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4 Procesos de unin 4.1 Uniones fijas 4.1.1 Soldadura 4.1.1.1 Soldadura blanda 4.1.1.2 Soldadura fuerte 4.1.1.

3 Soldadura por forja 4.1.1.4 Soldadura con gas 4.1.1.5 Soldadura por resistencia 4.1.1.6 Soldadura por induccin 4.1.1.7 Soldadura por arco elctrico 4.1.1.8 Soldadura por arco con hidrogeno atmico 4.1.1.9 Soldadura por arco con gas protector

OBJETIVO ESPECIFICO:

REFORZAR QUE ALUMNO DE INGENIERIA MECANICA TENGA MS CONOCIMIENTO EN LA TEORIA DE LOS PROCESOS DE UNION Y SUS DIFERENTES APLICACIONES AL CAMPO LABORAL. CONOCER MAS SOBRE LA UNION FIJA (SOLDADURA,ETC) PARA PODER LLEVAR LA TEORIA OBTENIDA EN EL AULA HA PRACTICA DESMINUIR LA DUDAS SOBRE LAS UNIONES FIJAS

4.1 Uniones fijas Son aquellas cuyos elementos de unin son imposibles de desmontar sin destruir alguno de ellos los medios de Unin fija, fundamentalmente usados hoy da, son: las uniones por roblones o remaches, y la soldadura. Remaches: Es un elemento de fijacin que se emplea para unir dos o ms piezas. Consiste en un tubo cilndrico (el vstago) que en su fin dispone de una cabeza. Existe una amplia gama de remaches y cada tipo, dentro de esta, posee caractersticas particulares adecuadas a las aplicaciones especficas para las cuales han sido diseados. Soldaduras: La soldadura es otro sistema de unir piezas de manera fija e ntima, de tal modo que no se pueden desarmar o desmontar sus elementos constitutivos. Soldar es unir piezas metlicas de la misma o semejante composicin hasta formar una sola pieza. Clasificacin de soldaduras: -Soldadura sin plomo: Es un tipo de soldadura en la que la aleacin ms apta era aquella compuesta por estao/plata/cobre. -Soldadura por un rayo laser: Esta utiliza la energa aportada por un haz lser para fundir y recristalizar el material o los materiales que se desea unir, resultando as la unin entre los elementos involucrados.

4.1.1 Soldadura La soldadura es un proceso de unin de materiales, en el cual se funden las superficies de contacto de dos o ms partes mediante la aplicacin de calor o precisin. La integracin de las partes que se unen mediante soldadura se llama ensamble soldado. Muchos procesos de soldadura se obtienen solamente por el calor sin aplicar presin. Otros se obtienen mediante una combinacin de calor y presin, y unos nicamente por presin sin aportar calor externo. En algunos casos se agrega un material de aporte o relleno para facilitar la fusin. La soldadura se asocia con partes metlicas, pero el proceso tambin se usa para unir plsticos. La soldadura es un proceso importante en la industria por diferentes motivos:

Proporciona una unin permanente y las partes soldadas se vuelven una sola unidad. La unin soldada puede ser ms fuerte que los materiales originales si se usa un material de relleno que tenga propiedades de resistencia superiores a la de los metales originales y se aplican las tcnicas correctas de soldar. La soldadura es la forma ms econmica de unir componentes. Los mtodos alternativos requieren las alteraciones ms complejas de las formas (Ej. Taladrado de orificios y adicin de sujetadores: remaches y tuercas). El ensamble mecnico es ms pesado que la soldadura. La soldadura no se limita al ambiente de fbrica, se puede realizar en el campo.

La soldadura es un proceso de fabricacin en donde se realiza la unin de dos materiales, (generalmente metales o termoplsticos), usualmente logrado a travs de la coalescencia (fusin), en la cual las piezas son soldadas fundiendo ambas y pudiendo agregar un material de relleno fundido (metal o plstico), para conseguir un bao de material fundido (el bao de soldadura) que, al enfriarse, se convierte en una unin fija. A veces la presin es usada conjuntamente con el calor, o por s misma, para producir la soldadura. Esto est en contraste con la soldadura blanda (en ingls soldering) y la soldadura fuerte (en ingls brazing), que implican el

