www.kimyamuhendisi.com İÇİNDEKİLER 1.Giriş ................................................................................................................................... 1 2.Kompozit Malzemeler..........................................................

............................................ 2 2.1. Parçacık Takviyeli Metal Matriksli Kompozit Malzemeler................................. 3 2.2. Metal Matriksli Kompozit Malzemelerin Üretim Yöntemleri ............................. 4 3.Partikül Takviyeli Alüminyum Metal Matriksli Kompozitler..................................... 5 3.1. Takviye Partikülün Seçimi ...................................................................................... 5 3.1.1. Uygulama ........................................................................................................... 5 3.1.2. Üretim Metodu .................................................................................................. 5 3.1.3. Maliyet................................................................................................................ 6 3.2. Matriks-Takviye Reaktivitesi.................................................................................. 6 3.3. Kompozitin Mikroyapısı.......................................................................................... 8 3.3.1. Takviyenin Dağılımı.......................................................................................... 8 4.Alüminyum Metal Matriksli Kompozitlerin Üretim Yöntemleri ................................ 9 4.1. Toz Metalurjik Yöntem ......................................................................................... 10 4.1.1. Al-Zn-Mg-Cu/SiC Takviyeli Metal Matriksli Kompozitlerin Toz Metalurjik Yöntem İle Üretimi................................................................................ 11 4.2. Ergiyik Metal Yöntemleri...................................................................................... 12 4.2.1. Karıştırma Yöntemi ........................................................................................ 12 4.2.2. Yarı Katı Döküm............................................................................................. 15 4.2.3. Basınçlı İnfiltrasyon Tekniği .......................................................................... 16 4.2.4. Basınçsız İnfiltrasyon Yöntemi ...................................................................... 16 4.2.5. Sprey Çöktürme Yöntemi............................................................................... 16 4.3.Tabii Yoldan Üretim (İn-Situ) ............................................................................... 17 4.3.1.Kompozit Malzemenin Tabii Yoldan İn-SITU Metodu İle Üretimi............ 17 4.3.1.1. XD-Prosesi..................................................................................................... 19 4.3.1.2. Reaktif-Gaz İnfiltrasyon Yöntemi .............................................................. 19 5. Süreksiz SiC Katkılı Alüminyum Matriksli Kompozitler ......................................... 20 5.1. Üretim Yöntemleri ................................................................................................. 20 5.2. Matriks Alaşımı ...................................................................................................... 21 5.3. Parçacık Takviyeli Al/SiC Metal Matriksli Kompozit Malzemeler İle İlgili Önceki Çalışmalar......................................................................................................... 22 6.Difüzyon Ve Mekanizmaları ......................................................................................... 27 6.1. Kendi Kendine Difüzyon ....................................................................................... 29 6.2. Alaşımlarda Difuzyon ............................................................................................ 29 6.3. Difuzyon Mekanizmaları ....................................................................................... 30 6.3.1. Arayer Difüzyonu Mekanizması .................................................................... 30 6.3.2. Yeralan Difüzyonu Mekanizması .................................................................. 31 6.4. Aktivasyon Enerjisi ................................................................................................ 32 6.5. Kararlı Hal Difuzyonu (1. Fick Kanunu)............................................................. 32 6.6. Kararsız Hal Difüzyonu (2.Fick Kanunu)............................................................ 33 6.7. Difûzyonu Etkileyen Faktörler ............................................................................. 34 6.7.1. Sıcaklık ............................................................................................................. 34 6.7.2. Konsantrasyon................................................................................................. 35 6.7.3. Kristal Yapısı ................................................................................................... 35 6.7.4. Alaşım Elementleri.......................................................................................... 35 6.7.5. Tane Boyutu..................................................................................................... 36 7. Difüzyon Kaynağı.......................................................................................................... 37

i

www.kimyamuhendisi.com 7.1. Difüzyon Kaynağı Çeşitleri ................................................................................... 37 7.1.1. Katı Faz Difüzyon Kaynağı ............................................................................ 38 7.1.2. Sıvı Faz Difüzyon Kaynağı ............................................................................. 38 7.2. Difüzyon Kaynak Mekanizması Modeli........................................................... 38 7.3. Difüzyon Kaynağına Tesir Eden Faktörler ......................................................... 43 7.3.1. Kaynak Sıcaklığı.............................................................................................. 43 7.3.2. Kaynak Süresi.................................................................................................. 45 7.3.3. Kaynak Basıncı................................................................................................ 45 7.3.4. Diğer Faktörler................................................................................................ 46 7.4. Önceki Yapılmış Çalışmalar ................................................................................. 46 7.4.1. Difüzyon Kaynağıyla Birleştirilmiş Metalik Malzemeler............................ 46 7.4.2. Difüzyon Kaynağı İle Birleştirilmiş Parçacık Takviyeli Metal Matriksli Kompozit Malzemeler............................................................................................. 48 Kaynakça............................................................................................................................ 56

ii

www.kimyamuhendisi.com

1.Giriş
Günümüzde yeni malzemelere olan gereksinim gittikçe artmaktadır.Bu gereksinime dayanım/ağırlık oranı yüksek olan yapı malzemelerine ihtiyaç duyulmaktadır.(1) Geleneksel malzemelerde ısıl işlem yapılarak malzemenin bazı dayanım değerleri artırılmaktadır. Fakat aşınma dayanımı, darbe dayanımı, kırılma tokluğu, hafiflik gibi özellikler aynı anda sağlanamamaktır.(5) Ayrıca dayanım yanında kullanılacağı alana göre yorulma,sürünme,darbe,korozyon,aşınma dayanımı ile ısıl iletkenlik ve ısıl genleşme diğer aranan özelliklerdir. Kuşkusuz tüm bu özelliklerin aynı malzemede aynı zamanda bulunması mümkün değildir. Bunun için birbirlerinin zayıf yönlerini giderek istenilen özellikleri elde etmek amacıyla bir araya getirilen birden fazla malzemenin mikroyapıda birleşmesi ile kompozit malzemeler elde edilmiştir.(1)

1

www.kimyamuhendisi.com

2.Kompozit Malzemeler
Kompozit malzemeler yeni bir alan olup 2. dünya savaşı esnasında mevcut konvensiyonel malzemeler tek başlarına teknoloji karşısında belli ihtiyaçlara cevap veremez hale gelmesi ile, başlamış ve o zamandan beri de bu malzemelerin üretimi ve mekanik özellikleri üzerine araştırma ve geliştirme faaliyetleri genişleyerek devam etmektedir.(4) Kompozit malzemeler, şekil veya kimyasal bileşimleri farklı ve birbiri içersinde pratik olarak çözünmeyen iki veya daha fazla sayıda makro bileşenin kombinasyonundan oluşan malzemeler şeklinde tanımlanabilir.(6) Kompozit malzemeler matriks ile takviye olmak üzere iki kısımdan oluşur. Genel olarak kompozit malzemelerde matriks sünek, hafif ve düşük dayanımlı,takviye ise rijit, yüksek dayanım ve sertliğe sahip olmaktadır. Matris malzemesi olarak metal, seramik ve polimer, takviye elemanı olarak karbon,cam,elyaf,grafit ve seramik partiküller kullanılmaktadır.(1) Karma malzemede seramik kullanılmasının amacı, seramiklerin yüksek sıcaklık ve korozyon dayanımından yararlanmak ve bu arada malzemenin tokluğunu artırmaktır. Seramik matrisli karma malzemelerde kullanılan elyaf çatlak ilerlemesini durdurarak veya geciktirerek tokluğu artırır.Bu karma malzemelerde en çok kullanılan bileşimler (elyaf/matris olarak) SiC/cam, SiC/Si3N4, karbon/ SiC dir. Malzemelerin başlıca kullanım yerleri; roket ekzos çıkışları C/SiC ve SiC/SiC KM, turbojet motorlarında ekzos çıkışları C/SiC KM, uzaya fırlatılan uydularda karbon/cam boru ve tüplerdir.(5) Plastik matrisli karma malzemelerde takviye malzemesi olarak en çok cam, karbon ve aramid elyaf kullanılır. Cam takviyeli plastiklerin en önemli özellikleri, yüksek ısı dayanımı, korozyon dayanıklılığı, iyi ölçü kararlılığı, kolay işlenebilirlik ve düşük maliyettir. Bu malzemelerin üretim yöntemlerine göre değişik kullanım alanları vardır Genel olarak en çok kullanıldığı yerler, prefabrik ev ve banyo gereçleridir. En gelişmiş parçalar ise uzay ve uçak sanayiinde kullanılır. Ayrıca spor malzemesi olarak (sörf, tenis raketi, kayak vb.) kullanım alanı bulmaktadır.(5) Metal matriksli kompozitler,metalin bir seramik,karbon veya metalik katkı ile, sistematik karışımından elde edilmektedir.(1) Metal matrisli karma malzemeler özelliklerinden dolayı bir çok yerde kullanılmaktadır. Örneğin, Ti metal matrisli karma malzemeler yüksek dayanım ve rijitlik sağladığından dolayı kritik yapısal uygulamalarda tercih edilir.(5) Metal matriksli kompozitler sürekli ve süreksiz takviyeler içerirler ve monolitik malzemelerde elde edilemeyen mükemmel özellikler gösterirler. Malzemeye bağlı olarak bu özellikler, yüksek elastiklik modülü, yüksek dayanım ve rijitlik,sönümleme,yüksek aşınma direnci ve düşük ıslı genleşme katsayısıdır.(1) Üstün özelliklere sahip olmasına rağmen, parçacık takviyeli karma malzemelerin üretim güçlüğü ve yüksek maliyetten dolayı kullanım alanı sınırlıdır. Al2O3 parçacık takviyeli 6061 Al alaşımlı karma malzeme, uzay ve otomotiv endüstrisinde ve spor malzemelerinde kullanılmaktadır.Al matrisli karma malzemeler değişik takviyelerle çeşitli alanlarda kullanılırlar. SiC takviyeli Al KM fren kampanası, grafit-Al2O3 parçacık takviyeli Al KM motor bloğunun silindir gömleği, grafit elyaf takviyeli Al KM roket ve helikopter yapısı, Al2O3 elyaf takviyeli Al KM helikopter dişli kutusu, Bor-SiC elyaf takviyeli Al KM jet motoru kanatçığı olarak kullanılmaktadır.(5)

2

www.kimyamuhendisi.com

2.1. Parçacık Takviyeli Metal Matriksli Kompozit Malzemeler Parçacık takviyeli metal matriksli kompozit malzemeler mikron boyutlarındaki küçük parçacıkların, metalik bir matriks içersinde dağılmaları ile elde edilen ve yüksek oranda izotropik özellikler gösteren kompozit malzemelerdir. Metalik malzemelerin sertliklerini, aşınma dirençlerini, yüksek sıcaklıklardaki mekanik özelliklerini geliştirmek için değişik türde oksit, karbür veya nitrür parçacıklarından faydalanılır. Bu fazlar metalik matriks içersinde dağıtılır. Parçacık boyutları, hacim oranları, parçacıklar arası mesafe, matriks içersindeki dağılım homojenliği, çözünürlükleri ve ısıl kararlılıkları kompozit malzemelerin özelliklerini belirleyen esas faktörlerdir.(6) Bu üstünlüklerinin yanında değiştirilebilir mikroyapı, üstün mekanik özellikler ve düşük yoğunluk değerleri vermeleri bakımından daha da önem kazanmışlardır. Kompozit oluşturması esnasında katılan partiküllerin boyutları ve hacim oranları arasındaki fark, mekanik özellikleri de farklı etkilemektedir. Dağılımla sertleştirilmiş alaşımlarda ikinci fazın etkisi dislokasyon hareketlerini engellemesi şeklindedir. Hacimce %3-5 arasında ve angstron boyuttaki partiküllerin gerilme taşıma özellikleri yoktur. Diğer taraftan daha büyük parçacıklardan oluşturulan kompozitlerde parçacıklar, gerilme taşıyan ve yüksek sertlikleri nedeni ile aşınmaya karşı direnci doğrudan arttıran elemanı oluştururlar. Kompozit malzemelerde karbürler(SiC, B4C), nitrürler (SiN4, AlN), oksitler (Al2O3, SiO2) ve elementel malzemeler (C, Si) takviye elemanları olarak kullanılırlar. (6) Son yıllarda üzerinde çalışılan başlıca sistem,alüminyum metal matriksli kompozit sistemlerdir. Takviye elemanı olarak Al2O3,SİC,Gr,TiC,TiB2,Si3N4 gibi seramik bazlı malzemeler kullanılmaktadır. Genel olarak,yüksek performanslı kompozitler,çok pahalı olan sürekli fiber takviyeli olarak üretilirler. Diğer taraftan süreksiz fiber yada partikül takviyeli kompozitler daha düşük performans/maliyet oranı vermektedirler. Bu yüzden otomotiv endüstrisi için en ilgi çekici olanlar, pahalı olmayan ve ergiyik metal yöntemi ile üretilen partikül takviyeli kompozitlerdir. Şekil 2.1 ‘de metal matriksli kompozitlerin performans/maliyet ilişkisi görülmektedir.(1)

Şekil 2.1. Çeşitli Metal Matriksli Kompozit Malzemelerin Performans/Maliyet İlişkisi

3

www.kimyamuhendisi.com

Partikül takviyeli kompozitlerin en önemli özelliği, takviyenin hacim oranı ve tipi, istenilen değerlerde değiştirilerek fiziksel ve mekanik özellikler rahatlıkla ayarlanabilmektedir. Bu değişkenleri kullanarak bir uygulama için gerekli olan özellikleri içeren kompozit malzeme dizayn edilebilir. Birçok otomotiv parçası böylece güvenilir bir şekilde üretilebilir.(1) Takviye işlemi genelde kompozitin yoğunluğunu pek değiştirmemekte ve takviyesiz Al – alaşımına nazaran daha yüksek dayanımlı ve fiziksel/mekanik özellikleri geliştirilmiş bir malzeme elde edilmektedir.(1) Araştırmalar genelde, düşük yoğunluk, geniş alaşım imkanı, ısıl işlem kabiliyeti ve üretim esnekliğinden dolayı, Al-bazlı kompozitler ve takviye olarak temini kolay ve ucuz olan Al2O3, SiC ve Gr partiküller üzerine odaklandığından, olaylar bu esaslar üzerine incelenmiştir.(1) 2.2. Metal Matriksli Kompozit Malzemelerin Üretim Yöntemleri Seramik parçacık takviyeli metal matriksli kompozitler birçok yöntemle üretilebilmektedir. Bu kompozitlerin üretilmesinde kullanılan yöntemler üretim esnasında matriksin sıcaklığına bağlı olarak gruplandırılır. Üretim yönteminin belirlenmesinde ürün kalitesi ve maliyeti temel faktördür. Üretim yöntemleri sıvı faz, katı faz ve reaksiyon üretim yöntemi olarak üçe ayrılmıştır. Reaksiyonla metal matriksli kompozit üretimi sıvı ve katı üretim yöntemlerinin bir fonksiyonudur. Bu yüzden birçok araştırmacı sıvı ve katı faz üretim yöntemleri olarak ikiye ayırmıştır. Alüminyum matriksli kompozitlerde asıl amaç düşük yoğunluklu ancak mukavemetli malzemeler elde etmektir. Sıvı faz üretim yöntemlerinin tercih edilmesinin sebebi ekonomik olmasındandır. Katı faz üretim yöntemleri olarak toz metalurjisi, ekstrüzyon, difüzyonla bağlama, patlatma kaynağı sayılabilir. Sıvı faz üretim yöntemleri olarak da sıvı metal infiltrasyon, sıkıştırma döküm, basınçlı döküm yöntemi ve sıvı karıştırma yöntemi olarak sayılabilir. Sıvı faz üretim yöntemleri katı faz üretim yöntemlerinden daha avantajlıdır. Çünkü katı faz üretim yöntemleri daha uzun süre gerektirir. Üretim maliyeti açısından ve son şekle yakın parça üretimi açısından sıvı faz üretim yöntemleri daha çok tercih edilmektedir. Buna karşılık sıvı faz üretim yöntemlerinde yetersiz ıslatma, gaz boşlukları, seramik parçacık çökelmesi, topaklanma, tane sınırlarında birikme, homojen karışamama gibi problemlerle karşılaşılmaktadır. Metal matriksli kompozit malzemelerde matriks ve takviye elemanının tane boyutu ve kalitesi, üretim yöntemi, ısıl genleşmeleri, ısıl hassasiyetleri, v.b. özellikleri sert parçacıklarla takviye edilmiş kompozit malzemelerin özelliklerini etkileyen faktörlerdir. (6)

4

www.kimyamuhendisi.com

3.Partikül Takviyeli Alüminyum Metal Matriksli Kompozitler
3.1. Takviye Partikülün Seçimi Metal matriksli kompozit malzeme üretiminde başlıca kullanım gören partikül çeşitleri Al2O3, SiC, Gr,TiC ve ZrO2’tir. Takviye seçimini etkileyen faktörler aşağıda verilmiştir.(1) 3.1.1. Uygulama Eğer kompozit yapı uygulamalarında kullanılacak ise, elastiklik modülü, dayanım ve yoğunluk önem kazanır. Bu da düşük yoğunluklu ve yüksek modüllü takviye kullanımı gerektirir. Partikül şekli de önemli olabilir. Köşeli ve dar açılı partiküller sünekliliği azaltır. Isı uygulamalarında kullanılacak kompozitte, termal genleşme ve iletkenlik dikkate alınmalıdır,çünkü dayanıma etki ederler.(1) 3.1.2. Üretim Metodu Genel olarak iki temel yöntem mevcuttur: a)Toz metalurjik b)Ergiyik metal yöntemleri Toz metalurjik yöntemde, homojen bir karışım elde edilmeye çalışılır. Harmanlamadan sonra aglomerat oluşumunu engellemek için, toz boyutları çok dikkatli seçilmelidir. SiC/Al kompozit üretiminde partikül boyut oranı 0.7/1 dir. Tipik Al-toz boyutları 20-40 µm’dir ve takviyenin partikül boyutu 3-20 µm’dir. Boyut oranı ise <5:1 ‘dir.(1) Ergiyik metal yöntemi ile üretilen kompozitler için farklı yorumlar mevcuttur. Bu proseslerin bazılarında, takviye seramik partiküller ergiyik matriks ile uzun bir süre temasta kalabilirler ve reaksiyona sebep olurlar. Takviyenin reaksiyona girmesi, kompozitin özelliklerini düşürür. Dolaysıyla takviye seçimi yapılırken, matriks alaşımı, işlem süresi ve sıcaklık dikkate alınmalıdır.(1) Takviyenin partikül boyutu önemlidir çünkü daha büyük partiküllerin ergiyik içerisine ilavesi kolaydır. Fakat büyük partiküller yığılmalara yol açarlar ve oldukça fazla segregasyonlu döküm yapısı oluştururlar.(1) İnce partiküller ise, ergiyik viskozitesini arttırırlar ve döküm işlemini zorlaştırırlar. Birçok ergiyik metal prosesinde ideal kabul edilen 10-20 µm boyutlu seramik partiküller kullanılır.(1)

5

www.kimyamuhendisi.com

Tablo 3.1. Al2O3 ve SiC Takviye Partiküllerinin Özellikleri

3.1.3. Maliyet Takviyenin partikül olarak kullanımının başlıca sebebi, kompozit maliyetini düşürmesidir. Takviyenin istenilen boyut, miktar ve şekilde hazır olarak temini mümkün olmalıdır. Bu düşünce ile iki tip takviye Al2O3 ve SiC ilgi görmektedir.(1) Tablo 3.1. 3.2. Matriks-Takviye Reaktivitesi Özellik / performans ilişkisinin ve üretim yönteminin bakış açısından metal matriksli kompozitler ele alındığında matriks ile takviye arayüzeyi, merkezi bir önem taşımaktadır. Matriks ve takviye fazları arasındaki ıslatma özelliğini arttırmak önemli bir hedef ve amaç olmaktadır.(1) Metal matriksli kompozitler malzemenin üretimindeki ana zorluk takviye /metal arasındaki zayıf ıslatma ve bağlanmadır. Islatma özelliğini geliştirmenin üç yolu mevcuttur.(1) • Takviye kaplama yapılması: pahalı bir yoldur. • Kolay işlem ve düşük maliyetli üretim için, matriksin Mg,Ca,Li veya Na ile düşük miktarlarda modifikasyonudur. • Takviye partikülleri ısıl işleme maruz bırakmak. Takviye yüzeyini tahrip etmeden, takviye/ matriks arayüzeyindeki reaksiyonlar dikkatlice kontrol edilerek, ıslatma özelliği geliştirilebilir. Kırılgan intermetalik bileşiklerin takviye yüzeyinde oluşması takviyenin özelliğini kaybetmesine ve mukavemetinin azalmasına sebep olmaktadır. Seramik partiküllerin ergiyik metal tarafından ıslatma özelliği çeşitli değişkenler tarafından yönlendirilmektedir. -oluşum ısısı -stokiometri -seramik fazdaki valans elektron konsantrasyonu -arayüzeydeki kimyasal reaksiyon -sıcaklık -temas süresi

