CARACTERIZAÇÃO DO COMPORTAMENTO À FADIGA

DE MOLAS



Edgar Pais Arcanjo

Dissertação para obtenção do Grau de Mestre em
Engenharia Mecânica


Júri
Presidente: Professor Nuno Manuel Mendes Maia
Orientador: Professora Virgínia Isabel Monteiro Nabais Infante
Co-orientador: Professor Miguel António Lopes de Matos Neves
Vogal: Professor Luís Filipe Galrão dos Reis


Setembro de 2008

i
















Dedico este meu trabalho:
aos meus pais, José e Fátima,
à minha avó Alzira
e à minha irmã Susete


ii


















“A coisa mais bela que o homem pode
experimentar é o mistério. É esta a emoção
fundamental que está na raiz de toda a
ciência e arte. O homem que desconhece
esse encanto, incapaz de sentir admiração
e estupefacção, esse já está, por assim
dizer, morto e tem os olhos extintos.”

Albert Einstein


iii
AGRADECIMENTOS

Embora um trabalho seja, pela sua finalidade académica, um trabalho de valorização
intelectual, há contributos de natureza diversa que não podem nem devem deixar de ser
realçados. Por essa razão, desejo expressar os meus sinceros agradecimentos:

• Aos meus orientadores, Professora Virgínia Infante e Professor Miguel Matos Neves, pela
orientação científica e disponibilidade demonstrada e concedida.
• À empresa Valdemar Ribeiro, Representação e Comércio de Ferramentas, Lda. por ter
facultado as molas helicoidais de compressão necessárias para este trabalho (fabrico por
encomenda) a custo zero. Quero salientar também a simpatia e disponibilidade da
empresa e em especial do senhor Valdemar Ribeiro que prontamente aderiu ao projecto e
auxiliou no que estava ao seu alcance.
• Ao técnico profissional especialista principal senhor Albino Armindo Samões por todos os
ensinamentos que na área de laboratório e experimental me facultou, pela experiência
partilhada, pelo conhecimento não só prático mas também teórico dissertado. Foi sem
dúvida o seu conhecimento empírico que adquiriu ao longo dos anos que fez com que as
experiências laboratoriais fossem uma realidade e os respectivos resultados alcançados.
• Ao Professor Luís Reis por ter fornecido e dissertado informação útil para a investigação
em curso. Agradeço ainda por ter dispensado parte do seu tempo para ajudar em alguns
ensaios laboratoriais.
• Ao Instituto Português da Qualidade, I.P.Q., pela oportunidade de consultar e adquirir
algumas normas respeitantes ao trabalho em curso. Também foi um veículo importante no
que respeita ao aconselhamento e contacto com algumas empresas da área onde se
insere esta dissertação.
• Ao técnico do laboratório de técnicas oficinais senhor Pedro Teixeira por ter dedicado
parte do teu seu tempo ao fabrico dos componentes necessários para a adaptação da
máquina aos ensaios laboratoriais e consequente montagem.
• Ao meu colega Hugo Policarpo que me ajudou no início deste trabalho com a facilitação
ao acesso de alguns trabalhos seus e de outros já desenvolvidos. A partilha de ideias e
conhecimentos foi muito útil no decorrer deste trabalho pois a sua experiência no
desenvolvimento deste tipo de trabalho nesta área já é notória. Foi ele também o veículo
de comunicação com a empresa Valdemar Ribeiro, Representação e Comércio de
Ferramentas, Lda.
• Aos meus colegas do curso de engenharia mecânica do I.S.T., em especial à Joana Arina,
Zélia Santos, Rita Araújo, Ana Luísa Fernandes, Fernando Ramos, Carlos Lagoa, Rui
Abadia e José Diogo Matos, por me auxiliarem na revisão da tese, por partilharem os seus
conhecimentos, por me esclarecerem algumas dúvidas e sobretudo por me confortarem
em momentos mais ríspidos durante o curso do trabalho.
iv
RESUMO


A presente dissertação expõe a metodologia utilizada para a caracterização do
comportamento à fadiga de molas helicoidais de compressão, aplicadas em compressores
herméticos. Para tal, foi desenvolvido o seu procedimento experimental, estudo teórico e análise
recorrendo ao Método de Elementos Finitos.
O procedimento experimental consistiu na medição da dureza superficial do arame da
mola, no ensaio de compressão, no ensaio de fadiga (determinação da curva de vida em fadiga) e
na análise fractográfica da zona de fractura. Os resultados daqui resultantes foram posteriormente
comparados com os obtidos teoricamente, em particular, com os do método de Coffin-Manson
considerando carregamento axial e de torção, a influência da tensão média e os alcançados pelo
critério de Brown and Miller.
Através do Método de Elementos Finitos apresenta-se uma análise de tensões recorrendo
a elementos finitos tridimensionais da elasticidade e ainda linhas de orientação para a análise do
comportamento de molas.
Das análises efectuadas concluiu-se que as molas têm um comportamento linear elástico,
as tensões dominantes são as tensões de corte causadoras da rotura do material, a rotura frágil
inicia-se pelo interior (onde existe um efeito localizado de tensões), quando a rotura não é atingida
a mola apresenta perda de resistência e sofre uma alteração estrutural permanente e, para cargas
inferiores a 36,5 N, a mola manifesta vida infinita à fadiga.






PALAVRAS-CHAVE: Molas Helicoidais, Fadiga, Elementos Finitos, Compressores Herméticos,
Coffin-Manson.
v
ABSTRACT


This dissertation describes the methodology used to characterize the fatigue behaviour of
helical compression springs, applied in hermetic compressors. In order to achieve the work
objectives was developed an experimental procedure, theoretical study and analysis using the
Finite Element Method.
The experimental procedure consisted in the measurement of the spring wire surface
hardness in the compression test, a fatigue test (determining the fatigue life curve) and a
fractografic analysis of the fracture zone. The obtained results were later compared with those
obtained theoretically, in particular with the Coffin-Manson method considering axial loading and
torsion, the influence of the average stress and the achieved by the Brown and Miller criterion.
Using the finite elements method an analysis of stresses using three-dimensional element
of elasticity is presented, so as the guidelines for analyzing the behaviour of springs.
From the tests carried out we can conclude that the springs have a linear elastic behaviour
and the main stresses are the shear stresses, which cause the rupture of the material. Other
conclusion is the fact that the fragile fracture start snapping up the interior (where exists a localized
effect of tension), but when the rupture is not reached the spring shows loss of resistance and
suffers a permanent and structural change. Finally, we can say that, for loads of less than 36,5 N
the spring expresses an infinite fatigue life.







KEYWORDS: Helical Springs, Fatigue, Finite Elements, Hermetic Compressors, Coffin-Manson.
vi
ÍNDICE


AGRADECIMENTOS iii
RESUMO iv
ABSTRACT v
LISTA DE FIGURAS viii
LISTA DE TABELAS xi
LISTA DE SÍMBOLOS xii
LISTA DE ACRÓNIMOS xvi
1. INTRODUÇÃO 1
1.1. OBJECTIVOS 2
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA E MODELAÇÃO TEÓRICA 3
2.1. MOLAS 3
2.1.1. Tipos de molas 4
2.1.2. Material de fabrico de molas 5
2.1.3. Resistência do arame da mola 6
2.1.4. Aplicação 7
2.1.5. Características e tensões nas molas helicoidais 7
2.1.6. Deformação das molas helicoidais 10
2.1.7. Estabilidade 10
2.1.8. Frequência natural 12
2.1.9. Molas helicoidais de compressão 13
2.2. FADIGA DOS METAIS 14
2.2.1. Caracterização do processo de fadiga 15
2.2.2. Ciclos de tensão de fadiga e os seus parâmetros fundamentais 18
2.2.3. Curvas S-N 19
2.3. FADIGA EM MOLAS 20
2.4. FADIGA MULTIAXIAL 21
2.4.1. Caracterização da fadiga multiaxial 23
2.4.1.1. Método Tensão-Vida (Coffin-Manson) 24
2.4.1.2. Efeitos da tensão média 28
2.4.1.3. Critério de Brown and Miller 31
2.5. PROJECTO DE MOLAS HELICOIDAIS DE COMPRESSÃO 32
2.5.1. Em serviço estático 33
2.5.2. Em serviço dinâmico 33
2.6. MODELAÇÃO COMPUTACIONAL 34
2.6.1. Método de Elementos Finitos (M.E.F.) 35
2.6.2. Implementações comerciais para fadiga por E.F.’s 38
2.7. ESTUDOS E BIBLIOGRAFIA DA ESPECIALIDADE 39
vii
3. METODOLOGIA PARA A CARACTERIZAÇÃO DO COMPORTAMENTO À FADIGA 42
3.1 METODOLOGIA PARA OS ENSAIOS EXPERIMENTAIS 42
3.1.1. Medição de durezas 42
3.1.1.1. Dureza Vickers 42
3.1.1.2. Defeitos de impressão 43
3.1.1.3. Medição da dureza do material da mola 44
3.1.2. Determinação experimental da constante da mola 46
3.1.3. Ensaio de fadiga de molas de compressão 47
3.1.4. Análise fractográfica 48
3.1.5. Obtenção das curvas de vida em fadiga 50
3.2. METODOLOGIA PARA ANÁLISE NUMÉRICA PELO M.E.F. 51
4. RESULTADOS OBTIDOS E DISCUSSÃO 54
4.1. CARACTERÍSTICAS E PROPRIEDADES DAS MOLAS 54
4.2. RESULTADOS DOS ENSAIOS EXPERIMENTAIS 56
4.2.1. Dureza do material da mola 56
4.2.2. Constante elástica da mola 57
4.2.2.1. Sem descarregamento 57
4.2.2.2. Com descarregamento 58
4.2.3. Ensaios experimentais de fadiga 60
4.2.4. Análise fractográfica 62
4.3. DETERMINAÇÃO DAS CURVAS DE FADIGA 66
4.4. MÉTODO DE ELEMENTOS FINITOS 67
4.4.1. Pré-processamento 68
4.4.2. Análise em ABAQUS
®
69
4.4.3. Resultados computacionais 71
4.4.4. Validação do M.E.F. 75
5. CONCLUSÕES E FUTUROS DESENVOLVIMENTOS 77
5.1. PROPOSTAS DE TRABALHOS FUTUROS 78
REFERÊNCIAS 80
ANEXOS 88
viii
LISTA DE FIGURAS


Figura 1: Boing 737-200 da Aloha Airlines sem a parte da fuselagem após um grave acidente
durante a aterragem no Havai em 1988.
Figura 2: Esquema de forças e deslocamentos numa mola [5].
Figura 3: Relação entre F(y) e y de uma mola flexível [5].
Figura 4: Relação entre F(y) e y de uma mola rígida [5].
Figura 5: Molas helicoidais: (a) de tracção, (b) de compressão e (c) de torção [6].
Figura 6: Molas espirais: (a) espiral [3] e (b) de voluta [4].
Figura 7: Molas planas: (a) lâmina [4] e (b) lâminas múltiplas [7, 8].
Figura 8: Molas de anel ou “Belleville”: (a) em série e (b) em paralelo [4].
Figura 9: a) Mola hidráulica e b) mola pneumática.
Figura 10: a) Localização das molas no compressor e b) pormenor de fixação das molas.
Figura 11: Mola helicoidal de compressão [10].
Figura 12: Esforços a que uma mola helicoidal de compressão está sujeita quando lhe é aplicada
uma carga F: (a) diagrama de corpo livre e (b) corte e diagrama de corpo livre [3].
Figura 13: Tensão de corte no arame da mola: (a) torção pura, (b) esforço transverso, (c) torção e
esforço transverso sem o efeito da curvatura e (d) torção e esforço transverso com efeito da
curvatura, evidenciando um efeito muito localizado [4].
Figura 14: Instabilidade de uma mola à compressão [5].
Figura 15: Condições das extremidades da mola: (a) extremidades fixas, (b) uma extremidade fixa
e outra articulada, (c) ambas as extremidades articuladas e (d) uma extremidade fixa e a outra
livre [4].
Figura 16: Tipos de extremidades das molas helicoidais de compressão: (a) simples ou aberta, (b)
em esquadro ou fechada, (c) em esquadro rectificada e (d) simples rectificada [4].
Figura 17: Gráfico de carga variável no tempo [3].
Figura 18: Curva de tensão típicas em função do número de ciclos (S – N) de teste de corpos de
prova de uma liga de alumínio não entalhos sob flexão rotativa [13].
Figura 19: Exemplo de uma mola que sofreu rotura por fadiga: (a) vista geral de uma parte da
mola e (b) vista de pormenor da zona de fractura [15].
Figura 20: Pressão cíclica e torção constante combinadas num tubo de parede fina com
extremidades fechadas [65].
Figura 21: Gráfico em escala bi–logarítmica que mostra como a vida à fadiga se relaciona com a
amplitude de tensão verdadeira para uma aço laminado a quente SAE 1020 [3].
Figura 22: Efeito da tensão média na vida à fadiga [71].
Figura 23: Relaxação da tensão média [71].
Figura 24: Gráfico em escala bi–logarítmica que mostra como a vida à fadiga se relaciona com a
amplitude de tensão verdadeira tendo em conta o efeito da tensão média [71].
Figura 25: Curva de histerese [71].
ix
Figura 26: Gráfico em escala bi–logarítmica que mostra como a vida à fadiga se relaciona com a
amplitude de tensão verdadeira tendo em conta o efeito de relaxação da tensão média [71].
Figura 27: Tipos de fendas.
Figura 28: a) Esquema de um penetrador Vickers [108] e b) esquema do penetrador em 2D [109].
Figura 29: Esquemas da medição das diagonais d1 e d2 [108] [109].
Figura 30: Exemplos de ampliações de indentações: a) feita por durómetro [108] e b) feitas por
microdurómetro [109].
Figura 31: Possíveis configurações da indentação: impressão perfeita, impressão com
afundamento e impressão com aderência, respectivamente [108].
Figura 32: Durómetro Mitutoyo em que se efectuaram as medições de dureza Vickers.
Figura 33: Microscópio óptico com câmara acoplada (marca: Optika).
Figura 34: Tabela de conversão de durezas.
Figura 35: Máquina servohidraúlica utilizada nos ensaios de compressão.
Figura 36: Máquina de ensaio à fadiga utilizada nos ensaios experimentais (numeração descrita
no texto).
Figura 37: Microscópio óptico.
Figura 38: Esquemas de superfícies de fractura por fadiga produzidas em componentes lisos e
entalhados com secções transversais circulares e rectangulares sob várias circunstâncias de
carregamento e níveis de esforço nominal [15].
Figura 39: Fractografia de molas encontradas na bibliografia: a) [15], b) [96], c) [103], e d) e) f) g)
h) [112].
Figura 40: Estágios de processamento da análise pelo M.E.F. no programa ABAQUS
®
[91].
Figura 41: Forma dos elementos finitos [91].
Figura 42: Mola em estudo neste trabalho.
Figura 43: a) Fotografia ampliada 90 vezes de uma das indentações efectuadas no ensaio de
dureza e b) pormenor de 3 indentações.
Figura 44: Determinação da rigidez da mola no ensaio sem descarregamento.
Figura 45: Determinação da rigidez da mola no ensaio com descarregamento.
Figura 46: Curvas S-N experimental: a) utilizando a tensão alternada e b) utilizando a tensão
máxima.
Figura 47: Mola fracturada: a) vista da mola e b) uma das partes da mola com algum pormenor.
Figura 48: Análise fractográfica da mola 1: a) superfície de fractura, b) a mesma superfície de
fractura que em a) detalhada, c) superfície de fractura da outra parte da mola e d) a mesma
superfície que em c) detalhada.
Figura 49: Análise fractográfica da mola 2: a) superfície de fractura, b) a mesma superfície de
fractura que em a) detalhada, c) superfície de fractura da outra parte da mola e d) a mesma
superfície que em c) detalhada.
Figura 50: Análise fractográfica da mola 3: a) superfície de fractura, b) a mesma superfície de
fractura que em a) detalhada, c) superfície de fractura da outra parte da mola e d) a mesma
superfície que em c) detalhada.
x
Figura 51: Gráfico em escala bi–logaritmica que mostra como a vida à fadiga se relaciona com a
amplitude de tensão (σ
a
- N).
Figura 52: Em função do número de ciclos, representa-se: a) Gráfico da deformação total
(carregamento axial) e b) gráfico da distorção total (torção).
Figura 53: Gráficos em escala bi–logaritmica que mostram como a vida à fadiga se relaciona com
a amplitude de deformação total: a) critério de Morrow b) critério de Manson e Halford.
Figura 54: a) Modelo da mola executado no software de CAD 3D SolidWorks
®
e b) Modelo da
mola utilizado na análise numérica (com corte nos topos e divida em 3 partes – 2 extremidades e
corpo central).
Figura 55: Tipos diferentes de abordagem do problema: a) com os carregamentos e as condições
de fronteira aplicados directamente nas superfícies cortadas, b) com 2 superfícies rígidas e c) com
2 apoios rígidos similares aos desenvolvidos para o caso do ensaio de compressão.
Figura 56: Primeiros resultados colocando a carga sobre a superfície cortada.
Figura 57: Condições de fronteira e carregamento.
Figura 58: Resultados da análise de convergência: a) tensão equivalente de Von Mises e b)
deslocamento.
Figura 59: Malha obtida para a simulação numérica: a) vista geral da mola e b) pormenor do topo
cortado.
Figura 60: Cálculo da rigidez da mola pelo M.E.F.
Figura 61: Ilustrações obtidas no ABAQUS: a) tensões de Von Mises, b) pormenor do arame da
mola com a distribuição da tensão de Von Mises, c) tensões de Tresca, d) pormenor do arame da
mola com a distribuição da tensão de Tresca, e) tensão de corte XY, f) pormenor do arame da
mola com a distribuição da tensão XY, g) tensão de corte XZ, h) pormenor do arame da mola com
a distribuição da tensão XY i) tensão de corte YZ e j) pormenor do arame da mola com a
distribuição da tensãoYZ.
Figura 62: Gráficos em escala bi-logaritmica em função do número de ciclos da a) extensão e
distorção, b) tensão máxima, obtida pelo M.E.F..
xi
LISTA DE TABELAS


Tabela 1: Propriedades mecânicas de alguns fios de mola [3].
Tabela 2: Constantes A
p
e m de
ut
S para estimativa da resistência mínima à tracção de fios
comuns de mola [3].
Tabela 3: Constantes de condição da extremidade α para molas helicoidais de compressão [3].
Tabela 4: Fórmulas para molas helicoidais de compressão com as extremidades do mesmo tipo
[6].
Tabela 5: Características da mola.
Tabela 6: Propriedades do material da mola.
Tabela 7: Factores correctivos.
Tabela 8: Constantes de estabilidade da mola.
Tabela 9: Coeficientes e constantes das equações de fadiga.
Tabela 10: Medições da dureza do material da mola.
Tabela 11: Resultados do ensaio de compressão da mola sem descarregamento.
Tabela 12: Resultados do ensaio de compressão da mola com descarregamento.
Tabela 13: Resultados do ensaio de fadiga.
Tabela 14: Parâmetros fundamentais.
Tabela 15: Geometria da mola inserida no ABAQUS
®
.
Tabela 16: Valores da análise de convergência (F = 8N).
Tabela 17: Análise do comportamento da mola pelo M.E.F. através da imposição de vários
módulos de Young.
Tabela 18: Resultados da análise estática.
Tabela 19: Resultados das tensões de corte e das extensões e distorções para vários valores de
força.
Tabela 20: Modos de vibração e respectivas frequências.
Tabela 21: Erro relativamente ao número de elementos.
Tabela 22: Erro relativo em relação ao valor teórico e experimental.
xii
LISTA DE SÍMBOLOS


k Rigidez ou constante da mola
F, P Força aplicada na mola
δ Variação de comprimento
U Energia potencial
y Deslocamento relativo das extremidades da mola
y
& &

Segunda derivada em ordem ao tempo do deslocamento relativo das
extremidades da mola
S
ut
Tensão de rotura em tracção
d Diâmetro do arame da mola
A
p
Constante de resistência do arame da mola
m Expoente de resistência do arame da mola
S
sy
Tensão de corte máxima admissível
D
e
Diâmetro exterior da mola
D
i
Diâmetro interior da mola
H, L
0
Comprimento da mola quando não tem carga aplicada (comprimento livre)
p Passo da mola
N
a
Número de espiras activas da mola
L
s
Comprimento comprimido
F
máx
Força aplicada admissível
T Momento torsor
máx
τ Tensão de corte máxima
r Distância ao eixo
A Área da secção do arame da mola
J Momento polar de inércia
k
s
Factor de tensão de corte directa
D
m
Diâmetro médio da mola
C Índice da mola
k
B
Factor de Bergstrasser
G Módulo de elasticidade transversal
E Módulo de Young
υ Coeficiente de Poisson
P
cr
Carga crítica
x Distância da extremidade da viga a um dado ponto da sua linha elástica
M Momento-flector
I Momento de inércia da secção transversal em relação ao eixo neutro
L Comprimento da viga
σ
cr
Tensão crítica
xiii
i Raio de giração
y
cr
Deflexão crítica
eff
λ Rácio efectivo de espessura
'
1
C ,
'
2
C Constantes elásticas
α Constante da condição da extremidade
t Tempo
u Movimento axial da mola
m Modo de vibração
M Massa da parte activa da mola
f Frequência
ρ
Massa específica do material
θ Ângulo de hélice
N
t
Número de espiras totais
N
e
Número de espiras inactivas
N
f
Número de ciclos até à falha
m
σ Tensão média
max
σ Tensão máxima
min
σ Tensão mínima
a
σ Tensão alternada
σ ∆ Variação de tensão ou gama de tensões
R Razão de tensões
A Razão de amplitude
N Número de ciclos
f
' σ Coeficiente de resistência cíclica
τ
a
Tensão de corte alternada
τ
m
Tensão de corte média
F
a
Força alternada
F
m
Força média
S
se
Tensão limite de fadiga ao corte
S’
e
Tensão limite de fadiga
K Factor de modificação da tensão limite de fadiga
K
i
Factores de Marin
S
su
Tensão de rotura ao corte
n Factor de segurança
) ( f τ Função da tensão de corte
) ( g σ
Função da tensão normal
λ Parâmetro do material
xiv
σ
x
Tensão segundo a direcção x
σ
y
Tensão segundo a direcção y
σ
z
Tensão segundo a direcção z
τ
xy
Tensão de corte segundo no plano xy
τ
xz
Tensão de corte segundo no plano xz
τ
yz
Tensão de corte segundo no plano yz
2
σ ∆

Amplitude real de tensão
b Expoente de resistência cíclica (expoente de Basquin)
f
σ Tensão nominal de fractura (verdadeira)
p
ε
Deformação plástica
2
p
ε ∆

Amplitude de deformação plástica
f
' ε Coeficiente de ductilidade à fadiga
c Expoente de ductilidade cíclica
f
ε Extensão nominal de fractura
2
ε ∆

Deformação total
2
e
ε ∆

Deformação elástica
N
t
Número de ciclos total
2
γ ∆
Amplitude da distorção
f
' τ Tensão de resistência cíclica
f
' γ Coeficiente de ductilidade à fadiga
b
0
Expoente de resistência cíclica
c
0
Expoente de ductilidade cíclica
K’ Coeficiente de endurecimento cíclico
n’ Expoente de endurecimento cíclico
RA Redução de área
A
0
Área da secção inicial
A
f
Área da secção final
g, h e j Constantes usadas para comportar a elipse no plano
γ ∆ˆ Proporção de distorção equivalente
S Parâmetro dependente do material
n
σ Esforço médio no plano da amplitude de tensão de corte máxima
máx , n
σ
Tensão normal máxima
ced
σ Tensão de cedência
xv
F
trabalho
Força de trabalho máxima
ξ Extensão fraccionária
n
s
Coeficiente se segurança estático
1
σ ,
2
σ e
3
σ Tensões principais
VM
σ Tensão de Von Mises
V Volume
V
i
Volume elementar
(x,y,z) Coordenadas cartesianas
x
r

Vector
i
e
r
Versor
u Deslocamento
ij
ε Tensor cartesiano da deformação
ij
ω Pequena rotação
ij
σ

Componentes da tensão
b
i
Componentes da força aplicadas no corpo
Ω Domínio
Γ
t
Fronteira
j
n
Normal à superfície da fronteira
kl
ε Deformações devidas às solicitações
ijkl
C

Módulo de elasticidade
) 0 (
kl
ε Deformações iniciais ou residuais
i
u δ Deslocamento virtual
ij
δε Deformações virtuais
NE Número de nós do elemento
α
N
Funções de forma
2D Duas dimensões
3D Três dimensões
d1, d2 Diagonais
HV Dureza de Vickers
HB Dureza de Brinell
R
σ Tensão de rotura
® Marca registada
X
~
Valor obtido pelo método de elementos finitos
e Erro relativo

xvi
LISTA DE ACRÓNIMOS


A.S.T.M. American Society for Testing and Materials
M.E.F. Método de Elementos Finitos
P.T.V. Princípio dos Trabalhos Virtuais
E.F. Elemento Finito
DRX Difracção por Raios-X
SEM-EDS Scanning Electron Microscopy with X-ray microanalysis
P.S.D. Power Spectral Density
SMA Liga com memória de forma
I.S.T. Instituto Superior Técnico
S.P.M. Secção de Projecto Mecânico
D.E.M. Departamento de Engenharia Mecânica
CAD Computer Aided Design
SWT Smith, Watson e Topper
























1
1. INTRODUÇÃO

Qualquer elemento mecânico, metálico ou não, pode ser considerado uma mola. Em
última análise, todos têm alguma elasticidade e respondem elasticamente pelo menos num
pequeno intervalo da solicitação (de força ou de deslocamento). Esta resposta elástica depende
do tipo de elemento (forma, geometria, …) e do material. Assim, uma alavanca é uma mola já que,
quando flectida, responde elasticamente à solicitação, desde que nenhuma parte desta sofra
deformação plástica. Mesmo quando parte do material sofre deformação plástica, ainda existe
uma resistência à deformação que responde ao esforço aplicado, actuando contra este.
As molas podem ter o formato de alavancas, mas as que mais comummente se encontram
na engenharia são as helicoidais. Estas são utilizadas em amortecedores de carros, em veículos
ferroviários, nos suportes de máquinas – ferramenta e numa infinidade de outras aplicações.
Mais à frente neste trabalho apresentam-se alguns tipos de material utilizados no fabrico
de molas, sendo de notar que em grande parte das aplicações as molas que se utilizam são
fabricadas em material metálico.
Um material, quando sujeito a uma carga variável no tempo, apresenta um tipo especial de
solicitação conhecido como fadiga. A fadiga, na linguagem comum, é um estado caracterizado por
uma significativa redução na capacidade de suportar a solicitação. A fadiga representa a causa de
90% das falhas de componentes de materiais metálicos. Como nota há que mencionar que os
materiais poliméricos e os cerâmicos, com excepção do vidro, são também susceptíveis à rotura
por fadiga [1].
Na figura 1 apresenta-se uma fotografia do Boeing 737-200 da Aloha Airlines sem a parte
da fuselagem após um grave acidente durante a aterragem no Havai em 1988 que, após perícia,
se concluiu que a causa do acidente foi falha por fadiga.

Figura 1: Boeing 737-200 da Aloha Airlines sem a parte da fuselagem após um grave acidente durante a
aterragem no Havai em 1988. [http://www.aloha.net/~icarus/]

Garcia [1] e Moia [2] compilaram de forma sucinta e objectiva os acontecimentos mais
marcantes no campo da fadiga: “Cronologicamente, os acontecimentos que merecem destaque
pela sua relevância no campo da fadiga são: em 1838, Albert (Alemanha) redige o primeiro
documentário sobre esforços cíclicos; em 1839, Poncelet (França) introduz pela primeira vez o
termo fadiga; 1860 Wöhler cria o primeiro sistema de investigação de fadiga através de um
processo de experimentação de flexão rotativa (curva S-N); 1864, Fairbairn é pioneiro da
2
experiência do efeito dos esforços cíclicos; 1886, Bauschinger notou o ciclo de histerese; 1903,
Ewing e Humfrey postulam a teoria da cristalização; 1910, Bairstow investiga a hipótese de haver
endurecimento e amaciamento cíclico e as suas concepções; por volta de 1920 Gough juntamente
com outros investigadores, contribuíram, sobre maneira, ao entendimento dos mecanismos de
fadiga, mostrando também os efeitos combinados da flexão e torção (fadiga multiaxial); ainda
nesse ano Griffith publicou os resultados do seu cálculo teórico e experiências em fractura frágil,
utilizando vidro, descobrindo que a resistência do vidro depende do tamanho de fendas
microscópicas ou seja, se S é a tensão nominal de fractura e a é o tamanho da fenda, a relação
a S é constante. Com este trabalho pioneiro na importância das fendas, Griffith tornou-se o “pai”
da Mecânica da Fractura; de 1929 a 1930, Haigh apresentou a sua explicação racional da
diferença entre a resposta do aço de alta resistência à tracção e aço dúctil, em relação à fadiga
quando há entalhes; em 1937 Neuber introduziu os efeitos do gradiente de tensões que considera
que a tensão média num volume pequeno na raiz de um entalhe é mais importante que o “pico” de
tensão no entalhe; 1955, Coffin e Manson (com trabalhos independentes), definem fadiga de baixo
ciclo e a concepção de deformação plástica; 1965, Morrow gera a ideia de deformação elástica.”
Todas as molas sujeitas a cargas variáveis no tempo (periodicamente ou não) são
também susceptíveis à rotura por fadiga. Por tal, torna-se evidente que um estudo aprofundado
nesta área é importante.
Entre outros, este trabalho aborda estes aspectos incontornáveis do projecto mecânico e
pretende dar resposta a algumas dúvidas que surgem neste campo, em particular pretende
caracterizar o comportamento à fadiga de molas helicoidais de compressão.


1.1. OBJECTIVOS

Este trabalho integra-se numa investigação em curso sobre análise e optimização de
molas utilizadas para suportar o bloco e transmitir vibrações mecânicas do bloco para a carcaça
de compressores herméticos.
Neste estudo, aborda-se a vertente da caracterização do comportamento à fadiga de
molas helicoidais recorrendo a ensaios experimentais e à análise estrutural baseada em modelos
de elementos finitos.
A análise do comportamento à fadiga de molas será analisada através de ensaios de
dureza, ensaios de fadiga em molas sujeitas a grandes deslocamentos, análise fractográfica de
superfícies de fractura e modelação computacional de tensões recorrendo a um programa
comercial de elementos finitos.
Do estudo realizado apresenta-se uma caracterização experimental do comportamento à
fadiga de molas e ainda umas breves linhas de orientação para a análise de molas recorrendo ao
método de elementos finitos.
3
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA E MODELAÇÃO TEÓRICA

2.1. MOLAS

Pode-se definir mola com sendo um único elemento ou uma associação de elementos
capaz de assumir notáveis deformações elásticas quando submetida a forças ou momentos, em
condições de armazenar energia potencial elástica.
As molas são utilizadas nas máquinas para exercer força (como por exemplo molas de
actuação de válvulas de motores de explosão e molas de balanças), para fornecer flexibilidade
(como por exemplo molas de uniões flexíveis de veios e molas dos discos das embraiagens de
automóveis) e para armazenar ou absorver energia (como por exemplo molas de mecanismos de
relógio e molas de suspensões de máquinas ou de veículos) [3, 4].
Uma mola é geralmente considerada, para efeitos de cálculo, sem massa nem
amortecimento. Esta é considerada linear elástica quando a sua deformação é directamente
proporcional à força que a provocou, ou seja, obedece à lei de Hooke:
F = k δ
(Eq. 1)
sendo k a rigidez ou constante elástica da mola, F a força aplicada na mola e δ a variação de
comprimento entre as extremidades sofrida pela mola. Este último é igual à diferença entre os
deslocamentos das extremidades (ver figura 2).
δ = y = y
2
– y
1
(Eq. 2)


Figura 2: Esquema de forças e deslocamentos numa mola [5].

A energia potencial, U, resultante do deslocamento relativo das duas extremidades da
mola é:
2
ky
2
1
U = . (Eq. 3)
Para um sistema massa-mola em vibração livre, a equação do movimento do sistema é
dada por:
0 ) y ( F y m = +
& & . (Eq. 4)
Se
te tan cons k
dy
) y ( dF
≡ =
, a mola é linear; se
dy
) y ( dF
é uma função estritamente decrescente de y,
então a mola é não linear e é designada como mola flexível (ver figura 3 ); se
dy
) y ( dF
é uma função
4
estritamente crescente de y, então a mola é não linear e é designada como mola rígida (ver figura
4) [5].

Figura 3: Relação entre F(y) e y de uma mola flexível
[5].
Figura 4: Relação entre F(y) e y de uma mola rígida
[5].

2.1.1. Tipos de molas

Existes diversos tipos de molas, sendo as mais comummente encontradas em aplicações
mecânicas as helicoidais que apresentam secção transversal circular. A necessidade desta
diversidade de molas deriva do facto de existirem aplicações com constrangimentos particulares,
como sendo o espaço útil para a utilização da mola e de especificações próprias dos projectos,
como por exemplo a necessidade de utilizar uma mola com a constante de elasticidade variável
[6]. Nas figuras 5, 6, 7, 8 e 9 apresentam-se alguns tipos de mola.

(a) (b) (c)
Figura 5: Molas helicoidais: (a) de tracção, (b) de compressão e (c) de torção [6].


(a) (b)
Figura 6: Molas espirais: (a) espiral [3] e (b) de voluta [4].


(a) (b)
Figura 7: Molas planas: (a) lâmina [4] e (b) lâminas múltiplas [7, 8].

5

(a) (b)
Figura 8: Molas de anel ou “Belleville”: (a) em série e (b) em paralelo [4].


(a) (b)
Figura 9: a) Mola hidráulica e b) mola pneumática.

2.1.2. Material de fabrico de molas

As molas podem ser fabricadas em aço, latão, cobre, bronze, borracha, entre outros
materiais. As molas de borracha e de arames de aço com pequenos diâmetros, solicitados à
tracção, apresentam a vantagem de constituírem elementos com menor peso e volume em relação
à energia armazenada [6].
Para conservar certas propriedades das molas (elásticas, resistência ao calor e à
corrosão), devem-se utilizar aços-liga (estes apresentam a vantagem de se adequarem melhor a
qualquer temperatura sendo particularmente úteis no caso de molas de grandes dimensões) e
bronzes especiais ou revestimentos de protecção. Os materiais das molas devem apresentar
elevado módulo de elasticidade, grande resistência e elevada resistência à fadiga [6].
De seguida apresenta-se uma tabela com características e propriedades dos principais
materiais utilizados no fabrico de molas.

Tabela 1: Propriedades mecânicas de alguns arames de mola [3].
Limite elástico,
percentagem da Sut [%]
Material
Tracção Torção
Diâmetro,
d
[mm]
Módulo de
Young, E
[GPa]
Módulo de elasticidade
transversal, G
[GPa]
< 0,81 203,4 82,7
0,84 – 1,6 200 81,7
1,63 – 3,18 196,5 81,0
Fio musical A228
65 – 75 45 – 60
> 3,18 193 80,0
< 0,81 198,6 80,7
0,84 – 1,6 197,9 80,0
1,63 – 3,18 197,2 79,3
Mola endurecida A227
60 – 70 45 – 55
> 3,18 196,5 78,6
Revenido a óleo A239 85 – 90 45 – 50 196,5 77,2
6
(continuação)
Mola de válvula A230 85 – 90 50 – 60 203,4 77,2
Cromo-vanádio A231 88 – 93 65 – 75 203,4 77,2
A232 88 – 93 203,4 77,2
Cromo-silício A401 85 – 93 65 – 75 203,4 77,2
Aço inoxidável
A313* 65 – 75 45 – 55 193 69,0
17-7PH 75 – 80 55 – 60 208,4 75,8
414 65 – 70 42 – 55 200 77,2
420 65 – 75 45 – 55 200 77,2
431 72 – 76 50 – 55 206 79,3
Bronze-fósforo B159 75 – 80 45 – 50 103,4 41,4
Berílio-cobre B197 70 50 117,2 44,8
75 50 – 55 131 50,3
Liga inconel X – 750 65 – 70 40 – 45 213,7 77,2
* Também inclui 302, 304 e 316

2.1.3. Resistência do arame da mola

A resistência do arame da mola depende do material e do diâmetro do arame, obtendo-se
a tensão de rotura da mola S
ut
por [3, 4]:
m
p
ut
d
A
S = (Eq. 5)
estando os valores de A
p
e de m tabelados.

Tabela 2: Constantes Ap e m de
ut
S para estimativa da resistência mínima à tracção de
arames comuns de molas [3].
Número da ASTM Diâmetro, d [mm] Expoente, m Constante, Ap [
m
mm MPa⋅ ]
A228 0,10 – 6,5 0,145 2211
A229 0,5 – 12,7 0,187 1855
A227 0,7 – 12,7 0,190 1783
A232 0,8 – 11,1 0,168 2005
A401 1,6 – 9,5 0,108 1974
0,3 – 2,5 0,146 1867
2,5 – 5 0,263 2065 A313
5,10 0,478 2911
0,1 – 0,6 0 1000
0,6 – 2 0,028 913 B159
2 – 7,5 0,064 932

Joerres utiliza a tensão de corte máxima admissível, S
sy
, para cargas estáticas para o
projecto de molas de tracção e de compressão [6]. Estas relações são as mais fiáveis.
7
,
. ferrosas não ligas e o austenític inoxidável aço para S 35 , 0
frio a deformado revenido e temperado liga baixa de e carbono aço para S 50 , 0
, frio a deformado carbono aço para S 45 , 0
S
ut
ut
ut
sy
¦
¹
¦
´
¦


=

(Eq. 6)

2.1.4. Aplicação

Para seleccionar o tipo de mola é preciso tomar em conta certos factores como, por
exemplo, espaço ocupado, peso e durabilidade. Há casos em que se deve considerar a
observação das propriedades elásticas e relações especiais entre força aplicada e deformação.
Na construção de máquinas empregam-se, principalmente, molas helicoidais de arame de
aço. Estas, em geral, são de baixo preço, de dimensionamento e montagem fáceis e podem ser
aplicadas em forças de tracção e compressão.
As molas de borracha são utilizadas em fundações, especialmente como amortecedores
de vibrações e ruídos e em suspensão de veículos.
As molas de lâminas múltiplas requerem espaços de pequena altura (veículos pesados).
As molas espirais (de relógios) e de prato podem ser montadas em espaços estreitos.
As molas de anel e de borracha despendem pouca quantidade de energia por atrito [6,8].

A função das molas do compressor é suportar o bloco da bomba compressora, ligando-a
estruturalmente com a carcaça e fazendo com que a transmissibilidade das forças dinâmicas entre
a bomba e a carcaça seja minimizada na maior gama de frequências possível implicando menor
produção de ruído. Como é uma conexão estrutural entre a bomba e a carcaça, o conjunto de
molas é um importante transmissor da vibração produzida na bomba e deverá ser calibrado e
posicionado adequadamente a fim de minimizar a excitação do ponto de contacto com a carcaça.


(a) (b)
Figura 10: a) Localização das molas no compressor e b) pormenor de fixação das molas.

2.1.5. Características e tensões nas molas helicoidais

As molas helicoidais de compressão são enroladas com as espiras separadas para que
possam ser comprimidas (figura 11).
8

Figura 11: Mola helicoidal de compressão [10].

Na figura, D
e
é o diâmetro exterior, D
i
o diâmetro interior, H o comprimento da mola quando não
tem carga aplicada, d o diâmetro da secção do arame, p o passo da mola (distância entre os
centros de duas espiras) e N
a
o número de espiras activas da mola [10].
O comportamento de uma mola helicoidal é considerado linear, contudo, para forças muito
grandes, esse efeito não é reproduzido e perto da extremidade da mola, quando o número activo
de espiras diminui e estas começam a entrar em contacto, a mola apresenta um comportamento
não linear [4]. Por tal, a força máxima admissível é dada por:
) L L ( k F
s 0 máx
− = (Eq. 7)
em que L
0
e L
s
são o comprimento livre e o comprimento comprimido, respectivamente.
Quando numa mola helicoidal é aplicada uma força F, qualquer secção do arame da mola
fica sujeita a um esforço transverso directo, F, e a um momento torsor, T (ver figura 12).
2
FD
T
m
= (Eq. 8)


(a) (b)
Figura 12: Esforços a que uma mola helicoidal de compressão está sujeita quando lhe é aplicada uma carga
F: (a) diagrama de corpo livre e (b) corte e diagrama de corpo livre [3].

A máxima tensão de corte,
máx
τ , no arame da mola é dada por [3]:
A
F
J
r T
máx
+ = τ (Eq. 9)
onde T é o momento torsor, r é a distância ao eixo, F é o esforço transverso aplicado no arame da
mola, A é a área da secção do arame da mola e J é o momento polar de inércia (2.º momento de
área) que, para o caso de uma secção circular cheia é definido como:
32
d
J
4
π
=
.
(Eq. 10)
9
Na realidade, deveria considerar-se:
A
F
3
4
J
r T
máx
+ = τ

(Eq. 11)
para secção circular. No entanto, como se verá mais à frente, a utilização de factores correctivos
contabiliza esse factor.
Através de alguma manipulação simbólica, a expressão anterior fica [3, 4]:
3
m
s máx
d
8FD
k
π
= τ

(Eq. 12)
sendo k
s
o factor de tensão de corte directa, que não é mais que um factor correctivo, multiplicador
da tensão devido ao momento torsor, para se obter a tensão total e D
m
o diâmetro médio da mola,
definido como:
2
D D
D
i e
m
+
= .
(Eq. 13)
O factor k
s
é dado por:
2C
1 2C
k
s
+
=
(Eq. 14)
onde C é o índice da mola que normalmente varia de 6 a 12 e é dado por:
d
D
C
m
= (Eq. 15)
Mas como o arame é curvo (enrolado em hélice) a análise ainda não está completa por
ainda não se ter considerado esse facto. O efeito da curvatura da mola é muito localizado,
semelhante a uma concentração de tensões, pelo que em projecto estático se despreza o factor k
c
(ver eq. 16). Deste modo, a máxima tensão de corte vem dada por:
3
m
B
3
m
c s máx
d
8FD
k
d
8FD
k k
π
=
π
= τ
(Eq. 16)
onde
) 1 C 2 )( 3 C 4 (
2)2C (4C
k
k
k
s
B
c
+ −
+
= =

(Eq. 17)
e
3 C 4
2 4C
k
B

+
= (Eq. 18)
sendo k
B
o factor de Bergstrasser (factor correctivo) multiplicador da tensão devida ao momento
torsor, contabilizando ambos os efeitos da tensão de corte directa e da curvatura do arame (ver
figura 13) [3].



(a) (b) (c) (d)
Figura 13: Tensão de corte no arame da mola: (a) torção pura, (b) esforço transverso, (c) torção e esforço
transverso sem o efeito da curvatura e (d) torção e esforço transverso com efeito da curvatura, evidenciando
um efeito muito localizado [4].
10
2.1.6. Deformação das molas helicoidais

O alongamento (ou a contracção) da mola é determinado pela deformação por torção,
acumulada, de todas as espiras activas da mola, N
a
(as espiras que tomam parte efectiva na
deformação da mola). A deformação da mola é dada então por (aplicando o teorema de
Castigliano e depois de alguma manipulação matemática e da substituição de algumas grandezas,
facilmente se chega ao resultado que a seguir se apresenta) [3, 4]:
G d
N FD 8
4
a
3
m
= δ . (Eq. 19)
sendo G o módulo de elasticidade transversal, F a força aplicada na mola, d o diâmetro do arame
e N
a
o número de espiras activas.
) 1 ( 2
E
G
υ +
= (Eq. 20)
onde E é o módulo de Young e υ é o coeficiente de Poisson. As grandezas envolvidas na
equação anterior são propriedades elásticas do material de que é feita a mola.
A constante da mola ou rigidez, que traduz a quantidade de deformação de uma mola (δ)
quando aplicada uma carga (F), é dada por:
a
3
m
4
N D 8
G d F
k =
δ
= . (Eq. 21)
Este valor é também usualmente obtido calculando para 80% e 20% da deflexão máxima:
2 , 0 8 , 0
2 , 0 8 , 0
F F
k
δ − δ

=
.
(Eq. 22)
A mola é utilizada, em geral, em torno dos 60% de máximo alongamento.

2.1.7. Estabilidade

A estabilidade de uma estrutura é a capacidade desta para suportar um dado
carregamento sem sofrer uma mudança brusca na sua configuração. No caso das molas
helicoidais de compressão, será importante analisar este aspecto devido aos esforços axiais de
compressão [3].
A instabilidade de uma mola de compressão ocorre quando a mola apresenta deformação
no sentido radial (que não o axial) (ver figura 14). Esta situação é muito indesejável visto que a
mola já não pode fornecer a força requerida. Iniciada a deformação não axial, esta propaga-se
rapidamente até que, em último caso, a mola falha.

Figura 14: Instabilidade de uma mola à compressão [5].

Obviamente que a situação ilustrada na figura 14 não ocorre para todos os tipos de
carregamento existindo, portanto, um valor crítico de carga, P
cr
, para o qual a posição da mola
P P
11
deixa de ser estável (ou seja, para P > P
cr
o mais pequeno desalinhamento ou perturbação
provoca a encurvadura) [3].
Analisando uma viga na posição vertical sujeita a esforço axial, a equação que rege o
comportamento da linha elástica é:
y
EI
P
EI
M
dx
y d
2
2
− = =

(Eq. 23)
onde x é a distância da extremidade da viga a um dado ponto da sua linha elástica, y é o
deslocamento transversal desse ponto, M é o momento flector, E é o módulo de Young, I é o
momento de segunda ordem ou momento de inércia da secção transversal em relação ao eixo
neutro e P é a carga aplicada. Esta equação é uma equação diferencial de segunda ordem, linear,
homogénea e de coeficientes constantes.
A dedução da expressão para o valor da carga crítica pode ser visto em [3, 4, 114], sendo:
2
2
cr
L
EI
P
π
=

(Eq. 24)
onde L é o comprimento da viga. Esta fórmula é conhecida por fórmula de Euler. É de referir que
esta equação foi deduzida considerando que a coluna era articulada em ambas as extremidades.
O valor da tensão correspondente à carga crítica designa-se por tensão crítica e é
expressa por σ
cr.
Recorrendo à equação anterior e fazendo I = Ai
2
, onde A é a área da secção
transversal e i o seu raio de giração, tem-se:
( )
2
2
cr
i L
E π
= σ
.
(Eq. 25)

A deflexão crítica de uma mola é dada por [3]:
|
|
¹
|

\
|
λ
− − =
2
eff
'
2 '
1 0 cr
C
1 1 C L y (Eq. 26)
em que
eff
λ é o rácio efectivo de espessura e é dado por:
m
0
eff
D
L α
= λ
.
(Eq. 27)
α depende da condição da extremidade (ver tabela 3) e
'
1
C e
'
2
C são constantes elásticas
definidas como:
) G E ( 2
E
C
'
1

= (Eq. 28)
G E 2
) G E ( 2
C
2
'
2
+
− π
= .
(Eq. 29)
Para se verificar se uma mola é estável há que verificar as seguintes relações:
Uma mola é estável se
E G 2
) G E ( 2 D
H L
m
0
+

α
π
< =

(Eq. 30)
Para aços:
α
<
m
0
D
63 , 2 L

(Eq. 31)
12
sendo que a estabilidade é garantida quando:
1
C
2
eff
'
2
>
λ
. (Eq. 32)
Se a mola for de compressão e esbelta, pode ocorrer encurvadura e a análise da secção
anterior não é aplicável.

