Université Moulay Ismaïl

Ecole Nationale Supérieure d’Arts et Métiers

PROJET INDUSTRIEL DE FIN D’ETUDES
Présenté Pour l’obtention du titre :

Ingénieur d’Etat Arts et Métiers
Par
AAQIL Abdellatif & KHALKI DRISSI Ismail

Titre :
Mise en place d’un système de pilotage de la maintenance mécanique de l’atelier sulfurique PSIII (Maroc chimie-Safi)

Jury :
M. Ahmed MOUCHTACHI….…………….…………..... Président (ENSAM) M .Youssef BAHI………………………….……………. M. Yassine LAGHZOUI………..…………….…………. M. Souhail SEKKAT………….…………….…………. M. Ahmed HAMADELLAH………………….…………. Directeur du projet (ENSAM) Parrain du projet (Maroc Chimie) Rapporteur (ENSAM) Examinateur (ENSAM)

Année universitaire 2008/2009

PIFE n°

Remerciements

Au terme de notre projet de fin d’études, nous exprimons notre profonde gratitude à Monsieur M.BOUIDIDA, Directeur de l’ENSAM Meknès ; Monsieur Y.BENGHABRIT, Directeur Adjoint de l’ENSAM Meknès ; tout le cadre administratif et professoral pour leurs efforts considérables, spécialement le département Mécanique et Structures en témoignage de notre reconnaissance. Notre gratitude s’adresse également à M. BAHI pour son encadrement pédagogique très consistant ainsi que pour l’intérêt avec lequel il a suivi la progression de notre travail, pour ces conseils efficients, ces judicieuses directives et pour les moyens qu’il a mis à notre disposition pour la réussite de ce travail tout au long de notre période de projet. Nous adressons, aussi nos sincères considérations à nos parrains industriels M.LAGHZOUI et M.JBILI Responsables du service Maintenance mécanique, pour nous avoir donné l’opportunité de passer ce stage dans les meilleures conditions de professionnalisme, matérielles et morales, et pour ses directives et conduites dont ils nous avaient épargné à chaque fois qu’ils étaient sollicités. Nos sincères remerciements vont aussi à toutes les personnes de service maintenance mécanique, pour leur soutien et leur encouragement, notamment, M. BELHAYANIYA, M. LABDAR, et M. BENDAOULA. Nous tenons à remercier également les membres du jury en reconnaissance de bien vouloir juger notre travail. Vers la fin, il nous est très agréable d’exprimer toutes nos reconnaissances à l’ensemble du personnel de MAROC CHIMIE : cadres, employés et opérateurs pour leur soutien, leur aide et, surtout, pour leur sympathie. Qu’ils trouvent ici l’expression de notre profonde reconnaissance et notre profond respect.

iii

en lui offrant des outils qui l’aideront à prendre les bonnes décisions. Le système proposé facilitera au gestionnaire de la fonction maintenance de bien gérer son service. dans ce système nous proposons des outils d’aide à la décision pour la gestion de la maintenance mécanique.Résumé Notre Projet Industriel de Fin d’Études entre dans le cadre de l’amélioration de la maintenance existante aux ateliers sulfuriques de Maroc chimie (OCP-Safi). La mise en route de ce projet. implanter ce système de pilotage de la maintenance dans les autres ateliers de production de Maroc-chimie. En effet. nous avons gardé un aspect général afin de faciliter la capitalisation de l’expérience et ainsi. nous amène à articuler notre plan de travail autour des axes suivants :  Etablir un audit maintenance afin de proposer un ensemble de recommandations . iv .  Faire un diagnostic technique des équipements . notre projet vise la mise en place d’un système de pilotage de la maintenance mécanique de l’atelier sulfurique PSIII. en se basant sur les résultats de l’audit maintenance et du diagnostic technique des équipements  Développer le logiciel de supervision de la maintenance mécanique.  Choisir les composants du sous système informationnel .  Proposer un ensemble d’outils d’aide à la décision construisant le sous système décisionnel . Durant cette étude.  Proposer le système de pilotage de la maintenance.

 Make the steering system of maintenance. our project aims the implementation an administration system of mechanical maintenance of Workshop sulfuric PSIII. we will formulate a study on the following axes:  Completed an audit of the organization of maintenance in order to determine its weaknesses and recommend action to be undertaken . to rely on the results of audit of the organization of maintenance and Technical diagnostic of equipment .  Expand the software supervision of the mechanical maintenance . building the decision-making subsystem .  Make a Technical diagnostic of equipment . In order to accomplish this project.‫ـ إَجاز دراست تحهٍهٍت نهىضغ انحانً نهصٍاَت انًٍكاٍَكٍت، ورنك القتراح يجًىػت يٍ انتىصٍاث‬ . و يٍ أجم إَجاز‬ :‫انًشروع سُقىو بذراست تتًحىر حىل انُقاط انتانٍت‬ . In fact.‫ـ اقتراح َظاو جذٌذ نتىجٍه انصٍاَت انًٍكاٍَكٍت، باالػتًاد ػهى َتائج انذراست انتحهٍهٍت‬ .  Select components in information subsystem .Abstract The end of our study's project is in the framework of the improvement of existing maintenance to workshops sulfuric of Chemistry of Morocco (OCP-Safi). ‫ملخص‬ ً‫انًتبؼت حانٍا بىرشت إَتا ج انحًض انكبرٌت‬ ،‫ٌُذرج يشروع َهاٌت دراساتُا فً إطار تحسٍٍ انصٍاَت‬ ً‫بانقطب انكًٍاوي نًجًىػت انًكتب انشرٌف نهفىسفا ط ـ أسفً.‫ـ اختٍار يكىَاث َظاو انفرػً اإلخباري‬ .‫ـ اقتراح يجًىػت يٍ أدواث دػى اتخار انقرار ، وانًكىَت نهُظاو انفرػً أنقراري‬ .  Propose a set of tools Decision Support.‫ـ إَجاز دراست تقٍُت نهًؼذاث واَالث انًىجىدة بانىرشت‬ .‫ـ تطىٌر انُظاو انرقًً اإلشرافً ػهى انصٍاَت انًٍكاٍَكٍت‬ v . وٌهذف انًشروع إنى إَشاء َظاو جذٌذ تىجٍه‬ ‫ ، حٍث أٌ انُظاو انجذٌذ انًقترح ٌسهم ػهى يسٍر انصٍاَت انًٍكاٍَكٍت انتحكى‬PSIII ‫نهصٍاَت انًٍكاٍَكٍت نهىرشة‬ ‫انجٍذ فً ورشته، يقترحٍٍ ػهٍه يجًىػت يٍ األدواث انًساػذة ػهى اتخار انقراراث انًُاسبت.

................... 13 Figure 6 : Démarche de la méthode ECOGRAI ................................ 43 vi . 71 Figure 24: Digramme Pieuvre (situation de vie: Conception) ... 29 Figure 11: le circuit d’information d’une intervention de maintenance................................................................. ........................ ........................................................................................ 74 Figure 28: Organigramme technique ................................................................................................... 80 Figure 32:fenêtre "Suivi et visualisation des résultats" ........... 13 Figure 5: Réseaux GRAI............................................................................................................................................... 10 Figure 4: la Grille GRAI.... 32 Figure 13: Diagramme des modules de la fonction maintenance............................................................................................................................................................... 47 Figure 20: Chaudière de récupération : Atelier PSIII ....................... 80 Figure 33: fenêtre "Suivi des équipements et des travaux" ..................................................................... 41 Tableau 7: les caractéristiques techniques du refroidisseur................................................................................Liste des figures Figure 1: Procédé de fabrication de l’H2SO4 ............................................ 43 Figure 18:Soufflante d’air procédé : Atelier PSIII ........................................................................................................................................................................................................................... 73 Figure 25: Digramme Pieuvre (situation de vie: Fonctionnement normal) ................................... 5 Figure 2: Objectifs opérationnels du projet ........................................ ......................................................................................................................................................... 9 Tableau 3: Bilan des indicateurs ............................................................................................................................................................................................................... 78 Figure 30: fenêtre "Mise à jours" .................... 28 Figure 10: Démarche pour les arrêts programmés .. 57 Figure 23: diagramme Bête à corne ................................................................ 48 Figure 21: les sous-systèmes de système de pilotage ............................................................................................. 27 Figure 9: Démarche pour les arrêts subis........................................ 74 Figure 27: Digramme Pieuvre (situation de vie: Maintenance) .... 36 Figure 15: Interactions entre les différentes étapes du diagnostic.......................... 39 Figure 16: Détermination des équipements névralgiques par la méthode ABC.......... 75 Figure 29: Fenêtre « Dossier technique » .................................................................................... 8 Tableau 2: Les niveaux de maintenance ............................................................................................. 81 Liste des tableaux Tableau 1: Objectifs du projet .................................................................... 35 Tableau 5: Tableau des recommandations ......................... activité de décision et activité d'exécution ....................................................................................................................................................................... 36 Figure 14: Profil de la fonction maintenance.......................... 15 Figure 7: la modélisation suivant IDEF0 ............................ 30 Figure 12: processus d’audit maintenance ................................. 31 Tableau 4: Profil de la fonction maintenance .............................................................................................................................................. .................................................................................... 79 Figure 31: fenêtre «Disponibilité de l’unité» .................................................................................................. 17 Figure 8: Organisation du service matériel .................................................................................................................................................................................. 54 Figure 22: les outils d'aide à la décision................. 73 Figure 26: Digramme Pieuvre (situation de vie: Fonctionnement anormal) .................................... ................................................................... 37 Tableau 6: Cumuls des sommes d’arrêts des 28 équipements ...... 8 Figure 3: Les types de la maintenance ................................................................................................................................................ 42 Figure 17: Refroidisseurs d’acide : Atelier PSIII ........................ 45 Figure 19: Filtre eau de mer : Atelier PSIII........................................................................................................................................

.................... 49 Tableau 11: Historique des arrêts de la turbine KT7301................... CIM: Computer Integrated Manufacturing............................................................. GMAO : Gestion de Maintenance Assisté par Ordinateur.. 64 Tableau 19: Les attentes des utilisateurs du logiciel de supervision ............... CIS : Chemical Industry Safi........................... ............................................................................................. 72 Liste des acronymes ADEPA: Association du Développement de la Productique et de l'Automatisation..................................................... 70 Tableau 20: Tableau de validation du besoin...................... ....................... TSDI : Taux de satisfaction des demandes d’intervention...... AFNOR : Association française de la normalisation.......................... VBP : Vapeur Basse Pression.. CIMOSA: Computer Integrated Manufacturing Open System Architecture. ........... 58 Tableau 13: Sous objectifs du service . MTBF: Mean time between failures.................................. DI : demande d’intervention.......................................... TSDI : taux de satisfaction des demande d’intervention. IDEF0: Icam [Integrated Computer-Aided Manufacturing] DEFinition........................ TDB : tableau de bord.............................. PSII : Production Sulfurique II.............. APTE: Application aux Technique d'Entreprise................................... 46 Tableau 10: Historique des arrêts du circuit AE3050.......................... 61 Tableau 17: Tableau des indicateurs choisi..................Tableau 8: conditions de service du refroidisseur ........................................................ SO2: Dioxyde de soufre............................................... MERIDE: Méthode d'Évaluation des Risque Industriels des Dysfonctionnements des Equipements................. 50 Tableau 12: Objectifs du service ..... GRAI : Graphe à Résultats et Activités Inter reliés........ 59 Tableau 14: Indicateurs de contexte ............................... DTE : dossier technique de chaque équipement........................................................ TD : Taux de disponibilité................ PSIII : Production Sulfurique III.. MTTR: Mean time to repair................. NH3: Ammoniac...... OT : orde de traviel................................ vii .............................. HRS: Heat Recovery System.................. 59 Tableau 15: Indicateurs d’action ......... VHP : Vapeur Haute Pression........................................... 43 Tableau 9: Historique des arrêts pour la soufflante............ 62 Tableau 18: Tableaux de bord proposés ..................................................... SADT: Structured Analysis and Design Technique............................................................................... 60 Tableau 16: Indicateurs de performance . SO3: Trioxyde de soufre.....................

............................. 3....... 11 Les méthodes de modélisation des systèmes ............................................................................... b...........................................Sommaire Sommaire Remerciements .................................. 19 Les outils du tableau de bord ........ 1 Partie I : Généralités et contexte du projet ................................................................................................................................................................................ 1................................................... 10 Maintenance corrective ....................................................................................... 3...........iii Résumé ................................................................................................................................................................................................................................................................... 20 viii ...................... I....................................................... 2................................................. 3............................................................................................. 20 Positionnement des tableaux de bord dans le système de décision ........ II............... 9 Les niveaux de la maintenance ............................................... 5 Production sulfurique II (PSII) ......................... 4 I...................................................................................... 2................................................................... 11 La méthode CIMOSA .................................................................... 6 Présentation du projet .......................................................................................................................................................................................................................................................................... vi Liste des tableaux ......................... III........................................................................... 18 Tableau de bord ........... 17 Méthode LAVINA .. 1............................. 1.................................... 15 Les méthodes SADT et IDEF0 ........................................................................................... II.............................................................................................................................. iv Liste des figures ..... vii Introduction générale.... 5 Production sulfurique III (PSIII) ........................................................ 9 1.......................... 2........ 10 Maintenance préventive ........................ 2............................................. 4 Présentation des ateliers sulfuriques de la division Maroc Chimie .......................................................................... 18 Méthode ADEPA .................................................................... 16 Les méthodes d’audit de la maintenance .............................................................................................................................................. 1................... 3 Chapitre 1 : Contexte général du projet............... 9 Types de maintenance ........................................................................................................................... vi Liste des acronymes ...... Définition .............................. 11 La méthode GRAI ................................ 18 Méthode APTE .................................................................... III............................................................................. 3...................................................................................... 7 Chapitre 2 : Généralités sur le pilotage de La maintenance .................................................................... Présentation du groupe OCP ....... 2................................................................................................................................................................................................................................................................ 4 Présentation de la division Maroc Chimie......................................... a.............................................

..................................................................................................................... 26 Organisation de la maintenance au sein des ateliers PSIII... 56 ix ...................... 49 Turbine ...................................... 46 Chaudière de récupération ................................................................AE3050 A/B............................................................................................................ 1...................................... 29 Bilan des indicateurs de performance opérationnels ....... 42 Soufflante – K7301 ..................................................................................................................................................... 51 Conclusion............... e................................................................................... d................................................... a......................................................... c..................................... 33 Population Contactée...................................... b.......................... 26 Types des arrêts .............................................................................................................H7301/D7301 ..................KT7301................................................................... 7.................................................................................... 40 Diagnostic des équipements névralgiques ...................................................... 38 Chapitre 4 : Diagnostic technique des équipements ............................................... 5.............................................................................. 54 I.................................... 32 Préambule ...................... Etude de la maintenance mécanique existante ............................................................ 32 Démarche Suivie .................................. 37 Conclusion............................................. a............................. 56 Proposition des outils d’aide à la décision ........................... 2......................... Conception du sous-système décisionnel ................................................. b.................................................... 55 Modélisation du sous-système décisionnel (méthode GRAI) ............. 1............................................................ 50 Pompes à soufre – P7201A/B ................................ II......................... 2................................................................ 53 Chapitre 5 : Proposition du système de pilotage de La maintenance mécanique .................................................................................... 24 Partie II : Préparation de la mise en place du nouveau système de pilotage de la maintenance .. 6.............................................................................. 42 Refroidisseur d'acide E73-01...... 2............................................................ 32 Objectif de l’audit.............. 27 Circuit d’informations ....... 34 Analyse des résultats .............................. 3............ c................................ Méthodologie de construction ........................................................................................................................ 25 Chapitre 3 : Etude critique de la maintenance mécanique existante ............................................................................................. 35 Recommandation d’amélioration de l’organisation de la maintenance .................. 31 Audit de la maintenance ......... 4................................. 34 Résultats de l’audit ....................................................... 44 Filtre eau de mer – S7306......................................................................................... 26 I........ 39 I........................................................................................................................ Classification des équipements ...........Sommaire 3............................................................................................................... 1.............................................................................. f........... 52 Partie III : Proposition de système de pilotage .................. 48 Circuit d'analyseur ............................................... 21 Conclusion....................................... ................................................................ II..............................................

.............................................................................. 1........ III............................. 62 Les tableaux de bord............................ 78 Calculs et visualisation des résultats ........................................................................................... 67 Fiches fonction ................................................................................................................................ 4............................................................ b.......................................................... 1.......................................................................... 58 Les arbres de défaillances..................................... 2. 66 Plans de la maintenance ....................................... 71 Etude des solutions ......................................................................................................................................................... 62 Conception du sous-système informationnel........................................................... 76 Système de la mise à jour de la base de données....................................................... 3......... 3....................................... 82 BIBLIOGRAPHIE .......................................................... 81 CONCLUSION ET PERSPECTIVES ..................................... II......................... c.........................................................Sommaire a................................................................................................ 84 ANNEXES............................................................................................................... 69 I....................................................... Elaboration du cahier des charges ............................ 79 Conclusion.................................. 2................................................................... 68 Chapitre 6 : Développement du logiciel de supervision de la maintenance ........................................................................ Les Indicateurs ...... 85 x ....................... 67 Conclusion................................................................................................................................................................................................................. 75 Conception de la base de donnés ......................................................................... II.............. 65 Dossiers techniques des équipements ....................... 69 Analyse fonctionnel ........................................................................................ 76 Modélisation de la base de données ..........................................................................................

est devenue un élément primordial de réussite. Le pilotage réalisé par le gestionnaire d’atelier doit aussi être plus flexible afin d'être plus réactif. Ce rapport présente en six chapitres nos travaux sur les outils d’aide à la décision dans but de concevoir un système interactif de pilotage. Le problème du responsable du service maintenance n'est alors pas seulement de pouvoir utiliser un de ces degrés de liberté. doivent pouvoir être manipulés par un système d'aide à la décision. de la maintenance mécanique au sein des ateliers sulfuriques du pôle chimie-Safi. notamment la division Maroc Chimie de l’OCP-SAFI. ajuster les calendriers opérateurs. tels que changer la règle de priorité sur une machine ou un équipement. Des degrés de liberté. mais de savoir lesquels sont disponibles et lesquels sont utiles pour résoudre un problème donné. sont autant des contraintes obligeant les responsables de la maintenance à maîtriser leur gestion par la maîtrise de l’information.Introduction générale Introduction générale La complexité de la structure de service de maintenance. Cependant. la spécificité de l’activité maintenance ainsi que les mutations auxquelles est confronté l’environnement de la maintenance. quelle soit interne ou externe. de même que la rareté de l’information représente une entrave à l’évolution de la maintenance. L’information. nous exposons ensuite la problématique du projet et la démarche de notre travail. changer de ressource. il faut mettre en place un outil qui permet de synthétiser les informations les plus importantes et de les présenter sous une forme parlante pour faciliter la prise de décision. son abondance peut constituer un handicap pour la prise de décision rapide et adéquate (trop d’informations tuent l’information). Afin de remédier à ces problèmes. 1 . Telle est la vocation principale des outils de pilotage de la maintenance que nous allons présenter dans notre projet. Le premier chapitre propose un panorama rapide sur le contexte général du projet. Après présentation de l’environnement de travail où se déroulais notre projet de fin d’études.

Introduction générale

Le chapitre 2 est consacré aux recherches bibliographiques, auxquelles on a fait recours, et qui nous serons utiles par la suite, dans ce rapport, pour expliquer les différents concepts, et les démarches choisis à chaque étape du projet. Dans le but de faire une étude détaillée de l’état de l’existant sur les ateliers sulfuriques, les chapitres 3 et 4 sont réservés successivement à l’audit de la maintenance mécanique et aux diagnostics techniques des équipements de l’atelier PSIII. On sortira de cette partie par des propositions de quelques pistes d’amélioration concernant l’organisation du service maintenance. D’après les résultats de ces préparatifs, nous consacrons le cinquième chapitre à la présentation de nos travaux sur le système de pilotage qu’on prévoit mettre en place, nous y détaillerons les indicateurs et les tableaux de bords associés à ce système, ainsi que les outils d’aide à la décision pour le gestionnaire de l’atelier PSIII à titre d’exemple. Ce chapitre fera une base solide pour le dernier, sur lequel on décrira l’architecture générale et le contenu du logiciel de pilotage de la maintenance mécanique au sein des ateliers sulfuriques, en particulier PSIII. Aussi le dernier chapitre contiendra la démarche détaillée de la conception de cet outil.

