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Mantenimiento Industrial (2/3)
Autor: ANTONIO ROS MORENO

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Presentación del curso
En el mantenimiento industrial, la implantación de una estrategia de mantenimiento preventivo para aumentar la vida de los componentes de toda industria industria, es imprescindible para mejorar la disponibilidad de equipospara mayor productividad. Con este curso aprenderemos las técnicas específicas de mantenimiento porque en mantenimiento industrial la fiabilidad es la probabilidad de que un sistema o producto funcione. Conoceremos que el tiempo necesario para la resolución de una avería se consume en su diagnostico, en identificar el problema y proponer una solución, todo esto a cargo del departamento de mantenimiento industrial. Los mecanismos de daño en los materiales se deben principalmente a deformación plástica, formación y propagación de grietas, corrosión y/o desgaste. En el mantenimiento industrial es vital la planificación, el uso de normas de calidad, así como la implementación de un sistema informático, esto generara un producto de mejor calidad, cantidad y con costos más bajos.

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1. Técnicas específicas de mantenimiento
En la situación actual es imprescindible, tanto en las grandes como en las medianas empresas, la implantación de una estrategia de mantenimiento predictivo para aumentar la vida de sus componentes, mejorando así la disponibilidad de sus equipos y su confiabilidad, lo que repercute en la productividad de la planta. El llamado mantenimiento predictivo o mantenimiento basado en la condición de los equipos; se basa en realizar mediciones periódicas de algunas variables físicas relevantes de cada equipo mediante los sensores adecuados y, con los datos obtenidos, se puede evaluar el estado de confiabilidad del equipo. Su objetivo es ofrecer información suficiente, precisa y oportuna para la toma de decisiones. Predecir significa “ver con anticipación”. Con el conocimiento de la condición de cada equipo podemos hacer “el mantenimiento adecuado en el momento adecuado” anticipándonos a los problemas. Por eso se dice que es un mantenimiento informado. En una organización las estrategias de mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo no son excluyentes, si no que cuando una empresa se plantea qué estrategia de mantenimiento seguir, normalmente la respuesta es una combinación de los tres tipos de mantenimiento anteriores. En este marco, es necesario exponer algunas de las más importantes técnicas aplicables en el mantenimiento industrial, imprescindibles para avanzar por el camino anticipativo y de mejora continua. Entre las técnicas más importantes podemos citar las siguientes: - Análisis de fiabilidad de equipos. - Alineación de ejes. - Equilibrado de rotores. - Mto. Correctivo: Diagnóstico de fallos en equipos. - Mto. Correctivo: Mecanismos de desgaste y técnicas de protección. - Análisis de averías. - Técnicas de mantenimiento predictivo. - Inspecciones visuales y lectura de indicadores. - Inspecciones boroscópicas. - Diagnóstico de averías por análisis de la degradación y contaminación del aceite. - Diagnóstico de averías por análisis de vibraciones. - Termografía infrarroja.

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2. Mantenimiento industrial. Fiabilidad del equipo
Análisis de Fiabilidad de Equipos El concepto más conocido para definir que es fiabilidad es: “La probabilidad de que un equipo o sistema opere sin fallos durante un tiempo (t) determinado, en unas condiciones ambientales dadas”. Más sencillamente, fiabilidad es la probabilidad de que un sistema o producto funcione. La teoría de la fiabilidad es el conjunto de teorías y métodos matemáticos y estadísticos, procedimientos y prácticas operativas que, mediante el estudio de las leyes de ocurrencia de fallos, están dirigidos a resolver problemas de previsión, estimación y optimización de la probabilidad de supervivencia, duración de vida media y porcentaje de tiempo de buen funcionamiento de un sistema. Para evaluar la fiabilidad se usan dos procedimientos: a) Usar datos históricos. Si se dispone de muchos datos históricos de aparatos iguales durante un largo período no se necesita elaboración estadística. Si son pocos aparatos y poco tiempo hay que estimar el grado de confianza. b) Usar la fiabilidad conocida de partes para calcular la fiabilidad del conjunto. Se usa para hacer evaluaciones de fiabilidad antes de conocer los resultados reales. En conclusión, la planificación de la fiabilidad exige la comprensión de las definiciones fundamentales. 1. Cuantificación de la fiabilidad en términos de probabilidad. 2. Clara definición de lo que es un buen funcionamiento. 3. Del ambiente en que el equipo ha de funcionar. 4. Del tiempo requerido de funcionamiento entre fallos. Si no es así, la probabilidad es un número carente de significado para los sistemas y productos destinados a funcionar a lo largo del tiempo. Alineación de Ejes Importancia de la alineación Para conseguir un funcionamiento suave en dos máquinas acopladas es imprescindible que los ejes de las mismas estén dentro de unos límites admisibles en su alineación. Los límites son más estrechos cuanto mayor velocidad y/o potencia tengan las máquinas acopladas. El propósito de alineación de los ejes es impedir vibraciones excesivas y el fallo prematuro de piezas de la máquina. La desalineación es sin duda una de las causas principales de problemas en maquinaria. Estudios han demostrado que un 50 % de problemas en maquinaria son causa de desalineación y que un 90 % de las máquinas corren fuera de las tolerancias de alineación permitidos. Una máquina desalineada puede costar desde un 20 % a un 30 % de tiempo de paro

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• Efectuar dicho desplazamiento. 5 . un motor y una bomba) de manera que las líneas centrales de sus ejes formen una línea recta cuando la máquina está en marcha a temperatura de funcionamiento nor-mal. Para corregir los diferentes tipos de desalineación existen diferentes métodos entre los que se pueden destacar.mailxmail . Concepto de alineación y tipos de desalineamiento La alineación de ejes es el proceso de ajuste de la posición relativa de dos máquinas acopladas (por ejemplo.Reloj comparador. . inventarios y consumo de energía. Los posibles desalineamientos (desviaciones de la condición de alineamiento ideal) que se pueden presentar son: • Radial o Paralelo (ejes desplazados paralelamente . • Cálculo de los desplazamientos de corrección. • Angular (ejes angulados entre sí).Sistema de rayo láser. Toda operación de alineamiento que se efectúe de forma racional debe seguir. partes de repuesto. los siguientes: . • Comprobar la alineación.Offset). al menos. de menor a mayor precisión. los 4 pasos siguientes: • Medición de las magnitudes y dirección de las desviaciones (debidas a los desplazamientos paralelos y angulares de los ejes en los planos vertical y horizontal). . • Combinación de los anteriores (Offset + Angular).Cursos para compartir lo que sabes no programado.Regla y nivel.

Alineación mediante reloj radial y galgas (método Brown-Boveri). Movimientos del palpador hacia el comparador serán positivos. quiere decir que el mecanismo está “CAÍDO” o “LEVANTADO”. dado que es poco preciso. Montado de esta forma se gira 360º el eje A. 2 . utilizado en los casos en los que los requisitos de montaje no son exigentes. El modo de usarlo para medir la desalineación radial (paralela) es haciéndolo solidario a uno de los ejes (Eje A) mediante un adaptador (base magnética). desplazándose la aguja en sentido antihorario.Cursos para compartir lo que sabes 3. Una segunda aguja más pequeña indica milímetros enteros. Movimientos hacia el exterior serán negativos. se aproximan hasta la medida que se especifique. por medio de varios engranajes. • Se comprueba el paralelismo de los platos midiendo en cuatro puntos a 90°. Reloj comparador Se trata de un instrumento medidor que transmite el desplazamiento lineal del palpador a una aguja indicadora. • Si en el plano Norte-Sur no tenemos el nivel a cero.mailxmail . una división de la esfera corresponde a 0. descansando el palpador en el diámetro exterior del otro eje (Eje B). para comparadores milesimales). En su desplazamiento la varilla hace girar. girando la aguja en el sentido del reloj. de desplazamiento del mismo. Para medir la desalineación axial (angular) se procede de igual manera pero descansando el palpador en la cara frontal del plato. por lo que habrá que colocar forros donde se necesite para que los dos platos queden paralelos. Dichas lecturas nos darán la posición relativa del eje B respecto de la proyección del eje A en la sección de lectura.01 mm. una aguja que señalará sobre una esfera dividida en 100 partes el espacio recorrido por el palpador. se sitúan en las generatrices laterales que podemos denominar Este y Oeste (ó 3 y 9) y se irá corrigiendo hasta que los consideremos alineados. de tal forma que una vuelta completa de la aguja representa 1 mm. para comparadores centesimales y 1 mm. . Alineación mediante cara y borde (Método Radial-Axial) 6 . con los platos calados. por consiguiente. a través de un sistema piñón-corredera. Alineación mediante relojes radiales alternados (Método Indicador Inverso). El reloj comparador consiste en una caja metálica atravesada por una varilla o palpador desplazable axialmente en algunos milímetros (10 mm. Los principales métodos de alineación en los que se emplea el reloj comparador para medir la desalineación son: 1 . de desplazamiento del palpador y. Métodos para corrección alineación Regla y nivel Es un sistema de alineamiento rápido. 3 . • Con una regla de acero y un nivel.. El proceso de alineamiento es como sigue: • Los ejes.. tomando lecturas cada 90º.

y emite luz en la zona del rojo visible (longitud de onda 670 nm).Cursos para compartir lo que sabes 3 . donde es reflejado hacia el detector.mailxmail . que es dirigido al prisma montado en el eje de la máquina que debe ser movida. Un alineador de ejes láser realiza una alineación más rápida y precisa que los métodos tradicionales. Consta de una unidad Láser/Detector. El láser es de semiconductores Ga-Al-As.. El equipo a utilizar. que montada en el eje de la máquina estacionaria. Alineación mediante cara y borde (Método Radial-Axial) Sistema de rayo láser Los métodos de alineación con el uso de láser suponen una mejora destacable de los métodos tradicionales. semejantes al reloj comparador. de Prüftechnik AG. 7 . Su potencia es del orden de pocos mW. por ejemplo. emite un rayo láser. Un computador recibe la información del detector y suministra todos los datos necesarios para un alineado preciso. Los alineadores de contacto utilizan transductores “comunicadores electrónicos de posición”. puede ser el OPTALIGN. Estos elementos se utilizan cada día más y cada casa comercial tiene su modelo con sus debidas instrucciones de utilización.

Mantenimiento industrial.Transmisión de vibraciones al operador y otras máquinas. creando un desequilibrio que empuja al rotor en la dirección más pesada. de manera que los ejes y apoyos no reciban fuerzas de excitación o. mutuamente excluyentes.Desgaste excesivo en cojinetes.Disminución de eficiencia. éstas sean mínimas. Si existe un exceso de masa a un lado del rotor.Fatiga en soportes y estructura. .Cursos para compartir lo que sabes 4. casquillos.Incrementar la vida de cojinetes.Minimizar las pérdidas de energía. Se corrige colocando una masa correctora en lugar opuesto al desplazamiento del centro de gravedad (C. Por tanto el equilibrado tiene por objeto: .G. Tipos de desequilibrio La norma ISO 1925 describe cuatro tipos de desequilibrio.Minimizar las vibraciones y ruidos.Minimizar la fatiga del operador. 8 . ejes y engranajes.G. . .Minimizar las tensiones mecánicas. . Equilibrado rotores (1/2) Equilibrado de Rotores Importancia del equilibrado Si la masa de un elemento rotativo está regularmente distribuida alrededor del eje de rotación. . . Las consecuencias pueden ser muy severas: . a) Desequilibrio Estático La condición de desequilibrio estático se da cuando el eje principal de inercia del rotor se encuentra desplazado paralelamente al eje del árbol.mailxmail . al menos. . El desequilibrio de piezas rotativas genera unas fuerzas centrífugas que aumentan con el cuadrado de la velocidad de rotación y se manifiesta por una vibración y tensiones en el rotor y la estructura soporte.). Se dice entonces que el rotor está desequilibrado. la fuerza centrífuga que genera no se ve compensada por la del lado opuesto más ligero. Para minimizar el efecto de las fuerzas de excitación es necesario añadir masas puntuales de equilibrado que compensen el efecto de las fuerzas de inercia de desequilibrio. en un plano perpendicular al eje de giro y que corte al C. También llamado desequilibrio de fuerza. el elemento está equilibrado y gira sin vibración.

mailxmail . Para su corrección se precisa un equilibrado dinámico. Los planos de equilibrado pueden ser cualesquiera. cada una en un plano distinto y giradas 180º entre sí. el par de desequilibrio necesita otro par para equilibrarlo. 9 . No se pueden equilibrar con una sola masa en un solo plano. con tal que el valor del par equilibrador sea de la misma magnitud que el desequilibrio existente. En otras palabras. Dos masas de desequilibrio en distintos planos y a 180º una de otra.Cursos para compartir lo que sabes b) Desequilibrio de Par Un par desbalanceado se presenta cuando el eje principal de inercia del rotor y el eje del árbol interceptan en el centro de gravedad del rotor pero no son paralelos. Se precisan al menos dos masas. También llamado desequilibrio de momento.

El desequilibrio residual admisible para rotores rígidos está establecido por la norma ISO 1940 (Calidad de Equilibrado de Rotores Rígidos). d) Desequilibrio Dinámico Existe cuando el eje principal de inercia no es ni paralelo al eje de giro ni lo corta en ningún punto: dos masas en distintos planos y no diametralmente opuestas. Representa una combinación de desequilibrio estático y desequilibrio de par. En los casos favorables se pueden alcanzar valores superiores al 90%. A mayor eficiencia en el equilibrado.Máquinas de equilibrado estático. Mantenimiento industrial. para rotores flexibles se aplica la norma ISO 5343 (conjuntamente con ISO 1940 e ISO 5406) y para rotores acoplados entre sí. hay que aplicarles las normas a cada uno por separado.Máquinas de equilibrado dinámico. Dicho propósito solo puede ser aproximado. Es un caso especial de desequilibrio dinámico. El equilibrado de rotores trata de conseguir la reducción del desequilibrio. Reducción del desequilibrado El propósito del equilibrado. hasta los valores permisibles del desequilibrio permanente. . Equilibrado rotores (2/2) c) Desequilibrio Cuasi-Estático Existe cuando el eje principal de inercia intercepta el eje de giro pero en un punto distinto al centro de gravedad. indicando su magnitud y ubicación. Es el más común de los desequilibrios y necesita equilibrarse necesariamente en. La reducción en el desequilibrio o RRD. se refiere siempre a un plano de equilibrado. En caso de no estarlo. La Relación de la Reducción del Desequilibrio (RRD) es: donde U1 es el desequilibrio inicial y U2 es el desequilibrio permanente después del equilibrado.Cursos para compartir lo que sabes 5. consiste en alterar la distribución de masas de un rotor a fin de evitar la generación de fuerzas en los soportes como resultado del movimiento de rotación. como se ha apuntado. al menos. dos planos perpendiculares al eje de giro. la máquina debe medir el desequilibrio. Máquinas de Equilibrado La máquina para equilibrar debe indicar. La clasificación más común que se realiza de los distintos tipos de máquinas de equilibrado es: .mailxmail . si una pieza está equilibrada. ya que un cierto desequilibrio permanece siempre en el rotor. 10 . en el menor tiempo posible. con velocidad crítica diferentes en cada caso. mayor RRD. en primer lugar.

aun cuando los rotores de alta velocidad se equilibren en el taller durante su fabricación. levas. Reciben también el nombre de máquinas de equilibrado en un solo plano. el que proporciona tanto la magnitud como la ubicación del desequilibrio y en el que no es necesario hacer girar la pieza. Además. Como la pieza está girando cuando se realizan las mediciones. sin embargo. Incluso. poleas. el equilibrado “in situ” es necesario para rotores muy grandes para los que las máquinas de equilibrado no resulten prácticas. Otro método sería hacer girar al disco a una velocidad predeterminada. Para grandes cantidades de piezas. se puede utilizar un sistema de péndulo. ventiladores. como por ejemplo: engranes. En cuanto a las máquinas de equilibrado dinámico. pudiéndose medir las reacciones en los cojinetes y luego utilizar sus magnitudes para indicar la magnitud del desequilibrio. con frecuencia resulta necesario volverlos a equilibrar “in situ” debido a ligeras deformaciones producidas por el transporte. pueden señalarse tres métodos de uso general en la determinación de las correcciones en dos planos que son: bastidor basculante. punto nodal y compensación mecánica. algunas máquinas pueden llegar a necesitar hasta una hora para alcanzar su velocidad de régimen. por fluencia o por altas temperaturas de operación. Por otra parte. la localización del desequilibrio se encuentra con la ayuda de la fuerza de gravedad. En tal caso.Cursos para compartir lo que sabes Las máquinas para equilibrado estático se utilizan sólo para piezas cuyas dimensiones axiales son pequeñas (disco delgado). las piezas deberán equilibrarse estáticamente de forma individual antes de montarlas. También se puede equilibrar una máquina “in situ”. volantes e impulsores. Si se deben montar varias ruedas sobre un eje que va a girar. 11 . En el conjunto disco-eje. equilibrando un solo plano cada vez.mailxmail . los efectos cruzados y la interferencia de los planos de corrección a menudo requieren que se equilibre cada extremo del rotor dos o tres veces para alcanzar resultados satisfactorios. La dirección de la inclinación da la ubicación del desequilibrio y el ángulo indica la magnitud. se usa un estroboscopio para indicar la ubicación de la corrección requerida. y esto introduce más demoras en el procedimiento de equilibrado. El equilibrado estático es en esencia un proceso de pesado en el que se aplica a la pieza una fuerza de gravedad o una fuerza centrífuga. ruedas.

.Tiempo de comunicación...Reparación de la avería. y adoptar medidas para que no se vuelvan a producir estas en un periodo de tiempo suficientemente largo (MTBF.Realizar intervenciones fiables. 2. muy pocas. Es fácil entender que en el tiempo total hasta la resolución del incidente o avería.Acopio de herramientas y medios técnicos necesarios...Consumir la menor cantidad posible de recursos (tanto mano de obra como materiales) El tiempo necesario para la puesta a punto de un equipo tras una avería se distribuye de la siguiente manera: 1. hasta aquellas. tiempo medio de reparación.Tiempo de detección.Tiempo de espera. sino comunicados por el personal de producción. 6.Redacción de informes.Pruebas funcionales. 9. cuando estas se producen. tiempo medio entre fallos. 8.. no existiendo ni tan siquiera un Plan de Lubricación.Realizar intervenciones con rapidez. 7. Fallo de equipos Diagnóstico de Fallos en Equipos No es posible gestionar adecuadamente un departamento de mantenimiento si no se establece un sistema que permita atender las necesidades de mantenimiento correctivo (la reparación de averías) de forma eficiente. grande) . el tiempo de reparación puede ser muy pequeño en comparación con el tiempo total. que permitan la puesta en marcha del equipo en el menor tiempo posible (MTTR.Diagnóstico de la avería.. que un alto porcentaje de las horas-hombre dedicadas a mantenimiento se emplean en la solución de fallos en los equipos que no han sido detectados por mantenimiento.. También es fácil entender que la Gestión de Mantenimiento influye decisivamente en este tiempo: al menos 7 de los 10 tiempos anteriores se ven afectados por la organización del departamento. 4. De poco sirven nuestros esfuerzos para tratar de evitar averías si.mailxmail . en las que todas las intervenciones son programadas.Acopio de repuestos y materiales. Debemos recordar. no somos capaces de proporcionar una respuesta adecuada. Mantenimiento industrial.. bajo) . Gestionar con eficacia el mantenimiento correctivo significa: . este porcentaje varía mucho entre empresas: desde aquellas en las que el 100% del mantenimiento es correctivo. 12 . 10. además.Cursos para compartir lo que sabes 6.. En la industria en general. 5. 3.Puesta en servicio.

nos exponemos a algunos peligros: . .En caso de averías poco evidentes (averías que tienen que ver con la instrumentación. en palabras sencillas. va aprendiendo de su propia experiencia. bloqueo de rodamientos en el motor.Cursos para compartir lo que sabes En el tiempo necesario para la resolución de una avería hay una parte importante que se consume en su diagnostico.En caso de instalaciones nuevas. . Por todo ello. la solución sería: desacoplar motor y bomba.En caso de emplear personal distinto del habitual. Como veremos en el apartado correspondiente.Olvidos. etc. en identificar el problema y proponer una solución. poco conocidas. desmontar y cambiar rodamientos. recogerían así los datos más importantes en la reparación de un problema. es despreciable frente al tiempo total. que pueden denominarse LISTAS DE AYUDA AL DIAGNÓSTICO.Rotación del personal. En averías evidentes. Si la experiencia se almacena exclusivamente en las mentes del personal. Un buen operario no tiene por qué ser un buen profesor.mailxmail . Estos documentos. La mente es un soporte frágil.Los síntomas de la avería. siendo una realidad que el diagnóstico de una avería suele hacerlo más rápidamente el personal que más tiempo lleva en la planta. Como ejemplo. En el ejemplo considerado. comprobar qué eje no gira libremente. indicaríamos bloqueo de rodamientos en la bomba. . y con él. ante una baja. este tiempo pasa desapercibido. etc. y un operario puede no acordarse con exactitud de cómo resolvió un problema determinado . Pero en muchas ocasiones el tiempo necesario para saber que ocurre puede ser significativo: . Si. En estas listas de ayuda deben detallarse. los fallos más importantes de una planta deben ser analizados. es conveniente recopilar la experiencia acumulada en las intervenciones correctivas en documentos que permitan su consulta si el mismo problema vuelve a surgir. para tratar de buscar medidas preventivas que traten 13 . debemos esperar a que a un operario le ocurran todas las averías posibles para tenerlo perfectamente operativo. con el paso del tiempo. El personal. acoplar y alinear. de puestos.Las causas que pueden motivar ese fallo.Periodos de vacaciones y bajas. El personal cambia de empresas. Si la experiencia acumulada por el personal de mantenimiento se almacena en sus cabezas. un descanso o unas vacaciones podemos quedarnos sin esa experiencia necesaria .Incorporación de personal: el personal de nueva incorporación deberá formarse al lado de los operarios que más tiempo llevan en la planta. . por otro lado.Las posibles soluciones al problema. Esta práctica tan extendida no es a menudo la más recomendable. transcurrirán años hasta llegar al máximo de su rendimiento. al menos: . Debe estar indicado lo que observa el operario: la manifestación del fallo y las condiciones anómalas que se dan relacionadas con este. montar.. por ejemplo). puede marcharse la experiencia acumulada en la resolución de averías .

para tratar de buscar medidas preventivas que traten de evitarlos en el futuro. y como decíamos al inicio de este apartado.mailxmail . y uno de los medios para lograrlo es poder diagnosticar rápidamente el fallo y aportar una solución. En los siguientes apartados. intentaremos análizar los fallos en componentes mecánicos y averías que se pueden producir en máquinas de procesos. un buen sistema de mantenimiento debe contemplar la resolución rápida de averías. 14 . No obstante.Cursos para compartir lo que sabes planta deben ser analizados.

golpes .ajuste inadecuado .Rodamientos . La mayor parte de los fallos prematuros son debidos a defectos de montaje: . Un rodamiento averiado. estos esfuerzos causan grietas que se extienden hasta la superficie.Acoplamientos .apriete excesivo . Fallos en componentes mecánicos (1/2) Análisis de fallos en componentes mecánicos Del conjunto de elementos mecánicos de las máquinas de procesos hemos seleccionado aquellos componentes más expuestos a averías y que suelen estar implicados en la mayoría de los fallos de los equipos: . Conforme los elementos rodantes alcanzan las grietas. Después de algún tiempo. ruido y así sucesivamente.desalineación . da lugar después a daños secundarios que inducen a la avería-desconchado y roruras.Cursos para compartir lo que sabes 7.sobrecargas . ostenta frecuentemente una combinación de daño inicial y daño 15 . resultado de esfuerzos de cortadura que surgen cíclicamente debajo de la superficie que soporta la carga..Cojinetes .Engranajes . por ejemplo. provocan roturas del material (desconchado) y finalmente deja el rodamiento inservible.mailxmail . También el deterioro inicial puede exigirnos prescindir del rodamiento. Es el caso de desgaste apreciable por presencia de partículas extrañas o lubricación insuficiente. En condiciones normales el fallo de un rodamiento sobreviene por fatiga del material. vibración. debido a un juego interno excesivo. Tal deterioro conocido como daño primario.falta de limpieza .errores de forma en alojamientos Cada una de las diferentes causas de averías del rodamiento genera su propio y peculiar deterioro. vibraciones excesivas del equipo y acanalado por paso de corriente eléctrica. Sin embargo la mayor parte de los fallos en rodamientos tienen una causa raíz distinta que provoca el fallo prematuro.AVERÍAS EN RODAMIENTOS Los rodamientos se encuentran entre los componentes más importantes de las máquinas.Cierres mecánicos 1.

no sólo ocurre en la superficie en deslizamiento. .mailxmail . incluyendo combinaciones o cambios estructurales) de ácidos o bases. consecuencia del contacto repetitivo de un esfuerzo o carga sobre las superficies de rodadura de los aros y elementos rodantes durante la rotación. si no también en las superficies de los elementos rodantes. . no sólo ocurre en la superficie en deslizamiento.Desgaste: Es causado principalmente por deslizamiento abrasivo. Daño secundario .Desconchado (descascarillado): Es un fenómeno en el cual la superficie del rodamiento se torna escamosa y arrugada debido al desprendimiento del material.Cursos para compartir lo que sabes secundario. El desgaste debido a la contaminación por materias extrañas y la corrosión. .1 mm sobre la superficie de rodadura debido a la fatiga rodante. La presencia del desconche es una indicación de que está próximo el fin de la vida de servicio del rodamiento.Indentación: Es causado principalmente por deslizamiento abrasivo. . si no también en las superficies de los elementos rodantes.Daño por corriente eléctrica: Es un fenómeno en el cual la superficie del rodamiento es parcialmente derretida por chispas generadas cuando una corriente eléctrica pasa por el rodamiento y atraviesa la delgada película de lubricante en el punto de contacto rodante. la superficie de la ventana de la jaula y la superficie de la rodadura. incluyendo las caras y pestañas de los rodillos.Roturas: Incluyen fracturas por deslizamiento. .Corrosión: Es un fenómeno de oxidación o disolución que ocurre en la superficie metálica y es causado por la acción química (reacción electroquímica. 16 . . la superficie de la ventana de la jaula y la superficie de la rodadura. rajaduras y roturas. incluyendo las caras y pestañas de los rodillos.Fatiga superficial: Es un fenómeno en el que se porducen pequeños agujeros con una profundidad aproximada de 0. es causado por el calor anormal o por el estado áspero de las superficies y como resultado los rodamientos no pueden rotar libremente. Los tipos de daños pueden clasificarse como siguen: Daño inicial o primario . El desgaste debido a la contaminación por materias extrañas y la corrosión.Adherencia: Es un tipo de avería donde partes de los rodamientos son fundidas y adheridas a otras.

.. Las causas están relacionadas con las condiciones de diseño. se han definido.AVERÍAS EN ENGRANAJES En los engranajes se presentan fenómenos de rodadura y deslizamiento simultáneamente.desgaste . rozamientos. si la lubricación no es adecuada. se presentan fenómenos de desgaste muy severo que le hacen fallar en muy poco tiempo. soportando cargas combinadas en forma cíclica. etc. Así. casi todos relacionados con un defecto de lubricación.Cursos para compartir lo que sabes 8.lubricación 3.sellado . Los modos de fallos en estos componentes son pues desgaste.condiciones de trabajo . Fallos en componentes mecánicos (2/2) 2. la capacidad de carg capacidad de carga dinámica y la carga equivalente. Como consecuencia de ello. fabricación y operación así como con la efectividad de la lubricación.corrosión . Por tal motivo. duración y resistencia dentro de los límites impuestos por la tecnología aplicada. como la capacidad de carga estática. la mayor parte de las turbomáquinas de procesos químicos y petroquímicos (compresores y turbinas) van equipados con este tipo de acoplamiento que permite una cierta 17 . en tanto que para determinar su duración se define el concepto de vida del rodamiento. hacen que se generen fallas por fatiga superficial de los elementos en contacto. deformación.AVERÍAS EN COJINETES ANTIFRICCIÓN Los esfuerzos a los que se ven sometidos los rodamientos al funcionar a altas velocidades.. Los modos de fallos típicos en este tipo de elementos son: . En este caso los modos de fallos más frecuentes son los asociados al desgaste. para establecer la resistencia del mismo se han definido los conceptos de cargas soportadas por el rodamiento.deformación .rotura/separación y las causas están relacionadas con los siguientes aspectos: . basados sobre todo en resultados experimentales. impactos.mailxmail . corrosión y fractura o separación. temperaturas. a los efectos de establecer parámetros que permitan conocer el comportamiento que tendrá un rodamiento.montaje . distintos conceptos estadísticos que hay que tener en cuenta cuando se elija un cojinete de este tipo. 4. su velocidad.AVERÍAS EN ACOPLES DENTADOS Aunque en los últimos años han aparecido acoplamientos no lubricados..

tanto desde el punto de vista de la seguridad como medio-ambiental. en refinerías. 18 . todas las condiciones de servicio que condicionan la acertada selección del cierre. supone este tipo de fallos. De ellos. montaje.. Una vez más se constata una alta concentración de fallos. Las causas están ligadas a problemas de diseño. Sin embargo el 75% de los fallos son debidos a una lubricación inadecuada. plantas químicas y petroquímicas. puede representar el 15% del presupuesto total del mantenimiento ordinario. cuya causa más probable está asociada a un fallo de lubricación. condiciones de operación y lubricación inadecuada.5%) se presenta en el cierre mecánico.mailxmail . Si tenemos en cuenta el riesgo que. cuando sea preciso.AVERÍAS EN CIERRES MECÁNICOS El gasto en mantenimiento de bombas. En estos casos es imprescindible realizar un análisis de las averías producidas para detectar la causa del fallo y cambiar el diseño seleccionado. deformación y rotura. Con mucha frecuencia no se tiene en cuenta. Los modos de fallos básicamente son desgaste. provocando una avería repetitiva con la que el personal de mantenimiento se acostumbra pronto a convivir. 5. En este caso destaca la gran cantidad de fallos asociados a un problema de diseño como es la adecuada selección del cierre. la mayor parte del gasto y del número de fallos (34. en la fase de ingeniería. El análisis sistemático de cada avería y la toma de medidas para reducirlas debería ser una práctica habitual. se entiende la importancia que tiene el evitarlos.Cursos para compartir lo que sabes desalineación. fundamentalmente desgastes.

4.Demanda de potencia .mailxmail . En cualquier caso debemos aplicar una metodología o procedimiento sistemático: 1. etc.Vibración .Síntomas de observación indirecta: • Cambios en algún parámetro . Recordemos que se fundamenta en que el 99% de los fallos de maquinaria son precedidos por algún síntoma de alarma antes de que el fallo total se presente. 2.Listado de posibles causas o hipótesis.Sobrecalentamiento . por el contrario.Relación de compresión .Vibración • Cambios en las prestaciones .Ruido . El diagnóstico de averías no se debe limitar a los casos en que el equipo ha fallado.Posición .Relación de temperaturas . Máquinas de procesos (1/2) Análisis de averías en máquinas de procesos De forma genérica los síntomas que alertan de una posible avería son similares en los distintos tipos de máquinas de procesos.Rendimientos 3.Fugas.Temperatura . Es lo que hemos definido como mantenimiento predictivo.Analizar la relación entre síntomas y causas.Caudal . 19 . Mantenimiento industrial.Alta temperatura en cojinetes .Cursos para compartir lo que sabes 9. humo.Presión .Velocidad .Señales o síntomas de observación directa: . los mayores esfuerzos de deben dedicar al diagnóstico antes de que el fallo se presente.

3 Problemas en eje/acoplamiento 10.5 20.7 Fuga por empaquetadura/cierre 16..2 100.Indicar la solución o acción a tomar.Aplicar.mailxmail .5 Fallo líneas auxiliares Fijación Bajas prestaciones Otras causas 4.3 2. si es posible.2 2.0 Solo los fallos en cierre mecánico y cojinetes representan más del 50% de las causas de fallo. 6.AVERÍAS EN BOMBAS CENTRÍFUGAS Estadística de fallos típicos: Causa de fallos Cierre Mecánico Cojinetes Vibraciones Distribución (%) 34.5 4. 1.Cursos para compartir lo que sabes 5.8 4. el orden de probabilidad en la relación síntoma/causa para diagnosticar el fallo. 20 .

AVERÍAS EN COMPRESORES CENTRÍFUGOS Estadística de fallos típicos en turbocompresores de proceso: Causa de fallos Rotor Instrumentación Distribución (%) 22 21 Cojinetes radiales 1 3 Alabes/Impulsores 8 Cojinetes axiales Cierres Diafragmas Otros 6 6 1 23 100 3. Mantenimiento industrial..Cursos para compartir lo que sabes 10.. Máquinas de procesos (2/2) 2.mailxmail .AVERÍAS EN COMPRESORES ALTERNATIVOS Estadística de fallos típicos: Causa de fallos Válvulas Segmentos Cilindro Pistón Anillos de apoyo Cierres Cruceta Cigüeñal Cojinetes Control Distribución (%) 41 14 1 3 10 10 1 1 1 1 100 Sistemas lubricación 1 8 21 .

4 16.Cursos para compartir lo que sabes A destacar que solo los fallos en válvulas y segmentos representan el 55% de las causas de fallo. temperatura 1.0 18.1 Otros 9.4 19..2 2.1 Control.3 8.4 2.6 9.mailxmail .7 Rotor turbosobrealimentador 1. 4. presión.MOTORES DE COMBUSTIÓN INTERNA ALTERNATIVOS Estadística de fallos típicos: Fallo inicial Cojinetes Pistón/Segmentos Cilindro.1 5. Asimismo el 73% de las averías están asociadas al sistema válvulas.AVERÍAS EN TURBINAS DE VAPOR Estadística de fallos típicos: Modo de fallo Erosión Fatiga y fluencia Cojinetes Fallos repentinos Fisuras incipientes Distribución (%) 23.4 4.5 14.4 22 .7 6. camisa. segmento y lubricación. bloque Cigüeñal Válvulas Biela Colector Sistema lubricación Engranajes Arbol de levas Acoplamientos Distribución (%) 24.0 Fisuras por tensiones térmicas 11.6 4.7 Daños mecánicos superficiales 5..2 1.7 1.0 100 5.

5 100 23 .3 1.3 2.Cursos para compartir lo que sabes Corrosión/erosión Flexión del eje Desgaste Abrasión 3.mailxmail .4 2.

Técnicas de protección (1/2) Mecanismos de Desgaste y Técnicas de Protección Mecanismos y modos de desgaste Los mecanismos de daño en los materiales se deben principalmente a deformación plástica. ya que todas las superficies presentan algún grado de rugosidad. Mantener baja la presión de contacto 2. es una de las formas más importantes de degradación de piezas. es la pérdida de material y la subsiguiente disminución de las dimensiones y por tanto la pérdida de tolerancias. de la deformación plástica y de la configuración geométrica de los elementos de contacto. Usar materiales duros 5. ideas sencillas de cómo prevenirlo o combatirlo. Este fenómeno se manifiesta por lo general en las superficies de los materiales. Mantener lisas las superficies de rodamientos 4. formación y propagación de grietas. El fenómeno de fricción y mecanismo de desgaste puede explicarse por la formación y posterior ruptura de uniones metálicas existentes entre dos superficies que están en contacto. Desde que el desgaste comenzó a ser un tópico importante y que necesitaba estudiado y entendido. El resultado del desgaste.mailxmail . Usar lubricantes Una máquina no puede operarse en condiciones de fricción seca. de las propiedades mecánicas del material. comenzaron a aparecer en los libros de diseño y en la mente de los diseñadores. Mantener baja la velocidad de deslizamiento 3. Así la fricción tiene una naturaleza molecular-mecánica que depende de las fuerzas de interacción molecular. mejorando la situación de degradación de las superficies que aparece en la fricción 24 . fenómeno habitualmente conocido como desgaste. corrosión y/o desgaste. El desgaste puede ser definido como el daño superficial sufrido por los materiales después de determinadas condiciones de trabajo a los que son sometidos. El desgaste es conocido desde que el ser humano comenzó a utilizar elementos naturales que le servían como utensilios domésticos. Sorprende descubrir que aproximadamente el 70% de las causas de fallo en máquinas es debido a la degradación superficial de sus componentes. Mantenimiento industrial. llegando a afectar la sub-superficie. elementos mecánicos y equipos industriales. Asegurar bajos coeficientes de fricción 6. pues aunque los acabados superficiales fuesen inmejorables. entre esas ideas se tienen: 1.Cursos para compartir lo que sabes 11. La introducción del lubricante reduce sustancialmente el coeficiente de fricción. Este fenómeno al igual que la corrosión y la fatiga. la degradación superficial sería tan rápida y severa que prácticamente no llegaría a funcionar.

Fatiga .Rayado en distintos grados (Scoring.Desgaste severo .Desgaste normal .Ludimiento o desgaste por vibración .Corrosión . Gouging) 25 .Gripado (Scuffing) .Cursos para compartir lo que sabes seca.Abrasión .Picadura (Pitting) .Erosión .Adhesión . pero no supone la desaparición total del desgaste.Deslizamiento. Las consecuencias o efectos que estos mecanismos producen sobre las superficies son los modos de desgaste: .mailxmail .Cavitación . Se pueden distinguir los siguientes mecanismos de desgaste: . Los mecanismos de desgaste son el origen del mismo.

aunque por otra parte se consiguen mejoras sustanciales en el comportamiento de las piezas.Tratamientos termo-químicos (cementación.Arco Sumergido . si el tratamiento es el adecuado. nitruración) .Plasma transferido .Implantación iónica .mailxmail . En este apartado distinguiremos las siguientes técnicas: • Procesos convencionales de Recargue de Materiales: .Recubrimientos PVD . En estos casos se impone hacer un análisis económico para justificar la decisión: por una parte se trata de procesos muy especiales y por tanto caros de aplicar. Técnicas de protección (2/2) Técnicas de tratamiento superficial Existe una variada gama de tratamientos superficiales para aumentar la dureza.Proceso Oxi-acetilénico . No obstante ello los tratamientos avanzados no pueden competir en precio con los tratamientos tradicionales por lo que deben reservarse a los casos en que el costo de sustitución es muy elevado o la pieza es de alta responsabilidad y se pretende conseguir mejoras no alcanzables por medios tradicionales.Cursos para compartir lo que sabes 12.Recargues por soldadura de metal duro (estellita) Otros son aplicados por decisión del usuario con objeto de aumentar la vida y reducir los cambios de piezas sujetas a un desgaste severo. reducir la fricción y el desgaste. Revenido) .Soldadura con polvo • Procedimientos especiales de aportación: .Recubrimientos CVD 26 .Plasma-spray . Algunos son comúnmente aplicados por los fabricantes de las piezas originales: .Tratamientos Térmicos (Temple.Procesos TIG .Cañón de detonación • y los Procesos Avanzados: . Mantenimiento industrial.Thermo-spray .Soldadura eléctrica manual .

27 . También es importante el aspecto económico ya apuntado antes en la introducción. c) Es imprescindible establecer un seguimiento. que contemple todos los aspectos involucrados. pero sus ventajas son también superiores. cambios en dimensiones o en acabado superficial. se suelen olvidar: a) El gasto en herramientas. que suele ser un costo asumido por muchas empresas como inevitable. en definitiva. En este sentido.Cursos para compartir lo que sabes Selección de tratamientos La decisión del tratamiento a aplicar debe contemplar todos los aspectos técnicos: temperatura de aplicación. la rentabilidad económica debe contemplar aspectos que. necesidad de tratamientos previos o posteriores. tanto técnico como económico sistemáticos.mailxmail . las dificultades de aplicación y los riesgos de las mismas. b) Los tratamientos avanzados suelen ser más costosos que los tradicionales. en la práctica.

Cuando un equipo o una instalación fallan. La pérdida total de funciones conlleva a que el elemento no puede realizar todas las 28 . por tanto. asegure que todos los involucrados en el proceso de mantenimiento se impliquen en la mejora continua del mismo. Se puede decir que una avería es la pérdida de la función de un elemento. de no conformarse con devolver a los equipos a su estado de buen funcionamiento tras la avería. El fin último sería mejorar la fiabilidad. además de corregir las citadas desviaciones. sino de identificar la causa raíz para evitar. aplicadas sistemáticamente. pues a veces es complicado determinar cuál fue la causa principal y cuales tuvieron una influencia menor en el desarrollo de la avería. confluyen en una avería más de una de estas causas. el análisis de averías se podría definir como el conjunto de actividades de investigación que. componente. El análisis sistemático de las averías se ha mostrado como una de las metodologías más eficaces para mejorar los resultados del mantenimiento. sistema o equipo. Se trata. Por tal motivo se impone establecer una estrategia que. Desde este punto de vista. La Avería es el estado del sistema tras la aparición del fallo. para asegurar la mejora continua en mantenimiento. Esta pérdida de la función puede ser total o parcial. Si ello no es posible se tratará de disminuir la frecuencia de la citada avería o la detección precoz de la misma de manera que las consecuencias sean tolerables o simplemente podamos mantenerla controlada. aumentar la disponibilidad y reducir los costos. Por un fallo en el material 2. Fallos y averías de los sistemas El fallo de un sistema se define como la pérdida de aptitud para cumplir una determinada función. Donde la palabra daño es considerada como causar detrimento o echar a perder una cosa. Por un error humano del personal de operación 3. su repetición. Será la experiencia quién nos mostrará desviaciones respecto a los resultados previstos. Mantenimiento industrial. El diccionario de la Real Academia Española de la Lengua indica que el término averíaes una palabra que procede del árabe al-awarriyyaque significa daño que padecen las mercaderías. siempre generalmente lo hacen por uno de estos cuatro motivos: 1. por sí mismos. trata de identificar las causas de las averías y establecer un plan que permita su eliminación. Condiciones externas anómalas En ocasiones. Por un error humano del personal de mantenimiento 4. lo que complica en cierto modo el estudio del fallo.mailxmail .Cursos para compartir lo que sabes 13. si es posible. Análisis de Averías (1/2) Introducción Los métodos usados para fijar la política de mantenimiento son insuficientes.

Otro tipo de clasificación de las averías se puede realizar por la forma como se pueden presentar estas a través del tiempo. Por lo tanto. 29 . Este tipo de clasificación también se debe tener en cuenta para el diseño de una estrategia de eliminación. En este caso el sistema donde se encuentra el elemento averiado. Una estrategia para la solución de averías debe considerar que existen averías críticas que son las prioritarias eliminarlas para conseguir un resultado significativo en la mejora del equipo. sin haber sido objeto de ninguna acción de mantenimiento. • Averías esporádicas. ya que los métodos de solución pueden ser diferentes. La que afecta al elemento sin que pierda su función principal y secundaria.Cursos para compartir lo que sabes funciones para las que se diseñó. En la teoría de Análisis del Valor se considera que todo elemento u objeto puede tener varios tipos de funciones: • Principales o aquellas para las que el elemento fue diseñado. • Avería transitoria. • Avería parcial. • Secundarias las que cumplen funciones de apoyo a las principales. Afecta durante un tiempo limitado al elemento y adquiere nuevamente su actitud para realizar la función requerida. La que afecta a algunas de la funciones pero no a todas • Avería reducida. Afecta el elemento en forma aleatoria y puede ser crítica o parcial. • Terciarias son aquellas que cumplen aspectos relacionados con la estética. Al definir una avería como pérdida de la función y si cada elemento o sistema puede tener varias clases de funciones. Los problemas de los equipos se clasifican en: • Averías crónicas. Esta forma de clasificación invita a que el Principio de Pareto sea utilizado como un instrumento muy útil para los estudios de diagnóstico. necesariamente las averías se pueden categorizar. pueden existir diferentes clases de averías por función afectada: • Averías críticas o mayores. Afecta el elemento en forma sistemática o permanece por largo tiempo. La avería parcial afecta solamente a algunas funciones consideradas como de importancia relativa. El bombillo debe tener una superficie limpia. Puede ser crítica. puede operar con deficiencias de diversa índole y no afecta a las personas o produce daños materiales mayores. una bombilla su función principal es la de proporcionar luz. La que afecta las funciones del elemento consideradas como mayores. parcial o reducida. Esta clasificación es importante para desarrollar un modelo de análisis de averías. un foco luminoso debe necesitar cierta resistencia los golpes.mailxmail .

Análisis de Averías (2/2) Métodos de análisis de averías La metodología para análisis y solución de problemas. Cuantificar las Causas 7. que cada etapa sea imprescindible por sí misma y como punto de partida para la siguiente. estructurado en cuatro fases y diez etapas o pasos. Enumerar las Causas 5. El recorrido del proceso. Fase A: Concretar el Problema 1. se propone un método sistemático de análisis de averías. tendencia a simplificar los problemas y tendencia a centrarse en el problema del día). Identificar el Problema 3. Haciendo un análisis comparativo de las más habituales. Teniendo en cuenta estos aspectos fundamentales (el recorrido del proceso y la metodología a utilizar) y la determinación de evitar algunos problemas específicos del mantenimiento (tendencia a convivir con los problemas. Seleccionar una Causa Fase C: Elaborar la solución 8. 2. Las condiciones que debe reunir para garantizar su eficacia son: • Estar bien estructurada. segundo en la Causa y tercero en la Solución. • Ser completa. Seleccionar el Sistema 2. se puede decir que hay dos aspectos fundamentales en los que coinciden: 1. en general. Mantenimiento industrial. La metodología a utilizar. es muy variada y suele ser adoptada y adaptada por cada empresa en función de sus peculiaridades.mailxmail .Cursos para compartir lo que sabes 14. El análisis debe centrarse primero en el Problema. • Ser rígida. Cuantificar el Problema Fase B: Determinar las Causas 4. es decir. Clasificar y Jerarquizar las Causas 6. de manera que no dé opción a pasar por alto ninguna etapa fundamental. Proponer y Cuantificar Soluciones 30 . de forma que se desarrolle según un orden lógico.

la lógica de la metodología se orienta a la eliminación radical de las causas de los fallos. Formular y Presentar una Propuesta de Solución Herramientas para el análisis de averías La importancia de los métodos de análisis y eliminación de los problemas radica en la posibilidad de incrementar el conocimiento que posee el personal sobre los equipos en los que trabajan.Cursos para compartir lo que sabes 9. No se trata solamente de poner en marcha un equipo si se ha averiado. De entre las diversas herramientas existentes hemos seleccionado dos grupos de métodos. cuyas herramientas se adaptan mejor para cada fase del análisis. 31 .mailxmail . Seleccionar y Elaborar una Solución Fase D: Presentar la Propuesta 10. Estos métodos disciplinados y rigurosos en su lógica cuando se practican van creando una nueva cultura de ver los problemas.

es frecuente encontrar que estos buenos resultados se deben a la eliminación de las pérdidas esporádicas. La dificultad puede consistir en poder identificar en el diagrama los factores más significativos o de mayor aporte al problema. manteniéndose sin resolver las pérdidas crónicas. es reconocido como QC Story.Cursos para compartir lo que sabes 15. El diagnóstico de problemas en el modelo de calidad se realiza a través del conocido Diagrama de Causa y Efecto o espina de pescado. sin embargo. pérdidas estas que no son habituales pero que pueden tener un alto impacto en un cierto tiempo. materias primas y método de trabajo. hojas de chequeo o verificación. el diagrama de Causa y Efecto no es lo suficientemente potente debido a que quedan algunas posibles causas "triviales" sin solución. Los factores que permanecen o de menor aporte. Historia de Calidad o Ruta de la Calidad. ya que requiere de una tormenta de ideas dirigida hacia las categorías del diagrama: factor humano. El plan de mejora se realiza sobre la base de eliminar los factores prioritarios identificados a través de la práctica del principio de Pareto. equipos. Este tipo de técnica es valiosa por su simplicidad. Para obtener una conclusión del diagrama de Causa y Efecto se requiere de gran experiencia y conocimiento profundo del equipo. es necesario recurrir a las técnicas especializadas de mantenimiento. Para su eliminación se debe acudir a metodologías complementarias nacidas en el Mantenimiento Productivo Total como son el Método PM y la técnica Porqué-Porqué para identificar y estudiar la mayor cantidad de causas raíces que pueden producir la avería que se estudia. especialmente en aquellas situaciones donde se presentan problemas de defectos. diagrama de dispersión y gráficos de control. Este es muy familiar dentro de las empresas industriales debido a sus reconocidas siete herramientas: diagrama de Pareto. cuando se pretende reducir el veinte por ciento restante. Este diagrama permite recoger en un solo gráfico y clasificados por categorías los posibles factores causales de la avería. histogramas. Mantenimiento industrial. pérdidas de producto final por incumplimiento de especificaciones o situaciones anormales en procesos productivos.QC Story o ruta de la calidad. Métodos de calidad (1/3) A. Con las metodologías de calidad es posible lograr una disminución de hasta un ochenta por ciento en las pérdidas crónicas. diagrama de Causa y Efecto. Cuando se pretende llegar a los niveles mínimos de pérdida. La estratificación consiste en buscar "más 32 .mailxmail . Esta es quizás la técnica más importante en el análisis de un problema y en especial cuando se trata de problemas crónicos. El modelo de análisis procedente del campo de la calidad. B. El enfoque de calidad emplea como principio fundamental la estratificación de información a través de la construcción de múltiples Gráficos de Pareto para identificar los factores de mayor aporte. Sin embargo.. Este tipo de técnicas han sido ampliamente utilizadas en las empresas. Esta metodología es potente para la reducción drástica de las pérdidas crónicas.Estratificación de la información.. estratificación de información. especialmente cuando estas son altas. se consideran como poco críticos y en algunas oportunidades se descuidan debido a su poca importancia.

proveedor. puede conducir a conclusiones que no se esperaban. por ejemplo. procedencia. producto. La estratificación permite encontrar causas no tenidas en cuenta u ocultas en el proceso o en el estudio de un problema. ya que facilita la concentración en aquellas causas que son las de mayor impacto. materias primas. 33 . clasificar las averías por tipo de turno. materias primas. La estratificación ayuda a identificar el problema de una planta o equipo. Por lo general los factores que permite clasificar la información son de tipo cualitativo como: tipo de producto. El automatismo de empaque falla con más frecuencia con cierto proveedor de cajas de cartón. Es un método de análisis de los datos que permite clasificarlos teniendo en cuenta algunos factores que pueden afectarlos. es como el detective que necesita buscar los indicios o pruebas (a partir de datos). cliente. El proceso seguido en la estratificación se apoya en la construcción de varios diagramas de Pareto siguiendo diferentes criterios de clasificación.Cursos para compartir lo que sabes cuando se trata de problemas crónicos. Hay que escudriñar los datos para lograr solucionar el problema en forma definitiva. Existen ciertas averías que se presentan con mayor frecuencia en una determinada referencia de producto. Por este motivo. es posible que un cierto día de la semana sea el más propicio para la presencia de averías. se recomienda emplear el principio de Pareto para identificar los factores que contribuyen a incrementar la frecuencia de la avería o su duración. etc. etc. operario.mailxmail . La estratificación consiste en buscar "más información a la información".

