SIMULACIÓN Y DISEÑO DE UNA PLANTA PRODUCTORA DE BIOETANOL A PARTIR DE MANGO “HILAZA” (Mangifera indica l) EN EL DEPARTAMENTO DE SUCRE

Estudiante DARÍO MIGUEL MARTÍNEZ AMELL

Director JAIRO G. SALCEDO MENDOZA Ingeniero Químico

UNIVERSIDAD DE SUCRE FACULTAD DE INGENIERÍA PROGRAMA DE INGENIERIA AGROINDUSTRIAL SINCELEJO, SUCRE 2008

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SIMULACION Y DISEÑO DE UNA PLANTA PRODUCTORA DE BIOETANOL A PARTIR DE MANGO “HILAZA” (Mangifera indica l) EN EL DEPARTAMENTO DE SUCRE

Estudiante DARÍO MIGUEL MARTÍNEZ AMELL

Director JAIRO G. SALCEDO MENDOZA Ingeniero Químico

Línea de Investigación TRANSFORMACIÓN Y CONSERVACIÓN DE MATERIAS PRIMAS DE ORIGEN VEGETAL

UNIVERSIDAD DE SUCRE FACULTAD DE INGENIERÍA PROGRAMA DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL SINCELEJO, SUCRE 2008

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NOTA DE ACEPTACIÓN

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____________________________________ Jurado 1

____________________________________ Jurado 2

____________________________________ Jurado 3

Sincelejo, Abril de 2008

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quienes estén donde estén seguirán presentes en los corazones de nuestra familia. A mis Hermanos: Javier. amigo incondicional con quien he compartido momentos tristes. Zamir y Mauren. momentos llenos de gozo y felicidad. A mis Padres. Adolfo Martínez y Candelaria Amell. quienes hacen parte de mi vida. quiero muchísimo y a quienes siempre les he deseado lo mejor. principalmente por estar siempre distantes. Teodolinda Atencia a quien quiero con las fuerzas de mi alma y extraño mucho. Y quien deseo me acompañe siempre para alcanzar exitosamente mis metas. Además podrán contar conmigo para sus futuras aspiraciones profesionales. El mismo que me da la fortaleza necesaria para salir de las situaciones adversas que se me presentan en mi día a día. Y dedico especialmente este triunfo a mi Abuela aun viviente gracias a Dios. no solo en mi campo profesional.DEDICATORIA Al Único sabio y verdadero dador de la vida. sino dentro de la Sociedad. quienes me han brindado el amor y el apoyo suficiente para salir adelante con mis objetivos. DIOS. u otras actividades e sus vidas. A quienes amo y gratificaré Dios mediante por el inmenso esfuerzo con el fruto de mi trabajo. A mis Abuelos difuntos Martín Darío. Miguel y Everlides. Gracias Darío Miguel Martínez Amell 4 .

Rafael. y al respetable jefe de departamento Libardo Mejia. Fernando Fernández. al Ingeniero Ricardo Andrade. sin nada a cambio. Y especiales para la Sras María Gonzáles. José Serpa. Ángel Gamarra. Diana. A los Ingenieros German Narváez. Francisco. A mis amigos (as). por los conocimientos transmitidos dentro y fuera del claustro universitario. como madres putativas y a quien les debo más de un favor.AGRADECIMIENTOS Al Ingeniero Jairo Salcedo Mendoza. José. Andrés. Jessy. una persona dotada de muchos conocimientos y responsable en sus obligaciones. Hannia. Neidy. Carmen Blanco y Lusy de Narváez quienes son para mí. 5 . Profesional idóneo para dirigir este trabajo de grado que hoy me permite obtener el tan añorado titulo de ingeniero Agroindustrial. quienes han estado presentes en muchos momentos en los que he necesitado de sus ayudas. Mónica. Justo Fuentes.

2. RESUMEN ABSTRACT 2 4 1.2 GENERALIDADES SOBRE BIOCOMBUSTIBLES 3.1 Objetivo General 2. OBJETIVOS 2.3 Composición química de los mangos 3.1.1 Origen y características fisicoquímicas 3.1 Principales materias primas utilizadas para producir bioetanol 3.1.2 Clasificación y descripción botánica 3. INTRODUCCIÓN 13 2.1 GENERALIDADES SOBRE LOS MANGOS 3.2.TABLA DE CONTENIDO Pag.5 El Mango en Colombia 18 18 18 20 20 21 3. ESTADO DEL ARTE 18 3.2 Objetivos Específicos 17 17 17 3.2 Características de los principales procesos de obtención y algunos rendimientos en los mismos 22 23 24 6 .1.1.4 Principales variedades de mango en el mundo 3.1.

2.1.4 BENEFICIOS POR EL USO DE BIOCOMBUSTIBLES 3.3 Características de rendimientos de etanol por materia prima 3.5 Tipos de fermentación 3.2 Preparación del Inoculo 4.2.1.2.4 Evaluación del rendimiento de alcohol a partir de mango hilaza 38 38 38 38 39 39 40 41 42 4.1 Acondicionamiento de la materia prima (mango hilaza) 4.1 El Bioetanol en Colombia 3.1. METODOLOGÍA 38 4.3.2.3 ACTUALIDAD DE BIOETANOL 3.1.1 Fortalezas del etanol 36 37 4.1.3.3.1.3 Montaje y ejecución del proceso de fermentación 4.1 EVALUACIÓN DE RENDIMIENTOS DE ALCOHOL ETANOL A PARTIR DE MANGO HILAZA 4.2 Despulpado del mango 4.2 El Bioetanol en el Mundo 33 34 34 35 3.4 Microorganismos más utilizados en la obtención de bioetanol 3.6 Procesos de separación 26 27 28 29 3.1.2 DESARROLLO DE PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE BIOETANOL A PARTIR DE MANGO HILAZA 4.1 Estimación de la demanda en Colombia 3.1.1 Obtención de pulpa 4.1 Selección del proceso de obtención de alcohol 42 42 7 .1.2 Preparación del Mosto 4.1 Preparación de la pulpa 4.4.1.2.1.3.2.2.

1 EVALUACCIÓN DE LOS RENDIMIETOS DE ALCOHOL ETANOL A NIVEL LABORATORIO 5.2.3 SIMULACIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN ALCOHOL CARBURANTE A PARTIR DEL MANGO HILAZA 43 4.2 Lavado 5.3 Fermentación 5.2 Diseño de la Planta 51 51 50 5.2 DISEÑO DEL PROCESO DE OBTENCIÓN DE ALCOHOL ETANOL MEDIANTE EL EMPLEO DEL SOFTWARE SUPERPRO DESING 5.4.1 Y DESCRIPCIÓN DE LAS OPERACIONES 5.3 ASPECTOS FUNDAMENTALES PARA LA SIMULACIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE ALCOHOL A PARTIR DE MANGO HILAZA.4 DISEÑO DE LA PLANTA DE OBTENCIÓN DE ALCOHOL 4.1.1. RESULTADOS 44 5.2. 5.1.1 Obtención de la pulpa 5.3. EN EL SOFTWARE LABVIEW 7.1.4 Evaluación experimental del rendimiento de bioetanol 44 44 47 48 49 5. 5.2 Preparación del Mosto 5.1.3.1 Selección de Equipos 43 43 5.3 Despulpado 52 52 54 56 8 .1 Recepción y almacenamiento 5.3.1 Descripción del flujo del proceso de obtención de bioetanol a partir de Mango hilaza.4.

9 Simulación de la Planta Productora de Bioetanol a partir de Mango Hilaza.3.3.6 Fermentación 5.3. en un demo del Software Labview 7. 75 5.5.5 Pasterización (esterilización) 5.1 75 5.1 Características de la planta diseñada 76 78 CONCLUSIONES 79 RECOMENDACIONES 81 BIBLIOGRAFIA 82 ANEXOS 86 9 .10 Resultados de la Simulación de la Planta Productora de Bioetanol a Partir de Mango Hilaza.3.3.4 DISEÑO DE LA PLANTA 5.4.3.7 Destilación 5.8 Pervaporación 58 61 65 71 74 5.3.4 Mezclado 5.

Cantidades de materias primas para preparar 150 cm 3 de Inóculo 46 47 Tabla 8. vapor y agua para diferentes alimentaciones de dilución al Pasterizador. Análisis ANOVA para rendimientos de alcohol en las pruebas 50 Tabla 10. Tabla 1. peso pulpa vs peso mango 45 Tabla 6. Análisis ANOVA.LISTA DE TABLAS Pág. Rendimientos y costos de producción por litro de etanol Tabla 3. Caracterización composicional de los mangos variedad hilaza 44 Tabla 5. con 2 niveles y 3 repeticiones 48 Tabla 9. relación grados Brix vs pulpa/mango Tabla 7. 62 Tabla 11. Composición de materias primas requeridas para un cm 3 de Inóculo 26 41 Tabla 4. Diseño experimental categórico único. Composición de los alimentos (mangos) 20 Tabla 2. Flujo de Calor. Características de la planta diseñada 78 10 . Análisis ANOVA.

despulpadora 57 Grafica 8. Esquema representativo de la pasterización 61 Grafica 10. Flujo de materia entrada y salida. Variable de entrada y salida en el mezclado 58 Grafico 9. Flujo del proceso de obtención de bioetanol a partir de mango 50 Grafico 5. Esquema de recepción y almacenamiento 52 Grafica 6. del destilador Grafica 12. Flujos de materias entrada y salida. lavadora 54 Grafica 7. Variables de entrada y salida del fermentador 65 Grafica 11. Diagrama corriente de materia de entrada y salida. Esquema del sistema de preevaporación 11 71 74 . Consumo de azucares durante la fermentación para una concentración de 8 grados Brix 48 Grafico 3. Esquema Pervaporación 32 Grafico 2.LISTA DE GRAFICOS Pág Grafico 1. Consumo de azucares durante la fermentación para una concentración de 12 grados Brix 49 Grafico 4.

LISTA DE ANEXOS Pag Anexo A.101 12 . Análisis estadístico de los resultados prueba fermentación del mosto con concentración inicial de 12 Grados brix -----------------------------. Relación Grados brix – Azúcares – Grado alcohólico -------------------. Análisis ANOVA relación Peso pulpa – Peso Mango -------------------.97 Anexo G.92 Anexo D. Análisis estadístico de los resultados prueba fermentación del mosto con concentración inicial de 8 Grados brix -------------------------------. Evaluación de resultados de la Fermentación -----------------------------. Análisis ANOVA relación Grados brix – Pulpa -----------------------------.96 Anexo F. Evaluación financiera de la Planta Productora de Bioetanol ----------.88 Anexo B.90 Anexo C.94 Anexo E.

Por medio de los análisis de varianza aplicados (ANOVA) se encontró que: existe relación estadísticamente significativa entre peso pulpa – peso mango.RESUMEN Este trabajo tiene como objetivo principal simular y diseñar una planta productora de Bioetanol. con dos repeticiones y 95% de confianza. TIR del 17 %. Grados brix – peso pulpa/peso mango. y el valor de los Grados brix promedio fue de 14. La planta instalada diseñada y simulada es capaz de procesar 20 Ton/h de mango. diferencia estadísticamente significativa entre los rendimientos de alcohol etanol obtenidos al finalizar la etapa fermentativa. Los rendimiento de bioetano al final de cada prueba fue de 53 Lts/Ton para concentración en mosto de 8 Grados brix y 83 Lts/Ton a partir del mosto con concentración de 12 Grados brix. con dos niveles. Experimentalmente se determino el rendimiento de alcohol etanol.02 Gr. 13 . En las etapas previas a la fermentación se determino qué el peso promedio pulpa de los mangos muestra (30 unidades) fue de 115. Una vez seleccionado se procedió a la simulación del mismo. que posteriormente se sometieron fermentación continúa bajo acción de la levadura (Saccharomyces cerevisiae sp). utilizando como materia prima mango “Hilaza”.5.44 Litros/hora de Bioetanol y un costo unitario de $900 /Litro aproximadamente. se obtienen unos 1666. Dentro del estudio se selecciono el proceso productivo de bioetanol a partir de mango hilaza. El diseño experimental empleado en la prueba se denominó: factor categórico único. a partir de dos diluciones de pulpa con concentraciones respectivas de 8 y 12 grados brix. Sin embargo no existió diferencia estadísticamente significativa dentro de los resultados de las tres repeticiones de cada nivel. para concentraciones de 12 grados brix.

ABSTRACT This work has as main objective to simulate and to design a plant producer of Bioetanol. 14 . with two repetitions and 95% of trust. TIR of 17%. he/she differs statistically significant among the yields of alcohol ethanol obtained when concluding the stage fermentativa.5.I weigh mango. with two levels. In the previous stages to the fermentation you determines what the weight averages pulp of the mangos sample (30 units) it was of 115. By means of the applied variance analyses (ANOVA) it was found that: relationship exists statistically significant among weight pulp . However it didn't exist he/she differs statistically significant inside the results of the three repetitions of each level. starting from two pulp dilutions with respective concentrations of 8 and 12 degrees brix that later on underwent fermentation low action of the yeast it continues (Saccharomyces cerevisiae sp). The bioetano yield at the end of each test was of 53 Lts/Ton for concentration in must of 8 Degrees brix and 83 Lts/Ton starting from the must with concentration of 12 Degrees brix.I weigh pulpa/peso mango. some 1666. Experimentally you determines the yield of alcohol ethanol.44 Litros/hora of Bioetanol and an unitary cost of $900 /Litro are obtained approximately. using as matter mango " Yarn " prevails. The design experimental employee in the test was denominated: unique categorical factor.02 Gr. Degrees brix . The designed installed plant and feigned it is able to process 20 Ton/h of mango. and the value of the Degrees brix average was of 14. for concentrations of 12 degrees brix. Once selected you proceeded to the simulation of the same one. Inside the study you selects the productive process of bioetanol starting from mango yarn.

O. Químicos. Revista: Scientia et Technica No 28 Oct . compuestos aromáticos y compuestos orgánicos volátiles hacia la atmósfera. en conjunto con Gobernación de Sucre. solventes. además es base para: licores.INTRODUCCIÓN Si bien es cierto el etanol es un producto químico con características definidas. destilación. fluido de medio de transporte. 1 CARDONA. la energía requerida. medicamentos. C. etc. Carlos A. cosméticos. permitiendo una mejor oxidación de los hidrocarburos y reduciendo las emisiones de monóxido de carbono.2005 2 CIAT: Centro de Internacional de Agricultura Tropical 15 . Sánchez. llevaron a cabo los estudios previos al montaje de una planta productora de biocombustible. Actualmente el biocombustible más importante es el bioetanol. SANCHEZ. el CIAT2 y la Universidad de Sucre. debido a que el dióxido producido en los motores durante la combustión y en el proceso de obtención del etanol. Los aspectos de gran impacto en los proyectos de producción de etanol son: la materia prima y su disponibilidad permanente. utilizando como materia prima yuca Industrial. la tecnología utilizada (fermentación. 2005)1 El etanol carburante es utilizado para oxigenar la gasolina. la automatización y los costos de inversión (Cardona. este fue uno de los motivos por los cuales el Gobierno Nacional. Oscar J. producto 100% renovable obtenido a partir de cultivos bioenergéticos y biomasa. los efluentes producidos. es nuevamente fijado por la biomasa mediante el proceso de fotosíntesis. Simulación de procesos de obtención de etanol a partir de caña de azúcar y maíz. etc.). concentración de efluentes. En su uso como combustible no genera una emisión neta de CO2 sobre el ambiente. Ings. su uso final establece condiciones operativas específicas y es así como se habla de alcohol carburante (generalmente deshidratado). deshidratación.

