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UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

Fundada en 1551

FACULTAD DE INGENIERA INDUSTRIAL


E.A.P. DE INGENIERA INDUSTRIAL

DISEO DE DISTRIBUCIN EN PLANTA DE UNA EMPRESA TEXTIL

TESIS Para optar el Ttulo Profesional de : INGENIERO INDUSTRIAL

AUTOR MARTN MUOZ CABANILLAS LIMA PER 2004

INDICE DE CONTENIDO DISEO DE DISTRIBUCIN EN PLANTA DE UNA EMPRESA TEXTIL

INTRODUCCIN

CAPTULO I 1.1.

IDENTIFICACIN DEL PROBLEMA

Planteamiento del Problema 1.1.1. Formulacin del Problema 1.1.2. Justificacin del Estudio 1.1.3. Antecedentes del Problema

1.2.

Objetivos 1.2.1. Objetivos Generales 1.2.2. Objetivos Especficos

1.3.

Diseo Metodolgico 1.3.1. Clasificacin de los Estudios de Distribucin en Planta 1.3.1.1. Proyecto de una Planta Completamente Nueva 1.3.1.2. Expansin o Traslado a una Planta ya Existente 1.3.1.3. Reordenacin de una Distribucin ya Existente 1.3.1.4. Ajustes Menores en una Distribucin ya Existente 1.3.2. Metodologa Bsica 1.3.3. Tcnicas de Recoleccin de Datos

CAPTULO II

MARCO TERICO Y CONCEPTUAL

2.1.

Distribucin en Planta 2.1.1. Ventajas de una Eficiente Distribucin en Planta 2.1.2. Principios Bsicos de la Distribucin en Planta

2.2.

Tipos de Distribucin de Planta

2.2.1. Distribucin por Posicin Fija 2.2.2. Distribucin por Proceso o Funcin 2.2.3. Distribucin por Producto o en Lnea 2.2.4. Distribuciones Hbridas 2.2.4.1. Clula de un Trabajador, Mltiples Maquinas 2.2.4.2. Tecnologa de Grupo 2.3. Planeamiento Sistmico de la Distribucin 2.3.1. Fases de desarrollo en una distribucin 2.3.2. Proceso de Diseo de la Distribucin en Planta 2.3.3. Fundamentos de Gua para una distribucin ptima 2.4. Utilizacin de Software en el Diseo de la Distribucin 2.4.1. Craft ( Computer Relative Alocation of Facilities Technique) 2.4.2. Aldep (Automated Layout Design Program) 2.4.3. Corelap (Computerized Relationship Layout Planning) 2.4.4. Flap (Facilities Layout Applet/Application)

CAPTULO III

ELABORACIN DEL DIAGRAMA GENERAL DE CONJUNTO

3.1.

Obtencin de Datos Bsicos 3.1.1. Relacin de reas de la empresa 3.1.2. Descripcin y Diagrama de Flujo del Proceso Productivo

3.2.

Anlisis de Factores 3.2.1. Factor Material 3.2.2. Factor Maquinaria 3.2.3. Factor Hombre 3.2.4. Factor Movimiento 3.2.5. Factor Espera 3.2.6. Factor Servicio

3.3.

Desarrollo del Diagrama General de Conjunto 3.3.1. Factores de proximidad 3.3.2. Tabla de relacin de actividades 3.3.3. Anlisis de las relaciones halladas

3.3.4. Desarrollo del diagrama de bloques o DGC CAPTULO IV 4.1. : DISEO DE LA DISTRIBUCIN EN PLANTA

Diseo de reas Productivas 4.1.1. Diagramas del ciclo productivo 4.1.2. Disposicin de los elementos del ciclo productivo 4.1.2.1. Materiales 4.1.2.2. Mquinas 4.1.2.3. Recursos Humanos 4.1.3. Requerimientos de espacio 4.1.4. Layout del rea de Tejedura Rectilnea

4.2.

Diseo de Almacenes 4.2.1. Fundamentos para los Mtodos de Almacenaje 4.2.2. Equipo de Almacenamiento 4.2.3. Layout del Almacn de Hilados

4.3.

Diseo de Oficinas 4.3.1. Factores en la Distribucin de Oficinas 4.3.2. Tipos de Distribuciones de Oficinas 4.3.3. Layout de Oficinas

CONCLUSIONES

RECOMENDACIONES

BIBLIOGRAFA

ANEXOS

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INTRODUCCIN

La distribucin de plantas es una tarea fundamental en la reduccin de costos y el incremento de la productividad, a la que sin embargo no muchas empresas dan la debida importancia. Lo que se trata de facilitar aqu, es una gua que permita organizar los proyectos de distribucin, en una serie de fases y pasos; adaptando los principios y fundamentos tericos al trabajo prctico que realiza el diseador en la planta.

La estructura del trabajo est divida en cuatro captulos, que describen el proyecto de distribucin desde su concepcin hasta la obtencin del plano detallado de la distribucin.

El captulo I sirve para definir la base cientfica del trabajo, aqu se plantea la problemtica encontrada; justificndose la realizacin del estudio como va para la solucin del problema. Se describen claramente los objetivos a conseguir y se explica la metodologa que se seguir en todo el trabajo. Este captulo nos har posicionarnos en el tema a desarrollar.

El captulo II nos proporcionar el marco terico y conceptual necesario para la comprensin del tema de distribucin de plantas, partiremos de los conceptos bsicos de la distribucin hasta definir el planteamiento sistmico,
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como un mtodo cientfico que aportar cuatro fases al proceso de diseo de distribucin. El captulo concluir con una revisin de los principales softwares computacionales que ayudan al diseo de la distribucin.

Ya en el captulo III, empieza el trabajo de diseo de la distribucin; en este captulo se estudia con detenimiento la segunda fase del diseo, cuyo objetivo final es la elaboracin del diagrama general de conjunto, que ser la base de la futura distribucin. Como se ver mas adelante, aqu se establecer la ubicacin relativa de cada departamento de la empresa, sin entrar todava en el detalle de distribucin de cada uno de ellos.

Finalmente, el captulo IV cerrar el proceso de diseo con la presentacin de los planos detallados de la empresa; este captulo tiene su respectiva correspondencia con la tercera fase de la distribucin; el plan detallado de distribucin, que muestra cmo quedar la ordenacin final de todos los elementos de la empresa, como resultado del proceso de diseo.

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RESUMEN

El presente informe de tesina ha sido elaborado para optar por el ttulo de Ingeniero Industrial, como parte de la modalidad de perfeccionamiento profesional. Este informe enmarcado en la lnea de investigacin sobre optimizacin de la produccin, es el resultado de la aplicacin prctica, de los cursos de actualizacin profesional dictados por la Facultad de Ingeniera Industrial de la Universidad Nacional Mayor de San Marcos.

El objeto es desarrollar el proceso de diseo de distribucin de planta, en una empresa perteneciente al sector textil, la cual por polticas de la empresa no desea revelar su nombre. La base para su elaboracin se encuentra en un proyecto realizado en esta empresa durante el ao 2002, en el que junto con un equipo conformado por 9 personas, realizamos el diseo de lo que sera una planta completamente nueva, que hara posible el traslado y unificacin de las instalaciones ya existentes.

El desarrollo de este informe va de acuerdo a los planteamientos tericos tambin expuestos aqu, de manera que muestra claramente como se complementa la teora con la prctica. Cabe mencionar que este trabajo se centra fundamentalmente en las dos fases centrales del proceso de distribucin, que son justamente las que se encargan del diseo en si de la distribucin. Las otras dos fases aunque no menos importantes, no han sido

tomadas en cuenta dadas las caractersticas del proyecto realizado, que se vern mas adelante.

Como resultado de este informe, el lector obtendr una visin general de todo el proceso de distribucin, enfocado desde el aspecto prctico, conociendo de manera puntual las tcnicas, criterios, principios y fundamentos que mejor se adecuen a la distribucin de los diferentes departamentos de una empresa.

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CAPTULO I IDENTIFICACIN DEL PROBLEMA

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 1.1.1 Formulacin del Problema En todo pas desarrollado o en vas de desarrollo, la principal fuente de crecimiento econmico es el incremento de la productividad, es as que en los pases en vas de desarrollo es imperiosa la necesidad de estimular este crecimiento, siendo la pequea y mediana empresa las que se presentan como una va para la industrializacin. Dentro de este sector de pequeas y medianas empresas, el rubro textil y de confecciones es el que tiene las mayores posibilidades de crecimiento, por generar valor agregado, calidad de materia prima y mano de obra intensiva. Sin embargo, en un mundo de competencia globalizada, muchos son los factores a tomar en cuenta para lograr altos niveles de productividad; la reduccin de costos es la meta generalizada de las empresas que buscan cada vez ms caminos hacia el incremento de productividad y en las que es ya difcil lograr verdaderas ventajas competitivas. Los factores que conllevan a esta reduccin de costos cuando se ha llegado a un mximo de estandarizacin, tienen que ver con el arreglo de la planta, pues se puede apreciar casos en los que la barrera para la mejora de mtodos y estandarizacin de procesos es la disposicin de mquinas, recursos y
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materiales. La pregunta es si se est considerando verdaderamente que La distribucin de la planta afecta directamente a la reduccin de costos y al incremento de productividad? Muchos son los sntomas que nos ayudarn a descubrir que existen problemas con la distribucin de la planta: Congestin de materiales, demora en los despachos, reas

congestionadas, control de inventarios insuficientes, tiempo de movimiento de materiales elevado, mquinas paradas en espera de material a procesar, muchos accidentes, rotacin de personal, necesidad de horas extras, etc., son slo algunos de los sntomas que sin duda nos indican que existen problemas con la distribucin.

1.1.2 Justificacin del Estudio Se estima que del 20 al 50% de los gastos totales de operacin en que se incurre dentro del rea de fabricacin, se pueden atribuir a la disposicin de la planta, y que una distribucin eficiente reduce probablemente esos costos por lo menos del 10 al 30%. Si la distribucin eficiente se aprovecha de esa forma, la productividad anual de fabricacin aumentara

aproximadamente tres veces ms. Se puede decir entonces que la distribucin de la planta es una de las tareas ms significativas y una de las ms crticas para mejorar la tasa de productividad. Los principales problemas en la distribucin de planta surgen cuando estos estudios son realizados sin demasiada importancia, ignorando los objetivos y metas a mediano y largo plazo, por lo general se disean

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distribuciones para las condiciones de inicio, sin embargo a medida que la organizacin crece y se producen cambios, stas se vuelven deficientes y conllevan a gastos y perdidas acumulativas que se hacen muy difciles de detener, ya que el costo de cambiar una distribucin establecida suele ser demasiado grande. Aqu radica la importancia de realizar un eficiente estudio de distribucin en planta ya que el principal beneficiado ser la empresa, adems de sus trabajadores y clientes, incrementando no slo sus niveles de productividad sino los de toda la industria y permitiendo establecer una estructura de costos menor que le permitir elevar su competitividad.

1.1.3 Antecedentes del Problema El presente estudio surge ante la necesidad de la empresa de encontrar alternativas y mtodos que permitan un mejoramiento continuo en todas sus lneas de procesos y un sistema de produccin rpido y flexible, adaptable a las necesidades cambiantes de mercado. La empresa en mencin perteneciente al sector textil y de confecciones, se encuentra ubicada entre las 10 primeras en el ranking de empresas exportadoras dentro del sector y es una de las primeras en cuanto a rentabilidad, su crecimiento acelerado en ventas y niveles de produccin han hecho que su planta sea cada vez ms reducida y sus instalaciones sean barreras para un flujo acelerado de produccin.

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En este contexto, la empresa toma la decisin de evaluar la disposicin de su planta con relacin a los niveles de capacidad y demanda actuales, en busca de una posible construccin de planta nueva acorde con las necesidades de la empresa y el mercado. Por esto se rene un equipo de trabajo conformado por especialistas en distribucin, analistas de Ingeniera y jefes de rea, encargado de elaborar un estudio de distribucin de planta que se centre inicialmente en los planes detallados de distribucin fsica de cada rea de la empresa, as como en su conjunto; que como se ver mas adelante constituyen las fases centrales e imprescindibles en el

planeamiento sistmico de toda distribucin en planta. La distribucin en planta es un tema al que se est dando cada vez ms importancia cuando de mejoramiento e incremento de productividad se habla. Las primeras distribuciones eran llevadas a cabo por el arquitecto que diseaba el edificio o por el hombre que acondicionaba su propio puesto de trabajo, los documentos histricos que se han encontrado muestran el rea de trabajo para un servicio especfico, pero no se refleja la aplicacin de ningn principio bsico. Es en el advenimiento de la revolucin industrial en el que la disposicin de la planta toma carcter de importancia como objetivo econmico para los dueos de las empresas y es as que con el paso del tiempo y la especializacin del trabajo se empezaron a crear grupos de especialistas para estudiar los problemas de la distribucin, con ellos llegaron principios y se documentaron tcnicas que hoy en da sirven de base para planear distribuciones eficientes y que han

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hecho de esta disciplina una de las ms importantes en los procesos productivos.

1.2 OBJETIVOS 1.2.1 Objetivo General Disear una Distribucin en Planta que permita optimizar la disposicin de los elementos del ciclo productivo: mquinas, recursos humanos y materiales, en una planta nueva; de manera que el valor creado por el sistema de produccin eleve al mximo los niveles de productividad de la empresa.

1.2.2 Objetivos Especficos Determinar la importancia de la distribucin de planta en el proceso productivo. Determinar el marco terico y conceptual de la distribucin en planta. Describir el planeamiento sistmico de la distribucin en planta como mtodo general para el diseo de la distribucin. Desarrollar una distribucin general de conjunto que siente las pautas para el diseo detallado de la distribucin. Elaborar un plan detallado de distribucin fsica de la planta que permita obtener el diseo final de la distribucin.

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1.3 DISEO METODOLGICO 1.3.1 Clasificacin de los Estudios de Distribucin en Planta Las causas frecuentes que nos llevan a la realizacin de proyectos o estudios de Distribucin de Planta se pueden clasificar en cuatro:

1.3.1.1 Proyecto de una Planta Completamente Nueva En este tipo de proyecto el grupo de especialistas encargados de la distribucin, disear el edificio de la empresa desde el principio. Este caso de distribucin en planta se suele dar cuando la compaa inicia un nuevo tipo de produccin o la fabricacin de un nuevo producto o cuando se expansiona y traslada a una nueva rea. Aqu es necesario todo el ingenio y conocimientos del diseador para una buena distribucin.

1.3.1.2 Expansin o Traslado a una Planta ya Existente En este caso, los edificios y servicios ya estn all limitando la distribucin. El problema principal consiste en adaptar el producto, los elementos y el personal de una organizacin ya existente en una planta distinta que tambin ya existe. Este es el mejor momento de mejorar mtodos y abandonar viejas prcticas

1.3.1.3 Reordenacin de una Distribucin ya Existente

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Esta situacin es la ms frecuente, sobre todo en los cambios de diseo del producto y en la modernizacin del equipo de produccin. Aqu tambin existe una limitacin dada por las dimensiones del edificio, su forma y en general todas sus instalaciones.

1.3.1.4 Ajustes Menores en una Distribucin ya Existente Se presenta cuando varan las condiciones de operacin, sta tambin es una buena oportunidad para introducir diversas mejoras con un mnimo de costos, aplicndose gastos menores para adaptarse a las variaciones de la demanda

1.3.2 Metodologa Bsica Sean de la clase que sean los estudios de distribucin en planta, bsicamente se buscan siempre los mismos objetivos, siguiendo el camino cientfico para enfocar los problemas de la distribucin. Esto implica trabajar de manera objetiva, con clculos basados en verdades o hechos reales y no hacer suposiciones o basarse nicamente en la experiencia de trabajos anteriores, ya que de lo contrario no se podra decir que se ha enfocado el problema de una manera cientfica. Despus de mucho tiempo de prctica e investigacin, los especialistas han llegado a sistematizar los proyectos de distribucin en planta desarrollando un mtodo general, llamado Planeamiento Sistmico de la

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Distribucin que divide el proyecto en cuatro fases1. El camino cientfico a seguir para este mtodo implica los siguientes pasos en la realizacin de cada fase, en los estudios o proyectos de distribucin en planta: 1. ESTABLECER EL PROBLEMA. En la distribucin en planta intervienen tantas consideraciones, escondidas tras la disposicin fsica del material, maquinaria y puestos de trabajo, que debe definirse claramente desde el principio la naturaleza y extensin de la labor a realizar, as como establecer el plan y programa de trabajo para cada una de las cuatro fases de la distribucin.

2. OBTENCIN DE DATOS REALES. Como en cualquier problema de ingeniera, si se consiguen los datos reales, la solucin se hace aparentemente fcil. Se deben reunir datos sobre el material y los productos terminados, la maquinaria y el equipo, el personal y dems factores que intervienen, y estar convencidos de que son datos reales, reunidos por medidas actuales y cifras aprobadas, y no por ideas de otras personas, ni tampoco registros o datos inexactos o atrasados.

