UNIVERSIDAD AUSTRAL DE CHILE

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA ESCUELA DE INGENIERÍA ACÚSTICA

Profesor Patrocinante Rodrigo Soto Landa CMPC Celulosa S.A. Planta Laja Profesor Co-Patrocinante Rolando Ríos Rodríguez Instituto de Materiales Universidad Austral de Chile Profesor Informante Alfio Yori Fernández Instituto de Acústica Universidad Austral de Chile

DIAGNÓSTICO DE RODAMIENTOS Y REDUCTORES MEDIANTE EMISIONES DE ONDAS DE ESFUERZO.

Tesis presentada para optar al grado de Licenciado en Acústica y al Título profesional de Ingeniero Acústico

JAVIER IGNACIO HERNÁNDEZ MENA VALDIVIA – CHILE 2000

Dedicada a mis Padres, a Patty y su ejército pequeño de gente pequeña por su incondicional apoyo y amor.

Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo.

RESUMEN.
En este trabajo se presenta una nueva metodología para el diagnóstico de fallas, usando el análisis de las ondas de esfuerzo que inducen impactos, grietas por esfuerzos, etc. Para comprender la importancia del análisis de las ondas de esfuerzo, es necesario previamente realizar una breve descripción del mantenimiento predictivo así como una introducción al análisis de vibraciones. Posteriormente se presentan los problemas que ocurren al medir en máquinas que giran a bajas velocidades (rpm). La técnica utilizada es el PeakVue, desarrollada por CSI, la cual consiste en la separación de las ondas de esfuerzo de las señales de vibración normal a través de un filtro pasa alto, ya que las ondas de esfuerzo son señales de alta frecuencia. Posteriormente, la señal es rectificada y los valores peak, en intervalos de tiempo discretos, son retenidos para ser analizados mediante Transformada Rápida de Fourier. El trabajo fue realizado en la Fábrica de Celulosa Laja de CMPC, en equipos que funcionan con bajas velocidades, como es el caso de polines de prensa y cajas reductoras. La conclusión del trabajo es que el análisis de los valores peak de las ondas de esfuerzo es una gran herramienta de apoyo para el análisis de vibraciones, expandiendo la habilidad de los analistas de detectar y diagnosticar fallas en máquinas rotatorias. PeakVue es complementario al análisis de vibraciones standard y en muchos casos puede detectar fallas que escapan a las vibraciones normales.

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The used technique is the PeakVue. PeakVue is complementary to the standard vibration’s analysis and in many cases it can detect faults that escape to the normal vibrations. which consists on the separation of the stress waves of the signs of normal vibration through a high pass filter. In this work a new methodology for the diagnosis of faults. is presented using the analysis of the stress waves that induce impacts. 4 . developed by CSI. etc. expanding the ability of the analysts to detect and to diagnose faults in rotational machines. ABSTRACT. it is necessary previously to carry out a brief description of the maintenance predictive as well as an introduction to the vibration’s analysis.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. in teams that work with low speeds. Later on. like it is the case of press rollers and gearboxes. the signal is rectified and the values peak. To understand the importance of the analysis of the stress waves. since the stress waves are signals of high frequency. in discreet intervals of time. The conclusion of the work is that the analysis of the peak value of the stress waves is a great support tool for the vibration’s analysis. stress cracking. The work was carried out in the Cellulose's Factory Laja of CMPC. they are retained to be analyzed by means of Fast Fourier Transform. Later on the problems are presented that happen when measuring in machines that rotate to low speeds (rpm).

...................1..... 29 Vibración debida a las Bandas de Accionamiento.......... 3 ABSTRACT.......... 13 Objetivos Específicos.... ...................................................... Objetivos................................................................................................................................................ 8 1.............................................7 4.. 31 Vibración debida a Fallas Eléctricas... ................................................................................................ INTRODUCCIÓN ......................................................................................................................1.... ............. 30 Vibración debida a Problemas de Engranaje.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo.................................. 20 Vibración debida a Desbalance......................................................................1........ CONTENIDO...........1...9 Introducción al Análisis de Vibraciones..........P.......................................1........ ................... 25 Rodamiento con Elementos Rodantes Desalineados.................................................. 27 Vibración debida a Descansos Planos Defectuosos....M...... 27 Torbellino de Aceite... RESUMEN.............1....................... Laja.............................................................................................................................1 3. Reseña Histórica y Proceso de Fabricación de C.....................................................................................1 4................ (Oil Whirl) ......................1 4.....................................................1............ 22 Vibración debida a Falta de Alineamiento. ..2 Reseña Histórica.....................................1............1...................................................................................................................5.........1 1..................................................................................1 4........5... 27 Holguras de Rodamientos con Elementos Rodantes........ ......... 27 Holgura Excesiva de los Descansos........................................1.........................................2 Ventajas del Mantenimiento Predictivo:..................5.......................... ........................... Introducción al Mantenimiento Predictivo Industrial............................. 24 Vibración debida a Excentricidad............................................. ...........................................3 4.......... 18 4.... 13 3....................4....... 13 2................................. 10 2...................................1............................ 31 5 .. ........................................................................ 4 CONTENIDO..................................................................................5 4................................4 4........................................1.......................... 29 Vibración debida a Solturas Mecánicas........................................C...........................3 4............ 17 4................................ ..................... 28 Lubricación Inadecuada.......................................................2 Objetivos Generales......... 5 CAPÍTULO 1............8 4............4............ Técnica del Análisis de Vibraciones..........................2 4......................................6 4.........2 4...........1 2......... 25 Vibración de Rodamientos con Elementos Rodantes Defectuosos................................................... 28 Torbellinos de Histéresis................................................... 8 Breve Descripción del Proceso de Fabricación......4 4....1.......2 4...................... 16 Metas del Mantenimiento Predictivo..1.. 8 1......... ........... 14 3...................................1 4............5............................1...

.................................................... 53 Localización del Punto de Medición....................................................2 2.......... ...2 5............................... 37 6...........................................3...2 5................ ....1 2................... 51 lnterferencias de otros Rodamientos.........................................4................ 58 1............................................ 38 CAPÍTULO 2........ (PeakVue)........... (Stress Waves).... ................................................... (Defecto de Engranaje).................................. 42 Fototacómetro 404B.....3........................ 43 Sistema Experto MasterTrend.1.......... RESULTADOS................................................................ .......................3 2.......................................................................................... 57 CAPÍTULO 3...................................... .......................................2 1........ ...............................4....................3 2............4..............4....... 41 Valores Discretos de Frecuencias............................................3 1..............3 1........................1 Interpretación de los Datos..........2 Analizador de Maquinaria 2120............................................................................................ Análisis del Método Peak Value...............................1..... 41 1.........................................1 1......1...................................................................4 2.......................................................... 44 Generación y Gestión Rutas.............................. 37 Ruido Eléctrico........... 5........................................................................................................................................................................... ..........................................................................................1................................ 58 Caso de Estudio N°2...................................1 2...................................................... 53 Montaje del Acelerómetro.................1 5....1 1............................................................................... 41 Filtros Pasa Altos...............................................................................3................. .............4...................... 37 Ruido de Vibración de Alta Frecuencia....................... Mediciones de Baja Frecuencia. 52 Consideraciones para la Medición de Ondas de Esfuerzo...............................4.........1 1..................4......................................... Ondas de Esfuerzo...........1....................... 37 Fuentes Indirectas.... 58 1........................................................................................................ 44 Funciones de Administración de Base de Datos............................................ 41 1....................................................................................... 33 Ruido del Sensor......3 5...............................................2 1........................... 46 2.................................. (Defecto de Rodamiento) ................................. ............ 36 Ruido Ambiental..............4................. Instrumentación........ 55 2..Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo........................ ...1 1.................... MATERIALES Y MÉTODO................. .................... ..................................................................................1 5................................5 Fuentes de Ondas de Esfuerzo............... ............................................3............................................2 Relación Señal-Ruido.................2 Caso de Estudio N°1.... .................................................... .... 62 6 .........................2 2.................1..................... 47 2............................... 33 5............... 35 Ruido del Instrumento........... 37 Fuentes Directas de Ruido..................... 52 Amortiguación................................... .. 42 Order Tracking....................................................... ..........................................................................................1 5........ 55 Selección de los Puntos de Medición.................... ..........1 1................. ............... ........................................... 44 Configuración y Gestión de Base de Datos.............................. Casos de Estudio.................... 53 Selección de la Frecuencia Máxima........................1.........................................................4 5...............

..................................................................................... ....................Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo......... CONCLUSIONES.............. 7 .. 67 AGRADECIMIENTOS.............................. ........................................... .............. 68 BIBLIOGRAFÍA............................................ 69 ANEXO........... CAPITULO 4..................................

1. Su historia se remonta al año 1953 cuando llega a Rinconada Laja.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo.C. la empresa ya consolidada en el mercado nacional y extranjero. Una de las Empresas CMPC S. con más de diez mil accionistas. Papeles Especiales y con su moderna maquinaria se inicia este año la producción de cartulina para la confección de tarjetas perforables y una serie de otros papeles especiales. localidad ubicada entre las confluencias de los ríos Laja y Bío-Bío.000 toneladas anuales y agrega nuevas tecnologías para la fabricación de Celulosa. Lavadoras. CAPÍTULO 1. Laja.A. Su patrimonio forestal asciende a 523. Don Pantaleón Núñez.A. inicia el proyecto OPAL que significa la ampliación de sus instalaciones con una capacidad de 220. Es una Industria Forestal integrada que opera a través de diversas empresas filiales. encomendado por la familia Matte. fundada en 1920.M. es Fábrica Celulosa Laja. 8 . distribuidos en sus plantas de Chile. en busca de terrenos para lo que es hoy Fábrica de Celulosa Laja. Secadora N° 2. En esa fecha la comuna vio nacer una planta de celulosa Kraft de madera de pino. Su capital se distribuye en 200 millones de acciones. Caldera Recuperadora. En 1962. El nombre de esta nueva empresa es Laja Crown S. poderoso fabricante de Papel y Celulosa del oeste norteamericano. Empresas CMPC S.1 Reseña Histórica.000 toneladas anuales. Uruguay y Perú. En Febrero de 1966 nace una sociedad entre CMPC y Crown Zellerbach Corporation.232 hectáreas. la mayor parte plantadas con bosques de Pino Radiata y Eucaliptus. Reseña Histórica y Proceso de Fabricación de C. entre los meses de Agosto y Septiembre de 1959 se inicia la puesta en marcha de la Primera Fábrica de Celulosa en Chile y la segunda en Latinoamérica.. Turbina General Electric entre otros. Después de casi seis años de estudio y viajes al extranjero. diseñada para una capacidad de 80. Su personal supera los diez mil trabajadores.A. INTRODUCCIÓN 1. Argentina. Así se inicia la construcción del Digestor Continuo marca Kamyr. Blanqueos. es una Sociedad Anónima abierta a capitales privados.P.

aumentándole el rango de gramaje de sus papeles (puede producir ahora papeles entre 60 gr. que exigen los mercados Europeos. con una inversión de 40. las nuevas condiciones para la fabricación de celulosas blanqueadas de Fábrica Laja. Ambos proyectos se consolidan a fines de la década del 70. sino también a mejorar aún más la calidad de los productos y a lograr un importante ahorro de energía al sustituir el combustible de petróleo por leña y desechos forestales. que optimiza la Máquina Papelera XII. CMPC compra la parte de la sociedad mantenida con Crown Zellerbach desde el año 1966. quedando como propietaria absoluta de la Máquina Papelera XV./m2) y se logra el aumento de capacidad de la Caldera Recuperadora Nº4. Durante el año 1984 comienza a desarrollarse un proyecto de ampliación y modernización llamado PROCEL que. reemplazo del Digestor Kamyr. Entre 1991 y 1992.000 Ton. dejando a Celulosa Laja en mejores condiciones para afrontar desafíos en el concierto nacional y mundial. centrar su atención en el desarrollo de nuevos productos entre los que destaca la celulosa Fluff. para la fabricación de productos absorbentes. se concreta el proyecto PROPEL. Así. al desarrollarse y concretarse la transformación de la planta de dióxido para producir celulosa EFC (Libre de Cloro Elemental). Anuales./m2 y 200 gr. Esta obra de desarrollo contribuirá no solo a reducir costos de fabricación. El año 1978 es el año de inicio de proyectos de aumento de capacidad. En el año 1983.6 millones de dólares. cambio de la sub-estación principal. Entre 1993 y 1997 se realiza el proyecto PROFAL con una inversión cercana a los 130 millones de dólares. permite aumentar la producción de celulosa de exportación en 30. 9 . se realizan tres grandes proyectos. En 1982. más otros proyectos que tienen un impacto en las mejoras del medio ambiente. en este proyecto se contempla el reemplazo de la primera Caldera Recuperadora de Laja y de Chile.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. permiten al personal técnico y de producción. a su término en 1988.