1. También se conoce como Diagrama ABC o Ley de las Prioridades 20-80. El Diagrama de Pareto es un instrumento que permite graficar por orden de importancia. que dice: “ El 80% de los problemas que ocurren en cualquier actividad son ocasionados por el 20% de los elementos que intervienen en producirlos” . El Diagrama de Pareto Frecuentemente el personal técnico de mantenimiento y producción debe enfrentase a problemas que tienen varias causas o son la suma de varios problemas.. En el siglo XIX. Sirve para conseguir el mayor nivel de mejora con el menor esfuerzo posible. es posible que las causas triviales se lleguen a transformar en vitales. Mantenimiento industrial.Cursos para compartir lo que sabes 16. El Diagrama de Ishikawa También denominado diagrama Causa-Efecto o de espina de pescado. y estas son las que interesan descubrir y eliminar para lograr un gran efecto de mejora. El resumen del trabajo lo presentó en un primer diagrama. Una vez eliminadas estas. 2. Las causas triviales aunque no aporten un valor a la mejora. no significa que se deban dejar de lado o descuidarlas. se les conoce como lascausas triviales. A estas pocas causas que son las responsables de la mayor parte del problema se les conoce como causas vitales. El Diagrama de Pareto permite seleccionar por orden de importancia y magnitud. 34 . La mayoría de los problemas son producidos por un número pequeño de causas. Su aplicación se incrementó y llegó a ser muy popular a través de la revista Gemba To QC (Control de Calidad para Supervisores) publicada por la Unión de Científicos e Ingenieros Japoneses (JUSE). el grado de contribución de las causas que estamos analizando o el conjunto de problemas que queremos estudiar.mailxmail . Se trata de clasificar los problemas y/o causas en vitales y triviales. Se trata de ir eliminando en forma progresiva las causas vitales. Es pues una herramienta de selección que se aconseja aplicar en la fase A (concretar el problema) así como para seleccionar una causa (Etapa 7). Las causas que no aportan en magnitud o en valor al problema. Esta técnica fue desarrollada por el Doctor Kaoru Ishikawa en 1953 cuando se encontraba trabajando con un grupo de ingenieros de la firma Kawasaki Steel Works. la causa o problemas que se deben investigar hasta llegar a conclusiones que permitan eliminarlos de raíz. Encontró que el 20% de las personas controla el 80% de la riqueza.Herramientas. es una representación gráfica de las relaciones lógicas existentes entre las causas que producen un efecto bien definido. Métodos de calidad (2/3) C. Esta lógica de que los pocos poseen mucho y los muchos que tienen poco ha sido aplicada en muchas situaciones y es conocida como el principio de Pareto. Villefredo Pareto realizó un estudio sobre la distribución de la riqueza en Milán. al que le dio el nombre de Diagrama de Causa y Efecto.

una herramienta de análisis aplicable en la fase B (DETERMINAR LAS CAUSAS).) y la representación gráfica fácil que ayuda a resumir y presentar las causas asociadas a un efecto concreto. Ayuda a clasificar las causas dispersas y a organizar las relaciones mutuas. Sirve para visualizar. dándole el nombre de Diagrama de Ishikawa.Cursos para compartir lo que sabes Debido a su forma se le conoce como el diagrama de Espina de Pescado. sistemas de gestión. Un Diagrama de Causa y Efecto facilita recoger las numerosas opiniones expresadas por el equipo sobre las posibles causas que generan el problema Se trata de una técnica que estimula la participación e incrementa el conocimiento de los participantes sobre el proceso que se estudia. J. Es. Tiene el valor de su sencillez. Cualquier problema por complejo que sea. Juran publicó en su conocido Manual de Control de Calidad esta técnica.M. poder contemplar por separado causas físicas y causas latentes (fallos de procedimiento. facilitando los estudios posteriores de evaluación del grado de aporte de cada una de estas causas. Su ventaja consiste en el poder visualizar las diferentes cadenas Causa y Efecto. en una sola figura. El reconocido experto en calidad Dr. por tanto. todas las causas asociadas a una avería y sus posibles relaciones. El Diagrama de Causa y Efecto es un instrumento eficaz para el análisis de las diferentes causas que ocasionan el problema.mailxmail . 35 . es producido por factores que pueden contribuir en una mayor o menor proporción. Estos factores pueden estar relacionados entre sí y con el efecto que se estudia. que pueden estar presentes en un problema. etc.

Adicionalmente conduce la investigación hacia causas latentes. El CEDAC en un principio tiene similitud al diagrama Causa y Efecto. a quien el comité del premio Deming le otorgó el premio Nikkei por el desarrollo de este procedimiento. gráficos. ya que no solamente describe cuales son las causas de la situación que se estudia. allí se pueden graficar estadísticas. etc. 4. Tiene el valor de centrar la atención en los hechos relevantes.Diagrama de Causa Efecto con Adición de Cartas). igual que el diagrama de Ishikawa. Mantenimiento industrial. El CEDAC es un verdadero instrumento de gestión de conocimiento a través de la experimentación.Cursos para compartir lo que sabes 17. Sin embargo. este diagrama opera sobre una dimensión superior. o sea. Permite la formulación de hipótesis sobre factores que generan el problema y posteriormente. 36 . El árbol de fallos El árbol de fallos es una representación gráfica de los múltiples fallos o eventos y de su secuencia lógica desde el evento inicial (causas raíz) hasta el evento objeto del análisis (evento final) pasando por los distintos eventos contribuyentes. Estos gráficos mostrarán la forma cómo evoluciona el tema en estudio cuando se toman acciones sobre las causas. Esta forma de trabajo experimental contribuye a la acumulación de conocimiento ya que el trabajador puede evaluar directamente en la planta si sus creencias o si sus puntos de vista son válidos. como del incremento de la confiabilidad y disponibilidad de los equipos. resumir y presentar las causas. El efecto positivo o negativo de haber actuado sobre una causa se aprecia en los gráficos del extremo derecho del esquema. se prueba la hipótesis. tanto en la mejora del conocimiento. Esta técnica puede brindar muy buenos resultados. diagramas de Pareto. Diagrama CEDAC (Causa Efecto con adición de cartas) El sistema CEDAC (Cause Effect Diagram with Addition of Cards . durante el trabajo diario. Métodos de calidad (3/3) 3. sino que reúne en un solo gráfico las causas y la magnitud de la contribución de estas causas. La técnica CEDAC es un instrumento simple pero poderoso para realizar diagnósticos de problemas. en especial para aquellas averías crónicas y complejas de los equipos. conclusiones y recomendaciones. El CEDAC posee dos partes: • Área de causas del problema que se estudia • Área de gráficos de efectos En la parte izquierda del diagrama se registra "todo lo que sabemos y no sabemos sobre el problema" con el objeto de probar a través de la experiencia si cada factor contribuye o no. fue desarrollado por Ruiji Fukuda de la empresa Sumitomo. se verifica si la causa que se ha seleccionado contribuye o no al problema.mailxmail . Esta presentación gráfica permite. En la parte derecha del diagrama Causa y Efecto se encuentra un espacio para graficar el comportamiento de la situación que se analiza.

en lugar de esto verificamos los resultados de lo que hemos ejecutado para determinar la diferencia con el resultado esperado. se usa más de un criterio al mismo tiempo. 37 . La planificación es simplemente la determinación de la secuencia de actividades necesarias para alcanzar los resultados deseados. A menudo. Verificar y Actuar). La matriz de criterios nos ayudará a seleccionar la alternativa que resuelve el problema de la manera más global (efectiva. 5. Repetimos el proceso. Se conviene en la forma en que se toma una decisión colectiva. barata. …). al tomar decisiones. La filosofía básica del ciclo PHVA es hacer pequeños incrementos. principio u otra forma de tomar una decisión. pauta. Cuando actuamos (en base al análisis) determinamos los cambios necesarios para mejorar el resultado.mailxmail . Las matrices funcionan mejor cuando las opciones son más complejas o cuando se debe tener en cuenta múltiples criterios para fijar prioridades o tomar una decisión. Se trata de una matriz donde aparecen en las filas las distintas soluciones y en las columnas los criterios de valoración (sencillez. 6. una herramienta de análisis muy recomendable para realizar la fase B del Análisis de Averías (Determinar las Causas). Matriz de criterios Para la fase C (Elaborar la solución) es muy útil utilizar ésta herramienta que supone disponer de varias soluciones viables y cuantificadas en coste y tiempo. Cuando al implantar el plan no alcanzamos los resultados. Algunas organizaciones emplean el término "competición salto de rana" para ilustrar el concepto de saltos cuánticos de la mejora. Una matriz de criterios o priorización es una herramienta para evaluar opciones basándose en una determinada serie de criterios explícitos que el grupo ha decidido que es importante para tomar una decisión adecuada y aceptable.) En cada una de las citadas opciones de votación. en lugar de hacer grandes rupturas a la vez. descartando el plan que presenta fallos. Las actividades de planificación y ejecución nos son muy familiares. rapidez.Cursos para compartir lo que sabes Es. Bajo el ciclo Deming no tomamos una nueva hoja en blanco. Ciclo Deming o Ciclo PHVA La piedra angular de la Dirección de Políticas (DPP) es el ciclo PHVA (Planificar. rápida. efectividad. algunas veces regresamos a nuestra "mesa de diseño" y tomamos una nueva hoja en blanco. El ciclo PHVA es un proceso iterativo que busca la mejora a través de cada ciclo. coste. El enfoque seguro y progresivo de aprender de la experiencia y construir con éxito en base a la experiencia pasadas lleva a numerosas ganancias que se acumulan en el tiempo pueden ser superiores las mejoras. Hacer o Ejecutar. por tanto. Este ciclo refleja un mecanismo de evolución para la mejora continua. Este es el proceso común en un ciclo que no es el PHVA. Hacer es el acto de implantación del plan. Algunas veces. cada persona usa sus propios criterios internos para tomar una decisión. el grupo analiza los criterios a usar y se pone de acuerdo en cuáles basarán sus opiniones los participantes. Un criterio es una medida. etc. capitalizamos el nuevo conocimiento ganado para los planes futuros.

se puede realizar su diagnóstico aplicando un análisis PM. Esta técnica permite reducir en forma dramática la repetición de las averías. Este diagnóstico puede llegar a ser sofisticado y lo realizan especialmente los ingenieros de proceso y mantenimiento. se recomienda emplear directamente el método PM. Las técnicas de mayor utilización son las siguientes: • Análisis PM (Physical Method). Priorizar la información con cuidado y método. Es importante tener en cuenta que se pueden llegar a recomendar algunas estrategias para el empleo sistemático de las técnicas de solución de problemas. redes neuronales y otras tecnologías complejas. estas estrategias sugeridas no cubren todas las posibilidades. b. pero de la experiencia se puede decir que son las más frecuentes. • Análisis Porqué-Porqué. Sin embargo. complejos o donde el deterioro acumulado es mínimo. Esta técnica emplea un proceso de diagnóstico riguroso. • Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE) La estrategia de Mantenimiento Productivo Total para el diagnóstico de averías se inicia con la utilización de la técnica Porqué-Porqué. se considera que es más apropiado iniciar un estudio con la técnica Porqué-Porqué. Por este motivo es necesario emplear a continuación el método PM para lograr eliminar de raíz la mayor cantidad de factores causales y alcanzar altos niveles de confiabilidad en los equipos. Esta técnica se concentra en el análisis de los principios físicos del problema en estudio. Reflexión sobre los fenómenos. Comprender y conocer el equipo profundamente. Se puede concluir que cada problema puede estudiarse y diagnosticarse empleando y combinando una variedad de técnicas. El TPM aporta varias metodologías poderosas para cumplir con los requisitos expuestos previamente. Cuando un equipo se encuentra bien mantenido y presenta una avería. Mantenimiento industrial. Pero si el equipo se encuentra deteriorado y sus condiciones básicas están descuidadas. como también una técnica de reciente creación como el diseño de experimentos multivariable.mailxmail . como la teoría del desgaste. antes de aplicar un análisis PM. Se podrán experimentar nuevas alternativas no estudiadas en este documento y aplicar otro tipo de técnicas de diagnóstico más sofisticadas. En algunas empresas japonesas emplean de forma sistemática la combinación de AMFE y método PM para eliminar problemas del equipo que afectan la calidad del producto (Mantenimiento de Calidad). pero no la elimina en forma definitiva. c. minería de datos. tecnologías avanzadas de mantenimiento y estudios de lubricación. 38 . Cuando se trata de equipos nuevos.Cursos para compartir lo que sabes 18. Métodos TPM (1/2) MÉTODOS TPM La metodología de mantenimiento para el análisis y eliminación de averías se orienta a los siguientes puntos: a.

Una vez identificado el fenómeno en estudio (avería).porqué evita en los análisis de averías de equipos que el grupo de estudio se desvíe e identifique causas cualitativas y complejas de verificar como causas potenciales del problema de la falla de las máquinas. De esta forma se analizan la totalidad de posibles factores causales. La técnica porqué . Metodología Porqué-porqué. "debido a la falta de personal. Para evitar caer durante el análisis de averías en temas como los siguientes: "es un problema de políticas de la compañía". se realiza un análisis físico del fenómeno en igual forma como se efectúa en el método PM. "conocer-porqué". 39 .. el método Porqué-Porqué busca a través de la inspección y el análisis físico identificar todos los posibles factores causales para lograr reconstruir el deterioro acumulado del equipo. El principio fundamental de esta técnica es la evaluación sistemática de las posibles causas de la avería empleando como medio la inspección detallada del equipo. los cuales se someterán a inspección para verificar la validez de la siguiente manera: Este proceso se continúa hasta el momento en que se identifican acciones correctivas para la causa. "falta de capacitación del personal" "no hay repuestos". porqué. Es un método alterno del conocido Diagrama de Causa Efecto o de Ishikawa.". Esta técnica de calidad como se analizó previamente presenta el inconveniente de recoger un gran número de factores. Esta técnica es conocida como: "Know-why".. nuevamente se pregunta cuál es la causa de la "causa". Esta técnica se emplea para realizar estudios de las causas profundas que producen averías en el equipo. obteniendo un plan general de mejora para el equipo. se describen brevemente los principales métodos de análisis que hemos mencionado: 1. "técnica porqué. Esta técnica es una buena compañera del método PM si se emplea previamente. Una vez finalizado este proceso se pueden seleccionar otras causas en las diferentes rondas y se repite el procedimiento.mailxmail . En las áreas de mantenimiento se ha utilizado para la búsqueda de factores causales. Esta técnica estudia mediante preguntas sucesivas las causas de una avería mediante un proceso deductivo o socrático. En casos con alto grado de deterioro se recomienda este procedimiento.Cursos para compartir lo que sabes A continuación. De este análisis se identifican posibles factores causales. Las acciones correctivas se registran en un plan de mejora o plan Kaizen. pero no prioriza entre ellos cuales son los que verdaderamente contribuyen a la presencia de la avería. Se espera que el diagnóstico no requiera de más de cinco rondas. Cada respuesta que se aporte el grupo de estudio debe confirmar o rechazar la respuesta. porqué" o "quinto porqué". Si se acepta una cierta afirmación. teniendo presente el análisis físico del fenómeno.

Ambos pueden ser eficientes. El principio básico del análisis PM es entender en términos precisos físicos que es lo que ocurre cuando la máquina. El análisis PM es una forma diferente de pensar sobre los problemas y del contexto donde estos se presentan. la forma como se presenta la desviación de la situación natural del equipo. precisos y correctos si se realizan adecuadamente. identificar y eliminar fallas conocidas o potenciales. Todo esto es necesario para poder eliminar estos factores a través de planes de acción y sistemas de control. Esta técnica parte del supuesto que se va a realizar un trabajo preventivo para evitar la avería. Consiste en el análisis de los fenómenos (P de la palabra inglesa Phenomena) anormales tales como fallas del equipamiento en base a sus principios físicos y poder identificar los mecanismos (M de la palabra inglesa Mechanisms) de estos principios físicos (P de la palabra inglesa Phisically) en relación con los cuatro inputs de la producción equipos: materiales. simulación ingeniería concurrente e ingeniería de fiabilidad que puede ser empleada para identificar y definir las fallas (Stamatis 1989). en lugar de pretender abordar las causas de esta desviación desde el primer momento. Esta técnica considera todos los posibles factores en lugar de tratar de decidir cuál es el que tiene mayor influencia. problemas. El objetivo fundamental de esta metodología es llegar a comprender lo mejor posible la forma como se presentó el fallo y la forma como intervinieron las diferentes piezas y conjuntos del equipo para la generación del problema. ya sea en el diseño. Esta es una técnica de ingeniería conocida como el análisis FMEA o (Failure Mode and Effect Analysis) usada para definir. Métodos TPM (2/2) 2. antes que este pueda afectar al cliente (Omdahl 1988. entender los principios operativos y analizar los mecanismos del fenómeno desde el punto de vista físico. o sistema se avería o produce defectos de calidad y la forma como ocurren. 3. El siguiente paso consiste en investigar todos los factores y el grado en que ellos contribuyen al problema. mientras que las 40 . La investigación lógica de como ocurre el fenómeno en términos de principios físicos y cantidades. No significa que un modelo sea superior a otro.Cursos para compartir lo que sabes 19. Método PM.mailxmail . El análisis de la evaluación puede tomar dos caminos: primero empleando datos históricos y segundo empleando modelos estadísticos. desde el diseño. proceso y operación de un sistema. Análisis Modal de Fallos y Efecto (AMFE) en equipos. El AMFE es una de las más importantes técnicas para prevenir situaciones anormales. ASQC 1983). matemáticos. Se ha explicado que el enfoque del análisis PM consiste en estratificar los fenómenos anormales adecuadamente. Esta es la única forma de identificar la totalidad de factores causales y de esta manera eliminar estas pérdidas. individuos y métodos). Desde el punto de vista de los equipos un análisis físico significa emplear los principios operativos del equipo para clarificar la forma como los componentes interactúan y producen el problema o la avería crónica. errores. Se pretende estudiar y conocer en primer término. se ha visto que es el fundamento de la metodología de análisis PM. Mantenimiento industrial. operación o servicio.

