CENTRO FEDERAL DE EDUCAÇÃO TECNOLÓGICA DE PELOTAS

GERÊNCIA DE ENSINO SUPERIOR
CURSO DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL










FABRÍCIO PADILHA BARCELLOS



Sistema Didático para Controle de Nível e Temperatura








Monografia submetida à avaliação, como
requisito parcial para a conclusão da
disciplina de Projeto de Graduação







Prof. Msc. Jair Jonko Araujo
Orientador









Pelotas, outubro de 2005.

AGRADECIMENTOS
Eu agradeço às seguintes pessoas que tornaram possível a
realização deste trabalho:
À minha esposa Cristiane Mackedanz Lapschis Barcellos.
Aos professores Jair Jonko Araujo, Mauro André Barbosa Cunha,
Paulo Renato Avendano Motta, André Arthur Perlemberg Lerm, Lúcio Almeida
Hecktheuer e Gladimir Pinto da Silva.
Aos colegas Daltro Ben Hur Ramos de Carvalho Filho e Marcos
Geovane Quevedo Rijo.
Ao gerente Sérgio Luís Baruffi, ao supervisor de manutenção elétrica
Roberto Tavares Moutinho e ao instrumentista Fábio Pedroso Chim da
empresa Bunge Alimentos S.A..
Ao Sr. Edys Teixeira Padilha e Sra. Wilma Arnold Padilha que
fizeram o possível para que eu pudesse concluir os cursos técnico e
tecnológico.

SUMÁRIO
LISTA DE ABREVIATURAS OU SIGLAS........................................................... 4
LISTA DE FIGURAS............................................................................................ 6
LISTA DE TABELAS........................................................................................... 8
RESUMO.............................................................................................................. 9
ABSTRACT........................................................................................................ 10
1 INTRODUÇÃO................................................................................................ 11
1.1 Contextualização do Trabalho .................................................................. 11
1.2 Objetivos do Trabalho................................................................................ 13
1.3 Organização do Texto................................................................................ 14
2 PRINCIPAIS ELEMENTOS DE UM SISTEMA DE AUTOMAÇÃO
INDUSTRIAL...................................................................................................... 15
2.1 Atuadores e Sensores................................................................................ 15
2.2 Controladores Programáveis .................................................................... 16
2.3 Sistemas Supervisórios............................................................................. 19
3 LIGAÇÕES E EQUIPAMENTOS UTILIZADOS.............................................. 20
4 PROGRAMAÇÃO DO CONTROLADOR........................................................ 25
4.1 Características do Controlador Compact Logix 5320 ............................. 25
4.2 Configuração do Controlador ................................................................... 29
4.3 Programação do Controlador.................................................................... 36
5 ATUADORES E SENSORES UTILIZADOS................................................... 42
5.1 Acionamento da Bomba ............................................................................ 42
5.2 Acionamento da Resistência..................................................................... 44
5.3 Sensor de Temperatura ............................................................................. 48
5.4 Sensor de Nível .......................................................................................... 50
6 AQUISIÇÃO DE DADOS................................................................................ 52
7 SINTONIA DOS CONTROLADORES ............................................................ 55
7.1 Sistemas de Controle................................................................................. 55
7.2 Sistema de Controle de Nível .................................................................... 64
7.3 Sistema de Controle de Temperatura....................................................... 70
8 CONCLUSÕES............................................................................................... 76
REFERÊNCIAS.................................................................................................. 78
ANEXO A – LED’S DE SINALIZAÇÃO DA CPU .............................................. 80
ANEXO B – TAGS DO CONTROLADOR.......................................................... 81
ANEXO C – DIAGRAMA LADDER ................................................................... 83
ANEXO D – PROGRAMAÇÃO DO SUPERVISÓRIO....................................... 84


LISTA DE ABREVIATURAS OU SIGLAS
AD Analógico / Digital;
ASCII American Standard Code for Information Interchange;
BAT Battery;
BIOS Basic Input Output Systems;
CI Circuito Integrado;
CLP Controlador Lógico Programável;
CPU Central Processing Unit;
DA Digital / Analógico;
DDE Microsoft’s Dynamic Data Exchange;
DH Data Highway link;
DIN Deutsches Institut für Normung;
EEPROM Electrical Erasable Programmable Read Only Memory;
EPROM Electrically Programmable Read Only Memory;
I/O Input / Output;
LED Light Emitting Diode;
OLE Object Link Embedding;
OPC OLE for Process Control;
PC Personal Computer;
PI Proporcional Integral;
PID Proporcional Integral Derivativo;
PLC Programmable Logical Controller;

PROG Programmer;
RAM Random Access Memory;
REM Remote;
ROM Read Only Memory;
RUN Running;
SCADA Supervisory Control & Data Acquisition Systems;
SCR Silicon Controlled Rectifier;
TCP/IP Transmission Control Protocol / Internet Protocol;
TRIAC Triode Alternating Current.

LISTA DE FIGURAS
Figura 1.1: Diagrama conceitual básico de um sistema de controle ................ 12
Figura 1.2: Hierarquia básica de um sistema de automação industrial ............ 12
Figura 3.1: Fotos da ligação dos equipamentos............................................... 23
Figura 3.2: Esquema de ligação dos equipamentos......................................... 24
Figura 4.1: CPU do controlador programável ................................................... 25
Figura 4.2: Conectores de ligação da fonte e módulos de entrada e saída ..... 27
Figura 4.3: Ligação do módulo digital............................................................... 28
Figura 4.4: Tipos de ligação do módulo analógico ........................................... 29
Figura 4.5: Criação do projeto e definição do controlador ................................ 29
Figura 4.6: Definição dos módulos de entrada e saída .................................... 30
Figura 4.7: Seleção do módulo digital .............................................................. 31
Figura 4.8: Configuração do módulo digital ...................................................... 31
Figura 4.9: Seleção do módulo analógico ........................................................ 32
Figura 4.10: Configuração do módulo analógico.............................................. 32
Figura 4.11: Tags relacionadas ao módulo digital ............................................ 33
Figura 4.12: Ajuste de caminho pelo RSLinx.................................................... 34
Figura 4.13: Envio do programa ao controlador ............................................... 34
Figura 4.14: Data Types “Predefinido” e “Definido pelo Módulo”...................... 36
Figura 4.15: Habilitação da “Máscara de Força” .............................................. 37
Figura 4.16: Bloco PID no diagrama ladder ..................................................... 38
Figura 4.17: Habilitação dos atuadores e sensores ......................................... 38
Figura 4.18: Ajustes do bloco PID.................................................................... 39
Figura 4.19: Configuração do bloco PID .......................................................... 40
Figura 4.20: Alarmes do bloco PID................................................................... 40
Figura 4.21: Conversão de escala do bloco PID.............................................. 41
Figura 4.22: Tag do bloco PID.......................................................................... 41
Figura 5.1: Bomba centrífuga........................................................................... 42
Figura 5.2: Amplificador de acionamento da bomba ........................................ 43
Figura 5.3: Variação da tensão do amplificador de acionamento da bomba.... 43
Figura 5.4: Esquema de ligação do amplificador.............................................. 44
Figura 5.5: Relação entre a tensão de controle e a potência aplicada às
resistências ............................................................................................... 45
Figura 5.6: Esquemático da placa.................................................................... 47
Figura 5.7: Curva de resistência versus temperatura do PT-100 ..................... 48
Figura 5.8: Esquema de ligação do PT-100 com o transmissor de temperatura
.................................................................................................................. 49
Figura 5.9: Sensor ultrassônico........................................................................ 50
Figura 5.10: Relação de calibração do sensor ultrassônico ............................. 51
Figura 6.1: Tela geral do programa de aquisição de dados ............................. 52

Figura 6.2: Arquivo gerado pelo programa de aquisição.................................. 53
Figura 6.3: Tabela de dados no Microsoft Access............................................ 53
Figura 7.1: Critério de Smith para identificação de sistemas de primeira ordem
.................................................................................................................. 57
Figura 7.2: Resposta ao degrau unitário para sistemas de primeira ordem..... 58
Figura 7.3: Parâmetros de resposta transitória ................................................ 59
Figura 7.4: Aplicação de 8,4V .......................................................................... 66
Figura 7.5: Aplicação de 10,8V ........................................................................ 67
Figura 7.6: Aplicação de 13,2V ........................................................................ 67
Figura 7.7: Nível em malha fechada com ganhos calculados .......................... 69
Figura 7.8: Nível em malha fechada com ganhos arbitrados ........................... 70
Figura 7.9: Aplicação de 30W.......................................................................... 72
Figura 7.10: Aplicação de 60W........................................................................ 73
Figura 7.11: Aplicação de 200W...................................................................... 73
Figura 7.12: Nível malha fechada com ganhos calculados .............................. 75
Figura D.1: Ferramentas de configuração do sistema e das telas ................... 84
Figura D.2: Caminho de comunicação com o controlador (não compatível) .... 85
Figura D.3: Criação de uma tag ....................................................................... 86
Figura D.4: Exemplo de uma biblioteca de imagens disponíveis ..................... 87
Figura D.5: Ferramentas de alarmes, lógica e controle.................................... 88
Figura D.6: Configuração do plano de fundo.................................................... 90
Figura D.7: Configuração de um gráfico........................................................... 91
Figura D.8: Configuração de ação a um botão de comando ............................ 92
Figura D.9: Tela Geral ...................................................................................... 93
Figura D.10: Tela Nível 1min............................................................................ 93
Figura D.11: Tela Nível 10min.......................................................................... 94
Figura D.12: Tela Temperatura 10min ............................................................. 94
Figura D.13: Tela Temperatura 1h ................................................................... 95
Figura D.14: Tela Ajustes e Ganhos ................................................................ 95





LISTA DE TABELAS
Tabela 5.1: Dados do sensor ultrassônico ....................................................... 51
Tabela A.1: LED’s de sinalização da CPU....................................................... 80
Tabela B.2: Tags do Controlador ..................................................................... 81


Sistema Didático para Controle de Nível e Temperatura
RESUMO
Este trabalho implementa um sistema para o controle de nível e
temperatura em uma bancada didática utilizando um controlador programável
com módulos analógicos e digitais de entrada e saída. Para a medição de nível
e temperatura são usados um sensor ultrassônico e um transmissor de
temperatura. Para o controle do nível é usada uma bomba centrífuga com
tensão de alimentação de 24Vcc e para o controle da temperatura uma
resistência que dissipa 1000W em 230V, ambos alimentados por
amplificadores que recebem o sinal de controle do controlador programável
entre 0 e 10Vcc. Serão implementados dois controladores PI para o controle de
nível e de temperatura e serão apresentadas as curvas geradas pelas
aquisições de dados em malha aberta e os resultados em malha fechada.




Palavras-chave: controle de nível, controle de temperatura, controlador
programável e automação.





Didactic System to Control of Level and Temperature
ABSTRACT
This work implements a system for the level and temperature control
in a didactic system using a programmable controller with analogical and digital
modules of input and output. For the measurement of level and temperature an
ultrasonic sensor and a transmitter of temperature are used. In order to control
the level a centrifugal pump with 24Vcc voltage is used and for the temperature
control is used a resistance of 1000W/230V, both supplied by transducers that
receive a control signal from programmable controller between 0 and 10Vcc.
Two controllers PI for the temperature and level control and the curves
generated for the acquisitions of data in open mesh and the results in closed
mesh will be presented.






Word-keys: level control, tempetature control, programmable controller and
automation.






1 INTRODUÇÃO
Neste capítulo será apresentada a contextualização do trabalho, os
seus objetivos e a organização do texto.
1.1 Contextualização do Trabalho
A automação está relacionada a equipamentos que controlam
processos ou plantas. Segundo MIYAGI (1996), controle é a aplicação de uma
ação pré-planejada para que aquilo que se considera como objeto de controle
atinja certo objetivo.
Genericamente os sistemas de controle são classificados em dois
tipos: os sistemas de variáveis contínuas onde o objetivo é igualar o valor de
uma variável física, denominada variável de controle, a um valor de referência
e os sistemas de eventos discretos nos quais a execução de operações ocorre
conforme procedimentos pré-estabelecidos.
No primeiro caso o dispositivo de realização do controle é
denominado controlador e é responsável por executar um algoritmo de controle
para ajustar o sinal recebido do processo a um valor de referência, enquanto
no segundo caso tem-se um processador de comando que avalia o estado
atual do processo e determina a próxima tarefa a ser executada. A Figura 1.1
(MIYAGI, 1996) representa os componentes envolvidos na implementação de
um sistema de controle, os quais serão detalhados no capítulo 2.
Como pode ser observado, o sistema interage de um lado com o
processo e de outro com os usuários. A interação com o processo é realizada
através dos sensores (responsáveis por capturar informações sobre as
variáveis de interesse) e atuadores (responsáveis pela aplicação da energia no
12
processo), enquanto a interação com o usuário tem por objetivo permitir o
ajuste de variáveis e a monitoração do processo.

Figura 1.1: Diagrama conceitual básico de um sistema de controle
Conforme pode ser observado na Figura 1.2 este conceito se
multiplica em diversos níveis hierárquicos. Em tal figura o controle local está
sendo realizado por controladores programáveis (PLC – Programmable Logical
Controller). Um (CLP – Controlador Lógico Programável) pode realizar vários
loops de controle representados na figura anterior e na implementação de um
processo industrial podem ser necessários vários CLP’s.

Figura 1.2: Hierarquia básica de um sistema de automação industrial
Atualmente os dispositivos envolvidos na tarefa de controle
(sensores, atuadores, CLP’s, etc.) possuem recursos de comunicação os quais
13
permitem a troca de dados e o gerenciamento de informações integradas
desde o chão de fábrica até a gerência.
A implementação (instalação, configuração e programação) de um
sistema de automação é uma atividade complexa, oferecendo muitas opções
diferentes e exigindo a convergência de conhecimento de diversas áreas
(instrumentação, controle, eletro-eletrônica, informática industrial etc.).
A utilização de equipamentos didáticos os quais possibilitem que o
aluno realize experimentos com rapidez, analisando os diferentes
comportamentos de um sistema de controle e automação, permitirá uma
resposta mais eficiente em situações práticas.
1.2 Objetivos do Trabalho
Este trabalho tem por objetivo implementar uma arquitetura para
ensaios de controle de nível e temperatura utilizando-se como dispositivo de
controle um controlador programável.
Serão estudas as principais características de funcionamento dos
diversos componentes utilizados na implementação do sistema. Serão
abordados:
− a ligação e a programação do controlador programável CompactLogix
5320 (ROCKWELL, 2003a);
− a seleção e a ligação dos sensores e atuadores com os respectivos
transdutores, quando houver;
− a determinação das funções de transferência dos sistemas de controle
de nível e de temperatura e o calculo dos ganhos dos controladores para
sintonia dos controladores;
− a aquisição de dados para levantamento das funções de transferência e
sintonia dos controladores.
Inicialmente o trabalho previa a comunicação com o controlador
utilizando-se um programa de supervisão, o qual permitiria a interação do
usuário com o sistema de uma forma mais simples. Para isto foi desenvolvido o
projeto e a implementação de um programa de supervisão utilizando a
ferramenta de desenvolvimento RSView 32 (ROCKWELL, 2003a).
14
Entretanto, não foi possível a realização dos testes com o programa
de supervisão, pois a versão de demonstração não comunica com o
controlador programável, permitindo apenas o desenvolvimento das telas,
declaração das tags, dos alarmes e usuários. Este desenvolvimento encontra-
se no Anexo D, visando servir de suporte para trabalhos futuros.
1.3 Organização do Texto
Na parte inicial do trabalho serão apresentadas as definições de
como é organizado um sistema de automação industrial e seus principais
componentes.
Após esta introdução, será explicado o funcionamento do controlador
programável, as funcionalidades do programa de aplicação e o seu
desenvolvimento.
A seguir, será descrito o funcionamento e as características dos
atuadores e dos sensores da planta utilizada neste projeto. Serão
apresentadas curvas de resposta obtidas experimentalmente.
A sintonia dos controladores será composta pelo referencial teórico e
pelos métodos de determinação das funções de transferência e dos ganhos
dos controladores. Logo após será analisado o comportamento do sistema.
Nesta etapa serão realizas várias aquisições de dados
A ferramenta de desenvolvimento do programa de supervisão e o
programa de supervisão proposto encontram-se no capítulo de anexos, tendo
em vista a impossibilidade de realização de testes devido a limitações na
comunicação entre o supervisório e o controlador programável.
15
2 PRINCIPAIS ELEMENTOS DE UM SISTEMA DE
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
A maioria dos sistemas de automação industrial são compostos por
controladores programáveis que lêem os sinais dos sensores e controlam o
funcionamento dos atuadores.
Para a interface com o usuário geralmente são usados os sistemas
de supervisão (SCADA: Supervisory Control & Data Acquisition Systems) os
quais são compostos por telas que possibilitam ao operador interagir com o
sistema, ligando e desligando equipamentos e ajustando o seu funcionamento.
Este capítulo tem por objetivo fornecer uma visão geral sobre os
diferentes componentes envolvidos na implementação de um sistema de
automação industrial.
2.1 Atuadores e Sensores
Os atuadores ou dispositivos de saída são elementos de campo
usados para executar as instruções de controle. São dispositivos a serem
acionados para executarem uma determinada ação, definida pelo sistema de
controle.
No caso específico deste trabalho, a tarefa de controle será realizada
por um controlador lógico programável, assim a tensão de saída e as
características de corrente do controlador programável são os únicos fatores de
limitação para aplicação com dispositivos de saída.
Os transdutores são dispositivos que transmitem sinais sob uma
forma de energia de um sistema para outro sistema. Um transdutor PT-100, por
exemplo, converte a alteração da resistência do sensor de acordo com a
temperatura para um sinal elétrico padronizado.
Os sensores são elementos de campo que agem como coletores de
dados do controlador programável. São definidos como dispositivos sensíveis a
fenômenos físicos, tais como: temperatura, umidade, luz, pressão, etc. Por
meio desta sensibilidade os sensores enviam um sinal, geralmente de natureza
elétrica, para os dispositivos de controle.
16
Um sensor contém um ou mais transdutores transmitindo sinais
analógicos (exemplos: transmissor de temperatura ou sensor ultrassônico) ou
sinais digitais (exemplos: sensor indutivo, sensor capacitivo ou chave fim-de-
curso).
2.2 Controladores Programáveis
O controlador programável pode ser definido como um dispositivo
para controle de sistemas automatizados, o qual é capaz de armazenar
instruções para implementação de funções de controle, além de realizar
operações lógicas e aritméticas, manipulação de dados e comunicação em
rede (GEORGINI, 2003).
Os principais blocos que compõem um controlador programável são
a CPU, os módulos de entrada e saída, a fonte de alimentação e a base.
A CPU compreende o processador, o sistema de memória e os
circuitos auxiliares de controle. O processador interage continuamente com o
sistema de memória por meio do programa de execução (desenvolvido pelo
fabricante), interpreta e executa o programa de aplicação (desenvolvido pelo
usuário), e gerencia todo o sistema. Os circuitos auxiliares de controle atuam
sobre os barramentos de dados (data bus), de endereços (address bus) e de
controle (control bus), conforme solicitado pelo processador.
O processador é responsável pelo gerenciamento total do sistema,
controlando os barramentos de endereço, de dados e de controle. Conforme
determinado pelo programa de execução, interpreta e executa as instruções do
programa de aplicação, controla a comunicação com os dispositivos externos e
verifica a integridade de todo o sistema (diagnósticos). Pode operar com
registros e palavras de instrução, ou de dados, de diferentes tamanhos (8, 16
ou 32 bits), determinado pelo tamanho de seu acumulador e pela lista de
instruções disponíveis para cada CPU.
O sistema de memória da CPU é composto pela memória do
sistema de operação (programa de execução ou firmware e rascunho do
sistema) e pela memória de aplicação (programa de aplicação e tabela de
dados).
17
O programa de execução (firmware) constitui o programa
desenvolvido pelo fabricante do controlador programável, o qual determina
como o sistema deve operar, incluindo a execução do programa de aplicação,
controle de serviços periféricos, atualização dos módulos de entrada e saída,
etc. Ele é responsável pela ‘tradução’ do programa de aplicação desenvolvido
pelo usuário – em linguagem de alto nível, para instruções que o processador
da CPU possa executar – em linguagem de máquina. É armazenado em
memória não volátil – tipo ROM, normalmente EPROM. Se a instalação ou a
atualização do programa de execução for interrompida, o controlador deve ser
enviado para o setor de manutenção do fabricante, pois o programa de
execução (firmware) do controlador programável é semelhante a BIOS do
computador, acontecendo algum problema de instalação (queda de energia,
problemas no sistema operacional ou no computador) a CPU do controlador
programável torna-se inoperante.
No programa de aplicação é armazenado o programa desenvolvido
pelo usuário para execução do controle desejado. Trata-se normalmente de
memória EEPROM, podendo ser também EPROM, ou ainda RAM com bateria
de segurança.
Na tabela de dados são armazenados os dados que são utilizados
pelo programa de aplicação, como valores atuais e de preset (pré-configurado),
de temporizadores/contadores e variáveis do programa, além dos status dos
pontos de entrada e saída. Essa memória é do tipo RAM, sendo geralmente
alimentada com bateria de lítio (memória retentiva).
No ciclo de execução (scan), o controlador programável realiza a
atualização das entradas, o processamento das instruções do programa e a
atualização das saídas. O tempo deste ciclo depende da complexidade da
lógica de controle, do número de entradas e saídas e da velocidade de
processamento da CPU. São comuns valores entre 50 e 100ms.
Os módulos de entrada e saída fazem a comunicação entre a CPU e
o meio externo, sendo dotados de isolação óptica para a proteção da CPU,
indicadores de status para auxílio durante a manutenção e conectores
removíveis.
18
Os módulos de entrada recebem os sinais dos dispositivos de
entrada (sensores) e os convertem em níveis adequados para serem
processados pela CPU. Enquanto que os módulos de saída enviam sinais para
os atuadores, esses sinais podem ser resultantes da lógica de controle, pela
execução do programa de aplicação, ou podem ser forçados pelo usuário
independente da lógica de controle.
Os módulos digitais são utilizados em sistemas seqüenciais,
correspondem a um bit de um determinado endereço da tabela de dados, os
sinais de entrada assumem dois valores fixos de tensão (0 ou 10Vcc, 0 ou
24Vcc, etc.), e as saídas estão fechadas ou abertas, ligando ou desligando o
acionamento do atuador.
Os módulos analógicos de entrada convertem sinais analógicos,
provenientes dos dispositivos de entrada, em sinais digitais por meio do
conversor analógico-digital (conversor AD), disponibilizando-os ao barramento
da CPU. Os módulos analógicos de saída convertem os sinais digitais,
disponíveis no barramento da CPU, em sinais analógicos por meio do
conversor digital-analógico (conversor DA), enviando-os aos dispositivos de
saída (driver, amplificador).
Cada entrada ou saída analógica é denominada de canal em vez de
ponto, como nos módulos digitais. O valor convertido referente a cada canal
analógico de entrada, ou valor a ser convertido e enviado para cada canal
analógico de saída, é armazenado em um endereço específico na tabela de
dados, determinado pelo programa de aplicação, e a quantidade de bits
relativos a cada canal depende da resolução dos conversores AD e DA.
A fonte de alimentação fornece todos os níveis de tensão para
alimentação da CPU e dos módulos de entrada e saída, funcionando como um
dispositivo de proteção, gerando uma interrupção e fazendo com que a CPU
pare a execução do programa de aplicação se os níveis de tensão excederem
os valores nominais.
A base, além da sustentação mecânica, contém o barramento que
possibilita a conexão elétrica entre módulos, no qual estão presentes os sinais
de dados, endereço e controle.
19
Geralmente a comunicação do controlador com o computador,
necessária para a programação, configuração e supervisão é realizada pela
porta serial nos padrões RS-232, 422 ou 485, entretanto os equipamentos
atuais cada vez mais oferecem outros padrões de comunicação, tais como os
diferentes barramentos padronizados pela norma IEC 61158, além do TCP/IP.
O protocolo de comunicação determina a forma de transmissão dos
dados, definido por cada fabricante e a taxa de transmissão determina a
velocidade, expressa em bits por segundo da transmissão de dados. O
protocolo TCP/IP é utilizado para ligar os controladores entre si em distâncias
maiores e para ligá-los aos PC’s do sistema supervisório.
2.3 Sistemas Supervisórios
Quando se trabalha com sistemas automatizados complexos, surge
a necessidade de se criar uma interface que facilite o trabalho de operação.
Esta necessidade motiva a utilização de sistemas supervisórios, os quais
podem ser vistos como sistemas que supervisionam e monitoram processos
executados em uma planta de manufatura ou processo, através da visualização
das variáveis da planta bem como das ações tomadas pelo operador e pelo
sistema de automação.
O sistema supervisório (MORAES E CASTRUCCI, 1996) recebe
sinais de entrada vindos de dispositivos de realização de controle do campo
(controlador programável, drivers para comando de motores, etc.) e pode
enviar sinais para o mesmo para atuar nos equipamentos instalados na planta.
Esta comunicação é feita por meio de tags, ou seja, mensagens digitais que
levam consigo informações como o endereço dentro do controlador
programável, para o caso de retorno da informação e o tipo de tag (analógico,
digital ou string).
As tags podem ser do tipo Device ou Memory. Device significa que
os dados se originam do equipamento controlador e Memory que os dados
existem localmente no sistema supervisório.
O sistema supervisório pode operar em dois modos distintos:
20
− Modo de Desenvolvimento: é o ambiente onde se criam os objetos
responsáveis pela monitoração e envio de dados ao processo. Nesta
etapa são definidas as telas gráficas com os alarmes, gráficos,
animações, botões de navegação entre as telas, declaração de tags,
ajuste do caminho de comunicação, etc.;
− Modo Run Time: é o ambiente onde se mostra a janela animada criada
no modo de desenvolvimento e no qual se dará a operação integrada
com o processo, durante o funcionamento da planta em tempo real.
21
3 DESCRIÇÃO DO SISTEMA
A planta para o desenvolvimento deste trabalho é composta de dois
reservatórios de água, um superior e outro inferior, uma válvula manual para
regular a vazão de água do reservatório superior para o reservatório inferior,
uma bomba centrífuga 24Vcc para controlar o nível do reservatório superior,
uma resistência de aquecimento, sensores de nível e temperatura, além de um
controlador programável para realização das funções de controle.
O nível do reservatório superior é medido por um sensor ultrassônico
com saída de 4 a 20mA e alimentação de 24Vcc e o acionamento da bomba é
regulado por um amplificador com alimentação de 24Vcc, tensão de controle de
0 a 10Vcc e saída de 0 a 24Vcc.
A temperatura da água do reservatório inferior é medida por uma
termorresistência PT–100 conectada a um transmissor de temperatura com
alimentação de 24Vcc, que envia um sinal padronizado, 4 a 20mA, para o
controlador programável. A água é aquecida por uma resistência de
aquecimento de 1000W/230V, sendo que o seu acionamento é feito em tensão
variável entre aproximadamente 5 e 192V a por uma placa de controle de
potência a qual recebe um sinal de controle do CLP entre 2 e 7,5Vcc.
O controlador programável, a resistência elétrica, a placa de
acionamento da resistência, o sensor PT-100, o transmissor de temperatura e a
aquisição de dados foram adicionados à planta didática (FESTO, 1998), pois a
mesma utilizava um controlador dedicado para realizar apenas o controle de
nível e não apresentava a possibilidade de controle de temperatura.
O controlador programável CompactLogix 5320 foi utilizado neste
projeto por possuir as características necessárias para a aplicação, são elas:
a) Quatro saídas digitais, possibilitando habilitar o funcionamento do
sensor ultrassônico, do amplificador de acionamento da bomba, do transmissor
22
de temperatura e da placa de acionamento da resistência (ligando a bobina de
um contator auxiliar), liberando a energia ou o sinal de comando para o
funcionamento destes dispositivos;
b) Cinco entradas digitais (24Vcc), sendo que apenas uma foi
utilizada para o botão de emergência que desliga a bomba e a resistência
quando atuado;
c) Quatro entradas analógicas (0 a 20mA ou 0 a 10Vcc), sendo que
duas foram utilizadas, uma para ler o sinal do sensor ultrassônico e outra para
o transmissor de temperatura, ambas com leitura em sinal de corrente;
d) Duas saídas analógicas (0 a 20mA ou 0 a 10Vcc), sendo que as
duas foram utilizadas para gerar sinais de tensão para regular o funcionamento
do amplificador de acionamento da bomba e da placa de acionamento da
resistência.
O controlador programável lê os sinais do sensor ultrassônico e do
transmissor de temperatura através de duas entradas analógicas, executa a
função de controle e regula o funcionamento dos atuadores (bomba e
resistência elétrica) através das saídas analógicas.
As entradas e saídas analógicas do controlador programável
possuem resolução de 16 bits, os valores de corrente de 0 a 21mA e tensão de
0 a 10,5V são convertidos em uma escala linear de 0 a 32767. Esta definição é
importante para realizar a calibração dos sensores e atuadores.
Inicialmente, pretendia-se utilizar um sistema supervisório para
aquisição de dados, entretanto por restrições da versão utilizada, não foi
possível implementar a comunicação do supervisório com o controlador. Dessa
forma optou-se por utilizar um multímetro digital com comunicação via porta
serial e optoacoplador para a comunicação com o PC através do programa UT-
60E.
O multímetro utilizado para realizar a aquisição de dados mede a
corrente do sensor ultrassônico ou do transmissor de temperatura, permitindo a
geração da curva de resposta transitória do sistema de controle de nível e de
temperatura. A partir da curva pode-se estimar a função de transferência. Este
multímetro também permite a medição direta de temperatura, permitindo utilizá-
lo como padrão para a calibração do transmissor de temperatura.
23
A montagem do sistema está representada nas fotos da Figura 3.1.




Figura 3.1: Fotos da ligação dos equipamentos
A partir das respostas dinâmicas calcularam-se os ganhos dos
controladores através de um projeto de um controlador PI baseado na dinâmica
dos pólos em malha fechada para adequar os parâmetros de máximo pico e
tempo de acomodação. E serão feitas novas aquisições para testar o
funcionamento do sistema.
A Figura 3.2 apresenta o esquema de ligação do controlador
programável com as fontes externas, a bomba, a resistência, o amplificador de
acionamento da bomba, a placa de controle de potência na resistência, o
24
sensor ultrassônico, o transmissor de temperatura, o PT-100 e o contator para
liberar o funcionamento da placa de acionamento da resistência.

Figura 3.2: Esquema de ligação dos equipamentos
25
4 PROGRAMAÇÃO DO CONTROLADOR
Neste capítulo serão estudas as principais características de ligação
e programação do controlador programável CompactLogix 5320 e do programa
RSLogix 5000, ambos produzidos pela empresa Rockwell Automation.
Optou-se por manter este capítulo mais detalhado, com o formato de
um tutorial, pois o texto apresentado sintetiza informações esparsas em
diversos manuais, tendo sido originado a partir do estudo para instalação e
programação do controlador, o qual não poderia ser avaliado apenas pelo
programa apresentado.
Acredita-se que as informações serão importantes para a utilização
da planta didática, bem como para implementação de trabalhos futuros.
4.1 Características do Controlador Compact Logix 5320
Na Figura 4.1 (ROCKWELL, 2003a) pode ser observada a CPU do
controlador programável da série CompactLogix utilizado neste projeto, o qual
é produzido pela empresa Rockwell Automation.

Figura 4.1: CPU do controlador programável
26
Este controlador possui três modos de operação da CPU: PROG,
REM e RUN.
No modo PROG (de programação) é possível desligar as saídas,
carregar e descarregar projetos entre o controlador programável e o
computador, criar e modificar programas. O controlador não executa ciclos de
varredura no programa e não é permitido mudar o modo de operação através
do software de programação.
No modo REM (de remoto) é possível habilitar o modo de operação
pelo programa de aplicação. Três opções são possíveis:
- Remote Run: o programa é executado pelo controlador
programável, as saídas ficam habilitadas e o programa pode ser editado em
funcionamento;
- Remote Program: as saídas ficam inoperantes, é possível criar e
modificar programas, pode ser feito o download do projeto, o valor das tags
podem ser modificados, o controlador programável não executa o programa;
- Remote Test: a edição do programa é on-line e durante a execução
do programa e as saídas não funcionam, pode ser utilizado para testes em
sistemas de controle, para evitar que uma instabilidade na fase de testes e
aquisição de dados cause avaria nos equipamentos.
No modo RUN (de executar) é possível executar o programa e
habilitar as saídas, não é permitido criar ou suprimir tarefas, programas, ou
rotinas e não é permitido mudar a modo de operação usando o software de
programação.
Para ser possível a programação do controlador é necessário ligá-lo
ao computador através do cabo RS-232 (ROCKWELL, 1997). O conector
fêmea deve ser conectado ao controlador programável (Channel 0) e o
conector macho ao canal 0 da porta RS-232 do computador.
Além disso, um conjunto de LED’s de sinalização permitem verificar o
funcionamento do controlador e alarmar os erros. No Anexo A encontra-se uma
tabela de sinalização de LED’s.
A fonte (ROCKWELL, 2000) fornece tensão contínua para o
barramento, sendo responsável pelo fornecimento de tensão estabilizada para
a CPU e para os módulos. A alimentação da fonte 1769-PA2 é feita em tensão
27
alternada com valores entre 120 e 240Vca e freqüência entre 47 e 63Hz. Além
da tensão fornecida ao barramento, ela fornece 24Vcc (250mA) para a ligação
de circuitos que acionem entradas digitais 24Vcc dos módulos conectados ao
mesmo barramento. O aterramento é conectado em um conector específico.
Na Figura 4.2, são descritos os conectores existentes na fonte de
alimentação e também a descrição dos módulos de entrada e saída.
O módulo digital 1769-IQ6XOW4 (ROCKWELL, 2001a) possui 6
canais de entrada 24Vcc (2mA por canal) e 4 canais de saída a relé de 5 a
265Vac (2,5A por canal e 8A na soma de todos os canais de saída do módulo)
ou de 5 a 125Vcc (1A por canal).



Figura 4.2: Conectores de ligação da fonte e módulos de entrada e saída
Na Figura 4.3 está a forma de ligação das entradas e saídas digitais
com os dispositivos de campo.
28

Figura 4.3: Ligação do módulo digital
O módulo analógico 1769-IF4OF2 (ROCKWELL, 2001b) possui 4
canais de entrada e 2 canais de saída (0 a 10Vcc ou 0 a 20mA). Todos os
terminais comuns do módulo (ANLG COM) estão conectados no módulo
analógico e o mesmo não está conectado ao terra.
Os módulos de saída possuem proteção contra curto-circuito e
circuito aberto e os canais não estão isolados uns dos outros.
As saídas de tensão (Vout 0+ e Vout 1+) estão referenciadas aos
terminais comuns ANLG COM e a resistência de carga de um canal de saída
de tensão deve ser igual ou superior a 1k. As saídas de corrente (Iout 0+ e
Iout 1+) fornecem correntes que devem retornar ao ANLG COM. A resistência
de carga de um canal de saída deve estar entre 0 e 300.
As tensões de Vin+, V/Iin- e Iin+ devem estar numa faixa entre 0 e
10Vcc em relação ao ANLG COM e a corrente dos canais de entrada de
corrente não pode ultrapassar a 21mA.
Na Figura 4.4, estão as formas de ligação das entradas e saídas
analógicas:


29


Figura 4.4: Tipos de ligação do módulo analógico
4.2 Configuração do Controlador
Para o entendimento do desenvolvimento da aplicação, serão
demonstrados os principais passos de programação e configuração de um
projeto no RSLogix 5000 (ROCKWELL, 2003b), (ROCKWELL, 2004a),
(ROCKWELL, 2004b).
Criação do projeto
Para a criação de um novo projeto no RSLogix 5000, deve-se abrir o
programa e selecionar a opção “Novo”. Aparecerá na tela uma janela (Figura
4.5) de configuração para se definir a referência do controlador utilizado. Neste
projeto foi utilizado o “Controller CompactLogix 5320, 1769-L20” e o nome do
arquivo com uma descrição.

Figura 4.5: Criação do projeto e definição do controlador
30
No caso específico do controlador utilizado neste projeto necessitou-
se realizar uma atualização de firmware, disponível no site de suporte de
fabricante (http://support.rockwellautomation.com/ControlFlash). Um cuidado a
ser tomado é que o computador e o controlador programável devem estar
ligados a um no-break pois se por algum problema a instalação da firmware for
interrompida, o controlador fica sem comunicação ficando inoperante.
Seleção dos módulos de entrada e saída
Clicando-se com o botão direito no campo “CompactBus Local” e
selecionando a opção “Novo Módulo...”, aparecerá o campo de seleção do tipo
de módulo, conforme a Figura 4.6.

Figura 4.6: Definição dos módulos de entrada e saída
Neste projeto, o módulo digital localizado na primeira ranhura após a
CPU e a fonte é o 1769-IQ6XOW4 com entrada de dreno ou fonte de 6 pontos
24Vcc e saída a relé CA/CC de 4 pontos, a seleção deste módulo é mostrada
na Figura 4.7.
31

Figura 4.7: Seleção do módulo digital
Selecionando-se este módulo pode-se configurá-lo com um nome,
uma descrição, a ranhura (posição), conexão (podendo inibir o seu
funcionamento) e a determinação do estado que cada saída deve ficar quando
o controlador entra em falha ou em modo de programação, conforme a Figura
4.8.

Figura 4.8: Configuração do módulo digital
Para informar a existência do módulo analógico ao programa,
repete-se o procedimento descrito na Figura 4.6. Com o campo de seleção do
módulo aberto pode-se selecionar apenas o tipo neste caso apenas o campo
32
“Analógico” foi selecionado, diminuindo as opções de escolha na tela para
apenas os módulos analógicos.
O módulo analógico utilizado na segunda ranhura é o 1769-IF4XOF2
com entrada de 4 canais e saída de 2 canais analógicos de baixa resolução (16
bits, 0 a 10Vcc ou 0 a 20mA), conforme a Figura 4.9.

Figura 4.9: Seleção do módulo analógico
Selecionando-se o módulo pode-se configurá-lo de maneira
semelhante ao digital citado anteriormente. A Figura 4.10 permite visualizar
parcialmente as telas de configuração deste módulo.

Figura 4.10: Configuração do módulo analógico
33
Tags associadas aos módulos de entrada e saída
Na opção “Tags do Controller”, pode-se monitorar os valores, em
escala de 16 bits, das entradas e saídas. Também podemos utilizar a opção
“máscara de força” que será vista em detalhes no item 4.3. No campo de
edição de tags, pode-se relacionar uma tag base e alias para referenciá-las às
tags do programa.
A tag é uma área definida da memória do controlador, em que os
dados são armazenados. É o mecanismo básico para alocar memória, fazer
referência aos dados a partir da lógica e monitorá-los.
A tag base é a que realmente define a memória em que um
elemento de dados é armazenado e a tag alias referencia a memória definida
por uma outra tag.
Uma parte das tags relacionadas ao módulo digital podem ser
observadas na Figura 4.11.

Figura 4.11: Tags relacionadas ao módulo digital
Em uma janela similar podem ser observadas as tags relacionadas
ao módulo analógico.

34
Ajuste do caminho de comunicação pelo RSLinx
Com a firmware instalada e o cabo de comunicação ligado
corretamente pode-se ajustar o caminho de comunicação pelo programa
RSLinx, como mostrado na Figura 4.12.


Figura 4.12: Ajuste de caminho pelo RSLinx
Envio do programa ao controlador
No RSLogix 5000, selecionando-se a opção “Who ativo” pode-se
gravar o programa editado no computador (Descarregar), baixar o programa
gravado no controlador programável (Carregar), acompanhar a execução de
um programa (Entrar on-line) ou atualizar a firmware.
Para enviar o programa ao controlador é necessário pressionar o
botão “Descarregar” da janela “Who ativo”, mostrada na Figura 4.13, e
confirmar a operação.

Figura 4.13: Envio do programa ao controlador
35
Para a criação de novos componentes no projeto (rotina em ladder,
tag, módulo ou programa) basta selecionar o menu “Arquivo” e selecionar a
opção desejada.
Data Types
O usuário pode criar uma matriz de dados criando uma Data Type
no subdiretório “Definido pelo módulo”. Nesta opção o usuário pode criar tipos
de variáveis para inserir no campo “Tipo” nas tags do programa.
O subdiretório “Grupos” possui a matriz de dados STRING, esta
matriz aceita 82 caracteres alfanuméricos em ASCII, sendo utilizado para a
manipulação de textos no programa, possibilitando que o sistema de
supervisão envie ou receba textos na comunicação com o controlador
programável.
O subdiretório “Predefinido” (Figura 4.14) possui todas as matrizes
de dados das funções predefinidas no RSLogix 5000. Quando o programa está
em execução, os valores das matrizes das funções utilizadas no programa
podem ser monitorados e forçados na opção “Tags do Program”. São exemplos
de Data Types predefinidos: PID, BOOL, REAL, INT, etc.
E no subdiretório “Definido pelo módulo” (Figura 4.14) estão as
matrizes de dados de todos os módulos de entrada e saída declarados no
projeto. Quando o programa está em execução, estes valores podem ser
monitorados e forçados na opção Tags do Controller.
36



Figura 4.14: Data Types “Predefinido” e “Definido pelo Módulo”
4.3 Programação do Controlador
No subdiretório “Main Program”, tem-se os campos “Tags do
Program” e “Main Routine”. O campo “Tags do Program” é utilizado para a
criação das tags. Para criar uma tag, é dado um nome, uma descrição e o tipo
de dado, podendo ser do tipo inteiro (INT), real (REAL), bloco PID (PID), texto
(STRING), entre outros definidos nos “Data Types” do tipo: Definido pelo
usuário, Grupos e Predefinido, as tags criadas para este projeto estão
relacionadas no Anexo B.
Na criação das tags, tem-se o campo “Alias para”, que serve para
referenciar uma tag a outra. Por exemplo: declarar uma tag para escrever o
ganho proporcional em um controlador PID declarado no programa, criar uma
tag para referenciar um valor em uma saída do controlador programável ou ler
uma entrada.
Para testar o funcionamento do programa ou da planta é possível
forçar os valores de entrada e saída. Para isto, o programa deverá estar em
execução no modo RUN, o RSLogix 5000 deve estar monitorando a execução
do programa, o menu “Lógico” deve estar selecionado e as forças de I/O
devem ser ativadas, conforme a Figura 4.15.
37

Figura 4.15: Habilitação da “Máscara de Força”
Após esta etapa, a janela de tags do programa ou do controlador
deverá ser selecionada na opção “Monitorar tags”. Com a monitoração de tags
aberta na tela, pode-se digitar o valor a ser forçado na tag desejada, conforme
destacado na figura anterior. As variáveis digitais podem assumir valores de
apenas 0 ou 1 e variáveis analógicas podem assumir valores de -32768 a
32767, pois a resolução do módulo analógico utilizado neste projeto é de 16
bits (2
15
=65536). A variação de -32768 a 32767 é diretamente proporcional à
variação do sinal de tensão de -10,5Vcc a 10,5Vcc ou do sinal de corrente de -
21mA a 21mA, pois estes são os valores de fundo de escala do módulo
analógico.
A opção “Main Routine” abre o editor de programação em diagrama
ladder do RSLogix 5000, neste editor estão os controladores PID do sistema de
controle de nível (Figura 4.16) e temperatura, a entrada digital do botão de
emergência, o bit de inicialização do programa e as saídas digitais para
habilitar o funcionamento da bomba, das resistências, do transmissor de
temperatura e do sensor ultrassônico (Figura 4.17).
38

Figura 4.16: Bloco PID no diagrama ladder

Figura 4.17: Habilitação dos atuadores e sensores
O programa ladder completo encontra-se no Anexo C.
Pode-se alterar os valores dos contatos digitais no programa ladder
com o mesmo em execução, clicando-se com o botão direito do mouse no
contato e selecionando a opção “Alternar bit”. Esta opção é útil para a
realização de testes de funcionamento do programa e da planta.
39
Para a criação do bloco PID e necessário selecionar o grupo de
elementos “Especial”, posicionar o local do diagrama onde o bloco PID será
inserido e clicar no botão “PID”. Após a criação do bloco PID é necessário
configurá-lo, indicando a variável analógica de entrada e de saída nos campos
“Variável de Processo” e “Variável de Controle”, respectivamente. Clicando-se
na “Caixa de diálogo de exibição de configuração de tag” abrem-se as caixas
de configuração de ajuste, configuração, alarmes, conversão de escala e tag.
A configuração de ajustes (Figura 4.18) permite o ajuste do set-point,
dos ganhos proporcional, integral e derivativo. Também permite ajustar a saída
com o sistema em malha aberta, selecionando-se a opção “Manual de
software” e digitando-se em valores percentuais o sinal de saída a ser aplicado
no atuador, esta opção é muito útil para a realização dos ensaios em malha
aberta com a aplicação de uma excitação em degrau.

Figura 4.18: Ajustes do bloco PID
A caixa de configuração do PID (Figura 4.19) tem as funções de
determinar se a equação de controle é dependente ou independente,
determinar se a ação de controle é calculada pelo set-point diminuído da
variável de processo ou o oposto, se a ação derivativa é calculada em função
da variável de processo ou do erro, o tempo de atualização da malha, limites
altos e baixos da variável de entrada, valor da banda morta (zona morta),
harmonia derivativa, cálculo de bias, cruzamento zero para banda morta,
rastreamento da variável de processo e colocação da malha em cascata como
mestre ou escravo.
40

Figura 4.19: Configuração do bloco PID
A caixa de configuração dos alarmes (Figura 4.20) é utilizada para
acionar os bits respectivos na matriz de memória do PID. Os valores podem ser
ajustados e quando ocorrer o alarme, o bit correspondente terá nível alto e
possibilitando a leitura pelo supervisório, indicando o alarme.

Figura 4.20: Alarmes do bloco PID
A conversão de escala (Figura 4.21) serve para transformar os
valores de tensão -10,5Vcc a 10,5V e corrente -21mA a 21mA no número de
degraus da resolução do controlador -32768 a 32767. Os valores de tensão ou
corrente são proporcionais à escala de 16 bits (resolução do módulo
analógico). A variável de processo é referenciada no valor sem escala e na
unidade de engenharia em valores máximos e mínimos, respectivamente. A
variável de saída pode ser limitada nos valores máximo e mínimo através da
escala de -32768 a 32767. Os valores do tieback devem ser iguais aos dos
limites da variável de processo.
41

Figura 4.21: Conversão de escala do bloco PID
A configuração de tag (Figura 4.22) possui um campo para a
descrição da função do bloco PID no projeto.

Figura 4.22: Tag do bloco PID
42
5 ATUADORES E SENSORES UTILIZADOS
Os sensores e atuadores possibilitam que o controlador programável
possa ler os dados da planta e atuar na mesma, realizando o controle. Os
sensores servem para informar ao controlador programável o nível do
reservatório superior e a temperatura do reservatório inferior. E os atuadores
servem para que as tensões de controle das saídas analógicas do controlador
programável possam regular o funcionamento da bomba e da resistência.
Estes dispositivos serão detalhados a seguir.
5.1 Acionamento da Bomba
Para o controlador programável regular a velocidade da bomba
(Figura 5.1) acionada por um motor de corrente contínua de 24Vcc, utiliza-se o
amplificador “VARIOCOMPACT LUTZE” (Figura 5.2). Estes equipamentos já
fazem parte da bancada didática (FESTO, 1998) utilizada neste trabalho. Este
amplificador possui tensão de alimentação de 24Vcc, recebe o sinal de controle
de 0 a 10Vcc do controlador programável e gera uma saída de 0 a 24Vcc (valor
nominal, pois há saturação em 22,1V) diretamente proporcional ao sinal de
controle e trabalha com uma corrente de carga de até 1A.

Figura 5.1: Bomba centrífuga
43

Figura 5.2: Amplificador de acionamento da bomba
A relação entre o percentual da ação de controle e a tensão de saída
medida é mostrada na Figura 5.3, obtida a partir de medições experimentais.

Figura 5.3: Variação da tensão do amplificador de acionamento da bomba
A ligação deste amplificador é mostrada na Figura 5.4. Ressalta-se a
importância de conexão a terra no pino 23, não especificado na documentação
e que ocasionou diversos erros durante a implementação.
O amplificador de acionamento da bomba pode trabalhar com
tensões nominais de controle entre 0 e 10V e de saída de 0 a 24V. Porém
quando a tensão de controle ultrapassa a 8,5V, a tensão de saída satura em
22,1V. Por isso a faixa de tensão que a saída analógica deve aplicar deve
variar entre 0 e 8,5V, para tornar o mais linear possível a ação de controle.
44
Neste caso, 0V corresponde a zero na escala do controlador programável e
8,5V representa 26526. Este ajuste é feito na opção “Control Variable” da caixa
de conversão de escala do PID para o controle de nível, conforme mostrado na
Figura 4.21.

Figura 5.4: Esquema de ligação do amplificador
5.2 Acionamento da Resistência
Para acionamento da resistência de aquecimento foi confeccionado
um circuito eletrônico o qual permite regular a tensão aplicada à resistência,
variando o ângulo de disparo em um retificador semi-controlado com dois
diodos e dois SCR’s. O controle do ângulo de disparo é feito pelo circuito
integrado TCA 785 (SIEMENS, 2005) que é dedicado à aplicação de controle
de ângulo de disparo TRIAC’s e tiristores continuamente de 0
o
a 180
o
(foi
utilizado o ângulo mínimo de 20
o
para não perder o sincronismo de pulsos e a
linearidade na aplicação de potência).
Quando é aplicado 2Vcc pela saída analógica no pino 11 do CI TCA
785, a potência de saída da placa é de 760W, pois o ângulo de disparo é de
20
o
, e quando a saída analógica aplica 7,5Vcc no pino 11 a potência de saída é
5W, pois o ângulo de disparo é de 170
o
(não utilizou-se o ângulo máximo de
180
o
para obter uma relação aproximadamente linear da ação de controle com
a potência aplicada). No bloco PID do programa está configurado que a saída a
0% aplica 2Vcc na placa e 100% da saída aplica 7,5Vcc. Os valores
intermediários entre 2Vcc e 7,5Vcc são relacionados à saída conforme o
gráfico da Figura 5.5, a qual foi obtida a partir de medições experimentais.
45

Figura 5.5: Relação entre a tensão de controle e a potência aplicada às
resistências
A placa de acionamento da resistência causa uma dissipação de
potência na resistência elétrica aproximadamente linear com tensões de
controle entre 2 e 7,5V, portanto, estes valores de tensão são correspondentes
a 6241 e 23405, respectivamente conforme mostrado na Figura 4.21.
A configuração interna do TCA 785 possibilita uma simplificada
seleção de componentes externos para chaveamento, sem tornar muito
volumoso o circuito final. A seguir serão especificadas as funções dos pinos
deste circuito integrado utilizados neste projeto:
- PINO 01 . Terra.
- PINO 05 . Entrada de Sincronismo (diodos em antiparalelo).
- PINO 06 . Inibe todas as saídas (quando aterrado).
- PINO 09 . Potenciômetro de ajuste de rampa (20<R9>500K).
- PINO 10 . Capacitor de formação de rampa (C3 = 0.5µF ).
- PINO 11 . Entrada de Tensão de controle (nível/CC), ligada à saída analógica,
com variação de 8Vcc para saída de 0Vmed (180º) a 1Vcc para saída de
180Vmed (0
o
).
- PINO 12 . Controla a largura dos pulsos de saídas 14 e 15.
- PINO 13 . Controla a largura dos pulsos de saídas 14 e 15.
- PINO 14 . Saída de pulso positivo no semi-ciclo positivo.
46
- PINO 15 . Saída de pulso positivo no semi-ciclo negativo.
- PINO 16 . Alimentação CC, não necessariamente estabilizada.
Na
Figura 5.6 pode ser observado o circuito implementado e a
especificação dos componentes.
A fonte de alimentação para os circuitos internos do TCA 785 é de
3,1V, regulada pelo mesmo a partir da alimentação do pino 16. Isto permite que
o CI possa ser alimentado com diversos níveis de tensão (de 8V a 18V), neste
circuito a alimentação do pino 16 está sendo fornecida pelo CI regulador de
tensão 7815, o qual recebe 18V do transformador e entrega ao TCA 785 uma
tensão estabilizada em 15V. O capacitor C1 ligado ao pino 1 do regulador de
tensão 7815 tem o seu valor estabelecido pelo fabricante em 1000µF 25V e
tem a função de filtrar a tensão entregue pelo transformador suprimindo ruídos,
o capacitor C2 de 104J 100V também tem a função de filtrar a tensão.
O circuito de disparo deve estar sincronizado com a rede, ou
ocorrerá o disparo aleatório dos tiristores, uma vez que cada pulso será
aplicado em um instante que não estará relacionado com a tensão da rede.
Um ponto de referência para o sincronismo é a passagem da rede
por zero. Isto ocorre a cada 8,33ms, aproximadamente, em redes de 60Hz.
No TCA 785 existe um detector de passagem por zero que gera um
pulso de sincronismo toda vez que a tensão da rede passa por zero. A entrada
para a tensão de referência é o pino 5.
O limite de tensão para o pino 5 é de 2V e o limite de corrente é
aproximadamente 1mA, o diodos D1 e D2 estão presentes para limitar a tensão
no pino 5 em aproximadamente 0,7V. O resistor R1 limitará a corrente.
Nos semiciclos positivos da rede teremos pulsos positivos na saída
correspondente ao pino 15, enquanto que nos semiciclos negativos da rede
teremos pulsos positivos na saída correspondente ao pino 14.
O pino 6 do TCA 785 é o inibidor de pulsos, que é ativo em nível
baixo. O resistor R2 limita a corrente no pino 6, quando a chave S1 é
pressionada o pino 6 fica em nível baixo ativando o inibidor de pulsos, ou seja,
os pinos 14 e 15 não enviaram pulsos ao tiristores.
47


Figura 5.6: Esquemático da placa
PONTE 1 DC WO4M
R1 150 5%
R2 10k 5%
R3 10k 5%
R4 22k 5%
R5 82 5%
R6 82 5%
R7 120 5%
R8 120 5%
C1 1000µF 25V
C2 104J 100V
C3 B331
C4 47nF M250
C5 100nF/K
C6 100nF/K
Q1 LM340T15 7815
Q2 BC 547
Q3 BC 547
D1 1N4004
D2 1N4004
D3 1N4004
D4 1N4004
D5 1N4007
D6 1N4007
SCR1 BT-151
SCR2 BT-150
F1 10A 250V
F2 10A 250V
48
A parte de potência é composta de uma ponte retificadora de onda
completa com dois diodos e dois SCR’s, permitindo o controle do ângulo de
disparo quando os SCR’s ficam em polarização direta, um a cada semiciclo.
5.3 Sensor de Temperatura
Para a medição da temperatura do reservatório, é utilizado um
sensor PT-100 ligado a um transmissor de temperatura.
O sensor PT-100 é assim chamado por possuir um elemento de
platina e resistência padronizada de 100 a 0
o
C, conforme a Figura 5.7.

Figura 5.7: Curva de resistência versus temperatura do PT-100
Como qualquer termorresistor, o PT-100 trabalha associado ao
transmissor de temperatura que, neste caso, converte a variação de resistência
em sinal de corrente.
A conexão entre o transmissor de temperatura e o PT-100 é feita a
três fios, assim o transmissor consegue medir a resistência do PT-100 e
diminuí-la da resistência dos cabos. A Figura 5.8 esquematiza a ligação do
sensor ao transmissor.
Na ligação a três fios o transmissor de temperatura subtrai a
resistência dos condutores da resistência do PT-100, pois consegue medi-la
entre os condutores 1 e 2. Para este método de correção ter resultados
49
satisfatórios, os condutores devem ser de mesmo comprimento, material e
seção.

Figura 5.8: Esquema de ligação do PT-100 com o transmissor de temperatura
O transmissor de temperatura utilizado neste projeto, modelo MRT-
0403L, pode trabalhar com temperaturas entre 0
o
C e 300
o
C, podendo ser
ajustada a sua faixa de operação dentro destes limites. O ajuste utilizado neste
projeto permite que o transmissor meça temperaturas entre 0
o
C e 100
o
C,
variando a saída entre 3,91 e 11,09mA.
O PT-100 e o transmissor de temperatura foram calibrados de modo
que a leitura da variável de processo seja convertida de miliampères para
graus Celsius. Para este ensaio utilizou-se gelo fundente a 0
o
C, mergulhando-
se o poço com o PT-100 e o termopar utilizado como padrão. Quando a
temperatura do poço estabilizou em 0
o
C, o transmissor de temperatura
forneceu uma corrente de 3,91mA (após ajustar o potenciômetro de zero do
transmissor de temperatura), que corresponde a 6100 na escala do controlador
programável. Na outra fase do ensaio, mergulhou-se o poço, com o PT-100 e o
padrão de temperatura, em água a 100
o
C (em ebulição). Quando a
temperatura indicada pelo padrão estabilizou em 100
o
C, o transmissor de
temperatura forneceu 11,09mA (após ajustar o potenciômetro de span do
transmissor de temperatura), este valor corresponde a 17300 na escala de
leitura do controlador programável.
Os valores 17300 e 6100 foram relacionados a 100
o
C e 0
o
C,
conforme a Figura 4.21.
50
5.4 Sensor de Nível
Para a medição de nível, é utiliza-se um sensor ultrassônico (Figura
5.9) ligado à entrada analógica variando o sinal entre 10,77mA e 16,17mA
correspondendo um nível entre 50mm e 220mm (FESTO, 1998).

Figura 5.9: Sensor ultrassônico
Os sensores ultrassônicos operam emitindo e recebendo ondas
sonoras em alta freqüência. A freqüência é geralmente em 200kHz, acima da
que é percebida pelo ouvido humano.
Há dois modos básicos de operação:
− modo oposto: o sensor emite a onda sonora e um outro, montado do
lado oposto do emissor, recebe a onda sonora.;
− modo difuso ou eco (utilizado neste projeto): o mesmo sensor emite a
onda sonora e escuta o eco.
A faixa de detecção é o alcance dentro do qual o sensor ultrassônico
detectará o alvo sob flutuações de temperatura e tensão.
Os sensores ultrassônicos possuem uma zona cega localizada na
face de detecção. O tamanho da zona cega depende da freqüência do
transdutor e objetos localizados dentro de um ponto cego podem não ser
confiavelmente detectados.
Certas características do alvo devem ser consideradas ao usar os
sensores ultrassônicos. Elas incluem forma do alvo, material, temperatura,
tamanho e posicionamento. Materiais macios, tais como tecido ou espuma de
borracha são difíceis de detectar com tecnologia de ultra-som difuso porque
eles não são refletores de som adequados.
Durante os ensaios, percebeu-se uma limitação da utilização deste
sensor no uso com água acima da temperatura ambiente, pois o favorecimento
51
da evaporação provoca a condensação de água na face sensora, prejudicando
a leitura do mesmo.
A Tabela 5.1 apresenta os dados principais do sensor utilizado
neste projeto e a curva de calibração (FESTO, 1998) é apresentada na Figura
5.10.
Tabela 5.1: Dados do sensor ultrassônico
Tensão de operação 24Vcc
Corrente de entrada (consumo) <35mA
Faixa de medição 150 a 500mm
Distância mínima entre a distância sensora e um
obstáculo lateral
<75mm
Resolução ±1mm


Figura 5.10: Relação de calibração do sensor ultrassônico
Para o sensor ultrassônico da planta didática ser ligado ao
controlador programável, o mesmo teve que ser calibrado para informar os
valores corretos em milímetros para o usuário. Para a realização da calibração,
mediu-se a corrente de saída do sensor com o nível em 50mm e em 220mm.
Estes valores de corrente foram de 10,77mA e 16,17mA, respectivamente.
A corrente de 10,77mA corresponde a 16804 e 16,17mA
corresponde a 25230. Estes valores foram associados aos níveis de 50mm e
220mm, conforme a Figura 4.21.
52
6 AQUISIÇÃO DE DADOS
A aquisição de dados foi realizada utilizando-se multímetro digital ET-
2210 Minipa (MINIPA, 2003), o qual possui interface para PC através da porta
serial e um programa para gerar a tabela com os valores das aquisições.
Os valores de corrente do sensor ultrassônico, do transmissor de
temperatura e a temperatura do reservatório foram medidos diretamente com
este multímetro, pois o mesmo tem escala de temperatura em graus Celsius.
Esta funcionalidade permitiu a calibração do transmissor de temperatura.
Os dados são lidos pelo programa UT60E Minipa (MINIPA, 2005) o
qual pode ser observado parcialmente na Figura 6.1, que é fornecido
juntamente com o multímetro, sendo gravados os valores dos sinais de
corrente. O intervalo de amostragem pode ser ajustado, tendo o seu período
mínimo de um segundo.
As aquisições do sistema de controle de nível foram executadas com
o intervalo de amostragem de 1 segundo, durante 20 minutos para os ensaios
em malha aberta e de 5 minutos para os ensaios em malha fechada conforme
será detalhado no capítulo 7.
No sistema de controle de temperatura as aquisições foram
executadas com o intervalo de amostragem de 10 segundos, durante 12 horas
para os ensaios em malha aberta e 3 horas para a malha fechada.

Figura 6.1: Tela geral do programa de aquisição de dados
53
Os dados das aquisições foram transferidos para uma planilha do
Microsoft Excel
®
, pois o UT60E gera uma tabela no arquivo Ut70bdb que pode
ser aberto pelo Microsoft Access
®
, conforme a Figura 6.2 e Figura 6.3. Este
arquivo encontra-se na pasta de instalação do programa UT60E Interface
Program na pasta Arquivos de Programas ou no local de instalação do mesmo.
Este arquivo foi copiado para outra pasta para ser modificado ou
aberto, pois se este arquivo for excluído ou modificado, o programa não
funciona corretamente, necessitando ser reinstalado.

Figura 6.2: Arquivo gerado pelo programa de aquisição

Figura 6.3: Tabela de dados no Microsoft Access
®

54
Após a cópia dos valores para uma planilha do Microsoft Excel
®
, os
mesmos são convertidos de miliampères para milímetros ou graus Celsius,
através das funções de conversão aplicadas no Microsoft Excel
®
.
As funções são calculadas a partir das referências medidas durante
as calibrações do sensor ultrassônico e do transmissor de temperatura.
Para o cálculo da função de conversão de nível, equação (6.1),
durante a calibração verificou-se que 50mm corresponde a 10,77mA e que
220mm corresponde a 16,17mA. Com estes pontos, calcula-se a função do
primeiro grau do nível em função da corrente:
06 , 289 ] [ 48 , 31 ] [ − × = mA Corrente mm Nível
(6.1)
Para o cálculo da função de conversão de temperatura, equação
(6.2), 0
o
C corresponde a 3,91mA e 100
o
C corresponde a 11,09mA. A partir
destes dados adota-se o mesmo procedimento citado no parágrafo anterior:
16 , 57 ] [ 29 , 14 ] [ − × = mA Corrente C a Temperatur
o
(6.2)
Após a conversão, as tabelas dos valores de nível e temperatura são
plotadas no Matlab, sendo apresentadas no capítulo 7.
55
7 SINTONIA DOS CONTROLADORES
Neste capítulo do trabalho são apresentados os referenciais
teóricos, os métodos e os cálculos necessários para ajustar os ganhos dos
controladores. Após serão apresentados os resultados obtidos com a aplicação
dos ganhos nos sistemas.
7.1 Sistemas de Controle
Controle a malha aberta e a malha fechada
Os sistemas de controle de malha aberta são aqueles em que o sinal
de saída não exerce nenhuma ação de controle no sistema. Isso quer dizer que
em um sistema de controle de malha aberta o sinal de saída não é medido nem
realimentado para comparação com a entrada (OGATA, 2003).
Em um sistema de controle a malha fechada, o sinal de erro
(diferença entre o sinal de referência e a saída medida) é levado ao
controlador, o qual fornece o sinal de controle necessário para minimizar o erro.
Sistema linear
Um sistema é linear se a ele se aplica o teorema da superposição.
Atraso de transporte
É o tempo que o sensor leva para perceber alguma variação
causada pelo atuador devido à distância entre ambos.

Modelagem e identificação de sistemas
Entende-se por modelagem e identificação a determinação do
modelo matemático de um sistema representando os seus aspectos essenciais
de forma adequada para uma utilização particular (diagnóstico, supervisão,
otimização, controle).
56
A análise físico-matemática e a análise experimental propiciam a
obtenção de modelos que representam a dinâmica do sistema. Para fins de
controle de processos, não se pretende encontrar um modelo matemático
exato, mas um modelo adequado para uma determinada aplicação (COELHO,
2004).
Modelagem de processos de primeira ordem
Um modelo paramétrico da dinâmica de um processo que será
utilizado neste projeto está caracterizado pela seguinte função de transferência:
) (
) (
1
) (
s U
s Y
e
Ts
K
s G
s
P
=
+
=
−θ

(7.1)
E está configurado por três parâmetros: ganho estático K, constante
de tempo T e atraso de transporte .
A resposta ao degrau unitário do modelo matemático representado
pela equação (7.1) é:
( )
( )
T t
e K t y
/
1 ) (
θ − −
− × =
(7.2)
E com base na resposta temporal, é possível mensurar pontos para
a aplicação de diferentes métodos de estimação. Será utilizado neste projeto o
método apresentado por Smith (1985).
No método de Smith, sobre a curva de reação ao degrau são
marcados os instantes de tempo t
1
e t
2
correspondentes às passagens da
resposta pelos pontos y(0)+0,283y() e y(0)+0,632 y(), respectivamente,
conforme apresentado na Figura 7.1. (COELHO, 2004)
57

Figura 7.1: Critério de Smith para identificação de sistemas de primeira ordem
Os parâmetros são obtidos pelas seguintes relações:
u
y
K


=
(7.3)
) ( 5 . 1
1 2
t t T − × =
(7.4)
T t − =
2
θ
(7.5)

Resposta ao degrau para sistemas de primeira ordem
A forma padrão da função de transferência de um sistema de
primeira ordem com ganho unitário é a seguinte:
1
1
) (
) (
+
=
s s R
s C
τ (7.6)
Como a transformada de Laplace da função degrau unitário é 1/s,
substituindo-se R(s)=1/s, obtém-se:
) / 1 (
1 1 1
1
1
) (
τ τ +
− = ×
+
=
s s s s
s C
(7.7)
Aplicando-se a transformada inversa de Laplace na equação acima,
obtém-se c(t)=1-e
-t/T
. Para t=T, tem-se:
632 , 0 1 ) (
1
= − =

e c τ
(7.8)
Do resultado acima, verifica-se que decorrido um tempo igual a uma
constante de tempo, a curva da resposta exponencial vai de 0 a 63,2% do valor
final. Em duas constantes de tempo, a resposta atinge 86,5% da resposta final.
58
Para t = 3T, 4T e 5T, a resposta alcança 95%, 98,2% e 99,3%,
respectivamente, como mostrado na Figura 7.2 (OGATA, 2003).

Figura 7.2: Resposta ao degrau unitário para sistemas de primeira ordem
Resposta ao degrau para sistemas de segunda ordem
A forma padrão da função de transferência de um sistema de
segunda ordem é a seguinte:
2
2
2
2 ) (
) (
n n
n
s s s R
s C
ω ζω
ω
+ +
=
(7.9)
Onde:

n
= freqüência natural não amortecida;
= coeficiente de amortecimento.
O comportamento dinâmico do sistema de segunda ordem pode ser
descrito em termos de dois parâmetros e
n
. Se 0<<1, os pólos de malha
fechada são complexos conjugados e se situam no semiplano esquerdo do
plano s. O sistema é então chamado subamortecido e a resposta transitória é
oscilatória. Se =0 a resposta transitória não decai. Se =1, o sistema é dito
criticamente amortecido. Os sistemas superamortecidos correspondem a >1
(OGATA, 2003).
As funções de transferência são expressas da seguinte maneira:
a) Sistema subamortecido (0<<1):
s j s j s s R
s C
d n d n
n
) )( ( ) (
) (
2
ω ζω ω ζω
ω
− + + +
=
(7.10)
Onde:
59
2
1 ζ ω ω − =
n d
(7.11)
b) Sistema criticamente amortecido (=1):
s s s R
s C
n
n
2
2
) ( ) (
) (
ω
ω
+
=
(7.12)
c) Sistema superamortecido (>1):
s s s
s R
s C
n n n n
n
) 1 )( 1 (
) (
) (
2 2
2
− − + − + +
=
ζ ω ζω ζ ω ζω
ω
(7.13)
Definição das especificações de resposta transitória utilizadas neste
projeto
a) Máximo sobre-sinal (em porcentagem), M
p
: é o valor máximo de
pico da curva de resposta;
b) Tempo de acomodação, t
s
: é o tempo necessário para que a curva
de resposta alcance valores em uma faixa (usualmente de 2% ou 5%) em torno
do valor final, aí permanecendo indefinidamente.
Na Figura 7.3 estão representados os parâmetros de resposta
transitória (OGATA, 2003).

Figura 7.3: Parâmetros de resposta transitória
Cálculo dos parâmetros de resposta transitória
Máximo sobre-sinal, M
p
:
60
π
ζ
ζ
×
|
|
|
|
.
|

\
|


=
2
1
e M
p
(7.14)
Tempo de acomodação (critério de 2%), t
s
:
n
s
t
ζω
912 , 3
=
(7.15)
Características gerais das ações de controle proporcional, integral,
derivativa e suas combinações
Controle Proporcional (P):
O controle proporcional puro é normalmente aplicado em muitos
processos contendo constantes de tempo simples, e responde rapidamente
tanto aos distúrbios como às alterações do ponto de ajuste. Possui, entretanto
a característica normalmente indesejável de apresentar um erro residual no
estado estacionário (offset). A sintonia é relativamente fácil de ser obtida, pelo
ajuste de um único parâmetro (K
p
). (MORAES E CASTRUCCI, 1996)
Controle Proporcional-Integral (PI):
A principal característica do controle integral é a redução ou
eliminação do erro em regime permanente. Possui a desvantagem de tornar a
resposta muito oscilatória quando o ganho integral é muito alto ou a resolução
do sensor é baixa, este inconveniente é contornado com a adição do ganho
proporcional e se necessário a atenuação do ganho integral.
Controle Proporcional-Integral-Derivativo (PID):
Este combina as características de estabilidade conferida pelo
controle proporcional mais derivativo com as características de eliminação do
erro oferecidas pelo controle proporcional mais integral. Como a ação
derivativa torna o controlador mais difícil de sintonizar, o controle de três modos
(PID) deverá ser utilizado somente em determinados processos que realmente
tenham seu desempenho bastante aumentado (MORAES E CASTRUCCI,
1996).
Projeto de um controlador PI baseado na dinâmica dos pólos em malha
fechada para adequar os parâmetros de máximo pico e tempo de
acomodação
61
As funções de transferência do controlador PI e do sistema de
primeira ordem são apresentadas nas equações (7.16) e (7.17),
respectivamente.
s
K s K
s
K
K s G
I p
I
P c
+
= + = ) (
(7.16)
1
1
1
/ 1
/
1
1
) (
τ
τ
τ +
=
+
× =
s
K
s
K s G
(7.17)
Em malha aberta, a função de transferência do controlador PI e do
sistema de primeira ordem é descrita na equação abaixo:
( ) ( )
( )
1
1
/ 1
/
) ( ) (
τ
τ
+ ×
× +
= ×
s s
K K s K
s G s G
I P
c
(7.18)
Calculando-se a função de transferência de malha fechada, obtém-
se:
) ( ) ( 1
) ( ) (
) (
s G s G
s G s G
s T
c
c
× +
×
=
(7.19)
( )
( )
) / 1 (
) / (
1
) / 1 (
) / (
) (
1
1
1
1
τ
τ
τ
τ
+ ×
+
+
+ ×
+
=
s s
K x K s K
s s
K x K s K
s T
I P
I P
(7.20)
( ) ( )
( ) ( ) ) / ( / 1
/
) (
1 1
1
τ τ
τ
K K s K s s
K K s K
s T
I P
I P
× + + + ×
× +
=
(7.21)
( ) ( )
( ) [ ] ( )
1 1
2
1 1
/ / 1
/ /
) (
τ τ
τ τ
I P
I p
KK s KK s
KK s KK
s T
+ + +
+
=
(7.22)
Conforme descrito, uma função de transferência de segunda ordem,
é representada genericamente pela seguinte equação:
2
2
2
2
) (
n n
n
s
s T
ω ζω
ω
+ +
=
(7.23)
62
Considerando-se apenas a dinâmica dos pólos, têm-se as
expressões para o cálculo de e
n
, conforme as equações:
1
/τ ω
I n
KK =
(7.24)
( )
1
1
/ 2
/ 1
τ
τ
ζ
I
P
KK
KK
×
+
=
(7.25)
As fórmulas de cálculo do máximo pico e do tempo de acomodação
são relacionadas com e
n
, isolando-se estas variáveis e resolvendo o
sistema, encontra-se a expressão em função do máximo pico e do tempo de
acomodação. Este cálculo está descrito nas equações abaixo:
¦
¦
¹
¦
¦
´
¦
=
=
|
|
|
|
.
|

\
|


n
s
x
P
t
e M
ζω
π
ζ
ζ
912 , 3
2
1
(7.26)
( )
|
|
|
|
|
.
|

\
|
=
|
|
|
.
|

\
|

− π
ζ
ζ
x
P
e M
2
1
ln ln
(7.27)
( ) π
ζ
ζ
×
|
|
|
.
|

\
|

− =
2
1
ln
P
M
(7.28)
( )
|
|
|
.
|

\
|

− =
2
1
ln
ζ
ζ
π
P
M
(7.29)
( )
2
2
2
2
ln
1 π ζ
ζ
P
M
=
− (7.30)
( ) [ ] ( )
P P
M M
2 2 2 2
ln ln = × + ζ π
(7.31)
63
( )
( )
P
P
M
M
2 2
2
ln
ln
+
=
π
ζ
(7.32)
n
s
t
ζω
912 , 3
=
(7.33)
( )
( )
n
P
P
s
M
M
t
ω
π
×
+
=
2 2
2
ln
ln
912 , 3
(7.34)
( )
( )
s
P
P
n
t
M
M
×
+
=
2 2
2
ln
ln
912 , 3
π
ω
(7.35)
Encontradas as duas fórmulas para
n
, iguala-se as equações (7.24)
e (7.35), conforme a equação (7.36) e isola-se a variável K
I
, para obter a
fórmula do ganho integral.
( )
( )
s
P
P
I
t
M
M
KK
×
+
=
2 2
2
1
ln
ln
912 , 3
/
π
τ
(7.36)
( )
( )
2
2 2
2
1
ln
ln
3037 , 15
s
P
P
I
t
M
M
KK
×
+
=
π
τ
(7.37)
Isolando-se K
I
na equação (7.37), resulta na fórmula para o cálculo
do ganho integral para sistemas de primeira ordem, tendo como requisitos de
projeto o máximo pico e o tempo de acomodação:
( ) ( ) [ ]
( )
P s
P
I
M t K
M
K
2
2
2 2
1
ln
ln 3037 , 15
× ×
+ ×
=
π τ
(7.38)
Encontradas as duas fórmulas para , iguala-se as equações (7.25)
e (7.32), conforme a equação (7.39) e isola-se a variável K
P
, para obter a
fórmula do ganho proporcional.
64
( )
( )
( )
1
1
2 2
2
/ 2
/ 1
ln
ln
τ
τ
π
I
P
P
P
KK
KK
M
M
×
+
=
+
(7.39)
( )
( )
( )
P
P
I P
M
M
KK KK
2 2
2
1 1
ln
ln
/ 2 1
+
× × = +
π
τ τ
(7.40)
( )
( )
K
M
M KK
K
P
P I
P
1
ln
ln
2
2 2
2
1
1

+
× ×
=
π τ
τ
(7.41)
A equação (7.41) é a fórmula para o cálculo do ganho proporcional
para sistemas de primeira ordem, tendo como requisitos de projeto o máximo
pico e o tempo de acomodação.
7.2 Sistema de Controle de Nível
Resultados experimentais em malha aberta
As funções de transferência foram calculadas pelo método de Smith,
como demonstrado no item 7.1.
Com a aplicação de 8,4V na bomba o nível inicial foi de 14,11mm e
o nível final de 106,98mm, com uma variação de 92,87mm.
( ) s mm t 14 39 , 40 87 , 92 283 , 0 11 , 14
1
¬ = × + =
(7.42)
( ) s mm t 52 81 , 72 87 , 92 632 , 0 11 , 14
2
¬ = × + =
(7.43)
V mm
V
mm
V
N
K / 06 , 11
4 , 8
87 , 92
= =


=
(7.44)
( ) ( ) s t t 57 14 52 5 . 1 5 . 1
1 2
= − × = − × = τ
(7.45)
s t 5 57 52
2
− = − = − = τ θ
(7.46)
A função de transferência calculada a partir desta aquisição é
apresentada na equação (7.47).
65
V mm e
s
e
s
K
s V
s N
s s
/
1 57
06 , 11
1 ) (
) (
5
⋅ ×
+
= ×
+
=
−θ
τ (7.47)
Com a aplicação de 10,8V na bomba o nível inicial foi de 17,26mm e
o nível final de 166,48mm, com uma variação de 149,22mm.
( ) s mm t 19 49 , 59 22 , 149 283 , 0 26 , 17
1
¬ = × + =
(7.48)
( ) s mm t 61 57 , 111 22 , 149 632 , 0 26 , 17
2
¬ = × + =
(7.49)
V mm
V
mm
V
N
K / 82 , 13
8 , 10
22 , 149
= =


=
(7.50)
( ) ( ) s t t 63 19 61 5 . 1 5 . 1
1 2
= − × = − × = τ
(7.51)
s t 2 63 61
2
− = − = − = τ θ
(7.52)
A função de transferência calculada a partir desta aquisição é
apresentada na equação (7.53).
V mm e
s s
K
s V
s N
s
/
1 63
82 , 13
1 ) (
) (
2
⋅ ×
+
=
+
=
τ (7.53)
Com a aplicação de 13,2V na bomba o nível inicial foi de 14,74mm e
o nível final de 227,56mm, com uma variação de 213,19mm.
( ) s mm t 26 07 , 75 19 , 213 283 , 0 74 , 14
1
¬ = × + =
(7.54)
( ) s mm t 72 47 , 149 19 , 213 632 , 0 74 , 14
2
¬ = × + =
(7.55)
V mm
V
mm
V
N
K / 15 , 16
2 , 13
19 , 213
= =


=
(7.56)
( ) ( ) s t t 69 26 72 5 . 1 5 . 1
1 2
= − × = − × = τ
(7.57)
s t 3 69 72
2
= − = − = τ θ
(7.58)
A função de transferência calculada a partir desta aquisição é
apresentada na equação (7.59).
V mm e
s
e
s
K
s V
s N
s s
/
1 69
15 , 16
1 ) (
) (
3
⋅ ×
+
= ×
+
=
− −θ
τ (7.59)
A função de transferência considerada para o cálculo do controlador
PI será:
66
V mm
s s
K
s V
s N
/
1 61
80 , 13
1 ) (
) (

+
=
+
=
τ (7.60)
A Figura 7.4, Figura 7.5 e Figura 7.6, apresentam em as respostas
ao degrau às tensões 8,4V, 10,2 e 13,2V respectivamente nas seguintes cores:
a) Azul: curva experimental obtida na aquisição de dados;
b) Vermelho: simulação da função de transferência utilizada para o
cálculo do controlador PI;
c) Verde: simulação da função de transferência sem o atraso de
transporte.

Figura 7.4: Aplicação de 8,4V
67


Figura 7.5: Aplicação de 10,8V


Figura 7.6: Aplicação de 13,2V
Cálculo do controlador PI
Visto que o sistema não é linear, o projeto do controlador PI será
calculado com t=61s e K=13,80mm/V, pois são os valores médios entre os
68
valores encontrados nas aquisições; o atraso de transporte não será
considerado.
Os requisitos de projeto são, o máximo pico menor que 5%
(M
P
<0,05) e o tempo de acomodação menor que 60s (t
s
<60s).
Para o cálculo dos ganhos integral e proporcional do controlador
substitui-se os valores de t e K nas equações (7.38) e (7.41), conforme as
equações (7.61) a (7.64).
( ) ( )
9744 , 8 60 80 , 13
9744 , 8 8696 , 9 61 3037 , 15
2
× ×
+ × ×
=
I
K
(7.61)
( ) mm V s K
I
/ 0395 , 0
1
× ⋅ =

(7.62)
80 , 13
1
844 , 18
9744 , 8
61
0395 , 0 80 , 13
61 2 − ×
×
× ×
=
P
K
(7.63)
mm V K
P
/ 5041 , 0 ⋅ =
(7.64)
Calcula-se da constante do controlador utilizando-se os seguintes
dados experimentais:
a) Nível: 98mm;
b) Ponto de ajuste: 198mm;
c) Erro: 100mm;
d) Ação de controle: 58,5%;
e) Tensão na bomba: 12,4V.
No CLP existe um ganho após o cálculo do PID. Este ganho pode ser
calculado conforme a seguinte equação:
mm V
mm
V
K / 124 , 0
100
4 , 12
⋅ = =
(7.65)
Com este valor corrige-se os valores do ganho integral e proporcional
para aplicar ao controlador, conforme as equações (7.66) e (7.67).
( )
1
1
3185 , 0
/ 124 , 0
/ 0395 , 0



=

× ⋅
= = s
mm V
mm V s
K
K
K
I
C I
(7.66)
69
0653 , 4
/ 124 , 0
/ 5041 , 0
=


= =

mm V
mm V
K
K
K
P
C P
(7.67)
Resultados experimentais em malha fechada
Na Figura 7.7, estão representadas as respostas em malha fechada
do sistema de controle de nível para os pontos de ajuste 140mm, em azul, e de
220mm, em vermelho. Os ganhos aplicados ao controlador são os calculados
nas equações (7.66) e (7.67).

Figura 7.7: Nível em malha fechada com ganhos calculados
A Figura 7.8, apresenta a resposta em malha fechada para os
pontos de ajuste de 100mm (em vermelho), 160mm (em verde) e 220mm (em
azul), sendo que os ganhos foram ajustados de forma experimental.
70

Figura 7.8: Nível em malha fechada com ganhos arbitrados
7.3 Sistema de Controle de Temperatura
Resultados experimentais em malha aberta
As funções de transferência serão calculadas pelo método de Smith,
como demonstrado no item 7.1.
Com a aplicação de 30W na resistência a temperatura inicial foi de
17,01
o
C e a temperatura final de 25,01
o
C, com uma variação de 8,00
o
C.
( ) s C t
o
5093 77 , 19 00 , 8 283 , 0 01 , 17
1
¬ = × + =
(7.68)
( ) s C t
o
13901 57 , 22 00 , 8 632 , 0 01 , 17
2
¬ = × + =
(7.69)
W C
W
C
P
T
K
o
o
/ 27 , 0
30
00 , 8
= =


=
(7.70)
( ) ( ) s t t 13212 5093 13901 5 . 1 5 . 1
1 2
= − × = − × = τ
(7.71)
s t 689 13212 13901
2
= − = − = τ θ
(7.72)
A função de transferência calculada a partir desta aquisição é
apresentada na equação (7.73).
71
W C e
s
e
s
K
s P
s T
o s s
/
1 13212
27 , 0
1 ) (
) (
689
⋅ ×
+
= ×
+
=
− −θ
τ (7.73)
Com a aplicação de 60W na bomba a temperatura inicial foi de
19,72
o
C e a temperatura final de 31,58
o
C, com uma variação de 11,86
o
C.
( ) s C t
o
4814 08 , 23 86 , 11 283 , 0 72 , 19
1
¬ = × + =
(7.74)
( ) s C t
o
12078 22 , 27 86 , 11 632 , 0 72 , 19
2
¬ = × + =
(7.75)
W C
W
C
P
T
K
o
o
/ 20 , 0
60
86 , 11
= =


=
(7.76)
( ) ( ) s t t 10896 4814 12078 5 . 1 5 . 1
1 2
= − × = − × = τ
(7.77)
s t 1182 10896 12078
2
= − = − = τ θ
(7.78)
A função de transferência calculada a partir desta aquisição é
apresentada na equação (7.79).
W C e
s
e
s
K
s P
s T
o s s
/
1 10896
20 , 0
1 ) (
) (
1182
⋅ ×
+
= ×
+
=
− −θ
τ (7.79)
Com a aplicação de 200W na resistência a temperatura inicial foi de
17,72
o
C e a temperatura final de 51,59
o
C, com uma variação de 33,87
o
C.
( ) s C t
o
3061 30 , 27 87 , 33 283 , 0 72 , 17
1
¬ = × + =
(7.80)
( ) s C t
o
8688 12 , 39 87 , 33 632 , 0 72 , 17
2
¬ = × + =
(7.81)
W C
W
C
P
T
K
o
o
/ 17 , 0
200
87 , 33
= =


=
(7.82)
( ) ( ) s t t 8441 3061 8688 5 . 1 5 . 1
1 2
= − × = − × = τ
(7.83)
s t 247 8441 8688
2
= − = − = τ θ
(7.84)
A função de transferência calculada a partir desta aquisição é
apresentada na equação (7.85).
72
W C e
s
e
s
K
s P
s T
o s s
/
1 8441
17 , 0
1 ) (
) (
247
⋅ ×
+
= ×
+
=
− −θ
τ (7.85)
A função de transferência considerada para o cálculo do controlador
PI será:
W C
s s
K
s P
s T
o
/
1 9300
20 , 0
1 ) (
) (

+
=
+
=
τ (7.86)
A Figura 7.9, Figura 7.10 e Figura 7.11, apresentam em as respostas
ao degrau às potências de 30W, 60W e 200W respectivamente nas seguintes
cores:
a) Azul: curva experimental obtida na aquisição de dados;
b) Vermelho: simulação da função de transferência utilizada para o
cálculo do controlador PI;
c) Verde: simulação da função de transferência sem o atraso de
transporte.

Figura 7.9: Aplicação de 30W
73

Figura 7.10: Aplicação de 60W

Figura 7.11: Aplicação de 200W
Cálculo do controlador PI
Visto que o sistema não é linear, o projeto do controlador PI será
calculado com t=9300s e K=0,2
o
C/W, pois são os valores médios entre os
valores encontrados nas aquisições e o atraso de transporte não será
considerado.
74
Os requisitos de projeto são, o máximo pico menor que 5%
(M
P
<0,05) e o tempo de acomodação menor que 60s (t
s
<7200s).
O cálculo do ganho integral e proporcional para o sistema de controle
de temperatura é a substituição dos valores nas equações (7.38) e (7.41),
conforme as equações (7.87) a (7.90).
( ) ( )
9744 , 8 7200 2 , 0
9744 , 8 8696 , 9 9300 3037 , 15
2
× ×
+ × ×
=
I
K
(7.87)
( ) C W s K
o
I
/ 0290 , 0
1
× ⋅ =

(7.88)
80 , 13
1
844 , 18
9744 , 8
9300
0290 , 0 2 , 0
9300 2 − ×
×
× ×
=
P
K
(7.89)
C W K
o
P
/ 6836 , 45 ⋅ =
(7.90)
Calcula-se da constante do controlador utilizando-se os seguintes
dados experimentais:
a) Temperatura: 23,25
o
C;
b) Ponto de ajuste: 73,75
o
C
c) Erro: 50
o
C;
d) Ação de controle: 50%;
e) Potência na resistência: 340W.
O ganho do controlador é a divisão da tensão de saída pelo erro,
conforme a equação (7.91).
C W
C
W
K
o
o
/ 8 , 6
50
340
⋅ = =
(7.91)
Com este valor corrige-se os valores do ganho integral e proporcional
para aplicar ao controlador.
( )
1
1
7182 , 6
/ 8 , 6
/ 6836 , 45



=

× ⋅
= = s
C W
C W s
K
K
K
o
o
I
C I
(7.92)
0042647 , 0
/ 8 , 6
/ 0290 , 0
=


= =

C W
C W
K
K
K
o
o
P
C P
(7.93)
Resultados experimentais em malha fechada
75
Na Figura 7.12, estão representadas as respostas em malha fechada
do sistema de controle de temperatura para os pontos de ajuste 35
o
C, em azul,
e de 50
o
C, em vermelho. Os ganhos aplicados ao controlador são os mesmos
calculados nas equações (7.92) e (7.93).

Figura 7.12: Nível malha fechada com ganhos calculados
76
8 CONCLUSÕES
Este trabalho teve por objetivo principal a implementação de um
sistema de controle de nível e de temperatura em uma bancada didática.
Para isto, programou-se o controlador programável CompactLogix
5320 com o programa RSLogix 5000.
Também foram ligados os seguintes equipamentos: sensor
ultrassônico, termorresistência PT-100, transmissor de temperatura e os
amplificadores para os acionamentos da bomba e da resistência elétrica.
Implementaram-se dois controladores PI, um para o controle de nível
e outro para o controle de temperatura, através de um projeto demonstrado no
trabalho.
As medições em malha fechada indicaram que os sistemas
permaneceram estáveis, mas com oscilações sustentadas em regime
permanente.
Devido à não linearidade dos sistemas, foram arbitradas as funções
de transferência para o cálculo dos controladores, sendo que os valores
utilizados para o ganho K e o período t foram os valores médios das respostas
em malha aberta. Os ensaios de temperatura foram realizados com o nível do
reservatório superior em 150mm e a válvula de retorno totalmente aberta para
ter-se aproximadamente a mesma perda de calor a cada ponto de operação.
No sistema de controle de nível, conseguiu-se eliminar o problema
das oscilações em regime permanente com a atenuação do ganho integral e a
adição do ganho derivativo, sendo que este ajuste foi obtido através de
experimentos em malha fechada.
Para trabalhos futuros, sugere-se:
− implementar outros tipos de controladores através do pacote de
software do RSLogix 5000 com blocos de funções;
77
− a implementação do sistema supervisório através dos
programas Elipse E3 ou do RSView.
78
REFERÊNCIAS
BEGA, E.; DELMÉE, G., COHN P.; et alli. Instrumentação Industrial. Rio de
Janeiro: Editora Interciência. 2003. 542p.
COELHO, A.; COELHO, L. Identificação de Sistemas Dinâmicos Lineares. 1
Ed. Florianópolis: Editora da UFSC, 2004. 181p.
CUNHA, M. Apostila de Sistemas de Controle: modulo IV. CEFET-Pelotas.
2005. 20p.
FESTO DIDACTIC. Process Control System: control of temperature, flow, and
filing level. Festo Didactic GmbH & Co. 1998.
GEORGINI, M. Automação Aplicada: descrição e implementação de sistemas
seqüências com PLC’s. 9. Ed. Tatuapé. SP.: Ed. Érica, 2003. 217p.
MINIPA. Manual de Instruções ET-2210 MINIPA. 2003. 38p. Disponível em:
<http://www.minipa.com.br/download/manuais/ET-2210/Et-2210-1100.zip>.
Acesso em: <13 out 2005>.
MINIPA. Manual Software ET-2210. [S.l.];[S.d.]
MIYAGI, P. E. Controle Programável: fundamentos do controle de sistemas a
eventos discretos. Rio de Janeiro: Ed. E. Blücher, 1996. 194p.
MORAES, C.; CASTRUCCI, P. Engenharia de Automação Industrial. 1 Ed.
Rio de Janeiro: LTC - Livros Técnicos e Científicos, 1996. 296p.
OGATA, K. Engenharia de Controle Moderno. 4 Ed. São Paulo: Pearson
Education do Brasil, 2003.
ROCKWELL AUTOMATION. ControlLogix Programmer Cable. 1997. 4p.
Disponível em:
<http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/in/175
6-in046_-en-p.pdf> Acesso em: <13 out 2005>.
ROCKWELL AUTOMATION. Compact Expansion Power Supplies. 2000.
Disponível em:
<http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/in/176
9-in028_-en-p.pdf>. Acesso em: <13 out 2005>.
ROCKWELL AUTOMATION. Compact Combination 24Vdc Sink/Source
Input & AC/DC Relay Output Module. 2001. 20p. Disponível em:
<http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/in/176
9-in050_-en-p.pdf>. Acesso em: <13 out 2005>.
79
ROCKWELL AUTOMATION. Compact Combination Analog I/O Module.
2001. Disponível em:
<http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/in/176
9-in057_-en-p.pdf>. Acesso em: <13 out 2005>.
ROCKWELL AUTOMATION. CompactLogix Controllers. 2003. 24p.
Disponível em:
<http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/in/176
9-in047_-en-p.pdf>. Acesso em: <13 out 2005>.
ROCKWELL AUTOMATION. Logix5000™ Controllers General Instructions:
reference manual. 2003. 619p. Disponível em: <
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/rm/175
6-rm007_-en-p.pdf >. Acesso em: <13 out 2005>
ROCKWELL AUTOMATION. RSView32 Geeting Results Guide. 2003. 128p.
Disponível em:
<http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/gr>
Acesso em: <13 out 2005>.
ROCKWELL AUTOMATION. Controladores Logix 5000: referência do
sistema, 2004. 388p. . Disponível em:
<http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents>.
Acesso em: <13 out 2005>.
ROCKWELL AUTOMATION. Logix5000™ Controllers Common Procedures:
programming manual. 2004. 575p. Disponível em:
<literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/pm/1756-
pm001_-en-p.pdf >. Acesso em: <13 out 2005>
SIEMENS. TCA-785 Datasheet. 17p. Disponível em:
<http://www.ortodoxism.ro/datasheets/infineon/1-tca785.pdf. Acesso em: <13
out 2005>.
SILVEIRA, P.; SANTOS, W. Automação e Controle Discreto. 10. Ed.
Tatuapé. SP.: Ed. Érica, 2002. 229p.

80
ANEXO A – LED’S DE SINALIZAÇÃO DA CPU
Tabela A.1: LED’s de sinalização da CPU
Desligado
Não há rotinas em execução;
O controlador está em modo de programação
(PROG). RUN
Verde
Há rotinas em execução;
O controlador está em modo de execução (RUN).
Desligado Não há forças de entrada e saída habilitadas.
Âmbar Há forças de entrada e saída habilitadas.
FORCE
Âmbar
piscante
Há forças de entrada e saída na máscara de força,
porém não estão ativas.
Desligado
A bateria de lítio está fornecendo tensão suficiente
para manter a memória.
BAT
Vermelho A bateria deve ser trocada.
Desligado
Os módulos de entrada e saída não estão
configurados no programa.
Verde
A comunicação está perfeita com todos os módulos
de entrada e saída.
Verde
piscante
Um ou mais módulos de entrada e saída estão com
falha de comunicação.
I/O
Vermelho
piscante
Nenhum módulo de entrada e saída estão
comunicando.
Desligado A fonte não está fornecendo tensão à CPU. OK
Verde O controlador está funcionando normalmente.
81
Vermelho
piscante
Há falha recuperável no controlador, é necessário
desliga-lo, revisar as ligações e ligá-lo novamente.

Vermelho
Há falha permanente no controlador. É necessário
substituí-lo e envia-lo para conserto.
Desligado
A comunicação não está configurada para o
Channel 0 da CPU, é realizada por outro dispositivo.
DCH0
Verde
A comunicação está configurada para o Channel 0
da CPU.
Desligado Não há comunicação pela porta RS-232.
Verde Comunicação realizada pelo protocolo DH485.
Channel
0
Verde
piscante
Comunicação realizada pelo protocolo DF1.
ANEXO B – TAGS DO CONTROLADOR
As tags a seguir são declaradas no programa RSLogix 5000, no
campo de tags com escopo no programa.
Tabela B.2: Tags do Controlador
TAG DESCRIÇÃO FORMATO DO DADO
Inicializacao Bit de inicialização (supervisório) Digital
Entrada_nivel Entrada de sinal de nível (IN 0) Inteiro
SP_temperatura Set-point de temperatura (supervisório) Real
KP_nivel Ganho integral do controle de nível Ti
(supervisório)
Real
TI_nivel Ganho integral do controle de nível Ti
(supervisório)
Real
TD_nivel Ganho derivativo do controle de nível Td
(supervisório)
Real
82
KP_temperatura Ganho proporcional do controle de
temperatura Kp (supervisório)
Real
TI_temperatura ganho integral do controle de
temperatura Ti (supervisório)
Real
TD_temperatura Ganho derivativo do controle de
temperatura Td (supervisório)
Real
PID_nivel Controlador de nível (programa) PID
PID_temperatura Controlador de temperatura (programa) PID
Habilita_TT Habilita o transmissor de temperatura
(OUT 3)
Digital
Entr_temperatura Entrada do sinal de temperatura (IN 1) Inteiro
Saída_bomba Saída para a bomba (OUT 0) Inteiro
Saida_resist Saída para as resistências (OUT 1) Inteiro
Bot_emerg Entrada do botão de emergência (IN 0) Digital
Sensor_ultr Habilita o sensor ultrassônico (OUT 0) Digital
Habilita_bomba Habilita a bomba (OUT 1) Digital
Habilita_resist Habilita as resistências (OUT 2) Digital
SP_nivel Set-point de nível (supervisório) Real
Entr_nivel Entrada do sinal de nível (IN 0) Inteiro
83
ANEXO C – DIAGRAMA LADDER

84
ANEXO D – PROGRAMAÇÃO DO SUPERVISÓRIO
Este anexo demonstra o desenvolvimento do supervisório utilizando
a ferramenta de desenvolvimento RSView 32 (ROCKWELL, 2003c), produzida
pela empresa Rockwell Automation. Ele fornece uma visão geral da ferramenta
de supervisão e apresenta o desenvolvimento das telas de supervisão
propostas para a planta protótipo.
Abrindo o projeto no RSView 32, no modo de edição dispõe-se das
seguintes ferramentas de implementação do sistema de supervisão:
System: Mostrada na Figura D.1, possui as ferramentas de
configuração para a comunicação, tags, usuários e inicialização.

Figura D.1: Ferramentas de configuração do sistema e das telas
a) Channel: Especifica os canais de comunicação (drivers) e o
protocolo de comunicação utilizado (CONTROLNET, DF1 HALF DUPLEX, DH,
DH+, DH-485, TCP/IP e TCP/IP BRIDGE). O protocolo utilizado neste projeto
seria o DF1 HALF DUPLEX.
85
b) Node: Define a comunicação entre estações e o sistema de
supervisão, como mostrado na Figura D.2 o programa de supervisão não é
compatível com o controlador. Através do programa RSLinx é configurada a
transmissão por canal direto (Direct Driver), servidor OPC (OPC Server) ou
servidor DDE (DDE Server).

Figura D.2: Caminho de comunicação com o controlador (não compatível)
c) Scan Class: Determina o intervalo de atualização dos valores das
tags.
d) Tag Database: Utilizado para a criação das tags de comunicação
(com o controlador programável) e memória (tags internos do programa de
supervisão). Também possui o campo de configuração dos alarmes, assim
cada tag pode possuir uma configuração de alarmes. A Figura D.3 mostra a
janela de criação das tags.
86

Figura D.3: Criação de uma tag
e) Tag Monitor: Cria uma planilha de leitura de valores de tags,
atualizada de acordo com os intervalos definidos no Scan Class. Esta planilha
pode ser inserida nas telas de supervisão, através da opção “Tag Monitor” do
editor de telas.
f) User Accounts: Define usuários, senhas e permissões. Os códigos
de segurança (Security Codes) são letras que servem para associar às tags do
programa aos usuários que possuem permissão de leitura e escrita dos
mesmos.
g) Security Codes: Configura senhas aos comandos.
h) Activity Log Setup: Define as situações que o usuário deverá
informar o nome e a senha.
i) Activity Log Viewer: É uma planilha que registra todas as entradas
e saídas do sistema, informando a data, a hora, a categoria de utilização
(Security Code) e a estação que operou o sistema.
j) Start-up: Define as preferências do usuário quanto a tela inicial,
status de comunicação, alarmes, título, minimização, maximização, fechamento
de telas e menu.
87
l) Command Line: É uma ferramenta para a criação de comandos
em forma textual com o editor do RSView 32.
Graphics: Mostrada na Figura D.1, possui as ferramentas para a
criação das telas.
a) Display: Cria e armazena as telas do programa de supervisão.
b) Library: Possui desenhos prontos para auxiliar a montagem das
telas. Um exemplo de biblioteca de módulos de controladores programáveis é
mostrado na Figura D.4.

Figura D.4: Exemplo de uma biblioteca de imagens disponíveis
d) Parameters: cria um arquivo de parâmetros para com displays
gráficos contendo cabeçalhos de localização de tags, o que
permite usar o mesmo display com diferentes tags;
e) Recipe: cria um arquivo de receitas para uso com displays
gráficos que contém um arquivo de receitas.
Alarms: Mostrada na Figura D.5, possui as ferramentas para a
configuração dos alarmes.
88

Figura D.5: Ferramentas de alarmes, lógica e controle
a) Alarm Setup: Configura os alarmes quanto à periodicidade,
severidade e mensagens exibidas.
b) Alarm Log Viewer: É um histórico dos alarmes.
c) Alarm Summary: Informa ao usuário a informação contida no
alarme e possibilita ao mesmo reconhecê-lo.
d) Suppressed List: Suprime o alarme que monitora para um ou mais
tags. Isto é útil para testar o sistema ou executar reparos ou manutenção.
Neste campo é apresentada a lista de tags que estão com os alarmes inibidos.
Data Log: Mostrada na Figura D.5, é responsável pelos modelos de
registro de dados.
a) Data Log Setup: Cria modelos de registro dos dados,
especificando onde, quando e como o usuário quer os valores selecionados
das tags registradas.
Logic and Control: Mostrada na Figura D.5, possui as ferramentas
para a criação de lógicas aplicadas ao programa de supervisão.
a) Derived Tags: Cria tags cujos valores são derivados de outras
tags ou funções.
89
b) Events: Cria eventos no programa de supervisão de acordo com
uma rotina criada no campo Expression.
c) Macros: Cria macros na execução dos comandos do RSView.
d) Global Keys: Aproveita os caracteres do teclado para executar
comandos na execução de um programa do RSView 32.
e) Visual Basic Editor: Abre um editor de Visual Basic para o
desenvolvimento de aplicações no RSView 32.
O editor de telas possui ferramentas de desenho e configuração de
objetos. As formas geométricas básicas podem ser coloridas e animadas. O
menu Attributes possui várias opções para editar as linhas e as cores dos
desenhos. E com a figura pronta no editor, clicando-se com o botão direito do
mouse na mesma, encontra-se as opções de arranjo das figuras, atributos e
animação. Selecionando-se a figura e o menu Animation encontra-se várias
maneiras de animação, baseadas em uma expressão, geralmente determinada
pelo valor de uma tag. As animações podem ser configuradas de acordo com a
variação de visibilidade, cor, posição horizontal e vertical, altura, etc. No menu
View pode-se selecionar a opção Grid Settings, para a determinação de
espaços-padrões para facilitar o desenho de linhas retas e medidas exatas.
Clicando-se com o botão direito fora de qualquer figura, tem-se a opção Display
Settings (Figura D.6), nesta opção é definida a cor de fundo da tela e o Security
Code para determinar o acesso de usuários e outras opções de configuração
de tela de fundo.
a) Numeric Display: Apresenta o valor numérico de uma tag ou
valores calculados a partir das mesmas na tela.
b) Numeric Input: Cria um campo para escrever um valor numérico
em uma tag digital ou analógica.
c) String Display: Apresenta valores alfanuméricos de uma tag ou o
resultado de expressões lógicas das mesmas. Este campo apresenta somente
valores de tags ou expressões do tipo string.
d) String Input: Cria um campo para escrever um valor em uma tag
alfanumérica do tipo string.
e) Arrow: Cria uma fecha que varia sua posição de acordo com a tag
ou expressão associada. Usada para indicar valores em uma escala graduada.
90

Figura D.6: Configuração do plano de fundo
f) Recipe: um arquivo fornece um conjunto de valores para tags em
uma tela gráfica em tempo de execução.
g) Alarm Summary: Cria um campo para o reconhecimento e
tratamento dos alarmes.
h) Command Line: Cria um campo para o usuário criar e executar
rotinas no programa quando o mesmo está em execução.
i) Tag Monitor: Cria uma tabela para a monitoração das tags na tela
quando o programa estiver em execução.
j) OLE Objects: Insere figuras e textos de outros programas (Power
Point, AutoCAD, Word, bitmap, Excel, etc.)
l) ActiveX Controls: Cria rotinas de ActiveX para os programas
instalados no computador.
m) Trend: Abre uma janela para a elaboração de gráficos, nesta
janela definimos a escala de tempo, legenda, cores, tags, interpolação,
intervalo de atualização, etc. Este comando é ilustrado na Figura D.7.
91

Figura D.7: Configuração de um gráfico
n) Button: Abre uma janela para a configuração de botões de
comando como: estilo, rotina a executar, cor e fonte. Exemplificado na Figura
D.8.
o) Test Run: Simula o funcionamento do programa.
p) Normal: Coloca o projeto em modo de edição.
92

Figura D.8: Configuração de ação a um botão de comando
Telas aplicadas ao projeto
A tela GERAL (Figura D.9) tem a função de ligar e desligar o
sistema, monitorar o nível pelo seu valor em milímetros e pela animação da cor
azul que varia de altura no reservatório superior, monitorar a temperatura com
o seu valor em graus Celsius, definir os pontos de ajuste de nível e de
temperatura e o valor da tensão na bomba e na resistência para o usuário
monitorar a ação de controle.
93

Figura D.9: Tela Geral
As telas NÍVEL 1min (Figura D.10), NÍVEL 10min (Figura D.11),
TEMPERATURA 10min (Figura D.12) e TEMPERATURA 1h (Figura D.13)
apresentam os gráficos de nível e temperatura e os respectivos pontos de
ajuste, possibilitando ao usuário acompanhar a resposta do sistema. Também
é exibido o valor atual do nível ou da temperatura e pode-se alterar o ponto de
ajuste nestas telas.

Figura D.10: Tela Nível 1min
94

Figura D.11: Tela Nível 10min

Figura D.12: Tela Temperatura 10min
95

Figura D.13: Tela Temperatura 1h
A tela AJUSTES E GANHOS (Figura D.14) permite a alteração dos
ganhos dos controladores e dos pontos de ajuste. Também é possível
monitorar os valores atuais do nível e da temperatura e possui três tópicos de
ajuda sobre controle de processos.

Figura D.14: Tela Ajustes e Ganhos

AGRADECIMENTOS

Eu agradeço às seguintes pessoas que tornaram possível a realização deste trabalho: À minha esposa Cristiane Mackedanz Lapschis Barcellos. Aos professores Jair Jonko Araujo, Mauro André Barbosa Cunha, Paulo Renato Avendano Motta, André Arthur Perlemberg Lerm, Lúcio Almeida Hecktheuer e Gladimir Pinto da Silva. Aos colegas Daltro Ben Hur Ramos de Carvalho Filho e Marcos Geovane Quevedo Rijo. Ao gerente Sérgio Luís Baruffi, ao supervisor de manutenção elétrica Roberto Tavares Moutinho e ao instrumentista Fábio Pedroso Chim da empresa Bunge Alimentos S.A.. Ao Sr. Edys Teixeira Padilha e Sra. Wilma Arnold Padilha que fizeram o possível para que eu pudesse concluir os cursos técnico e tecnológico.

SUMÁRIO
LISTA DE ABREVIATURAS OU SIGLAS ........................................................... 4 LISTA DE FIGURAS ............................................................................................ 6 LISTA DE TABELAS ........................................................................................... 8 RESUMO.............................................................................................................. 9 ABSTRACT........................................................................................................ 10 1 INTRODUÇÃO ................................................................................................ 11 1.1 Contextualização do Trabalho .................................................................. 11 1.2 Objetivos do Trabalho................................................................................ 13 1.3 Organização do Texto ................................................................................ 14 2 PRINCIPAIS ELEMENTOS DE UM SISTEMA DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL...................................................................................................... 15 2.1 Atuadores e Sensores................................................................................ 15 2.2 Controladores Programáveis .................................................................... 16 2.3 Sistemas Supervisórios............................................................................. 19 3 LIGAÇÕES E EQUIPAMENTOS UTILIZADOS.............................................. 20 4 PROGRAMAÇÃO DO CONTROLADOR........................................................ 25 4.1 Características do Controlador Compact Logix 5320 ............................. 25 4.2 Configuração do Controlador ................................................................... 29 4.3 Programação do Controlador.................................................................... 36 5 ATUADORES E SENSORES UTILIZADOS ................................................... 42 5.1 Acionamento da Bomba ............................................................................ 42 5.2 Acionamento da Resistência..................................................................... 44 5.3 Sensor de Temperatura ............................................................................. 48 5.4 Sensor de Nível .......................................................................................... 50 6 AQUISIÇÃO DE DADOS ................................................................................ 52 7 SINTONIA DOS CONTROLADORES ............................................................ 55 7.1 Sistemas de Controle................................................................................. 55 7.2 Sistema de Controle de Nível .................................................................... 64 7.3 Sistema de Controle de Temperatura ....................................................... 70 8 CONCLUSÕES ............................................................................................... 76 REFERÊNCIAS.................................................................................................. 78 ANEXO A – LED’S DE SINALIZAÇÃO DA CPU .............................................. 80 ANEXO B – TAGS DO CONTROLADOR.......................................................... 81 ANEXO C – DIAGRAMA LADDER ................................................................... 83 ANEXO D – PROGRAMAÇÃO DO SUPERVISÓRIO ....................................... 84

Deutsches Institut für Normung. Light Emitting Diode. Digital / Analógico. . Controlador Lógico Programável. Programmable Logical Controller. Electrically Programmable Read Only Memory. Input / Output. Central Processing Unit. Proporcional Integral Derivativo.LISTA DE ABREVIATURAS OU SIGLAS AD ASCII BAT BIOS CI CLP CPU DA DDE DH DIN EEPROM EPROM I/O LED OLE OPC PC PI PID PLC Analógico / Digital. American Standard Code for Information Interchange. Microsoft’s Dynamic Data Exchange. OLE for Process Control. Personal Computer. Basic Input Output Systems. Data Highway link. Battery. Circuito Integrado. Proporcional Integral. Object Link Embedding. Electrical Erasable Programmable Read Only Memory.

Read Only Memory. Random Access Memory.PROG RAM REM ROM RUN SCADA SCR TCP/IP TRIAC Programmer. Remote. Silicon Controlled Rectifier. Running. Transmission Control Protocol / Internet Protocol. . Supervisory Control & Data Acquisition Systems. Triode Alternating Current.

.....19: Configuração do bloco PID ................................................................................ 32 Figura 4.......................... 31 Figura 4........................................7: Curva de resistência versus temperatura do PT-100 ................................22: Tag do bloco PID.......................................................7: Seleção do módulo digital ..18: Ajustes do bloco PID ................................... 47 Figura 5...........12: Ajuste de caminho pelo RSLinx.........................LISTA DE FIGURAS Figura 1........2: Amplificador de acionamento da bomba ........... 49 Figura 5..17: Habilitação dos atuadores e sensores .......2: Esquema de ligação dos equipamentos................................5: Relação entre a tensão de controle e a potência aplicada às resistências .......14: Data Types “Predefinido” e “Definido pelo Módulo”.......................................................... 27 Figura 4............... 50 Figura 5......6: Esquemático da placa .. 29 Figura 4................................................. 31 Figura 4.................10: Relação de calibração do sensor ultrassônico ....... 33 Figura 4.6: Definição dos módulos de entrada e saída ..........21: Conversão de escala do bloco PID ......... 12 Figura 3.......1: CPU do controlador programável ................................................................................. 52 ..................................11: Tags relacionadas ao módulo digital .... 32 Figura 4.... 40 Figura 4... 24 Figura 4...............1: Tela geral do programa de aquisição de dados .....................1: Bomba centrífuga .................. 34 Figura 4...... 30 Figura 4.......................... 23 Figura 3............2: Hierarquia básica de um sistema de automação industrial ...............................................................4: Tipos de ligação do módulo analógico ...15: Habilitação da “Máscara de Força” ......... 41 Figura 4......... 29 Figura 4............................................................................................................ 25 Figura 4............................................................13: Envio do programa ao controlador .......2: Conectores de ligação da fonte e módulos de entrada e saída .............................3: Ligação do módulo digital............................. 38 Figura 4...... 28 Figura 4............................. 44 Figura 5.......................................................9: Sensor ultrassônico.................. 34 Figura 4............ 37 Figura 4..........16: Bloco PID no diagrama ladder ......... 36 Figura 4. 40 Figura 4................... 39 Figura 4................................. 41 Figura 5............ 51 Figura 6..................................8: Configuração do módulo digital ........................4: Esquema de ligação do amplificador.......20: Alarmes do bloco PID.....9: Seleção do módulo analógico ................................ 12 Figura 1.............................................3: Variação da tensão do amplificador de acionamento da bomba....................................................................... 48 Figura 5..................... 43 Figura 5..............8: Esquema de ligação do PT-100 com o transmissor de temperatura .10: Configuração do módulo analógico ...............................1: Fotos da ligação dos equipamentos....... 43 Figura 5.............................................................. 38 Figura 4........... 42 Figura 5.. 45 Figura 5...........................................................................................................1: Diagrama conceitual básico de um sistema de controle ...............5: Criação do projeto e definição do controlador ....................

.............. 57 Figura 7........................................................................................................................................ lógica e controle..............7: Configuração de um gráfico.......13: Tela Temperatura 1h .................................................................. 95 Figura D....................... 59 Figura 7.......... 86 Figura D...................................................5: Ferramentas de alarmes.........................................................1: Critério de Smith para identificação de sistemas de primeira ordem ........................ 72 Figura 7........................................ 92 Figura D............... 88 Figura D................. 67 Figura 7..................................... 84 Figura D.....................6: Aplicação de 13....... 58 Figura 7................3: Criação de uma tag ................. 70 Figura 7......12: Nível malha fechada com ganhos calculados ........................9: Tela Geral ...................................8: Configuração de ação a um botão de comando ..........Figura 6..... 94 Figura D......2V ........... 75 Figura D.............. 95 ..............14: Tela Ajustes e Ganhos ..............1: Ferramentas de configuração do sistema e das telas ...................................................2: Caminho de comunicação com o controlador (não compatível) ..................10: Tela Nível 1min.................... 53 Figura 7........9: Aplicação de 30W ............ 73 Figura 7............................................................................................. 66 Figura 7............... 67 Figura 7................ 69 Figura 7.. 93 Figura D.......... 91 Figura D............................... 53 Figura 6............11: Aplicação de 200W ..............................4: Aplicação de 8.............................5: Aplicação de 10........................................12: Tela Temperatura 10min ..............................................8: Nível em malha fechada com ganhos arbitrados ...................................................................................11: Tela Nível 10min........................................................2: Arquivo gerado pelo programa de aquisição................... 85 Figura D......10: Aplicação de 60W .............3: Parâmetros de resposta transitória ........................ 90 Figura D..2: Resposta ao degrau unitário para sistemas de primeira ordem .................................8V .. 93 Figura D................. 87 Figura D..............4: Exemplo de uma biblioteca de imagens disponíveis ...........4V .........................7: Nível em malha fechada com ganhos calculados ...........3: Tabela de dados no Microsoft Access..... 94 Figura D...................6: Configuração do plano de fundo......................... 73 Figura 7....

..............2: Tags do Controlador . 81 ....1: LED’s de sinalização da CPU ..........................................1: Dados do sensor ultrassônico ............................................. 80 Tabela B................................. 51 Tabela A..............................LISTA DE TABELAS Tabela 5..............

Sistema Didático para Controle de Nível e Temperatura RESUMO Este trabalho implementa um sistema para o controle de nível e temperatura em uma bancada didática utilizando um controlador programável com módulos analógicos e digitais de entrada e saída. Palavras-chave: controle de nível. ambos alimentados por amplificadores que recebem o sinal de controle do controlador programável entre 0 e 10Vcc. Para a medição de nível e temperatura são usados um sensor ultrassônico e um transmissor de temperatura. controle de temperatura. Para o controle do nível é usada uma bomba centrífuga com tensão de alimentação de 24Vcc e para o controle da temperatura uma resistência que dissipa 1000W em 230V. Serão implementados dois controladores PI para o controle de nível e de temperatura e serão apresentadas as curvas geradas pelas aquisições de dados em malha aberta e os resultados em malha fechada. controlador programável e automação. .

For the measurement of level and temperature an ultrasonic sensor and a transmitter of temperature are used. programmable controller and . In order to control the level a centrifugal pump with 24Vcc voltage is used and for the temperature control is used a resistance of 1000W/230V. both supplied by transducers that receive a control signal from programmable controller between 0 and 10Vcc.Didactic System to Control of Level and Temperature ABSTRACT This work implements a system for the level and temperature control in a didactic system using a programmable controller with analogical and digital modules of input and output. level control. Word-keys: automation. tempetature control. Two controllers PI for the temperature and level control and the curves generated for the acquisitions of data in open mesh and the results in closed mesh will be presented.

enquanto no segundo caso tem-se um processador de comando que avalia o estado atual do processo e determina a próxima tarefa a ser executada. o sistema interage de um lado com o processo e de outro com os usuários. a um valor de referência e os sistemas de eventos discretos nos quais a execução de operações ocorre conforme procedimentos pré-estabelecidos. Segundo MIYAGI (1996). denominada variável de controle. 1. No primeiro caso o dispositivo de realização do controle é denominado controlador e é responsável por executar um algoritmo de controle para ajustar o sinal recebido do processo a um valor de referência. Genericamente os sistemas de controle são classificados em dois tipos: os sistemas de variáveis contínuas onde o objetivo é igualar o valor de uma variável física. os seus objetivos e a organização do texto.1 INTRODUÇÃO Neste capítulo será apresentada a contextualização do trabalho. A Figura 1.1 Contextualização do Trabalho A automação está relacionada a equipamentos que controlam processos ou plantas. 1996) representa os componentes envolvidos na implementação de um sistema de controle. controle é a aplicação de uma ação pré-planejada para que aquilo que se considera como objeto de controle atinja certo objetivo. Como pode ser observado. A interação com o processo é realizada através dos sensores (responsáveis por capturar informações sobre as variáveis de interesse) e atuadores (responsáveis pela aplicação da energia no . os quais serão detalhados no capítulo 2.1 (MIYAGI.

Em tal figura o controle local está sendo realizado por controladores programáveis (PLC – Programmable Logical Controller). enquanto a interação com o usuário tem por objetivo permitir o ajuste de variáveis e a monitoração do processo.) possuem recursos de comunicação os quais .1: Diagrama conceitual básico de um sistema de controle Conforme pode ser observado na Figura 1. atuadores. Um (CLP – Controlador Lógico Programável) pode realizar vários loops de controle representados na figura anterior e na implementação de um processo industrial podem ser necessários vários CLP’s. CLP’s. etc. Figura 1. Figura 1.2 este conceito se multiplica em diversos níveis hierárquicos.2: Hierarquia básica de um sistema de automação industrial Atualmente os dispositivos envolvidos na tarefa de controle (sensores.12 processo).

). permitirá uma resposta mais eficiente em situações práticas. A implementação (instalação. eletro-eletrônica. − a aquisição de dados para levantamento das funções de transferência e sintonia dos controladores. 2003a). Serão abordados: − a ligação e a programação do controlador programável CompactLogix 5320 (ROCKWELL. o qual permitiria a interação do usuário com o sistema de uma forma mais simples. analisando os diferentes comportamentos de um sistema de controle e automação.13 permitem a troca de dados e o gerenciamento de informações integradas desde o chão de fábrica até a gerência. − a determinação das funções de transferência dos sistemas de controle de nível e de temperatura e o calculo dos ganhos dos controladores para sintonia dos controladores.2 Objetivos do Trabalho Este trabalho tem por objetivo implementar uma arquitetura para ensaios de controle de nível e temperatura utilizando-se como dispositivo de controle um controlador programável. configuração e programação) de um sistema de automação é uma atividade complexa. − a seleção e a ligação dos sensores e atuadores com os respectivos transdutores. Serão estudas as principais características de funcionamento dos diversos componentes utilizados na implementação do sistema. informática industrial etc. controle. A utilização de equipamentos didáticos os quais possibilitem que o aluno realize experimentos com rapidez. oferecendo muitas opções diferentes e exigindo a convergência de conhecimento de diversas áreas (instrumentação. 2003a). Inicialmente o trabalho previa a comunicação com o controlador utilizando-se um programa de supervisão. quando houver. Para isto foi desenvolvido o projeto e a implementação de um programa de supervisão utilizando a ferramenta de desenvolvimento RSView 32 (ROCKWELL. . 1.

. declaração das tags. Após esta introdução. as funcionalidades do programa de aplicação e o seu desenvolvimento. visando servir de suporte para trabalhos futuros. A seguir. dos alarmes e usuários.14 Entretanto. Logo após será analisado o comportamento do sistema. A sintonia dos controladores será composta pelo referencial teórico e pelos métodos de determinação das funções de transferência e dos ganhos dos controladores. será explicado o funcionamento do controlador programável. permitindo apenas o desenvolvimento das telas. tendo em vista a impossibilidade de realização de testes devido a limitações na comunicação entre o supervisório e o controlador programável.3 Organização do Texto Na parte inicial do trabalho serão apresentadas as definições de como é organizado um sistema de automação industrial e seus principais componentes. pois a versão de demonstração não comunica com o controlador programável. será descrito o funcionamento e as características dos atuadores e dos sensores da planta utilizada neste projeto. 1. não foi possível a realização dos testes com o programa de supervisão. Nesta etapa serão realizas várias aquisições de dados A ferramenta de desenvolvimento do programa de supervisão e o programa de supervisão proposto encontram-se no capítulo de anexos. Serão apresentadas curvas de resposta obtidas experimentalmente. Este desenvolvimento encontrase no Anexo D.

Para a interface com o usuário geralmente são usados os sistemas de supervisão (SCADA: Supervisory Control & Data Acquisition Systems) os quais são compostos por telas que possibilitam ao operador interagir com o sistema. Os transdutores são dispositivos que transmitem sinais sob uma forma de energia de um sistema para outro sistema. São definidos como dispositivos sensíveis a fenômenos físicos. Este capítulo tem por objetivo fornecer uma visão geral sobre os diferentes componentes envolvidos na implementação de um sistema de automação industrial. geralmente de natureza elétrica. assim a tensão de saída e as características de corrente do controlador programável são os únicos fatores de limitação para aplicação com dispositivos de saída. tais como: temperatura. No caso específico deste trabalho. por exemplo. Os sensores são elementos de campo que agem como coletores de dados do controlador programável. para os dispositivos de controle. luz. converte a alteração da resistência do sensor de acordo com a temperatura para um sinal elétrico padronizado. . a tarefa de controle será realizada por um controlador lógico programável. 2. etc. São dispositivos a serem acionados para executarem uma determinada ação. ligando e desligando equipamentos e ajustando o seu funcionamento. umidade. Um transdutor PT-100.15 2 PRINCIPAIS ELEMENTOS DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL UM SISTEMA DE A maioria dos sistemas de automação industrial são compostos por controladores programáveis que lêem os sinais dos sensores e controlam o funcionamento dos atuadores. definida pelo sistema de controle.1 Atuadores e Sensores Os atuadores ou dispositivos de saída são elementos de campo usados para executar as instruções de controle. Por meio desta sensibilidade os sensores enviam um sinal. pressão.

Os circuitos auxiliares de controle atuam sobre os barramentos de dados (data bus). O processador interage continuamente com o sistema de memória por meio do programa de execução (desenvolvido pelo fabricante). o qual é capaz de armazenar instruções para implementação de funções de controle. manipulação de dados e comunicação em rede (GEORGINI. sensor capacitivo ou chave fim-decurso). os módulos de entrada e saída. Conforme determinado pelo programa de execução. O sistema de memória da CPU é composto pela memória do sistema de operação (programa de execução ou firmware e rascunho do sistema) e pela memória de aplicação (programa de aplicação e tabela de dados). 16 ou 32 bits). ou de dados. controla a comunicação com os dispositivos externos e verifica a integridade de todo o sistema (diagnósticos). de diferentes tamanhos (8.16 Um sensor contém um ou mais transdutores transmitindo sinais analógicos (exemplos: transmissor de temperatura ou sensor ultrassônico) ou sinais digitais (exemplos: sensor indutivo.2 Controladores Programáveis O controlador programável pode ser definido como um dispositivo para controle de sistemas automatizados. conforme solicitado pelo processador. A CPU compreende o processador. além de realizar operações lógicas e aritméticas. o sistema de memória e os circuitos auxiliares de controle. de endereços (address bus) e de controle (control bus). controlando os barramentos de endereço. O processador é responsável pelo gerenciamento total do sistema. . Os principais blocos que compõem um controlador programável são a CPU. interpreta e executa as instruções do programa de aplicação. e gerencia todo o sistema. 2003). a fonte de alimentação e a base. de dados e de controle. Pode operar com registros e palavras de instrução. determinado pelo tamanho de seu acumulador e pela lista de instruções disponíveis para cada CPU. interpreta e executa o programa de aplicação (desenvolvido pelo usuário). 2.

como valores atuais e de preset (pré-configurado). Ele é responsável pela ‘tradução’ do programa de aplicação desenvolvido pelo usuário – em linguagem de alto nível. . Os módulos de entrada e saída fazem a comunicação entre a CPU e o meio externo. de temporizadores/contadores e variáveis do programa. o qual determina como o sistema deve operar. problemas no sistema operacional ou no computador) a CPU do controlador programável torna-se inoperante. incluindo a execução do programa de aplicação. No programa de aplicação é armazenado o programa desenvolvido pelo usuário para execução do controle desejado. o controlador deve ser enviado para o setor de manutenção do fabricante. do número de entradas e saídas e da velocidade de processamento da CPU. ou ainda RAM com bateria de segurança.17 O programa de execução (firmware) constitui o programa desenvolvido pelo fabricante do controlador programável. pois o programa de execução (firmware) do controlador programável é semelhante a BIOS do computador. normalmente EPROM. sendo geralmente alimentada com bateria de lítio (memória retentiva). É armazenado em memória não volátil – tipo ROM. Essa memória é do tipo RAM. para instruções que o processador da CPU possa executar – em linguagem de máquina. o processamento das instruções do programa e a atualização das saídas. No ciclo de execução (scan). além dos status dos pontos de entrada e saída. sendo dotados de isolação óptica para a proteção da CPU. O tempo deste ciclo depende da complexidade da lógica de controle. o controlador programável realiza a atualização das entradas. São comuns valores entre 50 e 100ms. podendo ser também EPROM. Trata-se normalmente de memória EEPROM. Na tabela de dados são armazenados os dados que são utilizados pelo programa de aplicação. Se a instalação ou a atualização do programa de execução for interrompida. etc. atualização dos módulos de entrada e saída. indicadores de status para auxílio durante a manutenção e conectores removíveis. controle de serviços periféricos. acontecendo algum problema de instalação (queda de energia.

funcionando como um dispositivo de proteção. contém o barramento que possibilita a conexão elétrica entre módulos. esses sinais podem ser resultantes da lógica de controle. enviando-os aos dispositivos de saída (driver. provenientes dos dispositivos de entrada. e as saídas estão fechadas ou abertas. O valor convertido referente a cada canal analógico de entrada. A fonte de alimentação fornece todos os níveis de tensão para alimentação da CPU e dos módulos de entrada e saída. além da sustentação mecânica. amplificador). correspondem a um bit de um determinado endereço da tabela de dados. em sinais analógicos por meio do conversor digital-analógico (conversor DA). gerando uma interrupção e fazendo com que a CPU pare a execução do programa de aplicação se os níveis de tensão excederem os valores nominais. . Cada entrada ou saída analógica é denominada de canal em vez de ponto. 0 ou 24Vcc. pela execução do programa de aplicação.). disponíveis no barramento da CPU. Os módulos analógicos de saída convertem os sinais digitais. e a quantidade de bits relativos a cada canal depende da resolução dos conversores AD e DA. A base. determinado pelo programa de aplicação. endereço e controle. Os módulos analógicos de entrada convertem sinais analógicos. disponibilizando-os ao barramento da CPU. em sinais digitais por meio do conversor analógico-digital (conversor AD). no qual estão presentes os sinais de dados.18 Os módulos de entrada recebem os sinais dos dispositivos de entrada (sensores) e os convertem em níveis adequados para serem processados pela CPU. Os módulos digitais são utilizados em sistemas seqüenciais. os sinais de entrada assumem dois valores fixos de tensão (0 ou 10Vcc. é armazenado em um endereço específico na tabela de dados. ou valor a ser convertido e enviado para cada canal analógico de saída. ligando ou desligando o acionamento do atuador. etc. Enquanto que os módulos de saída enviam sinais para os atuadores. ou podem ser forçados pelo usuário independente da lógica de controle. como nos módulos digitais.

etc. ou seja. necessária para a programação. definido por cada fabricante e a taxa de transmissão determina a velocidade. O sistema supervisório pode operar em dois modos distintos: . O protocolo TCP/IP é utilizado para ligar os controladores entre si em distâncias maiores e para ligá-los aos PC’s do sistema supervisório. surge a necessidade de se criar uma interface que facilite o trabalho de operação.) e pode enviar sinais para o mesmo para atuar nos equipamentos instalados na planta. através da visualização das variáveis da planta bem como das ações tomadas pelo operador e pelo sistema de automação. 2. drivers para comando de motores. para o caso de retorno da informação e o tipo de tag (analógico. os quais podem ser vistos como sistemas que supervisionam e monitoram processos executados em uma planta de manufatura ou processo. As tags podem ser do tipo Device ou Memory. entretanto os equipamentos atuais cada vez mais oferecem outros padrões de comunicação. Esta necessidade motiva a utilização de sistemas supervisórios. tais como os diferentes barramentos padronizados pela norma IEC 61158. Device significa que os dados se originam do equipamento controlador e Memory que os dados existem localmente no sistema supervisório. O protocolo de comunicação determina a forma de transmissão dos dados. 422 ou 485. 1996) recebe sinais de entrada vindos de dispositivos de realização de controle do campo (controlador programável. O sistema supervisório (MORAES E CASTRUCCI. expressa em bits por segundo da transmissão de dados.19 Geralmente a comunicação do controlador com o computador.3 Sistemas Supervisórios Quando se trabalha com sistemas automatizados complexos. digital ou string). Esta comunicação é feita por meio de tags. além do TCP/IP. mensagens digitais que levam consigo informações como o endereço dentro do controlador programável. configuração e supervisão é realizada pela porta serial nos padrões RS-232.

etc. botões de navegação entre as telas. animações. ajuste do caminho de comunicação. Nesta etapa são definidas as telas gráficas com os alarmes..20 − Modo de Desenvolvimento: é o ambiente onde se criam os objetos responsáveis pela monitoração e envio de dados ao processo. . − Modo Run Time: é o ambiente onde se mostra a janela animada criada no modo de desenvolvimento e no qual se dará a operação integrada com o processo. durante o funcionamento da planta em tempo real. gráficos. declaração de tags.

a resistência elétrica. uma válvula manual para regular a vazão de água do reservatório superior para o reservatório inferior. A água é aquecida por uma resistência de aquecimento de 1000W/230V. O controlador programável CompactLogix 5320 foi utilizado neste projeto por possuir as características necessárias para a aplicação. para o controlador programável. o sensor PT-100. sendo que o seu acionamento é feito em tensão variável entre aproximadamente 5 e 192V a por uma placa de controle de potência a qual recebe um sinal de controle do CLP entre 2 e 7. uma bomba centrífuga 24Vcc para controlar o nível do reservatório superior. além de um controlador programável para realização das funções de controle. o transmissor de temperatura e a aquisição de dados foram adicionados à planta didática (FESTO. 4 a 20mA. pois a mesma utilizava um controlador dedicado para realizar apenas o controle de nível e não apresentava a possibilidade de controle de temperatura. do amplificador de acionamento da bomba. a placa de acionamento da resistência. possibilitando habilitar o funcionamento do sensor ultrassônico.5Vcc. são elas: a) Quatro saídas digitais. que envia um sinal padronizado.21 3 DESCRIÇÃO DO SISTEMA A planta para o desenvolvimento deste trabalho é composta de dois reservatórios de água. O nível do reservatório superior é medido por um sensor ultrassônico com saída de 4 a 20mA e alimentação de 24Vcc e o acionamento da bomba é regulado por um amplificador com alimentação de 24Vcc. do transmissor . tensão de controle de 0 a 10Vcc e saída de 0 a 24Vcc. sensores de nível e temperatura. O controlador programável. A temperatura da água do reservatório inferior é medida por uma termorresistência PT–100 conectada a um transmissor de temperatura com alimentação de 24Vcc. uma resistência de aquecimento. um superior e outro inferior. 1998).

A partir da curva pode-se estimar a função de transferência. entretanto por restrições da versão utilizada. b) Cinco entradas digitais (24Vcc). . executa a função de controle e regula o funcionamento dos atuadores (bomba e resistência elétrica) através das saídas analógicas. O multímetro utilizado para realizar a aquisição de dados mede a corrente do sensor ultrassônico ou do transmissor de temperatura. Este multímetro também permite a medição direta de temperatura. c) Quatro entradas analógicas (0 a 20mA ou 0 a 10Vcc). sendo que apenas uma foi utilizada para o botão de emergência que desliga a bomba e a resistência quando atuado. permitindo a geração da curva de resposta transitória do sistema de controle de nível e de temperatura.5V são convertidos em uma escala linear de 0 a 32767. As entradas e saídas analógicas do controlador programável possuem resolução de 16 bits. sendo que duas foram utilizadas. sendo que as duas foram utilizadas para gerar sinais de tensão para regular o funcionamento do amplificador de acionamento da bomba e da placa de acionamento da resistência. Inicialmente. os valores de corrente de 0 a 21mA e tensão de 0 a 10. uma para ler o sinal do sensor ultrassônico e outra para o transmissor de temperatura. liberando a energia ou o sinal de comando para o funcionamento destes dispositivos. d) Duas saídas analógicas (0 a 20mA ou 0 a 10Vcc). não foi possível implementar a comunicação do supervisório com o controlador. Dessa forma optou-se por utilizar um multímetro digital com comunicação via porta serial e optoacoplador para a comunicação com o PC através do programa UT60E. O controlador programável lê os sinais do sensor ultrassônico e do transmissor de temperatura através de duas entradas analógicas. ambas com leitura em sinal de corrente. permitindo utilizálo como padrão para a calibração do transmissor de temperatura.22 de temperatura e da placa de acionamento da resistência (ligando a bobina de um contator auxiliar). Esta definição é importante para realizar a calibração dos sensores e atuadores. pretendia-se utilizar um sistema supervisório para aquisição de dados.

A Figura 3.1: Fotos da ligação dos equipamentos A partir das respostas dinâmicas calcularam-se os ganhos dos controladores através de um projeto de um controlador PI baseado na dinâmica dos pólos em malha fechada para adequar os parâmetros de máximo pico e tempo de acomodação. E serão feitas novas aquisições para testar o funcionamento do sistema.1.2 apresenta o esquema de ligação do controlador programável com as fontes externas. o . a resistência. a bomba. a placa de controle de potência na resistência.23 A montagem do sistema está representada nas fotos da Figura 3. Figura 3. o amplificador de acionamento da bomba.

24 sensor ultrassônico. o transmissor de temperatura. Figura 3. o PT-100 e o contator para liberar o funcionamento da placa de acionamento da resistência.2: Esquema de ligação dos equipamentos .

tendo sido originado a partir do estudo para instalação e programação do controlador. pois o texto apresentado sintetiza informações esparsas em diversos manuais. 4. ambos produzidos pela empresa Rockwell Automation. o qual é produzido pela empresa Rockwell Automation. com o formato de um tutorial. 2003a) pode ser observada a CPU do controlador programável da série CompactLogix utilizado neste projeto.1 (ROCKWELL. Figura 4.1: CPU do controlador programável .1 Características do Controlador Compact Logix 5320 Na Figura 4. bem como para implementação de trabalhos futuros. Acredita-se que as informações serão importantes para a utilização da planta didática. Optou-se por manter este capítulo mais detalhado.25 4 PROGRAMAÇÃO DO CONTROLADOR Neste capítulo serão estudas as principais características de ligação e programação do controlador programável CompactLogix 5320 e do programa RSLogix 5000. o qual não poderia ser avaliado apenas pelo programa apresentado.

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Este controlador possui três modos de operação da CPU: PROG, REM e RUN. No modo PROG (de programação) é possível desligar as saídas, carregar e descarregar projetos entre o controlador programável e o computador, criar e modificar programas. O controlador não executa ciclos de varredura no programa e não é permitido mudar o modo de operação através do software de programação. No modo REM (de remoto) é possível habilitar o modo de operação pelo programa de aplicação. Três opções são possíveis: Remote Run: o programa é executado pelo controlador programável, as saídas ficam habilitadas e o programa pode ser editado em funcionamento; - Remote Program: as saídas ficam inoperantes, é possível criar e modificar programas, pode ser feito o download do projeto, o valor das tags podem ser modificados, o controlador programável não executa o programa; - Remote Test: a edição do programa é on-line e durante a execução do programa e as saídas não funcionam, pode ser utilizado para testes em sistemas de controle, para evitar que uma instabilidade na fase de testes e aquisição de dados cause avaria nos equipamentos. No modo RUN (de executar) é possível executar o programa e habilitar as saídas, não é permitido criar ou suprimir tarefas, programas, ou rotinas e não é permitido mudar a modo de operação usando o software de programação. Para ser possível a programação do controlador é necessário ligá-lo ao computador através do cabo RS-232 (ROCKWELL, 1997). O conector fêmea deve ser conectado ao controlador programável (Channel 0) e o conector macho ao canal 0 da porta RS-232 do computador. Além disso, um conjunto de LED’s de sinalização permitem verificar o funcionamento do controlador e alarmar os erros. No Anexo A encontra-se uma tabela de sinalização de LED’s. A fonte (ROCKWELL, 2000) fornece tensão contínua para o barramento, sendo responsável pelo fornecimento de tensão estabilizada para a CPU e para os módulos. A alimentação da fonte 1769-PA2 é feita em tensão

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alternada com valores entre 120 e 240Vca e freqüência entre 47 e 63Hz. Além da tensão fornecida ao barramento, ela fornece 24Vcc (250mA) para a ligação de circuitos que acionem entradas digitais 24Vcc dos módulos conectados ao mesmo barramento. O aterramento é conectado em um conector específico. Na Figura 4.2, são descritos os conectores existentes na fonte de alimentação e também a descrição dos módulos de entrada e saída. O módulo digital 1769-IQ6XOW4 (ROCKWELL, 2001a) possui 6 canais de entrada 24Vcc (2mA por canal) e 4 canais de saída a relé de 5 a 265Vac (2,5A por canal e 8A na soma de todos os canais de saída do módulo) ou de 5 a 125Vcc (1A por canal).

Figura 4.2: Conectores de ligação da fonte e módulos de entrada e saída Na Figura 4.3 está a forma de ligação das entradas e saídas digitais com os dispositivos de campo.

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Figura 4.3: Ligação do módulo digital O módulo analógico 1769-IF4OF2 (ROCKWELL, 2001b) possui 4 canais de entrada e 2 canais de saída (0 a 10Vcc ou 0 a 20mA). Todos os terminais comuns do módulo (ANLG COM) estão conectados no módulo analógico e o mesmo não está conectado ao terra. Os módulos de saída possuem proteção contra curto-circuito e circuito aberto e os canais não estão isolados uns dos outros. As saídas de tensão (Vout 0+ e Vout 1+) estão referenciadas aos terminais comuns ANLG COM e a resistência de carga de um canal de saída de tensão deve ser igual ou superior a 1k . As saídas de corrente (Iout 0+ e Iout 1+) fornecem correntes que devem retornar ao ANLG COM. A resistência de carga de um canal de saída deve estar entre 0 e 300 . As tensões de Vin+, V/Iin- e Iin+ devem estar numa faixa entre 0 e 10Vcc em relação ao ANLG COM e a corrente dos canais de entrada de corrente não pode ultrapassar a 21mA. Na Figura 4.4, estão as formas de ligação das entradas e saídas analógicas:

(ROCKWELL.2 Configuração do Controlador Para o entendimento do desenvolvimento da aplicação. serão demonstrados os principais passos de programação e configuração de um projeto no RSLogix 5000 (ROCKWELL. Figura 4. Criação do projeto Para a criação de um novo projeto no RSLogix 5000. Neste projeto foi utilizado o “Controller CompactLogix 5320. 1769-L20” e o nome do arquivo com uma descrição. 2004a). deve-se abrir o programa e selecionar a opção “Novo”.29 Figura 4. 2003b). 2004b).5) de configuração para se definir a referência do controlador utilizado.4: Tipos de ligação do módulo analógico 4. Aparecerá na tela uma janela (Figura 4. (ROCKWELL.5: Criação do projeto e definição do controlador .

7.30 No caso específico do controlador utilizado neste projeto necessitouse realizar uma atualização de firmware.6.rockwellautomation. .. disponível no site de suporte de fabricante (http://support.6: Definição dos módulos de entrada e saída Neste projeto. Um cuidado a ser tomado é que o computador e o controlador programável devem estar ligados a um no-break pois se por algum problema a instalação da firmware for interrompida.”. a seleção deste módulo é mostrada na Figura 4. Seleção dos módulos de entrada e saída Clicando-se com o botão direito no campo “CompactBus Local” e selecionando a opção “Novo Módulo. o módulo digital localizado na primeira ranhura após a CPU e a fonte é o 1769-IQ6XOW4 com entrada de dreno ou fonte de 6 pontos 24Vcc e saída a relé CA/CC de 4 pontos.com/ControlFlash). conforme a Figura 4. aparecerá o campo de seleção do tipo de módulo. o controlador fica sem comunicação ficando inoperante. Figura 4..

Figura 4.7: Seleção do módulo digital Selecionando-se este módulo pode-se configurá-lo com um nome.8.31 Figura 4. Com o campo de seleção do módulo aberto pode-se selecionar apenas o tipo neste caso apenas o campo . conexão (podendo inibir o seu funcionamento) e a determinação do estado que cada saída deve ficar quando o controlador entra em falha ou em modo de programação.8: Configuração do módulo digital Para informar a existência do módulo analógico ao programa. conforme a Figura 4. uma descrição. a ranhura (posição). repete-se o procedimento descrito na Figura 4.6.

10 permite visualizar parcialmente as telas de configuração deste módulo.9. diminuindo as opções de escolha na tela para apenas os módulos analógicos.10: Configuração do módulo analógico .9: Seleção do módulo analógico Selecionando-se o módulo pode-se configurá-lo de maneira semelhante ao digital citado anteriormente.32 “Analógico” foi selecionado. conforme a Figura 4. Figura 4. O módulo analógico utilizado na segunda ranhura é o 1769-IF4XOF2 com entrada de 4 canais e saída de 2 canais analógicos de baixa resolução (16 bits. Figura 4. A Figura 4. 0 a 10Vcc ou 0 a 20mA).

11.33 Tags associadas aos módulos de entrada e saída Na opção “Tags do Controller”. Figura 4. É o mecanismo básico para alocar memória. Uma parte das tags relacionadas ao módulo digital podem ser observadas na Figura 4. em que os dados são armazenados.3. das entradas e saídas. A tag é uma área definida da memória do controlador. Também podemos utilizar a opção “máscara de força” que será vista em detalhes no item 4. A tag base é a que realmente define a memória em que um elemento de dados é armazenado e a tag alias referencia a memória definida por uma outra tag.11: Tags relacionadas ao módulo digital Em uma janela similar podem ser observadas as tags relacionadas ao módulo analógico. pode-se monitorar os valores. pode-se relacionar uma tag base e alias para referenciá-las às tags do programa. fazer referência aos dados a partir da lógica e monitorá-los. em escala de 16 bits. No campo de edição de tags. .

Figura 4. Para enviar o programa ao controlador é necessário pressionar o botão “Descarregar” da janela “Who ativo”.12: Ajuste de caminho pelo RSLinx Envio do programa ao controlador No RSLogix 5000. acompanhar a execução de um programa (Entrar on-line) ou atualizar a firmware.34 Ajuste do caminho de comunicação pelo RSLinx Com a firmware instalada e o cabo de comunicação ligado corretamente pode-se ajustar o caminho de comunicação pelo programa RSLinx.12. como mostrado na Figura 4.13. Figura 4. baixar o programa gravado no controlador programável (Carregar). mostrada na Figura 4.13: Envio do programa ao controlador . selecionando-se a opção “Who ativo” pode-se gravar o programa editado no computador (Descarregar). e confirmar a operação.

E no subdiretório “Definido pelo módulo” (Figura 4. . os valores das matrizes das funções utilizadas no programa podem ser monitorados e forçados na opção “Tags do Program”. BOOL. Nesta opção o usuário pode criar tipos de variáveis para inserir no campo “Tipo” nas tags do programa. etc. possibilitando que o sistema de supervisão envie ou receba textos na comunicação com o controlador programável. estes valores podem ser monitorados e forçados na opção Tags do Controller. Data Types O usuário pode criar uma matriz de dados criando uma Data Type no subdiretório “Definido pelo módulo”. módulo ou programa) basta selecionar o menu “Arquivo” e selecionar a opção desejada. Quando o programa está em execução. INT.35 Para a criação de novos componentes no projeto (rotina em ladder. tag. REAL. sendo utilizado para a manipulação de textos no programa. esta matriz aceita 82 caracteres alfanuméricos em ASCII. São exemplos de Data Types predefinidos: PID. Quando o programa está em execução.14) possui todas as matrizes de dados das funções predefinidas no RSLogix 5000. O subdiretório “Grupos” possui a matriz de dados STRING.14) estão as matrizes de dados de todos os módulos de entrada e saída declarados no projeto. O subdiretório “Predefinido” (Figura 4.

é dado um nome.14: Data Types “Predefinido” e “Definido pelo Módulo” 4. entre outros definidos nos “Data Types” do tipo: Definido pelo usuário. Para criar uma tag. texto (STRING).3 Programação do Controlador No subdiretório “Main Program”. O campo “Tags do Program” é utilizado para a criação das tags. Na criação das tags. Para testar o funcionamento do programa ou da planta é possível forçar os valores de entrada e saída. tem-se os campos “Tags do Program” e “Main Routine”. o programa deverá estar em execução no modo RUN. bloco PID (PID). . o menu “Lógico” deve estar selecionado e as forças de I/O devem ser ativadas.36 Figura 4.15. Para isto. tem-se o campo “Alias para”. Por exemplo: declarar uma tag para escrever o ganho proporcional em um controlador PID declarado no programa. conforme a Figura 4. que serve para referenciar uma tag a outra. Grupos e Predefinido. uma descrição e o tipo de dado. criar uma tag para referenciar um valor em uma saída do controlador programável ou ler uma entrada. o RSLogix 5000 deve estar monitorando a execução do programa. as tags criadas para este projeto estão relacionadas no Anexo B. real (REAL). podendo ser do tipo inteiro (INT).

5Vcc ou do sinal de corrente de 21mA a 21mA. A variação de -32768 a 32767 é diretamente proporcional à variação do sinal de tensão de -10. neste editor estão os controladores PID do sistema de controle de nível (Figura 4. o bit de inicialização do programa e as saídas digitais para habilitar o funcionamento da bomba. pode-se digitar o valor a ser forçado na tag desejada.17). pois a resolução do módulo analógico utilizado neste projeto é de 16 bits (215=65536).16) e temperatura. pois estes são os valores de fundo de escala do módulo analógico. do transmissor de temperatura e do sensor ultrassônico (Figura 4.15: Habilitação da “Máscara de Força” Após esta etapa. A opção “Main Routine” abre o editor de programação em diagrama ladder do RSLogix 5000. Com a monitoração de tags aberta na tela.5Vcc a 10. .37 Figura 4. conforme destacado na figura anterior. a entrada digital do botão de emergência. a janela de tags do programa ou do controlador deverá ser selecionada na opção “Monitorar tags”. das resistências. As variáveis digitais podem assumir valores de apenas 0 ou 1 e variáveis analógicas podem assumir valores de -32768 a 32767.

38 Figura 4. . clicando-se com o botão direito do mouse no contato e selecionando a opção “Alternar bit”.17: Habilitação dos atuadores e sensores O programa ladder completo encontra-se no Anexo C.16: Bloco PID no diagrama ladder Figura 4. Pode-se alterar os valores dos contatos digitais no programa ladder com o mesmo em execução. Esta opção é útil para a realização de testes de funcionamento do programa e da planta.

esta opção é muito útil para a realização dos ensaios em malha aberta com a aplicação de uma excitação em degrau. conversão de escala e tag. se a ação derivativa é calculada em função da variável de processo ou do erro. harmonia derivativa. Figura 4. rastreamento da variável de processo e colocação da malha em cascata como mestre ou escravo. integral e derivativo.19) tem as funções de determinar se a equação de controle é dependente ou independente. A configuração de ajustes (Figura 4. selecionando-se a opção “Manual de software” e digitando-se em valores percentuais o sinal de saída a ser aplicado no atuador. limites altos e baixos da variável de entrada. Também permite ajustar a saída com o sistema em malha aberta. dos ganhos proporcional. determinar se a ação de controle é calculada pelo set-point diminuído da variável de processo ou o oposto. indicando a variável analógica de entrada e de saída nos campos “Variável de Processo” e “Variável de Controle”. respectivamente. . valor da banda morta (zona morta).18) permite o ajuste do set-point. posicionar o local do diagrama onde o bloco PID será inserido e clicar no botão “PID”. cruzamento zero para banda morta.39 Para a criação do bloco PID e necessário selecionar o grupo de elementos “Especial”. Após a criação do bloco PID é necessário configurá-lo. o tempo de atualização da malha. alarmes. Clicando-se na “Caixa de diálogo de exibição de configuração de tag” abrem-se as caixas de configuração de ajuste.18: Ajustes do bloco PID A caixa de configuração do PID (Figura 4. cálculo de bias. configuração.

Figura 4.40 Figura 4. o bit correspondente terá nível alto e possibilitando a leitura pelo supervisório.20: Alarmes do bloco PID A conversão de escala (Figura 4.21) serve para transformar os valores de tensão -10. . respectivamente.5Vcc a 10. A variável de processo é referenciada no valor sem escala e na unidade de engenharia em valores máximos e mínimos.19: Configuração do bloco PID A caixa de configuração dos alarmes (Figura 4.20) é utilizada para acionar os bits respectivos na matriz de memória do PID.5V e corrente -21mA a 21mA no número de degraus da resolução do controlador -32768 a 32767. Os valores de tensão ou corrente são proporcionais à escala de 16 bits (resolução do módulo analógico). A variável de saída pode ser limitada nos valores máximo e mínimo através da escala de -32768 a 32767. Os valores do tieback devem ser iguais aos dos limites da variável de processo. Os valores podem ser ajustados e quando ocorrer o alarme. indicando o alarme.

41 Figura 4.22: Tag do bloco PID . Figura 4.21: Conversão de escala do bloco PID A configuração de tag (Figura 4.22) possui um campo para a descrição da função do bloco PID no projeto.

recebe o sinal de controle de 0 a 10Vcc do controlador programável e gera uma saída de 0 a 24Vcc (valor nominal. Estes equipamentos já fazem parte da bancada didática (FESTO.1 Acionamento da Bomba Para o controlador programável regular a velocidade da bomba (Figura 5.1V) diretamente proporcional ao sinal de controle e trabalha com uma corrente de carga de até 1A. realizando o controle. 1998) utilizada neste trabalho. Os sensores servem para informar ao controlador programável o nível do reservatório superior e a temperatura do reservatório inferior. Estes dispositivos serão detalhados a seguir.1) acionada por um motor de corrente contínua de 24Vcc. Este amplificador possui tensão de alimentação de 24Vcc. E os atuadores servem para que as tensões de controle das saídas analógicas do controlador programável possam regular o funcionamento da bomba e da resistência. Figura 5.42 5 ATUADORES E SENSORES UTILIZADOS Os sensores e atuadores possibilitam que o controlador programável possa ler os dados da planta e atuar na mesma. utiliza-se o amplificador “VARIOCOMPACT LUTZE” (Figura 5.1: Bomba centrífuga .2). pois há saturação em 22. 5.

Ressalta-se a importância de conexão a terra no pino 23.4. para tornar o mais linear possível a ação de controle.3: Variação da tensão do amplificador de acionamento da bomba A ligação deste amplificador é mostrada na Figura 5.43 Figura 5. Figura 5. O amplificador de acionamento da bomba pode trabalhar com tensões nominais de controle entre 0 e 10V e de saída de 0 a 24V. .3. não especificado na documentação e que ocasionou diversos erros durante a implementação.1V.5V. Porém quando a tensão de controle ultrapassa a 8. obtida a partir de medições experimentais. Por isso a faixa de tensão que a saída analógica deve aplicar deve variar entre 0 e 8.2: Amplificador de acionamento da bomba A relação entre o percentual da ação de controle e a tensão de saída medida é mostrada na Figura 5.5V. a tensão de saída satura em 22.

O controle do ângulo de disparo é feito pelo circuito integrado TCA 785 (SIEMENS. Figura 5. pois o ângulo de disparo é de 170o (não utilizou-se o ângulo máximo de 180o para obter uma relação aproximadamente linear da ação de controle com a potência aplicada).21. a potência de saída da placa é de 760W.5Vcc são relacionados à saída conforme o gráfico da Figura 5.5. pois o ângulo de disparo é de 20o. Quando é aplicado 2Vcc pela saída analógica no pino 11 do CI TCA 785. 2005) que é dedicado à aplicação de controle de ângulo de disparo TRIAC’s e tiristores continuamente de 0o a 180o (foi utilizado o ângulo mínimo de 20o para não perder o sincronismo de pulsos e a linearidade na aplicação de potência).4: Esquema de ligação do amplificador 5.5Vcc. a qual foi obtida a partir de medições experimentais. No bloco PID do programa está configurado que a saída a 0% aplica 2Vcc na placa e 100% da saída aplica 7.5Vcc no pino 11 a potência de saída é 5W.44 Neste caso. Este ajuste é feito na opção “Control Variable” da caixa de conversão de escala do PID para o controle de nível. Os valores intermediários entre 2Vcc e 7. variando o ângulo de disparo em um retificador semi-controlado com dois diodos e dois SCR’s.2 Acionamento da Resistência Para acionamento da resistência de aquecimento foi confeccionado um circuito eletrônico o qual permite regular a tensão aplicada à resistência. 0V corresponde a zero na escala do controlador programável e 8. e quando a saída analógica aplica 7.5V representa 26526. . conforme mostrado na Figura 4.

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Figura 5.5: Relação entre a tensão de controle e a potência aplicada às resistências A placa de acionamento da resistência causa uma dissipação de potência na resistência elétrica aproximadamente linear com tensões de controle entre 2 e 7,5V, portanto, estes valores de tensão são correspondentes a 6241 e 23405, respectivamente conforme mostrado na Figura 4.21. A configuração interna do TCA 785 possibilita uma simplificada seleção de componentes externos para chaveamento, sem tornar muito volumoso o circuito final. A seguir serão especificadas as funções dos pinos deste circuito integrado utilizados neste projeto: - PINO 01 . Terra. - PINO 05 . Entrada de Sincronismo (diodos em antiparalelo). - PINO 06 . Inibe todas as saídas (quando aterrado). - PINO 09 . Potenciômetro de ajuste de rampa (20<R9>500K). - PINO 10 . Capacitor de formação de rampa (C3 = 0.5µF ). - PINO 11 . Entrada de Tensão de controle (nível/CC), ligada à saída analógica, com variação de 8Vcc para saída de 0Vmed (180º) a 1Vcc para saída de 180Vmed (0o). - PINO 12 . Controla a largura dos pulsos de saídas 14 e 15. - PINO 13 . Controla a largura dos pulsos de saídas 14 e 15. - PINO 14 . Saída de pulso positivo no semi-ciclo positivo.

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- PINO 15 . Saída de pulso positivo no semi-ciclo negativo. - PINO 16 . Alimentação CC, não necessariamente estabilizada. Na Figura 5.6 pode ser observado o circuito implementado e a especificação dos componentes. A fonte de alimentação para os circuitos internos do TCA 785 é de 3,1V, regulada pelo mesmo a partir da alimentação do pino 16. Isto permite que o CI possa ser alimentado com diversos níveis de tensão (de 8V a 18V), neste circuito a alimentação do pino 16 está sendo fornecida pelo CI regulador de tensão 7815, o qual recebe 18V do transformador e entrega ao TCA 785 uma tensão estabilizada em 15V. O capacitor C1 ligado ao pino 1 do regulador de tensão 7815 tem o seu valor estabelecido pelo fabricante em 1000µF 25V e tem a função de filtrar a tensão entregue pelo transformador suprimindo ruídos, o capacitor C2 de 104J 100V também tem a função de filtrar a tensão. O circuito de disparo deve estar sincronizado com a rede, ou ocorrerá o disparo aleatório dos tiristores, uma vez que cada pulso será aplicado em um instante que não estará relacionado com a tensão da rede. Um ponto de referência para o sincronismo é a passagem da rede por zero. Isto ocorre a cada 8,33ms, aproximadamente, em redes de 60Hz. No TCA 785 existe um detector de passagem por zero que gera um pulso de sincronismo toda vez que a tensão da rede passa por zero. A entrada para a tensão de referência é o pino 5. O limite de tensão para o pino 5 é de 2V e o limite de corrente é aproximadamente 1mA, o diodos D1 e D2 estão presentes para limitar a tensão no pino 5 em aproximadamente 0,7V. O resistor R1 limitará a corrente. Nos semiciclos positivos da rede teremos pulsos positivos na saída correspondente ao pino 15, enquanto que nos semiciclos negativos da rede teremos pulsos positivos na saída correspondente ao pino 14. O pino 6 do TCA 785 é o inibidor de pulsos, que é ativo em nível baixo. O resistor R2 limita a corrente no pino 6, quando a chave S1 é pressionada o pino 6 fica em nível baixo ativando o inibidor de pulsos, ou seja, os pinos 14 e 15 não enviaram pulsos ao tiristores.

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PONTE 1 R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 R8 C1 C2 C3 C4 C5 C6 Q1 Q2 Q3 D1 D2 D3 D4 D5 D6 SCR1 SCR2 F1 F2

DC WO4M 150 10k 10k 22k 82 82 120 120 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5%

1000µF 25V 104J 100V B331 47nF M250 100nF/K 100nF/K LM340T15 7815 BC 547 BC 547 1N4004 1N4004 1N4004 1N4004 1N4007 1N4007 BT-151 BT-150 10A 250V 10A 250V

Figura 5.6: Esquemático da placa

Figura 5. neste caso. assim o transmissor consegue medir a resistência do PT-100 e diminuí-la da resistência dos cabos. Na ligação a três fios o transmissor de temperatura subtrai a resistência dos condutores da resistência do PT-100. permitindo o controle do ângulo de disparo quando os SCR’s ficam em polarização direta. 5.8 esquematiza a ligação do sensor ao transmissor.3 Sensor de Temperatura Para a medição da temperatura do reservatório. O sensor PT-100 é assim chamado por possuir um elemento de platina e resistência padronizada de 100 a 0oC. é utilizado um sensor PT-100 ligado a um transmissor de temperatura. o PT-100 trabalha associado ao transmissor de temperatura que.7: Curva de resistência versus temperatura do PT-100 Como qualquer termorresistor. A conexão entre o transmissor de temperatura e o PT-100 é feita a três fios. conforme a Figura 5. A Figura 5. Para este método de correção ter resultados .48 A parte de potência é composta de uma ponte retificadora de onda completa com dois diodos e dois SCR’s.7. pois consegue medi-la entre os condutores 1 e 2. converte a variação de resistência em sinal de corrente. um a cada semiciclo.

variando a saída entre 3. O PT-100 e o transmissor de temperatura foram calibrados de modo que a leitura da variável de processo seja convertida de miliampères para graus Celsius. pode trabalhar com temperaturas entre 0oC e 300oC.8: Esquema de ligação do PT-100 com o transmissor de temperatura O transmissor de temperatura utilizado neste projeto. Os valores 17300 e 6100 foram relacionados a 100oC e 0oC. mergulhou-se o poço.09mA. com o PT-100 e o padrão de temperatura. este valor corresponde a 17300 na escala de leitura do controlador programável. modelo MRT0403L.49 satisfatórios. em água a 100oC (em ebulição).91 e 11. conforme a Figura 4. Quando a temperatura indicada pelo padrão estabilizou em 100oC. . que corresponde a 6100 na escala do controlador programável.09mA (após ajustar o potenciômetro de span do transmissor de temperatura). o transmissor de temperatura forneceu uma corrente de 3. mergulhandose o poço com o PT-100 e o termopar utilizado como padrão. Quando a temperatura do poço estabilizou em 0oC. O ajuste utilizado neste projeto permite que o transmissor meça temperaturas entre 0oC e 100oC.91mA (após ajustar o potenciômetro de zero do transmissor de temperatura). material e seção. podendo ser ajustada a sua faixa de operação dentro destes limites. Para este ensaio utilizou-se gelo fundente a 0oC. Figura 5. Na outra fase do ensaio. os condutores devem ser de mesmo comprimento. o transmissor de temperatura forneceu 11.21.

17mA correspondendo um nível entre 50mm e 220mm (FESTO.9) ligado à entrada analógica variando o sinal entre 10. material.50 5. montado do lado oposto do emissor. Figura 5. Durante os ensaios. tais como tecido ou espuma de borracha são difíceis de detectar com tecnologia de ultra-som difuso porque eles não são refletores de som adequados. − modo difuso ou eco (utilizado neste projeto): o mesmo sensor emite a onda sonora e escuta o eco.9: Sensor ultrassônico Os sensores ultrassônicos operam emitindo e recebendo ondas sonoras em alta freqüência. é utiliza-se um sensor ultrassônico (Figura 5. pois o favorecimento . Elas incluem forma do alvo. Há dois modos básicos de operação: − modo oposto: o sensor emite a onda sonora e um outro. recebe a onda sonora. acima da que é percebida pelo ouvido humano. O tamanho da zona cega depende da freqüência do transdutor e objetos localizados dentro de um ponto cego podem não ser confiavelmente detectados. Os sensores ultrassônicos possuem uma zona cega localizada na face de detecção. Materiais macios. 1998). tamanho e posicionamento. A freqüência é geralmente em 200kHz. A faixa de detecção é o alcance dentro do qual o sensor ultrassônico detectará o alvo sob flutuações de temperatura e tensão..4 Sensor de Nível Para a medição de nível. percebeu-se uma limitação da utilização deste sensor no uso com água acima da temperatura ambiente. temperatura. Certas características do alvo devem ser consideradas ao usar os sensores ultrassônicos.77mA e 16.

17mA.1 apresenta os dados principais do sensor utilizado neste projeto e a curva de calibração (FESTO. respectivamente. A corrente de 10. Estes valores de corrente foram de 10. . o mesmo teve que ser calibrado para informar os valores corretos em milímetros para o usuário.51 da evaporação provoca a condensação de água na face sensora.77mA corresponde a 16804 e 16.10: Relação de calibração do sensor ultrassônico Para o sensor ultrassônico da planta didática ser ligado ao controlador programável. Estes valores foram associados aos níveis de 50mm e 220mm. conforme a Figura 4. Tabela 5.1: Dados do sensor ultrassônico Tensão de operação Corrente de entrada (consumo) Faixa de medição Distância mínima entre a distância sensora e um obstáculo lateral Resolução ±1mm 24Vcc <35mA 150 a 500mm <75mm Figura 5. prejudicando a leitura do mesmo.10. Para a realização da calibração. mediu-se a corrente de saída do sensor com o nível em 50mm e em 220mm.21.77mA e 16. 1998) é apresentada na Figura 5. A Tabela 5.17mA corresponde a 25230.

o qual possui interface para PC através da porta serial e um programa para gerar a tabela com os valores das aquisições. pois o mesmo tem escala de temperatura em graus Celsius. que é fornecido juntamente com o multímetro. do transmissor de temperatura e a temperatura do reservatório foram medidos diretamente com este multímetro.52 6 AQUISIÇÃO DE DADOS A aquisição de dados foi realizada utilizando-se multímetro digital ET2210 Minipa (MINIPA. Os dados são lidos pelo programa UT60E Minipa (MINIPA. 2005) o qual pode ser observado parcialmente na Figura 6. No sistema de controle de temperatura as aquisições foram executadas com o intervalo de amostragem de 10 segundos.1. durante 20 minutos para os ensaios em malha aberta e de 5 minutos para os ensaios em malha fechada conforme será detalhado no capítulo 7. sendo gravados os valores dos sinais de corrente. As aquisições do sistema de controle de nível foram executadas com o intervalo de amostragem de 1 segundo. 2003). Os valores de corrente do sensor ultrassônico. tendo o seu período mínimo de um segundo.1: Tela geral do programa de aquisição de dados . durante 12 horas para os ensaios em malha aberta e 3 horas para a malha fechada. O intervalo de amostragem pode ser ajustado. Figura 6. Esta funcionalidade permitiu a calibração do transmissor de temperatura.

conforme a Figura 6.53 Os dados das aquisições foram transferidos para uma planilha do Microsoft Excel®. pois se este arquivo for excluído ou modificado.3. Figura 6. pois o UT60E gera uma tabela no arquivo Ut70bdb que pode ser aberto pelo Microsoft Access®. necessitando ser reinstalado.2 e Figura 6.2: Arquivo gerado pelo programa de aquisição Figura 6. Este arquivo encontra-se na pasta de instalação do programa UT60E Interface Program na pasta Arquivos de Programas ou no local de instalação do mesmo.3: Tabela de dados no Microsoft Access® . Este arquivo foi copiado para outra pasta para ser modificado ou aberto. o programa não funciona corretamente.

2) Após a conversão.48 × Corrente[mA] − 289.17mA. calcula-se a função do primeiro grau do nível em função da corrente: Nível [mm] = 31. as tabelas dos valores de nível e temperatura são . equação (6. As funções são calculadas a partir das referências medidas durante as calibrações do sensor ultrassônico e do transmissor de temperatura. sendo apresentadas no capítulo 7. (6.09mA.77mA e que 220mm corresponde a 16.1). os mesmos são convertidos de miliampères para milímetros ou graus Celsius.2). Com estes pontos. equação (6. através das funções de conversão aplicadas no Microsoft Excel®.29 × Corrente[mA] − 57.54 Após a cópia dos valores para uma planilha do Microsoft Excel®.91mA e 100oC corresponde a 11. 0 C corresponde a 3.06 o (6. durante a calibração verificou-se que 50mm corresponde a 10. A partir destes dados adota-se o mesmo procedimento citado no parágrafo anterior: Temperatura[ o C ] = 14. Para o cálculo da função de conversão de nível.1) Para o cálculo da função de conversão de temperatura.16 plotadas no Matlab.

Isso quer dizer que em um sistema de controle de malha aberta o sinal de saída não é medido nem realimentado para comparação com a entrada (OGATA. supervisão. . controle). o sinal de erro (diferença entre o sinal de referência e a saída medida) é levado ao controlador. Em um sistema de controle a malha fechada.1 Sistemas de Controle Controle a malha aberta e a malha fechada Os sistemas de controle de malha aberta são aqueles em que o sinal de saída não exerce nenhuma ação de controle no sistema. otimização. os métodos e os cálculos necessários para ajustar os ganhos dos controladores. 7. Atraso de transporte É o tempo que o sensor leva para perceber alguma variação causada pelo atuador devido à distância entre ambos. Sistema linear Um sistema é linear se a ele se aplica o teorema da superposição. Modelagem e identificação de sistemas Entende-se por modelagem e identificação a determinação do modelo matemático de um sistema representando os seus aspectos essenciais de forma adequada para uma utilização particular (diagnóstico. Após serão apresentados os resultados obtidos com a aplicação dos ganhos nos sistemas. o qual fornece o sinal de controle necessário para minimizar o erro. 2003).55 7 SINTONIA DOS CONTROLADORES Neste capítulo do trabalho são apresentados os referenciais teóricos.

sobre a curva de reação ao degrau são marcados os instantes de tempo t1 e t2 correspondentes às passagens da resposta pelos pontos y(0)+0.2) E com base na resposta temporal. não se pretende encontrar um modelo matemático exato.56 A análise físico-matemática e a análise experimental propiciam a obtenção de modelos que representam a dinâmica do sistema. Será utilizado neste projeto o método apresentado por Smith (1985). conforme apresentado na Figura 7.632 y( ). No método de Smith. constante de tempo T e atraso de transporte .1) K Y (s ) e −θs = Ts + 1 U (s ) E está configurado por três parâmetros: ganho estático K.283y( ) e y(0)+0. (COELHO. é possível mensurar pontos para a aplicação de diferentes métodos de estimação. 2004) . respectivamente.1. 2004). Para fins de controle de processos.1) é: y (t ) = K × 1 − e − (t −θ ) / T ( ) (7. A resposta ao degrau unitário do modelo matemático representado pela equação (7. mas um modelo adequado para uma determinada aplicação (COELHO. Modelagem de processos de primeira ordem Um modelo paramétrico da dinâmica de um processo que será utilizado neste projeto está caracterizado pela seguinte função de transferência: G P (s ) = (7.

5 × (t 2 − t1 ) θ = t2 − T Resposta ao degrau para sistemas de primeira ordem A forma padrão da função de transferência de um sistema de primeira ordem com ganho unitário é a seguinte: C (s ) 1 = R (s ) τs + 1 substituindo-se R(s)=1/s.4) (7.6) Como a transformada de Laplace da função degrau unitário é 1/s. tem-se: c (τ ) = 1 − e −1 = 0. . Para t=T.5% da resposta final. verifica-se que decorrido um tempo igual a uma constante de tempo.8) Do resultado acima.1: Critério de Smith para identificação de sistemas de primeira ordem Os parâmetros são obtidos pelas seguintes relações: K= ∆y ∆u (7.7) Aplicando-se a transformada inversa de Laplace na equação acima.3) (7.2% do valor final. C (s ) = 1 1 1 1 × = − τs + 1 s s s + (1/ τ ) (7. obtém-se c(t)=1-e-t/T. Em duas constantes de tempo. a curva da resposta exponencial vai de 0 a 63.5) T = 1. obtém-se: (7.57 Figura 7. a resposta atinge 86.632 (7.

98. O sistema é então chamado subamortecido e a resposta transitória é oscilatória. os pólos de malha fechada são complexos conjugados e se situam no semiplano esquerdo do plano s. Os sistemas superamortecidos correspondem a >1 (OGATA. O comportamento dinâmico do sistema de segunda ordem pode ser descrito em termos de dois parâmetros e n.2% e 99. Se =0 a resposta transitória não decai. Figura 7. 2003).2 (OGATA. respectivamente. Se =1.3%. As funções de transferência são expressas da seguinte maneira: a) Sistema subamortecido (0< <1): ωn C (s ) = R (s ) (s + ζωn + jω d )(s + ζωn − jω d )s Onde: 2 (7. a resposta alcança 95%. como mostrado na Figura 7.10) . Se 0< <1. o sistema é dito criticamente amortecido.2: Resposta ao degrau unitário para sistemas de primeira ordem Resposta ao degrau para sistemas de segunda ordem A forma padrão da função de transferência de um sistema de segunda ordem é a seguinte: 2 C (s ) R (s ) Onde: n = ωn 2 s 2 + 2ζωns + ωn (7. = coeficiente de amortecimento. 2003).58 Para t = 3T.9) = freqüência natural não amortecida. 4T e 5T.

aí permanecendo indefinidamente. Figura 7.3 estão representados os parâmetros de resposta transitória (OGATA.59 ωd = ωn 1 − ζ 2 b) Sistema criticamente amortecido ( =1): (7. b) Tempo de acomodação. Mp: é o valor máximo de pico da curva de resposta. Mp: .12) ωn C (s ) = R (s ) (s + ζω + ω ζ 2 − 1 )(s + ζω − ω ζ 2 − 1 )s n n n n projeto 2 (7.11) ωn C (s ) = R (s ) (s + ω n ) 2 s c) Sistema superamortecido ( >1): 2 (7. ts: é o tempo necessário para que a curva de resposta alcance valores em uma faixa (usualmente de 2% ou 5%) em torno do valor final.13) Definição das especificações de resposta transitória utilizadas neste a) Máximo sobre-sinal (em porcentagem). 2003). Na Figura 7.3: Parâmetros de resposta transitória Cálculo dos parâmetros de resposta transitória Máximo sobre-sinal.

(MORAES E CASTRUCCI. 1996) Controle Proporcional-Integral (PI): A principal característica do controle integral é a redução ou eliminação do erro em regime permanente. pelo ajuste de um único parâmetro (Kp). entretanto a característica normalmente indesejável de apresentar um erro residual no estado estacionário (offset). e responde rapidamente tanto aos distúrbios como às alterações do ponto de ajuste. Como a ação derivativa torna o controlador mais difícil de sintonizar.14) Tempo de acomodação (critério de 2%). Controle Proporcional-Integral-Derivativo (PID): Este combina as características de estabilidade conferida pelo controle proporcional mais derivativo com as características de eliminação do erro oferecidas pelo controle proporcional mais integral. Possui. Possui a desvantagem de tornar a resposta muito oscilatória quando o ganho integral é muito alto ou a resolução do sensor é baixa. este inconveniente é contornado com a adição do ganho proporcional e se necessário a atenuação do ganho integral. derivativa e suas combinações Controle Proporcional (P): O controle proporcional puro é normalmente aplicado em muitos processos contendo constantes de tempo simples. o controle de três modos (PID) deverá ser utilizado somente em determinados processos que realmente tenham seu desempenho bastante aumentado (MORAES E CASTRUCCI. 1996).912 ζωn (7. A sintonia é relativamente fácil de ser obtida. integral.60 − ζ 1−ζ 2 ×π Mp = e (7.15) Características gerais das ações de controle proporcional. ts: ts = 3. Projeto de um controlador PI baseado na dinâmica dos pólos em malha fechada para adequar os parâmetros de máximo pico e tempo de acomodação .

16) e (7.16) G(s ) = K × 1 τ 1s + 1 Em malha aberta.21) T (s ) = s 2 + [(1+ KK P ) / τ 1 ]s + (KK I / τ 1 ) (KK / τ 1 s + (KKI / τ 1 ) ) (7. uma função de transferência de segunda ordem.23) . Gc (s ) = KP + KI s = K ps + K I s = K / τ1 s + 1/ τ1 (7.18) Calculando-se a função de transferência de malha fechada.22) Conforme descrito.19) s + KI )x(K / τ 1) s × (s + 1 / τ 1 ) T (s ) = (K s + KI )x(K / τ 1) 1+ P s × (s + 1 / τ 1 ) P (K (7.17).61 As funções de transferência do controlador PI e do sistema de primeira ordem são apresentadas nas equações (7. a função de transferência do controlador PI e do sistema de primeira ordem é descrita na equação abaixo: Gc (s ) × G(s ) = (K P s × (s + 1 / τ 1 ) s + KI ) × (K / τ 1 ) (7.20) T (s ) = s × (s + 1 / τ 1 ) + (K P s + K I ) × (K / τ 1 ) (K p P s + K I ) × (K / τ 1 ) (7.17) (7. respectivamente. obtémse: T (s ) = Gc (s ) × G(s ) 1 + Gc (s ) × G(s ) (7. é representada genericamente pela seguinte equação: T (s ) = ωn 2 2 s 2 + 2ζω n + ω n (7.

29) ln 2 (M P ) ζ2 = 1− ζ 2 π2 (7. encontra-se a expressão em função do máximo pico e do tempo de acomodação.25) As fórmulas de cálculo do máximo pico e do tempo de acomodação são relacionadas com e n.912 ζω n − (7. isolando-se estas variáveis e resolvendo o sistema.26) ζ 1−ζ 2 ln(M P ) = ln e xπ (7. a dinâmica dos pólos.28) ln(M P ) π =− ζ 1− ζ 2 (7. têm-se as conforme as equações: (7.27) ln(M P ) = − ζ 1− ζ 2 ×π (7. Este cálculo está descrito nas equações abaixo: − ζ 1−ζ 2 xπ MP = e ts = 3.24) ω n = KK I / τ 1 ζ = (1 + KK ) / τ P 1 2 × KK I / τ 1 (7.31) .62 Considerando-se expressões para o cálculo de apenas e n.30) 2 [π 2 + ln 2 (M )]× ζ P = ln 2 (M ) P (7.

conforme a equação (7. iguala-se as equações (7.39) e isola-se a variável KP.37). resulta na fórmula para o cálculo do ganho integral para sistemas de primeira ordem.912 ln 2 (M P ) × ts π 2 + ln 2 (M P ) n.3037τ )× [π = 1 2 2 K × t s × ln 2 (M P ) + ln 2 (M P ) ] (7. para obter a fórmula do ganho proporcional. tendo como requisitos de projeto o máximo pico e o tempo de acomodação: KI (15.36) KK I τ1 = 15.35) iguala-se as equações (7.37) Isolando-se KI na equação (7.912 ln 2 (M P ) × ωn π 2 + ln 2 (M P ) 3.32) ts = ζωn 3.38) Encontradas as duas fórmulas para .912 (7.25) e (7.35). .36) e isola-se a variável KI.32). e (7.24) Encontradas as duas fórmulas para fórmula do ganho integral. para obter a KK I / τ 1 = 3.3037 ln (M P ) 2 × ts 2 2 π + ln (M P ) 2 (7.912 ln 2 (M P ) × ts π 2 + ln 2 (M P ) (7.33) ts = (7. conforme a equação (7.63 ζ = ln 2 (M P ) π 2 + ln 2 (M P ) 3.34) ωn = (7. (7.

81mm 14s 52s (7.11mm e o nível final de 106.1. t 1 = 14.42) (7. A função de transferência calculada a partir desta aquisição é .46) K= ∆N 92. 7. como demonstrado no item 7.44) (7.47).87mm. Com a aplicação de 8.5 × (52 − 14) = 57s θ = t 2 − τ = 52 − 57 = −5s apresentada na equação (7.40) 2τ 1 × KP = KKI τ1 × ln2 (MP ) −1 π 2 + ln2 (MP ) K (7.43) (7.2 Sistema de Controle de Nível Resultados experimentais em malha aberta As funções de transferência foram calculadas pelo método de Smith.45) (7.39) (1+ KK ) = 2τ P 1 × KKI / τ 1 × π 2 + ln2 (MP ) ln2 (MP ) (7. com uma variação de 92.64 ln 2 (M P ) (1 + KK P ) / τ 1 = 2 2 π + ln (M P ) 2 × KK / τ I 1 (7.87) = 72. tendo como requisitos de projeto o máximo pico e o tempo de acomodação.87) = 40.41) A equação (7.4V na bomba o nível inicial foi de 14.283 × 92.87mm = = 1106mm / V . ∆V 8.4V τ = 1.98mm.41) é a fórmula para o cálculo do ganho proporcional para sistemas de primeira ordem.11 + (0.11 + (0.39mm t 2 = 14.5 × (t 2 − t 1 ) = 1.632 × 92.

22) = 59.47mm K= ∆N 213.55) (7.49mm t 2 = 17.57) (7.53). com uma variação de 149.51) (7.47) Com a aplicação de 10.74 + (0. A função de transferência calculada a partir desta aquisição é N (s ) K 13.65 N (s ) K 11.26 + (0. com uma variação de 213.5 × (72 − 26) = 69s θ = t 2 − τ = 72 − 69 = 3s apresentada na equação (7.48) (7.82mm / V ∆V 10.26mm e t1 = 17.632× 213.632× 149.5 × (t 2 − t1 ) = 1.56) (7.2V na bomba o nível inicial foi de 14.53) Com a aplicação de 13.283 × 213. (7.5 × (t 2 − t1 ) = 1.283 × 149.59).8V na bomba o nível inicial foi de 17.54) (7. K= ∆N 149.74 + (0. (7.06 = × e −θs = × e 5s ⋅ mm / V V (s ) τs + 1 57s + 1 o nível final de 166.5 × (61− 19) = 63s θ = t 2 − τ = 61 − 63 = −2s apresentada na equação (7.56mm.19) = 149.22mm = = 13.8V 19s 61 s (7.59) A função de transferência considerada para o cálculo do controlador .22) = 11157mm .22mm.19mm.50) (7.15mm / V ∆V 13.19mm = = 16.07mm t 2 = 14.2V 26s 72s (7.49) (7.19) = 75.74mm e t1 = 14.26 + (0.52) τ = 1.48mm.58) τ = 1. A função de transferência calculada a partir desta aquisição é N (s ) K 16.15 = × e −θs = × e −3s ⋅ mm / V V (s ) τs + 1 69s + 1 PI será: (7.82 = = × e 2s ⋅ mm / V V (s ) τs + 1 63s + 1 o nível final de 227.

6.4V . c) Verde: simulação da função de transferência sem o atraso de transporte.66 N (s ) K 13. Figura 7.80 = = ⋅ mm / V V (s ) τs + 1 61s + 1 (7.4: Aplicação de 8.60) A Figura 7.2V respectivamente nas seguintes cores: a) Azul: curva experimental obtida na aquisição de dados. Figura 7. 10.4. apresentam em as respostas ao degrau às tensões 8.2 e 13. b) Vermelho: simulação da função de transferência utilizada para o cálculo do controlador PI.5 e Figura 7.4V.

67 Figura 7. o projeto do controlador PI será calculado com t=61s e K=13.5: Aplicação de 10.8V Figura 7.6: Aplicação de 13. pois são os valores médios entre os .80mm/V.2V Cálculo do controlador PI Visto que o sistema não é linear.

conforme as equações (7.64).4V = 0.66) e (7.5%.8696 + 8.66) .63) (7. c) Erro: 100mm.80 (7.80 × 60 2 × 8.9744 (7.0395 ⋅ s −1 × (V / mm ) 2 × 61× KP = 13. não será Os requisitos de projeto são. conforme as equações (7.80 × 0.0395 ⋅ s −1 × (V / mm ) = 0. e) Tensão na bomba: 12.124 ⋅ V / mm (7.3037 × 61)× (9.68 valores encontrados nas aquisições.5041⋅ V / mm dados experimentais: a) Nível: 98mm. Calcula-se da constante do controlador utilizando-se os seguintes No CLP existe um ganho após o cálculo do PID.67).0395 8.05) e o tempo de acomodação menor que 60s (ts<60s). o máximo pico menor que 5% (MP<0. d) Ação de controle: 58. Este ganho pode ser calculado conforme a seguinte equação: K= 12.4V.62) K I = 0. KI = (15.844 13.61) (7.65) Com este valor corrige-se os valores do ganho integral e proporcional para aplicar ao controlador. b) Ponto de ajuste: 198mm. Para o cálculo dos ganhos integral e proporcional do controlador substitui-se os valores de t e K nas equações (7.9744 ) 13. o atraso de transporte considerado.61) a (7. K I −C = KI K = 0.38) e (7.64) K P = 0.41).9744 × −1 61 18.3185s −1 0.124 ⋅ V / mm 100mm (7.

estão representadas as respostas em malha fechada do sistema de controle de nível para os pontos de ajuste 140mm. apresenta a resposta em malha fechada para os pontos de ajuste de 100mm (em vermelho).69 K P −C = KP K = 0. sendo que os ganhos foram ajustados de forma experimental.0653 0.7: Nível em malha fechada com ganhos calculados A Figura 7.67). Figura 7. em azul. 160mm (em verde) e 220mm (em azul). Os ganhos aplicados ao controlador são os calculados nas equações (7.67) Resultados experimentais em malha fechada Na Figura 7. e de 220mm.7.5041 ⋅ V / mm = 4.66) e (7. em vermelho. .8.124 ⋅ V / mm (7.

73).70) (7.01+ (0. Com a aplicação de 30W na resistência a temperatura inicial foi de 17.69) (7.5 × (t 2 − t1 ) = 1. com uma variação de 8.01 C e a temperatura final de 25. A função de transferência calculada a partir desta aquisição é .01oC.00) = 19.77o C t 2 = 17.68) (7.27o C / W ∆P 30W 5093s 13901 s (7.72) τ = 1.01+ (0.00oC.70 Figura 7.5 × (13901− 5093) = 13212s θ = t 2 − τ = 13901− 13212 = 689s apresentada na equação (7.00o C = = 0.632× 8.00) = 22. como demonstrado no item 7. o t1 = 17.3 Sistema de Controle de Temperatura Resultados experimentais em malha aberta As funções de transferência serão calculadas pelo método de Smith.8: Nível em malha fechada com ganhos arbitrados 7.1.71) (7.57o C K= ∆T 8.283 × 8.

com uma variação de 33.5 × (8688 − 3061 = 8441 ) s θ = t 2 − τ = 8688 − 8441= 247s apresentada na equação (7.72 + (0.76) (7.77) (7.82) (7.30o C t 2 = 17.83) (7.72oC e a temperatura final de 31.75) (7.87o C K= = = 0.86oC. t 2 = 19.08o C .72 + (0.80) (7.71 T (s ) K 0.22o C .79).87oC.81) (7.5 × (t 2 − t1 ) = 1.20o C / W ∆P 60W 4814s 12078s (7. ∆T 1186o C .58oC. com uma variação de 11. A função de transferência calculada a partir desta aquisição é T (s ) K 0. K= = = 0.632× 1186) = 27.73) Com a aplicação de 60W na bomba a temperatura inicial foi de t1 = 19.84) τ = 1.72 + (0.20 = × e −θs = × e −1182 s ⋅ o C / W P (s ) τs + 1 10896s + 1 17.85).72oC e a temperatura final de 51.5 × (12078 − 4814) = 10896s θ = t 2 − τ = 12078 − 10896 = 1182s apresentada na equação (7.283 × 1186) = 23.72 + (0. A função de transferência calculada a partir desta aquisição é .78) τ = 1.17o C / W ∆P 200W 3061 s 8688s (7.87) = 39. (7. (7.5 × (t 2 − t1 ) = 1.79) Com a aplicação de 200W na resistência a temperatura inicial foi de t1 = 17.12o C ∆T 33.59oC.27 = × e −θs = × e −689 s ⋅o C / W P (s ) τs + 1 13212s + 1 19.632 × 33.283 × 33.74) (7.87) = 27.

apresentam em as respostas ao degrau às potências de 30W.10 e Figura 7.11.72 T (s ) K 0. 60W e 200W respectivamente nas seguintes cores: a) Azul: curva experimental obtida na aquisição de dados. c) Verde: simulação da função de transferência sem o atraso de transporte.9.9: Aplicação de 30W .17 = × e −θs = × e −247 s ⋅ o C / W P (s ) τs + 1 8441s + 1 PI será: (7. Figura 7. b) Vermelho: simulação da função de transferência utilizada para o cálculo do controlador PI.20 = = ⋅o C / W P (s ) τs + 1 9300s + 1 (7. Figura 7.86) A Figura 7.85) A função de transferência considerada para o cálculo do controlador T (s ) K 0.

o projeto do controlador PI será calculado com t=9300s e K=0.73 Figura 7. pois são os valores médios entre os valores encontrados nas aquisições e o atraso de transporte considerado. não será .10: Aplicação de 60W Figura 7.2oC/W.11: Aplicação de 200W Cálculo do controlador PI Visto que o sistema não é linear.

90) K P = 45.91) Com este valor corrige-se os valores do ganho integral e proporcional para aplicar ao controlador.8696 + 8.8 ⋅ W / o C (7.0042647 ( ) (7.9744 −1 18.38) e (7.80 (7.844 0.6836 ⋅ s −1 × W / o C = 6. o máximo pico menor que 5% (MP<0.41).88) KI = 0.8 ⋅ W / o C = 0.9744 (7.3037 × 9300 ) × (9. O cálculo do ganho integral e proporcional para o sistema de controle de temperatura é a substituição dos valores nas equações (7.2 × 7200 2 × 8.92) = (7. Calcula-se da constante do controlador utilizando-se os seguintes O ganho do controlador é a divisão da tensão de saída pelo erro.7182s −1 o 6. d) Ação de controle: 50%.8 ⋅ W / C 0.0290 × 9300 13.75 oC c) Erro: 50 oC.74 Os requisitos de projeto são. e) Potência na resistência: 340W.90).87) (7. K I −C = K P −C = KI K KP K = 45. conforme as equações (7.25oC.9744 ) 0.91).6836 ⋅ W / o C dados experimentais: a) Temperatura: 23.0290 ⋅ s −1 × W / o C 2 × 9300 × KP = ( ) 8.87) a (7. b) Ponto de ajuste: 73.93) Resultados experimentais em malha fechada . K= 340W 50 C o = 6.0290 ⋅ W / o C 6.2 × 0.89) (7. conforme a equação (7. KI = (15.05) e o tempo de acomodação menor que 60s (ts<7200s).

e de 50oC. Figura 7. Os ganhos aplicados ao controlador são os mesmos calculados nas equações (7. em azul.75 Na Figura 7.92) e (7.93).12. estão representadas as respostas em malha fechada do sistema de controle de temperatura para os pontos de ajuste 35oC.12: Nível malha fechada com ganhos calculados . em vermelho.

Para trabalhos futuros. um para o controle de nível e outro para o controle de temperatura. mas com oscilações sustentadas em regime permanente. sendo que este ajuste foi obtido através de experimentos em malha fechada. As medições em malha fechada indicaram que os sistemas permaneceram estáveis. foram arbitradas as funções de transferência para o cálculo dos controladores. Devido à não linearidade dos sistemas. programou-se o controlador programável CompactLogix 5320 com o programa RSLogix 5000. sugere-se: − implementar outros tipos de controladores através do pacote de software do RSLogix 5000 com blocos de funções. Para isto. termorresistência PT-100. transmissor de temperatura e os amplificadores para os acionamentos da bomba e da resistência elétrica.76 8 CONCLUSÕES Este trabalho teve por objetivo principal a implementação de um sistema de controle de nível e de temperatura em uma bancada didática. . sendo que os valores utilizados para o ganho K e o período t foram os valores médios das respostas em malha aberta. através de um projeto demonstrado no trabalho. Os ensaios de temperatura foram realizados com o nível do reservatório superior em 150mm e a válvula de retorno totalmente aberta para ter-se aproximadamente a mesma perda de calor a cada ponto de operação. Implementaram-se dois controladores PI. conseguiu-se eliminar o problema das oscilações em regime permanente com a atenuação do ganho integral e a adição do ganho derivativo. Também foram ligados os seguintes equipamentos: sensor ultrassônico. No sistema de controle de nível.

77 − a implementação do sistema supervisório através dos programas Elipse E3 ou do RSView. .

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Há forças de entrada e saída na máscara de força.80 ANEXO A – LED’S DE SINALIZAÇÃO DA CPU Tabela A. BAT . porém não estão ativas.1: LED’s de sinalização da CPU Não há rotinas em execução. A bateria deve ser trocada. Os módulos de entrada e saída não estão configurados no programa. Há forças de entrada e saída habilitadas. Nenhum módulo de entrada e saída estão comunicando. O controlador está funcionando normalmente. A fonte não está fornecendo tensão à CPU. Um ou mais módulos de entrada e saída estão com falha de comunicação. Não há forças de entrada e saída habilitadas. A bateria de lítio está fornecendo tensão suficiente para manter a memória. O controlador está em modo de execução (RUN). Há rotinas em execução. Desligado RUN Verde Desligado FORCE Âmbar Âmbar piscante Desligado Vermelho Desligado Verde I/O Verde piscante Vermelho piscante OK Desligado Verde O controlador está em modo de programação (PROG). A comunicação está perfeita com todos os módulos de entrada e saída.

É necessário substituí-lo e envia-lo para conserto. revisar as ligações e ligá-lo novamente. Comunicação realizada pelo protocolo DH485. Não há comunicação pela porta RS-232.2: Tags do Controlador DESCRIÇÃO Bit de inicialização (supervisório) Entrada de sinal de nível (IN 0) Set-point de temperatura (supervisório) (supervisório) Ganho integral do controle de nível Ti Real (supervisório) Ganho derivativo do controle de nível Td Real (supervisório) FORMATO DO DADO Digital Inteiro Real Ganho integral do controle de nível Ti Real . no campo de tags com escopo no programa.81 Vermelho piscante Vermelho Desligado DCH0 Verde Desligado Channel 0 Verde Verde piscante Há falha recuperável no controlador. é necessário desliga-lo. A comunicação está configurada para o Channel 0 da CPU. Comunicação realizada pelo protocolo DF1. é realizada por outro dispositivo. ANEXO B – TAGS DO CONTROLADOR As tags a seguir são declaradas no programa RSLogix 5000. Há falha permanente no controlador. TAG Inicializacao Entrada_nivel SP_temperatura KP_nivel TI_nivel TD_nivel Tabela B. A comunicação não está configurada para o Channel 0 da CPU.

82 KP_temperatura TI_temperatura TD_temperatura PID_nivel PID_temperatura Habilita_TT Ganho ganho Ganho proporcional integral derivativo do do controle controle controle de Real de Real de Real PID PID temperatura Kp (supervisório) temperatura Ti (supervisório) do temperatura Td (supervisório) Controlador de nível (programa) Controlador de temperatura (programa) (OUT 3) Entr_temperatura Entrada do sinal de temperatura (IN 1) Saída_bomba Saida_resist Bot_emerg Sensor_ultr Habilita_bomba Habilita_resist SP_nivel Entr_nivel Saída para a bomba (OUT 0) Saída para as resistências (OUT 1) Entrada do botão de emergência (IN 0) Habilita o sensor ultrassônico (OUT 0) Habilita a bomba (OUT 1) Habilita as resistências (OUT 2) Set-point de nível (supervisório) Entrada do sinal de nível (IN 0) Inteiro Inteiro Inteiro Digital Digital Digital Digital Real Inteiro Habilita o transmissor de temperatura Digital .

83 ANEXO C – DIAGRAMA LADDER .

2003c). tags. no modo de edição dispõe-se das seguintes ferramentas de implementação do sistema de supervisão: System: Mostrada na Figura D. usuários e inicialização. produzida pela empresa Rockwell Automation. DF1 HALF DUPLEX.1: Ferramentas de configuração do sistema e das telas a) Channel: Especifica os canais de comunicação (drivers) e o protocolo de comunicação utilizado (CONTROLNET. DH. DH+. possui as ferramentas de configuração para a comunicação. Ele fornece uma visão geral da ferramenta de supervisão e apresenta o desenvolvimento das telas de supervisão propostas para a planta protótipo. DH-485. Abrindo o projeto no RSView 32.1. TCP/IP e TCP/IP BRIDGE). .84 ANEXO D – PROGRAMAÇÃO DO SUPERVISÓRIO Este anexo demonstra o desenvolvimento do supervisório utilizando a ferramenta de desenvolvimento RSView 32 (ROCKWELL. O protocolo utilizado neste projeto seria o DF1 HALF DUPLEX. Figura D.

como mostrado na Figura D. A Figura D.2: Caminho de comunicação com o controlador (não compatível) c) Scan Class: Determina o intervalo de atualização dos valores das tags. d) Tag Database: Utilizado para a criação das tags de comunicação (com o controlador programável) e memória (tags internos do programa de supervisão). Também possui o campo de configuração dos alarmes.2 o programa de supervisão não é compatível com o controlador.85 b) Node: Define a comunicação entre estações e o sistema de supervisão. Figura D. Através do programa RSLinx é configurada a transmissão por canal direto (Direct Driver). servidor OPC (OPC Server) ou servidor DDE (DDE Server). .3 mostra a janela de criação das tags. assim cada tag pode possuir uma configuração de alarmes.

maximização. Os códigos de segurança (Security Codes) são letras que servem para associar às tags do programa aos usuários que possuem permissão de leitura e escrita dos mesmos. h) Activity Log Setup: Define as situações que o usuário deverá informar o nome e a senha. atualizada de acordo com os intervalos definidos no Scan Class. status de comunicação. i) Activity Log Viewer: É uma planilha que registra todas as entradas e saídas do sistema. alarmes. através da opção “Tag Monitor” do editor de telas. g) Security Codes: Configura senhas aos comandos. fechamento de telas e menu. f) User Accounts: Define usuários. senhas e permissões. título. . a hora. a categoria de utilização (Security Code) e a estação que operou o sistema. j) Start-up: Define as preferências do usuário quanto a tela inicial.3: Criação de uma tag e) Tag Monitor: Cria uma planilha de leitura de valores de tags. Esta planilha pode ser inserida nas telas de supervisão. informando a data.86 Figura D. minimização.

o que permite usar o mesmo display com diferentes tags. .1. possui as ferramentas para a configuração dos alarmes.5. Graphics: Mostrada na Figura D. possui as ferramentas para a criação das telas.4: Exemplo de uma biblioteca de imagens disponíveis d) Parameters: cria um arquivo de parâmetros para com displays gráficos contendo cabeçalhos de localização de tags.87 l) Command Line: É uma ferramenta para a criação de comandos em forma textual com o editor do RSView 32. Figura D. b) Library: Possui desenhos prontos para auxiliar a montagem das telas. e) Recipe: cria um arquivo de receitas para uso com displays gráficos que contém um arquivo de receitas. Um exemplo de biblioteca de módulos de controladores programáveis é mostrado na Figura D. a) Display: Cria e armazena as telas do programa de supervisão.4. Alarms: Mostrada na Figura D.

Neste campo é apresentada a lista de tags que estão com os alarmes inibidos. é responsável pelos modelos de registro de dados. lógica e controle a) Alarm Setup: Configura os alarmes quanto à periodicidade. quando e como o usuário quer os valores selecionados das tags registradas. a) Derived Tags: Cria tags cujos valores são derivados de outras tags ou funções. possui as ferramentas para a criação de lógicas aplicadas ao programa de supervisão. Data Log: Mostrada na Figura D.88 Figura D.5.5. . d) Suppressed List: Suprime o alarme que monitora para um ou mais tags. a) Data Log Setup: Cria modelos de registro dos dados. severidade e mensagens exibidas. Isto é útil para testar o sistema ou executar reparos ou manutenção. b) Alarm Log Viewer: É um histórico dos alarmes. Logic and Control: Mostrada na Figura D. especificando onde.5: Ferramentas de alarmes. c) Alarm Summary: Informa ao usuário a informação contida no alarme e possibilita ao mesmo reconhecê-lo.

e) Arrow: Cria uma fecha que varia sua posição de acordo com a tag ou expressão associada. cor. para a determinação de espaços-padrões para facilitar o desenho de linhas retas e medidas exatas. nesta opção é definida a cor de fundo da tela e o Security Code para determinar o acesso de usuários e outras opções de configuração de tela de fundo. c) String Display: Apresenta valores alfanuméricos de uma tag ou o resultado de expressões lógicas das mesmas.89 b) Events: Cria eventos no programa de supervisão de acordo com uma rotina criada no campo Expression. geralmente determinada pelo valor de uma tag. No menu View pode-se selecionar a opção Grid Settings. O menu Attributes possui várias opções para editar as linhas e as cores dos desenhos. e) Visual Basic Editor: Abre um editor de Visual Basic para o desenvolvimento de aplicações no RSView 32. altura. Clicando-se com o botão direito fora de qualquer figura. baseadas em uma expressão. d) String Input: Cria um campo para escrever um valor em uma tag alfanumérica do tipo string. tem-se a opção Display Settings (Figura D.6). c) Macros: Cria macros na execução dos comandos do RSView. Selecionando-se a figura e o menu Animation encontra-se várias maneiras de animação. As formas geométricas básicas podem ser coloridas e animadas. b) Numeric Input: Cria um campo para escrever um valor numérico em uma tag digital ou analógica. a) Numeric Display: Apresenta o valor numérico de uma tag ou valores calculados a partir das mesmas na tela. encontra-se as opções de arranjo das figuras. etc. posição horizontal e vertical. E com a figura pronta no editor. Este campo apresenta somente valores de tags ou expressões do tipo string. d) Global Keys: Aproveita os caracteres do teclado para executar comandos na execução de um programa do RSView 32. clicando-se com o botão direito do mouse na mesma. Usada para indicar valores em uma escala graduada. . O editor de telas possui ferramentas de desenho e configuração de objetos. atributos e animação. As animações podem ser configuradas de acordo com a variação de visibilidade.

h) Command Line: Cria um campo para o usuário criar e executar rotinas no programa quando o mesmo está em execução. bitmap. Este comando é ilustrado na Figura D. AutoCAD. cores. interpolação.7. j) OLE Objects: Insere figuras e textos de outros programas (Power Point. g) Alarm Summary: Cria um campo para o reconhecimento e tratamento dos alarmes. m) Trend: Abre uma janela para a elaboração de gráficos. .90 Figura D. tags. Excel. Word. intervalo de atualização. nesta janela definimos a escala de tempo.) l) ActiveX Controls: Cria rotinas de ActiveX para os programas instalados no computador. legenda. etc. etc.6: Configuração do plano de fundo f) Recipe: um arquivo fornece um conjunto de valores para tags em uma tela gráfica em tempo de execução. i) Tag Monitor: Cria uma tabela para a monitoração das tags na tela quando o programa estiver em execução.

o) Test Run: Simula o funcionamento do programa. cor e fonte.8.7: Configuração de um gráfico n) Button: Abre uma janela para a configuração de botões de comando como: estilo. Exemplificado na Figura D. . p) Normal: Coloca o projeto em modo de edição.91 Figura D. rotina a executar.

monitorar o nível pelo seu valor em milímetros e pela animação da cor azul que varia de altura no reservatório superior.92 Figura D. definir os pontos de ajuste de nível e de temperatura e o valor da tensão na bomba e na resistência para o usuário monitorar a ação de controle.8: Configuração de ação a um botão de comando Telas aplicadas ao projeto A tela GERAL (Figura D. monitorar a temperatura com o seu valor em graus Celsius.9) tem a função de ligar e desligar o sistema. .

Também é exibido o valor atual do nível ou da temperatura e pode-se alterar o ponto de ajuste nestas telas. possibilitando ao usuário acompanhar a resposta do sistema.10). TEMPERATURA 10min (Figura D.13) apresentam os gráficos de nível e temperatura e os respectivos pontos de ajuste.10: Tela Nível 1min . NÍVEL 10min (Figura D. Figura D.93 Figura D.12) e TEMPERATURA 1h (Figura D.9: Tela Geral As telas NÍVEL 1min (Figura D.11).

94 Figura D.12: Tela Temperatura 10min .11: Tela Nível 10min Figura D.

Figura D.14) permite a alteração dos ganhos dos controladores e dos pontos de ajuste. Também é possível monitorar os valores atuais do nível e da temperatura e possui três tópicos de ajuda sobre controle de processos.95 Figura D.14: Tela Ajustes e Ganhos .13: Tela Temperatura 1h A tela AJUSTES E GANHOS (Figura D.