El líquido compuesto por las sales que se usaron en la cocción más lignina y otros productos. para obtener: ° ° • Papeles Lisos y Extendibles. transformándola en una sustancia soluble en agua y dejando en libertad las fibras de celulosa. Esta lignina solubilizada es separada de las fibras por lavado con agua. que es enviada a un Sistema de Recuperación donde se concentra y es usado como combustible para producir vapor en una Caldera Recuperadora. compuesta principalmente por Soda Cáustica y Sulfuro de Sodio. Existen varios procesos para obtener celulosa de la madera por vía química. y se transforman en astillas (chips) de 19 mm de largo por 4 mm de espesor. Alimentar Máquinas Secadoras. Una vez lavadas. El proceso utilizado en Fábrica Laja es el llamado proceso al sulfato o kraft. se descortezan. Embalajes y Liner. para obtener: ° Celulosa Kraft Cruda. las astillas van a los sistemas de digestión. las fibras de celulosa son enviadas a un sistema de depuración donde se separan los nudos (Chips o Astillas que no han sido cocidas totalmente) y los haces de fibras aglomeradas. 1. madera con lejía blanca. 10 . mediante la fricción entre ellos. donde se produce la separación de las fibras celulósicas de la astilla. el cual da una fibra de alta resistencia que se puede aplicar a uno como a varios tipos de madera. bajo condiciones de presión y temperatura controlados. llamado Digestor. la que puede tener los siguientes destinos: • Alimentar Máquinas Papeleras.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. Como producto de la combustión. uno de los componentes principales de la madera. se llama lejía negra. El aserrín y la corteza son usados como combustible para producir vapor. Esto consiste en mezclar dentro de un recipiente. las que mediante un proceso de Caustificación con cal viva son transformadas en lejía blanca apta para la cocción de nuevas cantidades de madera. transportada por ferrocarril y camiones. A continuación se tamizan para eliminar el aserrín y luego se almacenan en silos o pilas. Las fibras depuradas son almacenadas en estanques o cubas y reciben el nombre de celulosa cruda.44 m. que se recibe en trozos de 2. Desde los silos. La lejía blanca se combina con la lignina. El proceso comienza con la llegada de la madera. Los trozos se lavan.2 Breve Descripción del Proceso de Fabricación. se recuperan las sales (de ahí el nombre de Caldera Recuperadora).

Papeles Lisos y Extendibles Cartulinas. • Pasar por etapas de Blanqueo. corteza y aserrín como combustibles y dos usan lejía negra. Peróxido de Hidrogeno y Dióxido de Cloro. que en porcentajes muy bajos queda en la celulosa cruda. blanca o celulosa Fluff. Oxigeno. es realizado usando este elemento. El vapor proveniente de las calderas alimenta un turbo generador que proporciona el 60% de la electricidad consumida en la Fábrica. con el objeto de hacerla apta para el proceso. El vapor que se utiliza en fábrica es producido por cuatro calderas: dos usan petróleo. el agua que es extraída del río Bío-Bío y de pozos. Celulosa Kraft Blanqueada. 11 . Para blanquear la celulosa. se utiliza: Cloro. Soda cáustica. ya que todo el proceso de las fibras y el lavado de las mismas. Una vez completado el proceso de blanqueo la pasta es enviada a cubas de almacenamiento para posterior envío a las maquinas de salida para producir los siguientes productos: • Alimentar Máquinas Papeleras. Además del gran volumen se requiere que la calidad sea excelente. Celulosa Fluff. para obtener: ° ° ° • Papel de Impresión y Escritura. Dependiendo de lo solicitado por el cliente la celulosa puede ser semiblanca. Por ello. Alimentar Máquinas Secadoras. El agua es vital para la fabricación de celulosa. es sometida a un riguroso tratamiento y filtrado.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. para obtener: ° ° ° Celulosa Kraft Semiblanqueada. En la planta de blanqueo se realiza una transformación química de la celulosa con el objeto de eliminar totalmente la lignina residual.

Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo.1 Proceso de Fábrica Laja. 12 . Figura 1.

en la fábrica de Celulosa Laja de Empresas CMPC. Comprender el funcionamiento del algoritmo PeakVue. Aprender las técnicas de mediciones de vibración en terreno. 2. se pretende que esta técnica sea un complemento del actual análisis de vibraciones que se realizan para la inspección y diagnóstico de máquinas rotatorias. para el diagnóstico de fallas mediante la detección de ondas de esfuerzos en sistemas rotatorios. El objetivo principal de este trabajo de tesis es la puesta en marcha de una nueva técnica llamada PeakVue.2 Objetivos Específicos. también de CSI.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. Alcanzar un nivel de destreza en el uso del analizador de frecuencias 2120 de Computational Systems Incorporated (CSI) y del software Sistema Experto MasterTrend. 2. 2. Además. 2.1 Objetivos Generales. 3. Estudiar las técnicas básicas del análisis de vibraciones. Encontrar aplicaciones dentro de la fábrica para la nueva técnica. Objetivos. 5. 1. 13 . 4.

Todos los tipos o estrategias de mantenimiento tiene como objetivo el maximizar la disponibilidad de las unidades (máquinas. el Mantenimiento Predictivo. Su objetivo es maximizar la vida operativa de la unidad. Especificar las normas de manipulación y buen funcionamiento a los operadores de las máquinas.) al menor costo posible con el fin último de aumentar la productividad de la empresa. Una de las características más importantes de este tipo de mantenimiento es que no debe alterar el funcionamiento normal de la planta mientras se está aplicando. 14 . Mantenimiento Predictivo: Consiste en el análisis de parámetros de funcionamiento cuya evolución permite detectar un fallo antes de que este tenga consecuencias más graves. Mantenimiento Preventivo: Consiste en la realización de rondas de supervisión o de sustitución en periodos fijos de tiempo. para así poder planificar todas las intervenciones con tiempo suficiente. y seguimiento y diagnóstico de máquinas. Introducción al Mantenimiento Predictivo Industrial. Este mantenimiento siempre es programado y planificado. Se puede definir como el conjunto de técnicas y sistemas que actuando sobre los medios de producción permiten: • • • Reparar las averías que se presenten. ese fallo va a tomar una relevancia importante. consiste en estudiar la evolución temporal de ciertos parámetros y asociarlos a la evolución de fallos. En general. 3. Mantenimiento Proactivo: Este tipo de mantenimiento está basado en controlar (detectar y minimizar) las causas que son la raíz de las fallas de las máquinas. Se puede decir que existen 4 tipos básicos de mantenimiento[1]: Mantenimiento Correctivo o Reactivo: Se reparan todos aquellos defectos que han ocurrido o que se sabe que han ocurrido.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. En ese instante la unidad se restituye a una condición admisible de utilización. Prever estas averías mediante revisiones y otras técnicas más complejas como técnicas estadísticas. El Mantenimiento es uno de los factores indispensables para el buen funcionamiento y desarrollo de las plantas industriales. para que ese fallo nunca tenga consecuencias graves. para así determinar en que periodo de tiempo. etc. estructura. Las necesidades de mantenimiento se programan cuando se detecta un problema.

La inspección de los parámetros se puede realizar de forma periódica o de forma continua. 15 .Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. los tipos de fallos a diagnosticar y la inversión que se quiera realizar. dependiendo de diversos factores como son: el tipo de planta.

Optimiza la gestión del personal de mantenimiento. Requiere una plantilla de mantenimiento más reducida. • • • • • • Conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no implique el desarrollo de un fallo imprevisto. permite confeccionar un archivo histórico del comportamiento mecánico y operacional muy útil en estos casos. Permite el análisis estadístico del sistema. Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo. La verificación del estado de la maquinaria. Confección de formas internas de funcionamiento o compra de nuevos equipos. 16 . 3. tanto realizada de forma periódica como de forma continua.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo.1 Ventajas del Mantenimiento Predictivo: • • • • • Reduce el tiempo de parada al conocerse exactamente que órgano es el que falla. para ser utilizada por el mantenimiento correctivo. Permitir el conocimiento del historial de actuaciones. Toma de decisiones sobre la parada de una línea de máquinas en momentos críticos. Facilita el análisis de las averías.

y la técnica más utilizada es el análisis de vibraciones. Espesores de estanques y cañerías. La vigilancia de máquinas usa diferentes técnicas. Estado de las barras del rotor.1 Técnica más utilizada en la vigilancia de máquinas [1].2 Metas del Mantenimiento Predictivo. aerodinámicos o hidrodinámicos encontrados en las plantas industriales. Detección de fisuras o falta de adeherencia. Tabla 1. Análisis de aceites y de partículas en desgaste. Pronostico de Vida: Determinar cuánto tiempo puede funcionar la máquina sin riesgo una vez diagnosticado un problema en ella. Diagnóstico de Fallas: Determinar cual es el problema específico que afecta a la máquina. Componentes eléctricos. A continuación en la tabla 1. Pulsos de eco ultrasónico. trampas de vapor. 17 . Esta técnica es de principal interés en el estudio de las ondas de esfuerzo debido a que los resultados se analizan de igual forma. eléctricos. las cuales usadas en forma combinada pueden predecir la mayoría de los problemas mecánicos. Degradación del estator degradación del aislamiento. del motor. Vigilancia de Máquinas: Detectar cuando existe un problema y determinar que tan mala es la condición de la máquina. válvulas. 3. excentricidad. Equipos críticos de baja velocidad. aislamientos térmicos. Análisis espectral de la corriente de un motor.1 se indican las técnicas más utilizadas para la vigilancia de las máquinas. Análisis de estator en motores y ensayo de pulsaciones eléctricas. Análisis ultrasónico ambiental. Técnica Análisis periódico de vibraciones.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. condesadores. fugas de vacío. Aplicación Todos los equipos rotatorios. En la fábrica CMPC Celulosa Laja los tipos de mantenimiento comúnmente ejecutados en la actualidad son el Preventivo y el Predictivo. Termografía. Fugas de fluido a presión.

en el caso de más de un transductor. lo que permite optimizar tiempos y producción. a través del estudio de los niveles de vibración. así como su sensibilidad y ancho de banda. Mediante un multiplexor logramos acoplar una salida para varias entradas. Sensor: Elección del tipo de sensor más adecuado. . abaratando así la instalación. etc. número de alabes. Técnica del Análisis de Vibraciones.. Con el convertidor análogo-digital se transforma la señal para ser utilizada por un sistema informático. Esta técnica del mantenimiento predictivo. 18 .. Para ello es necesario una serie de eslabones: Máquina: Elegir un punto adecuado para la medición. El método a seguir es el siguiente: Mediante un transductor conseguimos transformar las vibraciones mecánicas en señales eléctricas. cinta. El objetivo final es obtener la representación del espectro de las vibraciones de una máquina para su posterior análisis. como son el tipo de rodamientos. Esta señal eléctrica necesita de un acondicionador para hacerla utilizable por el sistema. Toda esta información debe ser almacenada en algún dispositivo de memoria: Disco.etc. y su fijación al punto de medida. 4. Presentación de Resultados y Análisis: Un computador y un analista. Etapa de Cálculo y Medida: Un analizador que realice la Transformada Rápida de Fourier (FFT). así como la recopilación de los datos necesarios para el análisis de la máquina.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. Es capaz de mostrar fallos prematuros sin la necesidad de recurrir a paradas por averías. de correas. se basa en la detección de fallos en un sistema.

Analizando el nivel de vibración en cada una de las frecuencias se puede determinar la causa de la anomalía. Analizador de Vibraciones: La vibración se descompone según su frecuencia. Cuando la vibración sobrepasa el valor preestablecido. Mediante un computador se procesa la señal. la máquina debe revisarse. permitiendo la realización de los análisis correspondientes y la posterior obtención de los resultados.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. velocidad o aceleración de la vibración. 19 . Existen dos niveles diferenciados de análisis de vibraciones: Medidor de Vibraciones: Da un valor global del desplazamiento.

se requiere otra diferenciación. las frecuencias del paso de bolas de los rodamientos. permite al “vibroanalista” detectar pequeños defectos mecánicos incipientes mucho antes de que estos presenten una amenaza en contra de la integridad de la máquina. Si alguna de estas componentes comienza a fallar. la aceleración es proporcional al cuadrado de la frecuencia. un sensor de velocidad a los rangos medios y un sensor de aceleración a la alta frecuencia. velocidad y aceleración. y es mediante el análisis de vibraciones que se detectan y analizan estos cambios. Como regla. desbalanceo. etc. a través del algoritmo llamado Transformada Rápida de Fourier.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. además de la frecuencia de contacto de los dientes. etc. Para obtener aceleración desde velocidad. las mediciones de fase no son practicadas durante las rutinas de mediciones de vibración. 20 . En general. Estas frecuencias son gobernadas por la naturaleza de la fuente de vibración. excentricidades en engranajes. y eso resulta en otra multiplicación por la frecuencia. Por ejemplo. eso quiere decir que la velocidad de la vibración a cualquier frecuencia es proporcional al desplazamiento multiplicado por la frecuencia. El análisis de vibraciones cuando está aplicado correctamente. un sensor de desplazamiento es más sensible a la baja frecuencia. sus vibraciones características cambian. (Por ejemplo. 4. Debido a que las vibraciones poseen tres diferentes magnitudes para ser evaluadas. para cada set de engranajes. eso quiere decir que la curva de aceleración tiene el doble de pendiente que la curva de velocidad. La diferenciación involucra una multiplicación por la frecuencia. La fase es una diferencia de tiempo relativa entre dos señales. pero pueden proporcionar importante información cuando un problema es detectado. Otro parámetro importante de las vibraciones es la “Fase”. y puede variar en un amplio rango o espectro. También es bueno señalar que una vibración grabada como desplazamiento versus frecuencia se puede convertir en una gráfica de velocidad versus frecuencia por el procedimiento de diferenciación. El resultado es que para un desplazamiento dado. desalineamiento. y sus armónicos. primeramente decidir cuál de las tres magnitudes se va a medir y que sensor se va a utilizar. la frecuencia de vibración asociada con una caja de engranajes incluye la frecuencia primaria de rotación del eje.) El análisis de Fourier juega un importante papel en el análisis de vibraciones. Los equipos que contienen partes móviles poseen una gran variedad de frecuencias de vibración. desplazamiento. es necesario.1 Introducción al Análisis de Vibraciones.

3x. Axial es la dirección paralela al eje. 3fc. son subarmónicos de la velocidad de rotación. 2x.2 Definiciones [2]. La tabla 1. 1x. 2fc. x/4. El primer paso para el análisis de vibraciones de máquinas es la identificación del peak espectral que corresponde a la velocidad de rotación del eje. son armónicos de la velocidad de rotación o armónicos sincrónicos. (Por ejemplo.14x rpm o 3. Horizontal y Vertical corresponden a ambos planos en forma radial con respecto al eje.14x) Armónica Componente cuya frecuencia es un múltiplo entero de otra frecuencia. En máquinas con varios ejes. Componente o 1x) Subsincrónica Componente cuya frecuencia es menor que la velocidad de giro de la máquina.. Horizontal y Vertical. Definición Sincrónica Componente cuya frecuencia es igual a la velocidad de giro de la máquina. 0. Muchas veces.. o sea al llamado peak 1x rpm..) Tabla 1. x/3.48x rpm o 0. 3.) Subarmónico Componente cuya frecuencia es una fracción de otra frecuencia. 21 . (1x rpm Para ayudar en la determinación de problemas de máquinas es muy útil obtener datos de vibración de cada punto de medición en tres direcciones. (Por ejemplo.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. 2x/3.. Estas direcciones se llaman Axial. los peak 1x del eje van acompañados de una serie de armónicos o múltiplos enteros de 1x. (Por ejemplo. Estos softwares son la parte del sistema de mantenimiento predictivo que examina automáticamente los datos de vibraciones grabados.. fc. cada eje tendrá un peak característico 1x. También se llama peak de primer orden. Algunos son capaces de encontrar y diagnosticar problemas con tanta consistencia como un analista de vibraciones experimentado. o simplemente 1x [2]..48x) No Sincrónica Componente cuya frecuencia es mayor que la velocidad de giro de la máquina y no es múltiplo entero de ella. x/2. En máquinas montadas verticalmente se acostumbra considerar al plano perpendicular a la caja de conexiones del motor (mufa) como la dirección horizontal.2 entrega una serie de definiciones que resulta conveniente conocer. lo cual ayuda a confirmar la velocidad de giro del eje. son armónicos de fc. (Por ejemplo. Los Sistemas Expertos en análisis de vibraciones han crecido rápidamente en el último tiempo.

pero esté no pretende ser exhaustivo. 22 . La amplitud de la vibración es normalmente mayor en el sentido de medición radial (horizontal y vertical). En la mayoría de los casos. debido a que el punto pesado pasa frente al transductor una vez en cada revolución. los datos arrojados por un estado de desbalance indican: • • • • La frecuencia de vibración se manifiesta a 1x las rpm de la pieza desbalanceada. esto también explica el desfase entre las componentes radiales. A continuación se proporcionara un resumen de la información necesaria para el diagnóstico de máquinas. El desbalance de la maquinaria es una de las causas más comunes de vibración. Figura 1. en las maquinas con ejes horizontales.2 Direcciones de los puntos de medición.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo.1. La amplitud es proporcional a la cantidad de desbalance.1 Vibración debida a Desbalance. El origen de la componente 1x es fácil de entender. El desfase entre las mediciones horizontal y vertical es de aproximadamente 90° y el análisis de fase indica lecturas de fase estables. 4.

Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. La componente a 1x, cuando el problema predominante es desbalanceamiento debe ser al menos el 80% del valor global del espectro de frecuencias. (Puede ser entre un 50% y un 80% si existen otros problemas, además del desbalanceamiento) El desbalance de un rotor saliente o en voladizo, como un ventilador, a menudo tiene como resultado una gran amplitud de la vibración en sentido axial, al mismo tiempo que en sentido radial. Para estos rotores las vibraciones axiales en ambos descansos están en fase y la lectura de las fases radiales pueden ser inestables. Nota: En un desbalance siempre esta presente y dominante la componente 1x, sin embargo, un espectro con componente 1x dominante no indica que el problema sea desbalanceamiento, ya que como se verá a continuación este también puede ser desalineamiento.

Figura 1.3 Características vibratorias típicas del desbalaceamiento.

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Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo.

4.1.2 Vibración debida a Falta de Alineamiento.
La falta de alineamiento, o desalineamiento en los acoplamientos es una condición donde los ejes de la máquina conductora y conducida no están en la misma línea de centros. Los tres tipos básicos de falta de alineamiento en el acoplamiento son angular, en paralelo y una combinación de ambos, siendo está última la más comúnmente encontrada en la práctica.

Figura 1.4 Desalineamiento de acoplamientos.

Una falta de alineamiento angular sujeta principalmente los ejes de las máquinas conductora y conducida a vibración axial igual a la velocidad de rotación 1x del eje, y algo de vibración en 2x en la dirección axial en ambos rodamientos y de fase opuesta. La falta de alineamiento en paralelo produce principalmente vibración radial con una frecuencia igual al doble de la velocidad de rotación del eje. Se produce en las direcciones horizontal o vertical en los rodamientos en cada lado del acoplamiento, y son de fase opuesta. Los niveles axiales 1x y 2x estarán bajos si se trata solo de un desalineamiento paralelo, y su fase estará opuesta. En la mayoría de los casos los datos derivados de una condición de falta de alineamiento indican lo siguiente: • • • • La frecuencia de vibración es de 1x y 2x rpm; también 3x rpm en los casos más severos. La amplitud de la vibración es proporcional a la falta de alineamiento. La amplitud de la vibración puede ser alta también en sentido axial, además de radial. El desfase en un desalineamiento angular en la dirección axial es de aproximadamente 180° a ambos lados del acoplamiento, al igual que el desfase de un desalineamiento paralelo en las direcciones radiales.

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Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. Nota: Uno de los indicios más importantes de problemas debidos a falta de alineamiento y a ejes torcidos es la presencia de una elevada vibración en ambas direcciones radiales y la axial. En general, cada vez que la amplitud de la vibración axial sea mayor que la mitad de la lectura radial más alta, o los modos de vibrar son muy diferentes en las distintas direcciones, hay un buen motivo de sospechar la existencia de un problema de desalineamiento o eje torcido más que de desbalanceamiento.

4.1.3 Vibración debida a Excentricidad.
La excentricidad es otra de las causas comunes de vibración en la maquinaria rotativa. Excentricidad en este caso no significa “ovalización”, sino que la línea central del eje no es la misma que la línea central del rotor, o sea, el centro de rotación verdadero difiere de la línea central geométrica. La excentricidad es en realidad una fuente común de desbalances, y se debe a un mayor peso de un lado del centro de rotación que del otro. Una manera de diferenciar entre desbalance y excentricidad, en un motor, es medir la vibración global mientras el motor está funcionando bajo corriente. Luego, se desconecta el motor, observando el cambio de la amplitud de vibración. Si la amplitud se reduce gradualmente mientras el motor sigue girando por inercia, es muy probable que el problema sea debido a desbalance; Si, en cambio, la amplitud de vibración desaparece en el momento mismo en que el motor es desconectado, el problema es seguramente de naturaleza eléctrica, y es muy posible que se deba a excentricidad del inducido. La excentricidad en rodetes o rotores de ventiladores, sopladores, bombas y compresores puede también crear fuerzas vibratorias. En esos casos las fuerzas son el resultado de fuerzas aerodinámicas e hidráulicas desiguales que actúan contra el rotor.

4.1.4 Vibración de Rodamientos con Elementos Rodantes Defectuosos.
La detección de fallos en los rodamientos mediante el control de vibraciones consiste en determinar las frecuencias normales de los defectos en los rodamientos. Cada vez que se pasa sobre un defecto del rodamiento se produce un peak en la vibración. La repetición de este peak depende de la ubicación del defecto en el rodamiento (Cubeta interior o exterior, elemento rodante, o canastillo.), de la geometría del rodamiento y de su velocidad.

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dm 60 dm    FTF=  n  Dw 1 − × cosα   2 × 60 dm   DW: Diámetro del elemento rodante. dm: Diámetro efectivo (diámetro entre los centros de los elementos rodantes). BPFI: Frecuencia de defecto en la cubeta interior.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. 26 . lo que es mas. A continuación se describen las formulas para el cálculo de los llamados tonos de rodamientos [3]. en Hz. en grados (Ver figura 1. en mm. D n D  BPF= 2 w × 1 − w  × cos2 α n : Velocidad del aro interior.5 Partes de un Rodamiento. en rpm. en las bolas o en los rodillos de rodamientos de elementos rodantes ocasionan vibración de alta frecuencia. α : Angulo de contacto.5). y.  z n D BPFO= × 1 − w × cosα   2 60 dm    z n D BPFI= × 1 + w × cosα   2 60 dm   2 BPFO: Frecuencia de defecto en la cubeta exterior. la frecuencia no es sincrónica. Figura 1. BPF: Frecuencia de defecto en el elemento rodante. en mm. en Hz. en Hz. La amplitud de la vibración dependerá de la gravedad de la falla del los elementos del rodamiento. Defectos en las pistas. FTF: Frecuencia de rotación del porta elemento o jaula que contiene los elementos rodantes.

el diámetro de los elementos rodantes.1.1 Rodamiento con Elementos Rodantes Desalineados. Holgura extrema generalmente producirá componente de medio orden. Sin embargo.1.2 Holguras de Rodamientos con Elementos Rodantes. 4. así como altos niveles de 1x y 2x. el número de bolas que posee y la velocidad de giro del eje.5x. como es necesario saber el número de elementos rodantes. el diámetro efectivo y finalmente el ángulo de contacto. En algunos casos.4. o problemas de lubricación. 4. u otra fuente de fuerzas vibratorias. dos casos comunes son: 4. ocasionados por descansos planos -también conocidos como cojinetes planos o chumaceras. Un descanso plano con holgura excesiva hace que un defecto de relativamente menor importancia.4. Holgura en otras partes de la máquina también producirá armónicos 1x y a veces armónicos 0. la velocidad. Un juego excesivo en un rodamiento con elementos rodantes producirá armónicos de 1x usualmente de un rango de 2x hasta 8x. Por lo tanto. se transformen como resultado de solturas mecánicas o en golpes repetidos. es que es común encontrar que los Sistemas Expertos realizan este cálculo automáticamente ingresando el número del tipo de rodamiento. tal como un leve desbalance o una pequeña falta de alineamiento. Elevados niveles de vibración. solturas mecánicas. Un rodamiento desalineado casi siempre provocará tonos de rodamiento fuertes. en múltiplos de 0. la dirección dominante puede ser radial. Incluso existen softwares específicos para este cálculo como es el caso del ATLAS de SKF.5.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo.son generalmente el resultado de una holgura excesiva (causada por desgaste debido a una acción de barrido o por erosión química).1. Nota: la vibración generada por el rodamiento normalmente no es transmitida a otros puntos de la máquina. Un rodamiento desalineado generará una componente 1x significativa y algo de 2x en el espectro de vibración. (machacado) 27 . Una gran cantidad de fallas se puede atribuir a una instalación incorrecta.5x.1 Holgura Excesiva de los Descansos. el rodamiento defectuoso es generalmente el que se encuentra más cerca del punto donde ocurre el mayor nivel de vibración de este tipo. 4.1.5 Vibración debida a Descansos Planos Defectuosos. así que esto no es una señal que permite concluir la presencia de juegos en los rodamientos. por lo general de manera predominante en la dirección axial.

1. Se podrá así quizás descubrir una causa externa de los problemas de torbellino de aceite. y que funcionan a velocidades relativamente altas. La vibración debida a torbellinos de aceite a menudo es muy pronunciada. Dicha frecuencia es apenas menor de la mitad de la velocidad de rotación del eje. tales como tuberías y cimentaciones. pero la amplitud de la misma seria mucho menor si la holgura de los descansos fuera correcta. 4. la estructuras de cimentación y las tuberías relacionadas.5. generalmente en el orden del 46% al 48% de las rpm del eje. 28 . pero se reconoce fácilmente por su frecuencia fuera de lo común. Toda vez que se detecta la vibración característica del torbellino de aceite se deberá realizar una completa investigación de las vibraciones en toda la instalación. Este tipo de vibración es similar a la vibración ocasionada por el torbellino de aceite. En tales casos el descanso en si no es lo que crea la vibración.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. (Oil Whirl) Este tipo de vibración ocurre solamente en maquinas equipadas con descansos planos lubricados a presión.5.1. Vibración Ocasionada por Otros Elementos de la Máquina Misma.2 Torbellino de Aceite. el torbellino por histéresis ocurre a una frecuencia exactamente igual a la primera velocidad critica del rotor. A este fenómeno se le conoce como Torbellino Inducido por el Exterior. 4. incluyendo las fuentes de vibración circunvecina. Nota: La frecuencia de formación del torbellino de aceite es levemente menor de la mitad de la velocidad de rotación del rotor.3 Torbellinos de Histéresis. normalmente por encima de la segunda velocidad critica del motor. Hay dos causas comunes de vibración que pueden inducir un torbellino de aceite en un descanso plano: Vibración Proveniente de Maquinaria Ubicada en las Cercanías Puede ser transmitida al descaso plano a través de estructuras rígidas. Cuando dicho rotor está funcionando por encima de la primera velocidad critica pero por debajo de la segunda. pero ocurre a frecuencias diferentes. cuando el rotor gira entre la primera y la segunda velocidad critica.

4.5x las rpm del rotor.4 Lubricación Inadecuada. La vibración característica de una soltura mecánica es generada por alguna otra fuerza de excitación. La soltura mecánica y la acción de golpeteo (machacado) resultante producen vibración a una frecuencia que a menudo es 2x. de manera que no es de esperarse ningún patrón significativo bajo la luz estroboscópica. Este tipo de vibración se denomina Dry Whip o latigazo Seco. La lubricación inadecuada. 29 . Corresponde por lo tanto decir que la soltura mecánica permite que se den mayores vibraciones de las que ocurrirían de por sí.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. como un desbalance o una falta de alineamiento. de un descanso plano. y es muy parecido al pasar de un dedo mojado sobre un cristal seco. derivadas de otros problemas. de las rpm.1. No es muy probable que dicha frecuencia sea alguna sincrónica. La vibración ocasionada por un torbellino por histéresis tendrá la misma características que las ocasionadas por un torbellino de aceite cuando la máquina funcione a velocidades superiores a la segunda velocidad critica del eje. de holgura excesiva en los rodamientos. el sistema de lubricación y la holgura del descaso. En este respecto. 4. Nota: Una soltura mecánica excesivo es muy probable que sea la causa primaria de los problemas cuando la amplitud de la vibración 2x las rpm es más de la mitad de la amplitud a la velocidad de rotación.1.5. Sin embargo. La frecuencia de la vibración debida al dry whip generalmente es muy alta y produce el sonido chillón característicos de los rodamientos que están funcionando en seco. 1x las rpm. la soltura mecánica empeora la situación.6 Vibración debida a Solturas Mecánicas. la vibración ocasionada por el dry whip es similar a la vibración creada por un rodamiento antifricción en mal estado. Es decir. que una severa vibración se producirá a una frecuencia levemente menor que 0. produce fricción que induce vibración en el descanso y en las piezas relacionadas. y también múltiplos más elevados. Toda vez que se sospeche que un dry whip sea la causa de la vibración se deberá inspeccionar el lubricante. La vibración puede ser resultado de pernos de montaje sueltos. o de fisuras en la estructura o en el pedestal de soporte. transformando cantidades relativamente pequeñas de desbalance o falta de alineamiento en amplitudes de vibración excesivamente altas.

Esto significa que la pieza de la máquina que realmente está causando el problema aparecerá estacionaria bajo la luz estroboscópica del analizador. En tales casos las banda es solamente un indicador de que hay problemas de vibración y no representan la causa misma.1.3 ó 4) de las rpm de la banda. que causan alteraciones. Es fácil determinar las rpm de una banda de la siguiente manera [2]: Rb: Número de revoluciones de la banda. Sin embrago es muy posible que la banda esté sencillamente reaccionando a otras fuerzas presentes en la maquina. 4.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. tales como desbalance o excentricidad en las poleas. Nota: Si es defecto de la banda. la frecuencia de vibración de la banda será probablemente igual a la frecuencia alterante. choques y vibraciones. en rpm. 30 . en mm. originadas por el equipo presente. en mm. el reemplazo de las bandas es a menudo una de las primeras tentativas de corrección de los problemas de vibración. la frecuencia de vibración será un armónico (1. Vibraciones creadas por problemas de la banda en sí. Los problemas de vibración asociados con las bandas en “V” son clasificados generalmente por: • • Reacción de la banda a otras fuerzas. Si la banda está sencillamente reaccionando a otras fuerza de alteración.2. Rp: Número de revoluciones de la polea. Las bandas de accionamiento del tipo en “V” gozan de mucha popularidad para la transmisión del movimiento puesto que tienen una alta capacidad de absorción de golpes. La frecuencia de vibración de las bandas es el factor clave en la determinación de la naturaleza del problema. Por lo general.7 Vibración debida a las Bandas de Accionamiento. Las bandas en “V” son consideradas a menudo como fuente de vibración porque es fácil ver las bandas que saltan y se sacuden entre poleas. en rpm. Rb = π × Dp × Rp L Dp: Diámetro de la polea. L : longitud de la banda.

En tales condiciones la carga puede desplazarse repetidamente de un engranaje a otro de modo irregular. es decir.1. 4. La amplitud y frecuencia de vibración debida a los engranajes pueden también parecer erráticas a veces. La vibración que resulta de problemas de engranaje normalmente ocurre a una frecuencia igual a la frecuencia de engrane del set de engranajes (Piñón – Corona). Esté tipo de vibración es normalmente el resultado de fuerzas magnéticas desiguales que actúan sobre el rotor o sobre el estator. el resultado puede ser una frecuencia de vibración de 1x las rpm. que tienen como resultado vibración a la frecuencia de engrane. inexactitud de los dientes. Nota: Los problemas de rodamientos son predominantes en el punto de falla de los mismos. por las distancia de las bandas laterales.1. En el caso de engranajes excéntricos o ejes con flexión. Si un engranaje tiene un solo diente roto o deformado. la cantidad de dientes del engranaje multiplicada por las rpm. si hay más de un diente deformado. Esto causa bandas laterales a distancia de 1x alrededor de la frecuencia de engrane. Dichas fuerzas desiguales pueden ser debidas a: 31 . Desde luego. Mirando la forma de onda de esa vibración. En este caso que se producen bandas laterales. la presencia de señales impulsivas permitirá distinguir entre este problema y las demás averías que también generan frecuencias de vibración de 1x las rpm. falta de lubricación y materias extrañas atrapadas entre los dientes.9 Vibración debida a Fallas Eléctricas. Problemas comunes de los engranajes. comprenden el desgaste excesivo de los dientes.8 Vibración debida a Problemas de Engranaje. mientras que los problemas de engranajes pueden ser detectados en dos o más puntos de la maquina. 4. No todos los problemas de engranajes generan frecuencias de vibración iguales a las frecuencias de engrane. se pueden determinar con exactitud qué engranaje tiene un defecto. por ejemplo. Por esta razón el daño localizado en un engranaje resultará en componentes de frecuencia elevada y esto será modulado por las rpm del engranaje. la frecuencia de vibración es multiplicada por una cantidad correspondiente. Dicho tipo de vibración errática ocurre normalmente cuando un conjunto de engranajes está funcionando en condiciones de carga muy liviana.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. la excentricidad del engrane generará una banda lateral a cada lado de la frecuencia de engrane a distancia de las rpm del eje con flexión o del engrane excéntrico.

entrehierro no uniforme. Descansos planos del inducido excéntricos. la amplitud y/o las lecturas de fase pueden indicar cambios significativos. Si la vibración desaparece en el mismo instante en que se desconecta la corriente. a través del tiempo. • • • • • • Rotor que no es redondo. Una manera sencilla de hacer la prueba para verificar la presencia eventual de vibración eléctrica es observar el cambio de la amplitud de la vibración en el instante en el cual se desconecta la corriente de esa unidad. Los sensores de vibración. Si solo decrece gradualmente.[4] * cpm: Ciclos por minuto. A medida que se modifica la carga. Esto explica por qué los motores eléctricos que han sido probados y balanceados en condiciones sin carga muestran cambios drásticos de los niveles de vibración cuando vuelven a ser puestos en servicio. Las vibraciones ocasionadas por los problemas eléctricos responden generalmente a la cantidad de carga colocada en el motor. En líneas generales. ser de limitada efectividad en la detección de fallas de rodamientos cuando las frecuencias de fallas características están bajo 1 Hz (60 cpm*). Hierro del rotor en corto circuito. el problema será de naturaleza mecánica. el problema con toda seguridad será eléctrico. los métodos de procesamiento de señales y las técnicas de análisis de espectral han probado. la frecuencia de vibración resultante de los problemas de índole eléctrica será 1x las rpm. Devanados abiertos o en corto circuito.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. y por tanto se parecerá a desbalance. Falta de alineamiento entre el rotor y el estator. 32 . Perforación elíptica del estator.

que es el criterio aceptado para clasificar a un equipo como de baja velocidad [7].1 Relación Señal-Ruido. ya que es éste el que establece el límite de medición. El monitoreo de fallas de baja frecuencia es una parte integral de un programa de mantenimiento predictivo total. compresores y otras máquinas de alta velocidad pueden también exhibir fallas en la región de la baja frecuencia. etc. 5. alterar la amplitud y hacer las mediciones inútiles.6. Cuando la señal es integrada. el ruido de baja frecuencia es amplificado produciendo la llamada Caída de Ski. pude ser ruido introducido en el proceso de integración.6 Espectro con Caída de Ski. Figura 1. Cajas de engranajes. 5. La Caída de Ski es un espectro de vibración que consta de frecuencias muy bajas con gran nivel. donde las máquinas rotatorias funcionan con velocidades inferiores a los 600 rpm. Puede ser el resultado de datos. torres de refrigeración. El ruido puede enturbiar un espectro. un montaje flojo o. Por lo general esta causado por un problema con el transductor como un transiente de temperatura. Mediciones de Baja Frecuencia.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. En las aplicaciones de baja frecuencia. figura 1. 33 . pero esto es raro. agitadores de baja velocidad. En mediciones de baja frecuencia el ruido es de primaria importancia. el monitoreo resulta mucho más complicado que en el resto de las maquinarias. como ya se mencionó. Monitoreo de baja frecuencia se utiliza en máquinas papeleras.

dependiente del diseño del amplificador y del elemento piezoeléctrico. Lo más importante en el análisis de baja frecuencia es maximizar la relación Señal-Ruido de la medición de vibración. El ruido eléctrico del instrumento esta determinado por el diseño electrónico. Luego hay que tener en cuenta que el postproceso no puede reproducir señales que no fueron registradas durante la medición. ruido eléctrico del instrumento y ruido ambiental. El ruido eléctrico del sensor esta directamente relacionado a su impedancia de salida. el método de integración y el voltaje de entrada desde el sensor. de naturaleza eléctrica y mecánica. El ruido ambiental es el resultado de una variedad de fuentes externas.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. Las señales de ruido resultan de la combinación de tres fuentes: ruido eléctrico del sensor. 34 .