Instituto colombiano agrícola (ICA). brasil. entre otros. El mango. teniendo en cuenta la posición geográfica en que se encuentra. a la producción de materias primas pertenecientes a la línea de tubérculos como: yuca. la labor poscosecha que más se aplica. encontramos el Golfo de Morrosquillo. Entre otros Anualmente se observa que tubérculos como la yuca. tales como: chile. A frutas tales como el mango se comercializa en los mercados locales donde muchas veces estos se deterioran por el exceso de maduración y/o mal acondicionamiento del producto. tierras en las que también se cultiva y comercializa la yuca industrial. arroz y frutales como: mango. se incluyen en la primera actividad. visionando este punto como un potencial exportador. incluyendo el del mango (Mangifera indica l) específicamente el comúnmente llamado como mango de “puerco” ó “hilaza”. ñame. 2006 16 . pero en la mayoría de los casos empleando tecnologías inadecuadas por lo que aun la productividad en los frutales en general no es la esperada teniendo en cuenta a la de otros países. principalmente. a cereales como: maíz. dentro de las zonas más productoras de mango en Sucre están el Golfo de Morrosquillo y la Mojana siendo las variedades más típicas los comúnmente llamados mango de “hilaza” ó mango de “puerco”. el mango “rosa”. guayaba. el “filipino”. durante décadas se ha dedicado básicamente a la Agricultura y Ganadería. Según (Encuesta frutícola ICA. En todos ellos. el “zapote”. generando frecuentemente perdidas especialmente en los campesinos de nuestra región. es el secado natural u artificial. Los principales centros donde se cultiva el mango. Agosto 1992. De igual manera en este departamento también existe disponibilidad de zonas agroecológicas potencialmente aptas para el cultivo de frutales.Citado 01 Sept. aun se dan notorias deficiencias en su uso poscosecha. particularmente variedad hilaza. 1992)3.El departamento de Sucre. y en cantidades menores se lleva a empresas despulpadoras situadas principalmente en Barranquilla y Cartagena. el “azúcar”. 3 Encuesta frutícola colombiana.

dentro de las fuentes de biomasa que ofrece el departamento de Sucre es la producción de mango. generando un gran problema para la sostenibilidad de la planta. y concluye diciendo que entre los meses de Agosto – Octubre se escasea.000 ton/año en los primeros años. indicando qué.Generalmente la yuca de alto rendimiento es usada principalmente para la industria del secado y actualmente es cosechada básicamente entre los meses de Noviembre – Febrero. el 87% de la producción de yuca es secada en la fecha antes mencionada. de 8º año en adelante se puede mantener entre 24 – 28 ton/h. donde predomina el verano en nuestra región. El diseño de procesos de obtención de alcohol carburante se hace muy complejo debido a la gran cantidad de variantes tecnológicas posibles. aventaja a aquellas materias primas que necesitan de transformación del almidón a glucosa para luego fermentar. según datos suministrados por la secretaría de agricultura departamental. mango entre otros. en precios por tonelada entre $55. la materia prima necesaria para el funcionamiento de este tipo de proyectos no es lo suficiente en ciertas épocas del año. Utilizar mango.792 ha aprox. La simulación fundamentada en principios termodinámicos y cinéticos juega un papel 17 .). lo cual equivale a 44. trasladando esto a menos costos en la producción de bioetanol mediante el empleo de fuentes azucaradas como la caña de azúcar.000 y $85. aunque en época de escasez puede alcanzar a $100. En este estudio presentado por el CIAT encontramos qué. cuya producción anual oscila entre 8.000 y 11. 2005. especialmente mango hilaza (Mangifera indica l). pulpa rica en azucares directamente fermentables.000/Ton. quedando un remanente para el resto de meses del año de 267 ha.000. la remolacha. Por lo anterior es necesario plantear otras alternativas para suplir los requerimientos de la planta en esas épocas en las qué la materia prima principal se agota.805 toneladas (1.

debido a la transferencia tecnológica que ello implica. el cual podría tornarse poco efectivo si dicha síntesis se basa exclusivamente en resultados de planta piloto. aunque algunas compañías nacionales han adquirido la tecnología de producción de alcohol carburante “llave en mano”. empleando para ello materia prima cultivadas en nuestra región. el desarrollo agroindustrial y económico a nivel Departamental. De otro lado. se hace necesario crear una base tecnológica sólida que permita en un futuro soportar las necesidades de adaptación y transferencia de este tipo de tecnologías que surgirán en la industria colombiana. además beneficiando con capacitaciones de campesinos y mano de obra local generando un mejoramiento principalmente el factor monetario de los mismos y consecuencia de todo esto. Por ultimo. Regional y Nacional. ya que permite reducir drásticamente el trabajo experimental. 18 . que conlleva al mejoramiento técnico – profesional de los cultivos. indiscutiblemente el auge del uso de biocombustible aumenta cada vez más y recientes estudios viabilizaron el montaje y puesta en funcionamiento de plantas productoras de bioetanol en nuestro departamento.fundamental en la síntesis de procesos.

a partir del mango hilaza. a partir del Mango Hilaza (Mangifera indica l).OBJETIVOS Objetivo General Desarrollar. 19 .1  Elaborar el diseño de la planta de alcohol combustible (Bioetanol).  Desarrollar un proceso para la obtención de alcohol combustible (Bioetanol). Utilizando en la operación de fermentación Saccharomyces cerevisiae como catalizador.1  Simular la planta productora de bioetanol. utilizando un demo del software para diseño Autocad 2007 (Autodesk Educational Product). simular y diseñar un proceso para la obtención de alcohol carburante (Bioetanol). empleando para ello el software Super Prodesing edición 5. Objetivos Específicos  Evaluar el rendimiento en la producción de alcohol etanol a partir del mango Hilaza. utilizando un demo de Labview edición 7. a partir del mango hilaza.

El mango también contiene fibra soluble (pectinas). CAÑIZARES. quienes en el siglo XVI la introdujeron en Brasil. Revista Iberoamericana de Tecnología Poscosecha. ácidos orgánicos (cítrico y málico) y taninos. Origen y Característica Composicional de los Mangos. en la parte oriental de India. aunque también aportan pequeñas cantidades de hierro. los españoles introdujeron este cultivo a sus colonias tropicales del Continente Americano.1 GENERALIDADES SOBRE LOS MANGOS 3. árbol de la familia de las Anacardiáceas. fósforo y calcio. También fueron ellos quienes la introdujeron en África occidental.1. Del mismo modo.156 – 154 20 . entre los que predominan los: azúcares simples (glucosa. con piel no comestible y color variable entre amarillo. (Manzano J y Cañizares A)4. ESTADO DEL ARTE 3.1 Origen y características fisicoquímicas. 4 MANZANO. verdoso y rojo intenso. Su tamaño varía entre 5 – 20 cm de longitud y 180 – 400 g de peso. La llegada de esta fruta a América se debió a los portugueses. los hidratos de carbono son los macronutrientes mayoritarios en el mango hilaza. A.3. pues transportaron pequeños árboles productores entre Filipinas y la costa oeste de México durante los siglos XV y XVI Al igual que en la mayoría de las frutas. J. y tiene un hueso duro y aplanado en su interior. Tiene forma ovalada o esferoidal. fructosa y sacarosa). La pulpa es pegajosa de color amarilloanaranjado. Efecto de tratamiento poscosecha sobre la calidad del mango criollo “Hilacha” I. Entre los minerales del mango se destacan el potasio y el magnesio. El mango es una fruta tropical obtenida del árbol del mismo nombre. Es originario del sudeste de Asia y del Himalaya. p.

15 cm de ancho. de 10 – 40 cm de largo. oblongo lanceolado. de 10 – 30 metros de altura.1 .100 cm de diámetro. de 4 a 5 partes.5 – 7. verde – amarillento por abajo. densamente cubiertos – especialmente en la parte exterior – con pelos cortos visibles. El mango (mangifera indica l). ellas expiden un olor resinoso cuando se les tritura. que después toman el color anaranjado.5 – 0. de 0. frecuentemente con grupos alternos de entrenudos largos y cortos que corresponden al principio y a las partes posteriores de cada renuevo o crecimientos sucesivos5. las jóvenes son de color violeta rojizo o bronceado.2 – 0. y 0. cóncavos. liso y de 1.2 Clasificación y descripción botánica. La drupa ó 5 Propiedades de los Mangos. cuya corteza de color gris – café tiene grietas longitudinales o surcos reticulados poco profundos que a veces contienen gotitas de resina. Los estambres pueden ser de cuatro a cinco. ovados u ovados – oblongos. 21 . constituye un árbol de tamaño mediano. Los sépalos son libres.3. ligeramente engrosado en la base.0. de color verde oscuro brillante por arriba.7 cm de diámetro cuando están extendidas. miden de 0.5 cm de largo. liso en ambas superficies. de color banco – amarillento con venas moradas y tres o cinco surcos de color ocre. http//:propiedadesdelosmangos/mangos/botanicalonline.5 cm de largo.0. Las hojas son alternas.2 . se producen en las cimas densas o en la últimas ramitas de la inflorescencia y son de color verde – amarillento. cilíndrico y de 75. de 0. se extienden con las puntas curvadas. con 12 – 30 pares de nervaduras laterales más o menos prominentes.4 cm de largo y 0.3 cm de largo y 0. Los pétalos permanecen libres del disco y son caedizos. de 2 – 10 cm de ancho. ovoides u ovoides – oblongos. finamente pubescentes o lisos. espaciadas irregularmente a lo largo de la ramitas. coriáceo. el pecíolo es redondeado.12 – 0. El tronco es más o menos recto. ápice acuminado. de color verde – amarillento. caedizos.htm Citado el 12 Octubre 2006.15 cm de ancho. un tanto agudos u obtusos. posteriormente se tornan de color verde oscuro. Las flores polígamas. Las ramitas son gruesas y robustas.3 – 0. de pecíolo largo o corto. es el miembro más importante de las Anacardiáceas.1.

3 Composición química de los mangos.co) 22 . de color verde. ICBF. Citado el 12 Octubre 2006 Tabla de composición de Alimentos. u obtusa en ambos extremos. 3. Fuente: Tabla de Composición de Alimentos.8 Calcio 10 Calorías 58 Carbohidratos 16. mangos). la carne es de color amarillo o anaranjado. Disponible en Internet. redondeada.4 Cenizas 0.gov. en la tabla 1 se resume la descripción composicional de los mangos.1 Hierro 0. El ICBF7 establece la composición química promedio de los mangos en Colombia. La composición química del mango varia generalmente según la variedad. rojo o anaranjado. 1992 6 7 Op. amarillo. Composición de los Alimentos (100 gr.5 Riboflavina 0.1. notoriamente aplanada. Propiedades de los Mangos.fruta es variable en su forma y dimensión. el endocarpio es grueso y leñoso con una capa fibrosa externa6. verde amarillento.5 – 10 cm de grueso.4 Niacina 0. cit. Factor Nutricional Ácido Ascórbico 80 Agua 81. http: (www. INCAP Y FAO. 1992.04 Vitamina A 1100 mg g mg g g g mg g mg mg g mg mg U. ICBF.07 Tiamina 0. Tabla 1.5 Fibra 0. algunas variedades están teñidas de morado. la cáscara es gruesa.7 Fósforo 14 Grasa 0. Citado 18 Noviembre 2006.I. o anaranjado cuando madura.icbf. de acuerdo a condiciones agroclimaticas de la zona cultivada. Sexta edición. jugosa y sabrosa. generalmente es ovoide – oblonga.04 Proteínas 0. de 4 – 25 cm de largo y 1.

minagricultura. que son: .144 toneladas.Indios: Su sabor a trementina es muy marcado y dulce. . Kensington.1. Según estudios del URPA (Unidad regional de planificación Agropecuaria de Sucre). Publicaciones Secretaria de Agricultura.4 Principales variedades de mango en el mundo. Las variedades de los mangos se dividen básicamente en tres grandes grupos. la producción de mango en el departamento de sucre en el año 2003 alcanzo las 3000 toneladas en 100 hectáreas cultivadas. de roja a muy roja. 23 . muy importante para su transporte y con un contenido de ácidos orgánicos alto.6% promedio anual. Irwi. 3. Según datos del Ministerio de Agricultura8 durante el año 2004 el cultivo de mango participó con el 6. De similares características al Haden son también las variedades: Tommy Atkins. es uno de los más destacables de México. Bolívar.3. Magdalena. La longitud de las fibras y el color de la piel son muy variables. 2005.2% de la producción total de frutas frescas en Colombia. El Carabao es el más importante en Filipinas y.4 años. Entre 1992 y 2003 la producción de mango creció a una tasa de 3. sin fibra ni sabor a trementina. disponible en Internet http://www. Sucre y Antioquia. ocupando el tercer lugar con una producción de 168 mil toneladas.edu. La piel es verde amarillenta.1. Además indican que generalmente la producción de mango se inicia a partir de los 3 .Florida: la variedad Haden es de piel color rojo y alta resistencia. Cundinamarca. bajo el sinónimo de Manila. . Van Dyke y Sensation. Zill. siendo los departamentos mas productores los de Tolima. Torbet. Haden Glenn.co. Lippens.5 El mango en Colombia.Indochinos y filipinos: Son muy dulces. según esto la producción de mango para el 2005 fue de aproximadamente 186. en 8 Ministerio de Agricultura.

son entre los meses Febrero – junio y octubre – diciembre. Disponible en Internet http://www.agrocadenas. en Colombia estima que en Colombia se produce y comercializan diversas variedades. Según los expertos las fuentes de energía (especialmente los combustibles) están comenzando un proceso de agotamiento. Las épocas de cosecha del mango hilaza en el departamento de Sucre. mango de azúcar.co. mango chancleto. Sin embargo en otras zonas del país la cosecha se da entre los meses enero y septiembre. las cuales surgen como una alternativa para disminuir el efecto invernadero y el calentamiento global de la tierra. que parece llevar a un agotamiento de este combustible fósil a finales del siglo.promedio el rendimiento por hectárea de mango hilaza.2 GENERALIDADES SOBRE BIOCOMBUSTIBLE El bioetanol es alcohol etílico obtenido a partir de materias primas biodegradables. mango reina y mango tommy. tales como: mango (Hilaza). mango manzano. al ser utilizado como combustible sustituto de los combustibles fósiles. Disponible en Internet http: (www.gov.edu. es de 20 Ton/ha.000 millones de barriles (en línea con el promedio de los 10 últimos años) y se consumieron 27. El observatorio Agrocadenas9.co. evitando el aumento exponencial de CO 2 en la atmósfera terrestre. 10 24 .udea. Frutas tropicales. 3. Mango.huitoto. Universidad de Antioquia. mango costeño. la crisis es inminente en cualquier tipo de escala histórica. como se confirma por el número de desarrollos del 2002. 2004). 9 Principales frutas exportación. Sin embargo podría llegar hasta 30 Ton/ha.000 millones de barriles. en el cual se descubrieron algo menos de 10. datos obtenidos de estudios realizados por la Universidad de Antioquia10 .

Los procesos de producción constan de dos etapas: la fermentación de los azúcares a etanol y la purificación de las soluciones acuosas obtenidas para dar etanol azeotrópico (96%) o anhidro.indymedias. 16 Junio 2006. y en estos momentos impulsan a pasos agigantados la producción de biocombustibles. remolacha azucarera. Materiales amiláceos o de alto contenido en almidón (maíz. trigo. 200612). fermentación de los azúcares y purificación del etanol. madera. (Citado 02 de Septiembre 2006) Disponible en Internet http://www.org. fermentación y purificación. 2006)11. (Briceño.).1 Principales materias primas utilizadas para producir bioetanol.Por otro lado debido los altos niveles de contaminación ambiental propiciado por el uso de combustible de origen fósil ha hecho que los países industrializados empiecen a preocuparse de tal situación. etcétera). para los cuales el proceso consta de tres etapas: hidrólisis (ácida o enzimática) del almidón a unidades de azúcar (glucosa. etc. Materiales de alto contenido en azúcar (caña de azúcar. yuca. los cuales necesitan pasar por cuatro etapas: pretratamiento de celulosa para mejorar la accesibilidad de los agentes hidrolíticos (enzimas o ácidos) responsables de la etapa posterior de hidrólisis a azúcares. 25 . Unimedios. 3. (Castellano.colombia. patata. por ejemplo). 2.). frutas dulces. pero se pueden agrupar en tres grandes familias: 1. 11 BRICEÑO. Materiales celulósicos (residuos agrícolas. Yino. Aspectos estructurales y de entorno que enmarcan los proyectos de inversión para la producción de bioetanol en Colombia. Carlos.org 12 CASTELLANOS Yino. Carlos O. Para la producción microbiana de alcohol se emplean materias de origen vegetal variable. 2006. Citado 23/Agosto/2006 Disponible en Internet http://www. Biocombustibles: alternativas para el futuro.2. 3.cengicana. etc.

13 entre los cultivos bioenergéticos más usados para la producción de etanol es él de caña de azúcar. Cit. El microorganismo más utilizado es S. Op. 188 26 . C6 H12O6 S . además puede desarrollarse en condiciones anaeróbicas. por lotes alimentados o en forma continua. C6 H12O6 C6 H12O6 Glucosa Fructosa . pero se necesitan pequeñas cantidades de O 2 para la síntesis de sustancias como ácidos grasos y esteroles. Oscar. Carlos.. p. dos hexosas fácilmente asimilables.2. 13 CARDONA. comprende la esterilización de la materia prima seguida del ajuste del pH con H 2SO4 y de los grados brix a valores entre 14 – 22. cerevisiae por su capacidad de hidrolizar la sacarosa de la caña de azúcar para su conversión hasta glucosa y fructosa. El proceso típico de producción de alcohol por lotes a partir de melazas o jugo de caña (denominado proceso Melle-Boinot). 3. La principal materia prima para la producción de etanol es la caña de azúcar. Se pueden obtener entre 70 y 80 litros de Etanol/Ton de caña además de cerca de 100 kg de azúcar/Ton. al.2 Características de los principales procesos de obtención y algunos rendimientos en los mismos. La reacción general de la fermentación se puede representar como: C12 H 22O11 Sacarosa . la cual es la materia prima más utilizada en países tropicales tales como Brasil e India.cerevisiae 2C2 H 5OH Etanol 2CO2 La fermentación alcohólica puede llevarse a cabo por lotes. SÁNCHEZ. Alcohol a partir de caña de azúcar. el mosto obtenido se somete a fermentación. Carlos A et.Según: Cardona. ya sea en forma de jugo de caña o como melazas (subproducto de la industria azucarera). En Norte América y Europa el etanol carburante se obtiene del almidón presente en el maíz y la yuca..

germen y aceite. y Torres. Los rendimientos de etanol pueden llegar a 403. lo que implica una relación estequiométrica de 9:10. fibra. C. requerimientos de mantenimiento y operación. Para extraer el almidón de los granos de maíz. 1995). De cada 100g de almidón se pueden obtener teóricamente 111g de glucosa. Revista EIA. degradación) de este biopolímero. existen dos tipos de molienda industrial. 1986. tienen mayores ventajas frente a los procesos por lotes debido a los menores costos en el: biorreactor. Producción de Alcohol Carburante en Colombia. Los procesos continuos según Araujo. Biblioteca de la Escuela de Ingeniería de Antioquia. 39-46. lo que la 14 ARAÚJO. a tasas de dilución altas que garantizan productividades elevadas. además de almidón.El vino resultante se decanta y centrifuga para recuperar el alcohol. Adicionalmente. gluten. mejor control del proceso y mayor productividad. ISSN 1794-1237 Número 1 p. A. Por ello. Investigaciones realizadas en Colombia sobre la producción de alcohol carburante. Para obtener etanol a partir de almidón es necesario romper las cadenas de este polisacárido para obtener jarabe de glucosa. se debe incluir una etapa adicional de hidrólisis (rompimiento. C14. amyloliquefaciens. Feb 2004. el sustrato no alcanza a ser consumido completamente. Otro aspecto a tener en cuenta es que las levaduras cultivadas por períodos prolongados en condiciones anaeróbicas disminuyen su capacidad de producir alcohol. 27 . En la húmeda se obtiene del grano. Comité Nacional de Sucroindustria. y TORRES.1L/ton. mientras la levadura se recircula a los fermentadores.. subproductos de alto valor. A. Alcohol a partir de almidón. Para la hidrólisis del almidón se usa la a-amilasa obtenida de bacterias termorresistentes como Bacillus licheniformis o B. húmeda y seca. Para obtener alcohol anhidro se utiliza generalmente destilación azeotrópica con benceno (Kosaric y Velikonja. Medellín (Colombia). el cual se puede convertir en EtOH mediante levaduras. caso en el qué los rendimientos disminuyen.

trigo.600 Etanol Litros/Ton 385-400 Costo Producción US $/1000 Litros 175-260 292-312 150-222 111-187 150-212 8.400 160-180 Yuca trozo seco 9-13. por R. Howeler .300-7. yuca.hace ideal para la primera etapa de la hidrólisis de las suspensiones de almidón que tienen que ser llevadas a altas temperaturas (90-110ºC) para el rompimiento de los gránulos de almidón. 15 28 .5 60-70 2. El almidón licuado se somete a sacarificación a menores temperaturas (60-70ºC) con glucoamilasa obtenida de Aspergillus niger o de especies de Rhizopus (Nigam y Singh. Los costos de producción por toneladas. Las materias primas mas utilizadas para la producción de bioetanol. se describen algunas de estas características.5-9.Sc. 2006. A.500 90-100 Yuca raíz seca 20-30 20-30 3.9 114-118 945-1. y el rendimiento de litros por toneladas son factores esenciales que influyen directamente en los costos de producción de etanol. “Estudio de planta piloto sobre el efecto del complejo enzimático Rhyzozyme en la fermentación alcohólica”. remolacha. la cual hidroliza las dextrinas hasta glucosa15: 3.970-5. condición necesaria para el tratamiento enzimático. El producto de esta etapa o licuefacción es una solución de almidón que contiene dextrinas (oligosacáridos compuestos por varias unidades de glucosa) y pequeñas cantidades de glucosa.5-4.272-3.2.400 330-400 16 Fuente: adaptado del Shetty et al. Universidad del Valle. Tesis M. Us/Ton 70-100 Etanol Litros/ha 3.0 Trigo 2. Cali.200-5. 1995). el rendimiento por hectárea. ACEVEDO.911 378-390 Caña de azúcar 70-75 15-20 6. Tabla 2 Rendimientos y costos de producción por litro de etanol.3 Características de rendimientos de etanol por materia prima. caña de azúcar. U. Materia Prima Maíz Ton/ha Precio Mercado E. son: maíz. 2003. En la tabla 2.

Briceño.H. 25 N° 4.O. Este microorganismo también tiene la capacidad de convertir las hexosas en CO2 aeróbicamente.4 Microorganismos más utilizados en la obtención de bioetanol. 2003. Dentro de los microorganismo que mas se utilizan para la obtención de etanol esta Saccharomyces cerevisiae. 18 CLAASSEN P. 2003. E. que convierte las hexosas en etanol en condiciones anaeróbicas. J. R.. 1999). STAMS A. fructosa y sacarosa (Claassen et al. la materia prima que tiene mayor rendimiento en toneladas por hectáreas es la caña de azúcar. por esto dependiendo de las concentraciones de O2 en el medio de cultivo y de la fuente de carbono. 2005. pero su rango de sustratos fermentables es también muy estrecho (glucosa. la cual convierte 1 mol de hexosa en 1 mol de Etanol. además de 2 moles de etanol. 3.Según estos datos (Tabla 2).2. held in Bogor. VAN LIER.. 2006)17. VAN NIEL.. S. Cenicaña.. 29 .. Carlos. por cada mol de hexosa consumida (Cleassen et al. Vol. Claudia X. Entre las bacterias. R. Claudia. pp. 1999. WEUSTHUIS. generando 2 moles del compuesto portador de energía en los seres vivos. Fuglie (Eds. Las levaduras tienen la ventaja adicional de tolerar concentraciones relativamente altas de etanol hasta 150 g/L (Calero. Cali. su uso en los cultivos a partir de jarabe de caña de azúcar conlleva a la 16 HOWELER. lo que resulta en mayores rendimientos (hasta un 97% del máximo teórico). BRICEÑO. Proc. Intern. LÓPEZ.... Carlos O. citado 12/10/2006. 741–755. Proyecto Nacional De Oxigenación De Las Gasolinas En Colombia. liberando tan sólo 1 mol de ATP. Además. Setiawan and K. Utilisation of biomass for the supply of energy carriers. In: A. Seminar on Sweetpotato. L. la más promisoria es Zynomonas mobilis. Mientras que la de mayor rendimiento de alcohol por toneladas es el maíz que puede llegar a 400 lts/ton.. Esta bacteria tiene una alta tolerancia al alcohol (100g·L-1). 17-51.). Sept 19. Cassava in Asia: Present situation and its future potential in agroindustry. Applied Microbiology and Biotechnology 52. Indonesia. Por otro lado el costo unitario de producción mas alto corresponde a la producción de 1 m3 de trigo que alcanza los 312 $ Us/ m3. 1999)18. A. que este entre 70 – 75 ton/ha. SIJTSMA. Carta Trimestral.S. De VRIES. se puede favorecer uno de los dos procesos... 17 CALERO. el adenosín trifosfato (ATP).

Se han evaluado otros microorganismos con capacidad de hidrolizar la celulosa. aumentándose 6 h para la sedimentación de las levaduras en los tanques. TEIXEIRA J. el cual aumenta la viscosidad de los caldos de fermentación. la concentración de etanol al término de la fermentación v 80-100 g/L. ya que el incremento de la temperatura acelera los procesos metabólicos y disminuye las necesidades de refrigeración. Escuela de Ingeniería de Antioquia. y de sorbitol. los cuales pueden sintetizar hasta 2 mol de EtOH por mol de hexosa. FERREIRA E. Revista EIA. actualidad tecnologica. La mayor parte del etanol es producido mediante fermentación por lotes. DLUHY M.1998)19. La concentración de sustrato al inicio de la fermentación es de 15-25% (p/v) y el pH se ajusta a un valor de 4-5 para disminuir los riesgos de infección. Medellín (Colombia) 30 . ISSN 1794-1237 Número 1 p.5 Tipos de fermentación. Febrero 2004. lo cual reduce la eficiencia de la conversión de sacarosa a EtOH. 20 OCAMPO. Cándida shehatae y Pachysolen tannophilus.formación del polisacárido levano. Aquiles20. Clostrifium. Biochem Eng J 1998. La fermentación por lotes alimentados implica bajos 19 VICENTE A. Otro grupo importante de microorganismos productores de EtOH son los clostridios termofílicos y sacarolíticos como Clostridium thermohydrosulfuricum. Generalmente el rendimiento es del 90% del máximo teórico. Alcohol carburante. 39-46. . (Vicente et al.2.2(1):35–43. thermosaccharolyticum y Clostridium. Entre los microorganismos de este tipo se encuentran levaduras como Pichia stipitis. El resto del sustrato es convertido en biomasa y otros metabolitos. thermocellum. de asimilar pentosas y de trabajar en condiciones termofílicas. MOTA M. en la mayoría de las destilerías. 3. Mass transfer properties of glucose and O-2 in Saccharomyces cerevisiae flocs. Según Ocampo. el tiempo de fermentación es de 24h. Cerevisiae. pero su tasa de producción de EtOH a partir de glucosa es por lo menos 5 veces menor a la observada para Saccharomyces. Aquiles. El proceso se lleva a cabo a 30-35º C.

Dutta y S. separation of azeotropic organic liquid mixtures by Pervaporation.niveles de concentración de sustrato en el transcurso de la fermentación. Según: B. aunque la productividad es importante. a tasas de dilución altas que garantizan productividades elevadas. 22 B. recuperación y reciclaje de biomasa o control del crecimiento celular. 38–45. Sin embargo. esto permite aumento en la productividad. Dutta and S. journal. mientras el alcohol se va acumulando en el medio. por lo que es necesario 21 GILSON. Generalmente en la industria.4. 31 . C. 581 – 588.5 y 10% (p/p). es más relevante la conversión del sustrato considerando que la mayor parte de los costos de producción corresponden a la materia prima utilizada para la obtención (Gilson et al. por ello los rendimientos disminuyen. No.K. mejor control del proceso y mayor productividad. las cuales se pueden alcanzar por inmovilización de células. Los procesos continuos tienen mayores ventajas frente a los procesos por lotes debido a menores costos del bioreactor. la concentración de alcohol en los cultivos resultantes de los procesos de fermentación oscila entre 2. THOMAS.. En Brasil frecuentemente se obtiene bioetanol por lotes alimentados con recirculación de células. Sridar22. A.. El control de la velocidad de alimentación del medio es muy ventajoso por cuanto implica la neutralización del efecto inhibitorio causado por las altas concentraciones de sustrato o de producto en el caldo de fermentación. menos requerimientos de mantenimiento y operación. Ethanol production by alginate immobilised yeast in a fluidised bed bioreactor.2. 1995. las levaduras cultivadas por períodos prolongados en condiciones anaeróbicas disminuyen su capacidad productiva. La clave de este proceso son las mayores densidades celulares.. 3. El 30% de las plantas productoras de bioetanol en Brasil emplean el cultivo continuo. Además.K Sridhar. 1991.6 Procesos de separación. 1995)21. La separación y recuperación de alcohol etanol partiendo de diferentes materias primas.37. vol. Journal of Chemical Technology and Biotechnology 62. el sustrato no alcanza a ser consumido completamente. son relativamente iguales.

como consecuencia de la formación de una mezcla azeotrópica que implica la obtención de soluciones con un máximo de 95. la destilación extractiva. pag 76-87. Pero para obtener un producto de alta pureza es necesario utilizar todo con gran número de etapas (por encima de 40). 32 . Rev Universidad IAFIT. Entre las sustancias (llamadas arrastradores) que se agregan a las mezclas de etanol – agua resultantes del proceso de obtención de alcohol se utiliza principalmente el benceno. con elevados costos de capital y energéticos debido al mantenimiento del vacío en columnas con gran cantidad de platos. la destilación azeotrópica. Dutta. En tales situaciones se recomienda en su lugar el empleo la destilación azeotrópica consistente en la adición de un tercer componente a la mezcla etanol –agua. Entre los procesos de separación no convencionales se cuenta con la destilación a bajas presiones.concentrar el etanol hasta valores mayores a 99% (p/p) obteniendo así alcohol anhídrido. etanol – jugo. también afirma qué la primera etapa para la obtención de alcohol anhídrido es la destilación con columna de rectificación o fraccionada que eleva la concentración hasta un (90-95)% (p/p). et al. volumen 41. (Montoya et al.6% en peso de EtOH. aunque también el tolueno y el n – pentano. 23 MONTOYA M. QUINTERO A. y con altas relaciones de reflujo. Debido a las propiedades físico – químicas de las mezclas alcohol – agua es imposible retirar completamente el agua a presión atmosférica. 2005. por lo que son necesario aplicación de procesos de separación no convencionales. La destilación a vació hace uso del cambio en el equilibrio de fases a presiones inferiores a la atmosférica. lo que conlleva a la desaparición del azeótropo por debajo de los 6 kPa. Evaluación económica del proceso de obtención de alcohol carburante a partir de maíz y azúcar. 2005)23. ya que la presencia de agua puede conllevar a fallas durante la combustión en motos. que forma nuevos azeótropos que facilitan la separación en esquemas tecnológicos que involucran dos o tres columnas de destilación. que es el utilizado en calidad de aditivo para la gasolina.. la adsorción y la pervaporación.

Sin embargo. 1990. Tradicionalmente para este tipo de destilación se emplea como disolvente etilenglicol. Biotechnology and Bioengineering 30. Citado por Carlos A. Y. et al. estos tamices son materiales granulares rígidos de forma esférica o cilíndrica elaborados a partir de aluminosilicatos de potasio. dice: “el disolvente debe ser de baja volatilidad para que su separación en la segunda torre de destilación. et al. p. 33 . Oscar J. pero los costos energéticos son mayores comparados con la destilación azeotrópica con benceno. La molécula de agua tiene un diámetro menor que el de los caminos intersticiales de los tamices. 1997). en vista de su capacidad para atrapar el agua en soluciones acuosas de EtOH (Tanaka. En: Ingeniería Química. se ha desarrollado la adsorción de agua mediante tamices moleculares remplazando la destilación azeotrópica.et al. Y. INABA. H. T. 1987)26. Montoya. 1997)24. A new immobilized cell system with protection against toxic solvents. citado 01 marzo del 2007 25 MOLÍ. 29. mientras que la de EtOH no. La pervaporación: una técnica eficaz para la destrucción de azeótropos. por lo que se ha propuesto la destilación extractiva. en donde la tercera sustancia que se agrega (denominada disolvente) modifica la volatilidad relativa de los componentes de la mezcla etanol – agua sin formar nuevos azeótropos facilitando la separación.. 26 TANAKA. lo que los hace muy adecuados para la separación de las 24 MORI. el agua se adsorbe en la superficie interna de los tamices. 1992)25 indican que “bajo condiciones de operación específicas. Ethanol production from starch in a pervaporation membrane bioreactor using Clostridium thermohydrosulfuricum.. sea mucho más fácil (Mori. La adsorción es otra de las operaciones unitarias usadas en la industria para la deshidratación del EtOH.. Preliminarmente se propuso el uso de granos de maíz rotos como un material adsorbente. Fuel ethanol production: Process design trenes and integration opportunities. la destilación extractiva para la obtención de etanol puede ser competitiva energéticamente en comparación con la destilación azeotrópica. 22–30 (1987) citado 26 feb 2007.175-180. Vol. donde se recupera. No 332 (feb.El uso de benceno no es deseable en un sistema de pervaporación debido a sus propiedades carcinogénicas. Sánchez. (Molí et al. Cardona. además.. M.

representa en resumen un sistema de separación de fluido por pervaporación. En una pervaporación convencional. un gas aspirador genera reducción parcial de la presión de los componentes en el permeado. Un lado de la membrana es expuesto al efluente líquido. Angélica. Esquema Pervaporador 27 AFANADOR.mezclas etanol – aguas resultantes de la destilación convencional (Afanador. El banano verde de rechazo en la producción de alcohol carburante. Revista EIA. Número 3 p. Escuela de Ingeniería de Antioquia. 34 . Angélica Maria. 28 MOLÍ. p. el cual según (Molí et al. 61.180. Medellín (Colombia). Uno de los métodos de separación que más se utiliza en el proceso de obtención de bioetanol es el denominado pervaporación. Jun 2005.. 2005)27. que incluyen destilación y deshidratación con mallas moleculares. el vapor permeado por lo general se condensa en su totalidad. por el otro. En la figura 1. 1997) 28 consiste en la transferencia de materia desde una fase líquida a otra de vapor. los componentes afines a la membrana permean y se evaporan en ella. Op. Cit. Figura 1. de manera que la pureza del etanol depende enteramente de la eficacia del proceso de separación. a través de una membrana polimérica hidrofóbica o hidrofílica. en tales casos el condensado resultante requiere etapas de separación adicionales para obtener etanol anhidro.

Cartagena. Bucaramanga. se dio inicio en el país el programa de alcoholes carburantes. Disminuir la dependencia de hidrocarburos fósiles en el país 2. no. 2. QUINTERO. M. proveniente de biomasa. en las ciudades Colombianas a partir de 500. las unidades de pervaporación son compactas y no requieren de mucho espacio comparado con las torres de destilación azeotrópica. J y CARDONA. 29 MONTOYA. En este País se han empezado a tomar medidas encaminadas a mitigar el impacto negativo que producen los combustibles de origen fósil hacia el medio ambiente. toda vez que el producto no posee trazas de disolvente. Cali. tal vez el más importante. 35 . Cúcuta y Pereira). Generar desarrollo y empleo agrícola. la legislación sobre alcoholes carburantes actualizó al país sobre la necesidad mundial de disminuir las emisiones de contaminantes atmosféricos de los vehículos automotores. El programa de alcoholes carburantes tiene su cimiento en la ley 693 de 2001. con esta tecnología es posible obtener soluciones de EtOH por encima de su composición azeotrópica. Barranquilla. 3. 2. (2004).1 El Bioetanol en Colombia. C.000 habitantes (actualmente Bogota. Selección de tecnologías apropiadas para la producción de etanol carburante. Medellín. basado en tres objetivos fundamentales: 1. que establece la obligación de la mezcla de la gasolina con alcohol carburante. ACTUALIDAD DEL BIOETANOL 3. et al. La pervaporación ofrece varias ventajas con respecto a la destilación azeotrópica.3. Contribuir al mejoramiento ambiental y. vol.La fuerza impulsora de la pervaporación se mantiene gracias a la aplicación de vacío del lado del perneado. Revista EIDENAR. 2004)29. Para tales efectos. y se alcanza concentración entre 95 y 100% (Montoya M.

