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UNIVERSIDADE SANTA CECLIA

MANUTENO DE
MQUINAS E
EQUIPAMENTOS












Professor: Wilson Roberto Nas





PREFCIO






A manuteno como disciplina curricular em cursos de graduao de engenharia relativamente
recente nas instituies de ensino. Este fato traduz a necessidade de um estudo mais detalhado deste tema
que passou a estar presente em praticamente todos os setores que envolvem o conhecimento tecnolgico.
A atividade de manuteno afeta diretamente a vida das pessoas no dia-a-dia; no ambiente
domstico, industrial, urbano ou onde existir a presena do homem moderno. Portanto, a vida das pessoas
depende das condies de manuteno do meio onde vivem.
A atividade industrial e a crescente concentrao das pessoas nas reas urbanas fazem com que a
manuteno venha adquirir importncia cada vez maior na sociedade. O desenvolvimento tecnolgico e a
busca do defeito zero exigem cada vez mais o aperfeioamento e a especializao nas atividades de
manuteno.
O curso de manuteno da UNISANTA procura abordar os temas mais significativos da
manuteno aplicados principamente ao ambiente industrial. Alguns exemplos de problemas de
manuteno sero analisados e relacionados com os principais mtodos de estudos utilizados atualmente.
Esta apostila possui uma sequncia de informaes que sero utilizadas no decorrer do curso para
apresentar diferentes abordagens da manuteno. Algumas vezes com nfase administrativa, em outros
casos uma avaliao estatstica e finalmente uma anlise das tcnicas e da funo da engenharia. Pode-se
observar que o estudo da manuteno exige do profissional um conhecimento multidisciplinar, tornando
esta atividade um estudo permanente do desenvolvimento tecnolgico embutido nas instalaes
industriais. O conhecimento e a aplicao da tecnologia fundamental para a obteno de bons resultados,
atravs de ferramentas administrativas eficientes e base de dados confiveis que complementam os
recursos necessrios para atingir as metas objetivadas.
No pode deixar de ser mencionada a forte influncia das exigncias atuais relativas preservao
do meio ambiente e segurana do trabalho. A manuteno esta diretamente relacionada com a eliminao
dos riscos ambientais e de acidentes, tanto na sua atividade propriamente dita como na melhoria de
equipamentos e instalaes industriais.






Wilson Roberto Nassar


NDICE





Captulo Descrio Pgina
1
1. Introduo
1.1. Histrico
1.2 Definies
1.3. Objetivos
1
1
2
8
2
2. Conceitos Atuais de Manuteno
2.1.TPM
2.2. RCM
2.3. RBM
10
11
13
16
3
3. Organizao da Manuteno
3.1. Condies Bsicas
3.2. Manuteno Centralizada
3.3. Manuteno Descentralizada
3.4. Sistema Misto ou Parcialmente Descentralizado
3.5. Manuteno na Hierarquia da Empresa
3.6. Gerncia da Manuteno na Empresa
3.7. Planejamento e Programao da Manuteno
17
17
19
21
22
24
25
26
4
4. Mtodos de Manuteno
4.1. Manuteno Corretiva
4.2. Manuteno Preventiva
4.3. Manuteno Preditiva
4.4. Manuteno Produtiva
38
38
38
38
39
5
5. Tcnicas de Manuteno
5.1. Introduo
5.2. Anlise de Vibrao
5.3. Anlise de leo
5.4. Anlise da Temperatura
5.5. Ensaios No Destrutivos (END)
5.6. Anlise de Motores Eltricos
5.8. Anlise de Tenses
40
40
40
57
65
70
76
78
6
6. Engenharia da Manuteno
6.1. Anlise de Falhas
6.2. Projetos de Melhorias de Equipamentos e Instalaes
6.3. Inspeo e Recuperao de Componentes
6.4. Introduo de Novas Tecnologias
80
81
93
97
101

1
1. INTRODUO:


1.1. Histrico:


No decorrer da evoluo da humanidade a manuteno apresentou diversas fases distintas,
de acordo com o grau de desenvolvimento tecnolgico e da influncia das mquinas e equipamentos
na economia das naes.
As fases de evoluo podem ser divididas conforme descrio a seguir:

1 Fase: Pr Revoluo Industrial Sculo XVIII: Nesta fase no existiam equipes
dedicadas atividade de manuteno. O prprio operador, que na maioria das vezes era o dono da
mquina, tambm era o responsvel pela sua construo e manuteno. A participao das
mquinas na economia era relativamente pequena, portanto a parada no causava grandes
problemas. Alm disso, a complexidade das mquinas existentes era muito pequena, tornando o
reparo relativamente simples.

2 Fase: Primeiras Equipes Sculo XIX: Nesta poca surgem as grandes invenes que
revolucionaram a vida da humanidade: eletricidade, mquinas a vapor e motores. A complexidade
das mquinas comea a aumentar, exigindo conhecimentos especiais para a operao e consertos.
Os equipamentos comeam a influenciar a vida das pessoas exigindo maior agilidade no reparo.
Para garantir o funcionamento comea a surgir necessidade de pessoal especializado e a
disponibilidade de recursos para execuo da manuteno das mquinas.

3 Fase: Corretiva 1900 a 1920: A primeira guerra mundial demonstra a grande influncia
das mquinas no poder das naes. Com a necessidade de produo em grande escala so
construdas as primeiras grandes indstrias. A parada da mquina necessita um reparo rpido para
garantir o nvel de produo. Dentro das indstrias so constitudas as equipes de manuteno
corretiva.

4 Fase: Preventiva 1920 a 1950: A segunda guerra mundial impulsiona a indstria
aeronutica, que torna um fator decisivo para o conflito. Os avies so mquinas que praticamente
no admitem defeitos, surgindo o conceito de preveno na manuteno. Nesta poca surge a
eletrnica e o primeiro computador. Alguns instrumentos comeam a ser incorporados s mquinas
auxiliando na operao e programao da manuteno.

5 Fase: Racionalizao 1950 a 1970: A crise do petrleo, matria prima fundamental para
os processos industriais, gera grande impacto nos custos de produo. As indstrias j representam
a principal atividade econmica, sendo o principal fator de classificao das naes. Os custos de
manuteno precisam ser racionalizados. As indstrias comeam a utilizar a Engenharia de
Manuteno, que promove o desenvolvimento das primeiras tcnicas aplicadas ao monitoramento
das condies dos equipamentos. O conserto e a preveno no so suficientes, a atuao da
manuteno deve ser feita com economia.

6 Fase: Produtiva Total 1970 at hoje: A globalizao aumenta a concorrncia entre as
indstrias. Novas tcnicas de controle de qualidade geram produtos de elevado desempenho. As
empresas que no acompanham o desenvolvimento tecnolgico no conseguem sobreviver. A
manuteno torna-se uma importante ferramenta para a melhoria da produtividade, atravs da
anlise da causa de falha dos equipamentos. As indstrias japonesas e americanas conseguem
destaque na produtividade, utilizando ferramentas administrativas que integram a produo com a
manuteno melhorando a qualidade dos produtos e reduzindo os custos de manuteno.

2
1.2. Definies:

A seguir so apresentados os termos mais comuns aplicados durante o desenvolvimento dos
estudos deste curso:

1.2.1. Manuteno:

A manuteno conforme a ABNT, corresponde a todas as aes necessrias para que um
item seja conservado ou restaurado, de modo a permanecer de acordo com uma condio
especificada.
Na prtica a manuteno a conservao tcnica econmica do ativo fixo da empresa.

1.2.2. Falha:

A Falha corresponde perda da funo de um equipamento. A condio de funcionamento
de um equipamento pode ter critrios diferenciados. Por exemplo, na atualidade a agresso ao meio
ambiente pode impedir o funcionamento de um equipamento, sendo uma condio de falha.


1.2.3. Diagnstico de Falha:

O Diagnstico da Falha consiste na identificao do mecanismo que provocou a falha do
equipamento. A identificao da causa da falha fundamental para a garantia de desempenho.
Atualmente existem diversas tcnicas que podem auxiliar na anlise da falha de uma mquina. Estas
tcnicas de manuteno envolvem desde o conhecimento bsico dos equipamentos at a utilizao
de instrumentos sofisticados.


1.2.4. Confiabilidade:

Confiabilidade a probabilidade de que um equipamento, clula de produo, planta ou
qualquer sistema funcionar normalmente em condies de projeto, por um determinado perodo de
tempo estabelecido A curva da banheira , exemplificada na figura 1, representa o modelo tradicional
da relao entre o tempo e a taxa de falha de um equipamento ou parte dele. As taxas de falhas (
i
),
que representam o nmero de falhas (N
i
) num determinado perodo de tempo (T), se comportam de
maneira diferente no decorrer da vida do equipamento. Basicamente h trs perodos distintos:

T
N

i
i
=


- Perodo da Falha Prematura: caracterizado pelas elevadas taxas de falhas no incio da
utilizao. Normalmente estas falhas so resultantes de deficincias de projeto, fabricao, erros de
operao e outras causas. Algumas vezes possvel reduzir estes tipos de falha atravs da utilizao
de testes planejados antes da liberao final do equipamento.
- Perodo da Taxa de Falha Constante: Neste perodo as falhas resultam de limitaes
inerentes de projeto mais os acidentes causados por operao ou manuteno inadequadas. Estas
falhas podem ser evitadas pela atuao correta da operao e manuteno dos equipamentos.
- Perodo do Desgaste Acelerado: Estas falhas ocorrem em funo da prpria idade dos
componentes do equipamento. A Taxa de Falha aumenta progressivamente, colocando em risco a
segurana e a produo. Os custos crescentes de manuteno e as perdas de produo podem definir
o fim da vida til. Com a velocidade da evoluo da tecnologia o equipamento pode tornar-se
obsoleto.
3
Existem trs leis estatsticas que so utilizadas para a previso da confiabilidade
ajustandoos fenmenos de apario de falhas. A lei normal de Gauss, a lei exponencial e a lei
de Weibull.
A Confiabilidade, definida em funo da Taxa de Falha , pode ser obtida na expresso da
lei exponencial da seguinte forma:

t
) t (
e C

=


Sendo:
t = intervalo de tempo considerado.
e = logaritmo neperiano (2,718).

Para esta expresso a Taxa de Falha de cada componente constante.
O Tempo Mdio Entre Falhas (TMEF) definido por:

dt C TMEF
0
) t (
}

=


Para os demais modelos estatsticos recomenda-se consultar o livro A Funo Manuteno
de Franois Monchy.
Mortalidade
Infantil
Fase
Final
Vida til
Taxa
de
Falha
Tempo
Figura 1: Curva da Banheira


A Confiabilidade de uma instalao influenciada pela taxa de falha individual dos
componentes e pela configurao utilizada. Estas configuraes podem associar os componentes em
srie, em paralelo ou com reserva (stand by).
A seguir apresentado um exemplo para cada situao de associao dos equipamentos,
considerando a lei exponencial.

4
Exemplo 1. Associao em Srie:

Duas bombas diferentes so necessrias para o funcionamento de um sistema para o fluxo da
produo. As bombas tm taxas de falha
1
= 0,0001 falhas/hora e
2
= 0,0002 falhas/hora.
Calcular a confiabilidade do sistema para 100 horas de operao e o TMEF.

Soluo:

1. Confiabilidade em Srie C
s
(t):

[
=
|
|
.
|

\
|
=
n
1 i
t
i

e ) t (
s
C

100 ) 0002 , 0 0001 , 0 (
e ) t (
s
C
+
=

97045 , 0 ) t (
s
C =


2. Clculo do TMEF:

0002 , 0 0001 , 0
1
TMEF
+
=

horas 3 , 3333 TMEF =


Exemplo 2: Associao em Paralelo C
p
(t):

Dois motores eltricos esto operando em uma configurao redundante, ou seja, em
paralelo. Se um dos motores falhar o motor remanescente pode manter a instalao com a carga
total. Considerando que os motores so idnticos, com taxas de falhas constantes e as falhas dos
motores so estatsticamente independentes. Para os motores iniciando operao no tempo t = 0,
determinar: confiabilidade do sistema para = 0,0005 falhas/hora e t = 400 horas (tempo de
operao).

Soluo:

1. Clculo da Confiabilidade para t = 400 horas.


[
=
|
|
.
|

\
|
=
n
1 i
t
i

e 1 1 ) t (
p
C


(

|
.
|

\
|

|
.
|

\
|
=
400 0005 , 0
e 1
400 0005 , 0
e 1 1 ) t (
p
C


9671 , 0 ) t (
p
C =


5
2. Clculo do TMEF:

=
=
2
1 i
i
1

1
TMEF

2
3
0005 , 0
1
TMEF =

horas 3000 TMEF =



Exemplo 3: Associao com Stand By:

Considerar uma instalao com trs unidades idnticas onde uma esta operando e as outras
duas esto em standby. Determinar a confiabilidade do sistema para 400 horas de operao,
sabendo-se que a taxa de falhas das unidades igual a 0,003 falhas/hora e o TMEF.

Soluo:

1. Clculo da confiabilidade para t = 400 horas.

( )

=
1 n
0 i
! i
t
e
i
t
) t (
st
C


( )
2
e 400 003 , 0
e 400 003 , 0 e ) t (
st
C
400 003 , 0
2
400 003 , 0 400 003 , 0



+ + =



8795 , 0 ) t (
st
C =


2. Clculo do TMEF.

( )
dt
0
1 n
0 i
! i
t
e
i
t
TMEF
}

(
(

=


003 , 0
3
TMEF =


horas 1000 TMEF =

Para maiores detalhes sobre as configuraes descritas acima devem ser consultadas as
referncias do curso.
6
1.2.5. Manutenibilidade:

Manutenibilidade a probabilidade de se realizar um reparo de uma falha dentro de um
prazo pr-estabelecido, tomando-se como base o histrico de outros reparos. Porm, para este ndice
ser calculado deve-se ter um tempo para reparo constante ao longo do tempo. O clculo deste ndice
sofre a influncia de diversos fatores que alteram o tempo de reparo ao longo da vida do
equipamento. Os principais so:
- O escopo de trabalho de um reparo difere de outros anteriores;
- Nem sempre o tempo que a equipe de manuteno foi impedida de trabalhar em toda a fase de
reparo do equipamento apropriada com rigor. Estes problemas podem ser causados por falta de
materiais ou alteraes de programao.
- As pessoas envolvidas so alteradas de um reparo para outro, podendo ser alterada tambm a
quantidade.
A Manutenibilidade definida em funo do Tempo Mdio Para Reparos (TMPR), sendo
obtida na equao:

t
) t (
e 1 M

=


TMPR
1
=



Sendo:
t = tempo considerado na anlise.
e = logaritmo neperiano (2,718).
= Taxa de Reparo


1.2.6. Disponibilidade:

A Disponibilidade representa o tempo em que um equipamento est disponvel para o
trabalho. O tempo disponvel composto pelo perodo efetivamente em uso e pelo tempo em que o
equipamento esta em condies operacionais porm no esta em um uso em funo de outros
fatores ou quando esta em reserva (stand by).
O estgio no operacional o somatrio do tempo gasto em atividades de reparo
(diagnstico ou conserto) ou esperando sobressalentes, procedimentos, etc.

T
t
D
) t (
=

Sendo:
t = tempo operacional no perodo de tempo considerado
T = tempo total considerado


1.2.7. Prioridade:

A Prioridade corresponde escolha da seqncia das atividades de manuteno. A utilizao
dos recursos dentro de uma prioridade correta garante a eficcia da manuteno.

7
Para encontrar a Prioridade para as atividades de manuteno podem ser utilizadas algumas
ferramentas simples como a Curva ABC ou o Diagrama de Pareto.
O Diagrama de Pareto utilizado na representao das falhas de um equipamento ou
instalao, sendo formado por um grfico de barras combinado com um grfico de uma curva que
representa o valor acumulativo. Os dados so classificados conforme um critrio definido
previamente. As barras representam os dados lado a lado conforme valor decrescente, e a curva
apresenta o valor acumulado.

A construo de um Diagrama de Pareto deve seguir os seguintes passos:

1. Estabelecer o critrio de classificao , e coletar os dados.
2. Agrupar os dados em ordem de tamanho.
3. Calcular o valor acumulado.
4. Escreva os dados do eixo horizontal e vertical.
O comprimento do eixo horizontal deve ser aproximadamente o mesmo do eixo vertical, de
tal
forma que o diagrama seja quadrado. Os parmetros normalmente colocados no eixo vertical so:
nmero de defeitos, durao da falha, nmero de falhas, quantidade de reclamaes, tempo de
trabalho, quantidade de perdas, tempo de reparo, etc...

Nome do Equipamento Nmero de Falhas Nmero Acumulado
Equipamento A 250 250
Equipamento B 200 450
Equipamento C 180 630
Equipamento D 150 780
Outros 30 810
Total 810 810

5. Construa o grfico de barras.
6. Desenhe a curva dos valores acumulados
7. Estabelea as unidades dos eixos.


Perodo: xx ~yy
Nmero de Falhas: XXX
0
135
270
405
540
675
810
A B C D Outros
Nmero de Falhas por Equipamento
Elaborado por: WEWEWE
N

m
e
r
o

d
e

F
a
l
h
a
s
0
20
40
60
80
100
T
a
x
a

A
c
u
m
u
l
a
t
i
v
a

(
%
)



8. Finalmente entre com as informaes necessrias: ttulo, perodo, nmero total de dados e
nome da pessoa que preparou o diagrama.


8
1.2.8. Indicadores de Desempenho:

Os indicadores de desempenho so parmetros utilizados para avaliar a eficincia dos
trabalhos de manuteno. Os ndices mais utilizados so: TMPR, TMEF e a Disponibilidade.
Existem ainda os Indicadores de Custos, que avaliam os custos diretos e indiretos da
manuteno. Normalmente os Indicadores de Custo relacionam o custo de manuteno com o
faturamento total da empresa ou com a unidade de produo (Ex. toneladas de produo).


1.2.9. Terceirizao:

O processo de terceirizao de uma empresa consiste na contratao de servios que no
fazem parte da sua atividade principal. Esta tendncia iniciou na dcada de 80 e ampliou cada vez
mais nas grandes empresas. A Manuteno um dos setores industriais que apresenta elevado grau
de terceirizao. O principal objetivo da terceirizao a criao de empresas especialistas com
capacidade de reduzir os custos finais da produo.


1.2.10. Anlise de Risco:

A complexidade das tarefas das equipes de manuteno exige uma avaliao completa do
potencial de risco envolvido. A anlise de risco envolve o conhecimento de todos os fatores que
afetam a segurana das atividades de manuteno para um determinado servio e as medidas
necessrias para evitar acidentes.


1.2.11. Melhoria Contnua do Meio Ambiente:

A degradao do meio ambiente uma preocupao crescente no mundo atual. As
atividades de manuteno podem interferir direta ou indiretamente no processo de contaminao
ambiental. A manuteno deve controlar o processo de descarte de produtos contaminantes (leos,
graxas, baterias, resduos qumicos, etc) e garantir que o equipamento opere nos padres
recomendveis de poluio (controle de vazamentos, nveis de rudo, regulagem de filtros, etc).
Atualmente as empresas so submetidas a pocessos de certificaes para garantir a sua
permamncia nos mercados mais competitivos. As atividades de manuteno so fundamentais na
obteno das metas relativas proteo do meio ambiente.


1.3. Objetivos:

A evoluo tecnolgica crescente dos equipamentos de produo exige profissionais com
elevada capacitao para atuar na manuteno das indstrias. A atuao da manuteno assume uma
amplitude cada vez maior, tendo influncia direta na qualidade, capacidade de produo e evoluo
tecnolgica das empresas.
No estgio atual de desenvolvimento, fatores como meio ambiente e segurana comeam a
adquirir importncia crescente. O esgotamento dos recursos naturais, nveis de poluio e a
qualidade de vida, exigem investimentos elevados pois a maioria dos processos industriais no
foram concebidos com esta preocupao.
O objetivo deste curso a formao de um profissional com conhecimento tcnico, capaz de
promover a melhoria da qualidade dos servios, aumento da confiabilidade e manutenibilidade dos
equipamentos, com segurana, menor custo e melhoria contnua do meio ambiente.
A figura 2 apresenta os estgios de vida de um equipamento. Na fase de projeto deve-se
preocupar com a confiabilidade que ir influenciar o custo inicial, desempenho e custo operacional.
9
Durante a fabricao a manutenibilidade deve ser analisada, pois neste ponto comeam a ser
reveladas a natureza multidisciplinar da maioria dos problemas de manuteno. A partida no
apenas um perodo de teste do equipamento, esta fase pode revelar as deficincias de projeto e
fabricao. A fase de operao da mquina permite o conhecimento das suas verdadeiras
caractersticas, revelando importantes informaes para o desenvolvimento do equipamento. A
anlise de substituio da mquina deve considerar os diversos fatores que influenciam o custo
operacional e a possibilidade de modernizao da instalao com ganhos de produtividade atravs
de novos equipamentos.















Realimentao
Contnua






Perodo
de Aprendizagem











Figura 2: Estgios da Vida til de um Equipamento








Especificao
Projeto
Fabricao
Partida
Operao
Substituio
- Desempenho
- Confiabilidade
- Manutenibilidade
- Sistemas de apoio
- Deteco de deficincias de Projeto
- Controle de Qualidade
- Manutenibilidade
- Deteco de deficincias de Projeto
- Deteco de deficincias de Projeto
- Otimizao da manuteno
- Otimizao da operao
- Desgaste
- Obsolescncia
- Fatores econmicos
10
2. CONCEITOS ATUAIS DE MANUTENO:


No incio da dcada de 90 a produtividade industrial dos Estados Unidos crescia a uma taxa
anual de 6,1 %, superando os ndices da maioria das naes industrializadas.
Como era possvel a produtividade de determinados pases industrializados superar outros
com posio semelhante no contexto econmico? Nestes casos, o mercado interno de determinados
pases estava limitado para oferecer o aumento de oportunidades, sendo o acesso aos mercados
estrangeiros essencial para o desenvolvimento. As naes com recursos reduzidos de matria prima
se beneficiam com a obteno destes materiais de pases com recursos naturais abundantes. Desde o
fim da Segunda Guerra Mundial, muitas regies iniciaram a formao de mercados comuns,
facilitando o intercmbio comercial. Esta reorganizao estrutural do mercado permitiu o
desenvolvimento e as naes industrializadas tiveram vantagens com a disponibilidade de emprego
e educao, obteno de matrias primas e transporte de bens e servios.
Um outro fator que influenciou na produtividade foi introduo das novas tecnologias. No
ano de 1820 um fazendeiro americano conseguia produzir o suficiente para alimentar a si prprio e
mais trs pessoas, que consistia o tamanho da tpica famlia americana. Atualmente o fazendeiro
americano capaz de alimentar a si prprio e mais 40 ou 50 pessoas. Novos fertilizantes e mtodos
de cultivo, a inveno das colheitadeiras, o desenvolvimento em biotecnologia proporcionou um
grande incremento na produtividade agrcola. Estes fatores permitiram o deslocamento de grande
parte da populao das zonas rurais para as cidades, aumentando a disponiblidade de mo de obra
para as indstrias.
A produtividade permitiu grandes avanos em outros setores industriais. Na dcada de 80 a
garantia tpica para um carro novo era de trs anos ou 30 mil milhas no mercado americano. O
mercado americano sofre intensa competio com os pases estrangeiros. Aps a implementao de
inmeros programas de qualidade, na dcada de 90 o carro americano dobrou as condies de
garantia, atingindo para alguns modelos a garantia de sete anos ou 70 mil milhas. O TQM (Total
Quality Management) e o TQC (Total Quality Control), representam os programas de qualidade
que tiveram grande impacto nas indstrias dos pases desenvolvidos.
Durante este perodo a manuteno industrial passou a receber ateno especial, tornando-se
uma grande oportunidade para o aumento da produtividade industrial. O investimento em alta
tecnologia possibilitou o desenvolvimento de equipamentos com elevada confiabilidade, permitindo
a eliminao das redundncias sem sacrificar a disponibilidade. A estimativa para o setor industrial
americano de uma possibilidade de economia de $ 200 bilhes/ano com a manuteno dos
equipamentos.
A identificao de oportunidades de reduo de custos e melhoria da qualidade de produto,
mostraram a necessidade de maior ateno para as atividades de manuteno. Para alcanar os
novos objetivos foram necessrias reestruturaes da funo manuteno e o investimento em
tecnologias preditivas e tcnicas proativas.
A manuteno da empresa moderna tem como finalidade garantir a sua capacidade de
produo e competitividade. A simples mudana de nomes para os departamentos no garante os
resultados. A implantao da reestruturao deve alterar as regras de trabalho, atravs de uma
organizao dinmica, que garanta um processo contnuo de evoluo.
A introduo das novas estratgias de organizao comearam a ser empregadas nos anos
recentes. A Total Productive Maintenance (TPM), Reliability Centered Maintenance (RCM) e
mais recentemente a Reliability Based Maintenance (RBM), passaram a ser utilizadas com
grandes perspectivas de retorno para as empresas. Porm, a resistncia imposta pelos mtodos
tradicionais podem retardar o processo de mudanas.
A seguir so apresentadas as principais caractersticas destas novas estratgias, que esto
presentes nas estruturas da manuteno das empresas modernas, com diferentes graus de
intensidade e diferentes aspectos de utilizao


11
2.1. TPM. (Total Productive Maintenance):


O TPM consiste em um procedimento de administrao da manuteno que teve incio por
volta dos anos 50 e apresentou resultados expressivos na economia Japonesa na dcada de 70. A
grande ascenso do Japo no cenrio mundial, tornando-se a segunda potncia econmica, chamou
a ateno dos outros pases, sendo atribudo ao TPM uma parcela ao sucesso econmico Japons.

Os cinco pilares do TPM, descritos por um de seus pioneiros (Seiichi Nakajima), so:

1. Maximizao da Eficincia dos Equipamentos

2. Envolvimento dos Operadores nas tarefas dirias da Manuteno

3. Implementao da eficincia da Manuteno

4. Treinamento permanente para melhora do desempenho

5. Fortalecimento da preveno

Os componentes principais do TPM estabelecem um envolvimento dos operadores dos
equipamentos nas atividades de rotina e remove as fronteiras entre manuteno e operao com
objetivo de atingir o aumento de disponibilidade. Com estas novas medidas possvel alcanar a
falha zero e a quebra zero dos equipamentos, fatores que permitem uma perda zero de produo ao
lado do defeito zero do produto.
Evidentemente para alcanar os benefcios do TPM so necessrias mudanas na estrutura
organizacional das empresas e na mentalidade das pessoas. As caractersticas principais destas
mudanas so:

- A manuteno deve estar presente em todo o ciclo de vida til dos equipamentos;

- Deve existir uma participao conjunta da Engenharia, Produo e Manuteno;

- Todos os nveis hierrquicos da empresa devem atuar no processo;

- Devem ser tomadas medidas motivacionais para incentivar a participao de todos.



Com a implantao do TPM o significado da Manuteno passa a ser o de manter e
conservar o rtmo das melhorias, mudanas e transformaes.
Para alcanar os objetivos do TPM as empresas devem utilizar outras ferramentas
administrativas que dependero do estgio de evoluo das empresas. Os principais elementos
associados implantao de TPM so:


1) Gesto da Qualidade Total: TQC e TQM: Processo que estabelece a satisfao do
cliente, atuando diretamente no produto da empresa.

2) 5S: Seiri (Utilizao), Seiton (Ordenao), Seiso (Limpeza), Seiketsu (Asseio) e Shitsuke
(Disciplina). O 5S deve ser utilizado por empresas que tm problemas de ordem, limpeza,
organizao, desperdcios e meio ambiente. Esta tcnica fundamental para a preparao na
implantao do TPM.
12
3) Kaizen: Melhoria contnua. Atravs desta metodologia possvel atuar diretamente no
processo produtivo da empresa e no apenas no produto.

4) Just in Time: O cumprimento dos prazos com a racionalizao de recursos e atendimento
das condies de qualidade do produto representam o conceito de Just in Time que esta diretamente
relacionado com o TPM.

5) ISO 9000: A International Standardization Organization criou a srie 9000 de normas que
so aceitas em diversas pases para estabelecer a certificao da qualidade das empresas. A
certificao das empresas pela ISO 9000 permitem um grande avano no gerenciamento da
qualidade que criam facilidades para a implantao do TPM.

O quadro a seguir apresenta os principais itens de controle que fazem parte do processo e
implantao do TPM e serve para avaliar os benefcios alcanados com a implementao do
programa.



