Facultad de Ciencias Exactas Ingeniería y Agrimensura – UNR

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

TRANSFORMACIÓN DE LOS MATERIALES
Laboratorio

Trabajo Práctico Integrador: Biela forjada

De: Lucas MARINI Nicolás GÓMEZ BANEGAS

M-4395/8 G-3477/1

A:

Ariel PEROTTI

2010

y en algunos casos de cruz. realizadas por operaciones de arranque de material. • La cabeza es la parte con el agujero de mayor diámetro. las bielas de los motores alternativos de combustión interna se fabrican de acero aleado mediante forja y que luego son normalizadas y/o templadas. y suele estar aligerado.Introducción Se denomina biela a un elemento mecánico que sometido a esfuerzos de tracción o compresión. El material del que están hechas es de una aleación de acero. pero algunos fabricantes de piezas las hacen mediante maquinado. transmite el movimiento articulando a otras partes de la maquina. aunque hay motores de competición con bielas de titanio o aluminio. Entre estas dos mitades se aloja un casquillo. En un motor de combustión interna conectan el pistón al cigüeñal. • La parte trasera de biela en el eje del pistón. está sometido a esfuerzos de traccióncompresión en su eje longitudinal. en el que luego se inserta el perno que une la biela con el pistón. • El cuerpo de la biela es la parte central. es la parte con el agujero de menor diámetro. Actualmente las bielas son un elemento básico en los motores de combustión interna y en los compresores alternativos. Su sección transversal o perfil puede tener forma de H. Por lo general. que se une a la primera mediante tornillos. titanio o aluminio. cojinete o rodamiento. Se pueden distinguir tres partes en una biela. que es el que abraza a la correspondiente muñequilla ó muñón en el cigüeñal. y se suele componer de dos mitades. una solidaria al cuerpo y una segunda postiza denominada sombrerete. GÓMEZ BANEGAS – MARINI 2010 2 de 11 . y en la que se introduce un buje que normalmente es de bronce. presentando por lo general una sección en forma de doble T. En la industria automotor todas son producidas por forjamiento. I o +.

5 (aceite): 99% M = 29 mm 50% M = 67 mm  Diámetro crítico real H = 1. de mediana templabilidad. y es un fuerte formador de carburos. Efectos de los elementos de aleación: • Cromo (Cr): El cromo es un elemento de aleación menos costoso que el níquel y forma carburos simples (Cr7C3 y Cr4C) o carburos complejos [(FeCr)3C].0 (agua): 99% M = 39 mm 50% M = 85 mm GÓMEZ BANEGAS – MARINI 2010 3 de 11 . aumenta la dureza y resistencia a alta temperatura de los aceros.9 mm  Diámetro crítico real H = 0. Los aceros al Cromo-Molibdeno (serie 41xx) son relativamente baratos y poseen buenas características de endurecido profundo. el Cr tiende a entrar en solución incrementando de esta manera. El cromo es soluble hasta 13% en hierro gamma y tiene solubilidad ilimitada en ferrita alfa. Además ejerce un fuerte efecto de templabilidad y. tiene una solubilidad limitada en hierros gamma y alfa. Características del acero SAE 4140 Acero aleado al cromo molibdeno para temple.89% Propiedades de templabilidad:  Diámetro crítico ideal: 99% M = 60. Estos carburos tienen alta dureza y buena resistencia al deterioro. • Molibdeno (Mo): El molibdeno es un elemento de aleación relativamente costoso. de ductilidad y de capacidad para soldarse. Propiedades tecnológicas:  Maquinabilidad En estado: • Estirado en frío = 66% • Laminado en caliente y recocido = 56%  Soldabilidad Carbono equivalente máximo = 0.Material El material más ampliamente usado es para la construcción de bielas para motores de combustión interna es el acero SAE 4140. que los demás aceros aleados. Los aceros con molibdeno son menos susceptibles al fragilizado debido al revenido. de manera semejante al cromo.9 mm 50% M = 106. Propiedades físicas: • Punto crítico superior Ac3 = 793 ºC. En los aceros de bajo carbono. • Punto crítico inferior Ac1 = 749 ºC. la resistencia y la tenacidad de la ferrita.

