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Sistema de Materiales y Soldadura
©INDURA S.A., Industria y Comercio Inscripción en el Registro de Propiedad Intelectual N° 69.608 Reservados todos los derechos. Prohibida la reproducción de la presente obra, en su totalidad o parcialmente, sin autorización escrita de INDURA S.A. Otras obras editadas por INDURA: “Manual de Sistemas y Materiales de Soldadura” “Electrodos y consumibles para Aceros Inoxidables” “Manual de Gases INDURA” “Cátalogo de Procesos y Productos” Impresion de este libro Marzo 2007 Ograma INDURA S.A. Av. Las Americas 585, Cerrillos, Chile www.indura.net Integrante de las siguientes asociaciones internacionales: A.W.S. : American Welding Society C.G.A. : Compressed Gas Asociation I.O.M.A. : International Oxygen Manufacturers Asociation En Chile, miembro integrante de: ACHS ASIMET ICARE ICHA SOFOFA : Asociación Chilena de Seguridad : Asociación de Industriales Metalúrgicos y Metalmecánica : Instituto de Administración Racional de Empresas : Instituto Chileno del Acero : Sociedad de Fomento Fabril

Nota: INDURA, investiga e innova en forma permanente sus productos de acuerdo a las últimas tecnologías que se van desarrollando a nivel mundial. Por lo tanto las características de los productos aquí descritos pueden variar durante la vigencia de este libro.

ÍNDICE GENERAL

Temas generales de soldadura

Reseña histórica Certificaciones y acreditaciones Seguridad en soldadura al arco Estimación de costos en soldadura Posiciones en soldadura Esquemas básicos Simbología en soldadura Selección del electrodo adecuado Almacenamiento de electrodos Problemas y defectos comunes en la soldadura al arco Electrodos INDURA Sistema arco manual. Descripción del proceso Electrodos INDURA para soldadura arco manual Certificación de electrodos Electrodos para soldar acero al carbono • INDURA 6010 • INDURA 230-S • INDURA 6011 • INDURA Punto Azul • INDURA Punto Verde • INDURA 6012 • INDURA 6013 • INDURA 90 • INDURA Facilarc 14 • INDURA 7018-RH • INDURA 7018-AR • INDURA Facilarc 12 Electrodos para aceros de baja aleación • INDURA 7010-A1 • INDURA 7018-A1 • INDURA 8018-B2 • INDURA 8018-C1 • INDURA 8018-C2 • INDURA 9018-B3 • INDURA 11018-M Electrodos para aceros inoxidables • INDURA 308-L • INDURA 309-L • INDURA 25-20 • INDURA 29-9S • INDURA 316-L • INDURA 347 • INDURA 13/4 Electrodos base níquel • Nicroelastic 46 • INDURA Nicromo 3 Electrodos para soldar hierro fundido • INDURA 77 • NICKEL 99 • NICKEL 55 Electrodos para cobre-bronce • INDURA 70 Electrodos para aceros al manganeso • INDURA Timang Electrodos para biselar y cortar • INDURA Speed Cut • INDURA Speed Chamfer

3 3 4 10 16 17 18 20 20 23 27 29 29 30 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 57 61 62 63 64 65 66 67 70 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 80 81

Sistema arco manual

1

Descripción del proceso Sistema de clasificación del alambre para proceso MIG tubular Electrodos continuos de acero al carbono • INDURA 71V • INDURA Fabshield 4 • INDURA Fabshield 21B Electrodos continuos para aceros de baja aleación • INDURA Fabco 115 • INDURA 81Ni2-V Sistema arco sumergido. Descripción del proceso Materiales para arco sumergido Alambre para arco sumergido • EL12-H400 • EM12K-H400 • EM13K-H400 Fundentes para arco sumergido • Fundente INDURA 105 • Fundente INDURA 207 • Fundente INDURA 401 Tabla de regulación soldadura arco sumergido Sistema TIG.°F Electrodos INDURA para aceros Estructurales Soldadura INDURA para aceros ASTM 82 87 87 88 88 89 90 91 91 92 93 94 94 95 95 96 97 98 100 101 101 102 103 104 104 105 110 112 113 113 114 115 116 117 118 119 120 121 124 124 125 126 127 129 131 137 138 140 140 144 147 149 150 151 156 157 159 161 162 Sistema MIG tubular Sistema arco sumergido Sistema TIG Sistema oxigas Soldadura de mantención Torchado Tablas 2 . acero baja aleación y bronce fosforico Sistema oxigas. Descripción del proceso Varillas para aceros al carbono • INDURA 70S-6 • INDURA 70S-3 Varillas de aluminio Varillas de acero inoxidable. Descripción del proceso Tabla de regulación sistema MIG Sistema de clasificación del alambre para proceso MIG Electrodos continuos para aceros al carbono • INDURA 70S-6 • INDURA 70S-3 • MIGMATIC (Nuevo envase para alambre MIG) Electrodos continuos para aceros inoxidables • INDURA 308L • INDURA 309L • INDURA 316L Electrodos continuos para cobre y sus aleaciones • INDURA CuAl-2 Electrodos continuos para aluminio • INDURA 1100 • INDURA 4043 • INDURA 5356 Sistema MIG tubular.ÍNDICE GENERAL Sistema MIG solido Sistema MIG solido. Descripción del proceso Varillas de aporte para soldadura oxigas Soldadura de estaño Fundentes para soldaduras oxiacetilénicas y estaño Soldadura de mantención Recubrimientos duros Aleaciones especiales Torchado Electrodo de grafito Dureza: Tabla comparativa de dureza Aceros: Composición química de los aceros Composición química aceros inoxidables Precalentamiento: T° de precalentamiento para diferentes aceros Temperatura: Conversión °C .

Desde 1996. Rosario y Tucumán. Rev. México. 2001 Laboratorio de Ensayos Mecánicos del CENTRO TÉCNICO INDURA LTDA. gases y equipos. Canadá. Aprobado por BVQI De acuerdo a NCh 2728 of. 2001 Laboratorio de Ensayos no Destructivos del CENTRO TÉCNICO INDURA LTDA. ofreciendo productos y servicios para las áreas medicinal. 97 Laboratorio de Ensayos Químicos del CENTRO TÉCNICO INDURA LTDA. metalmecánica y de resonancia magnética nuclear. entró en operaciones la planta para la producción de oxígeno. Aprobado por Lloyd´s Register of Shipping Quality Assurance De acuerdo con Codex Alimentarius Annex to CAC / RCP1-1969. 2001 Sistema de Gestión del CENTRO TÉCNICO INDURA LTDA. 2001 Sistema de Gestión del CENTRO TÉCNICO INDURA LTDA. INDURA Ecuador se creó en 1979. 2003 Sistema de Gestión del CENTRO TÉCNICO INDURA LTDA. INDURA está presente en Perú principalmente en las áreas metalmecánica y minera. Aprobado por BVQI De acuerdo a Norma ISO 9001:2000 / NCh ISO 9001 of. INN Según NCh-ISO 17025 of. Aprobado por BVQI De acuerdo a BS en ISO 9001:2000 3 . A partir de esta sólida base INDURA se abrió al mundo. Aprobado por Lloyd´s Register of Shipping Quality Assurance De acuerdo a Norma ISO 9001:2000 Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos de INDURA S. INN Según NCh-ISO 17025 of. que posteriormente se expandió a otros países de la región. Aprobado por el Instituto Nacional de Normalización. Colombia. 4 (2003) Sistema de Gestión Medioambiental de SOLDADURAS CONTINUAS LTDA. acetileno y nitrógeno. Venezuela y Centroamérica. INN Según NCh-ISO 17025 of. A esto se suma la apertura hacia el mercado europeo con la instalación de un sistema logístico en Barcelona. El año 2004 comenzó a participar en el área medicinal. INDURA está presente en Estados Unidos. España. A la fecha está presente en Buenos Aires. Aprobado por el Instituto Nacional de Normalización. Córdoba. Asimismo. mediante un efectivo canal de distribución de soldaduras.A. para entregar productos y servicios en el área metalmecánica. Certificaciones y Acreditaciones INDURA y sus empresas relacionadas cuentan con las siguientes Certificaciones y Acreditaciones: Sistema de Gestión de Calidad de INDURA S. Aprobado por Lloyd´s Register of Shipping Quality Assurance De acuerdo a Norma ISO 14001:1996 / NCh-ISO 14001 of.A. Este fue el primer pilar de la empresa. Posteriormente. Aprobado por el Instituto Nacional de Normalización. INDURA se estableció en Argentina en 1991. con soldaduras.TEMAS GENERALES DE SOLDADURA RESEÑA HISTÓRICA INDURA nace en 1948 para satisfacer las necesidades del sector metalmecánico con una moderna planta de electrodos. Trece años más tarde.

En la mayor parte de los casos. calificación de soldadores. proteje los ojos. Seguridad y Medio Ambiente para nuestros clientes. tipo mosquetero con costura interna. Los accidentes pueden evitarse si se cumplen las siguientes reglas: Protección personal Siempre utilice todo el equipo de protección necesario para el tipo de soldadura a realizar. calificación de procedimientos. Cumplimiento de normas internacionales y nacionales: Adicionalmente a las acreditaciones detalladas anteriormente. 2. la cara. laboratorio mecánico y laboratorio químico. sucursales y distribuidores. el operador tiene que observar con especial cuidado las reglas de seguridad.TEMAS GENERALES DE SOLDADURA Ventajas de preferir productos y servicios INDURA Elegir la línea de productos y servicios INDURA presenta ventajas en Productividad. laboratorio de ensayos no destructivos. para proteger las manos y muñecas. 4 . Máscara de soldar. Lloyd´s Register of Shipping (LRS). El equipo consiste en: 1. inspección. Variedad de productos para amplia gama de aplicaciones: INDURA ofrece una amplia variedad de productos en soldadura. Calidad. a fin de contar con la máxima protección personal y también proteger a las otras personas que trabajan a su alrededor. en sus sucursales de venta y a través de su Call Center. Guantes de cuero. gases y equipos para una amplia gama de aplicaciones. Cobertura nacional e internacional: INDURA posee cobertura nacional e internacional dada por una amplia red de plantas productivas. el cuello y debe estar provista de filtros inactínicos de acuerdo al proceso e intensidades de corriente empleadas. Germanischer Lloyd (GL). durante la cual ciertas partes conductoras de energía eléctrica están al descubierto. Centros de formación técnica CETI: INDURA ofrece a través de su Centro Técnico CETI variados servicios como: capacitación. SEGURIDAD EN SOLDADURA AL ARCO Cuando se realiza una soldadura al arco. además de ser auditado periódicamente por organismos certificadores como la American Bureau of Shipping (ABS). dichas ventajas se sustentan en: Asesoría técnica: INDURA ofrece a sus clientes asesoría en terreno. la seguridad es una cuestión de sentido común. INDURA cumple con las Normas AWS. Nippon Kaiji Kyokai (NKK) y Canadian Welding Bureau (CWB).

A fin de asegurar una completa protección. para su protección.000°C. encendedores o papel celofán. Dentro de estas últimas. filtros para soldadura y técnicas relacionadas-Requisitos de transmitancia y uso recomendado NCh 1805 of. protege el cabello y el cuero cabelludo. desprende radiaciones visibles y no visibles. 1979 Protección Personal-Pantalla para soldadores-Ensayos NCh 2914 of. Gorro. Zapatos de seguridad. use ropa de algodón. para evitar las severas quemaduras que puedan ocasionar las salpicaduras del metal fundido. que cubran los tobillos para evitar el atrape de salpicaduras. 5. 2005 Prevención de Riesgos-Seguridad en trabajos de soldadura. aunque sí es extremadamente dolorosa. delante de éste. corte y procesos afines-Especificaciones NCh 1562 of. La siguiente tabla le ayudará a seleccionar el lente adecuado: Influencia de los rayos sobre el ojo humano: Sin lente protector IMPORTANTE: Evite tener en los bolsillos todo material inflamable como fósforos. Su efecto es como “tener arena caliente en los ojos”. 4. tenemos aquellas de efecto más nocivo como son los rayos ultravioleta e infrarrojo.3. 2005 Elementos de protección ocular. 1979 Protección Personal-Pantalla para soldadores-Requisitos NCh 1563 of. Para mayor información ver: NCh 2928 of. cuando es necesario hacer soldadura en posiciones vertical y sobrecabeza. Polainas y casaca de cuero. el lente protector debe poseer la densidad adecuada al proceso e intensidad de corriente utilizada. El arco eléctrico que se utiliza como fuente calórica y cuya temperatura alcanza sobre los 4. 6. Para evitarla. siempre hay que mantener una cubierta de vidrio transparente. Protección de la vista La protección de la vista es un asunto tan importante que merece consideración aparte. Coleto o delantal de cuero. la que debe ser sustituida inmediatamente en caso de deteriorarse. No use ropa de material sintético. El tipo de quemadura que el arco produce en los ojos no es permanente. especialmente cuando se hace soldadura en posiciones. deben usarse estos aditamentos. para protegerse de salpicaduras y exposición a rayos ultravioletas del arco. debe utilizarse un lente protector (vidrio inactínico) que ajuste bien y. 2004 Ropa de protección para usar en soldadura y procesos afinesRequisitos generales Con lente protector 5 .

no utilice cables en mal estado o inadecuados. etc.TEMAS GENERALES DE SOLDADURA Escala de cristal inactínico a usar (en grados). pueden usarse un grado de protección inmediatamente superior o inferior al indicado en la tabla. • Recuerde que el periodo de trabajo continuo de su equipo depende del amperaje utilizado.5 1 2.. • Respete el ciclo de trabajo que requiere su equipo para permitir su periodo de enfriamiento. deben observarse ciertas reglas muy simples: MÁQUINA SOLDADORA (Fuente de poder) Recomendaciones para la instalación. • No sobrecargue el cableado de su instalación eléctrica.5 5 10 15 20 30 40 60 80 100 125 150 175 200 225 250 275 300 350 400 450 500 Electrodos recubiertos MIG. sobre todos los metales y aleaciones MAG Torchado arco-aire Corte por chorro de plasma Soldadura por arco de microplasma 2. operación y mantención: Siga las siguientes recomendaciones para la instalación de su equipo: • Sólo personal calificado debe realizar la instalación eléctrica del equipo. interruptores. abriendo el interruptor para desenergizar el circuito. sobre metales pesados MIG. de acuerdo al proceso de soldadura. el cobre y sus aleaciones. sobre aleaciones ligeras TIG. conocer su operación y manejo. capaces de inferir graves lesiones. etc. • Cubra los bornes de la máquina de soldar. Por ello es muy importante que ningún trabajo se haga en los cables. 6 . Para ejecutar el trabajo con facilidad y seguridad. Según las condiciones de iluminación ambiental. antes de haber comprobado que la máquina ha sido desconectada de la energía.5 3 4 5 6 7 8 9 10 9 9 10 10 10 11 11 11 12 11 12 10 11 11 12 13 12 13 12 12 13 14 13 12 13 13 14 13 13 14 14 14 15 10 11 10 14 14 15 15 11 12 15 Nota: Las áreas en azul corresponden a los rangos en donde la operación de soldadura no es normalmente usada. La expresión metales pesados abarca los aceros y sus aleaciones. Seguridad al usar una máquina soldadora Antes de usar la máquina de soldar al arco debe guardarse ciertas precauciones. • Desconecte la energía eléctrica cuando realice la conexión del enchufe del equipo a la fuente de energía. torchado y corte PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA O TÉCNICAS RELACIONADAS INTENSIDADES DE LA CORRIENTE EN AMPERES 0. Cualquier inspección en la máquina debe ser hecha cuando el circuito ha sido desenergizado. El operador debe tener en cuenta el hecho de que estos son voltajes altos. • Revise cuidadosamente el automático y el circuito de alimentación. • Asegúrese que el cable de soldadura posea la sección y las características necesarias para conducir la corriente que se requiere. Circuitos con corriente: En la mayoría de los talleres el voltaje usado es 220 ó 380 volts. controles. como también los accesorios y herramientas adecuadas. • No instale o ponga el equipo cerca o sobre superficies combustibles o atmósferas inflamables.

Circuito de soldadura: Cuando no está en uso el portaelectrodos. causados por la aparición de un arco eléctrico al interrumpir la corriente. No cambie el selector de polaridad si la máquina está operando. esto puede producir daños en las tarjetas de control. etc. destruyéndolos. Circuito de soldadura Cambio de polaridad Cambio del rango de amperaje: En las máquinas que tienen 2 o más escalas de amperaje no es recomendable efectuar cambios de rango 7 . En máquinas tipo Shunt móvil. cuando éste. En máquinas tipo clavijeros no se debe cambiar el amperaje cuando el equipo está soldando ya que se producen serios daños en los contactos eléctricos. Cambio de rango de amperaje Línea a tierra: Todo circuito eléctrico debe tener una línea a tierra para evitar que la posible formación de corrientes parásitas produzca un choque eléctrico al operador. El peligro en este caso es que el portaelectrodo. transistores. en contacto con el circuito a tierra. por ejemplo. provoque en el transformador del equipo un corto circuito. Cambio de polaridad: El cambio de polaridad se realiza para cambiar el polo del electrodo de positivo (polaridad invertida) a negativo (polaridad directa).Circuitos con corriente cuando se está soldando. cambie los terminales cuidando que ésta no esté energizada. llegue a poner una mano en la carcasa de la máquina. Esto requiere un conocimiento de las posibilidades de daño que pueden ocurrir en las operaciones de soldar y una precaución habitual de seguridad por el operador. no es aconsejable regular el amperaje soldando. La soldadura no es una operación riesgosa si se respetan las medidas preventivas adecuadas. Nunca opere una máquina que no tenga su línea a tierra. Si su máquina soldadora no tiene selector de polaridad. nunca debe ser dejado encima de la mesa o en contacto con cualquier otro objeto que tenga una línea directa a la superficie donde se suelda. diodos. puesto que se puede dañar el mecanismo que mueve el Shunt. u otros componentes tales como tiristores. ya que al hacerlo saltará el arco eléctrico en los contactos del interruptor.

Siempre tenga presente que existe riesgo de incendio si se juntan los 3 componentes del triángulo del fuego (combustible. las estaciones de soldadura se deben separar mediante pantallas o protecciones incombustibles y contar con extracción forzada. • Los equipos de soldar se deben inspeccionar periódicamente y la frecuencia de control se debe documentar para garantizar que estén en condiciones de operación segura. realice test tan a menudo como sea necesario para identificar potenciales ambientes peligrosos. es necesario mantener perfectamente aireado y ventilado el lugar mientras se suelda. Cuando el área de trabajo contiene gases. Ventilación: Riesgos de incendio Soldar en áreas confinadas sin ventilación adecuada puede considerarse una operación arriesgada. vapores. Disponga siempre de un extintor en las cercanías del área de trabajo. como tampoco trabajar en un lugar húmedo. • Antes de iniciar un trabajo de soldadura siempre identifique las potenciales fuentes generadoras de calor y recuerde que éste puede ser transmitido a las proximidades de materiales inflamables por conducción. radiación o chispa. Observe que basta que se genere calor. (ni siquiera es necesaria una chispa) y recuerde que existen sustancias con bajo punto de inflamación. vapores o polvos. el equipo debe ser reparado por personal calificado antes de su próximo uso o se debe retirar del servicio. el operador queda expuesto a severas molestias y enfermedades. • Utilice equipo de protección personal.TEMAS GENERALES DE SOLDADURA Seguridad en operaciones de soldadura Condiciones ambientales que deben ser consideradas: Riesgos de incendio: En el lugar de trabajo pueden estar presentes atmósferas peligrosas. • Cuando las operaciones lo permiten. oxígeno y calor). Algunas recomendaciones prácticas para prevenir riesgos de incendio son las siguientes: • Nunca se debe soldar en la proximidad de líquidos inflamables. metales en polvo o polvos combustibles. porque al consumirse el oxígeno disponible. a la par con el calor de la soldadura y el humo restante. gases. 8 . El operador nunca debe estar sobre una poza o sobre suelo húmedo cuando suelda. Ventilación Humedad: La humedad entre el cuerpo y algo electrificado forma una línea a tierra que puede conducir corriente al cuerpo del operador y producir un choque eléctrico. • Las condiciones de trabajo pueden cambiar. Cuando se considera que la operación no es confiable.

Deberá conservar sus manos. Existen tres métodos: agua. A continuación se detallan recomendaciones que deben ser observadas en este tipo de trabajo: • Agua • Gas CO2 o N2 El proceso consiste en llenar el estanque a soldar con alguno de estos fluidos. 9 . solución química caliente y vapor. c) Preparar el estanque para la operación de soldadura: Al respecto existen dos tratamientos: Seguridad en soldadura de estanques Soldar recipientes que hayan contenido materiales inflamables o combustibles es una operación de soldadura extremadamente peligrosa. gas altamente venenoso. para formar fosfógeno. Humedad a) Preparar el estanque para su lavado: La limpieza de recipientes que hayan contenido combustibles debe ser efectuada sólo por personal experimentado y bajo directa supervisión. No deben emplearse hidrocarburos clorados (tales como tricloroetileno y tetracloruro de carbono). debido a que se descomponen por calor o radiación de la soldadura. de tal forma que los gases inflamables sean desplazados desde el interior. vestimenta y lugar de trabajo continuamente secos. b) Métodos de lavado: La elección del método de limpieza depende generalmente de la sustancia contenida.

5 12.617 16. Eficiencia deposición (%) ($) Pmd (kg/ml) x Valor M.l.987 0.130 3.G. además de rangos con valores de los parámetros que son normales en toda la industria de la soldadura. Peso metal depositado: Cantidad de metal de aporte necesario para completar una unión soldada.554 1. Velocidad deposición (kg/hr) x F. Grales.089 1. Unión de soldadura Espesor (E) mm 3. aun cuando ello signifique eliminar términos de incidencia leve en el resultado buscado.680 13.380 3. ($/hr) = m.578 3.736 11.4 9.322 3. el modelo de costos que a continuación se desarrolla. Por otro lado. uso (%) x Valor fundente ($/kg) m.707 2. Nota: A continuación se definen conceptos previamente mencionados.2 60o E 3.380 4.5 16 19 25 32 37. se intenta enfocar el problema con un equilibrio justo entre la exactitud y la simplicidad.638 1.l.2 6.380 0.432 1.190 3. por lo cual.731 2.2 E E 3.449 2. Determinación de Costos en Operaciones de Soldadura FÓRMULAS Base de Cálculo: metro lineal (ml) Costo electrodo Costo M.5 76 0.2 60o 60o E 3.045 0.168 1.066 1.2 45o E 3.TEMAS GENERALES DE SOLDADURA ESTIMACIÓN DE COSTOS EN SOLDADURA Introducción Cada trabajo de soldadura presenta al diseñador y calculista sus propias características y dificultades. 1.839 0.605 1.648 7.O. propone un rango de generalidad amplio que permite abarcar cualquier tipo de aplicación.l.103 1. y G. Costo gas Costo fundente ($) Pmd (kg/ml) x Valor electrodo ($/kg) = m.358 0.768 5. Relación para determinar peso metal depositado.674 18. Pmd = Área seccional x longitud x densidad aporte.l.396 0. es decir proponiendo fórmulas de costos de fácil aplicación.193 8.5 51 63.592 2.708 1. operación (%) ($) Pmd (kg/ml) x Flujo gas (m3/hr) x Valor gas ($/m3) = m. Velocidad deposición (kg/hr) ($) = Pmd (kg/ml) x F. y G.177 0.2 45o 45o E METAL DEPOSITADO (kg/ml) (acero) 0.O.098 0.253 10 .049 2.

Eficiencia de aportación: Relación entre el metal efectivamente depositado y la cantidad en peso de electrodos requeridos para efectuar ese depósito. Electrodo manual Arco sumergido 11 . Proceso Eficiencia deposición (%) 60-70 90 83 79 95 98 Electrodo manual MIG sólido MIG tubular c/protección MIG tubular s/protección TIG Arco sumergido 3. Velocidad de deposición: Cantidad de material de aporte depositado en una unidad de tiempo.2.

TEMAS GENERALES DE SOLDADURA MIG sólido MIG tubular con protección MIG tubular sin protección 12 .

40% y 15% respectivamente del costo total.0-1. Proceso MIG sólido MIG tubular TIG 6. Armado de los componentes.0 Factor de Operación (%) 5. como se indica en la figura. Es por lo tanto evidente. Factor de uso de fundente: Cantidad de fundente efectivamente empleado por kg de alambre depositado.30 10. para determinar donde efectuar reducciones efectivas de costo. cuando es alto o cuando representa una proporción significativa del total estimado para un proyecto o un contrato.4 0. Proceso Arco sumergido Factor de uso fundente (%) 80-100 Flujo gas (m3/hr) 0. En este ejemplo.8-1.5-1. Soldadura. 6. Cualquier operación de fabricación de productos incluye por lo general: 1.20 50-100 COSTO DE SOLDADURA: Es especialmente importante. nunca debe ser considerada y costeada aisladamente. Factor de operación: Se define como la relación entre el tiempo en que ha existido arco y el tiempo real o tiempo total pagado. Operaciones mecánicas subsecuentes. corte. 4. que la operación de soldadura misma es importante y debe ser adecuadamente costeada y examinada en detalle. COSTO y APARIENCIA. Inspección. hay tres consideraciones fundamentales que deben estar siempre presentes. 3. EFICIENCIA. Abastecimiento y almacenamiento de materias primas. Flujo gas: Cantidad de gas necesario para protección por unidad de tiempo.60 5. Proceso Electrodo manual MIG sólido MIG tubular TIG Arco sumergido 5. Costo de soldadura En el diseño o fabricación de cualquier componente. Dado que cada una de estas operaciones representa un gasto. Preparación de estos materiales para soldadura. 5.60 10. el costo de material.2 1. es posible representar la composición del costo total. costo de soldadura y operaciones mecánicas representan 30%. 2. 7. el costo de las tres últimas operaciones constituye sólo un 15% del total. Como la soldadura está relacionada en forma directa a otras operaciones. 100 85 % Costo 70 30 Costo Operación 13 . etc.4. Tratamientos térmicos.

La tabla siguiente indica los requerimientos de consumibles para varios procesos de soldadura: Proceso Electrodo manual celulósico Electrodo manual rutílico Electrodo manual bajo hidrógeno Mig (corto circuito) Mig (spray) Tubular c/protección Tubular s/protección Arco sumergido Eficiencia de deposición (%) 60 70-80 72 93 95 83 80 99 Pérdida de electrodos Pérdida por colillas (%) 12 12 12 2 2 1 1 1 Eficiencia electrodo (%) 48 50-68 60 91 93 82 79 98 Consumibles/ 100 kg metal depositado Electrodo (kg) 155 145-170 160-170 110 108 122 126 102 Fundente (kg) 85-100 Gas (m3) 17-42 7-11 4-20 - El único consumible cuyo costo no ha sido considerado es la energía eléctrica. como son: depreciación. c) Gastos generales. y es por lo tanto un valor promedio. etc. Esto toma en cuenta la pérdida de energía KW hora = en el equipo. Sin embargo. fundente.TEMAS GENERALES DE SOLDADURA Composición del costo de soldadura Los principales componentes del costo de soldadura son: a) Costo de consumibles (electrodo. el costo de energía se puede determinar a través de la siguiente relación: Volts x Amps x Factor de potencia x Tiempo en horas 1. capacitación de personal.000 14 . la cantidad total de consumibles que deben ser adquiridos varía considerablemente entre uno y otro. Para todos los procesos de soldadura por fusión. mantención.). gases de protección. Costo de consumibles Al considerar que existen numerosos procesos de soldadura y que cada uno tiene rendimientos diferentes. b) Costo de mano de obra. como también el máximo de carga KVA. Sin embargo. electricidad. gastos generales incluye numerosos ítems indirectamente asociados con la soldadura. Los dos primeros ítems son costos directos de soldadura. etc.0 KW hr/kg de soldadura de acero depositado. supervisión técnica. puede ser considerado aproximadamente como 4.

representa la proporción más significativa del costo total en soldadura. Factor de Operación y Valor de Mano de Obra. dependerá del proceso de soldadura y su aplicación. La figura (B) muestra las relaciones generales entre: velocidad de deposición y costo de mano de obra.Costo mano de obra Con excepción de ciertas aplicaciones semiautomáticas y automáticas. Velocidad de Deposición. Método de Aplicación Manual Semiautomático A Máquina Automático 0 Factor de Operación % 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 La figura (A) muestra que la cantidad de deposición aumenta a medida que es elevada la corriente de soldadura. hoy en día. El factor de operación ha sido definido como la razón entre el tiempo real de arco y tiempo total que se paga al operador expresado en porcentaje. Sin embargo. los dos principales ítems que controlan los costos de mano de obra son velocidad de deposición y factor de operación. El costo de mano de obra para producir una estructura soldada. Intensidad de corriente (Amp) Costos de mano de obra por kilo Amp US$ 15 . depende de la cantidad de Soldadura necesaria. los costos de mano de obra por kilo de metal depositado tienden a disminuir. el costo de mano de obra. Además muestra que en cantidades altas de deposición. Esto se aplica generalmente a todos los procesos de Soldadura al Arco. El diseño de la unión decide la cantidad de soldadura requerida y a menudo la intensidad de energía que se debe emplear al soldar. Así el intervalo de factores de operación.

0:2001 Plano Horizontal Vertical Sobrecabeza Uniones de filete 1F 2F 3F 4F Uniones biseladas 1G 2G 3G 4G Uniones de tuberías La tubería se rota mientras se suelda La tubería no se rota mientras se suelda 1G 2G 5G 6G 16 .TEMAS GENERALES DE SOLDADURA POSICIONES EN SOLDADURA Designación de acuerdo con ANSI/AWS A3.

ESQUEMAS BÁSICOS Esquemas Básicos de Soldadura Tipos de unión A tope Esquina Traslape Borde Tipo T Tipos de soldadura Filete Bisel Relleno Tapón Variaciones de bisel Escuadra Tipo J Bisel Único Bisel en X Bisel en V Doble Bisel Tipo U 17 .

Una ilustración típica del uso y ventajas que representa la simbología se puede apreciar en la figura detallada a continuación.TEMAS GENERALES DE SOLDADURA SIMBOLOGÍA EN SOLDADURA La simbología en la especificación de trabajos de soldadura es una forma clara. Existe para ello una simbología estándar que ha sido adoptada para la mayoría de los procesos de soldadura. precisa y ordenada de entregar información de operación. Ubicación estándar de los elementos de la simbología en soldadura 18 . La ventaja es obvia. en la cual se muestra también una comparación con la explicación detallada.

En las siguientes figuras se muestran algunos ejemplos de las aplicaciones de la simbología de soldadura. Soldadura Simbología Soldadura Simbología Ejemplo de soldadura de filetes Ejemplo de soldadura de tope con bisel Tamaño de un filete Tamaño de dos filetes iguales Tamaño de dos filetes diferentes Tamaño de un filete de tamaño diferente Filete continuo Longitud de un filete 19 .

En Tabla II se indican las recomendaciones para el reacondicionamiento de electrodos. De ello depende que los porcentajes de humedad se mantengan dentro de los límites requeridos y así el electrodo conserve las características necesarias para producir soldaduras sanas y libres de defectos. 6. que son las condiciones esenciales para obtener un trabajo óptimo. La operación de resecado no es tan simple como parece. 9018. como en los de bajo hidrógeno. c.TEMAS GENERALES DE SOLDADURA SELECCIÓN DEL ELECTRODO ADECUADO Para escoger el electrodo adecuado es necesario analizar las condiciones de trabajo en particular y luego determinar el tipo y diámetro de electrodo que más se adapte a estas condiciones. el cual le dará un arco estable. Este análisis es relativamente simple. Si la soldadura debe cumplir condiciones de alguna norma o especificaciones especiales. 4. se requieren niveles bajísimos de humedad. 11018 y 12018). 5. el usuario no debe tener dificultad en elegir un electrodo INDURA. escoria fácil de remover y un mínimo de salpicaduras. 0. En otros casos. como los mencionados anteriormente. Este tema es de particular importancia cuando se trata de soldar aceros de baja aleación y alta resistencia. como son: resistencia a la corrosión. En qué posición o posiciones se soldará. etc. a fin de devolver a los electrodos sus características. y además un procedimiento de soldadura adecuado para el material base y tipo de unión (precalentamiento y/o postcalentamiento según sea el caso).2% para la serie 80 (Ej. 7018).4% para la serie 70 (Ej. ductilidad. En Tabla I se indican estas condiciones. Después de considerar cuidadosamente los factores antes indicados. Tipo de corriente que entrega su máquina soldadora. Algunos tipos como los celulósicos requieren un contenido mínimo de humedad para trabajar correctamente (4% para un AWS E-6010). La humedad del revestimiento aumenta el contenido de hidrógeno en el metal de soldadura y de la zona afectada térmicamente (ZAT). 3. hemos agrupado aquéllos cuyas características son semejantes. Condiciones de almacenamiento: Son aquéllas que se deben observar al almacenar en cajas cerradas. 0. Debe realizarse en hornos con circulación de aire. a fin de facilitar la observación de estas medidas. ALMACENAMIENTO DE ELECTRODOS Todos los revestimientos de electrodos contienen H2O.15% para las series 90. Dimensiones de la sección a soldar. Como las condiciones de almacenamiento y reacondicionamiento son diferentes para los diversos tipos de electrodos. 11018. gran resistencia a la tracción. aceros templados y revenidos o aceros al carbonomanganeso en espesores gruesos. 2. Para evitar que esto ocurra se debe emplear electrodos que aporten la mínima cantidad de hidrógeno (electrodos de bajo hidrógeno. si el operador se habitúa a considerar los siguientes factores: 1. 0. Este fenómeno puede originar fisuras en aceros que presentan una estructura frágil en la ZAT. Si el depósito debe poseer alguna característica especial. 7018). De todo lo anterior se puede deducir fácilmente la importancia que tiene el buen almacenamiento de los electrodos. 110 y 120 (Ej. 7. Naturaleza del metal base. E-8018). 100. Condiciones de mantención: Son las condiciones que se deben observar una vez que los electrodos se encuentran fuera de sus cajas. Previamente definiremos los siguientes conceptos: a. depósitos parejos. b. Tipo de unión y facilidad de fijación de la pieza. En Tabla I se dan las recomendaciones para el acondicionamiento de depósitos destinados al almacenamiento de electrodos. En el momento de introducir los electrodos 20 . Reacondicionamiento o resecado: Aquellos electrodos que han absorbido humedad más allá de los límites recomendados por la norma requieren ser reacondicionados. Ej.

pero menor de 50ºC. para evitar la fisuración y/o fragilización del revestimiento. a 250-400ºC. o humedad relativa ambiente menor de 50%.5). o humedad relativa ambiente menor a 50%. que surge de la experiencia y de los resultados de distintas investigaciones. Asociar la menor temperatura con el mayor tiempo. Siempre antes de usar se resecan 60 a 120 min. Aplicaciones críticas (aceros de alto contenido de carbono. Inoxidables martensíticos y ferríticos (E4XX) Todas Aplicación Resecado No requieren si han estado bien acondicionados. y si se seca a 250ºC hacerlo durante 120 minutos. Temperatura 15ºC más alta que la temperatura ambiente. 30ºC a 140ºC sobre la temperatura ambiente. Éstas se encuentran indicadas en Tabla III y son una guía para el uso. Incluyen baja aleación (AWS A5. pero menor de 60ºC. aceros de más de 60 kg/mm2 de resistencia).Recomendaciones para el resecado de electrodos Electrodo Tipo y Clase Celulósico (EXX10 . E 70/E 120 Tipo Celulósico Celulósico De rutilo (Fe) De rutilo (Fe) De rutilo (Fe) De rutilo (Fe) Básico Básico Básico (Fe) Básico (Fe) De rutilo o básico Básico Acondicionamiento del depósito (en cajas cerradas) Temperatura ambiente. Tabla II. 21 .en el horno. resecar 60 a 120 min. Mantención electrodos (en cajas abiertas) No recomendado. Por último queremos entregar a nuestros clientes algunas recomendaciones sobre el uso de electrodos de bajo hidrógeno. a 300-400ºC.. Cuando el electrodo permaneció más de 2 hrs. Luego conservar en estufa hasta el momento de soldar. Caso contrario resecar 30 a 120 minutos a 100-150ºC. Temperatura 20ºC más alta que la temperatura ambiente.EXX11) De rutilo (EXX12-EXX13) (EXX14-EXX24) Inoxidables austeníticos Básicos de bajo contenido de hidrógeno (EXX15-EXX16) (EXX18-EXX28) (EXX48). sin protección especial. Tabla I . Por lo general no pueden resecarse sin deteriorar sus características operativas. Durante el resecado ensayar en soldadura para comprobar características operativas y evitar sobresecado. No exceder los 400ºC y si se seca a 300ºC hacerlo durante 120 min. aceros de baja aleación. No requieren si han estado bien acondicionados. 10ºC a 20ºC sobre la temperatura ambiente. la temperatura del mismo no debe superar los 100ºC y las operaciones de calentamiento y enfriamiento deben efectuarse a una velocidad de alrededor de 200ºC/hr. No exceder los 400ºC.Condiciones de almacenamiento y mantención de electrodos Electrodo Clase EXX10 EXX11 EXX12 EXX13 EXX14 EXX24 EXX15 EXX16 EXX18 EXX48 Inox. Todas Donde se requiere bajo contenido de hidrógeno en el metal depositado.

TEMAS GENERALES DE SOLDADURA

Tabla III- Recomendaciones para el uso de electrodos de bajo hidrógeno
Para soldadura normal de bajo contenido de hidrógeno, con control razonable de nivel de hidrógeno y precauciones rutinarias de calor aportado y precalentamiento. 1. Electrodos en envases no herméticos o dañados y electrodos que han sido expuestos a atmósfera normal por más de 2 hrs. deben ser resecados antes de usarlos. 2. Electrodos en envases no herméticos pueden usarse sin resecar para la soldadura de aceros de menos de 50 kg/mm2 de resistencia en situaciones de bajo embridamiento o cuando la experiencia muestra que no ocurren fisuras. 3. Los electrodos deben mantenerse en termos de 30ºC a 140ºC sobre la temperatura ambiente. Para soldadura crítica de bajo contenido de hidrógeno, con extremo control de nivel de hidrógeno, en estructuras importantes y materiales de alto carbono o baja aleación con resistencia mínima mayor de 50 kg/mm2. 1. Siempre deben resecarse los electrodos antes de usar. 2. Los electrodos deben mantenerse en termos de 30ºC a 140ºC sobre temperatura ambiente. 3. Los electrodos resecados expuestos por más de 1 hr. a atmósfera normal deben volver a resecarse. Para soldadura general, donde se usan los electrodos por sus buenas propiedades mecánicas o calidad radiográfica, pero no se requiere un nivel bajo de hidrógeno en el metal depositado. 1. Los electrodos pueden utilizarse directamente a partir de cualquier tipo de envase, siempre que hayan permanecido almacenados en buenas condiciones.

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PROBLEMAS Y DEFECTOS COMUNES EN LA SOLDADURA AL ARCO
DEFECTOS CAUSAS Y SOLUCIONES Causas probables: 1. 2. 3. 4. Conexiones defectuosas. Recalentamiento. Electrodo inadecuado. Longitud de arco y amperaje inadecuado.

Mal aspecto

Recomendaciones: 1. Usar la longitud de arco, el ángulo (posición) del electrodo y la velocidad de avance adecuados. 2. Evitar el recalentamiento. 3. Usar un vaivén uniforme. 4. Evitar usar corriente demasiado elevada.

Penetración excesiva

Causas probables: 1. Corriente muy elevada. 2. Posición inadecuada del electrodo. Recomendaciones: 1. Disminuir la intensidad de la corriente. 2. Mantener el electrodo a un ángulo que facilite el llenado del bisel.

Salpicadura excesiva

Causas probables: 1. Corriente muy elevada. 2. Arco muy largo. 3. Soplo magnético excesivo. Recomendaciones: 1. Disminuir la intensidad de la corriente. 2. Acortar el arco. 3. Ver lo indicado para “arco desviado o soplado”.

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TEMAS GENERALES DE SOLDADURA

DEFECTOS

CAUSAS Y SOLUCIONES Causas probables: 1. El campo magnético generado por la CC produce la desviación del arco (soplo magnético). Recomendaciones: 1. Usar CA 2. Contrarrestar la desviación del arco con la posición del electrodo, manteniéndolo a un ángulo apropiado. 3. Cambiar de lugar la grampa a tierra 4. Usar un banco de trabajo no magnético. 5. Usar barras de bronce o cobre para separar la pieza del banco.

Arco desviado

Soldadura porosa

Causas probables: 1. Arco corto. 2. Corriente inadecuada. 3. Electrodo defectuoso. Recomendaciones: 1. 2. 3. 4. 5. 6. Averiguar si hay impurezas en el metal base. Usar corriente adecuada. Utilizar el vaivén para evitar sopladuras. Usar un electrodo adecuado para el trabajo. Mantener el arco más largo. Usar electrodos de bajo contenido de hidrógeno.

Soldadura agrietada

Causas probables: 1. Electrodo inadecuado. 2. Falta de relación entre tamaño de la soldadura y las piezas que se unen. 3. Mala preparación. 4. Unión muy rígida. Recomendaciones: 1. Eliminar la rigidez de la unión con un buen proyecto de la estructura y un procedimiento de soldadura adecuado. 2. Precalentar las piezas. 3. Evitar las soldaduras con primeras pasadas. 4. Soldar desde el centro hacia los extremos o bordes. 5. Seleccionar un electrodo adecuado. 6. Adaptar el tamaño de la soldadura de las piezas. 7. Dejar en las uniones una separación adecuada y uniforme.

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2. 2. Procurar poca penetración dirigiendo el arco hacia el cráter. 3. Recomendaciones: 1.DEFECTOS CAUSAS Y SOLUCIONES Causas probables: 1. 2. Recomendaciones: 1. Usar un electrodo con bajo contenido de hidrógeno o de tipo austenítico. 4. 4. Tratamiento térmico deficiente. Evitar la separación excesiva entre piezas. Velocidad adecuada. Velocidad excesiva. 8. Electrodo inadecuado. Preparación deficiente. Fijar las piezas adecuadamente. 3. Soldadura endurecida al aire. Dejar suficiente separación en el fondo del bisel. Calentar antes o después de soldar o en ambos casos. Penetración incompleta Causas probables: 1. 2. 3. Recalentamiento en la unión. 25 . Elegir un electrodo de acuerdo con el tamaño de bisel. Usar la corriente adecuada. Calcular correctamente la penetración del electrodo. Usar electrodos de alta velocidad y moderada penetración. Usar un respaldo enfriador. Combadura Soldadura quebradiza Causas probables: 1. 5. 3. Corriente muy baja. 6. Enfriamiento brusco. Electrodo de Ø excesivo. Adoptar una secuencia de trabajo. 3. 2. Recomendaciones: 1. 4. 2. 3. 4. Aumentar la velocidad de trabajo (avance). 4. Contracción del metal de aporte. Martillar (con martillo de peña) los bordes de la unión antes de soldar. Sujeción defectuosa de las piezas. 4. Corregir el diseño. 5. 5. Asegurar un enfriamiento lento. 7. Electrodo de Ø pequeño. Preparación deficiente. Diseño inadecuado. Soldar con lentitud necesaria para lograr buena penetración de raíz. 5.

Orden (secuencia) inadecuado de operación. Eliminar las tensiones resultantes de la laminación o conformación antes de soldar. 3. 3. 2. Calentamiento desigual o irregular. 5. Recomendaciones: 1. 3. Recomendaciones: 1. 5. 3. Usar corriente moderada y soldar lentamente. Sostener el electrodo a una distancia prudente del plano vertical al soldar filetes horizontales. 2. Fusión deficiente Distorsión (deformación) Causas probables: 1. Conformar las piezas antes de soldarlas. Corriente muy elevada. 26 . Inspeccionar la estructura y disponer una secuencia (orden) lógica de trabajo.TEMAS GENERALES DE SOLDADURA DEFECTOS CAUSAS Y SOLUCIONES Causas probables: 1. Puntear la unión o sujetar las piezas con prensas. Selección inadecuada del tipo de electrodo. 3. Inspeccionar la estructura y disponer una secuencia (orden) lógica de trabajo. Contracción del metal de aporte. 3. Distribuir la soldadura para que el calentamiento sea uniforme. 4. Evitar un vaivén exagerado. 5. Usar vaivén uniforme en las soldaduras de tope. Manejo defectuoso del electrodo. 4. Socavado Causas probables: 1. Orden (secuencia) inadecuado de operación. Eliminar las tensiones resultantes de la laminación o conformación antes de soldar. 2. 2. Calentamiento desigual o irregular. Conformar las piezas antes de soldarlas. Usar electrodo adecuado. 2. Distribuir la soldadura para que el calentamiento sea uniforme. Recomendaciones: 1. 4. 2. Puntear la unión o sujetar las piezas con prensas. Contracción del metal de aporte.

69 0.66 0.4 12.55 0.021 0.40 Nb 0.14 5.008 0.41 0.012 0.015 0.06 0.05 0.15 1.02 0.70 2.2Fe 9.11 0.009 0.25 0.49 0.18 0.07 0.13 0.07 0.29 0. 0.011 0.08 0.009 0.012 0.03 0.08 0.76 0.63 0.02 0. 7.009 0.015 0.28 0.008 0.95 0.0 10.5 22.05 0.07 0.005 0.50 0.41 0.85 0.5 22.29 0.51 0.38 0.06 1.006 0.56 0.16 2.6Nb.78 14.09 0.021 0.94 1.04 0.89 1.47 0.05 0.39 0.50 0.63 1. 0.0 18.ELECTRODOS INDURA Composición química (valores típicos) Electrodos Aplicación Acero al carbono Clasificación AWS E6010 / E4310 E6011 / E4311 E6011 / E4311 E6011 / E4311 E6011 / E4311 E 6012 / E4312 E6013 / E4313 E6013 / E4313 E7014 / E4914 E7018 / E4918 E7018 / E4918 E7024 / E4924 Acero de baja aleación E7010-A1 E7018-A1 E7018-G E8018-B2 E8018-B6 E8018-B8 E8018-C1 E8018-C2 E8018-C3 E8018-W2 E9018-B3 E9018-M E11018-M Acero inoxidable E308-16 / E308H-16 E308L-16 E309L-16 E309LMo-16 E310-16 E312-16 E316L-16 E316-16 / E316H-16 E347-16 E410NiMo-15 E2209-16 Ni y sus aleaciones ENiCrFe-3 ENiCrMo-3 Hierro Fundido E-NiCl E-NiFe-Cl E-St Cu y sus aleaciones Ac.54 0.3Fe 0.020 0.57 0.51 0.03 0.45 0.59 0.020 0.48 3.015 0.009 0.22 0.88 0.2 10.25 0.02 2.10 0.04 0.025 0.30 18.04 0.7 22.04 0.31 0.019 0.004 0.26 21.54 0.10 Composición Química (%) del metal depositado (valores típicos) Mn 0.5 21.009 0.05 1.008 0.7 12.57 0.00 0.009 0.55 0.03 0.41 0.42 0.76 0.020 0.70 0.020 0.11 0.47 C 0.02 1.45 Cu 0.4 10. balance Cu 0.76 0.73 1.04 0.015 S 0.61 2.71 0.08 P 0.52 0.008 0.50 0.60 Cu Cr Ni Mo Otros 6.24 0.012 0.011 0.79 0.018 0.04 0.032 0.88 1.23 2.25 0.42 1.74 0.21 2.17 0.004 0.022 0.010 0.06 0.49 3.7 18.05 0.02 0.010 0.010 0.11 1.02 1.010 0.02 27 .9 16.18 0.5 11.02 0.003 0.013 0.8 29.005 0.5 18.24 0.06 0.10 P.90 0.02 0.40 0.23 0.03 0.024 0.39 0.08 0.20 0.007 0.06 0.014 0.17 0.10 0.05 0.73 0.98 0.40 0.77 0.013 0.16 2.91 0.05 0.32 0.02 0.54 0.05 0.24 10.86 10.010 0.08 0.009 0.01 6.55 0.022 0.006 0.018 0.07 0.00 3.11 0.003 4.0 4.11 0.04 0.43 Si 0.010 0.55 0.80 0.02 0.020 0.018 0.020 0.010 0.25 Fe.014 0.1 11. 4.69 0.019 0.017 0.1 Balance Balance Balance Balance 0.013 0.020 0.004 0.24 0.86 0.010 0.011 0.021 0.63 0.21 0.010 0.013 0.05 0.017 0.19 0.09 0.5Nb.53 0.015 0.0 Sn.11 0.30 0.015 0.32 0.028 0.002 0.67 0.012 0.13 0.0 13.02 0.003 0.009 0.012 0. 0.60 0.05 0.015 0.010 0.47 1.24 0.48 1.53 0.3 25.11 0.05 0.80 0.55 0.020 0.10 0.7 18.04 0.006 0.23 0.25 0.7Fe 46Fe Balance Fe 0.51 0. al Manganeso ECuSn-A E-FeMn-A INDURA 6010 230-S 6011 Punto Azul Punto Verde 6012 6013 90 Facilarc 14 7018-RH 7018-AR Facilarc 12 7010-A1 7018-A1 7018-RC 8018-B2 8018-B6 8018-B8 8018-C1 8018-C2 8018-C3 8018-W2 9018 B3 9018-M 11018-M 308/308H 308L 309L 309MoL 25-20 29-9 S 316L 316/316H 347 13/4 2209 Nicroelastic 46 Nicromo 3 Nickel 99 Nickel 55 77 70 Timang Corriente CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CC CC CA-CC CC CC CC CC CC CC CC CC CC CC CC CC CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CA-CC CC CA-CC 0.97 0.05 0.87 0.51 0.18 0.11 0.15 0.1 10.012 0.022 0.018 0.03 1.015 0.020 0.11 0.10 Si.55 0.11 0.

T.T. sin T. Inoxidable Ni y sus aleaciones 28 . 690°C x 1hr 740°C x 1 hr 740°C x 1 hr 605°C x 1hr 605°C x 1hr sin T.T.T. sin T.T.T. de baja aleación Ac. sin T.T.T.T. sin T. sin T.T. sin T.T.T. sin T. sin T.T. sin T. sin T.T. sin T. 610°C x 1 hr sin T. sin T. sin T. sin T. sin T.T. sin T. sin T.T.T.T. Resistencia a la tracción (Mpa) 500 488 495 483 473 514 518 513 530 535 572 570 610 660 530 670 708 713 610 605 605 675 652 672 780 590 560 555 680 593 754 580 600 650 827 794 680 790 Límite de fluencia (Mpa) 414 403 424 411 401 440 431 435 460 445 475 477 537 578 480 570 593 591 520 510 540 580 565 579 717 ----------------------------------------------------Alargamiento en 50 mm. al carbono E6010 / E4310 E6011 / E4311 E6011 / E4311 E6011 / E4311 E6011 / E4311 E 6012 / E4312 E6013 / E4313 E6013 / E4313 E7014 / E4914 E7018 / E4918 E7018 / E4918 E7024 / E4924 E7010-A1 E7018-A1 E7018-G E8018-B2 E8018-B6 E8018-B8 E8018-C1 E8018-C2 E8018-C3 E8018-W2 E9018-B3 E9018-M E11018-M E308-16 / E308H-16 E308L-16 E309L-16 E309LMo-16 E310-16 E312-16 E316L-16 E316-16 / E316H-16 E347-16 E410NiMo-15 E2209-16 ENiCrFe-3 ENiCrMo-3 6010 230-S 6011 Punto Azul Punto Verde 6012 6013 90 Facilarc 14 7018-RH 7018-AR Facilarc 12 7010-A1 7018-A1 7018-RC 8018-B2 8018-B6 8018-B8 8018-C1 8018-C2 8018-C3 8018-W2 9018 B3 9018-M 11018-M 308/308H 308L 309L 309MoL 25-20 29-9 S 316L 316/316H 347 13/4 2209 Nicroelastic 46 Nicromo 3 Ac.T.T.T.T. sin T. 620°C x 1hr 620°C x 1hr sin T. sin T.TEMAS GENERALES DE SOLDADURA Propiedades mecánicas (valores típicos) Aplicación Clasificación AWS Electrodo INDURA Tratamiento Térmico (°C) sin T. 690°C x 1hr sin T.T. sin T.T.T.T.T. sin T. sin T. sin T. sin T.T. (%) 26 28 27 24 29 28 28 27 30 30 31 24 25 28 25 23 19 21 26 26 27 24 26 25 23 53 41 42 40 30 32 48 35 39 17 27 43 30 Energía Absorbida Ch-v (J) 38 J a -30°C 37 J a -30°C 34 J a -30°C 49 J a -30°C 36 J a -30°C 39 J a -30°C 90 J a 20°C 56 J a 20°C 40 J a 0°C 130 J a -30°C 135 J a -30°C 30 J a 0°C 100 J a 20°C 124 J a 20°C 100 J a -20°C 80 J a 0°C 200 J a 20°C 250 J a 20°C 60 J a -59°C 55 J a -73°C 44 J a -40°C 42 J a -29°C 169 J a 20°C 80 J a -51°C 42 J a -51°C ----------------------------------------------------- Ac.T.

le ha permitido poder entregar al mercado productos de la más alta calidad a nivel internacional. lo que unido a una constante investigación y a la experiencia de su personal. Producir gases protectores para evitar la contaminación atmosférica y gases ionizantes para dirigir y mantener el arco.SISTEMA ARCO MANUAL SISTEMA ARCO MANUAL Descripción del proceso El sistema de soldadura Arco Manual. se define como el proceso en que se unen dos metales mediante una fusión localizada. utilizando los más modernos y eficientes sistemas de producción. 29 . que determina las características mecánicas y químicas de la unión. donde el núcleo es transferido hacia el metal base a través de una zona eléctrica generada por la corriente de soldadura. está constituido por un conjunto de componentes minerales y orgánicos que cumplen las siguientes funciones: 1. elementos de aleación y hierro en polvo. a la vez que contribuía a mejorar notablemente otros aspectos del proceso. El revestimiento del electrodo. en que a un “núcleo” o varilla de acero se le aplica un “revestimiento” o material mineralorgánico. Producir escoria para proteger el metal ya depositado hasta su solidificación. 2. 3. La soldadura al arco se conoce desde fines del siglo pasado. El electrodo consiste en un núcleo o varilla metálica. En esa época se utilizaba una varilla metálica descubierta que servía de metal de aporte. ELECTRODOS INDURA PARA SOLDADURA ARCO MANUAL INDURA produce en Chile electrodos para soldadura al Arco Manual. Suministrar materiales desoxidantes. Fabricación de electrodos INDURA utiliza en su Planta de Electrodos el moderno sistema de Extrusión. producida por un arco eléctrico entre un electrodo metálico y el metal base que se desea unir. actuando como atmósfera protectora. que da al electrodo sus características específicas. por lo que al núcleo metálico se le agregó un revestimiento que al quemarse se gasificaba. rodeado por una capa de revestimiento. Pronto se descubrió que el oxígeno y el nitrógeno de la atmósfera eran causantes de fragilidad y poros en el metal soldado.

Clasificación de electrodos según normas AWS Las especificaciones más comunes para la clasificación de electrodos según la AWS son las siguientes: 1. posteriormente en cajas de cartón (25 kg). dotado de instrumental especializado. en el cual el electrodo alcanza gradualmente la temperatura máxima especificada. 30 . sino que también realiza un constante control de soldabilidad y características mecánicas del metal depositado. baja aleación con bajo contenido de hidrógeno. Los numerosos controles que se efectúan durante el proceso de fabricación y las pruebas efectuadas al producto terminado. Control de calidad Tanto para el control de materias primas como de productos elaborados. níquel y bronce. para luego maquinarla y someterla a prueba de tracción para conocer su punto de fluencia.5-96. designación AWS: A5. y para su constante investigación. Algunos electrodos están homologados por estas casas clasificadoras. INDURA posee un moderno Laboratorio Químico. uniformidad. Envasado Electrodos para aceros al carbono y baja aleación. Especificación para electrodos revestidos de aceros de baja aleación. Propiedades mecánicas de los electrodos Al someter a prueba un metal depositado mediante arco eléctrico. Para dar una mayor protección contra la humedad y los golpes. Estas casas clasificadoras exigen su aprobación a los electrodos que se usan en la construcción o reparación de buques que van a ser certificados en sus registros. por lo que pueden ser usados en buques y equipos certificados por estas instituciones. análisis del metal base. designación AWS: A5.SISTEMA ARCO MANUAL Este sistema posee la gran ventaja de entregar un electrodo con un revestimiento totalmente uniforme y concéntrico con el núcleo.1/A5. con el fin de liberarlos de este gas. siendo ésta la única manera de comprobar la calidad final y eficiencia del producto terminado. Especificación para electrodos revestidos de acero al carbono. son anotadas en una tarjeta de producción. si se trata de electrodos que no sean de bajo hidrógeno. tales como diseño de juntas. CERTIFICACIÓN DE ELECTRODOS Certificado de calidad American Bureau of Shipping. Este laboratorio no sólo realiza controles físicos (tamaño. lo que significará excelente soldabilidad y eliminación de arcos erráticos en su aplicación. 2. por lo que se ha universalizado la confección de una probeta longitudinal de metal depositado. aceros inoxidables. Son envasados en bolsas de polietileno (5 kg). consistencia del revestimiento) y químicos (de humedad.. concentricidad. El proceso de secado es primordial para obtener un producto de alta calidad. etc. Es por eso que ellos especifican las pruebas a que se deben someter y verifican que los métodos y controles usados en su fabricación estén de acuerdo con sus especificaciones. obteniendo de esta forma un secado uniforme y total. con muestras de electrodos de producción. es por ello que nuestra planta cuenta con un moderno horno de secado continuo. es importante eliminar algunas variables. permite individualizar el día y hora de fabricación de cada electrodo. indicando el resultado de los controles a que fue sometido. Germanischer Lloyd's. Lloyd's Register of Shipping. composición. Son envasados en bolsas de polietileno (5 kg). Un número de serie anotado en cada envase.). Antes de traccionar la probeta.1M-04. Electrodos para aceros al carbono. porcentaje de alargamiento y de reducción de área. Nippon Kaiji Kyokai. se la somete a un envejecimiento a 95°C-105°C durante 48 horas. resistencia a la tracción. etc. Ellas realizan un control anual para verificar la alta calidad que deben mantener los electrodos. posteriormente en cajas de cartón (25 kg).

CCEN CA. E-60XX indica un electrodo revestido cuyo depósito posee como mínimo 60. CCEP CA. designación AWS: A5. H H P P. H P.toda posición EXX2X .posición plana y horizontal EXX4X . SC. Clasificación AWS A5. En la especificación para aceros al carbono de electrodos revestidos.18M-05. V. V-down. CCEP CA. SC. es necesario considerarlos separadamente. CCEN CA. H P.HP CC: Corriente continua CA: Corriente alterna AP: Ambas polaridades Nomenclatura HP: Hierro en polvo BH: Bajo hidrógeno EP: Electrodo positivo EN: Electrodo negativo SC: Sobrecabeza 31 .000 libras por pulgada cuadrada y E-43XX un electrodo revestido cuyo depósito posee al menos 430 mega pascales. SC.1 A5. SC. BH . Especificación para varillas de aporte en uso oxiacetilénico y/o TIG. V. Especificación para electrodos revestidos para soldaduras de Fe fundido. HP Potásico. Especificaciones para electrodos de aceros dulces. Dichas cantidades corresponden a la resistencia mínima que debe cumplir el depósito.2-92. designación AWS: A5. CCAP CA. CCEP CCEP CA. H P. BH . 5.1M E-6010 E-6011 E-6012 E-6013 E-6018 E-6019 E-6020 E-6022 E-6027 E-7014 E-7015 E-7016 E-7018 E-7018M E-7024 E-7027 E-7028 E-7048 E-4310 E-4311 E-4312 E-4313 E-4318 E-4319 E-4320 E-4322 E-4327 E-4914 E-4915 E-4916 E-4918 E-4918M E-4924 E-4927 E-4928 E-4948 La identificación de clasificación. designación AWS: A5.toda posición. V. SC. BH Potásico. HP Óxido de hierro. vertical descendente Posición a soldar P. V. H P. V. BH Potásico. BH . V. HP Rutílico. SC.4/A5. SC. V. H P. V. SC.3. CCAP CA. 4. Así es como. el sistema de clasificación está basado en la resistencia a la tracción del depósito. CCEP CA. Especificaciones para electrodos continuos y fundentes para arco sumergido. H P. SC. Especificación para electrodos revestidos de aceros al cromo. SC. CCAP CA. dependiendo de la clasificación utilizada (ver tabla adjunta). H P. SC. H H P P. ya que el tercer dígito indica la posición para soldar del electrodo. está compuesta de la letra E y cuatro dígitos. CCEN CA. para soldadura con electrodos continuos protegidos por gas (MIG/MAG). Aunque los dos últimos dígitos señalan las características del electrodo. BH . CCAP CA. rutílico potásico Óxido de hierro Óxido de hierro Óxido de hierro.17/A5.HP Óxido de hierro. CCAP CA. H P. H P.HP Potásico. H P. H H P P. CCEP CA.HP BH . CCEN CA. designación AWS: A5. Esta letra significa “Electrodo” Los dos primeros dígitos indican la resistencia mínima a la tracción del metal depositado en miles de libras por pulgadas o decenas de mega pascales. y cromo-níquel resistentes a la corrosión. SC.17M-97.18/ A5. EXX1X . V. H P. V.15-90. CCAP CCEP CA. H Corriente y polaridad CCEP CA. designación AWS: A5. V. 6. CCEP P: Plana V: Vertical H: Horizontal Tipo de revestimiento Celulósico sódico Celulósico potásico Rutílico sódico Rutílico potásico Potásico. 7.4M-06. HP Sódico. CCAP CA. CCEN CA.HP Rutílico.

3 0.0 7. tipo de revestimiento.4:2006. la B un electrodo al cromo-molibdeno.75 1.3 0. como 308. Sin embargo para una identificación completa es necesario leer los dos dígitos en conjunto.0 1.5 0.5 0. la AISI clasificó estos aceros por números. según esta clasificación.2 0. Así la A significa un electrodo de acero al carbono-molibdeno. es su número y luego dos dígitos más que indican sus características de empleo (fuente de poder.5 1.3 AWS 0.0 0.0 0.0 9.25 2.6 (Ni) 2.5 5. 347. Por lo tanto.0 0.6 (Mn) 1.5 3.3 0. DESIGNACIÓN DE ELECTRODOS SEGÚN NORMA AWS: 5.2 1.2 0.5 G* Sólo necesita tener un porcentaje mínimo de uno de los elementos. y estos mismos se usan para la designación de los electrodos.25 0.5-96 1.0 mm para electrodos de BH.0 9.0 1.5 0. Requerimientos químicos adicionales pueden acordarse entre el fabricante y el usuario.0 0.5 A 5.5-96 DE ACUERDO A SU MAYOR PORCENTAJE DE ELEMENTOS DE ALEACIÓN Número del sufijo para electrodos según AWS A1 B1 B2 B3 B4 B5 B6 B7 B8 B9 C1 C2 C3 C4 C5 D1 D2 D3 G* M P1 W1 W2 % de aleación (Mo) 0.5 0.SISTEMA ARCO MANUAL El último dígito indica el tipo de revestimiento del electrodo.5 6. la clasificación para los electrodos de acero inoxidables.7 1.25 2.9 (V) 0.2 0. pero a continuación del cuarto dígito existe una letra y un dígito que indican la composición química del metal depositado.5 1.2 Ver 0.8 mm comúnmente y de 4.0 1.5 1.1 (Cu) 0.5 (Cr) 0. etc).0 0. etc. Para las posiciones vertical y sobrecabeza existe una limitación de diámetro hasta 4.4 0. En las especificaciones para aceros inoxidables AWS: A5.2 1.5 0. la C un electrodo al níquel y la letra D un electrodo al manganeso-molibdeno.20 0. 32 .5 1.1 0. La letra L a continuación de los tres primeros dígitos indica que el acero inoxidable es de bajo contenido en carbono.5 1.5 1. Los sistemas de clasificación para los electrodos revestidos de acero de baja aleación son similares a la de los aceros al carbono.3 0. El dígito final indica la composición química.2 0.5 0.4 1.2 1.

toda la escoria debe ser removida y la limpieza del cordón debe ser efectuada a conciencia. El movimiento debe ser lo suficientemente rápido y la corriente adecuada para permitir alargar el arco y no depositar cuando se va hacia arriba. para asegurar una buena fusión en los costados. controlando la socavación y ancho del cordón. y la fuerza del arco se dirige de tal manera que sujete el baño de fusión. efectuar un pequeño avance y retroceso del electrodo en el sentido de avance. con el electrodo dirigido dentro de la unión en un ángulo de 45°. permitiendo el escape de gases además de controlar la forma y apariencia del cordón. aunque se recomienda. sin oscilar. para soldaduras anchas. para luego bajar al cráter y depositar el metal fundido. pudiéndose usar una oscilación muy suave para controlar la forma y ancho del cordón. se controla la socavación y la forma del cordón al retroceder al cráter. El electrodo no debe ser movido bruscamente hacia arriba y por ningún motivo alargar el arco. con un arco corto y muy poco movimiento en sentido de avance. se mantiene el electrodo perpendicular a la plancha moviéndolo en el sentido de avance. Se puede usar una oscilación de 2 1/2 veces el diámetro del electrodo.ELECTRODOS PARA SOLDAR ACERO AL CARBONO Procedimiento para soldar acero al carbono Los mejores resultados se obtienen manteniendo un arco mediano. que para aquéllos que no lo contengan. varios cordones angostos. Soldadura sobrecabeza Se recomienda hacerlo con cordones angostos y mantener el electrodo en un ángulo de 30° respecto a la cara vertical. La soldadura sobrecabeza se ejecuta en forma similar a la horizontal. El largo de la “V” no debe ser mayor de 3. pero la oscilación en el sentido de avance debe ser mayor para permitir que el metal depositado en el cráter se solidifique. deteniéndose en los costados para permitir que la escoria atrapada en el primer cordón pueda salir a la superficie. En soldaduras de varios pases. El cordón angosto debe hacerse también en los pases subsiguientes.2 mm. conviene mantener el electrodo en un ángulo de 45° respecto a las planchas. Con ello se logra una buena fusión al avanzar. El arco debe mantenerse lo más corto posible en todo momento. Recomendaciones para electrodos de bajo hidrógeno El procedimiento para soldar todos los electrodos de bajo hidrógeno es básicamente el mismo. Es preferible para este cordón usar un movimiento en forma de “V”. Para filetes verticales ascendentes. con lo que se logra una fusión adecuada. 33 . Soldadura vertical El cordón de raíz debe hacerse ascendente. Soldadura horizontal Los filetes horizontales deben hacerse con un cordón angosto. El segundo cordón y los sucesivos pueden hacerse con un movimiento oscilatorio de lado a lado. Para los pases sucesivos se puede usar una oscilación lateral. Para filetes planos y horizontales. Cuando se suelda vertical descendente. Para los que poseen hierro en polvo se debe usar una corriente ligeramente mayor. Soldaduras en plano Esta soldadura debe ser hecha con el mayor amperaje permitido por diámetro. el cordón de raíz se hace con un avance continuo. El electrodo se mantiene un instante en el vértice de la “V” para lograr penetración y remoción de escoria.

Se debe llevar un movimiento de vaivén. Germanischer Lloyd. Si 0.55%. Para soldadura de filetes planos y horizontales. electrodo positivo • Certificado anualmente por American Bureau of Shipping.014%. en especial cuando es necesario soldar en toda posición. inclinándolo ligeramente en el sentido de avance. se recomienda un arco de longitud mediana que permita controlar mejor la forma y aspecto del cordón.8 Longitud mm 300 350 350 350 Amperaje mín. 60 80 110 150 máx. alargando el arco para no depositar metal en el movimiento hacia arriba y luego acortándolo para depositar en el cráter y así controlar las dimensiones del depósito y la socavación. Mn 0.2 4. Descripción Electrodo con polvo de hierro en el revestimiento. Color rojo • Toda posición Clasificación AWS: E-6010 / E-4310 • Corriente continua.008% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. que permite una velocidad de depósito mayor y una aplicación más fácil.1M-04): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 500 MPa Límite de fluencia : 414 MPa Alargamiento en 50 mm : 26% Amperajes recomendados: Diámetro mm 2.SISTEMA ARCO MANUAL INDURA 6010 • Electrodo para acero al carbono • Revestimiento celulósico sódico. junto con propiedades mecánicas sobresalientes. 75 35 24 17 Requerimientos 430 MPa 330 MPa 22% Energía Absorbida Ch-v 38J a -30°C Requerimientos 27J a -30°C 34 . El movimiento adelante tiene por objeto obtener buena penetración y el movimiento hacia atrás controla la socavación y la forma del cordón. La estabilidad del arco y el escudo protector que da el revestimiento ayudan a dirigir el depósito reduciendo la tendencia a socavar. Usos Este electrodo tiene un campo de aplicación muy amplio. oscilándolo en el sentido del avance. Lloyd´s Register of Shipping. se recomienda mantener el electrodo a 45º con cada plancha.4 3. En la soldadura vertical se recomienda llevar el electrodo en un ángulo de casi 90º.1/A5. S 0. 90 110 160 200 Electrodos x kg aprox.11%. Aplicaciones típicas • Estanques • Estructuras • Planchas corrientes y galvanizadas • Tuberías de presión • Cañerías • Barcos Composición química (típica del metal depositado): C 0. P 0.0 4. Está diseñado según los últimos adelantos técnicos para lograr óptimos resultados prácticos. Nippon Kaiji Kyokai Procedimiento para soldar Para obtener los mejores resultados.24%.

012% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5.1/A5.8 Longitud mm 300 350 350 350 Amperaje mín. 50 80 120 140 máx. sobre todo cuando es necesario soldar en posición vertical o sobrecabeza. también puede ser utilizado con corriente continua.1M-04): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 488 MPa Límite de fluencia : 403 MPa Alargamiento en 50 mm : 28% Amperajes recomendados: Diámetro mm 2.09%. Procedimiento para soldar Debe seguirse el mismo procedimiento utilizado para soldar con electrodo E-6010 o E-6011. electrodo positivo o corriente alterna • Certificado anualmente por American Bureau of Shipping y Lloyd´s Register of Shipping Usos Este electrodo es apto para ser utilizado en todas las aplicaciones de soldadura de acero dulce. no afectándolo en corriente continua el fenómeno conocido por “soplo magnético”. por su escoria de rápida solidificación. 5. S 0.29%. Sus otras propiedades y aplicaciones son similares al electrodo E-6010. Fácil remoción de escoria. P 0. Si 0. Gran facilidad de encendido. Mn 0.51%. 2. electrodo positivo. Sus características son: 1. Aplicaciones típicas • • • • • • Estanques Estructuras metálicas Embarcaciones Calderería Obras de construcción Reparación de piezas y maquinarias Descripción Está especialmente diseñado para uso con corriente alterna. Produce un arco firme y estable.4 3. 4. 77 37 26 18 Requerimientos 430 MPa 330 MPa 22% Energía Absorbida Ch-v 37J a -30°C Requerimientos 27J a -30°C 35 .INDURA 230-S • • • • Electrodo para acero al carbono Revestimiento celulósico potásico. 3. Eficiencia de deposición del metal superior al 70%. manejo del arco y firmeza en la copa. Color blanco Toda posición Punto azul Clasificación AWS: E-6011 / E-4311 • Corriente continua.0 4.2 4. Alta velocidad de soldadura. 90 120 160 220 Electrodos x kg aprox. Composición química (típica) del metal depositado: C 0. 6.013%. Excelente penetración.

pero también se le puede usar con corriente continua.2 4. P 0.010%. La rápida solidificación del metal depositado facilita la soldadura en posición vertical y sobrecabeza. electrodo positivo o corriente alterna Descripción El electrodo 6011 posee un revestimiento de tipo celulósico diseñado para ser usado con corriente alterna. S 0.1/A5. Mn 0. especialmente en trabajos donde se requiera alta penetración.8 Longitud mm 300 350 350 350 Amperaje mín. 74 34 24 17 Requerimientos 430 MPa 330 MPa 22% Energía Absorbida Ch-v 34J a -30°C Requerimientos 27J a -30°C 36 .41%. 90 120 160 220 Electrodos x kg aprox. Si 0. Usos Este electrodo es apto para ser utilizado en todas las aplicaciones de soldadura en acero dulce. 50 80 120 160 máx.0 4. Composición química (típica) del metal depositado: C 0.SISTEMA ARCO MANUAL INDURA 6011 • Electrodo para acero al carbono • Revestimiento celulósico potásico.017% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. permitiendo altas velocidades de deposición (soldadura). Color canela • Corriente continua. El arco puede ser dirigido fácilmente en cualquier posición.4 3. Clasificación AWS: E-6011 / E-4311 • Toda posición • Certificado por Canadian Welding Bureau y anualmente por American Bureau of Shipping y Lloyd´s Register of Shipping Aplicaciones típicas • • • • • Cordón de raíz en cañerías Cañerías de oleoductos Reparaciones generales Estructuras Planchas galvanizadas Procedimiento para soldar Debe seguirse el mismo procedimiento utilizado para soldar con un electrodo E-6010. electrodo positivo.1M-04): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 495 MPa Límite de fluencia : 424 MPa Alargamiento en 50 mm : 27% Amperajes recomendados: Diámetro mm 2.11%.23%.

Depósitos lisos. Excelente penetración. 6.1/A5. Color blanco • Toda posición Clasificación AWS: E-6011 / E-4311 • Corriente continua. en cualquier posición.020% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. Bajo chisporroteo. Su arco suave y estable lo hace de fácil aplicación.8 * Electrodo fabricado a pedido Requerimientos 430 MPa 330 MPa 22% Energía Absorbida Ch-v 49J a -30°C Requerimientos 27J a -30°C Longitud mm 300 350 350 350 Amperaje mín. Fácil remoción de escoria. Bajo índice de humos. 70 35 25 17 37 . Composición química (típica) del metal depositado: C 0. 4. logrando óptima calidad en la unión. Alta velocidad de soldadura. Si 0. 50 80 120 160 máx. Mn 0. Aplicaciones típicas • • • • • • Marcos de ventana Fabricación de rejas Estanques Planchas galvanizadas Estructuras Reparaciones generales Procedimiento para soldar Debe seguirse el mismo procedimiento utilizado para soldar con un electrodo E-6010 o E-6011.24%.2 4. 90 130 160 220 Electrodos x kg aprox. S 0. 3. especialmente cuando es necesario soldar chapas y perfiles delgados.57%.1M-04): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 483 MPa Límite de fluencia : 411 MPa Alargamiento en 50 mm : 24% Amperajes recomendados: Diámetro mm 2.012%.11%. 5.4 3.INDURA Punto Azul • Electrodo para acero al carbono • Revestimiento celulósico potásico.0 *4. 2. Esta nueva fórmula entrega además las siguientes características: 1. Usos Es un electrodo de uso general en aceros dulces. electrodo positivo o corriente alterna • Punto azul Descripción Posee una formulación moderna capaz de brindar las más altas exigencias de trabajo. P 0.

Con una remoción de escoria sin problemas deja cordones de excelente apariencia. Si 0.0 *4. Es aplicable en todas las posiciones de soldadura haciéndole muy versátil en sus aplicaciones. S 0. Aplicaciones típicas • • • • Marcos de ventanas Fabricación de rejas Estanques Estructuras livianas Procedimiento para soldar Debe seguirse el mismo procedimiento utilizado para soldar con un electrodo E-6010 o E-6011.1/A5.2 4. P 0. especialmente diseñado para estructuras del tipo livianas. Mn 0.020% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. Composición química (típica) del metal depositado: C 0. Usos Este electrodo sirve para uso general en aceros dulces. electrodo positivo o corriente alterna Descripción El punto verde es un electrodo con revestimiento celulósico que posee un arco muy suave y estable que lo hace de fácil aplicación.4 3.SISTEMA ARCO MANUAL INDURA Punto Verde • Electrodo para acero al carbono • Revestimiento celulósico potásico.11%.017%.1M-04): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 473 MPa Límite de fluencia : 401 MPa Alargamiento en 50 mm : 29% Amperajes recomendados: Diámetro mm 2. Color blanco • Toda posición Clasificación AWS: E-6011 / E-4311 • Punto verde • Corriente continua. 50 80 120 140 máx.25%.8 * Electrodo fabricado a pedido Requerimientos 430 MPa 330 MPa 22% Energía Absorbida Ch-v 36J a -30°C Requerimientos 27J a -30°C Longitud mm 300 350 350 350 Amperaje mín. 90 130 160 220 Electrodos x kg aprox.59%. 70 35 25 17 38 .

50%. Color gris • Toda posición Clasificación AWS: E-6012 / E-4312 • Corriente continua y electrodo negativo o corriente alterna Descripción Electrodo caracterizado por baja penetración. El metal depositado es generalmente más bajo en ductilidad y más alto en su límite de fluencia que el depósito realizado con el mismo tamaño de los electrodos E-6010 o E-6011. Mn 0.08%.018%. Composición química (típica) del metal depositado: C 0. Usos Electrodo de uso general en aceros dulces y estructuras livianas. bajo chisporroteo y una escoria densa que cubre completamente el cordón de soldadura.2 *4. S 0. 50 80 120 170 máx. Si 0.0 *4. usualmente son adecudos para soldar en posición vertical con progresión ascendente o descendente. Sin embargo a menudo los de mayor diámetro son usados en posición plana y horizontal más que en posición vertical y sobrecabeza. 76 37 26 18 39 . Aplicaciones típicas • • • • Aceros de construcción no aleados Carpintería metálica Muebles metálicos Estructuras livianas Procedimiento para soldar Puede utilizarse corriente alterna o corriente continua y electrodo negativo.019% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5.INDURA 6012 • Electrodo manual para acero al carbono • Revestimiento rutílico sódico.1/A5. P 0.25%.8 * Electrodo fabricado a pedido Requerimientos 430 MPa 330 MPa 17% Energía Absorbida Ch-v 39J a -30°C Requerimientos No especificado Longitud mm 300 350 350 350 Amperaje mín. 80 120 170 240 Electrodos x kg aprox.1M-04): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 514 MPa Límite de fluencia : 440 MPa Alargamiento en 50 mm : 28% Amperajes recomendados: Diámetro mm *2.4 *3.

40 70 120 160 máx.4 *3.40%.8 * Electrodo fabricado a pedido Requerimientos 430 MPa 330 MPa 17% Energía Absorbida Ch-v 90J a 20°C Requerimientos No especificado Longitud mm 300 350 350 350 Amperaje mín. 52 35 22 17 40 .015%. En soldaduras verticales.11%.1/A5.0 *4. Color gris • Toda posición Clasificación AWS: E-6013 / E-4313 • Corriente continua (ambas polaridades) o corriente alterna Descripción Electrodo caracterizado por una escoria fácil de remover y un arco suave y estable.22%. Es apropiado para trabajo sobre planchas delgadas de metal.1M-04): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 518 MPa Límite de fluencia : 431 MPa Alargamiento en 50 mm : 28% Amperajes recomendados: Diámetro mm *2.2 *4. P 0. Los diámetros mayores son usados en muchas de las mismas aplicaciones que el E-6012. Aplicaciones típicas • • • • Cerrajería Carpintería metálica Muebles metálicos Estructuras livianas Procedimiento para soldar Puede utilizarse corriente alterna o continua (ambas polaridades).010% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. Si 0. Mn 0.SISTEMA ARCO MANUAL INDURA 6013 • Electrodo manual para acero al carbono • Revestimiento rutílico potásico. Composición química (típica) del metal depositado: C 0. S 0. Usos Electrodo especialmente recomendado para soldar láminas metálicas delgadas y en general toda clase de aceros dulces. se recomienda utilizar progresión ascendente. 90 120 190 240 Electrodos x kg aprox. Los diámetros menores proporcionan menor penetración que el obtenido con el E-6012.

Debido a su baja penetración. Aplicaciones típicas • Cerrajería • Muebles metálicos • Estructuras livianas Procedimiento para soldar Puede utilizarse corriente alterna o continua. No es necesario realizar movimientos de vaivén hacia adelante con tanta frecuencia como en los tipos E-6010. Su arco es muy suave y estable aunque de baja penetración. y la escoria puede eliminarse fácilmente. se recomienda para soldar planchas de espesores menores de 6. Si 0. Tiene muy buenas características de trabajo.24%. S 0.2 4. ambas polaridades.1/A5. Color gris • Toda posición Clasificación AWS: E-6013 / E-4313 • Corriente continua (ambas polaridades) o corriente alterna Descripción El electrodo 90 tiene un revestimiento que produce escoria abundante y un depósito muy parejo.0 *4. 40 70 120 160 máx. siempre que no se exijan características mecánicas elevadas en las uniones. 90 120 190 240 Electrodos x kg aprox. aun con máquinas soldadoras de corriente alterna con bajo voltaje en vacío.47%. P 0. se puede usar también con corriente continua.8 * Electrodo fabricado a pedido Requerimientos 430 MPa 330 MPa 17% Energía Absorbida Ch-v 56J a 20°C Requerimientos No especificado Longitud mm 300 350 350 350 Amperaje mín.4 mm. Aunque especialmente formulado para corriente alterna.INDURA 90 • Electrodo para acero al carbono • Revestimiento rutílico potásico.015%. Los electrodos 90 producen depósitos uniformes y lisos con poca pérdida por salpicaduras. en los cuales se tenga como requisito principal la facilidad de aplicación. 52 30 22 16 41 .11%.018% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. Composición química (típica) del metal depositado: C 0. En soldaduras verticales de tope o filetes se recomienda soldar de abajo hacia arriba.1M-04): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 513 MPa Límite de fluencia : 435 MPa Alargamiento en 50 mm : 27% Amperajes recomendados: Diámetro mm 2.4 3. Usos Este electrodo es especialmente recomendado para trabajos en láminas metálicas delgadas y en toda clase de aceros dulces. Mn 0.

Estas características permiten su operación en toda posición empleando velocidades de soldaduras mayores que las que se logran con los tipos convencionales (E-6013) y las pérdidas por salpicaduras son muy bajas. S 0. Clasificación AWS: E-7014 / E-4914 • Corriente alterna o corriente continua ambas polaridades • Certificado por Canadian Welding Bureau Aplicaciones típicas • • • • Carrocerías de automóviles Trabajos ornamentales Estructuras de barcos Estanques Procedimiento para soldar Para obtener los mejores resultados se debe mantener un arco corto.2 4. Usos Estos electrodos se utilizan para soldar todo tipo de estructuras en acero dulce.55%. Composición química (típica) del metal depositado: C 0. Mn 0. En filetes verticales descendentes el electrodo se lleva en la bisectriz del ángulo formado por las planchas y con ángulos en el sentido del avance de 30° a 45°.1/A5.1M-04): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 530 MPa Límite de fluencia : 460 MPa Alargamiento en 50 mm : 30% Amperajes recomendados: Diámetro mm 2. Color café • Toda posición Descripción El Facilarc 14 es un electrodo de revestimiento mediano con hierro en polvo. P 0.07%.020% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. Si 0. 62 28 21 14 42 .018%.0 *4.89%. 110 150 190 260 Electrodos x kg aprox.8 * Electrodo fabricado a pedido Requerimientos 490 MPa 400 MPa 17% Energía Absorbida Ch-v 40J a 0°C Requerimientos No especificado Longitud mm 300 350 350 350 Amperaje mín. 80 110 140 180 máx. En uniones horizontales debe llevarse el electrodo a 45° con respecto a la horizontal y a un ángulo en el sentido de avance de 15°. especialmente en soldaduras verticales descendentes en planchas delgadas.4 3.SISTEMA ARCO MANUAL INDURA Facilarc 14 • Electrodo para acero al carbono • Revestimiento rutílico con hierro en polvo.

Color gris • Toda posición Descripción El electrodo 7018-RH es de bajo contenido de hidrógeno y resistente a la humedad. electrodo positivo • Certificado anualmente por American Bureau of Shipping. particularmente en calderas y cañerías. Lloyd´s Register of Shipping. Está especialmente diseñado para soldaduras que requieren severos controles radiográficos en toda posición. Debe evitarse la oscilación brusca del electrodo. 120 150 200 275 Electrodos x kg aprox. Mayari-R • Lukens 45 y 50 • Yoloy y otros aceros estructurales de baja aleación Procedimiento para soldar Para soldaduras de filetes horizontales y trabajo de soldadura en sentido vertical descendente.010% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. S 0.0 4. Observe las recomendaciones para almacenaje de los electrodos.06%. Si 0. Germanischer Lloyd y Nippon Kaiji Kyokai Aplicaciones típicas • Aceros Cor-Ten.8 Longitud mm 300 350 350 350 Amperaje mín. debe usarse un arco corto. En la soldadura en posición sobrecabeza debe usarse un arco corto con ligero movimiento oscilatorio en la dirección de avance.1/A5. No se recomienda la técnica de arrastre. Para mayores detalles ver página 33. 70 120 140 200 máx. página 20. Clasificación AWS: E-7018 / E-4918 • Corriente continua.4 3. Mn 1.1M-04): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 535 MPa Límite de fluencia : 445 MPa Alargamiento en 50 mm : 30% Amperajes recomendados: Diámetro mm 2. Su arco es suave y la pérdida por salpicadura es baja. 55 28 20 14 Requerimientos 490 MPa 400 MPa 22% Energía Absorbida Ch-v 130J a -30°C Requerimientos 27J a -30°C 43 .2 4.015%.49%.INDURA 7018-RH • Electrodo para acero al carbono • Revestimiento bajo hidrógeno con hierro en polvo.05%. Usos El 7018-RH es recomendado para trabajos donde se requiere alta calidad radiográfica. Composición química (típica) del metal depositado: C 0. Sus buenas propiedades físicas son ideales para ser usado en astilleros. P 0.

Si 0. Mn 1. Para mayores detalles ver página 33. debe usarse un arco corto. Debe evitarse la oscilación brusca del electrodo. Procedimiento para soldar Para soldaduras de filetes horizontales y trabajo de soldadura en sentido vertical descendente.4 3. Se caracteriza por depósitos de calidad radiográfica. etc. En soldadura en posición sobrecabeza debe usarse un arco corto con ligero movimiento oscilatorio en la dirección de avance. excelentes características operativas. 60 100 130 190 máx.05%. Observe las recomendaciones para almacenaje de los electrodos.09%. arco fácil de establecer. Aplicaciones típicas • • • • Construcción Reparación de buques Plataformas petroleras Cañerías.015% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5.SISTEMA ARCO MANUAL INDURA 7018-AR • Electrodo para acero al carbono • Revestimiento bajo hidrógeno con hierro en polvo. 52 26 19 14 Requerimientos 490 MPa 400 MPa 22% Energía Absorbida Ch-v 135J a -30°C Requerimientos 27J a -30°C 44 .2 4.1/A5.55%. P 0.0 4. No se recomienda la técnica de arrastre. fácil desprendimiento de escoria y excelente presentación.8 Longitud mm 300 350 350 350 Amperaje mín. 110 160 210 280 Electrodos x kg aprox. S 0. Color gris Clasificación AWS: E-7018 / E-4918 • Toda posición • Corriente continua. Composición química (típica) del metal depositado: C 0.020%. electrodo positivo Descripción Electrodo de bajo contenido de hidrógeno. página 20. Usos Se recomienda para trabajos donde se requiera una alta calidad radiográfica.1M-04): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 572 MPa Límite de fluencia : 475 MPa Alargamiento en 50 mm : 31% Amperajes recomendados: Diámetro mm 2.

La remoción de escoria es fácil ya que prácticamente se desprende sola.1/A5. aunque usado generalmente para soldar acero dulce. Si 0. 50 20 13 8 45 . Mn 0. Debe usarse un ángulo de 30° en el sentido de avance del electrodo. P 0. Composición química (típica) del metal depositado: C 0.55%.8 * Electrodo fabricado a pedido Requerimientos 490 MPa 400 MPa 17% Energía Absorbida Ch-v 30J a 0°C Requerimientos No especificado Longitud mm 300 350 350 350 Amperaje mín.INDURA Facilarc 12 • Electrodo para acero al carbono • Revestimiento rutílico con hierro en polvo.2 4.0 *4. también permite obtener soldaduras satisfactorias con muchos aceros de baja aleación o de mediano carbono.011% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5.08%. 120 150 230 300 Electrodos x kg aprox.020%. ya que esto permite movimientos oscilatorios para hacer depósitos anchos y planos. Proporciona gran economía en soldadura de rellenos en una o varias capas. dificultando con ello su posterior remoción. Usos Este electrodo. Posee una velocidad de deposición que duplica la del electrodo convencional y por ello es de una gran economía de trabajo. Es autodesprendente. El depósito es homogéneo. el electrodo debe mantenerse en contacto con ambas planchas. de alta resistencia a la tracción y permite obtener uniones de buena calidad radiográfica. Clasificación AWS: E-7024 / E-4924 • Corriente continua (ambas polaridades) o corriente alterna • Certificado por Canadian Welding Bureau Aplicaciones típicas • • • • Golletes y manillas de balones de gas licuado Cubierta de embarcaciones Fabricación de perfiles Elementos estructurales Procedimiento para soldar Para una soldadura de filete. 90 120 150 230 máx. debido a su alta velocidad de depósito y facilidad para desprender la escoria.4 3. para evitar que la escoria sobrepase el arco y sea refundida.88%. Color gris • Posición plana y horizontal Descripción Electrodo para soldar acero dulce o al carbono. pero es preferible usar un arco corto sin tocarlas.1M-04): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 570 MPa Límite de fluencia : 477 MPa Alargamiento en 50 mm : 24% Amperajes recomendados: Diámetro mm *2. S 0. Tiene excelentes características de arco y fácil soldabilidad.

permitiendo el escape de gases además de controlar la forma y apariencia del cordón. pero la oscilación en el sentido de avance debe ser mayor para permitir que el metal depositado en el cráter se solidifique. La soldadura sobrecabeza se hace en forma similar a la horizontal. controlando la socavación y ancho del cordón. Para los pases sucesivos se puede usar una oscilación lateral. 46 . Para filetes planos y horizontales. sin oscilar. con lo que se gana una fusión adecuada. Con ello se logra una buena fusión al avanzar. para luego bajar al cráter y depositar el metal fundido. Para filetes verticales ascendentes. se mantiene el electrodo perpendicular a la plancha moviéndolo en el sentido de avance. el cordón de raíz se hace con un avance continuo. El movimiento debe ser lo suficientemente rápido y la corriente adecuada para permitir alargar el arco y no depositar cuando se va hacia arriba. Cuando se suelda vertical descendente.SISTEMA ARCO MANUAL ELECTRODOS PARA ACEROS DE BAJA ALEACIÓN Procedimiento para soldar Los mejores resultados se obtienen manteniendo un arco mediano. se controla la socavación y la forma del cordón al retroceder al cráter. conviene mantener el electrodo en un ángulo de 45° respecto a las planchas y efectuar un pequeño avance y retroceso del electrodo en el sentido de avance. y la fuerza del arco se dirige de tal manera que sujeta el baño de fusión.

8 * Electrodo fabricado a pedido Longitud mm 300 350 350 350 Electrodos x kg aprox. C 0. Está especialmente desarrollado para soldar con corriente continua. Ni 0.0 *4. Posee excelentes propiedades mecánicas en trabajos que requieren condiciones de servicio a temperatura inferior a 480°C. Cuando la soldadura se realiza en acero carbono-molibdeno.23%.4 3.011%. debido a su elevada penetración. 60 80 110 140 máx. Produce escoria delgada y de fácil remoción. Color rojo Descripción Su revestimiento celulósico le da características de operación similares al E-6010 o E-8010-P1. Mn 0. con una longitud de arco mediano que permita controlar la forma y aspecto del cordón.03%. 75 34 24 16 47 . deberá precalentarse de 150°C a 300°C. El electrodo 7010-A1.50%.INDURA 7010-A1 • Electrodo para acero de baja aleación • Toda posición Clasificación AWS: E-7010-A1 • Corriente continua. Resistencia a la tracción : 610 MPa Límite de fluencia : 537 MPa Alargamiento en 50 mm : 25% Amperajes recomendados: Diámetro mm *2. Tiene un arco pulverizado muy estable y de alta penetración.009%.55% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. Mo 0. fue desarrollado principalmente para soldar aceros carbono-molibdeno.010%. electrodo positivo. A. Cr 0. Composición química (típica) del metal depositado: Aplicaciones típicas • • • • • • Tuberías acero carbono-molibdeno Tuberías de presión A302 Gr.2 4. Usos Especial para soldadura de cañerías en posición vertical descendente y para cordones de raíz. aceros de alta resistencia y baja aleación. P 0.04%. A y B ASTM A204 Gr.5-96): Tratamiento Térmico Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Requerimientos Energía Absorbida Requerimientos Ch-v 480 MPa 390 MPa 22% Amperaje mín. Si 0. S 0. P1 Planchas para calderas Procedimiento para soldar Mantener el arco delante del baño de soldadura utilizando una leve oscilación en el sentido de avance. B y C ASTM A335 Gr. electrodo positivo • Revestimiento celulósico sodico. 80 120 150 200 100J a 20°C No especificado 620°C x 1 hr.

66%. S 0. electrodo positivo Descripción Electrodo similar al 7018 para aceros al carbono salvo que se le ha agregado un 0. Para recomendaciones sobre almacenamiento de electrodos ver página 20. Cr 0.05%. 70 100 140 200 máx. Esta adición incrementa la resistencia del metal de soldadura. Color blanco Clasificación AWS: E-7018-A1 • Toda posición • Corriente continua. Si 0. Mn 0.8 * Electrodo fabricado a pedido Longitud mm 300 350 350 350 Electrodos x kg aprox.2 *4.51% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5.013%. Usos Especial para soldaduras de aceros resistentes al calor con 0.SISTEMA ARCO MANUAL INDURA 7018-A1 • Electrodo para acero de baja aleación • Revestimiento potásico. En posición sobrecabeza utilizar además un leve movimiento oscilatorio en la dirección del avance.010%. Composición química (típica) del metal depositado: C 0. Mo 0. y proporciona algún incremento en la resistencia a la corrosión. P 0.06%.5% de molibdeno. 100 140 200 270 124J a 20°C No especificado 620°C x 1 hr.5-96): Tratamiento Térmico Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Requerimientos Energía Absorbida Requerimientos Ch-v 480 MPa 390 MPa 25% Amperaje mín.5% Mo que trabajan a temperaturas hasta 525°C.0 *4.4 *3. Aplicaciones típicas • Soldaduras de estanques • Tuberías de alta presión Procedimiento para soldar Se recomienda utilizar un arco corto. 55 28 20 14 48 .87%. bajo hidrógeno con hierro en polvo. Resistencia a la tracción : 660 MPa Límite de fluencia : 578 MPa Alargamiento en 50 mm : 28% Amperajes recomendados: Diámetro mm *2.05%. especialmente a alta temperatura. Evitar la oscilación brusca del electrodo. Ni 0. Para mayor información ver página 33.

Color blanco Clasificación AWS: E-8018-B2 • Corriente continua. Mo 0. Usos El electrodo 8018-B2 está formulado especialmente para soldar aceros. Mn 0.2 4.5%. Composición química (típica) del metal depositado: C 0. P 0. especialmente los que contienen Cr 1.5-96): Tratamiento Térmico Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Requerimientos Energía Absorbida Requerimientos Ch-v 550 MPa 460 MPa 19% Amperaje mín. 100 130 180 250 80J a 0°C No especificado 690°C x 1 hr. Si 0. Ni 0. Su bajo contenido de hidrógeno previene la fisuración del cordón y la zona afectada térmicamente.56% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5.57%. es apto para soldaduras en toda posición con CC. plantas termoeléctricas y refinerías.0% y Mo 0.012%. columnas de alta presión.INDURA 8018-B2 • Electrodo para acero de baja aleación • Revestimiento potásico.8 * Electrodo fabricado a pedido Longitud mm 300 350 350 350 Electrodos x kg aprox. Este electrodo ha sido diseñado para soldar aceros al cromo-molibdeno. bajo hidrógeno con hierro en polvo.009%.52%. Se usa con frecuencia en plataformas petroleras. electrodo positivo • Toda posición Descripción Este electrodo de bajo contenido de hidrógeno. donde se requiere alta resistencia mecánica. 65 29 18 14 49 . control de la temperatura de interpase y postcalentamiento para prevenir grietas. S 0. Deben observarse cuidadosamente las recomendaciones de almacenamiento de los electrodos (página 20). Cr 1.08%. Para mayores detalles ver página 33. Aplicaciones típicas • Aceros cromo-molibdeno • Aceros corten Procedimiento para soldar Debido a la alta fragilidad de los aceros Cr-Mo.07%.14%. al soldar aceros de alta resistencia. Resistencia a la tracción : 670 MPa Límite de fluencia : 570 MPa Alargamiento en 50 mm : 23% Amperajes recomendados: Diámetro mm 2. Las temperaturas de precalentamiento e interpase no deben exceder de 315°C y la temperatura de postcalentamiento deberá ser entre 690°C y 740°C. donde se requiere normalmente precalentamiento y postcalentamiento.0 *4.4 3. se requiere el uso de precalentamiento. construcción naval. 70 100 140 190 máx.

70 y otros de resistencia similar. S 0.5 veces el diámetro del electrodo.0 4. Cr 0.28%. electrodo positivo • Certificado anualmente por American Bureau of Shipping.02% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5.SISTEMA ARCO MANUAL INDURA 8018-C1 • Electrodo para acero de baja aleación • Revestimiento potásico. lo que le da excelentes propiedades mecánicas y lo hace apto para soldaduras que requieren resistencia al impacto a bajas temperaturas. P 0. como también aceros de grano fino para aplicaciones criogénicas.5-96): Tratamiento Térmico Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Requerimientos Energía Absorbida Requerimientos Ch-v 550 MPa 460 MPa 19% Amperaje mín. Usos El electrodo está diseñado para aceros de grano fino. Mo 0. Resistencia a la tracción : 610 MPa Límite de fluencia : 520 MPa Alargamiento en 50 mm : 26% Amperajes recomendados: Diámetro mm *2. Su depósito posee un 2.49%. Posee muy buenas características operativas como también excelente calidad radiográfica.4 3. Para mayores detalles ver página 33. En soldadura plana no debe oscilarse más de 2.5% de níquel.04%.8 * Electrodo fabricado a pedido Longitud mm 300 350 350 350 Electrodos x kg aprox. 66 32 25 11 50 . bajo hidrógeno con hierro en polvo. pudiendo usarse una oscilación muy suave para controlar la forma y ancho del cordón. Mn 0. Clasificación AWS: E-8018-C1 • Corriente continua. Si 0.94%. Color blanco • Toda posición Descripción El electrodo 8018-C1 es de bajo contenido de hidrógeno difusible (menor o igual a 5 ml / 100 gr) y de alta resistencia. Ni 2.009%.06%. Debe observarse cuidadosamente las recomendaciones de almacenamiento de los electrodos (página 20). donde la resistencia al impacto es necesaria.015%.2 4. 70 100 140 180 máx. Germanischer Lloyd y Nippon Kaiji Kyokai Aplicaciones típicas • • • • • Refinerías Recipientes a presión para gases licuados Equipo pesado Instalaciones sometidas a bajas temperaturas Equipos de refrigeración Procedimiento para soldar El arco debe mantenerse lo más corto posible en todo momento. normalizados ASTM A 516 Gr. Lloyd´s Register of Shipping. Composición química (típica) del metal depositado: C 0. 100 150 200 250 60J a -59°C 27J a -59°C 605°C x 1 hr.

7 Procedimiento para soldar Mantener el arco lo más corto posible. Composición química (típica) del metal depositado: C 0.LC3 y LC4. A352 Gr.15%.5-96): Tratamiento Térmico Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Requerimientos Energía Absorbida Requerimientos Ch-v 550 MPa 460 MPa 19% Amperaje mín.70 y otros de resistencia similar. Cr 0.INDURA 8018-C2 • Electrodo para acero de baja aleación • Revestimiento potásico. lo que le da excelentes propiedades mecánicas y lo hace apto para soldaduras que requieren resistencia al impacto a bajas temperaturas. Si 0. pudiendo utilizarse una oscilación muy suave para controlar la forma y ancho del cordón. Clasificación AWS: E-8018-C2 • Bajo contenido de hidrógeno difusible ≤ 5 ml / 100 gr • Corriente continua.51%.004%.5% de níquel. electrodo positivo Aplicaciones típicas • Recipientes de presión para gases licuados • Aceros de grano fino para aplicaciones criogénicas. Mo 0.006%.0 *4. Mn 1.02%. Usos Esta diseñado para aceros de grano fino. S 0.2 *4.05%. Su depósito posee un 3.8 * Electrodo fabricado a pedido Longitud mm 300 350 350 350 Electrodos x kg aprox. ASTM A203 Gr. Resistencia a la tracción : 605 MPa Límite de fluencia : 510 MPa Alargamiento en 50 mm : 26% Amperajes recomendados: Diámetro mm *2.4 *3. bajo hidrógeno con hierro en polvo. Excelente calidad radiográfica. normalizados ASTM A 516 Gr.E. 70 100 140 180 máx.004% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. Para mayor información ver página 33. P 0. Color blanco • Toda posición Descripción Electrodo de bajo contenido de hidrógeno difusible (menor a 5 ml/100gr) y de alta resistencia. 100 150 200 250 55J a -73°C 27J a -73°C 605°C x 1 hr. A334 Gr. En soldadura plana no oscilar más de 2.5 veces el diámetro del electrodo. 66 32 25 11 51 . Ni 3.73%.

E • ASTM A 672 Gr. 65 90 130 170 máx.8 * Electrodo fabricado a pedido Longitud mm 300 350 350 350 Electrodos x kg aprox.05%. Resistencia a la tracción : 652 MPa Límite de fluencia : 565 MPa Alargamiento en 50 mm : 26% Amperajes recomendados: Diámetro mm *2.012%. H80. Mo 1. Composición química (típica) del metal depositado: C 0.08% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. se recomienda para soldadura de aceros de alta resistencia.55%. Usos Aceros de grano fino utilizados en aplicaciones a elevadas temperaturas. 95 140 180 240 169J a 20°C No especificado 690°C x 1 hr. Ni 0. Clasificación AWS: E-9018-B3 • Excelente calidad radiográfica • Corriente continua.5-96): Tratamiento Térmico Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Requerimientos Energía Absorbida Requerimientos Ch-v 620 MPa 530 MPa 17% Amperaje mín. Mn 0. Excelentes características operativas. Para mayores detalles ver página 33.31%. Color blanco • Temperatura de servicios máx.4 *3.009%. Si 0. electrodo positivo • Toda posición Aplicaciones típicas • Aceros de grano fino • ASTM A 633 Gr. bajo hidrógeno con hierro en polvo.SISTEMA ARCO MANUAL INDURA 9018-B3 • Electrodo para acero de baja aleación • Revestimiento potásico. Cr 2. P 0. S 0.06%. J80 y J90 Procedimiento para soldar Son usualmente empleados con tratamiento térmico postsoldadura.2 *4.: 600°C Descripción Para alcanzar las propiedades deseadas. Debido a sus buenas propiedades. 65 32 24 12 52 .0 *4.86%. Fácil desprendimiento de escoria. baja aleación o microaleados entre sí o con aceros de más baja resistencia incluido el acero al carbono. H75. estos electrodos tienen pequeñas adiciones de elementos de aleación (especialmente algo de níquel) y requiere un cuidadoso control de la humedad en el revestimiento del electrodo u otra fuente de hidrógeno.

P 0. Cr 0. 4140. Posee una gran velocidad de deposición y permite obtener uniones de alta resistencia mecánica.30%. Clasificación AWS: E-11018-M • Soldadura de aceros con elevada resistencia mecánica (aplicaciones militares) • Corriente continua. HY80.INDURA 11018-M • Electrodo para acero de baja aleación • Revestimiento bajo hidrógeno con hierro en polvo. 66 32 24 14 53 . 120 160 220 275 42J a -51°C 27J a -51°C Amperajes recomendados: Diámetro mm *2.4 3.04%. S 0. Para mayores detalles ver página 33. Usos Este electrodo ha sido diseñado para obtener soldaduras de alta eficiencia en aceros de baja aleación y alta resistencia.54%. evitando alargar el arco. 4340 Procedimiento para soldar Para producir mejores depósitos.8 * Electrodo fabricado a pedido Electrodos x kg aprox.010%. Composición química (típica) del metal depositado: C 0. Mn 1.32%.2 4. ASTM Gr. Deberá observarse cuidadosamente las recomendaciones de almacenamiento de los electrodos (ver página 20).86%. T. A517 Palas mecánicas Corazas de molinos Chasis de maquinarias Aceros SAE 4130. Si 0. Color gris • Toda posición Descripción El 11018-M es un electrodo de bajo contenido de hidrógeno con hierro en polvo en su revestimiento. 80 120 160 200 máx. Mo 0. como son T1. El tamaño y forma del depósito se controlan con el movimiento del electrodo.0 4. Cuando se hagan varias pasadas deberá removerse previamente la escoria. Ni 1.40% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. deberá usarse un arco muy corto.013%. A514. electrodo positivo • Excelente calidad radiográfica Aplicaciones típicas • • • • • Estructuras de acero T1. Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 780 MPa Límite de fluencia : 717 MPa Alargamiento en 50 mm : 23% Longitud mm 300 350 350 350 Requerimientos Energía Absorbida Requerimientos Ch-v 760 MPa 680-760 MPa 20% Amperaje mín. Los depósitos obtenidos son de excelente calidad radiográfica. Cor-Cap y Dur-Cap.5-96): Tratamiento Térmico Sin T.

Su depósito bajo hidrógeno minimiza el riesgo de agrietamiento.18% : 0. Usos: Soldadura de aceros del tipo 9% Cr .2% 593 MPa Elongación (L=4d) 19% Energía absorbida Ch-v 200J a 20°C Descripción: Electrodo básico de arco estable con transferencia spray. V.05% : 0. Aplicaciones típicas: Reparación y fabricación recipientes de uso naval. Usos: Soldadura de aceros del tipo 5% Cr . en tubos y calderas.5-96 Composición química Propiedades mecánicas Descripción / Usos / Aplicaciones típicas / Posición de soldadura (a) / Tipo de corriente (b) INDURA 7018-RC AWS: E-7018-G C Mn Si P S Cr Ni Mo Cu : 0. H. Usos: Su depósito posee una composición que reduce la corrosión producida por el agua marina y la corrosión ambiental. Tipo de corriente: CCEP.21% : 1.17% Tratamiento térmico 740°C x 1 hr. INDURA 8018-B6 AWS: E-8018-B6 C Mn Si P S Cr Ni Mo : 0. Tipo de corriente: CCEP. H.012% : 0. Tipo de corriente: CCEP.24% : 0. Aplicaciones típicas: Calderería.5% Mo.06% : 0. Buena resistencia en atmósferas sulfurosas.63% : 0. Resistencia a la tracción 708 MPa Límite de fluencia en 0.41% : 0.006% : 10.2% 480 MPa Elongación (L=4d) 25% Energía absorbida Ch-v 100J a -20°C Descripción: Electrodo de revestimiento bajo hidrógeno con hierro en polvo.022% : 0. NDURA 8018-B8 AWS: E-8018-B8 C Mn Si P S Cr Ni Mo : 0. V. Posiciones de soldadura: P.SISTEMA ARCO MANUAL Otros electrodos para aceros de baja aleación Clasificación INDURA AWS 5.0. tuberías.98% : 0. en tubos y calderas.47% Tratamiento térmico 740°C x 1 hr. SC. Posiciones de soldadura: P.009% : 0. H.60% Sin tratamiento térmico Resistencia a la tracción 530 MPa Límite de fluencia en 0. SC. 54 .79% : 0.2% 591 MPa Elongación (L=4d) 21% Energía absorbida Ch-v 250J a 20°C Descripción: Electrodo básico de bajo contenido de hidrógeno. V. Para recubrimientos de aceros al carbono o aleados.04% : 0. Proporciona buena resistencia en atmósferas sulfurosas.007% : 5.53% : 0. SC.32% : 0. Aplicaciones típicas: Equipos de “Cracking” en la industria del petróleo y petroquímica. Está diseñado especialmente para construcción y reparaciones de tuberías bajo condiciones de temperatura hasta los 600°C.1% Mo. Apto para soldar aceros resistentes al creep.15% : 0. Posiciones de soldadura: P.76% : 0. Está diseñado especialmente para construcción y reparaciones de tuberías bajo condiciones de temperatura hasta los 600°C.021% : 0. Resistencia a la tracción 713 MPa Límite de fluencia en 0.03% : 0.02% : 0.

41% : 0. 55 . Soldadura de aceros con elevada resistencia mecánica. 80-50.61% : 0. SC.21% Sin tratamiento térmico Resistencia a la tracción 605 MPa Límite de fluencia en 0. Aplicaciones típicas: Recipientes de presión.02% : 0.5-96 Composición química Propiedades mecánicas Descripción / Usos / Aplicaciones típicas / Posición de soldadura (a) / Tipo de corriente (b) Descripción: Electrodo con revestimiento básico. Posiciones de soldadura: P. SC. V. El color del metal depositado es similar al del acero resistente a la corrosión ambiental.39% : 0.5% de cobre al metal depositado.45% Sin tratamiento térmico Resistencia a la tracción 675 MPa Límite de fluencia en 0.2% 540 MPa Elongación (L=4d) 27% Energía absorbida Ch-v 44J a -40°C INDURA 8018-W2 AWS: E-8018-W2 C Mn Si P S Cr Ni Mo Cu : 0.80-40. ductilidad y resistencia al impacto en el metal depositado.07% : 0. CORCAP. lo que le da buenas propiedades mecánicas y lo hace apto para soldaduras que re q u i e re n re s i s t e n c i a a l i m p a c t o a b a j a s temperaturas. Excelentes propiedades a baja temperatura y alta calidad radiográfica. Aplicaciones típicas: Aceros del tipo ASTM A242 y A588.04% : 0. Tipo de corriente: CCEP. CORTEN.009% : 0. A350 Gr. Esta propiedad es alcanzada debido a la adición de aproximadamente 0. especialmente diseñado para obtener un metal de soldadura con características más uniformes de resistencia a la corrosión y coloración en aceros estructurales ASTM resistentes a la intemperie.2% 580 MPa Elongación (L=4d) 24% Energía absorbida Ch-v 42J a -29°C Descripción: Electrodo bajo hidrógeno.04% : 1.008% : 0. INDURA 8018-C3 AWS: E-8018-C3 C Mn Si P S Cr Ni Mo : 0. Usos: Está diseñado para depositar cordones con resistencia mejorada y con elevada resistencia al impacto en bajas temperaturas. Tipo de corriente: CCEP.024% : 0. H. Aceros ASTM A148. Su depósito posee un 1.70% : 0.11% : 0.015% : 0.0% de níquel. Aceros de grano fino.Otros electrodos para aceros de baja aleación Clasificación INDURA AWS 5.95% : 0.05% : 1. V. H. Posiciones de soldadura: P. A334. Para lograr resistencia. Usos: Aceros estructurales resistentes a la corrosión ambiental. algo de cromo y níquel son adicionados.

Tipo de corriente: CCEP.5-96 Composición química Propiedades mecánicas Descripción / Usos / Aplicaciones típicas / Posición de soldadura (a) / Tipo de corriente (b) Descripción: Electrodo de bajo contenido de hidrógeno. Aplicaciones típicas: Aceros de grano fino.SISTEMA ARCO MANUAL Otros electrodos para aceros de baja aleación Clasificación INDURA AWS 5. estos electrodos tienen pequeñas adiciones de elementos de aleación (especialmente algo de níquel) y requiere un cuidadoso control de la humedad en el revestimiento del electrodo u otra fuente de hidrógeno. H80.42% : 0. H75.24% Sin tratamiento térmico Resistencia a la tracción 672 MPa Límite de fluencia en 0. H. E. Usos: Aceros de grano fino utilizados en aplicaciones a elevadas temperaturas. ASTM A 672 Gr.010% : 0. Para alcanzar las propiedades deseadas. Posiciones de soldadura: P. se recomienda para soldadura de aceros de alta resistencia. Debido a sus buenas propiedades.10% : 1.2% 579 MPa Elongación (L=4d) 25% Energía absorbida Ch-v 80J a -51°C (a) (b) P : Plana CC : Corriente continua CA : Corriente alterna H : Horizontal EP : Electrodo positivo AP : Ambas polaridades V : Vertical EN : Electrodo negativo SC : Sobrecabeza 56 .42% : 0. V.88% : 0. J80 y J90.012% : 0.05% : 0. INDURA 9018-M AWS: E9018-M C Mn Si P S Cr Ni Mo : 0. baja aleación o microaleados entre sí o con aceros de más baja resistencia incluido acero al carbono. SC. ASTM A 633 Gr.

Tipos de aceros inoxidables: Desde el punto de vista metalúrgico. ferríticos y austeníticos. fundiciones resistentes a la corrosión. 446. etc. El hierro es el elemento fundamental de todos los aceros inoxidables. 501 y 502. Martensíticos: Estos aceros contienen entre 11. se recomienda postcalentar las piezas entre 700°C y 850°C. Pueden trabajarse en frío o en caliente. Sin embargo. Algunos ejemplos de este grupo son los aceros martensíticos AISI 410. Son esencialmente no magnéticos en la condición de recocido y no endurecen por tratamiento térmico. Son muy 57 . y para adornos arquitectónicos o automotrices. como su principal elemento de aleación. Siempre que sea posible debe emplearse como metal de aporte aleaciones austeníticas (Ej. Por otro lado los aceros ferríticos son muy propensos al crecimiento del grano (850°C-900°C) inconveniente para la soldadura. sin embargo. para hacer que el hierro sea "inoxidable" el contenido de cromo en solución debe ser por lo menos de un 11. Ejemplos de éstos son los aceros AISI 405. AISI 309-310) para absorber las tensiones en las zonas cercanas al cordón y así evitar grietas. Ferríticos: Los aceros inoxidables ferríticos contienen entre 17% y 27% de cromo.5% a 18% de cromo. 420. V. se utilizan mucho para estampados profundos de piezas. puede aparecer fase sigma (dura y frágil) cuando se les mantiene durante mucho tiempo a temperaturas cercanas a 470°C. Estos aceros no son endurecibles por tratamiento térmico sino sólo moderadamente mediante trabajo en frío. piezas de válvulas. 442. en esta condición. Se adicionan otros elementos de aleación (Ni. los aceros inoxidables están agrupados dentro de tres tipos básicos. El contenido total de níquel y cromo es de por lo menos 23%. En la soldadura de los aceros martensíticos (aceros autotemplables) se pueden producir tensiones y por consiguiente grietas. esta resistencia a la corrosión no es tan buena como en los aceros austeníticos o ferríticos. resistencia a la corrosión. carbono (C) y cromo (Cr). calor. Su campo de acción está en piezas que están sometidas a corrosión y que requieren de cierta resistencia mecánica. resistencia al creep. La resistencia óptima a la corrosión de estos aceros se obtiene efectuando tratamientos térmicos de temple y revenido a las temperaturas requeridas. Mo. Es conveniente precalentar entre 300°C-350°C las piezas que van a ser soldadas.ELECTRODOS PARA ACEROS INOXIDABLES ¿Qué es un acero inoxidable? Los aceros inoxidables son simplemente aleaciones compuestas por hierro (Fe). En los aceros ferríticos con un contenido de alto cromo. 431.5%. Se utilizan generalmente en aletas para turbinas. pero alcanzan su máxima ductilidad y resistencia a la corrosión en la condición de recocido. etc. seguido de un enfriamiento rápido. cuchillería. Son magnéticos al igual que los martensíticos. de acuerdo a su microestructura: Martensíticos. rodetes de turbinas hidráulicas. resistencia al impacto. si no se adoptan las precauciones convenientes. Si las piezas a soldar son de dimensiones considerables. el acero puede llegar a ser ligeramente magnético. 416. Ti. Nb) con el fin de mejorar ciertas propiedades como son: ductilidad. 430. El trabajo en frío les desarrolla una amplia variedad de propiedades mecánicas y. Después de la soldadura y una vez enfriadas las piezas se recomienda un revenido de 600°C a 700°C. como recipientes para industrias químicas y alimenticias. Como los aceros ferríticos se pueden deformar fácilmente en frío. Austeníticos: Estos son los aceros inoxidables al cromo-níquel (tipo 3XX) y al cromo-níquel-manganeso (tipo 2XX). Se pueden trabajar fácilmente en caliente o en frío.

12. niobio o tántalo. Estos aceros tienen la mejor resistencia a altas temperaturas y resistencia a la formación de escamas de los aceros inoxidables. En el proceso arco manual el valor típico es de 30%. Se obtiene el punto medio de la recta trazada entre ambos puntos (siempre y cuando los materiales participen en la misma proporción). Estos se calculan a partir de las fórmulas dadas a continuación.SISTEMA ARCO MANUAL resistentes al impacto y difíciles de maquinar. 8.5 x % Si + 0. Su ubicación específica dependerá del grado de dilución con que se trabaje. al electrodo. para luego graficarlas en el Diagrama I.8% Mn. Diagrama I Selección de electrodos para acero inoxidable Diagrama de Schaeffler: El Diagrama de Schaeffler se usa principalmente para predecir la estructura del metal de soldadura obtenido en la unión de aceros inoxidables disímiles. Ejemplo de unión de acero AISI 410 con electrodo austenítico. Otra posibilidad es emplear aceros austeníticos con porcentaje de carbono menor a 0. Para evitar esta precipitación se deben soldar las piezas sin precalentamiento y con el menor aporte de calor posible. 1.5% Si y 0.5% Ni. o de aceros inoxidables con aceros al carbono.0% Mn. con o sin aleación. Su resistencia a la corrosión suele ser mejor que las de los aceros martensíticos o ferríticos. Para su empleo se parte del cromo y el níquel equivalente del material base y electrodos. El mayor inconveniente que presenta la soldadura de los aceros austeníticos es la precipitación de carburos que pueden producirse en las zonas cercanas al cordón de soldadura. (Diagrama II) Queremos soldar un acero AISI 410 (13% Cr.08% C) con un electrodo 309L (24% Cr. 0. 0.5% Si y 0. el punto correspondiente al metal depositado se encontrará entre la recta trazada por los puntos correspondientes al metal base y al electrodo.03% o aceros austeníticos estabilizados con titanio. La composición del material depositado se encontrará dentro de esta recta y dependerá del porcentaje de dilución (30% para arco manual). En el caso de materiales disímiles se grafican los puntos correspondientes al cromo y níquel equivalentes de ambos materiales base. Después se une este punto con el punto correspondiente 58 .5 x % Nb Níquel equivalente: % Ni + 30 x % C + 0.03% C) y suponemos una dilución del 30% (el metal base colabora con el 30% de la unión y el electrodo con el 70%).5 x % Mn Cuando se trata de unir materiales de la misma composición química. quedando sensibilizados a la corrosión intergranular. Cromo equivalente: % Cr + % Mo + 1.

45% C y 0. De esta forma tenemos que para el acero SAE 1045 el cromo equivalente es igual a cero y el níquel equivalente igual a 7.07% C) empleando un electrodo INDURA 29-9 (28% Cr.75%. Suponemos que ambas chapas (SAE 1045 y 316) participan por igual en la soldadura y que la dilución es del 30%.5% Si y 0. 9.15%.7% Cr.2% Ni.12% C). níquel equivalente 14.7% Si y 0. Para el electrodo INDURA 29-9 el cromo equivalente es 28% y el níquel equivalente de 13.8%.8%) y el electrodo 309L por el punto A (cromo equivalente 24. En el caso de la chapa AISI 316 tenemos cromo equivalente 21. punto D.Diagrama II ¿Cuál es la composición del cordón resultante? Representamos la chapa 410 por el punto B (cromo equivalente 13.8% y níquel equivalente 13. el punto C será el resultante del cordón depositado y tendrá un 13% de ferrita. 0. punto B. el cordón resultante tendrá un 10% de ferrita y también es posible esta soldadura sin peligro de fisuración en caliente. 2% Mn. 2. níquel equivalente 2.75%. 12% Ni. Dado que hemos supuesto que la dilución es del 30%.0% Mn. Ejemplo de soldadura disímil (Diagrama III) Supongamos que debemos soldar un acero SAE 1045 (0.9%. 0. 59 .8% Mn) con un acero AISI 316 (18. ¿Cuál es la composición del cordón resultante? En el caso de los aceros al carbono debe considerarse un 50% de descarburación al soldar. Cualquier metal que resulte de la mezcla A y B estará en la recta que los une.3%). Por lo tanto. punto A. por lo que en la fórmula del níquel equivalente debe reemplazarse el coeficiente correspondiente al carbono por el valor 15 x % C. El punto E es el resultante de ambas chapas y el punto F el resultante de aplicar el 30% de dilución al segmento AE. Por tanto es posible esta soldadura sin peligro de fisuración en caliente.

SISTEMA ARCO MANUAL Diagrama III 60 .

Mo 0. 304L. dando así una excelente protección contra la corrosión intergranular.8 * Electrodo fabricado a pedido Requerimientos 520 MPa 35% Amperaje mín.04% de carbono según normas AWS.2 4. producida por los ácidos sulfúricos y sulfurosos. Cr 18. 347.4/A5. El depósito es de acero inoxidable austenítico.76%. cuyo depósito es de excelente forma y apariencia. Este electrodo se caracteriza por un arco estable de transferencia spray.7%. P 0. 348 • Equipos químicos y petroquímicos • Estanques que contengan productos químicos corrosivos Composición química (típica) del metal depositado: C 0.4 3. sulfito y soluciones de celulosa. electrodo positivo o corriente alterna • Resistente a la corrosión intergranular El contenido máximo de 0. S 0. evita la formación de carburos y la precipitación de ellos en los bordes de grano. electrodo positivo. 308. Si 0.008%. Aplicaciones típicas • Aceros inox. 321.63%.025%. 308L. además de tener muy buena reanudación de arco por lo que se aconseja usarlo en soldadura intermitente. Se recomienda especialmente para aplicaciones resistentes a la corrosión. 90 120 150 190 Electrodos x kg aprox. Clasificación AWS: E-308L-16 • Corriente continua.0%. 60 90 120 150 máx. Usos El electrodo 308L ha sido diseñado principalmente para soldar aceros inoxidables austeníticos con un contenido extrabajo de carbono. Ni 10. Color blanco • Toda posición Descripción El electrodo 308L posee un revestimiento rutílico.0 *4. Mn 0.INDURA 308L • Electrodo para aceros inoxidables austeníticos • Revestimiento rutílico. 304. lo que lo hace apto para soldar con CA o CC. cuando hay posibilidad de “picadura”.18% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. 59 31 21 10 Longitud mm 300 350 350 350 61 . La escoria se desprende fácilmente.4M-06): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 560 MPa Alargamiento en 50 mm : 41% Amperajes recomendados: Diámetro mm 2.02%.

02%. 90 120 150 190 Electrodos x kg aprox. Cr 22. Tiene excelente resistencia al creep (1). 321 y 347 • Acero disímiles • Acero al 12% Ni Composición química (típica) del metal depositado: C 0. cuando se les somete a una carga inferior a su límite elástico por un tiempo suficientemente largo.000°C). Ni 13. Color blanco Clasificación AWS: E-309L-16 • Toda posición • Corriente continua. Usos El electrodo 309L ha sido diseñado principalmente para soldar aceros inoxidables tipo 309L y 309Cb.009%. Este electrodo se caracteriza por un arco estable de transferencia spray y cuyo depósito es de excelente forma y apariencia. 304. Su depósito tiene excelente resistencia a la corrosión a temperatura ambiente.4%. 60 90 120 150 máx. Mn 0.0 *4.4/A5.5%.80%. 309L.SISTEMA ARCO MANUAL INDURA 309L • Electrodo para acero inoxidable austenítico • Revestimiento rutílico.4 3. P 0.16% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. 304L. 309Cb.69%. La escoria se desprende fácilmente. 62 .2 4. Aplicaciones típicas • Aceros AISI 309. pero primordialmente fue diseñado para resistir la oxidación a altas temperaturas (1.8 Longitud mm 300 350 350 350 Amperaje mín. S 0. Si 0.4M-06): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 555 MPa Alargamiento en 50 mm : 42% Amperajes recomendados: Diámetro mm 2. El depósito es de acero inoxidable austenítico. 59 31 21 10 Requerimientos 520 MPa 30% * Electrodo fabricado a pedido (1) Creep: Fenómeno por el cual los materiales acaban por sufrir una deformación permanente.022%. electrodo positivo o corriente alterna Descripción El electrodo 309L posee un revestimiento rutílico. electrodo positivo. Mo 0. además de tener muy buena reanudación de arco por lo que se aconseja usarlo en soldaduras intermitentes. lo que lo hace apto para soldar con CA o CC.

71%. electrodo positivo. Cr 25. 70 90 120 150 máx. Usos Está especialmente diseñado para soldar aceros inoxidables del tipo 310 y 314.8%. Color gris Clasificación AWS: E-310-16 • Toda posición • Corriente continua. Puede ser usado además para soldar aceros inoxidables de composición desconocida y aceros inoxidables con acero carbono. 59 31 21 10 Longitud mm 300 350 350 350 63 .INDURA 25-20 • Electrodo para acero inoxidable austenítico • Revestimiento rutílico. S 0. Mn 1. Este electrodo se caracteriza por un arco estable de transferencia spray cuyo depósito es de excelente forma y apariencia. El depósito es de acero inoxidable austenítico. Aplicaciones típicas • • • • • Estanques de ácidos Rellenos de ejes Aceros inoxidables: 310. Ni 21.10% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5.050°C. 100 120 160 225 Electrodos x kg aprox. electrodo positivo o corriente alterna Descripción El electrodo 25-20 posee un revestimiento rutílico. La escoria se desprende fácilmente.2 *4.4 3.13%.25%. P 0. en los que se requiere una alta resistencia a la tracción y a la corrosión hasta temperaturas de 1. excepto vertical descendente. Si 0.008%.4%. además de tener muy buena reanudación de arco por lo que se aconseja usarlo en soldaduras intermitentes.8 * Electrodo fabricado a pedido Requerimientos 550 MPa 30% Amperaje mín. Mo 0.4/A5.4M-06): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 593 MPa Alargamiento en 50 mm : 30% Amperajes recomendados: Diámetro mm *2. 314. 310Cb Recipientes y cañerías sometidos a temperaturas Soldadura de aceros disímiles Composición química (típica) del metal depositado: C 0. lo que lo hace apto para soldar con CA o CC.021%.0 *4. Excelente operatividad en toda posición.

S 0. electrodo positivo o corriente alterna Descripción El electrodo 29-9S posee un revestimiento rutílico. 55 31 21 10 Longitud mm 300 350 350 350 64 .2 *4.23% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5.4 3.003%. Ni 10. Color blanco Clasificación AWS: E-312-16 • Toda posición • Corriente continua.1%. (El depósito es de acero inoxidable ferrítico austenítico).SISTEMA ARCO MANUAL INDURA 29-9S • Electrodo para acero inoxidable austenítico • Revestimiento rutílico. electrodo positivo.11%.4/A5.69%. 100 120 160 225 Electrodos x kg aprox. Mo 0.0 *4. Si 0. además de tener una buena reanudación del arco por lo que se aconseja usarlo en soldaduras intermitentes. Este electrodo se caracteriza por un arco estable de transferencia spray cuyo depósito es de excelente forma y apariencia. P 0. Aplicaciones típicas • • • • Reparación de ejes y engranajes Rellenos de aceros templables difíciles Aceros inoxidables 312. que lo hace apto para soldar con CA o CC. 314 y 303 Soldabilidad de aceros difíciles Composición química (típica) del metal depositado: C 0.028%. Usos Lo recomendamos para soldar aceros inoxidables de alta resistencia tipo 312 y para aceros de diferente composición en que uno es alto en níquel.97%. Su escoria se desprende fácilmente.0%. Mn 0. Cr 29. 70 90 120 150 máx. El depósito del electrodo 29-9S es sumamente resistente a las fisuras y grietas debido a las dos fases microestructurales austenita-ferrita.8 * Electrodo fabricado a pedido Requerimientos 660 MPa 22% Amperaje mín.4M-06): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 754 MPa Alargamiento en 50 mm : 32% Amperajes recomendados: Diámetro mm 2.

317.INDURA 316L • Electrodo para acero inoxidable austenítico • Revestimiento rutílico. Debido a que el arco puede ser rápidamente restablecido. evita la formación de carburos y la precipitación de ellos en los bordes de grano.009%. Mo 2.4 3. Aplicaciones típicas • Aceros inoxidables 316.2 4. 316L. cuando existen posibilidades de “picadura” (ataque por ácido). Mn 0.7%.70% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. Ni 11.63%. 317L. dando así una excelente protección contra la corrosión intergranular. formando un depósito de excelente apariencia. S 0.022%. 316Ti y 318 • Estanques que contengan productos químicos corrosivos • Equipos químicos y petroquímicos • Industria de papel Composición química (típica) del metal depositado: C 0.5%. No es necesario tratamiento térmico posterior. 60 90 120 150 máx.8 * Electrodo fabricado a pedido Requerimientos 490 MPa 30% Amperaje mín.0 *4. P 0. 59 31 21 15 Longitud mm 300 350 350 350 65 . Se recomienda especialmente para aplicaciones resistentes a la corrosión.04% de carbono según normas AWS. electrodo positivo o corriente alterna Descripción Este electrodo se caracteriza por producir un arco suave y estable de transferencia spray.02%. El contenido máximo de 0. Cr 18. 90 120 150 190 Electrodos x kg aprox.4/A5.77%.4M-06): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 580 MPa Alargamiento en 50 mm : 48% Amperajes recomendados: Diámetro mm 2. se recomienda su uso en soldadura intermitente. Si 0. Usos El electrodo 316L ha sido diseñado principalmente para soldar aceros inoxidables austeníticos con un contenido extrabajo de carbono. Color blanco • Toda posición Clasificación AWS: E-316L-16 • Corriente continua. La escoria se desprende fácilmente y el depósito de soldadura se ajusta con facilidad a las exigencias del trabajo.

Nb 0. estabilizado con niobio (columbio) Descripción El electrodo 347 posee un revestimiento rutílico y ha sido diseñado para operar con CA o CC.2 *4.76%.4M-06): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 650 MPa Alargamiento en 50 mm : 39% Amperajes recomendados: Diámetro mm *2. Sin embargo. Mn 0. Ni 10. 90 120 150 190 Electrodos x kg aprox. Cr 18.03%.4/A5. Si 0. 321.40% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. 60 90 120 150 máx.8 * Electrodo fabricado a pedido Requerimientos 520 MPa 30% Amperaje mín. electrodo positivo. 59 30 21 15 Longitud mm 300 350 350 350 66 .0%. gas y agua • Estanques expuestos a la corrosión química Composición química (típica) del metal depositado: C 0.5%. Color blanco Resistente a la corrosión intergranular Toda posición Clasificación AWS: E-347-16 • Corriente continua.0 *4. La adición de niobio en el depósito inhibe la precipitación de carburos. electrodo positivo o corriente alterna • Tipo 19-9. La escoria se desprende fácilmente. 304 y 308L • Válvulas de ácidos. S 0. Los depósitos se ajustan para permitir un buen control en soldadura fuera de posición y así obtener cordones de buena apariencia.25%. puede ser utilizado para soldar cualquier tipo de acero inoxidable en que se requiera una máxima resistencia a la corrosión.90%.032%.4 *3. P 0. Usos El electrodo 347 ha sido diseñado especialmente para soldar aceros inoxidables tipo 347 y 321.005%. Aplicaciones típicas • Aceros inoxidables 347. Mo 0. disminuyendo considerablemente la corrosión. Su arco se caracteriza por una transferencia de tipo spray muy estable y un depósito que fluye para producir soldaduras de forma y apariencia excelentes.SISTEMA ARCO MANUAL INDURA 347 • • • • Electrodo para acero inoxidable austenítico Revestimiento rutílico.

410S. cavitación. Aceros inoxidables 403. 90 120 150 190 Requerimientos 760 MPa 15% Electrodos x kg aprox.1%. por lo cual se recomienda seguir todos los pasos correspondientes al presecado y mantenimiento de un electrodo bajo hidrógeno. Si 0.8 * Electrodo fabricado a pedido 67 .2 *4. 414. Aplicaciones típicas • • • • Reconstrucción de válvulas y fittings Aceros martensíticos Aceros inoxidables al cromo Aceros fundidos al Cr Ni Composición química (típica) del metal depositado: C 0.29%. 405. P 0. 60 90 120 150 máx. electrodo positivo • Depósito del tipo 12% Cr . 416.011%.0 *4.4/A5. Francis y Kaplan. choque térmico y desgaste Usos Muy apropiado para ruedas de turbinas tipo Pelton. S 0. El tratamiento térmico postsoldadura no debería exceder los 620°C.48% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. UNS Nº S41500.04%.48%.0.5% Mo • Resistente a la oxidación.INDURA 13/4 • Electrodo sintético para aceros inoxidables martensíticos • Revestimiento rutílico.5%.5% Ni . Mo 0. Mn 0. Proporciona mejor resistencia al agrietamiento que el metal de soldadura tipo 410 para la unión de metales base de este mismo tipo.4. 410. Clasificación AWS: E-410NiMo-15 • Corriente continua. Ni 4. Color blanco • Toda posición Descripción Electrodo de composición similar al E410 salvo que el metal depositado contiene menos cromo y más níquel. El objetivo es eliminar ferrita en la microestructura debido a los efectos mecánicos perjudiciales generados por esta fase.019%.4 *3. 420 y ASTM A240 (tipo CA6NM). 59 30 21 15 Amperajes recomendados: Diámetro mm *2. Cr 11. Además es un electrodo con revestimiento del tipo bajo hidrógeno.4M-06): Tratamiento Térmico 610°C x 1 hr Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 827 MPa Alargamiento en 50 mm : 17% Longitud mm 300 350 350 350 Amperaje mín.

02% : 0.021% : 0. Aplicaciones típicas: Soldadura de metales disímiles. Unión de aceros AISI 309 MoL y para reparaciones de Clad Steel tipo AISI 316 y 316L.51% : 0.07% Resistencia a la tracción 590 MPa Elongación (L=4d) 53% INDURA 309MoL C AWS: E-309LMo-16 Mn Si P S Cr Ni Mo : 0.54% : 0. H.SISTEMA ARCO MANUAL Otros electrodos para aceros inoxidables Clasificación INDURA AWS A5. Altamente resistente contra la fragilidad por fase sigma. tipo 304H. Posiciones de soldadura: P. Fácil remoción de escoria y excelente presentación del cordón.05% : 0.5% : 2.67% : 0.2% : 0. Para soldadura de aceros inoxidables que contienen Cr-Ni-Mo. 302. el cual disminuye la posibilidad de corrosión intergranular y corrosión por pitting. excepto por el contenido de carbono reducido. Usos: En general se recomienda para soldadura de metales base de composición similar.3% : 12. Para soldadura de aceros inoxidables que contienen 16-21% Cr. para aceros inoxidables austeníticos. H. CA. SC. Tipo de corriente: CCEP. Posiciones de soldadura: P. C Mn Si P S Cr Ni Mo : 0.39% Resistencia a la tracción 680 MPa Elongación (L=4d) 40% Descripción: Electrodo con revestimiento rutílico.4/A5.005% : 18. 8-13% Ni. Usos: Ideal para uniones disímiles entre aceros inoxidables y aceros al carbono o de baja aleación. Su composición es igual al E-309Mo. y con altos contenidos de carbono. CA. 68 .73% : 0. Tipo de corriente: CCEP.018% : 0.7% : 10. SC. 304 y 305. Aplicaciones típicas: Aceros tipo AISI 301. V. Se utiliza en donde el acero inoxidable está sometido a temperaturas de servicios inferiores a 750ºC. V.4M-06 INDURA 308/308H AWS: E-308/308H-16 Composición química Propiedades mecánicas Descripción / Usos / Aplicaciones típicas / Posición de soldadura (a) / Tipo de corriente (b) Descripción: Electrodo de composición típica 19% Cr y 10% Ni.010% : 22.

020% : 18.05% : 1. SC.4M-06 Composición química Propiedades mecánicas Descripción / Usos / Aplicaciones típicas / Posición de soldadura (a) / Tipo de corriente (b) Descripción: Electrodo con revestimiento rutílico para aceros inoxidables austeníticos del tipo 19% Cr.00% Resistencia a la tracción 794 MPa Elongación (L=4d) 27% Descripción: Electrodos tiene una estructura duplex consistente en una matriz austenítica-ferrítica.9% : 10.04% y 0. industria lechera.01% : 0.7% : 12.30% Resistencia a la tracción 600 MPa Elongación (L=4d) 35% INDURA 2209 AWS: E-2209-16 C Mn Si P S Cr Ni Mo : 0.1% : 3. Soldadura de aceros tipo 316 y aleaciones similares. V. Excelente resistencia a la humedad. 10-15% Ni y 0-3% Mo. Posiciones de soldadura: P.20% : 0.013% : 22. Tipo de corriente: CCEP. Posiciones de soldadura: P.0% : 2. Aplicaciones típicas: Para soldar acero inoxidable duplex 22% Cr. Son utilizados para aplicaciones sometidas a altas temperaturas de servicio (hasta 750°C aproximadamente).03% : 1. Transferencia tipo spray con baja salpicadura. (a) (b) P : Plana CC : Corriente continua CA : Corriente alterna H : Horizontal EP : Electrodo positivo AP : Ambas polaridades V : Vertical SC : Sobrecabeza EN : Electrodo negativo 69 . 5% Ni y 3% Mo (tipo 2205) y 3% Mo (tipo 2205). SC. V. Tipo de corriente: CCEP. Bajo sobrecalentamiento del electrodo reduciendo las pérdidas.80% : 0. Lo anterior proporciona mayor resistencia a la tracción y al creep a altas temperaturas.4/A5. INDURA 316/316H C AWS: E-316-16 Mn E-316H-16 Si P S Cr Ni Mo : 0. H. El electrodo 316H es igual al 316 excepto que en el primero el contenido de carbono ha sido restringido al rango superior aceptado por el 316.011% : 0.5% Mo.020% : 0. con alto contenido de carbono. etc. Usos: Electrodos de esta composición se recomiendan para soldadura de aceros inoxidables duplex con un contenido aproximado de 22% de cromo.08% de C. Fácil inicio de arco reduciendo las posibilidades de defectos asociados al inicio de este. CA. Aplicaciones típicas: Equipos químicos y petroquímicos.38% : 0. El metal depositado combina alta resistencia a la tracción con propiedades mejoradas de resistencia a la cor rosión bajo tensión y por picadura. CA. esto es entre 0. 12% Ni y 2.Otros electrodos para aceros inoxidables Clasificación INDURA AWS A5. H. Usos: Para soldadura de aceros inoxidables que contienen 16-21% Cr.

11M-05): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 680 MPa Alargamiento en 50 mm : 43% Amperajes recomendados: Diámetro mm *2. utilice el electrodo Rocket Groove para biselar.03%. 100 140 180 220 Electrodos x kg aprox.014%. Clasificación AWS: E-NiCrFe-3 • Uniones de aceros criogénicos.17%.6%.02. Fe 7. Recomendable para piezas de maquinaria pesada de difícil soldabilidad donde se requiere alta resistencia mecánica. aceros de bajo. electrodo positivo o corriente alterna Descripción Electrodo base níquel con alto contenido de cromo y niobio. Un pequeño martillo ayudará a disminuir las tensiones residuales.0 *4. P 0. Nb 1. Mo 0. Cr 16. horizontal y vertical Aplicaciones típicas • • • • • • Estanques con productos corrosivos Uniones disímiles acero carbono-acero inoxidable Intercambiadores de calor Industria química y del petróleo Aceros al níquel hasta 9% de Ni Aleaciones tipo Inconel 600 y Incoloy 800 Procedimiento de soldadura Limpie el área a soldar y bisele las partes si es necesario. 9% Ni • Diseñado para temperaturas de servicio entre -196°C a 600°C • Posición plana. ductilidad y tenacidad (acero fundido y aceros de baja aleación).26%. S 0. 75 90 120 150 máx.2 4.SISTEMA ARCO MANUAL ELECTRODOS BASE NÍQUEL Nicroelastic 46 • Electrodo base níquel • Revestimiento gris • Corriente continua.04%.2%. mediano y alto carbono y aceros hasta 9% de Ni. Especial para piezas que están sometidas a temperaturas criogénicas y altas temperaturas en ambientes corrosivos. Si 0. Ni balance Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5.004%. Precaliente las piezas sólo si el material base así lo requiere.11/A5. Composición química (típica) del metal depositado: C 0.4 3. Usos Recomendado para soldadura de aleaciones altas en cromo (tipo 600 y 800). Especialmente diseñado para proporcionar soldadura de alta resistencia mecánica y tenacidad.8 * Electrodo fabricado a pedido Requerimientos 550 MPa 30% Amperaje mín. En caso de grietas. 40 25 17 10 Longitud mm 300 350 350 350 70 . Aplique de preferencia cordones rectos o con leve oscilación. Mn 6.

El depósito del electrodo Nicromo 3 se caracteriza por su favorable resistencia a elevadas temperaturas (1. Composición química (típica) del metal depositado: C 0. Si 0. además de su buena resistencia a la corrosión bajo tensiones y fisuración en caliente. Usos Este electrodo es apto para unir aleaciones tipo Inconel 625 e Incoloy 825.45%. El depósito formado es de excelente apariencia y de fácil desprendimiento de la escoria. 90 120 160 190 Electrodos x kg aprox.INDURA Nicromo 3 • Electrodo base níquel • Revestimiento gris • Corriente continua.05%.11/A5. 9% Ni • Aplicación en recubrimiento • Posición plana y horizontal Aplicaciones típicas • Estanques para transportes criogénicos • Estanques de almacenamiento de aceros al Ni (5%-9% Ni) • Asiento de válvulas • Reparación de maquinaria • Estanques para productos corrosivos • Aleaciones 904 y 904L.00%.4 *3. Debido a su alto límite elástico. es recomendable depositar cordones rectos y angostos con poca o ninguna oscilación. P 0. Usar arco corto con una ligera inclinación. entre sí o con aceros inoxidables. Nb 3. Fe 4.020%.5%. El precalentamiento depende del metal base. para revestir aceros al carbono y de baja aleación. electrodo positivo o corriente alterna Descripción El electrodo Nicromo 3 se caracteriza por producir un arco suave y estable de transferencia spray.3%. Mo 9.11M-05): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 790 MPa Alargamiento en 50 mm : 30% Amperajes recomendados: Diámetro mm *2.60%. S 0. se puede utilizar para unir aceros al níquel (5% y 9% de Ni). cualquier postcalentamiento puede efectuarse sin peligro de perjudicar las características del depósito. Para lograr un bajo aporte de calor. Recomendado para unión de aleaciones altas en cromo-níquel. Mn 0.100°C) durante tiempos prolongados. 63 31 21 15 Longitud mm 300 350 350 350 71 . Inconel 625 e Incoloy 825 Procedimiento de soldadura Es indispensable limpiar cuidadosamente las partes a soldar para lograr uniones libres de poros y grietas. 60 90 120 150 máx. Ni balance Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5.0 *4. Se recomienda además.8 * Electrodo fabricado a pedido Requerimientos 760 MPa 30% Amperaje mín.2 *4. Cr 21. Clasificación AWS: E-NiCrMo-3 • Uniones de aceros criogénicos.85%.010%.

Es aconsejable el depósito de cordones delgados. Además. Si se calienta a una temperatura alta y luego se enfría rápidamente. Especialmente las partes que se han impregnado de aceite. de 50 a 75 mm de longitud. la diferencia de contracciones entre el metal fundido depositado y la fundición. Las consideraciones anteriores son principalmente las que han establecido un procedimiento fundamental para la soldadura del hierro fundido. Utilizar electrodos de poco diámetro y corriente lo más baja posible. Debido a estas condiciones. usar electrodos de diámetro pequeño y utilizar siempre amperajes bajos. Esta capa consiste en hierro fundido endurecido superficialmente como resultado del rápido enfriamiento desde una alta temperatura. pero suficiente para producir una buena fusión. pero sus características químicas y metalúrgicas son tales que deben ser consideradas cuidadosamente para asegurar los mejores resultados. Si el metal de aporte es acero. lineales. como esmeriles. se forma una capa dura y frágil adyacente a la soldadura. muy dura y difícilmente trabajable mecánicamente. discos o limas y debe evitarse hacer los biselados o preparaciones con arco eléctrico. es que los electrodos especiales son necesarios para este tipo de soldadura.SISTEMA ARCO MANUAL ELECTRODOS PARA SOLDAR HIERRO FUNDIDO Procedimiento para soldar hierro fundido Las reparaciones en fundición de hierro gris o hierro maleable son los trabajos más comúnmente encontrados en la práctica diaria y son considerados como los trabajos de soldadura más difíciles. Deben removerse o limpiarse todas las materias extrañas. El resultado será que el depósito de soldadura se endurecerá siendo imposible su mecanizado. también para disminuir los esfuerzos térmicos. Además. éste absorberá considerable cantidad de carbón del hierro fundido. agua u otros agentes pueden requerir un precalentamiento a una temperatura suficientemente alta (300°C-370°C) para evaporar los contaminantes antes de la soldadura. Cuando sea posible debe procurarse depositar la soldadura en dos a tres capas. El hierro fundido es frágil y no se puede doblar o estirar como el acero y consecuentemente si se produce un sobrecalentamiento durante la soldadura. cuando se usan electrodos con núcleo de acero. 72 . permitiendo que el calor se distribuya dentro de la fundición antes de depositar el próximo cordón. es esencial que la unión haya sido adecuadamente preparada.35 mm de espesor o menos. causante en la mayoría de los casos de grietas en el metal base y en la soldadura. maquinable o no maquinable. las contracciones durante el enfriamiento pueden causar grietas en la soldadura misma o en las zonas térmicamente afectadas entre ésta y el metal base. que puede establecerse en los siguientes puntos: 1. Es aconsejable. ya que los pases subsiguientes tienen un efecto benéfico de normalizado sobre los primeros. el precalentamiento es necesario para fundiciones pesadas y la soldadura debe depositarse en cordones cortos. duro y quebradizo en las zonas inmediatamente vecinas a las soldaduras. tales como óxido. Algunas de sus características son: 1. 3. 2. El biselado se recomienda aún para secciones delgadas. Hacer soldaduras cortas de no más de 50 a 75 mm de longitud. En las soldaduras de hierro fundido es muy importante evitar el calor localizado. Cuando se suelda hierro fundido con electrodos comunes de acero. grasa y aceites. y de 60° a 90° para secciones más pesadas o de mayor espesor. La soldadura del hierro fundido es relativamente fácil. Como regla general el ángulo total de bisel debe ser de aproximadamente 90° para secciones de 6. el resultado será una fundición blanca. generalmente es causa de problemas serios. ya que este procedimiento tendería a producir hierro fundido blanco. Si se calienta a una temperatura alta y luego se enfría lentamente. Las uniones deben ser preparadas y biseladas por medios mecánicos. Esto se logra haciendo soldaduras intermitentes. Instrucciones Para obtener los mejores resultados. La resistencia del metal de aporte es mucho mayor que la del hierro fundido y al producirse la contracción del acero puede desprenderse de la fundición. el resultado será un hierro fundido gris que es blando y fácilmente trabajable. en lugar de cordones anchos y oscilados. manteniéndolo siempre al mínimo práctico para evitar los esfuerzos residuales provenientes de la contracción. independiente del tipo de electrodo utilizado. 3. 2. convirtiéndose en un acero de alto carbono.

08%. Si 0. Composición química (típica) del metal depositado: C 0. Se recomienda biselar las piezas en forma de “V” y taladrar los extremos de las grietas a reparar. S 0. Las piezas a soldar deben estar limpias. tiene núcleo de acero dulce con un revestimiento que actúa como fundente controlando las características del arco. Debe mantenerse el trabajo frío. se recomienda efectuar cordones de 5 a 8 cm. pueden producirse fisuras. electrodo positivo Descripción El electrodo 77.INDURA 77 • Electrodo revestido para hierro fundido • Toda posición • Revestimiento canela Clasificación AWS: E-St • Unión y reparación de hierros fundidos • Corriente alterna o corriente continua.2 *4. intermitentemente.43%. Mn 0. 76 38 26 19 73 . Aplicaciones típicas • • • • Cabezales de motores Piezas de máquinas Cajas de descanso Blocks de motores Procedimiento para soldar Se recomienda usar preferentemente CC.010%. Para tener mayor seguridad de la calidad del trabajo. característica importante en la soldadura de hierro fundido.10%. P 0. Tiene un punto de fusión lo suficientemente bajo para permitir usar corrientes bajas. lo que reduce el endurecimiento en la zona de fusión. 50 80 110 140 máx. Fe balance Amperajes recomendados: Diámetro mm *2.4 3. No se recomienda martillar el cordón. se debe evitar soldar en forma continua. electrodo positivo.015%.8 * Electrodo fabricado a pedido Longitud mm 300 350 350 350 Amperaje mín. 80 120 160 180 Electrodos x kg aprox. Usos Este electrodo se recomienda para reparaciones en hierro fundido en que los depósitos no requieran maquinado posterior.0 *4.

02%.4 3.10%. Además generalmente se requiere un calentamiento de la pieza.003%. Es aconsejable hacer cordones cortos y martillar después de cada cordón para alivianar tensiones.2 4. Mn 0. Además posee un depósito con excelentes características para ser maquinado. libres de porosidad (incluso en piezas contaminadas con aceite) y es de mayor resistencia y ductilidad que el metal base. S 0. Descripción Depósito de níquel especialmente diseñado para unión y reparación de fierro fundido (fundición gris).0 *4.11%. Cr 0. Fe 2.SISTEMA ARCO MANUAL Nickel 99 • Electrodo con revestimiento de grafito y núcleo de níquel. Se sugiere realizar cordones cortos y un posterior martillado para aliviar tensiones residuales. con otros metales ferrosos y no ferrosos. El núcleo del electrodo puede ser usado como aporte TIG.8 * Electrodo fabricado a pedido Longitud mm 300 350 350 350 Amperaje mín.18%. Es de arco muy estable y fácil remoción de escoria.74%. Composición química (típica) del metal depositado: C 0.70%. P 0. Usos Reparación y unión de piezas de fierro fundido entre sí. 80 110 140 160 Electrodos x kg aprox. Mo 0. 68 32 21 15 74 . para eliminar cualquier impureza presente. Éste entrega depósitos lisos y homogéneos. etc. 50 80 100 120 máx. Ni balance Amperajes recomendados: Diámetro mm 2. Si 0. adecuado para espesores pequeños y medios.006%. Procedimiento para soldar Se recomienda que se practique una adecuada limpieza del material base. Color gris oscuro • Toda posición Clasificación AWS: E-Ni-CI • Unión y reparación de todos los tipos de hierros fundidos • Corriente alterna o corriente continua y electrodo negativo Aplicaciones típicas • • • • • Culatas de motores Blocks de motores Relleno de piezas Diferenciales Recuperación de engranajes.

El depósito tiene una alta resistencia. 80 110 140 160 Electrodos x kg aprox.53%. se comporta en forma adecuada en superficies con cierta contaminación. incluso sobre superficies contaminadas.015%.2 4.02%. No se recomienda el martillado. Ni balance Amperajes recomendados: Diámetro mm *2. Se recomienda usar preferentemente corriente continua electrodo negativo. Procedimiento para soldar Se debe limpiar bien la superficie a soldar.91%.4 3. sin necesidad de precalentamiento. Al igual que todos los fierros fundidos se sugieren cordones cortos y después de soldar NO se debe martillar. 68 32 21 15 75 . sin embargo. Al igual que todas las soldaduras de fierro fundido. Si 0. especialmente indicado para soldadura de fundición nodular. 50 80 100 120 máx. etc. nodular • Corriente alterna o corriente continua y electrodo negativo • Revestimiento gris oscuro Aplicaciones típicas • • • • • Recuperación de cuerpos de válvulas Cuerpos y tapas de bombas Tambores para trefilación Eje excéntrico chancadores Uniones disímiles con hierro fundido. es de excelente apariencia libre de grietas y porosidad. S 0.8 * Electrodo fabricado a pedido Longitud mm 300 350 350 350 Amperaje mín. Mo 0.Nickel 55 • Electrodo con núcleo de níquel-hierro • Unión y reparación de todos los tipos de hierros fundidos • Toda posición Descripción Depósito de níquel-hierro especialmente diseñado para unión y reparación de piezas de fundición con alto porcentaje de fósforo. Clasificación AWS: E-NiFe-CI • Soldadura de fundiciones gris. Fe 46%. P 0. Usos Unión y reparación de todos los tipos de fierro fundido.002%.0 *4. Mn 0. Cr 0. maleable.13%. Composición química (típica) del metal depositado: C 0. se recomiendan los cordones cortos a fin de no calentar excesivamente la pieza.54%. fundición nodular y esferoidal.

Emplear los rangos de corriente más altos para cada diámetro de electrodo.SISTEMA ARCO MANUAL ELECTRODOS PARA COBRE–BRONCE Procedimiento para soldar con electrodos cobre-bronce La técnica de operación de estos electrodos es totalmente distinta a la empleada en la soldadura del acero al carbono. pero se emplea para reducir las tensiones y distorsiones en las uniones soldadas. Al soldar cobre y sus aleaciones deberán considerarse los siguientes factores: 1. a la vez de mejorar las propiedades mecánicas debido al afinamiento de los granos del depósito. 2. debido principalmente a la gran diferencia de conductividad térmica. con el objeto de prevenir la sobrefusión en la raíz de las uniones. 3. Es frecuente el empleo de respaldos de cobre o de grafito. El martillado de los depósitos de soldadura no es absolutamente indispensable. Usar temperaturas de precalentamiento. y temperaturas entre pasadas de 200°C a 370°C para latones y de 400°C a 550°C para cobre. especialmente al soldar espesores delgados. 5. 4. coeficiente de expansión. 76 . Emplear ángulos de bisel mayores que los usuales. Dejar una separación mayor en la raíz de las uniones. El punteo de las uniones debe tener un paso menor. Como regla general al soldar cobre y sus aleaciones se recomienda el empleo de temperaturas de precalentamiento del orden de 200°C. menor punto de fusión y mayor fluidez a la temperatura de la zona de fusión.

y para los latones con alto porcentaje de zinc se recomienda los amperajes cercanos al máximo.0 *4. Se recomienda soldar con cordones sencillos para lograr características mecánicas máximas en el depósito. sin permitir que el revestimiento del electrodo toque el metal fundido. El arco. 75 120 190 250 Electrodos x kg aprox. Cu balance Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5.4 3. Fe 0.10%. y aleaciones Descripción El electrodo 70 ha sido diseñado para lograr depósitos de bronce fosfórico de alta calidad en toda posición con CC.2 4. En posición sobrecabeza.1%. acero. se debe remover totalmente la escoria antes de depositar el cordón o capa siguiente. pero al usar las corrientes recomendadas más altas. Sn 6. para mantener el baño de fusión lo más pequeño posible. Los depósitos de este electrodo son convexos. se reduce la convexidad y el cordón se hace más uniforme. cobre. En las soldaduras de cobre y bronce se recomienda precalentar la zona de iniciación de la soldadura. Se recomienda para soldar metales diferentes y sus características permiten usarlo cuando se necesitan capas superpuestas de bronce fosfórico. El metal depositado solidifica muy rápido y la escoria de poco volumen tiende a formar islas.25%. dejando expuesta mucha de la superficie del metal. electrodo positivo. 40 80 130 140 Amperaje máx.0%. Para el bronce se recomienda un amperaje medio entre el mínimo y el máximo de la tabla. se recomienda soldar con cordones sencillos.6-84): Resultados de pruebas de tracción Requerimientos con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 300 MPa 240 MPa Alargamiento en 50 mm : 22% 20% Amperajes recomendados: Diámetro mm *2. deben ajustarse los amperajes más bajos indicados en la tabla. Aplicaciones típicas • • • • • Relleno de descanso Relleno de piezas de cobre Soldaduras de alambiques Soldaduras de hierro fundido Relleno de contactos eléctricos Procedimiento para soldar Se recomienda mantener un arco medianamente corto. a pesar de ser bastante estable. Las soldaduras verticales deben hacerse en dirección ascendente.INDURA 70 • Electrodo de bronce fosfórico • Toda posición • Revestimiento negro Clasificación AWS: E-Cu Sn-A • Corriente continua. electrodo positivo • Apto para unión de aleaciones de Cu-Sn.8 * Electrodo fabricado a pedido Longitud mm 300 350 350 350 mín. Para soldar fundición gris. con un amperaje ligeramente menor que el que se usaría con electrodo de acero dulce en condiciones similares. Si 0. fundición gris y maleable. En general no es necesario precalentar en espesores delgados. Se aconseja un precalentamiento de 90°C a 200°C para soldar secciones gruesas. parece irregular debido a que el metal se transfiere en forma globular. latón. maleable y acero. Para soldar en posición vertical se necesita una velocidad de avance mayor. Composición química (típica) del metal depositado: P 0. Cu-Zn. En todos los casos. 61 34 23 16 77 . Usos Este electrodo está proyectado para soldar bronce.

aumenta el contenido de carbono del último. Es recomendable llevar cordones intermitentes y cortos.SISTEMA ARCO MANUAL ELECTRODOS PARA ACERO AL MANGANESO Procedimiento para soldar El electrodo para soldar acero al manganeso ha sido diseñado para obtener gran resistencia a las fisuras. con corriente continua. lo que produce cordones frágiles. electrodo positivo (se produce mayor calor en el arco). y parte queda anulada. Al estar sometido a fuerte impacto. Un depósito insuficiente tiende a producir grietas. se deberá proceder al martillado en el mismo sentido del avance. produciendo zonas de alta temperatura. Se deberá llevar un largo de arco aproximadamente igual al diámetro del electrodo. El ancho de la oscilación no deberá ser mayor a tres veces el diámetro del electrodo. Parte de la tensión de tracción se transforma en compresión. Técnica del proceso Deberá depositarse un cordón oscilado con un ángulo de inclinación de 45° en el sentido de avance.) a una temperatura menor de 300°C. Terminado el cordón. Se deberá mantener la zona contigua a la soldadura (13 mm aprox. el depósito endurece rápidamente. Deben considerarse cuatro factores al ejecutar una soldadura al arco en acero al manganeso: a) Mantener la temperatura lo más baja posible: se logra usando los amperajes mínimos admisibles y electrodos de menor diámetro. c) Depositar cordones de sección suficiente: es fundamental lograr un primer cordón de raíz con una buena sección. 78 . b) Mantener al mínimo la dilución entre metal de aporte y metal base: se logra usando amperajes bajos. Estas tensiones pueden reducirse mediante un martillado neumático. d) Reducir tensiones en el metal base y en el metal de aporte: los aceros austeníticos tienden a formar tensiones térmicas debido a su alto coeficiente de dilatación y baja conductividad térmica. Al producirse la mezcla entre metal base y el metal de aporte. El martillado deberá efectuarse en cada pasada.

martillos para trituradoras. Cr 4. trituradoras. en aceros austeníticos al manganeso.020%. zapatas para orugas de bulldozer.78%. sobre una superficie de acero manganeso. 80 140 200 260 Electrodos x kg aprox. muelas y mantos chancadores Composición química (típica) del metal depositado: C 0. forma una matriz austenítica. P 0. Su depósito.02% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. que lo hace apto para soldar con CA o con CC. cilindros de trapiche. S 0. Usos El electrodo Timang ha sido diseñado especialmente para dar gran resistencia a las fisuras. partes de dragas. reparación y unión de aceros altos en manganeso • Reconstrucción. Ni 2. y alta resistencia al desgaste por abrasión e impacto. endurece rápidamente.2 4. reparación o soldadura de dientes de excavadoras.003%. electrodo positivo.5%.13-00): Pruebas de dureza con metal de aporte dan los siguientes resultados: Dureza recién soldado : 180-210 HB Dureza después de trabajar : 400-500 HB Amperajes recomendados: Diámetro mm 2. 50 100 140 180 máx. Mn 14. con alto contenido de manganeso. que al estar sometida a fuerte impacto. electrodo positivo Aplicaciones típicas • Alta resistencia al desgaste por impacto y compresión • Reconstrucción de equipos para movimiento de tierra • Reconstrucción. relleno y recubrimiento de piezas de acero al manganeso • Toda posición Descripción El electrodo Timang posee un revestimiento básico. Clasificación AWS: E-FeMn-A • Revestimiento gris perla • Corriente alterna o corriente continua. no magnética.16%. 55 30 19 13 79 . Mo 0.INDURA Timang • Electrodo de acero austenítico al manganeso • Apto para unión.0 4.47%.8 Longitud mm 300 350 350 350 Amperaje mín.19%. Si 0.4 3.

Una mayor velocidad de avance dará un biselado menos profundo. especialmente para aquellos que representan dificultad para ser cortados o perforados. como por ejemplo: fierro fundido.SISTEMA ARCO MANUAL ELECTRODOS PARA BISELAR Y CORTAR Estos electrodos tienen gran importancia en las industrias que requieren efectuar trabajos de corte y biselado. aluminio. 35 23 17 80 . dirija el electrodo en dirección al recorrido en un ángulo de 90° con respecto al plano del metal base. Usos Este electrodo ha sido especialmente diseñado para producir cortes de alta velocidad. aleaciones de níquel. ya que han sido especialmente diseñados y fabricados para cumplir eficientemente estos trabajos. con CA o CC. en todas posiciones Desarme de estructuras metálicas Remoción de defectos en soldadura Perforación de remaches Amperajes recomendados: Diámetro mm 3. en todas las posiciones. Es un electrodo de alta velocidad y su revestimiento especial de tipo refractario evita que se precaliente el núcleo y concentra la fuerza del arco para lograr cortes parejos y limpios. INDURA Speed Cut • Electrodo para cortar y perforar • Corriente alterna o corriente continua y electrodo negativo • Revestimiento gris oscuro • Toda posición Descripción El electrodo Speed Cut está diseñado para cortar y perforar todos los metales. bronce. Use un movimiento vertical ascendente y descendente para producir el desprendimiento del material fundido. Esmerile la zona antes de soldar.8 Longitud mm 350 350 350 Amperaje mín. Para cortar. al ser tratados con equipos oxigas. 250 280 330 Electrodos x kg aprox.2 4. 200 220 250 máx. aceros inoxidables. Aplicaciones típicas • • • • Cortes de alta velocidad. Es recomendable su uso en todos los metales. cobre.0 4. Use un movimiento de retroceso para evitar profundizar demasiado. dirigiendo el electrodo en un ángulo aproximado de 30°. Procedimiento para biselar y cortar Para biselar use un portaelectrodo convencional. electrodo negativo. etc. con respecto al plano del metal base.

Es aplicable en toda posición sobre metales difíciles o imposibles de biselar con equipos oxiacetilénicos. 24 15 12 81 . Es usado especialmente para preparar secciones a soldar y eliminar depósitos viejos o defectuosos. Usos Es un electrodo especialmente diseñado para biselar. 250 400 500 Electrodos x kg aprox. ni equipos costosos. aceros inoxidables.INDURA Speed Chamfer • Electrodo para biselar • Corriente alterna o corriente continua y electrodo negativo • Revestimiento gris oscuro • Toda posición Descripción El electrodo Speed Chamfer está especialmente formulado para biselar y achaflanar todos los metales. • Perforar metales Amperajes recomendados: Diámetro mm 3. Resiste altos amperajes sin afectarse. aceros al manganeso. etc. tanto ferroso como no ferroso.0 4. aceros al carbono. ranurar y acanalar cualquier metal.8 Longitud mm 350 350 350 Amperaje mín. achaflanar. debido a su revestimiento refractario. Este electrodo se utiliza con CA o CC. Aplicaciones típicas • Biselar y cortar aceros ferrosos y no ferrosos • Remoción de grietas en piezas de Fe fundido. No requiere oxígeno. siendo muy fácil de aplicar. 200 300 350 máx. el cual evita que se precaliente el núcleo y concentra la fuerza del arco para lograr biseles o canales parejos y limpios.2 4. electrodo negativo.

2. Alto rendimiento. La pistola y los cables de soldadura son ligeros. El proceso es definido por la AWS como un proceso de soldadura al arco. haciendo muy fácil su manipulación. el cual protege el metal líquido de la contaminación atmosférica y ayuda a estabilizar el arco. La ilustración siguiente indica esquemáticamente una soldadura por sistema MIG: En el sistema MIG. Es uno de los más versátiles entre todos los sistemas de soldadura. mientras la pistola de soldadura se posiciona a un ángulo adecuado y se mantiene una distancia toberapieza. 6. donde la protección del arco se obtiene de un gas suministrado en forma externa. El arco siempre es visible para el operador. generalmente de 10 mm. 3. 4. donde la fusión se produce por calentamiento con un arco entre un electrodo de metal de aporte continuo y la pieza.SISTEMA MIG SÓLIDO SISTEMA MIG SÓLIDO Descripción del proceso El sistema MIG fue introducido a fines del año 1940. Posibilidad de automatización. un sistema de alimentación impulsa en forma automática y a velocidad predeterminada el alambre-electrodo hacia el trabajo o baño de fusión. El sistema MIG posee cualidades importantes al soldar aceros. 5. Rapidez de deposición. entre las que sobresalen: 1. 82 .

las gotas crecen a un diámetro que es varias veces el diámetro del electrodo antes que éstas se separen. Zona B: A valores intermedios de amperaje. Para un diámetro dado de electrodo (d). determinan la manera en la cual se transfiere el metal desde el alambre-electrodo al baño de soldadura. la velocidad de separación aumenta a medida que se incrementa la corriente. el tamaño de las gotas separadas decrece rápidamente a un tamaño que es igual o menor que el diámetro del electrodo. Para comprender mejor la naturaleza de estas formas de transferencia en el sistema MIG. a la zona de soldadura. Una máquina soldadora. en el cual un alambre es automática y continuamente alimentado hacia la zona de soldadura a una velocidad constante y controlada. las gotas son bastante pequeñas. Resumen del proceso El sistema MIG es un proceso de soldadura por arco eléctrico. y la velocidad de separación aumenta a varios cientos por segundo. Un alimentador que controla el avance del alambre a la velocidad requerida. El voltaje. 2. para evitar la contaminación del baño de soldadura. las gotas de metal fundido son transferidas a través del arco. 3. El área de soldadura y arco están debidamente protegidas por una atmósfera gaseosa suministrada externamente. Un carrete de alambre de tipo y diámetro específico. Una pistola de soldar para dirigir directamente el alambre al área de soldadura. La velocidad de transferencia a bajos amperajes es sólo de varias gotas por segundo. 5. con una protección gaseosa. Un gas protector. desde un alambre-electrodo alimentado continuamente. 83 . amperaje y tipo de gas de protección. Zona C: A valores altos de amperaje. que evita la contaminación. a continuación las detallaremos. Transferencia metálica En soldadura MIG. la cantidad de corriente determina el tamaño de las gotas (D) y el número de ellas que son separadas desde el electrodo por unidad de tiempo: Zona A: A valores bajos de amperaje. 4.Diagrama esquemático del equipo MIG El sistema MIG requiere del siguiente equipo: 1.

Transferencia “Globular”. es pequeña en relación a la fuerza de gravedad en el rango de transferencia globular (sobre 250 Amp). La fuerza electromagnética que actuaría en una dirección para separar la gota. Se tiene transferencia spray al soldar. Transferencia “Spray” o de Rocío. con argón. 2. La fuerza electromagnética es bastante fuerte para expulsar las gotas desde la punta del electrodo en forma lineal con el eje del electrodo. La separación de las gotas ocurre cuando el peso de éstas excede la tensión superficial que tiende a sujetarlas en la punta del electrodo. La transferencia globular se utiliza para soldar acero dulce en espesores mayores a 13 mm. acero inoxidable y metales no ferrosos como el aluminio. Transferencia por “Corto-Circuito”. Transferencia metálica Transferencia spray Transferencia globular El metal se transfiere en gotas de gran tamaño. sin importar la dirección a la cual el electrodo está apuntando. 84 . en que se requiere gran penetración.SISTEMA MIG SÓLIDO Existen tres formas de transferencia metálica: 1. Transferencia globular Transferencia spray El metal es transportado a alta velocidad en partículas muy finas a través del arco. 3.

o gases protectores que contienen algún porcentaje de oxígeno. Cuando se desea soldar metales no ferrosos. hasta 200 o más veces por segundo. sino que se deposita. Gases activos como: Dióxido de carbono. Hay varios factores que son necesarios considerar al determinar el tipo de gas de protección a emplear. 2. por medio de trazos oscilográficos. Estos son: 1. Gases protectores Gases inertes y activos se emplean en el sistema MIG. Los gases inertes usados en sistema MIG son: argón. en la soldadura de metales ferrosos se pueden emplear gases inertes o activos. oxígeno y vapor de agua. Tipo de metal base. mezclas de dióxido de carbono. Sin embargo. se emplean gases inertes debido a que ellos no reaccionan con los metales. Transferencia por corto circuito Electrodos y protección gaseosa El propósito principal del gas de protección es desplazar el aire en la zona de soldadura y así evitar su contaminación por nitrógeno. La figura inferior ilustra. El bajo calor reduce al mínimo la distorsión. 85 . la secuencia del voltaje y de la corriente durante un ciclo típico de soldadura por corto circuito. El resultado final es un arco muy estable usando baja energía (inferior a 250 Amp) y bajo calor. helio y mezclas de argón-helio. cuando la punta del electrodo toca el metal base. Características del arco y tipo de transferencia metálica. deformación del metal y otros efectos metalúrgicos perjudiciales. Los cortos circuitos producidos por el contacto del electrodo con el baño fundido. Estos gases no son químicamente inertes y pueden formar compuestos con los metales. ocurren con mucha regularidad.Transferencia por corto circuito El metal no es transferido libremente a través del arco. Estas impurezas afectan las propiedades del metal de soldadura. Esta transferencia metálica se obtiene en presencia de dióxido de carbono (CO2) o indurmig (Ar-CO2).

SISTEMA MIG SÓLIDO

3. Velocidad de soldadura. 4. Tendencia a provocar socavaciones. 5. Penetración, ancho y forma del depósito de soldadura. 6. Disponibilidad.

7. Costo del gas. 8. Requerimientos de propiedades mecánicas. El siguiente cuadro indica aplicaciones, características y mezclas más comunes empleadas en soldadura por sistema MIG: Transferencia Corto-Circuito 90% Helio + 7,5% Argón + 2,5% CO2 CO2 Argón + 20% CO2 Argón + 8% CO2 Argón + 5% CO2

Metal Base Acero inoxidable

Transferencia Spray Argón + 2% CO2 Argón + 1% O2 Argón + 2% O2 Argón + 2% O2 Argón + 20% CO2 Argón + 5% CO2 Argón + 8% CO2 Argón Helio Argón + 25% He Argón + 75% He Helio Argón + 25% He Argón + 50% He Argón + 75% He

Aceros al carbono y baja aleación

Aluminio y magnesio

Cobre

Máquinas soldadoras
En este proceso la máquina de soldar más empleada es aquella del tipo de corriente continua y de voltaje constante, o sea, una máquina que mantiene voltaje constante en el arco, sin que lo afecten variaciones de corriente en el arco. Es importante señalar, que este tipo de máquina de soldar puede ser usada sólo para soldadura semiautomática. La curva característica de este tipo de máquina se indica en la figura. Cuando se usa una máquina de soldar de tipo voltaje constante, existen pocos cambios en el resultado del voltaje del arco, comparado con el cambio relativamente grande en la corriente de soldadura. Por ejemplo, como se puede ver en la figura, cuando la longitud del arco se acorta, aumenta notablemente la corriente de soldadura. Esto produce un aumento del promedio de consumo, equilibrando la longitud del arco al nivel deseado. El principio está basado en el hecho de que la máquina de soldar de voltaje constante cambia la salida de corriente, para poder obtener la caída de tensión apropiada en el secundario del sistema de soldadura. En este sistema, el ajuste de la longitud del arco es controlado al fijarse la magnitud del voltaje en la máquina de soldar, mientras que la corriente de soldar está controlada por medio de la velocidad en el alimentador de alambre.

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TABLA DE REGULACIÓN SISTEMA MIG
Tabla de regulación para uniones a tope con alambre sólido en aceros de mediana y baja aleación
Espesor en mm 0,77 0,92 1,25 2,1 3,17 4,76 6,25 7,93 9,5 12,5 19 ø Electrodo en mm 0,8 0,8 0,9 0,9 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 1,6 Amperajes en CC 35- 60 40- 70 70- 90 120-130 120-180 190-200 160-180 200-210 220-250 280 300 Voltaje en CC 16-17,5 17-18 18-19 20-21 20-23 21-22 22,5-23 23-23,5 24-25 28-29 32 Velocidad avance m/min. 0,50 0,70 0,50-0,70 40-0,50 0,37-0,50 0,60-0,70 0,35-0,45 0,30-0,50 0,30-0,40 0,35 0,25 Gas lts/min. 7- 9 8- 9 8- 9 9-12 9-13 12-14 12-14 12-14 12-14 12-14 14-16

SISTEMA DE CLASIFICACIÓN DEL ALAMBRE PARA PROCESO MIG
La AWS clasifica los alambres sólidos, usando una serie de números y letras. Para aceros al carbono, la clasificación está basada en las propiedades mecánicas del depósito de soldadura y su composición química Una típica clasificación de electrodo MIG para soldadura de acero es: ER-70S-6 (Sistema inglés) ER-48S-6 (Sistema métrico) 1. La letra E indica electrodo 2. La letra R indica varilla 3. Los dos (o tres) dígitos siguientes indican la resistencia a la tracción en miles de libras/pulg2 o decenas de megapascales según se use el sistema de unidades inglés o métrico respectivamente. 4. La letra S indica que el tipo de alambre es sólido. 5. El dígito, o letra y dígito indica la composición química especial del electrodo. Así, ER-70S-6 indica un electrodo-varilla, sólido, con una resistencia mínima a la tracción de 70.000 lb/pulg2 y ER-48S-6 un electrodo-varilla, sólido, con una resistencia mínima a la tracción de 480 MPa.

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SISTEMA MIG SÓLIDO

ELECTRODOS CONTINUOS PARA ACEROS AL CARBONO INDURA 70S-6
• Alambre sólido para proceso de soldadura con protección gaseosa • Revestimiento cobrizado • Corriente continua, electrodo positivo • Toda posición Descripción El alambre 70S-6 es un electrodo de acero al carbono que ofrece excelente soldabilidad con una alta cantidad de elementos desoxidantes para soldaduras donde no pueden seguirse estrictas prácticas de limpieza. Este electrodo es usado principalmente con gas CO2 y otras mezclas comerciales como el indurmig. Esta soldadura ofrece un depósito prácticamente sin escoria reduciendo al mínimo las operaciones de limpieza.

Clasificación AWS: ER-70S-6 / ER-48S-6
• Certificado por Canadian Welding Bureau • Certificado anualmente por American Bureau of Shipping, Lloyd´s Register of Shipping, Germanischer Lloyd y Nippon Kaiji Kyokai.

Usos El alambre 70S-6 se recomienda para ser usado en aceros corrientes de baja aleación. Su contenido de silicio y manganeso le confiere excelentes propiedades desoxidantes, lo que asegura una soldadura libre de porosidades sobre una amplia gama de trabajos. Aplicaciones típicas • Recipientes a presión • Soldadura de cañerías • Fabricación de carrocerías, muebles, extinguidores, etc. • Estructuras • Recuperación de ejes

Composición química (típica) del alambre: C 0,08%; Mn 1,44%; Si 0,86%; P 0,012%; S 0,014%; Cr 0,02%; Ni 0,04%; Mo 0,003%; V 0,005%; Cu 0,20% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5.18/A5.18M-05): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 530 MPa Límite de fluencia : 415 MPa Alargamiento en 50 mm : 31% Amperajes recomendados: Diámetro mm 0,8 0,9 1,2 *1,6
* Electrodo fabricado a pedido

Requerimientos 480 MPa 400 MPa 22%

Energía Absorbida Ch-v 103J a -30°C

Requerimientos 27J a -30°C

Voltaje, volt 14-26 15-27 17-30 26-36

Amperaje mín. 60 90 130 290 máx. 160 230 340 400

Flujo CO2 lts. / min. 7-12 8-12 12-14 14-16

88

160 230 340 400 Flujo CO2 lts.015%.02%. Cr 0.18M-05): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 510 MPa Límite de fluencia : 410 MPa Alargamiento en 50 mm : 30% Amperajes recomendados: Diámetro mm *0. Mn 1. S 0.04%. P 0. soldadura de aceros estructurales.005%. adecuado para soldadura simple o de múltiples pasadas. Cu 0. A515-55 y A516-70 Composición química (típica) del alambre: C 0. 7-12 8-12 12-14 14-16 89 . Aplicaciones típicas • Aceros ASTM A36. Clasificación AWS: ER-70S-3 / ER-48S-3 • Corriente continua. Si 0. Presenta buena tolerancia para soldar materiales con superficies oxidadas.18/A5.20% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5.30%. A285-C. pueden ser utilizados para soldar aceros con superficies moderadamente oxidadas y sucias.02%. 60 90 130 290 máx.80 *0. Se recomienda para soldaduras de simple o multipasada.018%. volt 14-26 15-27 17-30 26-36 Amperaje mín. Ni 0.72%. Mo 0. Debido a sus propiedades desoxidantes. etc. / min. electrodo positivo • Certificado por Canadian Welding Bureau y anualmente por American Bureau of Shipping y Lloyd´s Register of Shipping Usos Se utiliza en reparación y construcción de equipos pesados.9 *1.6 * Electrodo fabricado a pedido Requerimientos 480 MPa 400 MPa 22% Energía Absorbida Ch-v 92J a -20°C Requerimientos 27J a -20°C Voltaje.2 *1.INDURA 70S-3 • Alambre sólido para proceso de soldadura con protección gaseosa • Toda posición • Revestimiento cobrizado Descripción Electrodo con niveles suficientes de manganeso y silicio.08%. V 0.

Menor desprendimiento del cobrizado del alambre. previene la vibración del alambre percibida en el carrete estándar (15 kg). Posee las mismas características del carrete de 15 kg con la gran ventaja de aumentar la productividad y disminuir los tiempos muertos en la producción. 90 . debido a la menor fricción en los conductos y reducido resbalamiento en los rodillos de alimentación. Alambre con curvatura y hélice perfectamente balanceadas.SISTEMA MIG SÓLIDO MIGMATIC Descripción Nuevos envases para alambre ER 70S-6 y ER 70S-3 con capacidad de 125 kg y 270 kg ideal para procesos de soldadura automáticos y semiautomáticos para alto volumen de producción.

Composición química (típica) del alambre: C 0.9 1.8%.19% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. Este electrodo continuo se caracteriza por producir un arco estable de transferencia spray. 125 155 máx. electrodo positivo Clasificación AWS: ER-308L • Toda posición • Revestimiento: No tiene Descripción El alambre 308L está diseñado para cumplir con los requisitos de los aceros inoxidables que utilizan procesos de soldadura con gas inerte (MIG y TIG). excepto por su contenido extrabajo de carbono (menor a 0. Mn 1. 321 y 347 • Equipos de proceso y almacenamiento de productos alimenticios y químicos • Estanques que contengan productos químicos corrosivos • Bombas.38%. etc.ELECTRODOS CONTINUOS PARA ACEROS INOXIDABLES INDURA 308L • Alambre sólido de acero inoxidable • Corriente continua. o argón. Si 0. Es utilizado para soldar aceros inoxidables AISI tipos 304L y 308L que pueden ser utilizados en un amplio rango de condiciones corrosivas. Este electrodo brinda un análisis químico bien equilibrado.8%.90%.01%. en el caso de usar como protección gaseosa indurmig inox.03%).02%. sin necesidad de hacer tratamientos térmicos posteriores a la soldadura. Esto es posible porque el contenido extrabajo de carbono minimiza la precipitación de carburos. 308.9-93): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 570 MPa Alargamiento en 50 mm : 44% Amperajes recomendados: Diámetro mm 0. volts 18-32 20-34 Energía Absorbida Ch-v 90J a 0°C 91 . 304L. 300 450 Voltaje. P 0. que da por resultado propiedades uniformes del metal depositado y propiedades mecánicas bien balanceadas. Usos El alambre 308L es un electrodo continuo similar al 308.02%. Cr 19. Mo 0. Aplicaciones típicas • Aceros inoxidables tipos 308L. Ni 9. S 0. intercambiadores de calor.2 Amperaje mín.

Mo 0.6%. Ni 13.0%. volts 18-32 20-34 92 . excepto por su contenido extrabajo de carbono (menos a 0. 125 155 máx. 304L. sin necesidad de hacer tratamientos térmicos posteriores a la soldadura.2 * Electrodo fabricado a pedido Energía Absorbida Ch-v 100J a 0°C Amperaje mín. Usos El alambre 309L es similar al 309. 321 y 347 • Equipos de proceso y almacenamiento de productos alimenticios y químicos corrosivos Composición química (típica) del alambre: C 0. S 0. Si 0. 300 450 Voltaje.002%. El bajo porcentaje de carbono en el metal depositado reduce la posibilidad de precipitación de carburos incrementando la resistencia a la corrosión intergranular.01%.05% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5.9 *1.7%. electrodo positivo Clasificación AWS: ER-309L • Toda posición • Revestimiento: No tiene Descripción Está diseñado para cumplir con los requisitos de los aceros inoxidables que utilizan procesos de soldadura con gas inerte (MIG y TIG).9-93): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 570 MPa Alargamiento en 50 mm : 42% Amperajes recomendados: Diámetro mm *0.03%). Cr 23. Es utilizado para soldar aceros inoxidables AISI tipo 309L que pueden ser utilizados en un amplio rango de condiciones corrosivas.021%.SISTEMA MIG SÓLIDO INDURA 309L • Alambre sólido de acero inoxidable • Corriente continua. P 0. Aplicaciones típicas • Aceros inoxidables 309L. Mn 1.42%. Se caracteriza por un arco estable de transferencia spray cuando se usa como protección gaseosa indurmig inox o argón. 309.

P 0. tipos 316L.INDURA 316L • Alambre sólido de acero inoxidable • Corriente continua.008%. No es necesario tratamiento térmico posterior.2 Amperaje mín.1%. Cr 18.38%. Si 0.9 1. de papel. Mn 1. Este electrodo brinda un análisis químico bien equilibrado. El contenido de 0.1%.04% de carbono máximo en el metal depositado. evita la formación de carburos y la precipitación de ellos en los bordes dé granos. S 0. 316L y 318 • Estanques que mantengan productos químicos corrosivos • Equipos químicos y petroquímicos • Industria alimenticia. Mo 2.03%.9-93): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 570 MPa Alargamiento en 50 mm : 40% Amperajes recomendados: Diámetro mm 0. electrodo positivo Clasificación AWS: ER-316L • Toda posición • Revestimiento: No tiene Descripción El alambre 316L está diseñado para cumplir con los requisitos de los aceros inoxidables que utiIizan procesos de soldadura con gas inerte (MIG y TIG). Aplicaciones típicas • Aceros inoxidables 316. turbinas. volts 18-32 20-34 Energía Absorbida Ch-v 90J a 0°C 93 . bombas.1% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. 316. Ni 11. Composición química (típica) del alambre: C 0.02%. dando así una excelente protección contra la corrosión intergranular. Usos El alambre 316L es un electrodo continuo que ha sido diseñado principalmente para soldar aceros inoxidables austeníticos. que da por resultados propiedades uniformes del metal depositado y propiedades mecánicas bien balanceadas. 318 y aleaciones similares con contenido extrabajo de carbono. o argón. 300 450 Voltaje. 125 155 máx. Se recomienda especialmente para aplicaciones resistentes a la corrosión cuando hay posibilidades de “picadura” (ataque por ácido). etc.69%. Este electrodo continuo se caracteriza por producir un arco estable de transferencia spray en el caso de utilizar como protección gaseosa indurmig inox.

Si 0. Fe 1. electrodo positivo Descripción Aleación tipo bronce-aluminio de alta resistencia mecánica. Usos Apropiado para aplicaciones donde se requiera resistencia a la erosión y corrosión por ácidos y agua salada.0%. bronce-silicio. Es generalmente usado para juntas de bronce-alu- minio de similar composición: manganeso. Al 8.02% Amperajes recomendados: Diámetro mm *1. relleno de hélices propulsoras de barcos. También para metales disímiles como bronce-aluminio con acero y cobre con acero. Pb 0.5-11. Composición química (típica) del alambre: (valores individuales son máximos salvo indicación contraria) Cu balance. Aplicaciones típicas • Uniones bronce-aluminio. volts 15-30 94 .2 * Electrodo fabricado a pedido Amperaje mín. etc. Zn 0.SISTEMA MIG SÓLIDO ELECTRODOS CONTINUOS PARA COBRE Y SUS ALEACIONES INDURA CuAl-2 • Alambre sólido de bronce-aluminio para aleaciones de cobre y metales ferrosos • Alta resistencia al desgaste por fricción Clasificación AWS: ER-CuAl-2A • Depósitos resistentes a la corrosión • Posición plana y horizontal filete • Corriente continua.5%.10%. algunas aleaciones cobre-níquel y metales ferrosos. 300 Voltaje. bombas.02%. 100 máx.

100 máx. Se recomienda especialmente para soldar planchas y piezas fundidas de gran espesor. Usos El alambre 1100 es un electrodo continuo.05-0.2 * Electrodo fabricado a pedido Amperaje mín.1100 • Usos generales en industrias de alimentos. Mn 0. Aplicaciones típicas • Aluminios calidad: 1060 . Si + Fe 0. La alta conductividad térmica de estos materiales hace aconsejable el uso de precalentamiento (200°C-220°C).95%.1350 . además de otras mezclas comerciales como gas de protección. 250 Voltaje. lechería. Este alambre se caracteriza por una alta calidad de sus depósitos y un excelente brillo en la superficie de los cordones. Al 99. relleno y reparación de planchas y fundiciones Composición química (típica) del alambre: (valores individuales son máximos salvo indicación contraria) Cu 0. Su uso en forma oxiacetilénica requiere de fundente para aluminio Solarflux 202 o All State 21.0% (mín) Amperajes recomendados: Diámetro mm *1.ELECTRODOS CONTINUOS PARA ALUMINIO INDURA 1100 • Alambre sólido de aluminio para proceso de soldadura MIG • Corriente continua.20%. que usan procedimientos de soldadura con gas inerte (MIG y TIG). refrigeración • Piezas de aluminio • Unión. electrodo positivo Clasificación AWS: ER-1100 • Toda posición • Revestimiento: No tiene Descripción El alambre 1100 está diseñado para cumplir con los requisitos de las aleaciones de aluminio.05%. volts 18-23 95 . usado principalmente con argón y helio. Zn 0.10%.3303 .

10% Ti 0. usado principalmente con argón y helio. electrodo positivo Clasificación AWS: ER-4043 • Toda posición • Revestimiento: No tiene Descripción El alambre 4043 está diseñado para cumplir con los requisitos de las aleaciones de aluminio.5-6. es un electrodo continuo. Es especialmente recomendado para soldar planchas y piezas fundidas de gran espesor.20% Al balance Amperajes recomendados: Diámetro mm 1. Fe 0. Su uso en forma oxiacetilénica requiere de fundente para aluminio Solarflux 202 o All State 31. relleno y reparación de planchas.4043 • Usos generales en industria de alimentos.0%. Usos El alambre 4043. lechería.6061 .30%.3003 . y fundiciones Composición química (típica) del alambre: (valores individuales son maximos salvo indicación contraria) Cu 0. que usan procedimientos de soldadura con gas inerte en los procesos MIG y TIG. además de otras mezclas comerciales como gas de protección. ductilidad y resistencia a la corrosión de los depósitos. Mg 0. superan a las del propio metal base. volts 18-23 96 . Si 4. Zn 0.SISTEMA MIG SÓLIDO INDURA 4043 • Alambre sólido de aluminio para proceso de soldadura MIG • Corriente continua.8%. Aplicaciones típicas • Aluminios calidad: 2014 . Mn 0.2 Amperaje mín. La alta conductividad térmica de estos materiales hace aconsejable el uso de precalentamiento (200°C220°C).05%. 100 máx.05%. Este alambre se caracteriza por una alta calidad de los depósitos y un excelente brillo en la superficie de los cordones. 250 Voltaje. La resistencia a la tracción. refrigeración • Envases y coladores químicos • Carter de aluminio y culatas • Unión.

10%.2 Si 0. es un electrodo continuo.05-0.05-0. Al balance Diámetro mm 1. 100 máx.5486 .5454 5356 • Uso general en industrias de estanques Composición química (típica) del alambre: (valores individuales son maximos salvo indicación contraria) Mn 0. Fe 0. Ti 0.5-5. Su alta resistencia a la tracción. está diseñado para cumplir con los requisitos de las aleaciones de aluminio. Amperajes recomendados: Amperaje mín. Su uso en forma oxiacetilénica requiere de fundente para aluminio SOLAR-FLUX 202 o All State 31. Aplicaciones típicas • Aluminios calidad: 5083 .25%. Usos El alambre 5356.5%. electrodo positivo • Revestimiento: No tiene Descripción El alambre 5356. Mg 4.20%. lo hace apto para la fabricación y reparaciones de estanques de combustible tipo rodante. Zn 0.20%. Este alambre se caracteriza por una alta calidad de los depósitos y un excelente brillo en la superficie de los cordones.06-0.20%. además de otras mezclas comerciales como gas de protección. 250 Voltaje. que usan procedimientos de soldadura con gas inerte en los procesos MIG y TIG. usado principalmente con argón y helio. Cr 0.INDURA 5356 • Alambre sólido de aluminio para proceso de soldadura MIG • Toda posición Clasificación AWS: ER-5356 • Alambre de aluminio con 5% de Mg • Corriente continua. volts 18-23 97 . La alta conductividad térmica de estos materiales hace aconsejable el uso de precalentamiento (200°C-220°C).5096 .40%.

soldadura mig (GMAW) y la soldadura por arco sumergido (SAW). conocida como mig tubular. generalmente se utiliza una mezcla de argón y dióxido de carbono (indurmig 20). Una de ellas.SISTEMA MIG TUBULAR SISTEMA MIG TUBULAR Descripción del proceso La soldadura al arco con núcleo de fundente (flux cored arc welding. Las notables características de operación del proceso y las propiedades de la soldadura resultante se pueden atribuir al empleo de este tipo de electrodo. es el tubular autoprotegido que resguarda al baño mediante la descomposición y vaporización del núcleo fundente en el calor del arco. El FCAW tiene dos variaciones principales que difieren en su método de protección del arco y de la poza de soldadura contra la contaminación por gases atmosféricos (oxígeno y nitrógeno). Una escoria que sustenta y moldea el cordón de soldadura. sin embargo de igual forma puede ir con o sin ayuda de una protección externa gaseosa. 3. es un proceso de soldadura que aprovecha el arco eléctrico entre un electrodo continuo de metal de aporte y el metal base. El aspecto que distingue al proceso tubular (FCAW) de otros procesos de soldadura por arco es la incorporación de componentes en el fundente dentro de un electrodo de alimentación continua. FCAW). también se utiliza 100% dióxido de carbono. el material del núcleo del electrodo proporciona una capa de escoria abundante que protege el metal de soldadura durante su solidificación. Soldadura por arco con núcleo de fundente protegida con gas 98 . La productividad de la soldadura de alambre continuo. Las cualidades metalúrgicas que pueden derivarse de un fundente. 2. Características principales Los beneficios del alambre tubular se obtienen al combinar tres características generales: 1. este utiliza un flujo de gas que protege la zona de trabajo. Este proceso emplea un fundente que va al interior del alambre conocido como tubular. El otro tipo. En el método con protección gaseosa externa. es el tubular con protección externa gaseosa. En ambos métodos. El proceso FCAW combina características de la soldadura por arco manual protegido (SMAW).

En general. para trabajos de fabricación en general. También sirve para soldar por punto uniones traslapadas en láminas y placas. dependerá del tipo de electrodos de que se dispone. mantenimiento y reparación. El proceso se emplea para soldar aceros al carbono y de baja aleación. mantenimiento y construcción en terreno. así como para revestimiento y deposición en superficies duras. El tipo de FCAW que se use. El proceso tubular tiene amplia aplicación en trabajos de fabricación en taller. El FCAW tiene categoría de proceso precalificado en ANSI/AWS D1.1. Con ciertos tipos de electrodos autoprotegidos. Soldadura por arco con núcleo de fundente y autoprotección 99 . código de soldadura estructural – acero. Se ha usado para soldar ensambles que se ajustan al código de calderas y recipientes de presión de la ASME. a las reglas del American Bureau of Shipping y a ANSI/AWS D1. autoprotegidos y con protección gaseosa. aceros inoxidables y fierro fundido. en el proceso tubular autoprotegido. El método con protección gaseosa puede servir para algunas aplicaciones que se unen con el proceso de soldadura mig/mag. la protección se obtiene a partir de ingredientes del fundente que se vaporizan y que desplazan el aire y además por la escoria que cubre las gotas de metal fundido y la poza de soldadura durante la operación. pero las características específicas de cada una las hacen apropiadas para diferentes condiciones de operación. unión de metales disímiles.Por su parte. Es preciso comparar las ventajas del proceso FCAW con las de esos otros procesos cuando se evalúa para una aplicación específica. los requisitos de propiedades mecánicas de las uniones soldadas y los diseños y emplantillado de las uniones. recubrimiento. el método autoprotegido puede usarse en aplicaciones Equipo semiautomático El equipo básico para la soldadura por alambre tubular autoprotegido y con protección gaseosa es similar. ya que produce menor penetración en el metal base. Aplicaciones principales Las aplicaciones de las dos variantes del proceso FCAW se traslapan.1. Se han usado electrodos de acero inoxidable con núcleo fundente. que normalmente se unen mediante soldadura por arco manual. la polaridad recomendable es la corriente continua electrodo negativo (CCEN).

El dígito que precede a la letra “T” indica la posición de soldadura. La ausencia de dichas letras.SISTEMA MIG TUBULAR La principal diferencia radica en el suministro y regulación del gas para el arco en la variante con protección gaseosa. usando una serie de números y letras. 4. La letra “S” ubicada después de la “G” indica que el electrodo es sólo adecuado para una pasada. Algunos alimentadores de alambre tienen sólo un par de rodillos impulsores. similar a la que se usa para soldadura por sistema mig/mag. El “0” indica adecuado para posición plana y horizontal. 3. Si se modifica esta rapidez. El propósito del control de alimentación del alambre es suministrar el electrodo continuo al arco de soldadura con una velocidad constante previamente esta- blecida. el cual mediante la descomposición de su fundente protege al baño de soldadura. controles y alimentadores de alambre apropiados. La letra final.000 psi o por 10 MPa dependiendo si se trata del sistema inglés o métrico respectivamente. indican la resistencia mínima a la tracción del metal depositado al multiplicarlos por 10. La velocidad de alimentación del electrodo se puede controlar por medios mecánicos o electrónicos. indica el gas de protección requerido para alcanzar dicha clasificación del electrodo.1M (Sistema métrico) 1. La letra “T” indica que se trata de un alambre tubular con núcleo fundente. indica el uso adecuado del electrodo. pero estas aplicaciones son poco comunes. SISTEMA DE CLASIFICACIÓN DEL ALAMBRE PARA PROCESO MIG TUBULAR La AWS clasifica los alambres tubulares. la máquina soldadora se ajustará automáticamente para mantener el voltaje de arco pre-establecido. El dígito ubicado después del guión. Puede ser un “0” o un “1”. La letra “C” indica 100% CO2 y “M” mexcla 75-85% argón / balance CO2. mientras que otros cuentan con dos pares. La letra G indica que la polaridad y las características generales de operación no se especifican. 100 . también se usan fuentes de poder de corriente continua y corriente constante con la suficiente capacidad. Se emplean diversos rodillos con superficies ranuradas y moleteadas. en cuanto a polaridad y características generales de operación. Esta fuente deberá ser capaz de trabajar en el nivel de corriente máximo requerido para la aplicación específica. 6. o la letra “G” o “GS”. indica que se trata de un alambre tubular autoprotegido. La letra E indica electrodo. 2. La clasificación esta basada en las propiedades mecánicas del depósito de soldadura. en los que por lo menos uno de los rodillos de cada par está conectado a un motor. Este proceso requiere rodillos impulsores o alimentadores que no deformen el electrodo tubular. El primer dígito (para el sistema inglés) o los dos primeros (para el sistema métrico). 5. La mayor parte de las aplicaciones semiautomáticas usan menos de 500 amperes. Una típica clasificación MIG tubular para soldadura de acero al carbono es: E71T-1C o E71T-1M (Sistema inglés) E491T-1C o E491T. Este puede ser un número de 1 a 14. La fuente de poder recomendada es la de corriente continua y voltaje constante. el “1” para toda posición. La rapidez de alimentación del electrodo determina el amperaje de soldadura suministrado por una fuente de poder de voltaje constante.

6 Voltaje.01% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. electrodo positivo • Protección gaseosa 100% CO2 Descripción Alambre tubular con protección gaseosa. lo que permite minimizar la operación de limpieza después de soldar. Están diseñados para simple o multipasada. Diseñado para soldar aceros de alta resistencia. volt 22-30 22-30 Amperaje mín. fabricación en general de aceros estructurales. Se caracterizan por alta velocidad de deposición.01%.011%.ELECTRODOS CONTINUOS DE ACERO AL CARBONO INDURA 71V • Alambre tubular con protección gaseosa externa • Toda posición Clasificación AWS: E-71T-1C / E-491T-1C • Corriente continua.016%. Usos Extremadamente versátil para una gran variedad de aplicaciones. etc.20M-05): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 573 MPa Límite de fluencia : 540 MPa Alargamiento en 50 mm : 27% Amperajes recomendados: Diámetro mm 1. S 0. Mo 0.03%.04%. Si 0. Cr 0. Posee un amplio rango de parámetros de operación.90-1. Ni 0. mm 0.65%.90-1. 300 400 Stickout.60 Requerimientos 490-670 MPa 390 MPa 22% Energía Absorbida Ch-v 48J a -20°C Requerimientos 27J a -20°C 101 . 120 180 máx. P 0.20/A5. tales como equipos para movimientos de tierra. Aplicaciones típicas • • • • • Maquinaria pesada Equipos para movimiento de tierra Construcción naval Puentes Estructuras en general Composición química (típica) del metal depositado: C 0.44%.60 0. bajos niveles de salpicaduras y fácil remoción de escoria. calidad radiográfica.2 1. Mn 1. baja pérdida por salpicadura y cordón plano a levemente convexo.

78%. 290 320 450 máx. Cr 0. con un arco que no es afectado por vientos moderados. No se recomienda para estructuras que estarán expuestas a solicitaciones sísmicas.33%.4 *3. Mo 0.01% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. S 0. 370 500 680 Stickout. mm 45-56 56-70 72-75 102 . Está diseñado para producir un cordón bajo en sulfuro y muy resistente al agrietamiento.55%.0 2.SISTEMA MIG TUBULAR INDURA Fabshield 4 • Alambre tubular autoprotegido • Alta penetración y alto grado de deposición • Posición plana y horizontal Clasificación AWS: E-70T-4 / E-490T-4 • Corriente continua. electrodo positivo • Unión de aceros al carbono y baja aleación Descripción Se caracteriza una transferencia tipo globular. Apropiado para soldaduras de simple o multi-pasada. Si 0. velocidad de deposición por sobre 19 kg/hr. Excelente soldabilidad.01%. Mn 0. y eficiencia de deposición de 84% o más.2 * Electrodo fabricado a pedido Requerimientos 490-670 MPa 390 MPa 22% Energía Absorbida Ch-v – Requerimientos No especificado Voltaje. Ni 0. P 0.02%.007%. Usos Especial para relleno y unión de piezas de acero al carbono. Al 1.004%. fácil remoción de escoria. Aplicaciones típicas • Reparación de maquinaria pesada e industrial • Fabricación de maquinaria industrial • Ciertos equipamientos de barco Composición química (típica) del metal depositado: C 0.20M-05): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 628 MPa Límite de fluencia : 407 MPa Alargamiento en 50 mm : 26% Amperajes recomendados: Diámetro mm *2.24%.20/A5. volt 29-31 29-34 29-37 Amperaje mín.

18%. Diseñado para soldadura de simple o multipasada de acero al carbono o galvanizado. Composición química (típica) del metal depositado: C 0. Excelente para soldadura tipo filete o traslape. 160 200 260 300 Stickout. Si 0. Ni 0. Mo 0. 130 150 200 250 máx.02% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. Ideal para variadas aplicaciones.INDURA Fabshield 21B • Alambre tubular autoprotegido • Para acero al carbono o acero galvanizado Clasificación AWS: E-71T-11 / E-491T-11 • Toda posición • Corriente continua y electrodo negativo Descripción Alambre tubular autoprotegido para propósito general.0 *2. volt 15-17 18-20 19-22 19-23 Amperaje mín.4 * Electrodo fabricado a pedido Requerimientos 490-670 MPa 390 MPa 20% Energía Absorbida Ch-v - Requerimientos No especificado Voltaje. S 0. Al 1.01%.20/A5.30%.0%. P 0. Cr 0. baja susceptibilidad al agrietamiento.6 2.30%.003%. etc. arco estable de transferencia spray con bajo nivel de salpicadura.006%. Usos Extremadamente versátil para una gran variedad de aplicaciones. mm 7-19 13-25 13-25 13-25 103 . Se caracteriza por una excelente soldabilidad. excelente apariencia del cordón y fácil remoción de escoria.20M-05): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 635 MPa Límite de fluencia : 430 MPa Alargamiento en 50 mm : 22% Amperajes recomendados: Diámetro mm 1.03%. Aplicaciones típicas • • • • • Piezas de máquinas Estructuras prefabricadas Estructuras ligeras Reparación de rieles Reparaciones generales.2 *1. Mn 0.

06%. Si 0.43% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. Composición química (típica) del metal depositado: C 0. volt 22-27 22-30 25-32 Amperaje mín.2 1. Usos Se recomienda para soldar aceros A514.50%. A517. etc.014%. Ni 2. Mo 0. Mn 1. Cr 0. 120 190 290 máx. además de aceros de baja aleación. comparable a la obtenida con el electrodo de baja aleación E-11018M. Deposita un cordón de bajo contenido de hidrógeno. S 0.29/A5.4 Voltaje.30%.01%. Aplicaciones típicas • Maquinaria pesada • Equipos de movimiento de tierra • Equipos mineros. pero con una velocidad de deposición más alta.70%. P 0. minimizando la tendencia al agrietamiento. mm 13-25 13-25 19-31 Requerimientos 760-900 MPa 680 MPa 15% Energía Absorbida Ch-v 73J a -51°C Requerimientos 27J a -50°C 104 .6 2. HY100 y similares de alta resistencia.29M-05): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 823 MPa Límite de fluencia : 734 MPa Alargamiento en 50 mm : 20% Amperajes recomendados: Diámetro mm 1.45%. mínimas pérdidas por salpicadura y una transferencia tipo globular.SISTEMA MIG TUBULAR ELECTRODOS CONTINUOS DE ACEROS DE BAJA ALEACIÓN INDURA Fabco 115 • Alambre tubular con protección gaseosa externa • Posición plana y horizontal Clasificación AWS: E-110T5-K4C / E-760T5-K4C • Protección gaseosa 100% CO2 • Corriente continua. Posee una alta resistencia al impacto a bajas temperaturas. 220 350 525 Stickout. electrodo positivo Descripción Alambre tubular de alta resistencia.

10%. -Ni2M • Protección gaseosa. indurmig 20 ó 100% CO2 • Corriente continua. electrodo positivo Descripción Alambre tubular con protección gaseosa.014%.29/A5. mm 13-19 13-19 Requerimientos 550-690 MPa 470 MPa 19% Energía Absorbida Ch-v 37J a -40°C Requerimientos 27J a -40°C 105 . lo cual lo hace recomendable en aplicaciones tales como construcción naval y de maquinaria pesada. P 0. 100 150 máx. baja salpicadura utilizando CO2 o indurmig 20. Ni 2.29M-05): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 685 MPa Límite de fluencia : 632 MPa Alargamiento en 50 mm : 20% Amperajes recomendados: Diámetro mm 1. Cr 0. Se caracteriza por excelente estabilidad de arco. Recomendado para soldaduras de simple o multipasada en toda posición. volt 22-30 23-29 Amperaje mín. Usos Produce propiedades mecánicas superiores en el metal depositado. 300 400 Stickout.04%. bajos niveles de hidrógeno difusible y buena resistencia al impacto. Mo 0.6 Voltaje.2 1. -Ni2M / E-551T1-Ni2C.INDURA 81Ni2-V • Alambre tubular con protección gaseosa externa • Toda posición Clasificación AWS: E-81T1-Ni2C. Mn 1.24%.015%. Si 0.28%.02% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. Aplicaciones típicas • • • • • Construcción naval Aceros HSLA Aceros expuestos al ambiente Maquinaria pesada Equipos mineros Composición química (típica) del metal depositado: C 0. S 0.05%.

Aplicaciones típicas: Taladros. trituradores de mandíbula. tornillos de transportadores. etc. unir aceros al manganeso entre sí o con aceros al carbono y de baja aleación.5% : 1. No está limitado a un máximo número de capas de relleno. Tipo de corriente: CCEP. Tipo de corriente: CCEP. Está diseñado para recubrimiento sobre metales base de aceros al carbono.50% : 1.50% : 0. chutes de cemento y carbón. H. etc. Depósito con excelente resistencia al impacto.0% : balance 217-248 HB (1 capa) (recién soldado) 495-555 HB (1 capa) (endurecido en trabajo) Resistencia a la tracción: 856 MPa Límite de fluencia: 573 MPa Elongación en 50 mm: 40% INDURA TUBE ALLOY 255-O C Mn Si Cr Fe : 4. INDURA TUBE ALLOY AP-O C Mn Si Cr Fe : 0. H. el cual mediante la descomposición de su fundente protege al baño de soldadura contra la contaminación por gases atmosféricos. buena resistencia a la abrasión y difícil maquinabilidad. Posición de soldadura: P. martillos de pulverización. el cual mediante la descomposición de su fundente protege al baño de soldadura contra la contaminación por gases atmosféricos. martillos pulverizadores de carbón. láminas de bulldozer. 106 . Es una excelente base para mayor resistencia a la abrasión tales como Tube Alloy 255-O.SISTEMA MIG TUBULAR Otros alambres tubulares Clasificación Composición química Propiedades mecánicas Descripción / Usos / Aplicaciones típicas / Posición de soldadura (a) / Tipo de corriente (b) Descripción: Alambre tubular autoprotegido. Posición de soldadura: P. Aplicaciones típicas: Trituradores de mandíbula.30% : 13. Su depósito es un acero aleado muy alto en carburos de cromo. Usos: Puede utilizarse para rellenar y recubrir aceros al carbono y de baja aleación. baja aleación y aceros austeníticos al manganeso o sobre una base de Tube Alloy Build-Up-O o Ap-O. barras de trituración por impacto.05% : 29% : balance 54 HRc (1 capa) (recién soldado) (depósito en acero 1020) 48 HRc (1 capa) (recién soldado) (depósito en acero al Mn) Descripción: Alambre tubular autoprotegido. Deposita una aleación austenítica alta en cromo y manganeso. Su resistencia al impacto es moderada. turbinas hidroeléctricas.48% : 16. Usos: Puede ser usado para recubrir superficies sometidas a extrema abrasión y donde se requiere resistencia a altas temperaturas (675ºC aproximadamente).

32% : 1.20% : balance 30 HRc (1 capa) (depósito en acero 1020) 36 HRc (1 capa) (depósito en acero 4130) Descripción: Alambre tubular autoprotegido. maquinable sólo por esmerilado. guías. tratable térmicamente. Buena resistencia a la abrasión y al impacto. tratable térmicamente.12% : 2. ruedas de equipos mineros. No es recomendado para uniones. Aplicaciones típicas: Cadenas de arrastre.80% : 1. Aplicaciones típicas: Collares de acoplamiento. ruedas de grúa. haciéndolos excelentes bases para aleaciones resistentes a la abrasión. bordes y dientes de capachos. Tiene una excelente resistencia para uso adhesivo (metal-metal).Otros alambres tubulares Clasificación Composición química Propiedades mecánicas Descripción / Usos / Aplicaciones típicas / Posición de soldadura (a) / Tipo de corriente (b) Descripción: Alambre tubular autoprotegido. excelente maquinabilidad. El depósito tiene excelente resistencia al agrietamiento. ejes de acero. Usos: Está diseñado para trabajar sólo en aceros al carbono y de baja aleación. ejes. incluso en múltiples capas. mangos de acero. el cual mediante la descomposición de su fundente protege al baño de soldadura contra la contaminación por gases atmosféricos. El metal de soldadura posee buena resistencia a la compresión y al impacto. y posee un buen rango de maquinado. magnético. Tipo de corriente: CCEP. Usos: Está diseñado para usarse como un recubrimiento sobre aceros al carbono y de baja aleación. INDURA TUBE ALLOY 258-O C Mn Si Cr Mo W Fe : 0.80% : 0. Adecuada resistencia a la tracción.68% : 6. el cual mediante la descomposición de su fundente protege al baño de soldadura contra la contaminación por gases atmosféricos.39% : 1.59% : balance 49 HRc (1 capa) (depósito en acero 1020) 51 HRc (1 capa) (depósito en acero 1045) 107 . dientes de engranajes. capachos de arrastre. H. muy buena resistencia al impacto. Deposita un acero aleado martensítico de gran calidad similar a la composición del acero de herramientas H-12. Debido a su alta templabilidad un apropiado precalentamiento puede ser requerido para depósitos libres de grietas. magnético. Tipo de corriente: CCEP. difícil de cortar por llama. puede ser cortado por llama. Posición de soldadura: P. Posición de soldadura: P. o puede ser usado sobre una base de “Tube-Alloy Build Up-O. Nunca debería ser usado para uniones. H. forjable y mantiene dureza en caliente sobre los 538°C. Deposita un acero de baja aleación. INDURA TUBE ALLOY BUILD UP-O C Mn Si Cr Fe : 0.04% : 1. cadenas de arrastre.43% : 0.

Usos: Fue diseñado para soldadura MAG de acero inoxidable 22% Cr . Tipo de corriente: CCEP. A320 Gr.22 E309LT1-1/-4 C Mn Si Cr Ni Fe : 0.SISTEMA MIG TUBULAR Otros alambres tubulares Clasificación Composición química Propiedades mecánicas Descripción / Usos / Aplicaciones típicas / Posición de soldadura (a) / Tipo de corriente (b) INDURA 308L-T1 (AWS A5.2% : balance Resistencia a la tracción: 610 MPa Elongación (L=4d): 35% Descripción: Alambre tubular con protección gaseosa externa. mínima salpicadura y escoria autodesprendente.92% : 0. Excelente soldabilidad y mejorada resistencia al creep a alta temperatura.8% Ni de bajo contenido de carbono. Aplicaciones típicas: Aceros inoxidables AISI 304. INDURA 309L-T1 (AWS A5. SC. V. V. Posiciones de soldadura: P.03% : 1.8% : 10. C9. aceros disímiles y aceros al 12% Ni. Gas de protección indurmig 20 ó 100% CO2.80% : 23. H. El metal de soldadura contiene comparativamente bastante ferrita en su estructura austenítica. aceros al carbono y aceros de baja aleación templables y revenidos.90% : 0. Es fácil de operar con poderosa penetración con transferencia spray. SC. 108 .22 E308LT1-1/-4 C Mn Si Cr Ni Fe : 0. para la soldadura de aceros inoxidables.8% : 13. Posiciones de soldadura: P. Para generar una primera capa resistente a la corrosión en soldadura de aceros ferríticos-perlíticos en partes de estanques a presión y calderas. de esta forma proporciona mejor soldabilidad junto con una elevada resistencia a la temperatura y a la corrosión. así su soldabilidad es excelente con baja susceptibilidad al agrietamiento. H. Usos: Diseñado para soldadura MAG de aceros inoxidables tipo 18% Cr .03% : 1. 304LN. B8C o D. 304L. aceros ferríticos al Cr y austeníticos al Cr-Ni y aceros al manganeso. Aplicaciones típicas: Aceros inoxidables 309 y 309Cb. El metal depositado contiene óptimo contenido de ferrita en su estructura austenítica.79% : 19.12% Ni de bajo carbono.3% : balance Resistencia a la tracción: 600 MPa Elongación (L=4d): 38% Descripción: Alambre tubular con protección gaseosa externa. Gas de protección: 100% CO2 o indurmig 20. ASTM A 157 Gr. Soldadura de uniones disímiles entre aceros de alta resistencia. Tipo de corriente: CCEP.

excelente soldabilidad y elevada resistencia al creep a altas temperaturas.03% Mn : 1. Tipo de corriente: CCEP.5% Fe : balance Resistencia a la tracción: 620 MPa Elongación (L=4d): 38% INDURA 308L-0 (AWS A5.5% Si : 1. sin el uso de elementos estabilizadores tales como columbio y titanio. El metal de soldadura contiene óptimo contenido de ferrita en su estructura austenítica. Su bajo contenido de carbono le permite obtener resistencia a la corrosión intergranular por precipitación de carburos. V. (a) (b) P : Plana CC : Corriente continua CA : Corriente alterna H : Horizontal EP : Electrodo positivo AP : Ambas polaridades V : Vertical SC : Sobrecabeza EN : Electrodo negativo 109 . Posiciones de soldadura: P.03% Mn : 0. de esta forma su soldabilidad es excelente con baja tendencia al agrietamiento. Tipo de corriente: CCEP.22 E-308LT0-3 C : 0. 305. INDURA 316L-T1 (AWS A5. para soldadura de aceros inoxidables. Posee bajo contenido de carbono lo cual le da buena resistencia para la mayoría de los tipos de corrosión del metal de soldadura. 304. H. H. 316Ti. Su depósito Cr-Ni permite soldar aceros inoxidables calidades 302.0-11% Mo : 0. 303.22 E-316LT1-1/-4 C : 0. Gas de protección: 100% CO2 o indurmig 20.5-21% Ni : 9. SC. Aplicaciones típicas: Base de recubrimientos duros y relleno de polines.2% Mo de bajo carbono. Posee escoria autodesprendente. transferencia tipo spray.5-2.Otros alambres tubulares Clasificación Composición química Propiedades mecánicas Descripción / Usos / Aplicaciones típicas / Posición de soldadura (a) / Tipo de corriente (b) Descripción: Alambre tubular con protección gaseosa externa.85% Si : 0.4% Mo : 2.5% Fe : balance Resistencia a la tracción: 520 MPa (mín) Elongación (L=4d): >35% Descripción: Alambre tubular autoprotegido para soldadura de acero inoxidable. Aplicaciones típicas: AISI 316L.12% Ni . Su metal depositado no es tan resistente a elevadas temperaturas como el depósito obtenido con E-308 estabilizado con columbio y titanio. 308.0% Cr : 19. Usos: Fue diseñado para soldadura MAG de acero inoxidable 18% Cr . La composición del metal depositado es la misma que la del electrodo E-308T0-3 excepto por el contenido de carbono.7% Ni : 11.75% Cr : 18. 316Cb Posiciones de soldadura: P.

es uno de los más difundidos universalmente. el proceso de arco sumergido desarrollado simultáneamente en EE. De esta manera el arco resulta invisible. un alambre desnudo es alimentado hacia la pieza. Es un proceso automático. y Rusia a mediados de la década del 30.SISTEMA ARCO SUMERGIDO SISTEMA ARCO SUMERGIDO Descripción del Proceso De los métodos de soldadura que emplean electrodo continuo. 110 . provisto desde una tolva. y los espesores que es posible soldar varían entre 5 mm y hasta más de 40 mm. como lo indica la figura. pues evita el empleo de elementos de protección contra la radiación infrarroja y ultravioleta. Las corrientes utilizadas en este proceso varían en un rango que va desde los 200 hasta los 2000 amperes. Usualmente se utiliza corriente continua con electrodo positivo. a fin de evitar el fenómeno conocido como soplo magnético. El proceso se caracteriza por sus elevados regímenes de deposición y es normalmente empleado cuando se trata de soldar grandes espesores de acero al carbono o de baja aleación. en el cual. que son imprescindibles en otros casos. que se desplaza delante del electrodo. Este proceso se caracteriza porque el arco se mantiene sumergido en una masa de fundente. reservándose el uso de corriente alterna para intensidades mayores. cuando se trata de intensidades inferiores a los 1000 amperes. lo que constituye una ventaja.UU.

Metal base. Fundente. entre los sistemas utilizados en la industria. Sistema de control. Portacarrete de alambre.4 mm y 1300 amperes. 9. para producción de piezas de acero de mediano y alto espesor (desde 5 mm aprox. Recipiente portafundente. bases de máquinas.CC. Tobera para boquilla. ruedas de FF. f) Soldaduras de buen aspecto y penetración uniforme. 2.) que puedan ser posicionadas para soldar en posición plana u horizontal: vigas y perfiles estructurales. etc.0 mm y 4. También puede ser aplicado con grandes ventajas en relleno de ejes.Equipo El diagrama siguiente muestra los componentes para hacer soldadura por arco sumergido: 1. 111 . se depositan hasta 24 kg por hora (tres a cuatro veces más rápido que en la soldadura manual). 2. se logran depositar hasta 15 kg de soldadura por hora. Ventajas Entre las principales ventajas podemos citar: a) Alta velocidad y rendimiento: Con electrodos de 4. 6. g) No se requieren protecciones especiales. Ventajas del proceso y Aplicaciones 1. Alambre-electrodo. 4. b) Propiedades de la soldadura: Este proceso permite obtener depósitos de propiedades comparables o superiores a las del metal base. 7. permite la máxima velocidad de deposición de metal. e) Soldaduras homogéneas. y polines. Alimentador de alambre. 3.8 mm a 800 y 1000 amperes. fabricación de barcos. Fuente de poder de CC o CA (100% ciclo de trabajo). cilindros de gas. c) Rendimiento: 100%. Aplicaciones El sistema de soldadura automática por arco sumergido. 8. estanques. 5. Con electrodos de 6. d) Soldaduras 100% radiográficas.

limpian las impurezas provenientes del metal base o de la atmósfera y aportan elementos de aleación seleccionados según sean las características químicas y mecánicas del cordón de soldadura que se desee. 112 . EX letras XX dígitos • 1° letra.2 y 4.60% Mn máx. que indican la composición química de éstos.SISTEMA ARCO SUMERGIDO MATERIALES PARA ARCO SUMERGIDO Alambres Descripción En el sistema de soldadura por arco sumergido. H : 2.0.4.0 mm. Los 2 dígitos: Indican los porcentajes medios de carbono. (contenido mediano de manganeso). Se ofrecen en los siguientes diámetros: 2. “E”: Significa electrodo para soldadura al arco.25% Mn máx. 3. se utiliza un alambre sólido recubierto por una fina capa de cobrizado para evitar su oxidación y mejorar el contacto eléctrico. 2. Los alambres se entregan en rollos de 25 kg aproximadamente y con diámetro interior de 300 mm. Generalmente contiene elementos desoxidantes. “X”: Significa el contenido máximo de manganeso: L : 0.25% Mn máx. (alto contenido de manganeso). Clasificación Según la AWS. los alambres se clasifican por 2 letras y 2 números. M : 1. (bajo contenido manganeso). que junto a los que aporta el fundente. • 2° letra.

Usado con fundente INDURA 400 y 401. Si 0.17/A5. Excelente ductilidad y resistencia al agrietamiento.47%.0 2. mejorando la estabilidad del arco y aumentando la vida de la boquilla.013% Características típicas del metal depositado (con Fundente H-400) (según norma AWS: A5.2 4. 10-30 20-40 30-50 30-70 113 . electrodo positivo Descripción Alambre de bajo contenido de carbono.17M-97): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 510 MPa Límite de fluencia : 437 MPa Alargamiento en 50 mm : 30% Amperajes recomendados: Diámetro mm *2.H400 • Alambre continuo de acero al carbono para aplicaciones en que se desee obtener máxima ductilidad Clasificación AWS: F48A0-EL12 • Posición plana y horizontal filete • Corriente continua. P 0.077%. manganeso y silicio. 200 250 300 400 máx. S 0.0 * Electrodo fabricado a pedido Energia Absorbida Ch-v 37J a 0°C Voltaje.4 3. volts 25-28 26-30 27-32 28-32 Amperaje mín.09%. Mn 0. Aplicaciones típicas • • • • • • • Construcción de vigas Puentes Carros de ferrocarril Estanques Rellenos en general Recipientes a presión Cilindros de gas licuado Composición química (típica) del alambre: C 0. Usos Recomendado para soldaduras que requieran facilidad de mecanizado y máxima ductilidad. La delgada capa de cobre en su superficie mejora el contacto eléctrico entre el alambre y la boquilla. 300 350 450 650 Velocidad cm/min.ALAMBRES PARA ARCO SUMERGIDO INDURA EL12 .015%.

SISTEMA ARCO SUMERGIDO INDURA EM12K . en aceros medio carbono y baja aleación Clasificación AWS: F7A0-EM12K/F48A2-EM12K • Posición plana y horizontal filete • Corriente continua. Composición química (típica) del alambre: C 0. 300 350 450 650 Velocidad cm/mín.09%. La delgada capa de cobre en su superficie mejora el contacto eléctrico entre el alambre y la boquilla. 200 250 300 400 máx. volts 25-28 26-30 27-32 28-32 Amperaje mín. Aplicaciones típicas • • • • • • Construcción de vigas Puentes Carros de ferrocarril Estanques Rellenos en general Recipientes a presión de alta seguridad. 10-30 20-40 30-50 30-70 114 .27%. mejorando la estabilidad del arco y aumentando la vida de la boquilla. P 0.0 2. etc.013%.H400 • Alambre de acero medio manganeso. recomendado para uniones a tope y filete.17M-97): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 640 MPa Límite de fluencia : 572 MPa Alargamiento en 50 mm : 23% Amperajes recomendados: Diámetro mm *2.95%.2 4. S 0.0 * Electrodo fabricado a pedido Energia Absorbida Ch-v 48J a -18°C Voltaje. Mn 0. Usos Ampliamente usado en aplicaciones que requieran buena ductilidad. electrodo positivo Descripción Pueden ser aplicados en múltiples pases en aceros que tengan un espesor menor que 25 mm (con fundente INDURA H-400). Si 0.4 3.012% Características típicas del metal depositado (con Fundente H-400) (según norma AWS: A5.17/A5.

Usos Recomendado para soldaduras en aceros estructurales. 300 350 450 650 Velocidad cm/min. 200 250 300 400 máx. La delgada capa de cobre en su superficie mejora el contacto eléctrico entre el alambre y la boquilla.INDURA EM13K-H400 • Alambre de acero medio manganeso. Si 0. 10-30 20-40 30-50 30-70 115 .4 3.0 * Electrodo fabricado a pedido Energia Absorbida Ch-v 59J a -18°C Voltaje. volts 25-28 26-30 27-32 28-32 Amperaje mín. electrodo positivo Descripción Alambre de bajo carbono con niveles adecuados de manganeso y silicio para la soldadura de arco sumergido. Composición química (típica) del alambre: C 0.0 2. Excelente ductilidad y resistencia al agrietamiento.001%.37%. S 0. recomendado para uniones a tope y filete. en aceros medio carbono y baja aleación Clasificación AWS: EM13K-H400 • Posición plana y horizontal filete • Corriente continua. P 0. reparación y construcción de equipos pesados. mejorando la estabilidad del arco y aumentando la vida de la boquilla. Mn 1.009% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5.66%. Usado con fundente INDURA 400 y 401.06%.2 4.17M-97): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 540 MPa Límite de fluencia : 440 MPa Alargamiento en 50 mm : 29% Amperajes recomendados: Diámetro mm *2.17/A5.

Indica para ambas clasificaciones la condición de tratamiento térmico en que el depósito fue sometido a ensayo: “A” sin tratamiento térmico y “P” con tratamiento térmico. al emplear una determinada combinación fundente/alambre.SISTEMA ARCO SUMERGIDO FUNDENTES PARA ARCO SUMERGIDO Clasificación Fundentes según AWS Según la AWS el fundente es clasificado en base a las propiedades mecánicas del depósito. 330 400 Elongación en (50 mm) 22 22 Requerimientos Mecánicos del Depósito (Sistema Ingles) Clasificación Fundente-Electrodo F6XX-EXXX F7XX-EXXX Resistencia a la tracción (PSi) 60.000-95. 2. Para la clasificación métrica indica temperatura más baja (en °C) a la cual el metal depositado tiene una resistencia al impacto igual o mayor a 27 joules.000 Elongación en (2 inch) 22 22 116 .000 70.000-80. Z indica que no tiene requerimientos. F X X X . 0. Indica fundente para ambas clasificaciones. 6 indican distintas temperaturas de ensayo (x-10°C). dependiendo si se trata de la clasificación inglesa o métrica. Indica la resistencia mínima a la tracción que debe ser obtenida en el metal depósitado con el fundente y electrodo utilizado. Para obtener dicho valor. 3.000 58. 5. Esta clasificación es la siguiente dependiendo si se utiliza el Sistema Ingles o el Sistema Métrico. 48. Clasificación del electrodo. 4.000 Límite de fluencia (PSi) mín.lbf.X X X X Requerimientos Mecánicos del Depósito (Sistema Métrico) Clasificación Fundente-Electrodo F43XX-EXXX F48XX-EXXX Resistencia a la tracción (MPa) 430-560 480-660 Límite de fluencia (MPa) mín. Para la clasificación inglesa indica lo mismo pero la temperatura se debe utilizar en °F y la resistencia al impacto se debe reemplazar por 20 ft. se debe multiplicar por 10000 PSi o por 10 megapascales respectivamente.

S 0.41 m/min 28 V 550 A 15 135°C . utilizado en soldadura de aceros al carbono y de baja aleación. utilizando los parámetros indicados a continuación. Fácil remoción de escoria en soldadura de bisel profundo.24%. Excelente apariencia del cordón de soldadura.04%.Fundente INDURA 105 Clasificación F7A2/EM12K Descripción Fundente para proceso de arco sumergido. se muestran en la siguiente tabla de valores. P 0. Parámetros utilizados: • • • • • • • • • Alambre Stickout Tipo corriente Velocidad de soldadura Tensión Corriente N° de pases Temperatura de interpase Metal base : : : : : : : : : EM12K de 4 mm 25 mm CCEP 0.016% Propiedades mec'anicas típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. Excelente soldabilidad.163°C A36 Composición química (típica) del metal depositado: C 0. Existen muchas variables que pueden influenciar los resultados de la operación de soldadura. Aplicaciones típicas • Calderería en general. en soldaduras multipasadas para espesor ilimitado • Recargue de piezas desgastadas Características típicas del metal depositado: Las características típicas del metal depositado. Mn 1.17M-97): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 510 MPa Límite de fluencia : 420 MPa Alargamiento en 50 mm : 31% Energia Absorbida Ch-v 147J a -29°C Nota: Los valores presentados son referenciales. Si 0.17/A5. Buenas propiedades mecánicas a bajas temperaturas.026%. 117 . Usos Recomendado para uniones de aceros de baja aleación y en soldadura de recargue en piezas desgastadas. Buena resistencia a la fisuración y porosidad.28%. Buena resistencia al impacto.

50% Propiedades mecánicas típicas del metal depositado: Dureza (HRC) (a): 32 . Si 0. Mo 0. Mn 1. Parámetros utilizados: • • • • • • Alambre Stickout Tipo corriente Velocidad de soldadura Tensión Corriente : : : : : : EL12 en 4 mm 25 mm CCEP 0. Cr 2. utilizando los parámetros indicados a continuación. S 0.50%.60%. Aplicaciones típicas • Revestimiento de rodillos de mesas de laminación • Recuperación de ruedas de puente grúa • Recuperación de ruedas de molino y de tren Características típicas del metal depositado: Las características típicas del metal depositado. Existen muchas variables que pueden influenciar los resultados de la operación de soldadura. proporcionando alta productividad a bajo costo utilizando electrodos con bajo contenido de carbono como el alambre EL12. aleado con cromo y molibdeno. para aplicaciones donde se desea obtener recubrimientos con dureza superficial. P 0.15%. Usos Es usado típicamente para reconstruir piezas que requieren buenas características de dureza y resistencia al desgaste. 118 . se muestran en la siguiente tabla de valores.SISTEMA ARCO SUMERGIDO Fundente INDURA 207 Clasificación F207 / EL12 Descripción Fundente para proceso de arco sumergido.025%.025%.10%.37 (a) Depende del número de capas Nota: Los valores presentados son referenciales.40 m/min 31 V 550 A Composición química (típica) del metal depositado: C 0.

41 m/min 28 V 550 A 15 135°C . Existen muchas variables que pueden influenciar los resultados de la operación de soldadura. Mn 1. se muestran en la siguiente Tabla de valores. Parámetros utilizados: • • • • • • • • • Alambre Stickout Tipo corriente Velocidad de soldadura Tensión Corriente N° de pases Temperatura de interpase Metal base : : : : : : : : : EM12K de 4 mm 25 mm CCEP 0.03%. P 0. Usos Usado en soldadura de perfiles. Si 0.17/A5.013% Propiedades mec'anicas típicas del metal depositado (según norma AWS: A5. de aplicación general y de gran versatilidad. reparación en chapas hasta 25 mm de espesor y piezas de pequeño diámetro.69%. 119 . Aplicaciones típicas • Balones de gas • Tubos • Calderería Características típicas del metal depositado: Las características típicas del metal depositado.163°C A36 Composición química (típica) del metal depositado: C 0.17M-97): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 640 MPa Límite de fluencia : 595 MPa Alargamiento en 50 mm : 27% Energia Absorbida Ch-v 33J a -18°C Nota: Los valores presentados son referenciales. Buena remoción de escoria en bisel. S 0.032%.93%. utilizando los parámetros indicados a continuación.Fundente INDURA 401 Clasificación F7A0/EM12K Descripción Fundente para proceso de arco sumergido.

SISTEMA ARCO SUMERGIDO

TABLA DE REGULACIÓN SOLDADURA ARCO SUMERGIDO
Tabla de regulación para soldadura en aceros de mediana y baja aleación.
Espesor del material (mm) 4 5 6 7 8 10 12 16 20 25 30 35 Diámetro del electrodo (mm) 2,4 2,4 3,2 3,2 4,0 4,0 4,8 4,8 4,8 6,4 6,4 6,4 Velocidad de avance (m/min.) 1 1 0,90 0,88 0,90 0,90 0,80 0,55 0,45 0,45 0,35 0,28

Amperaje 375 425 480 550 550 600 750 800 925 925 925 1000

Voltaje 30 35 35 30 35 35 35 36 38 36 36 34

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SISTEMA TIG

SISTEMA TIG
Descripción del Proceso
En nuestros días, las exigencias tecnológicas en cuanto a calidad y confiabilidad de las uniones soldadas, obligan a adoptar nuevos sistemas, destacándose entre ellos la soldadura al Arco con Electrodo de Tungsteno y Protección Gaseosa (TIG). El sistema TIG es un sistema de soldadura al arco con protección gaseosa, que utiliza el intenso calor de un arco eléctrico generado entre un electrodo de tungsteno no consumible y la pieza a soldar, donde puede o no utilizarse metal de aporte. Se utiliza un gas de protección cuyo objetivo es desplazar el aire, para eliminar la posibilidad de contaminación de la soldadura por el oxígeno y nitrógeno presentes en la atmósfera. Como gas protector se puede emplear argón o helio, o una mezcla de ambos. La característica más importante que ofrece este sistema es entregar alta calidad de soldadura en todos los metales, incluyendo aquéllos difíciles de soldar, como también para soldar metales de espesores delgados y para depositar cordones de raíz en unión de cañerías. Las soldaduras hechas con sistema TIG son más fuertes, más resistentes a la corrosión y más dúctiles que las realizadas con electrodos convencionales. Cuando se necesita alta calidad y mayores requerimientos de terminación, se hace necesario utilizar el sistema TIG para lograr soldaduras homogéneas, de buena apariencia y con un acabado completamente liso. La siguiente ilustración indica esquemáticamente una soldadura por sistema TIG.

Características y Ventajas del Sistema TIG
• No se requiere de fundente, y no hay necesidad de limpieza posterior en la soldadura. • No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al no circular metal de aporte a través del arco. • Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsión. • Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección gaseosa, el área de soldadura es claramente visible. • El sistema puede ser automatizado, controlando mecánicamente la pistola y/o el metal de aporte.

Equipo
El equipo para sistema TIG consta básicamente de: • • • • • Fuente de poder Unidad de alta frecuencia Pistola Suministro gas de protección Suministro agua de enfriamiento

La pistola asegura el electrodo de tungsteno que conduce la corriente, el que está rodeado por una boquilla de cerámica que hace fluir concéntricamente el gas protector. La pistola normalmente se refrigera por aire. Para intensidades de corriente superiores a 200 Amp. se utiliza refrigeración por agua, para evitar el recalentamiento del mango.

121

SISTEMA TIG

Diagrama Esquemático del equipo TIG
1. Fuente de poder de corriente continua, con unidad de alta frecuencia incorporada 2. Gas de protección 3. Suministro de agua (enfriamiento de pistola) 4. Pistola 5. Material de aporte 6. Material base 7. Control remoto 8. Drenaje de agua

Electrodos para Sistema TIG
Los electrodos para sistema TIG, están fabricados con tungsteno o aleaciones de tungsteno, lo que los hacen prácticamente no consumibles, ya que su punto de fusión es sobre los 3.800°C. Su identificación se realiza por el color de su extremo: Diámetros más utilizados: 1,6 mm; 2,4 mm; 3,2 mm. Largos estándar: 76 y 178 mm. La adición de 2% de torio permite una mayor capacidad de corriente, mejor iniciación y estabilidad del arco.

Tipos de electrodos • • • • • • • • Electrodos de Tungsteno puro Electrodos de Tungsteno-Torio (0,8-1,2% Th) Electrodos de Tungsteno-Torio (1,7-2,2% Th) Electrodos de Tungsteno-Zirconio (0,15-0,4% Zr) Electrodos de Tungsteno-Lantano (1,0% La) Electrodos de Tungsteno-Lantano (1,5% La) Electrodos de Tungsteno-Lantano (2,0% La) Electrodos de Tungsteno-Cerio (1,8-2,2% Ce)

Identificación Punto verde Punto amarillo Punto rojo Punto café Punto negro Punto dorado Punto azul Punto naranjo

AWS EWP EWTh-1 EWTh-2 EWZr EWLa-1 EWLa-1,5 EWLa-2 EWCe-2

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etc. acero inoxidable.5 mm. níquel. cuando se requiere calidad y buena terminación de la soldadura. desde 0. Electrodo Negativo Aplicaciones del Sistema TIG • Este sistema puede ser aplicado casi a cualquier tipo de metal. • Se utiliza también en unión de espesores mayores. debido al control preciso del calor del arco y la facilidad de aplicación con o sin metal de aporte. Acero dulce Cobre Níquel Magnesio Tipo de corriente CAAF CCEN CCEN CCEN CCEN CAAF Penetración Media Alta Alta Alta Alta Media Gas Argón Argón Argón o Helio Argón o Helio Argón Argón W : Tungsteno W-Th : Tungsteno-Torio Electrodo W W-Th W-Th W-Th W-Th W Nota: CAAF : Corriente Alterna y Alta Frecuencia CCEN : Corriente Continua. cobre.: tuberías. es ventajosa la combinación: . • Para soldadura de cañería. • Es especialmente apto para unión de metales de espesores delgados. magnesio. • En soldaduras por arco pulsado. como: aluminio.Cuadro de Selección de Electrodos Material Aluminio Acero inox. • Se puede utilizar para aplicaciones de recubrimientos duros de superficie y para realizar cordones de raíz en cañerías de acero al carbono. Ej.Cordón de raíz . etc. suministra mayor control del calor generado por el arco con piezas de espesores muy delgados y soldaduras en posición. estanques. acero al carbono.Resto de pases : TIG : MIG o Arco Manual 123 . hierro fundido.

etc. Mo 0. mm * Electrodo fabricado a pedido Requerimientos 480 MPa 400 MPa 22% Energía Absorbida Ch-v 103J a -30°C (mín) Requerimientos 27J a -30°C *1.014%. Recomendados para soldar planchas de acero donde se desea obtener un cordón con excelente terminación superficial y estructuras con moderado óxido y suciedad superficial.6 1000 *2. A285-C. electrodo negativo Descripción La varilla INDURA 70S-6 contiene niveles más altos de manganeso y silicio que otros grados de alambre sólido.18/A5. mm Longitud. S 0. Mn 1. Para evitar la fusión del electrodo de tungsteno se deberá usar electrodo negativo y un gas de protección inerte.44%.18M-05): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 530 MPa (mín) Límite de fluencia : 415 MPa (mín) Alargamiento en 50 mm : 31% (mín) Parámetros de soldadura: Los parámetros de soldadura para soldar con TIG son dependientes en gran parte del espesor del material y de la aplicación.08%. Aplicaciones típicas • • • • Cordón de raíz en tuberias de presión Cordón de raíz en recipientes a presión Matricería Aceros ASTM A36. Usos Se recomienda para ser usado en aceros corrientes o de baja aleación.012%.003%.2 1000 124 . A515-55. Diámetro. Si 0. A516-70.02%. Cr 0.SISTEMA TIG VARILLAS PARA ACEROS AL CARBONO INDURA 70S-6 • Varilla para soldadura TIG de aceros al carbono • Toda posición Clasificación AWS: ER-70S-6/ER-48S-6 • Revestimiento cobrizado • Corriente continua.4 1000 *3. tal como argón o helio.04%. P 0. Ni 0.86%.20% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5.0 1000 2. Lo anterior le confiere excelentes propiedades desoxidantes lo que asegura una soldadura libre de porosidades para una amplia gama de trabajos. Apropiadas para soldadura de simple o multipasada. Cu 0. Composición química (típica) del alambre: C 0.

A516-70.INDURA 70S-3 • Varilla para soldadura TIG de aceros al carbono • Toda posición Clasificación AWS: ER-70S-3/ER-48S-3 • Revestimiento cobrizado • Corriente continua. Diámetro.6 1000 *2. mm Longitud. Aplicaciones típicas • Aceros ASTM A36. A515-55.02%.72%. pueden ser usados para soldar aceros con superficies moderadamente sucias y oxidadas.02%. Usos Se recomienda para ser usado en aceros corrientes de baja aleación. Composición química (típica) del alambre: C 0. Ni 0.005%.18M-05): Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte Resistencia a la tracción : 510 MPa (mín) Límite de fluencia : 410 MPa (mín) Alargamiento en 50 mm : 30% (mín) Parámetros de soldadura: Los parámetros de soldadura para soldar con TIG son dependientes en gran parte del espesor del material y de la aplicación. Son apropiados para soldadura de simple o multipasada. P 0.4 1000 *3. Cu 0. S 0. Debido a sus propiedades desoxidantes.30%. etc. mm * Electrodo fabricado a pedido Requerimientos 480 MPa 400 MPa 22% Energía Absorbida Ch-v 92J a -20°C (mín) Requerimientos 27J a -20°C *1.0 1000 2.20% Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5.015%. Mo 0. Cr 0. tal como argón o helio. electrodo negativo Descripción Su contenido de silicio y manganeso le confiere excelentes propiedades desoxidantes lo que asegura una soldadura libre de porosidades para una amplia gama de trabajos.2 1000 125 .18/A5.08%. Para evitar la fusión del electrodo de tungsteno se deberá usar electrodo negativo y un gas de protección inerte. Mn 1.018%. A285-C. Si 0.

95% : 0.05% : 0.20% : 0.05-0.0 2.1% : 99.20% : 0. Al calidad: 2014-3003-6061-4042-4043 AWS Composición Química (típica) Las varillas son envasadas en cajas de 2. Aleaciones INDURA ALUMINIO 25 ER-1100 Cu Mn Si-Fe Zn Al Cu Mn Fe Ti Mg Si Zn Otros Al Cu Mg Mn Cr Si-Fe Zn Ti Otros Al : 0.5-5% : 0.10% : 0. han sido sometidas a un proceso de limpieza especial.0% : 0. Aplicaciones Generales ER-4043 26 5356 ER-5356 La varilla 5356 está especialmente diseñada para ser aplicada con argón y helio.05% : 4.2% : 0. : 0. Su alta resistencia a la tracción la hace apta para fabricación y reparación de estanques. refrigeración.06-0.2% : 0.0% mín.05-0. que permite que sean empleadas con éxito como metal de aporte.3.2.2 mm en 915 mm de largo. envases y coladores químicos.5-6.6 . relleno y reparación de planchas y piezas de Al fundido.15% : balance Usos generales en industria de alimentos.80% : 0. fabricadas en las siguientes medidas: diámetro: 1. unión. además de otras mezclas comerciales como gas de protección.4 . lácteos.05-0. Al calidad: 1060-1350-3003-1100 Culatas y carter de aluminio. Especialmente indicado para trabajos en los cuales se desconoce la composición química del metal base.5% : 0.30% : 0.15% : balance : 0. Al calidad: 5083-5086 5486-5454-5356 126 .10% : 4.20% : 0.10% : 0.SISTEMA TIG Varillas de Aluminio Las varillas de aluminio para los procesos de soldadura con gas inerte (TIG).05% : 0.5 kg.

Usada frecuentemente para soldar metales base de composiciones similares.001% : 0.29% : 0. intercambiadores de calor. Aplicaciones típicas se encuentran en soldadura de metales base tipo 304H.05% : 13.15% : 0. 22Cr/5Ni/3Mo (2205) y 23 Cr/4Ni (2304).Varillas de Acero Inoxidable. La composición química de la varilla ER-308H es la misma que la de la varilla ER-308 excepto que el contenido de carbono ha sido restringido al rango superior del aceptado para la varilla ER-308. Aplicaciones Generales ACERO INOXIDABLE ER-2209 Varilla para soldar aceros inoxidables dúplex con proceso TIG. diminuye la posibilidad de precipitación de carburos y así incrementa la resistencia a la corrosión intergranular sin el uso de estabilizadores tales como columbio y titanio.46% : 0. Para evitar la fusión del electrodo de tungsteno se deberá usar electrodo negativo y un gas de protección inerte. Apropiada para temperaturas de servicio hasta 750°C. Posee buena resistencia a la corrosión bajo tensión.001% : 0. 127 .005% : 1.150% envasadas en cajas de 10 kg y se fabrican en las siguientes medidas: 1.44% : 0.021% : 23. Los parámetros de soldadura para soldar con proceso TIG son dependientes en gran parte del espesor del material y de la aplicación de soldadura. Resistente a la corrosión intergranular y por pitting. excepto por el contenido de carbono.10% : 0. Varilla para soldar aceros inoxidables con proceso TIG. las varillas de aporte para soldar aceros inoxidables. acero dulce y bronce fosfórico son Aleaciones INDURA 2209 AWS Composición Química (típica) C Mn Si S P Cr Ni Mo Cu N : 0.02% : 1. 308H y sus derivados.002% : 1.08% proporciona más alta resistencia. Acero Baja Aleación y Bronce Fosfórico Las varillas de aluminio. Estas aleaciones bajo carbono pueden sin embargo no ser tan resistentes a alta temperatura como las aleaciones estabilizadas con columbio o la ER-309.8% : 0.02% : 19.6 .9% : 9.42% : 0.0 mm en 915 mm de largo. El contenido de carbono de 0. Composición nominal 19% cromo y 9% níquel. tal como argón o helio. 308 ER 308 C Mn Si S P Cr Ni Cu : 0.01% : 0.3.03 máximo).2.15% : 3.002% : 0. Acero inoxidable Tipo: 308L-304L-308-321347.09% 308L ER-308L C Mn Si S P Cr Ni C Mn Si S P Cr Ni : 0.32% : 8.020% : 23. especialmente en ambientes que contienen H2S. Bombas.38% : 0.33% : 0.4.85% : 0.01% : 1. Presenta ventajas en soldadura de aceros inoxidables del tipo austeno-ferrítico como 18Cr/8Ni/Mo (3RE60).9% : 0.02% : 19. El bajo contenido de carbono en el metal de aporte (0.7% 309L ER-309L La composición de esta clasificación es la misma que la de la varilla ER-309.04 a 0.4 . Equipos de procesos y almacenamiento de productos alimenticios y químicos.2 .6% : 0.8% : 9.

081% : 0.35% : 0. de papel.1% Aplicaciones Generales ACERO INOXIDABLE ER-316L Diseñado especialmente para soldar aceros inoxidables austeníticos tipo 316L-316-318.08% proporciona más alta resistencia. 128 .10-0.41% : 0.007% : 0. La composición química del metal de aporte es la misma que la de la varillla ER-316.69% : 0. Es resistente al calor y la corrosión.02% : balance Diseñado especialmente para soldar cobre y sus aleaciones.97% : 0.003% : 12.0% : 0.040% : 0. bombas.64% : 0. estabilizado con cromo.010% : 0.3% : 0.60% : 0.019% : 1.2% : 0.008% : 0.1% : 2. excepto que el contenido de carbono ha sido restringido al rango superior aceptado por la varilla ER-316.1% : 11. Se recomienda para aplicaciones resistentes a la corrosión cuando hay posibilidades de picadura (ataque por ácido).01% : 0. Resistente al calor y la corrosión.23% : 0.44% : 0. Relleno de descansos y engranajes.52% : 0. se recomienda precalentamiento de 260°C-300°C.02% : 0. 90S-B3 ER-90S-B3 Diseñado especialmente para soldar aceros al carbono-molibdeno. turbinas.03% : 18.20% Se recomienda para soldar tuberías y en construcción de calderas. Al soldar aleaciones de cobre se recomienda precalentamiento de 300°C-350°C.49% : 1. Uso en industria alimenticia. BRONCE FOSFÓRICO ER-CuSnA ER-CuSnA Sn P Al Pb Cu : 4. El contenido de carbono de 0.008% : 0.SISTEMA TIG Aleaciones INDURA 316L AWS Composición Química (típica) C Mn Si S P Cr Ni Mo C Mn Si Cr Mo P S Ni Cu : 0.1% : 2. Varilla para soldar aceros inoxidables.04 a 0. Aplicaciones típicas se encuentran en soldadura de metales base tipo 316H. Al soldar aceros de composición química semejante.0-6.50% : 2.45% : 19. 316H ER-316H ACERO BAJA ALEACIÓN 80S-B2 ER-80S-B2 C Mn Si Cr Mo P S Ni Cu C Mn Si Cr Mo P S Ni Cu : 0. se recomienda precalentamiento de 260°C-300°C. Al soldar aceros de composición química semejante.1% : 0.049% : 1. Apta para temperaturas de servicio hasta 750°C.050% : 0.083% : 0.38% : 0.7% : 0.007% : 0.

pero ello no es recomendable. soldadura de cañerías de diámetro pequeño y manufacturas livianas. Con este proceso se puede soldar con o sin material de aporte. El intenso calor de la llama funde la superficie del metal base para formar una poza fundida. reparación. endurecer.4 mm de espesor.SISTEMA OXIGAS SISTEMA OXIGAS Descripción del Proceso El proceso de soldadura oxigas mostrado en la figura. obtenida por medio de la combustión de los gases oxígenoacetileno. económico y puede ser utilizado en toda posición. para calentar. Equipo para Soldadura y Corte Oxigas Es el conjunto de elementos que. En algunos casos se requiere el uso de fundente para soldar ciertos tipos de metales. Su mayor aplicación en la industria se encuentra en el campo de mantención. La misma. También puede ser usado como fuente de energía calórica. permiten el paso de gases (oxígeno-acetileno) hasta un soplete en cuyo interior se produce la mezcla. Ventajas y Aplicaciones del Proceso El proceso oxigas posee las siguientes ventajas: el equipo es portátil. 129 . A medida que la llama se mueve a lo largo de la unión. que normalmente posee elementos desoxidantes para producir soldaduras de buena calidad. El proceso oxigas es normalmente usado para soldar metales de hasta 6. el metal base y el metal de aporte se solidifican para producir el cordón. Se puede utilizar también para soldar metales de mayor espesor. forjar. etc. doblar. produce una combustión. El metal de aporte es agregado para cubrir biseles y orificios. consiste en una llama dirigida por un soplete. agrupados. base del sistema oxiacetilénico. Al soldar cualquier metal se debe escoger el metal de aporte adecuado. en contacto con una chispa.

SISTEMA OXIGAS El equipo está formado por: 1. en la práctica parte de la combustión se realiza con oxígeno del aire de modo que: • Se consumen iguales cantidades de oxígeno y acetileno (relación 1:1) • Se produce un efecto de autoprotección. que minimiza la oxidación del metal base La llama carburante con exceso de acetileno se reconoce por una zona intermedia reductora que aparece entre el dardo y el penacho: se utiliza sólo en casos especiales. Mangueras de gases 6. Válvulas de control de gas 8. Cilindro oxígeno 2. 4. se suministra suficiente oxígeno para realizar la combustión de todo el acetileno presente. etc. 2. Boquilla de soldar Procedimiento Básico de Soldadura Ajuste de llama En soldadura oxiacetilénica se utiliza una llama neutra (3. 3.) Posición en que se soldará Habilidad del operador Como norma de seguridad siempre debe utilizarse la boquilla a la presión recomendada por el fabricante. con exceso de oxígeno se reconoce por su dardo y penacho más cortos y su sonido más agudo. Aunque esta situación corresponde a una relación teórica oxígeno-acetileno de 2. La llama oxidante.160°C). 130 . Regulador para acetileno 5. 5. Regulador para oxígeno 4. Tipo de material a soldar Espesor del material Tipo de unión (tope. biselada. filete. Soplete 9. o sea. Llama carburante Llama neutra Llama oxidante Selección de la boquilla En la selección de la boquilla influyen los siguientes factores: 1.5:1. Válvulas antirretroceso 7. Cilindro acetileno 3.

VARILLAS DE APORTE PARA SOLDADURA OXIGAS
Varillas para Soldadura Oxigas
INDURA dispone de todos los tipos de varillas para este tipo de soldadura: bronce, níquel-plata, acero dulce, hierro fundido y aluminio, en los siguientes diámetros: 1,6 mm - 2,4 mm - 3,2 mm - 4,0 mm - 4,8 mm y 6,0 mm. El tamaño de varilla adecuada debe ser determinado por: • El tipo de unión de soldadura • El espesor del material • La cantidad de aporte requerido Procedimiento para soldar con varillas de soldadura oxigas (bronce) Deben limpiarse muy bien las piezas, aplicándoles la llama sobre la superficie hasta que alcance un color rojo cereza. Ambas piezas deben estar a la misma temperatura, porque en caso contrario, la varilla fluirá hacia la pieza más caliente (fenómeno de capilaridad). Caliente la varilla con la llama e introdúzcala luego en el depósito de fundente. Note que el calor hace que el fundente se adhiera a la varilla. (Si se utiliza una varilla ya revestida con fundente, este paso debe eliminarse). Una vez que la varilla está impregnada con fundente y las piezas han alcanzado la temperatura adecuada, acerque la varilla hacia la unión y coloque la llama encima, fundiéndola. La varilla entonces se funde y fluye hacia el área calentada, uniendo fuertemente las piezas. Debe utilizarse bastante fundente. Si la cantidad de fundente es insuficiente, la varilla no unirá los metales.

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SISTEMA OXIGAS

Varillas de Bronce
Descripción La soldadura de bronce permite obtener depósitos con características mecánicas sobresalientes en resistencia y ductilidad, además de ser muy homogénea. Aplicaciones Su principal campo de aplicación es: soldadura de hierro fundido, acero dulce, cobre y sus aleaciones. La principal característica de estas soldaduras es la poca cantidad de gases que se genera en el cráter de metal fundido y su bajo punto de fusión, que permite una mejor y mayor fluidez del metal fundido. Como técnica operatoria, se recomienda precalentar el metal base hasta una temperatura cercana al punto de fusión del metal de aporte, luego fundir una gota de soldadura y aplicar calor adicional para obtener una fluidez adecuada en el depósito. Recomendamos el uso del fundente INDURA 10, a fin de obtener depósitos más limpios y de mejor apariencia. Las aleaciones de bronce INDURA son envasadas en cajas de 10 kg y fabricadas en las siguientes medidas: 2,4 mm - 3,2 mm - 4,0 mm - 4,8 mm - 6,0 mm.

Aleación INDURA 127

AWS A5.8-89 RBCuZn-C

Composición Química Cu : 56-60% Sn : 0,8-1,1% Zn : resto Cu : 56-60% Sn : 0,8-1,1% Zn : resto

Aplicaciones Recomendada para aplicaciones en aceros, repararaciones de hierro fundido, acero dulce, níquel, cobre y sus aleaciones, relleno de superficies desgastadas. Recomendamos usar fundente N° 10. La varilla 127 FX posee fundente extruido como revestimiento. Es recomendada para aplicaciones de relleno, reparaciones Fe fundido, acero dulce, níquel, cobre y sus aleaciones. La varilla 128 FX posee fundente extruido como revestimiento. Es recomendada para uniones fuertes, resistentes a la temperatura y de excelente conductividad térmica. Recontrucción de dientes de engranajes, ejes, descansos, contactos eléctricos, etc.

127 FX

RBCuZn-C

128 FX

RBCuZn-D

Cu : 46-50% Ni : 9-11% Zn : resto

Varillas x kg (aprox.) Aleación INDURA 127 127 FX 128 FX Clasificación AWS RBCuZn-C RBCuZn-C RBCuZn-D 2,4 mm 25 48 3,2 mm 15 30 30 4 mm 10 4,8 mm 5 7 6,0 mm 4 -

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Varillas de Aluminio
Descripción Las varillas de aluminio son soldaduras para uso oxiacetilénico y permiten obtener depósitos homogéneos y de buena apariencia.
Aleación INDURA ALUMINIO 25 R-1100 Cu Mn Si-Fe Zn Al : 0,05-0,20% : 0,05% : 0,8% : 0,10% : 99,0% mín. La varilla 25 es una soldadura de aluminio comercialmente puro, para uso oxiacetilénico, especialmente diseñada para soldar planchas y piezas fundidas de aluminio de espesores mayores. • Industria de alimentos, lácteos y refrigeración. • Para soldar Al, calidad 1060-1350-3003-1100. Se recomienda el uso de fundente Solar Flux N° 202 o All-State 31. La varilla 26, para uso oxiacetilénico, ha sido desarrollada para soldar aleaciones de Al del tipo 2014-30036061-4043. También se usa en todas las aleaciones de Al fundido. Debido a la composición química típica de este metal de aporte se consigue un punto de fusión de 580°C. Otras aplicaciones: • Blocks y carter de Al. • Envases y coladores químicos. Recomendada para trabajos en los que se desconoce la composición química del metal base. Se recomienda el uso de fundente Solar Flux N° 202 o All State 31. La varilla 5356 para uso oxiacetilénico ha sido desarrollada para soldar aleaciones de Al tipo 5083-5086-5486-54545356. Su alta resistencia mecánica la hace apta para la fabricación y reparación de estanques. Se recomienda el uso de fundente Solar Flux N° 202 o All State 31. Clasif. AWS Composición Química Aplicaciones Generales

26

R-4043

Cu Mg Mn Si Fe Zn Ti Otros Al

: 0,30% : 0,05% : 0,05% : 4,5-6% : 0,8% : 0,10% : 0,20% : 0,15% : Resto

5356

R-5356

Cu Mg Mn Cr Si-Fe Zn Ti Be Otros Al

: 0,10% : 4,5-5,5% : 0,05-0,2% : 0,05-0,2% : 0,65% : 0,10% : 0,06-0,20% : 0,0008% : 0,15% : Resto

Varillas x kg (aprox.) Aleación INDURA 25 26 5356 Clasificación AWS R-1100 R-4043 R-5356 1,6 mm 213 218 2,4 mm 94 94 3,2 mm 52 52 55 4 mm 32 33 33 4,8 mm 23 23 23 6,0 mm 13 13 13

133

libre de cadmio. aleaciones de cobre.0 x 450 mm Rango de fusión Temp. de trabajo Resistencia a la tracción Densidad Conduct. sopletes. de trabajo Resistencia a la tracción Densidad Conduct.4 m/Ωmm2 Ag 50% FC Varilla 2.12 mm. eléctrica : : : : : 650°C-700°C 650°C 510 MPa 9. Las soldaduras se pueden maquinar con facilidad y ser calentadas hasta 400°C. en uniones en T. combinación de metales diferentes. eléctrica : : : : : 640°C-720°C 640°C 400 MPa 9. Especialmente indicada para aceros. Espacio de separación: cobre y sus aleaciones: 0.03 a 0. sin sufrir cambios en sus características. aleaciones de níquel. Espacio de separación: cobre y sus aleaciones: 0.025 a 0. enfriadores de aceite en motores aeronáuticos. Para metales ferrosos y níquel: 0.2 x 500 mm Rango de fusión Temp.10 mm.1 gr/cm3 13.4-15 mm. Su baja temperatura de trabajo.0 x 500 mm 2. libre de cadmio. cobre.10 mm. níquel y sus aleaciones.0 x 450 mm Rango de fusión Temp. Las uniones pueden ser expuestas a temperaturas constantes de 300°C sin alterar sus características. eléctrica : : : : : 640°C-800°C 660°C 250 MPa 8. aleaciones de níquel.13 mm.4 x 500 mm 3. Soldadura de plata 50%. eléctrica : : : : : 640°C-705°C 660°C 250 MPa 8.1 gr/cm3 5 m/Ωmm2 Ag 15% Varilla 2. níquel y sus aleaciones.20 mm.04 a 0.05-0.03 a 0. Se aplica especialmente con procesos oxigas y hornos eléctricos. Soldadura fosfórica libre de cadmio con 15% de plata para soldar cobre y sus aleaciones.25 mm. Metales ferrosos y níquel: 0. Como la Ag 45% FC.3 gr/cm3 14. eléctrica : 665°C-745°C : 680°C : 510 MPa : 9.4 m/Ωmm2 Ag 45% FC Varilla 2. Se logra buena fluidez y acción capilar. Conductibilidad eléctrica en uniones de inducidos y otros componentes eléctricos. alta fluidez y acción capilar dan a esta aleación extraordinaria seguridad en uniones de operación masiva. de riesgo tóxico.04 a 0.2 x 500 mm Descripción Aplicaciones Soldadura fosfórica libre de cadmio con 6% de plata para soldar cobre y sus aleaciones.3 gr/cm3 7. Para aplicar la soldadura se recomienda separar las piezas entre 0. de trabajo Resistencia a la tracción Densidad Conduct. Las soldaduras se pueden maquinar con facilidad y ser calentadas hasta 400°C. lo que asegura uniones de alta resistencia en redes de gases y líquidos.12 mm.04 a 0. Metales ferrosos y níquel: 0. cobre y sus aleaciones.6 m/Ωmm2 Ag 40% FC Varilla 2. Para tuberías de barcos.15 mm. Soldadura de plata libre de cadmio. Debe aplicarse con fundente (Flux Ag). resistencias. Para uniones que estén expuestas a temperaturas no superiores a 200°C. Espacio de separación: Cobre y sus aleaciones: 0. Especialmente indicado para aceros.4 x 500 mm 3. Usada en la industria alimenticia. Para metales ferrosos y níquel: 0.SISTEMA OXIGAS Varillas de Plata TIPO Ag 6% Varilla 2. Soldadura libre de cadmio.3 gr/cm3 : 14.03 a 0. permite soldar aceros. y combinaciones de metales diferentes. Debe aplicarse con fundente (Flux Ag). de trabajo Resistencia a la tracción Densidad Conduct.0 x 450 mm Rango de fusión Temp. Espacio de separación: 0. de trabajo Resistencia a la tracción Densidad Conduct.05 a 0. Debe aplicarse con fundente (Flux Ag).0 m/Ωmm2 Ag 35% FC Varilla 2. eléctrico : 627°C-665°C : 660°C : 508 MPa : 11. Espacio de separación: cobre y sus aleaciones: 0. hornos eléctricos. Soldadura de Plata 45%. de trabajo Resistencia a la tracción Conduct. Se aplica especialmente con procesos oxigas y hornos eléctricos. Su mayor porcentaje de plata mejora la fluidez durante el proceso de soldadura. No genera gases tóxicos.6 m/Ωmm2 134 . es usada en la industria alimenticia por su falta de cadmio. para todos los aceros.0 x 450 mm Rango de fusión Temp.15 mm. realizadas mediante calentamiento automático. Características del metal depositado Rango de fusión Temp. cobre y sus aleaciones. sin sufrir cambios en sus características. donde los efectos tóxicos del cadmio deben ser evitados.

Aleación libre de cadmio.0 x 450 mm Rango de fusión : 640°C-700°C Resistencia a la tracción : 510 MPa Densidad : 9 gr/cm3 Ag 45% FC FX Varillas 1. No requiere fundente ya que éste va adherido a la varilla.2 mm 74 54 34 Ag 15% 54 34 Ag 35FC 82 Ag 40FC 82 Aleación INDURA Ag 45FC 82 Ag 50FC 82 Ag Ag Ag Ag 35FC-FX 40FC-FX 45FC-FX 50FC-FX 88 60 88 60 88 60 88 60 - 135 .) Diámetro Ag 6% 1. de refrigeración.0 x 450 mm Rango de fusión : 640°C-680°C Resistencia a la tracción : 510 MPa Densidad : 9 gr/cm3 Ag 50% FC FX Varillas 1. cobre y sus aleaciones. construcción eléctrica. No requiere fundente ya que éste va adherido a la varilla. aire acondicionado y climatización. área médica. Recomendada para soldadura brazing de aceros al carbono. Excelente fluidez y ductilidad. Aleación libre de cadmio.Varillas de Plata TIPO Ag 35% FC FX Varillas 1. No necesita fundente ya que éste va adherido a la varilla. fabricación de piezas y equipos en la industria alimenticia.4 mm 2. El material de aporte es resistente al agua de mar. Aleación libre de cadmio.0 x 450 mm Rango de fusión : 640°C-660°C Resistencia a la tracción : 400-540 MPa Densidad : 9 gr/cm3 Nota: FC: (Free Cadmium)= libre de cadmio FX: Varilla con fundente incorporado Varillas x kg (aprox.6 x 450 mm 2.0 x 450 mm Descripción Aplicaciones Aleación libre de cadmio. Reparación y fabricación de equipos y piezas en la industria alimenticia. Excelente fluidez.6 x 450 mm 2. níquel y sus aleaciones y uniones que en servicio no excedan una temperatura mayor de 200°C.8 mm 3. Características del metal depositado Rango de fusión : 640°C-720°C Resistencia a la tracción : 425 MPa Densidad : 9 gr/cm3 Ag 40% FC FX Varillas 1. Presenta ventajas en soldadura de aceros inoxidables de la serie 300. Alta resistencia a la ruptura por fatiga.6 x 450 mm 2.0 mm 2. No requiere fundente ya que éste va adherido a la varilla. Particularmente recomendada para la mantención fabricación de equipos y piezas de acero inoxidable en la industria alimenticia y hospitalaria. Especialmente recomendada para reparación. aceros inoxidables.6 x 450 mm 2. calderería. cobre y sus aleaciones. hierro fundido. mantención. Muy apropiada para soldadura de aceros inoxidables de la serie 300. níquel y sus aleaciones.6 mm 2. aceros inoxidables. naval. Recomendado para uniones de aceros al carbono. Presenta ventajas en soldadura de equipos y contenedores de la industria alimenticia.

se deposita con facilidad logrando cordones homogéneos.8 7. LIBRE DE INCLUSIONES Y ARENA Descripción La varilla 19 permite obtener depósitos fáciles de trabajar mecánicamente.SISTEMA OXIGAS Varillas de Aceros INDURA 17 Descripción La varilla INDURA 17 para uso oxiacetilénico.0 17.5 Varillas de Hierro Fundido INDURA 19 Clasificación AWS: RCI SOLDADURA DE FUNDICIÓN GRIS DE ALTA CALIDAD.0 8. está especialmente diseñada para trabajos en planchas de todo tipo de espesor. que es superior al que se usa normalmente en la fundición gris. la soldadura contiene una apropiada cantidad de fósforo.0 11. Usos Esta varilla se usa especialmente en reparaciones de piezas de hierro fundido para lo cual el trabajo debe estar sujeto a un pre y post calentamiento apropiado.8 x 4.4 3. Esta característica se debe a su contenido de silicio. Clasificación AWS: R-45 Al soldar aceros se recomienda una llama neutra o ligeramente carburante.2 4. Nota: Esta varilla es aplicable sólo en proceso oxiacetilénico. Dimensiones La varilla INDURA 17 es envasada en cajas de 10 kg y fabricada en las siguientes medidas: Diámetro en mm 2.2 4.8 6.0 4. 32. Se recomienda usar Fundente N°10. cuando se usa una técnica apropiada de soldar.9 Longitud en mm 500 500 500 Varillas x kg aprox. Dimensiones La varilla INDURA 19 es envasada en cajas de 10 kg y fabricada en las siguientes medidas: Diámetro en mm 3.0 4.2 x 3. revestida por una capa delgada de cobre.4 Longitud en mm 914 914 914 914 914 Varillas x kg aprox.9 x 7. Esta varilla es de acero de bajo contenido de carbono. tuberías y trabajos en general. 22 11 5 136 . Para controlar la fluidez del metal fundido.

inmersión. Se recomienda. esmeril. Tipo LAFN % de estaño (Garantizado) Neutro 50 Temperatura de fusión 216°C La soldadura INDURA LAFN es apropiada para soldar uniones de circuitos eléctricos y electrónicos. De 3. zinc. Se suministran en los siguientes tipos. Estas soldaduras pueden aplicarse por medio de cautín.2 mm de diámetro en carretes de 1/2 kg aproximadamente. soplete directo. fierro galvanizado. y se recomiendan para soldar uniones a prueba de filtración de agua o aire. el uso de Fundente INDURA 200 para evitar la oxidación de los metales a soldar. en carretes de 1/2 kg aproximadamente. Para obtener una buena soldadura.SOLDADURA DE ESTAÑO Descripción Estas soldaduras son aleaciones a base de estaño. en que la resistencia mecánica no es de importancia y que no estarán expuestas a altas temperaturas. etc. cobre. de tal forma que los mejores resultados en este sentido se obtienen con el tipo “A” y “LA”. es indispensable efectuar una buena limpieza de las piezas a soldar. En caso de planchas oxidadas de fierro debe limpiarse con ácido muriático durante 5 ó 10 minutos. vaciado o por horno. además. lima o escobilla de acero. con EN CARRETES: lija. ya que evita el peligro de corrosión y no deja residuos que sean conductores. 137 . El tipo “A” se recomienda de preferencia para sellar envases de hojalata. Tipo LA % de estaño (Garantizado) 50 Temperatura de fusión 216°C % de estaño (Garantizado) 50 Temperatura de fusión 216°C El mayor porcentaje de estaño influye mejorando la resistencia mecánica de la soldadura. hojalata.2 mm de diámetro con fundentes en el núcleo. Son especialmente apropiadas para trabajos generales en fierro. según forma y proporción de aleación: EN BARRAS: Tipo A EN CARRETES: De 3. facilitar la fluidez de la soldadura y obtener buenas uniones.

hierro fundido. y en soldaduras de hierro galvanizado. 138 . hojalata y latón. etc. cobre. Permanece fundido y viscoso en un margen de temperatura muy amplio. Se recomienda para soldar latón.SISTEMA OXIGAS FUNDENTES PARA SOLDADURAS OXIACETILÉNICAS Y ESTAÑO INDURA Nº 10 .Estaño FUNDENTE PARA ESTAÑO Descripción Es un fundente de composición especial para soldadura de estaño.2 10. 250 y 500 gr.0 4.0 6.3 Fundentes x kg de varilla aprox. protegiendo en forma efectiva el metal de la oxidación.5 9.Bronce FUNDENTE PARA BRONCE Descripción Es un fundente de uso general para soldaduras oxiacetilénicas.4 3. Envases La pasta fundente INDURA 200 se envasa en tarros de 100.5 8. permitiendo obtener uniones de la más alta calidad.8 6. INDURA Nº 200 . (gr) 116 101 90 69 42 Envases El fundente INDURA 10 se envasa en latas de 1/2 y 5 kg.2 4.4 Fundente x varillas aprox. Consumo Para varilla Bronce 127: Diámetro en mm 2. evita la oxidación de los metales a soldar y facilita la fluidez de la soldadura. Estas cualidades hacen que la pasta INDURA 200 sea inmejorable para aplicarla en unión de fitting de bronce y cobre. (gr) 4.

• Controla la penetración. Envase INDURA All-State 31 se envasa en tarros de 0. Además se pueden realizar soldaduras de aluminio por brazing.INDURA All-State 31 FUNDENTE PARA ALUMINIO (USO OXIGAS SOLAMENTE) Descripción Este fundente fue desarrollado para soldar Al. Envase INDURA Solar Flux tipo B se envasa en tarros de 0. en todos los sistemas de soldadura. Características • Aumenta la fluidez de la varilla de aporte. • Asegura una correcta adherencia del aporte con el metal base. aleaciones de Al y Al fundido.45 kg. • Elimina la posibilidad de formación de óxidos y poros. Características • Evita el uso de cámara de gas inerte. 139 . especialmente en TIG y MIG. eliminando así la necesidad de utilizar distintos tipos de fundentes para estos metales. removiendo la capa de óxido de aluminio. • Actúa como desoxidante. INDURA Solar Flux Tipo B FUNDENTE PARA ACERO INOXIDABLE Descripción INDURA Solar Flux actúa como fundente en soldaduras de planchas o cañerías de acero inoxidable y en otros aceros. con varilla de aluminio Nº 31.45 kg.

4. Tipo de corriente: CA. está sometido a desgaste o pérdida de material por abrasión o impacto. 3. palas mecánicas. Recubrimientos Duros Clasificación INDURA BUILD UP 4340 Composición química C Mn Si Cr Ni Mo : 0. es mucho más económico fabricar la pieza en acero corriente para luego recubrirla con una capa de material que resista el desgaste. desgaste metal-metal. reduciendo los costos de mantención y pérdidas por el tiempo en que los equipos están fuera de servicio. 30-40 HRc (1 capa) (recién soldado) 34-42 HRc (2 capas) (recién soldado) Dureza obtenida sobre acero ASTM A36 140 . disminuyendo así su vida útil. obteniéndose una vida útil en servicio más larga que con una pieza nueva. implica un costo muy elevado.SOLDADURA DE MANTENCIÓN SOLDADURA DE MANTENCIÓN Aplicaciones de la Soldadura de Mantención Muy a menudo una pieza o la totalidad de un equipo industrial. Se reduce el consumo de energía. 2. Permite la reparación de piezas desgastadas. temperatura. maquinarias mineras.20% : 1. Dado que sólo la superficie de la pieza está expuesta al desgaste. por la mayor eficiencia en servicio de las piezas recuperadas. Posee buena resistencia al desgaste metal-metal y compresión. Fabricar una pieza. la corrosión. Aplicaciones típicas: Bloques de matrices.38% : 0. Se aumenta la vida útil en servicio de la pieza. También se aplican los recubrimientos de protección a piezas usadas. empalmes. a base de una aleación que permita una alta resistencia a los agentes de desgaste a que está sometida. La posibilidad de recuperar una pieza desgastada elimina la necesidad de grandes stocks de repuestos. Ventajas del Procedimiento con Soldadura de Mantención 1. etc. Recubrimiento de superficie. o combinación de estos factores.25% : 0. acompañados de altas temperaturas o corrosión.10% : 2. Se reducen los costos de mantención y repuestos. CCEP.74% : 0. ya que generalmente su costo de recuperación es muy inferior al costo de una pieza nueva y su vida útil es también muy superior. Depósito maquinable.28% Dureza Descripción / Aplicaciones típicas / Tipo de corriente (b) Descripción: Electrodo usado para relleno de piezas de acero al carbono y baja aleación. ruedas de grúas.

CCEP. DIN 8555 E-6-60. El electrodo Build Up 24 está especialmente diseñado para aplicaciones de reconstrucción de piezas de acero al carbono y baja aleación donde se requiere recargues maquinables.01% 180-310 HB (1 capa) (recién soldado) 210-330 HB (2 capas) (recién soldado) Dureza obtenida sobre acero ASTM A36 Descripción: Relleno de aceros al carbono y baja aleación.50% : 0. etc. etc.35% : 6. Descripción: Electrodo rutílico para aplicación como recubrimiento duro. Tipo de corriente: CA.60% : 0. Aplicaciones típicas: Capa final de ejes. engranajes de giro lento.70% : 0. rodillos. Base de recubrimiento duro. Descripción: Electrodo de acero austenítico al manganeso del tipo AWS EFeMn-B. maquinarias agrícolas.0% : 0. asiento de válvulas. CCEN. DIN 8555 E-1-350.5% : 0. CCEN.07% 190-220 HB (2 capa) (recién soldado) 400-500 HB (2 capas) (endurecido por trabajo) Dureza obtenida sobre acero ASTM A36 BUILD UP 24 C Mn Si Cr Ni Mo : 0. Buena resistencia a la compresión. Aplicaciones típicas: Rodillos de molino.12% : 0.01% : 0.40% : 0. 141 . piñones.05% : 0. Apto para unión. Apto para base de recubrimientos de mayor dureza. Aplicaciones típicas: Reparación de piezas fundidas de acero al manganeso. CCEP.30% : 0.01% Dureza Descripción / Aplicaciones típicas / Tipo de corriente (b) Descripción: Electrodo rutílico para aplicación como recubrimiento duro. Mantener la temperatura de la pieza durante el proceso de soldadura bajo los 250°C. Excelente para desgaste abrasivo y metal-metal. Depósitos maquinables. tornillos sin fin para transportadoras y/o cualquier actividad que involucre una elevada tasa de desgaste. Tipo de corriente: CA.04% : 0. color similar al material fundido.SOLDADURA DE MANTENCIÓN Clasificación INDURA INDURA 83 Composición química C Mn Si Cr Ni Mo : 0.01% : 0.29% : 1. Alta resistencia al desgaste por impacto y compresión.20% : 4.50% : 0. Especialmente diseñado para reparar defectos de fundición. Depósito mecanizable con el uso de herramientas adecuadas. Excelente para desgaste por impacto moderado y desgaste metal-metal. 30-40 HRc (1 capa) (recién soldado) 34-42 HRc (2 capas) (recién soldado) Dureza obtenida sobre acero ASTM A36 INDURA 84 C Mn Si Cr V Mo : 0. chancadores. Tipo de corriente: CA.50% : 15.09% : 0.48% 50-57 HRc (1 capa) (recién soldado) 55-62 HRc (2 capas) (recién soldado) Dureza obtenida sobre acero ASTM A36 WELDMANG C Mn Si Mo Cr Ni : 0.55% : 0. Tipo de corriente: CA. ruedas guías de ferrocarril. relleno y recubrimiento de piezas de acero al manganeso del tipo Hadfield. dientes de pala. Aplicaciones típicas: Equipos para movimiento de tierra. Depósito mecanizable sólo mediante esmerilado.13% : 1. etc. Alta resistencia al desgaste y compresión.

40% Dureza 200-310 HB (1 capa) (recién soldado) 210-350 HB (2 capas) (recién soldado) Dureza obtenida sobre acero ASTM A36 Descripción / Aplicaciones típicas / Tipo de corriente (b) Descripción: Relleno de aceros al carbono y baja aleación. Aplicaciones típicas: Calce de zapatas. SUPER 160 C Mn Si Cr Ni Fe : 0. Tipo de corriente: CA. Resistencia a deformación bajo carga. Tipo de corriente: CA. Tipo de corriente: CA.40% : 0. también llamados Hadfield. martillo para trituradores. Aplicaciones típicas: Puntas de ejes. Depósito no magnético. Unión de piezas de acero manganeso y acero al carbono. Depósito maquinable y resistente al agrietamiento. mantos de chancadores.0% : 8. ruedas tensoras. lo hacen recomendable para relleno de piezas de acero bajo carbono y recubrimiento de piezas de acero dulce y baja aleación. eslabones de oruga. rodillos. Base de recubrimiento duro. relleno y recubrimiento de piezas de acero al manganeso. CCEP. resistencia al desgaste y a la deformación. CCEP. y cuyos depósitos deben ser maquinados. base de recubrimientos duros.07% : 4. dientes de excavadoras. El Antifrix 37 se caracteriza por su excelente soldabilidad y por la alta velocidad de deposición. ruedas de ferrocarril.40% : 0. cruce de vías. planchaje de baldes.30% : 2.27% : 0.20% : 1. MN-14 C Mn Si Cr Ni Mo : 1. Aplicaciones típicas: Poleas.60% : balance 202-241 HB (1 capa) (recién soldado) 375-461 HB (1 capa) (endurecido por trabajo) Dureza obtenida sobre acero ASTM A36 Descripción: Soldadura y relleno de piezas de acero al manganeso y acero al carbono. ANFITRIX 37 C Mn Si Cr Ni Mo : 0.90% : 0.04% : 0.00% : 0. engranajes. Alta resistencia al desgaste por impacto y compresión.2% : 18. Depósitos maquinables y resistentes al agrietamiento.02% 180-210 HB (2 capas) (recién soldado) 400-500 HB (2 capas) (endurecido por trabajo) Dureza obtenida sobre acero ASTM A36 Descripción: Unión.50% : 20.30% : 0. Aplicaciones típicas: Baldes de palas.01% 220-310 HB (1 capa) (recién soldado) 240-400 HB (2 capas) (recién soldado) Dureza obtenida sobre acero ASTM A36 Descripción: Recubrimiento de superficies sometidas a desgaste metal-metal y por impacto moderado. muelas. Tipo de corriente: CA.21% : 0. entregando gran resistencia a las fisuras en aceros al manganeso austeníticos. poleas. El electrodo Build Up 28 está especialmente diseñado para aplicaciones de reconstrucción de superficies desgastadas que requieren una mayor resistencia al impacto y compresión. 142 . CCEP.80% : 3. en acero manganeso y piezas de manganeso con acero al carbono y de baja aleación. Su alto contenido de cromo y manganeso le confiere gran tenacidad. Es un electrodo de alta aleación y rendimiento. etc. El electrodo Mn-14 ha sido diseñado para reconstruir. Diseñado básicamente para soldar donde se necesita alta resistencia. etc.42% : 0.45% : 0. CCEP.22% : 0.SOLDADURA DE MANTENCIÓN Clasificación INDURA BUILD UP 28 Composición química C Mn Si Cr Ni Mo : 0. lo que junto a su resistencia a la compresión.50% : 0.

La resistencia del depósito se mantiene a altas temperaturas.0% : 0.55% : 1. fábrica de cemento.91% 55-62 HRc (1 capa) (recién soldado) 58-63 HRc (2 capas) (recién soldado) Dureza obtenida sobre acero ASTM A36 Descripción: Recubrimiento de superficies sometidas a desgaste por alta abrasión e impacto. Aplicaciones típicas: Recubrimiento de ollas de fundición.20% : 0.Clasificación INDURA OVERLAY 60 Composición química C Mn Si Cr Ni Mo : 3. CCEP.70% : 0. DURALOY C Mn Si Cr Ni Mo : 4. 40-58 HRc (1 capa) (recién soldado) 48-61 HRc (2 capas) (recién soldado) Dureza obtenida sobre acero ASTM A36 OVERLAY 62 C Mn Si Cr Ni Mo : 5. Excelente resistencia a la compresión. Es un electrodo de alto contenido de aleación cromo-carbono y molibdeno resistente al desgaste extremo. Tipo de corriente: CA.55% : 31. Alta dureza a elevadas temperaturas. Excelente resistencia a la compresión.22% : 2.36% : 7. Al aplicar en metales base de alta resistencia se recomienda el uso de electrodo tipo E 310-16 como cojín de recubrimiento. ladrillos.41% : 2. Está especialmente diseñado para recubrimientos en aceros al carbono. martillos de molino. Aplicaciones típicas: Tornillos transportadores. Aplicaciones típicas: Baldes de cargador. CCEP. Está especialmente diseñado para rellenos tenaces y duros en equipos de movimiento de tierra. Alta dureza a elevadas temperaturas. labios de convertidor. Alta dureza a elevadas temperaturas. soldabilidad y apariencia. mantos de chancadores.14% : 0. Depósitos no maquinables. Tipo de corriente: CA. etc. picadores de escoria.5% : 2. Es un electrodo de alto contenido de aleación que ofrece una excelente combinación de resistencia al desgaste. patines.50% Dureza Descripción / Aplicaciones típicas / Tipo de corriente (b) Descripción: Recubrimiento de superficies sometidas a desgaste por alta abrasión e impacto. levas.40% : 1.0% : 0. Es un electrodo de alto contenido de aleación cromo-carbono que ofrece una excelente combinación de resistencia al desgaste.00% : 3. Depósitos no maquinables.82% : 35. soldabilidad y apariencia. tornillos alimentadores. molinos de martillos.76% 55-60 HRc (1 capa) (recién soldado) 55-63 HRc (2 capas) (recién soldado) Dureza obtenida sobre acero ASTM A36 Descripción: Recubrimiento de superficies sometidas a desgaste por alta abrasión e impacto. CCEP. (b) CC : Corriente continua CA : Corriente alterna EP : Electrodo positivo AP : Ambas polaridades EN : Electrodo negativo 143 . Tipo de corriente: CA. Depósitos no maquinables. Excelente resistencia a la compresión. trituradoras. de baja aleación y manganeso.69% : 23.

144 . diseñado para el recubrimiento y recuperación de piezas sometidas a desgaste metal-metal a temperaturas elevadas. Aleación base cobalto con Cr-Ni-Mo. COBALT 6 ECoCr-A C Mn Si Cr Ni W Fe Mo Co : 1.0% : 2.05% : balance 38-46 HRc (1 capa) (recién soldado) Descripción: Varilla o electrodo de base cobalto para recubrir superficies sometidas a desgaste por abrasión y corrosión a altas temperaturas. asientos de válvulas. Tipo de corriente: CA.050°C ). pistones de aceros.27% : 0. distribuidos homogéneamente en su interior. herramientas para trabajo en caliente. TIG o como electrodo revestido para soldar con corriente continua.60% : 4. Electrodo para aplicación eléctrica. COBALT HR 21 C Mn Si Cr Ni Fe Mo Co : 0. Los electrodos o varillas oxiacetilénicas Borium están compuestas por un tubo de acero dulce con cristales de carburo de tungsteno.40% : 2.22% : 28. pistones de acero. dientes trituradores. Aplicaciones típicas: Trépanos de perforación. Posee buena resistencia y tenacidad incluso a altas temperaturas ( hasta 1.7% : 2. CCAP.60% : 5. Tipo de corriente: CCEP. quemadores oxipetróleo.50% : balance 32 HRc (1 capa) (recién soldado) 48 HRc (1 capa) (endurecido en trabajo) Descripción: Aleación base cobalto.30% : 0. CCEP. Varillas para aplicación oxiacetilénica. Aplicaciones típicas: Asientos de válvulas. El carburo de tungsteno es uno de los materiales más duros que se conoce. cadenas para la nieve o draga.80% : 28. Esta aleación fundida puede ser aplicada como varilla descubierta para soldadura oxiacetilénica. tornillos sin fin en industria del cemento.60% : 0. Aplicaciones típicas: Matricería en caliente. Tipo de corriente: CA. rodillos impulsores de tochos. En base cobalto cromo-tungsteno. etc. Posee un maquinado difícil. Depósitos maquinables y libres de grietas.04% : 1.SOLDADURA DE MANTENCIÓN Aleaciones Especiales Clasificación INDURA BORIUM Composición química Propiedades mecánicas 58-60 HRc (1 capa) (recién soldado) 60-63 HRc (2 capas) (recién soldado) Dureza obtenida sobre acero ASTM A36 Descripción / Aplicaciones típicas / Tipo de corriente (b) Descripción: Recubrimiento de superficies sometidas a desgaste por abrasión o fricción. esta aleación no ferrosa mantiene su dureza bajo condiciones de elevadas temperaturas. diseñada para desgaste metal-metal a temperaturas elevadas.60% : 0. otorgando al depósito alta resistencia al desgaste.7% : 2.

18% : balance Resistencia a la tracción: 680 MPa Límite de fluencia: 455 MPa Elongación: 46% Descripción: Soldadura de aceros de alta tenacidad. tales como aceros de herramientas. SUPER ALLOY C Mn Si Cr Ni Fe Mo : 0. en base níquel. Alta resistencia a deformación y desgaste por altas temperaturas. NICROELASTIC 46 ENiCrFe-3 C Mn Si Cr Nb Fe Ni : 0. paletas agitadoras expuestas a corrosión.51% : 58.1% : 3.098% : 1. Depósitos resistentes a las trizaduras.10% : 0. Especialmente formulada para unir diferentes tipos de aceros. cromo.17% : 16.9% : 16. Aplicaciones típicas: Ollas de fundición.26% : 1.5% : 0. piñones. Resistencia a la corrosión. El electrodo Nicroelastic 46 es una aleación de alto contenido de níquel. bajo condiciones de alta y baja temperatura. Unión materiales disímiles. Aplicaciones típicas: Reconstrucción de engranajes. CCEP.09% : 9. Tipo de corriente: CA. ejes.6% : 7. Depósitos maquinables y libres de grietas. Depósito resistente a la corrosión.738% : 29. Recomendado para unir aleaciones diferentes. temperatura e impacto. Tipo de corriente: CA. El electrodo Super Alloy. Inconel a aceros de bajo contenido de carbono o aceros inoxidables. níque y manganeso. CCEP.04% : 16. es una aleación de alto contenido de cromo. Tipo de corriente: CA. 145 .7% : balance Propiedades mecánicas Resistencia a la tracción: 680 MPa Límite de fluencia: 380 MPa Elongación: 10% Descripción / Aplicaciones típicas / Tipo de corriente (b) Descripción: Aleación de recubrimientos en base níquel. antes de soldar el recubrimiento duro. Aplicaciones típicas: Aceros de bajo. Resistencia a ambientes oxidantes. mediano y alto porcentaje de carbono. cromo y columbio. tales como Hastelloy. Base de recubrimientos duros. matrices de forja y estampado. Este electrodo de alta aleación.2% : 1. etc. Alta resistencia mecánica y tenacidad.03% : 6. Utilizado como capa intermedia en piezas desgastadas de aceros al carbono.04% : 0. aceros de mediana y alta aleación y aceros hasta 9% de níquel.Clasificación INDURA NICROM C Composición química C Cr W Fe Mo Co Ni : 0. CCEP.861% 225-420 HB Resistencia a la tracción: 827 MPa Descripción: Soldadura de aceros diferentes y difíciles. aceros fundidos. Está especialmente diseñado para proporcionar soldaduras de alta resistencia mecánica y alto porcentaje de alargamiento. molibdeno y tungsteno ha sido especialmente diseñado para aplicaciones sujetas a desgaste por alta temperatura.6% : 5. asientos de válvulas.

moldes. carcazas. Alta velocidad de deposición.SOLDADURA DE MANTENCIÓN Clasificación INDURA ALUM 43 E4043 Composición química Mn Si Cu Fe Mg Zn Al : 0. Tipo de corriente: CCEP. blocks de motores.23% : 0.25% : 0. relleno y reparación de aluminio. Su operación es suave y el control de la soldadura es fácil.08% : balance Propiedades mecánicas Resistencia a la tracción: 250 MPa Límite de fluencia: 150 MPa Elongación: 18% Descripción / Aplicaciones típicas / Tipo de corriente (b) Descripción: Unión.04% : 5. pistones. por la gran estabilidad del arco al usar bajos amperajes.8% : 0. El Alum 43 es un electrodo de aplicación general para aluminio y sus aleaciones.04% : 0. Aplicaciones típicas: Soldadura de estanques. fundiciones pesadas. (b) CC : Corriente continua CA : Corriente alterna EP : Electrodo positivo AP : Ambas polaridades EN : Electrodo negativo 146 . tuberías.

El primero sostenía un soplete de CAC para derretir el metal y el segundo dirigía una tobera con un chorro de aire hacia el metal fundido. Procedimientos de operación típicos para el acanalado con arco de carbono y aire A GR FIT O SI O NC BR E 147 . acero inoxidable. el intenso calor del arco entre un electrodo de carbóngrafito y la pieza de trabajo. muchas aleaciones de cobre y hierros colados. Los primeros intentos de lograr una versión de CAC con soplo de aire requerían dos operadores. Poco tiempo después apareció un soplete en el que se combinaba el chorro de aire con el portaelectrodos de carbono. El primer soplete de CAC-A comercial apareció en 1948. El aire debe ser capaz de expulsar el metal fundido de la región del arco antes de que pueda solidificarse de nuevo. y la secuencia continua. Luego. El CAC debe efectuarse con la pieza de trabajo en posición vertical o por encima de la cabeza para que la gravedad pueda quitar el metal fundido. El corte con arco de carbono y aire se desarrolló en la década de 1940 como una extensión del corte con arco de carbono (CAC). funde una porción de está última.TORCHADO TORCHADO Descripción del proceso En el proceso de corte con arco de carbono y aire. La velocidad de fusión está en función de la corriente: la tasa de eliminación del metal depende de la velocidad de fusión y de la eficiencia del chorro de aire para remover el metal fundido. como precursor de los actuales sopletes de CAC-A mejorados. se hace pasar por el arco un chorro de aire con velocidad y volumen suficientes para que el material fundido salga despedido. El corte con arco de carbono y aire no depende de la oxidación para mantener el corte. el metal sólido expuesto se funde por el calor del arco. Al mismo tiempo. Se ha usado con éxito el proceso en acero al carbono. Hay sopletes cuyos tamaños van desde modelos de trabajo ligero para granjas y talleres domésticos hasta modelos de trabajo pesados para fundidoras. El proceso resulta útil para separar y acanalar. El proceso se muestra de manera esquemática en la figura adjunta. por lo que puede cortar materiales que no se cortan con oxicorte. La versión de CAC con aire permite al operador eliminar metal en cualquier posición.

Cuentan con un enchufe hembra y una espiga macho. magnesio. de baja aleación e inoxidables. Electrodos recubiertos de cobre para CA Estos electrodos se fabrican con una mezcla de carbón y grafito a la que se han añadido materiales de tierras especiales que estabilizan el arco para el corte con corriente alterna. Durante el corte. los electrodos se cubren con una capa de cobre de espesor controlado. estos electrodos no tienen recubrimiento de cobre. Operación de acanalado con arco de carbono y aire en posición plana 148 . Electrodos recubiertos de cobre para CC Este tipo electrodo es el que más se usa debido a que tiene una vida relativamente larga sumado a lo estable de las características de su arco y a lo uniforme del surco producido. Estos electrodos se fabrican con una mezcla especial de carbón y grafito. Están cubiertos con un espesor controlado de cobre. hierro colado. Otra aplicación es la eliminación de material de recubrimiento viejo antes de volver a recubrir una pieza.TORCHADO Electrodos Son tres los tipos de electrodos empleados en CAC-A: recubiertos de cobre para corriente continua (CC). como se muestra en la figura adjunta. Su sección normalmente es redonda. y aleaciones de aluminio. Electrodos simples para CC De uso limitado. Existen electrodos articulados para trabajar sin desperdiciar los extremos residuales. El acanalado puede servir para preparar los bordes de placas y tubos para soldarlos. con un aglutinante adecuado. La mezcla se extruye y hornea para producir electrodos de grafito densos y homogéneos con baja resistencia eléctrica. puede quitarse mediante acanalado el metal de una soldadura defectuosa para repararla. aunque existen electrodos planos y semirredondos para producir surcos rectangulares. De manera similar. También puede acanalarse la raíz de una soldadura hasta llegar a metal bueno antes de completar la soldadura por el segundo lado. se consumen con mayor rapidez que los electrodos cubiertos. cobre y níquel. simples para CC y recubiertos de cobre para CA. En seguida. Aplicaciones El proceso de corte con arco de carbono y aire puede usarse para separar y acanalar aceros al carbono. Se pueden colocar dos bordes en contacto frontal y acanalar un surco en U a lo largo de la unión.

mm Longitud. Parámetros de aplicación y datos: Diámetro. tales como ranurados en “U” para preparación de uniones.5 300 450-600 950 90 149 . magnesio y aleaciones de níquel. • Disponibles en varios diámetros. fundición gris.4 300 250-350 350 80 8. mm Int. perforar o remover diversos metales.0 300 100-150 80 80 4. aluminio. remoción de soldadura. cortar. limpieza y reparación de piezas de fundición. acero carbono. cobre. Descripción Los electrodos poseen una mezcla formulada con carbón y grafito que produce el rendimiento más efectivo para la remoción de metal. maleable y dúctil. los electrodos de grafitos son ideales para variadas aplicaciones.0 300 350-450 600 90 9. A Rendimiento gr.8 300 200–250 120 80 6. Los electrodos de grafito esta diseñados para usarse con un portaelectrodo de torchar y se conecta a una máquina soldadora común y a una fuente de aire comprimido.Electrodo de grafito • Electrodo de grafito para ranurar. • Posición de soldadura: toda posición • Tipo de corriente: CCEN Características y Campos de usos: • Puede remover diversos materiales incluyendo acero inoxidable. acero al manganeso. de Corr. ranurado de grietas. biselar. aleaciones cromo-molibdeno.. / electrodo Presión de trabajo PSI 4. • Electrodo diseñado para operar con sistema arco-aire.

TABLAS DUREZA TABLA COMPARATIVA DE DUREZA Resistencia a la tracción x 1000 psi 440 420 401 384 368 352 337 324 311 298 287 276 266 256 247 238 229 220 212 204 196 189 182 176 170 165 160 155 150 146 142 138 134 131 128 125 122 119 116 113 Resistencia a la tracción x 1000 psi 110 107 104 101 99 97 95 93 91 89 87 85 83 82 80 78 76 75 74 72 71 70 68 66 65 64 63 62 61 60 59 58 56 56 54 53 52 51 50 49 Brinell 898 857 817 780 745 712 682 653 627 601 578 555 534 514 495 477 461 444 429 415 401 388 375 363 352 341 331 321 311 302 293 285 277 269 262 255 248 241 235 229 Vickers Rockwell C B Brinell 223 217 212 207 202 197 192 187 183 179 174 170 166 163 159 156 153 149 146 143 140 137 134 131 128 126 124 121 118 116 114 112 109 107 105 103 101 99 97 95 Vickers 223 217 212 207 202 197 192 187 183 179 174 170 166 163 159 156 153 149 146 143 140 137 134 131 128 126 124 121 118 116 114 112 109 107 105 103 101 99 97 95 Rockwell C B 20 18 17 16 15 13 12 10 9 8 7 6 4 3 2 1 97 96 96 95 94 93 92 91 90 89 88 87 86 85 84 83 82 81 80 79 78 77 76 74 73 72 71 70 69 68 67 66 65 64 62 61 60 59 57 56 1150 1050 960 885 820 765 717 675 633 598 567 540 515 494 472 454 437 420 404 389 375 363 350 339 327 316 305 296 287 279 270 263 256 248 241 235 229 70 68 66 64 62 60 58 57 55 53 52 50 49 47 46 45 44 42 41 40 38 37 36 35 34 33 32 31 30 29 28 26 25 24 23 22 21 120 119 119 117 117 116 115 115 114 113 112 112 110 110 109 109 108 108 107 106 105 104 104 103 102 102 100 99 98 150 .

25% .Cromo (93XX) Níquel 3.Molibdeno 0.Vanadio (86XX) Cromo .0% (31XX) Níquel 1.Cromo .60 a 1.Cromo .Cromo .25% (48XX) Níquel 3.90% (23XX) Níquel 3.Cromo 1.0% .Molibdeno (43XX) Níquel . llegando a establecer la siguiente normalización: Designación de Letras B: Acero al carbono (Horno Bessemer.Cromo .0% .Molibdeno 0.Níquel . ácido) C: Acero al carbono (Horno solera abierta.60% (33XX) Níquel 3.25% (51XX) Cromo (52XX) Cromo y alto carbono (61XX) Cromo .65% .50% (25XX) Níquel 5.Molibdeno (97XX) Níquel .ACEROS COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LOS ACEROS SERIES SAE Y AISI SAE (Society of Automotive Engineers) y AISI (American Iron and Steel Institute) han efectuado clasificaciones extensas de los aceros de acuerdo a su composición química.Molibdeno (46XX) Níquel 1.60% (40XX) Molibdeno (41XX) Cromo .Molibdeno (94XX) Níquel .Molibdeno (98XX) Níquel .Níquel .Molibdeno (92XX) Silicio 2. básico) E: Acero al carbono (Horno eléctrico) Designación Numérica (10XX) Aceros al carbono (13XX) Manganeso 1.Cromo .Molibdeno 151 .50% .Molibdeno (87XX) Cromo .25% .Cromo 0.

60-0.11-0.22-0.00 0.050 0.13-0.85-1.37-0.50-0.65-0.18 0.90 1.50 0.040 0.050 0.90 0.050 0.50-0.16 0.65-0.50 0.050 0.23 0.040 0.40-0.050 0.70 0.60 1.36 0.60-0.15 1.60-0.040 0.43-0.42 0.45-0.20 0.40 0.60 0.13-0.80 P Máx.20-1.60 0.50-0.65 0.90 0.65 0.050 0.050 0.08 máx.TABLAS ACEROS AL CARBONO Número SAE — 1006 1008 1010 — — 1015 1016 1017 1018 1019 1020 — 1022 — 1024 1025 — 1027 — 1030 1033 1034 1035 1036 1038 — 1040 1041 1042 1043 1045 1046 1050 — 1052 — 1055 — — 1060 — 1062 1064 1065 1066 — 1070 — 1074 C 0.15-0.040 S Máx.040 0.60 0.35-1.30-0. 0.040 0.050 0.80 0. 0.040 0.85-1.040 0.90 0.28 0.050 0.60-0.040 0.61 0.19-0.040 0.20-1.90 1.60 0.050 0.32-0.75 0.050 0.55-0.040 0.56 0.60-0.60-0.040 0.050 0. 0.30-0.65 0.15 0.50 0.50-0.23 0.60-0.60 0.050 0.040 0.050 0.36-0.85-1.040 0.040 0.040 0.30-0.040 0.050 0.050 0.55 0.20 0.35-0.75-1.85-1.65 0.040 0. 0.050 0.60-0.050 0.60-0.040 0.040 0.050 0.37-0.50 0.050 0.15-0.60 0.47 0.80 0. 0.25 0.050 0.90 1.60-0.050 0.90 0.50-0.28 0.050 0.70 0.040 0.90 0.44 0.48-0.35 máx.040 0.60-0.040 0.13 0.20 0.44 0.50-0.050 0.70-1.050 0.040 0.040 0.050 0.040 0.050 0.30-0.18 0.040 0.00 0.70-1.20-0.18-0.050 0.08-0.050 0.35-1.040 0.38 0.040 0.040 0.050 0.90 0.050 0.25-0.31 0.050 0.30-0.90 0.25-0.050 0.60-0.70-1.040 0.040 0.040 0.54-0.55 0.040 0.75-1.050 0.050 0.55-0.15-0.90 0.040 0.30-0.050 0.10-0.60-0.40-0.43-0.040 0.22-0.040 0.040 0.71 0.90 0.040 0.80 Mn 0.65 0.80 0.040 0.00 0.040 0.65 0.040 0.040 0.80 0.050 0.20-1.50-0.040 0.050 0.050 Número AISI C1005 C1006 C1008 C1010 C1012 C1013 C1015 C1016 C1017 C1018 C1019 C1020 C1021 C1022 C1023 C1024 C1025 C1026 C1027 C1029 C1030 C1033 C1034 C1035 C1036 C1038 C1039 C1040 C1041 C1042 C1043 C1045 C1046 C1050 C1051 C1052 C1054 C1055 C1057 C1059 C1060 C1061 C1062 C1064 C1065 C1066 C1069 C1070 C1071 C1074 152 .60 0.28-0.40-0.60-0.30-0.040 0.90 0.15 0.50-0.50 0.65-0.22-0.60-0.00 0.18-0.76 0.050 0.050 0.37 0.050 0.040 0.60 0.70-1.29 0. 0.05 0.040 0.040 0.60-0.05 0.32-0.75 0.06 máx.90 0.50-0.00 0.47 0.050 0.30-0.90 0.050 0.60-0.15 0.80 0.44 0.23 0.70-0.050 0.47-0.25-0.00 0.040 0.70-1.50 0.050 0.34 0.60-0.040 0.050 0.90 0.18-0.050 0.38 0.60-0.30-0.050 0.15 0.10 máx.70-1.54-0.050 0.25 0.70 0.

45 0.20-0.75-1.40-0.20-0.025 S Máx.025 0.70-0.70-0.040 0.040 0.35-0.80 0.90 0.040 0.60 0.30 0.35 0.35 0.40 1.40 3.14-0.90 0.20-0.040 0.33 0.025 0.25 4.20-0.80-1.43 0.40 0.20-0.10 0.35 0.60-1.20-0.20-0.20-0.35 0.28-0.75-5.35 0.90 0.20-0.040 0.60 0.38-0.025 0.30 0.55-0.20-0.040 0.040 0.35 0.025 0.040 0.30 0.70-0.33-0.10 0.80-1.040 0.35 0.040 0.35 0.15-0.90 0.55-0.90 1.30 0.50-0.70-090 0.040 0.35 0.35 0.70-0.30 0.38 0.050 0.35 0.040 0.25 0.38-0.90 0.90 1.70-0.08-0.35 Ni Cr Otros Número SAE 1320 — 1330 1335 1340 2317 2330 — 2340 2345 2512 2515 2517 3115 3120 3130 3135 3140 3141 3145 3150 3310 3316 — — — — 3.040 0.30 0.80-1.20-0.10-1.35 0.70-0.20-0.90 0.35 0.20-0.33 0.75 0.040 0.70-0.050 0.18-0. 0.20-0.90 0.75 0.14 0.25 0.025 0.040 0.70 0.30 0.10 0.40-0.025 0.75-5.09-0.20-0.040 0.33-0.040 0.40-0.35 0.12-0.30 0.90 0.040 0.90 0.10 0.20-0.040 0.67 0.35 0.38 0.025 0.90 1.13 0.35 0.40 1.20-0.20 0. 0.35 0.20-0.040 0.20-0.75 0.20-0.20-0.35 0.75 1.35 0.53 0.20-0.20-0.040 0.75 3.040 0.75-1.35 0.45-0.040 0.15-0.20 0.40-0.45-0.17-0.56 0.75 3.25-3.60-0.70-0.90 0.1 0.70-0.22 0.25 018-0.70-0.25 4.30-0.20-0.38-0.00 0.60-0.20-0.33 0.28-0.30 0.20-0.80 0.20-0.90 0.20-0.35 0.540 0.20-0.20-0.10-1.40 0.18-0.20-0.20-0.35 0.30 0.040 0.23-0.70-0.040 0.35 — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — 0.75 0.25 0.040 0.10 0.60 P Máx.040 0.15-0.30 0.33-0.35 0.10-1.040 0.20-0.035-0.040 0.040 0.75 3.040 0.90 0.40 1.43-0.00 0.35 0.70-0.40 1.040 0.60 0.50-0.20-0.20-0.60 0.43 0.33 0.38-0.040 0.90 0.ACEROS DE ALEACIÓN Número AISI 1320 1321 1330 1335 1340 2317 2330 2335 2340 2345 E2512 2512 E2517 3115 3120 3130 3135 3140 3141 3145 3150 E3310 E3316 C 0.80 0.20-0.25-0.70-0.040 0.60-1.040 0.18-0.35 0.025 0.18 0.80-1.35 0.20-0.35 0.35 0.040 0.35 0.90 0.040 0.25-3.040 0.35 0.040 0.90 0.20-0.50 0.40 1.040 0.38 0.70-0.43 0.70-0.040 0.20-0.90 0.35 0.25 0.025 Si 0.040 0.040 0.75 4.10-1.040 0.60-1.20-0.60-1.20 0.040 0.60 0.025 0.70-0.15-0.18-0.20-0.90 0.025 0.040 0.10 0.30 0.40 0.20-0.20-0.040 0.25-0.30 0.20-0.040 0.70-0.25 0.35 0.035-0.43 0.35 0.040 0.35 0.80-1.80-1.35 0.40-0.75 — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — Mo 4117 4023 4024 4027 4028 4032 4037 4042 4047 4053 4063 4068 — — 4130 E4132 E4135 4137 E4137 4140 0.10-1.75-1.40-1.025 0.15-0.025 0.20-0.10-1.60-1.23 0.75 — — — — — — — — — — — — 0.25 4017 4023 4024 4027 4028 4032 4037 4042 4047 4053 4063 468 4119 4125 4130 — — 4137 — 4140 153 .23 0.35 0.040 0.20-0.35-0.040 0.60-0.25-3.35 0.20-0.90 1.35 0.10-1.60-0.20-0.040 0.80 0.040 0.040 0.75 3.040 0.80 0.20-0.70-0.90 0.60-0.040 0.025 0.48 0.90 0.63-0.40-1.040 0.13-0.70-0.60 0.040 0.38 0.30 0.20-0.040 0.40 1.30-0.43 0.00 0.75-1.55-0.040 0.040 0.90 0.35 0.25 1.25-3.28-0.35 0.40-0.35 0.25 018-0.40-0.20-0.90 0.75-5.050 0.55-0.10-1.040 0.60 0.33-0.20-0.040 0.40-0.22 0.20-0.19 Mn 1.75 3.040 0.25-3.25-3.28-0.75 0.48 0.00 0.30 0.55-0.20-0.20-0.60 0.60 0.35 0.60-0.040 0.20-0.70-0.90 1.040 0.20-0.17-0.30 0.040 0.70-0.90 0.35-0.20-0.40-0.40 1.20-0.45-0.33-0.70-0.43-0.28 0.48-0.25-3.60 0.35 0.

22 0.60-0.00 1.48 0.35 0.10 0.80-1.30 0.00 0.60 0.00 0.18 0.40-0.70-0.35 0.20-0.20-0. 0.33-0.35 0.65-2.35 0.040 0.040 0.60-0.95-1.040 0.040 0.22 0.80-1.70-090 0.20 0.38-043 0.040 0.00 1.040 0.10 0.35 0.60 0.65-2.35 0.20-0.30 0.30 X 0.040 0.20-0.80 0.00 0.30-1.040 0.001 0.45 0.30 0.20-0.58 0.95-1.20-0.50-0.48-0.35 0.55 0.00 1.65 0.040 0.70-0.10 mín.65-2.75 3.35 0.10-0.65-2.040 0.040 0.040 0.70-0.040 0.22 0.35 0.60-0.040 0.040 0.00 1.040 0.70-0.040 0.70-0.35 0.20-0.35 0.35 0.040 0.10 08.23 0.0-1.35 0.040 0.25-3.53 0.48 0.35 0.80 0.10 0.65 0.040 0.45-0.25-0.90 0.90 0.040 0.65 0.20-0.040 0.15 1.90 0.15-0.70-0.70-0.20-0.43 0.35 — — — — 1.040 0.17-0.48 0.30 0.20-0.040 0.025 0.10 0.20-0.06-0.15-0.35 0.20-0.025 0.00 1.00 1.15-0.040 0.20 0.20-0.10 0. 0.60 0.20-0.040 0.20-0.65 0.35 0.75-1.70-0.30 0.20-0.20-0.55-0.040 0.20 0.20-0.40 0. Si Ni Cr Otros Mo 0.43 0.35 0.040 0.15-0.38 0.025 0.43 0.25-3.TABLAS ACEROS DE ALEACIÓN Número AISI C Mn P Máx.35 0.25-0.75 3.18-0.45-0.20-0.30-0.90 0.70-0.20 0.040 0.90 0.53 0.90 0.27 0.48-0.70 0.23 0.18 0.040 0.10 0.17-0.20-0.00 3.90 0.20-0.20-0.35 0.20-0.025 0.90 0.35 0.20-0.20-0.30 0.040 0.040 0.20 0.13-0.040 0.43-0.70-0.00 1.40-0.70-0.00 1.25 0.45-0.040 0.90 0.90 0.25-3.80-1.65 0.75 0.20-0.80 0.48-0.20 máx. — — — — Número SAE 4142 4145 4147 4150 4317 4320 4327 4340 4608 4615 — E4617 4620 X4620 E4620 4621 4640 E4640 4812 4815 4817 4820 5045 5046 — 5120 5130 5132 5135 5140 5145 5147 5150 5152 E50100 E51100 E52100 0.43-0.20-0.75 3.90 0.25 0.40-0.40-0.22 0.040 0.20-0.38-0.20-0.30 0.90 0.20-0.025 0.90 0.040 0. S Máx.45-0.10 mín.60 4145 — 4150 4317 4320 — 4340 4608 4615 4617 — 4620 4620 — 4621 4640 — 4812 4815 4817 4820 5045 5046 5115 5120 5130 5132 5135 5140 5145 5147 5150 5152 50100 51100 52100 154 .30 0.25-3.025 0.05 0.30 0.040 0.20-0.040 0.025 0.17-0.50 0.80-1.65-2.00 1.20-0.52 0.35 0.33 0.00 1.10 0.25-0.65-2.20-0.18 0.040 0.00 0.15-0.025 0.80 0.45-0.040 0.95-1.65 0.040 0.040 0.040 0.65-2.55-0.22 0.10 0.20-0.040 0.90-1.20-0.15 0.20-0.45 0.040 0.040 0.040 0.75-1.80-1.040 0.27 0.040 0.35-0.38-0.20-0.45 0.35 0.25 0.60 0.10 0.65 0.00 1.80 0.20-0.90-1.60-0.70-0.65-2.43-0.30 0.040 0.20-0.65-2.20-0.15-0.040 0.75-1.15-0. 0.80-1.040 0.43-0.35 — — — — 0.20-0.040 0.75-1.60 0.70 0. 0.45-0.90 — — — — — — — — — — — — — — 0.90-1.20-0.15 mín.80 0.80-1.25 0.30 — — — — — — — — — — — — — — — V 6120 6145 6150 6152 0.040 0.75-1.040 0.13-0.040 0.75 0.20-0.65-2.23 0.60-0.20-0.48-0.13-0.35 0.75 1.80-1.70-0.20-0.040 0.18-0.040 0.40-0.35 0.30 0.20-0.90 0.75 — — — — — — — — — — — — — — — 0.45-0.28-0.45-0.025 0.040 0.35 0.45-0.30 0.35 0.025 0.11 0.35 0.90 0.20-0.40-0.35 0.040 0.35 0.10 0.35 0.38-0.35 0.040 0.20-0.45 0.20-0.00 1.040 0.35 0.17-0.040 0.35 0.48-0.20-0.35 0.65-2.60 0.040 0.20 0.90 0.15-0.70-0.025 0.60-0.70-0.025 0.55 0.040 0.90 0.90 0.35 0.35 0.50-0.35 0.040 0.80-1.20-0.27 0.040 0.35 0.00 0.20-0.20-0.20-0.17-0.48 0.43-0.20-0.70-0.53 0.90 0.15 mín.18-0.05 0.70-0.040 0.35 0.15-0.70-0.65-2.20-0.65-2.40-1.25-0.040 0.20-0.25 0.040 0.70-0.70-0.45 0.40-0.75-1.

40-0.15-0.30 0.75-1.75-1.30-0.60 0.45-0.60 0.60 0.30 0.35 0.20-0.25 02.35 0.65 0.040 0.13-0.20-0.20-0.25 0.40-0.15 0.70 0.20-0.40-0.040 0.30-0.30 0.70-1.040 0.33-0.65 0.70 0.70 0.10-0.20-0.20-0.040 0.20-1.55-0.25 0.45-0.040 0.00 0.75-1.040 0.040 0.65 0.70-0.040 0.58-0.38-0.20-0.040 0.20-0.20-0.00 0.040 0.40-0.75-1.45-0.25 0.60 0.20-0.35 0.18-0.20-0.15 0.040 0.35 0.70-0.25 0250-0400 1.45-0.20-0.40-0.20-0.00 0.80-0.60 0.35 0.040 0.35 0.40-0.20-0.70 0.40-0.50-0.025 0.40-0.40 0.040-0.23-0.40-0.90 0.00 0.60 0.00 0.040 0.0-0.80-0.38 0.40-0.75-1.70 0.00-1.ACEROS DE ALEACIÓN Número AISI 8615 8617 8620 8622 8625 8627 8630 8632 8635 8637 8640 8641 8642 8645 8647 8650 8653 8655 8660 8720 8735 8740 8742 8745 8747 8750 — 9255 9260 9261 9262 E9310 E9315 E9317 9437 9440 9442 9445 9447 9763 9840 9845 9850 C 0.75-1.00-1.20-0.35 0.040 0.25 0.40-0.40-0.20-0.35 0.040 0.30 0.00 0.53 0.20 0.28-0.25 0.25 0.60 0.040 Si 0.30-0.60-0.40-0.50 3.40 0.25 0.040 0.40-0.00 0.040 0.35 0.25 0.35 0.15-0.70 0.040 0.20 1.67 0.70 0.33 0.35 0.65 0.00 0.30-0.65 0.040 0.90 0.60 0.40-0.85-1.60 0.70-0.40-0.40-0.70-0.60 0.040 0.45 0.15-0.40-0.040 0.70 0.30-0.00-3.90 0.40-0.65 0.25 0.90 P Máx.70 0.60 0.35 0.40-0.15-0.60 1.40-0.30 0.50 0.35 0.75-1.40-0.60 0.80-0.35 0.48 0.38-0.20-0.25 0.25 0.60 0.70 0.040 0.85-1.040 0.040 0.20 0.040 0.025 0.15-0.040 0.35 0.00 0.040 0.35 0.20-0.70 0.35 0.43 0.15-0.70 0.70-0.00 0.00 0.60 0.30 1.40-0.00 0.025 0.40-0.75-1.15-0.040 0.20-0.25 0.30 0.80 0.025 0.56 0.80-0.55-0.30 0.60 0.25 0.040 0.35-0.25 0.70 0.75-1.15-0.15-0.35 0.040 S Máx.20-0.15 0.53 0.43 0.70 — — — — — 3.00 0.25 0.90 0.43-0.70 0.15-0.040 0.70-0.20 1.40-0.35 0.50-0.040 0.20-0.70-0.70-0.80-2.35 0.040 0.75-1.30 — — — — — 0.50-0.13 0.040 0.50 0.040 0.35 0.40 0.040 0.20-0.30 0.040 0.040 0.50-0.40-0.40-0.15-0.040 0.040 0.28 0.040 0.80-0.040 0.48-0.15 0.040 0.040 0.40-0.23 0.20-0.040 0.60 0.48 0.20-0.15 0.040 0.90 Mo 0. 0.20-0.040 0.40-0.025 0.15-0.20-0.040 0.60 0.35 0.08-0.040 0.040 0.87 0.70-0.75-1.20-0.30-0.70 0.40-0.25-0.48-0.90 0.20 1.20-0.60 0.040 0.35-0.40-0.70 0.40-0.00 0.25 0.040 0.90 0.040 0.040 0.45-0.040 0.60 0.40-0.20-0.50 0.30-0.25 0.35 0.50 0.25 0.15 0.35 0.35 0.40-0.00-1.40-0.40-0.15-0.48 0.40-0.40-0.20-0.040 0.70-0.70 0.20-0.15-0.35 0.040 0.70-0.15-0.45 0.30 0.30 0.90 0.20-0.70-0.040 0.55-0.40-0.20-0.38-0.040 0.040 0.040 0.70-0.040 0.33-0.60 0.040 0.40-0.48-0.70 085-1.53 Mn 0.60 0.90 0.040 0.00 0.15-0.38 0.75-1.40-0.43 0.35 Ni 0.70 0.50-0.25 0.40 1.40-0.20-0.60 0.60 0.70 0.40-0.40-0.20-0.18 0.90 0.35 0.43-0.18-0.38-0.70 0.15-0.040 0.20-0.60 0.40-0.15 Cr 0.040 0.040 0.50 0.040 0.30-0.80-2.90-1.40-0.80-2.60 0.48 0.15-0.70-0.00-3.35 0.15-0.35 0.80-2.48-0.70 0.50 0.45 0.20-0.15 0.90 0.43-0.20 1.60 0.40-0.15-0.70-0.20-0.040 0.50 0.65 0.43 0.50-0.00 0.75-1.20-0.43-0.18 0.35 0.60 0.50-0.75-1.15-0.20-0.58-0.20 0.40-0.15-0.60 0.50 3.35 0.25 0.00 0.040 0.60 0.20-0.35 0.-1.35 1.00-1.20-0.20-0.70 0.25 0.80 0.60 0.50-0.040 0.35 0.15-0.38-0.75-1.70-0.45-0.10-0.25 0.40-0.80-0.80-0.40 1.23 0.75-1.40-0.20-0.025 0.040 0.30 Número SAE 8615 8617 8620 8622 8625 8627 8630 8632 8635 8637 8640 8641 8642 8645 8417 8650 8653 8655 8660 8720 8735 8740 — 8745 — 8750 9254 9255 9260 9261 9262 9310 9315 9317 9437 9440 9442 9445 9447 9763 9840 9840 9850 155 .040 0.90 0.30-0.50 0.35 0.90 0.040 0.00 0.95 0.040 0.20 0.35 0.70 0.70 0.90 0.040 0.60 0.60 0.80 — — 0.40-0.00 0.20-0.75-1.10-0. 0.00 0.75-1.60 0.60 0.20-0.15 0.75.40-0.70 0.20-0.00-1.00-3.20-0.040 0.90-1.15 0.15-0.43 0.60 0.040 0.35 0.40-0.40-0.40-0.35 0.25 0.

20 máx.5/7.00/24.00/26.00 1.00/10.00/20. 0.03 máx.00 1.00/18.00 Ta 0.08 máx.25 máx.00/12.60/0.00/14.00 1.00 4. 0.08 máx.50 1. S 0.00/19.00 1.00 SiIicio Máximo % 1. 0.00/19.08 máx. 0. 0. N2 0.00 23.00/18.00 1.30 1.00 11.00 2.00/12.00 1.00/20.95/1. 0. 0. Sobre 0.50 1.50/5. 0.15 máx.08 máx.75 máx.00 16.15 mín.00 12.00 18.00 2. 0.00/19.00 2.00 17. 0.00 2.00/22.00 4.50 4.00 19.00 24.00/6. 0.00 1.00/24.10 máx.00/20.00 2.08 máx.08 máx.00/14.00/27.08 máx.00 1.00 Mo 2.00 1.00 10.00 1.00 1. Otros N2 0.15 máx. 0.00 2. 0.00 Níquel Elementos % 3. N2 0.00/15.00 1.00/10. 0.15 máx.00 17.00 1.50 1.75/0.00/15.00 1.50/14. Manganeso Máximo % 5.00 19.00 2.15 máx.00 2.75 0.25 1.00 17.00 1. 0.00 17.00 12.00/3.00/17.25 1.75 máx.00/10.15 mín.08 máx.00 4.00 19.08 máx. 0. 0. 0.00/18.00 1.08 máx.00 24.00 10.00/6.12 máx.50/13.15 máx.50 11.00/12.00 18. 0.00 2.00/18.00 23.00/13.15 mín.00/19.00/18.00/6.15 máx.00 18.00 0.00 1.00 16.00 1.00 1. 0.00 2.00 9.15 máx.00/8.50 12.00 14. 0. 0.00 1.10/0. 1.00/18.00 1.00 8.00 1.00/15.00 8.00 1.20 Sobre 0.00 8.00 Al 0.15 mín. 0.25 máx.00 0.00 12.00/26.00 1.15 mín.50/13.00 19.15 0.12 máx.00 1.25 máx.20 máx.00 1.03 máx.20 máx.50 S 0.00/3.00 9. MARTENSÍTICOS 403 405 410 414 416 416Se 420 431 440A 440B 440C 501 502 0.00 2.00 16.00 8. Mo 0.00/13.15 mín.25 1.10 0.15 máx.00/18.00 1.12 máx.00/12.00 Cromo % 16.00 18.50 1.00 2.00 1.00 1.65 FERRÍTICOS 405 430 430F 430FS 442 446 0.00 6.00/14.00 22.00 1. 0.00/18.00 2.00 10. Se 0.00/19.00 1.25 máx. Se 0.00 8. 0.20 máx.00 1.50/14.00 9.40/0.00 1.00/22. Se 0.00/10.15 máx.00 11.00/26.00 2.25 1.00 2. Cb +Ta10 C mín.00/14.75 máx. 1.00/22.08 máx.00 Ti5 x C mín.00/19.00 12.00/19.00/23.00 2.00 16. 0.00 2. Mo 0.00 1. Mo 2.10 máx.00 17. 156 .00 16.15 máx. 0.00 2.00 2.00/4.25 máx. 0.00 11.15 máx.00 1.50 11.00/18.5 7. 1.00 17.00 17.00 1.00 1.00 15.00 1.5/10.TABLAS COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LOS ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS Tipo AISI 201 202 301 302 302B 303 303Se 304 304L 305 308 309 309S 310 310S 314 316 316L 317 321 347 348 Carbono % 0.00/18. 0. 0.95 0.50 Mo 0.25/2.00/21.00 1.50/13.50 14.50 1.12 máx.00/14.50/3. 0.00 1.00 17.00 1.00 8.15 máx.00/19.00 16.00 1.00 10.00 1. Mo 0.00 1.00 11.40/0.00 22.00 17.00/3.00 2.00/19.00 Mo 3.00 2.00 S 0.00/13.25/2. Cb +Ta10 C mín.00 1. 0.65 Mo 0.

30 0. como también en el depósito. Cuanto más alto el contenido del carbono.30 Precalentamiento recomendado Sobre 90°C 90ºC-150ºC 150ºC-260ºC 260ºC-420ºC 150ºC-260ºC 200ºC-320ºC 260ºC-420ºC 150ºC-260ºC 200ºC-320ºC 260ºC-420ºC 320ºC-480ºC No requiere 150ºC-260ºC 90ºC-200ºC Sobre 90ºC Sobre 150ºC 90ºC-200ºC 90ºC-320ºC 90ºC-200ºC 200ºC-320ºC 90ºC-260ºC Sobre 150°C 90ºC-150°C 90ºC-200ºC 90ºC-260ºC 90ºC-260ºC 150ºC-320ºC ACEROS CARBONOMOLIBDENO ACEROS AL MANGANESO ACEROS DE ALTA RESISTENCIA ACEROS AL NÍQUEL 157 .20 0.30-0.12 máx.50 1. 0.20-0.12 máx.12 máx.20 0.45-0. Aceros ACEROS AL CARBONO Designación Aceros al carbono Aceros al carbono Aceros al carbono Aceros al carbono Aceros carbono-molibdeno Aceros carbono-molibdeno Aceros carbono-molibdeno Aceros al Mn medio SAET 1330 SAET 1340 SAET 1350 Ac.30 0.40 0.25 máx.20 0. La temperatura de precalentamiento para cada aleación está indicada en su descripción respectiva y dependerá del contenido de carbono y elementos de aleación en el metal base.20-0.35 0. 0.20 0.10—0.25 0.45 0.15 0.10-0.10—0.20 0. por lo que se recomienda usar siempre la temperatura más alta de las cifras indicadas para el metal base y para el material de aporte.10—0.80 0. mayor debe ser la temperatura de precalentamiento.12 máx.30 0.20 0. Las temperaturas indicadas en esta tabla representan los valores mínimos para cada material.40 0.35 0. para evitar grietas en el metal base.20-0.20 0.10-0.30-0.25 0. 0.20 0.PRECALENTAMIENTO TEMPERATURAS DE PRECALENTAMIENTO PARA DIFERENTES ACEROS El precalentamiento de las piezas a reparar con soldadura resistente al desgaste puede ser necesario. Mn 12% (HADFIELD) Acero molibdeno-manganeso Acero T1 Aceros Alta Resistencia ARMCO Aceros Mayari R Aceros DUR-CAP Aceros YOLOY Aceros Cr-Cu-Ni Aceros cromo-manganeso Aceros Hi SAE 2015 SAE 2115 Acero níquel 2 1/2% SAE 2315 SAE 2330 SAE 2340 % Carbono Bajo 0. 0.05-0. 0.

10 0.15 0.07 0.8% Ni tipo 304 25-12 tipo 309 25-20 tipo 310 18-8 Cb tipo 347 18-9 Mo tipo 316 18-8 Mo tipo 317 % Carbono 0.TABLAS Aceros ACEROS CROMONÍQUEL Designación SAE 3115 SAE 3125 SAE 3130 SAE 3140 SAE 3150 SAE 3215 SAE 3230 SAE 3240 SAE 3250 SAE 3315 SAE 3325 SAE 3435 SAE 3450 SAE 4140 SAE 4340 SAE 4615 SAE 4630 SAE 4640 SAE 4820 Aceros 2% Cr .1% Mo Aceros 5% Cr .40 0.1/2% Mo 12-14% Cr tipo 410 16-18% Cr tipo 430 23-30% Cr tipo 446 18% Cr .50 0.30 0.40 0.50 0.15 0.20 Sobre 0.15-0.25 Sobre 0.1/2% Mo Aceros 5% Cr .40 0.40 0.10 0.15-0.25 0.1/2% Mo Aceros 2% Cr .15 0.30 0.07 Precalentamiento recomendado 90ºC-200ºC 150ºC-260ºC 2000ºC-370ºC 260ºC-430ºC 320ºC-480ºC 150ºC-260ºC 260ºC-370ºC 370ºC-540ºC 480ºC-600ºC 260ºC-370ºC 480ºC-600ºC 480ºC-600ºC 480ºC-600ºC 320ºC-430ºC 370ºC-480ºC 200ºC-320ºC 260ºC-370ºC 320ºC-430ºC 320ºC-430ºC 200ºC-320ºC 260ºC-430ºC 260ºC-370ºC 320ºC-430ºC 260ºC-430ºC 320ºC-480ºC 150ºC-260ºC 150ºC-260ºC 150ºC-260ºC Estos aceros no requieren de precalentamiento ACEROS AL MOLIBDENO ACEROS CROMOMOLIBDENO ACEROS AL CROMO ACEROS INOXIDABLES CROMO NÍQUEL 158 .10 0.40 0.35 0.1/2% Mo Aceros 2% Cr .15 0.07 0.1% Mo Aceros 2% Cr .30 0.15-0.07 0.25 Sobre 0.15 0.07 0.15 0.50 0.15 0.25 0.25 0.10 0.

8 -2.6 127.0 96.8 98.3 -12.5 6.2 50.CENTÍGRADO Busque la temperatura que desea convertir en la columna celeste.0 51.8 53.5 -10.3 29.2 22.0 123.3 19.2 158.0 -14.6 -1.2 104.4 -8.6 163.6 199.2 18.0 150.1 16.4 102.6 190.2 -16.9 5.7 8.7 T 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 F 122.7 -7.8 152.5 12.2 28.4 120.2 8.1 -0.8 24.2 194.6 145.2 13.2 185. tendrá el equivalente Fahrenheit en la columna de la derecha.4 -3.5 1.TEMPERATURA °C – °F CONVERSIÓN DE TEMPERATURA FAHRENHEIT .8 206.3 14.8 9.6 2.0 69.5 22.8 89.3 23.0 132.4 -454 -436 -418 -400 -382 -364 -346 -328 -310 -292 -274 -256 -238 -220 -202 -184 -166 -148 -130 -112 -94 -76 -58 -40 -22 -4 14 32 159 .4 48.1 37.8 161.7 23.7 14.4 4.6 55.7 28.0 168.1 12.4 93.2 77.4 57.9 20.6 73.2 203.1 1.6 154.1 -10.4 174.6 136.7 3.3 33.2 -1.4 31.2 149.8 134.8 4.4 75.0 21.5 26.0 114.4 165.6 -16.1 7.6 17.0 87.6 82.3 T -459.8 -8.4 21.0 177.4 84.0 25.3 -7.6 -11.5 -15.4 201.4 192.0 159.6 0 0.8 197.8 27.4 39.6 46.4 11.8 15.8 107.6 37.4 -13.6 64.6 109.0 31.6 33.2 131.7 -17.0 186.9 -3.8 116.3 27.2 -11. Si ésta es Centígrado.6 91.8 29.7 0 a 100 F C -17.4 147.8 35.1 17.2 26.8 188.4 138.8 62.0 141.9 10.2 95.8 125.0 195.6 13.6 118.0 78.6 100.8 80.0 -459.8 170.2 113.0 60.6 181.1 -15.4 111.2 86.8 179.8 44.2 59.4 66.0 105.2 C 9.3 3.6 7.2 140.6 -6.1 32.7 -12. — 459.1 36.9 30.8 19.2 -6.4 210.6 208.4 34.8 34.2 167.1 -5.6 16.4 156.4 25.8 71. tendrá el equivalente Centígrado en la columna de la izquierda.4 129.4 a 0 C -273 -268 -262 -257 -251 -246 -240 -234 -229 -223 -218 -212 -207 -201 -196 -190 -184 -179 -173 -169 -168 -162 -157 -151 -146 -140 -134 -129 -123 -118 -112 -107 -101 -96 -90 -84 -79 -73 -68 -62 -57 -51 -46 -40 -34 -29 -23 -17.5 32.0 -4.8 143.2 212.9 -13. Si es Fahrenheit.4 -450 -440 -430 -420 -410 -400 -390 -380 -370 -360 -350 -340 -330 -320 -310 -300 -290 -280 -273 -270 -260 -250 -240 -230 -220 -210 -200 -190 -180 -170 -160 -150 -140 -130 -120 -110 -100 -90 -80 -70 -60 -50 -40 -30 -20 -10 0 T 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 F 32 33.2 176.6 172.0 204.0 6.6 37.9 35.3 -2.0 -9.4 183.2 2.2 68.1 11.2 41.0 42.5 36.7 18.5 -5.

TABLAS 100 a 1000 C 38 43 49 54 60 65 71 76 83 88 93 99 100 104 110 115 121 127 132 138 143 149 154 160 165 171 177 182 188 193 199 204 210 215 221 226 232 238 243 249 254 1000 a 2000 T 500 510 520 530 540 550 560 570 580 590 600 610 620 630 640 650 660 670 680 690 700 710 720 730 740 750 760 770 780 790 800 810 820 830 840 850 860 870 880 890 900 910 920 930 940 950 960 970 980 990 1000 T 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 212 220 230 240 250 260 270 280 290 300 310 320 330 340 350 360 370 380 390 400 410 420 430 440 450 460 470 480 490 F 212 230 248 266 284 302 320 338 356 374 392 410 413 428 446 464 482 500 518 536 554 572 590 608 626 644 662 680 698 716 734 752 770 788 806 824 842 860 878 896 914 C 260 265 271 276 282 288 293 299 304 310 315 321 326 332 338 343 349 354 360 365 371 376 382 387 393 399 404 410 415 421 426 432 438 443 449 454 460 465 471 476 482 487 493 498 504 510 515 520 526 532 538 F 932 950 968 986 1004 1022 1040 1058 1076 1094 1112 1130 1148 1166 1184 1202 1220 1238 1256 1274 1292 1310 1328 1346 1364 1382 1400 1418 1436 1454 1472 1490 1508 1526 1544 1562 1580 1598 1616 1634 1652 1670 1688 1706 1724 1742 1760 1778 1796 1814 1832 C 538 543 549 554 560 565 571 576 582 587 593 598 604 609 615 620 626 631 637 642 648 653 659 664 670 675 681 686 692 697 704 708 715 719 726 734 737 741 748 752 760 765 771 776 782 787 793 798 804 809 T 1000 1010 1020 1030 1040 1050 1060 1070 1080 1090 1100 1110 1120 1130 1140 1150 1160 1170 1180 1190 1200 1210 1220 1230 1240 1250 1260 1270 1280 1290 1300 1310 1320 1330 1340 1350 1360 1370 1380 1390 1400 1410 1420 1430 1440 1450 1460 1470 1480 1490 F 1832 1850 1868 1886 1904 1922 1940 1958 1976 1994 2012 2030 2048 2066 2084 2102 2120 2138 2156 2174 2192 2210 2228 2246 2264 2282 2300 2318 2336 2354 2372 2390 2408 2426 2444 2462 2480 2498 2516 2534 2552 2570 2588 2606 2624 2642 2660 2678 2696 2714 C 815 820 827 831 838 842 849 853 860 864 871 876 882 887 893 898 904 909 915 920 926 931 937 942 948 953 959 964 970 975 981 986 992 997 1003 1008 1014 1019 1025 1030 1036 1041 1047 1052 1058 1063 1069 1074 1080 1085 1093 T 1550 1510 1520 1530 1540 1550 1560 1570 1580 1590 1600 1610 1620 1630 1640 1650 1660 1670 1680 1690 1700 1710 1720 1730 1740 1750 1760 1770 1780 1790 1800 1810 1820 1830 1840 1850 1860 1870 1880 1890 1900 1910 1920 1930 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 F 2 7 2 7 2 7 2 7 2 8 2 8 2 8 2858 2876 2894 2912 2930 2948 2966 2984 3002 3020 3038 3056 3074 3092 3110 3128 3146 3164 3182 3200 3218 3236 3254 3272 3290 3308 3326 3344 3362 3380 3398 3416 3434 3452 3470 3488 3506 3524 3542 3560 3578 3596 3614 3632 3 5 6 8 0 2 4 2 0 8 6 4 2 0 2000 a 2750 C 1093 1098 1104 1109 1115 1120 1126 1131 1137 1142 1149 1154 1160 1165 1171 1176 1182 1187 1193 T 2000 2010 2020 2030 2040 2050 2060 2070 2080 2090 2100 2110 2120 2130 2140 2150 2160 2170 2180 F 3632 3650 3668 3686 3704 3722 3740 3758 3776 3794 3812 3830 3848 3866 3884 3902 3920 3938 3956 C 1198 1204 1209 1215 1220 1226 1231 1237 1242 1248 1253 1259 1264 1270 1275 1281 1286 1292 1297 T 2190 2200 2210 2220 2230 2240 2250 2260 2270 2280 2290 2300 2310 2320 2330 2340 2350 2360 2370 F 3974 3992 4010 4028 4046 4064 4082 4100 4118 4136 4154 4172 4190 4208 4226 4244 4262 4280 4298 C 1303 1308 1315 1320 1326 1331 1337 1342 1348 1353 1359 1364 1371 1376 1382 1387 1393 1398 1404 T 2380 2390 2400 2410 2420 2430 2440 2450 2460 2470 2480 2490 2500 2510 2520 2530 2540 2550 2560 F 4316 4334 4352 4370 4388 4406 4424 4442 4460 4478 4496 4514 4532 4550 4568 4586 4604 4622 4640 C 1409 1415 1420 1427 1432 1438 1443 1449 1454 1460 1465 1471 1476 1483 1488 1494 1499 1505 1510 T 2570 2580 2590 2600 2610 2620 2630 2640 2650 2660 2670 2680 2690 2700 2710 2720 2730 2740 2750 F 4658 4676 4694 4712 4730 4748 4766 4784 4802 4820 4838 4856 4874 4892 4910 4928 4946 4964 4982 160 .

E70C-XXX FCAW .23 (5) F7XX-EXXX-XX F7XX-ECXXX-XX GMAW .E7018.18 (6) ER70S-X.E7018-X SAW .mig/mag A5.tubular A5.arco sumergido A5.20 (8) E7XT-X.28 AWS A5.tubular INDURA 71V (E71T-1) con gas de protección Fabshield 21B (E71T-11) sin gas de protección Trimark TM121 (E71T-11) sin gas de protección Fabshield (E70T-4) sin gas de protección Trimark TM 44 (E70T-4) sin gas de protección SMAW .17 (4) F6XX-EXXX.29 (9) E7XTX-X SMAW . 7010. B. F7XX-ECXXX A5.electrodo revestido INDURA 6010.23 (5) F7XX-EXXX-XX F7XX-ECXXX-XX GMAW .arco sumergido A5.6011. E70C-XC. metal de aporte (1) SMAW .28 (7) ER70S-XXX.C A37-21 ES A42-25 ES 1005 1006 1008 1010 1015 1018 1020 A.29 : shielded metal arc welding (electrodo revestido). E70C-XXX FCAW .18 (6) ER70S-X.arco sumergido INDURA EL12-H400 (F7A0-EL12) INDURA EM12K-H400 (F7A2-EM12K) GMAW .17 AWS A5. GMAW: gas metal arc welding (mig/mag).17 (4) F7XX-EXXX. E7XT-XM A5.20 AWS A5.B. E6XT-XM E7XT-X.23 AWS A5.electrodo revestido INDURA 7018 (E7018) INDURA 7018-A1 (E7018-A1) SAW .electrodo revestido A5.1 (2) E60XX. 77 GMAW . E70C-XC.mig/mag INDURA 70S-6 (ER70S-6) FCAW . 7018-A1 SAW .mig/mag INDURA 70S-6 (ER70S-6) A1011 M-05 A1011 M-05 A1011 M-05 A1011 M-05 LRS-ABS-DNV.RECOMENDACIÓN DE ELECTRODOS PARA ACEROS ESTRUCTURALES MENCIONADOS EN «MANUAL DEL ACERO-ICHA» ELECTRODOS RECOMENDADOS POR INDURA PARA SOLDAR PRINCIPALES ACEROS CAP Norma NCh 203 of. B.5 (3) E70XX-X Electrodo INDURA SMAW .electrodo revestido A5. 79 SAE J403H Nov. E7016.BV NCh 203 of.7024 INDURA 7010-A1.1 (2) E7015.5 AWS A5.20 (8) E6XT-X. E70XX A5. E70C-XM A5. D A52-34 ES ASTM A 36 D B.29 (9) E7XTX-X SAW . F7XX-ECXXX A5. X42 A A34-19 CS A37-20 CS A42-23 CS 30 33 36 40 A. 7018. E70C-XM A5.tubular A5.arco sumergido EL12-H400 (F7A0-EL12) EM12K-H400 (F7A2-EM12K) ASTM A 131 M-04 API 5L ASTM A285 M-03 NCh 213 of. 2001 Grado A37-24 ES A42-27 ES B A.5 (3) E7015-X. E7XT-XM A5.18 AWS A5. 77 ASTM A36 M96 ASTM A283 M-03 ASTM A285 M-03 ASTM A455 M-03 ASTM A515 M-03 ASTM A516 M-06 A1011 M-05 API 5L ASTM A572 M-06 ASTM A588 M-05 ASTM A992 M-04 FCAW . C 70 70 70 50 X52 50 - Requerimiento mín.1 AWS A5. E7016-X.28 (7) ER70S-XXX.tubular INDURA 71V (E71T-1) Fabshield 21B (E71T-11) Trimark TM121 (E71T-11) Fabshield (E70T-4) Trimark TM 44 (E70T-4) INDURA 81Ni2V (E81T1-Ni2V) Fabco 115 (E110T5-K4) Notas: (1) SMAW (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) AWS A5. F6XX-ECXXX F7XX-EXXX. 77 ASTM A36 M-05 ASTM A53 M-05 ASTM A283 M-03 NCh 215 of. SAW: submerged arc welding (arco sumergido) : specification for carbon steel electrodes for shielded metal arc welding : specification for low alloy steel electrodes for shielded metal arc welding : specification for carbon steel electrodes and fluxes for submerged arc welding : specification for low alloy steel electrodes and fluxes for submerged arc welding : specification for carbon steel electrodes and rods for gas shielded arc welding : specification for low alloy steel electrodes and rods for gas shielded arc welding : specification for carbon steel electrodes for flux cored arc welding : specification for low alloy steel electrodes for flux cored shielded arc welding 161 . D B. E7028 A5.mig/mag A5. FCAW: flux cored arc welding (tubular).

Fleje Chapa. 4 ER-308L ER-309 ER-310 ER-316L. 3. Fleje Chapa. F22 F6 F304. HlSil ER-316L ER-347 ER-310 ER-310 ER-310 ER-310 ER-309 ER-308L. Ni1 E-9XT1-Ni2 E-110TX-K3 E-120T5-K4 E-70T-X. E-71T-X E-9XT-1-Ni2 A184-79 162 . E-71T-X E-8XTX-A1 E-8XTX-A1 E-9XTX-B3 E-308LT-X E-308LT-X E-310T-X E-316LT-X E-347T-X E-310T-X E-70T-X. Fleje Chapa. Fleje Chapa. F21. 6011. F321H. Fleje Chapa. 3. Fittings Cañería. F11. 3. Fleje Chapa. 430 442. Fleje Tuberías Tuberías Tuberías Cañería. 309 310S. 348 XM-15 403. 446 A C 60 70 F1 F2. 7014. F5a. 7014. Fittings Cañería. E-71T E-70T-X. F304H F304L F310 F316L F321. ER-70S-2. 317L 317 321 347. 6 7018. F348. Fleje Chapa.1. F347 F347H. Fittings Cañería. 6 ER-70S-2. 60 E-8XT. 3. Fittings Cañería. HiSil ER-70S-2. E-71T-X E-70T-X. 3. 3. Fleje Chapa.6013. 410S 429. Fittings Cañería. 310 316 316L.2 Todas AyB AyB C Producto Barras Fundición Estructural Cañerías Reforzado Cañerías Cañerías Cañerías Fleje Chapa. 7024 6010. Fleje Chapa. 6 ER-70S-2. F12 F5. Fittings Cañería. 3. 405. Fittings Cañería. E-71T-X E-70T-X. 6013. 6 ER-70S-2. HiSil ER-308L ER-310 ER-316L ER-347 ER-310 ER-70S-2. 6 ER-70S-2. Fleje Chapa. Fittings Reforzado Reforzado A176-81 A177-80 A178-79b A179-79 A181-81 A182-81A E-309T-X E-308LT-X E-70T-X. Fleje Chapa. 6 ER-80S-B2 ER-80S-B2 ER-90S-B3 ER-308L. 409 410. Fittings Cañería. Fittings Cañería. Fittings Cañería. Fittings Cañería. F348H F10 F9 40 50. E-71T E-70T-X. E-71T-X A161-83 A167-81a AyB Todas 80-40. Fittings Cañería.TABLAS SOLDADURAS INDURA PARA ACEROS ASTM ESPECIFICACIONES ESTÁNDAR ASTM ACEROS ASTM A3-78 A27-81a A36-81a A53-81a A82-79 A105-81 A106-80 A109-81 A123-78 A131-81a A134-80 A135-79 A139-74 A148-81 Recomendación INDURA Arco Manual MIG-MAG-TIG 6012. Fleje Chapa. 6 ER-100S-1 Grado 1. Fittings Cañería. 7018 7018 Similar a A53 Similar a A53 7018 Similar a A36 7018 Similar a A36 Similar a A53 Similar a A53 Similar a A53 8018C3 ER-80S-Ni1 9018M ER-100S-1 11018M ER-110S-1 12018M ER-120S-1 Similar a A53 308L 309 310 316 316L 317 347 310 410 410 308 309 308 7018 Similar a A53 Similar a A53 Similar a A53 7018 7018A1 8018B2 9018B3 410 308 308L 310 316L 347 310 7018 9018M ER-70S-2. 3. 7018. Fleje Estructural Cañerías Cañerías Cañerías Fundición Tipo de Metal Acero al carbono Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Baja Aleación Baja Aleación Baja Aleación Baja Aleación Baja Aleación Acero Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Acero Acero Acero Acero Acero Acero al Cr/Mo Acero la Cr/Mo Acero al Cr/Mo Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Acero al Cr/Mo Acero Baja Aleación Tubular FCAW E-70T-X.174-145 302B 304L 309S. 80-50 90-60 105-85 120-95 150-125. E-71T-X E-308LT-X ER-309T-X E-310T-X E-316LT-X E-316LT-X E-347LT-X E-310T-X Tuberías Chapa. 7024 7018 6012. Fleje Chapa.

348H. 304H 305 304L 309S 310S 316H 316L. T12. TP348. E. 7024 7018. Estanque a pres. HiSil ER-308L ER-310 ER-316L. Grado Tipo de Metal Baja Aleación Acero Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Baja Aleación Ac. Tuberías TP347H. T2 Tuberías T11 Tuberías T9 Tuberías Tuberías AyB Estanque a pres. TP304H Tuberías TP304L Tuberías TP310 Tuberías TP316. 6 E-70T-X. WCC WC1 WC4. E-70S-3.T5c. níquel Cr/Mo Baja Aleación Acero Acero Acero Acero Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Acero Acero Acero Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Baja Aleación Baja Aleación Acero Acero Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Baja Aleación Baja Aleación Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Tubular FCAW E-70T-X. Estanque a pres. 7024 8018B2 9018B3 11018M. Tuberías A-1 Tuberías C Tuberías Cañerías T2. WP12 WP22 WP5 C. T17 Tuberías T3b. 3. 3. E-71T-1 ER-308L. Estanque a pres. 12108M 8018C3 Similar a A 161 Similar a A53 7018A1 8018B2 9018B3 9018M 1201M 308 308 309 310 310 316L 347 347 310 ER-80S-B2 ER-100S-1 ER-80-Nil ER-80S-B2 ER-110S-1 ER-70S-2.T21 Tuberías T9 Tuberías TP304. Estanque a pres.347. T22 Tuberías T5. 7014. T5b. 6 E-70T-X E-80S-D2 E-80C-B2 E-90C-B3 E-502T-1 E-110T1-G. XM15 Fundición Fundición Fundición Fundición Estanque a pres. C Estanque a pres.ESPECIFICACIONES ESTÁNDAR ASTM ACEROS ASTM A185-79 A192-80 A199-79a Recomendación INDURA Arco Manual MIG-MAG-TIG 7018 ER-70S-2. 7024 7018. E-71T-X E-70T-X. Estanque a pres. Estanque a pres. E-71T-X E-80S-D2. 6 A225-79 A226-80 A234-81a E-80S-D2. 317L 317 321. D. Estanque a pres. T11. WC6 WC9 C5 C D WPA. Estanque a pres. 321 H 347. 304. T22 Tuberías T5. All Estanque a pres. 6013. E-70S-3. AyB Estanque a pres. TP316H Tuberías TP316L Tuberías TP321. Estanque a pres. 347H 348. Estanque a pres. E-110T5-K4 ER-80S-D2 E-81Ti-N2 ER-80S-D2 A236-9a A240-81a ER-308L. T4. 6 7018 ER-70S-2. TP. WC5. HiSil ER-309 ER-310 ER-310 ER-316L. E-71T-1 E-80C-B2 E-90C-B3 E-502T-1 E-505T-1 E-308LT-X E-308LT-X E-310LT-X E-316LT-X E-316LT-X E-347T-X E-70T-1. 6 9018B3 ER-90S-B3 8018B2 Similar a A1 99 9018M 8018-C3 7018A1 10018M 7018 Similar a A161 E7018 Similar a A53 E8018B2 E9018B3 308 308L 310 316 316L 347 Similar a A 161 6012. TP321H. Tuberías Fittings Fittings Fittings Fittings Fittings Forjados Forjados Estanque a pres. Estanque a pres. E-71T-X E-70T-1. WPPB. HiSil ER-308L. Estanque a pres. F. 6 ER-80S-D2 A200-79a A202-78 A203-81 A204-79a A209-79a A210-79a A211-75 A213-81a A214-75 A216-79 A217-81 Producto Reforzado Tuberías T3b. 3. E-71T-X E-8XTX-B2 E-9XT-1-Ni2 E-80TS-K1 E-8XTX-B2 E-110TX-K3 E-70T-X. 348H Tuberías WCA Fundición WCB. HiSil ER-347 ER-347 ER-310 E-80C-B2 E-90C-B3 E-502T-1 E-110T1-G E-120C-G E-308LT-X E-308LT-X E-309LT-X E-310LT-X E-310LT-X E-316LT-X E-47T-X A240-79 E-310T-X 163 . WPC WP1 WP11. HISil ER-316L ER-347 E-70S-3. G H 302.

6 ER-70S-3. E-71T-X E-41OT-1 E-409T-2G E-309LT-X E-308LT-X E-308LT-X E-316LT-X E-316LT-X A270-80 A271-80 E-308LT-X E-308LT-X E-308LT-X A273-64 A276-79a ER-70S-3. 410S 1. 348 TP403 TP405 TP410 TP414 TP420 TP446 A. C 1 2 3 4. 7. 6 E-308LT-X E-308LT-X E-309LT-X E-316LT-X E-316LT-X E-410T-1 E-410T-1 E-410T-1 E-410T-1 E-410T-1 A283-81 A284-81 A285-81 A288-68 ER-70S-3. Fleje Forjados Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Forjados Barras Barras Barras Barras Barras Barras Barras Barras Barras Barras Barras Barras Barras Barras Estructural Estructural Estanque a pres. 316H 316L 317 1. 6 ER-100S-1 ER-70S-3. E-71T-X E-70T-X. 305 304L 309 310 316. B. E-71T-X E-110T1-G. 310S 316 316L 317 321. 347. 304H. E71T-1 E-308LT-X E-308LT-X E-309LT-X E-310T-X ER-316LT-X E-316LT-X E-70T-X. HiSil 316L ER-3616L 317 ER-317 7018A1 ER-80S-D2 Similar a A53 7018 ER-80S-D2 410 7018. HiSil 308L ER-308L 316 ER-316L. 7024 7018. HiSil ER-308L. TP347 TP348 TP304 TP304H TP321 TP321H TP347 TP347H C1010 a C1020 302. 6. E-71T-X E-410T-1 E-70T-X. 6 410 410 309 ER-309 308L ER-308. 2. HiSil 308L ER-308L 309 ER-309 310 ER-310 316 ER-316L. E-71T-X E-70T-X. 7024 ER-70S-3. 6 ER-308. HiSil ER-347 ER-347 ER-347 ER-347 ER-308L. 410. 309S 310. 5. 7024 ER-70S-3. HiSil ER-316L ER-347 A250-79a A252-81 A263-79 A266-78 A268-81 A269-81 Grado Tipos 1 y 2 304. 305. 304. B. 308L 309 ER-308L. 8 AyB HF HH Producto Estructural Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Cañerías Cañerías Chapa. HiSil A289-70a A297-81 E-70T-X. TP409. 302B 304L 309. HiSil ER-308L. 7024 308 308L 309 310 316 316L 317 347 410 410 410 410 410 309. HiSil ER-308L ER-309 ER-310 ER-316L.TABLAS ESPECIFICACIONES ESTÁNDAR ASTM ACEROS ASTM A242-81 A249-81a Recomendación INDURA Arco Manual MIG-MAG-TIG 7018. C. 4 TP405. D C. 6 308 ER-308L.2 3 405. HiSil ER-308L. TP410 TP409 TP329 TP304 TP304L TP316 TP316L TP317 TP321.310 Similar a A36 Similar a A36 7018. Aleación Inoxidables Inoxidables Inoxidables Tubular FCAW E-80T1-W. 7024 9018M 11018M 308 308. Forjados Forjados Forjados Forjados Forjados Fundición Fundición Tipo de Metal Acero Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Mo Acero Acero Inoxidables Acero Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Acero Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Acero Acero Acero Acero Baja Aleación Baja Aleación Ac. 3. HiSil 316L ER-316L 317 347 ER-347 308 308 308 347 347 347 347 7018. El 1OT5-K4 E-120C-G E-4130T-1 E-308LT-X E-308LT-X 164 . E70T-1. D A.

F5a F6 F22. FS2. HiSil ER-308L ER-316L ER-309 ER-310 ER-70S-3. CF3MA CH8. HK40 CN7M LC2 LC3 1 2 5. HiSil 316L ER-316L 317 347 ER-347 7018 8018C3 8018C2 8018C3 8018C2 7018A1 8018B2 502 9018B3 7018A1 410 9018B3 8018B2 8018C2 308 316 310 8018C3 8018C2 308 308L 316L 309 310 320CB 8018C1 8018C2 Similar a A27 7018A1 8018B2 9018B3 308 309 310 316 347 7018 701SA1 ER-308L. 6 A299-79b A302-80 A312-81a Grado HI. TP304H TP304L TP309 TP310 TP316. CF8C CF3. CF3A CF8M. TP321H. TP316H TP316L TP317 TP321. P11. 8 10 304 309 310 316 321. 347. Estanque a pres. 7.4. 12 P5.9 1y6 3. P5b. Estanque a pres. Estanque a pres. FS4 F8M F10.C. 6. LF4 CF8. CH10. TP347. Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Pilotes Cañerías Cañerías Tuberías Tuberías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Estanque a pres. HiSil ER-347 ER-70S-3. níquel Acero C/Mo Cr/Mo Cr/Mo Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Acero Baja Aleación Tubular FCAW E-309LT-X E-308LT-X E-308LT-X E-309LT-X E-316LT-X E-316LT-X A328-81 A333-81a A334-79 A335-81a E-70T-X. F25 LF1. níquel Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidable Aleac. Estanque a pres.ESPECIFICACIONES ESTÁNDAR ASTM ACEROS ASTM Recomendación INDURA Arco Manual MIG-MAG-TIG 310 ER-309 312 ER-310 9018M 9018M 308 ER-308. níquel Aleac. níquel Aleac. HK30. TP347H. Estanque a pres.CF8A.D TP304. E-81M-Ni2 E-80C-Ni3 E-308LT-X E-300LTE-316LT-X E-309LT-X E-80C-Ni2. HiSil ER-309 ER-310 ER-316L. HiSil 308L ER-308L 309 ER-309 310 ER-310 316 ER-316L. E-71T-X E-80C-Ni3 E-81TI-Ni2 E-80C-Ni3 E-80C-82 E-502T-1 E-505T-1 E-90C-83 E-502T-1 E-41OT-1 E-90C-B3 E-80C-B2 E-80C-Ni3 E-502T-1 E-308LT-X E-316LT-X E-80C-Ni2. P15 P2. Estanque a pres. HiSiI ER-316L.9 P1. HiSil ER-310 ER-308L. P5c P9 P22 F5. TP348. E-71T-X A361-76 A369-76 165 . Fittings Fittings Fundición Fundición Fundición Fundición Fundición Fundición Fundición Fundición Fundición Fundición Fundición Fundición Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Chapa Cañerías Tipo de Metal Inoxidables Inoxidables Baja Aleación Baja Aleación Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Acero Baja Aleación Baja Aleación Baja Aleación Baja Aleación Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Cañerías Baja Aleación Cr/Mo Inoxidables Cr/Mo Cr/Mo Aleac. TP348H 1y6 3. CF10MC CF3M. LF2 LF3. Estanque a pres. HK HE A.7. CH20 CK20. 348 FP1 Producto Fundición Fundición Estanque a pres. F22a F30 F31 F32 FS. Estanque a pres. níquel Cr/Mo Inoxidables Inoxidables Inoxidables Aleac. Estanque a pres. E-81Ti-Ni2 E-80C-Ni3 ER-80S-D2 A336-81a A336-81a A350-81 A351-81 A352-81 A356-77 ER-80S-D2 ER-308L.B.6 ER-80S-D2 A358-81 E-80C-B2 E-90C-B3 E-308LT-X E-309LT-X E-316LT-X A-361-76 E-70T-X.

TP304H TP304N. 6 E-80C-B2 E-90C-B3 E-80C-B2 E-308LT-X E-308LT-X E-309LT-X E-316LT-X E-316LT-X E-90C-B3 E-308L E-309LT-X E-316LT-X E-308LT-X E-70T-X. E-110Ti-G E-120C-G ER-308L. HiSil ER-309 ER-316L. HiSil ER-70S-3.TABLAS ESPECIFICACIONES ESTÁNDAR ASTM ACEROS ASTM Recomendación INDURA Arco Manual MIG-MAG-TIG 8018B2 9018B3 7018 7018 9018M 11018M 12018M 1001SD2 308 316 347 Similar a A53 7018 9018M 8018B2 9018B3 8018B2 308 308L 309 310 316 317 347 9018B3 308 309 310 316 317 347 308 7018 8018C3 8018C1 8018C2 8018B2 8018C3 7018A1 8018B2 9018B3 410 308 316 ER-308L. E-71T-X E-70T-X. CP11. TP304L TP309 TP310 TP316. HiSil ER-347 ER-308L. FP22 FPA. TP316. 6 A369-79a A372-81 A376-81 A381-81 A387-79b A389-77a A403-81 A405-81 A409-77 A412-81 A413-72 A414-79 A420-81a A423-79a A426-80 Grado FP2. TP316H. TP316N TP321. C D. B. Y56 Y60. E-71T-X E-81Ti-Ni2 E-80C-Ni2. 7014. CP5B CP21. E-71T-X E-505T-1 E-70T-X. FP304H FP304N FP316. TP347. 6 ER-70S-3. Estanque a pres. C. FPB FP9 I II. G WPL6 WPL9 WPL3 1 2 CP1. HiSil ER-316L. BBB A. III IV V VI VII. níquel Cr/Mo Ac. FP38 FP21. WP304H WP304L WP309 WP310 WP316. Y65 A. níquel Ac. WP316H WP317 WP321. TP316L TP317 TP32. 6013. WP321H WP347H. Fundición Fittings Fittings Fittings Fittings Fittings Fittings Fittings Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Chapa. Aleación Inoxidables Inoxidables Inoxidables Acero Acero Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Cr/Mo Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Acero 6012. F. TP321H. E C23 WP304. HiSil ER-70S-3 ER-70S-3. HiSil ER-347 ER-308L. B. níquel Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Inoxidables Cr/Mo Inoxidables Inoxidables Tubular FCAW E-80C-B2 E-502T-1 E-90C-B3 E-70T-X. CP12 CP5. VIII TP304. E. HiSil ER-347 ER-80S-D 2 E-4130T-1 E-308LT-X E-316LT-X ER-308L. Fleje Cadena Chapa Acero Fittings Fittings Fittings Tuberías Tuberías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Tipo de Metal Cr/Mo Cr/Mo Cr/Mo Baja Aleación Cr/Mo Acero Baja Aleación Baja Aleación Ac. Aleación Ac. 348 Y35 a Y50 Y52. D. E-71T-X E-110T5-K4. CP22 CPCA15 CP9 FP304. WP348 P24 TP304. E-81Ti-Ni2 E-80C-Ni3 E-80C-B2 E-@N12. TP347. HiSil ER-308L. HiSil ER-309 ER-310 ER-316L. HiSil ER-316L. P12 FP5 FP22. FP316H. Producto Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Forjados Forjados Forjados Forjados Forjados Forjados Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Estanque a pres. 202 PC. FP11. 347H. CP15 CP2. 7024 Acero Ac. Aleación Ac. HiSil ER-316L. E-SIlVNI2 E-80C-B2 E-502T-1 E-90C-B3 E-410T-1 E-505T-1 E-308LT-X E-316LT-X ER-80S-D2 A430-79 166 . TP348 201.

Fundición Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Estanque a pres. HiSil ER-309 ER-310 ER-308L. 347. MT305 MT304L MT309. 7Q 8Q. 4N. 348H 70 90 120 1N. 3105 316. CPF8C CPF8M. 6 A511-79 ER-308L. 7024 9018M 12018M 9018M 12018M 308 316 347 410 9018M 9018M Similar a A36 Similar a A161 7018 9018M 11018M 12018M 308 308L 309 310 316 316L 317 347 410 Similar a A216 Similar a A161 ER-308 ER-316 ER-347 ER-347 ER-309 ER-309 ER-308L. 4a MT302. CPF10MC CPH8. 60 CPF8. E-110T1-X E-120C-G E-308LT-X E-308LT-X E-309LT-X E-316LT-X E-316LT-X E-410T-1 A512-79 A513-81 167 . 3 4.ESPECIFICACIONES ESTÁNDAR ASTM ACEROS ASTM Recomendación INDURA Arco Manual MIG-MAG-TIG 347 Similar a A36 8018C3 309 308 309Mo 309 310 308 316 347 9018M 347 8018C2 8018C2 308 308L 310 316L 316L 347 7014. HiSil ER-316L ER-347 E-70T-X. E-110T5-K4 E-120C-G E-110T1-G. E71T-X E-110T5-K4 E-120C-G. níquel Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Baja Aleación Inoxidable Ac. E-110T5-K4 E-120C-G E-308LT-X E-316LT-X E-410T-1 A486-74 A487-81 A493-80a A496-78 A497-79 A500-81a A501-81 A508-81 ER-70S-3. 8N. 316H 316L 321. FP347H 55. 304. 5Q. níquel Ac. 2 1. Chapa Fleje Forjado Forjado Barras Barras Barras Barras Barras Barras Fundición Fundición Fundición Fundición Fundición Barras Barras Barras Barras Reforzado Reforzado Tuberías Tuberías Forjado Forjado Forjado Forjado Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tipo de Metal Inoxidables Acero Ac. 7018. 1a 2. MT309S MT310. 304. 347 410 A. 9Q. 347H 348. 304H 304L 310. E110TS-K4. CPH20 CPK20 TP304H TP316H TP347H 761 1. 4QA. Aleación Baja Aleación Ac. HiSil ER-308L ER-309 ER-310 ER-316L. HiSil ER-308L ER-310 ER-316L. HiSil ER-316L. HiSil ER-316L ER-347 ER-70S-3. 2 302. 6 E-309LT-X E-309LT-X E30SLT-X E-309LT-X E-308LT-X E-316LT-X A441-81 A442-79b A447-79 A451-80 Grado FP316N FP321. 321H. C 1. MT347 MT410 MT1010 a MT1020 1008 a 1022 Producto Cañerías Estructural Estanque a pres. 2N. 4Q. 5N. MT310S WT316 MT316L MT317 MT321. níquel Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Acero Baja Aleación Ac. HiSil ER-347 ER-347 ER-308L. 6N 10N 302. 5 5a. MT304. E-71T-X E-110TI-G. 9N 1Q. B.10Q. 305 316 321.Aleación Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Baja Aleación Baja Aleación Acero Acero Acero Baja Aleación Baja Aleación Baja Aleación Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Acero Acero Tubular FCAW A452-79 A458-81a A457-71 A469-71 A470-65 A479-81 E-80C-Ni3 E-80C-Ni3 E-308LT-X E-308LT-X E-316LT-X E-316LT-X E-70T-X. FP321H FP347. 2Q 3Q.

E-81Ti-Ni2 E-71T-1. 7. E-71T-GS E-71T-11. Fleje Estructural Estructural Estructural Cañerías Estructural Cañerías Acero ER-70S-3. Estanque a pres. E-71T-1 E-70T-4. 7. 8A 1. 8. 8. Estanque a pres. Fleje Tipo de Metal Ac. 4. E71T-1 E-71 T. E-71T-GS 168 . E-71T-1 E-110T5-K4. B3. E-71T-1 30. Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Estanque a pres. 7. Estanque a pres. 6013. E-71T-GS E-71T-11. E-110T5-K4. B2. MT309S MT309S-CB MT310. HiSil ER-308L ER-309 ER-310 ER-316L. Estanque a pres. E-110T1-G E-4130T-1 ER-70S-6 ER-70S-6 ER-70S-6 E-71T-11. 3. Tuberías Forjado Forjado Forjado Forjado Cañería Cañerías Chapa Chapa Chapa Estructural Estanque a pres. E-71T-1 E-120C-G. Estanque a pres. AB.TABLAS ESPECIFICACIONES ESTÁNDAR ASTM ACEROS ASTM A514-81 A515-79b A516-79b A517-81 A519-80 A521-70 Recomendación INDURA Arco Manual MIG-MAG-TIG 11018M. MT430 A2. MT302. 6 E-71T-1 E-70T-l. Estanque a pres. D2. HiSil ER-316L ER-347 A556-79 A557-79 A562-79a A569-72 A570-79 A572-81a A573-81 A587-78 A588-81 A589-81a A591-77 ER-80S-D 2. 2 A. 4. AC. 40. 3 E-70T-6 E-71T-11. 8. E-71T-1 E-70T-1. AH Producto Tuberías Plancha Estanque a pres. 6 E-71T-1 E-80C-Ni2. 6 ER-70S-3. 7. níquel Acero Acero Cr/Mo Baja Aleación Cr/Mo Baja Aleación Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Baja Aleación Acero Acero Acero Acero Galvanizado Tubular FCAW E-4130T-1 E-120C-G. C1. 11E71 T-GS E-70T-1. 6 ER-70S-3. ER-70S-6 ER-70S-3. E-110T1-G E-4130T-1 E-70T-1. MT304. Tuberías Forjado Forjado Forjado Estanque a pres. E-71T-GS A1. E-70T-4. CF. MT347 MT330 MT429. B1.1. AD. 6 ER-70S-3. 45 50 42 a 55 60 a 65 Chapa. 1a 2. E-81Ti-Ni2.Aleación Baja Aleación Acero Acero Baja Aleación Acero Acero Baja Aleación Baja Aleación Ac. 8 E-80C-B2 E-120C-G E-90C-B3 E-120C-G E-30SLT-X E-308LT-X E-309LT-X E-316LT-X E-16LT-X ER-308L. MT310S MT316 WT316L MT317 MT321. B2 C2 ER-70S-3. 12018M 7018 ER-70S-3 7018 ER-70S-3 11018M Similar a A161 7018 ER-70S-3. Chapa. CG AE AG. 7A. CF1. 7024 Similar a A36 8018C2 Similar a A36 Similar a A53 7018 Similar a A53 7018 Grado 4130 A523-81 A524-80 A526-80 A527-80 A528-80 A529-75 A533-81 A537-80 A539-79 A541 A542-79 A643-79a A554-81 1008 a 4130 CA. E-110T5-K4. Fleje Chapa. A3. 7014 Any E60 o E70 electrodos 7018. 5. D3 1 2 1. CC1 AA. E-110T5-K4 E-70T-1. E-80C-Ni2. 6 9018M 11018M Similar a A53 Similar a A53 7018 7018 7018 Similar a A36 9018M 10018M 7018 8018C3 Similar a A161 7018 8018B2 12018M 9018B3 12018M 308 308L 309 309CB 310 316 316L 317 347 330 430 Similar a Al 61 7018 Similar a A556 7018 6012. CC. A2. 36. 6 ER-70S-6 E-80T1-W. D1. 6 6A. Aleación Acero Acero Galvanizada Galvanizada Galvanizada Acero Baja Aleación Baja Aleación Acero Ac. MT305 MT304L MT309. 6022. C3. 6 ER-70S-3. CE. C2. E-110T1-G E-120C-G. B MT301.

HiSil ER-316L. 8. 4. E-71T-GS E-70T-1. E-110T1-G. E-71T-1. E-71T-1 E-70T-1. 6 7018 ER-70S-3. E-110T5-K4 ER-80S-D2 ER-70S-3 ER-70S-6 ER-308L. 6012. 6 ER-70S-3. 8. 8. 6013. HiSiI ER-316L ER-347 ER-347 ER-347 ER-70S-3. Fleje Chapa. 2. HiSil E-70T-1. Inoxidables Inoxidables Tubular FCAW E-120C-G E-71T-1 E-70T-1. 6 8018C3 9018M E-60xx. E-71T-1 E-71T-11. 7018. 1017. E-120C-G E-70T-1. 11. ER-70S-3. 11. 6 ER-80S-D2 ER-80S-D2 Grado A. Fleje Chapa. C 45 50 55 60 65 70 A. E-110T5-K4 E-80C-B2 E-409T-2G E-308LT-X E-316LT-X E-110T5-K4. F A. D E 40 60 75 50. 1016. E-71T-GS A611-72 A611-72 A612-79b A615-81 A616-81a A617-81a A618-81 A619-75 A620-75 A621-75 A622-75 A632-80 E-70T-1. Fleje Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Estructural Chapa Fundición Fundición Fundición Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Estructural Chapa. WCB A. 7014. E-110T5-K4 E-110T1-G. 7024 7018 308 304L 310 316 316L 317 347 347 347 7018 7018 7018. 4. WCA. HiSil ER-316L. 1018. 6 ER-308L. 7. B. B TP201 TP202 TP301 TP302 TP304 TP316 A656-81 A659-72 A660-79 A662-79a A666-80 ER-347 ER-308L. 2 1015. 8. E-71T-1 E-70T-1. ER-70S-3. 1020. 4. Fleje Tipo de Metal Baja Aleación Acero Baja Aleación Baja Aleación Baja Aleación Baja Aleación Baja Aleación Baja Aleación Baja Aleación Acero Acero Acero Acero Baja Aleación Baja Aleación Baja Aleación Acero Baja Aleación Acero Acero Acero Acero Acero Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Alta resistencia Baja Aleación Galvanizado Acero Acero Acero Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables Baja Aleación Acero Fundición Acero C-Mn. E-71T-1 E-70T-1. 7024 10018D2 9018B3 410 347 308 316 10018D2 6012. E-71T-1 E-308LT-X E-308LT-X E-316LT-X E-316LT-X A633-79a A642-71 A643-78 A651-79 TP304 TP304L TP310 TP316 TP316L TP317 TP321 TP347 TP348 A. Tuberías Chapa Chapa Chapa Chapa Chapa Chapa Chapa Chapa Chapa Estanque a pres. E-71T-1 E-110T1-G. 8. 7. 4. 6 6013. 6012. 4. D A B C TP409 TPXMB TP304 TP316 1. 8 E-71T-1. E-71T-GS E-70T-1. E-71T-1 E-110T1-G. 6 E-71T-GS. 7. E110T5-K4 E-110TI-G. Fleje Cañerías Estanque a pres. 7. 7018. E-71T-1 E-70T-1. 7024 7018 ER-70S-3. 6 ER-70S-3. B. HiSil ER-80S-D2. 7024 7018 7018 308 316 ER-70S-3. 4. 6 6010. B.ESPECIFICACIONES ESTÁNDAR ASTM ACEROS ASTM A592-74 A595-80 A606-75 A607-75 Recomendación INDURA Arco Manual MIG-MAG-TIG 12018M 7018 ER-70S-3. 7. 3 Producto Estanque a pres. Chapa. E-70xx electrodos 9018M 9018M Similar a A82 9018M 10018M 9018M Similar a A82 9018M 7018 7014. 60 40 60 1. C. E. HiSil ER-308L ER-310 ER-316L. Reforzado Reforzado Reforzado Reforzado Reforzado Reforzado Tuberías Chapa Chapa Chapa. 6 ER-70S-3. 6 ER-70S-3. E-71T-1 E-308LT-X E-7-316LT-X 169 . 1023 WCC. 4. 7. C. 811 E-71T-GS. 7.

E-71T-1 E-80C-Ni2. 6 A724-81 A732-80 170 . 7. 7. E-81Ti-Ni2 E-80C-Ni3 E-70T-1. K85 L65. Aleación C-Ac. Aleación C-Ac. 4. E55. 6 ER-70S-3. C65 C70. 6 ER-70S-3. Aleación Cr/Mo C-Ac. III. 7028 8018C3 7018 10018D2 7018 9018M 8018C3 7018 8018C1 8018C3 8018C2 6012. C55. 4. E-11T5-K4 E-70T-1. E-71T-1 E-80C-Ni2. E-71T-1 E-110T1-G. 2A. Fleje Chapa. 6 ER-70S-3. L2. E-71T-1 E-70T-1. E-71T-1 E-120C-G. 7. 4. 7. 7. Fundición A714-81 A715-81 I. 6 ER-70S-3. 4. E-110T5-K4. 4. carbono Inoxidables Inoxidables Inoxidables Inoxidables C-Ac. 6 ER-80S-D2 ER-70S-3. 4. E-120C-G E-70T-1.TABLAS ESPECIFICACIONES ESTÁNDAR ASTM ACEROS ASTM A669-79a A672-82 Recomendación INDURA Arco Manual MIG-MAG-TIG 316L ER-316L 7018 8018C3 9018M 10018M 9018M 7018A1 10018M 9018M 7018 9018M 10018M 308 308L 316 316L 7018A1 10018M 7018 9018M 8018C3 8018B2 8018B2 8018B2 7018A1 7018 7018. A50. 7014. D70 D80. E-71T-1 E-70T-1. 7. Aleación C-Ac. H80. 7014 ER-70S-3. E-110T5-K4 E-110T1-G. 2. L8 36 50. CM70 CM75 CMSH70 CMS75 CMSH80 1/2CR 1CR. HiSil ER-316L ER-80S-D2 ER-70S-3. 3. E-71T-1 E-70T-1. 6 Grado A45. 3A Tipo de Metal Ac. 6013. E-110T5-K4 E-110T1-G. E-110T5-K4 E-70T-1. Aleación C-Ac. A55. 6013. 6 ER-308L. II. E-71T-1 E-80C-Ni2 E-80C-Ni2. 6012. M75. Aleación C-Ac. 8. J80. HiSil ER-308L ER-316. R48 F56. 8. Aleación C-Ac. N75 A B C TP304 TP304L TP316 TP316L CM65. 6 ER-80S-D2 ER-80S-D2 ER-70S-3. 8. Aleación Acero Aleación Acero Acero Baja Aleación C-Ac. E-110T5-K4 E-71T-1 E-110T1-G. E-110T5-K4 E-110T1-G. 7018. 4. Aleación C-Ac. E-81Ti-Ni2 E-80C-Ni2. 8. 4. 6 ER-BOS-D2 ER-70S-3. E-71T-1 ER-80S-D2 ER-70S-3. F50. E-110T5-K4 E-70T-1. E-81Ti-Ni2 E-110T1-G. 8. Aleación C-Ac. F46. L70 L75 M70. E-110T5-K4 E-110T1-G. Barras Reforzado Reforzado Reforzado Flanges Flanges Flanges Flanges Estructural Estructural Estructural Cañerías Cañerías Cañerías Chapa. C 1. Fleje Chapa. 7. carbono Ac. E-71T-1 E-80C-Ni2. J90 J100 K75. 8. 6013. 8. Fleje Estanque a pres. Aleación C-Ac. Aleación Alta resistencia Baja Aleación Alta resistencia Baja Aleación Alta resistencia Baja Aleación Baja Aleación Baja Aleación Baja Aleación Acero Acero Q & T steel Acero Acero Tubular FCAW E-316LT-X E-70T-1. 7014. 4. E-71T-1 E-110T1-G. 50W 100. C60. 6 ER-70S-3. E-71T-1 E-80C-Ni2. F52 F60. Aleación Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Ac. 7018. Aleación C-Ac. Aleación C-Ac. Aleación C-Ac. 8. E-110T5-K4 E-80G-Ni2. 1-1/4CR 2-1/4CR 5CR F42. E-81T1-Ni2 E-70T-1. 7024 7018 11018M 7018 8018C1 8018C3 6010. L6 L7. E-81T1-Ni2 E-70T-1. 100W A678-75 A678-75 A688-81 A691-81 A692-74 A694-81 A696-81 A699-77 A704-74 A706-81 A707-81 A709-81a Producto Tuberías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Estructural Estructural Estructural Tuberías Tuberías Tuberías Tuberías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Cañerías Tuberías Fittings Fittings Fittings Barras Plancha. L3 L4 L5. 8. E-71T-1 E-110T1-G. E-110T5-K4 E-308LT-X E-308LT-X E-316LT-X E-316LT-X E-110T1-G. B55 B60 B65 B70. 6 ER-70S-3. E-110T5-K4 E-110T1-G. E-110T5-K4 E-110T1-G. F65 B. 6 ER-8OS-D2 ER-70S-3. IV V VI 50 70 80 A 1A. E-81T1-Ni2 E-70T-1. 7. carbono Ac. E60 H75. 7. 7024 8018C3 9018M 9018M 6012. Aleación C-Ac. E-8171-Ni2 E-80C-B2 E-80C-B2 E-90C-B3 E-502T-1 E-110T1-G. E-11OT5-K4 E-70T-1. 4 40 60 L1.

Las Ánimas Puerto Montt Polpaico Esquina Pilpilco.Ten Aysén Ruta 240. Matta 304.Fax: (41) 243 4526 SUCURSALES COMERCIALES REGIÓN METROPOLITANA Cerrillos Camino a Melipilla 7060 Mapocho Mapocho 3774 Américo Vespucio Avda. Alessandri 1771 Talca Parque Industrial s/n Concepción Avda. Maipú 324-A Saladillo Camino Industrial s/n. Santiago e-mail: info@indura.Fax: (41) 254 5630 ENAP Refinería Aconcagua Avda./Fax: (32) 281 3985 CENTRO TÉCNICO INDURA LTDA. del Arriero 05875 e-mail: info@indura. Barrio Industrial Castro Ruta 5 Norte.indura.Fax: (2) 530 3176 Antofagasta Avda. Américo Vespucio 0469 Los Bronces Camino a Farellones km. Kilómetro 508 Temuco Camino Aeropuerto Maquehue s/n Valdivia Avda.net Centro de Servicio al Cliente Tel.: (41) 243 4537 . Balmaceda 4085 Candelaria Interior Puente Ojanco Apartado Postal.Fax: (2) 538 4252 Lirquén Camino Tomé s/n Tels.Fax: (41) 238 4815 Graneros Ruta Panamericana Sur . Recinto Huachipato Tel.: (2) 530 3000 . Santiago (Casa Matriz) Camino a Melipilla 7060.SOLCON Las Américas 285. Irarrázabal 2597 Talcahuano Avda.Fax: (2) 557 3471 Casilla 13850 .Fax: 600 600 67 89 PLANTAS PRODUCTORAS Cerrillos Camino a Melipilla 7060. Concón Tel.net INDURA Soldaduras Continuas Ltda.net 171 . Tierra Amarilla Nº 3 Copiapó Los Carrera 1575 La Serena Balmaceda 5995.Fax: (2) 557 3471 Casilla 13850 .: (2) 530 3181 .: (41) 238 4809 .: (72) 471 922 CAP Gran Bretaña s/n. Kilómetro 3.: (55) 237 366 .: 600 600 30 30 . Barrio Industrial Iquique Desiderio García 152 Antofagasta Avda. Gran Bretaña 5061 Tel.Correo 21.: (2) 530 3000 . 70. Pedro Aguirre Cerda 7723 Calama Avda. Pedro Aguirre Cerda 7723 Tel. Borgoño s/n. Los Cerrillos Tel.net • www. Santiago e-mail: info@indura. Cerrillos Tel.238 4812 .7. Sector Ten . Gran Bretaña 5061 Los Ángeles Panamericana Sur. Paradero 12 San Felipe Avda. Cerrillos Tel. . Sector El Salto Rancagua Capitán Nicolás Maruri 919 Curicó Avda. Santa María 2599. Cerrillos Tel.Fax: (55) 235 649 Talcahuano Avda. Lo Barnechea Panamericana Norte Panamericana Norte 5363 Santa Rosa Santa Rosa 3790 REGIONES EN CHILE Arica Avda.Correo 21.Kilómetro 74.OFICINAS INDURA INDURA CHILE Santiago (Casa Matriz) Camino a Melipilla 7060.: (2) 530 3000 . Planta Codelco Viña del Mar Limache 4059.: (41) 254 5651 . Kilómetro 5 Punta Arenas Avda.5 Tel.

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