Tabela 3: Constantes de condição da extremidade α para molas helicoidais de compressão [3].
Condição da extremidade
Constante α
Mola suportada entre superfícies planas paralelas (extremidades fixas) 0,5
Uma extremidade suportada por superfície plana perpendicular ao eixo da mola (fixa); a
outra extremidade apoiada (articulada)
0,707
Ambas as extremidades apoiadas (articuladas) 1
Uma extremidade encastrada e a outra extremidade livre 2


(a) (b) (c) (d)
Figura 15: Condições das extremidades da mola: (a) extremidades fixas, (b) uma extremidade fixa e outra
articulada, (c) ambas as extremidades articuladas e (d) uma extremidade fixa e a outra livre [4].

Assim, o valor da carga crítica e da tensão crítica, para o modelo de viga, podem ser
obtidos recorrendo às seguintes equações:
2
2
cr
) L (
EI
P
α
π
=

(Eq. 33)
( )
2
2
cr
i L
E
α
π
= σ
.
(Eq. 34)

2.1.8. Frequência natural

Assuma-se que o modelo de mola é um modelo contínuo e tem a sua massa e rigidez
uniformemente distribuídas. Logo, por comparação com o modelo clássico de viga, que também
possui estas características, e sabendo que, quer a mola quer a viga obedecem à lei de Hooke,
consegue-se encontrar a equação para as frequências naturais da mola [5].
A equação diferencial que rege o movimento axial do modelo é:
0
t
u
x
u
2
2
2
2
2
=


λ +


. (Eq. 35)
13
As soluções desta equação são harmónicas em x e em t e, dependendo das propriedades
físicas e das condições de fronteira, assim se conseguem as diferentes soluções para cada caso
específico. No caso particular de uma mola fixa entre duas superfícies planas e paralelas, as
frequências naturais, em Hz, são dadas por:
,... 3 , 2 , 1 m com ,
M
k
m
2
1
f = =

(Eq. 36)
onde a primeira frequência natural é calculada para m = 1, a segunda frequência natural para m =
2, e assim sucessivamente para as outras frequências naturais. A variável M é a massa da parte
activa da mola, a qual pode ser determinada recorrendo à expressão:
4
DN d
AL M
a
2 2
0
ρ π
= ρ =
(Eq. 37)
em queρ é a massa específica do material [11].
Um outro caso particular é o de uma mola fixa numa extremidade e livre na outra. Neste
caso as frequências naturais, em Hz, são dadas por:
,... 3 , 2 , 1 m com ,
M
k
m
4
1
f = =
. (Eq. 38)
No compressor onde estas molas são aplicadas, as 6 primeiras frequências naturais do
conjunto bomba e molas de suspensão estão na faixa entre 3 e 8Hz. Quanto menores forem as
frequências naturais do conjunto bomba e molas (em relação à frequência fundamental das forças
dinâmicas), menor será a transmissibilidade destas forças dinâmicas produzidas na bomba para
os pontos de contacto das molas com a carcaça. Porém, existe uma limitação de projecto que faz
com que estas frequências naturais não sejam ainda inferiores e desta maneira reduzindo esta
transmissibilidade. Esta limitação é dada pela própria relação entre o espaço disponível para
deformação da mola e as deformações que efectivamente ocorrem desde o arranque, o
funcionamento e a paragem da bomba a qual implicará choques entre a bomba e as regiões da
carcaça caso esta relação seja insuficiente.

2.1.9. Molas helicoidais de compressão

Em regra, as cargas são transmitidas às molas de compressão por encosto às
extremidades. As extremidades das molas de compressão apresentam-se com diferentes
configurações (ver figura 16).



(a) (b) (c) (d)
Figura 16: Tipos de extremidades das molas helicoidais de compressão: (a) simples ou aberta, (b) em
esquadro ou fechada, (c) em esquadro rectificada e (d) simples rectificada [4].
14
Para uma melhor compreensão das configurações das extremidades que as molas podem
ter, tomemos como exemplo uma mola com extremidades aberta não rectificada: neste caso a
mola é formada por uma helicoidal ininterrupta. No caso de uma mola fechada a extremidade é
obtida por deformação da extremidade de forma a obter-se um ângulo de hélice θ = 0º [3].
A configuração das extremidades tem influência na contagem do número de espiras
activas, N
a
, nas dimensões do comprimento comprimido da mola, L
s
e do comprimento livre, L
0
.
Podem considerar-se os valores da tabela 4, considerando-se que ambas as extremidades
são do mesmo tipo.

Tabela 4: Fórmulas para molas helicoidais de compressão com as extremidades do mesmo tipo [6].
Tipo de
extremidade
N.º de espiras
total, Nt
N.º de espiras
inactivas, Ne
Comprimento
livre, L0
Comprimento
comprimido, Ls
Passo,
p
Simples Na 0 pNa + d d(Nt + 1)
a
N
d L −

Simples
rectificada
Na + 1 1 p(Na + 1) dNt
1 N
L
a
+

Em esquadro Na + 2 2 pNa + 3d d(Nt + 1)
a
N
d 3 L −

Em esquadro
rectificada
Na + 2 2 pNa + 2d dNt
a
N
d 2 L −



2.2. FADIGA DOS METAIS

As solicitações dinâmicas são as mais frequentes em órgãos de máquinas e em grande
número de estruturas metálicas soldadas. As solicitações dinâmicas aplicadas numa peça podem
provocar um tipo de rotura conhecido como fadiga que se sabe ser a causa de 80 a 90% de todas
as ruínas de peças ou estruturas submetidas a esforços mecânicos e que trabalham a
temperaturas na zona da temperatura ambiente. A fadiga de um metal define-se como um
“fenómeno de enfraquecimento progressivo de um metal quando este está submetido a cargas
dinâmicas ou repetidas” [12]. Fadiga é também uma condição na qual o material apresenta perda
de resistência depois de exposto a carregamento excessivo, impróprio ou elevado número de
ciclos. Molas sofrem fadiga quando sujeitas a carga excessiva, número elevado de solicitações no
tempo ou temperaturas elevadas.
As roturas por fadiga podem causar prejuízos económicos significativos na medida em
que provocam paralisação de equipamentos na indústria por impossibilidade de funcionamento.
Algumas roturas têm causado danos materiais e humanos consideráveis de que se conhecem
numerosos exemplos em aviões, comboios, pontes, autocarros, …, os quais têm contribuído para
o conhecimento deste fenómeno.

15
2.2.1. Caracterização do processo de fadiga

A rotura por fadiga é provocada pela nucleação e propagação mais ou menos lenta de
fendas que aparecem numa peça submetida a tensões dinâmicas. Este processo pode ser dividido
em quatro fases: nucleação da fenda; crescimento microscópico da fenda; propagação da fenda e
rotura final.
Para que se verifique fadiga é necessário que estas fases se dêem sequencialmente:
após a nucleação e o crescimento microscópico da fenda numa determinada região do material,
propaga-se a fenda, podendo conduzir a uma rotura final.
A A.S.T.M. (American Society for Testing and Materials) definiu de forma clara o que se
entende por fadiga: “A fadiga é um processo de alteração estrutural permanente, progressivo e
localizado, que ocorre num material sujeito a condições que produzem tensões ou extensões
dinâmicas num ponto ou em vários pontos e que pode culminar em fendas ou numa fractura
completa após o número suficiente de variações de carga.” [12].
Assim, esta definição indica-nos que o processo de fadiga se verificou durante um certo
período de tempo ou uso e que esta se dá em pequenas áreas em vez de ser em toda a peça ou
estrutura. Estas áreas locais podem ser tensões e extensões elevadas devidas a transferências
externas de carga, concentração de tensões, tensões residuais, diferenciais de temperatura e
imperfeições do material.
A duração (ou vida útil em fadiga, em inglês fatigue life) de uma peça à fadiga define-se
geralmente pelo número de ciclos, N
f
, de aplicação da carga até à rotura.
A rotura por fadiga só se verifica se a tensão nominal aplicada ultrapassar um
determinado valor limite, porém, há casos em que isso não se verifica como por exemplo em
alguns alumínios. Sempre que a tensão aumentar acima deste valor limite, o período de iniciação
da fenda diminui. Portanto, nas peças com concentração de tensões e para tensões aplicadas
suficientemente elevadas, o período de iniciação da fenda pode ser reduzido e o período de
propagação predominante.
Uma rotura por fadiga ocorre sem aviso prévio (excepto se existir inspecções regulares de
detecção de fendas) e por vezes sem suspeita para o observador, pois em muitos casos a fenda
não é visível à vista desarmada durante grande parte da vida da peça. A superfície de fractura tem
um aspecto frágil sem sinais de deformação plástica a nível macroscópico porque, na grande
maioria dos casos, a rotura dá-se para tensões aplicadas inferiores à tensão de cedência do
material. Apesar de não haver deformação plástica macroscópica, ela existe a nível microscópico
nos cristais, constituindo um processo irreversível de deformação.
As roturas por fadiga apresentam as seguintes características comuns: zona de iniciação
da fenda; estrias ou bandas indicadoras de propagação da fenda (zona de propagação da fenda) e
zona de fractura final a seguir à zona de propagação da fenda.
Se a tensão nominal é elevada, a região de propagação da fenda é pequena e vice-versa.
Basta, portanto, observar a superfície de fractura para concluir se a tensão nominal aplicada à
16
peça estava a ser baixa ou elevada (por isso quanto maior for a tensão aplicada, menor é a vida
das peças).
Há um conjunto de variáveis imprescindíveis para que se dê a rotura por fadiga, são elas:
tensão principal máxima suficientemente elevada (na maioria dos casos, esta tensão é inferior à
tensão de cedência); variação ou flutuação da tensão aplicada suficientemente grande e número
de ciclos de tensão aplicada suficientemente grandes [12].

Mecanismos principais da nucleação e crescimento de fendas de fadiga

Numa peça desprovida de defeitos internos a fenda de fadiga inicia-se sempre na
superfície da peça e na zona em que a tensão seja máxima. A nucleação das fendas de fadiga à
superfície é facilitada pelo facto da deformação plástica dos grãos cristalinos que se encontram à
superfície ser mais fácil que os grãos localizados no interior.
Os grãos cristalinos localizados à superfície têm menor constrangimento à deformação
porque encontram a superfície livre da peça para se deformarem sem encontrar resistência.
As zonas salientes ou reentrantes, apesar de terem dimensões microscópicas da ordem
dos mícrons ou inferiores, são zonas em que a concentração de tensões é muito elevada devido
ao efeito pronunciado do entalhe aí existente. A tensão localizada nessas zonas, que depende
essencialmente das tensões de corte que provocam o escorregamento, pode atingir valores muito
elevados igualando a tensão de rotura localmente. Formam-se então microfendas ou fissuras e
está assim nucleada a fenda se a amplitude da tensão de corte máxima na banda de
escorregamento e o número de repetições da carga forem suficientemente elevados. Em
conclusão, este mecanismo só pode ocorrer em materiais dúcteis, que admitem uma deformação
plástica significativa e desde que a tensão de corte seja suficientemente elevada.
Para tensões nominais relativamente elevadas a nucleação de fendas verifica-se
geralmente nos limites de grão. Em muitos casos a deformação plástica estende-se a todo o grão
e a fenda inicia-se pela multiplicação de cavidades formadas pela coalescência de poros que se
criam no início da vida da peça.
As microfendas localizam-se ou nas próprias inclusões ou na interface entre a inclusão e a
matriz metálica, em que a concentração de tensões é mais elevada. Grande parte das fendas de
fadiga são transcristalinas, isto é, propagam-se através dos limites de grão. Algumas podem ser
intercristalinas o que se sucede se as tensões aplicadas forem elevadas.
As microfendas podem ser várias e combinam-se numa fenda principal de propagação
que atinge um tamanho crítico que provoca a fractura instável. Como o processo de fadiga se
inicia geralmente à superfície, este irá depender do estado da superfície do material e das zonas
de concentração de tensão existentes na peça.
A fadiga envolve fundamentalmente o crescimento de fendas. Só a fase de iniciação da
fenda é que poderá estar ausente numa rotura por fadiga. Portanto, um dos processos de evitar a
rotura por fadiga é evitar a iniciação de fendas. O outro processo será o de permitir o crescimento
controlado de fendas [12].
17
Propagação da fenda

A propagação da fenda pode revelar uma gama bastante extensa de mecanismos
diferentes, sendo os mais vulgares: estriação dúctil (deslocações ou escorregamentos) ou frágil,
coalescência de microcavidades e microclivagens.
Os metais dúcteis apresentam fundamentalmente estriação e coalescência de
microcavidades. As bandas que por vezes aparecem nas superfícies de fractura podem conter
milhares de estrias que só podem ser convenientemente observadas no microscópio electrónico
de varrimento com ampliações entre 1 000 a 50 000 vezes. A microclivagem surge em materiais
de alta resistência ou frágeis.
Cada estria representa a posição sucessiva da frente da fenda de fadiga e o espaçamento
entre estrias pode ser igual ao crescimento da fenda em cada ciclo.
Quando se atinge a carga máxima, a fenda avança por deformação plástica segundo a
direcção da tensão de corte máxima e a sua ponta torna-se curva. Na fase do ciclo de tensões, em
que há redução de carga, inverte-se o sentido de escorregamento na extremidade da fenda, e as
faces da fenda encostam voltando à posição inicial, repetindo-se o processo no ciclo de carga
seguinte e assim sucessivamente (o dano por fadiga é acumulável, ou seja, as peças não
recuperam quando não solicitadas) [12].

Tratamento estatístico dos resultados obtidos nos ensaios de fadiga (processo
estocástico)

A resistência à fadiga e o limite de fadiga são quantidades estatísticas (pois os resultados
dos ensaios de fadiga são caracterizados por uma grande dispersão de resultados causada, por
exemplo, pelas variações nas dimensões dos provetes, falta de homogeneidade do material, nível
de precisão da máquina de ensaios, …) e, assim, se forem ensaiados poucos provetes é de prever
que os resultados obtidos na curva média tenham variações consideráveis.
É mais conveniente definir a probabilidade de se atingir uma determinada duração à
fadiga para uma dada tensão e também a probabilidade de rotura para uma dada tensão na
vizinhança do limite de fadiga. Para que este procedimento possa ser aplicado com uma margem
de erro reduzida é necessário ensaiar um número elevado de provetes, controlar os factores de
dispersão e utilizar métodos estatísticos para tratamento dos resultados sendo deste modo
possível determinar as probabilidades de rotura com maior precisão.
No processo de determinação do limite de fadiga do material deve ter-se em conta que o
limite de fadiga varia de provete para provete. O problema estatístico da determinação exacta do
limite de fadiga é complicado pela facto de não se poder medir o valor individual do limite de fadiga
para um dado provete.
Informação mais detalhada acerca do tratamento estatístico dos resultados obtidos nos
ensaios de fadiga pode ser encontrada nas referências [3, 4, 12].

18
2.2.2. Ciclos de tensão de fadiga e os seus parâmetros fundamentais

Um ciclo de tensão de fadiga é a variação da tensão aplicada com o tempo ou com o
número de ciclos de aplicação da carga (ver figura 17) [12].
Os ciclos de tensão em fadiga de amplitude constante dividem-se em alternado, repetido
ou pulsante e ondulada; já os ciclos de amplitude variável podem ser em blocos e irregular ou
aleatório; os tipos de onda podem ser sinusoidais, trapezoidais, triangulares e quadradas.


Figura 17: Gráfico de carga variável no tempo [3].

De seguida apresentam-se expressões para o cálculo dos principais parâmetros dos ciclos
de tensão.
2
σ + σ
= σ
min max
m

(Eq. 39)
2
σ σ
= σ
min max
a


(Eq. 40)
min max
σ σ = σ − ∆
(Eq. 41)
max
min
σ
σ
= R

(Eq. 42)
m
a
σ
σ
= A

(Eq. 43)
t
N
f =

(Eq. 44)
Nas equações anteriores
m
σ é a tensão média,
max
σ é a tensão máxima,
min
σ é a tensão mínima,
a
σ é a tensão alternada, σ ∆ é a variação de tensão ou gama de tensões, R é a razão de tensões,
A é a razão de amplitude, f é a frequência, N é o número de ciclos e t é o tempo. O ciclo é
chamado de alternado puro quando R = -1 e é designado por pulsante quando R = 0 [3, 4].

Parâmetros do comportamento à fadiga

O comportamento dos materiais à fadiga é afectado por uma série extensa de parâmetros
onde se incluem como os mais importantes: acabamento superficial, revestimentos e tensões
19
residuais à superfície da peça, geometria e tamanho da peça, concentração de tensões, estado de
tensões (incluindo tensões residuais e defeitos de homogeneidade do material), meio ambiente
(em particular a presença de químicos oxidantes), temperatura, material e tratamento térmico,
contacto (fretagem), etc.
É evidente que a influência destes parâmetros não é a mesma, pois dependerá das
condições de solicitação da peça e de outras variáveis. Estes parâmetros são por vezes
quantificados na forma de factores de redução [12].

A previsão de vida em fadiga pode dividir-se em 3 categorias: 1) método de vida total
(curva S-N), 2) iniciação ou nucleação de fenda (curva ε-N) e 3) crescimento da fenda (baseado
na mecânica da fractura linear elástica).

2.2.3. Curvas S-N

Na previsão de vida em fadiga é comummente utilizado um gráfico da amplitude da tensão
nominal ou da tensão alternada em função do número de ciclos em que ocorreu a falha por fadiga,
tal como por exemplo na figura 18.

Figura 18: Curvas de tensão típicas em função do número de ciclos (S – N) de teste de provetes de uma
liga de alumínio não entalhados sob flexão rotativa [13].

O número de ciclos em que a falha por fadiga ocorre varia rapidamente com o nível de
tensão e pode mudar significativamente a ordem de magnitude. Por esta razão, o número de
ciclos é usualmente representado em escala logarítmica. Num gráfico com as características atrás
mencionadas, os dados da curva S-N aproximam-se a uma recta, sendo válida a equação:
) N log( D C
f a
+ = σ
(Eq. 45)
onde C e D são constantes de ajuste da recta. Num gráfico bi-logarítmico, aproximam-se os dados
por uma recta e a equação de Basquin representa a curva (as constantes de ajuste são
associadas ao material):
b
f f a
) N 2 ( ' σ = σ
(Eq. 46)
onde
f
' σ é o coeficiente de resistência cíclica.
O mais importante é que a resistência à fadiga de longa duração, como no caso das molas
(mais de 10
3
ciclos), pode ser controlada por parâmetros de tensão enquanto que para fadiga de
baixo número de ciclos é controlada pelas extensões e fenómenos de plasticidade.



σ
a



σ
a

20
2.3. FADIGA EM MOLAS

A maioria das molas trabalha à fadiga [3]. Em alguns casos a duração pretendida é
pequena (como por exemplo alguns milhares de ciclos para a mola de uma fechadura); outros há
em que se pretende durações muito grandes (como por exemplo milhões de ciclos para as molas
de válvulas dos motores de explosão) [6, 14].

(a) (b)
Figura 19: Exemplo de uma mola que sofreu rotura por fadiga: (a) vista geral de uma parte da mola e (b)
vista de pormenor da zona de fractura [15].

As tensões aplicadas τ
a
(tensão alternada) e τ
m
(tensão média) são determinadas como
convencionalmente:
3
m a
B a
d
D F 8
k
π
= τ
(Eq. 47)
3
m m
s m
d
D F 8
k
π
= τ
(Eq. 48)
sendo F
a
a força alternada e F
m
a força média, calculadas do seguinte modo:
2
F F
F
min max
a

= (Eq. 49)
2
F F
F
min max
m
+
= .
(Eq. 50)
A tensão limite de fadiga ao corte, S
se
(o índice s vem do inglês shear, corte), corrigida,
para o caso dos aços-mola e para arames de d ≤ 10 mm, verifica-se que é dependente do
acabamento superficial [6]:
MPa 310 KS S
'
e se
= =
, sem grenalhagem,
(Eq. 51)
MPa 465 KS S
'
e se
= =
, com grenalhagem.
(Eq. 52)
onde S’
e
é a tensão limite de fadiga e K é o factor de modificação da tensão limite de fadiga para o
cálculo da tensão limite de fadiga em peças reais, o qual é definido como:

=
i
K K

(Eq. 53)
onde K
i
são os factores de Marin que contabilizam os parâmetros que influenciam a vida à fadiga
(acabamento superficial, dimensão, carregamento, temperatura, fiabilidade, corrosão,…)
Utilizando o critério de Goodman para tensões de corte, vem:
n
1
S S
su
m
se
a
=
τ
+
τ

(Eq. 54)
onde [6]
ut su
S 67 , 0 S = (Eq. 55)
e S
su
é a tensão de rotura ao corte e S
ut
é a tensão de rotura em tracção.
21
2.4. FADIGA MULTIAXIAL

Apesar do grande número de propostas, não há ainda uma abordagem universalmente
aceite de fadiga multiaxial. Os vários modelos já apresentados podem ser classificados em:
critérios empíricos, critérios baseados nos invariantes do tensor de tensão, critérios de energia,
critérios associados a planos críticos, critérios baseados em tensões médias no interior de
volumes elementares e critérios baseados ao nível mesoscópico (nível intermédio entre as
descrições microscópicas e macroscópicas).
Os primeiros critérios de fadiga multiaxial foram de natureza essencialmente empírica e
amparados pelos extensos trabalhos experimentais produzidos por Gough et al. [20] e por
Nishihara e Kawamoto [21]. Sines [22] identificou que a presença de tensões médias de corte não
produz efeito na vida à fadiga, ao contrário do que ocorre com tensões normais. Em contrapartida,
identificou o efeito da amplitude limite das tensões cíclicas e a partir daí propôs um critério
baseado em tensões equivalentes. Crossland [19] desenvolveu um modelo similar ao de Sines,
mas que considera como variáveis fundamentais no processo de nucleação de fendas, o valor
máximo da pressão hidrostática e não o valor médio como considera Sines. Mais recentemente,
Deperrois [25] e Bin Li et al. [26] apresentaram critérios também baseados nas invariantes do
tensor tensão.
Nos critérios do plano crítico, pretende-se encontrar um plano, considerado crítico,
pertencente a um volume elementar, onde a fenda por fadiga deve começar, utilizando como
principais componentes a tensão normal e a de corte que actuam num plano material. Nos critérios
baseados em tensões invariantes, é utilizada a segunda invariante do tensor desviador de tensão
e a pressão hidrostática para avaliação do critério. Papadopoulos [35] cita no seu trabalho a
contribuição de diversos investigadores nestas linhas de estudo, como Mc Diarmid, [44, 45, 46]
com o seu trabalho no critério do plano crítico e Marin [47] e Crossland com as suas propostas em
tensões invariantes. Mais inovações foram surgindo a partir desses critérios iniciais. Relativamente
ao plano crítico, De-Guang e De-Jun, [48] publicam um critério cujo parâmetro considerado é uma
deformação equivalente, resultante da aplicação das deformações normais e distorções no critério
de Von Mises. As abordagens de plano crítico consideram que as fendas de fadiga têm origem em
certos planos materiais onde as combinações de tensões de corte ou distorções e tensões
normais são particularmente severas. Portanto, estes critérios são capazes de prever não apenas
a resistência à fadiga do material e o local de iniciação da fenda, mas também a sua orientação.
Modelos de plano crítico foram propostos por Findley (1959), [49] Brown e Miller (1973), [50]
Matake, [51] Socie, [52] McDiarmid, Carpentieri e Spagnoli, [54] Susmel e Lazzarin (2002), [55]
entre outros.
Há também os critérios baseados em tensões médias no interior de volumes elementares,
cujas componentes básicas são quantidades médias, associadas a tensões normais e de corte
que actuam sobre planos específicos e calculadas no interior destes volumes elementares. Os
critérios de Grubisic e Simbürger [56] e, mais recentemente, Zenner, Liu e Simbürger [57]
encaixam-se dentro desta categoria.
22
Nos critérios baseados em energia, Kliman [27] propôs um modelo para estimar a vida à
fadiga com carregamento aleatório, utilizando uma aproximação probabilística. Macha et al [28]
apresentou uma revisão dos critérios para fadiga multiaxial baseados em energia. Posteriores
trabalhos como os de Lagoda et al [29], Farahani [30], Park e Nelson [31] e Lee et al [32],
estudaram a utilização do conceito de energia no critério do plano crítico. Vários modelos
consideram a energia dissipada por um material quando submetido a carregamentos cíclicos como
parâmetro para a quantificação do dano devido à fadiga. Propostas feitas por Halford (1996) [40],
Garud (1979) [41] e Ellyin et al. (1991) [42] enquadram-se nesta abordagem. Ellyin e Kujawski
(1993) [43] sugeriram desta forma, que o trabalho realizado por ciclo e a pressão hidrostática eram
as variáveis adequadas para se quantificar este dano. Nos critérios de energia de deformação,
utiliza-se o somatório da energia de histerese em cada ciclo, onde o material fatiga após ter
acumulado uma quantidade crítica de energia.
Cruz [16, 17] cita no seu trabalho a publicação de Crossland, [18, 19] na década de
cinquenta, como base para diversos critérios desenvolvidos aplicando a abordagem mesoscópica.
Em 1994, Papadopoulos, [33] propôs um critério onde era abordado o comportamento
intergranular (microscópico) dos materiais, publicando em 1995 [34] a sua aplicação para tubos de
paredes finas. Em 1997, Papadopoulos [35] publicou um trabalho comparativo sobre critérios de
fadiga multiaxiais, onde apresentou o seu critério baseado na escala mesoscópica. Outros
trabalhos também foram apresentados abordando a escala mesoscópica. Papadopoulos e
Panoskaltsis publicaram a utilização desse método utilizando a influência do gradiente de tensões.
Morel, [58] utilizou esse critério para aplicações com carregamento multiaxial de amplitude
constante e Morel at al publicaram um estudo comparativo entre as aproximações mesoscópica e
energética. Cruz e Zouain [60] introduziram variáveis internas no modelo teórico, de forma a
representar as alterações do material no nível da escala mesoscópica. Em 2003 Torres at al [61]
publicou um trabalho onde apenas o critério de Papadopoulos foi utilizado num produto industrial,
com validação experimental, abordando a situação mais crítica obtendo valores mínimos de limite
de torção e flexão na aproximação dos valores das propriedades do material quando sujeito a um
tratamento superficial. A utilização da escala mesoscópica no critério de previsão de fadiga
permite a independência com a diferença de fase entre tensões normais e de corte, assim como
com a forma do carregamento (sinusoidal, triangular, quadrada,...), o que é muito útil em
aplicações onde estes factores não são conhecidos. A descrição do fenómeno de fadiga a nível
mesoscópico considera que as tensões ou deformações ao nível do grão são as variáveis
controladoras do processo de fadiga. Presume-se que a falha devido a um carregamento cíclico é
precedida por uma deformação plástica localizada que ocorre em grãos cujos planos de
escorregamento sejam favoravelmente orientados com a tensão de corte máxima. A acumulação
de deformações plásticas conduz a um esgotamento da ductilidade do grão e a consequente
nucleação de fendas, com eventual rotura. Se, após esta deformação permanente localizada, o
material acomodar elasticamente (“shakedown elástico”), a falha não ocorrerá. Note-se que a falha
neste contexto não é caracterizada pela rotura completa do componente, mas sim pela presença
de fendas. Os modelos mesoscópicos de Dang Van (1973,1987/9) [62,63] e de Papadopoulos
23
(1994, 1997) têm recebido atenção especial de investigadores devido aos excelentes resultados
apresentados.
Desta forma, como a plasticidade possui um papel importante no processo de iniciação de
fendas, tensões de corte devem ser consideradas como parâmetros dominantes no processo de
fadiga.
Já a influência das tensões normais que actuam nos planos materiais é contabilizada por
muitos autores através de uma média: Crossland (1956), Dang Van (1989) e Mamiya e Araújo
(2002) [64] sugeriram o uso da pressão hidrostática.
Sendo assim, alguns critérios de fadiga multiaxial podem ser descritos por:
λ ≤ σ + τ ) ( g ) ( f (Eq. 56)
onde ) ( f τ é uma função da tensão de corte, ) ( g σ é uma função da tensão normal e λ é um
parâmetro do material. Os diversos critérios propostos ao longo do tempo distinguem-se pelas
diversas definições dos componentes da expressão anterior.

2.4.1. Caracterização da fadiga multiaxial

É bastante comum encontrarem-se carregamentos cíclicos que causam estados de tensão
complexos em diversos componentes de equipamentos. Alguns exemplos são as tensões biaxiais
devido aos ciclos de pressurização em tubos, flexões e torções combinadas em eixos, flexão de
placas em mais do que um eixo. Complexidade adicional pode ser dada por diferentes fontes de
carregamentos cíclicos que actuam com diferentes fases ou frequências, ou ambos.
Por exemplo, ao aplicar-se flexão constante num tubo de parede fina sob pressão cíclica,
têm-se amplitudes de tensão e tensões médias diferentes em duas direcções, ou seja, na direcção
axial e na tangencial.

Figura 20: Pressão cíclica e torção constante combinadas num tubo de parede fina com extremidades
fechadas [65].

24
Se ao invés de flexão, for aplicada uma torção constante, uma situação mais complexa se
apresenta. No instante em que a pressão é momentaneamente zero, as direcções das tensões
principais são controladas pela tensão de corte e orientadas a 45º do eixo do tubo. Porém, para
valores não nulos de pressão estas direcções rodam e tornam-se mais próximas das direcções
axial e transversal, mas nunca as alcançando, excepto na situação limite em que as tensões σ
x
e
σ
y
, devido à pressão, sejam grandes quando comparadas com τ
xy
causada pela torção.
Podem existir ainda casos mais complexos. Por exemplo, o momento-flector e o momento
torsor podem também ser cíclicos ao invés de constantes e as frequências dos ciclos de flexão ou
torção podem ser diferentes da frequência da pressão.
Um dos grandes desafios no estudo do fenómeno em questão é estender o conhecimento
sobre fadiga uniaxial para fadiga multiaxial. Num carregamento uniaxial o limite de resistência à
fadiga é definido como o nível de tensão abaixo do qual não há fendas macroscópicas após um
grande número de ciclos de carregamento (≥10
7
) e engloba o conceito da separação de duas
regiões distintas: uma região segura e outra de falha. Como não existem muitas experiências que
caracterizam o carregamento multiaxial, é necessário verificar a resistência de peças submetidas a
carregamentos combinados a partir de dados de carregamento uniaxial e é apoiado nesta ideia
que surgem os critérios de fadiga multiaxial.
Considerando um estado de tensões apropriado, a região segura de carregamento ao qual
a peça pode estar submetida sem que haja falha por fadiga é composta pela origem e toda região
delimitada por uma curva limite de falha definida por um critério específico. Este critério deve ser
independente da base na qual o tensor de tensão é expresso, deve reproduzir o comportamento
do material submetido a um carregamento uniaxial e incorporar o efeito das tensões médias.
Desta forma, um critério de fadiga pode ser expresso como uma desigualdade. A satisfação desta
desigualdade implica que o estado de tensão produzido pelo carregamento cíclico externo
permanece na parte segura do espaço das tensões.


2.4.1.1. Método de Coffin-Manson

A vida à fadiga sob carregamento axial de amplitude constante e sob carregamento de
torção estão correlacionadas pelas equações de Coffin-Manson que a seguir se obtêm. Estas
equações são importantes apresentarem-se neste capítulo pois são elas a base de toda a análise
realizada mais adiante.
Em 1910, Basquin observou que dados de tensão-número de ciclos (S-N) poderiam ser
representados linearmente numa escala logarítmica. Utilizando a amplitude de tensão verdadeira,
o gráfico pode ser linearizado por [3]:

b
f f
) N 2 ( '
2
σ =
σ ∆

(Eq. 57)
25
onde 2 / σ ∆ é a amplitude real de tensão,
f
N

é o número de ciclos até à falha,
f
' σ é o coeficiente
de resistência cíclica e b é o expoente de resistência cíclica (expoente de Basquin).
f
' σ e b são
propriedades de fadiga do material. O coeficiente de resistência à fadiga,
f
' σ é aproximadamente
igual à tensão nominal de fractura (verdadeira),
f
σ . O expoente de resistência cíclica, b, varia
entre -0,05 e -0,12, em geral.
Coffin e Manson, estando a trabalhar independentemente nos anos 50, concluiram que os
dados de deformação plástica – número de ciclos (
p
ε

- N) também podiam ser linearizados em
coordenadas logarítmicas. Da mesma maneira, a deformação plástica pode ser relacionada por
uma função potencial [3]:
c
f f
p
) N 2 ( '
2
ε =
ε ∆

(Eq. 58)
onde
2 /
p
ε ∆
é a amplitude de deformação plástica,
f
N é o número de ciclos até à falha,
f
' ε é o
coeficiente de ductilidade à fadiga e c é o expoente de ductilidade cíclica.
f
' ε e c são propriedades
de fadiga do material. O coeficiente de ductilidade à fadiga,
f
' ε , é aproximadamente igual à
extensão nominal de fractura,
f
ε . O expoente de ductilidade cíclica, c, varia entre -0,5 e -0,7.
Uma expressão que relaciona o intervalo de deformação total até à falha pode então ser
estabelecida. A deformação total é a soma das deformações elástica e plástica. Em termos de
amplitude de deformação, tem-se [3]:
2 2 2
p
e
ε ∆
+
ε ∆
=
ε ∆
.
(Eq. 59)
O termo elástico pode ser escrito como:
E 2 2
e
σ ∆
=
ε ∆
.
(Eq. 60)
Combinando as equações anteriores, pode ser estabelecido que em termos de vida à
fadiga até à falha se tem:
b
f
f e
) N 2 (
E
'
2
σ
=
ε ∆
.
(Eq. 61)
Por sua vez, o termo plástico é dado por:
c
f f
p
) N 2 ( '
2
ε =
ε ∆
.
(Eq. 62)
Como consequência das duas últimas equações, a deformação total pode ser reescrita
como a seguinte equação ε-N [70]:
c
f f
b
f
f
) N 2 ( ' ) N 2 (
E
'
2
ε +
σ
=
ε ∆
.
(Eq. 63)
Esta equação é a base do método de deformação-número de ciclos e pode ser explicada
graficamente (ver figura 21). As relações elástica e plástica são ambas linhas rectas na escala bi-
logarítmica, a amplitude de deformação total, 2 / ε ∆ , pode ser representada simplesmente pela
soma dos valores elástico e plástico, como é ilustrado na figura 21. Para amplitudes de
26
deformação grandes, a curva aproxima-se da linha plástica, enquanto que para baixas amplitudes,
a curva aproxima-se da linha elástica.

Figura 21: Gráfico em escala bi – logarítmica que mostra como a vida à fadiga se relaciona com a amplitude
de tensão verdadeira para o aço laminado a quente SAE 1020 [3].

Na figura 21 a transição da vida à fadiga,
f
N 2 , representa a vida na qual as curvas
elástica e plástica se interceptam. Note-se que esta é a vida na qual a curva de histerese (esta
curva ilustra a tendência de um material conservar as suas propriedades na ausência de um
estímulo) apresenta componentes de deformação elástica e plástica iguais. Equacionando os
termos elástico e plástico das eq. 61 e 62, a seguinte expressão é derivada para a vida de
transição [65]:
2 2
p
e
ε ∆
=
ε ∆

(Eq. 64)

t f
c
f f
b
f
f
N N para ) N 2 ( ' ) N 2 (
E
'
= ε =
σ

(Eq. 65)

c b
1
f
f
t
'
E '
N 2

|
|
¹
|

\
|
σ
ε
=
.
(Eq. 66)
Uma outra conclusão que podemos extrair é o facto da transição da vida em fadiga de
aços decrescer com o aumento da dureza dos mesmos.
Como a tensão nominal de fractura do material aumenta, a transição da vida diminui e as
tensões elásticas dominam por uma grande parte do intervalo da vida. Analogamente à equação
para carregamento axial (eq. 63), podemos obter uma equação similar para o caso da torção [70]:
0 0
c
f f
b
f
f
) N 2 ( ' ) N 2 (
G
'
2
γ +
τ
=
γ ∆

(Eq. 67)
onde 2 / γ ∆ é a amplitude da distorção, G o módulo de elasticidade transversal ou módulo de
distorção,
f
' τ é a tensão de resistência cíclica,
f
' γ é o coeficiente de ductilidade à fadiga, b
0
é o
expoente de resistência cíclica, c
0
é o expoente de ductilidade cíclica e com [3, 4]:
27
3
'
'
f
f
σ
≈ τ

(Eq. 68)

f f
' 3 ' ε ≈ γ (Eq. 69)

b b
0
≈ e c c
0
≈ (Eq. 70)
O material óptimo seria aquele que apresenta simultaneamente alta ductilidade e alta
resistência. Infelizmente, existe um balanço entre estas duas propriedades pelo que deve ser feito
um compromisso onde ambas as condições de carga e as de deformação sejam consideradas.
É preciso notar que a vida até à falha pode ser definida de várias maneiras, que incluem: 1)
rotura dos provetes, 2) desenvolvimento de um dado comprimento de fenda e 3) perda de
capacidade de manutenção de uma carga específica.

Determinação de constantes de fadiga

Nem todos os materiais podem ser representados pelos quatro parâmetros da equação ε-N.
As quatro constantes de fadiga representam o ajustamento da curva a um número limitado
de pontos. Os valores destas constantes podem mudar se mais pontos são incluídos no
ajustamento da curva.
As constantes de fadiga são determinadas a partir de um conjunto de dados num dado
intervalo. Como tal, podem ocorrer erros grosseiros na extrapolação da estimativa da vida em
fadiga fora deste intervalo.
As propriedades dos materiais podem ser relacionadas:
' n
f
f
) ' (
'
' K
ε
σ
=

(Eq. 71)

c
b
' n =

(Eq. 72)
onde K’ é o coeficiente de endurecimento cíclico e n’ o expoente de endurecimento cíclico.
Embora estas relações possam ser úteis, K’ e n’ são, em geral, obtidas do ajustamento da curva
dos dados cíclicos de tensão-deformação. Devido à natureza aproximada, os valores obtidos a
partir das equações podem não ser iguais.

- Coeficiente de resistência cíclica
f
' σ

Uma excelente aproximação é dada por:
σ’
f
≈ σ
f

(Eq. 73)
Este coeficiente representa a tensão verdadeira que corresponde à fractura numa
reversão.

28
- Expoente de resistência cíclica, b

O intervalo de variação de b é entre -0,05 e -0,12, para a maioria dos metais [71], com um
valor médio de -0,085. Note-se que este valor corresponde ao gradiente aproximado da curva S-N.

- Coeficiente de ductilidade à fadiga,
f
' ε

Este coeficiente representa a extensão verdadeira que corresponde à fractura numa
reversão, sendo uma boa aproximação dada por:
ε’
f
≈ ε
f

(Eq. 74)
onde
|
¹
|

\
|

= ε
RA 1
1
ln
f

(Eq. 75)
onde RA é a redução de área, que é dada por:
0
f
0
f 0
A
A
1
A
A A
RA − =

=

(Eq. 76)
sendo A
0
a área da secção inicial e A
f
a área da secção final.

- Expoente de ductilidade cíclica, c

c não é tão bem definido como os outros parâmetros. Uma regra aproximada deve ser
seguida, em lugar de uma equação empírica.
Coffin determinou c ≈ – 0,5
Manson determinou c ≈ – 0,6
Morrow determinou c que varia entre – 0,5 e – 0,7
Metais razoavelmente dúcteis, onde 1 '
f
≅ ε , apresentam valores de c = -0,6. Para metais
mais resistentes, onde 5 , 0 '
f
≅ ε , um valor de c = -0,5 é, provavelmente, mais razoável.

2.4.1.2. Efeitos da tensão média

As propriedades cíclicas de fadiga de um material são obtidas a partir de ensaios
controlados por deformação, totalmente reversíveis, com amplitude constante. Este tipo de
carregamento é raramente observado em componentes, pois quantidades de tensão média ou
deformação média estão geralmente presentes. O efeito da deformação média é, na maioria das
vezes, desprezável na vida em fadiga de um componente. Tensões médias, por outro lado, podem
apresentar um efeito significativo na vida em fadiga [71].
Os efeitos de tensão média são observados predominantemente para vidas longas.
Podem ou aumentar a vida à fadiga com cargas de compressão nominais ou diminuí-la com uma
carga de tracção, como mostrado esquematicamente na figura 22:
29

Figura 22: Efeito da tensão média na vida à fadiga [71].

Para amplitudes de deformação elevadas, 0,5 a 1,0% ou acima, onde as deformações
plásticas são significativas, ocorre a relaxação da tensão média e a tensão média tende para zero.
A relaxação da tensão média ocorre em materiais que são ciclicamente estáveis.

Figura 23: Relaxação da tensão média [71].

É possível considerar modificações na equação deformação-número de ciclos para
considerar os efeitos da tensão média. Morrow sugeriu que o efeito da tensão média poderia ser
levado em consideração modificando-se o termo elástico na equação referida anteriormente,
através da tensão média,
m
σ .
b
f
m f e
) N 2 (
E
'
E 2 2
σ − σ
=
σ ∆
=
ε ∆

(Eq. 77)
A equação deformação-vida, considerando a tensão média, transforma-se em:
c
f f
b
f
m f
) N 2 ( ' ) N 2 (
E
'
2
ε +
σ − σ
=
ε ∆
.
(Eq. 78)


Figura 24: Gráfico em escala bi – logarítmica que mostra como a vida à fadiga se relaciona com a amplitude
de tensão verdadeira tendo em conta o efeito da tensão média [71].

As previsões feitas com a equação são consistentes com as observações de que os
efeitos da tensão média são significativos para baixos valores da deformação plástica, onde
domina a deformação elástica. Também reflectem a tendência de que tensões médias apresentam
pouco efeito para vidas curtas, onde as deformações plásticas são grandes.
30
A equação ε-N, entretanto, prevê incorrectamente que a razão da deformação elástica em
relação à plástica é dependente da tensão média. Na figura 25 as duas curvas de histerese
menores apresentam o mesmo intervalo de deformação e a mesma razão de deformação elástica
em relação à plástica, enquanto que apresentam uma enorme diferença nas tensões médias.

Figura 25: Curva de histerese [71].

Manson e Halford modificaram ambos os termos elástico e plástico da equação
deformação-vida para manter a independência da razão de deformação elástica-plástica da tensão
média [71]:
c
f
b
c
f
m f
f
b
f
m f
) N 2 (
'
'
' ) N 2 (
E
'
2
|
|
¹
|

\
|
σ
σ − σ
ε +
σ − σ
=
ε ∆
.
(Eq. 79)
Pode ser notado que a transição da vida permanece constante. Esta equação tende a
predizer demais o efeito de tensão média para vidas curtas ou onde as deformações plásticas
dominam (é conservativa). Em deformações plásticas altas, ocorre a relaxação da tensão média.

Figura 26: Gráfico em escala bi-logarítmica que mostra como a vida à fadiga se relaciona com a amplitude
de tensão verdadeira tendo em conta o efeito de relaxação da tensão média [71].

Smith, Watson e Topper (SWT) propuseram outra equação para levar em consideração os
efeitos da tensão média:
b
f f máx
) N 2 ( '
2
σ =
σ ∆
= σ (Eq. 80)
e multiplicando a equação deformação – vida por este termo resulta em:
c b
f f f
b 2
f
2
f
máx
) N 2 ( ' ' ) N 2 (
E
) ' (
2
+
ε σ +
σ
=
ε ∆
σ
.
(Eq. 81)
Para aplicação desta equação, o termo
máx
σ é calculado como:
m máx
2
σ +
σ ∆
= σ
.
(Eq. 82)
Como esta equação é na forma geral:
f máx
N ∝ ε ∆ σ (Eq. 83)
31
ela torna-se indefinida quando
máx
σ

é negativo. A interpretação física desta indefinição é
geralmente associada a não ocorrer dano por fadiga quando 0
máx
< σ .
As equações de tensão média vistas atrás têm carácter empírico. Assim, devem-se ter
cuidados quando são utilizadas fora dos intervalos nas quais são desenvolvidas.

2.4.1.3. Critério de Brown and Miller

Brown and Miller [70] consideram a nucleação e o crescimento de fendas de fadiga e
sugerem dois tipos (caso A e caso B, ver figura 27).

Caso A Caso B
Figura 27: Tipos de fendas.

O caso A ilustra a fenda para carregamento de torção. O esforço de corte actua na
superfície livre num sentido paralelo ao comprimento da fenda. Nenhum esforço actua
perpendicularmente à superfície livre ao longo da profundidade da fenda. Em consequência, estes
tipos de fenda tendem a ser planos e a terem um prolongamento pequeno. Na tensão biaxial (caso
B), o esforço de corte actua de tal forma que as fendas crescem em profundidade. Estes tipos de
fendas cruzam sempre a superfície num plano a 45º. O carregamento de tensão tem o mesmo
esforço de corte para o caso A e para o caso B e pode indicar uma ou outra modalidade de fenda.
O carregamento combinado tracção-torção tem sempre fendas do caso A.
Brown and Miller propuseram critérios independentes para cada tipo de fenda [70]:
te tan cons
2
B Caso
1
h g
A Caso
j
n
j
=
γ ∆
= |
¹
|

\
| ε
+
|
|
¹
|

\
| γ ∆

(Eq. 84)
onde g, h e j são constantes usadas para comportar a elipse no plano. O valor de j varia de 1 para
materiais frágeis a 2 para materiais dúcteis.
Posteriormente a estes dois investigadores, Later e Kandil [70], em 1982, propuseram uma
formulação simplificada para a teoria respeitante ao caso A de fenda que é dada por:
( )
α
α α
ε ∆ + γ ∆ = γ ∆
1
n máx
S ˆ
(Eq. 85)
onde γ ∆ˆ é a proporção de distorção equivalente, S é um parâmetro dependente do material que
representa a influência da tensão normal no crescimento da fenda e é determinado relacionando
32
dados axiais e de torção,
máx
γ ∆ é obtido como proporção da tensão de corte máxima e
n
ε ∆ é
proporcional à tensão normal do plano onde se localiza a tensão de corte que origina
máx
γ ∆ .
A amplitude da tensão de corte equivalente é formulada como:
n
máx
S
2 2
ˆ
ε ∆ +
γ ∆
=
γ ∆
. (Eq. 86)
Para carregamentos axiais tem-se:
2
) 1 (
2
máx
ε ∆
υ + =
γ ∆
(Eq. 87)

2
) 1 (
n
ε ∆
υ + = ε ∆

(Eq. 88)

[ ] ) 1 ( S ) 1 (
2 2
ˆ
υ − + υ + +
ε ∆
=
γ ∆
.
(Eq. 89)
Considerando as zonas elástica e plástica separadamente, com valores apropriados para
o coeficiente de Poisson, resulta ) 5 , 0 e 3 , 0 (
p e
= υ = υ :
c
f f
b
f
f
n
máx
) N 2 ( ' B ) N 2 (
E
'
A S
2
ε +
σ
= ε ∆ +
γ ∆
(Eq. 90)
onde A = 1,3 + 0,7 S e B = 1,5 + 0,5 S.
Note-se que o esforço médio no plano da amplitude de tensão de corte máxima,
n
σ , é
uma média do esforço médio axial que conduz a:
c
f f
b
f
n f
n
máx
) N 2 ( ' B ) N 2 (
E
2 '
A S
2
ε +
σ − σ
= ε ∆ +
γ ∆
. (Eq. 91)
Usando dados de fadiga à torção, pode-se escrever [70]:
0 0
c
f f
b
f
f
ced
máx , n máx
) N 2 ( ' ) N 2 (
G
'
k 1
2
γ +
τ
=
|
|
¹
|

\
|
σ
σ
+
γ ∆

(Eq. 92)
onde
máx , n
σ é a tensão normal máxima do plano onde se localiza a tensão de corte que origina
máx
γ ∆ ,
ced
σ é a tensão de cedência e k é uma constante determinada experimentalmente com
resultados de fadiga axial e torção.
Uma descrição mais detalhada encontra-se em [70].