3. REPLANTEAR EL PROBLEMA. Es decir volver a establecer o aclarar el problema a la luz de los datos reales. Esta aclaracin del problema indicar que nuevos hechos deben ser tomados en consideracin. Por ejemplo, quizs la distribucin debe esperar hasta que se haga la seleccin de una

Ver Capitulo 2.3.1

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nueva maquinaria, lo cual se est considerando en el momento actual. Seguir adelante con la distribucin, tal como inicialmente fue planeada, puede significar hacer un trabajo que deber ser reajustado a corto plazo. Por tanto, debe lograrse que en ese momento, quede aclarada cualquier nueva decisin.

4. ANALIZAR Y DECIDIR LA MEJOR SOLUCIN. El anlisis de los datos reales en paralelo con los objetivos de una buena distribucin es el principal problema del trabajo de distribucin en planta. Se deben concatenar y organizar los hechos, comparar las disposiciones alternativas y ensayar y comprobar los planes; de forma que nos conduzcan a la respuesta adecuada o bien nos ayuden a valorar los datos para que podamos llegar a una conclusin. El anlisis termina con la decisin en cuanto a la mejor solucin del problema

5. ACTUAR. Ejecutar las acciones para la aprobacin e iniciacin de las siguientes fases, en el momento que se ha decidido la solucin para la fase del proyecto de distribucin que se est analizando. Esto significa tanto la aprobacin del jefe de departamento como la de la direccin. As se asegura que el trabajo a realizar en la fase siguiente lleve en si un plan ya aprobado, que ahorre tiempo en el proyecto y que mantenga informadas a otras personas sobre el proyecto.

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6. SUPERPONER LAS FASES. Cada una de las cuatro fases de la distribucin se pueden superponer unas a otras. Antes de que una fase pueda ser completamente resuelta, habr que investigar, al menos en parte, la siguiente. Como consecuencia, la continuacin de una fase, es en realidad, preparacin para la solucin de la siguiente.

1.3.3 Tcnicas de Recoleccin de Datos En la recopilacin de toda la informacin necesaria para poder realizar el anlisis y diseo, se utilizarn las siguientes tcnicas:

1.3.3.1 Anlisis de Factores2 Es una forma de sistematizar el levantamiento de informacin. El objetivo es definir claramente la informacin relevante para cada uno de los siguientes factores: Material, Maquinaria, Hombre, Desplazamiento, Espera, Servicio, Edificio y Cambio.

1.3.3.2 Diagrama de Operaciones de Proceso (DOP) Es un diagrama que presenta las principales operaciones e inspecciones que intervienen en un proceso productivo as como la indicacin de aquellos puntos del proceso en los que se produce entradas o salidas del material.

Esta tcnica se desarrolla ampliamente en el Captulo III

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1.3.3.3 Diagrama de Anlisis de Procesos (DAP) Es un diagrama que muestra la secuencia de operaciones de un producto sealando las inspecciones, transportes, demoras y

almacenaje; as como los puntos dnde se introduce y retira material durante el proceso. Comprende adems informacin que se necesita para el anlisis: tiempo requerido por actividad y distancia recorrida.

1.3.3.4 Diagrama de Recorrido Es la representacin grfica de una zona de trabajo, elaborada a escala; donde se muestra la posicin de reas, equipos y puestos de trabajo, para establecer el flujo o recorrido de cada producto. Este diagrama permite determinar la congestin en el trnsito de materiales o personas y las distancias lejanas de un puesto de trabajo a otro.

1.3.3.5. Diagramas de Flujo o Flujograma Es un diagrama que representa un proceso administrativo y permite describir sistemas de forma clara, lgica y breve facilitando la visualizacin del movimiento de flujo desde su origen.

1.3.3.5 Grfico de trayectorias Es un cuadro de doble entrada donde se consignan datos cuantitativos sobre los desplazamientos de personas, materiales o equipos entre cualquier nmero de lugares de una distribucin actual o proyectada.

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1.3.3.6 Diagramas Relacionales Son cuadros donde se muestran las relaciones de proximidad que deben existir entre cualquier nmero de lugares de una distribucin. Permite analizar la bondad de la distribucin. Pueden relacionar solamente actividades o tambin espacios reales.

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CAPTULO II MARCO TERICO Y CONCEPTUAL

2.1 DISTRIBUCIN EN PLANTA La distribucin en planta implica la ordenacin fsica y racional de los elementos productivos garantizando su flujo ptimo al ms bajo costo. Esta ordenacin, ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los espacios necesarios para el movimiento del material, almacenamiento, mquinas, equipos de trabajo, trabajadores y todas las otras actividades o servicios. En lneas generales la Distribucin en Planta persigue dos intereses: un inters econmico, con el que se busca aumentar la produccin y reducir costos; y un inters social con el que se busca darle seguridad al trabajador y satisfaccin por el trabajo que realiza.

2.1.1 Ventajas de una Eficiente Distribucin en Planta Las ventajas que resultan de una eficiente distribucin en planta que no slo abarque la ordenacin ms econmica de las reas de trabajo y equipo sino tambin una ordenacin segura y satisfactoria para los empleados, son las siguientes: 1.- Se reducen los riesgos de enfermedades profesionales y de accidentes de trabajo, eliminndose lugares inseguros, pasos peligrosos y materiales en los pasillos.
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2.- Se mejora la moral y se da mayor satisfaccin al obrero, evitando reas incmodas y que hacen tedioso el trabajo para el personal. 3.- Se aumenta la produccin, ya que cuanto ms perfecta es una distribucin se disminuyen los tiempos de proceso y se aceleran los flujos. 4.- Se obtiene un menor nmero de retrasos, reducindose y eliminndose los tiempos de espera, al equilibrar los tiempos de trabajo y cargas de cada departamento. 5.- Se obtiene un ahorro de espacio, al disminuirse las distancias de recorrido y eliminarse pasillos intiles y materiales en espera. 6.- Se reduce el manejo de materiales distribuyendo por procesos y diseando lneas de montaje. 7.- Se utiliza mejor la maquinaria, la mano de obra y los servicios. 8.- Se reduce el material en proceso. 9.- Se facilitan las tareas de vigilancia y control, ubicando adecuadamente los puestos de supervisin de manera que se tenga una completa visin de la zona de trabajo y de los puntos de demora. 10.- Se reducen los riesgos de deterioro del material y se aumenta la calidad del producto, separando las operaciones que son nocivas unas a otras 11.- Se facilita el ajuste al variar las condiciones. Es decir al prever las ampliaciones, los aumentos de demanda o reducciones del mercado se eliminan los inconvenientes de las expansiones o disminuciones de la planta.

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12.- Se mejora y facilita el control de costos, al reunir procesos similares, que facilitan la contabilidad de costos. 13.- Se obtienen mejores condiciones sanitarias, que son indispensables tanto para la calidad de los productos, como para favorecer la salud de los empleados.

2.1.2 Principios Bsicos de la Distribucin en Planta Con el fin de obtener la Distribucin ms eficiente de una manera sistemtica, es preciso considerar los siguientes seis principios bsicos:

1. PRINCIPIO DE LA INTEGRACIN DE CONJUNTO. La distribucin ptima ser aquella que integre al hombre, materiales, mquinas y cualquier otro factor de la manera ms racional posible, de tal manera que funcionen como un equipo nico. No es suficiente conseguir una distribucin adecuada para cada rea, sino que debe ser tambin adecuada para otras reas que tengan que ver indirectamente con ella.

2. PRINCIPIO DE LA MNIMA DISTANCIA RECORRIDA. En igualdad de circunstancias, ser aquella mejor distribucin la que permita mover el material a la distancia ms corta posible entre operaciones consecutivas.

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Al trasladar el material se debe procurar el ahorro, reduciendo las distancias de recorrido; esto significa que se debe tratar de colocar operaciones sucesivas inmediatamente adyacentes unas a otras.

3. PRINCIPIO DE LA CIRCULACIN O RECORRIDO. En igualdad de circunstancias, ser mejor aquella distribucin que tenga ordenadas las reas de trabajo en la misma secuencia en que se transforman o montan los materiales. Este es un complemento del principio de la mnima distancia y significa que el material se mover progresivamente de cada operacin a la siguiente, sin que existan retrocesos o movimientos transversales, buscando un progreso constante hacia su terminacin sin interrupciones e interferencias. Esto no implica que el material tenga que desplazarse siempre en lnea recta, ni limita el movimiento en una sola direccin.

4. PRINCIPIO DEL ESPACIO CBICO. En igualdad de circunstancias, ser ms econmica aquella distribucin que utilice los espacios horizontales y verticales, ya que se obtienen ahorros de espacio. Una buena distribucin es aquella que aprovecha las tres dimensiones en igual forma.

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5. PRINCIPIO DE SATISFACCIN Y SEGURIDAD Ser aquella mejor distribucin la que proporcione a los trabajadores seguridad y confianza para el trabajo satisfactorio de los mismos. La seguridad es un factor de gran importancia, una distribucin nunca puede ser efectiva si somete a los trabajadores a riesgos o accidentes.

6. PRINCIPIO DE FLEXIBILIDAD La distribucin en planta ms efectiva, ser aquella que pueda ser ajustada o reordenada con el mnimo de inconvenientes y al costo ms bajo posible. Las plantas pierden a menudo dinero al no poder adaptar sus sistemas de produccin con rapidez a los cambios constantes del entorno, de ah que la importancia de este principio es cada vez mayor.

2.2 TIPOS DE DISTRIBUCIN EN PLANTA Existen cuatro tipos principales de distribucin en planta: Por posicin fija, por proceso o funcin, por producto o en lnea y por clulas o Hbridas.

2.2.1 Distribucin por Posicin fija Se trata de una distribucin en que el material que se debe elaborar no se desplaza en la fbrica, sino que permanece en un solo lugar, y que por lo tanto toda la maquinaria y dems equipo necesarios se llevan hacia l. Se emplea cuando el producto es voluminoso y pesado, y slo se producen

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pocas unidades al mismo tiempo. Se requiere poca especializacin en el trabajo, pero gran habilidad y obreros calificados. Ejemplos tpicos de ste sistema son la construccin de buques, la fabricacin de motores diesel o motores de grandes dimensiones y la construccin de aviones.

Ventajas: 1. Reduce el manejo de piezas grandes, aunque se aumenta el de piezas pequeas. 2. Responsabiliza al trabajador de la calidad de su trabajo, mientras ms hbiles sean stos, menos inspectores se requerirn. 3. Altamente flexibles. Permiten cambios frecuentes en el diseo y secuencia de los productos y una demanda intermitente. 4. No requieren una ingeniera de distribucin costosa.

Inconvenientes 1. Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricacin, el flujo de fabricacin no puede ser ms rpido que la actividad ms lenta. 2. Inversin elevada en equipos especficos. 3. El conjunto depende de cada una de las partes, la parada de alguna mquina o la falta de personal en algunas de las estaciones de trabajo puede parar la cadena completa. 4. Trabajos muy montonos que afectan la moral del personal.

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2.2.2 Distribucin por Proceso o Funcin. En este tipo de distribucin todas las operaciones de la misma naturaleza estn agrupadas. Este sistema de disposicin se utiliza generalmente cuando se fabrica una amplia gama de productos que requieren la misma maquinaria y se produce un volumen relativamente pequeo de cada producto. Tambin cuando la maquinaria es costosa y no puede moverse fcilmente y cuando se tiene una demanda intermitente, por ejemplo: fbricas de hilados y tejidos, talleres de mantenimiento e industrias de confeccin. El problema principal en este tipo de distribucin es localizar los centros de trabajo para optimizar el flujo entre secciones.

Ventajas: 1. Todos los productos que se fabrican en la planta comparten las mismas mquinas por lo que la capacidad de cada una de ellas puede emplearse al mximo reduciendo el nmero de mquinas necesarias. 2. Una gran flexibilidad para ejecutar los trabajos. Es posible asignar tareas a cualquier mquina de la misma clase que est disponible en ese momento. 3. Adaptable a gran variedad de productos. Cambios fciles cuando hay variaciones frecuentes en los productos en el orden en que se ejecuten las operaciones.

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4. Los operarios son mucho ms hbiles porque tienen que saber manejar cualquier mquina (grande o pequea) del grupo, como preparar la labor, ejecutar operaciones especiales, calibrar el trabajo, lo que proporciona mayores incentivos individuales. 5. Una avera en una mquina no influye de forma decisiva en la planificacin, ya que la carga del recurso averiado se reparte entre las dems mquinas.

Inconvenientes. 1. Existe mayor dificultad para fijar las rutas y los programas de trabajo. 2. La separacin de las operaciones y las mayores distancias que tienen que recorrer para el trabajo, dan como resultado ms manipulacin de materiales y costos ms elevados, emplendose una mayor mano de obra. 3. Para optimizar el transporte se fabrica en lotes grandes, anticipando la entrega a otros departamentos antes de lo necesario, por lo que aumentan los inventarios en proceso. 4. La falta de disposiciones compactas de produccin en lnea y el mayor esparcimiento entre las unidades del equipo en departamentos separados, significa ms superficie ocupada. 5. Sistemas de control de produccin mucho ms complicados y falta de un control visual.

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2.2.3 Distribucin por Producto o en Lnea. Tambin denominada "Produccin en cadena". En este caso, toda la maquinaria y equipos necesarios para fabricar un determinado producto se agrupan en una misma zona y se ordenan de acuerdo con el proceso de fabricacin. Se emplea principalmente en los casos en que exista una elevada demanda de uno varios productos ms o menos normalizados. Ejemplos tpicos son el embotellado de gaseosas, el montaje de automviles y el enlatado de conservas. Tambin es recomendable este tipo de distribucin cuando la demanda es constante y cuando el suministro de materiales es fcil y continuo. El problema principal que se puede presentar en este tipo de distribucin es el balance de las lneas de produccin

Ventajas: 1. El trabajo se mueve siguiendo rutas definidas y directas, lo que hace que sean menores los retrasos en la fabricacin. 2. Menor manipulacin de materiales debido a que el recorrido a la labor es ms corto sobre una serie de mquinas sucesivas, contiguas puestos de trabajo adyacentes. 3. Menores cantidades de trabajo en curso, poca acumulacin de materiales en las diferentes operaciones y por ende menos inventario en proceso.

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4. Cantidad limitada de inspeccin, quiz solamente una antes de que el producto entre en la lnea, otra despus que salga de ella y poca inspeccin entre ambos puntos. 5. Se obtiene una mejor utilizacin de la mano de obra debido a que existe mayor especializacin del trabajo.

Inconvenientes: 1. Elevada inversin en mquinas debido a que algunas lneas de fabricacin no pueden emplearse para realizar otras. 2. Menos flexibilidad en la ejecucin del trabajo porque las tareas no pueden asignarse a otras mquinas similares, como en la disposicin por proceso. 4. Menos pericia en los operarios. Cada uno aprende un trabajo en una mquina determinada o en un puesto que a menudo consiste en mquinas automticas que el operario slo tiene que alimentar. 5. Peligro que se pare toda la lnea de produccin si una mquina sufre una avera. 6. El Ritmo de Produccin es fijado por la mquina ms lenta (cuello de botella).

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2.2.4 Distribuciones Hbridas. Los diseos hbridos en esencia, buscan poder beneficiarse

simultneamente de las ventajas derivadas de las distribuciones por producto y las distribuciones por proceso, particularmente de la eficiencia
Producto

A) Distribucin por Proceso

B) Distribucin por Producto

FIGURA 2.1 DISTRIBUCIN POR PROCESO Y POR PRODUCTO

de las primeras y de la flexibilidad de las segundas, permitiendo que un sistema de alto volumen y uno de bajo volumen coexistan en la misma instalacin. Existen dos tcnicas para crear diseos hbridos: las clulas de un trabajador, mltiples mquinas y las clulas de tecnologa de grupo; definindose como clulas a la agrupacin de mquinas y trabajadores que elaboran una sucesin de operaciones sobre mltiples unidades de un tem o familia de tems.

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2.2.4.1 Clula de un Trabajador, Mltiples Mquinas En este tipo de distribucin un trabajador maneja varias mquinas diferentes al mismo tiempo, para producir un flujo de lnea. Se aplica perfectamente cuando los volmenes de produccin no son suficientes como para mantener ocupados a los trabajadores en una lnea de produccin. La mquinas se disponen formando crculos o en forma de U, de tal manera que el trabajador pueda controlar y operar todas las mquinas. Esta distribucin reduce los niveles de inventario ya que los materiales pasan directamente a la siguiente operacin, en lugar de apilarse en filas de espera.

