You are on page 1of 11

Facultad de Ciencias Exactas Ingeniería y Agrimensura – UNR

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

TRANSFORMACIÓN DE LOS MATERIALES
Laboratorio

Trabajo Práctico Integrador: Biela forjada

De: Lucas MARINI Nicolás GÓMEZ BANEGAS

M-4395/8 G-3477/1

A:

Ariel PEROTTI

2010

• La parte trasera de biela en el eje del pistón. y se suele componer de dos mitades. Entre estas dos mitades se aloja un casquillo. titanio o aluminio. • El cuerpo de la biela es la parte central. Actualmente las bielas son un elemento básico en los motores de combustión interna y en los compresores alternativos. transmite el movimiento articulando a otras partes de la maquina. • La cabeza es la parte con el agujero de mayor diámetro. En un motor de combustión interna conectan el pistón al cigüeñal. en el que luego se inserta el perno que une la biela con el pistón. y en algunos casos de cruz. Se pueden distinguir tres partes en una biela. Por lo general. y suele estar aligerado. las bielas de los motores alternativos de combustión interna se fabrican de acero aleado mediante forja y que luego son normalizadas y/o templadas. que se une a la primera mediante tornillos. cojinete o rodamiento. I o +. presentando por lo general una sección en forma de doble T. pero algunos fabricantes de piezas las hacen mediante maquinado. El material del que están hechas es de una aleación de acero. está sometido a esfuerzos de traccióncompresión en su eje longitudinal. que es el que abraza a la correspondiente muñequilla ó muñón en el cigüeñal. GÓMEZ BANEGAS – MARINI 2010 2 de 11 . una solidaria al cuerpo y una segunda postiza denominada sombrerete. es la parte con el agujero de menor diámetro. aunque hay motores de competición con bielas de titanio o aluminio. y en la que se introduce un buje que normalmente es de bronce. Su sección transversal o perfil puede tener forma de H. realizadas por operaciones de arranque de material. En la industria automotor todas son producidas por forjamiento.Introducción Se denomina biela a un elemento mecánico que sometido a esfuerzos de tracción o compresión.

Los aceros al Cromo-Molibdeno (serie 41xx) son relativamente baratos y poseen buenas características de endurecido profundo. Propiedades físicas: • Punto crítico superior Ac3 = 793 ºC. Estos carburos tienen alta dureza y buena resistencia al deterioro. Propiedades tecnológicas:  Maquinabilidad En estado: • Estirado en frío = 66% • Laminado en caliente y recocido = 56%  Soldabilidad Carbono equivalente máximo = 0.9 mm 50% M = 106. Efectos de los elementos de aleación: • Cromo (Cr): El cromo es un elemento de aleación menos costoso que el níquel y forma carburos simples (Cr7C3 y Cr4C) o carburos complejos [(FeCr)3C]. En los aceros de bajo carbono. el Cr tiende a entrar en solución incrementando de esta manera. y es un fuerte formador de carburos.Material El material más ampliamente usado es para la construcción de bielas para motores de combustión interna es el acero SAE 4140. aumenta la dureza y resistencia a alta temperatura de los aceros. Los aceros con molibdeno son menos susceptibles al fragilizado debido al revenido. tiene una solubilidad limitada en hierros gamma y alfa. • Punto crítico inferior Ac1 = 749 ºC.5 (aceite): 99% M = 29 mm 50% M = 67 mm  Diámetro crítico real H = 1. de ductilidad y de capacidad para soldarse. la resistencia y la tenacidad de la ferrita.89% Propiedades de templabilidad:  Diámetro crítico ideal: 99% M = 60.9 mm  Diámetro crítico real H = 0. de manera semejante al cromo. de mediana templabilidad. • Molibdeno (Mo): El molibdeno es un elemento de aleación relativamente costoso.0 (agua): 99% M = 39 mm 50% M = 85 mm GÓMEZ BANEGAS – MARINI 2010 3 de 11 . Características del acero SAE 4140 Acero aleado al cromo molibdeno para temple. El cromo es soluble hasta 13% en hierro gamma y tiene solubilidad ilimitada en ferrita alfa. Además ejerce un fuerte efecto de templabilidad y. que los demás aceros aleados.

