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ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA

DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE DOSIFICACIÓN DE LÍQUIDOS CON CONTROL DE VOLUMEN A PRESIÓN CONSTANTE

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO EN ELECTRÓNICA Y CONTROL

DARWIN VINICIO PAREDES PLAZARTE ROBERTO ALEXANDER RODRIGUEZ LANDETA

DIRECTOR: ING. GERMÁN CASTRO MACANCELA

Quito, Septiembre 2010

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CONTENIDO
RESUMEN ................................................................................................................................ 1

PRESENTACIÓN ....................................................................................................................... 3

CAPÍTULO 1 INTRODUCCIÓN A LOS SISTEMAS DE DOSIFICACIÓN
1.1 ETAPAS DEL PROCESO DE DOSIFICACIÓN DE LÍQUIDOS......................................................... 4 1.1.1 LAVADO ..................................................................................................................................... 4 1.1.2 TRANSPORTACIÓN..................................................................................................................... 6 1.1.3 DOSIFICACIÓN ........................................................................................................................... 6 1.1.4 CERRADO ................................................................................................................................... 8 1.1.5 ETIQUETADO ............................................................................................................................. 9 1.1.6 PASTEURIZACIÓN....................................................................................................................... 9 1.1.7 CONTROL DE CALIDAD ............................................................................................................... 9 1.1.8 EMBALAJE Y DISTRIBUCIÓN ....................................................................................................... 9 1.2 DISPOSITIVOS DE CONTROL .............................................................................................. 10 1.2.1 VÁLVULAS NEUMÁTICAS ......................................................................................................... 10 1.2.1.1 Válvulas direccionales .......................................................................................................... 10 1.2.1.2 Válvulas reguladoras de caudal ............................................................................................ 12 1.2.1.3 Válvulas reguladoras de presión .......................................................................................... 12 1.2.2 ELECTROVÁLVULAS.................................................................................................................. 13 1.2.3 ACTUADOR NEUMÁTICO (CILINDRO) ...................................................................................... 13 1.2.3.1 Cilindros................................................................................................................................ 13 1.2.4 PANTALLAS TÁCTILES............................................................................................................... 14 1.2.4.1 Resistivas .............................................................................................................................. 15 1.2.4.2 De onda acústica superficial................................................................................................. 16 1.2.4.3 Capacitivas............................................................................................................................ 17 1.2.4.4 De Galgas Extensiométricas ................................................................................................. 17 1.2.4.5 De imagen óptica ................................................................................................................. 18

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1.2.4.6 De infrarrojos ....................................................................................................................... 18 1.2.4.7 Con tecnología de señal dispersiva ...................................................................................... 18 1.2.4.8 Con reconocimiento de pulso acústico ................................................................................ 19 1.3 SISTEMAS COMPLEMENTARIOS ........................................................................................ 19 1.3.1 SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO .............................................................................................. 19 1.3.1.1 Compresión .......................................................................................................................... 20 1.3.1.2 Refrigeración ........................................................................................................................ 21 1.3.1.3 Acumulador .......................................................................................................................... 21 1.3.1.4 Distribución .......................................................................................................................... 21 1.3.1.5 Mantenimiento .................................................................................................................... 22 1.3.2 SISTEMAS DE CONTROL DE PRESIÓN ....................................................................................... 22 1.3.2.1 Sistemas de tanque a tanque ............................................................................................... 22 1.3.2.2 Sistemas hidroneumáticos ................................................................................................... 23 1.3.2.3 Sistemas de control de presión con variador de velocidad ................................................. 24

CAPÍTULO 2 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DE DOSIFICACIÓN DE LÍQUIDOS
2.1 TRANSPORTACIÓN DE BOTELLAS....................................................................................... 26 2.2 DOSIFICACIÓN DE LIQUIDO ............................................................................................... 28 2.2.1 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA MECÁNICO DE LLENADO ............................................................. 28 2.2.2 DETECCIÓN DE BOTELLAS ........................................................................................................ 32 2.2.3 SISTEMA DE DOSIFICACIÓN/SUJECIÓN .................................................................................... 34 2.3 PRESIÓN DE LÍQUIDO ........................................................................................................ 38

CAPÍTULO 3 AUTOMATIZACIÓN DEL SISTEMA DOSIFICACIÓN DE LÍQUIDOS
3.1 SISTEMA GENERAL DE CONTROL PARA EL PROCESO DE DOSIFICADO DE LIQUIDO ................ 41 3.2 LÓGICA DE CONTROL DEL SISTEMA DE DOSIFICACIÓN ........................................................ 43 3.2.1 LÓGICA DEL PROCESO.............................................................................................................. 43

............ 64 3................ 78 4.1 SELECCIÓN DEL PANEL DE CONTROL .......................................................................... 77 4.................................... 81 4.....................4 INTRODUCCIÓN AL AUTÓMATA S7200.................... 70 3...2 COMPILAR...........................................................5 DESCRIPCIÓN DEL SOFTWARE STEP 7 MICROWIN....iii 3......................................................................1.........2..........2...........1....................2.............1..................................................................................... 73 4..1 AUTOSINTONIZACIÓN DEL PID .............2 PANEL DE CONTROL DEL SISTEMA DE TRANSPORTACIÓN .............................. 61 3.............................................................................7 PANELES DE CONTROL .....1 PANEL DE CONTROL PLC – PANTALLA TÁCTIL ........................2 Crear el proyecto .......1......................................5...................2 DESCRIPCIÓN DEL SOFTWARE WINCC FLEXIBLE ......................1.................... 65 3...... 47 3......................2..3 Crear imágenes ..3.................................. 54 3......................2.................. 59 3........................................3......................... 51 3.3 CONTROL DE PRESIÓN DEL LIQUIDO ......................................................................... 80 4..........................5.........................................6 Comprobación del proyecto........................1......1 COMPONENTES DEL PROYECTO Y SU FUNCIONAMIENTO......................2 CARACTERÍSTICAS DEL AUTÓMATA S7-200 CPU 224XP ......5 Configuración de entradas y salidas...................................................................... 79 4....................................................................... DESCARGAR Y EJECUTAR EL PROGRAMA EN EL AUTÓMATA ......3.2............................................................................. 56 3.......................................................................................................7......................1............................................... 50 3.....3 DESCRIPCIÓN DEL HMI REALIZADO ....4 Crear variables..................... 72 CAPÍTULO 4 DISEÑO DE LA INTERFAZ HOMBRE – MÁQUINA 4........... 74 4............................................7....................1...............................2 LÓGICA DEL AUTÓMATA S7-200 .............. 84 4............................ 75 4.................2......................................1 Componentes de WinCC flexible .....4.........................1....... 57 3.......................................1 Control de dosificación.....1................................................................7 Comunicación de la pantalla TP177 Micro desde WinCC Flexible y comunicación con un autómata S7-200 ...1.........................2.....1 INTERFAZ HOMBRE MÁQUINA (HMI) DEL SISTEMA DE CONTROL MEDIANTE LA PANTALLA TÁCTIL TP 177 MICRO ..... 85 ....1 SELECCIÓN DEL AUTÓMATA ..................................6 DIAGRAMAS DE LOS CIRCUITOS DE FUERZA Y CONTROL .. 73 4...................... 70 3.........................................................................................2 ANÁLISIS DE LA RESPUESTA DE AUTOSINTONIZACIÓN DEL SISTEMA DE DOSIFICACIÓN ....................................4............................................................................. 58 3..................... 74 4.......................

........... 98 4......3 ARQUITECTURA DE CONTROL ..... 92 4........................................................................................................................................................................................ 89 4........1....................................2................... 105 4...........................................................1 DESCRIPCIÓN DEL SOFTWARE ................110 5......................................3............. 93 4.....................1...........4 Información del proyecto .................2.........................................................2..2.........3 Información del sistema ...........................................1.............................................................................3 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO ...........................................................2 INTERFAZ HOMBRE MÁQUINA (HMI) DEL SISTEMA DE CONTROL MEDIANTE INTOUCH .......................1................................................................107 CAPÍTULO 5 PRUEBAS Y RESULTADOS 5........ 95 4.................. 89 4.................. 103 4..123 5...........................................................3 Elementos WIZARDS....2...................................7 ESTIMADO DE PRODUCCIÓN ............2 PRUEBAS DE LAS CONEXIONES ELÉCTRICAS . 89 4.........1...........................................1.2 Ventana de presentación ...2........................................1 INTRODUCCIÓN..............................................................5 ANÁLISIS DEL SISTEMA DE PRESIÓN.......110 5..2 DESCRIPCIÓN DEL HMI REALIZADO ......... 103 4.........................3 Ventana de animación y control – Pantalla del Proceso .......... 96 4................................................1 Creación de una aplicación ..............................3.....................................1 Ventana Principal ........................6 Comunicación del INTOUCH...........................................2 Pantalla del control del sistema del panel .............2...2.................................................... 89 4.................................1................1......3..............2.................................................111 5..........4 PRUEBAS DEL SISTEMA MECÁNICO ..............6 PRUEBAS DE DOSIFICACIÓN DE LÍQUIDO ...............................................2.................................2 Menú de WINDOWMAKER..........................................................124 .........4 Creación de ventanas ............................ 110 5......................5 Variables utilizadas....................3........................................................... 91 4.2............................................................................................................ 91 4..........................2...................................114 5.2...................1......................................................................... 91 4..................................................................iv 4..2............8 RESULTADOS DE OPERACIÓN DEL PROCESO ........1............... 104 4.............................5 Diccionario de tagnames .............................113 5...........................

......1 CONCLUSIONES .............127 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.........................v CAPÍTULO 6 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 6................................................2 RECOMENDACIONES .......................................................................................................... 129 ANEXOS ANEXO A Manual de operación del sistema de dosificación de líquidos ANEXO B Plano vista frontal (partes) Plano vista frontal (medidas) Plano vista lateral derecha (partes) Plano vista lateral derecha (medidas) Plano vista superior ANEXO C Conexión de los elementos de control del sistema de transportación Diagrama de control y fuerza del sistema de transportación Conexión de los elementos de control del sistema de dosificación Diagrama de entradas y salidas del autómata S7-200 CPU 224XP Diagrama de electroválvulas Diagrama del sistema neumático Diagrama del sistema de presión ANEXO D Datasheet del sensor fotoeléctrico Datasheet de la pantalla táctil Datasheet del S7200 CPU 224XP Datasheet del transmisor de presión Guía de inicio rápido del variador de velocidad Manual para autosintonizar el PID y Panel de sintonía PID ...........125 6......................................................................................................

eléctricos y electrónicos.1 RESUMEN El presente trabajo describe el diseño e implementación de un sistema de dosificación de líquidos con control de volumen a presión constante desarrollado en el Laboratorio de Control de Procesos de la Escuela Politécnica Nacional. neumáticos. por lo cual. inteligente. Para su diseño e implementación se realizaron adecuaciones electromecánicas y se implementaron sistemas de control para la automatización de todo el proceso de dosificación de líquidos. Para fundamentar el proyecto. empleando un Controlador Lógico Programable (PLC). de acuerdo con los requerimientos de todo el proceso. El sistema de control general está dividido en el proceso de transportación. en el Capítulo 1 se detallan los conceptos básicos de las diferentes partes que componen todo el sistema de dosificación de líquidos. en el Capitulo 2 se hace el estudio de la implementación de las partes mecánicas y eléctricas que requiere el sistema de dosificación. ejecutar funciones y ver el estado de todo el proceso de una manera fácil. que permita ingresar y visualizar los valores de las variables. amigable y rápida. eficaz y práctico. y algunos parámetros importantes que deben tenerse en cuenta para su correcto funcionamiento. el ingreso de datos y ordenes de operación se desarrolla un sistema debidamente estructurado. En el Capitulo 3 se presenta el diseño de control del sistema de dosificación mediante un PLC que permite ejecutar todas las tareas encomendadas. Cada una de las funciones es ejecutada por elementos mecánicos. En la aplicación de la automatización es necesario que el funcionamiento mecánico sea adecuado. ubicación bajo el sistema de dosificación según el número de botellas asignadas. Para la visualización del funcionamiento de la maquina. agarre y evacuación de botellas. .

generando trabajo y más que todo fortaleciendo el área de la construcción de maquinaria en el Ecuador. la explicación del diseño de los componentes del sistema. En el Capitulo 5 se presentan las pruebas y resultados del rendimiento ideal del sistema de dosificación de líquidos una vez implementado el sistema de control.2 En el Capitulo 4 se realiza el HMI para el ingreso y visualización de datos. se indica la configuración de una pantalla táctil (touch panel) y de un software de programación que se encuentra enlazado mediante una red local. ya que se adaptara un equipo a la medida del espacio asignado aprovechando las instalaciones existentes. Para finalizar se expone las conclusiones y recomendaciones del presente proyecto en el Capitulo 6. . Contiene además. que permite tener un control y registro del proceso de llenado. una maquina de bajo costo. Este proyecto ofrece grandes ventajas.

El propósito de este trabajo es construir una máquina en nuestro país. satisfaciendo las altas velocidades de producción. . manteniendo la fiabilidad y disminuyendo la inversión que debe realizar la empresa. reduciendo los tiempos de producción en línea y de esta manera obtener eficiencia y eficacia. tiempo y lo más importante el factor económico.3 PRESENTACIÓN En la actualidad la industria ha ido avanzado a pasos agigantados junto con el desarrollo de la tecnología. utilizando la tecnología del medio y apoyándose en parámetros como: procesos de manufactura. Es por esta razón que se ha implementado un sistema de dosificación de líquidos con la finalidad de dar una solución práctica y real a un proceso industrial. Debido a los costos de las máquinas nuevas. Esto debería ser aprovechado principalmente por la pequeña y mediana industria para mantener la competitividad. es por esto que los propietarios de empresas industriales deben actualizar constantemente sus maquinas de producción para competir en un mercado cada vez más estricto en cuanto a calidad y economía. se tiene que desarrollar técnicas y estructuras que mejoren el funcionamiento de los equipos. que cumpla con todas las normas establecidas y que pueda ser de utilidad para las diferentes empresas dedicadas a embotellar líquidos. Además deberá sostenerse sobre todos los posibles materiales existentes en el mercado nacional.

en función de las necesidades de la industria. a continuación se incluye información relativa al proceso completo de envasado.1.1 se tiene una enjugadora lineal que en el interior se encuentran guías que permiten que las botellas roten 180 grados mientras se produce el avance. agua. en la figura 1. 1.1 LAVADO Para iniciar con el proceso de envasado se debe garantizar una higiene total de las botellas mediante el lavado y esterilizado utilizando maquinas enjuagadoras. alcohol. el tipo de envase y cierre. desde el lavado de las botellas hasta la comercialización del producto embotellado. . Finalmente deben pasar una inspección electrónica para garantizar la limpieza total de las botellas. semiautomático y automático. Existen diferentes tipos de maquinas enjuagadoras dependiente de los requerimientos de la planta: • • Lineales Rotativas Maquinas Enjuagadoras Lineales Las enjuagadoras de clase lineal están diseñadas para operar en modo manual. además de muchos otros factores.4 CAPÍTULO 1 INTRODUCCIÓN A LOS SISTEMAS DE DOSIFICACIÓN El llenado de botellas es una de las principales operaciones de envasado de productos líquidos en la industria. sopladoras o máquinas mixtas que permiten limpiar con aire.1 ETAPAS DEL PROCESO DE DOSIFICACIÓN DE LÍQUIDOS 1. Por esta razón. El esquema del proceso y su complejidad. etc. varían en función del tipo de producto a dosificar. la capacidad productiva de la industria. Algunas de estas etapas serán modificadas o anuladas.

5 Figura 1.1 Enjuagadora lineal La característica de enjuague no es confiable debido a que no todas las botellas alcanzan a ser lavadas y otras no tienen el tiempo suficiente de contacto con el agua. generalmente son empresas que están posicionadas en el mercado. La figura 1. Figura 1. Maquinas Enjuagadoras Rotativas Este método es utilizado por las industrias que necesitan una mayor producción para cumplir con la demanda. por lo que no garantiza una buena limpieza total del envase ya que depende de la velocidad de alimentación y del tiempo que se encuentre sobre el rociador.2 representa una enjuagadora rotativa de alta producción.2 Enjuagadora rotativa .

1. de pistón.3 Transportación de botellas 1. Los rodillos o cintas de nylon o polietileno entre otras como elementos auxiliares de los transportadores. dependiendo de las características del producto. a vacío.3 DOSIFICACIÓN Las botellas ingresan hacia los dosificadores de líquidos con ayuda de las bandas transportadoras. Para el proceso de la dosificación del líquido las bandas transportadoras son elementos fundamentales para el movimiento de las botellas. como por ejemplo: por presión. cuya misión es mover un producto de forma más o menos continua para conducirlo a otro punto del proceso. . lineal. isobáricas. se emplea diversos sistemas de dosificación. Figura 1. donde el producto se vierte a la velocidad y niveles escogidos por el operador del sistema.1.3 se representa la transportación de envases hacia una dosificadora del líquido.6 1. En esta etapa. la figura 1.2 TRANSPORTACIÓN Para los diferentes movimientos que se requiere ejecutar en el procesamiento de productos industriales se utiliza bandas transportadoras. rotativa. Son equipos que funcionan de manera autómata. intercalados en las líneas de proceso y que no requieren generalmente de ningún operario que manipule directamente sobre ellos de forma continua. por peso.

Para productos especiales se incorpora además un sistema de inclusión de CO2 o N2. zumos. syncroblock.nsf/V02wp/55C1539B41E9E38BC1256F25006 3FA82?Opendocument . por tal motivo el depósito se ubica en la parte superior de la llenadora. cosméticos y otros productos químicos.1 Figura 1. detergentes.guiaenvase. permitiendo el llenado de productos con viscosidades variadas como agua. leche. uniblock. 1 GUÍA TÉCNICA AINIA DE ENVASES Y EMBALAJE http://www. etc.com/bases%5Cguiaenvase.7 monoblock.4 Dosificadora de liquido Los dos sistemas principales de dosificación son: • • Volumétricos Por gravedad a nivel Dosificado volumétrico Este método manipula la medida del volumen controlando la cantidad de líquido que ingresa a la botella.1 Dosificado por gravedad a nivel Este sistema aprovecha la gravedad para realizar el llenado en cada una de las botellas. Proporciona flexibilidad en las capacidades y condiciones de trabajo en función del tipo de líquido a dosificar.