Maq 2 Maq 1

Entrada de Materiales

Maq 3

Salida de Productos Terminados


Maq 5 Maq 4

FIGURA 2.2 UN TRABAJADOR, MLTIPLES MQUINAS

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2.2.4.2 Tecnologa de Grupo: Esta es otra opcin para volmenes de produccin pequeos en los que se quiere obtener las ventajas de una distribucin por producto. Esta tcnica genera clulas que no se limitan a un solo trabajador, aqu las partes o productos con caractersticas similares se agrupan en familias junto a las mquinas utilizadas para su produccin, con el objetivo de minimizar los cambios o ajustes para la preparacin de las mquinas. Una vez echo esto, el siguiente paso consiste en distribuir las mquinas necesarias para la realizacin de los procesos bsicos en clulas separadas que requieran solamente ajustes menores para pasar de la fabricacin de un producto a otro dentro de la misma familia. Esto simplifica las rutas que recorren los productos y reduce el tiempo que cada trabajo permanece en el taller, acortndose o eliminndose de esta manera las filas de espera. En la figura 2.3, se pueden apreciar los flujos de produccin en un taller antes y despus de distribuir por clulas de Tecnologa de Grupo.
Torneado
To To F

Fresado
F Ta

Taladro
Ta

Ta To To F F

Ta

Rectificacin
To To F F R R

To

To

Ensamble
E E

Recepcin y embarque

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To

To

Ta

Clula 1 Clula 2 Recepcin


To F R R

Area de Ensamble
A A

Clula 3
To F Ta

Embarques

FIGURA 2.3. DISTRIBUCION ANTES Y DEPUES DE APLICAR CLULAS DE TECNOLOGA DE GRUPO

A modo general podemos resumir las principales caractersticas de las tres distribuciones bsicas en el siguiente cuadro:
CUADRO 2.1 CARACTERSTICAS DE LAS DISTRIBUCIONES

D. por Producto Productos estndares con un volumen de produccin alto (produccin en masa).

D. por Proceso Productos diversificados con volmenes de produccin variables.

D. por Posicin Fija Difciles de mover (barcos, trenes, edificios) o con demanda muy pequea y especifica.

Producto

Flujo de Trabajo

Lineal y el mismo para La secuencia de fabricacin No existe flujo. Los recursos todos los productos, el de cada producto hace que se trasladan hacia el manejo de material es por lo no existan rutas estndares. producto. general automatizado.

Mano de Obra Hacen tareas repetitivas y rutinarias

Es calificada, sin necesidad Alta flexibilidad, realizan de estrecha supervisin y operaciones diferentes moderadamente adaptable. segn el producto.

Mquina de propsito Mquinas flexibles con la general y comn a todos los capacidad de fabricar varios productos que fabrica la productos. empresa. Baja salida por unidad de Generalmente toda la Utilizacin de Eficiente, elevada salida por superficie, necesidad de superficie es requerida por Espacio unidad de superficie espacio para material en el producto. proceso. Maquinaria Maquinaria especifica para operaciones concretas.

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2.3 PLANEAMIENTO SISTMICO DE LA DISTRIBUCIN El Planeamiento Sistmico de la Distribucin3, es una forma racional y organizada para realizar la planeacin de una distribucin y est constituida por cuatro fases o niveles que a la vez constan de una serie de procedimientos o pasos, para identificar, evaluar y visualizar los elementos y reas involucradas de la mencionada planeacin. Este mtodo puede aplicarse a oficinas, laboratorios, reas de servicio, almacn u operaciones manufactureras y es igualmente aplicable a distribuciones completamente nuevas como a

distribuciones de plantas ya existentes.

2.3.1 Fases de Desarrollo de la Distribucin en Planta. Las cuatro fases o niveles de la distribucin en planta, que adems pueden superponerse uno con el otro, son:

Fase I : Localizacin. Es donde se decide donde va a estar el rea que va a ser organizada, esta fase no necesariamente se incluye en los proyectos de distribucin.

Se atribuye el desarrollo de este mtodo a Richard Muther, Ingeniero Industrial; quien es un

reconocido especialista en materia de distribucin en plantas.

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Fase II : Distribucin General de Conjunto (DGC). Es donde se planea la organizacin completa a modo general. Aqu se establece el patrn de flujo para el rea que va a ser organizada y se indica tambin el tamao y la interrelacin de reas, sin preocuparse todava de la distribucin en detalle. El resultado de esta fase es un bosquejo o diagrama a escala de la futura planta.

Fase III : Plan Detallado de Distribucin (PDD). Es la preparacin en detalle del plan de organizacin e incluye planear donde van a ser localizados los puestos de trabajo, as como cada pieza de maquinaria o equipo.

Fase IV : Instalacin de la Distribucin. Esta ltima fase implica los movimientos fsicos y ajustes necesarios, conforme se van colocando los equipos y mquinas, para lograr la distribucin en detalle que fue planeada.

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Tiempo * Fase
I Localizacin del rea a distribuir

II

Distribucin de conjunto

III

Plan de Distribucin detallado

IV

Instalacin

* Las fases pueden superponerse en el tiempo

FIGURA 2.4 FASES DE LA DISTRIBUCIN EN PLANTA

Los proyectos de distribucin no siempre empiezan desde la primera fase, la mayora de proyectos como el presente, abarcan las fases II y III, centradas bsicamente en el diseo de la distribucin.

2.3.2 Proceso de Diseo de la Distribucin en Planta. La metodologa y pasos a seguir, toman como base el mtodo del Planeamiento Sistmico de la Distribucin adaptado al contexto de la empresa y a las facilidades para la realizacin del trabajo, los pasos en el proceso son los siguientes:

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CUADRO 2.2 PASOS EN EL PROCESO DE LA DISTRIBUCION

Paso 1 : Obtencin de Datos Bsicos Paso 2: Anlisis de Factores Fase II Paso 3: Anlisis de Flujos y reas Paso 4: Desarrollo del Diagrama General de Conjunto Paso 5 : Diseo de las reas de la Empresa Fase III Paso 6: Presentacin del Diseo Final de la Distribucin

Paso 1. Obtencin de Datos Bsicos. Que contempla la identificacin de informacin requerida, el anlisis de los distintos diagramas del proceso y los datos proyectados hacia futuro.

Paso 2. Anlisis de Factores. Que constituye el levantamiento de informacin de acuerdo a cada uno de los 7 factores que afectan a la distribucin, siendo uno de los pasos primordiales para que el diseo de la distribucin tenga xito.

Paso 3. Anlisis de Flujos y reas. A. Establecer los Factores de Proximidad, que indiquen que reas deben de estar localizadas cerca unas de otras, y construir el Grfico de Trayectorias (TRA), que refleja cualitativamente los factores de proximidad de reas.

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B. Elaboracin del Diagrama Relacional de Actividades (DRA), a partir del TRA y que permite un panorama visual ms claro del anlisis de flujo e interrelacin de actividades.

Paso 4. Desarrollo del Diagrama General de Conjunto. A. Establecer los Requisitos de Espacio. A travs de la estimacin de la demanda, de la tasa de produccin del proceso o de la estimacin de la cantidad de equipo y personal.

B. Elaborar el Diagrama General de Conjunto (DGC), o plano de bloques en el cual se bosquejan las reas, con sus respectivas proporciones de espacios y los factores de proximidad previamente establecidos. En este diagrama se deja de lado el detalle de la distribucin para poner nfasis en la ubicacin de las distintas reas de la empresa. Paso 5. Diseo de las reas de la Empresa. Que consiste en la disposicin fsica detallada de todos los elementos de cada rea de manera que encajen en el diagrama general de conjunto que se ha elaborado. Paso 6. Presentacin del Diseo Final de la Distribucin. Consistente en preparar los planos finales de la distribucin para proceder posteriormente a la instalacin.

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Obtencin de Informacin Bsica

Analisis de Factores

Factores de Proximidad

Elaboracin del Grfico de Trayectorias TRA

Elaboracin del Diagrama Relacional de Actividades DRA

Determinacin de los Requerimientos de Espacio

Plan A

Plan B

Plan C

Diagrama General de Conjunto FASE II

FASE III Diseo de Areas

Plano Detallado de la Distribucin

FIGURA 2.5. PROCESO DE DISEO DE LA DISTRIBUCIN


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2.3.3 Fundamentos de Gua para una Distribucin ptima. Los 10 fundamentos bsicos, obtenidos de la prctica; que sirven de gua para el trabajo de distribucin, son los siguientes:

1. Planear el total y despus los detalles: Empezar con la distribucin de la planta como un total y despus acabar en los detalles. Primero determinar las condiciones generales en relacin con el volumen de produccin previsto. Establecer el grado de relacin de estas reas con cada una de las dems considerando nicamente el movimiento del material para tener una pauta bsica y sencilla de circulacin. A continuacin, desarrollar una distribucin general de conjunto. Solamente despus de aprobada la distribucin de conjunto debe procederse a la disposicin detallada dentro de cada rea, es decir a la posicin de hombres, materiales, mquinas y actividades auxiliares, todo lo cual llega a formar el plan detallado de distribucin.

2. Planear el plan terico y deducir de ste el prctico. El concepto inicial de la distribucin debe representar un plan tericamente ideal, sin tener en cuenta las condiciones existentes, ni considerar el costo. Ms tarde, se realizan los ajustes necesarios, que incorporan las limitaciones prcticas debidas a infraestructura y otros factores. Finalmente, se llega a una distribucin que es, a la vez, simple y prctica. De este modo, no perderemos la posibilidad de lograr una buena

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distribucin, por el error previo de querer considerar necesarias desde el principio determinadas caractersticas.

3. Seguir los ciclos del desarrollo de la distribucin, haciendo solaparse las fases sucesivas. Los ciclos del desarrollo de la distribucin siguen una secuencia de cuatro fases. La primera fase consiste en determinar dnde debe situarse la distribucin; donde debe colocarse las funciones de que debe disponerse. En esto puede intervenir la situacin de la planta o simplemente la situacin dentro de la planta existente. La segunda fase es planear una distribucin de conjunto para la nueva rea de produccin. A continuacin viene el plan detallado de distribucin y finalmente, la instalacin. Como la distribucin de conjunto puede influir en la eleccin de la situacin, el ingeniero de la distribucin no debe decidir definitivamente su situacin hasta haber llegado a una decisin sobre la disposicin lgica terica del rea. Del mismo modo, no debe considerarse el plan de conjunto como definitivo, hasta haber comprobado, al menos en forma general, la fase siguiente: distribucin detallada de cada departamento. Es decir, que tiene que solaparse cada fase con la siguiente.

4. Planear el proceso y maquinaria de acuerdo con las necesidades del material:

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El factor de material es fundamental. El diseo del producto y especificaciones de fabricacin determinan ampliamente los procesos a utilizar. Y es necesario conocer las cantidades o las proporciones de produccin de los diversos productos o piezas, para poder calcular que procesos necesitaremos. El proceso y maquinaria se edificarn de acuerdo con las necesidades de materiales.

5. Planear la distribucin de acuerdo con el proceso y la maquinaria. Despus de seleccionar los procesos de produccin adecuados, empieza la planificacin de la distribucin. Habr que considerar las necesidades de equipo en si: peso, tamao, forma, movimientos hacia atrs y hacia delante, etc. El espacio y la situacin de los procesos de produccin o de la maquinaria (incluidas herramientas y otros equipos) son el centro del plan de distribucin.

6. Planear la edificacin de acuerdo con la distribucin. Cuando la maquinaria, equipo de servicios y distribucin deban ser ms permanentes que el edificio, este deber hacerse de acuerdo con la distribucin ms eficiente. No hay que hacer ms concesiones de las necesarias al factor edificio.

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7. Planear con ayuda de una visin clara. El especialista experimentado en distribuciones sabe que la ayuda de una visin clara es una de las claves de su trabajo. Le ayuda a reunir los datos y analizarlos. Adems, una visin clara es esencial cuando quiere discutir sus planes con supervisores y personal de servicios, cuando presenta sus propuestas a la direccin para su aprobacin, o cuando muestra a los obreros como funcionar la nueva distribucin.

8. Planear con ayuda de otros. La distribucin es un negocio cooperativo. No podr lograrse la mejor distribucin si no se consigue la cooperacin de todas las personas interesadas. Se deben solicitar sus ideas; hay que atraerlos hacia el proyecto. Adems, ellas tienen un conocimiento detallado del trabajo y son las que harn funcionar la distribucin. Y ms aun, si se les da ocasin de tomar parte en la planificacin de la distribucin, tendern luego a aceptarla con mayor rapidez.

9. Comprobar la distribucin. Cuando se haya desarrollado una fase del proyecto, hay que lograr su aprobacin antes de ir demasiado lejos en la planificacin de la siguiente. De este modo se evitan posteriores quebraderos de cabeza y se asegura la integracin de cada rea en los planes generales de conjunto. Se debe comprobar cada fase de la distribucin antes de presentarla para su

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aprobacin. Esta comprobacin asegurar que la distribucin est bien planeada o mostrar otras mejoras que se puedan introducir. La comprobacin se da si se estn cumpliendo los objetivos trazados.

10. Vender el plan de distribucin. Algunas veces la parte ms dura del trabajo de distribucin es lograr que otros lo compren. Puede ser bueno, pero hay que recordar que sigue siendo un compromiso, significa cambios de personal; exigir desembolsos. Por tanto, es necesario mantener con entusiasmo la idea de los beneficios de la distribucin que se planea, es necesario invertir tiempo para interesar al personal trabajador en el proyecto; lograr que todos participen en l; invertir tiempo en la preparacin para presentar la distribucin a los que en definitiva invertirn su dinero en ella.

2.4 UTILIZACIN DE SOFTWARE EN EL DISEO DE LA DISTRIBUCIN Debido al elevado nmero de factores que han de ser tenidos en cuenta a la hora de disear una distribucin y al enorme nmero de clculos y posibilidades en los problemas de distribucin, la computadora juega un papel importante facilitando el desarrollo de los clculos. Los programas

desarrollados para asistir a la distribucin en planta pueden utilizar criterios cuantitativos (debiendo ser especificadas entonces las matrices de distancias e intensidades de trfico entre reas) o cualitativos (en cuyo caso se utilizan escalas de prioridades de cercana). Pese a no existir en el mercado software

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capaz de encontrar la mejor solucin para los problemas de distribucin en planta, existen paquetes informticos que se acercan mucho a la mejor solucin, entre los que se pueden mencionar los siguientes:

2.4.1 CRAFT (Computer Relative Alocation of Facilities Technique) Desarrollado por Buffa y Gordon, es un programa heurstico que puede operar hasta con 40 departamentos, siendo su desarrollo casi idntico al algoritmo bsico de transposicin. Este programa parte de una distribucin previa que ha de tomarse como punto de partida y supone que el costo de las interrelaciones entre operaciones o departamentos es producto de las matrices de distancia e intensidades de trfico, que son los inputs del problema. Tras calcular el costo que genera la distribucin inicial, intercambia los departamentos de dos en dos (versiones ms avanzadas lo hacen de tres en tres), evaluando el costo de cada cambio y adoptando de entre todos, aqul con menor costo, aplicndoles a ste el mismo proceso. Cuando el costo no puede ser disminuido o se ha alcanzado un total de iteraciones especficas, la mejor ordenacin conseguida se imprime como solucin.

2.4.2 ALDEP (Automated Layout Design Program) Desarrollado por Seehof y Evans, tiene una capacidad para distribuir 63 departamentos. Usa una matriz de cdigo de letras similar a las especificaciones de prioridad de cercana de Muther. Dicha clasificacin es

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traducida a trminos cuantitativos para facilitar la evaluacin. Los inputs del programa son la planta del edificio y la situacin de elementos fijos, permitiendo departamentos. Utiliza un algoritmo de barrido, de forma que selecciona aleatoriamente un primer departamento y lo sita en la esquina noroeste de la planta, colocando los dems de forma sucesiva en funcin de las especificaciones de proximidad dadas. seleccionar emplazamientos para determinados

2.4.3 CORELAP (Computerized Relationship Layout Planning) Puede ordenar hasta 45 departamentos, entre otros requiere como inputs la especificacin de los tamaos de aquellos y algunas dimensiones de la planta. En lo que ser el centro de la distribucin sita el departamento que est ms interrelacionado con el resto y, en sucesivas iteraciones, va colocando los dems en funcin de su necesidad de cercana con los ya colocados. Las soluciones obtenidas se caracterizan por la irregularidad en las formas.

2.4.4 FLAP (Facilities Layout Applet/Application) FLAP es un programa de aplicacin reciente que permite visualizar soluciones ptimas a los problemas de distribucin de plantas, mediante mtodos heursticos, que ubican los departamentos, minimizando el costo del flujo y distancia entre cada par de ellos. Su funcin objetiva es por tanto

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el costo total de la disposicin, que se halla sumando los flujos en ambas direcciones entre los departamentos. Fue creado por dos profesores de la Universidad de Berkeley de California en 1998 y esta diseado para ejecutarse en el entorno del compilador Java v.1.1. El programa permite trabajar hasta con un mximo de 50 departamentos y permite introducir las dimensiones de cada departamento a distribuir, as como los valores de flujo entre cada par de ellos. Adems tiene la posibilidad de admitir valores generados aleatoriamente para los departamentos, lo que tambin permite su utilizacin en fines educativos. Otra caracterstica de este programa es que permite visualizar en una animacin todas las alternativas que se van analizando, para llegar a la solucin con el menor costo.4

FIGURA 2.6 AREA DE TRABAJO DEL PROGRAMA FLAP


4

Esta aplicacin se puede encontrar en: http://riot.ieor.berkeley.edu/riot/Applications/flap/

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CAPTULO III ELABORACIN DEL DIAGRAMA GENERAL DE CONJUNTO

El objetivo de la Distribucin General de Conjunto es darnos un panorama global de cmo quedarn distribuidas las reas de la empresa, este objetivo se traduce en el Diagrama General de Conjunto, cuya elaboracin ser vista en este captulo. Dems est recalcar la importancia de esta fase en el proceso de diseo de la distribucin, pues de aqu saldr el esqueleto de lo que ser la futura planta y por ello debe requerir el mayor esfuerzo y dedicacin de todos los implicados en el proyecto. Se debe realizar entonces un exhaustivo y minucioso levantamiento de informacin procurando la mayor exactitud de la misma y dejando de lado suposiciones que al final puedan llevar a datos errneos.

3.1 OBTENCIN DE DATOS BSICOS Lo ms importante al iniciar el trabajo de distribucin es tener una visin clara del problema y del terreno en el cual nos adentraremos, se debe tener el mayor conocimiento posible de la actividad que se realiza y los procesos que implica. Asimismo es importante la informacin proporcionada por la direccin sobre las polticas, planes y condiciones futuras en las que se ver envuelta la empresa, cuestiones sobre el volumen de produccin para los prximos aos, el desarrollo de nuevos productos, adquisicin de maquinarias, cambios en las
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lneas de produccin y temas de calidad y medio ambiente son slo algunos de los puntos que deben quedar muy claros antes de iniciar el trabajo.

3.1.1 Relacin de reas de la empresa La empresa cuenta con ms de 1400 trabajadores distribuidos en reas que han sido clasificadas de acuerdo al proceso productivo y que se detallan en el siguiente cuadro:
CUADRO 3.1 REAS DE LA EMPRESA
REA DE TEJEDURIA Almacn de Hilados Enconado Bobinado Retorcido Tejedura Circular Tejedura Rectilneos Control de Calidad Tejedura REA DE TINTORERA Tintorera de Hilados Tintorera de telas Acabado de Telas Laboratorio de Tintorera Preparacin de Colorantes Almacn de Tela Cruda Almacn de Tela Acabada Control de Calidad Tintorera Almacn de Elementos Qumicos Almacn de Saldos de Tela REA DE CORTE Y CONFECCIN Desarrollo de Productos Taller de Prototipos Tendido y Corte Bordados Costura Acabados Control de Calidad Costura Control de Calidad Productos Terminados Almacn de Avos Almacn de Mquinas y Repuestos Almacn de Productos Terminados SERVICIOS AL PERSONAL Oficinas Administrativas Cocina y Comedor Almacn de Vveres Servicios Higinicos Vestuarios OTRAS REAS Mantenimiento General Tienda de Saldos de Prendas Patio de Maniobras Playa de Estacionamiento N Trabajadores 3 20 41 15 8 N Trabajadores 10 58 36 10 11 5 4 20 4 3 N Trabajadores 7 25 110 9 610 180 108 19 10 2 12

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3.1.2 Descripcin y Diagrama de Flujo del Proceso Productivo El proceso productivo abarca los procesos textiles desde el tejido de la tela hasta la prenda terminada. Son los siguientes:

1. RECEPCIN DEL HILADO Se realiza una recepcin verificando el pesado a travs de un muestreo, tambin se realiza un control de materia prima a travs de un anlisis qumico y un anlisis fsico, despus es trasladado al almacn de hilado segn lote, fecha y ttulo registrndolo en el sistema.

2. SALIDA DE HILADO A PRODUCCIN Existen dos formas de tejer la tela, una es hacerla con el hilado crudo y otra es hacerla con el hilado ya teido. De la primera forma el personal de almacn traslada el hilado a las reas de tejedura segn las ordenes de produccin. De la segunda forma, el hilado es trasladado al rea de Enconado/Bobinado/Retorcido antes de ser teido.

3. ENCONADO / BOBINADO / RETORCIDO (E/B/R) En esta rea se prepara el hilado para su posterior teido, el operario de esta rea se traslada al almacn de hilado crudo para sacar el hilado necesario segn orden de produccin. Se realizan tres operaciones:

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Bobinado: Que consiste en pasar el hilado de sus respectivos conos a bobinas que pueden ser colocadas en las mquinas de teido. Estas bobinas se arman de acuerdo a las proporciones de hilado requeridas en la orden de produccin y una vez listas se colocan en coches portaconos para ser llevados a teir. Esta operacin se realiza en la mquina bobinadora. Retorcido: Que consiste en trenzar las hebras del hilado, realizndose generalmente cuando se desea unir el hilado de dos lotes diferentes. Esta operacin se realiza en la mquina retorcedora. Enconado: Que consiste en pasar de nuevo el hilado de las bobinas a los conos quedando listo para ser tejido. Aqu tambin se realiza el proceso de parafinado que le da al hilado mayor resistencia al momento de ser tejido. La mquina enconadora es la que se encarga de realizar estas operaciones.

4. TEIDO DEL HILADO El personal de esta rea recoge los coches portaconos de E/B/R. Antes de teir se realiza primero el boleado que consiste en colocar las bobinas en una mquina que elimina los ngulos rectos de las mismas con el fin que penetre uniformemente el colorante, luego las bobinas son teidas en otra mquina y finalmente son colocadas en la secadora de donde quedan listas para volver e E/B/R.

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5. TEJEDURIA CIRCULAR Y RECTILNEA El hilado es llevado a esta rea donde es tejido en las mquinas circulares o rectas. Las tejedoras rectas sirven para los cuellos, mangas y otros accesorios de la prenda, las circulares para la tela.

6. TEIDO DE LA TELA El almacn de tela cruda entrega la tela necesaria para la orden de produccin a tintorera, en paralelo el laboratorio de tintorera prepara la receta qumica para el teido, que luego es reproducida en la cocina de colorantes. El teido de la tela pasa por 3 etapas:

Previo: Si se va a teir a un color oscuro la tela pasa por un proceso de descrude, si lo que se va a hacer es teir a un color claro, la tela pasa por un proceso de blanqueado. Teido: Que dependiendo del tipo de colorante puede ser de dos clases: directo para teido claro y reactivo para colores oscuros con una mayor duracin, aproximadamente de 8 a 12 horas. Neutralizado: El neutralizado consiste en enjuagar la tela con agua blanda y cido actico para eliminar los residuos del colorante que no se hayan disuelto en el proceso de teido. Luego se procede al jabonado o suavizado de la tela segn lo requerido en la orden de produccin.

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7. ACABADO El acabado de la tela se realiza en la mquina compactadora o en la Rama Manforts, all se procede al secado y acabado de la tela con sustancias qumicas que le aaden propiedades como la solidez del color, dureza, resistencia, etc., estas propiedades dependen del tipo de tela requerido por el cliente. Antes de que la tela salga de esta mquina, se recorta 1 metro de ella para ser llevado a control calidad donde se verifica su buen acabado.

8. TENDIDO Y CORTE Tendido: Los tendedores se dirigen al Almacn de tela y recogen los rollos de tela en coches segn lo requerido en la orden de produccin, estos paos deben reposar aproximadamente de 6 a 8 horas. Corte: Los cortadores cogen el tizado elaborado en el rea de Desarrollo de Productos y lo colocan sobre el tendido respectivo procediendo a realizar los cortes de los moldes o piezas con la mquina cortadora. Estas piezas cortadas quedaran sobre la mesa donde sern habilitadas e inspeccionadas luego.

9. ESTAMPADO Y BORDADO Una vez cortada la tela, las piezas que requieran de bordados pasan al rea de bordado y las que requieran de estampados son llevadas a terceras empresas que realizan este trabajo.

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10. HABILITADO El habilitado consiste en reunir todas la piezas y accesorios (avos) necesarios de cada prenda de la orden de produccin para su posterior costura.

11. COSTURA Las piezas habilitadas son llevadas a los costureros por los ayudantes manuales donde son cocidas, armando de esta manera las prendas finales. Cuando la carga de trabajo es elevada, se requiere de talleres externos para completar los pedidos.

12. CLASIF ICADO Una vez cocidas las prendas, pasan a ser clasificadas. El clasificado consiste en inspeccionar la tela, costura y dimensiones al 100%, es decir en todas las prendas. De esta operacin se define si son prendas de primera o prendas de segunda. Si son prendas de primera pasan al rea de acabados y si son prendas de segunda, se define si son recuperables o no recuperables; las recuperables pasan a procesos de desmanche, zurcido y descontaminado, despus son enviadas al rea de acabados

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13. ACABADO En esta rea se realizan las operaciones de vaporizado, inspeccin, doblado, embolsado y etiquetado de prendas, quedando listas para ser embaladas.

14. ENCAJADO FINAL Las prendas se colocan en cajas que son selladas y etiquetadas, segn las guas de despacho.

15. PESADO Y STICKER Las cajas son pesadas e ingresadas al sistema de almacn que emite un sticker para ser pegado en las cajas y donde se seala la ubicacin de almacn (slot) donde sern guardadas hasta su despacho final en conteiner.

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INGRES O CHEQUEO TEJEDURA RECTILNEA INS PECCION ALMACEN DE TELA CRUDA ALMACEN DE HILADO INS PECCION TENDIDO Y CORTE TINTORERIA TELAS BORDADO ESTAMPADO TERCEROS TEJEDURA CIRCULAR ALMACE N TELA

ENCONADO BOBINADO RETORCIDO TINTORERIA HILOS

INSPECCION HABILITADO

DESP ACHO PDAS HAB

COSTURA TERCEROS

RECEPCION TELA Y AVIOS

COSTURA

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RECEPCION P RENDAS COCIDA S

CLASIFICADO

ALMACEN DE AVIOS

PDA S. DE 1ERA

PDAS. DE 2DA

NO RECUPER.

RECUPERABLE

ACABADO

ENCAJADO FINAL

P ESADO/ STICK

A.P.T.

CONTEINER

FIGURA 3.1 FLUJOGRAMA DEL PROCESO PRODUCTIVO

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3.2 ANLISIS DE FACTORES Reunir datos reales y exactos sobre las distintas reas de la empresa y despus analizar estos para traducirlos en la distribucin, es una tarea ardua y complicada a medida que se trate de una organizacin grande. El anlisis de factores es un mtodo sistemtico y ordenado para recopilar informacin sobre los distintos factores que tienen influencia en la distribucin, enfocando nuestra atencin sobre lo que es importante y eliminando lo que no lo es. Estos factores se pueden clasificar en ocho: material, maquinaria, hombre, movimiento, espera, servicio, edificio y cambio; de estos el factor edificio no ser tomado en cuenta por tratarse de una planta nueva que no tiene limitaciones fsicas. El registro de informacin de cada uno de estos factores se realiza en formatos que ayudan a su recopilacin e interpretacin y que estn diseados de acuerdo a los elementos y consideraciones propias de cada factor, un modelo de estos formatos que fue adaptado para el presente proyecto aparece en el anexo 1 de este documento.

3.2.1 Factor Material El material es el factor ms importante en una distribucin y abarca los siguientes elementos: materias primas, material entrante, material en proceso, productos terminados, material saliente, materiales de accesorio, rechazos y reprocesos, desechos y materiales de embalaje y

mantenimiento. La distribucin depende directamente del producto final y

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del material sobre el que se trabaja, por eso se toman muy en cuenta las siguientes consideraciones que afectan al factor material: Proyecto y especificaciones del producto: Disear el producto de la manera que sea ms fcil de fabricar y al menor costo posible, por consiguiente este es un buen momento para revisar los diseos de piezas y productos y verificar si se ajustan a los mtodos de fabricacin actuales. Caractersticas fsicas y qumicas del mismo: Tales como la forma, tamao, volumen, peso y otras caractersticas especiales que puedan requerir cuidado o precaucin. Cantidad y variedad de productos o materiales: El nmero de productos distintos que se fabrican, la cantidad de produccin de cada uno y ms aun las variaciones en dichas cantidades de produccin (en pocas de navidad, verano u otras campaas), ya que la distribucin debe ser proyectada para hacer frente a estas posibles variaciones. Los componentes y la secuencia de operaciones: La secuencia de operaciones muchas veces dicta la ordenacin de las reas de trabajo y el equipo.

3.2.2 Factor Maquinaria Este factor es el que sigue en importancia al factor material y comprende los siguientes elementos: Maquinas de produccin, equipo de proceso o tratamiento, dispositivos especiales, herramientas, patrones, moldes,

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aparatos de medicin, maquinaria de repuesto y taller de utillaje. Las consideraciones a tener presente son: Proceso o mtodo: Los mtodos de produccin determinan el equipo y la maquinaria a usar, las mismas que deben ser distribuidas. Maquinaria, utillaje y equipo: Se refiere al tipo y cantidad de maquinas incluyendo las herramientas de produccin y equipos. Utilizacin de la maquinaria: Una buena distribucin debe usar las mquinas en toda su capacidad. El balanceo de las lneas tiene que ser el mejor. Requerimientos relativos a la maquinaria: Espacio, forma y altura de las mismas, as como requerimientos especiales como mayor ventilacin, ausencia de polvo o necesidades de disipacin de vapores, etc.

3.2.3 Factor Hombre Este factor esta conformado por la mano de obra directa e indirecta, y se deben tener presentes las siguientes consideraciones: Condiciones de trabajo y seguridad: La seguridad y confort de los trabajadores es una condicin indispensable de toda buena distribucin. Necesidades de mano de obra adicional. Utilizacin del hombre: La distribucin del puesto de trabajo debe estar basada en los principios de movimiento, aplicndolos junto con los diagramas bimanuales y con los estudios de tiempos.

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3.2.4 Factor Movimiento El movimiento de cualquiera de los 3 elementos principales de produccin (material, maquinaria y hombre) es esencial. Generalmente es el material el que se mueve por toda la planta, y no siempre la mejor forma de distribuir es eliminando los traslados, lo que se debe procurar es disear una distribucin que permita traslados cortos pero siempre dirigidos hacia la terminacin del producto. Este factor tiene los siguientes elementos: rampas, conductos, tuberas, transportadores (de rodillos, ruedas, rastrillos) ascensores, montacargas y vehculos industriales entre otros. Las

consideraciones sobre este factor se agrupan as: Patrn o modelo de circulacin: Este patrn se refiere al realizado a travs del proceso que sigue el material, entrada y salida del material y movimiento de maquinas y hombre. Reduccin del manejo innecesario y antieconmico: En el diseo de la distribucin debe procurarse que una operacin termine justo cuando empiece la siguiente, o que un operario deje el material donde el otro lo pueda coger fcilmente. Manejo combinado: El equipo de manejo se puede combinar de manera que sirva para tareas adicionales, por ejemplo cualquier transportador que contenga material en espera sirve tanto de transporte como de medio de almacenaje mientras se lleva al siguiente proceso. Espacio para el movimiento: Espacio reservado para pasillos, espacios a nivel elevado o subterrneo y espacio exterior al edificio.

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3.2.5 Factor Espera El material puede esperar en un rea determinada, dispuesta aparte, a esto se llama almacenamiento; o tambin puede esperar en la misma rea de produccin aguardando ser trasladada a otra, a esto se llama espera o demora. La existencia de esperas a veces permite ahorros en alguna parte del proceso. Por ejemplo la materia prima en espera permite aprovecharse de las condiciones de mercado y de la compra en cantidades, ayudando a proteger la produccin de retrasos. Los elementos de este factor son: rea de recepcin de material entrante, almacenaje de materia prima, almacenajes dentro del proceso, almacenaje de productos terminados y almacenamiento de herramientas y equipos entre otras. Las

consideraciones de este factor son: Espacio para cada punto de espera: dependiendo principalmente de la cantidad de material y mtodo de almacenaje utilizado. Mtodo de almacenaje: el mtodo de colocacin del material afecta al espacio y ubicacin. Dispositivos de seguridad y equipos destinados al almacenaje o espera: Un equipo de almacenamiento efectivo debe ser fcilmente accesible, fuerte, seguro, ajustable y mvil y debe prever adems proteccin contra el fuego, averas, humedad, corrosin, polvo y deterioro.

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3.2.6 Factor Servicio Los servicios de una planta son las actividades, elementos y personal que sirven y auxilian a la produccin y que mantienen y conservan en actividad a los trabajadores, materiales y maquinaria. Estos comprenden servicios relativos al personal, tales como vas de acceso, iluminacin, calefaccin, oficinas y otras instalaciones para el personal; servicios relativos al material, tales como control de calidad y control de produccin; y servicios relativos a la maquinaria, tal como el mantenimiento.

3.3 DESARROLLO DEL DIAGRAMA GENERAL DE CONJUNTO La elaboracin del DGC se lleva a cabo en dos fases, la primera sin tener en cuenta las dimensiones de los departamentos, hallando los factores de proximidad que indicaran la lejana o proximidad de cada par de ellos, y la segunda desarrollando el DGC con los requisitos de espacio correspondiente a cada departamento.

3.3.1 Factores de Proximidad El primer paso para desarrollar el diagrama general de conjunto es conocer que departamentos tienen que estar localizadas cerca unos de otros, esta localizacin se puede basar ya sea en factores cualitativos o en factores cuantitativos, como por ejemplo el numero de desplazamientos que realiza un trabajador entre reas o alguna medida del movimiento de material. La estimacin del nmero de recorridos entre departamentos se

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realiza utilizando las hojas de ruta y la frecuencia con la que ciertos artculos aparecen en los pedidos que se hacen en la planta, ya sea realizando muestreos estadsticos o mediante encuestas a supervisores. En este proyecto se realiz un muestreo de los recorridos o desplazamientos entre cada par de departamentos para hallar una primera aproximacin entre ellos. Resultara innecesario y costoso en tiempo, realizar el muestro entre todas las reas de la empresa pues existen algunas que no tienen tantas ni tan importantes relaciones de dependencia con otras, por eso lo primero es enumerar los principales departamentos que vamos a distribuir y que son en general los centros productivos y almacenes, ya que estos fijan el flujo productivo. Lo siguiente es volcar los datos hallados del muestreo a una matriz de recorridos como en el cuadro 3.3; en esta matriz se utiliza solo la parte derecha, donde se indica el nmero de recorridos en ambas direcciones, eliminando la necesidad de sumar los flujos en una y otra direccin. Por ejemplo, se realizan 98 recorridos diarios entre el rea de costura y el rea de acabados, seguido muy de cerca por los recorridos entre acabados y el almacn de productos terminados que totalizan 96; esto quiere decir que existe la prioridad de localizar el rea de acabados cerca al rea de costura y al almacn de productos terminados.

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CUADRO 3.2 RELACIN DE DEPARTAMENTOS A DISTRIBUIR

1. Almacn de Hilados 2. Enconado Bobinado - Retorcido 3. Tejedura Circular 4. Tejedura Rectilneos 5. Almacn de Tela Cruda 6. Tintorera de telas 7. Tintorera de Hilados 8. Almacn de Tela Acabada 9. Tendido y Corte 10. Bordados 11. Costura 12. Acabados 13. Almacn de Avios 14. Almacn de Productos Terminados

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CUADRO 3.3 MATRIZ DE RECORRIDOS

DEPARTAMENTOS

RECORRIDOS ENTRE DEPARTAMENTOS

1 1. Almacn de Hilados

2 22 60 15

4 37 7

10

11

12

13

14

de

2. E / B / R 3. Tejedura Circular 4. Tejedura Rectilneos 5. Almacn de Tela Cruda 6. Tintorera de telas 7. Tintorera de hilados 8. Alm. de Tela Acabada 9. Tendido y Corte 10. Bordados 11. Costura 12. Acabados 13. Almacn de Avos 14. Alm. Prod. Terminados
* Promedio de desplazamientos por da.

45 45 6

42

75

33 71

15

93

18

98

15

96

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3.3.2 Tabla de Relacin de Actividades Una tabla de relacin de actividades es donde se reflejan los juicios cualitativos de gerentes y empleados y se utiliza como complemento o en vez de la matriz de recorridos. La diferencia con la matriz de recorridos esta en que la tabla de relaciones permite la posibilidad de tomar en consideracin mltiples criterios de rendimiento al seleccionar factores de proximidad, en tanto que la matriz de recorridos esta enfocada solamente en los costos por desplazamientos o movimiento de material. Los pasos para su construccin son los siguientes: Primero: Anotar en la tabla todos los departamentos para los cuales se va a establecer los factores cualitativos de proximidad. Segundo: Realizar entrevistas o encuestas con jefes y supervisores de los departamentos anotados en la tabla y con los gerentes. Tercero: Definir los criterios para asignar relaciones de proximidad y detallar y registrar los criterios como las razones para establecer valores de proximidad. Estos criterios suelen ser por ejemplo: flujo de materiales, grado de contacto personal, uso del mismo personal, supervisin, uso de las mismas instalaciones y equipo, etc. Cuarto: Establecer el valor de la relacin y la razn del valor, en la tabla, para todos los pares de departamentos. Quinto: Dar a todo aquel que tenga algo que aportar al desarrollo de la tabla de relaciones la oportunidad de evaluar y comentar los cambios que se plantean en el mismo.

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CUADRO 3.4 TABLA DE RELACION DE ACTIVIDADES

DEPARTAMENTOS 2 1. Almacn de Hilados E (1) O(2,3) E(1,5) E(1,5) I (1) I (1) S A (1) I (1) S N (5) S N (5) N (5) I (1) 3 4 5 6 7

CLASIFICACION DE PROXIMIDAD ENTRE DEPARTAMENTOS 8 N (5) I (1) N (5) N (5) S A(4,3) S S S S S O(1) S 9 S S S S S N (5) N (5) E (1) 10 S S S S S S S S O(1) 11 S S S S S N (5) N (5) S E (1) O(4) 12 S S S S S S S S S S E(1) 13

una

14

de

2. E / B / R 3. Tejedura Circular 4. Tejedura 5. Alm. de Tela Cruda 6. Tintorera de telas 7. Tintorera de hilados 8. Alm. de Tela 9. Tendido y Corte 10. Bordados 11. Costura 12. Acabados 13. Almacn de Avos 14. A.P.T.

planta

N (5)

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N (5)

N (5)

O(1)

O(1)

E(1)

A(1)

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Emisiones, contaminacin y polvo

Uso de mismas instalaciones

Uso del mismo personal

Facilidad de supervisin

Flujo de materiales

No deseable

Sin importancia

Proximidad ordinaria

Importante

Especialmente importante

Absolutamente necesario

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En el cuadro 3.4 se muestra la tabla de relacin de actividades obtenida despus de aplicar los juicios cualitativos de los gerentes, jefes y supervisores de la empresa. Una clasificacin A significa que se considera absolutamente necesario que dos departamentos estn localizados uno cerca del otro; E, significa especialmente importante; I, importante; y as el resto como se muestra el cuadro. Por ejemplo, la proximidad deseada entre el almacn de hilados y el rea de E / B / R, tiene una clasificacin E, en trminos del flujo de materiales. La proximidad deseada entre el rea de tejedura circular y tejedura rectilnea es evaluada con una clasificacin O (proximidad ordinaria) en base a dos criterios: facilidad de supervisin y uso del mismo personal. Otra forma usada para representar la tabla de relacin de actividades es en una tabla cuadriculada o diagrama como en la figura 3.2, en ella se valora la importancia de la relacin entre cada par de departamentos. Su construccin y estructura es idntica a la tabla del cuadro 3.4, los nmeros del 1 al 14 representan los departamentos y las relaciones a excepcin de la clasificada como S (sin importancia), aparecen en las casillas de interseccin de cada par de departamentos. Al llegar a este punto, ya tenemos suficiente base para establecer el patrn o flujo del proceso en general, se tiene informacin como saber que departamento debe estar cerca de otro y cuales deben estar alejados. Lo que sigue ahora es la construccin propiamente dicha del diagrama general de conjunto.

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FIGURA 3.2 TABLA CUADRICULADA O DIAGRAMA DE RELACIN

3.3.3. Anlisis de las Relaciones Halladas Corresponde ahora definir las localizaciones relativas de los

departamentos en base a las relaciones establecidas hasta el momento. La forma ms elemental de hacerlo es mediante el mtodo de tanteos (ensayo y error), si embargo el inconveniente surge cuando el nmero de departamentos es grande, slo en el caso de seis departamentos a distribuir, hay 720 (factorial de seis, 6!) combinaciones posibles, y el nmero aumenta con mucha rapidez a medida que se eleva el nmero de departamentos. La ayuda del computador para evaluar y elegir la mejor ordenacin de los departamentos (bloques) tiene su mayor importancia en este punto de la distribucin. Como ya vimos en el captulo II existen software con

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algoritmos que logran acercarse mucho a la solucin ideal. En este caso utilizaremos un programa desarrollado en hojas de clculo, el OM5 Problem Solver5, que junto con el mtodo de tanteo nos ayudar a encontrar la mejor ordenacin de los bloques. El programa est limitado a la distribucin de 25 departamentos como mximo, lo cual para nuestro caso no es inconveniente, ya que slo queremos la ordenacin de los 14

departamentos de mayor importancia en el proceso, citados en el cuadro 3.2., de esta forma ingresaremos al programa los nombres de los departamentos junto con los recorridos hallados en la matriz de recorridos del cuadro 3.3 y una primera ordenacin de los departamentos, hecha por el mtodo de tanteo. El programa crear una lista de todos los pares de departamentos para los que se ha proporcionado el nmero de recorridos, computando la relacin recorridos distancia, de forma que se multiplica el recorrido entre cada par de departamentos por la distancia entre ellos, obtenida de la disposicin inicial por la que hemos optado. La sumatoria de todos los productos calculados nos dar el costo total de esa distribucin. Lo que sigue ahora es evaluar nuevos arreglos que logren un menor costo, con referencia a la ordenacin inmediatamente anterior. En esta tarea confluyen el anlisis de los factores y los criterios cualitativos de distribucin, que nos dirn con certeza la ubicacin fsica que debe adoptar cada uno de los departamentos en estudio. En las pginas 65 y 66 se

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aprecian las pantallas de ingreso de datos y salida de resultados, respectivamente.

Inputs
Solver - Process Layout
Enter data in yellow shaded areas. Columns Rows 4 4 1 3 10 14 4 2 11 12 5 8 9 13 6 7

Rating Matrix Closeness Rating 1 2 3 4


--22 --60 15 ----37 7 45 42 --6 9 75 ------71 --15 --93 18 --98 ----------3 6 15 96 33 45

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Dept. Name Alm. Hilados E/B/R Tejedura Circular Tejedura Rectilnea Alm. Tela Cruda Tintorera Telas Tintorera Hilados Alm. Tela Acabada Tendido y Corte Bordados Costura Acabados Almacn Avos Alm. P.Terminados

10

11 12 13 14 15 16

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Results
Solver - Process Layout

Department Pair 11, 12 12, 14 9, 11 5, 6 8, 9 1, 3 2, 7 3, 5 4, 5 1, 4 6, 8 1, 2 10, 11 2, 3 9, 10 11, 13 4, 6 2, 4 3, 6 10, 13 9, 13

Closeness Factor 98 96 93 75 71 60 45 45 42 37 33 22 18 15 15 15 9 7 6 6 3

Distance 1 1 1 1 1 1 2 3 1 1 2 2 1 1 2 2 2 1 4 3 1 Total

Score 98 96 93 75 71 60 90 135 42 37 66 44 18 15 30 30 18 7 24 18 3 1070

1 3 10 14

4 2 11 12

5 8 9 13

6 7

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Results
Solver - Process Layout

Department Pair 11, 12 12, 14 9, 11 5, 6 8, 9 1, 3 2, 7 3, 5 4, 5 1, 4 6, 8 1, 2 10, 11 2, 3 9, 10 11, 13 4, 6 2, 4 3, 6 10, 13 9, 13

Closeness Factor 98 96 93 75 71 60 45 45 42 37 33 22 18 15 15 15 9 7 6 6 3

Distance 1 1 1 1 1 2 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 1 2 Total

Score 98 96 93 75 71 120 45 90 42 37 33 22 36 15 15 15 18 14 6 6 6 953

1 2 7

4 3 12 14

5 6 11 13 8 9 10

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En ellas se puede observar la mejor ordenacin hallada por nosotros con ayuda del computador, esta muestra un costo total de 1070 puntos, que fue el menor costo alcanzado despus de varios intentos y de considerar todas las dems relaciones cualitativas de proximidad que podan afectar la solucin. En realidad la solucin con el menor puntaje de costo llegaba a los 953 puntos (pgina 67) sin embargo esta solucin no satisfaca otros criterios de proximidad. Por ejemplo la solucin con mejor puntaje ubicaba al departamento de tintorera de telas prximo al de tejedura y el almacn de hilados, hecho que no era deseado por la direccin por razones de emisin de polvos y contaminacin que pudiera sufrir la tela; tal y como qued establecido en la tabla de relacin de actividades con la clasificacin N. De esta manera el departamento nmero 6, tintorera de telas, debi cambiar de ubicacin alejndose de esas reas con riesgo de contaminacin y pese a incrementar el puntaje del costo total de la distribucin. De la misma manera se evaluaron todas las relaciones entre los departamentos antes de haber llegado a la solucin ptima de la pgina 66.

3.3.4. Desarrollo del Diagrama de Bloques o DGC Una vez que sabemos, como deben localizarse los departamentos de la empresa en nuestra distribucin ideal, se puede esquematizar estas localizaciones en un diagrama que nos servir de base para la elaboracin del diagrama de bloques; en l los departamentos se sitan en el orden

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indicado por la clasificacin de proximidades. En la siguiente figura se muestra este esquema, donde los nmeros en las circunferencias representan a los departamentos del cuadro 3.2.

11

10

12

13

14

FIGURA 3.3 ESQUEMA DE LOCALIZACIN DE DEPARTAMENTOS

Con la base de este diagrama, se est en condiciones de elaborar el diagrama de bloques con todos los departamentos de la empresa. En este punto entra a tomar consideracin las necesidades de espacio de cada rea. En realidad no existe un orden fijo en el tiempo para la tarea de determinar los requerimientos de espacio, sin embargo es preferible hallar este, cuando ya se han determinado los factores de proximidad y se ha elaborado y analizado la tabla de relacin de actividades.
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Bsicamente existen cuatro mtodos para la determinacin de espacios; el mtodo de clculo, que consiste en dividir cada actividad o rea en subreas y elementos de espacio individuales que proporcionan el espacio total; el mtodo de conversin que establece el espacio ocupado y lo convierte al que ser necesario en la distribucin propuesta; el mtodo de estndares de espacio, que como su nombre lo indica aplica los estndares de espacio predeterminado partiendo de establecer los requerimientos de las reas para una mquina o equipo dado; y el mtodo de distribucin tentativa o estimacin, por el que obtenemos los datos de espacio de las condiciones actuales o de proyecciones hechas por la direccin. De todos estos mtodos, el que usaremos ser el de la distribucin tentativa, primero por tratarse de una planta completamente nueva y segundo por que existe informacin del tamao requerido por cada rea, facilitada por la direccin de la empresa. De esta forma obtenemos las proporciones relativas de cada rea que nos permitir construir los bloques del diagrama general de conjunto. La figura 3.4 muestra finalmente el diagrama general de conjunto de la distribucin en estudio. Ntese que a los 14 departamentos iniciales con los que se realiz los clculos se le han agregado el resto de departamentos con reas significativas en tamao; ntese tambin que la disposicin adoptada de los departamentos hace que el flujo de produccin siga un trayecto en forma de U, con un aprovechamiento muy funcional; esto se puede apreciar en la figura 3.5.

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18

15

16 9 17 8

13 10

11

19 20

4 12 2 23 3 1 22 24

21 14

1. Alm. Hilados 2. E / B / R 3. Tejedura Circular 4. Tejedura Rectilinea 5. Alm. Tela Cruda 6. Tintorera de telas 7. Tintorera de hilados 8. Alm. Tela Acabada 9. Tendido y corte 10. Bordados 11. Costura 12. Acabados

13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24.

Alm. Avios Alm. Productos terminados Preparacin de colorantes Laboratorio de tintorera Control Calidad Tintorera Alm. Elementos Qumicos Desarrollo de Productos Taller de Prototipos Alm. Saldos de Tela Oficinas Administrativas Cocina y Comedor Tienda de Saldos

FIGURA 3.4 DIAGRAMA GENERAL DE CONJUNTO

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19 20

4 12 2 23
3

21 14

22

24

FIGURA 3.5 FLUJO DE PRODUCCIN EN EL DGC

Con el desarrollo del DGC se marca el punto final de la fase II del diseo de la distribucin, este diagrama de bloques desarrollado presenta un marco de referencia para la elaboracin de los detalles de la distribucin que se ver en el captulo siguiente.

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CAPTULO IV DISEO DE LA DISTRIBUCIN EN PLANTA

El diagrama general de conjunto hallado debe ahora traducirse en una representacin detallada que muestre la forma y el tamao exacto de cada departamento; este es el objetivo de la Fase III del diseo de la distribucin, el Plan Detallado de Distribucin. Ahora podemos ocuparnos de la distribucin de los pasillos, el arreglo de las mquinas dentro de los centros de trabajo, la distribucin de los lugares de trabajo, el diseo de las reas de planta y de servicio al personal, etc. Para disear el Plan Detallado de Distribucin se procede del mismo modo que para el diagrama de conjunto, pero esta vez prestando atencin a cada detalle en particular. La forma de representar esta distribucin puede consistir en dibujos bidimensionales, modelos

tridimensionales o dibujos realizados con ayuda del computador.