2.5. PROJECTO DE MOLAS HELICOIDAIS DE COMPRESSÃO

O projecto dos componentes mecânicos baseia-se no cálculo das tensões e deformações
a que ele se encontre sujeito e deve ser realizado utilizando as ferramentas da Mecânica dos
Sólidos e da Mecânica Estrutural. Nas secções que se seguem fazem-se breves considerações
acerca do projecto de molas helicoidais de compressão quando sujeitas a serviço estático e
serviço dinâmico.
33
2.5.1. Em serviço estático

Quer em serviço estático quer em serviço dinâmico, o intervalo preferível do índice da
mola é 6 ≤ C ≤ 12, sendo este o primeiro item da avaliação do projecto. Já o intervalo preferível
para o número activo de espiras é 3 ≤ N
a
≤ 15 [3].
No projecto ou selecção da mola estabelece-se que a mola tem o ponto trabalho aos 75%
centrais da curva entre a força mínima (0 N) e a forma máxima (eq. 93). Assim, a força de trabalho
máxima, F
trabalho
, deve ser limitada a:
máx trabalho
F
8
7
F ≤
.
(Eq. 93)
Definindo a extensão fraccionária até ao seu comprimento comprimido como sendo ξ:
trabalho máx
F ) 1 ( F ξ + =
(Eq. 94)
segue que
máx trabalho máx
F
8
7
) 1 ( F ) 1 ( F ξ + = ξ + =
.
(Eq. 95)
A partir da igualdade,
7
1
= ξ
. Assim, é recomendável que
7
1
> ξ
. Para além destas
recomendações de projecto, o coeficiente de segurança estático, n
s
, pode tomar os valores
2 , 1 n
s
> [3]. Considerando o projecto de uma mola, existem muitas decisões a serem tomadas
(principalmente relativas ao custo que está directamente relacionado com o volume de fio
necessário para o enrolamento), muitos passos possíveis de resolução bem como soluções.
Um critério de cedência para as tensões é o Critério de Von Mises que se baseia na teoria
da máxima energia de deformação para determinar que a falha por cedência ocorre quando a
energia e a deformação total por unidade de volume atinge ou excede a energia de deformação no
volume correspondente do ensaio de resistência à cedência em tracção ou em compressão. Este
critério permite definir um valor uniaxial equivalente para um estado triaxial de tensões definido
pelas tensões principais,
1
σ ,
2
σ e
3
σ , a tensão equivalente ou tensão de Von Mises,
VM
σ ,
através da seguinte expressão [3]:
2
3 1
2
3 2
2
2 1 VM
) ( ) ( ) (
2
2
σ − σ + σ − σ + σ − σ = σ
(Eq. 96)
onde a cedência do material ocorre, por este critério, se:
ced VM
σ > σ
(Eq. 97)
onde
ced
σ é a tensão de cedência do material.

2.5.2. Em serviço dinâmico

O projecto em serviço dinâmico de uma mola helicoidal de compressão normalmente
recorre à comparação entre uma mola em serviço estático com uma mola em serviço dinâmico [3].
Este é um processo iterativo que envolve os seguintes pontos:
34
1) Existem decisões relativas à mola que têm de ser tomadas à priori como sendo o material
(definindo por exemplo as constantes A
p
e m definidas na tabela 2 e o módulo de elasticidade
transversal, G), o custo por unidade, o tratamento superficial, a condição da extremidade, a
extensão fraccionária (ξ), o tipo de fixação, o coeficiente segurança à fadiga a ser utilizado no
critério de falha à fadiga seleccionado, as condições de serviço (por exemplo força mínima e
máxima, deslocamento mínimo e máximo, frequência de aplicação da carga) e definir uma variável
de decisão (por exemplo o diâmetro do arame da mola, d).
2) A estratégia de projecto será o de fixar a variável de decisão (por exemplo o diâmetro do arame
da mola, d), construir uma tabela, analisá-la e escolher a mola que mais satisfaz as condições
impostas anteriormente de acordo com uma função objectivo (figura de mérito) que englobe
algumas características definidas inicialmente (como por exemplo o volume de material da mola
que está relacionado com o custo).
3) Fixada a variável de decisão, conseguem-se determinar as variáveis que definem o projecto
estático e dinâmico da mola (por exemplo força alternada, força média, tensão média, tensão
alternada, constante elástica da mola, tensão de rotura à tracção do arame, tensão de rotura ao
corte do arame, tensão de cedência do material) e, através da utilização do critério de vida à
fadiga escolhido, determinam-se as restantes variáveis necessárias (por exemplo calcular o índice
da mola através da tensão limite de fadiga ao corte, do factor de segurança à fadiga e da força
alternada).
4) O passo seguinte consiste em determinar os restantes parâmetros de projecto (por exemplo a
tensão máxima, diâmetro médio da mola, força máxima, número activo de espiras, número total de
espiras, comprimento livre, comprimento comprimido, deslocamento máximo, comprimento crítico,
factor de Bergstrasser, peso da mola, frequência natural, tensão de corte alternada, tensão de
corte média, tensão de corte de trabalho, um novo coeficiente de segurança à fadiga e um novo
coeficiente se segurança estático).
5) Este último passo é o da inspecção dos resultados obtidos. Caso tais resultados mostrem que
as condições iniciais pretendidas são satisfeitas, o projecto é aceitável. Caso contrário, o processo
atrás descrito tem de ser repetido utilizando outras condições iniciais (parâmetros ou valores)
construindo novamente uma tabela com as variáveis de decisão. Note-se que existem sempre
desigualdades restritivas específicas do problema (como por exemplo 6 ≤ C ≤ 12, 3 ≤ N
a
≤ 15 e L
cr

> L
0
).
Hoje em dia o computador habilita o projectista a criar programas em diversos formatos ou
a utilizar programas comerciais que auxiliam e tornam muito mais fácil e rápido o projecto (quer
estático quer dinâmico).

2.6. MODELAÇÃO COMPUTACIONAL

Nos últimos anos assistiu-se a uma aceitação generalizada da importância da utilização do
computador em investigação e projecto. Em particular, o Método de Elementos Finitos (M.E.F.) é
uma ferramenta poderosa e de rigor comprovado pelo que se torna incontornável a sua utilização
35
em grande parte dos projectos em engenharia, permitindo substituir ou reduzir o recurso ao
método dos modelos reduzidos ou processos de tentativa e erro com protótipos.

2.6.1. Método de Elementos Finitos

O Método dos Elementos Finitos (M.E.F.) apresenta actualmente um nível de
desenvolvimento que permite a sua utilização pela generalidade dos projectistas e engenheiros.
Este método simplificou em muito a análise estrutural já que antes da sua criação a meio
do século XX, a maioria das análises eram efectuadas por resolução analítica dos sistemas de
equações de derivadas parciais que regiam os fenómenos, adequadas às condições de fronteira
do problema em questão. A evolução das estruturas construídas pelo homem veio acompanhada
de uma crescente complexidade na sua análise e projecto. Esta complexidade resultaria numa
demora associada à resolução de enormes sistemas de equações (Huebner, 1995). Devido à
lentidão resultante desta complexidade, tornava-se muito atractiva a substituição do problema real
por um modelo em computador de modo a poder analisá-lo e recorrer aos resultados fornecidos
em tabelas ou gráficos [90].
O M.E.F. baseia-se na subdivisão de sistemas físicos discretos ou contínuos. O domínio
físico é dividido em subdomínios a que se dá o nome de elementos finitos. Cada elemento finito é
definido por um número determinado de nós que são ligados entre si para que o elemento seja
fechado, ou seja, que defina uma fronteira [90].
Na resolução de um problema de análise pelo M.E.F. de um sistema físico, a primeira
questão que se coloca é a sua classificação quanto à geometria, modelo do material constituinte e
acções aplicadas. O modo como o M.E.F. é formulado e aplicado depende, em parte, das
simplificações inerentes a cada tipo de problema. Referem-se em seguida alguns aspectos que
são necessários ter em consideração na fase que antecede a análise de um sistema físico.
As acções sobre os sistemas são em geral dinâmicas, devendo ser consideradas as
forças de inércia associadas às acelerações a que cada uma das suas componentes fica sujeita.
Por este motivo, seria de esperar que a análise de um sistema teria obrigatoriamente de ter em
consideração os efeitos dinâmicos. Contudo, em muitas situações é razoável considerar que as
acções são aplicadas de um modo suficientemente lento, tornando desprezáveis as forças de
inércia. Nestes casos a análise designa-se estática.
Na análise de uma estrutura sólida, é habitual considerar que os deslocamentos
provocados pelas acções exteriores são muito pequenos quando comparados com as dimensões
dos componentes da estrutura. Nestas circunstâncias, admite-se que não existe influência da
modificação da geometria da estrutura na distribuição dos esforços e das tensões, isto é, todo o
estudo é feito com base na geometria inicial não deformada. Se esta hipótese não for considerada,
a análise é designada não-linear geométrica. É também frequente considerar que, ao nível do
material que constitui a estrutura, a relação entre tensões e deformações é linear. Nos casos em
que esta simplificação não pode ser considerada, é necessário recorrer a algoritmos específicos
de análise com não-linearidades material.
36
- Fundamentos do M.E.F.

Um acoplamento de análises é uma combinação de análises provenientes de diferentes
campos físicos, podendo este acopolamento ser forte ou fraco. Quando as análises não podem
ser resolvidas em separado diz-se que o acopolamento é forte, por outro lado quando as análises
podem ser resolvidas separadamente, este acopolamento é fraco.
O M.E.F. é a forma forte de aproximar um problema definido em forma fraca (por exemplo
o problema de elasticidade linear baseia-se na formulação do problema de Cauchy).
De forma muito simplista pode-se dizer que a formulação do M.E.F. requer a existência de
uma equação integral, de modo a que seja possível substituir o integral sobre um domínio
complexo (de volume V) por um somatório de integrais estendidos a subdomínios de geometria
simples (de volume V
i
) [90].
Esta técnica é ilustrada com o seguinte exemplo, que corresponde ao integral de volume
de uma função f:



=
=
V
n
1 i
V
i
fdV fdV
,
(Eq. 98)
onde se pressupõe que:

=
=
n
1 i
i
V V
.
(Eq. 99)
Se for possível calcular todos os integrais estendidos aos subdomínios V
i
, basta efectuar o
somatório correspondente ao segundo membro de da eq. 98 para se obter o integral estendido a
todo o domínio. Cada subdomínio V
i
corresponde a um elemento finito de geometria simples
(exemplo, segmento de recta, triângulo, quadrilátero, tetraedro, paralelepípedo) [90].
No caso da aplicação do M.E.F. à análise de estruturas, uma formulação considerada
mais intuitiva é a que se baseia no Princípio dos Trabalhos Virtuais (P.T.V.). Para fixar um sistema
de coordenadas Cartesianas, denota-se (x, y, z) na forma (x
1
, x
2
, x
3
), respectivamente. Logo, um
vector é definido como:
3 , 2 , 1 i com e x x
i i
= =
r r

(Eq. 100)
onde
i
e
r
é o versor correspondente a cada direcção.
Analogamente, o deslocamento, u, pode ser definido como:
3 , 2 , 1 i com e u u
i i
= =
r r
.
(Eq. 101)
Por sua vez, o deslocamento e a deformação, ε, do material, estão relacionadas através
de um tensor cartesiano definido como:
|
|
¹
|

\
|


+


= ε
i
j
j
i
ij
x
u
x
u
2
1

(Eq. 102)
válido para pequenas deformações:
ij
2
ij ij
e 1 ε << ω << ε

(Eq. 103)
onde
ij
ω denota uma pequena rotação, a qual é definida como:
37
|
|
¹
|

\
|





= ω
i
j
j
i
ij
x
u
x
u
2
1
.
(Eq. 104)
Assim, o gradiente de deslocamento é dado por:
ij ij
j
i
x
u
ω + ε =


.
(Eq. 105)
As equações de equilíbrio de força (balanço de momento) são expressas como:
3 , 2 , 1 j , i , u b
i i j , ji
= ρ = + σ
& &
(Eq. 106)
onde
ij
σ
são as componentes da tensão, ρ é a massa específica e b
i
são as componentes da força
aplicadas no corpo. A notação utilizada é:
t
f
f e
x
f
f
i
i ,


=


=
&
(Eq. 107)
para as coordenadas e para o tempo, respectivamente. As equações de equilíbrio de momento
(balanço de momento angular) são expressas como:
ji ij
σ = σ

(Eq. 108)
em todo o domínio do problema, Ω. As condições de fronteira de tensão são expressas como:
i j ji i
t n t = σ =

(Eq. 109)
para todos os pontos pertencentes à fronteira, Γ
t
e onde
j
n representa a normal à superfície da
fronteira. Analogamente, as condições de fronteira em termos de deslocamento são definidas
como:
i i
u u =
(Eq. 110)
válida na fronteira. Finalmente, para os problemas transientes em que o termo inercial
i
u
& &
ρ é
importante, são exigidas condições iniciais, as quais são dadas, no instante t = 0, por:
Ω = = em ) x ( v ) 0 , x ( u e ) x ( d ) 0 , x ( u
j i j i j i j i
& .
(Eq. 111)
Contudo, o comportamento específico do material é descrito pelas equações constitutivas
que relacionam as grandezas com a deformação que estas provocam. Para um material linear
elástico podemos utilizar a lei de Hooke:
( )
) 0 (
kl kl ijkl ij
C ε − ε = σ

(Eq. 112)
onde
kl
ε são as deformações devidas às solicitações,
ijkl
C
é o módulo de elasticidade e
) 0 (
kl
ε são
as deformações iniciais ou residuais (que se geram devido aos diferentes deslocamentos).

Formulação fraca da equação de equilíbrio

Para construir a formulação fraca basta multiplicar esta por um vector arbitrário com índice
i e integra-la em todo o domínio Ω. O trabalho virtual é a forma fraca na qual uma função arbitrária
tem um deslocamento virtual,
i
u δ :
[ ] 0 d u b u
i i j , ji i eq
= Ω ρ + − σ − δ = Π δ


& &
(Eq. 113)
38
ou
Ω δ − Ω δ − Ω σ δε + Ω ρ δ = Π δ
∫ ∫ ∫ ∫
Ω Ω Ω Ω
d t u d b u d d u u
i i i i ij ij i i eq
& &
(Eq. 114)
onde as deformações virtuais estão relacionadas com os deslocamentos virtuais como:
) u u (
2
1
i , j j , i ij
δ + δ = δε
.
(Eq. 115)
Incluindo todas as condições de fronteira do deslocamento e impondo os valores de um
constrangimento
i
u δ em Γ, obtém-se o resultado final:
Γ δ − Ω δ − Ω σ δε + Ω ρ δ = Π δ
∫ ∫ ∫ ∫
Γ Ω Ω Ω
d t u d b u d d u u
i i i i ij ij i i eq
& &
. (Eq. 116)
O método dos elementos finitos consiste então na forma de aproximar os campos de
deslocamentos:
NE ,..., 2 , 1 , u N u
NE
1
i i
= α =

= α
α α

(Eq. 117)
com NE o número de nós do elemento e
α
N as funções de forma. No caso de análise estática:
F u K =
(Eq. 118)
onde K é a matriz de rigidez.
O pós-processamento permite obter os valores de ε e com a lei constitutiva obtêm-se as
tensões. Convém referir que se trata de um método numérico aproximado cuja convergência com
o aumento do número de elementos finitos é conhecida. No entanto, no cálculo de tensões, por se
tratar muitas vezes de efeitos localizados (concentrados) requer-se algum cuidado com as malhas
de elementos finitos e a convergência da solução.
O cálculo de fadiga pelo M.E.F. aplica critérios de fadiga aos resultados de análises de
elementos finitos. A fadiga não é calculada por este método, os fabricantes de software apenas
juntam algumas capacidades de pós-processamento (o M.E.F. baseia-se em teoria bem formulada
enquanto a fadiga é empírica e baseia-se em regras e critérios).
Uma descrição mais detalhada pode ser encontrada em, por exemplo [93, 113].

2.6.2. Implementações comerciais para fadiga por E.F.’s

Os programas de métodos numéricos ganham, no contexto actual, um papel de destaque,
nomeadamente o Método dos Elementos Finitos (M.E.F.), métodos dos elementos de fronteira e o
método das diferenças finitas. Destes, o mais utilizado é o Método dos Elementos Finitos, havendo
no mercado um grande número de programas comerciais (ABAQUS
®
, ANSYS
®
,
COSMOSWORKS
®
, MSC
®
, MARC
®
, FINAS
®
, etc.), preparados para muitas áreas de engenharia,
apresentando hoje em dia a possibilidade de análise à fadiga.
Existem ainda recursos ou acessórios que melhoram ou aperfeiçoam os referidos
programas de elementos finitos, designados por “add-on’s”. Sem um “add-on” de fadiga (Fatigue
Module, Fatigue Wizard, …), pode seguir-se um procedimento do tipo: 1) correr a análise para
cada caso de carga, 2) exportar o ficheiro com tensões, 3) processar o ficheiro em Excel
®
,
Matlab
®
, ou outro, 4) construir a curva de fadiga e finalmente 5) calcular o dano acumulado.
39
2.7. ESTUDOS E BIBLIOGRAFIA DA ESPECIALIDADE

Nesta secção apresentam-se alguns resumos de estudos e pesquisas já realizados no
âmbito da fadiga em molas (alguns com elevado número de ciclos), estudos acerca da influência
de factores como a corrosão, concentração de tensões e tensões residuais na vida à fadiga,
previsão da vida à fadiga através do método de elementos finitos, análises dinâmicas em molas,
desenvolvimento de um modelo de elementos finitos para previsão da vida à fadiga, análise por
microscopia óptica e a análise por feixe de electrões, dureza, ensaio de tracção e a difracção por
raios X, entre outros.

Os critérios de fadiga multiaxial são aplicados à análise das molas de compressão
helicoidais em [96]. As aproximações do plano crítico, Fatemi – Socie e Wang – Brown e o método
de Coffin-Manson baseado na distorção, foram utilizados para prever a vida à fadiga das molas
sob carregamento de amplitude constante. A vida à fadiga experimental foi neste estudo
comparada com as predições dos critérios de fadiga multiaxial. A análise de esforço foi realizada
através do método de elementos finitos, utilizando o programa ANSYS
®
, e o estudo da fadiga
multiaxial foi executado usando o software nCode de fadiga. Uma análise da falha foi elaborada de
forma a determinar o ponto de iniciação da fenda de fadiga e uma comparação dessa posição com
a zona mais solicitada prevista pela análise numérica. A aproximação do plano crítico de Fatemi –
Socie dá uma boa predição da vida à fadiga tendo como base os resultados experimentais
efectuados. Enquanto o critério de Wang – Brown sobrestima a vida à fadiga da mola, o modelo de
Coffin-Manson dá resultados conservadores.

No artigo de Kumar et al. [97] apresenta-se o resumo de um estudo de uma falha de uma
mola de compressão helicoidal aplicada em baterias dos fornos de coque (em inglês “coke oven
batteries”). Neste trabalho, a análise microestrutural e a determinação da dureza não mostraram
qualquer degradação do material da mola. A oxidação superficial do material foi analisada por
DRX e por SEM-EDS, onde foram detectados os compostos enxofre e cloro. A metalografia da
superfície da fractura revelou que a fadiga foi a causa da falha. Estabeleceu-se, então, que a mola
falhou devido à fadiga com corrosão.

Berger et al. [98] apresentam os primeiros resultados de testes de fadiga com um número
elevado de ciclos em molas de compressão helicoidais que respondem a forças externas de
compressão com esforços de torção. Os resultados desta investigação podem adicionar uma
contribuição importante para a experiência do comportamento à fadiga num regime de elevado
número de ciclos. As molas ensaiadas eram molas de válvulas manufacturadas a fio de Si-Cr-
ligado, com um diâmetro de fio entre 2 e 5 milímetros. São comparados os limites de fadiga
avaliados em testes de fadiga até 10
7
ciclos e os que são continuados até 10
8
ciclos ou mesmo
mais. A análise microscópica das molas após rotura em fadiga mostra a aparência típica de locais
da iniciação da fractura sem inclusões não-metálicas.
40

Na referência [99] os autores apresentam um estudo onde as molas são submetidas a
cargas cíclicas. O dano e a falha por fadiga de elevado número de ciclos podem ser encontrados
durante o carregamento de serviço. Este trabalho faz uma breve descrição do factor de
concentração de tensões no diâmetro das molas helicoidais e a sua avaliação utilizando o método
dos elementos finitos. Estes resultados foram comparados com funções de correcção publicadas
na literatura. O factor de segurança de projecto em fadiga foi derivado para três regimes típicos do
carregamento das molas. Todos os casos são demonstrados no diagrama S-N. Os autores
concluíram que os casos de carregamento com pré-tensão de trabalho constante dão um valor
mais baixo para o factor de segurança do que os regimes médios proporcionais ou constantes do
esforço.

Pedrazzi et al. [100] fazem um estudo aos componentes para sistemas de acomodação e
transporte do ocupante, os quais têm que submeter-se a testes de vibração a fim de provar a sua
resistência à fadiga. A instalação para tais testes inclui diversos componentes montados num
aparelho vibratório. A excitação do aparelho vibratório é dada normalmente como um espectro de
densidade espectral (P.S.D. - Power Spectral Density) da aceleração. A informação tomada da
análise é: posições críticas em termos dos esforços e funções da resposta P.S.D. dos esforços. As
avaliações da vida são feitas por pós-processamento das funções da resposta P.S.D. do esforço
para as posições críticas. Utilizando avaliações estatísticas, os autores conseguem obter uma
avaliação directa da vida à fadiga no domínio da frequência sem a necessidade de passar para o
domínio do tempo. Os autores apresentam a metodologia para estimar a vida à fadiga da análise
no ABAQUS P.S.D. mostrando também a influência de parâmetros diferentes nos resultados,
culminando com alguns exemplos.

A modelação constitutiva unidimensional de Brinson para uma liga com memória de forma
(S.M.A.) é estendida para considerar o comportamento elástico de compressão assimétrico assim
como o comportamento de torção [101]. O método de elementos finitos incremental que usa
elementos lineares Timoshenko é formulado pela aproximação Lagrangeana total para a análise
superelástica e de grande deformação das molas helicoidais de SMA. As molas helicoidais de Ni -
Ti são analisadas e os resultados calculados são comparados com os resultados experimentais
para mostrar a validade do procedimento computacional actual no projecto real dos actuadores de
SMA.

Um modelo de elementos finitos para molas helicoidais sujeitas a cargas axiais (extensão
e/ou torção) é desenvolvido no artigo de Jiang e tal. [102]. Devido ao estabelecimento de
condições de fronteira precisas, somente uma parte da secção transversal do fio precisa ser
modelada. Consequentemente podem ser alcançados resultados mais exactos. É apresentado e
analisado ao pormenor um exemplo de aplicação de uma mola helicoidal de secção transversal
circular.
41

A falha por fadiga prematura de uma mola de compressão durante o serviço foi analisada
na referência [103]. Foram utilizados a análise por microscopia óptica e a análise por feixe de
electrões, a dureza, ensaio de tracção e a difracção por raios X. Algumas supressões de fissuras
foram observadas ao longo da secção transversal da mola. Teoricamente estabelece-se que o
diâmetro do fio da mola era menor que o diâmetro crítico para a composição do aço. A difracção
por raios X mostrou a presença de uma pequena quantidade da austenite retida (tamanho de grão
médio de 2 milímetros).

O artigo da referência [104] apresenta um elemento finito com 2 nós e seis graus de
liberdade por nó, capaz de modelar o comportamento total de uma mola helicoidal. A formulação,
que inclui os efeitos da distorção, é baseada na aproximação híbrida por aplicação de forças. A
aproximação das forças resultantes verifica exactamente as equações resultantes do equilíbrio. O
modelo desenvolvido prova a sua exactidão comparada com outros elementos. Este elemento
permite obter a distribuição de esforços diferentes ao longo da mola e através da superfície do fio.

No processo de fabrico de molas mecânicas, geram-se tensões residuais, o que reduz
consideravelmente a vida de serviço da mola. Estas tensões residuais desfavoráveis são
eliminadas parcialmente pelo tratamento térmico. Uma investigação experimental [105] foi
conduzida para avaliar a influência destes esforços nas propriedades que influem na vida à fadiga
da mola helicoidal. Primeiramente foram traçadas as curvas S-N para as molas tratadas sob
condições diferentes (tempo e temperatura) numa máquina de teste projectada especialmente
para fazer esta tarefa. Seguidamente foi avaliado o efeito de relaxação na mola, relaxação essa
induzida por cargas cíclicas. Finalmente, as tensões residuais foram medidas nas superfícies
interna e externa da hélice da mola para analisar o efeito do tratamento térmico. Foram então
obtidas as condições mais apropriadas do tratamento térmico (escala de tempo e nível de
temperatura), ou seja, os parâmetros que estimulam uma resistência mais elevada à fadiga com
uma relaxação mínima da mola.


42
3. METODOLOGIA PARA A CARACTERIZAÇÃO DO COMPORTAMENTO À FADIGA

Neste capítulo apresentam-se as metodologias utilizadas no trabalho para caracterizar o
comportamento à fadiga de molas. Na parte experimental há a considerar os ensaios de dureza,
ensaios para determinar a constante da mola, k, ensaio de fadiga e análise fractográfica.
Na parte numérica há a considerar a metodologia do M.E.F. na análise elástica linear
estática e o pós-processamento relativo à fadiga.

3.1 METODOLOGIA PARA OS ENSAIOS EXPERIMENTAIS

3.1.1. Medição de durezas

Para a medição da dureza utiliza-se o chamado ensaio de penetração, sendo que os mais
utilizados são os ensaios Brinell, Rockwell, Vickers e Shore. Neste trabalho foi utilizado o ensaio
de dureza Vickers pois é o que se encontra disponível no laboratório.
Desde que haja um referencial intermediário, é a resistência oferecida por uma
determinada liga padrão à penetração de um outro material quem fornecerá o índice de dureza
para os metais, sendo portanto, de particular interesse para avaliar a resistência ao desgaste, o
grau de endurecimento superficial por tratamentos térmicos e a resistência mecânica em geral do
material, uma vez que as características mecânicas da sua superfície associadas ao grau de
transferência térmica é que responderão como um todo [107].
De referir que a dureza não é propriamente uma característica intrínseca do material, mas
sim uma grandeza que varia com o estado de tensão aplicado, acabamento superficial, tratamento
térmico, etc.

3.1.1.1. Dureza Vickers

A dureza Vickers baseia-se na resistência que o material oferece à penetração de uma
pirâmide quadrada de diamante (para garantir que este é mais duro que o material em teste,
garantindo, portanto, a indeformabilidade do penetrador) com um ângulo entre faces de 136º, sob
uma determinada carga [12].

(a) (b)
Figura 28: a) Esquema de um penetrador Vickers [108] e b) esquema do penetrador em 2D [109].

A máquina utilizada para o ensaio Vickers (ver secção 3.1.1.3) não fornece o valor da área
de impressão da pirâmide, mas permite obter, por meio de um microscópio acoplado, as medidas
43
das diagonais (d1 e d2) formadas pelos vértices opostos da base da pirâmide, calculando
automaticamente a área da indentação e apresentando no ecrã apenas o valor da dureza de
Vickers (HV).

Figura 29: Esquemas da medição das diagonais d1 e d2 [108, 109].

A dureza Vickers é representada pelo valor da dureza seguido do símbolo HV e de um
número que indica o valor da carga aplicada. Por exemplo, para uma dureza de 100 a uma carga
de 5 Kgf temos: 100 HV 5.
A carga pode variar entre 1 e 120 kgf, de uma forma padronizada (1, 2, 3, 4, 5, 10, 20, 30,
40, 60, 80, 100 ou 120 kgf), sendo que para as medições efectuadas nas molas foi utilizada uma
carga de 2 kgf e a sua duração de aplicação geralmente varia entre 10 e 15 segundos. Se a
duração da aplicação da carga for diferente, indica-se o tempo de aplicação após a carga. Por
exemplo, se o tempo de aplicação for de 20 segundos temos: 100 HV 5/20.

(a) (b)
Figura 30: Exemplos de ampliações de indentações: a) feita por durómetro [108] e b) feitas por
microdurómetro [109].

3.1.1.2. Defeitos de impressão

Uma indentação perfeita, no ensaio Vickers, deve apresentar ambos os lados rectos. No
entanto, podem ocorrer defeitos de impressão devido ao afundamento ou à aderência do metal em
volta das faces do penetrador.

Figura 31: Possíveis configurações da indentação: impressão perfeita, impressão com afundamento e
impressão com aderência, respectivamente [108].

Quando ocorrem esses defeitos, embora as medidas das diagonais sejam iguais, as áreas
de impressão são diferentes.
44
Como no cálculo do valor de dureza Vickers é utilizada a média das duas diagonais, esses
erros afectam o resultado da dureza, logo, teremos um valor de dureza maior do que o real nos
casos de afundamento e um valor de dureza menor do que o real nos casos de aderência. É
possível corrigir esses defeitos alterando-se o valor da carga do ensaio para mais ou para menos,
dependendo do material e do tipo de defeito apresentado.

3.1.1.3. Medição da dureza do material da mola

De modo a conseguir determinar algumas propriedades do material da mola,
primeiramente procedeu-se à determinação da dureza superficial da mola. Este procedimento foi
efectuado numa das espiras activas da mola utilizando-se para o efeito o durómetro (ver figura 32)
disponível no Laboratório de Materialografia (microscopia óptica, análise de imagem, macro e
micro durometria e fractografia) da Secção de Projecto Mecânico do Departamento de Engenharia
Mecânica do Instituto Superior Técnico.
A estrutura robusta do durómetro é projectada de modo a acomodar o sistema de
carregamento e um microscópio óptico, ambos de elevada precisão.
O sistema de carregamento e o microscópio óptico estão montados num cabeçote revólver
que permite alterar entre eles, quando se quer fazer a indentação e quando se quer visualizar a
indentação. O microscópico óptico tem uma ampliação de 400 vezes, o que permite ver com
clareza as indentações feitas no material.
O material a ensaiar é colocado numa mesa provida de movimento longitudinal e
transversal que se desloca através de uma escala micrométrica de modo a posicioná-lo no local
pretendido e poder efectuar o ensaio, sendo possível obter valores para a dureza em pontos
específicos do material. Esta mesa encontra-se sobre um braço que se desloca em sentido normal
à superfície a ensaiar para se poder aproximar e afastar da objectiva.

Figura 32: Durómetro Mitutoyo em que se efectuaram as medições de dureza Vickers.

As indentações feitas na mola foram posteriormente fotografadas com ampliação
recorrendo ao microscópio óptico, com câmara acoplada, que permite algumas gamas de
ampliação. A ampliação da objectiva depende da sua distância focal; quanto menor for esta, maior
será a ampliação. As fotografias são enviadas para um computador e visualizadas em tempo real
com a ajuda do programa Applied Vision disponível no computador do laboratório.
45

Figura 33: Microscópio óptico com câmara acoplada (marca: Optika).

Em alguns casos é útil saber a dureza de Brinell em vez da dureza de Vickers pois
existem relações que relacionam esta grandeza (dureza de Brinell) com outras propriedades do
material (eq. 119). Estas podem ser convertidas através de tabelas técnicas, como por exemplo
que se apresenta na figura 34:

Figura 34: Tabela de conversão de durezas [Akashi].

A dureza Brinell está relacionada empiricamente com o valor da resistência à tracção,
sendo conhecida que a relação entre ambas é dada por:

] mm / kg [ ) HB ( K
2
R
× = σ

(Eq. 119)
onde
R
σ é a tensão de rotura e K é uma constante que varia entre 3,4 e 3,9 para a grande maioria
dos aços [12].
46
3.1.2. Determinação experimental da constante da mola

De um modo geral podemos entender a compressão como um esforço axial aplicado ao
corpo, que tende a provocar um encurtamento do corpo na direcção desse esforço. Nos ensaios
de compressão os provetes são submetidos a uma força axial de compressão, distribuída de modo
uniforme em toda a secção transversal da extremidade do provete.
Do mesmo modo que o ensaio de tracção, o ensaio de compressão pode ser executado
na máquina universal de ensaios, com a adaptação de duas placas lisas - uma fixa e outra móvel.
É entre elas que o provete é apoiado e mantido firme durante a compressão.
As relações válidas para a tracção são também válidas para a compressão, em particular
a lei de Hooke de onde se consegue determinar o módulo de elasticidade. Isso significa que um
provete submetido à compressão também sofre uma deformação elástica e a seguir desenvolve
também uma deformação plástica. Na fase de deformação elástica, o provete volta ao tamanho
original quando se retira a carga de compressão. Na fase de deformação plástica o provete retém
uma deformação residual depois de ser descarregado.
Visto isto, foram feitos ensaios de compressão para a determinação da rigidez da mola, os
quais foram executados num aparelho servohidráulico, de marca Instron, com capacidade limite de
25 kN e uma célula de carga para torção de 100 N/m. Os actuadores hidráulicos podem aplicar
cargas combinadas de forma cíclica aos provetes. Tem como auxílio um software apropriado para
a aquisição de dados relativos ao ensaio experimental (como por exemplo o número de ciclos, a
amplitude, frequência, entre outros).

Figura 35: Máquina servohidraúlica utilizada nos ensaios de compressão.

Para se determinarem os dados necessários para se atingir o fim desejado, foi feito um
simples ensaio de compressão à mola aplicando sobre esta uma carga estática. O ensaio de
compressão foi controlado em deslocamento e posteriormente foram retirados os valores da força
aplicada para cada deslocamento sofrido pela mola.
Foram efectuados dois procedimentos experimentais [111]:
47
1) Depois de se posicionar a mola e após se verificar o ponto “zero” (posição entre os apoios e a
mola imediatamente antes de esta sofre qualquer deformação), com um incremento de 1 mm, a
mola foi comprimida constantemente, ou seja, comprimiu-se a mola sem esta ir ao ponto inicial
entre compressões.
2) Depois de se posicionar a mola e após se verificar o ponto “zero” (posição entre os apoios e a
mola imediatamente antes de esta sofre qualquer deformação), com um incremento de 1 mm, a
mola foi comprimida alternadamente, ou seja, comprimiu-se a mola com esta a ir ao ponto inicial
entre compressões (sequência de carregamento/descarregamento).

3.1.3. Ensaio de fadiga de molas de compressão

O comportamento dos materiais, componentes e estruturas em termos de resistência à
fadiga é avaliado com os resultados obtidos em ensaios de fadiga. Estes ensaios podem ser
realizados em provetes ou nas próprias peças, estruturas ou detalhes.
Os ensaios de fadiga são normalmente realizados aplicando solicitações uniaxiais dos
seguintes tipos: flexão rotativa (alternada), flexão plana (alternada, repetida ou pulsante), torção
alternada e tracção-compressão alternada, repetida ou pulsante.
Escolheu-se um tipo de ensaio em que as solicitações aplicadas sejam tanto quanto
possível análogas às existentes em serviço [12].
Neste trabalho foi utilizado um ensaio de compressão uniaxial por ser esta a solicitação
que está presente na aplicação das molas em estudo (como descrito nas secções 2.1.4 e 2.1.8).


Figura 36: Máquina de ensaio de fadiga utilizada nos ensaios experimentais (numeração descrita no texto).

Na figura 36 apresenta-se uma fotografia da máquina de ensaios disponível no Laboratório
de Ensaios Mecânicos do Departamento de Engenharia Mecânica, Secção de Projecto Mecânico,
do Instituto Superior Técnico. Esta máquina possui um contador de ciclos (1), um motor trifásico
(2) com uma velocidade angular constante de 1385 r.p.m. (permite realizar 1385 ciclos num
minuto), um temporizador (3) que efectua a paragem da máquina ao fim do tempo especificado
(ou seja, através de simples cálculos conseguimos programar o temporizador por forma a que a
1
2
3
4 5
9
11
10
8
6
7
48
máquina pare quando esta complete, por exemplo, 500 000 ciclos), um veio de transmissão (4)
que comunica o movimento ao excêntrico (5) com amplitude máxima de 9,5 mm, que fornece o
movimento ascendente e descendente (indicado pela seta) aos apoios inferiores da mola (6 e 7) e
consequentemente à mola (8). Os discos indicados por (9) pertencem ao mecanismo que permite
regular o deslocamento de compressão da mola fornecido pelo excêntrico. Em (10) é mostrado o
apoio superior da mola que por sua vez é encastrado pela estrutura (11) através do aperto dos 4
parafusos visíveis na imagem.
Em anexo encontram-se todos os utensílios fabricados para a adaptação da máquina da
figura 36.


3.1.4. Análise fractográfica

Com o objectivo de determinar os mecanismos actuantes durante a falha em serviço das
molas, realizou-se uma análise fractográfica por observação microscópica, ao longo de toda a
zona da fractura. Ambas as zonas de fractura foram submetidas a uma limpeza através de ar
comprimido de forma a retirarem-se as sujidades superficiais.


Figura 37: Microscópio óptico.

Numa primeira fase foram observadas as zonas de fractura no microscópio ilustrado na
figura 37 e posteriormente foi aproveitado o mesmo aparelho utilizado para fotografar as
indentações das durezas para fotografar a zona da fractura.
Este tipo de análise é em grande parte uma análise comparativa com outros estudos e
documentos da especialidade, pelo que a seguir se apresentam algumas figuras da bibliografia
utilizada.


49





Figura 38: Esquemas de superfícies de fractura por fadiga produzidas em componentes lisos e entalhados
com secções transversais circulares e rectangulares sob várias circunstâncias de carregamento e níveis de
esforço nominal [15].
50
Após efectuar a análise fractográfica, as imagens recolhidas podem ser comparadas com
as ilustrações da figura 38 por forma a que se consiga identificar claramente as diferentes fases da
rotura por fadiga, ou seja, através da comparação destas conseguem-se identificar a zona de
nucleação e de propagação da fenda, de acordo com o tipo de carregamento imposto.
Na figura 39 apresentam-se alguns exemplos de fractografias de molas que fracturaram
por fadiga.


(a) (b)

(c) (d)

(e) (f)

(g) (h)
Figura 39: Fractografia de molas encontradas na bibliografia: a) [15], b) [96], c) [103], e d) e) f) g) h) [112].

3.1.5. Obtenção das curvas de vida em fadiga

A obtenção da curva experimental de fadiga é de especial importância para se poder
caracterizar o comportamento à fadiga das molas. Com os dados obtidos em laboratório é possível
traçar a curva S-N das molas. Através dos valores das tensões alternadas (médias ou máximas),
para cada caso de carregamento e sabendo o número de ciclos que finalizou cada ensaio, os
pontos são obtidos através da introdução destas duas variáveis no Excel
®
e as escalas convertidas
em escalas logarítmicas. Os gráficos daí resultantes são comparados com os que resultam da
aplicação do método teórico [por exemplo figura 21].
51
3.2. METODOLOGIA PARA ANÁLISE NUMÉRICA

De uma forma sucinta faz-se neste subcapítulo uma apresentação do procedimento
utilizado neste trabalho relativamente à modelação computacional.
O método numérico utilizado foi o M.E.F. que para o qual se recorreu ao software
comercial ABAQUS
®
6.7-1.
Uma análise completa está geralmente dividida em três estágios distintos que são ligados
entre si por meio de ficheiros, como se vê na figura 40.


Figura 40: Estágios de processamento da análise pelo M.E.F. no programa ABAQUS
®
[91].

No estágio de pré-processamento define-se o modelo do problema físico e cria-se um
ficheiro de entrada. O modelo pode ser gerado graficamente utilizando o ABAQUS
®
/CAE [91] mas
também pode ser importado de um programa de CAD com uma extensão compatível com o
ABAQUS
®
(como por exemplo .sat, .igs, .iges, .step, .vda, entre outros) [94].
O estágio seguinte, processamento, funciona normalmente como um processo de
background, onde o ABAQUS
®
/Standard ou o ABAQUS
®
/Explicit resolvem o problema numérico
definido no modelo. Os ficheiros de saída de uma análise de tensão, por exemplo, incluem os
deslocamentos, tensões, …, que são armazenados nos ficheiros binários prontos para pós-
processamento [94].
Finalmente, o pós-processamento decorre após o processamento ter terminado, onde
podemos avaliar os resultados das variáveis fundamentais que foram calculadas. A avaliação é
geralmente feita interactivamente utilizando o módulo de visualização que possui uma variedade
de opções para representar os resultados, incluindo gráficos, animações, entre outros [94].
52
Os módulos de interacção de um modelo de análise de ABAQUS
®
são (mencionando-se
entre parênteses as designações anglo-saxónicas): 1) definição da geometria/peça (Part), 2)
definição das propriedades/características do material/secção (Property), 3) montagem das várias
partes que constituem o modelo físico (Assembly), 4) etapas de análise (Step), 5) interacções
mecânicas e térmicas entre as várias regiões do modelo (Interaction), 6) cargas, condições de
fronteira e campos (Load), 7) malha (Mesh), 8) análise do modelo (Job), 9) exposição de modelos
e resultados (Visualization) e 10) esboço (Sketch).
Por ser o processo mais importante na análise de um sistema físico através do M.E.F.
(pois dependendo do tipo de malha, da densidade e do elemento utilizado, os resultados podem
variar significativamente), a malha merece especial atenção, pelo que aqui se apresenta uma
breve abordagem [94].
O módulo da geração da malha possui as seguintes características: ferramentas para
definir a densidade da malha a nível local e global, a coloração do modelo que indica a técnica de
malhagem atribuída em cada região do modelo (malha estruturada, malha por varrimento, malha
livre), uma variedade de controlos de malha (forma do elemento, técnica de malhagem, algoritmo
da malha), ferramenta para verificar a qualidade da malha, ferramentas para refinar a malha e
para melhorar a qualidade da malha e uma ferramenta para conservar o conjunto malhado.
O módulo malha pode gerar malhas que contêm diversos tipos de elementos finitos,
estando os mais comuns representados na figura 41.


Figura 41: Forma dos elementos finitos [91].

No texto que se segue, indica-se a metodologia adoptada neste trabalho para a análise
por elementos finitos, remetendo desde já os aspectos mais detalhados para a secção 4.4.1 deste
trabalho.
53
Numa primeira fase, a geometria da mola foi desenhada com o recurso ao programa de
CAD 3D SolidWorks
®
tendo em conta as características geométricas da mola detalhadas na
secção 4.1. Posteriormente, esta geometria foi convertida para o formato .igs por ser um formato
compatível com o ABAQUS
®
(por ser o único que o programa aceitava em melhores condições
aquando da sua importação). A geometria da mola foi concluída e optimizada já dentro do
ABAQUS
®
, ou seja, foram efectuados os cortes em cada extremidade da mola e esta foi dividida
em 3 partes (pois como as duas extremidades têm uma geometria diferente do restante corpo da
mola devido aos cortes, os elementos finitos utilizados no corpo e nas extremidades são
diferentes), como se pode ver na secção 4.4.1.

A fase que se seguiu foi a aplicação do carregamento (uniforme numa das extremidades
da mola) e das condições de fronteira (encastramento da outra extremidade da mola).
Relativamente à geração da malha, para o corpo da mola foi utilizado o elemento
hexaédrico de 20 nós (ver figura 41) devido à sua orientação em hélice e nas extremidades,
devido à sua geometria pouco regular, foram utilizados elementos tetraédricos de 10 nós (ver
figura 41).
Após efectuar-se um estudo da convergência da malha, concretizaram-se várias análises
lineares para posterior pós-processamento. Estas análises fornecem os valores das tensões,
deformações e distorções aplicadas no arame da mola. Com esses valores e com o número de
ciclos obtidos experimentalmente para cada carregamento, conseguem-se traçar as curvas S-N.
Uma análise do erro do método de elementos finitos é feita na secção 4.4.4 de forma a
mostrar o rigor da solução obtida por este método.




54
4. RESULTADOS OBTIDOS E DISCUSSÃO

Neste capítulo apresentam-se os resultados dos ensaios laboratoriais de dureza, de
determinação de k, de fadiga e da análise fractográfica. Com base nestes resultados e nos
modelos descritos no capítulo 2 apresentam-se as curvas de fadiga teórica e experimental.
Por fim apresentam-se os resultados de elementos finitos e comparam-se com os valores
experimentais e teóricos.

4.1. CARACTERÍSTICAS E PROPRIEDADES DAS MOLAS

A figura 42 mostra a fotografia da mola em estudo neste trabalho tendo sido colocada uma
régua graduada na parte inferior de forma a se ter um factor de escala da imagem.


Figura 42: Mola em estudo neste trabalho.

Nas tabelas seguintes mostram-se os valores das características e das propriedades da
mola, necessários para o estudo subsequente.
Na tabela 5 exibem-se os valores medidos e calculados das características da mola.

Tabela 5: Características da mola.
Característica Valor Observações
Diâmetro externo, De 13,50 mm Medido
Diâmetro interno, Di 10,70 mm Medido
Diâmetro médio, Dm 12,10 mm (Eq. 13)
Comprimento livre, L0 29,60 mm Medido
Comprimento comprimido, Ls 11,25 mm (Tabela 4)
Diâmetro do arame, d 1,50 mm Medido
Índice da mola, C 8,067 (Eq. 15)
Número de espiras totais, Nt 7,50 espiras Medido
Número de espiras activas, Na 6,50 espiras (Tabela 4)
Número de espiras inactivas, Ne 1,00 espiras (Tabela 4)
Passo, p 3,95 mm (Tabela 4)
Massa, m 3,6 g Medido na balança
Volume, V 394 mm
3
Volume do CAD 3D
Constante de elasticidade, k 4439 N/m Valor teórico (Eq. 21)

As propriedades do material da mola são apresentadas na tabela 6.
55
Tabela 6: Propriedades do material da mola.
Propriedade Valor Observações
Módulo de Young, E 210 GPa Valor admitido
Coeficiente de Poisson, ν 0,3 Valor admitido
Módulo de elasticidade transversal, G 80,77 GPa (Eq. 20)
Redução de área, RA 0,325 Valor admitido
Os valores apresentados na tabela 6 foram valores arbitrados pois não se obtiveram os
valores reais quer do fornecedor do material quer da empresa que fabricou as molas. Estes
valores não estão muito longe daqueles que devem ser os reais como se pode ver na secção
2.1.2. Na tabela seguinte estão expostos os factores correctivos da tensão de corte no arame da
mola.
Tabela 7: Factores correctivos.
Factor Valor Observações
Factor de tensão directa, kS 1,062 (Eq. 14)
Factor de Bergstrasser, kB 1,17 (Eq. 18)
Factor correctivo, kC 1,10 (Eq. 17)
A estabilidade da mola é uma condição essencial para o bom funcionamento desta pelo
que na tabela 8 são expostas algumas constantes importantes a ter em conta neste domínio.

Tabela 8: Constantes de estabilidade da mola.
Constante Valor Observações
Constante elástica, C’1 0,8125 (Eq. 28)
Constante elástica, C’2 5,094 (Eq. 29)
Constante da condição da extremidade, α 1 (Tabela 3)
Rácio efectivo de espessura, λeff 2,446 (Eq. 27)
Deflexão crítica, ycr 14,78 mm (Eq. 26)
Na tabela 9 mostram-se os valores obtidos dos coeficientes e constantes das equações
que regem o fenómeno de fadiga da mola, valores esses que dependem do material da mola.