6

www.kimyamuhendisi.com

Şekil 3.1. Al2O3/Al Kompozitte Sıcaklığa Bağlı Olarak Temas Açısı Ergiyik ile seramik fazın adhezyonu, karbürlerin oluşum ısısının artması ile azalmaktadır. Stabil karbürlerin yüksek oluşum enerjisi kuvvetli interatomik bağlantılar gösterir, buna mukabelen ergiyik ile zayıf interaksiyon oluşturur. Bu olay, yüksek enerji seviyesi yaratır ve zayıf ıslatma ile sonuçlanır.(1) Yüksek valans elektron konsantrasyonu genelde karbürlerde düşük stabilite yaratır ve bu ıslatma özelliğini arttırır.(1) Yüksek sıcaklık ve uzun temas süresi metal/takviye arayüzeyinde oluşan reaksiyonlardan dolayı ıslatma özelliğini geliştirir. Aynı zamanda seramik partiküllerinin temas açısını da azaltır. Şekil 3.1. (1) Takviye ile matriks arasındaki arayüzey bağ mukavemetinin kuvvetli olması, metal matriksli kompozit malzemenin özelliklerinin de iyi olmasını sağlar. Bağ mukavemetini dolayısıyla, sıvı-katı arayüzeyinde, ıslatmayı etkileyen temel faktör partikül dağılımıdır. Arayüzeyde partikül dağılımı homojen olmalıdır. Bunun için partikül boyutunu ve katılaşma hızının yüksek olması, ayrıca arayüzeyde sıcaklık gradyantının düşük olması gerekir. Partikül aglemerasyonunu önlemek için sıvı matriksin katılaşması gerekmektedir.(1) Matriks ile takviye arayüzeyindeki etkileşim iki şekilde olmaktadır: Matriks-takviye arasındaki mekanik kilitlenme, Matriks- takviye arasındaki bağ oluşumu. Mekanik kilitlenmede, arayüzey bağ mukavemetinin sıvının yüzey gerilimine galip gelmesi ile ıslatma meydana gelir. Islatma, takviyenin temas açısına bağlıdır. Islatmanın olabilmesi için temas açısı 90˚ den küçük olmalıdır. Sonuç olarak takviye reaktivitesi çok değişik açılardan kompozitin davranışına etki etmektedir. Bu unsurlar hem kompozit üretiminde hem de kompozitin kullanımında dikkate alınması gerekmektedir.(1) 7

www.kimyamuhendisi.com

3.3. Kompozitin Mikroyapısı Mikroyapı görünüşündeki en önemli unsur takviye partiküllerinin dağılımıdır ve bu dağılım üretim metodu ve takip eden imalat işlemlerine bağlıdır.(1) 3.3.1. Takviyenin Dağılımı Ergiyik metal karıştırma metodu ile üretilen kompozitlerde takviye dağılımı çeşitli faktörlerden etkilenmektedir. • • • Karıştırmanın sonucundaki dağılım Karıştırma işlemi sonrası ve katılaşma öncesindeki dağılım Katılaşmanın sonucunda yeniden dağılmış yapı.

Karıştırma işlemi esnasındaki dağılım karıştırma yöntemine bağlı olacaktır. Gaz içermeyen ve mümkün olduğu kadar homojen bir dağılım üretmek zorunludur. Herhangi bir gaz oluşumu partiküllerin etraflarında boşluklara sebebiyet verecektir.(1) Katlaşmadan önce yerçekiminden dolayı partiküller segregasyon oluşturacaktır. Yüksek hacim oranında ve partikül boyutlarında partikülün yerleşmesi engellenecektir. Yerleşme hızı partikülün yoğunluğu ve boyutunun bir fonksiyonu olacaktır ve ayrıca partikül şekli de rol oynayacaktır.(1) Takviye dağılımını etkileyen üçüncü faktör katılaşma prosesinin kendisidir. Ötektikaltı alüminyum alaşımlarında primer-Al süreksiz seramik fazdan kaçınmakta ve partiküller arası mesafe çekirdeklenmektedir.Ancak özel yüzey modifikasyonu teknik veri kullanılarak partikül yüzeyinde heterojen bir çekirdeklenme başlatabilir. Partiküller sıvı/katı arayüzey tarafından yakalanır ve katı için heterojen çekirdek olarak etken gösterirler. Eğer katılaşma çekirdeklenmesi oluşmaz ise takviye partiküller sıvı/katı arayüzeyinden reddedilerek en son katılaşan dentiritikler arası bölgeye yığılırlar. (1)

8

www.kimyamuhendisi.com

4.Alüminyum Metal Matriksli Kompozitlerin Üretim Yöntemleri
Alüminyum metal matriksli kompozitlerin üretim ve döküm işlemi için temel gereksinim, seramik faz ile ergiyik alaşımın temas ve bağlanmanın sağlanmasıdır. Bu temelde iki yöntem ile elde edilir: -Toz metalurjik yöntem, ve -Ergiyik karıştırma yöntemleridir. Başlıca ergiyik karıştırma ve partikül ilave teknikleri ise; -Karıştırılan ergiyik içersine takviye partiküllerinin ilavesi -Takviye partikülün ve matris metalin önceden hazırlanmış palet ve briketlerin yavaşça karıştırılan ergiyik içerisine ilavesi ile -Ultrasonik dalgalar ile çalkalama hareketi verilen ergiyik içersine takviyenin ilavesi. Kavitasyon olayından dolayı meydana gelen basınç gradyantları takviye partiküllerin ergiyik içinde homojen olarak karışmasını sağlar. -Elektromagnetik olarak karıştırılan ergiyik içersine takviye ilavesi. Elektromagnetik karıştırmadan dolayı oluşan türbülans akışı, homojen bir dağılım sağlar. Tüm tekniklerde, ıslanmayan takviye partiküllerini, ergiyik içerisine transfer etmek ve homojen bir süspansiyon yaratmak için, dıştan bir kuvvet uygulama ihtiyacı olduğu görülmektedir.(1) Partikülün homojen dağılımı, ergiyik içersinde, katılaşmadan önce, çalkalanan kanallardaki partikül hareketinin dinamiği tarafından kontrol edilmektedir. (1) Yayılımın kendi iç karışıklığından dolayı döküm matrikste spesifik bir partikül dağılımı için başlangıçtaki proses koşulları optimize etmek güçtür. Görsel gözlemler bu durumda sistematik bir dizayn için en uygun rehber olmaktadır. (1) Elde edilen ergiyik/partikül karışımında oluşan bulamaç: -Konvansiyonel döküm teknikleri ile gravite döküm, enjeksiyonlu pres döküm, merkez kaç döküm gibi, -Yeni teknikler ile, sıkıştırmalı döküm, sprey çöktürme gibi yöntemler ile döküm yapılır. Döküm yöntemi ve kalıp konfigürasyonu döküm kalitesi için önemlidir. Çünkü ergiyik içinde süspansiyon halindeki partiküller fazlar tarafından hapsedilene kadar yüzer bir harekete sahiptir. (1) Birçok Al-alaşımında hafif olan partiküller (Gr,poroz,Al2O3 gibi) dökümün üst kısımlarına doğru yığılırlar. Buna benzer SiC,SiO2,ZrO2, Al2O3 gibi partiküller Al- alaşımlarından daha ağır oldukları için dökümün dip seviyesinde segregasyon oluştururlar.(1)

9

www.kimyamuhendisi.com

Faz dağılımı döküm öncesi ergiyik/partikül bulamacın kalitesine ve ayrıca aşağıdaki değişkenlere bağlıdır: -Soğutma hızı -Katılaşan ergiyiğin viskozitesi -Partikülün, şekil,boyut ve hacim oranı -Partikül ve matrisin spesifik yoğunlukları -Partikül ve matriks alaşımının temel özellikleri -Kristalleşen fazların kimyası ve morfolojisi, partiküller ile etkileşmesi, birincil fazın partiküller üzerine çekirdeklenmesi, katılaşan arayüzeylerde partiküllerin itilmesi yada hapsedilmesi. -Partiküllerin kümeleşmesi -Katılaşma esnasında oluşan dış kuvvetler Partikül takviyeli metal matriksli kompozitlerin başlıca üretim yöntemleri; 1. Toz metalurjik yöntem 2. Ergiyik metal yöntem 3. Karıştırma 4. Yarı katı döküm 5. Basınçlı infilitrasyon 6. Basınçsız infilitrasyon 7. Sprey çöktürme 8. Gaz enjeksiyon yada katı reaksiyonları ile takviye fazı oluşum yöntemi (1) 4.1. Toz Metalurjik Yöntem Şekil 4.1. toz metalurjik yöntem ile üretim aşamaları görülmektedir. Bu yöntemde, inert gaz altında atomize edilmiş Al-alaşımı ve takviye partikül kuru olarak mikserde karıştırılır ve soğuk olarak sıkıştırılır. Gaz giderme işleminden sonra sıcak presleme ve takibinde talaşlı yada plastik şekil verme işlemi yapılır. Plastik şekil verme işlemi sonucunda son şekle yakın parça imal edilir. Tipik plastik şekil verme oranı 20:1 ve daha yüksektir.(1) Matriks metalin toz boyutu genelde 20-40µm’dir. Başlangıç homojenitesini sağlamak için harmanlama işlemi önemlidir. Metal tozlar, hidrat oksitli film ile kaplı olabilir ve sıkıştırma işleminden önce, su moleküllerinin gaz porozitesini ortadan kaldırmak için ayrılması gerekir. Sıcak presleme ile kompozit %95 yoğunluk üzerinde pekiştirilir. Sıvı faz sinterlenmesinde yoğunlaştırmanın kinetiği daha yüksektir. Fakat bu bir dezavantajdır. Çünkü partikül ile metal arayüzeyinde daha fazla istenmeyen intermetalik reaksiyonlar oluşur. Sıvı faz sinterlenmesi ayrıca hızlı katılaşan faz partiküllerinin mikroyapısını da bozar ve ergiyik bölgelerde kaba ötektik intermetalik fazlar üretir. (1) Metal toz partikülleri arasındaki oksit filmi sıyırıp atmak ve iyi bir metal-metal teması ile devam eden birleşmeyi sağlamak için yüksek ekstrüzyon oranları gereklidir. Ayrıca yüksek

10

www.kimyamuhendisi.com

ekstrüzyon oranı homojen bir partikül dağılımı da sağlamaktadır. Ancak ekstrüzyon oranı ve sıcaklık, partikül kırılmasını engellemek için optimize edilmelidir. (1)

Şekil 4.1. Toz Metalurjik Yöntem İle Üretim Aşamaları Toz metalurjik yöntemin başlıca avantajları: • Herhangi bir alaşım matriks olarak kullanılabilir. Hızlı katılaşan malzemeler gibi dengesiz alaşımlar matriks olarak kullanılabilir. Bu özellik yüksek sıcaklık uygulamalarında kullanılacak kompozitler için önemlidir. (1) Çünkü hızlı katılaşan alaşımlar konvansiyonel malzemelere nazaran yüksek sıcaklıklarda daha iyi dayanıma sahiptirler.(2) Herhangi bir takviye kullanılabilir. Çünkü katı hal işlemi takviye ile matriks arasındaki reaksiyonları en aza indirir. Yüksek hacim oranlı kompozit üretilebilir. Buda elastik modüllerini yükseltir. Ve kompozitin termal genleşme katsayısını düşürür.

• •

Yöntemin başlıca dezavantajı tozların reaktif olması, parlama ihtimalini doğurur. Yöntem aşamaları komplekstir. Üretilecek ürün formu ve şekli kısıtlıdır.Sonuçta üretilen mamul pahalıdır. 4.1.1. Al-Zn-Mg-Cu/SiC Takviyeli Metal Matriksli Kompozitlerin Toz Metalurjik Yöntem İle Üretimi İnert gaz altında atomize edilmiş ve Zn %8,99 Mg %2,47 Cu%1,47 Zr ,Fe, Ni, Si %0,1 oranında elementler içeren Alüminyum alaşımı , SiC %10-25 hacim oranında ve ortalama 5

11

www.kimyamuhendisi.com

µm partikül boyutundaki takviye ile metal matriksli malzeme üretimi toz metalurjik yöntemle imal edilmiştir.(2) İlk olarak iki bileşen kuru bir mikserde karıştırılır ve soğuk olarak sıkıştırılır. Sıcak sıkıştırma işleminden önce 500˚C de gaz giderme işlemi yapılır. Sıcak sıkıştırma ve ekstrüzyon işlemi birlikte bir hidrolik pres yardımı ile yapılır. Malzeme 425˚C de ekstrüde edilir. Ekstrüde ürün kalıp sonunda su verme işlemine tabi tutulur. Daha sonra malzeme 450˚C de 1,5 saat temperlenerek yaşlandırma sertleşmesi uygulanır.(2) 4.2. Ergiyik Metal Yöntemleri Önceleri seramik partiküllerin, ergiyik metale katılması sınırlıydı. Çünkü birçok metal seramik partikülleri ıslatmamaktaydı ve bu partiküllerin geri itilmesi ile sonuçlanmaktaydı. Yapılan çalışmalar göstermiştir ki, takviye partikül ile ergiyik-Al arasındaki temas açısı, başarılı bir katma işlemi için 90˚ nin altında olması gerektiğidir. Islatma açısı sabit damla metodu ile ölçülür. Bu metoda etki eden faktörler, oluşum ısısı, stokiometri, valans elektron konsantrasyonu, arayüzey reaksiyonları, sıcaklık ve zamandır. Genel olarak 800˚C ’nin altındaki sıcaklıklarda, ergiyik-Al seramik partikülleri ıslatmamaktadır. Islatma özelliğini geliştirmek için, çeşitli ergiyik metal metotları geliştirilmiştir. (1) Çalışmalar ıslatma özelliğinin geliştirilmesi yönünde devam etmektedir.(2) 4.2.1. Karıştırma Yöntemi Yöntem mekanik bir pervane ile yaratılan vorteks etrafından takviye partiküllerinin ergiyik metal içersine ilavesine dayanır. (1) Şekil 4.2. Bu proses, 50 µm üzerindeki kaba taneli seramik partiküller için sınırlıdır. Ayrıca %10 un altında düşük takviye hacim oranları elde etmek güçtür. Skibo ve Schuster, Duralcan Corp. tarafından geliştirilen diğer bir karıştırma yöntemi ile kaplamasız 10 µm ve büyük boyutta seramik partiküller kullanılarak % 25 takviye hacim oranlarına kadar metal matriksli kompozit üretmeyi başarmışlardır. Bunun bir örneği 6061/Al2O3/2Op metal matriksli kompozittir.(2) Şekil 4.3.

12

www.kimyamuhendisi.com

Şekil 4.2. Vortex Metodunda Kullanılan Mekanik Karıştırma Sistemi

Şekil 4.3. Duralcan 6061/Al2O3/2OP Kompozitin Ekstrüzyon Sonrasındaki Mikroyapısı Aşağıda da başka bir çalışma örneği verilmiştir: Bu çalışmada, vorteks metodu ve basınç ile üç farklı boyut ve hacim oranlarında α-Al2O3 partikülleri ile takviye edilmiş 2024Al esaslı metal matriksli kompozitler başarılı bir şekilde üretilmiştir. Kompozitlerin üretiminde laboratuarda imal edilmiş olan 2kW gücünde, 1100˚C sıcaklığa kadar çıkabilen, ergitme hızı ve argon gazlı koruyucu atmosfer kontrollü Şekil 4.4.de şematik olarak gösterilen devrilebilir elektrikli fırın ile takviye elemanı ünitesi kullanılmıştır. Ergitme işlemi grafit pota içerisinde gerçekleştirilirken, karıştırma işlemi için özel olarak laboratuarda yapılmış, dört kanada sahip ve bir çelik mil üzerine monte edilmiş olan 55 mm çaplı grafit karıştırıcı kullanılmıştır. Argon gazı iki kola ayrılarak birisi ergimiş metalin atmosferle temasını önlemek için pota üzerine verilirken, diğeri de takviye elemanının akış hızını kontrol etmek için takviye elemanı ünitesine bağlanmıştır.Matriks alaşımı, elektrikli fırındaki (Şekil 1) üst çapı 102 mm ve alt çapı 70 mm olan grafit potada ergitildikten sonra sıcaklığı 700oC’ye çıkarılmıştır. Ergimiş metalin sıcaklığı ile fırının sıcaklığı arasında bir fark olduğundan, ergimiş metalin gerçek sıcaklığı kontrol ünitesindeki aynı termostata bağlı diğer bir termo kapılın potaya daldırılmasıyla ölçülerek 700˚C’ye ayarlanmıştır.

13

www.kimyamuhendisi.com

Şekil 4.4. Ergitme ve Parçacık İlâvelerinin Yapıldığı Kompozit Üretim Ünitesinin Şematik Görünüşü. Ön ısıtılmış ve 900 dev/dk hızla döndürülmüş 55 mm çaplı grafit karıştırıcı sıvıya daldırıldıktan sonra, nemini almak ve ıslanabilirliğini geliştirmek için diğer bir fırında 400˚C’de 10 dk bekletilerek havada soğumaya bırakılmış olan alüminyum oksit parçacıkları oda sıcaklığında (25˚C’de) 5gr/dk hızla takviye elemanı ünitesindeki bakır boru vasıtasıyla kontrollü bir şekilde karıştırıcı ucun ergimiş metal içerisinde oluşturduğu girdabın (vorteks) ortasına verilmeye başlanmıştır. Ergitme ve ilâvelerin tümü % 99.99 saflıktaki Argon gazı atmosferinde yapılmıştır. Argon gazının basıncı 0.5 MPa ve debisi 4 lt/dk olacak şekilde sabit tutulmuştur. Argon gazı sürekli fırının içerisine verilerek potanın yüzeyinde koruyucu bir atmosfer oluşturulduğundan, içerde oluşan gazların dışarıya atılması için karıştırıcı ucun daldırıldığı fırının üzerindeki kapak sürekli olarak açık bırakılmıştır.Parçacık ilâvesi tamamlandıktan sonra, parçacıkların pota dibine çökmeden sıvı metal içerisinde homojen olarak dağılmasını sağlamak için karıştırma işlemine 5 dakika daha devam edilmiştir. Daha sonra karıştırıcı uç hızlı bir şekilde dışarıya çıkarılmış ve sıvı karışım, fırın devrilerek 550˚C’ye ön ısıtılmış 40 mm çapında ve 200 mm uzunluğundaki silindirik dökme demir kokil

14

www.kimyamuhendisi.com

kalıba dökülmüştür. Porozitenin en az seviyede tutulabilmesi için, hemen akabinde kalıp hidrolik pres altına götürülmüş ve sıvı karışıma yaklaşık 6 MPa ’lık bir basınç uygulanmıştır. Kalıp 5 dakika sonra açılmış ve numuneler havada soğumaya terk edilmişlerdir. Bu şekilde 40x140mm ölçülerinde silindirik kompozit numuneler elde edilmiştir. Ayrıca üretilen kompozitlerin özelliklerinin,matriks alaşımın özellikleri ile kıyaslanabilmesi için takviyesiz matriks alaşım da aynı üretim şartları altında hazırlanmıştır. (7) Yüzey aktifleştirici elementler Mg gibi ya da metal kaplı partiküllerin katılması yönteme yardımcı olur.(1) Ergiyik karıştırma yönteminin çekici olmasının sebebi, tüm konvansiyonel metal imal ve işlem yöntemlerinin uygulanmasının mümkün oluşudur ve bu maliyetleri düşürmektedir.Yalnız karıştırma yönteminde halen bazı problemler mevcuttur; 1. Takviye ile ergiyik arasındaki reaktivite, 2. Partikül segregasyonu 3. Takviye hacim oranı sınırlıdır. Partikül oranının artması ile ergiyik viskozitesi de arttırılmaktadır.(1) 4.2.2. Yarı Katı Döküm Takviye partiküller şiddetli çalkalanan yarı katı bulamaç içine katılarak, kompozit imali gerçekleştirilir. Metalin ergime ve katılaşma sıcaklığı arasında tutulan alaşımın bulamacında oluşan önötektik faz arasında mekanik olarak takviye partiküller hapsedilmektedir. Mekanik çalkalanma altında bu tür alaşım tiksotropi özelliği gösterir. (Şekil 4.5.) Ve viskozite çalkalanma hızı arttıkça azalır. Partiküllerin bulamaçta kalma süresini arttırdıkça ıslatma özelliği ve yüzeyde oluşan kimyasal reaksiyonlardan dolayı bağlanma artar.(1)