Figura 1. 35 . diodos y transistores.7 (La figura 1. cuando nada se mide. † más pequeña de medición debe ser superior a este piso.7 Espectro de ruido de un acelerómetro de 100 mV/g y 500 mV/g.2 Ruido del Sensor. si se quiere poder medir con precisión. una distribución uniforme de energía sobre el espectro de frecuencias. que incluye resistencias.7 fue lograda midiendo con los transductores suspendidos en el aire). o más Piso de Ruido es el nivel de ruido residual de un sistema de instrumentación. La señal preciso.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. Todos los amplificadores tienen una variedad de fuentes de ruido electrónico. mientras que los de propósito general poseen una sensibilidad de 100 mV/g. 5. El ruido de Schotky incrementa cuando la frecuencia decrece y determina el límite de medición a baja frecuencia. Es por está razón que los acelerómetros para baja frecuencia poseen una sensibilidad de 500 mV/g. A baja frecuencia el ruido es inversamente proporcional a la frecuencia y se asemeja al ruido de Schotky (1/f). El ruido de baja frecuencia en un acelerómetro es proporcional a la ganancia (amplificación) del circuito e inversamente proporcional a la sensibilidad del elemento piezoeléctrico. Las resistencias generan ruido de Jonson (Blanco)* que gobierna el piso de ruido† de una medición en la alta frecuencia. como muestra la figura 1. * Ruido Blanco se define como ruido aleatorio que contiene energía constante a cada frecuencia.

como se mencionó anteriormente. La promediación sincrónica es usada cuando se desea destacar las componentes de vibración que están armónicamente relacionadas con la velocidad de giro del eje. Factores de configuración se consideran tipo de integración (Análoga o Digital). Por ejemplo.00625Hz 1600 lineas La mejora del ruido espectral del sensor es:       = 0. Está no elimina la vibración no sincrónica. El ancho de líneas de la medición es: (10 Hz − 0 Hz ) = 0. la resolución y la técnica de promediación. La doble integración de aceleración a desplazamiento requiere más amplificación e introduce más ruido. de su rango dinámico y configuración. La integración análoga en los instrumentos de monitoreo usualmente incrementa el ruido de baja frecuencia y disminuye la relación señal . Los circuitos integradores convierten la aceleración a velocidad.00625Hz )   1. 5.ruido. La integración del ruido de baja frecuencia es la principal causa de la Caída de Ski. dado un sensor con un ruido espectral específico de 1. El ruido generado por el diseño electrónico tiene como fuente los componentes electrónicos de éste. El rango dinámico requiere de una adecuada combinación entre la salida del sensor con las capacidades de procesamiento del instrumento.079µg (0.0µg La Técnica de Promediación Sincrónica recolecta datos de una máquina en forma sincrónica con un pulso de referencia entregado por un fototacómetro. 36 .3 Ruido del Instrumento. amplificando la baja frecuencia y atenuando la alta. El factor de reducción depende del número de promedios que se tome.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. y un instrumento configurado con 1600 líneas de resolución sobre un ancho de banda de 0 a 10 Hz. y puede ser calculado de la siguiente formula [6]: Ψ= Ρ ψ: Factor de Reducción. Si se aumenta el número de líneas del instrumento lo suficiente para que la resolución del ancho de banda sea menor que 1 Hz. Ρ: Número de Promedios. La contribución de ruido al sistema por parte del instrumento depende de su diseño electrónico.0 µg/√Hz a 2 Hz. es posible conseguir una notable reducción del ruido [5]. la reduce.

aumenta el rango dinámico del instrumento reduciendo su resolución en la frecuencia de interés (Instrumentos con rango dinámico variable y autoescala). en este caso a 15 Hz. Radiaciones electromagnéticas o descargas electrostáticas pueden inducir ruido directamente en los sistemas de medición.830 Hz (N=15) generen un tono a la frecuencia “N”. cables de ignición. 5. 5. la interferencia de baja frecuencia es un problema.4. Las mediciones de baja frecuencia son mucho más susceptibles al ruido ambiental que el monitoreo general. o por otras máquinas o estructuras de la planta. Las principales fuentes son transientes térmicos en la cubierta del sensor e interferencia de fuentes de vibración de baja frecuencia no deseadas. Este tipo de interferencia es una forma de distorsión de ínter modulación que usualmente aparece como una exagerada Caída de Ski. 5.1 Ruido de Vibración de Alta Frecuencia.4.1 Fuentes Indirectas.815 Hz y 3.4. A menos que se cuente con una protección adecuada. Las fuentes de ruido pueden ser señales eléctricas o mecánicas desde la máquina bajo prueba. por ejemplo 3.4. Dos ejemplos comunes de ruido mecánico indirecto de alta frecuencia son la: cavitación en bombas y las trampas de vapor de los cilindros secadores de las máquinas papeleras. Las fuentes que producen vibraciones de alta frecuencia y gran amplitud pueden sobrecargar el amplificador del sensor produciendo distorsión de baja frecuencia.1.4 Ruido Ambiental. 5.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. el amplificador del sensor puede ínter modular la señal de muy alta frecuencia produciendo distorsión de baja frecuencia. o maquinaria con efecto corona de alto voltaje. Ruido Ambiental puede ser causado por una señal externa que directa o indirectamente interfiere la medición. Cuando el nivel de la señal es elevado. Ruido ambiental directo es causado por eventos mecánicos de baja frecuencia en la zona de medición.1. 37 . Cuando el sensor o el cable del sensor se encuentran cerca de equipos de radios. También puede ocurrir que dos señales de alta frecuencia separadas una distancia “N”.2 Fuentes Directas de Ruido. 5.2 Ruido Eléctrico.

3 para esferas metálicas impactando sobre una placa metálica. siguiendo las irregularidades y contornos del medio. El tiempo de contacto se incrementa proporcionalmente a la masa del objeto impactante y decrece con la velocidad del objeto impactante. Existen considerables tratados de carácter práctico y experimental. la cual es dependiente de la masa y de la velocidad del objeto impactante (Generalmente esta banda es de aproximadamente dos octavas de ancho). Ondas de Esfuerzo. deformación y fractura de irregularidades o asperezas en las superficies. cuyo periodo es igual al doble de la duración del impacto. Tcontacto = Τ 2 Tcontacto: Tiempo de Contacto. (Stress Waves) La definición para las ondas de esfuerzo. las cuales están asociadas con la fricción de metales y surcos causados por el movimiento de partículas atrapadas.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. La teoría de Impacto de Hertz ha demostrado ser aplicable en el estudio de la propagación de las ondas de esfuerzo. La frecuencia contenida en cada explosión es de banda ancha. 6. 38 . El análisis de las ondas de esfuerzo esta basado en la suposición que las ondas elásticas principales y de importancia son las de flexión (Flexurales Waves). son mostrados en la Tabla 1. producto del desgaste. la cual se propaga alejándose desde el lugar que se produjo a la velocidad del sonido. extraídos de las referencias [10] y [11]. corresponde a ondas superficiales generadas completamente por la acción del frotamiento de componentes con defecto [7]. Algunos tiempos de contacto representativos. en torno a una frecuencia central. más apropiada para la supervisión de la condición de máquinas rotatorias. Un impacto inicia una explosión de energía. desarrollados para comprender la emisión de las ondas de esfuerzo relativo al impacto de metal con metal [8]. para una esfera sólida impactando sobre una placa metálica [9]. La formación. Τ : Periodo. Las ondas de flexión viajan desde el punto de origen hasta la superficie causando un pequeño movimiento superficial. pueden resultar en la generación de ondas de esfuerzo.

grietas por fatiga. Los tiempos de contacto para la actividad de las ondas de esfuerzo.0 2.5 .8 .8 se muestra el espectro de un rodamiento.5 1.3 Tiempo de contacto y frecuencia central para una esfera metálica impactando una placa metálica. introducida por fricción.6 Ancho de Banda [Octavas KHz] 5 . por ejemplo. Espectro de un rodamiento con falta de lubricación a 4000 rpm. fricción excesiva por frote de metal.2 Tabla 1. fracturas por fatiga o rodamientos secos.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. medido en una mesa de prueba de rodamientos con un acelerómetro de alta frecuencia.5 µseg a 50 µseg (o entre los 10 y 40 KHz aproximadamente). Diámetro de la Esfera [plg] 0. funcionado a 3600 rpm.0 Peso [gr] 9 68 543 4.0 4.8. están en el rango de 12. Estos paquetes de ondas de esfuerzo son emitidos 39 .3.10 1.300 Tiempo de Contacto [µseg] 50 100 175 300 Frecuencia Central [KHz] 10 5 3 1. al cual se le hizo funcionar intencionalmente con falta de lubricación. los cuales introducen eventos transientes de corta duración a través de la emisión de paquetes de ondas de esfuerzo. Figura 1. por ejemplo. Muchas fallas en equipos rotatorios producen impactos.6 0.5 . En al figura 1.20 2.

a la frecuencia de falla de las componentes que las generan. Un diente roto en un reductor emitirá paquetes de ondas de esfuerzo a la frecuencia de giro del engranaje.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. 40 . un defecto en la cubeta exterior del rodamiento emitirá paquetes de ondas de esfuerzo a la frecuencia de BPFO. etc. Por ejemplo. Un excesivo desgaste de los dientes de un engranaje emitirá paquetes de onda a una o dos veces la frecuencia de engrane.

El analizador 2120 es un instrumento alimentado por baterías. 41 . la adquisición de datos con señal de disparo (Trigger). como es el caso del utilizado para esta investigación: el Analizador de Maquinaria 2120 de CSI. ruido en 1/3 de octava.1 Analizador 2110 de CSI.1. A continuación se entregarán algunos detalles de este analizador y de algunos accesorios que fueron utilizados con él. Los siguientes son los valores de frecuencia que se pueden utilizar con PeakVue. Entre sus características operativas adicionales se encuentra la monitorización de espectros en tiempo real. Instrumentación. (Ver Anexo) Para el posterior tratamiento de la información se utiliza junto al mencionado sistema experto MasterTrend.000 Hz 5.1 Analizador de Maquinaria 2120. 20 Hz 50 Hz 100 Hz 200 Hz 400 Hz 500 Hz 1. balanceador de rotores y alineador de ejes acoplados. CAPÍTULO 2. para mantenimiento predictivo.000 Hz 2. 1. 1. de poco peso y con capacidad de realizar todo tipo de estudios sobre máquinas basados en el análisis de espectros (FFT) y onda (Osciloscopio).1 Valores Discretos de Frecuencias. el sistema experto de CSI que constituye un verdadero centro de operaciones para el analizador. el analizador seleccionara el valor de frecuencia predefinido superior más próximo.000 Hz Tabla 2. además de una breve descripción del software MasterTrend. MATERIALES Y MÉTODO. el promediado sincrónico de señales y análisis de Figura 2. 1. Cuando se especifica un valor para la frecuencia máxima y para la frecuencia inferior. Se utiliza en aplicaciones como colector de datos. El modelo 2120 usa valores de frecuencias predefinidos para la adquisición de datos.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. La metodología Peak Value es una técnica moderna que se ha venido implementando recientemente en algunos analizadores modernos de vibraciones mecánicas. analizador de vibraciones.1 Valores de frecuencia predefinidos que se pueden utilizar con PeakVue.

500 Hz 1. etc. y prácticamente imposible identificar frecuencias de fallas de rodamientos. La señal de vibración que es medida por el 2120 es automáticamente ajustada sobre la base de los intervalos de tiempo entre cada uno de los pulsos. Order Tracking debe ser usado con un tacómetro que proporcione un pulso por revolución.1. a continuación se destaca la técnica de promediación Order Tracking.000 Hz 10.3 Order Tracking. frecuencias de correas y otras frecuencias de fallas características.2 Filtros Pasa Altos. Debido a los cambios de velocidad que experimentan las algunas máquinas durante su funcionamiento.1. 42 . 1. 2x. los peak asociados con ciertas fallas de máquina frecuentemente enturbian con muchas frecuencias el espectro. 1. Se usa principalmente en máquinas de velocidad variable. muy utilizada durante la etapa de mediciones. Además.2 Filtros pasa altos disponibles en analizador 2120.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo.000 Hz 5.000 Hz 20.000 Hz 2. Especificaciones técnicas del analizador se adjuntan en el anexo A. lo que hace difícil determinar que peak están asociados a 1x.000 Hz Tabla 2. Order Tracking es una técnica de promediación que permite al analizador 2120 ajustar automáticamente la adquisición de datos a partir de los cambios en la velocidad de giro (rpm) de la máquina. Los siguientes filtros pasa altos están disponibles para ser usados con la técnica PeakVue.

Figura 2.2 Fototacómetro 404B de CSI. 1.2 Fototacómetro 404B. a través de un sistema óptico. El fototacómetro infrarrojo modelo 404B de CSI es apropiado para uso exterior debido a que su sensor infrarrojo es prácticamente inmune a la luz ambiental. 43 . el fototacómetro provee una señal tacométrica de referencia para aplicaciones que incluyen mediciones de velocidad de giro. etc. promedios sincrónicos en el tiempo. Un fototacómetro es un instrumento empleado para medir la velocidad angular de un mecanismo en revoluciones por minuto.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. mediciones de fase. balance de maquinaria. Cuando es usado con un analizador CSI.

etc. 1. 1. análisis de aceites.1 Funciones de Administración de Base de Datos.1 Configuración y Gestión de Base de Datos.3 Menú Principal del Software MasterTrend de CSI. análisis de corriente en motores eléctricos.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. alineación y balance.3.1. Figura 2.3. MasterTrend se organiza en cuatro niveles para acceder rápidamente a la información: * RBM del ingles RELIABILITY BASED MAINTENANCE que quiere decir Mantenimiento Basado en Confiabilidad. 1. debido a que conjuga una amplia variedad de disciplinas como análisis de vibración. termografía. El primer paso para implementar un programa RBM* es la creación de una base de datos en un computador IBM PC (o compatible) o en la red local de la planta.3 Sistema Experto MasterTrend. predictivas y proactivas. 44 . MasterTrend constituye un centro de operaciones para el control de todas las tecnologías preventivas.

Estas bandas no están limitadas por el rango del espectro de la señal vibratorio que se esté analizando 45 . correas. máquinas y puntos de medida con sus datos predictivos asociados. Conjunto de máquinas agrupadas por criterios de funcionamiento. Puntos de Medida. Las Frecuencias de Fallo identifican frecuencias características asociadas a defectos mecánicos de cada tipo de componente de máquina (rodamientos. Figura 2.4 Diagrama de Bloque de la Organización del MasterTrend. la unidad conducida y sus componentes asociados. y se representan en los gráficos espectrales mediante líneas de puntos superpuestas a los picos del espectro. normalmente integrada por la unidad motriz conductora. Estaciones. Máquinas. parámetros (bandas) de análisis y límites de alarma que suministran al usuario valiosa información de adquisición. Base de Datos. representación y almacenamiento de los datos predictivos tomados. mostrando claramente que frecuencias deberán estar presentes en caso de desarrollarse determinado fallo mecánico. La Base de Datos de MasterTrend incluye además las configuraciones de frecuencias de fallo. análisis. ubicación.). Es un grupo de estaciones. Los puntos de medida son los lugares físicos de la máquina donde se coloca el sensor para la toma de datos predictivos. engranajes. Las bandas de frecuencia permiten dividir el espectro en zonas frecuenciales de interés para el análisis. Una máquina es la unidad de trabajo. etc. etc.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. asociando a cada una de estas bandas uno o varios tipos característicos posibles de desarrollo de fallo.

Cada ruta es una lista ordenada de máquinas y sus correspondientes puntos de medida asociados para que el técnico analista pueda hacer un buen seguimiento de la toma de datos. indicando para cada punto las condiciones de almacenamiento de información en forma de espectro. Los límites de alarma son niveles de amplitud que indican un deterioro en el estado operativo de la máquina objeto de análisis. El trabajo de toma de datos comienza normalmente por la descarga de una o varias rutas desde el computador PC al analizador de maquinaria.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. Una configuración completa de alarmas consiste en un nivel máximo para el valor global y otro adicional para cada banda de frecuencias por separado. 1. MasterTrend automatiza en gran medida las tareas relativas a la toma de datos predictivos.3.1. 46 .2 Generación y Gestión Rutas. onda o ambos.

cuya captura es muy interesante para la temprana detección de fallas. Esto hace posible la separación de las ondas de esfuerzo de las vibraciones normales a través del uso de un filtro pasa alto. etc. en el caso del analizador 2120 la señal pasa por un filtro con una frecuencia de corte de 40 KHz. por lo general. La taza de muestreo típica para la mayoría de los analizadores esta configurada a 2. Sin embargo. En el método PeakVue la señal también pasa a través de un filtro anti-aliasing. Cada representación digital es la amplitud de la señal que queda después de aplicar el filtro. no es sensible a la actividad de las ondas de esfuerzo. en el análisis de vibraciones. (PeakVue) En el análisis espectral por FFT. la selección del ancho de banda. la señal pasa a través de un filtro pasa bajo (Filtro Anti-Aliasing) para remover la energía asociada a las frecuencias mayores que la mitad de la frecuencia de muestreo.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. En el análisis espectral normal. como ya se había mencionado. Sin embargo. establecida por la selección del ancho de banda. el muestreo de la señal analógica en el dominio del tiempo podrá garantizar la representación espectral de todas las frecuencias existentes. Una vez digitalizada la señal es ruteada 47 . Luego la señal es digitalizada a una frecuencia de muestreo de 100 KHz.56 veces la Fmax. Esto con el fin de evitar el aliasing. Así. Tal como los análisis espectrales de vibración normales se llevan a cabo usando guías estándares para la selección del ancho de banda. La señal análoga resultante después de aplicar el filtro es convertida en una representación digital. La representación digital se consigue por medio del muestreo de la señal análoga a intervalos de tiempo discretos establecidos por el ancho de banda del análisis. Análisis del Método Peak Value. en instantes de tiempo donde la señal análoga fue digitalizada. en el contacto de metal con metal en elementos mecánicos como rodamientos y engranajes se generan las ondas de esfuerzo. si se exige que la señal analógica sea muestreada a una frecuencia de muestreo mayor que dos veces la Fmax (Criterio de Nyquist). el ancho de banda espectral es seleccionado siguiendo las mismas reglas generales. Las ondas de esfuerzo se caracterizan por su contenido de elevada frecuencia y banda ancha. 2. En la metodología PeakVue. define la taza de muestreo que será empleada. el análisis espectral normal. La frecuencia de muestreo. en virtud de la ley de Bodé. pero que debido a su muy corta duración se escapan al procesado digital convencional. en un rango de frecuencias (Fmax). Fmax. podría remover alguna variación significativa de la señal (posibles eventos transientes) que ocurriera entre la adquisición de una muestra y otra. la resolución.

Figura 2. por el circuito PeakVue. La frecuencia específica de las ondas de esfuerzo no es usualmente de interés.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. El diagrama de bloques de la figura 2.56 * Fmax ∆T : Intervalo de tiempo en que es retenido el valor peak.5 muestra el recorrido de la señal desde que es captada por el acelerómetro hasta ser analizada por la FFT. Luego el análisis FFT identifica la periodicidad de los eventos y el resultado es un espectro con la frecuencia de repetición de los valores peak. Con esto se consigue aprovechar al máximo el rango dinámico del analizador. y esta dado por la siguiente expresión: ∆T = 1 2. Fmax : Frecuencia máxima fijada por el ancho de banda. Lo que es de más utilidad es la detección y cuantificación de la taza de ocurrencia y magnitud de los paquetes de ondas de esfuerzo. la detección de la magnitud de los eventos y la identificación de la taza de ocurrencia son conseguidas por medio de: • • • La separación de las ondas de esfuerzo de la vibración normal mediante un filtro pasa alto. La retención del valor peak absoluto de la señal mediante un circuito rectificador y otro retenedor de peak. En la técnica PeakVue.5 Diagrama de Bloque del Algoritmo Peak Value. Los intervalos de tiempo en que los valores peak son identificados y retenidos (∆T) son inversamente proporcionales a la frecuencia máxima fijada en el ancho de banda del análisis. 48 . La forma de onda resultante del circuito PeakVue esta constituida por los valores peak de la señal de entrada.

Luego se procedió a golpear con un martillo pequeño la placa de vidrio con una repetición de 2 impactos por segundo.7. con un filtro pasa alto de 1000 Hz. La forma de onda PeakVue muestra la distancia entre los valores peak de los golpes. 49 . Los resultados. como se puede apreciar en la parte inferior de la figura 2.6. solo que está vez el analizador estaba configurado para un análisis PeakVue. que pueden observarse en la figura 2. Figura 2. En la forma de onda de la figura 2. El analizador estaba configurado para el análisis de vibraciones.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. Los resultados se observan en la figura 2.6 Transientes excitados sobre una placa de vidrio. conectado al analizador 2120. muestran claramente que la frecuencia que aparece en el espectro corresponde a la distancia entre los impactos y no interesa la frecuencia contenida en ellos. Para ilustrar mejor el funcionamiento del algoritmo se realizo la siguiente experiencia. En la salida de esta etapa se tienen los valores peak de cada intervalo de tiempo y no los valores instantáneos.6 (parte inferior). se observan los transientes producidos por los golpes del martillo espaciados medio segundo uno del otro. Se repitió la experiencia bajo las mismas condiciones. Se adosó un acelerómetro en un extremo de una placa de vidrio situado horizontalmente sobre una mesa.5.