Tabela 9: Coeficientes e constantes das equações de fadiga.
Constante Valor Observações
Coeficiente de resistência cíclica, σ'f 3296,5 MPa Axial (Eq. 73)x 1,9 [96]
Coeficiente de resistência cíclica, τ'f
1903,2 MPa Torção (Eq. 68)
Coeficiente de ductilidade à fadiga, ε'f 0,393 Axial (Eq. 74)
Coeficiente de ductilidade à fadiga, γ'f 0,681 Torção (Eq. 69)
Expoente de resistência cíclica (Basquin), b -0,085 [96]
Expoente de ductilidade cíclica, c -0,6 [96]
Expoente de resistência cíclica, b0 -0,085 (Eq. 70)
Expoente de ductilidade cíclica, c0 -0,6 (Eq. 70)
Coeficiente de endurecimento cíclico, K’ 3762,9 MPa (Eq. 71)
Expoente de endurecimento cíclico, n' 0,1417 (Eq. 72)

56
4.2. RESULTADOS DOS ENSAIOS EXPERIMENTAIS

A informação que de seguida se apresenta refere-se aos ensaios de dureza do material da
mola, da constante elástica da mola, ensaios experimentais de fadiga e as imagens recolhidas e
posteriormente estudadas da análise fractográfica.

4.2.1. Dureza do material da mola

Para a mola descrita na secção 4.1, aplicou-se a metodologia descrita na secção 3.1.1.3
com o objectivo de obter a dureza do aço. Após efectuadas de acordo com a metodologia, as
indentações obtidas encontram-se nas figuras 43 a) e b).


(a) (b)
Figura 43: a) Fotografia ampliada 90 vezes de uma das indentações efectuadas no ensaio de dureza e b)
pormenor de 3 indentações.

As imagens aqui apresentadas das indentações do ensaio de dureza não são as ideais
para se observarem os defeitos e as qualidades que algumas delas contêm mas, trabalhando
apenas com o material disponível no laboratório, estas são as melhores imagens que é possível
captar.
Os resultados dos 4 ensaios encontram-se na tabela 10.

Tabela 10: Medições da dureza do material da mola.
Indentações com uma força de 2 kgf com penetração durante 15 segundos
d1 [µm] d2 [µm] HV Observações
77,0 65,1 735 Fronteira das diagonais mal definidas
85,8 88,0 491 Impressão com afundamento
88,9 89,6 466 Impressão com aderência
83,6 96,2 514 Impressão perfeitamente definida

Recorrendo à tabela 10 e à equação 119, obtém-se:
MPa 1735 482 6 , 3 HB 482 HV 514
R
= × = σ → ≅

57
As dificuldades na medição da dureza do material da mola devem-se sobretudo a dois
aspectos: o primeiro tem que ver com o facto de o corpo da mola ser cilíndrico o que é um entrave
para a penetração do indentador na medida em que o perímetro onde se está a penetrar a
pirâmide de diamante é circular e este tem a propensão de se afundar; o outro obstáculo, como
era de esperar, foi o tipo de material da mola, pois, sendo este um aço-mola, à priori sabia-se que,
em princípio, seria um metal duro, daí a dificuldade de nitidez da indentação.
Contudo, conseguiu-se uma impressão bem definida que nos levou a um valor de 514 HV
2/15 (não sendo necessário dissipar mais tempo nesta matéria pois todos os valores que se
obteriam, caso fossem realizados mais ensaios, seriam iguais ou diferindo apenas em módicas
unidades), valor este que será usado durante o decorrer deste estudo. Este valor de dureza é alto
comparativamente com os valores de aço de construção vulgares, mas é um valor aceitável
quando comparado com os aços-mola habituais (secção 2.1.2). As grandes desvantagens da
elevada dureza são a baixa ductilidade do material e a maior sensibilidade a defeitos superficiais,
pelo que a sua utilização, do ponto de vista da fadiga, se torna mais crítica.

4.2.2. Constante elástica da mola

Tendo sido calculada a constante elástica da mola, k, este valor teórico pode ser
comparado com o que se obteria em laboratório a fim de se avaliarem e discutirem os resultados
encontrados em ambos os casos. O objectivo desta secção é determinar experimentalmente a
constante elástica da mola recorrendo à metodologia descrita na secção 3.1.2. As diferenças nos
valores encontrados serão posteriormente analisados e discutidos.

4.2.2.1. Sem descarregamento

Os valores obtidos com o procedimento 1) da secção 3.1.2 são apresentados na tabela
11.
Para efeitos de gráfico, apenas foram considerados os pontos a sombreado pois são
aqueles que estão abaixo do valor da deflexão crítica da mola (y
cr
= 14,78 mm).
Após a inserção dos pontos no gráfico, obteve-se a recta de tendência através da
regressão linear disponível no Excel
®
, notando que a origem (ponto (0,0)) foi incluída na
regressão. Pela sua relação linear com a força e o deslocamento (F = k δ), a constante de rigidez
da mola consegue-se através do declive da recta da regressão.







58
Tabela 11: Resultados do ensaio de compressão da mola sem descarregamento.
Deslocamento [mm] Força [kN] Deslocamento relativo [mm] Módulo da força [N]
-29,91 0 0 0
-30,91 -0,0035 1 3,5
-31,91 -0,0082 2 8,2
-32,91 -0,0129 3 12,9
-33,91 -0,0176 4 17,6
-34,91 -0,0221 5 22,1
-35,91 -0,0268 6 26,8
-36,91 -0,0314 7 31,4
-37,91 -0,0363 8 36,3
-38,91 -0,0407 9 40,7
-39,91 -0,0452 10 45,2
-40,91 -0,05 11 50
-41,91 -0,0547 12 54,7
-42,91 -0,0594 13 59,4
-43,91 -0,0643 14 64,3
-44,91 -0,0689 15 68,9
-45,91 -0,0737 16 73,7
-46,91 -0,0792 17 79,2
-47,91 -0,0846 18 84,6
-48,91 -0,09 19 90

Determinação experimental da rigidez da mola (1)
y = 4539,5x
R
2
= 0,9991
0
10
20
30
40
50
60
70
0 0,002 0,004 0,006 0,008 0,01 0,012 0,014 0,016
Deslocamento [m]
F
o
r
ç
a

[
N
]

Figura 44: Determinação da rigidez da mola no ensaio sem descarregamento.

O coeficiente de correlação não tem o valor óptimo (R
2
= 1), mas está muito próximo
deste.

4.2.2.2. Com descarregamento

Os valores obtidos com o procedimento 2) da secção 3.1.2 estão na tabela 12.
Para efeitos de gráfico, apenas foram considerados os pontos a sombreado pois são
aqueles que estão abaixo do valor da deflexão crítica da mola (y
cr
= 14,78 mm).
Após a inserção dos pontos no gráfico, obteve-se a recta de tendência através da
regressão linear disponível no Excel
®
, notando que a origem (ponto (0,0)) foi incluída na
regressão. Pela sua relação linear com a força e o deslocamento (F = k δ), a constante de rigidez
da mola consegue-se através do declive da recta da regressão.

59
Tabela 12: Resultados do ensaio de compressão da mola com descarregamento.
Deslocamento [mm] Força [kN] Deslocamento relativo [mm] Módulo da força [N]
-29,91 0 0 0
-30,91 -0,0021 1 2,1
-31,91 -0,007 2 7
-32,91 -0,0118 3 11,8
-33,91 -0,0165 4 16,5
-34,91 -0,0212 5 21,2
-35,91 -0,0257 6 25,7
-36,91 -0,0304 7 30,4
-37,91 -0,0349 8 34,9
-38,91 -0,0395 9 39,5
-39,91 -0,044 10 44
-40,91 -0,0489 11 48,9
-41,91 -0,0536 12 53,6
-42,91 -0,0583 13 58,3
43,91 -0,0631 14 63,1
-44,91 -0,068 15 68
-45,91 -0,0727 16 72,7
-46,91 -0,0785 17 78,5
-47,91 -0,0842 18 84,2
-48,91 -0,09 19 90

Determinação experimental da rigidez da mola (2)
y = 4421,3x
R
2
= 0,9966
0
10
20
30
40
50
60
70
0 0,002 0,004 0,006 0,008 0,01 0,012 0,014 0,016
Deslocamento [m]
F
o
r
ç
a

[
N
]

Figura 45: Determinação da rigidez da mola no ensaio com descarregamento.

O coeficiente de correlação não tem o valor óptimo mas está muito próximo deste.
Em ambos os procedimentos para determinar experimentalmente o valor de k da mola,
obtiveram-se valores muito próximos daquele que foi calculado teoricamente. Para efeitos de
cálculo teórico foram utilizados como referência os valores das características geométricas das
molas que são aplicadas actualmente nos compressores herméticos. Por escassez de informação
acerca das características e das propriedades das molas, fabricaram-se molas tendo como base
apenas 3 parâmetros geométricos (o que é insuficiente), extrapolando-se os restantes. Todas as
molas adquiridas eram diferentes entre si (por mais que se tente fabricar molas iguais existem
sempre algumas diferenças entre elas) ou seja, variavam nas suas características geométricas.
Como o material da mola também não foi divulgado, foram utilizados os valores que estão
disponíveis na tabela 6 onde se observa que grande parte desses valores foi arbitrada. A equação
21 que serviu de base para o cálculo teórico é por si só uma equação que já contém algum erro
implícito (por mais pequeno que seja) e as variáveis que nela se introduzem também elas têm um
60
erro associado (módulo de Young, coeficiente de Poisson, número activo de espiras, …). No
procedimento experimental verificou-se que a obtenção do ponto “zero” (posição entre os apoios e
a mola imediatamente antes desta sofrer qualquer deformação) era difícil pelo que neste caso se
inseriu mais uma componente de erro no resultado experimental (este facto foi a principal causa
de não se incluir o ponto (0,0) como um dos pontos dos gráficos das figuras 44 e 45 mas este só
aparecer na regressão linear efectuada).

4.2.3. Ensaios experimentais de fadiga

Com os resultados experimentais dos ensaios de fadiga pretende-se obter os pontos
necessários para traçar a curva S-N característica da mola e atingir a rotura por fadiga para se
conseguir efectuar uma análise da superfície fracturada, aplicando para isso a metodologia
descrita na secção 3.1.3. Na secção 4.1 são indicadas as características e as propriedades das
molas utilizadas no ensaio experimental (assumindo que as variações são desprezáveis).

Tabela 13: Resultados do ensaio de fadiga.
Excêntrico 9,5 mm Excêntrico 4 mm Excêntrico 7 mm Excêntrico 8,2 mm
N
(x 10
6
)
[ciclos]
Mola 1
∆L [mm]
Mola 2
∆L [mm]
Mola 3
∆L [mm]
Mola 4
∆L [mm]
Mola 5
∆L [mm]
Mola 6
∆L [mm]
Mola 7
∆L [mm]
Mola 8
∆L [mm]
Mola 9
∆L [mm]
0,5 -0,1 -0,1 -0,1 0 -0,1 0 0 0 0
1 -0,1 -0,2 -0,2 -0,1 -0,1 0 0 0 0
1,5 -0,2 -0,2 -0,3 -0,2 -0,1 -0,1 -0,1 -0,1 -0,1
2 -0,2 -0,3 -0,3 -0,2 -0,2 -0,1 -0,1 -0,1 -0,1
2,5 -0,3 -0,3 -0,3 -0,2 -0,2 -0,1 -0,1 -0,1 -0,1
3 -0,3 -0,3 -0,3 -0,3 -0,2 -0,1 -0,1 -0,2 -0,1
3,5 -0,3 -0,4 -0,3 -0,3 -0,2 -0,1 -0,1 -0,2 -0,2
4 -0,4 -0,4 Rotura -0,3 -0,3 -0,2 -0,2 -0,2 -0,2
4,5 -0,4 -0,4 -0,3 -0,3 -0,2 -0,2 -0,2 -0,2
5 Rotura Rotura -0,4 -0,3 -0,2 -0,2 -0,3 -0,2
5,5 -0,5 -0,4 -0,2 -0,2 -0,3 -0,3
6 -0,5 -0,4 -0,2 -0,2 -0,3 -0,3
6,5 -0,3 -0,3 -0,4 -0,3
7 -0,3 -0,3 -0,4 -0,3
7,5 -0,4 -0,4 -0,4
8 -0,4 -0,5 -0,4

Os ensaios laboratoriais foram controlados em deslocamento sem qualquer pré-tensão
aplicada, logo, recorrendo à equação 42, o valor da razão de tensões é nulo (R = 0) obtendo-se
assim um ciclo pulsante.





61
Tabela 14: Parâmetros fundamentais.
Mola
τmáx
[MPa]
δ
[mm]
Fmin
[N]
Fmáx
[N]
Fa
[N]
Fm
[N]
τa
[MPa]
τm
[MPa]
N (x 10
6
)
[ciclos]
1
450,55
9,5 0
42,18 21,09 21,09 225,28 204,48 5
2
450,55
9,5 0
42,18 21,09 21,09 225,28 204,48 5
3
450,55
9,5 0
42,18 21,09 21,09 225,28 204,48 4
4
189,71
4 0
17,76 8,88 8,88 94,85 86,097 7
5
189,71
4 0
17,76 8,88 8,88 94,85 86,097 7
6
331,99
7 0
31,08 15,54 15,54 165,99 150,67 7
7
331,99
7 0
31,08 15,54 15,54 165,99 150,67 7
8
388,90
8,2 0
36,41 18,204 18,204 194,45 176,50 7
9
388,90
8,2 0
36,41 18,204 18,204 194,45 176,50 7


Curvas S-N experimentais
1
10
100
1000
1,00E+06 1,00E+07
Número de ciclos
S
a

(a)
1
10
100
1000
1,00E+06 1,00E+07
Número de ciclos
S

m
á
x
Experimental Teórico

(b)
Figura 46: Curvas S-N experimentais: a) utilizando a tensão alternada e b) utilizando a tensão máxima.



62
Primeiramente há que referir que o número de ensaios laboratoriais que se efectuaram é
manifestamente insuficiente para se conseguir fazer um tratamento de dados adequado de forma
a caracterizar-se o comportamento à fadiga das molas (pois apenas se atingiu a fractura em 3
ensaios). Tal não é impeditivo que se considerem várias hipóteses de análise e assim concluir
aspectos importantes da vida à fadiga das molas helicoidais de compressão.
Há a realçar que todos os ensaios laboratoriais foram efectuados sem qualquer pré-tensão
aplicada o que origina a tensão média apresentada na tabela 14. A influência da tensão média é
analisada na secção 4.3.
Como se pode observar na tabela 13, apenas as 3 molas com o deslocamento imposto de
9,5 mm atingiram a rotura antes dos 6 milhões de ciclos (a partir dos quais se considera vida
infinita). Este facto levou a que não se conseguisse traçar uma curva S-N característica da vida à
fadiga das molas. Contudo, para estas molas, caso se trabalhe acima dos 42,18N (que
corresponde ao deslocamento de 9,5 mm), provavelmente estas falharão antes de atingir os 6
milhões de ciclos (vida infinita). Para qualquer um dos carregamentos impostos (entre 17,76 N e
os 42,18 N) as molas sofrem pequenas deformações plásticas ao longo do eixo axial (∆L)
atingindo-se um máximo de 0,5 mm na faixa entre os 5,5 e os 8 milhões de ciclos (acima deste
valor nada se pode concluir visto não se ter feito qualquer ensaio experimental nesta gama).


4.2.4. Análise fractográfica

Com o objectivo de determinar os mecanismos actuantes durante a falha em serviço das
molas, mostram-se nesta secção os resultados da análise fractográfica resultantes da observação
microscópica ao longo de toda a zona da fractura. A metodologia seguida está descrita na secção
3.1.4.
A figura 47 mostra uma das molas fracturadas sujeitas à análise fractográfica.



(a) (b)
Figura 47: Mola fracturada: a) vista da mola e b) uma das partes da mola com algum pormenor.

De seguida apresentam-se as imagens recolhidas durante a análise. Os resultados foram
comparados com a figura 38 da secção 3.1.4. As superfícies de fractura que se observaram são
muito idênticas àquelas que se encontraram na bibliografia e que estão exposta na figura 39.
Note-se que a falha ocorreu na parte interior da espira da mola pelo que as figuras
relativas à análise fractográfica que se apresentam são relativas a esse plano da mola.
63
Mola 1


(a) (b)

(c) (d)
Figura 48: Análise fractográfica da mola 1: a) superfície de fractura, b) a mesma superfície de fractura que
em a) detalhada, c) superfície de fractura da outra parte da mola e d) a mesma superfície que em c)
detalhada.

Na figura 48 b) destaca-se a zona onde ocorreu a nucleação. De uma análise mais
cuidada é possível observar que é provável que a fractura tenha ocorrido devido à propagação de
um defeito externo, uma reentrância ou um poro. As setas de coloração branca destacam, de
forma qualitativa, as zonas de propagação da fenda (setas com comprimento maior são relativas
às zonas onde a propagação da fenda foi rápida). A zona onde a rugosidade é maior evidencia
que aí a propagação foi rápida. Nas figuras 48 c) e d) apenas se observa a zona onde a
propagação foi mais rápida devido à geometria da mola (como as espiras estão paralelas à zona
de fractura, esta não é bem visível). Ambas as zonas de fractura têm configurações e direcções de
propagação semelhantes.






Nucleação
Propagação
Rápida
Propagação
Rápida
64
Mola 2


(a) (b)

(c) (d)
Figura 49: Análise fractográfica da mola 2: a) superfície de fractura, b) a mesma superfície de fractura que
em a) detalhada, c) superfície de fractura da outra parte da mola e d) a mesma superfície que em c)
detalhada.

Tal como anteriormente, na figura 49 b) destaca-se a zona onde ocorreu a nucleação. De
uma análise mais cuidada é possível observar que é provável que a fractura tenha ocorrido devido
à propagação de um defeito externo ou uma reentrância devido ao processo de fabrico na parte
interna da espira. As setas de coloração branca destacam a zona de propagação da fenda. A zona
onde a rugosidade é maior evidencia que aí a propagação foi rápida. Nas figuras 49 c) e d) apenas
se observa a zona onde a propagação foi mais rápida devido à geometria da mola (como as
espiras estão paralelas à zona de fractura, esta não é bem visível); este aspecto é válido também
para as restantes figuras da análise fractográfica. Ambas as zonas de fractura têm configurações e
direcções de propagação semelhantes.


Nucleação
Propagação
Rápida
Propagação
Rápida
65
Mola 3


(a) (b)

(c) (d)
Figura 50: Análise fractográfica da mola 3: a) superfície de fractura, b) a mesma superfície de fractura que
em a) detalhada, c) superfície de fractura da outra parte da mola e d) a mesma superfície que em c)
detalhada.

Neste caso o ponto de nucleação não está bem definido mas através de uma análise mais
atenta no microscópio é possível ver que o início da propagação se deu na parte interior da espira
da mola. Observa-se também que a zona de fractura tem dois defeitos (um substancialmente
maior que o outro) o que indicia que houve 2 pontos de nucleação. Nas figuras não está muito
visível mas durante a análise conseguiu-se observar que os poros que se encontram na parte
exterior da espira têm a forma de elipses e os que se encontram na parte interior estão mais
comprimidos que os anteriores. Este facto é uma característica típica do processo de enrolamento
Propagação
Rápida
Propagação
Rápida
66
da do arame da mola que faz com que a parte interior da espira se encontre à compressão.
Ambas as zonas de fractura têm configurações e direcções de propagação semelhantes.


4.3. DETERMINAÇÃO DAS CURVAS DE FADIGA

Como mostrado na figura 21, o método de tensão-vida de Coffin–Manson pode ser
representado numa escala bi-logaritmica (Basquin). Para o caso que se apresenta neste trabalho,
a figura 51 mostra o gráfico teórico do método citado (recorrendo à equação 57 e aos valores da
tabela 9).


Figura 51: Gráfico em escala bi-logarítmica que mostra como a vida à fadiga se relaciona com a amplitude
de tensão (σa - N).

Recorrendo aos valores da tabela 9 e às equações 63 e 67 traçaram-se os gráficos do
método de Coffin-Manson. A figura 52 mostra os gráficos obtidos: em função do número de ciclos,
representa-se em a) o gráfico da deformação total (carregamento axial) e em b) o gráfico da
distorção total (torção).


(a) (b)
Figura 52: Em função do número de ciclos, representa-se: a) Gráfico da deformação total (carregamento
axial) e b) gráfico da distorção total (torção).


S
a

N

ε
/
2

N N

γ
/
2

67
É possível ainda considerar os efeitos da tensão média (ver figuras 24 e 26) e traçar os
gráficos para os pontos obtidos experimentalmente (figura 53). Aplicando o conceito de Morrow
(equação 78) e o conceito de Manson e Halford (equação 79), deduz-se a equação geral 83
(SWT) que diz que a raiz quadrada do produto da tensão máxima com a variação da deformação
total é proporcional ao número de ciclos.

Critério de Morrow
1,00E-03
1,00E-02
1,00E-01
1,00E+00
1,00E+06 1,00E+07

Critério de Manson-Halford
1,00E-03
1,00E-02
1,00E-01
1,00E+00
1,00E+06 1,00E+07

(a) (b)
Figura 53: Gráficos em escala bi-logarítmica que mostram como a vida à fadiga se relaciona com a amplitude
de deformação total: a) critério de Morrow b) critério de Manson e Halford.

As curvas S-N básicas do material são, em geral, estabelecidas para uma tensão média
nula. Se a tensão média é diferente de zero, as curvas de resistência à fadiga sofrem alterações
significativas. À medida que a tensão média aumenta, verifica-se uma redução na resistência à
fadiga para vida infinita. Então, conhecidas várias teorias para procurar traduzir matematicamente
os resultados experimentais em que se analisa o efeito da tensão média, foram considerados os
critérios de Morrow e de Manson-Halford.
Os dois critérios utilizados para analisar a influência da tensão média na vida à fadiga das
molas apresentam valores extraordinariamente semelhantes (ver figura 53). No entanto, pelos
valores calculados, o critério de Morrow é ligeiramente mais conservador dando valores um pouco
mais altos que o critério de Manson-Halford. Qualquer um dos critérios, para os valores das
grandezas ensaiadas em laboratório, mostram que à medida que o número de ciclos aumenta a
influência da tensão média é mais notória.
O critério relativo à figura 53 b) contabiliza também a influência da tensão média na parte
plástica ao passo que o critério da figura 53 a) não contabiliza esse facto. Por aquilo que foi dito
anteriormente e considerando agora este novo aspecto, conclui-se que para os ensaios
desenvolvidos experimentalmente a influência da tensão média na parte plástica é insignificante
podendo ser desprezada.


4.4. MÉTODO DE ELEMENTOS FINITOS

O programa comercial de elementos finitos ABAQUS
®
foi utilizado para determinar as
tensões na mola, tendo-se procedido posteriormente à determinação estimativa da vida em fadiga
da mola. A metodologia seguida é a apresentada na secção 3.2.

68
4.4.1. Pré-processamento

Na tabela 15 estão as características geométricas do modelo da mola inserido no
programa de elementos finitos, o qual pode ser visto na figura 54.

Tabela 15: Geometria da mola inserida no ABAQUS
®
.
Característica Valor Observações
Diâmetro externo, De 13,50 mm Medido
Diâmetro interno, Di 10,70 mm Medido
Comprimento livre, L0 29,60 mm Medido
Passo, p 3,95 mm (Tabela 4)
Diâmetro do arame, d 1,50 mm Medido


(a) (b)
Figura 54: a) Modelo da mola executado no software de CAD 3D SolidWorks
®
e b) Modelo da mola utilizado
na análise numérica (com corte nos topos e divida em 3 partes – 2 extremidades e corpo central).

Os cortes nos topos da mola (correspondentes à rectificação) poderiam ser feitos no
programa de CAD SolidWorks
®
mas tal verificou-se que era prejudicial para a análise numérica
pois para além de ser uma geometria de difícil importação para o ABAQUS
®
, foi também muito
difícil a geração da malha nas suas extremidades. Tal como os anteriores, a divisão da mola nas 3
partes também foi realizada no ABAQUS
®
. Foram feitas várias abordagens ao problema e
escolheu-se aquela que proporcionava um carregamento axial e que retratava de forma correcta
as condições de trabalho da mola.


(a) (b) (c)
Figura 55: Tipos diferentes de abordagem do problema: a) com os carregamentos e as condições de
fronteira aplicados directamente nas superfícies cortadas, b) com 2 superfícies rígidas e c) com 2 apoios
rígidos similares aos desenvolvidos para o caso do ensaio de compressão.
69
A abordagem exposta na figura 55 a) foi imediatamente abandonada devido aos maus
resultados que esta produzia, como se pode concluir pela figura 56. Para além do mais, este tipo
de carregamento não é o tipo de carregamento imposto nos compressores herméticos (o
carregamento é axial) pelo que não é uma boa opção a sua análise.

Figura 56: Primeiros resultados colocando a carga sobre a superfície cortada.

A abordagem da figura 55 c) também foi abandonada visto que, apesar de ser um bom
“retrato” do ensaio de compressão, não trazia qualquer vantagem ou informação adicional
relativamente à abordagem da figura 55 b).
Esta última foi a utilizada em toda a análise desenvolvida pois contém os requisitos
necessários para se obterem bons resultados, entre eles destaca-se o facto desta proporcionar um
carregamento mais realista (axial), não existe uma geração exagerada de elementos de malha
desnecessários, retrata de forma bastante próxima as condições de trabalho da mola, entre
outros.

4.4.2. Análise em ABAQUS
®



Figura 57: Condições de fronteira e carregamento.

A superfície onde é aplicada a carga foi constrangida, no ponto de referência (RP), de tal
modo que nos nós que estão nos planos dos topos só o movimento ao longo do eixo da mola
fosse permitido. No outro plano, localizado na outra extremidade da mola, impôs-se um
encastramento no ponto de referência (RP) (deslocamentos e rotações não permitidas).
Como é óbvio, na montagem do conjunto planos-mola, teve de se efectuar uma interacção
entre estes elementos para que o conjunto se comportasse uniformemente. Para tal no módulo
RP
70
Interaction do ABAQUS
®
efectuou-se um constrangimento do tipo Tie utilizando o método Surface
to Surface entre cada um dos planos e a superfície cortada das extremidades.

Análise de convergência

A análise de convergência foi feita de modo simples utilizando várias magnitudes de
carregamento (ou seja, foram aplicadas diferentes pressões) e, como é evidente, diferentes
tamanhos do elemento da malha.
As superfícies rígidas (uma fixa e outra móvel), onde são impostas as condições de
fronteira, são quadrados de 20 mm de lado e a resultante da força axial actuante na mola pode ser
dada em função da pressão aplicada e da área destes por:
A F σ =
(Eq. 120)
em que F é a força axial da mola, A a área do plano onde está aplicada a pressão e σa pressão.

Tabela 16: Valores da análise de convergência (F = 8N).
Elementos gerados Tensão de Von Mises [Mpa] Deslocamento [mm]
19672 259,7 -2,123
25761 224,3 -2,015
29353 178,9 -1,921
34543 162,1 -1,835
47461 150,7 -1,811
56558 148,9 -1,808
105477 147,5 -1,801

Análise de convergência da tensão de Von Mises
0
50
100
150
200
250
300
0 20000 40000 60000 80000 100000 120000
Número de elementos
T
e
n
s
ã
o

d
e

V
o
n

M
i
s
e
s

[
M
P
a
]

Análise de convergência do deslocamento
-2,2
-2,1
-2
-1,9
-1,8
-1,7
0 20000 40000 60000 80000 100000
Número de elementos
D
e
s
l
o
c
a
m
e
n
t
o

[
m
m
]

(a) (b)
Figura 58: Resultados da análise de convergência: a) tensão equivalente de Von Mises e b) deslocamento.

Pela análise anterior conclui-se que, apesar de não se ter alcançado uma convergência
acentuada, para uma maior economia de esforço computacional e pelos valores serem aceitáveis,
todas as análises posteriores a esta serão efectuadas com 47.461 elementos (a partir dos 105.477
elementos a análise era demasiado demorada e por vezes não se conseguiam obter quaisquer
resultados). Análises com um exagerado número de elementos apenas têm desvantagens, como
por exemplo o tempo necessário para a análise computacional ser por vezes incomportável face
aos prazos dos projectos, propagação de forma acentuada de erros computacionais, entre outras.
Alternativamente poderia ter-se refinado localmente a malha, o que é de momento
proposto como trabalho futuro.
71
Geração da malha

Segundo o manual do ABAQUS
®
[91] o elemento mais indicado para o corpo da mola,
tendo em conta a sua geometria e a sua orientação em hélice, é um elemento hexaédrico de 20
nós. Segundo a mesma bibliografia, para as extremidades, como têm uma geometria e uma
orientação pouco regular, são utilizáveis elementos tetraédricos de 10 nós, pois são elementos
relativamente simples e que promovem bons resultados.


(a) (b)
Figura 59: Malha obtida para a simulação numérica: a) vista geral da mola e b) pormenor do topo cortado.

4.4.3. Resultados computacionais

Para uma força de 8 N foram impostos vários valores para o módulo de Young afim de se
conseguir caracterizar o comportamento da mola com a variação deste parâmetro.
As variações do módulo de Young com o deslocamento da mola e com o módulo de
rigidez são lineares, o que foi comprovado pelo M.E.F. (ver tabela 17).
) 1 ( N D 16
E d F
k ) E ( f k
a
3
m
4
υ +
=
δ
= → =

(Eq. 121)

Tabela 17: Análise do comportamento da mola pelo M.E.F. através da imposição de vários módulos de
Young.
E [GPa] Deslocamento [mm] k [N/m]
205 -1,855 4312,668
210 -1,811 4417,449
215 -1,769 4522,329

Nesta primeira fase foi feita uma simples análise estática linear tendo o material da mola
as seguintes características/propriedades: comportamento elástico, isotrópico, módulo de
elasticidade de 210 GPa, coeficiente de Poisson de 0,3 e massa específica de 7900 kg/m
3
. Os
valores obtidos estão expostos na tabela 18.

72
Tabela 18: Resultados da análise estática.
Pressão [MPa] Força [N] Von Mises [MPa] Deslocamento [mm]
0,0444 17,76 333,7 -4,032
0,0777 31,08 582,1 -7,079
0,091025 36,41 680,8 -8,320
0,10545 42,18 787,3 -9,629

Após a inserção dos pontos no gráfico, obteve-se a recta de tendência através da
regressão linear disponível no Excel
®
, notando que a origem (ponto (0,0)) foi incluída na
regressão. Pela sua relação linear com a força e o deslocamento (F = k δ), a constante de rigidez
da mola consegue-se através do declive da recta da regressão.

Constante de elasticidade da mola
y = 4387,5x
R
2
= 1
0
10
20
30
40
50
0 0,002 0,004 0,006 0,008 0,01
Deslocamento [m]
F
o
r
ç
a

a
p
l
i
c
a
d
a

[
N
]

Figura 60: Cálculo da rigidez da mola pelo M.E.F.

O valor para a constante de elasticidade da mola obtido pelo método de elementos finitos
(k = 4387,5 N/m) está muito próximo do valor teórico e daquele obtido experimentalmente. Este
valor será comparado com o teórico e com o experimental através de uma análise de erro na
secção 4.4.4.
As figuras que se seguem são relativas ao carregamento F = 8 N.




(a) (b)
73


(c) (d)


(g) (h)


(i) (j)
Figura 61: Ilustrações obtidas no ABAQUS
®
: a) tensões de Von Mises, b) pormenor do arame da mola com a
distribuição da tensão de Von Mises, c) tensão de corte XY, d) pormenor do arame da mola com a
distribuição da tensão XY, e) tensão de corte XZ, f) pormenor do arame da mola com a distribuição da tensão
XY g) tensão de corte YZ e h) pormenor do arame da mola com a distribuição da tensãoYZ.


Dos resultados obtidos, verificou-se que a zona mais afectada é o interior da espira da
mola e que a maior tensão de corte a actuar no arame da mola é a tensão τ
XY,
logo, é de esperar
que a maior distorção no arame da mola seja a distorção associada a essa tensão de corte, γ
XY
,
pois:

γ = τ G
(Eq. 122)
74
Tabela 19: Resultados das tensões de corte e das extensões e distorções para vários valores de força.
Força [N] εX εY εZ τXY [MPa] τXZ [MPa] τYZ [MPa] γXY γXZ γYZ
4
2,27E-4 2,89E-4 -2,23E-4
44,32 36,1 41,38 5,49E-4 4,47E-4 5,12E-4
8
4,54E-4 5,78E-4 -4,48E-4
88,69 72,28 82,86 1,10E-3 8,95E-4 1,03E-3
12
6,81E-4 8,67E-4 -6,72E-4
132,4 108,4 124,1 1,64E-3 1,34E-3 1,54E-3
16
9,08E-4 1,16E-3 -8,97E-4
176,1 144,5 165,6 2,18E-3 1,79E-3 2,05E-3
17,776
1,01E-3 1,28E-3 -9,96E-4
195,4 160,4 183,8 2,42E-3 1,99E-3 2,28E-3
20
1,11E-3 1,16E-3 -1,12E-3
219,8 180,7 207 2,72E-3 2,24E-3 2,57E-3
24
1,36E-3 1,74E-3 -1,35E-3
263,3 216,8 248,5 3,26E-3 2,68E-3 3,08E-3
28
1,59E-3 2,03E-3 -1,57E-3
306,6 252,8 290 3,80E-3 3,13E-3 3,59E-3
31,08
1,76E-3 2,25E-3 -1,75E-3
339,9 280,5 321,9 4,21E-3 3,47E-3 3,99E-3
32
1,81E-3 2,32E-3 -1,80E-3
349,8 288,8 331,5 4,33E-3 3,57E-3 4,11E-3
36
2,04E-3 2,61E-3 -2,03E-3
392,9 324,7 373,1 4,86E-3 4,02E-3 4,63E-3
36,41
2,06E-3 2,64E-3 -2,05E-3
397,3 328,3 377,4 4,92E-3 4,06E-3 4,68E-3
40
2,26E-3 2,90E-3 -2,26E-3
435,9 360,4 414,8 5,40E-3 4,46E-3 5,14E-3
42,18
2,39E-3 3,06E-3 -2,38E-3
459,2 379,8 437,6 5,69E-3 4,70E-3 5,43E-3

Valores da extensão e da distorção pelo M.E.F.
1,00E-03
1,00E-02
1,00E+06 1,00E+07
N
E
x
t
e
n
s
ã
o
,

D
i
s
t
o
r
ç
ã
o
Extensão MEF Distorção MEF Extensão Teórica Distorção teórica

(a)
Gráfico S-N
1
10
100
1000
1,00E+06 1,00E+07
N
S
m
á
x
MEF Experimental Teórico

(b)
Figura 62: Gráficos em escala bi-logarítmica em função do número de ciclos da a) extensão e distorção, b)
tensão máxima.

75
A figura 62 a) mostra a extensão e a distorção máximas no arame da mola em função do
número de ciclos. Para este gráfico apenas foram considerados os valores de força aplicados no
ensaio laboratorial. Os valores podem ser observados na tabela 19. Todos estes valores revelam
coerência com a equação 122.
Neste gráfico verifica-se que a distorção é mais acentuada que a extensão. Este facto é
consistente com a figura 52 da secção 4.3 e com a análise fractográfica que se realizou, onde se
notou que as superfícies de fractura eram muito semelhantes às que ocorriam predominantemente
devido ao esforço de torção (figuras 38 e 39). Para valores mais baixos de carregamento ambas
as grandezas têm valores inferiores àquelas que se observam para valores de carregamento mais
elevado.
Comparando o gráfico representado na figura 62 b) e o gráfico representado na figura 46
b), verifica-se que o gráfico obtido através do M.E.F. tem uma boa concordância com aquele
obtido experimentalmente. Significa portanto que para valores inferiores a 36,5 N é possível que a
mola apresente vida infinita (confrontando os valores obtidos pelo M.E.F. com os obtidos
experimentalmente).

Análise dinâmica

De forma a verificar que durante os ensaios laboratoriais a mola não entra em
ressonância, esta secção serve para mostrar que a frequência do ensaio não é próxima das
frequências naturais de qualquer modo de vibração. Para tal, fez-se uma breve análise dinâmica
(através do M.E.F.) ao sistema.
Na tabela 20 apresentam-se os resultados conseguidos através da análise atrás
mencionada.

Tabela 20: Modos de vibração e respectivas frequências.
Modo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Frequência [Hz] 281 650,6 661,9 697,7 833 1242,3 1286,2 1347,5 1394,6 1717,6

Para um estudo mais cuidado, esta análise deveria ter sido realizada com o setup rigoroso
que se utilizou para fazer os ensaios. Os valores aqui obtidos não estão muito longe daqueles que,
caso se utilizasse o setup rigoroso, se obteriam. Por tal, como a rotação do motor tem uma
velocidade constante de 1385 [r.p.m.]/60 [s] = 23,083 [Hz], a estabilidade dinâmica do conjunto
não está comprometida visto que a frequência do ensaio não é próxima de qualquer frequência
natural.

4.4.4. Validação do M.E.F.

Nesta secção pretende-se validar os resultados obtidos pelo método de elementos finitos,
recorrendo para isso ao cálculo do erro. Esta análise do erro é essencial que seja feita pois, como
o M.E.F. é um método numérico, este não está isento de erros mas pode, contudo, ser muito
76
próximo de zero (o que seria o caso ideal). Caso o erro se revele exageradamente elevado face ao
valor teórico (vamos admitir mais de 10%), o método não é aceitável e não tem qualquer validade
nem significado físico para o caso em estudo.

- Erro relativo

A percentagem de elementos de malha distorcidos é:

Tabela 21: Erro relativamente ao número de elementos distorcidos.
N.º elementos N.º elementos distorcidos Erro [%]
47461 233 0,5

Para uma força axial aplicada de F = 8 N, o erro relativo de algumas grandezas
determinadas pelo M.E.F. face aos valores teóricos (tensão de corte máxima, deslocamento,
constante de elasticidade da mola, frequência natural, …) e experimentais, pode ser calculado
recorrendo para isso à eq. 123, que se segue:

100
X
X X
~
[%] e ×

=
(Eq. 123)

Tabela 22: Erro relativo em relação ao valor teórico e experimental.
Numérico Teórico Erro [%] Experimental Erro [%]
Tensão de corte máxima [MPa] 88,69 85,45 3,79 - -
Deslocamento [mm] 1,811 1,802 0,5 1,786 1,4
Rigidez [N/m] 4388 4439 1,15 4480,4 2,06
Frequência do 1.º modo [Hz] 281 283,60 0,92 - -

O valor teórico para a tensão máxima foi obtido através das equações que estão na
secção 2.1.5, onde podemos ver que tais equações são afectadas por factores de correcção não
sendo, por tal, equações exactas. O desvio no valor das tensões apresentado na tabela anterior
era de alguma forma espectável. Tal valor não invalida a análise numérica efectuada pois
verificamos que a maior parte dos restantes erros são inferiores a 2%; este valor alerta para o
facto de equações “corrigidas” serem uma aproximação.
Em suma, o método de elementos finitos foi verificado pelos valores teóricos e validado
pelos valores experimentais.

77
5. CONCLUSÕES E FUTUROS DESENVOLVIMENTOS

Neste trabalho estuda-se a vertente da caracterização do comportamento à fadiga de
molas helicoidais de compressão, utilizadas para suportar o bloco e transmitir vibrações
mecânicas deste para a carcaça de compressores herméticos. A pesquisa aqui exposta foi
realizada tendo como base os ensaios de dureza, de compressão, de fadiga, a fractografia e a
análise numérica recorrendo ao método de elementos finitos, das molas de trabalho.

As molas helicoidais de compressão em estudo são capazes de assumir razoáveis
deformações quando submetidas a forças axiais de compressão estando assim em condições de
armazenar uma pequena percentagem de energia potencial (utilizando a equação 3 e os valores
teóricos para esta mola obtém-se U
máx
=0,7474J). Estas molas têm um comportamento linear
elástico (obedecem à lei de Hooke, equação 1). Este comportamento depende não só da
geometria da mola como também do seu material. Contudo, para forças muito grandes
(aproximadamente acima de 75N) o número activo de espiras diminui e estas começam a entrar
em contacto umas com as outras, apresentando assim um comportamento não-linear.

O material de que são fabricadas as molas revelou no ensaio de dureza ser um aço-mola
de elevada dureza (514HV) e tem uma considerável resistência à fadiga. A resistência do arame
da mola (tensão de rotura) apresenta-se quantitativamente aceitável comparativamente com os
valores conhecidos dos aço-mola mais comuns (equação 5).

Os dois ensaios efectuados para a determinação da constante de elasticidade da mola
revelaram valores muito próximos do valor teórico (equação 21) e um coeficiente de correlação
para a recta obtida com mínimos quadrados (Excel
®
) perto da unidade.
Das análises pelo método de elementos finitos conclui-se que quer os parâmetros
geométricos (em particular o diâmetro do arame e o diâmetro médio) quer as propriedades do
material (módulo de Young e o coeficiente de Poisson), são fundamentais para um bom estudo do
elemento mola, em particular a sua influência na constante de elasticidade da mola.

Os ensaios laboratoriais mostraram que as molas em estudo quando submetidas a
solicitações dinâmicas sofrem rotura por fadiga, comportando um enfraquecimento progressivo
(tabela 13) revelado pelos N ciclos que levaram à rotura ser menor quando a deformação imposta
é maior. Depois de exposto a um elevado número de ciclos, o aço-mola apresenta perda de
resistência, alteração estrutural permanente, progressiva e localizada (diminuição do comprimento
livre), interferindo negativamente no bom funcionamento para o qual as molas foram projectadas.
Pode concluir-se que a rotura verificada nas molas foi devida à fadiga na superfície em
que a tensão era máxima. Esta foi provocada pela nucleação e propagação lenta de fendas,
seguida de uma significativa propagação rápida (zona fracturada com maior rugosidade, figuras
48, 49 e 50). Neste caso só se atingiu a rotura quando a força aplicada ultrapassou 36,4N, abaixo
78
da qual não se verificou rotura apenas alteração estrutural e perda de resistência (vida infinita se
considerarmos que esta é atingida aos 6 x 10
6
ciclos). Logo, para valores acima de 42,2N o
período de iniciação da fenda diminui e ocorre a falha por fadiga abaixo de 6 x 10
6
ciclos.
A rotura ocorreu sem aviso prévio (a fenda não foi visível à vista desarmada) mesmo com
inspecções regulares (pois o material tem uma dureza elevada e a superfície de fractura tem um
aspecto frágil sem destaque evidente de deformação plástica). Comparando o aspecto da zona de
fractura com as zonas de fractura das molas que falharam por fadiga encontradas na bibliografia
(figura 39), estas apresentam um aspecto muito semelhante pelo que este é mais um indício de
que as molas ensaiadas em laboratório falharam por fadiga.

Da análise em elementos finitos e da análise fractográfica, relativamente às tensões
desenvolvidas no arame da mola quando esta está sob carregamento, conclui-se que a
distribuição de tensões que merece um cuidado especial são as de corte pois são estas as
principais fontes de rotura do material. De referir ainda que, devido à geometria da mola, existe um
efeito muito localizado das tensões (ver a distribuição de tensões obtida pelo método de
elementos finitos, figura 61) principalmente na zona do interior do arame da mola (por onde
fracturou).
As figuras relativas às curvas S-N experimental e numérica apresentam concordância pelo
que se conclui que o método de elementos finitos preverá de forma aceitável a vida à fadiga para
este tipo de molas e aplicação.


5.1. PROPOSTAS DE TRABALHOS FUTUROS

Na sequência da presente investigação, considera-se de interesse estudar, numa
perspectiva futura, os conteúdos que de seguida se apresentam.

1. Os resultados dos ensaios de fadiga são caracterizados por terem uma grande dispersão
sendo por isso necessário, para se obter uma boa fiabilidade dos mesmos, um elevado
número de ensaios laboratoriais, o controlo dos factores de dispersão e a aplicação de
métodos estatísticos para tratamento dos resultados para que seja possível determinar as
probabilidades de rotura com maior precisão. Neste estudo devem ser analisadas também a
influência de certos parâmetros na vida à fadiga das molas (acabamento superficial, tensões
residuais provenientes do fabrico das molas, meio ambiente, temperatura, tratamento térmico,
concentração de tensões no arame da mola, …) e o efeito da tensão média na vida à fadiga
das molas helicoidais.

2. Análise numérica pelo método de elementos finitos com refinamento local e estudo da
convergência das tensões, extensões e distorções aplicando, por exemplo, a norma do erro de
energia de deformação.
79
3. A pesquisa pelo material “óptimo” é importante pois este englobaria simultaneamente todas as
características e propriedades necessárias para um bom projecto de molas. Esta pesquisa
fundamentava-se no balanço entre a alta ductilidade e a alta resistência do material, fazendo-
se para tal, um compromisso “ideal” onde ambas as condições de carga (estática e dinâmica)
e as deformações sejam consideradas.

4. No dia-a-dia ocorrem numerosas falhas de componentes mecânicos que se julga falharem por
fadiga. As molas não são excepção e seria útil analisar algumas falhas que tenham ocorrido
em pleno funcionamento em vez de testes em laboratório. O ambiente de laboratório muito
raramente traduz fielmente o ambiente e as condições de trabalho reais em que os elementos
mecânicos se encontram. Por tal, torna-se evidente que um estudo desta natureza seja
realizado, em particular, que seja realizada uma análise detalhada das molas que falharam em
pleno funcionamento (microestrutura, fractografia, tensões aplicadas, dureza, …).

5. A aplicabilidade dos critérios de fadiga multiaxial deve ser estudada para a análise à fadiga de
molas helicoidais de compressão, ou outras, em particular deve ser feita uma análise
comparativa entre os resultados provenientes de vários critérios com por exemplo os critérios
de Wang-Brown [96] e as aproximações ao plano crítico [70].

6. Existem no mercado recursos informáticos (“add-on’s”) que melhoram as potencialidades dos
programas de elementos finitos e que constituem um importante elemento de análise e
projecto em engenharia. No caso da fadiga, esses recursos existem e são utilizados com
muita frequência. Uma análise cuidada de esforço deve ser realizada através do método de
elementos finitos utilizando um programa comercial e o estudo da fadiga multiaxial executado
utilizando um software de fadiga. As pesquisas efectuadas neste estudo devem contemplar
aspectos como a verificação/validação do modelo desenvolvido, comparação entre vários
materiais de molas, utilização de diferentes valores para o índice da mola, distintas formas de
elementos finitos e daí tirar ilações acerca da aplicabilidade dos mesmos, influência na análise
elástica e plástica de condições de fronteira distintas, (…), culminando com um projecto em
serviço estático e dinâmico de molas helicoidais baseado no M.E.F..





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[118] INFANTE V. I. M. N.; Análise da melhoria do comportamento à fadiga de juntas soldadas;
Tese se doutoramento; I.S.T.; 2002.
[119] INFANTE V. I. M. N.; Comportamento à fadiga de juntas soldadas de aços inoxidáveis; Tese
de mestrado; I.S.T.; 1997.
[120] Standard Test Methods for Tension Testing of Metallic Materials [Metric]; ASTM;
Designation: E 8M – 91.
[121] PAREDES M., SARTOR M., DAIDIE A.; Advanced assistance tool for optimal compression
spring design; Springer-Verlag London limited; 2005.
[122] DANotes: Springs: Design, Springs: Fatigue analysis, http://www-
mdp.eng.cam.ac.uk/library/enginfo/textbooks_dvd_only/DAN/springs
[123] Equations for Determining the Fatigue Resistance of Compression Springs,
http://www.efunda.com/DesignStandards/springs/calc_comp_fatigue_eqn.cfm
[124] Calculator for Determining the Fatigue Resistance of Compression Springs,
http://www.efunda.com/DesignStandards/springs/calc_comp_fatigue.cfm
[125] WADA T., LEE C.-C., TAYA M.; Design of FePd spring actuators; Center for Intelligent
Materials and Systems; University of Washington; U.S.A.
[126] MICHALCZYK K.; Stress analysis in slotted springs; AGH University of science and
technology; Department of Machine and Terotechnology; Cracow.
[127] European Design Engineer: Importance of spring design in the product creation,
http://www.engineerlive.com/european-design-engineer/materials-processes.
87
ANEXOS

A1. Materiais de fabrico de molas helicoidais de compressão

Em complemento à secção 2.1.2, apresenta-se de seguida uma tabela com a designação
e uma breve descrição de aços-mola aplicados em molas helicoidais de compressão.