Şekil 4.5.Yarı Katı Döküm Metodu İle Metal Matriksli Kompozit Malzeme Üretim Sistemi

15

www.kimyamuhendisi.com

Şekil 4.6. Basınçlı İnfiltrasyon Yönteminin Şematik Gösterimi 4.2.3. Basınçlı İnfiltrasyon Tekniği Bu metal matriksli kompozit malzeme üretim yöntemi, sürekli fiber ve kısa fiber metal matriksli kompozit malzemelerin üretilmesinde kullanıldığı gibi, parçacık takviyeli metal matriksli kompozit malzemelerin üretiminde kullanılan bir yöntemdir. (6) (Şekil 4.6). Takviye partiküllerinin önceden hazırlanıp şekillendirilmiş preforma, ergiyik metalin basınçlı olarak infilitre edilmesi ile metal matriksli kompozit malzeme üretimine dayanır. Buradaki işlemde bir “master kompozit” ergiyik metal içersine atılarak, karıştırma yardımıyla seyreltme işlemi yapılır.(Ancak burada “master kompozitin” yüksek viskozitesinden dolayı dispersiyonu zordur.) Bu yöntem ile yüksek takviye hacim oranlı kompozit imal edilebilir ve master kompozit oldukça düşük poroziteye sahiptir.(1) Bu yöntemin en büyük avantajı %50 gibi yüksek takviye hacim oranına sahip metal matriksli kompozit malzeme üretilebilmesidir. Bu yöntemle üretilen kompozitin maliyet tahmini güçtür ve bugüne kadar kesin rakamlar elde edilememiştir.(2) 4.2.4. Basınçsız İnfiltrasyon Yöntemi Primex olarak isimlendirilen bu yöntem takviye partiküllerinden hazırlanmış preforma azot atmosferinde bir alüminyum alaşımının basınçsız olarak infilitrasyonuna dayanır. Alaşım ve partiküller 800˚-1000˚C ‘ye ısıtılır. Partikül hacim oranı bu yöntemde %45-70 gibi yüksektir. Al2O3 ve SiC gibi partiküller 1µm boyutta çok ince olarak infilitre edilebilirler. İşlem esnasında alüminyum-nitrad bileşikleri oluşur ve kompozit özelliklerini etkiler. Bu yöntem ile yüksek hacim oranlı son şekle yakın parça imali mümkündür.(1) 4.2.5. Sprey Çöktürme Yöntemi Atomize edilen metal takviye ile birlikte çöktürme yapılan yüzey üzerine sprey edilerek metal matriksli kompozit malzeme elde edilmektedir. Oldukça hızlı katılaşan bir prosestir.(1) Çöktürme oranı 6-10 Kg/dk dır. ALCAN firması bu yöntem ile 200 kg’lık ingotları ticari amaçlı üretmektedir. Bu kompozitin maliyeti karıştırma yöntemi ile toz metalurjisi metodu ile üretilen kompozit fiyatları arasında olmaktadır.(2)Yöntemin avantajlı yönü takviye ile ergiyik arasındaki temas süresi çok kısadır ve reaksiyon oluşumu

16

www.kimyamuhendisi.com

Şekil 4.7. Sprey Çöktürme Yöntemi çok sınırlıdır. Başlangıçta üretilen kompozit %95-98 yoğunluktadır ve tam yoğunluk elde etmek için ikinci bir işlem gerekmektedir.(1) (Şekil 4.7) 4.3.Tabii Yoldan Üretim (İn-Situ) İn-situ metodu diğer yöntemlerden farklı bir tarza sahiptir. Yöntem takviye olarak kullanılan seramik partiküllerin ergiyik-matriks içersinde doğal olarak anında üretilmesine dayanır. Birkaç İn-situ metodu geliştirilmiştir. XD-prosesi, Reaktif-gaz infilitrasyon, Karıştırılmış tuz yöntemi, DIMOX, SHS, Mixalloy, Reaktif sprey metodu ve VLS. Bunlar arasında en kayda değer iki yöntem XD-prosesi ve Reaktif-gaz infilitrasyon metodudur.(2) 4.3.1.Kompozit Malzemenin Tabii Yoldan İn-SITU Metodu İle Üretimi Son yıllarda, uçak ve otomotiv sanayiinde kullanılan konvensiyonel alaşım sistemlerinin uzun süreli kullanımlara uygun olmadığının görülmesi ve malzemeden daha spesifik özelliklerin gereksinimi yeni bir arayışa yol açmıştır. Bu yüzden, teşebbüsler malzeme özelliklerinin yüksek dayanımlı bir seramik ikincil fazın takviyesi ile geliştirmesi üzerine yoğunlaşmıştır.(2) Oksitler, karbürler ve nitrürler gibi çeşitli takviyeler kullanımı ile monolitik metallerin özelliklerini geliştirmek için araştırmalara girilmiştir. Metal matriksli kompozit malzeme toz metalurjisi, basınçlı infilitrasyon, karıştırma gibi yöntemlerle üretilmeye çalışılmaktadır. Fakat bu yöntemler ile üretilen suni kompozitlerin sadece bir kısmının uygulanabilir ve ekonomik olduğu görülmüştür. Ayrıca bu üretim yöntemlerinin doğurduğu bazı problemler vardır. Örneğin; yüzeyler arası reaksiyonların istenmeyen ürünler doğurması termodinamik ve mekanik olarak tam bir karışımın olmaması değişik fazlarda ısıl-genleşme değerlerinin bozulması gibi sorunlar ortaya çıkmaktadır.(2) Tabii yöntem termodinamik olarak stabil bir seramik bir takviye fazının oluşumu ile sonuçlanan bir kimyasal reaksiyondan ibarettir. Böylece doğal olarak stabil yeni bir sınıf malzeme üretilebilir. Takviye ile matriks ara yüzeyinin karışmazlığı engellenerek termodinamik olarak daha stabil bir yapı elde edilir. Ergiyiğin ve gaz reaksiyonlarının 17

www.kimyamuhendisi.com

kontrolü ile bir çok karbür, nitrür, oksit, borid ve hatta silikat bazlı takviyeler üretilebilir. İki reaksiyon fazının uygun bir şekilde reaktiviteleri ayarlanarak takviyenin boyutları, dağılımları ve hacim oranları kontrol edilebilir. Çift-faz takviyesi ve dereceli takviye işlemi, çok – bileşenli gaz sistemi ile elde etmek mümkündür.(2) Tabii yoldan üretilen takviyelerin sunduğu avantajların başında, ana-metal alaşımın dayanımını ve elastik modülünü düşük takviye hacim oranlarına rağmen arttırması ve bu esnada kırılma tokluğu ile sürünme değerlerini muhafaza etmesidir. Bir diğer avantaj ise yüksek sıcaklıklarda daha iyi performans göstermesidir. Aşağıda tabii yoldan üretilen kompozitlerin potansiyel vaat eden uygulama alanları ile dezavantajlı yönleri belirtilmektedir: (2) Uygulama alanları 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. Yüksek dayanımlı alaşımlar Yüksek elastik modüllü alaşımlar Yüksek ısıl-iletkenlikli alaşımlar Enjeksiyon pres-döküm/kalıp pres döküm Al alaşımları Kısmi takviye edilmiş döküm ürünler Otomotiv endüstrisi için işlenebilir kompozitler Aşınmaya dirençli ve termal olarak stabil Al alaşımları Hasara-tolere balistik uygulamalar Akustik sönüm özellikli alaşımlar

Avantajlar 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. İnce takviye boyutu Doğal arayüzey Ekonomik işlem Termodinamik stabilite Sürekli Üretim Kimyasal olarak temiz yapı Hızlı oluşma tekniği Net şekle yakın malzeme üretimi

Dezavantajları 1. 2. 3. 4. Sınırlı takviye oranı, düşük hacim oranları Yüksek çalışma sıcaklığı Yüksek ergiyik viskozitesi Takviye segregasyonu

Tabii yoldan üretilen metal matriksli kompozitlerin geliştirilmesi için, karbür oluşumu, stabilitesini ve fazın büyüme koşullarını çok iyi anlamak ve kontrol etmek gerekmektedir.(2)

18

www.kimyamuhendisi.com

4.3.1.1. XD-Prosesi Martin Marietta Corp. firması tarafından geliştirilen bu yöntem, alüminyum gibi ergiyik metal içersine ekzotermik olarak reaksiyon gösterecek ve seramik takviye fazının oluşmasını sağlayacak bileşiklerin atılmasını içerir.TiB2 ve TiC bu yöntemi anlatmak için en ilgi çekici örneklerdir. Al-Ti, Al-B ve C (Gr) tozu ergiyik alüminyum içersine atılarak karıştırılır. Bu tozlar elementel toz veya alaşım toz olarak atılabilir. Tozlar birlikte karıştırılarak, yeteri kadar yüksek sıcaklıklara çıkılır. Ergiyik Al-ortam sağlandığında Ti, C veya B ile reaksiyona girerek TiB2 veya TiC olarak çökelir. Böylece oluşan seramik partiküller ile matriks yüzey temiz ve istenmeyen kimyasal bileşiklerden arındırılmış olacaktır. Proses parametrelerini değiştirerek tane boyutu 0,1 ile 10 µm arasında değişebilir.(2) 4.3.1.2. Reaktif-Gaz İnfiltrasyon Yöntemi Yeni bir teknik olarak 1989 yılında geliştirilen bu yöntem alüminyum bazlı alaşımlarda TiC gibi takviye fazını ergiyik içinde oluşturarak, kompozit malzeme üretimine dayanır. CH4, NH3, CCl4 gibi gazlarla yüksek sıcaklıklarda (1200-1400˚C) alüminyum ergiyik içersine infiltrasyonu ile ana matriks içersine karbür veya nitrür partikül oluşumuna dayanır. Takviye fazının oluşumu gaz-sıvı-katı hal reaksiyonlar veya sadece gaz-sıvı hal reaksiyonları ile olur. Şekil 4.8. de gaz-sıvı reaksiyonlar ile takviye fazının oluşumu görülmektedir.(2)

Şekil 4.8. Reaktif Gaz İnfiltrasyon Yönteminin Şematik Görünümü

19

www.kimyamuhendisi.com

5. Süreksiz SiC Katkılı Alüminyum Matriksli Kompozitler
Gelişen teknolojinin gereksinimlerini karşılamak üzere halen kullanılmakta olanlardan daha da geliştirilmiş malzemelere olan talep, son yıllarda kompozit malzemeler üzerine yapılan araştırmaları da uyarmaktadır. Bu gelişmelere uygun olarak metal matriksli kompozitlerin ticari olarak üretilmelerinin yanında üretim ve işlenmeleri konularında ki sorunların çözümü içinde yoğun emek harcanmaktadır. Bilindiği gibi whisker, kısa fiber veya tane şeklindeki seramiklere takviye edilen metal matriksli kompozitlerle, süreksiz takviyeli metal matriksli kompozitler denilmektedir. Oyun aletlerinden yüksek performans beklenen savunma ve uzay sanayiindeki uygulamalara kadar çok değişik alanlarda kullanım olanağı bulmaktadır.(3) Bu bağlamda ucuz, hafif ve enerji etkili malzemelere olan gereksinim, sert seramiklere takviye edilen alüminyum alaşım matriksli kompozitlerin de gelişmesini yönlendirmiştir. Süreksiz seramiklere takviyeli alüminyum alaşım matriksli kompozitler üstün mekanik ve fiziksel özelliklere sahip olmasının yanında izotrop davranışta göstermektedir. Sürekli fiber takviyeli kompozitlerin tersine süreksiz metal matriksli kompozitler geleneksel metalurjik ve mekanik metal işleme teknikleri ve ekipmanları ile üretilerek şekil verilebilmektedir. Bu nedenle de süreksiz metal matriksli kompozitler yapı malzemeleri olarak umut vermektedirler.(3) Metal matriksli kompozitlerin üretim yöntemi, ilave mekanik ve ısıl işlemler, matriks alaşımının kimyasal bileşimi, takviye fazının cinsi, şekli, miktarı, boyutu ve matriks içindeki dağılımı ile belki de en önemlisi matriks/takviye fazı arasındaki ara yüzey ve buradaki bağlanma durumu gibi etkenler tüm metal matriksli kompozitler de olduğu gibi alüminyum metal matriksli kompozitlerin de mekanik ve fiziksel özelliklerini belirtmektedir.(3) 5.1. Üretim Yöntemleri Ekonomik olarak süreksiz metal matriksli kompozitlerin üretimi, kompozit malzemenin kendisinin üretimi ve bu kompozitin kullanılabilir ürün şekillerine işlenmesi olmak üzere en az iki aşamada gerçekleştirilir. Şekil 5.1. de verilen üretim yöntemleri katı hal dönüşümlerini sıvı- sıvı, sıvı-katı ve gaz-sıvı reaksiyonları ile tozların karıştırılması gibi işlemleri içerir. Üretim sırasında önemli sorunlardan biri süreksiz takviye fazının, matriks içinde topaklanmadan üniform bir şekilde dağılmasını sağlamaktır. Bu sorunla ilgili olarak Davidson bazı metaller arası bileşiklerin ve özellikle takviye fazı olarak kullanılan SiC ün dağılımının homojen olmaması, hatta yer kümelenmelerin görülmesi nedeniyle üzerinde çalıştığı Al-metal matriksli kompozitin akma dayanımının (345Mpa) matriks alaşımınınkinden (415Mpa) daha düşük olduğunu bildirmektedir. Diğer taraftan Dang ve Zhang tarafından doğrudan döküm yöntemiyle üretilen A356 / %15 SiCp kompoziti, matriks A356 alaşımından daha yüksek elastiste modülüne ve akma gerilmesine sahiptir. Tanelerin yüksek dayanımının etkisine ilave olarak, bu tip malzemelerdeki mukavimleşme mekanizmalarının tane dağılımı ile ilgili olduğu bulunmuştur. Üretilen metal matriksli kompozitler, makro boyutta homojen SiCp dağılımına sahip olmasına karşın, dentritik yapının oluşumu ile meydana gelen kümelenme şeklinde tane dağılımının mikroskobik boyuttaki homojensizliği iç gerilmelerin ve üç eksenli gerilim durumunun sebebi olarak dikkate alınmaktadır. Bu ikisi yalnızca özel sertleştirme davranışından değil aynı zamanda tanelerde erken çatlama, yüzeyler arası bağ kopması ve matriks içinde gözeneklerin oluşmasından da sorumludur.

20

www.kimyamuhendisi.com

Şekil 5.1. Süreksiz Seramik Takviyeli Metal Matriksli Malzemelerin Üretim Yolları Bu davranışlar metal matriksli kompozitlerin sünekliğinin düşmesine yol açar. Tüm bunlar takviye fazı dağılımının başka bir boyutunu oluşturmaktadır. Takviye fazının heterojen dağılımının bazı nedenleri şöyle sıralanabilir.(3) 5.2. Matriks Alaşımı Ara yüzeyler, matriks ve takviye arasında yük iletimini kontrol ettiğinden metal matriksli kompozitlerin mekanik davranışlarının incelenmesinde özellikle ve önemle dikkate alınır. Ara yüzey özellikleri, matriks kompozisyonuna, takviyenin yüzey özelliklerine, üretim yöntemine ve uygulanan termomekanik işlemlere bağlıdır. Belirli matriks-takviye seçeneklerinde ara yüzeylerde matriks bileşimini ve takviye fazının özelliklerini değiştiren etkileşimler ve ürünleri oluşur. Bu ürünler, mekanik özellikleri iyileştirerek yararlı etkilere veya çatlak başlangıç noktaları gibi davranarak tahrip edici etkilere sahiptir.Metal matriksli kompozitlerin dayanımının arttırılması yönünde matriks/takviye ara yüzeyinin etkisini desteklemek üzere Webster, akma ve çekme dayanımlarının, lityum içeren Al-alaşımlı matrikslerde önemli miktarda yüksek olduğunu ve lityumun matriks/SiC bağını geliştirdiğini bulmuştur. (3) Dağınık takviye partiküllerini bir arada tutmaktan çok daha önemli olarak uygulanan yükleri takviye fazına iletme görevini üstlenen matriksin mikroyapısı, takviye fazı ile kimyasal uyumluluğu, takviyeli ıslatabilme yeteneği, kendi mekanik ve diğer özellikleri ile işleme sırasındaki davranışları metal matriksli kompozitlerin son özelliklerini de etkilemesi 21

www.kimyamuhendisi.com

nedeniyle matriksin kompozisyonu önemli olmaktadır. En çok kullanılan Al-matriks alaşımları (Al-Cu-Mg),(Al-Mg-Si) ve (Al-Zn-Cu-Mg) serileri ve döküm alaşımlarıdır.ancak örneğin dövme alaşımları genellikle göreceli yüksek ergiyik konsantrasyonları içerirler. Bunun sonucu olarak katılaşma sırasında ve bazen termomekanik veya ısıl işlemler sırasında iri taneli, kırılgan metaller arası bileşikler oluşur. Böylece süreksiz metal matriksli kompozitler duktilite ve tokluk açısından duyarlı hale gelir. Bu nedenle standart 2024 ve 7075 alaşımlarının yerine daha temiz 2124 ve 7475 alaşımlarının geliştirilmesine yol açmıştır. (3) Matriks alaşımının kompozisyonunun belirlenmesinde dikkate alınacak çok önemli bir konuda, takviyenin ıslatılabilirliği ile aşırı etkileşim arasındaki ikilemi içerir. Matriksten takviye fazına iyi bir yük iletimi, kuvvetli bağlara sahip bir ara yüzeyin varlığına bağlıdır. Bu nedenle ıslatmayı sağlayan, bunun yanında takviye fazı ile aşırı reaksiyona girerek bağın zayıflamasına yol açabilecek dengelere dikkat etmek gerekir. Bilindiği gibi, aşırı etkileşim sonucu Al-matriks/SiC ara yüzeyinde sert ve kırılgan Al4C3 oluşmaktadır. Bu bağlamda, örneğin Li ve Mg ıslatmayı ve aşırı Al/SiC reaksiyonu yaratmadan ara yüzeylerde bağlanmayı teşvik ederken, Si katkısı ıslatabilirliği etkilemeksizin Al4C3 oluşumunu azaltır. Ayrıca SiC’ ün çözünmesi de Al-matriksin özelliklerini önemli oranda etkileyebilir. (3) 5.3. Parçacık Takviyeli Al/SiC Metal Matriksli Kompozit Malzemeler İle İlgili Önceki Çalışmalar Parçacık takviye edilen metal matriksli kompozit malzemelerde alüminyum alaşımları en çok tercih edilen alaşımlar olmuştur. Alüminyum alaşımlı metal matriksli kompozit malzemelere ekstrüzyon, döküm, haddeleme, dövme gibi standart şekillendirme işlemleri uygulanabilmektedir. Tenis raketleri, golf sopalarının kafaları Al/SiCp kompozittir. Piston kolu gibi otomobil motor parçalan Al/SiCw kısa fiberlerden üretilmişlerdir. (6) Alüminyum matrisli SiC parçacık takviyeli metal matriksli kompozit malzemeler hakkında bir çok çalışmalar yapılmıştır, l6.yy ortalarında nikel kaplanmış grafit tozlan sıvı alaşım içerisine argon gazı ile birlikte enjekte edilerek alüminyum ile karışımı sağlanmıştır. 1968 yılında Hindistan Teknoloji Enstitüsünden Kanpur, ergiyik alaşımın bulunduğu pota içerisine alüminayı karıştırma esnasında ilave ederek günümüzde yaygın olarak kullanılan "karıştırma döküm yöntemini geliştirmiştir.17 yy.da Massachusetts Teknoloji Enstitüsü’nde katılaşma ve sıvılaşma sıcaklıklarının arasındaki bir sıcaklıkta yarı katı alaşıma parçacık ilavesi yapmışlardır. Daha sonra yapılan çalışmalar sonucu, yeni teknikler ve kompozit kombinasyonları ile daha üstün özelliklere sahip ve daha ekonomik kompozit ve de üretim yöntemleri geliştirilmiştir. (6) 5024 alüminyum alaşımına ortalama 40 mikron boyutlarında ve hacimce %18 SiC parçacıkları ilave ederek, vortex yöntemi ile metal matriksli kompozit malzemeyi üretmişlerdir. Kompozitin üretimi esnasında, ergiyik sıcaklığı 750-760°C'ye yükseltilerek bu sıcaklıkta karıştırılıp vortex oluşturmak, SiC tozlarını ilave etmeden önce fırında 750°C'de 2 saat bekletip takviye elemanını ısıtmışlardır, ergiyik ile birlikte SİC parçacıklarını 10 dakika daha karıştırmışlardır, 525°C' de ve 15:1 oranlarında ekstrüze etmişlerdir. (6)

22

www.kimyamuhendisi.com

Şekil 5.2 Takviye elemanının hacim oranı ile gözeneklilik arasındaki ilişki
Bu çalışmalarında karıştırma esnasında SİC ve ergiyik arasında bir reaksiyon oluşmaması için 20 dakikadan az karıştırarak döküm işleminin yapılmasını tavsiye etmişlerdir. Yoğunluk ölçümlerinde SİC hacmi arttıkça gözenekliliğin arttığını belirtmişlerdir. Bu durum Şekil 5.2'de görülmektedir. (6) Yaptıkları mikroyapı çalışmalarında kırılmaların intermetaliklerin bulunduğu bölgelerde meydana geldiğini belirtmişlerdir. Sıvı metal karıştırma döküm yöntemi ile homojen bir dağılımın elde edilebileceğini ve SiC hacim oranı arttıkça gözenekliliğin arttığını belirtmişlerdir. (6) Süper plastik özellik gösteren 7075 Al alaşımına 14 mikron boyutlarında hacimce %15 SiC ilave ederek ekstrüzyonla üretmişlerdir. Bu metal matriksli kompozit malzemenin de kırılma davranışını incelemişlerdir. Sert ve gevrek özellikteki seramik parçacıklar, alüminyum matrisli metal matriksli kompozit malzemenin süneklilik ve kırılma tokluğunu olumsuz etkilemiştir.Bu alaşım kompozitin ısıl işlemini (T6) yaparak spesifik özelliklerinin geliştirilebildiğini belirtmişlerdir. 7075 Al /SİC kompozit oda sıcaklığında alüminyum alaşımı ile karşılaştırıldığında akma ve maksimum gerilmede daha düşük değerler verirken, 250 °C üzerindeki sıcaklıklarda daha iyi mukavemet değerleri verdiğini tespit etmişlerdir. Ayrıca 400°C üzerindeki sıcaklıklarda daha düşük bir uzama ölçmüşlerdir. Oda sıcaklığındaki kırılmaların büyük parçalar veya bir araya gelip toparlanmış olan parçalardan olduğunu gözlemlemişlerdir. AA7475 alüminyum alaşımlarında kesme mukavemeti değeri olara ortalama 150 MPa elde edilirken, T6 ısıl işlem uygulama ile bu değerler artmıştır. AA7475 alüminyum alaşımının. T6 ısıl işlem şartlarında 250 MPa değere ulaşıldığı belirtilmiştir. (6) Ancak havacılık endüstrisinde 191-216 MPa değerin 10-20 MPa akındaki değerler kullanılmaktadır. Saf alüminyum ve 2024 alaşımına hacimce %15 oranında ve 60 mikron boyutlarında SiC parçacıkları ilave ederek basınçlı döküm yöntem ile metal matriksli kompozit malzeme 23

www.kimyamuhendisi.com

üretmişlerdir. SiC parçacıklarını 1100°C 'de alümina astarlı elektrikli fırında 10 saat ısıtarak oksitlenmeye maruz bırakmışlardır. Saf alüminyum esaslı SİC parçacık takviyeli kompozitlerde SİC parçacıklarının yüzeylerinin oksitlendirilmiş olması, gerilme ve kırılma dayanımını artırdığını tespit emişlerdir. Kompozitin üretimi esnasında SiO2 nin difüzyonu, alüminyum matriks ile SiC parçacıkları arasındaki difüzyon bağını güçlendirdiğini belertmişlerdir. Bu ise süneklilik ve gerilme dayanımında artışa sebep olmaktadır. (6) Alüminyum Si alaşımı A356 döküm alaşımını 40 mikron boyutlarında ve % 10-20 oranlarında karıştırmışlar ve karıştırma döküm yöntemi ile kompoziti üretmişlerdir. Üretilen A356/%10SiC ve A356 alaşımına, tane boyutu, dentritlerin durumu, boyut ve morfolojisi ile mikroyapısal değişimi belirlemeye çalışmışlardır. A356 Al-SiC metal matriksli kompozit malzemelerde katılaşma esnasında SiC parçacıklarının segregasyona uğradıklarını tespit etmişlerdir. (6) A356 ve 6061 alüminyum alaşımlarına hacimce % 10-20 oranlarında 20 mikron boyutlarında SİC parçacıkları ilave ederek serbest döküm yöntemi ile kompoziti üretmişlerdir. SİC parçacıklarını matrise ilave etmeden önce 1100°C' de 1 ve 3 saat arasında ısıtarak yüzeylerini oksitlendirmişlerdir. Ayrıca alaşım A356 ve 6061 karıştırılmadan önce 3-4 saat bekletilmiştir. Karışım, yan katı bölge sıcaklığına geldiğinde, mekanik olarak karıştırılmıştır. Alaşım 730°C de 150-200 devir/dakika da 20 dakika daha karıştırılmıştır. Dökümden sonra SİC parçacıklarının tane sınırlarında daha çok biriktiğini gözlemlemişlerdir. Al/SiC ara yüzeyinde 2SİO2 + 2A1+Mg = MgAİ2O4+2Si reaksiyonunun oluştuğunu tespit etmişlerdir. İki aşamalı karıştırmanın Al-SiC ara yüzeyinde ıslatmayı geliştirdiğini bulmuşlardır. SİC parçacıklarının dendritler arası bölgelerde daha fazla toplanmış olduğunu gözlemlemişlerdir. (6) Saf alüminyum, %3Cu-%4Si içeren alaşımı, %11.8 Si içeren Al alaşımı ve %16 Si içeren Al alaşımına .yoğunluğu 2.4xl03kgm-3 olan y-alümina ve 300 mesh boyutunda, SiC parçacıklarını karıştırma ile ergiyik içerisine ilave ederek %3 takviyeli metal matriksli kompozit malzemeler üretmişlerdir. Elde ettikleri bu malzemelerde mikroyapı, aşınma direnci, gerilme testi, sertlik deneyleri yapmışlardır. Bu kompozitlerin karıştırma döküm yöntemi ile üretilebileceği, takviye elemanlarının 900°C 'de 60 dakika ön ısıtma ile ıslatmayı geliştirdiği, maksimum gerilmeyi 75.50 MNm'2'den 93.15 MNm'2'ye ve sertliğini de 27BHN'den 37BHN değerine yükselttiğini tespit etmişlerdir. (6) Al-Si alaşımı A356'ya hacimce %15 SiC ilave etmişler ve tekrar ergitme ile farklı soğuma hızı ve sürelerde mikroyapıda ki katılaşma değişimlerini incelemişlerdir. Yüksek sıcaklıklara çıkıldığında istenmeyen AI4C3 fazının oluştuğunu belirmişlerdir. Bu fazın oluşmaması için %Si seviyelerinin 750°C' de %6-7 ve 800°C üzerinde ise %10-12 olması gerektiğini vurgulamışlardır. Soğutma hızı 75°C/dak ve 10°C/dak arasındaki mikroyapı değişimlerini incelemişlerdir. Mekanik özelliklerinde döküm A356 alaşımına göre %15SiC metal matriksli kompozit akma dayanımında belirgin bir artış gözlemlemişlerdir. (6) Al-Si matris alaşımına SiC parçacıkları ilave ederek santrifüj döküm tekniği ile kompoziti üretmişlerdir. Alaşım %12Si, %1.16 Cu,%1.25 Mg ve %0.9 Ni elementlerinden oluşmaktadır. Matrise 3.2 g/cm3 yoğunluklu, 3-6-9 mikron boyutlarında %5-10-15 hacim oranlarında SİC parçacıkları katarak metal matriksli kompozit malzemeyi elde etmişlerdir. Döküm işlemini 600°C ye ısıtılan sıvı içerisine SİC partiküllerini ilave ederek elde etmişlerdir. Yan-katı aralığında olan karışım ilaveden sonra 5 dakika karıştırılmış ve sonra sıvı kompozit karışımı 24

www.kimyamuhendisi.com

850°C 'ye aşırı ısıtma yapmışlardır. 1600 dev/dak. hızda dönen sistemde santrifüj döküm numuneleri 15mm kalınlığında ve 100 mm çapta 400°C ön ısıtmalı kalıba dökerek elde etmişlerdir. Döküm işlemi sonunda SİC parçacıklarının dış tabakada toplandığını ve sertlik artışı gösterdiğini, seramik parçacıkları ile zengin tabakaların sertliklerinin artan parçacık hacim oranı ve azalan parçacık boyutu ile arttığını belirtmişlerdir. (6) A536 ve 6061 alüminyum alaşımlarına basınçsız döküm metoduyla, hacimce %10, %20 oranlarında SİC parçacık ilave ederek kompozit malzemeler üretmişlerdir. Parçacıkların dağılımını ve ıslanabilirliklerini arttırmak için modern iki aşamalı karıştırma metodunu kullanmışlardır. SiC parçacıklarının çoğunlukla taneler arası bölgelerde yoğunlaştığını gözlemlemişlerdir. (6) Silisyum karbür ile kaplı tek yönlü bor fiber ile takviye edilmiş, alüminyum alaşımlı kompozitleri metal infiltrasyon tekniği ile üretilmiş ve sürtünme ve aşınma davranışlarını incelemişlerdir. Matris olarak 2014 alüminyum alaşımı (%4.5Cu, %0.8Si, %0.8Mn, %0.6Mg ve dengeleyici Al), takviye elemanı olarak 2.5 µm kalınlığında SiC ile kaplı, 15 µm çapında tungsten filament içeren, 140 µm çapındaki %16, %27 ve %32 hacim oranlarında sürekli bor fiberleri kullanmışlardır. Sonuçlar, kompozitlerin aşınma hızlarının tüm uygulanan yüklerde alüminyum matris alaşımınınkinden dikkate değer bir şekilde daha az olduğunu göstermiştir. Bununla beraber, kompozitlerin sürtünme katsayılarının matris alaşımınınkinden daha büyük olduğu, matris için ortalama sürtünme katsayısı değeri 0.35 iken, kompozitlerde daha yüksek bir değer, yaklaşık olarak 0.55 olduğu bulunmuştur. Döküm yoluyla SİC takviyeli kompozitlerin geliştirilmesi çalışmalarında ticari kodu ETIAL-8 ve ETIAL-8+%5Mg olan matris malzemelere sıvı metal karıştırmalı döküm yöntemiyle % 1035 hacim oranlarında yaklaşık 16 µm çapında yeşil renkli SİC parçacıkları ilave ederek kompozit malzemeler elde etmişlerdir. Takviye elemanı, yüzeydeki serbest silisyumu oksijenle bağlayarak AI4C3 reaksiyonunu azaltmak ve oluşabilecek SiO2 katmanı ile ıslatabilirliği geliştirebilmek için 1000° C' de 3 saat oksidasyon işlemine tabi tutulmuştur. Bu çalışmada, 900 dev/dk karıştırma hızı, 200° C takviye sıcaklığı, %5 Mg ilavesi, takviye hacim oranının %30'dan az olması iyi bir karışım elde edilmesini sağlamıştır. Seyreltme işleminde ise başlangıçta hazırlanan mastar kompozitin parçacık dağılımı ve gözeneklilik açısından uygun niteliklerde üretilmesi gerektiği sonucu ortaya çıkmıştır. (6) Metal infiltrasyon tekniği ile üretilmiş silisyum karbür ile kaplı tek yönlü bor fiber ile takviye edilmiş, alüminyum alaşımlı kompozitlerin aşınma performansını incelemişlerdir. %16, 27 ve 32 hacim oranlarında yoğunluğu 2600 kg/m3, Young modülü 400 GPa ve çekme mukavemeti 3.4 GPa olan bor fiber katılmış kompozitler üzerinde çalışmalar yapılmıştır. Aşınma testleri 12 ile 60 N yükler altında, 1 m/s sabit kayma hızında, 7.2 km toplam kayma mesafesinde, oda sıcaklığında yağ kullanılmaksızın 2 saatte yapılmıştır. Kompozitlerin yoğunluğu, Arşimed metoduyla ölçülmüştür. Kompozitlerin ve matris alaşımın sertlikleri Brinell sertlik yöntemiyle ölçülerek elde edilmiştir. (6) SiC partikülleriyle takviye edilmiş, Al-%5Si-%O.2Mg matris alaşımlı kompozitlerin mikro yapılarını ve yaşlandırma sertleşmesini incelemişlerdir. SiC partikülleri ile takviye edilmiş Al%5Si-%0.2Mg alaşımlı kompozitler yan katı metal karıştırmalı döküm yöntemiyle üretilmiştir. Takviye elemanı SiC partiküllerinin boyutları 15 ile 30µm arasında olup, 2 saat 900° C' de ön ısıtmaya tabi tutulmuştur. SiC partikülleri matris alaşım içerisine %9,13,17,22 ve 26 hacim oranlarında katılmış ve matris alaşımın ve kompozitlerin üretimi argon gazlı 25

www.kimyamuhendisi.com

koruyucu atmosfer altında gerçekleştirilmiştir. Üretilen bu kompozit külçelerin mikro yapılan ve dendrit kol mesafesi, SiC partiküllerinin dağılımını, boşluk miktarını ve mikro yapıda bulunan fazlan belirlemek için incelenmiş, matris ve takviye elemanı dışındaki diğer fazların Mg2Si, MgAl2C4 ve FeSi3Al9 olduğu belirlenmiştir. Ayrıca üretilen kompozitler yaşlandırma ile sertleştirilebilmiştir. (6) SİC partikül takviyeli alüminyum matrisli kompozit çubukların ve tellerin yeni bir sürekli döküm (Ohno sürekli döküm) tekniğiyle üretimini incelemişlerdir. Hacimce %8-11 SiC içeren Al-Si ve Al-Cu-Si alaşımlarını kullanarak son şekilli metal matriksli kompozit kaynak çubuklan ve telleri üretmişlerdir. Çubuklar ve tellerin her ikisi için de SiC partiküllerinin dağılımı oldukça homojen olmuştur. Bu işlemlerde metalin sıcaklığı 700° C ve kalıbın sıcaklığı 650° C' de tutulmuş, ergimiş metal matriksli kompozit bir dakika karıştırıldıktan sonra kalıba dökülmüş ve döküm hızı 0.2 ile 1.1 m/dk arasında gerçekleştirilmiştir. Döküm hızı arttıkça, mikroyapının daha düzgün olduğu gözlenmiştir. Döküm ürünündeki partikül dağılımının yalnızca ergimiş metal içindeki partiküllerin homojen dağılımına değil, aynı zamanda soğutma hızı ile ilişkili katılaşma davranışına, sıcaklık ve partiküllerin hacim oranlarına da bağlı olduğu belirtilmiştir. (6) • Toz metalurjisi ile üretimde matriks malzemesi ve takviye tozlarında, birbirine karıştırılmadan önce topaklanmanın giderilmesinin yetersiz olması; Bu genellikle, whisker veya yüksek 1/D oranına sahip SiC takviyelerinde önemli olmaktadır. Sıvı metal içinde gerek yoğunluk farkından kaynaklanan sedimantasyon ve gerekse sıvı metalin yüzey gerilimi nedeniyle takviye fazının dağılmaması; bu sıvı metal yöntemlerin başarısız olmasının en büyük sebebidir. Kompo-döküm (likidüs-solidüs aralığında tutulan yarı katı metalin karıştırılmasıyla yapılan metal matriksli kompozitler dökümü) veya toz metalurjisi yöntemi ile üretilen ürünler de, genellikle katı matriks tanelerinin sınırları nedeniyle katı faz içine takviye girişinin engellenmesinden kaynaklanan heterojen takviye fazı dağılımına sahiptirler.

Bu nedenle, toz metalurjisinde tozların mekanik yolla karıştırılması veya uygun sıvılarla bir sıvı süspansiyon halinde karıştırılması tercih edilmektedir. Sıvı metal yöntemlerinde ise takviye fazının önceden hazırlanmış preformu kullanılarak veya bazı durumlarda sıvı metal içinde girdap oluşturacak şekilde mekanik veya elektromagnetik olarak kuvvetle karıştırılarak ve katılaşma sırasında gerekli önlemleri alarak sedimantasyonun önlenmesi ile takviyenin matriks içinde homojen dağılımı sağlanmaktadır. Takviye fazının homojen dağılımının önemine karşın, bu amacı gerçekleştirmek üzere yapılacak aşırı işlemler takviyenin hasarına yol açabilir. Örneğin whiskerlerin veya kırık fiberlerin 1/D oranları üç veya daha fazla oranlarda azalır. Bunun yanında özellikle sıvı metalin karıştırılmasına dayanan döküm yöntemlerinde karıştırma süresi ve hızı arttıkça metal matriksli kompozitlerde oluşan gözenek miktarı da artmaktadır. (6) Diğer taraftan matriks-takviye fazı arasındaki ara yüzey bağları ve burada oluşan reaksiyon ürünlerinin özellikleri sonucu metal matriksli kompozitlerin mekanik özelliklerinin oluştuğu bilinmektedir. Üretim yöntemine bağlı olarak işlem sıcaklığı, matriks ve takviye fazlarının bu sıcaklıkta temasta kalma süreleri, uygulanan basınç gibi işlem parametreleri kontrol edilerek aşırı ara yüzey reaksiyonları ve istenmeyen sonuçları önlenebildiği gibi, yeterli bağlanmanın 26

www.kimyamuhendisi.com

oluşması sağlanarak matriksten takviye fazına yük iletimi, metal matriksli kompozitlerin dayanımını arttırabilir. (6)

6.Difüzyon Ve Mekanizmaları
Difüzyon atomik bir işlem olup, yüksek konsantrasyonlu bölgeden daha düşük konsantrasyonlu bölgeye atomların hareket etmesiyle oluşur ve kimyasal potansiyel her yerde aynı olduğunda difüzyon olayı durur. Difüzyon sıcaklık, basınç ve konsantrasyon farkı ile doğrudan ilgilidir. Sıcaklık yükseldikçe, atomların hareket kabiliyeti artar ve dolayısıyla difüzyon için gerekli olan atomların yer değişimi hızı da artar. (6) Difüzyon olayları, metallerin ısıl işlemlerinde bir çok durumda görülür, hatta eğer ani soğutma işlemi istisna tutulursa, bütün ısıl işlemler difüzyon olayı ile meydana gelmektedir denilebilir.Kafes yapısı içerisinde her bir atom belirli bir yer işgal eder. Sıcaklığın artmasıyla atomların enerjileri artar ve kafesteki yerlerini değiştirebilirler. Çok sayıdaki atom sıçramalarına karşılık, her hacim birimi için kütle sabittir. Difüzyonun meydana gelme sebebi atomların sahip oldukları Gibbs serbest enerjilerini azaltma eğilimleridir. Difüzyon kararlı denge durumuna vardığında serbest enerji en alt seviyeye ulaşır, Şekil 6.1.' de bu karalı durum 2.durum olarak görülmektedir. (6) Burada 1 numara ile gösterilen durum, yarı kararlı durum olarak adlandırılır. Birinci durumdan 2. duruma geçiş için sisteme Q aktivasyon enerjisinin verilmesi zorunludur. Ancak o zaman serbest enerji azalma göstererek 2. duruma ulaşabilir. Burada Q enerjisine aktivasyon enerjisi denir ve bu enerji; sıcaklığın artması, pekleşme oluşturacak şekil değişimi ve elektrik ve manyetik alanlar yardımı ile sağlanabilir. Atomların ve boş yerlerin yer değiştirmesine ısıl aktivasyon adı verilir. Toparlanma, yeniden kristalleşme, sürünme ve difüzyon birer ısıl aktivitedir. Difüzyon katsayısı, herhangi bir alandan akan toplam kütlenin, bu kesite dik yöndeki mesafe ile yoğunluk değişimine oranı olarak tanımlanır. Şekil 6.2. 'de konsantrasyon gradyantı şematik olarak gösterilmiştir. (6)

