PRODUÇ Ã O MECÂ NICA

Alcantaro Corrêa

Presidente da FIESC

Sérgio Roberto Arruda

Diretor Regional do SENAI/SC

Antônio José Carradore

Diretor de Educação e Tecnologia do SENAI/SC

Marco Antônio Dociatti

Diretor de Desenvolvimento Organizacional do SENAI/SC

FIESC
SENAI



Federação das Indústrias do Estado de Santa Catarina
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial
Departamento Regional de Santa Catarina














PFODUÇÃO MECÃNICA



































Florianópolis – 2004
Não pode ser reproduzido, por qualquer meio, sem autorização por escrito do
SENAI DR/SC.



Equipe Técnica:
Organizadores:
Carlixto J. Fanzner






Coordenação:
Adriano Fernandes Cardoso
Osvair Almeida Matos
Roberto Rodrigues de Menezes Junior



Produção Gráfica:
César Augusto Lopes Júnior



Capa:
César Augusto Lopes Júnior



Solicitação de Apostilas: Mat-didat@sc.senai.br



S474p



SENAI. SC. Produção Mecânica
Florianópolis: SENAI/SC, 2004. 274 p.



1. Produção Mecânica.
I. Título.




CDU: 371.67



Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial
Departamento Regional de Santa Catarina
www.sc.senai.br

Rodovia Admar Gonzaga, 2765 – Itacorubi.
CEP 88034-001 - Florianópolis - SC
Fone: (048) 231-4290
Fax: (048) 234-5222
SUMÁRIO



1 Generalidades ............................................................................................................. 6
2 Prática de Limagem................................................................................................... 13
3 Traçagem................................................................................................................... 23
4 Máquinas de Serrar ................................................................................................... 29
5 Furadeiras.................................................................................................................. 33
6 Ferramenta para Roscar............................................................................................ 53
7 Plaina Limadora......................................................................................................... 62
8 Etapas do Aplainamento............................................................................................ 68
9 Alargadores ............................................................................................................... 70
10 Torno Mecânico Horizontal...................................................................................... 83
11 Ferramentas de Corte.............................................................................................. 99
12 Torneamento ......................................................................................................... 110
13 Cabeçote Móvel..................................................................................................... 125
14 Torneamento Cônico ............................................................................................. 133
15 Torneamento Interno ............................................................................................. 140
16 Roscar no Torno .................................................................................................... 149
17 Fresadoras............................................................................................................. 156
18 Fresas.................................................................................................................... 159
19 Fresagem............................................................................................................... 163
20 Aparelho Divisor .................................................................................................... 179
21 Fresar Engrenagens Cilíndrica com Dentes Retos ............................................... 187
22 Engrenagem Cilíndrica de Dentes Helicoidais ...................................................... 190
23 Retificação ............................................................................................................. 197
24 Rebolo ................................................................................................................... 201
25 Retificação Plana................................................................................................... 219
26 Retificação Cilíndrica ............................................................................................. 227
27 Defeitos na Retificação e suas Causas ................................................................. 233
28 Afiação de Ferramentas ........................................................................................ 238
29 Usinagem por Eletroerosão ................................................................................... 243
30 Gerador.................................................................................................................. 253
Referências Bibliográficas .......................................................................................... 274




























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Produção Mecânica
1 GENERALIDADES



1.1 Conceito de Ajuste

Ajuste: Várias são as ocupações que tem esta palavra em Mecânica. Vejamos algu-
mas delas:

Elaborar e acabar manualmente uma peça metálica, segundo formas e medidas fixa-
das de antemão, por exemplo, fazer um gabarito, chaveta, etc.
Acabar e retocar peças trabalhadas previamente em máquinas. Adaptar
duas ou mais peças que devem trabalhar uma dentro da outra.

Todo trabalho de ajuste costuma ser bastante complexo, quer dizer, que para realizá-
lo, completamente, deve ser executada uma série sucessiva e ordenada de operações
simples, ou elementares chamados: limagem, traçados, corte, furação, serrar, rosque-
amento, esmerilhamento, etc.

A lima é uma ferramenta geralmente fabricada com aço-carbono temperado e cujas
faces apresentam dentes cortantes chamados de picado.

































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1.2 Classificação das limas

Essas informações estão resumidas no quadro a seguir:

Classificação Tipo Aplicações
Superfície planas
Superfícies planas internas
em ângulo reto ou obtuso





Quanto ao formato



















Quanto a inclinação do
picado







Quanto à quantidade ou
espaçamentos dos den-
tes




Quanto ao comprimento Entre 4 e 12 polegadas
(100 a 300 mm)


Superfície planas em ângulo
reto, rasgos internos e exter-
nos.
Superfícies côncavas peque-
nos raios

Superfícies côncavas e pla-
nas

Superfícies em ângulo agudo
maior que 60º
Superfícies em ângulo agudo
menor que 60º

Materiais metálicos não-
ferrosos (alumínio, chumbo)
Materiais metálicos ferrosos
(aços, ferro fundido)

Desbaste
(mais que 0.2 mm)

Acabamento
(menos que 0.2 mm)













Variável, dependendo do
tamanho da superfície a ser
limitada

Para que as limas tenham uma durabilidade maior, é necessário ter alguns cuidados:
Usar as limas novas para limar metais mais macios como latão e bronze. Quando ela
perder â eficiência para o corte desses materiais, usá-la para trabalhar ferro fundido
que é mais duro.
Usar primeiramente um dos lados. Passe para o segundo lado somente quando o pri-
meiro já estiver gasto.
Não limar peças mais duras do que o material com o qual a lima foi fabricada.
Usar lima de tamanho compatível com o da peça a ser limada.
Quanto mais nova a lima, menor deve ser a pressão sobre ela durante o trabalho.


SENAI/SC 7
Produção Mecânica
As limas devem ser guardadas em suportes de madeira em locais protegidos contra a
umidade.

Existe ainda um grupo especial de limas pequenas, inteiras de aço, chamadas de li-
mas-agulha. Elas são usadas em trabalhos especiais como, por exemplo, para a lima-
gem de furos de pequeno diâmetro, construção de ranhuras e acabamento de cantos
vivos e outras superfícies de pequenas dimensões nas quais se requer rigorosa exati-
dão.

O comprimento total das limas-agulha varia entre 120 e 160 mm e o comprimento da
parte com picado pode ser de 40, 60 e 80 mm.

Quanto ao picado e ao formato elas são semelhantes às limas comuns:



a) Redonda
b) Meia-cana
c) Plana de ponta
d) Amêndoa
e) Faca
f) Quadrada
g) Triangular
h) Plana cerrada
i) Triangular unilateral
j) Ranhurada
k) Rômbica





Para trabalhar metal duro, pedra, vidro e matrizes em geral, e em ferramentaria para a
fabricarão de ferramentas, moldes e matrizes em geral, são usadas limas diamanta-
das, ou seja, elas apresentam o corpo de metal recoberto de pó de diamante fixado
por meio de um aglutinante.

Para simplificar a usinagem manual de ajustagem, rebarbamento e polimento, usam-
se as limas rotativas ou fresas-lima, cujos dentes cortantes são semelhantes aos das
limas comuns. São acopladas a um eixo flexível e acionadas por meio de um pequeno
motor. Apresentam formatos variados, como mostra a ilustração a seguir.









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1.3 Morsa de bancada

Descrição

É um dispositivo de fixação constituído de duas mandíbulas, uma fixa e outra móvel,
que se desloca por meio de parafuso e porca (fig. 1)


























Comentários

As mandíbulas são providas de mordentes
estriados e temperados, para maior segurança na
fixação das peças.
As morsas podem ser construídas de aço ou
ferro fundido, em diversos tipos e tamanhos.
Existem morsas de base giratória para facilitar a
execução de certos trabalhos (figura ao lado).



Funcionamento

A mandíbula móvel se desloca por meio de
parafuso e porca. O aperto é dado através do manípulo localizado no extremo do para-
fuso (fig.3).

Os tamanhos das morsas são identificadas através de números correspondendo à
largura das mandíbulas.

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Tabela

Nº Largura das
Mandíbulas (mm)
1 80
2 90
3 105
4 115
5 130

Condições de Uso

A morsa deve estar bem presa na bancada e na altura conveniente.

Conservação

Deve-se mantê-la bem lubrificada para melhor movimento da mandíbula e do parafu-
so, e sempre limpa ao final do trabalho.

Mordentes de proteção

Em certos casos, os mordentes devem ser cobertos com mordentes de proteção, para
se evitarem marcas nas faces já acabadas das peças.
Os mordentes de proteção são feitos de material mais macio que o da peça a fixar. O
material usado pode ser de chumbo, alumínio, cobre, latão ou madeira.


1.4 Régua de Controle

Réguas de controle são instrumentos para a verificação de superfícies planas, constru-
ídas de aço, ferro fundido ou de granito. Apresentam diversas formas e tamanhos, e
classificam-se em dois grupos:

Réguas de fios retificados;
Réguas de faces lapidadas, retificadas ou rasqueteadas.

Réguas de fio retificado (biselada)

Construída de aço-carbono, em forma de faca (biselada), temperada e retificada, com o
fio ligeiramente arredondado.
É utilizada na verificação de superfícies planas.


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Para verificar a planicidade de uma superfície, coloca-se a régua com o fio retificado
em contato suave sobre essa superfície, verificando se há passagem de luz. Repete-
se essa operação em diversas posições.

Régua triangular - Construída de aço-carbono, em forma de triângulo, com canais
côncavos no centro e em todo o comprimento de cada face temperada, retificada e
com fios arredondados.
É utilizada na verificação de superfícies planas, onde não se pode utilizar a biselada.

Réguas de faces retificadas ou rasqueadas

Existem três tipos de régua com faces retificadas ou rasqueteadas:

De superfície plana;
Paralela plana;
Triangular plana.

Régua de superfície plana - Confeccionada de ferro fundido, é usada para determinar
as partes altas de superfícies planas que vão ser reasqueteadas. É o caso, por exem-
plo, das superfícies de barramento de torno.

Régua paralela plana - Confeccionada de granito negro, é utilizada na verificação do
alinhamento ou retilineidade de máquinas ou dispositivos. Possui duas faces lapida-
das.

Régua triangular plana - Feita de ferro fundido, é utilizada para verificar a planeza de
duas superfícies em ângulo agudo ou o empenamento do bloco do motor. Pode ter
ângulo de 45º ou de 60º.

Uso de régua de controle de faces retificadas ou raqueteadas

Coloca-se uma substância sobre a face que entrará em contato com a superfície. No
caso de peças de ferro fundido, usa-se uma camada de zarcão ou azul da Prússia.
Para peças de aço, utiliza-se negro de fumo. Ao deslizá-la em vários sentidos, sem
pressioná-la, a tinta indicará os pontos altos da superfície.

Dimensões

Sempre que for possível, a régua deve ter um comprimento maior que o da superfície
que será verificada.
As dimensões das réguas encontradas no comércio estão indicadas nos catálogos dos
fabricantes.


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Condições de uso

Verifique se as arestas ou faces de controle estão em perfeitas condições, antes de
usar as réguas.

Conservação

Não pressionar nem atritar a régua de fios retificados contra a superfície.
Evitar choques.
Não manter a régua de controle em contato com outros instrumentos.
Após o uso, limpá-la e lubrificá-la adequadamente (a régua de granito não deve ser
lubrificada).
Guardar a régua de controle em estojo.
Em caso de oxidação (ferrugem) nas superfícies da régua de aço ou ferro fundido,
limpá-las com pedra-pomes e óleo. Não usar lixa.




















































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2 PRÁTICA DE LIMAGEM


Apesar do uso das máquinas-ferramenta garantir qualidade e produtividade na fabri-
cação de peças em grandes lotes, existem ainda operações manuais que precisam ser
executadas em circunstâncias nas quais a máquina não é adequada. É o caso da li-
magem, realizada pelo ferramenteiro ou pelo ajustador e usada para reparação de
máquinas, ajustes diversos e trabalhos de usinagem na ferramentaria para a confec-
ção de gabaritos, lâminas, matrizes, guias, chavetas.

A limagem manual pode ser realizada por meio de várias operações. Elas são:

Limar superfície plana: produz um plano com um grau de exatidão determinado por
meio de réguas. Aplica-se à reparação de máquinas e em ajustes diversos;
Limar superfície plana paralela: produz um plano paralelo cujo grau de exatidão é con-
trolado com o auxílio de um instrumento como o paquímetro, o micrômetro ou o relógio
comparador. É empregada na confecção de matrizes, em montagens e ajustes diver-
sos;
Limar superfície plana em ângulo: produz uma superfície em ângulo reto, agudo ou
obtuso, cuja exatidão é verificada por meio de esquadros (ângulos de 90º). Usa-se
para a confecção de guias de diversos ângulos, "rabos de andorinha", gabaritos, cu-
nhas;
Limar superfície côncava e convexa: produz uma superfície curva interna ou externa
verificada por verificadores de raio e gabaritos. É empregada para a execução de ga-
baritos, matrizes, guias, chavetas;
Limar material fino (chapas de até 4 mm). Aplica-se a usinagem de gabaritos e lâmi-
nas para ajuste.

A operação de limar superfície plana prevê a realização das seguintes etapas:

Fixação da peça na morsa - a superfície a ser lima da deve ficar na ponta horizontal,
alguns milímetros acima do mordente da morsa. Para proteger as faces já acabadas
da peça, usar mordentes de proteção. (são chapas de material mais macio do que o
da peça que será fixada e que evitam que os mordentes da morsa façam marcas nas
faces já usinadas da peça).
Escolha da lima de acordo com a operação e tamanho da peça.
Execução da limagem observando as seguintes orientações:












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Segure a lima conforme a ilustração e verifique se o cabo
está bem fixado.










Apóie a lima sobre a peça, observando a posição dos pés








Lime por passes sucessivos, cobrindo toda a superfície a
ser limada e usando todo o comprimento da ferramenta.
A lima pode correr transversal ou obliquamente em rela-
ção à superfície da peça.






Lime a um ritmo entre 30 e 60 golpes por minuto.
controle freqüentemente a planeza com o auxílio da régua de controle.

OBS.:

Para evitar riscos na superfície limada, limpe os cavacos que se prendem ao picado
da linha com o auxílio de uma nova escova ou raspador de latão ou cobre.
Durante a verificação, o contato da régua deve ser suave, não se deixando deslizar o
fio retificado sobre a superfície.

A operação da limagem é artesanal e seu resultado depende muito da habilidade do
profissional.


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2.1 Limar material fino

Esta operação se faz em metais de pouca espessura e de laminados finos (até 4 mm
aproximadamente). Diferencia-se das outras operações de limar pela necessidade de
se fixar o material por meios auxiliares, tais como: calços de madeira, cantoneiras,
grampos e pregos.

Aplica-se na usinagem de gabaritos, lâminas para ajuste e outros.

Nesta operação, apresentam-se dois casos: um quando se limam bordas e o outro
quando se limam faces.

Processo de Execução

Verifique se o material está desempenado. Se necessário, desempene-o, utilizando o
macete.
Trace.
Prenda a peça.

OBS.:

Use cantoneiras ou calços de madeira para evitar vibrações (figuras 1 e 2)
traçado deve ficar o mais próximo possível dos calços (fig. 3).

Lime de modo que evite vibrações.

OBS.:

Para eliminar as vibrações que se apresentam ao limar deve-se deslocar a lima em
posição oblíqua à peça (fig. 4).

Verifique a superfície limada, com a régua.


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Nota

Quando se trata de limar as faces da chapa, esta se prende sobre madeira, conforme
mostram as figuras 5, 6 e 7.



2.2 Limar superfícies côncava e convexa

É produzir uma superfície curva, interna ou externa, pela ação manual de uma lima
redonda, meia-cana ou chata, através de movimentos combinado (figs. 1 e 2).

Entre as principais aplicações desta operação, podemos citar a execução de gabari-
tos, matrizes, guias, dispositivos e chavetas.

Processo de Execução

Trace a peça.
Prenda a peça.
Retire o material em excesso (figuras 3, 4 e 5).














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Lime.

Desbaste, respeitando o traço.
Dê acabamento.

OBS.:

No caso de limar superfície côncava, a curvatura da lima deve ser menor
que a curvatura a limar (figs. 6 e 7).
movimento da lima deve ser de acordo com as figuras 8, 9 e 10.

Verifique a curvatura com gabarito. (figs. 11, 12 e 13).

OBS.:

No caso de peças espessas, deve-se verificar o esquadrejamento da superfície (fig.
14).



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2.3 Gabaritos

Em determinados trabalhos em série, há necessidade de se lidar com perfis comple-
xos, com furações, suportes e montagens. Nesse caso, utilizam-se gabaritos para veri-
ficação e controle, ou para facilitar certas operações.

Os gabaritos são instrumentos relativamente simples, confeccionados de aço carbono,
podendo ser fabricado pelo próprio
mecânico. Suas formas, tipos e
tamanhos variam de acordo com o
trabalho a ser realizado.
Os gabaritos comerciais são
encontrados em formatos pa-
dronizados. Temos, assim,
verificadores de raios, de ângulo fixo
para ferramentas de corte,
escantilhões para rosca métrica e
whithworth etc.




Verificador de raio

Serve para verificar raios internos e externos. Em cada lâmina é estampada a medida do
raio. Suas dimensões variam, geralmente, de 1 a 15 mm ou de 1/32 “a 1/2".

Verificador de ângulos

Usa-se para verificar superfícies em ângulos. Em cada lâmina vem gravado o ângulo,
que varia de 1º a 45º.












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Escantilhões para roscas métrica e whithworth

Servem para verificar e posicionar ferramentas para roscar em torno mecânico.

Verificador de rosca

Usa-se para verificar roscas em todos os sistemas.
Em suas lâminas está gravado o número de fios por polegada ou o passo da rosca em
milímetros.


Verificador de ângulo de broca

Serve para a verificação do ângulo de 59º e para a medição da aresta de corte de bro-
cas.













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Verificador de folga

O verificador de folga é confeccionado de lâminas de aço temperado, rigorosamente
calibradas em diversas espessuras. As lâminas são móveis e podem ser trocadas.
São usadas para medir folga nos mecanismos ou conjuntos.

De modo geral, os verificadores de folga se apresentam em forma de canivete.
Em ferramentaria, entretanto, utilizam-se calibradores de folga em rolos.
Obs.: Não exercer esforço excessivo, o que pode danificar suas lâminas.

Fieira

A fieira, ou verificador de chapas e fios, destina-se à verificação de espessura e diâ-
metros.



















Os dois modelos acima são de aço temperado. Caracterizam-se por uma série de en-
talhes. Cada entalhe corresponde, rigorosamente, a uma medida de diâmetro de fios
ou espessuras de chapas, conforme a fieira adotada.
A verificação é feita por tentativas, procurando o entalhe que se ajusta ao fio ou à cha-
pa que se quer verificar.













SENAI/SC 20
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Fieiras usadas no Brasil

No Brasil, adotam-se as fieiras mais comumente usadas nos Estados Unidos e na In-
glaterra. A comparação de uma medida com outra é feita por meio de tabelas apropri-
adas.

Essas tabelas, em geral, compreendem números de fieiras de seis zeros (000000) até
fieira 50. A tabela a seguir compara, com as medidas americanas e inglesas, os núme-
ros de fieiras de 10 a 30. Essa comparação é feita em milímetros.

FIEIRAS AMERICANAS FIEIRAS INGLESAS FIEIRA
Nº da fieira W&M (mm) USG (mm) AWG/B&S
(mm)
BWG (mm) BG (mm) SWG
(mm)
MSG (mm)

10 3,429 3,571 2,588 3,404 3,175 3,251 3,42
11 3,061 3,175 2,304 3,048 2,827 2,946 3,04
12 2,680 2,779 2,052 2,769 2,517 2,642 2,66
13 2,324 2,380 1,829 2,413 2,240 2,337 2,28
14 2,032 1,984 1,628 2,108 1,994 2,032 1,90
15 1,829 1,786 1,450 1,829 1,775 1,829 1,71
16 1,588 1,588 1,290 1,651 1,588 1,626 1,52
17 1,372 1,429 1,148 1,473 1,412 1,422 1,37
18 1,207 1,270 1,024 1,245 1,257 1,219 1,21
19 1,041 1,111 0,912 1,067 1,118 1,016 1,06
20 0,884 0,953 0,813 0,889 0,996 0,914 0,91
21 0,805 0,873 0,724 0,813 0,886 0,813 0,84
22 0,726 0,794 0,643 0,711 0,794 0,7511 0,76
23 0,655 0,714 0,574 0,635 0,707 0,610 0,68
24 0,584 0,635 0,511 0,559 0,629 0,559 0,61
25 0,518 0,555 0,455 0,508 0,560 0,508 0,53
26 0,460 0,476 0,404 0,457 0,498 0,457 0,46
27 0,439 0,436 0,361 0,406 0,443 0,417 0,42
28 0,411 0,397 0,320 0,356 0,396 0,378 0,38
29 0,381 0,357 0,287 0,330 0,353 0,345 0,34
30 0,356 0,318 0,254 0,305 0,312 0,315 0,31

OBS.:

Existe norma brasileira para fios, estabelecendo suas bitolas pela medida da seção em
milímetros quadrados.























SENAI/SC 21
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No Brasil, usa-se o sistema milimétrico para especificar fios. A tabela seguinte compa-
ra esse sistema com os AWG e MCM.

Conservação

• Evitar choques ou batidas nas faces de contato dos gabaritos, o que pode
danificá-los irremediavelmente.
• Após o uso, limpá-los e guardá-los em local apropriado.







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3 TRAÇAGEM


Muitas vezes, dentro do processo de fabricação mecânica, é necessário prever se a
peça em bruto ou pré-usinada resultará realmente na peça acabada que se deseja,
isto é, se as dimensões da peça em bruto são suficientes para permitir a usinagem
final. Isso geralmente acontece na produção de peças únicas, na fabricação de pe-
quenas séries ou na produção de primeiros lotes de peças de uma grande série.

Para fazer isso, executa-se um conjunto
de operações chamado de traçagem. Por
meio da traçagem são marcadas na peça
pré-usinada as linhas e os pontos que
delimitam o formato final da peça após a
usinagem. Com o auxílio da traçagem,
são transportados para a peça os
desenhos dos planos e outros pontos ou
linhas importantes para a usinagem e o
acabamento.

Como a traçagem consiste basicamente em desenhar no material a correta localização
dos furos, rebaixos, canais, rasgos e outros detalhes, ela permite visualizar as formas
finais da peça. Isso ajuda a prevenir falhas ou erros de interpretação de desenho na
usinagem, o que resultaria na perda do trabalho e da peça.

O trabalho de traçagem pode ser classificado em dois tipos:




Traçagem plana, que se realiza em superfícies
planas de chapas ou peças de pequena
espessura.




Traçagem no espaço, que se realiza em peças
forjadas e fundidas e que não são planas. Nesse
caso, a traçagem se caracteriza por delimitar
volumes e marcar centros.








Na traçagem é preciso considerar duas
referências:

A superfície de referência, ou seja, o
local no qual a peça se apóia;
O plano de referência, ou seja, a linha a
partir da qual toda a traçagem da peça é
orientada.




SENAI/SC 23
Produção Mecânica
Dependendo do formato da peça, a linha que indica o plano de referência pode cor-
responder à linha de centro.

Da mesma forma, o plano de referência pode coincidir com a superfície de referência.



3.1 Instrumentos e materiais para traçagem

Para realizar a traçagem é necessário ter alguns instrumentos e materiais. Os instru-
mentos são muitos e variados: mesa de traçagem ou desempeno, escala, graminho,
riscador, régua de traçar, suta, compasso, esquadro de centrar, cruz de centrar, pun-
ção e martelo, calços em V, macacos de altura variável, cantoneiras, cubo de traça-
gem.

Para cada etapa da traçagem um desses instrumentos ou grupo de instrumentos é
usado. Assim, para apoiar a peça, usa-se a mesa de traçagem ou desempeno. De-
pendendo do formato da peça e da maneira como precisa ser apoiada, é necessário
também usar calços, macacos, cantoneiras e / ou o cubo de traçagem.
























SENAI/SC 24
Produção Mecânica

Para medir usam-se: escola, goniômetro ou calibrador traçador.

Para traçar, usa-se o riscador, o compasso e o graminho ou calibrador traçador.


Para auxiliar na traçagem usa-se régua, esquadros de base, o esquadro de centrar, a
suta, tampões, gabaritos.

Para marcar usam-se um punção e um martelo.





















SENAI/SC 25
Produção Mecânica
Para que o traçado seja mais nítido, as superfícies das peças devem ser pintadas com
soluções corantes. O tipo de solução depende da superfície do material do controle do
traçado. O quadro a seguir resume as informações sobre essas soluções.

SUBSTÂNCIA COMPOSIÇÃO SUPERFÍCIES TRAÇADO
Verniz Goma-laca, álcool, ani-
lina
Solução de alvaiade Alvaiade, água ou álco-
ol
Gesso diluído Gesso, água, cola co-
mum de madeira, óleo
de linhaça, secante.
Tinta Já preparada no co-
mércio
Tinta negra especial Já preparada no co-
mércio
Lisas ou polidas Rigoroso

Em bruto Sem rigor

Em bruto Pouco rigoroso


Lisas Rigoroso

De metais claros Qualquer




Quando há necessidade de realizar a traçagem em peças
fundidas ou forjadas muito grandes, é possível fazê-lo em
máquinas de traçagem.


3.2 Etapas da traçagem

Como em qualquer outro tipo de operação, a traçagem é
realizada em várias etapas. Elas são:

Limpeza das superfícies que estarão em contato, ou seja, a
peça e a mesa de traçagem. Ambas devem estar livres de
qualquer tipo de sujeira, tais como pó, graxa, óleo. Além
disso, a peça deve ter sido previamente rebarbada.
Preparação da superfície com o material adequado, ou seja, aplicação de uma pintura
especial que permita visualizar os traços do riscador.

Posicionamento a peça sobre a superfície de refe-
rência. Se a peça não tiver uma superfície usinada
que se possa tomar como plano de referência, ela
deve ser posicionada com o auxílio de calços, ma-
cacos e / ou cunhas.





Preparação do graminho na medida correta.
















SENAI/SC 26
Produção Mecânica

Traçagem, fazendo um traço fino, nítido, em um único sentido,
ou seja, de uma vez só. Se os traços forem paralelos à super-
fície de referência, basta usar o graminho ou calibrador traça-
dor.




Para traçar linhas perpendiculares, usa-se o esquadro ade-
quado.











Para a traçagem de linhas oblíquas, usa-se a suta, que serve
para transportar ou verificar o ângulo da linha oblíqua.




No caso de furos ou arcos de circunferência, marcar com
punção e martelo. Esta operação é realizada colocando-se a
ponta do punção exatamente na interseção de duas linhas
anteriormente traçadas.




Em seguida, golpeia-se a cabeça do punção com o martelo.
Como indicação prática, deve-se dar a primeira martelada com
pouca força, verificar o resultado e dar um segundo golpe para
completar a marcação.





Para a traçagem de arcos de circunferência, usa-se o punção
para marcar o centro da circunferência e o compasso para
realizar a traçagem.









Como você viu, traçagem é o desenho no próprio material que ajuda a visualizar o
formato que a peça terá depois de usinada. Ela ajuda a prevenir erros do operador. E
como diz o velho ditado, é melhor prevenir do que remediar.





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3.3 Desempenho

É um bloco robusto, retangular ou quadrado, construído de ferro fundido ou granito.

A face superior é rigorosamente plana. O plano de referência serve para traçado com
graminho, ou para controle de superfície planas.













Dimensões mais comuns (mm) 1000 x 630 2000 x 1000
400 x 250 630 x 400 1000 x 1000 2000 x 1600
400 x 400 630 x 630 1600 x 1000 3000 x 2000















































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4 MÁQUINAS DE SERRAR


A finalidade do corte também determina a escolha da operação. Assim, se é necessá-
rio fazer cortes de contornos internos ou externos, previamente traçados, abrir fendas e
rebaixos, a operação indicada é o serramento, operação de corte de materiais que
usa a serra como ferramenta. O serramento pode ser feito manualmente ou com o
auxilio de máquinas.

Para se fazer o serramento manual, usa-se um
arco de serra no qual se prende a lâmina de
serra.

Para trabalhos em série, usam-se os seguintes
tipos de máquinas de serrar:

Máquina de serrar alternativa, horizontal ou vertical para cortes retos, que reproduz o
movimento do serramento manual, isto é, de vaivém.

Máquina de serrar de fita circular, que pode ser vertical ou horizontal.















3. Máquina de serrar de disco circular.















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4.1 Serras

Seja com arco, seja com máquinas, o item mais importante no serramento é a lâmina
de serrar ou simplesmente serra. Por isso, o cuidado com a seleção das lâminas de
serra tanto para trabalhos manuais quando com máquinas é essencial.

O quadro a seguir resume as principais características das lâminas de serra.

SERRAS MATERIAL NÚMERO DE DENTES FORMATO E DIMEN-
SÕES
Lâminas para opera-
ções manuais


Lâminas para opera-
ções com máquinas


Aço rápido (rígidas e
flexíveis)
Aço alto carbono (rígi-
das)
Aço alto carbono
Aços-liga de molibdênio
e cobalto

14, 18, 24 e 32 por po-
legada.


4, 6, 8 e 10 dentes por
polegada


Lâminas com 8, 10 ou
12 “de comprimento por
1/2" de largura.

Lâminas de 12 “x 1" a
40 “x 5"
Rolos de fita de dimen-
sões variadas.
Discos de corte Corpo de aço-carbono, e
dentes de aço rápido,
aço-cromo, metal duro,
diamantados.
Varia de acordo com o
diâmetro.


Circular com diâmetro
de 4 a 40 “.



Dica Tecnológica

Existem serras usadas para fazer furos de diâmetros maiores dos que os que se pode
fazer com brocas comuns. Elas foram especialmente desenvolvidas para a função de
chapas de aço e outros metais, madeiras, fibras, plásticos, etc. São fabricadas em aço
rápido bimetal e usadas em furadeiras. São chamadas de serra copo.

A escolha da lâmina de serra adequada ao trabalho dependerá do tipo de trabalho
(manual ou por máquina), da espessura e do tipo do material. Além de considerar es-
ses dados, é necessário compatibilizá-los com a velocidade de corte ou número de
golpes (máquina alternativa). Os quadros a seguir reúnem essas informações.














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ESPESSURA DO MATERIAL

Material


Até
6mm
1/4

De 6 mm
a 13 mm
1/4 “a 1/2"

De 13 mm
A 25 mm
1/2 “a 1"

Acima de
25 mm
1 “

Até
13 mm
1/2 “

De 13 mm
a 38 mm
1/2 “a 1
1/2"
Acima
de 38 mm
1 1/2 “

Número de dentes por polegadas Velocidade (m/min)
Aços comuns. 24 - 18 14 10 - 8 6 - 4 60 50 40
Aço-cromo-
níquel; aços
fundidos e
ferro fundido.
Aço rápido. Aço
inoxidável e
aços tipo RCC
Perfilados e
tubos (parede
grossa).
Tubos (parede
fina).
Metais não-
ferrosos.
Alumínio
Antimônio
Latão e Mag-
nésio
24 - 18 14 10 8 - 6 40 35 30




24 - 18 14 10 8 30 25 20




24 - 18 14 10 8 - 6 60 55 50



14 14 14 14 75 75 75




10 8 6 4 500 400 300



Cobre e zinco 14 8 6 4 300 250 200
Tubos de co-
bre. Alumínio
ou latão com
parede fina
18 - 14 18 - 14 18 - 14 18 - 14 600 500 400



Fonte: Adaptada do catálogo B 100 - Starret Tools

ESPESSURA DO MATERIAL

Material


Até 20mm
(3/4 “)


De 20mm a
40mm
(de 3/4 “a 1
1/2")
De 40mm a
90mm
(de 1 1/2 “a 3
1/2")
Acima de
90mm
(Acima de 3
1/2 “)

Golpes por
minuto

Número de dentes por polegadas
Aços / níquel 14 10 6 4 70 a 85
Aços comuns
Aços inoxidá-
veis
Aços rápidos
Aços tipos
RCC
Perfilados tu-
bos
14 10 6 4 75 a 90





14 - - - 75 a 90

Ferro fundido 14 10 6 4 90 a 115
Bronze
Cobre
Alumínio / La-
tão
14 10 6 4 95 a 135

14 10 6 4 100 a 140


Não se esqueça de que esses quadros resumem bastante as informações. Para mais
detalhes, o bom profissional não dispensa a consulta a manuais e catálogos de fabri-
cantes.

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4.2 Etapas do serramento

Para executar a operação de corte seguem-se as seguintes etapas:

Marcação das dimensões no material a ser cortado. No caso de corte de contornos
internos ou externos, há necessidade de traçagem, observando a seqüência já estu-
dada.

Fixação da peça na morsa, se for o caso.

Seleção da lâmina de serra de acordo com o material e sua espessura.

Fixação da lâmina no arco (manual) ou na máquina, observando o sentido dos dentes
de acordo com o avanço do corte.




Regulagem da máquina, se for o caso.

Serramento. Se o serramento for manual, manter o ritmo (aproximadamente 60 golpes
por minuto) e a pressão (feita apenas durante o avanço da serra). Usar a serra em
todo o seu comprimento, movimentando somente os braços. Ao final da operação,
diminuir a velocidade e a pressão sobre a serra para evitar acidentes. Essa recomen-
dação é válida também para as máquinas de corte vertical.

Caso o corte seja feito com máquina, usar o fluido de corte adequado (normalmente
óleo solúvel).

Para obter os melhores resultados no corte com máquina, deve-se manter o equipa-
mento em bom estado de conservação. Além disso, algumas recomendações devem
ser seguidas, a saber:

Se a máquina possuir morsa, verificar se o material está firmemente preso.
Escolher a lâmina de serra adequada ao trabalho.
Verificar a tensão da lâmina de serra, que deve ser moderada. Após alguns cortes,
fazer nova verificação e reajustar se necessário.
Ao ligar a máquina, verificar se a lâmina está afastada do material.
Usar avanço e velocidade de corte adequados à espessura e ao tipo de material a ser
cortado.









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5 FURADEIRAS


Furadeira é uma máquina-ferramenta destinada a executar as operações como a fura-
ção por meio de uma ferramenta chamada broca. Elas são:

Furadeira portátil - são usadas em montagens, na execução de furos de fixação de
pinos, cavilhas e parafusos em peças muito grandes como turbinas, carroceiras etc.,
quando há necessidade de trabalhar no próprio local devido ao difícil acesso de uma
furadeira maior. São usadas também em serviços de manutenção para extração de
elementos de máquina (corno parafusos, prisioneiros). Pode ser elétrica e também
pneumática.

Furadeira de coluna - é chamada de furadeira de coluna porque seu suporte principal e
uma coluna na qual estão montados o sistema de transmissão de movimento a me- sa
e a base. A coluna permite deslocar e girar o sistema de transmissão e a mesa,
segundo o tamanho das peças.

A furadeira de coluna pode ser:

De bancada (também chamada de sensitiva, porque o avanço da ferramenta é dado
pela força do operador)- por ter motores de pequena potência é empregada para fazer
furos pequenos (1 a 12 mm). A transmissão de movimentos é feita por meio de siste-
ma de polias e correias.
De piso - geralmente e usada para a furação de pelas grandes com diâmetros maiores
do que os das furadeiras de bancada. Possuem mesas giratórias que permitem maior
aproveitamento em peças de formatos irregulares. Possuem, também, mecanismo
para avanço automático do eixo árvore. Normalmente a transmissão de movimento é
feita por engrenagens.


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Furadeira radial - é empregada para abrir furos em peças pesadas, volumosas ou difí-
ceis de alinhar. Possui um potente braço horizontal que pode ser abaixado e levanta
do e é capaz de girar em torno da coluna. Esse braço, por sua vez, contém o eixo por-
ta ferramentas que também pode ser deslocado horizontalmente ao longo do braço.
Isso permite furar em várias posições sem mover a peça. O avanço da ferramenta
também é automático.
Furadeiras especiais - podem ser:





Furadeira múltipla - possui vários fusos alinhados para executar operações sucessivas
ou simultâneas em uma única peça ou em diversas pelas ao mesmo tempo. É usada
em operações seriadas nas quais é preciso fazer furos de diversas medidas.
Furadeira de fusos múltiplos - os fusos trabalham juntos, em feixes. A mesa gira sobre
seu eixo central. É usada em usinagem de uma pega com vários furos e produzida em
grandes quantidades de peças seriadas.










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As furadeiras podem ser identificadas por característica como:

Potência do motor;
• Variação de rpm;
Deslocamento do eixo máximo principal;
Deslocamento máximo da mesa;
• Distância máxima entre a coluna e o eixo principal.


5.1 Acessórios das furadeiras

Para efetuar as operações, as furadeiras precisam ter acessórios que ajudem a pren-
de a ferramenta ou a peça, por exemplo.

Os principais acessórios das furadeiras são:

Mandril - este acessório tem a função de prender as ferramentas, com haste cilíndrica
paralela, para serem fixados na furadeira eles são produzidos com rosca ou cone. Pa-
ra a fixação da ferramenta, o aperto pode ser feito por meio de chaves de aperto. Exis-
tem também modelos de aperto rápido para apertos de precisão realizados com bro-
cas de pequeno diâmetro. Seu uso é limitado pela medida máxima de diâmetro da
ferramenta. O menor mandril é usado para ferramenta com diâmetros entre 0,5 e 4
mm e o maior, para ferramentas de 5 a 26 mm.



SENAI/SC 35
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Buchas cônicas - são elementos que servem para fixar o mandril ou a broca direta-
mente no eixo da máquina. Suas dimensões são normalizadas tanto para cones exter-
nos (machos) como para cones internos (fêmeas). Quando o cone interno (eixo ou
árvore da máquina) for maior que o cone externo (da broca) usam-se buchas cônicas
de redução.
O sistema de cone Morse é o mais usado em máquinas-ferramenta e é padronizado
com uma numeração de O a 6.

Cunha ou saca-mandril/bucha - é um instrumento de aço em forma de cunha usado
para extrair as ferramentas dos furos cônicos do eixo porta-ferramenta .

Para um ajuste correto da ferramenta, antes de efetuar a montagem das brocas, man-
dris, buchas, rebaixadores, escareadores deve-se fazer a limpeza dos cones, retirando
qualquer traço de sujeira.


5.2 Velocidade de Corte

Dependendo da operação, a superfície da peça pode ser deslocada em relação à fer-
ramenta, ou a ferramenta é deslocada em relação à superfície da peça. Em ambos os
casos, tem-se como resultado o corte, ou desbaste do material. E para obter o máximo
rendimento nessa operação, é necessário que tanto a ferramenta quanto a peça de-
senvolvam velocidade de corte adequada.

Velocidade de corte é o espaço que a ferramenta percorre, cortando um material den-
tro de um determinado tempo Uma série de fatores influenciam a velocidade de corte:

Tipo de material da ferramenta; · tipo de material a ser usinado;
Tipo de operação que será realizada;
Condições de refrigeração;
Condições da máquina etc.

Embora exista uma fórmula que expressa a velocidade de corte, ela é fornecida por
tabelas que compatibilizam o tipo de operação com o tipo de material da ferramenta e o
tipo de material a ser usinado.





SENAI/SC 36
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Quando o trabalho de usinagem é iniciado, é preciso ajustar a rpm (número de rota-
ções por minuto) ou o gpm (número de golpes por minuto) da máquinaferramenta. Isso é
feito tendo como dado básico a velocidade de corte.

Para calcular o número de rpm de uma máquina, emprega-se a fórmula:

rpm = vc · 1000
d · ¬

Para calcular o número de gpm, emprega-se a fórmula:

gpm = vc · 1000
2 · c

A escolha de velocidade de corte correta é importantíssima tanto para a obtenção de
bons resultados de usinagem quanto para a manutenção da vida útil da ferramenta e
para o grau de acabamento.

A velocidade de corte incorreta pode ser maior ou menor que a ideal. Quando isso
acontece, alguns problemas ocorrem. Eles estão listados a seguir.

Velocidade maior Velocidade menor
1. Superaquecimento da ferramenta, que perde
suas características de dureza e tenacidade.
2. Superaquecimento da peça, gerando modifica-
ção de forma e dimensões da superfície usinada.
3. Desgaste prematuro da ferramenta de corte.

1. O corte fica sobrecarregado, gerando trava-
mento e posterior quebra da ferramenta, inutili-
zando-a e também a peça usinada.
2. Problemas na máquina-ferramenta, que perde
rendimento do trabalho porque está sendo subuti-
lizada.

Avanço

Uma vez estabelecida a velocidade de corte, o operador deve compatibilizá-la com o
avanço da ferramenta ou da peça. O avanço nada mais é que a velocidade de deslo-
camento de uma em relação à outra a cada rotação do eixo da máquina (mm/rotação).
O avanço pode, também, se referir ao espaço em que a peça ou a ferramenta se des-
loca uma em relação à outra a cada golpe do cabeçote da máquina-ferramenta (mm /
golpe).

Esses valores estão reunidos em tabelas, publicadas em catálogos fornecidos pelos
fabricantes das ferramentas. Eles estão relacionados com o material a ser usinado, a
ferramenta e a operação de usinagem.

É preciso lembrar que a primeira condição para a usinagem é que a ferramenta cortan-
te seja mais dura do que o material usinado. Assim, usando a ferramenta de corte cor-
reta e os parâmetros adequados, não há como errar. Além disso, é necessário que o
cavaco se desprenda de tal maneira que a superfície apresente as características de
acabamento e exatidão de medidas adequados à finalidade da peça.



SENAI/SC 37
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5.3 Fluidos de corte

Do ponto de vista dos custos de produção, nas operações de usinagem com máqui-
nas-ferramenta, quanto maior for a velocidade de corte, maior será a produção e mais
econômica ela será. Na procura de níveis cada vez mais altos de produtividade, a utili-
zação de novos materiais para as ferramentas de corte permitiu atingir velocidades de
corte inimagináveis alguns anos atrás.

Por outro lado, sabe-se que quanto maior é a velocidade de corte, maior é o atrito pe-
ça-ferramenta-cavaco, o que libera ainda mais calor. Em tese, isso prejudica a quali-
dade do trabalho, diminui a vida útil da ferramenta, ocasionando a oxidação de sua
superfície e da superfície do material usinado. Diante desse dilema tecnológico, que
fazer?

A resposta está na descoberta de Taylor. Ele começou com a água, mas logo deve ter
percebido seus inconvenientes: corrosão na usinagem de materiais ferrosos, baixo
poder umectante e lubrificante, e emprego em pequena faixa de temperatura. Todavia,
ela abriu caminhos para a pesquisa e o uso de materiais que permitiram a usinagem
mais eficiente, mais rápida e com melhor acabamento. Esses materiais são os agentes
de melhoria da usinagem e que receberam o nome genérico de fluidos de corte.

Um fluido de corte é um material composto, na
maioria das vezes, líquido, que deve ser
capaz de: refrigerar, lubrificar, proteger contra
a oxidação e limpar a região da usinagem.

Como refrigerante, ele atua sobre a
ferramenta e evita que ela atinja temperaturas
muito altas e perca suas características de
corte. Age, também, sobre o peça evitando
deformações causadas pelo calor. Atua,
finalmente, sobre o cavaco, reduzindo a força
necessária para que ele seja cortado.

Como lubrificante, o fluido de corte facilita o deslizamento do cavaco sobre a
ferramenta e diminui o atrito entre a peça e a ferramenta. Evita ainda o aparecimento
da aresta postiça, reduz o coeficiente de atrito na região de contato ferramenta-cavaco e
diminui a solicitação dinâmica da máquina.

Como protetor contra a oxidação, ele protege a peça, a ferramenta e o cavaco, máqui-
na para contribuindo para o bom acabamento e aspecto final do trabalho.



A ação de limpeza ocorre como conseq12ência da
aplicação do fluido em
forma de jato, cuja pressão afasta as aparas
deixando limpa a zona de corte e facilitando o
controle visual da qualidade do trabalho.

O abastecimento do fluido de corte em uma
máquina-ferramenta é geralmente feito por meio de
uma bomba e conduzido por mangueiras até o
ponto de aplicação. A figura a seguir mostra, em
representação esquemática, uma fresadora e seu
sistema de distribuição do fluido de corte.


SENAI/SC 38
Produção Mecânica
O fluido, depois de refrigerar a ferramenta e a peça, cai para a mesa onde é recolhido
por canais e levado, por meio de um tubo, para o reservatório. Do reservatório, a bom-
ba aspira novamente o fluido para devolvê-lo sobre a ferramenta e a superfície de tra-
balho.

Observe que o reservatório, na base da máquina, está dividido em dois compartimen-
tos, de modo que as aparas e a sujeira fiquem no fundo do compartimento da frente
para que a bomba possa se alimentar de líquido limpo.

Sólido? Líquido? Ou gasoso?

Embora genericamente designados como "fluidos" de corte, os materiais que cumprem
essas funções podem ser, na verdade, sólidos, líquidos e gasosos. A diferença entre
eles é que enquanto os gases só refrigeram e os sólidos apenas reduzem o atrito, os
líquidos refrigeram e reduzem o atrito, daí a preferência pelos últimos.

O uso dos agentes de corte gasosos visa principalmente à refrigeração, embora o fato
de estar sob pressão auxilie também na expulsão do cavaco. Para essas finalidades,
usa-se o ar comprimido em temperaturas abaixo de OºC, o COZ (dióxido de carbono
ou gelo-seco) para altas velocidades de corte de ligas de difícil usinagem, e o nitrogê-
nio para operações de torneamento.

Os sólidos visam somente à lubrificação no processo de usinagem. É o caso do grafite e
do bissulfeto de molibdênio, aplicados na superfície de saída da ferramenta antes
que se inicie o processo de corte.

O grupo maior, mais importante e mais amplamente empregado é, sem dúvida, o
composto pelos líquidos. Eles estão divididos em três grandes grupos:

O grupo dos óleos de corte integrais, ou seja, que não são misturados com água, for-
mado por: óleos minerais (derivados de petróleo), óleos graxos (de origem animal ou
vegetal), óleos compostos (minerais + graxos) e óleos sulfurados (com enxofre) e clo-
rados (com cloro na forma de parafina clorada).
O grupo dos óleos emulsionáveis ou "solúveis", formado por: óleos minerais solúveis,
óleos solúveis de extrema pressão (EP).
Fluidos de corte químicos, ou fluidos sintéticos, compostos por misturas de água com
agentes químicos como aminas e nitritos, fosfatos e boratos, sabões e agentes umec-
tantes, glicóis e germicidas.

Os óleos minerais são a base da maioria dos fluidos de corte. A eles são adicionados
os aditivos, ou seja, compostos que alteram e melhoram as características do óleo,
principalmente quando ele é muito exigido. Os aditivos mais usados são os antioxidan-
tes e os agentes EP.

Os antioxidantes têm a função de impedir que o óleo se deteriore quando em contato
com o oxigênio do ar.

Quando as pressões e as velocidades de deslizamento aumentam, a película de óleo
afina até se romper. Para evitar o contato metal com metal, é necessário usar um a-
gente EP.








SENAI/SC 39
Produção Mecânica
Os agentes EP são aditivos que reagem quimicamente com a superfície metálica e
formam uma película que reduz o atrito. Entre os tipos de agentes EP pode-se citar:

Matéria graxa, constituída de ácidos graxos, indicada para trabalhos leves;
Enxofre, formando o óleo sulfurado, indicado para trabalhos pesados com aço e me-
tais ferrosos. Durante o trabalho de corte, forma sulfeto metálico de características
anti-soldantes e lubrificantes;
Cloro, adicionado sob a forma de parafina clorada e também indicado para operações
severas com aço;
Fósforo que combinado com o enxofre substitui o cloro. Tem propriedades antioxidan-
tes.

Os óleos emulsionáveis ou solúveis são fluidos de corte em forma de emulsão com-
posta por uma mistura de óleo e água. Isso é possível com a adição de agentes emul-
sificadores, ou seja, aqueles que ajudam a formar as gotículas de óleo que ficam dis-
persas na água. Quanto melhor for esse agente, menor será o tamanho da gota de
óleo e melhor a emulsão. Exemplos desses agentes são sabões e detergentes.

Dica tecnológica

Para obter uma boa emulsão de óleo solúvel, o óleo deve ser adicionado à água, sob
agitação, (e nunca o contrário) em uma proporção de uma parte de óleo para quatro
partes de água. A mistura obtida pode então ser diluída na proporção desejada.
Em geral, além desses aditivos, adiciona-se aos fluidos de corte agentes biodegradá-
veis anticorrosivos, biocidas e antiespumantes.

Na verdade, não existe um fluido "universal", isto é, aquele que atenda a todas as ne-
cessidades de todos os casos. Os óleos solúveis comuns e os EPs são os que cobrem o
maior número de operações de corte. A diferença entre cada grupo está na compo-
sição e na aplicação que, por sua vez, dependerá do material a ser usinado, do tipo de
operação de corte e da ferramenta usada.

A escolha do fluido com determinada composição depende do material a ser usinado,
do tipo de operação de corte e da ferramenta usada. Os fluidos de corte solúveis e os
sintéticos são indicados quando a função principal é resfriar. Os óleos minerais,. gra-
xos usados juntos ou separados, puros ou contendo aditivos especiais são usados
quando a lubrificação é mais importante do que o resfriamento.

A seguir você tem dois quadros. O primeiro resume informações sobre os tipos de
fluidos de corte. O segundo dá indicações sobre o uso dos vários fluidos de corte, re-
lacionando-os com a operação e o grau de usinabilidade dos materiais metálicos para
construção mecânica.


















SENAI/SC 40
Produção Mecânica
Tipos Composição PROPRIEDADES
Resfria-
mento

Lubrifi-
cação

Proteção
contra a
corrosão
EP Resis-
tência à
corrosão
Óleo minerais Derivado de petróleo ........... Ótima Excelen-
te
............ Boa

Óleos graxos Óleo de origem vegetal ou
animal
........... Excelen-
te
Boa Boa ...........

Óleos compos-
tos
Mistura de óleos minerais e
graxos.
........... Excelen-
te
Excelen-
te
Boa Boa

Óleos "solúveis" Óleos minerais + óleos gra-
xos, soda cáustica, emulsifi-
cantes, água.
Ótimo Boa Ótima ........... Boa


Óleos EP Óleos minerais com aditivos
EP (enxofre, cloro ou fósforo).
Ótimo Boa Ótima Excelen-
te
Boa

Óleos sulfura-
dos e clorados

Óleos minerais ou graxos
sulfurados ou com substân-
cias cloradas.
........... Excelen-
te

Excelen-
te

Excelen-
te

Ótima


Fluidos sintéti-
cos

Água + agentes químicos
(aminas, nitritos, nitratos,
fosfatos), sabões, germicidas.
Excelen-
te

Boa Excelen-
te

Excelen-
te

Excelen-
te


Fonte: Usinagem e fluidos de corte. Esso Brasileira de Petróleo S.A., s/d, pág 36.

Grau de
severi-
dade




1
2
3

4

4
5
6
7
7
8

9

10

Legenda:

Material
Operação





Brochamento
Roscamento
Roscamento com
cossinete
Corte e acab. De den-
tes
de engrenagem.
Oper. C/ alargador.
Furação profunda.
Fresamento
Mandrilamento
Furação múltipla
Torneamento em
máquinas automáticas
Aplainamento e
Torneamento
Serramento, retificação


Aços de
baixo
carbono
aditivado


A
A ou B
B ou C

B

D
E ou D
E, C ou
D
C
C ou D
C ou D

E

E


Aços-
liga de
médio
carbo-
no

A
A ou B
B ou C

B

C
E ou C
E, C ou
D
C
C ou D
C ou D

E

E


Aços-
liga de
alto
carbo-
no

A ou J
A ou B
B ou C

B

B
E ou B
E, C ou
D
C
C ou D
C ou D

E

E


Aços-
ferra-
menta e
aços
inoxidá-
veis
A ou K
A ou B
ou C B
ou C

A

A
E ou A
C ou B
C
C ou D
C ou D

E

E


Alumínio,
magnésio,
latão ver-
melho


D
D ou G/H
a K
D ou H
G ou H
F
E ou D E,
H a K E
F
F

E

E


Cobre,
níquel,
bronze de
alumínio


C
D ou G/H a
K
D ou H
J ou K
G
E ou D
E, H a K
E
G
G

E

E

A - óleo composto com alto teor de enxofre (sulfurado)
B - óleos compostos com médios teores de enxofre (sulfurado) ou substâncias cloradas (clorado)
C - óleos compostos com baixos teores de enxofre ou substâncias cloradas.
D - óleo mineral clorado
E - óleos solúveis em água
F, G, H, J, K - óleo composto com conteúdo decrescente de óleo graxo de F a K

Adaptada de: Fundamentos da Usinagem dos Metais por Dino Ferraresi. São Paulo,
Edgard Blücher, 1977, pág. 551.



SENAI/SC 41
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Manuseio dos fluidos e dicas de higiene

Os fluidos de corte exigem algumas providências e cuidados de manuseio que garan-
tem seu melhor desempenho nas operações de usinagem. Vamos citar alguns exem-
plos.
1. Armazenamento - os fluidos devem ser armazenados em local adequado, sem
muitas variações de temperatura. Além disso, eles devem ser mantidos limpos e li-
vres de contaminações.
2. Alimentação - o fluido de corte deve ser aplicado diretamente à ponta da ferramen-
ta com alimentação individual de cada ponta. A alimentação do fluido deve ser inici-
ada antes que a ferramenta penetre na peça a fim de eliminar o choque térmico e a
distorção. As ilustrações a seguir mostram a maneira adequada de aplicar o fluido
em diversas operações de usinagem.

3. Purificação e recuperação - os fluidos de corte podem ficar contaminados por lima-
lha, partículas de ferrugem, sujeiras diversas. Nesse caso, eles
podem ser limpos por meio de técnicas de decantação e filtragem.
4. Controle de odor - os fluidos de corte em forma de emulsão, por conterem água,
estão sujeitos à ação de bactérias presentes no ar, na água, na poeira e que produ-
zem maus odores. Esse problema pode ser diminuído por meio da constante da
limpeza da oficina, pelo arejamento e pelo tratamento bactericida da emulsão.

Os cuidados, porém, não devem se restringir apenas aos fluidos, mas
também precisam ser estendidos aos operadores que os manipulam.

Embora os processos de produção dos fluidos de corte estejam cada vez mais aper-
feiçoados para eliminar componentes indesejáveis, não só no que se refere ao uso,
mas também aos aspectos relacionados à saúde do usuário, o contato
prolongado com esses produtos pode trazer uma série de problemas de pele,
genericamente chamados de dermatite.

Como o contato do operador com esses óleos é inevitável pelo tipo de trabalho reali-
zado, torna-se indispensável que esse contato seja evitado, usando-se de luvas e uni-
formes adequados. Além disso, práticas de higiene pessoal são imprescindíveis para o
controle e prevenção das dermatites.

O que acontece na dermatite, é que a combinação dos fluidos de corte com os resí-
duos que geralmente acompanham os trabalhos de usinagem forma compostos que
aderem à pele das mãos e dos braços. Essas substâncias entopem os poros e os folí-
culos capilares, impedindo formação normal do suor e a ação de limpeza natural da
pele, o que causa a dermatite.

O controle desse problema é simplesmente uma questão de higiene pessoal e limpeza
do fluido de corte. Para isso, algumas providências devem ser tomadas, a saber:


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Manter tanto o fluido de corte quanto a máquina-ferramenta sempre limpos.
Instalar nas máquinas protetores contra salpicos.
Vestir um avental à prova de óleo.
Lavar as áreas da pele que entram em contato com os salpicos de fluido, sujeira e
partículas metálicas ao menos duas vezes durante o dia de trabalho, usando sabões
suaves ou pastas e uma escova macia. Enxugar muito bem com uma toalha de papel.
Aplicar creme protetor nas mãos e nos braços antes de iniciar o trabalho e sempre
depois de lavá-los.
Tratar e proteger imediatamente cortes e arranhões.

Esta aula sobre fluidos de corte termina aqui. A informação básica você já
tem. Vale lembrar mais uma vez que há muita coisa a ser aprendida ainda. Fique
sempre de olho em catálogos, revistas técnicas e outras fontes que possam aumentar o
seu conhecimento.


5.4 Brocas

A ferramenta que faz o trabalho da furação chama-se broca. Na execução do furo, a
broca recebe um movimento de rotação, responsável pelo corte, e um movimento de
avanço, responsável pela penetração da ferramenta.

O furo obtido tem baixo grau de exatidão e seu diâmetro em geral varia de 1 a 50 mm.
Na maioria das operações de furar na indústria mecânica são empregadas brocas i-
guais àquelas que usamos em casa, na furadeira doméstica. Ou igual àquela que o
dentista usa para cuidar dos seus dentes: a broca helicoidal.

A broca helicoidal é uma ferramenta de corte de forma cilíndrica, fabricada com aço
rápido, aço-carbono, ou com aço-carbono com ponta de metal duro. A broca de aço
rápido pode também ser revestida com nitreto de titânio, o que aumenta a vida útil da
ferramenta porque diminui o esforço do corte, o calor gerado e o desgaste da ferra-
menta.
















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Haste cônica corpo ponta







Lingüeta
para
extração


Ângulo
da ponta

Guia canal aresta cortante


Haste cilíndrica corpo ponta



Ângulo
da ponta

Guia canal aresta cortante



Isso melhora a qualidade de acabamento do furo e aumenta a produtividade, uma vez
que permite o trabalho com velocidades de corte maiores. Para fins de fixação e afia-
ção, ela é dividida em três partes: haste, corpo e ponta.

A haste é a parte que fica presa à máquina. Ela pode ser cilíndrica ou cônica, depen-
dendo de seu diâmetro e modo de fixação;
O corpo é a parte que serve de guia e corresponde ao comprimento útil da ferramenta.
Tem geralmente dois canais em forma de hélice espiralada.

A ponta da extremidade cortante que recebe a afiação. Forma um ângulo de ponta que
varia de acordo com o material a ser furado.

A broca corta com as suas duas arestas cortantes como um sistema de duas ferra-
mentas. Isso permite formar dois cavacos simétricos.

A broca é caracterizada pelas dimensões, pelo material com o qual é fabricada e pelos
seguintes ângulos:





























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ângulo de hélice (indicado pela letra grega y, lê-se gama) - auxilia no
desprendimento do cavaco e no controle do acabamento e da pro-
fundidade do furo. Deve ser determinado de acordo com o material a
ser furado: para material mais duro > ângulo mais fechado; para
material mais macio > ângulo mais aberto. É formado pelo eixo da
broca e a linha de inclinação da hélice.





ângulo de incidência ou folga (representado pela letra grega d, lê-se
alfa) - tem a função de reduzir o atrito entre a broca e a peça. Isso
facilita a penetração da broca no material. Sua medida varia entre 6
e 15º. Ele também deve ser determinado de acordo com o material a
ser furado: quanto mais duro é o material, menor é o ângulo de inci-
dência.






ângulo de ponta (representado pela letra grega o, lê-se sigma)- cor-
responde ao ângulo formado pelas arestas cortantes da broca.
Também é determinado pela dureza do material a ser furado.





É muito importante que as arestas cortantes tenham o mesmo com-
primento e formem ângulos iguais em relação ao eixo da broca (A =
A').
































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5.5 Tipos de brocas

Da mesma forma como os ângulos da broca estão relacionados ao tipo de material a
ser furado os tipos de brocas são também escolhidos esses critérios o quadro a seguir
mostra a relação entre esses ângulos o tipo de broca e o material.

Ângulos da broca Classificação quanto ao ângu-
lo de hélice
Tipo h - para materiais duros,
tenazes e/ou que produzem
cavaco curto. (descontínuo)








Ângulo da pon-
ta (o)
80º




118º


140º


Aplicação

Materiais prensados,
ebonite, náilon, pvc,
mármore, granito.

Ferro fundido duro,
latão, bronze, celeron,
baquelite.

Aço de alta liga






Tipo n - para materiais de te-
nacidade e dureza normais.









130º

118º








Aço alto carbono.

Aço macio, ferro fundi-
do, latão e níquel.













Tipo w -
Para materiais macios e/ou
que produzem cavaco longo













130º Alumínio, zinco, cobre,
madeira, plástico.

















Quando uma broca comum não proporciona um rendimento satisfatório em um traba-
lho específico e a quantidade de furos não justifica a compra de uma broca especial,
pode-se fazer algumas modificações nas brocas do tipo N e obter os mesmos resulta-
dos.



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Pode-se por exemplo modificar o ângulo da ponta, tornando-o mais
obtuso. Isso proporciona bons resultados na furação de materiais
duros, como aços de alto carbono.





Para a usinagem de chapas finas são freqüentes duas dificuldades:
a primeira é que os furos obtidos não são redondos; a segunda é
que a parte final do furo na chapa apresenta-se com muitas rebar-
bas. A forma de evitar esses problemas é afiar a broca de modo que
o ângulo de ponta fique muito mais obtuso.






Para a usinagem de ferro fundido, primeiramente afia-se a broca
com um ângulo normal de 118º. Posteriormente, a parte externa da
aresta principal de corte, medindo 1/ 3 do comprimento total dessa
aresta, é afiada com 90º.




Brocas especiais

Além da broca helicoidal existem outros tipos de brocas para usinagens especiais.
Elas são por exemplo:

a) Broca de centrar - é usada para abrir um furo inicial que servirá como guia no local
do furo que será feito pela broca helicoidal. Além de furar, esta broca produz si-
multaneamente chanfros. Ela permite a execução de furos de centro nas peças
que vão ser torneadas, fresadas ou retificadas. Esses furos permitem que a peça
seja fixada por dispositivos especiais (entre pontas) e tenha movimento giratório.

b) Broca escalonada ou múltipla - serve para executar furos e rebaixos em uma úni-
ca operação. É empregada em grande produção industrial.



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c) Broca canhão - tem um único fio cortante. É indicada para trabalhos especiais
como furos profundos de dez a cem vezes seu diâmetro, onde não há possibilida-
de de usar brocas normais.

d) Broca com furo para fluido de corte - é usada em produção contínua e em alta
velocidade, principalmente em furos profundos. O fluido de corte é injetado sob al-
ta pressão. No caso se ferro fundido, a refrigeração é feita por meio de injeção de
ar comprimido que também ajuda a expelir os cavacos.


entrada de fluido canais






entrada de fluido canais










Existe uma variedade muito grande de brocas que se diferenciam pelo formato e apli-
cação. Os catálogos de fabricantes são fontes ideais de informações detalhadas sobre
as brocas que mostramos nesta aula e em muitas outras. Nunca desperdice a oportu-
nidade de consultá-los.


5.6 Escareadores e Rebaixadores

Nas operações de montagem de máquinas, é necessário embutir parafusos que não
devem ficar salientes. Nesse caso, a furação com uma broca comum não é indicada.
Para esse tipo de trabalho usam-se ferramentas diferentes de acordo com o tipo de
rebaixo ou alojamento que se quer obter.

Assim, para rebaixos cônicos, como para parafusos de cabeça escareada com fenda,
emprega-se uma ferramenta chamada de escareador. Essa ferramenta apresenta um
ângulo de ponta que pode ser de 60, 90 ou 120º e pode ter o corpo com formato cilín-
drico ou cônico.



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Para executar rebaixos cilíndricos como os para alojar parafusos Allen com cabeça
cilíndrica sextavada, usa-se o rebaixador cilíndrico com guia.

Tanto para os rebaixos cilíndricos quanto para os cônicos, deve-se fazer previamente
um furo com broca.

5.7 Operações na furadeira


O que os egípcios faziam para cortar blocos de pedra era abrir furos paralelos muito
próximos uns dos outros. Para este fim, eles usavam uma furadeira manual chamada
de furadeira de arco.

Por incrível que pareça, 4000 anos depois continuamos a usar esta operação que
consiste em obter um furo cilíndrico pela ação de uma ferramenta que gira sobre seu
eixo e penetra em uma superfície por meio de sua ponta cortante. Ela se chama fura-
ção.



















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Essa operação de usinagem tem por objetivo abrir furos em peças. Ela é, muitas ve-
zes, uma operação intermediária de preparação de outras operações como alargar
furos com acabamentos rigorosos, serrar contornos internos e abrir roscas.
O uso de furadeiras permite a realização de várias operações que se diferenciam pelo


Ferramenta (broca)


cavaco






resultado que se quer obter e pelo tipo de ferramenta usado. Essas ,operações são:
Escarear furo - consiste em tornar cônica a extremidade de um furo previamente feito,
utilizando um escareador. O escareado permite que sejam alojados elementos de uni-
ão tais como fusos e rebites cujas cabeças têm formato cônico.



1. Furar - com o uso de uma broca; produz um furo cilín-
drico.



2. Rebaixar furos - consiste em aumentar o diâmetro de um furo até uma profundida-
de determinada. O rebaixo destina-se a alojar cabeças de parafusos, rebites, por-
cas, buchas. Com esse rebaixo, elas ficam embutidas, apresentando melhor aspec-
to e evitando o perigo de acidentes com as partes salientes. Como a guia do rebai-
xador é responsável pela centralização do rebaixo, é importante verificar seu diâ-
metro de modo que o diâmetro da broca que faz o furo inicial seja igual ao da guia.





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Operações como alargar furos cilíndricos e cônicos e roscar também podem ser feitas
em furadeiras, mas, por sua importância, elas serão estudadas nas próximas aulas.

Como exemplo, vamos apresentar as etapas para a realização de uma furação com
broca helicoidal. Elas são:

a) Preparação da peça por meio de traçagem e funcionamento já estudados.

b) Fixação da peça na furadeira. Isso pode ser feito por meio de morsa, grampos,
calços, suportes. Se o furo for vazar a peça deve-se verificar se a broca é capaz
de atravessar a peça sem atingir a morsa ou a mesa da máquina.

c) Fixação da broca, por meio do mandril ou buchas de redução, verificando se o
diâmetro, o formato e a afiação da ferramenta estão adequados. Ao segurar a
broca deve-se tomar cuidado com as arestas cortantes.

d) Regulagem da máquina: calcular rpm, que você já estudou em Cálculo Técnico e,
para máquinas de avanço automático, regular o avanço da ferramenta. Para isso,
deve-se consultar as tabelas adequadas. Na operação de furar, deve-se conside-
rar o tipo de furo, ou seja, se é passante ou não. No caso de furo não-passante,
deve-se também regular previamente a profundidade de penetração da broca. A
medição da profundidade do furo é sempre feita considerando-se a parede do furo
sem a ponta da broca.



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e) Aproximação e centralização da ferramenta na marca puncionada na peça.
f) Acionamento da furadeira e execução da furação. Ao se aproximar o fim da furo, o
avanço da broca deve ser lento, porque existe a tendência de o material "puxar" a
broca o que pode ocasionar acidentes ou quebra da ferramenta. Se necessário,
usar o fluido de corte adequado.
g) Verificação com o paquímetro. O furo executado pela broca geralmente ajustes
rigorosos. Por isso, quando são exigidos furos com exatidão de forma dimensão e
acabamento, torna-se necessário o uso de uma ferramenta de precisão denomi-
nado alargador.

VELOCIDADE E AVANÇO PARA BROCAS DE AÇO RÁPIDO











VELOCIDADE-
CORTE (m/min)











35 25 22 18 32 50 65 100

DA
BROCA
(mm)
AVAN-
ÇO
(mm/V)

ROTAÇÕES POR MINUTO (rpm)

1 0,06 11140 7950 7003 5730 10186 15900 20670 31800
2 0,08 5570 3975 3502 2865 5093 7650 10335 15900
3 0,10 3713 2650 2334 1910 3396 5300 6890 10600
4 0,11 2785 1988 1751 1433 2547 3975 5167 7650
5 0,13 2228 1590 1401 1146 2037 3180 4134 6360
6 0,14 1857 1325 1167 955 1698 2650 3445 5300
7 0,16 1591 1136 1000 819 1455 2271 2953 4542
8 0,18 1392 994 875 716 1273 1987 2583 3975
9 0,19 1238 883 778 637 1132 1767 2298 3534
10 0,20 1114 795 700 573 1019 1590 2067 3180
12 0,24 928 663 584 478 849 1325 1723 2650
14 0,26 796 568 500 409 728 1136 1476 2272
16 0,28 696 497 438 358 637 994 1292 1988
18 0,29 619 442 389 318 566 883 1148 1766
20 0,30 557 398 350 287 509 795 1034 1590
22 0,33 506 361 318 260 463 723 940 1446
24 0,34 464 331 292 239 424 663 861 1326
26 0,36 428 306 269 220 392 312 795 1224
28 0,38 398 284 250 205 364 568 738 1136
30 0,38 371 265 233 191 340 530 689 1060
35 0,38 318 227 200 164 291 454 591 908
40 0,38 279 199 175 143 255 398 517 796
45 0,38 248 177 156 127 226 353 459 706
50 0,38 223 159 140 115 204 318 413 636







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6 FERRAMENTA PARA ROSCAR


Todo mundo já viu uma rosca: ela está nas porcas e parafusos em brinquedos, utensí-
lios, máquinas. A operação que produz os filetes de que a rosca é composta chama-se
roscamento. O roscamento produz uma rosca com formato e dimensões normalizadas.

Como a rosca pode ser interna (na porca) ou externa (no parafuso), o roscamento
também é chamado de interno ou externo.

Começaremos pela operação de roscamento interno que é realizada com uma ferra-
menta chamada macho para roscar. Ele é geralmente fabricado de aço rápido para
operações manuais e à máquina.

Os machos para roscar manuais são geral-
mente mais curtos e apresentados em jogos
de 2 peças (para roscas finas) ou 3 peças (pa-
ra roscas normais) com variações na entrada
da rosca e no diâmetro efetivo.

O primeiro tem a parte filetada (roscada) em
forma de cone. O segundo tem os primeiros
filetes em forma de cone e os restantes em
forma de cilindro. O terceiro é todo cilíndrico
na parte filetada. Os dois primeiros são para
desbaste e o terceiro é para acabamento.



Os machos para roscar à máquina são apresentados em uma peça e têm o compri-
mento total maior que o macho manual.

Os machos são caracterizados por:

• Sistemas de rosca que podem ser: métrico (em milímetro), Whitworth e
americano (em polegada).
• Aplicação: roscar peças internamente.
• Passo medido pelo sistema métrico decimal, ou número de filetes por po-
legada: indica se a rosca é normal ou fina.
• Diâmetro externo ou nominal: diâmetro da parte roscada.
• Diâmetro da espiga ou haste cilíndrica: indica se o macho serve ou não pa-
ra fazer rosca em furos mais profundos.
• Sentido da rosca: à direita ou à esquerda.


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As roscas podem ser classificadas pelo tipo de canal, ou ranhuras dos machos:





Canais retos




Canais helicoidais à
direita



Tipo de Canal Aplicação
De uso geral. São empregados nos
machos manuais e para máquinas co-
mo rosqueadeiras e tornos
automáticos, para roscar materiais que
formam cavacos curtos.
Usados em máquinas, indicados para
materiais macios que formam cavacos
longos e para furos cegos, porque ex-
traem os cavacos no sentido oposto ao
avanço.

Canais helicoidais à
esquerda


Para roscar furos passantes na
fabricação de porcas, em roscas pas-
santes de pequeno comprimento.


Canais com entrada
helicoidal curta.


Para roscar chapas e furos
passantes.



Canais com entradas
helicoidais contínuas.



A função dessa entrada é eliminar os
cavacos para frente durante o
roscamento. São empregados para
furos passantes.


Com canais de
lubrificação, retos, de
pouca largura.


Usados em centros de usinagem, têm
função de conduzir o lubrificante para a
zona de formação do cavaco.




Sem canais



São machos laminadores de rosca,
trabalham sem cavacos, pois fazem a
rosca por conformação. São
usados em materiais que se
deformam plasticamente.


6.1 Roscar manualmente com machos

Roscar manualmente com machos consiste em abrir roscas internas para a introdução
de parafusos ou fusos roscados de diâmetro determinado, e na fabricação de flanges,
porcas e peças de máquinas em geral.

Antes de iniciar o trabalho com o macho, deve-se verificar cuidadosamente o diâmetro
do furo. Se o furo for maior que o diâmetro correto, os filetes ficarão defeituosos (in-
completos). Se for menor, o macho entrará forçado. Nesse caso, o fluido de corte não
penetrará e o atrito se tornará maior, ocasionando aquecimento e dilatação. O resulta-
do disso é o travamento do macho dentro do furo, ocasionando sua quebra. Para evi-
tar esse problema, deve-se consultar tabelas que relacionam o diâmetro da broca que
realiza o furo e a rosca que se quer obter. Por exemplo: suponhamos que seja preciso
fazer um furo para uma rosca M 6 x 1 (rosca métrica com de 6 mm e passo de 1
mm). Consultando a Tabela ISO Métrica Grossa temos:






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Portanto, para a rosca M 6 x 1,0 furo deve ser feito com a broca de 5 mm.

Vale lembrar que essas tabelas podem ser encontradas em catálogos de fabricantes
de machos, em livros técnicos como os citados na bibliografia do final deste livro.

Se você não tiver acesso a nenhuma dessas publicações, é possível calcular o valor
teórico do diâmetro do furo (d), subtraindo-se do diâmetro nominal da rosca (D) as
seguintes constantes:

Sistema Whitworth: d = D -1,2806 · passo
Sistema Americano: d = D -1,299 · passo
Sistema Internacional (métrico): d = D -1,299 · passo

Por aproximação, podemos usar, na prática, as fórmulas:

d = D - passo (para menores que 8 mm).
d = D -1,2 · passo (para maiores que 8 mm).

Na haste cilíndrica dos machos estão marcadas as indicações do diâmetro da rosca, o
número de filetes por polegada ou passo da rosca.

Todos os furos para roscas devem ser escareados com 90
º
para evitar que as entra-
das de rosca formem rebarbas.
Para roscas com furos cegos, ou seja, não vazados, a extremidade do macho jamais
deve bater contra o fundo do furo. Assim, sempre que possível, furar mais profundo
que o necessário para fazer a rosca a fim de que se obtenha um espaço para reter os
cavacos. Quando não for possível obter furos mais profundos, recomenda-se remover
com freqüência os cavacos que se alojam no fundo do furo.

Para furos com diâmetro menor do que 5 mm, deve-
se usar um desandador muito leve para que se pos-
sa "sentir” melhor as "reações" do metal. Deve-se
também retirar e limpar freqüentemente o macho.





Para furos de difícil acesso, onde não for possível uso
de desandador, utiliza-se uma extensão chamada de
desandador T.

Entre dois metais diferentes, deve-se abrir o furo com o
diâmetro previsto para roscar o metal mais duro, caso
contrário, o macho tenderá a se desviar para o metal
mais macio.



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Para furos em metais leves como alumínio e suas ligas, ligas de magnésio, a passa-
gem de um único macho é suficiente. A gripagem é evitada, lubrificando-se cuidado-
samente o macho, para prevenir o arrancamento dos filetes.

Para furos vazados, quando o diâmetro da haste é inferior ao diâmetro da furação, a
operação de desatarraxar o macho não é necessária, uma vez que ele pode atraves-
sar completamente a peça.

Etapas da operação

A operação de roscar manualmente prevê a realização das seguintes etapas.

1. Fixação da peça em uma morsa, por exemplo. O furo deve ser mantido em posição
vertical.

2. Seleção do macho e do desandador, adequados à operação. Deve-se lembrar que
os machos devem ser usados na seguinte ordem: 1 e 2 para desbaste, 3 para
acabamento.


3. Seleção do fluido de corte: deve-se escolher o fluido apropriado como já foi estu-
dado na Aula 23. O uso de fluido de corte inadequado, ou a sua não utilização pode
causar os seguintes inconvenientes: o esforço para abrir a rosca aumenta conside-
ravelmente, os filetes ficam com qualidade inferior ou com falhas, o macho engripa, e
pode se quebrar.

4. Início da abertura da rosca: deve-se introduzir o macho no
furo com leve pressão, dando as voltas necessárias até o
início do corte.






5. Verificação da perpendicularidade com esquadro e corre-
ção (se necessário).




6. Roscamento: os machos são introduzidos progressiva-
mente, por meio de movimentos circulares alternativos, ou
seja, de vai-e-volta. Isso é feito a fim de quebrar o cavaco e
permitir a entrada do fluido de corte.

7. Passagem do segundo e terceiro machos para terminar a
rosca.

O roscamento é, na verdade, uma das operações de usinagem que exige mais cuida-
dos por parte do profissional. Isso acontece por problemas como dificuldade de remo-
ção do cavaco e de lubrificação inadequada das arestas cortantes da ferramenta.


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Esses problemas podem ser diminuídos de diversas maneiras:

• Pela correta seleção de materiais que ofereçam menor resistência à usina-
gem;
• Evitando profundidade de rosca que exceda em 1,5 vezes o diâmetro do
furo;
• Deixando uma folga adequada no fundo dos furos cegos;
• Fazendo o furo prévio dentro das dimensões especificadas para cada tipo
de rosca;
• Selecionando a ferramenta adequada à operação;
• Em operações com máquinas, escolhendo corretamente o equipamento, a
velocidade de corte e o lubrificante.


6.2 Ferramenta de roscar externo

A operação que produz o parafuso é o roscamento
externo, que consiste em obter filetes na superfície
externa de peças cilíndricas. Serve também para a
abertura de roscas externas em tubos.

A operação pode ser executada com máquina ou
manualmente. Quando manual, ela é realizada com uma
ferramenta chamada cossinete ou tarraxa.

Essa ferramenta, assim como os machos, têm a finalidade de asse-
gurar um perfeito acoplamento e intercambialidade de peças fabrica-
das em série. É uma ferramenta de corte feita de aço especial com
um furo central filetado, semelhante ao de uma porca. Possui três ou
mais furos que auxiliam na saída dos cavacos.
Pode apresentar um corte radial de abertura,
que permite regular a profundidade de corte. Isso é feito por meio
de um parafuso instalado na fenda, ou por meio dos parafusos de
regulagem do porta-cossinete. Se esses parafusos não forem
bem apertados, podem produzir erros no passo, porque os dentes
cortam irregularmente.

Para trabalhos de obtenção de roscas iguais e normalizadas, deve-se usar cossinetes
rígidos ou fechados.

No mercado são encontrados cossinetes com entrada corrigida, ou seja, helicoidal,
para roscamento em materiais de cavaco longo, para aços em geral, facilitando a saí-
da do cavaco no sentido contrário ao do avanço da ferramenta. Isso evita o engripa-
mento por acúmulo de cavacos nos furos. Existem também cossinetes sem entrada
corrigida para materiais que apresentam cavacos curtos e quebradiços, como o latão.

O cossinete bipartido é uma variação dessa
ferramenta. É formado por duas placas com
formato especial com apenas duas arestas
cortantes. Usado para fazer roscas em tu-
bos de plástico, ferro galvanizado e cobre.







SENAI/SC 57
Produção Mecânica
Outra variação é o cossinete de pente, usado no roscamento com tornos revólver e
rosqueadeiras automáticas. Os pentes são montados em cabeçotes com quatro ranhu-
ras, e aperto concêntrico e simultâneo. Isso assegura a regulagem do diâmetro e a
abertura brusca no fim do trabalho, a fim de liberar o pente sem voltar a ferramenta.
Nas rosqueadeiras, para cada cabeçote, existe um carrinho que avança e recua a pe-
ça e que tem sistema próprio para aplicação de fluido de corte recomendado na pro-
dução de grandes quantidades de peças.

O cossinete é caracterizado por:

• Sistema de rosca: métrico, Whitworth ou americano;
• Passo ou número de fios por polegada;
• Diâmetro nominal: gravado no corpo da ferramenta;
• Sentido da rosca: à direita ou à esquerda.

Para realizar o roscamento externo manualmente, utilizase o porta-cossinete. Seu
comprimento varia de acordo com o diâmetro do cossinete.



Operação de roscamento externa (manual)

O roscamento externo manual, como já dissemos, consiste em abrir rosca na superfí-
cie externa de peças cilíndricas com o uso de uma ferramenta chamada de cossinete,
por meio de um movimento circular alternativo (vaivém). Essa operação consiste nas
seguintes etapas:

1. Preparação do material: deve-se conferir o diâmetro do material a ser roscado. O
diâmetro ideal para essa operação é obtido aplicando-se a fórmula:

Diâmetro ideal do eixo = d - passo
5

Para facilitar o início da operação, a ponta da peça cilíndrica
deve ser chanfrada.




SENAI/SC 58
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2. Marcação do comprimento da rosca.
3. Seleção do cossinete considerando o diâmetro do material e o passo (ou número
de filetes) da rosca.
4. Seleção do porta-cossinete, considerando o diâmetro externo do cossinete.
5. Montagem do cossinete de modo que:

• Sua abertura coincida com o parafuso de
regulagem;
• As perfurações de sua parte externa coinci-
dam com os parafusos de fixação do porta-
cossinete.





6. Fixação da peça usando um mordente em forma
de "V" para evitar que á peça gire.





7. Abertura da rosca: iniciar a rosca girando o cossinete no sentido horário, fazendo
pressão. Após a abertura de dois ou três filetes, continuar com movimentos alterna-
tivos: a cada meia-volta, voltar no sentido anti-horário para a quebra do cavaco. Pa-
ra facilitar a operação, deve-se aplicar fluido de corte.


8. Verificação da rosca com um calibrador de rosca.

Para isso, retira-se o cossinete, girando-o no sentido anti-horário. Em seguida, limpa-
se a rosca com um pincel para retirar os cavacos. Repassar, se necessário.


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6.3 Operações de roscar com máquinas

As operações manuais são sempre usadas para produzir um número limitado de pe-
ças ou para trabalhos de manutenção. Para trabalhos em série e peças de maiores
diâmetros, as roscas externas e internas são produzidas em máquinas, por corte ou
por compressão. Para isso, são usadas as seguintes máquinas:

• Rosqueadeiras, que empregam machos de roscar e cossinetes de pente;
• Laminadores de rosca nos quais se aplicam pentes e rolos;
• Fresadoras para roscas, que usam fresas simples ou múltiplas para cons-
truir a rosca. A fresa simples é usada na produção de parafusos compridos e
produz filete por filete. A fresa múltipla age simultaneamente em todo o
comprimento do roscado;
• Tornos para roscar nos quais se usam ferramentas de um só corte, cuja
ponta tem o mesmo formato do vão do filete;
• Retificadoras de roscas, nas quais se usam rebolos para dar acabamento
às roscas.
A rosqueadeira que emprega machos, também chamada de má-
quina de roscar, é especialmente projetada para abrir roscas in-
ternas com machos em furos de pequeno e médio tamanho. É
semelhante a uma furadeira de coluna e é equipada com meca-
nismo de reversão, fuso de avanço e um ou mais cabeçotes múl-
tiplos. Algumas máquinas são dedicadas a apenas um tipo de
trabalho, como abertura de roscas em porcas, por exemplo, e
atingindo produções de 150 peças por minuto.

A vantagem dessa máquina é garantir a introdução contínua do
macho no furo. Isso fornece uma rosca com medidas mais exa-
tas, além de uniformidade de acabamento.

A laminadora de rosca é usada no que cha-
mamos de roscamento por laminação. Nessa
operação, o filete é formado sem retirada de
material, porque o roscamento é feito por
compressão do material sem formação de
cavaco. Além disso, o filete obtido por esse
processo é muito mais resistente do que o
feito por corte, porque a estrutura interna do
material é compactada sem se romper.

A utilização desse processo é limitada ao roscamento externo em peças maciças e
resistentes. Como o laminado aumenta o diâmetro exterior, os parafusos devem ser
feitos com um diâmetro inicial menor.
















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Rosca IS0 Métrica Normal

D x PASSO Diâmetro do núcleo (mm) Diâmetro da Broca (mm)
Máximo Mínimo
3x0,50 2,599 2,459 2,5
3,5x0,60 3,010 2,850 2,9
4x0,70 3,422 3,242 3,3
4,5x0,75 3,979 3,688 3,7
5x0,80 4,334 4,134 4,2
6x1,00 5,153 4,917 5,0
7x1,00 6,153 5,917 6,0
8x1,25 6,912 6,647 6,8
9x1,25 7,912 7,647 7,8
10x1,50 8,676 8,376 8,5
11x1,50 9,676 9,376 9,5
12x1,75 10,441 10,106 10,2
14x2,00 12,210 11,835 12,0
16x2,00 14,210 13,835 14,0
18x2,50 15,744 15,294 15,5
20x2,50 17,744 17,294 17,5
22x2,50 19,744 19,294 19,5
24x3,00 21,252 20,752 21,0
27x3,00 24,252 23,752 24,0
30x3,50 26,771 26,211 26,5
33x3,50 29,771 29,211 29,5
36x4,00 32,270 31,670 32,0
39x4,00 35,270 34,670 35,0
42x4,50 37,799 37,129 37,5
45x4,50 40,799 40,129 40,5
48x5,00 43,297 42,587 43,0
52x5,00 47,297 46,587 47,0
56x5,50 50,796 50,046 50,5

































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7 PLAINA LIMADORA



Aplainamento

Aplainamento é uma operação de usinagem feitas com máquinas chamadas plainas e
que consiste em obter superfícies planas, em posição horizontal, vertical ou inclinada.
As operações de aplainamento são realizadas com o emprego de ferramentas que têm
apenas uma aresta cortante que retira o sobremetal com movimento linear.



O aplainamento é uma operação de desbaste. Por isso, e dependendo do tipo de peça
que está sendo fabricada, pode ser necessário o uso de outras máquinas para a reali-
zação posterior de operações de acabamento que dão maior exatidão às medidas.

O aplainamento apresenta grandes vantagens na usinagem de réguas, bases, guias e
barramentos de máquinas, porque cada passada da ferramenta é capaz de retirar
material em toda a superfície da peça.

Nas operações de aplainamento, o corte é feito em um único sentido. O curso de re-
torno da ferramenta é um tempo perdido. Assim, esse processo é mais lento do que o
fresamento, por exemplo, que corta continuamente.











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Por outro lado, o aplainamento usa ferramentas de corte com uma só aresta cortante
que são mais baratas, mais fáceis de afiar e com montagem mais rápida. Isso significa
que o aplainamento é, em regra geral, mais econômico que outras operações de usi-
nagem que usam ferramentas multicortantes.



7.1 Tipos de plainas

a) Plaina limadora, que, por sua vez, pode ser:

- Vertical
- Horizontal

b) Plaina de mesa

A plaina limadora apresenta movimento retilíneo alternativo (vaivém) que move a fer-
ramenta sobre a superfície plana da peça retirando o material. Isso significa que o ci-
clo completo divide-se em duas partes: em uma (avanço da ferramenta) realiza-se o
corte; na outra (recuo da ferramenta), não há trabalho, ou seja, é um tempo perdido.

Como pode ser visto na ilustração, es-
sa máquina se compõe essencialmente
de um corpo (1), uma base (2), um
cabeçote móvel ou torpedo (3) que se
movimenta com velocidades variadas,
um cabeçote da espera (4) que pode
ter sua altura ajustada e ao qual está
preso o porta-ferramenta (5), e a mesa
(6) com movimentos de avanço e ajus-
te e na qual a peça é fixada.

Na plaina limadora é a ferramenta que
faz o curso do corte e a peça tem ape-
nas pequenos avanços transversais.
Esse deslocamento é chamado de
passo do avanço. O curso máximo da
plaina limadora fica em torno de 600
mm. Por esse motivo, ela só pode ser
usada para usinar peças de tamanho
médio ou pequeno, como uma régua de ajuste.









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Quanto às operações, a plaina limadora pode realizar estrias, rasgos, rebaixos, chan-
fros, faceamento de topo em peças de grande comprimento. Isso é possível porque
conjunto no qual está o porta-ferramenta pode girar e ser travado em qualquer ângulo.


Como a ferramenta exerce uma forte pressão
sobre a peça, esta deve estar bem presa à
mesa da máquina. Quando a peça é peque-
na, ela é presa por meio de uma morsa e
com o auxilio de cunhas e calços. As peças
maiores são presas diretamente sobre a me-
sa por meio de grampos, cantoneiras e cal-
ços.






A plaina de mesa executa os mesmos trabalhos
que as plainas limadoras podendo também ser
adaptada até para fresamento e retificação. A dife-
rença entre as duas é que, na plaina de mesa, é a
peça que faz o movimento de vaivém. A ferramen-
ta, por sua vez, faz um movimento transversal cor-
respondente ao passo do avanço.
Para o aplainamento de superfícies internas de
furos (rasgos de chavetas) em perfis variados, usa-
se a plaina limadora vertical.

Como se pode ver pela figura, a plaina de mesa é formada por corpo (1), coluna (2),
ponte (3), cabeçotes porta-ferramentas (4) e mesa (6). O item de número 5 mostra
onde a peça é posicionada.


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O curso da plaina de mesa é superior a 1.000 mm. Usina qualquer superfície de peças
como colunas e bases de máquinas, barramentos de tornos, blocos de motores diesel
marítimos de grandes dimensões.

Nessas máquinas, quatro ferramentas diferentes podem estar realizando operações
simultâneas de usinagem, gerando uma grande economia no tempo de usinagem.

As peças são fixadas diretamente sobre a
mesa por meio de dispositivos diversos.

Seja qual for o tipo de plainadora, as ferra-
mentas usadas são as mesmas. Elas são
também chamadas de "bites" e geralmente
fabricadas de aço rápido. Para a usinagem de
metais mais duros são usadas pastilhas de
metal duro montadas em suportes.




7.2 Anel Graduado

Uma das formas de obter o deslocamento de precisão dos carros e das mesas de má-
quinas operatrizes convencionais como: plainas, tornos, fresadoras e retificadoras é
utilizar o anel graduado.

Essa operação é necessária sempre que o
trabalho exigir que a ferramenta ou a mesa
seja deslocada com precisão.

Os anéis graduados, como o nome já diz,
são construídos com graduações, que são
divisões proporcionais ao passo do fuso,
ou seja, à distância entre filetes consecuti-
vos da rosca desse fuso.

Isso significa que, quando se dá uma volta completa no anel graduado, o carro da má-
quina é deslocado a uma distância igual ao passo do fuso.







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Para um operador de máquina, o problema a ser resolvido é descobrir quantas divi-
sões do anel graduado devem ser avançadas para se obter um determinado desloca-
mento do carro.

Vamos supor, então, que você seja um fresador e precise fazer furos em uma peça
com uma distância precisa de 4 mm entre eles.

Quantas divisões você deve avançar no anel para obter o deslocamento desejado?

Cálculo de Deslocamento

Para esse cálculo, precisamos apenas de dois dados: o passo do fuso (pf) e o número
de divisões do anel (nº div.). Isso porque, como já dissemos, as divisões do anel são
proporcionais ao passo do fuso.
Assim, para calcular o deslocamento, usamos:


A =
pf

.
div

Em que A é a aproximação do anel graduado, ou o deslocamento para cada divisão
do anel.

Vamos supor, então, que sua fresadora tenha o passo do fuso de 5 mm e 250 divisões
do anel graduado. Para calcular A, temos:

Passo do fuso = 5 mm
Número de divisões = 250












A = ?
A =
pf
nº .div
A =
5
250

A = 0,02 mm por divisão

Com esse resultado, você descobriu a distância de deslocamento do carro correspon-
dente a cada divisão do anel graduado.
Se você quiser saber quantas divisões (x) do anel você deverá avançar para ter a dis-
tância precisa entre os furos da peça que você precisa fazer, o cálculo é simples: divi-
de-se a medida entre os furos da peça (4 mm) pelo valor de A (0,02), ou seja:

X = 4 ÷ 0,02 = 200 divisões.

Portanto, você terá de avançar 200 divisões no anel graduado para que a mesa se
desloque 4 mm.
Às vezes, a medida que você precisa deslocar é maior do que o passo do fuso. Nesse
caso, é necessário dar mais que uma volta no anel. Vamos ver o que se deve fazer
nesses casos.








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Imagine que, na mesma máquina do exemplo anterior, você precise fazer um deslo-
camento de 21 mm. Como esse número é maior do que 5 mm, que é a medida do
passo do fuso, isso significa que serão necessárias 4 voltas no anel, porque 21 dividi-
do por 5 é igual a 4 e um resto de 1, ou seja:

21 ÷ 5 = 4

O que fazer com o resto da divisão (1), se necessitamos de um deslocamento preciso?
Para obter precisão no deslocamento, esse resto deve ser dividido pelo valor de uma
divisão do anel (0,02) para se saber quantas divisões (x) avançar para se chegar à
medida desejada.

X = 1 ÷ 0,02 = 50 divisões.

Assim, para obter um deslocamento de 21 mm, você deve dar 4 voltas no anel e avan-
çar mais 50 divisões.
Apesar de fácil, esse cálculo é um dos mais importantes para o operador de máquinas.
Se você quer ser um bom profissional, faça com muita atenção os exercícios a seguir.

Exercício 1

Calcule o número de divisões (x) para avançar em um anel graduado de 200 divisões,
para aplainar 1,5 mm de profundidade uma barra de aço, sabendo que o passo do
fuso é de 4 mm.
A =
pf

.
div
A = ?
pf = 4 mm
nº div = 200
A =
X =
1 5,
A
X =

Exercício 2

Calcule quantas divisões (x) devem ser avançadas em um anel graduado de 200 divi-
sões para se tornear uma superfície cilíndrica de diâmetro 50 mm, para deixá-la com
43 mm, sabendo que o passo do fuso é de 5 mm. Para calcular a penetração da fer-
ramenta use



a) Cálculo de penetração:
pn =
D − d
2


D = 50
d = 43






pn =
D − d
=
50 − 43
2 2
pn =
b) Cálculo de A
c) Cálculo de x



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Produção Mecânica
8 ETAPAS DO APLAINAMENTO



O aplainamento pode ser executado por meio de várias operações. Elas são:

1. Aplainar horizontalmente superfície plana e superfície
paralela: produz superfícies de referência que permitem
obter faces perpendiculares e paralelas.

2. Aplainar superfície plana em ângulo: o ângulo é obtido pela ação de uma
ferramenta submetida a dois movimentos: um alternativo ou vaivém (de corte) e
outro de avanço manual no cabeçote porta-ferramenta.

3. Aplainar verticalmente superfície plana: combina
dois movimentos: um longitudinal (da ferramenta) e
outro vertical (da ferramenta ou da peça). Produz
superfícies de referência e superfícies perpendicula-
res de peças de grande comprimento como guias de
mesas de máquinas.




4. Aplainar estrias: produz sulcos, iguais e eqüidistan-
tes sobre uma superfície plana, por meio da penetra-
ção de uma ferramenta de perfil adequado. As estrias
podem ser paralelas ou cruzadas e estão presentes
em mordentes de morsas de bancada ou grampos de
fixação.

5. Aplainar rasgos: produz sulcos por meio de movimentos longitudinais (de corte) e
verticais alternados (de avanço da ferramenta) de uma ferramenta especial chama-
da de bedame.








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Essas operações podem ser realizadas obedecendo à seguinte seqüência de eta-
pas:

a) Fixação da peça - ao montar a peça, é
necessário certificar-se de que não há na
mesa, na morsa ou na peça restos de ca-
vacos, porque a presença destes impediria
a correta fixação da peça. Nesse caso,
limpam-se todas as superfícies. Para obter
superfícies paralelas usam-se cunhas. O
alinhamento deve ser verificado com um
riscador ou relógio comparador.

b) Fixação da ferramenta - a ferramen-
ta é presa no porta-ferramenta por
meio de um parafuso de aperto. A
distância entre a ponta da ferramenta
e a ponta do porta-ferramentas deve
ser a menor possível a fim de evitar
esforço de flexão e vibrações.

c) Preparação da máquina - que envolve as seguintes regulagens:

- Altura da mesa - deve ser regulada de modo que a ponta da ferramenta fique a
aproximada-mente 5 mm acima da superfície a ser aplainada.

- Regulagem do curso da ferramenta
deve ser feita de modo que ao fim
de cada passagem, ela avance 20
mm além da peça e, antes de iniciar
nova passagem, recue até 10 mm.

- Regulagem do número de golpes
por minuto - isso é calculado medi-
ante o uso da fórmula: gpm = vc · l000. O valor da velocidade de corte está na tabe-
la.
2 · c
- Regulagem do avanço automático da mesa.

d) Execução da referência inicial do primeiro passe (também chamada de
tangenciamento) - Isso é feito descendo a ferramenta até encostar na peça e
acionando a plaina para que se faça um risco de referência.

e) Zeramento do anel graduado do porta-ferramentas e estabelecimento da profundi-
dade de corte.

f) Acionamento da plaina e execução da operação.

Dica tecnológica

Para a execução de estrias e rasgos é necessário trabalhar com o anel graduado da
mesa da plaina.





SENAI/SC 69
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9 ALARGADORES


O furo executado pela broca geralmente não é perfeito: a superfície do furo é rugosa; o
furo não é perfeitamente cilíndrico por causa do jogo da broca; o diâmetro obtido não é
preciso e quase sempre é superior ao diâmetro da broca por sua afiação imperfeita ou
por seu jogo. Além disso, o eixo geométrico do furo sofre, às vezes, uma ligeira
inclinação. Assim, quando se exige furos rigorosamente acabados, que permitem ajus-
tes de eixos, pinos, buchas, mancais etc., torna-se necessário calibrá-los. Para isso,
executa-se a operação de alargar.

Alargar um furo é dar a ele perfeito acabamento, com
uma superfície rigorosamente cilíndrica e lisa. Com es-
sa operação, é possível também corrigir um furo ligei-
ramente derivado, ou seja, excêntrico. O diâmetro obti-
do tem uma exatidão de até 0,02 mm ou menos. O re-
sultado dessa operação chama-se também calibração.

Os furos alargados podem ser cilíndricos ou
cônicos. São obtidos com uma ferramenta
chamada alargador, que pode ser usado ma-
nualmente ou fixado a uma máquina-
ferramenta como a furadeira, o torno, a man-
driladora etc.

O cavaco produzido no alargamento é muito pequeno, já que a finalidade da operação é
dar acabamento e exatidão ao furo.

A operação de alargar feita em máquinas-ferramenta é
usada na produção em série. A operação manual é em-
pregada em trabalhos de manutenção, ou em trabalhos de
montagem e construção de estruturas metálicas.

Ferramentas e materiais para alargar

Se a operação de alargar for realizada manualmente, será necessário o uso de um
alargador e de um desandador. Se a operação for com máquina, usa-se o alargador
que é fixado por meio dos acessórios (como mandril ou buchas cônicas).
O alargador é uma ferramenta fabricada com aço-carbono (para trabalhos gerais de
baixa produção), ou aço rápido (para trabalhos gerais de média a alta produção). Há
ainda alargadores com pastilhas de carboneto soldadas às suas navalhas. Esses alar-
gadores são usados para elevada produção em série.

Um alargador é formado por corpo e haste.



SENAI/SC 70
Produção Mecânica
A haste tem uma cabeça chamada de espiga que se prende ao demandador, para uso
manual ou lingüeta de extração para fixação na máquina. O corpo apresenta navalhas
de formatos retos ou helicoidais responsáveis pelo corte do material. A parte cortante
dos alargadores é temperada, revenida e retificada. As ranhuras entre as navalhas
servem para alojar e dar saída aos minúsculos cavacos resultantes do corte, facilitan-
do também a ação dos fluidos de corte.

As navalhas ou arestas cortantes, endurecidas pela têmpera, trabalham por pressão,
durante o giro do alargador no interior do furo. A quantidade de material retirado da
parede do furo é muito semelhante à de uma raspagem contínua.

Quando se escolhe um alargador, alguns fatores devem ser considerados:

• A aplicação, que pode ser manual ou mecânica.
• As características do furo, ou seja, profundidade; se é passante ou cego;
interrompido; espessura da parede da peça; grau de acabamento ou exati-
dão nas dimensões e formas.
• Material da peça: resistência e usinabilidade.


9.1 Tipos de alargadores

A tabela a seguir apresenta um resumo de tipos de alargadores para trabalhos com
máquinas, indicando o tipo de canal, o tipo de ponta e suas aplicações.

Tipo de canal Tipo de ponta Aplicação
Canais retos. Chanfrada a 45º. Em furos passantes em
Materiais de cavaco curto.
Furos cegos com até 3 x d de
profundidade.
Para furos cônicos de pouca
profundidade, usar alargador
cônico 1:50.


Canais retos com entrada
Helicoidal à esquerda





Chanfrada a 45º com início de
corte inclinado a 15º





Para furos passantes profundos:
em materiais de difícil usinagem
e peças de paredes finas.
Para furos cônicos profundos,
usar alargador cônico 1:50.







Canais helicoidais à direita
( 10º)








Chanfrada a 45º. Para furos cegos e profundos ou
para materiais de difícil
Usinagem














SENAI/SC 71
Produção Mecânica
Canais helicoidais à esquerda
(10º)


Canais helicoidais à esquerda
para desbaste.





















Chanfrada a 45º com início de
corte inclinado a 15º.










Chanfrada a 45º.







C - Chanfrada em 45º com início
de corte de ± 1º.








F – Chanfrada em 45º com
conicidade de 1:10.

Para furos interrompidos
longitudinalmente, como rasgos
de chavetas; para materiais
tanto de cavacos curtos quanto
longos.






Para furos cônicos; para maior
grau de exatidão, repassar com
alargador cônico de canais
retos.








Materiais que produzem cava-
cos longos e de baixa resistên-
cia.











Para furos para rebites e para a
compensação de furos desloca-
dos em chapas.

As dimensões dos diâmetros dos alargadores são padronizadas e vêm gravadas na
haste da ferramenta.

Os alargadores que mostramos até agora são padronizados para as tarefas e medidas
mais comuns. Para medidas muito específicas, usa-se o alargador de expansão, de
lâminas removíveis. Ele pode ser ajustado rapidamente na medida exata de um furo,
pois as lâminas (navalhas) deslizam no fundo das canaletas, por meio de porcas de
regulagem. Esses alargadores têm um grau de exatidão que atinge 0,01 mm e a varia-
ção de seu diâmetro pode ser de alguns milímetros.

Outra vantagem desse tipo de alargador é o fato de suas lâminas serem removíveis.
Isso facilita sua afiação e a substituição de lâminas quebradas ou desgastadas.







SENAI/SC 72
Produção Mecânica
Na operação manual, usam-se alargadores como os mostrados a seguir.



Para movimentar o alargador na operação manual, usa-se como alavanca o desanda-
dor.



9.2 Etapas das operações de alargar

As operações de alargar são semelhantes, sejam feitas por máquina ou manualmente.
Os trabalhos feitos com máquinas são mais rápidos, têm melhor acabamento e forne-
cem furos de diâmetros maiores. Essas operações são:

• Alargar, manualmente, furo com alargador cilíndri-
co - usa-se na produção de ajustes com a finalidade de
introduzir eixos ou buchas cilíndricas.




• Alargar, manualmente, furo com alargador cônico -
utiliza-se para obter furos padronizados com a finalidade de
introduzir pinos, eixos ou buchas cônicas. O furo que antece-
de a passagem do alargador deve ser igual ao diâmetro que
se mede à distância correspondente a 1/ do comprimento to-
tal do corpo da ferramenta a partir de sua ponta.

• Alargar, manualmente ou com máquina, furo
com alargador de expansão - dá acabamento à
superfície de um furo por meio da rotação e avanço de um
alargador de navalhas reguláveis. A regulagem do
diâmetro é feita por meio de porcas que deslocam as
navalhas. O furo obtido deve ser controlado com
micrômetro interno de três contatos ou calibrador-tampão.



• Alargar furo com máquina - dá acabamento com alto grau de exatidão ao
furo. É executada com furadeira, torno ou fresadora. Emprega-se na produção
em série, para tornar mais rápida e econômica a execução de furos padronizados
em buchas, polias, anéis e engrenagens. Nessa operação, é necessário escolher a
velocidade de corte e avanço de acordo com o tipo de material e o diâmetro do
alargador.


SENAI/SC 73
Produção Mecânica
Para exemplificar uma operação de alargar, vamos mostrar as etapas dessa operação
executada com máquina:

1. Fixação da peça na mesa da furadeira na posição desejada para o trabalho. É ne-
cessário que a peça esteja previamente furada de modo que fique com a quantida-
de recomendada de sobremetal de acordo com a seguinte tabela.

Material a ser Usinado


Retirada de Material em mm no
Até 2mm 2 - 5 mm 5 -10 mm 10 - 20 mm Acima 20 mm
Aços até 70 kg / mm
2
Até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,4
Aço acima de 70 kg / mm
2

Aço inoxidável
Material sintético mole
Até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 0,2 0,3

Latão, bronze Até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3
Ferro fundido Até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,5
Alumínio, cobre eletrolítico Até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,4 0,4 - 0,5
Material sintético rígido (PVC) Até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 0,4 0,5

Observação: Para alargadores com chanfro de entrada a 45
º
, os valores da tabela de-
vem ser aumentados em 50%.

2. Fixação do alargador na furadeira. Nessa etapa, deve-se
selecionar o alargador, verificando seu diâmetro. Deve-se
observar também que os alargadores de haste cilíndrica
são presos diretamente no mandril e que os de haste côni-
ca são presos diretamente na árvore da máquina, com ou
sem bucha.

3. Centralização da peça no furo, ajustando ponta do alarga-
dor.

4. Regulagem da máquina pela determinação da rpm e do
avanço (para máquinas automáticas), conforme tabela a
seguir.





























SENAI/SC 74
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Material a Ser Tipo de Alarga- Veloci- Avanço em mm/rpm
Usinado


dor


dade de
Corte
m/min
Até
10 mm

Até
20mm

Acima de
20 mm

Fluido de corte


Aço até 50 kg / mm
2
Estrias retas ou
à esquerda 45º
10-12 0,1 - 0,2 0,3 0,4 Emulsão

Aço acima de 50-70
kg / mm
2

Estrias retas ou
à esquerda 45º
8-10 0,1 - 0,2 0,3 0,4 Emulsão

Aço acima de 70-90
kg / mm
2

Aço acima de 90kg /
mm
2

Ferro fundido até 220
HB
Ferro fundido até 220
HB
Estrias retas 6-8 0,1 - 0,2 0,3 0,4 Emulsão ou
óleo de corte
Estrias retas 4-6 0,1 - 0,2 0,3 0,4 Emulsão ou
óleo de corte
Estrias retas 8-10 0,2 - 0,3 0,4 - 0,5 0,5 - 0,6 Emulsão ou
óleo de corte
Estrias retas 4-6 0,2 - 0,3 0,3 0,4 Emulsão ou
óleo de corte
Aço inoxidável Estrias retas ou
eventualmente à
direita
3-5 0,1 - 0,2 0,2 - 0,3 0,4 Óleo de corte


Latão Estrias retas 10-12 Até 0,3 0,4 0,5 - 0,6 A seco ou emul-
são
Bronze Estrias retas ou
eventualmente à
direita
Cobre eletrolítico Estrias retas ou
eventualmente à
direita
Alumínio Estrias à es-
querda 45º ou
estrias retas
3-8 0,1 - 0,2 0,2 - 0,3 0,4 Emulsão


8-10 0,1 - 0,2 0,2 - 0,3 0,5 - 0,6 Emulsão


15-20 Até 0,3 0,4 0,5 - 0,6 A seco ou emul-
são

Material sintético
rígido
Material sintético
mole
Estrias retas 3-5 Até 0,3 Até 0,5 0,5 A seco

Estrias retas 5-8 Até 0,4 Até 0,6 0,6 A seco


Observação: No uso de alargadores com 45
º
podem ser aumentados a velocidade de
corte e, especialmente, o avanço.

5. Acionamento da máquina e passagem do alargador. Ao iniciar a operação, a
penetração da ferramenta deve ser lenta e manual. Sendo possível, acionar o
avanço automático. Usar fluido de corte adequado.

IMPORTANTE!

Em qualquer operação de alargar, o alargador deve penetrar no material girando sem-
pre no sentido horário.

6. Retirada do alargador sem desligar a máquina.












SENAI/SC 75
Produção Mecânica
IMPORTANTE!

Para retirar o alargador manualmente, deve-se girá-lo também em sentido horário e ao
mesmo tempo puxando-o para fora do furo.

Sempre que ele é retirado, deve ter suas navalhas limpas com o auxilio de um pincel.

7. Verificação da dimensão do furo, usando calibradores, tipo tampão ou micrômetro
interno.




9.3 Processos de Fabricação com ou sem cavacos

Todos os conjuntos mecânicos que nos cercam são formados por uma porção de pe-
ças: eixos, anéis, discos, rodas, engrenagens, juntas, suportes, parafusos, carcaças...
Para que essas peças sirvam às necessidades para as quais foram fabricadas, elas
devem ter exatidão de medidas e um determinado acabamento em sua superfície.



A maioria dos livros sobre processos de fabricação diz que é possível fabricar essas
peças de dois modos: sem a produção de cavacos, como nos processos metalúrgicos
(fundição, laminação, trefi-lação etc.), e com produção de cavacos, o que caracteriza
todos os processos de usinagem.

Na maioria dos casos, as peças metálicas fabricadas por fundição ou forjamento ne-
cessitam de alguma operação posterior de usinagem. O que acontece é que essas
peças geralmente apresentam superfícies grosseiras que precisam de melhor acaba-
mento. Alem disso, elas também deixam de apresentar saliências, reentrâncias, furos
com rosca e outras características que só podem ser obtidas por meio da produção de
cavacos, ou seja, da usinagem. Isso inclui ainda as peças que, por questões de produ-
tividade e custos, não podem ser produzidas por processos de fabricação convencio-
nais.


SENAI/SC 76
Produção Mecânica
Assim, podemos dizer que a usinagem é todo o processo pelo qual a forma de uma
peça é modificada pela remoção progressiva de cavacos ou aparas de material metáli-
co ou não-metálico. Ela permite:

• Acabamento de superfície de peças fundidas ou conformadas, fornecendo
melhor aspecto e dimensões com maior grau de exatidão;
• Possibilidade de abertura de furos, roscas, rebaixos etc;
• Custo mais baixo porque possibilita a produção de grandes quantidades de
peças;
• Fabricação de somente uma peça com qualquer formato a partir de um
bloco de material metálico, ou não-metálico.

Do ponto de vista da estrutura do material, a usi-
nagem é basicamente um processo de cisalha-
mento, ou seja, ruptura por aplicação de pressão,
que ocorre na estrutura cristalina do metal.

Como já foi dito, a usinagem é uma enorme famí-
lia de operações, tais como: torneamento, aplai-
namento, furação, mandrilamento, fresamento,
serramento, brochamento, roscamento, retifica-
ção, brunimento, lapidação, polimento, afiação,
limagem, rasqueteamento.

Essas operações são realizadas manualmente ou por uma grande variedade de má-
quinas-ferramenta que empregam as mais variadas ferramentas.


9.4 Cortar

Algumas das operações que citamos ser feitas tanto manualmente como com o auxílio
das máquinas operatrizes ou das máquinas-ferramenta. Um exemplo de usinagem
manual é a operação de limar. Tornear, por sua vez, só se faz com uma máquina-
ferramenta denominada torno.

Quer seja com ferramentas manuais como a talhadeira, a serra ou a lima, quer seja
com ferramentas usadas em um torno, uma fresadora ou uma furadeira, o corte dos
materiais é sempre executado pelo que chamamos de principio fundamental, um dos
mais antigos e elementares que existe: a cunha.











SENAI/SC 77
Produção Mecânica
Observe que a característica mais importante da cunha é o seu ângulo de cunha ou
ângulo de gume (c). Quanto menor ele for, mais facilidade a cunha terá para cortar.
Assim, uma cunha mais aguda facilita a penetração da aresta cortante no material, e
produz cavacos pequenos, o que é bom para o acabamento da superfície.

Por outro lado, uma ferramenta com um ângulo muito agudo terá a resistência de sua
aresta cortante diminuída. Isso pode danificá-la por causa da pressão feita para execu-
tar o corte.

Outra coisa que a gente tem de lembrar é que qualquer material oferece certa resis-
tência ao corte. Essa resistência será tanto maior quanto maiores forem a dureza e a
tenacidade do material a ser cortado. Por isso, quando se constrói e se usa uma fer-
ramenta de corte, deve-se considerar a resistência que o material oferecerá ao corte.









Por exemplo, a cunha de um formão pode ser bastante aguda porque a madeira ofe-
rece pouca resistência ao corte.

Por outro lado, a cunha de uma talhadeira tem um ângulo mais aberto para poder pe-
netrar no metal sem se quebrar ou se desgastar rapidamente.

Isso significa que a cunha da ferramenta deve ter um ângulo capaz de vencer a resistên-
cia do material a ser cortado, sem que sua aresta cortante seja prejudicada.



Porém, não basta que a cunha tenha um ângulo adequado ao material a ser cortado.
Sua posição em relação à superfície que vai ser cortada também influencia decisiva-
mente nas condições do corte.



SENAI/SC 78
Produção Mecânica

Por exemplo, a ferramenta de plaina representada no desenho ao
lado possui uma cunha adequada para cortar o material. Todavia,
há uma grande área de atrito entre o topo da ferramenta e a su-
perfície da peça.





Para solucionar esse problema, é necessário criar um ângu-
lo de folga ou ângulo de incidência (f) que elimina a área de
atrito entre o topo da ferramenta e o material da peça.

Além do ângulo de cunha (c) e do ângulo de folga (f), existe ainda um outro muito im-
portante relacionado à posição da cunha. É o ângulo de saída (s) ou ângulo de ataque.

Do ângulo de saída depende um maior ou menor atrito da superfície de ataque da fer-
ramenta. A conseqüência disso é o maior ou o menor aquecimento da ponta da ferra-
menta. O ângulo de saída pode ser positivo, nulo ou negativo.


Dica tecnológica

Para facilitar seu estudo, os ângulos de cunha, de folga e de saída foram denomina-
dos respectivamente de c, f e s. Esses ângulos podem ser representados respectiva-
mente pelas letras gregas µ (lê-se beta), d (lê-se alfa) e y (lê-se gama).

Para materiais que oferecem pouca resistência ao
corte, o ângulo de cunha (c) deve ser mais agudo e
o ângulo de saída (s) deve ser maior.

Para materiais mais duros a cunha deve ser mais
aberta e o ângulo de saída (s) deve ser menor.



Para alguns tipos de materiais plásticos e metáli-
cos com irregularidades na superfície, adota-se um
ângulo de saída negativo para as operações de
usinagem.





SENAI/SC 79
Produção Mecânica
Todos esses dados sobre os ângulos represen-
tam o que chamamos de geometria de corte. Para
cada operação de corte existem, já calculados, os
valores corretos para os ângulos da ferramenta a
fim de se obter seu máximo rendimento. Esses
dados são encontrados nos manuais de fabrican-
tes de ferramentas.



9.5 Materiais das ferramentas

A geometria de corte é realmente uma informação muito importante que o profissional
de mecânica, principalmente o da área operacional, deve dominar. Mas, será que é só
isso? Claro que não! E com certeza você já deve estar se perguntando: "Além da ge-
ometria de corte, o que mais essas tais de ferramentas de corte têm? Será que se eu
pegar qualquer faquinha, já vou poder sair por aí usinando?”.

Se você pensar em um conceito muito amplo de usinagem, realmente qualquer faqui-
nha serve. Você duvida? Vamos retomar o conceito de usinagem: processo pelo qual
se modifica a forma de um material pela remoção progressiva de cavacos ou aparas.
Assim, se você entrar na cozinha e vir sua mulher ou sua mãe raspando a casca de
um legume com uma faca serrilhada, ela estará executando uma operação de usina-
gem. Ao usar um apontador para fazer a ponta de um lápis, você está executando
uma operação de usinagem. Lixar uma superfície de madeira para dar "aquele trato
caprichado" com verniz, é uma operação de usinagem.

Mas, se o que você vai fazer envolve o trabalho em metal com o auxílio de uma má-
quina-ferramenta, aí a coisa muda de figura. E a sua ferramenta vai ter que apresentar
algumas características importantes. Vamos a elas.

A ferramenta deve ser mais dura nas temperaturas de trabalho que o metal que estiver
sendo usinado. Essa característica se torna cada vez mais importante à medida que a
velocidade aumenta, pois com o aumento da velocidade de corte, a temperatura na
zona de corte também aumenta, acelerando o processo de desgaste da ferramenta. A
essa propriedade chamamos de dureza a quente.

A ferramenta deve ser feita de com um material que, quando comparado ao material a
ser usinado, deve apresentar características que mantenham seu desgaste no nível
mínimo. Considerando-se que existe um aquecimento tanto da ferramenta quanto do
material usinado, por causa do atrito, o material: da ferramenta deve ser resistente ao
encruamento e à microssoldagem.

A ferramenta deve ser dura, mas não a ponto de se tornar quebradiça e de perder re-
sistência mecânica. Ela deve ser de um material compatível, em termos de custo, com o
trabalho a ser realizado. Qualquer aumento de custo com novos materiais deve ser
amplamente compensado por ganhos de qualidade, produtividade e competitividade.

Do ponto de vista do manuseio, a ferramenta deve ter o mínimo atrito possível com a
apara, dentro da escala de velocidade de operação. Isso é importante porque influi
tanto no desgaste da ferramenta quanto no acabamento de superfície da peça usina-
da.






SENAI/SC 80
Produção Mecânica
Para que as ferramentas tenham essas características e o desempenho esperado,
elas precisam ser fabricadas com o material adequado, que deve estar relacionado:

• À natureza do produto a ser usinado em função do grau de exatidão e cus-
tos; · ao volume da produção;
• Ao tipo de operação: corte intermitente ou contínuo, desbastamento ou a-
cabamento, velocidade alta ou baixa etc.;
• Aos detalhes de construção da ferramenta: ângulos de corte, e de saída,
métodos de fixação, dureza etc.;
• Ao estado da máquina-ferramenta;
• Às características do trabalho.

Levando isso em consideração, as ferramentas podem ser fabricadas dos seguintes
materiais:

1. Aço-carbono: usado em ferramentas pequenas para trabalhos em baixas velocida-
des de corte e baixas temperaturas (até 200oC), porque a temperabilidade é baixa,
assim como a dureza a quente.
2. Aços-ligas médios: são usados na fabricação de brocas, machos, tarraxas e alar-
gadores e não têm desempenho satisfatório para torneamento ou fresagem de alta
velocidade de corte porque sua resistência a quente (até 400oC) é semelhante à do
aço-carbono. Eles são diferentes dos aços-carbonos porque contêm cromo e mo-
libdênio, que melhoram a temperabilidade. Apresentam também teores de tungstê-
nio, o que melhora a resistência ao desgaste.
3. Aços rápidos: apesar do nome, as ferramentas fabricadas com esse material são
indicadas para operações de baixa e média velocidade de corte. Esses aços apre-
sentam dureza a quente (até 600oC) e resistência ao desgaste. Para isso recebem
elementos de liga como o tungstênio, o molibdênio, o cobalto e o vanádio.
4. Ligas não-ferrosas: têm elevado teor de cobalto, são quebradiças e não são tão
duras quanto os aços especiais para ferramentas quando em temperatura ambien-
te. Porém, mantêm a dureza em temperaturas elevadas e são usadas 21 quando se
necessita de grande resistência ao desgaste. Um exemplo desse material é a esteli-
te, que opera muito bem até 900oC e apresenta bom rendimento na usinagem de
ferro fundido.
5. Metal duro (ou carboneto sinterizado): compreende uma família de diversas com-
posições de carbonetos metálicos (de tungstênio, de titânio, de tântalo, ou uma
combinação dos três) aglomerados com cobalto e produzidos por processo de sin-
terização. Esse material é muito duro e, portanto, quebradiço. Por isso, a ferramen-
ta precisa estar bem presa, devendo-se evitar choques e vibrações durante seu
manuseio. O metal duro está presente na ferramenta em forma de pastilhas que
são soldadas ou grampeadas ao corpo da ferramenta que, por sua vez, é feito de
metal de baixa liga. Essas ferramentas são empregadas para velocidades de corte
elevadas e usadas para usinar ferro fundido, ligas abrasivas não-ferrosas e materi-
ais de elevada dureza como o aço temperado. Opera bem em temperaturas até
1300ºC.














SENAI/SC 81
Produção Mecânica
Para você ter idéia de como são essas ferramentas, algumas delas estão exemplifica-
das na ilustração a seguir.



Ainda existem outros materiais usados na fabricação de ferramentas para usinagem,
porém de menor utilização por causa de altos custos e do emprego em operações de
alto nível tecnológico. Esses materiais são: cerâmica de corte, como a alumina sinteri-
zada e o corindo, e materiais diamantados, como o diamante policristalínico (PCD) e o
boro policristalínico (PCB).



































SENAI/SC 82
Produção Mecânica
10 TORNO MECÂNICO HORIZONTAL


A máquina que faz o torneamento é chamada de torno. É uma máquina-ferramenta
muito versátil porque, além das operações de torneamento, pode executar operações
que normalmente são feitas por outras máquinas como a furadeira, a fresadora e a
retificadora, com adaptadores relativamente simples.

O torno mais simples que existe é o torno universal. Estudando seu funcionamento, é
possível entender o funcionamento de todos os outros, por mais sofisticados que se-
jam. Esse torno possui eixo e barramento horizontais e tem a capacidade de realizar
todas as operações.

Assim, basicamente, todos os tomos, respeitando-se suas variações de dispositivos ou
dimensões exigidas em cada caso, são compostos das seguintes partes:

1. Corpo da máquina: barramento, cabeçote fixo e móvel, caixas de mudança de
velocidade.
2. Sistema de transmissão de movimento do eixo: motor polia, engrenagens,
redutores.
3. Sistemas de deslocamento da ferramenta e de movimentação da peça em
diferentes velocidades: engrenagens, caixa de câmbio, inversores de marcha, fu-
sos, vara etc.
4. Sistemas de fixação da ferramenta: torre, carro porta-ferramenta, carro transver-
sal, carro principal ou longitudinal e da peça: placas, cabeçote móvel.
5. Comandos dos movimentos e das velocidades: manivelas e alavancas.
























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Produção Mecânica


Essas partes componentes são comuns a todos os tornos. O que diferencia um dos
outros é a capacidade de produção, se é automático ou não, o tipo de comando: ma-
nual, hidráulico, eletrônico, por computador etc.

Nesse grupo se enquadram os torno revólver, copiadores, automáticos, por comando
numérico ou por comando numérico computadorizado.
Antes de iniciar qualquer trabalho de torneamento, deve-se proceder à lubrificação das
guias, barramentos e demais partes da máquina conforme as orientações dos fabri-
cantes. Com isso, a vida útil da máquina é prolongada, pois necessitará apenas de
manutenções preventivas e não corretivas.


10.1 Características do torno

Os tornos modernos têm quase todos os mecanismos alojados no interior das estrutu-
ras do cabeçote fixo e da coluna correspondente.

Vista frontal do torno mecânico horizontal Vista lateral do torno mecânico horizontal


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Produção Mecânica
A - Distância máxima entre pontas
B - Altura das pontas em relação ao barramento
C - Altura da ponta em relação ao fundo da cava
D - Altura da ponta em relação à mesa do carro principal
E - Diâmetro d furo do eixo principal
F - Passo do fuso

Características

• Número de avanços automáticos do carro
• Número de passos de roscas em milímetros
• Número de roscas módulo e "diametral Pitch"
• Número de velocidades do eixo principal
• Potência do motor





















































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Produção Mecânica
10.2 Acessórios do torno






































































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10.3 TORNO (Tipos)

Torno Mecânico Universal

É um tipo de torno que, embora possua grande versatilidade, não oferece grandes
possibilidades de fabricação em série, devido à dificuldade que apresenta com as mu-
danças de ferramentas.

a - placa e - carro transversal
b - cabeçote fixo f - carro principal
c - caixa norton g - barramento
d - torre porta-ferramenta h - cabeçote móvel

Torno Revólver

A característica fundamental do torno revólver é o emprego de várias ferramentas,
convenientemente dispostas e preparadas, para executar as operações de forma or-
denada e sucessiva.





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As ferramentas adicionais são fixadas no dispositivo chamado torre revólver. Essas
ferramentas devem ser montadas da forma seqüencial mais racional para que se al-
cance o objetivo visado.

A torre normalmente é hexagonal, podendo receber até 6 ferramentas, porém, se for
necessário um maior número, a troca se processa de forma rápida.

Torno de Placa ou Platô

O torno de placa ou platô é amplamente utilizado nas empresas que executam traba-
lhos de mecânica e caldeiraria pesada.

Executa torneamento de peças de grande diâmetro, com polias, volantes, flanges, etc.


a - cabeçote
b - placa
c - sela
d - porta-ferramenta
e - carros





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Torno Vertical

Esse tipo de torno possui o eixo de rotação vertical, e é empregado no torneamento de
peças de grande dimensão, como volantes, polias, rodas dentadas, etc., que, por seu
peso, podem ser montadas mais facilmente sobre uma plataforma horizontal que so-
bre uma plataforma vertical.

a - porta-ferramentas vertical
b - porta-ferramentas horizontal
c - placa
d - travessão
e - montante
f - guia

Torno Copiador

Neste torno, os movimentos que definem a geometria da peça são comandados atra-
vés de mecanismos que copiam o contorno de um modelo ou chapelona.

No copiador hidráulico, um apalpador em contato com o modelo transmite o movimen-
to através de um amplificador hidráulico que movimenta o carro porta-ferramentas.

O torno copiador tem grande aplicabilidade e não
deve ser utilizado em produções pequenas, por
ser antieconômico.













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Torno CNC

Os tornos automáticos, muito utilizados na fabricação de grandes séries de peças, são
comandados por meio de cames, excêntricos e fim de curso. O seu alto tempo de pre-
paração e ajuste, para início de série de peças, faz com que não seja viável para mé-
dios e pequenos lotes, daí o surgimento das máquinas CNC (Comando Numérico
Computadorizado). Devido à particularidade dessas máquinas, este assunto será tra-
tado no próximo módulo.



a - placa
b - cabeçote principal
c - vídeo display
d - programação
e - painel de operação
f - barramento
g - cabeçote móvel
h - torre porta-ferramenta






10.4 - Placa universal

Para realizar o torneamento, é necessário que tanto a peça quanto a ferramenta este-
jam devidamente fixadas. Quando as peças a serem torneadas são de pequenas di-
mensões, de formato cilíndrico ou hexagonal regular, elas são presas por meio de um
acessório chamado de placa universal de três castanhas.



A peça é presa por meio de três castanhas, apertadas simultaneamente com o auxílio
de uma chave. Cada castanha apresenta uma superfície raiada que melhora a capaci-
dade de fixação da castanha em relação à peça. De acordo com os tipos de peças a
serem fixadas, as castanhas podem ser usadas de diferentes formas.







SENAI/SC 90
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1- Para peças cilíndricas maciças como eixos,
por exemplo, a fixação é feita por meio da parte
raiada interna das castanhas voltada para o eixo
da placa universal.





2- Para peças com formato de anel, utiliza-se a
parte raiada externa das castanhas.





3- Para peças em forma de disco, as castanhas
normais são substituídas por castanhas inverti-
das.






10.5 Funcionamento do torno mecânico

Faz-se através de vários órgãos com movimentos circulares e retilíneos.

Movimento do eixo principal

O eixo principal localizado no cabeçote fixo recebe o movimento de rotação do motor
elétrico através de correias polias e engrenagens.

No cabeçote fixo, um conjunto de engrenagens possibilita variar as rotações do eixo
principal através do posicionamento de alavancas externas.











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Produção Mecânica
Movimento do carro principal

Do eixo principal o movimento passa ao mecanismo de inversão da marcha do fuso,
movimentando o trem de engrenagens que, por sua vez, movimenta a caixa de roscas e
avanços, chegando ao fuso e a vara. Por intermédio da vara ou do fuso, faz-se mo-
vimentar o carro principal e o carro transversal.

Condições de uso

O torno mecânico deve estar, para bom funcionamento, bem nivelado e com os apoios
de sua base ou pés bem assentados.

Para se obter um bom trabalho, o torno e seus acessórios, devem estar sempre:

- Limpos;
- Ajustados;
- Lubrificados.

Cuidados a observar

• Verifique, antes de ligar a máquina, se o carro se move livremente ao lon-
go das guias do barramento.
• Proteja o barramento, sempre que colocar ou retirar placas ou materiais
pesados.
• Determine lugar apropriado para as ferramentas e instrumentos de medir.
• Evite colocar ferramentas e instrumentos de medir sobre o barramento.
• Mantenha os acessórios do torno em lugar adequado.


















SENAI/SC 92
Produção Mecânica
Carro principal

É uma parte do torno que se desloca sobre o barramento.

O deslocamento pode-se dar de duas formas:

Manual - através do volante;
Automático - através do fuso;

O carro principal é constituído de:

- Mesa;
- Avental;
- Carro transversal;
- Carro superior;
- Porta-ferramentas.
Funcionamento geral de carro
Movimento manual do carro

- O giro do volante movimenta pinhão.
- O pinhão, engrenado à cremalheira, desloca o carro.






SENAI/SC 93
Produção Mecânica
Avanço automático do carro através do fuso (para abertura de roscas):

a - Move-se a alavanca de engate do fuso.
b - Os pinos das metades da porca bipartida, movem-se nos rasgos do disco.

Os pinos fecham a porca, engrenando-a com o fuso.
A rotação do fuso determina o avanço longitudinal do carro.

Avanço automático do carro através da vara

O giro da vara movimenta a rosca sem-fim.
Esse movimento é transmitido ao pinhão através de um conjunto de engrenagens.
O pinhão, engrenado à cremalheira, movimenta longitudinalmente o carro.

Avanço automático do carro transversal

O giro da vara movimenta a rosca sem-fim.
O movimento se transmite, através de um conjunto de engrenagens, até o pinhão do
parafuso de deslocamento transversal.
Girando o parafuso, a porca se desloca movimentando o carro.



SENAI/SC 94
Produção Mecânica
Cuidados a observar

• As guias e os parafusos de comando dos carros devem ser limpos periodi-
camente e lubrificados constantemente.
• Proteja adequadamente os mecanismos dos carros e o barramento do tor-
no.


Cabeçote fixo

É a parte do torno que aloja os órgãos que recebem o movimento de rotação do motor e
o transmitem à peça a ser torneada.

Constituição

Possui estruturas de ferro fundido e é fixo firmemente na extremidade esquerda do
barramento. A linha de centro do eixo principal do torno fica rigorosamente paralela às
guias do barramento e na mesma altura d centro do cabeçote móvel.

No cabeçote fixo estão colocados:

- O eixo principal
- O mecanismo de mudança de velocidade de rotação do eixo principal
- O mecanismo de inversão de sentido do movimento de avanço do carro

A figura mostra, em forma de esquema, um cabeçote fixo e seus órgãos internos.



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Funcionamento

Mecanismo de mudança de velocidade do eixo principal

- O movimento de rotação do motor elétrico, aciona o eixo de entrada.
- Por uma das quatro engrenagens do carretel deslizante 1, o movimento che-
ga até o eixo entalhado.
- Do eixo entalhado o movimento passa ao eixo principal através de uma das
duas engrenagens do carretel deslizante 2.

Eixo principal do torno

Recebe a rotação do motor elétrico através de polias ou engrenagens e transmite os
movimentos a todos os demais mecanismos do torno.

Movimenta o material na rotação adequada.

Constituição

É construído de aço-liga endurecido e retificado. Possui um furo que permite a passa-
gem de material comprido a usinar.

Mecanismo de inversão

O conjunto de engrenagens do mecanismo de inversão do movimento de rotação da
grade possibilita inverter o sentido de deslocamento dos carros conservando o sentido
de rotação do eixo principal.

Funcionamento do mecanismo de inversão

A figura mostra o inversor na posição neutra. Nesta posição o eixo principal (p) gira
enquanto o eixo intermediário (I) permanece parado.

Movimentando a alavanca (A) para a
esquerda, o movimento do eixo principal (P)
é transmitido ao eixo intermediário (I) por
intermédio das rodas R1, R2 e R3.















SENAI/SC 96
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OBS.:
Nesta posição, os dois eixos têm o mes-
mo sentido de rotação.
















O inversor é manobrado sempre com o torno parado.
Movimentando a alavanca (A) para a direita, a roda
R4, montada no eixo principal (P), movimenta dire-
tamente a roda R5 do eixo intermediário (I).

Os dois eixos giram em sentido contrário.

Grade

É um suporte de ferro fundido em que se monta um jogo de engrenagens para se ob-
ter um avanço automático, previamente determinado, do carro do torno.

Para se obterem os diversos avanços, a grade tem disponível um jogo de engrena-
gens. Os trens de engrenagens que se montam na grade têm um número de rodas de
acordo com as necessidades de cada caso.





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Funcionamento do Mecanismo da Grade


A grade é encaixada no mancal do eixo (I), podendo ser fixada no rasgo radial, pela
porca, em diferentes posições. O rasgo longitudinal serve para a montagem de uma ou
mais engrenagens intermediárias, por meio de parafusos com buchas e porcas.
Com um jogo determinado em engrenagens, faz-se a transmissão entre o eixo de in-
versão (I) e o eixo (A), que pode ser o de entrada da caixa da avanços, ou o fuso, se o
torno não tem caixa.

A transmissão de movimento entre o eixo de inversão (I) e o eixo de entrada da caixa
de avanços (A) pode ser feita com ou sem alteração da velocidade de rotação.




































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11 FERRAMENTAS DE CORTE



Materiais das Ferramentas

Os materiais que constituem as ferramentas de corte são os responsáveis pelo seu
desempenho e conferem-lhes características físicas e propriedades mecânicas. Os
materiais mais comuns são: aço carbono, aço rápido, metal duro, cerâmica.

Aço carbono - possui teores de 0,7 a 1,5% de carbono e é utilizado em ferramentas
para usinagens manuais ou em máquinas-ferramentas.

Utilizado para pequenas quantidades de peças, não se presta para altas produções. É
pouco resistente a temperaturas de corte superiores a 250ºC, daí a desvantagem de
usarmos baixas velocidades de corte.

Aço rápido - possui, além do carbono, outros elementos de liga, tais como: tungstê-
nio, cobalto, cromo, vanádio, molibdênio, boro, etc., responsáveis por excelentes pro-
priedades de resistência ao desgaste.

Os elementos de liga lhe conferem maior resistência ao desgaste, aumentam sua re-
sistência de corte a quente (550º) e possibilitam maior velocidade de corte.

Tipos de aço rápido:

• Comum 3%W, 1%Va
• Superior 6%W, 5%Mo, 2%Va
• Extra-superior 12%W, 4%Mo, 3%Va e Co até 10%
• Extra-rápido 18W2Cr, 4Va e 5%Co




Metal duro - comumente chamado de carboneto metálico, compõe as ferramentas de
corte mais utilizadas na usinagem dos materiais na mecânica.













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Os elementos mais importantes de sua composição são o tungstênio, tântalo, titânio e o
molibdênio, usando cobalto e níquel como aglutinantes. O carboneto possui grande
resistência ao desgaste com as seguintes vantagens:

• Alta resistência ao corte a quente, mantendo uma dureza de 70HRC até
800ºC.
• Trabalha a altas velocidades de corte ±50 a 300m/min até 10 vezes a velo-
cidade do aço rápido.
• A alta dureza dos carbonetos proporciona maior vida à ferramenta, exigin-
do, porém, máquinas e suportes mais robustos para evitar vibrações, que
são críticas para os metais duros.
• As pastilhas de metal duro podem ser fixadas com solda ou intercambiá-
veis.

A imtercambialidade elimina os tempos de parada da máquina para afiação.

É grande o número de tipos e modelos de suportes existentes no mercado; também
são vários os sistemas de fixação da pastilha no suporte. A escolha está vinculada à
operação e aos ângulos de corte desejados, pois, embora as pastilhas possuam ângu-
los próprios, os ângulos que atuam no corte são resultantes da combinação entre os
ângulos da pastilha e a inclinação de seu assento no suporte.

















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100

A escolha da pastilha em função da aplicação é feita através de consulta a tabelas
específicas.

Cerâmica - As ferramentas de cerâmica são constituídas de pastilhas sintetizadas
com aproximadamente 98% a 100% de óxido de alumínio.

Possuem dureza maior que o metal duro, podendo ser empregadas a uma velocidade
de corte 5 a 10 vezes maior. São utilizadas na operação de acabamento em ferro fun-
dido, ligas de aço, ligas não ferrosas plásticas. O gráfico mostra o tempo de vida da
ferramenta em função da velocidade. Nas usinagens a quente o gume de corte pode
resistir ao desgaste até 1 200ºC.


As pastilhas de cerâmica também podem ser intercambiáveis, porém, em função da
sua alta dureza, possuem pouca tenacidade e necessitam de suportes robustos que
evitem vibrações e máquinas operatrizes que ofereçam boas condições e rigidez.


A tabela mostra as condições de trabalho das ferramentas de cerâmicas.

Capacidade das cerâmicas

Materiais a cortar Limpar
p = 2

Desbaste
P = 2

Acabamento
p = 1
V a V a V a
Aço 1010-1020 175 0,4 350 0,4 450 0,15
Aço 1040 150 0,4 300 0,4 450 0,15
Aço 1060 130 0,3 250 0,3 350 0,12
Ferro fundido (HB 200) 150 0,5 250 0,4 350 0,12
Ferro fundido (HB 400) 30 0,2 40 0,25 50 0,16
Bronze 500 0,3 700 0,16








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101

11.1 Fabricação do metal duro

O nome Metal Duro descreve uma família de diversas composições de carbonetos
metálicos; utilizados em ferramentas de corte e mineração, em matrizes de estiramen-
to e trefilação e para operações de estampagem, extrusão e conformação a frio em
geral.

Geralmente esses materiais são compostos por carbonetos de tungstênio (WC), titânio
(TiC), tântalo (TaC), ou uma combinação dos três, aglomerados normalmente com
cobalto.

Preparação do Pó de Tungstênio

A Brassinter obtém o pó de tungstênio metálico a partir do minério Scheelita - através
de diversos processos químicos. A transformação do minério de tungstênio para pó de
tungstênio metálico, é controlada de forma a se estabelecer previamente, o tamanho
desejado de grão para posterior processamento.

Em geral, o pó de WC com granulação mais fina (1 a 2 microns) determinará um pro-
duto final de maior dureza e maior resistência ao desgaste. Por outro lado, maiores
granulações resultam, em produto comparativamente menos duro e menos resistente
ao desgaste, porém mais tenaz. Durante a produção do pó de tungstênio, são aplica-
dos métodos de controle específicos, de modo a estabelecer tamanhos de grãos pró-
prios às propriedades finais.

Moagem

A primeira operação após a obtenção do pó de tungstênio metálico é sua moagem
com o carbono para a operação de carbonização. Esta operação deve ser conduzida
sob cuidadosas condições e rigoroso controle de modo a assegurar a máxima disper-
são do carbono no tungstênio.

Carbonetação

Depois da operação de moagem, a mistura de tungstênio e carbono é levada a um
forno de carbonização e submetida a temperaturas de aproximadamente 1500ºC para
obtenção do carboneto de tungstênio (WC).


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102

Aglomeração

Para obter a tenacidade necessária, um agente aglomerante, cobalto (Co) é adiciona-
do ao WC em pó. Deve ser exercido um rigoroso controle das condições desta mistu-
ra, de modo a obter-se um produto uniforme e homogêneo.

Compressão

O método mais comum para a compressão, envolve o uso de uma matriz com o
formato do produto desejado. O tamanho da matriz deve ser maior do que o produto
final, para permitir a contração que se verifica na operação final de sinterização. Estas
matrizes são feitas com núcleos de Metal Duro e seu custo é elevado. Desta forma,
deve ser produzido um número elevado de pastilhas, que justifique o custo envolvido
na fabricação da matriz. Quando as quantidades a serem produzidas são pequenas,
comprime-se um briquete: este briquete então, será trabalhado de forma a obter-se o
formato desejado.
Geralmente, a pressão utilizada nas operações de compactação a frio são da ordem
de 2000 kg/cm
2
. Maiores pressões praticamente não causam efeito na densidade do
produto final e contribuem consideravelmente para o excessivo desgaste da matriz.
Pressões mais baixas aumentam a contração durante a sinterização, aumentando a
probabilidade de distorções e porosidade.

Sinterização

A sinterização do WC/Co compactado, é efetuada com o cobalto em fase líquida. A
peça comprimida é aquecida num forno com atmosfera de hidrogênio ou a vácuo, com
temperaturas que vão de 1350º a 1550ºC, dependendo da composição. Tanto a tem-
peratura, quanto o tempo de aquecimento devem ser cuidadosamente ajustados de
forma a obter o melhor controle das propriedades finais e de geometria, mesmo com a
alta pressão empregada na compressão dos pós, o volume dos poros do compactado é
muito elevado. Na temperatura de sinterização, o material atinge sua máxima densi-
dade teórica, praticamente eliminando o volume dos poros. O compactado sofre uma
contração linear de cerca de 16% ou 40% volumetricamente. O valor exato da contra-
ção depende de vários fatores, entre os quais, tamanho das partículas de pó e a com-
posição do Metal Duro. O controle de forma e tamanho é o item mais importante e o
menos previsível durante o ciclo de resfriamento. Isto acontece particularmente nas
classes de Metal Duro com alto teor de cobalto.

Contração na Sinterização







Compacto antes da Sinterização










Peça - Após Sinterização



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103

Classificação por Propriedades

Geralmente, as classes de Metal Duro mais resistentes à abrasão são aquelas consti-
tuídas simplesmente por carboneto de tungstênio (WC) e cobalto (Co). Este tipo de
Metal Duro é mais eficiente nas operações de corte que produzem cavacos curtos,
frágeis ou descontínuos, como na usinagem de ferro fundido. Ele é caracterizado pela
extrema dureza e excelente resistência ao desgaste ou abrasão. Por outro lado, quan-
do a peça a ser trabalhada produz cavaco resistente e contínuo, como o aço, outras
classes de Metal Duro devem ser utilizadas. Nesse caso, o WC e cobalto são combi-
nados com outros carbonetos como o carboneto de tântalo (TaC), carboneto de titânio
(TiC), ou ambos. Estes últimos carbonetos são introduzidos precisamente para conferir
maior resistência à formação de crateras.

Propriedades das Classes WC/Co

Estas são as classes mais resistentes à abrasão e são utilizadas para usinagem de
ferro fundido, metais não ferrosos, ligas de alta temperatura, alguns aços inoxidáveis,
etc. São também utilizados em outras aplicações além da usinagem, assim como mi-
neração, matrizes para estampagem e operações de conformação a frio, em geral. O
desempenho dessas classes depende basicamente de duas características: dureza e
resistência. Estas características são por sua vez, influenciadas principalmente por
dois fatores: teor de cobalto e tamanho de grão de WC.

Dureza

Todas as classes de Metal Duro WC/Co são caracterizadas por valores elevados de
dureza, geralmente expressas em termos de Rockwell A. Verifica-se que qualquer
classe de Metal Duro possui dureza mais elevada que a dos aços-ferramenta mais
duros.

Dureza a Quente

Os valores de dureza geralmente apresentados, são determinados a temperatura am-
biente. Contudo, mesmo quando são aplicados refrigerantes adequados nas opera-
ções de usinagem, desenvolvem-se altas temperaturas entre a ferramenta e o cavaco.
Quando a velocidade de corte aumenta, a temperatura aumenta proporcionalmente. A
contribuição mais valiosa do Metal Duro para as operações de usinagem é o fato de
permitir o uso de velocidades geralmente elevadas principalmente em se tratando das
classes revestidas. Tal fato, é devido à capacidade que tem o Metal Duro para manter
sua dureza em altas temperaturas. Esta capacidade é função da estrutura metalográfi-
ca do Metal Duro. Para todas as aplicações práticas, a dureza das partículas de car-
boneto praticamente não é afetada pela temperatura desenvolvida nas operações
normais de usinagem.

















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Resistência à ruptura transversal

Devido a sua extrema dureza, o Metal Duro não responde tão bem aos ensaios usa-
dos para determinar a tenacidade, comparativamente aos produtos metálicos fundidos.
Por isso usa-se o ensaio da resistência à ruptura transversal para determinar a sua
resistência à flexão. A resistência transversal é influenciada principalmente pelo teor
de cobalto e em segundo plano o tamanho de grão.

Resistência ao Impacto

A resistência ao impacto é outra indicação de sua resistência ao choque mecânico.
Através destes testes, verificou-se que existe uma relação quase linear entre a resis-
tência ao impacto e o teor de cobalto. Quanto maior o teor de cobalto maior a resistên-
cia ao impacto. Assim como no caso da dureza e da resistência transversal, o tama-
nho dos grãos de WC também tem efeito na resistência ao impacto, porém em menor
grau que o teor de Co. Quando o tamanho do grão é aumentado, geralmente aumenta
também a resistência ao impacto.

Resistência à Compressão

O metal Duro caracteriza-se por valores extremamente altos de resistência à com-
pressão. Assim como outras propriedades, esta característica física é influenciada pelo
teor de Co, aumentando conforme se aumenta o teor de cobalto das faixas mais bai-
xas, até um máximo de 4% de Co por peso, decrescendo com maiores teores de Co.

Coeficiente de Dilatação Térmica

O coeficiente de dilatação térmica varia de acordo com a composição do Metal Duro,
aumentando levemente quando o teor de Co aumenta. Contudo, seu valor é sempre
menor que a metade do coeficiente do aço. É importante considerar esta característica
quando se soldam pastilhas de Metal Duro em suportes de aço, pois a diferença dos
coeficientes de dilatação térmica provoca o aparecimento de tensões durante o resfri-
amento, podendo causar a ruptura da pastilha.











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105

Resistência à Abrasão

A resistência à abrasão é muito importante para todo o material de ferramenta de cor-
te, particularmente naqueles destinados à usinagem de ferro fundido cinzento, metais
ferrosos, ligas de alta temperatura, e muitos materiais não metálicos. Também é muito
importante em outras aplicações, além da usinagem, tais como, em bicos de jato de
areia. A resistência à abrasão do Metal Duro é muitas vezes maior que a do aço.
As classes de Metal Duro compostas por WC e Co são as mais resistentes ao desgas-
te por abrasão. Sua resistência a este tipo de desgaste é inversamente proporcional
ao teor de cobalto. Quanto maior o teor de Co menor a resistência ao desgaste por
abrasão. O tamanho dos grãos de WC também tem efeito muito pronunciado, nesta
importante propriedade. Quanto mais fina a granulação, maior a resistência à abrasão.

Classes de Metal Duro com outros Componentes

Conforme verificado anteriormente, as classes de Metal Duro compostas unicamente
por WC e Co são as que mais resistem ao desgaste por abrasão. São usadas, portan-
to, nas operações de remoção de metal em ferro fundido e outros materiais que pro-
duzem cavaco curto e descontínuo. Na usinagem de aço existe um outro tipo de des-
gaste ao qual a ferramenta deve resistir.

Os cavacos de aço são resistentes e contínuos e o constante atrito entre o cavaco e a
superfície de saída do cavaco da ferramenta de corte provoca uma reentrância ou cra-
tera nesta superfície.

Este tipo de desgaste é o resultado de micro soldas que se formam entre o cavaco e o
material da ferramenta. Este minúsculo ponto de solda é arrastado pelo cavaco e isso
eventualmente provoca o aparecimento de uma cratera, de tal profundidade que en-
fraquece o fio de corte, danificando-o. As classes de WC-Co não são eficientes para
resistir a este tipo de desgaste.

Para resistir ao desgaste com formação de crateras, ou “craterização", uma certa por-
centagem do WC contido no Metal Duro é substituído por carboneto de titânio (TiC),
carboneto de tântalo (TaC), ou ambos.

Propriedades das Classes WC/TiC/Co

A contribuição mais significativa do TiC ou da solução de TiC/WC em ferramentas de
corte de Metal Duro é a redução de tendência à solda dos cavacos ao fio de corte. A
resistência das soldagens destas classes é menor que a das classes formadas unica-
mente por WC e Co, assim, se o cavaco solda-se à pastilha de Metal Duro, a incidên-
cia de formação de crateras aumenta. Em altas velocidades de operação, desenvol-
vem-se altas temperaturas entre o cavaco e a ferramenta, resultando em desgaste da
ferramenta, devido a um processo de difusão entre esta e a peça trabalhada. Adição
de TiC ao Metal Duro reduz este processo de desgaste por difusão.

O efeito final da adição de TiC ao sistema básico WC-CO é retardar a formação de
crateras na superfície de saída de cavacos, que é a falha mais comum em operações
de usinagem de aço.
A adição de TiC também retarda o desgaste da aresta de corte, devido ao menor grau
de craterização e à redução na tendência do cavaco, de aderir-se à superfície de saí-
da. O desgaste devido à abrasão e craterização é proporcional à temperatura na ares-
ta de corte, que por sua vez é proporcional à velocidade e avanço. Assim, quanto mai-
or for esta temperatura, maior será o teor de TiC necessário no Metal Duro.



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106

Dureza a Quente

A retenção da dureza a altas temperaturas também melhora nas classes de Metal Du-
ro com TiC. A temperatura ambiente, estas classes já são mais duras, porém, confor-
me a temperatura aumenta, verifica-se que aumenta a diferença de dureza entre estas
classes e as de Metal Duro compostas unicamente por WC e Co.

Resistência à Ruptura Transversal

Conforme se aumenta o teor de TiC no Metal Duro, a resistência à ruptura transversal
diminui, quando se mantém constante o teor de cobalto. Por esta razão, é comum ao
se projetar classes de Metal Duro para o uso comercial, aumentar-se o teor de Co pa-
ra contrabalançar o efeito do TiC, a fim de manter os níveis de resistência adequados,
levando-se em consideração a faixa de aplicações para a qual a classe de Metal Duro
está sendo projetada.

Resistência à Compressão e ao Impacto

A resistência à compressão e ao impacto diminui com a adição de TiC.

Classes WC/Co/TiC/TaC

Muitas classes de Metal Duro contém tanto TiC como TaC, adicionadas ao sistema
básico WC-Co (para um dado teor de Co), e resultam em ferramentas com maior du-
rabilidade que aquelas feitas com as classes compostas com WC, Co e TaC.

Como foi descrito anteriormente, a adição de TiC causa um efeito adverso na resistên-
cia transversal, porém a adição de TaC ao Metal Duro contendo TiC confere maior
resistência transversal ao Metal Duro nas altas temperaturas de corte. Além disso, a
dureza a quente das classes contendo TiC e TaC é maior do que a da classe corres-
pondente, contendo apenas TiC. A resistência à compressão a quente é significativa-
mente maior.

Existem outros importantes benefícios derivados da adição de outros componentes ao
Metal Duro. Como mencionado anteriormente, muitas operações de corte me aço são
feitas na presença de altas temperaturas. A temperatura em que o Metal Duro poderá
soldar-se a um cavaco de aço poderá ser aumentada em mais 50% se o Metal Duro
contiver alto teor de TiC-TaC. Estes fatores têm um efeito benéfico no desempenho
das ferramentas de corte.






















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Classes WC/Co/TaC

A contribuição que o TaC traz ao desempenho das ferramentas de corte de Metal Duro é
similar à do TiC, na medida em que prolonga a vida da ferramenta quando operando
com materiais como o aço, que produz cavacos longos e contínuos. Pequenas adições
de TaC ao Metal Duro binário (WC/Co), inibem a recristalização do carboneto e, por-
tanto, o Metal Duro resultante geralmente apresenta uma granulação mais fina e maior
dureza.

Concluindo, os efeitos de composição nas propriedades do Metal Duro podem ser re-
sumidos como segue:

1. O aumento do teor de Co contribui para diminuir a resistência ao desgaste, a dure-
za a quente, a resistência a deformação térmica e a resistência à formação de cra-
teras. Por outro lado, um alto teor de cobalto confere maior tenacidade ao Metal
Duro.
2. Quanto maior o teor de TiC, maior a resistência ao desgaste, dureza a quente,
resistência a deformação térmica e resistência à formação de crateras, porém é
diminuída a tenacidade.
3. Quanto maior o teor de TaC, maior a dureza a quente, a resistência à deformação
térmica e a resistência à formação de crateras, contudo é diminuída a tenacidade.

Solda de Pastilhas de Metal Duro

A solda de pastilhas de Metal Duro em suportes de aço é na maior parte das vezes,
feita com maçarico oxi-acetileno ou então com máquinas de indução. O sucesso da
solda depende da limpeza e da preparação adequada da pastilha e do cabo. Ambos,
cabo e pastilha devem ser perfeitamente limpos antes de serem soldados.

O principal problema em soldar pastilhas de Metal Duro em suportes de aço consiste
em que o coeficiente de dilatação térmica do Metal Duro é a metade ou menor do que o
aço. Quando a temperatura atinge o ponto de solidificação da solda, não existem
tensões nas partes soldadas. Porém, durante o resfriamento, o aço contrai-se aproxi-
madamente duas vezes mais que o Metal Duro e uma forte tensão surge entre as du-
as partes.
Quanto maiores forem as partes, maiores serão as forças resultantes, e quanto mais
dura a pastilha, mais facilmente ela quebrar-se-á. Estas tensões podem ser minimiza-
das de várias formas, utilizando-se ligas níquel-ferro de baixo coeficiente de dilatação
térmica, ou um lâmina de níquel ou cobre entre duas lâminas de solda ("solda-
sanduíche). A solda é usualmente feita com ligas de prata (solda prata).

Pastilhas Intercambiáveis de Metal Duro

As ferramentas soldadas vem sendo em sua maior parte, substituídas por ferramentas
com pastilhas intercambiáveis. Muitas vantagens podem ser obtidas com este sistema:

1. As tensões na pastilha de Metal Duro, provocadas pela solda, não existem. Desta
forma, o Metal Duro é mais resistente a quebras e este fato freqüentemente torna
possível o uso de classes mais duras e mais resistentes à abrasão.
2. A afiação de ferramentas, geralmente de custo elevado, é eliminada.
3. Devido aos porta-ferramentas não serem soldados, é possível submetê-los a tra-
tamento térmico para aumentar a sua dureza e obter melhores propriedades me-
cânicas.




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4. Devido ao fato das pastilhas intercambiáveis serem produzidas com tolerâncias
dimensionais estreitas, elas podem ser trocadas de uma aresta de corte a outra e,
ainda, manter tolerâncias apertas na peça trabalhada, sem reajuste de ferramenta.
5. As pastilhas intercambiáveis são oferecidas com grande variedade de geometria
padronizada, com ângulo de incidência positivo ou negativo, com ou sem quebra-
cavaco incorporado.

Classes Revestidas

São classes em que é depositada sobre a base de Metal Duro, uma fina camada de
revestimento (nitreto de titânio - TiN ou carboneto de titânio - TiC), por deposição quí-
mica de vapor em todas as superfícies externas da pastilha. O revestimento é sempre
muito mais duro que a base sobre a qual é aplicado.

Ao avaliar o desempenho das pastilhas revestidas, em relação às não revestidas, é
importante lembrar que o revestimento pode ser aplicado em bases tenazes. A pasti-
lha resultante, então, terá as vantagens da base tenaz de Metal Duro aliadas à resis-
tência ao desgaste do revestimento. O programa de fabricação da Brassinter inclui as
pastilhas intercambiáveis revestidas com TiC nas classes B110, B210 e B410 e as
douradas revestidas com TiN nas classes TC + TC + 2 e TC + 4.

Formação de Crateras

Devido á sua excelente resistência ao desgaste na formação de crateras, as pastilhas
revestidas tem seu maior campo de aplicação em torneamentos de aço. Os mesmos
benefícios são obtidos na usinagem de alguns tipos de ferro fundido, aço inoxidável da
série 400, e outros materiais. Com tais pastilhas praticamente não aparece a solda-
gem do cavaco.

Desgaste da Superfície de Incidência

As pastilhas revestidas apresentam muitas vantagens no que diz respeito ao desgaste
da superfície de incidência. Uma das razões deve-se à dureza do revestimento, que
contribui para uma melhor resistência ao desgaste. Outra razão é que com a redução
da craterização, fortalece-se a aresta de corte e diminui-se as lascas naquela região.

Velocidade de Operação

Como mencionado anteriormente, o calor é o principal inimigo da ferramenta de corte.
Com pastilhas revestidas o atrito é reduzido, o mesmo acontecendo com o calor de-
senvolvido na região do corte. Análises operacionais indicam que o uso dessas pasti-
lhas torna possível trabalhar-se na maioria das vezes com velocidades de corte 50%
mais altas que aquela utilizada por pastilhas sem revestimento, com a mesma vida da
ferramenta.

Vida da Ferramenta

Se nenhuma das condições de operação, inclusive a velocidade, forem alteradas, uma
pastilha revestida poderá ter a vida três vezes maior do que aquela sem revestimento.
Apesar deste fato representar por si só "mais peças por aresta de corte", não repre-
senta o valor total da economia que o seu uso pode apresentar, pois o seu custo iso-
ladamente é pequeno em comparação ao custo da máquina parada para troca de pas-
tilhas, maior mão-de-obra, etc. As pastilhas revestidas são economicamente mais efi-
cientes, pois podem ser usadas com velocidades mais altas e/ou com avanços maio-
res.


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12 TORNEAMENTO


O processo que se baseia no movimento da peca em torno de seu próprio eixo chama-
se torneamento. O torneamento é uma operação de usinagem que permite trabalhar
peças cilíndricas movidas por um movimento uniforme de rotação em tomo de um eixo
fixo.

O torneamento, como todos os demais trabalhos executados com máquinas-
ferramenta, acontece mediante a retirada progressiva do cavaco da peça a ser traba-
lhada. O cavaco é cortado por uma ferramenta de um só gume cortante, que deve ter
uma dureza superior à do material a ser cortado.

No torneamento, a ferramenta penetra na peça, cujo movimento rotativo uniforme ao
redor do eixo A permite o corte contínuo e regular do material. A força necessária para
retirar o cavaco é feita sobre a peça, enquanto a ferramenta, firmemente presa ao por-
ta-ferramenta, contrabalança a reação desta força.

Para executar o torneamento, são necessários
três movimentos relativos entre a peça e a ferra-
menta. Eles são:

1. Movimento de corte: é o movimento principal
que permite cortar o material. O movimento é
rotativo e realizado pela peça.

2. Movimento de avanço: é o movimento que
desloca a ferramenta ao longo da superfície da
peça.

3. Movimento de penetração: é o movimento que determina a profundidade de corte
ao empurrar a ferramenta em direção ao interior da peça e assim regular a profundi-
dade do passe e a espessura do cavaco.


Variando os movimentos, a posição e o formato da ferramenta, é possível realizar uma
grande variedade de operações:












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Além dessas operações, também é possível furar, alargar, recartilhar, roscar com ma-
chos ou cossinetes, mediante o uso de acessórios próprios para a máquina-
ferramenta.










Furar Alargar Recartilhar Roscar c/ macho Roscar c/ cossinetes

A figura abaixo ilustra o perfil de algumas ferramentas usadas no torneamento e suas
respectivas aplicações.













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12.1 Facear

A produção de peças na indústria mecânica é feita em várias
etapas. Ela pode começar na fundição, continuar na
laminação, passar pelo corte, pela furação... Quando se
prepara material para torneamento, certamente ele terá
passado por uma operação anterior de corte. Você sabe
que o corte tem que prever sobremetal suficiente para
as operações que virão depois. Por isso, as medidas de
uma barra cortada nunca tem exatidão e a qualidade de
acabamento da peça pronta.

A primeira operação do torneamento é, pois, fazer no
material uma superfície plana perpendicular ao eixo do torno, de modo que se obtenha
uma face de referência para as medidas que derivam dessa face. Essa operação se
chama facear.

Segurança em primeiro lugar

Antes de iniciar qualquer operação no torno, lembre-se sempre de usar o equipamento
de proteção individual (EPI): óculos de segurança, sapatos e roupas apropriadas e
rede para prender os cabelos, se necessário. Além disso, o operador de máquinas não
pode usar anéis, alianças, pulseiras, correntes e relógios que podem ficar presos às
partes móveis da máquina, causando acidente.

A operação de facear prevê as seguintes etapas:

1- Fixação da peça na placa universal, deixando livre a quantidade suficiente de ma-
terial para ser torneado. O material deve estar bem centrado.
2- Fixação da ferramenta de modo que a ponta da ferramenta fique na altura do cen-
tro do torno. Para isso, usa-se a contraponta como referência. Deve-se também
observar que a ferramenta deve ficar em ângulo em relação à face da peça.

3- Aproximação da ferramenta à peça, deslocando o carro principal e fixando-o por
meio da porca de aperto.

Recordando

Para calcular a rpm a partir da velocidade de corte (dado de tabela), usa-se a fórmula:
n= vc x 1000
¬ x d

4- Seleção da rotação do torno após consulta à tabela de velocidade de corte.
5- Acionamento do torno.



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6- Execução do faceamento:

a- A ferramenta deve tocar na parte mais saliente da face do material. Essa é a refe-
rência para zerar o anel graduado.
b- Em seguida, com a máquina ligada, avança-se a ferramenta até o centro do mate-
rial e após fazê-la penetrar no material aproximadamente 0,2 mm, desloca-se len-
tamente a ferramenta até a periferia da peça. Isso deve ser repetido aumentando a
profundidade de corte até que o faceamento termine.

Essa operação de facear é realizada do centro para a periferia da peça. É possível
também facear partindo da periferia da peça para seu centro. Todavia, é preciso usar
uma ferramenta específica, semelhante à mostrada abaixo.

12.2 Tornear superfície cilíndrica externa

Depois do faceamento, pode-se executar o torneamento de superfície cilíndrica exter-
na, que é muito semelhante à operação anterior. É uma operação que consiste em dar
um formato cilíndrico a um material em rotação submetido à ação de uma ferramenta
de corte.

Essa operação é uma das mais executadas no torno e tem a finalidade de produzir
eixos e buchas ou preparar material para outras operações. Sua execução tem as se-
guintes etapas:

1- Fixação da peça, deixando livre um comprimento maior do que a parte que será
torneada, e centralizando bem o material.
2- Montagem da ferramenta no porta-ferramentas com os mesmos cuidados tomados
na operação de facear.
3- Regulagem do torno na rotação adequada, consultando a tabela específica.
4- Marcação, no material, do comprimento a ser torneado. Para isso, a ferramenta
deve ser deslocada até o comprimento desejado e a medição deve ser feita com
paquímetro. A marcação é feita acionando o torno e fazendo um risco de referên-
cia.

5- Determinação da profundidade de corte:

a) Ligar o torno e aproximar a ferramenta até marcar o início do corte no material.
b) Deslocar a ferramenta para fora da peça.
c) Zerar o anel graduado e fazer a ferramenta penetrar no material a uma profundida-
de suficiente para remover a casca do material.


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113

6- Execução do torneamento:

a) Fazer um rebaixo inicial.
b) Deslocar a ferramenta para fora da peça.
C) Desligar a máquina.
d) Verificar o diâmetro obtido no rebaixo.
e) Tornear completando o passe até o comprimento determinado pela marca.

Observação: Deve-se usar fluido de corte onde for necessário.

f) Repetir quantas vezes for necessário para atingir o diâmetro desejado.

As operações que estudamos aqui, são as mais básicas no torneamento. Com elas,
você já pode obter peças cilíndricas com as faces planas, como um eixo, por exemplo.
Essa peça permite que você execute todas as outras operações de torneamento que
existem.


12.3 Formação do cavaco

O cavaco é o resultado da retirada do sobremetal da superfície que está sendo usina-
da. Pelo aspecto e formato do cavaco produzido, é possível avaliar se o operador es-
colheu a ferramenta com critério técnico correto e se usou os parâmetros de corte a-
dequados. A quebra do cavaco é necessária para evitar que ele, ao não se desprender
da peça, prejudique a exatidão dimensional e o acabamento da superfície usinada.
Para facilitar a quebra do cavaco, é necessário que o avanço e a profundidade de cor-
te estejam adequados.

Em condições normais de usinagem, a formação do cavaco ocorre da seguinte manei-
ra:

1. Durante a usinagem, por causa da penetração da ferramenta na peça, uma pe-
quena porção de material, (ainda preso à peça) é recalcada, isto é, fica presa con-
tra a superfície da saída da ferramenta.

2. O material recalcado sofre uma deformação plástica que
aumenta progressivamente, até que as tensões de
cisalhamento se tornam suficientemente grandes para
que o deslizamento comece.

3. Com a continuação do corte, há uma ruptura parcial ou
completa na região do cisalhamento, dando origem aos
diversos tipos de cavacos.

4. Na continuação da usinagem e devido ao movimento relativo entre a ferramenta e a
peça, inicia-se o desprendimento do cavaco pela superfície de saída da ferramen- ta.
Simultaneamente outro cavaco começa a se formar.



Os cavacos podem ser diferenciados por seu formato em quatro
tipos básicos:

a) Cavaco em fita;
b) Cavaco helicoidal;
c) Cavaco espiral;
d) Cavaco em lascas ou pedaços.


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114

O cavaco em fita pode provocar acidentes, ocupa muito espaço e é difícil de ser trans-
portado. O formato de cavaco mais conveniente é o helicoidal.

Além do formato, quatro tipos básicos de cavacos podem ser formados de acordo com
as características físicas do material e os parâmetros de corte usados. O quadro a
seguir resume as informações sobre esses tipos.

Tipo de Cavaco Formação Material
Cisalhado Forma-se na usinagem de mate-
riais dúcteis e tenazes, com o
emprego de grandes avanços e
velocidades de corte geralmente
inferiores a 100m / min.
Aços liga e aço-carbono.










De ruptura Forma-se na usinagem de mate-
riais frágeis com avanço e velo-
cidade de corte interiores aos
anteriores





Ferro fundido, bronze duro,
latão.







Contínuo Forma-se na usinagem de mate-
riais dúcteis e homogêneos, com
o emprego de avanço médio e
pequeno da ferramenta, e com
velocidade de corte geralmente
superior a 60 m /min.





Aço com baixo teor de
carbono e alumínio







Cavaco contínuo com aresta
postiça (ou gume postiço)





É constituída por um depósito de
material da peça que adere à face
de corte da ferramenta, e que
ocorre durante o escoamen- to da
apara contínua.


Aço com baixo teor de car-
bono










Embora inevitável, o cavaco se torna indesejável tão logo é produzido. Sua presença
na região de corte pode danificar a ferramenta ou a superfície da peça usinada. Assim,
por exemplo, a aresta postiça, ou falsa apara, que é um depósito de material aderido à
face da ferramenta, torna-se uma falsa aresta cortante que varia constantemente du-
rante a realização do corte. Ela é devida a um forte atrito entre o cavaco e a ferramen-
ta, que produz o arrancamento de pequenas partículas de metal quente do cavaco e
que acabam se soldando no gume da ferramenta.

Na usinagem caracterizada por esse tipo de cavaco, a superfície da peça fica coberta
de fragmentos adjacentes, compridos e parcialmente aderidos a essa superfície, que
fica áspera. O grau de aspereza é tanto maior quanto maiores são os fragmentos. Es-
se tipo de cavaco pode ser evitado escolhendo-se adequadamente a espessura do
cavaco, a temperatura de corte e ângulo de saída, a superfície de saída da ferramen-
ta, e o lubrificante próprio.

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115

O cavaco do tipo contínuo na maioria dos casos é indesejável, porque é muito grande e
pode causar acidentes. Além disso, ele:

• Prejudica o corte;
• Provoca quebra da aresta de corte;
• Dificulta a refrigeração direcionada;
• Dificulta o transporte;
• Faz perder o fluido de corte;
• Prejudica o acabamento.

Para atenuar esses efeitos, empregam-se os quebra-cavacos, que são ranhuras for-
madas na face da ferramenta de corte. Ou, então, são peças de metal duro preso à
ferramenta.
Na verdade, os quebra-cavacos não "quebram"
os cavacos, mas os "encrespam' contra uma
obstrução. Essa obstrução quebra os cavacos
a intervalos regulares. A quebra de cavacos é
influenciada principalmente pela forma do que-
bra-cavaco, mas também do avanço e da pro-
fundidade de corte.



Os tipos mais comuns de quebra-cavacos são:

a) Quebra-cavaco usinado diretamente na ferramenta;

b) Quebra-cavaco fixado mecanicamente;


c) Quebra-cavaco em pastilha sinterizada.

Os quebra-cavacos reduzem o contato entre a
apara quente e a ferramenta, reduzindo a
transferência da calor para a ferramenta. Além
disso, as aparas quebradas oferecem uma obs-
trução muito menor ao fluxo do fluido de corte
sobre a aresta de corte. Outras vantagens do
uso do quebra-cavacos são o menor risco de
acidentes para o operador, a maior facilidade
de remoção dos cavacos e sua manipulação
mais econômica.


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116

Uma vez estabelecidos os parâmetros de corte e controlado o problema da remoção
dos cavacos, o bom resultado da usinagem passa a depender, então, da redução dó
atrito entre a ferramenta e o cavaco, e o calor gerado durante o corte. Essa é a função
dos fluidos de corte.


12.4 Parâmetros de corte

Toda empresa, quando fabrica alguma coisa, visa lucro. Para que isso aconteça, é
preciso que ela produza bem e barato. E produzir bem e barato significa não só ter
bons funcionários, boas instalações e maquinário moderno. É necessário que todo
esse patrimônio seja usado da maneira mais produtiva possível. Um dos modos de
garantir isso é aplicando o conhecimento tecnológico ligado ao processo de fabricação
adotado.

Por exemplo, se a empresa produz peças por usinagem, muitos dados técnicos devem
ser considerados para um bom resultado em termos de produto. A pergunta de nossa
aula é "por que a broca ficou azulada?" Por enquanto não vamos dar a resposta, mas
podemos adiantar que o erro do operador foi deixar de considerar uma série de dados
antes de começar a operação. Esses dados são os parâmetros de corte.

Parâmetros de corte são grandezas numéricas que representam valores de desloca-
mento da ferramenta ou da peça, adequados ao tipo de trabalho a ser executado, ao
material a ser usinado e ao material da ferramenta. Os parâmetros ajudam a obter
uma perfeita usinagem por meio da utilização racional dos recursos oferecidos por
determinada máquina-ferramenta.

Para uma operação de usinagem, o operador considera principalmente os parâmetros:

• Velocidade de corte, identificada por vc;
• Avanço, identificado pelas letras a ou f.

Além desses, há outros parâmetros mais complexos tecnicamente e usados em nível
de projeto. Eles são:

• Profundidade de corte, identificada pela letra p. É uma grandeza numérica
que define a penetração da ferramenta para a realização de uma determi-
nada operação, permitindo a remoção de uma certa quantidade de cavaco;
• Área de corte, identificada pela letra s;
• Pressão específica de corte, identificada pelas letras ks. É um valor cons-
tante que depende do material a ser usinado do estado de afiação, do ma-
terial e da geometria da ferramenta, da área de seção do cavaco, da lubri-
ficação e de velocidade de corte. É um dado de tabela;
• Força de corte, identificada pela sigla fc;
• Potência de corte, ou pc.

A determinação desses parâmetros depende de muitos fatores: o tipo de operação, o
material a ser usinado, o tipo de máquina-ferramenta, a geometria e o material da fer-
ramenta de corte.

Além disso, os parâmetros se inter-relacionam de tal forma que, para determinar um,
geralmente, é necessário conhecer outros.






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117

12.5 Tempo de Fabricação

É o tempo gasto desde o começo até a entrega de uma tarefa, que não sofre interrup-
ção anormal em nenhuma de suas etapas.

O tempo de fabricação engloba tempos de características diferentes. Senão, vejamos:
preparar e desmontar a máquina se faz uma única vez por tarefa; já o corte se repete
tanta vezes quantas forem as peças.

Fixar, medir, posicionar resultam em tempo de manobra, operações necessárias, mas
sem dar progresso na conformação da peça. Também podemos Ter desperdícios de
tempo ocasionados por quebra de ferramentas, falta de energia, etc.

Tempo de Corte (Tc)

Também chamado de tempo principal, é aquele em que a peça se transforma tanto
por conformação (tirar material) como por deformação.

Nesta unidade só trataremos do cálculo do tempo de corte (Tc), onde a unidade usual e
adequada é o segundo ou minuto.

Tc = [s; min]

Cálculo do Tempo de Corte

O tempo t necessário para que um móvel (ferramenta) realize um movimento é o quo-
ciente de uma distância S (comprimento de corte) por uma velocidade (avanço) V.

Exemplo

Um comprimento de 60mm deve ser percorrido por uma ferramenta com a velocidade
(avanço) de 20mm/min.

Qual o tempo necessário para percorrer essa distância?

Solução
Fórmula geral
Velocidade =
Espaço

tempo

V =
S

t

÷ t =
S

V
60mm .
=t
min


= 3 min
20mm















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118

Torneamento Longitudinal

Normalmente, o avanço (a) é caracterizado por milímetros de deslocamento por volta.
Através da fórmula do tempo, vemos a necessidade da velocidade de avanço (Va),
que pode ser determinada pelo produto do avanço (mm) e da rotação (rpm).


Va = a . n


mm .




1

min


Portanto, a fórmula para o cálculo do tempo de corte pode ser:


Tc =
S
[min]
a . n


Conforme o desenho e a notação da figura, e
levando em conta o número de passes (i), pode-
mos ter a fórmula completa:


L . i
Tc =


[min]
.a n


Exemplo

Um eixo de comprimento L = 1350mm, Vc = 14m/min, diâmetro Ø = 95mm avanço a =
2mm, deve ser torneado longitudinalmente com 3 passes.

Rotações da máquina:
24 - 33,5 - 48 - 67 - 95 - 132/min

Calcule

a. rpm = ?
b. tempo de corte Tc = ?

Solução

Vc . 1000
)a n =
d . ¬


14 . 1000mm
n = = 46,93 /min
95mm . ¬ min


n escolhida = 48
.L i
b) Tc =
.a n


Tc =

1350mm . 3



= 42 min
2mm .

48

min

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119

Torneamento Transversal

O cálculo de Tc é o mesmo que para o torneamento longitudinal.
O comprimento L é calculado em função do diâmetro da peça.

Força Específica de Corte ks

A força de corte (Fc), necessária para usinar uma peça, não só depende da secção do
cavaco (fabricação), mas também do material a ser usinado, ou seja, da resistência do
material.

Através de experiências, foi medida a força de corte por 1mm
2
de secção de vários
materiais e se convencionou chamar de força específica de corte ks em N/1mm
2
de
secção.

Esse valor ks varia também em função da espessura (h) do cavaco, que exerce gran-
de influência na sua formação. A espessura (h) do cavaco deve ser calculada, e extrair
dela o valor de ks em função do material.



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120

Força específica de corte ks em N/mm
2
de secção de cavaco

Material
conforme



Espessura h do cavaco em mm (h = a . Sen x)
norma DIN 0,10 0,125 0,16 0,20 0,25 0,315 0,40 0,50 0,63 0,80 1,25 1,6
St 42
St 50
St 60
St 70
C 22
C 45
GS 20
34 Cr 4
GG-20
GG-30
GTW-35
GS-45
Cu Zn 40
Cu Sn 8
Al Mg 5
Mg Al g
3 090
3 550
3 060
3 440
2 550
2 700
1 970
3 930
1 800
2 210
1 910
2 320
1 010
1 430
640
520
2 920
3 360
2 940
3 330
2 460
2 560
1 930
3 640
1 700
2 070
1 820
2 240
930
1 350
620
480
2 750
3 140
2 830
3 200
2 360
2 400
1 880
3 340
1 600
1 920
1 730
2 140
840
1 280
590
440
2 600
2 960
2 710
3 080
2 290
2 280
1 840
3 080
1 510
1800
1 650
2 060
770
1 210
570
400
2 450
2 800
2 620
2 970
2 210
2 150
1 810
2 850
1 430
1 680
1 580
1 990
720
1 140
550
370
2 320
2 640
2 520
2 860
2 130
2 030
1 770
2 630
1 340
1 680
1 500
1 910
660
1 010
530
350
2 190
2 480
2 420
2 760
2 040
1 910
1 720
2 420
1 280
1 460
1 420
1 840
600
1 010
510
320
2 060
2 330
2 330
2 620
1 970
1 800
1 680
2 240
1 200
1 360
1 360
1 770
550
960
490
290
1 950
2 200
2 240
2 570
1 900
1 710
1 650
2 060
1 140
1 280
1 290
1 700
500
900
470
270
1 830
2 070
2 150
2 470
1 830
1 610
1 610
1 900
1 070
1 190
1 240
1 630
460
850
460
260
1 640
1 840
1 990
2 300
1 700
1 440
1 530
1 630
950
1 040
1 130
1 510
390
770
420
220
1 540
1 730
1 900
2 200
1640
1 350
1 500
1 490
900
960
1 070
1 450
350
720
410
200


Força de Corte (Fc)

A força de corte (Fc) depende:

• Do material a ser usinado (Ks);
• Da secção do cavaco (s).


Fc = s . Ks

s = a . p [mm
2
]


N

Ks

mm
2

Fc [N]


Exemplo

Usando a tabela Ks, calcule a força de corte para tornear um eixo.

Dados:

p = 10mm
a = 1,8mm
x = 45º
material = GG - 20










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121

Solução

Fc = S . Ks

s = a . p = 1,8mm , 10mm = 18mm
2

s = 18mm
2


h = a . Cenas = 1,8mm . 0,707
h = 1,27mm



Ks = 950



N
mm
2




conforme a tabela


Fc = 18mm
2
. 950


Fc = 17100 N

N
mm
2






12.6 Potência de Corte (Pc)

Nós já conhecemos a fórmula para calcular a potência (Ref.: Ciências aplicadas).

Espaço
Potência = Força .
Tempo


.F S
P =
T


Unidades (W; KW)

P = F . V


V = Velocidade

No caso específico de processos da fabricação de cavaco, podemos definir:


Fc . Vc
Pc =
60
(W; KW)

Pc = Potência (W)
Fc = Força de Corte (N)
Vc = Velocidade de Corte (m/min)
60 ÷ Transformação de minuto em segundo










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122

Rendimento

Uma máquina sempre exige uma potência induzida (Pin) maior do que a potência efe-
tiva (Pef) na ferramenta. A diferença entre essas duas potências é a perda por atrito e
calor entre os componentes da máquina.

A potência efetiva (Pef) sempre é menor do que a potência induzida (Pin).

A relação entre (Pef) e (Pin) chamamos de rendimento.


q =


Pef
q < 1
Pin

Tabela rendimento (q)

Motor diesel 0,33
Motor elétrico 0,85
Engrenagem 0,97
Torno 0,70
Plaina 0,70

Em relação ao rendimento da máquina para usinar, podemos definir:




Pc
Pin =
q




Pin =



Fc .Vc
q


Pin = Potência induzida
Fc = Força de corte
Vc = Velocidade de corte
q = Rendimento












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123

Exemplo

Um eixo de aço com resistência de 600N/mm
2
(St60) é usinado no torno com a veloci-
dade de corte Vc = 16m/min. Calcule a potência de corte e a potência induzida.

Dados:

a = 1,13mm
p = 8mm
X = 45º
q = 0,7

Solução

Área de secção:

S = a . p = 1,13mm . 8mm
S = 9mm
2


Espessura (h):

h = a . Sen X = 1,13mm . 0,707
h = 0,8mm


ks = 2150


N
mm
2



conforme a tabela


Força de corte:

Fc = s . Ks
Fc = 9mm
2
. 2150/mm
2

Fc = 19350N

Potência de corte:



Pc =


Fc . Vc

60

19 350 . 16m / min
=
60



Pc = 5160W




Potência induzida:



Pin =



Pc
=

n

5 160W
= 7371W
,0 7



Pin = 7,4kW






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124

13 CABEÇOTE MÓVEL


Na aula sobre furação, você aprendeu que os materiais são furados com o uso de fu-
radeiras e brocas. Isso é produtivo e se aplica a peças planas. Quando é preciso furar
peças cilíndricas, as dificuldades aparecem. Embora seja possível furar uma peça ci-
líndrica com a furadeira, isso requer dispositivos especiais de fixação, além do fato de
ser difícil estabelecer seu centro para fazer o furo.

O torno aparece, então, como o equipamento ideal para abrir furos centrados em pe-
ças cilíndricas, não só para a obtenção do próprio furo, mas também como uma ope-
ração intermediária para realizar outras.

Na operação de facear, você estudou que a ferramenta é fixada no porta-ferramenta
que se movimenta perpendicularmente ao eixo da peça para executar o corte. Para
operações de furar no torno, usa-se a broca. Para fixar a ferramenta para furar, esca-
rear, alargar e roscar, usa-se o cabeçote móvel.

O cabeçote móvel é a parte do torno que se desloca sobre o barramento.

É composto por:

• Base: apoia-se no barramento e serve de apoio para o corpo;
• Corpo: suporta os mecanismos do cabeçote móvel. Pode ser deslocado
lateralmente para permitir o alinhamento ou desalinhamento da contrapon-
ta;
• Mangote: que aloja a contraponta, mandril ou outras ferramentas para fu-
rar, escarear, alargar ou roscar. É fixado por meio de uma trava e movi-
mentado por um eixo roscado acionado por um volante. Possui um anel
graduado que permite controlar a profundidade do furo, por exemplo;
• Parafusos de fixação e deslocamento do cabeçote móvel.












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125

O cabeçote móvel tem as seguintes funções:

1- Serve de suporte à contraponta, des-
tinada a apoiar uma das extremidades
da peça a ser fornecida.






2- Serve para fixar o mandril de haste cô-
nica para prender brocas, escareado-
res, alargadores, machos.








3- Serve de suporte direto para ferramentas de
corte de haste cônica como brocas e alarga-
dores. Serve também de apoio para as ope-
rações de rosqueamento manual.




4- Serve para deslocar a contraponta lateralmente, para o torneamento de peças lon-
gas de pequena conicidade.



13.1 Furar no torno

O torno permite a execução de furos para:

a) Abrir furos de forma e dimensões
determinadas, chamados de furos de centro,
em materiais que precisam ser trabalhados
entre duas pontas ou entre a placa e a
ponta. Esse tipo de furo também é um passo
prévio para se fazer um furo com broca comum.
b) Fazer um furo cilíndrico por deslocamento de
uma broca montada no cabeçote e com o
material em rotação. É um furo de
preparação do material para operações
posteriores de alargamento, torneamento e
rosqueamento internos.




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126

c) Fazer uma superfície cilíndrica interna, passante ou
não, pela ação de uma ferramenta deslocada para-
lelamente ao eixo do torno. Essa operação é co-
nhecida também como broqueamento. Com ela, ob-
tém-se furos cilíndricos com diâmetros exatos em
buchas, polias, engrenagens e outras peças.

Para preparar material para uma operação posterior de broqueamento você terá que
seguir as seguintes etapas:

1- Centralização e fixação da peça.
2- Execução de faceamento para obter o perfil na medida desejada.
3- Fixação da broca de centrar com o mandril. Ao colocar o mandril no mangote, de-
ve-se observar se os cones estão perfeitamente limpos. limpe, se necessário.
4- Deslocamento do cabeçote para aproximar a broca do material.
5- Fixação do cabeçote na posição correta.
6- Ajuste da rpm e acionamento do torno.
7- Execução do furo de centro: para fazer a broca penetrar no material, o volante do
cabeçote deve ser acionado com movimentos lentos e uniformes e os seguintes
cuidados devem ser tomados:

• A broca de centro deve estar alinhada com o eixo do material. A correção
do desalinhamento é feita por meio dos parafusos de regulagem do cabe-
çote.
• Deve-se usar fluido de corte adequado ao material e à operação.
• Durante a operação, a broca é afastada para permitir a saída dos cavacos e
a limpeza, que deve ser feita com um pincel.

Se o objetivo for obter apenas um furo de centro, para prender a pela na contraponta, a
operação pára aqui. Se o objetivo for obter um furo para fazer um rebaixo interno, por
exemplo, continua-se a operação:

8- Após obter a medida desejada para o furo de centro, trocar a broca para fazer o
furo para o broqueamento. Isso implica verificar o diâmetro da broca com o paquí-
metro, medindo sobre as guias, sem girá-la. Furos maiores que 12 mm devem ser
precedidos de uma furação com diâmetro menor do que o furo que se quer obter.
9- Fixação da broca, que pode ser feita no mandril ou diretamente no cone do man-
gote. No caso de brocas de haste cônica, pode ser necessário também o uso de
uma bucha de redução no cone morse.
10- Determinação da rpm de acordo com o material e a medida da broca a ser usada.
11- Aproximação do cabeçote móvel de modo que a ponta da broca fique a uma dis-
tância aproximada de 10 mm do material.
12- Fixação do cabeçote na posição correta.

• O mangote deve ficar o máximo possível dentro de seu alojamento para
evitar oscilação excessiva.













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127

13- Acionamento do torno e execução do furo na peça.

• A broca deve ser retirada do furo freqüentemente com o torno ligado para
ajudar na saída do cavaco.
• O fluido de corte deve ser adequado à operação e ao material a ser usina-
do.
• Para furos não-passantes, a profundidade do furo deve ser controlada por
meio de paquímetro ou pelo anel graduado do cabeçote móvel. Na verifi-
cação da profundidade do furo, não se deve levar em conta a parte cônica
da ponta da broca.

13.2 Tornear peças longas

As operações de tornear superfícies cilíndricas ou cônicas, embora simples e bastante
comuns, às vezes apresentam algumas dificuldades.

É o que acontece, por exemplo, com pelas longas que se fossem presas somente pela
placa universal se flexionariam por causa da pressão da ferramenta.

Para resolver esse problema, os tornos apresentam uma série de acessórios que per-
mitem que a pela seja torneada sem o inconveniente já citado.

Esses acessórios, suas características, utilização e as operações que podem ser reali-
zadas com eles são os assuntos desta aula.

Acessórios

O tomo tem vários tipos de acessórios que ajudam a prender as peças de maior com-
primento: pontas, contrapontas, placas arrastadoras e arrastador, lunetas fixas e mó-
veis.
As pontas e contrapontas são cones duplos retificados de aço temperado cujas extre-
midades se adaptam ao centro da peça a ser torneada para apoiá-la.

A contraponta e montada no mangote do cabeçote móvel, padronizado pelo sistema
morse, com um cone de 60º. Recebe esse nome porque está montada em uma posi-
ção oposta à uma placa arrastadora com ponta. É apresentada em vários tipos:

• Ponta fixa;
• Ponta rotativa: reduz o atrito entre a peça e a ponta, pois gira suavemente e
suporta esforços radiais e axiais, ou longitudinais;
• Ponta rebaixada: facilita o completo faceamento do topo.










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128

Nos catálogos de fabricantes, as pontas e contrapontas recebem o nome genérico de
ponta.

A ponta e semelhante à contraponta fixa e é montada no eixo principal do torno por
meio da placa arrastadora.



A placa arrastadora é um acessório que transmite o movimento de rotação do eixo
principal às peças que devem ser torneadas entre pontas. Tem o formato de disco,
possui um cone interior e uma rosca externa para fixação. As placas arrastadoras po-
dem ser:

Em todas as placas usa-se o arrastador que é firmemente preso à peça, transmitindo-
lhe o movimento de rotação, funcionando como órgão intermediário.

Os arrastadores podem ser de vários tipos:

• Arrastador de haste reta: é o mais empregado na placa com pino e na pla-
ca com dispositivo de segurança;
• Arrastador de haste curva: é empregado com a placa com ranhura;
• Arrastador com dois parafusos: indicado para suportar esforços em usina-
gem de passes profundos.

A luneta é outro dos acessórios usados para prender peças de grande comprimento e
finas que, sem esse tipo de suporte adicional, tornariam a usinagem inviável, por cau-
sa da vibração e flexão da peça devido ao grande vão entre os pontos. A luneta pode
ser fixa ou móvel.

A luneta fixa é presa no barramento e possui três cas-
tanhas reguláveis por parafusos e a parte da peça que
nela se apóia deve estar previamente torneada. Se a
peça não puder ser torneada antes, o apoio deve ser
lubrificado.





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129


A luneta móvel geralmente possui duas casta-
nhas. Ela apóia a peça durante todo o avanço da
ferramenta, pois está fixada no carro do torno.








Usando os acessórios

Com os acessórios e possível realizar as seguintes operações:

1- Tornear superfície cilíndrica com placa universal de três castanhas e ponta, ou
entre pontas, ou seja, placa arrastadora e contraponta: é usada para o torneamen-
to de superfícies externas de peças de menores diâmetros.










2- Tornear superfícies cilíndricas com luneta fixa ou móvel, podendo ser realizada em
torneamentos externos e internos. Pode trabalhar peças de maiores diâmetros.













Então, vamos dizer, por exemplo, que você tenha que tornear um eixo de um metro de
comprimento. Por ser uma peça longa e de pequeno diâmetro, você deverá torneá-la
fixando-a por meio de uma placa universal e de uma ponta. Esta operação obedecerá
as seguintes etapas:

1- Preparação do material: o material deve ser fa-
ceado e ter o furo de centro feito com a broca de
centrar.
2- Fixação da peça na placa universal com aperto
suave.
3- Aproximação da contraponta pelo deslocamento
do cabeçote móvel; centralização da contrapon-
ta e fixação do cabeçote. A ponta do mangote
deve ficar o mínimo possível fora do mangote. O
alinhamento da contraponta deve ser verificado
por meio da marca de referência no próprio ca-
beçote móvel (A) ou por meio do uso de relógio
comparador.



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130

Dica tecnológica

O atrito gerado na ponta fixa provoca dilatação da peça. Isso pode causar deforma-
ções na peça, afetar a têmpera das pontas e danificar o torno, porque a peça está pre-
sa sem folga. Para evitar esse inconveniente, deve-se lubrificar o furo de centro e a
ponta com graxa de boa aderência tipo EP. A ponta rotativa não precisa dessa provi-
dência.

4- Verificação da centralização do material e fixação definitiva da peça na placa uni-
versal.
5- Fixação da ferramenta.
6- Escolha da rpm adequada e acionamento do tomo para verificar o paralelismo, ou
seja, tomar referência nas extremidades da peça que devem apresentar a mesma
profundidade de corte nos respectivos rebaixos. Isso é controlado com paquímetro.
Se houver diferenças de medidas, é possível regular o ajuste do cabeçote móvel.
7- Torneamento até obter a medida adequada. Depois de iniciado o trabalho, deve-se
evitar retirar a peça devido à dificuldade de nova centragem.

Se a peça apresentar uma exigência de
concentricidade entre todos os corpos da
peça, é necessário que ela seja presa
entre pontas, porque isso garante o a-
tendimento a essa necessidade. Esse
modo de fixação se aplica também a
peças que precisem de usinagens poste-
riores onde a centralização seja funda-
mental. Essa centralização é verificada
com auxílio do relógio comparador.

O torneamento com esse tipo de fixação se-
gue as mesmas etapas da operação que aca-
bamos de descrever. A diferença é que na
fixação, é necessário usar aplaca de arraste,
o arrastador. Além disso, deve-se garantir a
perfeita centragem e o alinhamento das pon-
tas.



Esses dois métodos de fixação permitem apenas o torneamento externo de peças de
comprimento médio. Para peças realmente longas e delgadas que sofreriam flexão por
causa da pressão da ferramenta, ou para o torneamento da face e superfície internas
de peças longas, empregam-se as lunetas fixa ou móvel.
A luneta fixa é usada para torneamentos externos; mas maIs comumente para torne-
amentos internos.

Assim, se você precisar tornear um encaixe de rolamento de um eixo de caminhão, a
peça terá uma das extremidades presa à placa universal e a outra será apoiada na
luneta fixada no barramento do torno. A operação será as seguintes etapas:










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131

1- Montagem da luneta fixa: a base da luneta e o barramento devem estar limpo para
se obter bom apoio e centragem. A luneta deve ser fixada de modo que o material
se apóie o mais próximo possível da extremidade a ser torneada. O material deve
ser apoiado sobre as pontas da luneta e sua outra extremidade se apóia na placa.
As castanhas são ajustadas suavemente.
2- Centralização do material pelo deslocamento das pontas da luneta. A centragem
deve ser verificada com relógio comparador. Se a peça tiver furo de centro, usar a
contraponta para centralizar. A superfície do material em contato com as pontas da
luneta deve ser lubrificada.
3- Torneamento da peça: deve-se tornear com baixa velocidade de corte, mantendo
bem lubrificados os contatos entre os braços da luneta e o material. Usa-se fluido
de corte.

A luneta fixa é usada para torneamentos externos, rebaixos e, mais apropriadamente,
no torneamento das faces e superfícies internas.
A luneta móvel, por sua vez, é usada em
torneamentos externos em peças finas e longas
em que o risco de ocorrer uma flambagem é
muito grande.
Ela acompanha o torneamento, já que é fixada no carro principal.

Uma operação de torneamento com luneta móvel segue as
mesmas etapas de uma operação com luneta fixa, com algumas precauções que são:

• Torneamento com luneta móvel se faz sempre em pelas presas entre pon-
tas ou entre placa e ponta.
• A ferramenta é sempre deslocada para a frente da luneta.

Esses acessórios de fixação servem não só para operações de torneamento cilíndrico
interno ou externo, mas também para torneamentos cônicos, de perfis (rebaixos, ca-
nais, raios, etc.)
































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132

14 TORNEAMENTO CÔNICO

O torneamento de peças cônicas, externas ou internas, é uma operação muito comum
na indústria metal-mecânica. Para fazer isso, o torneiro tem três técnicas a sua dispo-
sição: ele pode usar a inclinação do carro superior, o desalinhamento da contra ponta
ou um aparelho conificador.

Como você já sabe, a inclinação do carro su-
perior é usada para tornear peças cônicas de
pequeno comprimento. O torneamento cônico
com o deslocamento do carro superior consiste
em inclinar o carro superior da espera de modo
a fazer a ferramenta avançar manualmente ao
longo da linha que produz o corte no ângulo de
inclinação desejado.

O desalinhamento da contra ponta, por sua vez, é
usado para o torneamento de peças de maior
comprimento, porém com pouca conicidade, ou
seja, até aproximadamente 10º. O torneamento
cônico com o desalinhamento da contraponta
consiste em deslocar transversalmente o
cabeçote móvel por meio de parafuso de
regulagem. Desse modo, a peça trabalhada entre
pontas fará um determinado ângulo com as guias do
barramento. Quando a ferramenta avançar paralelamente às guias, cortará um cone
com o ângulo escolhido. Esse método é pouco usado e só é indicado para pequenos
ângulos em cones cujo comprimento seja maior do que o curso de deslocamento do
carro da espera.

Ele tem a vantagem de usinar a superfície cônica com a ajuda
do avanço automático do carro principal. O tempo de trabalho
é curto e a superfície usinada fica uniforme. A desvantagem é
que com o cabeçote móvel deslocado, os centros da peça
não se adaptam perfeitamente às pontas do torno que, por
isso, são facilmente danificadas.



Para a execução desse recurso, recomenda-se o uso de
uma ponta esférica.




O aparelho conificador é usado para tornear pe-
ças cônicas em série. O torneamento cônico com
o aparelho conificador utiliza o princípio do fun-
cionamento do próprio dispositivo, ou seja, na
parte posterior do torno coloca-se o copiador
cônico que pode se inclinar no ângulo desejado.

O deslizamento ao longo do copiador comanda o
carro transversal que, para isso, deve estar de-
sengatado.




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133

Quando o carro principal (ou longitudinal) avança, manual ou automaticamente, con-
duz o carro transversal cujo movimento é comandado pelo copiador cônico. O movi-
mento, resultante do deslocamento longitudinal do carro e do avanço transversal da
ferramenta, permite cortar o cone desejado. Nos dispositivos mais comuns, a conici-
dade é de aproximadamente 15
O
.

O torneamento cônico externo é feito com as mesmas ferramentas usadas no tornea-
mento cilíndrico externo. Há técnicas diferentes para obter esse resultado e sua esco-
lha depende de fatores como formato e dimensões finais da peça.

Para o torneamento cônico da parte externa ou de furos, sem levar em conta se o tra-
balho será realizado por um dos três processos que citamos, a extremidade cortante
da ferramenta deve ficar exatamente ao nível da linha de centro da peça. Isso significa
que o broqueamento cônico envolve problemas que só poderão ser resolvidos se o
profissional tiver muita experiência. Se a peça a ser conificada for muito longa, convém
usar luneta.

O procedimento para o torneamento cônico interno é seme-
lhante ao do torneamento externo. O ângulo de desloca-
mento do carro superior é igual ao ângulo de inclinação do
cone que se pretende fabricar. A ferramenta é aquela usa-
da no broqueamento.

O controle da conicidade é feito com um calibrador cônico, porém,
quando se constrói um cone interior para ser acoplado a um cone
exterior, deve-se fabricar primeiro o cone exterior, usando-o depois
como calibrador para controlar a conicidade da peça com cone in-
terno.

A principal aplicação do torneamento cônico é na produção de pontas de
tornos, buchas de redução, válvulas, pinos cônicos. As etapas de uma operação de
torneamento cônico com inclinação do carro superior são:

1. Preparação do material: a peça deve ser torneada cilindricamente no diâmetro
maior, para torneamento cônico externo, e no diâmetro menor, se for interno.
2. Inclinação do carro superior de acordo com os cálculos feitos.
3. Correção da posição da ferramenta que deve estar rigorosamente na altura do
centro e perpendicular à geratriz do cone. Para o torneamento cônico externo a fer-
ramenta é a mesma usada no torneamento externo cilíndrico; Para o interno, usa-
se ferramenta de broqueamento.
4. Posicionamento do carro principal na posição de tornea-
mento do cone. Isso é feito por meio do posicionamento da
ferramenta de forma que ela ultrapasse em aproxima-
damente 5 mm o comprimento do cone, a fim de garantir
que o curso da ferramenta seja suficiente. Em seguida, o
carro principal é fixado por meio de uma trava.

5. Regulagem da rpm e acionamento do torno: a manive-
la deve ser girada lenta e ininterruptamente para que os
passes sejam finos e de modo que se obtenha um bom
acabamento. Deve-se usar fluido de corte adequado.
6. Verificação do ângulo do cone e correção (se necessá-
rio). A verificação final deve ser feita com um calibrador
cônico. Para isso, a ferramenta é afastada, limpando-se


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134

a peça e o calibrador.
14.1 Sistemas de cones

Geralmente, para máquinas operatrizes e ferramentas, utiliza-se cones normalizados
que poderam ser:

Razão da Conicidade

- Morse ÷ 1:19,4
- Americano ÷ 1:20
Cones - Métrico ÷ 1:20
Normalizados - Brow charpe ÷ 1:24


Cálculos

Quando é necessário tornear peças cônicas, uma das técnicas utilizadas é a inclina-
ção do carro superior do torno. Para que isso seja feito, é preciso calcular o ângulo de
inclinação do carro. E esse dado muitas vezes, não é fornecido no desenho da peça.

Para o torneamento de peças cônicas com a inclinação do carro superior, a fórmula a
ser usada é sempre
−D d
tgd =
c2

Assim, substituindo os valores na fórmula, temos:

50 −
tgd =

20
tgd =


30
tgd = 0,15
2 X 100 200

Para encontrar o ângulo d, o valor 0,15 deve ser procurado na tabela de valores de
tangente. Então, temos:


d 8º30’


Então, o ângulo de inclinação do carro superior para tornear a peça dada é de aproxi-
madamente 8º30’.

OBS.:
Quando não se tem a tabela de tangentes pode se usar uma constante que é 57,3 a
qual multiplicada a tangente resulta no ângulo de inclinação do carro superior.Porém, o
valor da tangente não poderá ultrapassar o número 0,170.








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135

Ex.: Tomando a tangente calculada no problema anterior, verificamos que esta é me-
nor que 0,170. Sendo assim, podemos multiplicar a tangente do problema anterior
0,15 pela constante 57,3.

tgd = 0,15 57,3
d = 0,15 57,3
d = 8,59
º

59 60
=35,4’
100
d 8
º
35’

Quando a conicidade da peça é dada em porcentagem.
















Tg d =
















conicidade
Tg d =
2 100.















conicidade

2 100.















%20





Tg d =



20
1


200
10




= 0,1 d = 5º 50'


Quando se tem uma relação entre os diâmetros e o comprimento do cone dado na
seguinte menção (1:50) que significa, no comprimento de 50 os diâmetros do cone
devem variar em 1mm.

















Sendo que para tangente do d temos tg d =

















1
2 . 50









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136

14.2 Calculando a medida do desalinhamento

Quando a contraponta do torno está perfeitamente alinhada, a peça torneada terá for-
ma cilíndrica. Como já vimos, se necessitamos tornear uma superfície cônica, temos
de desalinhar a contraponta. Esse desalinhamento tem uma medida (M). Para desco-
bri-la, vamos analisar a figura a seguir.
L = comprimento total da peça
c = comprimento da parte côni-
ca
D = diâmetro maior
d = diâmetro menor do cone
M = medida do desalinhamento
d = ângulo de inclinação do
cone



Com esses dados podemos descobrir M, construindo a fórmula:

(D − d ) L
M =


Os dados disponíveis são:

D = 30
d = 26
L = 180
C = 100
M = ?
2 c










Substituindo os valores do desenho, temos:

30(

− 26)

180
M =
2 100


4 180
M =
200

720
M =
200

M = 3,6 mm

Portanto, você deverá deslocar a contraponta 3,6 mm.

Dica

Quando todo o comprimento da peça for cônico e, por isso, L = c, calcula-se o desali-
nhamento da contraponta pela fórmula:
−D d
M =
2




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137

Conicidade percentual

Vamos supor que você receba o seguinte desenho de peça para tornear:

Analisando as medidas, você percebe que não dispõe do diâmetro menor. Mas, você
tem outro dado: 5% de conicidade.

Esse dado se refere à conicidade percentual, que é a variação do diâmetro da peça
em relação ao comprimento da parte cônica.

Voltando ao valor dado na peça exemplo, que é 5%, vamos encontrar vd, ou variação
de diâmetro por milímetro de comprimento:


5% =


5

100


= 0,05 = vd


Por que fizemos isso? Porque, para calcular M, basta apenas multiplicar esse valor
pelo comprimento da peça, pois isso dará a variação de diâmetro. O resultado é dividi-
do por dois. Matematicamente, isso é representado por:

vd L
M =
2

Conicidade Proporcional

Da mesma forma você pode obter a conicidade pela variação percentual do diâmetro
da peça, esta também pode ser fornecida por proporção.

Como exemplo, vamos supor que você tenha de tornear uma peça que apresente os
dados mostrados no desenho a seguir.




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138

Analisando os dados, você percebe que, agora, em vez do diâmetro menor ou do per-
centual de conicidade, você tem razão 1:50 (1 para 50).

Esse dado se refere à conicidade proporcional, que é a variação proporcional do diâ-
metro da peça em relação ao comprimento do cone.

Voltando ao valor dado na peça exemplo, que é de 1:50, vamos encontrar vd, ou a
variação de diâmetro por milímetro de comprimento:


1:50 =


1
= 0,02 = vd
50

A fórmula para o cálculo de M é igual à fórmula da conicidade percentual:
Vd.L
M =
2



















































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139

15 TORNEAMENTO INTERNO


Depois de fazer o furo, você ou broqueamento. Para isso, você pode, por exemplo,
fazer um rebaixo interno, deve usar ferramentas especiais:

Depois de facear e fazer um furo com diâmetro suficiente para a entrada da ferramen-
ta, as etapas da operação de broqueamento são as seguintes:

1- Montagem da ferramenta, deixando para fora do porta-ferramenta um comprimento
suficiente para que, no furo passante ou no não-passantes, o porta-ferramentas fi-
que a uma distância segura da peça. O corpo da ferramenta deve estar paralelo ao
eixo do torno e sua ponta, na altura do centro.
2- Fixação da ferramenta.
3- Preparação do torno: escolha de rpm e avanço da ferramenta.
4- Acionamento do torno.
5- Início do torneamento: fazer a ferramenta penetrar no furo e
deslocá-la transversalmente até que a ponta toque na peça.
6- Torneamento de um rebaixo na boca do furo para servir
como base para a medição.
7- Medição com paquímetro: para isso, deve-se parar o
tomo, afastar a ferramenta no sentido longitudinal medir.
8- Realização do torneamento executando o número de
passes necessários até obter um diâmetro 0,2 mm menor
que o final, para o acabamento.
9- finalização do torneamento. Nessa última etapa, pode-se
trocar ou afiar a ferramenta, se for necessário um melhor
acabamento.



• Avanço deve ser compatível com a operação de acabamento.

10- Execução de rebaixo com a profundidade final e verificação da medida.
11- Término do passe. No caso do rebaixo não-passante, deve-se tornear primeiro o
diâmetro e, em seguida, facear na profundidade requerida.
12- Verificação das medidas finais: os furos, conforme a precisão exigida devem ser
verificados com paquímetro, com micrômetro interno, com calibrador tampão ou
com a peça que entrará no furo.












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140

15.1 Ferramenta para recartilhar

Se certas peças utilizadas manualmente tiverem superfícies rugosas, isso vai ajudar
no seu manuseio, porque a rugosidade evitará que a peça "escorregue" da mão do
operador. É o caso das cabeças dos parafusos dos instrumentos de medida, como o
paquímetro, ou mesmo do
próprio corpo do instrumento.
Pelo emprego de uma ferra-
menta chamada recartilhar,
obtém-se no torno a superfície
com serrilhado desejado. Essa
ferramenta executa na superfí-
cie da peça uma série de estri-
as ou sulcos paralelos ou cru-
zados.

As recartilhas, que dão nome
ao conjunto da ferramenta, são roletes de aço temperado, extremamente duros e que
possuem uma série de dentes e estrias que penetram, mediante grande pressão, no
material da peça. A superfície estriada resultante recebe o nome de recartilhado.

No tipo mais comum de recartiIha, na haste de aço se articula uma cabeça na qual
estão montados dois roletes recartilhadores. Conforme o desenho do recartilhado que
se quer dar à superfície, selecionam-se as recartilhas com roletes de estrias inclinadas
ou não, com maior ou menor afastamento entre as estrias.

Para obter o recartilhado, monta-se a recartilha no porta-ferramenta da mesma manei-
ra como uma ferramenta comum do torno. Os roletes são arrastados pela rotação da
peça e, como estão firmemente pressionados contra ela, imprimem na sua superfície o
desenho das estrias, à medida que o carro porta-ferramentas se desloca.
O recartilhado é uma operação que demanda grande pressão no contato entre a fer-
ramenta e a superfície da peça. Por isso, exige cuidados como:

• Dosar a pressão e executar vários passes para que as peças de pouca re-
sistência não se deformem;
• Centralizar a peça corretamente na placa;
• Certificar-se de que os furos de centro e a ponta ou a contraponta não es-
tão deformadas, para que a peça não gire excentricamente.


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141

A operação de recartilhar obedece as seguintes etapas:

1. Torneamento da parte que será recartilhada para deixá-la lisa, limpa e com um
diâmetro ligeiramente menor que a medida final. Isso é necessário porque a ferra-
menta de recartilhar penetra por compressão, o que aumenta ligeiramente o diâme-
tro inicial. A medida do diâmetro depende do passo da recartilha.

Observação: O passo da recartilha é selecionado em função do diâmetro e da largura
do recartilhado, do material da peça e do tipo de recartilhado. A tabela a seguir orienta a
escolha do passo.

MEDIDAS DAS PEÇAS RECARTILHADO SIMPLES RECARTILHADO CRUZADO
Diâmetro
D
Largura
L
P(mm)
(qualquer material)
P (mm) latão
Alumínio - fibra
P (mm)
Aço
Até 8 mm Qualquer 0,5 0,5 0,6
De 8 à 16 mm Qualquer 0,5 ou 0,6 0,6 0,6
De 16 mm à
32 mm
De 32 mm à
64 mm

De 64 mm à
100 mm


Até 6 mm
acima de 6 mm
Até 6 mm
De 6 à 14 mm
Acima de 14 mm
Até 6 mm
De 6 à 14 mm
De 14 à 30 mm
Acima de 30 mm
0,5 ou 0,6
0,8
0,6
0,8
1,0
0,8
0,8
1,0
1,2
0,6
0,8
0,5
0,8
1,0
0,8
0,8
1,0
1,2
0,8
1,0
0,8
1,0
1,2
0,8
1,0
1,2
1,6

O cálculo do diâmetro a ser desbastado, deve ser igual ao diâmetro final do recartilha-
do menos a metade do passo das estrias do rolete, ou seja:
Diâmetro a tornear = ¸ recartilhado - 1/2 do passo

2. Montagem da recartilha no porta-ferramenta na altura do eixo
da peça, perpendicular-mente a superfície
que será recartilhada.

3. Deslocamento da recartilha até
próximo da extremidade da parte
que será recartilhada.

4. Regulagem do avanço do tomo, que deverá ter um valor igual a
1/5 do passo das roldanas e da rpm de acordo com a velocidade de corte
recomendada.

Dica tecnológica

Para materiais macios, pode-se usar uma vc de 8 a 10 m/min. Para materiais duros,
usar uma vc de 6 m/min.

5. Acionamento do torno e deslocamento transversal da recartilha até que ela toque e
marque o material. Depois, a ferramenta deve ser deslocada um pouco longitudi-
nalmente.
6. Parada do torno para exame da zona recartilhada. Se o recartilhado estiver irregu-
lar, deve ser corrigido repetindo-se as etapas 4, 5 e 6 até que ele fique uniforme.





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142

7. Acionamento do torno, aplicação de forte pressão aos roletes e engate do avanço
automático do carro longitudinal para a realização do recartilhamento em toda a su-
perfície desejada. Nessa operação, é muito importante que a lubrificação seja con-
tínua e abundante a fim de que as superfícies trabalhadas não se deformem por
causa do intenso atrito. Usualmente, emprega-se querosene para essa finalidade.
8. Avanço do carro em sentido contrário para repassar a recartilha.
9. Limpeza do recartilhado com uma escova de aço, sempre nos sentido das estrias.
10. Chanframento dos cantos para eliminar as rebarbas e dar acabamento.


15.2 Tornear perfis

Por causa de sua função, os eixos às vezes precisam apresentar rebaixos, ranhuras,
perfis côncavos ou convexos, acabamentos arredondados. Para dar à peça esses
formatos, variados mas regulares, cujo perfil formado de retas e curvas seja simétrico
em relação ao eixo geométrico da peça, usam-se ferramentas especiais chamadas de
ferramentas de forma ou de perfilar.

No torneamento desses perfis
variados, é melhor o uso de
ferramentas cujas arestas de corte
tenham as mesmas formas a serem dadas à
peça.

Os perfis são obtidos por meio de movimentos
combinados de avanços transversais e longitudinais da ferramenta.
Esse trabalho exige extrema habilidade e cuidados especiais do operador do torno,
com freqüente controle das formas por meio de gabaritos. Devido às variações de for-
matos e medidas, essa operação é demorada, e por isso e usada na produção de pe-
ças unitárias ou de pequenas quantidades.
Não é aconselhável o uso de ferramentas com arestas de corte muito grandes, pois
neste caso ocorrerá trepidação, causada pela forte pressão de corte. Isso prejudica o
acabamento e acelera o desgaste da, aresta cortante. Além, disso, a ferramenta pode
se quebrar e a peça é danificada.

Essas ferramentas de perfilar permitem a execução de sulcos côncavos e convexos,
arredondamento de arestas, e de perfis esféricos ou semi-esféricos.

No torneamento de perfis maiores, emprega-se mais do que uma ferramenta. Com
elas pode-se:















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143


• Perfilar, ou seja, obter sobre o
material usinado uma superfície com o
perfil da ferramenta. É freqüentemente
realizada para arredondar arestas e fa-
cilitar a construção de peças com perfis
especiais.

• Tornear superfícies côncavas e
convexas com uma ferramenta que se
desloca simultaneamente com movi-
mentos de avanço ou penetração, que o
operador realiza com as duas mãos.



Para qualquer operação de perfilar, é aconselhável um desbaste prévio com ferramen-
tas comuns que dêem a peça uma forma aproximada da que se deseja obter.

Uma operação de torneamento de perfil terá as seguintes etapas:

1- Preparação do material: a peça deve ser
desbastada e alisada.
2- Marcação dos limites da superfície dese-
jada com uma ferramenta com ponta fina.
3- Montagem da ferramenta que deve ser
selecionada de acordo com o perfil a ser obtido.
4- Fixação da ferramenta, cujo corpo deve estar o
mais possível apoiado dentro do porta-ferramenta.
5- Preparação da máquina: seleção de rpm e avanço.
6- Acionamento do torno e execução do torneamento: a
penetrarão é iniciada lentamente. Para o torneamento
côncavo ou convexo os movimentos de avanço e pe-
netração devem ser coordenados. Deve-se usar flui-
do de corte conforme o material a ser usinado.
7- Verificação do perfil com gabarito ou calibrador de
raios.


15.3 Sangrar e cortar no torno

Após ter estudado tantas operações com o tomo, você deve estar se perguntando o
que fazer quando a peça está terminada. É só tirar a peça do torno e pronto? Nem
sempre. Às vezes o material que está preso na placa deve ser separado do corpo da
peça. Por exemplo, quando se fabrica uma arruela.

Para isso, usam-se as operações de sangrar e cortar no torno. Elas consistem em
abrir canais através da ação de uma ferramenta especial chamada de bedame de
sangrar que penetra no material perpendicularmente ao eixo do tomo, podendo chegar a
separar o material, caso em que se obtém o corte. É usada na fabricação de arrue-
las, polias, eixos roscados e canais para
alojar anéis de trava ou vedação, conheci-
dos como "O ring".

A ferramenta de sangrar, ou bedame, é a
mais frágil de todas. Sua seção é fina por causa das
inclinações laterais que determinam as folgas dos ângulos da ferramenta.


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144

Dica tecnológica

Se houver folga nos mancais da árvore do torno, a tendência da ferramenta de pene-
trar e levantar a peça, produz grande vibração na máquina. Para contornar esse pro-
blema, pode-se montar a ferramenta invertida, invertendo-se também o movimento de
rotação do motor. Isso força a arvore do torno contra seus mancais, praticamente eli-
minando a vibração. A desvantagem desse procedimento é que, conforme a pressão
de corte, a placa montada tende a se deslocar. Em caso de quebra da ferramenta,
existe risco de que ela atinja o operador.

Em todas as operações que descrevemos, foram usadas ferramentas para tornos con-
vencionais. Para as produções de grandes quantidades de pelas em tomos CNC, são
usadas ferramentas com insertos de pastilhas de metal duro que não requerem afia-
ção. Isso significa que quando o gume cortante termina sua vida útil, ou quando se
quebra, o inserto é substituído por outro, sem perda de tempo. Esse fator somado às
altas velocidades de corte resulta em grande produtividade.

Vale lembrar também que, nessas máquinas, a variação dimensional é praticamente
nula, por não haver interferência direta do operador.

Os insertos de metal duro podem ter os formatos mostrados na ilustração.






























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145

15.4 Placa de castanhas independentes

É um dispositivo formado por um corpo de ferro fundido cinzen-
to, com quatro castanhas de aço temperado e endurecido que
podem ser invertidas para a fixação de peças com diâmetros
maiores.










Se a peça tiver formato tão irregular que não possa ser fixada
com a placa de quatro castanhas independentes, como man-
cais e corpos de motores, usa-se uma cantoneira, fixada em
uma placa com entalhes, chamada de placa lisa.

Para a peça sem face que contenha furo de centro, usa-se um dispositivo de fixação
provisória chamado de centro postiço. Ele é colocado nos furos da peça para servir de
apoio às pontas do torno na usinagem concêntrica das partes externas ou para
obter alinhamento paralelo para tornear peças excêntricas.

Com esses dispositivos, é possível realizar uma série de operações. Algumas delas
serão descritas na próxima parte desta aula.



Usando os acessórios

Você sabe o que é um virabrequim? É o eixo-árvore principal de um motor automotivo
sobre o qual agem os pistões por intermédio das bielas. Para refrescar sua memória,
veja as ilustrações a seguir.

Como você pode ver, ele é cheio de eixos excêntricos, quer dizer, fora de centro. As-
sim, para tornear os diversos diâmetros cujos centros não são alinhados (munhões),
quando não for possível fazer os furos de centro na face da peça, uma das técnicas
que se pode usar é o emprego do centro postiço.









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146

A operação de torneamento excêntrico seguirá as seguintes etapas:



ser alinhados com os munhões.

1. Preparação dos discos de centro de modo que o
número de centros e suas posições correspondam
exatamente aos centros dos vários diâmetros do
virabrequim.
2. Fixação dos discos com os centros postiços nas
extremidades da peça. Os furos de centro devem

3. Ajuste do eixo de manivelas entre pontas, verificando a centralização. Os espaços
vazios do virabrequim devem ser preenchidos com calços de madeira, ou outro mate-
rial, para evitar a flambagem da peça.
4. Torneamento dos munhões: a rotação inicial
deve ser baixa, aumentando gradualmente até
atingir a rotação ideal, que não está em tabelas
e depende da experiência do profissional.
Este método é recomendado quando a peça é desprovida de
face com furo de centro. Se a peça permitir, usa-se o tornea-
mento excêntrico com o uso de placas com castanhas indepen-
dentes, que consiste em tornear uma peça cujo eixo de simetria
está deslocado em relação ao eixo do torno. Assim, vamos
supor que você, a partir de um cilindro, tenha que tornear uma
peça com o formato mostrado ao lado.

As etapas dessa operação são as seguintes:

1. Cálculo da distância de um centro ao outro para a traça-
gem. Isso é feito usando uma fórmula:

e = a - h
2

2. Traçagem do centro do excêntrico (fora de centro): é
feita com o auxilio de graminho, bloco em V e esquadro.
3. Fixação da peça na placa de castanhas independen-
tes:

• As castanhas devem ser abertas de modo que as
peças se alojem facilmente.
• A centragem deve ser auxiliada com contra ponta e
esquadro.
• As castanhas devem ser apertadas suavemente.


4. Finalização da centragem apertando e desapertando as castanhas. Nessa etapa,
nunca se deve deixar mais de uma castanha desapertada ao mesmo tempo.



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5. Realização do balanceamento da placa com pesos: a placa deve ser girada com a
mão. Os pesos devem ser colocados nas partes que ficaram para cima. Eles não
devem ser longos e nem exceder a periferia da placa.

• Eixo principal do torno deve estar girando livremente.
• Balanceamento estará correto quando se gira a placa várias vezes e se
observa que ela pára em posições diferentes.

6. Escolha da rpm adequada e acionamento do
torno.

• Existe um limite de rotação quando se
usa a placa de quatro castanhas e que não
deve ser ultrapassado.

7. Inicie do torneamento dando passes finos, ou
seja, com pequena profundidade de corte, usando
deslocamento constante da ferramenta.
8. Verificação da centragem e do balanceamento.
Se necessário, deve-se fazer a correção.
9. Conclusão do torneamento com tantos passes quantos forem necessários.

Essa operação também pode ser realizada com fixação entre pontas, usando furos de
centro feitos com brocas de centrar, e relativos aos vários diâmetros (corpos) da peça.









































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148

16 ROSCAR NO TORNO


O tomo é uma máquina muito versátil. Desde que começamos a falar sobre ele, você
vem ouvindo isso. Essa fama vem da grande gama de possibilidades de se realizar as
mais diversas operações com ele. Isso quer dizer que, a partir de uma barra cilíndrica
de metal em bruto, você pode obter os mais variados perfis apenas trocando as ferra-
mentas.

Com toda essa versatilidade, existe uma operação em que o torno é realmente "imba-
tível": abrir roscas. Como você já estudou, basicamente, abrir roscas é filetar uma su-
perfície externa de um cilindro ou cone, ou o interior de um furo cilíndrico ou cônico.
Com isso, você obtém parafusos, porcas, fusos de máquinas...

Existem vários métodos para abrir roscas no torno classificados de acordo com o tipo
de ferramenta que se pode usar:

• Abrir roscas com tarraxa
(externas) ou machos
(internas) fixados no
desandador ou no cabeçote
móvel, diretamente ou por
meio de mandril. É usado
para peças de pequeno diâmetro (até 12 mm).

• Abrir roscas com ferramentas com gume de ros-
queamento (perfil), fixadas no porta-ferramentas.
Empregado para roscas de dimensões e passo
maiores, ou roscas não normalizadas.




O perfil da rosca que se quer obter determina a escolha
da ferramenta. Ao iniciar o trabalho deve-se considerar
as dimensões do filete e a dureza do material. As roscas
pequenas e finas de material macio (alumínio, ferro fun-
dido, bronze, latão), cujos cavacos se quebram facil-
mente, são torneadas com penetração perpendicular ao
eixo da peça com uma ferramenta que corta frontal e
lateralmente.

Para abrir roscas de passo grande ou quando o material a
roscar for duro ou de média dureza, é aconselhável usar o
método de penetração oblíqua. Nele, um dos flancos da rosca é
obtido por reprodução do perfil da ferramenta, enquanto que o
outro e construído pelo deslocamento oblíquo do carro de
espera do torno, Isso garante
menor esforço de corte,
eliminando vibrações.
A ferramenta com penetração oblíqua tem a
vantagem de trabalhar com ângulo adequado de forma-
ção e saída de cavaco. Com isso, o cavaco não fica
preso entre a aresta cortante e a peça e os resultados
da usinagem são melhores em termos de refrigeração.


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16.1 Abrir rosca triangular

Como você já sabe, existem vários tipos de roscas que podem ser classificadas de
acordo com o formato do filete: triangular, quadrado, trapezoidal, redondo e dente-de-
serra. para explicar a operação de roscar no torno, vamos usar sempre como exemplo a
rosca triangular por ser a mais empregada.

Essa operação de abrir rosca consiste em dar forma triangular ao filete com uma fer-
ramenta de perfil adequado. A ferramenta é conduzida pelo carro principal ou longitu-
dinal.

Dependendo do tipo de torno usado, a relação entre os movimentos da ferramenta e
do material é obtida com as engrenagens da grade ou da caixa de avanço automático.
O avanço deve ser igual ao passo da rosca por volta completa do material.

Para abrir rosca triangular por penetração
perpendicular da ferramenta e quando a rosca
desejada for do sistema métrico, usa-se uma
ferramenta com ângulo de ponta de 60º. Para
uma rosca do sistema Whitworth, a ferramenta
terá uma ângulo da ponta de 55º. Empregando-
se um verificador de ângulos, conhecido como
escantilhão, monta-se a ferramenta com o eixo
longitudinal perpendicular ao eixo da peça.

Com pequenos deslocamentos iguais e laterais da ferramenta, ora em um sentido, ora
em outro, e ainda com passes de profundidade iguais, ataca-se alternadamente ora o
flanco esquerdo ora o flanco direito do filete da rosca.

Os deslocamentos laterais da ferramenta são controla-
dos pelo anel graduado existente no eixo girando ma-
nualmente o volante do carro porta-ferramenta. A pro-
fundidade dos passes é controlada por outro anel gra-
duado no eixo, girando manualmente o volante do carro
transversal.

Quando a profundidade fixada pelas normas de roscas é atingida, e por meio de verifi-
cadores adequados (pente de rosca), a abertura do filete triangular
é concluída.
Para abrir rosca triangular com penetração oblíqua da ferramenta,
o eixo longitudinal da ferramenta permanece perpendicular ao eixo
da peça, mas a aresta cortante AB da ferramenta desloca-se para-
lelamente a um dos flancos do filete, porque são a aresta e o bico
que atacam o material.

A fim de se conseguir o deslocamento oblíquo da ferramenta, é necessário inclinar o
carro superior do porta-ferramentas segundo os ângulos das roscas. Assim, para a
rosca métrica ou americana (60º) i = 60º ÷ 2 = 30º para rosca Whitworth (55º), i =
55º ÷ 2 = 27º 30'. Essas são as condições teóricas para o deslocamento da aresta
cortante.








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150

Dica tecnológica

A ferramenta deverá ter um ângulo com aproximadamente 5º menos que o perfil da
rosca, no sentido do deslocamento.

Os sucessivos avanços da ferramenta e as profundidades dos passes são controlados
respectivamente pelo anel graduado da espera e pelo anel graduado do carro trans-
versal.

Para exemplificar uma operação de abertura de rosca, vamos descrever as etapas
para a construção de uma rosca triangular externa por penetração perpendicular. Elas
são:

1- Torneamento do diâmetro: o material é torneado no diâmetro externo (maior) da
rosca. A ferramenta de corte não deve iniciar o trabalho com canto vivo no topo da
peça. O ideal é chanfrar em um ângulo de 45º ou arredondar com uma ferramenta
própria.
2- Posicionamento da ferramenta e na altura do eixo
da peça: o carro superior deve estar paralelo ao
eixo para posicionar a ferramenta perpendicularmen-
te (90º) em relação à peça.
3- Verificação do ângulo da ferramenta com escantilhão e fixação.
4- Preparação do tomo usando a caixa de câmbio com as respectivas engrenagens
para selecionar o avanço.

Dica tecnológica

Caso o torno não tenha a caixa de câmbio, ou a rosca não seja padronizada, é neces-
sário calcular o jogo de engrenagens na grade por meio da fórmula:

E= Pr
Pf

Na qual E corresponde à relação de transmissão, Pr é o passo da rosca a ser aberta e
Pf é o passo da rosca do fuso. Multiplicando-se os dois termos dessa fração por um
coeficiente, obtém-se o número de dentes das engrenagens motriz e conduzida da
grade.

5- Verificação da preparação:

• Acionar o torno;
• Aproximar a ferramenta do material para tomar re-
ferência zero no anel graduado; dar uma profundidade de
corte de 0,3 mm;
• Engatar o carro principal e deixar a ferramenta se
deslocar aproximadamente 10 filetes;
• Afastar a ferramenta e desligar o torno;
• Verificar o passo com um verificador de rosca.

6- Retorno ao ponto inicial de corte: o retorno se faz
invertendo-se o sentido de rotação do motor e com o
carro engatado, Nessa etapa, dá-se nova profundidade de corte,
controlando com o anel graduado os sucessivos passos para
saber quando se chega à altura correta do filete. Isso é repetido até
que faltem alguns décimos de milímetros para a medida correta do filete.

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7- Término da rosca: coloca-se a ferramenta no centro
do vão da rosca e com o carro em movimento dá-se a
menor profundidade de corte possível até que a ferra-
menta de corte encoste nos flancos do filete, a fim de
reproduzir exatamente sua forma, e toma-se nova refe-
rência no anel graduado. Toda a rosca deve ser repas-
sada com a mesma profundidade de corte.
8- Verificação com um calibrador de rosca: o calibrador
deve entrar justo, mas não forçado. Se necessário, repassa-se a rosca com o mínimo
possível de velocidade de corte, até conseguir o ajuste.

Outros tipos de roscas

Para abrir roscas à esquerda, o carro deve ser avançado da esquerda para a direita e o
sentido de rotação do fuso, invertido. O modo de construção da rosca é o mesmo.

As roscas em superfícies cônicas são construídas com o auxí-
lio do copiador ou com o deslocamento transversal do cabeço-
te móvel. O eixo da ferramenta deve estar em ângulo reto em
relação ao eixo da peça e não em relação à superfície do co-
ne.

As roscas internas são geralmente abertas com uma ferramenta de broquear que a-
vança normalmente na peça. A ferramenta entra na peça em sentido oposto ao que é
comumente usado para abrir rosca externa, isto é, penetra no material no sentido do
operador. A profundidade de corte deve ser diminuída, pois a ferramenta tende a se
flexionar se for forçada com muita intensidade por causa da distância da ponta de a-
poio.


flancos de filete.

Os filetes quadrados são cortados com ferramentas de lados
paralelos, com o suporte da espera colocado exatamente para-
lelo ao eixo da peça. A profundidade de corte é dada pelo carro
transversal. No acabamento, o suporte da espera é usado para
mover a ferramenta para a direita e para a esquerda, contra os


As roscas com filetes trapezoidais aplicam-se na construção de
parafusos e porcas que resistem a grandes esforços e que
transmitem movimentos como os de tornos, fresadoras e plainas
limadoras. Os filetes trapezoidais não-padronizados são cortados com
uma ferramenta com um ângulo de 10º. Os parafusos ACME são cortados
com ângulo de 29º.

As roscas múltiplas podem ser de filete duplo, tríplice, e assim por diante. Nelas, os
filetes são cortados como roscas separadas. Assim, por exemplo, uma rosca tríplice
ou de três entradas e cortada como três roscas separadas. Assim que uma rosca é
completada, a outra é aberta no intervalo dela. A profundidade de corte, ou seja, a
altura do filete, é a mesma de uma rosca simples.




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Essas roscas são usadas geralmente em parafusos e porcas de comando de movi-
mento ou de peças que exigem um fechamento rápido, tais como fusos para prensas,
válvulas hidráulicas, buchas roscadas etc.
A inclinação da ponta da ferramenta deve ser igual à inclinação da hélice da rosca,
conservadas as respectivas folgas laterais. Convém o uso de duas ferramentas: uma
para desbaste, mais estreita, com o gume perpendicular ao flanco do filete; outra para
acabamento com medidas exatas e o gume horizontal.

Rebaixo de Referência












OBS.:

Para roscas com ângulo da hélice H (fig. 1) inferior a 12º, a aresta de corte deve ser
horizontal (fig. 2); para ângulos maiores, o gume deve ser perpendicular ao flanco do
filete (fig. 3)
H > 12º H > 12º

(Fig. 1) (Fig. 2) (Fig. 3)

P
Largura da ferramenta com aresta horizontal =
2

Largura da ferramenta com aresta perpendicular =

16.2 Roscas





P
cos H
2


São saliências em forma helicoidal que se desenvol-
vem externa ou internamente, ao redor de uma superfí-
cie cilíndrica ou cônica. Chamamos de filetes cada sali-
ência.



Perfil do Filete

O perfil do filete é determinado pela secção do filete da rosca, por um plano que con-
tém o eixo do parafuso.






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Tipos de Perfis e suas Utilizações

Perfil Triangular

É usado em parafusos de fixação, uniões e tubos.

Perfil Trapezoidal

É usado nos órgão de comando das máquinas operatrizes (para

transmissão de movimento suave e uniforme), nos fusos e nas
prensas de estampar.

Perfil Quadrado

Tipo em desuso, mas ainda aplicado em parafusos de peças
sujeitas a choques e grandes esforços (MORSAS).

Perfil Dente-de-Serra

É usado quando o parafuso exerce grande esforço num só
sentido, como nas morsas e nos macacos.

Perfil Redondo

É usado em parafusos de grandes diâmetros e que devem su-
portar grandes esforços.

Sentido de Direção do Filete

O filete pode ter dois sentidos de direção: à direita ou à esquerda.

Rosca Direita

Olhando-se de frente, o filete é ascendente da direita para a esquerda.



Rosca Esquerda

O filete é ascendente da esquerda para a direita.











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Nomenclatura da Rosca

Independente de seu uso, as roscas têm os mesmos elementos, variando apenas os
formatos e dimensões.















P = passo i = ângulo da h
d = diâmetro externo c = crista
d1 = diâmetro interno (núcleo) D = diâmetro do fundo da porca
d2 = diâmetro do flanco D1 = diâmetro do furo da porca
= ângulo do filete H1 = altura do filete da porca
f = fundo do filete h = altura do filete do parafuso

Passo da Rosca

Passo (P) é a distância entre dois filetes, medida no sentido do eixo da rosca.

Sistema usado para se determinar o passo da rosca

Com verificadores de rosca.

Verificador em mm Verificador em fios por polegada















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17 FRESADORAS


As máquinas fresadoras são classificadas geralmente de acordo com a posição do seu
eixo-árvore em relação a mesa de trabalho. Mesa de trabalho é o lugar da máquina
onde se fixa a peça a ser usinada. O eixo-árvore é a parte da máquina onde se fixa a
ferramenta.

As fresadoras classificam-se em relação ao eixo-árvore em horizontal, vertical e uni-
versal.


A fresadora é horizontal quando o seu
eixo árvore é paralelo a mesa da
máquina.
































Se o eixo-árvore for perpendicular a
mesa da máquina, dizemos que se
trata de uma fresadora vertical.

















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Já a fresadora universal dispõe de dois
eixos-árvores, um horizontal outro vertical.
O eixo vertical situa-se no cabeçote, parte
superior da máquina. O eixo horizontal
localiza-se no corpo da máquina.



O fato de a fresadora universal dispor de
dois eixos permite que ela seja utilizada
tanto na posição horizontal quanto na verti-
cal.








17.1 Tipos
Cabeçote
Vertical


























Eixo-
árvore



















Não pense porém que há apenas esses tipos de fresadoras! Há outras que tomaram
como modelo as fresadoras horizontais e verticais, mas não funcionam do mesmo
modo.

Uma delas é a fresadora copiadora, que trabalha com uma mesa e dois cabeçotes: o
cabeçote apalpador e o de usinagem. Como o nome diz, a fresadora copiadora tem a
finalidade de usinar, copiando um dado modelo.



Outro tipo de fresadora é a fresadora pantográfica ou o pantógrafo. Como a fresadora
copiadora, o pantógrafo permite a cópia de um modelo.




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No pantógrafo, a transmissão do movimento é coordenada manualmente pelo opera-
dor. Isso permite trabalhar detalhes como canais e pequenos raios, mais difíceis de
serem obtidos numa fresadora copiadora.
Quanto aos modelos, eles podem ser confeccionados em material metálico, como o
aço e o alumínio, ou ainda em resina. A escolha do material depende do número de
peças a ser copiado. Devido à sua resistência, modelos em aço são recomendáveis
para um número elevado de cópias. Caso o modelo seja utilizado poucas vezes, para a
cópia de duas ou três peças por exemplo, recomenda-se o uso da resina.

Há também a fresadora CNC e as geradoras de engrenagens.



























































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18 FRESAS


A fresa é dotada de facas ou dentes multicortantes. Isto lhe confere uma vantagem
sobre outras ferramentas: quando os dentes não estão cortando, eles estão se refrige-
rando. Isto contribui para um menor desgaste da ferramenta. (Quanto menor o desgas-
te, maior vida útil da ferramenta.)

A escolha da ferramenta é uma das etapas mais importantes da fresagem. Ela está
relacionada principalmente com o tipo de material a ser usinado.

Ao escolher uma fresa, deve-se levar em conta se ela é resistente ao material que
será usinado. Os materiais são mais ou menos resistentes. Assim, uma fresa adequa-
da à usinagem de um material pode não servir para a usinagem de outro.


18.1 Tipos de fresas

Então como escolher a ferramenta adequada? Para começar, você deve saber que os
dentes da fresa formam ângulos. Estes por sua vez formam a cunha de corte.

Pois bem, são os ângulos µ dos dentes da fresa que dão a esta maior ou menor resis-
tência à quebra. Isto significa que quanto maior for a abertura do ângulo µ, mais resis-
tente será a fresa. Inversamente, quanto menor for a abertura do ângulo µ, menos
resistente a fresa será. Com isto, é possível classificar a fresa em: tipos W, N e H. Ve-
ja figuras a seguir.



























Percebeu que a soma dos ângulos y, µ e em cada um dos tipos de fresa é sempre
igual a 90º. Então você deve ter percebido também que, em cada um deles, a abertura
dos ângulos sofre variações, sendo porém o valor do ângulo de cunha sempre cres-
cente.
Pois bem, a partir desta observação e de acordo com o material a ser usinado, você já
pode escolher a fresa adequada ao seu trabalho.




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A fresa tipo W, por ter uma abertura de ângulo de cunha menor (µ = 57º), é menos
resistente. Por isso ela é recomendada para a usinagem de materiais não-ferrosos de
baixa dureza como o alumínio, o bronze e plásticos.

A fresa tipo N (µ = 73º) é mais resistente que a fresa tipo W e por isso recomendada
para usinar materiais de média dureza, como o aço com até 700N/mm² de resistência à
tração.

Finalmente, a fresa tipo H (µ = 81º) é mais resistente que a fresa W e a fresa N. Por-
tanto, é recomendada para usinar materiais duros e quebradiços como o aço com
mais de 700N/mm² de resistência à tração.

Ainda quanto as fresas tipo W, N e H, você deve estar se perguntando por que uma
tem mais dentes que outra. A resposta tem a ver com a dureza do material a ser usi-
nado.

Suponha que você deve usinar uma pela de aço. Por ser mais duro que outros materi-
ais, menor volume dele será cortado por dente da fresa. Portanto, menos cavaco será
produzido por dente e menos espaço para a saída será necessário. Já maior volume
por dente pode ser retirado de materiais mais moles, como o alumínio. Neste caso,
mais espaço será necessário para a saída de cavaco.

Fresas de perfil constante

São fresas utilizadas para abrir canais, superfícies côncavas e convexas ou gerar en-
grenagens entre outras operações.













Fresa biangular Fresa convexa/perfil











Fresa côncava/perfil Fresa módulo/dentes de
engrenagem










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Fresas planas

Trata-se de frases utilizadas para usinar superfícies planas, abrir rasgos e canais. Veja a
seguir, fresas planas em trabalho e suas aplicações.

Fresas angulares

Estas são as fresas utilizadas para a usinagem de perfis em ângulos, como rasgos
prismáticos e encaixes do tipo rabo-de-andorinha.

Fresas para rasgos

As frases para rasgos são utilizadas para fazer rasgos de chavetas, ranhuras retas ou
perfis T, como as das mesas das fresadoras e furadeiras.





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Fresas de dentes postiços

São também chamadas de cabeçote de fresamento. Trata-se de uma ferramenta com
dentes postiços. Esse dentes são pastilhas de metal duro, fixadas por parafusos, pinos
ou garras, e podem ser substituídas facilmente.



Fresas para desbaste

Estas são fresas utilizadas para o desbaste de grande quantidade de materiais de
uma peça. Em outras palavras, servem para a usinagem pesada.

Esta propriedade de desbatar grande quantidade de material é devida ao secciona-
mento dos dentes. Veja figura abaixo.






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19 FRESAGEM


A fresagem é um processo de usinagem mecânica, feito por fresadoras e ferramen-
tas especiais chamadas fresas. A fresagem consiste na retirada do excesso de metal
ou sobremetal da superfície de uma peça, a fim de dar a esta uma forma e acabamen-
to desejados.

Na fresagem, a remoção do sobremetal da
peça é feita pela combinação de dois mo-
vimentos, efetuados ao mesmo tempo. Um
dos movimentos é o de rotação da ferra-
menta, fresa. O outro é o movimento da
mesa da máquina, onde é fixada a peça a
ser usinada.

É o movimento da mesa da máquina ou
movimento de avanço que leva a peça até a
fresa e torna possível a operação de usinagem.








peça


avanço





fresa














O movimento de avanço pode levar a peça contra o movimento de giro do dente da
fresa. É o chamado movimento discordante. Ou pode também levar a peça no mes-
mo sentido do movimento do dente da fresa. É o caso do movimento concordante.

Movimento discordante Movimento concordante
Sentido de rotação Sentido de rotação

Só é possível em
Máquinas
especiais







A maioria das fresadoras trabalha com o avanço da mesa baseado em uma porca e
um parafuso. Com o tempo e desgaste da máquina ocorre uma folga entre eles. Veja
figura abaixo.

Avanço da mesa

mesa





Fuso da mesa














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No movimento concordante, a folga é empurrada pelo dente da fresa no mesmo senti-
do de deslocamento da mesa. Isto faz com que a mesa execute movimentos irregula-
res, que prejudicando acabamento da peça e podem até quebrar o dente da fresa.
No movimento discordante, a folga não influi no deslocamento da mesa. Por isso, a
mesa tem um movimento de avanço mais uniforme. Isto gera um melhor acabamento
da peça.

Assim, nas fresadoras dotadas de sistema de avanço com porca e parafuso, é melhor
utilizar o movimento discordante. Para tanto, basta observar o sentido de giro da fresa e
fazer a peça avançar contra o dente da ferramenta.

Diferenças entre as duas fresagens

1ª diferença

Na fresagem em oposição, o dente da fresa começa a cortar e a secção do cavaco vai
aumentando progressivamente; quando se fresa em concordância, o dente começa
cortando com o máximo de secção e vai diminuindo progressivamente.

2ª diferença

A Segunda diferença consiste em que, em igualdade de condições para o corte (avan-
ço, velocidade e profundidade de corte), resulta um melhor acabamento na superfície
quando se fresa em oposição.

3ª diferença

Na fresagem em oposição, quando o dente entra em contato com o material para po-
der cortar, necessita alcançar uma profundidade mínima de corte. Antes que isso a-
conteça, há um roçamento intenso entre o material e a aresta cortante da fresa que é
prejudicial para esta, coisa que não ocorre na fresagem em concordância onde o den-
te começa cortando sem roçamento inicial.

4ª diferença

Fresando em oposição, o aumento progressivo da secção do cavaco faz que o esforço
aumente também progressivamente. Isto permite aos órgãos da
máquina absorver as folgas existentes sem trepidações.

Por outro lado, fresando em concordância, o dente ataca o
material na máxima secção de cavaco, momento em que é
produzido o máximo de esforço e de forma brusca. Isto
exige uma acomodação tão rápida dos órgãos da
máquina, que, se as folgas são grandes podem fazer a fresa
montar sobre o material, podendo provocar um acidente.

5ª diferença

Em iguais condições de corte o arco de trajetória
do dente (AB) cortando em oposição, é maior que
o arco (CD) cortando em concordância. Isto nos
indica que fresando em concordância, a aresta
cortante da ferramenta tem menor contato com o
material e por conseguinte pode durar mais.


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164

Conclusões

Conhecidas as diferenças mais importantes entre a fresagem em concordância e a
fresagem e oposição, pode dizer-se que, para passes de grandes dimensões é prefe-
rível a fresagem em concordância, sempre que se disponha de uma fresadora com
regulagem especial das folgas para fresar dessa forma. Se ao contrário se trabalha
com fresadoras comuns, sobretudo com bastante uso e em período de aprendizagem, é
conveniente fresar em oposição.

Nos casos em que é inevitável fresar em concor-
dância, como quando se fresa a ranhura indicada
na figura, deve-se tomar as seguintes precauções:

a) Fixar fortemente o material;
b) Eliminar, tanto quanto possível, a folga nas
guias, no fuso da mesa, e no porta-
ferramentas e seus apoios;
c) Utilizar um avanço menor que o recomendado.

Para dar um bom acabamento e medida precisa é conveniente, além disso:

a) Usar uma fresa de menor diâmetro que a largura da ranhura;
b) Dar um passe desde (a) até (b);
c) Inverter o sentido do avanço do material e dar um passe cortando somente o flan-
co desde (c) até (d).


19.1 Fresagem tangencial e frontal

Existem duas formas de fresar superfícies: a tangencial e a frontal. Na fresagem tan-
gencial, o eixo de rotação da fresa é paralelo à superfície da peça que está sendo usi-
nada. Na fresagem frontal, o eixo de rotação é perpendicular a superfície da peça que
está sendo usinada. Na fresagem frontal, o eixo de rotação é perpendicular à superfí-
cie da peça. Tanto a fresagem tangencial quanto a frontal podem ser executadas em
qualquer tipo de fresadora. Veja figuras a seguir.

fresagem tangencial em fresadora horizontal

















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165


fresagem frontal em fresadora vertical







fresagem tangencial em fresadora vertical












fresagem frontal em fresadora horizontal












Fresagem Tangencial

Quando a fresa corta com os dentes late-
rais, como mostra a figura, denomina-se
fresagem tangencial. Pode-se reduzir que
cada dente ao cortar, deixa sobre o material
uma curva e que a trajetória de dois dentes
consecutivos, determinam uma saliência
(P).

Esta saliência se repete para cada corte de
cada dente, deixando uma ondulação sobre
o material, característico desta forma de fre-
sar.

Quando essas saliências têm uma altura (b)
que se deseja diminuir para se obter melhor
superfície, consegue-se diminuindo o avanço
(e) e aumentando o diâmetro da fresa.










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166

Fresagem Frontal

Chama-se de fresagem frontal aquela em que a
superfície perpendicular ao eixo da fresa tem um
acabamento produzido pelos dentes frontais,
enquanto os laterais trabalham tangen-
cialmente.

Os dentes frontais têm suas arestas
cortantes coincidindo com o plano da
superfície usinada; portanto, a rotação
da fresa e o avanço simultâneo do
material, permitem obter uma superfície
plana sem as saliências características
da fresagem tangencial.

Isto seria preferível, se possível, trabalhar com fresagem frontal. Contudo convém ad-
vertir que qualquer descentragem da fresa ou afiação incorreta, faz com que um dente
fique mais baixo que os outros e então sua trajetória fique marcada no material, preju-
dicando o acabamento.

Como outros processos, a fresagem permite trabalhar superfícies planas, convexas,
côncavas ou de perfis especiais. Mas tem a vantagem de ser mais rápido que o pro-
cesso de tornear, limar, aplainar. Isto se deve ao uso da fresa, que é uma ferramenta
multicortante.


19.2 Calcular a rpm, o Avanço e a Profundidade de Corte

Você deve estar lembrado que rpm, avanço e profundidade de corte são parâmetros
de corte para qualquer tipo de usinagem. A escolha dos parâmetros de corte é uma
etapa muito importante na fresagem. Parâmetros de corte inadequados podem causar
sérios problemas, como alterar o acabamento superficial da peça e até mesmo reduzir a
vida útil da ferramenta.

Como então calcular os parâmetros de corte na fresagem? O primeiro passo é calcular a
melhor rotação. Esta depende basicamente de dois elementos: o diâmetro da fresa e a
velocidade de corte. A velocidade de corte, por sua vez, vai depender de fatores
como o tipo de material a ser usinado, o material da fresa e o tipo de aplicação da fre-
sa.

Escolher a velocidade de corte é uma tarefa relativamente simples. Os fabricantes das
fresas fornecem tabelas com as velocidades de corte relacionadas com o material da
fresa e da peça a ser trabalhada.

















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167

Escolha da Velocidade de Corte

Suponha que você deve desbastar 4mm de profundidade em uma peça de aço de 85
kgf / mm
2
de resistência, utilizando uma fresa de aço rápido. Qual deve ser a velocida-
de de corte da ferramenta?

Material a ser Cortado Desbaste até a profundidade de Acabamento
8 mm 5 mm 1,5 mm
Aço até 60 Kgf/mm
2
16-20 22-26 32-36
Aço de60-90 Kgf/mm
2
14-16 20-24 26-30
Aço de 90-110 Kgf/mm
2
12-14 18-22 22-26
Aço acima de 110 Kgf/mm
2
8-12 14-16 16-20
Ferro fundido até 180 HB 18-22 24-28 18-32
Ferro fundido acima de 180 HB 10-14 12-18 18-22
Latão 32-48 46-72 60-120
Metais leves 220-320 280-480 400-520
Cobre 40-50 60-80 80-100

Então, a Vc que se deve usar para usinar um aço de 85 kgf / mm
2
de resistência a
uma profundidade de 4mm é de 20 a 24 m / min.

Caso a profundidade de corte fosse outra, 8mm, por exemplo, a velocidade de corte
seria de 14 a 16 m/min.

Dica Tecnológica

Observe na tabela. Quanto maior a profundidade de corte, menor será o valor da velo-
cidade de corte.
Acima demos exemplo de um tipo de tabela em que se relacionam a resistência e a
dureza Brinell de alguns materiais com a velocidade de corte da fresa. Ainda há tam-
bém a simples classificação de materiais como o latão, por exemplo, sem referência à
sua resistência ou dureza.

Mas há outros tipos de tabelas. Para Ter acesso a uma maior variedade delas, você
deve consultar uma biblioteca ou pedir catálogos de fornecedores de fresas. Aliás,
consultar catálogos é algo que você deve fazer com freqüência, pois vai garantir que
você fique ligado com o que há de mais atualizado no mercado.

Exercício

Qual é a velocidade de corte adequada para fazer o acabamento em uma peça de
ferro fundido com dureza Brinell de 200HB e profundidade de corte de 1,5mm, utili-
zando-se uma fresa cilíndrica de aço rápido com 40 mm de diâmetro e 6 dentes?

1
º
Cálculo da rotação da fresa
Vc 1000
n =
¬ d

2
º
Cálculo do Avanço da Mesa

Para calcular o avanço da mesa, consultamos inicialmente uma tabela. Isto nos dá o
valor de avanço por dente da fresa. Para consultar a tabela, é preciso conhecer o ma-
terial, o tipo de fresa e identificar se a operação é de desbaste ou acabamento. Também
é preciso saber o número de dentes da fresa. Para isto basta observá-la.



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168

ESCOLHA DO AVANÇO POR DENTEPARA FRESAS DE AÇO RÁPIDO

Material a ser cortado Tipo da fresa Avanço em milímetro por dente
Desbaste acab.
Até 8mm até 5mm até 1mm
Aço até 60 Kgf/mm
2

Aço de 60 - 90 Kgf/mm
2

Aço de 90 - 110 Kgf/mm
2

Aço acima de 110 Kgf/mm
2

Ferro fundido, até 180 HB
Ferro fundido, acima de 180 HB
Latão
Metais leves
Cobre
Aço até 60 Kgf/mm
2

Aço de 60 - 90 Kgf/mm
2

Aço de 90 - 110 Kgf/mm
2

Aço acima de 110 Kgf/mm
2

Ferro fundido, até 180 HB
Ferro fundido, acima de 180 HB
Latão
Metais leves
Cobre
Aço até 60 Kgf/mm
2

Aço de 60 - 90 Kgf/mm
2

Aço de 90 - 110 Kgf/mm
2

Aço acima de 110 Kgf/mm
2

Ferro fundido, até 180 HB
Ferro fundido, acima de 180 HB
Latão
Metais leves
Cobre
Aço até 60 Kgf/mm
2

Aço de 60 - 90 Kgf/mm
2

Aço de 90 - 110 Kgf/mm
2

Aço acima de 110 Kgf/mm
2

Ferro fundido, até 180 HB
Ferro fundido, acima de 180 HB
Latão
Metais leves
Cobre




Cilíndrica
DIN 884








de topo
DIN 841
DIN 1880






Circulares
dentes
retos DIN
885B






Circulares
dentes
cruzados
DIN 885A



0,22
0,20
0,17
0,10
0,22
0,18
0,24
0,10
0,26
0,25
0,22
0,22
0,12
0,25
0,18
0,25
0,12
0,26
0,08
0,07
0,06
0,05
0,08
0,06
0,08
0,10
0,10
0,13
0,12
0,10
0,09
0,13
0,10
0,13
0,15
0,15
0,26
0,24
0,22
0,12
0,30
0,20
0,28
0,12
0,26
0,30
0,27
0,24
0,14
0,34
0,22
0,30
0,16
0,30
0,12
0,11
0,10
0,09
0,12
0,10
0,12
0,14
0,14
0,19
0,18
0,16
0,15
0,19
0,16
0,19
0,22
0,22
0,10
0,08
0,06
0,04
0,08
0,06
0,10
0,04
0,08
0,12
0,10
0,08
0,06
0,10
0,08
0,10
0,06
0,10
0,05
0,04
0,03
0,03
0,06
0,03
0,05
0,06
0,05
0,08
0,07
0,05
0,04
0,08
0,05
0,08
0,09
0,09


Vamos ver como aplicar essas informações?

Ainda tomando o primeiro exemplo, vamos supor que é preciso fazer o desbaste de
4mm de profundidade em uma peça de aço com 85 kgf / mm
2
de resistência. A fresa é
cilíndrica com 6 dentes e 40 mm de diâmetro. Qual será o avanço adequado?

Primeira medida é localizar na tabela o material da peça.

O avanço recomendado é: 0,24 mm / dente

Achado o avanço por dente da fresa, resta encontrar o avanço da mesa, a ser selecio-
nada na máquina como fizemos com a r.p.m.







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169

Vamos supor uma fresa de trabalho com seis dentes (z = 6). Se cada dente avançar
0,24 mm, em uma volta da fresa quanto avançará a mesa em um minuto? Para achar a
resposta é só multiplicar o número de dentes (z) pelo avanço por dentes (ad) e pela
rotação da fresa (n).

am = ad.z.n ÷ onde: am = avanço da mesa
ad = avanço por dente am
= 0,24.6.120 z = número de dentes am
= 172,8 mm / min n = rotação

Dica

Maior rotação da fresa gera maior avanço da mesa. E o resultado é maior produção de
peças em um mesmo intervalo de tempo.

Profundidade de Corte

Finalmente o último passo antes de usinar uma peça é escolher a profundidade de
corte, para saber quantas passadas a ferramenta deve dar sobre a peça a fim de reti-
rar o sobremetal e deixar a peça no tamanho desejado.

Este é um dado prático. Depende muito da experiência do operador em identificar a
resistência e robustez da fresadora.

sobremetal
nº de passes =
deprofundida de corte


Para escolher a profundidade de corte, é preciso antes medir a peça em bruto, a fim
de determinar a quantidade de sobremetal a ser removida. Com este dado em mãos,
decide-se o número de passadas da fresa sobre a peça.

Durante a operação, as passadas são executadas sobre a peça, levantando-se a me-
sa da fresadora ou abaixando-se a fresa.

Dica Tecnológica



Na prática, a máxima profundidade de corte adotada é de até 1/ 3 da altura da fresa.

Em que:

p = profundidade de corte (máximo 1 / 3 da altura da fresa)
h = altura da fresa


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170

19.3 Tempo de Corte

Na fresagem, o tempo de corte (Tc) pode ser calculado aplicando-se basicamente a
fórmula já conhecida:

.L i
Tc =
n . a


Onde:

L = l + ea + ep
L = curso completo da ferramenta
ea = espaço anterior
ep = espaço posterior
l = comprimento da peça
i = número de passes
a = avanço por rotação (ad.z)

Os espaços ea e ep poderão ser calculados a partir de fórmulas trigonométricas, obti-
das por ocasião do ajuste da máquina ou por tabelas específicas.

Exemplo

Calcule:

a. Avanço (am) em mm/min
b. Tempo de corte (Tc) para dois passes

Dados: z = 6
ad = 0,2 mm
Vc = 22 m/min

Solução
L = l + ea + ep
L = 380mm + 20mm + 1mm
L = 401mm
a) Am = ad. z . n

Am = 0,2mm. 6.
70
= 84
mm
min min

L i
b) Tc =
am



Tc =

401mm . 2




= 9,54min
84
mm
min









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171

Exercícios

1. Calcular o tempo de corte (Tc) para fresar um rasgo conforme a figura.

Dados:

Material da peça aço 1020

Passos do trabalho:

1º. Fresa de topo 40mm
i = 1
Am = 80mm/min

2º. Fresa angular 60º - 50mm
i = 2
am = 50mm/min

Solução:

2. Calcular a rpm, o número de passes (i) e o tempo de corte para a fresagem do ras-
go de chaveta conforme a figura.

Dados:

Vc = 20m/min
Profundidade de corte = 2mm
Fresa de topo 12mm
am = 60mm/min

Solução:


19.4 Fresagem de superfície plana

Vamos supor que você entra na oficina e recebe a tarefa de usinar a superfície plana
de uma peça de ferro fundido de 50 x 50 mm e dureza de 240HB, conforme desenho.
Você dispõe de uma fresadora horizontal e fresa com 10 dentes e 40 mm de diâmetro.
Por onde começar?












O primeiro passo é escolher a fresa com relação ao material da peça. Sabendo que o
material e ferro fundido, com dureza de 240HB, que tipo de fresa você deve usar?








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172

Escolhido o tipo de fresa quanto ao material, é preciso especificá-la quanto ao trabalho
que ela vai realizar. Para fresar superfícies planas, a fresa indicada é a plana, também
conhecida como fresa cilíndrica. Veja, a seguir, alguns tipos básicos de fresas cilíndri-
cas.



Fresa cilíndrica de haste
paralela (fresa de topo)




fresa de topo para mandril
com chaveta transversal (fre-
sa frontal para mandril)











fresa cilíndrica para mandril com
chaveta longitudinal

Como vamos fazer uma fresagem tangencial em superfície plana utilizando fresadora
horizontal, escolhemos trabalhar com a fresa cilíndrica para mandril com chaveta lon-
gitudinal.

Trata-se de um tipo de fresa muito utilizada para usinar superfícies planas em fresado-
ra horizontal. A fresa cilíndrica para mandril com chaveta longitudinal permite uma fi-
xação mais rígida a máquina. E isso garante maior retirada de material e também um
melhor acabamento da superfície.

Dica tecnológica

Caso a largura da fresa não seja suficiente para
usinar toda a extensão da superfície da peça,
monte duas ou mais fresas, com a inclinação das
hélices ou facas laterais de corte invertidas, isto
é, uma hélice com inclinação à esquerda e a ou-
tra à direita. Veja figura ao lado.

Tendo escolhido a fresa, o passo seguinte é a
fixação da peça. Como fazer? Você pode escolher entre várias formas de fixação, de
acordo com o perfil da peça e o esforço de corte que ela sofre.

Pode-se fixar a peça diretamente à mesa ou com o auxílio de dispositivos de fixação
como: morsa, cantoneiras, calços reguláveis (macaquinhos), aparelhos divisores e
outros.














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173




Fixação em morsa










Fixação sobre a mesa













Fixação com aparelho divisor













Fixação em cantoneira




Recordar é aprender

No movimento discordante, o esforço de corte tende a arrancar a peça do dispositivo
onde ela se encontra fixada. No concordante, o esforço de corte tende a empurrar a
peça contra o dispositivo em que ela
está fixada.

Em nosso exemplo, o movimento
adotado é o tangencial discordante,
pois a peça a usinar é de pequena
dimensão e formato regular. Isso
nos permite optar pela fixação em
morsa, apesar de haver o risco de a
peça ser arrancada, durante a fre-
sagem.


Fixação em morsa


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174

Agora podemos fixar a fresa. Esta fixação pode ser por pinças e mandris, também
chamados eixos porta-fresas. Os mandris dispõem de hastes com cones do tipo morse
ou ISO. Esta é uma informação importante na hora de fixar a fresa.

O mandril de cone morse é fixado por pressão e deve ser utilizado para trabalhos em
que a fresa não seja submetida a grandes esforços. Nesse caso, o mandril recomen-
dado é o de cone ISO, cujo sistema de fixação impede que ele se solte durante a ope-
ração de fresagem. Veja a seguir tipos de mandril e como eles são fixados.


















Mandril para fresa com furo rosqueado


Optamos por trabalhar com o eixo porta-fresas do tipo haste longo, por ser o mais a-
dequado à nossa fresa de trabalho, a cilíndrica com chaveta longitudinal. O mandril
escolhido garante menor vibração da ferramenta durante a usinagem e, portanto, me-
lhor acabamento.


































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175

19.5 Fresagem de superfície plana em esquadro

Na oficina é comum dizer sobre duas superfícies que formam um ângulo reto, isto é de
90º, que elas estão em esquadro. A expressão fresar em esquadro: significa fresar
uma superfície em 90º com relação a uma outra. Em outra palavras, é fresar uma su-
perfície perpendicular a uma superfície de referência.

Fresar em esquadro e o mesmo que usinar uma superfície plana. Isso quer dizer que
os critérios para a escolha da ferramenta e parâmetros de corte são os mesmos. En-
tão, o que muda?

O que muda é que agora vamos tomar uma superfície já usinada com referência para
usinar as demais. Veja figura a seguir.

Superfície a usinar

Superfície de referência



Mordente fixo








Vamos ver como fazer? Primeiro, devemos escolher a fresa, lembra? Como vamos
trabalhar com movimento discordante frontal e fresadora vertical, ela não pode ser a
mesma recomendada para o primeiro caso.

A fresa adequada agora é a cilíndrica frontal para mandril
com chaveta transversal.

Mas ainda mantemos o tipo, isto é, a fresa tipo H, visto que
o material da peça continua sendo o ferro fundido.

Feita a escolha da fresa, podemos escolher o meio de fixa-
ção da peça. Como no exemplo anterior, o meio recomen-
dado é a morsa.














fixação em morsa







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176

Para fixar a fresa, vamos usar um eixo porta-fresas curto. Este dispõe de chaveta
transversal e parafuso que asseguram uma boa fixação da fresa.

Fixação de fresa em eixo porta-fresas
Acabamos de escolher os meios de fixação da peça e da
fresa. Devemos então determinar os parâmetros de cor-
tes. Estes são os mesmos que os encontrados no primei-
ro caso. Mas como vamos usinar os quatro lados da peça,
precisamos dividir o valor do sobremetal por dois, a fim de
determinar quanto será retirado de cada superfície. Va-
mos ver como fazer?



Tínhamos que o sobremetal da peça era de 10 mm e a
profundidade de corte de 5 mm.



Notemos que o diâmetro da fresa é menor que a largura
da pela. Nesse caso, para remover a camada de material
desejada, é necessário dar mais de uma passada com a
fresa sobre a peça, mas sem alterar a profundidade de
corte. Para tanto, é só deslocar a mesa no sentido trans-
versal ao seu avanço.



Neste momento, devemos observar que no máximo 2 / 3
do diâmetro da fresa fiquem em contato com a peça. Isto
favorece a refrigeração dos dentes da fresa, uma vez que
necessariamente 1/3 de seu diâmetro ficará fora.

Movimento concordante
ao avanço da mesa







Dentes
refrigerados

O primeiro passo é fixar a peça à morsa. Dentre as quatro superfícies, escolha a de
formato menos irregular, que se apóia melhor contra o mordente fixo.

Encoste esta superfície ao mordente fixo da
morsa e fixe-a, utilizando um rolete. Usine a
primeira superfície, que passa a ser então a
superfície de referência para as demais.
Veja figura ao lado.













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177

Dica tecnológica

Em geral, as peças em bruto têm formato irregular, o que torna difícil sua fixação. Isso
pode ser solucionado, colocando-se um rolete entre a peça e o mordente móvel da
morsa, como mostra a figura.
Como já temos uma superfície de referência, vamos aprender a usinar a segunda su-
perfície. Mas antes, retire a peça da morsa, lime as rebarbas e limpe a morsa. Em se-
guida, coloque de novo a superfície de
referência da peça em contato com o mor-
Segunda superfície a usinar superfície de referência

dente fixo da morsa. Fixe-a, utilizando um rolete.

Fixada a peça, usine a segunda
superfície em esquadro com a
superfície de referência. Após a usina-
gem, retire a peça da morsa, lime as
rebarbas e limpe a morsa.

Antes de usinar a terceira superfície,
verifique se a superfície que você
acabou de usinar está em esquadro, isto
é, perpendicular à superfície de referencia.
Para isso use um esquadro de luz.
Agora podemos passar à usinagem da terceira superfí-
cie. Para isso, gire a peça em 180º, isto e, de maneira
que a última superfície usinada fique voltada para baixo
e a superfície de referência continue encostada no
mordente fixo. Fixe-a, utilizando um rolete. Usine a ter-
ceira superfície.



barbas e limpe a morsa.

Após a usinagem, retire a peça da morsa, lime as re-


Em seguida, para usinar a quarta e última superfície, fixe de novo a peça, utilizando
calços para apoia-la bem contra a base da morsa. Usine esta superfície.
Calços paralelos retificados

OBS.:

Use calços para assentar bem a peça. Se for
necessário, dê umas pancadinhas de leve
na peça até assenta-la. Utilize um martelo
de cobre ou latão, ou qualquer outro
material macio, para não danificar a peça.

Acabando de usinar a quarta superfí-
cie, solte a peça, lime as rebarbas.













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178

20 APARELHO DIVISOR


O aparelho divisor é um acessória da fresadora que permite fazer as divisões dos den-
tes das engrenagens. Permite também fazer furos ou rasgos em outros tipos de peças,
além de possibilitar a fresagem de ranhuras e dentes helicoidais.

Normalmente, o aparelho divisor tem uma coroa com 40 ou 60 dentes; três discos divi-
sores que contêm várias séries de furos e uma manivela para fixar a posição desejada
para a realização do trabalho.

Conforme o número de voltas dadas na manivela
e o número de furos calculado, obtém-se o
número de divisões desejadas.

Assim, se a coroa tem 40 dentes, por exemplo, e
se dermos 40 voltas na manivela, a coroa e a
peça darão uma volta completa em torno de seu
eixo.

Porém, o número de dentes da engrenagem a ser fabricada nem sempre corresponde a
uma volta completa na manivela. Dependendo da situação, você pode Ter de dar
mais de uma volta e também frações de volta para obter o número desejado de den-
tes.

Por exemplo, se queremos fresar uma engrenagem com 20 dentes, o material deverá
1
ser girado
20
de volta, para a fresagem de cada dente. Então, se o aparelho divisor

tem uma coroa de 40 dentes, em vez de dar 40 voltas na manivela, será necessário
40
dar

de voltas. Isso significa 2 voltas na manivela para cada dente a ser fresado.
20

Cálculo do aparelho divisor

Tendo estabelecido a relação entre o número de dentes da coroa e o número de divi-
sões desejadas, fica fácil montar a fórmula para o cálculo do aparelho divisor:

C
Vm =
N

Em que Vm é o número de voltas na manivela, C é o número de dentes da coroa e N é o
número de divisões desejadas.

Suponhamos, então, que você tenha de fresar 10 ranhuras igualmente espaçadas em
uma peça cilíndrica usando um divisor com coroa de 40 dentes.












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179

Os dados que você têm são: C = 40 e N = 10. Montando a fórmula, temos:

40
Vm =
10

Vm = 4

Esse resultado, Vm = 4, significa que você precisa dar 4 voltas completas na manivela
para fresar cada ranhura.

Disco divisor

Nem sempre o número de volta é exato. Nesse caso, você tem de dar uma fração de
volta na manivela e o que ajuda nessa operação é o disco divisor.


O disco divisor é um disco com uma série de furos que permitem a obtenção de fração
de voltas.

Em geral, um aparelho divisor tem dois discos com quantidades diferentes de furos
igualmente espaçados entre si. Basicamente, as quantidades de furos existentes em
cada disco são as mostradas na tabela a seguir.

Discos Furos
1 15 - 18 - 20 - 23 - 27 - 31 - 37 - 41 - 47
2 16 - 17 - 19 - 21 - 29 - 33 - 39 - 43 - 49


20.1 Cálculo de divisão indireta

A fórmula do cálculo para o disco divisor é a mesma do aparelho divisor:

C
Vm =
N
Imagine que você deseja fresar uma engrenagem com 27 dentes, utilizando um apare-
lho divisor com coroa de 40 dentes. Quantas voltas de manivela você terá de dar?



Vamos aplicar a fórmula:








Vm =





C
=
40
ou 40 ÷ 27 = 1 (resta 13)
N 27




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180

Então você deve "ler" o resultado desse cálculo da seguinte forma: para fresar uma
engrenagem de 27 dentes, você da uma volta completa na manivela e avança 13
furos no disco de 27 furos.

OBS.:

A fração equivalente pode ser encontrada por meio da divisão ou da multiplicação
do numerador e do denominador por um mesmo número inteiro.


20.2 Cálculo de divisão angular

Esse cálculo é realizado quando se deseja deslocar a peça um determinado ângulo,
para fazer divisões ou usinar rasgos.

Para fazer esse cálculo, aplica-se a seguinte fórmula:

C.d
Vm =
360

Em que C é o número de dentes da coroa, é
o ângulo a ser deslocado e 360 é o ângulo de
uma volta completa.

Vamos supor que você tenha de fazer dois rasgos
eqüidistantes 20º em uma peça. Quantas volta
você precisará dar na manivela para obter o ângulo
indicado, uma vez que a coroa tem 40 dentes?

Substituindo os valores na fórmula:
40 20.
Vm =
360
800
Vm =
360

800 ÷ 360 = 2 (resta 80)

Por esse resultado, já sabemos que você terá de dar duas voltas completas na mani-
vela.
80 ÷ 10
=
360 ÷ 10
8 ÷ 2
36 ÷ 2
(4 furos )
=
18

Portanto, para obter um deslocamento de 20º, você terá de dar 2 voltas completas na
manivela e avançar 4 furos em um disco de 18 furos.














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181

20.3 Divisão diferencial

Imagine que você tem de calcular o número de voltas na manivela de um aparelho
divisor para fresar uma engrenagem com 97 dentes e sabendo que a coroa do divisor
tem 40 dentes.

Aparentemente, esse parece ser um problema igual aos outros que você já estudou e
resolveu. A fórmula é a mesma, ou seja:


Vm =


C 40
=
N 97

No entanto, o que parece ser a solução não é. E você sabe por quê?

Bem, primeiramente, não existe um disco divisor com 97 furos. Além disso, aquela
fração não pode ser simplificada.

A divisão diferencial é usada para resolver esse
problema. Ela é um processo de correção do nú-
mero de dentes feito por meio do uso de um con-
junto de engrenagens.

A divisão diferencial é usada sempre que for ne-
cessário fresar uma engrenagem com um número
primo de dentes maior do que 49. Isso porque 49
é o maior número de furos do disco da nossa
fresadora.

Cálculo com divisão diferencial

Vamos retomar, então, os dados do problema:
C = 40 (dentes da coroa)
N = 97 (número de divisões desejadas)

1. Encontrar um número arbitrário, que não seja primo, próximo ao número de dentes
da engrenagem a ser fresada. Para o nosso problema, vamos escolher 100, ou seja,
N' = 100 (lê-se "ene linha").

2. Calcular o número de voltas na manivela para N' = 100:


Vm =


C 40
=
'N 100

Simplificando:


40 ÷ 10

4 2
8 f

Vm = = =
100 ÷ 10
10 2 20 D


3. Calcular as engrenagens. Para isso, usa-se a fórmula:

Zmot
=
Zmov

C. NA

N '


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182

Em que:

Zmot é a engrenagem motora,
Zmov é a engrenagem movida,
C é o número de dentes da coroa,
N' é o número arbitrário de dentes,
N é a diferença entre N e N'

Voltando ao problema e substituindo os valores na fórmula, temos:

Zmot
=
Zmov

40 3.

100

120 ÷ 10
100 ÷ 10

12
=
10


Zmot


120


12 6.

72 (motora ou

Z
1
)
=
Zmov

100

10 6. =
(
)

60 movida ou Z
2



OBS.:

Geralmente, as fresadoras são acompanhadas de um jogo de engrenagens auxiliares
com os seguintes números de dentes: 24 (2 engrenagens), 28, 32, 36, 40, 44, 48, 52,
56, 60, 64, 72, 80, 86 e 100.

Para a montagem, a engrenagem motora (Z1)
deverá ser fixada no eixo da árvore do divisor
e a engrenagem movida (Z2) deverá ser mon-
tada no eixo do disco.

Porém, nem sempre são usadas apenas duas
engrenagens para a correção.


Para a fração


12
, você pode fazer:
7
12 4 3
=
7 7 1

. Então, você desmembra tem:



Zmot
=
Zmov


4 8 32
= =
7 8 56

Z
1
Z
2



Zmot
=
Zmov


3 24 72
= =
1 24 24


Z
3
Z
4
















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183

Determinação das engrenagens intermediárias

Como essas duas novas engrenagens que foram montadas estão distantes uma da
outra, é preciso colocar uma ou duas engrenagens intermediárias, que serão respon-
sáveis pela transmissão do movimento.

O que você precisa notar, entretanto, é que quando uma ou duas engrenagens inter-
mediárias são montadas no aparelho divisor, isso pode alterar o sentido de giro do
disco.





















Número de engrenagens
do cálculo





















Número arbitrário (n')
Escolhido





















Quantidade de engrenagens
intermediárias
2 Maior que n 1
2 Menor que n 2
4 Maior que n -
4 Menor que n 1


20.4 Fresar um quadrado com aparelho divisor universal

Os procedimentos para fresar com o aparelho divisor universal são os mesmos que
para qualquer operação de fresagem. Assim, você escolhe o tipo e dimensões da fre-
sa, dependendo do perfil que vai ser trabalhado, bem como do material da peça e da
fresadora de que você dispõe.

O que muda é que agora você vai precisar fazer alguns cálculos de divisão e também
aprender como fixar a peça ao aparelho divisor.

Vamos supor que você recebe uma peça cilíndrica. conforme desenho ao lado. Pede-
se para você fresar em uma de suas extremidades um quadrado de 25 mm. Por onde
começar?



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184

ƒ Cálculo do aparelho divisor

C
Vm =
40
Vm
=




Vm = 10
N 4

Significa que você precisa dar 10 voltas completas na manivela para fresar cada su-
perfícies do quadrado. Como o diâmetro da peça tem 36 mm, será que é possível fre-
sar o quadrado de 25 x 25 de lado como pedido? Qual a solução? Calcular o diâmetro
mínimo que a peça deve ter.


a² = b² + c²



ƒ Calcule o diâmetro mínimo da peça. Veja a fórmula abaixo:

Substituindo vem :

a² = 25²+25²
a² = 625+625
a = 1250
a = 35,35

Com este calculo, você encontrou que o diâmetro mínimo da peça é de, aproximada-
mente, 35,35 mm. Portanto, é possível fazer o quadrado, visto que a peça tem 36 mm
de diâmetro. Com isso, você pode passar à fresagem.

ƒ Fixe a peça. Para isso, fixe primeiramente uma das extremidades na placa do ca-
beçote divisor. Em seguida, a outra extremidade em um contraponta, caso o com-
primento da peça (L) seja maior que 1,5 vez o diâmetro da peça (D). Se tratar de
uma peça de comprimento (L) menor que 1,5 vez o diâmetro (D), não é preciso uti-
lizar o contraponta. Nesse caso, utilize somente a placa universal. Veja figuras a-
baixo:









ƒ Escolha a fresa e em seguida fixe-a.
ƒ Determine os parâmetros de corte.
ƒ Determine a profundidade de corte. Veja como fazer.

a = D - d
2


a =profundidade de corte
D = diâmetro do material
d =medida do quadrado





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185



Resolvendo, vem:

a = 36 - 25 a = 11
2 2

a = 5,5

Você tem então que, para fresar um quadrado de 25 mm em um eixo de 36 mm de
diâmetro, a profundidade de corte necessária é igual a 5,5. Veja figura acima.

• Tangencie a superfície da pela com a fresa. Zere o anel graduado do fuso
de subida da mesa.
• Retire a fresa de cima da peça.
• Suba a mesa até a profundidade de corte desejada. Usine a primeira face
plana.
• Meça a face usinada. A medida encontrada deve corresponder à metade
do diâmetro da peça mais a metade da medida de um lado do quadrado,
como na figura acima, ou seja: 18 + 12,5 = 30,5. A figura a baixo mostra a
peça fixa à placa do divisor e com uma face já usinada.


• Gire a manivela do divisor 10 voltas para fresar a segunda superfície per-
pendicular à primeira usine as demais superfície seguindo o mesmo pro-
cedimento utilizando para a fresagem da segunda superfície não esqueça
de conferir a medida a cada superfície usinada.

































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186

21 FRESAR ENGRENAGENS CILÍNDRICA COM DENTES RETOS


Já dissemos que as engrenagens podem ser produzidas em máquinas especiais além
das fresadoras. Nas fresadoras, os dentes das engrenagens são usinados com fresas
de perfil constante também chamadas de fresas módulo.

Agora você vai aprender como fazer os cálculos para selecionar corretamente a fresa
módulo e poder assim usinar as engrenagens. Mas primeiro vamos retomar o conceito
de módulo.

Módulo de uma engrenagem é o quociente resul-
tante da divisão do diâmetro primitivo pelo número
de dentes. O módulo é sempre expresso em milí-
metros. Com o módulo, você pode calcular quase
todas as dimensões de uma engrenagem. O mó-
dulo é normalizado e expresso com números intei-
ros ou decimais muito simples. Veja ao lado a
figura de um módulo.

Percebeu o que é módulo? Cada parte do diâme-
tro primitivo, não é mesmo? Isso nos leva a dedu-
zir que se o módulo é expresso em uma medida
inteira ou decimal muito simples, também serão
expressas por números inteiros e decimais muito simples a medida do diâmetro primi-
tivo e outras dimensões múltiplas do módulo.


21.1 Escolha da fresa

As fresas para usinar engrenagens são as fresas
módulo. Elas são fornecidas em um jogo de oito
para cada módulo até o módulo 10. A partir deste
módulo, as fresas módulo são fornecidas em um
jogo de 15, porque os perfis dos dentes têm maior
dimensão.



Dica tecnológica

Acima do módulo 4, recomenda-se que a engre-
nagem seja desbastada com uma fresa apropria-
da. E em seguida, para o acabamento, pode-se
retomar a fresa de trabalho original.
A escolha da fresa está condicionada ao número
de dentes das engrenagens.

Nº da fresa módulo Nº de dentes da engrenagem (z)
1 12 e 13
2 14 a 16
3 17 a 20
4 21 a 25
5 26 a 34
6 35 a 54
7 55 a 134
8 135 para cima e cremalheira


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187

Já para usinar engrenagens acima do módulo 10, o jogo de 15 fresas é fornecido co-
mo segue:

Nº da fresa 1 1
1 / 2
2 2
1 / 2
3 3
1 / 2
4 4
1 / 2
5 5
1 / 2
6 6
1 / 2
7 7
1 / 2
8


Nº de
Dentes (z)
15
12 13 14 E
16
17 19
E E
18 20
21 23
E E
22 25
26 30
E E
29 34
35 42
E E
41 54
55 80
E E
79 134
135
Para
Cima


21.2 Fresando a engrenagem (módulo 3 com 25 dentes)

Monte e prepare o cabeçote divisor. Para isso você precisa calcular o número de furos
que o disco deve Ter. Este cálculo, como dissemos no início da aula, deve ser o da
divisão indireta. Vamos ver como fazer?

Cálculo da divisão indireta

A divisão indireta é mais utilizada que a divisão direta, pois permite maior número de
divisões. O nome divisão indireta provém do sistema de transmissão de movimento do
manípulo para a árvore.

Vamos à usinagem:

• Fixe a peça em um mandril e este no
aparelho divisor.
• Fixe o disco no aparelho divisor e regule o
setor para 9 furos. Veja a figura ao lado.
• Fixe a fresa. Esta deve ser para módulo 3,
nº 4, uma vez que a engrenagem deve ter
25 dentes.
• Faça a primeira ranhura. Para isso,
posicione a fresa no centro do eixo e
trangencie a peça.
• Retire a fresa de cima da peça e suba a mesma até a profundidade de cor-
te desejada.
• Inicie corte manualmente e em seguida complete o passe com o movimen-
to automático.

Observação: Dê quantos passes forem necessários para obter a altura do dente que é
h = 6,498 mm.

• Gire a peça para fresar a ranhura se-
guinte. Para isso, desloque novamente
o manípulo do aparelho divisor em uma
volta mais 9 furos. Faça a ranhura. A-
pós isso, estará pronto o primeiro den-
te.













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188


• Meça o dente usinado. Veja ao lado a figura.






• Proceda da mesma maneira para fazer as demais ra-
nhuras e dentes.




21.3 Fórmulas para engrenagens de dentes retos "Módulo" (m)

Para achar Símbolo Conhecendo Fórmula
P


Módulo
m O passo m =
¬

O diâmetro primitivo
d
p

m e o número de dentes m =
z
O diâmetro exterior
m e o número de dentes m =

D
e

z + 2
dp O módulo e o número de dentes dp = m . z
Diâmetro
primitivo
dp O diâmetro exterior e o
Módulo
dp = De - 2m

Passo

p O módulo p = m . ¬
p A espessura p = 2 . e

Diâmetro
De O diâmetro primitivo
e o módulo
De = dp + 2m

exterior De O módulo e o número
De dentes
De = m (z + 2)

Número de
dentes

Z O diâmetro primitivo
d
p

e o módulo z =
m
Altura h O módulo h = 2,166 . m
p
Espessura


e O passo e =
2
e O módulo e = 1,57 . m
O módulo e o número
m (Z1 + Z )2
Distância E
entre
total de dentes E =
2
os centros
E

Os diâmetros primitivos


d
p
1 + d
p
2
E =
2
Largura L Módulo L = de 6 a 10 m
Fundo f Módulo f = 1,16 m

Exercício

Calculara as medidas e a relação do disco divisor para fazer uma engrenagem de den-
tes reto onde:
40
z = 17 m = 2,25 RD =
1





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189

22 ENGRENAGEM CILÍNDRICA DE DENTES HELICOIDAIS


É uma engrenagem cilíndrica em que os dentes estão orientados seguindo uma traje-
tória helicoidal. Utiliza-se como órgão de transmissão de movimento entre eixos para-
lelos e entre eixos que se cruzam formando qualquer ângulo entre si.

Deve-se observar o ângulo de inclinação dos dentes para as seguintes aplicações:

a) Para engrenagens helicoidais com eixos paralelos, recomenda-se os seguin-
tes ângulos:

 = 10º, para rodas de pequenas velocidades;
 = 30º, para rodas de médias velocidades;
 = 45º, para rodas de altas velocidades;

b) Ângulos usuais para engrenagens helicoidais com eixos perpendiculares:

Relação de

Ângulo da hélice
Transmissão R. Condutora R. conduzida
1:1 45º 45º
1:1,5 56º 19' 33º 41'
1:2 63º 26' 26º 34'
1:2,5 68º 12' 21º 48'
1:3 71º 34' 18º 26'
1:3,5 74º 03' 15º 57'
1:4 75º 58' 14º 02'
1:4,5 77º 28' 12º 32'
1:5 78º 41' 11º 19'

OBS:














- Quando duas rodas helicoidais são montadas em eixos paralelos, uma deve
ter a hélice à esquerda e a outra a direita.

- Quando trabalham com eixos ortogonais não devem transmitir forças ou tra-
balho mecânico. Servem apenas para transmitir movimento auxiliar. Ex. Regu-
ladores, comandos de distribuição;

- Para transmissão de grandes esforços usam-se eng. Helicoidais com dentes
em forma de "V" ou duplo "VV", chamadas CHEVRONS.

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190

22.1 Fresar engrenagens cilíndricas com dentes helicoidais

Para fresar engrenagens cilíndricas com dentes helicoidais, é preciso conhecer o ân-
gulo de inclinação (ß). Este apresenta os seguintes passos: passo normal, frontal e o
passo da hélice (ph). Veja figura.

O passo da hélice é calculado por meio da seguinte fórmula:

dp ¬
ph =
tgµ

Também é preciso conhecer o passo constante da fresadora bem como a grade de
engrenagens.

O passo constante da fresadora (pc) é dado pelo valor da relação de transmissão do
aparelho divisor vezes o valor do passo do fuso da mesa (pF), ou seja,
pc = RD pF

Com o passo constante da fresadora calcula-se a gra-
de de engrenagens.

Grade de engrenagens é um conjunto de engrenagens
que transmite movimento sincronizado entre o fuso da
mesa e o aparelho divisor universal. Veja figura ao la-
do:
O número de dentes das engrenagens que compõem a
grade é determinado por meio da seguinte relação:

Passo constante da fresadora = Engrenagens motrizes .
passo da hélice da engrenagem Engrenagens conduzidas

Também é importante a escolha da fresa módulo. Esta pode ser feita utilizando-se o
número de dentes normal e o ângulo ß ou calculando-se o número de dentes imaginá-
rio da fresa. O cálculo do número de dentes imaginário (Zi) é feito por meio da seguin-
te fórmula:


Zi =


Z
3
cos µ


Com o resultado desta equação, consulta-se a tabela normalizada de fresas módulo e
obtém – se o número da fresa.



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191

22.2 Cálculo das engrenagens auxiliares para o aparelho divisor

Para calcular as engrenagens auxiliares para o aparelho divisor, você tem de aplicar a
seguinte fórmula:

Zmot

Zmov

Pf C
=
Ph

Em que Zmot é uma das engrenagens motoras que deve ser montada no fuso da me-
sa da fresadora; Zmov é uma das engrenagens movidas que deve ser montada no
eixo do disco divisor; Pf é o passo do fuso da mesa; C é o número de dentes da coroa e
Ph é o passo da hélice.

OBS.:

• Quando temos 4 engrenagens auxiliares (Z1, Z2, Z3 e Z4), a engrenagem
Z1 é montada no fuso da mesa da fresadora e a engrenagem Z4 é monta-
da no eixo do disco do aparelho divisor. As engrenagens Z2 e Z3 são mon-
tadas em um mesmo eixo, conforme mostra a ilustração a seguir.


• Se o sentido da hélice for à esquerda, é necessário colocar uma engrena-
gem intermediária, se a hélice for à direita, usar duas engrenagens inter-
mediárias.


22.3 Usinando engrenagem helicoidal (Dados do exercício 1)

• Monte e prepare o aparelho divisor.
• Fixa a peça em um mandril e este no aparelho divisor.
• Fixe o disco no aparelho divisor e regule o setor para 16 furos.
• Calcule o número de dentes das engrenagens que vão compor a grade de
engrenagens.
• Monte a grade, conforme a figura da página anterior.
• Fixe a fresa. Esta será módulo 3, nº 7, uma vez que a engrenagem é de 50
dentes.
• Incline a peça em relação à fresa em 22º, conforme figura abaixo. A incli-
nação da peça pode ser tanto à direita quanto à esquerda, a depender do
sentido dos dentes que se quer obter.










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192


• Faça a primeira ranhura. Antes, posicione a fresa no centro do eixo e tan-
gencie a peça.
• Retire a fresa de cima da peça e suba a mesa até a profundidade de corte
desejada.
• Inicie o corte manualmente. Em seguida, complete o passe com movimen-
to automático. Dê tantas passadas quanto necessário para atingir h =
6,498mm.
• Gire o material para fresar a ranhura seguinte. Para isso, desloque nova-
mente o manípulo do aparelho divisor em 16 furos. Faça a ranhura. De-
pois, estará pronto o primeiro dente.
• Meça o dente usinado.
• Proceda da mesma maneira para fazer as demais ranhuras e dentes.

































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193

22.4 Fórmulas para engrenagens helicoidais sistema "Módulo"

Para achar Símbolo Conhecendo Fórmula
Módulo normal mn O módulo frontal mn = mf . cos µ
m
n

Módulo frontal mf O módulo normal mf =
cos µ


Diâmetro
Primitivo


O módulo frontal e o
pd número de dentes
O diâmetro externo e o
Módulo normal

dp = mf . z

dp = de - 2mn

Diâmetro externo de O diâmetro primitivo e
o módulo normal
O diâmetro primitivo
de = dp + 2mn

d
p

Número de dentes Z

e o módulo frontal Z =
m
n

Altura H O módulo normal h = 2,166 . mn
Espessura do dente S O módulo normal S = 1,57 . mn


Distância entre os
centros
O módulo frontal e o número
total dos dentes das duas en-
C grenagens

m
f
( X + z)
C =
2

d
1p + d
p 2

Os diâmetros primitivos C =
2
d
p
¬
O ângulo e inclinação da Ph =
Passo da hélice Ph Hélice e o diâmetro primitivo
tan g. µ


Nº imaginário de


O número de dentes da

Ph = cot. µ . dp . ¬
Z
dentes Z1

Engrenagem e o co-seno z1 =
cos
3
µ
Espessura da
engrenagem
B O módulo normal b = 6 a 10mn


Nota - A altura, a largura, a espessura e o diâmetro externo, calcula-se de acordo com
as fórmulas das engrenagens de dentes retos, porém, o diâmetro primitivo, o número
de dentes e o passo da hélice, calculam-se com o módulo frontal.

22.5 Cálculo para rodas helicoidais quando se trata de tomar dados
de uma roda servindo de modelo ou em estado de danificação

Para determinar o ângulo dos dentes de uma roda helicoidal quando se dispõe de a-
mostra ou modelo, bastará molhar levemente com tinta as cabeças dos dentes, em
sua periferia, utilizando uma almofada das empregadas para carimbos; feita esta ope-
ração, procede-se de forma a fazê-la girar sobre um papel branco e deixará marcados
no mesmo os sinais dos dentes, o que permitirá achar corretamente o seu ângulo.
Ao tomar, pelas marcas contidas no papel, o ângulo da
hélice, esta corresponde ao diâmetro externo da roda,
devendo considerar-se isto previamente; o ângulo
efetivo para as características da engrenagem é o
correspondente ao diâmetro primitivo e, portanto,
se procederá de forma a realizar o traçado para
determinar o valor do ângulo em graus de acordo
com os dados seguintes:





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194

Pode-se também achar módulo normal tomando como referência a altura total do den-
te e comprovando depois a espessura "e" fixando o calibre especial para dente com a
altura L = Módulo normal.

Exercício 1

Fazer uma engrenagem cilíndrica de dentes helicoidais, em que:

Z = 50
µ = 22º
mn = 3

Passo do fuso = 5 mm

40
RD =
1

Processo de execução

1º Cálculo do módulo frontal

2º Cálculo do diâmetro primitivo

3º Cálculo do diâmetro externo

4º Cálculo do número imaginário de dentes

5º Cálculo do passo da hélice

6º Cálculo da grade das engrenagens

7º Cálculo do número de voltas do manípulo do divisor.











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195

Exercício 2

Fazer uma engrenagem cilíndrica de dentes helicoidais, em que:

Z = 14
µ = 30º
mn = 2,25

Passo do fuso = 4 mm

40
RD =
1























































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196

23 RETIFICAÇÃO


A retificação é um processo de usinagem por abrasão que retifica a superfície de uma
peça. Retificar significa corrigir irregularidades de superfícies de peças.

Assim, a retificação tem por objetivo:

a) Reduzir rugosidades ou saliências e rebaixos de superfícies usinadas com
máquinas-ferramenta, como furadeira, torno, plaina, fresadora;
b) Dar à superfície da peça a exatidão de medidas que permita obter peças se-
melhantes que possam ser substituídas umas pelas outras;
c) Retificar peças que tenham sido deformadas ligeiramente durante um proces-
so de tratamento térmico;
d) Remover camadas finas de material endurecido por têmpera, cementação ou
nitretação.


23.1 Retificadoras

A retificadora é uma máquina empregada na usinagem de peças para das às suas
superfícies uma exatidão maior e um melhor acabamento do que os conseguidos em
máquinas convencionais.
Os materiais ou peças geralmente precisam ser submetidos a tratamento térmico de
têmpera para serem retificados.


23.2 Tipos de retificadoras

Há basicamente três de retificadora: a plana, a cilíndrica universal e a cilíndrica sem
centros (center less). Quanto ao movimento, em geral as retificadoras podem ser ma-
nuais, semi-automáticas e automáticas. No caso da center less, ela é automática, pois
se trata de uma máquina utilizada para a produção em série.

Retificadora plana

Esse tipo de máquina retifica todos os tipos de superfícies planas: paralelas, perpendi-
culares ou inclinadas.

Na retificadora plana, a peça é presa a uma placa magnética, fixada à mesa da retifi-
cadora. Durante a usinagem, a mesa desloca-se em um movimento retilíneo da direita
para a esquerda e vice-versa, fazendo com que a peça ultrapasse o contato com o
rebolo em aproximadamente 10 mm. Há também o deslocamento transversal da me-
sa. O movimento transversal junto com o movimento longitudinal permitem uma varre-
dura da superfície a ser usinada.
O valor do deslocamento transversal depende da largura do rebolo.















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197

A retificadora plana poder ser tangencial de eixo horizontal e de topo de eixo vertical.


Retificadora cilíndrica universal

A retificadora cilíndrica universal retifica superfícies cilíndricas, externas ou internas e,
em alguns casos, superfícies planas em eixos rebaixados que exijam faceamento.

A peça é fixa, por exemplo, a uma placa universal como a utilizada no torno, que é
dotada de um movimento de rotação. O rebolo em movimento de rotação entra em
contato com a peça e remove o material.

Retificadora sem centros (center less)

Esse tipo de retificadora é muito usado na produção em série. A peça é conduzida
pelo rebolo e pelo disco de arraste.
O disco de arraste gira devagar e serve para imprimir movimento à peça e para produ-
zir o avanço longitudinal. Por essa razão, o disco de arraste possui uma inclinação de
3 a 5 graus, que é responsável pelo avanço da peça.









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198

Retificação sem centros (Center less) externa





























Podemos afirmar que maior inclinação ocasiona maior velocidade de avanço da peça. É
necessário, após um certo número de peças executadas, proceder-se à regulagem dos
discos, para que se consiga a dimensão desejada.

Podemos retificar os diâmetros internos sem os centros, conforme nos mostra a figura
abaixo.

Retificação sem centros (Center less) interna
















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199

23.3 Características e acessórios

As características mais comuns destas máquinas são:

- Dimensões da mesa
- Curso máximo longitudinal
- Curso máximo transversal
- Velocidades do cabeçote porta-rebolo
- Dimensões do rebolo
- Potência dos motores
- Capacidade de trabalho
- Dimensões e peso da máquina

Acessórios Normais

- Rebolo
- Jogo de chaves de serviço
- Equipamento para balancear rebolo
- Porta diamante para retificar o rebolo
- Flange porta-rebolo
- Extrator para polias e flanges
- Polias do motor do cabeçote porta-rebolo

Condições de Uso e Manutenção

Sendo que a retificadora é uma máquina idealizada para realizar trabalhos de grande
precisão, sua fabricação é feita com muitos cuidado, o qual motiva um elevado custo;
portanto, se deduz a necessidade de conservá-la em condições ótimas de uso. Isto se
consegue da seguinte maneira:

a) Mantenha seu mecanismo bem acoplado
b) Lubrifique as superfícies de rotação e deslizamento
c) Revise periodicamente o filtro da bomba do circuito hidráulico
d) Renove o fluído de corte quando não se encontra em condições normais, pro-
curando mantê-lo em bom estado de limpeza
e) Renove SEMESTRALMENTE o óleo do cabeçote PORTA-REBOLO e ANU-
ALMENTE o óleo do sistema hidráulico.
























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200

24 REBOLO


A ferramenta de corte utilizada na retificadora é o rebolo,
cuja superfície é abrasiva, ou seja, apresenta-se constituída
de grãos de óxido de alumínio ou de carbeto de silício,
entre outros.
Por isso, a usinagem com rebolo é designada como um
processo de usinagem por abrasão. Trata-se do mesmo
sistema empregado pelo dentista quando ele utiliza um
instrumento giratório com uma espécie de lixa redonda para
limpar ou polir nossos dentes.
O desgaste do material a ser usinado é muito pequeno,
porque o rebolo arranca minúsculos cavacos durante a
operação de corte, quando a aresta dos grãos abrasivos
incide sobre a peça.
























O ângulo de ataque desses grãos é geralmente negativo. Veja a figura acima.
O rebolo apresenta cinco elementos a serem considerados.

• Abrasivo - material que compõe os grãos do rebolo.
• Granulação - tamanho dos grãos abrasivos.
• Aglomerante - material que une os grãos abrasivos.
• Grau de dureza - resistência do aglomerante.
• Estrutura - porosidade do disco abrasivo.
















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201

24.1 Tipos e formas

Existem vários tipos e formas de rebolo, adequados ao trabalho de retificação que se
deseja fazer e, principalmente, à natureza do material a ser retificado.
Veja a tabela a seguir.

Tabela - Formas e aplicações dos rebolos

Forma Aplicação Forma Aplicação






Disco reto






Perfilado



Afiação de brocas e
ferramentas diversas





Peças perfiladas






Afiação de machos,
brocas







Copo reto






Copo cônico




Afiação de fresas fron-
tais, fresas de topo,
fresas cilíndricas, ma-
chos, cabeçotes porta-
bits.

Afiação de freas angu-
lares, rebaixadores,
broca de 3 e 4 arestas
cortantes, fresas fron-
tais, fresas de topo.


Retificação plana de
ataque frontal no face-
amento de superfícies.



Disco







Prato




Afiação de fresas de
forma, fresas detalona-
das, fresas cilíndricas,
fresas frontais, fresas
de disco.





Segmentos







Pontas montadas




Ferramentas de corte e
estampos em geral.







Para que a superfície retificada apresente exatidão dimensional e bom acabamento, é
necessário levar em conta o tipo de material a usinar, o tipo de trabalho a ser feito e o
tipo de granulação e o aglomeramento do rebolo. Veja abaixo exemplo para a retifica-
ção de aço não temperado.

Tipo de Trabalho Tipo de Granulação Tipo de Aglomerante
Desbaste Grossa Vitrificado
Semi-acabamento Média Vitrificado
Retificação fina Fina Resinóide, borracha, goma-laca, vitirificado

O aglomerante vitrificado, utilizado na maioria dos rebolos fabricados está entre 70% e
80% do total.
Quanto à velocidade da mesa, existem as seguintes relações:

Material mole - maior velocidade da mesa
Material duro - menor velocidade da mesa



Rebolo de liga vitrificada - baixa velocidade (Até 33 m/s)
Rebolo de liga resinóide - alta velocidade (Até 45 m/s)



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202

Quanto à dureza do rebolo:


Material mole - rebolo duro
Material duro - rebolo mole


Quanto à estrutura:

Desbaste - estrutura aberta
Acabamento - estrutura fechada


24.2 Rugosidade na retificação

Rugosidade são irregulares micrométricas que se formam na superfície da peça, du-
rante o processo de usinagem.
Na retificação, elas podem ser causadas por folgas nos eixos, irregularidades no mo-
vimento da mesa, desbalanceamento do rebolo e granulação do abrasivo, entre outras
causas. Observe o quadro abaixo a relação entre rugosidade (Ra), granulação do a-
brasivo e a profundidade de corte do rebolo.



Ra = 12,5 µm

Ra = 6,3 µm

Ra = 0,8 µm

Granulação
Profundidade
Granulação
Profundidade
Granulação
Profundidade

40 a 60
10 a 30 µm
80 a 100
5 a 15 µm
200 a 300
1 a 8 µm


24.3 Escolha e preparação de rebolos

Os fabricantes de rebolos adotam um códico internacional, constituído de letras e nú-
meros para indicar as especificações do rebolo, conforme ilustração a seguir.


Para a escolha do rebolo são levados em conta: abrasivos, grãos, dureza, estrutura e
aglomerantes.


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203

Tipos de abrasivos

Atualmente, são utilizados para confecção de rebolos grãos abrasivos obtidos artifici-
almente, já que os de origem natural deixaram de ser aplicados pelo seu alto custo. Os
principais são:

Óxido de alumínio: (Al2O3) - Obtido a partir do mineral denominado "bauxita" por um
processo de redução, apresenta-se em duas qualidades segundo o critério de pureza
conseguida na sua elaboração:

• Óxido de alumínio comum (A) - De cor acinzentada, com pureza química
em torno de 96-97%, e tendo como principal característica a sua alta tena-
cidade, a qual se presta nos casos de retificação de materiais que tenham
elevada resistência à tração.
• Óxido de alumínio branco (AA) - Com 99% de pureza, distingue-se pela
sua cor, geralmente branca, e com propriedades semelhantes ao óxido de
alumínio comum, porém devido a sua pureza e forma de obtenção (cristali-
zado) torna-se mais quebradiço. Por isso, é empregado em retificações
que requerem nível baixo de calor, gerado entre o rebolo e a peça, e ao
mesmo tempo boa qualidade de acabamento em superfície com menor
tempo de execução. Como exemplo podemos citar aços-ligas em geral.

Carbeto de silício (SIC) - Obtido indiretamente por meio da reação química de sílica
pura com carvão coque em fornos elétricos. Este tipo de abrasivo apresenta maior
dureza que os óxidos de alumínio, sendo conseqüentemente mais quebradiço. É em-
pregado em materiais de baixa resistência à tração, porém, de elevada dureza. Como
exemplo temos: vidros, porcelanas, ferros fundidos (tratados ou não superficialmente),
plásticos, alumínio e carbonetos (metal duro).
Esses abrasivos podem ser reconhecíveis, também, pela coloração: pretos e verdes,
sendo este último empregado nas afiações de ferramentas de metal duro; por serem
mais quebradiços que os pretos não alteram a constituição do metal duro.

Carbeto de boro (B4C) - Com características superiores aos anteriores, é pouco em-
pregado na fabricação de rebolo. É utilizado mais comumente em forma de bastonetes
para retificação de ferramentas, devido ao seu alto custo.

Diamante - Material mais duro encontrado na natureza, é utilizado em estado natural
ou sintético na elaboração de rebolos para lapidação.






















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204

24.4 Classificação do abrasivo quanto ao tamanho e simbologia

O tamanho do grão (grana) é determinado por meio do peneiramento. O peneiramento é
feito através de peneiras sucessivas, com um certo número de malhas por polegada
linear.

O tamanho do grão correspondente aos fios contidos em 25,4 mm lineares da peneira
que se utiliza para classificá-los.
O diâmetro dos fios da peneira é aproximadamente 1/4 do passo. Dividindo 20 (nº
convencional fixo) pelo nº da graduação, encontramos a dimensão média do grão em
mm.

Exemplo:

Calcular a dimensão média de grãos abrasivos de um rebolo de granulação 60:
20 ÷ 60 = 0,33 mm ÷ dimensão médio do grão = 0,33 mm

OBS.:

Os grãos de 220 em diante são separados por decantação.

A tabela a seguir mostra os tipos de grana empregado no mercado:

Muito grosso Grosso Médio Fino Muito fino Pó
6 16 36 100 280 600
8 20 46 120 320 700
10 24 54 150 400 800
12 30 60 180 500 1000
14 (70) 220 1200
80 240 1600

ƒ Simbologia do grão abrasivo
A - Óxido de alumínio comum
AA - Óxido de alumínio branco C
- Carboneto de silício preto GC -
Carboneto de silício verde
DA - Mistura de 50% de óxido de alumínio comum com 50% de óxido de alumínio
branco
D - Diamantado (C)

OBS.:

Qualquer outro símbolo anexado aos mencionados determinam aperfeiçoamento das
fábricas produtoras de grão ou rebolo.

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205

24.5 Aglomerante ou liga

Como já citamos, o elemento aglomerante do abrasivo permite que a ferramenta man-
tenha a sua forma e resistência, dando-lhe condições de fazer o trabalho desejado e
desprender o grão quando ele perder suas características de corte. A proporção e
qualidade da liga bem como o abrasivo determinam dureza e grau de porosidade, exi-
gidos pelo tipo de retificação.

As ligas mais empregadas são:

ƒ Vitrificadas (V): feitas à base de mistura de feldspato e argila, são as mais utiliza-
das, pois não sofrem ataque ou reação química pela água, óleo ou ácidos. São u-
sadas nas máquinas retificadoras com velocidade periférica de no máximo 35 m/s.
ƒ Resinóides (B): são feitos com base em resinas sintéticas (fenólicas) e permitem a
construção de rebolos para serviços pesados com cortes frios e em alta velocidade,
que nunca deve superar 80 m/s.
ƒ Borracha (R): utilizada em aglomerante de ferramentas abrasivas para corte de
metais e em rebolos transportadores das retificadoras sem centro (center less).
ƒ Goma-laca (E) e Oxicloretos (O): atualmente em desuso e só aplicada em traba-
lhos que exijam cortes extremamente frios em peças desgastadas.
ƒ Silicioso (s): permite o desprendimento dos grãos com relativa facilidade, dando
assim uma constante renovação de grãos abrasivos, proporcionando uma melhor
eficiência no corte.
ƒ Metálico (M): usado em rebolos de diamante ou carboneto de boro. Muito consis-
tente, evita que o abrasivo se solte com facilidade e é muito aplicado em abrasivos
de granulação fina.

Simbologia das principais ligas:

V = Vitrificadas O = Oxicloretos
E = Goma-laca R = Borracha
B = Resinóides S = Silicato
M = Metálico

Grau de dureza

O grau de dureza de um rebolo é a medida do poder de retenção dos grãos abrasivos
pelo aglomerante. Um rebolo muito duro retém seus grãos até depois de estes terem
perdido a capacidade de corte. Um rebolo muito mole perde seus grãos antes de estes
terem executado inteiramente o trabalho. No caso de usinagem de materiais que ten-
dem a empastar o rebolo, deve-se usar um rebolo mole, que solte os grãos com mais
facilidade.

Estrutura

Estrutura é o grau de compactação dos grãos abrasivos no rebolo e refere-se também à
porosidade do rebolo.
Um rebolo de estrutura aberta (maior porosidade) é indicado para trabalhos de aca-
bamento, materiais macio e superfícies de contato muito extensas.


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206

24.6 Balanceamento do rebolo

Depois de escolher o rebolo, é preciso balanceá-lo e dressá-lo. Assim, ele fica bem
equilibrado, evita vibrações na retificadora e permite a obtenção de superfícies de a-
cabamento fino.
Vamos ver, de modo geral, como se balanceia um rebolo.
Primeiro, é preciso verificar se o rebolo está trincado. Para isso, é preciso suspender o
rebolo pelo furo e submetê-lo a pequenos e
suaves golpes, dados com um macete ou cabo
de chave de fenda.
Se o rebolo não estiver trincado, ele produzirá um
leve som "metálico". Se tiver trincas, o som será
"apagado". Neste caso, o rebolo deve ser
substituído por outro em bom estado.

Os rebolos possuem um "rótulo" de papel em suas laterais. Esses "rótulos" não
devem ser retirados, pois servem para melhorar o assentamento dos flanges, visto que
no processo de fabricação do rebolo, as superfícies ficam irregulares. No momento do
aperto dos flanges, sem o rótulo pode ocorrer má fixação ou até mesmo a quebra do
rebolo.

Em seguida, o rebolo deve ser montado sobre o flange. Coloca-se flange superior de
maneira que os dois flanges sejam unidos com parafusos de fixação.

No caso de flange roscado, o sentido da rosca deve ser contrário ao sentido do movi-
mento do rebolo.

O rebolo, assim preparado, é colocado sobre o eixo de balanceamento e o conjunto
rebolo-eixo é assentado sobre as réguas do dispositivo de balanceamento.



O dispositivo de balanceamento deve estar nivelado, para que a inclinação das réguas
de apoio não influencie no balanceamento do rebolo.

Os flanges possuem ranhuras onde são colocados con-
trapesos para balancear a roda de um carro em que são
colocados pequenos pesos.










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Esses pequenos pesos podem ser movimentados dentro da ranhura. Se um lado do
rebolo estiver mais pesado, ele vai girar ao se colocar o rebolo com o eixo de balance-
amento sobre as réguas do dispositivo.

a) Introduza os contrapesos na ranhura e coloque-os na posição horizontal.
b) Desloque os contrapesos para cima e fixe-os na mesma distância, compensa-
do o desequilíbrio figura 1 abaixo.
c) Faça girar o conjunto 90º (figura 2) e corrija o balanceamento por meio dos
contrapesos.
d) Faça girar o conjunto 180º (figura 3) e verifique o equilíbrio.

OBS.:

Experimente em várias posições; o rebolo deve permanecer parado, caso tenha con-
seguido um ótimo equilíbrio.

Antes de iniciar uma retificação de peças é necessário retificar o rebolo para melhorar
as seguintes características: planicidade, concentricidade e superfície cortante. Esta
operação de retificação do rebolo também é chamada dressagem.

O primeiro passo é fixar bem o rebolo no eixo da retificadora da máquina. Neste mo-
mento, deve-se observar também a folga radial, que não deve ultrapassar 0,005 mm, e
a folga axial, a qual não deve ser maior que 0,02 mm. Em seguida, fixamos o dia-
mante de retificação na mesa da retificadora, geralmente com uma placa magnética.

Liga-se o rebolo e faz-se com que ele tangencie o diamante. Nesse momento, é preci-
so ter muito cuidado, pois a posição do diamante em relação ao rebolo não deve per-
mitir que o rebolo "puxe" o diamante para baixo de si. Caso contrário, isso pode provo-
car a quebra do rebolo e trazer riscos para o operador.

A dressagem consiste em passar o rebolo inúmeras vezes pelo diamante, com peque-
nas profundidades de corte e com movimentos lentos de avanços transversais da me-
sa. As profundidades são de aproximadamente 0,02 mm para o desbaste e 0,005 mm
para o acabamento.

Para evitar aquecimento excessivo das peças submetidas à operação, deve-se usar
fluido de corte em abundância sobre o diamante e o rebolo.






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208

Dica tecnológica

Não ligue o refrigerante antes de ligar o rebolo para evitar que ele se encharque e pre-
judique o balanceamento.
Outro fator importante a ser considerado na preparação da retificadora consiste na
determinação da velocidade de corte do rebolo e do movimento da máquina.

A velocidade de corte do rebolo é de grande importância e depende do tipo do aglo-
merante. Numa velocidade muito baixa, haverá desperdício de abrasivo e pouco ren-
dimento do trabalho. Uma velocidade muito alta pode causar rompimento do rebolo.

Geralmente, as máquinas têm rotações fixas que correspondem à velocidade de corte
ideal. De modo geral, na prática, são adotadas as seguintes velocidades, segundo o
aglomerante:

Aglomerante Velocidade de corte
Vitrificado Até 33 m/s
Resina Até 45 m/s
Borracha Até 35 m/s
Metálico Até 30 a 35 m/s

Quanto à velocidade do rebolo, também deve ser considerado o seguinte:

• Quanto mais alta a velocidade do rebolo em relação à velocidade da peça,
menor deve ser o grau do aglomeramento;
• Os aglomerantes orgânicos (resinóide, borracha, goma-laca) devem ser
empregados para velocidades mais altas.

Para manter um rebolo na velocidade periférica, e se sua máquina permitir, aumente
progressivamente a rotação por minuto (rpm). Com isso você evita o desgaste exces-
sivo do rebolo.

Deve-se empregar sempre a velocidade indicada pelo fabricante para cada tipo de
rebolo.


24.7 Prevenção de acidentes

Na usinagem por abrasão os acidentes são, em geral, causados pelo quebra dos rebo-
los. Este fato se deve a várias causas: ocorrência de trincas durante o transporte ou
armazenamento dos rebolos, montagens defeituosas; excesso de velocidade no traba-
lho, pressão demasiada em rebolo de pouca espessura, contato muito brusco do rebo-
lo com a peça a retificar, uso do rebolo muito duro etc.

Por isso, são necessárias as seguintes medidas preventivas: antes de qualquer opera-
ção, verificar se o rebolo está em bom estado e se ele é adequado ao serviço a ser
feito; limpar bem o rebolo e evitar choques e pressões excessivas sobre sua superfície
para ele não estourar.












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Para prevenir ferimentos, o operador deve observar os seguintes procedimentos:

• Ao iniciar a rotação, ficar de lado e não em frente do rebolo;
• Usar óculos de proteção;
• Em caso de usinagem a seco, ajustar um coletor de aspiração de pó junto
ao protetor e usar máscara contra pó, para evitar inalação de poeira, pre-
judicial ao aparelho respiratório;
• Usar luvas durante trabalhos em que a peça for guiada manualmente. O
atrito do rebolo produz aquecimento da peça que pode queimar a mão;
• Com relação à máquina: dobrar o volante antes de ligar o movimento au-
tomático de avanço; não usar roupas soltas; no caso de aparelhagem elé-
trica, usar um estrado de madeira para isolar o operador.
• Não empilhar rebolos, pois eles podem empenar ou quebrar. Além disso, o
armazenamento deve ser em local apropriado. Veja a figura.

Em caso de acidente, o operador deve proceder do seguinte modo:

• Declarar o acidente, relatando como ele ocorreu, o movimento, o lugar e as
testemunhas;
• Somente permitir a retirada de ciscos dos olhos por pessoa competente,
de preferência médico;
• No caso de queimadura, limpar a ferida com água oxigenada ou com álco-
ol, fazer um penso úmido e consultar logo o médico.




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24.8 Abrasivo e Respectiva Granulação

A moderna concepção no emprego de ferramentas superbrasivas em trabalhos de
afiação, indica que o abrasivo ideal deve possuir uma grande capacidade de auto-
fragmentação (friabilidade) que possibilite a constante presença de pontas cortantes
na face do rebolo.

A grande característica presente no abrasivo utilizado em todos os rebolos DIFER,
junta-se a indicação do emprego de uma granulométrica especifica, de modo que se
torne ideal a todas as operações de afiação aplicadas no mercado.

Tais elementos são de suma importância ao bom rendimento dos rebolos para afiação
de metal duro, ligas ferrosas e outros, conforme tabela abaixo, tanto nas operações a
seco como nas refrigeradas, obtendo comprovante, dessa forma, os melhores resulta-
dos operacionais no emprego deste tipo de ferramenta, em relação a qualquer de seus
similares no mercado.

Em função de seu trabalho, especifique o abrasivo e a granulométrica adequada.

Abrasivo Símbolo Material a ser Trabalhado
Diamante* D Vidro, cerâmica, refratátriosão, ferrite, carboneto de tungstênio (metal
duro) com ou sem cementação, aleações de aço/metal duro e outros
materiais não metálicos ou metálicos não ferrosos.
C.B.N.** B Todas e quaisquer ligas ferrosas moles (< 50Rc), ou duras (> 50Rc),
tais como: ferro fundido, aço ao carbono, aços de construção, aços para
ferramentas e matrizes, aços rápidos, aços inoxidáveis, aços-liga endu-
recidos, superligas e outras.

* Todos os abrasivos utilizados pela DIFER são sintéticos.
** Nitreto Cúbico de Boro.

Tipo de

FEPA DIN ASTM [malha/pol.] ** Acabamento em
trabalho Diamante C.B.N. Diamante Diamante – C.B.N. Diamante C.B.N.
Alto
desbaste
D 301
D 251
B 301
B 251
D 250 50/60
60/70
0.85/1.25 1.00/1.30

Desbaste D 213
D 181
D 151
B 213
B 181
B 151
D 150 70/80
80/100
100/120
0.70/1.10 0.90/1.20


Semi-
Acabamento
D 126
D 107
B 126
B 107
D 100 120/140
140/170
0.25/0.70 0.60/1.00

Acabamento D 91
D 76
B 91
B 76
D 70 170/200
200/230
0.15/0.45 0.35/0.80

Acabamento
Fino

D 64
D 54
D 46
B 64
B 54
B 46
D 50 230/270
270/325
325/400
0.08/0.20 0.25/0.45



* Granulações recomendadas.
** Valores de acabamentos para rebolos polimerizados.













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24.9 Liga (Tipo - Refrigeração - Dureza)

A escolha correta na liga (metálica ou resinóide) para ser empregada na fabricação do
rebolo, quer seja de diamante ou CBN, o esclarecimento ou precaução se o rebolo
será utilizado com ou sem refrigeração e ainda a seleção de dureza da liga, são espe-
cificações de substancial a importância ao bom desempenho do rebolo e dependem
do tipo de trabalho a ser executado; portanto, uma descrição objetiva sobre a aplica-
ção do mesmo, nos dará condições de determina-las adequadamente.

Tipo

As ligas ou aglutinantes s substâncias responsáveis pela fixação do abrasivo no corpo
do rebolo que a esse são misturadas ainda na condição de pós e que através de dois
processos de transformação (Polimerização ou Sinterização), formam a sólida camada
abrasiva.
Veja na tabela os tipos de liga por nós utilizados na fabricação dos rebolos.

Processo de transformação Liga Símbolo
Polimerização Resiníde K
Sinterização Metálica M

Refrigeração

Os trabalhos de retífica em regime de produção geralmente são realizados com refri-
geração do rebolo, porém, muitos trabalhos de afiação, pó necessidade são feitos sem
refrigeração.
Este informe é importantíssimo para a fabricação do rebolo e diretamente decisivo na
escolha, por nós, do abrasivo e demais parâmetros para se obter um bom rendimento
do mesmo.

Veja na tabela abaixo a simbologia utilizada:

Características de trabalho Símbolo
Com refrigeração Não
Sem refrigeração T

Recomendamos sempre que seja possível a utilização de fluido refrigerante, porém é
necessário que tal fluído incida diretamente na superfície de contato entre o rebolo e o
produto e também que seja abundante e contínuo para proporcionar um adequado
resfriamento do produto e da camada abrasiva do rebolo, como também manter esta
livre dos cavacos provenientes da retificação.
Verifique abaixo dos refrigerantes mais adequados em função do abrasivo empregado:

Abrasivo Refrigerante
Diamante (D) Solução de 2% de anti-corrosivo em água.
C.B.N. (B) Óleo sulfurado ou sulfoclorinado puro ou uma
solução de 5-10% de óleo solúvel de alta vis-
cosidade em água.











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212

Dureza

Para melhor adaptarmos nossos rebolos aos respectivos serviços, fabricamo-nos em
cinco escalas de dureza tanto para liga resinóide como metálica. Naturalmente, como
acontece na linha de rebolos convencionais (SIC-AL2O3), deve-se utilizar as escalas
de maior dureza para os materiais de fácil usinagem (mais moles) e as escalas de
menor dureza para os materiais de difícil usinagem (mais moles) e as escalas de me-
nor dureza para os materiais de difícil usinagem (mais duros).
Verifique na tabela, como estão distribuídas estas escalas:

Escalas relativas de dureza Símbolo
Muito mole G
Mole J
Média N
Dura R
Muito Dura T


24.10 Concentração de Abrasivo na Camada

A quantidade de abrasivo (Diamante ou CBN) aplicada nos rebolos está ligada ao ren-
dimento, portanto, é necessário ter muita cautela para especificar a concentração mais
adequada para cada operação.
Está especificação deve ser determinada, principalmente, em função do diâmetro do
rebolo, da largura da camada abrasiva, da granulação do abrasivo e do tipo de traba-
lho a ser executado. É importante observar que, a concentração está intimamente li-
gada a granulométrica; regra geral para granas muito finas (54µ), deve-se aplicar con-
centrações médias para que o rebolo tenha penetração de corte nas granas grossas
(18µ) aplica-se concentração média-alta para executar o trabalho com eficiência, sem
perda de perfil ou forma.

Conclui-se assim que, a concentração deve acompanhar o crescimento do grão abra-
sivo, portanto, quanto maior o grão maior a concentração.
Para se ter uma idéia de como deve variar a concentração, em relação à granulação,
demonstramos abaixo o número de partículas existentes em 1 quilate, das seguintes
granulométricas de pó superabrasivo.

US Mesch FEPA Tamanho médio da
part. em µ

Número de particulas
em um quilate
60/80 252 210 6140
80/100 181 163 13770
120/140 125 113 35160
170/200 91 81 111700
270/325 54 49 552000

Assim, como a concentração está calculada por volume, a área de contato com o re-
bolo será formada de poucas partículas de grande dimensão ou muitas de pequena
dimensão.
Esta regra não poderá ser seguida em casos de perfil ou rebolos de banda larga,
quando no primeiro (perfil) é importante que o rebolo não se deforme; caminhamos aí
para uma grana fina com concentração mais alta e no segundo (banda Larga) para um
grana grossa com concentração mais baixa para que o mesmo tenha penetração de
corte, visto que a banda larga aumenta o ponto de contato, formando uma parede não
penetrável.





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213

Outros fatores devem ser analisados quanto a vida do rebolo, o acabamento exigido, o
ritmo de produção desejado, o fato de o rebolo trabalhar a seco ou refrigerado, etc.
A DIFER oferece seus produtos em várias concentrações, que são indicadas de forma a
proporcionar os melhores índices de produtividade, em relação ao seu custo.

A concentração expressa nada mais é do que o peso do abrasivo [K] contido na uni-
dade do volume [cm³] da camada abrasiva.
Seus valores reais originam-se do sistema inglês, de pesos e medidas, o que explica o
fato de não serem números inteiros. EX.: 18/pol.³ - 1,1 K/cm³.
Por facilidade convencionou-se números com certa coerência, porém sem nenhuma
relação matemática com os valores reais, mas que forma bem aceitos na pratica, para
estabelecer uma equivalência com as concentrações mais empregadas.

Destes critérios, originou-se a seguinte tabela:

Concentração prática Concentração real K/cm³ Porcentagem de abrasivo no
volume de camada
25 .......................................... 1,1 ...................................................... 6,25%
38 .......................................... 1,7 ...................................................... 9,38%
50 .......................................... 2,2 ...................................................... 12,50%
63 .......................................... 2,8 ...................................................... 15,63%
75 .......................................... 3,3 ...................................................... 18,75%
100 .......................................... 4,4 ...................................................... 25,00%
125 .......................................... 5,5 ...................................................... 31,25%
150 .......................................... 6,6 ...................................................... 37,50%
200 .......................................... 8,8 ...................................................... 50,00%

24.11 Velocidades periféricas recomendadas para o emprego de re-
bolos DIFER

As rotações empregadas nas operações de afiação com rebolos polimerizados DIFER,
devem ser determinadas a partir das recomendações feitas na tabela abaixo, e em
função do diâmetro externo do rebolo utilizado.

É importante ressaltar que a utilização de velocidade são periféricas, gradativamente
maiores, é fator de grande economia, desde que não sejam alteradas as condições de
estabilidade dinâmica do conjunto rotor (rebolo – eixo – flange) nem sejam registradas
nas superfícies de contato entre o rebolo e o produto, temperaturas excessivamente
altas.

Velocidades periféricas (m/s)

Rebolos de Diamante (D)
Liga Com refrigeração (N) Sem refrigeração (T)
Resinóide (K) 20-30 10-25
Metálica (M) 15-20 -



Rebolos de C.B.N. (B)
Liga Com refrigeração (N) Sem refrigeração (T)
Resinóide (K) 30-35 20-25
Metálica (M) 20-45 -






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214

Tabela de (r.p.m.) em função dos diâmetros dos rebolos e das velocidades peri-
féricas comuns

VC
[m/m]

10 m/s 15 m/s 20 m/s 25 m/s 30 m/s 35 m/s 45 m/s

20 9500 14400 19000 24000 28750 33500 41100
25 7600 11400 15300 19100 23000 26800 34500
40 4850 7250 9600 12100 1440 16800 21500
50 3880 5800 7650 9700 11500 13500 17400
75 2570 3880 5100 6450 7650 9000 11600
90 2130 3220 4250 5400 6370 7500 9600
100 1920 2880 3820 4840 5730 6750 8700
125 1540 2300 3050 3870 4600 5400 6900
150 1270 1910 2250 3200 3800 4500 5800
175 1090 1640 2180 2740 3300 3880 4950
200 950 1440 1910 2400 2880 3370 4300
220 860 1300 1740 2170 2600 3050 3900
250 760 1150 1520 1900 2300 2680 3450
300 630 950 1270 1580 1900 2220 2860
350 540 820 1090 1360 1640 1900 2450
400 440 720 960 1190 1450 1660 2150
500 380 570 760 950 1150 1330 1720

Condições Gerais de trabalho

Devido a multiplicidade de trabalhos que podem ser realizados pelos rebolos DIFER,
não é possível, previamente. Se determinar condições generalizadas para emprego
dos mesmos; porém, a titulo de exemplo podemos recomendar as seguintes:

Profundidade de Passe em função da Granulação do Abrasivo e do avanço Pré-Fixado

Granulação ASTM [malha/pol.] Profundidade de passe [mm] Avanço [mm]/passe
50 a 80 0,050 1,50
100 e 140 0,020 1,25
170 e 230 0,010 1,00
270 e 400 0,005 0,75



























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24.12 Rebolos de diamante ou C.B.N. polimerizados e sinterizados























1 2 3 4 5 6 7 8 9


11V9 125 40 20 3 10 B126 KTN 100


2
5




6


1 3









4




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24.13 Rebolos de diamante ou C.B.N. polimerizados e sinterizados



24.14 Rugosidade

Na indústria moderna existe a necessidade de definir-se o acabamento superficial com
valores numéricos, para que isto venha a facilitar/garantir o serviço do Controle de
Qualidade.
Não é possível definir um acabamento superficial, apenas olhando para a peça.
Nestas medições são usados aparelhos específicos como: Peter-o-meter, Hommel,
Tester, Thaylor Hobson e outros.

Com a ajuda destes equipamentos, podemos definir os valores medidos em “Ra” e
“Rt” ou nos valores “CLA” e “RMS”.
Quando se fala sobre acabamentos em valores numéricos é importante indicar qual
desses valores foi medido e se foi o micrometros ou polegadas (MICRO – INCH).
Aproximadamente 40 micro-inchs equivalem a um microm.
O acabamento superficial de uma peça retificada com superabravisos (DT/CBN), está
intimamente ligado a rigidez do equipamento, ao uso de refrigeração, a velocidade de
remoção e uma série de outros fatores, mas, principalmente, a granulação dos abravi-
sos a serem utilizados.
De testes práticos realizados em nossos laboratórios, apresentamos duas tabelas,
uma para diamante e outra para bornitrid, indicando as faixas de rugosidade que po-
demos obter para cada granulação.
Estas informações permitem iniciar um trabalho com a rugosidade muito próxima a
desejada.


















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217









































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218

25 RETIFICAÇÃO PLANA


As retificadoras planas retificam peças com quaisquer tipos de superfícies planas: pa-
ralelas, perpendiculares ou inclinadas.

Conforme a posição do eixo porta-rebolo em relação à superfície da mesa da retifica-
dora, a retificadora plana pode ser tangencial de eixo horizontal e de topo de eixo
vertical.


Na retificadora plana tangencial de eixo horizontal, utiliza-se um rebolo cilíndrico (tipo
reto plano). Na retificadora vertical, utiliza-se um rebolo tipo copo ou anel, cuja superfí-
cie de corte tem, em sua parte plana, a forma de coroa circular. Além disso, é também
utilizado um rebolo de segmentos.














Após a preparação da máquina: limpeza,
balanceamento, fixação do rebolo escolhido
e dressagem, inicia-se a operação de
retificação.

Antes, porém, é preciso aprender como fixar
a peça na retificadora plana.









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219

25.1 Fixação da peça

Há várias formas de fixar a peça. Você pode fixá-la diretamente à mesa, ou pode fixá-
la com transpassadores, no caso de peças de formato irregular.



Outro modo de fixar a peça à mesa da retificadora é por meio de uma mesa de seno
magnética. Em geral é utilizada na usinagem de superfícies inclinadas.





















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220

É possível também fazer a fixação da peça à mesa por meio de uma morsa retificado-
ra. Trata-se de uma forma de fixação utilizada na retificação de materiais não-ferrosos.



Além dessas, uma das fixações mais comuns é a feita por meio de placas magnéticas.
Trata-se de uma fixação utilizada para retificar peças de materiais ferrosos, que têm a
propriedade de serem atraídos por ímãs.

As placas magnéticas podem ter forma prismática (retangular) e cilíndrica.


Retificar superfície plana

Esta operação é feita com mais freqüência na retificadora plana tangencial que possi-
bilita fino acabamento nas superfícies de peças como bases, réguas etc.

Como medida de segurança, o operador deve usar óculos de proteção e máscara con-
tra pó, no caso de retificação a seco. Também, deve manter as mãos afastadas do
rebolo em movimento para evitar acidentes.


25.2 Procedimentos de retificação (retificar um bloco de aço)

Lembre-se de que, em primeiro lugar, você deve preparar a máquina. Esse preparo
consiste de: limpeza da máquina, balanceamento, fixação e dressagem do rebolo,
previamente selecionado, na máquina.

Durante a dressagem ou retificação do rebolo, você deve ter o seguinte cuidado: o
fluido de corte deve cobrir sempre a área de contato do diamante com o rebolo.




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221

Após a retificação do rebolo, é necessário limpar a superfície da placa magnética com
panos não felpudos, de modo a não deixar resíduos do pó abrasivo. Em seguida, co-
loque o bloco, suavemente, sobre a placa magnética. A superfície do bloco a ser retifi-
cada deve ficar para cima.
Fixe a peça na placa
magnética e aproxime o
rebolo da superfície a ser
usinada, movimentado o
cabeçote manualmente,
mas sem tocar a peça,
conforme figura.








A seguir, desloque a mesa manualmente até o rebolo sobrepassar a peça no seu
comprimento total, numa distância aproximada de 10 mm de cada lado. Após isso,
aperte firmemente os limitadores e ponha o rebolo em funcionamento, mantendo-se de
lado para não se acidentar.
Quando o rebolo entrar em funcionamento, acione o movimento da mesa de modo que o
rebolo entre em contado com a parte mais alta da superfície do bloco.Leve o anel
graduado a zero.

Desloque a mesa na posição transversal e longitudinal até que o bloco fique livre do
rebolo.

Dê a profundidade de corte e regule o valor do avanço transversal da mesa por pas-
sada. Esse valor depende da largura do rebolo.

Dica Tecnológica: Na prática, usa-se 1/3 da largura do rebolo para a retificação de
desbaste e 1/10 da largura do rebolo para retificação de acabamento.

Retifique a peça. Quando a superfície do bloco estiver com o acabamento desejado,
desligue a máquina e retire o bloco para conferir as medidas. Mas tenha o cuidado de
retirar o bloco só depois que o rebolo estiver totalmente parado.

Retire o bloco sem arrastá-lo sobre a placa magnética para que a superfície retirada e a
mesa não sejam danificadas.

OBS.:

Na retificação de peças de ferro fundido cinzento recomenda-se operação a seco.


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222

25.3 Sobremetal para retificação.

O sobremetal que se deve deixar para a retificação é função da dimensão das peças
planas ou do diâmetro em peças cilíndricas e fica em torno de 0,1 a 0,6 mm.

Comprimento da peça > 12 D (estado da superfície torneada Ra = 12,5 µm
Comprimento da peça > 12 D (estado da superfície torneada Ra = 6,3 µm
Comprimento da peça < 12 D (estado da superfície torneada Ra = 6,3 µm
Comprimento da peça < 12 D (estado da superfície torneada Ra = 12,5 µm


25.4 Velocidade de corte

Denominamos velocidade de corte na retificação à velocidade relativa entre o rebolo e a
peça no ponto em que se dá o corte do material.

Na retificação Cilíndrica, tanto a interna como a externa, em virtude de que a peça e o
rebolo possuem o mesmo sentido de rotação a velocidade de corte corresponde a
soma das velocidades periféricas do rebolo e da peça, uma vez que no ponto de con-
tato entre ambos os sentidos são opostos.





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223

Na retificação plana tangencial, a peça passa sob o rebolo com movimento retilíneo
alternativo o que faz com que o rebolo trabalhe em oposição durante uma passada e
em concordância na passada seguinte.

Trabalhando em oposição, a velocidade de corte cor-
responde à soma da velocidade periférica do rebolo V
com a velocidade da mesa porta-peças v.




Trabalhando em concordância, a velocidade correspon-
de à diferença entre a velocidade periférica do rebolo com
a velocidade da mesa.

Como você vê, a velocidade de corte na retificação plana tangencial varia em cada
passada, porém essa variação é muito pequena e não é levada em consideração. Veja
um exemplo:

Velocidade da peça 18 m/min = 0,3 m/s Velocidade
periférica do rebolo = 28 m/s Velocidade de corte
máxima = 28 + 0,3 = 28,3 m/s Velocidade de corte
mínima = 28 - 0,3 = 27,7 m/s


25.5 Velocidade periférica

Os rebolos não devem ultrapassar a velocidade periférica máxima indicada, pois, com o
aumento da velocidade, ocorre o aumento da força centrífuga que poderá romper o
rebolo.

Na tabela abaixo vemos as velocidades máximas recomendadas para cada tipo de
aglomerante.
Aglomerante Velocidade periférica máxima
Vitrificada
Borracha Resina
sintética Silicato
Metálica
35 m/s
35 m/s
45 m/s
30 m/s
35 m/s

Aumentando a velocidade de um rebolo, ele se comporta como se fosse mais duro.

Aumentando a velocidade da peça, o rebolo se comporta como se fosse mais mole.




















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224

Na tabela a seguir podemos verificar a velocidade periférica recomendada em função
de retificação.

TIPO DE
RETIFICAÇÃO
Retificação

TIPO DE REBOLO AGLOMERANTE MATERIAL A RETIFICAR m/s

Aço temperado 20-28
cilíndrica
exterior

Retificação
Cilíndrica
Interna



Retificação
De disco Vitrificado ou
Silicato



Cilíndrico Vitrificado ou
Silicato



Vitrificado ou
Aço natural (sem tratamento) 29-23
Ferro fundido, bronze, latão 20-30
Alumínio 18-20
Aço temperado 7-20
Aço natural (sem tratamento) 10-20
Ferro fundido, bronze, latão 8-20
Alumínio 7-16
Aço temperado 20-27
Aço natural (sem tratamento) 28-33
Plana






De disco



De copo
de seguimentos

Silicato






Ferro fundido, bronze, latão 20-30
Alumínio 16-20
Aço temperado 18-22
Aço natural (sem tratamento) 22-28
Ferro fundido, bronze, latão 20-26
Alumínio 16-20

Nos rebolos se distinguem dois tipos de velocidade a periférica ou tangencial e a
angular.

Velocidade Periférica ou Tangencial

Expressa-se em metros por segundo, sendo esta o percurso de um ponto da periferia
em metros, durante um segundo (m/Seg.).

Velocidade Angular do Rebolo

Adotado na prática como número de revoluções do rebolo em um minuto (rpm).


25.6 Fórmula para obter a velocidade periférica (m/Seg.).

V =
3 14,
1
000.

× D × N
em metros por segundo
× 60


Para obter rpm


N =
1
000.




3
14,

× 60 × V
× D


Exercícios:

1. Calcular a velocidade periférica desenvolvida por um rebolo de 500 mm de diâme-
tro e que gira a 2300 rpm.

2. Calcule o número de rotações por minuto de um rebolo de 600 mm para que o
mesmo desenvolva uma velocidade periférica de 35 m/s.









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225

Velocidade da mesa na retificação plana tangencial

Na retificação plana tangencial a velocidade longitudinal da mesa depende de diversos
fatores tais como:

• Material a Retificar;
• Características do Rebolo;
• Profundidade do Passe;
• Etc.

As velocidades muito altas geralmente desgasta rapidamente o rebolo.

A tabela abaixo fornece alguns valores orientativos considerando apenas o fator mate-
rial a retificar.

MATERIAL A RETIFICAR VELOCIDADE DA MESA M/MIN
Aço ao carbono 6 a 15
Aços liga 5 a 12
Ferro fundido 8 a 15
Bronze e latão 10 a 16
Metais leves 14 a 25
Metal duro 5 a 5

Número de passes da mesa na retificação plana tangencial

Uma vez conhecida a velocidade longitudinal da mesa, torna-se fácil determinar o nú-
mero de passes que ela deverá desenvolver por minuto de trabalho.
Veja a fórmula

nc =
Vt

Lt
Onde:

Vt = Velocidade da mesa em m/min
Lt = Comprimento total do passe
Nc = Número de passes por minuto

Lembre-se

Na retificação plana tangencial a peça sai fora do rebolo aproximadamente 20mm em
cada extremo. Assim para calcular o comprimento total do passe (Lt) basta acrescen-
tar ao comprimento da peça (Lp) duas vezes 20mm. Então temos: Lt = Lp + 2 x 20.

Exercício

Determinar o número de passes por minuto que a mesa de uma retificadora plana tan-
gencial deve efetuar ao retificar uma peça de ferro fundido de 350 mm de comprimen-
to.










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226

26 RETIFICAÇÃO CILÍNDRICA


Essa operação tem a finalidade de dar fino acabamento a superfícies de peças cilín-
dricas, com exatidão de medidas.

As superfícies cilíndricas externas que podem ser retificadas nesse tipo de máquina
são ilustradas nas figuras, a seguir.


Nas figuras anteriores, você deve Ter observado que algumas peças apresentam ca-
nal para saída de rebolo. Esse canal pode Ter várias formas, mas a norma DIN esta-
belece dois tipos básicos: E e F. Veja na tabela na página seguinte as dimensões des-
ses canais.















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227


Quanto à fixação da peça a ser retificada na máquina, ela pode ser:


26.1 Procedimento de retificação

Vamos supor que você queira retificar um eixo cilíndrico de aço com superfície cilíndri-
ca passante. Como você já viu em aulas anteriores, o primeiro passo deve ser a sele-
ção, balanceamento e dressagem do rebolo.



Preparado o rebolo, você vai fixar a peça entre
pontas. Para isso, monte a ponta "seca" no cabe-
çote porta-peças e o pino de arraste na placa lisa,
conforme ilustra a figura ao lado.









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228

Em seguida, monte o cabeçote contraponta. Na
montagem do contraponta sobre a mesa, verifique,
antes, se a mesa e a base do dispositivo contraponta
estão limpos. Essa limpeza é necessária para evitar
desalinhamento da peça.

A seguir, fixe a peça entre pontas. Lubrifique com
graxa os contatos do contraponta e da ponta com a
peça para evitar grimpagem.



Depois, é preciso regular o curso do deslocamento
longitudinal da mesa. A regulagem é feita por meio
dos limitadores de curso da mesa e tem a finalidade
de evitar que o rebolo bata no arrastador e no
contraponta.



É preciso ter cuidado para que o rebolo
não ultrapasse mais de 1/3 de sua
largura nas extremidades da peça.

Esse procedimento pode ser seguido
sem que o rebolo esteja em movimento.

O passo seguinte consiste em regular o paralelismo da peça em relação ao rebolo.
Para isso, você deve ligar o rebolo e o cabeçote porta-peças em movimento de
rotação. Encoste o rebolo na peça cuidadosamente, zerando o anel graduado de pe-
netração do rebolo.
Após esse passo, faça uma pequena penetração do rebolo e ligue o avanço transver-
sal da mesa, dando tantos passes quanto forem necessários para limpar a superfície
da peça.

Dica Tecnológica

Para observar melhor o movimento de contato do rebolo com a peça, passe uma ca-
mada fina de tinta de traçagem na peça.
Depois de limpar a superfície da peça (eixo), você vai medir suas duas extremidades
para corrigir o paralelismo da peça.

Após a correção do paralelismo do eixo, dê mais uma
passada do rebolo no eixo, com corte de pequena
profundidade. Meça o eixo novamente e verifique se o
paralelismo foi corrigido. Se foi feita a correção, usine
o eixo com passes sucessivos até que fique de
acordo com a dimensão desejada.






Se você verificar que a correção não foi feita, faça-a
novamente e repita os passes quantas vezes forem
necessários.



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229

26.2 Escolha da velocidade periférica da peça

É importante que você saiba que a velocidade periférica não é escolhida por acaso.

Ela depende de muitos fatores dentre os quais podemos citar:

• Material da peça;
• Velocidade periférica do rebolo;
• Características do Rebolo (dimensões, forma, abrasivo, granulação, dure-
za, etc.);
• Forma e dimensões da peça;
• Profundidade do passe e movimento de alimentação;
• Tipo de operação;
• Etc.

Pois bem, você não deve esquecer que a sua peça não é a primeira a ser retificada.
Antes dela, muitas outras já o foram, o que permitiu, através de experiências, estabe-
lecer tabelas que orientem os retificadores nesses casos.

Material


Velocidades periféricas da peça em metros por Segundo
Desbaste Acabamento Retificação interna
Aço ao carbono 0,15 a 0,20 0,20 a 0,25 0,30 a 0,40
Aço ao carbonotemperado 0,20 0,25 a 0,30 0,40 a 0,50
Aços liga 0,15 0,15 a 0,20 0,40 a 0,50
Ferro fundido 0,25 a 0,30 0,25 a 0,30 0,60
Bronze latão 0,30 a 0,35 0,30 a 0,35 0,70
Alumínio 0,30 a 0,35 0,30 a 0,35 0,80

Velocidade de rotação da peça para retificação cilíndrica

Na retificação cilíndrica, como você já sabe, além da velocidade de rotação do rebolo
torna-se necessário determinar a velocidade de rotação da peça.

A velocidade de rotação da peça é determinada em função da velocidade periférica
desejada.

Cálculo da rpm para a peça

A fórmula que nos fornece a velocidade de rotação da peça (n) em rotações por minu-
to é deduzida da fórmula da velocidade periférica do seguinte modo:

D n× ×¬
Vp = ÷ n =
1000 × 60

Vp × 60000
D × ¬

Exercício

Calcular a velocidade de rotação de uma peça de ferro fundido de 40 mm de diâmetro
para retificação externa em passe de desbaste. Para facilitar a correção utilize o valor
médio.









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230

26.3 Velocidade da mesa na retificação cilíndrica

Na retificação cilíndrica, a velocidade do movimento longitudinal da mesa varia con-
forme o número de rotações por minuto da peça.

Observe a figura ao lado.

Sendo “a” o avanço da mesa em metros por rotação da
peça e “n” o número de rotações por minuto da peça; a
velocidade de translação Vt, da mesa será dada pela ex-
pressão:

Vt = a x n

Os valores de “a” dependem da espessura “S” do rebolo
que estamos empregando e da natureza do trabalho que
executamos (desbaste ou acabamento):

a = 1/2 a 4/5 da espessura (S) nos trabalhos de desbaste.
a = 1/10 a 1/4 da espessura (S) nos trabalhos de acabamento.

Avanço transversal por rotação da peça (mm/volta)
Material Desbaste Acabamento
Aço 0,25.s a 0,50.s 0,15.s a 0,25.s
Ferro fundido 0,30.s a 0,50.s 0,20.s a 0,30.s
Bronze e latão 0,60.s a 0,75.s 0,25.s a 0,50.s
Alumínio 0,60.s a 0,75.s 0,25.s a 0,50.s
Sendo s = espessura do rebolo em milímetros.

Exercício

Calcular a velocidade de translação Vt da mesa para retificar externamente, em passe
de acabamento uma peça de ferro fundido de 60 mm de diâmetro e 120mm de com-
primento, usando um rebolo de 25 mm de espessura.

S
Adotar Vp 18 m/min e a =
5

Número de passes da mesa na retificação cilíndrica

Para calcular o número de passes (nc) efetuadas pela mesa por minuto de trabalho,
basta dividir a velocidade da mesa Vt pelo comprimento da peça (Lp) (em metros). A
fórmula é esta:

nc =
Vt

Lp


passes / min













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231

Um Lembrete!

Como na retificação cilíndrica o rebolo devo sair fora da peça aproximadamente a me-
tade da sua espessura (S/2), o comprimento de cada passe torna-se igual ao compri-
mento da superfície a retificar (Lp), como você pode observar na figura.

Exercício

1. Calcular o número de passes por minuto da mesa da retificadora ao retificar uma
peça de 235 mm de comprimento, sendo que o número de rotações por minuto da
peça (n) é=60 e o avanço da mesa em metros por rotação da peça (a) é = 0,22 m.


26.4 Avanço de penetração do rebolo

A penetração do rebolo está relacionada com o tamanho dos grãos desta, por tanto,
quanto menor for o tamanho do grão abrasivo menor deverá ser o volume de material
removido (figura abaixo). De acordo com isto, o avanço de penetração não poderá ser
maior que a dimensão dos grãos abrasivos do rebolo.

Recomenda-se, como regra geral, para os distintos trabalhos os seguintes avanços
em mm.
Para desbaste 0,1 a 0,15
Para semi-acabamento 0,05 a 0,02
Para acabamento 0,02 a 0,005

A escolha da profundidade do passe depende de muitos fatores tais como:

• Potência disponível no rebolo;
• Potência disponível na peça;
• Estabilidade da máquina;
• Tipo de retificação;
• Características do rebolo;
• Etc.







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232

27 DEFEITOS NA RETIFICAÇÃO E SUAS CAUSAS

Uma peça pode estar aparentemente bem retificada, porém levada a cuidadosa inspe-
ção visual ou ótica podemos encontrar alguns defeitos superficiais, que se podem cor-
rigir facilmente conhecendo as causas.

Certas falhas na retificação são produzidas por causas como: defeitos da peça antes
de ser retirada, mal funcionamento da máquina ou por inabilidade do operador e esta-
do emocional deste.

Tipos e Características de Alguns Defeitos

Fendas: são riscos irregulares na superfície.
Queimaduras: são manchas de cor azulada em espaços irregulares ou não, sobre a
superfície.
Facetas: são ondulações da superfície em forma de irregular ou não.
Espiras: são marcas em forma helicoidal sobre a superfície cilíndrica.
Estrias: são marcas finas, pouco espaçadas, em forma de sulcos.
Piques ou arrancamento de material: são marcas de forma irregular e de profundidade
variada (em forma de riscos).


27.1 Principais defeitos na retificação plana

Defeito:

• Queimaduras e fendas

Causas:

• Passe muito profundo
• Velocidade de translação muito rápida ou
muito lenta (conforme a profundidade do
passe).
• Ataque muito brusco do rebolo.
• Escorregamento (patinar) das correias.
• Movimento irregular da mesa.
• Má retificação do rebolo.
• Fluido de corte insuficiente ou mal dirigido.
• Fluido de corte de composição mal dosada.

Defeito:

• Facetas
• Defeitos de paralelismo

Causas:

• Rebolo desequilibrado.
• Jogo no eixo porta-rebolo.
• Mau estado do mecanismo de translação da mesa.
• Deformação ou desgaste das guias ou da mesa.
• Jogo no eixo porta-rebolo.




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233

27.2 Principais defeitos na retificação cilíndrica

Alguns dos principais defeitos e causas que se produzem durante a retificação cilíndri-
ca são os seguintes:

Defeito:

• Queimadura e fendas

Causas:

• Velocidade de translação muito rápida.
• Passe muito profundo.
• Ataque muito brusco do rebolo
• Escorregamento (patinar) das correiais.
• Movimento irregular da peça.
• Má retificação do rebolo.
• Refrigeração insuficiente ou mal dirigi-
da.
• Fluido de corte de composição mal dosada.



Defeito:

• Marcas em forma de espiras

Causas:

• Má posição das lunetas.
• Má fixação da peça
• Mau alinhamento das pontas.
• Excesso de lubrificação nas guias.
• Jogo excessivo ou desgastes anormais
da máquina.
• Má retificaçãodo rebolo.

Defeito:

• Estrias

Causas:

• Velocidade de translação excessiva.
• Má retificação do rebolo:
- Diamante muito pontudo ou mau estado.
- Retificação do rebolo muito grosseira.












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234

Defeito:

• Irregularidade nas dimensões das peças.

Causas:

• Folga no eixo porta-rebolo.
• Flutuamento da mesa.
- Diamante muito mole ou muito pequeno.
- Porta-diamante mal fixado.
• Refrigeração insuficiente.

Defeito:

• Facetas com cantos (arestas) vivos

Causas:

• Má fixação da peça
• Profundidade excessiva do passe
• Vibrações da máquina.
• Rebolo desequilibrado.

Defeito:

• Facetas com cantos (arestas) arredondadas

Causas:

• Má movimentação da peça.
• Má movimentação do rebolo.
• Jogo no eixo porta-rebolo.
• Rebolo desequilibrado.

Defeito:

• Facetas em hélice

Causas:

• Eixo porta-rebolo em mau estado.
• Falta de simetria dos canais de lubrifi-
cação dos mancais do eixo porta-
rebolo.
• Rebolo desequilibrado.
• Face de trabalho do rebolo em mau es-
tado.
• Fluido de corte sujo.









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235

Defeito:

• Falta de concentricidade em diferentes partes na mesma peça

Causas:

• Má posição das lunetas.
• Pontas mal montadas.
• Mau alinhamento dos centros da peça.
• Deformações na estrutura da máquina.

Defeito:

• Ovalização das peças

Causas:

• Centro das peças mal feitos ou diferentes.
• Mau alinhamento dos centros.
• Excesso ou falta de folga entre as pontas e peças.
• ângulos diferentes das pontas.
• Pontas da máquina em mau estado.
• Movimentação defeituosa da peça.
• Refrigeração intermitente.

Defeito:

• Piques e arrancamentos de material

Causas:

• Movimento irregular da mesa.
• Excentricidade do eixo porta-rebolo.
• Má retificação do rebolo (vibrações do diamante).
• Fluido de corte sujo.


27.3 - Principais defeitos na retificação interna

Defeito:

• Queimaduras e fendas

Causas:

• Passe muito profundo.
• Ataque muito brusco do rebolo.
• Velocidade de translação muito rápida.
• Falta de potência do motor.
• Escorregamento (patinar) das correias.
• Má retificação do rebolo.
• Fluido de corte insuficiente ou mal dirigido.





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236

Defeito:

• Facetas

Causas:

• Movimentação defeituosa da peça.
• Movimentação defeituosa do rebolo.
• Folga no eixo porta-rebolo.
• Eixo porta-rebolo muito fraco (fino).
• Vibrações da máquina.
• Rebolo desequilibrado.

Defeito:

• Peças abauladas (na entrada e saída)

Causas:

• Eixo porta-rebolo muito longo (falta de ri-
gidez).
• Curso muito longo do rebolo.











































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237

28 AFIAÇÃO DE FERRAMENTAS


Afiação é a operação de dar forma e perfilar arestas de ferramentas novas (última fase
do processo de fabricação) e de restaurar o corte ou o perfil de ferramentas desgasta-
das pelo uso.

A afiação das ferramentas é feita somente nas superfícies que determinam os ângulos
de incidência, de cunha e saída. Os símbolos indicadores de cada um desses ângulos
são os seguintes:

d - ângulo de incidência;
µ - ângulo de cunha;
y - ângulo de saída.

Classificação das Ferramentas de Corte

As ferramentas de corte são classificadas em: monocortantes e policortantes. As fer-
ramentas monocortantes têm uma aresta de corte como as ferramentas do torno e da
plaina. As ferramentas policortantes têm várias arestas de corte. São as fresas, as
brocas, os escareadores e as serras.

No caso de afiação de ferramentas por meio de rebolos, é preciso especificar o rebolo
adequado ao tipo de material de que foi feita a ferramenta. Geralmente, esses materi-
ais são o aço-carbono, o aço rápido, o metal duro e o sinterizado especial.

O aço-carbono é usado em máquinas com baixa velocidade de corte, tem baixa dure-
za e perde rapidamente o poder de corte.

O aço rápido é resistente ao calor e ao desgaste. Antes do aparecimento dos sinteri-
zados, era considerado o material mais adequado para fabricação de ferramentas.

O metal duro é obtido por processos de sinterização. Ele permite a fabricação das
ferramentas adequadas a trabalhos em alta velocidade, uma vez que resiste à tempe-
raturas de até 900ºC.

O sinterizado especial é a última geração de material utilizado para a fabricação de
ferramentas. Ele está classificado em dois grupos: pastilhas cerâmicas e superabrasi-
vos sinterizados.

Especificação do rebolo (Quanto ao material da ferramenta a afiar)

Para o aço-carbono e o aço rápido, podemos utilizar o rebolo de óxido de alumínio,
para fazer a afiação.
Para o metal duro, devemos utilizar o rebolo de carboneto de silício. É aconselhável o
uso de rebolos de diamante para fazer a afiação, a qual pode ser manual ou por meio
de máquinas afiadoras.











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238

Afiação

A afiação das ferramentas monocortantes (torno, plaina) pode ser feita manualmente
ou em máquinas. Quando manual, o resultado depende da habilidade do operador.

As afiadoras dispõem de suportes orientáveis de ângulos, de modo a posicionar a face
da aresta a retificar segundo uma inclinação justa em relação à superfície do rebolo.
Deve-se movimentar a ferramenta sobre a superfície do rebolo para não desgastar o
rebolo de formar irregular e reduzir, também, a possibilidade de aquecimento da aresta
de corte da ferramenta.

As ferramentas policortantes são afiadas em máquinas especiais, sendo impossível
afiá-las manualmente. Nessas máquinas é possível afiar todo tipo de fresas: cilíndri-
cas, angulares, com dentes postiços etc.

Brocas helicoidais são afiadas por uma máquina especial. A afiação é necessária para
que a broca mantenha um bom poder de corte do material e para que suas arestas ou
fios cortantes fiquem simétricos em relação ao eixo da broca.
Às vezes, é necessário afiar ferramentas de corte com três tipos de operações: des-
baste, semi-acabamento e acabamento, utilizando-se rebolos diferentes em cada ope-
ração.

No caso, por exemplo, de ferramentas lascadas, muito danificadas ou na fabricação
das ferramentas, elas devem passar pela operação de desbaste. São desbastados os
ângulos de cunha, ângulos laterais, ângulos de incidência e do raio de ponta.

Quando as ferramentas não estão lascadas, não é necessária a operação de desbas-
te. É suficiente uma operação de semi-acabamento ou de simples acabamento nas
arestas cortantes.











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239

Segue ilustrações de afiadoras.

28.1 Operação de Afiar

Vamos supor que você queira apenas reavivar arestas cortantes de uma ferramenta.
Nesse caso, você poderá fazer apenas uma afiação manual utilizando do esmeril ou
uma pedra abrasiva.

Vamos supor que você precise afiar fresas por meio de rebolo.

Para essa operação, é preciso levar em conta que cada dente da fresa é limitado por
duas superfícies ativas: uma de saída e uma de incidência. O dente da fresa deve se
manter numa mesma posição em relação ao rebolo.

Durante a afiação, a mesa é acionada pelo operador com movimentos rápidos de vai-
vém. A fresa deve ser mantida constantemente apoiada na guia da máquina afiadora.

Os processos de afiação variam de acordo com o tipo de dentes das fresas, ou seja:
retos, helicoidais e com perfil constante.

A afiação consta dos seguintes procedimentos:






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28.2 Fixação das fresas na máquina de afiar

Para fixar as fresas, você precisa considerar o seguinte:

• As fresas com haste são em geral mantidas entre pontas, o que permite
obter uma concentricidade perfeita. O eixo da fresa deve estar em posição
paralela à mesa.


• As fresas de topo são mantidas, em geral, num cabeçote porta-fresa incli-
nado, com um ângulo de incidência de 6º, aproximadamente, o qual varia
de acordo com o tipo de fresa: H, N e W. Um jogo de adaptadores cônicos
permite a fixação das diversas hastes cônicas.


• As fresas com um furo roscado são atarraxadas num mandril que pode ser
mantido entre pontas ou montado sobre o cabeçote porta-fresa.



• As fresas com haste cilíndrica podem ser afiadas entre pontas ou fixadas
no cabeçote porta-fresa por meio de pinças cônicas.













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241

Regulagem da máquina

Vamos supor que você vai afiar a parte externa da fresa usando um rebolo reto plano.

Coloque a extremidade da escora-guia numa das seguintes posições:

• Horizontal - para fresas com dentes retos;
• Inclinada - para fresas com dentes helicoidais.

Apóie o dente da fresa na escora-guia. Em seguida coloque, paralelamente, o eixo
porta-rebolo e o eixo porta-fresa num mesmo plano horizontal. Depois faça descer a
fresa e aproxime um de seus dentes ao rebolo (com diâmetro adequado ao dente).

Operação de afiar

Aproxime a fresa alguns milímetros do rebolo e verifique se ele gira livremente, antes
de pôr o motor em movimento.

Aproxime o carro com cuidado até pôr o rebolo em contato com o dente da fresa. Mo-
vimente a mesa com uma das mãos num movimento de vaivém bastante rápido. Ao
mesmo tempo, guie a fresa com a outra mão.

Afaste a fresa, lateralmente, do rebolo e faça um passe de 0,02 mm (p=0,02). Vá afi-
ando dente por dente, mantendo a mesma referência para todos os dentes.

Depois de uma volta completa, avance o carro para um novo passe de 0,02 mm e con-
tinue a afiação até compensar todo o desgaste da fresa.

Para o acabamento, faça passes de 0,01 mm. Após terminar a afiação, retire as rebar-
bas do gume com uma pedra abrasiva.























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29 USINAGEM POR ELETROEROSÃO


Em 1751, Joseph Priestley descreveu o processo (físico - químico) para produção de
um pó metálico coloidal, através de descargas elétricas.
Na década de 30, o processo foi utilizado para solucionar problemas de fabricação de
maquinas e equipamentos quando era preciso recuperar peças em cujo interior havia
ferramentas quebradas (machos, brocas, alargadores, etc).
Com a eclosão da Segunda Guerra Mundial, que acarretou enormes dificuldades na
obtenção de matérias-primas, além de exigir aumento da produção industrial a curto
prazo e com o mínimo possível de desperdício, um grupo de cientistas liderados por N.
R. Lazarenko desenvolveu o processo, possibilitando a sua comercialização. Foi o
inicio da era da eletroerosão.
Atualmente, o progresso tecnológico proporcionou à eletroerosão avanços tão grandes a
ponto de permitir usinagem (não convencional) com precisão de até 0,005mm.
A eletroerosão é um fenômeno muito complexo, tanto que os conhecimentos que se
têm sobre o assunto vêm de experiências práticas, havendo, portanto, possibilidades
de encontrar explicações contraditórias do fenômeno. Por isso, iremos expor alguns
conceitos muito simplificados sobre o processo.
A erosão ocorre por meio de uma descarga elétrica entre dois elementos condutores
de eletricidade (peça a ser usinada e Eletrodo) que, colocados em um líquido dielétri-
co, irá reproduzir na peça uma cópia fiel com todas as suas características mas ao
inverso do mesmo.
Geralmente a peça a ser usinada é fixada na mesa de coordenadas da máquina e o
Eletrodo no cabeçote porta-Eletrodo, sendo que para a mesa da máquina a polaridade é
negativa e para o cabeçote porta-Eletrodo positiva.
O Eletrodo não fica em contato com a peça, e a uma cesta distância dispara uma cen-
telha. Esta distância chamada GAP (comprimento da centelha), depende da regula-
gem da intensidade de corrente.

Vejamos como ocorre a usinagem por eletroerosão:

Inicialmente o Eletrodo vem se aproximando da peça que é comandada por um acio-
namento hidráulico eletrônico, até uma distância denominada (GAP), no qual o poten-
cial elétrico excede o necessário á perfuração da camada dielétrica. Nesse instante o
dielétrico, que tem a função de isolante, passa a ser condutor (na região do Eletrodo),
formando uma ponte entre peça e Eletrodo, e é provocada uma descarga elétrica (cen-
telhamento), que poderá ter seu tempo de duração regulado através de comandos
eletrônicos: o tempo de duração das descargas elétricas é medido em mi-
cro/segundos. Existe uma pausa entre uma descarga e outra que também é regulada
eletronicamente e cujo tempo também é medido em micro/segundos.
Durante o impacto da centelha com a peça foi estimado que, dependendo da intensi-
dade de Corrente aplicada, o grau de temperatura poderá variar de 2.5000º C a
50.0000º C. A freqüência das descargas poderá alcançar até 200.000 ciclos por se-
gundo.
Durante o impacto dos elétrons (centelha) com a superfície da peça a ser usinada, que
ocorre a uma temperatura elevada, o material desintegra-se em forma de minúsculas
esferas. Parte do material é vaporizado, provocando gases, sendo que de 12 a 72%
não são identificáveis. Entre os conhecidos encontram-se: hidrogênio, metano, propa-
no, acetileno e óxido de carbono.








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243





A usinagem por eletroerosão é aplicada, em grande escala, em ferramentaria, para
usinagem de estampos de corte, em moldes para injeção de plástico, em estampos
para forjaria, em coquilha e, principalmente, em usinagem de pastilha de metal duro.

Aplicação

É utilizada para usinar peças que seriam difíceis de serem trabalhadas pelos proces-
sos convencionais, quer pela complexidade de trabalho, quer pela dureza das mes-
mas.

Vantagens

1. Usinar peças em aço temperado sem provocar deformação. Isso se passa,
diferentemente, com os processos convencionais, onde a usinagem do material é
feita em estado normal de fabricação. Posteriormente é feito o tratamento térmico,
onde se ocasionam as liberações das tenções, provocando deformações.

2. Todo trabalho executado por eletroerosão sofre em sua superfície um ligeiro endu-
recimento, que não modifica as propriedades mecânicas, ao contrário, exerce papel
de uma camada de proteção.

Ilustraremos a seguir, alguns tipos de trabalhos executados na máquina de eletroero-
são, de difícil usinagem pelos processos convencionais.


Estampo de Corte Para molde de injeção



















Matrizes para
forjaria



















Eletrodo Matriz





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Cunhagem






























Mostra ferramentas de metal duro com perfil cortante para usinagem.

É uma ferramenta destinada à usinagem de peças por processo eletrônico, em máqui-
nas de eletroerosão.
Em principio, todos os materiais condutores de eletricidade podem ser usados como
Eletrodo, mas deve-se escolher o que melhor se adapte ao tipo de material a ser usi-
nado.
Dentre os mais utilizados podemos salientar: cobre eletrolítico, grafite, cobre tungstê-
nio e cobre sinterizado, por apresentarem boa condutibilidade e menor desgaste.










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245

Construção

Os Eletrodos podem ser constituídos por máquinas convencionais de usinagem (fre-
sadoras, tornos, plainadoras, fresadoras pantográficas etc.) e por processo de galva-
noplastia (eletrodeposição). O sistema a ser empregado na construção dos Eletrodos
dependerá do material a ser utilizado na sua confecção e das características que o
perfil possui.

Tipos de Perfis

Regulares Irregulares





Observação

Para perfis regulares, pode-se confeccionar o Eletrodo com qualquer material citado.
Para perfis regulares devem ser considerados o custo e a facilidade da sua constru-
ção.

Construção

Rasgo "A" = medida 0,5 x 6mm

O Eletrodo da fig. 1, para ser confeccionado devemos sele-
A

cionar um dos materiais já mencionados.
Material
Grafite
Vantagem

O grafite é um material de fácil usinagem. O rasgo "A", da fig. 1, será de mais fácil e-
xecução.

Desvantagens

a) Material muito frágil.
b) Não pode ser desgastado em solução ácida.





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Material

Cobre eletrolítico

Desvantagem

A usinagem do Eletrodo da fig. 1 será dificultada, devido à profundidade do rasgo "A",
por ser um ma geral pastoso.

Material

Cobre tungstênio, cobre sinterizado.

Desvantagem

Por serem materiais de maior custo.

O Eletrodo da fig. 2 pode ser confeccionado com qualquer um dos
materiais citados, pois o perfil favorece a usinagem.

Material

Cobre eletrolítico.

Vantagem

O Eletrodo da fig. 2 tem o perfil de fácil execução e menor custo.

Observação

Para usinagem de metal duro (pastilha de carboneto), recomenda-se confeccionar o
Eletrodo com cobre tungstênio, pois o tungstênio possui maior resistência ao calor,
facilita a usinagem e além disso, proporciona baixíssimo grau de desgaste do Eletro-
do.

Em casos de execução de perfuração passante (fig. 3), podemos utilizar Eletrodos
montados (fig. 4).

















Peça Usinada






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247




Haste








Eletrodo de
acabamento










Bucha es-
paçadora





Eletrodo de
Desbate




Arruela

Paraf.
Fixação

Vantagens

a) Este processo é utilizado para a usinagem em conjunto dos Eletrodos (Eletrodo de
desbaste e de acabamento), calculado em função da fórmula:

Mf = Mn - (2 GAP + 2r + Cs =) Desbaste

Fórmula para acabamento : Mf = Mn - (2 GAP + 2r)

b) Uma vez feito o alinhamento para o Eletrodo de desbaste, o de acabamento já fica
alinhado e localizado.

Na construção de Eletrodos devem se levar em conta a profundidade a ser usinada e o
desgaste do mesmo.
Para se determinar as medidas laterais, deve-se primeiro determinar a amperagem em
função da área de erosão.





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248

Construção

Geralmente para usinagem das cavidades são confeccionados dois (2) Eletrodos
(desbaste e acabamento).

Dimensões do Eletrodo de desbaste

Suas medidas do determinadas pelo comprimento da centelha (GAP), pela rugosidade
desejada e pelo coeficiente de segurança.

Fórmula

Mf = Mn - (2 GAP + 2r + Cs)

Mf = Medida final
Mn = Medida nominal
GAP = Comprimento da centelha r
= Rugosidade
cs = Coeficiente de segurança (10%)




Dimensões do Eletrodo de acabamento





GAP






r








Eletrodo

r

























Peça




Suas dimensões são determinadas em função da rugosidade que se deseja obter.

Fórmula

Mf = Mn - (2 GAP + 2r)

Observação

Para ambos os casos (acabamento e desbaste), quando
se deseja obter medida frontal (profundidade), calcular
somente um (1) GAP e uma (1) rugosidade.





Exemplo

Usinar uma cavidade retangular, como
mostra a f i g. 6.

Dimensões dos Eletrodos (desbaste e
acabamento - fig. 7) e tabela a seguir.













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249

Eletrodos Medida A e B Medida C
Desbaste Mn – (2 GAP + 2r + Cs) ± 1/3 da profundidade da cavidade dependerá
Acabamento Mn – (2 GAP + 2r) Da área de erosão

Observação

1. A espessura do Eletrodo (C) deve ser, sempre que possível, menor que a profun-
didade da cavidade (tabela fig. 7), para evitar a conicidade na cavidade.

Vantagem

Facilita a limpeza.

2. Tratando-se de Eletrodos com perfis complexos, pode-se utilizar apenas um Ele-
trodo para usinagem da cavidade, iniciando em posição de acabamento.

Vantagem

Evita perda de tempo para confeccionar o Eletrodo de acabamento.

Desvantagens

a) Processo de usinagem lento.
b) Desgaste acentuado do Eletrodo.
c) Necessidade de usinar a parte frontal do Eletrodo para manter o perfil inicial.

3. Em usinagem por eletroerosão não se obtêm cantos vivos, porque as centelhas
são todas do mesmo comprimento (fig. 8). O valor do raio será sempre aproxima-
damente a medida do GAP.





















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250

Nota

As cargas elétricas tendem a se concentrar nas pontas; por esse motivo a freqüência
das descargas será maior nas arestas. Conseqüentemente, o desgaste do Eletrodo
será maior onde houver maior freqüência de descarga (fig, 9).

























A usinagem pelo processo de eletroerosão, devido a influência do ''GAP'', provoca
medida maior que a do Eletrodo. Deve-se fazer com que os Eletrodos (desbaste e
acabamento) tenham medidas menores que a medida nominal em função do GAP que
se vai obter durante a usinagem.
Em Eletrodos de perfis regulares a redução poderá ser feita pelos meios convencio-
nais de usinagem, já em Eletrodos com perfis complexos seria praticamente impossí-
vel fazer a redução. Para tanto, usamos o recurso da solução ácida composta de ácido
nítrico e água, que atacará toda a superfície submersa, uniformemente (fig. 10).




Para se obter a medida desejada deve-se, inicialmente, medir um. ponto de referência
do Eletrodo e, periodicamente, fazer a verificação no mesmo ponto, até atingir a medi-
da requerida.
A velocidade de ataque da solução depende da porcentagem de ácido que foi adicio-
nado, quanto maior for a porcentagem de ácido maior será a velocidade.


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251

Observação

Quanto mais lento for o processo de ataque, mais uniforme ficará a superfície.

Precauções

1. Use luvas de borracha e óculos de proteção, para evitar queimaduras com a solu-
ção.
2. Lave a peça com água antes de efetuar a medição.

Cobre eletrolítico

É aquele que apresenta em sua composição o mínimo possível de impurezas, ou seja,
99% de cobre e apenas 1% de impurezas.

Cobre tungstênio (liga)

É uma liga de cobre e tungstênio. A porcentagem de tungstênio poderá variar (70 a
80%) conforme o trabalho desejado.

Grafite

Composição de átomos de carbono. Para utilização em eletroerosão deve-se selecio-
nar o mais-compacto e de menor porosidade.

Eletrodos sinterizados

São Eletrodos de liga:

- Cobre e tungstênio (70%).
- Tungstênio, cobre e níquel.
- Tungstênio e prata.

Os três tipos poderão ter suas hastes soldadas ou coladas com resina. Poderão ser
usinados com ferramentas de metal duro.
Caracterizam-se por ótimo acabamento e mínimo desgaste do Eletrodo.

Formatos encontrados no comércio

Peças retangulares (mm)

70 x 140 Espessura de 10 a 40mm
100 x 100
43 x 260
60 x 200

Peças cilíndricas (mm)

Comprimento Comprimento Comprimento
35,7 Até 30,0 61,7 Até 40,0 98,0 Até 50,0
41,7 66,2 111,0
43,0 72,1 124,0
47,7 74,0 127,0
51,7 78,0 150,0
53,5 84,4 170,0
96,0


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252

30 GERADOR



Descrição

O gerador é um constituinte importante do equipamento de eletroerosão. Através dele, é
transformada a corrente alternada com ondas senoidais da rede industrial em
corrente contínua com ondas retangulares, as quais apresentam uma maior facilidade
de controle e utilização. Estas ondas retangulares, através das placas de controle
eletrônico, têm todos os seus parâmetros controlados (duração de pulso, intensidade
do pulso, pausa entre dois pulsos consecutivos) e adaptados de acordo com as
necessidades operacionais.































T = Período (segundos)





Rede industrial (CA) Gerador Corrente utilizada (CC)
(a) Corrente alternada
(b) Comente retificada
(c) Comente retificada e filtrada
(d) Comente continua ideal













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Parâmetros importantes controlados pelo gerador em eletroerosão

Amplitude de pulso

Representa a corrente de descarga (1) consumida no processo de centelhamento. É
um parâmetro de extrema importância na qualidade e rendimento da operação. O limi-
te de corrente esta intimamente ligado à condição de operação existente no "gap". A
medida que o eletrodo erosiona a peça, a geometria do ''gap'' esta em constante modi-
ficação, alterando a troca de calor e o equilíbrio térmico deste ponto. A corrente esco-
lhida vai depender :

1- Da rugosidade necessária (acabamento superficial).
2- Do máximo desgaste do eletrodo permitido.
3- Da velocidade de erosão desejada.
4- Das características térmicas do eletrodo.
5- Das condições de “gap“.
6- Da área de contato Eletrodo/peça.

Supondo-se uma área de erosão constante, a taxa de erosão é proporcional à comen-
te.

Comprimento de onda

Relaciona-se à duração do pulso (duração do tempo de descarga) e é definido pelo
termo Ton, tendo como unidade de referência o microssegundo (µs).

Ciclo Ativo (%) = ton . X 100
Ton + toff

Ex.: Utilizando-se eletrodo de cobre eletrolítico com área de contato de 15 cm² e con-
sultando a tabela obtém-se:

Ton = Tempo de descarga = 100 µsão
Toff = tempo de pausa = 17 µs. (posição 20)



Ciclo Ativo (%) = 100 µs . X 100 = 85%
100 µs + 17 µs

Ciclo Ativo = 85% = % duração tempo descarga (ton)
Ciclo não Ativo = 15% = % duração tempo pausa (toff)







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Intervalo

É definido pelo termo t off. Relaciona-se ao tempo de pausa entre duas descargas
consecutivas Neste tempo de pausa acode a interrupção da descarga - Esta dividido
em 23 posições. Cada posição representa um tempo de pausa em microssegundos,
sendo função do tempo de descarga ton escolhido.

Ex.: Para t off na posição 23' e ton de 100 µs o valor de pausa é 8 µs.





a) Física – Ondas b) Eletroerosão

Parentes Importantes na eletroerosão

Polaridade e duração do pulso (ton).

Na máquina de eletroerosão existem cabos de polaridade, diferenciados em cores.

Um cabo é ligado à mesa de trabalho ou pra e o outro ao eletrodo. A colocação ade-
quado de cada um, para obter maior rendimento é explicado a seguir. A contínua troca
de posição entre partículas (+) e (-) do eletrodo e peça ocasiona um fluxo de corrente
através do canal de descarga, gerando calor suficiente para provocar a fusão do mate-
rial.



























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255

Utilizando pulsos de curta duração

Com pulsos de curta duração (baixo ton), mais partículas negativas que positivas en-
tram em movimento. Quanto mais particular de um determinado tipo fluírem na direção
do eletrodo ou peça, é mais intenso o calor gerado, e maior a quantidade de material
removido deste.

Detalhe “X” Detalhe “X”




Conclusão:

Para obter o máximo de rendimento na erosão com baixo ton, liga-se o cabo de polari-
dade (+) à peça e (-) ao entrado.
Normalmente, utiliza-se baixo ton em acabamento e erosão em metal duro.
Utilizando pulsos de longa duração





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256

Utilizando pulsos de longa duração

Com pulsos de longa duração (alto ton) partículas positivas e negativas em igual quan-
tidade entram em movimento. Mas, devido à maior massa das partículas (+), maior
será a quantidade de material removido na área de atuação destas.

Detalhe “X” Detalhe “X”


Conclusão:

Para obter o máximo de rendimento na erosão com alto ton,, liga-se o cabo de polari-
dade (+) ao eletrodo e polaridade (-) à pela.


















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257

Desgaste do letrado alterando ton, toff e l.

Desgaste do eletrodo para:

ton = constante
toff = constante
l = variável

Quanto maior a intensidade de corrente (l), maior a remoção partículas de material da
peça, mas, conseqüentemente, maior é o desgaste do eletrodo para um intervalo toff e
tempo de descarga ton inalterados.

I = Constante
Parâmetros ton = Variável (aumentando)
toff = Variável (aumentando)




















































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258

Desgaste do letrado para:

I = constant
ton = variável
toff = variável

Para rápidas remoções de material da peça e pouco desgaste do eletrodo utiliza-se
pausa toff pequena e tempo descarga ton alto. Mas não pode ser exagerado, existindo
um ponto de máximo tendimento diminuído após o mesmo.
Maior ton utilizado: 750 µs tempos maiores causam pequenas trincas que poderiam
comprometer a superfície erosionada.

Ex.: Peças de aeronáutica ou de segurança.



I = Constante
Parâmetros ton = Variável (aumentando)
toff = Variável (aumentando)
















































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259

Desgaste do Eletrodo para:

I = constante
Ton = instante
Toff = vaiava

Quanto menor a interrupção no tempo de descarga (menor toff), maior é a velocidade
de arranque de material da peça e menor o desgaste do eletrodo.

I = Constante
Parâmetros ton = Variável (aumentando)
toff = Variável (aumentando)
























































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260

Rugosidade

A fig. indica a influência da l, do ton, do toff na qualidade final da suplicie e no "gap" de
uma peça erosionada.

Quanto maior a l, maior a rugosidade e o "gap".
Quanto maior o ton, maior a rugosidade e o “gap”.



I = Constante
Parâmetros ton = Variável (aumentando)
toff = Variável (aumentando)



ton = Constante
Parâmetros toff = Constante
I = Variável (aumentando)












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261

Conclusão

Quanto maior a intensidade de corrente, maior é a quantidade de material retirado,
mas, conseqüentemente, apresenta-se uma rugosidade superficial e “gap” maior para
ton e toff constante.
Quanto maior o ton, maior é a quantidade de material retirado, mas conseqüentemente
apresenta-se uma rugosidade superficial e ''gap'' maior para uma corrente de descarga l
e tempo de pausa 'off constantes.

No processo de usinagem por eletroerosão destaque especial deve ser dado ao sis-
tema de limpeza, que deverá ser o mais eficiente possível, para permitir uma usina-
gem perfeita.

Nas figuras abaixo ilustramos alguns processos e dispositivos que poderão ser utiliza-
dos.































As figuras acima mostram a limpeza feita por sucção, através do Eletrodo, em cavida-
des não-passantes.

Vantagem

Neste processo o dielétrico que passa entre a peça e o Eletrodo mantém-se sempre
limpo, pois as impurezas são eliminadas, indo para o filtro, sem contaminar o tanque
de usinagem.

Desvantagem

Na Fig. 2 o furo de limpeza foi feito perpendicular. Vemos a saliência que se vai for-
mando conforme o Eletrodo vai penetrando na peça, havendo necessidade de, perio-
dicamente ir removendo a Saliência com alicate.




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262

Observação

O furo destinado à limpeza sempre que possível, deve ser feito inclinado (fig. 1), para
evitar a formação de saliências que irão obstruir a passagem das partículas.

A fig. 3 mostra o sistema de limpeza feito por sucção através da peça. Esse processo
de limpeza, pode ser utilizado em cavidades passantes ou não-passantes, que apre-
sentem meio de passagem do dietético.



A fig. 4 mostra o processo de limpeza por injeção de dielétrico através do Eletrodo em
cavidade não passante.







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263

A fig. 5 mostra o processo de limpeza por injeção através da própria peça a ser usina-
da, em cavidade não-passante que tenha meios de passagem do dielétrico.
















































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264

Desvantagem

Nos processos indicados nas figs. 4 e 5, as partículas erodidas podem ocasionar con-
tato entre pela e Eletrodo, fechando em curto-circuito e causando um alargamento nas
dimensões da cavidade ou conicidade nas paredes laterais.



A fig. 6 mostra um dispositivo adaptado à peça que é sustentado por calço regulável.

Vantagem

Esse dispositivo é bastante versátil, podendo ser adaptado com facilidade a vários
tipos de trabalho.




















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265

Dimensões

As dimensões devem ser menores que a mesa de trabalho, para que o dispositivo
possa ser utilizado nos vários tamanhos de peças.

Observações

A pressão do dielétrico deverá ser regulada de tal forma que não venha provocar ex-
cessivo desgaste no local em que está sendo feita a injeção ou sucção do dielétrico.
Deve-se partir sempre do mínimo necessário para a limpeza, que é indicado pelo ma-
nômetro ou vacuômetro.
As figs. 8 e 9 mostram pressão excessiva do dielétrico causando atritos excessivos
das partículas desprendidas.


Consiste em perfurar uma peça em toda a sua espessura ou fazer uma cavidade não-
passante. Essa operação é básica em usinagem por eletroerosão. É empregada na
confecção de estampos para corte, moldes para plásticos, coquilhas, matrizes para
forjaria etc.




























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266

Processo de Execução

1º Passo – Sistematize a limpeza

a) Selecione o sistema de limpeza apropriado (sucção, injeção ou jato de dielétrico.

Observações

1) Para cavidades não-passantes a limpeza deve ser feita através do Eletrodo (fig.
1). Em cavidades de pouca profundidade, a limpeza deve ser feita por jato de die-
létrico – exemplo: gravação de medalha (fig. 2).






















Limpeza por sucção através do Eletrodo Cavidade
não passante






















Limpeza por Jato de Dielétrico


2) Em cavidades passantes a limpeza deve ser feita através da peça a ser usinada,
utilizando-se de dispositivo (fig. 3).





























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Limpeza por sucção através de dispositivo

2º Passo - Fixe a peça e o Eletrodo e alinhe-os.

Observação: Em cavidades passantes devem-se usar calços paralelos, para permitir a
passagem do eletrodo ou fixar a peça sobre dispositivo (fig. 3).

3º Passo - Localize o Eletrodo na peça.

Precaução: Mantenha o comando da máquina na posição de centragem, para evitar
choque elétrico.

4º Passo - Regule a profundidade.

5º Passo - Comece a usinar.

a) Regule a amperagem.
b) Ligue o sistema de limpeza.
c) Encha o tanque de usinagem com dielétrico.
d) Regule o dispositivo de vasão do dielétrico.
















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268

Observações:

1. Faça o ajuste da amperagem através
do comando da sensibilidade, até que o
ponteio do relógio comparador ou do o
amperímetro fique estabilizado.

2. Em operações de desbaste de cavida-
des cônicas, para manter a mesma ve-
locidade inicial de trabalho, deve-se
aumentar a amperagem de acordo com
a penetração do Eletrodo, pois, à me-
dida que o Eletrodo for penetrando, a
área de erosão também aumenta (figs.
4 e 5).







3. Na operação de acabamento deve-se pro-
ceder de maneira inversa ao desbaste, co-
meçar o acabamento com uma rugosidade
maior que a desejada e, gradativamente, de
acordo com a penetração do Eletrodo, fazer
reduzir a rugosidade até atingir o ideal.






É uma operação utilizada em ferramenta de corte, machos para moldes de plástico,
ranhuras em eixos etc.





























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269

Processo de execução

1º Passo - Fixe e alinhe a peça.

Observações:

1) A fixação depende do tipo de trabalho a usinar, pois a peça pode ser fixada pelo
processo normal (fixada na mesa), ou fixada no porta-Eletrodo (figs.1 e 2).



2) Em casos de cavidades profundas em que não podemos adotar uma limpeza efi-
ciente, deve-se fixar a peça no porta-Eletrodo e o Eletrodo na mesa de coordena-
das. Para isso, devemos inverter a polaridade, passando o negativo para o porta-
Eletrodo e o positivo para a mesa de coordenadas (fig. 2).


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271

2º Passo - Fixe e alinhe o Eletrodo.

3º Passo - Localize o Eletrodo na peça.

Precaução: Mantenha o comando da máquina na posição de centragem para evitar
choque elétrico.

4º Passo – Regule a profundidade.

5º Passo - Comece a usinar.

a) Regule a amperagem.
b) Ligue o sistema de limpeza.
c) Encha o tanque de usinagem e o dielétrico.
d) Regule o dispositivo de vasão do dielétrico.

Observação:

Faça o ajuste da amperagem através do comando de sensibilidade,

Esta operação consiste em usinar uma placa de cobre com o próprio Eletrodo de co-
bre, para obter-se um Eletrodo fêmea. Esse processo é largamente empregado em
ferramentaria de corte em matriz e punção, principalmente tratando-se de punção e
matriz de perfis complexos, podendo estar já ou não temperados, o que pelo processo
de usinagem convencional sofreria deformação após á têmpera.

Processo de execução

1º Passo - Fixe a peça.

2º Passo - Fixe a placa de cobre sobre a peça a ser usinada (matriz - fig. 1).















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272

Observação:

A placa de cobre, antes de fixada, deve ser previamente usinada deixando-a sobre
metal, pois essa operação é demorada.

3º Passo - Regule a amperagem.

Observação:

Para regular a amperagem consulte a tabela de regulagem fornecida pelo fabricante
da máquina.
4º Passo - Comece a usinagem.
Regule a profundidade.
Observação:

Considere o desgaste do Eletrodo em ± 50%.

a) Posicione o processo de limpeza.
b) Encha o tanque de usinagem (dielétrico).
c) Coloque a chave de comando na posição de erosão.
d) Gire o potenciômetro para a posição de baixar o cabeçote.

Observações:

1) Ajuste a sensibilidade de erosão (se necessário).
2) A fig. 2 mostra a reprodução de componentes de um estampo de corte, executa-
dos partindo de um único Eletrodo.


PEÇAS

1- Matriz (aço temperado).
2- Guia (aço).
3- Eletrodo primitivo (cobre eletrolítico).
4- Eletrodo derivado do primitivo (cobre eletrolítico).
5- Punção de corte urinado com Eletrodo nãoº. 4 (aço temperado).

Observação: Matriz, guia e Eletrodo (4) foram vazados com o Eletrodo nº. 3 (primitivo).



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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS



SENAI-DN. CBS do Ajustador Mecânico. 3 Ed, 1978.
SENAI-DN. CBS do Fresador Mecânico, 1979.
SENAI-DN. CBS do Mecânico geral. 3 Ed, 1978.
SENAI-DN. CBS do Torneiro Mecânico. 3 Ed, 1978.
SENAI-DN. Tecnologia da retificação: Módulo instrucional 1,1980.
SENAI-DN. Tecnologia da retificação: Módulo instrucional 2,1980.
SENAI-DN. Manual do docente de retificação mecânica, 1973.

SENAI-SP. Cálculo técnico. Coleção Telecurso 2000. São Paulo, Editora Globo,
1995.

SENAI-SP. Metrologia. Coleção Telecurso 2000. São Paulo, Editora Globo, 1996.
SENAI-SP. Processo de fabricação. Vol. 2,Coleção Telecurso 2000. São Paulo, Edi-
tora Globo, 1996.

SENAI-SP. Processo de fabricação. Vol. 3,Coleção Telecurso 2000. São Paulo, Edi-
tora Globo, 1996.

SENAI-SP. Tecnologia mecânica aplicada. Curso de supervisores de primeira linha.
São Paulo, 1989.

SENAI-RS. Informações técnicas – Mecânica. 9. Ed. Porto Alegre, CFP SENAI de
Arte Gráficas, 1991.





























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274

Alcantaro Corrêa Presidente da FIESC Sérgio Roberto Arruda Diretor Regional do SENAI/SC Antônio José Carradore Diretor de Educação e Tecnologia do SENAI/SC Marco Antônio Dociatti Diretor de Desenvolvimento Organizacional do SENAI/SC

FIESC SENAI
Federação das Indústrias do Estado de Santa Catarina Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial Departamento Regional de Santa Catarina

Florianópolis – 2004

Não pode ser reproduzido, por qualquer meio, sem autorização por escrito do SENAI DR/SC. Equipe Técnica: Organizadores: Carlixto J. Fanzner

Coordenação: Adriano Fernandes Cardoso Osvair Almeida Matos Roberto Rodrigues de Menezes Junior Produção Gráfica: César Augusto Lopes Júnior Capa: César Augusto Lopes Júnior Solicitação de Apostilas: Mat-didat@sc.senai.br

S474p SENAI. SC. Produção Mecânica Florianópolis: SENAI/SC, 2004. 274 p. 1. Produção Mecânica. I. Título.

CDU: 371.67

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SUMÁRIO
1 Generalidades ............................................................................................................. 6 2 Prática de Limagem................................................................................................... 13 3 Traçagem................................................................................................................... 23 4 Máquinas de Serrar ................................................................................................... 29 5 Furadeiras.................................................................................................................. 33 6 Ferramenta para Roscar............................................................................................ 53 7 Plaina Limadora......................................................................................................... 62 8 Etapas do Aplainamento............................................................................................ 68 9 Alargadores ............................................................................................................... 70 10 Torno Mecânico Horizontal...................................................................................... 83 11 Ferramentas de Corte.............................................................................................. 99 12 Torneamento ......................................................................................................... 110 13 Cabeçote Móvel..................................................................................................... 125 14 Torneamento Cônico ............................................................................................. 133 15 Torneamento Interno ............................................................................................. 140 16 Roscar no Torno .................................................................................................... 149 17 Fresadoras............................................................................................................. 156 18 Fresas.................................................................................................................... 159 19 Fresagem............................................................................................................... 163 20 Aparelho Divisor .................................................................................................... 179 21 Fresar Engrenagens Cilíndrica com Dentes Retos ............................................... 187 22 Engrenagem Cilíndrica de Dentes Helicoidais ...................................................... 190 23 Retificação ............................................................................................................. 197 24 Rebolo ................................................................................................................... 201 25 Retificação Plana................................................................................................... 219 26 Retificação Cilíndrica ............................................................................................. 227 27 Defeitos na Retificação e suas Causas ................................................................. 233 28 Afiação de Ferramentas ........................................................................................ 238 29 Usinagem por Eletroerosão ................................................................................... 243 30 Gerador.................................................................................................................. 253 Referências Bibliográficas .......................................................................................... 274

5

traçados. por exemplo. quer dizer. furação. completamente. ou elementares chamados: limagem. deve ser executada uma série sucessiva e ordenada de operações simples. esmerilhamento. chaveta. rosqueamento. segundo formas e medidas fixadas de antemão. corte. Adaptar duas ou mais peças que devem trabalhar uma dentro da outra. etc. Todo trabalho de ajuste costuma ser bastante complexo.Ajuste: Várias são as ocupações que tem esta palavra em Mecânica. serrar. etc. A lima é uma ferramenta geralmente fabricada com aço-carbono temperado e cujas faces apresentam dentes cortantes chamados de picado. fazer um gabarito. Vejamos algumas delas: Elaborar e acabar manualmente uma peça metálica. Acabar e retocar peças trabalhadas previamente em máquinas. 6 . que para realizálo.

é necessário ter alguns cuidados: Usar as limas novas para limar metais mais macios como latão e bronze.2 mm) Quanto ao formato Quanto a inclinação do picado Quanto à quantidade ou espaçamentos dos dentes Quanto ao comprimento Entre 4 e 12 polegadas (100 a 300 mm) Variável. menor deve ser a pressão sobre ela durante o trabalho. Quanto mais nova a lima. ferro fundido) Desbaste (mais que 0. rasgos internos e externos. Usar primeiramente um dos lados. Não limar peças mais duras do que o material com o qual a lima foi fabricada. Quando ela perder â eficiência para o corte desses materiais. usá-la para trabalhar ferro fundido que é mais duro.2 mm) Acabamento (menos que 0. Usar lima de tamanho compatível com o da peça a ser limada. 7 . Superfícies côncavas pequenos raios Superfícies côncavas e planas Superfícies em ângulo agudo maior que 60º Superfícies em ângulo agudo menor que 60º Materiais metálicos nãoferrosos (alumínio. chumbo) Materiais metálicos ferrosos (aços. Passe para o segundo lado somente quando o primeiro já estiver gasto. dependendo do tamanho da superfície a ser limitada Para que as limas tenham uma durabilidade maior.Essas informações estão resumidas no quadro a seguir: Classificação Tipo Aplicações Superfície planas Superfícies planas internas em ângulo reto ou obtuso Superfície planas em ângulo reto.

Quanto ao picado e ao formato elas são semelhantes às limas comuns: a) Redonda b) Meia-cana c) Plana de ponta d) Amêndoa e) Faca f) Quadrada g) Triangular h) Plana cerrada i) Triangular unilateral j) Ranhurada k) Rômbica Para trabalhar metal duro. elas apresentam o corpo de metal recoberto de pó de diamante fixado por meio de um aglutinante. construção de ranhuras e acabamento de cantos vivos e outras superfícies de pequenas dimensões nas quais se requer rigorosa exatidão. para a limagem de furos de pequeno diâmetro. são usadas limas diamantadas. usamse as limas rotativas ou fresas-lima. chamadas de limas-agulha. São acopladas a um eixo flexível e acionadas por meio de um pequeno motor. pedra. cujos dentes cortantes são semelhantes aos das limas comuns. ou seja. O comprimento total das limas-agulha varia entre 120 e 160 mm e o comprimento da parte com picado pode ser de 40. e em ferramentaria para a fabricarão de ferramentas. Apresentam formatos variados. como mostra a ilustração a seguir. 60 e 80 mm. Existe ainda um grupo especial de limas pequenas. moldes e matrizes em geral. 8 . Elas são usadas em trabalhos especiais como. inteiras de aço. Para simplificar a usinagem manual de ajustagem. rebarbamento e polimento. vidro e matrizes em geral. por exemplo.As limas devem ser guardadas em suportes de madeira em locais protegidos contra a umidade.

em diversos tipos e tamanhos. 1) Comentários As mandíbulas são providas de mordentes estriados e temperados. para maior segurança na fixação das peças. uma fixa e outra móvel. Funcionamento A mandíbula móvel se desloca por meio de parafuso e porca.3). 9 . Os tamanhos das morsas são identificadas através de números correspondendo à largura das mandíbulas. que se desloca por meio de parafuso e porca (fig. O aperto é dado através do manípulo localizado no extremo do parafuso (fig. Existem morsas de base giratória para facilitar a execução de certos trabalhos (figura ao lado).! Descrição " É um dispositivo de fixação constituído de duas mandíbulas. As morsas podem ser construídas de aço ou ferro fundido.

em forma de faca (biselada). # $ % ! Réguas de controle são instrumentos para a verificação de superfícies planas. 10 . Réguas de fio retificado (biselada) Construída de aço-carbono. O material usado pode ser de chumbo. ferro fundido ou de granito. Apresentam diversas formas e tamanhos. cobre. construídas de aço. para se evitarem marcas nas faces já acabadas das peças. e sempre limpa ao final do trabalho. e classificam-se em dois grupos: Réguas de fios retificados. Mordentes de proteção Em certos casos. com o fio ligeiramente arredondado.Tabela Nº 1 2 3 4 5 Largura das Mandíbulas (mm) 80 90 105 115 130 Condições de Uso A morsa deve estar bem presa na bancada e na altura conveniente. É utilizada na verificação de superfícies planas. alumínio. latão ou madeira. os mordentes devem ser cobertos com mordentes de proteção. Réguas de faces lapidadas. retificadas ou rasqueteadas. Os mordentes de proteção são feitos de material mais macio que o da peça a fixar. temperada e retificada. Conservação Deve-se mantê-la bem lubrificada para melhor movimento da mandíbula e do parafuso.

verificando se há passagem de luz. Régua de superfície plana .Para verificar a planicidade de uma superfície. Régua triangular plana . Triangular plana. a régua deve ter um comprimento maior que o da superfície que será verificada. é usada para determinar as partes altas de superfícies planas que vão ser reasqueteadas. utiliza-se negro de fumo.Construída de aço-carbono. a tinta indicará os pontos altos da superfície. Uso de régua de controle de faces retificadas ou raqueteadas Coloca-se uma substância sobre a face que entrará em contato com a superfície. onde não se pode utilizar a biselada. Dimensões Sempre que for possível. em forma de triângulo. Paralela plana.Confeccionada de ferro fundido.Confeccionada de granito negro. Ao deslizá-la em vários sentidos. é utilizada na verificação do alinhamento ou retilineidade de máquinas ou dispositivos. É o caso. As dimensões das réguas encontradas no comércio estão indicadas nos catálogos dos fabricantes. É utilizada na verificação de superfícies planas. Régua paralela plana . No caso de peças de ferro fundido. com canais côncavos no centro e em todo o comprimento de cada face temperada. é utilizada para verificar a planeza de duas superfícies em ângulo agudo ou o empenamento do bloco do motor. Réguas de faces retificadas ou rasqueadas Existem três tipos de régua com faces retificadas ou rasqueteadas: De superfície plana. Pode ter ângulo de 45º ou de 60º. usa-se uma camada de zarcão ou azul da Prússia.Feita de ferro fundido. 11 . retificada e com fios arredondados. sem pressioná-la. das superfícies de barramento de torno. Repetese essa operação em diversas posições. Possui duas faces lapidadas. Para peças de aço. por exemplo. coloca-se a régua com o fio retificado em contato suave sobre essa superfície. Régua triangular .

antes de usar as réguas. Evitar choques. limpá-las com pedra-pomes e óleo. limpá-la e lubrificá-la adequadamente (a régua de granito não deve ser lubrificada). Conservação Não pressionar nem atritar a régua de fios retificados contra a superfície. 12 . Em caso de oxidação (ferrugem) nas superfícies da régua de aço ou ferro fundido. Não manter a régua de controle em contato com outros instrumentos. Não usar lixa.Condições de uso Verifique se as arestas ou faces de controle estão em perfeitas condições. Após o uso. Guardar a régua de controle em estojo.

cuja exatidão é verificada por meio de esquadros (ângulos de 90º). guias. o micrômetro ou o relógio comparador. Limar material fino (chapas de até 4 mm). Limar superfície côncava e convexa: produz uma superfície curva interna ou externa verificada por verificadores de raio e gabaritos. alguns milímetros acima do mordente da morsa. cunhas. (são chapas de material mais macio do que o da peça que será fixada e que evitam que os mordentes da morsa façam marcas nas faces já usinadas da peça). guias. existem ainda operações manuais que precisam ser executadas em circunstâncias nas quais a máquina não é adequada. Aplica-se a usinagem de gabaritos e lâminas para ajuste. Limar superfície plana em ângulo: produz uma superfície em ângulo reto. chavetas. Execução da limagem observando as seguintes orientações: 13 . É empregada na confecção de matrizes. É empregada para a execução de gabaritos. A limagem manual pode ser realizada por meio de várias operações. "rabos de andorinha". É o caso da limagem. A operação de limar superfície plana prevê a realização das seguintes etapas: Fixação da peça na morsa . Limar superfície plana paralela: produz um plano paralelo cujo grau de exatidão é controlado com o auxílio de um instrumento como o paquímetro. Aplica-se à reparação de máquinas e em ajustes diversos. matrizes. Usa-se para a confecção de guias de diversos ângulos. chavetas. matrizes. em montagens e ajustes diversos. Elas são: Limar superfície plana: produz um plano com um grau de exatidão determinado por meio de réguas. lâminas. ajustes diversos e trabalhos de usinagem na ferramentaria para a confecção de gabaritos. gabaritos. usar mordentes de proteção. Para proteger as faces já acabadas da peça.& '( Apesar do uso das máquinas-ferramenta garantir qualidade e produtividade na fabricação de peças em grandes lotes. Escolha da lima de acordo com a operação e tamanho da peça.a superfície a ser lima da deve ficar na ponta horizontal. agudo ou obtuso. realizada pelo ferramenteiro ou pelo ajustador e usada para reparação de máquinas.

controle freqüentemente a planeza com o auxílio da régua de controle. observando a posição dos pés Lime por passes sucessivos. OBS. limpe os cavacos que se prendem ao picado da linha com o auxílio de uma nova escova ou raspador de latão ou cobre.Segure a lima conforme a ilustração e verifique se o cabo está bem fixado. Apóie a lima sobre a peça. A operação da limagem é artesanal e seu resultado depende muito da habilidade do profissional. 14 . cobrindo toda a superfície a ser limada e usando todo o comprimento da ferramenta. Durante a verificação. Lime a um ritmo entre 30 e 60 golpes por minuto. A lima pode correr transversal ou obliquamente em relação à superfície da peça.: Para evitar riscos na superfície limada. o contato da régua deve ser suave. não se deixando deslizar o fio retificado sobre a superfície.

utilizando o macete. grampos e pregos. OBS. com a régua. Prenda a peça. 3).! ! Esta operação se faz em metais de pouca espessura e de laminados finos (até 4 mm aproximadamente). Verifique a superfície limada. OBS. Lime de modo que evite vibrações. Aplica-se na usinagem de gabaritos. Nesta operação.: Para eliminar as vibrações que se apresentam ao limar deve-se deslocar a lima em posição oblíqua à peça (fig. lâminas para ajuste e outros. Se necessário. Trace. 4). 15 . desempene-o. Diferencia-se das outras operações de limar pela necessidade de se fixar o material por meios auxiliares. tais como: calços de madeira. apresentam-se dois casos: um quando se limam bordas e o outro quando se limam faces. cantoneiras. Processo de Execução Verifique se o material está desempenado.: Use cantoneiras ou calços de madeira para evitar vibrações (figuras 1 e 2) traçado deve ficar o mais próximo possível dos calços (fig.

Retire o material em excesso (figuras 3. dispositivos e chavetas. 4 e 5). pela ação manual de uma lima redonda. . 16 . 1 e 2). guias. através de movimentos combinado (figs. conforme mostram as figuras 5. ! ) ! * + . esta se prende sobre madeira. Processo de Execução Trace a peça. interna ou externa.Nota Quando se trata de limar as faces da chapa. 6 e 7. - É produzir uma superfície curva. matrizes. Prenda a peça. podemos citar a execução de gabaritos. Entre as principais aplicações desta operação. meia-cana ou chata.

respeitando o traço. Verifique a curvatura com gabarito. Dê acabamento.Lime. 17 .: No caso de peças espessas. Desbaste. (figs. deve-se verificar o esquadrejamento da superfície (fig. movimento da lima deve ser de acordo com as figuras 8. 11. OBS. 6 e 7). a curvatura da lima deve ser menor que a curvatura a limar (figs. 14). 9 e 10. OBS. 12 e 13).: No caso de limar superfície côncava.

há necessidade de se lidar com perfis complexos. Suas dimensões variam. de 1 a 15 mm ou de 1/32 “a 1/2". assim. tipos e tamanhos variam de acordo com o trabalho a ser realizado. podendo ser fabricado pelo próprio mecânico." ! Em determinados trabalhos em série. Suas formas. suportes e montagens. Em cada lâmina vem gravado o ângulo. Em cada lâmina é estampada a medida do raio. geralmente. utilizam-se gabaritos para verificação e controle. Temos. Os gabaritos são instrumentos relativamente simples. Verificador de ângulos Usa-se para verificar superfícies em ângulos. 18 . de ângulo fixo para ferramentas de corte. Os gabaritos comerciais são em formatos paencontrados dronizados. escantilhões para rosca métrica e whithworth etc. que varia de 1º a 45º. Verificador de raio Serve para verificar raios internos e externos. Nesse caso. com furações. ou para facilitar certas operações. verificadores de raios. confeccionados de aço carbono.

Escantilhões para roscas métrica e whithworth Servem para verificar e posicionar ferramentas para roscar em torno mecânico. Verificador de rosca Usa-se para verificar roscas em todos os sistemas. Em suas lâminas está gravado o número de fios por polegada ou o passo da rosca em milímetros. Verificador de ângulo de broca Serve para a verificação do ângulo de 59º e para a medição da aresta de corte de brocas. 19 .

o que pode danificar suas lâminas. Obs. entretanto. ou verificador de chapas e fios. Fieira A fieira. De modo geral. Os dois modelos acima são de aço temperado. A verificação é feita por tentativas. As lâminas são móveis e podem ser trocadas. rigorosamente calibradas em diversas espessuras. os verificadores de folga se apresentam em forma de canivete. São usadas para medir folga nos mecanismos ou conjuntos. Em ferramentaria.Verificador de folga O verificador de folga é confeccionado de lâminas de aço temperado. rigorosamente. destina-se à verificação de espessura e diâmetros. utilizam-se calibradores de folga em rolos. conforme a fieira adotada. 20 .: Não exercer esforço excessivo. Cada entalhe corresponde. a uma medida de diâmetro de fios ou espessuras de chapas. procurando o entalhe que se ajusta ao fio ou à chapa que se quer verificar. Caracterizam-se por uma série de entalhes.

FIEIRAS AMERICANAS Nº da fieira W&M (mm) USG (mm) 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 3.655 0.37 1.34 0.404 0.610 0.315 FIEIRA MSG (mm) 3.361 0.412 1.794 0.628 1.53 0.270 1. estabelecendo suas bitolas pela medida da seção em milímetros quadrados.889 0.884 0.42 0.: Existe norma brasileira para fios.635 0.813 0.571 3.46 0.588 1.707 0.588 1.04 2.984 1.397 0.417 0.76 0. os números de fieiras de 10 a 30.559 0.912 0. adotam-se as fieiras mais comumente usadas nos Estados Unidos e na Inglaterra.345 0.06 0.559 0.207 1.305 0.38 0. Essa comparação é feita em milímetros.052 1.396 0.353 0.240 2.61 0.517 2.794 0. com as medidas americanas e inglesas.714 0.404 3.337 2.016 0.357 0.724 0.429 3.643 0.024 0.111 0.873 0.067 1. compreendem números de fieiras de seis zeros (000000) até fieira 50.473 1.813 0.108 1.148 1.635 0.175 2.460 0.52 1.413 2.406 0.304 2.953 0.886 0.775 1.245 1.378 0.508 0.041 0.290 1.508 0.31 OBS.66 2.711 0.555 0.380 1.455 0.Fieiras usadas no Brasil No Brasil.829 1.21 1.68 0.032 1.626 1.312 0.511 0.219 1.786 1.90 1.584 0.28 1.429 1.330 0. 21 .048 2.381 0.518 0.356 3.629 0. em geral.436 0.061 2.726 0.642 2.813 0.680 2.574 0.829 1.254 FIEIRAS INGLESAS BWG (mm) BG (mm) SWG (mm) 3.356 0.914 0.651 1.42 3.779 2.827 2.84 0.257 1.91 0.805 0.769 2.7511 0.498 0.411 0.829 1.032 1.287 0.118 1.324 2.588 1.560 0.476 0.457 0. Essas tabelas.422 1. A tabela a seguir compara.372 1.994 2.450 1.457 0.946 2.439 0.996 0.588 2.175 3.829 1.320 0. A comparação de uma medida com outra é feita por meio de tabelas apropriadas.251 3.443 0.71 1.318 AWG/B&S (mm) 2.

Conservação • • Evitar choques ou batidas nas faces de contato dos gabaritos. usa-se o sistema milimétrico para especificar fios. 22 . o que pode danificá-los irremediavelmente. A tabela seguinte compara esse sistema com os AWG e MCM. Após o uso. limpá-los e guardá-los em local apropriado.No Brasil.

Como a traçagem consiste basicamente em desenhar no material a correta localização dos furos. O trabalho de traçagem pode ser classificado em dois tipos: Traçagem plana. o que resultaria na perda do trabalho e da peça. rebaixos. que se realiza em peças forjadas e fundidas e que não são planas. Por meio da traçagem são marcadas na peça pré-usinada as linhas e os pontos que delimitam o formato final da peça após a usinagem. que se realiza em superfícies planas de chapas ou peças de pequena espessura. dentro do processo de fabricação mecânica. Para fazer isso. a linha a partir da qual toda a traçagem da peça é orientada. ou seja. são transportados para a peça os desenhos dos planos e outros pontos ou linhas importantes para a usinagem e o acabamento. Isso ajuda a prevenir falhas ou erros de interpretação de desenho na usinagem. Muitas vezes. é necessário prever se a peça em bruto ou pré-usinada resultará realmente na peça acabada que se deseja. ela permite visualizar as formas finais da peça. O plano de referência. o local no qual a peça se apóia. Nesse caso. Na traçagem é preciso considerar duas referências: A superfície de referência. Traçagem no espaço. Com o auxílio da traçagem. canais. executa-se um conjunto de operações chamado de traçagem. Isso geralmente acontece na produção de peças únicas. na fabricação de pequenas séries ou na produção de primeiros lotes de peças de uma grande série. isto é. rasgos e outros detalhes. 23 .( . a traçagem se caracteriza por delimitar volumes e marcar centros. se as dimensões da peça em bruto são suficientes para permitir a usinagem final. ou seja.

Dependendo do formato da peça e da maneira como precisa ser apoiada. para apoiar a peça. Os instrumentos são muitos e variados: mesa de traçagem ou desempeno. cantoneiras e / ou o cubo de traçagem. escala. régua de traçar. é necessário também usar calços. esquadro de centrar. a linha que indica o plano de referência pode corresponder à linha de centro.Dependendo do formato da peça. cruz de centrar. ! ! ) ! ! % Para realizar a traçagem é necessário ter alguns instrumentos e materiais. Assim. compasso. calços em V. graminho. Para cada etapa da traçagem um desses instrumentos ou grupo de instrumentos é usado. suta. macacos de altura variável. punção e martelo. o plano de referência pode coincidir com a superfície de referência. cantoneiras. cubo de traçagem. macacos. usa-se a mesa de traçagem ou desempeno. Da mesma forma. 24 . riscador.

gabaritos. goniômetro ou calibrador traçador. 25 . o compasso e o graminho ou calibrador traçador. o esquadro de centrar. Para marcar usam-se um punção e um martelo. usa-se o riscador. esquadros de base. a suta. Para traçar. Para auxiliar na traçagem usa-se régua. tampões.Para medir usam-se: escola.

Além disso. álcool. aplicação de uma pintura especial que permita visualizar os traços do riscador. Preparação da superfície com o material adequado. ou seja. óleo de linhaça. anilina Alvaiade. macacos e / ou cunhas. SUBSTÂNCIA Verniz Solução de alvaiade Gesso diluído Tinta Tinta negra especial COMPOSIÇÃO Goma-laca. secante.Para que o traçado seja mais nítido. água ou álcool Gesso. Posicionamento a peça sobre a superfície de referência. a peça deve ter sido previamente rebarbada. Se a peça não tiver uma superfície usinada que se possa tomar como plano de referência. ou seja. óleo. tais como pó. 26 . as superfícies das peças devem ser pintadas com soluções corantes. ) ! % Como em qualquer outro tipo de operação. cola comum de madeira. Ambas devem estar livres de qualquer tipo de sujeira. ela deve ser posicionada com o auxílio de calços. Preparação do graminho na medida correta. Já preparada no comércio Já preparada no comércio SUPERFÍCIES Lisas ou polidas Em bruto Em bruto Lisas De metais claros TRAÇADO Rigoroso Sem rigor Pouco rigoroso Rigoroso Qualquer Quando há necessidade de realizar a traçagem em peças fundidas ou forjadas muito grandes. O tipo de solução depende da superfície do material do controle do traçado. Elas são: Limpeza das superfícies que estarão em contato. a traçagem é realizada em várias etapas. água. é possível fazê-lo em máquinas de traçagem. a peça e a mesa de traçagem. O quadro a seguir resume as informações sobre essas soluções. graxa.

ou seja. Como você viu. usa-se o punção para marcar o centro da circunferência e o compasso para realizar a traçagem. marcar com punção e martelo. de uma vez só. Para a traçagem de arcos de circunferência. E como diz o velho ditado. que serve para transportar ou verificar o ângulo da linha oblíqua. Para a traçagem de linhas oblíquas. Se os traços forem paralelos à superfície de referência. traçagem é o desenho no próprio material que ajuda a visualizar o formato que a peça terá depois de usinada.Traçagem. golpeia-se a cabeça do punção com o martelo. nítido. Ela ajuda a prevenir erros do operador. Para traçar linhas perpendiculares. é melhor prevenir do que remediar. basta usar o graminho ou calibrador traçador. Esta operação é realizada colocando-se a ponta do punção exatamente na interseção de duas linhas anteriormente traçadas. fazendo um traço fino. Como indicação prática. verificar o resultado e dar um segundo golpe para completar a marcação. em um único sentido. 27 . deve-se dar a primeira martelada com pouca força. usa-se a suta. usa-se o esquadro adequado. Em seguida. No caso de furos ou arcos de circunferência.

ou para controle de superfície planas. construído de ferro fundido ou granito. A face superior é rigorosamente plana. O plano de referência serve para traçado com graminho.) / É um bloco robusto. Dimensões mais comuns (mm) 400 x 250 630 x 400 400 x 400 630 x 630 1000 x 630 1000 x 1000 1600 x 1000 2000 x 1000 2000 x 1600 3000 x 2000 28 . retangular ou quadrado.

abrir fendas e rebaixos. Para se fazer o serramento manual. Máquina de serrar de fita circular. horizontal ou vertical para cortes retos. operação de corte de materiais que usa a serra como ferramenta. que pode ser vertical ou horizontal. 3. previamente traçados. Para trabalhos em série. se é necessário fazer cortes de contornos internos ou externos. usam-se os seguintes tipos de máquinas de serrar: Máquina de serrar alternativa. O serramento pode ser feito manualmente ou com o auxilio de máquinas. Assim. isto é. que reproduz o movimento do serramento manual. Máquina de serrar de disco circular. de vaivém. 29 . a operação indicada é o serramento.# '01 A finalidade do corte também determina a escolha da operação. usa-se um arco de serra no qual se prende a lâmina de serra.

o item mais importante no serramento é a lâmina de serrar ou simplesmente serra. Por isso. diamantados. SERRAS Lâminas para operações manuais Lâminas para operações com máquinas Discos de corte MATERIAL Aço rápido (rígidas e flexíveis) Aço alto carbono (rígidas) Aço alto carbono Aços-liga de molibdênio e cobalto NÚMERO DE DENTES 14. 18. Os quadros a seguir reúnem essas informações. Circular com diâmetro de 4 a 40 “. 6. São fabricadas em aço rápido bimetal e usadas em furadeiras. O quadro a seguir resume as principais características das lâminas de serra. São chamadas de serra copo. 30 . Além de considerar esses dados. metal duro. A escolha da lâmina de serra adequada ao trabalho dependerá do tipo de trabalho (manual ou por máquina). Elas foram especialmente desenvolvidas para a função de chapas de aço e outros metais. madeiras. Lâminas de 12 “x 1" a 40 “x 5" Rolos de fita de dimensões variadas. 24 e 32 por polegada. plásticos. etc. aço-cromo. o cuidado com a seleção das lâminas de serra tanto para trabalhos manuais quando com máquinas é essencial.# !! Seja com arco. 10 ou 12 “de comprimento por 1/2" de largura. diâmetro. Dica Tecnológica Existem serras usadas para fazer furos de diâmetros maiores dos que os que se pode fazer com brocas comuns. seja com máquinas. 8 e 10 dentes por polegada FORMATO E DIMENSÕES Lâminas com 8. 4. fibras. Corpo de aço-carbono. da espessura e do tipo do material. é necessário compatibilizá-los com a velocidade de corte ou número de golpes (máquina alternativa). e Varia de acordo com o dentes de aço rápido.

Aço inoxidável e aços tipo RCC Perfilados e tubos (parede grossa). Alumínio Antimônio Latão e Magnésio Cobre e zinco Tubos de cobre.18 14 10 8-6 De 13 mm Acima a 38 mm de 38 mm 1/2 “a 1 1 1/2 “ 1/2" Velocidade (m/min) 60 50 40 40 35 30 24 . o bom profissional não dispensa a consulta a manuais e catálogos de fabricantes.14 300 600 250 500 200 400 Fonte: Adaptada do catálogo B 100 .14 8 18 . Tubos (parede fina).18 14 14 14 10 14 8-6 14 60 75 55 75 50 75 10 8 6 4 500 400 300 14 18 .14 6 18 . Alumínio ou latão com parede fina Número de dentes por polegadas 24 .18 14 10 .14 4 18 .18 14 10 8 30 25 20 24 .8 6-4 24 . Aço rápido.Starret Tools Até 20mm (3/4 “) ESPESSURA DO MATERIAL De 20mm a De 40mm a 40mm 90mm (de 3/4 “a 1 (de 1 1/2 “a 3 1/2") 1/2") Número de dentes por polegadas 10 6 10 6 Acima de 90mm (Acima de 3 1/2 “) 4 4 Material Golpes por minuto 70 a 85 75 a 90 Aços / níquel Aços comuns Aços inoxidáveis Aços rápidos Aços tipos RCC Perfilados tubos Ferro fundido Bronze Cobre Alumínio / Latão 14 14 14 14 14 14 10 10 10 6 6 6 4 4 4 75 a 90 90 a 115 95 a 135 100 a 140 Não se esqueça de que esses quadros resumem bastante as informações. Metais nãoferrosos. Aço-cromoníquel. Para mais detalhes. 31 .Material Até 6mm 1/4 De 6 mm a 13 mm 1/4 “a 1/2" ESPESSURA DO MATERIAL De 13 mm Acima de Até A 25 mm 25 mm 13 mm 1/2 “a 1" 1“ 1/2 “ Aços comuns. aços fundidos e ferro fundido.

observando o sentido dos dentes de acordo com o avanço do corte. Verificar a tensão da lâmina de serra. verificar se o material está firmemente preso. se for o caso. diminuir a velocidade e a pressão sobre a serra para evitar acidentes. No caso de corte de contornos internos ou externos. verificar se a lâmina está afastada do material. Após alguns cortes. que deve ser moderada. Além disso. observando a seqüência já estudada. Para obter os melhores resultados no corte com máquina. Serramento. Essa recomendação é válida também para as máquinas de corte vertical. se for o caso. manter o ritmo (aproximadamente 60 golpes por minuto) e a pressão (feita apenas durante o avanço da serra). a saber: Se a máquina possuir morsa. Usar a serra em todo o seu comprimento. Caso o corte seja feito com máquina. algumas recomendações devem ser seguidas. Fixação da peça na morsa. Ao final da operação. Regulagem da máquina. deve-se manter o equipamento em bom estado de conservação.# ) !! Para executar a operação de corte seguem-se as seguintes etapas: Marcação das dimensões no material a ser cortado. fazer nova verificação e reajustar se necessário. Usar avanço e velocidade de corte adequados à espessura e ao tipo de material a ser cortado. Fixação da lâmina no arco (manual) ou na máquina. Se o serramento for manual. Escolher a lâmina de serra adequada ao trabalho. Seleção da lâmina de serra de acordo com o material e sua espessura. movimentando somente os braços. Ao ligar a máquina. há necessidade de traçagem. usar o fluido de corte adequado (normalmente óleo solúvel). 32 .

A furadeira de coluna pode ser: De bancada (também chamada de sensitiva. Elas são: Furadeira portátil . De piso .é chamada de furadeira de coluna porque seu suporte principal e uma coluna na qual estão montados o sistema de transmissão de movimento a me.2 31 Furadeira é uma máquina-ferramenta destinada a executar as operações como a furação por meio de uma ferramenta chamada broca.sa e a base. 33 . Possuem mesas giratórias que permitem maior aproveitamento em peças de formatos irregulares. São usadas também em serviços de manutenção para extração de elementos de máquina (corno parafusos. quando há necessidade de trabalhar no próprio local devido ao difícil acesso de uma furadeira maior. segundo o tamanho das peças. carroceiras etc. Furadeira de coluna .geralmente e usada para a furação de pelas grandes com diâmetros maiores do que os das furadeiras de bancada. na execução de furos de fixação de pinos.. mecanismo para avanço automático do eixo árvore.são usadas em montagens. A transmissão de movimentos é feita por meio de sistema de polias e correias. Possuem. cavilhas e parafusos em peças muito grandes como turbinas. A coluna permite deslocar e girar o sistema de transmissão e a mesa. Normalmente a transmissão de movimento é feita por engrenagens. Pode ser elétrica e também pneumática. prisioneiros). também.por ter motores de pequena potência é empregada para fazer furos pequenos (1 a 12 mm). porque o avanço da ferramenta é dado pela força do operador).

34 .Furadeira radial . Furadeiras especiais . Possui um potente braço horizontal que pode ser abaixado e levanta do e é capaz de girar em torno da coluna.é empregada para abrir furos em peças pesadas.os fusos trabalham juntos. contém o eixo porta ferramentas que também pode ser deslocado horizontalmente ao longo do braço. Furadeira de fusos múltiplos . volumosas ou difíceis de alinhar.possui vários fusos alinhados para executar operações sucessivas ou simultâneas em uma única peça ou em diversas pelas ao mesmo tempo.podem ser: Furadeira múltipla . Esse braço. O avanço da ferramenta também é automático. em feixes. A mesa gira sobre seu eixo central. É usada em usinagem de uma pega com vários furos e produzida em grandes quantidades de peças seriadas. Isso permite furar em várias posições sem mover a peça. por sua vez. É usada em operações seriadas nas quais é preciso fazer furos de diversas medidas.

Deslocamento do eixo máximo principal.este acessório tem a função de prender as ferramentas. para serem fixados na furadeira eles são produzidos com rosca ou cone. Para a fixação da ferramenta. 35 . O menor mandril é usado para ferramenta com diâmetros entre 0. Existem também modelos de aperto rápido para apertos de precisão realizados com brocas de pequeno diâmetro. Deslocamento máximo da mesa. • Distância máxima entre a coluna e o eixo principal. o aperto pode ser feito por meio de chaves de aperto. Os principais acessórios das furadeiras são: Mandril . 2 4 ! ! ! Para efetuar as operações. para ferramentas de 5 a 26 mm. as furadeiras precisam ter acessórios que ajudem a prende a ferramenta ou a peça.5 e 4 mm e o maior. Seu uso é limitado pela medida máxima de diâmetro da ferramenta. • Variação de rpm.As furadeiras podem ser identificadas por característica como: Potência do motor. por exemplo. com haste cilíndrica paralela.

Condições de refrigeração. cortando um material dentro de um determinado tempo Uma série de fatores influenciam a velocidade de corte: Tipo de material da ferramenta. · tipo de material a ser usinado. O sistema de cone Morse é o mais usado em máquinas-ferramenta e é padronizado com uma numeração de O a 6. 2 5 ! Dependendo da operação. retirando qualquer traço de sujeira. Condições da máquina etc. a superfície da peça pode ser deslocada em relação à ferramenta.Buchas cônicas . ela é fornecida por tabelas que compatibilizam o tipo de operação com o tipo de material da ferramenta e o tipo de material a ser usinado.é um instrumento de aço em forma de cunha usado para extrair as ferramentas dos furos cônicos do eixo porta-ferramenta . mandris. 36 . Tipo de operação que será realizada. E para obter o máximo rendimento nessa operação. Cunha ou saca-mandril/bucha . rebaixadores.são elementos que servem para fixar o mandril ou a broca diretamente no eixo da máquina. ou a ferramenta é deslocada em relação à superfície da peça. Suas dimensões são normalizadas tanto para cones externos (machos) como para cones internos (fêmeas). Velocidade de corte é o espaço que a ferramenta percorre. é necessário que tanto a ferramenta quanto a peça desenvolvam velocidade de corte adequada. buchas. escareadores deve-se fazer a limpeza dos cones. antes de efetuar a montagem das brocas. tem-se como resultado o corte. ou desbaste do material. Para um ajuste correto da ferramenta. Embora exista uma fórmula que expressa a velocidade de corte. Em ambos os casos. Quando o cone interno (eixo ou árvore da máquina) for maior que o cone externo (da broca) usam-se buchas cônicas de redução.

Além disso. é preciso ajustar a rpm (número de rotações por minuto) ou o gpm (número de golpes por minuto) da máquinaferramenta. o operador deve compatibilizá-la com o avanço da ferramenta ou da peça. Eles estão relacionados com o material a ser usinado. é necessário que o cavaco se desprenda de tal maneira que a superfície apresente as características de acabamento e exatidão de medidas adequados à finalidade da peça. publicadas em catálogos fornecidos pelos fabricantes das ferramentas. 2. 2. Quando isso acontece. não há como errar. Assim. A velocidade de corte incorreta pode ser maior ou menor que a ideal. Superaquecimento da peça. O avanço nada mais é que a velocidade de deslocamento de uma em relação à outra a cada rotação do eixo da máquina (mm/rotação). inutilizando-a e também a peça usinada. emprega-se a fórmula: gpm = vc · 1000 2·c A escolha de velocidade de corte correta é importantíssima tanto para a obtenção de bons resultados de usinagem quanto para a manutenção da vida útil da ferramenta e para o grau de acabamento. emprega-se a fórmula: rpm = vc · 1000 d· Para calcular o número de gpm. Para calcular o número de rpm de uma máquina.Quando o trabalho de usinagem é iniciado. Superaquecimento da ferramenta. Eles estão listados a seguir. Velocidade menor 1. 37 . Problemas na máquina-ferramenta. 3. usando a ferramenta de corte correta e os parâmetros adequados. Velocidade maior 1. Desgaste prematuro da ferramenta de corte. Avanço Uma vez estabelecida a velocidade de corte. que perde suas características de dureza e tenacidade. alguns problemas ocorrem. se referir ao espaço em que a peça ou a ferramenta se desloca uma em relação à outra a cada golpe do cabeçote da máquina-ferramenta (mm / golpe). gerando travamento e posterior quebra da ferramenta. também. O corte fica sobrecarregado. O avanço pode. Isso é feito tendo como dado básico a velocidade de corte. que perde rendimento do trabalho porque está sendo subutilizada. gerando modificação de forma e dimensões da superfície usinada. Esses valores estão reunidos em tabelas. É preciso lembrar que a primeira condição para a usinagem é que a ferramenta cortante seja mais dura do que o material usinado. a ferramenta e a operação de usinagem.

ele atua sobre a ferramenta e evita que ela atinja temperaturas muito altas e perca suas características de corte. em representação esquemática. maior é o atrito peça-ferramenta-cavaco. baixo poder umectante e lubrificante. Em tese.2 3 ! Do ponto de vista dos custos de produção. Como refrigerante. a ferramenta e o cavaco. diminui a vida útil da ferramenta. a utilização de novos materiais para as ferramentas de corte permitiu atingir velocidades de corte inimagináveis alguns anos atrás. Atua. sobre o cavaco. mas logo deve ter percebido seus inconvenientes: corrosão na usinagem de materiais ferrosos. e emprego em pequena faixa de temperatura. sobre o peça evitando deformações causadas pelo calor. o fluido de corte facilita o deslizamento do cavaco sobre a ferramenta e diminui o atrito entre a peça e a ferramenta. 38 . O abastecimento do fluido de corte em uma máquina-ferramenta é geralmente feito por meio de uma bomba e conduzido por mangueiras até o ponto de aplicação. que fazer? A resposta está na descoberta de Taylor. o que libera ainda mais calor. quanto maior for a velocidade de corte. lubrificar. Na procura de níveis cada vez mais altos de produtividade. Esses materiais são os agentes de melhoria da usinagem e que receberam o nome genérico de fluidos de corte. isso prejudica a qualidade do trabalho. Age. máquina para contribuindo para o bom acabamento e aspecto final do trabalho. ocasionando a oxidação de sua superfície e da superfície do material usinado. cuja pressão afasta as aparas deixando limpa a zona de corte e facilitando o controle visual da qualidade do trabalho. Evita ainda o aparecimento da aresta postiça. maior será a produção e mais econômica ela será. Ele começou com a água. Todavia. Como lubrificante. Diante desse dilema tecnológico. na maioria das vezes. uma fresadora e seu sistema de distribuição do fluido de corte. também. ela abriu caminhos para a pesquisa e o uso de materiais que permitiram a usinagem mais eficiente. reduzindo a força necessária para que ele seja cortado. que deve ser capaz de: refrigerar. Por outro lado. nas operações de usinagem com máquinas-ferramenta. Como protetor contra a oxidação. finalmente. líquido. A ação de limpeza ocorre como conseq12ência da aplicação do fluido em forma de jato. sabe-se que quanto maior é a velocidade de corte. mais rápida e com melhor acabamento. reduz o coeficiente de atrito na região de contato ferramenta-cavaco e diminui a solicitação dinâmica da máquina. A figura a seguir mostra. ele protege a peça. Um fluido de corte é um material composto. proteger contra a oxidação e limpar a região da usinagem.

sem dúvida. para o reservatório. óleos solúveis de extrema pressão (EP). formado por: óleos minerais solúveis. usa-se o ar comprimido em temperaturas abaixo de OºC. óleos graxos (de origem animal ou vegetal). aplicados na superfície de saída da ferramenta antes que se inicie o processo de corte. cai para a mesa onde é recolhido por canais e levado. e o nitrogênio para operações de torneamento. Sólido? Líquido? Ou gasoso? Embora genericamente designados como "fluidos" de corte. os materiais que cumprem essas funções podem ser. Fluidos de corte químicos. os líquidos refrigeram e reduzem o atrito. principalmente quando ele é muito exigido. A diferença entre eles é que enquanto os gases só refrigeram e os sólidos apenas reduzem o atrito. daí a preferência pelos últimos. formado por: óleos minerais (derivados de petróleo). sólidos. embora o fato de estar sob pressão auxilie também na expulsão do cavaco. Eles estão divididos em três grandes grupos: O grupo dos óleos de corte integrais. ou fluidos sintéticos. é necessário usar um agente EP. Para evitar o contato metal com metal. na base da máquina. o composto pelos líquidos. O grupo dos óleos emulsionáveis ou "solúveis". ou seja. Os antioxidantes têm a função de impedir que o óleo se deteriore quando em contato com o oxigênio do ar. líquidos e gasosos. O grupo maior.O fluido. Observe que o reservatório. que não são misturados com água. fosfatos e boratos. Os óleos minerais são a base da maioria dos fluidos de corte. óleos compostos (minerais + graxos) e óleos sulfurados (com enxofre) e clorados (com cloro na forma de parafina clorada). na verdade. Quando as pressões e as velocidades de deslizamento aumentam. de modo que as aparas e a sujeira fiquem no fundo do compartimento da frente para que a bomba possa se alimentar de líquido limpo. depois de refrigerar a ferramenta e a peça. 39 . o COZ (dióxido de carbono ou gelo-seco) para altas velocidades de corte de ligas de difícil usinagem. Do reservatório. compostos que alteram e melhoram as características do óleo. a bomba aspira novamente o fluido para devolvê-lo sobre a ferramenta e a superfície de trabalho. está dividido em dois compartimentos. sabões e agentes umectantes. Os aditivos mais usados são os antioxidantes e os agentes EP. compostos por misturas de água com agentes químicos como aminas e nitritos. a película de óleo afina até se romper. por meio de um tubo. O uso dos agentes de corte gasosos visa principalmente à refrigeração. É o caso do grafite e do bissulfeto de molibdênio. A eles são adicionados os aditivos. ou seja. Para essas finalidades. mais importante e mais amplamente empregado é. glicóis e germicidas. Os sólidos visam somente à lubrificação no processo de usinagem.

isto é. graxos usados juntos ou separados. O primeiro resume informações sobre os tipos de fluidos de corte. Em geral. Tem propriedades antioxidantes. Durante o trabalho de corte. Isso é possível com a adição de agentes emulsificadores. indicada para trabalhos leves. indicado para trabalhos pesados com aço e metais ferrosos. (e nunca o contrário) em uma proporção de uma parte de óleo para quatro partes de água.. aqueles que ajudam a formar as gotículas de óleo que ficam dispersas na água. 40 . Quanto melhor for esse agente. constituída de ácidos graxos. A seguir você tem dois quadros. aquele que atenda a todas as necessidades de todos os casos. adicionado sob a forma de parafina clorada e também indicado para operações severas com aço. Enxofre. A escolha do fluido com determinada composição depende do material a ser usinado. forma sulfeto metálico de características anti-soldantes e lubrificantes. formando o óleo sulfurado. menor será o tamanho da gota de óleo e melhor a emulsão. biocidas e antiespumantes. Os óleos minerais. A mistura obtida pode então ser diluída na proporção desejada. Os óleos emulsionáveis ou solúveis são fluidos de corte em forma de emulsão composta por uma mistura de óleo e água. Na verdade. relacionando-os com a operação e o grau de usinabilidade dos materiais metálicos para construção mecânica. Dica tecnológica Para obter uma boa emulsão de óleo solúvel.Os agentes EP são aditivos que reagem quimicamente com a superfície metálica e formam uma película que reduz o atrito. O segundo dá indicações sobre o uso dos vários fluidos de corte. além desses aditivos. o óleo deve ser adicionado à água. Cloro. Os fluidos de corte solúveis e os sintéticos são indicados quando a função principal é resfriar. não existe um fluido "universal". Fósforo que combinado com o enxofre substitui o cloro. Entre os tipos de agentes EP pode-se citar: Matéria graxa. do tipo de operação de corte e da ferramenta usada. ou seja. Os óleos solúveis comuns e os EPs são os que cobrem o maior número de operações de corte. sob agitação. por sua vez. do tipo de operação de corte e da ferramenta usada. Exemplos desses agentes são sabões e detergentes. A diferença entre cada grupo está na composição e na aplicação que. dependerá do material a ser usinado. puros ou contendo aditivos especiais são usados quando a lubrificação é mais importante do que o resfriamento. adiciona-se aos fluidos de corte agentes biodegradáveis anticorrosivos.

. Boa Boa Boa Ótima Excelen. germicidas. Esso Brasileira de Petróleo S..... Excelendos e clorados sulfurados ou com substânte cias cloradas. nitratos..óleos solúveis em água F. K ... pág 36. Ótima Excelen. H. te fosfatos).Tipos Composição Óleo minerais Óleos graxos Derivado de petróleo Óleo de origem vegetal ou animal Óleos composMistura de óleos minerais e tos graxos. C/ alargador... menta e latão veraços melho inoxidáveis A ou J A ou K A D A ou B A ou B A ou B D ou G/H B ou C B ou C ou C B aK D ou H ou C G ou H B B F A E ou D E.. G. bronze de alumínio C D ou G/H a K D ou H J ou K G E ou D E.Lubrifi. De dentes de engrenagem.. soda cáustica. C ou D C C ou D C ou D E AçosAlumínio. água.. C ou E.....óleos compostos com médios teores de enxofre (sulfurado) ou substâncias cloradas (clorado) C ... Excelente Excelen....Excelente te Ótima Resistência à corrosão Boa .Excelen.. 1977.Proteção EP mento cação contra a corrosão .... Grau de severidade Material Operação Aços de baixo carbono aditivado A A ou B B ou C B D E ou D E.. sabões. Óleos "solúveis" Óleos minerais + óleos graxos. H a K E G G E E 1 2 3 4 4 5 6 7 7 8 9 10 E E E E Legenda: A . D . Oper. níquel..... te . Ótimo Boa Óleos EP Óleos minerais com aditivos EP (enxofre.. PROPRIEDADES Resfria... J....... ferramagnésio.. Fresamento Mandrilamento Furação múltipla Torneamento em máquinas automáticas Aplainamento e Torneamento Serramento....óleo composto com conteúdo decrescente de óleo graxo de F a K Brochamento Roscamento Roscamento com cossinete Corte e acab.... C B HaKE E ou C E ou B A F E........... emulsificantes.. 41 . Óleos sulfuraÓleos minerais ou graxos .ExcelenBoa te te Ótimo Boa Ótima . Edgard Blücher... 551.óleo mineral clorado E ... pág. ExcelenBoa Boa te ..Excelente te te Fonte: Usinagem e fluidos de corte.óleo composto com alto teor de enxofre (sulfurado) B .óleos compostos com baixos teores de enxofre ou substâncias cloradas. retificação Adaptada de: Fundamentos da Usinagem dos Metais por Dino Ferraresi... C ou E ou A F D D C ou B C C C C ou D C ou D C ou D E C ou D C ou D C ou D E E E E Açosliga de médio carbono Açosliga de alto carbono Cobre.A. nitritos. Fluidos sintétiExcelenBoa Água + agentes químicos cos (aminas. Furação profunda... Excelen. São Paulo.. s/d.... cloro ou fósforo)...

mas também aos aspectos relacionados à saúde do usuário. eles devem ser mantidos limpos e livres de contaminações.Manuseio dos fluidos e dicas de higiene Os fluidos de corte exigem algumas providências e cuidados de manuseio que garantem seu melhor desempenho nas operações de usinagem. Armazenamento . Para isso. Purificação e recuperação . algumas providências devem ser tomadas. Vamos citar alguns exemplos. torna-se indispensável que esse contato seja evitado. por conterem água. Os cuidados. pelo arejamento e pelo tratamento bactericida da emulsão. sem muitas variações de temperatura. O controle desse problema é simplesmente uma questão de higiene pessoal e limpeza do fluido de corte. As ilustrações a seguir mostram a maneira adequada de aplicar o fluido em diversas operações de usinagem. 2. Como o contato do operador com esses óleos é inevitável pelo tipo de trabalho realizado. Nesse caso. Além disso. 1.os fluidos de corte podem ficar contaminados por limalha. a saber: 42 . eles podem ser limpos por meio de técnicas de decantação e filtragem. 4.os fluidos de corte em forma de emulsão. o que causa a dermatite. impedindo formação normal do suor e a ação de limpeza natural da pele. Alimentação . mas Embora os processos de produção dos fluidos de corte estejam cada vez mais aperfeiçoados para eliminar componentes indesejáveis. práticas de higiene pessoal são imprescindíveis para o controle e prevenção das dermatites. é que a combinação dos fluidos de corte com os resíduos que geralmente acompanham os trabalhos de usinagem forma compostos que aderem à pele das mãos e dos braços. não devem se restringir apenas aos também precisam ser estendidos aos operadores que os manipulam. 3. não só no que se refere ao uso. na água. Esse problema pode ser diminuído por meio da constante da limpeza da oficina. Controle de odor . genericamente chamados de dermatite. usando-se de luvas e uniformes adequados. partículas de ferrugem. A alimentação do fluido deve ser iniciada antes que a ferramenta penetre na peça a fim de eliminar o choque térmico e a distorção. porém. na poeira e que produzem maus odores. O que acontece na dermatite. sujeiras diversas.os fluidos devem ser armazenados em local adequado.o fluido de corte deve ser aplicado diretamente à ponta da ferramenta com alimentação individual de cada ponta. Essas substâncias entopem os poros e os folículos capilares. fluidos. o contato prolongado com esses produtos pode trazer uma série de problemas de pele. estão sujeitos à ação de bactérias presentes no ar. Além disso.

Fique sempre de olho em catálogos. Instalar nas máquinas protetores contra salpicos. 43 . responsável pelo corte. a broca recebe um movimento de rotação. A broca de aço rápido pode também ser revestida com nitreto de titânio. Na execução do furo. Esta aula sobre fluidos de corte termina aqui. 2 # 6! A ferramenta que faz o trabalho da furação chama-se broca. fabricada com aço rápido. Na maioria das operações de furar na indústria mecânica são empregadas brocas iguais àquelas que usamos em casa. Enxugar muito bem com uma toalha de papel. Ou igual àquela que o dentista usa para cuidar dos seus dentes: a broca helicoidal. usando sabões suaves ou pastas e uma escova macia. O furo obtido tem baixo grau de exatidão e seu diâmetro em geral varia de 1 a 50 mm. Tratar e proteger imediatamente cortes e arranhões. e um movimento de avanço. A informação básica você já tem. Vale lembrar mais uma vez que há muita coisa a ser aprendida ainda.Manter tanto o fluido de corte quanto a máquina-ferramenta sempre limpos. o que aumenta a vida útil da ferramenta porque diminui o esforço do corte. responsável pela penetração da ferramenta. o calor gerado e o desgaste da ferramenta. Aplicar creme protetor nas mãos e nos braços antes de iniciar o trabalho e sempre depois de lavá-los. aço-carbono. Vestir um avental à prova de óleo. Lavar as áreas da pele que entram em contato com os salpicos de fluido. revistas técnicas e outras fontes que possam aumentar o seu conhecimento. sujeira e partículas metálicas ao menos duas vezes durante o dia de trabalho. ou com aço-carbono com ponta de metal duro. A broca helicoidal é uma ferramenta de corte de forma cilíndrica. na furadeira doméstica.

A broca é caracterizada pelas dimensões. Isso permite formar dois cavacos simétricos. ela é dividida em três partes: haste. Para fins de fixação e afiação. O corpo é a parte que serve de guia e corresponde ao comprimento útil da ferramenta. pelo material com o qual é fabricada e pelos seguintes ângulos: 44 . dependendo de seu diâmetro e modo de fixação. A ponta da extremidade cortante que recebe a afiação. Ela pode ser cilíndrica ou cônica. uma vez que permite o trabalho com velocidades de corte maiores.Haste cônica corpo ponta Ângulo da ponta Guia Lingüeta para Haste cilíndrica extração corpo canal aresta cortante ponta Ângulo da ponta Guia canal aresta cortante Isso melhora a qualidade de acabamento do furo e aumenta a produtividade. A haste é a parte que fica presa à máquina. Tem geralmente dois canais em forma de hélice espiralada. A broca corta com as suas duas arestas cortantes como um sistema de duas ferramentas. corpo e ponta. Forma um ângulo de ponta que varia de acordo com o material a ser furado.

tem a função de reduzir o atrito entre a broca e a peça. 45 . lê-se gama) . Deve ser determinado de acordo com o material a ser furado: para material mais duro > ângulo mais fechado.ângulo de hélice (indicado pela letra grega .corresponde ao ângulo formado pelas arestas cortantes da broca. Isso facilita a penetração da broca no material. para material mais macio > ângulo mais aberto. lê-se sigma). É muito importante que as arestas cortantes tenham o mesmo comprimento e formem ângulos iguais em relação ao eixo da broca (A = A'). É formado pelo eixo da broca e a linha de inclinação da hélice. ângulo de incidência ou folga (representado pela letra grega . ângulo de ponta (representado pela letra grega . lê-se alfa) .auxilia no desprendimento do cavaco e no controle do acabamento e da profundidade do furo. Também é determinado pela dureza do material a ser furado. Ele também deve ser determinado de acordo com o material a ser furado: quanto mais duro é o material. menor é o ângulo de incidência. Sua medida varia entre 6 e 15º.

latão e níquel. ebonite. náilon. granito. mármore. plástico.22() "! Da mesma forma como os ângulos da broca estão relacionados ao tipo de material a ser furado os tipos de brocas são também escolhidos esses critérios o quadro a seguir mostra a relação entre esses ângulos o tipo de broca e o material. baquelite. 46 . latão. Aço macio. 80º tenazes e/ou que produzem cavaco curto. zinco. Tipo w Para materiais macios e/ou que produzem cavaco longo 130º Alumínio. bronze.para materiais duros. 130º 118º Aço alto carbono. celeron. madeira.para materiais de tenacidade e dureza normais. Quando uma broca comum não proporciona um rendimento satisfatório em um trabalho específico e a quantidade de furos não justifica a compra de uma broca especial. (descontínuo) 118º 140º Aplicação Materiais prensados. ferro fundido. pvc. pode-se fazer algumas modificações nas brocas do tipo N e obter os mesmos resultados. Ângulos da broca Ângulo da ponClassificação quanto ao ângulo de hélice ta ( ) Tipo h . cobre. Aço de alta liga Tipo n . Ferro fundido duro.

Elas são por exemplo: a) Broca de centrar .Pode-se por exemplo modificar o ângulo da ponta. Posteriormente.serve para executar furos e rebaixos em uma única operação. Isso proporciona bons resultados na furação de materiais duros. como aços de alto carbono. Para a usinagem de chapas finas são freqüentes duas dificuldades: a primeira é que os furos obtidos não são redondos. esta broca produz simultaneamente chanfros. b) Broca escalonada ou múltipla . Esses furos permitem que a peça seja fixada por dispositivos especiais (entre pontas) e tenha movimento giratório. É empregada em grande produção industrial. 47 . Além de furar. A forma de evitar esses problemas é afiar a broca de modo que o ângulo de ponta fique muito mais obtuso.é usada para abrir um furo inicial que servirá como guia no local do furo que será feito pela broca helicoidal. a parte externa da aresta principal de corte. fresadas ou retificadas. primeiramente afia-se a broca com um ângulo normal de 118º. a segunda é que a parte final do furo na chapa apresenta-se com muitas rebarbas. Ela permite a execução de furos de centro nas peças que vão ser torneadas. medindo 1/ 3 do comprimento total dessa aresta. tornando-o mais obtuso. Para a usinagem de ferro fundido. Brocas especiais Além da broca helicoidal existem outros tipos de brocas para usinagens especiais. é afiada com 90º.

para rebaixos cônicos. é necessário embutir parafusos que não devem ficar salientes.é usada em produção contínua e em alta velocidade. 27 ! ! " ! Nas operações de montagem de máquinas. Assim. onde não há possibilidade de usar brocas normais. 48 . d) Broca com furo para fluido de corte . Para esse tipo de trabalho usam-se ferramentas diferentes de acordo com o tipo de rebaixo ou alojamento que se quer obter. entrada de fluido canais entrada de fluido canais Existe uma variedade muito grande de brocas que se diferenciam pelo formato e aplicação. Os catálogos de fabricantes são fontes ideais de informações detalhadas sobre as brocas que mostramos nesta aula e em muitas outras. principalmente em furos profundos. O fluido de corte é injetado sob alta pressão. Nunca desperdice a oportunidade de consultá-los. como para parafusos de cabeça escareada com fenda.tem um único fio cortante.c) Broca canhão . Nesse caso. a refrigeração é feita por meio de injeção de ar comprimido que também ajuda a expelir os cavacos. No caso se ferro fundido. emprega-se uma ferramenta chamada de escareador. a furação com uma broca comum não é indicada. Essa ferramenta apresenta um ângulo de ponta que pode ser de 60. É indicada para trabalhos especiais como furos profundos de dez a cem vezes seu diâmetro. 90 ou 120º e pode ter o corpo com formato cilíndrico ou cônico.

4000 anos depois continuamos a usar esta operação que consiste em obter um furo cilíndrico pela ação de uma ferramenta que gira sobre seu eixo e penetra em uma superfície por meio de sua ponta cortante. Por incrível que pareça. 2 8 9) ! : ! ! O que os egípcios faziam para cortar blocos de pedra era abrir furos paralelos muito próximos uns dos outros. Tanto para os rebaixos cilíndricos quanto para os cônicos.Para executar rebaixos cilíndricos como os para alojar parafusos Allen com cabeça cilíndrica sextavada. Para este fim. eles usavam uma furadeira manual chamada de furadeira de arco. 49 . usa-se o rebaixador cilíndrico com guia. deve-se fazer previamente um furo com broca. Ela se chama furação.

Essas . O uso de furadeiras permite a realização de várias operações que se diferenciam pelo Ferramenta (broca) cavaco resultado que se quer obter e pelo tipo de ferramenta usado. 2.consiste em aumentar o diâmetro de um furo até uma profundidade determinada. uma operação intermediária de preparação de outras operações como alargar furos com acabamentos rigorosos.com o uso de uma broca. rebites.consiste em tornar cônica a extremidade de um furo previamente feito. O rebaixo destina-se a alojar cabeças de parafusos. serrar contornos internos e abrir roscas. é importante verificar seu diâmetro de modo que o diâmetro da broca que faz o furo inicial seja igual ao da guia. utilizando um escareador. buchas. Furar . Rebaixar furos . Como a guia do rebaixador é responsável pela centralização do rebaixo. 50 . muitas vezes.operações são: Escarear furo . apresentando melhor aspecto e evitando o perigo de acidentes com as partes salientes. porcas. elas ficam embutidas.Essa operação de usinagem tem por objetivo abrir furos em peças. O escareado permite que sejam alojados elementos de união tais como fusos e rebites cujas cabeças têm formato cônico. Ela é. Com esse rebaixo. produz um furo cilíndrico. 1.

A medição da profundidade do furo é sempre feita considerando-se a parede do furo sem a ponta da broca. Para isso. calços. c) Fixação da broca. suportes. vamos apresentar as etapas para a realização de uma furação com broca helicoidal. mas. o formato e a afiação da ferramenta estão adequados. deve-se também regular previamente a profundidade de penetração da broca. No caso de furo não-passante. Na operação de furar. d) Regulagem da máquina: calcular rpm. Como exemplo. deve-se considerar o tipo de furo. Elas são: a) Preparação da peça por meio de traçagem e funcionamento já estudados.Operações como alargar furos cilíndricos e cônicos e roscar também podem ser feitas em furadeiras. Se o furo for vazar a peça deve-se verificar se a broca é capaz de atravessar a peça sem atingir a morsa ou a mesa da máquina. deve-se consultar as tabelas adequadas. que você já estudou em Cálculo Técnico e. por sua importância. Ao segurar a broca deve-se tomar cuidado com as arestas cortantes. elas serão estudadas nas próximas aulas. grampos. 51 . verificando se o diâmetro. se é passante ou não. regular o avanço da ferramenta. para máquinas de avanço automático. b) Fixação da peça na furadeira. Isso pode ser feito por meio de morsa. ou seja. por meio do mandril ou buchas de redução.

e) f)

g)

Aproximação e centralização da ferramenta na marca puncionada na peça. Acionamento da furadeira e execução da furação. Ao se aproximar o fim da furo, o avanço da broca deve ser lento, porque existe a tendência de o material "puxar" a broca o que pode ocasionar acidentes ou quebra da ferramenta. Se necessário, usar o fluido de corte adequado. Verificação com o paquímetro. O furo executado pela broca geralmente ajustes rigorosos. Por isso, quando são exigidos furos com exatidão de forma dimensão e acabamento, torna-se necessário o uso de uma ferramenta de precisão denominado alargador.
VELOCIDADE E AVANÇO PARA BROCAS DE AÇO RÁPIDO

VELOCIDADECORTE (m/min) DA AVANÇO BROCA (mm/V) (mm) 1 0,06 2 0,08 3 0,10 4 0,11 5 0,13 0,14 6 7 0,16 8 0,18 9 0,19 10 0,20 12 0,24 14 0,26 16 0,28 18 0,29 20 0,30 22 0,33 24 0,34 26 0,36 28 0,38 30 0,38 35 0,38 40 0,38 45 0,38 50 0,38

35

25

22

18

32

50

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100

ROTAÇÕES POR MINUTO (rpm) 11140 5570 3713 2785 2228 1857 1591 1392 1238 1114 928 796 696 619 557 506 464 428 398 371 318 279 248 223 7950 3975 2650 1988 1590 1325 1136 994 883 795 663 568 497 442 398 361 331 306 284 265 227 199 177 159 7003 3502 2334 1751 1401 1167 1000 875 778 700 584 500 438 389 350 318 292 269 250 233 200 175 156 140 5730 2865 1910 1433 1146 955 819 716 637 573 478 409 358 318 287 260 239 220 205 191 164 143 127 115 10186 5093 3396 2547 2037 1698 1455 1273 1132 1019 849 728 637 566 509 463 424 392 364 340 291 255 226 204 15900 7650 5300 3975 3180 2650 2271 1987 1767 1590 1325 1136 994 883 795 723 663 312 568 530 454 398 353 318 20670 10335 6890 5167 4134 3445 2953 2583 2298 2067 1723 1476 1292 1148 1034 940 861 795 738 689 591 517 459 413 31800 15900 10600 7650 6360 5300 4542 3975 3534 3180 2650 2272 1988 1766 1590 1446 1326 1224 1136 1060 908 796 706 636

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Todo mundo já viu uma rosca: ela está nas porcas e parafusos em brinquedos, utensílios, máquinas. A operação que produz os filetes de que a rosca é composta chama-se roscamento. O roscamento produz uma rosca com formato e dimensões normalizadas. Como a rosca pode ser interna (na porca) ou externa (no parafuso), o roscamento também é chamado de interno ou externo. Começaremos pela operação de roscamento interno que é realizada com uma ferramenta chamada macho para roscar. Ele é geralmente fabricado de aço rápido para operações manuais e à máquina. Os machos para roscar manuais são geralmente mais curtos e apresentados em jogos de 2 peças (para roscas finas) ou 3 peças (para roscas normais) com variações na entrada da rosca e no diâmetro efetivo. O primeiro tem a parte filetada (roscada) em forma de cone. O segundo tem os primeiros filetes em forma de cone e os restantes em forma de cilindro. O terceiro é todo cilíndrico na parte filetada. Os dois primeiros são para desbaste e o terceiro é para acabamento.

Os machos para roscar à máquina são apresentados em uma peça e têm o comprimento total maior que o macho manual.

Os machos são caracterizados por: • • • • • • Sistemas de rosca que podem ser: métrico (em milímetro), Whitworth e americano (em polegada). Aplicação: roscar peças internamente. Passo medido pelo sistema métrico decimal, ou número de filetes por polegada: indica se a rosca é normal ou fina. Diâmetro externo ou nominal: diâmetro da parte roscada. Diâmetro da espiga ou haste cilíndrica: indica se o macho serve ou não para fazer rosca em furos mais profundos. Sentido da rosca: à direita ou à esquerda. 53

As roscas podem ser classificadas pelo tipo de canal, ou ranhuras dos machos:
Tipo de Canal Canais retos Aplicação De uso geral. São empregados nos machos manuais e para máquinas como rosqueadeiras e tornos automáticos, para roscar materiais que formam cavacos curtos. Usados em máquinas, indicados para materiais macios que formam cavacos longos e para furos cegos, porque extraem os cavacos no sentido oposto ao avanço. Para roscar furos passantes na fabricação de porcas, em roscas passantes de pequeno comprimento. Para roscar chapas e furos passantes. A função dessa entrada é eliminar os cavacos para frente durante o roscamento. São empregados para furos passantes. Usados em centros de usinagem, têm função de conduzir o lubrificante para a zona de formação do cavaco. São machos laminadores de rosca, trabalham sem cavacos, pois fazem a rosca por conformação. São usados em materiais que se deformam plasticamente.

Canais helicoidais à direita

Canais helicoidais à esquerda

Canais com entrada helicoidal curta.

Canais com entradas helicoidais contínuas.

Com canais de lubrificação, retos, de pouca largura.

Sem canais

7

!

/

Roscar manualmente com machos consiste em abrir roscas internas para a introdução de parafusos ou fusos roscados de diâmetro determinado, e na fabricação de flanges, porcas e peças de máquinas em geral. Antes de iniciar o trabalho com o macho, deve-se verificar cuidadosamente o diâmetro do furo. Se o furo for maior que o diâmetro correto, os filetes ficarão defeituosos (incompletos). Se for menor, o macho entrará forçado. Nesse caso, o fluido de corte não penetrará e o atrito se tornará maior, ocasionando aquecimento e dilatação. O resultado disso é o travamento do macho dentro do furo, ocasionando sua quebra. Para evitar esse problema, deve-se consultar tabelas que relacionam o diâmetro da broca que realiza o furo e a rosca que se quer obter. Por exemplo: suponhamos que seja preciso fazer um furo para uma rosca M 6 x 1 (rosca métrica com mm). Consultando a Tabela ISO Métrica Grossa temos: de 6 mm e passo de 1

54

Portanto, para a rosca M 6 x 1,0 furo deve ser feito com a broca de

5 mm.

Vale lembrar que essas tabelas podem ser encontradas em catálogos de fabricantes de machos, em livros técnicos como os citados na bibliografia do final deste livro. Se você não tiver acesso a nenhuma dessas publicações, é possível calcular o valor teórico do diâmetro do furo (d), subtraindo-se do diâmetro nominal da rosca (D) as seguintes constantes: Sistema Whitworth: Sistema Americano: Sistema Internacional (métrico): Por aproximação, podemos usar, na prática, as fórmulas: d = D - passo (para menores que 8 mm). d = D -1,2 · passo (para maiores que 8 mm). Na haste cilíndrica dos machos estão marcadas as indicações do diâmetro da rosca, o número de filetes por polegada ou passo da rosca. Todos os furos para roscas devem ser escareados com 90º para evitar que as entradas de rosca formem rebarbas. Para roscas com furos cegos, ou seja, não vazados, a extremidade do macho jamais deve bater contra o fundo do furo. Assim, sempre que possível, furar mais profundo que o necessário para fazer a rosca a fim de que se obtenha um espaço para reter os cavacos. Quando não for possível obter furos mais profundos, recomenda-se remover com freqüência os cavacos que se alojam no fundo do furo. Para furos com diâmetro menor do que 5 mm, devese usar um desandador muito leve para que se possa "sentir” melhor as "reações" do metal. Deve-se também retirar e limpar freqüentemente o macho. d = D -1,2806 · passo d = D -1,299 · passo d = D -1,299 · passo

Para furos de difícil acesso, onde não for possível uso de desandador, utiliza-se uma extensão chamada de desandador T. Entre dois metais diferentes, deve-se abrir o furo com o diâmetro previsto para roscar o metal mais duro, caso contrário, o macho tenderá a se desviar para o metal mais macio.

55

Para furos em metais leves como alumínio e suas ligas, ligas de magnésio, a passagem de um único macho é suficiente. A gripagem é evitada, lubrificando-se cuidadosamente o macho, para prevenir o arrancamento dos filetes. Para furos vazados, quando o diâmetro da haste é inferior ao diâmetro da furação, a operação de desatarraxar o macho não é necessária, uma vez que ele pode atravessar completamente a peça. Etapas da operação A operação de roscar manualmente prevê a realização das seguintes etapas. 1. Fixação da peça em uma morsa, por exemplo. O furo deve ser mantido em posição vertical. 2. Seleção do macho e do desandador, adequados à operação. Deve-se lembrar que os machos devem ser usados na seguinte ordem: 1 e 2 para desbaste, 3 para acabamento.

3. Seleção do fluido de corte: deve-se escolher o fluido apropriado como já foi estudado na Aula 23. O uso de fluido de corte inadequado, ou a sua não utilização pode causar os seguintes inconvenientes: o esforço para abrir a rosca aumenta consideravelmente, os filetes ficam com qualidade inferior ou com falhas, o macho engripa, e pode se quebrar. 4. Início da abertura da rosca: deve-se introduzir o macho no furo com leve pressão, dando as voltas necessárias até o início do corte.

5. Verificação da perpendicularidade com esquadro e correção (se necessário).

6. Roscamento: os machos são introduzidos progressivamente, por meio de movimentos circulares alternativos, ou seja, de vai-e-volta. Isso é feito a fim de quebrar o cavaco e permitir a entrada do fluido de corte. 7. Passagem do segundo e terceiro machos para terminar a rosca. O roscamento é, na verdade, uma das operações de usinagem que exige mais cuidados por parte do profissional. Isso acontece por problemas como dificuldade de remoção do cavaco e de lubrificação inadequada das arestas cortantes da ferramenta. 56

É formado por duas placas com formato especial com apenas duas arestas cortantes. Selecionando a ferramenta adequada à operação. Pode apresentar um corte radial de abertura. A operação pode ser executada com máquina ou manualmente. Essa ferramenta.5 vezes o diâmetro do furo. Evitando profundidade de rosca que exceda em 1. escolhendo corretamente o equipamento. Fazendo o furo prévio dentro das dimensões especificadas para cada tipo de rosca. Possui três ou mais furos que auxiliam na saída dos cavacos. que consiste em obter filetes na superfície externa de peças cilíndricas. assim como os machos. têm a finalidade de assegurar um perfeito acoplamento e intercambialidade de peças fabricadas em série. para roscamento em materiais de cavaco longo. Quando manual. No mercado são encontrados cossinetes com entrada corrigida. Em operações com máquinas. a velocidade de corte e o lubrificante. ela é realizada com uma ferramenta chamada cossinete ou tarraxa. 57 . porque os dentes cortam irregularmente. ferro galvanizado e cobre. semelhante ao de uma porca.Esses problemas podem ser diminuídos de diversas maneiras: • • • • • • 7 3 !! Pela correta seleção de materiais que ofereçam menor resistência à usinagem. deve-se usar cossinetes rígidos ou fechados. Existem também cossinetes sem entrada corrigida para materiais que apresentam cavacos curtos e quebradiços. O cossinete bipartido é uma variação dessa ferramenta. ou por meio dos parafusos de regulagem do porta-cossinete. helicoidal. ! ! ! A operação que produz o parafuso é o roscamento externo. Se esses parafusos não forem bem apertados. ou seja. podem produzir erros no passo. Isso evita o engripamento por acúmulo de cavacos nos furos. como o latão. que permite regular a profundidade de corte. para aços em geral. Para trabalhos de obtenção de roscas iguais e normalizadas. É uma ferramenta de corte feita de aço especial com um furo central filetado. Serve também para a abertura de roscas externas em tubos. Isso é feito por meio de um parafuso instalado na fenda. Deixando uma folga adequada no fundo dos furos cegos. facilitando a saída do cavaco no sentido contrário ao do avanço da ferramenta. Usado para fazer roscas em tubos de plástico.

O diâmetro ideal para essa operação é obtido aplicando-se a fórmula: Diâmetro ideal do eixo = d . como já dissemos.passo 5 Para facilitar o início da operação. Sentido da rosca: à direita ou à esquerda. Seu comprimento varia de acordo com o diâmetro do cossinete. Essa operação consiste nas seguintes etapas: 1. consiste em abrir rosca na superfície externa de peças cilíndricas com o uso de uma ferramenta chamada de cossinete. a ponta da peça cilíndrica deve ser chanfrada. utilizase o porta-cossinete. existe um carrinho que avança e recua a peça e que tem sistema próprio para aplicação de fluido de corte recomendado na produção de grandes quantidades de peças. Passo ou número de fios por polegada. Diâmetro nominal: gravado no corpo da ferramenta.Outra variação é o cossinete de pente. Whitworth ou americano. Operação de roscamento externa (manual) O roscamento externo manual. Os pentes são montados em cabeçotes com quatro ranhuras. usado no roscamento com tornos revólver e rosqueadeiras automáticas. a fim de liberar o pente sem voltar a ferramenta. Preparação do material: deve-se conferir o diâmetro do material a ser roscado. Nas rosqueadeiras. O cossinete é caracterizado por: • • • • Sistema de rosca: métrico. e aperto concêntrico e simultâneo. 58 . Isso assegura a regulagem do diâmetro e a abertura brusca no fim do trabalho. por meio de um movimento circular alternativo (vaivém). para cada cabeçote. Para realizar o roscamento externo manualmente.

limpase a rosca com um pincel para retirar os cavacos. deve-se aplicar fluido de corte. Repassar. 3. Verificação da rosca com um calibrador de rosca. voltar no sentido anti-horário para a quebra do cavaco. retira-se o cossinete. Para isso.2. Abertura da rosca: iniciar a rosca girando o cossinete no sentido horário. 6. Em seguida. Seleção do porta-cossinete. Para facilitar a operação. continuar com movimentos alternativos: a cada meia-volta. girando-o no sentido anti-horário. As perfurações de sua parte externa coincidam com os parafusos de fixação do portacossinete. fazendo pressão. Após a abertura de dois ou três filetes. 7. considerando o diâmetro externo do cossinete. 8. Marcação do comprimento da rosca. Montagem do cossinete de modo que: • • Sua abertura coincida com o parafuso de regulagem. 4. Fixação da peça usando um mordente em forma de "V" para evitar que á peça gire. 5. 59 . Seleção do cossinete considerando o diâmetro do material e o passo (ou número de filetes) da rosca. se necessário.

são usadas as seguintes máquinas: • • • Rosqueadeiras. A utilização desse processo é limitada ao roscamento externo em peças maciças e resistentes. os parafusos devem ser feitos com um diâmetro inicial menor. Retificadoras de roscas. A fresa múltipla age simultaneamente em todo o comprimento do roscado. Fresadoras para roscas. Além disso. porque o roscamento é feito por compressão do material sem formação de cavaco. Laminadores de rosca nos quais se aplicam pentes e rolos. A laminadora de rosca é usada no que chamamos de roscamento por laminação. A rosqueadeira que emprega machos. as roscas externas e internas são produzidas em máquinas. que empregam machos de roscar e cossinetes de pente. Para trabalhos em série e peças de maiores diâmetros. cuja ponta tem o mesmo formato do vão do filete. nas quais se usam rebolos para dar acabamento às roscas. além de uniformidade de acabamento. o filete é formado sem retirada de material. é especialmente projetada para abrir roscas internas com machos em furos de pequeno e médio tamanho. Tornos para roscar nos quais se usam ferramentas de um só corte. porque a estrutura interna do material é compactada sem se romper. A fresa simples é usada na produção de parafusos compridos e produz filete por filete.< As operações manuais são sempre usadas para produzir um número limitado de peças ou para trabalhos de manutenção. por corte ou por compressão. fuso de avanço e um ou mais cabeçotes múltiplos. • • 60 . Como o laminado aumenta o diâmetro exterior. como abertura de roscas em porcas. Para isso. Algumas máquinas são dedicadas a apenas um tipo de trabalho. Nessa operação. por exemplo. É semelhante a uma furadeira de coluna e é equipada com mecanismo de reversão. e atingindo produções de 150 peças por minuto. Isso fornece uma rosca com medidas mais exatas.7 9) ! : ! ! . o filete obtido por esse processo é muito mais resistente do que o feito por corte. que usam fresas simples ou múltiplas para construir a rosca. também chamada de máquina de roscar. A vantagem dessa máquina é garantir a introdução contínua do macho no furo.

294 21.010 2.5 43.744 17.50 22x2.129 40.422 3.796 50.5x0.25 9x1.599 2.912 6.5 9.917 6.00 42x4.50 24x3.676 9.70 4.912 7.50 20x2.799 37.50 Diâmetro do núcleo (mm) Máximo Mínimo 2.60 4x0.979 3.106 12.50 48x5.5 32.835 15.5 2.5 40.50 45x4.376 10.294 19.744 19.676 8.5 21.00 39x4.752 26.50 12x1.5 61 .334 4.211 29.587 50.647 7.270 31.210 11.297 46.0 15.153 5.25 10x1.5 29.0 14.0 6.0 35.799 40.5 19.9 3.046 Diâmetro da Broca (mm) 2.00 18x2.252 20.211 32.835 14.50 36x4.00 8x1.587 47.75 14x2.297 42.00 30x3.00 56x5.771 26.80 6x1.00 27x3.0 26.00 7x1.210 13.0 24.771 29.0 37.744 15.242 3.5 10.670 35.294 17.134 5.00 16x2.376 9.459 3.7 4.752 24.Rosca IS0 Métrica Normal D x PASSO 3x0.688 4.270 34.2 5.153 4.5 17.2 12.850 3.0 50.252 23.50 11x1.50 33x3.00 52x5.8 7.0 6.50 3.129 43.0 47.8 8.5x0.647 8.670 37.75 5x0.441 10.3 3.917 6.

guias e barramentos de máquinas. Por isso. esse processo é mais lento do que o fresamento.8& Aplainamento 9 Aplainamento é uma operação de usinagem feitas com máquinas chamadas plainas e que consiste em obter superfícies planas. porque cada passada da ferramenta é capaz de retirar material em toda a superfície da peça. em posição horizontal. o corte é feito em um único sentido. O aplainamento apresenta grandes vantagens na usinagem de réguas. O aplainamento é uma operação de desbaste. 62 . Nas operações de aplainamento. As operações de aplainamento são realizadas com o emprego de ferramentas que têm apenas uma aresta cortante que retira o sobremetal com movimento linear. O curso de retorno da ferramenta é um tempo perdido. pode ser necessário o uso de outras máquinas para a realização posterior de operações de acabamento que dão maior exatidão às medidas. vertical ou inclinada. bases. por exemplo. e dependendo do tipo de peça que está sendo fabricada. que corta continuamente. Assim.

Por outro lado, o aplainamento usa ferramentas de corte com uma só aresta cortante que são mais baratas, mais fáceis de afiar e com montagem mais rápida. Isso significa que o aplainamento é, em regra geral, mais econômico que outras operações de usinagem que usam ferramentas multicortantes.

8

()

)

a) Plaina limadora, que, por sua vez, pode ser: Vertical Horizontal

b) Plaina de mesa A plaina limadora apresenta movimento retilíneo alternativo (vaivém) que move a ferramenta sobre a superfície plana da peça retirando o material. Isso significa que o ciclo completo divide-se em duas partes: em uma (avanço da ferramenta) realiza-se o corte; na outra (recuo da ferramenta), não há trabalho, ou seja, é um tempo perdido. Como pode ser visto na ilustração, essa máquina se compõe essencialmente de um corpo (1), uma base (2), um cabeçote móvel ou torpedo (3) que se movimenta com velocidades variadas, um cabeçote da espera (4) que pode ter sua altura ajustada e ao qual está preso o porta-ferramenta (5), e a mesa (6) com movimentos de avanço e ajuste e na qual a peça é fixada. Na plaina limadora é a ferramenta que faz o curso do corte e a peça tem apenas pequenos avanços transversais. Esse deslocamento é chamado de passo do avanço. O curso máximo da plaina limadora fica em torno de 600 mm. Por esse motivo, ela só pode ser usada para usinar peças de tamanho médio ou pequeno, como uma régua de ajuste.

63

Quanto às operações, a plaina limadora pode realizar estrias, rasgos, rebaixos, chanfros, faceamento de topo em peças de grande comprimento. Isso é possível porque conjunto no qual está o porta-ferramenta pode girar e ser travado em qualquer ângulo.

Como a ferramenta exerce uma forte pressão sobre a peça, esta deve estar bem presa à mesa da máquina. Quando a peça é pequena, ela é presa por meio de uma morsa e com o auxilio de cunhas e calços. As peças maiores são presas diretamente sobre a mesa por meio de grampos, cantoneiras e calços.

A plaina de mesa executa os mesmos trabalhos que as plainas limadoras podendo também ser adaptada até para fresamento e retificação. A diferença entre as duas é que, na plaina de mesa, é a peça que faz o movimento de vaivém. A ferramenta, por sua vez, faz um movimento transversal correspondente ao passo do avanço. Para o aplainamento de superfícies internas de furos (rasgos de chavetas) em perfis variados, usase a plaina limadora vertical. Como se pode ver pela figura, a plaina de mesa é formada por corpo (1), coluna (2), ponte (3), cabeçotes porta-ferramentas (4) e mesa (6). O item de número 5 mostra onde a peça é posicionada.

64

O curso da plaina de mesa é superior a 1.000 mm. Usina qualquer superfície de peças como colunas e bases de máquinas, barramentos de tornos, blocos de motores diesel marítimos de grandes dimensões. Nessas máquinas, quatro ferramentas diferentes podem estar realizando operações simultâneas de usinagem, gerando uma grande economia no tempo de usinagem. As peças são fixadas diretamente sobre a mesa por meio de dispositivos diversos. Seja qual for o tipo de plainadora, as ferramentas usadas são as mesmas. Elas são também chamadas de "bites" e geralmente fabricadas de aço rápido. Para a usinagem de metais mais duros são usadas pastilhas de metal duro montadas em suportes.

8

!

Uma das formas de obter o deslocamento de precisão dos carros e das mesas de máquinas operatrizes convencionais como: plainas, tornos, fresadoras e retificadoras é utilizar o anel graduado. Essa operação é necessária sempre que o trabalho exigir que a ferramenta ou a mesa seja deslocada com precisão. Os anéis graduados, como o nome já diz, são construídos com graduações, que são divisões proporcionais ao passo do fuso, ou seja, à distância entre filetes consecutivos da rosca desse fuso. Isso significa que, quando se dá uma volta completa no anel graduado, o carro da máquina é deslocado a uma distância igual ao passo do fuso.

65

Para um operador de máquina, o problema a ser resolvido é descobrir quantas divisões do anel graduado devem ser avançadas para se obter um determinado deslocamento do carro. Vamos supor, então, que você seja um fresador e precise fazer furos em uma peça com uma distância precisa de 4 mm entre eles. Quantas divisões você deve avançar no anel para obter o deslocamento desejado? Cálculo de Deslocamento Para esse cálculo, precisamos apenas de dois dados: o passo do fuso (pf) e o número de divisões do anel (nº div.). Isso porque, como já dissemos, as divisões do anel são proporcionais ao passo do fuso. Assim, para calcular o deslocamento, usamos:

pf A = nº div

.

Em que A é a aproximação do anel graduado, ou o deslocamento para cada divisão do anel. Vamos supor, então, que sua fresadora tenha o passo do fuso de 5 mm e 250 divisões do anel graduado. Para calcular A, temos: Passo do fuso = 5 mm Número de divisões = 250

A=?

pf A = nº . iv d
5 A = 250
A = 0,02 mm por divisão Com esse resultado, você descobriu a distância de deslocamento do carro correspondente a cada divisão do anel graduado. Se você quiser saber quantas divisões (x) do anel você deverá avançar para ter a distância precisa entre os furos da peça que você precisa fazer, o cálculo é simples: divide-se a medida entre os furos da peça (4 mm) pelo valor de A (0,02), ou seja: X = 4 ÷ 0,02 = 200 divisões. Portanto, você terá de avançar 200 divisões no anel graduado para que a mesa se desloque 4 mm. Às vezes, a medida que você precisa deslocar é maior do que o passo do fuso. Nesse caso, é necessário dar mais que uma volta no anel. Vamos ver o que se deve fazer nesses casos.

66

Imagine que, na mesma máquina do exemplo anterior, você precise fazer um deslocamento de 21 mm. Como esse número é maior do que 5 mm, que é a medida do passo do fuso, isso significa que serão necessárias 4 voltas no anel, porque 21 dividido por 5 é igual a 4 e um resto de 1, ou seja: 21 ÷ 5 = 4 O que fazer com o resto da divisão (1), se necessitamos de um deslocamento preciso? Para obter precisão no deslocamento, esse resto deve ser dividido pelo valor de uma divisão do anel (0,02) para se saber quantas divisões (x) avançar para se chegar à medida desejada. X = 1 ÷ 0,02 = 50 divisões. Assim, para obter um deslocamento de 21 mm, você deve dar 4 voltas no anel e avançar mais 50 divisões. Apesar de fácil, esse cálculo é um dos mais importantes para o operador de máquinas. Se você quer ser um bom profissional, faça com muita atenção os exercícios a seguir. Exercício 1 Calcule o número de divisões (x) para avançar em um anel graduado de 200 divisões, para aplainar 1,5 mm de profundidade uma barra de aço, sabendo que o passo do fuso é de 4 mm.

pf A = nº div

.

A=? pf = 4 mm nº div = 200 A=

X= Exercício 2

15 , X= A

Calcule quantas divisões (x) devem ser avançadas em um anel graduado de 200 divisões para se tornear uma superfície cilíndrica de diâmetro 50 mm, para deixá-la com 43 mm, sabendo que o passo do fuso é de 5 mm. Para calcular a penetração da ferramenta use

pn =
a) Cálculo de penetração: D = 50 d = 43

D−d 2

pn =
pn = b) Cálculo de A c) Cálculo de x

D − d 50 − 43 2 = 2

67

=

( &

9

&

(9

O aplainamento pode ser executado por meio de várias operações. Elas são: 1. Aplainar horizontalmente superfície plana e superfície paralela: produz superfícies de referência que permitem obter faces perpendiculares e paralelas.

2. Aplainar superfície plana em ângulo: o ângulo é obtido pela ação de uma ferramenta submetida a dois movimentos: um alternativo ou vaivém (de corte) e outro de avanço manual no cabeçote porta-ferramenta. 3. Aplainar verticalmente superfície plana: combina dois movimentos: um longitudinal (da ferramenta) e outro vertical (da ferramenta ou da peça). Produz superfícies de referência e superfícies perpendiculares de peças de grande comprimento como guias de mesas de máquinas.

4. Aplainar estrias: produz sulcos, iguais e eqüidistantes sobre uma superfície plana, por meio da penetração de uma ferramenta de perfil adequado. As estrias podem ser paralelas ou cruzadas e estão presentes em mordentes de morsas de bancada ou grampos de fixação. 5. Aplainar rasgos: produz sulcos por meio de movimentos longitudinais (de corte) e verticais alternados (de avanço da ferramenta) de uma ferramenta especial chamada de bedame.

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é necessário certificar-se de que não há na mesa. Dica tecnológica Para a execução de estrias e rasgos é necessário trabalhar com o anel graduado da mesa da plaina. 69 .ao montar a peça. d) Execução da referência inicial do primeiro passe (também chamada de tangenciamento) .Isso é feito descendo a ferramenta até encostar na peça e acionando a plaina para que se faça um risco de referência. antes de iniciar nova passagem. - Regulagem do curso da ferramenta deve ser feita de modo que ao fim de cada passagem. Nesse caso. b) Fixação da ferramenta . porque a presença destes impediria a correta fixação da peça.isso é calculado mediante o uso da fórmula: gpm = vc · l000. - - Regulagem do número de golpes por minuto .que envolve as seguintes regulagens: - Altura da mesa .deve ser regulada de modo que a ponta da ferramenta fique a aproximada-mente 5 mm acima da superfície a ser aplainada. limpam-se todas as superfícies. c) Preparação da máquina .a ferramenta é presa no porta-ferramenta por meio de um parafuso de aperto. Para obter superfícies paralelas usam-se cunhas. A distância entre a ponta da ferramenta e a ponta do porta-ferramentas deve ser a menor possível a fim de evitar esforço de flexão e vibrações. 2·c Regulagem do avanço automático da mesa. recue até 10 mm. e) Zeramento do anel graduado do porta-ferramentas e estabelecimento da profundidade de corte. O valor da velocidade de corte está na tabela. ela avance 20 mm além da peça e.Essas operações podem ser realizadas obedecendo à seguinte seqüência de etapas: a) Fixação da peça . na morsa ou na peça restos de cavacos. f) Acionamento da plaina e execução da operação. O alinhamento deve ser verificado com um riscador ou relógio comparador.

o torno. 70 . A operação de alargar feita em máquinas-ferramenta é usada na produção em série. com uma superfície rigorosamente cilíndrica e lisa. que pode ser usado manualmente ou fixado a uma máquinaferramenta como a furadeira. O cavaco produzido no alargamento é muito pequeno. quando se exige furos rigorosamente acabados. o diâmetro obtido não é preciso e quase sempre é superior ao diâmetro da broca por sua afiação imperfeita ou por seu jogo. Se a operação for com máquina. Um alargador é formado por corpo e haste. O alargador é uma ferramenta fabricada com aço-carbono (para trabalhos gerais de baixa produção). o eixo geométrico do furo sofre. excêntrico. será necessário o uso de um alargador e de um desandador. a mandriladora etc. torna-se necessário calibrá-los..02 mm ou menos. Ferramentas e materiais para alargar Se a operação de alargar for realizada manualmente. usa-se o alargador que é fixado por meio dos acessórios (como mandril ou buchas cônicas). que permitem ajustes de eixos. ou aço rápido (para trabalhos gerais de média a alta produção). é possível também corrigir um furo ligeiramente derivado. Além disso. já que a finalidade da operação é dar acabamento e exatidão ao furo. às vezes. Alargar um furo é dar a ele perfeito acabamento. Esses alargadores são usados para elevada produção em série. O resultado dessa operação chama-se também calibração. uma ligeira inclinação. o furo não é perfeitamente cilíndrico por causa do jogo da broca. Os furos alargados podem ser cilíndricos ou cônicos. ou seja. A operação manual é empregada em trabalhos de manutenção. O diâmetro obtido tem uma exatidão de até 0. São obtidos com uma ferramenta chamada alargador. Assim. buchas. Para isso. pinos. executa-se a operação de alargar.> 9 O furo executado pela broca geralmente não é perfeito: a superfície do furo é rugosa. Com essa operação. Há ainda alargadores com pastilhas de carboneto soldadas às suas navalhas. ou em trabalhos de montagem e construção de estruturas metálicas. mancais etc.

As ranhuras entre as navalhas servem para alojar e dar saída aos minúsculos cavacos resultantes do corte. O corpo apresenta navalhas de formatos retos ou helicoidais responsáveis pelo corte do material. Tipo de ponta Chanfrada a 45º. As características do furo. Quando se escolhe um alargador. que pode ser manual ou mecânica.A haste tem uma cabeça chamada de espiga que se prende ao demandador. usar alargador cônico 1:50. !% ! A tabela a seguir apresenta um resumo de tipos de alargadores para trabalhos com máquinas. Para furos cônicos de pouca profundidade. ou seja. As navalhas ou arestas cortantes. A quantidade de material retirado da parede do furo é muito semelhante à de uma raspagem contínua. facilitando também a ação dos fluidos de corte. interrompido. Para furos passantes profundos: em materiais de difícil usinagem e peças de paredes finas. grau de acabamento ou exatidão nas dimensões e formas. revenida e retificada. usar alargador cônico 1:50. durante o giro do alargador no interior do furo. se é passante ou cego. para uso manual ou lingüeta de extração para fixação na máquina. profundidade. endurecidas pela têmpera. Furos cegos com até 3 x d de profundidade. indicando o tipo de canal. Para furos cônicos profundos. alguns fatores devem ser considerados: • • • > () A aplicação. Tipo de canal Canais retos. o tipo de ponta e suas aplicações. espessura da parede da peça. A parte cortante dos alargadores é temperada. Para furos cegos e profundos ou para materiais de difícil Usinagem 71 . trabalham por pressão. Material da peça: resistência e usinabilidade. Aplicação Em furos passantes em Materiais de cavaco curto. Canais retos com entrada Helicoidal à esquerda Chanfrada a 45º com início de corte inclinado a 15º Canais helicoidais à direita ( 10º) Chanfrada a 45º.

Para furos cônicos. para materiais tanto de cavacos curtos quanto longos. para maior grau de exatidão. como rasgos de chavetas. Outra vantagem desse tipo de alargador é o fato de suas lâminas serem removíveis. de lâminas removíveis.Chanfrada em 45º com início de corte de ± 1º. 72 .01 mm e a variação de seu diâmetro pode ser de alguns milímetros. pois as lâminas (navalhas) deslizam no fundo das canaletas. Os alargadores que mostramos até agora são padronizados para as tarefas e medidas mais comuns. C . As dimensões dos diâmetros dos alargadores são padronizadas e vêm gravadas na haste da ferramenta. Canais helicoidais à esquerda para desbaste. repassar com alargador cônico de canais retos. Materiais que produzem cavacos longos e de baixa resistência. Chanfrada a 45º. Para furos para rebites e para a compensação de furos deslocados em chapas. Ele pode ser ajustado rapidamente na medida exata de um furo. Para furos interrompidos longitudinalmente. Isso facilita sua afiação e a substituição de lâminas quebradas ou desgastadas. F – Chanfrada em 45º com conicidade de 1:10. usa-se o alargador de expansão. por meio de porcas de regulagem. Esses alargadores têm um grau de exatidão que atinge 0. Para medidas muito específicas.Canais helicoidais à esquerda ( 10º) Chanfrada a 45º com início de corte inclinado a 15º.

anéis e engrenagens. eixos ou buchas cônicas.dá acabamento com alto grau de exatidão ao furo. É executada com furadeira.dá acabamento à superfície de um furo por meio da rotação e avanço de um alargador de navalhas reguláveis.usa-se na produção de ajustes com a finalidade de introduzir eixos ou buchas cilíndricas. Os trabalhos feitos com máquinas são mais rápidos. • Alargar furo com máquina . usam-se alargadores como os mostrados a seguir. usa-se como alavanca o desandador. Para movimentar o alargador na operação manual. furo com alargador de expansão . O furo que antecede a passagem do alargador deve ser igual ao diâmetro que se mede à distância correspondente a 1/ do comprimento total do corpo da ferramenta a partir de sua ponta.Na operação manual. furo com alargador cilíndrico . Essas operações são: • Alargar. para tornar mais rápida e econômica a execução de furos padronizados em buchas. manualmente. A regulagem do diâmetro é feita por meio de porcas que deslocam as navalhas. polias. é necessário escolher a velocidade de corte e avanço de acordo com o tipo de material e o diâmetro do alargador. têm melhor acabamento e fornecem furos de diâmetros maiores. • Alargar. manualmente ou com máquina. 73 . furo com alargador cônico utiliza-se para obter furos padronizados com a finalidade de introduzir pinos. manualmente. Nessa operação. O furo obtido deve ser controlado com micrômetro interno de três contatos ou calibrador-tampão. torno ou fresadora. Emprega-se na produção em série. • Alargar. > ) ) ! : !% ! As operações de alargar são semelhantes. sejam feitas por máquina ou manualmente.

2 . Nessa etapa.3 . vamos mostrar as etapas dessa operação executada com máquina: 1.2 0.0. Fixação do alargador na furadeira.3 0.2 0.5 0.2 0. bronze Ferro fundido Alumínio. Regulagem da máquina pela determinação da rpm e do avanço (para máquinas automáticas).0.4 Acima 20 mm 0.3 0.2 0.3 . ajustando ponta do alargador.4 0.5 0.1 .5 Observação: Para alargadores com chanfro de entrada a 45º.1 .0.2 0. 3.0.20 mm 0.2 .2 0. 2. Deve-se observar também que os alargadores de haste cilíndrica são presos diretamente no mandril e que os de haste cônica são presos diretamente na árvore da máquina.1 Retirada de Material em mm no 2 .2 .Para exemplificar uma operação de alargar.1 Até 0. 74 . os valores da tabela devem ser aumentados em 50%.1 . Fixação da peça na mesa da furadeira na posição desejada para o trabalho. deve-se selecionar o alargador.0.2 0. Material a ser Usinado Aços até 70 kg / mm2 Aço acima de 70 kg / mm2 Aço inoxidável Material sintético mole Latão.3 0.3 0.3 0.3 0.1 . conforme tabela a seguir.0. verificando seu diâmetro.5 mm 5 -10 mm 10 .2 . cobre eletrolítico Material sintético rígido (PVC) Até 2mm Até 0.3 .1 .2 0. Centralização da peça no furo.0.0.1 Até 0.2 0.0.2 0.1 Até 0.2 0.2 0.0.1 Até 0.0.0.0.0.4 0. com ou sem bucha.1 .4 . 4.1 Até 0. É necessário que a peça esteja previamente furada de modo que fique com a quantidade recomendada de sobremetal de acordo com a seguinte tabela.

0.2 0. Retirada do alargador sem desligar a máquina. 75 .6 0.0.6 0.2 .1 .5 .3 0.0. Sendo possível.0.3 0.3 0.2 .0.2 Até 0.4 0.2 0.0.6 0.3 0. Usar fluido de corte adequado.0.3 0.4 0.6 Fluido de corte Emulsão Emulsão Emulsão ou óleo de corte Emulsão ou óleo de corte Emulsão ou óleo de corte Emulsão ou óleo de corte Óleo de corte A seco ou emulsão Emulsão Emulsão A seco ou emulsão A seco A seco Observação: No uso de alargadores com 45º podem ser aumentados a velocidade de corte e.Velocidade de Corte m/min Aço até 50 kg / mm2 Estrias retas ou 10-12 à esquerda 45º Aço acima de 50-70 Estrias retas ou 8-10 à esquerda 45º kg / mm2 Estrias retas 6-8 Aço acima de 70-90 kg / mm2 Estrias retas 4-6 Aço acima de 90kg / mm2 Estrias retas 8-10 Ferro fundido até 220 HB Estrias retas 4-6 Ferro fundido até 220 HB Aço inoxidável Estrias retas ou 3-5 eventualmente à direita Latão Estrias retas 10-12 Bronze Cobre eletrolítico Alumínio Material sintético rígido Material sintético mole Estrias retas ou eventualmente à direita Estrias retas ou eventualmente à direita Estrias à esquerda 45º ou estrias retas Estrias retas Estrias retas 3-8 8-10 15-20 3-5 5-8 Material a Ser Usinado Tipo de Alargador Avanço em mm/rpm Até Até Acima de 10 mm 20mm 20 mm 0.0.4 Até 0.0.2 .5 .1 .3 0.2 Até 0.5 .0.0. 5. 6.1 .2 0.2 .3 0. Acionamento da máquina e passagem do alargador.4 . o avanço.0.0.1 .2 0.0. a penetração da ferramenta deve ser lenta e manual.1 . o alargador deve penetrar no material girando sempre no sentido horário.4 0.4 0. Ao iniciar a operação.4 0.5 .3 0.3 0.3 0.6 0.6 0. especialmente. IMPORTANTE! Em qualquer operação de alargar. acionar o avanço automático.4 0.4 0.1 .0.5 0.0.4 0.3 0.5 Até 0.4 0.5 0.3 Até 0.3 Até 0.0.2 0.2 .1 .

as peças metálicas fabricadas por fundição ou forjamento necessitam de alguma operação posterior de usinagem. Na maioria dos casos. juntas. Sempre que ele é retirado. Verificação da dimensão do furo. Todos os conjuntos mecânicos que nos cercam são formados por uma porção de peças: eixos. por questões de produtividade e custos. A maioria dos livros sobre processos de fabricação diz que é possível fabricar essas peças de dois modos: sem a produção de cavacos. anéis. Para que essas peças sirvam às necessidades para as quais foram fabricadas. elas também deixam de apresentar saliências. trefi-lação etc.. deve-se girá-lo também em sentido horário e ao mesmo tempo puxando-o para fora do furo. usando calibradores. o que caracteriza todos os processos de usinagem. Isso inclui ainda as peças que. deve ter suas navalhas limpas com o auxilio de um pincel. suportes. ou seja. 7. tipo tampão ou micrômetro interno. e com produção de cavacos. da usinagem. 76 .. elas devem ter exatidão de medidas e um determinado acabamento em sua superfície. Alem disso. discos.). não podem ser produzidas por processos de fabricação convencionais. O que acontece é que essas peças geralmente apresentam superfícies grosseiras que precisam de melhor acabamento. laminação. > &! 3 "! . como nos processos metalúrgicos (fundição. rodas. reentrâncias. carcaças. engrenagens.IMPORTANTE! Para retirar o alargador manualmente. furos com rosca e outras características que só podem ser obtidas por meio da produção de cavacos. parafusos.

Do ponto de vista da estrutura do material. serramento. lapidação. Quer seja com ferramentas manuais como a talhadeira. rebaixos etc. a usinagem é uma enorme família de operações. ruptura por aplicação de pressão. 77 . só se faz com uma máquinaferramenta denominada torno. tais como: torneamento. por sua vez. furação. afiação. Custo mais baixo porque possibilita a produção de grandes quantidades de peças. um dos mais antigos e elementares que existe: a cunha. a usinagem é basicamente um processo de cisalhamento. Possibilidade de abertura de furos. ou seja. Essas operações são realizadas manualmente ou por uma grande variedade de máquinas-ferramenta que empregam as mais variadas ferramentas. polimento. a serra ou a lima. quer seja com ferramentas usadas em um torno. Tornear. podemos dizer que a usinagem é todo o processo pelo qual a forma de uma peça é modificada pela remoção progressiva de cavacos ou aparas de material metálico ou não-metálico. que ocorre na estrutura cristalina do metal. rasqueteamento. Fabricação de somente uma peça com qualquer formato a partir de um bloco de material metálico. roscamento. limagem. fresamento. brunimento. fornecendo melhor aspecto e dimensões com maior grau de exatidão. brochamento. retificação. aplainamento. Como já foi dito. o corte dos materiais é sempre executado pelo que chamamos de principio fundamental. ># ! ! Algumas das operações que citamos ser feitas tanto manualmente como com o auxílio das máquinas operatrizes ou das máquinas-ferramenta.Assim. uma fresadora ou uma furadeira. roscas. ou não-metálico. Ela permite: • • • • Acabamento de superfície de peças fundidas ou conformadas. mandrilamento. Um exemplo de usinagem manual é a operação de limar.

Por isso. Isso pode danificá-la por causa da pressão feita para executar o corte. uma cunha mais aguda facilita a penetração da aresta cortante no material. e produz cavacos pequenos. Outra coisa que a gente tem de lembrar é que qualquer material oferece certa resistência ao corte. a cunha de uma talhadeira tem um ângulo mais aberto para poder penetrar no metal sem se quebrar ou se desgastar rapidamente. Assim.Observe que a característica mais importante da cunha é o seu ângulo de cunha ou ângulo de gume (c). deve-se considerar a resistência que o material oferecerá ao corte. a cunha de um formão pode ser bastante aguda porque a madeira oferece pouca resistência ao corte. quando se constrói e se usa uma ferramenta de corte. o que é bom para o acabamento da superfície. Por exemplo. sem que sua aresta cortante seja prejudicada. Por outro lado. Isso significa que a cunha da ferramenta deve ter um ângulo capaz de vencer a resistência do material a ser cortado. mais facilidade a cunha terá para cortar. uma ferramenta com um ângulo muito agudo terá a resistência de sua aresta cortante diminuída. Porém. Quanto menor ele for. Sua posição em relação à superfície que vai ser cortada também influencia decisivamente nas condições do corte. não basta que a cunha tenha um ângulo adequado ao material a ser cortado. Essa resistência será tanto maior quanto maiores forem a dureza e a tenacidade do material a ser cortado. 78 . Por outro lado.

é necessário criar um ângulo de folga ou ângulo de incidência (f) que elimina a área de atrito entre o topo da ferramenta e o material da peça. há uma grande área de atrito entre o topo da ferramenta e a superfície da peça. Para alguns tipos de materiais plásticos e metálicos com irregularidades na superfície. Além do ângulo de cunha (c) e do ângulo de folga (f). o ângulo de cunha (c) deve ser mais agudo e o ângulo de saída (s) deve ser maior. Esses ângulos podem ser representados respectivamente pelas letras gregas (lê-se beta). os ângulos de cunha. É o ângulo de saída (s) ou ângulo de ataque. (lê-se alfa) e (lê-se gama).Por exemplo. adota-se um ângulo de saída negativo para as operações de usinagem. existe ainda um outro muito importante relacionado à posição da cunha. Para materiais que oferecem pouca resistência ao corte. f e s. nulo ou negativo. a ferramenta de plaina representada no desenho ao lado possui uma cunha adequada para cortar o material. Do ângulo de saída depende um maior ou menor atrito da superfície de ataque da ferramenta. O ângulo de saída pode ser positivo. Todavia. Dica tecnológica Para facilitar seu estudo. de folga e de saída foram denominados respectivamente de c. Para solucionar esse problema. Para materiais mais duros a cunha deve ser mais aberta e o ângulo de saída (s) deve ser menor. A conseqüência disso é o maior ou o menor aquecimento da ponta da ferramenta. 79 .

deve apresentar características que mantenham seu desgaste no nível mínimo. Se você pensar em um conceito muito amplo de usinagem. >2 ! !! A geometria de corte é realmente uma informação muito importante que o profissional de mecânica. quando comparado ao material a ser usinado. a ferramenta deve ter o mínimo atrito possível com a apara. em termos de custo. você está executando uma operação de usinagem. Mas.Todos esses dados sobre os ângulos representam o que chamamos de geometria de corte. já vou poder sair por aí usinando?”. produtividade e competitividade. por causa do atrito. ela estará executando uma operação de usinagem. dentro da escala de velocidade de operação. pois com o aumento da velocidade de corte. Ela deve ser de um material compatível. Assim. Essa característica se torna cada vez mais importante à medida que a velocidade aumenta. será que é só isso? Claro que não! E com certeza você já deve estar se perguntando: "Além da geometria de corte. A essa propriedade chamamos de dureza a quente. Qualquer aumento de custo com novos materiais deve ser amplamente compensado por ganhos de qualidade. Do ponto de vista do manuseio. Lixar uma superfície de madeira para dar "aquele trato caprichado" com verniz. Para cada operação de corte existem. A ferramenta deve ser mais dura nas temperaturas de trabalho que o metal que estiver sendo usinado. mas não a ponto de se tornar quebradiça e de perder resistência mecânica. Mas. a temperatura na zona de corte também aumenta. E a sua ferramenta vai ter que apresentar algumas características importantes. o que mais essas tais de ferramentas de corte têm? Será que se eu pegar qualquer faquinha. Esses dados são encontrados nos manuais de fabricantes de ferramentas. deve dominar. principalmente o da área operacional. Considerando-se que existe um aquecimento tanto da ferramenta quanto do material usinado. o material: da ferramenta deve ser resistente ao encruamento e à microssoldagem. se o que você vai fazer envolve o trabalho em metal com o auxílio de uma máquina-ferramenta. acelerando o processo de desgaste da ferramenta. Isso é importante porque influi tanto no desgaste da ferramenta quanto no acabamento de superfície da peça usinada. Você duvida? Vamos retomar o conceito de usinagem: processo pelo qual se modifica a forma de um material pela remoção progressiva de cavacos ou aparas. Ao usar um apontador para fazer a ponta de um lápis. aí a coisa muda de figura. A ferramenta deve ser dura. com o trabalho a ser realizado. se você entrar na cozinha e vir sua mulher ou sua mãe raspando a casca de um legume com uma faca serrilhada. é uma operação de usinagem. 80 . Vamos a elas. já calculados. realmente qualquer faquinha serve. A ferramenta deve ser feita de com um material que. os valores corretos para os ângulos da ferramenta a fim de se obter seu máximo rendimento.

ligas abrasivas não-ferrosas e materiais de elevada dureza como o aço temperado. portanto. as ferramentas fabricadas com esse material são indicadas para operações de baixa e média velocidade de corte.. Um exemplo desse material é a estelite. quebradiço. o que melhora a resistência ao desgaste. O metal duro está presente na ferramenta em forma de pastilhas que são soldadas ou grampeadas ao corpo da ferramenta que. velocidade alta ou baixa etc. Esse material é muito duro e. Para isso recebem elementos de liga como o tungstênio. 2. dureza etc. 3. Aos detalhes de construção da ferramenta: ângulos de corte. Eles são diferentes dos aços-carbonos porque contêm cromo e molibdênio. 4. que deve estar relacionado: • • • • • À natureza do produto a ser usinado em função do grau de exatidão e custos. · ao volume da produção. é feito de metal de baixa liga. são quebradiças e não são tão duras quanto os aços especiais para ferramentas quando em temperatura ambiente. métodos de fixação. Ao estado da máquina-ferramenta.. de tântalo. a ferramenta precisa estar bem presa. Ligas não-ferrosas: têm elevado teor de cobalto. que melhoram a temperabilidade. Aços rápidos: apesar do nome. elas precisam ser fabricadas com o material adequado. de titânio. Esses aços apresentam dureza a quente (até 600oC) e resistência ao desgaste. o cobalto e o vanádio. ou uma combinação dos três) aglomerados com cobalto e produzidos por processo de sinterização. Aço-carbono: usado em ferramentas pequenas para trabalhos em baixas velocidades de corte e baixas temperaturas (até 200oC). por sua vez. o molibdênio. Porém. e de saída. Por isso. que opera muito bem até 900oC e apresenta bom rendimento na usinagem de ferro fundido. devendo-se evitar choques e vibrações durante seu manuseio. machos. Ao tipo de operação: corte intermitente ou contínuo. Essas ferramentas são empregadas para velocidades de corte elevadas e usadas para usinar ferro fundido. Às características do trabalho. assim como a dureza a quente. porque a temperabilidade é baixa. mantêm a dureza em temperaturas elevadas e são usadas 21 quando se necessita de grande resistência ao desgaste. Apresentam também teores de tungstênio. 81 . as ferramentas podem ser fabricadas dos seguintes materiais: 1.Para que as ferramentas tenham essas características e o desempenho esperado. desbastamento ou acabamento. Aços-ligas médios: são usados na fabricação de brocas. tarraxas e alargadores e não têm desempenho satisfatório para torneamento ou fresagem de alta velocidade de corte porque sua resistência a quente (até 400oC) é semelhante à do aço-carbono. Opera bem em temperaturas até 1300ºC. 5. Metal duro (ou carboneto sinterizado): compreende uma família de diversas composições de carbonetos metálicos (de tungstênio. Levando isso em consideração.

porém de menor utilização por causa de altos custos e do emprego em operações de alto nível tecnológico. 82 . como o diamante policristalínico (PCD) e o boro policristalínico (PCB). Ainda existem outros materiais usados na fabricação de ferramentas para usinagem. algumas delas estão exemplificadas na ilustração a seguir. como a alumina sinterizada e o corindo. e materiais diamantados.Para você ter idéia de como são essas ferramentas. Esses materiais são: cerâmica de corte.

pode executar operações que normalmente são feitas por outras máquinas como a furadeira. 3. 5. carro porta-ferramenta. além das operações de torneamento. redutores. Corpo da máquina: barramento. Estudando seu funcionamento. engrenagens. Sistema de transmissão de movimento do eixo: motor polia. cabeçote fixo e móvel. carro principal ou longitudinal e da peça: placas. vara etc. basicamente. Esse torno possui eixo e barramento horizontais e tem a capacidade de realizar todas as operações. Sistemas de deslocamento da ferramenta e de movimentação da peça em diferentes velocidades: engrenagens. com adaptadores relativamente simples. é possível entender o funcionamento de todos os outros.? (9 9 @ 9 A9 B ( 9 A máquina que faz o torneamento é chamada de torno. por mais sofisticados que sejam. caixa de câmbio. todos os tomos. inversores de marcha. 83 . respeitando-se suas variações de dispositivos ou dimensões exigidas em cada caso. caixas de mudança de velocidade. carro transversal. Assim. Comandos dos movimentos e das velocidades: manivelas e alavancas. O torno mais simples que existe é o torno universal. são compostos das seguintes partes: 1. a fresadora e a retificadora. fusos. 4. 2. É uma máquina-ferramenta muito versátil porque. Sistemas de fixação da ferramenta: torre. cabeçote móvel.

Essas partes componentes são comuns a todos os tornos. eletrônico. barramentos e demais partes da máquina conforme as orientações dos fabricantes. ? ! !* ! Os tornos modernos têm quase todos os mecanismos alojados no interior das estruturas do cabeçote fixo e da coluna correspondente. automáticos. deve-se proceder à lubrificação das guias. O que diferencia um dos outros é a capacidade de produção. se é automático ou não. Antes de iniciar qualquer trabalho de torneamento. o tipo de comando: manual. hidráulico. Vista frontal do torno mecânico horizontal Vista lateral do torno mecânico horizontal 84 . a vida útil da máquina é prolongada. Nesse grupo se enquadram os torno revólver. pois necessitará apenas de manutenções preventivas e não corretivas. Com isso. por computador etc. por comando numérico ou por comando numérico computadorizado. copiadores.

A .Distância máxima entre pontas B .Altura da ponta em relação à mesa do carro principal E .Diâmetro d furo do eixo principal F .Passo do fuso Características • • • • • Número de avanços automáticos do carro Número de passos de roscas em milímetros Número de roscas módulo e "diametral Pitch" Número de velocidades do eixo principal Potência do motor 85 .Altura da ponta em relação ao fundo da cava D .Altura das pontas em relação ao barramento C .

? 4 ! ! 86 .

a .? (9 9 C( ) D Torno Mecânico Universal É um tipo de torno que. 87 . embora possua grande versatilidade.barramento h . não oferece grandes possibilidades de fabricação em série.caixa norton d .placa b .carro principal g . devido à dificuldade que apresenta com as mudanças de ferramentas.torre porta-ferramenta Torno Revólver e .cabeçote móvel A característica fundamental do torno revólver é o emprego de várias ferramentas. para executar as operações de forma ordenada e sucessiva. convenientemente dispostas e preparadas.carro transversal f .cabeçote fixo c .

volantes.porta-ferramenta e . com polias. se for necessário um maior número.cabeçote b .sela d .As ferramentas adicionais são fixadas no dispositivo chamado torre revólver.placa c .carros 88 . Executa torneamento de peças de grande diâmetro. Essas ferramentas devem ser montadas da forma seqüencial mais racional para que se alcance o objetivo visado. podendo receber até 6 ferramentas. a . etc. porém. A torre normalmente é hexagonal. Torno de Placa ou Platô O torno de placa ou platô é amplamente utilizado nas empresas que executam trabalhos de mecânica e caldeiraria pesada. a troca se processa de forma rápida. flanges.

O torno copiador tem grande aplicabilidade e não deve ser utilizado em produções pequenas. No copiador hidráulico. um apalpador em contato com o modelo transmite o movimento através de um amplificador hidráulico que movimenta o carro porta-ferramentas.travessão e . a . como volantes. etc. 89 .porta-ferramentas vertical b .porta-ferramentas horizontal c . e é empregado no torneamento de peças de grande dimensão.montante f ..guia Torno Copiador Neste torno. por seu peso. rodas dentadas. podem ser montadas mais facilmente sobre uma plataforma horizontal que sobre uma plataforma vertical. por ser antieconômico.placa d . que. os movimentos que definem a geometria da peça são comandados através de mecanismos que copiam o contorno de um modelo ou chapelona. polias.Torno Vertical Esse tipo de torno possui o eixo de rotação vertical.

Torno CNC Os tornos automáticos. excêntricos e fim de curso.painel de operação f . a . Devido à particularidade dessas máquinas. é necessário que tanto a peça quanto a ferramenta estejam devidamente fixadas. Quando as peças a serem torneadas são de pequenas dimensões.torre porta-ferramenta ?#E& . muito utilizados na fabricação de grandes séries de peças. De acordo com os tipos de peças a serem fixadas. A peça é presa por meio de três castanhas. elas são presas por meio de um acessório chamado de placa universal de três castanhas. de formato cilíndrico ou hexagonal regular.placa b . para início de série de peças.cabeçote móvel h . ! Para realizar o torneamento.barramento g . apertadas simultaneamente com o auxílio de uma chave. as castanhas podem ser usadas de diferentes formas. Cada castanha apresenta uma superfície raiada que melhora a capacidade de fixação da castanha em relação à peça. 90 .programação e . faz com que não seja viável para médios e pequenos lotes. O seu alto tempo de preparação e ajuste.cabeçote principal c . daí o surgimento das máquinas CNC (Comando Numérico Computadorizado).vídeo display d . são comandados por meio de cames. este assunto será tratado no próximo módulo.

utiliza-se a parte raiada externa das castanhas. por exemplo. ?23 ! F Faz-se através de vários órgãos com movimentos circulares e retilíneos. as castanhas normais são substituídas por castanhas invertidas. 2.Para peças com formato de anel. 3.Para peças cilíndricas maciças como eixos. 91 . a fixação é feita por meio da parte raiada interna das castanhas voltada para o eixo da placa universal.Para peças em forma de disco. um conjunto de engrenagens possibilita variar as rotações do eixo principal através do posicionamento de alavancas externas. No cabeçote fixo. Movimento do eixo principal O eixo principal localizado no cabeçote fixo recebe o movimento de rotação do motor elétrico através de correias polias e engrenagens.1.

Lubrificados. Ajustados. faz-se movimentar o carro principal e o carro transversal.Movimento do carro principal Do eixo principal o movimento passa ao mecanismo de inversão da marcha do fuso. para bom funcionamento. movimentando o trem de engrenagens que. movimenta a caixa de roscas e avanços. 92 . Condições de uso O torno mecânico deve estar. o torno e seus acessórios. se o carro se move livremente ao longo das guias do barramento. Para se obter um bom trabalho. bem nivelado e com os apoios de sua base ou pés bem assentados. Mantenha os acessórios do torno em lugar adequado. Cuidados a observar • • • • • Verifique. devem estar sempre: Limpos. chegando ao fuso e a vara. antes de ligar a máquina. Evite colocar ferramentas e instrumentos de medir sobre o barramento. Por intermédio da vara ou do fuso. por sua vez. sempre que colocar ou retirar placas ou materiais pesados. Proteja o barramento. Determine lugar apropriado para as ferramentas e instrumentos de medir.

O deslocamento pode-se dar de duas formas: Manual .através do volante.Mesa. Funcionamento geral de carro Movimento manual do carro O giro do volante movimenta pinhão. O pinhão. .através do fuso. . engrenado à cremalheira. desloca o carro.Carro principal É uma parte do torno que se desloca sobre o barramento.Porta-ferramentas. .Avental.Carro transversal. . 93 . O carro principal é constituído de: .Carro superior. Automático .

Esse movimento é transmitido ao pinhão através de um conjunto de engrenagens. Avanço automático do carro transversal O giro da vara movimenta a rosca sem-fim. movimenta longitudinalmente o carro. engrenando-a com o fuso. 94 . A rotação do fuso determina o avanço longitudinal do carro. Girando o parafuso. Avanço automático do carro através da vara O giro da vara movimenta a rosca sem-fim. O pinhão.Os pinos das metades da porca bipartida. b .Move-se a alavanca de engate do fuso. a porca se desloca movimentando o carro.Avanço automático do carro através do fuso (para abertura de roscas): a . Os pinos fecham a porca. através de um conjunto de engrenagens. O movimento se transmite. engrenado à cremalheira. até o pinhão do parafuso de deslocamento transversal. movem-se nos rasgos do disco.

um cabeçote fixo e seus órgãos internos.Cuidados a observar • • As guias e os parafusos de comando dos carros devem ser limpos periodicamente e lubrificados constantemente. Proteja adequadamente os mecanismos dos carros e o barramento do torno. Cabeçote fixo É a parte do torno que aloja os órgãos que recebem o movimento de rotação do motor e o transmitem à peça a ser torneada. em forma de esquema. No cabeçote fixo estão colocados: O eixo principal O mecanismo de mudança de velocidade de rotação do eixo principal O mecanismo de inversão de sentido do movimento de avanço do carro A figura mostra. Constituição Possui estruturas de ferro fundido e é fixo firmemente na extremidade esquerda do barramento. A linha de centro do eixo principal do torno fica rigorosamente paralela às guias do barramento e na mesma altura d centro do cabeçote móvel. 95 .

o movimento chega até o eixo entalhado. Mecanismo de inversão O conjunto de engrenagens do mecanismo de inversão do movimento de rotação da grade possibilita inverter o sentido de deslocamento dos carros conservando o sentido de rotação do eixo principal. . R2 e R3.Do eixo entalhado o movimento passa ao eixo principal através de uma das duas engrenagens do carretel deslizante 2. Movimentando a alavanca (A) para a esquerda. Eixo principal do torno Recebe a rotação do motor elétrico através de polias ou engrenagens e transmite os movimentos a todos os demais mecanismos do torno. Nesta posição o eixo principal (p) gira enquanto o eixo intermediário (I) permanece parado. Funcionamento do mecanismo de inversão A figura mostra o inversor na posição neutra. o movimento do eixo principal (P) é transmitido ao eixo intermediário (I) por intermédio das rodas R1. Constituição É construído de aço-liga endurecido e retificado. Por uma das quatro engrenagens do carretel deslizante 1. Possui um furo que permite a passagem de material comprido a usinar. aciona o eixo de entrada. Movimenta o material na rotação adequada. 96 .Funcionamento Mecanismo de mudança de velocidade do eixo principal O movimento de rotação do motor elétrico.

Grade É um suporte de ferro fundido em que se monta um jogo de engrenagens para se obter um avanço automático.: O inversor é manobrado sempre com o torno parado. do carro do torno. montada no eixo principal (P). Os dois eixos giram em sentido contrário. a grade tem disponível um jogo de engrenagens. a roda R4. Movimentando a alavanca (A) para a direita. os dois eixos têm o mesmo sentido de rotação. 97 .Nesta posição. Os trens de engrenagens que se montam na grade têm um número de rodas de acordo com as necessidades de cada caso. previamente determinado. Para se obterem os diversos avanços. OBS. movimenta diretamente a roda R5 do eixo intermediário (I).

podendo ser fixada no rasgo radial. A transmissão de movimento entre o eixo de inversão (I) e o eixo de entrada da caixa de avanços (A) pode ser feita com ou sem alteração da velocidade de rotação. faz-se a transmissão entre o eixo de inversão (I) e o eixo (A). por meio de parafusos com buchas e porcas.Funcionamento do Mecanismo da Grade A grade é encaixada no mancal do eixo (I). 98 . pela porca. ou o fuso. O rasgo longitudinal serve para a montagem de uma ou mais engrenagens intermediárias. se o torno não tem caixa. que pode ser o de entrada da caixa da avanços. Com um jogo determinado em engrenagens. em diferentes posições.

tais como: tungstênio. Os elementos de liga lhe conferem maior resistência ao desgaste. 2%Va Extra-superior 12%W. 1%Va Superior 6%W.5% de carbono e é utilizado em ferramentas para usinagens manuais ou em máquinas-ferramentas. Tipos de aço rápido: • • • • Comum 3%W. daí a desvantagem de usarmos baixas velocidades de corte. 4%Mo. outros elementos de liga. compõe as ferramentas de corte mais utilizadas na usinagem dos materiais na mecânica. Os materiais mais comuns são: aço carbono. cromo. aumentam sua resistência de corte a quente (550º) e possibilitam maior velocidade de corte. não se presta para altas produções.comumente chamado de carboneto metálico.. além do carbono. Utilizado para pequenas quantidades de peças. 99 . 4Va e 5%Co Metal duro . metal duro. cobalto. molibdênio. aço rápido. responsáveis por excelentes propriedades de resistência ao desgaste. etc.3 ( 9 ( Materiais das Ferramentas Os materiais que constituem as ferramentas de corte são os responsáveis pelo seu desempenho e conferem-lhes características físicas e propriedades mecânicas. Aço rápido . boro. 5%Mo. Aço carbono .possui teores de 0. 3%Va e Co até 10% Extra-rápido 18W2Cr.7 a 1. cerâmica. vanádio. É pouco resistente a temperaturas de corte superiores a 250ºC.possui.

É grande o número de tipos e modelos de suportes existentes no mercado. tântalo. também são vários os sistemas de fixação da pastilha no suporte.Os elementos mais importantes de sua composição são o tungstênio. O carboneto possui grande resistência ao desgaste com as seguintes vantagens: • • • • Alta resistência ao corte a quente. pois. titânio e o molibdênio. máquinas e suportes mais robustos para evitar vibrações. porém. mantendo uma dureza de 70HRC até 800ºC. embora as pastilhas possuam ângulos próprios. os ângulos que atuam no corte são resultantes da combinação entre os ângulos da pastilha e a inclinação de seu assento no suporte. A imtercambialidade elimina os tempos de parada da máquina para afiação. exigindo. que são críticas para os metais duros. As pastilhas de metal duro podem ser fixadas com solda ou intercambiáveis. A escolha está vinculada à operação e aos ângulos de corte desejados. Trabalha a altas velocidades de corte ±50 a 300m/min até 10 vezes a velocidade do aço rápido. A alta dureza dos carbonetos proporciona maior vida à ferramenta. usando cobalto e níquel como aglutinantes. 100 .

porém. As pastilhas de cerâmica também podem ser intercambiáveis. em função da sua alta dureza. ligas não ferrosas plásticas.As ferramentas de cerâmica são constituídas de pastilhas sintetizadas com aproximadamente 98% a 100% de óxido de alumínio. ligas de aço. Cerâmica .A escolha da pastilha em função da aplicação é feita através de consulta a tabelas específicas.3 250 0. São utilizadas na operação de acabamento em ferro fundido. possuem pouca tenacidade e necessitam de suportes robustos que evitem vibrações e máquinas operatrizes que ofereçam boas condições e rigidez.16 700 0.16 101 .15 350 0.4 0. A tabela mostra as condições de trabalho das ferramentas de cerâmicas. Nas usinagens a quente o gume de corte pode resistir ao desgaste até 1 200ºC.4 0.4 250 0.4 40 0.12 350 0.3 Acabamento p=1 V a 450 0.25 500 0.5 0.12 50 0. Capacidade das cerâmicas Materiais a cortar Aço 1010-1020 Aço 1040 Aço 1060 Ferro fundido (HB 200) Ferro fundido (HB 400) Bronze V 175 150 130 150 30 Limpar p=2 a 0.3 0. podendo ser empregadas a uma velocidade de corte 5 a 10 vezes maior. O gráfico mostra o tempo de vida da ferramenta em função da velocidade. Possuem dureza maior que o metal duro.2 Desbaste P=2 V a 350 0.4 300 0.15 450 0.

de modo a estabelecer tamanhos de grãos próprios às propriedades finais. Moagem A primeira operação após a obtenção do pó de tungstênio metálico é sua moagem com o carbono para a operação de carbonização. Geralmente esses materiais são compostos por carbonetos de tungstênio (WC). maiores granulações resultam. Esta operação deve ser conduzida sob cuidadosas condições e rigoroso controle de modo a assegurar a máxima dispersão do carbono no tungstênio. extrusão e conformação a frio em geral.através de diversos processos químicos. titânio (TiC). o tamanho desejado de grão para posterior processamento. é controlada de forma a se estabelecer previamente. utilizados em ferramentas de corte e mineração.3 "! ! O nome Metal Duro descreve uma família de diversas composições de carbonetos metálicos. Preparação do Pó de Tungstênio A Brassinter obtém o pó de tungstênio metálico a partir do minério Scheelita . aglomerados normalmente com cobalto. Durante a produção do pó de tungstênio. em produto comparativamente menos duro e menos resistente ao desgaste. a mistura de tungstênio e carbono é levada a um forno de carbonização e submetida a temperaturas de aproximadamente 1500ºC para obtenção do carboneto de tungstênio (WC). Em geral. porém mais tenaz. Por outro lado. ou uma combinação dos três. tântalo (TaC). A transformação do minério de tungstênio para pó de tungstênio metálico. Carbonetação Depois da operação de moagem. são aplicados métodos de controle específicos. em matrizes de estiramento e trefilação e para operações de estampagem. 102 . o pó de WC com granulação mais fina (1 a 2 microns) determinará um produto final de maior dureza e maior resistência ao desgaste.

aumentando a probabilidade de distorções e porosidade. para permitir a contração que se verifica na operação final de sinterização. Na temperatura de sinterização. Maiores pressões praticamente não causam efeito na densidade do produto final e contribuem consideravelmente para o excessivo desgaste da matriz. entre os quais. Estas matrizes são feitas com núcleos de Metal Duro e seu custo é elevado. um agente aglomerante. mesmo com a alta pressão empregada na compressão dos pós. é efetuada com o cobalto em fase líquida. Desta forma. tamanho das partículas de pó e a composição do Metal Duro. deve ser produzido um número elevado de pastilhas. praticamente eliminando o volume dos poros. quanto o tempo de aquecimento devem ser cuidadosamente ajustados de forma a obter o melhor controle das propriedades finais e de geometria. de modo a obter-se um produto uniforme e homogêneo.Aglomeração Para obter a tenacidade necessária. cobalto (Co) é adicionado ao WC em pó. Quando as quantidades a serem produzidas são pequenas. o material atinge sua máxima densidade teórica. O tamanho da matriz deve ser maior do que o produto final. que justifique o custo envolvido na fabricação da matriz. a pressão utilizada nas operações de compactação a frio são da ordem de 2000 kg/cm2. Sinterização A sinterização do WC/Co compactado. Isto acontece particularmente nas classes de Metal Duro com alto teor de cobalto. Compressão O método mais comum para a compressão.Após Sinterização 103 . com temperaturas que vão de 1350º a 1550ºC. O controle de forma e tamanho é o item mais importante e o menos previsível durante o ciclo de resfriamento. o volume dos poros do compactado é muito elevado. O valor exato da contração depende de vários fatores. Tanto a temperatura. será trabalhado de forma a obter-se o formato desejado. comprime-se um briquete: este briquete então. A peça comprimida é aquecida num forno com atmosfera de hidrogênio ou a vácuo. dependendo da composição. envolve o uso de uma matriz com o formato do produto desejado. Pressões mais baixas aumentam a contração durante a sinterização. Deve ser exercido um rigoroso controle das condições desta mistura. Contração na Sinterização Compacto antes da Sinterização Peça . O compactado sofre uma contração linear de cerca de 16% ou 40% volumetricamente. Geralmente.

Esta capacidade é função da estrutura metalográfica do Metal Duro. Este tipo de Metal Duro é mais eficiente nas operações de corte que produzem cavacos curtos. A contribuição mais valiosa do Metal Duro para as operações de usinagem é o fato de permitir o uso de velocidades geralmente elevadas principalmente em se tratando das classes revestidas. Tal fato. metais não ferrosos. assim como mineração. Para todas as aplicações práticas. como na usinagem de ferro fundido. Nesse caso. Propriedades das Classes WC/Co Estas são as classes mais resistentes à abrasão e são utilizadas para usinagem de ferro fundido. são determinados a temperatura ambiente. outras classes de Metal Duro devem ser utilizadas. matrizes para estampagem e operações de conformação a frio. 104 . Ele é caracterizado pela extrema dureza e excelente resistência ao desgaste ou abrasão. Por outro lado. alguns aços inoxidáveis. carboneto de titânio (TiC). Dureza Todas as classes de Metal Duro WC/Co são caracterizadas por valores elevados de dureza. ligas de alta temperatura. Dureza a Quente Os valores de dureza geralmente apresentados. o WC e cobalto são combinados com outros carbonetos como o carboneto de tântalo (TaC). é devido à capacidade que tem o Metal Duro para manter sua dureza em altas temperaturas. etc. Estas características são por sua vez. desenvolvem-se altas temperaturas entre a ferramenta e o cavaco. influenciadas principalmente por dois fatores: teor de cobalto e tamanho de grão de WC. ou ambos. O desempenho dessas classes depende basicamente de duas características: dureza e resistência. geralmente expressas em termos de Rockwell A. a dureza das partículas de carboneto praticamente não é afetada pela temperatura desenvolvida nas operações normais de usinagem.Classificação por Propriedades Geralmente. quando a peça a ser trabalhada produz cavaco resistente e contínuo. frágeis ou descontínuos. Contudo. mesmo quando são aplicados refrigerantes adequados nas operações de usinagem. Estes últimos carbonetos são introduzidos precisamente para conferir maior resistência à formação de crateras. Quando a velocidade de corte aumenta. a temperatura aumenta proporcionalmente. em geral. as classes de Metal Duro mais resistentes à abrasão são aquelas constituídas simplesmente por carboneto de tungstênio (WC) e cobalto (Co). São também utilizados em outras aplicações além da usinagem. como o aço. Verifica-se que qualquer classe de Metal Duro possui dureza mais elevada que a dos aços-ferramenta mais duros.

Quanto maior o teor de cobalto maior a resistência ao impacto. Por isso usa-se o ensaio da resistência à ruptura transversal para determinar a sua resistência à flexão. pois a diferença dos coeficientes de dilatação térmica provoca o aparecimento de tensões durante o resfriamento. Quando o tamanho do grão é aumentado. o tamanho dos grãos de WC também tem efeito na resistência ao impacto. verificou-se que existe uma relação quase linear entre a resistência ao impacto e o teor de cobalto. aumentando conforme se aumenta o teor de cobalto das faixas mais baixas. Resistência ao Impacto A resistência ao impacto é outra indicação de sua resistência ao choque mecânico. podendo causar a ruptura da pastilha. Assim como outras propriedades. Coeficiente de Dilatação Térmica O coeficiente de dilatação térmica varia de acordo com a composição do Metal Duro. seu valor é sempre menor que a metade do coeficiente do aço. o Metal Duro não responde tão bem aos ensaios usados para determinar a tenacidade.Resistência à ruptura transversal Devido a sua extrema dureza. decrescendo com maiores teores de Co. É importante considerar esta característica quando se soldam pastilhas de Metal Duro em suportes de aço. A resistência transversal é influenciada principalmente pelo teor de cobalto e em segundo plano o tamanho de grão. porém em menor grau que o teor de Co. Contudo. Resistência à Compressão O metal Duro caracteriza-se por valores extremamente altos de resistência à compressão. comparativamente aos produtos metálicos fundidos. geralmente aumenta também a resistência ao impacto. 105 . Assim como no caso da dureza e da resistência transversal. Através destes testes. esta característica física é influenciada pelo teor de Co. até um máximo de 4% de Co por peso. aumentando levemente quando o teor de Co aumenta.

além da usinagem. ou ambos. maior será o teor de TiC necessário no Metal Duro. As classes de Metal Duro compostas por WC e Co são as mais resistentes ao desgaste por abrasão. São usadas. O desgaste devido à abrasão e craterização é proporcional à temperatura na aresta de corte. O tamanho dos grãos de WC também tem efeito muito pronunciado. Este tipo de desgaste é o resultado de micro soldas que se formam entre o cavaco e o material da ferramenta. danificando-o. assim. portanto. A resistência à abrasão do Metal Duro é muitas vezes maior que a do aço. Propriedades das Classes WC/TiC/Co A contribuição mais significativa do TiC ou da solução de TiC/WC em ferramentas de corte de Metal Duro é a redução de tendência à solda dos cavacos ao fio de corte. quanto maior for esta temperatura.Resistência à Abrasão A resistência à abrasão é muito importante para todo o material de ferramenta de corte. devido a um processo de difusão entre esta e a peça trabalhada. se o cavaco solda-se à pastilha de Metal Duro. resultando em desgaste da ferramenta. Também é muito importante em outras aplicações. Sua resistência a este tipo de desgaste é inversamente proporcional ao teor de cobalto. maior a resistência à abrasão. as classes de Metal Duro compostas unicamente por WC e Co são as que mais resistem ao desgaste por abrasão. uma certa porcentagem do WC contido no Metal Duro é substituído por carboneto de titânio (TiC). Para resistir ao desgaste com formação de crateras. Em altas velocidades de operação. ou “craterização". A resistência das soldagens destas classes é menor que a das classes formadas unicamente por WC e Co. Assim. A adição de TiC também retarda o desgaste da aresta de corte. ligas de alta temperatura. de aderir-se à superfície de saída. devido ao menor grau de craterização e à redução na tendência do cavaco. Este minúsculo ponto de solda é arrastado pelo cavaco e isso eventualmente provoca o aparecimento de uma cratera. que por sua vez é proporcional à velocidade e avanço. e muitos materiais não metálicos. de tal profundidade que enfraquece o fio de corte. Os cavacos de aço são resistentes e contínuos e o constante atrito entre o cavaco e a superfície de saída do cavaco da ferramenta de corte provoca uma reentrância ou cratera nesta superfície. As classes de WC-Co não são eficientes para resistir a este tipo de desgaste. em bicos de jato de areia. tais como. que é a falha mais comum em operações de usinagem de aço. a incidência de formação de crateras aumenta. Classes de Metal Duro com outros Componentes Conforme verificado anteriormente. metais ferrosos. Adição de TiC ao Metal Duro reduz este processo de desgaste por difusão. carboneto de tântalo (TaC). nas operações de remoção de metal em ferro fundido e outros materiais que produzem cavaco curto e descontínuo. Quanto maior o teor de Co menor a resistência ao desgaste por abrasão. O efeito final da adição de TiC ao sistema básico WC-CO é retardar a formação de crateras na superfície de saída de cavacos. Quanto mais fina a granulação. 106 . particularmente naqueles destinados à usinagem de ferro fundido cinzento. nesta importante propriedade. desenvolvem-se altas temperaturas entre o cavaco e a ferramenta. Na usinagem de aço existe um outro tipo de desgaste ao qual a ferramenta deve resistir.

levando-se em consideração a faixa de aplicações para a qual a classe de Metal Duro está sendo projetada. é comum ao se projetar classes de Metal Duro para o uso comercial. Estes fatores têm um efeito benéfico no desempenho das ferramentas de corte. quando se mantém constante o teor de cobalto. conforme a temperatura aumenta. Resistência à Ruptura Transversal Conforme se aumenta o teor de TiC no Metal Duro.Dureza a Quente A retenção da dureza a altas temperaturas também melhora nas classes de Metal Duro com TiC. contendo apenas TiC. adicionadas ao sistema básico WC-Co (para um dado teor de Co). 107 . Além disso. aumentar-se o teor de Co para contrabalançar o efeito do TiC. A temperatura em que o Metal Duro poderá soldar-se a um cavaco de aço poderá ser aumentada em mais 50% se o Metal Duro contiver alto teor de TiC-TaC. Por esta razão. a dureza a quente das classes contendo TiC e TaC é maior do que a da classe correspondente. Co e TaC. Como foi descrito anteriormente. estas classes já são mais duras. A temperatura ambiente. Classes WC/Co/TiC/TaC Muitas classes de Metal Duro contém tanto TiC como TaC. a fim de manter os níveis de resistência adequados. Existem outros importantes benefícios derivados da adição de outros componentes ao Metal Duro. A resistência à compressão a quente é significativamente maior. e resultam em ferramentas com maior durabilidade que aquelas feitas com as classes compostas com WC. porém a adição de TaC ao Metal Duro contendo TiC confere maior resistência transversal ao Metal Duro nas altas temperaturas de corte. a adição de TiC causa um efeito adverso na resistência transversal. verifica-se que aumenta a diferença de dureza entre estas classes e as de Metal Duro compostas unicamente por WC e Co. a resistência à ruptura transversal diminui. porém. Como mencionado anteriormente. Resistência à Compressão e ao Impacto A resistência à compressão e ao impacto diminui com a adição de TiC. muitas operações de corte me aço são feitas na presença de altas temperaturas.

Solda de Pastilhas de Metal Duro A solda de pastilhas de Metal Duro em suportes de aço é na maior parte das vezes. o aço contrai-se aproximadamente duas vezes mais que o Metal Duro e uma forte tensão surge entre as duas partes. Quando a temperatura atinge o ponto de solidificação da solda. e quanto mais dura a pastilha. não existem tensões nas partes soldadas. na medida em que prolonga a vida da ferramenta quando operando com materiais como o aço. substituídas por ferramentas com pastilhas intercambiáveis. contudo é diminuída a tenacidade. geralmente de custo elevado. utilizando-se ligas níquel-ferro de baixo coeficiente de dilatação térmica. o Metal Duro é mais resistente a quebras e este fato freqüentemente torna possível o uso de classes mais duras e mais resistentes à abrasão. durante o resfriamento.Classes WC/Co/TaC A contribuição que o TaC traz ao desempenho das ferramentas de corte de Metal Duro é similar à do TiC. Quanto maior o teor de TaC. Desta forma. Por outro lado. provocadas pela solda. portanto. ou um lâmina de níquel ou cobre entre duas lâminas de solda ("soldasanduíche). A solda é usualmente feita com ligas de prata (solda prata). Devido aos porta-ferramentas não serem soldados. 2. 2. é possível submetê-los a tratamento térmico para aumentar a sua dureza e obter melhores propriedades mecânicas. um alto teor de cobalto confere maior tenacidade ao Metal Duro. Pastilhas Intercambiáveis de Metal Duro As ferramentas soldadas vem sendo em sua maior parte. a resistência a deformação térmica e a resistência à formação de crateras. dureza a quente. é eliminada. Porém. O principal problema em soldar pastilhas de Metal Duro em suportes de aço consiste em que o coeficiente de dilatação térmica do Metal Duro é a metade ou menor do que o aço. Estas tensões podem ser minimizadas de várias formas. os efeitos de composição nas propriedades do Metal Duro podem ser resumidos como segue: 1. maiores serão as forças resultantes. mais facilmente ela quebrar-se-á. 108 . feita com maçarico oxi-acetileno ou então com máquinas de indução. que produz cavacos longos e contínuos. A afiação de ferramentas. As tensões na pastilha de Metal Duro. O aumento do teor de Co contribui para diminuir a resistência ao desgaste. porém é diminuída a tenacidade. Quanto maior o teor de TiC. o Metal Duro resultante geralmente apresenta uma granulação mais fina e maior dureza. Concluindo. não existem. Muitas vantagens podem ser obtidas com este sistema: 1. 3. Pequenas adições de TaC ao Metal Duro binário (WC/Co). a dureza a quente. Ambos. maior a resistência ao desgaste. maior a dureza a quente. a resistência à deformação térmica e a resistência à formação de crateras. Quanto maiores forem as partes. resistência a deformação térmica e resistência à formação de crateras. inibem a recristalização do carboneto e. O sucesso da solda depende da limpeza e da preparação adequada da pastilha e do cabo. cabo e pastilha devem ser perfeitamente limpos antes de serem soldados. 3.

Apesar deste fato representar por si só "mais peças por aresta de corte". Análises operacionais indicam que o uso dessas pastilhas torna possível trabalhar-se na maioria das vezes com velocidades de corte 50% mais altas que aquela utilizada por pastilhas sem revestimento. inclusive a velocidade. ainda.4. Com tais pastilhas praticamente não aparece a soldagem do cavaco. pois o seu custo isoladamente é pequeno em comparação ao custo da máquina parada para troca de pastilhas. 5. então. etc. Vida da Ferramenta Se nenhuma das condições de operação.TiC). e outros materiais. forem alteradas. As pastilhas revestidas são economicamente mais eficientes. que contribui para uma melhor resistência ao desgaste. por deposição química de vapor em todas as superfícies externas da pastilha. não representa o valor total da economia que o seu uso pode apresentar. as pastilhas revestidas tem seu maior campo de aplicação em torneamentos de aço. O programa de fabricação da Brassinter inclui as pastilhas intercambiáveis revestidas com TiC nas classes B110. Com pastilhas revestidas o atrito é reduzido. sem reajuste de ferramenta. Formação de Crateras Devido á sua excelente resistência ao desgaste na formação de crateras. Ao avaliar o desempenho das pastilhas revestidas. uma fina camada de revestimento (nitreto de titânio . A pastilha resultante. O revestimento é sempre muito mais duro que a base sobre a qual é aplicado. com ou sem quebracavaco incorporado. fortalece-se a aresta de corte e diminui-se as lascas naquela região. As pastilhas intercambiáveis são oferecidas com grande variedade de geometria padronizada. em relação às não revestidas. Uma das razões deve-se à dureza do revestimento. Desgaste da Superfície de Incidência As pastilhas revestidas apresentam muitas vantagens no que diz respeito ao desgaste da superfície de incidência.TiN ou carboneto de titânio . com a mesma vida da ferramenta. Classes Revestidas São classes em que é depositada sobre a base de Metal Duro. terá as vantagens da base tenaz de Metal Duro aliadas à resistência ao desgaste do revestimento. pois podem ser usadas com velocidades mais altas e/ou com avanços maiores. com ângulo de incidência positivo ou negativo. é importante lembrar que o revestimento pode ser aplicado em bases tenazes. maior mão-de-obra. o mesmo acontecendo com o calor desenvolvido na região do corte. manter tolerâncias apertas na peça trabalhada. 109 . elas podem ser trocadas de uma aresta de corte a outra e. Outra razão é que com a redução da craterização. Velocidade de Operação Como mencionado anteriormente. o calor é o principal inimigo da ferramenta de corte. Os mesmos benefícios são obtidos na usinagem de alguns tipos de ferro fundido. aço inoxidável da série 400. Devido ao fato das pastilhas intercambiáveis serem produzidas com tolerâncias dimensionais estreitas. uma pastilha revestida poderá ter a vida três vezes maior do que aquela sem revestimento. B210 e B410 e as douradas revestidas com TiN nas classes TC + TC + 2 e TC + 4.

O torneamento é uma operação de usinagem que permite trabalhar peças cilíndricas movidas por um movimento uniforme de rotação em tomo de um eixo fixo. contrabalança a reação desta força. Eles são: 1. enquanto a ferramenta. 3. No torneamento. acontece mediante a retirada progressiva do cavaco da peça a ser trabalhada. Movimento de penetração: é o movimento que determina a profundidade de corte ao empurrar a ferramenta em direção ao interior da peça e assim regular a profundidade do passe e a espessura do cavaco. O torneamento. O movimento é rotativo e realizado pela peça. são necessários três movimentos relativos entre a peça e a ferramenta. a ferramenta penetra na peça. cujo movimento rotativo uniforme ao redor do eixo A permite o corte contínuo e regular do material. que deve ter uma dureza superior à do material a ser cortado. firmemente presa ao porta-ferramenta.(9 (9 O processo que se baseia no movimento da peca em torno de seu próprio eixo chamase torneamento. Para executar o torneamento. a posição e o formato da ferramenta. Movimento de corte: é o movimento principal que permite cortar o material. como todos os demais trabalhos executados com máquinasferramenta. 2. Movimento de avanço: é o movimento que desloca a ferramenta ao longo da superfície da peça. Variando os movimentos. O cavaco é cortado por uma ferramenta de um só gume cortante. A força necessária para retirar o cavaco é feita sobre a peça. é possível realizar uma grande variedade de operações: 110 .

recartilhar. roscar com machos ou cossinetes. mediante o uso de acessórios próprios para a máquinaferramenta. Furar Alargar Recartilhar Roscar c/ macho Roscar c/ cossinetes A figura abaixo ilustra o perfil de algumas ferramentas usadas no torneamento e suas respectivas aplicações. alargar. também é possível furar. 111 .Além dessas operações.

Essa operação se chama facear.Seleção da rotação do torno após consulta à tabela de velocidade de corte. Recordando Para calcular a rpm a partir da velocidade de corte (dado de tabela). lembre-se sempre de usar o equipamento de proteção individual (EPI): óculos de segurança. correntes e relógios que podem ficar presos às partes móveis da máquina. usa-se a fórmula: n= vc x 1000 xd 4. deixando livre a quantidade suficiente de material para ser torneado. Ela pode começar na fundição.Fixação da peça na placa universal. A primeira operação do torneamento é. usa-se a contraponta como referência. Além disso.3 ! A produção de peças na indústria mecânica é feita em várias etapas. Por isso. se necessário.Acionamento do torno. 112 . certamente ele terá passado por uma operação anterior de corte. de modo que se obtenha uma face de referência para as medidas que derivam dessa face.Aproximação da ferramenta à peça. pois. Segurança em primeiro lugar Antes de iniciar qualquer operação no torno. sapatos e roupas apropriadas e rede para prender os cabelos. o operador de máquinas não pode usar anéis. Para isso. 5. fazer no material uma superfície plana perpendicular ao eixo do torno.. causando acidente. O material deve estar bem centrado. pulseiras.. as medidas de uma barra cortada nunca tem exatidão e a qualidade de acabamento da peça pronta. continuar na laminação. Quando se prepara material para torneamento. A operação de facear prevê as seguintes etapas: 1. passar pelo corte. 2. 3. alianças. deslocando o carro principal e fixando-o por meio da porca de aperto. pela furação. Você sabe que o corte tem que prever sobremetal suficiente para as operações que virão depois. Deve-se também observar que a ferramenta deve ficar em ângulo em relação à face da peça.Fixação da ferramenta de modo que a ponta da ferramenta fique na altura do centro do torno.

Regulagem do torno na rotação adequada.2 mm. b) Deslocar a ferramenta para fora da peça. no material. A marcação é feita acionando o torno e fazendo um risco de referência.A ferramenta deve tocar na parte mais saliente da face do material.Em seguida. 113 . ( ! ! ) ! * * ! - ! Depois do faceamento.Fixação da peça.Determinação da profundidade de corte: a) Ligar o torno e aproximar a ferramenta até marcar o início do corte no material. 5. consultando a tabela específica. b. 4. pode-se executar o torneamento de superfície cilíndrica externa. 2. desloca-se lentamente a ferramenta até a periferia da peça.Execução do faceamento: a.Marcação. Isso deve ser repetido aumentando a profundidade de corte até que o faceamento termine. com a máquina ligada. a ferramenta deve ser deslocada até o comprimento desejado e a medição deve ser feita com paquímetro. que é muito semelhante à operação anterior.6. Essa operação é uma das mais executadas no torno e tem a finalidade de produzir eixos e buchas ou preparar material para outras operações. Essa operação de facear é realizada do centro para a periferia da peça. deixando livre um comprimento maior do que a parte que será torneada. do comprimento a ser torneado. semelhante à mostrada abaixo. É uma operação que consiste em dar um formato cilíndrico a um material em rotação submetido à ação de uma ferramenta de corte. É possível também facear partindo da periferia da peça para seu centro. Todavia. Para isso. é preciso usar uma ferramenta específica. e centralizando bem o material. 3. Sua execução tem as seguintes etapas: 1. avança-se a ferramenta até o centro do material e após fazê-la penetrar no material aproximadamente 0.Montagem da ferramenta no porta-ferramentas com os mesmos cuidados tomados na operação de facear. c) Zerar o anel graduado e fazer a ferramenta penetrar no material a uma profundidade suficiente para remover a casca do material. Essa é a referência para zerar o anel graduado.

a formação do cavaco ocorre da seguinte maneira: 1. prejudique a exatidão dimensional e o acabamento da superfície usinada. Em condições normais de usinagem. 3 ! . como um eixo.6. Observação: Deve-se usar fluido de corte onde for necessário. 4. 3. ao não se desprender da peça.Execução do torneamento: a) Fazer um rebaixo inicial. f) Repetir quantas vezes for necessário para atingir o diâmetro desejado. até que as tensões de cisalhamento se tornam suficientemente grandes para que o deslizamento comece. e) Tornear completando o passe até o comprimento determinado pela marca. (ainda preso à peça) é recalcada. uma pequena porção de material. Cavaco em lascas ou pedaços. O material recalcado sofre uma deformação plástica que aumenta progressivamente. Com elas. há uma ruptura parcial ou completa na região do cisalhamento. Com a continuação do corte. dando origem aos diversos tipos de cavacos. O cavaco é o resultado da retirada do sobremetal da superfície que está sendo usinada. Na continuação da usinagem e devido ao movimento relativo entre a ferramenta e a peça. 2. Simultaneamente outro cavaco começa a se formar. As operações que estudamos aqui. são as mais básicas no torneamento.ta. b) Deslocar a ferramenta para fora da peça. isto é. Essa peça permite que você execute todas as outras operações de torneamento que existem. 114 . Cavaco espiral. Pelo aspecto e formato do cavaco produzido. por causa da penetração da ferramenta na peça. você já pode obter peças cilíndricas com as faces planas. Cavaco helicoidal. A quebra do cavaco é necessária para evitar que ele. fica presa contra a superfície da saída da ferramenta. por exemplo. Os cavacos podem ser diferenciados por seu formato em quatro tipos básicos: a) b) c) d) Cavaco em fita. inicia-se o desprendimento do cavaco pela superfície de saída da ferramen. é necessário que o avanço e a profundidade de corte estejam adequados. é possível avaliar se o operador escolheu a ferramenta com critério técnico correto e se usou os parâmetros de corte adequados. Durante a usinagem. C) Desligar a máquina. d) Verificar o diâmetro obtido no rebaixo. Para facilitar a quebra do cavaco.

O cavaco em fita pode provocar acidentes. riais frágeis com avanço e velolatão. ocupa muito espaço e é difícil de ser transportado. Assim.Ferro fundido. Ela é devida a um forte atrito entre o cavaco e a ferramenta. com o emprego de grandes avanços e velocidades de corte geralmente inferiores a 100m / min. Embora inevitável. com o emprego de avanço médio e pequeno da ferramenta. compridos e parcialmente aderidos a essa superfície. ou falsa apara. Aço com baixo teor de carbono e alumínio Cavaco contínuo com aresta É constituída por um depósito de Aço com baixo teor de carpostiça (ou gume postiço) material da peça que adere à face bono de corte da ferramenta. por exemplo. De ruptura Forma-se na usinagem de mate. que fica áspera. Sua presença na região de corte pode danificar a ferramenta ou a superfície da peça usinada. O formato de cavaco mais conveniente é o helicoidal. e com velocidade de corte geralmente superior a 60 m /min. que é um depósito de material aderido à face da ferramenta. bronze duro. torna-se uma falsa aresta cortante que varia constantemente durante a realização do corte. O grau de aspereza é tanto maior quanto maiores são os fragmentos. O quadro a seguir resume as informações sobre esses tipos. que produz o arrancamento de pequenas partículas de metal quente do cavaco e que acabam se soldando no gume da ferramenta. 115 . Na usinagem caracterizada por esse tipo de cavaco. Além do formato. Esse tipo de cavaco pode ser evitado escolhendo-se adequadamente a espessura do cavaco. a temperatura de corte e ângulo de saída. a superfície de saída da ferramenta. a superfície da peça fica coberta de fragmentos adjacentes. o cavaco se torna indesejável tão logo é produzido. e que ocorre durante o escoamen. Material Aços liga e aço-carbono.to da apara contínua. a aresta postiça. e o lubrificante próprio. quatro tipos básicos de cavacos podem ser formados de acordo com as características físicas do material e os parâmetros de corte usados. Tipo de Cavaco Cisalhado Formação Forma-se na usinagem de materiais dúcteis e tenazes. cidade de corte interiores aos anteriores Contínuo Forma-se na usinagem de materiais dúcteis e homogêneos.

os quebra-cavacos não "quebram" os cavacos. reduzindo a transferência da calor para a ferramenta. Os tipos mais comuns de quebra-cavacos são: a) Quebra-cavaco usinado diretamente na ferramenta. Outras vantagens do uso do quebra-cavacos são o menor risco de acidentes para o operador. Os quebra-cavacos reduzem o contato entre a apara quente e a ferramenta. A quebra de cavacos é influenciada principalmente pela forma do quebra-cavaco. 116 . Dificulta a refrigeração direcionada. então.O cavaco do tipo contínuo na maioria dos casos é indesejável. c) Quebra-cavaco em pastilha sinterizada. mas também do avanço e da profundidade de corte. Faz perder o fluido de corte. as aparas quebradas oferecem uma obstrução muito menor ao fluxo do fluido de corte sobre a aresta de corte. Provoca quebra da aresta de corte. b) Quebra-cavaco fixado mecanicamente. Ou. ele: • • • • • • Prejudica o corte. Prejudica o acabamento. Essa obstrução quebra os cavacos a intervalos regulares. Para atenuar esses efeitos. Na verdade. empregam-se os quebra-cavacos. são peças de metal duro preso à ferramenta. mas os "encrespam' contra uma obstrução. a maior facilidade de remoção dos cavacos e sua manipulação mais econômica. que são ranhuras formadas na face da ferramenta de corte. Dificulta o transporte. Além disso. porque é muito grande e pode causar acidentes. Além disso.

o material a ser usinado. • • A determinação desses parâmetros depende de muitos fatores: o tipo de operação. 117 . para determinar um. Por exemplo. identificada pela letra s. ou pc. Área de corte. a geometria e o material da ferramenta de corte. identificada pelas letras ks. Esses dados são os parâmetros de corte. muitos dados técnicos devem ser considerados para um bom resultado em termos de produto. geralmente. É um dado de tabela. Eles são: • • • Profundidade de corte. mas podemos adiantar que o erro do operador foi deixar de considerar uma série de dados antes de começar a operação. há outros parâmetros mais complexos tecnicamente e usados em nível de projeto. Um dos modos de garantir isso é aplicando o conhecimento tecnológico ligado ao processo de fabricação adotado. Essa é a função dos fluidos de corte. Para uma operação de usinagem. adequados ao tipo de trabalho a ser executado. Avanço. se a empresa produz peças por usinagem. Potência de corte. os parâmetros se inter-relacionam de tal forma que. o bom resultado da usinagem passa a depender. quando fabrica alguma coisa. o operador considera principalmente os parâmetros: • • Velocidade de corte. Parâmetros de corte são grandezas numéricas que representam valores de deslocamento da ferramenta ou da peça. Além disso. é preciso que ela produza bem e barato. identificada pela letra p. o tipo de máquina-ferramenta. da lubrificação e de velocidade de corte. e o calor gerado durante o corte. Pressão específica de corte. É uma grandeza numérica que define a penetração da ferramenta para a realização de uma determinada operação. identificada pela sigla fc. boas instalações e maquinário moderno. identificada por vc. A pergunta de nossa aula é "por que a broca ficou azulada?" Por enquanto não vamos dar a resposta. Os parâmetros ajudam a obter uma perfeita usinagem por meio da utilização racional dos recursos oferecidos por determinada máquina-ferramenta. permitindo a remoção de uma certa quantidade de cavaco. É um valor constante que depende do material a ser usinado do estado de afiação. # & !F ! ! Toda empresa. identificado pelas letras a ou f. da área de seção do cavaco. Para que isso aconteça. da redução dó atrito entre a ferramenta e o cavaco. do material e da geometria da ferramenta. Força de corte. é necessário conhecer outros. É necessário que todo esse patrimônio seja usado da maneira mais produtiva possível. E produzir bem e barato significa não só ter bons funcionários. ao material a ser usinado e ao material da ferramenta. então. Além desses. visa lucro.Uma vez estabelecidos os parâmetros de corte e controlado o problema da remoção dos cavacos.

Qual o tempo necessário para percorrer essa distância? Solução Fórmula geral Velocidade = V= t = S Espaço tempo t= S V t 60mm . etc. Nesta unidade só trataremos do cálculo do tempo de corte (Tc). vejamos: preparar e desmontar a máquina se faz uma única vez por tarefa. Senão. Também podemos Ter desperdícios de tempo ocasionados por quebra de ferramentas.2( ) 3 "! É o tempo gasto desde o começo até a entrega de uma tarefa. que não sofre interrupção anormal em nenhuma de suas etapas. min 20mm = 3 min 118 . Fixar. operações necessárias. é aquele em que a peça se transforma tanto por conformação (tirar material) como por deformação. já o corte se repete tanta vezes quantas forem as peças. mas sem dar progresso na conformação da peça. Exemplo Um comprimento de 60mm deve ser percorrido por uma ferramenta com a velocidade (avanço) de 20mm/min. O tempo de fabricação engloba tempos de características diferentes. posicionar resultam em tempo de manobra. falta de energia. Tempo de Corte (Tc) Também chamado de tempo principal. Tc = [s. onde a unidade usual e adequada é o segundo ou minuto. min] Cálculo do Tempo de Corte O tempo t necessário para que um móvel (ferramenta) realize um movimento é o quociente de uma distância S (comprimento de corte) por uma velocidade (avanço) V. medir.

Torneamento Longitudinal Normalmente. rpm = ? b. a fórmula para o cálculo do tempo de corte pode ser: Tc = S a . o avanço (a) é caracterizado por milímetros de deslocamento por volta. e levando em conta o número de passes (i). 1 min Portanto.95 . = 46. n [min] Conforme o desenho e a notação da figura.93 /min n= 14 . deve ser torneado longitudinalmente com 3 passes. diâmetro Ø = 95mm avanço a = 2mm. n mm .132/min Calcule a. n = 42 min 1350mm . Vc = 14m/min. podemos ter a fórmula completa: Tc = L. tempo de corte Tc = ? Solução a ) n= Vc . 1000 d .48 . min 119 . 3 48 2mm . vemos a necessidade da velocidade de avanço (Va).33. que pode ser determinada pelo produto do avanço (mm) e da rotação (rpm). Rotações da máquina: 24 .67 . Va = a . L . 1000mm 95mm . i a . Através da fórmula do tempo. n [min] Exemplo Um eixo de comprimento L = 1350mm. i min n escolhida = 48 b) Tc = Tc = a .5 .

necessária para usinar uma peça.Torneamento Transversal O cálculo de Tc é o mesmo que para o torneamento longitudinal. que exerce grande influência na sua formação. foi medida a força de corte por 1mm2 de secção de vários materiais e se convencionou chamar de força específica de corte ks em N/1mm2 de secção. Através de experiências. 120 . O comprimento L é calculado em função do diâmetro da peça. Esse valor ks varia também em função da espessura (h) do cavaco. e extrair dela o valor de ks em função do material. mas também do material a ser usinado. da resistência do material. A espessura (h) do cavaco deve ser calculada. Força Específica de Corte ks A força de corte (Fc). não só depende da secção do cavaco (fabricação). ou seja.

25 1 640 1 840 1 990 2 300 1 700 1 440 1 530 1 630 950 1 040 1 130 1 510 390 770 420 220 1.63 0. Da secção do cavaco (s). Ks s = a .50 0.6 1 540 1 730 1 900 2 200 1640 1 350 1 500 1 490 900 960 1 070 1 450 350 720 410 200 Força de Corte (Fc) A força de corte (Fc) depende: • • Do material a ser usinado (Ks). Fc = s . p [mm2] N Ks mm 2 Fc [N] Exemplo Usando a tabela Ks.315 0. Sen x) 0.80 2 600 2 450 2 320 2 190 2 060 1 950 1 830 2 960 2 800 2 640 2 480 2 330 2 200 2 070 2 710 2 620 2 520 2 420 2 330 2 240 2 150 3 080 2 970 2 860 2 760 2 620 2 570 2 470 2 290 2 210 2 130 2 040 1 970 1 900 1 830 2 280 2 150 2 030 1 910 1 800 1 710 1 610 1 840 1 810 1 770 1 720 1 680 1 650 1 610 3 080 2 850 2 630 2 420 2 240 2 060 1 900 1 510 1 430 1 340 1 280 1 200 1 140 1 070 1800 1 680 1 680 1 460 1 360 1 280 1 190 1 650 1 580 1 500 1 420 1 360 1 290 1 240 2 060 1 990 1 910 1 840 1 770 1 700 1 630 770 720 660 600 550 500 460 1 210 1 140 1 010 1 010 960 900 850 570 550 530 510 490 470 460 400 370 350 320 290 270 260 0.40 0.125 2 920 3 360 2 940 3 330 2 460 2 560 1 930 3 640 1 700 2 070 1 820 2 240 930 1 350 620 480 0.8mm x = 45º material = GG . calcule a força de corte para tornear um eixo.10 3 090 3 550 3 060 3 440 2 550 2 700 1 970 3 930 1 800 2 210 1 910 2 320 1 010 1 430 640 520 0.20 0. Dados: p = 10mm a = 1.25 0.Força específica de corte ks em N/mm2 de secção de cavaco Material conforme norma DIN St 42 St 50 St 60 St 70 C 22 C 45 GS 20 34 Cr 4 GG-20 GG-30 GTW-35 GS-45 Cu Zn 40 Cu Sn 8 Al Mg 5 Mg Al g Espessura h do cavaco em mm (h = a .20 121 .16 2 750 3 140 2 830 3 200 2 360 2 400 1 880 3 340 1 600 1 920 1 730 2 140 840 1 280 590 440 1.

KW) P=F. Vc 60 (W. 10mm = 18mm2 s = 18mm2 h = a . 0. p = 1. 950 mm 2 Ks = 950 Fc = 17100 N 7& G ! C& D Nós já conhecemos a fórmula para calcular a potência (Ref.8mm . T S Unidades (W.Solução Fc = S .27mm N conforme a tabela mm 2 N Fc = 18mm2 . V V = Velocidade No caso específico de processos da fabricação de cavaco. Espaço Tempo P= F . podemos definir: Pc = Fc . KW) Pc = Potência (W) Fc = Força de Corte (N) Vc = Velocidade de Corte (m/min) 60 Transformação de minuto em segundo 122 . Cenas = 1. Ks s = a .707 h = 1.: Ciências aplicadas). Potência = Força .8mm .

= Pef Pin <1 Tabela rendimento ( ) Motor diesel Motor elétrico Engrenagem Torno Plaina 0.97 0. A diferença entre essas duas potências é a perda por atrito e calor entre os componentes da máquina. podemos definir: Pc Pin = Pin = Fc .Vc Pin = Potência induzida Fc = Força de corte Vc = Velocidade de corte = Rendimento 123 .85 0.Rendimento Uma máquina sempre exige uma potência induzida (Pin) maior do que a potência efetiva (Pef) na ferramenta. A relação entre (Pef) e (Pin) chamamos de rendimento. A potência efetiva (Pef) sempre é menor do que a potência induzida (Pin).70 0.70 Em relação ao rendimento da máquina para usinar.33 0.

7 = 7371W 124 .7 Solução Área de secção: S = a . Ks Fc = 9mm2 . p = 1. 8mm S = 9mm2 Espessura (h): h = a . Sen X = 1. Calcule a potência de corte e a potência induzida.8mm ks = 2150 N conforme a tabela mm 2 Força de corte: Fc = s .13mm .13mm .707 h = 0. 0.4kW 5 160W 0 . Vc 60 = 19 350 .13mm p = 8mm X = 45º = 0. 16m / min 60 Pc = 5160W Potência induzida: Pin = Pc = n Pin = 7. Dados: a = 1. 2150/mm2 Fc = 19350N Potência de corte: Pc = Fc .Exemplo Um eixo de aço com resistência de 600N/mm2 (St60) é usinado no torno com a velocidade de corte Vc = 16m/min.

Mangote: que aloja a contraponta. Parafusos de fixação e deslocamento do cabeçote móvel. escarear. mas também como uma operação intermediária para realizar outras. Possui um anel graduado que permite controlar a profundidade do furo. você estudou que a ferramenta é fixada no porta-ferramenta que se movimenta perpendicularmente ao eixo da peça para executar o corte. usa-se a broca.6 . Para operações de furar no torno. Isso é produtivo e se aplica a peças planas. além do fato de ser difícil estabelecer seu centro para fazer o furo. Para fixar a ferramenta para furar. alargar e roscar. escarear. É composto por: • • • Base: apoia-se no barramento e serve de apoio para o corpo. O cabeçote móvel é a parte do torno que se desloca sobre o barramento. Embora seja possível furar uma peça cilíndrica com a furadeira. mandril ou outras ferramentas para furar. alargar ou roscar. não só para a obtenção do próprio furo. Na operação de facear.9( H5 Na aula sobre furação. É fixado por meio de uma trava e movimentado por um eixo roscado acionado por um volante. você aprendeu que os materiais são furados com o uso de furadeiras e brocas. as dificuldades aparecem. O torno aparece. Quando é preciso furar peças cilíndricas. Corpo: suporta os mecanismos do cabeçote móvel. usa-se o cabeçote móvel. por exemplo. então. como o equipamento ideal para abrir furos centrados em peças cilíndricas. isso requer dispositivos especiais de fixação. Pode ser deslocado lateralmente para permitir o alinhamento ou desalinhamento da contraponta. • 125 .

destinada a apoiar uma das extremidades da peça a ser fornecida. 126 . 2.Serve para deslocar a contraponta lateralmente. torneamento e rosqueamento internos. 3 ! ! ! O torno permite a execução de furos para: a) Abrir furos de forma e dimensões determinadas.Serve para fixar o mandril de haste cônica para prender brocas. chamados de furos de centro. Esse tipo de furo também é um passo prévio para se fazer um furo com broca comum. Serve também de apoio para as operações de rosqueamento manual. É um furo de preparação do material para operações posteriores de alargamento. escareadores. 4. machos.Serve de suporte direto para ferramentas de corte de haste cônica como brocas e alargadores. b) Fazer um furo cilíndrico por deslocamento de uma broca montada no cabeçote e com o material em rotação. para o torneamento de peças longas de pequena conicidade. em materiais que precisam ser trabalhados entre duas pontas ou entre a placa e a ponta.O cabeçote móvel tem as seguintes funções: 1. alargadores.Serve de suporte à contraponta. 3.

que deve ser feita com um pincel.Fixação da broca de centrar com o mandril. passante ou não.c) Fazer uma superfície cilíndrica interna. Para preparar material para uma operação posterior de broqueamento você terá que seguir as seguintes etapas: 1.Fixação do cabeçote na posição correta.Centralização e fixação da peça. 6. obtém-se furos cilíndricos com diâmetros exatos em buchas. se necessário. Com ela. 127 . sem girá-la. trocar a broca para fazer o furo para o broqueamento. 10. Furos maiores que 12 mm devem ser precedidos de uma furação com diâmetro menor do que o furo que se quer obter. 9. No caso de brocas de haste cônica.Aproximação do cabeçote móvel de modo que a ponta da broca fique a uma distância aproximada de 10 mm do material. limpe. a broca é afastada para permitir a saída dos cavacos e a limpeza. 11.Determinação da rpm de acordo com o material e a medida da broca a ser usada.Deslocamento do cabeçote para aproximar a broca do material. 12. deve-se observar se os cones estão perfeitamente limpos. a operação pára aqui.Após obter a medida desejada para o furo de centro. 2. para prender a pela na contraponta. Se o objetivo for obter um furo para fazer um rebaixo interno.Fixação do cabeçote na posição correta. Essa operação é conhecida também como broqueamento. 4. pode ser necessário também o uso de uma bucha de redução no cone morse.Ajuste da rpm e acionamento do torno. 3. que pode ser feita no mandril ou diretamente no cone do mangote. polias.Execução do furo de centro: para fazer a broca penetrar no material. Ao colocar o mandril no mangote. Isso implica verificar o diâmetro da broca com o paquímetro. engrenagens e outras peças. A correção do desalinhamento é feita por meio dos parafusos de regulagem do cabeçote.Fixação da broca. continua-se a operação: 8. o volante do cabeçote deve ser acionado com movimentos lentos e uniformes e os seguintes cuidados devem ser tomados: • • • A broca de centro deve estar alinhada com o eixo do material. 7. Deve-se usar fluido de corte adequado ao material e à operação. • O mangote deve ficar o máximo possível dentro de seu alojamento para evitar oscilação excessiva. Durante a operação. pela ação de uma ferramenta deslocada paralelamente ao eixo do torno. por exemplo. 5. medindo sobre as guias.Execução de faceamento para obter o perfil na medida desejada. Se o objetivo for obter apenas um furo de centro.

a profundidade do furo deve ser controlada por meio de paquímetro ou pelo anel graduado do cabeçote móvel. por exemplo.Acionamento do torno e execução do furo na peça. O fluido de corte deve ser adequado à operação e ao material a ser usinado. É o que acontece. Recebe esse nome porque está montada em uma posição oposta à uma placa arrastadora com ponta. padronizado pelo sistema morse. As pontas e contrapontas são cones duplos retificados de aço temperado cujas extremidades se adaptam ao centro da peça a ser torneada para apoiá-la. ( ! !) % As operações de tornear superfícies cilíndricas ou cônicas. Para resolver esse problema. Esses acessórios. com pelas longas que se fossem presas somente pela placa universal se flexionariam por causa da pressão da ferramenta. 128 . não se deve levar em conta a parte cônica da ponta da broca. embora simples e bastante comuns. pois gira suavemente e suporta esforços radiais e axiais. Na verificação da profundidade do furo. lunetas fixas e móveis. Ponta rotativa: reduz o atrito entre a peça e a ponta. contrapontas. às vezes apresentam algumas dificuldades. Acessórios O tomo tem vários tipos de acessórios que ajudam a prender as peças de maior comprimento: pontas. Para furos não-passantes. suas características. com um cone de 60º. utilização e as operações que podem ser realizadas com eles são os assuntos desta aula. os tornos apresentam uma série de acessórios que permitem que a pela seja torneada sem o inconveniente já citado. • • • A broca deve ser retirada do furo freqüentemente com o torno ligado para ajudar na saída do cavaco.13. Ponta rebaixada: facilita o completo faceamento do topo. É apresentada em vários tipos: • • • Ponta fixa. A contraponta e montada no mangote do cabeçote móvel. placas arrastadoras e arrastador. ou longitudinais.

A luneta fixa é presa no barramento e possui três castanhas reguláveis por parafusos e a parte da peça que nela se apóia deve estar previamente torneada. Os arrastadores podem ser de vários tipos: • • • Arrastador de haste reta: é o mais empregado na placa com pino e na placa com dispositivo de segurança. as pontas e contrapontas recebem o nome genérico de ponta. tornariam a usinagem inviável. Arrastador com dois parafusos: indicado para suportar esforços em usinagem de passes profundos. o apoio deve ser lubrificado. 129 .Nos catálogos de fabricantes. A luneta é outro dos acessórios usados para prender peças de grande comprimento e finas que. transmitindolhe o movimento de rotação. funcionando como órgão intermediário. A luneta pode ser fixa ou móvel. Arrastador de haste curva: é empregado com a placa com ranhura. As placas arrastadoras podem ser: Em todas as placas usa-se o arrastador que é firmemente preso à peça. Tem o formato de disco. Se a peça não puder ser torneada antes. possui um cone interior e uma rosca externa para fixação. A placa arrastadora é um acessório que transmite o movimento de rotação do eixo principal às peças que devem ser torneadas entre pontas. por causa da vibração e flexão da peça devido ao grande vão entre os pontos. sem esse tipo de suporte adicional. A ponta e semelhante à contraponta fixa e é montada no eixo principal do torno por meio da placa arrastadora.

Tornear superfície cilíndrica com placa universal de três castanhas e ponta. O alinhamento da contraponta deve ser verificado por meio da marca de referência no próprio cabeçote móvel (A) ou por meio do uso de relógio comparador. que você tenha que tornear um eixo de um metro de comprimento. placa arrastadora e contraponta: é usada para o torneamento de superfícies externas de peças de menores diâmetros.Tornear superfícies cilíndricas com luneta fixa ou móvel. 3. Por ser uma peça longa e de pequeno diâmetro. podendo ser realizada em torneamentos externos e internos.A luneta móvel geralmente possui duas castanhas. por exemplo. 2. ou seja. centralização da contraponta e fixação do cabeçote.Fixação da peça na placa universal com aperto suave. ou entre pontas. Então. A ponta do mangote deve ficar o mínimo possível fora do mangote.Aproximação da contraponta pelo deslocamento do cabeçote móvel. vamos dizer. Usando os acessórios Com os acessórios e possível realizar as seguintes operações: 1. Ela apóia a peça durante todo o avanço da ferramenta. 130 . Pode trabalhar peças de maiores diâmetros.Preparação do material: o material deve ser faceado e ter o furo de centro feito com a broca de centrar. 2. Esta operação obedecerá as seguintes etapas: 1. você deverá torneá-la fixando-a por meio de uma placa universal e de uma ponta. pois está fixada no carro do torno.

porque a peça está presa sem folga. 7.Verificação da centralização do material e fixação definitiva da peça na placa universal. o arrastador. Assim. Para peças realmente longas e delgadas que sofreriam flexão por causa da pressão da ferramenta. Esse modo de fixação se aplica também a peças que precisem de usinagens posteriores onde a centralização seja fundamental. 6.Dica tecnológica O atrito gerado na ponta fixa provoca dilatação da peça. porque isso garante o atendimento a essa necessidade. Se houver diferenças de medidas. mas maIs comumente para torneamentos internos. empregam-se as lunetas fixa ou móvel. é possível regular o ajuste do cabeçote móvel. Se a peça apresentar uma exigência de concentricidade entre todos os corpos da peça. é necessário usar aplaca de arraste. é necessário que ela seja presa entre pontas. ou para o torneamento da face e superfície internas de peças longas. A operação será as seguintes etapas: 131 . A luneta fixa é usada para torneamentos externos. 5. Além disso. afetar a têmpera das pontas e danificar o torno. Para evitar esse inconveniente. Isso pode causar deformações na peça. a peça terá uma das extremidades presa à placa universal e a outra será apoiada na luneta fixada no barramento do torno. A diferença é que na fixação.Fixação da ferramenta.Escolha da rpm adequada e acionamento do tomo para verificar o paralelismo. ou seja. deve-se garantir a perfeita centragem e o alinhamento das pontas. Isso é controlado com paquímetro. Depois de iniciado o trabalho. Esses dois métodos de fixação permitem apenas o torneamento externo de peças de comprimento médio.Torneamento até obter a medida adequada. 4. O torneamento com esse tipo de fixação segue as mesmas etapas da operação que acabamos de descrever. tomar referência nas extremidades da peça que devem apresentar a mesma profundidade de corte nos respectivos rebaixos. Essa centralização é verificada com auxílio do relógio comparador. A ponta rotativa não precisa dessa providência. deve-se lubrificar o furo de centro e a ponta com graxa de boa aderência tipo EP. deve-se evitar retirar a peça devido à dificuldade de nova centragem. se você precisar tornear um encaixe de rolamento de um eixo de caminhão.

mantendo bem lubrificados os contatos entre os braços da luneta e o material.Montagem da luneta fixa: a base da luneta e o barramento devem estar limpo para se obter bom apoio e centragem. 3.Centralização do material pelo deslocamento das pontas da luneta. canais. Se a peça tiver furo de centro. etc. Esses acessórios de fixação servem não só para operações de torneamento cilíndrico interno ou externo. usar a contraponta para centralizar. 2. O material deve ser apoiado sobre as pontas da luneta e sua outra extremidade se apóia na placa. A ferramenta é sempre deslocada para a frente da luneta. mais apropriadamente.) 132 . Usa-se fluido de corte. A luneta móvel. Ela acompanha o torneamento. A luneta fixa é usada para torneamentos externos. Uma operação de torneamento com luneta móvel segue as mesmas etapas de uma operação com luneta fixa. mas também para torneamentos cônicos. As castanhas são ajustadas suavemente. A luneta deve ser fixada de modo que o material se apóie o mais próximo possível da extremidade a ser torneada. por sua vez.1. raios. no torneamento das faces e superfícies internas.Torneamento da peça: deve-se tornear com baixa velocidade de corte. rebaixos e. A superfície do material em contato com as pontas da luneta deve ser lubrificada. com algumas precauções que são: • • Torneamento com luneta móvel se faz sempre em pelas presas entre pontas ou entre placa e ponta. de perfis (rebaixos. é usada em torneamentos externos em peças finas e longas em que o risco de ocorrer uma flambagem é muito grande. A centragem deve ser verificada com relógio comparador. já que é fixada no carro principal.

Desse modo. até aproximadamente 10º. O deslizamento ao longo do copiador comanda o carro transversal que. Como você já sabe. Para fazer isso. a peça trabalhada entre pontas fará um determinado ângulo com as guias do barramento. os centros da peça não se adaptam perfeitamente às pontas do torno que. são facilmente danificadas. na parte posterior do torno coloca-se o copiador cônico que pode se inclinar no ângulo desejado. recomenda-se o uso de uma ponta esférica. O tempo de trabalho é curto e a superfície usinada fica uniforme. O torneamento cônico com o desalinhamento da contraponta consiste em deslocar transversalmente o cabeçote móvel por meio de parafuso de regulagem. para isso. por sua vez. A desvantagem é que com o cabeçote móvel deslocado. 133 . o desalinhamento da contra ponta ou um aparelho conificador. deve estar desengatado. O aparelho conificador é usado para tornear peças cônicas em série. O desalinhamento da contra ponta. cortará um cone com o ângulo escolhido. Esse método é pouco usado e só é indicado para pequenos ângulos em cones cujo comprimento seja maior do que o curso de deslocamento do carro da espera. é uma operação muito comum na indústria metal-mecânica. Quando a ferramenta avançar paralelamente às guias. Ele tem a vantagem de usinar a superfície cônica com a ajuda do avanço automático do carro principal. porém com pouca conicidade. Para a execução desse recurso. O torneamento cônico com o aparelho conificador utiliza o princípio do funcionamento do próprio dispositivo. por isso. ou seja. ou seja. O torneamento cônico com o deslocamento do carro superior consiste em inclinar o carro superior da espera de modo a fazer a ferramenta avançar manualmente ao longo da linha que produz o corte no ângulo de inclinação desejado. a inclinação do carro superior é usada para tornear peças cônicas de pequeno comprimento.# (9 (9 I 9 O torneamento de peças cônicas. é usado para o torneamento de peças de maior comprimento. externas ou internas. o torneiro tem três técnicas a sua disposição: ele pode usar a inclinação do carro superior.

Quando o carro principal (ou longitudinal) avança. O ângulo de deslocamento do carro superior é igual ao ângulo de inclinação do cone que se pretende fabricar. se for interno. Posicionamento do carro principal na posição de torneamento do cone. 5. para torneamento cônico externo. O torneamento cônico externo é feito com as mesmas ferramentas usadas no torneamento cilíndrico externo. sem levar em conta se o trabalho será realizado por um dos três processos que citamos. Isso significa que o broqueamento cônico envolve problemas que só poderão ser resolvidos se o profissional tiver muita experiência. Correção da posição da ferramenta que deve estar rigorosamente na altura do centro e perpendicular à geratriz do cone. pinos cônicos. A ferramenta é aquela usada no broqueamento. permite cortar o cone desejado. limpando-se 134 . Regulagem da rpm e acionamento do torno: a manivela deve ser girada lenta e ininterruptamente para que os passes sejam finos e de modo que se obtenha um bom acabamento. Preparação do material: a peça deve ser torneada cilindricamente no diâmetro maior. quando se constrói um cone interior para ser acoplado a um cone exterior. Para o interno. Para o torneamento cônico externo a ferramenta é a mesma usada no torneamento externo cilíndrico. 2. o carro principal é fixado por meio de uma trava. resultante do deslocamento longitudinal do carro e do avanço transversal da ferramenta. a conicidade é de aproximadamente 15O. O movimento. Para isso. a ferramenta é afastada. a fim de garantir que o curso da ferramenta seja suficiente. manual ou automaticamente. conduz o carro transversal cujo movimento é comandado pelo copiador cônico. usando-o depois como calibrador para controlar a conicidade da peça com cone interno. Isso é feito por meio do posicionamento da ferramenta de forma que ela ultrapasse em aproximadamente 5 mm o comprimento do cone. porém. buchas de redução. A verificação final deve ser feita com um calibrador cônico. Nos dispositivos mais comuns. e no diâmetro menor. deve-se fabricar primeiro o cone exterior. válvulas. O procedimento para o torneamento cônico interno é semelhante ao do torneamento externo. 3. usase ferramenta de broqueamento. convém usar luneta. A principal aplicação do torneamento cônico é na produção de pontas de tornos. Há técnicas diferentes para obter esse resultado e sua escolha depende de fatores como formato e dimensões finais da peça. As etapas de uma operação de torneamento cônico com inclinação do carro superior são: 1. a extremidade cortante da ferramenta deve ficar exatamente ao nível da linha de centro da peça. 6. Deve-se usar fluido de corte adequado. Inclinação do carro superior de acordo com os cálculos feitos. Para o torneamento cônico da parte externa ou de furos. O controle da conicidade é feito com um calibrador cônico. Verificação do ângulo do cone e correção (se necessário). 4. Em seguida. Se a peça a ser conificada for muito longa.

a fórmula a ser usada é sempre tg = D − d 2 c Assim.Porém.4 . temos: 50 − 20 2 X 100 tg = 30 200 tg = 0. é preciso calcular o ângulo de inclinação do carro.15 deve ser procurado na tabela de valores de 8º30’ Então.Morse 1:19. 135 . Para que isso seja feito. # Geralmente.170. temos: tg = Para encontrar o ângulo tangente.15 . não é fornecido no desenho da peça.a peça e o calibrador.3 a qual multiplicada a tangente resulta no ângulo de inclinação do carro superior. Para o torneamento de peças cônicas com a inclinação do carro superior. OBS. utiliza-se cones normalizados que poderam ser: Razão da Conicidade .: Quando não se tem a tabela de tangentes pode se usar uma constante que é 57. E esse dado muitas vezes. para máquinas operatrizes e ferramentas.Brow charpe 1:24 Cones Normalizados Cálculos Quando é necessário tornear peças cônicas. o valor da tangente não poderá ultrapassar o número 0. substituindo os valores na fórmula.Métrico 1:20 . Então. o ângulo de inclinação do carro superior para tornear a peça dada é de aproximadamente 8º30’. o valor 0. uma das técnicas utilizadas é a inclinação do carro superior do torno.Americano 1:20 .

Sendo assim. 50 136 . 20 1 200 10 = 0.59º 8º 35’ v 59 60 100 =35.15 pela constante 57.3.1 = 5º 50' Tg = Quando se tem uma relação entre os diâmetros e o comprimento do cone dado na seguinte menção (1:50) que significa. Tg = conicidade % 20 2 100 .15 57.Ex. Sendo que para tangente do temos v tg = 1 2 .4’ Quando a conicidade da peça é dada em porcentagem. tg = 0. Tg = conicidade 2 100 .170.: Tomando a tangente calculada no problema anterior. podemos multiplicar a tangente do problema anterior 0. verificamos que esta é menor que 0.3 = 8.3 = 0. no comprimento de 50 os diâmetros do cone devem variar em 1mm.15 57.

Para descobri-la. vamos analisar a figura a seguir.6 mm Portanto. temos de desalinhar a contraponta. L = comprimento total da peça c = comprimento da parte cônica D = diâmetro maior d = diâmetro menor do cone M = medida do desalinhamento = ângulo de inclinação do cone Com esses dados podemos descobrir M. L = c. se necessitamos tornear uma superfície cônica.6 mm. Esse desalinhamento tem uma medida (M). a peça torneada terá forma cilíndrica.# / Quando a contraponta do torno está perfeitamente alinhada. temos: M= (D − d ) 2 c L 30 − 26) ( 2 4 180 200 720 200 100 180 M= M= M = 3. por isso. você deverá deslocar a contraponta 3. calcula-se o desalinhamento da contraponta pela fórmula: M= D − d 2 137 . Como já vimos. Dica Quando todo o comprimento da peça for cônico e. construindo a fórmula: M = Os dados disponíveis são: D = 30 d = 26 L = 180 C = 100 M=? Substituindo os valores do desenho.

05 = vd 100 Por que fizemos isso? Porque. Voltando ao valor dado na peça exemplo. ou variação de diâmetro por milímetro de comprimento: 5% = 5 = 0. esta também pode ser fornecida por proporção. pois isso dará a variação de diâmetro. Como exemplo.Conicidade percentual Vamos supor que você receba o seguinte desenho de peça para tornear: Analisando as medidas. Mas. que é a variação do diâmetro da peça em relação ao comprimento da parte cônica. vamos encontrar vd. Matematicamente. vamos supor que você tenha de tornear uma peça que apresente os dados mostrados no desenho a seguir. para calcular M. que é 5%. você tem outro dado: 5% de conicidade. vd L 2 138 . basta apenas multiplicar esse valor pelo comprimento da peça. isso é representado por: M= Conicidade Proporcional Da mesma forma você pode obter a conicidade pela variação percentual do diâmetro da peça. O resultado é dividido por dois. você percebe que não dispõe do diâmetro menor. Esse dado se refere à conicidade percentual.

vamos encontrar vd. você tem razão 1:50 (1 para 50). agora. em vez do diâmetro menor ou do percentual de conicidade. que é de 1:50.L 2 A fórmula para o cálculo de M é igual à fórmula da conicidade percentual: M= 139 . você percebe que. que é a variação proporcional do diâmetro da peça em relação ao comprimento do cone. Voltando ao valor dado na peça exemplo. Esse dado se refere à conicidade proporcional.02 = vd 50 Vd.Analisando os dados. ou a variação de diâmetro por milímetro de comprimento: 1:50 = 1 = 0.

deixando para fora do porta-ferramenta um comprimento suficiente para que. por exemplo.Realização do torneamento executando o número de passes necessários até obter um diâmetro 0. fazer um rebaixo interno. no furo passante ou no não-passantes. 3.Preparação do torno: escolha de rpm e avanço da ferramenta. deve-se tornear primeiro o diâmetro e. pode-se trocar ou afiar a ferramenta. na altura do centro.Montagem da ferramenta. 4.finalização do torneamento. 5.Início do torneamento: fazer a ferramenta penetrar no furo e deslocá-la transversalmente até que a ponta toque na peça.2 (9 (9 ( 9 Depois de fazer o furo.2 mm menor que o final. • Avanço deve ser compatível com a operação de acabamento. 2. as etapas da operação de broqueamento são as seguintes: 1. 12.Término do passe.Execução de rebaixo com a profundidade final e verificação da medida. com calibrador tampão ou com a peça que entrará no furo. com micrômetro interno. afastar a ferramenta no sentido longitudinal medir. 11. Para isso. facear na profundidade requerida. se for necessário um melhor acabamento.Medição com paquímetro: para isso. 10. No caso do rebaixo não-passante. conforme a precisão exigida devem ser verificados com paquímetro. deve usar ferramentas especiais: Depois de facear e fazer um furo com diâmetro suficiente para a entrada da ferramenta. deve-se parar o tomo. O corpo da ferramenta deve estar paralelo ao eixo do torno e sua ponta. 9. em seguida. 6. 8.Torneamento de um rebaixo na boca do furo para servir como base para a medição. 7. 140 .Fixação da ferramenta.Verificação das medidas finais: os furos. você ou broqueamento. você pode. para o acabamento. Nessa última etapa.Acionamento do torno. o porta-ferramentas fique a uma distância segura da peça.

são roletes de aço temperado. porque a rugosidade evitará que a peça "escorregue" da mão do operador. selecionam-se as recartilhas com roletes de estrias inclinadas ou não. como estão firmemente pressionados contra ela. como o paquímetro. Essa ferramenta executa na superfície da peça uma série de estrias ou sulcos paralelos ou cruzados. que dão nome ao conjunto da ferramenta. no material da peça. ou mesmo do próprio corpo do instrumento. 141 . extremamente duros e que possuem uma série de dentes e estrias que penetram. A superfície estriada resultante recebe o nome de recartilhado. Os roletes são arrastados pela rotação da peça e. monta-se a recartilha no porta-ferramenta da mesma maneira como uma ferramenta comum do torno. isso vai ajudar no seu manuseio. É o caso das cabeças dos parafusos dos instrumentos de medida. Por isso. No tipo mais comum de recartiIha. Pelo emprego de uma ferramenta chamada recartilhar. Conforme o desenho do recartilhado que se quer dar à superfície. para que a peça não gire excentricamente. imprimem na sua superfície o desenho das estrias. mediante grande pressão. Certificar-se de que os furos de centro e a ponta ou a contraponta não estão deformadas. obtém-se no torno a superfície com serrilhado desejado.2 3 !! ) ! ! ! / ! Se certas peças utilizadas manualmente tiverem superfícies rugosas. Centralizar a peça corretamente na placa. Para obter o recartilhado. na haste de aço se articula uma cabeça na qual estão montados dois roletes recartilhadores. com maior ou menor afastamento entre as estrias. à medida que o carro porta-ferramentas se desloca. exige cuidados como: • • • Dosar a pressão e executar vários passes para que as peças de pouca resistência não se deformem. As recartilhas. O recartilhado é uma operação que demanda grande pressão no contato entre a ferramenta e a superfície da peça.

8 0.6 0.0 1.6 0.0 1. pode-se usar uma vc de 8 a 10 m/min. do material da peça e do tipo de recartilhado.fibra 0. Isso é necessário porque a ferramenta de recartilhar penetra por compressão.8 0.5 ou 0.6 0. 5 e 6 até que ele fique uniforme. 6. Deslocamento da recartilha até próximo da extremidade da parte que será recartilhada. usar uma vc de 6 m/min. Regulagem do avanço do tomo.6 0.2 0.6 O cálculo do diâmetro a ser desbastado. Se o recartilhado estiver irregular. Montagem da recartilha no porta-ferramenta na altura do eixo da peça. 4. A tabela a seguir orienta a escolha do passo.8 0. 142 . Torneamento da parte que será recartilhada para deixá-la lisa.A operação de recartilhar obedece as seguintes etapas: 1.5 0. Depois. 5. Dica tecnológica Para materiais macios. ou seja: Diâmetro a tornear = recartilhado . A medida do diâmetro depende do passo da recartilha. a ferramenta deve ser deslocada um pouco longitudinalmente.2 1.8 1. limpa e com um diâmetro ligeiramente menor que a medida final.0 1. Para materiais duros. Parada do torno para exame da zona recartilhada.8 1. Observação: O passo da recartilha é selecionado em função do diâmetro e da largura do recartilhado.0 0.0 1.8 1.0 1. o que aumenta ligeiramente o diâmetro inicial. que deverá ter um valor igual a 1/5 do passo das roldanas e da rpm de acordo com a velocidade de corte recomendada.5 ou 0.8 1. deve ser igual ao diâmetro final do recartilhado menos a metade do passo das estrias do rolete.8 0.1/2 do passo 2.8 0. deve ser corrigido repetindo-se as etapas 4.6 0.2 1.0 0.6 0. MEDIDAS DAS PEÇAS Diâmetro Largura D L Até 8 mm Qualquer De 8 à 16 mm Qualquer Até 6 mm De 16 mm à acima de 6 mm 32 mm De 32 mm à Até 6 mm 64 mm De 6 à 14 mm Acima de 14 mm De 64 mm à Até 6 mm De 6 à 14 mm 100 mm De 14 à 30 mm Acima de 30 mm RECARTILHADO SIMPLES P(mm) (qualquer material) 0.8 1.8 0.5 0.2 RECARTILHADO CRUZADO P (mm) P (mm) latão Aço Alumínio .5 0. Acionamento do torno e deslocamento transversal da recartilha até que ela toque e marque o material. 3. perpendicular-mente a superfície que será recartilhada.6 0.

Para dar à peça esses formatos. Usualmente. Não é aconselhável o uso de ferramentas com arestas de corte muito grandes. aplicação de forte pressão aos roletes e engate do avanço automático do carro longitudinal para a realização do recartilhamento em toda a superfície desejada. essa operação é demorada. acabamentos arredondados.7. e por isso e usada na produção de peças unitárias ou de pequenas quantidades. Chanframento dos cantos para eliminar as rebarbas e dar acabamento. é muito importante que a lubrificação seja contínua e abundante a fim de que as superfícies trabalhadas não se deformem por causa do intenso atrito. 2 ( ! !) ! Por causa de sua função. Avanço do carro em sentido contrário para repassar a recartilha. Com elas pode-se: 143 . emprega-se querosene para essa finalidade. 8. arredondamento de arestas. 9. Os perfis são obtidos por meio de movimentos combinados de avanços transversais e longitudinais da ferramenta. com freqüente controle das formas por meio de gabaritos. Esse trabalho exige extrema habilidade e cuidados especiais do operador do torno. No torneamento desses perfis variados. disso. causada pela forte pressão de corte. pois neste caso ocorrerá trepidação. Nessa operação. No torneamento de perfis maiores. Além. emprega-se mais do que uma ferramenta. cujo perfil formado de retas e curvas seja simétrico em relação ao eixo geométrico da peça. Isso prejudica o acabamento e acelera o desgaste da. variados mas regulares. Essas ferramentas de perfilar permitem a execução de sulcos côncavos e convexos. Limpeza do recartilhado com uma escova de aço. sempre nos sentido das estrias. Acionamento do torno. ranhuras. a ferramenta pode se quebrar e a peça é danificada. aresta cortante. os eixos às vezes precisam apresentar rebaixos. e de perfis esféricos ou semi-esféricos. perfis côncavos ou convexos. 10. Devido às variações de formatos e medidas. usam-se ferramentas especiais chamadas de ferramentas de forma ou de perfilar. é melhor o uso de ferramentas cujas arestas de corte tenham as mesmas formas a serem dadas à peça.

Montagem da ferramenta que deve ser selecionada de acordo com o perfil a ser obtido. Tornear superfícies côncavas e convexas com uma ferramenta que se desloca simultaneamente com movimentos de avanço ou penetração. 2. Deve-se usar fluido de corte conforme o material a ser usinado. polias. É freqüentemente realizada para arredondar arestas e facilitar a construção de peças com perfis especiais. ou bedame. • Para qualquer operação de perfilar. cujo corpo deve estar o mais possível apoiado dentro do porta-ferramenta. 4. eixos roscados e canais para alojar anéis de trava ou vedação.Verificação do perfil com gabarito ou calibrador de raios.Marcação dos limites da superfície desejada com uma ferramenta com ponta fina. A ferramenta de sangrar. Para o torneamento côncavo ou convexo os movimentos de avanço e penetração devem ser coordenados. Para isso. 5. é aconselhável um desbaste prévio com ferramentas comuns que dêem a peça uma forma aproximada da que se deseja obter. Por exemplo. Às vezes o material que está preso na placa deve ser separado do corpo da peça.Fixação da ferramenta. que o operador realiza com as duas mãos. Elas consistem em abrir canais através da ação de uma ferramenta especial chamada de bedame de sangrar que penetra no material perpendicularmente ao eixo do tomo. caso em que se obtém o corte. usam-se as operações de sangrar e cortar no torno. conhecidos como "O ring". ou seja. podendo chegar a separar o material.Preparação da máquina: seleção de rpm e avanço. 6. Uma operação de torneamento de perfil terá as seguintes etapas: 1. 7. 2 %! ! ! ! ! Após ter estudado tantas operações com o tomo.Acionamento do torno e execução do torneamento: a penetrarão é iniciada lentamente. É só tirar a peça do torno e pronto? Nem sempre. obter sobre o material usinado uma superfície com o perfil da ferramenta.• Perfilar. 144 . você deve estar se perguntando o que fazer quando a peça está terminada. 3.Preparação do material: a peça deve ser desbastada e alisada. é a mais frágil de todas. quando se fabrica uma arruela. Sua seção é fina por causa das inclinações laterais que determinam as folgas dos ângulos da ferramenta. É usada na fabricação de arruelas.

Os insertos de metal duro podem ter os formatos mostrados na ilustração. A desvantagem desse procedimento é que. a variação dimensional é praticamente nula. Para contornar esse problema. Vale lembrar também que. Isso significa que quando o gume cortante termina sua vida útil. Para as produções de grandes quantidades de pelas em tomos CNC. 145 . o inserto é substituído por outro. produz grande vibração na máquina. conforme a pressão de corte. foram usadas ferramentas para tornos convencionais. ou quando se quebra. nessas máquinas. Isso força a arvore do torno contra seus mancais. são usadas ferramentas com insertos de pastilhas de metal duro que não requerem afiação. por não haver interferência direta do operador. Esse fator somado às altas velocidades de corte resulta em grande produtividade. sem perda de tempo. pode-se montar a ferramenta invertida.Dica tecnológica Se houver folga nos mancais da árvore do torno. invertendo-se também o movimento de rotação do motor. Em caso de quebra da ferramenta. a tendência da ferramenta de penetrar e levantar a peça. existe risco de que ela atinja o operador. a placa montada tende a se deslocar. praticamente eliminando a vibração. Em todas as operações que descrevemos.

Assim. uma das técnicas que se pode usar é o emprego do centro postiço. é possível realizar uma série de operações. 146 . fora de centro. usa-se uma cantoneira. Para refrescar sua memória. fixada em uma placa com entalhes. quer dizer. Com esses dispositivos. Para a peça sem face que contenha furo de centro. como mancais e corpos de motores. Algumas delas serão descritas na próxima parte desta aula. quando não for possível fazer os furos de centro na face da peça. com quatro castanhas de aço temperado e endurecido que podem ser invertidas para a fixação de peças com diâmetros maiores. ele é cheio de eixos excêntricos. Se a peça tiver formato tão irregular que não possa ser fixada com a placa de quatro castanhas independentes. para tornear os diversos diâmetros cujos centros não são alinhados (munhões). usa-se um dispositivo de fixação provisória chamado de centro postiço. Ele é colocado nos furos da peça para servir de apoio às pontas do torno na usinagem concêntrica das partes externas ou para obter alinhamento paralelo para tornear peças excêntricas. veja as ilustrações a seguir. chamada de placa lisa. Como você pode ver.2#& / ) É um dispositivo formado por um corpo de ferro fundido cinzento. Usando os acessórios Você sabe o que é um virabrequim? É o eixo-árvore principal de um motor automotivo sobre o qual agem os pistões por intermédio das bielas.

Traçagem do centro do excêntrico (fora de centro): é feita com o auxilio de graminho. 147 . Assim.A operação de torneamento excêntrico seguirá as seguintes etapas: 1. 3. A centragem deve ser auxiliada com contra ponta e esquadro. As castanhas devem ser apertadas suavemente. Os furos de centro devem ser alinhados com os munhões. aumentando gradualmente até atingir a rotação ideal. 4. Este método é recomendado quando a peça é desprovida de face com furo de centro. 2. que não está em tabelas e depende da experiência do profissional. tenha que tornear uma peça com o formato mostrado ao lado. Torneamento dos munhões: a rotação inicial deve ser baixa. Fixação dos discos com os centros postiços nas extremidades da peça. para evitar a flambagem da peça. Se a peça permitir. Fixação da peça na placa de castanhas independentes: • • • As castanhas devem ser abertas de modo que as peças se alojem facilmente. 4. bloco em V e esquadro. Nessa etapa. Finalização da centragem apertando e desapertando as castanhas. usa-se o torneamento excêntrico com o uso de placas com castanhas independentes. verificando a centralização. Preparação dos discos de centro de modo que o número de centros e suas posições correspondam exatamente aos centros dos vários diâmetros do virabrequim. ou outro material. 3. Ajuste do eixo de manivelas entre pontas. Cálculo da distância de um centro ao outro para a traçagem. a partir de um cilindro. As etapas dessa operação são as seguintes: 1. Os espaços vazios do virabrequim devem ser preenchidos com calços de madeira. nunca se deve deixar mais de uma castanha desapertada ao mesmo tempo. Isso é feito usando uma fórmula: e=a-h 2 2. que consiste em tornear uma peça cujo eixo de simetria está deslocado em relação ao eixo do torno. vamos supor que você.

Inicie do torneamento dando passes finos. deve-se fazer a correção. • Existe um limite de rotação quando se usa a placa de quatro castanhas e que não deve ser ultrapassado. Os pesos devem ser colocados nas partes que ficaram para cima. Essa operação também pode ser realizada com fixação entre pontas. ou seja. Conclusão do torneamento com tantos passes quantos forem necessários. usando furos de centro feitos com brocas de centrar. 8. Eles não devem ser longos e nem exceder a periferia da placa. Verificação da centragem e do balanceamento. • • Eixo principal do torno deve estar girando livremente. com pequena profundidade de corte.5. e relativos aos vários diâmetros (corpos) da peça. Se necessário. 148 . Escolha da rpm adequada e acionamento do torno. Realização do balanceamento da placa com pesos: a placa deve ser girada com a mão. usando deslocamento constante da ferramenta. 9. Balanceamento estará correto quando se gira a placa várias vezes e se observa que ela pára em posições diferentes. 7. 6.

Com isso. Existem vários métodos para abrir roscas no torno classificados de acordo com o tipo de ferramenta que se pode usar: • Abrir roscas com tarraxa (externas) ou machos (internas) fixados no desandador ou no cabeçote móvel. abrir roscas é filetar uma superfície externa de um cilindro ou cone. são torneadas com penetração perpendicular ao eixo da peça com uma ferramenta que corta frontal e lateralmente. Nele. É usado para peças de pequeno diâmetro (até 12 mm). bronze. Empregado para roscas de dimensões e passo maiores.7 9 9 (9 9 O tomo é uma máquina muito versátil. Essa fama vem da grande gama de possibilidades de se realizar as mais diversas operações com ele. basicamente. Isso quer dizer que. 149 .. a partir de uma barra cilíndrica de metal em bruto. ferro fundido. ou roscas não normalizadas.. fixadas no porta-ferramentas. latão). fusos de máquinas. ou o interior de um furo cilíndrico ou cônico. você pode obter os mais variados perfis apenas trocando as ferramentas. A ferramenta com penetração oblíqua tem a vantagem de trabalhar com ângulo adequado de formação e saída de cavaco. o cavaco não fica preso entre a aresta cortante e a peça e os resultados da usinagem são melhores em termos de refrigeração. porcas. Com isso. você obtém parafusos. O perfil da rosca que se quer obter determina a escolha da ferramenta. Desde que começamos a falar sobre ele. um dos flancos da rosca é obtido por reprodução do perfil da ferramenta. Isso garante menor esforço de corte. eliminando vibrações. você vem ouvindo isso. cujos cavacos se quebram facilmente. Como você já estudou. Para abrir roscas de passo grande ou quando o material a roscar for duro ou de média dureza. existe uma operação em que o torno é realmente "imbatível": abrir roscas. Ao iniciar o trabalho deve-se considerar as dimensões do filete e a dureza do material. enquanto que o outro e construído pelo deslocamento oblíquo do carro de espera do torno. As roscas pequenas e finas de material macio (alumínio. é aconselhável usar o método de penetração oblíqua. Com toda essa versatilidade. • Abrir roscas com ferramentas com gume de rosqueamento (perfil). diretamente ou por meio de mandril.

A fim de se conseguir o deslocamento oblíquo da ferramenta. a ferramenta terá uma ângulo da ponta de 55º. para explicar a operação de roscar no torno. Quando a profundidade fixada pelas normas de roscas é atingida. e ainda com passes de profundidade iguais. conhecido como escantilhão. a relação entre os movimentos da ferramenta e do material é obtida com as engrenagens da grade ou da caixa de avanço automático. Essa operação de abrir rosca consiste em dar forma triangular ao filete com uma ferramenta de perfil adequado. girando manualmente o volante do carro transversal. mas a aresta cortante AB da ferramenta desloca-se paralelamente a um dos flancos do filete. porque são a aresta e o bico que atacam o material. Dependendo do tipo de torno usado. trapezoidal. ataca-se alternadamente ora o flanco esquerdo ora o flanco direito do filete da rosca.7 "! ! ! ! % ! Como você já sabe. 150 . existem vários tipos de roscas que podem ser classificadas de acordo com o formato do filete: triangular. para a rosca métrica ou americana (60º) i = 60º ÷ 2 = 30º para rosca Whitworth (55º). o eixo longitudinal da ferramenta permanece perpendicular ao eixo da peça. i= 55º ÷ 2 = 27º 30'. monta-se a ferramenta com o eixo longitudinal perpendicular ao eixo da peça. ora em outro. usa-se uma ferramenta com ângulo de ponta de 60º. Essas são as condições teóricas para o deslocamento da aresta cortante. ora em um sentido. Com pequenos deslocamentos iguais e laterais da ferramenta. Empregandose um verificador de ângulos. A profundidade dos passes é controlada por outro anel graduado no eixo. Para uma rosca do sistema Whitworth. é necessário inclinar o carro superior do porta-ferramentas segundo os ângulos das roscas. Para abrir rosca triangular com penetração oblíqua da ferramenta. quadrado. vamos usar sempre como exemplo a rosca triangular por ser a mais empregada. Para abrir rosca triangular por penetração perpendicular da ferramenta e quando a rosca desejada for do sistema métrico. Os deslocamentos laterais da ferramenta são controlados pelo anel graduado existente no eixo girando manualmente o volante do carro porta-ferramenta. A ferramenta é conduzida pelo carro principal ou longitudinal. Assim. a abertura do filete triangular é concluída. redondo e dente-deserra. e por meio de verificadores adequados (pente de rosca). O avanço deve ser igual ao passo da rosca por volta completa do material.

vamos descrever as etapas para a construção de uma rosca triangular externa por penetração perpendicular. 6. Pr é o passo da rosca a ser aberta e Pf é o passo da rosca do fuso. Multiplicando-se os dois termos dessa fração por um coeficiente. é necessário calcular o jogo de engrenagens na grade por meio da fórmula: E= Pr Pf Na qual E corresponde à relação de transmissão. dar uma profundidade de corte de 0. Engatar o carro principal e deixar a ferramenta se deslocar aproximadamente 10 filetes. 4.Posicionamento da ferramenta e na altura do eixo da peça: o carro superior deve estar paralelo ao eixo para posicionar a ferramenta perpendicularmente (90º) em relação à peça. Verificar o passo com um verificador de rosca.Verificação da preparação: • • • • • Acionar o torno.Dica tecnológica A ferramenta deverá ter um ângulo com aproximadamente 5º menos que o perfil da rosca. Dica tecnológica Caso o torno não tenha a caixa de câmbio.Retorno ao ponto inicial de corte: o retorno se faz invertendo-se o sentido de rotação do motor e com o carro engatado. obtém-se o número de dentes das engrenagens motriz e conduzida da grade. no sentido do deslocamento. Nessa etapa. 5. 3. 2. Para exemplificar uma operação de abertura de rosca. A ferramenta de corte não deve iniciar o trabalho com canto vivo no topo da peça. Aproximar a ferramenta do material para tomar referência zero no anel graduado. controlando com o anel graduado os sucessivos passos para saber quando se chega à altura correta do filete. Os sucessivos avanços da ferramenta e as profundidades dos passes são controlados respectivamente pelo anel graduado da espera e pelo anel graduado do carro transversal. 151 . O ideal é chanfrar em um ângulo de 45º ou arredondar com uma ferramenta própria.3 mm. ou a rosca não seja padronizada.Torneamento do diâmetro: o material é torneado no diâmetro externo (maior) da rosca.Verificação do ângulo da ferramenta com escantilhão e fixação. Isso é repetido até que faltem alguns décimos de milímetros para a medida correta do filete. Afastar a ferramenta e desligar o torno. Elas são: 1. dá-se nova profundidade de corte.Preparação do tomo usando a caixa de câmbio com as respectivas engrenagens para selecionar o avanço.

As roscas com filetes trapezoidais aplicam-se na construção de parafusos e porcas que resistem a grandes esforços e que transmitem movimentos como os de tornos. invertido. com o suporte da espera colocado exatamente paralelo ao eixo da peça. No acabamento. A profundidade de corte é dada pelo carro transversal. As roscas em superfícies cônicas são construídas com o auxílio do copiador ou com o deslocamento transversal do cabeçote móvel. isto é. O eixo da ferramenta deve estar em ângulo reto em relação ao eixo da peça e não em relação à superfície do cone. 152 .7. o carro deve ser avançado da esquerda para a direita e o sentido de rotação do fuso. As roscas internas são geralmente abertas com uma ferramenta de broquear que avança normalmente na peça. As roscas múltiplas podem ser de filete duplo. é a mesma de uma rosca simples. Se necessário. A ferramenta entra na peça em sentido oposto ao que é comumente usado para abrir rosca externa. A profundidade de corte. o suporte da espera é usado para mover a ferramenta para a direita e para a esquerda. Os filetes quadrados são cortados com ferramentas de lados paralelos. pois a ferramenta tende a se flexionar se for forçada com muita intensidade por causa da distância da ponta de apoio. a altura do filete. a fim de reproduzir exatamente sua forma. tríplice. fresadoras e plainas limadoras. O modo de construção da rosca é o mesmo. Os filetes trapezoidais não-padronizados são cortados com uma ferramenta com um ângulo de 10º. a outra é aberta no intervalo dela.Verificação com um calibrador de rosca: o calibrador deve entrar justo. e toma-se nova referência no anel graduado. os filetes são cortados como roscas separadas. e assim por diante. Assim que uma rosca é completada. Os parafusos ACME são cortados com ângulo de 29º.Término da rosca: coloca-se a ferramenta no centro do vão da rosca e com o carro em movimento dá-se a menor profundidade de corte possível até que a ferramenta de corte encoste nos flancos do filete. Nelas. mas não forçado. por exemplo. uma rosca tríplice ou de três entradas e cortada como três roscas separadas. Outros tipos de roscas Para abrir roscas à esquerda. A profundidade de corte deve ser diminuída. Assim. até conseguir o ajuste. Toda a rosca deve ser repassada com a mesma profundidade de corte. ou seja. contra os flancos de filete. penetra no material no sentido do operador. 8. repassa-se a rosca com o mínimo possível de velocidade de corte.

2). para ângulos maiores. com o gume perpendicular ao flanco do filete. 1) inferior a 12º. Rebaixo de Referência OBS. tais como fusos para prensas.: Para roscas com ângulo da hélice H (fig. 3) H 12º H > 12º (Fig. o gume deve ser perpendicular ao flanco do filete (fig. 1) Largura da ferramenta com aresta horizontal = (Fig. outra para acabamento com medidas exatas e o gume horizontal. a aresta de corte deve ser horizontal (fig. Chamamos de filetes cada saliência. mais estreita. 153 . A inclinação da ponta da ferramenta deve ser igual à inclinação da hélice da rosca. conservadas as respectivas folgas laterais. por um plano que contém o eixo do parafuso. Convém o uso de duas ferramentas: uma para desbaste. válvulas hidráulicas. Perfil do Filete O perfil do filete é determinado pela secção do filete da rosca. ao redor de uma superfície cilíndrica ou cônica. buchas roscadas etc.Essas roscas são usadas geralmente em parafusos e porcas de comando de movimento ou de peças que exigem um fechamento rápido. 3) P 2 Largura da ferramenta com aresta perpendicular = 7 P cos H 2 São saliências em forma helicoidal que se desenvolvem externa ou internamente. 2) (Fig.

o filete é ascendente da direita para a esquerda. uniões e tubos. Rosca Direita Olhando-se de frente.Tipos de Perfis e suas Utilizações Perfil Triangular É usado em parafusos de fixação. como nas morsas e nos macacos. Sentido de Direção do Filete O filete pode ter dois sentidos de direção: à direita ou à esquerda. Rosca Esquerda O filete é ascendente da esquerda para a direita. Perfil Trapezoidal É usado nos órgão de comando das máquinas operatrizes (para transmissão de movimento suave e uniforme). 154 . nos fusos e nas prensas de estampar. Perfil Quadrado Tipo em desuso. Perfil Redondo É usado em parafusos de grandes diâmetros e que devem suportar grandes esforços. Perfil Dente-de-Serra É usado quando o parafuso exerce grande esforço num só sentido. mas ainda aplicado em parafusos de peças sujeitas a choques e grandes esforços (MORSAS).

variando apenas os formatos e dimensões. as roscas têm os mesmos elementos. Verificador em mm Verificador em fios por polegada 155 . Sistema usado para se determinar o passo da rosca Com verificadores de rosca.Nomenclatura da Rosca Independente de seu uso. medida no sentido do eixo da rosca. P = passo d = diâmetro externo d1 = diâmetro interno (núcleo) d2 = diâmetro do flanco ƒ = ângulo do filete f = fundo do filete Passo da Rosca i = ângulo da h c = crista D = diâmetro do fundo da porca D1 = diâmetro do furo da porca H1 = altura do filete da porca h = altura do filete do parafuso Passo (P) é a distância entre dois filetes.

83 9 As máquinas fresadoras são classificadas geralmente de acordo com a posição do seu eixo-árvore em relação a mesa de trabalho. 156 . A fresadora é horizontal quando o seu eixo árvore é paralelo a mesa da máquina. O eixo-árvore é a parte da máquina onde se fixa a ferramenta. Mesa de trabalho é o lugar da máquina onde se fixa a peça a ser usinada. Se o eixo-árvore for perpendicular a mesa da máquina. dizemos que se trata de uma fresadora vertical. vertical e universal. As fresadoras classificam-se em relação ao eixo-árvore em horizontal.

Como o nome diz. que trabalha com uma mesa e dois cabeçotes: o cabeçote apalpador e o de usinagem. um horizontal outro vertical. copiando um dado modelo. O eixo vertical situa-se no cabeçote. O eixo horizontal localiza-se no corpo da máquina. Como a fresadora copiadora. o pantógrafo permite a cópia de um modelo. a fresadora copiadora tem a finalidade de usinar. parte superior da máquina. Cabeçote Eixoárvore 8 () Não pense porém que há apenas esses tipos de fresadoras! Há outras que tomaram como modelo as fresadoras horizontais e verticais.Já a fresadora universal dispõe de dois Vertical eixos-árvores. Outro tipo de fresadora é a fresadora pantográfica ou o pantógrafo. O fato de a fresadora universal dispor de dois eixos permite que ela seja utilizada tanto na posição horizontal quanto na vertical. 157 . Uma delas é a fresadora copiadora. mas não funcionam do mesmo modo.

Isso permite trabalhar detalhes como canais e pequenos raios. 158 . Caso o modelo seja utilizado poucas vezes. recomenda-se o uso da resina. a transmissão do movimento é coordenada manualmente pelo operador.No pantógrafo. para a cópia de duas ou três peças por exemplo. A escolha do material depende do número de peças a ser copiado. ou ainda em resina. mais difíceis de serem obtidos numa fresadora copiadora. Quanto aos modelos. Devido à sua resistência. Há também a fresadora CNC e as geradoras de engrenagens. como o aço e o alumínio. modelos em aço são recomendáveis para um número elevado de cópias. eles podem ser confeccionados em material metálico.

Isto contribui para um menor desgaste da ferramenta. Com isto.) A escolha da ferramenta é uma das etapas mais importantes da fresagem. Inversamente. Assim. quanto menor for a abertura do ângulo . (Quanto menor o desgaste. Pois bem. você deve saber que os dentes da fresa formam ângulos. deve-se levar em conta se ela é resistente ao material que será usinado. Veja figuras a seguir. em cada um deles. Pois bem. são os ângulos dos dentes da fresa que dão a esta maior ou menor resistência à quebra. Então você deve ter percebido também que. você já pode escolher a fresa adequada ao seu trabalho. é possível classificar a fresa em: tipos W. Ao escolher uma fresa. Ela está relacionada principalmente com o tipo de material a ser usinado. sendo porém o valor do ângulo de cunha sempre crescente.=3 A fresa é dotada de facas ou dentes multicortantes. uma fresa adequada à usinagem de um material pode não servir para a usinagem de outro. menos resistente a fresa será. Isto lhe confere uma vantagem sobre outras ferramentas: quando os dentes não estão cortando. a abertura dos ângulos sofre variações. a partir desta observação e de acordo com o material a ser usinado. mais resistente será a fresa. N e H. e em cada um dos tipos de fresa é sempre igual a 90º. eles estão se refrigerando. Os materiais são mais ou menos resistentes. = () ! Então como escolher a ferramenta adequada? Para começar. 159 . Percebeu que a soma dos ângulos . maior vida útil da ferramenta. Estes por sua vez formam a cunha de corte. Isto significa que quanto maior for a abertura do ângulo .

Fresas de perfil constante São fresas utilizadas para abrir canais. Por ser mais duro que outros materiais. menos cavaco será produzido por dente e menos espaço para a saída será necessário. como o alumínio. Portanto. Portanto. A resposta tem a ver com a dureza do material a ser usinado. mais espaço será necessário para a saída de cavaco. o bronze e plásticos. Já maior volume por dente pode ser retirado de materiais mais moles. Ainda quanto as fresas tipo W. a fresa tipo H ( = 81º) é mais resistente que a fresa W e a fresa N. Por isso ela é recomendada para a usinagem de materiais não-ferrosos de baixa dureza como o alumínio. é recomendada para usinar materiais duros e quebradiços como o aço com mais de 700N/mm² de resistência à tração. superfícies côncavas e convexas ou gerar engrenagens entre outras operações.A fresa tipo W. Neste caso. você deve estar se perguntando por que uma tem mais dentes que outra. Suponha que você deve usinar uma pela de aço. como o aço com até 700N/mm² de resistência à tração. é menos resistente. por ter uma abertura de ângulo de cunha menor ( = 57º). Finalmente. Fresa biangular Fresa convexa/perfil Fresa côncava/perfil Fresa módulo/dentes de engrenagem 160 . N e H. A fresa tipo N ( = 73º) é mais resistente que a fresa tipo W e por isso recomendada para usinar materiais de média dureza. menor volume dele será cortado por dente da fresa.

abrir rasgos e canais. Fresas angulares Estas são as fresas utilizadas para a usinagem de perfis em ângulos. ranhuras retas ou perfis T. Fresas para rasgos As frases para rasgos são utilizadas para fazer rasgos de chavetas. 161 . fresas planas em trabalho e suas aplicações. Veja a seguir. como as das mesas das fresadoras e furadeiras. como rasgos prismáticos e encaixes do tipo rabo-de-andorinha.Fresas planas Trata-se de frases utilizadas para usinar superfícies planas.

Esta propriedade de desbatar grande quantidade de material é devida ao seccionamento dos dentes. Trata-se de uma ferramenta com dentes postiços. Veja figura abaixo. fixadas por parafusos. pinos ou garras. 162 . Fresas para desbaste Estas são fresas utilizadas para o desbaste de grande quantidade de materiais de uma peça. e podem ser substituídas facilmente. Em outras palavras. Esse dentes são pastilhas de metal duro. servem para a usinagem pesada.Fresas de dentes postiços São também chamadas de cabeçote de fresamento.

a fim de dar a esta uma forma e acabamento desejados. Movimento discordante Sentido de rotação Movimento concordante Sentido de rotação Só é possível em Máquinas especiais A maioria das fresadoras trabalha com o avanço da mesa baseado em uma porca e um parafuso. Avanço da mesa mesa Fuso da mesa 163 . fresa. O outro é o movimento da mesa da máquina. Um dos movimentos é o de rotação da ferramenta. efetuados ao mesmo tempo. Com o tempo e desgaste da máquina ocorre uma folga entre eles. É o chamado movimento discordante. Ou pode também levar a peça no mesmo sentido do movimento do dente da fresa. feito por fresadoras e ferramentas especiais chamadas fresas. É o caso do movimento concordante. a remoção do sobremetal da peça é feita pela combinação de dois movimentos.>3 A fresagem é um processo de usinagem mecânica. Veja figura abaixo. fresa peça avanço O movimento de avanço pode levar a peça contra o movimento de giro do dente da fresa. Na fresagem. A fresagem consiste na retirada do excesso de metal ou sobremetal da superfície de uma peça. onde é fixada a peça a ser usinada. É o movimento da mesa da máquina ou movimento de avanço que leva a peça até a fresa e torna possível a operação de usinagem.

2ª diferença A Segunda diferença consiste em que. o dente começa cortando com o máximo de secção e vai diminuindo progressivamente. 4ª diferença Fresando em oposição. quando o dente entra em contato com o material para poder cortar. momento em que é produzido o máximo de esforço e de forma brusca. resulta um melhor acabamento na superfície quando se fresa em oposição. necessita alcançar uma profundidade mínima de corte. 5ª diferença Em iguais condições de corte o arco de trajetória do dente (AB) cortando em oposição. velocidade e profundidade de corte). a aresta cortante da ferramenta tem menor contato com o material e por conseguinte pode durar mais. nas fresadoras dotadas de sistema de avanço com porca e parafuso. Diferenças entre as duas fresagens 1ª diferença Na fresagem em oposição. é melhor utilizar o movimento discordante. Isto faz com que a mesa execute movimentos irregulares. a folga é empurrada pelo dente da fresa no mesmo sentido de deslocamento da mesa. em igualdade de condições para o corte (avanço. é maior que o arco (CD) cortando em concordância. o dente ataca o material na máxima secção de cavaco. Isto exige uma acomodação tão rápida dos órgãos da máquina. 164 . Antes que isso aconteça. basta observar o sentido de giro da fresa e fazer a peça avançar contra o dente da ferramenta. Isto nos indica que fresando em concordância. 3ª diferença Na fresagem em oposição. o aumento progressivo da secção do cavaco faz que o esforço aumente também progressivamente. se as folgas são grandes podem fazer a fresa montar sobre o material. o dente da fresa começa a cortar e a secção do cavaco vai aumentando progressivamente. podendo provocar um acidente. que. fresando em concordância. quando se fresa em concordância. Por outro lado. Por isso. a folga não influi no deslocamento da mesa. Isto gera um melhor acabamento da peça. No movimento discordante.No movimento concordante. coisa que não ocorre na fresagem em concordância onde o dente começa cortando sem roçamento inicial. a mesa tem um movimento de avanço mais uniforme. Assim. que prejudicando acabamento da peça e podem até quebrar o dente da fresa. há um roçamento intenso entre o material e a aresta cortante da fresa que é prejudicial para esta. Isto permite aos órgãos da máquina absorver as folgas existentes sem trepidações. Para tanto.

Se ao contrário se trabalha com fresadoras comuns. Para dar um bom acabamento e medida precisa é conveniente. para passes de grandes dimensões é preferível a fresagem em concordância. tanto quanto possível. o eixo de rotação é perpendicular à superfície da peça. o eixo de rotação é perpendicular a superfície da peça que está sendo usinada. é conveniente fresar em oposição. Veja figuras a seguir. a folga nas guias. Dar um passe desde (a) até (b). fresagem tangencial em fresadora horizontal 165 . 3! % % ! Existem duas formas de fresar superfícies: a tangencial e a frontal. Eliminar. deve-se tomar as seguintes precauções: a) b) c) Fixar fortemente o material. sobretudo com bastante uso e em período de aprendizagem. Tanto a fresagem tangencial quanto a frontal podem ser executadas em qualquer tipo de fresadora. Na fresagem tangencial. além disso: a) b) c) > Usar uma fresa de menor diâmetro que a largura da ranhura. Utilizar um avanço menor que o recomendado. e no portaferramentas e seus apoios. como quando se fresa a ranhura indicada na figura. Na fresagem frontal. no fuso da mesa. o eixo de rotação da fresa é paralelo à superfície da peça que está sendo usinada. Inverter o sentido do avanço do material e dar um passe cortando somente o flanco desde (c) até (d).Conclusões Conhecidas as diferenças mais importantes entre a fresagem em concordância e a fresagem e oposição. Na fresagem frontal. pode dizer-se que. Nos casos em que é inevitável fresar em concordância. sempre que se disponha de uma fresadora com regulagem especial das folgas para fresar dessa forma.

Esta saliência se repete para cada corte de cada dente. determinam uma saliência (P). Quando essas saliências têm uma altura (b) que se deseja diminuir para se obter melhor superfície. 166 . característico desta forma de fresar. consegue-se diminuindo o avanço (e) e aumentando o diâmetro da fresa.fresagem frontal em fresadora vertical fresagem tangencial em fresadora vertical fresagem frontal em fresadora horizontal Fresagem Tangencial Quando a fresa corta com os dentes laterais. Pode-se reduzir que cada dente ao cortar. deixa sobre o material uma curva e que a trajetória de dois dentes consecutivos. como mostra a figura. denomina-se fresagem tangencial. deixando uma ondulação sobre o material.

Mas tem a vantagem de ser mais rápido que o processo de tornear. avanço e profundidade de corte são parâmetros de corte para qualquer tipo de usinagem. &! ! Você deve estar lembrado que rpm. Os dentes frontais têm suas arestas cortantes coincidindo com o plano da superfície usinada. se possível. Contudo convém advertir que qualquer descentragem da fresa ou afiação incorreta. trabalhar com fresagem frontal. Como outros processos. por sua vez. Como então calcular os parâmetros de corte na fresagem? O primeiro passo é calcular a melhor rotação. côncavas ou de perfis especiais. Parâmetros de corte inadequados podem causar sérios problemas. que é uma ferramenta multicortante. enquanto os laterais trabalham tangencialmente. Esta depende basicamente de dois elementos: o diâmetro da fresa e a velocidade de corte. vai depender de fatores como o tipo de material a ser usinado. o material da fresa e o tipo de aplicação da fresa. portanto. prejudicando o acabamento. > ! !) J . A escolha dos parâmetros de corte é uma etapa muito importante na fresagem. faz com que um dente fique mais baixo que os outros e então sua trajetória fique marcada no material. a rotação da fresa e o avanço simultâneo do material. aplainar.Fresagem Frontal Chama-se de fresagem frontal aquela em que a superfície perpendicular ao eixo da fresa tem um acabamento produzido pelos dentes frontais. convexas. Os fabricantes das fresas fornecem tabelas com as velocidades de corte relacionadas com o material da fresa e da peça a ser trabalhada. permitem obter uma superfície plana sem as saliências características da fresagem tangencial. 167 . Isto seria preferível. A velocidade de corte. a fresagem permite trabalhar superfícies planas. Escolher a velocidade de corte é uma tarefa relativamente simples. Isto se deve ao uso da fresa. limar. como alterar o acabamento superficial da peça e até mesmo reduzir a vida útil da ferramenta.

utilizando-se uma fresa cilíndrica de aço rápido com 40 mm de diâmetro e 6 dentes? 1º Cálculo da rotação da fresa n= Vc 1000 d 2º Cálculo do Avanço da Mesa Para calcular o avanço da mesa. por exemplo. você deve consultar uma biblioteca ou pedir catálogos de fornecedores de fresas. consultamos inicialmente uma tabela. Qual deve ser a velocidade de corte da ferramenta? Material a ser Cortado Aço até 60 Kgf/mm2 Aço de60-90 Kgf/mm2 Aço de 90-110 Kgf/mm2 Aço acima de 110 Kgf/mm2 Ferro fundido até 180 HB Ferro fundido acima de 180 HB Latão Metais leves Cobre Desbaste até a profundidade de 8 mm 5 mm 16-20 22-26 14-16 20-24 12-14 18-22 8-12 14-16 18-22 24-28 10-14 12-18 32-48 46-72 220-320 280-480 40-50 60-80 Acabamento 1. a Vc que se deve usar para usinar um aço de 85 kgf / mm2 de resistência a uma profundidade de 4mm é de 20 a 24 m / min. por exemplo. Ainda há também a simples classificação de materiais como o latão. pois vai garantir que você fique ligado com o que há de mais atualizado no mercado. Para consultar a tabela.5mm. 168 . Acima demos exemplo de um tipo de tabela em que se relacionam a resistência e a dureza Brinell de alguns materiais com a velocidade de corte da fresa. 8mm. Também é preciso saber o número de dentes da fresa. Aliás. menor será o valor da velocidade de corte. consultar catálogos é algo que você deve fazer com freqüência. Exercício Qual é a velocidade de corte adequada para fazer o acabamento em uma peça de ferro fundido com dureza Brinell de 200HB e profundidade de corte de 1. sem referência à sua resistência ou dureza. Quanto maior a profundidade de corte. Para Ter acesso a uma maior variedade delas. Caso a profundidade de corte fosse outra. Mas há outros tipos de tabelas. o tipo de fresa e identificar se a operação é de desbaste ou acabamento. utilizando uma fresa de aço rápido. Isto nos dá o valor de avanço por dente da fresa. a velocidade de corte seria de 14 a 16 m/min. Para isto basta observá-la. é preciso conhecer o material.5 mm 32-36 26-30 22-26 16-20 18-32 18-22 60-120 400-520 80-100 Então. Dica Tecnológica Observe na tabela.Escolha da Velocidade de Corte Suponha que você deve desbastar 4mm de profundidade em uma peça de aço de 85 kgf / mm2 de resistência.

10 0.14 0.16 0.05 0.04 0.22 0.p.05 0.34 0.08 0.12 0.12 0. até 180 HB Ferro fundido.27 0. Qual será o avanço adequado? Primeira medida é localizar na tabela o material da peça.19 0.10 0.08 0.12 0.30 0.25 0.06 0.30 0.10 0.06 0.10 0.15 0.24 0. acima de 180 HB Latão Metais leves Cobre Aço até 60 Kgf/mm2 Aço de 60 .12 0.06 0.05 0.08 0. até 180 HB Ferro fundido.04 0.18 0.10 0.12 0.03 0.26 0.06 0.110 Kgf/mm2 Aço acima de 110 Kgf/mm2 Ferro fundido.05 0.10 0. resta encontrar o avanço da mesa.90 Kgf/mm2 Aço de 90 .14 0.13 0.17 0.06 0.09 0.110 Kgf/mm2 Aço acima de 110 Kgf/mm2 Ferro fundido.12 0.03 0.06 0.12 0. 169 . a ser selecionada na máquina como fizemos com a r.10 0.22 0.06 0.28 0.10 0. Até 8mm até 5mm até 1mm 0.04 0.30 0.20 0.08 0.09 0. até 180 HB Ferro fundido.22 0. acima de 180 HB Latão Metais leves Cobre Aço até 60 Kgf/mm2 Aço de 60 .22 0.08 0.05 0.08 0.22 0.16 0.08 0.11 0.26 0. vamos supor que é preciso fazer o desbaste de 4mm de profundidade em uma peça de aço com 85 kgf / mm2 de resistência.16 0.30 0.08 0.25 0.09 Cilíndrica DIN 884 de topo DIN 841 DIN 1880 Circulares dentes retos DIN 885B Circulares dentes cruzados DIN 885A Vamos ver como aplicar essas informações? Ainda tomando o primeiro exemplo.09 0.m.18 0. até 180 HB Ferro fundido.10 0.90 Kgf/mm2 Aço de 90 .22 0.10 0.10 0.24 0.26 0.ESCOLHA DO AVANÇO POR DENTEPARA FRESAS DE AÇO RÁPIDO Material a ser cortado Aço até 60 Kgf/mm2 Aço de 60 . A fresa é cilíndrica com 6 dentes e 40 mm de diâmetro.15 0.06 0.20 0.26 0.110 Kgf/mm2 Aço acima de 110 Kgf/mm2 Ferro fundido.90 Kgf/mm2 Aço de 90 .13 0.22 0.04 0. O avanço recomendado é: 0.12 0.14 0.07 0.110 Kgf/mm2 Aço acima de 110 Kgf/mm2 Ferro fundido.07 0.19 0.08 0.22 0.10 0.03 0.08 0.10 0.10 0.05 0.13 0.15 0.19 0. acima de 180 HB Latão Metais leves Cobre Tipo da fresa Avanço em milímetro por dente Desbaste acab.12 0.90 Kgf/mm2 Aço de 90 . acima de 180 HB Latão Metais leves Cobre Aço até 60 Kgf/mm2 Aço de 60 .08 0.24 0.24 mm / dente Achado o avanço por dente da fresa.25 0.18 0.

Em que: p = profundidade de corte (máximo 1 / 3 da altura da fresa) h = altura da fresa 170 .n = 0. em uma volta da fresa quanto avançará a mesa em um minuto? Para achar a resposta é só multiplicar o número de dentes (z) pelo avanço por dentes (ad) e pela rotação da fresa (n). a máxima profundidade de corte adotada é de até 1/ 3 da altura da fresa.24. Depende muito da experiência do operador em identificar a resistência e robustez da fresadora. a fim de determinar a quantidade de sobremetal a ser removida. Com este dado em mãos. nº de passes = onde: am = avanço da mesa ad = avanço por dente am z = número de dentes am n = rotação sobremetal de rofundida de corte p Para escolher a profundidade de corte.8 mm / min Dica Maior rotação da fresa gera maior avanço da mesa. Se cada dente avançar 0. Profundidade de Corte Finalmente o último passo antes de usinar uma peça é escolher a profundidade de corte. as passadas são executadas sobre a peça. Dica Tecnológica Na prática. para saber quantas passadas a ferramenta deve dar sobre a peça a fim de retirar o sobremetal e deixar a peça no tamanho desejado.120 = 172.Vamos supor uma fresa de trabalho com seis dentes (z = 6). é preciso antes medir a peça em bruto. E o resultado é maior produção de peças em um mesmo intervalo de tempo. Este é um dado prático.6. am = ad. levantando-se a mesa da fresadora ou abaixando-se a fresa.z.24 mm. decide-se o número de passadas da fresa sobre a peça. Durante a operação.

Avanço (am) em mm/min b. Tempo de corte (Tc) para dois passes Dados: z = 6 ad = 0.54min Tc = 171 .z) Os espaços ea e ep poderão ser calculados a partir de fórmulas trigonométricas. 6.2 mm Vc = 22 m/min Solução L = l + ea + ep L = 380mm + 20mm + 1mm L = 401mm a) Am = ad.> ( ) ! Na fresagem. o tempo de corte (Tc) pode ser calculado aplicando-se basicamente a fórmula já conhecida: Tc = Onde: L = l + ea + ep L = curso completo da ferramenta ea = espaço anterior ep = espaço posterior l = comprimento da peça i = número de passes a = avanço por rotação (ad. n Am = 0. L . i n. z . a 70 mm min = 84 min b) Tc = L i am 401mm . Exemplo Calcule: a.2mm. 2 mm 84 min = 9. obtidas por ocasião do ajuste da máquina ou por tabelas específicas.

com dureza de 240HB. Sabendo que o material e ferro fundido. que tipo de fresa você deve usar? 172 . Calcular a rpm. Dados: Material da peça aço 1020 Passos do trabalho: 1º. o número de passes (i) e o tempo de corte para a fresagem do rasgo de chaveta conforme a figura. Por onde começar? O primeiro passo é escolher a fresa com relação ao material da peça. Fresa de topo 40mm i=1 Am = 80mm/min 2º.Exercícios 1. Calcular o tempo de corte (Tc) para fresar um rasgo conforme a figura. conforme desenho. Fresa angular 60º i=2 am = 50mm/min Solução: 2. Você dispõe de uma fresadora horizontal e fresa com 10 dentes e 40 mm de diâmetro. Dados: Vc = 20m/min Profundidade de corte = 2mm Fresa de topo 12mm am = 60mm/min Solução: > # 3! % ) ! * ) 50mm Vamos supor que você entra na oficina e recebe a tarefa de usinar a superfície plana de uma peça de ferro fundido de 50 x 50 mm e dureza de 240HB.

Como fazer? Você pode escolher entre várias formas de fixação. 173 . aparelhos divisores e outros. Veja figura ao lado. uma hélice com inclinação à esquerda e a outra à direita. com a inclinação das hélices ou facas laterais de corte invertidas. isto é. Para fresar superfícies planas. escolhemos trabalhar com a fresa cilíndrica para mandril com chaveta longitudinal. cantoneiras. Trata-se de um tipo de fresa muito utilizada para usinar superfícies planas em fresadora horizontal. Pode-se fixar a peça diretamente à mesa ou com o auxílio de dispositivos de fixação como: morsa. Veja. a fresa indicada é a plana. também conhecida como fresa cilíndrica. a seguir. Dica tecnológica Caso a largura da fresa não seja suficiente para usinar toda a extensão da superfície da peça. Tendo escolhido a fresa. alguns tipos básicos de fresas cilíndricas. calços reguláveis (macaquinhos). A fresa cilíndrica para mandril com chaveta longitudinal permite uma fixação mais rígida a máquina. E isso garante maior retirada de material e também um melhor acabamento da superfície. é preciso especificá-la quanto ao trabalho que ela vai realizar. de acordo com o perfil da peça e o esforço de corte que ela sofre. Fresa cilíndrica de haste paralela (fresa de topo) fresa de topo para mandril com chaveta transversal (fresa frontal para mandril) fresa cilíndrica para mandril com chaveta longitudinal Como vamos fazer uma fresagem tangencial em superfície plana utilizando fresadora horizontal. o passo seguinte é a fixação da peça. monte duas ou mais fresas.Escolhido o tipo de fresa quanto ao material.

Fixação em morsa Fixação sobre a mesa Fixação com aparelho divisor Fixação em cantoneira Recordar é aprender No movimento discordante. Em nosso exemplo. o esforço de corte tende a empurrar a peça contra o dispositivo em que ela está fixada. o esforço de corte tende a arrancar a peça do dispositivo onde ela se encontra fixada. No concordante. Isso nos permite optar pela fixação em morsa. apesar de haver o risco de a peça ser arrancada. o movimento adotado é o tangencial discordante. pois a peça a usinar é de pequena dimensão e formato regular. durante a fresagem. Fixação em morsa 174 .

o mandril recomendado é o de cone ISO. O mandril escolhido garante menor vibração da ferramenta durante a usinagem e. Nesse caso. Esta é uma informação importante na hora de fixar a fresa. a cilíndrica com chaveta longitudinal. Os mandris dispõem de hastes com cones do tipo morse ou ISO. Veja a seguir tipos de mandril e como eles são fixados. cujo sistema de fixação impede que ele se solte durante a operação de fresagem. Esta fixação pode ser por pinças e mandris. O mandril de cone morse é fixado por pressão e deve ser utilizado para trabalhos em que a fresa não seja submetida a grandes esforços. melhor acabamento. por ser o mais adequado à nossa fresa de trabalho. Mandril para fresa com furo rosqueado Optamos por trabalhar com o eixo porta-fresas do tipo haste longo. portanto.Agora podemos fixar a fresa. também chamados eixos porta-fresas. 175 .

podemos escolher o meio de fixação da peça. que elas estão em esquadro. devemos escolher a fresa. Fresar em esquadro e o mesmo que usinar uma superfície plana. o meio recomendado é a morsa. o que muda? O que muda é que agora vamos tomar uma superfície já usinada com referência para usinar as demais. Feita a escolha da fresa. Superfície a usinar Superfície de referência Mordente fixo Vamos ver como fazer? Primeiro. isto é de 90º. Como no exemplo anterior. Em outra palavras. isto é. Então. a fresa tipo H. visto que o material da peça continua sendo o ferro fundido. lembra? Como vamos trabalhar com movimento discordante frontal e fresadora vertical. é fresar uma superfície perpendicular a uma superfície de referência. A fresa adequada agora é a cilíndrica frontal para mandril com chaveta transversal. Veja figura a seguir. Mas ainda mantemos o tipo.> 2 3! % ) ! * ) < ! Na oficina é comum dizer sobre duas superfícies que formam um ângulo reto. fixação em morsa 176 . Isso quer dizer que os critérios para a escolha da ferramenta e parâmetros de corte são os mesmos. A expressão fresar em esquadro: significa fresar uma superfície em 90º com relação a uma outra. ela não pode ser a mesma recomendada para o primeiro caso.

é necessário dar mais de uma passada com a fresa sobre a peça. Mas como vamos usinar os quatro lados da peça.Para fixar a fresa. para remover a camada de material desejada. Veja figura ao lado. Movimento concordante ao avanço da mesa Dentes refrigerados O primeiro passo é fixar a peça à morsa. precisamos dividir o valor do sobremetal por dois. Neste momento. que passa a ser então a superfície de referência para as demais. uma vez que necessariamente 1/3 de seu diâmetro ficará fora. Isto favorece a refrigeração dos dentes da fresa. Para tanto. Fixação de fresa em eixo porta-fresas Acabamos de escolher os meios de fixação da peça e da fresa. a fim de determinar quanto será retirado de cada superfície. vamos usar um eixo porta-fresas curto. Notemos que o diâmetro da fresa é menor que a largura da pela. Nesse caso. é só deslocar a mesa no sentido transversal ao seu avanço. que se apóia melhor contra o mordente fixo. Encoste esta superfície ao mordente fixo da morsa e fixe-a. mas sem alterar a profundidade de corte. utilizando um rolete. Dentre as quatro superfícies. Vamos ver como fazer? Tínhamos que o sobremetal da peça era de 10 mm e a profundidade de corte de 5 mm. Devemos então determinar os parâmetros de cortes. Este dispõe de chaveta transversal e parafuso que asseguram uma boa fixação da fresa. 177 . devemos observar que no máximo 2 / 3 do diâmetro da fresa fiquem em contato com a peça. escolha a de formato menos irregular. Usine a primeira superfície. Estes são os mesmos que os encontrados no primeiro caso.

fixe de novo a peça. coloque de novo a superfície de Segunda superfície a usinar superfície de referência referência da peça em contato com o mordente fixo da morsa. lime as re- Em seguida. Mas antes. Utilize um martelo de cobre ou latão. solte a peça. o que torna difícil sua fixação. Para isso use um esquadro de luz. Isso pode ser solucionado. como mostra a figura. Em seguida. para usinar a quarta e última superfície. Como já temos uma superfície de referência. lime as rebarbas e limpe a morsa.: Use calços para assentar bem a peça. ou qualquer outro material macio. retire a peça da morsa. Fixe-a. Fixe-a. Acabando de usinar a quarta superfície. usine a segunda superfície em esquadro com a superfície de referência. verifique se a superfície que você acabou de usinar está em esquadro. vamos aprender a usinar a segunda superfície. para não danificar a peça. Fixada a peça. Agora podemos passar à usinagem da terceira superfície. utilizando calços para apoia-la bem contra a base da morsa. Usine esta superfície. Após a usinagem. Se for necessário. de maneira que a última superfície usinada fique voltada para baixo e a superfície de referência continue encostada no mordente fixo. Usine a terceira superfície. colocando-se um rolete entre a peça e o mordente móvel da morsa.Dica tecnológica Em geral. retire a peça da morsa. barbas e limpe a morsa. isto e. gire a peça em 180º. Antes de usinar a terceira superfície. utilizando um rolete. dê umas pancadinhas de leve na peça até assenta-la. Calços paralelos retificados OBS. Após a usinagem. utilizando um rolete. Para isso. lime as rebarbas e limpe a morsa. isto é. 178 . lime as rebarbas. retire a peça da morsa. perpendicular à superfície de referencia. as peças em bruto têm formato irregular.

Permite também fazer furos ou rasgos em outros tipos de peças. a coroa e a peça darão uma volta completa em torno de seu eixo.? & A9 5 9 O aparelho divisor é um acessória da fresadora que permite fazer as divisões dos dentes das engrenagens. será necessário dar 1 de volta. o material deverá ser girado tem uma coroa de 40 dentes. o aparelho divisor tem uma coroa com 40 ou 60 dentes. obtém-se o número de divisões desejadas. por exemplo. Porém. se queremos fresar uma engrenagem com 20 dentes. se a coroa tem 40 dentes. em vez de dar 40 voltas na manivela. e se dermos 40 voltas na manivela. Suponhamos. Normalmente. Conforme o número de voltas dadas na manivela e o número de furos calculado. então. C é o número de dentes da coroa e N é o número de divisões desejadas. Assim. Então. além de possibilitar a fresagem de ranhuras e dentes helicoidais. três discos divisores que contêm várias séries de furos e uma manivela para fixar a posição desejada para a realização do trabalho. Dependendo da situação. fica fácil montar a fórmula para o cálculo do aparelho divisor: Vm = C N Em que Vm é o número de voltas na manivela. se o aparelho divisor 20 40 de voltas. para a fresagem de cada dente. 20 Cálculo do aparelho divisor Tendo estabelecido a relação entre o número de dentes da coroa e o número de divisões desejadas. você pode Ter de dar mais de uma volta e também frações de volta para obter o número desejado de dentes. que você tenha de fresar 10 ranhuras igualmente espaçadas em uma peça cilíndrica usando um divisor com coroa de 40 dentes. Por exemplo. Isso significa 2 voltas na manivela para cada dente a ser fresado. o número de dentes da engrenagem a ser fabricada nem sempre corresponde a uma volta completa na manivela. 179 .

Quantas voltas de manivela você terá de dar? C N Vamos aplicar a fórmula: Vm = C N = 40 27 ou 40 ÷ 27 = 1 (resta 13) 180 .49 ? . Basicamente. Nesse caso. as quantidades de furos existentes em cada disco são as mostradas na tabela a seguir. Discos 1 2 Furos 15 . . você tem de dar uma fração de volta na manivela e o que ajuda nessa operação é o disco divisor.17 .20 .27 .21 . um aparelho divisor tem dois discos com quantidades diferentes de furos igualmente espaçados entre si.43 .41 . significa que você precisa dar 4 voltas completas na manivela para fresar cada ranhura.29 .Os dados que você têm são: C = 40 e N = 10.19 . Vm = 4.33 . O disco divisor é um disco com uma série de furos que permitem a obtenção de fração de voltas. Disco divisor Nem sempre o número de volta é exato. utilizando um aparelho divisor com coroa de 40 dentes.18 .37 .31 . temos: Vm = 40 10 Vm = 4 Esse resultado.23 . ! A fórmula do cálculo para o disco divisor é a mesma do aparelho divisor: Vm = Imagine que você deseja fresar uma engrenagem com 27 dentes. Em geral.39 . Montando a fórmula.47 16 .

Vamos supor que você tenha de fazer dois rasgos eqüidistantes 20º em uma peça. para fazer divisões ou usinar rasgos. você terá de dar 2 voltas completas na manivela e avançar 4 furos em um disco de 18 furos. Quantas volta você precisará dar na manivela para obter o ângulo indicado. 4 ( furos ) 8÷2 80 ÷ 10 = = 36 ÷ 2 360 ÷ 10 18 Portanto. para obter um deslocamento de 20º. 181 . 360 Em que C é o número de dentes da coroa. 360 800 Vm = 360 Vm = 800 ÷ 360 = 2 (resta 80) Por esse resultado. % ! Esse cálculo é realizado quando se deseja deslocar a peça um determinado ângulo. é o ângulo a ser deslocado e 360 é o ângulo de uma volta completa.: A fração equivalente pode ser encontrada por meio da divisão ou da multiplicação do numerador e do denominador por um mesmo número inteiro. Para fazer esse cálculo. OBS. aplica-se a seguinte fórmula: Vm = C. ? . uma vez que a coroa tem 40 dentes? Substituindo os valores na fórmula: 40 20 . você da uma volta completa na manivela e avança 13 furos no disco de 27 furos. já sabemos que você terá de dar duas voltas completas na manivela. .Então você deve "ler" o resultado desse cálculo da seguinte forma: para fresar uma engrenagem de 27 dentes.

então. não existe um disco divisor com 97 furos. 2. ou seja: Vm = C 40 = N 97 No entanto. o que parece ser a solução não é. Além disso. Aparentemente. usa-se a fórmula: Zmot Zmov = C. Ela é um processo de correção do número de dentes feito por meio do uso de um conjunto de engrenagens. E você sabe por quê? Bem. A fórmula é a mesma. Calcular o número de voltas na manivela para N' = 100: Vm = C 40 = 'N 100 Simplificando: Vm = 8 f 40 ÷ 10 4 2 = = 100 ÷ 10 10 2 20 D 3. Calcular as engrenagens. ! Imagine que você tem de calcular o número de voltas na manivela de um aparelho divisor para fresar uma engrenagem com 97 dentes e sabendo que a coroa do divisor tem 40 dentes. Isso porque 49 é o maior número de furos do disco da nossa fresadora. esse parece ser um problema igual aos outros que você já estudou e resolveu. vamos escolher 100. N N' 182 . os dados do problema: C = 40 (dentes da coroa) N = 97 (número de divisões desejadas) 1. aquela fração não pode ser simplificada. N' = 100 (lê-se "ene linha"). primeiramente. Para isso.? . Cálculo com divisão diferencial Vamos retomar. que não seja primo. A divisão diferencial é usada sempre que for necessário fresar uma engrenagem com um número primo de dentes maior do que 49. próximo ao número de dentes da engrenagem a ser fresada. ou seja. A divisão diferencial é usada para resolver esse problema. Para o nosso problema. Encontrar um número arbitrário.

64. ) OBS. Zmov é a engrenagem movida. nem sempre são usadas apenas duas engrenagens para a correção. 60. = 100 Zmov Zmot 120 = Zmov 100 120 ÷ 10 12 = 100 ÷ 10 10 72 (motora ou Z1 ) 12 6 . Para a fração 12 4 3 . 10 6 = . 40. Porém. N' é o número arbitrário de dentes. 32. 86 e 100. C é o número de dentes da coroa. Então. 36. 52. 48. N é a diferença entre N e N' Voltando ao problema e substituindo os valores na fórmula.Em que: Zmot é a engrenagem motora. 28. a engrenagem motora (Z1) deverá ser fixada no eixo da árvore do divisor e a engrenagem movida (Z2) deverá ser montada no eixo do disco.: 60 movida ou Z 2 ( Geralmente. 80. você pode fazer: 7 Z3 Zmot 3 24 72 = = = Zmov 1 24 24 Z4 183 . 44. as fresadoras são acompanhadas de um jogo de engrenagens auxiliares com os seguintes números de dentes: 24 (2 engrenagens). 56. 72. temos: Zmot 40 3 . você desmembra tem: = 7 7 1 Z1 Zmot 4 8 32 = = = Zmov 7 8 56 Z2 12 . Para a montagem.

isso pode alterar o sentido de giro do disco.Determinação das engrenagens intermediárias Como essas duas novas engrenagens que foram montadas estão distantes uma da outra. conforme desenho ao lado. Pedese para você fresar em uma de suas extremidades um quadrado de 25 mm. é preciso colocar uma ou duas engrenagens intermediárias. O que você precisa notar. ! . é que quando uma ou duas engrenagens intermediárias são montadas no aparelho divisor. você escolhe o tipo e dimensões da fresa. Assim. entretanto. ! Os procedimentos para fresar com o aparelho divisor universal são os mesmos que para qualquer operação de fresagem. Número de engrenagens do cálculo 2 2 4 4 Número arbitrário (n') Escolhido Maior que n Menor que n Maior que n Menor que n Quantidade de engrenagens intermediárias 1 2 1 ? # 3! ! < ! ) ! / . bem como do material da peça e da fresadora de que você dispõe. Vamos supor que você recebe uma peça cilíndrica. O que muda é que agora você vai precisar fazer alguns cálculos de divisão e também aprender como fixar a peça ao aparelho divisor. dependendo do perfil que vai ser trabalhado. que serão responsáveis pela transmissão do movimento. Por onde começar? 184 .

Em seguida. Determine a profundidade de corte.5 vez o diâmetro da peça (D). visto que a peça tem 36 mm de diâmetro. fixe primeiramente uma das extremidades na placa do cabeçote divisor. a=D-d 2 a =profundidade de corte D = diâmetro do material d =medida do quadrado 185 .5 vez o diâmetro (D). você pode passar à fresagem. Com isso. a outra extremidade em um contraponta. 35. Nesse caso. será que é possível fresar o quadrado de 25 x 25 de lado como pedido? Qual a solução? Calcular o diâmetro mínimo que a peça deve ter. Determine os parâmetros de corte. Como o diâmetro da peça tem 36 mm. você encontrou que o diâmetro mínimo da peça é de. Se tratar de uma peça de comprimento (L) menor que 1. utilize somente a placa universal. não é preciso utilizar o contraponta. a² = b² + c² ƒ Calcule o diâmetro mínimo da peça. Veja figuras abaixo: ƒ ƒ ƒ Escolha a fresa e em seguida fixe-a. caso o comprimento da peça (L) seja maior que 1.35 Com este calculo. Portanto.35 mm. Para isso.ƒ Cálculo do aparelho divisor C = v N Vm = 40 4 Vm v Vm = 10 Significa que você precisa dar 10 voltas completas na manivela para fresar cada superfícies do quadrado. é possível fazer o quadrado. aproximadamente. ƒ Fixe a peça. Veja a fórmula abaixo: Substituindo vem : a² = 25²+25² a² = 625+625 a = 1250 a = 35. Veja como fazer.

186 . Zere o anel graduado do fuso de subida da mesa. a profundidade de corte necessária é igual a 5.5 Você tem então que. Meça a face usinada.25 2 a = 5.5. a = 11 2 • Gire a manivela do divisor 10 voltas para fresar a segunda superfície perpendicular à primeira usine as demais superfície seguindo o mesmo procedimento utilizando para a fresagem da segunda superfície não esqueça de conferir a medida a cada superfície usinada.5 = 30. Veja figura acima. Usine a primeira face plana. para fresar um quadrado de 25 mm em um eixo de 36 mm de diâmetro. Retire a fresa de cima da peça. • • • • Tangencie a superfície da pela com a fresa. como na figura acima.Resolvendo.5. Suba a mesa até a profundidade de corte desejada. A figura a baixo mostra a peça fixa à placa do divisor e com uma face já usinada. vem: a = 36 . A medida encontrada deve corresponder à metade do diâmetro da peça mais a metade da medida de um lado do quadrado. ou seja: 18 + 12.

também serão expressas por números inteiros e decimais muito simples a medida do diâmetro primitivo e outras dimensões múltiplas do módulo. / ! As fresas para usinar engrenagens são as fresas módulo. porque os perfis dos dentes têm maior dimensão. os dentes das engrenagens são usinados com fresas de perfil constante também chamadas de fresas módulo. você pode calcular quase todas as dimensões de uma engrenagem. recomenda-se que a engrenagem seja desbastada com uma fresa apropriada. Dica tecnológica Acima do módulo 4. Nº da fresa módulo 1 2 3 4 5 6 7 8 Nº de dentes da engrenagem (z) 12 e 13 14 a 16 17 a 20 21 a 25 26 a 34 35 a 54 55 a 134 135 para cima e cremalheira 187 . O módulo é normalizado e expresso com números inteiros ou decimais muito simples. Com o módulo. Mas primeiro vamos retomar o conceito de módulo. para o acabamento.3 K 9 ( (9 Já dissemos que as engrenagens podem ser produzidas em máquinas especiais além das fresadoras. Elas são fornecidas em um jogo de oito para cada módulo até o módulo 10. A escolha da fresa está condicionada ao número de dentes das engrenagens. pode-se retomar a fresa de trabalho original. Nas fresadoras. O módulo é sempre expresso em milímetros. não é mesmo? Isso nos leva a deduzir que se o módulo é expresso em uma medida inteira ou decimal muito simples. Módulo de uma engrenagem é o quociente resultante da divisão do diâmetro primitivo pelo número de dentes. Agora você vai aprender como fazer os cálculos para selecionar corretamente a fresa módulo e poder assim usinar as engrenagens. as fresas módulo são fornecidas em um jogo de 15. Veja ao lado a figura de um módulo. E em seguida. Percebeu o que é módulo? Cada parte do diâmetro primitivo. A partir deste módulo.

pois permite maior número de divisões. deve ser o da divisão indireta. estará pronto o primeiro dente. • Retire a fresa de cima da peça e suba a mesma até a profundidade de corte desejada. Faça a ranhura. Veja a figura ao lado. Para isso você precisa calcular o número de furos que o disco deve Ter. Este cálculo. Observação: Dê quantos passes forem necessários para obter a altura do dente que é h = 6.Já para usinar engrenagens acima do módulo 10. Para isso. como dissemos no início da aula. 188 . Vamos à usinagem: • Fixe a peça em um mandril e este no aparelho divisor. O nome divisão indireta provém do sistema de transmissão de movimento do manípulo para a árvore. • Fixe a fresa. uma vez que a engrenagem deve ter 25 dentes. • Faça a primeira ranhura. • Inicie corte manualmente e em seguida complete o passe com o movimento automático. o jogo de 15 fresas é fornecido como segue: Nº da fresa Nº de Dentes (z) 1 12 11 / 2 13 2 14 21 / 2 15 E 16 3 31 / 2 17 19 E E 18 20 4 41 / 2 21 23 E E 22 25 5 51 / 2 26 30 E E 29 34 6 61 / 2 35 42 E E 41 54 7 71 / 2 55 80 E E 79 134 8 135 Para Cima 3! %! % C 4 2 D Monte e prepare o cabeçote divisor. desloque novamente o manípulo do aparelho divisor em uma volta mais 9 furos. • Gire a peça para fresar a ranhura seguinte. • Fixe o disco no aparelho divisor e regule o setor para 9 furos.498 mm. posicione a fresa no centro do eixo e trangencie a peça. Para isso. Esta deve ser para módulo 3. nº 4. Após isso. Vamos ver como fazer? Cálculo da divisão indireta A divisão indireta é mais utilizada que a divisão direta.

166 .16 m Exercício Calculara as medidas e a relação do disco divisor para fazer uma engrenagem de dentes reto onde: z = 17 m = 2.57 .25 RD = 40 1 189 .2m p=m.e De = dp + 2m De = m (z + 2) z= dp z De m= z+2 m= h = 2. Veja ao lado a figura. 34 ! Para achar ) ! %! % Conhecendo O passo ! L 4 LC D Símbolo m Fórmula P m= Módulo m m Diâmetro primitivo Passo Diâmetro exterior Número de dentes Altura Espessura dp dp p p De De Z h e e Distância entre os centros Largura Fundo E E L f O diâmetro primitivo e o número de dentes O diâmetro exterior e o número de dentes O módulo e o número de dentes O diâmetro exterior e o Módulo O módulo A espessura O diâmetro primitivo e o módulo O módulo e o número De dentes O diâmetro primitivo e o módulo O módulo O passo O módulo O módulo e o número total de dentes Os diâmetros primitivos E= Módulo Módulo dp = m . z dp = De .• Meça o dente usinado. • Proceda da mesma maneira para fazer as demais ranhuras e dentes. m E= m (Z1 + Z ) 2 2 d p1 + d p 2 2 L = de 6 a 10 m f = 1. m e= dp m p 2 e = 1. p=2.

Utiliza-se como órgão de transmissão de movimento entre eixos paralelos e entre eixos que se cruzam formando qualquer ângulo entre si. uma deve ter a hélice à esquerda e a outra a direita.K ( A 9 É uma engrenagem cilíndrica em que os dentes estão orientados seguindo uma trajetória helicoidal. Para transmissão de grandes esforços usam-se eng. para rodas de altas velocidades. Deve-se observar o ângulo de inclinação dos dentes para as seguintes aplicações: a) Para engrenagens helicoidais com eixos paralelos. Ex.5 1:5 Ângulo da hélice R. Quando trabalham com eixos ortogonais não devem transmitir forças ou trabalho mecânico. conduzida 45º 45º 56º 19' 33º 41' 63º 26' 26º 34' 68º 12' 21º 48' 71º 34' 18º 26' 74º 03' 15º 57' 75º 58' 14º 02' 77º 28' 12º 32' 78º 41' 11º 19' OBS: - Quando duas rodas helicoidais são montadas em eixos paralelos. Condutora R. Â = 45º.5 1:3 1:3. Reguladores. para rodas de pequenas velocidades.5 1:2 1:2. Helicoidais com dentes em forma de "V" ou duplo "VV". Â = 30º.5 1:4 1:4. b) Ângulos usuais para engrenagens helicoidais com eixos perpendiculares: Relação de Transmissão 1:1 1:1. para rodas de médias velocidades. 190 - . chamadas CHEVRONS. Servem apenas para transmitir movimento auxiliar. recomenda-se os seguintes ângulos: Â = 10º. comandos de distribuição.

pc = RD pF Com o passo constante da fresadora calcula-se a grade de engrenagens. O passo constante da fresadora (pc) é dado pelo valor da relação de transmissão do aparelho divisor vezes o valor do passo do fuso da mesa (pF). Engrenagens conduzidas Também é importante a escolha da fresa módulo. Veja figura ao lado: O número de dentes das engrenagens que compõem a grade é determinado por meio da seguinte relação: Passo constante da fresadora passo da hélice da engrenagem = Engrenagens motrizes . O passo da hélice é calculado por meio da seguinte fórmula: ph = dp tg Também é preciso conhecer o passo constante da fresadora bem como a grade de engrenagens. é preciso conhecer o ângulo de inclinação (ß). Esta pode ser feita utilizando-se o número de dentes normal e o ângulo ß ou calculando-se o número de dentes imaginário da fresa. ou seja. O cálculo do número de dentes imaginário (Zi) é feito por meio da seguinte fórmula: Zi = Z cos 3 Com o resultado desta equação. Grade de engrenagens é um conjunto de engrenagens que transmite movimento sincronizado entre o fuso da mesa e o aparelho divisor universal. Este apresenta os seguintes passos: passo normal. frontal e o passo da hélice (ph). 191 . consulta-se a tabela normalizada de fresas módulo e obtém – se o número da fresa.3! ! %! % * ! / Para fresar engrenagens cilíndricas com dentes helicoidais. Veja figura.

Incline a peça em relação à fresa em 22º. Calcule o número de dentes das engrenagens que vão compor a grade de engrenagens. OBS. As engrenagens Z2 e Z3 são montadas em um mesmo eixo. conforme a figura da página anterior. %! % - ! ) ! ) ! / . Fixe o disco no aparelho divisor e regule o setor para 16 furos. nº 7. Pf é o passo do fuso da mesa. ! Para calcular as engrenagens auxiliares para o aparelho divisor. %! % / C . você tem de aplicar a seguinte fórmula: Pf C Zmot = Zmov Ph Em que Zmot é uma das engrenagens motoras que deve ser montada no fuso da mesa da fresadora. se a hélice for à direita. Fixa a peça em um mandril e este no aparelho divisor. conforme mostra a ilustração a seguir. Zmov é uma das engrenagens movidas que deve ser montada no eixo do disco divisor.: • Quando temos 4 engrenagens auxiliares (Z1. Monte a grade. é necessário colocar uma engrenagem intermediária.. C é o número de dentes da coroa e Ph é o passo da hélice. Esta será módulo 3. Z3 e Z4). • Se o sentido da hélice for à esquerda. Z2. A inclinação da peça pode ser tanto à direita quanto à esquerda. a depender do sentido dos dentes que se quer obter. Fixe a fresa.! * D 1 • • • • • • • Monte e prepare o aparelho divisor. uma vez que a engrenagem é de 50 dentes. usar duas engrenagens intermediárias. conforme figura abaixo. a engrenagem Z1 é montada no fuso da mesa da fresadora e a engrenagem Z4 é montada no eixo do disco do aparelho divisor. 192 .

• Faça a primeira ranhura. Para isso. • Meça o dente usinado. posicione a fresa no centro do eixo e tangencie a peça. Depois. • Proceda da mesma maneira para fazer as demais ranhuras e dentes. Faça a ranhura. Em seguida. • Gire o material para fresar a ranhura seguinte. estará pronto o primeiro dente. complete o passe com movimento automático.498mm. desloque novamente o manípulo do aparelho divisor em 16 furos. • Retire a fresa de cima da peça e suba a mesa até a profundidade de corte desejada. Dê tantas passadas quanto necessário para atingir h = 6. Antes. • Inicie o corte manualmente. 193 .

o diâmetro primitivo. o ângulo da hélice. esta corresponde ao diâmetro externo da roda. portanto. Z cos 3 . ! ) ! ! !. Passo da hélice Nº imaginário de dentes Espessura da engrenagem Ph Ph = cot. se procederá de forma a realizar o traçado para determinar o valor do ângulo em graus de acordo com os dados seguintes: 194 . a espessura e o diâmetro externo. calculam-se com o módulo frontal. Ao tomar. pelas marcas contidas no papel. devendo considerar-se isto previamente. o ângulo efetivo para as características da engrenagem é o correspondente ao diâmetro primitivo e. mn C= C= Ph = m f ( X + z) 2 d p 1 + d p2 2 dp tan g.2mn de = dp + 2mn Z= Número de dentes Altura Espessura do dente Distância entre os centros dp mn h = 2. utilizando uma almofada das empregadas para carimbos. mn S = 1.166 .# 34 ! Para achar Módulo normal Módulo frontal Diâmetro Primitivo Diâmetro externo ) ! %! Símbolo mn mf d p de Z H S C % / Conhecendo O módulo frontal O módulo normal O módulo frontal e o número de dentes O diâmetro externo e o Módulo normal O diâmetro primitivo e o módulo normal O diâmetro primitivo e o módulo frontal O módulo normal O módulo normal O módulo frontal e o número total dos dentes das duas engrenagens Os diâmetros primitivos O ângulo e inclinação da Hélice e o diâmetro primitivo O número de dentes da Engrenagem e o co-seno O módulo normal L 4 L Fórmula mn = mf . o que permitirá achar corretamente o seu ângulo. bastará molhar levemente com tinta as cabeças dos dentes. procede-se de forma a fazê-la girar sobre um papel branco e deixará marcados no mesmo os sinais dos dentes. dp . o número de dentes e o passo da hélice. z1 = Z1 B b = 6 a 10mn Nota . cos mf = mn cos dp = mf . porém. calcula-se de acordo com as fórmulas das engrenagens de dentes retos. z dp = de .A altura. em sua periferia. feita esta operação. a largura. 2 .57 . / < ! ! Para determinar o ângulo dos dentes de uma roda helicoidal quando se dispõe de amostra ou modelo.

195 . em que: Z = 50 = 22º mn = 3 Passo do fuso = 5 mm RD = 40 1 Processo de execução 1º Cálculo do módulo frontal 2º Cálculo do diâmetro primitivo 3º Cálculo do diâmetro externo 4º Cálculo do número imaginário de dentes 5º Cálculo do passo da hélice 6º Cálculo da grade das engrenagens 7º Cálculo do número de voltas do manípulo do divisor. Exercício 1 Fazer uma engrenagem cilíndrica de dentes helicoidais.Pode-se também achar módulo normal tomando como referência a altura total do dente e comprovando depois a espessura "e" fixando o calibre especial para dente com a altura L = Módulo normal.

Exercício 2 Fazer uma engrenagem cilíndrica de dentes helicoidais. em que: Z = 14 = 30º mn = 2.25 Passo do fuso = 4 mm RD = 40 1 196 .

M9 A retificação é um processo de usinagem por abrasão que retifica a superfície de uma peça. fresadora. O movimento transversal junto com o movimento longitudinal permitem uma varredura da superfície a ser usinada. perpendiculares ou inclinadas. torno. fixada à mesa da retificadora. a cilíndrica universal e a cilíndrica sem centros (center less). b) Dar à superfície da peça a exatidão de medidas que permita obter peças semelhantes que possam ser substituídas umas pelas outras. pois se trata de uma máquina utilizada para a produção em série. Na retificadora plana. () ! ! Há basicamente três de retificadora: a plana. Retificar significa corrigir irregularidades de superfícies de peças. Retificadora plana Esse tipo de máquina retifica todos os tipos de superfícies planas: paralelas. Quanto ao movimento. c) Retificar peças que tenham sido deformadas ligeiramente durante um processo de tratamento térmico. em geral as retificadoras podem ser manuais. d) Remover camadas finas de material endurecido por têmpera. Durante a usinagem. a peça é presa a uma placa magnética. ela é automática. cementação ou nitretação. a mesa desloca-se em um movimento retilíneo da direita para a esquerda e vice-versa. a retificação tem por objetivo: a) Reduzir rugosidades ou saliências e rebaixos de superfícies usinadas com máquinas-ferramenta. O valor do deslocamento transversal depende da largura do rebolo. Há também o deslocamento transversal da mesa.( 3 . plaina. No caso da center less. semi-automáticas e automáticas. ! A retificadora é uma máquina empregada na usinagem de peças para das às suas superfícies uma exatidão maior e um melhor acabamento do que os conseguidos em máquinas convencionais. como furadeira. fazendo com que a peça ultrapasse o contato com o rebolo em aproximadamente 10 mm. Assim. 197 . Os materiais ou peças geralmente precisam ser submetidos a tratamento térmico de têmpera para serem retificados.

superfícies planas em eixos rebaixados que exijam faceamento. que é dotada de um movimento de rotação. a uma placa universal como a utilizada no torno. A peça é fixa. em alguns casos. O disco de arraste gira devagar e serve para imprimir movimento à peça e para produzir o avanço longitudinal. A peça é conduzida pelo rebolo e pelo disco de arraste. Retificadora sem centros (center less) Esse tipo de retificadora é muito usado na produção em série. Retificadora cilíndrica universal A retificadora cilíndrica universal retifica superfícies cilíndricas. Por essa razão.A retificadora plana poder ser tangencial de eixo horizontal e de topo de eixo vertical. 198 . O rebolo em movimento de rotação entra em contato com a peça e remove o material. por exemplo. o disco de arraste possui uma inclinação de 3 a 5 graus. externas ou internas e. que é responsável pelo avanço da peça.

É necessário. conforme nos mostra a figura abaixo. para que se consiga a dimensão desejada. Retificação sem centros (Center less) interna 199 . Podemos retificar os diâmetros internos sem os centros.Retificação sem centros (Center less) externa Podemos afirmar que maior inclinação ocasiona maior velocidade de avanço da peça. após um certo número de peças executadas. proceder-se à regulagem dos discos.

procurando mantê-lo em bom estado de limpeza e) Renove SEMESTRALMENTE o óleo do cabeçote PORTA-REBOLO e ANUALMENTE o óleo do sistema hidráulico. Isto se consegue da seguinte maneira: a) b) c) d) Mantenha seu mecanismo bem acoplado Lubrifique as superfícies de rotação e deslizamento Revise periodicamente o filtro da bomba do circuito hidráulico Renove o fluído de corte quando não se encontra em condições normais. 200 . portanto.! !* 4 ! As características mais comuns destas máquinas são: Dimensões da mesa Curso máximo longitudinal Curso máximo transversal Velocidades do cabeçote porta-rebolo Dimensões do rebolo Potência dos motores Capacidade de trabalho Dimensões e peso da máquina Acessórios Normais Rebolo Jogo de chaves de serviço Equipamento para balancear rebolo Porta diamante para retificar o rebolo Flange porta-rebolo Extrator para polias e flanges Polias do motor do cabeçote porta-rebolo Condições de Uso e Manutenção Sendo que a retificadora é uma máquina idealizada para realizar trabalhos de grande precisão. se deduz a necessidade de conservá-la em condições ótimas de uso. o qual motiva um elevado custo. sua fabricação é feita com muitos cuidado.

cuja superfície é abrasiva. quando a aresta dos grãos abrasivos incide sobre a peça. O desgaste do material a ser usinado é muito pequeno. Estrutura .resistência do aglomerante. Granulação . Trata-se do mesmo sistema empregado pelo dentista quando ele utiliza um instrumento giratório com uma espécie de lixa redonda para limpar ou polir nossos dentes.porosidade do disco abrasivo. a usinagem com rebolo é designada como um processo de usinagem por abrasão.# 69 9 A ferramenta de corte utilizada na retificadora é o rebolo. Veja a figura acima. 201 . Grau de dureza .material que une os grãos abrasivos. ou seja. apresenta-se constituída de grãos de óxido de alumínio ou de carbeto de silício. entre outros. O rebolo apresenta cinco elementos a serem considerados. porque o rebolo arranca minúsculos cavacos durante a operação de corte. • • • • • Abrasivo . Por isso. O ângulo de ataque desses grãos é geralmente negativo.tamanho dos grãos abrasivos. Aglomerante .material que compõe os grãos do rebolo.

Tipo de Trabalho Desbaste Semi-acabamento Retificação fina Tipo de Granulação Grossa Média Fina Tipo de Aglomerante Vitrificado Vitrificado Resinóide. brocas Disco Afiação de fresas de forma.maior velocidade da mesa Material duro . fresas cilíndricas.alta velocidade (Até 45 m/s) 202 . adequados ao trabalho de retificação que se deseja fazer e. machos.# () ! Existem vários tipos e formas de rebolo.baixa velocidade (Até 33 m/s) Rebolo de liga resinóide . fresas cilíndricas. fresas de topo. broca de 3 e 4 arestas cortantes. fresas frontais. vitirificado O aglomerante vitrificado. fresas de disco. o tipo de trabalho a ser feito e o tipo de granulação e o aglomeramento do rebolo.Formas e aplicações dos rebolos Forma Aplicação Afiação de brocas e ferramentas diversas Forma Aplicação Afiação de fresas frontais. Quanto à velocidade da mesa. fresas frontais. existem as seguintes relações: Material mole . fresas detalonadas.menor velocidade da mesa Rebolo de liga vitrificada . Segmentos Ferramentas de corte e estampos em geral. fresas de topo. Veja a tabela a seguir. borracha. à natureza do material a ser retificado. Disco reto Peças perfiladas Copo reto Perfilado Copo cônico Afiação de machos. Veja abaixo exemplo para a retificação de aço não temperado. Afiação de freas angulares. utilizado na maioria dos rebolos fabricados está entre 70% e 80% do total. cabeçotes portabits. goma-laca. Prato Pontas montadas Para que a superfície retificada apresente exatidão dimensional e bom acabamento. rebaixadores. Retificação plana de ataque frontal no faceamento de superfícies. é necessário levar em conta o tipo de material a usinar. Tabela . principalmente.

8 µm Granulação Profundidade Granulação Profundidade Granulação Profundidade 40 a 60 10 a 30 µm 80 a 100 5 a 15 µm 200 a 300 1 a 8 µm # / )! ) ! ! " Os fabricantes de rebolos adotam um códico internacional. irregularidades no movimento da mesa. 203 . Na retificação.estrutura aberta Acabamento .rebolo mole Quanto à estrutura: Desbaste . grãos. constituído de letras e números para indicar as especificações do rebolo. estrutura e aglomerantes. desbalanceamento do rebolo e granulação do abrasivo. entre outras causas.rebolo duro Material duro . conforme ilustração a seguir. Observe o quadro abaixo a relação entre rugosidade (Ra). granulação do abrasivo e a profundidade de corte do rebolo.Quanto à dureza do rebolo: Material mole .estrutura fechada # % ! Rugosidade são irregulares micrométricas que se formam na superfície da peça. Para a escolha do rebolo são levados em conta: abrasivos. dureza. elas podem ser causadas por folgas nos eixos.5 µm Ra = 6.3 µm Ra = 0. durante o processo de usinagem. Ra = 12.

É empregado em materiais de baixa resistência à tração.Obtido a partir do mineral denominado "bauxita" por um processo de redução. plásticos. e tendo como principal característica a sua alta tenacidade. a qual se presta nos casos de retificação de materiais que tenham elevada resistência à tração. Os principais são: Óxido de alumínio: (Al2O3) .Com 99% de pureza.Material mais duro encontrado na natureza. sendo conseqüentemente mais quebradiço. de elevada dureza.De cor acinzentada. gerado entre o rebolo e a peça. É utilizado mais comumente em forma de bastonetes para retificação de ferramentas. com pureza química em torno de 96-97%. é empregado em retificações que requerem nível baixo de calor. geralmente branca. também. pela coloração: pretos e verdes. sendo este último empregado nas afiações de ferramentas de metal duro. por serem mais quebradiços que os pretos não alteram a constituição do metal duro. Como exemplo temos: vidros. Carbeto de boro (B4C) . e ao mesmo tempo boa qualidade de acabamento em superfície com menor tempo de execução. já que os de origem natural deixaram de ser aplicados pelo seu alto custo. é pouco empregado na fabricação de rebolo. Este tipo de abrasivo apresenta maior dureza que os óxidos de alumínio. apresenta-se em duas qualidades segundo o critério de pureza conseguida na sua elaboração: • Óxido de alumínio comum (A) .Com características superiores aos anteriores. devido ao seu alto custo. Óxido de alumínio branco (AA) . porém devido a sua pureza e forma de obtenção (cristalizado) torna-se mais quebradiço.Tipos de abrasivos Atualmente. são utilizados para confecção de rebolos grãos abrasivos obtidos artificialmente. Por isso. porcelanas.Obtido indiretamente por meio da reação química de sílica pura com carvão coque em fornos elétricos. ferros fundidos (tratados ou não superficialmente). • Carbeto de silício (SIC) . é utilizado em estado natural ou sintético na elaboração de rebolos para lapidação. 204 . Esses abrasivos podem ser reconhecíveis. distingue-se pela sua cor. alumínio e carbonetos (metal duro). Como exemplo podemos citar aços-ligas em geral. e com propriedades semelhantes ao óxido de alumínio comum. porém. Diamante .

O tamanho do grão correspondente aos fios contidos em 25. Dividindo 20 (nº convencional fixo) pelo nº da graduação.Mistura de 50% de óxido de alumínio comum com 50% de óxido de alumínio branco D .Óxido de alumínio comum AA . A tabela a seguir mostra os tipos de grana empregado no mercado: Muito grosso 6 8 10 12 14 Grosso 16 20 24 30 Médio 36 46 54 60 (70) 80 Fino 100 120 150 180 220 240 Muito fino 280 320 400 500 Pó 600 700 800 1000 1200 1600 ƒ Simbologia do grão abrasivo A .Carboneto de silício preto GC Carboneto de silício verde DA . O diâmetro dos fios da peneira é aproximadamente 1/4 do passo. com um certo número de malhas por polegada linear. < / " % O tamanho do grão (grana) é determinado por meio do peneiramento. Exemplo: Calcular a dimensão média de grãos abrasivos de um rebolo de granulação 60: 20 ÷ 60 = 0.Óxido de alumínio branco C .4 mm lineares da peneira que se utiliza para classificá-los.## "! . O peneiramento é feito através de peneiras sucessivas.Diamantado (C) OBS. encontramos a dimensão média do grão em mm.33 mm dimensão médio do grão = 0.33 mm OBS.: Os grãos de 220 em diante são separados por decantação. 205 .: Qualquer outro símbolo anexado aos mencionados determinam aperfeiçoamento das fábricas produtoras de grão ou rebolo.

são as mais utilizadas. A proporção e qualidade da liga bem como o abrasivo determinam dureza e grau de porosidade. óleo ou ácidos. Simbologia das principais ligas: V = Vitrificadas E = Goma-laca B = Resinóides M = Metálico Grau de dureza O grau de dureza de um rebolo é a medida do poder de retenção dos grãos abrasivos pelo aglomerante. Um rebolo de estrutura aberta (maior porosidade) é indicado para trabalhos de acabamento. Muito consistente. O = Oxicloretos R = Borracha S = Silicato 206 . o elemento aglomerante do abrasivo permite que a ferramenta mantenha a sua forma e resistência. Um rebolo muito mole perde seus grãos antes de estes terem executado inteiramente o trabalho. No caso de usinagem de materiais que tendem a empastar o rebolo. Goma-laca (E) e Oxicloretos (O): atualmente em desuso e só aplicada em trabalhos que exijam cortes extremamente frios em peças desgastadas. evita que o abrasivo se solte com facilidade e é muito aplicado em abrasivos de granulação fina. As ligas mais empregadas são: ƒ ƒ ƒ ƒ ƒ ƒ Vitrificadas (V): feitas à base de mistura de feldspato e argila. Resinóides (B): são feitos com base em resinas sintéticas (fenólicas) e permitem a construção de rebolos para serviços pesados com cortes frios e em alta velocidade. Borracha (R): utilizada em aglomerante de ferramentas abrasivas para corte de metais e em rebolos transportadores das retificadoras sem centro (center less). pois não sofrem ataque ou reação química pela água. que solte os grãos com mais facilidade. proporcionando uma melhor eficiência no corte. Estrutura Estrutura é o grau de compactação dos grãos abrasivos no rebolo e refere-se também à porosidade do rebolo. materiais macio e superfícies de contato muito extensas. Um rebolo muito duro retém seus grãos até depois de estes terem perdido a capacidade de corte. São usadas nas máquinas retificadoras com velocidade periférica de no máximo 35 m/s. deve-se usar um rebolo mole. dando-lhe condições de fazer o trabalho desejado e desprender o grão quando ele perder suas características de corte. Metálico (M): usado em rebolos de diamante ou carboneto de boro. exigidos pelo tipo de retificação. Silicioso (s): permite o desprendimento dos grãos com relativa facilidade.#2 % ! % Como já citamos. dando assim uma constante renovação de grãos abrasivos. que nunca deve superar 80 m/s.

No caso de flange roscado. assim preparado. visto que no processo de fabricação do rebolo. como se balanceia um rebolo. Coloca-se flange superior de maneira que os dois flanges sejam unidos com parafusos de fixação. Esses "rótulos" não devem ser retirados. sem o rótulo pode ocorrer má fixação ou até mesmo a quebra do rebolo. de modo geral. pois servem para melhorar o assentamento dos flanges. Neste caso. é preciso verificar se o rebolo está trincado. ele fica bem equilibrado. Para isso. Se tiver trincas. para que a inclinação das réguas de apoio não influencie no balanceamento do rebolo. O rebolo. ele produzirá um leve som "metálico". Os flanges possuem ranhuras onde são colocados contrapesos para balancear a roda de um carro em que são colocados pequenos pesos. é preciso suspender o rebolo pelo furo e submetê-lo a pequenos e suaves golpes. Em seguida. Primeiro. o rebolo deve ser substituído por outro em bom estado. Os rebolos possuem um "rótulo" de papel em suas laterais. Se o rebolo não estiver trincado. evita vibrações na retificadora e permite a obtenção de superfícies de acabamento fino. 207 . é colocado sobre o eixo de balanceamento e o conjunto rebolo-eixo é assentado sobre as réguas do dispositivo de balanceamento. as superfícies ficam irregulares. O dispositivo de balanceamento deve estar nivelado. Vamos ver. Assim. o rebolo deve ser montado sobre o flange. o sentido da rosca deve ser contrário ao sentido do movimento do rebolo. dados com um macete ou cabo de chave de fenda. é preciso balanceá-lo e dressá-lo. No momento do aperto dos flanges.#76 ! " Depois de escolher o rebolo. o som será "apagado".

d) Faça girar o conjunto 180º (figura 3) e verifique o equilíbrio.02 mm. Em seguida. Caso contrário. ele vai girar ao se colocar o rebolo com o eixo de balanceamento sobre as réguas do dispositivo. Se um lado do rebolo estiver mais pesado. a) Introduza os contrapesos na ranhura e coloque-os na posição horizontal. a qual não deve ser maior que 0. caso tenha conseguido um ótimo equilíbrio.005 mm. deve-se usar fluido de corte em abundância sobre o diamante e o rebolo. As profundidades são de aproximadamente 0. deve-se observar também a folga radial. c) Faça girar o conjunto 90º (figura 2) e corrija o balanceamento por meio dos contrapesos. O primeiro passo é fixar bem o rebolo no eixo da retificadora da máquina. OBS. fixamos o diamante de retificação na mesa da retificadora. e a folga axial. pois a posição do diamante em relação ao rebolo não deve permitir que o rebolo "puxe" o diamante para baixo de si. é preciso ter muito cuidado. Neste momento. b) Desloque os contrapesos para cima e fixe-os na mesma distância. geralmente com uma placa magnética.005 mm para o acabamento. compensado o desequilíbrio figura 1 abaixo.Esses pequenos pesos podem ser movimentados dentro da ranhura.: Experimente em várias posições. A dressagem consiste em passar o rebolo inúmeras vezes pelo diamante. concentricidade e superfície cortante. isso pode provocar a quebra do rebolo e trazer riscos para o operador. Esta operação de retificação do rebolo também é chamada dressagem. 208 . Nesse momento. Antes de iniciar uma retificação de peças é necessário retificar o rebolo para melhorar as seguintes características: planicidade. Para evitar aquecimento excessivo das peças submetidas à operação. o rebolo deve permanecer parado. que não deve ultrapassar 0. Liga-se o rebolo e faz-se com que ele tangencie o diamante.02 mm para o desbaste e 0. com pequenas profundidades de corte e com movimentos lentos de avanços transversais da mesa.

causados pelo quebra dos rebolos. segundo o aglomerante: Aglomerante Vitrificado Resina Borracha Metálico Velocidade de corte Até 33 m/s Até 45 m/s Até 35 m/s Até 30 a 35 m/s Quanto à velocidade do rebolo. Na usinagem por abrasão os acidentes são. Este fato se deve a várias causas: ocorrência de trincas durante o transporte ou armazenamento dos rebolos. verificar se o rebolo está em bom estado e se ele é adequado ao serviço a ser feito. haverá desperdício de abrasivo e pouco rendimento do trabalho. excesso de velocidade no trabalho. goma-laca) devem ser empregados para velocidades mais altas. # 8 &! . Por isso. Deve-se empregar sempre a velocidade indicada pelo fabricante para cada tipo de rebolo. aumente progressivamente a rotação por minuto (rpm). contato muito brusco do rebolo com a peça a retificar. na prática. Geralmente. Uma velocidade muito alta pode causar rompimento do rebolo. Para manter um rebolo na velocidade periférica. Os aglomerantes orgânicos (resinóide.Dica tecnológica Não ligue o refrigerante antes de ligar o rebolo para evitar que ele se encharque e prejudique o balanceamento. A velocidade de corte do rebolo é de grande importância e depende do tipo do aglomerante. Outro fator importante a ser considerado na preparação da retificadora consiste na determinação da velocidade de corte do rebolo e do movimento da máquina. montagens defeituosas. De modo geral. limpar bem o rebolo e evitar choques e pressões excessivas sobre sua superfície para ele não estourar. Com isso você evita o desgaste excessivo do rebolo. são adotadas as seguintes velocidades. Numa velocidade muito baixa. também deve ser considerado o seguinte: • • Quanto mais alta a velocidade do rebolo em relação à velocidade da peça. em geral. e se sua máquina permitir. menor deve ser o grau do aglomeramento. as máquinas têm rotações fixas que correspondem à velocidade de corte ideal. uso do rebolo muito duro etc. borracha. 209 . pressão demasiada em rebolo de pouca espessura. são necessárias as seguintes medidas preventivas: antes de qualquer operação.

ficar de lado e não em frente do rebolo. Usar luvas durante trabalhos em que a peça for guiada manualmente. fazer um penso úmido e consultar logo o médico. usar um estrado de madeira para isolar o operador. Além disso. prejudicial ao aparelho respiratório.Para prevenir ferimentos. o armazenamento deve ser em local apropriado. Usar óculos de proteção. Veja a figura. Em caso de usinagem a seco. 210 . o lugar e as testemunhas. no caso de aparelhagem elétrica. o movimento. o operador deve proceder do seguinte modo: • • • Declarar o acidente. Com relação à máquina: dobrar o volante antes de ligar o movimento automático de avanço. para evitar inalação de poeira. ajustar um coletor de aspiração de pó junto ao protetor e usar máscara contra pó. relatando como ele ocorreu. Somente permitir a retirada de ciscos dos olhos por pessoa competente. O atrito do rebolo produz aquecimento da peça que pode queimar a mão. pois eles podem empenar ou quebrar. de preferência médico. não usar roupas soltas. No caso de queimadura. limpar a ferida com água oxigenada ou com álcool. Não empilhar rebolos. o operador deve observar os seguintes procedimentos: • • • • • • Ao iniciar a rotação. Em caso de acidente.

25/0. conforme tabela abaixo. os melhores resultados operacionais no emprego deste tipo de ferramenta.B. junta-se a indicação do emprego de uma granulométrica especifica.] Diamante – C. 211 .70/1. * Todos os abrasivos utilizados pela DIFER são sintéticos.08/0.25 1.30 0.00/1.** B Todas e quaisquer ligas ferrosas moles (< 50Rc). D 301 B 301 D 251 B 251 D 213 B 213 D 181 B 181 D 151 B 151 SemiD 126 B 126 Acabamento D 107 B 107 Acabamento D 91 B 91 D 76 B 76 Acabamento D 64 B 64 Fino D 54 B 54 D 46 B 46 Tipo de trabalho Alto desbaste Desbaste DIN Diamante D 250 D 150 D 100 D 70 D 50 ASTM [malha/pol.70 0. aços rápidos. Abrasivo Símbolo Material a ser Trabalhado Diamante* D Vidro.85/1.90/1.N.20 0. aços de construção.N. Em função de seu trabalho.80 0.45 0. 50/60 60/70 70/80 80/100 100/120 120/140 140/170 170/200 200/230 230/270 270/325 325/400 ** Acabamento em Diamante C.15/0.B.00 0. Tais elementos são de suma importância ao bom rendimento dos rebolos para afiação de metal duro.45 * Granulações recomendadas. em relação a qualquer de seus similares no mercado.20 0.10 0. aços para ferramentas e matrizes. obtendo comprovante. dessa forma. tanto nas operações a seco como nas refrigeradas.#= "! . aços inoxidáveis.B. cerâmica.N.B. ** Nitreto Cúbico de Boro. aço ao carbono. carboneto de tungstênio (metal duro) com ou sem cementação. ** Valores de acabamentos para rebolos polimerizados. 0. A grande característica presente no abrasivo utilizado em todos os rebolos DIFER. tais como: ferro fundido. ! A moderna concepção no emprego de ferramentas superbrasivas em trabalhos de afiação.35/0. ferrite. ) . especifique o abrasivo e a granulométrica adequada. de modo que se torne ideal a todas as operações de afiação aplicadas no mercado. refratátriosão. C. indica que o abrasivo ideal deve possuir uma grande capacidade de autofragmentação (friabilidade) que possibilite a constante presença de pontas cortantes na face do rebolo. superligas e outras.25/0. aleações de aço/metal duro e outros materiais não metálicos ou metálicos não ferrosos.60/1. aços-liga endurecidos. ligas ferrosas e outros.N. ou duras (> 50Rc). FEPA Diamante C.

N. Veja na tabela abaixo a simbologia utilizada: Características de trabalho Com refrigeração Sem refrigeração Símbolo Não T Recomendamos sempre que seja possível a utilização de fluido refrigerante. formam a sólida camada abrasiva. portanto. Veja na tabela os tipos de liga por nós utilizados na fabricação dos rebolos. Verifique abaixo dos refrigerantes mais adequados em função do abrasivo empregado: Abrasivo Diamante (D) C. quer seja de diamante ou CBN. Processo de transformação Polimerização Sinterização Liga Resiníde Metálica Símbolo K M Refrigeração Os trabalhos de retífica em regime de produção geralmente são realizados com refrigeração do rebolo. são especificações de substancial a importância ao bom desempenho do rebolo e dependem do tipo de trabalho a ser executado. nos dará condições de determina-las adequadamente. Óleo sulfurado ou sulfoclorinado puro ou uma solução de 5-10% de óleo solúvel de alta viscosidade em água. Este informe é importantíssimo para a fabricação do rebolo e diretamente decisivo na escolha. (B) Refrigerante Solução de 2% de anti-corrosivo em água.B.#> % C( ) N !% ! N ! OD A escolha correta na liga (metálica ou resinóide) para ser empregada na fabricação do rebolo. porém. por nós. Tipo As ligas ou aglutinantes s substâncias responsáveis pela fixação do abrasivo no corpo do rebolo que a esse são misturadas ainda na condição de pós e que através de dois processos de transformação (Polimerização ou Sinterização). do abrasivo e demais parâmetros para se obter um bom rendimento do mesmo. o esclarecimento ou precaução se o rebolo será utilizado com ou sem refrigeração e ainda a seleção de dureza da liga. pó necessidade são feitos sem refrigeração. uma descrição objetiva sobre a aplicação do mesmo. 212 . muitos trabalhos de afiação. como também manter esta livre dos cavacos provenientes da retificação. porém é necessário que tal fluído incida diretamente na superfície de contato entre o rebolo e o produto e também que seja abundante e contínuo para proporcionar um adequado resfriamento do produto e da camada abrasiva do rebolo.

a concentração deve acompanhar o crescimento do grão abrasivo. portanto. portanto. a concentração está intimamente ligada a granulométrica. sem perda de perfil ou forma. formando uma parede não penetrável. em µ 210 163 113 81 49 Número de particulas em um quilate 6140 13770 35160 111700 552000 Assim. visto que a banda larga aumenta o ponto de contato. como a concentração está calculada por volume. em função do diâmetro do rebolo. demonstramos abaixo o número de partículas existentes em 1 quilate. deve-se utilizar as escalas de maior dureza para os materiais de fácil usinagem (mais moles) e as escalas de menor dureza para os materiais de difícil usinagem (mais moles) e as escalas de menor dureza para os materiais de difícil usinagem (mais duros). A quantidade de abrasivo (Diamante ou CBN) aplicada nos rebolos está ligada ao rendimento. quando no primeiro (perfil) é importante que o rebolo não se deforme. principalmente.Dureza Para melhor adaptarmos nossos rebolos aos respectivos serviços. das seguintes granulométricas de pó superabrasivo. Para se ter uma idéia de como deve variar a concentração. a área de contato com o rebolo será formada de poucas partículas de grande dimensão ou muitas de pequena dimensão. caminhamos aí para uma grana fina com concentração mais alta e no segundo (banda Larga) para um grana grossa com concentração mais baixa para que o mesmo tenha penetração de corte. Naturalmente. deve-se aplicar concentrações médias para que o rebolo tenha penetração de corte nas granas grossas (18µ) aplica-se concentração média-alta para executar o trabalho com eficiência. da granulação do abrasivo e do tipo de trabalho a ser executado. como estão distribuídas estas escalas: Escalas relativas de dureza Muito mole Mole Média Dura Muito Dura Símbolo G J N R T # ? ! "! . em relação à granulação. é necessário ter muita cautela para especificar a concentração mais adequada para cada operação. É importante observar que. fabricamo-nos em cinco escalas de dureza tanto para liga resinóide como metálica. da largura da camada abrasiva. Conclui-se assim que. Está especificação deve ser determinada. 213 . Esta regra não poderá ser seguida em casos de perfil ou rebolos de banda larga. regra geral para granas muito finas (54µ). US Mesch 60/80 80/100 120/140 170/200 270/325 FEPA 252 181 125 91 54 Tamanho médio da part. Verifique na tabela. como acontece na linha de rebolos convencionais (SIC-AL2O3). quanto maior o grão maior a concentração.

..........................................1.............................................. A DIFER oferece seus produtos em várias concentrações.... 6.......................... temperaturas excessivamente altas.......... é fator de grande economia.....63% 75 ..................... e em função do diâmetro externo do rebolo utilizado..................50% 63 .......................................N... A concentração expressa nada mais é do que o peso do abrasivo [K] contido na unidade do volume [cm³] da camada abrasiva........ desde que não sejam alteradas as condições de estabilidade dinâmica do conjunto rotor (rebolo – eixo – flange) nem sejam registradas nas superfícies de contato entre o rebolo e o produto............... 12..: 18/pol................... para estabelecer uma equivalência com as concentrações mais empregadas....... 2............... o ritmo de produção desejado. 8... Por facilidade convencionou-se números com certa coerência.. Velocidades periféricas (m/s) Rebolos de Diamante (D) Liga Com refrigeração (N) Resinóide (K) 20-30 Metálica (M) 15-20 Sem refrigeração (T) 10-25 - Rebolos de C............ gradativamente maiores......... Destes critérios. 25.00% 125 .Outros fatores devem ser analisados quanto a vida do rebolo....5 ..............................7 .................... 9........................... de pesos e medidas.38% 50 ........................ 5......... 18.. 31... que são indicadas de forma a proporcionar os melhores índices de produtividade...................................................... 6..... 37...³ . (B) Liga Com refrigeração (N) Resinóide (K) 30-35 Metálica (M) 20-45 Sem refrigeração (T) 20-25 - 214 ..... 1...... o que explica o fato de não serem números inteiros.......... Seus valores reais originam-se do sistema inglês......................... 1....................................75% 100 ........ EX....... o fato de o rebolo trabalhar a seco ou refrigerado..1 K/cm³..................... devem ser determinadas a partir das recomendações feitas na tabela abaixo.........8 ........................... originou-se a seguinte tabela: Concentração prática Concentração real K/cm³ Porcentagem de abrasivo no volume de camada 25 ..........25% 150 .... 3..... em relação ao seu custo... o acabamento exigido............6 ....8 ......................... 50.............00% # " 5 3 ) ! $ ! ! ) ! )! % ! E As rotações empregadas nas operações de afiação com rebolos polimerizados DIFER... etc...........B.............. porém sem nenhuma relação matemática com os valores reais....................4 ........................50% 200 ................ mas que forma bem aceitos na pratica.....................1 ............3 ..................... 2.............. 4... 15..........25% 38 ..2 ................... É importante ressaltar que a utilização de velocidade são periféricas.

005 Avanço [mm]/passe 1.50 1.m.020 0.00 0.050 0.] 50 a 80 100 e 140 170 e 230 270 e 400 Profundidade de passe [mm] 0. a titulo de exemplo podemos recomendar as seguintes: Profundidade de Passe em função da Granulação do Abrasivo e do avanço Pré-Fixado Granulação ASTM [malha/pol.010 0.75 215 .) em função dos diâmetros dos rebolos e das velocidades periféricas comuns [m/m] 20 25 40 50 75 90 100 125 150 175 200 220 250 300 350 400 500 VC 10 m/s 9500 7600 4850 3880 2570 2130 1920 1540 1270 1090 950 860 760 630 540 440 380 15 m/s 14400 11400 7250 5800 3880 3220 2880 2300 1910 1640 1440 1300 1150 950 820 720 570 20 m/s 19000 15300 9600 7650 5100 4250 3820 3050 2250 2180 1910 1740 1520 1270 1090 960 760 25 m/s 24000 19100 12100 9700 6450 5400 4840 3870 3200 2740 2400 2170 1900 1580 1360 1190 950 30 m/s 28750 23000 1440 11500 7650 6370 5730 4600 3800 3300 2880 2600 2300 1900 1640 1450 1150 35 m/s 33500 26800 16800 13500 9000 7500 6750 5400 4500 3880 3370 3050 2680 2220 1900 1660 1330 45 m/s 41100 34500 21500 17400 11600 9600 8700 6900 5800 4950 4300 3900 3450 2860 2450 2150 1720 Condições Gerais de trabalho Devido a multiplicidade de trabalhos que podem ser realizados pelos rebolos DIFER.p.Tabela de (r. porém. não é possível. previamente. Se determinar condições generalizadas para emprego dos mesmos.25 1.

# " 6 ) !O !O 1 11V9 2 125 3 40 4 20 2 5 3 6 10 7 B126 8 KTN 9 100 5 6 1 3 4 216 .

a granulação dos abravisos a serem utilizados. Hommel. ao uso de refrigeração. a velocidade de remoção e uma série de outros fatores. principalmente. indicando as faixas de rugosidade que podemos obter para cada granulação. Tester. podemos definir os valores medidos em “Ra” e “Rt” ou nos valores “CLA” e “RMS”. Quando se fala sobre acabamentos em valores numéricos é importante indicar qual desses valores foi medido e se foi o micrometros ou polegadas (MICRO – INCH). O acabamento superficial de uma peça retificada com superabravisos (DT/CBN). está intimamente ligado a rigidez do equipamento. Com a ajuda destes equipamentos. Nestas medições são usados aparelhos específicos como: Peter-o-meter. apenas olhando para a peça. Aproximadamente 40 micro-inchs equivalem a um microm. apresentamos duas tabelas. Estas informações permitem iniciar um trabalho com a rugosidade muito próxima a desejada. mas. para que isto venha a facilitar/garantir o serviço do Controle de Qualidade. uma para diamante e outra para bornitrid. De testes práticos realizados em nossos laboratórios. Thaylor Hobson e outros. 217 . Não é possível definir um acabamento superficial.# " 6 ) !O !O # # % Na indústria moderna existe a necessidade de definir-se o acabamento superficial com valores numéricos.

218 .

M9 & As retificadoras planas retificam peças com quaisquer tipos de superfícies planas: paralelas. perpendiculares ou inclinadas. inicia-se a operação de retificação. 219 . a forma de coroa circular. a retificadora plana pode ser tangencial de eixo horizontal e de topo de eixo vertical. Conforme a posição do eixo porta-rebolo em relação à superfície da mesa da retificadora. Além disso. Antes. porém. cuja superfície de corte tem. fixação do rebolo escolhido e dressagem. é também utilizado um rebolo de segmentos. balanceamento.2 ( 3 . Na retificadora plana tangencial de eixo horizontal. Após a preparação da máquina: limpeza. é preciso aprender como fixar a peça na retificadora plana. em sua parte plana. Na retificadora vertical. utiliza-se um rebolo cilíndrico (tipo reto plano). utiliza-se um rebolo tipo copo ou anel.

Outro modo de fixar a peça à mesa da retificadora é por meio de uma mesa de seno magnética. Em geral é utilizada na usinagem de superfícies inclinadas. ou pode fixála com transpassadores. no caso de peças de formato irregular. Você pode fixá-la diretamente à mesa.2 3- ) Há várias formas de fixar a peça. 220 .

Durante a dressagem ou retificação do rebolo. em primeiro lugar. na máquina. você deve ter o seguinte cuidado: o fluido de corte deve cobrir sempre a área de contato do diamante com o rebolo. As placas magnéticas podem ter forma prismática (retangular) e cilíndrica. Também. réguas etc. Como medida de segurança. uma das fixações mais comuns é a feita por meio de placas magnéticas. no caso de retificação a seco. Esse preparo consiste de: limpeza da máquina. Trata-se de uma forma de fixação utilizada na retificação de materiais não-ferrosos. Trata-se de uma fixação utilizada para retificar peças de materiais ferrosos. que têm a propriedade de serem atraídos por ímãs. 2 &! ! C! ! " D Lembre-se de que. você deve preparar a máquina. Além dessas. 221 . Retificar superfície plana Esta operação é feita com mais freqüência na retificadora plana tangencial que possibilita fino acabamento nas superfícies de peças como bases. o operador deve usar óculos de proteção e máscara contra pó. balanceamento. previamente selecionado.É possível também fazer a fixação da peça à mesa por meio de uma morsa retificadora. fixação e dressagem do rebolo. deve manter as mãos afastadas do rebolo em movimento para evitar acidentes.

desloque a mesa manualmente até o rebolo sobrepassar a peça no seu comprimento total. A superfície do bloco a ser retificada deve ficar para cima. mas sem tocar a peça. movimentado o cabeçote manualmente. desligue a máquina e retire o bloco para conferir as medidas. sobre a placa magnética. Após isso. conforme figura. usa-se 1/3 da largura do rebolo para a retificação de desbaste e 1/10 da largura do rebolo para retificação de acabamento. Mas tenha o cuidado de retirar o bloco só depois que o rebolo estiver totalmente parado. de modo a não deixar resíduos do pó abrasivo. Em seguida. numa distância aproximada de 10 mm de cada lado. Retifique a peça.: Na retificação de peças de ferro fundido cinzento recomenda-se operação a seco. OBS. Fixe a peça na placa magnética e aproxime o rebolo da superfície a ser usinada. Retire o bloco sem arrastá-lo sobre a placa magnética para que a superfície retirada e a mesa não sejam danificadas. mantendo-se de lado para não se acidentar. Dê a profundidade de corte e regule o valor do avanço transversal da mesa por passada. A seguir. 222 . Desloque a mesa na posição transversal e longitudinal até que o bloco fique livre do rebolo. acione o movimento da mesa de modo que o rebolo entre em contado com a parte mais alta da superfície do bloco. Quando a superfície do bloco estiver com o acabamento desejado. Esse valor depende da largura do rebolo. Dica Tecnológica: Na prática.Após a retificação do rebolo.Leve o anel graduado a zero. é necessário limpar a superfície da placa magnética com panos não felpudos. coloque o bloco. aperte firmemente os limitadores e ponha o rebolo em funcionamento. suavemente. Quando o rebolo entrar em funcionamento.

em virtude de que a peça e o rebolo possuem o mesmo sentido de rotação a velocidade de corte corresponde a soma das velocidades periféricas do rebolo e da peça.3 µm Comprimento da peça < 12 D (estado da superfície torneada Ra = 12. Na retificação Cilíndrica.1 a 0. O sobremetal que se deve deixar para a retificação é função da dimensão das peças planas ou do diâmetro em peças cilíndricas e fica em torno de 0. Comprimento da peça > 12 D (estado da superfície torneada Ra = 12.5 µm Comprimento da peça > 12 D (estado da superfície torneada Ra = 6.25.3 µm Comprimento da peça < 12 D (estado da superfície torneada Ra = 6.3 Sobremetal para retificação. uma vez que no ponto de contato entre ambos os sentidos são opostos. 223 .5 µm 2#5 ! Denominamos velocidade de corte na retificação à velocidade relativa entre o rebolo e a peça no ponto em que se dá o corte do material.6 mm. tanto a interna como a externa.

a velocidade corresponde à diferença entre a velocidade periférica do rebolo com a velocidade da mesa. Trabalhando em oposição. com o aumento da velocidade.0. a peça passa sob o rebolo com movimento retilíneo alternativo o que faz com que o rebolo trabalhe em oposição durante uma passada e em concordância na passada seguinte. porém essa variação é muito pequena e não é levada em consideração.Na retificação plana tangencial.3 m/s Velocidade periférica do rebolo = 28 m/s Velocidade de corte máxima = 28 + 0. Como você vê. Veja um exemplo: Velocidade da peça 18 m/min = 0. ocorre o aumento da força centrífuga que poderá romper o rebolo. 224 .3 m/s Velocidade de corte mínima = 28 . Aumentando a velocidade da peça. Trabalhando em concordância.3 = 28. a velocidade de corte na retificação plana tangencial varia em cada passada.3 = 27.7 m/s 225 ) ! $ ! Os rebolos não devem ultrapassar a velocidade periférica máxima indicada. o rebolo se comporta como se fosse mais mole. Na tabela abaixo vemos as velocidades máximas recomendadas para cada tipo de aglomerante. pois. a velocidade de corte corresponde à soma da velocidade periférica do rebolo V com a velocidade da mesa porta-peças v. Aglomerante Vitrificada Borracha Resina sintética Silicato Metálica Velocidade periférica máxima 35 m/s 35 m/s 45 m/s 30 m/s 35 m/s Aumentando a velocidade de um rebolo. ele se comporta como se fosse mais duro.

bronze. . latão Alumínio Aço temperado Aço natural (sem tratamento) Ferro fundido. bronze. 2.). latão Alumínio Aço temperado Aço natural (sem tratamento) Ferro fundido. 2 7 34 ! ) ! " ! .Na tabela a seguir podemos verificar a velocidade periférica recomendada em função de retificação. ) ! $ ! C P %D ×D× N 3 14 . latão Alumínio m/s 20-28 29-23 20-30 18-20 7-20 10-20 8-20 7-16 20-27 28-33 20-30 16-20 18-22 22-28 20-26 16-20 Cilíndrico De disco De copo de seguimentos Nos rebolos se distinguem dois tipos de velocidade a periférica ou tangencial e a angular. V= 1 × 60 000 . Velocidade Angular do Rebolo Adotado na prática como número de revoluções do rebolo em um minuto (rpm). durante um segundo (m/Seg. Calcule o número de rotações por minuto de um rebolo de 600 mm para que o mesmo desenvolva uma velocidade periférica de 35 m/s. sendo esta o percurso de um ponto da periferia em metros. bronze. Velocidade Periférica ou Tangencial Expressa-se em metros por segundo. latão Alumínio Aço temperado Aço natural (sem tratamento) Ferro fundido. TIPO DE RETIFICAÇÃO Retificação cilíndrica exterior Retificação Cilíndrica Interna Retificação Plana TIPO DE REBOLO De disco AGLOMERANTE Vitrificado ou Silicato Vitrificado ou Silicato Vitrificado ou Silicato MATERIAL A RETIFICAR Aço temperado Aço natural (sem tratamento) Ferro fundido. Para obter rpm em metros por segundo N= 000 . Calcular a velocidade periférica desenvolvida por um rebolo de 500 mm de diâmetro e que gira a 2300 rpm. 1 × 60 × V 3 ×D 14 . bronze. Exercícios: 1.

225 .

torna-se fácil determinar o número de passes que ela deverá desenvolver por minuto de trabalho.Velocidade da mesa na retificação plana tangencial Na retificação plana tangencial a velocidade longitudinal da mesa depende de diversos fatores tais como: • • • • Material a Retificar. Características do Rebolo. 226 . Então temos: Lt = Lp + 2 x 20. Etc. As velocidades muito altas geralmente desgasta rapidamente o rebolo. Assim para calcular o comprimento total do passe (Lt) basta acrescentar ao comprimento da peça (Lp) duas vezes 20mm. Exercício Determinar o número de passes por minuto que a mesa de uma retificadora plana tangencial deve efetuar ao retificar uma peça de ferro fundido de 350 mm de comprimento. MATERIAL A RETIFICAR Aço ao carbono Aços liga Ferro fundido Bronze e latão Metais leves Metal duro VELOCIDADE DA MESA M/MIN 6 a 15 5 a 12 8 a 15 10 a 16 14 a 25 5a5 Número de passes da mesa na retificação plana tangencial Uma vez conhecida a velocidade longitudinal da mesa. A tabela abaixo fornece alguns valores orientativos considerando apenas o fator material a retificar. Veja a fórmula nc = Onde: Vt Lt Vt = Velocidade da mesa em m/min Lt = Comprimento total do passe Nc = Número de passes por minuto Lembre-se Na retificação plana tangencial a peça sai fora do rebolo aproximadamente 20mm em cada extremo. Profundidade do Passe.

a seguir. As superfícies cilíndricas externas que podem ser retificadas nesse tipo de máquina são ilustradas nas figuras. mas a norma DIN estabelece dois tipos básicos: E e F. Nas figuras anteriores. 227 . com exatidão de medidas. Esse canal pode Ter várias formas. você deve Ter observado que algumas peças apresentam canal para saída de rebolo.M9 K Essa operação tem a finalidade de dar fino acabamento a superfícies de peças cilíndricas. Veja na tabela na página seguinte as dimensões desses canais.7 ( 3 .

balanceamento e dressagem do rebolo. Preparado o rebolo. Para isso. você vai fixar a peça entre pontas. o primeiro passo deve ser a seleção. monte a ponta "seca" no cabeçote porta-peças e o pino de arraste na placa lisa. Como você já viu em aulas anteriores. 228 .Quanto à fixação da peça a ser retificada na máquina. ela pode ser: 7 &! ! Vamos supor que você queira retificar um eixo cilíndrico de aço com superfície cilíndrica passante. conforme ilustra a figura ao lado.

fixe a peça entre pontas. se a mesa e a base do dispositivo contraponta estão limpos. passe uma camada fina de tinta de traçagem na peça. Lubrifique com graxa os contatos do contraponta e da ponta com a peça para evitar grimpagem. você deve ligar o rebolo e o cabeçote porta-peças em movimento de rotação. Se você verificar que a correção não foi feita.Em seguida. Esse procedimento pode ser seguido sem que o rebolo esteja em movimento. monte o cabeçote contraponta. com corte de pequena profundidade. Para isso. Encoste o rebolo na peça cuidadosamente. Após a correção do paralelismo do eixo. você vai medir suas duas extremidades para corrigir o paralelismo da peça. dê mais uma passada do rebolo no eixo. Após esse passo. Depois. Essa limpeza é necessária para evitar desalinhamento da peça. dando tantos passes quanto forem necessários para limpar a superfície da peça. Se foi feita a correção. Depois de limpar a superfície da peça (eixo). A seguir. A regulagem é feita por meio dos limitadores de curso da mesa e tem a finalidade de evitar que o rebolo bata no arrastador e no contraponta. Na montagem do contraponta sobre a mesa. Dica Tecnológica Para observar melhor o movimento de contato do rebolo com a peça. 229 . antes. O passo seguinte consiste em regular o paralelismo da peça em relação ao rebolo. faça-a novamente e repita os passes quantas vezes forem necessários. usine o eixo com passes sucessivos até que fique de acordo com a dimensão desejada. Meça o eixo novamente e verifique se o paralelismo foi corrigido. zerando o anel graduado de penetração do rebolo. verifique. faça uma pequena penetração do rebolo e ligue o avanço transversal da mesa. é preciso regular o curso do deslocamento longitudinal da mesa. É preciso ter cuidado para que o rebolo não ultrapasse mais de 1/3 de sua largura nas extremidades da peça.

7

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É importante que você saiba que a velocidade periférica não é escolhida por acaso. Ela depende de muitos fatores dentre os quais podemos citar: • • • • • • • Material da peça; Velocidade periférica do rebolo; Características do Rebolo (dimensões, forma, abrasivo, granulação, dureza, etc.); Forma e dimensões da peça; Profundidade do passe e movimento de alimentação; Tipo de operação; Etc.

Pois bem, você não deve esquecer que a sua peça não é a primeira a ser retificada. Antes dela, muitas outras já o foram, o que permitiu, através de experiências, estabelecer tabelas que orientem os retificadores nesses casos.
Material Aço ao carbono Aço ao carbonotemperado Aços liga Ferro fundido Bronze latão Alumínio Velocidades periféricas da peça em metros por Segundo Desbaste Acabamento Retificação interna 0,15 a 0,20 0,20 a 0,25 0,30 a 0,40 0,20 0,25 a 0,30 0,40 a 0,50 0,15 0,15 a 0,20 0,40 a 0,50 0,25 a 0,30 0,25 a 0,30 0,60 0,30 a 0,35 0,30 a 0,35 0,70 0,30 a 0,35 0,30 a 0,35 0,80

Velocidade de rotação da peça para retificação cilíndrica Na retificação cilíndrica, como você já sabe, além da velocidade de rotação do rebolo torna-se necessário determinar a velocidade de rotação da peça. A velocidade de rotação da peça é determinada em função da velocidade periférica desejada. Cálculo da rpm para a peça A fórmula que nos fornece a velocidade de rotação da peça (n) em rotações por minuto é deduzida da fórmula da velocidade periférica do seguinte modo: Vp =

D n × × Vp × 60000 n= D× 1000 × 60

Exercício Calcular a velocidade de rotação de uma peça de ferro fundido de 40 mm de diâmetro para retificação externa em passe de desbaste. Para facilitar a correção utilize o valor médio.

230

7

5

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* !

Na retificação cilíndrica, a velocidade do movimento longitudinal da mesa varia conforme o número de rotações por minuto da peça. Observe a figura ao lado. Sendo “a” o avanço da mesa em metros por rotação da peça e “n” o número de rotações por minuto da peça; a velocidade de translação Vt, da mesa será dada pela expressão: Vt = a x n Os valores de “a” dependem da espessura “S” do rebolo que estamos empregando e da natureza do trabalho que executamos (desbaste ou acabamento): a = 1/2 a 4/5 da espessura (S) nos trabalhos de desbaste. a = 1/10 a 1/4 da espessura (S) nos trabalhos de acabamento.
Material Aço Ferro fundido Bronze e latão Alumínio Avanço transversal por rotação da peça (mm/volta) Desbaste Acabamento 0,25.s a 0,50.s 0,15.s a 0,25.s 0,30.s a 0,50.s 0,20.s a 0,30.s 0,60.s a 0,75.s 0,25.s a 0,50.s 0,60.s a 0,75.s 0,25.s a 0,50.s Sendo s = espessura do rebolo em milímetros.

Exercício Calcular a velocidade de translação Vt da mesa para retificar externamente, em passe de acabamento uma peça de ferro fundido de 60 mm de diâmetro e 120mm de comprimento, usando um rebolo de 25 mm de espessura. Adotar Vp 18 m/min e a =

S 5

Número de passes da mesa na retificação cilíndrica Para calcular o número de passes (nc) efetuadas pela mesa por minuto de trabalho, basta dividir a velocidade da mesa Vt pelo comprimento da peça (Lp) (em metros). A fórmula é esta:

nc =

Vt Lp

passes / min

231

Um Lembrete! Como na retificação cilíndrica o rebolo devo sair fora da peça aproximadamente a metade da sua espessura (S/2), o comprimento de cada passe torna-se igual ao comprimento da superfície a retificar (Lp), como você pode observar na figura.

Exercício 1. Calcular o número de passes por minuto da mesa da retificadora ao retificar uma peça de 235 mm de comprimento, sendo que o número de rotações por minuto da peça (n) é=60 e o avanço da mesa em metros por rotação da peça (a) é = 0,22 m. 7# , ) ! ! "

A penetração do rebolo está relacionada com o tamanho dos grãos desta, por tanto, quanto menor for o tamanho do grão abrasivo menor deverá ser o volume de material removido (figura abaixo). De acordo com isto, o avanço de penetração não poderá ser maior que a dimensão dos grãos abrasivos do rebolo.

Recomenda-se, como regra geral, para os distintos trabalhos os seguintes avanços em mm. Para desbaste 0,1 a 0,15 Para semi-acabamento 0,05 a 0,02 Para acabamento 0,02 a 0,005 A escolha da profundidade do passe depende de muitos fatores tais como: • • • • • • Potência disponível no rebolo; Potência disponível na peça; Estabilidade da máquina; Tipo de retificação; Características do rebolo; Etc.

232

8

3

(9

( 3

.M9

1

1

Uma peça pode estar aparentemente bem retificada, porém levada a cuidadosa inspeção visual ou ótica podemos encontrar alguns defeitos superficiais, que se podem corrigir facilmente conhecendo as causas. Certas falhas na retificação são produzidas por causas como: defeitos da peça antes de ser retirada, mal funcionamento da máquina ou por inabilidade do operador e estado emocional deste. Tipos e Características de Alguns Defeitos Fendas: são riscos irregulares na superfície. Queimaduras: são manchas de cor azulada em espaços irregulares ou não, sobre a superfície. Facetas: são ondulações da superfície em forma de irregular ou não. Espiras: são marcas em forma helicoidal sobre a superfície cilíndrica. Estrias: são marcas finas, pouco espaçadas, em forma de sulcos. Piques ou arrancamento de material: são marcas de forma irregular e de profundidade variada (em forma de riscos). 8 &! ) ! )

Defeito: • Causas: • • • • • • • • Defeito: • • Causas: • • • • • Rebolo desequilibrado. Jogo no eixo porta-rebolo. Mau estado do mecanismo de translação da mesa. Deformação ou desgaste das guias ou da mesa. Jogo no eixo porta-rebolo. Facetas Defeitos de paralelismo Passe muito profundo Velocidade de translação muito rápida ou muito lenta (conforme a profundidade do passe). Ataque muito brusco do rebolo. Escorregamento (patinar) das correias. Movimento irregular da mesa. Má retificação do rebolo. Fluido de corte insuficiente ou mal dirigido. Fluido de corte de composição mal dosada. Queimaduras e fendas

233

8

&!

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!

* !

Alguns dos principais defeitos e causas que se produzem durante a retificação cilíndrica são os seguintes: Defeito: • Causas: • • • • • • • • Defeito: • Causas: • • • • • • Defeito: • Causas: • • Velocidade de translação excessiva. Má retificação do rebolo: Diamante muito pontudo ou mau estado. Retificação do rebolo muito grosseira. Estrias Má posição das lunetas. Má fixação da peça Mau alinhamento das pontas. Excesso de lubrificação nas guias. Jogo excessivo ou desgastes anormais da máquina. Má retificaçãodo rebolo. Marcas em forma de espiras Velocidade de translação muito rápida. Passe muito profundo. Ataque muito brusco do rebolo Escorregamento (patinar) das correiais. Movimento irregular da peça. Má retificação do rebolo. Refrigeração insuficiente ou mal dirigida. Fluido de corte de composição mal dosada. Queimadura e fendas

-

234

Flutuamento da mesa. 235 . Facetas com cantos (arestas) vivos • • Irregularidade nas dimensões das peças. Facetas com cantos (arestas) arredondadas Má fixação da peça Profundidade excessiva do passe Vibrações da máquina. . Rebolo desequilibrado. . Facetas em hélice Má movimentação da peça. Defeito: • Causas: • • • • Defeito: • Causas: • • • • Defeito: • Causas: • • • • • Eixo porta-rebolo em mau estado.Porta-diamante mal fixado. Jogo no eixo porta-rebolo. • Refrigeração insuficiente. Face de trabalho do rebolo em mau estado.Diamante muito mole ou muito pequeno. Rebolo desequilibrado. Má movimentação do rebolo.Defeito: • Causas: Folga no eixo porta-rebolo. Falta de simetria dos canais de lubrificação dos mancais do eixo portarebolo. Rebolo desequilibrado. Fluido de corte sujo.

Defeito: • Causas: • • • • Defeito: • Causas: • • • • • • • Defeito: • Causas: • • • • 8 E &! Movimento irregular da mesa. Falta de concentricidade em diferentes partes na mesma peça Defeito: • Causas: • • • • • • • Passe muito profundo. Movimentação defeituosa da peça. Pontas da máquina em mau estado. Queimaduras e fendas 236 . Velocidade de translação muito rápida. ) ! ! Piques e arrancamentos de material Centro das peças mal feitos ou diferentes. Falta de potência do motor. Má retificação do rebolo. Fluido de corte sujo. Excentricidade do eixo porta-rebolo. Mau alinhamento dos centros da peça. Ovalização das peças Má posição das lunetas. Má retificação do rebolo (vibrações do diamante). Deformações na estrutura da máquina. ângulos diferentes das pontas. Pontas mal montadas. Excesso ou falta de folga entre as pontas e peças. Escorregamento (patinar) das correias. Fluido de corte insuficiente ou mal dirigido. Refrigeração intermitente. Ataque muito brusco do rebolo. Mau alinhamento dos centros.

Defeito: • Causas: • • • • • • Defeito: • Causas: • • Eixo porta-rebolo muito longo (falta de rigidez). Curso muito longo do rebolo. Movimentação defeituosa do rebolo. Eixo porta-rebolo muito fraco (fino). Vibrações da máquina. Peças abauladas (na entrada e saída) Movimentação defeituosa da peça. Folga no eixo porta-rebolo. Rebolo desequilibrado. Facetas 237 .

O aço-carbono é usado em máquinas com baixa velocidade de corte. a qual pode ser manual ou por meio de máquinas afiadoras. o metal duro e o sinterizado especial.ângulo de cunha. São as fresas. os escareadores e as serras. é preciso especificar o rebolo adequado ao tipo de material de que foi feita a ferramenta. para fazer a afiação. esses materiais são o aço-carbono. de cunha e saída. era considerado o material mais adequado para fabricação de ferramentas. É aconselhável o uso de rebolos de diamante para fazer a afiação. Os símbolos indicadores de cada um desses ângulos são os seguintes: . Antes do aparecimento dos sinterizados. devemos utilizar o rebolo de carboneto de silício. As ferramentas policortantes têm várias arestas de corte. Geralmente. 238 . podemos utilizar o rebolo de óxido de alumínio. Especificação do rebolo (Quanto ao material da ferramenta a afiar) Para o aço-carbono e o aço rápido. . Para o metal duro. O metal duro é obtido por processos de sinterização. Ele está classificado em dois grupos: pastilhas cerâmicas e superabrasivos sinterizados. O sinterizado especial é a última geração de material utilizado para a fabricação de ferramentas.M9 3 ( Afiação é a operação de dar forma e perfilar arestas de ferramentas novas (última fase do processo de fabricação) e de restaurar o corte ou o perfil de ferramentas desgastadas pelo uso. o aço rápido. . Ele permite a fabricação das ferramentas adequadas a trabalhos em alta velocidade. Classificação das Ferramentas de Corte As ferramentas de corte são classificadas em: monocortantes e policortantes.= 3 . tem baixa dureza e perde rapidamente o poder de corte. No caso de afiação de ferramentas por meio de rebolos. O aço rápido é resistente ao calor e ao desgaste. A afiação das ferramentas é feita somente nas superfícies que determinam os ângulos de incidência. As ferramentas monocortantes têm uma aresta de corte como as ferramentas do torno e da plaina. as brocas.ângulo de incidência. uma vez que resiste à temperaturas de até 900ºC.ângulo de saída.

A afiação é necessária para que a broca mantenha um bom poder de corte do material e para que suas arestas ou fios cortantes fiquem simétricos em relação ao eixo da broca. utilizando-se rebolos diferentes em cada operação.Afiação A afiação das ferramentas monocortantes (torno. por exemplo. Quando as ferramentas não estão lascadas. plaina) pode ser feita manualmente ou em máquinas. de ferramentas lascadas. Brocas helicoidais são afiadas por uma máquina especial. Às vezes. São desbastados os ângulos de cunha. Quando manual. Nessas máquinas é possível afiar todo tipo de fresas: cilíndricas. sendo impossível afiá-las manualmente. É suficiente uma operação de semi-acabamento ou de simples acabamento nas arestas cortantes. angulares. ângulos laterais. As afiadoras dispõem de suportes orientáveis de ângulos. semi-acabamento e acabamento. Deve-se movimentar a ferramenta sobre a superfície do rebolo para não desgastar o rebolo de formar irregular e reduzir. ângulos de incidência e do raio de ponta. muito danificadas ou na fabricação das ferramentas. As ferramentas policortantes são afiadas em máquinas especiais. elas devem passar pela operação de desbaste. não é necessária a operação de desbaste. a possibilidade de aquecimento da aresta de corte da ferramenta. é necessário afiar ferramentas de corte com três tipos de operações: desbaste. o resultado depende da habilidade do operador. No caso. de modo a posicionar a face da aresta a retificar segundo uma inclinação justa em relação à superfície do rebolo. também. com dentes postiços etc. 239 .

A afiação consta dos seguintes procedimentos: 240 . A fresa deve ser mantida constantemente apoiada na guia da máquina afiadora. você poderá fazer apenas uma afiação manual utilizando do esmeril ou uma pedra abrasiva. = 9) ! ! Vamos supor que você queira apenas reavivar arestas cortantes de uma ferramenta. Vamos supor que você precise afiar fresas por meio de rebolo.Segue ilustrações de afiadoras. Para essa operação. O dente da fresa deve se manter numa mesma posição em relação ao rebolo. Durante a afiação. a mesa é acionada pelo operador com movimentos rápidos de vaivém. helicoidais e com perfil constante. Nesse caso. Os processos de afiação variam de acordo com o tipo de dentes das fresas. ou seja: retos. é preciso levar em conta que cada dente da fresa é limitado por duas superfícies ativas: uma de saída e uma de incidência.

você precisa considerar o seguinte: • As fresas com haste são em geral mantidas entre pontas. • As fresas com haste cilíndrica podem ser afiadas entre pontas ou fixadas no cabeçote porta-fresa por meio de pinças cônicas. N e W. o que permite obter uma concentricidade perfeita.< ! Para fixar as fresas. o qual varia de acordo com o tipo de fresa: H. 241 .= 3- ! . • As fresas com um furo roscado são atarraxadas num mandril que pode ser mantido entre pontas ou montado sobre o cabeçote porta-fresa. • As fresas de topo são mantidas. Um jogo de adaptadores cônicos permite a fixação das diversas hastes cônicas. em geral. O eixo da fresa deve estar em posição paralela à mesa. com um ângulo de incidência de 6º. aproximadamente. num cabeçote porta-fresa inclinado.

Vá afiando dente por dente. Afaste a fresa. mantendo a mesma referência para todos os dentes. Em seguida coloque.02). paralelamente. Movimente a mesa com uma das mãos num movimento de vaivém bastante rápido. avance o carro para um novo passe de 0. Apóie o dente da fresa na escora-guia.para fresas com dentes retos.Regulagem da máquina Vamos supor que você vai afiar a parte externa da fresa usando um rebolo reto plano. faça passes de 0. Inclinada . Aproxime o carro com cuidado até pôr o rebolo em contato com o dente da fresa.02 mm e continue a afiação até compensar todo o desgaste da fresa. guie a fresa com a outra mão. Ao mesmo tempo.01 mm. Depois faça descer a fresa e aproxime um de seus dentes ao rebolo (com diâmetro adequado ao dente). o eixo porta-rebolo e o eixo porta-fresa num mesmo plano horizontal. 242 . Após terminar a afiação. lateralmente. Para o acabamento.02 mm (p=0. antes de pôr o motor em movimento. Operação de afiar Aproxime a fresa alguns milímetros do rebolo e verifique se ele gira livremente. do rebolo e faça um passe de 0. Depois de uma volta completa.para fresas com dentes helicoidais. Coloque a extremidade da escora-guia numa das seguintes posições: • • Horizontal . retire as rebarbas do gume com uma pedra abrasiva.

243 . Por isso. R. formando uma ponte entre peça e Eletrodo. provocando gases.005mm. possibilitando a sua comercialização. Entre os conhecidos encontram-se: hidrogênio. até uma distância denominada (GAP). A erosão ocorre por meio de uma descarga elétrica entre dois elementos condutores de eletricidade (peça a ser usinada e Eletrodo) que. o material desintegra-se em forma de minúsculas esferas. Durante o impacto dos elétrons (centelha) com a superfície da peça a ser usinada. propano.000 ciclos por segundo. dependendo da intensidade de Corrente aplicada. etc). Durante o impacto da centelha com a peça foi estimado que. Geralmente a peça a ser usinada é fixada na mesa de coordenadas da máquina e o Eletrodo no cabeçote porta-Eletrodo. no qual o potencial elétrico excede o necessário á perfuração da camada dielétrica.5000º C a 50. Esta distância chamada GAP (comprimento da centelha). metano. que tem a função de isolante. o progresso tecnológico proporcionou à eletroerosão avanços tão grandes a ponto de permitir usinagem (não convencional) com precisão de até 0. A eletroerosão é um fenômeno muito complexo. através de descargas elétricas.>1 &9 ( 9 9 M9 Em 1751. que ocorre a uma temperatura elevada. Nesse instante o dielétrico. tanto que os conhecimentos que se têm sobre o assunto vêm de experiências práticas. irá reproduzir na peça uma cópia fiel com todas as suas características mas ao inverso do mesmo. sendo que para a mesa da máquina a polaridade é negativa e para o cabeçote porta-Eletrodo positiva. Existe uma pausa entre uma descarga e outra que também é regulada eletronicamente e cujo tempo também é medido em micro/segundos. e é provocada uma descarga elétrica (centelhamento). o processo foi utilizado para solucionar problemas de fabricação de maquinas e equipamentos quando era preciso recuperar peças em cujo interior havia ferramentas quebradas (machos.0000º C. havendo. depende da regulagem da intensidade de corrente. além de exigir aumento da produção industrial a curto prazo e com o mínimo possível de desperdício. Parte do material é vaporizado. iremos expor alguns conceitos muito simplificados sobre o processo. Vejamos como ocorre a usinagem por eletroerosão: Inicialmente o Eletrodo vem se aproximando da peça que é comandada por um acionamento hidráulico eletrônico. que poderá ter seu tempo de duração regulado através de comandos eletrônicos: o tempo de duração das descargas elétricas é medido em micro/segundos. Atualmente. brocas. Foi o inicio da era da eletroerosão. Joseph Priestley descreveu o processo (físico . Com a eclosão da Segunda Guerra Mundial. O Eletrodo não fica em contato com a peça. Na década de 30. Lazarenko desenvolveu o processo. o grau de temperatura poderá variar de 2. e a uma cesta distância dispara uma centelha. A freqüência das descargas poderá alcançar até 200. alargadores. que acarretou enormes dificuldades na obtenção de matérias-primas. passa a ser condutor (na região do Eletrodo). um grupo de cientistas liderados por N. sendo que de 12 a 72% não são identificáveis.químico) para produção de um pó metálico coloidal. possibilidades de encontrar explicações contraditórias do fenômeno. acetileno e óxido de carbono. portanto. colocados em um líquido dielétrico.

em moldes para injeção de plástico. principalmente. em grande escala. Usinar peças em aço temperado sem provocar deformação. Vantagens 1. para usinagem de estampos de corte. provocando deformações. ao contrário. exerce papel de uma camada de proteção. onde a usinagem do material é feita em estado normal de fabricação. Aplicação É utilizada para usinar peças que seriam difíceis de serem trabalhadas pelos processos convencionais. Estampo de Corte Para molde de injeção Matrizes para forjaria Eletrodo Matriz 244 . de difícil usinagem pelos processos convencionais. em estampos para forjaria. alguns tipos de trabalhos executados na máquina de eletroerosão.A usinagem por eletroerosão é aplicada. em coquilha e. Todo trabalho executado por eletroerosão sofre em sua superfície um ligeiro endurecimento. que não modifica as propriedades mecânicas. Isso se passa. em usinagem de pastilha de metal duro. quer pela dureza das mesmas. 2. onde se ocasionam as liberações das tenções. diferentemente. em ferramentaria. quer pela complexidade de trabalho. Ilustraremos a seguir. com os processos convencionais. Posteriormente é feito o tratamento térmico.

Dentre os mais utilizados podemos salientar: cobre eletrolítico. por apresentarem boa condutibilidade e menor desgaste. grafite.Cunhagem Mostra ferramentas de metal duro com perfil cortante para usinagem. todos os materiais condutores de eletricidade podem ser usados como Eletrodo. Em principio. mas deve-se escolher o que melhor se adapte ao tipo de material a ser usinado. 245 . cobre tungstênio e cobre sinterizado. em máquinas de eletroerosão. É uma ferramenta destinada à usinagem de peças por processo eletrônico.

Tipos de Perfis Regulares Irregulares Observação Para perfis regulares. da fig. será de mais fácil execução. A 246 . O sistema a ser empregado na construção dos Eletrodos dependerá do material a ser utilizado na sua confecção e das características que o perfil possui. Não pode ser desgastado em solução ácida. 1. tornos.) e por processo de galvanoplastia (eletrodeposição). Construção Rasgo "A" = medida 0. pode-se confeccionar o Eletrodo com qualquer material citado. Desvantagens a) b) Material muito frágil. O rasgo "A". plainadoras. para ser confeccionado devemos selecionar um dos materiais já mencionados.Construção Os Eletrodos podem ser constituídos por máquinas convencionais de usinagem (fresadoras.5 x 6mm O Eletrodo da fig. Para perfis regulares devem ser considerados o custo e a facilidade da sua construção. fresadoras pantográficas etc. Material Grafite Vantagem O grafite é um material de fácil usinagem. 1.

Material Cobre eletrolítico Desvantagem A usinagem do Eletrodo da fig. pois o tungstênio possui maior resistência ao calor. por ser um ma geral pastoso. cobre sinterizado. podemos utilizar Eletrodos montados (fig. Peça Usinada 247 . devido à profundidade do rasgo "A". Vantagem O Eletrodo da fig. 2 tem o perfil de fácil execução e menor custo. 2 pode ser confeccionado com qualquer um dos materiais citados. Material Cobre tungstênio. recomenda-se confeccionar o Eletrodo com cobre tungstênio. Material Cobre eletrolítico. 4). O Eletrodo da fig. proporciona baixíssimo grau de desgaste do Eletrodo. pois o perfil favorece a usinagem. Em casos de execução de perfuração passante (fig. 3). 1 será dificultada. Desvantagem Por serem materiais de maior custo. Observação Para usinagem de metal duro (pastilha de carboneto). facilita a usinagem e além disso.

248 . Na construção de Eletrodos devem se levar em conta a profundidade a ser usinada e o desgaste do mesmo. o de acabamento já fica alinhado e localizado. calculado em função da fórmula: Mf = Mn .(2 GAP + 2r) b) Uma vez feito o alinhamento para o Eletrodo de desbaste. Fixação Vantagens a) Este processo é utilizado para a usinagem em conjunto dos Eletrodos (Eletrodo de desbaste e de acabamento). Para se determinar as medidas laterais.(2 GAP + 2r + Cs =) Desbaste Fórmula para acabamento : Mf = Mn . deve-se primeiro determinar a amperagem em função da área de erosão.Haste Eletrodo de acabamento Bucha espaçadora Eletrodo de Desbate Arruela Paraf.

7) e tabela a seguir. como mostra a f i g. Dimensões do Eletrodo de desbaste Suas medidas do determinadas pelo comprimento da centelha (GAP).(2 GAP + 2r) Observação Para ambos os casos (acabamento e desbaste).(2 GAP + 2r + Cs) Mf = Medida final Mn = Medida nominal GAP = Comprimento da centelha r = Rugosidade cs = Coeficiente de segurança (10%) Eletrodo GAP r r Peça Dimensões do Eletrodo de acabamento Suas dimensões são determinadas em função da rugosidade que se deseja obter. pela rugosidade desejada e pelo coeficiente de segurança. Fórmula Mf = Mn . 249 . Exemplo Usinar uma cavidade retangular. Fórmula Mf = Mn . Dimensões dos Eletrodos (desbaste e acabamento . 6.Construção Geralmente para usinagem das cavidades são confeccionados dois (2) Eletrodos (desbaste e acabamento). calcular somente um (1) GAP e uma (1) rugosidade.fig. quando se deseja obter medida frontal (profundidade).

A espessura do Eletrodo (C) deve ser. para evitar a conicidade na cavidade. Desgaste acentuado do Eletrodo. Em usinagem por eletroerosão não se obtêm cantos vivos. O valor do raio será sempre aproximadamente a medida do GAP.Eletrodos Desbaste Acabamento Medida A e B Mn – (2 GAP + 2r + Cs) Mn – (2 GAP + 2r) Medida C ± 1/3 da profundidade da cavidade dependerá Da área de erosão Observação 1. Vantagem Facilita a limpeza. 2. menor que a profundidade da cavidade (tabela fig. Tratando-se de Eletrodos com perfis complexos. 7). 3. sempre que possível. Necessidade de usinar a parte frontal do Eletrodo para manter o perfil inicial. 8). iniciando em posição de acabamento. porque as centelhas são todas do mesmo comprimento (fig. Vantagem Evita perda de tempo para confeccionar o Eletrodo de acabamento. pode-se utilizar apenas um Eletrodo para usinagem da cavidade. 250 . Desvantagens a) b) c) Processo de usinagem lento.

medir um. A usinagem pelo processo de eletroerosão. por esse motivo a freqüência das descargas será maior nas arestas. devido a influência do ''GAP''. provoca medida maior que a do Eletrodo. o desgaste do Eletrodo será maior onde houver maior freqüência de descarga (fig. Para tanto. A velocidade de ataque da solução depende da porcentagem de ácido que foi adicionado. 10). até atingir a medida requerida.Nota As cargas elétricas tendem a se concentrar nas pontas. 251 . 9). fazer a verificação no mesmo ponto. Conseqüentemente. ponto de referência do Eletrodo e. quanto maior for a porcentagem de ácido maior será a velocidade. já em Eletrodos com perfis complexos seria praticamente impossível fazer a redução. inicialmente. uniformemente (fig. usamos o recurso da solução ácida composta de ácido nítrico e água. que atacará toda a superfície submersa. Para se obter a medida desejada deve-se. periodicamente. Deve-se fazer com que os Eletrodos (desbaste e acabamento) tenham medidas menores que a medida nominal em função do GAP que se vai obter durante a usinagem. Em Eletrodos de perfis regulares a redução poderá ser feita pelos meios convencionais de usinagem.

7 66. A porcentagem de tungstênio poderá variar (70 a 80%) conforme o trabalho desejado. Precauções 1. ou seja. mais uniforme ficará a superfície.7 41.4 96. Caracterizam-se por ótimo acabamento e mínimo desgaste do Eletrodo.0 150. Use luvas de borracha e óculos de proteção. 2. Cobre eletrolítico É aquele que apresenta em sua composição o mínimo possível de impurezas. cobre e níquel.0 84.0 47. Formatos encontrados no comércio Peças retangulares (mm) 70 x 140 100 x 100 43 x 260 60 x 200 Espessura de 10 a 40mm Peças cilíndricas (mm) 35.0 111.0 98. para evitar queimaduras com a solução.0 170.0 Comprimento Até 40. Eletrodos sinterizados São Eletrodos de liga: Cobre e tungstênio (70%). Os três tipos poderão ter suas hastes soldadas ou coladas com resina.7 53.0 61. 99% de cobre e apenas 1% de impurezas.0 78. Tungstênio.2 72.0 252 . Grafite Composição de átomos de carbono.5 Comprimento Até 30. Poderão ser usinados com ferramentas de metal duro.Observação Quanto mais lento for o processo de ataque. Tungstênio e prata.7 43. Lave a peça com água antes de efetuar a medição. Para utilização em eletroerosão deve-se selecionar o mais-compacto e de menor porosidade. Cobre tungstênio (liga) É uma liga de cobre e tungstênio.0 Comprimento Até 50.0 127.0 124.7 51.1 74.

Através dele. é transformada a corrente alternada com ondas senoidais da rede industrial em corrente contínua com ondas retangulares. têm todos os seus parâmetros controlados (duração de pulso. Estas ondas retangulares. as quais apresentam uma maior facilidade de controle e utilização. pausa entre dois pulsos consecutivos) e adaptados de acordo com as necessidades operacionais.? Descrição 9 O gerador é um constituinte importante do equipamento de eletroerosão. intensidade do pulso. através das placas de controle eletrônico. T = Período (segundos) Rede industrial (CA) Gerador (a) Corrente alternada (b) Comente retificada (c) Comente retificada e filtrada (d) Comente continua ideal Corrente utilizada (CC) 253 .

X 100 Ton + toff Ex.: Utilizando-se eletrodo de cobre eletrolítico com área de contato de 15 cm² e consultando a tabela obtém-se: Ton = Tempo de descarga = 100 µsão Toff = tempo de pausa = 17 µs. O limite de corrente esta intimamente ligado à condição de operação existente no "gap". Supondo-se uma área de erosão constante. Ciclo Ativo (%) = ton . X 100 = 85% 100 µs + 17 µs Ciclo Ativo = 85% = % duração tempo descarga (ton) Ciclo não Ativo = 15% = % duração tempo pausa (toff) 254 . tendo como unidade de referência o microssegundo (µs). Da velocidade de erosão desejada. É um parâmetro de extrema importância na qualidade e rendimento da operação. a geometria do ''gap'' esta em constante modificação. Comprimento de onda Relaciona-se à duração do pulso (duração do tempo de descarga) e é definido pelo termo Ton. Do máximo desgaste do eletrodo permitido. A corrente escolhida vai depender : 123456Da rugosidade necessária (acabamento superficial). a taxa de erosão é proporcional à comente. A medida que o eletrodo erosiona a peça.Parâmetros importantes controlados pelo gerador em eletroerosão Amplitude de pulso Representa a corrente de descarga (1) consumida no processo de centelhamento. Da área de contato Eletrodo/peça. alterando a troca de calor e o equilíbrio térmico deste ponto. Das características térmicas do eletrodo. (posição 20) Ciclo Ativo (%) = 100 µs . Das condições de “gap“.

Ex. Um cabo é ligado à mesa de trabalho ou pra e o outro ao eletrodo. diferenciados em cores.Esta dividido em 23 posições. b) Eletroerosão Na máquina de eletroerosão existem cabos de polaridade. gerando calor suficiente para provocar a fusão do material.Intervalo É definido pelo termo t off. a) Física – Ondas Parentes Importantes na eletroerosão Polaridade e duração do pulso (ton). para obter maior rendimento é explicado a seguir. A contínua troca de posição entre partículas (+) e (-) do eletrodo e peça ocasiona um fluxo de corrente através do canal de descarga. Cada posição representa um tempo de pausa em microssegundos. Relaciona-se ao tempo de pausa entre duas descargas consecutivas Neste tempo de pausa acode a interrupção da descarga . 255 . sendo função do tempo de descarga ton escolhido.: Para t off na posição 23' e ton de 100 µs o valor de pausa é 8 µs. A colocação adequado de cada um.

mais partículas negativas que positivas entram em movimento.Utilizando pulsos de curta duração Com pulsos de curta duração (baixo ton). Detalhe “X” Detalhe “X” Conclusão: Para obter o máximo de rendimento na erosão com baixo ton. Utilizando pulsos de longa duração 256 . Quanto mais particular de um determinado tipo fluírem na direção do eletrodo ou peça. utiliza-se baixo ton em acabamento e erosão em metal duro. liga-se o cabo de polaridade (+) à peça e (-) ao entrado. Normalmente. é mais intenso o calor gerado. e maior a quantidade de material removido deste.

257 . liga-se o cabo de polaridade (+) ao eletrodo e polaridade (-) à pela.. maior será a quantidade de material removido na área de atuação destas. devido à maior massa das partículas (+). Detalhe “X” Detalhe “X” Conclusão: Para obter o máximo de rendimento na erosão com alto ton. Mas.Utilizando pulsos de longa duração Com pulsos de longa duração (alto ton) partículas positivas e negativas em igual quantidade entram em movimento.

maior é o desgaste do eletrodo para um intervalo toff e tempo de descarga ton inalterados. Parâmetros I = Constante ton = Variável (aumentando) toff = Variável (aumentando) 258 .Desgaste do letrado alterando ton. Desgaste do eletrodo para: ton = constante toff = constante l = variável Quanto maior a intensidade de corrente (l). maior a remoção partículas de material da peça. mas. toff e l. conseqüentemente.

: Peças de aeronáutica ou de segurança. Maior ton utilizado: 750 µs tempos maiores causam pequenas trincas que poderiam comprometer a superfície erosionada.Desgaste do letrado para: I = constant ton = variável toff = variável Para rápidas remoções de material da peça e pouco desgaste do eletrodo utiliza-se pausa toff pequena e tempo descarga ton alto. I = Constante ton = Variável (aumentando) toff = Variável (aumentando) Parâmetros 259 . existindo um ponto de máximo tendimento diminuído após o mesmo. Ex. Mas não pode ser exagerado.

Desgaste do Eletrodo para: I = constante Ton = instante Toff = vaiava Quanto menor a interrupção no tempo de descarga (menor toff). Parâmetros I = Constante ton = Variável (aumentando) toff = Variável (aumentando) 260 . maior é a velocidade de arranque de material da peça e menor o desgaste do eletrodo.

I = Constante ton = Variável (aumentando) toff = Variável (aumentando) Parâmetros Parâmetros ton = Constante toff = Constante I = Variável (aumentando) 261 . Quanto maior a l. maior a rugosidade e o “gap”. maior a rugosidade e o "gap". indica a influência da l.Rugosidade A fig. do toff na qualidade final da suplicie e no "gap" de uma peça erosionada. Quanto maior o ton. do ton.

em cavidades não-passantes. através do Eletrodo. havendo necessidade de. para permitir uma usinagem perfeita. indo para o filtro. 2 o furo de limpeza foi feito perpendicular. 262 . Nas figuras abaixo ilustramos alguns processos e dispositivos que poderão ser utilizados. Vemos a saliência que se vai formando conforme o Eletrodo vai penetrando na peça. apresenta-se uma rugosidade superficial e “gap” maior para ton e toff constante. pois as impurezas são eliminadas. Vantagem Neste processo o dielétrico que passa entre a peça e o Eletrodo mantém-se sempre limpo. conseqüentemente. sem contaminar o tanque de usinagem. mas conseqüentemente apresenta-se uma rugosidade superficial e ''gap'' maior para uma corrente de descarga l e tempo de pausa 'off constantes. Desvantagem Na Fig. As figuras acima mostram a limpeza feita por sucção. que deverá ser o mais eficiente possível.Conclusão Quanto maior a intensidade de corrente. maior é a quantidade de material retirado. periodicamente ir removendo a Saliência com alicate. maior é a quantidade de material retirado. Quanto maior o ton. mas. No processo de usinagem por eletroerosão destaque especial deve ser dado ao sistema de limpeza.

pode ser utilizado em cavidades passantes ou não-passantes. 3 mostra o sistema de limpeza feito por sucção através da peça. 4 mostra o processo de limpeza por injeção de dielétrico através do Eletrodo em cavidade não passante. A fig. 1). que apresentem meio de passagem do dietético. Esse processo de limpeza. para evitar a formação de saliências que irão obstruir a passagem das partículas. 263 . A fig. deve ser feito inclinado (fig.Observação O furo destinado à limpeza sempre que possível.

264 . 5 mostra o processo de limpeza por injeção através da própria peça a ser usinada.A fig. em cavidade não-passante que tenha meios de passagem do dielétrico.

podendo ser adaptado com facilidade a vários tipos de trabalho. 265 .Desvantagem Nos processos indicados nas figs. Vantagem Esse dispositivo é bastante versátil. A fig. 4 e 5. as partículas erodidas podem ocasionar contato entre pela e Eletrodo. fechando em curto-circuito e causando um alargamento nas dimensões da cavidade ou conicidade nas paredes laterais. 6 mostra um dispositivo adaptado à peça que é sustentado por calço regulável.

matrizes para forjaria etc. É empregada na confecção de estampos para corte. coquilhas. Observações A pressão do dielétrico deverá ser regulada de tal forma que não venha provocar excessivo desgaste no local em que está sendo feita a injeção ou sucção do dielétrico. 266 . para que o dispositivo possa ser utilizado nos vários tamanhos de peças.Dimensões As dimensões devem ser menores que a mesa de trabalho. Deve-se partir sempre do mínimo necessário para a limpeza. As figs. que é indicado pelo manômetro ou vacuômetro. Consiste em perfurar uma peça em toda a sua espessura ou fazer uma cavidade nãopassante. 8 e 9 mostram pressão excessiva do dielétrico causando atritos excessivos das partículas desprendidas. Essa operação é básica em usinagem por eletroerosão. moldes para plásticos.

injeção ou jato de dielétrico. Observações 1) Para cavidades não-passantes a limpeza deve ser feita através do Eletrodo (fig. utilizando-se de dispositivo (fig. Limpeza por sucção através do Eletrodo Cavidade não passante Limpeza por Jato de Dielétrico 2) Em cavidades passantes a limpeza deve ser feita através da peça a ser usinada. 2). 267 . Em cavidades de pouca profundidade.Processo de Execução 1º Passo – Sistematize a limpeza a) Selecione o sistema de limpeza apropriado (sucção. a limpeza deve ser feita por jato de dielétrico – exemplo: gravação de medalha (fig. 3). 1).

4º Passo . 268 . Regule o dispositivo de vasão do dielétrico.Regule a profundidade. Ligue o sistema de limpeza. 3).Comece a usinar. para evitar choque elétrico. Precaução: Mantenha o comando da máquina na posição de centragem. Observação: Em cavidades passantes devem-se usar calços paralelos. 5º Passo .Limpeza por sucção através de dispositivo 2º Passo . Encha o tanque de usinagem com dielétrico. para permitir a passagem do eletrodo ou fixar a peça sobre dispositivo (fig. 3º Passo . a) b) c) d) Regule a amperagem.Localize o Eletrodo na peça.Fixe a peça e o Eletrodo e alinhe-os.

gradativamente. 4 e 5). É uma operação utilizada em ferramenta de corte.Observações: 1. Na operação de acabamento deve-se proceder de maneira inversa ao desbaste. 269 . Em operações de desbaste de cavidades cônicas. deve-se aumentar a amperagem de acordo com a penetração do Eletrodo. até que o ponteio do relógio comparador ou do o amperímetro fique estabilizado. fazer reduzir a rugosidade até atingir o ideal. pois. 3. para manter a mesma velocidade inicial de trabalho. 2. começar o acabamento com uma rugosidade maior que a desejada e. ranhuras em eixos etc. de acordo com a penetração do Eletrodo. à medida que o Eletrodo for penetrando. a área de erosão também aumenta (figs. Faça o ajuste da amperagem através do comando da sensibilidade. machos para moldes de plástico.

Processo de execução 1º Passo . devemos inverter a polaridade. pois a peça pode ser fixada pelo processo normal (fixada na mesa). passando o negativo para o portaEletrodo e o positivo para a mesa de coordenadas (fig.Fixe e alinhe a peça.1 e 2). ou fixada no porta-Eletrodo (figs. 2) Em casos de cavidades profundas em que não podemos adotar uma limpeza eficiente. deve-se fixar a peça no porta-Eletrodo e o Eletrodo na mesa de coordenadas. Para isso. Observações: 1) A fixação depende do tipo de trabalho a usinar. 2). 270 .

271 .

272 . o que pelo processo de usinagem convencional sofreria deformação após á têmpera. principalmente tratando-se de punção e matriz de perfis complexos. Esse processo é largamente empregado em ferramentaria de corte em matriz e punção.Fixe a peça. Observação: Faça o ajuste da amperagem através do comando de sensibilidade. podendo estar já ou não temperados. Processo de execução 1º Passo .2º Passo . Esta operação consiste em usinar uma placa de cobre com o próprio Eletrodo de cobre.Fixe a placa de cobre sobre a peça a ser usinada (matriz .Comece a usinar. Encha o tanque de usinagem e o dielétrico. Regule o dispositivo de vasão do dielétrico. Precaução: Mantenha o comando da máquina na posição de centragem para evitar choque elétrico. 4º Passo – Regule a profundidade.fig.Localize o Eletrodo na peça.Fixe e alinhe o Eletrodo. a) b) c) d) Regule a amperagem. 1). 5º Passo . para obter-se um Eletrodo fêmea. 2º Passo . Ligue o sistema de limpeza. 3º Passo .

A fig. Punção de corte urinado com Eletrodo nãoº.Comece a usinagem. Eletrodo primitivo (cobre eletrolítico). Regule a profundidade. Encha o tanque de usinagem (dielétrico). 3º Passo . Eletrodo derivado do primitivo (cobre eletrolítico). guia e Eletrodo (4) foram vazados com o Eletrodo nº. Observação: Considere o desgaste do Eletrodo em ± 50%. 2 mostra a reprodução de componentes de um estampo de corte. antes de fixada. pois essa operação é demorada. Observações: 1) 2) Ajuste a sensibilidade de erosão (se necessário). deve ser previamente usinada deixando-a sobre metal.Regule a amperagem. Observação: Matriz.Observação: A placa de cobre. Guia (aço). a) b) c) d) Posicione o processo de limpeza. Coloque a chave de comando na posição de erosão. 273 . PEÇAS 12345Matriz (aço temperado). Observação: Para regular a amperagem consulte a tabela de regulagem fornecida pelo fabricante da máquina. Gire o potenciômetro para a posição de baixar o cabeçote. 4º Passo . 3 (primitivo). executados partindo de um único Eletrodo. 4 (aço temperado).

SENAI-SP. SENAI-DN. Editora Globo. Processo de fabricação. Tecnologia da retificação: Módulo instrucional 1. Porto Alegre. 1995. 1978. SENAI-SP. 1989. Manual do docente de retificação mecânica. Editora Globo. 3. SENAI-SP. São Paulo. CBS do Fresador Mecânico. Editora Globo. 1978. SENAI-RS. Ed.1980. 1991. Coleção Telecurso 2000. São Paulo. Informações técnicas – Mecânica. 9.3 Q 6 6 9 '3 SENAI-DN. Tecnologia da retificação: Módulo instrucional 2. CBS do Torneiro Mecânico. Coleção Telecurso 2000. 1978. CBS do Mecânico geral. 1973. SENAI-DN. 1996. São Paulo. Curso de supervisores de primeira linha. CBS do Ajustador Mecânico. 3 Ed. 274 . 3 Ed. São Paulo. Processo de fabricação. SENAI-DN. São Paulo. Editora Globo. CFP SENAI de Arte Gráficas.1980. 2. SENAI-DN. Metrologia. 3 Ed. Tecnologia mecânica aplicada. 1996. Cálculo técnico. 1996. 1979. SENAI-DN. SENAI-SP. Vol.Coleção Telecurso 2000. SENAI-SP. Vol.Coleção Telecurso 2000. SENAI-DN.

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