UNIVERSITE ABDELMALEK ESSAADI

FACULTE DES SCIENCES ET TECHNIQUES
TANGER
FACULTE DES SCIENCES
TETOUAN







ACTIVITES PRATIQUES ACTIVITES PRATIQUES ACTIVITES PRATIQUES ACTIVITES PRATIQUES
Module : Matériaux et Fabrication Mécanique
Partie : Technologie de Fabrication Mécanique











Par : Pr. O. AKOURRI
Enseignant – chercheur au département de génie mécanique
2008 / 2009
Par : Pr. O. Akourri Page 2
SOMMAIRE SOMMAIRE SOMMAIRE SOMMAIRE

Chapitre 1- Génération de surfaces par enlèvement de matière ................................................................. 4
1- Tournage ...................................................................................................................................... 4
1-1- Les opérations et surfaces ......................................................................................... 4
1-2- Les opérations et les outils ....................................................................................... 4
1-3- Les conditions de coupe ........................................................................................... 5
2- Fraisage ........................................................................................................................................ 5
2-1- Les opérations et les surfaces ................................................................................... 5
2-2- Les outils .................................................................................................................. 6
2-3- Les conditions de coupe ........................................................................................... 7
3- Perçage ......................................................................................................................................... 7
3-1- Mode d’action........................................................................................................... 7
3-2- Les conditions de coupe ........................................................................................... 7
Chapitre II- Théorie de coupe ........................................................................................................................ 8
1- Usinage par enlèvement de copeaux ............................................................................................ 8
2- Conditions de coupe ..................................................................................................................... 8
3- Constatations expérimentales ....................................................................................................... 9
4- Usure des outils ............................................................................................................................ 9
4-1- Mécanismes de formation de l’usure ........................................................................ 9
4-2- Manifestations de l’usure ....................................................................................... 10
4-3- Lois expérimentales de l’usure « modèle de Taylor » ............................................ 11
5- Modélisation de la coupe ........................................................................................................... 12
5-1- Calcul de la section cisaillée ................................................................................... 13
5-2- Equation d’équilibre ............................................................................................... 14
5-3- Relation entre τ et σ ............................................................................................... 14
5-4- Calcul de la contrainte tangentielle ........................................................................ 14
5-5- Calcul de la résultante ............................................................................................ 15
5-6- Hypothèse de puissance minimale .......................................................................... 15
5-7- Expression des efforts de coupe ............................................................................. 15
6- Calcul pratique des efforts de coupe .......................................................................................... 16
6-1- Cas du tournage ...................................................................................................... 16
6-2- Cas du perçage........................................................................................................ 17
6-3- Cas du fraisage ....................................................................................................... 18
Application ..................................................................................................................... 18
Chapitre III- Optimisation des conditions de coupe .................................................................................. 20
1- Généralités ................................................................................................................................. 20
2- Les paramètres de la production ................................................................................................ 20
3- Recherche du temps de production ............................................................................ 20
4- Recherche du coût de production ............................................................................... 21
5- Optimisation selon le critère : coût minimum ............................................................ 21
6- Optimisation selon le critère : temps minimum ......................................................... 22
7- Choix d’une solution .................................................................................................. 23
Exercice n°1 ................................................................................................................... 23
Chapitre IV- Simulation d’usinage .............................................................................................................. 26
1- Définition ................................................................................................................... 26
2- Rappel sur les tolérances............................................................................................ 26
3- Contrat de phase ........................................................................................................ 26
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3- Méthode des ∆l .......................................................................................................... 27
4- Exemples de simulation unidirectionnelle ................................................................. 28
Autres procédés de fabrication .................................................................................................................... 34
I- Formage ...................................................................................................................................... 34
1- Généralités ................................................................................................................. 34
2- Formage des produits massifs .................................................................................... 35
3- Formage des métaux en feuille .................................................................................. 38
II- Découpage par cisaillage ........................................................................................................... 40
III- Découpage fin .......................................................................................................................... 41
IV- Usinage chimique .................................................................................................................... 42
V- Moulage .................................................................................................................................... 42
1- Définitions ................................................................................................................. 42
2- Moulage en sable ....................................................................................................... 43
3- Moulage en coquille métallique ................................................................................. 43
4- Particularités du moulage........................................................................................... 44
VI- Autres procédés ....................................................................................................................... 46

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CHAPITRE 1- GENERATION DE SURFACES PAR ENLEVEMENT DE MATIERE
1- Tournage
1-1- Les opérations et surfaces
Dressage :
C’est la réalisation d’un plan perpendiculaire à l’axe de la
pièce.

Chariotage :
C’est la réalisation d’une surface de révolution ayant le même
axe que la pièce.
Épaulement :
C’est l’association d’un chariotage et d’un dressage (bleu).
Perçage :
C’est la réalisation d’un trou dans la pièce. Il peut être
débouchant ou non.
N.B. En tournage, l’axe du trou est confondu avec celui de la
pièce.

Gorge :
C’est une rainure réalisée sur une surface cylindrique
(intérieure ou extérieure).

Profilage :
C’est la réalisation de surfaces quelconques, association de
surfaces cylindriques, planes, coniques, sphériques ...etc.

1-2- Les opérations et les outils
Ébauche :
L’ébauche permet d’enlever un maximum de
matière en un minimum de temps. Cet outil
devra résister à des efforts de coupe
importants.

Finition :
La finition est le dernier usinage d’une
surface. On recherche la qualité (état de
surface, géométrie ... etc.).

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Tronçonnage et gorges :
Il s’agit de couper une pièce en deux parties
ou de réaliser une gorge à l’extérieur de la
pièce.

Filetage :
Obtention d’un filetage extérieur.

Alésage :
Opération consistant à obtenir un trou de
qualité à l’intérieur d’une pièce.

1-3- Les conditions de coupe

N.B. Pour le tronçonnage et les gorges, prendre 50% des valeurs ci-dessus.
2- Fraisage
2-1- Les opérations et les surfaces
Surfaçage :
Le surfaçage est l’usinage d’un plan avec une fraise. (Surface
rouge).


Épaulement :
C’est l’association de deux plans perpendiculaires.


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Les rainures :
C’est l’association de 3 plans. Le plan du fond est
perpendiculaire aux deux autres.


Poche :
La poche est délimitée par des surfaces verticales quelconques
(cylindriques et planes). C’est une forme creuse dans la pièce.


Perçage, Lamage, Alésage, taraudage :
Ce sont des trous. Ils sont débouchant (1) ou non (2).
Le perçage est l’obtention d’un trou lisse.

Le lamage (3) ou chambrage est une forme servant à noyer la
tête de la vis.

L’alésage est une opération de finition servant à calibrer le trou.

Le taraudage est l’obtention du filetage à l’intérieur du trou.


2-2- Les outils
La fraise à surfacer :
La fraise à surfacer permet de générer une surface plane
qui est perpendiculaire à l’axe de rotation de la fraise.

La fraise deux tailles cylindrique :
Elle permet la génération de plans perpendiculaires. Cet
outil permet de travailler en plongée (comme un foret)
s’il est équipé d’une coupe au centre.

Le foret à pointer :
Il permet le positionnement d’un perçage.

Le foret :
Permet le perçage des trous (tolérance H13).
L’alésoir :
Permet la finition d’un trou (qualité H8, H7).
Le taraud :
Permet l’obtention d’un filetage à l’intérieur d’un trou.

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2-3- Les conditions de coupe



3- Perçage
3-1- Mode d’action
(1) guidage de l’outil ;
(2) pièce ;
(3) copeau

3-2- Les conditions de coupe

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CHAPITRE II- THEORIE DE COUPE
1- Usinage par enlèvement de copeaux
L’enlèvement de la matière se fait à l’aide d’un outil.



Entrée dans la matière et épaisseur du copeau Cassure du copeau
2- Conditions de coupe
La détermination des conditions de coupe est d’une importance majeure, car ce sont ces conditions qui
influent sur l’économie de coupe et sur le prix de revient des pièces fabriquées.









Les facteurs à prendre en compte pour le choix des conditions de coupe sont :
- la surface à usiner : nature géométrique, état de surface,
- machine à utiliser : en fonction des caractéristiques de la surface à usiner,
- matière à usiner : dureté, résistance à la traction, usinabilité,
- outil coupant : en fonction des caractéristiques mécaniques de la matière à usiner (dureté de l’outil >
dureté de la pièce),
- vitesse de coupe, vitesse d’avance et profondeur de passe : ce choix se fait par exploitation des résultats
expérimentaux souvent donnés sous forme de tableaux,
- durée de vie des outils, en fonction des critères de production,
- puissance nécessaire et compatibilité avec celle de la machine.
Conditions de coupe
Puissance
absorbée
Usure des outils
Prix de revient de la pièce fabriquée
Temps de
fabrication
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La puissance de coupe est l’énergie nécessaire pour effectuer l’enlèvement du coupeau par unité de temps.
Cette énergie dépend de l’effort de coupe qui lui même dépend de la section du copeau.
Les conditions de coupe peuvent être améliorées par :
- lubrification,
- forme de l’outil.
3- Constatations expérimentales
Dans le cas de la coupe du bois, on remarque qu’auprès de la tête de l’outil il y a formation des fissures suivie
par arrachement de la matière.
Dans le cas de la coupe des métaux il n’y a pas de fissuration mais un cisaillement par glissement relatif de
lamelles.



Avant arrachement Après arrachement
4- Usure des outils
L’usure de l’outil de coupe détériore l’état de surface de la pièce usinée et, arrivée à un certain niveau, elle
provoque l’inaptitude de l’outil à la coupe.
4-1- Mécanismes de formation de l’usure
Par définition, l’usure est la perte progressive de la matière de la surface active d’un corps à cause du
mouvement relatif d’un autre corps sur cette surface.
Dans le cas de l’outil de coupe, la partie tranchante qui est en mouvement relatif avec la pièce et le copeau,
est soumise à des sollicitations mécaniques et thermiques très intenses. L’étude détaillée du phénomène révèle
différentes formes d’usure :
- usure par effets mécaniques,
- usure par effets physico-chimiques.
Usure par effets mécaniques :
o Usure adhésive : elle est provoquée par le transfert de métal d’une surface sur l’autre pendant
leur mouvement relatif dû à un processus de soudage en phase solide ;
o Usure abrasive (à sec) : Le déplacement de matière est produit par des particules dures.
U
abrasif
= k.p.f.V
g

avec: k : coefficient caractéristique des deux matériaux,
p : pression de contact,
f : coefficient de frottement,
V
g
: vitesse de glissement.
o Usure érosive : Le mécanisme de l’usure est le même que précédemment, seulement, les
particules sont véhiculées par un fluide.
o Usure par fatigue : La variation cyclique des contraintes conduit à un détachement des
particules par fatigue.
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Usure par effets physico-chimiques :
o Usure corrosive :
Corrosion au contact de l’air ou du lubrifiant,
Corrosion chimique au niveau des molécules,
Corrosion électrochimique au niveau des ions.
o Usure par diffusion : cette usure n’a lieu qu’à une certaine vitesse, donc à une certaine
température.
Evolution de l’usure par diffusion en
fonction de la température.

La représentation sur un même graphique des divers mécanismes d’usure en fonction du régime de coupe
est comme suit :

4-2- Manifestations de l’usure
L’observation de la partie active de l’outil fait apparaître des formes d’usure caractéristiques qui
correspondent aux conditions dans lesquelles l’outil travaille.

- L’usure en cratère : Elle s’observe sur la face d’attaque de l’outil sous la forme d’une cuvette obtenue par
frottement intense du copeau. Elle est caractérisée par la profondeur KT et par le rapport KT/KM ;
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- L’usure en dépouille : Elle s’observe sur la face en dépouille principale de l’outil. Elle apparaît suivant
une bande striée brillante et parallèle à l’arrête de coupe. On la caractérise par la droite associée aux
crêtes situées sur la face de dépouille VB ;
- L’usure par effondrement d’arrête : L’effondrement de l’arrête de coupe ou la mort de l’outil se
manifeste lorsque :
o la vitesse de coupe est trop importante,
o la dureté du matériau à usiner est supérieure à celle de l’outil, ou
o la structure du matériau à usiner n’est pas homogène et présente des points durs.
- L’usure en entaille : Elle est due à l’écrouissage local de la pièce et elle est caractérisée par un VB
N
très
important devant VB. Cette entaille provoque un affaiblissement du bec de l’outil qui peut aller jusqu’à
la rupture.
- L’usure par fissuration des faces en dépouille et des faces de coupe : Cette usure résulte du choc
thermique. C’est le cas des outils en carbures métalliques soumis à un travail de coupe lubrifié par
intermittence.


Fissuration d’arête de coupe
Evolution de l’usure en cratère et de l’usure en entaille en fonction de
la vitesse de coupe.

4-3- Lois expérimentales de l’usure « modèle de Taylor »
Le besoin de lier l’usure des outils aux conditions de coupe a permis de traduire les résultats expérimentaux
sous forme de lois empiriques établies :
- pour un outil de géométrie donnée,
- pour un matériau à usiner donné,
- pour des conditions de lubrification.
Les lois d’usure d’un outil de coupe représentent la variation du temps effectif de coupe T en fonction des
conditions géométriques et cinématiques de l’usinage.
Les lois sont de la forme : T = f(V, f, a)
ou : T = f(V, f)
ou plus simplement : T = f(V)
Cette dernière loi est la plus facile d’emploi, et elle a été développée par Taylor.
L’allure de l’usure en fonction du temps à vitesse constante est comme suit :
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Evolution de l’usure en fonction du
temps à vitesse de coupe constante.