Fator Item de Controle
Qualidade
Reduo de defeitos
Reduo de produtos fora de especificao
Reduo do nmero de reclamaes internas e externas
Reduo da taxa de rejeito
Reduo dos custos das medidas de correo de defeitos
Reduo do retrabalho
Produtividade
Aumento do volume de produo por operadores
Aumento do volume de produo por equipamento
Aumento da disponibilidade do equipamento
Aumento do TMEF
Diminuio do TMPR
Reduo das paradas em emergncia
Custo
Reduo do custo de energia
Reduo do custo de manuteno ao longo do tempo
Reduo das horas trabalhadas de manuteno
Simplificao do processo
Reduo do volume estocado
Atendimento
Reduo dos atrasos
Reduo do estoque final
Reduo do estoque em processo
Reduo do prazo de entrega
Reduo do estoque de sobressalentes
Aumento da rotatividade dos estoques
Moral
Aumento do nmero de sugestes de melhorias
Aumento do nmero de lies de um ponto
Reduo do absentesmo
Reduo/eliminao dos acidentes de trabalho
Segurana e Meio Ambiente
Zero Acidentes
Zero Poluio
Reduo do nmero de paradas por acidentes
Eliminao de incidentes


13
2.2. RCM (Reliability Centerede Maintenance):


Fatores como o desgaste, corroso, fadiga, fenmenos fsico-qumicos e acidentes, que
ocorrem nas partes ou componentes de qualquer equipamento alteram as suas condies normais.
Esses fenmenos e eventos que ocorrem durante o uso podem degradar essas condies o suficiente
para que os componentes e equipamentos no mais apresentem o desempenho requerido atingindo a
falha.
A manuteno esta diretamente envolvida com o processo de falha do equipamento. Para
isso a funo da manuteno conhecer e dominar estes processos de falha e saber quando e como
intervir para atender as necessidades dos usurios.
Durante muitos anos a ao da manuteno foi baseada na troca de componentes, evitando
assim a quebra em emergncia. Essa fase gerou o conceito de que os equipamentos tornam-se
menos confiveis na medida que o tempo de operao, ou idade, aumenta. Assim a grande
preocupao da manuteno era conhecer a idade na qual os itens iriam falhar vida til para
estabelecer aes de manuteno que se antecipasse quebra. Este conceito estabelecia que a
confiabilidade estava diretamente relacionada com o tempo de uso. Neste perodo o nmero de
modos de falhas eram reduzidos e bem conhecidos.
Esta metodologia foi amplamente utilizada no setor aeronutico durante muitos anos. Dentro
de uma sistemtica bastante regulamentada a manuteno de aeronaves obedecia a um rgido
calendrio de tarefas de inspeo, trocas e revises.
No incio da dcada de 60, com o aumento da complexidade dos sistemas das aeronaves, os
custos desta prtica de manuteno levaram as empresas a uma anlise crtica desta metodologia.
Alm disso, a nova gerao de aeronaves desta dcada exigiam padres de confiabilidade mais
elevados, em funo do nmero de passageiros transportados e percursos de vo.
Aps anlises de informaes obtidas em inmeros componentes ficou constatado que
vrios tipos de falhas no eram evitadas mesmo com o aumento da quantidade de manuteno. A
evoluo tecnolgica aumentou significativamente os modos de falhas, o que tornava extremamente
difcil eliminar as incertezas do comportamento dos itens.
Os projetistas de aeronaves procuravam no apenas evitar as falhas dos itens, era necessrio
garantir as funes do equipamento, principalmente o que envolvia a segurana de vo. A proteo
das funes essenciais eram protegidas cada vez mais com o uso de projetos de redundncias.
O primeiro programa de manuteno desenvolvido com base nos conceitos iniciais da
manuteno centrada na confiabilidade foi no Boeing 747, que se mostrou adequado para o alcance
dos objetivos; alta confiabilidade operacional e um custo de manuteno adequado ao mercado.
Outros programas foram implementados, sendo em 1978 consagrada a denominao de
Reliability Centered Maintenance RCM, consolidando os conceitos desta nova metodologia de
manuteno.
O estudo da Probabilidade de Falha x Tempo de Uso desenvolvido pela United Airlines para
todos os tipos de componentes das aeronaves pretendia verificar a influncia das frequncias de
revises na confiabilidade geral dos seus equipamentos.
O resultado deste trabalho influenciou a adoo de uma nova abordagem dos equipamentos
para o planejamento da manuteno. Todos os componentes foram includos em seis modelos
bsicos, que evidencia a existncia de dois tipos bsicos de relacionamento entre Taxa de Falha x
Idade. A figura 3 apresenta as curvas obtidas e as respectivas porcentagens de participao no total
de falhas analisadas para este equipamento.
Os Tipos A, B e C correspondem aos componentes que possuem uma elevada influncia do
tempo de utilizao. Os modos predominantes de falhas destes componentes so: fadiga, corroso e
oxidao. A porcentagem destes componentes relativamente pequena para o tipo de equipamento
analisado.
Os Tipos D, E e F no demonstram uma influncia do tempo na taxa de falhas. Os modos de
falhas so diversificados e o tempo de utilizao no evidencia mudana significativa da taxa de
14
falha. Este tipo de situao ocorre em componentes eletrnicos e de sistemas hidrulicos. No
equipamento analisado englobam a grande maioria dos componentes.
Embora esses dados tenham tido origem na observao do comportamento de itens de
aeronaves, o nvel de automao dos nossos processos e a tecnologia aplicada nos leva a deduzir
que cada vez mais esses padres e seus nveis de ocorrncia aconteam nos demais equipamentos,
modificando o conceito tradicional da Curva da Banheira representada pelos componentes do
Tipo A.
A implementao da RCM tem como objetivo alcanar a confiabilidade e a segurana
inerentes aos equipamentos, com o mnimo custo, identificando quais tarefas de manuteno so
tecnicamente aplicveis e adequadas para detectar e evitar, ou mesmo reduzir, a consequncia das
falhas nas funes do equipamento. Esta metodologia requer o envolvimento das pessoas que
dominam o processo em anlise e o sucesso depende do cumprimento de passos preliminares,
tomando-se como referncia os mtodos do TPM.

Taxa
de
Falha
Tempo de Operao do Equipamento
4% das Falhas seguem este padro
Falhas Relacionadas com a Idade
Tipo A
Tipo B
Falhas Relacionadas com a Idade
2% das Falhas seguem este padro
Tempo de Operao do Equipamento
de
Falha
Taxa
Tipo C
Falhas Relacionadas com a Idade
5% das Falhas seguem este padro
Tempo de Operao do Equipamento
de
Falha
Taxa
68% das Falhas seguem este padro
Tipo F
14% das Falhas seguem este padro
Tipo E
7% das Falhas seguem este padro
Tipo D
Tempo de Operao do Equipamento
Falhas No Relacionadas com a Idade
Falhas No Relacionadas com a Idade
Tempo de Operao do Equipamento
Falhas No Relacionadas com a Idade
Tempo de Operao do Equipamento
Taxa
Falha
de
de
Taxa
de
Falha
Falha
Taxa

Figura 3: Modelos de Falha x Tempo

A aplicao do RCM requer um elevado grau de domnio do processo em anlise, a seguir
so apresentados alguns fatores que devem ser considerados:

- Seleo do sistema;
- Definio das funes e padres de desempenho;
- Determinao das falhas funcionais e de padres de desempenho;
- Anlise dos modos e efeitos das falhas;
- Histrico de manuteno e reviso da documentao tcnica;
- Determinao de aes de manuteno Poltica, Tarefas, Frequncia.

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Para enquadrar qualquer item nesta tcnica, recomenda-se a aplicao das sete perguntas a
seguir:

1. Quais so as funes e padres de desempenho do item no seu contexto operacional
atual?
2. De que forma ele falha em cumprir suas funes?
3. O que causa cada falha operacional?
4. O que acontece quando ocorre cada falha?
5. De que forma cada falha tem importncia?
6. O que pode ser feito para prevenir cada falha?
7. O que deve ser feito, se no for encontrada uma tarefa preventiva apropriada?

Para responder as sete questes bsicas deve ser criada uma equipe multidisciplinar, com
pessoas da operao, manuteno, inspeo e segurana. Para o desenvolvimento dos trabalhos
deve fazer parte do grupo um facilitador que seja especialista em RCM.


R C M
Supervisor
de Segurana
Supervisor
de Operao
Supervisor
de Manuteno
Executante
de Manuteno
Inspetor
de Equipamentos
Operador
Facilitador


Figura 4: Equipe de Trabalho

Os principais resultados obtidos com a implantao do RCM so:

1. Melhoria da compreenso do funcionamento do equipamento ou sistema, proporcionando
uma ampliao e conhecimentos aos participantes.
2. Desenvolvimento do trabalho em grupo com reflexos altamente positivos na anlise,
soluo de problemas e estabelecimento de programas de trabalho.
3. Definio de como o item pode falhar e das causas bsicas de cada falha, desenvolvendo
mecanismos de evitar falhas que possam ocorrer espontaneamente ou causadas por atos das pessoas.
4. Elaborao dos planos para garantir a operao do item em um nvel de performance
desejado. Esses planos englobam: Planos de Manuteno, Procedimentos Operacionais e Lista de
modificaes ou melhorias.
Os benefcios do RCM podem ser resumidos na obteno da maior confiabilidade dos
equipamentos, com reduo de custos e domnio tecnolgico do processo produtivo da empresa.

16
2.3. RBM (Reliability Based Maintenance):

A incorporao de tcnicas preditivas aos mtodos modernos de manuteno criou a
manuteno baseada na condio. Estas tcnicas permitem o monitoramento das condies reais do
equipamento permitindo a identificao prematura de sintomas que podem levar o equipamento at
a falha. Esta identificao torna possvel a tomada de decises que podem evitar a falha ou informar
o momento ideal de atuao da manuteno.
Esta tcnica deve ser aplicada em combinao com o TPM e a RCM para atingir os nveis
mximos de desempenho (benchmarking) dentro do atual estgio de desenvolvimento.
A metodologia preditiva composta por diversas tecnologias que podem trazer resultados
positivos para a manuteno. As tecnicas preditivas mais utilizadas nos servios de manuteno so:
- Anlise de Vibrao
- Tribologia e Lubrificao
- Temperatura e Termografia
- Medio de Vazo
- Testes Eltricos e Anlise de Motores Eltricos
- Deteco de Vazamentos
- Monitoramento de Corroso
- Monitoramento de Parmetros de Processo
- Anlise Visual a outros Sensores.

Os detalhes de aplicao das tcnicas preditivas e proativas, inerentes do RBM, sero
analisadas nos itens 5 e 6 deste curso.
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3. ORGANIZAO DA MANUTENO:

3.1. Condies Bsicas:

O bom funcionamento de qualquer tipo de estrutura adotada para a manuteno de uma
empresa depende de alguns fatores bsicos que sero determinantes para a qualidade e agilidade dos
servios. Os itens fundamentais para a organizao da manuteno so descritos a seguir:

a) Formao de arquivo de catlogos: Uma boa manuteno depende muito de um bom
estoque de sobressalentes. A qualidade do material o principal fator a ser considerado, sendo
funo da manuteno a atualizao das especificaes com o mercado de fornecedores. A forma
ideal de se conseguir tal intento atravs de um arquivo de catlogos bem montado e atualizado.
Para isso preciso estabelecer: tipo de arquivo a ser adotado, tipo de controle, sistema de contato
com fornecedores e sistema de difuso da informao. Atualmente, a disponibilidade de
informaes atravs da internet vem determinando novos procedimentos para a formao de
arquivo de catlogos atravs do meio eletrnico.

b) Formao de arquivo de desenhos e manuais: O arquivo de desenhos dos equipamentos e
instalaes muito importante para as atividades de manuteno. Em muitos casos a obteno de
desenhos de detalhes dos equipamentos difcil, pois se trata muitas vezes da tecnologia do
fornecedor que no vendida com o equipamento. Os fatores que devem ser considerados para a
formao do Arquivo de Desenhos so: arquivo de originais, arquivo de cpias para o escritrio
tcnico e o arquivo de oficinas. Atualmente, com os processos de digitalizao das informaes
tcnicas, a maioria das empresas tem disponveis os desenhos atravs de rede interna, facilitando
a transmisso da informao entre os diversos setores.

c) Treinamento para o pessoal de manuteno: O treinamento para o pessoal de manuteno
deve, evidentemente, ser dividido entre os diversos nveis profissionais e em caractersticas
tcnicas. Um treinamento s pode ser eficiente e produtivo quando bem planejado, bem dosado e
bem dirigido. O importante na realizao do treinamento do pessoal que sejam atingidos os
objetivos certos para as necessidades mais prementes da empresa. Tais objetivos podem ser
descritos como: suprir deficincias do mercado de mo de obra; especializar pessoal em
equipamentos especficos do processo industrial; integrar o homem aos procedimentos da empresa;
capacitar funcionrios para novas funes; qualificar a mo de obra e reduzir as possibilidades de
acidentes.
O treinamento para o pessoal da manuteno deve abranger cursos para mo de obra
especializada e cursos para estagirios, fazendo-os passar por uma fase de recuperao de
componentes, acompanhado de um curso tcnico a respeito, reformas de equipamentos em oficina,
instalaes de equipamentos, servios de preveno da manuteno, para depois passar a nveis de
manuteno preventiva e corretiva de emergncia.

d) Servios de escritrio tcnico de manuteno: Um escritrio tcnico de manuteno
dever ser composto de engenharia de manuteno, projetos e arquivos. Em muitos casos, admiti-se
ainda os setores de planejamento e suprimentos normalmente subordinados engenharia industrial.
Funes da engenharia de manuteno so:
- Manter a eficincia da manuteno em nveis aceitveis;
- Analisar a procedncia e causa das manifestaes que provocam os servios de
manuteno;
- Classificar, padronizar, simplificar e codificar os materiais de manuteno;
- Estudar e planejar reformas, grandes paradas e perodos de preventiva com a operao;
- Estudar e determinar contratao de servios de terceiros, verificando a viabilidade;
- Analisar a aplicao de novos materiais;
- Recomendar os itens crticos que devem ser mantidos em estoque;
- Assessorar tecnicamente os demais setores da empresa;
- Indicar os mtodos de manuteno a ser aplicados.
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Funes da equipe de projetos:
- Supervisionada pela Engenharia de Manuteno;
- Manter a atualizao de todos os desenhos mediante solicitao;
- Executar projetos de instalaes ou de servios de preveno de manuteno;
- Preparar normas e padres de desenhos e especificaes para componentes e
equipamentos.
Funes da equipe de arquivos:
- Manter controle e organizao de arquivos de desenhos, manuais e catlogos;
- Atender e controlar requisies de cpias, emprstimos de catlogos e manuais;
- Conservar o arquivo de modo geral.
Funes da equipe de planejamento:
- Controlar a documentao de servios de manuteno vendidos operao e
administrao;
- Planejar servios pendentes, procurando atingir os melhores ndices;
- Preparar e distribuir informaes de controle das atividade de manuteno;
- Planejar, programar e coordenar as requisies de servios para os grupos de
manuteno.
Funes da equipe de suprimentos:
- Manter um fluxo de compra eficiente;
- Efetuar controle de estoques, e tambm os materiais no de estoque;
- Inspecionar a aplicao de padronizao de especificao e utilizao;
- Analisar os processos de compra;
- Analisar os pedidos de urgncia.
Estabelecidas as condies bsicas para o funcionamento da manuteno deve-se estabelecer
a melhor forma de organizao fsica e administrativa do departamento de manuteno da empresa.
As organizaes de manuteno, alm do plano hierrquico e funcional, podem ter sua
caracterstica organizacional principal determinada em funo das necessidades fsicas e
geogrficas da empresa. As empresas de nibus interestaduais, por exemplo, so obrigadas a dispor
de vrias oficinas de manuteno em diversos pontos do territrio nacional. Ainda assim, pode-se
esperar que exista uma oficina central para efetuar os grandes servios e que outras oficinas sejam
menores para os pequenos reparos, revises de rotina e servios imprevistos. Existem diversos
fatores que influem e determinam o organograma de um departamento de manuteno, onde cada
caso tem vantagens e desvantagens. Da sua correta avaliao que pode surgir, para cada caso, uma
estrutura mais adequada, permitindo assim que seu gerente possa tirar o mximo de suas
instalaes, de seu pessoal e de seus recursos. Os fatores mais importantes neste aspecto so a
disposio fsica da fbrica layout, o nvel das indisponibilidade e o custo das mesmas.
Quando a carga de trabalho de uma fbrica contiver uma distribuio geogrfica muito
ampla e uma alta programao de trabalhos de emergncia de alto custo, convm descentralizar
permanentemente a mo de obra. Inversamente, se a carga de trabalho for localizada a centralizao
das equipes de manuteno contribui para uma melhor utilizao dos recursos disponveis. O
objetivo bsico consiste em obter equipes de trabalho de porte e de estrutura tais que tornem
mnimo o custo total da mo de obra e dos tempos de espera e dos deslocamentos.
No existe uma estrutura ideal para a manuteno. Cada situao deve ser adequada s
peculiaridades que lhe so prprias tanto do ponto de vista de complexidade dos trabalhos como
dos recursos disponveis. Qualquer que seja a forma de organizao da manuteno os princpios
bsicos de administrao devem ser aplicados para alcanar os resultados planejados, estes
princpios so:
- Autoridade: poder de administrar e dar ordens. Contratar, demitir, assumir riscos, etc.
- Responsabilidade: consequncia natural da autoridade.
- Alcance do controle: capacidade de supervisionar. O nmero ideal esta entre 4 e 8
pessoas.
- Cadeia de comando: reduzir o nmero de nveis hierrquicos.
- Unidade de comando: as divises claras de autoridades so fundamentais.
19
3.2. Manuteno Centralizada:

3.2.1. Instalaes Centralizadas:

Nesta organizao todo o pessoal de manuteno est localizado numa mesma rea,
normalmente sob a responsabilidade de um supervisor. O departamento de manuteno no est
ligado a nenhum departamento da fbrica. A maior parte do efetivo do departamento atende a todas
as necessidades de manuteno em qualquer rea til fabril. O planejamento geral da manuteno
preventiva e corretiva, os registros de ocorrncias, os arquivos e as decises de compras, dos
escritrios s mquinas, ficam sob uma nica responsabilidade.
A capacidade ociosa pode ser perfeitamente controlada, salvo em casos de trabalhos
especficos tais como lubrificao, inspeo, reviso, desmontagem e regulagem das mquinas. As
utilidades, isto , eletricidade, gua, ar comprimido, vapor, etc., em quase todas as reas da fbrica,
podem ser atendidas por uma s equipe. Da oficina centralizada partem todos os mecnicos e
eletricistas para trabalhar em todo e qualquer ponto da fbrica, retornando para o mesmo local aps
a concluso dos servios. Neste local informam os resultados dos servios realizados e recebem as
novas instrues de programao. As vantagens e desvantagens desta organizao so descritas a
seguir:

Gerncia de
Manuteno
+
Unidade A
Gerncia de
Produo
Unidade B
Unidade C
Unidade D
Todas Oficinas

Figura 5: Organizao das Instalaes na Manuteno Centralizada

a) Vantagens:

- Mo-de-obra agrupada por especialidades;
- Maior rapidez s solicitaes;
- Melhor visualizao para contratar mo de obra;
- Facilidade de recrutar mo de obra para deslocamentos internos;
- Reduo de custos pelo aproveitamento de pessoal;
- Reduo da mo de obra sub-contratada;
- Maior facilidade na aquisio de equipamentos externos;
- Soluo de problemas similares em toda fbrica;
- Troca de experincias entre especialistas;
- Maior camaradagem entre equipes;
- Agrupa todas as informaes sobre manuteno; fichas, desenhos, registros e
suprimentos.

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b) Desvantagens:

- Tempo perdido nos deslocamentos;
- Baixa eficincia da equipe;
- Tempo gasto nos deslocamentos pode ser excessivo;
- Tempo de resposta pode ser intolervel;
- Superviso mais difcil;
- Maior quantidade de encarregados e mestres;
- Tempo para familiarizar com toda a fbrica;
- Disponibilidade dos especialistas.


3.2.2. Administrao de Manuteno Centralizada:

Normalmente quando se opta por uma instalao de manuteno centralizada, deve-se ter
tambm uma administrao centralizada, porm no obrigatoriamente. Este tipo de organizao
caracteriza-se por ter um grupo de manuteno dotado de setores especficos eltrico, mecnico,
civil, etc independentes e prontas para atuarem nas diversas unidades da fbrica, em funo do
ocorrido e orientados segundo um setor especfico de PCM Planejamento e Controle de
Manuteno. Assim a figura a seguir explicita o organograma de uma estrutura administrativa
centralizada.

a) Vantagens:

- Mesmo esquema ttico, maior facilidade para atingir metas;
- Maior envolvimento do PCM com todas as unidades;
- Facilidade de apoio de outras equipes;
- Melhor conhecimento dos problemas comuns s unidades.

b) Desvantagens:

- Exige PCM bem entrosado para um planejamento eficiente;
- Maior envolvimento do gerente de manuteno;
- Maior integrao do gerente com sua equipe.

.
Direo
Industrial
Manuteno
Gerente
Manuteno Manuteno Manuteno
Eltrica Mecnica Civil
P.C.M
Produo
Gerente
Fabril B
Unidade Unidade
Fabril A Fabril C
Unidade Unidade
Fabril D

Figura 6: Estrutura Administrativa da Manuteno Centralizada



21
3.3. Manuteno Descentralizada:


3.3.1. Instalaes Descentralizadas:

Os principais objetivos da manuteno descentralizada so a melhora e a maior agilidade no
atendimento das unidades de produo, principalmente naquelas que ocupam grandes reas fsicas,
ou que tem grande diversidade de equipamentos para os diferentes estgios da produo. Este caso
ocorre principalmente nas unidades siderrgicas. As vantagens e desvantagens deste tipo de
organizao so descritas a seguir:


Unidade C
Unidade A
Produo
Gerncia de
Mnt A
Mnt C
Unidade B
Unidade D
Mnt B
Mnt D
No Existe
Coordenao
Central


Figura 7: Organizao das Instalaes na Manuteno Descentralizada

a) Vantagens:

- Tempo de deslocamento reduzido;
- Respostas mais rpidas s solicitaes;
- Superviso mais fcil e mais eficiente;
- Maior compreenso dos equipamentos pelas equipes de manuteno;
- Simplicidade na programao dos trabalhos;
- Agilidade dos reparos;
- As mudanas nas linhas de produo so absorvidas mais rapidamente.

b) Desvantagens:

- Menor flexibilidade para o atendimento de servios especiais;
- Tenso entre supervisores: pessoal se deslocando para outras reas;
- Tendncia em superdimensionar a equipe. Maior burocracia com subdivises
hierrquicas;
- Aquisio de equipamentos idnticos para diferentes reas;
- Dificuldades para contratar especialistas.




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3.3.2. Administrao de Manuteno Descentralizada:

Neste caso o gerenciamento exercido por duas ou mais pessoas, colocadas em reas
diferentes, porm com os mesmos nveis hierrquicos, conforme mostra a figura a seguir:
Fabril A
Unidade Manuteno Manuteno Manuteno Unidade
Fabril B Fabril C
Unidade
Unid. A Unid. B Unid. C
Unidade Manuteno
Fabril D Unid. D
Industrial
Direo

Figura 8: Estrutura Administrativa da Manuteno Descentralizada

a) Vantagens:

- Menor rea de ao;
- Melhor contato do gerente com problemas;
- Um PCM para cada rea;
- Maior facilidade na preparao de programas.

b) Desvantagens:

- Perda da viso de conjunto da manuteno;
- Diferentes critrio de gerenciamento: apuraes, ndices, comandos e PCM.

3.4. Sistema Misto ou Parcialmente Descentralizado:

3.4.1. Instalaes Mistas:

Neste caso a fbrica possui vrias oficinas de manuteno para realizar servios de
emergncia e de maior prioridade e uma oficina central para realizar os servios mais importantes.
Nesta oficina central ficam alojados os recursos mais caros tais como: guindastes, enpilhadeiras,
tornos, fresas, retficas, instrumentos de controle dimensional e outros itens importantes para
execuo de servios de manuteno. A oficina de instrumentao normalmente tolamente
centralizada, devido os recursos necessrios e a maior racionalizao.
As funes bsicas da oficina central so:

- Atuar como reserva de mo de obra para as equipes das reas;
- Executar os principais trabalhos de desmontagem e recondicionamento;
- Atuar como base de apoio para servios centralizados, tais como: equipes de utilidades,
equipes de lubrificao, equipes de manuteno preventiva e equipes de inspeo.
- Planejar e coordenar o trabalho de manuteno contratado externamente.
23
Unidade C
Unidade A
Produo
Gerncia de
Mnt A
Mnt C
Unidade B
Unidade D
Mnt B
Mnt D
Gerncia de
Manuteno
Oficina Central
- Desmontagem
- Sobressalentes
- Recondicionados
- Sobrecarga da rea

Figura 9: Organizao das Instalaes na Manuteno Mista

a) Vantagens:

- Combinam as vantagens das instalaes centralizadas e descentralizadas,
proporcionando um atendimento adequado unidade fabril;
- Permite uma melhor adaptao dos recursos de acordo com as necessidades especficas
de cada empresa.

b) Desvantagens:

- Podem combinar as desvantagens de sistemas centralizados e descentralizados,
necessitando um gerenciamento adequado para otimizar o uso deste sistema.


3.4.2. Administrao do Sistema Misto:

Este sistema supe que a empresa tenha diversas unidades fabris divididas de acordo com
sua tarefa e sua manuteno especfica, cujo organograma segue a estrutura de produo.
Normalmente utilizado onde as instalaes so descentralizadas, mas se deseja uma s linha de
conduta em toda a manuteno. Esta organizao a mais recomendada para as grandes instalaes
fabris, com unidades diversificadas na linha de produo.
Direo
Industrial
Manuteno Manuteno Manuteno
UF A UF B UF C
Manuteno
UF D
Unidade
Fabril A
Unidade
Fabril B
Unidade
Fabril C
Unidade
Fabril D
Produo
Gerente
Manuteno
Gerente

Figura 10: Estrutura Administrativa da Manuteno Mista

24
3.5. Manuteno na Hierarquia da Empresa:

Existem diversas formas de subordinao da manuteno dentro da empresa, principalmente
em decorrncia do processo de evoluo das atividades industriais. Os tipos de situaes
encontradas atualmente so:

1) Subordinao ao rgo de Produo: Esta forma a mais antiga e a menos usada
atualmente. Para muitos autores esta forma de organizao traduz a vontade latente do pessoal da
produo dominar todas as atividades de apoio de suas unidades.

a) Vantagens:

- Existe somente um responsvel pelo sucesso ou insucesso de metas de produo.
Compete ao gerente de produo definir metas e ciclos de trabalho bem como rotinas de
manuteno.

b) Desvantagens:

- As metas imediatas de produo podem levar a superviso a determinar reduo nas
rotinas de manuteno, com o consequente comprometimento de metas futuras, aumento
de quebras e baixos padres de confiabilidade;
- Os encarregados de produo normalmente no possuem formao adequada para
orientar trabalhos de manuteno;
- A mdio prazo haver rotatividade do pessoal mais competente que trabalha na
manuteno em busca de melhores posies em outras empresas.

2) Subordinao ao rgo de Engenharia: Nesta formao os profissionais de manuteno
encontram alguma afinidade. Porm, para situaes crticas, onde so necessrias solues
imediatas, podem surgir alguns problemas. Os profissionais de manuteno, pela prpria natureza
de suas atividades, so pessoas prticas e podero ter problemas com especialistas em projetos que
costumam utilizar muito tempo em estudos de detalhes de sua especialidade.

3) Subordinao Direo Industrial: Esta a posio mais aceita atualmente.Os
profissionais de manuteno tm a sua frente melhores perspectivas de carreira e melhores nveis
hierrquicos. A direo industrial dever estabelecer as metas de produo e as diretrizes
operacionais, ouvindo o seu departamento de produo explicar a capacidade das mquinas,
posteriormente dever consultar a manuteno sobre as condies reais do equipamento. A figura
abaixo, ilustra este tipo de subordinao.

Direo
Industrial
Departamento
de Produo
Departamento
de Manuteno
Estado das Mquinas Metas de Produo

Figura 11: Modelo de Subordinao Hierrquica da Manuteno

25
3.6. Gerncia da Manuteno na Empresa:

A Gerncia significa a capacidade de dirigir, administrar e governar. A Gerncia de
Manuteno representa atos, normas e instrues de um sistema de manuteno integrado como um
todo, servindo prpria manuteno. A finalidade da gerncia de manuteno definir metas e
objetivos para aproveitamento de recursos disponveis: homens, mquinas e materiais.
Os requisitos exigidos pela gerncia de manuteno so: estrutura adequada e equipe
especfica.
Para a formao de uma estrutura competente de manuteno so necessrios os seguintes
requisitos de seus profissionais:

1) Requisitos do Homem de Manuteno:

- Conhecimento do equipamento (Treinamento);
- Conhecimento detalhado das limitaes do equipamento (Capacidade);
- Conhecimento dos diversos mtodos de manuteno;
- Conhecimento dos limites de crescimento do projeto (Aumento de Capacidade);
- Conhecimento dos limites de reparo do equipamento (Manutenibilidade);
- Conhecimento dos limites de servio do equipamento (Confiabilidade).

2) Requisitos do Gerente de Manuteno:,

- Conhecimento tcnico adequado empresa;
- Slidos conhecimentos de PCP e PCM;
- Exercer superviso adequada: nem feitor de escravos nem chefe bonzinho; sem omisses
ou excessos;
- Deciso correta na hora adequada;
- Comunicabilidade;
- Respeitabilidade;
- Discreto e bem informado sobre os acontecimentos da fbrica;
- Estar atento para a qualidade dos prognsticos emitidos.

3) Requisitos da Equipe de Manuteno:

- Cada equipe tem qualidades prprias e distintas;
- Criatividade;
- Qualidade de dilogo;
- Qualidade de informao.