Cursos para compartir lo que sabes técnicas estudiadas hasta el momento. El valor más común en las empresas es la escala de 1 a 10. El valor inferior de la escala se asigna a la menor probabilidad de ocurrencia. Los criterios pueden ser cuantitativos y/o cualitativos. los más específicos y utilizados son los cuantitativos.que lo utiliza como una de sus herramientas básicas. muy grave donde de por medio está la vida de una persona y existe una gran dificultad para su identificación. Existen diferentes formas de evaluar estos componentes. el AMFE se utiliza en numerosos sectores industriales y se ha asumido como una herramienta clave en varios de los pilares del Mantenimiento Productivo Total (TPM). se difundió en el mantenimiento de plantas térmicas y centrales eléctricas. El valor NPR no tiene ningún sentido (Ford 1992) Simplemente sirve para clasificar en un orden cada unos de los modos de falla que existen en un sistema. La severidad es el grado de efecto o impacto de la avería. Detección es el grado de facilidad para su identificación. La forma más usual es el empleo de escalas numéricas llamadascriterios de riesgo. Usualmente este riesgo es 41 .mailxmail . menos grave o severo y más fácil de identificar la avería cuando esta se presente. se obtiene a través del índice conocido como Número Prioritario de Riesgo (NPR). Este número es el producto de los valores de ocurrencia.frecuencia de ocurrencia. Este es el factor diferencial del proceso AMFE. La prioridad del problema o avería para nuestro caso. El fundamento de la metodología es la identificación y prevención de las averías que conocemos (se han presentado en el pasado) o potenciales (no se han presentado hasta la fecha) que se pueden producir en un equipo. se inicia la evaluación sobre la base de definición de riesgo. El AMFE se ha introducido en las actividades de mantenimiento industrial gracias al desarrollo del Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad o RCM -Reliability Center Maintenance. es posible realizar una priorización de ellos Existen tres criterios que permiten definir la prioridad de las averías: • Ocurrencia (O) • Severidad (S) • Detección (D) La ocurrencia es la frecuencia de la avería. En un principio se aplicó en el mantenimiento en el sector de aviación (Plan de mantenimiento en el Jumbo 747) y debido a su éxito. Sin embargo. Hoy en día. Esta técnica nació en el dominio de la ingeniería de fiabilidad y se ha aplicado especialmente para la evaluación de diseños de productos nuevos. Esta escala es fácil de interpretar y precisa para evaluar los criterios. Los Propósitos del AMFE son: • Identificar los modos de fallas potenciales y conocidas • Identificar las causas y efectos de cada modo de falla • Priorizar los modos de falla identificados de acuerdo al número de prioridad de riesgo (NPR) o . Para lograrlo es necesario partir de la siguiente hipótesis: Dentro de un grupo de problemas. severidad y detección. Una vez el NPR se ha determinado. gravedad y grado de facilidad para su detección. En igual forma un valor de 10 de asignará a las averías de mayor frecuencia de aparición. se orientan a evaluar la situación anormal ya ocurrida.

moderado. En el mundo del automóvil (Ford 1992) se ha interpretado de la siguiente forma el criterio de riesgo: • Debajo de un riesgo menor. • Debajo de un riesgo crítico. 42 .mailxmail . Modificaciones en el diseño y mejora de la fiabilidad de cada uno de los componentes. alguna acción se debe tomar • Debajo de un alto riesgo. se deben realizar cambios significativos del sistema. teniendo como referencia criterios como: menor. Se realiza una evaluación selectiva para implantar mejoras específicas. acciones específicas se deben tomar. alto y crítico. no se toma acción alguna • Debajo de un riesgo moderado.Cursos para compartir lo que sabes definido por el equipo que realiza el estudio.

Inspecciones visuales . una modalidad muy avanzada de este. se basa. antes de que ocurra la falla.Lectura de indicadores 43 . Se trata de un conjunto de técnicas que. teniendo como objetivo detectar los síntomas del fallo antes de que ocurra para garantizar un reemplazo a tiempo y un mínimo tiempo de parada. Las técnicas predictivas que habitualmente se emplean en la industria y en el mantenimiento de edificios son las siguientes: . permiten el seguimiento y examen de ciertos parámetros característicos del equipo en estudio. que manifiestan algún tipo de modificación al aparecer una anomalía en el mismo. nos permiten determinar las condiciones reales en que se encuentra un equipo sin detener su operación y de esta forma detectar fallas incipientes. El mantenimiento predictivo. Mantenimiento predictivo (1/2) Técnicas de Mantenimiento Predictivo Definición y principios básicos Aunque el Mantenimiento Preventivo aumenta la disponibilidad de los equipos y supone un gran avance en planificación del trabajo. Además de estas.Cursos para compartir lo que sabes 20. basado en complejos aparatos de medida. A tal efecto. se definen y gestionan valores mínimos de pre-alarma y máximos de actuación de todos aquellos parámetros que se acuerda medir y gestionar. Por esto se ideo el mantenimiento predictivo. en la medición. Pero hay otros trabajos sencillos que también corresponden a este tipo de mantenimiento. condicional o basado en la condición es aquel programado y planificado en base a un análisis técnico.mailxmail . El mantenimiento predictivo. Eso también forma parte del mantenimiento predictivo. Mantenimiento industrial. además del aumento de los costes. Estas inspecciones pueden ser subjetivas (a través de los órganos de los sentidos) y objetivas (con la utilización de equipos de medición). La observación del comportamiento de los equipos. intuitivamente pensamos en un mantenimiento muy tecnológico. debidamente seleccionadas. se emplean otras técnicas que requieren de medios y conocimientos más complejos. y la toma de datos de los instrumentos de que dispone el equipo para compararlos con los “normales” son técnicas de mantenimiento condicional o predictivo que no por sencillas dejan de ser tremendamente útiles. seguimiento y monitoreo de parámetros y condiciones operativas de un equipo o instalación. Cuando se habla de mantenimiento predictivo. puede resultar dañino si se programan trabajos en exceso y se realizan excesivas intervenciones (por ejemplo de arme y desarme). Es mucho más ambicioso que el mantenimiento preventivo y es definitiva. para ello se utilizan instrumentos y técnicas modernas para determinar el momento óptimo de efectuar un ajuste o reparación. por el cual se planifican inspecciones a los equipos.

Frente al mantenimiento sistemático tiene la ventaja indudable de que en la mayoría de las ocasiones no es necesario realizar grandes desmontajes. han resultado no corresponder con la mayoría de los elementos que componen un equipo.Análisis de aceites .Inspección radiográfica .Partículas magnéticas .Inspecciones boroscópicas . pudiendo anticiparse a éste. eliminando pues stocks (capital inmovilizado) La razón fundamental por la que el mantenimiento predictivo ha tenido un notable desarrollo en los últimos tiempos hay que buscarla en un error cometido tradicionalmente por los ingenieros de mantenimiento para estimar la realización de tareas de mantenimiento de carácter preventivo: las <<curvas de bañera>> que representan la probabilidad de fallo frente al tiempo de uso de la máquina.Análisis de gases La idea que apoya a esta estrategia es que una parte solo debe ser cambiada si muestra deterioro que pueda afectar su performance.Líquidos penetrantes .mailxmail . Si tras la inspección se aprecia algo irregular se propone o se programa una intervención.Cursos para compartir lo que sabes . y en muchos casos ni siquiera pararla.Análisis de vibraciones.Medida de temperatura . y que se suponían ciertas y lógicas.Impulsos de choque . temperatura y análisis de aceite. y por tanto.Ultrasonidos .Termografías . Además de prever el fallo catastrófico de una pieza. 44 .Corrientes inducidas .Control de espesores en equipos estáticos . Hay 3 variables cuya medición es estándar: vibración y ruido. que es la estrella de las técnicas predictivas .Medida de la presión . las técnicas de mantenimiento predictivo ofrecen una ventaja adicional: la compra de repuestos se realiza cuando se necesita.

éste alcanzaría su etapa de envejecimiento. será una gran desgracia y habrá que parar. no es posible afirmar que todo el mantenimiento de cualquier planta industrial deba basarse en tareas condicionales dependiendo del resultado de las inspecciones predictivas. el preventivo sistemático suele dar un resultado estupendo. análisis de vibraciones. Además de eso.Cursos para compartir lo que sabes 21. de aceite. termografías. aún siendo las técnicas predictivas de gran importancia y que han supuesto un paso adelante en el mundo del mantenimiento. el diseño de la instalación y la selección de equipos es apropiada. Pero si el sistemático se hace correctamente. que se llevan a correctivo. la probabilidad de fallo aumentaría en igual proporción. En instalaciones que requieren de una altísima disponibilidad el mantenimiento no puede basarse únicamente en predictivo. Afirmar eso tiene tan poco rigor como afirmar que todos los equipos hay que llevarlos a correctivo o en todos los equipos hay que hacer un mantenimiento sistemático. se mantiene limpio y engrasado. análisis de aceite. pero poco más. Mantenimiento predictivo (2/2) Como se daba por cierta esta curva para cualquier equipo. aunque se debe aplicar siempre que un equipo lo justifique económicamente. afirmar que el predictivo puede sustituir completamente al mantenimiento sistemático es. De esta manera. además. cada 2-4 años se sustituyen sistemáticamente los elementos de desgaste. No merece la pena hacer termografías. y representa una alternativa al preventivo sistemático o al correctivo. y por tanto. Es indudable que enfocar la actividad de mantenimiento hacia el predictivo ha supuesto un avance.mailxmail . en aquellos equipos cuyos fallos sean catalogados como críticos o importantes en una planta. Es el caso de equipos duplicados de bajo coste y poca responsabilidad. se trata el aceite. Todo esto indica que las técnicas predictivas no son herramientas generalistas. de forma que una vez al año haya una parada de mantenimiento en la que se revisen determinados equipos. Se observa el equipo. análisis de vibraciones. durante el tiempo de funcionamiento la planta va a estar muy vigilada de forma predictiva. para que la fiabilidad aumentara. se suponía que transcurrido un tiempo (la vida útil del equipo). o sea. y ya está. sin más. Si se rompe se repara. Por tanto. 45 . Es imprescindible basarlo en un mantenimiento sistemático. No obstante. La respuesta es no. algo parecido a un ‘lifting’. etc. cuando menos. para alargar la vida útil del equipo y mantener controlada su probabilidad de fallo era conveniente realizar una serie de tareas en la zona de envejecimiento. Hay equipos. realizándose boroscopias. Y si se detecta un problema. que el predictivo por sí solo sería incapaz de ofrecer. bastante arriesgado. eso sí. análisis amperimétricos. se revisa la instalación eléctrica de forma exhaustiva. medición de espesores. en el que la fiabilidad disminuiría mucho. etc.

se diseñan las máquinas para poder observar partes inaccesibles sin necesidad de desmontar (como las turbinas de gas. Suele llevarlas a cabo el personal de operación. Abarca desde la simple inspección visual directa de la máquina hasta la utilización de complicados sistemas de observación como pueden ser microscopios. Estos instrumentos fueron desarrollados para su uso 46 . Inspecciones boroscópicas Los accesorios ópticos capaces de ayudar a realizar inspecciones visuales incluyen los siguientes: • Espejos • Amplificadores de imagen • Boroscopios • Fibroscopios Los boroscopios son los instrumentos más utilizados para realizar inspecciones visuales por medios remotos. para compararlos con su rango normal. o TPM. cambios de color. soltura de elementos de fijación. siempre se realiza como fase previa a otros Ensayos más sofisticados. Se aplica a zonas que se pueden observar directamente y. comprobación del estado de pintura y observación de signos de corrosión. endoscopios y lámparas estroboscópicas. incluso varias veces al día. La lectura de indicadores consiste en la anotación de los diferentes parámetros que se miden en continuo en los equipos. por ejemplo. Se pueden detectar fallos que se manifiestan físicamente mediante grietas. Fuera de ese rango normal.mailxmail . Estas inspecciones y lecturas. Mantenimiento predictivo. y que abarquen al mayor número de equipos posible. Aunque sea el más modesto. Es por tanto el más empleado por su sencillez. lo que además les permite conocer de forma continua el estado de la planta. Inspecciones (1/2) Técnicas de mantenimiento predictivo A continuación se describen brevemente las principales técnicas predictivas que habitualmente se emplean en la industria: 1. Facilita el trabajo posterior y establece la secuencia de trabajo. vibraciones extrañas y fugas de aire. desgaste. por su sencillez y economía. rapidez y economía de aplicación. Inspecciones visuales y lectura de indicadores Las inspecciones visuales consisten en la observación del equipo. fisuras. Estas inspecciones son además la base de la implantación del Mantenimiento Productivo Total. cada vez más. agua o aceite. el equipo tiene un fallo. 2. mediante el uso de endoscopios). tratando de identificar posibles problemas detectables a simple vista. Los problemas habituales suelen ser: ruidos anormales. es conveniente que sean realizadas a diario.Cursos para compartir lo que sabes 22. etc.

reactores nucleares. el grupo de fibras debe ser coherente. La imagen es refractada de un lente a otro hasta que sea focalizada en una imagen plana para ser vista por el ojo humano o una cámara. estructuras de aviones. Fue un pequeño telescopio con una pequeña lámpara colocada en la parte más lejana como iluminación de la pieza sometida a prueba. lentes de relevo y lentes de observación. El nombre boroscopio proviene de la adaptación de este equipo médico a la inspección dentro de cañones de armas militares. Los boroscopios de fibra óptica flexible o también llamados fibroscopios constan de miles de pequeños cristales o fibras de cuarzo que son ensamblados en grupos. Muchos boroscopios rígidos ahora utilizan fibra óptica como medio de iluminación y de transportación de imagen.Cursos para compartir lo que sabes en el campo médico y eran utilizados para observar dentro del cuerpo humano antes. Los boroscopios son frecuentemente utilizados para inspeccionar turbinas de gas. La imagen de esta manera se forma en el centro del boroscopio mediante el uso de lentes.mailxmail . en un monitor. una serie de lentes convergentes que están encapsulados en un tubo. algunas veces un prisma. Si hay un número impar de lentes refractando la imagen aparece revertida e invertida. La imagen resultante puede verse en la lente principal del aparato. También algunos boroscopios con características especiales son utilizados en ambientes corrosivos o explosivos. Cada fibra debe estar en la misma localización con respecto de todas las otras fibras al final de cada grupo. los boroscopios son comúnmente utilizados en ambientes donde es necesario inspeccionar áreas o equipos a los cuales no se tiene acceso o se requiere desensamblar las partes. formada en el aire entre los lentes. es decir. líneas de tuberías y partes internas de máquinas automotrices. La comunidad médica se refiere a estos instrumentos como endoscopios. Los boroscopios pueden ser divididos en: • Boroscopios rígidos • Boroscopios de fibra óptica o flexible Cada uno de estos tiene diversas aplicaciones especiales y sobre todo diferentes mecanismos de operación. Los boroscopios rígidos utilizan un sistema clásico de lentes o bien los más modernos pueden utilizar una unidad de fibra óptica sólida para transmitir la imagen a través de la longitud del tubo completo. Para transmitir apropiadamente la imagen. de cabeza y hacia atrás. También es utilizado en áreas donde se corre algún peligro por parte del personal técnico. El diseño de un boroscopio rígido es similar al de un telescopio. 47 . espejos o prismas. En caso de ser doblados la funcionalidad del instrumento será destruida. Hoy día. La imagen observada por tanto no es una imagen real. o ser registrada en un videograbador para su análisis posterior. Los boroscopios rígidos son razonablemente económicos y dependen de una gran variedad de diámetros y dimensiones. pero es una imagen aerial: es decir. El boroscopio rígido fue inventado para inspeccionar los huecos de los rifles y cañones. Las fibras son recubiertas para crear una gran diferencia en los índices refractivos entre la fibra y la superficie. Porque son rígidos y frágiles no pueden utilizarse para girar en las esquinas. durante y después de una cirugía. en éstos la imagen es llevada al extremo de observación por un tren óptico que consiste de un lente. La señal es continuamente reflejada desde la superficie interna de la fibra a todo lo largo sin pérdida de brillantez. produciendo una reflexión interna total.

sino también en auditorias técnicas.Cursos para compartir lo que sabes Se usa no sólo en tareas de mantenimiento predictivo rutinario. de evaluación de una empresa contratista o del estado de una instalación para acometer una ampliación o renovar equipos. para determinar el estado interno del equipo ante una operación de compra. para su consulta posterior. Entre las ventajas de este tipo de inspecciones están la facilidad para llevarla a cabo sin apenas tener que desmontar nada y la posibilidad de guardar las imágenes.mailxmail . 48 .

porcelanas. Partículas magnéticas Se trata de otro ensayo no destructivo que permite igualmente descubrir fisuras superficiales así como no superficiales. Se pueden inspeccionar materiales metálicos. induce corriente en la superficie de la pieza. es posible determinar la profundidad de la discontinuidad. aunque también se puede utilizar para la inspección de materiales ferrosos cuando la inspección por partículas magnéticas es difícil de aplicar. Inspecciones (2/2) 3. Con este ensayo.5 y 60 (m/ mm2). se somete a un campo magnético uniforme y. y está basado en el principio de inducción magnética.mailxmail . 49 . a su vez. Se basa en la magnetización de un material ferromagnético al ser sometido a un campo magnético. Los defectos se ponen de manifiesto por las discontinuidades que crean en la distribución de las partículas.Líquidos penetrante La inspección por líquidos penetrantes es un tipo de ensayo no destructivo que se utiliza para detectar e identificar discontinuidades presentes en la superficie de los materiales examinados. entre otros. La prueba consiste en la aplicación de una tintura especial sobre la superficie que previamente se ha limpiado concienzudamente. finalmente. se esparcen partículas magnéticas de pequeña dimensión. Generalmente se emplea en aleaciones no ferrosas. según el efecto Foucalt. Finalmente se trata de nuevo la superficie con un líquido muy absorbente que extrae toda la tintura que quedó atrapada en poros o grietas superficiales. Corrientes inducidas Se utiliza en la detección de defectos superficiales en piezas metálicas cuya conductividad eléctrica está comprendida entre 0. Existen asimismo tinturas fluorescentes que se revelan con el uso de una luz ultravioleta (álabes de turbinas). recubrimientos electroquímicos. Principio del ensayo de Corrientes Inducidas La bobina o solenoide que forma parte del palpador. Mantenimiento predictivo. es recorrida por una corriente alterna de elevada frecuencia que origina un campo magnético que. cerámicos vidriados. Por efecto del campo magnético estas partículas se orientan siguiendo las líneas de flujo magnético existentes. A continuación se elimina la tintura mediante limpieza superficial. plásticos. Las aplicaciones de esta técnica son amplias. 5. revelando la presencia y forma de tales defectos. 4.Cursos para compartir lo que sabes 23. En algunos casos se puede utilizar en materiales no metálicos. Una de las desventajas que presenta este método es que sólo es aplicable a defectos superficiales y a materiales no porosos. Se deja transcurrir un cierto tiempo para que penetre bien en todos los posibles defectos. Para ello se empieza limpiando bien la superficie a examinar. y van desde la inspección de piezas críticas como son los componentes aeronáuticos hasta los cerámicos como las vajillas de uso doméstico.

en la superficie de la pieza resulta alterada en las zonas defectuosas.Cursos para compartir lo que sabes Estas corrientes inducidas ejercen influencia sobre las características eléctricas de la bobina.i. en concreto sobre su impedancia Cuando existen defectos en la pieza. 50 .mailxmail . originándose un cambio en la impedancia de la bobina. que se traduce en un cambio de la indicación de la aguja en la escala del defectómetro. la distribución de c.