75 – 1.040 máximo Fósforo (P): 0.Composición química (colada) en % del peso: • • • • • • • Carbono (C): 0.00 Silicio (Si): 0.10 Molibdeno (Mo): 0.25 Tratamiento: Temperaturas (ºC) Forja: 1000 – 1200 Normalizado: 870 – 925 Recocido: 815 – 870 Recocido de globulización: 755 Templado: 830 – 860 Enfriado en aceite Revenido: Según características requeridas.80 – 1. 15 17 25 GÓMEZ BANEGAS – MARINI 2010 4 de 11 .35 Azufre (S): 0. Características mecánicas orientativas: TRATAMIENTO Laminado en caliente Normalizado Recocido σfl (MPa) 680 670 380 Rt (MPa) 1030 1020 650 Dureza (HRc) 33 33 192 (HB) % Alarg.38 – 0.20 – 0.035 máximo Cromo (Cr): 0.43 Manganeso (Mn): 0.15 –0.

Normalizado: El normalizado se realiza con un precalentamiento hasta 400ºC debido a la baja conductividad térmica de los aceros aleados. Finalmente se corta la rebaba por la misma prensa o se la retira por mecanizado.Proceso de fabricación 1. El tratamiento puede realizarse en un horno de atmósfera controlada. luego se austeniza a la temperatura de tratamiento 870-925ºC durante el tiempo necesario para producir la austenización completa sin producir embastecimiento de grano. seguido por un enfriamiento al aire calmo (2 a 6ºC/seg) hasta los 600ºC aproximadamente lográndose así una dureza final máxima que ronda en los 30HRc. Forjado: El forjado se realiza para obtener un fibrado característico continuo y orientado en dirección a las líneas de tensión. 2. Se parte de una preforma y se llega a una segunda preforma mediante el estampado en una matriz. luego ésta se estampa en una segunda matriz obteniéndose la forma final de la biela. El forjado se efectúa en caliente (1000 a 1200ºC) por medio de una prensa en varias etapas. T 900ºC Ac3 Ac1 400ºC t GÓMEZ BANEGAS – MARINI 2010 5 de 11 .

luego se austeniza a 830-860ºC permaneciendo el tiempo (15 min de permanencia dentro del horno) necesario para producir la austenización completa y homogenización de la temperatura dentro de la pieza para luego ser templada en aceite para conseguir una dureza de aproximadamente 50HRc. La profundidad de la tensión compresiva interna depende de los parámetros del shot peening. Shot Peening – Rectificado: El shot peening es una tecnología especial de tratamiento de superficie del campo de granallado. b. y aumenta considerablemente la dureza de la superficie. La superposición de impactos genera una mayor distribución de la alta tensión compresiva interna en la superficie del componente. rotura por tensión de corrosión. Como cada grano de granalla golpea la superficie de la pieza. El objetivo de este proceso es incrementar la resistencia a la fatiga de los componentes sometidos a fuerte tensión.3. La capa interna del material intenta transformar la capa superficial a su forma original. corrosión inducida por hidrógeno. Temple total – Revenido – Rectificado: Se precalienta a 500ºC. Luego se rectifica los agujeros para llevarlos a las dimensiones finales con sus tolerancias. Mecanizado: Se mecaniza los agujeros en donde se monta el pistón y el cigüeñal. Esto produce un área de tensión compresiva causada por el impacto de la granalla. la capa de la superficie tensiona. Luego se le realiza un revenido en un baño de sales a 450ºC durante 2 horas aproximadamente para conseguir una dureza final de 40HRc. El shot peening es un proceso frío donde la superficie del componente es granallada con granalla redonda pequeña. se le retiran restos de rebaba que hayan quedado del proceso anterior y se taladran los orificios para fijar el sombrerete al cuerpo de la biela. ésta actúa como un martillo de bola. fatiga por corrosión. Pueden seguirse dos caminos: a. GÓMEZ BANEGAS – MARINI 2010 6 de 11 . dejando un pequeño impacto esférico. 4. Las ventajas de la tensión compresiva interna son: una mayor resistencia a la fatiga. Esto reduce notablemente la probabilidad de roturas en el material. corrosión por abrasión y material de erosión. La finalidad del temple y revenido a elevada temperatura es obtener una estructura de martensita de media dureza que le confiera a la pieza resistencia a la fatiga. En los procesos de forja.

El horno utilizado para el temple puede ser uno tipo mufla o de atmósfera controlada para evitar descarburizaciones superficiales. T 845ºC Ac3 Ac1 TEMPLE AUSTENIZACIÓN 500ºC 450ºC REVENIDO t Luego se rectifica los agujeros para llevarlos a las dimensiones finales con sus tolerancias. Y para el revenido se puede utilizar un horno de sales. GÓMEZ BANEGAS – MARINI 2010 7 de 11 .

se observaron inclusiones no metálicas (principalmente sulfuros de manganeso) con una distribución homogénea en toda la sección y de forma levemente alargada y tamaño extremadamente pequeño. no concentran tensiones sino que benefician ayudando el arranque de viruta en el maquinado. Se procedió a preparar la probeta efectuando dos cortes. en la zona afectada. Por la morfología y distribución de los mismos. Al observar dicho componente. Observación metalográfica Sin ataque químico. se constató que el problema no fue por una falla en la pieza sino que se produjo por el anclaje del pistón en el cilindro debido al ingreso de agua en la cámara de combustión. Luego se montaron en baquelita y se las prepararon para la observación metalográfica. en el corte longitudinal. Lo que ocasionó que en la carrera de compresión las tensiones a la cual se sometió la biela (compresión) superaron los límites establecidos en el diseño y la misma se curvó sin llegar a iniciar una fractura. GÓMEZ BANEGAS – MARINI 2010 8 de 11 .Análisis de una biela forjada de Peugeot 307 Se eligió para analizar la biela de dicho vehículo ya que presentaba una falla en el alma en el tercio superior cercano a la cabeza de la misma. uno longitudinal y otro transversal.

por lo que ratificamos que la pieza ha pasado por un proceso de normalizado.8. Estas bandas se localizan en el centro del alma de la biela en donde se produjo la mayor deformación durante la forja. Por consiguiente consideramos que nuestro acero presenta un 0.4% de Carbono. Se observó un tamaño de grano fino ASTM 8 y en algunas regiones bandas de grano dúplex ASTM 6 . En una estrecha región superficial del corte longitudinal se observa una leve descarburización que a los efectos prácticos por su ubicación no compromete la solicitud de la pieza.55% de Carbono obviando la influencia del normalizado en la estructura (afino de grano) aumentando el porcentaje de perlita por encima del equilibrio. no se observa perlita resuelta. Si tomamos como referencia solo el porcentaje de perlita (70%) caeríamos en el error de considerar dicho acero como una acero de 0. en el corte transversal. se observó una estructura de 70% perlita y el resto de ferrita reticular.Con 100x de aumento. Estructura interna 100x Zona lateral del centro del alma 100x (Banda de grano Dúplex) Con 400x de aumento. GÓMEZ BANEGAS – MARINI 2010 9 de 11 . que se puede también apreciar en el corte longitudinal. en el corte transversal.

Zona de granos deformados Ensayo de dureza Se procedió a preparar la superficie desbastando la zona a ensayar con un papel esmeril. por lo que volvemos a ratificar que la pieza no falló por un error en su fabricación. se efectuó un ensayo para acomodar el penetrador del durómetro. Los resultados arrojados son correctos ya que es la dureza característica del acero utilizado con un tratamiento de normalizado.Zona de la superficie central del corte longitudinal 400x En el borde de la pieza se observan granos con una cierta deformación. GÓMEZ BANEGAS – MARINI 2010 10 de 11 . Se efectuaron tres mediciones en la superficie plana de la cabeza de la biela con un durómetro Rockwell en la escala HRc arrojando los siguientes resultados: Medición 1: 28HRc Medición 2: 30HRc Medición 3: 27HRc Promedio: 29. esto no es observable luego de un normalizado por lo que deducimos que se ha realizado un tratamiento posterior de la superficie mediante Shot Peening.5HRc Cabe aclarar que antes de efectuar las tres mediciones.

GÓMEZ BANEGAS – MARINI 2010 11 de 11 . a la maquinaria presente. se están utilizando materiales más innovadores. y con el correr de los años. evitándose así el tratamiento térmico correspondiente al temple y revenido o normalizado. Para conferirle a la pieza resistencia a la fatiga se la somete a un proceso de Shot Peening superficial. ni siguiendo una única hoja de ruta sino que se fabrican de acuerdo a las disponibilidades de materia prima. a las exigencias del mercado y principalmente al menor costo. procurando mantener una estructura deformada con pocos granos recristalizados y con tamaño de grano muy pequeño (ASTM 10).Conclusión Las bielas. Podemos decir que en nuestra pieza analizada no encontramos falla directamente relacionada con el diseño y elección de material de la misma sino que hay veces en que los materiales fallan por sobrecargas producidas por problemas secundarios. En el campo de la metalurgia. como muchas otras piezas no se fabrican solamente con un único material. Una de las alternativas que proponemos es el uso de bielas forjadas de acero microaleado al Vanadio y Titanio. lo que le otorga gran resistencia por la presencia de mucho borde de grano junto a la acción de la ferrita con precipitados coherentes que otorgan una excelente barrera a las dislocaciones en ella. los aceros microaleados están avanzando en el mercado. éstas suelen estamparse en forja controlada. con mayor performance y que en algunos casos suelen ser menos costosos. Actualmente.