O Gerenciamento inadequado da manuteno pode ser facilmente detectado em uma
empresa. Os principais sintomas so:
- Tempo de parada de produo muito grande, afetando os custos de produo;
- Baixos nveis de produo, oriudos de falhas constantes nos equipamentos;
- Planejamento da produo ineficiente, devido baixa confiabilidade dos equipamentos;
- Custos crescentes da manuteno, s vezes por razes desconhecidas.

Quando os resultados da manuteno da empresa no so adequados deve-se avaliar o
potencial da relao entre o prejuzo do sistema atual e a necessidade do investimento para um novo
modelo. Neste momento deve ser avaliado o quanto a empresa pode suportar em prejuzos por no
possuir um bom sistema de manuteno. As degradaes do equipamento so acumulativas e
colocam em risco progressivo a produo das unidades, podendo conduzir at mesmo
inviabilidade operacional.

26
3.7. Planejamento e Programao da Manuteno:

A organizao da manuteno procura garantir o uso racional dos recursos, garantindo uma
boa distribuio da carga de trabalho entre as equipes e procurando qualidade e eficincia dos
resultados. Estes fatores podem ser considerados como sendo os aspectos estticos do
gerenciamento da manuteno.
O estabelecimento de ferramentas e procedimentos eficazes de planejamento, programao e
controle dos servios de manuteno so considerados os aspectos dinmicos do gerenciamento. A
funo destes procedimentos garantir que recursos adequados estejam no lugar certo, para
executar um trabalho pr-determinado de maneira correta, na ocasio oportuna e dentro do menor
custo global.


3.7.1. Fundamentos do Planejamento da Manuteno:

Para que um sistema de planejamento seja eficaz, necessrio que sejam observados os
princpios bsicos de controle dos trabalhos que podem assim ser descritos:
1. O planejador deve ter autoridade ou acesso a ela para tomar decises que influenciem a
carga de trabalho ou os recursos disponveis, bem como a designao das prioridades;
2. O planejador deve dispor de informaes corretas e atualizadas, seja da carga de
trabalho, seja dos recursos disponveis;
3. As reas de responsabilidade e as linhas de comunicao entre os nveis de planejamento
devem ser definidas com clareza.

Seja por exemplo uma situao de reparo representada pelo esquema abaixo:
EQUIPE DE
MANUTENO
1 2 3 4
SADA DOS
TRABALHOS TRABALHOS
ENTRADA DOS
TRABALHOS
FILA DOS
Figura 12: Carteira de Trabalhos da Manuteno

A funo do departamento de manuteno, nessa situao, consiste em cada caso dos
trabalhos aguardando na fila:

1. Localizar o defeito Servio de Engenharia;
2. Diagnosticar o problema Servio de Engenharia;
3. Recomendar a ao necessria para corrigir o defeito Servio de Engenharia;
4. Decidir sobre a prioridade do trabalho Servio de Planejamento;
27
5. Planejar os recursos necessrios sua execuo Servio de Planejamento;
6. Programar o trabalho Servio de Planejamento;
7. Emitir instrues sobre o servio Servio de Planejamento;
8. Verificar o trabalho Servio de Engenharia.

As etapas acima numeradas so uma combinao de servios de engenharia e de
planejamento. Assim, para que essas etapas possam ser planejadas com detalhes e programadas com
alguma antecedncia, deve-se partir das seguintes premissas:

1. Determinar um programa de trabalho de manuteno preventiva, ao longo do ano, em
cargas semanais;
2. Atender os projetos de modificaes de fbrica, solicitados por ordens de servio (OS);
3. Atender as paralisaes e trabalhos de emergncia.

Neste caso, a tarefa bsica do rgo de planejamento consiste em prever e programar esses
trabalhos e outros, de manuteno preventiva e corretiva, encaminhando-os aos encarregados sob a
forma de (OS) de uma forma adequada ao seu planejamento e a curto prazo. Esquematicamente,
tem-se:

PROJETOS DE MODIFICAES
DESEMPENHO DO TRABALHO
ANLISE DO
TRABALHOS DE EMERGNCIA PREVENTIVA AO LONGO DO ANO
PROGRAMA DE MANUTENO PARALIZAES E
INSPEO
LUBRIFICAO DE ROTINA
REALIMENTAO
A CURTO PRAZO
CARGA DE TRABALHO
DE DESEMPENHO DE TRABALHOS
REGISTROS DE
CUSTOS DE FALHAS E
OFICINA CENTRAL
ENCARREGADOS
PCM
CURTO PRAZO
PCM
EQUIPES
GRANDES
TRABALHOS

Figura 13: Fluxo de Trabalhos da Manuteno

Do esquema apresentado, pode-se afirmar que:

- Uma ordem de servio pode ser executada pelo encarregado durante e aps a
paralisao, sendo utilizada neste caso, principalmente como realimentao do controle
dos trabalhos;
- As ligaes entre as equipes e sua superviso e entre esta e o planejamento devem ser
diretas, a fim de melhor acompanhar:
28
- a prioridade das paralisaes;
- a eventual escassez de recursos;
- os trabalhos adicionais necessrios;
- os trabalhos por concluir.

O problema de planejamento de manuteno se resume na investigao de um programa de
procedimentos que possibilite examinar e conhecer o esforo humano capaz de determinar a melhor
maneira para se alcanar um objetivo. Neste caso, no simplesmente achar uma maneira para se
resolver um problema de manuteno mas a melhor maneira. Para isso, adota-se a seguinte
sequncia de aes:

1. Selecione o trabalho, a tarefa ou o problema a ser estudado. Ele poder afetar um trabalho
individual, uma seco de uma fbrica ou at mesmo uma fbrica inteira;
2. Defina os Objetivos que devero ser alcanados. A realizao destes objetivos poder
envolver a utilizao de capital, materiais, pessoal, equipamentos, espao, etc. Poder exigir um
sequenciamento de eventos e a locao das atividades;
3. Liste os Fatos Relevantes utilizando manuais de processo, desenhos de instalaes em
escala, diagramas indicativos de movimentos e at mesmo tcnicas de filmagem;
4. Examine todos estes fatos de uma maneira crtica e sistemtica;
5. Desenvolva o melhor mtodo para solucionar o problema;
6. Implante o melhor mtodo, considerando-o como uma prtica padro;
7. Mantenha este novo mtodo implantado e verifique os resultados alcanados atravs das
verificaes regulares de rotina.

3.7.2. Registros:

Este um requisito essencial no s para a manuteno preventiva, como tambm aos
sistemas de manuteno em geral,. Cada fbrica deve ser classificada em unidades e itens,
identificados de acordo com o processo e sua localizao, devendo os registros conter as
informaes que se seguem:

1. Informaes gerais sobre a fbrica: nomes dos fabricantes, nomes dos engenheiros da
assistncia tcnica, dados essenciais da fbrica, disponibilidade de sobressalentes e
referncias de desenhos e manuais constantes nos arquivos;
2. Dados de manuteno preventiva: descrio dos trabalhos, frequncias, especialidades
envolvidas, tempos de execuo, etc.
3. Histrico da fbrica: principais trabalhos executados, custos, descrio das paralisaes,
providncias adotadas, etc.

Atualmente sistemas informatizados foram desenvolvidos para o gerenciamento das
informaes da manuteno. Para a implementao do sistema informatizado necessrio um
trabalho de base que requer o cumprimento dos itens descritos acima e de uma srie de outros
fatores apresentados neste captulo.

3.7.3. Programao dos Trabalhos:

Os trabalhos de manuteno preventiva devem ser distribudos ao longo do ano em parcelas
semanais, cujo objetivo principal procurar nivelar a carga de trabalho ao longo do ano. Para isso
recorre-se normalmente:

- confeco de um mapa geral de planejamento anual, incorporando os recursos
normalmente disponveis, deixando-se, onde possvel, uma certa tolerncia do tempo;
29
- A cartes especficos com instrues bsicas dos servios de manuteno preventiva de
cada semana e que podem ser transferidos automaticamente para uma OS (ordem de
servio) e encaminhados ao encarregado para o seu planejamento e programao a curto
prazo;
- determinao de um cronograma de barras (ou servindo-se das tcnicas do PERT-
CPM) onde estejam indicados os tempo necessrios e recursos disponveis;
- s folhas de especificaes de trabalhos para as atividades principais, contendo
instrues detalhadas para pronto acesso das equipes quando necessrio.


3.7.4. Realimentao:

A realimentao necessria tanto para o controle dos trabalhos , como tambm para o
controle da condio da fbrica; de forma semelhante descrio das falhas, das causa aparentes,
das datas das falhas, etc. A OS pode ser projetada para incluir estas informaes, mas em muitos
casos se utiliza um registro em separado. Estas informaes so encaminhadas ao rgo de
planejamento para registro e posterior anlise. Dadas as dificuldades geralmente encontradas em
fazer com que as equipes preencham formulrios, as informaes solicitadas devem se reduzir a um
mnimo essencial.


3.7.5. Programao de Grandes Reparos:

Os grandes reparos dentro de uma empresa de grande porte so feitos, normalmente, dentro
de um planejamento anual e especfico para os equipamentos importantes e que sofram desgastes
sensveis no decorrer do seu uso. Assim, cabe gerncia de manuteno planejar e programar essas
atividades dentro dos critrios de manuteno preventiva impostos pelo fabricante. Neste caso, os
critrios e instrues de operaes e manuteno devero ser minuciosamente discutidos com o
pessoal de manuteno, no sentido de se prever uma lista de todas as atividades necessrias ao bom
desenvolvimento dos trabalhos, bem como a sequncia lgica com que esses trabalhos devero ser
executados.
Para isso, tem sido prtica das grandes indstrias executar o planejamento e a programao
de grandes reparos, servindo-se das tcnicas do sistema PERT-CPM, elaborando diagramas ou
redes bem detalhadas, indicativos das diversas etapas e prazos necessrios aos reparos. A
experincia tambm vem mostrando que grandes reparos em equipamentos e instalaes em geral,
so feitos tendo por base os servios de uma bem montada oficina central de manuteno e pessoal
especializado.
Equipamentos pesados, porm mveis, exigem instalaes e equipamentos de apoio
especfico no interior da oficina central. Nesse caso, o layout da oficina precisa levar em
considerao tal circunstncia. No caso da oficina de grandes reparos do Metr, os vages devem
sofrer reviso completa aps percorrerem em servio 10.000 km. Motores de trao so
desmontados inteiramente e todas a s suas partes so revisadas, dentro de um esquema previamente
acertado entre o Metr e o fabricante. Rodas dos vages so retiradas, medidas suas folgas e
retificadas em mquinas fixas especiais. Todos esses servios, bem com a previso de peas de
reposio podem ser programadas com a devida antecedncia, dentro de um sistema PERT-CPM.
Por outro lado, se a grande parada for necessria numa instalao fixa de grande porte, por
exemplo, num alto forno, ento cabe gerncia de manuteno providenciar o deslocamento de
todos os recursos necessrios a essa manuteno, envolvendo materiais, equipamentos, pessoal
especializado, encarregados, etc. Analogamente, todas as atividades deste tipo de situao podem e
devem ser planejadas e programadas atravs de um bem elaborado diagrama PERT-CPM, com
todas as indicaes de previses, seleo, deslocamentos, instalaes provisrias, esperas,
atividades bsicas, complementares e decises de aprovao, teste e colocao em servio.

30
3.7.6. Sistema PERT-CPM:

O planejamento dos trabalhos de manuteno podem variar desde atividades simples e de
rotina, com o envolvimento de pequenas quantidades de pessoas e recursos, at atividades
complexas e realizadas pela primeira vez. Para a organizao das tarefas e divulgao das
atividades entre os diversos setores foram desenvolvidas metodologias de planejamento e
programao para atender os diferentes tipos de atividade.
Para a soluo de situaes menos complexas ou atividades especficas so implantadas
metodologias de planejamento e programao baseadas em cronogramas de atividades, grficos de
Gantt e outras formas de descrio de tarefas adequadas s caractersticas dos problemas
envolvidos.
Para o planejamento de trabalhos mais complexos o mtodo mais difundido o sistema
PERT-CPM. Esta tcnica foi desenvolvida pela marinha americana para ser aplicada no programa
espacial conhecido como Projeto Polaris, sendo utilizado pela primeira vez em 1958. A finalidade
destes mtodos de evitar o caos administrativo e ser capaz de coordenar, operar e controlar um
conjunto de atividades com vistas a possibilitar o prosseguimento ordenado dos trabalhos.

O significado destas siglas :

PERT Program Evaluation and Review Technique
CPM Critical Path Method.

Esta tcnica tem como princpios bsicos encontrar a sequncia tima das atividades, com
reduo de custo e prazo de execuo.

As vantagens da utilizao deste mtodo so:

- Fixar a sequncia das atividades;
- Determinar o tempo de execuo de cada atividade;
- Fixar a durao total dos trabalhos;
- Fixar e delimitar as responsabilidades de cada atividade;
- Determinar folgas e os recursos atribudos a cada atividade;
- Criar modelos para utilizaes futuras.


(A) Fundamentos do PERT-CPM.

A construo de uma rede de atividades deve seguir algumas regras fundamentais que so
descritas a seguir:

1. Cada atividade sempre definida por uma nica flecha e um par de eventos.
1 2
A

2. No pode haver no diagrama duas atividades iniciando e terminando no mesmo par de
eventos.

1 2
Errado!

1
A
2
3
Correto!
B C

31
3, Quando as dependncias entre as atividades forem apenas parciais, recorre-se utilizao
da atividade fictcia para indicar essas dependncias.

1 2
A
3
C
4
B
5
D
6
E
7 8
F

4. Uma rede PERT-CPM no pode apresentar um circuito fechado.
1
A C
3 4
B
2
E
? ?
5 6 7 8
D F
G H


5. Toda vez que uma determinada atividade admitir deferentes etapas pode-se decompor
essa atividade em tantas subatividades quantas forem essas etapas.

1 4
A
B C
B C
A1 A2 A3
Errado!
Certo!
1 2 3 4



32
6. Um diagrama PERT-CPM deve se iniciar com um nico evento e terminar, tambm, com
um s evento. A rede deve ser fechada.
1
2
3
4 5 8
6
7
A
D
E
H
I
G J
B M
K
C F

7. Tanto quanto possvel no se devem cruzar quaisquer atividades.
1
2
3
4
5
A
C
B
G
E
D
F
ERRADO!

1
2
5
C
B
D
4
3
CORRETO!
E
A
G
F


Observaes:
- O comprimento da seta no tem nenhum significado com relao ao tempo da atividade;
simplesmente um instrumento de esttica, clareza ou facilidade;
- Deve-se sempre verificar a possibilidade de executar atividades em paralelo para
economizar tempo.

(B) Aplicao da Metodologia do PERT-CPM.

A construo de uma rede PERT-CPM deve seguir as seguintes fases:

(1) Preparao do Diagrama:

1. Listagem das atividades
2. Sequenciamento das atividades.
As pessoas que participam dessa fase devem ter um conhecimento completo e amplo dos
servios a executar, dos recursos da empresa, da mo de obra disponvel, das frentes de trabalho,
etc.

(2) Programao dos Trabalhos:

1. Fixao dos prazos de durao das atividades;
2. Clculo da data de incio e trmino das atividades;
3. Determinao das folgas;
4. Alocao de recursos materiais.

(3) Determinao do Caminho Crtico:

33
(C) Construo da Rede:

Considerando a Listagem de atividades descrita na tabela a seguir, construir a rede PERT e
determinar o caminho crtico.


Tarefa Dependncias Tempo
A - 3 h
B A 6 h
C B 2 h
D A 5 h
E G,F 2 h
F C,D 10 h
G B 3 h


A partir da Lista de Atividades obtm-se o traado da rede:
1 5 6
4
3
2
A3
B6
D5
C2
G3
F10
E2

Os dados acima permitem estabelecer o calendrio de execuo das atividades.

Etapa
Tarefa Durao
Data Mais Cedo
Data Mais
Tarde
Folga Caminho
Crtico
Incio Fim Incio Fim Incio Fim Livre Total
1 2 A 3 0 3 0 3 0 0 X
2 3 B 6 3 9 3 9 0 0 X
3 4 C 2 9 11 9 11 0 0 X
2 4 D 5 3 8 6 11 3 3
5 6 E 2 21 23 21 23 0 0 X
4 5 F 10 11 21 11 21 0 0 X
3 5 G 3 9 12 18 21 9 9

Este calendrio define conceitos que so teis para a anlise do planejamento, incluindo o
caminho crtico: A, B, C, F , E.

A construo final da rede pode assumir a seguinte forma:

34
G3
A3
1
0
D5
0
C2
B6
E2
F10
3 3
2
9 9
3
1111
4
21 21
5
2323
6
0 (Inicializao) Caminho Crtico A, B, C, F, E Trmino do Projeto
23 horas


(D) Sistema PERT-TEMPO:

muito difcil estimar o tempo de durao de uma atividade, com razovel preciso,
principalmente quando realizada pela primeira vez. possvel efetuar trs tipos de estimativas:

- Estimativa Otimista (t
o
): quando ocorrem todas as condies favorveis na execuo da
atividade.
- Estimativa Pessimista (t
p
): quando ocorrem todas as condies desfavorveis na
execuo da tarefa.
- Estimativa mais Provvel (t
m
): quando as condies favorveis e desfavorveis ocorrem
na mesma proporo, na execuo da atividade.

Podemos associar a ocorrncia dessas trs estimativas a uma Distribuio Normal, com
mdia e desvio padro o e representada pela simbologia N(,o).




35
Sendo:

- mdia
o - desvio padro
o2 varincia.

Onde:

P(-3o X +3o) 99,8 %
P(-3o X +3o) = 0
P(X ) = 50 %

Para a anlise probabilstica adota-se a seguinte configurao para o tempo do evento.

tp to
tem



Nestas condies:

Mdia:
6
tp tm 4 to
t
em
+ +
=


Varincia:
2
2
6
to tp
|
.
|

\
|
=


Desvio padro:
6
to tp


=


% 8 , 99 ) tp X to ( P > s s

0 ) to X ( P ~ s

0 ) tp X ( P ~ >
36
Como a durao total de um programa dependente diretamente do caminho crtico e
consequentemente das atividades inseridas no caminho crtico, pode-se deduzir:

- A varincia total de um programa corresponde soma das varincias das atividades
inseridas no caminho crtico:

=
2
cc
2
p



- O tempo mdio esperado total de um programa corresponde soma dos tempos mdios
esperados das atividades inseridas no caminho crtico:

=
cc
tem temp


Exemplo: Para uma determinada atividade tem-se os seguintes valores de tempo:

t
o
= 2 dias
t
m
= 5 dias
t
p
= 8 dias

Qual a probabilidade dessa atividade ser realizada em 6 dias?

Pode-se calcular os seguintes valores:

dias 5
6
t t 4 t
t
p m o
em
=
+ +
=


dia 1
6
2 8
6
t t

o p
=

=



2
2
2
o p 2
dia 1
6
2 8
6
t t
= |
.
|

\
|
=
|
|
.
|

\
|
=

A Distribuio Normal N(,):

2
5 6
8


37

A Distribuio Normal Reduzida Z(0,1):


-3
0 1
+3



Aplicando o Fator de Transformao:

( ) ( ) 1 Z P
1
5 6
Z P 6 X P s = |
.
|

\
|
s = s

Da tabela da distribuio normal; reduzida: (Este valor obtido da equao da Distribuio
Normal e das Frequncias Cumulativas e pode ser encontrado em tabelas).

2 x
2
e
2
1
) x ( f

=
(Equao da Distribuio Normal Curva em Sino)

dx e
2
1
) Z ( F ) x ( F
Z
2 x
2
}


= =
(Probabilidade Cumulativa at o valor de Z- ver tabela)

% 13 , 84 ) 1 Z ( P ) 6 X ( P = s = s


Portanto, a probabilidade da atividade durar 6 dias de 84,13% e o risco de no cumprir o
prazo de 15,87%.


(E) Sistema PERT-CUSTO:

Outra aplicao do Sistema PERT a avaliao das variaes de custo de um programa de
atividades atravs de consideraes sobre a variao do prazo. Estas anlises so efetuadas com
base na variao de custo de cada atividade do programa em funo das necessidades de alteraes
do prazo, normalmente para diminuir o tempo total do empreendimento. Primeiramente deve ser
analisada a reduo dos prazos das atividades do caminho crtico e verificado o impacto destas
mudanas no custo global at conseguir atingir uma condio ideal de equilbrio.



38
4. MTODOS DE MANUTENO:

As caractersticas dos equipamentos de um processo produtivo moderno podem definir
diferentes critrios para a seleo do mtodo de manuteno a ser utilizado. Diversas consideraes
sobre a escolha do mtodo de manuteno so realizadas dentro dos novos conceitos de manuteno
apresentados no item 2.
Os mtodos de manuteno podem ser divididos nos seguintes grupos: corretiva, preventiva,
preditiva e produtiva (proativa). As consideraes sobre cada um destes mtodos so apresentadas a
seguir:

4.1. Manuteno Corretiva:

Este mtodo consiste em uma situao no planejada para a execuo da manuteno. A
interveno somente ir ocorrer quando o equipamento perder a sua funo. A manuteno
corretiva tambm conhecida como Run To Failure (RTF), que significa operar at quebrar.
Nas instalaes industriais a utilizao racional deste mtodo esta limitada a equipamentos
em que a consequncia da falha no seja significativa para o processo produtivo, como por
exemplo: motores de pequena potncia (7,5 HP), ar condicionado para conforto pessoal e
exaustores de restaurantes.
Quando o uso da manuteno corretiva praticada de forma inadequada em uma instalao
pode-se ter as seguintes consequncias: perda de produo, destruio catastrfica, planejamento
ineficiente de mo de obra, excesso de peas em estoque, baixa disponibilidade dos equipamentos,
riscos de segurana e queda da qualidade.

4.2. Manuteno Preventiva:

A Manuteno Preventiva consiste na aplicao de um programa regular de inspeo,
ajustes, limpeza, lubrificao, troca de peas, calibrao e reparo de componentes e equipamentos.
Este mtodo conhecido como manuteno baseada no tempo, sendo aplicada sem considerar as
condies do equipamento.
A atuao peridica da inspeo e manuteno com intervalos pr-determinados pode
reduzir os nveis de falhas em emergncia e melhorar a disponibilidade dos equipamentos.
Para a definio dos perodos de atuao pode ser utilizado o TMEF (Tempo Mdio Entre
Falhas). Porm, nem sempre possvel alcanar bons resultados com este critrio pois muitos
componentes apresentam falhas aleatrias.
A utilizao da Manuteno Preventiva com ao peridica pode resultar em custos
excessivos devido s paradas desnecessrias de equipamentos, gastos excessivos com componentes
e riscos de danos no equipamento devido montagem incorreta.

4.3. Manuteno Preditiva:

A Manuteno Preditiva tambm conhecida como manuteno baseada na condio, com a
utilizao de tcnicas de inspeo possvel monitorar a evoluo do estado do equipamento e atuar
no momento mais adequado.
A aplicao da Manuteno Preditiva possvel quando o componente apresenta um
sintoma que pode caracterizar o seu processo de falha. Os principais fatores que determinam a
falha dos componentes so: alterao do nvel de vibrao, calor, alterao de espessura, trinca e
desgaste.
Diversas tecnologias foram desenvolvidas para a avaliao do estado dos equipamentos. As
principais so as seguintes: Anlise de Vibrao, Emisso Acstica, Anlise do leo, Termografia,
Ensaios No Destrutivos, Medidas de Fluxo, Anlise de Motores Eltricos, Deteco de
Vazamento, Monitoramento da Corroso, Anlise Visual e de Rudo.
39
A aplicao correta de um programa de Manuteno Preditiva pode trazer os seguintes
benefcios: disponibilidade mxima das mquinas, planejamento efetivo da mo de obra, reposio
de peas do estoque, segurana operacional, qualidade da manuteno e gerenciamento global dos
recursos.
A limitao do uso da Manuteno Preditiva est na disponibilidade de uma tcnica efetiva
de monitoramento e nos custos/benefcios da implantao deste mtodo.


4.4. Manuteno Produtiva (Proativa):

A atuao da manuteno para melhorar o desempenho das mquinas tornou-se muito
importante com o aumento da competitividade entre as empresas. A Manuteno Produtiva aplica
inmeras tcnicas e ferramentas de anlise para alcanar nveis de desempenho superior das
mquinas e equipamentos.
Neste mtodo a manuteno deve atuar em todos os estgios da vida de um equipamento,
podendo ser aplicado em conjunto com os mtodos anteriores, procurando o aumento da
confiabilidade. Os conceitos da Manuteno Produtiva esto em sintonia com os os conceitos atuais
da manuteno apresentados no item 2.
Todas as vantagens dos mtodos anteriores podem ser obtidas com a Manuteno Produtiva
garantindo uma melhoria contnua dos parmetros da manuteno e da operao.

A figura 14 apresenta uma metodologia para a escolha do mtodo de manuteno mais
adequado.

SIM





NO




NO




SIM NO





SIM



A MANUTENO PROATIVA OU PRODUTIVA PODE EXISTIR EM TODOS OS MTODOS

Figura 14: Escolha do Mtodo de Manuteno
A possibilidade de falha aceitvel, para a
produo e a segurana?
A possibilidade de falha progressiva ou
mensurvel?
O uso de tcnica de monitoramento das
condies dos equipamentos vivel ?
Manuteno Corretiva
Run To Failure (RTF)
Manuteno Preventiva
Ao Baseada no Tempo
Manuteno Preditiva
Ao Baseada na Condio
40
5. TCNICAS DE MANUTENO:


5.1. Introduo:

A tecnologia preditiva consiste na eliminao das paradas em emergncia dos equipamentos
pelo acompanhamento das condies das mquinas, identificando problemas e determinando o
tempo em que a ao corretiva dever ser executada. A base da tcnica preditiva que a maioria
dos componentes enfermos apresentam algum sintoma que indica a iminncia de uma falha.
Os sintomas podem ser: alterao do nvel de vibrao, calor, alterao de espessura, presena de
partculas de desgaste no leo lubrificante, etc. Os benefcios obtidos com a aplicao da preditiva
so:

(1) Aumento da disponibilidade dos equipamentos: Conhecendo-se as condies dos
equipamentos, os reparos podem ser programados e executados sem prejudicar a produo.
(2) Reduo dos trabalhos em emergncia: Estes trabalhos podem ser reduzidos
significativamente, podendo chegar a valores inferiores a 3% dos homem/hora utilizados na
manuteno. O planejamento da utilizao dos recursos pode ser mais eficiente.
(3) Aumento da qualidade dos produtos: A qualidade dos produtos frequentemente afetada
pela degradao do equipamento. Considerando que o controle da qualidade muitas vezes
efetuado no final do processo, muitos produtos podem ser confeccionados com baixa qualidade. A
tcnica preditiva pode detectar deficincias nas condies do equipamento, permitindo a correo
antes que a qualidade do produto seja comprometida.
(4) Melhora da segurana: A deteco prematura de um defeito elimina as intervenes
desnecessrias e os trabalhos extensos, normalmente causados pelas falhas catastrficas.
(5) Economia de energia: A eliminao das vibraes de alta energia, como por exemplo
devido aos desalinhamentos e desbalanceamentos, pode reduzir o consumo de energia das mquinas
entre 10 e 15%.

A metodologia preditiva composta de vrias tecnologias as quais combinadas, podem
prever a maioria dos problemas eltricos e mecnicos dos equipamentos industriais. Podem ser
utilizadas tecnologias diversificadas, incluindo instrumentos e processamento de parmetros, que
permitem determinar as condies do equipamento e identificar a origem da anormalidade. As
tecnologias preditivas mais comuns so:

- Anlise de Vibrao.
- Tribologia e Lubrificao.
- Termografia e Medio de Temperatura.
- Medida de Fluxo.
- Anlise de Motores Eltricos
- Deteco de Vazamento.
- Monitoramento de Corroso.
- Monitoramento de Parmetros de Processo.
- Observao Visual e de Rudo.

5.2. Anlise de Vibrao:


A anlise de vibrao consiste em uma tcnica cujo desenvolvimento esteve diretamente
relacionado com o grande aperfeioamento das mquinas modernas a partir da dcada de 1950.
A utilizao da anlise de vibrao como tcnica preditiva obteve grande aplicao em
funo dos excelentes resultados obtidos na deteco de problemas em equipamentos.
41
O princpio bsico de utilizao da anlise de vibrao como tcnica preditiva consiste na
identificao do nvel de vibrao que pode diferenciar o estado normal de funcionamento de uma
situao com alguma irregularidade. Aps a identificao das anormalidades do equipamento a
anlise de vibrao permite relacionar o aspecto da vibrao com a causa do problema.

5.2.1. Fundamentos da Anlise de Vibrao:

Para aplicao da Anlise de Vibrao como tcnica preditiva necessrio o conhecimento
dos principais conceitos tericos, cujas definies so apresentados a seguir.

5.2.1.1. Definio de Vibrao:

A vibrao a oscilao de algum objeto em torno de um ponto de referncia. Pode ser
classificada em peridica que consiste na vibrao com caractersticas repetitivas ao longo do
tempo ou aleatria que no apresenta elementos repetitivos. No caso da vibrao mecnica,
muitos fatores ocorrem simultaneamente, sendo encontradas as vibraes peridicas e aleatrias ao
mesmo tempo.

5.2.1.2. Frequncia:

A frequncia de vibrao o nmero de oscilaes ou ciclos por unidade de tempo, a
unidade usualmente utilizada Hertz (Hz).