38 – 0.25 Tratamiento: Temperaturas (ºC) Forja: 1000 – 1200 Normalizado: 870 – 925 Recocido: 815 – 870 Recocido de globulización: 755 Templado: 830 – 860 Enfriado en aceite Revenido: Según características requeridas.35 Azufre (S): 0.20 – 0.10 Molibdeno (Mo): 0.00 Silicio (Si): 0. Características mecánicas orientativas: TRATAMIENTO Laminado en caliente Normalizado Recocido σfl (MPa) 680 670 380 Rt (MPa) 1030 1020 650 Dureza (HRc) 33 33 192 (HB) % Alarg.040 máximo Fósforo (P): 0.80 – 1.15 –0.75 – 1. 15 17 25 GÓMEZ BANEGAS – MARINI 2010 4 de 11 .43 Manganeso (Mn): 0.Composición química (colada) en % del peso: • • • • • • • Carbono (C): 0.035 máximo Cromo (Cr): 0.

El forjado se efectúa en caliente (1000 a 1200ºC) por medio de una prensa en varias etapas. T 900ºC Ac3 Ac1 400ºC t GÓMEZ BANEGAS – MARINI 2010 5 de 11 . 2. Forjado: El forjado se realiza para obtener un fibrado característico continuo y orientado en dirección a las líneas de tensión. Normalizado: El normalizado se realiza con un precalentamiento hasta 400ºC debido a la baja conductividad térmica de los aceros aleados.Proceso de fabricación 1. seguido por un enfriamiento al aire calmo (2 a 6ºC/seg) hasta los 600ºC aproximadamente lográndose así una dureza final máxima que ronda en los 30HRc. luego se austeniza a la temperatura de tratamiento 870-925ºC durante el tiempo necesario para producir la austenización completa sin producir embastecimiento de grano. Finalmente se corta la rebaba por la misma prensa o se la retira por mecanizado. luego ésta se estampa en una segunda matriz obteniéndose la forma final de la biela. El tratamiento puede realizarse en un horno de atmósfera controlada. Se parte de una preforma y se llega a una segunda preforma mediante el estampado en una matriz.

3. se le retiran restos de rebaba que hayan quedado del proceso anterior y se taladran los orificios para fijar el sombrerete al cuerpo de la biela. Como cada grano de granalla golpea la superficie de la pieza. dejando un pequeño impacto esférico. luego se austeniza a 830-860ºC permaneciendo el tiempo (15 min de permanencia dentro del horno) necesario para producir la austenización completa y homogenización de la temperatura dentro de la pieza para luego ser templada en aceite para conseguir una dureza de aproximadamente 50HRc. Luego se le realiza un revenido en un baño de sales a 450ºC durante 2 horas aproximadamente para conseguir una dureza final de 40HRc. La superposición de impactos genera una mayor distribución de la alta tensión compresiva interna en la superficie del componente. Esto reduce notablemente la probabilidad de roturas en el material. Pueden seguirse dos caminos: a. La finalidad del temple y revenido a elevada temperatura es obtener una estructura de martensita de media dureza que le confiera a la pieza resistencia a la fatiga. Las ventajas de la tensión compresiva interna son: una mayor resistencia a la fatiga. Temple total – Revenido – Rectificado: Se precalienta a 500ºC. El shot peening es un proceso frío donde la superficie del componente es granallada con granalla redonda pequeña. El objetivo de este proceso es incrementar la resistencia a la fatiga de los componentes sometidos a fuerte tensión. Esto produce un área de tensión compresiva causada por el impacto de la granalla. GÓMEZ BANEGAS – MARINI 2010 6 de 11 . la capa de la superficie tensiona. En los procesos de forja. Shot Peening – Rectificado: El shot peening es una tecnología especial de tratamiento de superficie del campo de granallado. fatiga por corrosión. corrosión inducida por hidrógeno. La profundidad de la tensión compresiva interna depende de los parámetros del shot peening. b. rotura por tensión de corrosión. Luego se rectifica los agujeros para llevarlos a las dimensiones finales con sus tolerancias. La capa interna del material intenta transformar la capa superficial a su forma original. 4. Mecanizado: Se mecaniza los agujeros en donde se monta el pistón y el cigüeñal. ésta actúa como un martillo de bola. corrosión por abrasión y material de erosión. y aumenta considerablemente la dureza de la superficie.

GÓMEZ BANEGAS – MARINI 2010 7 de 11 . Y para el revenido se puede utilizar un horno de sales. T 845ºC Ac3 Ac1 TEMPLE AUSTENIZACIÓN 500ºC 450ºC REVENIDO t Luego se rectifica los agujeros para llevarlos a las dimensiones finales con sus tolerancias.El horno utilizado para el temple puede ser uno tipo mufla o de atmósfera controlada para evitar descarburizaciones superficiales.

Por la morfología y distribución de los mismos. se observaron inclusiones no metálicas (principalmente sulfuros de manganeso) con una distribución homogénea en toda la sección y de forma levemente alargada y tamaño extremadamente pequeño. Al observar dicho componente. en la zona afectada. GÓMEZ BANEGAS – MARINI 2010 8 de 11 .Análisis de una biela forjada de Peugeot 307 Se eligió para analizar la biela de dicho vehículo ya que presentaba una falla en el alma en el tercio superior cercano a la cabeza de la misma. se constató que el problema no fue por una falla en la pieza sino que se produjo por el anclaje del pistón en el cilindro debido al ingreso de agua en la cámara de combustión. uno longitudinal y otro transversal. Se procedió a preparar la probeta efectuando dos cortes. en el corte longitudinal. Observación metalográfica Sin ataque químico. Lo que ocasionó que en la carrera de compresión las tensiones a la cual se sometió la biela (compresión) superaron los límites establecidos en el diseño y la misma se curvó sin llegar a iniciar una fractura. no concentran tensiones sino que benefician ayudando el arranque de viruta en el maquinado. Luego se montaron en baquelita y se las prepararon para la observación metalográfica.

Se observó un tamaño de grano fino ASTM 8 y en algunas regiones bandas de grano dúplex ASTM 6 . Estas bandas se localizan en el centro del alma de la biela en donde se produjo la mayor deformación durante la forja.Con 100x de aumento. en el corte transversal. Si tomamos como referencia solo el porcentaje de perlita (70%) caeríamos en el error de considerar dicho acero como una acero de 0.55% de Carbono obviando la influencia del normalizado en la estructura (afino de grano) aumentando el porcentaje de perlita por encima del equilibrio. por lo que ratificamos que la pieza ha pasado por un proceso de normalizado.8. GÓMEZ BANEGAS – MARINI 2010 9 de 11 . no se observa perlita resuelta. En una estrecha región superficial del corte longitudinal se observa una leve descarburización que a los efectos prácticos por su ubicación no compromete la solicitud de la pieza. se observó una estructura de 70% perlita y el resto de ferrita reticular. Por consiguiente consideramos que nuestro acero presenta un 0.4% de Carbono. que se puede también apreciar en el corte longitudinal. en el corte transversal. Estructura interna 100x Zona lateral del centro del alma 100x (Banda de grano Dúplex) Con 400x de aumento.

5HRc Cabe aclarar que antes de efectuar las tres mediciones. GÓMEZ BANEGAS – MARINI 2010 10 de 11 .Zona de la superficie central del corte longitudinal 400x En el borde de la pieza se observan granos con una cierta deformación. por lo que volvemos a ratificar que la pieza no falló por un error en su fabricación. Zona de granos deformados Ensayo de dureza Se procedió a preparar la superficie desbastando la zona a ensayar con un papel esmeril. Se efectuaron tres mediciones en la superficie plana de la cabeza de la biela con un durómetro Rockwell en la escala HRc arrojando los siguientes resultados: Medición 1: 28HRc Medición 2: 30HRc Medición 3: 27HRc Promedio: 29. esto no es observable luego de un normalizado por lo que deducimos que se ha realizado un tratamiento posterior de la superficie mediante Shot Peening. Los resultados arrojados son correctos ya que es la dureza característica del acero utilizado con un tratamiento de normalizado. se efectuó un ensayo para acomodar el penetrador del durómetro.

éstas suelen estamparse en forja controlada. y con el correr de los años. En el campo de la metalurgia. Una de las alternativas que proponemos es el uso de bielas forjadas de acero microaleado al Vanadio y Titanio. lo que le otorga gran resistencia por la presencia de mucho borde de grano junto a la acción de la ferrita con precipitados coherentes que otorgan una excelente barrera a las dislocaciones en ella. procurando mantener una estructura deformada con pocos granos recristalizados y con tamaño de grano muy pequeño (ASTM 10). Podemos decir que en nuestra pieza analizada no encontramos falla directamente relacionada con el diseño y elección de material de la misma sino que hay veces en que los materiales fallan por sobrecargas producidas por problemas secundarios. como muchas otras piezas no se fabrican solamente con un único material. ni siguiendo una única hoja de ruta sino que se fabrican de acuerdo a las disponibilidades de materia prima. evitándose así el tratamiento térmico correspondiente al temple y revenido o normalizado. Actualmente. GÓMEZ BANEGAS – MARINI 2010 11 de 11 . con mayor performance y que en algunos casos suelen ser menos costosos.Conclusión Las bielas. Para conferirle a la pieza resistencia a la fatiga se la somete a un proceso de Shot Peening superficial. los aceros microaleados están avanzando en el mercado. se están utilizando materiales más innovadores. a las exigencias del mercado y principalmente al menor costo. a la maquinaria presente.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful