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ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA

DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE DOSIFICACIÓN DE LÍQUIDOS CON CONTROL DE VOLUMEN A PRESIÓN CONSTANTE

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO EN ELECTRÓNICA Y CONTROL

DARWIN VINICIO PAREDES PLAZARTE ROBERTO ALEXANDER RODRIGUEZ LANDETA

DIRECTOR: ING. GERMÁN CASTRO MACANCELA

Quito, Septiembre 2010

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CONTENIDO
RESUMEN ................................................................................................................................ 1

PRESENTACIÓN ....................................................................................................................... 3

CAPÍTULO 1 INTRODUCCIÓN A LOS SISTEMAS DE DOSIFICACIÓN
1.1 ETAPAS DEL PROCESO DE DOSIFICACIÓN DE LÍQUIDOS......................................................... 4 1.1.1 LAVADO ..................................................................................................................................... 4 1.1.2 TRANSPORTACIÓN..................................................................................................................... 6 1.1.3 DOSIFICACIÓN ........................................................................................................................... 6 1.1.4 CERRADO ................................................................................................................................... 8 1.1.5 ETIQUETADO ............................................................................................................................. 9 1.1.6 PASTEURIZACIÓN....................................................................................................................... 9 1.1.7 CONTROL DE CALIDAD ............................................................................................................... 9 1.1.8 EMBALAJE Y DISTRIBUCIÓN ....................................................................................................... 9 1.2 DISPOSITIVOS DE CONTROL .............................................................................................. 10 1.2.1 VÁLVULAS NEUMÁTICAS ......................................................................................................... 10 1.2.1.1 Válvulas direccionales .......................................................................................................... 10 1.2.1.2 Válvulas reguladoras de caudal ............................................................................................ 12 1.2.1.3 Válvulas reguladoras de presión .......................................................................................... 12 1.2.2 ELECTROVÁLVULAS.................................................................................................................. 13 1.2.3 ACTUADOR NEUMÁTICO (CILINDRO) ...................................................................................... 13 1.2.3.1 Cilindros................................................................................................................................ 13 1.2.4 PANTALLAS TÁCTILES............................................................................................................... 14 1.2.4.1 Resistivas .............................................................................................................................. 15 1.2.4.2 De onda acústica superficial................................................................................................. 16 1.2.4.3 Capacitivas............................................................................................................................ 17 1.2.4.4 De Galgas Extensiométricas ................................................................................................. 17 1.2.4.5 De imagen óptica ................................................................................................................. 18

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1.2.4.6 De infrarrojos ....................................................................................................................... 18 1.2.4.7 Con tecnología de señal dispersiva ...................................................................................... 18 1.2.4.8 Con reconocimiento de pulso acústico ................................................................................ 19 1.3 SISTEMAS COMPLEMENTARIOS ........................................................................................ 19 1.3.1 SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO .............................................................................................. 19 1.3.1.1 Compresión .......................................................................................................................... 20 1.3.1.2 Refrigeración ........................................................................................................................ 21 1.3.1.3 Acumulador .......................................................................................................................... 21 1.3.1.4 Distribución .......................................................................................................................... 21 1.3.1.5 Mantenimiento .................................................................................................................... 22 1.3.2 SISTEMAS DE CONTROL DE PRESIÓN ....................................................................................... 22 1.3.2.1 Sistemas de tanque a tanque ............................................................................................... 22 1.3.2.2 Sistemas hidroneumáticos ................................................................................................... 23 1.3.2.3 Sistemas de control de presión con variador de velocidad ................................................. 24

CAPÍTULO 2 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DE DOSIFICACIÓN DE LÍQUIDOS
2.1 TRANSPORTACIÓN DE BOTELLAS....................................................................................... 26 2.2 DOSIFICACIÓN DE LIQUIDO ............................................................................................... 28 2.2.1 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA MECÁNICO DE LLENADO ............................................................. 28 2.2.2 DETECCIÓN DE BOTELLAS ........................................................................................................ 32 2.2.3 SISTEMA DE DOSIFICACIÓN/SUJECIÓN .................................................................................... 34 2.3 PRESIÓN DE LÍQUIDO ........................................................................................................ 38

CAPÍTULO 3 AUTOMATIZACIÓN DEL SISTEMA DOSIFICACIÓN DE LÍQUIDOS
3.1 SISTEMA GENERAL DE CONTROL PARA EL PROCESO DE DOSIFICADO DE LIQUIDO ................ 41 3.2 LÓGICA DE CONTROL DEL SISTEMA DE DOSIFICACIÓN ........................................................ 43 3.2.1 LÓGICA DEL PROCESO.............................................................................................................. 43

...........................1 COMPONENTES DEL PROYECTO Y SU FUNCIONAMIENTO................4......................2 Crear el proyecto .2....1...........................................................................................................................6 Comprobación del proyecto......3...............................................1... 84 4.....................1..............2.....1 PANEL DE CONTROL PLC – PANTALLA TÁCTIL .. 50 3............................................................................................ 73 4.......................................1 AUTOSINTONIZACIÓN DEL PID ............... 85 ................................ 79 4...................6 DIAGRAMAS DE LOS CIRCUITOS DE FUERZA Y CONTROL ...........................................................................................................2............ 59 3......................................................... 70 3.............. 81 4....1 Componentes de WinCC flexible ..................................................................................... DESCARGAR Y EJECUTAR EL PROGRAMA EN EL AUTÓMATA ..................................... 56 3........................2...........iii 3...2..................... 74 4..................2 PANEL DE CONTROL DEL SISTEMA DE TRANSPORTACIÓN ..2 DESCRIPCIÓN DEL SOFTWARE WINCC FLEXIBLE ..........7 PANELES DE CONTROL .......4.................................................3....................1.............................................................2 ANÁLISIS DE LA RESPUESTA DE AUTOSINTONIZACIÓN DEL SISTEMA DE DOSIFICACIÓN ................................................... 78 4........... 74 4................3 DESCRIPCIÓN DEL HMI REALIZADO ............. 65 3.........................1 INTERFAZ HOMBRE MÁQUINA (HMI) DEL SISTEMA DE CONTROL MEDIANTE LA PANTALLA TÁCTIL TP 177 MICRO ..........7 Comunicación de la pantalla TP177 Micro desde WinCC Flexible y comunicación con un autómata S7-200 ...............................................2 LÓGICA DEL AUTÓMATA S7-200 ................................................................... 57 3................................5 Configuración de entradas y salidas.............................3 Crear imágenes ..7...........1 SELECCIÓN DEL AUTÓMATA ............... 80 4.............. 64 3...........................4 Crear variables....................5.........1....... 72 CAPÍTULO 4 DISEÑO DE LA INTERFAZ HOMBRE – MÁQUINA 4.....................................................................................7........................................................................ 47 3.......................... 75 4...4 INTRODUCCIÓN AL AUTÓMATA S7200...............1...........................1 Control de dosificación.................. 61 3......................................1............ 51 3.......................2 CARACTERÍSTICAS DEL AUTÓMATA S7-200 CPU 224XP ..............1 SELECCIÓN DEL PANEL DE CONTROL ............................2..... 70 3............................... 58 3....1..............................................3 CONTROL DE PRESIÓN DEL LIQUIDO .................................2..............................2 COMPILAR...1.............................. 73 4.............2.......................................................................... 54 3......................5.................1................5 DESCRIPCIÓN DEL SOFTWARE STEP 7 MICROWIN.................3.............. 77 4...............................................1.............

...... 89 4..2.. 91 4............124 ......113 5...........107 CAPÍTULO 5 PRUEBAS Y RESULTADOS 5..5 ANÁLISIS DEL SISTEMA DE PRESIÓN......3 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO ...................................1...................2..........3.....2 DESCRIPCIÓN DEL HMI REALIZADO .......................................................................................................................1 Creación de una aplicación ...................................1....................... 91 4.....................................................................................1..................2.......3 Ventana de animación y control – Pantalla del Proceso ............................................................ 89 4.2 Pantalla del control del sistema del panel ...........1...........................6 Comunicación del INTOUCH.....1......................1............................2..............................................4 Información del proyecto ........................................2 Ventana de presentación ................... 89 4..................................................... 92 4..................................... 96 4..2......2.................................1............................................3 Elementos WIZARDS..............iv 4...............................................................................2........................................................................................................2 Menú de WINDOWMAKER.......8 RESULTADOS DE OPERACIÓN DEL PROCESO .........................5 Diccionario de tagnames ...1 DESCRIPCIÓN DEL SOFTWARE .........................................................................................2........................................3 ARQUITECTURA DE CONTROL ......110 5.......3.........................................1 INTRODUCCIÓN..............1 Ventana Principal ....................................................................1........................6 PRUEBAS DE DOSIFICACIÓN DE LÍQUIDO ................................................................3.2 PRUEBAS DE LAS CONEXIONES ELÉCTRICAS .....4 Creación de ventanas .110 5..... 104 4...........................4 PRUEBAS DEL SISTEMA MECÁNICO ..................5 Variables utilizadas..............................2........3.................................... 105 4............................ 95 4....................... 91 4............................... 98 4.................................................2.......................2......................................2 INTERFAZ HOMBRE MÁQUINA (HMI) DEL SISTEMA DE CONTROL MEDIANTE INTOUCH .....................................3 Información del sistema ............................................................................. 110 5.........................1..................................................................7 ESTIMADO DE PRODUCCIÓN ...........114 5........2................................ 103 4.............. 93 4................2............................................. 89 4.........123 5..1..........................2...................................................111 5.......... 103 4...........................................................................................

......127 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS............................................2 RECOMENDACIONES ............1 CONCLUSIONES ......v CAPÍTULO 6 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 6.............................................. 129 ANEXOS ANEXO A Manual de operación del sistema de dosificación de líquidos ANEXO B Plano vista frontal (partes) Plano vista frontal (medidas) Plano vista lateral derecha (partes) Plano vista lateral derecha (medidas) Plano vista superior ANEXO C Conexión de los elementos de control del sistema de transportación Diagrama de control y fuerza del sistema de transportación Conexión de los elementos de control del sistema de dosificación Diagrama de entradas y salidas del autómata S7-200 CPU 224XP Diagrama de electroválvulas Diagrama del sistema neumático Diagrama del sistema de presión ANEXO D Datasheet del sensor fotoeléctrico Datasheet de la pantalla táctil Datasheet del S7200 CPU 224XP Datasheet del transmisor de presión Guía de inicio rápido del variador de velocidad Manual para autosintonizar el PID y Panel de sintonía PID .....................................................................................................125 6................................................................................................

En el Capitulo 3 se presenta el diseño de control del sistema de dosificación mediante un PLC que permite ejecutar todas las tareas encomendadas. en el Capítulo 1 se detallan los conceptos básicos de las diferentes partes que componen todo el sistema de dosificación de líquidos. el ingreso de datos y ordenes de operación se desarrolla un sistema debidamente estructurado. En la aplicación de la automatización es necesario que el funcionamiento mecánico sea adecuado. Para fundamentar el proyecto. eléctricos y electrónicos. neumáticos. El sistema de control general está dividido en el proceso de transportación. inteligente. . Para la visualización del funcionamiento de la maquina. ejecutar funciones y ver el estado de todo el proceso de una manera fácil. y algunos parámetros importantes que deben tenerse en cuenta para su correcto funcionamiento. de acuerdo con los requerimientos de todo el proceso. agarre y evacuación de botellas. eficaz y práctico.1 RESUMEN El presente trabajo describe el diseño e implementación de un sistema de dosificación de líquidos con control de volumen a presión constante desarrollado en el Laboratorio de Control de Procesos de la Escuela Politécnica Nacional. que permita ingresar y visualizar los valores de las variables. Cada una de las funciones es ejecutada por elementos mecánicos. empleando un Controlador Lógico Programable (PLC). amigable y rápida. en el Capitulo 2 se hace el estudio de la implementación de las partes mecánicas y eléctricas que requiere el sistema de dosificación. por lo cual. ubicación bajo el sistema de dosificación según el número de botellas asignadas. Para su diseño e implementación se realizaron adecuaciones electromecánicas y se implementaron sistemas de control para la automatización de todo el proceso de dosificación de líquidos.

una maquina de bajo costo. En el Capitulo 5 se presentan las pruebas y resultados del rendimiento ideal del sistema de dosificación de líquidos una vez implementado el sistema de control. Este proyecto ofrece grandes ventajas. la explicación del diseño de los componentes del sistema. .2 En el Capitulo 4 se realiza el HMI para el ingreso y visualización de datos. que permite tener un control y registro del proceso de llenado. Para finalizar se expone las conclusiones y recomendaciones del presente proyecto en el Capitulo 6. generando trabajo y más que todo fortaleciendo el área de la construcción de maquinaria en el Ecuador. ya que se adaptara un equipo a la medida del espacio asignado aprovechando las instalaciones existentes. se indica la configuración de una pantalla táctil (touch panel) y de un software de programación que se encuentra enlazado mediante una red local. Contiene además.

Además deberá sostenerse sobre todos los posibles materiales existentes en el mercado nacional. satisfaciendo las altas velocidades de producción. manteniendo la fiabilidad y disminuyendo la inversión que debe realizar la empresa. Debido a los costos de las máquinas nuevas. es por esto que los propietarios de empresas industriales deben actualizar constantemente sus maquinas de producción para competir en un mercado cada vez más estricto en cuanto a calidad y economía. que cumpla con todas las normas establecidas y que pueda ser de utilidad para las diferentes empresas dedicadas a embotellar líquidos. . utilizando la tecnología del medio y apoyándose en parámetros como: procesos de manufactura. se tiene que desarrollar técnicas y estructuras que mejoren el funcionamiento de los equipos. tiempo y lo más importante el factor económico.3 PRESENTACIÓN En la actualidad la industria ha ido avanzado a pasos agigantados junto con el desarrollo de la tecnología. Esto debería ser aprovechado principalmente por la pequeña y mediana industria para mantener la competitividad. Es por esta razón que se ha implementado un sistema de dosificación de líquidos con la finalidad de dar una solución práctica y real a un proceso industrial. reduciendo los tiempos de producción en línea y de esta manera obtener eficiencia y eficacia. El propósito de este trabajo es construir una máquina en nuestro país.

Algunas de estas etapas serán modificadas o anuladas.1 LAVADO Para iniciar con el proceso de envasado se debe garantizar una higiene total de las botellas mediante el lavado y esterilizado utilizando maquinas enjuagadoras. Existen diferentes tipos de maquinas enjuagadoras dependiente de los requerimientos de la planta: • • Lineales Rotativas Maquinas Enjuagadoras Lineales Las enjuagadoras de clase lineal están diseñadas para operar en modo manual. etc. El esquema del proceso y su complejidad.1 se tiene una enjugadora lineal que en el interior se encuentran guías que permiten que las botellas roten 180 grados mientras se produce el avance. además de muchos otros factores. Por esta razón. semiautomático y automático. . varían en función del tipo de producto a dosificar.4 CAPÍTULO 1 INTRODUCCIÓN A LOS SISTEMAS DE DOSIFICACIÓN El llenado de botellas es una de las principales operaciones de envasado de productos líquidos en la industria. en la figura 1.1 ETAPAS DEL PROCESO DE DOSIFICACIÓN DE LÍQUIDOS 1. agua. a continuación se incluye información relativa al proceso completo de envasado.1. el tipo de envase y cierre. desde el lavado de las botellas hasta la comercialización del producto embotellado. alcohol. 1. sopladoras o máquinas mixtas que permiten limpiar con aire. la capacidad productiva de la industria. en función de las necesidades de la industria. Finalmente deben pasar una inspección electrónica para garantizar la limpieza total de las botellas.

1 Enjuagadora lineal La característica de enjuague no es confiable debido a que no todas las botellas alcanzan a ser lavadas y otras no tienen el tiempo suficiente de contacto con el agua. generalmente son empresas que están posicionadas en el mercado.5 Figura 1.2 representa una enjuagadora rotativa de alta producción. por lo que no garantiza una buena limpieza total del envase ya que depende de la velocidad de alimentación y del tiempo que se encuentre sobre el rociador. Maquinas Enjuagadoras Rotativas Este método es utilizado por las industrias que necesitan una mayor producción para cumplir con la demanda. La figura 1. Figura 1.2 Enjuagadora rotativa .

3 Transportación de botellas 1. . como por ejemplo: por presión. Figura 1. a vacío. intercalados en las líneas de proceso y que no requieren generalmente de ningún operario que manipule directamente sobre ellos de forma continua. isobáricas. Los rodillos o cintas de nylon o polietileno entre otras como elementos auxiliares de los transportadores. Para el proceso de la dosificación del líquido las bandas transportadoras son elementos fundamentales para el movimiento de las botellas. de pistón. En esta etapa.6 1.2 TRANSPORTACIÓN Para los diferentes movimientos que se requiere ejecutar en el procesamiento de productos industriales se utiliza bandas transportadoras. cuya misión es mover un producto de forma más o menos continua para conducirlo a otro punto del proceso.1. rotativa. por peso. lineal.3 DOSIFICACIÓN Las botellas ingresan hacia los dosificadores de líquidos con ayuda de las bandas transportadoras. donde el producto se vierte a la velocidad y niveles escogidos por el operador del sistema. la figura 1.3 se representa la transportación de envases hacia una dosificadora del líquido.1. Son equipos que funcionan de manera autómata. se emplea diversos sistemas de dosificación. dependiendo de las características del producto.

nsf/V02wp/55C1539B41E9E38BC1256F25006 3FA82?Opendocument .1 Figura 1. Para productos especiales se incorpora además un sistema de inclusión de CO2 o N2.guiaenvase.1 Dosificado por gravedad a nivel Este sistema aprovecha la gravedad para realizar el llenado en cada una de las botellas. detergentes.4 Dosificadora de liquido Los dos sistemas principales de dosificación son: • • Volumétricos Por gravedad a nivel Dosificado volumétrico Este método manipula la medida del volumen controlando la cantidad de líquido que ingresa a la botella. permitiendo el llenado de productos con viscosidades variadas como agua.com/bases%5Cguiaenvase. etc. por tal motivo el depósito se ubica en la parte superior de la llenadora. cosméticos y otros productos químicos.7 monoblock. Proporciona flexibilidad en las capacidades y condiciones de trabajo en función del tipo de líquido a dosificar. syncroblock. zumos. leche. uniblock. 1 GUÍA TÉCNICA AINIA DE ENVASES Y EMBALAJE http://www.

metálicas. La figura 1. aptos para cualquier formato y diseño de botella. es apropiado este método cuando el tipo de líquido a llenar son productos fluidos como el agua. Cierre a rosca Esta máquina tiene acoplado un grupo de cabezales roscadores que son regulables. 1. Figura 1. a presión. corcho. la máquina lleva acoplado un alimentador de tapones de plástico o corchos con cierre a presión que presentan un funcionamiento mecánico. etc. etc.5 Tapadora tipo rosca .4 CERRADO Existen varias alternativas para el cerrado como por ejemplo: rosca de plástico. el vino. flexo-top. sellado en foil. cápsulas.8 En función de sus características de dosificación.1. De todos ellos los sistemas principales son: • • Cierre a presión Cierre a rosca Cierre a presión Para efectuar este método.5 representa una tapadora tipo rosca de modo de operación manual. disco distribuidor. roll-on. rampa de bajada y disco de cierre. con gotero. El equipo se compone de las siguientes secciones: tolva de tapones.