Şekil 6.1. Serbest Enerji Durum Değişimine Bağlılığı (Q Aktivasyon Enerjisi) 27

www.kimyamuhendisi.com

Şekil 6.2. Konsantrasyon Gradyantının şematik gösterimi En hızlı difüzyon gazlarda meydana gelir, sıvı ve katılarda bu olay daha yavaş meydana gelmektedir. Katılarda difüzyon atomların veya boşlukların titreşimleri ve etrafındaki boşluklara ya da kafes noktalarına sıçramaları ile meydana gelir. Her bir atom komşu bir atom tarafından kuşatılmıştır ve her atomun gösterdiği ortalama titreşim 3kT kadardır. Dolayısıyla titreşim mutlak sıcaklıkla (T) orantılı olarak artma gösterir. Normalde bir yer alan atomu komşu atomlar tarafından kuşatılmıştır ve atom bir başka kafes noktasına hareket edemez. Boş olması durumunda komşu boşluğa atlayabilir. Difüzyon kaynağında da ara yüzeydeki ilk bağlantılar atomlar arasındaki çekimle oluşur. (6) Farklı iki katının yüzeyleri arasındaki çekim, adhezyon olarak adlandırılır. Aynı yada farklı iki katının bir araya getirilmesi ile yüzeyler arasında bağ oluşturulurken, aynı cins katı yüzeyleri arasında kohezyon kuvvetlerinden dolayı kohezyon, farklı cins yüzeyler arasında da adhezyon kuvvetlerinden dolayı adhezyon işi yapılmış olur. Kohezyon ve adhezyon işi, yüzeyin serbest enerjisinin bir fonksiyonudur. İki gevrek malzeme veya bir gevrek bir sünek malzemeden oluşan bir bağlantı için (metal-seramik) adhezyon işi, bağlantı mukavemetinin bir ölçüsüdür. Adhezyon ve kohezyon kuvvetlerinin teşekkülü, yani malzeme yüzeyleri arasında birleşmenin sağlanması için, malzeme yüzeylerinin, atomlar arası bağın oluşabileceği yakınlıkta temas ettirilmesi gerekir. (6) Bir katı alaşımın atomları, içerisinde çözündüğü alaşım atomlarından yaklaşık %40 küçük ise, çözündüğü atomlar arasındaki ara yer atomlarından birini işgal eder. Bu YMK yapılı malzemelerde, ara yer noktalan kübik kafesin köşeleri arasındaki mesafenin ortasıdır. Bu noktalar oktahedral noktalar olarak bilinirler. HMK yapılar da ise ara yer atomları çoğunlukla bir oktahedron oluştururlar ve oktahedron noktalan köşelerde ve orta yüzey merkezinde yer almaktadır. Arayer atomlarının yoğunluğu genellikle mevcut noktaların sadece küçük bir kesrini dolduracak kadar küçüktür. Bu da her bir ara yer atomunun daima boşluk noktalan ile

28

www.kimyamuhendisi.com

kuşatıldığı ve ısıl enerjinin gerilim enerji engelini aşması oranında başka bir pozisyona atlayabileceği manasına gelir. (6)

a) b) c) Şekil 6.3. Kendi kendine difüzyonun şematik görünümü. Radyoaktif Ni63 saf Ni59 yüzeyine difüze olmaktadır a) zaman r=to, b) difüzyon eğimi to<t<too, c) homojenleşmiş, t=too .Malzemelere uygulanan pek çok işlem için atomların hareketleri gereklidir. Karbürleme, nitrürasyon, sementasyon, tavlama vb. işlemler difüzyon olayına örnek verilebilir.Metallerin ısıl işlemi, seramiklerin üretimi, malzemelerin katılaşması, transistor üretimi, güç pilleri vb. bir çok işlemde difüzyona ihtiyaç vardır. (6) 6.1. Kendi Kendine Difüzyon Malzemeler katı halde ve saf iken, düzenli malzemelerde atomlar bulundukları kafes pozisyonundan diğer bir kafese hareket ederler. Bu harekete "kendi kendine difüzyon" denir. Bu işlem radyoaktif izler kullanılarak tespit edilebilir. Metalik nikelde difüzyonu düşünürsek; üç boyutlu kristal yapıdaki çevre atomunun her biri mevcut nikel içerisinde, mevcut boşluklara hareket etme olasılığı eşittir. Nikel'deki bir boşluğun komşu kafes noktasının içerisine hareketi de eşit orandadır. (6) Normal olarak saf nikel'de gelişi güzel atomlarda veya benzer atomlarda atom hareketleri gözlenir. Bununla birlikte radyoaktif izotopların kullanımıyla atomların sahip oldukları yapıdaki atom difüzyonunu belirlemek mümkün olmaktadır. Mesela, radyoaktif nikel (nikel 59) normal nikel'in üzerine difüze olabilir. Bu durum Şekil.6.3'de görülmektedir. (6) 6.2. Alaşımlarda Difuzyon Metal alaşımlarında ve seramik malzemelerde farklı atomların birbirine difüzyonu gerçekleşmektedir. Alaşımlarda meydana gelen difüzyon bakır ve nikel çiftinde şematik olarak gösterilmiştir. Şekil 6.4 a'da bakır-nikel difüzyon çifti yüksek sıcaklık uygulanmadan önceki durumu ve Şekil 6.4 b'de yine bakır-nikel çiftinin yüksek sıcaklık uygulandıktan sonraki difuzyon durumu görülmektedir.Bu difüzyon çiftinin yüksek sıcaklıklarda (her iki metalin ergime sıcaklığının altında) ısıtılıp, oda sıcaklığında soğutulduğunda Şekil 6.4 b'de 29

www.kimyamuhendisi.com

görüldüğü gibi bir konsantrasyon durumu ortaya çıkar. Burada görüldüğü gibi bakır atomları

nikel içerisine nikel atomları da bakır içerisine difüze olmuş olarak görülmektedir. (6) Şekil 6.4. a) Bakır Nikel Çifti Sıcaklık Uygulanmadan Önce, b) Bakır Nikel Çifti Sıcaklık Uygulandıktan Sonra Cu-Ni Konsantrasyonu Sıcaklık arttığı zaman atomun kafes içerisinde küçük titreşimleri de artar. Elbette bu hem sıcaklığa hem de birleşme bölgesindeki atomların ne kadar sıkı ve yakın olduğuna bağlıdır. 6.3. Difuzyon Mekanizmaları Atomların hareketini ele alan pek çok mekanizma vardır. Genel olarak atomların iyonların ve diğer parçacıkların sıcaklığa bağlı olarak yer değiştirmeleri istatistiksel bir olay olup, bütün bunlar difuzyon olayıdır. Difuzyon olayı özellikle katı içerisinde kütle taşınmasını sağlayacak ölçekteki hareketleri ifade eder. Homojen malzemelerde, yer değiştirme olayları istatistiksel olarak düzensizdir ve bu olay esnasında kütle taşımını görülmez. Homojen olmayan malzemelerdeki difuzyon ise teknik açıdan daha önemlidir. Katı malzemelerde difuzyonu gerçekleştiren iki temel mekanizma vardır. Bunlar yeralan ve arayer difuzyonu mekanizmalarıdır. (6) 6.3.1. Arayer Difüzyonu Mekanizması Arayer difuzyonu mekanizmasında, kristal yapıda küçük bir arayer atomu varsa, atom bir arayerden diğerine hareket eder. Arayer atomlarının yoğunluğu genellikle düşüktür. Arayer difuzyonu mekanizmasında çözünen malzemenin atomlarının çapı (yaklaşık % 40), çözündüğü malzemenin atomlarının çapından küçükse, çözündüğü atomların arasındaki mevcut boşluklardan birisine geçerek boşluğu doldurur. Şekil 6.5'de arayer difüzyonunun oluşumu şematik olarak görülmektedir. (6) Arayer atomlarının denge pozisyonları en az potansiyel enerjiye sahip oldukları (a) pozisyonudur. Bir arayer atomunu komşu bir arayere hareket ettirmek için, komşu kafesin 30

www.kimyamuhendisi.com

atomları arasından geçmeye zorlanması gerekir. Neticede (b) pozisyonunda olduğu gibi bir durum oluşur ve en yüksek enerji seviyesine ulaşır. Bu olayın gerçekleşmesi için verilen iş, sistemin serbest enerjisindeki değişimi oluşturur ve (c)'de ki gibi ∆Gm kadar arttırır. (6)

Şekil 6.5. Atom, a'da denge pozisyonunda olup, b'de maksimum kafes distorsiyonuna erişmiştir, c'de ise kafesin serbest enerjisindeki değişim görülmektedir. Gibbs enerjisi olarak bilinir. Bir arayer atomu boşluklarla kuşatılmış olup, ısıl enerjinin deformasyon enerjisi engelini aşması ile başka bir arayere atlar. İşte arayer atomlarının kafes yapısı içerisindeki başka bir arayer noktasına göçü şeklinde oluşan difüzyona "arayer difuzyonu" denilmektedir. Fe, Cr, Ni, Mn, W, Ti gibi geçiş elementleri B, C, H, N gibi atom yarıçapı küçük elementlerle arayer katı çözeltisi oluştururlar.Malzemelerde arayer noktaları, kübik kafesin köseleri arasındaki mesafenin ortasıdır. Bunlar., oktahedral. noktalar, olarak, bilinir. (6) Arayer difüzyonu olma ihtimali aynı türden atomlar için yüksek sıcaklıklarda daha fazladır. Ancak çaplan ana kafesin atomlarından küçük olan yabancı atomlar için (karbon, azot, hidrojen vb) büyük önem taşır, önemli nokta, bu mekanizmanın ideal yanı tümüyle kusursuz kristallerde daha etkin olabilmesidir . (6) 6.3.2. Yeralan Difüzyonu Mekanizması Bu difüzyon mekanizmasında kafes içerisinde mevcut bir boşluğun olması gerekir. Bu yüzden yeralan difüzyonunun oluşması arayer difüzyonuna göre daha zordur. Arayer difüzyonun da yeterli enerjiye sahip olunduğunda atom difuze olabilir. Yeralan difüzyonu mekanizmasında, boş yerler yardımı ile yer değiştirme çok küçük bir aktivasyon enerjisini gerektirir. Artan sıcaklıkla birlikte atomların titreşim ve boş yer yoğunluğu artar, dolayısıyla yayınma kolaylaşır. Normal olarak bir yer alan atomunun hareketi bitişik komşu atomlar tarafından sınırlandırılmıştır ve atom başka kafes noktasına geçemez. Bununla birlikte komşu nokta boş ise Şekil 6.6'da görüldüğü gibi (koyu) atom bu boşluğa atlayabilir. Atlamanın meydana gelebilmesi koyu renkli atomun komşu atomların arasından geçmesini sağlayacak yeterli titreşim enerjisini elde etme ihtimaline bağlıdır. Bir atomun katı içerisinde göç edebilme oranı boşluk konsantrasyonuna bağlıdır. Boşluğa sıçrama ihtimali ve boşluk konsantrasyonu sıcaklıkla yakından ilişkilidir. Şekil 6.6. göz önüne alındığında, boşluğun yanındaki atomun yerinden ayrılabilmesi için aşması gereken aktivasyon enerjisi engelini yenecek temel enerjiye sahip olması şartıyla bir sıçrama yapabilir. (6)

31

www.kimyamuhendisi.com

Şekil 6.6. YMK Kafes içerisinde atomun boş bir konuma hareketi 6.4. Aktivasyon Enerjisi Difüze eden bir atom yeni yerine ulaşmak için komşu atomlarını sıkıştırıp geçmek zorundadır. Bunun gerçekleşebilmesi için atomların yeni yerine geçmesini sağlayacak enerjiye ihtiyaç vardır. Bu durum Şekil 6.7'de yeralan ve arayer difuzyonu için şematik olarak gösterilmiştir. (6) Burada atom, orijinal olarak nispeten kararlı konumda ve düşük enerjili haldedir. Yeni bir noktaya hareket etmek için, enerji engelini aşmak zorundadır. Bu gerekli olan enerjiye "aktivasyon enerjisi" denir ve "Q" ile gösterilir. Bu enerji engeli sınırını aşması için atomun ısıtılması gerekir. Normal olarak bir arayer atomunun, komşu atomları geçmek için sıkıştırması daha az enerji gerektirir. Bunun sonucu olarak da, arayer difuzyonu için gerekli olan aktivasyon enerjisi, yeralan difuzyonu için gerekli olandan daha azdır. Düşük bir aktivasyon enerjisi daha kolay bir difüzyon gerçekleştiğini gösterir . (6) 6.5. Kararlı Hal Difuzyonu (1. Fick Kanunu) Birinci Fick kanunu ile sabit bir A kesitinden geçen, difüze eden malzeme miktarının belirlenmesi yapılabilir. Birinci Fick kanunu olarak bilinen matematiksel ifade ile aşağıdaki gibi belirtilmiştir. (6)

32

www.kimyamuhendisi.com

Şekil 6.7. Yeralan ve aktivasyon enerjisi (Q)

arayer difuzyonu için gerekli olan değişimi

Eğer konsantrasyon gradyantı dc/dx sıfırdan farklı bir değerde ise, bir difüzyon hızı mevcuttur, dc/dx=0 ise konsantrasyon değişimi yoktur. Burada dc/dx, konsantrasyon gradyantında x mesafesindeki difüzyon miktarıdır. J; akı veya akış, yani metal kütlesinin (m), t zamanı içerisinde A yüzeyinden bu düzleme dik olarak difüzyon doğrultusunda yer değiştirme değeridir . D; difüzyon katsayısı (m2/s),ve dc/dx yoğunlaşma gratyantıdır (m3/m)-1. Difuzyon esnasında atomların akışını etkileyen bir çok faktör vardır. Akı, malzeme içerisinde konsantrasyon homojen oluncaya kadar devam eder. Konsantrasyon gradyantı da, t birim zamanda bir nokta boyunca difuzyon alanındaki değişikliktir. Konsantrasyon gradyantı, malzeme kompozisyonunun uzaklık ile nasıl değiştiğini gösterir, dc; dx mesafesindeki konsantrasyondaki farktır. (6) 6.6. Kararsız Hal Difüzyonu (2.Fick Kanunu) Sabit konsantrasyon farkında kütle akışının tespitinin zor olması ve metallerde difuzyon olaylarının çözümünde 1.Fick kanununun yetersiz kalması dolayısıyla, difuzyon katsayısının deneysel tespitinde ve bir çok kullanımda 2.Fick kanunundan yararlanılmaktadır. 1.Fick kanununun 2.Fick kanununa dönüştürülmesi için, aralarında dx kadar mesafe bulunan iki paralel yüzeyle sınırlandırılmış hacim elemanı kullanılır.Bu durumda konsantrasyon x ve t'ye bağımlı kalacağından, bir çok pratik problemler için şu matematiksel ifade kullanılır;

Bu denklemin çözümü bazı sınır değerlerine bağlıdır ve bu da;

şeklinde ifade edilir. Burada; Cs: yüzeydeki konsantrasyon, Cx: yüzeyden veya ara kesitten x kadar mesafedeki bir noktanın yoğunluğu, Co: difuzyon çiftinden birinin ilk yoğunluğu, x: Cx'in ölçüldüğü noktanın yüzeye olan uzaklığı, D: ortak difuzyon katsayısı, t: difuzyon süresi, erf: hata fonksiyonudur. (6) Bu eşitlikte verilen konsantrasyon parametreleri Şekil 6.8.'de konsantrasyon profili olarak görülmektedir. Burada konsantrasyon ve difuzyon mesafesi arasındaki ilişki görülmektedir.

33

www.kimyamuhendisi.com

Ayrıca difuzyon mesafesinin konsantrasyona bağlı olarak süreyle değişimi de Şekil 6.9'da verilmiştir. Burada sıcaklığın artması ile birlikte birim alanda difuzyon miktarının arttığı görülmektedir. (6)

Ara yüzeyden uzaklık Şekil 6.8. Kararsız hal difuzyonu için konsantrasyon profili

Difüzyon mesafesi Şekil 6.9. Kararsız hal difuzyonunda üç farklı sıcaklıkta oluşan konsantrasyon profili 2.Fick kanunu zaman ve sıcaklığa bağlı olarak malzeme yüzeyine difuze eden atomların konsantrasyonunu hesaplamayı sağlar. Burada difüzyon katsayısı D'nin sabit ve yüzeyde difuze eden atomun konsantrasyonu Cs ve malzemede Co değişmeden sabit kalmasıyla denklemin çözümü elde edilir. Bu kanunun uygulanması, D sabit kaldıkça, değişik şartlarda aynı konsantrasyon profilinin elde edilebilmesidir. Bu özellik, belirli bir ısıl işlemin uygulanabilmesi için gerekli zamanda, sıcaklığın etkisini belirlemeyi sağlamaktadır. (6) 6.7. Difûzyonu Etkileyen Faktörler 6.7.1. Sıcaklık Sıcaklık difüzyonu etkileyen en önemli parametredir. Mesela α-Fe' sinde Fe' nin difüzyonu için (kendi kendine) 500°C' den 900°C' ye sıcaklık arttırıldığında yaklaşık olarak difuzyon miktarı 106 kat artar. (3.0xl0'2ı>den 1.8xlO'15 m2/s) Aşağıdaki formüle göre difuzyon miktarı ilişkilendirilirse;

34

www.kimyamuhendisi.com

D=Doexp(-Q/RT) Burada; Do; yayman atomların titreşim frekansına bağlı olarak yayınma katsayısı (cm2/s), Q: Aktivasyon enerjisi (J/mol, Kcal/mol), R: Gaz sabiti, (8.314 J/mol.K), T: mutlak sıcaklık (K). Bir malzemenin sıcaklığı artırıldığı zaman, difuzyon katsayısı ve atomların akısı (J) artar. Yüksek sıcaklıklarda atomların difûzyonu için sağlanan enerji, atomların aktivasyon enerjisi engelim aşmasını ve daha kolaylıkla yeni kafes yerlerine hareket etmesini sağlar. Düşük sıcaklıklarda, genellikle mutlak ergime sıcaklığının (Tm) yaklaşık 0.4 Tm kati altında difuzyon çok yavaştır ve etkili olmayabilir. Bu nedenle seramiklerin işlemi ve metallerin ısıl işlemi, yüksek sıcaklıklarda yapılır.Bu sıcaklıklarda, atomlar reaksiyonlarını tamamlamak veya denge şartlarına ulaşmak için daha hızlı hareket ederler .Difüzyon sabitinin her 20°C' lik sıcaklık artışı ile iki kat büyüdüğü düşünüldüğünde, sıcaklığın difüzyon da ne kadar etkili olduğu görülür. (6) 6.7.2. Konsantrasyon Konsantrasyon, malzeme kompozisyonunun mesafeye bağlı olarak nasıl değiştiğini gösterir. Fakat genel olarak konsantrasyonun değişmesi ile difuzyon katsayısının değerinde değişmeler olur. Konsantrasyonun etkisi arayer katı eriyiklerinde daha kolay incelenebilir. Çünkü bu durumda ergiten atomların yayınmasının tesiri ihmal edilebilir. Karbonun östenit içerisinde söz konusu sıcaklıkta eriyebilmesinin sınırı olan %1.3 C a kadar difüzyon katsayısında az bir değişme olduğu bilinmektedir. D'nin büyük ölçüde konsantrasyona bağlı olduğu sistemlerde bile, difüzyonun küçük bir konsantrasyon alanı içerisinde olmak şartı ile D değerinin sabit kabul edilmesi yanlış olur. (6) 6.7.3. Kristal Yapısı Kristal kafes yapısının sıcaklıkla değişiminin önemi nedeni ile kristal yapının değişiminin ergimiş demirde difüzyon derecesi üzerindeki etkisi araştırılmıştır. Yüksek sıcaklıklarda HMK yapıdan YMK yapıya allotropik bir dönüşüm ile kristal yapıdaki karbon ergitebilirliğini değiştirmiştir. Belli bir sıcaklıkta demir atomlarının difüzyon hızı ferrit'te (HMK), östenit'ten (YMK) yaklaşık 102, 103 fazladır. (6) 6.7.4. Alaşım Elementleri Metallerde alaşım elementleri yada empüriteler, difüzyon katsayısını çok fazla etkiler. Demir alaşımlarının ısıl işlemi, diğer metallere nazaran daha fazla alaşım elementlerinden etkilenmektedir. Demir atomlarının yer değiştirme kabiliyetine, alaşım elementlerinin etkisi oldukça önemlidir ve karbon çok kuvvetli etki yapar. Östenitte karbon miktarı yükseldiğinde, Q ve Do değerlerinin azalması ile difüzyon artar. Krom ve vanadyum gibi alaşım elementleri de difüzyon katsayısını belirgin olarak iyileştirirler. Farklı bir yer değiştirme mekanizmasına sahip arayer atomu olarak bor, hidrojen, karbon, azot ve oksijenin demirdeki difüzyon kabiliyetleri oldukça iyidir. Hidrojenin küçük atom çapı, kafeste büyük bir hareketliliğe imkan sağlar. (6) Kuvvetli karbür teşekkül ettiren elementler, Q değerini önemli ölçüde arttırırlar ve bundan dolayı, karbonun östenit içerisinde difüzyonunu yavaşlatırlar. En önemli etkiyi krom ve volfram oluşturur. Silisyum, alüminyum ve manganın önemli bir etkisi yoktur. Nikel ve kobalt ise, karbonun östenit içerisindeki difüzyonunu iyileştirirler. (6) 35

www.kimyamuhendisi.com

6.7.5. Tane Boyutu Tane sınırı difuzyonu, tane içi difüzyonundan daha hızlı olduğundan küçük tane yapısına sahip malzemelerde, difuzyon hızının artması beklenir.Bununla birlikte, difuzyon hesaplamaları yapılırken tane boyutu hesaba katılmamaktadır.(6) Tane sının çevrelerinde, metal kafesinin en azından iki ile üç bölgesinde düzensizlikler mevcuttur. Bu nedenle tane sınırları, belirli bir boş hacim içerirler ve difuzyon için ayrıca enerjiye gerek yoktur. Tane sının boşlukları daha büyük olduğu için, aktifleştirme enerjisi hacim difüzyonuna nazaran yaklaşık yan değerdedir. Tane sınırı difüzyonunun etkin olabildiği durumlarda, düşük sıcaklıklarda difuzyon hızlı olabilir.(6) Tane sınırı için belirtilen esaslar, benzer şekilde dislokasyonlar için de geçerlidir. Dislokasyonlarda da tane sınırlarına benzer olarak etkinliğin artmasıyla, gerekli aktifleştirme enerjisi yan değerine düşer. Bu nedenle, dislokasyonların da özellikle düşük sıcaklıklarda, difuzyon reaksiyonları için önemi fazladır. Ayrıca plastik deformasyon sonrası dislokasyon yoğunluğunun artması difuzyonu kolaylaştırır. Bu açıklamalardan da anlaşılabileceği gibi, difuzyon katsayısı D'nin kullanılmasında, malzemenin hangi aşamalardan geçtiğine dikkat etmek gerekir.(6)