• El cálculo del tiempo de exposición. Midiendo el tiempo que transcurre entre la emisión de la señal y la recepción de su eco se puede determinar la distancia del defecto. ya que la velocidad de propagación del ultrasonido en el material es conocida. Tiene la ventaja adicional de que además de indicar la existencia de grietas en el material. que son escalas de espesor para obtener definición de imagen diferencial. Inspección radiográfica y ultrasonidos 6. burbujas o impurezas interiores. apantallar. • La absorción de la pieza a inspeccionar. densidad. su espesor etc. 7. en parte. Especialmente indicadas en el control de calidad de uniones soldadas. Mantenimiento. Ultrasonidos Los ultrasonidos son ondas a frecuencia más alta que el umbral superior de audibilidad humana. El ultrasonido se genera y detecta mediante fenómenos de piezoelectricidad y magnetostricción. Los parámetros a cuidar en el ensayo radiológico son: • Las características de la fuente empleada. • La interpretación radiográfica. Su propagación en los materiales sigue casi las leyes de la óptica geométrica. permite estimar su tamaño lo que facilita llevar un seguimiento del estado 51 . por el material. • Los factores geométricos (fuente-objeto). Es el método más común para detectar gritas y otras discontinuidades (fisuras por fatiga. mínimo defecto. • La técnica empleada. filtrar y obtener un nivel de sensibilidad adecuado de las imágenes obtenidas.Cursos para compartir lo que sabes 24. Son ondas elásticas de la misma naturaleza que el sonido con frecuencias que alcanzan los 109 Hz. Para determinar la sensibilidad del ensayo se emplean los penetrámetros. Existen toda una serie de técnicas complementarias y ayudas para reforzar. corrosión o defectos de fabricación del material) en materiales gruesos.mailxmail . Como es bien conocido consiste en intercalar el elemento a radiografiar entre una fuente radioactiva y una pantalla fotosensible a dicha radiación. donde la inspección por rayos X se muestra insuficiente al ser absorbidos. en torno a los 20 kHz. Inspección radiográfica Técnica usada para la detección de defectos internos del material como grietas. • Las películas radiográficas empleadas. • Los aspectos de calidad radiográfica.

etc.). La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la detección de fallas existentes en equipos rotativos que giran a velocidades inferiores a las 300 rpm. etc.) . diversos tipos de captadores. y de unas características que lo hacen muy interesante para su aplicación en mantenimiento predictivo: las ondas sonoras son de corta longitud atenuándose rápidamente sin producir rebotes. También se está utilizando esta técnica para identificar fugas localizadas en procesos tales como sistemas de vapor. auriculares. aire o gas por detección de los componentes ultrasónicos presentes en el flujo altamente turbulentos que se generan en fugas (válvulas de corte. permite con rapidez y precisión la ubicación del fallo.Capacidad para variar la frecuencia de captación. Entre las características más importantes que hay que tener en cuenta a la hora de elegir un medidor de ultrasonidos están las siguientes: . no interfiere en la detección del ultrasonido. donde la técnica de medición de vibraciones es un procedimiento poco eficiente. arcos eléctricos y fugas de presión o vacío producen ultrasonido en frecuencias cercanas a los 40. Esta tecnología se basa en que casi todas las fricciones mecánicas.Que la pantalla del equipo sea clara e indique en dB la intensidad del sonido captado . el ruido ambiental por más intenso que sea. No todos los equipos pueden variar la frecuencia . Además. purgadores de vapor.000 Hertz. la alta direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz. válvulas de seguridad.Cursos para compartir lo que sabes y evolución del defecto.Que tenga los accesorios necesarios para poder realizar las medidas que se necesitan (direccionadores.mailxmail . Por esta razón. 52 .Que el software que acompaña al equipo permita investigar el fallo y realizar informes.

aumento de temperatura. Por tanto el propio nivel de lubricante puede ser un parámetro de control funcional. La vibración medida en diferentes puntos de la maquina se analiza utilizando diferentes indicadores vibratorios buscando el conjunto de ellos que mejor caractericen la falla. agua. además. la medición de fase de componentes vibratorias. solturas mecánicas. resonancia. debido a que problemas diferentes pueden presentar síntomas similares. La base del diagnóstico de la condición mecánica de una maquina mediante el análisis de sus vibraciones se basa en que las fallas que en ella se originan. presión. suponga que el sistema de vigilancia de la máquina detecta un cambio en la amplitud de la componente vibratoria a 1 x r p m. El nivel vibratorio se incrementa si. Al estudiar los resultados del análisis de residuos. los promedios sincrónicos y modulaciones. Análisis de vibraciones Todas las máquinas en uso presentan un cierto nivel de vibraciones como consecuencia de holguras. vibración. pulsaciones de presión. se puede elaborar un diagnóstico sobre la condición de desgaste del equipo y sus componentes. Pero incluso manteniendo un nivel correcto el aceite en servicio está sujeto a una degradación de sus propiedades lubricantes y a contaminación. Lo anterior. permite a los encargados del mantenimiento planificar las detenciones y reparaciones con tiempo de anticipación. es necesario utilizar en forma integrada un conjunto de técnicas de diagnóstico. temperatura El aceite lubricante juega un papel determinante en el buen funcionamiento de cualquier máquina.Cursos para compartir lo que sabes 25. Mantenimiento de aceites. etc. desequilibrio mecánico. generan fuerzas dinámicas que alteran su comportamiento vibratorio. desalineamiento. existe algún defecto como desalineación. pequeños desequilibrios.) como interna (partículas de desgaste. provocando dilataciones e incluso fusión de materiales y bloqueos de piezas móviles. La vibración mecánica es el parámetro más utilizado universalmente para monitorear la condición de la máquina. se requiere del uso de diferentes indicadores y técnicas de análisis. formación de lodos. debido a que a través de ellas se pueden detectar la mayoría de los problemas que ellas presentan. etc.mailxmail . En la práctica. 9. rozamientos. tanto externa (polvo. Entre los indicadores vibratorios que incluyen los programas de monitoreo continuo se encuentran entre otros: el espectro. cojinetes defectuosos. gomas y lacas). eje agrietado. Al disminuir o desaparecer la lubricación se produce una disminución de la película de lubricante interpuesto entre los elementos mecánicos dotados de movimiento relativo entre sí. Este síntoma puede tener su origen en numerosos problemas: Desbalanceamiento. Para ilustrar la situación. lo que provoca un desgaste. 53 . holguras inadecuadas. Para poder discernir cuál es el problema específico. aumento de las fuerzas de rozamiento. reduciendo los costos y tiempos de detención involucrados. El control de estado mediante análisis físico-químicos de muestras de aceite en servicio y el análisis de partículas de desgaste contenidas en el aceite (ferrografía) pueden alertar de fallos incipientes en los órganos lubricados. etc. El análisis de aceite consiste en una serie de pruebas de laboratorio que se usan para evaluar la condición de los lubricantes usados o los residuos presentes.

) o en el propio sistema de refrigeración. También es necesario seleccionar el analizador más adecuado a los equipos existentes en la planta. En otros casos es la presión de lubricación para detectar deficiencias funcionales en los cojinetes o problemas en los cierres por una presión insuficiente o poco estable. En los rodamientos y cojinetes de deslizamiento se produce un aumento importante de temperatura de las pistas cuando aparece algún deterioro. defectos de aislamiento y problemas en el sistema de refrigeración. Medida de la presión Dependiendo del tipo de máquina puede ser interesante para confirmar o descartar ciertos defectos. Un aumento excesivo de temperatura hace descender la viscosidad de modo que puede llegar a romperse la película de lubricante. por tanto. La elevación excesiva de la temperatura del refrigerante denota la presencia de una anomalía en la máquina (roces. Medida de temperatura El control de la temperatura del proceso no suele utilizarse desde el punto de vista predictivo. utilizada conjuntamente con otras técnicas predictivas. y elegir los puntos adecuados de medida. de correas.. Por último también puede aportar información valiosa la temperatura del sistema de refrigeración. Así se utiliza la temperatura del lubricante. Por todo ello se utiliza frecuentemente la medida de temperatura en rodamientos y cojinetes. etc. Se suele utilizar la presión del proceso para aportar información útil ante defectos como la cavitación. La temperatura en bobinados de grandes motores se mide para predecir la presencia de fallos como sobrecargas. condensación de vapores o existencia de golpes de ariete. junto con otras técnicas. mala combustión.Cursos para compartir lo que sabes Para aplicarla de forma efectiva. pudiendo provocar dilataciones y fusiones muy importantes. En ese caso se produce un contacto directo entre las superficies en movimiento con el consiguiente aumento del rozamiento y del calor generado por fricción. 10. cualquier máquina está dotada de un sistema de refrigeración más o menos complejo para evacuar el calor generado durante su funcionamiento. número de alabes. En efecto. 54 . para la detección temprana de defectos y su diagnóstico. También aumenta la temperatura ante la presencia de sobrecargas. su poder lubricante.mailxmail . etc. Asimismo se eleva la temperatura cuando existe exceso o falta de lubricante. 11. Sin embargo se utiliza muy eficazmente el control de la temperatura en diferentes elementos de máquinas cuya variación siempre está asociada a un comportamiento anómalo. holguras inadecuadas. es necesario conocer determinados datos de la máquina como son el tipo de cojinetes. de la cual depende su viscosidad y.

las técnicas termográficas son las estrellas del mantenimiento predictivo. 13. La termografía infrarroja es la técnica de producir una imagen visible a partir de radiación infrarroja invisible para el ojo humano. Como primera aproximación. un fallo electromecánico antes de producirse se manifiesta generando e intercambiando calor. Controles de mantenimiento industrial (1/2) 12.mailxmail . Este calor se traduce habitualmente en una elevación de temperatura que puede ser súbita. Mediante la termografía se crean imágenes térmicas cartográficas que pueden ayudar a localizar fuentes de calor anómalas.Cursos para compartir lo que sabes 26. cualquier falla que se manifieste en un cambio de la temperatura. Termografía Junto con el análisis de vibraciones detallado en el punto 9. gracias a su aporte en cuanto a la planificación de las reparaciones y del mantenimiento. emitida por objetos de acuerdo a su temperatura superficial. En general. La termografía es una técnica que utiliza la fotografía de rayos infrarrojos para detectar zonas calientes en dispositivos electromecánicos. Indica una condición de emergencia. pero. Indica que la reparación requerida es urgente dentro de los 30 días. Indica problemas. Así se usa para el control de líneas eléctricas (detección de puntos calientes por efecto Joule). comparar y determinar dicha variación. se debe realizar de inmediato. máquinas y equipos de proceso en los que se detectan zonas calientes anómalas bien por defectos del propio material o por defecto de aislamiento o calorifugación. pero la reparación no es urgente. Esta energía se emite en forma de ondas electromagnéticas que viajan a la velocidad de la luz a través del aire o por cualquier otro medio de conducción. La termografía permite detectar. motores. Para ello es preciso hacer un seguimiento que nos permita comparar periódicamente la imagen térmica actual con la normal de referencia. La reparación. midiendo los niveles de radiación dentro del espectro infrarrojo. la temperatura comienza a manifestar pequeñas variaciones. 20ºC a 40ºC. sin contacto físico con el elemento bajo análisis. Se puede efectuar en paradas programadas. pueden tomarse como referencia las siguientes variaciones sobre la temperatura ambiente. por lo general y dependiendo del objeto. Si es posible detectar. a fin de determinar un programa de reparación: Hasta 20ºC. entonces se pueden detectar fallos que comienzan a gestarse y que pueden producir en el futuro cercano o a mediano plazo una parada de planta y/o un siniestro afectando personas e instalaciones. no programadas. de cuadros eléctricos. Las inspecciones termográficas se basan en que todo equipo y/o elemento emite energía desde su superficie. Esto permite la reducción de los tiempos de parada al minimizar la probabilidad de paradas imprevistas. 40ºC y más. Control de espesores en equipos estáticos 55 .

y consiste en medir el espesor de pared de las partes más críticas de los equipos. tanques y de una gran gama de piezas es “La medición de espesores” la cual garantiza la seguridad de las instalaciones a través del tiempo. desgaste de los mismos. En el primero. Cuando se encuentra en una interfase tal como aire u otro material. Se coloca la sonda sobre la superficie del equipo en el punto exacto de medición donde colocó el material acople. proporcional al espesor. éstos pueden clasificarse en: de transmisión y de retrodispersión. en general todos los métodos se basan en la absorción de energía del elemento bajo estudio. y la erosión o corrosión. Los procedimientos usuales involucran una fuente o emisor y un receptor. Es diferente para todos los materiales. erosión y desgaste. se puede leer el espesor en pantalla y tomar hasta seis mediciones por segundo. al material y a su densidad. Los medidores están diseñados para medir el espesor de substratos metálicos (hierro fundido. el material a medir se encuentra entre el emisor y el receptor. y se presiona la sonda moderadamente. El resultado se multiplica por la velocidad del sonido en el material del cilindro.233 pulgadas por microsegundo) de lo que viaja a través del plástico (0. los Medidores Ultrasónicos de Espesores son muy utilizados para medir un amplio rango de substratos y aplicaciones por pérdida de espesor debido al desgaste. La velocidad del sonido se expresa en términos de pulgadas por microsegundo o metros por segundo. acero y aluminio) y cualquier otro conductor de ondas ultrasónicas considerando que ha tenido un paralelo relativo en superficies inferiores y superiores. Es ideal para control de calidad y para medir los efectos de corrosión. Cuando la sonda se retira de la superficie del equipo en pantalla queda la última medición.mailxmail . Los métodos de retrodispersión se basan en la fracción de la radiación emitida que se desvía de su trayectoria original con ángulos superiores a 90º luego de haber interactuado con el medio a medir. el pulso se refleja de vuelta a la sonda. utiliza el principio ultrasónico no destructivo del pulso-eco para medir el espesor de pared. 56 . el instrumento mide el tiempo que le toma al pulso hacer este viaje de ida y vuelta y lo divide por dos. Este pulso viaja a través del material hasta el otro lado. Para determinar el espesor. El sistema de medición como tal.(transductor) la cual transmite un pulso ultrasónico dentro de la pieza. puesto que con el tiempo se van desgastando de acuerdo con sus ciclos de trabajo y las condiciones climáticas donde estén operando las cuales generan grados de corrosión elevados y por lo tanto. Cuando la sonda percibe el eco del ultrasonido. 1.Cursos para compartir lo que sabes 13. Está provisto de una sonda -Probe. Así. 2. para así eliminar brechas de aire entre la cara de contacto y la superficie. El valor a estudiar es la absorción que se experimenta.086 pulgadas por microsegundo) La medición se lleva a cabo en una forma muy sencilla. Por ejemplo el sonido viaja a través del acero más rápido (0. Aunque existen otras técnicas. Control de espesores en equipos estáticos Una de las pruebas más relevantes en lo que se refiere al mantenimiento sistemático de tubos. Simplemente se aplica a la superficie que se va a medir material acople.

aseguran el cumplimiento de normas o códigos. (Y los costos subsecuentes).Cursos para compartir lo que sabes Las compañías que utilizan métodos de inspección no destructivos en la medición de espesores minimizan las preocupaciones de seguridad. 57 . y reducen la frecuencia de reparaciones mayores.mailxmail .

el transductor se sintoniza eléctricamente a su frecuencia de resonancia. Impulsos de choque Dentro de las tareas de mantenimiento predictivo suele tener un elevado peso el control de estado de los rodamientos por ser éstos elementos muy frecuentes en las máquinas y fundamentales para su buen funcionamiento. El equipo es capaz de medir la concentración en los gases de escape de un número determinado de compuestos gaseosos. como quiera que el tren de ondas sufre una amortiguación en su propagación a través del material. Esos impactos generan. Análisis de gases El analizador de gases es el instrumento que se utiliza para determinar la composición de los gases de escape en calderas y en motores térmicos de combustión interna. aunque presentes en cualquier rodamiento. y un módulo de análisis de resultado. Por ello es utilizada la medida de la amplitud como control de estado de los rodamientos en los que.Cursos para compartir lo que sabes 27. Los que se miden habitualmente son los que se detallan en la tabla siguiente: LISTA DE PARAMETROS A CONTROLAR CH4 O2 N2 58 . en contacto directo con el soporte del rodamiento. El transductor convierte las ondas mecánicas en señales eléctricas que son enviadas al instrumento de medida. Consta básicamente de un elemento sensor que puede llevar integrada la medición de varios gases o uno sólo. donde el instrumento interpreta y muestra los resultados de la medición. en el material. tras la realización de numerosas mediciones. Los impulsos de choque. van aumentando su amplitud en la medida en que van apareciendo defectos en los rodamientos.mailxmail . ondas de presión de carácter ultrasónico llamadas “impulsos de choque”. Proporcionan una medida indirecta de la velocidad de choque entre los elementos rodantes y las pistas de rodadura. la diferencia de velocidad entre ambos es el momento del impacto. Para mejorar su sensibilidad y. 15. es decir. aunque estos defectos sean muy incipientes. Controles de mantenimiento industrial (2/2) 14. Se propagan a través del material y pueden ser captadas mediante un transductor piezoeléctrico. Entre las técnicas aplicadas para el control de estado de rodamientos destaca la medida de los impulsos de choque. se ha llegado a establecer los valores “normales” de un rodamiento en buen estado y los que suponen el inicio de un deterioro aunque todavía el rodamiento no presente indicios de mal funcionamiento por otras vías. al tiempo que están sujetos a condiciones de trabajo muy duras y se les exige una alta fiabilidad.

como la regulación de la mezcla de admisión. 59 .Asegurar el buen funcionamiento de caldera. detalla los problemas que se pueden diagnosticar si se detectan concentraciones anormales de los gases analizados. que se expone a continuación. La tabla. la relación de compresión y la eficacia de la combustión.SO3 H20 TEMPERATURA DE GASES DE ESCAPE OPACIDAD DE LOS HUMOS PARTÍCULAS SÓLIDAS La concentración de esas sustancias en los gases de escape se mide con dos finalidades.mailxmail . las propias normas establecen la periodicidad con la que deben medirse determinados gases.Cursos para compartir lo que sabes CO NO.Asegurar el cumplimiento de los condicionantes ambientales del motor. En cuanto al segundo. NO3 CO2 SO2. en base a los permisos y normativas legales que deba cumplir la planta . la composición de los gases revelará la calidad del combustible. el motor o la turbina El primero de esos objetivos parece claro. NO2. La planta en la que está instalado el equipo de combustión debe cumplir una serie de normas. igualmente importantes: . el estado del motor y el correcto ajuste de determinados parámetros. y para asegurarlo.

sin embargo. Otras técnicas Debido a que existen máquinas con características de diseño y funcionamiento muy diferentes. las máquinas de baja velocidad (menos de 600rpm) y las máquinas de muy alta velocidad. se ha hecho necesario investigar en nuevas técnicas de análisis que permitan su diagnóstico confiable. para el análisis espectral. 60 . Otro ejemplo son las máquinas de baja velocidad las cuales comúnmente generan vibraciones de niveles muy bajos que no son posibles de analizar debido al nivel de ruido inherente en la cadena de medición y por tanto es necesario desarrollar tanto. Entre las máquinas rotatorias que no son susceptibles de diagnosticar confiablemente con las técnicas de análisis “tradicionales”. Por ejemplo para las máquinas de velocidad variable se ha incluido en algunos equipos comerciales una función llamada “ Análisis de Orders” o “Order Tracking”.mailxmail . siendo aconsejable que se realicen con una frecuencia inferior a tres meses. se ha visto que tienen limitación cuando la velocidad varia rápidamente. instrumentos y sensores con menor ruido inherente como también técnicas de procesamiento para el tratamiento de ruido de las señales periódicas. están las máquinas de velocidad y carga variable.Cursos para compartir lo que sabes Es recomendable que el plan de mantenimiento de un equipo de combustión o de un motor térmico contemple análisis periódicos de los gases de escape. 16.

– Método GERT (Graphical Evaluation & Review Technique): Desarrollado por A. – Método de ROY: Desarrollado en Europa entre 1958 y 1961 por un grupo de ingenieros encabezados por B. La técnica considera 3 partes: . • PEP (Program Evaluation Procedure) desarrollado por las Fuerzas Aéreas de EEUU. Planificación de tareas Introducción La planificación es un problema siempre presente para el servicio de mantención. . Método PERT El método PERT es.mailxmail . sin duda. Es prácticamente el mismo que el PERT sólo que supone conocidos los tiempos de duración de las actividades (tiene un carácter determinista). el más utilizado en la teoría de redes. Pritsker tomando como base los trabajos de Eisner y Elmaghraby. hasta el punto de dar su nombre a toda la teoría de grafos. Algunos de estos métodos son: – PERT (Program Evaluation & Review Technique): Creado para proyectos del programa de defensa del gobierno norteamericano entre 1958 y 1959. Las actividades precedentes de cada nudo pueden ser de naturaleza determinante o probabilística. pero permite establecer las redes sin utilizar actividades ficticias e iniciar los cálculos sin la construcción de la red. “aceleración del proyecto a coste mínimo” o PERT Coste: Es una de las variantes del CPM. – Otros métodos: • Método de secuencia mínima irreductible para programas de mantenimiento. • PERT-Recursos: aplicable cuando existen limitaciones en los recursos. El método GERT extiende la incertidumbre en la duración de las actividades a la propia programación. los métodos utilizados para la planificación de grandes proyectos se basan en el uso de redes de tareas.planificación de tiempos 61 . Simmonard. – CPM (Critical Path Method): Desarrollado para dos empresas americanas entre 1956 y 1958 por un equipo liderado inicialmente por James E. Se utiliza en proyectos en los que hay poca incertidumbre en las estimaciones. desarrollo y pruebas. Similar a los métodos PERT y CPM. Kelley y Morgan R. Aunque los diagramas de Gantt se pueden utilizar como técnica de planificación temporal. Walker.Cursos para compartir lo que sabes 28. De esta forma se obtiene la programación de proyectos a coste mínimo. A. pero introduciendo la relación que existe entre coste y duración de una actividad. permitiendo considerar un número mayor de situaciones del proyecto que otros métodos. Se utiliza para controlar la ejecución de proyectos con gran número de actividades desconocidas que implican investigación. Roy y M.MCE“Minimum Cost Expediting”. Mantenimiento industrial.

planificación de cargas .mailxmail .planificación de costos 62 .Cursos para compartir lo que sabes .

Cursos para compartir lo que sabes 29. debidas a razones de tipo técnico. . . Planificación de tiempos 1. • Los sucesos se representan por círculos (vértices del grafo). Actividades ficticias: son actividades que no consumen tiempo ni recursos..mailxmail . materiales. la fase siguiente del PERT consiste en establecer las “prelaciones” o “prioridades” existentes entre las diferentes actividades. No consume tiempo ni recursos.Planificación de tiempos El método PERT parte de la descomposición del proyecto en actividades. económico o jurídico. 63 . maquinaría. – Prelaciones que originan una divergencia: Para poder iniciarse un conjunto de actividades es necesario que haya finalizado una única actividad. El método utiliza una estructura de grafo para la representación gráfica de las actividades o tareas de un proyecto. recursos tales como mano de obra. • Las actividades se representan por líneas o flechas (arcos del grafo). sus tiempos de comienzo y finalización y las dependencias entre las distintas actividades. Se establece también el concepto de suceso: acontecimiento que indica el principio o fin de una actividad o conjunto de actividades. Se utilizan en dos casos: – Cuando se presentan simultáneamente prelaciones lineales y de convergencia o divergencia. Una vez descompuesto el proyecto en actividades. – Prelaciones que originan convergencia-divergencia: Para poder iniciarse un conjunto de actividades es necesario que hayan finalizado dos o más actividades. Mantenimiento industrial.. .Prelaciones que originan una convergencia: Para poder iniciar una determinada actividad es necesario que hayan finalizado dos o más actividades. las diferentes actividades que constituyen un proyecto deben ejecutarse según un cierto orden). – Prelaciones lineales: Para poder iniciar una determinada actividad es necesario que haya finalizado una única actividad. Entendiendo por actividad la ejecución de una tarea que exige para su realización el uso de recursos. Las prioridades o prelaciones se representan en el grafo por medio de flechas que indican que una actividad precede a otra. Existen varios tipos de prelaciones. (Es decir. sólo reflejan prelaciones existentes entre distintas actividades del proyecto.

para las etapas envueltas en el camino crítico estos dos instantes son iguales. Existen dos procedimientos: – Matriz de encadenamientos: matriz cuadrada cuya dimensión es igual al número de actividades en que se ha descompuesto el proyecto. – Cuadro de prelaciones: tabla de dos columnas. un tiempo optimista To 2. Conociendo el camino crítico podemos saber cuándo es lo más pronto y lo más tarde que una etapa debe comenzar para terminar el proyecto en tiempo mínimo. un tiempo pesimista Tp y gracias a una regla propuesta por Bata. – Actividades fin del proyecto: no preceden a ninguna otra actividad. se comienza recogiendo de manera sistematizada toda la información referente a las prelaciones entre las distintas actividades. La diferencia entre ambos tiempos es la holgura para realizar el trabajo una vez que la etapa está lista para empezar. Obviamente. – Suceso inicio del proyecto: representa el inicio de una o más actividades pero no representa el fin de ninguna. un tiempo realista Tr 3.mailxmail . Para la construcción del grafo. El grafo comienza en un vértice que representa el suceso inicio del proyecto y termina en otro vértice que representa el suceso fin del proyecto. 1. en la primera se encuentran las actividades del proyecto y en la segunda figuran las actividades precedentes de su homóloga en la primera columna.Cursos para compartir lo que sabes – Con actividades paralelas. – Suceso fin del proyecto: representa el fin de una o más actividades pero no representa el comienzo de ninguna. se puede estimar que el valor (o tiempo) esperado en esta distribución es el siguiente: cuya varianza está dada por: 64 . La numeración de los vértices del grafo debe cumplir siempre la siguiente condición: El número del vértice que represente el comienzo de cierta actividad debe ser menor que el número del vértice que represente el suceso fin de esa actividad. El camino crítico es el de mayor duración a través de la red y que impone la restricción más severa: cualquier demora en las tareas incluidas en el camino crítico demorará el término del proyecto. Si en los puntos de cruce aparece una X indica que para poder iniciar la actividad de la fila tiene que haber terminado la correspondiente a la columna. – Actividades inicio del proyecto: no tienen ninguna actividad precedente.

Si los parámetros para dichas tareas se denotan entonces. 65 . Desde el punto de vista administrativo es mucho mejor reconocer la falta de certeza de las fechas de terminación que forzar el problema a una cierta duración especifica.Cursos para compartir lo que sabes y una desviación estándar: Las tareas que determinan el tiempo para completar el proyecto son aquellas que están en la ruta crítica.mailxmail . no es apropiado establecer fechas de terminación concretas de un proyecto. para el proyecto: . Según lo anterior. Deben proponerse diferentes fechas c/u con una cierta probabilidad de cumplimiento. con una cierta probabilidad. Conociendo estos valores y consultando la tabla de la distribución normal se puede estimar la probabilidad de que el proyecto no demore más de cierto tiempo.

Planificación de cargas La nivelación de recursos es uno de los problemas que hay que resolver una vez que se efectúa el estudio y control de un proyecto mediante los métodos PERT. El método Pert permite determinar también la mano de obra necesaria para cada etapa. La nivelación de recursos en la ejecución de proyectos no supone incremento del coste de realización de la obra ya que el tiempo total no varía respecto del calculado en el método PERT. 66 . Mantenimiento industrial.Cursos para compartir lo que sabes 30.mailxmail .. F (sin holgura) y C (con holgura). a la persona responsable del mismo se le plantearán menos problemas que en el caso en que tenga que enfrentarse a unas necesidades variables que puedan provocar excedente o déficit de dicho recurso. conviene realizar C en t = 1 o t = 2 y con ello reducir el personal necesario para el proyecto a 5 personas. si se consiguen unas necesidades uniformes a lo larga de la ejecución del proyecto. debido a que las actividades Distribución de cargas en el tiempo En el instante 3. El uso del método Pert ayuda a decidir el orden en que las tareas deben ser realizadas. Planificación de cargas y costos 2. dado que en t = 3 se ejecutan las tareas E (crítica). de tal forma que no existan períodos con muchas necesidades del recurso objeto de estudio. Con este método se trata de unificar las necesidades del o de los factores de producción necesarios en la ejecución de un proyecto durante el tiempo necesario para su realización. ello la convierte en una herramienta invaluable en la planificación de la mantención. la carga es máxima y se requiere de 6 personas. y otros períodos con escasas necesidades del mismo. así.

entre estas.. El gradiente de costos de cada tarea puede ser aproximado por: Las medidas a realizar es reducir el tiempo de las tareas ubicadas en la ruta crítica. Podríamos evaluar entonces la probabilidad de que cierta actividad caiga en la ruta crítica. cuyo valor puede ser estimado. empezar con aquellas que tienen el menor gradiente de costos (las menos sensibles al tiempo). a un costo normal. Para decidir qué acciones tomar.Cursos para compartir lo que sabes 3. lo que incrementa los costos de intervención • programa normal: estimar costos con duraciones nominales para las tareas. mayor producción).Planificación de costos Este método también se conoce como CPM (Critical Path Method). es posible que la ruta crítica cambie sus tareas componentes y es necesario hacer un reanálisis. es necesario estudiar la relación entre reducir la duración del proyecto y los beneficios que ello pueda ocasionar. Es usual que al reducir el tiempo para completar un proyecto existan beneficios (por ejemplo. Para reducir el tiempo hay dos extremos: • programa crash: reducir el tiempo al mínimo posible. Sin embargo. 67 .mailxmail . Todas las posibilidades pueden ser evaluadas como un problema de optimización de programación lineal.

de acuerdo al actual contexto industrial. Mantenimiento industrial. Esto ha generado fuertes choques en las organizaciones. disminuye los costos de mantenimiento e incrementa la productividad de la Planta. La ingeniería ha avanzado en todas sus ramas incluyendo los instrumentos y técnicas que se han desarrollado y que de alguna manera sustentan la credibilidad de los programas de mantenimiento predictivo implementados en la industria. Modernos sistemas computacionales se han desarrollado para monitorear continuamente. ruido entre otros. es necesario poder determinar en cualquier instante la condición mecánica real de las máquinas bajo estudio. registrar y procesar información proveniente tanto de los síntomas de vibración como de temperatura. Si durante una primera etapa de industrialización 68 . Para que estos programas sean efectivos. optimización de los procesos. El futuro EL FUTURO DEL MANTENIMIENTO Introducción En la última década. lo cual se logra analizando las diferentes señales que ellas emiten al exterior. puede generar un mejor producto lo que significa producción de mejor calidad. En la búsqueda de costes óptimos ha sido necesario replantear la función del Mantenimiento orientándolo a hacerlo más efectivo y así al tiempo que su influencia en los costes totales se minimice. financiero. Es indudable que el aumento de la vida operativa de la máquina a través de una estrategia de mantenimiento predictiva – proactiva. Es por tanto necesario hacer notar que la actividad de “mantener”. las estrictas normas de calidad certificada que se deben cumplir.mailxmail . a una unidad de alto nivel que contribuye de gran manera en asegurar los niveles de producción. control del trabajo y reducción de costes. Sin embargo. garantizando la rentabilidad de su gestión y un manejo eficiente de recursos. La tendencia resultante consiste en subdividir la gestión de la compañía hasta el punto de crear un ambiente empresarial en cada una de las áreas: por tanto cada responsable de área se convierte en el gerente de esa parte. económico y comercial han obligado a muchas empresas a reflexionar y reaccionar sobre sus diferentes áreas para hacerlas más efectivas. El desarrollo del software de gestión del mantenimiento (CMMS – Computerized Maintenance Management System) surge para dar respuesta a la necesidad de una gestión eficaz en la Ingeniería del Mantenimiento. presión. Tendencias actuales Circunstancias diversas como crisis y éxitos de tipo administrativo. hasta el punto de preguntarse si la función mantenimiento es justificable dentro de la empresa. así como la intensa presión competitiva entre industrias del mismo rubro para mantenerse en el mercado nacional e internacional. se ha podido notar a través de experiencias de varias empresas. que no se han logrado los resultados esperados principalmente por falta de personas bien capacitadas en el tema. en mayor cantidad y con costos más bajos. continuamente dirigido hacia una mejora continua de la productividad. si es llevada a cabo de la mejor manera. ha estado forzando a los responsables del mantenimiento en las plantas industriales a implementar los cambios que se requieren para pasar de ser un departamento que realiza reparaciones y cambia piezas y/o máquinas completas.Cursos para compartir lo que sabes 31.

etc. así como también el grado creciente de interrelación de unidades productivas lo que ha aumentado considerablemente los costes de paros de producción y reparaciones. repuestos. Las razones para estos cambios son las exigentes condiciones de la competencia. En consecuencia.Cursos para compartir lo que sabes predominan en las empresas los criterios orientados hacia la producción. la mayor complejidad de las instalaciones.. baja emisión de ruido. economía durante todo el período de funcionamiento. son entre otras: • No hacer en vez de hacer • Prevención de fallos en vez de mantenimiento preventivo • Centralización de planificación y programación • Aplicación de indicadores de resultado • Mantenimiento como gestión • Análisis de Puntos débiles • Rápida atención a emergencias • Alta carga de datos para procesar • Mantenimiento basado en condición en vez de fechas • Responsabilidad en la gestión del almacén e inventarios • Procedimientos estandarizados • Sistema de Información apropiado • Mantenimiento de primera línea por el operario • Equipos intercambiables y modulables 69 . seguridad de los trabajadores y mantenimiento adecuado. los tiempos de detención breves y un bajo ratio de averías son factores que desempeñan un papel decisivo en el éxito económico Las nuevas tendencias en materia de mantenimiento. en un siguiente paso la prioridad es de otros aspectos tales como operación fácil.mailxmail . personal. que no admiten ningún desperdicio de recursos tales como materias primas. tiempo.