5.2.1.3. Medidas de Vibrao:

A vibrao normalmente muda com bastante rapidez. Sua medio e avaliao utiliza vrios
mtodos. As seguintes unidades de medida so geralmente utilizadas:

(1) Valor Instantneo: Os valores instantneos so os valores atuais para qualquer instante.
A impresso dos valores instantneos ao longo de um intervalo de tempo fornece um grfico, o
sinal obtido denominado forma de onda.

(2) Valor Efetivo (rms): O valor efetivo, tambm denominado de valor rms (root mean
square), representa o valor mdio quadrtico de uma funo no tempo X(t) em um perodo de
tempo T. O valor efetivo definido na equao:

dt ) t ( X
T
1
X
T
0
2
RMS



(3) Valor de Pico: O valor de pico o mximo valor de um determinado intervalo de tempo
e a metade da amplitude total.

(4) Valor Pico-a-Pico: O valor pico-a-pico (p-p) o valor mximo de vibrao no intervalo
de tempo e representa a amplitude total.

(5) Razo de Pico: A razo de pico a relao entre o valor de pico e o valor efetivo (valor
de pico/valor efetivo). Este valor tambm chamado de fator de crista. Para a onda senoidal este
valor 2.

42

Figura 15: Valores para a Vibrao Senoidal: Valor Efetivo, Pico e Pico-a-Pico

5.2.1.4. Deslocamento, Velocidade e Acelerao:

As medidas de vibrao normalmente so expressas em valores de deslocamento, velocidade
e acelerao. A seguir so definidos estes conceitos.

(1) Deslocamento: O deslocamento representa a medida da oscilao do movimento
vibratrio, usualmente utilizado o valor pico-a-pico (p-p). Quando um peso oscila com
movimento harmnico simples (vibrao senoidal), amplitude total 2A e frequncia f (Hz),
conforme mostrado na Figura 16, a funo X(t) do deslocamento de vibrao dada pela expresso:






Figura 16: Sistema Vibratrio com Movimento Harmnico Simples

X(t) = A.Sen(2ft)
43

(2) Velocidade: A velocidade representada pela quantidade de deslocamento na unidade de
tempo, usualmente utilizado o valor rms. No caso da Figura 2 a velocidade de vibrao pode ser
obtida pela expresso:




No caso do movimento harmnico simples (equao acima), o valor da velocidade de
vibrao em rms : 2fA2.

(3) Acelerao: A acelerao representada pela variao da velocidade em determinado
perodo de tempo, usualmente utilizado o valor de pico. No caso da Figura 2 a acelerao pode ser
obtida pela expresso:




Atravs das equaes acima, para uma amplitude de deslocamento constante A, a amplitude
da velocidade ser 2fA e de acelerao (2f)
2
A. Portanto, as amplitudes da velocidade e da
acelerao aumentam com o acrscimo da frequncia. A sensibilidade relativa das medidas com
relao a frequncia do sinal representada pela figura 17.


Figura 17: Comparao aproximada da sensibilidade da medida de deslocamento, velocidade e
acelerao.

V(t) = A.2..f.Cos(2ft)
a(t) = A.(2..f)
2
Sen(2..f.t)
44
Por esta razo a medida da acelerao melhor para frequncias altas e o deslocamento
preferido para baixas frequncias. A velocidade possui caracterstica intermediria, entre o
deslocamento e a acelerao, sendo utilizado como a maneira mais adequada para acompanhamento
dos valores de vibrao de uso mais frequente (desbalanceamento, desalinhamento, etc...) das
mquinas rotativas. Por este motivo s normas para definio de nveis de vibrao utilizam como
referncia velocidade, pois este valor relativamente o mesmo para diferentes rotaes do
equipamento.


5.2.1.5. Espectro de Vibraes:

As vibraes de um equipamento ou mquina qualquer normalmente so constitudas por
um conjunto de vibraes, contendo vrias frequncias, cada uma delas gerando um determinado
componente.
O sinal de vibrao no domnio do tempo submetido Transformada de Fourier para
obteno do sinal equivalente no domnio da frequncia. A Figura 18 apresenta a forma
simplificada da passagem do sinal X(t) para X(f).
O sinal de vibrao no domnio da frequncia denominado de Espectro de Vibraes. Este
tratamento de sinal feito em instrumentos especiais que utilizam a FFT (Fast Fourier Transform).


Figura 18: Espectro de Vibraes


O tratamento de sinal em aparelhos especiais permite realizar a anlise de vibrao,
relacionando as frequncias com as provveis causas.


5.2.2. Procedimentos para a Medida e Anlise de Vibraes:

A medio e a anlise de vibrao efetuada com equipamentos especiais que possuem
recursos diversificados. O equipamento disponvel para a medio define as caractersticas do
processo de medio.
45

5.2.2.1. Preparao para Medio:

(1) Pontos de Medio: Os pontos de medio para detectar problemas do equipamento
normalmente esto localizados nos mancais. A figura 19 apresenta as recomendaes da Norma
ISO 3945 para as posies de medio. Uma determinada direo de medida pode identificar com
melhores condies alguns tipos de problemas. Na direo radial pode-se monitorar com melhores
condies o desbalanceamento e na direo axial o desalinhamento. Entretanto, a medio nas duas
direes radiais (vertical e horizontal) e na direo axial normalmente recomendada.
No caso de rolamentos ideal efetuar a medida na direo radial e na zona de carga do
mancal, caso no seja possvel, admissvel a medida fora da zona de carga ou na direo axial. Em
todos os casos necessrio fixar o transdutor de forma rgida e o mais prximo possvel do
rolamento.

Figura 19: Posies para a Medio da Vibrao

(2) Transdutores: O transdutor o componente onde o sinal de vibrao gerado, tambm
pode ser denominado de sensor de vibrao. Atualmente existem trs tipos bsicos de transdutores
comumente utilizados nas aplicaes de monitoramento de vibrao: acelermetro, transdutor de
velocidade e sensor de proximidade.
O acelermetro constitudo de um cristal piezoeltrico, uma massa/mola com precarga e
um circuito eltrico para a pr-amplificao do sinal. O movimento vibratrio produz uma variao
de fora sobre o conjunto massa mola (Fora = Massa x Acelerao) que atuando sobre o cristal
piezoeltrico produz uma variao de tenso, que se constitui no sinal de vibrao. Os
acelermetros so os transdutores mais utilizados na medio de vibrao em geral devido ampla
faixa de frequncia de sua aplicao. A limitao encontra-se nos sinais de baixa frequncia. Os
acelermetros no sofrem desgaste, porm podem ser danificados em caso de impactos severos. A
figura 20 apresenta a descrio dos componentes de um acelermetro.

Conector
Massa Inercial
de Referncia
Placa
Condutora
Cristal
Piezoeltrico
Carcaa de
Ao Inox
Parafuso de
Montagem
Isolante
Eltrico
Isolador
de Mica
Parafuso de
Precarga
Amplificador


Figura 20: Descrio do Acelermetro
46
O transdutor de velocidade constitudo por uma bobina de arame muito fino imersa em
um campo magntico. A construo do transdutor faz com que o movimento vibratrio movimente
a bobina no campo magntico estacionrio, produzindo uma variao de voltagem (Fora
eletromotriz = Campo Magntico x L x Velocidade). Estes transdutores possuem melhor resposta
para baixas frequncias, em comparao com o acelermetro. Este tipo de transdutor pode sofrer
desgaste, sendo bastante sensvel ao impacto.
O sensor de proximidade no entra em contato com o equipamento em que se mede a
vibrao. Este sensor constitudo por uma bobina, no condutora, protegida por uma cpsula.
Uma corrente de alta frequncia cria um campo eletromagntico em torno da bobina. O sensor
colocado prximo superfcie que se deseja medir a vibrao, a variao de distncia devido ao
movimento detectado com bastante preciso pelo campo magntico. Este sensor o mais
adequado para baixas frequncias. A construo no apresenta desgaste, porm muito sensvel ao
impacto. A figura 21 apresenta a descrio de um sensor de proximidade.
Bobina de
Fio de Prata
Material
Cermico
Material Isolante
Fiberglas ou Ryton
Corpo de
Ao Inox

Figura 21: Descrio do Sensor de Proximidade


5.2.2.2. Tipo de Medio e Anlise:

Basicamente existem dois tipos de medio da vibrao na manuteno: nvel global e
anlise espectral.

(1) Medio por Nvel Global:: Consiste no tipo de medio mais utilizado. No exige
grau de especializao do pessoal e pode ser feito com instrumentos mais simples e de leitura direta.
Este tipo de medio pode ser aplicada para a grande maioria dos equipamentos existentes nas
indstrias, como por exemplo: motores, ventiladores, bombas e mancais de uso geral.
Atualmente j existem normas e especificaes que permitem associar o valor do nvel
global da medida de vibrao com as condies do equipamento. Estas recomendaes so muito
importantes para as definies preliminares dos nveis de normalidade e anormalidade do
equipamento. A Medio por Nvel Global permite estabelecer a curva de tendncia, que constitui
na aplicao tpica da vibrao como ferramenta de Manuteno Preditiva. A figura 22 apresenta a
evoluo dos valores do nvel global de uma medida de vibrao, onde foram estabelecidos os
diversos nveis de vibrao correspondentes ao valor normal, valor de alarme e valor de
desligamento.
A Tabela 1 apresenta os valores referentes s normas ISO 2372 e ISO 3945.
A medio do nvel global normalmente no suficiente para definir a causa da vibrao. A
identificao da falha feita normalmente pela anlise espectral.

47
ESCALA DE TEMPO DAS MEDIES
01 JUN 01
N
I
V
E
L

G
L
O
B
A
L

-

m
m
/
s
e
g
01 JAN 01
0,1
0,2
0,3
01 MAR 01
02 ABR 01
0.23 mm/s
Desligamento
Alarme
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
01 AGO 01 01 NOV 01

Figura 22: Evoluo das Medidas pelo Nvel Global da Vibrao




Velocidade de
Vibrao
Classificao das Mquinas
mm/seg
(Valor RMS)
Mquinas
Pequenas
Classe I
Mquinas
Mdias
Classe II
Mquinas
Grandes
Classe III
Mquinas
Grandes
Classe IV
0,71
Excelente
Excelente
Excelente
Excelente
1,12
Bom
1,80
Bom
2,80
Ateno Bom
4,50
Ateno Bom
7,10
Inadmissvel
Ateno
11,20
Inadmissvel
Ateno
18,00
Inadmissvel
Inadmissvel

Classe I: Motores de at 15 kW ou mquinas pequenas equivalentes
Classe II: Motores de 15 a 75 Kw ou mquinas mdias at 30 kW fundao rgida
Classe III: Mquinas grandes em fundaes rgidas
Classe IV: Mquinas grandes em fundaes flexveis



Tabela 1: Nveis de Vibrao conforme norma ISO (2372, 3945)

48
(2) Medio pela Forma de Onda: Neste caso utilizado o sinal bruto da vibrao no
domnio do tempo. Este mtodo indicado para a identificao de impulsos de vibrao de origem
individual. Este tipo de medio pode ser utilizado na anlise de modulaes e batimento. A figura
23 apresenta o aspecto de uma Medio pela Forma de Onda.
ESCALA DE TEMPO DAS MEDIES (SEGUNDOS)
0.3
A
M
P
L
I
T
U
D
E

-

(
G
'
s
)
0.1
-0,004
-0,003
-0,002
-0,001
0.2
0,003
0,001
0,000
0,002
0,004
0.4 0.5

Figura 23: Medio pela Forma de Onda

(3) Medio pelo Espectro de Vibraes: O espectro de vibraes uma ferramenta para
diagnstico de problemas em equipamentos. Este tipo de anlise exige instrumentos mais
sofisticados e pessoal especializado. A anlise do espectro feita no sinal no domnio da
frequncia, que obtido aplicando-se a FFT (Fast Fourier Transform Transformada Rpida de
Fourier) no sinal do tempo. Esta uma definio relativamente simples, pois os instrumentos
existentes j possuem recursos para anlises especficas, com tratamento mais sofisticado do sinal.
A figura 24 apresenta o aspecto de uma medida do espectro de vibraes.
40000
ESCALA DE FREQUNCIAS (cpm)
A
M
P
L
I
T
U
D
E

-

(
m
m
,

m
m
/
s
)
0
1,50
1,00
0,50
0
20000
CPM: 1780
Amp.: 2,95 mm/s
3,50
3,00
2,50
2,00
4,00
80000 60000

Figura 24: Medio pelo Espectro de Vibraes

A tabela 2 apresenta a relao entre alguns problemas tpicos de equipamentos e suas
respectivas frequncias. A utilizao deste tipo de informao permite uma avaliao preliminar das
causas das vibraes.
As frequncias caractersticas de defeitos de rolamentos podem ser calculadas atravs de
equaes obtidas da cinemtica do movimento. Atualmente os catlogos eletrnicos da maioria dos
fornecedores tm esses valores disponveis para a consulta. O clculo a partir das equaes depende
do conhecimento das dimenses dos rolamentos, que podem ter pequenas diferenas entre os
diversos fabricantes.
49

DIAGNSTICO SIMPLIFICADO PARA IDENTIFICAO DE VIBRAES
Origem Provvel Frequncia Direo Amplitude Observaes
Desbalanceamento
Desbalanceamento de
massa
1x rotao Radial Estacionria
Encurvamento do rotor pode
alterar amplitude e fase.
Eixo torto
1x rotao
2x rotao empeno
do eixo prximo ao
acoplamento
Axial Estacionria
Pode confundir com
desbalanceamento de massa e
desalinhamento
Rotor fora de centro
1x, 1x e 2x a rotao
2x frequncia da
linha
Radial Estacionria
Apresenta flutuao quando
existe problema de origem
eltrica
Desalinhamento
Paralelo 1x e 2x rotao Radial
Estacionria
A maioria dos
desalinhamentos so
constitudos por uma
combinao de ambos. Nos
acoplamentos de grande
distncia das pontas de eixo o
valor de 1x rpm maior
Angular 1x e 2x rotao Axial
Angular e Paralelo 1x e 2x rotao
Axial
Radial
Mancais
Rolamentos
Incio entre 30 e 60
kHz. A seguir 1x a
frequncia tabela 3.
Radial
Axial
Aumenta com avano
do defeito.
Pode ser confundido com
outros defeitos. Utilizar a
tcnica especial.
Deslizamentos Incio na faixa de
subharmnica da
rotao. Depois
como folga
Radial Aumenta com a
degradao do
mancal.
O uso de sensor de
proximidade o mais
indicado. Recomenda-se o uso
complementar sensor de
proximidade axial.
Engrenagens
Erro de Transmisso.
Acabamento ruim dos
dentes
Frequncia de
engrenamento e
harmnicas
Radial
(retos)
Radial e
Axial
(Hlic.)
Funo da
velocidade, carga e
erro de transmisso.

Desbalanceamento,
desalinhamento, dentes
defeituosos, desvios do
circulo primitivo.
1x rotao eixo.
Frequncia de
engrenamento.
Faixas laterais.
Radial
(retos)
Radial e
Axial
(Helic.)
1x rotao com faixas
laterais dependendo
do defeito
Podem ocorrer ressonncias
torsionais e laterais em vrias
frequncias. Erros de
acabamento podem dar
vibraes de 2x ou 3x da
frequncia de engrenamento
Instabilidade do Filme de leo
Turbilhonamento do leo
40 a 45% da rotao
e harmnicas
Radial
Estacionria dentro
de 20/30% da rotao
Maior nos casos mais
severos.
Pode excitar o rotor de
maneira crtica.
Deve ser utilizado o sensor de
proximidade.
Atrito do Rotor
50% da rotao e
meias harmnicas
Radial
Estacionria dentro
de 20/35% da rotao
Maior nos casos mais
severos.
Folgas Mecnicas
Mancais, Pedestais no
girantes
1x, 2x, 3x
predominante.
Atinge at 10x
Radial Estacionria
Ps, Palhetas e outros
elementos girantes.
1x predominante.
Atinge at 10x
Radial
Normalmente estvel
em operao contnua
Varia com a partida
da mquina.
As variaes de amplitude e
fase podem ser causadas por
deslocamento do centro de
gravidade.

Tabela 2: Relao entre possveis defeitos e a frequncia de vibrao
(Obs. Maiores detalhes devem ser obtidos nas referncias do curso)
50
(4) Tcnicas Especiais: Para a anlise de problemas especficos relacionados ao
monitoramento da vibrao de diversos componentes das mquinas foram desenvolvidas algumas
tcnicas especiais de tratamento de sinal. As principais tcnicas disponveis nos equipamentos de
monitoramento so: Spike Energy e Envelope, para a anlise de rolamentos; SEE e Stress Wave
Analysis para deficincia de lubrificao. O detalhamento do uso destas tcnicas pode ser obtido
nas referncias do curso e nos manuais dos fabricantes de analisadores de vibrao (IRD, SKF, CSI
e outros).


5.2.2.3. Mtodos de Medio:

A utilizao eficaz da Anlise de Vibrao como tcnica preditiva exige que seja
estabelecida uma rotina de medio. Esta rotina permite avaliar a evoluo do nvel de vibrao do
equipamento em suas frequncias caractersticas, estabelecendo as curvas de tendncia, permitindo
identificar uma falha com antecedncia. Sabendo-se a causa do problema possvel tomar aes
corretivas ou programar a parada antes que ocorra uma emergncia.
A medio pode ser feita das seguintes maneiras:

(1) Medio executada no local: A medio local ocorre quando feita uma avaliao das
condies instantneas do equipamento em funo da observao de alguma anormalidade. Pode
ser feita em nvel global ou anlise de espectro, dependendo-se da disponibilidade de recursos.

(2) Coleta de dados: A coleta de dados consiste na determinao de uma rotina de medio
para equipamentos selecionados. Os dados podem ser anotados manualmente ou gravados em
instrumentos especialmente construdos para esta finalidade. A anlise dos dados feita atravs da
evoluo dos nveis de vibrao, que pode ser em nvel global ou espectro, dependendo dos
recursos disponveis. Atualmente existem instrumentos e programas para facilitar a implementao
deste mtodo. Aps o acmulo de dados e a experincia na manuteno dos equipamentos,
possvel estabelecer os nveis de normalidade , alarme e desligamento. A utilizao deste mtodo de
forma correta, permite a reduo das emergncias e maiores danos aos equipamentos, alm disso,
com o histrico das medies possvel avaliar as causas das falhas.

(3) Monitoramento Contnuo: Esta tcnica utilizada nos equipamentos mais importantes do
processo produtivo e equipamentos cuja falha coloque em risco a segurana. Este mtodo pode ser
feito pelo nvel global ou espectro. Normalmente os sinais permanecem gravados para obter um
histrico das medies. A facilidade para a aquisio de transdutores e a possibilidade de interface
com os computadores atuais tem permitido uma maior utilizao deste mtodo. A tendncia para o
futuro que a maior parte dos equipamentos j estejam disponveis com estes sistemas de proteo,
facilitando a aquisio de dados para a anlise de vibraes dos equipamentos.


5.2.3. Alinhamento e Balanceamento de Mquinas:


O desalinhamento e desbalanceamento representam quase metade dos problemas de
vibrao na maioria das indstrias. A figura 25 apresenta as porcentagens dos principais tipos de
problemas detectados pela anlise de vibrao em uma instalao siderrgica integrada. Esta figura
demonstra a importncia do controle da vibrao causada pelas foras originadas pelo
desalinhamento e desbalanceamento. Este fato tornou necessrio o desenvolvimento de padres,
normas e equipamentos capazes de garantir que a grande diversidade das mquinas modernas
pudessem operar dentro de nveis admissveis de vibrao.

51

Figura 25: Principais problemas causados pela vibrao

5.2.3.1. Alinhamento de Mquinas:

Aps a montagem dos cubos do acoplamento da mquina movida e motriz os equipamentos
so posicionados nas respectivas bases para o incio do alinhamento. A tabela 3 apresenta uma
orientao geral para o alinhamento de equipamentos para diferentes rotaes de trabalho, na falta
da recomendao do fornecedor do equipamento, estes valores podem ser utilizados.


Rotao (RPM)
Tolerncia de Alinhamento
Valor Recomendado (mximo) Valor Limite (mximo)
Deslocamento* ngulo (graus) Deslocamento* ngulo
500 0,90 0,052 1,90 0,115
1000 0,88 0,050 1,86 0,106
1500 0,80 0,046 1.78 0,102
2000 0,78 0,045 1,75 0,101
2500 0,75 0,043 1,73 0,100
3000 0,68 0,039 1,64 0,094
3500 0,64 0,037 1,55 0,089
4000 0,62 0,036 1,50 0,086
4500 0,58 0,033 1,45 0,083
5000 0,55 0,032 1,39 0,080
5500 0,51 0,030 1,34 0,077
6000 0,48 0,028 1,30 0,075
* Este valor corrresponde ao deslocamento em relao ao centro do eixo de transmisso
dividido pela distncia considerada neste eixo em milsimos/mm.

Tabela 3: Valores de referncia para o alinhamento

A. A Importncia do Alinhamento:

O desalinhamento do equipamento pode provocar elevadas perdas para a indstria. difcil
determinar os custos gerados pela falha prematura dos equipamentos, perdas de produo e o
consumo excessivo de energia devido ao desalinhamento.
A capacidade de obter melhor desempenho com o equipamento bem alinhado diretamente
proporcional ao conhecimento, habilidade e vontade do pessoal da manuteno. O equipamento
com alinhamento regular pode durar entre um e dois anos, porm, caso seja gasto neste perodo 4 ou
8 horas a mais para o alinhamento mais refinado, o equipamento pode funcionar perfeitamente por 3
ou 6 anos, ou at mais.
29
18
16
14
9
6
3
5
0
5
10
15
20
25
30
D
e
s
b
a
l
.
D
e
s
a
l
.
F
o
l
g
a
s
R
o
l
a
m
.
E
n
g
r
e
n
.
R
e
s
s
o
n
.
E
l
e
t
r
i
c
a
O
u
t
r
o
s
52
B. Sintomas do Desalinhamento Excessivo:

O desalinhamento excessivo provoca os seguintes problemas no equipamento:

1. Falha prematura do rolamento, vedaes, eixo e do prprio acoplamento.
2. Vibrao radial e axial excessivas (pode variar conforme o tipo de acoplamento).
3. Aumento da temperatura dos mancais.
4. Vazamento de leo nas vedaes do mancal.
5. Afrouxamento dos parafusos da base.
6. Afrouxamento ou quebra dos parafusos do acoplamento.
7. Aquecimento do acoplamento. Nos acoplamentos com elastmeros, verificar o efeito da
temperatura.
8. Desgaste excessivo do acoplamento.
9. Ruptura do eixo na regio do mancal ou do acoplamento.
10. Perda de leo ou graxa pelo acoplamento.


C. Definio do Desalinhamento:

O desalinhamento a variao da posio relativa entre os eixos a serem acoplados em
relao a uma linha de simetria, que normalmente a linha de centro de um dos equipamentos. Nas
aplicaes gerais os equipamentos devem ser alinhados com valores limites de 0,001 mm/mm de
separao entre os pontos de flexo do acoplamento. Nos acoplamentos de engrenagem distncia
entre os pontos de flexo corresponde distncia entre os pontos de contado do engrenamento nos
semi-acoplamentos. Para rotaes elevadas (acima de 3600 rpm) este valor deve ser de 0,0005
mm/mm de separao entre os pontos de flexo (a tabela 3 apresenta valores mais detalhados).


D. Tipos de Desalinhamento:

A figura 26 apresenta os tipos de situaes possveis no posicionamento das pontas de eixo
dos equipamentos. A situao da figura 26.a e 26.b no ocorrem na prtica. Na figura 26.a
apresentado o desalinhamento paralelo (Y) e na figura 26.b mostrado o desalinhamento angular, a
combinao do desalinhamento angular () e paralelo (Y) que ocorre na prtica apresentado na
figura 26.c.

(A) (B)
(C)


Figura 26: Tipos de Desalinhamento

53
E. Diferena entre Alinhamento do Acoplamento e Tolerncia do Acoplamento:

A capacidade de desalinhamento admissvel do acoplamento apresentada no catlogo do
fabricante representa, na maioria das vezes, a capacidade de vida fadiga dos componentes do
acoplamento. Normalmente este valor cerca de 10 vezes maior do que o desalinhamento
admissvel dos equipamentos. Para obter o valor correto a ser utilizado no alinhamento deve ser
consultado o manual de instrues do equipamento ou na falta desta informao deve ser utilizada
a tabela 3.

F. Mtodos de Alinhamento:

Atualmente existem diversos mtodos e equipamentos que podem ser utilizados na correo
do desalinhamento do equipamento. A escolha do mtodo a ser utilizado depende do grau de
preciso necessrio ao perfeito funcionamento do equipamento e da disponibilidade de pessoal
treinado para a aplicao do mtodo.

1. Mtodo da rgua e calibre de lminas: Neste mtodo o desalinhamento paralelo e angular
so medidos diretamente nas extremidades dos cubos do acoplamento. Este mtodo bastante
limitado com relao preciso, pois at as tolerncias de fabricao dos componentes do
acoplamento influenciam no resultado. Portanto, este mtodo pode ser aplicado em pequenos
equipamentos e como mtodo preliminar para o alinhamento da mquina.

2. Mtodo do relgio comparador: o mtodo de alinhamento mais utilizado na prtica. A
aplicao correta deste mtodo garante o alinhamento do equipamento dentro dos limites indicados
na tabela 3.

3. Mtodo do alinhamento a laser: Existem vrios tipos de sistemas para alinhamento a laser.
Os equipamentos podem utilizar trs princpios bsicos: laser/prisma, duplo laser/duplo detector e
laser/separador/duplo detector. A figura 27 apresenta um equipamento tpico de alinhamento a laser.
As principais vantagens deste mtodo so: preciso elevada, facilidade de execuo com
pessoal treinado e clculo direto das correes necessrias.
As desvantagens do mtodo so: custo elevado do equipamento, faixa de medio limitada,
a temperatura ambiente e umidade podem afetar a leitura e a iluminao excessiva pode dificultar a
utilizao do equipamento.

















Figura 27: Equipamento para Alinhamento Laser Figura 28: Monitoramento do Alinhamento

54
G. Alinhamento a quente:

O aquecimento de alguns equipamentos pode alterar as condies do alinhamento a frio.
Neste caso o alinhamento deve ser corrigido, parando o equipamento aps o aquecimento. Outra
forma de corrigir o desalinhamento a quente a obteno de informaes do fornecedor do
equipamento ou atravs da experincia com o histrico da manuteno.
A figura 28 apresenta um equipamento derivado do alinhador laser que permite o
monitoramento permanente do alinhamento da mquina.


5.2.3.2. Balanceamento:

Todos os equipamentos rotativos apresentam um deslocamento do centro de gravidade em
relao ao eixo de simetria de rotao da mquina, mesmo com os mais precisos processos de
fabricao. Durante a rotao da mquina, o deslocamento do centro de gravidade ir provocar o
aparecimento de foras de inrcia que causam a vibrao da mquina. Para garantir que estas foras
no provoquem danos ao equipamento so estabelecidos nveis de vibrao admissveis que esto
relacionados ao grau de desbalanceamento residual da mquina. A correo do nvel de vibrao
causado pelo deslocamento do centro de gravidade do rotor efetuado atravs do balanceamento da
mquina.

A. Definio do Desbalanceamento:

O desbalanceamento de massa causado pelo deslocamento do centro de gravidade do rotor
da mquina em relao ao centro de rotao. Durante a rotao do eixo, a massa desbalanceada ir
causar foras e vibraes nos mancais.
Todo equipamento admite um determinado valor de desbalanceamento, que denominado
desbalanceamento residual.

B. Balanceamento de Rotores Rgidos e Rotores Flexveis (NBR 8008):

Rotor rgido aquele em que o desbalanceamento pode ser corrigido em dois planos
quaisquers de tal forma que aps esta correo, seu desbalanceamento no ultrapasse
significativamente as tolerncias de balanceamento para qualquer velocidade, at a mxima
velocidade de operao, e quando gira nas condies que se aproximam daquelas do sistema
definitivo de apoio.
Nos rotores flexveis as rotaes elevadas podem causar deformaes elsticas gerando
foras adicionais que somente desaparecem nas rotaes mais baixas. Portanto, o balanceamento
influenciado pela rotao da mquina.

C. Tipos de Desbalanceamentos:

O desbalanceamento esttico ocorre quando o eixo de rotao da mquina est paralelo ao
eixo de distribuio de massa. Neste caso o balanceamento pode ser corrigido em um nico plano.
No desbalanceamento dinmico o eixo de distribuio de massa cruza com o eixo de
rotao. O balanceamento deve ser corrigido em dois planos, para compensar as foras e momentos
gerados pela rotao da mquina.
Para rotores especiais, normalmente com mltiplos estgios, normalmente so utilizadas
tcnicas especiais de balanceamento. Neste caso efetuado o balanceamento em vrios planos, de
acordo com a construo do rotor. Este balanceamento aplicado para bombas multiestgio,
turbinas a vapor, compressores e outras mquinas rotativas com alta rotao.
Normalmente o balanceamento de oficina das mquinas efetuado em rotaes inferiores
rotao da mquina, podendo ser aplicado com sucesso para os rotores rgidos. Aplicaes especiais
podem necessitar o balanceamento na rotao da mquina. Neste caso so utilizadas mquinas de
balanceamento especiais, com cmaras de vcuo e alta potncia para permitir a realizao de
balanceamento na rotao.
55
D. Principais Causas do Desbalanceamento:

As principais causas dos desbalanceamento so:
- Acmulo de material no rotor;
- Desgaste do rotor do equipamento;
- Corroso acentuada de componentes do rotor;
- Empenamento do eixo;
- Deficincia de fixao do rotor;
- Deformaes por temperatura.

E. Qualidade do Balanceamento:

As Normas ISO 1940 e NBR 8008 estabelecem os critrios de qualidade e procedimentos
para o balanceamento dos rotores. Este critrio normalmente aplicado em oficinas, com a
utilizao de mquina de balanceamento.
A qualidade de balanceamento pode variar de G0,4 a G4000, sendo que este valor define o
deslocamento do centro de gravidade em relao ao centro de rotao (e) em m.
Para o clculo do desbalanceamento residual admissvel devemos definir os seguintes dados:
- Balanceamento em um ou dois planos;
- Qualidade de balanceamento escolhida;
- Rotao de trabalho do rotor;
- Raio de correo;
- Forma de correo;
- Massa do rotor.
Exemplo de clculo da massa residual:
Determinar a massa residual admissvel para o balanceamento de um rotor em dois planos,
para qualidade de balanceamento G6,3. A rotao mxima de trabalho deve ser de 3000 rpm, o raio
de correo de 500 mm e a massa de rotao de 400 kg.
O primeiro passo consiste em definir na ISO 1940 o valor do deslocamento do centro de
massa em relao ao centro de rotao, e (g.mm/kg) ou (m).



56
O valor do desbalanceamento U obtido pelo produto de e pela massa do rotor:

U = e x M = 20 x 400 = 8000 (gr.mm)

O valor por plano, conforme ISO 1940, obtido dividindo U por dois:

Up = 8000/2 = 4000 (gr.mm)

O desbalanceamento residual admissvel dado por:

m = Up / r = 4000 / 500 = 8 (gr.)

Este valor indica que a massa de desbalanceamento residual admissvel no raio de correo
de 8 gr.


F. Balanceamento de Campo:

O balanceamento de campo utilizado para efetuar o refino do balanceamento de oficina ou
para corrigir o desbalanceamento do equipamento em operao, sem a necessidade de desmontar o
rotor da mquina.
Os nveis de vibrao definidos na tabela 1 so utilizados para definir o grau de
balanceamento necessrio para o equipamento.
Atualmente existem instrumentos que podem fazer o balanceamento em um ou dois planos
de forma bastante rpida e precisa. A figura 29 apresenta um aparelho tpico para o balanceamento
de campo.




1. Mquina

2. Pontos de Correo

3. Transdutor de Vibrao

4. Tacmetro (Estroboscpio)

5. Instrumento de Medio




Figura 29: Instrumento para Balanceamento de Campo


Para execuo do balanceamento efetuada a leitura inicial. Posteriormente adicionada a
massa de teste no rotor, efetuando-se uma segunda leitura. Nestes instrumentos os transdutores
medem os nveis de vibrao, o tacmetro identifica os ngulos de fase e o analisador efetua o
clculo das massas de correo. Aps a adio da massa de correo efetuada uma nova leitura,
para verificar a necessidade de uma massa de refino.


57
5.3. Anlise de leo:

O uso da anlise de leo como tcnica de manuteno comeou a ser aplicada na dcada 50.
A crise do petrleo intensificou o uso da anlise de leo, que passou a cumprir uma nova funo na
manuteno das mquinas, permitindo o monitoramento das condies do leo lubrificante e
identificar a necessidade de troca ou apenas reposio parcial. Neste perodo foram introduzidas
tcnicas preditivas que permitiam atravs da anlise de leo diagnosticar problemas nos
equipamentos. Atualmente as leis ambientais tornaram ainda mais rigorosas as medidas de
manuteno relacionadas com a utilizao do leo na indstria, sendo necessria implementao
de estaes de tratamento e mtodos de descarte e reaproveitamento dos lubrificantes.
A anlise de leo aplicada como tcnica de manuteno para os sistemas de lubrificao,
sistemas hidrulicos e equipamentos eltricos. Neste estudo ser estudada a aplicao da anlise de
leo relacionada com a lubrificao dos equipamentos.


5.3.1. Finalidade da Lubrificao:

A Lubrificao pode ser considerada como um princpio bsico para o funcionamento da
maioria dos equipamentos. Porm, a lubrificao uma das causas de falha mais comuns nos
equipamentos industriais, podendo causar srios prejuzos operacionais e danos nos equipamentos.
As funes bsicas do lubrificante so: reduzir o atrito e desgaste; retirar o calor gerado pelo
atrito ou pelo funcionamento da mquina; formar o filme de lubrificante; evitar a corroso e
contaminao.


5.3.2. Fundamentos da Anlise do leo Lubrificante:

A anlise do leo lubrificante utilizada com dois objetivos principais: identificar as
condies do leo e identificar possveis falhas do equipamento.


5.3.2.1. Condies do leo Lubrificante:

O lubrificante pode apresentar dois processos bsicos de falha. O primeiro ocorre devido
contaminao por partculas de desgaste do equipamento ou por agentes externos, sendo a gua um
dos contaminantes mais comum nas instalaes industriais. O segundo processo de falha est
relacionado com a degradao das propriedades, devido s alteraes das caractersticas do
lubrificante, prejudicando o desempenho de suas funes.
Os objetivos da anlise do lubrificante so: escolher o lubrificante correto; manter o
lubrificante limpo (filtragem); manter a temperatura correta; manter o lubrificante seco; garantir o
bom desempenho da lubrificao.
Os benefcios da anlise do lubrificante so: reduz ou elimina falhas por deficincias na
lubrificao; protege o equipamento do desgaste excessivo ou prematuro; reduz os custos de
manuteno; aumenta a disponibilidade do equipamento; reduz os gastos com o lubrificante.

5.3.2.2. Condies do Equipamento:

A anlise do leo lubrificante pode ser utilizada para a avaliao das condies do
equipamento. Atravs da avaliao da composio qumica, quantidade e forma dos contaminantes,
foram desenvolvidas tcnicas de acompanhamento e anlise que permitem definir mecanismos de
falha de componentes da mquina. As principais tcnicas disponveis so: espectrometria e
ferrografia.

58
5.3.2.3. Coleta de Amostras:

A anlise do leo realizada em amostras de lubrificantes retiras do equipamento. Os
cuidados na obteno destas amostras so:
- Garantir a homogeneidade da amostra;
- A coleta deve ser feita com o equipamento operando;
- No pode haver contaminao no local de retirada da amostra;
- O recipiente de coleta deve estar isento de contaminao;
- O ponto de coleta deve ser sempre o mesmo;
- Deixar escoar um pouco de lubrificante antes da coleta;
- Normalmente a quantidade necessria de meio litro;
- Identificar corretamente a amostra com as informaes necessrias.


5.3.3. Tipos de Anlise de Lubrificantes:

As anlises dos lubrificantes podem ser divididas em quatro grupos: anlise fsico-qumica;
anlise de contaminaes; espectrometria; ferrografia.


5.3.3.1. Anlises Fsico-Qumica:

A anlise fsico-qumica tem como objetivo principal a identificao das condies do
lubrificante. Estas anlises podem ser efetuadas de forma pontual, ou seja, medidas isoladas; ou
anlise peridica, ao longo do tempo, para o acompanhamento das condies do lubrificante.
A seguir so descritas as principais anlises fsico-qumica utilizadas na manuteno dos
equipamentos.


A. Viscosidade Cinemtica:

A viscosidade a medida de resistncia ao escoamento de um fluido, a principal
propriedade dos leos lubrificantes. A medida feita a 40
o
C ou 100
o
C. As principais normas
utilizadas para a definio dos ensaios de viscosidade so: ASTM D445 e NBR 10441. A unidade
de medida mais utilizada o cSt, cm
2
/seg.
A viscosidade diminui devido contaminao por solvente ou leos de menor viscosidade.
A viscosidade aumenta devido oxidao, presena de insolveis, gua e contaminao por leos
de maior viscosidade.
O ndice de Viscosidade um nmero admensional que mede a intensidade de variao da
viscosidade em relao temperatura. Quanto maior o ndice de Viscosidade, menor a variao
da viscosidade em funo da temperatura. Os ensaios para determinao deste valor so previstos
pelas normas ASTM D2270 e NBR 14358.


B. Ponto de Fulgor e Ponto de Inflamao:

O Ponto de Fulgor representa a temperatura que o leo deve atingir para que uma chama
passada sobre a superfcie inflame os vapores. O ensaio definido pela ASTM D92 e o valor
medido em Graus Centgrados.
O Ponto de Inflamao representa a temperatura que o leo deve atingir para que uma
chama passada sobre a superfcie inflame os vapores formados e sustente a combusto. O ensaio
definido pela ASTM D92 e o valor medido em Graus Centgrados.

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C. Total Acid Number (TAN) e Total Base Number (TBN):

O TAN representa o nmero de acidez total, este valor indica a quantidade total de
substncias acidas contidas no leo. As substncias cidas geradas pela oxidao do leo podem
atacar metais e produzir compostos insolveis. As normas que definem este ensaio so ASTM D664
e ASTM D974, a unidade mgKOH/g.


D. Corroso em Lmina de Cobre:

Este valor define as caractersticas de proteo corrosiva do leo lubrificante. Este ensaio
determina o comportamento do leo em relao ao cobre e as suas ligas. As normas para este ensaio
so ASTM D130 e NBR 14359.


5.3.3.2. Anlise de Contaminao:

A contaminao do lubrificante ocorre devido presena de substncias externas que
infiltram no sistema, pelo desgaste do equipamento ou por reaes que ocorrem no prprio
lubrificante. Os principais ensaios utilizados na manuteno para detectar a presena de
lubrificantes so:

A. Karl Fisher e Destilao:

Estes ensaios so utilizados para identificar a presena de gua. A gua provoca a formao
de emulses, falha da lubrificao em condies crticas, precipitao dos aditivos, formao de
borra e aumento da corroso. As normas ASTM D1744 e a ASTM D95 definem os procedimentos
para este ensaio, sendo o valor definido pela % de presena de leo na amostra.

B. Insolveis em Pentano:

Este ensaio determina a saturao do lubrificante por presena de insolveis em pentano.
Estes contaminantes so constitudos por partculas metlicas, xidos resultante da corroso,
material carbonizado proveniente da degradao do lubrificante e material resinoso oxidado (lacas,
vernizes).


5.3.3.3. Espectrometria:

A espectrometria pode ser feita pelo mtodo da absoro atmica ou de emisso tica. Em
termos gerais este ensaio indentifica todos os elementos qumicos presentes no lubrificante. A
amostra introduzida numa cmara de combusto e os materiais so desintegrados at o seu
nvel atmico, conforme mostrado na figura 30. Cada elemento qumico possui frequncias
particulares, como impresses digitais, tornando possvel a identificao.
As figuras 31, 32 e 33 apresentam os principais tipos de ensaios espectromtricos que
podem ser utilizados na definio dos componentes presentes em uma amostra de lubrificante.
Estes tipos de ensaios fornecem informaes sobre o desgaste do equipamento, com dados
precisos do contedo de substncias metlicas (ferro, cobre, alumnio, nquel, cromo, chumbo, etc)
assim como contaminaes externas, como por exemplo o silcio. Alm disso, podem avaliar os
aditivos presentes no lubrificante.



60














Figura 30: Preparao da Amostra Figura 31: Espectrometria por Emisso tica

Figura 32: Espectrometria por Absoro Atmica

















Figura 33: Espectrometria por Infra Vermelho (Infra Red)
impressora registrador medidor
amplificador
monocromador e fotodetector
queimador
lmpada de
catodo co
61
5.3.3.4. Ferrografia:


Esta tcnica de manuteno preditiva foi desenvolvida para aplicaes militares pelo Naval
Air Engineering Center dos EUA com a finalidade de aumentar a confiabilidade no diagnstico de
condies das mquinas. Esta tcnica procurava superar as limitaes de outras anlises na
identificao do mecanismo de desgaste dos componentes das mquinas. No ano de 1982 a
Ferrografia foi liberada para o uso civil, sendo introduzida no Brasil no ano de 1988.
Os princpios bsicos da Ferrografia so:
- Toda mquina apresenta desgaste;
- O desgaste gera partculas;
- O tamanho e quantidade das partculas indicam a severidade do desgaste;
- A morfologia e o acabamento superficial das partculas indicam o tipo de desgaste.

As Anlises Ferrogrficas podem ser divididas em dois grupos: Analtica e Quantitativa.

A. Exame Analtico:

Permite a observao visual das partculas de desgaste, para que sejam identificados os tipos
de desgastes presentes. A figura 34 mostra esquematicamente o procedimento para a preparao de
um ferrograma para o exame analtico.

















Figura 34: Preparao do Ferrograma para o Exame Analtico

No ensaio analtico as partculas so classificadas em funo das suas caractersticas quando
observadas no microscpio. Esta classificao pode ser:
- pelo tipo: esfoliao, abraso, corroso, etc...
- pela forma: laminares, esferas, etc...
- pela natureza: xidos, polmeros, contaminantes, orgnicas, etc...

A figura 35 apresenta um exemplo de esfoliao. Este o tipo de desgaste mais comum. O
tamanho das partculas pode variar de 5 a 15 microns. Tem a forma de flocos de aveia. Este tipo de
partcula pode ser gerado sem o contato metlico, mas apenas pela transmisso da fora tangencial
entre duas peas separadas por filme de lubrificante. A quantidade e o tamanho aumentar com a
reduo da espessura do filme que pode ser causada por: sobrecarga, diminuio da viscosidade do
leo, reduo da velocidade da mquina, etc..

62
O desgaste por abraso apresentado na figura 36. Estas partculas so semelhantes a
cavacos de torno com dimenses de 2 a centenas de microns. A principal causa para este tipo de
desgaste a contaminao por areia. Os pequenos gros de areia ingeridos pela mquina se
incrustam, por exemplo, num mancal de metal patente e o canto vivo exposto usina o eixo que
est girando, tal qual um torno mecnico.




















Figura 35: Exemplo de Esfoliao Figura 36: Exemplo de Abraso

O resultado de um ferrograma analtico tpico apresentado na figura 37.


Figura 37: Exemplo de Ferrograma Analtico



Esfoliao
Severo
Abraso
Nacos
Laminares
Esferas
xidos Escuros
xidos Vermelhos
Corroso
Liga de Alumnio
Liga de Cobre
Liga Pb/Sn
Cont. Inorgan.
Cont. Organ.
Polmeros Fric.
Cont. Amorfos
Corroso
Cont. Organ.
Polmeros Fric.
Cont. Amorfos
Cont. Inorgan.
Liga Pb/Sn
Liga de Alumnio
Liga de Cobre
Abraso
xidos Vermelhos
Laminares
xidos Escuros
Esferas
Nacos
Esfoliao
Severo
0 2 6 10 0 2 6 10
Antes da Correo Aps a Correo
63
B. Exame Quantitativo:

Este exame permite a classificao das partculas de acordo com o tamanho e a quantidade.
O acompanhamento da evoluo destes valores permite avaliar as condies de deteriorizao do
equipamento.

Classificao das Partculas:

Large = L: maiores do que 5 microns
Small = S: menores ou iguais a 5 microns

Interpretaes:

L + S = concentrao total de partculas.
PLP = (L-S)(L+S)*100 = modo de desgaste
IS = (L
2
-S
2
)/diluio
2
= ndice de severidade


A figura 38 apresenta o exemplo do acompanhamento das condies de um equipamento
atravs da Ferrografia Quantitativa. Na condio A foi trocado o lubrificante da mquina, porm a
anlise em B ficou prxima do nvel de alerta e as novas anlises seguintes demonstraram a
continuidade do aumento de partculas na amostra. Somente a troca do rolamento em C permitiu
obter uma anlise D dentro dos nveis normais.








Figura 38: Exemplo de Acompanhamento pela Ferrografia Quantitativa




0,00
0,20
0,40
0,60
0,80
1,00
1,20
1,40
1,60
1,80
2,00
2,20
2,40
A
C
D
B
0,00
1,00
2,00
4,00
5,00
6,00
7,00
L
+
S P
L
P
ltimos 14 Exames (tempo real)
PLP L + S ALERTA
64
A seguir apresentada uma comparao entre as Anlise por Ferrografia e Espectrometria.

Espectrometria:

Vantagens:
- Deteco de todas as partculas presentes: desgaste, componentes qumicos (aditivos),
contaminantes.
- Boa sensibilidade na deteco de partculas menores de 1 mcron.

Desvantagens:
- Baixa sensibilidade na deteco de partculas superiores a 2 microns.
- No distingue partculas quanto ao tamanho ou quanto forma

Ferrografia:

Vantagens:
- Deteco de partculas em ampla faixa de tamanhos: >2 a <50 microns.
- Distino das partculas pelo tamanho e forma.
- Facilidade de anlise das partculas segregadas.

Desvantagens:
- No detecta todos os elementos presentes na amostra.
- Baixa sensibilidade na deteco de partculas menores que 1 micron.


5.3.4. Mini Laboratrios para Anlise do Lubrificante:


Atualmente existem equipamentos portteis que podem efetuar diversas anlises do
lubrificante at mesmo em campo. Estes equipamentos so conhecidos como mini-laboratrios,
figura 39 e podem realizar ensaios como: Viscosidade, Microscpio, Analisador Ferrogrfico,
Software de Anlise, Partculas de Desgaste e Kit para Coleta de Amostras.


Figura 39: Mini-Laboratrio para Anlise de leo




65
5.4. Termografia Anlise da Temperatura:


A medio da temperatura consiste em uma tcnica de manuteno utilizada desde o incio
do desenvolvimento industrial. A temperatura identifica a quantidade de calor presente nos
equipamentos. Os nveis de temperatura podem indicar o estado de funcionamento e estabelecer os
valores normais e anormais para operao.
Na dcada de 70 comearam a ser utilizados os sistemas infra-vermelho, permitindo o
monitoramento da temperatura a partir da radiao. Esta tcnica permitiu uma ampla utilizao da
medio da temperatura como tcnica preditiva.

5.4.1. Conceito de Temperatura:

A temperatura de um corpo est diretamente relacionada com a energia cintica de suas
molculas.
As variaes de temperatura podem ter origens diversas, tais como:

Mecnico Atrito
Eltrico Efeito Joule
Qumico Combusto
Fsico Presso
Atmico Reao Nuclear


5.4.2. Aplicaes da Medio da Temperatura na Manuteno:

A medio da temperatura considerada uma tcnica bsica e essencial para o diagnostico
de problemas com equipamentos no ambiente industrial. As variaes de temperatura alm dos
limites admissveis podem indicar srios problemas, que podem ocasionar paradas de emergncia
em curto perodo de tempo com danos para os equipamentos e riscos de segurana para a instalao.
As principais aplicaes da anlise de temperatura como tcnica preditiva na manuteno
industrial so:

- Deficincia de lubrificao em mancais;
- Falhas em sistemas de transmisso mecnica;
- Anormalidades em sistemas eltricos;
- Problemas com revestimentos refratrios;
- Acmulo de materiais em tubulaes;
- Falha do isolamento trmico;
- Vazamentos.

5.4.3. Tcnicas para a Medio da Temperatura:

Os equipamentos utilizados na medio de temperatura so constitudos basicamente dos
seguintes componentes:

- Sensor: que pode ser com contato ou sem contato.
- Dispositivo para o tratamento do sinal do sensor.
- Dispositivo indicador da temperatura: pontual ou imagem.

Os instrumentos para o monitoramento das condies de um equipamento atravs da
temperatura permitem dois tipos de medio:

- Medio Localizada
- Imagem Termogrfica
66
5.4.3.1. Medio Localizada:

A medio localizada permite a identificao de um valor pontual da temperatura por coleta.
Os instrumentos para este caso so de fcil utilizao.
Para aplicao deste mtodo muito importante identificar o ponto ideal para o
monitoramento. Deve-se ressaltar que o uso isolado deste procedimento no suficiente, na maioria
das vezes, para a deteco e o diagnstico dos problemas do equipamento de uma forma eficiente
que venha a garantir a atuao da manuteno de forma preditiva. A simples medio da
temperatura pode no identificar o problema no seu incio, no garantindo uma possibilidade de
programao de uma interveno para a manuteno. Apesar de ser fundamental para a proteo
dos equipamentos, a medio de temperatura deve ser complementada com outras tcnicas de
manuteno preditiva.
Os principais equipamentos para a medio localizada da temperatura so:

(1) Instrumentos com Sensores com Contato:

a) Termopares: Este instrumento j existe desde 1821 e utiliza como princpio de
funcionamento o efeito Seebeck, que esta relacionado com a gerao de uma diferena de potencial
entre dois materiais submetidos a uma variao de temperatura. A faixa de medio destes
instrumentos est entre 200 e 2000
o
C, de acordo com o par de materiais utilizados. O erro pode
variar de +/- 0,5 a +/- 2,5
o
C.

b) Termoresistores: O funcionamento est na propriedade dos condutores alterarem sua
resistncia eltrica de acordo com a variao da temperatura. So conhecidos como PTCs, ou seja,
coeficiente de dilatao trmica positiva. O sensor utiliza um nico material, os mais utilizados so
a Platina o Nquel e o Cobre. O mais conhecido o Pt 100, que utiliza a Platina com 100 (0
o
C). A
faixa de medio destes instrumentos de 200 a 850
o
C e o erro no supera +/- 1
o
C na maior parte
da faixa de medio. Este instrumento superior ao termopar.

c) Termistores: Utilizam a propriedade dos semicondutores variarem a sua resistncia com a
variao da temperatura. So conhecidos como NTCs, coeficiente de dilatao trmica negativa.
Utilizam a mistura de diversos materiais em sua fabricao. A faixa de medio de 250 a 200
o
C
e a preciso de +/- 0,25
o
C, podendo sofrer influncia do meio onde aplicado. Este instrumento
utilizado em locais que exigem a medio de pequenas variaes da temperatura.


(2) Instrumentos com Sensores sem Contato:

Estes instrumentos utilizam sensores que medem a radiao trmica emitida pelos corpos. O
nome mais comum para estes aparelhos radimetro. Atualmente existe uma grande diversidade de
modelos disponveis no mercado de instrumentos. A sua faixa de medio depende do modelo
utilizado, podendo variar entre 32 e 2000
o
C. A preciso tambm ir depender do modelo e faixa
de uso, estando na maior faixa da aplicao em +/- 1
o
C.
O uso deste aparelho bastante simples, porm alguns detalhes de utilizao devem ser
conhecidos, para evitar grandes erros na sua utilizao. Os principais fatores que devem ser
verificados para uma correta utilizao destes instrumentos so:

- Princpio de Funcionamento do Radimetro: O radimetro captura a energia emitida por
qualquer objeto aquecido atravs de ondas infravermelho. O infravermelho faz parte do
espectro de radiaes eletromagnticas, tais como: ondas de rdio, raio gama,
ultravioleta, raio X, luz visvel e microondas. Na prtica as ondas na faixa de 0,7 a 14
microns indicam a temperatura do objeto. A figura 40 apresenta uma descrio das
faixas de frequncia da ondas eletromagnticas.
67










Figura 40: Espectro de Ondas Eletromagnticas (Frequently Asked Questions Raytek)

- Ajuste de Emissividade: A emissividade mede a capacidade de um objeto emitir a
energia infravermelho. A emissividade varia desde 0 (espelho) at 1,0 (corpo negro).
Grande parte das superfcies revestidas ou oxidadas possuem emissividade de 0,95.
Muitos aparelhos possuem o ajuste de emissividade, que pode ser selecionada antes da
medio, corrigindo automaticamente os valores da temperatura de acordo com as
caractersticas da superfcie medida. Os aparelhos que no possuem este ajuste
necessitam que a superfcie medida seja revestida com um produto opaco antes da
medio ou atravs do uso de uma tabela de correo. A seguir apresentado o valor de
emissividade de alguns materiais.

Material Emissividade
Ao 0,8
Alumnio 0,03 a 0,3
Cobre 0,95
Concreto 0,95

Tabela 4: Valores de Emissividade






























- Distncia Para a Leitura: A resoluo ptica a caracterstica que define o campo de
utilizao do radimetro, conforme apresentado na figura 41. A rea de interesse para a
medio deve estar dentro da capacidade de resoluo do aparelho, conforme
apresentado na figura 42.












Figura 41: Resoluo ptica Figura 42: rea de Medio do Sensor
(Figuras obtidas no "site" da Raytek Automation Division)

- Condies Ambiente: Alguns fatores no local de medio podem afetar a medio para
este tipo de instrumento. Vapores, sujeira e fumaa podem afetar a qualidade da leitura
devido a obstruo do sensor ptico. Rudo, campo eletromagntico, vibraes e outras
condies adversas podem interferir na medio, devendo ser evitado. Os equipamentos
68
podem ter acessrios para minimizar estes efeitos, devendo ser consultado o manual do
fabricante.

- Temperatura Ambiente: Os radimetros tm limitaes com relao temperatura de
exposio do aparelho. As variaes bruscas de temperaturas no local de medio podem
exigir intervalos de medio para garantir a calibrao do aparelho s novas condies
ambiente.

Requisitos adicionais devem ser verificados nos catlogos e manuais dos aparelhos
utilizados para a medio.


5.4.3.2. Imagem Termogrfica:

A Termografia Infravermelho uma aplicao dos instrumentos de deteco infravermelho
para identificao de imagens com diferentes temperaturas (termogramas). Os instrumentos para a
gerao da imagem termogrfica seguem conceitos semelhantes aos utilizados pelos radimetros.
Devido s facilidades de utilizao destes instrumentos na deteco de diferenas de temperaturas
em grandes superfcies esta tcnica possui vasta aplicao nos ambientes industriais. Estes
aparelhos so divididos em dois grupos: deteco de energia de radiao de ondas curtas (3 a 5
microns) e aparelhos de deteco de ondas longas (8 a 15 microns) (ver figura 40). Os aparelhos
para a deteco das ondas curtas so mais recomendados devido variedade de aplicaes
(eltricas, mecnicas e estruturais). Entretanto, os aparelhos de ondas curtas so mais sensveis aos
raios solares, devendo ser tomadas precaues no uso em ambientes externos. Os aparelhos podem
gravar imagens para anlises posteriores.
A termografia pode ser utilizada para leituras qualitativas ou quantitativas. A leitura
qualitativa permite identificar de forma eficaz a diferena de temperatura entre pontos de um
equipamento, podendo ser muito til para a identificao de vazamentos, entupimentos de
tubulaes, sobrecarga em circuitos eltricos, falhas de isolamentos eltricos, desgaste em
revestimentos refratrios, deficincia de funcionamento em mancais e transmisses, deficincia de
isolamentos trmicos e outras aplicaes relacionados com as diferenas de temperatura.





Figura 43: Aquecimento em Fusvel Figura 44: Avaliao do Revestimento Refratrio de Forno

69


Figura 45: Deteco de Entupimento em Tubulao de gua de Resfriamento de Chamin

Para a leitura quantitativa atravs da termografia necessria uma maior preciso na
medio. Este tipo de leitura normalmente no necessria, pois a identificao de pontos com
divergncia de temperatura feita atravs de comparao de nveis na prpria imagem. Para
obteno de leituras com preciso necessrio um perfeito conhecimento das propriedades da
regio analisada, como por exemplo: potncia radiante, reflexo, emissividade, fatores ambientais e
limitaes do aparelho utilizado.
A utilizao da termografia normalmente exige pessoal qualificado. Considerando os
elevados custos dos aparelhos utilizados e a constante necessidade de atualizao dos
equipamentos, na maioria das empresas este servio contratado de firmas especializadas. A figura
46 apresenta um conjunto completo de equipamentos utilizados para a anlise termogrfica: Cmera
Infravermelho, Coletor de Dados, Radimetro, Programa de Anlise e Cinto para Transporte.






















Figura 46: Equipamento para Anlise Termogrfica

70
5.5. Ensaios No Destrutivos END:


De acordo com a Associao Brasileira de Ensaios No Destrutivos, ABENDE, os Ensaios
No Destrutivos (END) so definidos como testes para o controle da qualidade, realizados sobre
peas acabadas ou semi-acabadas, para a deteco de falta de homogeneidade ou defeitos, atravs
de princpios fsicos definidos, sem prejudicar a posterior utilizao dos produtos inspecionados.
Constituem uma das principais ferramentas do Controle da Qualidade e so utilizados na
inspeo de produtos soldados, fundidos, forjados, laminados, entre outros, com vasta aplicao nos
setores petroqumico, nuclear, aeroespacial, siderrgico, naval, autopeas e transporte rodo-
ferrovirio.


5.5.1. Aplicaes e Requisitos dos ENDs:
O mtodo a ser utilizado depende das propriedades fsicas do material. Um conhecimento
geral dos mtodos de END disponveis necessrio para a seleo do mtodo adequado.
Algumas situaes tpicas em que os ensaios no destrutivos so aplicados:
- Preveno de acidentes;
- Reduo de custos
- Melhorar a confiabilidade de produtos;
- Definir nveis de qualidade atravs de normas e critrios de aceitao;
- Fornecer informaes para reparo e recuperao de peas;
Para obter resultados vlidos, os seguintes tpicos devem ser observados:
- Utilizar pessoal treinado e qualificado;
- Definir procedimento para conduzir o ensaio;
- Utilizar mtodo para anotar os resultados;
- Aplicar uma norma para interpretar os resultados.
5.5.2. Principais ENDs:
Os Ensaios No Destrutivos mais utilizados so:
- Inspeo Visual
- Dureza
- Lquido Penetrante
- Partculas Magnticas
- Ultra-som
- Radiografia
- Emisso Acstica
- Correntes Parasitas

A seguir so apresentadas as principais caractersticas destes ensaios:

5.5.2.1. Inspeo Visual:
Inspeo visual um END largamente utilizado para avaliar as condies de um
componente ou equipamento durante atividades de fabricao ou manuteno. de fcil execuo,
de baixo custo e comumente no requer equipamento especial.
71
Pode ser utilizado no controle de qualidade de peas (fundidas, forjadas, usinadas, etc) e na
manuteno de equipamentos. comumente utilizada na inspeo de juntas soldadas e nos
processos de recuperao, onde uma rpida deteco e correo de defeitos significa grande
economia. considerado um mtodo primrio nos programas de controle de qualidade. A Inspeo
Visual requer boa viso, boas condies de iluminao e experincia no reconhecimento de
defeitos. Alguns equipamentos auxiliares tambm podem ser usados tais como, lupas de pequeno
aumento, boroscpio, cmeras de televiso, etc.








Figura 47: Boroscpio Flexvel

A Figura 47 apresenta um tipo de Boroscpio Flexvel. Estes equipamentos podem
visualizar furaes de dimetro mnimo de 6mm e com profundidades de at 2 metros.


5.5.2.2. Dureza:

A dureza uma propriedade mecnica muito importante para o bom desempenho de
inmeros componentes: engrenagens, eixos, alojamentos, rolamentos, buchas, etc.
A medio da dureza relativamente simples e no exige equipamentos sofisticados e
pessoal especializado.
A dureza utilizada no controle de peas novas e peas em uso; podendo fornecer
informaes para o controle de qualidade e nos servios de manuteno dos equipamentos.



Figura 48: Instrumento para Medio de Dureza


5.5.2.3. Lquido Penetrante:


um mtodo de ensaio no destrutivo para a deteco de descontinuidades abertas na
superfcie de materiais slidos e no porosos. Esta tcnica permite a inspeo de grandes superfcies
de forma simples e boa eficincia para a maioria das aplicaes industriais.
72
Inicialmente a superfcie de teste deve ser submetida a uma limpeza, a seguir o lquido
penetrante (magenta ou fluorescente) aplicado atravs de spray na superfcie onde se deseja
inspecionar, este lquido tem a propriedade de penetrar nas descontinuidades. Aps um determinado
tempo de penetrao o excesso removido com um pano e gua ou com solvente apropriado.
Posteriormente o revelador (normalmente branco) tambm aplicado atravs de spray, sendo que
este tem a propriedade de provocar o vazamento do lquido penetrante que ficou dentro das falhas,
permitindo a visualizao de trincas, descontinuidades e defeitos superficiais. essencial que antes
do teste o material seja cuidadosamente limpo, de outra maneira ser impossvel que o lquido
penetre no defeito.
Os defeitos devem ser identificados para que sejam reparados e os resduos de lquido
penetrante e revelador devem ser removidos.


5.5.2.4. Partculas Magnticas:


O ensaio por partculas magnticas utilizado na localizao de descontinuidades
superficiais e sub-superficiais de materiais ferromagnticos. Esta tcnica amplamente utilizada
para o controle de reas soldadas e particularmente em locais sujeitos a elevadas tenses e cargas
cclicas (fadiga).
O mtodo consiste em submeter a pea, ou parte desta, a um campo magntico. Na regio
magnetizada da pea as descontinuidades existentes iro causar um campo de fuga do fluxo
magntico. Com a aplicao de partculas magnticas sobre a superfcie da pea ocorre a
aglomerao destas no campo de fuga, uma vez que sero atradas devido ao surgimento de plos
magnticos. A aglomerao indicar o contorno do campo de fuga, fornecendo a visualizao da
localizao e do formato da descontinuidade.
A grande vantagem do ensaio por partculas magnticas esta na facilidade de manuseio do
equipamento (porttil) e agilidade para a execuo do ensaio. O equipamento no coloca em risco o
operador e tem a facilidade de detectar defeitos em diferentes direes, bastando variar a direo
dos eletrodos que geram o campo magntico. O ensaio pode ser fotografado e a anlise deve ser
feita por um inspetor experiente.


5.5.2.5. Ultra-Som:


O uso da deteco de ondas ultra-snicas apresenta uma grande aplicao para a realizao
de ensaios no destrutivos. Esta tcnica utilizada para detectar defeitos, medir espessuras ou
caracterizar materiais. Dispositivos especiais, chamados transdutores, permitem captar esta onda de
alta frequncia, refletindo-se cada vez que encontra uma descontinuidade.







Figura 49: Representao de um Ensaio Utilizando um Aparelho de Ultra Som


73
As principais aplicaes esto na inspeo de soldas, avaliao do efeito da corroso,
deteco de defeitos laminares em chapas planas. Este ensaio muito utilizado nos setores
petroqumico, siderrgico, naval, aeronutico e nuclear. Este mtodo pode substituir na maioria das
aplicaes a utilizao da radiografia, com a vantagem de no expor o operador a nenhum tipo de
risco.
Devido a sua complexidade o ensaio por ultra-som exige um inspetor de bom nvel tcnico
com treinamento e certificao por entidade especializada.
O ultra-som tambm pode ser utilizado na medio de espessura de chapas onde no
permitida a medio direta, como por exemplo em tubulaes, tanques, vigas, etc. A espessura um
importante parmetro para a manuteno, pois esta medida pode definir a vida til remanescente de
muitos componentes de equipamentos e estruturas. O controle da espessura importante para a
segurana do pessoal e do equipamento. A reduo da espessura dos equipamentos pode ocorrer por
fatores como: corroso, eroso, abraso e outros fatores operacionais.
A identificao da reduo da espessura pode permitir a tomada de aes para reduzir o
processo e tambm permitir o melhor planejamento da manuteno.


Figura 50: Representao do Teste por Ultra-Som no Controle de Espessura

Alguns aparelhos vem sendo utilizados na deteco de falhas em equipamentos atravs da
captao de ondas ultra-snicos. Estes instrumentos podem ser utilizados inclusive para a
identificao de falha de lubrificao em componentes como rolamentos, efeito corona em
subestaes eltricas e vazamentos em vlvulas e tubulaes de difcil acesso. A figura 51 apresenta
um exemplo desta aplicao.



Figura 51: Aparelho de Captao de Ultra-Som com Exemplo de Aplicao


5.5.2.6. Radiografia:

A denominao Radiao Penetrante teve origem na propriedade de que certas formas de
energia radiante possuem de atravessar materiais opacos luz visvel. Podemos distinguir dois tipos
de radiao penetrante usadas em radiografia industrial: os Raios X e os Raios Gama. Eles se
distinguem da luz visvel por possurem um comprimento de onda extremamente curto (figura 40),
74
o que lhes d a capacidade de atravessarem materiais que absorvem ou refletem a luz visvel. Por
serem de natureza semelhante luz, os Raios X e Raios Gama possuem uma srie de propriedades
em comum com a luz, entre as quais podem ser mencionadas: mesma velocidade de propagao
(300.000 km/s), deslocam-se em linha reta, no so afetadas por campos eltricos ou magnticos,
possuem a propriedade de impressionar emulses fotogrficas.
Existem outras propriedades comuns entre as radiaes penetrantes e a luz visvel. Ocorre,
no entanto, que vrios fenmenos que observamos na luz, so muito difceis de serem detectados. O
fenmeno de refrao, por exemplo, ocorre nas radiaes penetrantes, mas numa escala to pequena
que so necessrios instrumentos muito sensveis para detect-lo. Isso explica porque a radiao
penetrante no pode ser focalizada atravs de lentes, como acontece com a luz visvel.
A deteco de defeitos internos dos materiais pode ser feita com excelente preciso atravs
do Raio X e do Raio Gama. Dependendo da capacidade da fonte radioativa estes ensaios podem
permitir a visualizao de defeitos em materiais de grande espessura. A radiografia permite a
produo de imagens que identificam com preciso a localizao e o tamanho dos defeitos. Esta
imagem fica registrada em um filme fotogrfico, que colocado do lado oposto da pea em relao
fonte de emisso radioativa no momento da execuo do teste.
Devido a grande preciso deste ensaio, os custos de reparo podem ser reduzidos em funo
da reduo de tempo na remoo e correo dos defeitos. Porm, os riscos devido radioatividade e
a necessidade de inmeros cuidados de proteo, tornam a aplicao deste ensaio limitada. Alm
disso o custo do equipamento muito elevado e exige pessoal especializado.
O uso do Raio X ou Raio Gama muito comum em instalaes fixas de controle de medidas
em processos de laminao. No campo do controle de defeitos em peas e juntas soldadas este
ensaio exigido em equipamentos de alto risco, como por exemplo em instalaes nucleares e
vasos de presso.


5.5.2.7. Emisso Acstica:


A emisso acstica o fennemo que ocorre quando uma descontinuidade submetida
solicitao trmica ou mecnica. Uma rea contendo defeitos uma rea de concentrao de
tenses que, uma vez estimulada por um esforo externo, origina em uma redistribuio de tenses
localizada. Este mecanismo ocorre com a liberao de ondas de tenso na forma de ondas
mecnicas transientes. A tcnica de E.A. consiste em captar esta perturbao no meio, atravs de
transdutores piezoeltricos distribudos de forma estacionria sobre a estrutura. Estes receptores
passivos, estimulados pelas ondas transientes, transformam a energia mecnica em eltrica sendo os
sinais digitalizados e armazenados para futura anlise atravs de parmetros estabelecidos.
Este mtodo detecta as descontinuidades nos estgios iniciais e permite que toda a superfcie
do equipamento em teste seja testada em um nico ensaio. A inovao desta tcnica est na
possibilidade de realizar o teste com o equipamento em operao.
O ensaio por emisso acstica necessita, ento, que o material ou equipamento a ser
ensaiado seja solicitado termicamente ou mecanicamente, a fim de ativar as fontes de emisso
acstica caracterizada pelas descontinuidades (defeitos). Se o nvel de tenso aplicado ao material
ou equipamento no for o suficiente para ativar as fontes, o mtodo considera os defeitos no
crticos, ou seja , aceitveis. Entre suas aplicaes podemos citar teste em tubulaes, tanques,
estruturas de fibras de vidro, mquinas rotativas e monitoramento de soldas.
A figura 52 apresenta uma simulao de um ensaio por emisso acstica. A ativao do
defeito causa uma redistribuio de tenses no material provocando a liberao de ondas de tenso
na forma de ondas mecnicas transientes, que podem ser captadas pelos sensores piezoeltricos
instalados na superfcie da pea. O posicionamento dos sensores permite localizar a regio onde
est localizado o defeito. Posteriormente, um ensaio de ultra-som pode identificar de forma mais
precisa o posicionamento e dimenses do defeito.
75

Figura 52: Simulao de um Ensaio por Emisso Acstica



Figura 53: Exemplo de Aplicao na Deteco de Defeito em Grandes Estruturas

A grande vantagem deste ensaio est na possibilidade de analisar equipamentos de grandes
dimenses efetuando uma localizao preliminar das regies com defeitos. Posteriormente, ensaios
localizados podero identificar com preciso os locais com defeitos e definir a criticidade destes
defeitos.



5.5.2.8. Correntes Parasitas:


A inspeo por correntes parasitas, tambm conhecida como correntes de Foucault ou do
ingls eddy currents, uma tcnica de inspeo no destrutiva baseada na introduo da corrente
eltrica no material a inspecionar e observao na interao entre a corrente e o material.
As correntes parasitas so geradas por meio de bobinas eletromagnticas, localizadas na
sonda ou bobina de inspeo, que tm impedncia continuamente monitorada. Como se trata de um
ensaio que emprega induo eletromagntica, no necessita de contato entre a sonda e a pea,
requerendo apenas, que o material seja condutor eltrico. Os defeitos da pea provocam a distoro
das correntes parasitas que alteram a impedncia da bobina que pode ser detectada pelo aparelho,
permitindo a localizao dos defeitos.
A inspeo por correntes parasitas uma tcnica de mltiplas aplicaes, sendo utilizada
principalmente em materiais delgados.

76
5.5.2.9. Teste Hidrosttico:

O Teste Hidrosttico utilizado para a identificao de defeitos em reservatrios
pressurizados. Este teste faz parte de um dos requisitos de segurana para a liberao operacional de
equipamentos como caldeiras e vasos de presso (Ver NR13 Caldeiras e Vasos de Presso).
Para a execuo do teste o recipiente do equipamento a ser testado completamente
preenchido com gua. A presso de teste normalmente no ultrapassa em 1,5 a presso nominal de
operao. Para a pressurizao do sistema normalmente utilizado um compressor de ar. Aps
atingir a presso de teste o equipamento deve passar por um perodo de observao para a avaliao
da estanqueidade. Este perodo pode ser de at 24 horas. Durante a avaliao do teste deve ser
monitorada a presso. Caso seja observada a queda da presso, devem ser identificados os
vazamentos e posteriormente efetuado o reparo. O teste deve ser repetido at eliminao de todos os
defeitos.
A realizao do teste de hidrosttico deve ser feita com pessoal habilitado e que tenha
conhecimento da metodologia do teste e das condies do equipamento. A figura 54 apresenta um
acidente ocorrido durante a execuo de teste hidrosttico devido falta de avaliao das condies
do equipamento para os esforos existentes durante a realizao deste tipo de ensaio.



Figura 54: Colapso de uma Esfera de GLP durante Teste Hidrosttico


5.6. Anlise de Motores Eltricos:

Atualmente existem muitas tcnicas de monitoramento destinadas manuteno de
equipamentos eltricos. Alguns mtodos aplicados aos equipamentos mecnicos tambm so
utilizados para equipamentos eltricos, como por exemplo anlise leo para transformadores, a
termografia em painis eltricos e linhas de transmisso e o ultra-som para deteco do efeito
corona.
A tecnologia de anlise de motores eltricos foi desenvolvida para atender o grande
nmero destes equipamentos existentes nas indstrias. Esta anlise utiliza alguns parmetros de
monitoramento comuns aos demais equipamentos e outros especficos para os motores eltricos. A
anlise pode ser local, atravs de coleta de dados ou monitoramento contnuo.
A seguir so apresentadas as principais anlises aplicadas aos motores eltricos.

5.6.1. Temperatura:

Os motores eltricos esto sujeitos a variaes de temperatura devido s alteraes da carga
de trabalho e das condies do ambiente.
A temperatura normal de trabalho definida pela expresso:

77
100
Load %
T T
T
amb pt
n



T
n
= Temperatura normal de operao
T
pt
= Temperatura no ponto de medio
T
amb
= Temperatura ambiente
%Load = % da carga total no momento da medio


As causas mais comuns do aquecimento dos motores eltricos so: sobrecarga, falhas dos
mancais, desalinhamento, restrio na ventilao, problemas com alguma fase, temperatura
ambiente elevada, nmero de ciclos excessivo, oscilao na alimentao eltrica e falhas no
enrolamento.


5.6.2. Anlise da Corrente do Motor:

Esta anlise utilizada para detectar rompimento de barras do rotor e desbalanceamento de
corrente. A medio serve como referncia para anlise do fluxo.
A principal dificuldade deste tipo de medio a necessidade de acessar o painel eltrico.
As leituras devem ser efetuadas por eletricista especializado.
Este tipo de acompanhamento consegue identificar apenas 10% de problemas com motores
eltricos.


5.6.3. Anlise de Fluxo:

Esta anlise utiliza uma leitura de referncia do fluxo. Permite detectar barras rompidas,
falhas no estator, desbalanceamento de voltagem e variaes de rotao. Para a medio
utilizado um sensor de fluxo montado na parte externa do motor. Existem instrumentos onde a
leitura feita pelo prprio analisador de vibrao (coletor de dados). A execuo mais simples
em relao anlise da corrente. O ponto de medio deve ser sempre o mesmo.
A anlise de fluxo possui vrias vantagens em relao anlise de corrente: permite
identificar todos os problemas de uma anlise de corrente, no precisa acessar os painis eltricos,
no efetua leituras em circuitos energizados, no necessita um eletricista especializado e
normalmente efetuado em conjunto com as medidas de vibrao do motor.



Figura 55: Motor Eltrico com Analisadores de Fluxo

78
5.6.4. Descarga Eltrica pelo Eixo:

Quando o nvel de tenso do eixo da mquina atinge determinado valor, pode ocorrer
passagem de corrente para a base da mquina. Normalmente a descarga eltrica do eixo para a
fundao ocorre atravs do mancal da mquina. No ponto de passagem da corrente ocorrem
microsoldas nas superfcies dos mancais. A superfcie apresenta defeitos caractersticos, tais como:
derretimento localizado e riscos longitudinais nas pistas do rolamento.



Figura 56: Anallisador de Vibrao com Sensor para Anlise de Passagem de Corrente pelo Eixo

Da mesma forma que a anlise de fluxo, o sensor do eixo utiliza o prprio analisador de
vibrao para a leitura e diagnstico. O uso deste sensor permite reduzir o nmero de falhas dos
rolamentos.



Figura 57: Evoluo do defeito do Rolamento devido a Passagem de Corrente Eltrica

Para eliminar a passagem de corrente eltrica com o motor em funcionamento devem ser
tomadas medidas para o isolamento dos mancais ou aterramento do eixo.


5.7. Anlise de Tenses:

A utilizao da anlise de tenses, tambm conhecida como extensiometria, na manuteno
apresenta algumas limitaes devido a grande dificuldade de manuseio e instalao dos sensores.
Atualmente o principal tipo de sensor utilizado para este tipo de anlise o extensmetro (Strain
Gage). Esta tcnica muito difundida nos ensaios de prottipos e na confeco das clulas de
carga utilizadas em balanas.
79

Figura 58: Extensmetro (esquerda) e Ligao em Ponte (direita)

A maior utilizao deste mtodo de anlise, que teria ampla aplicao na manuteno dos
equipamentos, depende do desenvolvimento de novas tecnologias para facilitar a sua aplicao.
As principais aplicaes da anlise de tenses so:
- Anlise de esforos em equipamentos.
- Medio de torque em transmisses mecnicas (figura 59).
- Clulas de carga para aplicaes diversas.
- Pesagem (figura 60).
- Medio de nvel em reservatrios.
- Esforos em laminadores.
- Construo civil (Pontes, Estradas, Tneis, etc).

Figura 59: Instrumento para Medio de Torque



Figura 60: Medio de Carga em Ponte Rolante
80
6. ENGENHARIA DE MANUTENO:


A preveno dos potenciais de falha das mquinas necessria para a segurana e
confiabilidade operacional das instalaes industriais. A constante auditoria dos processos de
especificao, seleo, verificao e projeto so importantes para alcanar nveis satisfatrios de
preveno. Quando uma falha acontece, a definio correta da causa original um pr-requisito
para a preveno de novas falhas.
Atualmente existem inmeras publicaes que apresentam metodologias para a anlise de
falha de diversos componentes. Apesar de ser praticamente impossvel definir todos os mecanismos
de falhas dos equipamentos modernos, a aplicao das tcnicas de anlise descritas neste captulo
podem ser utilizadas em todas as situaes. Uma metodologia padro de anlise de falha e soluo
de problemas muito importante porque a experincia demonstra que a maioria dos problemas que
ocorrem frequentemente nos equipamentos nunca so definidos suficientemente; eles so
simplesmente solucionados ou superados. As presses da produo so maiores do que a
necessidade de anlise, e o problema pode voltar a acontecer pois a causa no foi identificada e
tambm no foi eliminada.
As paradas do equipamento e o risco de falha podem ser reduzidos somente se os problemas
potenciais so antecipados e evitados. Frequentemente esta condio no alcanada com a
utilizao dos mtodos tradicionais de anlise. Neste caso apropriada a utilizao de outros
mtodos para prevenir e reduzir as consequncias dos danos s instalaes, equipamentos e pessoal.
Este objetivo pode incluir, entre outros mtodos, a aplicao de componentes redundantes e
utilizao da tcnica de anlise por circuito de inspeo automtica, para sistemas
eltricos/eletrnicos.
A engenharia de manuteno tem como objetivo definir os nveis aceitveis de parada dos
equipamentos, incluindo as falhas admissveis. Para alcanar estes nveis, a engenharia de
manuteno deve estar preparada para a anlise dos desvios, utilizando mtodos eficientes de
anlise de falha e soluo de problemas.

A atuao da engenharia de manuteno deve sempre objetivar a preveno das falhas
indesejveis utilizando meios para antecipar, otimizar e inovar.

A ao de antecipar significa atuar antes que a falha provoque uma parada em emergncia.
Esta forma de evitar a falha utiliza as ferramentas de identificao dos sintomas da falha em estgio
prematuro, permitindo a programao da manuteno.Alguns sintomas caractersticos da falha,
como por exemplo: vibrao, temperatura ou desgaste podem ser monitorados com equipamentos e
tcnicas apropriados.A manuteno atua de forma programada.

A ao de otimizar significa atuar nas falhas repetitivas melhorando projeto e
procedimentos de manuteno com objetivo de aumentar o desempenho esperado para o
equipamento. A otimizao deve utilizar as novas tecnologias, normalmente estas tecnologias no
estavam disponveis na instalao do equipamento original e o desenvolvimento foi estimulado
justamente para melhorar o desempenho devido s falhas tpicas.

A ao de inovar significa atuar nas falhas repetitivas em que os mtodos convencionais de
projeto e procedimentos de manuteno no garantem o desempenho esperado. A inovao
normalmente determinada pelos seguintes fatores:

- As falhas ocorrem em intervalos inferiores possibilidade de aes preventivas;
- Dificuldade de identificao da falha;
- A interveno para a manuteno muito complexa.


81
6.1. Anlise de Falha e Soluo de Problemas:


Durante muitos anos, o termo anlise de falha estava diretamente relacionado com as
atividades da mecnica da fratura e anlise de falha por corroso, utilizada principalmente para os
equipamentos estticos. A figura 61 mostra um roteiro com os passos necessrios para a anlise de
falha de materiais. O mtodo a ser utilizado na anlise de falha dos equipamentos possui
caractersticas semelhantes ao descrito na figura, porm as aplicaes atuais exigem uma viso mais
ampla, no estando limitada apenas a uma investigao metalrgica. Neste caso, a anlise de falha
esta associada diretamente com a determinao dos modos de falha dos componentes da mquina e
as suas causas mais provveis. Atualmente os grandes fabricantes de equipamentos utilizam
mtodos de anlise de falha para o desenvolvimento dos seus produtos para obter uma garantia na
qualidade, confiabilidade e segurana.


ANLISE DOS MODOS DE FALHA
CONDIES
DO
PROCESSO
DETALHES
DO
PROJETO
MODO DE
FALHA
MACROSCPICA
DETALHES DE
FABRICAO
ANALISAR DETRITOS,
FRAGMENTOS, RESTO DE
LUBRIFICANTE
OBTER INFORMAES SOBRE O HISTRICO
INFORMAES
SOBRE O
PROCESSO
TESTE DE
QUALIDADE
DO MATERIAL
FUNO DO
COMPONENTE
CONDIES DE
OPERAO
SEQUNCIA DOS
EVENTOS DE
FALHA
INVESTIGAO DETALHADA
PLANO DE TESTES E
AMOSTRAGEM
ENSAIOS NO
DESTRUTIVOS
ENSAIOS
DESTRUTIVOS
TESTES DE
SIMULAO
AVALIAR OS RESULTADOS DAS INVESTIGAES
DETERMINAR AS CAUSAS DA FALHA
DEFINIR MEDIDAS PARA ELIMINAR AS CAUSAS DA FALHA
RELATRIO DE ANLISE DE FALHA

Figura 61: Passos para a Anlise de Falha


Na maioria das vezes a falha da mquina revela uma reao em cadeia, podendo ser
analisada atravs de um diagrama causa e efeito, tambm conhecido como diagrama espinha de
peixe, conforme descrito na figura 62. A extremidade da cadeia uma deficincia de desempenho;
comumente denominada sintoma, defeito ou simplesmente o problema. O trabalho para a soluo
do problema faz uma retrospectiva para definir os elementos da reao em cadeia e posteriormente
identifica uma conexo entre as causas mais provveis com base na avaliao da falha,
estabelecendo causas originais de um problema existente ou em potencial. Na prtica, as atividades
de anlise de falha e soluo do problema se intercalam, no existindo uma diviso clara entre as
duas.

Entretanto, em muitos casos, a soluo do problema alcanada sem que seja conhecida a
sua causa original. Nestes casos ocorrem as deficincias de desempenho sem nenhum modo de
falha aparente. O mau funcionamento ou defeitos intermitentes so exemplos tpicos desta situao,
complicando a anlise para os mais experientes solucionadores de problemas. Nestes casos, a
soluo ter sucesso somente se o investigador conhece o sistema com o nvel necessrio para a
anlise. Caso no sejam conhecidos os modos de falha, condies operacionais, detalhes dos
componentes e caractersticas funcionais os esforos podem ser inteis.


82
1. Escreva as caractersticas do tema em anlise dentro de um retngulo na extremidade do
lado direito.
2. Desenhe uma coluna vertebral do lado esquerdo do retngulo e represente uma seta na
unio da coluna com o retngulo.
Causa
Vrtebras
Grandes
Coluna Vertebral
Caractersticas

3. Escreva as causas dentro de retngulos, em ambos os lados da coluna vertebral,
posteriormente traar as vrtebras de unio destes retngulos com a coluna.
Coluna Vertebral
Causa
Vrtebras
Pequenas
Vrtebras
Mdias
Vrtebras
Grandes
Caractersticas

4. Examinar e encontrar as causas relacionadas com a causa principal e representar as
vrtebras mdias, pequenas e outras menores sucessivamente.

Como encontrar e examinar as causas?

(1) Encontre as possveis causas analisando todas as possibilidades, envolva as pessoas com
conhecimento sobre o assunto.
(2) Anlise minuciosamente todas as causas provveis.
(3) Encontre as causas que tem relao com a caracterstica estudada.

Como encontrar a causa principal?

(1) Coletar os dados.
(2) Discutir o assunto.
(3) Verifique o assunto na prtica.
(4) Realize outro Diagrama Causa e Efeito.

Figura 62: Construo do Diagrama Causa e Efeito (Diagrama Espinha de Peixe)

83
A anlise de falha e a soluo do problema tm os seguintes objetivos principais;

1. Prevenir a ocorrncia da falha.

2. Garantir segurana, confiabilidade e manutenibilidade da mquina em todas as fases da
vida.
a. Projeto e especificao do processo;
b. Projeto, fabricao e teste do equipamento original;
c. Transporte e armazenamento;
d. Instalao e comissionamento;
e. Operao e manuteno;
f. Reposio.

Nesta descrio pode ser observado que a anlise de falha e a soluo do problema so
processos altamente cooperativos. O envolvimento de diferentes atividades, tambm resulta em
objetivos diferenciados, tornando necessria uma atuao uniforme e sistemtica para obter o
entendimento dos eventos atuantes nos processos de falha dos equipamentos.


6.1.1. Causas da Falha das Mquinas:

De uma maneira simplificada, a falha pode ser definida como sendo uma alterao em um
equipamento tornando incapaz de realizar satisfatoriamente a funo para a qual foi projetado. O
processo de falha normalmente ocorre dentro de uma sequncia de fatos, que conduzem at a falha
final. Durante a evoluo da falha, alguns sintomas podem ser identificados atravs das tcnicas de
manuteno.

As principais causas de falha so:

1. Falha de projeto;
2. Defeito de material;
3. Deficincia na fabricao ou no processo;
4. Defeitos de instalao ou de montagem;
5. Condies de servio inadequadas;
6. Deficincias de manuteno;
7. Erros de operao.

A classificao descrita acima frequentemente utilizada na grande maioria dos estudos das
causas de falha das mquinas. Para a avaliao preliminar, os sete itens descritos normalmente
devem ser relacionados com a anlise da falha e a soluo do problema.

Na prtica a realizao da anlise da falha exige uma considerao mais detalhada dos itens
descritos. A tabela 5 mostra uma relao mais abrangente dos processos de causa de falha das
mquinas. Esta tabela demonstra que as causas da falha esto localizadas em diferentes reas de
responsabilidade. Caso esta distribuio no seja utilizada, os objetivos previamente relacionados
da maioria das anlises de falha provavelmente no sero alcanados.

As causas da falha usualmente so determinadas pela relao entre um ou mais modos de
falha. Esta a idia central de qualquer atividade de anlise de falha. O modo de falha (MF)
representa a aparncia, maneira ou forma pela qual um componente da mquina ou uma unidade de
produo manifesta uma falha. A tabela 6 relaciona os modos de falha bsicos presentes em
componentes mecnicos e eltricos encontrados em indstria siderrgica.

84
Responsabilidade da Especificao e do
Projeto
Aplicao
Especificao
Material de Construo
Projeto
Responsabilidade do Fornecedor
Material de Construo
Projeto
Fabricao
Montagem
Responsabilidade da Transportadora
Preparao para Transporte
Proteo para Estocagem ou Armazenamento
Transporte
Responsabilidade da Montadora
Fundaes
Tubulaes
Montagem
Responsabilidade da Operao e
Manuteno
Choque
Falhas Operacionais
Lubrificao
Ajustagem
Montagem
Manuteno Preventiva
Responsabilidade do Setor de
Compras/Oficinas
Vibraes
Qualidade dos Componentes
Recuperao dos Sobressalentes

Tabela 5: Definio das Responsabilidades das Causas das Falhas

Na prxima seo, esta relao ser ampliada para ser utilizada na anlise de falha do dia-a-
dia. O modo de falha no deve ser confundido com a causa da falha, inicialmente o efeito e mais
tarde a causa da ocorrncia da falha. O modo de falha pode ser o resultado de uma longa cadeia de
causas e efeitos, terminando em uma falha funcional, isto , um sintoma, defeito ou deficincia
operacional de um equipamento.

Outros termos utilizados freqentemente so tipo de defeito, defeito ou mecanismo de
falha. O termo mecanismo de falha descrito como sendo o principal processo metalrgico,
qumico ou tribolgico de um modo particular de falha. Por exemplo, o mecanismo de falha
utilizado para descrever a cadeia de causa e efeito para a corroso de contato (MF), em assentos de
rolamento; cavitao (MF) em impelidores de bombas; pitting inicial (MF), na superfcie de
contato dos dentes das engrenagens, entre outros.


6.1.2. Causa Original da Falha:


Nos itens anteriores foi mencionado que um dado evento de falha possui um certo nmero
de causas e efeitos. necessrio identificar uma maneira prtica de remover ou modificar os fatores
contribuintes das causas e efeitos, at conseguir resolver o problema.
Um exemplo ilustrativo deste conceito est na anlise da ocorrncia do desgaste adesivo
severo (MF) que constitui em um dos mais frequentes modos de falha das engrenagens. O desgaste
adesivo (MF) define um mecanismo de falha que ocorre devido ao contato metlico entre as
asperezas.

85
Modo de Falha
Componentes
A
t
u
a
d
o
r

M
a
n
c
a
l

C
a
b
o

E
m
b
r
e
a
g
e
m

C
o
n
e
c
t
o
r

A
c
o
p
l
a
m
e
n
t
o

E
n
g
r
e
n
a
g
e
m

M
o
t
o
r

P
o
t
e
n
c
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m
e
t
r
o

R
e
l


S
o
l
e
n

i
d
e

C
i
r
c
u
i
t
o
s

Taxa
Total
(%)
Corroso 7.1 18.7 6.3 6.3 27.5 12.3 29.2 33.1 11.52
Deformao 7.1 2.5 7.3 16.6 23.7 10.0 20.0 2.1 0.4 3.8 0.7 8.31
Eroso 3.1 0.27
Fadiga 4.4 2.4 1.7 2.3 3.1 1.23
Atrito 21.4 10.6 1.5 2.6 3.19
Oxidao 5.5 0.49
Curto Circuito 26.8 1.6 12.3 10.0 12.3 23.1 3.4 7.9
Trinca 0.5 0.04
Abraso 14.3 60.2 22 83.4 8.1 45.0 60.0 25.1 25.0 5.4 27.0 12.1 34.23
Quebra 7.1 19.5 47.1 20.0 20.0 4.6 15.0 17.5 15.4 24.8 16.86
Outros 43.0 22.0 11.5 25.0 22.0 22.5 11.9 11.5 17.3 15.96

Tabela 6: Modos de Falha Tpicos para Componentes Mecnicos e Eltricos em Siderrgica

microscpicas de duas peas durante a presso de contato. A micro adeso destas superfcies
seguida de uma ruptura da juno e posterior remoo de partculas pelo impacto com uma
rugosidade mais resistente. O desgaste adesivo no ocorre quando existe uma espessura suficiente
de filme de leo entre os contatos das engrenagens. Esta frase mostra um indcio da causa original.
Ento, qual a causa original? O desgaste adesivo severo pode ocorrer repentinamente, em
contraste com um outro modo de falha que o pitting (crateras) que depende do tempo de
funcionamento. Portanto, no pode ser atribuda a causa original para o projeto do sistema de
86
lubrificao ou para o leo lubrificante, pois o desgaste adesivo severo no foi observado
anteriormente naquele par de engrenagens. A perda repentina e intermitente da lubrificao pode ser
a causa. Esta a causa original? No, precisa ser encontrado o fator que removido ou eliminado, ir
prevenir a progresso do desgaste adesivo severo (scuffing). Neste equipamento, periodicamente a
bomba de leo reserva testada, provocando uma repentina e momentnea perda de presso?
Eventualmente. Neste caso foi encontrado o ponto no qual uma mudana de projeto, operao ou
manuteno ir interromper o desgaste adesivo severo nos dentes da engrenagem.

A eliminao da causa original das falhas das mquinas pode ocorrer no projeto, operao
ou manuteno. Na maioria das vezes, a manuteno exerce maior atuao na anlise e preveno
das falhas. Porm, uma grande reduo dos tipos de falhas poderia ser obtida durante as fases de
especificao e projeto. Para determinadas situaes, somente a modificao do projeto permite a
obteno dos resultados esperados.


6.1.3. Conceitos Bsicos de Anlise do Modo e Efeito da Falha:


A Anlise dos Modos e Efeitos das Falhas (FMEA) aplicada para cada sistema, sub-
sistema e componentes identificados em uma instalao. Para cada funo podem sem identificados
mltiplos modos de falha. O FMEA identifica cada funo do sistema, e associa o modo de falha
dominante com cada falha e posteriormente examina as consequncias da falha. Qual o efeito que a
falha provoca na finalidade ou operao do sistema e das mquinas?

Na maioria das vezes sero encontrados muitos modos de falha, freqentemente os efeitos
da falha so os mesmos ou muito similar. Portanto, sob o ponto de vista da funo do sistema, a
consequncias da falha ser a degradao da funo.

Os sistemas e mquinas semelhantes normalmente possuem modos de falhas semelhantes.
Entretanto, o uso do sistema ir determinar as consequncias da falha. Por exemplo, o modo de
falha de uma esfera de rolamento ser o mesmo para a maioria das mquinas. Entretanto, o modo de
falha dominante ser freqentemente diferente de uma mquina para outra, a causa da falha pode
ser diferente e o efeito da falha tambm nem sempre ser o mesmo. A elaborao de uma planilha
de identificao FMEA depende da definio de dois novos conceitos: Criticidade e Probabilidade
de Ocorrncia da Falha.


6.1.3.1. Criticidade e Probabilidade de Ocorrncia:


A Criticidade estabelece um meio de quantificar o nvel de importncia de uma determinada
funo do sistema em relao garantia operacional. A tabela 7 estabelece o critrio de
classificao adotado para definir a criticidade de um sistema. Esta classificao adotada
originalmente pela indstria automotiva, possuindo 10 categorias de Criticidade/Severidade. Esta
classificao pode ser adaptada de acordo com as condies especficas do sistema analisado.

A Probabilidade de Ocorrncia de Falha tambm baseada nos trabalhos da indstria
automotiva. A tabela 8 apresenta um possvel mtodo para quantificar a probabilidade de falha.
Caso existam dados histricos para o processo especfico os valores devem ser adequados conforme
a tabela seguinte. O nmero de classificaes pode ser diferente. Os valores estatsticos podem ser
expressos em horas, dias, ciclos ou conforme outra forma mais adequada de tempo.



87
Classificao Efeito Observaes
1 Nenhum
A falha no afeta a segurana, meio ambiente, vidas ou
operao do sistema
2 Muito Baixo
Pequena influncia para a funo. O reparo da falha pode ser
efetuado durante a sua identificao sem afetar a operao.
3 Baixo
Pequena influncia para a funo. O reparo pode ser
programado porm no afeta a operao do sistema,
4 Baixo ou Moderado
Moderada influncia para a funo. Parte do processo sofre
influncia da falha, porm pode ser recuperado o prejuzo.
5 Moderado
Moderada influncia para a funo. Todo o processo
operacional interrompido, porm pode ser recuperado o
prejuzo.
6 Moderado ou Alto
Moderada influncia para a funo. Parte do processo
perdido. O prejuzo no recuperado.
7 Alto
Alta influncia para a funo. Parte do processo perdido. O
tempo de reparo elevado, com prejuzos operacionais.
8 Muito Alto
Alta influncia para a funo.Todo processo operacional
paralisado. O tempo de reparo elevado, com elevados
prejuzos.
9 Insuportvel
Risco de Segurana, Vidas e Meio Ambiente. A falha ocorre
com alarme.
10 Insuportvel
Risco de Segurana, Vidas e Meio Ambiente. A falha ocorre
sem qualquer tipo de alarme.

Tabela 7: Categorias de Criticidade/Severidade


Classificao Efeito Observaes
1 1/10.000
A Probabilidade de ocorrncia remota. Nenhuma expectativa
de ocorrncia da falha.
2 1/5.000
Baixa taxa de falha. Similares s ocorrncias anteriores, a taxa
de falhas baixa em relao s condies operacionais.
3 1/2.000
Baixa taxa de falha. Similares s ocorrncias anteriores, a taxa
de falhas baixa em relao s condies operacionais.
4 1/1.000
Taxa de falha ocasional. Similares s ocorrncias anteriores, a
taxa de falhas constante em relao s condies
operacionais.
5 1/500
Taxa de falha moderada. Similares s ocorrncias anteriores, a
taxa de falhas moderada em relao s condies
operacionais.
6 1/200
Taxa de falha moderada. Similares s ocorrncias anteriores, a
taxa de falhas moderada em relao s condies
operacionais.
7 1/100
Taxa de falhas elevada. Similar s ocorrncias anteriores, a
taxa de falha elevada e causa problemas.
8 1/50
Taxa de falhas elevada. Similar s ocorrncias anteriores, a
taxa de falha elevada e causa problemas.
9 1/20 Taxa de falha muita elevada. Frequentemente causa problemas.
10 1/10+ Taxa de falha muito elevada. Frequentemente causa problemas.

Tabela 8: Categorias de Probabilidade de Ocorrncia de Falhas

88
6.1.3.2. Identificao das Causas de Falhas:


Quando a funo e o modo de falha so compreendidos, ser necessrio determinar as
causas de falha. Quando no so conhecidas as causas dos modos de falhas potenciais no
possvel escolher e aplicar o mtodo de manuteno adequado. Por exemplo, as informaes
necessrias para um sistema de gua gelada so apresentadas na tabela 9. Nesta tabela so
identificadas as funes do sistema, as possveis falhas funcionais, modos de flah e origem da falha.
Posteriormente cada elemento que acarreta um modo de falha para o sistema de gua gelada
deve ser analisado de forma semelhante ao apresentado na tabela 10. Neste caso so analisados mais
detalhes da construo do equipamento, identificando modos de falha e respectivas origens.
A tabela 11 analisa um nico modo de falha, que corresponde quebra do rolamento,
Informaes similares devem ser obtidas para cada modo de falha. Esta informao deve ser
exaustivamente analisada para obter todos fatores que influenciam no modo de falha do
componente. Este exemplo apresentado bastante simples, os casos reais podem resultar em um
nmero muito maior de dados para estabelecer uma condio confivel para implementao do
programa de manuteno.
Este tipo de anlise recomendada quando necessria uma avaliao mais detalhada de
problemas de maior importncia estratgica, ou ento para estabelecer procedimentos de
manuteno para grupos de equipamentos atravs de uma metodologia que possa ser padronizada
dentro de uma indstria. A obteno destes procedimentos exige a participao de pessoas com
conhecimentos especficos do funcionamento do equipamento analisado e das respectivas
necessidades de manuteno.
As situaes de anlise de falhas mais comuns podem ser avaliadas com mtodos
simplificados, como por exemplo o diagrama de causa e efeito. Porm, devem ser tomados os
cuidados para identificao e eliminao da causa original.



Funo Falha Funcional Modo de Falha Origem da Falha
Fornecer gua gelada
dentro das
especificaes de Vazo
e Temperatura.

A Vazo e Temperatura
devem estar de acordo
com as condies
especificadas. Por
exemplo, se o sistema de
gua gelada estiver
abastecendo uma sala de
computadores, qual deve
ser a faixa de vazo e
temperatura da gua para
manter a temperatura da
sala?
Perda Total de Vazo
Falha do Motor Eltrico Ver tabela 10.
Falha da Bomba
Vazamento
Entupimento de Tubo
Falha de Vlvula
Vazo Insuficiente
Cavitao da Bomba
Problema no Acionamento
Entupimento de Tubo
Vlvula fora de posio
Erro de Instrumento
Temperatura da gua Alta
ou Baixa
Falha da Centrifuga
Falta de Refrigerante
Problema na Torre de
Resfriamento

Vlvula fora de posio
Falha do Trocador de Calor
Erro de Instrumentao


Tabela 9: Anlise do Sistema de gua Gelada


89

Funo Falha Funcional Modo de Falha Origem da Falha
Estator Motor no funciona

Falha de Isolao
Rompimento de
Bobina

Isolao, contaminao,
corrente elevada, oscilao de
tenso, desbalanceamento de
fase, temperatura excessiva.
Rotor
Motor no funciona
Motor no gira na rotao
correta
Falha de Isolao
Contaminao do Isolamento,
corrente elevada , temperatura
elevada, desbalanceamento
mecnico.
Rolamentos Motor no funciona Rolamento danificado
Fadiga, falha de lubrificao,
desalinhamento,
desbalanceamento mecnico,
passagem de corrente eltrica,
contaminao do lubrificante,
esforo axial elevado,
temperatura elevada
Controle do
Motor
Motor no funciona
Motor no gira na rotao
correta

Falha de contato
Falha do inversor de
Frequncia

Falha no contato, falha do
circuito de controle, falha no
cabo, perda de potncia.
Alimentao
Eltrica
Motor no funciona Perda de Potncia
Falha de alimentao,
corrente elevada, torque
elevado, conexo ruim,.

Tabela 10: Anlise dos Componentes do Motor Eltrico

Modo de Falha Mecanismo Ocorrncia Causa
Rolamento danificado
(incluindo vedaes,
protees, sistema de
lubrificao e fixaes)
Lubrificao
Contaminao
Falha de vedao
Sujeira no abastecimento
Tipo errado
Falha de especificao
Procedimento incorreto
Deficincia
Vazamento
Procedimento incorreto
Excesso Procedimento incorreto
Fadiga
Material
Inerente
Temperatura excessiva
Carga Elevada
Desbalanceamento
Desalinhamento
Dimensionamento
Ajuste
Descascamento da
superfcie de contato
Instalao Procedimento incorreto
Fornecimento Procedimento incorreto
Eltrico
Isolao
Solda
Contaminao Ver lubrificao

Tabela 11: Causas de Falha do Rolamento do Motor
90
6.1.4. Exemplos de Falhas.

1. Rolamento autocompensador de rolos 23030 (Figura 63).

Aplicao: Mancal oposto ao redutor do dromo de ponte rolante de capacidade 240
toneladas.
Vida terica do rolamento: 188.452 horas (~21 anos).
Vida real do rolamento: ~87.600 horas (~10 anos).
Situao da Falha: A causa original da falha esta relacionada com a deficincia de
lubrificao. O rolamento foi trocado em emergncia devido ao travamento, sendo
ocasionado danos na ponta de eixo do dromo com a necessidade de usinagem de campo para
a recuperao.
Ao de bloqueio recomendada: Inspeo visual do rolamento a cada 06 meses e inspeo
semanal do sistema centralizado de lubrificao



Figura 63: Rolamento aplicado em um dromo de ponte rolante parada em emergncia


2. Rolamento autocompensador de rolos 22216 (Figura 64).

Aplicao: Mancal oposto ao redutor do dromo de ponte rolante de capacidade 60 toneladas.
Vida terica do rolamento: 16.000 horas (~2 anos).
Vida real do rolamento: ~6.000 horas (~1 ano).
Situao da Falha: A causa original da falha esta relacionada com a deficincia no
dimensionamento do rolamento. O rolamento foi trocado preventivamente, em troca
programada aps a deteco de rudos e vibrao. Apesar da vida real ser inferior vida
terica as caractersticas apresentadas na falha demonstram que a carga atuante no rolamento
foi determinante na acelerao do processo de falha.
Ao de bloqueio recomendada: Deve ser redimensionado o rolamento para uma vida
terica mnima de 40.000 horas.



Figura 64: Rolamento aplicado em um dromo de ponte rolante troca programada
91
3. Rolamento rgido de esferas 6330 (Figura 65).

Aplicao: Motor eltrico de exaustor de sistema de despoeiramento.
Vida terica do rolamento: 8.000 horas
Vida real do rolamento: ~8.000 horas (~1 ano).
Situao da falha: O motor apresentou duas falhas consecutivas em intervalos aproximados
de 12 meses. Nos dois casos a troca foi programada, sendo o defeito detectado atravs da
anlise de vibrao. Os clculos demonstraram que a vida real foi prxima da vida terica
nos dois casos. Portanto, a falha esta relacionada com a deficincia no dimensionamento do
rolamento original. Neste caso a vida mnima requerida para a aplicao de 60.000 horas.
Ao de bloqueio recomendada: Na primeira ocorrncia foi recomendado o uso de
rolamentos de rolos cilndricos, NU 330 no lado livre e NUP 330 no lado fixo. Aps a
segunda ocorrncia foram instalados os rolamentos conforme a recomendao. A nova vida
terica de ~160.000 horas (~18 anos).



Figura 65: Rolamento aplicado em um motor eltrico troca programada

4. Eixo de rodeiro ferrovirio (Figura 66).

Aplicao: Eixo de rodeiro ferrovirio para carro torpedo.
Situao da falha: A anlise macrogrfica e microgrfica do material do eixo no identificou
nenhuma anormalidade na composio qumica do material e no tratamento trmico. O tipo
de fratura apresentado na foto demonstra que o mecanismo de falha foi determinado pelo
processo de fadiga a partir de uma elevada solicitao por flexo devido a um erro de
montagem.
Ao de bloqueio: Verificao do alinhamento na montagem do eixo e do sistema de
transmisso.



Figura 66: Eixo de rodeiro ferrovirio
92
1. Caixa de engrenagens para diferencial (Figura 67).

Aplicao: Acionamento do ajuste de abertura de laminador.
Situao da falha: Seis meses de operao aps a troca dos componentes do diferencial o
equipamento apresentou elevado rudo e vibrao. A anlise de falha dos componentes
demonstrou a existncia de deficincias nos ajustes de montagem dos componentes, que
resultou na distribuio de carga irregular no engrenamento. A descamao da superfcie
gerou vibraes e cargas elevadas nos rolamentos, provocando a quebra de componentes
internos da caixa diferencial.
Ao de bloqueio: Correo das folgas de ajustes dos rolamentos cnicos e verificao dos
contatos do egrenamento.



Figura 67: Engrenagens da caixa diferencial


2. Impelidor de compressor centrfugo (Figura 68).

Aplicao: Compressor centrfugo para fornecimento de ar em fbrica de oxignio.
Situao da falha: Aps retorno da reviso do equipamento, durante os testes de
desempenho, ocorreu uma falha de funcionamento na vlvula automtica de proteo contra
o surge da mquina. Nesta situao a mquina operou em condies de elevada vibrao e
esforos mecnicos at a atuao da vlvula manual. Estas condies provocaram trincas na
juno soldada entre as palhetas e o cubo do impelidor. Os impelidores foram recuperados
porm os nveis de vibrao do equipamento permaneceram elevados.
Ao de bloqueio: Substituio dos impelidores com melhoria na especificao dos
materiais e reviso dos testes do sistema automtico de controle de surge. Foi identificado
na troca dos impelidores a reduo da interferncia do impelidor com o eixo, devido
deformaes do cubo, que podem ter influenciado no aumento dos nveis de vibrao da
mquina. Estas deformaes podem ter ocorrido aps as tentativas de recuperao das
trincas.





Figura 68: Detalhe da trinca de um impelidor e vista geral do acionamento e impelidores do
compressor
93
6.2. Projetos de Melhorias de Equipamentos e Instalaes:


A competitividade crescente dos ltimos anos do desenvolvimento industrial foi marcada
pela grande evoluo dos processos produtivos das indstrias. Esta evoluo exige a ateno
constante de todos os setores na identificao de oportunidades que garantam a sobrevivncia da
empresa. Normalmente este processo exige que todos os setores estejam sempre preparados para
implementao de mudanas que possam permitir a melhoria contnua, adequando a realidade da
empresa s necessidades e exigncias do mercado.
Considerando esta tendncia das indstrias modernas o setor de engenharia de manuteno
passou a assumir um importante papel, que esta diretamente relacionado com o processo produtivo
da empresa. Pelo fato da atividade de manuteno estar em contato com o comportamento funcional
das mquinas, este setor tem maior facilidade de identificar oportunidades de mudanas que possam
introduzir melhorias de equipamentos e instalaes para obter melhores resultados de desempenho.
Alm disso, o investimento necessrio para grandes mudanas e modernizaes muito elevado.
Estes grandes investimentos somente podem acontecer em intervalos maiores.
O engenheiro de manuteno deve estar sempre atualizado com relao s novas tendncias
de desenvolvimento dos equipamentos para avaliar as possibilidades de melhorias. As melhorias
podem estar relacionadas com diversos aspectos da produo, dos quais podemos relacionar os
principais:

- Aumento da disponibilidade do equipamento;
- Melhoria da manutenibilidade das mquinas;
- Aumento da capacidade de produo das instalaes;
- Reduo dos custos de manuteno;
- Melhoria da qualidade do produto;
- Eliminao da poluio ambiental;
- Eliminao dos riscos de acidentes.

A seguir sero analisadas as possibilidades de atuao da engenharia de manuteno de
acordo com os itens descritos acima.


6.2.1. Aumento da Disponibilidade do Equipamento:


A disponibilidade do equipamento para a produo uma das principais metas da
manuteno. Como foi demonstrado nos captulos anteriores inmeras aes da manuteno podem
ser aprimoradas para obter este aumento; as tcnicas preditivas e o treinamento do profissional da
manuteno esto entre os melhores exemplos.
As metodologias de aumento de disponibilidade do equipamento apresentadas anteriormente
podem ter algumas limitaes para alcanar nveis de exigncia que podem ser incompatveis com o
projeto original do equipamento. Para muitas situaes a eliminao de falhas repetitivas ou mesmo
o aumento de vida til de um determinado equipamento somente podem ser obtidos com
modificaes de suas caractersticas originais. Estas situaes ocorrem tanto por erros na avaliao
das condies de solicitaes reais dos equipamentos como tambm por alteraes do processo,
para atender determinadas necessidades da produo.
As melhorias de projeto dos equipamentos podem ser obtidas com pequenas modificaes
de especificao de materiais ou componentes, que podem resultar em grandes ganhos. O exemplo
3 do item 6.1.4., mostra que a simples alterao de especificao do rolamento, sem necessidade de
mudanas do projeto do motor, obteve um aumento de vida til elevado para os mancais do
equipamento.
94
Algumas situaes podem exigir mudanas mais significativas para alcanar o aumento da
disponibilidade do equipamento. Como exemplo podemos analisar um equipamento utilizado no
sistema de compresso de gs de uma instalao de preparao de finos de carvo. O equipamento
original era constitudo por rolamentos autocompensadores de esferas lubrificados graxa. O
booster opera com rotao nominal de 3600 rpm, sendo o limite de rotao em graxa para o
rolamento 2316 utilizado de 3200 rpm (ver catlogos de fabricantes). Este equipamento apresentava
quebras com intervalos mdios de 3 meses. Para aumento de disponibilidade deste equipamento foi
necessria a alterao do projeto dos mancais. Neste caso foi adotado um mancal monobloco, com
lubrificao a leo. Os novos rolamentos utilizados foram o de rolos cilndricos NU 316 C3 (3800
rpm) e rgido de esferas 6316 C3 (4500 rpm). A expectativa mnima de vida para a nova construo
de 40.000 horas de operao contnua (~4,5 anos).


6.2.2. Melhoria da manutenibilidade das mquinas:


A melhoria da manutenibilidade representa o desenvolvimento de facilidades para reduzir o
tempo e os custos das atividades de manuteno das mquinas. O aprimoramento dos
procedimentos, o treinamento das equipes, o uso de ferramentas mais adequadas e dispositivos
especiais podem melhorar consideravelmente a manutenibilidade das mquinas. Porm,
determinadas situaes de manuteno somente podem ser melhoradas com modificaes do
equipamento ou reviso de especificao dos componentes, envolvendo alteraes de projeto.
A engenharia de manuteno deve efetuar avaliao constante das atividades de reparo das
mquinas para identificar as necessidades de modificaes que possam garantir ganhos de
manutenibilidade.
Um exemplo de componente que pode trazer grandes melhorias de manutenibilidade o
rolamento bi-partido. A possibilidade de adaptao do equipamento para utilizao deste
componente pode garantir uma grande reduo no tempo de interveno da manuteno. A foto a
seguir mostra um rolamento bi-partido que possibilitou a manuteno de um equipamento sem a
necessidade de desmontagem de componentes da mquina. Este tipo de soluo pode evitar a
necessidade de desmontagem de componentes do equipamento, como por exemplo: acoplamentos,
motores e redutores. Esta soluo permite aumentar a disponibilidade do equipamento e reduzir
custos de manuteno.






Figura 64: Rolamento bi-partido para facilitar manuteno


95
6.2.3. Aumento da capacidade de produo das instalaes:

A engenharia de manuteno deve participar de processos de identificao de potenciais de
aumento de capacidade dos equipamentos, analisando os equipamentos que possuem reserva de
capacidade e os pontos que necessitam alterao para possibilitar um incremento da produo. Estas
possibilidades podem garantir o aumento de produo da empresa com pequenos custos,
representando excelentes ganhos de produtividade.
Este tipo de situao deve ser analisada com muito critrio pela engenharia de manuteno.
O aumento da produo requer um profundo conhecimento do projeto e do funcionamento do
equipamento. Todas as alteraes devem ser estudadas cuidadosamente para evitar prejuzos e no
colocar em risco a segurana da operao.
A figura abaixo mostra dois redutores do levantamento principal de uma ponte rolante de
uma instalao que teve a capacidade de produo aumentada em aproximadamente 25% em
relao capacidade original. Durante os estudos foi identificada a necessidade de aumento de
capacidade da ponte rolante de 200 para 245 toneladas. A principal modificao na ponte rolante foi
a troca do redutor do levantamento principal. As fotos abaixo mostram o redutor antigo sendo
retirado e o redutor novo preparado para a instalao no equipamento.




Figura 65: Troca de redutor do levantamento principal de ponte rolante para aumento de capacidade

6.2.4. Reduo dos custos de manuteno:

A forma direta de atuao na melhoria do projeto do equipamento para obter reduo de
custos normalmente esta relacionada com a possibilidade de uso de componentes de menor custo de
reposio sem prejuzos para o desempenho do equipamento, ou na utilizao de componentes que
possibilitem um aumento de vida til. A reduo de custo tambm esta relacionada com outras
condies de melhoria do equipamento que possam facilitar a interveno para a manuteno.
Durante as atividades de manuteno podem ser identificadas as melhorias do equipamento
que possibilitem a reduo dos custos da interveno. A falha repetitiva de componentes ou a vida
til reduzida tambm indicam necessidades de melhorias. Nem sempre o uso de componentes de
custo elevado garantem o bom desempenho do equipamento. A deciso do uso destes componentes
deve ser feita com base nos estudos de custo/benefcio.
Um dos aspectos do projeto do equipamento que pode ser exemplificado com relao s
possibilidades de melhorias para reduo de custos de manuteno esta relacionado com a
lubrificao. O projeto adequado do sistema de lubrificao pode resultar em reduo de custo de
manuteno. Atualmente existem inmeras solues nesta rea que podem garantir bons resultados.
O uso de rolamentos vedados, lubrificantes slidos, lubrificadores automticos, niveladores de leo
e outros itens relacionados com a lubrificao podem garantir importantes benefcios. Alguns
detalhes destas aplicaes sero abordados nos itens relacionados com as novas tecnologias.
96
6.2.5. Melhoria da qualidade do produto:


Diversas situaes relacionadas com a manuteno do equipamento podem afetar a
qualidade do produto. Grande parte dos problemas esto relacionados com as prticas de
manuteno, podendo ser resolvidos com a aplicao dos procedimentos adequados.
Na maioria das vezes a possibilidade de melhorias de projeto do equipamento para alcanar
melhoria de qualidade no muito simples de ser alcanada. Este tipo de atuao envolve um
profundo conhecimento do equipamento e das condies operacionais da instalao. A
implementao destas mudanas normalmente so conduzidas em conjunto com a engenharia de
manuteno e as equipes responsveis pela produo.
Nos processos industriais que envolvem vrios estgios de produo para a obteno do
produto final, a introduo de melhorias nas fases intermedirias normalmente exigem
implementao de novos equipamentos que devem ser adaptados ao processo original. Nesta fase a
engenharia de manuteno pode ter importante participao para eliminao de interferncias que
possibilitem a montagem dos novos equipamentos.
Esta situao especfica para cada tipo de indstria, podendo envolver os princpios fsicos,
qumicos, metalrgicos, trmicos e mecnicos.