1. La figura 1. etiquetas autoadhesivas.guiaenvase.1. 2 GUÍA TÉCNICA AINIA DE ENVASES Y EMBALAJE http://www.8 EMBALAJE Y DISTRIBUCIÓN Una vez de haber pasado el control de calidad el producto es colocado en las respectivas cajas. modulares. entre otras y luego almacenadas para la distribución en el mercado.2 1.6 representa el producto listo para su distribución. plásticos cobertores. esto se realiza habitualmente mediante la aspersión uniforme de agua o vapor de agua en condiciones adaptadas a las necesidades del producto. Existen varios sistemas de etiquetado: pegado en frío.1. termocontraíbles.com/bases%5Cguiaenvase.nsf/V02wp/55C1539B41E9E38BC1256F25006 3FA82?Opendocument . gavetas. pegado en caliente.6 PASTEURIZACIÓN Es un proceso físico que permite la estabilidad biológica para mantener las propiedades originales de los productos por largo tiempo.7 CONTROL DE CALIDAD Luego de pasar los anteriores procesos se realiza un control de calidad para verificar que el envase se encuentre en buenas condiciones.9 1. así como otros requerimientos establecidos por la ley. cumpliendo con los siguientes requerimientos: • • • • Calidad de la botella El nivel de llenado Calidad del cerrado Calidad del etiquetado 1. En el caso de las botellas con producto. rotativas.1. lineales. bobinas y con distinta regulación de velocidad. Para ello se somete a una determinada temperatura establecida por el operador según los requerimientos del producto.5 ETIQUETADO Este proceso incluirá información básica sobre el producto.1.

distribuir y dirigir el fluido del aire comprimido.2.6 Producto envasado listo para la distribución 1.1. 4/2. Existen tres tipos de válvulas según la aplicación: • • • Direccionales Reguladoras de Caudal Reguladoras de Presión 1.1 Válvulas direccionales Estas unidades permiten iniciar. se pueden clasificar según la distribución en 2/2. 4/2 y 4/3.2 DISPOSITIVOS DE CONTROL En el proceso de llenado del líquido se utilizan elementos de control como actuadores y sensores. 3/2. que se describen a continuación: 1. 3/3. . 4/3 y 5/3. salidas y descargas mientras que el segundo digito numérico indica el número de posiciones.10 Figura 1.1 VÁLVULAS NEUMÁTICAS Estos elementos permiten bloquear. parar y dirigir el fluido del aire a través de la red hacia los diferentes actuadores. El primer digito numérico indica el número de vías de entradas. 5/2. Según la distribución del aire se encuentran válvulas de 2/2.2.

Figura 1. . placas o discos evitando cualquier falla de fuga.9. ver figura 1.7. Son utilizadas para controlar cilindros de doble efecto y motores neumáticos. Son elementos muy simples. además son utilizados para controlar cilindros de doble efecto. pequeños.11 Válvula distribuidora 2/2 Son válvulas 2/2 debido a que tienen dos posiciones (abierta y cerrada) y dos orificios (la entrada y la salida del aire). económicos e ideales para controlar cilindros de simple efecto. ver figura 1. son unidireccionales que cierran o abren la circulación del aire por medio de bolas. Figura 1. ver figura1.8.8 Válvula 4/2 conectada a un cilindro de doble efecto Válvula distribuidora 4/3 Son dispositivos similares a las válvulas 4/2 con la ventaja de una pausa entre las posiciones del cilindro.7 Válvula 2/2 conectada a un cilindro de simple efecto Válvula distribuidora 4/2 Son elementos de control que permiten la circulación de aire en ambos sentidos debido a que están constituidos de dos entradas y dos salidas.

10. ver figura 1. Figura 1.2.11 Válvulas reguladoras de presión .12 Figura 1.2.1. limitadoras de presión y de secuencia.10 Válvulas reguladoras de caudal 1.9 Válvula 4/3 conectada a un cilindro de doble efecto 1. Figura 1.2 Válvulas reguladoras de caudal Son mecanismos que permiten reducir la velocidad y caudal del aire comprimido para el correcto funcionamiento de los actuadores.1. además se acopla un anti retorno con el fin de que el aire circule en un solo sentido evitando así grandes problemas que se pueda generar en el sistema.3 Válvulas reguladoras de presión Estas válvulas permiten regular la presión que va hacia los actuadores. según la aplicación las válvulas pueden ser reguladoras de presión. ver figura 1.11.

1. Las electroválvulas se encuentran normalmente cerradas o normalmente abiertas quedando en su estado original a cualquier fallo de energía eléctrica. La figura 1.12 se representa un cilindro neumático de simple efecto. El solenoide se encarga de convertir la energía eléctrica en mecánica para actuar sobre la válvula.13 1.3 ACTUADOR NEUMÁTICO (CILINDRO) Son mecanismos que convierten la energía del aire comprimido en trabajo mecánico por medio de un movimiento lineal.2. en algunas electroválvulas el solenoide actúa directamente sobre la válvula proporcionando toda la energía necesaria para vencer la fuerza del muelle y abrir la válvula. 1.1 Cilindros Son elementos que constan de una carrera de avance y otra de retroceso. según el movimiento del vástago los cilindros se pueden clasificar en: • • • Simple efecto Doble efecto De rotación Cilindro de simple efecto Son elementos donde el embolo se desplaza en un solo sentido por la presión del aire comprimido que ingresa al cilindro y para regresar a su posición original se lo hace mediante una fuerza externa o un muelle de recuperación.2. . Existen electroválvulas biestables que utilizan un solenoide para abrir y otro para cerrar o con un solo solenoide que abre o cierra con un impulso eléctrico.3.2 ELECTROVÁLVULAS Son mecanismos que están constituidas del solenoide y la válvula.2.

. donde se puede configurar el movimiento en sentido horario o anti horario.12 Cilindro de simple efecto Cilindro de doble efecto Son cilindros que permiten el deslizamiento del embolo en ambos sentidos por medio de la fuerza del aire comprimido. Además. de esta manera. Su funcionamiento consiste en ingresar el aire comprimido por la entrada posterior empujando al embolo hacia afuera y cuando se requiere empujar el embolo hacia dentro se ingresa aire comprimido por la entrada delantera. la pantalla táctil puede operar como periférico de entrada y de salida de datos. son paneles de visualización que al ejercer un contacto directo sobre su superficie permite la entrada de datos y ejecución de órdenes al dispositivo de control.13 Cilindro de doble efecto Cilindro de rotación Estos dispositivos convierten el desplazamiento lineal del vástago en un movimiento giratorio aplicando métodos como la acción de un piñón o por medio de poleas. ver figura 1.2. mostrando los resultados previamente obtenidos. 1.14 Figura 1. actúa como periférico de salida.13.4 PANTALLAS TÁCTILES Una pantalla táctil (touchscreen en inglés). Figura 1.

14. ver figura 1.2.3 Hay diferentes tecnologías de implementación en las pantallas táctiles: • • • • • • • • Resistivas De onda acústica superficial Capacitivas De galgas extensiométricas De imagen óptica De infrarrojos Con tecnología de señal dispersa Con reconocimiento de pulso acústico 1. permitiendo a un controlador calcular la posición del punto tocado en la pantalla midiendo el valor de la resistencia. Algunas pantallas pueden medir las coordenadas del contacto y la presión que se ha ejercido sobre la misma. 3 http://pantallastransparentes. pero las importantes presentan dos finas capas de material conductor con una pequeña distancia de separación entre ellas. Este tipo de pantallas no se ven afectadas por elementos externos como polvo o agua. produciendo un cambio en la corriente eléctrica. por tal razón son las más implementadas en la actualidad.15 Las pantallas táctiles de última generación consisten en un cristal transparente donde se sitúa una lámina que permite al usuario interactuar directamente sobre esta superficie.4. Cuando se ejerce un contacto sobre la superficie exterior. utilizando un proyector para lanzar la imagen sobre la pantalla de cristal.smartec.es/ . Las pantallas táctiles resistivas por norma general son más accesibles pero tienen una pérdida de aproximadamente el 25% del brillo debido a las múltiples capas necesarias. las dos capas conductoras entran en contacto.1 Resistivas Son dispositivos de visualización que están constituidas por varias capas.

representa la pantalla de onda acústica superficial. La figura 1. como la presencia de contaminantes sobre la superficie. Wave) utiliza ondas de ultrasonidos que transmiten sobre la pantalla táctil. Figura 1.15 se a superficie. ) Cuando la pantalla es tocada. del inglés Surface Acoustic .15 Pantalla táctil de onda acústica superficial .2 De onda acústica s superficial La tecnología de onda acústica superficial (SAW.14 Pantalla táctil resistiva 1. este cambio permi registrar la permite posición tocada en la pantalla y enviarla al controlador para procesarla.4. El funcionamiento de estas pantallas puede verse afectado por elementos externos. se produce un cambio en las ondas de ultrasonidos debido a que una parte de la onda es absorbida.16 Figura 1.2.

2.2. El sensor muestra un campo de electrones controlado con precisión en el eje vertical y horizontal. Las pantallas táctiles capacitivas no se ven afectadas por elementos externos como agua o polvo.16 Pantalla táctil capacitiva 1.4. adquiere cierto valor de capacitancia. los circuitos electrónicos que se encuentran en cada esquina de la pantalla miden la distorsión resultante en la onda senoidal del campo de referencia y envía la información al controlador para su procesamiento matemático. es decir. . Esta tecnología también puede medir el eje Z o la presión ejercida sobre la pantalla. Los sensores capacitivos deben ser tocados con un dispositivo conductivo.16 se muestra una pantalla táctil capacitiva.4. que conduce una corriente eléctrica continúa a través de un sensor. en la figura 1.17 1.3 Capacitivas Son elementos de visualización que están cubiertas de un material generalmente de óxido de indio y estaño. Figura 1. Cuando el campo de capacitancia normal del sensor (estado de referencia) es alterado por otro campo de capacitancia. como puede ser el dedo de una persona.4 De Galgas Extensiométricas Son pantallas táctiles que tienen una estructura elástica para determinar la posición tocada a partir de las deformaciones producidas en el momento del contacto.

Este tipo de pantallas son muy resistentes ideales para aplicaciones que exigen una robustez muy alta. Cuando la pantalla es tocada muestra una sombra de forma que cada par de cámaras puede triangularizar para localizar el punto de contacto.4. ver figura 1. Esta tecnología está ganando popularidad.6 De infrarrojos Son pantallas que están constituidas por una matriz de sensores y emisores infrarrojos ubicados en forma horizontal y vertical en la pantalla.17.4. Emisores de infrarrojos son situados en el campo de vista de la cámara en los otros lados de la pantalla. Figura 1.2.7 Con tecnología de señal dispersiva Esta técnica utiliza sensores para detectar la energía mecánica producida en el cristal al momento de ejercer contacto con la pantalla. Unos algoritmos complejos .5 De imagen óptica Este dispositivo presenta dos o más sensores situados alrededor de la pantalla. generalmente en las esquinas. 1. permitiendo de esta manera localizar la posición exacta del contacto.2.18 1. especialmente para pantallas de gran tamaño.2. En cada eje los receptores están en el lado opuesto a los emisores de forma que al tocar con un objeto la pantalla se interrumpe un haz infrarrojo vertical y otro horizontal.4.17 Pantalla táctil de infrarrojo 1.

También presenta las ventajas de que no necesita ningún objeto especial para su operación. Esta tecnología es resistente al polvo y otros elementos externos. incluyendo el contacto directo con el dedo.8 Con reconocimiento de pulso acústico Estos elementos utilizan cuatro transductores piezoeléctricos ubicados en cada lado de la pantalla para convertir la energía mecánica del contacto en una señal electrónica.3. Por otro lado. Este dispositivo tiene la ventaja de no necesitar ninguna malla de cables sobre la pantalla proporcionando la óptica y la durabilidad del cristal que está fabricada. como el contacto es detectado a través de vibraciones mecánicas.4.3 SISTEMAS COMPLEMENTARIOS 1.18).1 SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO Se refiere a una tecnología o aplicación técnica que hace uso del aire que ha sido sometido a presión por medio de un compresor (ver figura 1. El uso del aire comprimido es muy común en la industria. 1. la cual es comparada con el perfil de sonido preexistente para cada posición en la pantalla. el aire comprimido debe pasar antes por siguientes procesos: • • • • • Compresión Refrigeración Acumulador Distribución Mantenimiento .2. Para que los actuadores neumáticos funcionen perfectamente. Esta señal es convertida en una onda de sonido.19 se encargan de interpretar esta información para obtener el punto exacto del contacto. permitiendo tener excelentes niveles de claridad. 1. cualquier tipo de objeto puede ser utilizado.

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Figura 1.18

Sistema de aire comprimido

1.3.1.1 Compresión Este proceso consiste en elevar la presión del aire con la ayuda de un compresor, teniendo en cuenta que para una larga duración de la compresión, el aire a comprimir debería ser puro. Sin embargo para cada tipo de aplicación se usa un tipo de compresor: • • • Embolo oscilante Embolo giratorio Turbocompresor

Embolo oscilante Es el compresor más utilizado y apropiado para comprimir aire a baja, media o alta presión. Durante el proceso de compresión se forma gran cantidad de calor, que tiene que ser evacuada por el sistema refrigeración. Embolo giratorio Este mecanismo tiene la función de ingresar el aire por un lado del compresor y mediante rotores comprimir para que el aire salga con presión por el otro lado. Turbocompresor Es usado para grades caudales, su funcionamiento está basado en el principio de la dinámica de fluidos, su fabricación es de tipo axial y radial. El aire que ingresa

21 al compresor es corrido por medio de las ruedas de la turbina permitiendo la energía cinética convertirla en energía elástica de compresión. 1.3.1.2 Refrigeración Al comprimir el aire se produce calor que se debe dispersar por medio de aletas de refrigeración para compresores pequeños, para compresores grandes se debe instalar un ventilador adicional y para compresores mayores de 30 KW de potencia se tendría que instalar un sistema de refrigeración con circulación de agua en un circuito abierto o cerrado. 1.3.1.3 Acumulador La función del acumulador es estabilizar el abastecimiento de aire comprimido, cuando el aire se va utilizando la presión se va compensando. Dependiendo de la cantidad de aire que se requiera utilizar en algún proceso se selecciona el acumulador de aire comprimido, ver figura 1.19.

Figura 1.19

Acumulador

1.3.1.4 Distribución El aire comprimido en el acumulador debe ser distribuido hacia los actuadores mediante una red de tuberías que deben estar dimensionadas correctamente para evitar fallos en el sistema por pérdidas de presión. Para el tendido de las tuberías en la red se debe considerar una caída de la tubería del 2% en el sentido de la corriente para evitar la acumulación del aire. Se

22 puede tener una red abierta o una cerrada, pero la más implementada es una red cerrada debido a que la circulación del aire es uniforme. 1.3.1.5 Mantenimiento En el proceso de generación y distribución del aire comprimido se acumulan impurezas, suciedad y polvo, para evitar esto se utiliza un filtro a la entrada. También durante el proceso el aire se calienta debido a esto se debe enfriarlo generando vapor de agua y para eso se utiliza un secador. Pero además del filtro y del secador se necesita de un mantenimiento que contiene los siguientes elementos antes de ir a los actuadores como se representa en la figura 1.20. • • • Regulador de presión: mantiene la presión constante Filtro: extrae todas las impurezas (polvo, agua, suciedad) Lubricación: para evitar el desgate de las piezas

Figura 1.20

Unidad de mantenimiento

1.3.2 SISTEMAS DE CONTROL DE PRESIÓN 1.3.2.1 Sistemas de tanque a tanque Consiste en trasladar el líquido de un tanque que se encuentre en la parte inferior hacia un tanque más elevado con una altura que permita tener la presión de líquido requerido, de esta manera se hace descender el líquido mediante tuberías hacia el proceso basado en el principio de la gravedad. La selección de los equipos de bombeo se debe hacer en base a las curvas características de los

3. La desventaja de este sistema es que el presostato presenta un amplio rango de trabajo en el control de presión. ver figura 1.22). dentro de este tanque se encuentra un volumen de aire que al ingresar un líquido se comprime hasta llegar a una presión máxima preestablecida por un presostato. mientras se va consumiendo el líquido que se encuentra en el interior del tanque.23 mismos y de acuerdo a las condiciones del sistema de distribución. Consiste en la succión del líquido desde un tanque de almacenamiento hacia un tanque de presión. sino que tiene un amplio rango de variación.2 Sistemas hidroneumáticos Se basan en el principio de compresibilidad o elasticidad del aire cuando es sometido a presión. debido a esto la bomba de alimentación del líquido se prende y apaga con mucha frecuencia.2. al llegar a la presión preestablecida la bomba de alimentación del líquido se apaga.21. disminuyendo así la vida útil de la bomba. Además la presión de trabajo a la salida del tanque hidroneumático no se mantiene en un valor constante.21 Sistema de bombeo tanque a tanque 1. . va bajando la presión hasta llegar a una mínima establecida por el presostato y encender la bomba de alimentación para empezar nuevamente el ciclo (ver figura 1. Figura 1.