derretimiento de un material de bajo punto de fusin entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo. La Soldadura es un metal fundido que une dos piezas de metal, de la misma manera que realiza la operacin de derretir una aleacin para unir dos metales, pero diferente de cuando se soldn dos piezas de metal para que se unan entre si formando una unin soldada. 4.1.1.1 Soldadura blanda La soldadura es un mtodo que se usa de forma domstica para reparar tuberas rotas y otros arreglos sencillos, aunque requiere un alto grado de profesionalidad. Existen diversos tipos de soldadura, algunos de ellos excesivamente complicados, que requieren de muchos aos de prctica para conseguir buenos resultados. Bsicamente podemos dividir en dos grandes tipologas de soldadura: la blanda y la dura. En el presente reportaje vamos a diseccionar todos los secretos de la soldadura blanda, que es la ms sencilla y fcil de ejecutar. Elemento imprescindibles normalmente, a la hora de soldar algn elemento se utilizan, o bien soldadores elctricos, o bien con soplete con cartucho o botella de gas. La potencia del soldador no deber ser mayor de 40 vatios para evitar que los materiales se deterioren y tampoco deber ser inferior a 20 vatios. El soplete con cartucho o con botellas de gas es muy cmodo tambin: cartucho y soplete forman un todo. La soldadura blanda este tipo de soldadura consiste en unir dos fragmentos de metal, que suele ser con asiduidad de cobre, hierro o latn, por medio de un metal de aportacin (normalmente estao) para conseguir una continuidad elctrica entre los dos trozos a unir. La unin de ambos metales debe ofrecer la menor resistencia posible al paso de la corriente elctrica. Se deben cumplir algunos requisitos para que la unin se lleve a cabo con xito. La calidad del estao deber tener las proporciones adecuadas: 60% de estao y 40% de plomo. El motivo de que se elija esta aleacin se debe a que ninguno de estos dos metales por separado funde a una temperatura superior a los 300 C, mientras que en la aleacin que compone el estao funde a 232 C.

4.1.1.2 Soldadura fuerte Se define la soldadura fuerte como un proceso "en el que se produce coalescencia mediante calentamiento a temperaturas adecuadas por encima de 800F, y la utilizacin de un metal de aporte no ferroso con punto de fusin inferior al del metal base, distribuyndose el metal de aporte entre las superficies perfectamente ajustadas de la junta por atraccin capilar". En esta soldadura se aplica tambin metal de aporte en estado lquido, pero este metal, por lo regular no ferroso, tiene su punto de fusin superior a los 430 C y menor que la temperatura de fusin del metal base. Por lo regular se requiere de fundentes especiales para remover los xidos de las superficies a unir y aumentar la fluidez al metal de aporte. Algunos de los metales de aporte son aleaciones de cobre, aluminio o plata. A continuacin se presentan algunos de los ms utilizados para las soldaduras denominadas como fuertes: 1. 2. 3. 4. Cobre. Su punto de fusin es de 1083C. Bronces y latones con punto de fusin entre los 870 y 1100C. Aleaciones de plata con temperaturas de fusin entre 630 y 845C. Aleaciones de aluminio con temperatura de fusin entre 570 y 640C

La soldadura dura se puede clasificar por la forma en la que se aplica el metal de aporte. A continuacin se describen algunos de estos mtodos: Inmersin. El metal de aporte previamente fundido se introduce entre las dos piezas que se van a unir, cuando este se solidifica las piezas quedan unidas. Horno. El metal de aporte en estado slido, se pone entre las piezas a unir, estas son calentadas en un horno de gas o elctrico, para que con la temperatura se derrita al metal de aporte y se genere la unin al enfriarse.

Soplete. El calor se aplica con un soplete de manera local en las partes del metal a unir, el metal de aporte en forma de alambre se derrite en la junta. Los sopletes pueden funcionar con los siguientes comburentes: aire inyectado a presin (soplete de plomero), aire de la atmsfera (mechero Bunsen), oxgeno o aire almacenado a presin en un tanque. Los combustibles pueden ser: alcohol, gasolina blanca, metano, propano-butano, hidrgeno o acetileno. Electricidad. La temperatura de las partes a unir y del metal de aporte se puede lograr por medio de resistencia a la corriente, por induccin o por arco, en los tres mtodos el calentamiento se da por el paso de la corriente entre las piezas metlicas a unir. La soldadura fuerte como bien indica su nombre se caracteriza por tener una fortaleza y ductilidad alta. De hecho la zona de unin es igual o ms fuerte que los metales que se han unido. Tambin es una unin que destaca por su homogeneidad en la unin, lo que implica un buen acabado a nivel esttico y estanqueidad a la hora de contener fluidos.

Propiedades de una unin correcta por soldadura fuerte:

Fuerte y dctil. Las uniones por soldadura fuerte son, como mnimo, tan fuertes como los propios metales principales que se han unido y soportarn las ms difciles condiciones de trabajo. Estanquidad a las fugas:- Los procedimientos seguidos para la soldadura fuerte resultan en uniones estancas que se utilizan extensamente en instalaciones de tuberas de gas y de lquidos. Conductividad elctrica:- Las uniones por soldadura fuerte presentan una buena conductividad elctrica y se utilizan en aplicaciones en las que esta propiedad es importante. Aspecto de la unin:- Las uniones por soldadura fuerte presentan cordones limpios y lisos.

4.1.1.3 Soldadura por forja Es el proceso de soldadura ms antiguo. El proceso consiste en el calentamiento de las piezas a unir en una fragua hasta su estado plstico y posteriormente por medio de presin o golpeteo se logra la unin de las piezas. En este procedimiento no se utiliza metal de aporte y la limitacin del proceso es que slo se puede aplicar en piezas pequeas y en forma de lmina. La unin se hace del centro de las piezas hacia afuera y debe evitarse a como de lugar la oxidacin, para esto se utilizan aceites gruesos con un fundente, por lo regular se utiliza brax combinado con sal de amonio. La clasificacin de los procesos de soldadura mencionados hasta ahora, es la ms sencilla y general, a continuacin se hace una descripcin de los procesos de soldadura ms utilizados en los procesos industriales.

4.1.1.4 Soldadura con gas Este proceso incluye a todas las soldaduras que emplean un gas combustible para generar la energa que es necesaria para fundir el material de aporte. Los combustibles ms utilizados son el metano, acetileno y el hidrgeno, los que al combinarse con el oxgeno como comburente generan las soldaduras autgena y oxhdrica. La soldadura oxhdrica es producto de la combinacin del oxgeno y el hidrgeno en un soplete. El hidrgeno se obtiene de la electrlisis del agua y la temperatura que se genera en este proceso es entre 1500 y 2000C. La soldadura autgena se logra al combinar al acetileno y al oxgeno en un soplete. Se conoce como autgena porque con la combinacin del combustible y el comburente se tiene autonoma para ser manejada en diferentes medios. El acetileno se produce al dejar caer terrones de carburo de calcio en agua, en

donde el precipitado es cal apagada y los gases acetileno. Uno de los mayores problemas del acetileno es que no se puede almacenar a presin por lo que este gas se puede obtener por medio de generadores de acetileno o bien en cilindros los que para soportar un poco la presin 1.7 MPa, se les agrega acetona. Se compone bsicamente de dos elementos, agua y carburo de calcio, que al ser unidos producen el gas acetileno. Este es obtenido dentro de tubos que contienen unos 300 pies cbicos de gas a 250 LPC (libra por pie cuadrado). Operan por el principio de dejar caer pedazos de carburo de calcio, para generar acetileno. El oxigeno y el acetileno se queman por medio de un mechero o soplete, ambos gases se conducen a la llama a travs de vlvulas de reductoras de presin. Debido a que estos gases mezclados son muy explosivos deben tenerse precauciones en su mezcla. La llama tiene dos zonas diferentes. El mximo de temperatura (6300 F) se produce en el extremo del cono interior. La relacin de oxigeno y acetileno de 1 :1 a 1,15 :1 da una llama neutra .Mayor porcentaje de oxigeno da una llama oxidante (bronces y latones).Menor porcentaje de oxigeno da una llama carburizante (soldadura monel, acero de bajo carbono). En la soldadura debe agregarse material de aporte en forma de varillas o alambres. El control de temperatura es sencillo con una adecuada tcnica se logran una buena soldadura. En los ltimos aos est en desuso, excepto para piezas delgadas de metal o reparaciones. La soldadura de gas a presin: las uniones se hacen por calentamiento de las terminaciones con llama de gas a una temp. Inferior a la fusin uniendo las terminaciones bajo presin. La soldadura a gas fue unos de los primeros procesos de soldadura de fusin desarrollados que demostraron ser aplicables a una extensa variedad de materiales y aleaciones. Durante muchos aos fue el mtodo ms til para soldar metales no ferrosos. Sigue siendo un proceso verstil e importante pero su uso se ha restringido ampliamente a soldadura de chapa metlica, cobre y aluminio. El equipo de soldadura a gas puede emplearse tambin para la soldadura fuerte, blanda y corte de acero. Tanto el oxgeno como el gas combustible son alimentados desde cilindros, o algn suministro principal, a travs de reductores de presin y a lo largo de una tubera de goma hacia un soplete. En este, el flujo de los dos gases es regulado por medio de vlvulas de control, pasa a una cmara de mezcla y de ah a una

boquilla. El caudal mximo de flujo de gas es controlado por el orificio de la boquilla. Se inicia la combustin de dicha mezcla por medio de un mecanismo de ignicin (como un encendedor por friccin) y la llama resultante funde un material de aporte (generalmente acero o aleaciones de zinc, estao, cobre o bronce) el cual permite un enlace de aleacin con la superficie a soldar y es suministrado por el operador del soplete.

4.1.1.5 Soldadura por resistencia El principio del funcionamiento de este proceso consiste en hacer pasar una corriente elctrica de gran intensidad a travs de los metales que se van a unir, como en la unin de los mismos la resistencia es mayor que en sus cuerpos se generar el aumento de temperatura, aprovechando esta energa y con un poco de presin se logra la unin. La corriente elctrica pasa por un transformador en el que se reduce el voltaje de 120 o 240 a 4 o 12 V, y se eleva el amperaje considerablemente para aumentar la temperatura. La soldadura por resistencia es aplicable a casi todos los metales, excepto el estao, zinc y plomo. La soldadura por resistencia implica la generacin de calor pasando corriente a travs de la resistencia causada por el contacto entre dos o ms superficies de metal. Se forman pequeos charcos de metal fundido en el rea de soldadura a medida que la elevada corriente (1.000 a 100.000 A) pasa a travs del metal. En general, los mtodos de la soldadura por resistencia son eficientes y causan poca

contaminacin, pero sus aplicaciones son algo limitadas y el costo del equipo puede ser alto. La soldadura por puntos es un popular mtodo de soldadura por resistencia usado para juntar hojas de metal solapadas de hasta 3 mm de grueso. Dos electrodos son usados simultneamente para sujetar las hojas de metal juntas y para pasar corriente a travs de las hojas. Las ventajas del mtodo incluyen el uso eficiente de la energa, limitada deformacin de la pieza de trabajo, altas velocidades de produccin, fcil automatizacin, y el no requerimiento de materiales de relleno. La fuerza de la soldadura es perceptiblemente ms baja que con otros mtodos de soldadura, haciendo el proceso solamente conveniente para ciertas aplicaciones. Es usada extensivamente en la industria de automviles -- Los carros ordinarios puede tener varios miles de puntos soldados hechos por robots industriales. Un proceso especializado, llamado soldadura de choque, puede ser usado para los puntos de soldadura del acero inoxidable. La soldadura de resistencia es producida por el calor obtenido de la resistencia de las piezas de trabajo a temperaturas ms bajas. No hay fusin del metal, ya que la presin ejercida produce un forjado resultando de grano ms fino la soldadura. La temperatura se obtiene en fraccin de segundo por ende es muy rpida y econmica y apropiada para la produccin en masa. El calor se obtiene por el pasaje de corriente elctrica a travs de la pieza a soldar, usa corriente alterna. En este tipo de soldadura el control de la presin es de suma importancia dado que un exceso de presin hace que el material fundido salte de las superficies de empalme, y la baja presin provoca quemadura de las superficies y picadura de los electrodos .La corriente generalmente se obtiene de un transformador reductor.

4.1.1.6 Soldadura por induccin Esta soldadura se produce al aprovechar el calor generado por la resistencia que se tiene al flujo de la corriente elctrica inducida en la piezas a unir. Por lo regular esta soldadura se logra tambin con presin. Consiste en la conexin de una bobina a los metales a unir, y debido a que en la unin de los metales se da ms resistencia al paso de la corriente inducida en esa parte es en la que se genera el calor, lo que con presin genera la unin de las dos piezas. La soldadura por

induccin de alta frecuencia utiliza corrientes con el rango de 200,000 a 500,000 Hz de frecuencia, los sistemas de soldadura por induccin normales slo utilizan frecuencias entre los 400 y 450 Hz. Es un proceso por el cual las superficies de los componentes que van a ser unidos son selectivamente calentados a la temperatura de soldeo mediante la energa elctrica suministrada por un equipo de induccin (generador de corriente de alta frecuencia). Cuando una corriente alterna circula a travs de una bobina se genera un campo magntico que vara con la intensidad de la corriente y el nmero de espiras. Si un objeto metlico se sita en el campo de accin de la bobina se inducen corrientes elctricas en l. La resistencia que ofrece el material al paso de la corriente es la que proporciona el calor necesario para la realizacin de la soldadura. Por tanto el calor va a estar limitado a unas capas delgadas cercanas al inductor. La distribucin del calor a otras reas va a ser por conduccin. La respuesta del campo electromagntico generado, depende de la frecuencia de la corriente alterna, la naturaleza de los materiales, el diseo de la bobina y la distancia entre el inductor y el componente a soldar. Frecuencia: Las corrientes inducidas son ms activas en la superficie del objeto, y van disminuyendo hacia el centro. Esto se debe a que las propias corrientes inducidas generan su propio campo magntico en contraposicin con el de la bobina impidiendo que estas ltimas penetren al interior. Se conoce como profundidad de penetracin la distancia donde la densidad de corriente ha cado al 37 %. Al aumentarse la frecuencia de la corriente alterna disminuye la profundidad de penetracin y por tanto la zona calentada en la pieza de trabajo es menor. En el caso de la soldadura fuerte de los lugs a los tubos, la frecuencia utilizada por el fabricante del equipo era alrededor de los 20KHz, para espesores de piezas de 1.6mm.

Naturaleza de los materiales: Materiales con mayor resistencia elctrica como los aceros inoxidables, poseen una mayor profundidad de penetracin que los materiales ms conductores como el aluminio y el cobre.

Por otro lado, la capacidad ferro magntica de los materiales no va a afectar a la profundidad debido a que las temperaturas de soldeo son generalmente superiores a la temperatura de Curie, 771C donde el material se hace no magntico. Inductor: El xito del proceso de induccin depende de manera notable del diseo del inductor, que debe estar en concordancia con las dimensiones y configuracin del montaje a realizar para una ptima distribucin de calor. Un diseo adecuado minimizar el tiempo de calentamiento que a su vez, reducir la oxidacin y disminuir los tiempos de produccin.

Los inductores se obtienen a partir de tubos de cobre, con el fin de aprovechar su elevada conductividad, disponibilidad y bajo costo. Por su seccin circular o rectangular, circula agua para la refrigeracin del mismo, y disponen de recubrimiento cermico que evitan la formacin de arcos elctricos cuando entran en contacto con la pieza de trabajo. Distancia entre el inductor y el componente a soldar: As como la distribucin del calor en la seccin depende del contorno del inductor, tambin est, es funcin de la proximidad del inductor a la superficie que va a ser calentada. El ndice de calor vara inversamente con la distancia entre ambas y esta relacin es no lineal, por lo que el calor suministrado cae muy rpidamente cuando la distancia se incrementa hasta que en una cierta separacin, el efecto electromagntico cesa.

4.1.1.7 Soldadura por arco elctrico Es el proceso en el que su energa se obtiene por medio del calor producido por un arco elctrico que se forma entre la pieza y un electrodo. Por lo regular el electrodo tambin sirve de metal de aporte, el que con el arco elctrico se funde, para que as pueda ser depositado entre las piezas a unir. La temperatura que se