36

www.kimyamuhendisi.com

7. Difüzyon Kaynağı
Difüzyon kaynağı M.Ö.32OO'lü yıllarda çanak ve altın kupa gibi eski çağ eserlerinin yapımında kullanılmıştır. Eski zamanlarda yaygın olarak kullanılmış olması etkili ve basit bir yöntem olduğunu göstermektedir.Günümüzde ise bu kaynak yöntemi geleneksel kaynak yöntemleri ile kaynağı zor olan malzemelerin birleştirilmesinde vazgeçilmez önemli bir kaynak yöntemi olup, modern bir birleştirme yöntemidir. Difüzyon kaynak yönteminin yaygın kullanımı Ti ve alaşımları, süper plastik malzemeler ve özellikle alüminyum alaşımlarının kaynağı ile ortaya çıkmıştır (6) Son yıllarda özellikle ticari kaynak yöntemleri ile birleştirilmesi zor olan malzeme veya malzeme kombinasyonlarının birleştirilmesinde en uygun kaynak yöntemi olmuştur Günümüzde hem uygulandığı yerde ve hem de geniş bir malzeme çeşidine uygulanabiliyor olması ile ticari kaynak yöntemleri ile rekabet edebilecek duruma gelmiştir. Özelliklede ticari kaynak yöntemleri ile birleştirilmesi zor olan oksitlenme gösteren ve kompozit malzemeler için önemlidir. (6) Teknolojik gelişmeler bilim adamlarını yeni malzemelerin araştırılmasına zorlamıştır. Bu malzemelerden metal matriksli kompozit malzemeler spesifik mukavemete, yüksek sıcaklık dayanıma, aşınma ve korozyon direncine sahiptirler. Kompozit malzemelerin üretimleri zor ve pahalıdır. Bulunan yeni malzemelerin kullanım ve servis şartlarında hasar oluşmadan kullanılması gerekir. Kullanım yerinde meydana gelen arızaların giderilmesi ihtiyacı araştırmacıları kaynaklı birleştirme yöntemlerine yöneltmiştir. Günümüze kadar bir çok kaynak yöntemi bulunmuş ve her bir kaynak yöntemi farklı ihtiyaçları karşılamıştır. (6) 7.1. Difüzyon Kaynağı Çeşitleri Difüzyon kaynağı çeşitleri, prensipleri ve metallerin birleştirilmesi hakkında bir çok çalışma olmasına rağmen, gelişmiş teknolojik malzemelerin birleştirilmesi hakkındaki çalışmalar yetersizdir. Genel olarak kompozit malzemelerin difüzyon kaynağında iki çeşit birleştirme tekniğinden söz edilmektedir Dunkerton, bunları katı faz difüzyon kaynağı ve sıvı faz difüzyon kaynağı olarak ikiye ayırmıştır. Bu teknikler ve mekanik işlemler şematik olarak tablo 7.1'de verilmiştir. (6)

Tablo 7.1. Difuzyon kaynağı birleştirme yöntemleri Difuzyon Kaynağı Birleştirme Yöntemleri Katı Faz Difüzyonu Sıvı Faz Difüzyonu 37

www.kimyamuhendisi.com

Ana Ara yüzey, Ara malzeme, folyo yüzey, Ana ara kaplama yüzey Haddeyle Elektro CVD PVD kaplama kaplama

Düşük ergime noktalı Difüzyonla elde element veya alaşım edilen sıvı faz Ara yüzey Ara Ara folyo yüzey yüzey kaplama kaplama Ara yüzey folyo

7.1.1. Katı Faz Difüzyon Kaynağı Katı faz difuzyon birleştirme işleminde, koruyucu atmosfer içerisinde veya vakum ortamında, ışınım, indüksiyon, direk veya endirek, resiztans ısıtma ile kaynak işlemi yapılır. Basınç tek yönlü veya çift yönlü olarak uygulanabilir. Uygulanan basınç düşüktür ve 3-10 MPa değerindeki bir basınç, parçalarda makro deformasyona imkan vermeyecektir. Bitmiş yüzey çok iyi olmalı ve düşük basınç ile plastik deformasyonu sağlayarak yüzeyde difüzyona yardımcı olmalıdır. Genel olarak bitmiş yüzey pürüzlülüğü (Ra) 0.4 mikrondan daha iyi olmalı ve yüzeyin pratik olarak kirlenmesine karşı tedbirlerin alınması gerekir. Özellikle metal ve seramik parçalarda birleştirilmesi gereken zor şartlarda, birleştirme işlemine yardımcı olması amacı ile bir veya birkaç ara yüzey levha kullanmak mümkündür ve bu da kaynak sonrası gerilme dağılımını düzenler. (6) 7.1.2. Sıvı Faz Difüzyon Kaynağı Bu difüzyon kaynak yöntemi sadece farklı malzeme kombinasyonlarına veya farklı malzemelerin kullanıldığı yerlerde uygulanır. Sıvı faz difüzyon işleminin kaynak birleşme sıcaklığı ve birleşme ara yüzey tabaka kompozisyonu dikkate alınır ve kaynak sıcaklığı, ara tabakanın ergime sıcaklık değeri olarak seçilir. Bu ana malzemenin her ikisinin ergime sıcaklığından daha düşük ergime sıcaklığına sahip olan ince ara yüzeye dağılmış sıvı tabaka ile sağlanır. Ergiyiğin düşük sıcaklıklarda katılaşması, birleşme sıcaklığını azaltmaktadır ve bu faz, kaynak sıcaklığında tutma süresini azaltacaktır. Bu teknik özellikle alüminyum alaşımlarının birleştirilmesi için yüzey oksitlerinin kırılmasında bakır, gümüş ve çinkonun difuzyon kaynağında kullanımında yaygındır. (6) 7.2. Difüzyon Kaynak Mekanizması Modeli Katı hal kaynak tekniklerinden olan difuzyon kaynağı hakkında bir çok tanımlamalar yapılmıştır. Bu kaynak yönteminde en önemli parametre sıcaklık olup, kaynak işlem sıcaklığı olarak ana malzemenin ergime sıcaklığının altındaki bir sıcaklık değerinin seçilmiş olmasıdır. Diğer parametreler, bu sıcaklıkta tutma süresi, kaynakta uygulanacak düşük yük, kaynak yapılacak yüzeylerin temizliği ve pürüzlülüğü ve kaynak atmosferidir. Difuzyon kaynağı, bir basınç kaynak yöntemidir ve kaynak ara yüzeyinde atomların karşılıklı yüzeyler içerisine transfer-difuze olmasıyla metallerin katı halde birleştirilmesidir. (6) Katı halde birleştirmeyi sağlayabilmek için birleştirilecek malzemelerin, birleşme temas yüzeyleri temizlenerek, yüzeyler arasında bir bağ oluşturacak kadar birbirine yaklaştırıp, temas ettirerek bu esnada basınç uygulamayı gerektirir (10). Burada temasın mikro boyutta sürekliliği gerekir. (6)

38

www.kimyamuhendisi.com

Bir yüzeyden diğer bir yüzeye metal atomlarının geçişi için yüzeylerin birbirine birkaç angstrom kadar yaklaştırılması gerektiğini belirtmiştir. Normal bir oksit filminin kalınlığı yaklaşık olarak 0.4µm - 100 angstrom kadardır. Bu yüzden difuzyon kaynağı ile endüstriyel uygulamalarda sürekli olarak aynı mesafede tutmak ve yüzey pürüzlülüğü sağlamanın zorluklarının üstesinden gelmek gereklidir. Bu ise ısıtma esnasında basıncın sürekli uygulanmasını gerektirir. Oksidasyon ve kirlenme obuadan tam temasın ve düzgün bir yüzeyin elde edilebildiği endüstriyel uygulama azdır. (6) Difüzyon kaynağı mekanizması ile ilgili günümüze kadar bir çok model sunulmuştur. İlk kez 1944'de Kinzel tarafından bir yaklaşım sunulmuş daha sonra da difüzyonla kaynak işlemi için modellemeyi 1953'de Park yapmıştır. Park, difüzyonun en önemli mekanizmasının birleşme çizgisi ara yüzeyinin her iki tarafında deformasyonla yeniden kristalleşmenin olduğu işlem olarak belirtmiştir. Bu aşamayı difüzyonla sürünme mekanizması takip etmiştir. Difüzyon birleşmesi sürünmeyle malzemenin toplam akışı ve yüzey deformasyonunun olduğu zaman oluştuğunu belirtmiştir. 1965'te de (terken ve Owezarsky üç aşamalı bir mekanizma ileri sürmüşlerdir. 1970'de Bartle difuzyon mekanizmasının ilk aşamasının sürünme mekanizmasının boşluğa difuzyonuyla oluştuğunu ifade etmiştir. 1980'lerde Derby, 1970'lerde Hill’in yaptığı difuzyon mekanizması modelini geliştirmiştir ve Derby ve Hill sadece boşluk difüzyonu ve sürünme mekanizması olmadığını, ayrıca tane sının difuzyonu mekanizması ve basınçla sinter işleminin de doğal bir mekanizma olduğunu belirtmiştir. Park tarafından geliştirilen boşluk difuzyonu modeli temel olmuştur. İlave olarak, hacim difuzyonu mekanizması, sürünme difuzyonu mekanizmasına adapte edilmiş ve 1970'li yıllarda, bir çok çalışma yapılmıştır. Ayrıca Derby ve Hiil modeli, difuzyonla birleştirme ve basınç altında sinterlemenin bir kombinasyonu olduğu, diğer araştırmacılar tarafından da kabul görmüştür. Sonuç olarak difüzyonla birleştirme mekanizması yedi ana tipe ayrılmış olup, bunların üçü temel difuzyon mekanizması olarak kabul edilmiştir. Bu mekanizmalar şematik olarak Şekil 7.l'de görülmektedir. Şekil 7.1. incelendiğinde, a) ilk nokta teması ve oksit tabakasının kırılması, b) birinci aşama, plastik deformasyon ve sürünme sonrası, daha ince bir oksit tabakası ve boşluklar, c) ikinci aşama; pürüz sınırlarının gözeneklere doğru yayılması ve pürüz sınırının yer değiştirmesi, d) üçüncü aşama; Yüzey ve hacim difüzyonu ile atomların gözeneklere yayılması, e) tamamlanmış kaynak olarak görülmektedir. (6)

39

www.kimyamuhendisi.com

Şekil 7.1. Difüzyon kaynağı mekanizması ve difüzyon kaynağı esnasında oluşan kaynak ara yüzey değişiminin aşamaları

Difüzyon kaynak işleminin temel özelliği, atomsal bakımdan temiz olan iki katı yüzeyin birbirleriyle kaynaşmasıdır. Tam bir kaynaşma üç aşamalı bir metalürjik işlemin sonunda gerçekleşir. Şekil 7.1'de görüldüğü gibi her aşama, kaynak işlemine katkıda bulunan özel bir mekanizmaya sahiptir. Bu aşamalar birbirini müteakip devam eder. Birinci aşama temas eden yüzey alanı, temas eden yüzeylerin deformasyona uğraması ile birleşme yüzey alanının akmasını sağlar. Birinci aşama tamamlandığında ara yüzey bağlantı sının düz bir yüzey olmaktan çıkarak, birbirleriyle yakın temasta bulunan gözeneklerden oluşur. Birinci aşama yüksek basınç uygulandığında kısa sürede tamamlanır. İkinci aşamada aynı anda iki değişiklik meydana gelir. Birleşme yüzeyindeki mevcut gözenekler daralır ve birçoğu yok olur. Ayrıca ara bağlantıdaki tane sının birleşme düzleminden daha düşük enerji dengesine sahip iç bölgelere doğru yer değiştirir. İkinci aşamada etkin mekanizmalar, sürünme ve yayınma mekanizmalarıdır.Tane sının hareket ederken geriye kalan gözenekler, tane sının ile artık temasta olmayan tanelerin içerisinde kaybolurlar. Üçüncü aşama boyunca gözenekler çok küçük olup ara bağlantı mukavemetini etkileyemezler. Tine difüzyon işlemleri gözeneklerin daralmasına ve yok olmasına sebep olurlar. (6) Kaynak işlemine başlamadan önceki yüzeyin özelliği çok önemlidir. Çünkü difüzyon kaynağı esnasında küçük çapta makroskobik deformasyona müsaade edilir. Yüzeyler gerçekte tam temiz ve pürüzsüz değildir. Temas edilen alan, toplam alanın küçük bir kısmını oluşturur. Temas birkaç mikro pürüzlülük ile sınırlıdır. Bu mikro pürüzlülük oda sıcaklığında ve yük altında malzemenin akma gerilmesinin asılmasıyla deforme olabilir. Söz konusu deformasyon miktarı işlemi sıcaklığına bağlı olarak azalır ve plastik akış boyunca ek bir pürüzlülük deformasyonu oluşur. Sıcaklık malzemenin yeniden kristalleşme sıcaklığının üzerindeki bir sıcaklık ise, sürünme mekanizmaları, pürüzlülük deformasyonu hızını kontrol eder, temas alanı genişlemesini sürdürür. Temas alanı genişlerken, yüzey pürüzlerinin üzerindeki etkin gerilme azalır. Sonuç olarak sürünme sonucu deformasyon giderek yavaşlar ve önemini yitirir. Bu aşamada gerek plastik ve gerekse sürünme deformasyonu ısı ve basınca bağlıdır. Yani yüksek sıcaklıklarda daha düşük basınç, düşük sıcaklıklarda daha yüksek basınç gerekir. 40

www.kimyamuhendisi.com

Birinci aşamanın tamamlanmasında ideal sonuç, yüzey pürüzlerinin tek tek dağılmış gözeneklere sahip yüzeylerden oluşan düz bir alan oluşturacak şekilde yok olmasıdır. Yüzey pürüzlerinin deformasyondan daha az etkilendiği ilk aşamada, yeterli süre sıcaklık uygulansa da düşük yüklerde ara yüzey bağlantısında gözenekler kalmaktadır. Bunun aksine, daha yüksek basınç ve ara bağlantı deformasyonunun daha fazlalaşmaya başladığı sıcaklıklarda, ara bağlantı ana alaşımdan fark edilemez duruma gelir. Kesinlikle çok az kütlesel deformasyona izin verildiği ve kaynaklanan yüzeylerin temas alanının genişlemesine yalnız ara bağlantı mikro deformasyonunun katkıda bulunacağı unutulmamalıdır. (6) Yüzey pürüzlülüğü, kaynak işleminin aşamaları arasındaki ilişki dikkate alındığında, yüzeyin son kat hazırlığının önemi tartışılamaz. Kaynağın ikinci aşamasında, gözeneklerin difuzyonla kontrollü olarak ortadan kaldırılması aşamasında, gözeneklerin kütlesel transferi küçültülerek yok edilmeleri için pürüzlü yüzey daha fazla zaman ve yüksek ısı gerektirir. Diğer taraftan gerçek yüzeylerin hiçbir zaman son derece temiz olmamaları sebebi ile oksitsiz malzemenin bile, difüzyon yöntemi ile kaynaklanabilmesi için ara bağlantının belirli ölçüde deforme edilmesi gerekir. Yüzeyde mevcut bulunan maddelerin ana malzemenin hacminden veya yüzey pürüz sınırlarından transferi-taşınımı, gözeneklerin sıkışmasını ve yok edilmesini sağlar.Bu nedenle ilk iki mekanizma plastik akış ve ana difuzyon mevcut gözeneklerin hacmini azaltabilir. Bu iki mekanizmanın kaynak işleminde üstün konuma geçmesi, birbirinden ayrılması mümkün olmayan malzeme sistemi, gözenek geometrisi, mikroyapı ve birleşme parametreleri gibi çok çeşitli parametrelere bağlıdır. Kaynak esnasında atom akışı ve karşıt difüzyonlu gözenekler için en uygun yol, tane boyutunun gözenek boyutundan daha küçük olduğu durumdur.Kaynak esnasında meydana gelen malzeme taşınımı mekanizması Şekil 7.2'de görülmektedir. (6) Gözeneklerin sıkıştırılması veya elimine edilmesi, yüzey alanının daraltılmasıyla yüzeyden kurtulan enerjinin azalması sayesinde olmaktadır. işlem esnasında bir dizi kütlesel taşınım aynı anda meydana gelmektedir. Taşınım olayında, zamana bağlı plastik akış, ana bağlantı ve tane sınırlarıyla atom bağlanması, gözeneklere dağılıma müsaade eder. Şekil 7.2'deki kütlesel taşınımın oluştuğu mekanizmalar görülmektedir ve bu olay aşağıdaki aşamaları içermektedir. Malzemenin kendine özgü temas alanını deforme eden plastik akış üretimi (plastik akış sonucu orijinal pürüzlülükte deformasyonla azalma). 1)- Bir yüzeyden boyuna doğru yüzey difuzyonu, 2)- Bir yüzeyden boyuna doğru hacim difuzyonu, 3)- Bir yüzeyden boyuna doğru yoğunlaşma, 4)- Bir ara yüzeyden boyuna doğru tane sının difuzyonu, 5)- Bir ara yüzeyden boyuna doğru hacim difuzyonu, 6)- Yüksek sıcaklıkta plastik şekil değişimi, sürünme. Bu mekanizmada a' da itici güç, l' den 3'e yüzey pürüzlülük açısıdır. Ara yüzey mekanizması, birleşme ara yüzeyi boyunca kimyasal potansiyel farkı ile belirlenir ki bu uygulanan basınca ve boyunun eğimine bağlıdır. Sürünme ve plastik deformasyonda da uygulanan basınç önemli bir itici güçtür.