2.3 Sistemas de control de presión con variador de velocidad Son sistemas basados en controlar y mantener la presión del líquido constante. Figura 1.23 Sistema de control de presión con variador de velocidad .22 Sistema hidroneumático 1.24 Figura 1.3.23. colocando un sensor a la línea de descarga y luego conectado directamente hacia el variador para que ejecute el algoritmo de control enviando la frecuencia adecuada hacia el motor para mantener constante la presión como se puede apreciar en la figura 1.

Mejor calidad de servicio. Presión constante.html http://saicr. Menor costo de mantenimiento. Las ventajas que presenta este sistema son: • • • • • • Inversión menor al compararse con soluciones con tanques elevados. El sistema de control con variador de frecuencia no requiere que los motores estén continuamente arrancando y parando. Características de control avanzadas. El variador de frecuencia incorpora una función de arranque suave que consume menos corriente de la red eléctrica y permite fluctuaciones en el nivel de voltaje de alimentación. Ocupa menos espacio que los sistemas hidroneumáticos.blogspot.25 Un sistema de parámetros programables desde la interface del controlador permite una operación sencilla y sin complicaciones para el operador.com/2008/04/sistema-de- .4 4 SAI Soluciones de Automatización Industrial bombeo-de-agua-presin. El arranque suave controlado por el variador de frecuencia disminuye el estrés mecánico al que se ven expuestas las cajas reductoras. aumentando así la productividad. Estos parámetros contienen toda la información que el sistema requiere para controlar la presión del líquido y permite cambiar la forma de operación en un espacio de tiempo muy corto sin tener que detener el proceso de bombeo. Menor consumo de energía. los acoplamientos y las bombas de agua. esto incide directamente en la disminución de los costos por mantenimiento.

Figura 2. la cual ubica los envases bajo el sistema de dosificación.1 y 2.1 TRANSPORTACIÓN DE BOTELLAS Está constituido de dos bandas transportadoras de acero inoxidable.4. permitiendo el traslado de las botellas. La primera es la encargada de recibir y trasladar las botellas a ser llenadas hacia la segunda banda.26 CAPÍTULO 2 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DE DOSIFICACIÓN DE LÍQUIDOS Para una explicación detallada del sistema de dosificación de líquidos se ha dividido en varios subprocesos que son: • • • Transportación de botellas Dosificación del producto Presión del líquido 2. como se representa en la figura 2.1 Banda transportadora de ingreso de las botellas .

73 1680 / 23 0.9 Amperios 60 Hz 1680 rpm CAJA REDUCTORA Tipo: Serie Relación: Potencia: P 600 T 80 N4 870014598 37.64038 / 4010004 72.27 Adicionalmente cada una de las bandas transportadoras consta de un motorreductor trifásico (ver figura 2.02.2 y 2.1 se indica las características de cada uno de los motorreductores.55 1700 / 45 1 Hp Tabla. 3.002 1 Hp 330 / 575 Voltios 2.55 Kw 220 / 380 / 440 / 760 Voltios 3.66 Kw .3 Motorreductor 2 Características de los motorreductores: Motorreductor de la banda transportadora 1 (ingreso de las botellas) MOTOR Marca: Tipo: Serie: Potencia: Voltaje: Corriente: Frecuencia: Velocidad: Eurodriva INC. DFT 80N4 SEF DUTY TEFC 870014598. Figura 2.1 / 1.5 / 0.69 / 1. que se encuentra acoplado al eje por medio de cadenas para su accionamiento.8 / 1.3).87.2 Motorreductor 1 Figura 2.55 Amperios 60 Hz 1700 rpm Motorreductor de la banda transportadora 2 (banda para la dosificación) MOTOR Marca: Tipo: Serie: Potencia: Voltaje: Corriente: Frecuencia: Velocidad: Sew Do Brasil Ltda 0280 K4 7001.64038 / 4010004 0. En la tabla 2.6.1 CAJA REDUCTORA Tipo: Serie Relación: Potencia: Características de los motorreductores R660280K4 7001.

Aquí se encuentran la mayor parte de piezas que conforman todo el proceso de dosificación.1 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA MECÁNICO DE LLENADO Está compuesto principalmente de un módulo de llenado y evacuación de las botellas. representado en la figura 2. con la finalidad de conseguir una mayor estabilidad.28 2. La estructura metálica es el soporte principal del módulo de llenado y evacuación de botellas.2 DOSIFICACIÓN DE LIQUIDO 2.Y y Z.4 muestra de manera simplificada las partes constituyentes del sistema. y de los distintos elementos que conforman el modulo de dosificación y evacuación. Figura 2. . Además está formada de cuatro perfiles de ángulo perforados que sujetan al cuadro de soporte del tren de llenado en una ubicación adecuada dependiendo de la altura de las botellas que van a ser dosificadas. Para su diseño y construcción se toma en cuenta el tamaño de la banda transportadora que ubica las botellas en la posición adecuada.5. Está compuesta por cuatro perfiles de tubo de 1” x 2” con una altura de 2 metros que forman las patas del modulo y están sujetas por medio de ángulos y pernos ubicados en la parte superior. esquematizado sus movimientos en las tres coordenadas X. Toda la estructura se encuentra sujeta mediante pernos y barras metálicas ubicadas en lugares donde sea conveniente. La figura 2.2.4 Sistema mecánico de dosificación El módulo principal contiene los movimientos Y (arriba y abajo) de las válvulas dosificadoras y Z para poder evacuar las botellas ya llenas.

6. Para el . Figura 2. ver figura 2. mediante cuatro ruedas pequeñas insertadas en los perfiles permiten dar una mejor sujeción. con la finalidad de permitir deslizar el tren en el eje Z para realizar la acción de evacuación de botellas.29 Figura 2.6 Representación de la rueda del tren de llenado El tren de llenado constituye una parte importante del módulo mecánico puesto que realiza las acciones de dosificación de líquido y evacuación de las botellas. Para su construcción se tomó en cuenta las dimensiones de los cilindros neumáticos.5 Cuadro estructura metálica En el cuadro de soporte se tienen dos canales localizados a cada extremo que sirven para que el tren de llenado pueda moverse libremente por ellos. que son los encargados de los movimientos en el eje Y y Z.

El recorrido del vástago de los cilindros son de 16 cm. ya que deben permanecer firmes en el instante de realizar cada uno de los movimientos que requiere el proceso y así evitar que se descalibre el tren de llenado.30 movimiento en el eje Y (subida y bajada de las botellas) se tienen dos cilindros neumáticos y un cilindro que permite el movimiento del tren de llenado en el eje Z (cilindro de evacuación). En su parte superior e inferior los cilindros se encuentran sujetos al tren de llenado mediante rodelas y tuercas de medida adecuada para el efecto (ver figura 2. Figura 2. Esta sujeción es importante.9). lo que permite subir y trasladar las botellas dosificadas fuera de la banda transportadora sin ningún problema. El cilindro se encuentra . como se representa en las figuras 2. tomando en cuenta que las guías ubicadas en la banda tienen una altura de 10cm desde la base.9 Representación cilindro neumático eje Y El cilindro neumático para el eje Z (cilindro de evacuación).8.7 Cilindro neumático eje Y Figura 2.7 y 2.8 Cilindro neumático eje Z Los cilindros neumáticos para el eje Y son los que hacen subir o bajar las seis válvulas dosificadoras/sujetadoras hacia las botellas. permite sacar las botellas dosificadas fuera de la banda transportadora. Figura 2. cuando éstas se encuentran bajo el tren de llenado.

que forma parte del cuadro del tren de llenado y esta sujeto en la parte frontal mediante su vástago a una pieza en escuadra. llamados también sensores de contacto. ver figura 2. Figura 2.10.11 Representación de los finales de carrera en el modulo de dosificación .11. ubicada en la parte posterior y central de la base del tren de llenado. Cada uno de ellos se encuentra sujetos mediante pernos y ubicados en cada extremo del movimiento horizontal (eje Z).10 Representación cilindro neumático eje Z La carrera del cilindro de evacuación es de 19 cm considerando la ubicación de las botellas fuera de la banda transportadora. ver figura 2. Para tener un control de la posición del tren de llenado en el momento de la dosificación y evacuación de las botellas se implementa en el modulo dos finales de carrera. ubicados en el cuadro de soporte del modulo principal.31 sujeto en su parte posterior mediante una pieza de dos canales. lo que permite detectar la posición exacta para realizar la acción de dosificación y evacuación de cada una de las botellas en el momento que el proceso lo requiera. Figura 2.

de los cuales para las condiciones del proceso se utilizó el contacto normalmente abierto.12 Cilindro neumático y pieza de aluminio retenedora de botellas El sensor fotoeléctrico (ver figura 2. La primera parte del sistema consiste en dejar pasar los envases hacia el modulo de llenado y detener el resto en la banda transportadora.12. que permite pasar las botellas a ser dosificadas y cuando las mismas hayan pasado el cilindro saca su vástago para detener el resto de botellas. mientras las botellas son dosificadas y evacuadas.13) es el encargado de enviar una señal digital al PLC (Controlador Lógico Programable) en cada momento que una botella pasa por frente del sensor. Figura 2.12 y 2. El PLC activa el vástago del cilindro neumático haciéndole salir cuando hayan pasado un determinado número de botellas para . Además se implementa un sensor fotoeléctrico sujeto a la pared de la banda transportadora mediante barras metálicas perforadas que permite realizar el conteo del número de botellas. El cilindro tiene en su vástago una pieza de aluminio acoplada en su extremo.32 El final de carrera está formado por tres terminales. 2. Para realizar esta acción se implementa un cilindro neumático retenedor que está sujeto mediante un acople a la pared de la segunda banda transportadora antes del modulo de llenado. ver figura 2.2. un contacto normalmente abierto (NO). La conexión o desconexión de sus contactos se realiza a partir de accionamientos mecánicos.2 DETECCIÓN DE BOTELLAS Es el encargado de realizar el control y la detención del ingreso de las botellas bajo el tren de llenado. un normalmente cerrado (NC) y un contacto común (C).

Así la textura y el color de la superficie del objeto tienen una gran influencia en la detección de objetos. Generalmente se recomienda una prueba de aplicación al objeto específico a efectuar en las condiciones de ambiente.14. y dejando pasar los siguientes envases cuando el proceso de dosificación y evacuación ha terminado. mediante un acople adecuado como se puede apreciar en la figura 2. Figura 2. La reflectividad de la superficie del objeto a detectar afecta la distancia sensiblemente.13 Sensor fotoeléctrico La segunda parte del proceso consiste en detener las botellas bajo el tren de llenado para la dosificación antes de realizar la acción de evacuación. Para esta operación al final de la segunda banda transportadora. para determinar el sensor óptimo que requiere el proceso. El sensor fotoeléctrico tiene la fuente de luz y el receptor en un mismo cuerpo. se encuentra una pieza fija de aluminio implementada a la izquierda del módulo y sujeta a la pared de la misma.14 Pieza fija detenedora de botellas .33 detener el resto en la banda transportadora. como son la suciedad y la humedad. así se debe especificar un factor de corrección. La luz emitida por la fuente viene reflejada de forma difusa por el objeto detectado. Figura 2. Una parte de este reflejo retorna al receptor y con ello se conmuta la salida al excederse una determinada intensidad.

La boya esta construida en material de caucho en forma cilíndrica y posee un racor para unirlo mediante abrazaderas a mangueras de caucho flexibles para el ingreso de aire. Están constituidas por algunas partes como: el tubo para ingreso del líquido. ya que son las encargas del llenado y sujeción de las botellas durante el proceso de dosificación y evacuación de las mismas. el cono de la válvula.15. ver figura 2. Figura 2.3 SISTEMA DE DOSIFICACIÓN/SUJECIÓN Constituyen una parte importante para el sistema de dosificación de líquidos.34 2. . permite la sujeción de cada una de las botellas en el momento de la dosificación y evacuación. la boya inflable y base para fijación de la boya inflable. permite una mejor firmeza de la boya dentro del cono de la válvula en el momento del ingreso de aire para una mejor sujeción de cada botella. Se encuentran sujetas al tren de llenado mediante rodelas y tuercas de medida adecuada para el efecto.15 Válvula dosificadora/sujetadora de líquido La boya inflable ubicada en la parte inferior interna del cono de la válvula. que mantienen firmes a las válvulas dosificadoras durante todo el proceso. La base para la boya inflable.2.

El ingreso y distribución del líquido en las válvulas dosificadoras/sujetadoras está formado por un flautín de acero inoxidable de 1 ¼ ” de diámetro que se encuentra sujeto al tren de llenado. donde se encuentran conectadas seis válvulas de bola de ¼ pulgadas. y en su extremo superior se encuentra sujeto mediante abrazaderas a una manguera de caucho flexible que transporta el líquido. el cual posee una entrada en uno de sus extremos. por donde ingresa el líquido y seis agujeros con rosca interna ubicados a lo largo del mismo. el tubo es de acero inoxidable de ¼ de pulgada.16 Sistema de distribución de líquido o aire hacia las válvulas dosificadoras/sujetadoras Figura 2. tiene la forma de un cono y sus medidas permiten llenar botellas desde 300cm3.17 Válvula de bola de líquido o aire .16 y 2. Figura 2.35 El cono del sistema de dosificación/sujeción es de acero inoxidable. ver figura 2. El tubo para líquido se encuentra ubicado en el centro de la válvula dosificadora y es por donde ingresa el líquido a cada una de las botellas.17.

. Figura 2. ver figura 2. Cada una de las electroválvulas es accionada desde el PLC (Controlador Lógico Programable) y permite controlar el llenado del líquido que circula por toda la tubería. lo que permite que en caso de que falle la alimentación eléctrica se mantengan totalmente cerradas.18.36 En el extremo de las válvulas de bola se tienen acoples que permiten unir a mangueras flexibles de caucho mediante abrazaderas.18 Electroválvula de paso de líquido Las características principales de la electroválvula son: • • • • Voltaje Corriente Potencia Presión 110V 1200mA 9W 0-150PSI El ingreso y distribución del aire en las boyas de cada válvula. y de esta manera mantener una buena distribución de la cantidad de aire comprimido que necesita cada uno de los cilindros neumáticos para que puedan funcionar correctamente. está formado principalmente por la válvula reguladora de presión que permite controlar y regular la presión del aire que ingresa desde el compresor. En su estado de reposo se encuentran normalmente cerradas. que a su vez se unen a seis electroválvulas on/off que permiten el paso del líquido a cada una de las válvulas dosificadoras/sujetadoras.

17).19. mediante mangueras flexibles de caucho.16 y 2. Figura 2. donde se encuentran conectadas las válvulas de bola de ¼” (ver figura 2. por donde ingresa el aire y seis agujeros con rosca interna ubicados a lo largo del mismo. Mediante dos electroválvulas ubicadas antes de la válvula de bola se realiza el control del proceso. En la entrada del flautín se tiene una válvula de bola de ¼” que permite el paso del aire.19 Electroválvula de paso de aire Las características principales de las electroválvulas son: • • • • • • • Marca Serie Código Voltaje Honeywell Skinner Valve Division X54LB2100 UG3 110/120 V Frecuencia 50/60 Hz Potencia Presión 10 W 100 PSI – 689 KPa . ver figura 2.37 El sistema está conformado por un flautín de acero inoxidable de 1 ¼ pulgadas de diámetro que tiene una entrada en uno de sus extremos. que permiten la regulación y distribución de aire a cada una de las boyas inflables de las válvulas dosificadoras/sujetadoras. como para la descarga de aire en el momento de la evacuación. tanto para la carga del aire a las boyas inflables en el momento de la dosificación y sujeción.

un variador de frecuencia. Figura 2. una válvula check. Al salir el líquido del tanque pasa a través del manómetro y del transmisor de presión.3 PRESIÓN DE LÍQUIDO El sistema consiste en enviar el líquido a ser dosificado a las botellas a una presión constante durante todo el tiempo de funcionamiento del proceso.20). Cuando la válvula de bola se abre se libera hacia el proceso el líquido acumulado en el tanque hidroneumático a una determinada presión. Para su implementación se utiliza un tanque hidroneumático. El tanque hidroneumático es un recipiente cerrado donde se acumula el líquido a presión. esto se debe a que el aire por ser un gas tiene sus moléculas más separadas y por ello tiende a comprimirse con más facilidad. el aire que se encuentra en su interior se va comprimiendo dándole lugar al líquido. un autómata.20 Sistema de presión de líquidos . un manómetro. un transmisor de presión. una bomba trifásica de succión. una válvula de compuerta y la tubería adecuada para todo el sistema (ver figura 2.38 2. Al ingresar el producto al tanque por medio de la bomba de succión. que permite el control de presión respectivo para realizar la compensación de presión en caso que se requiera.

se encuentra una válvula check.39 A la descarga de la bomba trifásica de succión (ver figura 2.21 Bomba trifásica de succión Las características principales de la bomba trifásica de succión: Serie Caudal de trabajo Altura de trabajo 155V 5 – 70 l/min 5 – 55 m Altura de aspiración manométrica hasta 7 m Temperatura del líquido hasta + 60°C Máxima temperatura ambiente + 40°C Voltaje Frecuencia RPM Potencia Corriente nominal 220/380 V 60 Hz 3400 2 HP 6. que impide al líquido regresar al recipiente de almacenamiento.22). Figura 2.21). éste controla la velocidad del motor de la bomba de liquido y es piloteado por señales analógicas enviadas por el autómata programable. .78 amp El variador de frecuencia se trata de un equipo Allen Bradley de la serie PowerFlex 4 adjustable (ver figura 2.

5HP 3 fases 200 .5 A motor de inducción trifásico balanceado 0 a 600 seg 150% por 1 minuto. 200% por 3 segundos 4-20mA / 0-10VCC / Pot.22 Variador de frecuencia Las características del variador de frecuencia: Número de catálogo Temperatura de operación Grado de protección Potencia Fases Voltaje de entrada Corriente de entrada Voltaje de salida Frecuencia de salida Corriente de salida Carga requerida Tiempo de aceler/desaceler Corriente de sobrecarga Entradas de control analógicas 22A-B017N104 -10ºC a 50ºC NEMA IP20 3.7Kw .240 VAC (±10%) 21 A 0 a 230 V 0 a 240 Hz (Programable) 17.40 Figura 2. Externa 1-10K .

Cada subproceso tiene una entrada y una salida.2.1 el proceso general del dosificado de líquidos consta de la entrada de botellas vacías y la salida es un envase dosificado con volumen de líquido seleccionado.1 Sistema general de control El bloque mencionado PROCESO se divide en 3 subprocesos como se representa en la figura 3. Figura 3. para esto es preciso activar un cilindro neumático cuando el sensor fotoeléctrico haya contado el número de botellas establecido. en el cual activa un cilindro .41 CAPÍTULO 3 AUTOMATIZACIÓN DEL SISTEMA DE DOSIFICACIÓN DE LÍQUIDOS 3. pasando primero por la detección de botellas que permite pasar un determinado número de botellas y el resto retenerlas para un nuevo ciclo. el sistema entra al subproceso de la dosificación a presión constante. el trabajo de cada uno se describe a continuación: Transportación y detección de botellas En este subproceso se colocan las botellas vacías sobre una banda transportadora que se encarga de llevar a una segunda banda para colocarlas bajo el tren de llenado. Dosificación de líquido Habiendo llegado las botellas vacías bajo el tren de llenado.1 SISTEMA GENERAL DE CONTROL PARA EL PROCESO DE DOSIFICADO DE LIQUIDO Como se observa en la figura 3.

42 vertical para colocar las válvulas dosificadoras sobre las botellas y activar las válvulas de paso de liquido un determinado tiempo dependiendo del volumen y la presión seleccionadas por el operador. encargado de realizar el algoritmo PID para manipular la frecuencia del variador que controla la velocidad del motor de la bomba de líquido. cuando las botellas se encuentran sobre la mesa receptora se activa una válvula de descarga de aire que permite soltar los envases. Además se tiene una compensación de líquido para mantener la presión constante con ayuda de un sensor de presión que envía la información al PLC. Evacuación de las botellas Este subproceso permite trasladar las botellas a una mesa receptora para terminar con el proceso de dosificado. A continuación se presenta el diagrama de los subprocesos mencionados anteriormente. Figura 3.2 Subprocesos de la maquina dosificadora . para esto es necesario activar la válvula de carga de aire para realizar el agarre de las botellas y con la ayuda del cilindro vertical u horizontal ejecutar los diferentes movimientos del tren de llenado.

2 LÓGICA DE CONTROL DEL SISTEMA DE DOSIFICACIÓN Todo el sistema está separado por varios subprocesos que deben cumplir un orden determinado para garantizar el correcto funcionamiento del dosificado.2. Configuración de parámetros mediante HMI Encendido de las bandas transportadoras Encendido del aire comprimido Encendido del sistema de presión de liquido Modo de operación .1 LÓGICA DEL PROCESO Para poder empezar con el proceso. colocando las botellas sobre la banda transportadora se debe cumplir con algunas condiciones que son requeridas: • • • • • • Condiciones mecánicas iníciales del sistema.43 3. 3.

44 Figura 3. . La condición del vástago del cilindro de retención de botellas debe estar activado hasta cuando el operador de la orden de inicio del proceso o cuando empiece con otro ciclo.3 Diagrama de flujo del proceso de dosificación Condiciones mecánicas iníciales Se hace referencia a la posición que se encuentran los cilindros de los diferentes movimientos. La condición del vástago del cilindro encargado de sostener los dosificadores debe estar desactivado en este caso el fin de carrera FC1 se encuentra en OFF mientras que el estado del fin de carrera FC2 se halla en ON.

4. Antes de iniciar con el proceso automático primero se coloca las botellas en la banda transportadora. El modo manual es utilizado para calibración y mantenimiento de los diferentes elementos que intervienen en la dosificación. se pulsa start para que el cilindro de retención permita ingresar las botellas colocándose bajo los dosificadores que deben sujetarlas para empezar con la evacuación y dosificación. En el modo automático luego de ingresar todos los parámetros por medio del HMI. Modo automático En modo automático solo se tiene dos opciones. luego se pone en marcha la transportación. ver figura 3. en este caso el fin de carrera FC3 se encuentra en OFF mientras que el estado del fin de carrera FC4 se halla en ON. apertura y cierre de las válvulas de dosificación que se activan al pulsar los correspondientes pulsadores independientemente de una lógica de proceso. el aire comprimido y el sistema de presión constante de líquido. movimientos de evacuación. Modos de operación del sistema de dosificación El sistema consta de dos modos de operación manual y automático. los movimientos de los dosificadores. . start y stop que son seleccionados por el operador para empezar o parar ciclos de operación. Modo manual En este mando se realiza las operaciones fundamentales de la máquina. para luego colocarlas en la mesa receptora y regresando el tren de llenado a la posición inicial para empezar un nuevo ciclo.45 La condición del vástago del cilindro de evacuación del tren de llenado debe estar desactivada.

46 Figura 3.4 Diagrama de flujo en modo automático del sistema de dosificación .

2.2 LÓGICA DEL AUTÓMATA S7-200 Para realizar la lógica del autómata hay que considerar siguientes requerimientos: • • • • Lógica del proceso Condiciones iníciales Configuración de parámetros Modos de operación .47 3.

48 .

49 .

Figura 3.6.6 Control feedforward del sistema de dosificación .50 Figura 3.3 CONTROL DE PRESIÓN DEL LIQUIDO Con el propósito de controlar el volumen de llenado se mantiene la presión constante para conservar el caudal también constante y de esta manera corregir la cantidad volumen antes que se produzca el error obteniendo un sistema feedforward como se representa en la figura 3.5 Diagrama de flujo de la lógica de control del autómata S7-200 CPU 224XP 3.

Figura 3. Para la calibración del PID se usa el algoritmo de autosintonía del S7200 basado en la técnica denominada realimentación con relé.51 3.1 AUTOSINTONIZACIÓN DEL PID Para compensar la perturbación de la presión y corregir el error en el llenado se realiza mediante un PID sensando la presión de descarga del tanque hidroneumático y compensado la caída de presión con un variador y una bomba trifásica como representa en la figura 3. Utilizando dichos . La realimentación con relé consiste en provocar una oscilación pequeña pero mantenida en un proceso por los demás estable.7 Control de presión de liquido El variador de velocidad está configurado para operar a una frecuencia de salida de 0 a 60 HZ con un control de velocidad de 0 a 10V. J.3. poner en marcha y programar los parámetros de configuración del variador de velocidad se indica en el ANEXO D. Haggkund en 1984. La frecuencia y la ganancia límites del proceso se determinan según el periodo de las oscilaciones y los cambios de amplitud observados por la variable del proceso. propuesta por K.7. Astrom y T. La guía de inicio rápido para instalar.

lo que correspondería a una condición de sintonía críticamente amortiguada. Esto significa que la presión del líquido deberá haber alcanzado el set point establecido. así como los de acción integral y derivativa.52 valores límite de la ganancia y de la frecuencia. el proceso debe encontrarse en estado estable. lo que correspondería a una condición de sintonía sobreamortiguada. una respuesta rápida podría tener un sobreimpulso. Una respuesta muy lenta podría no tener sobreimpulso. lo que correspondería a una condición de sintonía altamente sobreamortiguada. media. lenta o muy lenta. para este caso la presión del líquido. Dependiendo del proceso. Secuencia de autosintonía Se empieza tras haberse establecido los valores de histéresis y desviación. El proceso de sintonía inicia cuando el paso de la salida se aplica a la salida del 5 Manual del sistema automatización S7200 . La respuesta puede ser rápida. Una respuesta media podría estar a punto de tener un sobreimpulso. Requisitos de la autosintonización Para realizar la autosintonización el lazo debe estar en modo automático. Antes de iniciar la autosintonía. A partir de estos valores el usuario puede afinar y optimizar el proceso. lo que correspondería a una condición de sintonía subamortiguada. Una respuesta lenta podría no tener sobreimpulso.5 Los valores propuestos dependen de la velocidad de respuesta del lazo seleccionada para el proceso. esto se debe que el llenado en cada ciclo es rápido. En el sistema de dosificación de líquido se realiza la autosintonización a una respuesta rápida lo que correspondería a una condición de sintonía subamortiguada. el autosintonizador PID propone los valores de sintonía de ganancia.1 El autosintonizador permite determinar un conjunto de parámetros que ofrece aproximadamente valores óptimos del lazo. por lo tanto la presión se debe compensar y estabilizar antes de iniciar con el otro ciclo.

A partir de esta información se calcula los valores propuestos para la ganancia proporcional. La magnitud de los valores pico a pico de la variable del proceso y la frecuencia dependerá directamente de la dinámica del proceso.53 lazo. Los valores limites de ganancia y frecuencia se obtienen de la información recopilada de frecuencia y ganancia en el proceso de autosintonización.8 se representa la respuesta del comportamiento de la salida y la variable durante la autosintonización del PID en un lazo de actuación directa. Figura 3. Cada vez que exista un paso por cero el autosintonizador llevará la salida en sentido contrario. este cambio de valor a la salida provoca un cambio en la variable del proceso (presión del líquido) de modo que exceda el límite de histéresis detectando un evento de paso por cero.8 Respuesta a la de autosintonización PID . En la figura 3. los tiempos de acción integral y derivativa. Se puede ver como conmuta la salida para provocar las oscilaciones en el proceso. El autosintonizador completara la secuencia cuando el proceso haya pasado doce eventos de paso por cero.

Respuesta a un cambio de Set-Point La primera prueba del control PI de presión.351904 Tabla. DATOS DE LA AUTOSINTONIZACIÓN PID DEL SISTEMA Kc Ti Td Set -Point (PSI) Variable de Proceso (PSI) Error (%) 5. 3.9 Respuesta del sistema con variación de Set-Point .3.9. ver figura 3.1 0. Figura 3.1 se muestran los parámetros obtenidos para el control PID y los parámetros de la respuesta del sistema.54 En la tabla 3. consiste en observa la respuesta del sistema para cambios del punto de consigna en el tiempo.2 ANÁLISIS DE LA RESPUESTA DE AUTOSINTONIZACIÓN SISTEMA DE DOSIFICACIÓN DEL En la tabla 3.161389 0 20 20 0 Parámetros óptimos para el control PID y respuesta del sistema 3.1 se observa que el control que se realiza es un PI (proporcional e integral). debido a que su parte derivativa es igual a cero.

7seg. La figura 3.10 representa como el actuador cambia su estado ante cada perturbación para compensar a la variable controlada.11 Respuesta del sistema a una perturbación de un solo ciclo de llenado .11 se representa una perturbación en una mayor escala.10 Respuesta del sistema con perturbación mediante el llenado de varios ciclos En la figura 3. Figura 3.55 Respuesta cuando se aplica una perturbación En el proceso del sistema de dosificación se tiene ciclos de llenado lo que implica tener una perturbación en la apertura y en el cierre de las electroválvulas de paso de líquido. donde se observa que el valor de la presión seteada se recupera en 5. Figura 3.

12. los pulsadores del tablero principal para el modo de operación manual o automático y un transmisor de presión.56 3. ingreso de las botellas y la dosificación de líquido. facilidad de programación y compatibilidad para comunicarse con equipos de control de diferentes fabricantes. por la robustez.12 Diagrama de bloques del sistema de control Los sensores que se implementan en el sistema de dosificación son cuatro fines de carreras correspondientes a los movimientos del tren de llenado.4 INTRODUCCIÓN AL AUTÓMATA S7200 En todo proceso industrial debido a las perturbaciones que pueden existir en la planta se usan Controladores Lógicos Programables. Para mantener la presión contante se usa un variador de velocidad que opera al motor trifásico de la bomba. . Figura 3. La unidad principal de control PLC (Controlador Lógico Programable). permite interactuar con todos los elementos de mando como son sensores. actuadores y los diferentes HMI implementados como se representa en la figura 3. Las electroválvulas controlan los cilindros para los diferentes movimientos del tren de llenado.

2 I1.5 COMENTARIO SELECCIONAR AUTOMÁTICO O MANUAL DEL SISTEMA PARAR EL SISTEMA EN AUTOMÁTICO EMPEZAR EL SISTEMA EN AUTOMÁTICO FIN DE CARRERA MOVIMIENTO VERTICAL INFERIOR FIN DE CARRERA MOVIMIENTO VERTICAL SUPERIOR FIN DE CARRERA MOVIMIENTO HORIZONTAL FRONTAL FIN DE CARRERA MOVIMIENTO HORIZONTAL POSTERIOR SENSOR PARA EL CONTEO DE BOTELLAS PULSADOR PARA EL INGRESO DE AGUA PULSADOR PARA LA SALIDA DE AIRE DE LAS BOYAS PULSADOR PARA EL INGRESO DE AIRE A LAS BOYAS SWITCH PARA COMANDAR EL MOVIMIENTO HORIZONTAL SWITCH PARA COMANDAR EL MOVIMIENTO VERTICAL PULSADOR PARA EL INGRESO DE BOTELLAS ELECTROVÁLVULA DEL CILINDRO DE RETENCIÓN DE LAS BOTELLAS ELECTROVÁLVULA DEL CILINDRO DEL MOVIMIENTO VERTICAL ELECTROVÁLVULA DEL CILINDRO DEL MOVIMIENTO HORIZONTAL ELECTROVÁLVULA DE CARGA DE AIRE A LAS BOYAS ELECTROVÁLVULA DE DESCARGA DE AIRE DE LAS BOYAS ELECTROVÁLVULA DE INGRESO DE LÍQUIDO Tabla.5 I0.5 Q0.2 Entradas y salidas digitales del PLC .0 I0.1 Q0.1 SELECCIÓN DEL AUTÓMATA Para la correcta selección se considerar varios ítems: Número de entradas y salidas digitales Número de entradas y salidas analógicas El numero de puertos de comunicación Instrumentación disponible en el proceso Elementos de interfaz hombre máquina A continuación se describe la tabla de entradas y salidas que se requiere en el proceso de dosificación: SÍMBOLO MANUAL_AUTOMATICO PARAR EMPEZAR FC_1 FC_2 FC_3 FC_4 SENSOR AGUA SALE_AIRE INGRESA_AIRE MOV_HORIZONTAL MOV_VERTICAL INGRESO_BOTELLAS CILINDRO_R CILINDRO_V CILINDRO_H VALVULA_I_AIRE VALVULA_O_AIRE VALVULA_DE_AGUA DIRECCIÓN I0.6 I0.4 Q0.0 Q0.1 I0. 3.7 I1.3 Q0.2 Q0.4.4 I1.3 I1.4 I0.2 I0.3 I0.1 I1.57 3.0 I1.

4.2 CARACTERÍSTICAS DEL AUTÓMATA S7-200 CPU 224XP En la siguiente tabla se indica las características del autómata: Versiones disponibles Tipos de alimentación Entradas / salidas integradas Analógicas integradas Correcciones en tiempo de ejecución.22 6 Total Single Ended 4 de 30 kHz 2 de 200 kHz Dos fases 3 de 20 kHz 1 de 100 kHz 2 a 100 kHz 2 x RS-485 SI SI SI Contadores rápidos Salidas de pulsos Interfaz de comunicación integrado Funciones de autoajuste de PID Instrucciones avanzadas .Relé y DC . 3.3 Características de la autómata s7-200 CPU 224xp .58 Además de estos parámetros para la selección del autómata se debe considerar que la automatización del sistema va cumplir con los siguientes objetivos: Mejoramiento en las deficiencias encontradas en el proceso Mejoramiento en tiempos de producción Mejoramiento en la seguridad del proceso Fácil comunicación con elementos externos de control El autómata seleccionado para la automatización del sistema de dosificación de líquidos es el S7-200 CPU224xp de la familia SIEMENS que cumple con los requerimientos para el control del proceso.DC .Gestión de recetas Tabla. Opcional Memoria de programa lógico (L) (Kb) Memoria de datos (V) (Kb) Tiempo de ejecución (micro segundos) AC .DC – DC Alimentación AC = 85-264 VAC 14 DI / 10 DO 2 A entrada / 1 A salida SI 12 con correcciones run time habilitadas 16 con correcciones run time deshabilitadas 10 0.Registros de datos . 3.

13 Ventana principal del software STEP7-Micro/WIN Barra de navegación Accede a las opciones más comunes de forma rápida que se encuentran a lado izquierdo de la ventana principal.Micro/WIN. Árbol de operaciones Se encuentran todas las órdenes de programación aceptadas por el autómata. . entre otras y se encuentra ubicada en la parte inferior de la ventana principal. Ventana de resultado Se visualiza el estado de la compilación del programa.13 se explica algunas opciones que tiene el software: Figura 3. errores.59 3.5 DESCRIPCIÓN DEL SOFTWARE STEP 7 MICROWIN Para la programación del autómata se usa el software STEP 7. En la figura 3.

60 Ventana de programación Se encuentra ubicada en la parte derecha y dividida por líneas de programación donde se realiza el programa que ha de gobernar al autómata. La presentación varía según el editor elegido (KOP, AWL ó FUP), además el programa es capaz de traducir a cualquiera de estos lenguajes. Para la programación del autómata se usa el modo de visualización tipo KOP (esquema de contactos) que permite crear programas con componentes similares a los circuitos de control. Los programas tipo KOP (ver figura 3.14), hacen que la CPU 224XP simule la circulación de corriente eléctrica desde la fuente de alimentación a través de condiciones lógicas de entrada que a su vez habilitan condiciones lógicas de salida.

Figura 3.14

Representación tipo KOP

Las operaciones se representan mediante símbolos gráficos KOP que contienen tres formas básicas: • • • Contactos Bobinas Cuadros

Contactos Inserta una entrada de la CPU por ejemplo interruptores, pulsadores, fines de carrera y sensores.

61 Bobinas Inserta una salida de la CPU las mismas que pueden disparar diferentes tipos de actuadores por ejemplo relés, contactares, electroválvulas. Cuadros Inserta funciones programadas por ejemplo operaciones aritméticas. 3.5.1 COMPONENTES DEL PROYECTO Y SU FUNCIONAMIENTO Un proyecto comprende los siguientes componentes básicos: • • • • • • Bloque de programa Tabla de símbolos Tabla de estados Bloque de datos Bloque del sistema Referencia cruzada temporizadores, contadores, PID,

Bloque de programa Incluye el código a ejecutarse que comprende un programa principal (OB1),

subrutinas y rutinas de interrupción, ver figura 3.15.

Figura 3.15

Bloque del programa

62 Tablas de símbolos Permiten el direccionamiento simbólico para facilidad de programación, ver figura 3.16.

Figura 3.16

Tabla de símbolos

Tablas de estado Permiten ver valores del proceso a medida que se ejecuta el programa de usuario, ver figura 3.17.

Figura 3.17

Tabla de estado

Bloque de datos Comprende datos (valores iníciales de memoria, valores de constantes) y comentarios. Bloque de sistema Realiza la configuración de parámetros de comunicación, las áreas remanentes, los filtros de las entradas analógicas y digitales, los valores de las salidas en caso

19. así como las áreas de memoria ya asignadas.19 Referencias cruzadas . Figura 3. Figura 3. ver figura 3.18 Bloque del sistema Referencias cruzadas Visualiza las tablas donde figuran los elementos utilizados en el programa. se observa los números de los flancos positivos y negativos que el programa usa actualmente. Las referencias cruzadas y la información sobre los bits y bytes usados no se cargan en la CPU. La configuración de los parámetros se carga en la CPU. Mientras se edita un programa en modo RUN.18. ver figura 3.63 de un paso a STOP y la información sobre la protección con contraseña.

descargar y ejecutar en programa en el autómata .20 Ventana de resultados con cero errores Para cargar el programa en la autómata se selecciona el icono Cargar en CPU Terminada la carga en la CPU mediante la opción RUN.21 Ventana general para compilar. ver figura 3. si existe algún error se debe corregir antes de cargar a la CPU.2 COMPILAR. teniendo en cuenta que el autómata debe tener su selector en la posición TERM.64 3. ver figura 3.21. Figura 3. DESCARGAR Y EJECUTAR EL PROGRAMA EN EL AUTÓMATA Primero compilar el programa con la finalidad de depurar posibles errores ortográficos.20.5. Si se quiere parar la simulación real con el PLC se presiona el icono STOP. se observa su funcionamiento real a través del PLC. Figura 3. La respuesta aparecerá en la ventana de resultados.

22 y 3. Los circuitos de fuerza y control representados en la figura 3. Figura 3. (ver más detalles Anexo C).23 están implementados en un solo tablero que consta con las respectivas protecciones.65 3. luces piloto y un paro de emergencia. se tienen los siguientes diagramas de conexiones: Circuito de fuerza y control del sistema de transportación Circuito de fuerza y control del sistema de dosificación Circuito Neumático CIRCUITO DE FUERZA Y CONTROL DEL SISTEMA DE TRANSPORTACIÓN El circuito de fuerza y control es independiente del resto de circuitos implementados.22 Circuito de fuerza del sistema de transportación . pulsadores. esto se debe a que el control solo es ON/OFF para los dos motorreductores de las bandas transportadoras. contactores.6 DIAGRAMAS DE LOS CIRCUITOS DE FUERZA Y CONTROL Para el control de los elementos del proceso de dosificación.

Las entradas discretas del autómata provienen de pulsadores.24 y 3. Las salidas discretas del autómata no se encuentran conectadas directamente a las bobinas del los actuadores.25). (ver más detalles Anexo C). mientras que la entrada analógica proviene del sensor de presión que está implementada en el sistema. En caso de darse una eventual avería el reemplazo del relé seria más económico que remplazar el autómata. finales de carrera.23 Circuito de control del sistema de transportación CIRCUITO DE FUERZA Y CONTROL DEL SISTEMA DE DOSIFICACIÓN El control de la dosificación está basado principalmente en el autómata S7-200 el cual recibe las señales de los sensores y activa los actuadores. y del sensor fotoeléctrico. .66 Figura 3. se lo realiza mediante relés para proteger las salidas de daños externos (ver figura 3.

24 Circuito de entradas y salidas del autómata .67 Figura 3.

68 K6 LUZ PILOTO DE INGRESO DE LIQUIDO EN DOSIFICADORES INGRESO DE LIQUIDO EN DOSIFICADOR 6 INGRESO DE LIQUIDO EN DOSIFICADOR 5 INGRESO DE LIQUIDO EN DOSIFICADOR 4 INGRESO DE LIQUIDO EN DOSIFICADOR 3 INGRESO DE LIQUIDO EN DOSIFICADOR 2 INGRESO DE LIQUIDO EN DOSIFICADOR 1 K6 K5 LUZ PILOTO DE SALIDA DE AIRE DE LAS BOYAS SALIDA DE AIRE DE LAS BOYAS K5 K4 LUZ PILOTO DE INGRESO DE AIRE A LAS BOYAS INGRESO DE AIRE A LAS BOYAS K4 K3 LUZ PILOTO DEL CONTROL DEL MOVIMIENTO HORIZONTAL DEL TREN DE LLENADO CONTROL DEL MOVIMIENTO HORIZONTAL DEL TREN DE LLENADO LUZ PILOTO DEL CONTROL DEL MOVIMIENTO VERTICAL DEL TREN DE LLENADO CONTROL DEL MOVIMIENTO VERTICAL DEL TREN DE LLENADO LUZ PILOTO DE INGRESO DE BOTELLAS K3 K2 K2 K1 INGRESO DE BOTELLAS K1 Figura 3.25 Circuito de acoplamiento de los relés a las bobinas de los diferentes actuadores .

26 Circuito neumático del sistema de dosificación . Figura 3. además el cilindro de retención tiene dos reguladores de caudal a la entrada y salida para manipular la velocidad del vástago. Los dosificadores de líquidos constan de boyas para la sujeción de las botellas que son controladas por medio de electroválvulas para la carga y descarga del aire.69 CIRCUITO NEUMÁTICO Para el mando de los diferentes movimientos del tren de llenado y retención de botellas se realiza mediante cilindros neumáticos que a su vez son controlados por electroválvulas.26. ver figura 3. además se tiene un regulador de caudal para evitar que estallen las boyas por un exceso de carga de aire.

contactores. selectores.27.7 PANELES DE CONTROL 3. En la parte exterior del panel de control se pueden observar los elementos de maniobra y visualización con los que el operador puede trabajar.27 Panel de control del sistema de dosificación . y el autómata que va a realizar el control del sistema de dosificación se usa un gabinete de 40cm de alto por 30cm de ancho por 20 cm de profundidad con perforaciones para el montaje en la parte posterior del modulo. como son pulsadores.70 3.1 PANEL DE CONTROL PLC – PANTALLA TÁCTIL Considerando todos los elementos como relés. protecciones. paro de emergencia y luces piloto que requiere el proceso para su funcionamiento.7. sobre la primera banda transportadora y sujeto mediante pernos a la estructura. ver figura 3. Figura 3.

ver figura 3. # 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Función ON/OFF DEL PANEL GENERAL LUZ PILOTO DEL PANEL GENERAL PARO DE EMERGENCIA PANTALLA TÁCTIL TP 177 MICRO PULSADOR Y LUZ PILOTO DEL INGRESO MANUAL DE BOTELLAS SWITCH Y LUZ PILOTO DEL MOVIMIENTO MANUAL VERTICAL DEL TREN DE LLENADO SWITCH Y LUZ PILOTO DEL MOVIMIENTO MANUAL HORIZONTAL DEL TREN DE LLENADO PULSADOR Y LUZ PILOTO DE CARGA DE AIRE A LAS BOYAS EN FORMA MANUAL PULSADOR Y LUZ PILOTO DE DESCARGA DE AIRE DE LAS BOYAS EN FORMA MANUAL PULSADOR Y LUZ PILOTO DE LLENADO DE LÍQUIDO PULSADOR DOBLE PARA START Y STOP EN AUTOMÁTICO SELECTOR DE DOS POSICIONES PARA MODO MANUAL/AUTOMÁTICO Tabla. ver figura 3. así como también ingresar los diferentes parámetros que el sistema requiera.4 se detalla el funcionamiento de cada uno de los elementos implementados en el panel de control.29. dependiendo de las condiciones del proceso. 3.28. mediante la cual el operador tiene acceso para controlar todo el proceso del sistema de dosificación en el modo manual o automático. . mando y protección dispuestos de la siguiente manera: en la parte superior debe estar todo el circuito de potencia y en la parte inferior el circuito de control.71 En la tabla 3. Figura 3.4 Descripción de la parte frontal del tablero de control En la parte interna del gabinete de control se encuentran distribuidos los elementos de control.28 Parte interna del tablero de control La pantalla táctil se encuentra ubicada en la parte frontal del tablero de control.

Desde aquí el operador puede controlar el encendido y apagado de cada una de las bandas transportadoras. sujeta mediante pernos de medida adecuada a la banda transportadora.30 Panel de control de las bandas transportadoras Los conductores y protecciones para cada uno de los elementos a controlar son diseñados tomando en cuenta los requerimientos eléctricos que presentan. ver figura 3.30.72 Figura 3. .2 PANEL DE CONTROL DEL SISTEMA DE TRANSPORTACIÓN Se encuentra ubicado en la parte frontal del modulo. Figura 3.7. con la finalidad de observar si están operando normalmente como lo requiere el proceso. y de las recomendaciones que el fabricante menciona para el cálculo de los conductores.29 Pantalla táctil TP177micro 3. Además cuenta con señalización adecuada para cada uno de los elementos a controlar.

tanto en modo de operación manual como en modo automático. 4. se desarrolló dos interfaces HMI (Interfaz Hombre-Máquina) que permiten al operador el mando total de la planta.1 INTERFAZ HOMBRE MÁQUINA (HMI) DEL SISTEMA DE CONTROL MEDIANTE LA PANTALLA TÁCTIL TP 177 MICRO Con el propósito de realizar la supervisión. historial de producción y configuración de parámetros.1 SELECCIÓN DEL PANEL DE CONTROL Para su correcta selección se consideran algunos ítems: • • • • • Compatibilidad con el autómata utilizado Interfaz gráfica necesaria con el usuario Informar los valores de operación del proceso Administración de usuarios Software para la pantalla Con los requerimientos antes mencionados se selecciona la pantalla táctil TP177 micro que utiliza el software WinCC flexible de SIEMENS para la programacionde la interfaz HMI.73 CAPÍTULO 4 DISEÑO DE LA INTERFAZ HOMBRE – MÁQUINA Ante la necesidad de controlar en forma local y remota los diferentes elementos del sistema de dosificación de líquidos. La interfaz hombremáquina es realizada con un computador que permite la operación del sistema. 4. configuración de parámetros y operación del sistema de dosificación se implementa una pantalla táctil para la interfaz hombre máquina en el tablero de control para facilidad de acceso del operador.1. . Además se tiene una pantalla táctil para acceder a la configuración de parámetros y el control del proceso.

los valores de proceso y los eventos de aviso6 6 Ayuda del WinCC Flexible Advanced .1. ver figura 4. por ejemplo.74 4. Figura 4.2 DESCRIPCIÓN DEL SOFTWARE WINCC FLEXIBLE 4. .1 Componentes de WinCC flexible WinCC flexible Engineering System Este software realiza todas las tareas de configuración necesarias. En runtime.2.1. Las tareas más frecuentes son: • • • La comunicación con los sistemas de automatización La visualización de las imágenes en la pantalla El control del proceso. como por ejemplo.1 Estructura modular de WinCC flexible WinCC flexible Runtime Es el software para visualizar procesos. La edición de WinCC flexible determina que paneles de operador de la gama SIMATIC HMI se pueden configurar. mediante entrada de valores de consigna o mediante apertura y cierre de válvulas • La grabación de los datos actuales de runtime.1. el proyecto se ejecuta en modo de proceso donde el usuario puede controlar y visualizar todo el funcionamiento del sistema implementado.

todos los elementos se pueden disponer y configurar en función de las necesidades del usuario. A excepción de ésta área. de dosificación de líquidos. Variables discretas y analógicas para intercambiar datos entre el pantalla táctil y el PLC Visualización en el panel de operador de los estados operativos de la planta de dosificación. Para este caso la pantalla táctil a utilizar para la interfaz con el usuario es la TP177 micro. En la ventana de propiedades se editan las propiedades de los objetos de una imagen. Desde aquí se accede a las propiedades del proyecto.1. En la ventana del proyecto se visualizan en una estructura de árbol todos los componentes y editores disponibles.2 Crear el proyecto El proyecto es la base para configurar la interfaz de usuario con la pantalla táctil. por ejemplo el color. el tamaño. y a la configuración del panel de operador. etc. Para crear el proyecto se debe iniciar WinCC Flexible. y que se mencionan a .2. número de imágenes y librerías disponibles para la pantalla táctil. en la parte izquierda de la pantalla se visualiza el árbol que contiene todos los elementos configurables. donde se crean y configuran todos los objetos necesarios para controlar y supervisar la planta continuación: Imágenes para representar y operar la planta de dosificación de líquidos.75 4. tipo de conexión con el PLC. Una vez que el asistente de proyectos ha creado el nuevo proyecto de acuerdo a los datos ingresados. En el área de trabajo se editan los objetos del proyecto. que accede al asistente de proyectos que ayudara a crear el nuevo proyecto (ver figura 4. Todos los elementos de WinCC flexible se agrupan en torno al área de trabajo.2). El asistente ofrece varias opciones para configurar el tipo de pantalla.

76 La ventana de herramientas contiene una selección de objetos que se pueden insertar en las imágenes. tales como los objetos gráficos o los elementos de mando. También se dispone de librerías con objetos ya prediseñados. por ejemplo las ventanas de aviso. Puesto que las ventanas de avisos sólo se visualizan durante el funcionamiento de la planta. Para ocultar estas pantallas se abre la plantilla y se oculta los niveles a los que corresponde los avisos como se representa en la figura 4. Estas ventanas se pueden ocultar durante la configuración y programación del panel de control. Figura 4.3.2 Ventana principal generada por el asistente WinCC flexible En la plantilla se insertan los objetos que aparece en todas las imágenes. .

3 Ventana plantilla para la configuración de niveles 4.3 Crear imágenes Las imágenes son los elementos principales del proyecto. ver figura 4.77 Figura 4. dar doble click en la opción agregar imagen y se generará una nueva con el nombre Imagen_1 la cual puede ser renombrada de acuerdo a la aplicación que se requiera.4. Permiten controlar y visualizar la planta de dosificación de líquidos por ejemplo indicar los diferentes estados de los sensores (finales de carrera de los movimientos del tren de llenado) y controlar los diferentes actuadores (electroválvulas). campos de texto o campos de visualización. . Las imágenes contienen objetos tales como campos de salida.1.2. Para crear una imagen en la ventana de proyecto.

78 Figura 4.6 Ventana para configurar variable . etc.5. Para crear una variable ir a la ventana del proyecto. la dirección y el nombre de la variable.4 Ventana de una nueva imagen 4.5 Ventana para crear una variable Se configura en la variable el tipo de dato. Figura 4. Esta puede tener datos boléanos. bit. ver figura 4. la conexión. dar click derecho sobre variables y agregar variable..2.4 Crear variables Las variables permiten guardar los estados en que se encuentra el sistema de dosificación. en el cual se asigna un bit de la variable. ver figura 4. Figura 4. word. el tipo de la variable dependerá de la aplicación.6.1.

2.5 Configuración de entradas y salidas El sistema WinCC flexible tiene una galería de imágenes prediseñadas de diferentes elementos de un proceso industrial. ver figura 4.8 Ventana de configuración de eventos . Luego de haber creado las variables se debe configurar cada uno de los gráficos que realicen el control. ver figura 4.8.1. la configuración de la visualización cuando se activa la variable.7.7 Ventana de configuración de entradas y salidas Se configura la variable que viene desde el autómata. Además se puede configurar los eventos que pueden cambiar de imagen. enviar información al autómata y pedir contraseñas. Figura 4.79 4. como una entrada o una salida. Figura 4.

1. que las visualizaciones ingresadas del proceso sean las apropiadas y que las variables no sean erróneas.2.6 Comprobación del proyecto Para comprobar que el proyecto no tenga errores el programa facilita una opción que verifica que los rangos de los valores sean los correctos. ver la figura 4.9.10 Ventana de resultados . ver figura 4. Figura 4.80 4.10. Figura 4.9 Ventana de verificación de errores El resultado de la comprobación de coherencia se visualiza en la ventana de resultados.

2.13 se representan las conexiones y los cables utilizados para la comunicación entre los diferentes equipos. 4.81 4.12 Cable PC/PPI .MicroWIn // TP177 WinCC Flexible Figura 4.1.11 Conexionado de la pantalla y el autómata Conexionado A : S7-200 .7 Comunicación de la pantalla TP177 Micro desde WinCC Flexible y comunicación con un autómata S7-200 En las figuras 4.11. Figura 4.12 y 4.

15. ver figura 4. ver figura 4. Figura 4. Figura 4.13 Cable bifilar común Para configurar la comunicación entre PLC y Pantalla desde WinCC Flexible se selecciona el tipo de comunicación que va tener la pantalla y el autómata.15 Ventana de configuración de la conexión . las direcciones de la pantalla y el autómata deben ser diferentes.14. el número de maestros en este caso solo 1 y el tipo de red.82 Conexionado B: S7-200 / TP177 Micro Figura 4. para ello seleccionar Conexiones del árbol de Proyecto.14 Ventana para la selección de conexiones Seleccionar la velocidad de transferencia del panel de operador teniendo en cuenta que la pantalla como el autómata estén configurados a la misma velocidad de transferencia.

83 El autómata S7-200 también se debe configurar desde el bloque del sistema.17 Ventana para realizar la transferencia del programa a la pantalla . Figura 4.17.16 Ventana del bloque del sistema del autómata Para descargar el programa a la pantalla TP177 Micro desde WinCC Flexible hay que seleccionar desde el menú Proyecto . ver figura 4. ver figura 4. en este caso 2 y la velocidad de transferencia también debe ser la misma. Al seleccionar la dirección de la CPU hay que tomar en cuenta que debe coincidir con la indicada en la dirección de autómata de la pantalla.Transferir – Transferencia.16. Figura 4.

18 Ventana de configuración de la transferencia Terminada la configuración se debe poner transferir y finalizara cargando el programa a la pantalla táctil. ver figura 4.3 DESCRIPCIÓN DEL HMI REALIZADO En este proyecto se crearon imágenes para facilidad de manejo del operador.19. cada una de ellas monitorea o controla el sistema de dosificación de líquidos.84 Se debe configurar el modo de transferir el programa a la pantalla como se puede ver en la figura 4. en este caso el cable RS232 PPI • • El puerto del PC Velocidad de transferencia Figura 4. Figura 4.19 Ventanas del estado de transferencia 4.18.1. . • Modo: Seleccionar el modo físico de transferencia.

3.1. ver figura 4. 4.20).85 Figura 4. .21.20 Pantalla inicial La imagen inicial es la presentación del proyecto (figura 4. además estas ventanas se encuentran protegidas con contraseñas. que permite el ingreso a un menú donde se tiene las siguientes imágenes • • • • Control del sistema de dosificación Control del sistema del panel Información del sistema Información del proyecto Todas las imágenes contienen un botón el cual retorna a la imagen inicial directamente en unos casos y otros direccionan a la imagen anterior o a una imagen superior.1 Control de dosificación Aquí se tiene la posibilidad de ingresar a la configuración de los parámetros del sistema de dosificación y a la configuración de la producción.

86 Figura 4.21 Pantalla para el ingreso de parámetros En la imagen de control de dosificación se puede ingresar a la pantalla de modo manual o automático del sistema.22 Pantalla del modo manual . Figura 4.

ver figura 4.23. volumen.87 En el modo de operación manual (figura 4.24) se indica en el modo que se encuentra el sistema. Figura 4. producción por lotes.23 Pantalla del modo automático Tanto en el modo automático o manual se puede ingresar al estado del sistema y al sistema de presión. volumen y presión. . En el estado del sistema (figura 4. estado de los fines de carrera y estado de los cilindros neumáticos.22) se puede manipular desde la pantalla al autómata los siguientes subprocesos: • • • • • Control del cilindro de retención Control del cilindro del movimiento Y Control del cilindro del movimiento Z Control de las válvulas del dosificadoras Control de las válvulas de dosificación de aire de las boyas Cuando el sistema se encuentra en modo de operación automático en la pantalla se tiene la opción para empezar o parar el sistema además se visualiza la producción total. presión.

25 Pantalla del sistema de presión .24 Pantalla del estado del sistema En el sistema de presión (ver figura 4.25) se indica la presión y la implementación en el proceso. Figura 4.88 Figura 4.

poner en online con el autómata y la opción para poder transferir la programación a la pantalla. Figura 4.1.1.89 4.26.3. 4.2 Pantalla del control del sistema del panel Desde aquí se puede detener el runtime de la pantalla.3. el tipo de conexión.1.4 Información del proyecto Se describe la información general de la pantalla utilizada.5 Variables utilizadas En la tabla 4.3. la fecha de creación y autor. el tipo de datos y la dirección que se va utilizar del autómata s7-200 .3. ver figura 4.1 se indican todas las variables utilizadas en el proyecto.3 Información del sistema Se describe de forma general la información del sistema de dosificación como el nombre del proyecto.1. tanto internas como externas.26 Pantalla del control del sistema del panel 4. el tipo de autómata y el tipo de conexión. 4.

0 M 3.4 M 3.1 M 3.2 M 8.7 M 0.90 La conexión_1 hace referencia a la conexión del SIMATIC S7-200 Variables de la pantalla táctil TP 177 micro Nombre Conexión Tipo de datos Longitud Dirección AVISO_INGR_BOTELLA AVISO_MOV_VERTICAL AVISO_MOV_HORIZONTAL AVISO_I_AIRE AVISO_O_AIRE AVISO_AGUA FC1 FC2 FC3 FC4 SENSOR AUTO_MANUAL PARAR EMPEZAR LIQUIDO SALIDA_AIRE INGRESO_AIRE MOV_VERTICAL MOV_HORIZONTAL INGRESO_BOTELLAS AGUA CON TIEMPO MOVIMIENTOS RESET ACTIVAR_p PRESION DEL LIQUIDO ANIMACION LOTES_PRODUCCION PRESION DEL SISTEMA CONTADOR_LOTES BOTELLAS TOTALES NUMERO BOTELLAS VOLUMEN TIEMPO DE INGRESO DE AIRE TIEMPO DE SALIDA DE AIRE Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Conexión_1 Bool Bool Bool Bool Bool Bool Bool Bool Bool Bool Bool Bool Bool Bool Bool Bool Bool Bool Bool Bool Bool Bool Bool Bool Word Word Word Word Word Word Word Word Word Word 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 A 0.3 M 3.0 M 2.4 E 0.1 M 9.5 E 0.3 A 0.1 Tabla de la variables de la pantalla táctil .6 M 5.1 M 3.5 E 0.1 A 0.4 A 0.2 A 0.1 M 2.4 MW 10 VW 0 VW 10 VW 12 VW 14 VW 16 VW 2 VW 4 VW 6 VW 8 Tabla.6 E 0.5 M 3.3 E 0.0 A 0. 4.2 M 3.

1 DESCRIPCIÓN DEL SOFTWARE 4. es necesario entrar en aparecerá la siguiente pantalla. WINDOWMAKER es el sistema de desarrollo. 4. se puede crear una nueva aplicación.2. permite todas las funciones necesarias para crear ventanas animadas interactivas conectadas a otras aplicaciones de Windows. El paquete consta básicamente de dos elementos: Windowmaker y Windowviwer.27. WINDOWVIEWER es el sistema runtime utilizado para simular las aplicaciones creadas con Windowmaker.27 Pantalla principal del Intouch .1.2.91 4. InTouch desde WINDOWS y Figura 4.1 Creación de una aplicación Instalado el software de programación InTouch. ver figura 4. Para ello.2 INTERFAZ HOMBRE MÁQUINA (HMI) DEL SISTEMA DE CONTROL MEDIANTE INTOUCH InTouch es un paquete de software utilizado para crear aplicaciones de interface hombre-máquina bajo entorno PC para los sistemas operativos de Microsoft.

2. Ello facilita la labor de edición del dibujo y.28. . Básicamente la creación de objetos como círculos.28 Pantallas del asistente para crear una nueva aplicación Al pulsar Finalizar. Desde aquí se puede seleccionar cualquiera de las aplicaciones previamente creadas. InTouch se encarga de crear la carpeta con el nombre de la aplicación. Figura 4. independientemente o por grupos. Para ello. entre otras son independientes unos de otros... rectángulos. 4. permite una enorme sencillez y potencia en la animación de cada uno de los objetos. Edit.2 Menú de WINDOWMAKER File. en lugar de gráficos por pixeles.Manejo de ficheros y ventanas.Con el menú VIEW.. se puede editar los objetos que se encuentren seleccionados. WINDOWMAKER (WM) de InTouch (ver figura 4. o bien crear una nueva aplicación. la nueva aplicación quedará en la lista de aplicaciones de la pantalla Application Manager. View.92 Esta es la pantalla principal (Application Manager) para ingresar a InTouch. que permite además dar un nombre y comentario a la nueva aplicación.Contiene una serie de comandos para editar los objetos de la ventana.1. Con estas funciones. se define qué utilidades o elementos de WindowMaker se quieren tener visibles durante la programación. seleccionar FILE y luego NEW para acceder al asistente de generación de aplicaciones. lo que es importante. ver figura 4.29) es una herramienta de dibujo basada en gráficos por objetos.

ver figura 4.2. Haciendo doble clic sobre el objeto se puede asociar a links (animación).29 Pantalla principal de WindowMaker WindowMaker dispone de una barra de herramientas de dibujo. 4. .1.93 Figura 4. además se dispone siempre de un texto inferior que indica la utilidad de cada herramienta. asignarlo a tagnames o incluso incluir una lógica en ese objeto. que se lo puede utilizar tantas veces que sea necesario.30. ya que se puede seleccionar con el cursor aquel elemento que desea colocar en pantalla. que permite una edición rápida de cualquier elemento. Figura 4. se puede crear un elemento completo. Si se agrupa varios de estos objetos. ver figura 4.30 Barra de herramientas de dibujo El funcionamiento de esta barra es muy sencillo. acabado y programado.3 Elementos WIZARDS Son elementos inteligentes que permiten que las aplicaciones de InTouch puedan ser generadas de un modo más rápido y eficiente.31. InTouch dispone de elementos WIZARDS que permiten crear rápidamente un objeto en la pantalla.

en la aplicación se utiliza un pulsador. colores y divisiones. valores máximos y mínimo de lectura.94 Figura 4.31 Pantalla de selección de elementos Wizard Por ejemplo. tales como crear/convertir una base . una vez seleccionado WIZARDS dibujará el elemento en la pantalla y cuando haga doble clic sobre él.32. Figura 4. es posible utilizar otros más complejos que provoquen operaciones en background. sólo se necesitará rellenar los campos que se indican. Esta configuración incluye el tagname sobre el que actuara el pulsador. ver figura 4.32 Características básicas del elemento Wizards Además de estos WIZARDS sencillos.

33. cualquier ventana que estuviera escondida bajo la overlay será restablecida. y no desaparece aunque se haga un clic con el mouse sobre otra. Overlay: Aparece sobre la ventana desplegada. seleccionar NEW WINDOW desde el menú FILE y rellenar los campos necesarios en el cuadro de diálogo. Ello es posible gracias a la herramienta Wonderware Extensibility Toolkit (opcional de InTouch). pero en el caso de popup la ventana siempre queda por encima de las demás. 4. configurar módulos del software (por ejemplo recetas). tendencias gráficas. Para la creación de una ventana. ver figura 4. .33 Creación de una nueva ventana Las pantallas que se va utilizar son de tres tipos: Replace. Overlay y Popup. alarmas y lógica asociada. Estas ventanas disponen de elementos animados. etc. Seleccionando cualquier parte visible de una ventana debajo de la overlay.4 Creación de ventanas InTouch trabaja con ventanas o pantallas.1.95 de datos. provocará que esta ventana pase a ser considerada activa. importar un fichero AutoCad. Popup: Similar a la overlay.2. Cuando se cierra una ventana tipo overlay. Normalmente será necesario hacer desaparecer la ventana popup antes de que aparezca otra. Replace: Cierra cualquier otra ventana que corte cuando aparece la pantalla. incluyendo ventanas tipo popup u otras tipo replace. Figura 4.

debe ser creada con todos aquellos datos que se necesite para la aplicación. InTouch necesita saber qué elementos la van a componer.35 Pantalla principal del diccionario de tagnames . Al final se dispone de un diccionario con todos los tagnames que se ha creado. Figura 4.34 Primera ventana – Pantalla de presentación 4. Para crear esa base de datos.5 Diccionario de tagnames Es la parte indispensable de InTouch. ver figura 4.96 El nombre de la ventana con la que se va a trabajar es PANTALLA PRINCIPAL.34. y a cada uno de estos se debe asignarle un nombre.35). este diccionario contiene todos los valores de los elementos en la base de datos (ver figura 4.1. ya que durante el runtime. Figura 4. y es la pantalla de presentación con la que se da inicio a la HMI. donde se muestra el texto fundamental en el que se basa el proyecto de titulación.2. por lo tanto.

básicamente se dividen en: MEMORY I/O INDIRECT GROUP VAR HISTTREND TagID Tags registros internos de InTouch Registros de enlace con otros programas Tags de tipo indirecto Tags de los grupos de alarmas Tag asociado a los gráficos históricos Información de los tags usados en una gráfica histórica . Desde el diccionario de tagnames se define los diversos tipos de tagnames.36. Visualiza las características del tagname que se va a crear. Visualiza las características del tagname tanto de detalles como de alarma Members Visualiza Miembros caso de ser supertag. según su función o características.97 Main Details Alarms Details&Alarms Visualiza las características principales del tagname. ver figura 4. Figura 4. Visualiza las condiciones de alarma del tagname.36 Pantalla de tipos de tagnames Los tipos de tagnames con los que se trabaja en esta aplicación.

cada uno presenta las siguientes opciones de configuración: Discrete Integer Real Message Puede disponer de un valor 0 ó 1. Su valor va entre ±3. Es un sistema estándar en WINDOWS de fácil utilización que permite la automáticamente entre programas que contemplan la estructura DDE (clienteservidor). DDE es un protocolo de comunicaciones desarrollado por Microsoft para intercambio de datos entre aplicaciones Windows. con el objetivo de actuar como servidor de un protocolo de comunicación. La comunicación interna entre Intouch y S7200 PPI se establece por medio del protocolo DDE (Dynamic Data Exchange). Tagname alfanumérico de hasta 131 caracteres de longitud.1. Tagname de 32 bits con signo. que es una de las aplicaciones con las que trabaja Windows. El proceso de enviar o recibir datos se realiza desde el programa de aplicación Intouch hacia el PLC.6 Comunicación del INTOUCH Para tener acceso a los datos que se encuentran programados en el PLC se han empleado los I/O Severs del S7200 PPI.4e38. La comunicación DDE se basa en una convención con estos tres parámetros: • Aplicación • Tópico • Elemento .98 De los tres primeros tipos de tagnames mencionados anteriormente. cuya misión es permitir a las aplicaciones que trabajan en ambiente de Windows enviar y recibir datos. Este es un programa de aplicación que trabaja bajo Windows.2. Tagname con coma flotante. 4. El S7200 PPI permite acceder al PLC desde el Intouch.

Figura 4. En la figura 4.99 Cuando se requiere desde otra aplicación (p.37 se puede ver la ventana del S7200 PPI donde se realiza la configuración necesaria para que se origine la comunicación. Instalado el I/O Server S7200PPI es necesario realizar la configuración de manera que la comunicación se ejecute correctamente. Figura 4. enlazar vía DDE un dato a InTouch.e.38 Menú de configuración del programa S7200 PPI .37 Ventana del programa S7200 PPI En la figura 4. TOPICO (TAGNAME) y ELEMENTO (nombre del tag que se requiere enlazar). Excel).38 se pueden ver las opciones de configuración. los parámetros son: APLICACIÓN (VIEW).

en esta ventana se crea una nueva definición si el caso así lo requiere. Figura 4. tal como se ve en la figura 4. modo y chequeo de errores.100 La primera configuración a realizarse es la del puerto de comunicación. Figura 4. bits de paridad. además del tiempo de trabajo. la velocidad. el número de bits.39 se debe configurar el puerto de comunicación con el PLC.39 Ventana de configuración del puerto de comunicación La segunda configuración corresponde a la definición del topic como se observa en la figura 4.40.40 Ventana de configuración del Topic . si va a tener bits de parada.

Max Message Size: Este paso está relacionado con el tamaño máximo del mensaje. se selecciona la opción New. La configuración del DDE casi se produce por defecto pues depende de donde ha sido instalado los l/O Server. y es una forma de verificar el lugar donde se encuentra al abrir esta ventana.41. la información que requiere se presenta en la ventana de la figura 4.41 Ventana de configuración del DDE Configuración de ítems en INTOUCH. Para que un I/O tagname sea leído o escrito desde el PLC este debe ser definido previamente en un Access Name dentro de Intouch. para crear una nueva aplicación. tomando en cuenta lo siguiente: Topic Name: En este paso se debe escribir el nombre con el que se desee denominar al topic.101 Cuando se ha desplegado la ventana de Topic Definition.42. PLC Address: La dirección del PLC debe coincidir con la que se le asigna en el STEP 7-Micro/Win S7-200. cuando se descarga el programa desde el computador hacia el PLC. . Com Port: En este paso se debe configurar el puerto y este debe coincidir al que se configuró en la ventana del puerto de comunicación. ver figura 4. Figura 4.

42 Ventana de configuración de I/O tagname desde Intouch La ventana de Tagname Dictionary aparece una vez que se ha seleccionado la variable con la que desea trabajar.43 Ventana de configuración de Access Name . delante de esta se encuentra la ventana Access Name donde se puede crear o modificar un I/O tagname. Figura 4.102 Figura 4.43). en la opción de Access se debe escribir un nombre genérico para el acceso creado (en este caso se llama S7DEMO). El nombre de la aplicación debe coincidir con el que se ha configurado en el I/O Server S7200 PPI. Para la modificación de un Access Name (ver figura 4. con la misma asignación del topic y con la selección del protocolo DDE.

se debe pasar al modo Runtime de Intouch. 4. Con el objetivo de que el operador trabaje en un ambiente amigable donde pueda visualizar y realizar un control completo del sistema se implementaron las siguientes ventanas. Figura 4.2.2.103 Una vez realizado este procedimiento.2 DESCRIPCIÓN DEL HMI REALIZADO Para la operación del sistema se consideran algunos factores importantes de manera que se pueda satisfacer tanto los requerimientos técnicos como las necesidades del operador.2. en donde se podrá verificar la comunicación y realizar las pruebas correspondientes en cada ventana creada.45 se muestra la pantalla inicial del HMI. ver figura 4. lo que permite tener un nivel de acceso para ejecutar una u otra función en la interfaz de con el usuario.44 Ventanas creadas 4. . donde el usuario es clasificado como operador o administrador mediante el ingreso de su clave.1 Ventana Principal En la figura 4.44.

45 Pantalla – Ingreso de usuario 4. la cual fue creada con la finalidad de que se tenga una vista general del proceso de dosificación de líquidos y de esta forma el personal pueda explicar de mejor manera el estado y funcionamiento de todo el sistema. La figura 4. ya que tiene acceso al control y monitoreo de todos los parámetros que intervienen.2 Ventana de presentación Corresponde a la Presentación de las opciones que los usuarios podrán manejar en esta ventana.2.46 Pantalla de presentación como Administrador .2.104 Figura 4.46 muestra las diferentes opciones que corresponden al modo de administrador. Figura 4.

3 Ventana de animación y control – Pantalla del Proceso La ventana de la figura 4. Para acceder a esta ventana el usuario debe ingresar en modo de Administrador. de manera que el operario pueda visualizar el estado de las variables del sistema y además pueda configurar cada una de ellas en el momento que lo requiera. Figura 4. Figura 4. donde el usuario solamente tiene acceso a la visualización del comportamiento de todo el proceso.48 corresponde a la animación del proceso.2.105 La figura 4.47 muestra la pantalla que corresponde al modo de operador.48 Ventana de animación y control del sistema de dosificación .2.47 Pantalla de presentación como Operador 4.

presión del tanque. etc. volumen de llenado. Figura 4. Figura 4.106 Para la configuración de las variables del sistema se tiene las opciones: Configurar Proceso y Configurar Lotes.50 Pantalla para configurar lotes .49 Pantalla para configurar parámetros La segunda opción (figura 4. como el número de botellas. La primera opción (ver figura 4.50) permite configurar la producción total y la producción por lotes del sistema de dosificación.49) permite ingresar los parámetros iniciales del sistema.

Figura 4. Con el objeto de llevar la información hacia otra computadora donde se encuentra la interfaz HMI se implementa una red Ethernet.52 se representa la arquitectura de control implementada en el sistema.51 Pantalla de históricos 4. permite visualizar la fecha y hora en que inicio y finalizó el proceso.3 ARQUITECTURA DE CONTROL El autómata programable (PLC) para el control del sistema de dosificación se comunica mediante sus puertos de comunicación incorporados.51). además del volumen y el número de botellas dosificadas. La figura 4. con la Pantalla Táctil mediante una red PPI y con el computador mediante una red MPI o interfaz libremente programable. .107 Con la finalidad de tener un diagrama que represente la variación de la producción que se tiene en un determinado tiempo. la pantalla de tendencias históricas (ver figura 4.

52 Arquitectura de control Descripción de la red PPI PPI se denomina al sistema de comunicación integrado en cada CPU S7-200. Así. Se pueden establecer conexiones punto a punto con cualquier periférico con puerto serie. La conexión de aparatos externos al puerto RS232 se realiza a través de un cable PC/PPI. la velocidad de transmisión de datos es de 38. La transmisión de datos se realiza mediante el denominado modo "Freeport" de la CPU. las CPUs del S7-200 son esclavos. protocolo ASCII o Modbus). por lo que no pueden comunicarse entre sí. Con este protocolo de comunicación de orientación de bit personalizado (p. . lectora de código de barras. impresora.108 Figura 4. Se pueden programar. Descripción de la red MPI En dicha red. módems.6. manejar y vigilar varias conexiones punto a punto a través de un cable bifilar común. la CPU 224XP puede comunicarse con la pantalla táctil TP177 micro a una velocidad de transmisión de datos de 9. por ejemplo. ej.2 y 187.4 kbit/s como máximo (ajustable). etc. 19.5 kbits/s.

con otra computadora que se encuentra en otro punto para poder realizar control y visualización sobre el proceso.109 Descripción de la red Ethernet Esta red tiene como finalidad enlazar la computadora de control del sistema de dosificación ubicada en la planta. Para esto se utilizó la tarjeta de red Ethernet instalada en la computadora. La dirección IP (ver figura 4.53) asignada para la computadora de control del sistema es la siguiente: Figura 4.53 Configuración de dirección IP .

Todas las pruebas realizadas no presentaron ningún problema. comprobando continuidad en cada uno de los circuitos. de la calibración de la cantidad de líquido a dosificar en cada una de las botellas y el correcto funcionamiento de los cilindros neumáticos. .2 PRUEBAS DE LAS CONEXIONES ELÉCTRICAS Las conexiones eléctricas se comprobaron luego del montaje de los gabinetes de control y de los elementos del sistema. Además se verifica la comunicación entre la pantalla táctil-PLC y entre el computador-PLC. 5. las pruebas realizadas y los análisis complementarios. Las pruebas de funcionamiento para la parte mecánica. para asegurar el correcto funcionamiento del sistema y que se cumplan con todos los objetivos planteados.110 CAPÍTULO 5 PRUEBAS Y RESULTADOS 5. que incluye los resultados reales obtenidos del proceso.3 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO Estas pruebas se realizan en vacio. teniendo una prueba exitosa. Todo esto.1 INTRODUCCIÓN En este capítulo se analiza la parte experimental del proyecto. Se realiza la verificación de las conexiones eléctricas en los tableros de control y los elementos de fuerza. Una vez energizado el sistema se comprobó los voltajes requeridos en cada uno de los elementos. así como también. Se verifico el comportamiento del sistema de presión a una perturbación manipulada manualmente teniendo como resultado una respuesta exitosa. para comprobar el correcto funcionamiento de los periféricos del autómata. para esto se utiliza en modo de operación manual donde se puede ver el funcionamiento del proceso por partes. 5.

pero que no representa ningún inconveniente en el momento de la dosificación. indicando en que lugar se debe colocar y sujetar el tren de llenado para que la altura entre las válvulas y las botellas sea la adecuada. Pruebas de movimiento de las bandas transportadoras En el momento del encendido de los motorreductores que accionan cada una de las bandas transportadoras para el ingreso de las botellas. se ajustaron las guías móviles de la banda transportadora hasta conseguir un buen acople con los cuellos de cada botella. se observó que se encuentran funcionando correctamente ya que no presenta ningún problema en su movimiento. el cual no presenta ningún problema debido a la buena ubicación y sujeción que se tiene durante la operación del proceso. para determinar y eliminar los posibles defectos. Además en el momento de ingresar las botellas bajo el tren de llenado presentan un pequeño cabeceo. . Para el sistema de detección y detención de las botellas se trabaja con un cilindro neumático y sensor reflectivo que se encuentra sujeto a la banda transportadora.111 5. Para solucionar estos problemas se implemento una señal. el movimiento de las bandas transportadoras y el comportamiento de las válvulas dosificadoras/sujetadoras durante el proceso. Primeramente se observó que en el momento de la dosificación.4 PRUEBAS DEL SISTEMA MECÁNICO Corresponden las pruebas de cada uno de los movimientos del tren de llenado. las válvulas no se acoplan correctamente a los cuellos de cada botella debido a que no se encontraban bien alineadas y además la altura que debe haber entre las válvula y las botellas no era la correcta. Para que las válvulas se encuentren bien alineadas con las botellas. Pruebas de las válvulas dosificadoras/sujetadoras Durante las pruebas que se realizaron se encontraron varios problemas de operación durante el proceso de dosificación y sujeción de cada una de las botellas.

por lo que se debe contar con un compresor de aire adecuado. Para solucionar este problema se realizaron varias pruebas de calibración hasta conseguir una buena sujeción en cada botella. Para el movimiento que permite realizar la evacuación de las botellas una vez dosificadas. tomando en cuenta que los fines de carrera ubicados en los extremos del movimiento deben activarse en la secuencia correcta para el buen funcionamiento del proceso. se observó que el tren de llenado se movía muy rápido debido a la cantidad de aire que ingresa en el cilindro neumático que permite este movimiento. en la barra metálica donde se encuentran las válvulas dosificadoras/sujetadoras. Primeramente se verificó el movimiento de los cilindros neumáticos que permiten bajar y subir las válvulas dosificadoras/sujetadoras. debido a que la cantidad de aire que se ingresa en las boyas de cada válvula no era el apropiado. Para solucionar este problema se implemento un regular de caudal de aire para poder tener un control de la cantidad necesaria que debe ingresar en el cilindro y así. tomando en cuenta que si el tiempo es demasiado grande puede producirse la explosión de las boyas.112 Durante la sujeción de cada botella en el momento de la dosificación se observó que unas botellas no pudieron ser elevadas y otras se soltaban en el momento de la evacuación. Pruebas de movimiento del tren de llenado En cada prueba realizada se analiza cada uno de los movimientos requeridos durante la dosificación y evacuación de las botellas. conseguir un correcto movimiento del tren de llenado a una velocidad adecuada. donde se observó que presentaba un pequeño desbalance debido a un mal ajuste y alineación del vástago de cada cilindro. Para solucionar este problema primeramente se alinearon los cilindros neumáticos ajustando correctamente el vástago de cada uno. determinando así. Además para asegurar que el movimiento del vástago de cada cilindro sea el correcto deben tener la cantidad de aire necesario. . el tiempo de ingreso de aire que debe ser configurado en los parámetros del sistema.

Para la dosificación de botellas que requieran mayor o menor volumen de líquido se toman tiempos de llenado.5 ANÁLISIS DEL SISTEMA DE PRESIÓN En la figura 5. Para corregir este error en el nivel de llenado de cada botella se realizó una calibración de las válvulas de bola con movimientos de apertura y cierre. . en las válvulas manuales y los diferentes acoples. Con el valor de presión del tanque hidroneumático constante en cada dosificación.1 se puede observar la respuesta del sistema a una perturbación cuando se realiza un ciclo de llenado. Con las respectivas correcciones realizadas en las diferentes pruebas se consigue obtener que el volumen y el nivel del líquido en cada botella sea el mismo. el cual nos permite controlar la velocidad de la bomba por medio de un variador de frecuencia conforme varíe el valor de presión a la salida del tanque hidroneumático. Pruebas de calibración de la cantidad de volumen a dosificar Para el correcto funcionamiento del sistema de presión se comprobó si existía alguna fuga de líquido a lo largo de las tuberías que conducen a cada válvula dosificadora/sujetadora. que son empleados en la programación del PLC. para asegurar que el tren de llenado se mueva libremente sin ninguna inestabilidad. Luego de realizar la calibración de todos los parámetros que intervienen en el control PID programado en el PLC. y con este valor realizar las diferentes pruebas.113 Además se verificó que no exista ningún rozamiento entre las ruedas del tren de llenado y los canales guías ubicados en el módulo. se tomó el tiempo que se demora en llenar a un ciclo de seis botellas de 300 ml. 5. observándose que el nivel del líquido en cada botella presentaba una mínima variación. hasta conseguir que el nivel del líquido en cada botella sea el mismo.

114 Figura 5. Mientras que el tiempo de estabilización a la presión seteada es de 4segundos.6 PRUEBAS DE DOSIFICACIÓN DE LÍQUIDO Luego de realizar toda la calibración del sistema se realiza las pruebas de dosificación para diferentes volúmenes de llenado y diferentes presiones en el tanque hidroneumático. lo que implica que la recuperación de la presión es antes que inicie con un nuevo ciclo. debido a la respuesta de los equipos implementados.8seg. 5. .1 Respuesta del sistema de presión En la figura anterior se puede observar que se tiene un tiempo de retardo de 1.

45 0.67 300.83 300.65ml representa el 0.17 Promedio Varianza Desviación Estándar Tabla.17 300.69 Botella 5 300 300 300 300 300 300 300 300 301 301 300 301 300 300 301 300 301 300 301 300 300.83 300. varianza y desviación estándar.67 300.67 300.1 Pruebas para dosificado de 300ml a diferentes presiones Con los datos obtenidos para la dosificación de 300ml se tiene un promedio de la desviación estándar de 0. Nº de Presión Botella muestra (PSI) 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 10 10 10 10 10 15 15 15 15 15 20 20 20 20 20 25 25 25 25 25 300 301 301 300 301 301 300 301 300 301 299 300 300 300 301 299 299 300 299 300 300.1 se indican los datos obtenidos de las pruebas realizadas para medir la cantidad de líquido dosificado para diferentes presiones y los valores calculados de promedio.61 0.67 300.00 300. .33 300.35 0.65ml.22% de error.33 299.22 0.33 301.00 300.15 0.20 0.17 300.47 Botella Promedio 6 300 300 302 301 301 300 301 301 300 300 300 300 301 300 300 300 301 301 300 301 300.2 se representa el volumen promedio por muestra realizada para un llenado de 300ml.48 0.50 300.43 0.50 299.30 0.56 0. 5.50 0.65 300.75 Botella 2 300 300 301 302 301 301 300 301 300 300 300 300 301 300 301 300 299 300 300 300 300.65 lo que implica que el volumen de dosificado está entre 300±0.33 299.50 300.37 0.115 Pruebas y resultados para el dosificado de 300 ml a diferentes presiones En la tabla 5.47 0. El valor de 0.50 300.70 Botella 4 300 301 302 301 301 301 301 300 301 300 299 300 300 301 300 300 300 301 300 300 300.45 0. En la figura 5.67 Botella 3 300 300 301 300 300 300 301 302 300 300 300 300 301 301 300 299 300 300 299 300 300.33 300.

00 0.00 0.22 0.00 0.33 0.33 0.00 0.33 0.05 Botella 2 0.60 299.40 300.00 -0.00 -0.67 0.00 0.00 0.00 0.00 0.33 0.33 0.33 0.00 0.20 300.00 0.00 -0.00 0.00 0.80 299.00 0.33 0.00 0.33 0.33 0.33 0.17 0.33 0.33 0.10 Botella Error % 6 Promedio 0.67 0.06 0.33 0.33 -0.00 0.00 0.33 0.00 0.33 0.00 0.33 0.33 0.00 0.00 0.2 Porcentaje de error para la dosificación de 300ml .00 0.33 0. donde se observa que el error máximo es del 0.67 0. 5.07 Botella 4 0.00 0.11 0.00 0.00 0.33 0.22 0.00 0.15 Botella 5 0.00 0.00 0.00 0.00 0.33 0.39 0.11 0.40 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Volumen en ml PROMEDIO DESEADO Número de muestras Figura 5.33 0.00 -0.00 299.2 Promedio de volumen por cada muestra realizada para 300ml En la tabla 5.28 0.17 Error % Promedio Tabla.17 0. Nº de muestra 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Presión (PSI) 10 10 10 10 10 15 15 15 15 15 20 20 20 20 20 25 25 25 25 25 Botella 1 0.33 0.33 0.33 0.00 0.00 0.33 0.33 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.20 301.33 0.33 0.33 0.33 0.33 -0.00 0.33 0.00 0.00 0.06 0.00 0.2 se indica los errores porcentuales calculados.11 0.12 Botella 3 0.33 0.33 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.33 0.11 0.00 0.06 0.00 0.00 0.33 0.00 0.11 0.33 0.00 -0.00 0.33 0.33 0.00 -0.00 0.33 -0.00 0.00 0.17 0.17 0.33 0.00 0.00 0.60 300.33 0.00 0.33 0.67 0.33 -0.116 301.11 0.00 0.11 0.33 0.67% teniendo así un rango de tolerancia desde 298ml hasta 302ml.00 0.00 -0.00 0.00 0.00 0.00 0.33 0.00 300.80 300.

50 350. varianza y desviación estándar.00 1. 5.00 0.50 350. El volumen promedio por prueba realizada se indica en la figura 5.10 0.26% de error.83 351.33 351.00 349.86 Botella 3 350 351 352 352 350 352 351 351 352 350 350 350 349 350 350 351 351 350 351 351 350.67 351.33 351.33 351.67 349.92ml.92 351. .00 1.95 1.85 Botella 2 351 350 351 351 352 351 351 352 352 352 351 350 350 350 349 351 352 352 351 351 351.05 1.17 351.74 0.97 Botella 5 352 351 350 351 351 352 351 352 351 352 350 350 350 349 349 351 352 352 351 352 350.86 0.00 Botella Promedio 6 351 350 352 352 352 352 351 352 351 352 351 349 349 350 350 351 351 351 352 352 351.73 0.33 350.17 351.70 0.3 se tiene que el volumen de llenado está entre 350±0.75 0.00 351.67 349.83 351.50 351. El valor de 0.17 351.3 con los respectivos cálculos de promedio.00 0.33 351. Nº de Presión Botella muestra (PSI) 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 10 10 10 10 10 15 15 15 15 15 20 20 20 20 20 25 25 25 25 25 352 352 352 352 351 352 351 350 352 351 351 350 350 350 350 350 350 351 351 350 350.3 Pruebas para dosificado de 350ml a diferentes presiones Tomando el promedio de la desviación estándar calculada por la tabla 5.33 Promedio Varianza Desviación Estándar Tabla.94 0.3 para el dosificado de 350ml.90 0.86 Botella 4 351 352 351 352 352 352 352 351 351 351 350 351 350 349 349 351 351 352 352 352 351.33 351.92ml representa el 0.117 Pruebas y resultados para el dosificado de 350 ml a diferentes presiones Las pruebas realizadas para el llenado de 350ml se muestran en la tabla 5.

29 0.29 0.57 0.118 352.29 0.00 -0.57 0.10 0.57 0.57 0.00 0.29 0.57 0.29 0.57 0.00 349.00 350.48 0.57 0.57 0.38 0.00 -0.57 0.57 0.26 Botella 2 0.00 -0.29 0.00 0.29 0.29 0.29 0.29 0.29 0.52 0.50 349.43 0.00 0.57 0.29 0.29 0.29 0.57 0.00 0.20 Botella 4 0.29 0.00 0.00 -0.29 0.57 0.29 0.29 0.29 0.57 0.14 0.00 0.38 0.00 0.29 0.4 se da a conocer el error porcentual en cada una de las muestras.29 0.29 0.00 0.57 0.57 0.29 0. Nº de muestra 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Presión (PSI) 10 10 10 10 10 15 15 15 15 15 20 20 20 20 20 25 25 25 25 25 Botella 1 0.29 -0.57 0.29 0.50 Volumen en ml 351.00 0.29 0.29 Botella 3 0.00 0.00 0.57% lo que implica un rango de tolerancia desde 348ml hasta 352ml.29 0.00 0.57 0.33 0.57 0.57 0.29 0.57 0.33 0.00 0.38 0.29 0.3 Promedio de volumen por cada muestra realizada para 350ml En la tabla 5.29 0.29 0.27 Botella Error % 6 Promedio 0.38 0.29 -0.00 0.29 0.29 0.00 0.57 0.10 -0.29 0.00 -0.38 0.29 0.29 0.57 0. con un error máximo de 0.00 0.57 0.00 0.57 0.00 -0.31 Botella 5 0. 5.57 0.00 0.29 0.30 Error % Promedio Tabla.00 0.24 0.29 0.00 0.57 0.57 0.00 0.29 0.4 Porcentaje de error para la dosificación de 350ml .29 0.57 0.50 350.29 0.38 0.57 0.29 0.29 0.00 351.29 -0.57 0.57 0.00 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 PROMEDIO DESEADO Número de muestras Figura 5.38 0.57 0.29 0.29 0.57 0.57 0.57 0.00 0.33 0.57 0.29 0.57 0.29 0.14 0.29 0.29 0.00 0.29 -0.00 0.57 0.29 0.

32 Botella 3 401 400 401 403 402 401 402 402 401 401 399 399 399 400 400 400 400 401 400 400 400. El comportamiento del llenado para cada prueba se indica en la figura 5.16 1.23 1.77 0.60 1.08 1.95 1.50 401.10 Botella 4 402 401 400 403 402 402 400 401 402 402 400 401 401 402 401 401 402 401 401 402 401.83 401. 5.45 1.17 400.33 Promedio Varianza Desviación Estándar Tabla.67 401.73 1.33 401.50 401.33 402.50 400.65 0.85 1.67 401.83 401.27% de error.20 1.00 399.119 Pruebas y resultados para el dosificado de 400 ml a diferentes presiones Al realizar las 20 muestras para la dosificación de 400ml a diferentes presiones se obtuvieron resultados que se indican en la tabla 5.52 1.83 401.35 0.67 401.5 con datos calculados de promedio.17 400.50 401.00 401.33 401.66 0.06 lo que indica que el volumen de dosificado es de 400±1.81 Botella 5 402 402 402 402 401 401 401 402 403 402 400 401 400 403 402 401 403 402 401 402 401.06ml representa el 0. El valor de 1. varianza y desviación estándar.00 401.88 Botella Promedio 6 401 402 402 403 401 402 402 401 402 401 399 400 398 400 400 402 401 400 400 402 400.67 399.04 Botella 2 403 402 401 402 401 402 401 403 401 402 398 399 400 402 402 402 403 403 401 401 401.06 401.5 Pruebas para dosificado de 400ml a diferentes presiones En la tabla anterior se tiene un promedio de la desviación estándar de 1.06ml. Nº de Presión Botella muestra (PSI) 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 10 10 10 10 10 15 15 15 15 15 20 20 20 20 20 25 25 25 25 25 402 402 402 401 401 402 400 402 401 402 399 400 399 400 400 400 401 402 400 401 400. .4 para el llenado de 400ml para diferentes presiones.

00 0.00 0.50 0.00 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 PROMEDIO DESEADO Número de muestras Figura 5.00 0.25 0.36 Botella 3 0.25 0.50 400.75 0.50 0.00 0.25 0.75 0.42 0.50 0.25 0.50 0.50 -0.25 0.15 Botella 4 0.50 0.00 0.50 402.50 0.50 -0.6 el error porcentual con máximo de 0.25 0.00 0.120 402.50 0.33 Error % Promedio Tabla.6 Porcentaje de error para la dosificación de 400ml .50 0.25 0.25 0.25 0.25 0.34 Botella 5 0.25 0.00 -0.50 -0.00 0.50 0.75 0.50 0.00 0.25 0.50 0.29 0.25 -0.42 0.50 0.25 0.58 0.25 0.00 -0.50 0.00 0.50 0.00 -0.75 0.50 0.25 0.50 0.25 0.13 0.25 0.00 0.00 0.00 0.25 -0.50 0.50 401.50 0.21 Botella 2 0.25 0.50 0.00 0.00 0.25 0.38 0.13 0.50 0.25 -0.50 0.50 0.75 0.00 0.50 0.00 Volumen en ml 401.50 0.50 0.25 0.42 0.75 0.50 0.25 0.50 0.38 0.46 0.00 0.42 -0.25 0.50 0.46 0. Nº de muestra 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Presión (PSI) 10 10 10 10 10 15 15 15 15 15 20 20 20 20 20 25 25 25 25 25 Botella 1 0.25 0.25 0.25 0.50 0.25 0.50 0.75% que equivale un rango de tolerancia desde 397ml hasta 403ml.25 0.25 0.25 0.24 0.00 0.25 0.33 0.75 0.25 0.50 0. 5.33 0.25 0.00 0.25 0.25 0.50 0.25 0.25 0.00 0.50 0.00 400.75 0.75 0.00 0.4 Promedio de volumen por cada muestra realizada para 400ml Para el llenado de 400ml se indica en la tabla 5.25 0.50 0.00 0.21 0.50 0.50 0.41 Botella Error % 6 Promedio 0.75 0.50 0.25 -0.00 0.50 0.50 0.25 0.25 0.00 399.50 0.21 0.50 399.25 0.25 0.

67 451.95 Botella 4 453 453 451 453 451 452 452 453 450 450 453 452 451 452 452 451 451 451 452 451 451.50 451.80 0.83 451.01 Botella 2 453 453 451 453 453 452 452 453 451 451 451 453 452 450 451 452 452 452 452 453 452.33 451.70 0.83 451.17 452.33 452. Nº de Presión Botella muestra (PSI) 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 10 10 10 10 10 15 15 15 15 15 20 20 20 20 20 25 25 25 25 25 452 452 452 452 450 452 450 452 452 452 450 453 451 450 451 451 451 449 451 451 451.50 0.7 para un volumen de 450ml a diferentes presiones.7 Pruebas para dosificado de 450ml a diferentes presiones El promedio de la desviación estándar de la tabla anterior es de 0.99 0. .84 0.5 se indica el promedio de volumen dosificado por cada muestra realizada.83 451.21% de error.92 0.33 450.00 451.121 Pruebas y resultados para el dosificado de 450 ml a diferentes presiones Los datos obtenidos en la medición del volumen de líquido y los valores calculados de promedio.96 lo que implica un volumen de llenado de 450±0.89 0.96 452.33 452.96ml.00 0.83 451.20 1.96ml representa el 0.33 451.99 Botella Promedio 6 452 451 451 451 452 453 453 453 451 452 450 452 451 453 452 451 452 453 451 452 451. En la figura 5.33 451. 5.40 0.01 1.00 451. varianza y desviación estándar se indican en la tabla 5.17 451.17 452.80 0.96 0.50 451.89 0.00 451. El valor de 0.50 Promedio Varianza Desviación Estándar Tabla.92 Botella 3 453 451 452 451 452 451 451 453 452 452 450 452 450 452 451 450 452 451 453 451 451.98 Botella 5 451 452 450 452 453 451 450 452 452 451 453 451 453 452 451 450 451 450 452 451 451.

122

453,00 452,50 Volumen en ml 452,00 451,50 451,00 450,50 450,00 449,50 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

PROMEDIO

DESEADO

Número de muestras

Figura 5.5

Promedio de volumen por cada muestra realizada para 450ml

Los errores porcentuales se muestran en la tabla 5.8 teniendo un error máximo de 0,67% lo que permite un rango de tolerancia desde 447ml hasta 453ml.
Nº de muestra 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Presión (PSI) 10 10 10 10 10 15 15 15 15 15 20 20 20 20 20 25 25 25 25 25 Botella 1 0,44 0,44 0,44 0,44 0,00 0,44 0,00 0,44 0,44 0,44 0,00 0,67 0,22 0,00 0,22 0,22 0,22 -0,22 0,22 0,22 0,27 Botella 2 0,67 0,67 0,22 0,67 0,67 0,44 0,44 0,67 0,22 0,22 0,22 0,67 0,44 0,00 0,22 0,44 0,44 0,44 0,44 0,67 0,44 Botella 3 0,67 0,22 0,44 0,22 0,44 0,22 0,22 0,67 0,44 0,44 0,00 0,44 0,00 0,44 0,22 0,00 0,44 0,22 0,67 0,22 0,33 Botella 4 0,67 0,67 0,22 0,67 0,22 0,44 0,44 0,67 0,00 0,00 0,67 0,44 0,22 0,44 0,44 0,22 0,22 0,22 0,44 0,22 0,38 Botella 5 0,22 0,44 0,00 0,44 0,67 0,22 0,00 0,44 0,44 0,22 0,67 0,22 0,67 0,44 0,22 0,00 0,22 0,00 0,44 0,22 0,31 Botella Error % 6 Promedio 0,52 0,44 0,44 0,22 0,26 0,22 0,44 0,22 0,41 0,44 0,41 0,67 0,30 0,67 0,59 0,67 0,30 0,22 0,30 0,44 0,26 0,00 0,48 0,44 0,30 0,22 0,33 0,67 0,30 0,44 0,19 0,22 0,33 0,44 0,22 0,67 0,41 0,22 0,33 0,44 0,40

Error % Promedio
Tabla. 5.8

Porcentaje de error para la dosificación de 450ml

123

5.7 ESTIMADO DE PRODUCCIÓN
El análisis de producción que se realiza luego de varias pruebas permite ver la eficiencia o rentabilidad del proceso de dosificación. En las siguientes tablas se indica la producción estimada de envases para un ciclo de llenado, para una hora, un día, una semana, un mes y un año.
Tiempo de producción por ciclo 26 23 21 20
Tabla. 5.9

PRODUCCIÓN (botellas) 1 hora 831 939 1029 1080 1 día (8horas) 6646 7513 8229 8640 1 semana 1 mes 1 año (5 días) (4 semanas) (12 meses) 33231 37565 41143 43200 132923 150261 164571 172800 1595077 1803130 1974857 2073600

VOLUMEN

PRESIÓN 10 PSI 15 PSI 20 PSI 25 PSI

350 ml

Producción estimada para 300 ml

VOLUMEN

PRESIÓN 10 PSI 15 PSI 20 PSI 25 PSI

Tiempo de producción por ciclo 26 23 21 20

PRODUCCIÓN (botellas) 1 hora 831 939 1029 1080 1 día (8horas) 6646 7513 8229 8640 1 semana 1 mes (5 días) (4 semanas) 33231 37565 41143 43200 132923 150261 164571 172800 1 año (12 meses) 1595077 1803130 1974857 2073600

350 ml

Tabla. 5.10

Producción estimada para 350 ml

VOLUMEN

PRESIÓN 10 PSI 15 PSI 20 PSI 25 PSI

Tiempo de producción por ciclo 28 24 22 21

PRODUCCIÓN (botellas) 1 hora 771 900 982 1029 1 día (8horas) 6171 7200 7855 8229 1 semana 1 mes 1 año (5 días) (4 semanas) (12 meses) 30857 36000 39273 41143 123429 144000 157091 164571 1481143 1728000 1885091 1974857

400 ml

Tabla. 5.11

Producción estimada para 400 ml

VOLUMEN

PRESIÓN 10 PSI 15 PSI 20 PSI 25 PSI

Tiempo de producción por ciclo 30 26 24 22

PRODUCCIÓN (botellas) 1 hora 720 831 900 982 1 día (8horas) 5760 6646 7200 7855 1 semana 1 mes 1 año (5 días) (4 semanas) (12 meses) 28800 33231 36000 39273 115200 132923 144000 157091 1382400 1595077 1728000 1885091

450 ml

Tabla. 5.12

Producción estimada para 450 ml

124 El tiempo de producción por ciclo es calculado tomando en cuenta cada una de las variables que intervienen en el proceso de dosificación como son: tiempo de llenado y evacuación de las botellas, tiempo de carga de aire en las boyas de las válvulas dosificadoras, tiempo de descarga de aire de las boyas, y el tiempo que se demoran los envases en ubicarse correctamente bajo las válvulas dosificadoras.

5.8 RESULTADOS DE OPERACIÓN DEL PROCESO
Para determinar el comportamiento del proceso de dosificación, fue necesario realizar un estudio profundo del mismo. De esta manera se establecen los siguientes resultados del sistema. El sistema es versátil en cuanto a la variación de los valores de volumen y presión, debido a esto se tiene la opción de dosificar cualquier cantidad de volumen de acuerdo al envase y a una determinada presión dependiendo del líquido. Tiempo de respuesta óptima de los elementos de control y fuerza del sistema. Los resultados obtenidos son exitosos con respecto al set point volumen seteado. Se tiene una pantalla táctil como interfaz de usuario HMI montada en la máquina para el control del proceso por el operador de producción teniendo acceso al modo de operación manual o automática, ingreso de parámetros, visualización de la presión del liquido y visualización del los diferentes elementos de la maquina. Se beneficia de una interfaz de usuario HMI implementada con un computador mediante el software INTOUCH que permite ingresar parámetros, históricos de producción y visualización del sistema. Además se tiene una red local para acceder al HMI desde una oficina u otro lugar donde se tenga acceso a dicha red. Se tiene manuales de operación y mantenimiento para su correcto funcionamiento. de

La automatización de este tipo de procesos resulta más conveniente en algunos casos. aplicando los conocimientos adquiridos durante el proceso de formación profesional. los cuales son gobernados por el PLC y presentan resultados satisfactorios de operación que garantizan el buen funcionamiento del proceso. Interfaces de Comunicación. que comprar un nuevo sistema. Cada uno de los dispositivos de control que se implementaron en el sistema son de características ON/OFF. Mandos Neumáticos. Para automatizar este proceso es necesario trabajar en la parte mecánica en lo que respecta al diseño y construcción del sistema. para que las limitaciones que se presenten no sean un problema en el momento en que se implemente un sistema de control.125 CAPÍTULO 6 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 6. .1 CONCLUSIONES Se ha implementado un sistema de dosificación de líquidos con control de volumen a presión constante. que permite tener una visión adecuada y práctica de las diferentes etapas que se tienen en el proceso. Instrumentación y Control Industrial. Como se puede comprobar el presente proyecto involucra varios conocimientos de Ingeniería como son: Control de Procesos Industriales. por los elevados costos que representa la adquisición y el tiempo de recuperación de la inversión realizada. y cumplir con las expectativas propuestas en el mismo.

para el control en modo de operación manual y automática del proceso. acción que no es recomendable. que permiten el paso o no del líquido a cada botella y manteniendo la presión constante durante todo el proceso de llenado. y una disminución en la presión del líquido origina un aumento en el tiempo de llenado y por ende una disminución en el nivel de producción. ya sea de 300ml. produce un cambio en el tiempo de llenado por ciclo. 400ml o 450ml. Un cambio en el valor de la presión de dosificación en cada botella. De acuerdo con los datos obtenidos de la producción estimada para los diferentes valores de volumen de dosificación. se concluye que el sistema . La elección de la interfaz gráfica se debe seleccionar procurando que la comunicación con el autómata programable no presente ningún problema.126 La implementación de paneles de control permite desarrollar una interfaz hombre máquina amigable. teniendo en cuenta que no es recomendable aumentar demasiado la presión por el efecto de espuma que se tiene en el llenado de cada botella. desde una pantalla táctil y un computador. El volumen de llenado en cada botella. Esto se consigue con la implementación de electroválvulas ON/OFF en cada válvula dosificadora. En la actualidad los autómatas programables de la familia SIEMENS poseen una herramienta de autosintonización PID. presenta un porcentaje de error mínimo en cada dosificación. Para el manejo de la bomba trifásica del sistema de presión se hace uso de un variador de velocidad el cual responde mejor al comportamiento de la planta. por lo que se podría tener un incremento o disminución en el nivel de producción. 350ml. lo que simplifica en gran manera el trabajo en el momento de la implementación de algún tipo de lazo de control para un determinado proceso.

2 RECOMENDACIONES Previo la utilización del sistema de dosificación se debe leer los manuales instructivos de operación y mantenimiento. . puede llegar a causar anomalías en la operación de todo el proceso de dosificación. El tiempo que se requiere para inflar las boyas de cada válvula dosificadora no debe sobrepasar un tiempo de 0. 6. Se recomienda hacer un mantenimiento preventivo periódico de todo el sistema.3 segundos. ya que las mismas podrían explotar si se trabaja con una cantidad de aire mayor a la requerida. Los sensores que entran en contacto con las partes móviles del proceso. de tal manera que se realice las acciones apropiadas para el buen funcionamiento del sistema y evitar daños en los elementos de control. Se recomienda tener cuidado con todas las conexiones realizadas en el proceso. necesitan de un constante ajuste mecánico para obtener los valores reales del estado de todo el sistema. inclusive cuando el proceso no haya estado en funcionamiento. debido a que el ambiente de polvo que existe en la planta. Para un mejor control del comportamiento del líquido en el tanque hidroneumático perteneciente al sistema de presión.127 mejorará la producción en una pequeña envasadora. brindando un margen de competitividad. para evitar cualquier lesión sobre el personal. se recomienda instalar un sensor de nivel para control del líquido interno. ya sean éstas eléctricas o neumáticas.

.128 Cuando se requiera realizar un cambio en las partes mecánicas implementadas en el sistema. Se debería incentivar la investigación en el país para desarrollar la automatización de procesos que presenten menores costos y que brinden alternativas a la industria. hay que cambiarlas por nuevas que sigan exclusivamente las dimensiones y forma de las presentadas en los anexos. Se recomienda que todas las botellas que se empleen para el llenado sean del mismo tipo. para asegurar un buen funcionamiento del sistema a nivel mecánico y de control.

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