Toplam Üretken Bakım (TÜB) TÜB Nedir? Üretimdeki kayıpları tanımlama ve önleme amacına yönelik takım çalışmasına dayalı pratik problem çözme yöntemidir. Hedef: Hataları Kazaları Duruş zamanlarını Sıfırlamaktır. TÜB nasıl çalışır? Tüm çalışanların katılımı (Toplam) Eğitim ve tam anlama Hedefler net ve herkesçe biliniyor İyileştirmelere odaklanma Müşteri istekleri, duruş zamanları, iç denetleme Önleyici Bakım Doğrulayıcı (Düzeltici) bakım Arıza detayları ve günlük bakım muayene sonuçlarının kaydedilmesi Arızaları ve oluşma koşullarını önlemeye yönelik iyileştirme fikirlerinin sürekli ve herkesçe üretilmesi Doğrulayıcı (Düzeltici) bakım Bakım Önleme Bakım gerekliliğini ortadan kaldırma Bakımı daha kolay ve ucuz hale getirme Yeni ekipman alırken bakım gerektirmeyenleri seçme Bakım Önleme TÜB olmazsa olmazları OTONOM BAKIM İşini yöneten Operatör PLANLI BAKIM Sıfır Arıza, sıfır duruş KAİZEN Sürekli iyileştirme düşünen çalışan 5S Bir başka Fabrika EĞİTİM Çok yönlü becerileri olan operatörler TÜB Faydaları Üretkenlik Ekipman ve işçilerin katma değeri artar Duruş zamanları azalır Maliyet İş gücü ve bakım maliyeti azalır Enerji tüketimi azalır Kalite Süreçteki hatalar azalır Bitmiş üründeki hatalar azalır Sevkıyat Gereksiz stok azalır Stok devir hızı artar Güvenlik Kazalar azalır Kirlilik azalır Neden TÜB? Hata Etiketleri (F Tag) TÜB Başarı Ölçütleri TÜB Başarı Ölçütleri - devamı Operatörün bizzat kendisinin çalıştığı ekipmanı iyi durumda bulundurması ve gerekli işlerini yerine getirmesi: Günlük kontroller Yağlama Parça/takım değişimi Tamir Problem çözme Ürün boyut kontrolleri Operatörler ve Bakımcılar arasında rol dağılımı Otonom Bakım: İlk Temizleme Temizlerken daima problemlerin sebeplerini analiz et: Kırılma Gevşeme Yırtılma Yerine oturmama Zayıf kaynak/lehimleme Paslanmış parçalar Kirlenme, tozlanma Yağ sızdırma İstenmeyen parçalar Planlı Bakım:(amaç sıfır arıza) Arıza Kök nedenlerinin Bulunması Planlı Bakım: Arıza Kök nedenlerinin Bulunması Planlı Bakım Arıza Önleme %50 Arızaların yarısı temizleme, yağlama, kontrol ve doğru kullanımla önlenebilir. %35’i “5-neden analizi” ile giderilebilir. İlk defa karşılaşılan problemler çok detaylı analiz edilmelidir. %35 %15 Planlı Bakım Planlı Bakım Uygulama Aşamaları 1- Mevcut durumu ve ölçüm parametrelerini belirle. 2- Otonom bakım ile koordinasyon 3- Veri toplama ve değerlendirme 4- Periyodik bakım, yedek parça ve yağlama yöntemleri Planlı Bakım Parametreler Her hat için; (ve gerekirse her makine bazında) Duruş Sayısı Duruş Süresi Kısa duruş sayısı MTTR MTBF (#/ay) (dak) (#/ay) (dak) (saat) ( >10 dak. duruşlar) (<10 dak. duruşlar) (mean time to repair: tamir süresi) (Mean time between failures: İki arıza arası süre) Planlı Bakım Otonom Bakım Desteği • Sebepleri bul ve yok et • Ekipman durumunu iyileştir • Operatörleri eğit Eğitim Eğitim Eğitimin Amacı Eğitimin Amacı Çalışanların beceri ve deneyimlerini Çalışanların beceri ve deneyimlerini artırmak ve problem çözme hızlarını artırmak artırmak ve problem çözme hızlarını artırmak Operatörlerin makinelerini temiz ve Operatörlerin makinelerini temiz ve bakımlı tutmalarını sağlamak bakımlı tutmalarını sağlamak İnsanları çevreye ve güvenliğe duyarlı İnsanları çevreye ve güvenliğe duyarlı Kılmak. Kılmak. Eğitimle Beceri Seviyelerinin Artırılması Uğur Köksal Sevgi Dağcı Önder Ihlamur Pekcan Eroğlu Name of the Operator Hasan Yurtsever Goglio operator Goglio operator Goglio operator Zucchini operator Current job Zucchini operator Zucchini operator Turgut Ayyıldız Eğitim ihtiyaçlarını belirleyerek ona göre eğitimler ver. Not Applicable Not Known Known Known and Applied Known , Applied and Shared A B C A B C 1.1 İş Güvenliği 1.2 Kişisel Koruyucular 1.3 Acil durum planındaki rolu 1.4 Kişisel Hijyen 1.5 Enzyme awareness 1.6 Environmental Awareness 1.7 Waste Recovery/ Disposal 1.8 First Aid 2.1 Quality policy & ISO 9000 2.2 Statistics / Statistical process control 2.3 Quality Demerit Index 2.4 Cost of Nonquality 2.5 Giveaway 3.1 Leading Skills 3.2 Team working skills 2 3.3 Tutor for new employee 3 3.4 Time Management 2 2 3.5 Absenteeism 2 2 2 4.1 Word competency 1 0 1 0 4.2 Excel competency 1 0 1 0 4.3 Power point competency 0 0 0 0 0 4.4 SAP Competency 0 0 0 0 0 0 5.1 Filling line cleaning procedures 3 3 3 1 1 3 5.2 Machine adjustments 2 2 2 1 0 2 2 3 3 1 0 2 5.3 Material loading 2 3 3 1 1 3 SHE 2 2 2 2 2 2 EĞİTİM İHTİYAÇ ANALİZİ 0 1 2 3 3 3 3 3 2 2 1 2 2 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 1 1 2 2 2 1 1 2 2 2 1 2 1 1 1 0 0 2 2 2 1 0 1 2 2 1 0 1 2 2 0 0 1 1 1 0 0 2 2 2 1 2 2 1 2 1 0 2 1 1 1 2 1 1 3 2 1 1 2 2 0 0 0 1 1 0 0 3 2 2 3 1 2 2 1 1 0 0 0 2 2 2 2 0 2 2 1 2 2 2 0 0 3 3 3 3 1 2 2 2 2 2 2 2 0 1 0 0 2 0 2 1 0 3 3 3 2 1 1 1 1 2 0 2 2 1 3 3 3 2 1 1 1 1 2 0 2 2 1 7.1 6.4 Coding 5S 7.2 4M Analysis 5.4 Bag coding 1 5.9 Materials 5.5 Cutting/Sealing 5.6 Weight control 5.7 Changeovers 6.3 Changeovers 6.5 Case materials 6.1 Cleaning procedures 6.2 Machine adjustments 5.8 Production parameters check QUALITY COMPETENCY IT Skills 2 2 2 2 2 0 2 1 1 1 1 1 2 1 1 2 1 0 0 Yağlama Mekanik Elektrik Pnömatik Photocells (sensör) Goglio Filling line skills Zucchini Case Ölçüm teknikleri packe Güvenli çalışma Vakum sistemleri Kimya Akışkanlar dinamiği Konveyör sistemleri • • • • • • • • • • • Toplam Ekipman Etkinliği, TEE (Overall Equipment Efficiency, OEE) TEE = K x PO x KO Kalite Oranı Kullanılabilirlik Performans Oranı Üretimdeki Büyük Kayıplar Makine Arızası Parti/Model (kalıp, takım ucu) değişimi ve ayar