41

www.kimyamuhendisi.com

Şekil 7.2. Malzeme transferi yollan, a) yüzey difüzyonu mekanizması, b) ara yüzey difuzyonu mekanizması, c) kütle deformasyonu mekanizması

Difüzyon kaynağının ikinci aşamasında gözenekler küçülür ve bir çoğu da ortadan kaybolur. Bu boşlukların tane sınırlarını hareketsiz hale getirmesi ile etkisi azalmış olur. Ara yüzey tane sının, diğer tane sınırlarından mikroyapı itibariyle ayırt edilebilen bir duruma geçer. Bu hareket için gerekli olan itici güç, tane sının alanının daralmasıyla sağlanır. Başlangıçta düz olan birleşme çizgisi, üçlü noktalarda bir malzemenin diğerine birkaç mikron kadar nüfuz etmesi ile eğrilir. Sınır hareket - ederken geriye kalan gözenekler tanelerin içerisinde kalır ve burada tane sınırlan ile temaslarını kaybederler. Difüzyon olayı boyunca, bu gibi boşluklar küçülerek ortadan kaldırılmaya devam eder.Difüzyon kaynağı ile metal ve alaşımları birkaç farklı uygulama ile birleştirilebilirler. 1)- Aynı özelliğe sahip malzemeler katı hal kaynak yöntemi ile kaynaklanabilirler. Bu durumda kaynak için sıcaklık, süre, basınç ve temiz bir yüzeye ihtiyaç vardır. 2)- Aynı özelliğe sahip malzemeler, bir ilave ara yüzey tabaka kullanılarak birleştirilebilirler. Ara tabaka hızlı difüzyonu destekler veya mikro deformasyon ile yüzeyler arasında komple temasın sağlanmasına yardımcı olur. 3)- İki farklı metal difüzyon kontrollü bir birleştirme ile mükemmel bir birleştirme meydana getirebilir. 4)- Farklı iki metal, üçüncü bir farklı ara yüzey levha kullanılarak kaynaklanabilir. Ara yüzey levha difüzyonu hızlandırıcı etki olarak kullanılır. (6) Oksijene ilgisi fazla olan ve çok düşük ergiyebilirlik gösteren metal ve alaşımlarının kaynağı genellikle zordur. Bu metal ve alaşımları ise, alüminyum ve alaşımları, nikel ve alaşımları, kobalt bazlı alaşımlar ve krom içeren alaşımlardır. Bu malzemeler oksijen ile düşük ergiyebilirlik ile güçlü oksit oluşturabilen malzemelerdir. Kaynak yapıldıklarında, oksit 42

www.kimyamuhendisi.com

oluşumunu engellemek için vakum, ilave tabaka, asal gaz ortamı veya ilave tozlar kullanılır. (6) 7.3. Difüzyon Kaynağına Tesir Eden Faktörler Difüzyon kaynağı esnasında uygulanacak olan sıcaklık, zaman, basınç, yüzey pürüzlülüğü, kaynak atmosferi gibi faktörler birbirleriyle ilişkili olup, kaynak yapılacak malzeme ve çiftinin özelliklerine bağlıdır. Diğer yandan malzemelerin tane boyutu, kristal yapısı, atom yarıçapı, yeniden kristalleşme sıcaklıkları, yüzey enerjileri gibi her iki malzemenin fiziksel ve kimyasal özelliklerinin farklı ya da aynı olması gibi metalurjik faktörler de etki eder. (6) 7.3.1. Kaynak Sıcaklığı Difüzyon kaynağında sıcaklık en önemli parametredir. Difüzyon kaynağında genellikle, kaynakla birleştirilecek malzemelerden birinin ergime sıcaklığının yansından büyük veya eşit bir sıcaklık uygulanır. Bununla birlikte kaynak sıcaklığı, oksitlenmeye ve faz dönüşümüne yol açmayan bir sıcaklık değerine bağlı olarak seçilir. Oksit kararlılığının bir fonksiyonu olarak farklı malzeme çiftlerinin kaynağında gerekli olan basınç-sıcaklık değerleri önemlidir. (6) Kaynak sıcaklığı değeri, literatürde farklı şekillerde ve oranlarda ifade edilmektedir. Difuzyon sıcaklığını malzemenin ergime sıcaklığının 1/2 ile 2/3 aralığında bir sıcaklık olarak ifade etmiştir. Difuzyon kaynak sıcaklığı yaklaşık olarak katılaşma sıcaklığının üstünde ve 0.5-0.8 Tm seçilmesinin uygun olduğu belirtilmektedir. (6) Difuzyon kaynağında sıcaklık kadar ısıtma ve soğutma hızlan da önemlidir. Endüstriyel çalışmalar için 50°C/dakika'lık ısıtma hızı olumlu sonuçlar verirken, farklı metallerin birleştirilmesinde lineer ısıl genleşme katsayılarına bağlı olarak 15°C/dakika'lık bir maksimum ısıtma hızı önerilmektedir. (6) Sıcaklık arttıkça ana malzemenin akma gerilmeleri azalır. Böylece hem ilk plastik deformasyon, hem de yüzey pürüzlerinin şekil değiştirmesi kolaylaşır. Dolayısıyla kaynak için gerekli temas alanını elde etme süresi kısalır. Şekil 7.3'de uygulanan basınç ve sıcaklığın sürünme eğrisine etkisi görülmektedir. Sıcaklık; kolayca kontrol edilir ve ölçülür, işlemdeki her hangi bir ısıl hareketlilik, sıcaklık değişiminde artmaya ve diğer işlem değişkenleri ile karşılaştırıldığında işlem kinetiğinde büyük bir değişime neden olur. Hemen hemen bütün deformasyon kaynağı mekanizmalarında sıcaklık hassastır. Difuzyon kaynağında yüksek sıcaklıkta fiziksel ve mekanik özellikler, kritik sıcaklıklar ve faz dönüşümleri önemli referans noktalandır. Sıcaklık kontrol edilmeli, hızlı artırma veya hızlı çözünme, yeniden kristalleşme ve allotropik faz dönüşümleri gibi kesin metalurjik faktörlerden kaçınmak gereklidir. (6) Difuzyon kaynağında, kinetik teori kaynak işlemindeki sıcaklığın etkisini daha iyi anlamamızı sağlayacaktır. Difuzyon, sıcaklığın bir fonksiyonu olarak tanımlanır ve aşağıdaki şekilde ifade edilir. (6) D=Do.exp(-Q/RT) Burada; D: difüzyon katsayısı, Do: malzemeye bağlı sabit (atomik titreşim frekans faktörü), Q: aktivasyon enerjisi (Jmol"1), R: gaz sabitesi (8.314 J.mol -1 K-1). T= sıcaklık. Burada difüzyon kontrollü işlemlerde sıcaklıktaki küçük değişiklikler, işlemin kinetiğinde önemli değişmeye neden olur.Yüksek sıcaklıklarda difüzyon kaynağı yapmanın iki önemli etkisi vardır. Bunlar, birleşme ara yüzeyinde atomların hareketini hızlandırmak ve yüzey 43

www.kimyamuhendisi.com

deformasyonu için metalin yumuşamasını sağlamaktadır. Bu sayede yüzeyler, birleşme ara yüzeyinde daha iyi temas sağlayarak, daha iyi atom taşınımını sağlar.Pratikte difüzyon kaynağında uygulanan sıcaklığın değeri, malzemelerin mutlak ergime sıcaklıklarından daha küçük olan sıcaklık değeridir. Bu sıcaklığın mümkün olduğu kadar yüksek, sabit ve homojen olarak uygulanması gerekir. Sıcaklığın temas alanındaki birleşen alan üzerindeki etkisi Şekil 7.4'de görülmektedir.

Şekil 7.3.

Sıcaklık ve uygulanan basıncın sürünme eğrisine etkisi

Şekil 7.4. Sıcaklığın birleşme alanı üzerindeki etkisi

44

www.kimyamuhendisi.com

7.3.2. Kaynak Süresi Difüzyon kaynağında önemli parametrelerden biriside kaynak süresidir. Kaynak süresi, sıcaklık ve basınca bağlı olup, sıcaklık ve basınç artırılarak süre kısaltılabilir. Bir çok durumda süre minimum seçilir. Bu ekonomik şartlar bakımından önemlidir. Kaynak işlemi için yeterli zaman, yüzeylerde karşılıklı temas sağlanarak atomların hareketine yetecek ve bu aşamada tutularak birleşmenin sağlanabildiği süre kadardır. Farklı metallerin kaynak işleminde gevrek intermetaliklerin oluşumunu ve birleşimin içerisindeki boşlukları bir çok atom difuzyonla birbirinden ayırarak ortadan kaldırabilir. (6) Ayrıca birleşme yüzeylerinde mevcut kir ve oksitler kaynak süresini artırır. Kaynak sıcaklığı 0.5-0.8 Tm değerleri seçildiğinde, yüzey hazırlığı, malzeme özellikleri, atmosfer ve diğer faktörlere bağlı olarak kaynak süresi değişmekte olup, ortalama l00 dakika veya daha uzun süreler alabilir. (6) Difuzyon zamanı sıcaklıkla yakından ilişkili olup, difuzyon kontrollü bir çok reaksiyon, zamanla değişmektedir. Difuzyon mesafesi X, difuzyon işlemi sırasında ortalama nüfuz eden atom mesafesidir. Bu aşağıdaki şekilde ifade edilir;

Burada; X: difuzyon mesafesi, D: Difuzyon katsayısı, t: zaman (sn), C= bir sabit Bu ifadeden, difüzyon reaksiyonları zamanın karekökü ile ilerler. Bu da zamanın difuzyondaki etkisini göstermektedir.Sabit basınç ve sıcaklıkta birleştirme süresini artırmanın, bağlantı mukavemetini bir noktaya kadar artırabileceği belirtilmiştir. Pratik manada zaman, saniyelerden saatlere kadar çok geniş bir aralıkta değiştirilebilir. Difüzyon kaynağı için tüm pratik imalat faktörlerine zaman etki eder. Ekonomik nedenlerle, difüzyon kaynağına gerekli olan zaman en kısa olan süredir. (6)

7.3.3. Kaynak Basıncı Difüzyon kaynak işleminde basınç uygulanmasının ana sebebi, yeterli birleşme olması için iki yüzeyin tam temasını sağlamaktır. Yeterli basınç, normal boşluk alanlarım doldurmak için plastik akışın, deformasyonun oluşmasını engelleyecek miktarda olması gerekir. Basınç çok düşük olursa, küçük boşluklar ara yüzeyde kalır ve kaynaklı birleştirmenin mekanik ve mikroyapı özelliklerini olumsuz yönde etkiler. Basınç uygulanmasının ikinci bir fonksiyonu da, birleşme ara yüzeyinde temiz bir ara yüzey elde etmek için yüzey oksitlerinin kırılmasını sağlamaktır. (6) Uygulanacak olan basıncın değeri, parçalarda makro deformasyon oluşturmayacak bir değerde seçilir.Birleştirilecek yüzeyler arasında ilk temasın sağlanması ve atomik difüzyon için kimyasal potansiyel farkı oluşturmada basınç gereklidir. Uygulanan basınç ile yüzey 45

www.kimyamuhendisi.com

pürüzlerinin plastik akışı kolaylaşırken, yüzeyde çözünmeyen oksit filmleri kırılarak iki yüzey arasında atom akışı sağlanır. İyi bir birleşme bağlanabilmesinde basıncın izostatik uygulanması büyük fayda sağlar. (6) Kaynak esnasında uygulanan basınç malzemelere göre değişik oranlarda uygulanır. Toz metalürjisi ile ürettiği bronz malzemeyi düşük karbonlu çelikle difüzyon kaynağıyla birleştirmede 15 MPa, elektrolitik bakır ile östenitik paslanmaz çeliğin difüzyon kaynağında 1.2- 0.65 MPa kaynak basıncını kullanmışlardır. Bakırın çeliğe kaynağında, kaynak basıncını 1.15-3.85 MPa arasında uygulamışlardır. (6) Bu açıklamalar neticesinde kaynak basıncının kaynak yüzeyine olan etkisini şöyle sıralayabiliriz; 1-Yüzey pürüzlerinin plastik akışına yardımcı olmak, 2-Yüzey oksitlerini kırarak, metalin metale tam temasını sağlamak, 3-Atomlar arası mesafeyi azaltarak, atomlar arası çekim kuvvetlerinin faaliyetlerini artırmak, 4-Difüzyon için kimyasal potansiyel farkı meydana getirmek. Sonuç olarak uygulanacak olan basıncın yüzey pürüzlerinin sürünme hızı ve plastik deformasyonunu artıracak kadar büyük, kaynak edilecek parçaların makroskobik deformasyonuna yol açmayacak kadar küçük olması gerekir. (6) 7.3.4. Diğer Faktörler Difüzyon kaynak işlemi esnasında kaynaklı birleştirmenin dayanım ve kalitesini etkileyen diğer faktörler de kaynak atmosferi ve yüzey şartlandır.Difüzyon kaynağı esnasında en önemli problem, kaynak temas yüzeylerinin oksitlenmesidir. Daha iyi bir kaynaklı birleştirme sağlamak için kaynak işlemi koruyucu atmosfer altında yapılır. Koruyucu atmosfer için vakum ortamı veya koruyucu gazlar kullanılır.Koruyucu gaz olarak helyum, azot ve argon gazlan tercih edilir. Bu gazların da kullanım şartlan birleştirmenin dayanımında etkilidir. (6) Yüzey şartlan olarak yüzey pürüzlülüğü, oksitler ve yüzey artıklarıdır ve bunların varlığı kaynak kalitesini olumsuz etkiler. Bu şartlar genellikle difüzyon kaynağının ilk aşamasında etkili olmaktadır. Bu etkenler kaynak yüzeylerinin birbirine tam temasını engeller. Dolayısıyla yüzey-yüzeye temasın süresi uzamış olur. Difüzyon kaynağında yüksek pürüzlülük değeri çok yönlü basınç ve uzun kaynak süreleri gerektirir. Kaynak bölgesindeki mevcut en önemli problem oksit tabakasıdır. Oksit filmleri yaklaşık 10-20 atom mertebesinde bir derinliğe nüfuz ederek tabaka oluştururlar. Oksit tabakaları birleşerek yüzeylerin temasım engelleyip, bağ oluşumunu geciktirir ve arakesitte tane sının difüzyonunu engelleyerek boşluk kalmasına neden olurlar. (6) 7.4. Önceki Yapılmış Çalışmalar 7.4.1. Difüzyon Kaynağıyla Birleştirilmiş Metalik Malzemeler Difüzyon kaynak yöntemi metalik malzemelere uygulanmaya başlandığı 1940'lı yıllardan bu yana bir çok malzemeye uygulanmıştır. Kullanım alanlarına göre bir çok aynı veya farklı malzeme türleri bu yöntem ile başarılı bir şekilde birleştirilebilmiştir. tablo 7.3'de difüzyon

46

www.kimyamuhendisi.com

kaynak yöntemi ile birleştirilebilen metalik malzeme çiftleri ve birleştirme işlem parametreleri verilmiştir. (6) Tablo 7.2. Difüzyon kaynak yöntemi ile kaynak yapılan kaynak malzeme çiftleri ve uygun kaynak parametreleri Metal I Bakır Bakır Bakır Bakır Titanyum Titanyum Titanyum Titanyum Molibden Molibden Tungsten Tantal Niobyum Zirkaloy Çelik Berilyum Bakır Çelik Çelik Metal II Molibden Çelik Nikel Bakır Nikel Bakır Bakır Bakır Molibden Çelik Tungsten Tantal Niobyum Zirkaloy Alüminyum Berilyum Bakır Dökme demir Alüminyum Ara Metal — Molibden Niobyum — Titanyum Niobyum Zirkonyum Zirkonyum Bakır Bakır 63-Ag-27 Cu-10-ln Sıcaklık (°c) 900 900 900 800-850 800 950 950 800 915 1200 925 870 870 1040 550 800 — 850-950 500 Basınç (N/Mm2) 7.35 4.9 14.7 4.9-69 9.8 4.9 4.9 4.9 6860 4.9 6890 — 20.6 4.9 — — 14.7 7.35 Zaman (Dak) 10 10 20 15-20 10 30 30 30 20 10 20 — 30-120 10 30 — 5-7 30

Difüzyon kaynağı özellikle uzay sanayii, uçak sanayii ve otomobil endüstrisinde kullanıldığından, gelişmeye açık ve yeni malzeme türlerinin kaynağına cevap verebilecek özelliktedir. Bu alanlarda kullanılmakta olan niobyum, berilyum, vanadyum, krom, nikel, ruthanium vb. bir çok yeni teknolojik malzemelerin birleştirilmesinde difüzyon kaynak işlemi başarılı bir şekilde uygulanabilmektedir. (6) Yapılan çalışmalar neticesinde, birçok farklı malzemenin difüzyon kaynağı yapılabildiği tespit edilmiştir. Difuzyon kaynağı yapılmış bazı malzemeler ve önemli değerler tablo 7.4.'de verilmiştir. (6)

47

www.kimyamuhendisi.com

7.4.2. Difüzyon Kaynağı İle Birleştirilmiş Parçacık Takviyeli Metal Matriksli Kompozit Malzemeler Teknolojik gelişmeler neticesinde kompozit malzemelerin kullanım alanları artmıştır. Bu malzemeler uzay sanayii, otomotiv, spor malzemeleri, uçak endüstrisi ve gemi endüstrisi gibi bir çok alanlarda kullanılmaktadır. Kullanım alanları artan malzemelerin optimum birleştirme tekniklerinin belirlenmesi ve her bir birleştirme işleminin anlaşılması gerekmektedir. (6) Tablo 7.3. Difüzyon kaynağı yapılmış metal malzemeler ve baza kaynak parametreleri Kaynak Malzeme no Sıcaklık (Oc) Süre Basınç (Dak) (Pa) Yük Atmosfer Arayüzey Kesme (MPa Dayanımı (Mpa) 8.08 B Hava B — — — — — 88-125 B 173-203 B B B B

94 95 68 84 96 82 97 75 98

6061 Al Ti+Al 7075A1 Cu+304L Pasl. Cu + Al

450 660-680 490-530 800-925 550-570

0-90

0-240 B 0-360 lxlO"3 5-30 30120 20240 120 60240 30120 — 10-4 ıo-5 10-4 —. ıo-4

1-5.7 Vakum 0.25- Argon 1.2 4.5- Argon 6.6 1.15- Vakum 3.85 2 Vakum 3.55.5 2-5

Cu + Çelik 850-980 2017A1 390Aİ 2017 Al 500-575 396-518 475-600

Kuru Ag,Cu,Zn B azot, hava Vakum — 230-300

Kompozit malzemeler takviye elemanları ile güçlendirilmemiş malzemeler ile karşılaştırıldığında yüksek dayanım, iyi bir aşınma direnci, yüksek sıcaklık dayanımı gibi birçok önemli özelliğe sahiptirler. (6) Kullanılmakta olan kompozit malzemelerin bir çok potansiyel avantajlarına rağmen, günümüzde bu malzemelerin endüstriyel uygulamaları yeteri kadar yaygın değildir. Kompozit malzemelerin sınırlı kullanılmasına bir çok sebep vardır. Bunlardan en önemlisi, üretim maliyetinin ticari alaşımlardan daha yüksek olması, deneysel çalışmalara göre birleştirme işleminin maliyetinin yüksek olmasıdır. Kompleks parçaların üretimindeki yüksek maliyet, bu malzemelerin birleştirilmesindeki çalışmaları artırmıştır. (6)

48

www.kimyamuhendisi.com

Yapılan çalışmalara göre bütün birleştirme yöntemleri Alüminyum esaslı metal matrisli kompozitlerin birleştirilmesinde uygulanabilmektedir. Tablo 7.5'de kaynak yöntemleri ile Al esaslı metal matriksli kompozit malzemelerin birleştirilmesi ve birleştirilebilme oranlan verilmiştir. Al alaşımlarının ergitme kaynağında, katılaşma çatlağı vb hatalar gözlenmiştir. Bu problemler matrisin kompozisyonuna bağlı problemlerdir. Her bir kaynak yönteminin avantaj ve dezavantajları vardır. Birleşmede bu yöntemlerin kaynak ve ana malzemenin mikro yapısına ve mekanik özelliklerine etkisi farklıdır. (6) Bununla birlikte metal matriksli kompozit malzemelerin ergitmeli kaynak yöntemleri ile kaynaklanmasındaki zorluklardan bazıları aşağıda verilmiştir: 1-Takviye parçacıklar ergiyik içerisine ilave edildiğinde, ergiyikte zayıf akışkanlık oluşur, bu da parçacıkların homojen dağılımı engeller. Sonuç olarak kaynağın bileşimi ve kalitesi tatmin edici olmaz. 2-Yeniden katılaşmada segregasyonlar oluşur, kaynağın homojen olmayan dağılımı görülür. 3-Takviye elemanı-matris ara yüzeyinde, özellikle alüminyum-SiC metal matriksli kompozit malzemelerde parçacıkların parçalanması gibi problem oluşturan reaksiyonlar gerçekleşebilir. Tablo 7.4. Ergitme ve diğer kaynak yöntemleri ile Al- metal matriksli kompozit malzemelerin kaynaklanabilirliği ve kaynaklanabilme oranları Kaynak Yöntemi MMK Levha TIG MG Direnç Lazer Elektron ışın Sürtünme Difüzyon Lehimleme iyi iyi Orta Zayıf Zayıf Orta Zayıf Üretim Ekstrüzyon iyi iyi Zayıf Zayıf îyi Orta Zayıf Yöntemi Döküm iyi iyi — Zayıf Zayıf iyi Orta Zayıf

