PROCESO DE FUNDICION La fundición es un proceso en el que metal derretido fluye por gravedad u otra fuerza hacia un molde en el que

se solidifica con la forma de la cavidad de éste. El término fundición también se aplica al objeto que se fabrica por medio de este proceso. Es uno de los procesos más antiguos de conformación pues se remonta a hace 6000 años. El principio de la fundición parece sencillo; se derrite metal, se vierte en un molde y se deja enfriar y solidificar; no obstante, hay muchos factores y variables que deben considerarse a fin de lograr una operación de fundido exitosa. El proceso de fundición se lleva a cabo en una fundidora, que es una fábrica equipada para hacer moldes, fundir y manejar metal en forma derretida, ejecutar el proceso de fundición y limpiar el fundido terminado. El estudio de la fundición comienza de una forma lógica con el molde. El molde contiene una cavidad cuya configuración geométrica determina la forma de la pieza fundida. El tamaño y forma reales de la cavidad deben sobredimensionarse un poco para permitir la contracción de metal que ocurre durante la solidificación y enfriamiento. Los moldes están hechos de varios materiales, que incluyen arena, yeso, cerámica y metal. Para llevar a cabo la operación de fundido, primero se calienta el metal a una temperatura suficientemente alta que lo transforme por completo al estado líquido. Después se vierte hacia la cavidad del molde. En un molde abierto el metal líquido simplemente se vierte hasta que llena la cavidad abierta. En un molde cerrado se adapta un pasaje denominado sistema de paso, que permite que el metal derretido fluya desde el exterior del molde hasta la cavidad. Tan pronto como el metal fundido llega al molde, comienza a enfriarse. Cuando la temperatura baja lo suficiente empieza a solidificarse. La solidificación involucra un cambio de fase del metal. Se requiere de tiempo para completar el cambio de fase, y en el proceso se pierde una cantidad considerable de calor. Es durante esta etapa del proceso que el metal adopta la forma sólida de la cavidad del molde. Una vez que el fundido se ha derretido lo suficiente, se retira del molde. En función del método de fundido y el metal empleado, podría requerirse un procesamiento adicional. Esto incluye cortar el exceso de metal de la pieza fundida real, limpiar la superficie, inspeccionar el producto y dar tratamiento térmico para mejorar sus propiedades. Los procesos de fundición se dividen en 2 categorías considerables amplias de acuerdo al tipo de molde que emplean: Fundición con molde desechable: Significa que el molde en que se solidifica el metal derretido debe destruirse para retirar el fundido. Estos moldes están hechos de arena, yeso o materiales similares, cuya forma se mantiene con el uso de aglutinantes de varias clases. La fundición con arena es el ejemplo más destacado de los procesos con moldes desechables. En la fundición con arena, se vierte metal derretido en un molde de arena, una vez que el metal se endurece se debe destruir el molde para recuperar el fundido. Fundición con molde permanente: Es el que se utiliza una vez y otra para producir muchos fundidos. Está hecho de metal o un material refractario cerámico que soporte las temperaturas elevadas. En la fundición con molde permanente; éste consiste en 2 o más secciones que se abren para permitir el retiro de la pieza terminada. Moldes para fundición en arena. Éste es por mucho el proceso de fundición más importante. El molde consiste en 2 mitades; El marco superior y el marco inferior. Los cuales están contenidos en una caja de moldeo, que a su vez se divide en dos mitades, una para cada marco. En la fundición con arena el molde se forma por medio de un modelo, hecho de madera, metal, plástico u otro material y tiene la forma de la pieza para fundir. La cavidad se forma apisonando arena alrededor del modelo,

Vertido del metal fundido: Después de fundir el metal está listo para verterlo Esta es una etapa critica y para que tenga éxito el metal debe fluir hacia todas las regiones del molde antes de solidificarse. requiere una mazarota conectada a la cavidad principal. CaO Fundente Si ganga básica MgO. ALTO HORNO. la composición del metal. El metal puro se solidifica a una temperatura constante igual a su punto de adhesión. de modo que cuando se retira el modelo. Se utiliza principalmente Fe2O3 (hematita) Si ganga ácida SiO2 Þfundente básico Al2O3. Además un fundido puede tener superficies internas. Turbulencia: se caracteriza por variaciones erráticas en la magnitud y dirección de la velocidad de un fluido. Los factores que afectan la operación de vertido incluyen las siguientes: Temperatura a la que se vierte: Es la que tiene el metal derretido cuando se introduce a molde. Producción de arrabio Los materiales básicos empleados para fabricar arrabio son mineral de hierro.sobre las mitades del marco superior e inferior. Los factores que afectan la fluidez son la temperatura de vertido respecto del punto de fusión. En la mayoría de aleaciones se solidifican en un rango de temperaturas en vez de a una temperatura única. el vacío que queda tiene la forma que se desea para la pieza. La cavidad del molde proporciona las superficies externas de la pieza fundida. El tiempo de solidificación depende del tamaño y forma del fundido. La energía calorífica que se requiere es la suma de: el calor para elevar la temperatura al punto de fusión. Calentamiento y vertido: Se eleva el metal a una temperatura de fusión suficiente para la fundición del metal en varios tipos de hornos. Velocidad de vertido: Tasa volumétrica a la que se vierte el metal fundido al molde. El sistema de paso de un molde de fundición es el canal por el que fluye el metal derretido desde el exterior hacia la cavidad. determinadas por un núcleo que se coloca dentro de la cavidad del molde. el calor de fusión para convertirlo de solido a liquido y el calor para poner el metal fundido a la temperatura deseada para verterlo. la viscosidad del metal líquido y la transferencia de calor al ambiente. el cual es el mismo punto de fusión. MgO. Además cualquier fundido en el que la contracción sea significativa. Es común que en la parte superior del bebedero se use un embutido de vertido para minimizar las salpicaduras. Solidificación y enfriamiento: El proceso de solidificación difiere en función de si el material es un elemento puro o una aleación. Dicho sistema consta de un bebedero de vertido por el que el metal ingresa por un vaciadero que conduce a la cavidad principal. CaO Þ fundente ácido SiO2 Siderurgia Si ganga neutra Þfundente neutro CrO Coque Þcombustible y reductor Aire insuflado desde abajo hacia arriba . Fluidez medida de la capacidad de un metal para fluir hacia un molde y llenarlo antes de solidificarse. la cual es un almacenamiento en el molde que sirve como fuente de metal liquido para que el fundido compense la contracción durante la solidificación. coque y fundente (caliza).

contiene carbono libre Fundición blanca Þ enfriamiento rápido.5 y 3% de silicio. La escoria flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno (superior del crisol). entre 0. cuyo punto de fusión es menor. dependiendo de la ganga.5% de manganeso. y al arder libera monóxido de carbono. Sin la caliza se formaría silicato de hierro. Este material se combina con la sílice presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para formar silicato cálcico (escoria). del 0. no puede maquinarse. con lo que se perdería hierro metálico.Fe¯ + 3. dando escoria que debe tener bajo punto de fusión y densidad menor que el metal fundido .CO Þ2. La escoria flota sobre el metal fundido. que se combina con los óxidos de hierro del mineral y los reduce a hierro metálico.CO2 CO2 Þ2. puede maquinarse.El coque se quema como combustible para calentar el horno.Fe¯ + 3. Fundición gris Þ enfriamiento lento. La ecuación de la reacción química fundamental de un alto horno es: C¯ + O2 Þ CO2 Fe2O3¯ + C¯ Þ 2.CO El revestimiento del alto horno puede ser ácido o básico. El fundente de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monóxido de carbono y como sustancia fundente.25% al 2. un 3 o 4% de carbono. contiene cementita Arrabio .CO Parte baja Fe¯ + C¯ Þ FSiO2¯ + CaO¯ Þ CaSiO3¯(escoria) e3C¯ (cementita) Reacciones: Parte alta C¯ + Fe2O3¯ + 3.04 al 2% de fósforo y algunas partículas de azufre. El arrabio producido en los altos hornos tiene la siguiente composición: un 92% de hierro. ¯ Mineral + coque + fundente Aire caliente + CO2 + CO Sentido de avance Fundente: mineral que neutraliza la ganga. del 0.

cerradas por válvulas en forma de campana. Encima de ese orificio. En muchos altos hornos puede lograrse un aumento de la producción de un 25%. hay otro agujero para retirar la escoria. El metal fundido procedente de diversos altos hornos puede mezclarse en una gran cuchara antes de convertirlo en acero con el fin de minimizar el efecto de posibles irregularidades de alguno de los hornos . Los altos hornos funcionan de forma continua. El ladrillo se calienta durante varias horas quemando gas de alto horno. A continuación.7 atmósferas o más. por donde se fuerza el paso del aire. contiene respiraderos para los gases de escape. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio fundido cuando se sangra (o vacía) el alto horno. el contenedor lleno de arrabio fundido se transporta a la fábrica siderúrgica. La técnica de presurización permite una mejor combustión del coque y una mayor producción de hierro. y a veces con hornos de crisol abierto. La materia prima que se va a introducir en el horno se divide en un determinado número de pequeñas cargas que se introducen a intervalos. pero debajo de las toberas. cilindros que contienen estructuras de ladrillo refractario.Un alto horno típico está formado por una cápsula cilíndrica de acero forrada con un material no metálico y resistente al calor. En esas plantas. Después se apaga la llama y se hace pasar el aire a presión por la estufa. Los materiales se llevan hasta las tolvas en pequeñas vagonetas o cucharas que se suben por un elevador inclinado situado en el exterior del horno. El aire insuflado en el alto horno se precalienta a una temperatura situada entre los 550 y los 900 °C. y el hierro se sangra cinco veces al día. como asbesto o ladrillos refractarios. por las que se introduce la carga en el horno. El diámetro de la cápsula disminuye hacia arriba y hacia abajo. como parte de una única planta siderúrgica. Estrangulando el flujo de gas de los respiraderos del horno es posible aumentar la presión del interior del horno hasta 1. El calentamiento se realiza en las llamadas estufas. La parte superior del horno. La parte inferior del horno está dotada de varias aperturas tubulares llamadas toberas. El proceso de sangrado consiste en retirar a golpes un tapón de arcilla del orificio del hierro cercano al fondo del horno y dejar que el metal fundido fluya por un canal cubierto de arcilla y caiga a un depósito metálico forrado de ladrillo. los hornos siderúrgicos se cargan con arrabio fundido. Los altos hornos modernos funcionan en combinación con hornos de oxígeno básicos. que puede ser una cuchara o una vagoneta capaz de contener hasta 100 toneladas de metal. Cualquier escoria o sobrante que salga del horno junto con el metal se elimina antes de llegar al recipiente. más antiguos. y un par de tolvas redondas. El peso del aire empleado en un alto horno supera el peso total de las demás materias primas. En instalaciones experimentales también se ha demostrado que la producción se incrementa enriqueciendo el aire con oxígeno. cuya altura es de unos 30 m. La escoria que flota sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas. y es máximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. Posteriormente los gases de escape que salen de la parte superior del horno.