4.1 DISEO DE REAS PRODUCTIVAS El plano de distribucin detallada de las reas productivas, es la ordenacin final del rea donde estarn sealados los espacios requeridos para la maquinaria y equipo, de acuerdo al patrn o flujo del proceso. A medida que cada rea sea analizada, su ordenacin depender de las reas adyacentes, por lo cual al momento de distribuir, se debe seguir en lo posible, la secuencia del flujo entre reas. La decisin final en cuanto a la distribucin
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detallada de un rea, no ser tomada, por tanto, hasta que hayan sido analizadas las reas adyacentes. De igual forma el diseo de cada rea determinada supondr una vinculacin con el diagrama general de conjunto, retroalimentando al mismo respectivamente.

4.1.1 Diagramas del Ciclo Productivo Los diagramas son herramientas muy tiles para visualizar, comprender y analizar procesos, los ms usados y que mayor informacin aportan son el diagrama de operaciones (DOP) y el diagrama de anlisis de procesos (DAP). Veamos como ejemplo estos diagramas en el rea de tejedura rectilnea. En esta rea se teje principalmente los puos y cuellos. El operario empieza cogiendo el hilado del almacn temporal de entrada, verificando que sea el mismo lote pedido en la orden de produccin, luego lo lleva hasta la mquina rectilnea y lo empieza a anudar en los pasadores de la bandeja de sta, una vez anudados los tensa bien y enciende la mquina para realizar un primer pre tejido, cuya funcin es verificar el nmero de mallas del tejido con la ayuda de una lupa. (Este nmero corresponde al tipo de tejido y est especificado en la orden de produccin). Luego prosigue con el tejido a la vez que sigue inspeccionando lo que se va tejiendo, una vez terminado el tejido procede a enrollarlo y retirarlo de la bandeja, lo marca con una tinta amarilla, escribiendo el nmero de pedido y lo introduce en una bolsa junto con la tarjeta de su orden de produccin,

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llevndolo hasta un anaquel situado en el rea de inspeccin. El operario de esta rea coge la bolsa del anaquel y procede a inspeccionar todo el rollo, si las fallas en cuellos o puos tejidos superan el 20%, es desechado el rollo completo, si las fallas son menores al 20% se marcan con un plumn las piezas falladas, al final el operario anota los datos de la inspeccin de cada rollo en un cuaderno de registro y vuelve a embolsar el rollo, que es colocado en un estante. Por ltimo el operario de pesado y etiquetado coge el rollo y lo lleva hasta su puesto, donde lo pesa, ingresa los datos al sistema, lo vuelve a embolsar y le coloca una etiqueta autoadhesiva, llevndolo luego hasta el almacn temporal de salida de donde ir al rea tintorera. En la figura 4.1 se grafica el DOP del producto, es decir el diagrama de fabricacin de puos y cuellos; y en la figura 4.2 el DAP de los operarios de esta rea.

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Conos de Hilado

Coger conos

Anudar en mquina rectilnea

10

Embolsar de nuevo Colocar en almacn temporal de salida

3-1

Tensar en pasador y verificar

11

Pesar

lupa 12 2 Inspeccionar Pre Tejido 13 Etiquetar

4-3

Tejer e inspeccionar

Enrrollar

tinta amarilla

6 orden produccin bolsas

Marcar rollo

Embolsar

4 buenos

Inspeccionar fallas > 20% < 20%

Desechar

Marcar cuello / puo

FIGURA 4.1 D.O.P. DE LA FABRICACIN DE PUOS Y CUELLOS


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Operario Rectilineas Orden produccin

Operario Pesado y Etiquetado

1 1 Revisar Orden de Produccin 1 1 A almacn temporal de entrada 2 2 Retirar conos segn lote 2 2 A mquina rectilnea 3

A puesto de inspeccin

Recojer ya inspeccionados

A mquina rectilnea

Pesar

Ingresar datos a sistema

Anudar 4

Pegar etiqueta y cerrar bolsa

4-1 lupa

Tensar e inspeccionar

A almacn temporal de salida

Verificar N mallas

Acomodar bolsa

4 3 Inspeccionar tejido

Regresa a su puesto

Enrollar Operario Inspeccin

6 tinta 7 orden produccin bolsas

Retirar rollo 1 Coger bolsa

Marcar pieza

Abrir y sacar rollo

1 8 Embolsar 3 3 A puesto de inspeccin 4 9 Dejar bolsa en estante 5 4 Regresa a su puesto

Inspeccionar

Anota en cuadreno

Embolsar

Colocar bolsa en estante

FIGURA 4.2 D.A.P. DE LOS OPERARIOS DEL REA DE RECTILNEOS

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4.1.2 Disposicin de los Elementos del Ciclo Productivo 4.1.2.1 Materiales: Las pautas para la distribucin de los elementos del ciclo productivo estn dadas principalmente por la forma como se manejen los materiales, es decir por la forma como se dispondrn y trasladarn estos a lo largo del proceso. Se pueden citar algunos principios en cuanto a la manipulacin de materiales: 1. No depositar los materiales en el piso. Esto requiere normalmente trabajo manual de descarga y carga. 2. Si es necesario, disponer zonas de almacenamiento temporal, debidamente sealadas e identificadas. 3. Ubicar las primeras operaciones lo ms cerca posible de la recepcin. Si es posible llevar el material directamente a la primera operacin, luego de efectuada la inspeccin de entrada. 4. Siempre que sea posible recibir los materiales en envases o contenedores desde donde pueda comenzarse a trabajar directamente sin tener que cambiar de recipiente. 5. Ubicar los puntos de inspeccin dentro de la ruta de circulacin del material a fin de evitar retrocesos o desviaciones. 6. Siempre que sea posible, utilizar medios de transporte elevados para no ocupar rea til de trabajo. 7. Ubicar las reas de embalaje en el extremo de las lneas o sectores de produccin.

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8. Las zonas de carga/descarga deben contar con rampas o plataformas elevadas, a fin de facilitar la operacin al realizar el movimiento entre superficies al mismo nivel.

La reduccin del manejo innecesario es otra consideracin importante, se debe utilizar siempre el modelo de transporte ms efectivo y simple. La siguiente tabla muestra ciertas recomendaciones de importancia para el movimiento del material.

CUADRO 4.1 RECOMENDACIONES PARA EL MOVIMIENTO DE MATERIALES

Siempre que sea factible, el material debe moverse: 1. Hacia su terminacin 2. Sobre el mismo elemento 3. Suave y rpidamente 4. Segn la distancia ms corta 5. Fcilmente 6. Con seguridad 7. Convenientemente Sin retrocesos, ni cruces del flujo o circulacin Sin transbordos Sin confusin, ni demoras, manejo innecesario, ni colocacin dificultosa Sin recorridos largos Sin movimientos repetidos suplementarios de manejo Sin peligro para los hombres y materiales Sin esfuerzo fsico indebido Sin romper la unidad de los lotes, ni requerir varios viajes cuando uno sera suficiente; combinando muchas unidades pequeas en una sola grande ni

8. Econmicamente

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4.1.2.2 Mquinas: La maquinaria constituye otro factor importante a la hora de distribuir. La forma de las mquinas (larga, estrecha, corta, circular, etc.) afecta su ordenacin y su relacin con otra maquinaria. Adems de las dimensiones, se debe tomar nota de detalles particulares de cada mquina como partes que sobresalgan, puertas que se abran, partes que se puedan desacoplar para su uso, condiciones que la puedan daar o condiciones que imposibiliten a otras mquinas situarse cerca. La altura es tambin importante, por lo general dictar la altura mnima del techo y podr limitar las reas en las que sea posible instalar cierto equipo que sea particularmente alto. En cuanto al peso, esta caracterstica influir en la condicin de resistencia que debe tener el piso; mquinas muy pesadas requerirn posiblemente el uso del stano o por lo menos la primera planta, para ser instaladas. En general, se debe procurar siempre: 1. Ordenar las mquinas y en especial las ms utilizadas con vistas al mximo aprovechamiento de la luz natural. 2. Ordenar las mquinas de trabajo pesado en un rea cercana al acceso del material con el cual trabajarn y de una manera en que se facilite que stas sean atendidas por equipo especial de transporte. 3. Ordenar todas las mquinas de forma que exista suficiente superficie de suelo, para el operario y para el mantenimiento. 4. Todas las mquinas debern estar niveladas y fijadas al suelo.

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5. Los interruptores de control de las mquinas debern situarse all donde exista menos peligro de confusin. 6. El panel de control principal que desconecta toda la fuerza, deber ser accesible fcilmente y estar sealizado de modo sencillo y comprensible, ya que su accionamiento debe ser comprendido por todos los operarios.

4.1.2.3 Recursos Humanos: A la vez que se planea la distribucin de la maquinaria, los materiales, el almacenamiento, etc., es tambin necesario planear las dimensiones del los puestos de trabajo que permitirn su adaptacin a las condiciones del proceso. En este proceso de diseo entran a tallar factores de relevancia para el trabajador que ocupar el puesto, como la temperatura a la que estar expuesto, el ruido, la iluminacin, el entorno visual y dems condiciones ambientales. El cuadro 4.2 resume algunas dimensiones recomendadas para el diseo de puestos de trabajo.

4.1.3 Requerimientos de espacio La distribucin es bsicamente una ordenacin del espacio, los clculos de las reas individuales de los elementos deben ser la base de las dimensiones en conjunto. Las necesidades de espacio parten del nmero y tipo de mquinas requeridas, del rea para el material de espera, del rea

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CUADRO 4.2 DIMENSIONES RECOMENDADAS PARA EL DISEO DE PUESTOS DE TRABAJO


Banco de trabajo, operario sentado rea de trabajo normal De las manos: radio del crculo con centro en los hombros (a 8 pulgadas de la columna vertebral) rea mxima de trabajo Sin fatiga indebida Horizontal (S) Vertical (E) ..... Distancia entre centros de trabajadores dispuestos a lo largo del banco de trabajo (excluida rea para stock y diseminacin de contenedores) Altura del banco de trabajo Distancia de la cara superior al suelo (P) Para hombres .... Para mujeres .. Asiento de silla Altura sobre el suelo . Pedal Altura sobre el suelo . Escabel para los pies Altura sobre el suelo Para hombres . Para mujeres .. Nivel de los ojos Altura sobre el suelo Para hombres ...... Para mujeres .. Profundidad de los estantes al nivel de la vista Para hombres . Para mujeres . Banco de trabajo operario alternativa-mente de pie o sentado en taburete alto rea de trabajo, operario de pie

15

15

18

24 24 30

30 34 30-30

40 56 36

30 28-30 18 1-2 1-2 1-2 46 44

40-42 36-38 28 8 8 10 56 53

42 38 --1-2 1-2 1-2 64 60 26 22

S:

Radio desde la parte superior del hombro (suponiendo que el hombro est a 6 pulgadas del bordes del banco) Radio hacia arriba desde el codo (suponiendo que el codo est a 6 pulgadas del bordes del banco). Dependiendo de la altura del producto trabajado

E:

P:

Nota: 1 pulgada = 25,4 mm <> 2,54 cm

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para los servicios requeridos por el producto y cualquier otra necesidad especial de espacios. Existe una frmula para calcular los requerimientos de espacio y es el llamado mtodo de clculo de superficies de P. F. Guerchet, que proporciona el espacio total requerido en base a la suma de tres superficies parciales, que son la superficie esttica (S s ), la gravitacional (S g) y la evolutiva (S e). Partiendo del ejemplo anterior donde se examin el DOP y el DAP del rea de tejedura rectilnea, explicaremos esta frmula: La superficie esttica (S s ) representa el rea fsica que ocupa una mquina o un mueble. En el cuadro 4.3 aparecen las mquinas, equipo y muebles del rea de tejedura rectilnea, con sus respectivas medidas. Con estos datos se puede calcular la superficie esttica, de la siguiente forma: Ss = l x a (largo x ancho) En donde el largo por el ancho, se calcula para cada una de las mquinas o equipos. Lo siguiente es hallar la superficie gravitacional (S g) que representa el rea que necesita un trabajador para el desempeo de su labor, calculndose de la siguiente manera: Sg = Ss x N Donde N es el nmero de lados operables de las mquinas o equipos. Por ultimo la superficie evolutiva (S e), que representa el rea necesaria para circulacin, se calcula as: Se = K (S s + S g) K = Altura de hombres u objetos desplazados

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2 x (Cota media de mquinas o muebles)

Donde K es un coeficiente nico para toda la planta, que est dado por la razn entre la altura media de los hombres u objetos desplazados sobre el doble de la cota media de mquinas o muebles. La superficie total ser por tanto la suma de superficies parciales de cada una de las mquinas o muebles del rea. El detalle de estos clculos se muestra en el anexo 2, de donde se observa que la superficie total resultante para el rea de tejedura rectilnea es de 414.142 m2.

CUADRO 4.3 MQUINAS Y EQUIPO EN EL REA DE TEJEDURA Dimensiones en metros Descripcin Cantidad (largo x ancho x altura) Matsuya - tejedora (M) Stoll - tejedora (S) Mquina de Twill (MT) Enrrolladora (En) Protti tejedora (P) Universal -tejedora (U) Anaqueles (A) Porta Conos (Pc) Escritorios (E) Armarios (Ar) 17 15 2 1 2 1 6 2 3 4 1.68 x 0.80 x 2.16 3.10 x 1.20 x 2.25 3.50 x 0.50 x 2.15 0.80 x 0.80 x 2.05 3.80 x 0.80 x 2.25 4.00 x 1.31 x 2.12 5.10 x 0.80 x 2.72 7.00 x 1.10 x 2.28 1.60 x 0.80 x 0.80 1.00 x 0.40 x 1.40 operables 1 1 1 1 1 1 1 2 2 1 N lados

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4.1.4 Layout del rea de Tejedura Rectilnea El layout del rea de tejedura rectilnea, que se muestra en la siguiente pgina, es el resultado de todo el proceso de anlisis y diseo visto hasta ahora. Como se vio en el captulo III, esta rea tiene una ubicacin relativa de proximidad con respecto al rea de tejedura circular y al almacn de tela cruda; la salida colinda directamente con el almacn de tela cruda y la entrada tiene una fcil conexin con tejedura circular (por el

aprovechamiento de las mismas instalaciones y la facilidad de supervisin) y el almacn de hilados. Las mquinas tejedoras han sido dispuestas formando filas de 3 y 4 mquinas, para facilitar su supervisin por un mismo trabajador en toda la fila, cuando stas se encuentran operando. El flujo del proceso viene dado de arriba hacia abajo, empezando desde los anaqueles en la parte superior, donde se almacena la materia prima (hilado) que ingresa al rea, siguiendo en la parte central con las mquinas tejedoras que transforman la materia prima en cuello y puos; y terminando en los puestos de inspeccin y pesado etiquetado, de donde queda listo para pasar al almacn de tela cruda. (Aqu va el layout del rea de Rectilneos)

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4.2 DISEO DE ALMACENES Gran parte de lo visto hasta ahora es aplicable tambin al diseo de distribucin de almacenes, sin embargo la diferencia entre los almacenes y las reas productivas radica en que el proceso central de un almacn es el almacenamiento y no un cambio fsico o qumico, como ocurre en las reas de produccin. Al igual como se hizo con las reas productivas, recopilando datos sobre los factores que influyen en la distribucin, podemos recopilar informacin de las reas de almacenamiento. Informacin referida al material o artculo a almacenar como: periodo de almacenamiento, condiciones de almacenado, unidades de carga y dimensiones de la unidad de carga; e informacin referida a los elementos o equipos de almacenaje y transporte; as como cualquier otro factor relevante para el funcionamiento del almacn. En el anexo 3 del presente trabajo se encuentran dos formatos que facilitan la recopilacin de la informacin arriba sealada.

4.2.1 Fundamentos para los Mtodos de Almacenaje Los siguientes puntos nos proporcionan una gua para el ahorro de espacio en los mtodos de almacenaje: 1. Aprovechar las tres dimensiones. Recurrir al apilado, solapado, uso de altillos y transportadores elevados. 2. Considerar el espacio de almacenamiento exterior, por ejemplo: Al aire libre (ladrillos, piezas de fundicin, etc.); protegido con tela o mallas

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(plancha de metal, productos voluminosos, etc.); o bajo proteccin de metal o madera con costes de proteccin pequeos. 3. Hacer que las dimensiones de las reas de almacenamiento sean mltiplos de las dimensiones del producto a almacenar. 4. Colocar la dimensin longitudinal del material, estanteras o contenedores, de forma que quede perpendicular a los pasillos principales. 5. Usar la anchura apropiada de pasillos y hacer que los pasillos transversales sean de una sola direccin6. 6. Clasificar los materiales por su tamao, peso o frecuencia de movimientos. 7. Situar los artculos que se vayan a medir, pesar o controlar, en general cercanos al equipo de medicin, pesaje o control.

4.2.2 Equipo de Almacenamiento El almacenamiento en el piso aunque es el ms simple, es el menos eficiente, consiste en ordenar aleatoriamente los artculos o materiales en el piso, desaprovechando el espacio volumtrico y dificultando la localizacin de los artculos. Tal vez la forma ms practicada de almacenar es mediante la estantera y los anaqueles. Estos tienen bajos costos de capital y mantenimiento, a la vez que aprovechan el espacio cbico, pero tienen el inconveniente de que ocupan mucho espacio de piso, ya que necesitan un pasillo por cada dos filas de almacenamiento. Por otro lado, mientras la

En el anexo 4 se encuentra una gua para la distribucin de pasillos.

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configuracin de la estantera determina el nmero de pasillos, el tipo de montacargas determina el ancho del pasillo y la altura de la estantera. Usualmente los anaqueles tienen la ventaja que permiten ajustar su distancia vertical, tambin se puede modificar para contener cajones y se pueden dividir vertical y horizontalmente con tableros de divisin. Los anaqueles perforados, permiten el paso del aire y de la luz, lo cual reduce la acumulacin de polvo y permite ver los objetos de la parte de atrs del anaquel.

FIGURA 4.3 CARACTERISTICAS DE LOS ANAQUELES

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En cuanto al equipo de transporte a utilizar, el siguiente cuadro muestra una gua para seleccionar el equipo adecuado:

CUADRO 4.4 GUIA PARA LA ELECCIN DE EQUIPO DE TRASNPORTE


Tipo de Equipo

Uso de transportadores

Cuando las unidades de carga son uniformes. Cuando los materiales se mueven o pueden moverse continuamente. Cuando las cifras de movimiento, las cargas unitarias y la situacin de la ruta no parecen susceptibles de variar. Cuando el trafico perpendicular puede ser soslayado por el transportador.

Se incluyen los de gravedad, rodillos, discos, fajas, cadena en el suelo, tableros articulados planos y movimientos automticos

Uso de gras

Para movimientos intermitentes dentro de un rea fijada. Donde los materiales son de peso o tamao variable. Para el movimiento de materiales sin tener que preocuparse por el cruce de trfico en el suelo, ni por la variacin de la carga.

Los tipos de gras son: la gra porttil, la de pluma, la de prtico y la gra puente.

Uso de vehculos industriales

Cuando los materiales deben ser recogidos y movidos intermitentemente sobre diversas rutas. Cuando los materiales sean de peso y tamao variado o de tamao uniforme. Donde las distancias sean moderadas. Donde exista trafico cruzado. Donde existan reas y espacios despejados. Cuando la operacin sea principalmente de manejo.

Pueden descomponerse en carretillas a mano, tractoras, automotoras de plataforma pequea y gran elevacin y carretillas elevadoras de orquilla

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4.2.3 Layout del Almacn de Hilados Veamos como ejemplo la distribucin del almacn de hilados. Este almacn se encarga de recepcionar y almacenar todo el hilado tanto crudo como en color, que llega a la planta, procedente de la compra a proveedores. El trabajador recepciona los conos de hilado que vienen empaquetados de dos formas: en bolsas y en cajas, con cantidades variables que oscilan entre los 12 y 24 conos por unidad de carga; este hilado es colocado en parihuelas que servirn para transportarlo hasta su ubicacin final en el almacn. En el momento de la recepcin se debe cotejar la gua de remisin del proveedor con la orden de compra y luego pesar y contar todas las cajas que se estn recepcionando, en el caso de las bolsas, slo se realiza una inspeccin y conteo de los tems que la componen. Luego se asignan los slots7 disponibles al nuevo hilado y se ingresa la informacin al sistema de almacenes, para finalmente proceder a la ubicacin fsica del hilado. Este proceso se puede apreciar en el DOP de la figura 4.4. La descripcin recopilada del material a almacenar se resume en el siguiente cuadro:

Un slot representa a cada cajn del anaquel en donde se almacenan los artculos.

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CUADRO 4.5 DESCRIPCION DEL MATERIAL A ALMACENAR

Parihuela

Descargar camin a parihuelas

2 Cajas

Recibir y comparar gua con rden de compra Bolsas

3-1

Pesar y contar cajas

Inspeccion y Conteo de # de items

Devolver gua firmada al proveedor

Asignar a Slot

Ingresar informacin al sistema

Acomodar fsicamente

FIGURA 4.4 DOP DEL PROCESO DE RECEPCION DE HILADO

En l se aprecian las unidades de carga, utilizadas por los diferentes

Tipo

Procedencia

Dimensiones L A 0.42 0.46 0.55 0.56 H 0.20 0.35 0.41 0.56

Items

Cantid. Items x almacenaje

Peso total (aprox) 27 30 45 40

Cant max. de items Peso Total x parihuelas 22 16 12 12 (Kg) 594 480 540 480

Peso Slot 1188 960 1080 960

Bolsas Cajas Cajas Cajas

Proveedor 1 Proveedor 2 Proveedor 3 Proveedor 4

1.00 0.68 0.78 0.56

conos conos conos conos

12 9 24 12

proveedores, as como sus dimensiones, tambin aparece el peso total cuando se maximiza el nmero de tems en la parihuela; esto es, el peso de
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la unidad de carga por la cantidad mxima de tems. Con respecto a los slots de los anaqueles, diremos que soportan un peso aproximado de 1050Kg. y que en cada slot se pueden colocar 2 parihuelas. Con esta informacin procedemos a disear la distribucin. La situacin en la que se encontr el almacn cuando se hizo el levantamiento de informacin, era que el lmite de su capacidad haba sido rebasado, los pasillos e incluso los exteriores del almacn se encontraban con parihuelas llenas de material que no tenan lugar en los anaqueles. El exceso de artculos representaba aproximadamente el 20.6% de la capacidad del almacn, que era de 275 Toneladas en promedio. La distribucin de slots ocupados en ese momento se reparta de la siguiente manera:

Hilado Crudo Color Total

Cantidad de slots 95 167 262

% 36 64 100

Adems para el clculo de la cantidad de slots requeridos en la nueva distribucin, se tomo en consideracin un dato aproximado de crecimiento facilitado por la direccin, del 15% en los siguientes 4 aos. Con este dato el clculo se realiz de la siguiente forma:
Hilado Crudo Color Total Cantidad de slots 95 167 262 Exceso del 20.6% 114 202 316 15% de crecimiento 131 233 364

Por tanto el nuevo diseo del almacn debe distribuir estos 364 slots que representan 382.2 TN. de hilado aproximadamente.
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Como ya se ha dicho una de las ventajas de los anaqueles es la flexibilidad que tienen para cambiar su tamao, esta caracterstica nos permitir escoger los anaqueles que mejor se adecuen a la capacidad hallada. Otro factor que influir en la distribucin ser el tipo de equipo usado para el almacenamiento. Para este caso se utiliza un montacargas de 1.70 m. de largo por 0.80 m. de ancho, esto nos ayuda a calcular las dimensiones de los pasillos, que como regla nos dice que debe tener un ancho igual al largo del montacargas mas un 50% adicional, que es el espacio necesario para que pueda girar e introducir y extraer las parihuelas. De esta forma establecemos que los pasillos deben tener 2.55 m. de ancho. Adems la existencia de un montacargas como equipo de almacenaje, permite utilizar el factor altura en beneficio nuestro, de esta forma establecemos que los anaqueles tengan 3 niveles de altura, y considerando que tengan 6 slots de largo (cantidad mnima recomendada para el recorrido del montacargas), definimos la cantidad de anaqueles necesarios para la capacidad de hilado que queremos distribuir, en 21. 6 slots x 3 niveles x 21 anaqueles = 378 slots 378 slots x 1050 Kg. = 396.9 TN. Notamos que la cantidad de slots es algo superior a la requerida, sin embargo nos es preferible trabajar con este margen de holgura a trabajar con un dficit. Finalmente, en la siguiente pgina se muestra el Layout del Almacn de Hilados, diseado para soportar una capacidad de 396.9 TN. de hilado.

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4.3 DISEO DE OFICINAS La distribucin de oficinas suele afectar tanto a la productividad como a la calidad de vida laboral. Una oficina produce informacin, subdividida en papeles, archivos electrnicos, conversaciones personales y telefnicas. Los criterios de distribucin de planta en oficinas, aunque difciles de cuantificar, son la reduccin al mnimo costo de comunicacin y el incremento al mximo de la productividad de los empleados; por lo que el objetivo consiste en disear distribuciones en torno a los flujos de trabajo y los patrones de comunicacin.

4.3.1 Factores en la Distribucin de Oficinas Podemos hablar de un primer factor de Proximidad que influye en la distribucin. El hecho de tener fcil acceso a los compaeros de trabajo y a los supervisores fomenta la comunicacin y desarrolla el inters mutuo, a la vez que puede ayudar al empleado a percibir con claridad lo que se espera de l en el trabajo y en otros aspectos. Un procedimiento comn a este factor es intentar maximizar la proximidad de los trabajadores cuyos empleos requieren una interaccin frecuente. La Privacidad es el otro factor clave en el diseo de oficinas, las perturbaciones externas y el hacinamiento pueden perjudicar el rendimiento del trabajador. Los trabajadores pueden reaccionar de manera distinta dependiendo de la labor que hagan, algunos se pueden sentir favorables a trabajar en oficinas abiertas, mientras que otros pueden reaccionar negativamente al sentir que pierden algo de control sobre su privacidad.

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El objetivo de proporcionar tanto proximidad como privacidad a los empleados plantea un dilema a la gerencia; la proximidad se consigue abriendo el rea de trabajo, la privacidad se obtiene con normas de espacio ms liberales, puertas, muros divisorios y gruesas alfombras que absorban el ruido; es decir con caractersticas mas costosas que reducen la flexibilidad de la distribucin. Por eso la gerencia tiene que encontrar la mejor solucin entre la proximidad y la privacidad, y para lograrlo se dispone de tres tipos o enfoques diferentes de distribucin, que veremos a continuacin.

4.3.2 Tipos de Distribuciones de Oficinas Se pueden clasificar en tres: distribucin convencional, distribucin panormica y distribucin de planta abierta.

A. Distribucin Convencional: Las distribuciones convencionales incluyen oficinas cerradas para las jerarquas superiores y abiertas para todos los dems, hay largos pasillos, pero no hay divisiones entre los escritorios, y estn todos en lneas rectas. En este tipo de distribucin, cada persona tiene asignado un sitio y su localizacin, tamao y mobiliario, denotan la jerarqua de esa persona en la organizacin.

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B. Distribucin Panormica: En este tipo de distribucin que surgi a finales de los aos cincuenta, no hay oficinas privadas, algunas divisiones se logran con los muebles, no hay lneas rectas y los escritorios tienen cerca alguna unidad de almacenamiento. Se utiliza dos conceptos bsicos: igualdad y ausencia de lneas rectas. La igualdad se entiende como la desaparicin de smbolos de estatus y jerarqua de las oficinas, desaparecieron los muros interiores permanentes, la privaca visual de la estacin de trabajo se lograba mediante divisiones curvas que obstruan las lneas de visin. Cuando la tarea a realizar exiga completa privacidad, la persona tenia que desplazarse a un rea privada especial. La razn principal para la supresin de las oficinas privadas fue que las divisiones fijas restringan el constante reacomodo de oficinas.

C. Distribucin de Planta Abierta: En este tipo de distribucin existen algunas oficinas privadas, hay un amplio nmero de divisiones, lneas rectas y curvas, superficies de trabajo y unidades de almacenamiento, en una amplia variedad de tamao y forma. El concepto clave utilizado fue que las necesidades de cada estacin de trabajo son variables; los escritorios, sillas y archivos se reemplazaron por unidades en que se combinan las superficies de trabajo. La modularidad del mobiliario permite la reduccin de costo de reacomodo, existen tableros que

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sirven como superficies de trabajo y almacenamiento y los archivos se pueden empotrar en mesas de trabajo o colgar sobre los tableros.

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FIGURA 4.5 TIPOS DE DISTRIBUCIONES DE OFICINAS


Arriba: distribucin convencional, al medio: distribucin panormica, abajo: distribucin de planta abierta.

4.3.3 Layout de Oficinas En las siguientes pginas se muestra el layout de las oficinas centrales de la planta, distribuidas en dos niveles; en el primer nivel se han dispuesto las reas de contabilidad, logstica, costos y ventas; mientras que en la segunda planta est la gerencia general y el personal de staff de la empresa, junto con el rea de reuniones y el auditorio de la empresa, que aunque no exista en la disposicin inicial, fue un requerimiento de la direccin. El resto de oficinas queda distribuido en otros sectores, atendiendo a criterios de cercana con la actividad del proceso en la que tengan mayor interrelacin. El modelo de distribucin aplicado es ms parecido al de planta abierta, el mobiliario tiene caractersticas de flexibilidad para facilitar reacomodos futuros y funcionalidad para lograr mltiples usos del puesto de trabajo, las
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instalaciones tienen slo la cantidad necesaria de paredes y muros divisorios. En cuanto a posibles factores de distraccin, el tratamiento debe ser aumentar el ruido ambiental para enmascarar seales que distraigan al trabajador, como por ejemplo la conversacin en un escritorio contiguo. El nivel recomendado de ruido ambiental debe estar en 45 decibeles aproximadamente. El rea de recepcin debe proporcionar un monitoreo visual al recepcionista, del trafico de visitantes que entran y salen, permitiendo o evitando su acceso o simplemente informando. Tambin debe proporcionar cierta privaca auditiva para atender llamadas telefnicas y escribir, ya que con frecuencia las labores de recepcin se combinan con las de secretaria. En cuanto a la sala de reuniones o de conferencias, las mesas deben servir no slo para escribir, sino tambin para almacenar, cada persona debe tener un espacio con un ancho de ms o menos 40 pulg. y una profundidad entre 18 pulg. y 24 pulg. Con un espacio bajo la mesa de 29 pulg. ms o menos. La forma recomendada para la mesas es la circular, que no tiene lados ni cabecera, si lo que se quiere es propiciar la sensacin de igualdad; y la semi rectangular con los lados ovalados, que es mejor cuando la cantidad de personas oscila entre 10 y 12. Las sillas deben ser lo suficientemente confortables para mantener un ambiente cmodo y reducir la fatiga a los participantes, deben poder girarse e inclinarse, para que las personas puedan hacer ajustes a su postura, tambin deben tener cojines y

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brazos para que no se apoyen sobre la mesa o sobre si mismos, restringiendo posiciones. Sobre el apoyo visual a la reunin (proyector, pantalla de video, audio, etc.), se deben tener stos en soportes con ruedas que permitan su movimiento. Lo mejor es que no existan ventanas para eliminar la luz exterior y la distraccin, pero si las hay, deben tener cortinas o persianas. Y en cuanto a las presentaciones, la luz no debe quedar completamente apagada, lo mejor es disponer de una luz de atril, independiente del alumbrado general, que permanezca encendida durante las presentaciones.

(Aqu va plano de oficinas 1er piso) (Aqu va plano de oficinas 2do piso)

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CONCLUSIONES

Del trabajo realizado se desprenden las siguientes conclusiones:

1. Ha quedado establecido que la distribucin en planta es la integracin de toda la maquinaria, materiales, recursos humanos e instalaciones de la empresa, en una gran unidad operativa; que trabaja conjuntamente con efectividad, minimizando los costos de produccin y elevando al mximo la productividad.

2. Como consecuencia de lo anteriormente dicho se deduce que de la adecuada planeacin y diseo que se realice de la distribucin depender el buen funcionamiento de los procesos que se ejecuten en la empresa.

3. En la mayora de casos, la eficiencia de una distribucin en planta se puede evaluar en torno a factores como; la inversin de capital requerida para la nueva disposicin, su flexibilidad y el costo de manejo de materiales. Estos criterios han sido utilizados a lo largo de este trabajo para alcanzar el diseo final.

4. Existen cuatro tipos de distribucin en planta: por procesos, por posicin fija, por producto y distribuciones hbridas; la manera como cada empresa lleve
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a cabo su produccin determinar el tipo que requiere. En esta distribucin se ha utilizado la ordenacin por procesos con las mquinas agrupadas, atendiendo a operaciones de la misma naturaleza y teniendo una amplia variedad de productos con volmenes intermitentes de produccin.

5. La distribucin del rea de tejedura rectilnea es una muestra del tipo de distribucin por proceso utilizado; sin embargo, aunque este tipo de distribucin es el predominante en todas las reas de la empresa, la distribucin por producto tambin se aplic a otras cuantas, como al rea de costura, donde se dispuso una ordenacin en lneas de produccin e incluso se utiliz clulas de distribuciones hbridas.