Ergitmeli kaynak esnasında matrisin sıcaklığı, ergime sıcaklığının üzerindeki sıcaklıklara ulaşmaktadır. Bu esnada parçacık katı haldedir. Prensip olarak kaynak havuzunun akışkanlığı, kaynak sıcaklığının yükseltilmesi ile artırılabilecektir. SiC ile takviye edilmiş Al metal matriksli kompozit malzemelerin kaynağı ve dökümü esnasında Al ve SiC arasındaki reaksiyon aşağıdaki gibi oluşacaktır. (6) 3SiC+4Al Al4C3+3Si

Alüminyum matris ve AI4C3 (çökelmiş) arasındaki bu reaksiyonda AI4C3 bloklar halinde, Si ise plakalar halinde çökelir. AI4C3 fazının kaynak bölgesinde oluşması kaynağın özellikleri 49

www.kimyamuhendisi.com

açısından zararlıdır. Oluşan bu faz gevrek olup, kırılma tokluğunda düşürerek kırılmaya sebep olur.Ayrıca, kaynakta korozyon oluşumunu hızlandırmaktadır. Bu da atmosfer şartlarında kaynak yapıldığında, kaynaklı bölgenin dayanım ömründe azalmaya neden olmaktadır. Araştırmalarda AI4C3 kadar AI4Sİ2C5 fazının da oluşması önemli oranda mikroyapının özelliklerini değiştirmektedir. Diğer bir yandan malzeme kaynaktan sonra yüksek sıcaklıklardan, düşük sıcaklıklara soğutulduğunda, kaynak havuzunda alışılmadık bir katılaşmaya sebep olur. SiC gibi güçlendirici fazlar normal katılaşmadaki gibi kaynak havuzuna kabul edilmediğinden, homojen olmayan dağılım veya mikro segregasyonlar kırılmaya neden olurlar. Sonuçta kaynakta makro ya da mikro hatalar meydana gelebilir ve kaynaklı birleştirmenin özelliklerini olumsuz etkiler veya çok düşürür. (6) Alüminyum alaşımlarının ergitmeli kaynak yöntemleri ile 2219, 3003, 3004, 5005, 5050, 5086, 5124, 5456, 5652, 6061, 6063, 6101, 6151, 7005, 7039 alaşımlarının kolay kaynak edilebildiğini ancak 7075, 7079, 7178 alaşımlarının kolay kaynak edilemediğini belirlenmiştir.. Bu alaşımlardan gaz korumalı ark kaynaklan ile kolaylıkla kaynak edilebilenler, lxxx, 3xxx, 5xxx serileri olarak belirtilmiştir. Yüksek mukavemetli, ısıl işlem kabul eden 7xxx serilerinden 7075, 7079 ve 7178 alaşımları kaynak edilebilir fakat İTAB gevrek olur. dolayısıyla da bu malzemelere kaynak yapılması tavsiye edilmemiştir. Kaynaklı halde ısıl işlem kabul eden orta ve yüksek mukavemetli alüminyum alaşımlarının birleştirme niteliklerinin azalmasının nedeni, ana metalden başka dört faklı bölgenin mevcut olması olup bunların etkilerini yok etmek zordur. Şekil 7.5'de Isıl işlem kabul eden alüminyum alaşımlarında kaynakta oluşan ısıdan etkilenen bölgeler görülmektedir. Bölge 1 ve daha büyük ölçüde 3.bölge ısıl işleme cevap verecekledir, aşın ısınmış bölge 2'de kalacaktır. 6xxx ve 7xxx serileri alaşımları kaynak yapıldıklarında, sıcakta çatlama meydana gelir. Difüzyon kaynağı EC; 2EC, 1100,1170, 6063, 6061, 2219, ve 7075 alaşımları da dahil olmak üzere bir çok alüminyum alaşımlarına uygulanabilir. (6)

Şekil 7.5. Alüminyum alaşımı 6xxx ve 7xxx serilerinde oluşan ITAB

Alüminyum 7075 alaşımlı metal-matris kompozitlerin (Al-metal matriksli kompozit) üstün özellikleri sayesinde, kritik mühendislik uygulamalarında kullanımı gittikçe popüler olmaktadır. Bu malzemelerin gelecekteki uygulamalarının daha da geliştirilmesi için uygun birleştirme tekniklerinin belirlenmesi gereklidir. Bu malzemelerin metalurjik yapısı yüzünden, ark kaynağı gibi bilinen ergitmek" kaynak teknikleri ile kaynağı zor veya yetersiz olmaktadır. Difüzyon kaynak yöntemi bu malzemelerin özelliklerini olumsuz etkilemeden birleştirmek için uygulanan potansiyel bir kaynak işlemidir. Fakat bu yöntem ile en iyi kaynak değerleri vakumda elde edildiğinden pahalı ve zaman alan bir birleştirme yöntemidir.Difüzyonla kaynak işlemi, diğer yöntemlerle birleştirilmesi zor olan kompozitler için ve oksit ara yüzeyli malzemeler için geliştirilmiştir. Bu işlem fabrikasyona da uygulanabilir olduğu için, gerçekte 50

www.kimyamuhendisi.com

maliyeti düşük olmakta, kolay uygulanabilmekte, son derece verimli ve değişik durumlara uygulanabilmektedir. Bu da difüzyon kaynağına olan talebi giderek artırmaktadır. (6) Son yıllarda süreksiz (parçacık, kısa fiber, sürekli fiber) takviye edilmiş olan alüminyum alaşımı metal matris kompozitler, yapı malzemelerinin pratikte uygulamalarının ve araştırmaların da odağı haline geldiği bilinmektedir. Al-metal matriksli kompozit malzemeler vakumda birleştirme, difüzyon kaynak yöntemleri ve sürtünme kaynaklan ile başarılı birleştirmeler gerçekleştirilmiştir. Ara tabaka elemanı Al-Li alaşımları (8090), Al-Cu alaşımları ve saf gümüş kullanılarak başarılı sonuçlar alınmasına rağmen, farklı takviye elemanı oranlarında ve farklı kompozitlerin birleştirilmesine yönelik çalışmaların yapılmasına ihtiyaç vardır. (6) Vakum altında difüzyonla parçacık takviyeli Al-metal matriksli kompozit birleştirilmesinde zımparalama ve temizlemede aşırı dikkat gerektirdiğini, difüzyon için numunelerin firma çok kısa bir zamanda yerleştirilmesi gerektiğini belirtmişlerdir. 2024A1-SİC (%5,10,15,20,25) ve 6061A1-SİC (%10,20) alaşımlarını birleştirmek için 540°C sıcaklık, 0.08-0.09 MPa yük, 5x10 -4 Pa vakum ve 15 dakika süre ile kullanmışlardır.Çalışmaları neticesinde, SiCp hacminin artması ile kaynaklı birleştirmenin dayanımının azaldığını tespit etmişlerdir. Kaynaklı birleştirmenin kalitesi, parçacık/matris ve parçacık/parçacık temas ara yüzeyinin mikro birleşme kabiliyetinden oldukça fazla etkilenir. Kaynaklı birleştirmelerin birleşme ara yüzeyinde bir çok takviye elemanı vardır. Bu parçacıklar genelde alüminyum matris alaşım ile zayıf birleşme ara yüzeylerinde görülmektedir. Şekil 7.6'da matris ile parçacık ara yüzeyi, birleşme çizgisi görülmektedir.Yüksek SiCp takviye elemanı oranlarında, kaynaklı birleştirmenin ara yüzeyinde daha fazla SiCp takviye parçacıklarının varlığı dikkat çekmekte ve daha düşük birleşme dayanımı değerleri elde edilmektedir. (6)

Şekil 7.6. Difüzyon kaynağı ile birleştirilmiş 6061Al/%20SiCp+ 6061Al/%20SiCp kompozitin mikro yapısı, ara yüzey çizgisinin görünümü Genel olarak metalik malzemelerde, benzer malzemelerin kaynaklanması benzer olmayan malzemelerin birleştirilmesinden daha kolay olmaktadır.Benzer olmayan malzemelerin dayanımları SiCp takviye elemanının artması ile daha da azalmaktadır. Mesela 2024Al/%10SiCp malzemenin aynı malzeme ile kaynaklı birleştirmesinin dayanımı 93 MPa iken, bu malzemenin 6061Al/%10SiCp birleşiminin dayanımı 68 MPa olarak bulunmuştur. Benzer olan veya benzer olmayan Al/SiC metal matriksli kompozit malzemelerin birleştirilmesinde, yumuşak bir ara tabaka kullanılması ile difüzyon kaynağı birleşiminin kalitesinin iyileştirilebildiğini tespit etmişlerdir. Yumuşak aktif Al-Si-Mg ara yüzey kullanımının dayanımı artırdığını tespit etmişlerdir. (6)

51

www.kimyamuhendisi.com

SiC parçacıkları, difüzyon kaynağı ara yüzey bölgesinde çok daha homojen olarak dağılmıştır ve birleşme bölgesindeki mevcut SiC parçacık takviye elemanlarının sayısı ilave ara yüzey levha kullanımı ile birlikte azalmıştır. Zayıf parçacık/parçacık ara yüzeyi oranının açıkça daha da azaldığı görülmüştür. (6) Ayrıca Al/SiC MMK malzemelerin difüzyon kaynağında ara tabaka olarak saf bakır levha kullanılmasının uygun olduğu belirtilmiştir. 0.10 mm kalınlığında saf bakır ara tabaka kullanarak elde ettikleri difüzyon kaynak birleşimi Şekil 7.7.de görülmektedir. Sonuç olarak daha uygun kimyasal kompozisyonda ve uygun ara yüzey levha kullanılması ile optimum difüzyon kaynağı işleminin daha da detaylı ve sistematik olarak geliştirilip, araştırılması gerektiği belirtilmiştir. (6) Alüminyum tozları içerisine farklı oranlarda SİC parçacıklar ilave ederek toz metalürjisi yöntemi ile ürettikleri malzemeye difüzyon kaynağı uygulamış ve SiC parçacık miktarının artması ile dayanımda bir düşüş gözlemişlerdir. Ayrıca difüzyon kaynağında kaynak sıcaklığının, matrisin sıvı faz sıcaklığına ulaşması durumunda, kaynaklı birleşimin dayanımının daha fazla artmadığını, aksine deformasyonun arttığı tespit etmişlerdir. Şekil 7.8'de Difüzyon kaynak sıcaklığının sıvı faz sıcaklığının üzerindeki dayanım değişimi görülmektedir. (6)

Şekil 7.7. 2024A1 / %5SiCp + 2024A1/ %10SiCp difüzyon kaynağı birleşme bölgesi

52

www.kimyamuhendisi.com

Şekil 7.8. Kaynaklı birleşimin çekme dayanımına ve deformasyona uygulanan sıcaklığın etkisi

Şekil 7.9. Kaynaklı birleştirmenin kaynak sıcaklığına bağlı olarak birleşim dayanımındaki değişim.

SiCp takviyeli Al alaşımının difüzyon kaynağı ile birleştirilmesinde sıcaklık 590°C' ye ulaşıncaya kadar birleşimin dayanımının arttığını, bu sıcaklıktan sonra kaynaklı birleştirmenin dayanımında azalma görüldüğünü belirtmişlerdir. (6) Şekil 7.9'da bu azalma görülmektedir. Ayrıca yaptıkları çalışmada kaynaklı birleştirmenin dayanımının SiC parçacık takviye hacminin artması ile azaldığını tespit etmişler ve bu da Şekil 7.10'da görülmektedir.

53

www.kimyamuhendisi.com

Şekil 7.10. SiC parçacık takviye oranının artması ile kaynaklı birleştirmenin dayanımındaki azalma

Şekil 7.11. SiC parçacık takviye oranı ile dayanımdaki değişim 2014 Al alaşımı içerisine %13 SiCp takviye elemanı katarak döküm yöntemi ile metal matriksli kompozit malzeme üretmişlerdir. Bu malzemeye, 3 mikron kalınlığında Al-Si ara tabaka levha kullanarak 480-520°C' de 10 -3 vakumda, 3-6 MPa yük altında 60-120 dakika sürelerde difüzyon kaynak işlemi yapmışlardır. Ayrıca saf gümüş ara tabaka kullanarak iyi bir birleştirme elde etmişlerdir. Bu kaynaklı birleştirmelerin kesme dayanımları Al-Li ara tabakalı birleştirmede 50 MPa ve gümüş ara tabaka kullanılarak elde edilen birleştirmenin de kesme dayanımını 36 MPa olarak ölçmüşlerdir. Bu çalışma neticesinde, SiC oranının artması ile dayanımdaki değişim de Şekil 7.11 'de görülmektedir. (6) Yapılan çalışmalarda, temas alanındaki deformasyon miktarı arttıkça difuzyon hızının arttığı belirtilmiştir. Uygulanan basınç, malzemede kusurlar ve ara yüzey bölgesinde daha küçük bir tane yapısı meydana getirerek, kısa mesafeli difuzyon yolları meydana getirebilmektedir. (6) Ayrıca kaynaklı birleştirmenin dayanımının bakır ara tabaka kullanılarak difuzyon kaynağıyla birleştirildiklerinde, alüminyum alaşımlarında ana malzemenin dayanımı kadar mukavemet değerlerinin tespit edildiği belirtilmiştir. Son yıllarda kompozit malzemelerin difuzyon kaynağı ile birleştirilmesi üzerine bir çok çalışmalar yapılmıştır. Tablo 7.6'de bu yapılmış olan çalışmalar ve bazı değerler verilmiştir.Kompozit malzemenin difüzyon kaynağı esnasında matriks ile takviye elemanı arasında üç farklı ara yüzey oluşur. Bunlar matriks/matriks, matriks/parçacık ve parçacık/parçacık şeklindedir. Şekil 7.12 de kompozit malzemelerin kaynağı esnasında oluşan üç farklı ara yüzey oluşumu görülmektedir. Burada matris/matris ara yüzeyinde Şekil.7.12 a' da her iki yüzey de yumuşaktır. Uygulanan basınç, yükseltilen 54

www.kimyamuhendisi.com

sıcaklık ve yüzey işlemlerine bağlı olarak matris malzeme birbirine akacaktır. Bu birbirine akış, uygulanan basınç, sıcaklık, zaman ve malzemenin sürünme özelliklerine bağlı olarak değişecek ve yüzde deformasyon olarak kendini gösterecektir. Matris/parçacık Şekil 7.12 b'de birleşme ara yüzeyinde sert parçacıklar ve bitişiğinde yumuşak matrise sahip bir durum vardır. Yüzey işlemleri ve uygulanan basınç esnasında yumuşak matris sert parçacığın yüzeyine uymak için hareket edecektir. Daha yumuşak malzemeler daha düşük sıcaklık ve sürünme akışına neden olacak gerilimler gerektirir. Yumuşak matrisin atası ortalama parçacık boyutuna ve iç yapıya bağlıdır. Daha küçük parçacık boyutunun daha kolay hareket ve homojenlik sağladığı belirtilmektedir. (6) Tablo 7.5. Difuzyon kaynak yöntemi ile birleştirilmiş kompozit malzemeler ve bazı önemli değerler. Kaynak Malzeme Sıcaklık ºC Süre Basınç No (Dak) (Pa) ıo-3 YOk (MPa) Atmosfer Arayüzey Kesme Dayanımı (MPa) Vakum Vakum B B Vakum Vakum Vakum Al-LiAg — — — — Al-LiMg, Ag 50-38 200-210 B 100-190 147 78-104

89 37 74 4 8 88 70 68 .

2O24A1 480-520 %12.5 SiC 6061Al/ 500-625 AljO3 6061A1/ Aİ2Û3 8090A1Li/%17Si C 6061T6A l/Al2O3 Al/SiC(T M) 450 B 450 550-590

60120 30120

3-6

1.3xl0-' 5 B B 10.96 10 B

16 10

B 5x10-3

2024A1/ 520-580 SİC 7075 Al 490-S30

15-60 5x10 -4 0.080.09 30360 1xl0-3 1-5.7

Al-Li, Al- 58-140 Cu,Ag — 173-203

55

www.kimyamuhendisi.com

Şekil 7.12. Difuzyon kaynağında ara yüzeyler, a) matris/matris, b) parçacık/matris, c) parçacık/parçacık

Şekil 7.13 . Difuzyon kaynağı ile birleştirilmiş 2024Al/%10SiCp metal matriksli kompozit birleşme ara yüzey mikro yapısı, a) matris/matris, b) matris/parçacık ve c) parçacık/parçacık Parçacık/parçacık ara yüzeyi Şekil 7.12 c' de, birleşme ara yüzeyinin her iki tarafında sert takviye parçacıkları mevcuttur. Ara yüzeyin gömülmesi uygulanan gerilimin şiddet ve tipine bağlıdır.İlk olarak parçaların kırılması veya ovalanması, uygulanan kırılma gerilimi altındaki yüzeyin kalitesine bağlıdır. Uygulanan gerilimin büyük olması, sert parçacıkların kırılıp parçalanmasına neden olur. Bu kırılma ve ovalanmalar küçük parçaların oluşmasına neden olur. Diğer bir yandan uygulanan yük altında, parçalanan sert parçacıklar, yumuşak olan matristeki mevcut boşlukları dolduracaktır. Difuzyonla birleştirme işleminde uygulanan sıkıştırma gerilimi esnasında, malzemenin birleşen iki ara yüzeyi arasında çok az genişleme veya yüzeyde değişim görülecektir. Bir çok durumda ara yüzey, birleşme ara yüzeyinde matris/matris veya matris/parçacık olarak oluşacaktır. Şekil 7.13'de 2024Al/%10SiCp metal matriksli kompozit malzemenin difuzyon kaynağıyla birleştirilmiş ara yüzeyi görülmektedir. (6) Yapılan bu çalışma ile aşağıda belirtilen amaçlar gerçekleştirilmeye çalışılmıştır. 1-Uygun bir kompozit malzemenin dökümünü yapmak, 2-1000°C sıcaklıklara kadar kaynak imkanı sağlayacak sıcaklık, basınç ve vakum kontrollü bir difuzyon kaynak cihazı geliştirip, imal etmek, 3-Geliştirilen bu difuzyon kaynak cihazı ile en uygun kompozit malzeme kaynak parametrelerini belirlemek, 4-Üretimi yapılan kompozit malzemede en yüksek kesme mukavemeti değerlerini elde etmek için en uygun kaynak ara tabaka malzemesini belirlemektir. (6)

Kaynakça
1. Sedat DENİZ, “Al2O3 Takviyeli Al Matriksli Kompozit Üretimi, Mekanik Ve Fiziksel Özellikleri İle Mikroyapı Karakterizasyonu” Doktora Tezi, 2000 56

www.kimyamuhendisi.com

2. Sedat DENİZ, “Otomotiv Endüstrisinde Kullanılan Alüminyum Metal Matriksli Kompozit Malzemeler Ve Üretimi” Yüksek Lisans Tezi, 1995 3. Prof. Dr. Kazım ÖNEL, Dr. Ümit CÖCEN, “Süreksiz SiC Katkılı Alüminyum Matrisli Kompozitler (1.Bölüm)” Metalurji Dergisi Sayı 95 syf 46-52 4. Halit Yaşa ERSOY, “Kompozit Malzemeler” 2001 5. Yrd. Doç. Dr. Handan BAYCIK, “Zonguldak Karaelmas Üniversitesi Bilim Haftası Konferans Notları (Karma Malzeme Ve Kullanıldığı Yerler)” 30.04.2001 6. Mustafa AYDIN, “SiC Parçacık Takviyeli 7075 Alüminyum Alaşım Matrisli Kompozit Malzemelerin Difüzyon Kaynağı” Haziran 2003 7. Metin KÖK, “Al2O3 Partikül Takviyeli 2024 Alüminyum Metal Matriksli Kompozitlerin Üretimi” Fen Ve Mühendislik Dergisi 2001 Cilt 4, Sayı 2 Syf:133-134

57

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful