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ESTADO DE MATO GROSSO SECRETARIA DE ESTADO DE CIÊNCIAS E TECNOLOGIA UNIVERSIDADE DO ESTADO DE MATO GROSSO CAMPUS UNIVERSITÁRIO DE BARRA DO BUGRES DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO AGROINDUSTRIAL

ABATEDOURO DE FRANGO PROJETO DE INSTALAÇÕES AGROINDUSTRIAIS E PROJETO DO TRABALHO

Docente: Mônica Marsaro e Fabrício Silva Discentes: Margara Mariza Pereira de Barros Robson Pereira Alex Freitas

Barra do Bugres-MT Junho, 2011.

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ESTADO DE MATO GROSSO SECRETARIA DE ESTADO DE CIÊNCIAS E TECNOLOGIA UNIVERSIDADE DO ESTADO DE MATO GROSSO CAMPUS UNIVERSITÁRIO DE BARRA DO BUGRES DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO AGROINDUSTRIAL

ABATEDOURO DE FRANGO PROJETO DE INSTALAÇÕES AGROINDUSTRIAIS E PROJETO DO TRABALHO

Docente: Mônica Marsaro e Fabrício Silva Discentes: Margara Mariza Pereira de Barros Robson Pereira Alex Freitas

Barra do Bugres-MT Junho, 2011.

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Sumário
1 INTRODUÇÃO ............................................................................................................................. 6 2 OBJETIVOS .................................................................................................................................. 7 2.1 OBJETIVO GERAL ..................................................................................................................... 7 2.2 OBJETIVOS EPECÍFICOS............................................................................................................ 8 3 JUSTIFICATIVA ........................................................................................................................... 8 4 CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA ................................................................................................ 9 4.2 LOCALIZAÇÃO ........................................................................................................................ 10 4.4 MIX DE PRODUTOS ................................................................................................................ 11 4.5 CONCORRENTES .................................................................................................................... 11 4.6 ESTRATÉGIA DE MERCADO ................................................................................................... 12 4.7 DISTRIBUIÇÃO........................................................................................................................ 12 4.8 TURNOS E CARGAS HORARIAS .............................................................................................. 12 4.9 MISSÃO DA EMPRESA............................................................................................................ 14 5 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .......................................................................................................... 14 5.1 HISTÓRICO ............................................................................................................................. 14 5.2 PRODUÇÃO ............................................................................................................................ 14 5.3 CONSUMO ............................................................................................................................. 15 5.4 MERCADO .............................................................................................................................. 15 5.5 EXPORTAÇÕES ....................................................................................................................... 16 5.6 AVICULTURA EM MATO GROSSO .......................................................................................... 17 5.7 MATÉRIA PRIMA .................................................................................................................... 17 5.7.1 QUALIDADE DA CARNE ....................................................................................................... 18 5.7.2 ATRIBUTOS DA CARNE ....................................................................................................... 18 5.7.3 COLORAÇÃO ....................................................................................................................... 18 5.7.4 PH ....................................................................................................................................... 18 5.7.5 PALATABILIDADE E TEXTURA ............................................................................................. 18 5.7.6 CAPACIDADE DE RETENÇÃO DE ÁGUA ............................................................................... 19 5.8 SANIDADE .............................................................................................................................. 19 5.9 CARACTERÍSTICAS NUTRICIONAIS ......................................................................................... 19 6 DESCRIÇÃO DOS PRODUTOS PRONTOS ................................................................................... 20 6.1 FRANGO INTEIRO TIPO CARCAÇA.......................................................................................... 20

..... 28 7....................... 37 Mapofluxograma ................................................................................................................................................. 44 8............................... 49 ...........................................................................3 ATORDOAMENTO E INSENSIBILIZAÇÃO ..... 43 8 CLASSIFICAÇÃO.........................1......1.......................4 COXAS COM SOBRECOXAS .................................................. 48 8...... 26 7.... 44 8........................................................................................................................1........................8 CORTE DOS PÉS ........................................................ 44 8............. 21 6........................15 DIMENSIONAMENTO DO PROCESSO GERAL .......................................4 6......................... 22 6......................12 BALANÇOS DE MASSA ................1..........3 BALANÇO DE MASSA DO PROCESSO DE PRODUÇÃO DO FRANGO INTEIRO ....................11 GOTEJAMENTO...................6 MATRIZ DE RELACIONAMENTO DO PROCESSO DE PRODUÇÃO DO FRANGO INTEIRO .................................................................................................................9 EVISCERAÇÃO ....................................2 ASAS ..................................................16 MATRIZ DE RELACIONAMENTO ENTRE OS PROCESSOS GERAIS DE ABATE DE FRANGO ........................... 38 7......................................... 45 8...1.................................3 PEITO ..................................................................................................................1.............................................................17 FLUXOGRAMA DE SETORES DO PROCESSO GERAL ...........5 DIMENSIONAMENTO DA PRODUÇÃO DO FRANGO INTEIRO ........................................................................................................................ 23 7.......................................................2 DESCRIÇÃO DO PROCESSO POR CLASSIFICAÇÃO DOS CORTES NOBRES.......... 24 7......................... 47 8.....................5 SANGRIA .... 29 7........ 36 7...................................................................4 BALANÇO DE EQUIPAMENTOS DO PROCESSO DE PRODUÇÃO DO FRANGO INTEIRO....................... 27 7.............................................. 26 7...... 42 7..10 PROCESSOS DE RESFRIAMENTO DAS CARCAÇAS ........................................................ 35 7..............................................................................................................................1 RECEPÇÃO ............................................................ 33 7...........................................1 DESCRIÇÕES DO PROCESSO POR CLASSIFICAÇÃO DO FRANGO INTEIRO ...18 FLUXOGRAMA CRONOLÓGICO DO PROCESSO GERAL .......................................................................................................................2 PENDURA .....................................13 FLUXOGRAMA DO PROCESSO GERAL..........................6 ESCALDA ......5 OUTRAS PARTES E MIÚDOS.......1............................................. 40 7............... 22 7 DESCRIÇÃO DO PROCESSAMENTO .......... 48 8...................................................... 21 6........... 41 7......................................................... 46 8...............................7 FLUXOGRAMA DE SETORES DO PROCESSO DE FRANGO INTEIROS ...................................................................................................................................................................................................................................................2 CONGELAMENTO .....................1.................. 46 8.............1 EMBALAGEM .............. 41 7....................................14 BALANÇOS DE MAQUINAS E EQUIPAMENTOS.... 47 8............................7 DEPENAGEM................................................... 23 7................... 25 7..........9 FLUXOGRAMA CRONOLÓGICO DO FRANGO INTEIRO...........................................

...............5 FLUXOGRAMA DE SETORES DO PROCESSO DE MIÚDOS ............................................................... 58 8...............................4.................2 EMBALAGEM ...........................................................................3 FLUXOGRAMA DE SETORES DO PROCESSO DE NUGGETS..4 FLUXOGRAMA CRONOLÓGICO DO PROCESSAMENTO DE NUGGETS ......................................... 63 8.................. 65 8......................................2..... 55 8................. 82 Penas ..............................4........................5 DESCRIÇÃO DE EQUIPAMENTO DO PROCESSO DE PRODUÇÃO DE NUGGETS..............................4....................................................................................................................... 60 8........... 70 8... 56 8.............................................................................................2 BALANÇO DE MASSA DO PROCESSO DE PRODUÇÃO DE MIÚDOS ................4................................................................ 49 8...........4 MATRIZ DE RELACIONAMENTO DO PROCESSO DE MIÚDOS ................5 CONGELAMENTO ...........2...........................5..................................3............. 82 Vísceras .......2.........4........................................................... 81 9....................... 82 Gordura .....................7 Fluxograma Cronológico do processo de produção de cortes nobres de frango .................... 61 8..........................................3........................... 69 8..........3 DESCRIÇÃO DO PROCESSO POR CLASSIFICAÇÃO DOS MIÚDOS ....2..... 60 8....................................................................... 64 8..........................................4...........................................................3......4 DESCRIÇÃO DO PROCESSO POR CLASSIFICAÇÃO DE NUGGETS ............................................................1 ESPOSTEJAMENTO ..............3 DESCRIÇÃO DE EQUIPAMENTO DO PROCESSO DE PRODUÇÃO DE MIÚDOS ....3..................................................7 BALANÇO DE MASSA DO PROCESSO DE PRODUÇÃO DE NUGGETS ........ 53 8........... 52 8.............................3...... 66 8..................................... 71 Fluxograma geral do processo ......... 69 8.................................................. 83 ............... 62 8.........3 MODELADOR ..3 BALANÇO DE MASSA DO PROCESSO DE PRODUÇÃO DE CORTES NOBRES ..................................................................................................................5..1 CMS ..6 Fluxograma De Setores Do Processo De Cortes Nobres . 50 8...........................................................2 MATRIZ DE RELACIONAMENTO DO PROCESSO DE NUGGETS.................. 63 8..2............................................2 MISTURA..............4 Descrição de equipamento do processo de produção de cortes nobres .............................4 EMPANAMENTO E FRITURA ..................1 CHILLERS ......2...... 65 8.......................5......... 56 8.....2................................................................................ 72 Centros de produção (templates) ........................................6 EMBALAGEM ..6 FLUXOGRAMA CRONOLÓGICO DO PROCESSO DE PRODUÇÃO DE MIÚDOS ..........4.......................................................................................................... 73 9 TRATAMENTO DE RESÍDUOS E EFLUENTES ......................3............2..........5 Matriz De Relacionamento Dos Cortes Nobres............................................................................................................................................ 81 9.............................................. PROCESSAMENTOS DOS RESÍDUOS .................................................... 67 8................................................... 54 8........5 8.......... 61 8.......................................... 62 8..............................1 TRATAMENTO DE RESÍDUOS ...............