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Partie I : Généralités et contexte du projet

Cette première partie présente une vue générale sur notre projet de fin d’études intitulé «Mise en place d’un système de pilotage de la maintenance mécanique de l’atelier sulfurique PSIII de Maroc chimie-Safi». Dans le premier chapitre, nous présentons de manière générale la division Maroc chimie en tant qu’organisme d’accueil où nous avons réalisé notre projet, Ensuite, nous présentons notre projet de fin d’études, ses objectifs ainsi que la démarche suivie pour son déroulement. Le deuxième chapitre est consacré aux généralités et aux recherches bibliographiques sur le pilotage de la maintenance et sur les outils que nous allons utiliser dans nos études sur la problématique.

Chapitre 1 :
Chapitre 1 :

Contexte général du projet

Dans ce chapitre nous présentons : Le groupe OCP ; ses missions ; Les activités et les équipements des ateliers de production de l’acide sulfurique de Maroc chimie; La problématique et la démarche de notre projet.

I.

Présentation du groupe OCP
Le phosphate est parmi les nombreuses ressources minières du MAROC. Ses réserves

sont estimées à 51.8 milliards de tonnes ce qui représente 75% des réserves en phosphates du monde. C’est pourquoi on peut dire que ces réserves peuvent assurer encore des centaines d’années d’extraction. Les principaux sites de phosphate exploités sont ceux de BOUKRAA, KHOURIBGA, YOUSSOUFIA et BENGUERIR. L’OCP est une entreprise à caractère commercial, sa mission peut être résumée dans les deux points suivants :

- Extraire les phosphates bruts, les traiter pour les rendre marchands et les
commercialiser.

- Valoriser une partie de la production de phosphate dans les usines chimiques soit
sous forme d'acide phosphorique, ou sous forme d'engrais.

II.

Présentation de la division Maroc Chimie
Mise en service en 1965, l’unité Maroc Chimie s’étend sur presque 50 hectares, et Se

constitue de 4 ateliers de production : « Atelier sulfurique », « Atelier Phosphorique », « Atelier Engrais », et l’atelier « Energie et fluides ». Ceux-ci sont gérés principalement par deux services (Production et Matériel), en plus du service « Etude &Amélioration technique ». L’atelier sulfurique de Maroc chimie comprend deux unités. La première, la plus ancienne, PSII (Production sulfurique II), comprend deux lignes de production (X et Y) de

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PSIII (production sulfurique III). Les principaux équipements de PSII se suivent comme suit (en suivant le sens d’acheminement des gaz de l’une des deux lignes): 5 . 1. plus moderne et conçu selon le procédé "Monsanto double absorption ". a été mise en service en juin 2000. soit comme moyen d’obtention de l’énergie électrique grâce à la vapeur haute pression (VHP) générée lors de la réaction exothermique de combustion. celle-ci possède un système de récupération de chaleur HRS (Heat Recovery System). La fabrication se fait selon le procédé à simple absorption MONSANTO. On a résumé Le procédé général de fabrication de l’H2SO4 dans le diagramme suivant : Figure 1: Procédé de fabrication de l’H2SO4 2. Présentation des ateliers sulfuriques de la division Maroc Chimie Les ateliers sulfuriques sont destinés à la fabrication de l’acide sulfurique qui est considéré comme un produit intermédiaire soit lors du processus d’obtention de l’acide phosphorique en tant qu’élément d’attaque. la ligne PSII comprend deux lignes identiques X et Y de capacité unitaire 1000TMH/J d’acide sulfurique concentré à 98.5%. dispose d’une seule ligne. ces deux lignes à simple absorption datent de 1975. La seconde Unité.Chapitre I : Contexte général du projet capacité unitaire 1000 TMH/J. de capacité journalière égale à 2300 TMH. Production sulfurique II (PSII) Inaugurée en 1975.

par le biais d’un système de récupération de la chaleur HRS (Heat Recovery System). et qui. et minimiser les émissions de SO3 dans l’atmosphère. Production sulfurique III (PSIII) Démarrée en juin 2000. en 2004 d’un système d’abattage des gaz à base d’ammoniac. un dilueur HRS permettant la mise à titre. page A. ce système a été mis hors service.5% avec un rendement contractuel de conversion de 99. 1 2 3 Vapeur a moyen pression Heat Recovery System cf. 3. 2 6 . permet de réaliser des performances énergétiques supérieur de 40% par rapport aux installations classiques. d’une chaudière HRS qui permet l’obtention de la vapeur MP1. et dont figure les principaux équipements. d’une capacité de 2300TMH/J d’acide sulfurique concentré à 98. Celui-ci absorbe le SO3 présent dans le gaz. Le système HRS est constitué d’une tour HRS où l’acide circule à environ 200°C.Chapitre I : Contexte général du projet o o o o o o o o o o Filtre à air Soufflante Tour de séchage Four de combustion Chaudière de récupération Filtre à gaz Convertisseur Economiseur Tour d’absorption Cheminée La ligne PSII s’est équipée. annexe 1. et récupère la chaleur provenant de la réaction d’absorption ce qui permet d’augmenter le rendement de la réaction de conversion. les lignes essentielles des procédés de combustion. conversion et absorption. mais suite à l’abandon de l’activité NH3. et enfin un réchauffeur HRS2 où l’eau alimentaire de la chaudière est réchauffée par l’acide produit. Nous présentons dans l’annexe3 le Process-Flowsheet de la ligne PSIII. la particularité de cette ligne c’est qu’elle dispose d’un procédé à double absorption.7%.

dans le graphe (Figure 1) ci-dessous les objectifs opérationnels de notre projet : 7 . Nous présentons. Effectivement.  Deuxième phase : phase des préparatifs et analyse de l’existant .  Faire un diagnostic technique des équipements . Présentation du projet L’atelier PSIII de Maroc chimie est l’atelier de production d’acide sulfurique en service le plus moderne et le plus performant de la plate forme CIS. non plus uniquement à court terme mais à moyen et à long terme.  Troisième phase : proposition du nouveau système de pilotage de la maintenance. Compte tenu de ces impératifs. notre projet va viser de mettre en place un nouveau système de pilotage de la maintenance mécanique. et développement du logiciel de supervision.  Choisir les composants du sous système informationnel  Proposer le système de pilotage de la maintenance. Dans le cadre du maintien de ces performances. les performances réalisées durant les huit années de fonctionnement ont confirmé le bon des technologies utilisées. il est nécessaire de prévoir un système efficace de pilotage de la maintenance mécanique et ce. en se basant sur les résultats de l’audit maintenance et du diagnostic technique des équipements  Développer le logiciel de supervision de la maintenance mécanique.  Proposer un ensemble des outils d’aide à la décision construisent le sous système décisionnel . avec des taux de disponibilités record de la majorité des équipements.Chapitre I : Contexte général du projet III. Cet objectif. qui constitue les axes de notre projet. va être divisés en 3 grandes phases:  Première phase : recueil des donnés et étude bibliographique . Ces trois étapes ont plusieurs objectifs tel que :  Etablir un audit maintenance afin de proposer un ensemble de recommandations .

. rapports des révisions. . GRAI. Tableau 1: Objectifs du projet Proposé le système de pilotage de la maintenance Elaborer le logiciel de supervision de la maintenance mécanique 8 .Manuels qualité.Chapitre I : Contexte général du projet Mise en place d’un système de pilotage De la maintenance mécanique Objectifs du projet 1 3 Etablir un audit maintenance Faire un diagnostic technique des équipements 2 4 Phase 2 Proposer les outils d’aide à la décision Proposer les outils informationnels Phase 3 Elaborer le logiciel de supervision de la maintenance 5 Phase 3 Figure 2: Objectifs opérationnels du projet Les moyens utilisés pour atteindre chacun des objectifs tracés sont définis comme suit : Objectifs du projet Etude critique de la maintenance mécanique actuelle (Audit maintenance) Etablir un diagnostic technique des équipements Outils . PIEU…) . . . MERIDE. .Les méthodes d’audit de la maintenance (LAVINA. APTE…) .. IDEF …) .les tableaux de bord. les indicateurs… . ADEPA. . . rapport journaliers et mensuels. -Les méthodes de modélisation des systèmes (CIMOSA. fiches constructeur… .Les arbres de défaillances… . Windev.Historique des arrêts.Méthodes de choix des équipements critiques (PARETO. Les logiciels de développement (Visuel basic. Java…) . SADT.

et d’autre part pour déterminer la famille d’intervenants. Définition « La maintenance est un ensemble d’activités destinées à maintenir ou à rétablir un bien dans un état ou dans des conditions données de sûreté de fonctionnement pour accomplir une fonction requise »4[10]. d’une part pour classer les différentes actions de maintenance en fonction de leur importance. nous définirons les principales méthodes (GRAI. et dans la quatrième section. IDEF et CIMOSA) utilisées pour modéliser les processus. Dans la deuxième section. 2. Généralités sur la maintenance 1. Les niveaux de la maintenance La norme X60010 nous propose un découpage à cinq niveaux. nous présenterons l’un des outils de pilotage de la maintenance (tableaux de bord). Le classement est donné sur le tableau suivant : Niveau 1 2 Actions Entretien court sur site Petites interventions sur site 3 Grosses interventions sur site 4 5 Retour en atelier local Retour chez constructeur Outillage plus spécialisé Moyens de constructeur Equipe de spécialistes Equipe polyvalente Outillages Outillage disponible sur place Pièces de rechange disponibles sans Délai Outillage prévu Technicien spécialisé Personnel Exploitant sur place Technicien habilité Tableau 2: Les niveaux de maintenance 4 Selon la norme X60-010 9 . I. SADT. A la troisième section nous définirons les différentes méthodes d’audit de la maintenance.Chapitre 2 : Chapitre 2 : Généralités sur le pilotage de La maintenance Ce chapitre commence par des généralités sur la maintenance.

Types de maintenance Il est classique de distinguer. Il est à souligner que les activités de maintenance corrective sont subies et découlent directement des conséquences de l’apparition d’interventions : Les interventions palliatives qui remettent l’équipement en état de fonctionnement provisoirement.Chapitre II : généralité sur le pilotage de la maintenance 3. Cette maintenance palliative est principalement constituée d’action à caractère temporaire qui doit être suivie d’une action curative. selon la norme X 60010 deux grandes typologies de maintenance qui sont le correctif et le préventif [10]. Maintenance Maintenance corrective Maintenance préventive Maintenance curative Maintenance palliative Maintenance systématique Maintenance conditionnelle Maintenance prédictve Figure 3: Les types de la maintenance a. Les interventions curatives. Ces activités peuvent êtres des réparations des modifications ou des remplacements ayant pour objet de supprimé la ou les défaillances [1]. la remise en état avec ou sans modification et le contrôle du bon fonctionnement. qui réparent l’équipement d’une manière définitive. d’une défaillance. Maintenance corrective Elle regroupe les différentes opérations effectuées après l’application d’une défaillance sur un équipement donné. Ces opérations comportent notamment la localisation de la défaillance et son diagnostic. Ces activités englobent deux types 10 .

totalement ou partiellement la marge de résistance des matériels non défaillants. 1. Elle comprend le remplacement systématique de certains composants critique en limite d’expiration de leur durée de vie. Maintenance préventive Cette maintenance a pour objet d’éviter conséquent réduire la probabilité la dégradation de l’équipement et par d’une défaillance. Les méthodes de modélisation des systèmes Nous consacrerons ce paragraphe à l'exposition des méthodes de modélisation des systèmes les plus répandues. entrainant si nécessaire des travaux mineurs d’entretien. Elle admet toutefois que l’équipement puise continuer à fonctionner en dépit de l’occurrence de défaillance progressive. 11 . Elle permet ainsi d’optimiser en retardant ou en avançant la planification des interventions [1]. On trouve aussi une maintenance dite de ronde qui se caractérise par une surveillance régulière de l’équipement sous forme de visite à fréquence élevée. I. Les activités d’occurrence correspondantes sont déclenchées selon un échéancier établi à partir de critère prédétermines significatifs de l’état de dégradation de l’équipement (maintenance conditionnelle).Chapitre II : généralité sur le pilotage de la maintenance b. En revanche. le remplacement de composent peu couteux pour éviter les dépenses d’évaluation de leur état et l’essentiel de service [1]. La méthode GRAI La méthode GRAI (Graphe à Résultats et Activités Inter reliés) s’appuie sur un modèle conceptuel élaboré à partir des théories sur les systèmes hiérarchisés et des théories des systèmes d’organisation. Maintenance prédictive : ce type de maintenance est subordonné à l’analyse de l’évolution surveillée de la dégradation de l’équipement. Sommairement on distingue [1] : Maintenance systématique : correspond à l’ensemble des actions destinées à restaurer. en mettant en évidence leurs apports et limites [7]. Elle comporte une phase d’analyse et une phase de conception. ce type de maintenance requiert des taches additionnelles pour évaluer le niveau de dégradation de l’équipement et entamer ensuite les interventions nécessaires [1]. suite à l’analyse de l’évolution surveillée de paramètre significatif. tant que celles-ci n’ont pas attient les limites spécifiques. Maintenance conditionnelle : elle est effectuée sur la base de critère d’acceptation préétablis.

c. à partir d'un ensemble d'informations. Démarche La méthode GRAI se déroule en deux phases: - La phase d'analyse: Elle se divise en deux étapes: 12 . De définir une structure de gestion appropriée à l'entreprise en intégrant les hypothèses de fonctionnement et la correction des incohérences et dysfonctionnement détectées. en deux parties : le système physique et le système de pilotage. Objectifs La méthode a pour objectifs: De traduire la réalité d'un système de gestion de la maintenance à savoir le soussystème décisionnel et informationnel d'une entreprise. hommes. Le système de pilotage est à son tour décomposé en deux autres parties : le système de décision et le système d'information. Ces informations peuvent être d'origine interne ou externe. matières premières) décomposé en centres de charges. a. Concepts de base Le modèle conceptuel GRAI est un système hiérarchisé décomposé en trois sous systèmes : Le système physique (machines. Le système physique décrit la transformation du flux physique par les ressources [8].Chapitre II : généralité sur le pilotage de la maintenance L'entreprise comme système est décomposée. L'ensemble constitué par le système de décision et le système d'information forme le système de pilotage de la maintenance. Ces centres se présentent sous la forme d'îlots de fabrication définis par des techniques de groupement. décomposé en niveaux de décisions caractérisés par un horizon de prise de décision et une période de temps au bout de laquelle les décisions prises sont remises en question. dans un premier temps. Le système d'information contient les informations nécessaires au pilotage du système physique par le système de décision. Le système de décision élabore l'ensemble des décisions qui permettent de piloter le système physique. Le système d'information qui sert de liaison entre le système de décision et le système physique. b. Le système de décision.

Pendant cette phase. La superposition de l'analyse ascendante et l'analyse descendante permet de détecter les incohérences au niveau de la structure. activité de décision et activité d'exécution 13 . la grille GRAI (figure 4) est établit. des informations ou des ressources. Etat origine Support Objectif Variable de décision Décideur Support Etat Origine Faire Etat Résultat Etat résultat Figure 5: Réseaux GRAI. Fonction Information externe H/P H= P= H= P= H= P= Figure 4: la Grille GRAI Gérer les produits Planifier les taches Gérer les ressources Information interne Centre de décision  L'analyse ascendante: Un analyste réalise une enquête des responsables de chacun des centres identifiés. Il utilise pour cela un outil graphique appelé réseau GRAI (figure 5).Chapitre II : généralité sur le pilotage de la maintenance  L'analyse descendante: Elle permet d'identifier la structure hiérarchisée du système de pilotage de production et prend en compte les contraintes dues à sa structure interne et à son environnement.

Méthode complémentaire (Méthode ECOGRAI) Cette méthode s’appuyant sur un model conceptuel élaboré a partir des théories sur les systèmes hiérarchisés et des théories des systèmes d’organisation a la particularité de permettre l’étude du système de décision en même temps que le système opérant. Mauvais liens avec la spécification du système d'information. d. Une mise en œuvre et une exploitation simple. Une représentation synthétique. Apports La méthode GRAI est bien adaptée pour : Une analyse globale du système. f. l'architecture globale du futur système est déterminée.La phase de conception Lors de cette étape. Limite Les points faibles de la méthode GRAI sont les suivants: Le réseau GRAI est complexe lorsqu'il s'agit d'analyser plusieurs activités à la fois.6 14 . Elle est constituée de six phases5 allant de la conception à l’implantation du système de décision : 5 Cf. e. GRAI est inadapté pour la plupart des systèmes industriels à cause de la difficulté à distinguer clairement le système opérant des systèmes d'information et de décision. Une hiérarchisation des fonctions. Il s'agit d'exprimer les nouvelles relations entre centre de décision et la spécification des caractéristiques fonctionnelles du système. Une validation élargie des spécifications. les résultats seront présentés sous la forme de grilles et réseaux GRAI.Chapitre II : généralité sur le pilotage de la maintenance . A nouveau. FigureII.

Plus particulièrement dans le but de: Définir précisément les objectifs de l'entreprise et les stratégies manufacturières.Chapitre II : généralité sur le pilotage de la maintenance Phase 0 Phase 1 • Modélisation de la structure de pilotage du système et identification des centres de décision (CD) • Identification des objectifs des centres de décision • Identification des variables de décision (VD) des centres de décision • Identification des outils d'aide à la désicion des CD • Conception du système • Implantation Phase 2 Phase 3 Phase 4 Phase 5 Figure 6 : Démarche de la méthode ECOGRAI 2. est une architecture qui modélise des systèmes intégrés. Objectifs L'objectif de CIMOSA est de fournir un support tout au long du cycle de vie d'un système de production: depuis son analyse jusqu'à son implantation. La méthode CIMOSA CIMOSA (Computer Integrated Manufacturing Open System Architecture). CIMOSA considère que toute entreprise se compose : d’un grand ensemble de processus communicants chargés de réaliser les objectifs fixés par l’entreprise. d’un ensemble d'entités fonctionnelles (ou agents) réalisant les processus opérationnels en fonction de l'état du système. Permettre de gérer le système dans un contexte en changement perpétuel. une plate-forme d’intégration et une méthodologie d’intervention. Cette architecture comprend un cadre de modélisation. son utilisation et sa maintenance. a. Permettre de configurer et de gérer l'exploitation du système CIM en réponse à ces objectifs. 15 .

Une infrastructure intégrante (permettant l'intégration physique et l'intégration des applications). Limite La représentation textuelle préconisée par CIMOSA pendant l'analyse comportementale ne permet pas de visualiser facilement le comportement d'un processus.Chapitre II : généralité sur le pilotage de la maintenance b. c. SADT et IDEF0 cherchent à répondre aux questions suivantes: 16 . 3. une méthode et des outils de modélisation pour assister l'utilisateur dans le développement du modèle particulier. propre à son entreprise. Il est composé de deux parties: Une architecture de référence. Son édifice comprend: Un cadre de modélisation (incluant une architecture de référence qui fournit une intégration conceptuelle par unification sémantique). Concepts de base La méthodologie CIMOSA repose sur une séparation claire entre l'environnement de l'ingénierie et l'environnement opérationnel de l'entreprise. La méthode IDEF0 est dérivée d'un langage graphique bien établi : SADT (Structured Analysis and Design Technique). Il est plus difficile avec CIMOSA de percevoir les frontières entre les différents niveaux de modélisation. Le but du cadre de modélisation de CIMOSA est de fournir un cadre conceptuel. Les méthodes SADT et IDEF0 IDEF0 (Icam [Integrated Computer-Aided Manufacturing] DEFinition) est une méthode conçue pour modéliser les décisions. générique et réutilisable dans différents projets et une architecture particulière propre à l'entreprise. La lourdeur du formalisme de description à base de formulaires. Lors d’une modélisation fonctionnelle. L’Armée de l’air des États-Unis a sollicité les développeurs de SADT pour créer une méthode capable d’analyser la perspective fonctionnelle d'un système. En fait IDEF0 n’est autre que SADT. Un cadre méthodologique (couvrant le cycle de vie du système de production et assurant la cohérence de l'ensemble). les actions et les activités d’une organisation ou d’un système.

Chapitre II : généralité sur le pilotage de la maintenance - Quelles fonctions sont mises en œuvre par le système ? Quels objets sont traités par les fonctions ? Quelles ressources sont nécessaires à l’exécution des fonctions ? SADT et IDEF0 sont avant tout des langages de communication d’idées et utilisent donc une syntaxe simple : les boîtes représentent les activités et les flèches concrétisent la relation entre les activités. trois types de diagnostics sont à utiliser pour un système maintenance : méthode LAVINA. Plusieurs types de flèches sont utilisés par le formalisme. les mécanismes : représentent les moyens (ressources humaines et matérielles) nécessaires à l’exécution de la fonction.afin de trouver en cas de défaillance ou de sous exploitation du potentiel. pour cela. nous citons (Figure 7) : les entrées : représentent les objets (information ou matière) à traiter ou qui vont subir une transformation. l’organisation. des réponses adéquates [3]. les sorties : représentent les objets traités ou qui ont subi une transformation. le suivi technique des équipements. les contrôles : représentent les informations nécessaires à l’exécution de la fonction et qui ne subissent pas de modification. Description de l’activité Numéro de l’activité Verbe 1 Figure 7: la modélisation suivant IDEF0 Niveau de décomposition Après avoir définir les principaux méthodes utilisé dans la modélisation des systèmes. et la méthode APTE. le stock…. méthode ADEPRA. 17 . la formation du personnel. Les méthodes d’audit de la maintenance Le diagnostic d’une entreprise revient à se poser de nombreuses questions dans des domaines aussi variés que la production. Le diagnostic permet d’évaluer l’écart entre l’existant et ce qui est demandé. II. on présente dans le paragraphe suivant les méthodes d’audit de la maintenance.