Tabela A1: Aços de mola de liga e alto carbono [3].
Designação do
material
Especificações
similares
Descrição
Fio musical
0,80 – 0,95C
UNS G10850
AISI 1085
ASTM A228 – 51
Este é o melhor, o mais tenaz e o mais amplamente utilizado
entre todos os materiais de mola para molas pequenas.
Apresenta a maior resistência à tracção e pode suportar
tensões mais elevadas sob carregamento repetido que
qualquer outro material de mola. Disponível em diâmetros de
0,12 mm a 3 mm. Não deve ser utilizado a temperaturas
acima de 120ºC ou inferiores a 0ºC.
Fio revenido em óleo
0,60 – 0,70C
UNS G10650
AISI 1065
ASTM 229 – 41
Este aço de mola de propósito geral é usado para muitos
tipos de mola de espira nas quais o custo do fio musical é
proibitivo e em tamanhos maiores que os disponíveis em fio
musical. Não recomendado para carregamento de choque e
impacto. Disponível em diâmetros de 3 mm a 12 mm, mas
tamanhos maiores e menores podem ser obtidos. Não
recomendado para o uso acima de 180ºC ou em
temperaturas abaixo de 0ºC.
Fio trefilado duro
0,60 – 0,70C
UNS G10660
AISI 1065
ASTM 227 – 47
Este é o aço de mola mais barato de propósito geral e deve
ser usado somente quando a vida, precisão e deflexão não
são muito importantes. Disponível em diâmetros de 0,8 mm a
12 mm. Não recomendado para uso acima de 120ºC ou
abaixo de 0ºC.
Cromo – vanádio UNS G61500
AISI 6150
ASTM 231 – 41
Este é o aço de liga de mola mais popular para condições
envolvendo tensões mais elevadas que pode ser usado com
aços de alto – carbono e nas quais a resistência à fadiga e
resistência longa são necessárias. Também bom para cargas
de choque e impacto. Amplamente usado para molas de
válvulas de motor de aeronaves e para temperaturas até
220ºC. Disponível em tamanhos recozidos ou pré – revenidos
de 0,8 mm a 12 mm de diâmetro.
Cromo – silício UNS G92540
AISI 9254
Esta liga é um material excelente para molas altamente
solicitadas que requerem vida longa e estão sujeitas a
carregamento de choque. Durezas de Rockwell de C50 a C52
são muito comuns e o material pode ser usado até 250ºC.
Disponível de 0,8 mm a 12 mm de diâmetro.
88
A2. Projecto do material de laboratório

Na secção 3.1.3 apresentou-se a metodologia experimental do ensaio de fadiga das
molas, na qual se apresenta na figura 36 a máquina utilizada para concretizar o referido ensaio.
Tal máquina, para efectuar os ensaios pretendidos, teve de ser adaptada pois originalmente esta
máquina foi projectada para efectuar ensaios de flexão de provetes entalhados e não ensaios de
compressão em molas. O aspecto final da máquina pode ser visto na figura A1 e os respectivos
acessórios projectados da figura A1 à figura A6.


Figura A1: Máquina de ensaio à fadiga utilizada nos ensaios experimentais (numeração descrita no texto).
(repetição da figura 36)



(a) (b)
Figura A2: Apoio inferior da mola (7): a) desenho em CAD 3D e b) fotografia do apoio e das guias.




(a) (b)
Figura A3: Apoio superior da mola (10): a) desenho em CAD 3D e b) fotografia do apoio.

1
2
3
4 5
9
11
10
8
6
7
89

(a) (b)
Figura A4: Encaixe da mola: a) desenho em CAD 3D e b) fotografia do encaixe.




(a) (b)
Figura A5: Desenho conjunto dos suportes da mola (apoio superior e inferior, encaixes, mola e guia): a)
desenho em CAD 3D e b) fotografia dos suportes.




(a) (b)
Figura A6: Apoio (6) que liga o conjunto dos suportes da mola ao excêntrico (5): a) desenho em CAD 3D e b)
fotografia do apoio.



(a) (b)
Figura A7: Apoio da mola para o ensaio de compressão: a) desenho em CAD 3D e b) fotografia do apoio.
90
A3. Fixação da máquina de ensaios de fadiga

A máquina da figura A1 foi fixada ao chão do laboratório para que se pudesse minimizar
as vibrações e o ruído desta quando se encontrava em funcionamento. Para tal, cada sapata da
máquina foi presa por intermédio de parafusos, anilhas e buchas adequadas para este tipo de
ligação ao betão. Entre a sapata e o solo foi colocado um pedaço de borracha para que o
amortecimento se fizesse sentir mais fortemente.


(a) (b)
Figura A7: Fixação da máquina de ensaios de fadiga ao solo do laboratório: a) vista geral e b) pormenor da
ligação.









Dedico este meu trabalho: aos meus pais, José e Fátima, à minha avó Alzira e à minha irmã Susete

i

“A coisa mais bela que o homem pode experimentar é o mistério. É esta a emoção fundamental que está na raiz de toda a ciência e arte. O homem que desconhece esse encanto, incapaz de sentir admiração e estupefacção, esse já está, por assim dizer, morto e tem os olhos extintos.”

Albert Einstein

ii

P. • Ao técnico profissional especialista principal senhor Albino Armindo Samões por todos os ensinamentos que na área de laboratório e experimental me facultou. Agradeço ainda por ter dispensado parte do seu tempo para ajudar em alguns ensaios laboratoriais. À empresa Valdemar Ribeiro. há contributos de natureza diversa que não podem nem devem deixar de ser realçados. pelo conhecimento não só prático mas também teórico dissertado. Representação e Comércio de Ferramentas. Por essa razão. • Aos meus colegas do curso de engenharia mecânica do I. Carlos Lagoa. Foi sem dúvida o seu conhecimento empírico que adquiriu ao longo dos anos que fez com que as experiências laboratoriais fossem uma realidade e os respectivos resultados alcançados. Ana Luísa Fernandes. por me esclarecerem algumas dúvidas e sobretudo por me confortarem em momentos mais ríspidos durante o curso do trabalho. Quero salientar também a simpatia e disponibilidade da empresa e em especial do senhor Valdemar Ribeiro que prontamente aderiu ao projecto e auxiliou no que estava ao seu alcance. pela sua finalidade académica. • Ao meu colega Hugo Policarpo que me ajudou no início deste trabalho com a facilitação ao acesso de alguns trabalhos seus e de outros já desenvolvidos. por ter facultado as molas helicoidais de compressão necessárias para este trabalho (fabrico por encomenda) a custo zero. pela experiência partilhada.AGRADECIMENTOS Embora um trabalho seja.S. pela orientação científica e disponibilidade demonstrada e concedida. A partilha de ideias e conhecimentos foi muito útil no decorrer deste trabalho pois a sua experiência no desenvolvimento deste tipo de trabalho nesta área já é notória. Lda. Rita Araújo. por me auxiliarem na revisão da tese.. desejo expressar os meus sinceros agradecimentos: • • Aos meus orientadores.Q.. em especial à Joana Arina. um trabalho de valorização intelectual. • Ao Instituto Português da Qualidade. I. Fernando Ramos. • Ao técnico do laboratório de técnicas oficinais senhor Pedro Teixeira por ter dedicado parte do teu seu tempo ao fabrico dos componentes necessários para a adaptação da máquina aos ensaios laboratoriais e consequente montagem. Rui Abadia e José Diogo Matos. Foi ele também o veículo de comunicação com a empresa Valdemar Ribeiro. por partilharem os seus conhecimentos. • Ao Professor Luís Reis por ter fornecido e dissertado informação útil para a investigação em curso.T. Lda. Representação e Comércio de Ferramentas. Zélia Santos. iii . Também foi um veículo importante no que respeita ao aconselhamento e contacto com algumas empresas da área onde se insere esta dissertação. pela oportunidade de consultar e adquirir algumas normas respeitantes ao trabalho em curso. Professora Virgínia Infante e Professor Miguel Matos Neves.

PALAVRAS-CHAVE: Molas Helicoidais. a influência da tensão média e os alcançados pelo critério de Brown and Miller. as tensões dominantes são as tensões de corte causadoras da rotura do material. O procedimento experimental consistiu na medição da dureza superficial do arame da mola. em particular. Das análises efectuadas concluiu-se que as molas têm um comportamento linear elástico. iv .5 N. aplicadas em compressores herméticos. no ensaio de fadiga (determinação da curva de vida em fadiga) e na análise fractográfica da zona de fractura. a rotura frágil inicia-se pelo interior (onde existe um efeito localizado de tensões). com os do método de Coffin-Manson considerando carregamento axial e de torção. foi desenvolvido o seu procedimento experimental. estudo teórico e análise recorrendo ao Método de Elementos Finitos. Coffin-Manson. Elementos Finitos. no ensaio de compressão. Os resultados daqui resultantes foram posteriormente comparados com os obtidos teoricamente. Fadiga. quando a rotura não é atingida a mola apresenta perda de resistência e sofre uma alteração estrutural permanente e. a mola manifesta vida infinita à fadiga. Compressores Herméticos. para cargas inferiores a 36. Para tal. Através do Método de Elementos Finitos apresenta-se uma análise de tensões recorrendo a elementos finitos tridimensionais da elasticidade e ainda linhas de orientação para a análise do comportamento de molas.RESUMO A presente dissertação expõe a metodologia utilizada para a caracterização do comportamento à fadiga de molas helicoidais de compressão.

theoretical study and analysis using the Finite Element Method. the influence of the average stress and the achieved by the Brown and Miller criterion. so as the guidelines for analyzing the behaviour of springs. for loads of less than 36. v .ABSTRACT This dissertation describes the methodology used to characterize the fatigue behaviour of helical compression springs. in particular with the Coffin-Manson method considering axial loading and torsion. KEYWORDS: Helical Springs. The experimental procedure consisted in the measurement of the spring wire surface hardness in the compression test. Using the finite elements method an analysis of stresses using three-dimensional element of elasticity is presented. The obtained results were later compared with those obtained theoretically. In order to achieve the work objectives was developed an experimental procedure. but when the rupture is not reached the spring shows loss of resistance and suffers a permanent and structural change. Coffin-Manson. Finally. Hermetic Compressors. Finite Elements. a fatigue test (determining the fatigue life curve) and a fractografic analysis of the fracture zone. Other conclusion is the fact that the fragile fracture start snapping up the interior (where exists a localized effect of tension). Fatigue. applied in hermetic compressors. From the tests carried out we can conclude that the springs have a linear elastic behaviour and the main stresses are the shear stresses.5 N the spring expresses an infinite fatigue life. we can say that. which cause the rupture of the material.

) 2.1. Método Tensão-Vida (Coffin-Manson) 2.F.ÍNDICE AGRADECIMENTOS RESUMO ABSTRACT LISTA DE FIGURAS LISTA DE TABELAS LISTA DE SÍMBOLOS LISTA DE ACRÓNIMOS 1.4.4.5.6.2.2.6.1. Resistência do arame da mola 2.3.2. Tipos de molas 2. Frequência natural 2.1.7. FADIGA MULTIAXIAL 2.1.1.4. Ciclos de tensão de fadiga e os seus parâmetros fundamentais 2. Método de Elementos Finitos (M. Critério de Brown and Miller 2. Caracterização da fadiga multiaxial 2.1.1.1. FADIGA EM MOLAS 2.1.1.3.9.2.2. Molas helicoidais de compressão 2.F. Efeitos da tensão média 2.2.4.5.7.4.E.1.3. Curvas S-N 2.1.4. Deformação das molas helicoidais 2. Caracterização do processo de fadiga 2. Estabilidade 2.6. Em serviço dinâmico 2. MOLAS 2. INTRODUÇÃO 1. Material de fabrico de molas 2.2.1.6. Aplicação 2.1. ESTUDOS E BIBLIOGRAFIA DA ESPECIALIDADE iii iv v viii xi xii xvi 1 2 3 3 4 5 6 7 7 10 10 12 13 14 15 18 19 20 21 23 24 28 31 32 33 33 34 35 38 39 vi .2.8. MODELAÇÃO COMPUTACIONAL 2. Características e tensões nas molas helicoidais 2.1.5.1.5.1.1.1. Em serviço estático 2.2. FADIGA DOS METAIS 2. Implementações comerciais para fadiga por E.’s 2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA E MODELAÇÃO TEÓRICA 2. OBJECTIVOS 2.1. PROJECTO DE MOLAS HELICOIDAIS DE COMPRESSÃO 2.3.

1. METODOLOGIA PARA A CARACTERIZAÇÃO DO COMPORTAMENTO À FADIGA 3.2.2. Medição da dureza do material da mola 3. Resultados computacionais 4.2.3. Ensaios experimentais de fadiga 4. MÉTODO DE ELEMENTOS FINITOS 4. Pré-processamento 4. RESULTADOS OBTIDOS E DISCUSSÃO 4.2.4. CONCLUSÕES E FUTUROS DESENVOLVIMENTOS 5. Com descarregamento 4.3.1.1.4.2.E. 4. Dureza Vickers 3. Análise fractográfica 4.F.1.4.1. Análise fractográfica 3.1.1.3.F.4. 5. Análise em ABAQUS ® 42 42 42 42 43 44 46 47 48 50 51 54 54 56 56 57 57 58 60 62 66 67 68 69 71 75 77 78 80 88 4.E.2.2.5. Medição de durezas 3.2. Sem descarregamento 4. Validação do M.1.1. CARACTERÍSTICAS E PROPRIEDADES DAS MOLAS 4.2.1. Ensaio de fadiga de molas de compressão 3. RESULTADOS DOS ENSAIOS EXPERIMENTAIS 4.2.4.1.4.1. Determinação experimental da constante da mola 3. PROPOSTAS DE TRABALHOS FUTUROS REFERÊNCIAS ANEXOS vii .1.1 METODOLOGIA PARA OS ENSAIOS EXPERIMENTAIS 3.2.1.2.1.2.3.3. METODOLOGIA PARA ANÁLISE NUMÉRICA PELO M. Constante elástica da mola 4.1. DETERMINAÇÃO DAS CURVAS DE FADIGA 4.1.3.2. Obtenção das curvas de vida em fadiga 3.2.4. Dureza do material da mola 4.4.1. Defeitos de impressão 3.

LISTA DE FIGURAS Figura 1: Boing 737-200 da Aloha Airlines sem a parte da fuselagem após um grave acidente durante a aterragem no Havai em 1988. Figura 11: Mola helicoidal de compressão [10]. Figura 24: Gráfico em escala bi–logarítmica que mostra como a vida à fadiga se relaciona com a amplitude de tensão verdadeira tendo em conta o efeito da tensão média [71]. Figura 12: Esforços a que uma mola helicoidal de compressão está sujeita quando lhe é aplicada uma carga F: (a) diagrama de corpo livre e (b) corte e diagrama de corpo livre [3]. Figura 25: Curva de histerese [71]. (c) em esquadro rectificada e (d) simples rectificada [4]. Figura 4: Relação entre F(y) e y de uma mola rígida [5]. Figura 15: Condições das extremidades da mola: (a) extremidades fixas. Figura 21: Gráfico em escala bi–logarítmica que mostra como a vida à fadiga se relaciona com a amplitude de tensão verdadeira para uma aço laminado a quente SAE 1020 [3]. Figura 19: Exemplo de uma mola que sofreu rotura por fadiga: (a) vista geral de uma parte da mola e (b) vista de pormenor da zona de fractura [15]. Figura 17: Gráfico de carga variável no tempo [3]. (b) esforço transverso. Figura 14: Instabilidade de uma mola à compressão [5]. Figura 16: Tipos de extremidades das molas helicoidais de compressão: (a) simples ou aberta. (c) torção e esforço transverso sem o efeito da curvatura e (d) torção e esforço transverso com efeito da curvatura. 8]. Figura 10: a) Localização das molas no compressor e b) pormenor de fixação das molas. Figura 5: Molas helicoidais: (a) de tracção. Figura 18: Curva de tensão típicas em função do número de ciclos (S – N) de teste de corpos de prova de uma liga de alumínio não entalhos sob flexão rotativa [13]. (b) uma extremidade fixa e outra articulada. (b) em esquadro ou fechada. viii . Figura 9: a) Mola hidráulica e b) mola pneumática. Figura 7: Molas planas: (a) lâmina [4] e (b) lâminas múltiplas [7. Figura 2: Esquema de forças e deslocamentos numa mola [5]. (b) de compressão e (c) de torção [6]. Figura 22: Efeito da tensão média na vida à fadiga [71]. Figura 3: Relação entre F(y) e y de uma mola flexível [5]. Figura 20: Pressão cíclica e torção constante combinadas num tubo de parede fina com extremidades fechadas [65]. (c) ambas as extremidades articuladas e (d) uma extremidade fixa e a outra livre [4]. Figura 13: Tensão de corte no arame da mola: (a) torção pura. Figura 6: Molas espirais: (a) espiral [3] e (b) de voluta [4]. Figura 23: Relaxação da tensão média [71]. Figura 8: Molas de anel ou “Belleville”: (a) em série e (b) em paralelo [4]. evidenciando um efeito muito localizado [4].

c) superfície de fractura da outra parte da mola e d) a mesma superfície que em c) detalhada. Figura 27: Tipos de fendas.F.E.Figura 26: Gráfico em escala bi–logarítmica que mostra como a vida à fadiga se relaciona com a amplitude de tensão verdadeira tendo em conta o efeito de relaxação da tensão média [71]. b) a mesma superfície de fractura que em a) detalhada. respectivamente [108]. b) a mesma superfície de fractura que em a) detalhada. Figura 34: Tabela de conversão de durezas. e d) e) f) g) h) [112]. Figura 39: Fractografia de molas encontradas na bibliografia: a) [15]. no programa ABAQUS [91]. Figura 43: a) Fotografia ampliada 90 vezes de uma das indentações efectuadas no ensaio de dureza e b) pormenor de 3 indentações. Figura 37: Microscópio óptico. ® ix . b) [96]. Figura 30: Exemplos de ampliações de indentações: a) feita por durómetro [108] e b) feitas por microdurómetro [109]. Figura 45: Determinação da rigidez da mola no ensaio com descarregamento. Figura 46: Curvas S-N experimental: a) utilizando a tensão alternada e b) utilizando a tensão máxima. c) [103]. Figura 38: Esquemas de superfícies de fractura por fadiga produzidas em componentes lisos e entalhados com secções transversais circulares e rectangulares sob várias circunstâncias de carregamento e níveis de esforço nominal [15]. c) superfície de fractura da outra parte da mola e d) a mesma superfície que em c) detalhada. Figura 49: Análise fractográfica da mola 2: a) superfície de fractura. Figura 42: Mola em estudo neste trabalho. Figura 28: a) Esquema de um penetrador Vickers [108] e b) esquema do penetrador em 2D [109]. Figura 40: Estágios de processamento da análise pelo M. Figura 31: Possíveis configurações da indentação: impressão perfeita. impressão com afundamento e impressão com aderência. Figura 41: Forma dos elementos finitos [91]. c) superfície de fractura da outra parte da mola e d) a mesma superfície que em c) detalhada. Figura 29: Esquemas da medição das diagonais d1 e d2 [108] [109]. Figura 47: Mola fracturada: a) vista da mola e b) uma das partes da mola com algum pormenor. Figura 48: Análise fractográfica da mola 1: a) superfície de fractura. Figura 35: Máquina servohidraúlica utilizada nos ensaios de compressão. Figura 33: Microscópio óptico com câmara acoplada (marca: Optika). Figura 50: Análise fractográfica da mola 3: a) superfície de fractura. Figura 44: Determinação da rigidez da mola no ensaio sem descarregamento. Figura 32: Durómetro Mitutoyo em que se efectuaram as medições de dureza Vickers. b) a mesma superfície de fractura que em a) detalhada. Figura 36: Máquina de ensaio à fadiga utilizada nos ensaios experimentais (numeração descrita no texto).

Figura 61: Ilustrações obtidas no ABAQUS: a) tensões de Von Mises. Figura 58: Resultados da análise de convergência: a) tensão equivalente de Von Mises e b) deslocamento.N).F.Figura 51: Gráfico em escala bi–logaritmica que mostra como a vida à fadiga se relaciona com a amplitude de tensão (σa . h) pormenor do arame da mola com a distribuição da tensão XY i) tensão de corte YZ e j) pormenor do arame da mola com a distribuição da tensãoYZ. g) tensão de corte XZ. Figura 55: Tipos diferentes de abordagem do problema: a) com os carregamentos e as condições de fronteira aplicados directamente nas superfícies cortadas. Figura 54: a) Modelo da mola executado no software de CAD 3D SolidWorks e b) Modelo da mola utilizado na análise numérica (com corte nos topos e divida em 3 partes – 2 extremidades e corpo central). Figura 53: Gráficos em escala bi–logaritmica que mostram como a vida à fadiga se relaciona com a amplitude de deformação total: a) critério de Morrow b) critério de Manson e Halford.E. Figura 56: Primeiros resultados colocando a carga sobre a superfície cortada. c) tensões de Tresca. Figura 59: Malha obtida para a simulação numérica: a) vista geral da mola e b) pormenor do topo cortado. Figura 60: Cálculo da rigidez da mola pelo M. b) pormenor do arame da mola com a distribuição da tensão de Von Mises. d) pormenor do arame da mola com a distribuição da tensão de Tresca. Figura 52: Em função do número de ciclos. e) tensão de corte XY. b) tensão máxima. f) pormenor do arame da mola com a distribuição da tensão XY. Figura 57: Condições de fronteira e carregamento. b) com 2 superfícies rígidas e c) com 2 apoios rígidos similares aos desenvolvidos para o caso do ensaio de compressão. Figura 62: Gráficos em escala bi-logaritmica em função do número de ciclos da a) extensão e distorção. representa-se: a) Gráfico da deformação total (carregamento axial) e b) gráfico da distorção total (torção). obtida pelo M.E. ® x ..F.

Tabela 18: Resultados da análise estática.LISTA DE TABELAS Tabela 1: Propriedades mecânicas de alguns fios de mola [3]. Tabela 13: Resultados do ensaio de fadiga. Tabela 19: Resultados das tensões de corte e das extensões e distorções para vários valores de força. Tabela 15: Geometria da mola inserida no ABAQUS . Tabela 5: Características da mola.F. Tabela 21: Erro relativamente ao número de elementos. Tabela 14: Parâmetros fundamentais. Tabela 22: Erro relativo em relação ao valor teórico e experimental. Tabela 10: Medições da dureza do material da mola. Tabela 16: Valores da análise de convergência (F = 8N). Tabela 2: Constantes Ap e m de Sut para estimativa da resistência mínima à tracção de fios comuns de mola [3]. Tabela 7: Factores correctivos. ® xi . Tabela 20: Modos de vibração e respectivas frequências. Tabela 3: Constantes de condição da extremidade α para molas helicoidais de compressão [3]. Tabela 4: Fórmulas para molas helicoidais de compressão com as extremidades do mesmo tipo [6]. Tabela 6: Propriedades do material da mola.E. Tabela 11: Resultados do ensaio de compressão da mola sem descarregamento. Tabela 12: Resultados do ensaio de compressão da mola com descarregamento. Tabela 17: Análise do comportamento da mola pelo M. através da imposição de vários módulos de Young. Tabela 8: Constantes de estabilidade da mola. Tabela 9: Coeficientes e constantes das equações de fadiga.

P δ U y Rigidez ou constante da mola Força aplicada na mola Variação de comprimento Energia potencial Deslocamento relativo das extremidades da mola Segunda derivada em ordem ao tempo do deslocamento relativo das extremidades da mola Tensão de rotura em tracção Diâmetro do arame da mola Constante de resistência do arame da mola Expoente de resistência do arame da mola Tensão de corte máxima admissível Diâmetro exterior da mola Diâmetro interior da mola Comprimento da mola quando não tem carga aplicada (comprimento livre) Passo da mola Número de espiras activas da mola Comprimento comprimido Força aplicada admissível Momento torsor Tensão de corte máxima Distância ao eixo Área da secção do arame da mola Momento polar de inércia Factor de tensão de corte directa Diâmetro médio da mola Índice da mola Factor de Bergstrasser Módulo de elasticidade transversal Módulo de Young Coeficiente de Poisson Carga crítica Distância da extremidade da viga a um dado ponto da sua linha elástica Momento-flector Momento de inércia da secção transversal em relação ao eixo neutro Comprimento da viga Tensão crítica && y Sut d Ap m Ssy De Di H.LISTA DE SÍMBOLOS k F. L0 p Na Ls Fmáx T τmáx r A J ks Dm C kB G E υ Pcr x M I L σcr xii .

C'2 α t u m M f ρ θ Nt Ne Nf σm σ max σ min σa ∆σ R A N σ'f τa τm Fa Fm Sse S’e K Ki Ssu n f ( τ) g(σ ) λ xiii .i ycr Raio de giração Deflexão crítica Rácio efectivo de espessura Constantes elásticas Constante da condição da extremidade Tempo Movimento axial da mola Modo de vibração Massa da parte activa da mola Frequência Massa específica do material Ângulo de hélice Número de espiras totais Número de espiras inactivas Número de ciclos até à falha Tensão média Tensão máxima Tensão mínima Tensão alternada Variação de tensão ou gama de tensões Razão de tensões Razão de amplitude Número de ciclos Coeficiente de resistência cíclica Tensão de corte alternada Tensão de corte média Força alternada Força média Tensão limite de fadiga ao corte Tensão limite de fadiga Factor de modificação da tensão limite de fadiga Factores de Marin Tensão de rotura ao corte Factor de segurança Função da tensão de corte Função da tensão normal Parâmetro do material λ eff ' C1 .

σx σy σz τxy τxz τyz ∆σ 2 Tensão segundo a direcção x Tensão segundo a direcção y Tensão segundo a direcção z Tensão de corte segundo no plano xy Tensão de corte segundo no plano xz Tensão de corte segundo no plano yz Amplitude real de tensão Expoente de resistência cíclica (expoente de Basquin) Tensão nominal de fractura (verdadeira) Deformação plástica Amplitude de deformação plástica Coeficiente de ductilidade à fadiga Expoente de ductilidade cíclica Extensão nominal de fractura Deformação total Deformação elástica Número de ciclos total Amplitude da distorção Tensão de resistência cíclica Coeficiente de ductilidade à fadiga Expoente de resistência cíclica Expoente de ductilidade cíclica Coeficiente de endurecimento cíclico Expoente de endurecimento cíclico Redução de área Área da secção inicial Área da secção final Constantes usadas para comportar a elipse no plano Proporção de distorção equivalente Parâmetro dependente do material Esforço médio no plano da amplitude de tensão de corte máxima Tensão normal máxima Tensão de cedência b σf εp ∆ε p 2 ε'f c εf ∆ε 2 ∆ε e 2 Nt ∆γ 2 τ' f γ'f b0 c0 K’ n’ RA A0 Af g. h e j ∆ˆ γ S σn σn.máx σced xiv .

z) r x r ei u ε ij ωij σij bi Γt Fronteira Normal à superfície da fronteira Deformações devidas às solicitações Módulo de elasticidade Deformações iniciais ou residuais Deslocamento virtual Deformações virtuais Número de nós do elemento Funções de forma Duas dimensões Três dimensões Diagonais Dureza de Vickers Dureza de Brinell Tensão de rotura Marca registada Valor obtido pelo método de elementos finitos Erro relativo nj εkl Cijkl 0 ε (kl ) δui δε ij NE Nα 2D 3D d1. σ2 e σ3 σ VM V Vi (x.y. d2 HV HB σR ® ~ X e xv .Ftrabalho ξ ns Força de trabalho máxima Extensão fraccionária Coeficiente se segurança estático Tensões principais Tensão de Von Mises Volume Volume elementar Coordenadas cartesianas Vector Versor Deslocamento Tensor cartesiano da deformação Pequena rotação Componentes da tensão Componentes da força aplicadas no corpo Domínio σ 1 .

S. DRX SEM-EDS P.M.V.F. CAD SWT American Society for Testing and Materials Método de Elementos Finitos Princípio dos Trabalhos Virtuais Elemento Finito Difracção por Raios-X Scanning Electron Microscopy with X-ray microanalysis Power Spectral Density Liga com memória de forma Instituto Superior Técnico Secção de Projecto Mecânico Departamento de Engenharia Mecânica Computer Aided Design Smith.E.S.T. P. Watson e Topper xvi .D.F.LISTA DE ACRÓNIMOS A.M.P. SMA I. S.S.T.T.M.E. D. M. E.

mas as que mais comummente se encontram na engenharia são as helicoidais. sendo de notar que em grande parte das aplicações as molas que se utilizam são fabricadas em material metálico. após perícia.1. responde elasticamente à solicitação. uma alavanca é uma mola já que. Assim. Estas são utilizadas em amortecedores de carros. todos têm alguma elasticidade e respondem elasticamente pelo menos num pequeno intervalo da solicitação (de força ou de deslocamento). Mais à frente neste trabalho apresentam-se alguns tipos de material utilizados no fabrico de molas. Na figura 1 apresenta-se uma fotografia do Boeing 737-200 da Aloha Airlines sem a parte da fuselagem após um grave acidente durante a aterragem no Havai em 1988 que. Mesmo quando parte do material sofre deformação plástica. quando sujeito a uma carga variável no tempo. com excepção do vidro. nos suportes de máquinas – ferramenta e numa infinidade de outras aplicações. na linguagem comum. Esta resposta elástica depende do tipo de elemento (forma. metálico ou não. A fadiga. ainda existe uma resistência à deformação que responde ao esforço aplicado. Albert (Alemanha) redige o primeiro documentário sobre esforços cíclicos. desde que nenhuma parte desta sofra deformação plástica. em 1839. pode ser considerado uma mola. se concluiu que a causa do acidente foi falha por fadiga. Em última análise. [http://www. geometria. é um estado caracterizado por uma significativa redução na capacidade de suportar a solicitação. …) e do material. Um material. A fadiga representa a causa de 90% das falhas de componentes de materiais metálicos. Fairbairn é pioneiro da 1 . são também susceptíveis à rotura por fadiga [1]. INTRODUÇÃO Qualquer elemento mecânico. 1860 Wöhler cria o primeiro sistema de investigação de fadiga através de um processo de experimentação de flexão rotativa (curva S-N). os acontecimentos que merecem destaque pela sua relevância no campo da fadiga são: em 1838. As molas podem ter o formato de alavancas.aloha. quando flectida. actuando contra este.net/~icarus/] Garcia [1] e Moia [2] compilaram de forma sucinta e objectiva os acontecimentos mais marcantes no campo da fadiga: “Cronologicamente. em veículos ferroviários. Figura 1: Boeing 737-200 da Aloha Airlines sem a parte da fuselagem após um grave acidente durante a aterragem no Havai em 1988. Poncelet (França) introduz pela primeira vez o termo fadiga. apresenta um tipo especial de solicitação conhecido como fadiga. Como nota há que mencionar que os materiais poliméricos e os cerâmicos. 1864.

ainda nesse ano Griffith publicou os resultados do seu cálculo teórico e experiências em fractura frágil.experiência do efeito dos esforços cíclicos. por volta de 1920 Gough juntamente com outros investigadores. Por tal. 1903. Morrow gera a ideia de deformação elástica. Griffith tornou-se o “pai” da Mecânica da Fractura.” Todas as molas sujeitas a cargas variáveis no tempo (periodicamente ou não) são também susceptíveis à rotura por fadiga. Neste estudo. em relação à fadiga quando há entalhes. Do estudo realizado apresenta-se uma caracterização experimental do comportamento à fadiga de molas e ainda umas breves linhas de orientação para a análise de molas recorrendo ao método de elementos finitos. em particular pretende caracterizar o comportamento à fadiga de molas helicoidais de compressão. definem fadiga de baixo ciclo e a concepção de deformação plástica. 1910. este trabalho aborda estes aspectos incontornáveis do projecto mecânico e pretende dar resposta a algumas dúvidas que surgem neste campo. contribuíram. 1. Com este trabalho pioneiro na importância das fendas. Haigh apresentou a sua explicação racional da diferença entre a resposta do aço de alta resistência à tracção e aço dúctil. 1965. a relação S a é constante. 1955. ao entendimento dos mecanismos de fadiga. A análise do comportamento à fadiga de molas será analisada através de ensaios de dureza. 2 . em 1937 Neuber introduziu os efeitos do gradiente de tensões que considera que a tensão média num volume pequeno na raiz de um entalhe é mais importante que o “pico” de tensão no entalhe. análise fractográfica de superfícies de fractura e modelação computacional de tensões recorrendo a um programa comercial de elementos finitos. Entre outros. descobrindo que a resistência do vidro depende do tamanho de fendas microscópicas ou seja. de 1929 a 1930.1. sobre maneira. torna-se evidente que um estudo aprofundado nesta área é importante. mostrando também os efeitos combinados da flexão e torção (fadiga multiaxial). se S é a tensão nominal de fractura e a é o tamanho da fenda. Bairstow investiga a hipótese de haver endurecimento e amaciamento cíclico e as suas concepções. ensaios de fadiga em molas sujeitas a grandes deslocamentos. Bauschinger notou o ciclo de histerese. utilizando vidro. OBJECTIVOS Este trabalho integra-se numa investigação em curso sobre análise e optimização de molas utilizadas para suportar o bloco e transmitir vibrações mecânicas do bloco para a carcaça de compressores herméticos. Coffin e Manson (com trabalhos independentes). Ewing e Humfrey postulam a teoria da cristalização. 1886. aborda-se a vertente da caracterização do comportamento à fadiga de molas helicoidais recorrendo a ensaios experimentais e à análise estrutural baseada em modelos de elementos finitos.

se dF( y ) é uma função dy 3 . ou seja. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA E MODELAÇÃO TEÓRICA 2. A energia potencial. dy dy então a mola é não linear e é designada como mola flexível (ver figura 3 ). resultante do deslocamento relativo das duas extremidades da mola é: U= 1 2 ky . obedece à lei de Hooke: F=kδ (Eq. As molas são utilizadas nas máquinas para exercer força (como por exemplo molas de actuação de válvulas de motores de explosão e molas de balanças). sem massa nem amortecimento. 4]. a equação do movimento do sistema é dada por: m&& + F( y ) = 0 . F a força aplicada na mola e δ a variação de comprimento entre as extremidades sofrida pela mola. 4) dF( y ) Se dF( y ) = k ≡ cons tan te .2. 3) Para um sistema massa-mola em vibração livre. a mola é linear. y (Eq. Uma mola é geralmente considerada. para efeitos de cálculo. se é uma função estritamente decrescente de y. em condições de armazenar energia potencial elástica.1. Esta é considerada linear elástica quando a sua deformação é directamente proporcional à força que a provocou. para fornecer flexibilidade (como por exemplo molas de uniões flexíveis de veios e molas dos discos das embraiagens de automóveis) e para armazenar ou absorver energia (como por exemplo molas de mecanismos de relógio e molas de suspensões de máquinas ou de veículos) [3. 1) sendo k a rigidez ou constante elástica da mola. 2 (Eq. Este último é igual à diferença entre os deslocamentos das extremidades (ver figura 2). U. δ = y = y2 – y1 (Eq. MOLAS Pode-se definir mola com sendo um único elemento ou uma associação de elementos capaz de assumir notáveis deformações elásticas quando submetida a forças ou momentos. 2) Figura 2: Esquema de forças e deslocamentos numa mola [5].

(a) (b) (c) Figura 5: Molas helicoidais: (a) de tracção. sendo as mais comummente encontradas em aplicações mecânicas as helicoidais que apresentam secção transversal circular.estritamente crescente de y. (b) de compressão e (c) de torção [6]. (a) (b) Figura 7: Molas planas: (a) lâmina [4] e (b) lâminas múltiplas [7. Tipos de molas Existes diversos tipos de molas. 7. 6. 2. como por exemplo a necessidade de utilizar uma mola com a constante de elasticidade variável [6].1. A necessidade desta diversidade de molas deriva do facto de existirem aplicações com constrangimentos particulares. Nas figuras 5. 8].1. então a mola é não linear e é designada como mola rígida (ver figura 4) [5]. 4 . (a) (b) Figura 6: Molas espirais: (a) espiral [3] e (b) de voluta [4]. 8 e 9 apresentam-se alguns tipos de mola. Figura 3: Relação entre F(y) e y de uma mola flexível [5]. como sendo o espaço útil para a utilização da mola e de especificações próprias dos projectos. Figura 4: Relação entre F(y) e y de uma mola rígida [5].

borracha.7 80.18 > 3. solicitados à tracção. grande resistência e elevada resistência à fadiga [6]. latão.2 196. E [GPa] 203.6 197.5 Módulo de elasticidade transversal. devem-se utilizar aços-liga (estes apresentam a vantagem de se adequarem melhor a qualquer temperatura sendo particularmente úteis no caso de molas de grandes dimensões) e bronzes especiais ou revestimentos de protecção.6 77. De seguida apresenta-se uma tabela com características e propriedades dos principais materiais utilizados no fabrico de molas. apresentam a vantagem de constituírem elementos com menor peso e volume em relação à energia armazenada [6].6 1.0 80.18 Revenido a óleo A239 85 – 90 45 – 50 Módulo de Young. bronze. resistência ao calor e à corrosão).6 1.5 193 198.81 0.2 5 .2.9 197. cobre.0 79.84 – 1. d [mm] < 0.0 80. Para conservar certas propriedades das molas (elásticas. Limite elástico.(a) (b) Figura 8: Molas de anel ou “Belleville”: (a) em série e (b) em paralelo [4].84 – 1.18 Mola endurecida A227 60 – 70 45 – 55 < 0. Tabela 1: Propriedades mecânicas de alguns arames de mola [3].63 – 3. (b) 2. G [GPa] 82.1.5 196. As molas de borracha e de arames de aço com pequenos diâmetros.7 81.4 200 196.3 78.81 0. percentagem da Sut [%] Material Fio musical A228 65 – 75 45 – 60 Tracção Torção Diâmetro. (a) Figura 9: a) Mola hidráulica e b) mola pneumática. Material de fabrico de molas As molas podem ser fabricadas em aço.18 > 3. Os materiais das molas devem apresentar elevado módulo de elasticidade.7 81. entre outros materiais.63 – 3.

6 . 4]: Sut = estando os valores de Ap e de m tabelados.6 B159 0.5 – 5 5.7 69.5 Expoente.0 75.190 0.8 – 11.2 131 213.5 – 12.2 77.4 203.168 0.3.7 0.(continuação) Mola de válvula A230 Cromo-vanádio A231 A232 Cromo-silício A401 Aço inoxidável A313* 17-7PH 414 420 431 Bronze-fósforo B159 Berílio-cobre B197 65 – 75 75 – 80 65 – 70 65 – 75 72 – 76 75 – 80 70 75 Liga inconel X – 750 65 – 70 45 – 55 55 – 60 42 – 55 45 – 55 50 – 55 45 – 50 50 50 – 55 40 – 45 193 208.5 A313 2.2 * Também inclui 302.8 50.5 0.2 85 – 90 88 – 93 88 – 93 85 – 93 65 – 75 50 – 60 65 – 75 203. 5) Tabela 2: Constantes Ap e m de Sut para estimativa da resistência mínima à tracção de arames comuns de molas [3]. 304 e 316 2.4 203.7 0.7 – 12. Ssy. m 0. Resistência do arame da mola A resistência do arame da mola depende do material e do diâmetro do arame.263 0. Número da ASTM A228 A229 A227 A232 A401 Diâmetro.5 0. Ap [ MPa ⋅ mmm ] 2211 1855 1783 2005 1974 1867 2065 2911 1000 913 932 Joerres utiliza a tensão de corte máxima admissível.2 79.2 77.10 – 6. Estas relações são as mais fiáveis.028 0. para cargas estáticas para o projecto de molas de tracção e de compressão [6].1 1. obtendo-se a tensão de rotura da mola Sut por [3.4 117.4 200 200 206 103.3 77.10 0.187 0.3 – 2.145 0.3 41.1 – 0.6 – 2 2 – 7.2 77.1.2 77. d [mm] 0.4 44.064 Constante.108 0. Ap dm (Eq.146 0.4 77.6 – 9.8 77.4 203.478 0 0.

em geral. 6) 2. 7 .35 S para aço inoxidável austenítico e ligas não ferrosas. são de baixo preço.4. o conjunto de molas é um importante transmissor da vibração produzida na bomba e deverá ser calibrado e posicionado adequadamente a fim de minimizar a excitação do ponto de contacto com a carcaça. ligando-a estruturalmente com a carcaça e fazendo com que a transmissibilidade das forças dinâmicas entre a bomba e a carcaça seja minimizada na maior gama de frequências possível implicando menor produção de ruído. Na construção de máquinas empregam-se. de dimensionamento e montagem fáceis e podem ser aplicadas em forças de tracção e compressão. Estas. especialmente como amortecedores de vibrações e ruídos e em suspensão de veículos.0. As molas de anel e de borracha despendem pouca quantidade de energia por atrito [6. As molas de lâminas múltiplas requerem espaços de pequena altura (veículos pesados).45 Sut para aço − carbono deformado a frio. Como é uma conexão estrutural entre a bomba e a carcaça. A função das molas do compressor é suportar o bloco da bomba compressora.8]. ut  (Eq. As molas espirais (de relógios) e de prato podem ser montadas em espaços estreitos.1.1.  Ssy = 0. (a) (b) Figura 10: a) Localização das molas no compressor e b) pormenor de fixação das molas.5. Há casos em que se deve considerar a observação das propriedades elásticas e relações especiais entre força aplicada e deformação. 0. por exemplo. espaço ocupado.50 Sut para aço − carbono e de baixa liga temperado e revenido deformado a frio. 2. principalmente. Características e tensões nas molas helicoidais As molas helicoidais de compressão são enroladas com as espiras separadas para que possam ser comprimidas (figura 11). molas helicoidais de arame de aço. Aplicação Para seleccionar o tipo de mola é preciso tomar em conta certos factores como. peso e durabilidade. As molas de borracha são utilizadas em fundações.

quando o número activo de espiras diminui e estas começam a entrar em contacto. respectivamente. contudo. H o comprimento da mola quando não tem carga aplicada. τmáx . para forças muito grandes. esse efeito não é reproduzido e perto da extremidade da mola.º momento de área) que. 9) onde T é o momento torsor. r é a distância ao eixo. F é o esforço transverso aplicado no arame da mola. a mola apresenta um comportamento não linear [4]. (Eq. F. a força máxima admissível é dada por: Fmáx = k(L 0 − L s ) em que L0 e Ls são o comprimento livre e o comprimento comprimido. e a um momento torsor. 7) Quando numa mola helicoidal é aplicada uma força F. T (ver figura 12). Por tal. qualquer secção do arame da mola fica sujeita a um esforço transverso directo. 32 (Eq. De é o diâmetro exterior. A é a área da secção do arame da mola e J é o momento polar de inércia (2. no arame da mola é dada por [3]: τmáx = Tr F + J A (Eq. 8) (a) (b) Figura 12: Esforços a que uma mola helicoidal de compressão está sujeita quando lhe é aplicada uma carga F: (a) diagrama de corpo livre e (b) corte e diagrama de corpo livre [3].Figura 11: Mola helicoidal de compressão [10]. A máxima tensão de corte. T= FD m 2 (Eq. 10) 8 . d o diâmetro da secção do arame. O comportamento de uma mola helicoidal é considerado linear. Di o diâmetro interior. para o caso de uma secção circular cheia é definido como: J= πd4 . p o passo da mola (distância entre os centros de duas espiras) e Na o número de espiras activas da mola [10]. Na figura.

18) sendo kB o factor de Bergstrasser (factor correctivo) multiplicador da tensão devida ao momento torsor. a utilização de factores correctivos contabiliza esse factor. 11) para secção circular. 16) onde kc = kB (4C + 2)2C = k s ( 4C − 3)(2C + 1) (Eq. evidenciando um efeito muito localizado [4]. 12) sendo ks o factor de tensão de corte directa. como se verá mais à frente. definido como: Dm = D e + Di . semelhante a uma concentração de tensões. contabilizando ambos os efeitos da tensão de corte directa e da curvatura do arame (ver figura 13) [3]. deveria considerar-se: τ máx = Tr 4 F + J 3A (Eq.Na realidade. (a) (b) (c) (d) Figura 13: Tensão de corte no arame da mola: (a) torção pura. para se obter a tensão total e Dm o diâmetro médio da mola. No entanto. pelo que em projecto estático se despreza o factor kc (ver eq. que não é mais que um factor correctivo. 9 . 15) Mas como o arame é curvo (enrolado em hélice) a análise ainda não está completa por ainda não se ter considerado esse facto. 2 (Eq. 14) onde C é o índice da mola que normalmente varia de 6 a 12 e é dado por: C= Dm d (Eq. (b) esforço transverso. Através de alguma manipulação simbólica. 4]: τmáx = k s 8FDm πd3 (Eq. O efeito da curvatura da mola é muito localizado. 13) O factor ks é dado por: ks = 2C + 1 2C (Eq. 16). a expressão anterior fica [3. multiplicador da tensão devido ao momento torsor. 17) e kB = 4C + 2 4C − 3 (Eq. Deste modo. (c) torção e esforço transverso sem o efeito da curvatura e (d) torção e esforço transverso com efeito da curvatura. a máxima tensão de corte vem dada por: τmáx = k sk c 8FDm 8FDm = kB 3 πd πd3 (Eq.

em geral. 21) Este valor é também usualmente obtido calculando para 80% e 20% da deflexão máxima: k= (Eq. 19) sendo G o módulo de elasticidade transversal.2. P P Figura 14: Instabilidade de uma mola à compressão [5].2 (Eq. As grandezas envolvidas na equação anterior são propriedades elásticas do material de que é feita a mola. (Eq. acumulada. 4]: δ= 3 8FDmNa d4 G . d o diâmetro do arame e Na o número de espiras activas. para o qual a posição da mola 10 . que traduz a quantidade de deformação de uma mola (δ) quando aplicada uma carga (F). 20) onde E é o módulo de Young e υ é o coeficiente de Poisson. de todas as espiras activas da mola. facilmente se chega ao resultado que a seguir se apresenta) [3. A instabilidade de uma mola de compressão ocorre quando a mola apresenta deformação no sentido radial (que não o axial) (ver figura 14). Na (as espiras que tomam parte efectiva na deformação da mola). Esta situação é muito indesejável visto que a mola já não pode fornecer a força requerida.2 . esta propaga-se rapidamente até que. Iniciada a deformação não axial. A constante da mola ou rigidez. a mola falha. em torno dos 60% de máximo alongamento.8 − δ0. = 3 δ 8DmNa F0. um valor crítico de carga. Obviamente que a situação ilustrada na figura 14 não ocorre para todos os tipos de carregamento existindo. No caso das molas helicoidais de compressão. δ0. G= E 2(1 + υ) (Eq.7.8 − F0. é dada por: k= F d4 G . A deformação da mola é dada então por (aplicando o teorema de Castigliano e depois de alguma manipulação matemática e da substituição de algumas grandezas. Deformação das molas helicoidais O alongamento (ou a contracção) da mola é determinado pela deformação por torção.1.1.6. F a força aplicada na mola. em último caso. 22) A mola é utilizada. Estabilidade A estabilidade de uma estrutura é a capacidade desta para suportar um dado carregamento sem sofrer uma mudança brusca na sua configuração. será importante analisar este aspecto devido aos esforços axiais de compressão [3]. Pcr. portanto. 2.