De igual manera.1. por lo que se expidió la resolución 447 de 2003 que determina las características que deberán tener el alcohol carburante y la mezcla de este con gasolina.325 litros de alcohol carburante para los próximos dos años (2006 y 2007).1 Estimación de la demanda en Colombia: según el ministerio de minas y energía de Colombia31. La ley 693 también establece que en este programa podrán participar todas las personas naturales o jurídicas. la mezcla es obligatoria para las primeras cinco ciudades y sus áreas metropolitanas a partir de septiembre de 2005. un papel determinante en la reglamentación. para lo que se requiere 2.445 barriles. No obstante. Ley 788 de 2002 (artículos 31 y 88). Disponible en www. 36 . Colombia. República de Colombia.El Ministerio de Minas30 dispuso que la mezcla fuera del 10% de alcohol. 30 Biocombustible en Colombia. en tanto que para el departamento de Sucre fue de 27. teniendo en cuenta la norma impuesta por el ministerio de minas de 10% v/v. el estado concluyo que se requerían excepciones de IVA. impuesto global y sobretasa. al estado (Ministerios de Minas y Agricultura) les corresponde diseñar todos los mecanismos para que el programa se lleve a cabo y actuar como facilitadores del proceso. el consumo de gasolina en el país es de 125. 31 El Alcohol Carburante en Colombia. puesto que será un mercado de libre competencia en este mercado. Mas sin embargo como la ley 693 fue expedida no hacia viable la producción de etanol en el país por los costos de producción frente a la gasolina. la ley otorgó al Ministerio de Minas y Energía y al de Medio Ambiente.co.3. por lo que estos se incluyeron posteriormente en la reforma tributaria. Unidad de Planeación Minero Energética – UPME. Ministerio de Minas y Energía. Para la costa Atlántica en especial se estimó qué el déficit de biocombustibles para el año 2005 fue de 361. 2007. 3.754 Lts/día.830 litros/día.580.minminas. 2005.gov.

Actualmente el bioetanol ó alcohol carburante viene siendo ampliamente utilizado como biocombustible para los medios de transporte principalmente. utilizando como materia prima la caña de azúcar. www. Perspectivas del sector agropecuario. 2005)32. ENERGY CROPS. no ha permitido lograr mayor impacto en la creación de nuevos trabajos rurales.co 33 Ministerio de Agricultura y Desarrollo Rural. a nivel mundial el principal productor de bioetanol es Brasil. cuyo consumo es cada vez mas creciente. produciendo alrededor de 15 mil millones de litros/año de bioetanol.2 El Bioetanol en el Mundo. UK. en los EEUU el 95% de etanol producido se obtiene a partir de maíz. 34 D J Murphy. Colombia 2006. University of Glamorgan.minminas. unos grupos económicos. controladas por. En América del Norte. EE. Según (CORPODIB. Ingenio Providencia (250. Cardiff. Biofuels from Crop Plants.000 Lts/día) ósea que la oferta actual de bioetanol den Colombia es de 550. Disponible en el Ministerio de Minas y Energía. demanda que crece a medida que aumenta el parque automotor en el País. la fuente de alcohol proviene del 32 CORPODIB (Corporación para el desarrollo industrial de la biotecnología y producción limpia). II Semestre de 2006.3. sin embargo. frente a una demanda para el 2005 de 2’580.3. Colombia.325 Lts/día. conocidos como: Ingenio Incauca (300.3. las plantas en producción de alcohol combustible se encuentran ubicadas en el Departamento del Valle.1. 2003. Actualmente en Colombia existen cinco plantas de producción de etanol localizadas principalmente en el valle del cauca que están operando. mientras que en países de clima generalmente templados como: Canadá. donde se produce el 50% de etanol combustible del mundo generalmente a partir de jugo de caña y de melaza.000 Lts/día.000 Lts/día). en especial.2 Estimación de la oferta en Colombia. sobre todo lo que corresponde a países del hemisferio occidental donde se utiliza más que el biodiesel. 37 .UU. Según las estimaciones por el Ministerio colombiano de Agricultura33 3. Según D J Murphy34.gov. las sinergias del sector de azúcar. Bogota.

completa este estudio diciendo qué. La yuca para bioetanol tiene que competir con la caña de azucar en los países tropicales (Brasil) y con el maíz en la zona templada (Canada. A la yuca le falta sin embargo. ha habido recientemente sin embargo. 38 . mientras que el 60% restante utiliza un 22% de alcohol etanol y 78% gasolina dentro del la composición del biocombustible. la gama amplia de característica de almidón intrínseca encontrada en algunas fuentes de este. Sin embargo en estos países es tradicional el uso de la yuca principalmente en la comida. los cuales generalmente se emplean para alimentación de animales domésticos.procesamiento de cosechas almidonadas menos eficaces como el trigo. Howeler.H. Según. R. 35 Op. combustible de origen fósil. Department of Agriculture. Por otro lado en los países Asiáticos. R. es de gran importancia resaltar qué más de 1 millón de obreros rurales dependen directamente del mercado de bioetanol. principalmente como un "biocombustible" para mezclar con la gasolina. un interés creciente en el uso de yuca como un material crudo para la producción de etanol. y como aditivo en el procesamiento de otros alimentos apara consumo humano. el bioetanol en Brasil para uso en automotores se distribuye así: 40% de los medios de transporte utiliza el 100% bioetanol como combustible. mientras en China y Thailandia es principalmente usado para alimento del animal o los propósitos industriales. cit. EE:UU). Además. Murphy.35. El almidón de la yuca generalmente puede competir con otras fuentes de almidón en base al precio en el mercado y en base a sus propiedades funcionales en ciertos mercados especializados. CIAT. tales como el de maíz y el obtenido de la patata. Trends in Production and Utilization of Cassava in Asia and its Potential as a Bio-Fuel. los mercados potenciales para la yuca están direccionados principalmente en la producción de almidón y sus derivados. 2002. HOWELER.

VIABILIDAD DE LOS BIOCOMBUSTIBLES: Colegio de Ing. 36 JOSEPH. .4 BENEFICIOS POR EL USO DE BIOCOMBUSTIBLE El uso de EtOH como oxigenante representa varios beneficios: mayor contenido de O2 (menor cantidad de aditivo requerido).Balance cero de Carbono. reduce más las emisiones de CO y no contamina las fuentes de agua.(s).Buena miscibilidad con la gasolina.Se obtiene de diversas Materias rimas (Biomasa) PERMITE UNA RAPIDA INTRODUCCION . Joseph Jr. Henry. Agrónomos. el etanol: ES LIMPIO Y RENOVABLE .4.Buena Potencia y Torque. .Reduce la reactividad de los Hidrocarburos emitidos EXCELENTE DESEMPEÑO DEL VEHICULO . REDUCE EMISION DE CONTAMINANTES . lo que implica una mayor volatilización que contribuye a la emisión de hidrocarburos (HC) no quemados y posterior formación de ozono y de smog (Thomas y Kwong. Henry36.Alta Velocidad y Aceleración. 2005 39 .Mayor Durabilidad del Motor. Pero su producción es más costosa. Ing.1 Fortalezas del etanol.Hasta 10 % no requiere alteraciones en los motores. . . mayor octanaje.Es el aditivo con mayor contenido de OXIGENO: 35 %. Agrónomo. no es tóxico. . 2001). la gasolina mezclada con EtOH conduce la electricidad y su presión de vapor de Red es más alta.3. Según el ing. VOLKSWAGEN DO BRASIL. 3.

1. mientras que para la información secundaría.1. obteniendo así la concertación de sólidos solubles presentes 40 .4. semilla. 4. Pulpa o “Carne”) en esta actividad se necesito de una balanza tipo electrónica. 4. los cuales son sometidos a lavado con agua tratada.1.1. A NIVEL LABORATORIO Las operaciones para la evaluación respectiva se describen a continuación: 4. La información primaria requerida se obtuvo dentro de las instalaciones del laboratorio de microbiología de la universidad de sucre. se requirió de salas de informática y bibliotecas. una vez pesado los mangos se procedió al despulpe de cada uno de ellos. a esta ultima se le realizan mediciones de los grados brix a través de un refractómetro. y por ultimo la pulpa.1.1 EVALUACIÓN DE RENDIMIENTOS DE ALCOHOL ETANOL A PARTIR DE MANGO HILAZA.2 Despulpado del mango. Cáscara ó “Concha”. esta operación es de carácter manual. inicia por el pesado de cada uno de los mangos de la muestra con todos sus componentes (Semilla ó “Pepa”. METODOLOGÍA Este estudio se realizó empleando una investigación exploratíva descriptiva. separando en su orden cáscara.1 Acondicionamiento de la materia prima (mango hilaza: Se tomó una muestra de 30 mangos. con el fin de retirar de su corteza (“Exocarpio”) las impurezas propias de actividades de cosecha y poscosecha con las frutas.1 Obtención de Pulpa. Para lo cual se requieren los siguientes dos pasos: 4.

el cual determina si existe ó no relación estadísticamente significativa entre las variables anteriores a un nivel de confianza del 95%.2 Preparación del mosto.1.1. Para esto se llevaron a cabo regresiones polinomiales. Para saber cuanta pulpa existe se determina el volumen de la pulpa y el volumen de agua necesaria para diluir. en Kg/LT volumen del recipiente. pulpa – grados Brix. que se denominan preparación de la pulpa y preparación del inoculo. Esta operación consta de dos operaciones. que este caso son concentraciones de 8 y 12 grados brix. 4. para luego adicionarla a un recipiente con escala volumétrica respectiva. Para determinar el volumen se necesita calcular inicialmente la masa de pulpa extraída de los mangos.Kg 41 .en el jugo de mango. 4.1. un análisis ANOVA. que permite la reducción del valor de los grados brix iniciales hasta los deseables. esto se logra pesando la pulpa extraída. donde se determino la relación peso mango – pulpa. La densidad de la pulpa obtenida se obtiene a través de: Dp Donde : DP Vrec Mp Vrec densidadde la pulpa. semilla y concha de cada mango. LT MP masa de pulpa.1 Preparación de la pulpa: en esta etapa se necesita de una dilución ó mezclado. de manera paralela se determinan los pesos de: pulpa. al igual que la densidad. ajuste de modelo de polinomios.2. Para el análisis de resultados se utilizó el software Statgraphics 5. cuyos datos son empleados tanto para análisis estadísticos cualitativos así como cuantitativos.

VD VP VA Donde : VD VA VP volumen de la dilución.en LT. los cuales se disuelven y se dejan en reposo al transcurrir 24 horas. para determinar la cantidad de agua necesaria en la dilución de la pulpa se requiere el uso de la expresión: VA V p 1 Donde : VA VP Brix1 Brix2 Brix1 volumen del agua a adicionar.Kg gradosbrix iniciales Brix2 gradosbrix finales Entonces el volumen de la dilución se determina mediante la sumatoria de los volúmenes pulpa y agua.en LT volumen de agua. 42 . en LT 4. su activación se logra a traves de un inoculo cuyos componentes y cantidades respectivas se presentan en la tabla 3. en LT masa de pulpa.Kg densidadde la pulpa.2 Preparación del Inoculo: para esta actividad se utilizo la levadura seca activa (Saccharomyces cerevisiae).Entonces el volumen de la pulpa es: Vp Donde : VP MP DP Mp Dp volumen de la pulpa.2. para luego mezclar con la pulpa diluida para iniciar la fermentación.1. en Kg/LT Luego. en LT volumen de la pulpa. volumen de la pulpa.

Tabla 3. Composición de materias primas requeridas para preparar un cm3 de inóculo.
Elemento y/o Compuesto Urea Cloruro de Magnesio Cloruro de Sodio Fosfato ácido de Sodio Levadura (Saccharomyces cerevisiae sp) Carbonato de Calcio Sulfato de Hierro Sulfato Manganeso Cantidades para 1 cm de Inóculo (Grs.) 0,05956 0.00214 0.000272 0.010904 0.010908 0.000694 0.000932 0.0000208
3

Los pasos para la elaboración del inóculo son:  Pesar y Disolver en un beaker de 50 cm3 con agua los ingredientes cuyos componentes y respectivas cantidades se escalan en base a la tabla 1. luego agitamos lentamente y sometemos esta dilución a un baño de maría durante 15 minutos. Esta dilución se deja en reposo hasta una temperatura de 30º C.  Pesar y Disolver la cantidad correspondiente de levadura, en un beaker de 50 cm3, se agita y deja en reposo durante más o menos 5 minutos.  Mezclar las soluciones en un beaker y aforar en un balón de fondo plano hasta 150 cm3, se agita de nuevo lentamente y se deja en reposo por 24 horas.

4.1.3 Montaje y ejecución del proceso de fermentación. Se utilizaron seis (6) recipientes (balón de fondo plano, con desprendimiento lateral) de 500 cm 3 c/u, empleando 3 de ellos para la solución a ocho grados Brix (8º Brix) y 3 para solución a doce grados Brix (12º Brix), a cada uno de los cuales se le adicionó la cantidad respectiva de inoculo 50 cm3 (10% v/v de solución), lo que indica que el total de volumen pulpa (1500 cm3) mas volumen inóculo (150 cm3) es igual a 1650 cm3 de mosto disponible para iniciar la fermentación.

43

La fermentación se hizo de manera continua sin agitación durante 60 horas, dentro de las cuales se tomaron muestras cada 10 horas para hacer mediciones de º brix, a través de un Refractómetro. Al final de la fermentación se determino el porcentaje v/v de alcohol a través del método Winick, en soluciones alcohólicas que se estiman estén alrededor del 60% de pureza, aproximadamente.

4.1.4 Evaluación del rendimiento de alcohol a partir de mango hilaza. Los resultados obtenidos son analizados con Statgraphics 5.1, se realizo un diseño experimental categórico único o factor completamente al azar con 2 niveles con tres repeticiones para cada dilución, con 95% de confianza. Dentro de los resultados se encuentran: gráficos de cajas y bigotes, prueba de múltiples rango, y análisis ANOVA.

4.2

DESARROLLO DE PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE BIOETANOL A

PARTIR DEL MANGO HILAZA (Mangifera indica l).

4.2.1 Selección del proceso de obtención de alcohol. En esta operación se puso en práctica el software Super-Prodesing 5.1 los pasos a seguir fueron:  Desarrolló de procesos para la obtención de bioetanol.  Determinación de la capacidad de la planta a Instalar.  Implementación de balances de materia y energía  Empleo del software para la evaluación de cada uno de los diferentes procesos establecidos

44

4.3

SIMULACIÓN

DEL

PROCESO

DE

PRODUCCIÓN

DE

ALCOHOL

CARBURANTE, A PARTIR DEL MANGO HILAZA.

Para el cumplimiento de este objetivo se utilizó una versión demo del software Labview 7.1 de la National Instrument, y se procedió de la siguiente forma:  Se implementaran algoritmos de balances de materia y energía en estado estacionario para cada equipo de la planta de producción de alcohol  Codificación en versión demo del software de Labview 7.1 de los diferentes algoritmos  Puesta en funcionamiento del software  Con esta información se determinaran los costos de producción de un litro de alcohol por kilogramo de mango de hilaza empleado para diferentes tamaños de la planta, costos de materia prima, área de mango cultivada necesaria para mantener el proceso

4.4 DISEÑO DE LA PLANTA DE OBTENCIÓN DE ALCOHOL

Para realizar esta operación se utiliza un demo del software AUTOCAD 2007 (Autodesk Educational Product) donde se especifican el área estimada para cada operación, equipos y disposición de la planta.

4.4.1 Selección de equipos.

Con base al proceso elegido se procede a

seleccionar los diferentes equipos basados en los requerimientos de la planta productora de Bioetanol a partir de Mango Hilaza.

45

Caracterización composicional de los mangos variedad hilaza Muestra 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 Peso Mango kg 0.2 46 .0 17.1 EVALUACIÓN DE LOS RENDIMIENTOS DE ALCOHOL ETANOL A NIVEL LABORATORIO 5.0349 0.0375 0.1554 0.0288 0.1407 0.1512 0.0288 0.0 14.0 16.0990 0.1941 0.0295 0.0300 Peso Pulpa kg 0.0260 0.1368 0.0977 0.1768 0.0326 0.0331 0.0299 0.1905 0.1798 0.2050 0.0306 0.1972 0.0268 0.1792 0.0301 0.0243 0.5.0 16.1233 0.0303 0.0243 0.1607 0.0 13.0256 0.0 14.0260 0.1432 0.1140 Peso Semilla kg 0.1293 0.0236 0.0936 0.0 14.0334 0.1167 0.2 13.0 11.1086 0.0968 0.2 14.0 17.0 12.1.1257 0.1853 0.0295 0.0 16.0295 0.1988 0.0199 0.0313 Grados Brix 16.0885 0.1260 0.0 13.0250 0.1422 0.1585 0.0296 0.5 14.1377 0.0388 0.1773 0.0398 0.0370 0.0324 0.1411 0.0311 0.0238 0.0328 0.1107 0.0273 0.1240 0.1698 0. los cuales son: Tabla 4.0355 0.0256 0.1 Obtención de la pulpa.0330 0.1316 0.0349 0.8 16.1555 0.1714 Peso Cáscara kg 0.8 14.0984 0.0 12.0327 0.9 16.2205 0.0385 0.2135 0.0348 0.0311 0.1602 0. RESULTADOS 5.0 14. Los resultados del despulpado de los mangos variedad hilaza se establecen en la tabla 4.

Análisis ANOVA.0311 0.0311 0.0292 0.0301 0.02814 Kg).1162 0.5 13.1716 0. se realiza un análisis estadístico ANOVA.02814 0.8 14.0258 0.11502 0.1084 0.0232 0. 47 .1657 0. pulpa (0.0286 0.0204654 0.01.0268 0.0310 Kg) y cáscara (0.0314 0.1195 0.) P – valor Desviación.0261 0.48 0.1083 0. Peso pulpa vs. Para conocer si existe ó no relación estadísticamente significativa entre peso pulpa – peso mango.0 13.405044 Grados del Libertad 1 29 30 Cuadrado Medio 0.1033 0.1590 0.48 grados.0 11.1111 0.0244 0.1820 0.1384 0.66079 En la tabla 4 se muestra qué el peso promedio de los mangos variedad hilaza es (0.1535 0.89 P-Valor 0.1041 0. semilla (0.22 23 24 25 26 27 28 29 30 Promedio (Kg.0260 0.1185 0.0 15.17357 0.0332 0. el cual se resume en la tabla 5.1 15.00 0.0167699 0.11502 Kg).0010108 0.0274 0.8 15.00 1.404033 0.0326 0.0778 0. Tabla 5.404033 0.0230 0.0198 0.17357 Kg). Standart 0.00003485 CoeficienteF 11591. Peso mango Fuente Modelo Residuo Total Suma de Cuadrados 0.1774 0. para un nivel de confianza del 95%.0310 16. Mientras que el valor promedio de los Grados brix fue de 14.0000 Este análisis dice que el p – valor es inferior a 0. este valor indica qué existe relación estadísticamente significativa entre Peso Pulpa y Peso Mango.00 0.0267 0.1618 0.7 14.9 13.1548 0.

Suma de Cuadrados 6275. se realiza un análisis estadístico de varianza ANOVA respectivo.) presente en determinada cantidad de mangos (Kg.60 P – valor 0. relación Grados Brix vs.cuadrado(ajustadopara grados de libertad) 99.3 94.cuadrado(ajustadopara grados de libertad) 98.00459767 Error absolutomedio 0. el cual se resume en la tabla 6.664162 Peso Mango Con : R cuadrado 99. se dice que existe relación estadísticamente significativa entre las variables para un nivel de confianza del 99%. Tabla 6.00459767 Donde la variable independiente es peso mango y la variable independiente peso pulpa.5118 Error estándar de estimado 1.0000 Dado que el p-valor en el ANOVA es inferior a 0.7504% R .8028 6370.49516 48 .80806 Error absoluto medio 1.01.3 3. Fuente Modelo Residuo Total.La expresión matemática que permite conocer el peso de la pulpa (Kg. De igual manera para conocer si existe ó no relación estadísticamente significativa entre los Grados Brix y relación Peso Pulpa/mango. Análisis ANOVA.851 Ppulpa Pmango Con : R cuadrado 98.7504% Erro estándar de estimado 0.1 Grados de Libertad 1 29 30 Cuadrado medio 6275.) es: Peso Pulpa = 0.26906 Coeficiente F 1919. Pulpa/Mango.5118% R . La expresión matemática que permite conocer el valor de los grados brix es: Gradosbrix 21 . En el anexo A se encuentra el complemento de este Análisis.

Cantidad de nutrientes para preparar 150 cm3 de Inóculo.7 cm 3 (1. y la densidad de la pulpa fue 0. Para elaboración del inoculo se tiene en cuenta los valores de la tabla 7.4 cm 3 de pulpa (1.2 Preparación del Mosto./Lts.00312 3 49 . se necesita 1279. de mango) y 220. En anexo B se muestra el complemento del Análisis. de mango) y 464.Donde la variable independiente es grados brix.5 hasta 8. los cuales precisan las cantidades de materas primas necesarias para producir (150 cm3).875 Kg.3 cm3 de agua para diluir. Mientras que para preparar los 1500 cm3 de dilución en el cual se disminuye la concentración de 14.1041 0.6 cm3 de agua.321 0. 5.934 0. Elemento y/o Sustancias Urea Cloruro de Magnesio Cloruro de Sodio Fosfato ácido de Sodio Levadura (S. para lo cual se requiere de 1035.6356 1. Para preparar el mosto se requiere de: Mezclado ó Dilución: la densidad presente en los mangos variedad hilaza fue de 0.686 gr. y las variables dependientes son Ppulpa y Pmango en (Kg).1.6362 0. Elaboración del Inóculo.0408 1. Para preparar 1500 cm3 de dilución se necesita disminuir el valor de los grados brix de 14.5 a 12 grados brix.7 Kg. cereviciae) Carbonato de Calcio Sulfato de Hierro Sulfato Manganeso Fuente: Archivo propio Para 150 cm de Inoculo. en (gr) 8. Tabla 7./Lts.365 gr.1398 0.

En el anexo C.1.3 Fermentación.2 0 10 20 30 40 50 60 3. Aunque dicha actividad a finalizar al transcurrir las 50 horas iniciales donde la concentración de Grados brix alcanza su valor final. 8. donde se demuestra que no existe diferencia estadísticamente significativa con un 95% de confianza.2 4. 50 . en función del tiempo se observa en grafico 2.2. Grafico 2. Consumo de azucares durante la fermentación para una concentraciónGrados Brix de 8 grados brix. Durante esta etapa. El comportamiento de los valores grados brix del mosto con concentración inicial 8. se describe el comportamiento del consumo de azucares durante la fermentación para mosto con concentración de 12 grados brix.5.2 3.2º Brix inicial vs Tiempo Grados Brix 7.2 6.2 8. se muestra los resultados experimentales para las tres repeticiones y el análisis estadístico ANOVA. Por otro lado en el grafico 3.2 5. cada dilución es sometida al proceso de fermentación. al transcurrir 60 horas de actividad fermentativa.2º Brix final Tiempo (hrs) En el grafico anterior se observa que el valor de los grados brix pasó de 8 hasta una concentración final de 3.

de actividad fermentativa.11 Litros de etanol por Tonelada de mango hilaza. el rendimiento alcanzo los 59.1 10. con un 95% de confianza. Grados Brix 12.517 Litros de Etanol por Tonelada de Mango aproximadamente. En la tabla 9..1.1 8. 5. 51 . Mientras qué a partir de la dilución con 12 Grados brix. demuestra qué los valores de los grados brix pasaron de 12 hasta una concentración de 6. donde se demuestra que no hay diferencia estadísticamente significativa.1 brix Tiempo (hrs) Del grafico 3. que estudia si existe o no diferencias estadísticamente representativa dentro de los resultados obtenidos sobre el rendimiento de alcohol etanol. Los rendimientos de bioetanol a partir de mango hilaza obtenidos experimentalmente.1 9.4 Evaluación experimental del rendimiento de bioetanol.1 6.1 0 10 20 30 40 50 60 6. Consumo de azucares durante la fermentación para una concentración de 12 grados brix.1.1 7.Grafica 3. fueron: Utilizando mosto con pulpa diluida hasta 8 grados brix se logro obtener: 32.1 12º brix vs Tiempo Grados Brix 11. durante 60 h. En el anexo D se muestra los resultados experimentales para las tres repeticiones y el análisis estadístico ANOVA. se presenta el resumen del análisis estadístico de varianza ANOVA.

5.0. En el grafico 4.Valor 0.132367 Cociente – F 8014.34 Grados de Libertad 1 4 5 Cuadrado Medio 1060.0%. Las cuales son: recepción de materia prima (Mango). Y DESCRIPCIÓN DE LAS OPERACIONES.81 0. El proceso de producción de bioetanol seleccionado consta básicamente de 8 operaciones básicamente.2 DISEÑO DEL PROCESO DE OBTENCIÓN DE ALCOHOL ETANOL MEDIANTE EL EMPLEO DEL SOFTWARE’s SUPER PRODESING 5.2.F es inferior a 0.1. pervaporación. 52 . Análisis ANOVA para rendimientos de alcohol. lavado de las frutas. puesto que el p-valor del Test . despulpado de los mangos.Tabla 9. esterilizado (pasterizado). Fuente Entre grupos Dentro grupos Total Suma de Cuadrados 1060. se describe el flujo de proceso con las operaciones aquí mencionadas. complemento de los resultados de este Análisis. indica qué existe diferencia estadísticamente significativa entre el rendimiento de las medias de un nivel de muestras a otra para un nivel de confianza del 95. destilación. 5. dilución (mezclado).05.16 P . Ver en anexo E.81 0.1 Selección del Proceso productivo.529467 1061.0000 Este ANOVA presenta que el p . fermentación.valor del análisis es de 0.

N/L Mezcla Pervaporador / ' --. FLUJO DEL PROCESO DE OBTENCIÓN DE BIOETANOL A PARTIR DE MANGO HILAZA AGUA Bomba / Centri fuga Almacenaje / 05 Agua 05 06 Agua./ T anque Inocul o EtOH 99% 05 A 12 01 01 02 T ransportador 15 02 C1 / Cinta T ransporte 13 07 Dil ución Inocul o EtOH Agua R 00 * 03 03 Almacenamiento Mangos Sin l avar 04 Cinta / C2 C-06// 03 + Cinta Ali mentaciónC2 11 Lavadora / 04 Mangos Semill a Agua Residual Pulpa B2 / - T olva 10 II (Esteri lzación / ) Pasterizador Reactor / Conti nuo Fermentador 09 08 Mecl ador / 07 Despulpadora Cáscara SoluEtanol ica Vapor 14 Desti ll ación / -Fraccionada Mangaza 50 .Grafico 4. Nutri entes Levadura Mangos Salida Sil os / 3 Mangos Limpios .

00: Hace parte del transporte de las frutas desde el centro de acopio rural o urbano hacia la planta productora de bioetanol. . encargada de separar pulpa.02: Punto (02): Punto (03): cinta transportadora para frutas de silos a tolva. el pervaporado obtenido es etanol al 99% de pureza. .01: La fruta recibida se almacena en grandes silos cilíndricos. . se encarga de regular la alimentación requerida por la siguiente operación . Descripción del flujo del proceso de obtención de bioetanol a partir de mango hilaza: . semilla y cáscara de los mangos .06: Bomba tipo centrifuga. .03: Tolva alimentadora.11: Sistema de pasterización.07: Cinta transportadora de frutas desde la lavadora hacia la despulpadora . pervaporación. . 51 . procesa la solución etanolica producida en la fermentación y se obtiene como destilado etanol al 95% .05: Tanque de almacenamiento de agua potable.) . . .04: Lavadora de frutas.12: Inoculación. .10: Bomba tipo centrifuga para conducir la dilución hasta el pasterizador . basados en un sistema de inmersión y aspersión. .14: Torre de destilación fraccionada. para dilución de la pulpa obtenida.15: Sistema de separación mediante el empleo de membranas y vapor.09: Tanque mezclador.08: Despulpadora para frutas tropicales. compuesto por agua + nutrientes+ microorganismo. utilizado para la fermentación con agitación (48 horas) sin agitación (60 horas aprox.13: Tanque reactor fermentador continuo. utilizada para suministrar el agua requerida por demás operaciones del proceso. para esterilizar la pulpa diluida.

3. En la grafica 5. Grafica 5. En la recepción y almacenamiento de materia prima de la planta procesadora se utilizan silos.1 Recepción y Almacenamiento.3 ASPECTOS FUNDAMENTALES PARA LA SIMULACIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE ALCOHOL ETANOL A PARTIR DE MANGO HILAZA.5. La densidad de los mangos muestra.1. 5.75 Kg/LT 52 . se presenta en resumen esquemático de los componentes de esta etapa. se determinan las dimensiones y volumen de cada uno de los silos requeridos. EN UN DEMO DEL SOFTWARE LABVIEW 7. Esquema de recepción y almacenamiento Transporte 02 Tr 01 03 04 Sil os Mangos Cinta Salida C-06 / Cinta - Tolva Almacenami ento Ali m / 07 Los silos son empleados para la recepción. partiendo de la necesidad de la planta de 20 ton/h de mangos. almacenamiento y suministro de materia prima (mango) a la planta productora de alcohol etanol. Capacidad requerida total: 480 Ton/día Capacidad por Silo: 160 ton/día. es 0. seguido de tolvas para regular la alimentación de la siguiente operación. los silos seleccionados son de forma cilíndrica y el material de construcción es acero inoxidable 306.

Vc Volumen del Cilindro D1/3 Diamentro del Silo D 6. 7. Robert H.5 1. 1982) Donde: Mcinta consumo de energíacinta transporta dora. FoT alimentación. Perry. entonces 4 VC . h 6. en metros. se establece que el volumen mínimo requerido en el almacenamiento es de 640 m3. se requiere del empleo de cintas transportadora y Tolva. 53 .82 m3 Capacidadde c/u silo 194. Bogota.2 es el factor de seguridadpara garantizar la capacidadde cada silo Volumen de c/u silo 258. la primera para trasladar las frutas hacia la tolva.115 Ton Dentro de está etapa. Nº Silos 3.7..1 D 37 28 (Expresión obtenida por regresión multiple. basados en datos de la Tabla 7 . Robert H.12 10 2 FoT 0. Colombia 1982.5 m. Cap 7. Manual del Ingeniero Químico 5ª edición. en Ton/h 37 PERRY.2 7. A. Transporte de Sólidos. 4 Sea D H. Editorial Mc Graw Hill Latino América S. en Kw .Basados en estos datos. El consumo de energía de la cinta transportadora esta dado por: M C int a 3.8 m 1. y la tolva es para regular el paso de los mangos de los silos hasta la lavadora de frutas. Cap. partiendo de este valor se calcula el volumen de cada silo utilizado en la planta. Vol 1. así: 1 2 D h .h D distancia de la cinta.

en m3 /h Alimentación en Ton/h ( 0.en Ton/h Nº Silos 3 unidades La cantidad de agua que necesita este equipo esta determinada según la siguiente ecuación: QAgua Donde Q Agua Fo T FoT 0. Flujo de materia entrada y salida.476 ).3. Grafica 6. La operación de lavado que se aplica en el proceso de producción de bioetanol. la capacidad máxima de operación es de unas 25 ton/h de frutas. f racciónsupuesta de agua que se necesita por tonelada de alimentación 54 . se esquematiza en la grafica 6. Mango Sucio Mango Lavado Agua Residual Agua H2O Lavado Frutas / Lavadora Inmersión y Aspersión El sistema de lavado seleccionado para este proceso es el denominado lavado por inmersión y aspersión.476 caudal del agua requeridapor la lavadora.2 Lavado. lavadora. La alimentación a este equipo esta dada por: FoT Fo 3 Donde: Fo alimentación c/u silo Fo T alimentación total a la lavadora.5.

7.h diametro de la cinta. en Ton/h La lavadora por inmersión y aspersión.4 supuesto de agua residual. necesita esencialmente suministro de agua. Los tanques para fluidos que requiere la planta son de una capacidad máxima de 800 m 3. además cuenta con un tanque para agua.232 consumo de energía. en metros.h caudal del agua.en Kw .745KwHp 1 2. 5.3.en m3 / h Para calcular el consumo de energía se emplea la ecuación: CELav Donde : CELAV Q Agua E QAgua . por hora ) Caudal agua residual. alimentaci ón.12 10 2 FoT 0.1 D. para suplir esta necesidad la planta cuenta con tres tanques qué alimenta el equipo de agua potable. Para determinar el consumo de energía de c/u de las cintas se aplica la siguiente ecuación: M C int a Donde : Mcinta D FoT 3. Ec. en Kw . en m 3 / h E Equivalencia de la potencia (Hp) en kw La lavadora necesita de cintas transportadoras (2 unidades). está dada por: QR (caudal Donde QR Q Agua QAgua 0. 55 .La cantidad de agua residual de lavado. consumo de energía cinta transporta dora.en m3 / h Caudal de agua entrada. E : 3HP * 0. una a la entrada y otra a la salida.

Ec. esta expresada en Hp.Las bombas centrifugas requieren de una potencia de: Pot 0.mx 5. de 1Hp Nota: las ecuaciones A y B.744 factor equivalente en Kw . 56 .com. utilizando datos de tablas para bombas. disponible en línea. ésta se encarga de separar los componentes de los mangos que son: pulpa. Consiste en la utilización de una maquina despulpadora de frutas. concha.3 Despulpado.h 0.266932 Q Agua .3. Potencia.h.99587 Q Agua .sistemasdebombeo. en Kw . Q Agua . http//: www. son resultado de regresiones múltiples. La presión que realiza el flujo de agua esta dada por: Pr esión 1. B Donde: Presión.esta en Psí QAgua caudal del agua entrada. se necesita utilizar la ecuación a continuación: M bomba Donde : Pot Mbomba Pot 0. Ec. en m3 /h. se observan las principales corrientes de entrada y salida del despulpado.en m3 /h De igual manera para conocer cual es el consumo de energía de cada una de estas bombas.en Hp consumo energíapor la bomba. Semilla). A Donde : Presión está en psi.0355426 Pr esión 0. Las maquinas despulpadoras con mayor capacidad encontradas actualmente en el mercado son de dos Ton/h c/u.744 potencia. En el grafico 7.