...................................... 90 Figura103: Botina de Segurança Monodensidade . 83 9....................................................... 88 10...............2..................................................2 PROCESSO ANAERÓBICO E PROCESSO FACULTATIVO ............................. 87 10.............. 84 LAGOAS ANAERÓBICAS .......3................ 89 Figura 102: Botas De PVC Feminina ............................................................................ 84 LAGOAS AERADAS FACULTATIVAS ..2 FARINHA DAS VÍSCERAS ........1 RISCOS E SEUS AGENTES ......................................................................................................................................................PROCESSOS DE TRATAMENTO DE EFLUENTES LÍQUIDOS ...............................................2 EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL..... 83 9................................................................................................................. 98 1 INTRODUÇÃO ......................................................... 91 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ...2...................3............................................................................... 84 9................................1 FARINHA DAS PENAS ...............................................3.......................................................................................................................1 PROCESSOS BIOLÓGICOS ................................... 86 10 ERGONOMIA E SEGURANÇA DO TRABALHO ................................................................................... 91 Figura 104: Capacetes De Segurança .........................................6 9.................................... 83 9..........

fluxogramas cronológicos. contribuindo para seu desenvolvimento econômico e social. fluxogramas de setores. A Região oferece inúmeras vantagens que suportam a instalação de uma agroindústria abatedora de aves. assim como todo o processo produtivo. cortes nobres. miúdos e empanados. Como resolução desse problema a agroindústria utilizara os resíduos sólidos na graxaria para fabricação de rações e os efluentes ou (resíduos líquidos) serão tratados em lagoas anaeróbicas e facultativas antes de serem lançadas em cursos d‟água. detalhando todas as etapas do processo desde a recepção da matéria-prima até a distribuição do produto industrializado. A avicultura está passando por um crescimento expressivamente significativo nos últimos gerando mudanças nos setores que envolvem a produção e comercialização de carnes de aves. Para qualquer agroindústria que em seu processo produtivo haja resíduos ou efluentes é de vital importância que haja um tratamento de resíduos e efluentes. 2 OBJETIVOS 2. o projeto simula a instalação e localização da indústria. A empresa tem como objetivo de produção a comercialização de carcaças inteiras. e que se apresente como uma indústria capaz de adentrar ao mercado competitivo em igualdade a seus concorrentes.7 O projeto apresenta como proposta a instalação de uma agroindústria abatedora de aves na Região Médio Norte do Estado de Mato Grosso. para evitar contaminação ao meio ambiente ou problemas com a legislação ambiental. que atenda as normas instituídas pela legislação sendo capaz de explorar a potencialidade da região na qual será instalado. dimensionamento dos centros de produção. O processo é representado através de matrizes de relacionamento. O processamento de cada produto é demonstrado detalhadamente desde o abate até a finalização do produto. Através da pesquisa bibliográfica realizada identificou-se a preferência de alguns segmentos mercados por produtos alguns produtos e cortes específicos das aves.1 OBJETIVO GERAL Desenvolver o projeto técnico para implantação de um Frigorífico de Aves na região de Diamantino. possuindo . quantificação e distribuição dos equipamentos utilizados para a realização do processamento de aves.