I é o momento de segunda ordem ou momento de inércia da secção transversal em relação ao eixo neutro e P é a carga aplicada. (L i)2 (Eq. 4. 24) onde L é o comprimento da viga. y é o deslocamento transversal desse ponto. 2E + G (Eq. M é o momento flector. Esta fórmula é conhecida por fórmula de Euler. 28) C'2 = 2π2 (E − G) .deixa de ser estável (ou seja. onde A é a área da secção transversal e i o seu raio de giração. É de referir que esta equação foi deduzida considerando que a coluna era articulada em ambas as extremidades. 23) onde x é a distância da extremidade da viga a um dado ponto da sua linha elástica. homogénea e de coeficientes constantes. para P > Pcr o mais pequeno desalinhamento ou perturbação provoca a encurvadura) [3]. A dedução da expressão para o valor da carga crítica pode ser visto em [3. E é o módulo de Young. linear. 114]. 31) 11 . sendo: Pcr = π 2EI L2 (Eq. O valor da tensão correspondente à carga crítica designa-se por tensão crítica e é expressa por σcr. tem-se: σ cr = π2E . Dm (Eq. 29) Para se verificar se uma mola é estável há que verificar as seguintes relações: Uma mola é estável se L 0 = H < πD m α 2(E − G) 2G + E (Eq. a equação que rege o comportamento da linha elástica é: d2 y M P = =− y 2 dx EI EI (Eq. 25) 2 A deflexão crítica de uma mola é dada por [3]:  C' ' y cr = L 0 C11 − 1 − 2 2  λ eff      (Eq. Recorrendo à equação anterior e fazendo I = Ai . 27) ' α depende da condição da extremidade (ver tabela 3) e C1 e C'2 são constantes elásticas definidas como: ' C1 = E 2(E − G) (Eq. Analisando uma viga na posição vertical sujeita a esforço axial.63 Dm α (Eq. 26) em que λ eff é o rácio efectivo de espessura e é dado por: λ eff = αL 0 . Esta equação é uma equação diferencial de segunda ordem. 30) Para aços: L 0 < 2.

Condição da extremidade Mola suportada entre superfícies planas paralelas (extremidades fixas) Uma extremidade suportada por superfície plana perpendicular ao eixo da mola (fixa). 35) 12 . consegue-se encontrar a equação para as frequências naturais da mola [5].sendo que a estabilidade é garantida quando: C'2 > 1. o valor da carga crítica e da tensão crítica. Frequência natural Assuma-se que o modelo de mola é um modelo contínuo e tem a sua massa e rigidez uniformemente distribuídas.5 0. 32) Se a mola for de compressão e esbelta. a outra extremidade apoiada (articulada) Ambas as extremidades apoiadas (articuladas) Uma extremidade encastrada e a outra extremidade livre Constante α 0. e sabendo que. A equação diferencial que rege o movimento axial do modelo é: ∂ 2u ∂ 2u + λ2 2 = 0 . (b) uma extremidade fixa e outra articulada. (α L i)2 (Eq. Logo. 2 ∂x ∂t (Eq. que também possui estas características.707 1 2 (a) (b) (c) (d) Figura 15: Condições das extremidades da mola: (a) extremidades fixas.8. pode ocorrer encurvadura e a análise da secção anterior não é aplicável. quer a mola quer a viga obedecem à lei de Hooke. (c) ambas as extremidades articuladas e (d) uma extremidade fixa e a outra livre [4]. λ2 eff (Eq. podem ser obtidos recorrendo às seguintes equações: Pcr = π2EI ( αL ) 2 (Eq. para o modelo de viga. 34) 2. por comparação com o modelo clássico de viga. Tabela 3: Constantes de condição da extremidade α para molas helicoidais de compressão [3]. Assim.1. 33) σcr = π 2E .

dependendo das propriedades físicas e das condições de fronteira.3. 13 .. (Eq. Molas helicoidais de compressão Em regra. Um outro caso particular é o de uma mola fixa numa extremidade e livre na outra. 2 M com m = 1. . a qual pode ser determinada recorrendo à expressão: M = AL 0ρ = π2 d2DNaρ 4 (Eq. as cargas são transmitidas às molas de compressão por encosto às extremidades.9.As soluções desta equação são harmónicas em x e em t e.2. Quanto menores forem as frequências naturais do conjunto bomba e molas (em relação à frequência fundamental das forças dinâmicas). No caso particular de uma mola fixa entre duas superfícies planas e paralelas. 38) No compressor onde estas molas são aplicadas. existe uma limitação de projecto que faz com que estas frequências naturais não sejam ainda inferiores e desta maneira reduzindo esta transmissibilidade.1. As extremidades das molas de compressão apresentam-se com diferentes configurações (ver figura 16).. são dadas por: f= 1 k m . as frequências naturais. são dadas por: f= 1 k m . 2.. 36) onde a primeira frequência natural é calculada para m = 1. a segunda frequência natural para m = 2. 37) em que ρ é a massa específica do material [11].. e assim sucessivamente para as outras frequências naturais. o funcionamento e a paragem da bomba a qual implicará choques entre a bomba e as regiões da carcaça caso esta relação seja insuficiente. 4 M com m = 1. Neste caso as frequências naturais. A variável M é a massa da parte activa da mola. (a) (b) (c) (d) Figura 16: Tipos de extremidades das molas helicoidais de compressão: (a) simples ou aberta. as 6 primeiras frequências naturais do conjunto bomba e molas de suspensão estão na faixa entre 3 e 8Hz.3.2. Esta limitação é dada pela própria relação entre o espaço disponível para deformação da mola e as deformações que efectivamente ocorrem desde o arranque. assim se conseguem as diferentes soluções para cada caso específico.. menor será a transmissibilidade destas forças dinâmicas produzidas na bomba para os pontos de contacto das molas com a carcaça. em Hz.. (b) em esquadro ou fechada. Porém. (Eq. em Hz. (c) em esquadro rectificada e (d) simples rectificada [4].

Para uma melhor compreensão das configurações das extremidades que as molas podem ter. Tabela 4: Fórmulas para molas helicoidais de compressão com as extremidades do mesmo tipo [6]. Na. p L−d Na L Na + 1 L − 3d Na L − 2d Na Na + 1 1 p(Na + 1) dNt Na + 2 2 pNa + 3d d(Nt + 1) Na + 2 2 pNa + 2d dNt 2. L0.º de espiras total. As solicitações dinâmicas aplicadas numa peça podem provocar um tipo de rotura conhecido como fadiga que se sabe ser a causa de 80 a 90% de todas as ruínas de peças ou estruturas submetidas a esforços mecânicos e que trabalham a temperaturas na zona da temperatura ambiente. Fadiga é também uma condição na qual o material apresenta perda de resistência depois de exposto a carregamento excessivo. Algumas roturas têm causado danos materiais e humanos consideráveis de que se conhecem numerosos exemplos em aviões. pontes. L0 pNa + d Comprimento comprimido. Tipo de extremidade Simples Simples rectificada Em esquadro Em esquadro rectificada N. Ne 0 Comprimento livre. Ls e do comprimento livre. A fadiga de um metal define-se como um “fenómeno de enfraquecimento progressivo de um metal quando este está submetido a cargas dinâmicas ou repetidas” [12]. As roturas por fadiga podem causar prejuízos económicos significativos na medida em que provocam paralisação de equipamentos na indústria por impossibilidade de funcionamento. tomemos como exemplo uma mola com extremidades aberta não rectificada: neste caso a mola é formada por uma helicoidal ininterrupta. 14 . Ls d(Nt + 1) Passo. nas dimensões do comprimento comprimido da mola. comboios. impróprio ou elevado número de ciclos. Nt Na N. ….º de espiras inactivas. número elevado de solicitações no tempo ou temperaturas elevadas. FADIGA DOS METAIS As solicitações dinâmicas são as mais frequentes em órgãos de máquinas e em grande número de estruturas metálicas soldadas. autocarros. Molas sofrem fadiga quando sujeitas a carga excessiva. considerando-se que ambas as extremidades são do mesmo tipo. A configuração das extremidades tem influência na contagem do número de espiras activas. Podem considerar-se os valores da tabela 4. os quais têm contribuído para o conhecimento deste fenómeno. No caso de uma mola fechada a extremidade é obtida por deformação da extremidade de forma a obter-se um ângulo de hélice θ = 0º [3].2.

Estas áreas locais podem ser tensões e extensões elevadas devidas a transferências externas de carga. Para que se verifique fadiga é necessário que estas fases se dêem sequencialmente: após a nucleação e o crescimento microscópico da fenda numa determinada região do material. tensões residuais. de aplicação da carga até à rotura. portanto. As roturas por fadiga apresentam as seguintes características comuns: zona de iniciação da fenda. Portanto. (American Society for Testing and Materials) definiu de forma clara o que se entende por fadiga: “A fadiga é um processo de alteração estrutural permanente.” [12]. pois em muitos casos a fenda não é visível à vista desarmada durante grande parte da vida da peça.1. porém. Apesar de não haver deformação plástica macroscópica. A duração (ou vida útil em fadiga. diferenciais de temperatura e imperfeições do material. concentração de tensões. estrias ou bandas indicadoras de propagação da fenda (zona de propagação da fenda) e zona de fractura final a seguir à zona de propagação da fenda. ela existe a nível microscópico nos cristais. em inglês fatigue life) de uma peça à fadiga define-se geralmente pelo número de ciclos. esta definição indica-nos que o processo de fadiga se verificou durante um certo período de tempo ou uso e que esta se dá em pequenas áreas em vez de ser em toda a peça ou estrutura. Assim. a região de propagação da fenda é pequena e vice-versa. observar a superfície de fractura para concluir se a tensão nominal aplicada à 15 . A A. Caracterização do processo de fadiga A rotura por fadiga é provocada pela nucleação e propagação mais ou menos lenta de fendas que aparecem numa peça submetida a tensões dinâmicas. progressivo e localizado. crescimento microscópico da fenda. a rotura dá-se para tensões aplicadas inferiores à tensão de cedência do material. há casos em que isso não se verifica como por exemplo em alguns alumínios. Basta. Se a tensão nominal é elevada. Sempre que a tensão aumentar acima deste valor limite.M. propaga-se a fenda.2. constituindo um processo irreversível de deformação.2. Este processo pode ser dividido em quatro fases: nucleação da fenda. que ocorre num material sujeito a condições que produzem tensões ou extensões dinâmicas num ponto ou em vários pontos e que pode culminar em fendas ou numa fractura completa após o número suficiente de variações de carga. A superfície de fractura tem um aspecto frágil sem sinais de deformação plástica a nível macroscópico porque. na grande maioria dos casos. propagação da fenda e rotura final. o período de iniciação da fenda pode ser reduzido e o período de propagação predominante. A rotura por fadiga só se verifica se a tensão nominal aplicada ultrapassar um determinado valor limite.S. Uma rotura por fadiga ocorre sem aviso prévio (excepto se existir inspecções regulares de detecção de fendas) e por vezes sem suspeita para o observador. Nf. nas peças com concentração de tensões e para tensões aplicadas suficientemente elevadas. podendo conduzir a uma rotura final. o período de iniciação da fenda diminui.T.

que admitem uma deformação plástica significativa e desde que a tensão de corte seja suficientemente elevada. este irá depender do estado da superfície do material e das zonas de concentração de tensão existentes na peça. As microfendas localizam-se ou nas próprias inclusões ou na interface entre a inclusão e a matriz metálica. apesar de terem dimensões microscópicas da ordem dos mícrons ou inferiores. A nucleação das fendas de fadiga à superfície é facilitada pelo facto da deformação plástica dos grãos cristalinos que se encontram à superfície ser mais fácil que os grãos localizados no interior. propagam-se através dos limites de grão. Grande parte das fendas de fadiga são transcristalinas. Em conclusão. esta tensão é inferior à tensão de cedência). isto é. 16 . são elas: tensão principal máxima suficientemente elevada (na maioria dos casos.peça estava a ser baixa ou elevada (por isso quanto maior for a tensão aplicada. Como o processo de fadiga se inicia geralmente à superfície. Algumas podem ser intercristalinas o que se sucede se as tensões aplicadas forem elevadas. Para tensões nominais relativamente elevadas a nucleação de fendas verifica-se geralmente nos limites de grão. A fadiga envolve fundamentalmente o crescimento de fendas. pode atingir valores muito elevados igualando a tensão de rotura localmente. variação ou flutuação da tensão aplicada suficientemente grande e número de ciclos de tensão aplicada suficientemente grandes [12]. um dos processos de evitar a rotura por fadiga é evitar a iniciação de fendas. As microfendas podem ser várias e combinam-se numa fenda principal de propagação que atinge um tamanho crítico que provoca a fractura instável. Há um conjunto de variáveis imprescindíveis para que se dê a rotura por fadiga. Os grãos cristalinos localizados à superfície têm menor constrangimento à deformação porque encontram a superfície livre da peça para se deformarem sem encontrar resistência. são zonas em que a concentração de tensões é muito elevada devido ao efeito pronunciado do entalhe aí existente. Mecanismos principais da nucleação e crescimento de fendas de fadiga Numa peça desprovida de defeitos internos a fenda de fadiga inicia-se sempre na superfície da peça e na zona em que a tensão seja máxima. em que a concentração de tensões é mais elevada. este mecanismo só pode ocorrer em materiais dúcteis. Em muitos casos a deformação plástica estende-se a todo o grão e a fenda inicia-se pela multiplicação de cavidades formadas pela coalescência de poros que se criam no início da vida da peça. Só a fase de iniciação da fenda é que poderá estar ausente numa rotura por fadiga. As zonas salientes ou reentrantes. O outro processo será o de permitir o crescimento controlado de fendas [12]. Portanto. que depende essencialmente das tensões de corte que provocam o escorregamento. Formam-se então microfendas ou fissuras e está assim nucleada a fenda se a amplitude da tensão de corte máxima na banda de escorregamento e o número de repetições da carga forem suficientemente elevados. menor é a vida das peças). A tensão localizada nessas zonas.

repetindo-se o processo no ciclo de carga seguinte e assim sucessivamente (o dano por fadiga é acumulável. e as faces da fenda encostam voltando à posição inicial. 12]. …) e. Tratamento estatístico dos resultados obtidos nos ensaios de fadiga (processo estocástico) A resistência à fadiga e o limite de fadiga são quantidades estatísticas (pois os resultados dos ensaios de fadiga são caracterizados por uma grande dispersão de resultados causada. em que há redução de carga. ou seja. Cada estria representa a posição sucessiva da frente da fenda de fadiga e o espaçamento entre estrias pode ser igual ao crescimento da fenda em cada ciclo. A microclivagem surge em materiais de alta resistência ou frágeis. as peças não recuperam quando não solicitadas) [12]. controlar os factores de dispersão e utilizar métodos estatísticos para tratamento dos resultados sendo deste modo possível determinar as probabilidades de rotura com maior precisão. assim. por exemplo. Informação mais detalhada acerca do tratamento estatístico dos resultados obtidos nos ensaios de fadiga pode ser encontrada nas referências [3. Na fase do ciclo de tensões. pelas variações nas dimensões dos provetes. falta de homogeneidade do material. coalescência de microcavidades e microclivagens. sendo os mais vulgares: estriação dúctil (deslocações ou escorregamentos) ou frágil. No processo de determinação do limite de fadiga do material deve ter-se em conta que o limite de fadiga varia de provete para provete. As bandas que por vezes aparecem nas superfícies de fractura podem conter milhares de estrias que só podem ser convenientemente observadas no microscópio electrónico de varrimento com ampliações entre 1 000 a 50 000 vezes. inverte-se o sentido de escorregamento na extremidade da fenda. a fenda avança por deformação plástica segundo a direcção da tensão de corte máxima e a sua ponta torna-se curva. Quando se atinge a carga máxima. se forem ensaiados poucos provetes é de prever que os resultados obtidos na curva média tenham variações consideráveis. Para que este procedimento possa ser aplicado com uma margem de erro reduzida é necessário ensaiar um número elevado de provetes. nível de precisão da máquina de ensaios. É mais conveniente definir a probabilidade de se atingir uma determinada duração à fadiga para uma dada tensão e também a probabilidade de rotura para uma dada tensão na vizinhança do limite de fadiga. O problema estatístico da determinação exacta do limite de fadiga é complicado pela facto de não se poder medir o valor individual do limite de fadiga para um dado provete. 4. 17 . Os metais dúcteis apresentam fundamentalmente estriação e coalescência de microcavidades.Propagação da fenda A propagação da fenda pode revelar uma gama bastante extensa de mecanismos diferentes.

2. já os ciclos de amplitude variável podem ser em blocos e irregular ou aleatório. σ max é a tensão máxima. Figura 17: Gráfico de carga variável no tempo [3]. os tipos de onda podem ser sinusoidais. revestimentos e tensões 18 .2. 40) (Eq. ∆σ é a variação de tensão ou gama de tensões. N é o número de ciclos e t é o tempo. Os ciclos de tensão em fadiga de amplitude constante dividem-se em alternado. A é a razão de amplitude. σm = σ max + σ min 2 (Eq. 39) σa = σ max − σ min 2 (Eq. 44) σ m é a tensão média. σ min é a tensão mínima. Parâmetros do comportamento à fadiga O comportamento dos materiais à fadiga é afectado por uma série extensa de parâmetros onde se incluem como os mais importantes: acabamento superficial. 41) (Eq. σ a é a tensão alternada. Ciclos de tensão de fadiga e os seus parâmetros fundamentais Um ciclo de tensão de fadiga é a variação da tensão aplicada com o tempo ou com o número de ciclos de aplicação da carga (ver figura 17) [12].2. repetido ou pulsante e ondulada. trapezoidais. O ciclo é chamado de alternado puro quando R = -1 e é designado por pulsante quando R = 0 [3. 43) f= Nas equações anteriores N t (Eq. f é a frequência. triangulares e quadradas. De seguida apresentam-se expressões para o cálculo dos principais parâmetros dos ciclos de tensão. 4]. 42) ∆σ = σmax − σmin R= σ min σ max σa σm A= (Eq. R é a razão de tensões.

Por esta razão. A previsão de vida em fadiga pode dividir-se em 3 categorias: 1) método de vida total (curva S-N). tal como por exemplo na figura 18. o número de ciclos é usualmente representado em escala logarítmica. σa Figura 18: Curvas de tensão típicas em função do número de ciclos (S – N) de teste de provetes de uma liga de alumínio não entalhados sob flexão rotativa [13]. sendo válida a equação: σa σa = C + D log(Nf ) (Eq. É evidente que a influência destes parâmetros não é a mesma.3. Num gráfico com as características atrás mencionadas. como no caso das molas (mais de 10 ciclos). geometria e tamanho da peça. Estes parâmetros são por vezes quantificados na forma de factores de redução [12]. etc. contacto (fretagem). O número de ciclos em que a falha por fadiga ocorre varia rapidamente com o nível de tensão e pode mudar significativamente a ordem de magnitude. (Eq.residuais à superfície da peça. 2. aproximam-se os dados por uma recta e a equação de Basquin representa a curva (as constantes de ajuste são associadas ao material): σa = σ'f ( 2Nf )b onde σ' f é o coeficiente de resistência cíclica. Curvas S-N Na previsão de vida em fadiga é comummente utilizado um gráfico da amplitude da tensão nominal ou da tensão alternada em função do número de ciclos em que ocorreu a falha por fadiga. 3 19 . pois dependerá das condições de solicitação da peça e de outras variáveis. 2) iniciação ou nucleação de fenda (curva ε-N) e 3) crescimento da fenda (baseado na mecânica da fractura linear elástica). concentração de tensões. estado de tensões (incluindo tensões residuais e defeitos de homogeneidade do material). Num gráfico bi-logarítmico. os dados da curva S-N aproximam-se a uma recta. pode ser controlada por parâmetros de tensão enquanto que para fadiga de baixo número de ciclos é controlada pelas extensões e fenómenos de plasticidade. meio ambiente (em particular a presença de químicos oxidantes). material e tratamento térmico. temperatura.2. 45) onde C e D são constantes de ajuste da recta. 46) O mais importante é que a resistência à fadiga de longa duração.

calculadas do seguinte modo: Fa = Fm = Fmax − Fmin 2 Fmax + Fmin . Em alguns casos a duração pretendida é pequena (como por exemplo alguns milhares de ciclos para a mola de uma fechadura). 47) (Eq. Sse (o índice s vem do inglês shear. 48) sendo Fa a força alternada e Fm a força média. 14]. o qual é definido como: K = ∏Ki (acabamento superficial. 49) (Eq. carregamento. sem grenalhagem. corrigida. com grenalhagem. As tensões aplicadas τa (tensão alternada) e τm (tensão média) são determinadas como convencionalmente: τa = k B τm = k s 8FaDm πd3 8FmDm πd3 (Eq. dimensão. (a) (b) Figura 19: Exemplo de uma mola que sofreu rotura por fadiga: (a) vista geral de uma parte da mola e (b) vista de pormenor da zona de fractura [15]. fiabilidade. (Eq. vem: τa τ 1 + m = S se S su n (Eq.67 Sut (Eq. S se = KS'e = 465 MPa . outros há em que se pretende durações muito grandes (como por exemplo milhões de ciclos para as molas de válvulas dos motores de explosão) [6. 53) onde Ki são os factores de Marin que contabilizam os parâmetros que influenciam a vida à fadiga (Eq. para o caso dos aços-mola e para arames de d ≤ 10 mm. corrosão. 20 .2. verifica-se que é dependente do acabamento superficial [6]: S se = KS'e = 310 MPa . temperatura.3. 54) onde [6] S su = 0. 52) onde S’e é a tensão limite de fadiga e K é o factor de modificação da tensão limite de fadiga para o cálculo da tensão limite de fadiga em peças reais. 2 (Eq. 51) (Eq.…) Utilizando o critério de Goodman para tensões de corte. 55) e Ssu é a tensão de rotura ao corte e Sut é a tensão de rotura em tracção. corte). FADIGA EM MOLAS A maioria das molas trabalha à fadiga [3]. 50) A tensão limite de fadiga ao corte.

mais recentemente. Liu e Simbürger [57] encaixam-se dentro desta categoria. Crossland [19] desenvolveu um modelo similar ao de Sines. é utilizada a segunda invariante do tensor desviador de tensão e a pressão hidrostática para avaliação do critério. associadas a tensões normais e de corte que actuam sobre planos específicos e calculadas no interior destes volumes elementares. considerado crítico. Relativamente ao plano crítico. cujas componentes básicas são quantidades médias. critérios de energia. Portanto. [50] Matake. 21 . [49] Brown e Miller (1973). As abordagens de plano crítico consideram que as fendas de fadiga têm origem em certos planos materiais onde as combinações de tensões de corte ou distorções e tensões normais são particularmente severas. pertencente a um volume elementar. utilizando como principais componentes a tensão normal e a de corte que actuam num plano material. [20] e por Nishihara e Kawamoto [21]. 46] com o seu trabalho no critério do plano crítico e Marin [47] e Crossland com as suas propostas em tensões invariantes. como Mc Diarmid. De-Guang e De-Jun. Os vários modelos já apresentados podem ser classificados em: critérios empíricos. Modelos de plano crítico foram propostos por Findley (1959). pretende-se encontrar um plano. [51] Socie. Deperrois [25] e Bin Li et al. estes critérios são capazes de prever não apenas a resistência à fadiga do material e o local de iniciação da fenda. Nos critérios baseados em tensões invariantes. [44. critérios baseados nos invariantes do tensor de tensão. resultante da aplicação das deformações normais e distorções no critério de Von Mises. ao contrário do que ocorre com tensões normais.4. Há também os critérios baseados em tensões médias no interior de volumes elementares. [55] entre outros. 45. não há ainda uma abordagem universalmente aceite de fadiga multiaxial. Mais recentemente. onde a fenda por fadiga deve começar. o valor máximo da pressão hidrostática e não o valor médio como considera Sines. mas também a sua orientação. Papadopoulos [35] cita no seu trabalho a contribuição de diversos investigadores nestas linhas de estudo. Em contrapartida.2. critérios baseados em tensões médias no interior de volumes elementares e critérios baseados ao nível mesoscópico (nível intermédio entre as descrições microscópicas e macroscópicas). Zenner. mas que considera como variáveis fundamentais no processo de nucleação de fendas. Os critérios de Grubisic e Simbürger [56] e. identificou o efeito da amplitude limite das tensões cíclicas e a partir daí propôs um critério baseado em tensões equivalentes. [48] publicam um critério cujo parâmetro considerado é uma deformação equivalente. [54] Susmel e Lazzarin (2002). FADIGA MULTIAXIAL Apesar do grande número de propostas. critérios associados a planos críticos. Os primeiros critérios de fadiga multiaxial foram de natureza essencialmente empírica e amparados pelos extensos trabalhos experimentais produzidos por Gough et al. Nos critérios do plano crítico. [26] apresentaram critérios também baseados nas invariantes do tensor tensão. Sines [22] identificou que a presença de tensões médias de corte não produz efeito na vida à fadiga. [52] McDiarmid. Mais inovações foram surgindo a partir desses critérios iniciais. Carpentieri e Spagnoli.

Propostas feitas por Halford (1996) [40]. com validação experimental. Outros trabalhos também foram apresentados abordando a escala mesoscópica. Em 2003 Torres at al [61] publicou um trabalho onde apenas o critério de Papadopoulos foi utilizado num produto industrial. publicando em 1995 [34] a sua aplicação para tubos de paredes finas. após esta deformação permanente localizada.1987/9) [62. estudaram a utilização do conceito de energia no critério do plano crítico.Nos critérios baseados em energia. Em 1997. com eventual rotura. a falha não ocorrerá. [58] utilizou esse critério para aplicações com carregamento multiaxial de amplitude constante e Morel at al publicaram um estudo comparativo entre as aproximações mesoscópica e energética. abordando a situação mais crítica obtendo valores mínimos de limite de torção e flexão na aproximação dos valores das propriedades do material quando sujeito a um tratamento superficial. 17] cita no seu trabalho a publicação de Crossland. Presume-se que a falha devido a um carregamento cíclico é precedida por uma deformação plástica localizada que ocorre em grãos cujos planos de escorregamento sejam favoravelmente orientados com a tensão de corte máxima. Papadopoulos e Panoskaltsis publicaram a utilização desse método utilizando a influência do gradiente de tensões. Macha et al [28] apresentou uma revisão dos critérios para fadiga multiaxial baseados em energia. 19] na década de cinquenta.63] e de Papadopoulos 22 . Farahani [30]. Garud (1979) [41] e Ellyin et al. Em 1994. A descrição do fenómeno de fadiga a nível mesoscópico considera que as tensões ou deformações ao nível do grão são as variáveis controladoras do processo de fadiga. Se. Cruz [16. Park e Nelson [31] e Lee et al [32]. Ellyin e Kujawski (1993) [43] sugeriram desta forma. que o trabalho realizado por ciclo e a pressão hidrostática eram as variáveis adequadas para se quantificar este dano. o material acomodar elasticamente (“shakedown elástico”). A utilização da escala mesoscópica no critério de previsão de fadiga permite a independência com a diferença de fase entre tensões normais e de corte. (1991) [42] enquadram-se nesta abordagem. quadrada.. Kliman [27] propôs um modelo para estimar a vida à fadiga com carregamento aleatório. Papadopoulos [35] publicou um trabalho comparativo sobre critérios de fadiga multiaxiais.. Os modelos mesoscópicos de Dang Van (1973. Morel. Nos critérios de energia de deformação. A acumulação de deformações plásticas conduz a um esgotamento da ductilidade do grão e a consequente nucleação de fendas. onde o material fatiga após ter acumulado uma quantidade crítica de energia. [33] propôs um critério onde era abordado o comportamento intergranular (microscópico) dos materiais.. Posteriores trabalhos como os de Lagoda et al [29]. Note-se que a falha neste contexto não é caracterizada pela rotura completa do componente. como base para diversos critérios desenvolvidos aplicando a abordagem mesoscópica. onde apresentou o seu critério baseado na escala mesoscópica. [18. triangular. mas sim pela presença de fendas. Vários modelos consideram a energia dissipada por um material quando submetido a carregamentos cíclicos como parâmetro para a quantificação do dano devido à fadiga. Papadopoulos. de forma a representar as alterações do material no nível da escala mesoscópica.). utiliza-se o somatório da energia de histerese em cada ciclo. Cruz e Zouain [60] introduziram variáveis internas no modelo teórico. utilizando uma aproximação probabilística. o que é muito útil em aplicações onde estes factores não são conhecidos. assim como com a forma do carregamento (sinusoidal.

Caracterização da fadiga multiaxial É bastante comum encontrarem-se carregamentos cíclicos que causam estados de tensão complexos em diversos componentes de equipamentos. Já a influência das tensões normais que actuam nos planos materiais é contabilizada por muitos autores através de uma média: Crossland (1956). como a plasticidade possui um papel importante no processo de iniciação de fendas. alguns critérios de fadiga multiaxial podem ser descritos por: f ( τ) + g(σ) ≤ λ (Eq. flexão de placas em mais do que um eixo. Dang Van (1989) e Mamiya e Araújo (2002) [64] sugeriram o uso da pressão hidrostática. ao aplicar-se flexão constante num tubo de parede fina sob pressão cíclica. ou ambos. Complexidade adicional pode ser dada por diferentes fontes de carregamentos cíclicos que actuam com diferentes fases ou frequências. Desta forma. g(σ ) é uma função da tensão normal e λ é um parâmetro do material. têm-se amplitudes de tensão e tensões médias diferentes em duas direcções. tensões de corte devem ser consideradas como parâmetros dominantes no processo de fadiga. 1997) têm recebido atenção especial de investigadores devido aos excelentes resultados apresentados. 56) onde f ( τ) é uma função da tensão de corte.(1994. ou seja.4. flexões e torções combinadas em eixos. Por exemplo. 23 . Sendo assim.1. 2. Alguns exemplos são as tensões biaxiais devido aos ciclos de pressurização em tubos. Figura 20: Pressão cíclica e torção constante combinadas num tubo de parede fina com extremidades fechadas [65]. na direcção axial e na tangencial. Os diversos critérios propostos ao longo do tempo distinguem-se pelas diversas definições dos componentes da expressão anterior.

mas nunca as alcançando.Se ao invés de flexão. A satisfação desta desigualdade implica que o estado de tensão produzido pelo carregamento cíclico externo permanece na parte segura do espaço das tensões.4. Desta forma. uma situação mais complexa se apresenta. é necessário verificar a resistência de peças submetidas a carregamentos combinados a partir de dados de carregamento uniaxial e é apoiado nesta ideia que surgem os critérios de fadiga multiaxial. Método de Coffin-Manson A vida à fadiga sob carregamento axial de amplitude constante e sob carregamento de torção estão correlacionadas pelas equações de Coffin-Manson que a seguir se obtêm.1. Este critério deve ser independente da base na qual o tensor de tensão é expresso. 57) 24 . 7 2. a região segura de carregamento ao qual a peça pode estar submetida sem que haja falha por fadiga é composta pela origem e toda região delimitada por uma curva limite de falha definida por um critério específico.1. Um dos grandes desafios no estudo do fenómeno em questão é estender o conhecimento sobre fadiga uniaxial para fadiga multiaxial. for aplicada uma torção constante. sejam grandes quando comparadas com τxy causada pela torção. Num carregamento uniaxial o limite de resistência à fadiga é definido como o nível de tensão abaixo do qual não há fendas macroscópicas após um grande número de ciclos de carregamento (≥10 ) e engloba o conceito da separação de duas regiões distintas: uma região segura e outra de falha. Em 1910. o gráfico pode ser linearizado por [3]: ∆σ = σ' f (2Nf )b 2 (Eq. Porém. Considerando um estado de tensões apropriado. excepto na situação limite em que as tensões σx e σy. No instante em que a pressão é momentaneamente zero. Estas equações são importantes apresentarem-se neste capítulo pois são elas a base de toda a análise realizada mais adiante. Basquin observou que dados de tensão-número de ciclos (S-N) poderiam ser representados linearmente numa escala logarítmica. as direcções das tensões principais são controladas pela tensão de corte e orientadas a 45º do eixo do tubo. para valores não nulos de pressão estas direcções rodam e tornam-se mais próximas das direcções axial e transversal. Podem existir ainda casos mais complexos. devido à pressão. Por exemplo. deve reproduzir o comportamento do material submetido a um carregamento uniaxial e incorporar o efeito das tensões médias. um critério de fadiga pode ser expresso como uma desigualdade. Como não existem muitas experiências que caracterizam o carregamento multiaxial. Utilizando a amplitude de tensão verdadeira. o momento-flector e o momento torsor podem também ser cíclicos ao invés de constantes e as frequências dos ciclos de flexão ou torção podem ser diferentes da frequência da pressão.

2 E (Eq. Da mesma maneira. Uma expressão que relaciona o intervalo de deformação total até à falha pode então ser estabelecida. a deformação plástica pode ser relacionada por uma função potencial [3]: ∆εp 2 = ε' f (2Nf )c (Eq. tem-se [3]: ∆ε ∆ε e ∆εp . Nf é o número de ciclos até à falha.05 e -0. o termo plástico é dado por: ∆ε p 2 = ε' f (2Nf )c . varia entre -0. a deformação total pode ser reescrita como a seguinte equação ε-N [70]: ∆ε σ' f = (2Nf )b + ε' f (2Nf )c . varia entre -0. 2 E (Eq. pode ser representada simplesmente pela soma dos valores elástico e plástico.N) também podiam ser linearizados em coordenadas logarítmicas. ε' f é o coeficiente de ductilidade à fadiga e c é o expoente de ductilidade cíclica. O expoente de resistência cíclica. Para amplitudes de 25 . σ' f e b são propriedades de fadiga do material. é aproximadamente igual à extensão nominal de fractura. = + 2 2 2 (Eq. ε' f e c são propriedades de fadiga do material. 59) O termo elástico pode ser escrito como: ∆ε e ∆σ . 60) Combinando as equações anteriores. A deformação total é a soma das deformações elástica e plástica. 61) Por sua vez. σ' f é aproximadamente igual à tensão nominal de fractura (verdadeira).12. 62) Como consequência das duas últimas equações. 58) onde ∆ε p / 2 é a amplitude de deformação plástica. ∆ε / 2 . = 2 2E (Eq. Coffin e Manson. b. As relações elástica e plástica são ambas linhas rectas na escala bilogarítmica. a amplitude de deformação total. σ f . σ' f é o coeficiente de resistência cíclica e b é o expoente de resistência cíclica (expoente de Basquin). (Eq. c. como é ilustrado na figura 21. Nf é o número de ciclos até à falha. concluiram que os dados de deformação plástica – número de ciclos ( ε p . Em termos de amplitude de deformação. O coeficiente de ductilidade à fadiga. ε f . estando a trabalhar independentemente nos anos 50. ε' f . O coeficiente de resistência à fadiga.7.5 e -0. pode ser estabelecido que em termos de vida à fadiga até à falha se tem: ∆ε e σ' f = (2Nf )b . em geral.onde ∆σ / 2 é a amplitude real de tensão. 63) Esta equação é a base do método de deformação-número de ciclos e pode ser explicada graficamente (ver figura 21). O expoente de ductilidade cíclica.

G o módulo de elasticidade transversal ou módulo de distorção. 2Nf . 65)  ε' E  b − c . a curva aproxima-se da linha elástica. c0 é o expoente de ductilidade cíclica e com [3. Figura 21: Gráfico em escala bi – logarítmica que mostra como a vida à fadiga se relaciona com a amplitude de tensão verdadeira para o aço laminado a quente SAE 1020 [3]. 67) onde ∆γ / 2 é a amplitude da distorção. b0 é o expoente de resistência cíclica. τ' f é a tensão de resistência cíclica. Como a tensão nominal de fractura do material aumenta. podemos obter uma equação similar para o caso da torção [70]: ∆γ τ' f = (2Nf )b 0 + γ 'f (2Nf )c 0 2 G (Eq. 64) σ' f (2Nf )b = ε' f (2Nf )c E para Nf = N t (Eq. representa a vida na qual as curvas elástica e plástica se interceptam. 4]: 26 . Equacionando os termos elástico e plástico das eq. a seguinte expressão é derivada para a vida de transição [65]: ∆ε e ∆εp = 2 2 (Eq. γ'f é o coeficiente de ductilidade à fadiga. Na figura 21 a transição da vida à fadiga. 63). 66) Uma outra conclusão que podemos extrair é o facto da transição da vida em fadiga de aços decrescer com o aumento da dureza dos mesmos. a transição da vida diminui e as tensões elásticas dominam por uma grande parte do intervalo da vida. Note-se que esta é a vida na qual a curva de histerese (esta curva ilustra a tendência de um material conservar as suas propriedades na ausência de um estímulo) apresenta componentes de deformação elástica e plástica iguais. a curva aproxima-se da linha plástica. 2Nt =  f   σ'   f  1 (Eq.deformação grandes. enquanto que para baixas amplitudes. 61 e 62. Analogamente à equação para carregamento axial (eq.

As propriedades dos materiais podem ser relacionadas: K' = σ'f ( ε'f )n' (Eq. . 2) desenvolvimento de um dado comprimento de fenda e 3) perda de capacidade de manutenção de uma carga específica. 73) Este coeficiente representa a tensão verdadeira que corresponde à fractura numa reversão. 69) b0 ≈ b e c 0 ≈ c (Eq. Embora estas relações possam ser úteis. podem ocorrer erros grosseiros na extrapolação da estimativa da vida em fadiga fora deste intervalo.Coeficiente de resistência cíclica σ'f Uma excelente aproximação é dada por: σ’ ≈ σ f f (Eq.τ'f ≈ σ'f 3 (Eq. As quatro constantes de fadiga representam o ajustamento da curva a um número limitado de pontos. que incluem: 1) rotura dos provetes. 70) O material óptimo seria aquele que apresenta simultaneamente alta ductilidade e alta resistência. 68) γ ' f ≈ 3ε' f (Eq. Os valores destas constantes podem mudar se mais pontos são incluídos no ajustamento da curva. obtidas do ajustamento da curva dos dados cíclicos de tensão-deformação. Como tal. existe um balanço entre estas duas propriedades pelo que deve ser feito um compromisso onde ambas as condições de carga e as de deformação sejam consideradas. Devido à natureza aproximada. Determinação de constantes de fadiga Nem todos os materiais podem ser representados pelos quatro parâmetros da equação ε-N. É preciso notar que a vida até à falha pode ser definida de várias maneiras. 27 . 71) n' = b c (Eq. em geral. K’ e n’ são. As constantes de fadiga são determinadas a partir de um conjunto de dados num dado intervalo. Infelizmente. 72) onde K’ é o coeficiente de endurecimento cíclico e n’ o expoente de endurecimento cíclico. os valores obtidos a partir das equações podem não ser iguais.

12. na maioria das vezes. Efeitos da tensão média As propriedades cíclicas de fadiga de um material são obtidas a partir de ensaios controlados por deformação. Coffin determinou c ≈ – 0.5 e – 0.Expoente de ductilidade cíclica. provavelmente. Para metais mais resistentes. 2. Este tipo de carregamento é raramente observado em componentes.05 e -0. onde ε' f ≅ 1 . Os efeitos de tensão média são observados predominantemente para vidas longas. sendo uma boa aproximação dada por: ε’ ≈ ε f f (Eq. Note-se que este valor corresponde ao gradiente aproximado da curva S-N. pois quantidades de tensão média ou deformação média estão geralmente presentes.085. Tensões médias. Podem ou aumentar a vida à fadiga com cargas de compressão nominais ou diminuí-la com uma carga de tracção. em lugar de uma equação empírica. como mostrado esquematicamente na figura 22: 28 . onde ε' f ≅ 0. com um valor médio de -0. b O intervalo de variação de b é entre -0. O efeito da deformação média é. 75) (Eq.Coeficiente de ductilidade à fadiga.Expoente de resistência cíclica.5 .2. Uma regra aproximada deve ser seguida. . com amplitude constante..1. totalmente reversíveis. por outro lado.6 Morrow determinou c que varia entre – 0.6. . desprezável na vida em fadiga de um componente.5 é. podem apresentar um efeito significativo na vida em fadiga [71].4. que é dada por: RA = A0 − Af A = 1− f A0 A0 (Eq. c c não é tão bem definido como os outros parâmetros. para a maioria dos metais [71]. um valor de c = -0. apresentam valores de c = -0.7 Metais razoavelmente dúcteis. 76) sendo A0 a área da secção inicial e Af a área da secção final.5 Manson determinou c ≈ – 0. ε'f Este coeficiente representa a extensão verdadeira que corresponde à fractura numa reversão. mais razoável. 74) onde  1  ε f = ln   1 − RA  onde RA é a redução de área.

Figura 23: Relaxação da tensão média [71]. 77) A equação deformação-vida. transforma-se em: ∆ε σ' f −σm = ( 2Nf )b + ε' f ( 2Nf )c . A relaxação da tensão média ocorre em materiais que são ciclicamente estáveis. ∆ ε e ∆ σ σ' f − σ m = = (2Nf )b 2 2E E (Eq. onde as deformações plásticas são grandes. 78) Figura 24: Gráfico em escala bi – logarítmica que mostra como a vida à fadiga se relaciona com a amplitude de tensão verdadeira tendo em conta o efeito da tensão média [71]. 2 E (Eq. σm . Para amplitudes de deformação elevadas. 29 .0% ou acima. 0.5 a 1. através da tensão média. considerando a tensão média. Morrow sugeriu que o efeito da tensão média poderia ser levado em consideração modificando-se o termo elástico na equação referida anteriormente. É possível considerar modificações na equação deformação-número de ciclos para considerar os efeitos da tensão média. ocorre a relaxação da tensão média e a tensão média tende para zero. onde domina a deformação elástica. As previsões feitas com a equação são consistentes com as observações de que os efeitos da tensão média são significativos para baixos valores da deformação plástica.Figura 22: Efeito da tensão média na vida à fadiga [71]. onde as deformações plásticas são significativas. Também reflectem a tendência de que tensões médias apresentam pouco efeito para vidas curtas.

Watson e Topper (SWT) propuseram outra equação para levar em consideração os efeitos da tensão média: σmáx = ∆σ = σ' f ( 2Nf )b 2 (Eq. Em deformações plásticas altas. o termo σmáx é calculado como: σ máx = ∆σ + σm . Na figura 25 as duas curvas de histerese menores apresentam o mesmo intervalo de deformação e a mesma razão de deformação elástica em relação à plástica. 2 (Eq. entretanto.A equação ε-N. enquanto que apresentam uma enorme diferença nas tensões médias. Figura 26: Gráfico em escala bi-logarítmica que mostra como a vida à fadiga se relaciona com a amplitude de tensão verdadeira tendo em conta o efeito de relaxação da tensão média [71]. 80) e multiplicando a equação deformação – vida por este termo resulta em: σ máx ∆ε (σ' f )2 = (2Nf )2b + σ' f ε' f (2Nf )b+c . 82) Como esta equação é na forma geral: σmáx ∆ε ∝ Nf (Eq. 83) 30 . 2 E (Eq. 81) Para aplicação desta equação. Figura 25: Curva de histerese [71]. ocorre a relaxação da tensão média. prevê incorrectamente que a razão da deformação elástica em relação à plástica é dependente da tensão média. Smith. 79) Pode ser notado que a transição da vida permanece constante. Esta equação tende a predizer demais o efeito de tensão média para vidas curtas ou onde as deformações plásticas dominam (é conservativa).  σ'  2 E  f  c (Eq. Manson e Halford modificaram ambos os termos elástico e plástico da equação deformação-vida para manter a independência da razão de deformação elástica-plástica da tensão média [71]:  σ' −σ  b ∆ε σ' f −σm = ( 2Nf )b + ε' f  f m  (2Nf )c .

O carregamento combinado tracção-torção tem sempre fendas do caso A. Na tensão biaxial (caso B). As equações de tensão média vistas atrás têm carácter empírico. A interpretação física desta indefinição é geralmente associada a não ocorrer dano por fadiga quando σmáx < 0 . estes tipos de fenda tendem a ser planos e a terem um prolongamento pequeno. Nenhum esforço actua perpendicularmente à superfície livre ao longo da profundidade da fenda. propuseram uma formulação simplificada para a teoria respeitante ao caso A de fenda que é dada por: α α ˆ ∆γ = ∆γ máx + S∆εn ( ) 1 α (Eq. Assim. Em consequência. Estes tipos de fendas cruzam sempre a superfície num plano a 45º. o esforço de corte actua de tal forma que as fendas crescem em profundidade. O valor de j varia de 1 para materiais frágeis a 2 para materiais dúcteis. Posteriormente a estes dois investigadores. Caso B O caso A ilustra a fenda para carregamento de torção.1. 2. Caso A Figura 27: Tipos de fendas. Brown and Miller propuseram critérios independentes para cada tipo de fenda [70]: Caso A Caso B  ∆γ   ε n     g  + h  =1     ∆γ = cons tan te 2 j j (Eq. devem-se ter cuidados quando são utilizadas fora dos intervalos nas quais são desenvolvidas. 84) onde g. S é um parâmetro dependente do material que representa a influência da tensão normal no crescimento da fenda e é determinado relacionando 31 . Later e Kandil [70]. Critério de Brown and Miller Brown and Miller [70] consideram a nucleação e o crescimento de fendas de fadiga e sugerem dois tipos (caso A e caso B. h e j são constantes usadas para comportar a elipse no plano.ela torna-se indefinida quando σmáx é negativo. ver figura 27). 85) ˆ onde ∆γ é a proporção de distorção equivalente. em 1982. O carregamento de tensão tem o mesmo esforço de corte para o caso A e para o caso B e pode indicar uma ou outra modalidade de fenda.3. O esforço de corte actua na superfície livre num sentido paralelo ao comprimento da fenda.4.

∆γ máx é obtido como proporção da tensão de corte máxima e ∆εn é proporcional à tensão normal do plano onde se localiza a tensão de corte que origina ∆γ máx .máx é a tensão normal máxima do plano onde se localiza a tensão de corte que origina ∆γ máx . 87) ∆εn = (1 + υ) (Eq. PROJECTO DE MOLAS HELICOIDAIS DE COMPRESSÃO O projecto dos componentes mecânicos baseia-se no cálculo das tensões e deformações a que ele se encontre sujeito e deve ser realizado utilizando as ferramentas da Mecânica dos Sólidos e da Mecânica Estrutural. Nas secções que se seguem fazem-se breves considerações acerca do projecto de molas helicoidais de compressão quando sujeitas a serviço estático e serviço dinâmico.3 e υp = 0. 88) ˆ ∆γ ∆ε = + [(1 + υ) + S(1 − υ)] . 32 .5. 92) onde σn. pode-se escrever [70]: σn .5 S.máx  σ ced   τ' f b0 c0 =  G ( 2Nf ) + γ ' f ( 2Nf )  (Eq.5) : ∆γ máx σ' + S∆εn = A f (2Nf )b + Bε' f (2Nf )c 2 E (Eq.dados axiais e de torção. 86) ∆γ máx ∆ε = (1 + υ) 2 2 ∆ε 2 (Eq. 2 2 (Eq. Note-se que o esforço médio no plano da amplitude de tensão de corte máxima.3 + 0. resulta ( υe = 0.5 + 0. 91) ∆γ máx 2 σ  1 + k n. uma média do esforço médio axial que conduz a: ∆γ máx σ' −2σn + S∆ε n = A f (2Nf )b + Bε' f (2Nf )c . com valores apropriados para o coeficiente de Poisson. 2. σced é a tensão de cedência e k é uma constante determinada experimentalmente com resultados de fadiga axial e torção. 89) Considerando as zonas elástica e plástica separadamente. 2 2 Para carregamentos axiais tem-se: (Eq. A amplitude da tensão de corte equivalente é formulada como: ˆ ∆γ ∆γ máx = + S∆ε n . é (Eq.7 S e B = 1. Uma descrição mais detalhada encontra-se em [70]. 90) onde A = 1. 2 E Usando dados de fadiga à torção.