Pour un critère limite de durée de vie U*, nous obtenons les temps correspondants T1, T2, T3, … En
reportant les couples (V1, T1), (V2, T2), (V3, T3), … sur un graphique bilogarithmique nous obtenons :
Evolution de la durée de vie de l’outil en
fonction de la vitesse de coupe.
Pour des vitesses de coupe usuelles avec les outils de coupe actuels, cette courbe est assez proche de la
droite en coordonnées logarithmiques,
Le modèle proposé par Taylor est : T = Cv.V
k

Où : T : temps effectif de coupe (durée de vie de l’outil en minutes),
V : vitesse de coupe (m/min),
k : coefficient qui dépend surtout de l’outil (-12 <k< -1),
Cv : coefficient qui dépend du matériau usiné et des conditions de coupe (10
4
<Cv<10
14
).
5- Modélisation de la coupe

Le but recherché par cette modélisation est d’estimer les efforts de coupe engendrés par le contact
copeau/outil avec les hypothèses suivantes :
- le métal usiné est homogène et isotrope,
- la coupe est orthogonale,
- le rayon du bec de l’outil est nul.
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- En appliquant le modèle de frottement de Coulomb, la force Q de contact copeau/ outil se trouve sur le cône de
frottement.

avec tgϕ est le coefficient de frottement entre le copeau et l’outil.
- Sur le plan de cisaillement, l’effort R se décompose en une force normale N et une force tangentielle T.
avec :
N = σ . aire de la section cisaillée,
T = τ . aire de la section cisaillée.

5-1- Calcul de la section cisaillée
Si « L » est la longueur de coupe, l’aire de la section
cisaillée est :
Aire = OA . L avec :
OA
S
OA
AC
= = φ sin

D’où :
φ sin
.L S
Aire=

D’où les efforts de cisaillement sont :
¦
¹
¦
´
¦
=
=
φ
τ
φ
σ
sin
. .
sin
. .
L S
T
L S
N

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5-2- Equation d’équilibre
A l’équilibre du copeau, on a :
0
r r r
= +R Q


avec :
¹
´
¦
+ − =
+ − =
) cos( .
) sin( .
φ γ ϕ
φ γ ϕ
Q T
Q N


d’où :
( ) φ γ ϕ
τ
σ
+ − = = tg
T
N

( ) φ γ ϕ
τ
σ
+ − =tg
(1)
5-3- Relation entre τ ττ τ et σ σσ σ
Au moment de détachement du copeau, les deux contraintes τ et σ sont liées par les lois de la plasticité. La loi
de Caquot Brigman donne :
gC cot .
0
σ τ τ + =
(2)
avec :

5-4- Calcul de la contrainte tangentielle
(1) et (2) donnent : ( ) gC tg cot . .
0
γ ϕ τ τ τ − + Φ + =
( ) gC tg cot . 1
0
γ ϕ
τ
τ
− + Φ −
=

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5-5- Calcul de la résultante
on a : ( )
Q
T
= − + Φ γ ϕ cos or :
Φ
=
sin
. . S L
T
τ

=>
( ) γ ϕ
τ
− + Φ Φ
=
cos . sin
. . S L
Q or:
( ) gC tg cot . 1
0
γ ϕ
τ
τ
− + Φ −
=
d’où:
( ) γ ϕ
τ
+ − Φ − Φ
=
C
C S L
Q
sin . sin
sin . . .
0

En pratique, on peut calculer l’angle Φ par la mesure de l’épaisseur du copeau e et la détermination du
rapport de compression :
) cos(
sin
γ φ
φ

=
e
S

5-6- Hypothèse de puissance minimale
On cherche à calculer l’angle Φ.
Au moment de la coupe, on a :
¦
¹
¦
´
¦
=


=
0
.
φ
P
V F P
V
avec V : la vitesse de coupe.

¹
´
¦
− =
− =
) sin( .
) cos( .
γ ϕ
γ ϕ
Q F
Q F
f
V

=>
0 =


φ
V
F

=>
( )
0
sin . sin
) cos( . sin . . .
0
=
(
¸
(

¸

+ − Φ − Φ



γ ϕ
γ ϕ τ
φ C
C S L

=>
0 2 = + − Φ − γ ϕ C

=>
2
ϕ γ
φ
+ +
=
C

5-7- Expression des efforts de coupe
En remplaçant Φ par son expression, on obtient :

Par : Pr. O. Akourri
Inconvénient de ce modèle :
Difficulté de mesurer l’épaisseur du copeau.
6- Calcul pratique des efforts de coupe
6-1- Cas du tournage

(1) Chariotage ;
(2) Plongée ;
(3) copeau
Les composantes de l’effort exercé par l’outil sur le copeau sont
F
T
: effort tangentiel,
F
A
: effort axial,
F
R
: effort radial,

Expérimentalement : 0,2.F
avec F
T
= A.k
S



¦
¦
¹
¦
¦
´
¦
Φ

=
Φ

=
2
0
2
0
sin
) sin( . sin . . .
sin
) cos( . sin . . .
γ ϕ τ
γ ϕ τ
C S l
F
C S l
F
f
V

Difficulté de mesurer l’épaisseur du copeau.
Calcul pratique des efforts de coupe
Cas du tournage

Les cales (1) situent l’arête de l’outil
(2) à hauteur de l’axe (3) du tour,
après serrage des vis (4) de la tourelle
(5).
(6) dépassement réduit.
Le dépassement (1) de la pièce (5)
tient compte de la surépaisseur (2),
de la distance (3) et de la sécurité

Les composantes de l’effort exercé par l’outil sur le copeau sont :
tangentiel,
0,2.F
T
≤ ≤≤ ≤ F
A
≤ ≤≤ ≤0,3.F
T
et 0,1.F
T
≤ ≤≤ ≤ F
R
≤ ≤≤ ≤0,2.F
T

où A : section du copeau,
k
S
: pression spécifique de coupe.
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Le dépassement (1) de la pièce (5)
tient compte de la surépaisseur (2),
de la distance (3) et de la sécurité
(4).
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Quelques valeurs de k
S
:
Matière
Dureté Brinell
(daN/mm²)
k
S
en (daN/mm²) pour avance en mm/tr
0,1 0,2 0,4 0,8
Acier XC 38, XC 45 19 à 32 320 230 170 124
Acier inoxydable 38 à 44 520 375 270 192
Fonte alliée 250 à 400 320 230 170 120
Laiton 80 à 120 160 115 85 60

La puissance (en W) nécessaire pour réaliser une opération de chariotage à une profondeur de passe « a
(mm) », avec une avance par tour « s (mm)» et une vitesse de coupe « V (m/min)» sur un tour dont le rendement est
« η ηη η » est :
η . 60
. . . V ks a s
P=

6-2- Cas du perçage

Mode d’action du forêt hélicoïdal :
(1) guidage de l’outil ;
(2) pièce ;
(3) copeau
Fixation :
Dans la broche (1) ; (2) cône de centrage de l’outil ; (3) tenon
d’entraînement engagé dans la lumière (4) de la broche. En mandrin (5) à
trois mors ; (6) outil à queue cylindrique ; (7) mors ; (8) couronne de serrage.
η 180
. . . V ks D s
P=

avec : D le diamètre du forêt (mm) et ks, dans le cas du perçage, est donné comme suit :
Matériau ks (N/mm²)
Acier 1500 à 2800
Fontes 1900
Laitons 1400
Alliages d’aluminium 1200

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6-3- Cas du fraisage

Mode d’action :
Fraisage en opposition : de face
(1), de profil (2) ; (3) copeau.
Principales opérations :
Dressage : de profil à la fraise une taille (1), de face à la
fraise tourteau (2) ou deux tailles (3).
Angles rentrants à la fraise deux tailles (4) et (5).
Rainurage à la fraise trois tailles (6).
Dans le cas de l’usinage avec outils en acier rapide et usinage à faible vitesse de coupe :
η . 0 D
D
P=

avec : P : puissance absorbée par le moteur (W),
D : débit de copeaux (mm
3
/min) pour l’opération considérée,
D
0
: débit unitaire moyen (mm
3
/min/W),
η : rendement de la machine.
Matière
A
c
i
e
r

4
0
<
R
<
5
0

A
c
i
e
r

5
0
<
R
<
6
0

A
c
i
e
r

6
0
<
R
<
7
0

A
c
i
e
r

7
0
<
R
<
8
0

A
c
i
e
r

8
0
<
R
<
9
0

A
c
i
e
r

1
0
0
<
R

F
o
n
t
e
s

L
a
i
t
o
n
s

A
l
l
i
a
g
e
s

d

a
l
u
m
i
n
i
u
m

D
0

(mm
3
/min/W)
14 13 12 11 10 9 22 43 75

Application
A une vitesse d’avance de 100mm/min et en une seule passe, on veut exécuter les trois opérations ci-dessous
sur une pièce en laiton. La machine utilisée est une fraiseuse de puissance au moteur 300W et de rendement 75%.
Les trois outils sont en acier rapide.
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Opération n°1 Opération n°2 Opération n°3
1- Quelle est la puissance nécessaire pour la réalisation de chacune de ces trois opérations ?
2- Quelles sont les opérations irréalisables en une seule passe ?

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CHAPITRE III- OPTIMISATION DES CONDITIONS DE COUPE
1- Généralités
L’optimisation est la recherche de la solution la plus satisfaisante suivant un critère choisi.
Exemples : Critères
- optimiser le prix d’usinage d’une pièce, - coût minimum,
- optimiser le temps d’usinage d’une pièce, - durée minimale,
- optimiser le stock de matériel, - quantité maximale.
2- Les paramètres de la production
• Le coût d’une pièce :
Les composantes du prix de revient d’une pièce sont :
- coût machine (amortissement, entretien, salaire opérateur) ;
- coût montage (prix du montage à amortir sur l’ensemble de la série) ;
- coût relatif à l’usure de l’outil (plaquettes, porte plaquettes, arrêt machine pour réglage, …) ;
• Le temps de production :
- Les temps auxiliaires (changement de pièce, prises de passes, …) ;
- Le temps de coupe ;
- Les temps de changement d’outils.
• Position du problème :
On a :
Ct = f (pièce, machine, nombre de passes, vitesse de broche (N), vitesse d’avance (s))
Le problème est de chercher les conditions de coupe « N » et « s » tel que Ct soit minimal,
¦
¹
¦
´
¦
=


=


0
0
s
Ct
N
Ct

3- Recherche du temps de production
Soient : Tt : temps de production,
Tc : temps de coupe,
Ta : temps auxiliaires (montage pièce, démontage, prise de passes),
Tvb : temps de changement d’outil (à répartir sur le nombre de pièces usinées),
T : durée de vie de l’outil, avec :
T = k.V
n
(modèle de Taylor)
T = C.s
x
.a
y
.V
n
(modèle de Gilbert)
où : s : avance (mm/tr),
a : profondeur de passe (mm),
V : vitesse de coupe (m/min),
T : (min)
Tt = Tc + Ta + (Tc/T).T
vb
(1)
2008 / 2009
Par : Pr. O. Akourri Page 21
T
vb
divisé par le nombre de pièces
usinées par un même outil.
En tournage par exemple,
on a :
V s
D L
Tc
. . 1000
. .π
=

avec : D : diamètre de la pièce,
L : longueur à usiner.
(1) devient : n
y
x
vb
V a s C
T
V s
D L
Ta
V s
D L
Tt
. . .
.
. . 1000
. .
. . 1000
. . π π
+ + =

4- Recherche du coût de production
Soient : P
0
: coût machine (DH/min),
P
1
: prix de revient d’une arête de coupe,
Pa : coût auxiliaire de lancement de la série ramené à une pièce.
Pt = P
0
.Ta + P
0
.Tc + P
1
.(Tc/T) + Pa (2)
5- Optimisation selon le critère : coût minimum
• Pour une avance donnée « s » :
Déterminons la vitesse de coupe V qui nous donnera le prix de revient mini.
=>
0 =


V
Pt

(2) =>
n
y
x
e
P a s C
P n
V
0
1
. . .
). 1 ( + −
=

Cette vitesse est dite « économique » et elle est notée « Ve ».
Remarques : n < -1,
Ve dépend de l’avance choisie.
La durée économique d’utilisation de l’outil :
On a : n
y
x
P a s C
P n
Ve
0
1
. . .
). 1 ( + −
=
=>
0
1
). 1 ( . . .
P
P
n V a s C
n
e
y
x
+ − =
=> Te =
0
1
). 1 (
P
P
n+ −

- Te est indépendant de l’avance choisie,
- Te est fonction du rapport : coût arête d’outil / coût machine,
2008 / 2009
Par : Pr. O. Akourri Page 22
Donc, si P
0
↑ alors Te ↓ (commande numérique)
et si P
1
↑ alors Te ↑ .
• Pour une vitesse de coupe donnée :
à V constant, cherchons l’avance s tel que :
0 =


s
Pt

(2) =>
x
n
y
e
P V a C
P x
s
0
1
. . .
). 1 ( + −
=

De même, à une vitesse V constante, le temps économique d’utilisation de l’outil est :
Te =
0
1
). 1 (
P
P
x+ −
• Recherche du point optimum :
Etant donné que n est généralement différent de x, alors les deux dérivées ne s’annulent pas simultanément.
• Allure du prix total en fonction de s et V :
Evolution du prix de
production en fonction de la
vitesse de coupe
à vitesse d’avance constante

Evolution du prix de
production en fonction de la
vitesse d’avance
à vitesse de coupe constante

6- Optimisation selon le critère : temps minimum
L’objectif recherché est la production d’un maximum de pièces.
On a :
Tt = Tc + Ta + (Tc/T).T
vb

• Pour une avance choisie :
La vitesse optimale Vo est :
2008 / 2009
Par : Pr. O. Akourri Page 23
n
x
y
vb
s a C
T n
Vo
. .
). 1 ( + −
=

d’où le temps optimum de durée de vie de l’outil :
To =
vb
T n ). 1 ( + −


• Pour une vitesse de coupe choisie :
L’avance optimale so est :
x
n y
vb
V a C
T x
so
. .
). 1 ( + −
=

et le temps optimum de durée de vie de l’outil est :
To =
vb
T x ). 1 ( + −

• Remarque :
Pour les outils carbures, n ≅ -4 et x ≅ -1,2, donc :
- à s donné : To = 3.T
vb
,
- à V donné : To = 0,2.T
vb
.