Boşta bekleme ve küçük duruşlar Hız kayıpları Makinenin Düşük hızda çalışması İşlem Hataları Başlangıç Kayıpları İlk kusursuz ürün üretilene kadar Makine Kullanılabilirliği Kullanılabilirlik tüm planlı duruşlar çıkarıldıktan sonra geriye kalan gerçek süredir. Planlı duruş sebepleri. Molalar Tolantılar TÜB faaliyetleri (içsel olanlar) Malzeme yokluğu Üretim planında iş olmaması Makine kullanılır durumda ama plansızlıktan kullanılamıyor Makine Kullanılabilirliği… Kullanılabilirliği ne engeller? Plansız duruşlar: Arıza Boşta bekleme Küçük duruşlar Kalıp/parti değişimi Performans Oranı Makine çalışıyorken nasıl çalışıyor? Gerçek durum ile ideal durum karşılaştırması Bu makine (hiç durmadan çalışıyorken) ideal olarak saatte kaç parça üretir? Örn: 1000 Son 1 saatte kaç parça üretti? Örn: 800 PO = %80 Performans Oranı… Performans Oranını ne azaltır? Zayıf ve bakımsız makineler Yavaşlatılmış makineler Verimsiz/gereksiz işlemler Malzeme değişimleri/tutarsızlığı (varyasyon) Kalite Oranı Makine çalışıyorken ne kadar hatalı ve ne kadar hatasız parça üretiyor? 100 parçadan 5 tanesi hatalı çıkıyorsa KO=%95 tir. PPM kaçtır? (50000) Kabul edilebilir mi? Kalite Oranı Kalite oranını neler düşürebilir? Bakımsız makine Uyumsuz/hatalı malzeme Operatör hatası Makine ayarsızlığı Problemi geç fark etme Toplam Ekipman Etkinliği, TEE (Overall Equipment Efficiency, OEE) TEE = K x PO x KO Kalite Oranı Kullanılabilirlik Performans Oranı Diğer Kayıplar: İŞGÜCÜ KAYIPLARI YÖNETİM KAYIPLARI Geciken malzeme,takım,tamir ve talimat beklemeyle oluşan kayıplar. ÜRETİM HAREKET KAYIPLARI Operatörlerin yaptığı iş ile ilgili bilgi yada beceri eksikliklerinden kaynaklanan kayıplar. HAT ORGANİZASYON KAYIPLARI Hat organizasyonunun karmaşık yapısından kaynaklanan yada operatörlerin birden fazla makinede düzensizce çalışmasından kaynaklanan kayıplar. LOJİSTİK KAYIPLAR Taşıma işlerinin zamanında yapılmamasından kaynaklanan ve üretimin durmasına yol açan kayıplar. ÖLÇME VE AYAR Hatalı ürün üretimini önlemek amacı ile çok sık tekrarlanan ölçme ve ayar kayıpları Diğer Kayıplar: Malzeme ve Enerji KAYIPLARI ENERJİ KAYIPLARI Makine duruş kalkışlarında harcanan ilk yüksek enerji, hava kompresörlerinin sürekli çalıştırılması, temizlik ve yağlama sırasında çok fazla su ve yağ tüketmek EKİPMAN KAYIPLARI Kullanım dışı yedek parça,kalıp,yardımcı malzemelerin saklama,kullanma ve bakım eksikliklerinden kaynaklanan maliyet kayıpları ÜRÜN KAYIPLARI Hatalı üretim nedeni ile hurda olarak ayrılan malzemeler yada ürün. Bakım İhtiyaçlarını azaltma Önem vermeliyiz SHE: Safety, Health, Environment (Güvenlik, Sağlık, Çevre) En önemli hedeflerden biri de... En önemli hedeflerden biri de... “SIFIR KAZA” “SIFIR KAZA”
Sign up to vote on this title
UsefulNot useful