6. Las fases de la distribucin y los pasos en el proceso de diseo expuestos en este trabajo, conforman un mtodo ordenado y aplicable a la situacin de la empresa; que corrobora la importancia y eficacia del planeamiento sistmico de la distribucin, como mtodo general a seguir en los proyectos de distribucin.

7. El disear primero el todo sin preocuparnos de los detalles, es decir, el flujo principal de la distribucin sin entrar a la ordenacin fsica dentro de las reas; nos permite obtener un modelo claro y preciso de la distribucin, sin restricciones que puedan limitar nuestra capacidad de diseo.

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8. El origen de los datos y su mtodo de obtencin constituyen el punto ms crtico del proceso de diseo. Los errores generados en esta etapa suelen hacer fracasar todo el proyecto, por eso la fiabilidad de la informacin que se procese no debe dejar ninguna duda. Es preferible, en cuanto sea posible, realizar registros de informacin actual que muestren mejor el funcionamiento y las relaciones actuales de los departamentos de la empresa.

9. El proceso de retroalimentacin se da constantemente conforme se va entrando en el detalle de distribucin de cada rea, esto quiere decir que el diagrama general de conjunto o plano de bloques, hallado en la fase III, no es definitivo y variar, aunque en aspectos mnimos, de acuerdo a las especificaciones de diseo de cada rea, nuevos requerimientos encontrados, cambios de ltimo momento en las instalaciones, y en general cualquier otro tipo de factor que incida directamente sobre el diseo de la distribucin.

10. El sistema de almacenamiento utilizado en el almacn de hilados proporciona una completa utilizacin del espacio, clasificando los artculos en el espacio disponible, a la hora de su llegada al almacn. Esto aade como ventaja, tener un control total del stock y una buena accesibilidad para localizar y llegar hasta los artculos necesitados.

11. La distribucin de oficinas muestra el efecto que la distribucin ejerce sobre las personas, en cuanto a su productividad en el puesto y calidad de

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vida. El diseo de planta abierta en oficinas, con un rea de trabajo grande, con escritorios modulares y multifuncionales y sin muchas paredes y muros divisorios; es el ms apropiado para facilitar la comunicacin entre los empleados a la vez que respeta su privacidad.

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RECOMENDACIONES

Del trabajo realizado se desprenden las siguientes recomendaciones:

1. En la realizacin de una distribucin en planta no se deben seguir pasos improvisados, por el contrario, se debe contar con modelos y tcnicas adecuadas, como el mtodo de planeacin sistmica de la distribucin; para lograr una eficaz y eficiente organizacin de cada uno de los factores que intervienen en ella y de esta manera optimizar tanto herramientas, como espacio y dinero.

2. La responsabilidad de una buena distribucin no es slo del ingeniero o diseador encargado, sino de toda la empresa en su conjunto. Desde el desarrollo del diagrama general de conjunto hasta la elaboracin de los planos detallados de distribucin, el compromiso y la participacin de los miembros de la empresa se hace necesaria e imprescindible para llegar a los resultados ptimos esperados.

3. El equipo del proyecto de distribucin debe estar conformado por lo menos por tres personas ajenas a la empresa, que puedan aportar ideas nuevas e innovadoras a los mtodos y procesos de la empresa. A menudo el personal de la empresa llega tanto a acostumbrarse a la forma de trabajo, que
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le es muy difcil distinguir tareas que se estn haciendo mal y percibir mejoras a los mtodos de trabajo.

4. No se debe caer en el error de considerar nicamente como objetivo de la distribucin el incremento de productividad y la reduccin de costos. Es tambin importante enfocar el diseo que hagamos al factor hombre, una correcta distribucin en planta mejorar el nivel de vida de los trabajadores y sus condiciones de trabajo.

5. Un proyecto de distribucin es una buena oportunidad para realizar cambios y eliminar costumbres arraigadas en los mtodos de trabajo, que perjudican las operaciones. El principal obstculo para el cambio lo constituyen los propios trabajadores; ste es un momento inmejorable para que junto con la nueva ubicacin del rea y su ordenamiento fsico, se termine con hbitos de prcticas ineficientes.

6. La mejor forma de conseguir el apoyo y participacin de todos los trabajadores de la empresa, es hacerlos sentir parte del proyecto. Se debe pedir la opinin e ideas de quienes quieran aportar algo a la nueva distribucin. Un mtodo recomendable es disponer de buzones y hojas para recabar sugerencias.

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7. Para presentar el diseo de la distribucin y convencer a la direccin se debe hacer uso de los mejores medios y tecnologa que se disponga. A las clsicas maquetas se pueden agregar simulaciones por computador o planos en tres dimensiones, elaborados en programas como Autocad o Architectural Desktop. No se debe escatimar recursos en la presentacin de la distribucin, ya que en realidad lo que estamos haciendo es vender el nuevo diseo a los directivos de la empresa.

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BIBLIOGRAFIA

1.

VILA ACOSTA, Roberto. (1997). Introduccin a la Metodologa de la Investigacin: La Tesis Profesional. Ed. Estudios y Ediciones R.A. Lima Per.

2.

KONZ, STEPHAN. (1987). Diseo de Instalaciones Industriales. Ed. Limusa S.A. Mxico.

3.

KRAJEWSKI, LEE y RITZMAN, LARRY (2000). Administracin de Operaciones, estrategias y anlisis. Ed. Pearson Educacin. Mxico

4.

MAYNARD, H. B. (1987). Industrial Engineering Handbook. Ed. McGraw-Hill. New York - U.S.A.

5.

MUTHER, RICHARD (1982). Distribucin en Planta. Ed. Hispano Europea S.A. Barcelona - Espaa.

6.

REED, RUDDELL. (1971). Localizacin Layout y Mantenimiento de Planta. Ed. Crat. Mxico

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ANEXOS

Pginas ANEXO 1 ANEXO 2 ANEXO 3 ANEXO 4 : Factores para el levantamiento de informacin : Clculos para hallar la superficie por la frmula de Guerchet : Formatos para la recopilacin de informacin en almacenes : Gua para la distribucin de pasillos 1 7 12 14

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ANEXO 1
FACTORES PARA EL LEVANTAMIENTO DE INFORMACIN
(Del Captulo III, Pg. 51) 1. FACTOR MATERIAL Tipo Material de Ingreso Unidad de Carga Dimensin l a h Observacin

Material en proceso

Desperdicios

Material Terminado

Reprocesos y rechazos

Tipo: rollos de tela algodn (M.P) cierres, telas cortadas. Unidad de carga: 1 bolsa c/rollo, 1 caja c/cierres, 1 paquete c/100 unid. Dimensin: que sea de la unidad Observacin: estado, peso, especificaciones

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2. FACTOR ESPERA
Cantidad de Unidad de carga Dimensin Unidad de carga l a h Dimensin l a h

Tipo

Frecuencia

Elemento Almacenaje

Material Entrante

Puntos de espera en proceso

Demoras entre dos operacione s Productos terminados

Desechos

Almacn Mquinas

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3. FACTOR HOMBRE Puesto Operarios Sexo Cantidad # Turnos Condiciones

Jefes

Condiciones: Temperatura, suelos resbaladizos, polvo, vapores, vibraciones, altura del puesto (ergonoma)

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4. FACTOR MOVIMIENTO Tipo Rampas Dimensiones (m) l a h Cantidad Observaciones

Transportado res

Ascensores

Montacargas

Vehculos industriales

Recipientes para material mvil

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5. FACTOR MAQUINARIA
Tipo Maquinaria Produccin Dimensiones (m) Peso (Kg.) Cantidad Operacin Requer. Especial Observaciones

Equipos

Dispositivos

Paneles de Control

Maquinaria de repuesto y/o mantenimiento

Requerimientos especial: tubera, extraccin de gases, protecciones Observaciones: voladizos

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6. FACTOR SERVICIO Descripcin Relojes marcadores Tipo Dimensiones (m) l a h Cantidad Observaciones

rea de Descanso

Paneles de avisos Fuentes de agua potable

Telfonos

Altavoces

Sistema de Seguridad

Iluminacin

Sistemas de Climatizacin

Sistema de seguridad: calefaccin, ventilacin y extractores Sistema de climatizacin: alarmas, censores

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ANEXO 2
CLCULOS PARA HALLAR LA SUPERFICIE TOTAL REQUERIDA SEGN LA FRMULA DE P. F. GUERCHET
(Del Captulo IV, Pg. 84)

Mquina M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9 M10 M11 M12 M13 M14 M15 M16 M17 S1

Largo (mts.) (L) 1.68 1.68 1.68 1.68 1.68 1.68 1.68 1.68 1.68 1.68 1.68 1.68 1.68 1.68 1.68 1.68 1.68 3.10

Ancho (mts.) (A) 0.80 0.80 0.80 0.80 0.80 0.80 0.80 0.80 0.80 0.80 0.80 0.80 0.80 0.80 0.80 0.80 0.80 1.20

Alto (mts.) (H) 2.16 2.16 2.16 2.16 2.16 2.16 2.16 2.16 2.16 2.16 2.16 2.16 2.16 2.16 2.16 2.16 2.16 2.25

N lados operables (N) 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

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S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 S14 S15 MT1 MT2 E1 P1 P2 U1 A1 A2 A3 A4 A5

3.10 3.10 3.10 3.10 3.10 3.10 3.10 3.10 3.10 3.10 3.10 3.10 3.10 3.10 3.5 3.5 0.8 3.8 3.8 4.0 5.10 5.10 5.10 5.10 5.10

1.20 1.20 1.20 1.20 1.20 1.20 1.20 1.20 1.20 1.20 1.20 1.20 1.20 1.20 0.5 0.5 0.8 0.8 0.8 1.31 0.80 0.80 0.80 0.80 0.80

2.25 2.25 2.25 2.25 2.25 2.25 2.25 2.25 2.25 2.25 2.25 2.25 2.25 2.25 2.15 2.15 2.05 2.25 2.25 2.12 2.72 2.72 2.72 2.72 2.72

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

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A6 Pc1 Pc2 Es1 Es2 Es3 A1 A2 A3 A4

5.10 7.00 7.00 1.60 1.60 1.60 1.00 1.00 1.00 1.00

0.80 1.10 1.10 0.80 0.80 0.80 0.40 0.40 0.40 0.40 Total Altura

2.72 2.28 2.28 0.80 0.80 0.80 1.40 1.40 1.40 1.40 112.32 m.

1 2 2 2 2 2 1 1 1 1

K = 1.65 / (2 x (112.32 / 53)) = 0.3893

CLCULO DE LAS SUPERFICIES PARCIALES Y LA SUPERFICIE TOTAL:


Estacin N Ss (L) x (A) Sg (Ss)x (N) (1) Ss + Sg Se K x (1) S tot.

E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7

1 1 1 1 1 1 1

1.344 1.344 1.344 1.344 1.344 1.344 1.344

1.344 1.344 1.344 1.344 1.344 1.344 1.344

2.688 2.688 2.688 2.688 2.688 2.688 2.688

1.034 1.034 1.034 1.034 1.034 1.034 1.034

3.722 3.722 3.722 3.722 3.722 3.722 3.722

Elaboracin y diseo en formato PDF por la Oficina General del Sistema de Bibliotecas y Biblioteca Central de la UNMSM

Diseo de distribucin Cabanillas, Martn.

en

planta

de

una

empresa

textil. Muoz

Derechos reservados conforme a Ley

E8 E9 E10 E11 E12 E13 E14 E15 E16 E17 E18 E19 E20 E21 E22 E23 E24 E25 E26 E27 E28 E29 E30

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

1.344 1.344 1.344 1.344 1.344 1.344 1.344 1.344 1.344 1.344 3.72 3.72 3.72 3.72 3.72 3.72 3.72 3.72 3.72 3.72 3.72 3.72 3.72

1.344 1.344 1.344 1.344 1.344 1.344 1.344 1.344 1.344 1.344 3.72 3.72 3.72 3.72 3.72 3.72 3.72 3.72 3.72 3.72 3.72 3.72 3.72

2.688 2.688 2.688 2.688 2.688 2.688 2.688 2.688 2.688 2.688 7.44 7.44 7.44 7.44 7.44 7.44 7.44 7.44 7.44 7.44 7.44 7.44 7.44

1.034 1.034 1.034 1.034 1.034 1.034 1.034 1.034 1.034 1.034 2.862 2.862 2.862 2.862 2.862 2.862 2.862 2.862 2.862 2.862 2.862 2.862 2.862

3.722 3.722 3.722 3.722 3.722 3.722 3.722 3.722 3.722 3.722 10.302 10.302 10.302 10.302 10.302 10.302 10.302 10.302 10.302 10.302 10.302 10.302 10.302

Elaboracin y diseo en formato PDF por la Oficina General del Sistema de Bibliotecas y Biblioteca Central de la UNMSM

Diseo de distribucin Cabanillas, Martn.

en

planta

de

una

empresa

textil. Muoz

Derechos reservados conforme a Ley

E31 E32 E33 E34 E35 E36 E37 E38 E39 E40 E41 E42 E43 E44 E45 E46 E47 E48 E49 E50 E51 E52 E53

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2

3.72 3.72 1.75 1.75 0.64 3.04 3.04 5.24 4.08 4.08 4.08 4.08 4.08 4.08 7.7 7.7 1.28 1.28 1.28 0.4 0.4 0.4 0.4

3.72 3.72 1.75 1.75 0.64 3.04 3.04 5.24 4.08 4.08 4.08 4.08 4.08 4.08 15.4 15.4 2.56 2.56 2.56 0.4 0.4 0.4 0.4

7.44 7.44 3.5 3.5 1.28 6.08 6.08 10.48 8.16 8.16 8.16 8.16 8.16 8.16 23.1 23.1 3.84 3.84 3.84 0.8 0.8 0.8 0.8

2.862 2.862 1.346 1.346 0.492 2.339 2.339 4.031 3.139 3.139 3.139 3.139 3.139 3.139 8.886 8.886 1.477 1.477 1.477 0.308 0.308 0.308 0.308

10.302 10.302 4.846 4.846 1.772 8.419 8.419 14.511 11.299 11.299 11.299 11.299 11.299 11.299 31.986 31.986 5.317 5.317 5.317 1.108 1.108 1.108 1.108

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Diseo de distribucin Cabanillas, Martn.

en

planta

de

una

empresa

textil. Muoz

Derechos reservados conforme a Ley

S Total

414.142 m2

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Diseo de distribucin Cabanillas, Martn.

en

planta

de

una

empresa

textil. Muoz

Derechos reservados conforme a Ley

ANEXO 3
FORMATOS PARA LA RECOPILACIN DE INFORMACIN EN ALMACENES (Del Captulo IV, Pg. 87) Material o Artculo N de das Cantidad almacenado almacenada en x s das Condicin Unidad de carga o recipiente Dimensiones de Unidad de Carga L A H Condicin de almacenado
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ALMACEN DE _________________________________________________

Diseo de distribucin Cabanillas, Martn.

en

planta

de

una

empresa

textil. Muoz

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Elementos de Almacenaje

Cantidad l

Dimensiones a

N de niveles h

Elementos de Transporte

Cantidad l

Dimensiones a h

Caractersticas

Observacin

Sistema de Seguridad / Climatizacin

Descripcin

Ubicacin

Dimensiones l a h

Observacin

Otros Elementos

Cantidad

Dimensiones l a h

Caractersticas

Observacin

Cantidad de personas que trabajan por turno ________________________________________________

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Diseo de distribucin Cabanillas, Martn.

en

planta

de

una

empresa

textil. Muoz

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ANEXO 4
GUA PARA LA DISTRIBUCIN DE PASILLOS
(Del Captulo IV, Pg. 88)

PRINCIPIOS

DESCRIPCIN Disponer tan pocos ngulos como sea posible y, sobre todo, evitar esquinas ciegas (sin visibilidad) No permitir salientes de maquinaria dentro de los pasillos, ni equipos, columnas, extintores de fuego o fuentes para beber. Marcar en el suelo los lmites de los pasillos. Con slo esto se puede conseguir la ordenacin de una distribucin confusa Las tablas y diagramas de flujo, y otros medios de anlisis de movimientos y proximidad nos dirn donde existen mayor trfico, es decir, dnde debern estar los pasillos. Los pasillos situados a lo largo de una pared desnuda, o contra la espalda de una zona, o sea, slo ofrecen la mitad de su utilidad potencial. Usar los pasillos principales para el trfico de primer orden a travs de toda la planta; usar econmicamente los sub pasillos para la distribucin dividiendo o no por zonas los tipos o elementos del equipo de manejo. Los pasillos que se intersecan en ngulo distinto del recto causan una enorme prdida de superficie de suelo

1. Hacer los pasillos rectos

2. Conservar los pasillos despejados

3. Marcar los lmites de los pasillos

4. Situar los pasillos con vistas a lograr distancias mnimas

5. Disponer pasillos de doble acceso lateral

6. Disponer pasillos principales

7. Disponer las intersecciones a 90

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