• Relatar dados que elucidem a disponibilidade de espaço no mercado de carne de frangos. atualmente o Brasil é considerado o maior celeiro na produção e exportação de alimentos do mundo. A implantação dessa agroindústria esta embasada no fato do mercado de frango no centro oeste estar sofrendo um grande desenvolvimento na produção. 3 JUSTIFICATIVA A implantação da agroindústria Frangoeste na região médio norte do MT traz não só desenvolvimento econômico para a cidade de Diamantino com geração de emprego e desenvolvimento social.8 produtividade suficiente para atender o mercado interno buscando futuramente alavancar-se para o mercado externo. fluxo e espaço necessário. Segundo a (AVEWORD 2010). mais entra também no mercado atendendo seus clientes com produtos de qualidades e preços justos gerando crescimento para cidade e lucro para seus donos. Dimensionar processos. 2. De acordo com dados do (IBGE 2010). Através dos estudos elaborarem a planta industrial da Frangoeste. porem o Mato Grosso é o estado que mais cresce na produção dessa matéria prima nos últimos anos. Elaborar um mapa de riscos para a empresa Frangoeste . e quais são as exigências deste mercado. tempos. O estado com maior produção de frango é o Paraná. Não houve . e um dos carros chefes desse titulo é produção e industrialização de frango e seus derivados.7% superior ao de 2009. o volume de abate de frangos no acumulado até o terceiro trimestre de 2010 registra um desempenho 4. como infraestrutura.2 OBJETIVOS EPECÍFICOS • Indicar as características próprias da empresa. mix de produtos e jornada de trabalho. Descrever os processos de todas as linhas de produtos. • • • • Fazer dimensionamento das quantidades de equipamentos e produtos.

4 CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA A agroindústria FRANGOESTE LTDA entra no mercado para atender inicialmente toda a região centro oeste do Brasil. acima da variação nacional. .2% do agregado nacional. empanados e miúdos). a iluminação será natural e ambiente com apoio de lâmpadas frias devidamente protegidas. futuramente outras regiões e possivelmente o mercado externo.5m de altura evitando assim filtrações e de fácil lavagem e desinfestação. os parapeitos das janelas serão chanfrados de maneira que não acumule agua e sujeiras e terá portas de correr e portas de vai e vem provido de cortina de ar facilitando assim a comunicação com o meio externo. onde suas paredes serão de alvenaria lisa terá azulejo ate 2. a ventilação será natural abundante com apoio de condicionadores de ar e exaustor. As janelas são metálicas de proteção contra insetos através de instalação de tela milimétrica. O teto será de laje de concreto evitando a entrada de insetos. porém nos estados de Mato Grosso e Mato Grosso do Sul o volume abatido variou positivamente em torno de 6%. A agroindústria será construída de acordo com as exigências da RIISPOA (Regulamento da Inspeção Industrial e Sanitária de Produtos de Origem Animal). cortes nobres. Com a implantação da FRANGOESTE a cidade de Diamantino vai aumentar o numero de emprego na cidade e consequentemente o giro econômico da cidade será maior. seu piso será de cerâmica industrial e material antiderrapante. buscando com o aumento de sua produtividade.9 mudanças a se destacar quanto à participação por região brasileira em relação à produção nacional neste trimestre em relação ao anterior. mantendo praticamente a mesma participação de 14. acima será pintada utilizando tintas látex clara. A capacidade instalada de produção será de 150mil aves/dia para atender uma linha de produção que terá como produto final (frango inteiro.

e ficam localizados no médio norte do MT a 205 km distantes da capital Cuiabá.420 habitantes e uma extensão territorial de 8.10 4.05 km² (IBGE.2 LOCALIZAÇÃO A localização da agroindústria foi definida de acordo com a disponibilidade de matéria prima e logística da região.230. Figura1: Mapa da região médio norte de MT Fonte: Banco de informações de mapas de transporte BIT . 2010). com uma latitude -14° 24' 31''. O município de diamantino indicado na figura abaixo possui 20. onde a mesma atende os requisitos de viabilidade da empresa. longitude -56° 26' 46'' e altura de 269 metros do nível do mar.

