UNIVERSIDAD CATÓLICA

“Santo Toribio de Mogrovejo”
FACULTAD DE INGENIERIA

ESCUELA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

HERRAMIENTAS Y CONTROL ESTADÍSTICO DE CALIDAD

DOCENTE

:
 ING. TESEN ARROYO, MARTHA

INTEGRANTES :
 FARROÑAN GARCÍA JOSÉ  PONCE SANCHEZ FRANK  RUIZ MONTENEGREO HENRY  ACON DELGADO RENATTO

Chiclayo, Julio 2011

DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA EMPRESA

Comercializadora y exportadora INBC S.R.L. es una empresa lambayecana dedicada al reciclaje de materiales desechables, ubicada en la carretera Panamericana Norte Km 776.5 a

espaldas del grifo Mori. INBC es una empresa que se

encuentra en proceso de crecimiento y formalización, con la cual ha

comenzado a realizar estudios para mejorar la producción de sus productos, así como el de toda la organización. Cuenta actualmente con un total de 130 trabajadores. Las áreas de producción dentro de la planta (o depósito) son las siguientes Área de plásticos PET. Área de plásticos (PEAD, PVC, PEBD, PP, etc.). Área de metales. Área de Papel / Cartón Área del vidrio. Área de baterías.

Organigrama

Gerente General

Áreas

Área Administrativa

Área de Producción

Tesorero

Contador

Jefe de Operaciones

Jefe de logística

Jefe de Personal

Jefe de Mantenimiento

Misión Somos una empresa lambayecana dedicada a la comercialización y exportación de materiales reciclables de calidad, contribuyendo con la sociedad y la ecología de nuestra región.

Visión Llegar a ser la empresa líder del reciclaje en el departamento de Lambayeque, brindando un producto de calidad a nuestros clientes. ÁREA DE ESTUDIO

El estudio se centrará en el Área del Plástico Pet, la cual cuenta con un total de 30 trabajadores. Productos Pet molido limpio de color transparente. Pet molido limpio de color azul. Pet molido limpio de color verde. Pet molido limpio de envases de aceite.

Sub productos Tapas Etiquetas Polvillo Pet

La capacidad actual de producción del plástico Pet molido limpio es de aproximadamente de 13 a 16 toneladas diarias, la cual es enviada a las diferentes partes del país.

PLÁSTICOS PET Baño Caja Plataforma de pesado (Balanza) BATERÍAS VIDRIO CAUCHO S PAPEL METALES .

Compatible con otros materiales barrera que mejoran en su conjunto la calidad barrera de los envases y por lo tanto permiten su uso en mercados específicos. Muy buen coeficiente de deslizamiento. Reciclable. es un polímero obtenido mediante una reacción de policondensación entre el ácido tereftálico y el etilenglicol. Muy buena barrera a CO2.DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO El producto que se produce en esta empresa es el PET molido limpio. es un termoplástico pertenece al grupo de los poliésteres. Aprobado para su uso en productos que deban estar en contacto con productos alimentarios. el cual no es más que PET que ha pasado por una serie de operaciones de limpieza y triturado. Buena resistencia química y térmica. aceptable barrera a O2 y humedad. PET molido transparente PET molido verde PET molido azul PET: Polietileno tereftalato. que . Propiedades: Alta transparencia. los cuales pueden ser de distintos colores de acuerdo al color de la materia prima que es reciclada. aunque tiende a disminuir su viscosidad con la historia térmica. aunque admite cargas de colorantes. Alta resistencia al desgaste y corrosión.

Fuente: Proyecto 11 reciclaje de PET SUBPRODUCTOS Etiquetas: Son hechas de un material llamado polipropileno biorientado (BOPP). 50% de humedad relativa y durante 24 horas. . Polvillo PET: EL cual está hecho de partículas muy pequeñas de PET. el cual es obtenido del propileno (gas).INFORMACIÓN TÉCNICA: Tabla 1: Propiedades generales del plástico PET (*) % a 23 ºC. El propileno es un gas obtenido delos procesos del cracking del petróleo. Tapas: Las cuales están hechas de polipropileno.

P Control de peso de la materia prima que ingresa Descarga Control de materia prima óptima Selección y Clasificación Inspección (visual y manual) Merma Desechos Transporte y filtro Agua Tapas Merma Desechos Molienda Desechos Lavado 1 Detergente Soda cáustica Etiqueta Desechos Lavado 2 Desechos Transporte Sobado Polvillo Pet Desechos Lavado 3 Desechos Lavado 4 .DIAGRAMA DE FLUJO DEL PET MOLIDO LIMPIO Plástico Pet Recepción M.

Desechos Secado Merma Humedad Transporte Separación de impurezas Inspección (Visual y manual) Merma Desechos Transporte Refinado Merma Transporte Sacos Llenado Hilos (Pajarrafia) Control del nivel de llenado Sellado Almacén P. .T.

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PET MOLIDO LIMPIO (SUGERENCIAS DE CONTROL) Plástico Pet Recepción M.P Control de peso de la materia prima que ingresa Descarga Control de materia prima óptima Selección y Clasificación Inspección (visual y manual) Merma Desechos Transporte y filtro Agua Tapas Merma Desechos Molienda Desechos Lavado 1 Detergente Soda cáustica Etiqueta Desechos Control del grado de suciedad Lavado 2 Desechos Transporte Sobado Polvillo Pet Desechos Lavado 3 Desechos Control del grado de limpieza Lavado 4 .

Desechos Secado Merma Humedad Control de Temperatura Transporte Control del grado de humedad Separación de impurezas Inspección (Visual y manual) Merma Desechos Transporte Refinado Merma Transporte Sacos Llenado Hilos (Pajarrafia) Control del nivel de llenado Control del peso por saco llenado Sellado Almacén P.T. .

Luego se podrá estimar la capacidad de producción de la planta. MUESTRA = 126 horas 22 20 17 26 22 29 24 29 23 ESTADÍSTICOS MÍNIMO MÁXIMO RANGO MEDIA MEDIANA MODA = 16 sacos/hora = 35 sacos/hora = 19 sacos/hora = 24.19047619 sacos/hora = 24 sacos/hora = 24 sacos/hora = 24 sacos/hora 25 25 20 19 17 20 28 23 24 23 24 28 27 28 24 24 22 27 24 22 18 19 21 20 26 18 20 27 27 20 18 20 28 24 26 24 18 24 24 26 24 19 18 18 19 20 22 24 21 18 16 24 24 24 26 26 26 24 24 24 22 24 28 28 26 26 35 29 29 34 29 21 30 30 32 34 22 26 30 25 29 17 20 20 20 22 27 27 26 24 27 18 23 23 23 21 20 23 19 24 23 26 35 30 28 20 26 34 26 26 26 28 32 22 26 26 26 .DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN DE PET MOLIDO LIMPIO EN LA EMPRESA INBC Se pretende determinar la capacidad de producción real de la planta para poder estandarizar ciertos parámetros de calidad en cuanto al peso del producto terminado al final de la jornada laboral. Inicio de producción Fin de producción Tiempo del ciclo de producción Producto terminado Peso del producto terminado = 8:00 am = 6:00 pm = 9 horas = Pet molido limpio = 1 saco ≈ 60 kg DETERMINACIÓN DE LA PRODUCCIÓN DE ACUERDO A LA PRODUCCIÓN DE SACOS POR HORA Se tratará de analizar la cantidad de sacos de Pet molido producidos en una hora de una muestra.

77 sacos/hora = 36.48 ton/día Límite real superior = 324 sacos/día = 19.16 toneladas/día LÍMITES REALES DE PRODUCCIÓN Límite real inferior = 108 sacos/día = 6.61 sacos/hora RESULTADOS Si tomamos como muestra la cantidad de PET producida por hora. tenemos: PRODUCCIÓN POR HORA 24 sacos/hora PRODUCCIÓN EN LAS 9 HORAS DE TRABAJO (DIARIA) 216 sacos/día ≈ 12.13901299 sacos/hora = 4 sacos/hora LÍMITE REAL INFERIOR LÍMITE REAL SUPERIOR = 11.DESVIACIÓN ESTÁNDAR = 4. MUESTRA = 53 días 242 174 238 159 242 282 219 265 222 186 229 225 216 253 215 206 174 252 236 219 252 255 194 225 147 229 240 226 250 236 249 212 142 151 172 185 164 192 203 209 218 188 197 197 238 195 228 205 279 230 180 223 272 .96 toneladas/día DESVIACIÓN ESTÁNDAR 4 sacos/hora = 36 sacos/día = 2. Luego se podrá estimar la capacidad de producción de la planta.44 ton/día DETERMINACIÓN DE LA PRODUCCIÓN DE ACUERDO A LA PRODUCCIÓN DE SACOS POR DÍA Se tratará de analizar la cantidad de sacos de pet molido producidos al final del día de una determinada muestra.

792453 sacos/día = 215 sacos/día = 219 sacos/día = 242 sacos/día DESVIACIÓN ESTÁNDAR = 33. tenemos: PRODUCCIÓN DIARIA 215 sacos/día ≈ 12.98 toneladas/día LÍMITES REALES DE PRODUCCIÓN Límite real inferior = 116 sacos/día = 6.6351227 sacos/día = 33 sacos/día LÍMITE REAL INFERIOR LÍMITE REAL SUPERIOR RESULTADOS Si tomamos como muestra la cantidad de PET producido al final del día.84 ton/día = 116 sacos/día = 314 sacos/día .ESTADÍSTICOS MÍNIMO MÁXIMO RANGO MEDIA MEDIANA MODA = 142 sacos/día = 282 sacos/día = 140 sacos/día = 215.96 ton/día Límite real superior = 314 sacos/día = 18.90 toneladas/día DESVIACIÓN ESTÁNDAR 33 sacos/día = 1.

hecho que será luego comprobado con la aplicación de las herramientas estadísticas. se pretende determinar cuáles son las causas que ocasionan esta variabilidad en la producción. la producción diaria de la planta de PET bordea aproximadamente las 13 TONELADAS DIARIAS DE PRODUCTO TERMINADO. y todo lo que pueda estar relacionado a las constantes paradas de producción. insumos. Para esto. esto debido a las constantes paradas de producción. materia prima disponible. tales como: personal.INTERPRETACIÓN Como se puede apreciar en los dos resultados. Con lo cual. maquinaria. se puede decir que el proceso no está centrado y la variación del producto terminado es amplia. Sin embargo. existe una gran variabilidad en la producción. la cual se ve reflejada en la DESVIACIÓN ESTÁNDAR QUE VA DE 33 A 36 SACOS POR DÍA. .

52 16.9 12.18 12.16 13.92 13.44 15.96 15. Los datos empleados para la aplicación de esta herramienta han sido los siguientes: Días 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 Producción (Tn) 10.64 13.APLICACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS PARA EL MEJORAMIENTO DE LA CALIDAD GRÁFICO DE CONTROL A través de un gráfico de control se pretende determinar el comportamiento en cuanto a los niveles de producción alcanzados en una muestra de 50 días.32 11.3 11.32 13.16 13.5 12. Este comportamiento puede mostrarse ascendente (con una pendiente positiva) o descendente (con una pendiente negativa).14 15.14 15.28 9.54 14.5 .12 14.74 13.12 15.44 14.36 10.9 13.

7 13.1 9.82 13.3 14.28 11.08 11.32 11.06 10.36 12.82 14.72 8.56 15 14.82 11.18 12.68 12.52 12.94 12.16 14.52 9.28 11.54 13.4 13.84 11.4 .74 14.25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 8.

lo que nos indica que el proceso en algún momento llegará al límite superior. .Según el software empleado. se obtuvo el siguiente gráfico: En este gráfico de control se puede apreciar que el proceso está dentro de los límites con una tendencia ascendente.

HOJAS DE CONTROL CONTROL DE RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA Comercializadora y Exportadora INBC S.R. CONTROL DE RECEPCION DE MATERIA PRIMA FECHA: HORA DE INGRESO PROVEEDOR ORIGEN Nº PLACA RESPONSABLE: PESO PESO BRUTO (kg) SECO (kg) PESO ÚTIL (kg) COSTO UNIT (S/) TOTAL (S/) Nº DE HOJA: HORA DE SALIDA OBSERVACIONES FIRMA DEL RESPONSABLE Planilla de Control de las paradas de Producción FIRMA DEL SUPERVISOR .L.

.

Hoja de Control de la Producción Mensual PRODUCCIÓN MENSUAL P.MES PET FECHA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 CANT SACOS CANT TON DET (Kg) SODA (Kg) INSUMOS CARBON (kg) Nº SACOS OBSERVACIÓN TOTAL Firma del Responsable Firma del Supervisor .T .

DIAGRAMA DE ISHIKAWA .

Fallas Mecánicas.16 13. el encargado de vigilar el proceso ha facilitado la siguiente data: Nº Veces Día Producción (ton/día) 10.44 15.96 15. y Falla eléctrica.92 13.16 13.36 10.14 15.9 13.54 14.DIAGRAMA DE PARETO PROBLEMA La gerencia de INBC ha solicitado a nuestro equipo de trabajo determinar cuál de las causas más comunes en el problema de “Inestabilidad de producción del Pet molido limpio” son las que mayor influencia tienen.3 11. Este gran problema se debe básicamente a las constantes paradas de producción que ocurren en la planta.32 13.52 16.74 13.12 14. y ésta a su vez por cuatro causas comunes: Falta de material.44 14.32 11. Para esto.12 15.14 15.64 Falta Material Nº Veces Nº Veces Nº Veces Falla Eléctrica Falta/Falla Falla Personal Mecánica 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 1 0 1 0 0 1 0 0 2 1 1 0 1 0 1 1 0 0 0 1 0 0 1 1 0 0 0 0 1 0 1 0 1 1 0 1 0 0 1 2 0 0 1 0 0 0 2 2 3 3 1 1 2 2 1 2 2 2 2 2 2 1 0 1 2 1 2 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2 0 0 0 0 0 0 .18 12. Falta/Falla persona.9 12.28 9.5 12.

56 15 14.08 11.18 12.16 14.1 9.3 14.84 11.52 12.06 10.28 11.5 8.7 13.82 11.32 11.4 13.52 9.82 13.74 14.94 12.82 14.36 12.72 8.4 SUMA 0 0 0 0 1 0 0 0 1 0 1 0 1 0 1 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 1 0 20 1 1 0 0 0 0 1 0 1 0 2 0 2 0 1 0 1 2 1 1 1 2 1 1 1 0 1 31 1 1 2 2 1 1 1 1 2 0 2 1 1 0 1 2 3 2 1 1 2 3 3 1 2 3 2 80 0 2 0 0 0 0 0 0 0 3 0 2 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2 0 1 0 13 .24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 13.28 11.54 13.68 12.

tenemos: Detalles Falta material Falta/Falla de personal Falla mecánica Falla eléctrica Según el software SPSS. La empresa.Desarrollando el análisis para la aplicación de un Diagrama de Pareto. debería atacar esas dos grandes causas que están ocasionando las paradas de producción. encontradas ya las causas principales. se debería investigar qué subcausas están interviniendo en las fallas mecánica y fallas del personal. Dicha investigación se llevará acabo posteriormente mientras la empresa reúne la data suficiente para el análisis respectivo. . que en consecuencia afectan la estabilidad de la producción diaria de Pet molido limpio. se muestra: Frecuencias 20 31 80 13 INTERPRETACIÓN Solucionando el 20% que corresponde a FALLAS MECÁNICAS y FALTA/FALLA DEL PERSONAL solucionaremos el 80% de las paradas de producción que ocurren en la empresa INBC. Sin embargo.

formatos. . estableciendo así. los límites inferior y superior para una correcta estandarización del proceso.CONCLUSIONES Se diseñaron hojas de control (planillas. con la finalidad de poder recopilar más información y llevar a cabo un proyecto Seis Sigma con la aplicación de las herramientas estadísticas de calidad. Se logró determinar las causas principales que ocasionaban las constantes paradas de producción y en consecuencia una inestabilidad en la producción diaria. RECOMENDACIONES Se recomienda a la gerencia de INBC ejecutar todos los formatos diseñados para el control de ciertas variables. Se determinó gracias a un estudio de Capacidad de Proceso la capacidad de producción de la planta. dichas causas fueron determinadas a través de un Diagrama de Pareto: FALLAS MECÁNICAS y FALTA/FALLA DEL PERSONAL.) con la intención de que la empresa lleve a cabo la recopilación de información necesaria para los estudios de control de calidad. etc.

ANEXOS: IMÁGENES DE LA PLANTA DURANTE LA JORNADA DE PRODUCCIÓN .

. con la finalidad de poder recopilar más información y llevar a cabo un proyecto Seis Sigma con la aplicación de las herramientas estadísticas de calidad. etc. formatos. RECOMENDACIONES Se recomienda a la gerencia de INBC ejecutar todos los formatos diseñados para el control de ciertas variables.Se diseñaron hojas de control (planillas. estableciendo así. Se logró determinar las causas principales que ocasionaban las constantes paradas de producción y en consecuencia una inestabilidad en la producción diaria.) con la intención de que la empresa lleve a cabo la recopilación de información necesaria para los estudios de control de calidad. Se determinó gracias a un estudio de Capacidad de Proceso la capacidad de producción de la planta. los límites inferior y superior para una correcta estandarización del proceso. dichas causas fueron determinadas a través de un Diagrama de Pareto: FALLAS MECÁNICAS y FALTA/FALLA DEL PERSONAL.

ANEXOS: IMÁGENES DE LA PLANTA DURANTE LA JORNADA DE PRODUCCIÓN .