Peso Mang en Ton. QCáscara QSemilla QPulpa QPulpa QMango Q Pulpa QSemilla flujo de cáscaraproducida. Pulpa 66. de Mango La cantidad de cáscara producida a través del despulpado esta determinada por la siguiente término matemático: QCáscara Donde.177939> en resultados 5.0% La cantidad de pulpa que produce el despulpado de los mangos. 0.177939 fracciónpromedio de semilla en 1Kg.664162><0. en 1Kg.664162 fraccionpromedio de pulpa. se calcula a través de la ecuación siguiente: QPulpa 0 .1 57 .en Ton/h.0 % 16.0 % Mango Despullpar / 20 T on/h Despulpadora Semill a+Concha 18. despulpadora. Peso Mango en Ton..1.Grafica 7.177939 *Peso Mango peso semilla de los mangos despulpado en (Ton/h). origen de los factores: <0. de Mango Para determinar la cantidad de semilla producida por la despulpadora se aplica: QSemilla Donde : Q Semilla 0. peso semilla de los mangos despulpado en (Ton/h).. pulpa producidaen (Ton/h). s. o 0. cantidadde mango.664162 *Peso Mango Donde : QPulpa pulpa producidaen (Ton/h). s. Flujos de materias entrada y salida. en (Ton/h) Véase.

h.h.El numero de despulpadoras que requiere la planta esta en función de: Nº Despulpadoras F t o Cap Donde. 7.52 Factor conversionde 7. Variable de entrada y salida en el mezclado Pulpa S-101 Dil ui r Mezclador Agua 58 . con capacidadde 2 ton/h.CEDespulpado ras Nº Despulpadoras 5.5 CV Potencia de despulpado ras. se observan en el grafico 8. El consumo de energía por parte de este equipo se conoce a través de la siguiente expresión matemática: CE Despulpadoras Donde.52 Consumo de energía despulpado ras. Nº despulpado ras numero de despulpado a utilizar en la planta.5 CV(caballos de vapor) a Kw . Grafico 8. ra Cap Capacidadprocesamiento de cada despulpado ra. 5. Las principales corrientes de entrada y salida en esta operación. ras Fot alimentación de mango a despulpado (Ton/h). en Kw .3.4 Mezclado. 5. En esta operación se requiere además de motores para agitación del fluido y bombas centrifugas para impulsar el mismo. La capacidad máxima de despulpadora de fruta encontrada en el mercado fue de 2 toneladas por hora.

m3 VPulpa : volumen pulpa a diluir. El mezclado ó dilución es el resultado de la adición de los volúmenes de agua y pulpa obtenidos.Para determinar cuanta agua hay que adicionar se necesita conocer el volumen de la pulpa. en m 3 /h DPulpa : densidadde pulpa Ton/m3 QPulpa : flujo de pulpa.m 3 59 .m 3 Volumen de agua. para reducir los grados brix se emplea la siguiente expresión matemática: Vagua VPulpa Donde : 1 Brix2 Brix1 V Agua : caudal de agua en mezclado.dilución . en Ton/h Para determinar la cantidad de agua a adicionar en el tanque mezclador. en m3 Brix1 Brix2 gradosbrix pre .dilución gradosbrix post . para determinar este volumen debemos aplicar la siguiente expresión: VPulpa QPulpa DPulpa DPulpa 0.875 Ton m3 Donde : VPulpa : flujo volumétrico de pulpa. m3 Volumen de la dilución. es decir: Vdilución Donde : VPulpa VD ilución V Agua V Agua VPulpa Volumen de pulpa total.

en Ton/h Q Agua : es caudal de agua en m 3 /h. bomba centrifuga Donde: Potencia esta expresada en Hp Pr esión en Psi Q Agua en Ton/h 60 . El flujo volumétrico (m3/h). se calcula a través de la expresión: VT V Agua VPulpa Donde.266932 QAgua . en unidades de masa se emplea la ecuación siguiente: FMasixo Q Agua QPulpa Donde. FMasico : Flujo másico de la dilución a la salida del tanque mezclador QPulpa : flujo de pulpa.m3 La nueva densidad de la dilución será: Ddilución FMasico VT Donde: D densidadde la solución ó dilución resultante Ton/m3 .VT : es el flujo volumétrico de la dilución a la salida del mezclador V Agua VPulpa Volumen de agua.Para determinar la cantidad de dilución. dilución F flujo de dilución en Ton/h Masico Este equipo requiere del empleo de bombas tipo centrifuga que sirven para el suministro de agua de los tanques de almacenamiento hasta el tanque mezclador.m3 Volumen de pulpa total.0355426 Pr esión 0. Para determinar la potencia de estas bombas se emplea la expresión siguiente: Potencia 0.

Grafico 9.744 : factor de conversión de Hp a Kw. se determina con CEbomba1 Potencia 0.1. de la dilución. presente los principales flujo de esta operación.Pasteri zación En este graficó. Pasterizado Dil ución T ipo / Intercambiador Esteril ización .99587 Donde : Presión. el flujo de agua en Kg/h. 0.3.744 Donde : Potencia : es la requerida por la bomba para impulsar el agua. esta en Psi Q Agua : m 3 /h Q Agua El consumo de energía en Kw – h. 61 . en Hp. Esquema representativo de la pasterización.5 Pasterización (Esterilización). se emplea la ecuación siguiente: Pr esión 1. Las variables de mayor influencia en este proceso son las temperaturas a la entrada y salida de agua fría. 5. El grafico 9. y de salida el flujo pasterizado (dilución pasterizada) En la tabla 10. del vapor de agua. se muestra los datos arrojados por la simulación de un equipo pasterizador en el software SuperProdesing 5.Para conocer cual es la presión que se genera por el flujo de agua. la cantidad de calor en Kilocalorías/h. muestra como variable de entrada la corriente de Dilución. agua caliente.

16 1.46 238.14 41943.35 309.5 11956.24 49763.7 Calor Vapor 171572.86 75799 15033.8 13211.2 2.8 154415.6 116113.1 Calor Vapor 167775.8 Tº E.69 Calor Agua Flujo Agua Flujo de Calor Fría Fria 348.7 13513.16 Alimentación [Glucosa]10% 20 18 16 14 12 10 2 1.4 1.8 10248. VAPOR 150ºC Calor Agua Flujo Agua Flujo de Calor Fría Fria 355.27 58057 11560.2 Calor Agua Flujo Agua Flujo de Calor Fría Fria 352.4 83887.33 249.46 60050.39 78062. VAPOR 150ºC Tº S.1 121430 104082.55 67869.8 8635.5 84837.43 67110.37 313.25 281.59 52041.91 50902.28 1.66 68629.4 Calor Vapor 169674.13 278. Dilución 70ºC Tº S.01 172.8 15377.24 1.4 118771.34 206.6 150998 134220.39 316.88 2.1 16892.6 1.28 213.3 10135. para diferentes alimentaciones de dilución al pasterizador.2 152706.68 1.9 101804.2 41469.4 2.41 320. PASTERIZACIÓN Tº E.1 9908.8 Calor Vapor 165877 149289.4 15203.09 42418.7 17270.98 86735.25 51471.01 275.78 69388. AGUA FRIA: 5ºC Tº S.44 1.2 120101 102943.52 2.5 117442.87 77207.18 Calor Agua Flujo Agua Flujo de Calor Fría Fria 344.8 2.96 1.97 211.2 13362.1 13665.35 74644.39 82938.6 170.8 16703.24 1.5 16514.24 177.37 76353.57 50332.67 Calor Agua Flujo Agua Flujo de Calor Fría Fria 340.3 8257. Flujo de calor.1 246.5 Tº E.4 156224.9 8351.7 14862.5 8446.8 135739.31 66350.4 Alimentación [Glucosa]16% 20 18 16 14 12 10 3.Tabla 10.8 86735.56 2.92 1.68 1.4 17081.7 85786.18 60715 12089.2 138777.83 176.6 1.2 1 Alimentación [Glucosa]12% 20 18 16 14 12 10 2.3 132701.7 10022.18 84837.6 62 .8 1.92 1.37 284. Dilución 35ºC Alimentación 20 18 16 14 12 10 [Glucosa] 8% 1.03 204.1 15543.2 Alimentación [Glucosa]14% 20 18 16 14 12 10 2.5 11692.42 174.12 0. AGUA FRIA: 10ºC Calor Vapor 173471.99 43367.4 10362.44 1.73 59386 11824.04 42893.68 241 38721.6 13816.5 137258.89 243.08 85786.2 82938.66 208. vapor y agua.33 306.9 100665.9 272.29 83887.9 99526.2 8540.96 0.

Brix2 valor de los gradosbrix de la dilución.66 8436.4612 FMasico Brix 2 100 17 . en Kcal/h FMasico flujo de dilución a la entradadel pasterizador. Para calcular la cantidad de agua en Kg/h.24 FMasico 711. y aplicando Statgraphics 5. vapor requeridopor el pasterizador. 63 .1. requerida por el pasterizador se hace necesario el empleo de la siguiente ecuación: FAgua 1 1. se obtienen las expresiones matemáticas de esta operación. FMasico : flujo de dilución a la entrada del pasterizador.974 FMasico Brix2 100 Donde: QVapor .Basados en los datos de la tabla 11.3122 FMasico vapor requerido. Para el cálculo del calor de vapor necesario para pasterizar la dilución. en Kg/h.Kg.04088 10 7 Brix 2 Donde.13274 10 3 F Masico 1 2. se utiliza: QVapor 9255. FMasico : flujo de dilución a la entrada del pasterizador.FAgua : Agua suministrada al pasterizador.9912 Donde : FVapor Brix2 1. El flujo de vapor en unidad de masa (Kg) por unidad de tiempo t (h) se determina mediante la expresión: FVapor 18 ./h valor de los gradosbrix de la dilución.

FAgua 1. Presión en Psi La presión qué ejerce por el flujo del agua FAgua (Kg/h) y se halla a través de: Pr esión( Psí ) Donde .0355426 Pr esión 0. Potencia 0.es la potenciarequeridapor la bomba. FAgua Agua suministrada al pasterizador. Agua para el pasterizad or. 64 . en Kg/h.99587 FAgua 1000 .604 Brix 2 es el calor de agua suministrada en unidad de tiempo. en Hp. en Kg/h. en Hp.19 FMasico 225 .266932 FAgua 1000 Donde: Potencia. valor de los gradosbrix de la dilución. Kcal/h Flujo de dilución a la entrada del pasterizador. El consumo de energía producido por el uso de la bomba centrifuga es hallada mediante la siguiente formula: CEbombaP Donde CE bombaP Potencia 0. Q Agua FMasico Brix 2 3856 .h Potencia. La potencia requerida por la bomba empleada para trasladar el agua desde la fuente (Tanque de almacenamiento).El calor del agua requerido se determina por: QAgua Donde. hasta el pasterizador tipo intercambiador de calor. se determinan a través de la siguiente expresión matemática.744 consumo energético en Kw .

3. 65 .1452 NH 3 0. Variables de entrada y salida del fermentador Agua CO2 Glucosa Inoculo NH3 Biomasa Fermentación Fermentador Continuo Alcohol EtOH La operación representada en esta grafica. Amonio. Agua. Dióxido de Carbono.3 N 0. Grafica 10. consta de un tanque reactor. la cual debe pasar luego a la destilación y pervaporación para llevarlo a un 99. Solución alcohólica.782 CO2 Como corrientes de esta operación a la entrada son: Inoculo. en el interior del cual se da una agitación continua. Glucosa y Agua (contenido del jugo). La reacción química que explica lo sucedido dentro de la etapa fermentativa en la producción de bioetanol es: C 6 H 12 O6 0.25 1. El periodo de fermentación a nivel industrial consta de 48 horas aproximadamente.6 Fermentación.746 C 2 H 5 OH 1.9% de pureza. En el grafico 10. mientras que las corrientes de salidas son: Biomasa. con el fin de aumentar el área superficial de existencia de los microorganismos (Saccharomyces cerevisiae sp) encargados de la degradación de azucares y producción de bioetanol. al final de esta operación se tiene solución alcohólica (bioetanol).9O0.719 CH 1. se representan las principales variables de entrada y salida de la fermentación dentro del proceso de producción de alcohol etanol.5. en proceso continuo.

m3 /h 66 . Urea. (en Litros/hora). cerevisiace sp).956 10 1. las variables dependientes son los respectivos compuestos químicos en (Kilogramos/hora) y la variable independiente es el flujo volumétrico de la dilución D.72 10 D D 3 Cloruro de sodio Cloruro de magnesio D D Urea Fosfato ácido de sodio Carbonatode calcio Sulfato de hierro Sulfato de manganeso 3 2.14 10 H 2 NCONH 2 NaH 2 PO4 CaCO3 Fe2 SO4 MnSO4 5. carbonato de calcio. cloruro de magnesio. El modelo matemático ajustado para calcular las cantidades de los componentes respectivos del Inoculo son: 5 4 NaCL MgCL2 2. sulfato de manganeso.94 10 9. fosfato ácido de sodio. Para calcular el caudal de la dilución que entra al proceso fermentativo se necesita emplear la siguiente expresión matemática. Q Dilucion Donde. y Levadura (S. Q Agua QPulpa Q Agua Q Pulpa es la cantidad de agua suministra da en el mezclado. sulfato de hierro.0908 10 Levadura(S. Dentro de las variables de entrada están los componentes del inóculo que en su interior consta de materiales químico: cloruro de sodio. cerevisiae sp) Donde.0904 10 3 5 5 6 6.c 1. Flujos de materia y energía en la fermentación.Elaboración del inoculo.08 10 D D D D LevaduraS. es la pulpa diluida en el mezclado. m3 /h.31 10 2.

en (Ton/h). e 1000 : valor de equivalencia en Kilogramo (Kg) de una Tonelada(Ton). 0. es decir: FAguaE FDiluciónE FGlu cos aE Donde : FDiluciónE y FGlucosaE .en Ton/h.07467 x Brix2 : correspond a la densidadde la dilución. se utiliza el modelo matemático siguiente: FDiluciónE Qdilución 0. es igual a la sustracción entre el flujo de la dilución y el flujo de glucosa presente a la entrada. Ver en Anexo F el complemento de este análisis Siguiendo con las variables de entrada se necesita determinar el flujo de glucosa en (Ton/h) a la entrada de esta operación. mediante la siguiente expresión: FGlu cosaE Qdilución Glu cos a Donde : F Glucosa E: flujo másico de glucosa a la entrada.La concentración de glucosa a la entrada de la fermentación se calcula con: Glu cos a -31.m3 /h.Kg/h QDilución : caudal de dilución. Flujo de agua a la entrada. 67 . Q dilución : Flujo volumétrico de la dilución a la entrada.m3 /h.07467 Brix 2 1000 Donde : FDiluciónE : flujo dilución a la entrada. De otra parte para estimar el flujo de la dilución en unidades de masa Toneladas por hora.3155 + 11.cuadradode la expresión es 99.(Ton glucosa/m3 de dilución) ión Brix2 valor de los º brix de dilución al final de la pasterización El R .825% de efectividad.2305 Brix2 Donde : [Glucosa] concentrac de glucosa. están en Ton/h.en m3 /h.

Glucosa. en Kg/h 46 es el peso molecular del etanol(C6H5OH). biomasa.esta dada en Kg/h 68 .esta dada en Kg/h El etanol que se produce en esta operación se calcula mediante el empleo de la expresión matemática siguiente: E tan ol 1.Las corrientes que se producen de glucosa.8 Donde : Biomasa. entre otras se determina a continuación: Las moles de glucosa presentes en la fermentación se calcula por medio de la siguiente formula matemática.782 Glu cos a 44 Donde : CO2 dioxido de carbono en Kg/h 44. es la cantidadde glucosa a la entrada en Kg/h 180.8 es el peso molecular de la biomasa Kg/Kgmol Glucosa. en Kg/Kgmol. solución alcohólica (Etanol).726 Glu cos a 24.746 Glu cosa 46 Donde : Etanol.esta dada en Kg/h La biomasa producida se determina por medio de la ecuación: Biomasa 0. es el peso molecular de la glucosa (C6H12 O6 ). Glu cos a FGlu cosaE 180 Donde : FGlucosaE. en Kg/h 24.esta dada en Kg/h El dióxido de carbono que se produce se calcula con la ecuación: CO2 1. dióxido de carbono. es el peso molecular del dióxido (CO2) Glucosa. en Kg/Kgmol Glucosa.

es el peso molecular del amonio (NH3) Glucosa. en Kg/h En kg/h. Ver anexo F parte 2 complemento del estudio. producido es: %v/vAlcoho l = .1. en Kg/h.esta dada en Kg/h El porcentaje de alcohol. 46. biomasa.9683%. R – cuadrado del 99.83332 + 0. en v/v (volumen de alcohol / volumen de la solución). para llegar a la fracción molar total y establecer la composición individual de cada componente que emana de esta operación. Kg. se refiereal peso molecular del agua molecular H2O.3264 Glu cosa 18 Donde: Agua flujo en Kg/h En Kg/h 18.esta dada en Kg/h El amonio producido en Kg/h.El agua generada en Kg/h.. Kgmol/h: FmolE tan ol E tan ol 46 Donde : Etanol. se determina así: Amonio 0.659791* Lectura Brix2 Donde: LecturaBrix2 = es el valor de los grados brix al final de la dilución. 69 . en Kg/Kgmol Glucosa. 17. se determina utilizando la expresión: Agua 0.1452 Glu cosa 17 Donde : Amonio. Para llegar al cálculo del flujo de la solución alcohólica a la salida de la fermentación se determinan las fracciones molares de etanol. es el peso molecular del etanol. de la siguiente manera: Flujo molar de etanol. agua.