7- Choix d’une solution
• Rappel :
- Prix de revient mini : n
y
x
P a s C
P n
Ve
0
1
. . .
). 1 ( + −
=
x
n
y
e
P V a C
P x
s
0
1
. . .
). 1 ( + −
=

- Production maximale :
n
x
y
s a C
Tvb n
Vo
. .
). 1 ( + −
=
x
n y
V a C
Tvb x
so
. .
). 1 ( + −
=

• Limitation en puissance :
Pour une avance et une puissance données, il existe une vitesse de coupe limite Vl qu’il ne faut pas dépasser.
• Limitation des avances :
L’état de surface et les tolérances de la pièce à usiner dépendent de la vitesse d’avance. Des recommandations
générales sont données sous forme de tableaux.
• Choix des vitesses :
La plupart des machines possèdent une gamme limitée d’avances et de vitesses de broche. Il faudra choisir
une vitesse proche de la vitesse optimale.
Exercice n°1
Sur un tour parallèle, un sous-traitant veut fabriquer en série la pièce ci-dessous à partir d’un rond de
diamètre 70 mm, avec comme seul critère le coût minimum de fabrication.
2008 / 2009
Par : Pr. O. Akourri Page 24

• Caractéristiques du Tour :
- puissance moteur : 10 Cv (1Cv = 736W),
- rendement de la chaîne cinématique de la machine : 70%,
- vitesse d’avance :
0.0500
0.1000
0.2000
0.4000
0.0562
0.1125
0.2250
0.4500
0.0625
0.1250
0.2500
0.5000
0.0687
0.1375
0.2750
0.5500
0.0750
0.1500
0.3000
0.6000
0.0812
0.1625
0.3250
0.6500
0.0875
0.1750
0.3500
0.7000

- vitesse de la broche :
45
160
640
57
200
800
71
250
1000
90
320
1260
114
400
1600
142
500
2000
• Caractéristiques de l’outil :
- On utilise un porte-outil à plaquette carbure. Le modèle de durée de vie choisi est celui de Gilbert
(T = C.s
x
.a
y
.V
n
) avec n=-4, C=2.9*10
9
, x=-1.2 et a
y
=1. La pression spécifique de coupe associée
au matériau à usiner est donnée en fonction de la vitesse d’avance comme suit :
s (mm/tr) 0.1 0.2 0.4 0.8
ks (Kg/mm
2
) 360 260 190 136
- Le prix d’achat du porte-plaquettes est de 156.50 DH avec une durée de vie de 400 arêtes de
coupe.
- Le prix d’achat d’une plaquette à deux arêtes de coupe est de 20 DH, et on considère que 12% des
arêtes sont inutilisables (défaut, rupture, …).
• Les temps :
- Temps de montage de la pièce : 0,2 mn,
- Temps de démontage de la pièce : 0,16 mn,
- Cycle complet de prise de passe : 0,2 mn,
- Temps de remplacement de la plaquette par le même opérateur : 1 mn,
• Les coûts :
- Horaire moyen ouvrier + machine = 120 DH.
1- Calculer :
a. le prix par minute de la machine Po,
b. le prix de revient de l’arête de coupe P1,
c. le temps auxiliaire (le temps de mise en place de la pièce et de la passe) ta,
2- Pt en fonction de V :
2008 / 2009
Par : Pr. O. Akourri Page 25
a. Tracer la courbe Pt en fonction de V (s=0.3, V comprise entre 50 et 400 m/mn et elle sera calculée
pour D=70 mm). Définir la vitesse économique de coupe.
b. Evaluer la plage de vitesse de coupe correspondant au coût mini avec une marge de 1% ; quelle vitesse
de broche choisissez-vous ?
c. Calculer la vitesse de coupe économique en considérant une vitesse d’avance de 0.3mm/tr et :
P1, Po,
1.1*P1, Po,
P1, 1.1*Po, donner une conclusion. Que se passe-t-il si on désire effectuer l’usinage sur une
machine plus sophistiquée avec le même outil ?
3- Vitesse économique :
a. Calculer la vitesse économique de coupe pour : S = 0.1, 0.2, 0.4 et 0.8.
b. Tracer la courbe coût total en fonction de s lorsque l’on choisit la vitesse économique.

2008 / 2009
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CHAPITRE IV- SIMULATION D’USINAGE
1- Définition
C’est la simulation du comportement dimensionnel d’une pièce sur chaque machine d’usinage afin d’établir
le dessin de définition de la pièce brute et les contrats de phases.
Ces contrats permettent :
- le réglage et la mise en place de la phase d’usinage sur la machine,
- le contrôle de la pièce après chaque usinage.
2- Rappel sur les tolérances
2-1- Tolérances de formes (voir métrologie)
2-2- Tolérances de position (voir métrologie)
3- Contrat de phase
Le contrat de phase est un document contractuel : il précise ce qui doit être respecté dans le cadre de la
mise en oeuvre de la phase d'usinage pour permettre l'obtention d'une pièce finie conforme au dessin de définition
de produit fini en fonction de la gamme opérationnelle choisie :

Les opérations prévues sur la gamme opérationnelle sont ordonnées. Pour chaque opération, le nombre de
passes est déterminé, la réalisation éventuelle d'une ébauche et d'une demi-finition est alors prévue.
La mise en position et le maintien en position sont définis : la symbolisation géométrique (s'il s'agit d'un
contrat prévisionnel) ou technologique (s'il s'agit d'un contrat validé et définitif) est placée sur le croquis.
Les spécifications de fabrication (caractéristiques de la pièce en fin de phase à respecter) sont placées sur le
croquis : ces spécifications sont dimensionnelles ou géométriques, de forme et d'état de surface. La détermination des
spécifications de fabrication pour une phase, à partir du dessin de définition et de la gamme, est obtenue par une
opération de calcul appelée "simulation d'usinage".
CONTRAT DE PHASE

DE
Ensemble :
Pièce :
Matière :
Machine :
Porte-pièce :
Opérations Outils V
m/min
N
t/min
Date : Programme:
Ref :
Nom :
Code :
f
mm/t
Vf
mmmin
a
mm
n
croquis de la pièce après usinage, en position
d'usinage avec silhouette des outils,
symbolisation de la mise en position,
spécifications de fabrication et origine programme
paramètres de coupe
pour chaque opération
liste des outils et outillages
pour chaque opértation
liste ordonnée des opérations
informations diverses
permettant
l'identification de la
pièce, de la phase et
des moyens mis en
oeuvre
2008 / 2009
Par : Pr. O. Akourri Page 27
3- Méthode des ∆ ∆∆ ∆l
3-1- Observations

L’expérimentation montre que sur l’ensemble d’une série, les surfaces 0, 1 et 2 ne prennent jamais
exactement les mêmes positions à cause de :
- la dispersion des butées,
- l’usure des outils,
- la différence de réglage des outils.
3-2- Modélisation

Sur l’ensemble de la série, les surfaces vont se situer dans une plage de largeur ∆l. La valeur de ∆l
i
dépend
de :
- type de butée,
- la qualité de la machine,
- la qualité des surfaces,
- la durée d’utilisation des outils, …etc
Soit ITC l’intervalle de tolérance de la cote C, on a :
ITC
01
= C
01
max - C
01
min
= ∆l
0
+ ∆l
1

ITC
02
= C
02
max - C
02
min
= ∆l
0
+ ∆l
2

ITC
12
= ∆l
1
+ ∆l
2

3-3- Objectif de la méthode
L’objectif de cette méthode est de pouvoir faire le choix de :
- la machine qui permettra la réalisation des formes de la pièce avec une précision compatible avec les tolérances,
- la durée de vie des outils pour réduire si nécessaire les variations de dimensions en cours d’usinage,
- les butées de fin de course pour mettre en place les surfaces usinées.
3-4- Notations

Par : Pr. O. Akourri
- numérotation des surfaces de gauche vers la droite,
- la dispersion ∆l
i
avec « i » numéro de la surface concernée,
- la dispersion de remise en position est notée
4- Exemples de simulation unidirectionnelle
On veut simuler l’usinage du corps de palier d’un mécanisme non représenté ici, afin d’élaborer les contrats
de phases conformément au projet de gamme d’usinage et au dessin de définition de la pièce à produire. On
n’étudiera que la direction suivant l’axe de la pièce.

4-1- Dessin de définition « Corps de palier

4-2- Projet de gamme d’usinage :
Les essais expérimentaux ont montré que
- la dispersion de reprise sur une surface usinée est de 0.02,
- la dispersion de reprise sur une surface brute est de 0.3,
- un copeau minimal de 1mm sur les extrémités de la pièce pour le dressage,
- le défaut de positionnement d’un perçage par rapport au canon est de
- on prendra comme I.T sur la longueur du brut 1.5 mm.



numérotation des surfaces de gauche vers la droite,
» numéro de la surface concernée,
la dispersion de remise en position est notée : ∆l
i
j
avec « j » le numéro de la phase d’usinage.
de simulation unidirectionnelle
On veut simuler l’usinage du corps de palier d’un mécanisme non représenté ici, afin d’élaborer les contrats
de phases conformément au projet de gamme d’usinage et au dessin de définition de la pièce à produire. On
ra que la direction suivant l’axe de la pièce.
Corps de palier »
Les essais expérimentaux ont montré que :
la dispersion de reprise sur une surface usinée est de 0.02,
reprise sur une surface brute est de 0.3,
un copeau minimal de 1mm sur les extrémités de la pièce pour le dressage,
le défaut de positionnement d’un perçage par rapport au canon est de ± 0.04,
on prendra comme I.T sur la longueur du brut 1.5 mm.
2008 / 2009
Page 28
» le numéro de la phase d’usinage.
On veut simuler l’usinage du corps de palier d’un mécanisme non représenté ici, afin d’élaborer les contrats
de phases conformément au projet de gamme d’usinage et au dessin de définition de la pièce à produire. On

2008 / 2009
Par : Pr. O. Akourri Page 29


4-3- Calcul des cotes fabriquées
Désignation des surfaces :

Tableau des ∆l :
Seules les phases 10, 20, 30 et 60 sont à étudier, car les phases 40 et 50 ne donnent pas de cotes axiales.
Surface
Phase
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Brut 10 ∆B
1
∆B
13

TSA 20 ∆l
1
20
∆l
9
∆l
10
∆l
11
∆l
12

TSA 30 ∆l
2
∆l
3
∆l
4
∆l
5
∆l
12
30

Perçage 60 ∆l
2
60
∆l
6
∆l
7
∆l
8

Ecriture des conditions B.E (voir dessin de définition) :
2008 / 2009
Par : Pr. O. Akourri Page 30
Cotes B.E
Surfaces
concernées
Conditions
154
(-0, -0.2)
2 ;12 ∆l
2
+ ∆l
12
30
≤ 0.2
31
(+0.5, -0.5)
2 ;5 ∆l
2
+ ∆l
5
≤ 1
93
(-0, -0.4)
5 ;9 ∆l
5
+ ∆l
12
30
+ ∆l
12
+ ∆l
9
≤ 0.4
19
(+0.5, -0.5)
2 ;4 ∆l
2
+ ∆l
4
≤ 1
16
(+0.1, -0.1)
2 ;3 ∆l
2
+ ∆l
3
≤ 0.2
72
(+0.2, -0.2)
6 ;8 ∆l
6
+ ∆l
8
≤ 0.4
19
(+0.5, -0.5)
10 ;12 ∆l
10
+ ∆l
12
≤ 1
16
(+0.1, -0.1)
11 ;12 ∆l
11
+ ∆l
12
≤ 0.2
0.3 7 ? (∗)
41
(+0.3, -0.3)
2 ;6 ∆l
2
60
+ ∆l
6
≤ 0.6
(*) Ce symbole signifie « défaut de position maxi 0.3 ». Dans ce cas précis, la position théorique du point B est au
milieu de P
1
et P
2
, et à 90° des trous taraudés. L’indication 0.3 n’étant pas précédée de « Φ », l’alésage B peut être
dans une bande de largeur 0.3, centré sur la position théorique. La cotation est donc équivalente à une symétrie. Elle
n’est pas complète puisque aucune indication de précision ne concerne la direction perpendiculaire à l’axe.

Si d
1
et d
2
sont les dimensions relevées sur une pièce, le centre de cette pièce est à la distance d
2
/2 de P
1
, alors
l’écart est : e = d
1
– d
2
/2

et le défaut de position est : |2e| = |2d
1
- d
2
|
Soit d
i
et D
i
, respectivement, la valeur minimale et maximale admises de la dimension « i ». D’après le tableau des
∆l, on a :
D2 - d2 = ∆l
2
+ ∆l
12
30

D1 – d1 = ∆l
2
60
+ ∆l
7

Or, e maxi = D1 – d2/2 = 0.15
e mini = d1 – D2/2 = 0.15
2008 / 2009
Par : Pr. O. Akourri Page 31
d’où: D1 – d1 + (D2 – d2) / 2 ≤ 0.3
on en déduit la condition (*) : ∆l
2
60
+ ∆l
7
+ (∆l
2
+ ∆l
12
30
) / 2 ≤ 0.3
Résolution du système :
On a : ∆l
12
30
= ∆l
2
60
=0.02 et ∆l
1
20
= 0.3. et :
Cotes B.E
Surfaces
concernées
Conditions IT/Nbre de ∆l
154
(-0, -0.2)
2 ;12 ∆l
2
≤ 0.18 0.18
31
(+0.5, -0.5)
2 ;5 ∆l
2
+ ∆l
5
≤ 1 0.5
93
(-0, -0.4)
5 ;9 ∆l
5
+ ∆l
12
+ ∆l
9
≤ 0.38 0.126
19
(+0.5, -0.5)
2 ;4 ∆l
2
+ ∆l
4
≤ 1 0.5
16
(+0.1, -0.1)
2 ;3 ∆l
2
+ ∆l
3
≤ 0.2 0.1
72
(+0.2, -0.2)
6 ;8 ∆l
6
+ ∆l
8
≤ 0.4 0.2
19
(+0.5, -0.5)
10 ;12 ∆l
10
+ ∆l
12
≤ 1 0.5
16
(+0.1, -0.1)
11 ;12 ∆l
11
+ ∆l
12
≤ 0.2 0.1
0.3 7 ∆l
7
+ (∆l
2
/ 2) ≤ 0.27 0.18 =(0.27/1.5)
41
(+0.3, -0.3)
2 ;6 ∆l
6
≤ 0.58 0.58
Les contraintes les plus serrées sont de 0.1, c à d :
∆l
2
= ∆l
3
= ∆l
11
+ ∆l
12
= 0.1
Le système devient :
Cotes B.E
Surfaces
concernées
Conditions IT/Nbre de ∆l
31
(+0.5, -0.5)
2 ;5 ∆l
5
≤ 0.9 0.9
93
(-0, -0.4)
5 ;9 ∆l
5
+ ∆l
9
≤ 0.28 0.14
19
(+0.5, -0.5)
2 ;4 ∆l
4
≤ 0.9 0.9
72
(+0.2, -0.2)
6 ;8 ∆l
6
+ ∆l
8
≤ 0.4 0.2
19
(+0.5, -0.5)
10 ;12 ∆l
10
≤ 0.9 0.9
0.3 7 ∆l
7
≤ 0.22 0.22
41
(+0.3, -0.3)
2 ;6 ∆l
6
≤ 0.58 0.58