σ VM . por este critério. existem muitas decisões a serem tomadas (principalmente relativas ao custo que está directamente relacionado com o volume de fio necessário para o enrolamento). 8 (Eq. Assim.1. o intervalo preferível do índice da mola é 6 ≤ C ≤ 12. Já o intervalo preferível para o número activo de espiras é 3 ≤ Na ≤ 15 [3]. Em serviço estático Quer em serviço estático quer em serviço dinâmico.2. Considerando o projecto de uma mola. Ftrabalho. deve ser limitada a: Ftrabalho ≤ 7 Fmáx .2 [3]. Assim. pode tomar os valores n s > 1. muitos passos possíveis de resolução bem como soluções. o coeficiente de segurança estático. 93). sendo este o primeiro item da avaliação do projecto. ns. No projecto ou selecção da mola estabelece-se que a mola tem o ponto trabalho aos 75% centrais da curva entre a força mínima (0 N) e a forma máxima (eq. 95) A partir da igualdade. é recomendável que ξ > 1 . Este é um processo iterativo que envolve os seguintes pontos: 33 . Em serviço dinâmico O projecto em serviço dinâmico de uma mola helicoidal de compressão normalmente recorre à comparação entre uma mola em serviço estático com uma mola em serviço dinâmico [3]. se: σ VM > σ ced onde (Eq. 96) onde a cedência do material ocorre. 94) segue que 7 Fmáx = (1 + ξ )Ftrabalho = (1 + ξ ) Fmáx . 8 (Eq. 93) Definindo a extensão fraccionária até ao seu comprimento comprimido como sendo ξ: Fmáx = (1 + ξ)Ftrabalho (Eq.5. ξ = 1 . a tensão equivalente ou tensão de Von Mises. Este critério permite definir um valor uniaxial equivalente para um estado triaxial de tensões definido pelas tensões principais.2. a força de trabalho máxima. 2. Para além destas 7 7 recomendações de projecto.5. Um critério de cedência para as tensões é o Critério de Von Mises que se baseia na teoria da máxima energia de deformação para determinar que a falha por cedência ocorre quando a energia e a deformação total por unidade de volume atinge ou excede a energia de deformação no volume correspondente do ensaio de resistência à cedência em tracção ou em compressão. σ1 . σ2 e σ3 . 97) σ ced é a tensão de cedência do material. através da seguinte expressão [3]: σ VM = 2 ( σ1 − σ 2 ) 2 + ( σ 2 − σ 3 ) 2 + ( σ1 − σ 3 ) 2 2 (Eq.

o Método de Elementos Finitos (M. o processo atrás descrito tem de ser repetido utilizando outras condições iniciais (parâmetros ou valores) construindo novamente uma tabela com as variáveis de decisão. peso da mola. analisá-la e escolher a mola que mais satisfaz as condições impostas anteriormente de acordo com uma função objectivo (figura de mérito) que englobe algumas características definidas inicialmente (como por exemplo o volume de material da mola que está relacionado com o custo). 2. Caso tais resultados mostrem que as condições iniciais pretendidas são satisfeitas.6. d). frequência natural. constante elástica da mola. Caso contrário. a condição da extremidade. 3 ≤ Na ≤ 15 e Lcr > L0). MODELAÇÃO COMPUTACIONAL Nos últimos anos assistiu-se a uma aceitação generalizada da importância da utilização do computador em investigação e projecto.E. deslocamento mínimo e máximo. G). tensão de rotura à tracção do arame. o coeficiente segurança à fadiga a ser utilizado no critério de falha à fadiga seleccionado. 2) A estratégia de projecto será o de fixar a variável de decisão (por exemplo o diâmetro do arame da mola. construir uma tabela. tensão de rotura ao corte do arame. frequência de aplicação da carga) e definir uma variável de decisão (por exemplo o diâmetro do arame da mola. conseguem-se determinar as variáveis que definem o projecto estático e dinâmico da mola (por exemplo força alternada. determinam-se as restantes variáveis necessárias (por exemplo calcular o índice da mola através da tensão limite de fadiga ao corte. 5) Este último passo é o da inspecção dos resultados obtidos. a extensão fraccionária (ξ). tensão de corte média. o tratamento superficial. 3) Fixada a variável de decisão.) é uma ferramenta poderosa e de rigor comprovado pelo que se torna incontornável a sua utilização 34 . através da utilização do critério de vida à fadiga escolhido. Em particular. número total de espiras. um novo coeficiente de segurança à fadiga e um novo coeficiente se segurança estático). tensão de cedência do material) e.1) Existem decisões relativas à mola que têm de ser tomadas à priori como sendo o material (definindo por exemplo as constantes Ap e m definidas na tabela 2 e o módulo de elasticidade transversal. d). tensão média. do factor de segurança à fadiga e da força alternada).F. deslocamento máximo. força máxima. número activo de espiras. comprimento livre. as condições de serviço (por exemplo força mínima e máxima. comprimento crítico. força média. o projecto é aceitável. o tipo de fixação. tensão alternada. Note-se que existem sempre desigualdades restritivas específicas do problema (como por exemplo 6 ≤ C ≤ 12. factor de Bergstrasser. 4) O passo seguinte consiste em determinar os restantes parâmetros de projecto (por exemplo a tensão máxima. diâmetro médio da mola. tensão de corte alternada. tensão de corte de trabalho. o custo por unidade. comprimento comprimido. Hoje em dia o computador habilita o projectista a criar programas em diversos formatos ou a utilizar programas comerciais que auxiliam e tornam muito mais fácil e rápido o projecto (quer estático quer dinâmico).

em grande parte dos projectos em engenharia, permitindo substituir ou reduzir o recurso ao método dos modelos reduzidos ou processos de tentativa e erro com protótipos.

2.6.1. Método de Elementos Finitos

O Método dos Elementos Finitos (M.E.F.) apresenta actualmente um nível de desenvolvimento que permite a sua utilização pela generalidade dos projectistas e engenheiros. Este método simplificou em muito a análise estrutural já que antes da sua criação a meio do século XX, a maioria das análises eram efectuadas por resolução analítica dos sistemas de equações de derivadas parciais que regiam os fenómenos, adequadas às condições de fronteira do problema em questão. A evolução das estruturas construídas pelo homem veio acompanhada de uma crescente complexidade na sua análise e projecto. Esta complexidade resultaria numa demora associada à resolução de enormes sistemas de equações (Huebner, 1995). Devido à lentidão resultante desta complexidade, tornava-se muito atractiva a substituição do problema real por um modelo em computador de modo a poder analisá-lo e recorrer aos resultados fornecidos em tabelas ou gráficos [90]. O M.E.F. baseia-se na subdivisão de sistemas físicos discretos ou contínuos. O domínio físico é dividido em subdomínios a que se dá o nome de elementos finitos. Cada elemento finito é definido por um número determinado de nós que são ligados entre si para que o elemento seja fechado, ou seja, que defina uma fronteira [90]. Na resolução de um problema de análise pelo M.E.F. de um sistema físico, a primeira questão que se coloca é a sua classificação quanto à geometria, modelo do material constituinte e acções aplicadas. O modo como o M.E.F. é formulado e aplicado depende, em parte, das simplificações inerentes a cada tipo de problema. Referem-se em seguida alguns aspectos que são necessários ter em consideração na fase que antecede a análise de um sistema físico. As acções sobre os sistemas são em geral dinâmicas, devendo ser consideradas as forças de inércia associadas às acelerações a que cada uma das suas componentes fica sujeita. Por este motivo, seria de esperar que a análise de um sistema teria obrigatoriamente de ter em consideração os efeitos dinâmicos. Contudo, em muitas situações é razoável considerar que as acções são aplicadas de um modo suficientemente lento, tornando desprezáveis as forças de inércia. Nestes casos a análise designa-se estática. Na análise de uma estrutura sólida, é habitual considerar que os deslocamentos provocados pelas acções exteriores são muito pequenos quando comparados com as dimensões dos componentes da estrutura. Nestas circunstâncias, admite-se que não existe influência da modificação da geometria da estrutura na distribuição dos esforços e das tensões, isto é, todo o estudo é feito com base na geometria inicial não deformada. Se esta hipótese não for considerada, a análise é designada não-linear geométrica. É também frequente considerar que, ao nível do material que constitui a estrutura, a relação entre tensões e deformações é linear. Nos casos em que esta simplificação não pode ser considerada, é necessário recorrer a algoritmos específicos de análise com não-linearidades material.

35

- Fundamentos do M.E.F.

Um acoplamento de análises é uma combinação de análises provenientes de diferentes campos físicos, podendo este acopolamento ser forte ou fraco. Quando as análises não podem ser resolvidas em separado diz-se que o acopolamento é forte, por outro lado quando as análises podem ser resolvidas separadamente, este acopolamento é fraco. O M.E.F. é a forma forte de aproximar um problema definido em forma fraca (por exemplo o problema de elasticidade linear baseia-se na formulação do problema de Cauchy). De forma muito simplista pode-se dizer que a formulação do M.E.F. requer a existência de uma equação integral, de modo a que seja possível substituir o integral sobre um domínio complexo (de volume V) por um somatório de integrais estendidos a subdomínios de geometria simples (de volume Vi) [90]. Esta técnica é ilustrada com o seguinte exemplo, que corresponde ao integral de volume de uma função f:


onde se pressupõe que:

V

fdV = ∑ ∫ fdV ,
i=1 Vi

n

(Eq. 98)

V = ∑ Vi .
i =1

n

(Eq. 99)

Se for possível calcular todos os integrais estendidos aos subdomínios Vi, basta efectuar o somatório correspondente ao segundo membro de da eq. 98 para se obter o integral estendido a todo o domínio. Cada subdomínio Vi corresponde a um elemento finito de geometria simples (exemplo, segmento de recta, triângulo, quadrilátero, tetraedro, paralelepípedo) [90]. No caso da aplicação do M.E.F. à análise de estruturas, uma formulação considerada mais intuitiva é a que se baseia no Princípio dos Trabalhos Virtuais (P.T.V.). Para fixar um sistema de coordenadas Cartesianas, denota-se (x, y, z) na forma (x1, x2, x3), respectivamente. Logo, um vector é definido como:

r r x = x ie i

com

i = 1,2,3

(Eq. 100)

r onde e i é o versor correspondente a cada direcção.
Analogamente, o deslocamento, u, pode ser definido como: r r u = uie i com i = 1,2,3 .
(Eq. 101)

Por sua vez, o deslocamento e a deformação, ε, do material, estão relacionadas através de um tensor cartesiano definido como:

ε ij =
válido para pequenas deformações:

1  ∂ui ∂u j    + 2  ∂x j ∂x i   

(Eq. 102)

ε ij << 1 e
onde

2 ωij << ε ij

(Eq. 103)

ωij denota uma pequena rotação, a qual é definida como:

36

ωij =

1  ∂ui ∂u j  .   − 2  ∂x j ∂x i   

(Eq. 104)

Assim, o gradiente de deslocamento é dado por:

∂ui = ε ij + ωij . ∂x j
As equações de equilíbrio de força (balanço de momento) são expressas como:

(Eq. 105)

&& σ ji,j + b i = ρui ,

i, j = 1,2,3

(Eq. 106)

onde σij são as componentes da tensão, ρ é a massa específica e bi são as componentes da força aplicadas no corpo. A notação utilizada é:

f,i =

∂f ∂x i

e

& ∂f f= ∂t

(Eq. 107)

para as coordenadas e para o tempo, respectivamente. As equações de equilíbrio de momento (balanço de momento angular) são expressas como:

σij = σ ji
em todo o domínio do problema,

(Eq. 108)

. As condições de fronteira de tensão são expressas como:
t i = σ jin j = t i
(Eq. 109)

para todos os pontos pertencentes à fronteira, Γt e onde n j representa a normal à superfície da fronteira. Analogamente, as condições de fronteira em termos de deslocamento são definidas como:

ui = ui

(Eq. 110)

válida na fronteira. Finalmente, para os problemas transientes em que o termo inercial importante, são exigidas condições iniciais, as quais são dadas, no instante t = 0, por:

&& ρu i é

ui ( x j ,0) = di ( x j )

e

& ui ( x j ,0) = v i ( x j )

em Ω .

(Eq. 111)

Contudo, o comportamento específico do material é descrito pelas equações constitutivas que relacionam as grandezas com a deformação que estas provocam. Para um material linear elástico podemos utilizar a lei de Hooke:
σij = Cijkl ε kl − ε ( 0 ) kl

(

)

(Eq. 112)
(0 ε kl ) são

onde εkl são as deformações devidas às solicitações, Cijkl é o módulo de elasticidade e as deformações iniciais ou residuais (que se geram devido aos diferentes deslocamentos).

Formulação fraca da equação de equilíbrio

Para construir a formulação fraca basta multiplicar esta por um vector arbitrário com índice

i e integra-la em todo o domínio
tem um deslocamento virtual,

. O trabalho virtual é a forma fraca na qual uma função arbitrária

δui :

&& δΠ eq = ∫ δui − σ ji,j − b i + ρui dΩ = 0

[

]

(Eq. 113)

37

38 . MSC .F. MARC .E. Existem ainda recursos ou acessórios que melhoram ou aperfeiçoam os referidos programas de elementos finitos. preparados para muitas áreas de engenharia.F.). No entanto. no cálculo de tensões.F. havendo no mercado um ® ® ® grande ® número ® de ® programas comerciais (ABAQUS . NE (Eq. ANSYS . aplica critérios de fadiga aos resultados de análises de elementos finitos. No caso de análise estática: Ku=F onde K é a matriz de rigidez. FINAS .. Destes. A fadiga não é calculada por este método. Convém referir que se trata de um método numérico aproximado cuja convergência com o aumento do número de elementos finitos é conhecida. 114) onde as deformações virtuais estão relacionadas com os deslocamentos virtuais como: δε ij = 1 (δui.’s Os programas de métodos numéricos ganham. 113]. j + δu j.. pode seguir-se um procedimento do tipo: 1) correr a análise para cada caso de carga.). COSMOSWORKS .E. 4) construir a curva de fadiga e finalmente 5) calcular o dano acumulado.. 118) O pós-processamento permite obter os valores de ε e com a lei constitutiva obtêm-se as tensões. (Eq. Γ i i (Eq.. obtém-se o resultado final: δΠ eq = ∫ Ω && δuiρui dΩ + ∫ Ω δε ij σ ij dΩ − ∫ Ω δuibi dΩ − ∫ δu t dΓ . 116) O método dos elementos finitos consiste então na forma de aproximar os campos de deslocamentos: ui = ∑N u α =1 NE α α i . o mais utilizado é o Método dos Elementos Finitos.F. 3) processar o ficheiro em Excel . O cálculo de fadiga pelo M. nomeadamente o Método dos Elementos Finitos (M.ou δΠ eq = ∫ Ω && δuiρuidΩ + ∫ Ω δεij σ ij dΩ − ∫ Ω δuibidΩ − ∫ Ω δui t idΩ (Eq. etc. métodos dos elementos de fronteira e o método das diferenças finitas. apresentando hoje em dia a possibilidade de análise à fadiga.E.2. 2) exportar o ficheiro com tensões. Sem um “add-on” de fadiga (Fatigue Module. …). 2 (Eq. designados por “add-on’s”. por se tratar muitas vezes de efeitos localizados (concentrados) requer-se algum cuidado com as malhas de elementos finitos e a convergência da solução.6.i ) . baseia-se em teoria bem formulada enquanto a fadiga é empírica e baseia-se em regras e critérios). α = 1. 117) com NE o número de nós do elemento e Nα as funções de forma. Fatigue Wizard. Uma descrição mais detalhada pode ser encontrada em. ou outro.2. um papel de destaque. 115) Incluindo todas as condições de fronteira do deslocamento e impondo os valores de um constrangimento δui em Γ. 2. Implementações comerciais para fadiga por E. por exemplo [93. ® ® Matlab . no contexto actual. os fabricantes de software apenas juntam algumas capacidades de pós-processamento (o M.

7 8 39 . Berger et al. previsão da vida à fadiga através do método de elementos finitos. ESTUDOS E BIBLIOGRAFIA DA ESPECIALIDADE Nesta secção apresentam-se alguns resumos de estudos e pesquisas já realizados no âmbito da fadiga em molas (alguns com elevado número de ciclos). onde foram detectados os compostos enxofre e cloro. utilizando o programa ANSYS . Os critérios de fadiga multiaxial são aplicados à análise das molas de compressão helicoidais em [96]. análise por microscopia óptica e a análise por feixe de electrões. com um diâmetro de fio entre 2 e 5 milímetros. As molas ensaiadas eram molas de válvulas manufacturadas a fio de Si-Crligado. São comparados os limites de fadiga avaliados em testes de fadiga até 10 ciclos e os que são continuados até 10 ciclos ou mesmo mais. Enquanto o critério de Wang – Brown sobrestima a vida à fadiga da mola. Estabeleceu-se. As aproximações do plano crítico. A vida à fadiga experimental foi neste estudo comparada com as predições dos critérios de fadiga multiaxial. No artigo de Kumar et al. Os resultados desta investigação podem adicionar uma contribuição importante para a experiência do comportamento à fadiga num regime de elevado número de ciclos. desenvolvimento de um modelo de elementos finitos para previsão da vida à fadiga. e o estudo da fadiga multiaxial foi executado usando o software nCode de fadiga. A análise de esforço foi realizada através do método de elementos finitos. que a mola falhou devido à fadiga com corrosão. Uma análise da falha foi elaborada de forma a determinar o ponto de iniciação da fenda de fadiga e uma comparação dessa posição com a zona mais solicitada prevista pela análise numérica. então. A oxidação superficial do material foi analisada por DRX e por SEM-EDS.7. A análise microscópica das molas após rotura em fadiga mostra a aparência típica de locais da iniciação da fractura sem inclusões não-metálicas. o modelo de Coffin-Manson dá resultados conservadores. entre outros. A metalografia da superfície da fractura revelou que a fadiga foi a causa da falha.2. [97] apresenta-se o resumo de um estudo de uma falha de uma mola de compressão helicoidal aplicada em baterias dos fornos de coque (em inglês “coke oven batteries”). [98] apresentam os primeiros resultados de testes de fadiga com um número elevado de ciclos em molas de compressão helicoidais que respondem a forças externas de compressão com esforços de torção. Neste trabalho. concentração de tensões e tensões residuais na vida à fadiga. dureza. A aproximação do plano crítico de Fatemi – ® Socie dá uma boa predição da vida à fadiga tendo como base os resultados experimentais efectuados. ensaio de tracção e a difracção por raios X. análises dinâmicas em molas. foram utilizados para prever a vida à fadiga das molas sob carregamento de amplitude constante. Fatemi – Socie e Wang – Brown e o método de Coffin-Manson baseado na distorção. a análise microestrutural e a determinação da dureza não mostraram qualquer degradação do material da mola. estudos acerca da influência de factores como a corrosão.

os quais têm que submeter-se a testes de vibração a fim de provar a sua resistência à fadiga. Os autores concluíram que os casos de carregamento com pré-tensão de trabalho constante dão um valor mais baixo para o factor de segurança do que os regimes médios proporcionais ou constantes do esforço.S.D.D.D. Utilizando avaliações estatísticas.D. Os autores apresentam a metodologia para estimar a vida à fadiga da análise no ABAQUS P.Na referência [99] os autores apresentam um estudo onde as molas são submetidas a cargas cíclicas. A excitação do aparelho vibratório é dada normalmente como um espectro de densidade espectral (P. [102]. O método de elementos finitos incremental que usa elementos lineares Timoshenko é formulado pela aproximação Lagrangeana total para a análise superelástica e de grande deformação das molas helicoidais de SMA. É apresentado e analisado ao pormenor um exemplo de aplicação de uma mola helicoidal de secção transversal circular. somente uma parte da secção transversal do fio precisa ser modelada. os autores conseguem obter uma avaliação directa da vida à fadiga no domínio da frequência sem a necessidade de passar para o domínio do tempo. A informação tomada da análise é: posições críticas em termos dos esforços e funções da resposta P. A instalação para tais testes inclui diversos componentes montados num aparelho vibratório. dos esforços. A modelação constitutiva unidimensional de Brinson para uma liga com memória de forma (S. Todos os casos são demonstrados no diagrama S-N.M. mostrando também a influência de parâmetros diferentes nos resultados.S.S.Power Spectral Density) da aceleração. As avaliações da vida são feitas por pós-processamento das funções da resposta P. Devido ao estabelecimento de condições de fronteira precisas. . Estes resultados foram comparados com funções de correcção publicadas na literatura.A. [100] fazem um estudo aos componentes para sistemas de acomodação e transporte do ocupante. do esforço para as posições críticas. Pedrazzi et al.) é estendida para considerar o comportamento elástico de compressão assimétrico assim como o comportamento de torção [101]. O factor de segurança de projecto em fadiga foi derivado para três regimes típicos do carregamento das molas. Consequentemente podem ser alcançados resultados mais exactos. culminando com alguns exemplos. O dano e a falha por fadiga de elevado número de ciclos podem ser encontrados durante o carregamento de serviço. As molas helicoidais de Ni Ti são analisadas e os resultados calculados são comparados com os resultados experimentais para mostrar a validade do procedimento computacional actual no projecto real dos actuadores de SMA. 40 . Este trabalho faz uma breve descrição do factor de concentração de tensões no diâmetro das molas helicoidais e a sua avaliação utilizando o método dos elementos finitos.S. Um modelo de elementos finitos para molas helicoidais sujeitas a cargas axiais (extensão e/ou torção) é desenvolvido no artigo de Jiang e tal.

as tensões residuais foram medidas nas superfícies interna e externa da hélice da mola para analisar o efeito do tratamento térmico. o que reduz consideravelmente a vida de serviço da mola. A difracção por raios X mostrou a presença de uma pequena quantidade da austenite retida (tamanho de grão médio de 2 milímetros). 41 . Primeiramente foram traçadas as curvas S-N para as molas tratadas sob condições diferentes (tempo e temperatura) numa máquina de teste projectada especialmente para fazer esta tarefa. Estas tensões residuais desfavoráveis são eliminadas parcialmente pelo tratamento térmico. Algumas supressões de fissuras foram observadas ao longo da secção transversal da mola. capaz de modelar o comportamento total de uma mola helicoidal. A formulação. os parâmetros que estimulam uma resistência mais elevada à fadiga com uma relaxação mínima da mola. A aproximação das forças resultantes verifica exactamente as equações resultantes do equilíbrio. é baseada na aproximação híbrida por aplicação de forças. O modelo desenvolvido prova a sua exactidão comparada com outros elementos. ensaio de tracção e a difracção por raios X. No processo de fabrico de molas mecânicas. Finalmente. geram-se tensões residuais. relaxação essa induzida por cargas cíclicas. Teoricamente estabelece-se que o diâmetro do fio da mola era menor que o diâmetro crítico para a composição do aço. ou seja. Uma investigação experimental [105] foi conduzida para avaliar a influência destes esforços nas propriedades que influem na vida à fadiga da mola helicoidal. Foram utilizados a análise por microscopia óptica e a análise por feixe de electrões. que inclui os efeitos da distorção. Este elemento permite obter a distribuição de esforços diferentes ao longo da mola e através da superfície do fio. Foram então obtidas as condições mais apropriadas do tratamento térmico (escala de tempo e nível de temperatura). O artigo da referência [104] apresenta um elemento finito com 2 nós e seis graus de liberdade por nó.A falha por fadiga prematura de uma mola de compressão durante o serviço foi analisada na referência [103]. a dureza. Seguidamente foi avaliado o efeito de relaxação na mola.

1 METODOLOGIA PARA OS ENSAIOS EXPERIMENTAIS 3.3) não fornece o valor da área de impressão da pirâmide.1. k. Na parte numérica há a considerar a metodologia do M. portanto. 3.1. Desde que haja um referencial intermediário. Dureza Vickers A dureza Vickers baseia-se na resistência que o material oferece à penetração de uma pirâmide quadrada de diamante (para garantir que este é mais duro que o material em teste. acabamento superficial. garantindo. mas permite obter. o grau de endurecimento superficial por tratamentos térmicos e a resistência mecânica em geral do material. METODOLOGIA PARA A CARACTERIZAÇÃO DO COMPORTAMENTO À FADIGA Neste capítulo apresentam-se as metodologias utilizadas no trabalho para caracterizar o comportamento à fadiga de molas. as medidas 42 . mas sim uma grandeza que varia com o estado de tensão aplicado.1. é a resistência oferecida por uma determinada liga padrão à penetração de um outro material quem fornecerá o índice de dureza para os metais. De referir que a dureza não é propriamente uma característica intrínseca do material. ensaio de fadiga e análise fractográfica. de particular interesse para avaliar a resistência ao desgaste.1. por meio de um microscópio acoplado. Rockwell. (a) (b) Figura 28: a) Esquema de um penetrador Vickers [108] e b) esquema do penetrador em 2D [109]. A máquina utilizada para o ensaio Vickers (ver secção 3.3. sendo portanto. Neste trabalho foi utilizado o ensaio de dureza Vickers pois é o que se encontra disponível no laboratório. sob uma determinada carga [12]. na análise elástica linear estática e o pós-processamento relativo à fadiga. tratamento térmico.1. Vickers e Shore.E. uma vez que as características mecânicas da sua superfície associadas ao grau de transferência térmica é que responderão como um todo [107].1.1. sendo que os mais utilizados são os ensaios Brinell. 3. Na parte experimental há a considerar os ensaios de dureza. ensaios para determinar a constante da mola.F. etc. Medição de durezas Para a medição da dureza utiliza-se o chamado ensaio de penetração. a indeformabilidade do penetrador) com um ângulo entre faces de 136º.

1. Quando ocorrem esses defeitos. Por exemplo. deve apresentar ambos os lados rectos. impressão com afundamento e impressão com aderência. Figura 29: Esquemas da medição das diagonais d1 e d2 [108. A carga pode variar entre 1 e 120 kgf. Defeitos de impressão Uma indentação perfeita. 20. 109].das diagonais (d1 e d2) formadas pelos vértices opostos da base da pirâmide. se o tempo de aplicação for de 20 segundos temos: 100 HV 5/20. para uma dureza de 100 a uma carga de 5 Kgf temos: 100 HV 5. 2.1. 30. no ensaio Vickers. 3. A dureza Vickers é representada pelo valor da dureza seguido do símbolo HV e de um número que indica o valor da carga aplicada. embora as medidas das diagonais sejam iguais. Figura 31: Possíveis configurações da indentação: impressão perfeita. Por exemplo. podem ocorrer defeitos de impressão devido ao afundamento ou à aderência do metal em volta das faces do penetrador. sendo que para as medições efectuadas nas molas foi utilizada uma carga de 2 kgf e a sua duração de aplicação geralmente varia entre 10 e 15 segundos. 10. 3. 80. calculando automaticamente a área da indentação e apresentando no ecrã apenas o valor da dureza de Vickers (HV). indica-se o tempo de aplicação após a carga. 40. as áreas de impressão são diferentes. Se a duração da aplicação da carga for diferente. 60. No entanto. respectivamente [108].2. de uma forma padronizada (1. 5. 100 ou 120 kgf). 43 . 4. (a) (b) Figura 30: Exemplos de ampliações de indentações: a) feita por durómetro [108] e b) feitas por microdurómetro [109].

As indentações feitas na mola foram posteriormente fotografadas com ampliação recorrendo ao microscópio óptico. quanto menor for esta. Este procedimento foi efectuado numa das espiras activas da mola utilizando-se para o efeito o durómetro (ver figura 32) disponível no Laboratório de Materialografia (microscopia óptica. logo.Como no cálculo do valor de dureza Vickers é utilizada a média das duas diagonais. As fotografias são enviadas para um computador e visualizadas em tempo real com a ajuda do programa Applied Vision disponível no computador do laboratório. 3.1. Figura 32: Durómetro Mitutoyo em que se efectuaram as medições de dureza Vickers. esses erros afectam o resultado da dureza. teremos um valor de dureza maior do que o real nos casos de afundamento e um valor de dureza menor do que o real nos casos de aderência. análise de imagem. É possível corrigir esses defeitos alterando-se o valor da carga do ensaio para mais ou para menos. o que permite ver com clareza as indentações feitas no material. O sistema de carregamento e o microscópio óptico estão montados num cabeçote revólver que permite alterar entre eles. A ampliação da objectiva depende da sua distância focal.1. quando se quer fazer a indentação e quando se quer visualizar a indentação. O microscópico óptico tem uma ampliação de 400 vezes. macro e micro durometria e fractografia) da Secção de Projecto Mecânico do Departamento de Engenharia Mecânica do Instituto Superior Técnico. A estrutura robusta do durómetro é projectada de modo a acomodar o sistema de carregamento e um microscópio óptico.3. dependendo do material e do tipo de defeito apresentado. primeiramente procedeu-se à determinação da dureza superficial da mola. ambos de elevada precisão. sendo possível obter valores para a dureza em pontos específicos do material. 44 . Medição da dureza do material da mola De modo a conseguir determinar algumas propriedades do material da mola. maior será a ampliação. que permite algumas gamas de ampliação. Esta mesa encontra-se sobre um braço que se desloca em sentido normal à superfície a ensaiar para se poder aproximar e afastar da objectiva. O material a ensaiar é colocado numa mesa provida de movimento longitudinal e transversal que se desloca através de uma escala micrométrica de modo a posicioná-lo no local pretendido e poder efectuar o ensaio. com câmara acoplada.

Figura 33: Microscópio óptico com câmara acoplada (marca: Optika).9 para a grande maioria dos aços [12]. A dureza Brinell está relacionada empiricamente com o valor da resistência à tracção.4 e 3. como por exemplo que se apresenta na figura 34: Figura 34: Tabela de conversão de durezas [Akashi]. Estas podem ser convertidas através de tabelas técnicas. sendo conhecida que a relação entre ambas é dada por: σR = K × (HB) [kg / mm 2 ] (Eq. Em alguns casos é útil saber a dureza de Brinell em vez da dureza de Vickers pois existem relações que relacionam esta grandeza (dureza de Brinell) com outras propriedades do material (eq. 119) onde σ R é a tensão de rotura e K é uma constante que varia entre 3. 45 . 119).

Os actuadores hidráulicos podem aplicar cargas combinadas de forma cíclica aos provetes. É entre elas que o provete é apoiado e mantido firme durante a compressão.uma fixa e outra móvel.1. Figura 35: Máquina servohidraúlica utilizada nos ensaios de compressão. O ensaio de compressão foi controlado em deslocamento e posteriormente foram retirados os valores da força aplicada para cada deslocamento sofrido pela mola. Foram efectuados dois procedimentos experimentais [111]: 46 . Na fase de deformação elástica. foi feito um simples ensaio de compressão à mola aplicando sobre esta uma carga estática. os quais foram executados num aparelho servohidráulico. Na fase de deformação plástica o provete retém uma deformação residual depois de ser descarregado. Determinação experimental da constante da mola De um modo geral podemos entender a compressão como um esforço axial aplicado ao corpo. que tende a provocar um encurtamento do corpo na direcção desse esforço. o ensaio de compressão pode ser executado na máquina universal de ensaios. entre outros). com a adaptação de duas placas lisas . Do mesmo modo que o ensaio de tracção. de marca Instron.3. com capacidade limite de 25 kN e uma célula de carga para torção de 100 N/m. Nos ensaios de compressão os provetes são submetidos a uma força axial de compressão. o provete volta ao tamanho original quando se retira a carga de compressão. foram feitos ensaios de compressão para a determinação da rigidez da mola. Tem como auxílio um software apropriado para a aquisição de dados relativos ao ensaio experimental (como por exemplo o número de ciclos. a amplitude.2. frequência. Para se determinarem os dados necessários para se atingir o fim desejado. Isso significa que um provete submetido à compressão também sofre uma deformação elástica e a seguir desenvolve também uma deformação plástica. em particular a lei de Hooke de onde se consegue determinar o módulo de elasticidade. distribuída de modo uniforme em toda a secção transversal da extremidade do provete. As relações válidas para a tracção são também válidas para a compressão. Visto isto.

4 e 2. ou seja. um motor trifásico (2) com uma velocidade angular constante de 1385 r. Ensaio de fadiga de molas de compressão O comportamento dos materiais. comprimiu-se a mola sem esta ir ao ponto inicial entre compressões. Secção de Projecto Mecânico. (permite realizar 1385 ciclos num minuto).1. componentes e estruturas em termos de resistência à fadiga é avaliado com os resultados obtidos em ensaios de fadiga. Estes ensaios podem ser realizados em provetes ou nas próprias peças. com um incremento de 1 mm. 11 10 8 7 9 2 6 4 1 3 5 Figura 36: Máquina de ensaio de fadiga utilizada nos ensaios experimentais (numeração descrita no texto). flexão plana (alternada. Os ensaios de fadiga são normalmente realizados aplicando solicitações uniaxiais dos seguintes tipos: flexão rotativa (alternada). a mola foi comprimida constantemente. um temporizador (3) que efectua a paragem da máquina ao fim do tempo especificado (ou seja.3.8). com um incremento de 1 mm.1. estruturas ou detalhes. Esta máquina possui um contador de ciclos (1). comprimiu-se a mola com esta a ir ao ponto inicial entre compressões (sequência de carregamento/descarregamento). repetida ou pulsante. através de simples cálculos conseguimos programar o temporizador por forma a que a 47 . Neste trabalho foi utilizado um ensaio de compressão uniaxial por ser esta a solicitação que está presente na aplicação das molas em estudo (como descrito nas secções 2. Na figura 36 apresenta-se uma fotografia da máquina de ensaios disponível no Laboratório de Ensaios Mecânicos do Departamento de Engenharia Mecânica. repetida ou pulsante).1) Depois de se posicionar a mola e após se verificar o ponto “zero” (posição entre os apoios e a mola imediatamente antes de esta sofre qualquer deformação). torção alternada e tracção-compressão alternada. 3.m. a mola foi comprimida alternadamente.p. ou seja.1. do Instituto Superior Técnico. 2) Depois de se posicionar a mola e após se verificar o ponto “zero” (posição entre os apoios e a mola imediatamente antes de esta sofre qualquer deformação). Escolheu-se um tipo de ensaio em que as solicitações aplicadas sejam tanto quanto possível análogas às existentes em serviço [12].

máquina pare quando esta complete. Em anexo encontram-se todos os utensílios fabricados para a adaptação da máquina da figura 36. ao longo de toda a zona da fractura. 3. Em (10) é mostrado o apoio superior da mola que por sua vez é encastrado pela estrutura (11) através do aperto dos 4 parafusos visíveis na imagem. realizou-se uma análise fractográfica por observação microscópica. pelo que a seguir se apresentam algumas figuras da bibliografia utilizada. Figura 37: Microscópio óptico.4. Os discos indicados por (9) pertencem ao mecanismo que permite regular o deslocamento de compressão da mola fornecido pelo excêntrico. Este tipo de análise é em grande parte uma análise comparativa com outros estudos e documentos da especialidade.5 mm. um veio de transmissão (4) que comunica o movimento ao excêntrico (5) com amplitude máxima de 9. 48 . Ambas as zonas de fractura foram submetidas a uma limpeza através de ar comprimido de forma a retirarem-se as sujidades superficiais. Análise fractográfica Com o objectivo de determinar os mecanismos actuantes durante a falha em serviço das molas. por exemplo. que fornece o movimento ascendente e descendente (indicado pela seta) aos apoios inferiores da mola (6 e 7) e consequentemente à mola (8). 500 000 ciclos).1. Numa primeira fase foram observadas as zonas de fractura no microscópio ilustrado na figura 37 e posteriormente foi aproveitado o mesmo aparelho utilizado para fotografar as indentações das durezas para fotografar a zona da fractura.

Figura 38: Esquemas de superfícies de fractura por fadiga produzidas em componentes lisos e entalhados
com secções transversais circulares e rectangulares sob várias circunstâncias de carregamento e níveis de esforço nominal [15].

49

Após efectuar a análise fractográfica, as imagens recolhidas podem ser comparadas com as ilustrações da figura 38 por forma a que se consiga identificar claramente as diferentes fases da rotura por fadiga, ou seja, através da comparação destas conseguem-se identificar a zona de nucleação e de propagação da fenda, de acordo com o tipo de carregamento imposto. Na figura 39 apresentam-se alguns exemplos de fractografias de molas que fracturaram por fadiga.

(a)

(b)

(c)

(d)

(e)

(f)

(g)

(h)

Figura 39: Fractografia de molas encontradas na bibliografia: a) [15], b) [96], c) [103], e d) e) f) g) h) [112].

3.1.5. Obtenção das curvas de vida em fadiga

A obtenção da curva experimental de fadiga é de especial importância para se poder caracterizar o comportamento à fadiga das molas. Com os dados obtidos em laboratório é possível traçar a curva S-N das molas. Através dos valores das tensões alternadas (médias ou máximas), para cada caso de carregamento e sabendo o número de ciclos que finalizou cada ensaio, os pontos são obtidos através da introdução destas duas variáveis no Excel e as escalas convertidas em escalas logarítmicas. Os gráficos daí resultantes são comparados com os que resultam da aplicação do método teórico [por exemplo figura 21].
®

50

3.2. METODOLOGIA PARA ANÁLISE NUMÉRICA

De uma forma sucinta faz-se neste subcapítulo uma apresentação do procedimento utilizado neste trabalho relativamente à modelação computacional. O método numérico utilizado foi o M.E.F. que para o qual se recorreu ao software comercial ABAQUS 6.7-1. Uma análise completa está geralmente dividida em três estágios distintos que são ligados entre si por meio de ficheiros, como se vê na figura 40.
®

Figura 40: Estágios de processamento da análise pelo M.E.F. no programa ABAQUS [91].

®

No estágio de pré-processamento define-se o modelo do problema físico e cria-se um ficheiro de entrada. O modelo pode ser gerado graficamente utilizando o ABAQUS /CAE [91] mas também pode ser importado de um programa de CAD com uma extensão compatível com o ABAQUS (como por exemplo .sat, .igs, .iges, .step, .vda, entre outros) [94]. O estágio seguinte, processamento, funciona normalmente como um processo de
® ® ® ®

background, onde o ABAQUS /Standard ou o ABAQUS /Explicit resolvem o problema numérico
definido no modelo. Os ficheiros de saída de uma análise de tensão, por exemplo, incluem os deslocamentos, tensões, …, que são armazenados nos ficheiros binários prontos para pósprocessamento [94]. Finalmente, o pós-processamento decorre após o processamento ter terminado, onde podemos avaliar os resultados das variáveis fundamentais que foram calculadas. A avaliação é geralmente feita interactivamente utilizando o módulo de visualização que possui uma variedade de opções para representar os resultados, incluindo gráficos, animações, entre outros [94].

51

6) cargas. Por ser o processo mais importante na análise de um sistema físico através do M. 4) etapas de análise (Step). da densidade e do elemento utilizado. (pois dependendo do tipo de malha. 3) montagem das várias partes que constituem o modelo físico (Assembly). condições de fronteira e campos (Load). técnica de malhagem.F. uma variedade de controlos de malha (forma do elemento.E. No texto que se segue.1 deste trabalho. ferramenta para verificar a qualidade da malha. remetendo desde já os aspectos mais detalhados para a secção 4.Os módulos de interacção de um modelo de análise de ABAQUS são (mencionando-se entre parênteses as designações anglo-saxónicas): 1) definição da geometria/peça (Part). indica-se a metodologia adoptada neste trabalho para a análise por elementos finitos. 5) interacções mecânicas e térmicas entre as várias regiões do modelo (Interaction). estando os mais comuns representados na figura 41. pelo que aqui se apresenta uma breve abordagem [94]. a coloração do modelo que indica a técnica de malhagem atribuída em cada região do modelo (malha estruturada. a malha merece especial atenção. os resultados podem variar significativamente). ® Figura 41: Forma dos elementos finitos [91]. 52 . O módulo da geração da malha possui as seguintes características: ferramentas para definir a densidade da malha a nível local e global.4. ferramentas para refinar a malha e para melhorar a qualidade da malha e uma ferramenta para conservar o conjunto malhado. 9) exposição de modelos e resultados (Visualization) e 10) esboço (Sketch). O módulo malha pode gerar malhas que contêm diversos tipos de elementos finitos. 2) definição das propriedades/características do material/secção (Property). malha livre). algoritmo da malha). 7) malha (Mesh). malha por varrimento. 8) análise do modelo (Job).

Estas análises fornecem os valores das tensões. foram utilizados elementos tetraédricos de 10 nós (ver figura 41). esta geometria foi convertida para o formato . deformações e distorções aplicadas no arame da mola. conseguem-se traçar as curvas S-N. a geometria da mola foi desenhada com o recurso ao programa de CAD 3D SolidWorks tendo em conta as características geométricas da mola detalhadas na secção 4. Com esses valores e com o número de ciclos obtidos experimentalmente para cada carregamento. 53 . concretizaram-se várias análises lineares para posterior pós-processamento.4 de forma a mostrar o rigor da solução obtida por este método. Relativamente à geração da malha. Posteriormente. como se pode ver na secção 4.Numa primeira fase. os elementos finitos utilizados no corpo e nas extremidades são diferentes).4.1. A geometria da mola foi concluída e optimizada já dentro do ABAQUS . foram efectuados os cortes em cada extremidade da mola e esta foi dividida em 3 partes (pois como as duas extremidades têm uma geometria diferente do restante corpo da mola devido aos cortes. Uma análise do erro do método de elementos finitos é feita na secção 4. devido à sua geometria pouco regular. ou seja.igs por ser um formato compatível com o ABAQUS (por ser o único que o programa aceitava em melhores condições aquando da sua importação). Após efectuar-se um estudo da convergência da malha.4. ® ® ® A fase que se seguiu foi a aplicação do carregamento (uniforme numa das extremidades da mola) e das condições de fronteira (encastramento da outra extremidade da mola).1. para o corpo da mola foi utilizado o elemento hexaédrico de 20 nós (ver figura 41) devido à sua orientação em hélice e nas extremidades.

00 espiras 3. Nas tabelas seguintes mostram-se os valores das características e das propriedades da mola.067 7. Na tabela 5 exibem-se os valores medidos e calculados das características da mola. d Índice da mola. V Constante de elasticidade. 13) Medido (Tabela 4) Medido (Eq.25 mm 1. RESULTADOS OBTIDOS E DISCUSSÃO Neste capítulo apresentam-se os resultados dos ensaios laboratoriais de dureza. m Volume.70 mm 12. p Massa. Figura 42: Mola em estudo neste trabalho.50 mm 8.6 g 394 mm 3 Observações Medido Medido (Eq. C Número de espiras totais. de determinação de k. Característica Diâmetro externo. Nt Número de espiras activas.50 espiras 1.60 mm 11. Com base nestes resultados e nos modelos descritos no capítulo 2 apresentam-se as curvas de fadiga teórica e experimental. 54 . De Diâmetro interno. Dm Comprimento livre. Ls Diâmetro do arame. L0 Comprimento comprimido.1.4.50 espiras 6. Por fim apresentam-se os resultados de elementos finitos e comparam-se com os valores experimentais e teóricos. de fadiga e da análise fractográfica. Tabela 5: Características da mola. Di Diâmetro médio. CARACTERÍSTICAS E PROPRIEDADES DAS MOLAS A figura 42 mostra a fotografia da mola em estudo neste trabalho tendo sido colocada uma régua graduada na parte inferior de forma a se ter um factor de escala da imagem. necessários para o estudo subsequente. Ne Passo. 21) 4439 N/m As propriedades do material da mola são apresentadas na tabela 6.10 mm 29. 15) Medido (Tabela 4) (Tabela 4) (Tabela 4) Medido na balança Volume do CAD 3D Valor teórico (Eq. k Valor 13.50 mm 10. Na Número de espiras inactivas. 4.95 mm 3.

2.1. Propriedade Módulo de Young. Constante Coeficiente de resistência cíclica. 20) Valor admitido Os valores apresentados na tabela 6 foram valores arbitrados pois não se obtiveram os valores reais quer do fornecedor do material quer da empresa que fabricou as molas. kC Valor 1. C’2 Constante da condição da extremidade. 17) A estabilidade da mola é uma condição essencial para o bom funcionamento desta pelo que na tabela 8 são expostas algumas constantes importantes a ter em conta neste domínio. ε'f Coeficiente de ductilidade à fadiga. ν Módulo de elasticidade transversal. c Expoente de resistência cíclica. 18) (Eq.1417 Observações Axial (Eq.6 3762. 26) Na tabela 9 mostram-se os valores obtidos dos coeficientes e constantes das equações que regem o fenómeno de fadiga da mola. kS Factor de Bergstrasser. 72) 55 .085 -0.10 Observações (Eq. α Rácio efectivo de espessura. Factor Factor de tensão directa. 29) (Tabela 3) (Eq. λeff Deflexão crítica. τ'f Coeficiente de ductilidade à fadiga. ycr Valor 0. E Coeficiente de Poisson.2 MPa 0. σ'f Coeficiente de resistência cíclica. Tabela 8: Constantes de estabilidade da mola. C’1 Constante elástica. Estes valores não estão muito longe daqueles que devem ser os reais como se pode ver na secção 2.393 0. γ'f Expoente de resistência cíclica (Basquin). K’ Expoente de endurecimento cíclico. valores esses que dependem do material da mola.Tabela 6: Propriedades do material da mola. Constante Constante elástica. 69) [96] [96] (Eq. Tabela 9: Coeficientes e constantes das equações de fadiga.062 1. RA Valor 210 GPa 0.325 Observações Valor admitido Valor admitido (Eq. c0 Coeficiente de endurecimento cíclico.085 -0.446 14. b0 Expoente de ductilidade cíclica.5 MPa 1903. 68) Axial (Eq. 74) Torção (Eq. 14) (Eq. 71) (Eq. 27) (Eq. Tabela 7: Factores correctivos.17 1.681 -0.6 -0.8125 5. n' Valor 3296. b Expoente de ductilidade cíclica.77 GPa 0. 73)x 1.3 80. kB Factor correctivo.094 1 2.9 [96] Torção (Eq. 28) (Eq. 70) (Eq.78 mm Observações (Eq. G Redução de área. 70) (Eq.9 MPa 0. Na tabela seguinte estão expostos os factores correctivos da tensão de corte no arame da mola.

6 96. estas são as melhores imagens que é possível captar. as indentações obtidas encontram-se nas figuras 43 a) e b).1.8 88. Indentações com uma força de 2 kgf com penetração durante 15 segundos d1 [µm] 77.2.1 88.1. Tabela 10: Medições da dureza do material da mola.3 com o objectivo de obter a dureza do aço.6 d2 [µm] 65. Os resultados dos 4 ensaios encontram-se na tabela 10.1.6 × 482 = 1735 MPa 56 .2.0 85. RESULTADOS DOS ENSAIOS EXPERIMENTAIS A informação que de seguida se apresenta refere-se aos ensaios de dureza do material da mola. ensaios experimentais de fadiga e as imagens recolhidas e posteriormente estudadas da análise fractográfica. da constante elástica da mola.0 89. Após efectuadas de acordo com a metodologia.1.9 83. (a) (b) Figura 43: a) Fotografia ampliada 90 vezes de uma das indentações efectuadas no ensaio de dureza e b) pormenor de 3 indentações. obtém-se: 514 HV ≅ 482 HB → σR = 3.4. aplicou-se a metodologia descrita na secção 3. trabalhando apenas com o material disponível no laboratório. 4.2 HV 735 491 466 514 Observações Fronteira das diagonais mal definidas Impressão com afundamento Impressão com aderência Impressão perfeitamente definida Recorrendo à tabela 10 e à equação 119. Dureza do material da mola Para a mola descrita na secção 4. As imagens aqui apresentadas das indentações do ensaio de dureza não são as ideais para se observarem os defeitos e as qualidades que algumas delas contêm mas.