6 : peso molecular de la biomasa. es el flujo de agua a la entrada.El flujo molar de agua. FAguaE . Kg/h . y el flujo mol de cada elemento.6 Donde : Biomasa. es el agua producida en kg/h. se refiere a peso molecular en Kg/Kgmol El flujo molar de Biomasa. en Kgmol/h: FmolTotal FmolE tan ol FmolAgua FmolBiomasa Ya establecido el flujo mol total (FmolTotal). se sigue con el cálculo de las fracciones molares que es el cociente entre cada flujo molar y el flujo molar total: La fracción molar de etanol se determina así: Fra molE tan ol FmolE tan ol FmolTotal De igual manera se determina la fracción molar de agua por: FramolAgua FmolAgua FmolTotal 70 . esta dado por: FmolBiomasa Biomasa 24. El flujo molar total entonces será la sumatoria de los flujos molares anteriores. 18. Kgmol/h se determina con: Fmolagua Agua 18 FAguaE Donde: Agua. es en Kg/h 24.

Diagrama corriente de materia de entrada y salida.3. y biomasa) son las composiciones de los mismos a la salida del fermentador y a la entrada del destilador. Entonces el flujo masico a la salida del fermentador se determina a través de la siguiente operación matemática: Flu Masico=Biomasa+E tan ol+Agua+FAguaE Donde. en Kg/h.La fracción molar de biomasa. agua. se determina a través de: Fra molbiomasa FmolBiomasa FmolTotal Estas fracciones molares: (etanol.8 Destilación. Grafica 11. Para esta operación se emplea un sistema tradicional de destilación fraccionada. Agua cantidadde agua a la salida.en Kg/h. EtOH 95% Vapor Destilado EtOH Mangaza Agua Destilador Residuo Destilación Continua 71 . se establece un esquema de las principales corrientes que intervienen en esta operación. en Kg/h FAguaE agua a la entrada. Destilador. en Kg/h Biomasa cantidadde biomasa a la salida. 5.FluMasico flujo de solución alcohólicaa la salida. En el grafico 11.

en Ton/h y . PPeso Molar 46 Molar 46 0. 72 . Para la destilación.El objetivo principal de la destilación es obtener alcohol etanol con pureza aproximada del 95%. D : es la corriente de destilado. se empleó el software de simulación para los ingenieros de procesos en estado estacionario HYPROTECH HYSYS 3.357685795 FluMasico 0.7. D El porcentaje en peso de etanol en la corriente D. respecto a D. también denominada fondo: Fondo FluMasico . está en Ton/h FluMasico. se determinan mediante: PPeso Donde. en este caso un equipo destilador.014362848 0. para ello se alimenta el destilador con la corriente de solución alcohólica proveniente del tanque fermentador. Molar 0.3 18 porcentaje peso etanol. el cual simula el proceso de equipos en estado estacionario a gran escala.1 (Hyprotech. Por balance de materia.5 2 Donde.D Donde : Fondo " mangaza" . se calcula el valor de la corriente de residuo. software solutions). El modelo matemático que se ajusta a la determinación de la cantidad de destilado producido es: D 0. en Ton/h. composició n molar del etanol en la corriente de destilado.

alcohol etanol orgánico “bioetanol”. En esta operación se hace uso de membranas. en º C 5. 73 . en Kg/h El calor de vapor. A partir de mango variedad hilaza. en Ton/h.001100611 Al1 0.La cantidad de vapor a consumir por parte del destilador se halla mediante la siguiente ecuación: TV 0. en º C Ti : temperatura inicial. M W : Agua consumida por el condensado del destilador. las cuales generalmente están fabricadas en policarbonato de polivinilo por medio de las cuales el flujo de alcohol destilador es sometido.88605 Al1 0.86065674 Donde. con esto se consigue extracción etanol al 99% de pureza aproximadamente.1973 Al1 2 0. r Tf : temperatura final. Qc es la cantidad de calor de vapor.3. En el en grafico 12.8 (T f Ti ) Donde.9 Pervaporación. se obtiene mediante la siguiente expresión: QC 200454. TV : vapor consumido Ton/h Al1 : alimentaci ón al destilador .87 45. Para determinar la cantidad de agua consumida para la condensación en la destilación se emplea la ecuación: MW QC 4186 .22869967 0. se presenta el sistema de pervaporación continua empleado en la planta de proceso. en Kcal/h.5 6.393 10 6 Al1 3 Donde.002175 Al1 2.

en m3 /h.Grafica 12. se calcula a través del siguiente ajuste matemático: AguaRe sidual Destilado EtOH100 1000 Donde. en Ton/h 0. en Ton/h 74 . etanol al 100%.9 0. se expresa en m 3 /h Destilado en Ton/h EtOH100 . es el caudal de agua separadapor evaporació n. TOut : temperatura de la solución alcohólicaa la salida del pervaporad or. Agua (m3 /h). Alcohol liquido : etanolproducido. el pervaporador simulado se basa en la siguiente ecuación: EtOH100 PPeso EtOH Destilado 0.875 1000 Donde : EtOH 100 . Agua Re sidual. etanol al 100%. Esquema del sistema de pervaporación Donde Tin : es la temperatura a la que entra la solución alcohólica.9 : la eficiencia del pervaporad or La cantidad de agua residual producida ó separada del etanol. Para determinar la cantidad de etanol 100% de purezas.

se obtienen entre otros los siguientes resultados: Base de Calculo 20 Toneladas de Mango por Hora. en un demo del Software Labview 7.3.16 LT/Hora Litros de etanol producidos por Día: 33291. en Ton/h DensEtOH: es la densidaddel alcohol etanol.1. pureza 5.358 LT Litros de etanol producidos por Hora: 1387.La cantidad de litros producidos por hora son: LtsHor EtOH100 DensEtOH Donde : EtOH100 . El programa lleva por nombre: SimulEtOH. Los litros por día producidos de etanol al 100% puro se calcula por: Ltsdía EtOH100 24 DensEtOH Donde. mediante el CD ROM anexado al final de este documento. Al ejecutar la simulación del proceso de obtención de bioetanol el sotware simulador y a partir del mosto con concentración de 8 grados brix.    Rendimiento (Litros de etanol/Tonelada mango): 69.8 Kg/Lts EtOH100 . de la planta.11 Resultados de la Simulación de la Planta Productora de Bioetanol a Partir de Mango Hilaza.10 Simulación de la Planta Productora de Bioetanol a partir de Mango Hilaza.84 LT/Hora 75 . Instálese y ejecútese el demo del programa simulador para observar la simulación del proceso de obtención de Bioetanol.que es igual a 0. es la densidaddel etanol. etanol al 100%. DensEtOH.3. 5. Ltsdía : es la producciónde etanol en Litros/día.

Tir= .045 Nota: La equivalencia en peso de un Dólar vigente es de $ 2000 (dos mil pesos colombianos). Apto para su comercialización y posterior mezcla con combustible de origen fósil.      Rendimiento (Litros de etanol/Tonelada mango): 83. 5.571626 Tasa Interna de Retorno de la Inversión por debajo del 0%. De igual manera. En el anexo G.6357 Costo Unitario/Litro: $ 1143.  Costo Unitario/LT de etanol es de : $ 1143.25 y en Dolares US $ 0. tasa interna de retorno.2 LT/Ton Litros de etanol producidos por Hora: 1666. de producción.25 y en Dolares Us$ 0. El diseño de la planta productora de bioetanol a partir de mango hilaza se realizo en el demo del software de diseño Autocad 2007.44 LT/Hora Litros de etanol producidos por Día: 39994.449699 Tasa Interna de Retorno de la Inversión esta alrededor del 17% El Bioetanol ó Alcohol Carburante producido a partir de mango hilaza.0. para constituir de esta manera el denominado biocombustible.5% v/v. posee una pureza del 99. costos unitario. que incluye entre otros: Flujo de caja. 20 Toneladas por Hora. un breve análisis económico de la planta productora de bioetanol a partir de mango hilaza. rendimientos.4 DISEÑO DE LA PLANTA. Ver diseño a continuación: 76 . utilizando mosto con concentración de 12 Grados brix se obtiene entre otros resultados lo siguiente: Base de Calculo.

77 .

7 9.7 4. mangos Alimentación Lavado Despulpado Dilución Pasterización Inoculación Fermentación Destilación Pervaporación Almacenamiento Producto (Bioetanol) Control de Calidad Agua Potable Energía eléctrica Vapor Agua Residual Residuos Sólidos Silos Tolva Lavadora Despulpadora Tanque Mezclador Pasterizador Tanque Inoculador Tanque Fermentador Torre de Destilación Sistema Pervaporador Tanque de almacenamiento Equipo Capacidad Requerida 480 Ton/día 20 Ton/hora 20 Ton/hora 22 Ton/hora 3 16 m /hora 16 m /hora 3 5 m /hora 50 m /hora 13.11 9.66 3.85 9.85 12.7 7.5 m /hora Transformador 80 Kw/hora Caldera 4.85 Laboratorio Servicios 3 Tanques Agua 52.7 4.7 5 9.85 4.7 9.86 14.7 9.11 12.7 4.83 4.43 7.4.7 4.0 3 m /hora 1. se realiza una breve descripción de la planta productora de bioetanol.66 4.7 14.35 9.7 9.89 100 m Alimentación: 20 toneladas de mangos/hora Producción: 1666.86 14. Características de la planta diseñada Características Operacionales Operación Almacenamiento M.1 Descripción de la Planta: en la tabla 11.11 12.7 9.85 19.5.83 7.86 5 24.7 7.85 19.7 4.7 5.4 Litros Bioetanol/hora.5 Ton/hora 3 Tanque residuos 15 m /hora líquidos Tanque residuos 5 Ton/hora sólidos Administración Oficina Oficina Oficina Oficina Oficina ------------- 1 50 m /hora 120 Kw/hora 5 Ton/hora 3 40 m /hora 30 Ton/hora 3 7.5 20 9.7 9.86 14. 39995 Litros Bioetanol/Día 78 .7 9.6 Ton/hora 3 40 m /día 3 3 Capacidad Unitaria 194.115 Ton/día 25 Ton/hora 25 Ton/hora 2 Ton/hora 3 10 m /hora 5 m /hora 3 8 m /hora 6 m /hora 15 m /hora 2 Ton/hora 60 m /hora 3 3 3 3 # 3 1 1 11 2 4 1 10 1 1 3 Dimensión Instalación Ancho Largo (m) (m) 19.86 14.7 9.85 9.85 9.7 3 1 1 Gerencia Secretaría Finanzas Mercadeo Seguridad Cafetería Baños Areá total planta Capacidad Operacional 1 1 1 1 1 1 1 2 4.7 2. prima. Tabla 11.85 4.

 El proceso seleccionado empleado para obtener EtOH a partir de mango hilaza básicamente consta de las mismas etapas pertenecientes al proceso productivo a partir de Caña de Azucar (Fermentación de los Azucares y Purificación de la Solución Etanolica). se puede establecer qué hay relación directamente proporcional con las concentraciones de las diluciones empleadas para la actividad fermentativa.CONCLUSIONES  Basados en los resultados de los rendimiento (Litros EtOH/Tonelada Mango) del proceso de producción de bioetanol. el rendimiento obtenido utilizando dilución de pulpa de mango con concentración de 12 Grados brix (83 LT/Ton) se acerca al registrado con caña. Pues a partir de diluciones con concentración de 8 grados brix se obtiene 69 LT/Ton al 99. pues permite modificación de algunos valores de variables de entrada. el cual oscila entre (90-100)LT/Ton.9% de pureza. insumos. mientras que cuando empleamos una concentración mayor (12 Grados brix) se logra obtener 83 LT/Ton con igual pureza del anterior. 79 .  La Planta Productora de Bioetanol a partir de mango hilaza diseñada y simulada evita la vigencia de este estudio en el tiempo. tales como: costos (materia prima.) así como precios de ventas y equivalencia en pesos colombiano de monedas extranjeras empleadas en la adquisición de materiales para el funcionamiento del proceso de producción y de igual manera percibidos por la venta de producto final (Bioetanol). etc. mano de obra.

bajo la licencia respectiva. Al concluir el estudio se puede afirmar que el empleo de software’s ya sean para análisis estadístico. o para simulación de procesos continuos. 80 . constituyen un factor fundamental a la hora de disminuir riesgos en proyectos. especialmente en aquellos donde se requiere de grandes inversiones económicas. para investigación. elaboración y ejecución de proyectos.

81 .  Cotizar individualmente los equipos y/o maquinarias. para determinar las características de los presentes y probable influencia de estos dentro de la operación fermentativa.  Realizar análisis microbiológico previo y posterior a la fermentación de pulpa de mango diluida. instalaciones. empleados dentro de una planta productora de bioetanol a partir de mango hilaza ó a partir de otras fuente alternativa.  Analizar bromatologicamente los residuos obtenidos durante el proceso de producción de bioetanol a partir de mango hilaza y establecer los usos potenciales de los mismos.RECOMENDACIONES  Evaluar el rendimiento de etanol empleando como materia prima fuentes alternativas ricas en azucares y/o almidón cultivadas en la región.

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ANEXOS 87 .

074 2 0.114 5 0.4667 0.1 Frecuencia acumulada 0 1 7 14 23 27 30 Frecuencia acumulada relativa 0.0873 0.9000 1. TABLA DE FRECUENCIAS (valores peso pulpa) Limite inferior Limite superior 0.0333 0.14067 0.154 Frecuencia relativa 0.2333 0.000 0.12733 6 0.1 Caracterización composicional de los mangos variedad hilaza analizados en REPRESENTACIONES GRAFICAS 1.1 pag. Clase Frecuencia 0 1 6 7 9 4 3 Menor o igual 1 0. Tabla 5. = -0.200 0. GRAFICO DE CAJAS Y BIGOTES (peso pulpa vs peso mango) StatGraphics 5.ANEXO A ANÁLISIS ANOVA RELACIÓN PESO PULPA – PESO MANGO Tabla 2. Resumen Estadístico Grafico de Cajas y Bigote Frecuencia = 30 Media = 0.1432 Rango = 0.0654 Asimetría tipificada.14067 Mayor 0.234874 Curtosis típificada = -0.00028123 Desviación típica = 0. Fuente.114 0.0778 Máximo = 0.0167699 Mínimo = 0.1333 0.774 0.11502 Varianza = 0.10067 4 0.624938 Gráfico de Caja y Bigotes 77 97 117 137 Peso Pulpa 157 (X 0.1.10067 0.12733 0.0873 3 0.2333 0.0333 0.154 StatGraphics 5.3000 0.000 0.7667 0.001) 88 .

gramos) Histograma 10 f re c u e n c ia 8 6 4 2 0 74 94 1 14 1 34 Peso Pulpa 1 54 (X 0.2 HISTOGRAMA (peso pulpa. 00 1 ) 89 .

Pulpa 1.333 2 0.333 4 0.5000 4 14 15.1 Caracterización composicional de los mangos variedad hilaza analizados en StatGraphics 5.0333 3 0.9000 6 16.000 0 0.66079 Mínimo = 11.667 18.1000 30 1.1 pag Clase REPRESENTACIONES GRAFICAS 1 GRAFICOS DE CAJAS Y BIGOTES (valores grados brix) mangos Gráfico de Caja y Bigotes Resumen Estadístico para Grados Brix Frecuencia = 30 Media = 14.0 Asimetría tipificada.333 12.667 1 0.0000 Mayor 18 Fuente.1333 19 0.667 14.4000 15 0.75821 Desviación típica = 1.0 12 0.ANEXO B Análisis ANOVA relación Grados brix .0 Rango = 6.0667 2 11.6333 5 15.667 2 0.48 Varianza = 2.2667 27 0.333 16. = -0.0 Máximo = 17.000 1 10 11.0 3 0.585465 11 12 13 14 15 16 17 Grados Brix 90 .1000 3 12. TABLA DE FRECUENCIAS (variable peso pulpa) Limite Limite Frecuencia Frecuenci Frecuencia Frecuencia inferior superior a relativa acumulada acumulada relativa Menor o igual 10 0 0.667 8 0. Tabla 5.668845 Curtosis tipificada = -0.

2 HISTOGRAMA (valores grados brix) mangos

Histograma
12 10

f re c u e n c ia

8 6 4 2 0 10 12 14 16 18

ANEXO D

Grados Brix

91

ANEXO C
ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE LOS RESULTADOS PRUEBA FERMENTACIÓN DEL MOSTO CON CONCENTRACIÓN INICIALES DE 8 GRADOS BRIX.