La contrainte la plus serrée est 0.14,
donc :
∆l
5
= ∆l
9
= 0.14

La condition suivante est de 0.2 ; comme elle ne comporte ni ∆l
5
ni ∆l
9
,
alors :
∆l
6
= ∆l
8
= 0.2
∆l
10
= ∆l
4
= 0.9
∆l
7
= 0.22
2008 / 2009
Par : Pr. O. Akourri Page 32
Détermination des copeaux :
Surfaces concernés IT du copeau Copeau mini
Copeau
maxi
Copeau
moy.
1; 2
IT1/2 = ∆l
1
20
+ ∆l
12
+ ∆l
12
30
+ ∆l
2

= 0.3 + 0.1 + 0.02 + 0.1
= 0.52
1 1.52 1.26
12; 13
IT12/13 = ∆l
12
+ ∆l
1
20
+ ∆B
1
+ ∆B
13

= 0.1 + 0.3 + 1.5
= 1.9
1 2.9 1.95
Calcul des cotes fabriquées :
Cotes à
fabriquer
Valeur moyenne Dispersions Tolérance
Cf
2 ;12
153.9 ∆l
2
+ ∆l
12
30
= 0.02 + 0.1 0.12
Cf
2 ;5
31 ∆l
2
+ ∆l
5
= 0.1 + 0.14 0.24
Cf
5 ;12
153.9 – 31 = 122.9 ∆l
5
+ ∆l
12
30
= 0.14 + 0.02 0.16
Cf
12 ;9
122.9 – 92.8 = 30.1 ∆l
12
+ ∆l
9
= 0.1 + 0.14 0.24
Cf
2 ;4
19 ∆l
2
+ ∆l
4
= 0.1 + 0.9 1
Cf
2 ;3
16 ∆l
2
+ ∆l
3
= 0.1 + 0.1 0.2
Cf
6 ;8
72 ∆l
6
+ ∆l
8
= 0.2 + 0.2 0.4
Cf
10 ;12
19 ∆l
10
+ ∆l
12
= 0.9 + 0.1 1
Cf
11 ;12
16 ∆l
11
+ ∆l
12
= 0.1 + 0.1 0.2
Cf
2 ;7
153.9/2 = 76.95 ∆l
2
60
+ ∆l
7
= 0.02 + 0.22 0.24
Cf
2 ;6
41 ∆l
2
60
+ ∆l
6
= 0.02 + 0.2 0.22
Cf
1 ;12
153.9 + 1.26 = 155.16 ∆l
1
60
+ ∆l
12
= 0.3 + 0.1 0.4
Cf
1 ;13
155.16 + 1.95 = 157.11 ∆B
1
+ ∆B
13
1.5

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4-4- Cotation des dessins partiels par phase


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AUTRES PROCEDES DE FABRICATION
I- Formage
1- Généralités
La production par déformation ou formage utilise l’aptitude du matériau à la déformation plastique. Cette
capacité de déformation est fonction de :
- nature du matériau,
- mode d’application des contraintes : procédé,
- conditions opératoires : température, vitesse, …
1-1- La déformation
Une déformation est toute variation de nature géométrique entre le produit initial et le produit final.

Exemple de courbe charge - déplacement
- La déformation élastique est caractérisée par le retour à l’état initial du corps déformé lorsque la force est
supprimée
- Pour toutes les matières, il existe un seuil au-delà duquel le corps ne revient pas à l’état initial lorsque la
sollicitation est supprimée,
- Lorsqu’on supprime la sollicitation après déformation plastique, il se produit un « retour » élastique :
c’est l’élasticité résiduelle.
1-2- Conditions de déformation
Les conditions dans lesquelles est effectué le formage ont une influence marquée sur la capacité de
déformation du matériau.
Influence de la température :

Influence de la température à vitesse conventionnelle
Influence de la vitesse :
- elle modifie le seuil de plasticité,
- elle influe sur le phénomène de relaxation des contraintes.
0
100
200
300
400
500
600
700
800
0% 4% 8% 12% 16% 20%
40°C
100°C
220°C

Par : Pr. O. Akourri
Remarque :
La superplasticité, qui est caractérisée par des allongements pouvant atteindre 2000%, est liée à
- la microstructure : petits grains,
- la vitesse de déformation faible,
- la température est supérieure à la moitié de la température de fusion.
1-3- Classification
Les procédés de formage peuvent être classés, selon la forme du produit de départ, en deux catégories
- Formage des produits massifs,
- Formage des métaux en feuille.
2- Formage des prod
2-1- Forgeage libre
a- Principe
La matière d’œuvre est comprimée suivant une direction et se déplace librement suivant les deux autres.
Généralement, après chaque action de l’outillage, l’ébauche subit un déplacement et de proche en proche, on
à la forme définitive.
b- Paramètres
- Température de forgeage :º
- Domaine d’application :
- Moyens :
2-2- Forgeage par refoulement
a- Principe
Le refoulement consiste à diminuer la longueur au profit des deux autres dimensions sous l’effet d’une
déformation locale.


La superplasticité, qui est caractérisée par des allongements pouvant atteindre 2000%, est liée à
: petits grains,
la vitesse de déformation faible,
supérieure à la moitié de la température de fusion.
Les procédés de formage peuvent être classés, selon la forme du produit de départ, en deux catégories

Formage des produits massifs
La matière d’œuvre est comprimée suivant une direction et se déplace librement suivant les deux autres.
Généralement, après chaque action de l’outillage, l’ébauche subit un déplacement et de proche en proche, on

- Alliages ferreux : 1100 < T (°C) < 1300,
- Alliages d’aluminium : 450 < T (°C) < 550,
- Alliages cuivreux : 750 < T (°C) < 900,
- Fabrication de prototypes,
- Pièces de grandes dimensions.
- Presse hydraulique,
- Marteau-pilon,
- mouton.
Forgeage par refoulement
Le refoulement consiste à diminuer la longueur au profit des deux autres dimensions sous l’effet d’une
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La superplasticité, qui est caractérisée par des allongements pouvant atteindre 2000%, est liée à :
Les procédés de formage peuvent être classés, selon la forme du produit de départ, en deux catégories :
La matière d’œuvre est comprimée suivant une direction et se déplace librement suivant les deux autres.
Généralement, après chaque action de l’outillage, l’ébauche subit un déplacement et de proche en proche, on aboutit

1100 < T (°C) < 1300,
450 < T (°C) < 550,
750 < T (°C) < 900,
Le refoulement consiste à diminuer la longueur au profit des deux autres dimensions sous l’effet d’une
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b- Paramètres
- Refoulement libre :

- Refoulement avec fourreau :

2-3- Forgeage par rétreinte
a- Principe
Les matrices sont actionnées par des marteaux qui se déplacent radialement.

b- Exemples
Le taux de réduction relative de la section est de :
60% pour un acier à 0.2%C,
40% pour un acier à 0.8%C,
20% pour un acier à outils, …..etc.
2-4- Laminage conventionnel
a- Principe
Le produit passe entre deux cylindres qui lui font subir une réduction d’épaisseur au profit de la longueur.
Suivant la forme de la méridienne, on obtient des produits en feuilles ou des profilés.

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b- Conditions dynamiques :

2-5- Filage
a- Principe
Le lopin, introduit dans un conteneur, est comprimé par le poinçon. Sous l’effet de la pression, la matière
s’écoule au travers de la filière qui, suivant le cas est fixée :
- au conteneur,
- au poinçon.

b- L’effort de filage
R fl
e k R F
/ 2
2
. log . . . σ π =
avec : R : rayon du lopin,
σ : résistance à la déformation,
l : longueur du lopin,
f : coefficient de frottement,
k : coefficient de réduction,
Pour - les aciers à chaud : 15<k<140,
- les métaux non ferreux à froid : 20<k<200.


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2-6- Estampage – matriçage
Deux blocs comportant des gravures (matrices) compriment le lopin préalablement chauffé. On dit estampage
est pour les alliages ferreux et matriçage pour les alliages non ferreux.
3- Formage des métaux en feuille
3-1- Définitions
- Flan :
C’est la surface plane à partir de laquelle est obtenue une pièce creuse par un mode de déformation approprié.
- Courbe limite de formage :


matriçage
Deux blocs comportant des gravures (matrices) compriment le lopin préalablement chauffé. On dit estampage
les alliages ferreux et matriçage pour les alliages non ferreux.

Formage des métaux en feuille
’est la surface plane à partir de laquelle est obtenue une pièce creuse par un mode de déformation approprié.

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Deux blocs comportant des gravures (matrices) compriment le lopin préalablement chauffé. On dit estampage


’est la surface plane à partir de laquelle est obtenue une pièce creuse par un mode de déformation approprié.

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3-2- Détermination du flan
Globalement, on peut considérer que l’épaisseur reste constante au cours du formage, on a donc
Aire du flan = aire totale de la pièce terminée.
- Exemples :
Forme
Φd





Φd
Φd1

Φd1

Φd2

S

Φd1




Détermination du flan
Globalement, on peut considérer que l’épaisseur reste constante au cours du formage, on a donc
Aire du flan = aire totale de la pièce terminée.
Diamètre du flan
1,414.d
r
(d
2
+ 6,28.r.d + 8.r
f
1,44.(d1
2
+ f.(d1 + d2))
(d1
2
+ 2.S.(d1 + d2))
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Globalement, on peut considérer que l’épaisseur reste constante au cours du formage, on a donc :
Diamètre du flan

+ 6,28.r.d + 8.r
2
)
1/2

+ f.(d1 + d2))
1/2

+ 2.S.(d1 + d2))
1/2

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… etc.
- Principe :
Pour la détermination de la surface d’une pièce à produire, on utilise les méthodes graphiques ou le théorème
de Guldin : « La surface engendrée par une ligne plane tournant autour d’un axe situé dans son plan, mais ne le
traversant pas, est égale au produit de la longueur de cette ligne par le périmètre décrit par son centre de gravité » : S
= 2π.R.L

3-3- Exemples de production


II- Découpage par cisaillage
a- Principe :
Deux outils (lames, poinçon et matrice, molettes), soumettent la matière à une compression qui provoque la
déformation puis la rupture pat cisaillement.
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b- Exemple :

c- Paramètres :
- Effort de cisaillage : F(N) = L . e . Rc
avec: L: périmètre (mm), e: épaisseur (mm) et Rc: résistance au cisaillement (N/mm²).
- Effort de dévêtissage :
En fin de l’opération, la tôle adhère au poinçon par suit de l’élasticité résiduelle. Dans le cas général, on
considère : 8%.F ≤ effort de dévêtissage ≤ 15%.F
III- Découpage fin
a- Principe
La tôle (3) est maintenue entre serre-tôle (2) et matrice (5). Le déplacement relatif du poinçon (1) et l’éjecteur
(4) par rapport à (5) provoque le découpage.

Ainsi on obtient un produit caractérisé par un excellent état de surface et une grande précision.
b- Paramètres
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- Effort de découpage : Fd = surface . Rc
- Effort sur le jonc de retenue : Fj = 40% . Fd
- Effort sur l’éjecteur : Fe = 20% . Fd.


IV- Usinage chimique
a- Principe
L’enlèvement de la matière est réalisé par immersion dans un bain dissolvant pendant un temps déterminé.
La surface non concernée par l’usinage est protégée.

b- Paramètres
- Les agents chimiques utilisés sont des solutions d’acide ou de base capables de solubiliser le matériau métallique.
Exemples :
Matière
Agent chimique (masse/litre ou
volume/litre)
Température (°C)
Aluminium
Soude (150g)
Acide chlorhydrique
25 à 80
20 à 60
Cuivre Acide nitrique (350ml) 25
Acier inoxydable
Chlorure ferrique (380g)
Acide chlorhydrique (500ml)
40
20 à 40
Verre Acide fluorhydrique (200ml) 30
…etc.
- La vitesse d’usinage est fonction de l’agent chimique et elle est proportionnelle au temps d’immersion.
V- Moulage
1- Définitions
La fonderie est l’ensemble des opérations qui permettent de produire des pièces brutes par moulage d’un
métal à l’état liquide dans une forme appelée : moule.
Le modèle est réalisé le plus souvent d’après un modèle en bois ou en métal léger.
Dessin
de la pièce
Construction
du modèle
Fabrication du
moule
Coulé du
métal fondu
Dessinateur Modeleur Mouleur Fondeur
La fonderie intéresse de nombreux métaux et alliages. Exemples :
- acier moulé roues de wagon,
- fonte moulée banc de tour, chariot de machines - outils,
- bronze moulé coussinet d’arbre tournant,
- alliage d’aluminium carter léger.

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2- Moulage en sable
Le sable spécial de fonderie est tassé dans deux ou plusieurs châssis assemblables autour du modèle de so
que le dégagement de ce dernier, sans destruction du moule, laisse dans une cavité de la forme désirée.
On distingue deux types de moulage
- moulage manuel : toutes les opérations sont faites à la main,
- moulage mécanique : En série, le moulage en
fixé sur la table de la machine.
3- Moulage en coquille métallique
La production en grande série des pièces en
souvent réalisée dans un moule en acier appelé coquille, utilisable un grand nombre de fois. Le moule est
démontable et permet d’en retirer la pièce moulée après son refroidissement.