4.2.2).2. conseguiu-se uma impressão bem definida que nos levou a um valor de 514 HV 2/15 (não sendo necessário dissipar mais tempo nesta matéria pois todos os valores que se obteriam.2. este valor teórico pode ser comparado com o que se obteria em laboratório a fim de se avaliarem e discutirem os resultados encontrados em ambos os casos. 4. notando que a origem (ponto (0. ® 57 . Após a inserção dos pontos no gráfico.2. o outro obstáculo. Para efeitos de gráfico.1.2 são apresentados na tabela 11.1. Este valor de dureza é alto comparativamente com os valores de aço de construção vulgares. Contudo. seriam iguais ou diferindo apenas em módicas unidades). do ponto de vista da fadiga. obteve-se a recta de tendência através da regressão linear disponível no Excel . à priori sabia-se que.78 mm). valor este que será usado durante o decorrer deste estudo. foi o tipo de material da mola. k. daí a dificuldade de nitidez da indentação. se torna mais crítica. seria um metal duro. a constante de rigidez da mola consegue-se através do declive da recta da regressão. pelo que a sua utilização. sendo este um aço-mola. em princípio.1. mas é um valor aceitável quando comparado com os aços-mola habituais (secção 2.1. como era de esperar. As grandes desvantagens da elevada dureza são a baixa ductilidade do material e a maior sensibilidade a defeitos superficiais. caso fossem realizados mais ensaios. O objectivo desta secção é determinar experimentalmente a constante elástica da mola recorrendo à metodologia descrita na secção 3.As dificuldades na medição da dureza do material da mola devem-se sobretudo a dois aspectos: o primeiro tem que ver com o facto de o corpo da mola ser cilíndrico o que é um entrave para a penetração do indentador na medida em que o perímetro onde se está a penetrar a pirâmide de diamante é circular e este tem a propensão de se afundar.2. As diferenças nos valores encontrados serão posteriormente analisados e discutidos. apenas foram considerados os pontos a sombreado pois são aqueles que estão abaixo do valor da deflexão crítica da mola (ycr = 14.0)) foi incluída na regressão. pois. Sem descarregamento Os valores obtidos com o procedimento 1) da secção 3. Pela sua relação linear com a força e o deslocamento (F = k δ). Constante elástica da mola Tendo sido calculada a constante elástica da mola.

notando que a origem (ponto (0.2 12.91 -47. a constante de rigidez da mola consegue-se através do declive da recta da regressão.91 -44.008 0.05 -0.91 -35.4 64.6 22.0082 -0.91 -39.91 -45.016 Deslocamento [m] y = 4539.9 17.0035 -0.1.91 -43.0221 -0.91 -42.2.91 -34.0129 -0.012 0.78 mm).0594 -0.1 26. 4.0452 -0.7 59.0689 -0. Pela sua relação linear com a força e o deslocamento (F = k δ).014 0.91 -46.Tabela 11: Resultados do ensaio de compressão da mola sem descarregamento.91 -41.0846 -0.006 0.0268 -0.7 45. ® 58 .2 50 54.2.4 36. 2 O coeficiente de correlação não tem o valor óptimo (R = 1).9 73. mas está muito próximo deste.09 Deslocamento relativo [mm] 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 Módulo da força [N] 0 3.6 90 Determinação experimental da rigidez da mola (1) 70 60 50 Força [N] 40 30 20 10 0 0 0. Com descarregamento Os valores obtidos com o procedimento 2) da secção 3.002 0.91 -38.0407 -0.0176 -0.0363 -0.9991 Figura 44: Determinação da rigidez da mola no ensaio sem descarregamento.91 -48. apenas foram considerados os pontos a sombreado pois são aqueles que estão abaixo do valor da deflexão crítica da mola (ycr = 14.0547 -0. Para efeitos de gráfico.0)) foi incluída na regressão.7 79.91 -30.91 -37.0792 -0.0314 -0.5 8.0643 -0.91 -32.0737 -0.91 -40.8 31.3 68.2 84.3 40.01 0. Após a inserção dos pontos no gráfico.004 0.2.91 -31.91 -33.5x R2 = 0.2 estão na tabela 12. obteve-se a recta de tendência através da regressão linear disponível no Excel . Deslocamento [mm] -29.91 -36.91 Força [kN] 0 -0.

obtiveram-se valores muito próximos daquele que foi calculado teoricamente.0785 -0.1 68 72.Tabela 12: Resultados do ensaio de compressão da mola com descarregamento.01 0. Para efeitos de cálculo teórico foram utilizados como referência os valores das características geométricas das molas que são aplicadas actualmente nos compressores herméticos.3 63.004 0.014 0.91 -46.002 0.9 39.0583 -0.0489 -0.91 43. Por escassez de informação acerca das características e das propriedades das molas.0165 -0.09 Deslocamento relativo [mm] 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 Módulo da força [N] 0 2. variavam nas suas características geométricas.7 78.91 -33.91 -36.007 -0.4 34.006 0.0212 -0.91 Força [kN] 0 -0.008 0.9 53.91 -47. Todas as molas adquiridas eram diferentes entre si (por mais que se tente fabricar molas iguais existem sempre algumas diferenças entre elas) ou seja.1 7 11.0395 -0.91 -40.8 16.0118 -0.044 -0.91 -35.91 -34.2 90 Determinação experimental da rigidez da mola (2) 70 60 50 Força [N] 40 30 20 10 0 0 0.7 30. A equação 21 que serviu de base para o cálculo teórico é por si só uma equação que já contém algum erro implícito (por mais pequeno que seja) e as variáveis que nela se introduzem também elas têm um 59 .016 Deslocamento [m] y = 4421.91 -37.3x R2 = 0.5 21.5 84.91 -39. O coeficiente de correlação não tem o valor óptimo mas está muito próximo deste. extrapolando-se os restantes.91 -31.91 -48.91 -42.6 58.91 -44.0021 -0. foram utilizados os valores que estão disponíveis na tabela 6 onde se observa que grande parte desses valores foi arbitrada.012 0.91 -30.0842 -0.0304 -0.0349 -0.2 25. Deslocamento [mm] -29.068 -0.0536 -0.91 -38.0727 -0.91 -32.9966 Figura 45: Determinação da rigidez da mola no ensaio com descarregamento.0257 -0.0631 -0. Em ambos os procedimentos para determinar experimentalmente o valor de k da mola.5 44 48. fabricaram-se molas tendo como base apenas 3 parâmetros geométricos (o que é insuficiente). Como o material da mola também não foi divulgado.91 -45.91 -41.

3 -0.1 -0.3 Rotura 0 -0.1 -0.1 -0.2 -0.4 -0.3.2 -0.3 -0.2 -0.1 -0.4 -0. …).1 -0.1 -0.1 -0.2 -0.3 -0.0) como um dos pontos dos gráficos das figuras 44 e 45 mas este só aparecer na regressão linear efectuada).3 -0.5 mm N 6 (x 10 ) [ciclos] 0.1 -0.2 -0.5 2 2. 60 .3 -0.4 Rotura Mola 3 Mola 4 Mola 5 Mola 6 ∆L [mm] ∆L [mm] ∆L [mm] ∆L [mm] -0.5 -0.3 -0.4 Rotura Excêntrico 4 mm Excêntrico 7 mm Mola 7 ∆L [mm] 0 0 -0.1 -0.5 7 7. coeficiente de Poisson.5 6 6.1 -0.3 -0.3 -0.5 4 4.3 -0.erro associado (módulo de Young.4 -0.5 -0.2 -0.2 -0.3 -0.5 Mola 2 ∆L [mm] -0.1.1 -0.3 -0.2 -0.5 8 Mola 1 ∆L [mm] -0.2 -0.5 3 3.3 -0. o valor da razão de tensões é nulo (R = 0) obtendo-se assim um ciclo pulsante.2 -0.3 -0.3 -0. número activo de espiras. recorrendo à equação 42.2 -0. Tabela 13: Resultados do ensaio de fadiga.1 -0.3 -0.3 -0.4 -0.4 -0.4 -0.1 -0.2 -0.2 -0.3 -0.1 -0.1 -0.4 -0.4 -0.2 -0.2 -0.5 5 5.1 -0.2 -0. 4.2 -0.2 -0.3 -0. Excêntrico 9.1 são indicadas as características e as propriedades das molas utilizadas no ensaio experimental (assumindo que as variações são desprezáveis).3 -0.3 -0.2 -0.3.1 -0. Ensaios experimentais de fadiga Com os resultados experimentais dos ensaios de fadiga pretende-se obter os pontos necessários para traçar a curva S-N característica da mola e atingir a rotura por fadiga para se conseguir efectuar uma análise da superfície fracturada.2 -0.1 -0.4 Excêntrico 8.3 -0.2 -0. aplicando para isso a metodologia descrita na secção 3.5 1 1.1 -0.2 -0.4 -0.1 -0.3 -0.3 -0.2 -0.4 0 0 -0.3 -0.4 -0.3 Mola 9 ∆L [mm] 0 0 -0.2 mm Mola 8 ∆L [mm] 0 0 -0.2 -0.2.2 -0.4 Os ensaios laboratoriais foram controlados em deslocamento sem qualquer pré-tensão aplicada. No procedimento experimental verificou-se que a obtenção do ponto “zero” (posição entre os apoios e a mola imediatamente antes desta sofrer qualquer deformação) era difícil pelo que neste caso se inseriu mais uma componente de erro no resultado experimental (este facto foi a principal causa de não se incluir o ponto (0.3 -0.2 -0.1 -0.1 -0.2 -0.1 -0. logo.1 -0.2 -0.3 -0.3 -0.1 -0.2 -0. Na secção 4.2 -0.

204 18.2 8.18 42.54 15.00E+06 Número de ciclos (a) 1000 1.08 31.41 36.5 9.09 21.45 τm [MPa] 204.08 36.Tabela 14: Parâmetros fundamentais.2 Fmin [N] 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Fmáx [N] 42.204 18.48 204.48 86.85 94.28 94.99 331.00E+06 Número de ciclos Experimental Teórico 1.90 388.55 450.71 189.54 18.67 176.097 86.09 21.85 165.90 δ [mm] 9.55 189.50 176.88 15.41 Fa [N] 21.88 8.18 17.76 17.09 8.67 150.48 204.45 194. 61 .55 450.00E+07 (b) Figura 46: Curvas S-N experimentais: a) utilizando a tensão alternada e b) utilizando a tensão máxima.5 9.99 388.5 4 4 7 7 8.204 τa [MPa] 225.76 31.097 150.99 194.99 165.204 Fm [N] 21. Mola 1 2 3 4 5 6 7 8 9 τmáx [MPa] 450.88 15.09 21.71 331.54 18.54 15.09 8.50 N (x 10 ) [ciclos] 5 5 4 7 7 7 7 7 7 6 Curvas S-N experimentais 1000 100 Sa 10 1 1.00E+07 100 S máx 10 1 1.28 225.18 42.28 225.88 8.09 21.

caso se trabalhe acima dos 42. Os resultados foram comparados com a figura 38 da secção 3. De seguida apresentam-se as imagens recolhidas durante a análise.2. (a) (b) Figura 47: Mola fracturada: a) vista da mola e b) uma das partes da mola com algum pormenor. Para qualquer um dos carregamentos impostos (entre 17. mostram-se nesta secção os resultados da análise fractográfica resultantes da observação microscópica ao longo de toda a zona da fractura.3. Este facto levou a que não se conseguisse traçar uma curva S-N característica da vida à fadiga das molas.1. Como se pode observar na tabela 13.4. apenas as 3 molas com o deslocamento imposto de 9.1.18 N) as molas sofrem pequenas deformações plásticas ao longo do eixo axial (∆L) atingindo-se um máximo de 0. Análise fractográfica Com o objectivo de determinar os mecanismos actuantes durante a falha em serviço das molas. para estas molas.76 N e os 42. A influência da tensão média é analisada na secção 4. Contudo.4. Há a realçar que todos os ensaios laboratoriais foram efectuados sem qualquer pré-tensão aplicada o que origina a tensão média apresentada na tabela 14. 4. 62 .4. provavelmente estas falharão antes de atingir os 6 milhões de ciclos (vida infinita). Tal não é impeditivo que se considerem várias hipóteses de análise e assim concluir aspectos importantes da vida à fadiga das molas helicoidais de compressão. Note-se que a falha ocorreu na parte interior da espira da mola pelo que as figuras relativas à análise fractográfica que se apresentam são relativas a esse plano da mola.Primeiramente há que referir que o número de ensaios laboratoriais que se efectuaram é manifestamente insuficiente para se conseguir fazer um tratamento de dados adequado de forma a caracterizar-se o comportamento à fadiga das molas (pois apenas se atingiu a fractura em 3 ensaios).5 mm atingiram a rotura antes dos 6 milhões de ciclos (a partir dos quais se considera vida infinita). As superfícies de fractura que se observaram são muito idênticas àquelas que se encontraram na bibliografia e que estão exposta na figura 39.5 e os 8 milhões de ciclos (acima deste valor nada se pode concluir visto não se ter feito qualquer ensaio experimental nesta gama). A metodologia seguida está descrita na secção 3.5 mm na faixa entre os 5.5 mm).18N (que corresponde ao deslocamento de 9. A figura 47 mostra uma das molas fracturadas sujeitas à análise fractográfica.

b) a mesma superfície de fractura que em a) detalhada. de forma qualitativa. Ambas as zonas de fractura têm configurações e direcções de propagação semelhantes. De uma análise mais cuidada é possível observar que é provável que a fractura tenha ocorrido devido à propagação de um defeito externo.Mola 1 Propagação Rápida Nucleação (a) (b) Propagação Rápida (c) (d) Figura 48: Análise fractográfica da mola 1: a) superfície de fractura. as zonas de propagação da fenda (setas com comprimento maior são relativas às zonas onde a propagação da fenda foi rápida). Na figura 48 b) destaca-se a zona onde ocorreu a nucleação. uma reentrância ou um poro. A zona onde a rugosidade é maior evidencia que aí a propagação foi rápida. As setas de coloração branca destacam. c) superfície de fractura da outra parte da mola e d) a mesma superfície que em c) detalhada. Nas figuras 48 c) e d) apenas se observa a zona onde a propagação foi mais rápida devido à geometria da mola (como as espiras estão paralelas à zona de fractura. 63 . esta não é bem visível).

De uma análise mais cuidada é possível observar que é provável que a fractura tenha ocorrido devido à propagação de um defeito externo ou uma reentrância devido ao processo de fabrico na parte interna da espira. na figura 49 b) destaca-se a zona onde ocorreu a nucleação. c) superfície de fractura da outra parte da mola e d) a mesma superfície que em c) detalhada. Tal como anteriormente. Ambas as zonas de fractura têm configurações e direcções de propagação semelhantes. este aspecto é válido também para as restantes figuras da análise fractográfica. b) a mesma superfície de fractura que em a) detalhada. Nas figuras 49 c) e d) apenas se observa a zona onde a propagação foi mais rápida devido à geometria da mola (como as espiras estão paralelas à zona de fractura. esta não é bem visível).Mola 2 Propagação Rápida Nucleação (a) (b) Propagação Rápida (c) (d) Figura 49: Análise fractográfica da mola 2: a) superfície de fractura. 64 . A zona onde a rugosidade é maior evidencia que aí a propagação foi rápida. As setas de coloração branca destacam a zona de propagação da fenda.

Nas figuras não está muito visível mas durante a análise conseguiu-se observar que os poros que se encontram na parte exterior da espira têm a forma de elipses e os que se encontram na parte interior estão mais comprimidos que os anteriores. Neste caso o ponto de nucleação não está bem definido mas através de uma análise mais atenta no microscópio é possível ver que o início da propagação se deu na parte interior da espira da mola. Este facto é uma característica típica do processo de enrolamento 65 . Observa-se também que a zona de fractura tem dois defeitos (um substancialmente maior que o outro) o que indicia que houve 2 pontos de nucleação.Mola 3 Propagação Rápida (a) (b) Propagação Rápida (c) (d) Figura 50: Análise fractográfica da mola 3: a) superfície de fractura. b) a mesma superfície de fractura que em a) detalhada. c) superfície de fractura da outra parte da mola e d) a mesma superfície que em c) detalhada.

a figura 51 mostra o gráfico teórico do método citado (recorrendo à equação 57 e aos valores da tabela 9). o método de tensão-vida de Coffin–Manson pode ser representado numa escala bi-logaritmica (Basquin). Recorrendo aos valores da tabela 9 e às equações 63 e 67 traçaram-se os gráficos do método de Coffin-Manson. Ambas as zonas de fractura têm configurações e direcções de propagação semelhantes. representa-se: a) Gráfico da deformação total (carregamento axial) e b) gráfico da distorção total (torção). ∆ε/2 ∆γ/2 N (a) N (b) Figura 52: Em função do número de ciclos. Para o caso que se apresenta neste trabalho. 4. 66 . representa-se em a) o gráfico da deformação total (carregamento axial) e em b) o gráfico da distorção total (torção). DETERMINAÇÃO DAS CURVAS DE FADIGA Como mostrado na figura 21.da do arame da mola que faz com que a parte interior da espira se encontre à compressão. A figura 52 mostra os gráficos obtidos: em função do número de ciclos.N). Sa N Figura 51: Gráfico em escala bi-logarítmica que mostra como a vida à fadiga se relaciona com a amplitude de tensão (σa .3.

o critério de Morrow é ligeiramente mais conservador dando valores um pouco mais altos que o critério de Manson-Halford. tendo-se procedido posteriormente à determinação estimativa da vida em fadiga da mola. em geral. O critério relativo à figura 53 b) contabiliza também a influência da tensão média na parte plástica ao passo que o critério da figura 53 a) não contabiliza esse facto.00E+07 1. Aplicando o conceito de Morrow (equação 78) e o conceito de Manson e Halford (equação 79).00E-01 1. para os valores das grandezas ensaiadas em laboratório. verifica-se uma redução na resistência à fadiga para vida infinita. deduz-se a equação geral 83 (SWT) que diz que a raiz quadrada do produto da tensão máxima com a variação da deformação total é proporcional ao número de ciclos.00E-03 1.4.00E-03 (a) (b) Figura 53: Gráficos em escala bi-logarítmica que mostram como a vida à fadiga se relaciona com a amplitude de deformação total: a) critério de Morrow b) critério de Manson e Halford. Por aquilo que foi dito anteriormente e considerando agora este novo aspecto.00E-02 1. mostram que à medida que o número de ciclos aumenta a influência da tensão média é mais notória.00E-02 1. A metodologia seguida é a apresentada na secção 3.00E+00 1. estabelecidas para uma tensão média nula. Então. conhecidas várias teorias para procurar traduzir matematicamente os resultados experimentais em que se analisa o efeito da tensão média. Os dois critérios utilizados para analisar a influência da tensão média na vida à fadiga das molas apresentam valores extraordinariamente semelhantes (ver figura 53).2. foram considerados os critérios de Morrow e de Manson-Halford. Critério de Morrow 1.00E+00 1.00E+06 Critério de Manson-Halford 1. 4. pelos valores calculados.00E+06 1. Se a tensão média é diferente de zero. No entanto.É possível ainda considerar os efeitos da tensão média (ver figuras 24 e 26) e traçar os gráficos para os pontos obtidos experimentalmente (figura 53).00E+07 1. As curvas S-N básicas do material são. conclui-se que para os ensaios desenvolvidos experimentalmente a influência da tensão média na parte plástica é insignificante podendo ser desprezada. À medida que a tensão média aumenta. 67 . MÉTODO DE ELEMENTOS FINITOS ® O programa comercial de elementos finitos ABAQUS foi utilizado para determinar as tensões na mola. as curvas de resistência à fadiga sofrem alterações significativas.00E-01 1. Qualquer um dos critérios.

De Diâmetro interno. Pré-processamento Na tabela 15 estão as características geométricas do modelo da mola inserido no programa de elementos finitos. 68 .4. Di Comprimento livre.50 mm 10. foi também muito difícil a geração da malha nas suas extremidades. p Diâmetro do arame. L0 Passo. Foram feitas várias abordagens ao problema e escolheu-se aquela que proporcionava um carregamento axial e que retratava de forma correcta as condições de trabalho da mola.70 mm 29.95 mm 1. ® Tabela 15: Geometria da mola inserida no ABAQUS . Os cortes nos topos da mola (correspondentes à rectificação) poderiam ser feitos no programa de CAD SolidWorks mas tal verificou-se que era prejudicial para a análise numérica pois para além de ser uma geometria de difícil importação para o ABAQUS . b) com 2 superfícies rígidas e c) com 2 apoios rígidos similares aos desenvolvidos para o caso do ensaio de compressão. d Valor 13.4.50 mm Observações Medido Medido Medido (Tabela 4) Medido (a) ® (b) Figura 54: a) Modelo da mola executado no software de CAD 3D SolidWorks e b) Modelo da mola utilizado na análise numérica (com corte nos topos e divida em 3 partes – 2 extremidades e corpo central). Tal como os anteriores. ® ® ® (a) (b) (c) Figura 55: Tipos diferentes de abordagem do problema: a) com os carregamentos e as condições de fronteira aplicados directamente nas superfícies cortadas. a divisão da mola nas 3 partes também foi realizada no ABAQUS . o qual pode ser visto na figura 54. Característica Diâmetro externo.60 mm 3.1.

Análise em ABAQUS RP Figura 57: Condições de fronteira e carregamento. No outro plano.A abordagem exposta na figura 55 a) foi imediatamente abandonada devido aos maus resultados que esta produzia. de tal modo que nos nós que estão nos planos dos topos só o movimento ao longo do eixo da mola fosse permitido. não trazia qualquer vantagem ou informação adicional relativamente à abordagem da figura 55 b).4. Para tal no módulo 69 . Esta última foi a utilizada em toda a análise desenvolvida pois contém os requisitos necessários para se obterem bons resultados. na montagem do conjunto planos-mola. localizado na outra extremidade da mola. no ponto de referência (RP). entre eles destaca-se o facto desta proporcionar um carregamento mais realista (axial). este tipo de carregamento não é o tipo de carregamento imposto nos compressores herméticos (o carregamento é axial) pelo que não é uma boa opção a sua análise. teve de se efectuar uma interacção entre estes elementos para que o conjunto se comportasse uniformemente. Para além do mais. apesar de ser um bom “retrato” do ensaio de compressão. retrata de forma bastante próxima as condições de trabalho da mola. não existe uma geração exagerada de elementos de malha desnecessários.2. como se pode concluir pela figura 56. ® 4. Como é óbvio. impôs-se um encastramento no ponto de referência (RP) (deslocamentos e rotações não permitidas). entre outros. A abordagem da figura 55 c) também foi abandonada visto que. Figura 56: Primeiros resultados colocando a carga sobre a superfície cortada. A superfície onde é aplicada a carga foi constrangida.

1 -2.9 147. 70 .8 -1. ® Análise de convergência A análise de convergência foi feita de modo simples utilizando várias magnitudes de carregamento (ou seja. onde são impostas as condições de fronteira.835 -1.461 elementos (a partir dos 105. As superfícies rígidas (uma fixa e outra móvel).808 -1. diferentes tamanhos do elemento da malha. são quadrados de 20 mm de lado e a resultante da força axial actuante na mola pode ser dada em função da pressão aplicada e da área destes por: F=σA em que F é a força axial da mola. como é evidente. o que é de momento proposto como trabalho futuro. entre outras. Análises com um exagerado número de elementos apenas têm desvantagens. todas as análises posteriores a esta serão efectuadas com 47.9 -2 -2.9 162. como por exemplo o tempo necessário para a análise computacional ser por vezes incomportável face aos prazos dos projectos.Interaction do ABAQUS efectuou-se um constrangimento do tipo Tie utilizando o método Surface to Surface entre cada um dos planos e a superfície cortada das extremidades. apesar de não se ter alcançado uma convergência acentuada.7 224.921 -1. 120) σ a pressão. para uma maior economia de esforço computacional e pelos valores serem aceitáveis.3 178.7 148. Pela análise anterior conclui-se que.5 Deslocamento [mm] -2.123 -2.801 Análise de convergência da tensão de Von Mises -1.477 elementos a análise era demasiado demorada e por vezes não se conseguiam obter quaisquer resultados). Tabela 16: Valores da análise de convergência (F = 8N).015 -1.2 0 20000 40000 60000 80000 100000 Número de elementos (a) (b) Figura 58: Resultados da análise de convergência: a) tensão equivalente de Von Mises e b) deslocamento.7 Análise de convergência do deslocamento Tensão de Von Mises [MPa] 300 250 200 150 100 50 0 0 20000 40000 60000 80000 100000 120000 Número de elementos Deslocamento [mm] -1. foram aplicadas diferentes pressões) e.811 -1. propagação de forma acentuada de erros computacionais. A a área do plano onde está aplicada a pressão e (Eq.1 150. Elementos gerados 19672 25761 29353 34543 47461 56558 105477 Tensão de Von Mises [Mpa] 259. Alternativamente poderia ter-se refinado localmente a malha.

como têm uma geometria e uma orientação pouco regular.E.855 -1. módulo de elasticidade de 210 GPa. 4.3. o que foi comprovado pelo M.Geração da malha ® Segundo o manual do ABAQUS [91] o elemento mais indicado para o corpo da mola. são utilizáveis elementos tetraédricos de 10 nós. pois são elementos relativamente simples e que promovem bons resultados. (ver tabela 17).811 -1. Resultados computacionais Para uma força de 8 N foram impostos vários valores para o módulo de Young afim de se conseguir caracterizar o comportamento da mola com a variação deste parâmetro. 121) Tabela 17: Análise do comportamento da mola pelo M. E [GPa] 205 210 215 Deslocamento [mm] -1. 3 71 . através da imposição de vários módulos de Young.449 4522. tendo em conta a sua geometria e a sua orientação em hélice. Os valores obtidos estão expostos na tabela 18.F. isotrópico.668 4417. k = f (E ) → k = F d 4E = 3 δ 16DmNa (1 + υ) (Eq.E. Segundo a mesma bibliografia.4. coeficiente de Poisson de 0. para as extremidades.F. (a) (b) Figura 59: Malha obtida para a simulação numérica: a) vista geral da mola e b) pormenor do topo cortado. é um elemento hexaédrico de 20 nós. As variações do módulo de Young com o deslocamento da mola e com o módulo de rigidez são lineares.3 e massa específica de 7900 kg/m .329 Nesta primeira fase foi feita uma simples análise estática linear tendo o material da mola as seguintes características/propriedades: comportamento elástico.769 k [N/m] 4312.

01 Deslocamento [m] y = 4387.002 0.091025 0. Este valor será comparado com o teórico e com o experimental através de uma análise de erro na secção 4. O valor para a constante de elasticidade da mola obtido pelo método de elementos finitos (k = 4387.079 -8.629 Após a inserção dos pontos no gráfico.18 Von Mises [MPa] 333. ® Constante de elasticidade da mola 50 Força aplicada [N] 40 30 20 10 0 0 0.004 0.Tabela 18: Resultados da análise estática.0)) foi incluída na regressão.006 0. a constante de rigidez da mola consegue-se através do declive da recta da regressão. Pressão [MPa] 0.7 582. notando que a origem (ponto (0.032 -7.41 42. obteve-se a recta de tendência através da regressão linear disponível no Excel .3 Deslocamento [mm] -4.320 -9.008 0.E.4. Pela sua relação linear com a força e o deslocamento (F = k δ).10545 Força [N] 17.0777 0.76 31. (a) (b) 72 .1 680.8 787.0444 0.5x R =1 2 Figura 60: Cálculo da rigidez da mola pelo M.5 N/m) está muito próximo do valor teórico e daquele obtido experimentalmente.4.08 36.F. As figuras que se seguem são relativas ao carregamento F = 8 N.

Dos resultados obtidos. verificou-se que a zona mais afectada é o interior da espira da mola e que a maior tensão de corte a actuar no arame da mola é a tensão τXY. f) pormenor do arame da mola com a distribuição da tensão XY g) tensão de corte YZ e h) pormenor do arame da mola com a distribuição da tensãoYZ. d) pormenor do arame da mola com a distribuição da tensão XY. pois: τ = Gγ (Eq. é de esperar γXY. 122) 73 .(c) (d) (g) (h) (i) ® (j) Figura 61: Ilustrações obtidas no ABAQUS : a) tensões de Von Mises. e) tensão de corte XZ. b) pormenor do arame da mola com a distribuição da tensão de Von Mises. logo. que a maior distorção no arame da mola seja a distorção associada a essa tensão de corte. c) tensão de corte XY.

4 144.26E-3 2.21E-3 4.6 γXY 5.92E-3 5.8 392.6 339.9 331.38E-3 τXY [MPa] 44.12E-3 -1.F.03E-3 2.00E-02 Extensão.69 132.32 88.70E-3 γYZ 5.54E-3 2.78E-4 8.03E-3 -2.4 414.01E-3 1.16E-3 1.08E-4 1.24E-3 2.75E-3 -1.46E-3 4.04E-3 2.4 379.1 72.5 160.28E-3 1.7 328.90E-3 3.03E-3 1.06E-3 εZ -2.6 183.99E-3 2.26E-3 -2.06E-3 2.67E-4 1.79E-3 1.38 82.69E-3 γXZ 4.Tabela 19: Resultados das tensões de corte e das extensões e distorções para vários valores de força.08 32 36 36.28 108.5 373.3 435.42E-3 2.96E-4 -1.32E-3 2.8 252.86 124.11E-3 1.8 263.61E-3 2.7 216.9 397.18 εX 2.00E+06 N MEF Experimental Teórico 1.00E-03 1.49E-4 1.4 180.776 20 24 28 31.89E-4 5.80E-3 4.08E-3 3.27E-4 4.72E-3 3.63E-3 4.43E-3 Valores da extensão e da distorção pelo M.8 437.59E-3 3.9 459. Força [N] 4 8 12 16 17.54E-4 6.3 306. 74 . Distorção 1.1 377.E.48E-4 -6.74E-3 2.10E-3 1.26E-3 3.41 40 42.8 280.5 290 321.28E-3 2.02E-3 4.36E-3 1.4 176.64E-3 2.4 219.16E-3 1.57E-3 3.1 195.81E-3 2.8 324.25E-3 2. 1.86E-3 4.00E+07 (a) Gráfico S-N 1000 Smáx 100 10 1 1.11E-3 4.1 165.05E-3 -2.59E-3 1.3 360.9 349.05E-3 2.12E-4 1.34E-3 1.57E-3 4.76E-3 1.81E-4 9.40E-3 5.8 207 248.99E-3 4.23E-4 -4.13E-3 3.18E-3 2.00E+06 N Extensão MEF Distorção MEF Extensão Teórica Distorção teórica 1.35E-3 -1.47E-3 3.72E-4 -8.95E-4 1.00E+07 (b) Figura 62: Gráficos em escala bi-logarítmica em função do número de ciclos da a) extensão e distorção.33E-3 4.68E-3 5.80E-3 -2.57E-3 -1.2 τXZ [MPa] 36.47E-4 8.39E-3 εY 2.64E-3 2.06E-3 4.14E-3 5. b) tensão máxima.5 288.8 τYZ [MPa] 41.97E-4 -9.68E-3 3.

fez-se uma breve análise dinâmica (através do M. Os valores podem ser observados na tabela 19. Na tabela 20 apresentam-se os resultados conseguidos através da análise atrás mencionada. se obteriam. Significa portanto que para valores inferiores a 36.F.083 [Hz]. Para tal. Por tal.A figura 62 a) mostra a extensão e a distorção máximas no arame da mola em função do número de ciclos. Esta análise do erro é essencial que seja feita pois. esta secção serve para mostrar que a frequência do ensaio não é próxima das frequências naturais de qualquer modo de vibração. como o M.2 8 1347. Análise dinâmica De forma a verificar que durante os ensaios laboratoriais a mola não entra em ressonância. como a rotação do motor tem uma velocidade constante de 1385 [r. Os valores aqui obtidos não estão muito longe daqueles que.5 N é possível que a mola apresente vida infinita (confrontando os valores obtidos pelo M.E. Este facto é consistente com a figura 52 da secção 4. Comparando o gráfico representado na figura 62 b) e o gráfico representado na figura 46 b).E.6 Para um estudo mais cuidado. verifica-se que o gráfico obtido através do M.6 3 661.F.F. Tabela 20: Modos de vibração e respectivas frequências.]/60 [s] = 23. Para valores mais baixos de carregamento ambas as grandezas têm valores inferiores àquelas que se observam para valores de carregamento mais elevado. Todos estes valores revelam coerência com a equação 122. Validação do M. Nesta secção pretende-se validar os resultados obtidos pelo método de elementos finitos.E. onde se notou que as superfícies de fractura eram muito semelhantes às que ocorriam predominantemente devido ao esforço de torção (figuras 38 e 39). caso se utilizasse o setup rigoroso.4. a estabilidade dinâmica do conjunto não está comprometida visto que a frequência do ensaio não é próxima de qualquer frequência natural.p.6 10 1717.9 4 697. com os obtidos experimentalmente).5 9 1394. 4. é um método numérico. ser muito 75 . esta análise deveria ter sido realizada com o setup rigoroso que se utilizou para fazer os ensaios.m. Neste gráfico verifica-se que a distorção é mais acentuada que a extensão.7 5 833 6 1242.) ao sistema.E. Modo Frequência [Hz] 1 281 2 650.4. Para este gráfico apenas foram considerados os valores de força aplicados no ensaio laboratorial.E.3 e com a análise fractográfica que se realizou.F. tem uma boa concordância com aquele obtido experimentalmente. este não está isento de erros mas pode.F.3 7 1286. recorrendo para isso ao cálculo do erro. contudo.

…) e experimentais.Erro relativo A percentagem de elementos de malha distorcidos é: Tabela 21: Erro relativamente ao número de elementos distorcidos.º elementos 47461 N. constante de elasticidade da mola. o método não é aceitável e não tem qualquer validade nem significado físico para o caso em estudo. 76 .79 0.4 - Erro [%] 1. O desvio no valor das tensões apresentado na tabela anterior era de alguma forma espectável. Tal valor não invalida a análise numérica efectuada pois verificamos que a maior parte dos restantes erros são inferiores a 2%. por tal. que se segue: ~ X−X X e[%] = × 100 (Eq. frequência natural. 123. N.786 4480.5 1.811 4388 281 Teórico 85.92 Experimental 1.15 0.F. onde podemos ver que tais equações são afectadas por factores de correcção não sendo. pode ser calculado recorrendo para isso à eq.próximo de zero (o que seria o caso ideal).60 Erro [%] 3.5. deslocamento.º elementos distorcidos 233 Erro [%] 0. Numérico Tensão de corte máxima [MPa] Deslocamento [mm] Rigidez [N/m] Frequência do 1. este valor alerta para o facto de equações “corrigidas” serem uma aproximação. o erro relativo de algumas grandezas determinadas pelo M.45 1. 123) Tabela 22: Erro relativo em relação ao valor teórico e experimental. . equações exactas. Caso o erro se revele exageradamente elevado face ao valor teórico (vamos admitir mais de 10%).802 4439 283.E.4 2.º modo [Hz] 88.69 1. o método de elementos finitos foi verificado pelos valores teóricos e validado pelos valores experimentais.06 - O valor teórico para a tensão máxima foi obtido através das equações que estão na secção 2.1. Em suma.5 Para uma força axial aplicada de F = 8 N. face aos valores teóricos (tensão de corte máxima.

Pode concluir-se que a rotura verificada nas molas foi devida à fadiga na superfície em que a tensão era máxima. o aço-mola apresenta perda de resistência. A resistência do arame da mola (tensão de rotura) apresenta-se quantitativamente aceitável comparativamente com os valores conhecidos dos aço-mola mais comuns (equação 5). Contudo. Depois de exposto a um elevado número de ciclos. de fadiga. a fractografia e a análise numérica recorrendo ao método de elementos finitos. seguida de uma significativa propagação rápida (zona fracturada com maior rugosidade. As molas helicoidais de compressão em estudo são capazes de assumir razoáveis deformações quando submetidas a forças axiais de compressão estando assim em condições de armazenar uma pequena percentagem de energia potencial (utilizando a equação 3 e os valores teóricos para esta mola obtém-se Umáx=0. comportando um enfraquecimento progressivo (tabela 13) revelado pelos N ciclos que levaram à rotura ser menor quando a deformação imposta é maior. Estas molas têm um comportamento linear elástico (obedecem à lei de Hooke. A pesquisa aqui exposta foi realizada tendo como base os ensaios de dureza. equação 1). Esta foi provocada pela nucleação e propagação lenta de fendas.5. utilizadas para suportar o bloco e transmitir vibrações mecânicas deste para a carcaça de compressores herméticos. progressiva e localizada (diminuição do comprimento livre). abaixo 77 . de compressão.7474J). Neste caso só se atingiu a rotura quando a força aplicada ultrapassou 36. Das análises pelo método de elementos finitos conclui-se que quer os parâmetros geométricos (em particular o diâmetro do arame e o diâmetro médio) quer as propriedades do material (módulo de Young e o coeficiente de Poisson). ® Os ensaios laboratoriais mostraram que as molas em estudo quando submetidas a solicitações dinâmicas sofrem rotura por fadiga. em particular a sua influência na constante de elasticidade da mola. Este comportamento depende não só da geometria da mola como também do seu material. apresentando assim um comportamento não-linear. das molas de trabalho. alteração estrutural permanente. O material de que são fabricadas as molas revelou no ensaio de dureza ser um aço-mola de elevada dureza (514HV) e tem uma considerável resistência à fadiga. Os dois ensaios efectuados para a determinação da constante de elasticidade da mola revelaram valores muito próximos do valor teórico (equação 21) e um coeficiente de correlação para a recta obtida com mínimos quadrados (Excel ) perto da unidade. CONCLUSÕES E FUTUROS DESENVOLVIMENTOS Neste trabalho estuda-se a vertente da caracterização do comportamento à fadiga de molas helicoidais de compressão. são fundamentais para um bom estudo do elemento mola. interferindo negativamente no bom funcionamento para o qual as molas foram projectadas. figuras 48. para forças muito grandes (aproximadamente acima de 75N) o número activo de espiras diminui e estas começam a entrar em contacto umas com as outras.4N. 49 e 50).

5. o controlo dos factores de dispersão e a aplicação de métodos estatísticos para tratamento dos resultados para que seja possível determinar as probabilidades de rotura com maior precisão. PROPOSTAS DE TRABALHOS FUTUROS Na sequência da presente investigação. Análise numérica pelo método de elementos finitos com refinamento local e estudo da convergência das tensões. A rotura ocorreu sem aviso prévio (a fenda não foi visível à vista desarmada) mesmo com inspecções regulares (pois o material tem uma dureza elevada e a superfície de fractura tem um aspecto frágil sem destaque evidente de deformação plástica). um elevado número de ensaios laboratoriais. tratamento térmico. por exemplo. figura 61) principalmente na zona do interior do arame da mola (por onde fracturou). concentração de tensões no arame da mola. 1. devido à geometria da mola. 6 6 Da análise em elementos finitos e da análise fractográfica. para se obter uma boa fiabilidade dos mesmos. conclui-se que a distribuição de tensões que merece um cuidado especial são as de corte pois são estas as principais fontes de rotura do material. temperatura. Neste estudo devem ser analisadas também a influência de certos parâmetros na vida à fadiga das molas (acabamento superficial. para valores acima de 42. considera-se de interesse estudar. Comparando o aspecto da zona de fractura com as zonas de fractura das molas que falharam por fadiga encontradas na bibliografia (figura 39). Os resultados dos ensaios de fadiga são caracterizados por terem uma grande dispersão sendo por isso necessário. 2. relativamente às tensões desenvolvidas no arame da mola quando esta está sob carregamento. De referir ainda que. tensões residuais provenientes do fabrico das molas. existe um efeito muito localizado das tensões (ver a distribuição de tensões obtida pelo método de elementos finitos. As figuras relativas às curvas S-N experimental e numérica apresentam concordância pelo que se conclui que o método de elementos finitos preverá de forma aceitável a vida à fadiga para este tipo de molas e aplicação.1. meio ambiente. 78 . a norma do erro de energia de deformação. Logo.2N o período de iniciação da fenda diminui e ocorre a falha por fadiga abaixo de 6 x 10 ciclos. …) e o efeito da tensão média na vida à fadiga das molas helicoidais. extensões e distorções aplicando.da qual não se verificou rotura apenas alteração estrutural e perda de resistência (vida infinita se considerarmos que esta é atingida aos 6 x 10 ciclos). estas apresentam um aspecto muito semelhante pelo que este é mais um indício de que as molas ensaiadas em laboratório falharam por fadiga. numa perspectiva futura. os conteúdos que de seguida se apresentam.

utilização de diferentes valores para o índice da mola. Uma análise cuidada de esforço deve ser realizada através do método de elementos finitos utilizando um programa comercial e o estudo da fadiga multiaxial executado utilizando um software de fadiga. em particular. dureza. A pesquisa pelo material “óptimo” é importante pois este englobaria simultaneamente todas as características e propriedades necessárias para um bom projecto de molas. comparação entre vários materiais de molas.3. esses recursos existem e são utilizados com muita frequência. tensões aplicadas. O ambiente de laboratório muito raramente traduz fielmente o ambiente e as condições de trabalho reais em que os elementos mecânicos se encontram. ou outras.. fazendose para tal. um compromisso “ideal” onde ambas as condições de carga (estática e dinâmica) e as deformações sejam consideradas. 79 . (…). No caso da fadiga. 6. torna-se evidente que um estudo desta natureza seja realizado. 4. As molas não são excepção e seria útil analisar algumas falhas que tenham ocorrido em pleno funcionamento em vez de testes em laboratório. culminando com um projecto em serviço estático e dinâmico de molas helicoidais baseado no M. Esta pesquisa fundamentava-se no balanço entre a alta ductilidade e a alta resistência do material. 5. que seja realizada uma análise detalhada das molas que falharam em pleno funcionamento (microestrutura. As pesquisas efectuadas neste estudo devem contemplar aspectos como a verificação/validação do modelo desenvolvido. Por tal. influência na análise elástica e plástica de condições de fronteira distintas. A aplicabilidade dos critérios de fadiga multiaxial deve ser estudada para a análise à fadiga de molas helicoidais de compressão. No dia-a-dia ocorrem numerosas falhas de componentes mecânicos que se julga falharem por fadiga. em particular deve ser feita uma análise comparativa entre os resultados provenientes de vários critérios com por exemplo os critérios de Wang-Brown [96] e as aproximações ao plano crítico [70]. …).F. Existem no mercado recursos informáticos (“add-on’s”) que melhoram as potencialidades dos programas de elementos finitos e que constituem um importante elemento de análise e projecto em engenharia. distintas formas de elementos finitos e daí tirar ilações acerca da aplicabilidade dos mesmos.E. fractografia.

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Tabela A1: Aços de mola de liga e alto carbono [3]. Fio trefilado duro 0.ANEXOS A1. Disponível em diâmetros de 3 mm a 12 mm.1. Disponível em tamanhos recozidos ou pré – revenidos de 0.60 – 0. Designação do material Fio musical 0. precisão e deflexão não são muito importantes.12 mm a 3 mm. Cromo – vanádio UNS G61500 AISI 6150 ASTM 231 – 41 Este é o aço de liga de mola mais popular para condições envolvendo tensões mais elevadas que pode ser usado com aços de alto – carbono e nas quais a resistência à fadiga e resistência longa são necessárias.60 – 0.80 – 0. Disponível de 0. Não deve ser utilizado a temperaturas acima de 120ºC ou inferiores a 0ºC. Materiais de fabrico de molas helicoidais de compressão Em complemento à secção 2. Não recomendado para o uso acima de 180ºC ou em temperaturas abaixo de 0ºC. Apresenta a maior resistência à tracção e pode suportar tensões mais elevadas sob carregamento repetido que qualquer outro material de mola. Disponível em diâmetros de 0. o mais tenaz e o mais amplamente utilizado entre todos os materiais de mola para molas pequenas. mas tamanhos maiores e menores podem ser obtidos.8 mm a 12 mm de diâmetro. Cromo – silício UNS G92540 AISI 9254 Esta liga é um material excelente para molas altamente solicitadas que requerem vida longa e estão sujeitas a carregamento de choque.8 mm a 12 mm de diâmetro. Fio revenido em óleo 0. Não recomendado para carregamento de choque e impacto.8 mm a 12 mm. Amplamente usado para molas de válvulas de motor de aeronaves e para temperaturas até 220ºC.70C UNS G10650 AISI 1065 ASTM 229 – 41 Este aço de mola de propósito geral é usado para muitos tipos de mola de espira nas quais o custo do fio musical é proibitivo e em tamanhos maiores que os disponíveis em fio musical.2.95C Especificações similares UNS G10850 AISI 1085 ASTM A228 – 51 Descrição Este é o melhor. apresenta-se de seguida uma tabela com a designação e uma breve descrição de aços-mola aplicados em molas helicoidais de compressão.70C UNS G10660 AISI 1065 ASTM 227 – 47 Este é o aço de mola mais barato de propósito geral e deve ser usado somente quando a vida. Disponível em diâmetros de 0. Durezas de Rockwell de C50 a C52 são muito comuns e o material pode ser usado até 250ºC. Também bom para cargas de choque e impacto. Não recomendado para uso acima de 120ºC ou abaixo de 0ºC. 87 .

Tal máquina. Projecto do material de laboratório Na secção 3. 11 10 8 7 9 2 6 4 1 3 5 Figura A1: Máquina de ensaio à fadiga utilizada nos ensaios experimentais (numeração descrita no texto). 88 . teve de ser adaptada pois originalmente esta máquina foi projectada para efectuar ensaios de flexão de provetes entalhados e não ensaios de compressão em molas.3 apresentou-se a metodologia experimental do ensaio de fadiga das molas.1. na qual se apresenta na figura 36 a máquina utilizada para concretizar o referido ensaio. (a) (b) Figura A3: Apoio superior da mola (10): a) desenho em CAD 3D e b) fotografia do apoio.A2. (repetição da figura 36) (a) (b) Figura A2: Apoio inferior da mola (7): a) desenho em CAD 3D e b) fotografia do apoio e das guias. O aspecto final da máquina pode ser visto na figura A1 e os respectivos acessórios projectados da figura A1 à figura A6. para efectuar os ensaios pretendidos.

89 . (a) (b) Figura A7: Apoio da mola para o ensaio de compressão: a) desenho em CAD 3D e b) fotografia do apoio. (a) (b) Figura A5: Desenho conjunto dos suportes da mola (apoio superior e inferior. mola e guia): a) desenho em CAD 3D e b) fotografia dos suportes. encaixes.(a) (b) Figura A4: Encaixe da mola: a) desenho em CAD 3D e b) fotografia do encaixe. (a) (b) Figura A6: Apoio (6) que liga o conjunto dos suportes da mola ao excêntrico (5): a) desenho em CAD 3D e b) fotografia do apoio.

Para tal.A3. 90 . Entre a sapata e o solo foi colocado um pedaço de borracha para que o amortecimento se fizesse sentir mais fortemente. cada sapata da máquina foi presa por intermédio de parafusos. anilhas e buchas adequadas para este tipo de ligação ao betão. (a) (b) Figura A7: Fixação da máquina de ensaios de fadiga ao solo do laboratório: a) vista geral e b) pormenor da ligação. Fixação da máquina de ensaios de fadiga A máquina da figura A1 foi fixada ao chão do laboratório para que se pudesse minimizar as vibrações e o ruído desta quando se encontrava em funcionamento.

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