6.8 que no existe un peak significante en los 2 Hz. Figura 2. Figura 2. obsérvese en la figura 2. Para demostrar esto se expandió la forma de onda de la figura 2.8 Expansión de la forma de onda de la figura 2. Es importante señalar que la frecuencia de los golpes es muy baja (2 Hz) por lo que es muy difícil detectarla con un análisis convencional de vibraciones.6.7 Transientes excitados sobre una placa de vidrio capturados mediante análisis PeakVue. 50 .Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. siendo ésta la gran ventaja que ofrece el análisis PeakVue para detección de fallas en máquinas que trabajan a bajas revoluciones.

indirectamente y en combinación pueden afectar a la magnitud de las ondas de esfuerzo. En una máquina pueden existir varias fuentes de ondas de esfuerzo. En la figura 2. rayas.9 el motor (A) puede estar mal fijado en su base o los esfuerzos pueden ser debidos a un rozamiento entre el eje y la carcasa del ventilador o por el golpeteo de piezas sueltas. 51 . producto de los diversos mecanismos de desgaste. ya que. choques en los rodamientos por excesivo juego. rebordes. En el reductor (C) las ondas de esfuerzo pueden ser causados por daños en los dientes de los engranajes.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. Obsérvese que las vibraciones en una máquina no producen ondas de esfuerzo. las vibraciones pueden ser la causa de una sobrecarga del rodamiento o choques mecánicos (golpeteo por piezas flojas.9 Fuentes de ondas de esfuerzo en un equipo. También juego en el acoplamiento (B) puede producir interferencia en las lecturas del rodamiento de accionamiento del motor.1 Fuentes de Ondas de Esfuerzo. Por esta razón. Los acoplamientos (B) y (D) pueden emitir ondas de esfuerzo debido a juego excesivo o rozamiento contra una tapa protectora. también se pueden originar por hendiduras. los esfuerzos pueden ser causados por cavitación o montaje incorrecto.) por lo que. partículas externas en el lubricante o montaje incorrecto. 2. Figura 2. así como del rodamiento del eje de entrada del reductor (C). Sin embargo. Los dientes dañados en un engranaje del reductor (C) generar ondas de esfuerzo que serán trasmitidas a los cuatro rodamientos del reductor. se observa que las lecturas más altas se obtienen al acercarse a la fuente que las ocasiona. En los rodamientos durante la etapa prematura de falla por fatiga se produce una grieta subsuperficial que puede dar origen a las ondas de esfuerzo. como veremos más adelante. En muchos casos las fuentes de interferencia de las ondas de esfuerzo pueden ser localizadas. En la bomba (E). los puntos de medición de las ondas de esfuerzo se seleccionan en los descansos de los rodamientos. etc.

transmisión por cadena. Las ondas de esfuerzo del rodamiento (A). Cuando los rodamientos están montados aparejados. 2. la pérdida de señal entre los rodamientos y los alojamientos puede ser mínima.3 Amortiguación Las ondas de esfuerzo pierden gran parte de su energía al atravesar superficies en contacto o al ser reflejados desde una superficie. choques de carga y presión. debiendo tratarse como un solo rodamiento. Cuando los puntos de medición son seleccionados teniendo en cuenta las siguientes consideraciones. También en la figura 2. haciendo más fácil el distinguir entre la medición de un punto y una fuente de interferencia. de la figura 2.10 se muestra un caso extremo en que las ondas de esfuerzo de un rodamiento afectan a la medición de otro rodamiento próximo.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. Esta amortiguación reduce el riesgo de interferencia. rectilíneo y ante todo. tal como figura 2. Cuando la distancia entre distintos rodamientos es corta. Las causas de las ondas de esfuerzo pueden deberse también al funcionamiento normal de la máquina. ininterrumpida. apertura y cierre de válvulas. es muy difícil distinguir de cual de ellos provienen las frecuencias de las ondas de esfuerzo. Figura 2. 52 . 2.10. etc. lo cual no es deseable.10 Rodamientos montados cercanos y aparejados. También se produce amortiguación entre el rodamiento y su punto de medición. o sea. normalmente se producen interferencias. pueden interferir en la lectura del punto de medición (2) y viceversa.10 en los puntos (B) y (C).2 lnterferencias de otros Rodamientos. efectuándose la lectura utilizando un punto de medición común. Por lo tanto. los puntos de medición deben siempre seleccionarse de tal forma que la amortiguación entre éstos sea la máxima posible.

el mejor resultado se obtiene de un montaje con espárrago.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo.4.2 Montaje del Acelerómetro. Utilizar un acelerómetro de alta frecuencia. El montaje con base magnética es el más usado en los programas de mantenimiento predictivo. debe considerarse que con este montaje se disminuye el rango de frecuencias con respecto al montaje con espárrago. 2. Sin embargo este método no es práctico para usar en programas de mantenimiento predictivo debido al tiempo requerido para atornillar y destornillar el sensor.4. según indicaciones de la literatura[4] [12]. como es el caso. Además la base magnética adiciona un cambio de medio extra que debilita la señal de la onda de esfuerzo.4 Consideraciones para la Medición de Ondas de Esfuerzo. además no todos los equipos están acondicionados para atornillar un espárrago. 2. ya que éste provee el mejor rango de frecuencias. el desgaste excesivo de los dientes se manifiesta a estas frecuencias. Para conseguir los mejores resultados de la técnica PeakVue. En los equipos en general. La frecuencia del potencial defecto más alta es usualmente la que define la frecuencia máxima. la frecuencia máxima es típicamente seleccionada sobre 30 veces la velocidad de giro del eje. Cuando se requiere medir alta frecuencia. Para sistemas de engranajes. ya que. 2. En caso de usar base magnética se debe privilegiar el uso de las planas por sobre las bipolares. 53 . con una frecuencia máxima de 10 KHz. para capturar al menos dos armónicos de la frecuencia de falla de cubeta interior de un rodamiento (BPFI). sin embargo. es conveniente tener en cuenta los siguientes aspectos: • • • Seleccionar una frecuencia máxima acorde al tipo de defecto y un filtro pasa alto igual o mayor que la frecuencia máxima.1 Selección de la Frecuencia Máxima. en sus propias unidades (G’s) siendo riguroso en el montaje. la regla general para la selección de la frecuencia máxima es al menos dos veces la frecuencia de engrane. Localizar apropiadamente el punto de medición.

Si el filtro pasa alto es mayor que 5000 Hz.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. La configuración del filtro pasa alto crea algunas restricciones en el montaje del sensor. Si el filtro pasa alto es mayor que 1000 Hz y menor que o igual a 2000 Hz. Generalmente. (Es recomendable que la superficie no este pintada) • • Si el filtro pasa alto es mayor que 2000 Hz y menor o igual que 5000 Hz. Figura 2. las mediciones realizadas sobre superficies pintadas presentan algunos desafíos.11 Diferentes montajes y su frecuencia de resonancia. una base magnética de dos polos puede ser usada sobre una superficie limpia o sobre una capa simple de pintura muy dura. Por lo tanto se debe considerar lo siguiente: • • Si el filtro pasa alto configurado es menor o igual a 1000 Hz. debe ser usado un montaje con espárrago. 54 . se debe usar una base magnética plana sobre una superficie plana. limpia y suave. una base magnética de dos polos sobre una superficie limpia puede ser usada.

El punto de medición debe. Para cargas axiales. Para obtener una lectura correcta de ondas de esfuerzo y una información fiable del estado mecánico y de funcionamiento del equipo. dicha zona es de 360º. puesto que tiene que asegurar una interpretación directa del estado real de funcionamiento del equipo. por tanto. 2. Para cargas radiales la zona cargada cubre un sector de ± 45º a ambos lados de la dirección de la carga. Las ondas de esfuerzo son generadas en el área de contacto entre los elementos rodantes y los caminos de rodadura e irradiados de una forma semiesférica desde la superficie en contacto al alojamiento del rodamiento o. debiendo ser el recorrido de la señal transmitida. situarse directamente sobre el alojamiento del rodamiento.4. debido a su alta frecuencia. 55 . La localización y preparación de los puntos de medición debe efectuarse de forma muy minuciosa. Estas ondas. desde las superficies en contacto de los dientes del juego de engranajes y transmitidas hasta los rodamientos. Las ondas de flexión introducen rizado en las superficies lo cual es detectado por el acelerómetro. la transmisión directa de los impulsos se restringirá a un sector de ± 60º desde la perpendicular a la superficie en contacto. Las ondas de esfuerzo con mayor amplitud son emitidas desde la zona cargada de las superficies en contacto.4. los puntos de medición deben ser seleccionados bajo las siguientes consideraciones.3.3 Localización del Punto de Medición. la evaluación del estado de funcionamiento debe basarse en mediciones comparativas (análisis de tendencia). dentro de los límites de la ventana de transmisión. Estas limitaciones definen la ventana de transmisión para la detección directa de las ondas de esfuerzo. Debido a que la transmisión de las ondas de esfuerzo al alojamiento del rodamiento está limitada por el ancho del rodamiento. lo más ininterrumpida entre el área de contacto y el punto de medición. 2.1 Selección de los Puntos de Medición. El punto de medición debe ubicarse dentro de la ventana de transmisión del rodamiento.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. se amortiguan a causa de los cambios de medio y de la distancia misma. De no ser posible una localización correcta. El punto de medición debe ser localizado en la zona cargada. en el caso de los engranajes.

la dirección de la carga cambia de acuerdo con la dirección alterna de rotación de los ejes. 56 . Las zonas de carga de los rodamientos se encuentran alternativamente en la parte superior e inferior de los alojamientos del reductor.13 Ubicación de los puntos de medición en un reductor. En una caja reductora cada rodamiento debe tener un punto de medición propio.13. En el reductor representado en la figura 2. con el fin de disminuir la interferencia entre los puntos de medición. Figura 2.12 Ventana de transmisión de un rodamiento. Aprovéchese la amortiguación causada por las superficies intermedias y trayectorias curvas de las señales.13).Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. Es necesario que éstos se sitúen lo más cerca posible del rodamiento y lo más alejado entre si (véase figura 2. Figura 2. Es muy importante que los puntos de medición se instalen dentro de la zona de carga de los rodamientos.

se debe buscar en el espectro PeaKVue la presencia de alguna frecuencia fundamental de defecto de rodamiento y sus armónicos (Ver página 26).5 Interpretación de los Datos. 2. • Cuando se analizan sistemas de engranajes se debe buscar la presencia de la frecuencia de giro del eje (1x) y sus armónicos que indican algún defecto en el engranaje (Por ejemplo holgura). como dientes espaciados. indica problemas de lubricación. También.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. 57 . con sus armónicos. Problemas de lubricación y elementos rodantes fuertemente presionados contra el canastillo (Precargas) frecuentemente se muestran en el espectro PeakVue como frecuencia de defecto de canastillo (FTF) con muchos armónicos. Se debe buscar la frecuencia de velocidad de giro del eje (1x) con presencia de muchos armónicos y en casos muy severos con presencia también de fracciones de la velocidad de giro (Subsíncronos). Son tres cosas principales las que se deben buscar en los datos de los valores peak de las ondas de esfuerzo: • Cuando se analizan rodamientos. la presencia de actividad de la frecuencia de engrane. con elementos rodantes. La forma de onda es excelente para buscar problemas en los dientes del engranaje. • Holguras también pueden ser detectadas debido a los impactos que estas producen. sacudidas (Backlashing) o engranajes excéntricos.

el papel se transporta mediante una cinta de tela a través de dos grupos de polines de prensado de metal liso (1° y 2° Prensa). Estos cilindros proporcionan un acabado liso a las dos superficies del papel. RESULTADOS. con lo que dan al papel suficiente resistencia para continuar pasando por la máquina sin el soporte de la cinta. En el caso del polín de Prensa estudiado. Defecto en una caja reductora del Digestor Continuo de la fábrica. La pulpa acuosa cae sobre la cinta. 58 . la cinta pasa a través de dos polines cubiertos de fieltro.1 Caso de Estudio N°1. éste posee un largo entre caras 3. Los casos estudiados consisten en: • • Defecto en uno de los rodamientos de un polín prensa de una Máquina Papelera. Casos de Estudio. 1. Estos polines extraen aún más agua de la tira de papel y consolidan las fibras. Cerca del final de la máquina. figura 3. Las bombas de succión situadas bajo la cinta aceleran el secado del papel. A continuación. un prensado con polines fríos lisos que producen el acabado mecánico.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo.759 mm. Una vez prensado. se pretende demostrar el valor del análisis de las ondas de esfuerzo. el papel está totalmente formado. CAPÍTULO 3.1. La siguiente etapa es el satinado. un diámetro de 647 mm incluido el revestimiento y utiliza rodamientos 22334C de SKF. (Defecto de Rodamiento) El corazón de una Máquina Papelera es una cinta sin fin de tela metálica que se mueve horizontalmente. 1. que va circulando sobre una serie de polines (Rodillos). y se pasa por una serie de rodillos calientes que completan el secado. y la cinta se mueve de un lado a otro para contribuir al entrelazado de las fibras. A través de dos casos estudiados en dos equipos diferentes de la fábrica. Al final de la máquina. el papel se enrolla en bobinas.

como se puede ver en la forma de onda. El espectro de los valores peak y la forma de onda de las ondas de esfuerzo de los datos recolectados se muestran en la figura 3. Figura 3. Esta fuerza impulsiva produce vibraciones y ondas de esfuerzo. Figura 3. A ambos lados de cada polín se ubica al menos un rodamiento debidamente ubicado en su descanso. Existe una considerable actividad de la frecuencia de defecto de la cubeta exterior (BPFO) con presencia de mucho armónicos. Los cambios abruptos en los esfuerzos de contacto en las interfaces entre los elementos rodantes y las pistas cuando un elemento rodante pasa sobre un defecto local. El acelerómetro fue montado con una base magnética plana en forma axial sobre el descanso del rodamiento que posee una capa simple de pintura (Figura 3.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. generan una fuerza impulsiva en el defecto. El nivel de algunos impactos supera los 10 G’s. Para la recolección de los datos fue utilizado un filtro pasa alto de 1000 Hz y un acelerómetro IMI 323A01 de alta frecuencia (Ver Anexo).1 Etapa final de una Máquina Papelera (Izquierda) y polín superior prensa (Derecha).2 Ubicación axial del acelerómetro en el polín.3.2). 59 . La presencia de un defecto en la superficie de una de las pistas o en los elementos rodantes de un rodamiento produce una excitación cada vez que el defecto contacta otra superficie rodante.

Los resultados se pueden ver en la figura 3. donde es clara la coincidencia.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. Se buscó en la base de datos de frecuencia de defectos en rodamientos del software MasterTrend. Figura 3. para ver si las frecuencias encontradas coinciden con las frecuencias asociadas a defectos en la cubeta exterior del rodamiento SKF 22334C para una velocidad de giro de 229 rpm.4 Frecuencias asociadas a fallas en la cubeta exterior del rodamiento SKF 22334C.3 Espectro y forma de onda de los valores peak de un defecto de cubeta exterior de rodamiento.4. Figura 3. 60 .

La figura 3.6 muestra las fotografías del rodamiento extraído de la prensa donde se puede apreciar claramente las picaduras de la cubeta exterior.6 Fotografías de la cubeta exterior del rodamiento con picaduras. En la figura 3. En el espectro del análisis de vibraciones también existe una coincidencia en la frecuencia de los defectos de la cubeta exterior.5 se puede observar que las frecuencias de fallas obtenidas con el análisis de las vibraciones son las del defecto en la cubeta exterior lo que confirma el diagnóstico. También los resultados fueron comparados con los datos recolectados de vibraciones en el mismo descanso en la dirección axial. Figura 3.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. 61 .5 Espectro y forma de onda del análisis de vibraciones efectuado en la prensa. Estas picaduras fueron las causantes de los impactos que produjeron la emisión de las ondas de esfuerzo y las vibraciones registradas por los instrumentos. Figura 3. En forma de onda no es fácil observar los impactos producidos por la falla.

2 Caso de Estudio N°2. desgaste abrasivo. En el 2° eje un piñón de 18 dientes conduciendo a una corona de 63 dientes en el 3° eje. 62 . 1.10 x 1. Tiene un tamaño aproximado de 2. ± 10 rpm en torno a los 1400 rpm aproximadamente. Ésta posee cuatro etapas de reducción con tres ejes internos. dientes no uniformes. Las astillas de madera se hierven durante varias horas en un proceso continuo que elimina la materia resinosa y la lignina dejando fibras puras de celulosa. Algunos de los defectos que producen ondas de esfuerzo en sistemas de engrane son: dientes rotos o agrietados. marcado (scoring). donde la velocidad de entrada varía constantemente debido a la carga. desde el sitio donde se origina el esfuerzo. Por lo tanto la caja reductora posee una relación de transmisión de 224. a la velocidad del sonido en el metal.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. En el 3° eje un piñón de 18 dientes conduciendo a una corona de 58 dientes en el 4° eje. En el 4° eje un piñón de 16 dientes conduciendo a una corona de 72 dientes en el 5° eje (Eje de salida). Por esta razón para la adquisición de los datos fue utilizada la técnica de promediación Order Track. con la ayuda de un fototacómetro ubicado en el eje de entrada.15:1. (Defecto de Engranaje) El Digestor Continuo es una gran caldera giratoria a presión.20 x 0. Las mediciones fueron recolectadas en la caja reductora de la base del Digestor Continuo. Ciertos tipos de problemas en sistemas de engranajes conllevan a la generación de ondas de esfuerzo las cuales se propagan. La secuencia de engranes desde el eje de entrada al eje de salida es: • • • • En el 1° eje (Eje de entrada) un piñón de 24 dientes conduciendo a una corona de 106 dientes en el 2° eje. saltado (spalling) e impactos por holguras. excentricidad.90 m. Una caja reductora en la base es la encargada de controlar el movimiento giratorio del interior del Digestor Continuo. donde la madera se cuece o digiere en una solución compuesta principalmente por Soda Cáustica y Sulfuro de Sodio.

Figura 3. Figura 3.9. El espectro de la medición sobre el 2° eje de la caja reductora aparece en la figura 3. con una base magnética plana. sólo las diferenciaba la amplitud de éstas. siendo mayores en el extremo superior del 2° eje y disminuyendo a medida que las mediciones se alejaban de ese punto. Se evidencia una gran actividad en la frecuencia de giro del 2° eje de 365 rpm. con presencia de muchos armónicos. en forma radial en el escudo del rodamiento superior del 2° eje sobre una capa delgada de pintura (Figura 3. El filtro pasa alto utilizado fue de 1000 Hz.8 Ubicación radial del acelerómetro en el escudo del rodamiento.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. 63 . Se realizaron mediciones de valor peak sobre todos los ejes del reductor presentando los peak en las mismas frecuencias.7 Caja reductora en la base del Digestor Continuo.8). Se utilizó un acelerómetro IMI 323A01de alta frecuencia (Ver Anexo) situado.

El hecho de que la mayor amplitud de la frecuencia de giro del 2° eje y sus armónicos se encuentre en la parte superior del 2° eje indica que el problema de holgura se encuentra en el piñón del segundo set de engranes. los resultados se muestran en la figura 3. Esto normalmente significa que los engranajes se están moviendo de manera impredecible. es decir. Figura 3.11 Hz o 365 rpm. donde no es evidente la presencia de algún problema.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. es este caso 1 orden es igual a 6.9 Espectro de valores peak de la caja reductora de la base del Digestor Continuo. 64 . El eje de frecuencias se encuentra en órdenes. Se comparó la medición con una medición de vibraciones realizada anteriormente.10. Los engranajes sueltos o desgastados pueden generar una vibración de banda ancha sobre la línea base con componentes discretas separadas entre sí por múltiplos de la velocidad de giro del engranaje suelto. cada orden equivale a la velocidad de giro del eje analizado.

ya que. Debido al filtro pasa alto utilizado en PeakVue estas señales de baja frecuencia no contaminan el espectro. El principal peak se encuentra en el orden 16.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. el cual puede deberse a un modo normal de vibración excitado por la velocidad de giro del eje en el momento de la medición. Existen varios peak que coinciden con múltiplos de la velocidad de giro. Luego de dos meses desde la medición de vibraciones de la figura 3. aún cuando se aprecia un aumento en la amplitud de la componente 1x y de algunos armónicos (Figura 3. pero todos de menor amplitud. prevaleciendo solo la señales de alta frecuencia producidas en el set de engranajes medido. lo que contribuye a enturbiar el espectro. También hay considerable actividad producida por vibraciones generadas en otros puntos del reductor. Además. Figura 3.10 Espectro de vibraciones de la caja reductora de la base del Digestor Continuo.10. todavía no es clara la condición de holgura en el engranaje. no hay presencia del armónico de orden 16 lo que confirma la hipótesis de un posible modo normal de vibración. 65 .11). que al ser de baja frecuencia no son amortiguadas ni por los cambios de medio ni por la distancia. en esta última medición la velocidad de giro del eje es de 431 rpm.

66 . El día 5 de noviembre del 2000 el reductor del rastrillo de fondo fue destapado encontrando spalling* en la corona del 3° eje pudiendo haberse producido éste como resultado de los constantes impactos que recibió a causa de la holgura en el piñón del 2° eje.11 Espectro de vibraciones de la caja reductora de la base del Digestor Continuo 2 meses después. * Spalling: Pérdida de material superficial (Descascaramiento). Figura 3.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo.

Los resultados obtenidos con PeakVue no presentan problemas de caída de ski. selección de filtros. variaciones de velocidad. ya que. En el análisis de los valores peak de las ondas de esfuerzo. representa una amplitud proporcional a la energía producida por el impacto. sin embargo. Esto queda bastante claro después de comparar las formas de onda de PeakVue y vibraciones en el caso de estudio N° 1. donde el diagnóstico podría ser logrado sólo observando la forma de onda PeakVue. si se siguen las recomendaciones. al entregar los valores peak en un delta de tiempo determinado. en algunos casos puede detectar fallas que se escapan al análisis de vibraciones. El uso de PeakVue como parámetro de tendencia es otra ventaja que presenta esta tecnología. Para el uso de la amplitud del PeakVue como parámetro de tendencia se deben considerar factores tales como la fijación del sensor. que no fue evaluada en este trabajo pero que se evidencia por la estructura de su algoritmo al poseer una dependencia directa y proporcional con la amplitud de los impactos. Esto dificulta el diagnóstico con análisis de vibraciones convencionales. CAPÍTULO 4. para el mismo diagnóstico se requeriría de un análisis más profundo.Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. En el caso de la forma de onda de las vibraciones estándar. fue lograda utilizando la misma instrumentación que se emplea para el análisis de vibraciones normales y requiere un mínimo de esfuerzo de parte del operador. La implementación del análisis de ondas de esfuerzo. el segundo eje del reductor trabaja en el orden de las 360 rpm. En el caso de estudio N° 2. la forma de onda PeakVue. Por otra parte. PeakVue es una técnica complementaria al análisis de vibraciones estándar. lo cual lo convierte en un método apropiado para el análisis de máquinas que funcionan a baja velocidad. mediante la técnica de valores peak. el punto de ubicación. etc. 67 . Esto ocurre frecuentemente en equipos que funcionan a baja velocidad (Velocidades inferiores a los 600 rpm es el criterio aceptado para clasificar a un equipo como de baja velocidad). contaminación de la señal por ruido externo. tanto el espectro como la forma de onda de los valores peak son utilizados para la detección de la falla y la evaluación de la severidad. La fuente primaria de información del análisis de vibraciones estándar son los datos del espectro de velocidad. CONCLUSIONES. la técnica de valores peak de las ondas de esfuerzo resultó apropiada para determinar el diagnóstico.

Diagnóstico de Rodamientos y Reductores mediante Emisiones de Ondas de Esfuerzo. AGRADECIMIENTOS. Agradezco a todas las personas que de una u otra forma hicieron posible este trabajo. 68 . no puedo nombrarlas a todas. Quiero agradecer sinceramente a CMPC Celulosa S. Departamento de Control y Mantención Predictiva y Preventiva. Y por último también quiero agradecer a los que fueron mis profesores guías y al profesor Jorge Santamarina por su paciencia y ayuda. José Contreras y Freddy Inostroza por compartir sus conocimientos. por la gran oportunidad que me han otorgado permitiéndome realizar mi trabajo de titulación en sus dependencias junto a grandes profesionales como son el equipo del Departamento de Control y Mantención Predictiva y Preventiva. por su apoyo y su amistad.A. pero en especial quiero agradecer a Juan Huenuqueo. Planta Laja.

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.Anexo.

TN 37932 Phone: (865) 675-2110 Fax: (865) 675-3100 Customer Support: (865) 671-4274 .Anexo. 835 Innovation Drive Knoxville.

000 102-600.000 1.000 0.L.000 30.76 ohms mA volts volts volts sec 108 2 to 20 18 to 28 ±5 8 to 14 5 type part# ACS-1 081B05 type group A. HIGH FREQUENCY INDUSTRIAL ACELEROMETERS.000 ENVIRONMENTAL Shock Limit Temperature Range MECHANICAL Case Material Connector Type Hermetic Seal Mounting Thread (Female) Sensing Element Sensing Structure Weight ELECTRICAL Case Isolation Excitation Current Excitation Voltage (DC) Full Scale Output Voltage Output Bias Settling Time SUPPLIED ACCESSORIES Calibration Mounting Stud CABLE/CONNECTOR OPTIONS Mating Cable Connector Recommended Stock Cable g °F 3.Anexo.7-10.000 1.003 48-900. DYNAMICS Sensitivity (+5%) Resolution Frequency Range ±3dB ±10% ±5% ±3dB ±10% ±5% Resonant Frequency UNITS mV/g g cpm cpm cpm Hz Hz Hz cpm Hz 323A01 100 0.000 2.S 1 .4-8.000 144-480.8-15.800.000 -65 to +250 oz 316LSS Mil-C-5015 Welded 10-32 Quartz Compression 1.B.

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