Chapitre II : généralité sur le pilotage de la maintenance 1. Méthode LAVINA C’est la méthode d’évaluation en deux étapes. Méthode ADEPA L’ADEPA est un organisme de conseil en organisation industrielle. d’abord. La méthode de valorisation est relativement compliquée et ne rend pas compte de la spécificité de l’entreprise et de son organisation. 3. . Système de production : pour l’optimisation de la capacité de production. nous procédons à la collecte des informations sur le système de la maintenance. en portant de l’expression d’un 18 . Au cours de la première. les ressources disponibles. la façon dont les pièces de rechange sont gérées les processus de maintenance déjà implantés [3]. Méthode APTE La méthode APTE (Application aux Techniques d’Entreprise) repose sur des outils graphiques tels que la bête a cornes ou le diagramme pieuvre. Pour ce faire il faut. d’assistance et d’accompagnement sont structurées autour de quatre domaines de compétences.Limites de la méthode ADEPA Méthode très longue. notamment avec l’introduction des nouvelles technologies . Système de conception : pour l’innovation et l’efficacité des projets de mise sur le marché de produits nouveaux . La deuxième à analyser. pour l’évolution des méthodes de travail et l’entreprise en réseau. et nécessite un grand effectif. pour répondre à quatre grandes préoccupations des entreprises industrielles : Système d’information : pour la maitrise et l’évolution des systèmes d’information interne et externe. a travers un questionnaire le fonctionnement du système de maintenance actuel. Méthode très détaillé et traite d’autres volets que la maintenance. 2. ses actions de conseil. Système de management : pour la vision stratégique et le management de l’entreprise. connaitre l’état actuel du système de la maintenance.

C'est donc un outil d'aide à la décision.Limites de la méthode APTE Pour le questionnaire d’évaluation l’auditeur doit être un expert. Le tableau de bord du décideur.Chapitre II : généralité sur le pilotage de la maintenance besoin ressenti. elle permet d’évaluer l’ensemble des contraintes (techniques.Y. à savoir: . Un temps très important pour trier l’information utile dans la quantité d’informations transmise. 1982. A cet effet. C’est une méthode très longue . III. économiques. Le tableau de bord doit également être un outil d'aide à la prévision permettant d'extrapoler les tendances passées et les écarts du présent vers l'avenir afin d'appréhender ce futur avec moins d'incertitudes »6 Plusieurs concepts découlent de cette définition. L’approche fonctionnelle ne concerne pas seulement le produit et les services qu’il rend à son utilisateur. C’est le brainchtorming organisé. mais également les moyens mis en œuvre pour y parvenir. un instrument de contrôle mettant en évidence les écarts significatifs d'un mauvais fonctionnement du système. Les éditions d’organisation. outil de pilotage et d’aide à la décision L’information contenue dans le tableau de bord porte sur les points clés de la gestion. Paris. par le gestionnaire. p 40. Tableau de bord La définition que nous retenons dans notre Projet industriel de fin d’études est celle donnée par Jean Yves SAULOU et qui stipule que [9]: « Le tableau de bord du responsable est un outil d'agrégation synoptique des informations pertinentes du système permettant de savoir si le fonctionnement de celui-ci doit être considéré comme normal: c'est-à-dire ce titre. devient une tâche moins 6 SAULOU. le pilotage du centre de responsabilité. car il doit a chaque fois modifier son questionnaire suivant l’état rencontré . 19 .Le tableau de bord. Il ya problème de hiérarchisation des fonctions . .J. La méthode APTE propose une démarche transversale. culturelles…) qui affectent le projet.

ils auront à déterminer les actions correctives et les mesures à prendre pour rétablir l’équilibre du système [4]. En tant qu’outil de comparaison.Le tableau de bord. C’est un outil qui permet aux dirigeants. et présenté les différents types. Les outils du tableau de bord Pour présenter le tableau de bord à son utilisateur. les tableaux. d’apprécier les résultats obtenus par leurs subalternes. il permet de suivre la réalisation des objectifs et de détecter les éventuelles dérives par rapport aux normes de fonctionnement prévues ou les objectifs déterminés. . Par conséquent.Le tableau de bord. et de rendre compte à leurs propres supérieurs des résultats qu’ils ont réalisés.…etc. également. Le but étant d’attirer l’attention du responsable sur les points essentiels pour accélérer l’analyse et par conséquent. il faut alors présenter ces outils. de chaque niveau. Il nous semble important.Chapitre II : généralité sur le pilotage de la maintenance complexe car. outil de diagnostic et de réactivité La mise en évidence des écarts entraine les gestionnaires à effectuer des analyses plus approfondies pour trouver les causes qui sont à l’origine de tels écarts. de le positionné dans le système de pilotage. pour cerner la notion de tableau de bord. . Apres avoir définir les tableaux de bord. il dispose d’indicateurs de suivi de son système lui offrant la possibilité de maîtriser sa trajectoire. un outil de contrôle des responsabilités déléguées. le processus de décision [5]. les clignotants. Les ratios. plusieurs formes sont utilisées telles : les courbes. instrument de contrôle et de comparaison Le tableau de bord est. Positionnement des tableaux de bord dans le système de décision L’intégration du tableau de bord dans le processus de pilotage de la maintenance a pour objectif principal de maintenir l’efficacité de ses entités de gestion afin d’améliorer la 20 . 2. 1.

La définition même des tableaux de bord impose ces principes de conception. les variations de stocks. tactique pour le moyen terme et opérationnel pour le court terme. de faible période. 3. en exprimant des indicateurs tels que la trésorerie. avec une période assez importante. les indicateurs d'un tableau de bord stratégique fournissent des informations destinées à une utilisation à long terme. le tableau de bord correspondant devrait être adapté aux différentes décisions qui y sont prises : il relève d'un centre de décision au sens GRAI (voir paragraphe II). Tableaux de bord tactiques : ils mesurent principalement la performance des activités des processus ou des produits étudiés.Chapitre II : généralité sur le pilotage de la maintenance performance globale des équipements. Tableaux de bord opérationnels : ils participent au pilotage à court terme des activités. C'est à ce niveau que se situent les tableaux de bord de notre projet. qui est une condition primordiale pour le service maintenance mécanique de Maroc chimie.. Principes La littérature propose plusieurs méthodes de construction de tableaux de bord. le pilotage étant une fonction à court terme. Les indicateurs qui les constituent induisent des actions immédiates. Ainsi. d'où ressortent quelques étapes essentielles : 21 . suivant l'horizon (ou la période dans la méthode GRAI) des décisions prises : niveaux stratégique pour le long terme. les données mesurées ont une influence à moyen terme. voire immédiates. Ce système décisionnel peut être découpé hiérarchiquement en plusieurs niveaux. alors qu'au niveau tactique. Méthodologie de construction La conception d’un système de tableaux de bord doit répondre à certaines règles de précision et de pertinence pour assurer l’efficacité du système [12]. a. Les tableaux de bord réalisant une aide à la décision peuvent être eux aussi déclinés suivant ces niveaux de décision : Tableaux de bord stratégiques : ils donnent une vision globale des résultats de l’entreprise. Au niveau opérationnel. les différents indicateurs conduisent à des actions à court terme.. Quel que soit le niveau décisionnel considéré.

le modéliser.. Définir les objectifs assignés au système. c. d'où viennent et quels sont les objectifs à remplir. On définit clairement ce qui appartient au système et à son environnement. en fonction des objectifs. ses frontières exactes. il faut alors les convertir en indicateurs. d. Construire le tableau de bord. b. Notre projet portant sur l'utilisation des tableaux de bord en tant qu'outil d'aide à la décision.Chapitre II : généralité sur le pilotage de la maintenance - Etudier le système à évaluer. Recensement des indicateurs La phase suivante de la construction d'un tableau de bord est de regrouper. L'étape suivante de la construction d'un tableau de bord est la détermination des différents objectifs assignés au système évalué. par décomposition. le système sur lequel va porter l'évaluation est le système de la maintenance mécanique. les différents indicateurs figurés sur le tableau de bord. Dans la méthode ECOGRAI. cette phase est complétée par une étape de détermination des variables de décision à associer aux différents indicateurs. sur quoi agit le système. Recenser tous les indicateurs correspondant aux objectifs précédemment définis. 22 . Le niveau hiérarchique supérieur transmet au concepteur du tableau de bord les objectifs qu'il doit décomposer en sous-objectifs plus détaillés.. Choisir les indicateurs les plus pertinents et les éventuelles agrégations. Définition des objectifs Les objectifs sont déterminés en fonction de la stratégie globale de l'entreprise (Maroc chimie). Après avoir déterminé les objectifs assignés au système évalué. Cette première phase correspond dans la méthode ECOGRAI à une phase de modélisation du système sous forme de grille GRAI. Etude du système à évaluer et de son environnement Cette première phase consiste à déterminer précisément le système sur lequel va porter l'évaluation.

indicateurs de performance. La méthode ECOGRAI propose pour cette phase là de former les triplets {objectifs. il faut construire le tableau de bord. e. qu'il faut trier pour ne conserver que les plus pertinents. Choix des indicateurs L'étape suivante de la construction d'un tableau de bord est le tri des indicateurs : On sélectionne ceux que l'on souhaite porter sur le tableau de bord. On élimine les redondances.Chapitre II : généralité sur le pilotage de la maintenance On obtient une liste d'indicateurs susceptibles de figurer sur le tableau de bord. f. puis organiser visuellement tableau de bord. 23 . variables de décision} et de vérifier la cohérence entre ces trois éléments. On décide de certaines agrégations. Construction des tableaux de bord Lorsque tous les indicateurs qui vont composer le ou les tableaux de bord sont choisis. c’est-à-dire déterminer de quelle manière vont être représentés les différents indicateurs.

en réalité.Chapitre II : généralité sur le pilotage de la maintenance Conclusion Dans ce chapitre. Dans la dernière partie de ce chapitre. mais qui sont. nous nous sommes attelés à définir ce qu’est un tableau de bord en mettant l’accent sur certaines pratiques souvent appelées « tableau de bord ». Il induit une analyse dynamique et suscite de la situation en temps réel. Notre travail s'est focalisé sur le système de maintenance. À l’aide de cet outil. En tant qu’outil orienté vers le pilotage et la prise de décision. loin de ses principes généraux. nous avons présenté les outils de modélisation et d’audit de la maintenance ainsi que les tableaux de bord. Dans la partie suivante. il se focalise sur les points clés du pilotage et associe des indicateurs. Notre objectif étant de nous inspirer des outils et des concepts existant afin de donner les éléments d'une démarche d'analyse qui tienne compte de la plupart des événements. Nous avons procédé à l'étude comparative d'un certain nombre de méthodes d'analyse des systèmes. Cette présentation nous a permis de cibler un outil adéquat de modélisation des processus de maintenance. 24 . un retour d’informations et des débats afin d’amener le manager à se prononcer et à prendre une décision pertinente. nous allons présenter les préparatifs nécessaires pour la mise en place du nouveau système de pilotage de la maintenance. on va proposer un nouveau système de pilotage de la maintenance. Cette dernière devrait aboutir à la mise en œuvre d'un système de pilotage de la maintenance mécanique.

Diagnostic technique des équipements (Chapitre 4). Ils véhiculent des informations considérées comme pertinentes et essentielles pour le gestionnaire afin de piloter son activité et de prendre toute mesure corrective susceptible de l’améliorer.Partie II : Préparation de la mise en place du nouveau système de pilotage de la maintenance Nous avons vu dans la partie précédente que les outils de pilotage de la maintenance mécanique avaient deux caractéristiques : Ce sont des outils d’un seul homme « le responsable ». . et ils sont établi en fonction des responsabilités qui lui sont assignées . à savoir : Etude critique de la maintenance mécanique existante (Chapitre 3). Néanmoins. la mise en place de ce système nécessite l’existence de certains préalables. La construction et la mise en place d’un nouveau système de pilotage de la maintenance mécanique au sein d’une entreprise suivent une méthodologie rigoureuse qui s’agence en plusieurs étapes.

et présenter le circuit d’information des interventions [8]. . les écarts entre les objectifs fixés par la direction. . En effet. puisqu’elle permettra de dégager les principales recommandations pour la mise en place du nouveau système de pilotage de la maintenance mécanique. suivant plusieurs rubriques concernant la planification. le bilan des indicateurs. actuellement il regroupe les 3 anciens secteurs en un seul service décrit de la manière dite souvent matrice de maintenance (Figure 8): 26 .Elaborer un audit de la maintenance.Chapitre 3 : Chapitre 3 : Etude critique de la maintenance mécanique existante L’étude critique de la maintenance actuels. Le service Matériel au sein de Maroc Chimie était divisé en trois secteurs. Auparavant. basé sur un questionnaire d’autoévaluation. et cela a partir des résultats de l’audit.Décrire l’organisation de la maintenance actuelle. I. nous examinerons tout au long de ce chapitre. peut se résumer par les points suivants : . est considérée comme l’étape clef de notre projet. et les performances de la politique de maintenance mécanique appliquée actuellement dans la ligne PSIII. en interaction avec les types des arrêts. Organisation de la maintenance au sein des ateliers PSIII. Etude de la maintenance mécanique existante 1.Proposer des recommandations pour les modules présentant des faiblesses. La méthodologie adoptée dans la présente étude. Par contre. le suivi et l’organisation de la maintenance [2] .

pour déceler les anomalies. Apres avoirs identifier les différents type d’arrêts. ces interventions sont classées en trois catégories: Très urgente.Chapitre III : Etude critique de la maintenance existante Figure 8: Organisation du service matériel a. Les arrêts de révision. il présente l’état du bien s’il nécessite une intervention (Figure 9). Durant notre projet nous nous intéressons au secteur entretien sulfurique centrale. le visiteur doit rédiger un rapport sur lequel.   Les arrêts programmés. et le secteur entretien sulfurique centrale. Après chaque visite. . soit sur des visites périodiques (Rondier) aux ateliers PSIII programmé par le service maintenance mécanique. secteur entretien phosphorique et broyage. il est nécessaire de les détaillés. Types des arrêts A Maroc chimie de Safi le service maintenance mécanique est indépendant du service production. A programmer à long terme (arrêts programmés). Les arrêts dans ce secteur sont classés selon trois catégories :  Les arrêts subis. 27 .Les arrêts subis Les arrêts subis se basent soit sur des déclarations de la part du service production après détection de la panne. A programmer à court terme. Il contient le secteur entretien engrais.

Les arrêts programmés Ce sont les travaux de révisions systématiques établies par le service méthode (Figure 10). d’intervention) OT (Ordre de travail) Diagnostic Responsables: . 28 . Etat d’arrêt.Chapitre III : Etude critique de la maintenance existante Service maintenance Service production Rondier Détection de la panne Rapports de la visite DI (D.Chef d’atelier -Chef d’équipe Préparation d’intervention Intervention Période de Suivi Archivage Mise à jour fiche machine. .Les arrêts de révisions Ce sont les arrêts qui causent un arrêt long (supérieur a un jour) de la production. ces derniers seront classés avec les gros entretiens. rapport journalier Figure 9: Démarche pour les arrêts subis .

Etre simples. Circuit d’informations Les outils de circulation de l’information permettent la collecte des données et le contrôle de l’activité.Chapitre III : Etude critique de la maintenance existante Planning annuel des révisions Arrêt non programmé Planification Oui Ind. Pour que ces outils soient opérationnels et utilisables par tout le personnel du service maintenance ils doivent répondre aux critères suivants : . l’exécution et le contrôle des travaux de la maintenance seront mal faits (Figure 11). la planification. Sans eux la préparation. Supérieur À 1 jour Préparation de l'arrêt Non Exécution de la maintenance Réception des travaux Redémarrage de l'installation Evaluation et enregistrement Figure 10: Démarche pour les arrêts programmés b. 29 .

) Planification de l’intervention (Notification sur OT. le service maintenance mécanique a mis le présent circuit d’information : Signalement d’une anomalie (Par tél…. .Etre facile à identifier. contrôle) Recherche de la cause de l’anomalie (Historique.Chapitre III : Etude critique de la maintenance existante . dossier constructeur….Avoir un nombre réduit. préparation outillage ….) Diagnostic de l’anomalie (Sur instruction du chef de service : mesure.) Demande de permis de travail (Auprès du service production) Intervention Essai concluant Mise en service Archivage (Mise à jour des dossiers équipement) Figure 11: le circuit d’information d’une intervention de maintenance 30 . Pour améliorer l’efficacité des interventions de maintenance et assurer le retour d’expérience.

électrique et autre en se basent sur les données extraites directement de la GMAO.Taux de disponibilité Cet indicateur est calculé pour l’atelier PSIII tout entier. (écart entre les charges horaires générées) Tableau 3: Bilan des indicateurs 7 8 Taux de disponibilité. . Bilan des indicateurs de performance opérationnels Le service méthode de la division Maroc chimie adopte un indicateur global pour évaluer sa performance. il rassemble toutes les indisponibilités électriques et mécaniques et autres. Les deux indicateurs : TD et TSDI sont pondérés par la formule (70% TD + 30% TSDI). une deuxième valeur est calculé en les intégrants. Taux de satisfaction des demandes d’intervention. 31 . . pour fixer les objectifs à atteindre. ceci est défini dans le contrat avec le service production.Chapitre III : Etude critique de la maintenance existante c. Les DI n’ont pas la même charge. Nbr DI Honorés. le taux de disponibilité (TD)7 et le taux de satisfaction des demande d’intervention (TSDI)8. une fois par mois. Les résultats sont calculés dans une première étape sans intégrer les indisponibilités de révision (Hors révision). 9 Mean time to repair.Taux de satisfaction des DI Ce taux est calculé pour l’atelier PSIII en intègre les demandes d’intervention mécanique. 10 Mean time between failures. Indicateurs Taux de disponibilité : TD MTBF MTTR Taux de satisfaction des DI : TSDI Nbr de DI reçues. Les données de calcul des moyennes MTTR9 et MTBF10 sont extraites directement des arrêts de la ligne PSIII a partir de base de donné de la GMAO. Commentaires Il faut mieux séparer les indisponibilités mécaniques et électriques. cet indicateur est la combinaison des deux autres indicateurs .

Le processus d’audit consiste à détecter les éventuels écarts entre une situation réelle et une situation de référence visée. b. un plan d’actions correctives qui regroupe. puis à prendre des dispositions correctives appropriées. en fonction des priorités que l’on se donne. il s’agit de l’étude de diagnostique. Audit de la maintenance a. et à générer. autant d’actions d’amélioration. à affiner des La deuxième. Préambule L’audit est un outil pour analyser la maintenance [6]. consiste à examiner de manière détaillée les écarts existants par rapport à une norme de fonctionnement que nous proposons. souvent. Situation Actuelle Réalité ECARTS Situation de référence Objectifs Actions Figure 12: processus d’audit maintenance Actions correctives L’audit de maintenance est réalisé. ainsi nous allons former un état de référence par rapport auquel nous pouvons évaluer l’efficacité des améliorations et les remèdes que nous allons proposer. en deux phases :   La première.Chapitre III : Etude critique de la maintenance existante 2. 32 . l’examen doit prendre en considération les objectifs de progrès de l’entreprise. conduit à photographier la situation existante. bien évidemment. objectifs de progrès et à dégager des voies d’amélioration. Objectif de l’audit Le présent audit a pour objectif de juger de prés l’organisation de la maintenance mécanique adopté pour les ateliers sulfuriques. d’audit proprement dit. et de mettre en évidence les points forts et les points faibles de cette organisation. bien entendu.

nous avons opté pour la méthode LAVINA comme outil d’audit de la fonction maintenance actuelle. Démarche Suivie Contrairement à la méthode LAVINA. les estimations de temps. Gestion des pièces de Rechanges. et de traitement des informations concernant les installations.…). les méthodes d’intervention. 33 . contrats et marchés) dans de bonnes conditions. les méthodes ADEPA et APTE (chapitre 2) ne permettent pas de réaliser un audit complet qui touche toutes les fonctionnalités de la maintenance. annexes 8 à 18. en particulier. La gestion des pièces de rechange : Comment sont tenus les stocks ? Comment les pièces sont-elles stockées ? Quels modes de gestion sont-t-ils adoptés ? … 6. 5. ainsi nous avons procédé au dépouillement du questionnaire11 cette méthode. En effet. 11 cf. elles ne mettent pas suffisamment l’accent sur la maintenance conditionnelle et prédictive. programmation. elle se base sur l’analyse de fonctionnement de la maintenance selon douze chapitres : 1. La gestion du portefeuille de travaux : Cette rubrique couvre le traitement des demandes de travaux et des plans de maintenance. Son caractère exhaustif. Les méthodes de travail : Assure une préparation du travail avec. ordonnancement. lui permet d’envisager toutes les situations possibles d’action sur les différents aspects du système maintenance (Organisation générale. Les achats de pièces et matières : Vérifier si les procédures permettent-t-elles de s’approvisionner (commandes. en termes d’audit des organisations des entreprises. Donc pour réaliser notre audit nous allons suivre la démarche développée par Yves LAVINA. Méthode de travail.Chapitre III : Etude critique de la maintenance existante c. Le suivi technique des installations : Il regroupe toutes les actions d’analyse. outillages. L’organisation générale : Elle couvre les procédures générales d’organisation du service et les éléments de sa politique. Sous traitance. 3. Formation et personnel. page 9 à 19. 4.… et même elles ne traitent pas les aspects d’optimisation de la fonction de maintenance. auprès des fournisseurs les plus appropriés. 2. lancement. on ne s’interroge pas sur l’existence d’un système de gestion des pièces de rechanges. En tenant compte de ce qui précède.

34 . Le personnel et la formation : Cette rubrique évalue les compétences du personnel ainsi que le climat de travail. Cela demande une organisation et une gestion sérieuses. e. système d’informations comptes rendus d’activité et d’élaboration du budget. 3 Chefs de service maintenance. La documentation technique : Il faut avoir une documentation complète. Les questionnaires sont notés de 1 à 5 selon la réponse. 10 Ouvriers. 8 Agents de maîtrise. Population Contactée L’équipe contactée. Le score maximal donc est égale au nombre de questionnaire fois cinq. 9.Chapitre III : Etude critique de la maintenance existante 7. ainsi le niveau de satisfaction est calculé par le quotient du score obtenue sur le score maximale. 8. L’organisation de l’atelier de maintenance : De nombreuses tâches sont à réaliser en atelier : on doit y avoir des postes de travail bien équipés. avec un accès facilité par un classement irréprochable et bénéficiant d’une mise à jour systématique. lors de cet audit. des conditions et un espace de travail convenables. 10. d. Résultats de l’audit Pour réaliser cet audit on a opté le questionnaire représenté sur les annexes 8 à 18. comprend une population de 22 personnes réparties comme suit : 1 Chef Matériel. le score de chaque rubrique est calculé par addition des notes des questionnaires. Le contrôle de l’activité : Tableau de bord. L’outillage et appareils de mesure : Les métiers de la maintenance demandent à être de mieux en mieux outillés et doivent disposer de nombreux moyens de manutention. qu’on a distribué aux responsables concernés [5]. 11. La sous-traitance : A-t-on de bons contrats ? Evalue-t-on les sous-traitants ? Comment assurer les suivis sur site ? 12.

Achat de pièces et matières 7. GMAO SCORE TOTAL 22 21 23 25 40 22 18 29 24 19 249 Tableau 4: Profil de la fonction maintenance 50 35 40 35 45 30 30 40 30 35 370 44% 60% 57.74%.5% 71. on identifie 4 domaines qui nécessitent une attention particulière : Organisation générale . Suivi technique des équipements 4. Organisation générale 2.42% 88. Analyse des résultats L’étude permet de mettre en évidence les points forts et les points faibles de l’organisation de la maintenance au sein du service maintenance mécanique.74% Le niveau du fonctionnement moyen est de 67.Chapitre III : Etude critique de la maintenance existante Nous résumons dans le tableau suivant l’ensemble des appréciations que l’on a pu tirer à travers les résultats du sondage effectué et qui a touché dix modules de la fonction maintenance.5% 80% 74.88% 73. Personnel et formation 9. Sous-traitance 10. Suivi technique des équipements . Documentation technique 8. Domaines d’analyse Scores obtenus Max possible % de satisfaction 1. on repère les modules qui se trouvent en dessous de la moyenne. Gestion portefeuille des travaux 5.28% 67.33% 60% 72. Documentation technique . Tenue de stock 6. GMAO . f. Méthodes de travail 3. pour cela on représente les résultats du questionnaire par les graphes suivants : 35 .

Tenue de stock Figure 14: Profil de la fonction maintenance. La figure ci-dessus montre les différents modules de la fonction maintenance et leurs niveaux de satisfaction par rapport à leur moyenne. 36 . Achat de pièces et matières 5.74% 1. Suivi technique des 30% 9. GMAO 2. Documentation technique 6.Chapitre III : Etude critique de la maintenance existante 100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% % de satisfaction Domaines d’analyse Figure 13: Diagramme des modules de la fonction maintenance. Gestion portefeuille des travaux 7. Cercle Seuil 67. Organisation générale 90% 80% 10. Sous-traitance équipements 20% 10% 0% 8. Méthodes de travail 70% 60% 50% 40% 3. Personnel et formation 4.

Historique incomplet et peu exploité. . 3.identification incomplète des équipements. Organisation générale . -élaboration d’un système fiable de prévision des charges. -Mauvais remplissage des données. nous les avons détaillés. -Elaborer les tableaux de bord associés. . -mauvaise maitrise des temps d’intervention.Documentation mal ordonnée et incomplète. -Revoir l’interface utilisateur de la GMAO. -Informer le personnel des objectifs et des écarts avec le réel. Le tableau suivant résume l’analyse des résultats du diagnostic de chaque rubrique a part : Domaine d’analyse Limitations Recommandations comme base d’éventuelles améliorations concernant le service 1. pour les rubriques les plus critiques. . . . GMAO -Instaurer des indicateurs de performance de la maintenance.Les objectifs et les taches ne sont pas écrits et contrôlés régulièrement.Absence de l’analyse de performance de la maintenance. Recommandation d’amélioration de l’organisation de la maintenance Apres avoir analysé les réponses au questionnaire.Développer des tableaux de bord en se basent sur les donnés de la GMAO. . . -Utiliser une grille multicritère ou un outil de classement des équipements. Tableau 5: Tableau des recommandations 37 . pour voir leurs aspects afin de proposer des recommandations pouvant être prise maintenance.Etablir un système d’aide à la décision.Chapitre III : Etude critique de la maintenance existante II. .instaurer un système de contrôle des données de la GMAO. . -fixer des objectifs homogènes avec la stratégie et la politique d’amélioration.Contrôler les donnes des historiques et les analyser périodiquement.faciliter l’accessibilité des plans et des documents techniques des équipements. .Exploitation des donnés de la GMAO insuffisant. . -recueil des suggestions des opérateurs et des chefs d’atelier et en analyse les plus intéressantes. -Difficulté de modification des données de GMAO.Manque des outils d’aide à la décision.Exploiter les données de la GMAO. . .recueillir l’historique détaillé de chaque équipement. Méthodes de travail -Manque de classification des installations selon leur criticité. en se basant sur l’exploitation des indicateurs les plus importants. . Documentation technique 10. . Suivi technique des équipements 7.Mettre à jour la documentation existante. 2. -codification des éléments non codifiés.prévoir des systèmes de l’information pour facilité la tache de pilotage.

à l’aide d’un questionnaire d’autoévaluation. Dans le chapitre suivant. suivi technique des équipements. nous avons proposé des recommandations pour remédier aux problèmes de l’organisation de la maintenance qui y restent à valider par le responsable de la maintenance mécanique.Chapitre III : Etude critique de la maintenance existante Conclusion L’audit que nous avons établi. documentation technique et la gestion des travaux sont les modules les plus touchés. ainsi les méthodes de travail. De ce fait. déterminer les équipements les plus 38 . et afin d’établir un diagnostic technique des équipements nous allons appliquer la méthode PARETO pour névralgiques. a montré que quatre modules de l’ensemble des modules de la fonction maintenance ne sont pas conformes aux niveaux requis par la norme ISO 9001.

Les arbres de défaillance . Howden…). Ainsi nous allons nous baser tout au long de ce travail sur : o Les rapports d’expertises des différents constructeurs (Monsanto. mesure sur chantier…) . un diagnostic technique de tous les équipements cette ligne . .Etat réel des équipements Condition de service de l’équipement . Siemens.Recommandation pour la remise en état .le travail d’analyse sur chantier (Analyse vibratoire.Les descriptives techniques de révision Eléments d’entrée . nous allons élaborer dans cette partie du projet.Chapitre 4 : Chapitre 4 : Diagnostic technique des équipements Dans le cadre de la volonté des responsables de la division de Maroc chimie. o Les descriptifs techniques de révision sur 3ans de PSIII. 39 . mesure d’épaisseur…). o Le travail d’analyse sur chantier (analyse vibratoire. La méthodologie adoptée est donc fondée sur une démarche de retour d’expérience. de maitriser au mieux l’apparition des défaillances dans les équipements de la ligne PSIII. et d’analyse des détails techniques de chacune des défaillances vécues et potentielles.les rapports de révision de la ligne PSIII depuis juin 2000. . o Les rapports de révisions de la ligne PSIII depuis 2000.Préparation de la mise en place du nouveau système de pilotage de la maintenance mécanique Dégradations et défaillances Solutions techniques Arbre de Défaillance Eléments de sortie Figure 15: Interactions entre les différentes étapes du diagnostic. Howden …) .Les rapports d’expertises des différents constructeurs (Monsanto. Siemens.

La détermination des équipements névralgiques de la ligne. Classification des équipements le L’analyse PARETO 12 des équipements est une étape très importante dans diagnostic technique des équipements. pour chacune. Son optimisation (par la mise en place d’un système de pilotage de la maintenance) nous conduira vers une meilleure maitrise des pannes subies pour les 20% des équipements responsables de 80% des arrêts cumulés. La première étape du diagnostic technique est la classification des équipements selon le critère choisi. La deuxième partie est consacrée à l’énumération des dégradations subies et de l’état actuel de l’équipement. une première partie dédiée essentiellement à la description détaillée de l’équipement en question en plus des conditions de service auxquelles il est exposé.Chapitre IV : Diagnostic technique des équipements Les fiches du diagnostic comporteront. ce qui va nous permettre de dégager les principales recommandations de mise en état de fonctionnement normal (troisième partie) à partir de l’arbre de défaillances qui sera développé à son issue. et stratégiques. pour connaitre les plus névralgiques. où dans le cas où les données ne sont pas suffisamment explicite. Les équipements jugés critiques feront l’objet d’une analyse approfondie lors du prochain volet de notre sujet. Signalons que les éléments de sortie capital de ce travail seront les solutions techniques des principales défaillances constatées pour les équipements critiques. Elle permettra de déceler névralgiques de la ligne PSIII sur la base d’un critère significatif. Le tableau suivant présente la méthode de calcul des cumuls des sommes d’arrêts des 28 équipements de l’étude: 12 Le diagramme de Pareto est un moyen simple pour classer les phénomènes par ordre d’importance. les équipements Le critère adopté sera le cumul des arrêts causés par chaque équipement. sera basée donc sur un critère qu’on a considéré plus significatif par rapport aux méthodes qualitatives. et que nous allons concevoir à partir des documents constructeurs et des constatations faites sur le terrain. et qui donnent lieu à une évaluation subjective (MERIDE…). Secrétariat de la division…) a limité notre choix au critère du cumul des arrêts annuels. Service production. La présence d’une multitude de sources d’informations historiques pour le cas de PSIII (Bureau de méthodes. 40 . Secteur sulfurique. Ces méthodes sont souvent utilisées dans le cas d’absence de l’historique des arrêts d’une ligne de production. I.

55 1.00 100.78 100.5 29.85 3.7 11 4 2.5 34 32.67 99.00 0.12 1.84 81.75 0.75 215 102.00 Tableau 6: Cumuls des sommes d’arrêts des 28 équipements Les équipements les plus critiques sont déterminés à travers l’analyse 20/80.00 0.21 2.01 9.35 0.20 59.00 100.72 84.06 8.22 0.41 0.00 100.00 31.97 0.35 86.52 2.43 99.5 25 24 22 18 17.5 93 54.19 50.49 3.70 98.87 2.08 91.00 0.00 100.49 72.5 0 0 0 0 0 0 31.5 16 13.27 67. comme c’est présenté dans le graphe suivant : 41 .15 94.01 2.00 100.95 1.35 75.22 4.00 0.9 39.74 96.00 100.Chapitre IV : Diagnostic technique des équipements Equipements Refroidisseur d'acide Soufflante Filtre Eau de mer Chaudière de récupération Circuit d'analyseurs Turbine Pompes à soufre Tour HRS Tour d'absorption finale Four de combustion Convertisseur Dilueur HRS Circuit Vapeur MP Circuit Gaz+air Circuit acide Chaudière HRS Surchauffeur 1B Circuit Vapeur HP Tour de séchage Circuit Eau Alimentaire Poste d'eau Filtre à gaz Echangeurs Economiseurs Bac de stockage Pompe de transfert acide Somme des Arrêts % Somme Cumul 352.84 78.29 97.00 0.75 28.87 89.59 1.19 19.63 2.20 93.

II. Son rôle est d’assurer le refroidissement d’acide avant son acheminement soit vers les tours de séchage. ou d’absorption HRS. il faut alors les diagnostiqué. qui causent 80% des arrêts subis de maintenance mécanique dans l’atelier PSIII. soit vers les Refroidisseur d'acide Soufflante Filtre Eau de mer Chaudière de… Circuit d'analyseurs Turbine Pompes à soufre Tour HRS Tour d'absorption… Four de combustion Convertisseur Dilueur HRS Circuit Vapeur MP Circuit Gaz+air Circuit acide Chaudière HRS Surchauffeur 1B Circuit Vapeur HP Tour de séchage Circuit Eau… Poste d'eau Filtre à gaz Echangeurs Economiseurs Bac de stockage Pompe de transfert… Equipements Figure 16: Détermination des équipements névralgiques par la méthode ABC 42 . Refroidisseur d'acide E73-01 a. 1.Chapitre IV : Diagnostic technique des équipements 120 100 80 60 40 20 0 Cumul des arrêts A la fin de cette analyse. Description Le refroidisseur d’acide est un composant important et présent dans toute ligne de production d’acide sulfurique. d’absorption. Diagnostic des équipements névralgiques Dans ce paragraphe nous présentons les fiches du diagnostic technique des équipements névralgiques (d’après l’analyse Pareto). nous pouvons conclure que les équipements les plus critiques de la ligne PIII peuvent s’énumérer comme suit : o o o o o o o Refroidisseur d'acide Soufflante Filtre Eau de mer Chaudière de récupération Circuit d'analyseurs Turbine Pompes à soufre Après avoir déterminé les équipements névralgiques.

Figure 17: Refroidisseurs d’acide : Atelier PSIII b. Conditions de service L’acide circule autour des tubes de la calandre tandis que l’eau de mer utilisée pour le refroidissement circule à l’intérieur des tubes. Nous présentons dans ce tableau les caractéristiques techniques du refroidisseur de la tour de séchage et qui fait l’objet du présent diagnostic : Dimensions tubes 19 mm × 9754 mm Nombre de tubes 1029 Surface d’échange 589 m² Diamètre 1092 mm Refroidisseur E 73-01 Tableau 7: les caractéristiques techniques du refroidisseur. sont des échangeurs tubulaires à contre courant dans le cas de la ligne PSIII. Ces refroidisseurs (et notamment le refroidisseur de la tour de séchage). Les températures d’entrée et de sortie des deux fluides ainsi que leurs débits d’écoulement sont regroupés dans le tableau suivant : T° entrée eau de mer T° sortie eau de mer T° entrée acide T° sortie acide 20°C 32°C 113°C 60°C Tableau 8: conditions de service du refroidisseur 13 Code géographique de l’équipement 43 .Chapitre IV : Diagnostic technique des équipements bacs de stockage (T 74-01/ T 74-02) 13 .

la soufflante est équipée d’une cage en acier au carbone soudé. 2. d. nous recommandons les dégradations à chercher peuvent être résumées comme suit : Vérification de la présence de débris métalliques où de particules entraînées par l’eau de mer à l’intérieur des refroidisseurs. Description La soufflante d’air en fonction actuellement à PSIII est de type centrifuge actionnée par turbine. La corrosion par piqûres cause en moyenne 5 arrêts par ans. La soufflante est équipée d’un contrôleur de vitesse pour permettre une production réduite à 40% de la capacité globale. roue ouverte. Une autre cause des arrêts imputés sur le refroidisseur d’acide de la tour de séchage est liée à la mauvaise filtration de l’eau de mer de refroidissement. dans le but d’assurer le bon fonctionnement de la protection anodique. avec un gaz ayant une teneur de 11. Inspection de l’état des écrous et tiges des cathodes (surtout le bon serrage pour éviter une corrosion prématurée causée par une infiltration de solution entre l’écrou et la tige). Elle a été conçue pour comprimer 210 132 Nm3/h d’air à 66°C. Pour ce qui est de la conception. Vient après. Soufflante – K7301 a. et qui est responsable de son bouchage. Etat actuel & dégradations constatées Le principal mode de défaillance du refroidisseur d’acide reste la corrosion par piqûre due à la présence des ions chlorures. réservoir d’huile de lubrification avec filtre double.5% SO2 (équivalent à 110% de la capacité). chauffe-huile électrique à 44 . Arbre de défaillances & recommandations Suite à la décomposition fonctionnelle des défaillances du refroidisseur d’acide (cf. 6) nous proposons de faire une Inspection régulière du refroidisseur pour vérifier sa bonne marche et s’assurer de son efficacité. jauges et thermomètres. annexe 5. orifices de succion et de décharge bridés.Chapitre IV : Diagnostic technique des équipements c. ceci conduit à la perforation des tubes entraînant les fuites d’acide. page A. son dimensionnement a été effectué pour des conditions opératoires adéquates pour produire 2530 TMH/j de H2SO4.

ce qui permet une surveillance en continue de l’état de marche de l’équipement14. Etat actuel & dégradations constatées La soufflante a causé durant ses 8 années de fonctionnement plusieurs arrêts (au nombre de 23 arrêts). avec un MTTR de plus de 9h30. refroidisseur d’huile double. Nous présentons dans le tableau suivant un résumé de l’historique des arrêts subis causés par la soufflante depuis juin 2000 : Date d’arrêt 28/08/00 30/08/00 12/10/00 24/07/01 25/07/01 26/07/01 Nature de la défaillance & intervention Travaux de HOWDEN pour remédier aux vibrations sur la soufflante Travaux de HOWDEN pour remédier aux vibrations sur la soufflante Contrôle de la soufflante par HOWDEN Intervention HOWDEN sur les paliers de la soufflante et sur l'automatisme de lubrification Intervention HOWDEN sur les paliers de la soufflante et sur l'automatisme de lubrification Intervention HOWDEN sur les paliers de la soufflante et sur l'automatisme de lubrification 14 Les appareils de surveillance des vibrations et de la température sont équipés de compteurs conventionnels avec alarmes et points de déclenchement réglables. b. pompes d’huile principale et de réserve actionnées par moteur électrique. 45 . Figure 18:Soufflante d’air procédé : Atelier PSIII Un système de contrôle de vibrations et de température de série « BentlyNevada » est installé sur la soufflante. des fuites d’huile dans la pompe attelée. la plus part d’entre eux étaient occasionnés par des pics de vibration. tubage d’interconnexion.Chapitre IV : Diagnostic technique des équipements immersion.