Le sable spécial de fonderie est tassé dans deux ou plusieurs châssis assemblables autour du modèle de so
que le dégagement de ce dernier, sans destruction du moule, laisse dans une cavité de la forme désirée.
On distingue deux types de moulage :
: toutes les opérations sont faites à la main,
: En série, le moulage en sable est réalisé mécaniquement avec le modèle en métal
fixé sur la table de la machine.
Moulage en coquille métallique
La production en grande série des pièces en métaux non ferreux, point de fusion inférieur à 1000°C, est
ule en acier appelé coquille, utilisable un grand nombre de fois. Le moule est
démontable et permet d’en retirer la pièce moulée après son refroidissement.
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Le sable spécial de fonderie est tassé dans deux ou plusieurs châssis assemblables autour du modèle de sorte
que le dégagement de ce dernier, sans destruction du moule, laisse dans une cavité de la forme désirée.

sable est réalisé mécaniquement avec le modèle en métal

point de fusion inférieur à 1000°C, est
ule en acier appelé coquille, utilisable un grand nombre de fois. Le moule est

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Les avantages par rapport au moulage en sable sont
- moulage économique,
- précis : IT entre 0.05 et 0.2 mm pour les alliages de cuivre et d’aluminium,
- possibilité d’obtention de trous taraudés.
4- Particularités du moulage
Les pièces produites en fonderie présentent des surfaces en dépouille et sont sujettes au retrait.
4-1- Les dépouilles
Pour extraire le modèle du moule lors du moulage en sable et pour extraire la pièce moulée lors du moulage
en coquille, les faces parallèles à la direction d’extraction sont en légère dépouille. En pratique, on considère
≈ 6% pour le moulage en sable,
≈ 2% pour le moulage en coquille.
4-2- Le retrait
Le retrait est dû au refroidissement de la pièce. C’est l’effet inverse de la dilatation et il est égal au produit
des trois paramètres suivants :
le coefficient de dilatation thermique du métal,
la température de fusion du métal, et
la dimension considérée.
D’où, le modèle doit être plus grand que la pièce à fabriquer. En pratique, on considère
1% pour la fonte
1.5% pour l’acier
III- Application
On veut réaliser par moulage
1- Si C représente une dimension sur la pièce à fabriquer, quelle sera sa valeur C’ sur le modèle
2- Représenter le modèle à la même échelle.
3- Représenter les noyaux éventuels et le
4- Représenter le moule en coupe après la coulée en indiquant le plan (ou les plans) de joint, le trou de coulée
et les évents.


Les avantages par rapport au moulage en sable sont :
0.2 mm pour les alliages de cuivre et d’aluminium,
possibilité d’obtention de trous taraudés.
Particularités du moulage
Les pièces produites en fonderie présentent des surfaces en dépouille et sont sujettes au retrait.
le modèle du moule lors du moulage en sable et pour extraire la pièce moulée lors du moulage
en coquille, les faces parallèles à la direction d’extraction sont en légère dépouille. En pratique, on considère
6% pour le moulage en sable,
2% pour le moulage en coquille.
Le retrait est dû au refroidissement de la pièce. C’est l’effet inverse de la dilatation et il est égal au produit
le coefficient de dilatation thermique du métal,
ure de fusion du métal, et

D’où, le modèle doit être plus grand que la pièce à fabriquer. En pratique, on considère
1% pour la fonte (1cm pour 1m),
1.5% pour l’acier (1,5cm pour 1m).
ar moulage en sable la pièce ci-dessous, en acier, représentée à l’échelle 1/4.
Si C représente une dimension sur la pièce à fabriquer, quelle sera sa valeur C’ sur le modèle
Représenter le modèle à la même échelle.
Représenter les noyaux éventuels et le mode de leur fabrication.
Représenter le moule en coupe après la coulée en indiquant le plan (ou les plans) de joint, le trou de coulée
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Les pièces produites en fonderie présentent des surfaces en dépouille et sont sujettes au retrait.
le modèle du moule lors du moulage en sable et pour extraire la pièce moulée lors du moulage
en coquille, les faces parallèles à la direction d’extraction sont en légère dépouille. En pratique, on considère :
Le retrait est dû au refroidissement de la pièce. C’est l’effet inverse de la dilatation et il est égal au produit
D’où, le modèle doit être plus grand que la pièce à fabriquer. En pratique, on considère :
, en acier, représentée à l’échelle 1/4.
Si C représente une dimension sur la pièce à fabriquer, quelle sera sa valeur C’ sur le modèle ?
Représenter le moule en coupe après la coulée en indiquant le plan (ou les plans) de joint, le trou de coulée
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Demi-coupe A-A
























































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VI- Autres procédés
- Découpe industrielle,
- Soudage,
- Matériaux composites,
- Frittage.


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SOMMAIRE
Chapitre 1- Génération de surfaces par enlèvement de matière ................................................................. 4 1- Tournage ...................................................................................................................................... 4 1-1- Les opérations et surfaces ......................................................................................... 4 1-2- Les opérations et les outils ....................................................................................... 4 1-3- Les conditions de coupe ........................................................................................... 5 2- Fraisage ........................................................................................................................................ 5 2-1- Les opérations et les surfaces ................................................................................... 5 2-2- Les outils .................................................................................................................. 6 2-3- Les conditions de coupe ........................................................................................... 7 3- Perçage ......................................................................................................................................... 7 3-1- Mode d’action........................................................................................................... 7 3-2- Les conditions de coupe ........................................................................................... 7 Chapitre II- Théorie de coupe ........................................................................................................................ 8 1- Usinage par enlèvement de copeaux ............................................................................................ 8 2- Conditions de coupe ..................................................................................................................... 8 3- Constatations expérimentales ....................................................................................................... 9 4- Usure des outils ............................................................................................................................ 9 4-1- Mécanismes de formation de l’usure ........................................................................ 9 4-2- Manifestations de l’usure ....................................................................................... 10 4-3- Lois expérimentales de l’usure « modèle de Taylor » ............................................ 11 5- Modélisation de la coupe ........................................................................................................... 12 5-1- Calcul de la section cisaillée................................................................................... 13 5-2- Equation d’équilibre ............................................................................................... 14 5-3- Relation entre τ et σ ............................................................................................... 14 5-4- Calcul de la contrainte tangentielle ........................................................................ 14 5-5- Calcul de la résultante ............................................................................................ 15 5-6- Hypothèse de puissance minimale .......................................................................... 15 5-7- Expression des efforts de coupe ............................................................................. 15 6- Calcul pratique des efforts de coupe .......................................................................................... 16 6-1- Cas du tournage ...................................................................................................... 16 6-2- Cas du perçage........................................................................................................ 17 6-3- Cas du fraisage ....................................................................................................... 18 Application ..................................................................................................................... 18 Chapitre III- Optimisation des conditions de coupe .................................................................................. 20 1- Généralités ................................................................................................................................. 20 2- Les paramètres de la production ................................................................................................ 20 3- Recherche du temps de production ............................................................................ 20 4- Recherche du coût de production ............................................................................... 21 5- Optimisation selon le critère : coût minimum ............................................................ 21 6- Optimisation selon le critère : temps minimum ......................................................... 22 7- Choix d’une solution.................................................................................................. 23 Exercice n°1 ................................................................................................................... 23 Chapitre IV- Simulation d’usinage .............................................................................................................. 26 1- Définition ................................................................................................................... 26 2- Rappel sur les tolérances............................................................................................ 26 3- Contrat de phase ........................................................................................................ 26

Par : Pr. O. Akourri

Page 2

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3- Méthode des ∆l .......................................................................................................... 27 4- Exemples de simulation unidirectionnelle ................................................................. 28 Autres procédés de fabrication .................................................................................................................... 34 I- Formage ...................................................................................................................................... 34 1- Généralités ................................................................................................................. 34 2- Formage des produits massifs .................................................................................... 35 3- Formage des métaux en feuille .................................................................................. 38 II- Découpage par cisaillage ........................................................................................................... 40 III- Découpage fin .......................................................................................................................... 41 IV- Usinage chimique .................................................................................................................... 42 V- Moulage .................................................................................................................................... 42 1- Définitions ................................................................................................................. 42 2- Moulage en sable ....................................................................................................... 43 3- Moulage en coquille métallique ................................................................................. 43 4- Particularités du moulage........................................................................................... 44 VI- Autres procédés ....................................................................................................................... 46

Par : Pr. O. Akourri

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2008 / 2009

CHAPITRE 1- GENERATION DE SURFACES PAR ENLEVEMENT DE MATIERE
1- Tournage
1-1- Les opérations et surfaces Dressage : C’est la réalisation d’un plan perpendiculaire à l’axe de la pièce. Chariotage : C’est la réalisation d’une surface de révolution ayant le même axe que la pièce. Épaulement : C’est l’association d’un chariotage et d’un dressage (bleu).

Perçage : C’est la réalisation d’un trou dans la pièce. Il peut être débouchant ou non. N.B. En tournage, l’axe du trou est confondu avec celui de la pièce.

Gorge : C’est une rainure réalisée sur une surface cylindrique (intérieure ou extérieure).

Profilage : C’est la réalisation de surfaces quelconques, association de surfaces cylindriques, planes, coniques, sphériques ...etc.

1-2- Les opérations et les outils Ébauche : L’ébauche permet d’enlever un maximum de matière en un minimum de temps. Cet outil devra résister à des efforts de coupe importants.

Finition : La finition est le dernier usinage d’une surface. On recherche la qualité (état de surface, géométrie ... etc.).

Par : Pr. O. Akourri

Page 4

1-3. 2. prendre 50% des valeurs ci-dessus. Filetage : Obtention d’un filetage extérieur.Les conditions de coupe N. (Surface rouge). Akourri Page 5 . Pour le tronçonnage et les gorges.Fraisage 2-1. Alésage : Opération consistant à obtenir un trou de qualité à l’intérieur d’une pièce. Par : Pr. O.2008 / 2009 Tronçonnage et gorges : Il s’agit de couper une pièce en deux parties ou de réaliser une gorge à l’extérieur de la pièce.B. Épaulement : C’est l’association de deux plans perpendiculaires.Les opérations et les surfaces Surfaçage : Le surfaçage est l’usinage d’un plan avec une fraise.

Par : Pr. Le taraudage est l’obtention du filetage à l’intérieur du trou. Le plan du fond est perpendiculaire aux deux autres. Le foret : Permet le perçage des trous (tolérance H13).Les outils La fraise à surfacer : La fraise à surfacer permet de générer une surface plane qui est perpendiculaire à l’axe de rotation de la fraise. Le taraud : Permet l’obtention d’un filetage à l’intérieur d’un trou. taraudage : Ce sont des trous. Poche : La poche est délimitée par des surfaces verticales quelconques (cylindriques et planes). Lamage. H7). L’alésoir : Permet la finition d’un trou (qualité H8. Cet outil permet de travailler en plongée (comme un foret) s’il est équipé d’une coupe au centre. Le foret à pointer : Il permet le positionnement d’un perçage. 2-2. Ils sont débouchant (1) ou non (2). Perçage. Le perçage est l’obtention d’un trou lisse.2008 / 2009 Les rainures : C’est l’association de 3 plans. Akourri Page 6 . L’alésage est une opération de finition servant à calibrer le trou. O. C’est une forme creuse dans la pièce. La fraise deux tailles cylindrique : Elle permet la génération de plans perpendiculaires. Le lamage (3) ou chambrage est une forme servant à noyer la tête de la vis. Alésage.

O.2008 / 2009 2-3.Perçage 3-1.Les conditions de coupe Par : Pr.Les conditions de coupe 3. (3) copeau 3-2. Akourri Page 7 .Mode d’action (1) guidage de l’outil . (2) pièce .

machine à utiliser : en fonction des caractéristiques de la surface à usiner. car ce sont ces conditions qui influent sur l’économie de coupe et sur le prix de revient des pièces fabriquées. vitesse de coupe. Entrée dans la matière et épaisseur du copeau Cassure du copeau 2.Conditions de coupe La détermination des conditions de coupe est d’une importance majeure. état de surface. O. matière à usiner : dureté. puissance nécessaire et compatibilité avec celle de la machine. en fonction des critères de production. résistance à la traction.2008 / 2009 CHAPITRE II. durée de vie des outils. outil coupant : en fonction des caractéristiques mécaniques de la matière à usiner (dureté de l’outil > dureté de la pièce). vitesse d’avance et profondeur de passe : ce choix se fait par exploitation des résultats expérimentaux souvent donnés sous forme de tableaux. Page 8 Par : Pr.Usinage par enlèvement de copeaux L’enlèvement de la matière se fait à l’aide d’un outil. Akourri . Conditions de coupe Puissance absorbée Usure des outils Temps de fabrication Prix de revient de la pièce fabriquée Les facteurs à prendre en compte pour le choix des conditions de coupe sont : la surface à usiner : nature géométrique. usinabilité.THEORIE DE COUPE 1.

Les conditions de coupe peuvent être améliorées par : lubrification. seulement. Avant arrachement Après arrachement 4. usure par effets physico-chimiques. 3. Cette énergie dépend de l’effort de coupe qui lui même dépend de la section du copeau. p : pression de contact.Constatations expérimentales Dans le cas de la coupe du bois. Usure par effets mécaniques : o Usure adhésive : elle est provoquée par le transfert de métal d’une surface sur l’autre pendant leur mouvement relatif dû à un processus de soudage en phase solide . Dans le cas de l’outil de coupe. o Usure par fatigue : La variation cyclique des contraintes conduit à un détachement des particules par fatigue. Par : Pr. est soumise à des sollicitations mécaniques et thermiques très intenses.2008 / 2009 La puissance de coupe est l’énergie nécessaire pour effectuer l’enlèvement du coupeau par unité de temps. Vg : vitesse de glissement. o Usure abrasive (à sec) : Le déplacement de matière est produit par des particules dures. elle provoque l’inaptitude de l’outil à la coupe. f : coefficient de frottement.Vg avec: k : coefficient caractéristique des deux matériaux. la partie tranchante qui est en mouvement relatif avec la pièce et le copeau. l’usure est la perte progressive de la matière de la surface active d’un corps à cause du mouvement relatif d’un autre corps sur cette surface. forme de l’outil. Dans le cas de la coupe des métaux il n’y a pas de fissuration mais un cisaillement par glissement relatif de lamelles. Uabrasif = k. 4-1. O.f. L’étude détaillée du phénomène révèle différentes formes d’usure : usure par effets mécaniques. on remarque qu’auprès de la tête de l’outil il y a formation des fissures suivie par arrachement de la matière.p.Mécanismes de formation de l’usure Par définition. les particules sont véhiculées par un fluide. arrivée à un certain niveau.Usure des outils L’usure de l’outil de coupe détériore l’état de surface de la pièce usinée et. Akourri Page 9 . o Usure érosive : Le mécanisme de l’usure est le même que précédemment.