6.2.6. Eliminao da poluio ambiental:

As novas exigncias de controle ambiental resultaram na necessidade de modificao das
instalaes industriais. Para muitos casos foram adaptadas unidades completas de sistemas de
controle de poluio. O fato de grande parte dos equipamentos e processos industriais terem sido
desenvolvidos sem grandes preocupaes com o meio ambiente, torna muito difcil atingir nveis
tolerveis de poluio. Os rgos de fiscalizao ambiental estabelecem condies de controle que
tornam essenciais a melhoria dos equipamentos existentes, sendo na maioria das vezes
responsabilidade da engenharia de manuteno.
As exigncias de manuteno dos equipamentos tambm passaram a sofrer influncia das
legislaes ambientais. Os vazamentos de diversos produtos durante as fases de produo
dependem em grande parte do estado de conservao dos equipamentos. Os elementos de vedao
que normalmente no causavam riscos de parada da produo passaram a ser fundamentais.
A implementao de equipamentos de controle da poluio em unidades da produo e o
desenvolvimento de tcnicas para eliminar os riscos de poluio dos equipamentos passou a ser um
dos objetivos das equipes de engenharia de manuteno.


6.2.7. Eliminao dos riscos de acidentes:

A necessidade de eliminar os acidentes industriais fundamental para o bom resultado das
empresas. As instalaes existentes nem sempre foram projetadas para garantir os padres atuais de
segurana. As normas regulamentadoras do ministrio do trabalho so exigncias legais, que devem
ser cumpridas pelas empresas.
Os novos equipamentos devem atender os requisitos de segurana legais, porm muito
importante verificar estas condies na fase de especificao e aquisio. As mquinas de
transportes e elevao, caldeiras, vasos de presso, vias de acesso das instalaes prediais,
equipamentos de combate a incndio esto entre os principais equipamentos controlados por estas
legislaes.
Muitas instalaes existentes no foram projetadas dentro dos requisitos de segurana
exigidos pelas regulamentaes atuais. Esta situao requer projeto de melhoria para a adequao
dos equipamentos. Alm disso, muito importante que todos os novos projetos sejam
desenvolvidos de acordo com as necessidades de segurana.


97
6.3. Inspeo e Recuperao de Componentes:

A maioria dos componentes mecnicos utilizados na construo dos equipamentos
manifestam sinais que definem as suas caractersticas de utilizao. O aprimoramento das tcnicas
de projeto e construo das mquinas, introduz cada vez mais equipamentos com elevados nveis de
confiabilidade. Por outro lado, novas exigncias de produo introduzem novos equipamentos que
exigem aperfeioamentos para atingir os nveis exigidos de confiabilidade.
Nos captulos anteriores foram apresentadas diversas tcnicas de inspeo que podem
avaliar as condies do equipamento e definir o momento adequado para a manuteno. A maioria
das tcnicas preditivas tem como objetivo a inspeo do equipamento em operao. Diversos
componentes mecnicos so inspecionados durante as paradas preventivas do equipamento, ou at
mesmo durante paradas de rotina da instalao industrial. Nesta situao muitas vezes necessrio
definir a troca, possibilidade de recuperao ou reaproveitamento dos componentes. Esta deciso
de grande importncia pois est diretamente relacionada com os custos de manuteno e a garantia
de confiabilidade dos servios. Nem sempre os recursos e conhecimentos necessrios para este tipo
de deciso so os mais adequados.

6.3.1. Critrios de Inspeo para os Componentes Mecnicos:

Atualmente existem inmeros critrios de inspeo que foram desenvolvidos para as
atividades de manuteno da maioria dos componentes mecnicos aplicados na construo dos
equipamentos industriais. A utilizao destes critrios de uma forma generalizada nem sempre
possvel. As caractersticas prprias de cada aplicao dos componentes pode definir condies
diferenciadas de uso, exigindo critrios especficos. Alm disso, a inspeo de muitos componentes
nem sempre uma atividade de fcil execuo. As necessidades de produo, dificuldade de acesso,
necessidade de desmontagem, exigncia de recursos especiais, necessidade de experincia e
qualificao dos inspetores podem criar dificuldades para obter uma inspeo com qualidade.
A engenharia de manuteno muitas vezes responsvel em estabelecer os critrios
apropriados para a execuo da inspeo, com base em padres e normas existentes e levando em
considerao a experincia na utilizao do equipamento. Estes critrios so muito importantes para
definir as condies de segurana para o equipamento e os custos das atividades de manuteno.
A tabela 12 apresenta o programa de inspeo recomendado por um fabricante de ponte
rolante para os componentes mecnicos do equipamento. Este critrio estabelece a frequncia,
padro de inspeo e providncia. Para complementao deste programa devem ser utilizadas as
tcnicas de inspeo (apresentadas no Captulo 5), conforme necessidade do item de inspeo.

6.3.2. Recuperao de Componentes Mecnicos.

A recuperao de componentes mecnicos na indstria pode ocorrer em diferentes situaes.
Este tipo de procedimento de manuteno pode ser uma atividade de rotina para determinados
componentes que esto sujeitos ao desgaste nas condies de servio, possibilitando o uso do
mesmo componente vrias vezes atravs da reposio de camadas de desgaste. Em determinadas
situaes a recuperao do componente mecnico pode ser a nica soluo para a continuidade da
produo de uma determinada instalao, em funo de uma quebra ou mesmo devido trinca em
uma situao de emergncia.
Os procedimentos de reparo utilizados na indstria podem ser de diversos tipos, dependendo
da situao e do componente. A definio do mtodo a ser utilizado depende na maioria das vezes
da participao de pessoal especializado, que conhea o projeto do equipamento e os mtodos de
reparo mais adequados para a situao. A seguir so apresentados alguns exemplos para mostrar
diferentes situaes encontradas no dia a dia da manuteno.
A figura 66 apresenta o reparo efetuado no impelidor de um compressor de ar centrfugo. O
impelidor apresentou trincas na juno das palhetas com o cubo. A utilizao de solda nesta regio
bastante crtica, exigindo um processo de reparo relativamente longo devido necessidade de
98
tratamento trmico. Alm disso, o aquecimento pode alterar as caractersticas de montagem do rotor
(ver figura 68). Neste caso foi utilizado um procedimento de retfica manual para eliminar as trincas
existentes. O procedimento foi acompanhado com ensaios por lquido penetrante para confirmar a
eliminao das trincas. O resultado final deste trabalhou atendeu as necessidades de operao.




Figura 66: Reparo com retfica manual em trincas de impelidor


Para determinadas situaes de trincas, principalmente em carcaa de equipamentos, pode
ser utilizado o procedimento preliminar de reduzir as concentraes de tenses nas extremidades da
trinca atravs de furos. Posteriormente, em condies mais favorveis de planejamento, pode ser
efetuado o reparo final.

O reparo por solda um dos procedimentos mais utilizado pela manuteno. Situaes
crticas de produo podem ser amenizadas atravs da recuperao do equipamento atravs da solda
de manuteno. Porm, muito importante ressaltar que a solda de manuteno tem caractersticas
diferentes em relao solda de produo. Para a execuo do reparo por solda devem ser
observadas as seguintes etapas:


1) Anlise de falha:

a) Analisar o local da falha;
b) Determinar a causa da falha: fratura, desgaste ou corroso;
c) Determinar condies de funcionamento: solicitaes, meios envolvidos, temperaturas;
d) Anlise de materiais: anlise qumica, dureza;
e) Determinao do estado do material: encruado, recozido, temperado e revenido,
cementado.


2) Planejamento da execuo: aps definio do mtodo e material de deposio
necessrio verificar os seguintes fatores:

a) Pr-usinagem;
b) Deformao;
c) Sequncia de soldagem;
d) Pr e ps aquecimento;
e) Tratamento trmico ps soldagem;
f) Desempeno;
g) Ps usinagem.
99

3) Procedimentos: considerando as diferentes situaes para recuperao, as informaes
mnimas para um procedimento de soldagem so:



a) Fratura ou Trinca:

O primeiro passo localizar de forma precisa o incio e o fim da fratura/trinca, utilizando
normalmente o lquido penetrante. Deve ser identificada a composio qumica e a dureza
do material a ser recuperado. A regio a ser soldada deve ser devidamente preparada para
permitir o acesso do eletrodo, tocha ou maarico; as junes devem ser chanfradas conforme
padres recomendados. A regio que vai receber a solda deve ser devidamente limpa,
eliminando a presena de leo, graxa ou outro componente que prejudique a execuo da
solda. O lquido penetrante deve ser utilizado para garantir que todas as trincas sejam
eliminadas antes do incio da solda. O material de adio especificado deve garantir que as
propriedades mecnicas da pea mantenha as mesmas condies originais. Especificar os
parmetros de soldagem, incluindo quando necessrio, a temperatura de pr e ps
aquecimento e o tratamento trmico ps soldagem. Especificar uma adequada sequncia de
soldagem para se obter o mnimo de tenses internas e deformaes da pea/componente
que esta sendo recuperada. Dependendo das caractersticas da aplicao pode ser necessrio
o alvio de tenses e/ou tratamento trmico. Especificar os procedimentos de inspeo das
soldas em funo das caractersticas da aplicao. Neste caso alm do lquido penetrante
podem ser necessrios ensaios por ultra-som, partculas magnticas ou raio X. Deve ser
verificado o sobremetal necessrio para o acabamento final da pea.



b) Desgaste ou Corroso:

A regio a ser recuperada deve ser identificada, sendo esmerilha ou usinada. A regio que
vai receber a solda deve ser devidamente limpa, eliminando a presena de leo, graxa ou
outro componente que prejudique a execuo da solda. Deve ser efetuado ensaio com
lquido penetrante para identificar a presena de solda. O material de adio deve ser
selecionado para suportar as condies mximas de solicitao da pea, no caso de corroso
deve ser escolhido material para resistir ao meio agressivo. Os parmetros de soldagem
devem ser devidamente especificado, pr e ps aquecimento e o tratamento para alvio de
tenses. A sequncia de soldagem deve ser especificada para garantir as mnimas tenses
internas e deformaes. A solda deve ser inspecionado atravs de um ensaio adequado. Deve
ser verificado o sobremetal necessrio para o acabamento final da pea.



A figura 67 mostra uma sequncia de operaes para a recuperao do munho de um carro
de transporte de gusa. Na primeira foto observa-se a regio fraturada, na foto seguinte esta sendo
feita a usinagem do corpo do carro para receber a pea recuperada que pode ser vista nas duas fotos
seguintes. A execuo de um servio de recuperao deste tipo requer o cumprimento de todas as
etapas do procedimento descrito acima. Devido as dimenses da pea o tratamento trmico feito
no campo, utilizando resistncias eltricas para o aquecimento. Para a execuo deste tipo de
trabalho necessrio o desenvolvimento de um projeto especfico, pois a recuperao do munho
conforme medidas originais exigiu a insero de um trecho novo. A fundio de uma pea com as
dimenses originais exigiria um tempo bastante elevado. A recuperao conseguiu eliminar todos
os defeitos do material original e melhorou as condies de resistncia do munho recuperado em
um tempo reduzido.
100
1) 2)

3) 4)

Figura 67: Recuperao com solda de munho de carro torpedo.


Existem muitos exemplos de recuperao de componentes mecnicos aplicados nos mais
diversos setores da indstria. As tcnicas empregadas tambm podem apresentar inmeras
variaes. Estes procedimentos de manuteno esto em constante desenvolvimento, atravs do
aprimoramento de tecnologias que visam reduzir o tempo e os custos dos reparos. Mesmo durante a
fabricao de muitas peas utilizadas nos mais diversos equipamentos pode ser necessria a
recuperao, devido a identificao de defeitos durante as inspees de qualidade. A figura 68
apresenta a recuperao de um impelidor de compressor durante a fase de fabricao, devido a
ocorrncia de trincas por deficincia do projeto da solda. O projeto da solda de fabricao foi
modificado e o equipamento foi aprovado em novo teste de sobrevelocidade.





Figura 68: Reparo de impelidor durante fabricao
101
6.4. Introduo de Novas Tecnologias:


A grande competitividade entre os fornecedores de componentes para a construo de novos
equipamentos e manuteno dos equipamentos j existentes nas diversas instalaes industriais faz
com que este setor esteja recebendo constantemente aprimoramentos tecnolgicos para melhorar o
desempenho e eliminar deficincias observadas em componentes j existentes.
Nos ltimos anos tem ocorrido uma tendncia crescente de surgimento destas tecnologias
em todos os campos de especialidade da engenharia. Em alguns casos este desenvolvimento pode
ocasionar grandes mudanas ou at mesmo a eliminao de determinadas instalaes industriais.
A engenharia de manuteno das empresas deve estar sempre analisando os benefcios da
implantao destas novas tecnologias. Muitas vezes, estes desenvolvimentos podem resolver
problemas crnicos da manuteno, onde j foram efetuadas diversas tentativas sem alcanar os
objetivos desejados.
A implementao de novas tecnologias pela engenharia de manuteno deve ser feita de
forma criteriosa, utilizando parmetros claros e de rpida visualizao para a identificao dos
benefcios alcanados. O pessoal envolvido nestas modificaes deve ser informado de todas as
caractersticas do novo produto ou componente que esta sendo implantado, incluindo o devido
treinamento para a sua utilizao. Para alguns casos pode ser necessria a mudana de
procedimentos e at mesmo do projeto do equipamento.
Muitas vezes a conceituao de nova tecnologia pode ser relativa, ou seja, um determinado
produto comum para determinado setor pode ser novidade para outros setores. Para determinados
casos os custos de utilizao deste produto ou componente pode retardar a sua utilizao de forma
generalizada. Outras vezes o desconhecimento do seu potencial de utilizao pode limitar a
aplicao.
Alguns casos de utilizao das tecnologias de desenvolvimento recente foram mencionados
nos itens anteriores, como por exemplo: tcnicas preditivas e rolamento bipartido. Alguns outros
exemplos desta situao podem ser mencionados para diversas situaes que envolvem as
atividades da engenharia dentro dos novos conceitos da manuteno industrial.
No campo da lubrificao por exemplo, a aplicao de novas tcnicas tem evoludo bastante
nos ltimos anos. A lubrificao automtica (figura 69), torna-se cada vez mais presente nos
equipamentos. O desenvolvimento de novos lubrificantes pode resolver os grandes problemas de
vazamentos, vedaes e contaminaes, como pode ser observado no caso do lubrificante slido
(figura 70).



Figura 69: Lubrificador Automtico Figura 70: Rolamento com lubrificante
slido

102
A engenharia de manuteno muitas vezes tem grande dificuldade na reposio de
componentes do qual no possui as dimenses originais. Esta situao crtica quando a geometria
do componente muito complexa, dificultando o levantamento dimensional. Atualmente existem
equipamentos capazes de gerar o desenho tridimensional de peas complexas, transferindo as
medidas diretamente para o computador, incluindo a imagem tridimensional para interface com
mquinas de usinagem (figura 71).




Figura 71: Digitalizao de imagem para levantamento dimensional

A identificao das tenses de trabalho das peas pode envolver clculos complexos e o
conhecimento de normas de projeto que permitam estabelecer as condies reais de aplicao do
equipamento. A utilizao de programas de clculo pode facilitar o entendimento das tenses de
trabalho de diversos componentes e permitir a realizao de diversos estudos de engenharia
relacionados com as atividades da manuteno (figura 72).





Figura 72: Estudo de tenses e deformaes pelo mtodo dos elementos finitos







BIBLIOGRAFIA







1. CAMPOS, Vicente Falcone. Gerncia de Qualidade Total - 1997.
2. AMARAL, Afonso Luiz Otvio Anlise de Falhas e Soluo de Problemas, Editora QualyMark
2002.
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4. NERIS, Manoel Messias - Apostila de Manuteno de Mquinas e Equipamentos.
5. SILVEIRA, Jos Paulo - Apostila de Ensaios no Destrutivos Petrobrs 1995.
6. Normas Regulamentadoras de Medicina, Sade, Higiene no Trabalho.
7. Pintura Industrial Laerce de Paula Nunes/Alfredo Carlos O. Lobo.
8. Apostila de Termografia da AGA.
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12. Trabalhos Tcnicos Publicados e/ou Apresentados em Seminrios de Manuteno.
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15. Bloch, Heinz P., Geitner, Fred K. Machinery Component Maintenance and Repair, Gulf Publishing
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17. Bloch, Heinz P., Geitner, Fred K. Major Process Equipment Maintenance and Repair, Gulf
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Item Componente Item a Inspecionar Frequncia Parecer/Padro Providncia
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Cabo de Ao
1. Qualidade do cabo de ao. Mensal Verificar se atende especificao Caso negativo, substituir
2. Desgaste e abraso do cabo. Semanal
a) Desgaste
b) Cabos com mais de 10% de fios quebrados
em uma perna.
c) Cabo dobrado
d) Cabo com deformao excessiva e corroso
e) Reduo do dimetro original acima de 7%.
a) Verifique tamanho, qualidade,
material, formato da ranhura e
acabamento da polia do cabo e do
tambor. Verifique o mtodo de
enrolamento e fixao do tambor.
Verifique a lubrificao e adicione
leo se necessrio.
b) c) d) e) Substituir o cabo.
3. Fixao dos cabos de ao. Semanal Solto. Reaperte.
4. Corroso
Mensal
Verifique a lubrificao, adicione
leo ou pincele, se necessrio.
5. Desgaste do cabo na polia
equalizadora
Mensal
Desgaste e ruptura Avance o cabo no caso de pequeno
desgaste.
Polia
(Roldanas)
1. Rotao da polia. Semanal
a) Rotao suave.
b) Interferncia com a capa da polia.
a) Lubrificar o rolamento da polia.
b) Remova a interferncia
2. Lubrificao do eixo da polia. Semanal Quebra ou remoo da tubulao. Repare ou substitua.
3. Desgaste da ranhura da polia. Mensal At 30% do dimetro do cabo. Acima de 30% substituir polia.
Tambor
1. Desgaste da ranhura do tambor. Mensal Mantenha a carga especificada.
2. Trinca na solda. Mensal Verifique origem e solde a trinca.
3. Nmero de voltas de reteno
na posio mais baixa.
Mensal Duas voltas no mnimo.
Verifique a chave limite e sua
engrenagem.
4. Grampo do cabo. Semanal Solto. Aperte.
5. Lubrificao do spline (cubo) Semanal Disponvel ou no. Complete, se necessrio.
Engrenagem
Motriz
1. Rudo, calor e vibrao. Semanal Rudo anormal, calor e vibrao.
Aperte parafusos soltos, verificar
nvel de leo e completar se
necessrio.
2. Acoplamento Mensal Folgado ou justo.
Verifique se h deformao da
caixa de engrenagem.
3. Desgaste Mensal
At 10% da dimenso original para a
engrenagem de primeiro estgio.
At 20% da dimenso original para as demais
engrenagens.
Se acima do percentual substituir a
engrenagem.
4. Lubrificao Mensal
a) Circulao de leo na janela de inspeo.
b) Presena de leo nos dentes da engrenagem.
a) Verificar sistema de lubrificao.
b) Verificar sistema de lubrificao.
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Item Componente Item a Inspecionar Frequncia Parecer/Padro Providncia
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Roda de
Translao
1. Som. Mensal Rudo estranho.
Verifique lubrificao, interferncia
do flange ou alinhamento
2. Desgaste do flange da roda. Mensal At 50% da espessura original do flange.
Se acima do limite, substitua.
Verifique causa desgaste do flange.
3. Desgaste localizado da banda
de rodagem.
Mensal Desgaste excessivo. Usine para superfcie cilndrica.
4. Desgaste da banda de rodagem. Semestral At 3% do dimetro original. Se acima do limite, substitua.
5. Diferena de dimetro entre as
rodas de dois trilhos.
Semestral At 0,2% do dimetro para a roda motriz Se acima do limite, substitua.
Acoplamento
Elastmero
1. Alinhamento. Mensal Desalinhamento Realinhe as peas acopladas.
2. Anel de borracha. Mensal Ruptura Substitua.
Acoplamento
Engrenagem
1. Lubrificao graxa Mensal Disponvel ou no. Complete se necessrio.
2. Alinhamento. Mensal Desalinhamento. Realinhe as peas acopladas.
Engrenagem
Motriz
1. Rudo, calor e vibrao. Semanal Rudo anormal, calor e vibrao.
Aperte parafusos soltos, ver nvel
de leo e completar se necessrio.
2. Acoplamento Mensal Folgado ou justo.
Verifique se h deformao da
caixa de engrenagem.
3. Desgaste Mensal
At 10% da dimenso original para a
engrenagem de primeiro estgio.
At 30% da dimenso original para as demais
engrenagens.
Se acima do percentual substituir a
engrenagem.
4. Lubrificao Mensal
a) Circulao de leo na janela de inspeo.
b) Presena de leo nos dentes da engrenagem.
a) Verificar sistema de lubrificao.
b) Verificar sistema de lubrificao.
5. Chaveta e rasgo de chaveta Mensal
a) Chaveta solta.
b) Deformao do rasgo de chaveta.
a) Substitua.
b) Substitua chaveta e repare rasgo
Caso necessrio substituir o eixo ou
a engrenagem.
6. Rolamento Mensal
a) Superaquecimento.
b) Cavaco no leo.
c) Quebra do rolamento ou trinca.
d) Parafusos da caixa de engrenagens soltos.
e) Qualidade e quantidade de leo.
a) Verifique sistema de lubrificao
b) Verifique engrenagem/carga
c) Substitua rolamento
d) Aperte os parafusos.
e) Substitua ou complete o nvel
Polia de
Freio e Freio
(Todos)
1. Desgaste da lona Mensal At 50% da espessura original. Se alm do limite, substitua.
2. Trinca na polia Mensal Trinca ou quebra. Substitua.
3. Desgaste da polia Mensal At 40% da espessura original do aro. Se alm do limite, substitua.
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Item Componente Item a Inspecionar Frequncia Parecer/Padro Providncia
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Roda de
Translao
1. Som. Mensal Rudo estranho.
Verifique lubrificao, interferncia
do flange ou alinhamento
2. Desgaste do flange da roda. Mensal At 50% da espessura original do flange.
Se acima do limite, substitua.
Verifique causa desgaste do flange.
3. Desgaste localizado da banda
de rodagem.
Mensal Desgaste excessivo. Usine para superfcie cilndrica.
4. Desgaste da banda de rodagem. Semestral At 3% do dimetro original. Se acima do limite, substitua.
5. Diferena de dimetro entre as
rodas de dois trilhos.
Semestral At 0,2% do dimetro para a roda motriz Se acima do limite, substitua.
Acoplamento
Elastmero
1. Alinhamento. Mensal Desalinhamento Realinhe as peas acopladas.
2. Anel de borracha. Mensal Ruptura Substitua.
Acoplamento
Engrenagem
1. Lubrificao graxa Mensal Disponvel ou no. Complete se necessrio.
2. Alinhamento. Mensal Desalinhamento. Realinhe as peas acopladas.
Engrenagem
Motriz
1. Rudo, calor e vibrao. Semanal Rudo anormal, calor e vibrao.
Aperte parafusos soltos, ver nvel
de leo e completar se necessrio.
2. Acoplamento Mensal Folgado ou justo.
Verifique se h deformao da
caixa de engrenagem.
3. Desgaste Mensal
At 10% da dimenso original para a
engrenagem de primeiro estgio.
At 30% da dimenso original para as demais
engrenagens.
Se acima do percentual substituir a
engrenagem.
4. Lubrificao Mensal
a) Circulao de leo na janela de inspeo.
b) Presena de leo nos dentes da engrenagem.
a) Verificar sistema de lubrificao.
b) Verificar sistema de lubrificao.
5. Chaveta e rasgo de chaveta Mensal
a) Chaveta solta.
b) Deformao do rasgo de chaveta.
a) Substitua.
b) Substitua chaveta e repare rasgo
Caso necessrio substituir o eixo ou
a engrenagem.
6. Rolamento Mensal
a) Superaquecimento.
b) Cavaco no leo.
c) Quebra do rolamento ou trinca.
d) Parafusos da caixa de engrenagens soltos.
e) Qualidade e quantidade de leo.
a) Verifique sistema de lubrificao
b) Verifique engrenagem/carga
c) Substitua rolamento
d) Aperte os parafusos.
e) Substitua ou complete o nvel
Eixo
Flutuante
1. Trinca Mensal Substitua
2. Vibrao Semanal Acima do normal.
Verificar alinhamento, desgaste,
fixao de acoplamentos e mancais.
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Item Componente Item a Inspecionar Frequncia Parecer/Padro Providncia
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Gancho
Lamelar
1. Desgaste da bucha Mensal At 10% do raio original Alm do limite substituir bucha.
2. Metal da bucha do mancal Semestral
Limite de desgaste (em milmetros)
0,6 para dimetro de 25 40
0,8 para dimetro de 41 63
1,0 para dimetro de 63 100
1,2 para dimetro de 100 160
1,6 para dimetro de 160 250
Alm do limite substituir mancal.
3. Solda Mensal Trinca na solda. Repare.
4. Deformao e desgaste do
gancho
Mensal At 20% da dimenso original. Alm do limite substituir gancho.
Gancho de
Garra
1. Deformao e desgaste do
gancho
Mensal At 20% da dimenso original. Alm do limite substituir gancho.
Garfo e Pino
1. Lubrificao Semanal Quebra da tubulao. Repare a tubulao.
2. Desgaste bucha do mancal Semestral Idem metal do mancal do gancho. Alm do limite substituir mancal.
Estrutura da
trave
Solda Mensal Trinca na solda. Repare.
Polia
1. Rotao da polia. Semanal
a) Rotao suave.
b) Interferncia com a capa da polia.
a) Lubrificao graxa do mancal
da polia.
b) Evite interferncia.
2. Lubrificao do eixo da polia. Semanal Ruptura ou remoo da tubulao. Repare ou substitua.
3. Desgaste da ranhura da polia. Mensal At 30% do dimetro do cabo.
Alm de 30% substitua a polia.
Mantenha a carga nominal. Evite
levantamento oblquo.
Ponta do
Cabo
Fixao. Mensal Solto. Reaperte.
Trilho de
guia do
mastro
Solda. Mensal Trinca na solda. Repare no primeiro estgio.
Rolo de guia
Folga entre rolo e o trilho guia Mensal Folga total de at 10 mm.
Reajuste a folga girando o rolo e a
placa.
Rolamento Mensal Desgaste do rolamento. Substitua.
Pinas
Motorizadas
e eletroims

Conforme manual de manuteno
do fabricante.

107
Item Componente Item a Inspecionar Frequncia Parecer/Padro Providncia
P
o
n
t
e

Estrutura da
ponte
1. Deformao. Mensal Deformao ou trinca. Repare.
2. Solda Mensal Trinca na solda. Repare no estgio inicial.
3. Parafusos soltos
(inclusive parafusos de frico).
Mensal Solto Reaperte.
4. Corroso e pintura. Anual Corrodo. Repare.
5. Deflexo da trave. Anual
At 1/800 do vo da trave quando o carro, com
carga nominal, esta no centro do vo.
Alm do limite, repare.
6. Placas com indicao da carga
nominal
Anual Existncia Se no existe, coloque.
Trilho do
carro
1. Parafusos de fixao. Mensal Solto Aperte.
2. Solda. Mensal Trinca na solda. Repare.
3. Batentes Mensal Avaria do para choque. Repare.
4. Vo do carro. Anual
Verifique deformao e fixao das
juntas.
5. Retido do trilho Anual
Reaperte ou substitua. Aperte os
parafusos. Verifique soldas das
junes.
6. Largura do topo do trilho. Anual At 10% da largura original. O desgaste deve ser reparado.
Estrutura do
Carro
1. Deformao Mensal Deformao ou trinca. Repare.
2. Solda Mensal Trinca na solda. Repare no estgio inicial.
3. Aperto de parafusos. Mensal Solto. Reaperte.
4. Corroso e pintura Anual Corroso. Repare.
Escadas,
degraus,
corrimo
1. Estrutura. Mensal Solta. Aperte os parafusos ou solde.
2. Iluminao. Mensal Se funciona ou no. Substitua as lmpadas.
Para-choque
1. leo Mensal Vazamento de leo. Repare.
2. Montagem do Suporte Mensal Parafusos soltos. Aperte.
Equalizador
1. Deformao Mensal Deformao ou trinca. Repare
2. Solda Mensal Trinca na solda. Repare no estgio inicial.
3. Montagem do pino equalizador Mensal Parafusos soltos. Aperte.
4. Lubrificao Semanal Quebra da tubulao. Repare ou substitua.
Cabine de
operao.
1. Estrutura Mensal Pintura e corroso. Repare.
2. Fixao dos componentes. Mensal Parafusos soltos Aperte.
3. Ventilao/Ar condicionado. Dirio Funcionamento. Repare.
4. Isolamento Trmico/Acstico Semanal Estado de conservao. Repare.
108
Item Componente Item a Inspecionar Frequncia Parecer/Padro Providncia
M
o
i
t

o

Gancho
forjado
1. Deformao e desgaste do
gancho.
Mensal At 20% da dimenso original. Alm do limite substituir.
2. Trinca no gancho. Mensal Existe ou no. Substitua.
3. Rotao do gancho. Mensal Livre ou no
Verifique o fluxo de graxa para o
mancal.
Polia
1. Rotao da polia. Semanal
a) Rotao da polia.
b) Interferncia com a capa da polia.
a) Lubrificao graxa do mancal
da polia.
b) Evite interferncia.
2. Lubrificao do eixo da polia. Semanal Ruptura ou remoo da tubulao. Repare ou substitua.
3. Desgaste da ranhura da polia. Mensal At 30% do dimetro do cabo.
Alm de 30%, substitua a polia.
Mantenha a carga nominal. Evite
levantamento oblquo.

Tabela 12: Programa de inspeo para ponte rolante