Description Le filtre eau de mer est un élément primordial dans toute installation de production d’acide sulfurique au CIS. 3. 46 . Le but étant d’éliminer les particules entrainées par l’eau de mer et pouvant soit encrasser les tubes des refroidisseurs. annexe 6. nous avons formulé les recommandations suivantes : Effectuer des contrôles fréquents et une maintenance régulière des éliminateurs de brumes de la tour de séchage Une métallisation du corps de la soufflante peut être envisagée pour renforcer sa protection.Chapitre IV : Diagnostic technique des équipements 05/10/01 21/11/01 15/01/02 16/01/02 22/02/02 05/03/02 26/04/02 01/08/02 11/09/02 16/11/02 24/12/02 22/01/04 02/02/05 03/02/05 16/10/07 31/12/07 18/06/08 Changement du dilatoflex de refoulement soufflante Changement du dilatoflex de refoulement soufflante et nettoyage de sa roue nettoyage de la roue de la soufflante Contrôle et nettoyage roue de la soufflante à cause d’un pic de vibration Changement du dilatoflex de refoulement de la soufflante Changement du dilatoflex de refoulement de la soufflante Changement du dilatoflex de refoulement de la soufflante Nettoyage de la roue de la soufflante Nettoyage de la roue de la soufflante Changement du dilatoflex de refoulement de la soufflante Nettoyage de la roue de la soufflante Contrôle des paliers de la soufflante (pique vibration) Contrôle des paliers de la soufflante par HOWDEN (vibration soufflante) Contrôle des paliers de la soufflante par HOWDEN (vibration soufflante) Etanchement d’une fuite d'huile sur raccord de la pompe attelée de la soufflante Nettoyage de la roue de la soufflante Nettoyage de la roue de la soufflante suite à l'entrainement d'acide (05h30) Tableau 9: Historique des arrêts pour la soufflante. et en occurrence à PSIII. c. Arbre de défaillances & recommandations En se basant sur l’arbre de défaillances propre à la soufflante Howden (cf. ou créer des problèmes d’abrasion où de corrosion sous dépôt si ces particules s’incrustent au niveau des surfaces métalliques. Filtre eau de mer – S7306 a. 7). page A.

nous constatons que les dégradations survenues sur le filtre eau de mer et conduites associées. annexe 3. Etat actuel & dégradations constatées La principale dégradation constatée actuellement pour le filtre d’eau de mer est l’indisponibilité du gicleur automatique. et en deuxième lieu arrivent les différents types de corrosion.Chapitre IV : Diagnostic technique des équipements Figure 19: Filtre eau de mer : Atelier PSIII b. Nous résumons sous forme de points les principales recommandations élaborées à l’issue de ce diagnostic : 47 . ce qui nécessite l’ouverture des portes visite pour nettoyage. c. page A. et changement des éléments dégradés. Nous résumons sous les points suivants les principales dégradations constatées durant les années de fonctionnement du filtre : Apparition de fuites fréquente dans les coudes après filtre Indisponibilité du moteur et réducteur du système chasse du filtre Corrosion externe des conduites en acier au carbone due à l’agressivité de l’atmosphère environnante. 4). Dysfonctionnement des vannes DN750 d’isolement des filtres. elles sont dues dans un premier temps au vieillissement naturel. interviennent en général après un temps de service déterminé (dans l’ordre de 8ans en général). Ceci a causé depuis plus de 6 ans plusieurs arrêts de la ligne à cause du bouchage des éléments filtrants ou des refroidisseurs d’acide. Arbre de défaillances & recommandations Suite à la décomposition fonctionnelle des défaillances du filtre eau de mer (cf.

ceux-ci sont actuellement indisponibles à plus de 80% à cause de la corrosion naturelle qu’ils ont subis suite à l’agressivité de leurs conditions de service (température.H7301/D7301 a. à cause de l’état dégradé de ceux en fonctionnement actuellement. Etat actuel & dégradations constatées La dégradation des niveaux visuels du ballon de la chaudière constitue un point critique pour la sécurité de cet équipement. Pour ce qui est du principe de construction. 15 Contrairement à celle de la ligne PSII. qui est de type Tubes d’eau 48 .Substitution des filtres en acier caoutchouté par d’autres conçus à la base de matériaux résistant à l’eau de mer (utilisation de la fonte ou d’aciers inoxydable). Figure 20: Chaudière de récupération : Atelier PSIII b. opérant à 61. 4. Elle est équipée de deux raccords pour purge intermittente localisées dans les extrémités de la chaudière. Un autre problème. Chaudière de récupération . . Description La chaudière de récupération de chaleur de la ligne PSIII est de type tubes de fumée15. et concerne l’éclatement du joint de la porte visite du ballon de la chaudière. mais plus récent cette fois-ci (a causé un total d’arrêts subis de l’ordre de 80h en 2008).Chapitre IV : Diagnostic technique des équipements . les tubes de la chaudière sont joints aux plaques tubulaires par des soudures à haute pression puis sont mécaniquement dilatés au niveau des soudures. pression…).8 bars jauge (en général la pression atteint 58 bars) avec ballon de vapeur.Renouvellement du circuit d’eau de mer.

est celui du clapet HV1005.AE3050 A/B Le circuit d’analyseur d’acide est un élément primordial pour la tour HRS. Celui-ci cause dans le cas de son dysfonctionnement un déréglage important de la stabilité de la chaudière. annexe 2. doit être faite après chaque opération de nettoyage afin de s’assurer que la corrosion par crevasses n’a pas été amorcée à son niveau.0% . 49 . 5. Le dernier point par rapport aux dégradations liées à la chaudière H7301.Chapitre IV : Diagnostic technique des équipements mais celui-ci reste un problème passager puisqu’il a été du au mauvais montage du joint.99. c’est un élément de suivi de la concentration de l’acide sulfurique et par la suite le niveau de corrosion que subit les éléments de la tour HRS (la concentration de l’acide HRS ne doit pas sortir de la marge 99. L’inspection de la jonction plaque tubulaire / tubes. une mesure d’épaisseur lors de la prochaine révision s’avère donc nécessaire pour le bon suivi de son état.7%). 3). de renforcer les opérations d’inspection du diamètre externe des tubes (côté eau) à chaque arrêt froid par des mesures d’épaisseur pour anticiper le besoin de changement des tubes concernés. page A. Arbre de défaillances & recommandations Nous recommandons à la suite de l’arbre de défaillances (cf. Pour ce qui est de l’état du ballon lui-même une légère oxydation a été constatée en 2005 comme en 2007 sur ses parois. Le circuit AE3050 a présenté récemment (surtout les années 2007-2008) plusieurs fuites d’acide que nous résumons dans le tableau suivant : Date d’arrêt 19/07/07 31/07/07 17/08/07 05/09/07 04/10/07 23/01/08 26/02/08 26/03/08 Nature de la défaillance & intervention Etanchement une fuite d'acide sur les piquages des analyseurs AE3050 A/B (3h00) Etanchement fuite d'acide sur circuit DN1/2 des AE3050A/B(8h20) Etanchement une fuite d'acide sur les piquages des analyseurs AE3050 A/B (2h00) Etanchement une fuite d'acide sur les piquages des analyseurs AE3050 A/B (7h30) Etanchement fuite d'acide sur circuit des analyseurs AE3050A/B (7h00) Etanchement des fuites d'acide sur le circuit des analyseurs AE3050A/B (8h00) Etanchement des fuites d'acide sur le circuit des analyseurs AE3050A/B (8h00) Etanchement des fuites d'acide sur le circuit des analyseurs AE3050A/B (6h30) Tableau 10: Historique des arrêts du circuit AE3050. c. Circuit d'analyseur . Le matériau utilisé est l’acier inoxydable 310 pour l’ensemble des conduites.

3 bars. …). et est de type RENK à axes parallèles de Classe AGMA 421-06 à un étage et avec des dentures à chevrons hélicoïdales. Nous présentons dans le tableau suivant les principales interventions survenues suite à une défaillance en marche de la turbine : Date d’arrêt 14/07/00 25/12/03 22/01/04 20/12/05 12/09/07 16/10/07 08/03/08 Nature de la défaillance & intervention Coincement de la vanne de permutation des filtres à huile de la turbine (8h00) Arrêt suite au problème du système des filtres d'huile de la turbosoufflante (25h45) Contrôle des paliers de la soufflante par SIEMENS suite à un pic de vibration (13h00) Changement des coussinets du réducteur de la turbine par Siemens (10h30) Arrêt pour contrôle suite à un pic de vibration au niveau de la turbine (21h) Etanchement d’une fuite d'huile sur raccord au refoulement de la pompe attelée de la turbine (7h30) Arrêt pour contrôle suite à un pic de vibration au niveau de la turbine (10h) Tableau 11: Historique des arrêts de la turbine KT7301. et ceux de la détérioration des coussinets des paliers avant et arrière ainsi que ceux du réducteur. disfonctionnement de la pompe attelée. Le réducteur quand à lui permet de réduire la vitesse transmise vers la roue de la soufflante. La lubrification est assurée principalement par la pompe attelée 17 qui démarre grâce un système de commande automatique dès que la vitesse a atteint 8000 tr/mn. Viens en deuxième position les problèmes liés à la lubrification (fuites d’huile. sinon la pompe électrique assure le graissage. 6. b. Turbine . Etat actuel & dégradations constatées La plus part des défaillances constatées pour la turbine concernent les pics de vibration atteints lors du fonctionnement.KT7301 a. Description & Conditions de service La turbine KT730116 est un équipement accouplé avec la soufflante d’air procédé dans le but d’assurer son entrainement en rotation. pour en ressortir à 7. En pratique la vapeur alimente la turbine à 58 bars et 460°C.Chapitre IV : Diagnostic technique des équipements Le changement immédiat des conduites de l’analyseur s’avère d’une priorité importante pour garantir la fiabilité de cet équipement de contrôle. La vitesse selon la capacité de production requise peut aller de 6515 tr/mn à 12857 tr/mn avec une puissance d’entrainement variant entre 502 KW et 4906 KW. 16 17 Turbine SIEMENS de Type : GG 22/25 La pompe attelée est de Type SCREW avec un Débit de 43 m3/h et 12 bars de pression au refoulement 50 . ce qui perturbe pleinement la bonne marche de la soufflante.

actionnées par moteur. ce qui a été le cas à plusieurs reprises malgré la présence de deux pompes (une principale et l’autre de réserve). 7. Description & Conditions de service L’unité PSIII est dotée de deux pompes (Chass-Lewis) verticales. le respect des fréquences de révision est un point primordial pour assurer le fonctionnement normal de la turbine.Chapitre IV : Diagnostic technique des équipements c. 8) nous permet d’avoir une vue globale sur le mode de disfonctionnement de la turbine à vapeur de l’unité PSIII. Elles alimentent en soufres les canons du four à partir de la fosse à soufre. Chacune de ces pompes centrifuges a une capacité de 18 m3/h avec une hauteur de refoulement de 74.4 m. Notons que les conditions de fonctionnement des pompes de soufre sont d’une agressivité majeure : milieu acide et corrosif. Etat actuel & dégradations constatées La criticité des pompes de soufre nécessitent souvent une vigilance exceptionnelle. Une des principales défaillances est constatée par rapport à la vanne de refoulement du soufre. en renforçant le système de contrôle distribué par des mesures quotidiennes sur la turbine ceci permettra d’anticiper toute anomalie liée à la monté en vibrations. b. Pompes à soufre – P7201A/B a. Nous présentons sous forme de points les principales recommandations pour la bonne tenue de cet équipement : Suivi permanent des vibrations et des températures. en effet tout disfonctionnement peut engendrer automatiquement un arrêt de la ligne. Ce qui affecte largement l’état de ces équipements comme on va l’expliciter dans le paragraphe suivant. humidité extérieures…etc. immergées et avec chemisage en vapeur. température élevées. page A. centrifuges. l’autre étant en réserve. Arbre de défaillances & recommandations L’arbre de défaillance détaillée (cf. annexe 7. Seule une des pompes est en opération. En parallèle des analyses périodiques de la qualité d’huile nous mèneront vers une meilleure maitrise de l’état des sous-équipements. 51 .

Sur la partie diagnostic de chacun des équipements nous avons explicité les conditions de service ainsi que la description détaillée. page A. nous allons les intégrés dans notre système de pilotage de la maintenance. Recommandations & arbre de défaillances L’arbre de défaillances présentée sur l’annexe (cf. annexe 4. Conclusion Le diagnostic technique des équipements névralgiques nous permettra de dégager les actions consistantes à mettre en œuvre dans le système de pilotage de la maintenance proposé . l’état actuel et les dégradations constatées. pour garantir des performances mécaniques élevées et assurer ainsi un taux de disponibilité maximum. avec un renouvellement systématique chaque 5 ans. avant de s’attaquer à la partie arbre de défaillances qui ébauche la partie recommandations et voies d’améliorations. en assurant la révision des deux pompes à chaque arrêt froid. Nous proposons ainsi d’opter pour une maintenance préventive à 100%. 5) nous éclaire bien sur l’importance d’une maintenance préventive pour l’anticipation des pannes dans le cas des pompes à soufre. 52 .Chapitre IV : Diagnostic technique des équipements c. Pour concrétiser les recommandations issues du diagnostic technique établies lors de cette partie.

Partie III : Proposition de système de pilotage La démarche de conception des nouveaux systèmes de pilotage de la maintenance doit trouver un prolongement lorsqu’il s’agit d’insérer ce système dans l’entreprise. il n’est pas facile d’intégrer un ensemble des outils destinés à des responsables de niveaux hiérarchiques différents en un système cohérent et efficace. Une fois le problème de cohérence résolu. nous avons structuré cette partie selon le plan suivant : Chapitre 5 : Conception du système de pilotage de la maintenance. II. Conception du sous-système décisionnel : Conception du sous-système informationnel. Pour cette raison. Chapitre 6 : Developpement du logiciel de supervision de la maintenance . il y a lieu d’organiser la réactivité autour de cet outil car disposer d’un système non exploité par ses destinataires pour la maîtrise de la gestion et la prise de décisions ne présente aucun intérêt pour la maintenance. Afin de mettre de la lumière sur ces éléments. Cependant. I. il est nécessaire d’analyser le processus actuel.

pour la création et le stockage d'informations de suivi par exemple. Il en coordonne et organise les activités en prenant des décisions basées sur les données transmises par le système d'information. stocker.Chapitre 5 : Chapitre 5 : Proposition du système de pilotage de La maintenance mécanique Le système de pilotage de la maintenance est un système très complexe et difficile à gérer au vu de toutes ces composantes fonctionnelles (Planification. . traiter et transmettre des informations. Il est constitué de ressources humaines. L'association des parties des systèmes de décision et d'information concernant uniquement la maintenance constitue le système de pilotage de la maintenance. Système d’information Physique Décision Système physique Système de décision Figure 21: les sous-systèmes de système de pilotage 54 . . gérer l’externalisation des travaux…).Le système de décision. Le système physique transforme l’état des équipements de production de l’état défectueuse ou non surveillée en état de marche.Le système d’information. pour la gestion des informations utilisées lors de prises de décision. gestion du personnel. Le rôle du système d'information est de collecter. Nous envisageons ainsi une décomposition de ce dernier en trois sous-systèmes : . Le système de décision contrôle le système physique. Il intervient à l'interface entre les systèmes de décision et le système physique et à l'intérieur même du système de décision. et du système physique.Le système physique. matérielles et technologiques [14].

ensuite on fera le choix des différents outils d’aide à la décision.exploitable dans notre logiciel de pilotage de la maintenance.ses données seront par la suite dans le chapitre suivant. Opérationnel : ce sont les décisions prises à court terme. en les regroupant dans des types homogène selon les étapes de prise de décision. que se soit des données techniques. I. en particulier les fiches de fonction des différentes sections et des différents postes qui interagissent dans la gestion de la maintenance mécanique. de la masse importante d'informations nécessaires à ces prises de décision et de l'incertitude ou de l'imprécision régnant sur les données. pour ce fait on distingue trois niveaux de décision [13]: Stratégique : ce sont les décisions prises à long terme. En raison du grand nombre de décisions à prendre. mais aussi par le niveau de responsabilité des décideurs et par le niveau d'agrégation des informations utilisées. Cette complexité conduit généralement à hiérarchiser les prises de décision. on se basant sur la décomposition au dessus (figure 21). On métrera le point sur les besoins en information qui apparaissent lors de la prise de décision. 55 . ou bien des données liées aux ressources utilisées. Le deuxième angle traite le système d’information. Dans cette décomposition on étudiera notre proposition en dans deux angles : Le premier angle concerne la conception du système décisionnel de notre proposition . le système de décision a un rôle complexe. Ces trois catégories de décisions diffèrent non seulement par leur horizon. on présentera notre proposition d’un nouveau système de pilotage de la maintenance mécanique. on passera par une modélisation de système décisionnel on exploitant les données du système actuel. Conception du sous-système décisionnel Le système de décision est en particulier en charge des prises de décisions qui contrôlent et organisent le système de maintenance. Elles déterminent la politique de l'entreprise.Chapitre V : proposition de système de pilotage de la maintenance Dans le présent chapitre. Tactique : ce sont les décisions prises à moyen terme. Elles assurent le lancement des activités et la flexibilité nécessaire à la bonne conduite de la maintenance. Elles assurent la liaison entre le niveau stratégique et le niveau opérationnel.

annexe 19. la hiérarchie pyramidale des objectifs ou l'utilisation d'indicateurs de performance comme outil d'aide à la décision. 22. nous a permet de dégager les différents flux soit de décision ou bien d’information. Le processus boucle alors sur la première phase. page A. annexe 20.1. En se basant sur cette étude fonctionnelle et sur la cartographie générale et les interactions des processus19. Une étude détaillée des fiches fonction du personnel et des différentes sections qui entrent en interaction avec la maintenance mécanique. Ces propositions d'actions sont ensuite évaluées en fonction de critères divers afin de déterminer quelles vont être les décisions mises en œuvre lors de la dernière étape. afin de 18 19 cf. le cadre de décision et son contenu. 2. nous semblent tout à fait concorder avec notre problématique. page A. Une fiche récapitulative de cette étude est présentée en annexe18. Modélisation du sous-système décisionnel (méthode GRAI) Plusieurs méthodes et démarches ont été développées pour répondre au besoin en modélisation des systèmes. 1. La première étape consiste à observer le système et à détecter d'éventuels problèmes ou dysfonctionnements (déclenchement de la décision). chacune de ces décisions pouvant être composée de plusieurs étapes.Chapitre V : proposition de système de pilotage de la maintenance En respectant le démarche de la méthode ECOGRAI (chapitre 2 §II.20 56 . et sera par la suite une base pour la conception des outils d’aide à la décision pour le nouveau système de pilotage. 21-A. on a pu établir la grille GRAI20. Ces étapes sont schématisées sur la figure 22. La phase suivante du processus est la recherche d'un ensemble de solutions possibles. on cherche à déterminer quelles sont les causes du problème. Les différents concepts de la méthode GRAI tels que le centre de décision. Les différentes approches de chaque méthode sont décrites au chapitre II. [11]. il est clair qu’une modélisation du système de décision pourra faciliter énormément la compréhension du système actuel. Une fois le besoin en décision détecté. 20 cf. Proposition des outils d’aide à la décision La réalisation d'un pilotage interactif. en particulier pour l’atelier sulfurique PSIII .f). fait appel à une succession de prises de décision. D’après le manuel qualité de la division MAROC CHIMIE (PCS/PC).

Indicateurs de performance et de contexte. Ces différents types d'indicateurs seront détaillés dans la suite du chapitre. si de nouveaux problèmes sont apparus ou si les anciens problèmes ne sont toujours pas résolus [12].Chapitre V : proposition de système de pilotage de la maintenance déterminer si l'application des actions choisies donne satisfaction. Lors de la phase de détection de problème. etc. des divergences par rapport aux objectifs. nous proposons comme outils d’aide à la décision les éléments suivants : 57 . et au responsable de la maintenance mécanique. des indicateurs d'action renseignent le décideur sur des informations spécifiques liées à certains types d'actions envisagées afin de le guider vers les décisions les plus adéquates. En respectant la boucle de pilotage interactif (figure V. le décideur dispose à nouveau des indicateurs de performance. Etat Application Diagnostic Indicateurs de diagnostic Décision Conception Indicateurs d’action Indicateurs de performance. Évaluation Figure 22: les outils d'aide à la décision.22). Les indicateurs de diagnostic aident à identifier les causes d'un problème. l'état général du système. on se limitera dans le cadre de notre projet. Dans le but de concevoir un logiciel dédié au pilotage de la maintenance mécanique. de faire le choix des outils d’aide à la décision pour les centre de décision les plus impliqué dans les événements de la maintenance mécanique de l’atelier sulfurique PSIII . Lors de la phase de conception des actions à entreprendre. et par la suite notre logiciel sera destiné pour un premier lieu pour un poste de chef de service. les indicateurs de performance renseignent sur d'éventuels dysfonctionnements. Pour évaluer l'impact des différentes actions possibles. Les indicateurs de contexte donnent des informations générales sur le contexte de décision.

ces objectifs globaux peuvent êtres définis en se basant sur les objectifs stratégiques et de la politique de la maintenance de l’entreprise. en s’appuyant sur les résultats de l’audit présentés dans le chapitre 3. il est nécessaire d’identifier chacun de ces outils. (dispo >=98%). Indicateurs de diagnostic . Le tableau suivant résume les objectifs globaux retenus pour la suite. Indicateurs de performance . Centre de décision Objectifs du service Maintenir la disponibilité de l’atelier PSIII. et sur les besoins quotidiens dans la prise de décision. Les Indicateurs Pour effectuer un bon choit des indicateurs. o Les tableurs de bord . Chef de service maintenance Assurer la sécurité de personnel et des équipements. a. il est indispensable de définir les objectifs à atteindre par le service maintenance mécanique (Phase 2 de la démarche ECOGRAI). Maitriser les coûts de maintenance. Indicateurs d’action . 58 . o Les arbres de défaillances . on se fixe d’abord des objectifs globaux pour le nouveau système de pilotage. Après avoir proposé les différents outils d’aide à la décision. Tableau 12: Objectifs du service On décomposant ces objectifs globaux en sous objectifs.Chapitre V : proposition de système de pilotage de la maintenance o Les indicateurs :     Indicateurs de contexte . Satisfaire totalement des demandes d’intervention.