Tabla 1. Comportamiento de los grados brix vs tiempo fermentación. Grados Brix 8º Tiempo (h) 0 10 20 30 40 50 60 Muestra 1 8 6.8 4.1 3.6 3.3 3.2 3.2 Muestra 2 8 6.7 4.2 3.6 3.4 3.2 3.2 Muestra 3 8 6.7 4.1 3.5 3.35 3.2 3.2

ANOVA (Analisis de Muetras Multiples)) Tabla 2. ANOVA, Dilución grados brix iniciales 8º y finales 3.2º Suma de cuadrados 0,0045238 68,6579 68,6624 Grados de libertad 2 18 20 Cuadrado medio 0,002262 3,81433

Fuente Entre grupos Dentro grupos Total

Coeficiente - F 0,00

P - Valor 0,9994

Análisis resultados ANOVA La tabla ANOVA descompone la varianza de los datos en dos componentes: un componente entre grupos y un componente dentro de cada grupo. El F-ratio, que en este caso es igual a 0.00097056, es el cociente de la estimación entre grupos y la estimación dentro de los grupos.

Puesto que el p-valor del test F es superior o igual a 0.05, no hay diferencia estadísticamente significativa entre las medias de las 3 variables (muestra 1, 2, 3) a un 95.0%.

92

Tabla 3. Análisis de Contraste de Rango Múltiples (a partir de mosto de 8º brix iniciales) Método: 95.0 porcentaje LSD Frecuencia Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3 7 7 7 Media 4,6 4,61429 4,57857 Grupos Homogéneos X X X

Contraste Muestra 1 – Muestra 2 Muestra 1 – Muestra 3 Muestra 2 – Muestra 3

Diferencias - 0.0142857 0.0214286 0.0357143

+/- Limites 2.19324 2.19324 2.19324

Esta tabla aplica un procedimiento de comparación múltiple para determinar las medias que son significativamente diferentes unas de otras. La mitad inferior de la salida muestra la diferencia estimada entre cada para de medias. No hay diferencias estadísticamente significativas entre ningún par de medias a un nivel de confianza 95.0%.

En la parte superior del análisis, se identifica un grupo homogéneo según la alineación del signo X en la columna. Dentro de cada columna, los niveles que tienen signo X forman un grupo de medias entre las cuales no hay diferencias estadísticamente significativas. El método actualmente utilizado para discernir entre las medias es el procedimiento de las menores diferencias significativas de Fisher (LSD). Con este método, hay un 5.0% de riesgo de considerar cada par de medias como significativamente diferentes cuando la diferencia real es igual a 0.

GRAFICO DE CAJAS Y BIGOTES (Para las con dilución de 8º brix iniciales)

Gráfico de Cajas y Bigotes
Muestra 1

Muestra 2

Muestra 3

3.2

4.2

5.2

6.2

7.2

8.2

respuesta

93

6 6.3 6.29 P . Dilución grados brix iniciales 12º y finales 6.02 95. StatGraphics 5.0%.1 6.1 6. que en este caso es igual a 0.1º Coeficiente – F 0.9 6.1 Muestra 3 12 10.00189036.ANEXO D ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE LOS RESULTADOS PRUEBA FERMENTACIÓN DEL MOSTO CON CONCENTRACIÓN INICIALES DE 12 GRADOS BRIX. El F-ratio.2 7.7 7.5 6. es el cociente de la estimación entre grupos y la estimación dentro de los grupos.9 6. Tabla 1.1 Muestra 2 12 10. CM: cuadrado medio La tabla ANOVA descompone la varianza de los datos en dos componentes: un componente entre grupos y un componente dentro de cada grupo. ANOVA.9981 SC: suma de cuadrados.2 7.3 6.4 6. 94 .1 2.22 95.1 7.24 GL 2 18 20 CM 0.00 Fuente Entre grupos Dentro grupos Total SC 0.01 5.2 6.1) Tabla 1.valor 0.05. ANOVA (Analisis de Muetras Multiples. 1. no hay diferencia estadísticamente significativa entre las medias de las 3 variables a un 95.1 6. Puesto que el p-valor del test F es superior o igual a 0. Comportamiento de los grados brix vs tiempo fermentación Grados Brix 12º Tiempo (h) 0 10 20 30 40 50 60 Muestra 1 12 10. GL: grados de libertad.

2 8. Dentro de cada columna. Con este método.2 5.91429 7.Tabla 3. los niveles que tienen signo X forman un grupo de medias entre las cuales no hay diferencias estadísticamente significativas.58288 2.0714286 +/.2 7. El método actualmente utilizado para discernir entre las medias es el procedimiento de las menores diferencias significativas de Fisher (LSD).2 respuesta 95 . En la parte superior del análisis.2 6.0% de riesgo de considerar cada par de medias como significativamente diferentes cuando la diferencia real es igual a 0.0%.2 4.0571429 -0.0 porcentaje LSD Frecuencia Muestra 2 Muestra 1 Muestra 3 7 7 7 Media 7.92857 Grupos Homogéneos X X X Contraste Muestra 1 – Muestra 2 Muestra 1 – Muestra 3 Muestra 2 – Muestra 3 Diferencias 0. Análisis de Contraste de Rango Múltiples (a partir de mosto de 12º brix iniciales) Método: 95.58288 Esta tabla aplica un procedimiento de comparación múltiple para determinar las medias que son significativamente diferentes unas de otras. se identifica un grupo homogéneo según la alineación del signo X en la columna.85714 7. No hay diferencias estadísticamente significativas entre ningún par de medias a un nivel de confianza 95. hay un 5.58288 2.0142857 -0. GRAFICO DE CAJAS Y BIGOTES (valores muestras dilución de 12º brix iniciales) Gráfico de Cajas y Bigotes Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3 3.Limites 2. La mitad inferior de la salida muestra la diferencia estimada entre cada para de medias.

El método actualmente utilizado para discernir entre las medias es el procedimiento de las menores diferencias significativas de Fisher (LSD).5933 * indica una diferencia significativa. Lts etanol/Ton mango Método: 95.0%. se identifican 2 grupos homogéneos según la alineación del signo X en la columna.5167 59.0 porcentaje LSD Muestras brix Frecuencia 1 2 3 3 Media 32. Tabla Contraste Múltiple de Rango para Rendimiento. hay un 5. El asterisco que se encuentra al lado de uno de los pares.ANEXO E EVALUACIÓN DE RESULTADOS DE LA FERMENTACIÓN 1. 96 . Esta tabla aplica un procedimiento de comparación múltiple para determinar las medias que son significativamente diferentes unas de otras.824772 Grupos homogéneos X X Contraste Diferencias 1-2 *-26. Dentro de cada columna.0% de riesgo de considerar cada par de medias como significativamente diferentes cuando la diferencia real es igual a 0. La mitad inferior de la salida muestra la diferencia estimada entre cada para de medias. indica que éste muestra diferencia estadísticamente significativa a un nivel de confianza 95.11 +/. los niveles que tienen signo X forman un grupo de medias entre las cuales no hay diferencias estadísticamente significativas. En la parte superior de la página. Con este método.Límites 0.

9 97 .0 14.4 26.3 10.4 18.8 24.ANEXO F TABLA 1.6 18.6 19.9 11.8 10.1 8.8 14.7 14.6 13.6 15.4 23.6 22.5 8.4 8.8 18.3 9.4 17.2 22.4 22.6 26.8 Azucares g/l 204 206 209 211 213 215 217 220 222 224 227 229 231 234 236 238 240 243 245 247 250 252 254 256 259 261 263 266 268 270 Grado Alcohól 12.2 17.2 19.4 20.2 10.8 22.4 9. RELACIÓN GRADOS BRIX – AZÚCARES – GRADO ALCOHÓLICO Lectura del Refractómetro 15.9 13.5 11.6 11.2 24.4 24.6 17.1 14.6 15.4 14.2 20.4 21.1 15.0 26.7 15.9 15.7 10.3 11.7 11.2 25.6 8.5 14.5 15.6 21.0 20.8 8.5 12.2 23.2 8.8 17.4 10.2 18.8 Azucares g/L 138 140 142 144 147 149 151 153 155 158 160 162 164 166 168 171 173 175 177 179 182 184 186 188 191 193 195 197 200 202 % Alcohól 8.8 9.4 12.1 13.0 17.6 9.2 13.0 19.4 16.9 Lectura del Refractómetro 21 21.0 22.6 16.6 25.1 12.5 10.7 12.5 9.2 15.9 10.0 9.0 16.7 13.8 14.0 15.0 25.4 19.2 21.9 9.3 14.2 26.0 24.2 15.2 16.0 18.2 11.8 26.6 23.8 16.0 12.6 20.3 13.5 13.4 15.3 12.6 24.1 9.1 11.4 15.4 25.0 10.8 23.8 20.8 25.8 12.8 19.0 23.

Valor 0.5 12.404774 0.000 Coeficiente de Correlación = 0. = 0.2305 Error estándar 0.999925.3786 82591.5 0. existe relación estadísticamente significativa entre azucares y lectura refractómetro para un nivel de confianza del 99%.MODELO LINEAL Y = A + B*X ----------------------------------------------------------------------------Variable dependiente: Azucares Variable independiente: Lectura Refractómetro ----------------------------------------------------------------------------Parámetro Ordenada Pendiente Estimación -31. El error estándar de la estimación muestra la desviación típica de los residuos que es 0.497565.azucares Fuente Modelo Residuo Total corr Suma de cuadrados 82579. El coeficiente de correlación es igual a 0.Parte 1.985 porcentaje R-cuadrado (ajustado para g. 98 .39719 Dado que el p-valor en la tabla ANOVA es inferior a 0.9 Grados de libertad 1 50 51 Cuadrado medio 82579.545 P – Valor 0.247571 Cociente –F 333558. indicando una relación relativamente fuerte entre las variables. RELACIÓN LECTURA DEL REFRACTOMETRO – AZUCARES ANÁLISIS DE REGRESIÓN . La ecuación que se ajusta al modelo es: Azucares = -31.999925 R-cuadrado = 99.3155 11.) = 99.3653 577.985% de la variabilidad en Azucares.0000 0.l. Anova.3155 + 11.72 P .0000 Análisis de la Varianza Tabla 1.9847 porcentaje Error estándar de est. Relación lectura refractómetro .0194452 Estadístico – T -77.01.2305*Lectura Refractómetro El estadístico R-cuadrado indica que el modelo explica un 99.497565 Error absoluto medio = 0.

56655 (P=0.0410) P .Modelo Lineal Y = a + b*X ----------------------------------------------------------------------------Variable dependiente: Porcentaje Alcohol Variable independiente: Lectura Refractómetro ----------------------------------------------------------------------------Análisis de Regresión .83332 0.0335204 Estadístico de Durbin-Watson = 1.0000 0.025 P – Valor 0.) = 99.034593 0.0425233 Error absoluto medio = 0.9967 397.03 1 285.659791 Error estándar 0.Modelo Lineal Y = a + b*X Parámetro Ordenada Pendiente Estimación -1.0000 Análisis de Varianza. Tabla Anova relación % de alcohol – lectura refractómetro Fuente Suma de Grados de Cuadrado Cociente –F cuadrados libertad medio Modelo 285.9677 porcentaje Error estándar de est. MODELO AJUSTADO RELACIÓN LECTURA REFRACTÓMETRO – AZUCARES Gráfico del Modelo Ajustado 280 Azucares 250 220 190 160 130 15 17 19 21 23 25 27 Lectura Refractómetro Parte 2.Valor 0.12 51 Coeficiente de Correlación = 0.03 157628.001808 Total corr 285.999841 R-cuadrado = 99.090412 50 0.0016618 Estadístico – T -52.000 99 .l.Grafico 1.83 Residuo 0. = 0. RELACIÓN LECTURA REFRACTOMETRO – PORCENTAJE DE ALCOHOL Análisis de Regresión .9683 porcentaje R-cuadrado (ajustado para g.

El estadístico R-cuadrado indica que el modelo explica un 99.0425233.1 8.0335204 es el valor medio de los residuos.1 14.999841.La ecuación del modelo ajustado es Porcentaje de Alcohol = -1. El estadístico Durbin-Watson (DW) Grafico 2. RELACIÓN PORCENTAJE DE ALCOHOL VS LECTURA REFRACTÓMETRO. MODELO AJUSTADO.1 16.1 15 17 19 21 23 25 27 Lectura Refractómetro 100 . indicando una relación relativamente fuerte entre las variables. El coeficiente de correlación es igual a 0.9683% de la variabilidad en Porcentaje de alcohol.659791*Lectura Refractómetro Dado que el p-valor en la tabla ANOVA es inferior a 0. El error absoluto medio (MAE) de 0.83332 + 0. El error estándar de la estimación muestra la desviación típica de los residuos que es 0. existe relación estadísticamente significativa entre Porcentaje alcohol y Lectura refractómetro para un nivel de confianza del 99%.1 10. Gráfico del Modelo Ajustado Porcentaje de Alcohol 18.01.1 12.

571328013 1698.6 1256.299 9551032599 4 39994.261 1340000 2680000000 3901318.64 13598177.449687535 1276.778206 0.49 8313949444 4156974.04 9994499494.519389103 1544.929 1340000 2680000000 5119067.47579 0.77203445 14125490530 7062745.64 13598177.771 25405792986 12702896.628460815 1868.849237895 15538039583 7769019.722 10993949444 -13400000 -26800000000 2000 2 3 4057451.636 1340000 2680000000 4463196.722 1340000 2680000000 5496974.6 944.3438235 0.09 0.227 5122636523 2561318.638045 12229861931 6114930.74 Año 2 39994.6 1142.636 8926393272 3 39994.929 10238135859 5 39994. Flujo de Caja y Cálculo de Tasa Interna de Retorno Item Litros/día litros/año costo/litro costo/litro Us$ venta/litro venta/litro Us$ costo/año costo/año Us$ ventas/año ventas/año Us$ Utilidadbruta/año$ Utilidadbruta/año Us$ Depreciación Us$ Depreciación $ Utilidad neta Us$ Utilidad neta $ Valor presente neto anual VPN costo planta US$ VPN costo planta $ Equivalencia Us$ en $ 1 39994.96 7093305929.11 8682756907.6 899.323369 0.261 7802636523 1 3546652.514 19087748299 9543874.299 1340000 2680000000 4775516.265 20996523129 10498261.12 4997249.656026 0.921629 0.75 9307396235.89 4 5 4653698.64 13598177.91 TIR 17% 101 .72 7558135859 3779067.699 0.49 4341378.64 13598177.45 8114902974.ANEXO G EVALUACIÓN FINANCIERA DE LA PLANTA PRODUCTORA DE BIOETANOL Tabla 1.56 6871032599 3435516.792 23096175442 11548087.64 13598177.965 17352498454 8676249.37507 0.149 6246393272 3123196.934161685 17091843541 8545921.0689 0.7018495 12841355027 6420677.6 1038.472171912 1403.

Tabla 2. Costo materias prima/Litro de etanol Material Cloruro de Sodio Cloruro de Magnesio Sulfato de hierro Sulfato de Manganeso Fosfato Ácido de Sodio Urea Levadura Carbonato de Calcio Total insumos/lt EtOH Cantidad 0.00850 0.00840 0.40 0.00070 0.00 1.0021 0.00260 0. Costo servicio/Litro de etanol Consumos Planta Destiladora / litro EtOH 3 H2O proceso (m /LT-EtOH) Vapor (Ton/Lt-EtOH) Energía utilizada (Kw-hora/LT-EtOH) Materia prima (KgMango/LT-EtOH).25 Tabla 4.29 5.786 16.00030 0.500 90.000 83.0376 3. MDT 0.0315 0.24 52.046 254.00052 Unidad Kg Kg Kg Kg Kg Kg kg Kg Costo 0.178 102 . Costo Inversión/Litro Bioetanol Ítem Depreciación Impuestos + Seguros Mantenimiento MDT Consumo 161.180 25.00003 0.786 161.05000 0.63 233.1 Tabla 3.885 1.25 5.33 Costo 6.

cerevisiae sp) PRECIO $ 2000 800 15000 6000 3000 1800 2000 8000 Precio US 1 0. Precios comerciales insumos químicos (inoculo) PRODUCTO Sulfato de hierro Cloruro de sodio Cloruro de magnesio Sulfato de manganeso Fosfato ácido de sodio Urea Carbonato de calcio Levadura (S.A 103 .99 Costos totales Precio venta (Colombia)/LitroEtOH Margen unitario/LitroEtOH 892.2 3379.28 339.89 1276.5 0.4 10 3 1.18 6.1 882. Costo de producción de un litro de etanol a partir de Mango Hilaza Item Insumos Generación eléctrica y vapor Agua potable Laboratorio Personal Materia prima (mango) otros $/Litro EtOH $/Galón EtOH 254.65 176.29 23.A Almaquimica Brenntag Colombia S.57 233.96 7.34 10.9 1 4 ORIGEN Colombia Colombia Colombia Colombia Colombia Colombia Colombia Colombia PROVEEDOR Disproalquimicos Brenntag Colombia S.42 46.25 962.A Disproalquimicos Coseagro Conquimica SA Brenntag Colombia S.81 1.76 1285.41 Tabla 6.00 1450.88 41.09 383.Tabla 5.59 4830.

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