Figura 1. etc. sellado en foil. La figura 1. roll-on.1. metálicas.5 representa una tapadora tipo rosca de modo de operación manual. El equipo se compone de las siguientes secciones: tolva de tapones. De todos ellos los sistemas principales son: • • Cierre a presión Cierre a rosca Cierre a presión Para efectuar este método. flexo-top. disco distribuidor. etc. con gotero.5 Tapadora tipo rosca . corcho. la máquina lleva acoplado un alimentador de tapones de plástico o corchos con cierre a presión que presentan un funcionamiento mecánico. cápsulas. el vino. rampa de bajada y disco de cierre. es apropiado este método cuando el tipo de líquido a llenar son productos fluidos como el agua.4 CERRADO Existen varias alternativas para el cerrado como por ejemplo: rosca de plástico. Cierre a rosca Esta máquina tiene acoplado un grupo de cabezales roscadores que son regulables. aptos para cualquier formato y diseño de botella. a presión. 1.8 En función de sus características de dosificación.

6 representa el producto listo para su distribución. gavetas. En el caso de las botellas con producto.com/bases%5Cguiaenvase. así como otros requerimientos establecidos por la ley. 2 GUÍA TÉCNICA AINIA DE ENVASES Y EMBALAJE http://www. pegado en caliente.1. termocontraíbles. entre otras y luego almacenadas para la distribución en el mercado.2 1.1. cumpliendo con los siguientes requerimientos: • • • • Calidad de la botella El nivel de llenado Calidad del cerrado Calidad del etiquetado 1. rotativas. La figura 1.1.1.5 ETIQUETADO Este proceso incluirá información básica sobre el producto.9 1. plásticos cobertores.nsf/V02wp/55C1539B41E9E38BC1256F25006 3FA82?Opendocument . bobinas y con distinta regulación de velocidad. Existen varios sistemas de etiquetado: pegado en frío. 1. modulares.7 CONTROL DE CALIDAD Luego de pasar los anteriores procesos se realiza un control de calidad para verificar que el envase se encuentre en buenas condiciones. lineales.8 EMBALAJE Y DISTRIBUCIÓN Una vez de haber pasado el control de calidad el producto es colocado en las respectivas cajas. esto se realiza habitualmente mediante la aspersión uniforme de agua o vapor de agua en condiciones adaptadas a las necesidades del producto. Para ello se somete a una determinada temperatura establecida por el operador según los requerimientos del producto.guiaenvase.6 PASTEURIZACIÓN Es un proceso físico que permite la estabilidad biológica para mantener las propiedades originales de los productos por largo tiempo. etiquetas autoadhesivas.

3/3.1. se pueden clasificar según la distribución en 2/2. 4/3 y 5/3.1 Válvulas direccionales Estas unidades permiten iniciar. 4/2.10 Figura 1. parar y dirigir el fluido del aire a través de la red hacia los diferentes actuadores. El primer digito numérico indica el número de vías de entradas.2. 3/2. 5/2. Existen tres tipos de válvulas según la aplicación: • • • Direccionales Reguladoras de Caudal Reguladoras de Presión 1. salidas y descargas mientras que el segundo digito numérico indica el número de posiciones.6 Producto envasado listo para la distribución 1.2 DISPOSITIVOS DE CONTROL En el proceso de llenado del líquido se utilizan elementos de control como actuadores y sensores. Según la distribución del aire se encuentran válvulas de 2/2. .1 VÁLVULAS NEUMÁTICAS Estos elementos permiten bloquear.2. distribuir y dirigir el fluido del aire comprimido. 4/2 y 4/3. que se describen a continuación: 1.

11 Válvula distribuidora 2/2 Son válvulas 2/2 debido a que tienen dos posiciones (abierta y cerrada) y dos orificios (la entrada y la salida del aire).7 Válvula 2/2 conectada a un cilindro de simple efecto Válvula distribuidora 4/2 Son elementos de control que permiten la circulación de aire en ambos sentidos debido a que están constituidos de dos entradas y dos salidas. ver figura 1. Son elementos muy simples. además son utilizados para controlar cilindros de doble efecto. pequeños. ver figura1. ver figura 1. económicos e ideales para controlar cilindros de simple efecto. Figura 1.7. Son utilizadas para controlar cilindros de doble efecto y motores neumáticos. placas o discos evitando cualquier falla de fuga. . Figura 1. son unidireccionales que cierran o abren la circulación del aire por medio de bolas.8.8 Válvula 4/2 conectada a un cilindro de doble efecto Válvula distribuidora 4/3 Son dispositivos similares a las válvulas 4/2 con la ventaja de una pausa entre las posiciones del cilindro.9.

Figura 1.12 Figura 1.2.11 Válvulas reguladoras de presión .10.2 Válvulas reguladoras de caudal Son mecanismos que permiten reducir la velocidad y caudal del aire comprimido para el correcto funcionamiento de los actuadores.10 Válvulas reguladoras de caudal 1.11. Figura 1.3 Válvulas reguladoras de presión Estas válvulas permiten regular la presión que va hacia los actuadores. según la aplicación las válvulas pueden ser reguladoras de presión. ver figura 1.9 Válvula 4/3 conectada a un cilindro de doble efecto 1.1.2.1. ver figura 1. además se acopla un anti retorno con el fin de que el aire circule en un solo sentido evitando así grandes problemas que se pueda generar en el sistema. limitadoras de presión y de secuencia.

Existen electroválvulas biestables que utilizan un solenoide para abrir y otro para cerrar o con un solo solenoide que abre o cierra con un impulso eléctrico.12 se representa un cilindro neumático de simple efecto.2. Las electroválvulas se encuentran normalmente cerradas o normalmente abiertas quedando en su estado original a cualquier fallo de energía eléctrica. según el movimiento del vástago los cilindros se pueden clasificar en: • • • Simple efecto Doble efecto De rotación Cilindro de simple efecto Son elementos donde el embolo se desplaza en un solo sentido por la presión del aire comprimido que ingresa al cilindro y para regresar a su posición original se lo hace mediante una fuerza externa o un muelle de recuperación. 1. 1.3. . El solenoide se encarga de convertir la energía eléctrica en mecánica para actuar sobre la válvula.2 ELECTROVÁLVULAS Son mecanismos que están constituidas del solenoide y la válvula.3 ACTUADOR NEUMÁTICO (CILINDRO) Son mecanismos que convierten la energía del aire comprimido en trabajo mecánico por medio de un movimiento lineal. La figura 1.13 1.2. en algunas electroválvulas el solenoide actúa directamente sobre la válvula proporcionando toda la energía necesaria para vencer la fuerza del muelle y abrir la válvula.1 Cilindros Son elementos que constan de una carrera de avance y otra de retroceso.2.

13. son paneles de visualización que al ejercer un contacto directo sobre su superficie permite la entrada de datos y ejecución de órdenes al dispositivo de control. de esta manera.2. 1. Además.13 Cilindro de doble efecto Cilindro de rotación Estos dispositivos convierten el desplazamiento lineal del vástago en un movimiento giratorio aplicando métodos como la acción de un piñón o por medio de poleas. donde se puede configurar el movimiento en sentido horario o anti horario.12 Cilindro de simple efecto Cilindro de doble efecto Son cilindros que permiten el deslizamiento del embolo en ambos sentidos por medio de la fuerza del aire comprimido.4 PANTALLAS TÁCTILES Una pantalla táctil (touchscreen en inglés). Figura 1. .14 Figura 1. actúa como periférico de salida. ver figura 1. Su funcionamiento consiste en ingresar el aire comprimido por la entrada posterior empujando al embolo hacia afuera y cuando se requiere empujar el embolo hacia dentro se ingresa aire comprimido por la entrada delantera. la pantalla táctil puede operar como periférico de entrada y de salida de datos. mostrando los resultados previamente obtenidos.

1 Resistivas Son dispositivos de visualización que están constituidas por varias capas. produciendo un cambio en la corriente eléctrica. utilizando un proyector para lanzar la imagen sobre la pantalla de cristal. ver figura 1. permitiendo a un controlador calcular la posición del punto tocado en la pantalla midiendo el valor de la resistencia. Algunas pantallas pueden medir las coordenadas del contacto y la presión que se ha ejercido sobre la misma.2.14. las dos capas conductoras entran en contacto.3 Hay diferentes tecnologías de implementación en las pantallas táctiles: • • • • • • • • Resistivas De onda acústica superficial Capacitivas De galgas extensiométricas De imagen óptica De infrarrojos Con tecnología de señal dispersa Con reconocimiento de pulso acústico 1. pero las importantes presentan dos finas capas de material conductor con una pequeña distancia de separación entre ellas.smartec.4. 3 http://pantallastransparentes. Cuando se ejerce un contacto sobre la superficie exterior. Este tipo de pantallas no se ven afectadas por elementos externos como polvo o agua.es/ .15 Las pantallas táctiles de última generación consisten en un cristal transparente donde se sitúa una lámina que permite al usuario interactuar directamente sobre esta superficie. por tal razón son las más implementadas en la actualidad. Las pantallas táctiles resistivas por norma general son más accesibles pero tienen una pérdida de aproximadamente el 25% del brillo debido a las múltiples capas necesarias.

representa la pantalla de onda acústica superficial.2 De onda acústica s superficial La tecnología de onda acústica superficial (SAW.4.2. Figura 1.14 Pantalla táctil resistiva 1.16 Figura 1. La figura 1.15 se a superficie. ) Cuando la pantalla es tocada. Wave) utiliza ondas de ultrasonidos que transmiten sobre la pantalla táctil.15 Pantalla táctil de onda acústica superficial . del inglés Surface Acoustic . El funcionamiento de estas pantallas puede verse afectado por elementos externos. como la presencia de contaminantes sobre la superficie. este cambio permi registrar la permite posición tocada en la pantalla y enviarla al controlador para procesarla. se produce un cambio en las ondas de ultrasonidos debido a que una parte de la onda es absorbida.

4. es decir. El sensor muestra un campo de electrones controlado con precisión en el eje vertical y horizontal. adquiere cierto valor de capacitancia.16 Pantalla táctil capacitiva 1. los circuitos electrónicos que se encuentran en cada esquina de la pantalla miden la distorsión resultante en la onda senoidal del campo de referencia y envía la información al controlador para su procesamiento matemático. que conduce una corriente eléctrica continúa a través de un sensor.4 De Galgas Extensiométricas Son pantallas táctiles que tienen una estructura elástica para determinar la posición tocada a partir de las deformaciones producidas en el momento del contacto.4. Figura 1. en la figura 1. Esta tecnología también puede medir el eje Z o la presión ejercida sobre la pantalla.2. como puede ser el dedo de una persona. . Las pantallas táctiles capacitivas no se ven afectadas por elementos externos como agua o polvo. Los sensores capacitivos deben ser tocados con un dispositivo conductivo.17 1.2.3 Capacitivas Son elementos de visualización que están cubiertas de un material generalmente de óxido de indio y estaño.16 se muestra una pantalla táctil capacitiva. Cuando el campo de capacitancia normal del sensor (estado de referencia) es alterado por otro campo de capacitancia.

ver figura 1. Esta tecnología está ganando popularidad. 1.2. En cada eje los receptores están en el lado opuesto a los emisores de forma que al tocar con un objeto la pantalla se interrumpe un haz infrarrojo vertical y otro horizontal. Cuando la pantalla es tocada muestra una sombra de forma que cada par de cámaras puede triangularizar para localizar el punto de contacto.5 De imagen óptica Este dispositivo presenta dos o más sensores situados alrededor de la pantalla.2.2.17 Pantalla táctil de infrarrojo 1. especialmente para pantallas de gran tamaño. Emisores de infrarrojos son situados en el campo de vista de la cámara en los otros lados de la pantalla.4. generalmente en las esquinas. Unos algoritmos complejos .4.4.6 De infrarrojos Son pantallas que están constituidas por una matriz de sensores y emisores infrarrojos ubicados en forma horizontal y vertical en la pantalla.7 Con tecnología de señal dispersiva Esta técnica utiliza sensores para detectar la energía mecánica producida en el cristal al momento de ejercer contacto con la pantalla. Este tipo de pantallas son muy resistentes ideales para aplicaciones que exigen una robustez muy alta.18 1. permitiendo de esta manera localizar la posición exacta del contacto. Figura 1.17.

cualquier tipo de objeto puede ser utilizado. incluyendo el contacto directo con el dedo.1 SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO Se refiere a una tecnología o aplicación técnica que hace uso del aire que ha sido sometido a presión por medio de un compresor (ver figura 1. como el contacto es detectado a través de vibraciones mecánicas. El uso del aire comprimido es muy común en la industria. Para que los actuadores neumáticos funcionen perfectamente. Esta señal es convertida en una onda de sonido. Este dispositivo tiene la ventaja de no necesitar ninguna malla de cables sobre la pantalla proporcionando la óptica y la durabilidad del cristal que está fabricada.3. 1. permitiendo tener excelentes niveles de claridad.19 se encargan de interpretar esta información para obtener el punto exacto del contacto.3 SISTEMAS COMPLEMENTARIOS 1. Esta tecnología es resistente al polvo y otros elementos externos.18). la cual es comparada con el perfil de sonido preexistente para cada posición en la pantalla.2. el aire comprimido debe pasar antes por siguientes procesos: • • • • • Compresión Refrigeración Acumulador Distribución Mantenimiento .4.8 Con reconocimiento de pulso acústico Estos elementos utilizan cuatro transductores piezoeléctricos ubicados en cada lado de la pantalla para convertir la energía mecánica del contacto en una señal electrónica. Por otro lado. También presenta las ventajas de que no necesita ningún objeto especial para su operación. 1.

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Figura 1.18

Sistema de aire comprimido

1.3.1.1 Compresión Este proceso consiste en elevar la presión del aire con la ayuda de un compresor, teniendo en cuenta que para una larga duración de la compresión, el aire a comprimir debería ser puro. Sin embargo para cada tipo de aplicación se usa un tipo de compresor: • • • Embolo oscilante Embolo giratorio Turbocompresor

Embolo oscilante Es el compresor más utilizado y apropiado para comprimir aire a baja, media o alta presión. Durante el proceso de compresión se forma gran cantidad de calor, que tiene que ser evacuada por el sistema refrigeración. Embolo giratorio Este mecanismo tiene la función de ingresar el aire por un lado del compresor y mediante rotores comprimir para que el aire salga con presión por el otro lado. Turbocompresor Es usado para grades caudales, su funcionamiento está basado en el principio de la dinámica de fluidos, su fabricación es de tipo axial y radial. El aire que ingresa

21 al compresor es corrido por medio de las ruedas de la turbina permitiendo la energía cinética convertirla en energía elástica de compresión. 1.3.1.2 Refrigeración Al comprimir el aire se produce calor que se debe dispersar por medio de aletas de refrigeración para compresores pequeños, para compresores grandes se debe instalar un ventilador adicional y para compresores mayores de 30 KW de potencia se tendría que instalar un sistema de refrigeración con circulación de agua en un circuito abierto o cerrado. 1.3.1.3 Acumulador La función del acumulador es estabilizar el abastecimiento de aire comprimido, cuando el aire se va utilizando la presión se va compensando. Dependiendo de la cantidad de aire que se requiera utilizar en algún proceso se selecciona el acumulador de aire comprimido, ver figura 1.19.

Figura 1.19

Acumulador

1.3.1.4 Distribución El aire comprimido en el acumulador debe ser distribuido hacia los actuadores mediante una red de tuberías que deben estar dimensionadas correctamente para evitar fallos en el sistema por pérdidas de presión. Para el tendido de las tuberías en la red se debe considerar una caída de la tubería del 2% en el sentido de la corriente para evitar la acumulación del aire. Se

22 puede tener una red abierta o una cerrada, pero la más implementada es una red cerrada debido a que la circulación del aire es uniforme. 1.3.1.5 Mantenimiento En el proceso de generación y distribución del aire comprimido se acumulan impurezas, suciedad y polvo, para evitar esto se utiliza un filtro a la entrada. También durante el proceso el aire se calienta debido a esto se debe enfriarlo generando vapor de agua y para eso se utiliza un secador. Pero además del filtro y del secador se necesita de un mantenimiento que contiene los siguientes elementos antes de ir a los actuadores como se representa en la figura 1.20. • • • Regulador de presión: mantiene la presión constante Filtro: extrae todas las impurezas (polvo, agua, suciedad) Lubricación: para evitar el desgate de las piezas

Figura 1.20

Unidad de mantenimiento

1.3.2 SISTEMAS DE CONTROL DE PRESIÓN 1.3.2.1 Sistemas de tanque a tanque Consiste en trasladar el líquido de un tanque que se encuentre en la parte inferior hacia un tanque más elevado con una altura que permita tener la presión de líquido requerido, de esta manera se hace descender el líquido mediante tuberías hacia el proceso basado en el principio de la gravedad. La selección de los equipos de bombeo se debe hacer en base a las curvas características de los

2 Sistemas hidroneumáticos Se basan en el principio de compresibilidad o elasticidad del aire cuando es sometido a presión. al llegar a la presión preestablecida la bomba de alimentación del líquido se apaga. dentro de este tanque se encuentra un volumen de aire que al ingresar un líquido se comprime hasta llegar a una presión máxima preestablecida por un presostato.23 mismos y de acuerdo a las condiciones del sistema de distribución. mientras se va consumiendo el líquido que se encuentra en el interior del tanque. La desventaja de este sistema es que el presostato presenta un amplio rango de trabajo en el control de presión.2.21 Sistema de bombeo tanque a tanque 1. ver figura 1. debido a esto la bomba de alimentación del líquido se prende y apaga con mucha frecuencia.22).21. Figura 1. Además la presión de trabajo a la salida del tanque hidroneumático no se mantiene en un valor constante. .3. va bajando la presión hasta llegar a una mínima establecida por el presostato y encender la bomba de alimentación para empezar nuevamente el ciclo (ver figura 1. Consiste en la succión del líquido desde un tanque de almacenamiento hacia un tanque de presión. disminuyendo así la vida útil de la bomba. sino que tiene un amplio rango de variación.

22 Sistema hidroneumático 1.2.3 Sistemas de control de presión con variador de velocidad Son sistemas basados en controlar y mantener la presión del líquido constante. colocando un sensor a la línea de descarga y luego conectado directamente hacia el variador para que ejecute el algoritmo de control enviando la frecuencia adecuada hacia el motor para mantener constante la presión como se puede apreciar en la figura 1.23 Sistema de control de presión con variador de velocidad . Figura 1.3.24 Figura 1.23.

Mejor calidad de servicio.4 4 SAI Soluciones de Automatización Industrial bombeo-de-agua-presin. los acoplamientos y las bombas de agua. Las ventajas que presenta este sistema son: • • • • • • Inversión menor al compararse con soluciones con tanques elevados. Presión constante. El arranque suave controlado por el variador de frecuencia disminuye el estrés mecánico al que se ven expuestas las cajas reductoras. Características de control avanzadas. El sistema de control con variador de frecuencia no requiere que los motores estén continuamente arrancando y parando.html http://saicr. Menor costo de mantenimiento. aumentando así la productividad. Menor consumo de energía. Ocupa menos espacio que los sistemas hidroneumáticos. El variador de frecuencia incorpora una función de arranque suave que consume menos corriente de la red eléctrica y permite fluctuaciones en el nivel de voltaje de alimentación. esto incide directamente en la disminución de los costos por mantenimiento. Estos parámetros contienen toda la información que el sistema requiere para controlar la presión del líquido y permite cambiar la forma de operación en un espacio de tiempo muy corto sin tener que detener el proceso de bombeo.com/2008/04/sistema-de- .25 Un sistema de parámetros programables desde la interface del controlador permite una operación sencilla y sin complicaciones para el operador.blogspot.

26 CAPÍTULO 2 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DE DOSIFICACIÓN DE LÍQUIDOS Para una explicación detallada del sistema de dosificación de líquidos se ha dividido en varios subprocesos que son: • • • Transportación de botellas Dosificación del producto Presión del líquido 2.4.1 Banda transportadora de ingreso de las botellas . La primera es la encargada de recibir y trasladar las botellas a ser llenadas hacia la segunda banda. la cual ubica los envases bajo el sistema de dosificación.1 y 2. permitiendo el traslado de las botellas. como se representa en la figura 2.1 TRANSPORTACIÓN DE BOTELLAS Está constituido de dos bandas transportadoras de acero inoxidable. Figura 2.

66 Kw .02. que se encuentra acoplado al eje por medio de cadenas para su accionamiento.6. 3.69 / 1.1 / 1.2 y 2. DFT 80N4 SEF DUTY TEFC 870014598.002 1 Hp 330 / 575 Voltios 2. Figura 2.87.64038 / 4010004 72.8 / 1. En la tabla 2.3 Motorreductor 2 Características de los motorreductores: Motorreductor de la banda transportadora 1 (ingreso de las botellas) MOTOR Marca: Tipo: Serie: Potencia: Voltaje: Corriente: Frecuencia: Velocidad: Eurodriva INC.27 Adicionalmente cada una de las bandas transportadoras consta de un motorreductor trifásico (ver figura 2.5 / 0.1 se indica las características de cada uno de los motorreductores.73 1680 / 23 0.55 Kw 220 / 380 / 440 / 760 Voltios 3.55 1700 / 45 1 Hp Tabla.64038 / 4010004 0.3).1 CAJA REDUCTORA Tipo: Serie Relación: Potencia: Características de los motorreductores R660280K4 7001.2 Motorreductor 1 Figura 2.55 Amperios 60 Hz 1700 rpm Motorreductor de la banda transportadora 2 (banda para la dosificación) MOTOR Marca: Tipo: Serie: Potencia: Voltaje: Corriente: Frecuencia: Velocidad: Sew Do Brasil Ltda 0280 K4 7001.9 Amperios 60 Hz 1680 rpm CAJA REDUCTORA Tipo: Serie Relación: Potencia: P 600 T 80 N4 870014598 37.

5.4 muestra de manera simplificada las partes constituyentes del sistema. Para su diseño y construcción se toma en cuenta el tamaño de la banda transportadora que ubica las botellas en la posición adecuada.1 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA MECÁNICO DE LLENADO Está compuesto principalmente de un módulo de llenado y evacuación de las botellas. esquematizado sus movimientos en las tres coordenadas X. La figura 2. . con la finalidad de conseguir una mayor estabilidad. y de los distintos elementos que conforman el modulo de dosificación y evacuación. representado en la figura 2. Está compuesta por cuatro perfiles de tubo de 1” x 2” con una altura de 2 metros que forman las patas del modulo y están sujetas por medio de ángulos y pernos ubicados en la parte superior.4 Sistema mecánico de dosificación El módulo principal contiene los movimientos Y (arriba y abajo) de las válvulas dosificadoras y Z para poder evacuar las botellas ya llenas.Y y Z. Además está formada de cuatro perfiles de ángulo perforados que sujetan al cuadro de soporte del tren de llenado en una ubicación adecuada dependiendo de la altura de las botellas que van a ser dosificadas. Aquí se encuentran la mayor parte de piezas que conforman todo el proceso de dosificación. Figura 2.2 DOSIFICACIÓN DE LIQUIDO 2. La estructura metálica es el soporte principal del módulo de llenado y evacuación de botellas.28 2.2. Toda la estructura se encuentra sujeta mediante pernos y barras metálicas ubicadas en lugares donde sea conveniente.

29 Figura 2.6 Representación de la rueda del tren de llenado El tren de llenado constituye una parte importante del módulo mecánico puesto que realiza las acciones de dosificación de líquido y evacuación de las botellas.6.5 Cuadro estructura metálica En el cuadro de soporte se tienen dos canales localizados a cada extremo que sirven para que el tren de llenado pueda moverse libremente por ellos. mediante cuatro ruedas pequeñas insertadas en los perfiles permiten dar una mejor sujeción. con la finalidad de permitir deslizar el tren en el eje Z para realizar la acción de evacuación de botellas. que son los encargados de los movimientos en el eje Y y Z. ver figura 2. Para su construcción se tomó en cuenta las dimensiones de los cilindros neumáticos. Para el . Figura 2.

lo que permite subir y trasladar las botellas dosificadas fuera de la banda transportadora sin ningún problema. Figura 2. como se representa en las figuras 2.30 movimiento en el eje Y (subida y bajada de las botellas) se tienen dos cilindros neumáticos y un cilindro que permite el movimiento del tren de llenado en el eje Z (cilindro de evacuación).9 Representación cilindro neumático eje Y El cilindro neumático para el eje Z (cilindro de evacuación).9).8. cuando éstas se encuentran bajo el tren de llenado. En su parte superior e inferior los cilindros se encuentran sujetos al tren de llenado mediante rodelas y tuercas de medida adecuada para el efecto (ver figura 2.8 Cilindro neumático eje Z Los cilindros neumáticos para el eje Y son los que hacen subir o bajar las seis válvulas dosificadoras/sujetadoras hacia las botellas. Esta sujeción es importante. permite sacar las botellas dosificadas fuera de la banda transportadora.7 y 2.7 Cilindro neumático eje Y Figura 2. ya que deben permanecer firmes en el instante de realizar cada uno de los movimientos que requiere el proceso y así evitar que se descalibre el tren de llenado. Figura 2. El cilindro se encuentra . tomando en cuenta que las guías ubicadas en la banda tienen una altura de 10cm desde la base. El recorrido del vástago de los cilindros son de 16 cm.

ver figura 2.11 Representación de los finales de carrera en el modulo de dosificación . ver figura 2.10 Representación cilindro neumático eje Z La carrera del cilindro de evacuación es de 19 cm considerando la ubicación de las botellas fuera de la banda transportadora.11. llamados también sensores de contacto. Para tener un control de la posición del tren de llenado en el momento de la dosificación y evacuación de las botellas se implementa en el modulo dos finales de carrera. ubicada en la parte posterior y central de la base del tren de llenado. lo que permite detectar la posición exacta para realizar la acción de dosificación y evacuación de cada una de las botellas en el momento que el proceso lo requiera. que forma parte del cuadro del tren de llenado y esta sujeto en la parte frontal mediante su vástago a una pieza en escuadra.31 sujeto en su parte posterior mediante una pieza de dos canales. ubicados en el cuadro de soporte del modulo principal. Figura 2.10. Cada uno de ellos se encuentra sujetos mediante pernos y ubicados en cada extremo del movimiento horizontal (eje Z). Figura 2.

2 DETECCIÓN DE BOTELLAS Es el encargado de realizar el control y la detención del ingreso de las botellas bajo el tren de llenado. mientras las botellas son dosificadas y evacuadas. La primera parte del sistema consiste en dejar pasar los envases hacia el modulo de llenado y detener el resto en la banda transportadora. Para realizar esta acción se implementa un cilindro neumático retenedor que está sujeto mediante un acople a la pared de la segunda banda transportadora antes del modulo de llenado.32 El final de carrera está formado por tres terminales. ver figura 2. La conexión o desconexión de sus contactos se realiza a partir de accionamientos mecánicos. un contacto normalmente abierto (NO). El cilindro tiene en su vástago una pieza de aluminio acoplada en su extremo. que permite pasar las botellas a ser dosificadas y cuando las mismas hayan pasado el cilindro saca su vástago para detener el resto de botellas.12 y 2.13) es el encargado de enviar una señal digital al PLC (Controlador Lógico Programable) en cada momento que una botella pasa por frente del sensor. Figura 2.12. de los cuales para las condiciones del proceso se utilizó el contacto normalmente abierto. 2. El PLC activa el vástago del cilindro neumático haciéndole salir cuando hayan pasado un determinado número de botellas para .2. Además se implementa un sensor fotoeléctrico sujeto a la pared de la banda transportadora mediante barras metálicas perforadas que permite realizar el conteo del número de botellas. un normalmente cerrado (NC) y un contacto común (C).12 Cilindro neumático y pieza de aluminio retenedora de botellas El sensor fotoeléctrico (ver figura 2.

para determinar el sensor óptimo que requiere el proceso. como son la suciedad y la humedad. y dejando pasar los siguientes envases cuando el proceso de dosificación y evacuación ha terminado. Una parte de este reflejo retorna al receptor y con ello se conmuta la salida al excederse una determinada intensidad. El sensor fotoeléctrico tiene la fuente de luz y el receptor en un mismo cuerpo.14 Pieza fija detenedora de botellas . La luz emitida por la fuente viene reflejada de forma difusa por el objeto detectado.14. Figura 2.13 Sensor fotoeléctrico La segunda parte del proceso consiste en detener las botellas bajo el tren de llenado para la dosificación antes de realizar la acción de evacuación. Figura 2. se encuentra una pieza fija de aluminio implementada a la izquierda del módulo y sujeta a la pared de la misma. La reflectividad de la superficie del objeto a detectar afecta la distancia sensiblemente. Para esta operación al final de la segunda banda transportadora.33 detener el resto en la banda transportadora. mediante un acople adecuado como se puede apreciar en la figura 2. así se debe especificar un factor de corrección. Así la textura y el color de la superficie del objeto tienen una gran influencia en la detección de objetos. Generalmente se recomienda una prueba de aplicación al objeto específico a efectuar en las condiciones de ambiente.

permite la sujeción de cada una de las botellas en el momento de la dosificación y evacuación. Están constituidas por algunas partes como: el tubo para ingreso del líquido. permite una mejor firmeza de la boya dentro del cono de la válvula en el momento del ingreso de aire para una mejor sujeción de cada botella. La base para la boya inflable.3 SISTEMA DE DOSIFICACIÓN/SUJECIÓN Constituyen una parte importante para el sistema de dosificación de líquidos.34 2.15 Válvula dosificadora/sujetadora de líquido La boya inflable ubicada en la parte inferior interna del cono de la válvula. el cono de la válvula.2. ya que son las encargas del llenado y sujeción de las botellas durante el proceso de dosificación y evacuación de las mismas.15. que mantienen firmes a las válvulas dosificadoras durante todo el proceso. la boya inflable y base para fijación de la boya inflable. Se encuentran sujetas al tren de llenado mediante rodelas y tuercas de medida adecuada para el efecto. ver figura 2. Figura 2. La boya esta construida en material de caucho en forma cilíndrica y posee un racor para unirlo mediante abrazaderas a mangueras de caucho flexibles para el ingreso de aire. .

donde se encuentran conectadas seis válvulas de bola de ¼ pulgadas. el cual posee una entrada en uno de sus extremos.16 Sistema de distribución de líquido o aire hacia las válvulas dosificadoras/sujetadoras Figura 2. el tubo es de acero inoxidable de ¼ de pulgada. por donde ingresa el líquido y seis agujeros con rosca interna ubicados a lo largo del mismo.16 y 2. ver figura 2.17 Válvula de bola de líquido o aire . y en su extremo superior se encuentra sujeto mediante abrazaderas a una manguera de caucho flexible que transporta el líquido. El tubo para líquido se encuentra ubicado en el centro de la válvula dosificadora y es por donde ingresa el líquido a cada una de las botellas. Figura 2.17.35 El cono del sistema de dosificación/sujeción es de acero inoxidable. El ingreso y distribución del líquido en las válvulas dosificadoras/sujetadoras está formado por un flautín de acero inoxidable de 1 ¼ ” de diámetro que se encuentra sujeto al tren de llenado. tiene la forma de un cono y sus medidas permiten llenar botellas desde 300cm3.

18. En su estado de reposo se encuentran normalmente cerradas.18 Electroválvula de paso de líquido Las características principales de la electroválvula son: • • • • Voltaje Corriente Potencia Presión 110V 1200mA 9W 0-150PSI El ingreso y distribución del aire en las boyas de cada válvula. ver figura 2. Cada una de las electroválvulas es accionada desde el PLC (Controlador Lógico Programable) y permite controlar el llenado del líquido que circula por toda la tubería. está formado principalmente por la válvula reguladora de presión que permite controlar y regular la presión del aire que ingresa desde el compresor. Figura 2. . y de esta manera mantener una buena distribución de la cantidad de aire comprimido que necesita cada uno de los cilindros neumáticos para que puedan funcionar correctamente.36 En el extremo de las válvulas de bola se tienen acoples que permiten unir a mangueras flexibles de caucho mediante abrazaderas. lo que permite que en caso de que falle la alimentación eléctrica se mantengan totalmente cerradas. que a su vez se unen a seis electroválvulas on/off que permiten el paso del líquido a cada una de las válvulas dosificadoras/sujetadoras.

por donde ingresa el aire y seis agujeros con rosca interna ubicados a lo largo del mismo.16 y 2.19. ver figura 2. Figura 2. Mediante dos electroválvulas ubicadas antes de la válvula de bola se realiza el control del proceso. En la entrada del flautín se tiene una válvula de bola de ¼” que permite el paso del aire. mediante mangueras flexibles de caucho. que permiten la regulación y distribución de aire a cada una de las boyas inflables de las válvulas dosificadoras/sujetadoras.37 El sistema está conformado por un flautín de acero inoxidable de 1 ¼ pulgadas de diámetro que tiene una entrada en uno de sus extremos. donde se encuentran conectadas las válvulas de bola de ¼” (ver figura 2.19 Electroválvula de paso de aire Las características principales de las electroválvulas son: • • • • • • • Marca Serie Código Voltaje Honeywell Skinner Valve Division X54LB2100 UG3 110/120 V Frecuencia 50/60 Hz Potencia Presión 10 W 100 PSI – 689 KPa .17). como para la descarga de aire en el momento de la evacuación. tanto para la carga del aire a las boyas inflables en el momento de la dosificación y sujeción.

Cuando la válvula de bola se abre se libera hacia el proceso el líquido acumulado en el tanque hidroneumático a una determinada presión. un transmisor de presión. una válvula check. esto se debe a que el aire por ser un gas tiene sus moléculas más separadas y por ello tiende a comprimirse con más facilidad. un variador de frecuencia. Al salir el líquido del tanque pasa a través del manómetro y del transmisor de presión. una válvula de compuerta y la tubería adecuada para todo el sistema (ver figura 2. el aire que se encuentra en su interior se va comprimiendo dándole lugar al líquido.20).38 2. un manómetro. un autómata. una bomba trifásica de succión.3 PRESIÓN DE LÍQUIDO El sistema consiste en enviar el líquido a ser dosificado a las botellas a una presión constante durante todo el tiempo de funcionamiento del proceso. Al ingresar el producto al tanque por medio de la bomba de succión. Para su implementación se utiliza un tanque hidroneumático. El tanque hidroneumático es un recipiente cerrado donde se acumula el líquido a presión. que permite el control de presión respectivo para realizar la compensación de presión en caso que se requiera.20 Sistema de presión de líquidos . Figura 2.

que impide al líquido regresar al recipiente de almacenamiento. . se encuentra una válvula check. Figura 2.21 Bomba trifásica de succión Las características principales de la bomba trifásica de succión: Serie Caudal de trabajo Altura de trabajo 155V 5 – 70 l/min 5 – 55 m Altura de aspiración manométrica hasta 7 m Temperatura del líquido hasta + 60°C Máxima temperatura ambiente + 40°C Voltaje Frecuencia RPM Potencia Corriente nominal 220/380 V 60 Hz 3400 2 HP 6.39 A la descarga de la bomba trifásica de succión (ver figura 2. éste controla la velocidad del motor de la bomba de liquido y es piloteado por señales analógicas enviadas por el autómata programable.78 amp El variador de frecuencia se trata de un equipo Allen Bradley de la serie PowerFlex 4 adjustable (ver figura 2.22).21).

240 VAC (±10%) 21 A 0 a 230 V 0 a 240 Hz (Programable) 17.5HP 3 fases 200 .22 Variador de frecuencia Las características del variador de frecuencia: Número de catálogo Temperatura de operación Grado de protección Potencia Fases Voltaje de entrada Corriente de entrada Voltaje de salida Frecuencia de salida Corriente de salida Carga requerida Tiempo de aceler/desaceler Corriente de sobrecarga Entradas de control analógicas 22A-B017N104 -10ºC a 50ºC NEMA IP20 3. 200% por 3 segundos 4-20mA / 0-10VCC / Pot.7Kw .40 Figura 2. Externa 1-10K .5 A motor de inducción trifásico balanceado 0 a 600 seg 150% por 1 minuto.

pasando primero por la detección de botellas que permite pasar un determinado número de botellas y el resto retenerlas para un nuevo ciclo. Dosificación de líquido Habiendo llegado las botellas vacías bajo el tren de llenado. el trabajo de cada uno se describe a continuación: Transportación y detección de botellas En este subproceso se colocan las botellas vacías sobre una banda transportadora que se encarga de llevar a una segunda banda para colocarlas bajo el tren de llenado.41 CAPÍTULO 3 AUTOMATIZACIÓN DEL SISTEMA DE DOSIFICACIÓN DE LÍQUIDOS 3. Cada subproceso tiene una entrada y una salida.1 SISTEMA GENERAL DE CONTROL PARA EL PROCESO DE DOSIFICADO DE LIQUIDO Como se observa en la figura 3.1 el proceso general del dosificado de líquidos consta de la entrada de botellas vacías y la salida es un envase dosificado con volumen de líquido seleccionado.2. en el cual activa un cilindro . Figura 3. el sistema entra al subproceso de la dosificación a presión constante. para esto es preciso activar un cilindro neumático cuando el sensor fotoeléctrico haya contado el número de botellas establecido.1 Sistema general de control El bloque mencionado PROCESO se divide en 3 subprocesos como se representa en la figura 3.

Además se tiene una compensación de líquido para mantener la presión constante con ayuda de un sensor de presión que envía la información al PLC.42 vertical para colocar las válvulas dosificadoras sobre las botellas y activar las válvulas de paso de liquido un determinado tiempo dependiendo del volumen y la presión seleccionadas por el operador. encargado de realizar el algoritmo PID para manipular la frecuencia del variador que controla la velocidad del motor de la bomba de líquido. Figura 3. Evacuación de las botellas Este subproceso permite trasladar las botellas a una mesa receptora para terminar con el proceso de dosificado. A continuación se presenta el diagrama de los subprocesos mencionados anteriormente.2 Subprocesos de la maquina dosificadora . para esto es necesario activar la válvula de carga de aire para realizar el agarre de las botellas y con la ayuda del cilindro vertical u horizontal ejecutar los diferentes movimientos del tren de llenado. cuando las botellas se encuentran sobre la mesa receptora se activa una válvula de descarga de aire que permite soltar los envases.

Configuración de parámetros mediante HMI Encendido de las bandas transportadoras Encendido del aire comprimido Encendido del sistema de presión de liquido Modo de operación . colocando las botellas sobre la banda transportadora se debe cumplir con algunas condiciones que son requeridas: • • • • • • Condiciones mecánicas iníciales del sistema.2.43 3. 3.2 LÓGICA DE CONTROL DEL SISTEMA DE DOSIFICACIÓN Todo el sistema está separado por varios subprocesos que deben cumplir un orden determinado para garantizar el correcto funcionamiento del dosificado.1 LÓGICA DEL PROCESO Para poder empezar con el proceso.

44 Figura 3. . La condición del vástago del cilindro de retención de botellas debe estar activado hasta cuando el operador de la orden de inicio del proceso o cuando empiece con otro ciclo. La condición del vástago del cilindro encargado de sostener los dosificadores debe estar desactivado en este caso el fin de carrera FC1 se encuentra en OFF mientras que el estado del fin de carrera FC2 se halla en ON.3 Diagrama de flujo del proceso de dosificación Condiciones mecánicas iníciales Se hace referencia a la posición que se encuentran los cilindros de los diferentes movimientos.

45 La condición del vástago del cilindro de evacuación del tren de llenado debe estar desactivada. ver figura 3. luego se pone en marcha la transportación. para luego colocarlas en la mesa receptora y regresando el tren de llenado a la posición inicial para empezar un nuevo ciclo. en este caso el fin de carrera FC3 se encuentra en OFF mientras que el estado del fin de carrera FC4 se halla en ON. Modos de operación del sistema de dosificación El sistema consta de dos modos de operación manual y automático.4. Modo manual En este mando se realiza las operaciones fundamentales de la máquina. . Modo automático En modo automático solo se tiene dos opciones. los movimientos de los dosificadores. apertura y cierre de las válvulas de dosificación que se activan al pulsar los correspondientes pulsadores independientemente de una lógica de proceso. El modo manual es utilizado para calibración y mantenimiento de los diferentes elementos que intervienen en la dosificación. se pulsa start para que el cilindro de retención permita ingresar las botellas colocándose bajo los dosificadores que deben sujetarlas para empezar con la evacuación y dosificación. movimientos de evacuación. el aire comprimido y el sistema de presión constante de líquido. En el modo automático luego de ingresar todos los parámetros por medio del HMI. start y stop que son seleccionados por el operador para empezar o parar ciclos de operación. Antes de iniciar con el proceso automático primero se coloca las botellas en la banda transportadora.

46 Figura 3.4 Diagrama de flujo en modo automático del sistema de dosificación .

2.2 LÓGICA DEL AUTÓMATA S7-200 Para realizar la lógica del autómata hay que considerar siguientes requerimientos: • • • • Lógica del proceso Condiciones iníciales Configuración de parámetros Modos de operación .47 3.

48 .

49 .

6 Control feedforward del sistema de dosificación .5 Diagrama de flujo de la lógica de control del autómata S7-200 CPU 224XP 3. Figura 3.3 CONTROL DE PRESIÓN DEL LIQUIDO Con el propósito de controlar el volumen de llenado se mantiene la presión constante para conservar el caudal también constante y de esta manera corregir la cantidad volumen antes que se produzca el error obteniendo un sistema feedforward como se representa en la figura 3.50 Figura 3.6.

Astrom y T. La realimentación con relé consiste en provocar una oscilación pequeña pero mantenida en un proceso por los demás estable. Para la calibración del PID se usa el algoritmo de autosintonía del S7200 basado en la técnica denominada realimentación con relé. poner en marcha y programar los parámetros de configuración del variador de velocidad se indica en el ANEXO D.7.51 3. Figura 3.3. J. La guía de inicio rápido para instalar.1 AUTOSINTONIZACIÓN DEL PID Para compensar la perturbación de la presión y corregir el error en el llenado se realiza mediante un PID sensando la presión de descarga del tanque hidroneumático y compensado la caída de presión con un variador y una bomba trifásica como representa en la figura 3. propuesta por K. La frecuencia y la ganancia límites del proceso se determinan según el periodo de las oscilaciones y los cambios de amplitud observados por la variable del proceso. Haggkund en 1984. Utilizando dichos .7 Control de presión de liquido El variador de velocidad está configurado para operar a una frecuencia de salida de 0 a 60 HZ con un control de velocidad de 0 a 10V.

Una respuesta lenta podría no tener sobreimpulso. esto se debe que el llenado en cada ciclo es rápido. lo que correspondería a una condición de sintonía sobreamortiguada. el autosintonizador PID propone los valores de sintonía de ganancia. el proceso debe encontrarse en estado estable. lo que correspondería a una condición de sintonía subamortiguada. lo que correspondería a una condición de sintonía altamente sobreamortiguada.1 El autosintonizador permite determinar un conjunto de parámetros que ofrece aproximadamente valores óptimos del lazo. Requisitos de la autosintonización Para realizar la autosintonización el lazo debe estar en modo automático. lenta o muy lenta. una respuesta rápida podría tener un sobreimpulso. Dependiendo del proceso. lo que correspondería a una condición de sintonía críticamente amortiguada. La respuesta puede ser rápida. Antes de iniciar la autosintonía. A partir de estos valores el usuario puede afinar y optimizar el proceso. Esto significa que la presión del líquido deberá haber alcanzado el set point establecido. así como los de acción integral y derivativa. En el sistema de dosificación de líquido se realiza la autosintonización a una respuesta rápida lo que correspondería a una condición de sintonía subamortiguada. Una respuesta muy lenta podría no tener sobreimpulso. Una respuesta media podría estar a punto de tener un sobreimpulso.5 Los valores propuestos dependen de la velocidad de respuesta del lazo seleccionada para el proceso. El proceso de sintonía inicia cuando el paso de la salida se aplica a la salida del 5 Manual del sistema automatización S7200 .52 valores límite de la ganancia y de la frecuencia. Secuencia de autosintonía Se empieza tras haberse establecido los valores de histéresis y desviación. por lo tanto la presión se debe compensar y estabilizar antes de iniciar con el otro ciclo. media. para este caso la presión del líquido.

Figura 3.8 se representa la respuesta del comportamiento de la salida y la variable durante la autosintonización del PID en un lazo de actuación directa. los tiempos de acción integral y derivativa. A partir de esta información se calcula los valores propuestos para la ganancia proporcional.53 lazo. Los valores limites de ganancia y frecuencia se obtienen de la información recopilada de frecuencia y ganancia en el proceso de autosintonización.8 Respuesta a la de autosintonización PID . Se puede ver como conmuta la salida para provocar las oscilaciones en el proceso. Cada vez que exista un paso por cero el autosintonizador llevará la salida en sentido contrario. este cambio de valor a la salida provoca un cambio en la variable del proceso (presión del líquido) de modo que exceda el límite de histéresis detectando un evento de paso por cero. La magnitud de los valores pico a pico de la variable del proceso y la frecuencia dependerá directamente de la dinámica del proceso. En la figura 3. El autosintonizador completara la secuencia cuando el proceso haya pasado doce eventos de paso por cero.

Figura 3.2 ANÁLISIS DE LA RESPUESTA DE AUTOSINTONIZACIÓN SISTEMA DE DOSIFICACIÓN DEL En la tabla 3. 3.3. debido a que su parte derivativa es igual a cero.1 se muestran los parámetros obtenidos para el control PID y los parámetros de la respuesta del sistema. consiste en observa la respuesta del sistema para cambios del punto de consigna en el tiempo.1 0. Respuesta a un cambio de Set-Point La primera prueba del control PI de presión.54 En la tabla 3.9. ver figura 3.1 se observa que el control que se realiza es un PI (proporcional e integral). DATOS DE LA AUTOSINTONIZACIÓN PID DEL SISTEMA Kc Ti Td Set -Point (PSI) Variable de Proceso (PSI) Error (%) 5.9 Respuesta del sistema con variación de Set-Point .351904 Tabla.161389 0 20 20 0 Parámetros óptimos para el control PID y respuesta del sistema 3.

Figura 3.10 Respuesta del sistema con perturbación mediante el llenado de varios ciclos En la figura 3. donde se observa que el valor de la presión seteada se recupera en 5. La figura 3. Figura 3.11 Respuesta del sistema a una perturbación de un solo ciclo de llenado .55 Respuesta cuando se aplica una perturbación En el proceso del sistema de dosificación se tiene ciclos de llenado lo que implica tener una perturbación en la apertura y en el cierre de las electroválvulas de paso de líquido.7seg.11 se representa una perturbación en una mayor escala.10 representa como el actuador cambia su estado ante cada perturbación para compensar a la variable controlada.

actuadores y los diferentes HMI implementados como se representa en la figura 3. . permite interactuar con todos los elementos de mando como son sensores. los pulsadores del tablero principal para el modo de operación manual o automático y un transmisor de presión. Para mantener la presión contante se usa un variador de velocidad que opera al motor trifásico de la bomba.12 Diagrama de bloques del sistema de control Los sensores que se implementan en el sistema de dosificación son cuatro fines de carreras correspondientes a los movimientos del tren de llenado. Figura 3.12.56 3.4 INTRODUCCIÓN AL AUTÓMATA S7200 En todo proceso industrial debido a las perturbaciones que pueden existir en la planta se usan Controladores Lógicos Programables. por la robustez. La unidad principal de control PLC (Controlador Lógico Programable). facilidad de programación y compatibilidad para comunicarse con equipos de control de diferentes fabricantes. ingreso de las botellas y la dosificación de líquido. Las electroválvulas controlan los cilindros para los diferentes movimientos del tren de llenado.

1 Q0.3 I1.2 Entradas y salidas digitales del PLC .0 I0.5 COMENTARIO SELECCIONAR AUTOMÁTICO O MANUAL DEL SISTEMA PARAR EL SISTEMA EN AUTOMÁTICO EMPEZAR EL SISTEMA EN AUTOMÁTICO FIN DE CARRERA MOVIMIENTO VERTICAL INFERIOR FIN DE CARRERA MOVIMIENTO VERTICAL SUPERIOR FIN DE CARRERA MOVIMIENTO HORIZONTAL FRONTAL FIN DE CARRERA MOVIMIENTO HORIZONTAL POSTERIOR SENSOR PARA EL CONTEO DE BOTELLAS PULSADOR PARA EL INGRESO DE AGUA PULSADOR PARA LA SALIDA DE AIRE DE LAS BOYAS PULSADOR PARA EL INGRESO DE AIRE A LAS BOYAS SWITCH PARA COMANDAR EL MOVIMIENTO HORIZONTAL SWITCH PARA COMANDAR EL MOVIMIENTO VERTICAL PULSADOR PARA EL INGRESO DE BOTELLAS ELECTROVÁLVULA DEL CILINDRO DE RETENCIÓN DE LAS BOTELLAS ELECTROVÁLVULA DEL CILINDRO DEL MOVIMIENTO VERTICAL ELECTROVÁLVULA DEL CILINDRO DEL MOVIMIENTO HORIZONTAL ELECTROVÁLVULA DE CARGA DE AIRE A LAS BOYAS ELECTROVÁLVULA DE DESCARGA DE AIRE DE LAS BOYAS ELECTROVÁLVULA DE INGRESO DE LÍQUIDO Tabla.4 I1.2 Q0. 3.5 I0.1 SELECCIÓN DEL AUTÓMATA Para la correcta selección se considerar varios ítems: Número de entradas y salidas digitales Número de entradas y salidas analógicas El numero de puertos de comunicación Instrumentación disponible en el proceso Elementos de interfaz hombre máquina A continuación se describe la tabla de entradas y salidas que se requiere en el proceso de dosificación: SÍMBOLO MANUAL_AUTOMATICO PARAR EMPEZAR FC_1 FC_2 FC_3 FC_4 SENSOR AGUA SALE_AIRE INGRESA_AIRE MOV_HORIZONTAL MOV_VERTICAL INGRESO_BOTELLAS CILINDRO_R CILINDRO_V CILINDRO_H VALVULA_I_AIRE VALVULA_O_AIRE VALVULA_DE_AGUA DIRECCIÓN I0.7 I1.2 I0.1 I1.4 I0.3 I0.0 I1.0 Q0.6 I0.57 3.5 Q0.1 I0.3 Q0.4.4 Q0.2 I1.

Registros de datos .22 6 Total Single Ended 4 de 30 kHz 2 de 200 kHz Dos fases 3 de 20 kHz 1 de 100 kHz 2 a 100 kHz 2 x RS-485 SI SI SI Contadores rápidos Salidas de pulsos Interfaz de comunicación integrado Funciones de autoajuste de PID Instrucciones avanzadas .3 Características de la autómata s7-200 CPU 224xp .Gestión de recetas Tabla.2 CARACTERÍSTICAS DEL AUTÓMATA S7-200 CPU 224XP En la siguiente tabla se indica las características del autómata: Versiones disponibles Tipos de alimentación Entradas / salidas integradas Analógicas integradas Correcciones en tiempo de ejecución.DC – DC Alimentación AC = 85-264 VAC 14 DI / 10 DO 2 A entrada / 1 A salida SI 12 con correcciones run time habilitadas 16 con correcciones run time deshabilitadas 10 0.4.Relé y DC .DC . Opcional Memoria de programa lógico (L) (Kb) Memoria de datos (V) (Kb) Tiempo de ejecución (micro segundos) AC .58 Además de estos parámetros para la selección del autómata se debe considerar que la automatización del sistema va cumplir con los siguientes objetivos: Mejoramiento en las deficiencias encontradas en el proceso Mejoramiento en tiempos de producción Mejoramiento en la seguridad del proceso Fácil comunicación con elementos externos de control El autómata seleccionado para la automatización del sistema de dosificación de líquidos es el S7-200 CPU224xp de la familia SIEMENS que cumple con los requerimientos para el control del proceso. 3. 3.

13 se explica algunas opciones que tiene el software: Figura 3.5 DESCRIPCIÓN DEL SOFTWARE STEP 7 MICROWIN Para la programación del autómata se usa el software STEP 7. Árbol de operaciones Se encuentran todas las órdenes de programación aceptadas por el autómata. entre otras y se encuentra ubicada en la parte inferior de la ventana principal. En la figura 3.59 3. . errores.Micro/WIN.13 Ventana principal del software STEP7-Micro/WIN Barra de navegación Accede a las opciones más comunes de forma rápida que se encuentran a lado izquierdo de la ventana principal. Ventana de resultado Se visualiza el estado de la compilación del programa.

60 Ventana de programación Se encuentra ubicada en la parte derecha y dividida por líneas de programación donde se realiza el programa que ha de gobernar al autómata. La presentación varía según el editor elegido (KOP, AWL ó FUP), además el programa es capaz de traducir a cualquiera de estos lenguajes. Para la programación del autómata se usa el modo de visualización tipo KOP (esquema de contactos) que permite crear programas con componentes similares a los circuitos de control. Los programas tipo KOP (ver figura 3.14), hacen que la CPU 224XP simule la circulación de corriente eléctrica desde la fuente de alimentación a través de condiciones lógicas de entrada que a su vez habilitan condiciones lógicas de salida.

Figura 3.14

Representación tipo KOP

Las operaciones se representan mediante símbolos gráficos KOP que contienen tres formas básicas: • • • Contactos Bobinas Cuadros

Contactos Inserta una entrada de la CPU por ejemplo interruptores, pulsadores, fines de carrera y sensores.

61 Bobinas Inserta una salida de la CPU las mismas que pueden disparar diferentes tipos de actuadores por ejemplo relés, contactares, electroválvulas. Cuadros Inserta funciones programadas por ejemplo operaciones aritméticas. 3.5.1 COMPONENTES DEL PROYECTO Y SU FUNCIONAMIENTO Un proyecto comprende los siguientes componentes básicos: • • • • • • Bloque de programa Tabla de símbolos Tabla de estados Bloque de datos Bloque del sistema Referencia cruzada temporizadores, contadores, PID,

Bloque de programa Incluye el código a ejecutarse que comprende un programa principal (OB1),

subrutinas y rutinas de interrupción, ver figura 3.15.

Figura 3.15

Bloque del programa

62 Tablas de símbolos Permiten el direccionamiento simbólico para facilidad de programación, ver figura 3.16.

Figura 3.16

Tabla de símbolos

Tablas de estado Permiten ver valores del proceso a medida que se ejecuta el programa de usuario, ver figura 3.17.

Figura 3.17

Tabla de estado

Bloque de datos Comprende datos (valores iníciales de memoria, valores de constantes) y comentarios. Bloque de sistema Realiza la configuración de parámetros de comunicación, las áreas remanentes, los filtros de las entradas analógicas y digitales, los valores de las salidas en caso

La configuración de los parámetros se carga en la CPU.19.63 de un paso a STOP y la información sobre la protección con contraseña.18 Bloque del sistema Referencias cruzadas Visualiza las tablas donde figuran los elementos utilizados en el programa. ver figura 3. así como las áreas de memoria ya asignadas. Las referencias cruzadas y la información sobre los bits y bytes usados no se cargan en la CPU. se observa los números de los flancos positivos y negativos que el programa usa actualmente. ver figura 3. Mientras se edita un programa en modo RUN. Figura 3.19 Referencias cruzadas . Figura 3.18.

si existe algún error se debe corregir antes de cargar a la CPU.21 Ventana general para compilar. Figura 3. ver figura 3. descargar y ejecutar en programa en el autómata . La respuesta aparecerá en la ventana de resultados. se observa su funcionamiento real a través del PLC. DESCARGAR Y EJECUTAR EL PROGRAMA EN EL AUTÓMATA Primero compilar el programa con la finalidad de depurar posibles errores ortográficos.21.20 Ventana de resultados con cero errores Para cargar el programa en la autómata se selecciona el icono Cargar en CPU Terminada la carga en la CPU mediante la opción RUN. teniendo en cuenta que el autómata debe tener su selector en la posición TERM. ver figura 3.20. Figura 3.64 3. Si se quiere parar la simulación real con el PLC se presiona el icono STOP.5.2 COMPILAR.

Figura 3. esto se debe a que el control solo es ON/OFF para los dos motorreductores de las bandas transportadoras. Los circuitos de fuerza y control representados en la figura 3.22 Circuito de fuerza del sistema de transportación . pulsadores. se tienen los siguientes diagramas de conexiones: Circuito de fuerza y control del sistema de transportación Circuito de fuerza y control del sistema de dosificación Circuito Neumático CIRCUITO DE FUERZA Y CONTROL DEL SISTEMA DE TRANSPORTACIÓN El circuito de fuerza y control es independiente del resto de circuitos implementados. contactores. (ver más detalles Anexo C).22 y 3.65 3.6 DIAGRAMAS DE LOS CIRCUITOS DE FUERZA Y CONTROL Para el control de los elementos del proceso de dosificación.23 están implementados en un solo tablero que consta con las respectivas protecciones. luces piloto y un paro de emergencia.

mientras que la entrada analógica proviene del sensor de presión que está implementada en el sistema.25). y del sensor fotoeléctrico.66 Figura 3.23 Circuito de control del sistema de transportación CIRCUITO DE FUERZA Y CONTROL DEL SISTEMA DE DOSIFICACIÓN El control de la dosificación está basado principalmente en el autómata S7-200 el cual recibe las señales de los sensores y activa los actuadores. (ver más detalles Anexo C). Las salidas discretas del autómata no se encuentran conectadas directamente a las bobinas del los actuadores.24 y 3. En caso de darse una eventual avería el reemplazo del relé seria más económico que remplazar el autómata. . finales de carrera. Las entradas discretas del autómata provienen de pulsadores. se lo realiza mediante relés para proteger las salidas de daños externos (ver figura 3.

67 Figura 3.24 Circuito de entradas y salidas del autómata .

68 K6 LUZ PILOTO DE INGRESO DE LIQUIDO EN DOSIFICADORES INGRESO DE LIQUIDO EN DOSIFICADOR 6 INGRESO DE LIQUIDO EN DOSIFICADOR 5 INGRESO DE LIQUIDO EN DOSIFICADOR 4 INGRESO DE LIQUIDO EN DOSIFICADOR 3 INGRESO DE LIQUIDO EN DOSIFICADOR 2 INGRESO DE LIQUIDO EN DOSIFICADOR 1 K6 K5 LUZ PILOTO DE SALIDA DE AIRE DE LAS BOYAS SALIDA DE AIRE DE LAS BOYAS K5 K4 LUZ PILOTO DE INGRESO DE AIRE A LAS BOYAS INGRESO DE AIRE A LAS BOYAS K4 K3 LUZ PILOTO DEL CONTROL DEL MOVIMIENTO HORIZONTAL DEL TREN DE LLENADO CONTROL DEL MOVIMIENTO HORIZONTAL DEL TREN DE LLENADO LUZ PILOTO DEL CONTROL DEL MOVIMIENTO VERTICAL DEL TREN DE LLENADO CONTROL DEL MOVIMIENTO VERTICAL DEL TREN DE LLENADO LUZ PILOTO DE INGRESO DE BOTELLAS K3 K2 K2 K1 INGRESO DE BOTELLAS K1 Figura 3.25 Circuito de acoplamiento de los relés a las bobinas de los diferentes actuadores .

además se tiene un regulador de caudal para evitar que estallen las boyas por un exceso de carga de aire. ver figura 3.26. además el cilindro de retención tiene dos reguladores de caudal a la entrada y salida para manipular la velocidad del vástago. Figura 3.69 CIRCUITO NEUMÁTICO Para el mando de los diferentes movimientos del tren de llenado y retención de botellas se realiza mediante cilindros neumáticos que a su vez son controlados por electroválvulas. Los dosificadores de líquidos constan de boyas para la sujeción de las botellas que son controladas por medio de electroválvulas para la carga y descarga del aire.26 Circuito neumático del sistema de dosificación .

ver figura 3. sobre la primera banda transportadora y sujeto mediante pernos a la estructura. En la parte exterior del panel de control se pueden observar los elementos de maniobra y visualización con los que el operador puede trabajar.27 Panel de control del sistema de dosificación .27. selectores.7 PANELES DE CONTROL 3. como son pulsadores. contactores.1 PANEL DE CONTROL PLC – PANTALLA TÁCTIL Considerando todos los elementos como relés.7. y el autómata que va a realizar el control del sistema de dosificación se usa un gabinete de 40cm de alto por 30cm de ancho por 20 cm de profundidad con perforaciones para el montaje en la parte posterior del modulo.70 3. protecciones. paro de emergencia y luces piloto que requiere el proceso para su funcionamiento. Figura 3.

29. así como también ingresar los diferentes parámetros que el sistema requiera. mando y protección dispuestos de la siguiente manera: en la parte superior debe estar todo el circuito de potencia y en la parte inferior el circuito de control.28. ver figura 3. dependiendo de las condiciones del proceso.28 Parte interna del tablero de control La pantalla táctil se encuentra ubicada en la parte frontal del tablero de control. Figura 3.4 Descripción de la parte frontal del tablero de control En la parte interna del gabinete de control se encuentran distribuidos los elementos de control. mediante la cual el operador tiene acceso para controlar todo el proceso del sistema de dosificación en el modo manual o automático. ver figura 3. . 3.4 se detalla el funcionamiento de cada uno de los elementos implementados en el panel de control.71 En la tabla 3. # 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Función ON/OFF DEL PANEL GENERAL LUZ PILOTO DEL PANEL GENERAL PARO DE EMERGENCIA PANTALLA TÁCTIL TP 177 MICRO PULSADOR Y LUZ PILOTO DEL INGRESO MANUAL DE BOTELLAS SWITCH Y LUZ PILOTO DEL MOVIMIENTO MANUAL VERTICAL DEL TREN DE LLENADO SWITCH Y LUZ PILOTO DEL MOVIMIENTO MANUAL HORIZONTAL DEL TREN DE LLENADO PULSADOR Y LUZ PILOTO DE CARGA DE AIRE A LAS BOYAS EN FORMA MANUAL PULSADOR Y LUZ PILOTO DE DESCARGA DE AIRE DE LAS BOYAS EN FORMA MANUAL PULSADOR Y LUZ PILOTO DE LLENADO DE LÍQUIDO PULSADOR DOBLE PARA START Y STOP EN AUTOMÁTICO SELECTOR DE DOS POSICIONES PARA MODO MANUAL/AUTOMÁTICO Tabla.

con la finalidad de observar si están operando normalmente como lo requiere el proceso. sujeta mediante pernos de medida adecuada a la banda transportadora. y de las recomendaciones que el fabricante menciona para el cálculo de los conductores.7. . Desde aquí el operador puede controlar el encendido y apagado de cada una de las bandas transportadoras. ver figura 3.29 Pantalla táctil TP177micro 3.2 PANEL DE CONTROL DEL SISTEMA DE TRANSPORTACIÓN Se encuentra ubicado en la parte frontal del modulo. Figura 3.30. Además cuenta con señalización adecuada para cada uno de los elementos a controlar.30 Panel de control de las bandas transportadoras Los conductores y protecciones para cada uno de los elementos a controlar son diseñados tomando en cuenta los requerimientos eléctricos que presentan.72 Figura 3.

4. La interfaz hombremáquina es realizada con un computador que permite la operación del sistema. Además se tiene una pantalla táctil para acceder a la configuración de parámetros y el control del proceso.1 SELECCIÓN DEL PANEL DE CONTROL Para su correcta selección se consideran algunos ítems: • • • • • Compatibilidad con el autómata utilizado Interfaz gráfica necesaria con el usuario Informar los valores de operación del proceso Administración de usuarios Software para la pantalla Con los requerimientos antes mencionados se selecciona la pantalla táctil TP177 micro que utiliza el software WinCC flexible de SIEMENS para la programacionde la interfaz HMI. historial de producción y configuración de parámetros. 4.1 INTERFAZ HOMBRE MÁQUINA (HMI) DEL SISTEMA DE CONTROL MEDIANTE LA PANTALLA TÁCTIL TP 177 MICRO Con el propósito de realizar la supervisión. se desarrolló dos interfaces HMI (Interfaz Hombre-Máquina) que permiten al operador el mando total de la planta.1.73 CAPÍTULO 4 DISEÑO DE LA INTERFAZ HOMBRE – MÁQUINA Ante la necesidad de controlar en forma local y remota los diferentes elementos del sistema de dosificación de líquidos. tanto en modo de operación manual como en modo automático. . configuración de parámetros y operación del sistema de dosificación se implementa una pantalla táctil para la interfaz hombre máquina en el tablero de control para facilidad de acceso del operador.

ver figura 4. Las tareas más frecuentes son: • • • La comunicación con los sistemas de automatización La visualización de las imágenes en la pantalla El control del proceso. Figura 4.1 Componentes de WinCC flexible WinCC flexible Engineering System Este software realiza todas las tareas de configuración necesarias.2 DESCRIPCIÓN DEL SOFTWARE WINCC FLEXIBLE 4. los valores de proceso y los eventos de aviso6 6 Ayuda del WinCC Flexible Advanced .1. En runtime. La edición de WinCC flexible determina que paneles de operador de la gama SIMATIC HMI se pueden configurar.1.1.2. el proyecto se ejecuta en modo de proceso donde el usuario puede controlar y visualizar todo el funcionamiento del sistema implementado.74 4. mediante entrada de valores de consigna o mediante apertura y cierre de válvulas • La grabación de los datos actuales de runtime. como por ejemplo. por ejemplo. .1 Estructura modular de WinCC flexible WinCC flexible Runtime Es el software para visualizar procesos.

por ejemplo el color. todos los elementos se pueden disponer y configurar en función de las necesidades del usuario.2 Crear el proyecto El proyecto es la base para configurar la interfaz de usuario con la pantalla táctil.2. En el área de trabajo se editan los objetos del proyecto. Para crear el proyecto se debe iniciar WinCC Flexible.2). en la parte izquierda de la pantalla se visualiza el árbol que contiene todos los elementos configurables. Para este caso la pantalla táctil a utilizar para la interfaz con el usuario es la TP177 micro. y que se mencionan a . número de imágenes y librerías disponibles para la pantalla táctil. A excepción de ésta área. El asistente ofrece varias opciones para configurar el tipo de pantalla. de dosificación de líquidos. donde se crean y configuran todos los objetos necesarios para controlar y supervisar la planta continuación: Imágenes para representar y operar la planta de dosificación de líquidos. que accede al asistente de proyectos que ayudara a crear el nuevo proyecto (ver figura 4. Una vez que el asistente de proyectos ha creado el nuevo proyecto de acuerdo a los datos ingresados. Todos los elementos de WinCC flexible se agrupan en torno al área de trabajo. y a la configuración del panel de operador. el tamaño. En la ventana de propiedades se editan las propiedades de los objetos de una imagen. Variables discretas y analógicas para intercambiar datos entre el pantalla táctil y el PLC Visualización en el panel de operador de los estados operativos de la planta de dosificación. tipo de conexión con el PLC. etc. En la ventana del proyecto se visualizan en una estructura de árbol todos los componentes y editores disponibles. Desde aquí se accede a las propiedades del proyecto.75 4.1.

76 La ventana de herramientas contiene una selección de objetos que se pueden insertar en las imágenes. También se dispone de librerías con objetos ya prediseñados. Puesto que las ventanas de avisos sólo se visualizan durante el funcionamiento de la planta.2 Ventana principal generada por el asistente WinCC flexible En la plantilla se insertan los objetos que aparece en todas las imágenes. Figura 4. Para ocultar estas pantallas se abre la plantilla y se oculta los niveles a los que corresponde los avisos como se representa en la figura 4. Estas ventanas se pueden ocultar durante la configuración y programación del panel de control.3. tales como los objetos gráficos o los elementos de mando. por ejemplo las ventanas de aviso. .

Para crear una imagen en la ventana de proyecto.77 Figura 4. dar doble click en la opción agregar imagen y se generará una nueva con el nombre Imagen_1 la cual puede ser renombrada de acuerdo a la aplicación que se requiera.2.4.3 Ventana plantilla para la configuración de niveles 4. Permiten controlar y visualizar la planta de dosificación de líquidos por ejemplo indicar los diferentes estados de los sensores (finales de carrera de los movimientos del tren de llenado) y controlar los diferentes actuadores (electroválvulas).3 Crear imágenes Las imágenes son los elementos principales del proyecto.1. ver figura 4. campos de texto o campos de visualización. . Las imágenes contienen objetos tales como campos de salida.

la dirección y el nombre de la variable. Esta puede tener datos boléanos.6 Ventana para configurar variable . Figura 4.5 Ventana para crear una variable Se configura en la variable el tipo de dato.1. dar click derecho sobre variables y agregar variable. etc.4 Crear variables Las variables permiten guardar los estados en que se encuentra el sistema de dosificación.. ver figura 4.5.6.2. la conexión. Para crear una variable ir a la ventana del proyecto. bit.78 Figura 4. en el cual se asigna un bit de la variable.4 Ventana de una nueva imagen 4. Figura 4. word. ver figura 4. el tipo de la variable dependerá de la aplicación.

la configuración de la visualización cuando se activa la variable. ver figura 4. ver figura 4. Además se puede configurar los eventos que pueden cambiar de imagen. como una entrada o una salida. enviar información al autómata y pedir contraseñas. Luego de haber creado las variables se debe configurar cada uno de los gráficos que realicen el control.79 4.7.2.7 Ventana de configuración de entradas y salidas Se configura la variable que viene desde el autómata. Figura 4.8. Figura 4.5 Configuración de entradas y salidas El sistema WinCC flexible tiene una galería de imágenes prediseñadas de diferentes elementos de un proceso industrial.8 Ventana de configuración de eventos .1.

80 4.1. Figura 4.9 Ventana de verificación de errores El resultado de la comprobación de coherencia se visualiza en la ventana de resultados.6 Comprobación del proyecto Para comprobar que el proyecto no tenga errores el programa facilita una opción que verifica que los rangos de los valores sean los correctos.9. Figura 4. que las visualizaciones ingresadas del proceso sean las apropiadas y que las variables no sean erróneas. ver figura 4.2.10. ver la figura 4.10 Ventana de resultados .

81 4. Figura 4.12 Cable PC/PPI .1.13 se representan las conexiones y los cables utilizados para la comunicación entre los diferentes equipos.12 y 4.MicroWIn // TP177 WinCC Flexible Figura 4.7 Comunicación de la pantalla TP177 Micro desde WinCC Flexible y comunicación con un autómata S7-200 En las figuras 4.11.11 Conexionado de la pantalla y el autómata Conexionado A : S7-200 .2. 4.

para ello seleccionar Conexiones del árbol de Proyecto. ver figura 4. Figura 4. Figura 4. las direcciones de la pantalla y el autómata deben ser diferentes.15 Ventana de configuración de la conexión .13 Cable bifilar común Para configurar la comunicación entre PLC y Pantalla desde WinCC Flexible se selecciona el tipo de comunicación que va tener la pantalla y el autómata.14. el número de maestros en este caso solo 1 y el tipo de red.82 Conexionado B: S7-200 / TP177 Micro Figura 4.15.14 Ventana para la selección de conexiones Seleccionar la velocidad de transferencia del panel de operador teniendo en cuenta que la pantalla como el autómata estén configurados a la misma velocidad de transferencia. ver figura 4.

16. ver figura 4. en este caso 2 y la velocidad de transferencia también debe ser la misma. Al seleccionar la dirección de la CPU hay que tomar en cuenta que debe coincidir con la indicada en la dirección de autómata de la pantalla.17. Figura 4. ver figura 4.16 Ventana del bloque del sistema del autómata Para descargar el programa a la pantalla TP177 Micro desde WinCC Flexible hay que seleccionar desde el menú Proyecto .Transferir – Transferencia.17 Ventana para realizar la transferencia del programa a la pantalla .83 El autómata S7-200 también se debe configurar desde el bloque del sistema. Figura 4.

. en este caso el cable RS232 PPI • • El puerto del PC Velocidad de transferencia Figura 4. • Modo: Seleccionar el modo físico de transferencia. ver figura 4.3 DESCRIPCIÓN DEL HMI REALIZADO En este proyecto se crearon imágenes para facilidad de manejo del operador.19. Figura 4.18 Ventana de configuración de la transferencia Terminada la configuración se debe poner transferir y finalizara cargando el programa a la pantalla táctil. cada una de ellas monitorea o controla el sistema de dosificación de líquidos.1.19 Ventanas del estado de transferencia 4.84 Se debe configurar el modo de transferir el programa a la pantalla como se puede ver en la figura 4.18.

ver figura 4.20 Pantalla inicial La imagen inicial es la presentación del proyecto (figura 4. que permite el ingreso a un menú donde se tiene las siguientes imágenes • • • • Control del sistema de dosificación Control del sistema del panel Información del sistema Información del proyecto Todas las imágenes contienen un botón el cual retorna a la imagen inicial directamente en unos casos y otros direccionan a la imagen anterior o a una imagen superior. 4.20).85 Figura 4.1 Control de dosificación Aquí se tiene la posibilidad de ingresar a la configuración de los parámetros del sistema de dosificación y a la configuración de la producción.1.21. . además estas ventanas se encuentran protegidas con contraseñas.3.

22 Pantalla del modo manual .86 Figura 4.21 Pantalla para el ingreso de parámetros En la imagen de control de dosificación se puede ingresar a la pantalla de modo manual o automático del sistema. Figura 4.

23.24) se indica en el modo que se encuentra el sistema. ver figura 4.23 Pantalla del modo automático Tanto en el modo automático o manual se puede ingresar al estado del sistema y al sistema de presión. producción por lotes. presión.22) se puede manipular desde la pantalla al autómata los siguientes subprocesos: • • • • • Control del cilindro de retención Control del cilindro del movimiento Y Control del cilindro del movimiento Z Control de las válvulas del dosificadoras Control de las válvulas de dosificación de aire de las boyas Cuando el sistema se encuentra en modo de operación automático en la pantalla se tiene la opción para empezar o parar el sistema además se visualiza la producción total.87 En el modo de operación manual (figura 4. En el estado del sistema (figura 4. volumen. volumen y presión. estado de los fines de carrera y estado de los cilindros neumáticos. . Figura 4.

Figura 4.25 Pantalla del sistema de presión .24 Pantalla del estado del sistema En el sistema de presión (ver figura 4.88 Figura 4.25) se indica la presión y la implementación en el proceso.

26.1. la fecha de creación y autor. Figura 4. el tipo de conexión.5 Variables utilizadas En la tabla 4.1 se indican todas las variables utilizadas en el proyecto.1. ver figura 4.1.2 Pantalla del control del sistema del panel Desde aquí se puede detener el runtime de la pantalla. 4. 4.4 Información del proyecto Se describe la información general de la pantalla utilizada.3.1.3.26 Pantalla del control del sistema del panel 4.3 Información del sistema Se describe de forma general la información del sistema de dosificación como el nombre del proyecto. el tipo de autómata y el tipo de conexión. el tipo de datos y la dirección que se va utilizar del autómata s7-200 .3.3. tanto internas como externas.89 4. poner en online con el autómata y la opción para poder transferir la programación a la pantalla.

2 A 0.4 A 0.1 M 2.2 M 3.0 M 3.1 M 3.2 M 8.4 M 3.7 M 0.5 M 3.1 Tabla de la variables de la pantalla táctil .6 E 0.0 A 0.90 La conexión_1 hace referencia a la conexión del SIMATIC S7-200 Variables de la pantalla táctil TP 177 micro Nombre Conexión Tipo de datos Longitud Dirección AVISO_INGR_BOTELLA AVISO_MOV_VERTICAL AVISO_MOV_HORIZONTAL AVISO_I_AIRE AVISO_O_AIRE AVISO_AGUA FC1 FC2 FC3 FC4 SENSOR AUTO_MANUAL PARAR EMPEZAR LIQUIDO SALIDA_AIRE INGRESO_AIRE MOV_VERTICAL MOV_HORIZONTAL INGRESO_BOTELLAS AGUA CON TIEMPO MOVIMIENTOS RESET ACTIVAR_p PRESION DEL LIQUIDO ANIMACION LOTES_PRODUCCION PRESION DEL SISTEMA CONTADOR_LOTES BOTELLAS TOTALES NUMERO BOTELLAS VOLUMEN TIEMPO DE INGRESO DE AIRE TIEMPO DE SALIDA DE AIRE Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Bool Bool Bool Bool Bool Bool Bool Bool Bool Bool Bool Bool Bool Bool Bool Bool Bool Bool Bool Bool Bool Bool Bool Bool Word Word Word Word Word Word Word Word Word Word 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 A 0.4 E 0.0 M 2.3 A 0.1 M 9. 4.4 MW 10 VW 0 VW 10 VW 12 VW 14 VW 16 VW 2 VW 4 VW 6 VW 8 Tabla.5 E 0.1 M 3.5 E 0.1 A 0.6 M 5.3 E 0.3 M 3.

WINDOWVIEWER es el sistema runtime utilizado para simular las aplicaciones creadas con Windowmaker. es necesario entrar en aparecerá la siguiente pantalla. El paquete consta básicamente de dos elementos: Windowmaker y Windowviwer.1. WINDOWMAKER es el sistema de desarrollo. 4. se puede crear una nueva aplicación.27.2. Para ello.91 4.1 Creación de una aplicación Instalado el software de programación InTouch.27 Pantalla principal del Intouch . InTouch desde WINDOWS y Figura 4.2.2 INTERFAZ HOMBRE MÁQUINA (HMI) DEL SISTEMA DE CONTROL MEDIANTE INTOUCH InTouch es un paquete de software utilizado para crear aplicaciones de interface hombre-máquina bajo entorno PC para los sistemas operativos de Microsoft. ver figura 4.1 DESCRIPCIÓN DEL SOFTWARE 4. permite todas las funciones necesarias para crear ventanas animadas interactivas conectadas a otras aplicaciones de Windows.

. se puede editar los objetos que se encuentren seleccionados.28. lo que es importante. 4.28 Pantallas del asistente para crear una nueva aplicación Al pulsar Finalizar. permite una enorme sencillez y potencia en la animación de cada uno de los objetos.2. seleccionar FILE y luego NEW para acceder al asistente de generación de aplicaciones. Con estas funciones.Contiene una serie de comandos para editar los objetos de la ventana. se define qué utilidades o elementos de WindowMaker se quieren tener visibles durante la programación. Básicamente la creación de objetos como círculos. View.92 Esta es la pantalla principal (Application Manager) para ingresar a InTouch. o bien crear una nueva aplicación. ver figura 4. la nueva aplicación quedará en la lista de aplicaciones de la pantalla Application Manager. Figura 4. InTouch se encarga de crear la carpeta con el nombre de la aplicación. que permite además dar un nombre y comentario a la nueva aplicación. Desde aquí se puede seleccionar cualquiera de las aplicaciones previamente creadas.2 Menú de WINDOWMAKER File. Para ello.1. Ello facilita la labor de edición del dibujo y. Edit. independientemente o por grupos...29) es una herramienta de dibujo basada en gráficos por objetos. . entre otras son independientes unos de otros. en lugar de gráficos por pixeles. WINDOWMAKER (WM) de InTouch (ver figura 4. rectángulos.Con el menú VIEW.Manejo de ficheros y ventanas.

4. asignarlo a tagnames o incluso incluir una lógica en ese objeto. que permite una edición rápida de cualquier elemento.30.30 Barra de herramientas de dibujo El funcionamiento de esta barra es muy sencillo. Figura 4. ver figura 4. Si se agrupa varios de estos objetos.2. que se lo puede utilizar tantas veces que sea necesario.1.31. .3 Elementos WIZARDS Son elementos inteligentes que permiten que las aplicaciones de InTouch puedan ser generadas de un modo más rápido y eficiente. InTouch dispone de elementos WIZARDS que permiten crear rápidamente un objeto en la pantalla. Haciendo doble clic sobre el objeto se puede asociar a links (animación). acabado y programado. se puede crear un elemento completo.93 Figura 4. además se dispone siempre de un texto inferior que indica la utilidad de cada herramienta. ver figura 4.29 Pantalla principal de WindowMaker WindowMaker dispone de una barra de herramientas de dibujo. ya que se puede seleccionar con el cursor aquel elemento que desea colocar en pantalla.

una vez seleccionado WIZARDS dibujará el elemento en la pantalla y cuando haga doble clic sobre él. colores y divisiones. Esta configuración incluye el tagname sobre el que actuara el pulsador. es posible utilizar otros más complejos que provoquen operaciones en background. ver figura 4. tales como crear/convertir una base . sólo se necesitará rellenar los campos que se indican. Figura 4.32.94 Figura 4.32 Características básicas del elemento Wizards Además de estos WIZARDS sencillos. en la aplicación se utiliza un pulsador.31 Pantalla de selección de elementos Wizard Por ejemplo. valores máximos y mínimo de lectura.

. Figura 4. cualquier ventana que estuviera escondida bajo la overlay será restablecida. Para la creación de una ventana.95 de datos. Normalmente será necesario hacer desaparecer la ventana popup antes de que aparezca otra. 4.2. y no desaparece aunque se haga un clic con el mouse sobre otra. Cuando se cierra una ventana tipo overlay. etc. importar un fichero AutoCad. tendencias gráficas.4 Creación de ventanas InTouch trabaja con ventanas o pantallas. seleccionar NEW WINDOW desde el menú FILE y rellenar los campos necesarios en el cuadro de diálogo. ver figura 4. provocará que esta ventana pase a ser considerada activa. alarmas y lógica asociada. Overlay y Popup. incluyendo ventanas tipo popup u otras tipo replace.33.33 Creación de una nueva ventana Las pantallas que se va utilizar son de tres tipos: Replace. pero en el caso de popup la ventana siempre queda por encima de las demás. Seleccionando cualquier parte visible de una ventana debajo de la overlay. configurar módulos del software (por ejemplo recetas). Popup: Similar a la overlay. Estas ventanas disponen de elementos animados. Replace: Cierra cualquier otra ventana que corte cuando aparece la pantalla. Ello es posible gracias a la herramienta Wonderware Extensibility Toolkit (opcional de InTouch). Overlay: Aparece sobre la ventana desplegada.1.

35 Pantalla principal del diccionario de tagnames . Para crear esa base de datos. ya que durante el runtime. por lo tanto.34 Primera ventana – Pantalla de presentación 4.34. Al final se dispone de un diccionario con todos los tagnames que se ha creado. InTouch necesita saber qué elementos la van a componer.35). Figura 4. y es la pantalla de presentación con la que se da inicio a la HMI.5 Diccionario de tagnames Es la parte indispensable de InTouch. donde se muestra el texto fundamental en el que se basa el proyecto de titulación. ver figura 4. Figura 4. debe ser creada con todos aquellos datos que se necesite para la aplicación. este diccionario contiene todos los valores de los elementos en la base de datos (ver figura 4.96 El nombre de la ventana con la que se va a trabajar es PANTALLA PRINCIPAL. y a cada uno de estos se debe asignarle un nombre.2.1.

36 Pantalla de tipos de tagnames Los tipos de tagnames con los que se trabaja en esta aplicación. ver figura 4. según su función o características. Visualiza las características del tagname que se va a crear. Visualiza las características del tagname tanto de detalles como de alarma Members Visualiza Miembros caso de ser supertag. básicamente se dividen en: MEMORY I/O INDIRECT GROUP VAR HISTTREND TagID Tags registros internos de InTouch Registros de enlace con otros programas Tags de tipo indirecto Tags de los grupos de alarmas Tag asociado a los gráficos históricos Información de los tags usados en una gráfica histórica . Desde el diccionario de tagnames se define los diversos tipos de tagnames.97 Main Details Alarms Details&Alarms Visualiza las características principales del tagname. Figura 4.36. Visualiza las condiciones de alarma del tagname.

Su valor va entre ±3. DDE es un protocolo de comunicaciones desarrollado por Microsoft para intercambio de datos entre aplicaciones Windows.1. Tagname con coma flotante. Tagname de 32 bits con signo. Tagname alfanumérico de hasta 131 caracteres de longitud.6 Comunicación del INTOUCH Para tener acceso a los datos que se encuentran programados en el PLC se han empleado los I/O Severs del S7200 PPI. que es una de las aplicaciones con las que trabaja Windows. cada uno presenta las siguientes opciones de configuración: Discrete Integer Real Message Puede disponer de un valor 0 ó 1. La comunicación DDE se basa en una convención con estos tres parámetros: • Aplicación • Tópico • Elemento . El proceso de enviar o recibir datos se realiza desde el programa de aplicación Intouch hacia el PLC. Es un sistema estándar en WINDOWS de fácil utilización que permite la automáticamente entre programas que contemplan la estructura DDE (clienteservidor). La comunicación interna entre Intouch y S7200 PPI se establece por medio del protocolo DDE (Dynamic Data Exchange). 4. con el objetivo de actuar como servidor de un protocolo de comunicación.4e38.2. cuya misión es permitir a las aplicaciones que trabajan en ambiente de Windows enviar y recibir datos.98 De los tres primeros tipos de tagnames mencionados anteriormente. Este es un programa de aplicación que trabaja bajo Windows. El S7200 PPI permite acceder al PLC desde el Intouch.

e. enlazar vía DDE un dato a InTouch.38 Menú de configuración del programa S7200 PPI . Instalado el I/O Server S7200PPI es necesario realizar la configuración de manera que la comunicación se ejecute correctamente. En la figura 4. Figura 4.37 Ventana del programa S7200 PPI En la figura 4. TOPICO (TAGNAME) y ELEMENTO (nombre del tag que se requiere enlazar).37 se puede ver la ventana del S7200 PPI donde se realiza la configuración necesaria para que se origine la comunicación. Excel).99 Cuando se requiere desde otra aplicación (p. los parámetros son: APLICACIÓN (VIEW).38 se pueden ver las opciones de configuración. Figura 4.

40. Figura 4. tal como se ve en la figura 4.39 Ventana de configuración del puerto de comunicación La segunda configuración corresponde a la definición del topic como se observa en la figura 4. si va a tener bits de parada. bits de paridad. además del tiempo de trabajo. la velocidad.100 La primera configuración a realizarse es la del puerto de comunicación.40 Ventana de configuración del Topic . en esta ventana se crea una nueva definición si el caso así lo requiere.39 se debe configurar el puerto de comunicación con el PLC. modo y chequeo de errores. Figura 4. el número de bits.

Para que un I/O tagname sea leído o escrito desde el PLC este debe ser definido previamente en un Access Name dentro de Intouch. ver figura 4. se selecciona la opción New.41 Ventana de configuración del DDE Configuración de ítems en INTOUCH. PLC Address: La dirección del PLC debe coincidir con la que se le asigna en el STEP 7-Micro/Win S7-200. .101 Cuando se ha desplegado la ventana de Topic Definition. para crear una nueva aplicación. y es una forma de verificar el lugar donde se encuentra al abrir esta ventana. la información que requiere se presenta en la ventana de la figura 4. Max Message Size: Este paso está relacionado con el tamaño máximo del mensaje. cuando se descarga el programa desde el computador hacia el PLC. tomando en cuenta lo siguiente: Topic Name: En este paso se debe escribir el nombre con el que se desee denominar al topic. Figura 4. La configuración del DDE casi se produce por defecto pues depende de donde ha sido instalado los l/O Server. Com Port: En este paso se debe configurar el puerto y este debe coincidir al que se configuró en la ventana del puerto de comunicación.42.41.

delante de esta se encuentra la ventana Access Name donde se puede crear o modificar un I/O tagname. en la opción de Access se debe escribir un nombre genérico para el acceso creado (en este caso se llama S7DEMO).42 Ventana de configuración de I/O tagname desde Intouch La ventana de Tagname Dictionary aparece una vez que se ha seleccionado la variable con la que desea trabajar. Figura 4.43 Ventana de configuración de Access Name .43).102 Figura 4. El nombre de la aplicación debe coincidir con el que se ha configurado en el I/O Server S7200 PPI. con la misma asignación del topic y con la selección del protocolo DDE. Para la modificación de un Access Name (ver figura 4.

donde el usuario es clasificado como operador o administrador mediante el ingreso de su clave.2. Con el objetivo de que el operador trabaje en un ambiente amigable donde pueda visualizar y realizar un control completo del sistema se implementaron las siguientes ventanas. en donde se podrá verificar la comunicación y realizar las pruebas correspondientes en cada ventana creada. lo que permite tener un nivel de acceso para ejecutar una u otra función en la interfaz de con el usuario.45 se muestra la pantalla inicial del HMI.44. se debe pasar al modo Runtime de Intouch.103 Una vez realizado este procedimiento.2. Figura 4.1 Ventana Principal En la figura 4. ver figura 4. 4.44 Ventanas creadas 4.2.2 DESCRIPCIÓN DEL HMI REALIZADO Para la operación del sistema se consideran algunos factores importantes de manera que se pueda satisfacer tanto los requerimientos técnicos como las necesidades del operador. .

ya que tiene acceso al control y monitoreo de todos los parámetros que intervienen. La figura 4.2.46 muestra las diferentes opciones que corresponden al modo de administrador.2. la cual fue creada con la finalidad de que se tenga una vista general del proceso de dosificación de líquidos y de esta forma el personal pueda explicar de mejor manera el estado y funcionamiento de todo el sistema.2 Ventana de presentación Corresponde a la Presentación de las opciones que los usuarios podrán manejar en esta ventana.46 Pantalla de presentación como Administrador .45 Pantalla – Ingreso de usuario 4.104 Figura 4. Figura 4.

Figura 4.105 La figura 4. donde el usuario solamente tiene acceso a la visualización del comportamiento de todo el proceso.47 Pantalla de presentación como Operador 4. Figura 4.48 Ventana de animación y control del sistema de dosificación .47 muestra la pantalla que corresponde al modo de operador.2.3 Ventana de animación y control – Pantalla del Proceso La ventana de la figura 4. Para acceder a esta ventana el usuario debe ingresar en modo de Administrador.48 corresponde a la animación del proceso. de manera que el operario pueda visualizar el estado de las variables del sistema y además pueda configurar cada una de ellas en el momento que lo requiera.2.

Figura 4. La primera opción (ver figura 4. volumen de llenado.49) permite ingresar los parámetros iniciales del sistema. Figura 4.49 Pantalla para configurar parámetros La segunda opción (figura 4.106 Para la configuración de las variables del sistema se tiene las opciones: Configurar Proceso y Configurar Lotes. presión del tanque.50 Pantalla para configurar lotes . como el número de botellas. etc.50) permite configurar la producción total y la producción por lotes del sistema de dosificación.

permite visualizar la fecha y hora en que inicio y finalizó el proceso. La figura 4.107 Con la finalidad de tener un diagrama que represente la variación de la producción que se tiene en un determinado tiempo.51). con la Pantalla Táctil mediante una red PPI y con el computador mediante una red MPI o interfaz libremente programable. además del volumen y el número de botellas dosificadas.51 Pantalla de históricos 4. Figura 4. Con el objeto de llevar la información hacia otra computadora donde se encuentra la interfaz HMI se implementa una red Ethernet.3 ARQUITECTURA DE CONTROL El autómata programable (PLC) para el control del sistema de dosificación se comunica mediante sus puertos de comunicación incorporados.52 se representa la arquitectura de control implementada en el sistema. . la pantalla de tendencias históricas (ver figura 4.

Así. por lo que no pueden comunicarse entre sí. Con este protocolo de comunicación de orientación de bit personalizado (p. la velocidad de transmisión de datos es de 38. Descripción de la red MPI En dicha red. 19. por ejemplo. módems. las CPUs del S7-200 son esclavos. etc.6.2 y 187. la CPU 224XP puede comunicarse con la pantalla táctil TP177 micro a una velocidad de transmisión de datos de 9. ej.4 kbit/s como máximo (ajustable). Se pueden establecer conexiones punto a punto con cualquier periférico con puerto serie.108 Figura 4.52 Arquitectura de control Descripción de la red PPI PPI se denomina al sistema de comunicación integrado en cada CPU S7-200.5 kbits/s. lectora de código de barras. Se pueden programar. . La transmisión de datos se realiza mediante el denominado modo "Freeport" de la CPU. manejar y vigilar varias conexiones punto a punto a través de un cable bifilar común. protocolo ASCII o Modbus). La conexión de aparatos externos al puerto RS232 se realiza a través de un cable PC/PPI. impresora.

53 Configuración de dirección IP .109 Descripción de la red Ethernet Esta red tiene como finalidad enlazar la computadora de control del sistema de dosificación ubicada en la planta.53) asignada para la computadora de control del sistema es la siguiente: Figura 4. La dirección IP (ver figura 4. con otra computadora que se encuentra en otro punto para poder realizar control y visualización sobre el proceso. Para esto se utilizó la tarjeta de red Ethernet instalada en la computadora.

Se verifico el comportamiento del sistema de presión a una perturbación manipulada manualmente teniendo como resultado una respuesta exitosa. . para asegurar el correcto funcionamiento del sistema y que se cumplan con todos los objetivos planteados. 5. Además se verifica la comunicación entre la pantalla táctil-PLC y entre el computador-PLC. las pruebas realizadas y los análisis complementarios. Todo esto. de la calibración de la cantidad de líquido a dosificar en cada una de las botellas y el correcto funcionamiento de los cilindros neumáticos. Se realiza la verificación de las conexiones eléctricas en los tableros de control y los elementos de fuerza. Las pruebas de funcionamiento para la parte mecánica.1 INTRODUCCIÓN En este capítulo se analiza la parte experimental del proyecto. Todas las pruebas realizadas no presentaron ningún problema.110 CAPÍTULO 5 PRUEBAS Y RESULTADOS 5. que incluye los resultados reales obtenidos del proceso. Una vez energizado el sistema se comprobó los voltajes requeridos en cada uno de los elementos. 5. para esto se utiliza en modo de operación manual donde se puede ver el funcionamiento del proceso por partes. para comprobar el correcto funcionamiento de los periféricos del autómata. así como también.2 PRUEBAS DE LAS CONEXIONES ELÉCTRICAS Las conexiones eléctricas se comprobaron luego del montaje de los gabinetes de control y de los elementos del sistema.3 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO Estas pruebas se realizan en vacio. comprobando continuidad en cada uno de los circuitos. teniendo una prueba exitosa.

Pruebas de las válvulas dosificadoras/sujetadoras Durante las pruebas que se realizaron se encontraron varios problemas de operación durante el proceso de dosificación y sujeción de cada una de las botellas. para determinar y eliminar los posibles defectos. indicando en que lugar se debe colocar y sujetar el tren de llenado para que la altura entre las válvulas y las botellas sea la adecuada. las válvulas no se acoplan correctamente a los cuellos de cada botella debido a que no se encontraban bien alineadas y además la altura que debe haber entre las válvula y las botellas no era la correcta.111 5. Para que las válvulas se encuentren bien alineadas con las botellas. Además en el momento de ingresar las botellas bajo el tren de llenado presentan un pequeño cabeceo. el cual no presenta ningún problema debido a la buena ubicación y sujeción que se tiene durante la operación del proceso. Primeramente se observó que en el momento de la dosificación. pero que no representa ningún inconveniente en el momento de la dosificación. Para el sistema de detección y detención de las botellas se trabaja con un cilindro neumático y sensor reflectivo que se encuentra sujeto a la banda transportadora. se ajustaron las guías móviles de la banda transportadora hasta conseguir un buen acople con los cuellos de cada botella. Pruebas de movimiento de las bandas transportadoras En el momento del encendido de los motorreductores que accionan cada una de las bandas transportadoras para el ingreso de las botellas.4 PRUEBAS DEL SISTEMA MECÁNICO Corresponden las pruebas de cada uno de los movimientos del tren de llenado. el movimiento de las bandas transportadoras y el comportamiento de las válvulas dosificadoras/sujetadoras durante el proceso. se observó que se encuentran funcionando correctamente ya que no presenta ningún problema en su movimiento. . Para solucionar estos problemas se implemento una señal.

en la barra metálica donde se encuentran las válvulas dosificadoras/sujetadoras. tomando en cuenta que los fines de carrera ubicados en los extremos del movimiento deben activarse en la secuencia correcta para el buen funcionamiento del proceso. . Pruebas de movimiento del tren de llenado En cada prueba realizada se analiza cada uno de los movimientos requeridos durante la dosificación y evacuación de las botellas. Para el movimiento que permite realizar la evacuación de las botellas una vez dosificadas. determinando así. tomando en cuenta que si el tiempo es demasiado grande puede producirse la explosión de las boyas. Para solucionar este problema se implemento un regular de caudal de aire para poder tener un control de la cantidad necesaria que debe ingresar en el cilindro y así. Además para asegurar que el movimiento del vástago de cada cilindro sea el correcto deben tener la cantidad de aire necesario. por lo que se debe contar con un compresor de aire adecuado.112 Durante la sujeción de cada botella en el momento de la dosificación se observó que unas botellas no pudieron ser elevadas y otras se soltaban en el momento de la evacuación. se observó que el tren de llenado se movía muy rápido debido a la cantidad de aire que ingresa en el cilindro neumático que permite este movimiento. Primeramente se verificó el movimiento de los cilindros neumáticos que permiten bajar y subir las válvulas dosificadoras/sujetadoras. el tiempo de ingreso de aire que debe ser configurado en los parámetros del sistema. Para solucionar este problema se realizaron varias pruebas de calibración hasta conseguir una buena sujeción en cada botella. donde se observó que presentaba un pequeño desbalance debido a un mal ajuste y alineación del vástago de cada cilindro. Para solucionar este problema primeramente se alinearon los cilindros neumáticos ajustando correctamente el vástago de cada uno. conseguir un correcto movimiento del tren de llenado a una velocidad adecuada. debido a que la cantidad de aire que se ingresa en las boyas de cada válvula no era el apropiado.

Pruebas de calibración de la cantidad de volumen a dosificar Para el correcto funcionamiento del sistema de presión se comprobó si existía alguna fuga de líquido a lo largo de las tuberías que conducen a cada válvula dosificadora/sujetadora. en las válvulas manuales y los diferentes acoples. el cual nos permite controlar la velocidad de la bomba por medio de un variador de frecuencia conforme varíe el valor de presión a la salida del tanque hidroneumático. que son empleados en la programación del PLC.113 Además se verificó que no exista ningún rozamiento entre las ruedas del tren de llenado y los canales guías ubicados en el módulo. y con este valor realizar las diferentes pruebas. Luego de realizar la calibración de todos los parámetros que intervienen en el control PID programado en el PLC. para asegurar que el tren de llenado se mueva libremente sin ninguna inestabilidad. hasta conseguir que el nivel del líquido en cada botella sea el mismo.5 ANÁLISIS DEL SISTEMA DE PRESIÓN En la figura 5. Con las respectivas correcciones realizadas en las diferentes pruebas se consigue obtener que el volumen y el nivel del líquido en cada botella sea el mismo. 5. Con el valor de presión del tanque hidroneumático constante en cada dosificación.1 se puede observar la respuesta del sistema a una perturbación cuando se realiza un ciclo de llenado. se tomó el tiempo que se demora en llenar a un ciclo de seis botellas de 300 ml. Para la dosificación de botellas que requieran mayor o menor volumen de líquido se toman tiempos de llenado. Para corregir este error en el nivel de llenado de cada botella se realizó una calibración de las válvulas de bola con movimientos de apertura y cierre. observándose que el nivel del líquido en cada botella presentaba una mínima variación. .

. 5. debido a la respuesta de los equipos implementados.1 Respuesta del sistema de presión En la figura anterior se puede observar que se tiene un tiempo de retardo de 1.8seg. lo que implica que la recuperación de la presión es antes que inicie con un nuevo ciclo.6 PRUEBAS DE DOSIFICACIÓN DE LÍQUIDO Luego de realizar toda la calibración del sistema se realiza las pruebas de dosificación para diferentes volúmenes de llenado y diferentes presiones en el tanque hidroneumático.114 Figura 5. Mientras que el tiempo de estabilización a la presión seteada es de 4segundos.

33 299.56 0.50 299.33 301.33 299.30 0. El valor de 0.15 0.67 300.65 lo que implica que el volumen de dosificado está entre 300±0.43 0.67 300.48 0.61 0.17 300.50 300.47 0.17 300.20 0.83 300.00 300. .65ml representa el 0. 5.2 se representa el volumen promedio por muestra realizada para un llenado de 300ml.47 Botella Promedio 6 300 300 302 301 301 300 301 301 300 300 300 300 301 300 300 300 301 301 300 301 300.1 se indican los datos obtenidos de las pruebas realizadas para medir la cantidad de líquido dosificado para diferentes presiones y los valores calculados de promedio.33 300.65 300.1 Pruebas para dosificado de 300ml a diferentes presiones Con los datos obtenidos para la dosificación de 300ml se tiene un promedio de la desviación estándar de 0.45 0.83 300.33 300.65ml.50 0.45 0.22% de error. En la figura 5.50 300. Nº de Presión Botella muestra (PSI) 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 10 10 10 10 10 15 15 15 15 15 20 20 20 20 20 25 25 25 25 25 300 301 301 300 301 301 300 301 300 301 299 300 300 300 301 299 299 300 299 300 300.67 Botella 3 300 300 301 300 300 300 301 302 300 300 300 300 301 301 300 299 300 300 299 300 300.00 300.67 300.17 Promedio Varianza Desviación Estándar Tabla.115 Pruebas y resultados para el dosificado de 300 ml a diferentes presiones En la tabla 5.67 300.69 Botella 5 300 300 300 300 300 300 300 300 301 301 300 301 300 300 301 300 301 300 301 300 300.75 Botella 2 300 300 301 302 301 301 300 301 300 300 300 300 301 300 301 300 299 300 300 300 300.70 Botella 4 300 301 302 301 301 301 301 300 301 300 299 300 300 301 300 300 300 301 300 300 300.22 0.50 300.35 0. varianza y desviación estándar.37 0.

00 0.00 0.15 Botella 5 0.33 0.80 299.00 0.00 0.33 -0.11 0.33 -0.33 0.00 0.11 0.11 0.33 0.00 0.2 Porcentaje de error para la dosificación de 300ml .00 0.00 0.00 0.11 0.67 0.00 0.00 0.12 Botella 3 0.33 0.00 0.33 0.00 0.28 0.33 0.00 0.00 0.00 0.33 0.10 Botella Error % 6 Promedio 0.33 0.33 0.00 0.00 0.00 0.33 0.00 0.33 0.00 0.05 Botella 2 0.33 0.00 0.2 se indica los errores porcentuales calculados.06 0.33 0.00 0.00 0.00 0.17 0.11 0.33 0.00 0.00 0.39 0.17 Error % Promedio Tabla.17 0.00 0.33 0.40 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Volumen en ml PROMEDIO DESEADO Número de muestras Figura 5.00 0.33 0.00 0.00 0.00 0.33 0.00 0.00 300.33 0.60 299.60 300.00 0.00 0.00 0.17 0.00 0.00 0.00 0.00 -0.33 0.00 0. donde se observa que el error máximo es del 0.00 0.00 299.00 -0.33 -0.00 0.00 0.00 -0.00 0.33 0. Nº de muestra 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Presión (PSI) 10 10 10 10 10 15 15 15 15 15 20 20 20 20 20 25 25 25 25 25 Botella 1 0.33 0.67% teniendo así un rango de tolerancia desde 298ml hasta 302ml.33 0.00 -0.33 0.33 0.00 -0.00 0.33 0.07 Botella 4 0.00 -0.00 0.33 0.00 0.22 0.00 0.20 301.33 0.67 0.06 0.33 0.33 0.22 0.00 0.33 0.11 0.33 0.33 0.67 0.33 0.80 300.00 0.33 0.20 300.00 -0.00 0.00 0.33 0.33 0.33 -0.00 0.67 0.116 301.2 Promedio de volumen por cada muestra realizada para 300ml En la tabla 5.40 300.00 0.33 0.00 0.00 0.00 0.33 0.00 0.11 0. 5.33 0.00 0.33 0.33 0.33 0.00 0.00 0.00 0.00 0.06 0.17 0.00 0.33 0.

17 351.00 349.67 351.95 1.05 1. . El volumen promedio por prueba realizada se indica en la figura 5.74 0.67 349.83 351.92ml. 5. varianza y desviación estándar.00 1.50 350.00 351.92ml representa el 0.17 351.75 0.3 Pruebas para dosificado de 350ml a diferentes presiones Tomando el promedio de la desviación estándar calculada por la tabla 5.86 Botella 3 350 351 352 352 350 352 351 351 352 350 350 350 349 350 350 351 351 350 351 351 350.86 Botella 4 351 352 351 352 352 352 352 351 351 351 350 351 350 349 349 351 351 352 352 352 351.3 para el dosificado de 350ml.90 0.33 351.117 Pruebas y resultados para el dosificado de 350 ml a diferentes presiones Las pruebas realizadas para el llenado de 350ml se muestran en la tabla 5.86 0.10 0.85 Botella 2 351 350 351 351 352 351 351 352 352 352 351 350 350 350 349 351 352 352 351 351 351.73 0.33 351.97 Botella 5 352 351 350 351 351 352 351 352 351 352 350 350 350 349 349 351 352 352 351 352 350.67 349.50 350.00 1.00 0.92 351.00 Botella Promedio 6 351 350 352 352 352 352 351 352 351 352 351 349 349 350 350 351 351 351 352 352 351.26% de error.3 se tiene que el volumen de llenado está entre 350±0.94 0. Nº de Presión Botella muestra (PSI) 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 10 10 10 10 10 15 15 15 15 15 20 20 20 20 20 25 25 25 25 25 352 352 352 352 351 352 351 350 352 351 351 350 350 350 350 350 350 351 351 350 350.17 351.33 351.83 351.00 0.70 0.50 351.33 Promedio Varianza Desviación Estándar Tabla.33 351.33 350. El valor de 0.33 351.3 con los respectivos cálculos de promedio.

00 0.00 0.3 Promedio de volumen por cada muestra realizada para 350ml En la tabla 5.29 0.29 0.29 0.29 0.57 0.57 0.57% lo que implica un rango de tolerancia desde 348ml hasta 352ml.38 0.29 0.57 0.57 0.57 0.29 0.29 0.00 0.00 -0.00 0.57 0. 5.29 0.29 0.29 0.29 0.00 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 PROMEDIO DESEADO Número de muestras Figura 5.33 0.57 0.29 0.00 351.29 0.38 0.57 0.29 0.57 0.57 0.29 0.57 0.57 0.57 0.29 0.00 0.29 0.57 0.29 0.57 0.14 0.10 -0. Nº de muestra 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Presión (PSI) 10 10 10 10 10 15 15 15 15 15 20 20 20 20 20 25 25 25 25 25 Botella 1 0.00 0.00 -0.00 -0.50 349.29 0.38 0.29 0.00 0.00 -0.20 Botella 4 0.29 0.50 Volumen en ml 351.00 349.57 0.00 -0.00 0.29 0.29 0.24 0.00 0.57 0.57 0.4 Porcentaje de error para la dosificación de 350ml .00 0.00 0.29 0.00 0.29 0.4 se da a conocer el error porcentual en cada una de las muestras.33 0.57 0.29 0.57 0.38 0.52 0.57 0.00 0. con un error máximo de 0.00 0.00 0.14 0.00 0.57 0.29 0.31 Botella 5 0.00 -0.29 0.33 0.00 0.29 0.29 0.57 0.29 0.29 0.57 0.26 Botella 2 0.57 0.118 352.57 0.38 0.29 0.10 0.57 0.29 0.00 0.57 0.29 -0.57 0.57 0.29 0.29 0.00 0.57 0.57 0.57 0.57 0.38 0.29 0.00 0.29 0.00 0.29 -0.29 0.29 0.29 0.57 0.48 0.57 0.29 0.29 0.57 0.57 0.00 350.29 0.38 0.57 0.29 0.27 Botella Error % 6 Promedio 0.50 350.00 0.29 0.43 0.30 Error % Promedio Tabla.29 0.29 Botella 3 0.29 0.00 0.29 -0.00 0.29 0.29 -0.

60 1.06 lo que indica que el volumen de dosificado es de 400±1. El valor de 1.119 Pruebas y resultados para el dosificado de 400 ml a diferentes presiones Al realizar las 20 muestras para la dosificación de 400ml a diferentes presiones se obtuvieron resultados que se indican en la tabla 5.95 1.50 401. 5.67 401.67 401.33 Promedio Varianza Desviación Estándar Tabla.67 401.33 401.33 402. Nº de Presión Botella muestra (PSI) 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 10 10 10 10 10 15 15 15 15 15 20 20 20 20 20 25 25 25 25 25 402 402 402 401 401 402 400 402 401 402 399 400 399 400 400 400 401 402 400 401 400.5 Pruebas para dosificado de 400ml a diferentes presiones En la tabla anterior se tiene un promedio de la desviación estándar de 1.23 1.65 0.27% de error.5 con datos calculados de promedio.50 401.67 399.83 401.83 401.52 1.50 401.50 400.81 Botella 5 402 402 402 402 401 401 401 402 403 402 400 401 400 403 402 401 403 402 401 402 401.00 401.10 Botella 4 402 401 400 403 402 402 400 401 402 402 400 401 401 402 401 401 402 401 401 402 401.06ml representa el 0.83 401. varianza y desviación estándar.4 para el llenado de 400ml para diferentes presiones.85 1.45 1.20 1.66 0.08 1.06 401.73 1.17 400.33 401.77 0.04 Botella 2 403 402 401 402 401 402 401 403 401 402 398 399 400 402 402 402 403 403 401 401 401. .00 401.35 0.32 Botella 3 401 400 401 403 402 401 402 402 401 401 399 399 399 400 400 400 400 401 400 400 400.16 1.06ml.17 400.88 Botella Promedio 6 401 402 402 403 401 402 402 401 402 401 399 400 398 400 400 402 401 400 400 402 400.00 399. El comportamiento del llenado para cada prueba se indica en la figura 5.

50 401.50 0.25 0.50 0.25 0.50 0.00 0.50 0.50 0.21 0.25 0.50 400.50 402.21 Botella 2 0.25 0.75 0.50 -0.25 -0.00 Volumen en ml 401.25 0.00 0.25 0.25 0.41 Botella Error % 6 Promedio 0.6 el error porcentual con máximo de 0.50 0.25 0.25 0.25 0.25 -0.75 0.25 0.00 0.50 0.6 Porcentaje de error para la dosificación de 400ml .00 0.00 399.50 0.00 0.25 0.50 0.25 0.00 -0.25 0.25 0.75% que equivale un rango de tolerancia desde 397ml hasta 403ml.75 0.25 0.00 0.25 0. Nº de muestra 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Presión (PSI) 10 10 10 10 10 15 15 15 15 15 20 20 20 20 20 25 25 25 25 25 Botella 1 0.50 0.00 0.00 0.50 0.50 0.00 400.50 0.25 0.00 -0.50 0.25 0.00 0.25 0.25 0.34 Botella 5 0.00 0.50 0.75 0.36 Botella 3 0.120 402.00 0.24 0.46 0.50 0.25 0.50 0.46 0.42 -0.25 0.50 0.25 0.25 0.50 0.50 0.4 Promedio de volumen por cada muestra realizada para 400ml Para el llenado de 400ml se indica en la tabla 5.50 -0.75 0.50 0.25 -0.38 0.25 0.00 0.50 0.50 0.25 -0.50 0.25 0.00 -0.00 0.42 0.75 0.50 0.50 0.75 0.50 0.13 0.42 0.42 0.00 0.13 0.00 0.00 0.00 0.25 0.50 0.00 0.25 0.00 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 PROMEDIO DESEADO Número de muestras Figura 5.50 0.50 0.25 0. 5.25 0.50 0.38 0.25 0.75 0.50 0.33 Error % Promedio Tabla.58 0.25 0.00 0.29 0.25 0.50 0.25 0.50 0.75 0.25 0.50 0.50 -0.25 0.50 0.33 0.50 0.25 0.00 0.00 0.00 0.50 0.75 0.25 0.15 Botella 4 0.33 0.25 0.50 0.21 0.50 0.50 399.25 0.

80 0.92 Botella 3 453 451 452 451 452 451 451 453 452 452 450 452 450 452 451 450 452 451 453 451 451.20 1. En la figura 5.83 451.80 0.01 1.95 Botella 4 453 453 451 453 451 452 452 453 450 450 453 452 451 452 452 451 451 451 452 451 451.17 451.96ml representa el 0.00 0.33 452.89 0.83 451.50 451. El valor de 0. Nº de Presión Botella muestra (PSI) 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 10 10 10 10 10 15 15 15 15 15 20 20 20 20 20 25 25 25 25 25 452 452 452 452 450 452 450 452 452 452 450 453 451 450 451 451 451 449 451 451 451.67 451.33 451.01 Botella 2 453 453 451 453 453 452 452 453 451 451 451 453 452 450 451 452 452 452 452 453 452.96 452.92 0.00 451.84 0.83 451.96 lo que implica un volumen de llenado de 450±0.50 0.40 0.121 Pruebas y resultados para el dosificado de 450 ml a diferentes presiones Los datos obtenidos en la medición del volumen de líquido y los valores calculados de promedio.98 Botella 5 451 452 450 452 453 451 450 452 452 451 453 451 453 452 451 450 451 450 452 451 451.33 451.33 450.7 Pruebas para dosificado de 450ml a diferentes presiones El promedio de la desviación estándar de la tabla anterior es de 0.50 451. .99 Botella Promedio 6 452 451 451 451 452 453 453 453 451 452 450 452 451 453 452 451 452 453 451 452 451.96ml.96 0.5 se indica el promedio de volumen dosificado por cada muestra realizada.33 452. varianza y desviación estándar se indican en la tabla 5.17 452.99 0.70 0.00 451. 5.89 0.50 Promedio Varianza Desviación Estándar Tabla.33 451.00 451.83 451.17 452.21% de error.7 para un volumen de 450ml a diferentes presiones.

122

453,00 452,50 Volumen en ml 452,00 451,50 451,00 450,50 450,00 449,50 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

PROMEDIO

DESEADO

Número de muestras

Figura 5.5

Promedio de volumen por cada muestra realizada para 450ml

Los errores porcentuales se muestran en la tabla 5.8 teniendo un error máximo de 0,67% lo que permite un rango de tolerancia desde 447ml hasta 453ml.
Nº de muestra 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Presión (PSI) 10 10 10 10 10 15 15 15 15 15 20 20 20 20 20 25 25 25 25 25 Botella 1 0,44 0,44 0,44 0,44 0,00 0,44 0,00 0,44 0,44 0,44 0,00 0,67 0,22 0,00 0,22 0,22 0,22 -0,22 0,22 0,22 0,27 Botella 2 0,67 0,67 0,22 0,67 0,67 0,44 0,44 0,67 0,22 0,22 0,22 0,67 0,44 0,00 0,22 0,44 0,44 0,44 0,44 0,67 0,44 Botella 3 0,67 0,22 0,44 0,22 0,44 0,22 0,22 0,67 0,44 0,44 0,00 0,44 0,00 0,44 0,22 0,00 0,44 0,22 0,67 0,22 0,33 Botella 4 0,67 0,67 0,22 0,67 0,22 0,44 0,44 0,67 0,00 0,00 0,67 0,44 0,22 0,44 0,44 0,22 0,22 0,22 0,44 0,22 0,38 Botella 5 0,22 0,44 0,00 0,44 0,67 0,22 0,00 0,44 0,44 0,22 0,67 0,22 0,67 0,44 0,22 0,00 0,22 0,00 0,44 0,22 0,31 Botella Error % 6 Promedio 0,52 0,44 0,44 0,22 0,26 0,22 0,44 0,22 0,41 0,44 0,41 0,67 0,30 0,67 0,59 0,67 0,30 0,22 0,30 0,44 0,26 0,00 0,48 0,44 0,30 0,22 0,33 0,67 0,30 0,44 0,19 0,22 0,33 0,44 0,22 0,67 0,41 0,22 0,33 0,44 0,40

Error % Promedio
Tabla. 5.8

Porcentaje de error para la dosificación de 450ml

123

5.7 ESTIMADO DE PRODUCCIÓN
El análisis de producción que se realiza luego de varias pruebas permite ver la eficiencia o rentabilidad del proceso de dosificación. En las siguientes tablas se indica la producción estimada de envases para un ciclo de llenado, para una hora, un día, una semana, un mes y un año.
Tiempo de producción por ciclo 26 23 21 20
Tabla. 5.9

PRODUCCIÓN (botellas) 1 hora 831 939 1029 1080 1 día (8horas) 6646 7513 8229 8640 1 semana 1 mes 1 año (5 días) (4 semanas) (12 meses) 33231 37565 41143 43200 132923 150261 164571 172800 1595077 1803130 1974857 2073600

VOLUMEN

PRESIÓN 10 PSI 15 PSI 20 PSI 25 PSI

350 ml

Producción estimada para 300 ml

VOLUMEN

PRESIÓN 10 PSI 15 PSI 20 PSI 25 PSI

Tiempo de producción por ciclo 26 23 21 20

PRODUCCIÓN (botellas) 1 hora 831 939 1029 1080 1 día (8horas) 6646 7513 8229 8640 1 semana 1 mes (5 días) (4 semanas) 33231 37565 41143 43200 132923 150261 164571 172800 1 año (12 meses) 1595077 1803130 1974857 2073600

350 ml

Tabla. 5.10

Producción estimada para 350 ml

VOLUMEN

PRESIÓN 10 PSI 15 PSI 20 PSI 25 PSI

Tiempo de producción por ciclo 28 24 22 21

PRODUCCIÓN (botellas) 1 hora 771 900 982 1029 1 día (8horas) 6171 7200 7855 8229 1 semana 1 mes 1 año (5 días) (4 semanas) (12 meses) 30857 36000 39273 41143 123429 144000 157091 164571 1481143 1728000 1885091 1974857

400 ml

Tabla. 5.11

Producción estimada para 400 ml

VOLUMEN

PRESIÓN 10 PSI 15 PSI 20 PSI 25 PSI

Tiempo de producción por ciclo 30 26 24 22

PRODUCCIÓN (botellas) 1 hora 720 831 900 982 1 día (8horas) 5760 6646 7200 7855 1 semana 1 mes 1 año (5 días) (4 semanas) (12 meses) 28800 33231 36000 39273 115200 132923 144000 157091 1382400 1595077 1728000 1885091

450 ml

Tabla. 5.12

Producción estimada para 450 ml

124 El tiempo de producción por ciclo es calculado tomando en cuenta cada una de las variables que intervienen en el proceso de dosificación como son: tiempo de llenado y evacuación de las botellas, tiempo de carga de aire en las boyas de las válvulas dosificadoras, tiempo de descarga de aire de las boyas, y el tiempo que se demoran los envases en ubicarse correctamente bajo las válvulas dosificadoras.

5.8 RESULTADOS DE OPERACIÓN DEL PROCESO
Para determinar el comportamiento del proceso de dosificación, fue necesario realizar un estudio profundo del mismo. De esta manera se establecen los siguientes resultados del sistema. El sistema es versátil en cuanto a la variación de los valores de volumen y presión, debido a esto se tiene la opción de dosificar cualquier cantidad de volumen de acuerdo al envase y a una determinada presión dependiendo del líquido. Tiempo de respuesta óptima de los elementos de control y fuerza del sistema. Los resultados obtenidos son exitosos con respecto al set point volumen seteado. Se tiene una pantalla táctil como interfaz de usuario HMI montada en la máquina para el control del proceso por el operador de producción teniendo acceso al modo de operación manual o automática, ingreso de parámetros, visualización de la presión del liquido y visualización del los diferentes elementos de la maquina. Se beneficia de una interfaz de usuario HMI implementada con un computador mediante el software INTOUCH que permite ingresar parámetros, históricos de producción y visualización del sistema. Además se tiene una red local para acceder al HMI desde una oficina u otro lugar donde se tenga acceso a dicha red. Se tiene manuales de operación y mantenimiento para su correcto funcionamiento. de

por los elevados costos que representa la adquisición y el tiempo de recuperación de la inversión realizada. los cuales son gobernados por el PLC y presentan resultados satisfactorios de operación que garantizan el buen funcionamiento del proceso. que comprar un nuevo sistema. Interfaces de Comunicación.1 CONCLUSIONES Se ha implementado un sistema de dosificación de líquidos con control de volumen a presión constante. La automatización de este tipo de procesos resulta más conveniente en algunos casos. Como se puede comprobar el presente proyecto involucra varios conocimientos de Ingeniería como son: Control de Procesos Industriales. aplicando los conocimientos adquiridos durante el proceso de formación profesional. que permite tener una visión adecuada y práctica de las diferentes etapas que se tienen en el proceso. Cada uno de los dispositivos de control que se implementaron en el sistema son de características ON/OFF. Para automatizar este proceso es necesario trabajar en la parte mecánica en lo que respecta al diseño y construcción del sistema.125 CAPÍTULO 6 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 6. . para que las limitaciones que se presenten no sean un problema en el momento en que se implemente un sistema de control. Mandos Neumáticos. Instrumentación y Control Industrial. y cumplir con las expectativas propuestas en el mismo.

126 La implementación de paneles de control permite desarrollar una interfaz hombre máquina amigable. Para el manejo de la bomba trifásica del sistema de presión se hace uso de un variador de velocidad el cual responde mejor al comportamiento de la planta. 400ml o 450ml. que permiten el paso o no del líquido a cada botella y manteniendo la presión constante durante todo el proceso de llenado. En la actualidad los autómatas programables de la familia SIEMENS poseen una herramienta de autosintonización PID. presenta un porcentaje de error mínimo en cada dosificación. 350ml. El volumen de llenado en cada botella. Un cambio en el valor de la presión de dosificación en cada botella. ya sea de 300ml. por lo que se podría tener un incremento o disminución en el nivel de producción. lo que simplifica en gran manera el trabajo en el momento de la implementación de algún tipo de lazo de control para un determinado proceso. De acuerdo con los datos obtenidos de la producción estimada para los diferentes valores de volumen de dosificación. La elección de la interfaz gráfica se debe seleccionar procurando que la comunicación con el autómata programable no presente ningún problema. se concluye que el sistema . produce un cambio en el tiempo de llenado por ciclo. y una disminución en la presión del líquido origina un aumento en el tiempo de llenado y por ende una disminución en el nivel de producción. Esto se consigue con la implementación de electroválvulas ON/OFF en cada válvula dosificadora. para el control en modo de operación manual y automática del proceso. acción que no es recomendable. desde una pantalla táctil y un computador. teniendo en cuenta que no es recomendable aumentar demasiado la presión por el efecto de espuma que se tiene en el llenado de cada botella.

para evitar cualquier lesión sobre el personal. Se recomienda tener cuidado con todas las conexiones realizadas en el proceso. ya sean éstas eléctricas o neumáticas. brindando un margen de competitividad.2 RECOMENDACIONES Previo la utilización del sistema de dosificación se debe leer los manuales instructivos de operación y mantenimiento. Para un mejor control del comportamiento del líquido en el tanque hidroneumático perteneciente al sistema de presión. inclusive cuando el proceso no haya estado en funcionamiento. puede llegar a causar anomalías en la operación de todo el proceso de dosificación. necesitan de un constante ajuste mecánico para obtener los valores reales del estado de todo el sistema. 6. .127 mejorará la producción en una pequeña envasadora. Los sensores que entran en contacto con las partes móviles del proceso. ya que las mismas podrían explotar si se trabaja con una cantidad de aire mayor a la requerida. debido a que el ambiente de polvo que existe en la planta. Se recomienda hacer un mantenimiento preventivo periódico de todo el sistema. El tiempo que se requiere para inflar las boyas de cada válvula dosificadora no debe sobrepasar un tiempo de 0. de tal manera que se realice las acciones apropiadas para el buen funcionamiento del sistema y evitar daños en los elementos de control. se recomienda instalar un sensor de nivel para control del líquido interno.3 segundos.

hay que cambiarlas por nuevas que sigan exclusivamente las dimensiones y forma de las presentadas en los anexos. Se recomienda que todas las botellas que se empleen para el llenado sean del mismo tipo. para asegurar un buen funcionamiento del sistema a nivel mecánico y de control. .128 Cuando se requiera realizar un cambio en las partes mecánicas implementadas en el sistema. Se debería incentivar la investigación en el país para desarrollar la automatización de procesos que presenten menores costos y que brinden alternativas a la industria.

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