On associé a chaque sous objectifs un ou plusieurs indicateur. Fiabiliser les données de la GMAO Suivre les diagnostics des équipements. Chiffrer la fiabilité des équipements. de dysfonctionnement ou d'éloignement des objectifs. Maitriser les externalisations. Evaluer le mode de maintenance choisit pour les équipements. Les indicateurs de contexte. Estimer les capacités de l’atelier. Contexte Estimer et ajuster la charge de l’atelier. Tableau 13: Sous objectifs du service Afin de satisfaire à ces sous-objectifs on propose dans ce qui suit les différents types d’indicateurs.Chapitre V : proposition de système de pilotage de la maintenance Centre de décision Sous Objectifs Maitriser des temps d’intervention.La classification ABC des équipements. Chiffrer le niveau de sécurité de personnel.Les arbres de défaillance des équipements Tableau 14: Indicateurs de contexte 59 . Nombre des DI réalisées par unité de temps moyen Compétences disponibles et sous-effectifs . Maitriser les heures supplémentaires. Ils ne sont associés à aucun objectif et ne mesurent donc pas d'écart et de performance. . Ils n'engendrent pas d'action particulière. Indicateurs quantité d'opérations externalisées Nombre des DI planifiés. Maitriser les retards Chef de service maintenance Sensibiliser le personnel. Ces données seront donc en général numériques. Estimer les capacités et les charges. sont généralement basés sur des données provenant de la base de données.Indicateurs de contexte Les indicateurs de contexte permettent de faire un constat global sur l'état du système. Améliorer Le suivi technique des équipements. précises et certaines. . Diagnostics générales des équipements.

Chapitre V : proposition de système de pilotage de la maintenance

- Indicateurs d'action
Ces indicateurs permettent de visualiser des informations, qui vont renseigner le décideur sur la pertinence des points d'action possibles. Ils doivent permettre en effet de discriminer les actions totalement impossibles à mettre en œuvre, les actions qui n'auront pas d'effet significatif sur le système et les actions envisageables. action Retarder un DI - Priorité de la DI, - Charge induite par la DI, - Marge de la DI, Fractionner un DI - Priorité de l'OT, - Charge induite par la DI. Externaliser - Existence du sous-traitant, - Délais de livraison du sous-traitant, - Qualité du travail du sous-traitant, - Coût du sous-traitant. Augmenter le nombre d'équipes Ajuster le calendrier Changement de type de maintenance à suivre pour un équipement Taux de surcharge actuel. Taux de surcharge actuel des opérateurs - Coûts de maintenance corrective et préventive. - Taux d’indisponibilité du corrective. - Taux d’indisponibilité du préventive.
Tableau 15: Indicateurs d’action

Indicateur d’action

- Indicateurs de performance
Les indicateurs qui permettent de juger le pilotage en fonction des objectifs de l'entreprise sont les indicateurs de performance. Ils ont pour fonction principale de mesurer l'état du système afin de l'apprécier par rapport aux objectifs assignés à ce système.
Classe d’indicateurs Indicateurs de performance

Indicateurs sur les opérateurs

- Volume d'heures supplémentaires, - Retard moyen ou maximal des DI. - Durée opératoire par DI moyenne. - MTBF. - MTTR.

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Chapitre V : proposition de système de pilotage de la maintenance

Indicateurs temporels

Indicateurs sur les ressources Indicateurs financiers

Indicateur de sécurité.

- Fiabilité. - Maintenabilité. - disponibilité - Cumul des arrêts par équipement. - Taux de pannes. - Nombre moyen de ressources utilisées par DI, - Surcoût en heures supplémentaires, - Surcoût en sous-traitance, - Nombre de cas d'urgences. - Nombre des réunions de sensibilisation par unité de temps
Tableau 16: Indicateurs de performance

- Indicateurs de diagnostic
Les indicateurs de diagnostic ont simplement pour but de renseigner le gestionnaire d'atelier sur les causes principales des problèmes courants, et non de faire une analyse complète de toutes les causes d'un problème. Le tableau suivant résume les différents indicateurs proposé, dans le quel on a arrivé à lier aux ces indicateurs les sous-objectifs, en exploitant les listes proposées précédemment.
Objectifs globaux Sous-objectifs Indicateurs Taux de surcharge actuel. MTTR. Retard moyen ou maximal des DI. Durée opératoire par DI moyenne. Nombre des DI planifiés. Nombre des DI réalisées par unité de temps moyen Compétences disponibles et sous-effectifs Maitriser les retards. Sensibiliser le personnel. Assurer la sécurité Chiffrer le niveau de sécurité de personnel. Chiffrer la fiabilité des équipements. Améliorer Le suivi technique des équipements. – Priorité de la DI, – Charge induite par la DI, – Marge de la DI, Nombre des réunions de sensibilisation par unité de temps Nombre de cas d'urgences. Fiabilité. MTBF Maintenabilité de chaque équipement Disponibilité par équipement

Maitriser des temps d’intervention.

Satisfaire les demandes d’intervention

Estimer les capacités et les charges.

Maintenir la disponibilité de

61

Chapitre V : proposition de système de pilotage de la maintenance l’atelier PSIII. (indicateur de qualité >=98%). Fiabiliser les données de la GMAO. Suivre les diagnostics des équipements. Maitriser les heures supplémentaires. La classification ABC des équipements Les arbres de défaillance des équipements Cumul des arrêts par équipement. Taux de pannes. Temps moyen des préparations Surcoût en heures supplémentaires Existence du sous-traitant Délais de livraison du sous-traitant Qualité du travail du sous-traitant Coût du sous-traitant Surcoût en sous-traitance Nombre des DI planifiés. Taux des coûts de maintenance corrective et préventive par rapport au coût globale Quantité d'opérations externalisées

Maitriser les coûts de maintenance.

Maitriser les externalisations.

Evaluer le mode de maintenance choisit pour les équipements.

Tableau 17: Tableau des indicateurs choisi

b. Les arbres de défaillances
Dans un système de pilotage de la maintenance mécanique, l’élaboration des arbres de défaillances 21 propre à chaque équipement de l’installation, ainsi que leur mise à jour par périodes annuelle ou semi-annuelle, pourra assurer l’interactivité du système, et par la suite, ils en découlent des résultats qui constitueront une aide par la suite aux diagnostics des problèmes, et permettront aussi une estimation globale sur les risques de sécurité que présente chaque organe appartenant à un équipement. De cette manière, ces arbres de défaillances et leurs mises à jour, vont faciliter le transfert du retour d’expérience ainsi que l’accumulation de ce dernier. L’évolution de ces arbres de défaillances dans le temps, permet de suivre l’évolution des défaillances de l’installation toute entière.

c. Les tableaux de bord
Dans ce qui reste dans ce paragraphe, nous essaierons de définir les tableaux de bord de pilotage de la maintenance mécanique de l’atelier sulfurique PSIII et les indicateurs à inclure dans ces derniers, tout en prenant compte la disponibilité des données nécessaires aux calculs, et l’horizon de vision du responsable de l’atelier.

21

cf. annexe 2 à 7, page A. 3 à A. 8

62

il est indispensable pour évaluer globalement la maintenance de l’atelier PSIII.il est défini par la formule : I = 70%TD +30%TSDI. Nous proposons comme indicateurs pour ce tableau de bord : l’indicateur de qualité « I » : c’est l’indicateur qui entre dans le contrat interne du service de maintenance avec le service de production. permet la supervision globale de la maintenance de l’atelier. et les réseaux informatiques internes du service maintenance mécanique. la sécurité et de qualité des travaux de la maintenance de l’installation. Où T. 22 TSDI=nombre des DI honorées/nombre des DI lancées 63 . ce dernier sera calculé à partir des indicateurs de sécurité propre à chaque équipement. MTTR (mean time to repair): le temps moyen de réparation. Indicateur de sécurité globale : cet indicateur sera lié au nombre des cas d’urgence annuel. est liée à l’informatisation et à la synchronisation des résultats des tableaux de bord. il donne une idée sur l’efficacité des interventions réalisées. et à l’indicateur estimatif globale de sécurité de l’installation . Nous proposons ainsi trois tableaux de bord de pilotage : Tableau de bord de supervision Tableau de bord de l’installation Tableau de bord d’équipement Le tableau de bord de supervision. en se basant sur l’historique des arrêts de la ligne. Ceci est indispensable pour pouvoir concevoir un logiciel de pilotage performant qui permet le suivi au jour le jour des actualités de la maintenance au sein de PSIII .D et TSDI désignent successivement le tau de disponibilité et le tau de satisfaction des demandes d’intervention.Chapitre V : proposition de système de pilotage de la maintenance Une autre contrainte s’ajoute dans la définition de ces indicateurs. 22 le graphe des cumules des arrêts des équipements. avec les données réelles sur le terrain. il inclut des indicateurs liés à l’organisation. L’indicateur des réunions internes du service : sert à suivre l’exécution des réunions hebdomadaires. et par la suite qui permet d’atteindre un pilotage interactif intégrant l’expérience des intervenants. semi-mensuelles et mensuelles. en exploitant les données de la GMAO.

indicateur de qualité I . cet indicateur renseigne sur le déroulement normale des travaux de maintenance. TB des équipements Diagnostiquer les caractéristiques propres à chaque équipement Tableau 18: Tableaux de bord proposés 64 .temps moyen de réparation (MTTR) -Graphe e classification ABC des équipements selon leurs cumuls d’arrêts.Le suivi des travaux et évaluation de leurs efficacités.Indicateur de sécurité . et sur la loi auxquelles subissent ces pannes.nombre des DI programmées .Chapitre V : proposition de système de pilotage de la maintenance Le tableau de bord de l’installation rassemble les informations suffisantes pour avoir une vision synthétique sur l’état de l’installation. Il englobe les indicateurs suivants : Graphe de classification ABC des équipements selon leurs cumuls d’arrêts. aussi il inclut les travaux de sous-traitance. Les nombres des demande d’interventions honorées en préventif et en correctif.indicateur des réunions internes . ainsi que le nombre total des DI planifiées. L’indice de sécurité de l’équipement est évalué par le chef d’équipe ou par le contremaitre.Graphe de disponibilité de l’équipement objectifs La supervision globale de la maintenance de l’atelier sulfurique PSIII.indicateur de travaux en cours. . donne une idée sur l’évolution des pannes de l’installation. .indicateur de sécurité globale . et les équipements objet de ces travaux.MTBF hors les révisions . la moyenne et l’écart-type ainsi que l’indice de sécurité de l’équipement. TB de l’installation . MTBF (mean time between failures): le temps moyen entre deux pannes. indicateur des travaux en cours : il indique les travaux en cours. Tableau de bord Supervision de l’atelier Indicateurs associés . et sur l’efficacité des interventions.Le suivi de l’évolution de l’état des équipements et leur classification. -nombre des DI honorées en préventif -nombre des DI honorées en correctif . Les tableaux de bord des équipements : pour chaque équipement on associe un tableau de bord qui contient : le graphe de disponibilité.

Dans le cadre du suivi de l’installation PSIII. Ces indicateurs constituent le noyau du nouveau système de pilotage. L’évolution de l’organisation et la décentralisation des responsabilités obligent une évolution vers le regroupement de toutes les informations sur les équipements. traiter. ce qui sera étudiée dans le chapitre suivant. II. P. 23 LAURANT. Le sous-système d’information qu’on a propos est composé de trois éléments essentiels : o Dossiers techniques des équipements . Conception du sous-système informationnel Un système d’information peut être défini comme « un ensemble structuré de ressources qui permettent d’acquérir. le matériel et les données.Chapitre V : proposition de système de pilotage de la maintenance A l’issu de cette première partie de ce chapitre. Editions d’organisation. p65. L’aide aux techniciens d’intervention. il s’avère nécessaire de gérer un certain nombre d’informations aidant à la prise de décision et à l’action. la suite de ce chapitre est consacré au système d’information au sein du nouveau système de pilotage. 1997. Paris. Economie d’entreprise : tome 2. Avant de passer a l’implantation des indicateurs dans le logiciel de pilotage. stocker et diffuser les informations nécessaires pour prendre les décisions et agir »23. la hiérarchie pyramidale de ces indicateur permet de viser les objectifs fixés pour le chef de service .F. La traçabilité des activités sur les équipements. 65 . Les ressources d’un système d’information sont : le personnel. L’objectif de cette opération est la connaissance technologique et opérationnelle des équipements ce qui va permettre: La préparation d’interventions plus efficaces et plus sûres. L’organisation traditionnelle conduit à cacher ces informations dans des bases de données du service maintenance. on a pu faire le choix d’une quantité importante des indicateurs. o Plans de la maintenance . la prise de décision dans ce cadre de gestion de la maintenance pourra être améliorée en joignant au système de décision un ensemble d’informations qui sont dotés d’une utilité importante avant et durant l’exécution des travaux sur chantier. L’analyse du comportement des matériels. BOUAR.

qui seront utiles ultérieurement. natures et points à graisser). Les notices d’entretien. annexe 21. Le dossier constructeur On propose des dossiers qui contiennent les données techniques caractérisant l’équipement.Chapitre V : proposition de système de pilotage de la maintenance o Fiches fonctions . Les plans et schémas mécaniques . Le résultat de ce travail sera injecté dans la base de données que va inclure le logiciel de pilotage par la suite. avec la lubrification préconisé (fréquences. à savoir : Les caractéristiques de l’équipement : capacité. nous avons essayé de rassembler les informations suffisantes pour réaliser une intervention sur les équipements. pour cela nous proposons pour chaque équipement un dossier technique qui comprendre deux parties : o Le dossier constructeur . n’a pas besoin de même DTE que les équipements névralgiques de l’installation. 1. Proportionnellement à la criticité de l’équipement : un équipement qui n’a jamais tombé en panne. 23. Dossiers techniques des équipements Dans notre travail sur les dossiers techniques des équipements. 24 cf. Les notices de fonctionnement et de mise en marche . La liste des accessoires . consommation… . page A. il doit présenter les informations : Sous la forme la plus utile à leur exploitation. 66 . Le dossier technique de chaque équipement (DTE) sera conçu pour être opérationnel. a. La nomenclature des pièces de rechange avec leurs références . performance. o Les fiches machine24. en préparation et en intervention .

3.Chapitre V : proposition de système de pilotage de la maintenance Après avoir défini les éléments constituant le dossier constructeur propre à chaque équipement. une définition des tâches affectées associés pour chaque poste devient ainsi nécessaire pour éviter les interférences auxquels peu subir le travail en interne. un code ne pourra désigner qu’un seul équipement à la fois. cause de l’anomalie. 67 . nous proposons pour cette partie une manipulation des numéros d’immatriculation des équipements. ensuite seront directement enregistrés dans la base de données. Les fiches-machine Il regroupe touts les détails enregistrés lors des interventions de maintenance (type de l’anomalie. cela pose un problème lors de l’imputation des travaux effectués. il est nécessaire de caractérisé les fiches machine propres à chaque équipement. Dans le cadre de notre projet. pièces de rechange…). Plans de la maintenance Les plans de maintenance ce sont des documents synthétisant les éléments prise en charge de la maintenance d’un équipement donné. on se contente seulement de l’insertion de ses documents préétablis par le bureau des méthodes dans notre système d’information. Il décri les paramètres des interventions correctives et préventives préparé par le bureau des méthodes. b. de l’organisation propre à l’atelier sulfurique PSIII. Remarque : il existe plusieurs équipements qui porte la même codification. au lieu des codes des équipements. comme ça. Estimer les capacités du service. Ces détails seront remplis par le chef d’atelier sur des champs placés dans une requête dédiée à la saisie des fiches-machine. Fiches fonction Dans le cadre de management visuel. dans le logiciel de pilotage. Sur support informatique. en maitrisant les compétences du personnel. il est intéressant de : Identifier les frontières de responsabilités de chaque personne dans le service. ce document évoluera au fur et à mesure du comportement de l’équipement dans le temps. 2.

Ceci ne peut être réalisé que par un suivi et une mise à jour régulière des fiches des fonctions du personnel. Nous proposerons dans le chapitre suivant. et des différentes sections liées au processus de la maintenance de l’atelier concerné. pages A. 21-A. Ces tableaux de bord ont pour but de guider la personne en charge du pilotage de la maintenance vers une solution correcte. une solution qui permet un pilotage interactif proposé. Dans la deuxième partie on propose les outils d’information composants le sous-système informationnel. 25 cf. Conclusion Au cours de ce chapitre. par un logiciel sur lequel on va essayer de rassembler tout les aspect d’information et d’aide à la décision pour une bonne gestion de la maintenance. Nous avons dans un premier temps présenté le sous système décisionnel : définition. 22. nous avons passé en revue les différents concepts. nous proposons leurs mises à jour25. techniques et outils nécessaires à notre système de pilotage. annexe 20. d'aider à la réalisation d'une décision la plus satisfaisante possible en utilisant notamment des tableaux de bord. et leur insertion comme des outils d’information pour le responsable de l’atelier. Ces indicateurs sont en général visualisés sur des tableaux de bord que nous avons ensuite définis. 68 . grâce aux informations données parles différents indicateurs composant notre système. modélisation. proposition des outils d’aide à la décision et choix des indicateurs de pilotage.Chapitre V : proposition de système de pilotage de la maintenance - Suivre l’évolution des changements des activités allouées pour chaque poste. nous envisageons dans notre approche du pilotage. Avant clôturer ce chapitre. qui peuvent s’imposées suite à un changement des besoins ou des charges par compétences. En ce qui concerne les fiches des fonctions.

1. Le logiciel doit donc devenir pour le service maintenance mécanique: 69 . Elaboration du cahier des charges Pour imaginer un plan. à la fois de résumer autrement nos travaux sur le pilotage. une architecture. En premier lieu. à la réalité manipulable. pour assurer cette tâche on va suivre une démarche d’analyse fonctionnelle. En outre. Dans le second lieu nous allons décrire les solutions retenues et les circonstances de développement des éléments principaux du logiciel. un graphisme et un contenant pour le logiciel. Les objectifs Le logiciel développé sera un outil interactif. Le logiciel doit apporter une aide aux responsables de la maintenance pour la prise de décision. et de faire sortir les résultats théoriques qu’on a proposés. de partage d’informations en service maintenance mécanique et d’échanges entre acteurs intervenant aux activités de la maintenance. on va essayer. Ce chapitre est consacré à la présentation d’un logiciel qui permettra d’assurer un pilotage interactif et plus souple. I. on commencera par l’établissement d’un cahier des charges pour bien entourer le besoin en exploitant le maximum de ressources disponibles . pour gérer la maintenance mécanique de l’atelier PSIII. il a d’abord fallu prendre le temps pour la rédaction d’un cahier des charges qui décrit l’ensemble des exigences imposé par l’utilisateur. mettre en place un tel système de pilotage de la maintenance mécanique est l’occasion d’aider les dirigeants à utiliser l’outil informatique .Chapitre 6 : Chapitre 6 : Développement du logiciel de supervision de la maintenance Dans ce dernier chapitre.

nous allons définir pour chaque catégorie. …). les frontières d’utilisation.Chapitre VI : Développement du logiciel de supervision de la maintenance o Un outil de présentation du service maintenance . dans la deuxième catégorie on trouve les chefs d’ateliers ou les chefs des équipes.Renseigner sur des formations qui peuvent aider à la prise de décision.Fournir des informations fiables pour la maintenance mécanique (Ressources Humaines et matériel. et les attentes pour chaque catégorie. o Un outil de stockage et d’échanges d’expériences . Par la suite. o Un outil de diffusion d’information .Permettre aux chefs d’atelier la saisie des donnés nécessaires au pilotage de la maintenance. . . 2. o Un outil de présentation des informations pertinentes . liste des DI.faciliter aux chefs de service la prise de décision. .permettre aux chefs d’atelier la consultation des informations nécessaires aux interventions sur chantier (notamment les informations techniques sur les équipements…) . Tableau 19: Les attentes des utilisateurs du logiciel de supervision Chefs de service chefs d’ateliers 70 .. Environnement de travail.Permettre la consultation des différentes informations technique sur les équipements. il est essentiel de savoir à qui sera destiné le logiciel. liste des OT. la première comporte les responsables de la maintenance (Chefs de service). et comme pour tous les nouveaux produits. .permettre l’accès aux différentes archives (Historique des arrêts. . . Il s’agit de deux catégories d’utilisateurs. o Un outil de Formation . . Identification des utilisateurs Dans le projet de développement du logiciel de pilotage de la maintenance..Permettre aux chefs de service d’enregistrer les informations nécessaire au pilotage de la maintenance.). Identification des attentes des utilisateurs Public visé Objectifs . 3.