genera en este proceso es superior a los 5,500C. La corriente que se utiliza en el proceso puede ser directa o alterna, utilizndose en la mayora de las veces la directa, debido a la energa es ms constante con lo que se puede generar un arco estable. Las mquinas para corriente directa se construyen con capacidades hasta de 1,000 A, con corrientes de 40 a 95 V. Mientras se efecta la soldadura el voltaje del arco es de 18 a 40 A. Para la generacin del arco existen los siguientes electrodos: a. Electrodo de carbn. En la actualidad son poco utilizados, el electrodo se utiliza slo como conductor para generar calor, el metal de aporte se agrega por separado. b. Electrodo metlico. El propio electrodo sirve de metal de aporte al derretirse sobre los materiales a unir. Se pueden utilizar para estos electrodos mquinas para soldar de corriente directa o alterna, las segundas constan de transformadores estticos, lo que genera bajos mantenimiento e inversin inicial. Existen mquinas de 150, 200, 300, 500, 750 y 1000 A. c. Electrodos recubiertos. Los electrodos metlicos con un recubrimiento que mejora las caractersticas de la soldadura son los ms utilizados en la actualidad, las funciones de los recubriimientos son las siguientes:
o o o o o o o o o o o o

Proporcionan una atmsfera protectora Proporcionan escoria de caractersticas adecuadas para proteger al metal fundido Facilita la aplicacin de sobrecabeza Estabiliza el arco Aade elementos de aleacin al metal de la soldadura Desarrolla operaciones de enfriamiento metalrgico Reduce las salpicaduras del metal Aumenta la eficiencia de deposicin Elimina impurezas y xidos Influye en la profundidad del arco Influye en la formacin del cordn Disminuye la velocidad de enfriamiento de la soldadura

Las composiciones de los recubrimientos de los electrodos pueden ser orgnicas o inorgnicas y estas substancias se pueden subdividir en las que forman escoria y las que son fundentes. Algunos de los principales compuestos son:
o o o o o

Para la formacin de escoria se utilizan SiO2, MnO2 y FeO Para mejorar el arco se utilizan Na2O, CaO, MgO y TiO2 Desoxidantes: grafito, aluminio, aserrn Para mejorar el enlace: silicato de sodio, silicato de potasio y asbestos Para mejorar la aleacin y la resistencia de la soldadura: vanadio, cesio, cobalto, molibdeno, aluminio, circonio, cromo, nquel, manganeso y tungsteno.

Para la soldadura efectiva por arco, se requiere una corriente constante. La mquina soldadora deber tener una curva descendiente de voltamperios, en la que se produce una cantidad relativamente constante de corriente con solamente un cambio limitado en la carga de voltaje. En otros aparatos elctricos la demanda por corriente generalmente queda algo constante, pero en la soldadura por arco la potencia fluctua mucho. Por lo tanto, cuando se establece el arco con el electrodo, el resultado es un cortocircuito lo que inmediatamente induce un oleaje repentino de corriente elctrica, a menos que la mquina est diseada para evitar esto. Igualmente, cuando los glbulos de metal por soldar se lleven a travs del flujo de arco, stos tambin crean un cortocircuito. Una fuente de corriente constante est diseada para reducir estos oleajes repentinos de cortocircuitos y as evitar salpicadura excesiva durante la soldadura.

En la soldadura por arco, el voltaje de circuito abierto (el voltaje cuando la mquina est operando y no se est soldando) es mucho ms alto que el voltaje de arco ( el voltaje despus de establecer el arco). El voltaje de circuito abierto puede variar de 50 a 100 y el voltaje de arco, de 18 a 36. Durante el proceso de soldar, el voltaje de arco tambin cambiar con las diferencias en la longitud del arco.

Debido a que es difcil mantener una longitud uniforme del arco a todo momento, an para un soldador experimentado, una mquina con una curva empinada de voltamperios producir un arco ms estable, porque habr muy poco cambio en la corriente de soldar an con cambios en el voltaje de arco. Una curva de voltamperios indica el voltaje de salida disponible a cualquier corriente determinada de salida, dentro de los lmites del ajuste de corriente mnima y mxima en cada escala.

4.1.1.8 Soldadura por arco con hidrogeno atmico En un sistema generador de un arco elctrico en el que se agrega hidrgeno se liberar calor con mayor intensidad que en un arco comn, la temperatura que se alcanza en este tipo de arco es superior a los 6,000 C. El proceso fue inventado por Irving Langmuir durante sus estudios sobre hidrgeno atmico. El arco elctrico rompe eficientemente el enlace de las

molculas de hidrgeno, cuyos tomos luego se recombinan con tremendos desprendimientos de calor, alcanzando temperaturas de entre 3400 y 4000 C. Con un soplete oxiacetilnico, la llama de acetileno con oxgeno puro alcanza en condiciones ideales una temperatura adiabtica de 3300 C, produciendo la tercera llama ms caliente, despus del ciangeno a 4525 C y el dicianoacetileno a 4987 C. El dispositivo utilizado en esta soldadura es conocido como soplete de hidrgeno atmico, soplete de hidrgeno naciente o soplete de Langmuir. El calor producido por este soplete es suficiente para fundir y soldar tungsteno, el metal ms refractario, cuyo punto de fusin es de 3422 C.1 La presencia de hidrgeno acta como un escudo de gas protege a los metales de la contaminacin por carbono, nitrgeno u oxgeno, los cuales podran daar severamente las propiedades de muchos metales a altas temperaturas. No es necesario usar fundente en este proceso. El arco se mantiene estable independientemente de la pieza de trabajo o las partes que se estn soldando. El hidrgeno gaseoso normalmente es diatmico (H2), pero con las temperaturas mayores a 600 C que hay alrededor del arco, el hidrgeno se disocia hasta su forma atmica, absorbiendo simultaneamente una gran cantidad de calor del arco. Cuando el hidrgeno golpea una superficie relativamente fra (como la zona de soldadura), se recombina en su forma diatmica y rpidamente libera el calor correspondiente a la energa de enlace. La potencia en la soldadura de hidrgeno atmico puede variarse fcilmente cambiando la distancia entre el flujo del arco y la superficie del rea de trabajo. Este proceso est siendo reemplazado por la soldadura de arco metlico protegida, principalmente por la disponibilidad de gases inertes econmicos. En la soldadura de hidrgeno atmico, el material de relleno puede usarse o no. En este proceso, el arco es mantenido enteramente independiente del trabajo o de las partes que estn siendo soldadas. El trabajo es una parte del circuito elctrico slo hasta el punto en que una porcin del arco toma contacto con la zona de trabajo, momento en el cual existe un voltaje entre el trabajo y cada electrodo.

Se mantiene un arco de corriente alterna entre dos electrodos de tungsteno. El gas de hidrogeno es disociado en el arco, cuando este se pone en contacto con la base de metal se combina, abandonando importantes cantidades de calor. El gas hidrogeno alrededor de la soldadura provee la proteccin contra el oxigeno y Nitrgeno de la atmsfera.

Esta soldadura es de alta calidad y es usada para aceros de alta aleacin, usndose tambin para materiales muy delgados. Esta fue desplazada por soldadura de gas.

4.1.1.9 Soldadura por arco con gas protector

En este proceso la unin se logra por el calor generado por un arco elctrico que se genera entre un electrodo y las piezas, pero el electrodo se encuentra protegido por una copa por la que se inyecta un gas inerte como argn, helio o CO 2. Con lo

anterior se genera un arco protegido contra la oxidacin y adems perfectamente controlado. Existen dos tipos de soldadura por arco protegido la TIG y la MIG.

La soldadura TIG (tungtein inert gas) es aquella en la que el electrodo de la mquina es de tungsteno, por lo que el metal de aporte se debe aadir por separado.

La soldadura MIG (metal inert gas) es la que el electrodo es de un metal que se utiliza como metal de aporte, por lo que este sistema es considerado como un proceso de soldadura continua.

La soldadura TIG (Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente de tungsteno, aleado a veces con torio o zirconio en porcentajes no superiores a un 2%. Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 C), acompaada de la proteccin del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Los gases ms utilizados para la proteccin del arco en esta soldadura son el argn y el helio, o mezclas de ambos.

La gran ventaja de este mtodo de soldadura es, bsicamente, la obtencin de cordones ms resistentes, ms dctiles y menos sensibles a la corrosin que en el resto de procedimientos, ya que el gas protector impide el contacto entre el oxigeno de la atmsfera y el bao de fusin. Adems, dicho gas simplifica

notablemente el soldeo de metales ferrosos y no ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de escoria que pueden implicar. Otra ventaja de la soldadura por arco en atmsfera inerte es la que permite obtener soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humos y proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco transparente permite al soldador ver claramente lo que est haciendo en todo momento, lo que repercute favorablemente en la calidad de la soldadura. El cordn obtenido es por tanto de un buen acabado superficial, que puede mejorarse con sencillas operaciones de acabado, lo que incide favorablemente en los costes de produccin. Adems, la deformacin que se produce en las inmediaciones del cordn de soldadura es menor.