Par : Pr. - L’usure en cratère : Elle s’observe sur la face d’attaque de l’outil sous la forme d’une cuvette obtenue par frottement intense du copeau. donc à une certaine température. O. o Usure par diffusion : cette usure n’a lieu qu’à une certaine vitesse.Manifestations de l’usure L’observation de la partie active de l’outil fait apparaître des formes d’usure caractéristiques qui correspondent aux conditions dans lesquelles l’outil travaille. Evolution de l’usure par diffusion en fonction de la température.2008 / 2009 Usure par effets physico-chimiques : o Usure corrosive : Corrosion au contact de l’air ou du lubrifiant. Corrosion chimique au niveau des molécules. Akourri Page 10 . La représentation sur un même graphique des divers mécanismes d’usure en fonction du régime de coupe est comme suit : 4-2. Corrosion électrochimique au niveau des ions. Elle est caractérisée par la profondeur KT et par le rapport KT/KM .

O. Les lois sont de la forme : T = f(V. Les lois d’usure d’un outil de coupe représentent la variation du temps effectif de coupe T en fonction des conditions géométriques et cinématiques de l’usinage. On la caractérise par la droite associée aux crêtes situées sur la face de dépouille VB . la dureté du matériau à usiner est supérieure à celle de l’outil. - L’usure par fissuration des faces en dépouille et des faces de coupe : Cette usure résulte du choc thermique. - L’usure en entaille : Elle est due à l’écrouissage local de la pièce et elle est caractérisée par un VBN très important devant VB. ou la structure du matériau à usiner n’est pas homogène et présente des points durs. - L’usure par effondrement d’arrête : L’effondrement de l’arrête de coupe ou la mort de l’outil se manifeste lorsque : o o o la vitesse de coupe est trop importante. Elle apparaît suivant une bande striée brillante et parallèle à l’arrête de coupe. Akourri Page 11 . pour un matériau à usiner donné. f. C’est le cas des outils en carbures métalliques soumis à un travail de coupe lubrifié par intermittence. Fissuration d’arête de coupe Evolution de l’usure en cratère et de l’usure en entaille en fonction de la vitesse de coupe. L’allure de l’usure en fonction du temps à vitesse constante est comme suit : Par : Pr. et elle a été développée par Taylor. f) T = f(V) Cette dernière loi est la plus facile d’emploi. a) ou : ou plus simplement : T = f(V. pour des conditions de lubrification. Cette entaille provoque un affaiblissement du bec de l’outil qui peut aller jusqu’à la rupture. 4-3.2008 / 2009 - L’usure en dépouille : Elle s’observe sur la face en dépouille principale de l’outil.Lois expérimentales de l’usure « modèle de Taylor » Le besoin de lier l’usure des outils aux conditions de coupe a permis de traduire les résultats expérimentaux sous forme de lois empiriques établies : pour un outil de géométrie donnée.

T2). (V2. Cv : coefficient qui dépend du matériau usiné et des conditions de coupe (104<Cv<1014). T3). V : vitesse de coupe (m/min). T1). … En reportant les couples (V1. Pour un critère limite de durée de vie U*. 5. O.2008 / 2009 Evolution de l’usure en fonction du temps à vitesse de coupe constante. … sur un graphique bilogarithmique nous obtenons : Evolution de la durée de vie de l’outil en fonction de la vitesse de coupe. (V3. Le modèle proposé par Taylor est : Où : T = Cv. T2. T3.Vk T : temps effectif de coupe (durée de vie de l’outil en minutes). cette courbe est assez proche de la droite en coordonnées logarithmiques. Pour des vitesses de coupe usuelles avec les outils de coupe actuels. nous obtenons les temps correspondants T1. la coupe est orthogonale. k : coefficient qui dépend surtout de l’outil (-12 <k< -1). Akourri Page 12 . le rayon du bec de l’outil est nul.Modélisation de la coupe Le but recherché par cette modélisation est d’estimer les efforts de coupe engendrés par le contact copeau/outil avec les hypothèses suivantes : le métal usiné est homogène et isotrope. Par : Pr.

L avec : sinφ = AC = S OA OA D’où : Aire= S. Akourri . avec tgϕ est le coefficient de frottement entre le copeau et l’outil. avec : N = σ . l’effort R se décompose en une force normale N et une force tangentielle T.S. 5-1.Calcul de la section cisaillée Si « L » est la longueur de coupe. aire de la section cisaillée.2008 / 2009 . aire de la section cisaillée. l’aire de la section cisaillée est : Aire = OA .L  sinφ  τ. O.S.L sinφ D’où les efforts de cisaillement sont : N =σ. la force Q de contact copeau/ outil se trouve sur le cône de frottement.L  T = sinφ  Page 13 Par : Pr.Sur le plan de cisaillement. .En appliquant le modèle de frottement de Coulomb. T = τ .

on a : r r r Q +R =0 avec : N =Q.tg(Φ+ϕ −γ ).cos(ϕ −γ +φ)  σ = N =tg(ϕ −γ +φ ) τ T (1) d’où : σ =tg(ϕ −γ +φ ) τ 5-3. La loi de Caquot Brigman donne : τ =τ 0 +σ. O.Equation d’équilibre A l’équilibre du copeau. Par : Pr.Relation entre τ et σ Au moment de détachement du copeau.2008 / 2009 5-2.cot gC τ= τ0 1−tg(Φ +ϕ −γ )cot gC . les deux contraintes τ et σ sont liées par les lois de la plasticité.Calcul de la contrainte tangentielle (1) et (2) donnent : τ =τ 0 +τ.sin(ϕ −γ +φ) T =Q.cot gC avec : (2) 5-4. Akourri Page 14 .

Hypothèse de puissance minimale On cherche à calculer l’angle Φ.sin(C −Φ −ϕ +γ ) S = sinφ e cos(φ −γ) En pratique.S sinΦ => d’où: τ.Expression des efforts de coupe En remplaçant Φ par son expression.cos(Φ +ϕ −γ ) or : T =τ.L.L.cos(ϕ −γ) =0 ∂φ  sinΦ. FV =Q. O.S.sin(C −Φ−ϕ +γ )   C −2Φ−ϕ +γ =0 => φ = C +γ +ϕ => 2 5-7. Au moment de la coupe.L.cos(ϕ −γ)  F =Q. on peut calculer l’angle Φ par la mesure de l’épaisseur du copeau e et la détermination du 5-6. on obtient : Par : Pr.Calcul de la résultante on a : cos(Φ+ϕ −γ )= T Q Q= sinΦ.cot gC Q= rapport de compression : τ 0.S.sinC sin Φ.S or: τ= τ0 1−tg(Φ+ϕ −γ ). on a : P= FV .L.V   ∂P =0  ∂φ  avec V : la vitesse de coupe.2008 / 2009 5-5.sin(ϕ −γ)  f => ∂FV =0 ∂φ => ∂ τ 0.sinC. Akourri Page 15 .

6.Calcul pratique des efforts de coupe 6-1.l.FT et où 0. O.S.Cas du tournage (1) Chariotage .sinC. (2) Plongée .2008 / 2009  τ 0. kS : pression spécifique de coupe. FR : effort radial. de la distance (3) et de la sécurité (4).FT≤ FA≤0. Par : Pr. Les composantes de l’effort exercé par l’outil sur le copeau sont : FT : effort tangentiel. (6) dépassement réduit. après serrage des vis (4) de la tourelle (5). (3) copeau Les cales (1) situent l’arête de l’outil (2) à hauteur de l’axe (3) du tour. 0.cos(ϕ −γ) FV = sin 2 Φ   τ .sin(ϕ −γ)  Ff = 0 sin 2 Φ   Inconvénient de ce modèle : Difficulté de mesurer l’épaisseur du copeau.FT≤ FR≤0. Le dépassement (1) de la pièce (5) tient compte de la surépaisseur (2).2.S. FA : effort axial.3.l.1. Akourri Page 16 .kS A : section du copeau.sinC.FT Expérimentalement : avec FT = A.2.

ks.ks.Cas du perçage Mode d’action du forêt hélicoïdal : (1) guidage de l’outil . En mandrin (5) à trois mors . (6) outil à queue cylindrique .D. (2) cône de centrage de l’outil . (3) copeau Fixation : Dans la broche (1) . (3) tenon d’entraînement engagé dans la lumière (4) de la broche. est donné comme suit : Matériau Acier Fontes Laitons Alliages d’aluminium ks (N/mm²) 1500 à 2800 1900 1400 1200 Par : Pr. XC 45 Acier inoxydable Fonte alliée Laiton Dureté Brinell (daN/mm²) 19 à 32 38 à 44 250 à 400 80 à 120 kS en (daN/mm²) pour avance en mm/tr 0.a. (2) pièce . dans le cas du perçage.V 180η avec : D le diamètre du forêt (mm) et ks. O.8 320 230 170 124 520 375 270 192 320 230 170 120 160 115 85 60 La puissance (en W) nécessaire pour réaliser une opération de chariotage à une profondeur de passe « a (mm) ». avec une avance par tour « s (mm)» et une vitesse de coupe « V (m/min)» sur un tour dont le rendement est « η » est : P= s. P= s.4 0.2 0.V 60.1 0. Akourri Page 17 . (8) couronne de serrage.η 6-2. (7) mors .2008 / 2009 Quelques valeurs de kS : Matière Acier XC 38.

D : débit de copeaux (mm3/min) pour l’opération considérée. de profil (2) . de face à la Fraisage en opposition : de face fraise tourteau (2) ou deux tailles (3). D0 : débit unitaire moyen (mm3/min/W). Angles rentrants à la fraise deux tailles (4) et (5). (1). η : rendement de la machine. Par : Pr. Rainurage à la fraise trois tailles (6). (3) copeau. Les trois outils sont en acier rapide.2008 / 2009 6-3. Acier 40<R<50 Acier 50<R<60 Acier 60<R<70 Acier 70<R<80 Acier 80<R<90 Acier 100<R Alliages d’aluminium 75 Page 18 Matière D0 (mm3/min/W) 14 13 12 11 10 9 22 43 Application A une vitesse d’avance de 100mm/min et en une seule passe. La machine utilisée est une fraiseuse de puissance au moteur 300W et de rendement 75%.η avec : P : puissance absorbée par le moteur (W). Dans le cas de l’usinage avec outils en acier rapide et usinage à faible vitesse de coupe : P= D D0.Cas du fraisage Principales opérations : Mode d’action : Dressage : de profil à la fraise une taille (1). O. on veut exécuter les trois opérations ci-dessous sur une pièce en laiton. Akourri Laitons Fontes .

Quelles sont les opérations irréalisables en une seule passe ? Par : Pr. Akourri Page 19 . O.2008 / 2009 Opération n°1 Opération n°2 Opération n°3 1.Quelle est la puissance nécessaire pour la réalisation de chacune de ces trois opérations ? 2.

optimiser le temps d’usinage d’une pièce. . Les temps de changement d’outils. T : (min) Tt = Tc + Ta + (Tc/T). démontage.Les paramètres de la production • Le coût d’une pièce : Les composantes du prix de revient d’une pièce sont : • coût machine (amortissement.Tvb (1) Page 20 Par : Pr. Akourri . a : profondeur de passe (mm).optimiser le prix d’usinage d’une pièce. entretien. prise de passes).2008 / 2009 CHAPITRE III. . . O. V : vitesse de coupe (m/min). Tc : temps de coupe. Ta : temps auxiliaires (montage pièce. arrêt machine pour réglage. salaire opérateur) . vitesse d’avance (s)) Le problème est de chercher les conditions de coupe « N » et « s » tel que Ct soit minimal. Le temps de production : Les temps auxiliaires (changement de pièce. Exemples : . coût relatif à l’usure de l’outil (plaquettes.s . …) . Critères . T : durée de vie de l’outil.a . Le temps de coupe . …) .Généralités L’optimisation est la recherche de la solution la plus satisfaisante suivant un critère choisi.Vn T = C. vitesse de broche (N).durée minimale. Tvb : temps de changement d’outil (à répartir sur le nombre de pièces usinées).V où : x y n (modèle de Taylor) (modèle de Gilbert) s : avance (mm/tr).  ∂Ct =0  ∂N  ∂Ct  ∂s =0  3. • Position du problème : On a : Ct = f (pièce.optimiser le stock de matériel. . 2. machine.OPTIMISATION DES CONDITIONS DE COUPE 1. coût montage (prix du montage à amortir sur l’ensemble de la série) . nombre de passes.quantité maximale. avec : T = k.coût minimum.Recherche du temps de production Soient : Tt : temps de production. prises de passes. porte plaquettes.

s.V 4.Recherche du coût de production Soient : P0 : coût machine (DH/min).s x. P 1 P0 Te est indépendant de l’avance choisie.s.s .π. Page 21 Par : Pr. L : longueur à usiner.P0 => C.V 1000.D 1000.V C. Remarques : n < -1. En tournage par exemple.D .(Tc/T) + Pa 5. Ve dépend de l’avance choisie.V D : diamètre de la pièce.s x.s x.D +Ta+ L. Akourri .π.Tc + P1.Ven =−(n+1).Ta + P0. Te est fonction du rapport : coût arête d’outil / coût machine.P 0 (2) => Cette vitesse est dite « économique » et elle est notée « Ve ». Pt = P0. on a : avec : Tc= L. => (2) ∂Pt =0 ∂V Ve =n −(n+1).a y. P1 : prix de revient d’une arête de coupe. Pa : coût auxiliaire de lancement de la série ramené à une pièce.π. La durée économique d’utilisation de l’outil : On a : Ve=n −(n+1).a y.Optimisation selon le critère : coût minimum • Pour une avance donnée « s » : Déterminons la vitesse de coupe V qui nous donnera le prix de revient mini. (1) devient : T Tt = L.s.P 1 C. P 1 P0 => - Te = −(n+1). O. x vby n 1000.a y.2008 / 2009 Tvb divisé par le nombre de pièces usinées par un même outil.a .P 1 C.

Optimisation selon le critère : temps minimum L’objectif recherché est la production d’un maximum de pièces. Allure du prix total en fonction de s et V : = −(x+1).P 1 y n.V 0 P 1 P0 De même. On a : Tt = Tc + Ta + (Tc/T). alors les deux dérivées ne s’annulent pas simultanément. à une vitesse V constante.a . Evolution du prix de production en fonction de la vitesse de coupe à vitesse d’avance constante Evolution du prix de production en fonction de la vitesse d’avance à vitesse de coupe constante 6.P C. Akourri Page 22 . O.2008 / 2009 Donc. cherchons l’avance s tel que : ∂Pt =0 ∂s (2) => se =x −(x+1). le temps économique d’utilisation de l’outil est : Te • • Recherche du point optimum : Etant donné que n est généralement différent de x.Tvb • Pour une avance choisie : La vitesse optimale Vo est : Par : Pr. (commande numérique) Pour une vitesse de coupe donnée : à V constant. • si et si P0 ↑ alors Te ↓ P1 ↑ alors Te ↑ .

P 1 C. Il faudra choisir une vitesse proche de la vitesse optimale. Akourri Page 23 . 7.Tvb C.a y.a y.P0 se = x −(x+1).Tvb C.2.P 1 C.V n Limitation en puissance : Pour une avance et une puissance données.s x d’où le temps optimum de durée de vie de l’outil : To = −(n+1). à V donné : To = 0.Tvb • Pour une vitesse de coupe choisie : L’avance optimale so est : so = x − ( x + 1). O. Des recommandations générales sont données sous forme de tableaux.a y . n ≅ -4 et x ≅ -1. avec comme seul critère le coût minimum de fabrication. donc : à s donné : To = 3.s x.Tvb.a y.V n.a y.V n et le temps optimum de durée de vie de l’outil est : To = −(x +1).Tvb • Remarque : Pour les outils carbures.a y .Tvb.2.Tvb C . un sous-traitant veut fabriquer en série la pièce ci-dessous à partir d’un rond de diamètre 70 mm. Par : Pr. • Choix des vitesses : La plupart des machines possèdent une gamme limitée d’avances et de vitesses de broche.Choix d’une solution • Rappel : Prix de revient mini : Ve=n −(n+1).2008 / 2009 Vo=n −(n+1).Tvb C.s x so = x − ( x + 1). Exercice n°1 Sur un tour parallèle.P0 • • Production maximale : Vo=n −(n+1). il existe une vitesse de coupe limite Vl qu’il ne faut pas dépasser. Limitation des avances : L’état de surface et les tolérances de la pièce à usiner dépendent de la vitesse d’avance.

le temps auxiliaire (le temps de mise en place de la pièce et de la passe) ta.8 ks (Kg/mm2) 360 260 190 136 Le prix d’achat du porte-plaquettes est de 156. c.2008 / 2009 • Caractéristiques du Tour : puissance moteur : 10 Cv (1Cv = 736W). rupture. - • Le prix d’achat d’une plaquette à deux arêtes de coupe est de 20 DH.1250 0. x=-1.0812 0.5000 0. vitesse d’avance : 0. Les temps : Temps de montage de la pièce : 0.4 0. rendement de la chaîne cinématique de la machine : 70%.2000 0.2 0.2750 0. 1.3000 0. • Les coûts : Horaire moyen ouvrier + machine = 120 DH. le prix de revient de l’arête de coupe P1.7000 vitesse de la broche : 71 250 1000 90 320 1260 114 400 1600 142 500 2000 • 45 57 160 200 640 800 Caractéristiques de l’outil : - On utilise un porte-outil à plaquette carbure.0875 0.3250 0.3500 0.0500 0.0750 0.Pt en fonction de V : Par : Pr. Temps de démontage de la pièce : 0.5500 0. …).1125 0.0562 0. Temps de remplacement de la plaquette par le même opérateur : 1 mn.Calculer : a. C=2.2 et ay=1. le prix par minute de la machine Po.Vn) avec n=-4.1375 0.1 0.0625 0. Cycle complet de prise de passe : 0. b.2250 0.1000 0. O.6500 0.ay.2 mn.1750 0.1625 0.1500 0.9*109.16 mn. La pression spécifique de coupe associée au matériau à usiner est donnée en fonction de la vitesse d’avance comme suit : s (mm/tr) 0.0687 0.4000 0. Akourri Page 24 . et on considère que 12% des arêtes sont inutilisables (défaut.50 DH avec une durée de vie de 400 arêtes de coupe.2500 0.sx.4500 0.2 mn.6000 0. Le modèle de durée de vie choisi est celui de Gilbert (T = C. 2.

1*P1. P1. 0. Tracer la courbe Pt en fonction de V (s=0. Calculer la vitesse économique de coupe pour : S = 0. 1. O. donner une conclusion. Tracer la courbe coût total en fonction de s lorsque l’on choisit la vitesse économique. quelle vitesse de broche choisissez-vous ? c.2008 / 2009 a. Définir la vitesse économique de coupe. Po. b. Evaluer la plage de vitesse de coupe correspondant au coût mini avec une marge de 1% . b.1*Po.4 et 0.2. V comprise entre 50 et 400 m/mn et elle sera calculée pour D=70 mm). 0. Que se passe-t-il si on désire effectuer l’usinage sur une machine plus sophistiquée avec le même outil ? 3. Calculer la vitesse de coupe économique en considérant une vitesse d’avance de 0.1. 1.Vitesse économique : a. Akourri Page 25 .8.3. Po. Par : Pr.3mm/tr et : P1.

Les spécifications de fabrication (caractéristiques de la pièce en fin de phase à respecter) sont placées sur le croquis : ces spécifications sont dimensionnelles ou géométriques.Tolérances de formes (voir métrologie) 2-2.SIMULATION D’USINAGE 1.2008 / 2009 CHAPITRE IV. de forme et d'état de surface. est obtenue par une opération de calcul appelée "simulation d'usinage". La détermination des spécifications de fabrication pour une phase. la réalisation éventuelle d'une ébauche et d'une demi-finition est alors prévue.Définition C’est la simulation du comportement dimensionnel d’une pièce sur chaque machine d’usinage afin d’établir le dessin de définition de la pièce brute et les contrats de phases. Pour chaque opération. Par : Pr. 2. de la phase et des moyens mis en oeuvre Ref : Nom : N t/min f Vf a mm n mm/t mmmin liste ordonnée des opérations liste des outils et outillages pour chaque opértation paramètres de coupe pour chaque opération croquis de la pièce après usinage. spécifications de fabrication et origine programme Les opérations prévues sur la gamme opérationnelle sont ordonnées.Rappel sur les tolérances 2-1. symbolisation de la mise en position.Tolérances de position (voir métrologie) 3. à partir du dessin de définition et de la gamme. Akourri Page 26 . le nombre de passes est déterminé. O.Contrat de phase Le contrat de phase est un document contractuel : il précise ce qui doit être respecté dans le cadre de la mise en oeuvre de la phase d'usinage pour permettre l'obtention d'une pièce finie conforme au dessin de définition de produit fini en fonction de la gamme opérationnelle choisie : CONTRAT DE PHASE N° DE Date : Machine : Porte-pièce : Code : Opérations Outils V m/min Ensemble : Pièce : Matière : Programme: informations diverses permettant l'identification de la pièce. Ces contrats permettent : le réglage et la mise en place de la phase d’usinage sur la machine. La mise en position et le maintien en position sont définis : la symbolisation géométrique (s'il s'agit d'un contrat prévisionnel) ou technologique (s'il s'agit d'un contrat validé et définitif) est placée sur le croquis. le contrôle de la pièce après chaque usinage. en position d'usinage avec silhouette des outils.

Modélisation Sur l’ensemble de la série. 3-4.Observations L’expérimentation montre que sur l’ensemble d’une série. La valeur de ∆li dépend de : type de butée. Akourri Page 27 .C02 min = ∆l0 + ∆l2 ITC12 = ∆l1 + ∆l2 3-3. les surfaces 0. les surfaces vont se situer dans une plage de largeur ∆l. O.Objectif de la méthode L’objectif de cette méthode est de pouvoir faire le choix de : la machine qui permettra la réalisation des formes de la pièce avec une précision compatible avec les tolérances. la différence de réglage des outils. la durée d’utilisation des outils. l’usure des outils. …etc Soit ITC l’intervalle de tolérance de la cote C.C01 min = ∆l0 + ∆l1 ITC02 = C02 max .Notations Par : Pr. la qualité des surfaces. 3-2. la qualité de la machine. on a : ITC01 = C01 max . la durée de vie des outils pour réduire si nécessaire les variations de dimensions en cours d’usinage. 1 et 2 ne prennent jamais exactement les mêmes positions à cause de : la dispersion des butées.2008 / 2009 3.Méthode des ∆l 3-1. les butées de fin de course pour mettre en place les surfaces usinées.

la dispersion de remise en position est notée : ∆lij avec « j » le numéro de la phase d’usinage.Dessin de définition « Corps de palier » 4-2. Par : Pr.Projet de gamme d’usinage : Les essais expérimentaux ont montré que : la dispersion de reprise sur une surface usinée est de 0.T sur la longueur du brut 1.Exemples de simulation unidirectionnelle On veut simuler l’usinage du corps de palier d’un mécanisme non représenté ici. afin d’élaborer les contrats de phases conformément au projet de gamme d’usinage et au dessin de définition de la pièce à produire. 4. O. le défaut de positionnement d’un perçage par rapport au canon est de ± 0.04. ra 4-1. on prendra comme I. Akourri Page 28 . la dispersion ∆li avec « i » numéro de la surface concernée.02. la dispersion de reprise sur une surface brute est de 0. un copeau minimal de 1mm sur les extrémités de la pièce pour le dressage. On n’étudiera que la direction suivant l’axe de la pièce.5 mm.3.2008 / 2009 - numérotation des surfaces de gauche vers la droite.

E (voir dessin de définition) : Par : Pr. 20. 30 et 60 sont à étudier. Surface Phase Brut 10 TSA 20 TSA 30 Perçage 60 1 ∆B1 ∆l120 ∆l2 ∆l260 ∆l3 ∆l4 ∆l5 ∆l6 ∆l7 ∆l8 ∆l9 ∆l10 ∆l11 ∆l12 ∆l1230 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 ∆B13 Ecriture des conditions B. Akourri Page 29 . car les phases 40 et 50 ne donnent pas de cotes axiales. O.2008 / 2009 4-3.Calcul des cotes fabriquées Désignation des surfaces : Tableau des ∆l : Seules les phases 10.

5 5 .4 2 . Si d1 et d2 sont les dimensions relevées sur une pièce.2) 19 (+0. -0.6 31 (+0. -0.5) 16 (+0. -0. La cotation est donc équivalente à une symétrie.12 11 . O.9 2 . l’alésage B peut être dans une bande de largeur 0.2 ∆l6 + ∆l8 ≤ 0.3 6 . centré sur la position théorique. e maxi = D1 – d2/2 = 0. le centre de cette pièce est à la distance d2/2 de P1.3 ». Dans ce cas précis.1) (+0.3.12 2 . alors l’écart est : e = d1 – d2/2 et le défaut de position est : ∆l.3.d2| Soit di et Di.8 10 . -0.5. L’indication 0. la position théorique du point B est au milieu de P1 et P2.5.2.12 7 2 . Akourri Page 30 .4 ∆l10 + ∆l12 ≤ 1 ∆l11 + ∆l12 ≤ 0.6 Conditions ∆l2 + ∆l1230 ≤ 0. D’après le tableau des D2 .1.5) 16 72 (+0.3 n’étant pas précédée de « Φ ». Elle n’est pas complète puisque aucune indication de précision ne concerne la direction perpendiculaire à l’axe.1) 0. -0.2 ∆l2 + ∆l5 ≤ 1 ∆l5 + ∆l1230 + ∆l12 + ∆l9 ≤ 0.2) Surfaces concernées 2 . -0.4) 19 (+0.5) 93 (-0. -0. -0.1.E 154 (-0.2008 / 2009 Cotes B.3 41 (+0.d2 = ∆l2 + ∆l1230 D1 – d1 = ∆l260 + ∆l7 Or.4 ∆l2 + ∆l4 ≤ 1 ∆l2 + ∆l3 ≤ 0. -0.5. on a : |2e| = |2d1 .3) (*) Ce symbole signifie « défaut de position maxi 0.15 Par : Pr. respectivement. la valeur minimale et maximale admises de la dimension « i ». et à 90° des trous taraudés.2 ? (∗) ∆l260 + ∆l6 ≤ 0.15 e mini = d1 – D2/2 = 0.

5) 93 (-0.14 0. -0.9 2 .4 ∆l10 ≤ 0.9 0.2 0.9 ∆l5 + ∆l9 ≤ 0.4 6 .3 Résolution du système : On a : ∆l1230 = ∆l260 =0.27 ∆l6 ≤ 0.5 0. et : Cotes B.2.18 0.5) 0. O.2 ∆l7 + (∆l2 / 2) ≤ 0.2 ∆l6 + ∆l8 ≤ 0.2) 31 (+0.8 10 .9 0.2) 19 (+0.5.4 ∆l10 + ∆l12 ≤ 1 ∆l11 + ∆l12 ≤ 0. -0.1 0.3 on en déduit la condition (*) : ∆l2 + ∆l7 + (∆l2 + ∆l1230) / 2 ≤ 0. Akourri Page 31 .6 Conditions ∆l2 ≤ 0.22 0.2 .5.6 Conditions ∆l5 ≤ 0. -0.3.9 ∆l7 ≤ 0. donc : ∆l5 = ∆l9 = 0.5) 16 (+0.126 0.2008 / 2009 d’où: 60 D1 – d1 + (D2 – d2) / 2 ≤ 0.3 41 (+0. -0. -0. -0. -0.14 La condition suivante est de 0.4) 19 (+0.1 Le système devient : Cotes B.1) 72 (+0.2 ∆l10 = ∆l4 = 0. -0. alors : ∆l6 = ∆l8 = 0.14.5) 72 (+0.27/1.18 =(0.1.12 2 .58 ∆l2 = ∆l3 = ∆l11 + ∆l12 = 0.5.9 2 .22 ∆l6 ≤ 0. -0.1 0.58 Les contraintes les plus serrées sont de 0.5 0.58 IT/Nbre de ∆l 0.5.3) Surfaces concernées 2 .8 10 .18 ∆l2 + ∆l5 ≤ 1 ∆l5 + ∆l12 + ∆l9 ≤ 0.28 ∆l4 ≤ 0.3 6 .2) 19 (+0. -0.9 ∆l6 + ∆l8 ≤ 0.3.5) 16 (+0.5 5 . -0.2.38 ∆l2 + ∆l4 ≤ 1 ∆l2 + ∆l3 ≤ 0.5 0. comme elle ne comporte ni ∆l5 ni ∆l9. -0.5 5 .3 41 (+0.3.02 et ∆l120 = 0.5.58 IT/Nbre de ∆l 0.E 31 (+0.12 7 2 .1.4 2 .2 0.9 ∆l7 = 0.9 0. -0.1) 0.4) 19 (+0. c à d : La contrainte la plus serrée est 0.3) Surfaces concernées 2 . -0.5) 93 (-0.12 7 2 .5.5) 0. -0.E 154 (-0.12 11 .1.22 Par : Pr.

9 + 1.12 153.7 153. 1.52 1.9 Valeur moyenne Dispersions ∆l2 + ∆l1230 = 0.1 + 0. 13 1 2.14 ∆l2 + ∆l4 = 0.95 0.8 = 30.3 + 0.1 + 0.4 Cf10 .11 1.1 0.1 ∆l6 + ∆l8 = 0.2008 / 2009 Détermination des copeaux : Surfaces concernés IT du copeau IT1/2 = ∆l120 + ∆l12 + ∆l1230 + ∆l2 = 0.13 155.22 ∆l260 + ∆l6 = 0.9 0.24 Cf2 .9/2 = 76.12 153.4 19 1 Cf2 .1 + 0.02 + 0.24 Cf2 .5 31 0.16 Cf12 .2 ∆l160 + ∆l12 = 0.5 = 1. Akourri Page 32 .02 + 0.1 ∆l260 + ∆l7 = 0.1 = 0.24 Cf5 .3 + 1.1 ∆l11 + ∆l12 = 0.12 153.8 72 0.9 – 92.02 + 0.16 0.14 ∆l5 + ∆l1230 = 0.12 16 0.9 Copeau mini Copeau maxi Copeau moy.6 41 0.12 Cf2 .9 1.4 Cf1 .95 = 157.5 Par : Pr.3 16 0.26 = 155.02 + 0.9 122.3 + 0.26 12.1 ∆B1 + ∆B13 Tolérance 0.1 + 0. 2 1 1.2 ∆l10 + ∆l12 = 0.9 ∆l2 + ∆l3 = 0.95 Calcul des cotes fabriquées : Cotes à fabriquer Cf2 .2 Cf6 .2 + 0.1 ∆l2 + ∆l5 = 0.9 – 31 = 122.52 IT12/13 = ∆l12 + ∆l120 + ∆B1 + ∆B13 = 0.9 + 0.22 Cf1 .02 ∆l12 + ∆l9 = 0.1 + 0.12 19 1 Cf11 .16 + 1.14 + 0.2 Cf2 . O.1 + 0.1 + 0.

Cotation des dessins partiels par phase Par : Pr. O. Akourri Page 33 .2008 / 2009 4-4.

il existe un seuil au-delà duquel le corps ne revient pas à l’état initial lorsque la sollicitation est supprimée. il se produit un « retour » élastique : c’est l’élasticité résiduelle. 1-2. vitesse.Formage 1. Cette capacité de déformation est fonction de : nature du matériau.Généralités La production par déformation ou formage utilise l’aptitude du matériau à la déformation plastique. Exemple de courbe charge . Lorsqu’on supprime la sollicitation après déformation plastique. Influence de la température : 800 700 600 500 400 100°C 40°C 300 200 100 0 0% 4% 8% 12% 16% 20% 220°C Influence de la température à vitesse conventionnelle Influence de la vitesse : elle modifie le seuil de plasticité. … 1-1. mode d’application des contraintes : procédé. elle influe sur le phénomène de relaxation des contraintes.déplacement La déformation élastique est caractérisée par le retour à l’état initial du corps déformé lorsque la force est supprimée Pour toutes les matières.2008 / 2009 AUTRES PROCEDES DE FABRICATION I. Akourri Page 34 . O. Par : Pr.Conditions de déformation Les conditions dans lesquelles est effectué le formage ont une influence marquée sur la capacité de déformation du matériau. conditions opératoires : température.La déformation Une déformation est toute variation de nature géométrique entre le produit initial et le produit final.

Formage des prod produits massifs 2-1.Forgeage libre a. 2. Akourri Page 35 .Principe Le refoulement consiste à diminuer la longueur au profit des deux autres dimensions sous l’effet d’une déformation locale. .Presse hydraulique.Forgeage par refoulement a. Formage des métaux en feuille.Température de forgeage :º . selon la forme du produit de départ. b.Classification Les procédés de formage peuvent être classés. la vitesse de déformation faible. on aboutit à la forme définitive.Pièces de grandes dimensions. O. 2-2. après chaque action de l’outillage. .Fabrication de prototypes.Alliages cuivreux : . la température est supérieure à la moitié de la température de fusion.mouton.Paramètres .2008 / 2009 Remarque : La superplasticité. .Principe La matière d’œuvre est comprimée suivant une direction et se déplace librement suivant les deux autres.Marteau-pilon. . l’ébauche subit un déplacement et de proche en proche.Domaine d’application : 750 < T (°C) < 900.Moyens : . Généralement. en deux catégories : Formage des produits massifs. est liée à : la microstructure : petits grains.Alliages d’aluminium : 450 < T (°C) < 550. Par : Pr.Alliages ferreux : 1100 < T (°C) < 1300. . qui est caractérisée par des allongements pouvant atteindre 2000%. 1-3. . .

Forgeage par rétreinte a. Akourri Page 36 . 40% pour un acier à 0. 2-4. Suivant la forme de la méridienne.Principe Le produit passe entre deux cylindres qui lui font subir une réduction d’épaisseur au profit de la longueur. Par : Pr.Exemples Le taux de réduction relative de la section est de : 60% pour un acier à 0.2008 / 2009 b.2%C.Principe Les matrices sont actionnées par des marteaux qui se déplacent radialement. on obtient des produits en feuilles ou des profilés. ….8%C. O. b. 20% pour un acier à outils.Refoulement libre : ..Laminage conventionnel a.Refoulement avec fourreau : 2-3.etc.Paramètres .

Sous l’effet de la pression. l : longueur du lopin.e2fl / R avec : R : rayon du lopin.les aciers à chaud : 15<k<140.L’effort de filage F =π. Pour . la matière s’écoule au travers de la filière qui.Filage a. O.les métaux non ferreux à froid : 20<k<200. introduit dans un conteneur.2008 / 2009 b. Par : Pr. σ : résistance à la déformation.log k. k : coefficient de réduction. suivant le cas est fixée : au conteneur.σ.Principe Le lopin. f : coefficient de frottement. au poinçon. b.Conditions dynamiques : 2-5. Akourri Page 37 . est comprimé par le poinçon.R 2. .

2008 / 2009 2-6.Courbe limite de formage : Par : Pr. 3. Akourri Page 38 .Estampage – matriçage Deux blocs comportant des gravures (matrices) compriment le lopin préalablement chauffé.Formage des métaux en feuille 3-1. O.Flan : ’est C’est la surface plane à partir de laquelle est obtenue une pièce creuse par un mode de déformation approprié.Définitions . On dit estampage est pour les alliages ferreux et matriçage pour les alliages non ferreux. .

d Diamètre du flan r Φd Φd1 f Φd1 (d2 + 6.28. .(d1 + d2))1/2 Φd1 Par : Pr.2008 / 2009 3-2.r.(d12 + f.Exemples : Forme Φd 1. on peut considérer que l’épaisseur reste constante au cours du formage.Détermination du flan Globalement.414. on a donc : Aire du flan = aire totale de la pièce terminée.S.(d1 + d2))1/2 Φd2 (d12 + 2.44. O.r2)1/2 1.d + 8. Akourri Page 39 S .

soumettent la matière à une compression qui provoque la déformation puis la rupture pat cisaillement. mais ne le traversant pas.2008 / 2009 … etc. Par : Pr.Exemples de production II. molettes). . O.L 3-3.Découpage par cisaillage a. Akourri Page 40 .Principe : Pour la détermination de la surface d’une pièce à produire.R. poinçon et matrice. on utilise les méthodes graphiques ou le théorème de Guldin : « La surface engendrée par une ligne plane tournant autour d’un axe situé dans son plan. est égale au produit de la longueur de cette ligne par le périmètre décrit par son centre de gravité » : S = 2π.Principe : Deux outils (lames.

e . Akourri Page 41 .F ≤ effort de dévêtissage ≤ 15%.Effort de cisaillage : F(N) = L .Exemple : c. O.Paramètres Par : Pr. . Le déplacement relatif du poinçon (1) et l’éjecteur (4) par rapport à (5) provoque le découpage. on considère : 8%. la tôle adhère au poinçon par suit de l’élasticité résiduelle.F III. e: épaisseur (mm) et Rc: résistance au cisaillement (N/mm²). Rc avec: L: périmètre (mm).Effort de dévêtissage : En fin de l’opération. Dans le cas général.Principe La tôle (3) est maintenue entre serre-tôle (2) et matrice (5).2008 / 2009 b.Paramètres : . b. Ainsi on obtient un produit caractérisé par un excellent état de surface et une grande précision.Découpage fin a.

outils. Dessin Construction Fabrication du de la pièce du modèle moule Dessinateur Modeleur Mouleur La fonderie intéresse de nombreux métaux et alliages. b.acier moulé .2008 / 2009 . La surface non concernée par l’usinage est protégée. carter léger.Effort de découpage : . Coulé du métal fondu Fondeur Par : Pr.Définitions La fonderie est l’ensemble des opérations qui permettent de produire des pièces brutes par moulage d’un métal à l’état liquide dans une forme appelée : moule. V.Les agents chimiques utilisés sont des solutions d’acide ou de base capables de solubiliser le matériau métallique.Paramètres .Principe L’enlèvement de la matière est réalisé par immersion dans un bain dissolvant pendant un temps déterminé.Effort sur l’éjecteur : Fd = surface . Rc Fj = 40% .bronze moulé . . chariot de machines .fonte moulée . Akourri Page 42 .Effort sur le jonc de retenue : . banc de tour. Fd. Fd Fe = 20% . coussinet d’arbre tournant. O.Usinage chimique a. Exemples : .alliage d’aluminium roues de wagon. IV. Le modèle est réalisé le plus souvent d’après un modèle en bois ou en métal léger. Exemples : Matière Aluminium Cuivre Acier inoxydable Verre Agent chimique (masse/litre ou volume/litre) Soude (150g) Acide chlorhydrique Acide nitrique (350ml) Chlorure ferrique (380g) Acide chlorhydrique (500ml) Acide fluorhydrique (200ml) Température (°C) 25 à 80 20 à 60 25 40 20 à 40 30 …etc.Moulage 1.La vitesse d’usinage est fonction de l’agent chimique et elle est proportionnelle au temps d’immersion.

O. est souvent réalisée dans un moule en acier appelé coquille.Moulage en sable Le sable spécial de fonderie est tassé dans deux ou plusieurs châssis assemblables autour du modèle de so sorte que le dégagement de ce dernier. utilisable un grand nombre de fois. moulage mécanique : En série. Par : Pr.Moulage en coquille métallique La production en grande série des pièces en métaux non ferreux. 3. Le moule est ule démontable et permet d’en retirer la pièce moulée après son refroidissement. le moulage en sable est réalisé mécaniquement avec le modèle en métal fixé sur la table de la machine.2008 / 2009 2. sans destruction du moule. On distingue deux types de moulage : moulage manuel : toutes les opérations sont faites à la main. point de fusion inférieur à 1000°C. laisse dans une cavité de la forme désirée. Akourri Page 43 .

En pratique. la température de fusion du métal. ≈ 2% pour le moulage en coquille. les faces parallèles à la direction d’extraction sont en légère dépouille.Les dépouilles Pour extraire le modèle du moule lors du moulage en sable et pour extraire la pièce moulée lors du moulage en coquille. En pratique. 4-2. possibilité d’obtention de trous taraudés. ar .2008 / 2009 Les avantages par rapport au moulage en sable sont : moulage économique. le modèle doit être plus grand que la pièce à fabriquer. Akourri Page 44 . Par : Pr.5cm pour 1m).Si C représente une dimension sur la pièce à fabriquer.Représenter le modèle à la même échelle. 4. III. 4-1. en acier. 4. le trou de coulée et les évents.Particularités du moulage Les pièces produites en fonderie présentent des surfaces en dépouille et sont sujettes au retrait. 1. quelle sera sa valeur C’ sur le modèle ? 2. représentée à l’échelle 1/4.5% pour l’acier (1. 1. et ure la dimension considérée.Application On veut réaliser par moulage en sable la pièce ci-dessous. O.Le retrait Le retrait est dû au refroidissement de la pièce. on considère : 1% pour la fonte (1cm pour 1m).05 et 0. C’est l’effet inverse de la dilatation et il est égal au produit des trois paramètres suivants : le coefficient de dilatation thermique du métal.Représenter le moule en coupe après la coulée en indiquant le plan (ou les plans) de joint. 3. précis : IT entre 0.Représenter les noyaux éventuels et le mode de leur fabrication.2 mm pour les alliages de cuivre et d’aluminium. on considère : ≈ 6% pour le moulage en sable. D’où.

O.2008 / 2009 Demi-coupe A-A Par : Pr. Akourri Page 45 .

Soudage. Par : Pr. O. Matériaux composites.2008 / 2009 VI. Frittage.Autres procédés - Découpe industrielle. Akourri Page 46 .

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