etc. etc. averías. Entre los diferentes proveedores y sistemas existentes en el mercado. asignada a un personal concreto. fechas de las últimas incidencias o averías. es habitual encontrar programas que presentan algunas de estas funcionalidades: • Órdenes de trabajo (OT’s): Actuación de mantenimiento que ha sido programada. Al mismo tiempo. y “avisan” cuando la operación de mantenimiento es necesaria. herramientas y otros materiales almacenados. que debe estar adecuadamente organizada y ser fácil de extraer. Habitualmente los CMMS realizan una planificación automática en base a tiempos fijos o mediciones. incluyendo datos como especificaciones. Las aplicaciones CMMS pueden generar sofisticados informes de estado y 70 . La información puede ser consultada a su vez por terceras partes. • Control del inventario: Gestión de los repuestos. en cuanto a características técnicas. almacenamiento y tratamiento que solo lo permite el útil informático. horas y materiales utilizados en la solución de los problemas.Cursos para compartir lo que sabes 32. revisiones. Es posible disponer de un historial de cada equipo (máquina o instalación). según los plazos programados. las revisiones preventivas y/o predictivas. material requerido. incluyendo instrucciones o listas de tareas. tiempos de avería. fechas de compra. mediciones o recomendaciones. registro de incidencias. permiten programar en función de los parámetros que se analicen. y realizar un seguimiento de las recepciones de material. proveedores. El CMMS puede asimismo informar sobre cuándo deben pedirse los materiales y en qué cantidad. seguridad. Los Programas CMMS permiten disponer de gran cantidad de información. con unos costes asociados y con material reservado para su realización. Este software utiliza una base de datos fácilmente accesible por los trabajadores de mantenimiento de manera que puedan realizar sus trabajos con mayor eficiencia y ser utilizada por los gestores para tomar decisiones en base a los datos registrados. contratas. etc. Un CMMS es un programa informático que permite la gestión de las operaciones de mantenimiento de una organización. • Gestión de equipos: Registro de información en torno al equipamiento e instalaciones. Mantenimiento asistido por ordenador (1/2) Gestión del Mantenimiento Asistido por Ordenador La cantidad de informaciones cotidianas disponibles en un servicio de mantenimiento implica medios de recogida. que permiten ejecutar y llevar un control exhaustivo de las tareas habituales en los Departamentos de Mantenimiento. permitiendo la reserva de material para trabajos concretos y aportando datos de la ubicación concreta en los almacenes. Los Programas CMMS suelen estar compuestos de varias secciones o módulos interconectados. • Mantenimiento preventivo (MP): Planificación y Seguimiento de trabajos preventivos. generando los listados correspondientes para la tarea de los técnicos. finanzas. tiempo de vida esperado. Se podría completar con información adicional sobre causas y efectos de los problemas. en relación con asuntos de calidad. etc. sustituciones. garantía. personal.mailxmail .

en la gran mayoría de los países latinoamericanos. puesto que gracias a su utilización el mantenimiento se basa en datos precisos.Cursos para compartir lo que sabes documentación sobre detalles y sumarios de las actividades de mantenimiento. Existen programas CMMS de propósito genérico. Las siglas CMMS encuentran su equivalente en español como GMAO (Gestión del Mantenimiento Asistido por Ordenador) Así mismo. se usan las siglas GMAC (Gestión de Mantenimiento asistida por Computadora). y otros cuyo enfoque se centra en una sector industrial concreto. trabajando desde un servidor de la compañía proveedora o en un servidor propio de la compañía usuaria. Existen también programas CMMS capacitados para actuar en la web.mailxmail . conociendo en tiempo real la carga de trabajo y la disponibilidad de equipos y personas. aumentando la eficiencia global. La instalación y utilización de un programa de gestión de mantenimiento debe repercutir en una mejora de la planificación y de la ejecución de los trabajos. 71 .

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33. Mantenimiento industrial. Software informático (1/2)
El mercado de GMAO Como en toda la industria del software, la experiencia de los proveedores de soluciones GMAO se reduce a algo más de dos décadas en el caso de los más veteranos. Entre los diferentes productos que ofrecen estos proveedores hay una primera diferenciación: programas “puramente” de gestión de mantenimiento, y aplicaciones integradas dentro de sistemas ERP. Los sistemas ERP (Enterprise Resource Planning o Planificación de Recursos Empresariales) son sistemas de información gerenciales que integran y gestionan muchos de los aspectos asociados con las operaciones de producción y distribución de una compañía. Cuando un GMAO es una parte de uno de esos sistemas, la integración con el resto de las aplicaciones de administración (distribución, planificación, finanzas, recursos humanos) facilita un control total de las operaciones. En contrapartida, la implementación de estos paquetes ERP resulta costosa y ardua si se compara con la instalación de una aplicación “sencilla” de GMAO. Los 5 primeros CMMS más implantados a escala mundial son: 1.SAP (integrado en un sistema ERP) 2.MAXIMO 3.MP2, 4.Ellipse (integrado en un sistema ERP) 5.PMC Las compañías desarrolladoras de estos sistemas están presentes en multitud de países y actúan con una clara vocación global. Por otro lado, el tipo de empresas usuarias del software de estos proveedores son de tamaño medio-grande, en la mayoría de los casos multinacionales que eligen un GMAO concreto y lo aplican en todas sus plantas de todo el mundo, facilitando así la compatibilidad y convergencia de sus negocios. Existen Sistemas de Gestión de Mantenimiento para sistemas operativos MacOs y UNIX, pero la inmensa mayoría se han desarrollado sobre la plataforma Windows. En los últimos tiempos han empezado a aparecer sistemas basados en código abierto, aplicaciones on line y programas abstraídos del sistema operativo (lenguaje interpretado) A continuación se ven algunos de los sistemas más implantados a escala mundial y otros ejemplos del ámbito español, con una breve descripción de sus funcionalidades y desarrolladores. • SAP Desarrollado por: SAP AG

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País: Alemania Web: www.sap.com Se estima que SAP PM es el software GMAO más utilizado del mundo. Su punto fuerte es la capacidad de integración total con el resto del paquete SAP, con el cual pueden controlarse todas las operaciones de una compañía (finanzas, logística, planificación, contabilidad...) El módulo PM se encarga del mantenimiento complejo de los sistemas de control de plantas. Incluye soporte para disponer de representaciones gráficas de las plantas de producción y se puede conectar con sistemas de información geográfica (GIS), y contener diagramas detallados. Capacidad de gestión de problemas operativos y de mantenimiento, de los equipos, de los costes y de las solicitudes de pedidos de compras. Su completo sistema de información permite identificar rápidamente los puntos débiles y planificar el mantenimiento preventivo. Los submódulos o componentes del sistema PM son los siguientes: • PM-EQM Equipos y objetos técnicos. • PM-PRM Mantenimiento preventivo. • PM-PRO Proyectos de mantenimiento. • PM-IS Sistema de información de PM. • PM-SM Gestión de servicios, encargado del control y gestión de servicios a los clientes que constituye un módulo propio. Entre sus funciones se encuentran la administración de la base instalada, gestión de peticiones de servicio, acuerdos y garantías, e incluso facturación periódica. • MAXIMO Desarrollado por: MRO Software / IBM Tivoli Software País: EEUU Web: www.ibm.com/tivoli Maximo es una aplicación de propósito genérico (se adapta a cualquier sector industrial) enfocada en la gestión de los activos críticos de una compañía. Abarca mayores funcionalidades que las de un simple GMAO, incluyendo la gestión de activos tecnológicos (IT, hardware y software) y la posibilidad de integrar todos los factores que intervienen en el proceso industrial. Por ejemplo, permite realizar todo el ciclo de compra (creación de solicitudes, petición de ofertas a distintos proveedores, emisión de la orden de compra, verificación de la recepción y facturación) a través de Internet. • MP2 Desarrollado por: Infor (anteriormente Datastream) País: Estados Unidos Web: www.datastream.net

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MP2 ocupa el puesto nº 3 entre las aplicaciones CMMS más implantadas a escala mundial MP2es un sistema integrado de gestión que comprende: • Organización y seguimiento del inventario • Gestión de costes por equipo • Históricos de datos en equipos • Planificación de las tareas de mantenimiento preventivo • Localización de recursos • Solicitud y compra de repuestos • Estudio de fallos en equipos y necesidades de mantenimiento

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34. Mantenimiento industrial. Software informático (2/2)
• ELLIPSE Desarrollado por: MINCOM País: Australia Web: www.mincom.com Mincom Ellipse es una solución ERP que integra la administración de mantenimiento, materiales, administración financiera, y de recursos humanos. La aplicación de administración de mantenimiento está considerada como el cuarto GMAO más utilizado a nivel mundial. La particularidad de este software reside en que está estrechamente integrado con las otras funciones de administración del mismo paquete. • PMC Desarrollado por: DPSI País: Estados Unidos Web: www.dpsi.com PMC es un sistema claramente enfocado en la facilidad de uso. Trabaja sobre plataforma Windows y sistema de base de datos Access. Módulos de Orden de Trabajo, Planificación del mantenimiento, Gestión del inventario, Histórico de equipos. • ITHEC Productos: MicroMaint, MiniMaint, MaxiMaint, Prestamaint Desarrollado por: Ithec International País: Francia Web: www.ithec.com “La gama de programas de gestión de mantenimiento (GMAO) se adapta a cualquier sector de actividad: mantenimiento industrial, mantenimiento edificios, servicios de mantenimiento, mantenimiento hospitales, mantenimiento hoteles, mantenimiento barcos, mantenimiento de flotas de vehículos, etc.” - Micromaint SQL: orientado a empresas que necesitan una herramienta de GMAO sencilla y económica para poder informatizar de manera rápida el departamento de mantenimiento. Funcionalidades básicas de la GMAO (Activos detallados, estructuras en árbol, mantenimiento correctivo, mantenimiento preventivo, mejoras, almacén, análisis, etc.) - MaxiMaint SQL: Concebido para una mayor exigencia, añadiendo funciones muy avanzadas. Existe en versiones específicas según la actividad (servicios externos,

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tenga los históricos técnicos y económicos necesarios para tomar las decisiones correctas en cada momento. etc.L. .lantekbs. • GIM (Gestión Integral del Mantenimiento) Desarrollado por: tcman País: España 76 .es “Abismo no requiere conocimientos de informática. etc.A.smmsl. (CEPM).wgm. y permite la integración de todas las áreas: gestión de activos.com “Lantek Avalon es la solución de Gestión Integral de mantenimiento de sistemas de producción (conjunto de dispositivos.Cursos para compartir lo que sabes ayuntamientos. Concebido y organizado para ser plataforma de intercambios.PrestaMaint: Mantenimiento multi-sitios. País: España Web: www.0 Desarrollado por: Software.0 se define como un programa de mantenimiento preventivo dirigido a empresas que dispongan entre sus activos de múltiple maquinaria y/o instalaciones.” Recopila y organiza toda la información aportada por el conjunto del departamento de mantenimiento para que el Centro de Estudios y Planificación del Mantenimiento.mailxmail . posibilitando un correcto control y mantenimiento de dichos activos.com Master Tools 4.” • Master Tools 4. Es adaptable a cualquier tamaño de organización.). instalaciones y equipos) que cubre de forma completa las necesidades de profesionales implicados en la gestión de mantenimiento industrial. Maquinaria y Mantenimiento S. La implantación de Abismo va a permitir adecuar la actividad de Mantenimiento al cumplimiento de las normativas ISO 9001 e ISO 9002 para cubrir las exigencias de aseguramiento de los medios productivos de acuerdo con los Procedimientos de Calidad establecidos. gestión de compras. Integra una multitud de funciones propias a la actividad del mantenimiento. gestión de almacenes.) y permite cumplir con todas las exigencias que pueda tener un jefe de mantenimiento y un jefe de proyecto (planificación avanzada. tanto técnicos como económicos para facilitar la toma de decisión. • ABISMO Desarrollado por: Works Gestión del Mantenimiento S. Dispone de todos los informes de gestión necesarios. País: España Web: www. • Lantek Avalon Desarrollado por: Lantek Facility Management País: España Web: fm.

mailxmail .com GIM es una herramienta para la gestión informatizada del mantenimiento.Cursos para compartir lo que sabes Web: www.tcman. que integra en su totalidad las actividades de los departamentos de organización de activos. 77 .

de diagnóstico fue el MYCIN (1976) para diagnóstico médico (Universidad de Stanford). Necesitan una programación particular. Es el lugar dentro del S. • Generadores de sistemas expertos. Los expertos son personas que realizan bien las tareas porque tienen gran cantidad de conocimiento específico de su dominio.E.E. de diagnóstico en diversas áreas (química. Componentes de un S.mailxmail . La diferencia de un S. Los S. experiencias) Es casi imposible que se obtengan todos a partir de la experiencia solamente. pueden justificar sus resultados mediante la explicación del proceso inductivo utilizado.E.E. geología. de los procedimientos a seguir en la solución de un determinado problema. si se ha documentado correctamente. con respecto a los programas informáticos convencionales radica en que los S. • Tarjetas de diagnóstico o de adquisición datos. que contiene las reglas y procedimientos del dominio de 78 . el conocimiento de una persona experimentada.Cursos para compartir lo que sabes 35.E. Comparan en tiempo real los ciclos de las máquinas a un estado de buen funcionamiento inicial o teórico. Se necesita al menos 10 años para adquirir tal información.Base de Conocimiento y Base de Hechos.. son programas informáticos que incorporan en forma operativa. Después se han desarrollado una gran cantidad de S. además de manejar datos y conocimientos sobre un área específica.). etc.) representan un campo dentro de la llamada Inteligencia artificial que más se ha desarrollado en la actualidad en el área de diagnósticos en mantenimiento. después de una probada eficacia en el campo de la medicina. que permiten buscar la causa inicial (raíz) del fallo. contiene separados el conocimiento expresado en forma de reglas y hechos.E. Los principales componentes de un S. son programas más de razonamiento que de cálculo. Los S. robótica.E. diagnóstico.E.E.E. Diagnóstico avanzado (1/2) Diagnóstico Mediante Sistemas Expertos Cuando los programas de ayuda al mantenimiento son capaces de diagnosticar fallos se habla de MAO (Mantenimiento Asistido por Ordenador).E. Entre ellos también existen categorías: • Sistemas integrados en autómatas programables. compilado y almacenado en su memoria a largo plazo. Mantenimiento industrial. manipulan hechos simbólicos más que datos numéricos. El primer S. de forma que sea capaz tanto de responder como de explicar y justificar sus respuestas. son: . Los sistemas expertos (S. Finalmente los S. la cual está formada por: -conocimientos básicos y teóricos generales -conocimientos heurísticos (hechos.

.Adquisición del Conocimiento. que almacena para simbólico a los determinar sus son necesarios para la solución del problema. simulando el razonamiento o forma de actuar del experto.Interfase de Usuarios.E. que se encuentra en la Base de Conocimientos. Componente que establece la comunicación entre el S. análisis e interpretación posterior del conocimiento.Motor de Inferencia. Es la unidad lógica que controla el proceso de llegar a conclusiones partiendo de los datos del problema y la base de conocimientos. Regla 1: SI el aceite está diluido. Es el proceso de extracción. El Módulo de reglas. y el usuario. .mailxmail . Se entiende por tratamiento cálculos no numéricos realizados con símbolos. 79 . que el experto humano usa cuando resuelve un problema particular y la transformación de este conocimiento en una representación apropiada en el ordenador. El conocimiento se su posterior tratamiento simbólico. Ejemplo: Hecho 1: un aceite diluido reduce la presión de lubricación. La Base de Hechos se estructura en forma de base de datos. ENTONCES la presión del aceite se reducirá. con el fin de relaciones. . Su módulo de control señala cuál debe ser el orden en la aplicación de las reglas. Para ello sigue un método que simula el procedimiento que utilizan los expertos en la resolución de problemas.Cursos para compartir lo que sabes aplicación. contiene los conocimientos operativos que señalan la manera de utilizar los datos en la resolución de un problema.

Los conocimientos del experto no solo son teóricos sino que además aporta experiencia en su aplicación.A. .Mecanismo de aprendizaje. . . PROLOG). Justificación del uso de un Sistema Experto A la hora de plantearse el uso de un S. .E.Plausibilidad . etc. se perfecciona a partir de su propia experiencia.Ventajas que ofrece su utilización. . en lenguajes orientados a objetos (SMALLTALK) y conchas o shells.E.Justificación .FORTRAN.Plausibilidad (que sea posible) . 80 . .Adecuación . pueden estar desarrollados en lenguajes clásicos de programación (BASIC. COBOL).Los expertos deben poder explicar los métodos que usan para resolver los problemas.Disponer de casos de pruebas que permitan comprobar los casos desarrollados. . Diagnóstico avanzado (2/2) . . Para ello se tienen en cuenta tres condiciones: .Problema suficientemente acotado para que sea manejable y suficientemente amplio para que tenga interés práctico. hay que determinar si el problema es adecuado para resolverlo mediante S.La tarea no debe ser ni demasiado fácil ni demasiado difícil. en lenguajes de inteligencia artificial I. Es el proceso mediante el cual el S.E. utilizando sus propios módulos de representación del conocimiento. Los S. Lo más difícil es expresar el conocimiento en la estructura adecuada para el S. .Adecuación .Problemas con ciertas cualidades intrínsecas como: Conocimiento subjetivo.E.Rentabilidad económica. dependiente de los juicios particulares de las personas.Cursos para compartir lo que sabes 36. Mantenimiento industrial. cambiante.Problemas que no se presten a una solución algorítmica.Existencia de expertos en el área del problema.mailxmail . que son entornos más sofisticados en los cuales solo hay que introducir los conocimientos.Justificación . (LISP.E.

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