Expression du besoin et du produit Besoin : Piloter la maintenance mécanique de l’atelier sulfurique PSIII. Validation du besoin Pour valider notre besoin. Analyser le besoin (diagramme Bête à corne) Pour définir le besoin imposé par le cahier des charges et éprouvé par les utilisateurs. Ces approches constituent un excellent instrument d’analyse de notre produit en tenant compte les attentes du client exigées par le cahier des charges. Ce paragraphe sera consacré à une étude d’analyse fonctionnelle du logiciel développé en utilisant la méthode SADT. 1. 2. Chefs de service de la maintenance La maintenance mécanique Logiciel de supervision de la maintenance La maintenance mécanique Figure 23: diagramme Bête à corne 3. Produit : Logiciel de pilotage de la maintenance. il faut répondre à trois questions.Chapitre VI : Développement du logiciel de supervision de la maintenance II. Analyse fonctionnel L’analyse fonctionnelle est une démarche qui consiste à analyser un produit d’une manière systématique en l’examinant aussi bien de l’intérieur que de l’extérieur afin de porter une attention particulière aux interactions entre ses différents éléments et l’environnement. il est nécessaire de répondre à quelques questions : 71 . et de nous donner un aperçu général sur la conception et le déroulement de l’étude du logiciel développé. celle-ci étant généralement regroupées dans un graphique appelé bête à corne.

4. Maintenance et réparation Pour définir les fonctions de service de notre produit (logiciel de supervision de la maintenance). Tableau 20: Tableau de validation du besoin D’après ce qui précède. . on trace les graphes des interactions (pieuvre). Situation de vie du produit Les différentes situations de vie possible pour un produit sont :     Conception.La maintenance mécanique sera mal gérée. approvisionnement. .Faciliter l’accès aux informations liées à la maintenance.Contrôle de la maintenance sera effectué difficilement. Ces graphes permettent de visualiser les relations du logiciel de supervision avec les déférents milieux extérieurs. la disparition du système n’est pas probable. 72 . Fonctionnement normal.Faciliter le pilotage de la maintenance organisé. on peut confirmer que l’implantation d’un tel système de pilotage de la maintenance s’avère nécessaire vu ses avantages qu’il peut nous garantir surtout de point de vue gestion ainsi que l’amélioration de la maintenance.Amélioration de la maintenance mécanique. Fonctionnement anormal. .Les taches liées à la maintenance seront mal .Chapitre VI : Développement du logiciel de supervision de la maintenance o Qu’est ce qui peut faire disparaitre le système ? o Qu’est ce qui peut faire évoluer le système ? Nous allons regrouper les différentes réponses de ces questions sur le tableau suivant : Qu’est ce qui peut faire disparaitre le système ? Qu’est ce qui peut faire évoluer le système ? . En contre partie. en se basant sur le fait que le pilotage de la maintenance est nécessaire mais doit être maîtrisé. mécanique. .

qualité…). FC2 : Exploiter les donnés de la GMAO. Situation de vie : Conception. FC7 : Assurer les informations nécessaires au pilotage de la maintenance mécanique. FC4 : S’adapter au milieu de travail (développent sous Windows). FC1 : Respecter les normes et les règlements (sécurité. b. Situation de vie : Fonctionnement normal Responsables maintenance FC1 FP1 Logiciel de supervision de la maintenance FC3 FC4 Maintenance mécanique FC2 Base de données GMAO Figure 25: Digramme Pieuvre (situation de vie: Fonctionnement normal) 73 .Chapitre VI : Développement du logiciel de supervision de la maintenance a. environnement. FC6 : Contrôler l’état des équipements. FP2 : Assurer le pilotage de la maintenance mécanique. FC3 : S’adapter à un langage de développement plus puissant . approvisionnement Maintenance mécanique FP2 Equipements PSIII FC6 Logiciel de supervision de la maintenance FC5 Milieu environnant FP1 FC7 FC1 Normes et règlements FC2 GMAO Responsables maintenance FC4 FC3 Outil de développement Figure 24: Digramme Pieuvre (situation de vie: Conception) FP1 : Permettre aux responsables du service maintenance la maîtrise des activités de leur service . FC5 : S’utiliser facilement par les responsables de la maintenance .

. et avoir un système de mise à jour. FC4 : Assurer l’accès aux différentes informations liées aux équipements c. FC3 : Assurer l’accès aux données de la GMAO. FC4 : Assurer l’accès aux donnés technique des équipements. 74 . Situation de vie : Fonctionnement anormal Maintenance mécanique Responsables maintenance FC1 Logiciel de supervision de la maintenance FC4 GMAO FC3 FC2 Equipements Figure 26: Digramme Pieuvre (situation de vie: Fonctionnement anormal) FC1 : Assurer l’accès aux historiques des indicateurs. Situation de vie : Maintenance et réparation Responsables maintenance Logiciel de supervision de la maintenance FC1 Figure 27: Digramme Pieuvre (situation de vie: Maintenance) FC1 : Faciliter la réparation (Installation. et à la base de données .Chapitre VI : Développement du logiciel de supervision de la maintenance FP1 : Permettre aux responsables du service maintenance la maîtrise des activités de leur service .) du logiciel de supervision par les responsables de la maintenance. FC2: Assurer le contrôle des activités de la maintenance . FC1 : Assurer la fiabilité des informations. d.. désinstallation. FC2 : Assurer la fiabilité des informations relative à la maintenance. FC3 : Assurer la mise à jours des donnés .

Chapitre VI : Développement du logiciel de supervision de la maintenance 5. Etude des solutions A l’issue du paragraphe précédente. pages A.24).23 et A. afin de trouver des solutions qui répondent aux contraintes imposés par le cahier des charges. nous avons retenir un ensemble de solutions qui répondent aux exigences d’utilisateur du logiciel de supervision de la maintenance mécanique. FP2 : Assurer le pilotage de la maintenance mécanique . Dans ce qui suit nous allons détailler ces solutions à fin de bien les paramétrer. Organigramme technique Les solutions sont décrites à l’aide des fonctions techniques qui sont généralement objectives. 75 . FC2 : Exploiter les donnés de la GMAO. FC4 : Assurer l’accès aux différentes informations liées aux équipements Figure 28: Organigramme technique 6. il est nécessaire de détaillé ces solutions . III. annexe 21. Apres avoir déterminé les solutions retenues qui rependent aux exigences imposé par le cahier des charges. donc les principales de ces fonctions sont dressées dans le diagramme suivant : Logiciel de supervision de la maintenance FP1 : Permettre aux responsables du service maintenance la maîtrise des activités de leur service . Cette méthode permet de visualiser par un graphe l’articulation des fonctions techniques (cf. Diagramme FAST L’utilisation du diagramme FAST est nécessaire.

utilisé pour la phase de conception. il faut garder un certain degré de simplicité dans l'élaboration de cette base de donnés et son utilisation. Conception de la base de donnés La conception de cette base de données se veut élaborée dans ses fonctions de recherche et d'édition des résultats.Chapitre VI : Développement du logiciel de supervision de la maintenance 1. Il est difficile de modéliser un domaine sous une forme directement utilisable par un SGBD26. 26 27 Système de Gestion de Basse de Donnée. Nous avons analysé et structuré ce modèle de données à partir des attentes exprimées dans le cahier des charges et en fonction des références existantes (listes des équipements…). il est important que cette base puisse être facilement prise en main par l'utilisateur. et éventuellement retravaillée dans le cadre d'une amélioration ou de modifications ultérieures suivant l'évolution des besoins du pilotage de la maintenance. Le dépouillement de ces références nous a donné de nombreuses indications sur les champs à prendre en compte dans la base. Toutefois. Ce modèle. pages 25) est la phase la plus importante dans l'élaboration du système d'information car elle conditionne le bon fonctionnement et l'exploitation recherchée de cette base de données. La table « arrêts » permet l’enregistrement des arrêts de la ligne de production. « les DI » et « les OT » Toutes les autres tables permettent de renseigner ces trois premières tables. Méthode d’étude et de modélisation des systèmes de gestion de base de données 76 . le modèle entitésassociations constitue l’une des premières et des plus courantes. et avoir un historique facilement manipulable. pour faire des calculs de disponibilité par la suite. leurs nature et leurs durées. 2. s’inscrit notamment dans le cadre d’une méthode plus générale et très répandue : Merise27. En effet. Modélisation de la base de données La modélisation (cf. Une ou plusieurs modélisations intermédiaires sont donc utiles. «arrêts ». annexe 22. les segmentations à définir et les états à élaborer. Les tables principales sur lesquelles repose notre base sont la table « équipement ».

à partir des dites tables. leurs caractéristiques et les conditions de service de ces composants. Pour chaque table. Table de gestion des plans technique : cette table permet de stocker les différents plans que peuvent être utilisé lors de la réparation ou de la préparation des intervenions. on a associé un ensemble de sous tables. Table de gestion des composants élémentaires de l’équipement. et permettra la saisie rapide des détails de l’anomalie. on a réservé une fenêtre pour la saisie et la visualisation des enregistrements. on joint les différentes données disponible pour chaque équipement et on les présente dans une fenêtre qu’on a appelé : « Dossier technique » 77 . Pour chaque enregistrement de la table « équipement ». chacune de ces tables permet de gérer un type d’informations lié à l’équipement. A l’aide des requêtes de sélection. les principaux sous-tables sont : Table de gestion des anomalies liées à l’équipement : ceci remplacera les « fiche machine » traditionnelles utilisé par les chefs d’ateliers. les dimensions et les matériaux d’un composant ou d’un équipement. en se basant sur une liaison Père-fils. D’autres tables sont ajoutées pour noter les remarques.Chapitre VI : Développement du logiciel de supervision de la maintenance Les deux tables « les OT » et « les DI » constituent l’entrepôt de données qui proviennent de le SGBD (partie GMAO) de l’entreprise.

78 . . et la procédure administrative de l’entreprise pour avoir l’accès à cette base de données.Le temps alloué à la conception du logiciel est trop séré.Et pour les raisons suivantes : .Chapitre VI : Développement du logiciel de supervision de la maintenance Figure 29: Fenêtre « Dossier technique » 3. ce qui peut être causé par des erreurs de programmation. ou des erreurs de compatibilité des traitements. est un peu longue et peut s’étaler sur le reste du temps du projet.Le risque d’agir directement sur les données du SGBD de l’entreprise lors de la lecture des données nécessaires aux traitements des indicateurs. .Les données du SGBD sont sécurisées. Système de la mise à jour de la base de données Le logiciel de pilotage de la maintenance mécanique interagit avec des données prévenantes de l’extérieur (par saisie ou des données de la GMAO).

Chapitre VI : Développement du logiciel de supervision de la maintenance

Ces raison et autres, nous ont poussé à chercher une solution qui permettra de faire des teste du logiciel, et d’assurer l’indépendance relative du logiciel. La solution retenue est de faire une base de données propre au logiciel, et qui fera le rôle d’un entrepôt de données. On a conçu un système de mise à jour manuel tel que : Les données de mise à jours de l’entrepôt sont facilement extraites du SGBD sous forme de fichiers numériques (d’extension « .xls »), ses fichiers serons par la suite importés et chargés dans l’entrepôt à travers une interface homme-machine qui permettra l’importation, le chargement et la visualisation des données de l’entrepôt de données (voire figure ci-après)

Figure 30: fenêtre "Mise à jours"

4. Calculs et visualisation des résultats
L’objectif final de notre logiciel est de présenter sous forme d’indicateurs et de graphiques les résultats et les statistiques sur l’état de l’organisation de la maintenance, pour faire ces calculs on a utilisé des algorithmes simples en travaillant sur des requêtes pour

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Chapitre VI : Développement du logiciel de supervision de la maintenance

manipuler les données, par la suite on a injecté les résultats des algorithmes dans des graphiques en les rassemblant selon ceux de même nature, dans une seule fenêtre. La figure (Figure 31) suivante présente la fenêtre «Disponibilité de l’unité» du logiciel.

Figure 31: fenêtre «Disponibilité de l’unité»

Nous proposons dans la fenêtre suivante (Figure 32) la visualisation du suivi des équipements et des travaux.

Figure 32:fenêtre "Suivi et visualisation des résultats"

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Chapitre VI : Développement du logiciel de supervision de la maintenance

Dans le même contexte et pour présenté le suivi des équipements et des travaux nous proposons la fenêtre suivante.

Figure 33: fenêtre "Suivi des équipements et des travaux"

Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons présenté les grandes lignes de la démarche de

conception du nouveau logiciel de supervision de la maintenance, ainsi que ses éléments principaux. Le travail réalisé sur ce chapitre n’est qu’un cas particulier réalisé en prenant comme référence la structure organisationnelle des ateliers sulfuriques PSIII, donc ce logiciel est propre à cette architecture. Malgré ça, on a essayé pendants la conception du logiciel, de laissé quelques degrés de liberté pour que les autres ateliers puissent bénéficier des fonctionnalités du logiciel en cas de réussite de ce dernier.

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ces indicateur sont liés directement aux objectifs globaux de l’entreprise. En attribuant à chaque centre de décision. nous avons obtenu un système d’indicateur de pilotage. et ils servent à préparer en termes de connaissances le lecteur pour assimiler facilement le contenu global du présent rapport. nous avons procédé à modéliser le processus de maintenance en se basant sur la démarche ECO-GRAI afin de visualiser les différents centres de décision et leurs horizons de décision. Dans le but de concevoir un nouveau système de pilotage propre à l’architecture interne du service maintenance mécanique. Dans le deuxième chapitre. A travers un audit sur l’organisation de la maintenance (chapitre 3) et à travers une étude des diagnostiques techniques des équipements (chapitre 4). et de formuler sur la lumière de ces faiblesses. des actions d’amélioration comme des objectifs à atteindre pour le système à proposer. Cette revue nous a permis de constater que l'utilisation des indicateurs se limite à l'évaluation des performances du système. La conception du nouveau système de pilotage se base sur un ensemble d’indicateurs. on a essayé de dégager les faiblesses du système actuel. Le premier chapitre de ce rapport nous a permis d’exposer le lieu et l’environnement de travail ainsi que le contexte général de la problématique de pilotage de la maintenance mécanique. Avant de faire fonctionner ces indicateurs on a regroupé ces 82 .Conclusion et perspectives CONCLUSION ET PERSPECTIVES Bilan de notre projet de fin d’études : Les travaux présentés dans notre projet de fin d’études traitent la problématique de pilotage de la maintenance mécanique au sein des ateliers sulfuriques du pôle chimie à l’OCP de SAFI. Nous l'avons situé au sein de l'entreprise notamment le besoin des industriels d'avoir un système de pilotage plus adapté à leur atelier. leurs ressources et leurs habitudes. un objectif et une variable de décision. Ces deux chapitres constituent la première partie de ce rapport. La deuxième partie est réservée à la description de l’état des lieux: en passant par une étude de l’organisation et les outils utilisés pour assurer le pilotage de la maintenance. nous avons présenté une étude bibliographique pour mieux cerner les différents concepts auxquels on a eu recours lors de la mise en œuvre d’un système de pilotage adéquat et propre à la structure organisationnelle des dites ateliers. nous avons étudié les indicateurs de performances opérationnels sur le chantier.

la présence de ces données au moment de la préparation des travaux sera d’une aide très importante et d’une efficacité beaucoup plus importante. La seconde partie représente un système d’information qui ne dépend que des données techniques et du cumul des expériences . le contenu du logiciel qu’on a développé et sa fiabilité dépendent essentiellement des données importées de la base de données de l’entreprise. entre le responsable et le logiciel comme une source d’informations. On a proposé des indicateurs de contexte. et assurer l’interactivité du système proposé.) de l’OCPSAFI Perspectives : Pour atteindre des résultats plus importants d’une part. PSII . engrais : PP1 et PP2 . Ceci constitue la partie de prise de décision dans notre système proposé. la centrale thermique etc. 83 . cela permettra à touts les responsables des services semblables dans les différents sites de production de l’entreprise au niveau du Maroc. de diagnostic. l’intégration des fonctionnalités de ce logiciel dans le système de gestion de base de données de l’entreprise. ce qui nous a poussés à concevoir un logiciel qui permet de satisfaire ces besoins là. et aussi une flexibilité dans la recherche et l’archivage des informations. Apport et limitations : Notre étude peut être facilement projetée sur les autres ateliers de l’entreprise dont la structure ne diffère pas trop de celle sur laquelle on a fait notre étude : Le système de pilotage proposé est valable pour toute structure de gestion à moyen terme ou de pilotage à court terme de la maintenance et de la production. le logiciel peut être directement utilisé par d’autres ateliers de maintenance mécanique (sulfuriques : PSIII. ainsi que de la motivation du personnel envers un système de pilotage transparent et claire.Conclusion et perspectives différents indicateurs en quatre types selon une approche interactive. d'action. et des indicateurs de performance. et améliorer la fiabilité des données et des calculs dans le nouveau système proposé pour le pilotage de la maintenance mécanique. La mise en place d’un tel système pour le pilotage de la maintenance nécessite une automatisation maximale des calculs des indicateurs. leur permettra d’unifier le mode de pilotage et de gestion des travaux.

Paris. 641 pages. LAVINA. Décembre 1994. organisation. DUNOD. 205 pages. 84 . 2002-2003. 2002. « Le tableau de bord du décideur ». 1982.BIBLIOGRAPHIE Ouvrages : [1] F. « Audit qualité de la fonction maintenance ». 2000-12-15. École Nationale Supérieure des Arts et Métiers Aix-en-Provence. Doctorat d’état Systèmes Industriels. 168 pages. [8] Jean-Claud FRANCASTEL. 2003. [7] Javel GEORGES. 254 pages. « Ordonnancement interactif basé sur des indicateurs ». « la maintenance distribuée : concept. méthodes et outils ». les éditions d’organisation.J. Paris. « Pratique de la gestion de industrielle . [5] [6] R. Thèses : [12] A. Normes : [10] [11] Norme.MONCHY. Y. Doctorat d’état Génie Industriel. 2001. semptembre 2003 Yves LAVINA « Audit de la maintenance ». [4] Yves LAVINA. Faculté des sciences et de génie université. Les éditions d’organisation. DUNOD. les éditions d’organisation. « Ingénierie de la maintenance . « Maintenance. méthodes et organisations ».Y. Paris. Paris. « Management de la maintenance ». E . [9] SAULOU. DUNOD.PERRUCHE. Paris. Doctorat (Ph. Paris. LETOUZEY. DUNOD. 368 pages. [13] T. les éditions d’organisation. « Maintenance et assurance de la qualité ». p 40. système de management de la qualité – Exigences. de la cenception à l’éxploitation d’un bien ». LAVAL QUEBEC. Paris. CUIGNET.-C. Norme. octobre 2006. [2] [3] J. Deuxième tirage 1996. F. 1992. Deuxième tirage 1994.DUNOD. Deuxième tirage 2000.-P. Paris. 200 pages. évaluation et mise en œuvre ». « caractérisation des entreprises organisées ». Daniel CHAROUPIS. Deuxiéme édition. Paris. [14] HEDI KAFFEL. Institut National Polytechnique de Toulouse. 2002.D). Troisième édition.AFNOR NF X60 010. 515 pages. octobre 2001. « Réussir l’automaintenance ». LATTANZIO.

ANNEXES .

.... A................................ A........................................................ 19 Annexe 19: Grille GRAI .... 6 Annexe 6: Arbre de défaillances pour la soufflante ................. 23 Annexe 22: Modélisation de la base de données .... 9 Annexe 9 : Questionnaires « Organisation générale » .................................................... A......... 11 Annexe 11 : Questionnaires « Suivi technique des installations » ........................................................................................ A.............. 21 Annexe 21: Diagramme FAST .......................... 24 A........................................ 1 .......................... A....................................................... A..... A................................ 5 Annexe 5: Arbre de défaillances du Refroidisseurs d’acide .... A...................................................................................... A...................................... A. 13 Annexe 13 : Questionnaires « Tenue de stock de pièces de rechange » ....................................................................................................................... 3 Annexe 3: Arbre de défaillances pour le filtre eau de mer . 7 Annexe 7: Arbre de défaillances pour turbine .............................. A.................................... 16 Annexe 16 : Questionnaires « Personnel et formation » ................................................. A............. 12 Annexe 12 : Questionnaires « Gestion du portefeuille de travaux » . A.................................................. 20 Annexe 20: La mise à jour des fiches fonctions ............... 15 Annexe 15 : Questionnaires « Documentation technique » .......... A... A........ 18 Annexe 18 : Questionnaires « GMAO »............................................................................................................. A.. 8 Annexe 8: Questionnaires d’évaluation de la fonction maintenance .. 2 Annexe 2: Arbre de défaillances pour la chaudière ................................... A................................ 14 Annexe 14 : Questionnaires « Achat et approvisionnement des pièces et matières » ......................................................... A..... 4 Annexe 4: Arbre de défaillances pour les pompes à soufre ..................................................................... A.Annexes Table des matières Annexe 1 : Processus de la ligne PSIII ................................................................................................................................................ 10 Annexe 10 : Questionnaires « Méthodes de travail » .................................. A......................................................................................................................... 17 Annexe 17 : Questionnaires « Sous-traitance » ................... A.......... A............

Annexes Annexe 1 : Processus de la ligne PSIII A. 2 .

Annexes Annexe 2: Arbre de défaillances pour la chaudière A. 3 .

4 .Annexes Annexe 3: Arbre de défaillances pour le filtre eau de mer A.

5 .Annexes Annexe 4: Arbre de défaillances pour les pompes à soufre A.

Annexes Annexe 5: Arbre de défaillances du Refroidisseurs d’acide A. 6 .

7 .Annexes Annexe 6: Arbre de défaillances pour la soufflante A.

Annexes Annexe 7: Arbre de défaillances pour turbine A. 8 .

vos remarques et explications. l’action. le moyen sont opérationnels mais ne donnent pas encore satisfaction. le moyen sont opérationnels et donnent. La fonction.Annexes Annexe 8: Questionnaires d’évaluation de la fonction maintenance - Veuillez. satisfaction mais et sont évalués par des indicateurs d’efficacité. l’action. l’action. La fonction. satisfaction mais ils ne sont pas évalués. Cotation en % Critères La fonction. le moyen sont opérationnels et donnent. dans la partie « Remarques ». l’action ne sont pas remplies ou le moyen n’existe pas. le moyen vient d’être acquis. 0 25 50 75 100 - Si vous ne pouvez pas répondre a certaines questions. laissez la case correspondante vide. A. apparemment. La fonction. La fonction. remplir le questionnaire ci-joint en adoptant la cotation suivante. concernant chaque rubrique. Veuillez noter. 9 . l’action sont remplis ou sont en phase de mise en place.

.......vous défini par écrit et fait approuver l’organisation de la fonction maintenance......... ........................................................... 10.................. ................................ 5.................... A..................... 2.............................................................................. préventif..............................…) ? Existe-t-il un tableau de bord de performances permettant de faire un management par objectifs ? 0% 25% 50% 75% 100% × × × × × × × × × × Remarque : …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………….................................... .......................................................................... ? Les responsabilités et les taches définies dans l’organisation sont-elles vérifiées périodiquement ? Les responsabilités et les taches des différents acteurs sontelles clairement définies ? Le personnel d’encadrement et de supervision est suffisant ? L’activité de chaque intervenant est-elle contrainte par un budget de fonctionnement ? Les agents exploitant le matériel disposent t-ils de consignes écrites pour les taches de maintenance ? Réunissez-vous périodiquement avec les agents pour examiner les travaux à effectuer ? Les objectifs sont t-ils écrits et sont t-il contrôler régulièrement ? Les opérations de maintenance sont-elles suivies par nature d’opération (correctif................ 9...................... 8............................................................................................................................... ........................................ 7............................................................................................................................................................................................Annexes Annexe 9 : Questionnaires « Organisation générale » 1.................................................. 3............................... .................................................................................. .............................................................................................................................. 10 ................................................. 6.............................................................................................. 4........................................ amélioration........................................................................... ................................................................................................................................................................................................................................................................ Organisation générale Avez.............................................................................................. ................................................................................................ conduite..................................................................................................... ..................... ................................ réparation...............

..................... 4........................................................... 6................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................. ............................................................................................................................................................................... ................................................................................................................. ............... mode........................................................................ .. Les méthodes de travail Existe-t-il un système d’historisation des faits caractéristiques permettant un retour d’expérience exploitable ? La majorité des interventions sont-elles décrites par des modes opératoires et des gammes d’intervention ? Existent-t-il des réunions formelles cycliques dédiées a l’analyse des principaux dysfonctionnements constatés ? Existe-t-il une feuille de relevé d’incidents permettent de faire de l’analyse de panne suivent la chaine causale (cause.......................................... 2..................................... ..................................................................................................................................... .................. 11 ................................... .....................................Annexes Annexe 10 : Questionnaires « Méthodes de travail » 1....................................................................... .......................................................................................................................................................................... 7............................................ effet) ? Existe-t-il une procédure de gestion de la documentation technique ? Existe-t-il un classement des installations selon leur criticité pour l’exploitation et la sécurité ? Le personnel d’intervention est-il formé aux méthodes de résolution de problèmes ? Les normes sont-t-elles connues et utilisés ? 0% 25% 50% 75% 100% × × × × × × × Remarque : …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………................ A................................................................ 5............................ 8................................. ........................................................................................................................................................................................................................... 3................................... ............................................................................................

..................................................... Les modifications.............................................................. ..........................................................................................................................................................................................Annexes Annexe 11 : Questionnaires « Suivi technique des installations » Le suivi technique des installations 1................................................................................... Chaque équipement possède-t-il un numéro d’identification technique ? 3................................................................................................................................................................................. ........................ Les historiques sont-ils analysés une fois par an ? 0% 25% 50% 75% 100 % × × × × × × × × Remarque (s): …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………….......................................................... Possédez-vous un historique des travaux pour chaque équipement ? 7.............................. tout équipement a t-il son numéro d’identification visible ? 4.............................................. ................................................................. 12 .................................................................................. ................................................ .............................. ..................................... ...................................................................... Y a –t-il un responsable de la tenue de l’historique des travaux ? 8........................ A................................................................................................................................................................................................... ................................................. ................................................................................................................................................................. ....................................................................................................................................................................................................................................... sont-t-elles enregistrées systématiquement? 5....................... Un dossier technique est-t-il ouvert pour chaque équipement ou installation ? 6............ Assurez-vous un suivi formel des informations relatives aux comptes rendus ? 9..... Sur le site.......... Disposez-vous d’une liste récapitulative par emplacement des équipements de votre travail ? 2............................................................. nouvelles installations ou suppression d’équipements................................................................................................................

............................................................................Annexes Annexe 12 : Questionnaires « Gestion du portefeuille de travaux » Gestion du portefeuille de travaux 1......................................................................... ...................... Y a-t-il un responsable particulièrement responsable de l’ordonnancement des travaux ? 6........................................................................................ .......................................................................... Enregistre-t-on et analyse-t-on les causes de mauvaises utilisation du temps d’intervention et de les réduire ? 0% 25% 50% 75% 100% × × × × × × × Remarque (s): …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………….............................................................................................................................................................................................................................................. ....................................... 13 .............................................................................. Existe-il un responsable des actions de maintenance préventive ? 5..................................... Existe-t-il des procédures écrites définissent la création........................... ........................................................................................................ ........................................................... Connaissez-vous en performance la charge de travail? 8............................................................................................... la validation et le traitement des documents (DI............................................................................................................................................................................ OT…) ? 3...................................... Avez-vous un programme établi de maintenance préventive ? 2................................................................................................................... .......................................................................................................................... ................................................. ........ ............................... Toutes les demandes d’interventions sont-elles analysées et validés avant leur exécution ? 4................................................................................................................................................................................... Avez-vous défini des règles permettent d’affecter les travaux selon les priorités ? 7....... A......................

......... Existe-t-il une procédure efficace de réservation de pièces pour les travaux planifiés ? 7............................................................. ........................................................................ Eliminez-vous automatiquement les pièces obsolètes ? 4................................................................................ ...................................................................................................... .......................................................... 14 ........................ Existe-t-il une analyse des dépenses par équipement ? 6.......................................................... ......................................................................................................... Y a-t-il une procédure claire de décision de mise en stock des pièces de rechange ? 2......................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................... ................................................................... Les pièces de rechange y-t-il regroupé dans un catalogue qui précise tous les paramètres de gestion et de tenue en stock ? 3............................................................. ........ A..................................................................................................... Les procédures d’approvisionnement sont-elles suffisamment souples pour stocker au maximum chez le fournisseur ? 0% 25% 50% 75% 100% × × × × × × × × × Remarque (s): …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………................................................................................................................. Existe-t-il une analyse systématique des pièces à forte valeur de consommation à fin d’en limiter le montant ? 9................. ................................................................................................................................ Les pièces critiques sont-t-ils automatiquement identifiées et suivies ? 8............................................................. .......................................................................................................................................................................................................................................... La valeur et le nombre d’articles en stock est-il facilement disponible ? 5...................................................................................................... .................Annexes Annexe 13 : Questionnaires « Tenue de stock de pièces de rechange » Tenue de stock de pièces de rechange 1................................................... .........................................................

.......................... ....................................................................................................................................................................................................... y-a-il une grande cohésion entre le service achat et maintenance ? 0% 25% 50% 75% 100% × × × × × × Remarque (s): …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………................... ...................................................................................................................................................................................................................................................................... 15 .................................................................................................................................................. Les délais d’émission sont-t-ils a votre avis suffisamment courts ? 5. ................................................................................ Disposez-vous d’un processus d’homologation des fournisseurs ? 8........ A-t-on des marchés négociés pour les articles standards ? 6.......... ......... ...................................................................................................................... A-t-on une procédure formalisée et adaptée d’émission des demandes d’achat et de passation des commandes ? 2.................................................................................................................................................. ............................................................................................................................ ...................................................................................... A............................. ......Annexes Annexe 14 : Questionnaires « Achat et approvisionnement des pièces et matières » Achat et approvisionnement des pièces et matières 1................................................................................................................... ........................................................................ ....................................................................................................................... Pour les articles à consommation régulièrement............................................................................................. Y a-t-il une ressource dans le service particulièrement chargé des suivis des demandes d’achat ? 3.................................................. passez vous des fournisseurs autres que le constructeur de l’équipement ? 7..... Toute demande de pièces à cout élevé requière t........................................................................................... Lors des différentes négociations avec les fournisseurs................................................................elle l’accord du responsable du service ? 4.......................................................

................................................................ .......... ................................................................................................................................. ..................................................... 3.................................... Les contrats de maintenance sont-ils facilement accessibles ? Remarque (s): …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………................... ........................................................................................................................................... .......................................................................................................................................... 16 .............................................. ................................................................................................................. Les plans et schémas sont-ils mis à jour ? 6......... 4..................................................................................................... Enregistre t........................................................... 2...................................................................................................................................................................... disposez-vous de plans d’ensemble et de schémas nécessaires ? Les notices techniques d’utilisation et de maintenance ainsi que la liste des pièces détachés sont –ils disponibles ? Les plans des installations sont-ils facilement accessibles ? 0% 25% 50% 75% 100% × × × × × × 5..................................... documentation technique Possédez-vous une documentation technique générale et suffisante ? Pour tous les équipements....... ......................Annexes Annexe 15 : Questionnaires « Documentation technique » 1..................... ....................................................................................................................................................................................................................................on les dossiers de préparation correspondantes ? 7................................................... ............................................................................................................................... A...........................................on les travaux de modification des équipements et classe t..... .....................................................................................................................................................................................................................................................................................................................

informatique.............. Les ressources humaines sont-elles suffisamment disponibles ? 6..... Les problèmes sont-ils souvent examinés en groupe incluent les ouvriers ? 4.......................................................................................... .................................................. permettent d’informer le personnel sur la vie de son service ? 0% 25% 50% 75% 100% × × × × × × × × Remarque (s): …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………................................................. Dans le travail quotidien............... ................................................. Considérez-vous globalement que la compétence technique de votre personnel soit satisfaisante ? 7.............................................................................................................................................................................................................................................................. La formation du personnel est-elle programmée et maitrisé é par le service maintenance ? 10...................................... ............................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................ ................................................................ Le plan de formation découle-t-il des précédentes analyses ? 9.............. Le climat de travail est-t-il généralement positif ? 2.............. A......... Les responsables encadrent-ils les travaux effectués par les ouvriers sous leur responsabilité ? 3................................................................. estimez-vous que le personnel a l’initiative nécessaire ? 8.......................................... .................................................................................................................................... ..................................................................... ....................................................................................................................... ................... 17 ........ Existent-ils des entretiens annuels d’appréciation du personnel d’encadrement et exécutent ? 5...........................Annexes Annexe 16 : Questionnaires « Personnel et formation » personnel et formation 1.................................................................................................................................................................................................................................................................... .. Existe-t-il un support d’information papier.............................................................. .....................................................

................................................ Avez-vous localement la possibilité d’avoir recours à de multiples entreprises sous-traitantes ? 6.................................................................................................. Existe-t-il une procédure pour conserver la connaissance acquise par les sous-traitants dans l’entreprise ? 9....................................................................... .................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................... ................................................Annexes Annexe 17 : Questionnaires « Sous-traitance » sous-traitance 1......................................................................... ......................... Le taux d’appel à la sous-traitance est-il jugé satisfaisant pour lisser la charge de travail ? 3..................................................................................................... .............................................................................................. Le suivi des travaux du sous-traitent est-il effectué par une personne ? 0% 25% 50% 75% 100% × × × × × × Remarque (s): …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………... . Vos contrats avec les sous-traitants incluent-ils des clauses de résultats ? 8................................ ..................................................................................................................................................................................................................................................... La sélection des sous-traitent s’effectue-t-elle selon des critères de technicité et de compétence ? 4.............................................. ............................. Sous-traitez-vous les taches dont vous ne disposez pas de technicité suffisante ? 7.... Les descriptives des travaux et cahier des charges sont-ils soigneusement élaborés ? 5...................................... A...... Avez-vous un processus formel d’évaluation de sous-traitance ? 2................................................................................................................................................... 18 ........................ ....................................................................................

............................ Ces différentes fonctions sont utilisées de façon courante 4.................................................... Le système GMAO comprend les fonctions suivantes : -planification et suivi des RH................................................. Les informations du système sont faibles ? 7...... .................................................... -gestion des historiques............................... A.............. temps de réponse............................... .......................... -gestion des préventif.......................................................................................................................................................................................................................................... -gestion financière................................................. ........ Le personnel concerné a été correctement formé aux différentes fonctions ? 5........................................................................................................... .............................................................................................................. Les informations du système sont à jour ? 6............ Le système de GMAO est évolutif et peut être ajusté en fonctions de l’entreprise ? 0% 25% 50% 75% 100% × × × × × × Remarque (s): …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………….......... Le système de GMAO répond complètement aux besoins des utilisateurs (accessibilité..... 3............................................................... .. 19 .......................... fiabilité…) ? 2....................................................................................... -tableaux de bord fonctionnels.................................................................. ...................... -indicateurs significatifs.........................................Annexes Annexe 18 : Questionnaires « GMAO » GMAO 1..........................................................................................

Annexes Annexe 19: Grille GRAI A. 20 .

Mettre à la disposition de la section méthode une base de données sur l’état des équipements et des anomalies détectées. Bureau d’étude     Relevé et réalisation des plans des pièces ou équipements.5. Cellule Rondier        Effectuer des inspections en marche et à l’arrêt des différents équipements . Etablissement des synthèses hebdomadaires et mensuelles des anomalies relevées . les actions idoines à engager pour honorer les anomalies détectées . Contrôler la qualité des prestations lors des arrêts programmés . le 17/05/2009 OBJET : DEFINITION DE FONCTION REFER : Entité : CIS/PC/MM Code : F-QSE-5. Etudier les axes d’améliorations Etablissement du programme de la maintenance préventive et des canevas pour sa mise en œuvre. Classification des listes des PDR selon les classes homogènes de gestion. réducteurs. Planifier en collaboration. Relevé des mesures de vibrations des équipements tournants . Etude des projets Etude d’implantation des charpentes.Annexes Annexe 20: La mise à jour des fiches fonctions Safi. 21 . Gestion de la documentation des plans et documents. Section Budget   Suivi des travaux des entreprises (contrôle quantitatif et qualitatif des travaux) Contrôle des attachements et des factures. A. avec les chefs d’ateliers. Remplir des fiches des anomalies (check List) et établissement des DI relatives aux anomalies détectées .…) Etude de choix technique et commercial.3-CI-01-00-01 Version : 9 du 23/07/2008 page : 2/2 Section Méthode      L’établissement des descriptifs techniques des révisions des lignes de production et achat de matériel (Pompes.

5. L’actualisation mensuelle de l’état d’approvisionnement des PDR. Gestion de la maintenance assistée par ordinateur (GMAO) A. Section Ordonnancement     Ventilation des demandes d’intervention (DI). Et établissement des documents budgétaires associés (DIB.3-CI-01-00-01 Version : 9 du 23/07/2008 page : 2/2 Etablissement des expressions de besoin nécessaires. Préparation des cahiers de charges. CIS/LM/M. Préparation des listes des PDR destinées pour les arrêts programmés et révisons Etablissement des relances en cas de retard et les éléments de réponse explicatifs. 22 . L’établissement du rapport des révisions générales. DPM) Contrôle et suivi des besoins en personnel en régie. Enregistrement et suivi et classement des écrits reçus et lancés aux différents corps de métier (CIS/LM/A. Section Gestion des pièces de rechange       Code : F-QSE-5. Etude des offres reçues Suivi et réception des commandes. L’établissement de la liste des pièces de rechange. Contrôle des dossiers de choix technique et commercial. o des améliorations o des travaux de sécurité Calcul du coût de la maintenance  Section planification      Suivre le planning prévisionnel annuel de production L’établissement de la liste des préparatifs nécessaires à la révision des lignes de production. DAM.Annexes   Etablissement du rapport journalier des travaux sous-traités. Etablissement de l’état mensuel des travaux sous-traités Cellule de suivi de la sous-traitance     Contrôle du budget d’investissement et des grands travaux. Etablissement de la synthèse: o des états d’arrêt des lignes de production. CIS/PC/P) Etablissement des bilans mensuels et journaliers global du BM.

Annexes Dossiers techniques des équipements Utiliser un sous système informationnel Mise en place de pilotage de la maintenance mécanique Plans de la maintenance Les fiches fonctions FP1 Les indicateurs Utiliser un sous système décisionnel Les arbres de défaillances Les tableaux de bord En se basent sur les données de la GMAO Prévoir un système de la mise à jours des donnés FP2 Donner les informations pertinentes sur la maintenance En se basent sur les données introduites par l’utilisateur Annexe 21: Diagramme FAST Prévoir une fenêtre de la saisie des informations A. 23 .

Annexes FC2 Exploiter les donnés de la GMAO Les donnés de la GMAO seront la source pour une autre base de donnés propre au logiciel développé Prévoir un système de la mise à jours de la base de donnés propre au logiciel développer Connecté le logiciel développé directement au base de donné GMAO Utiliser la Méthode MERISE Assurer l’accès aux différentes informations liées aux équipements Conception d’une base de donnés qui regroupe toutes les informations sur les équipements (informations techniques. Historique des arrêts…) Utiliser le langage graphique de modélisation des données et des traitements (Méthode UML) FC4 A. 24 .

25 .Annexes Annexe 22: Modélisation de la base de données A.

o Faire un diagnostic technique des équipements . Audit maintenance. nous amène à articuler notre plan de travail autour des axes suivants : o Etablir un audit maintenance afin de proposé un ensemble de recommandations . en lui offrant des outils qui l’aideront à prendre les bonnes décisions. o Choisir les composants du sous système informationnel . Arbre de défaillance. implanter ce système de pilotage de la maintenance dans les autres ateliers de production de Maroc-chimie. LAVINA. . Tableau de bord. Notre Projet Industriel de Fin d’Études entre dans le cadre de l’amélioration de la maintenance existante aux ateliers sulfuriques de Maroc chimie (OCP-Safi). Durant cette étude. En effet. Base de données. le système proposé facilitera au gestionnaire de la fonction maintenance de bien gérer son service. Méthode PARETO. notre projet vise la mise en place d’un système de pilotage de la maintenance mécanique de l’atelier sulfurique PSIII. o Proposer un ensemble d’outils d’aide à la décision construisant le sous système décisionnel . La mise en route de ce projet. Indicateurs. nous avons gardé un aspect général afin de faciliter la capitalisation de l’expérience et ainsi.Mise en place d’un système de pilotage de la maintenance mécanique de l’atelier sulfurique PSIII (Maroc chimie-Safi). en se basant sur les résultats de l’audit maintenance et du diagnostic technique des équipements o Développer le logiciel de supervision de la maintenance mécanique. Méthode GRAI. o Proposer le système de pilotage de la maintenance. Mots clés : Méthode ECOGRAI.

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