11 O município de diamantino foi escolhido porque esta estrategicamente rodeada de pequenos produtores que forneceram matéria prima para a agroindústria. dificuldade de escoamento e proximidade de fontes poluidoras e fora a área construída a empresa ainda terá a disposição áreas no local para futuras ampliações. Os criadores de aves terão apoio da FRANGOESTE e órgãos do governo para o financiamento de seus aviários onde o mesmo terão vantagens na alimentação das aves devido à produção de grãos na região A agroindústria será abastecida por poços artesianos.4 MIX DE PRODUTOS A empresa esta entrando no mercado com a seguinte linha de produtos derivados do frango. A energia da agroindústria será fornecida por uma empresa local responsável e quando necessário utilizar geradores reservas. e em outras regiões do país.     Frango inteiro embalagem a vácuo de plásticos com media de 1.500litros/dia para o processo e abate e higienização da empresa. são grandes . Cortes nobres embalados em bandejas de 500g e 1 kg.5 CONCORRENTES Os principais concorrentes da empresa FRANGOESTE atuam diretamente no centro oeste foco inicial da agroindústria. Miúdos embalados em bandejas 500g. esta um pouco afastada da cidade devido alguns aspecto causados por esse tipo de agroindústria como o maucheiro. onde a empresa terá um planejamento de consumo para não haver desperdício.8kg. e terá ponto de agua quente e fria para atender a necessidade do cada setor onde a mesmo terá um sistema de pressão para facilitar a limpeza e higienização. onde essa água será tratada para utilização e tratada no para seu reuso. 4. Como a empresa terá um abate de 150mil aves/dia serão necessários 4. O terreno onde se implantará a Frangoeste Ltda. 4. Segundo Bellaver e Oliveira (2009) a quantidade de água utilizada na higienização e nos processos relacionados ao abate de aves é de aproximadamente 30 litros/frango. Nuggets embalados em embalagens primaria de plásticos depois em caixinhas de 300g.

com pausa de 1h e meia para o almoço e 30min de descanso no período vespertino.8 TURNOS E CARGAS HORARIAS A empresa Frangoeste LDTA trabalhara em dois turnos de 8hrs. O Paraná abateu isoladamente 24.7 DISTRIBUIÇÃO A distribuição dos produtos da Frangoeste será feita por vias terrestres. não deixando faltar seus produtos nos supermercados atacadistas e varejista. 1. 4. trabalhando estrategicamente com pontos de armazenagens espalhado pela região centro oeste.0% do abate de frangos. Seguindo essa carga horaria a empresa trabalhara 6 dias da semana. o abate de frangos subiu 4.6 ESTRATÉGIA DE MERCADO A estratégia de mercado da Agroindústria Frangoeste Ltda. futuramente atendendo todo território nacional e o mercado externo. enquanto Santa Catarina contribuiu com 18. Segundo o IBGE 2010. PERDIGÃO e ANHAMBI. O Sudeste respondeu por 23.6% inferior ao mostrado no terceiro trimestre de 2010.5% em 2010 em comparação com 2009.988 bilhões de unidades. O abate de frangos somou 1. com parada de 30min de descanso. a parte administrativa da empresa iniciara sua jornada de trabalho das 8h 30min as 18hrs. A distribuição da produção segue com o Sul concentrando 58.3%. O médico e engenheiro do trabalho trabalharam apenas três horas por dia dentro da empresa seguindo . onde o primeiro turno começara a operar das 07h30min as 16hrs incluindo pausa de 1hr e meia para o almoço e 30min de descanso. 26 dias por mês e 312 dias ao ano. atingindo 4. A Agroindústria Frangoeste LDTA trabalhando com sua capacidade de 150mil aves/dia ficara com uma fatia de cerca de 20% do abate de frango da região centro oeste.3% e o Centro-Oeste 14. investindo em tecnologia e ampliação da produção. A Frangoeste terá seus produtos transportados por uma empresa de logísticas terceirizada especializada na a área.2%.8% e o Rio Grande do Sul. 4. 4.9% do total nacional.263 bilhão de unidades no quarto trimestre do ano passado.12 empresas como SADIA. o segundo turno iniciara suas operações das 16hrs ate as 0hrs. 17. esta baseada em atender a região centro oeste do Brasil levando produtos de alta qualidade.

13 orientação da NR-4 sobre dimensionamento dos serviços especializados em engenharia e medicina do trabalho – SESMT. Contabilidade Equipe DIF Engenheiro de Segurança Setor Diretoria Indústria Administrativo Administrativo Recursos Humanos Administrativo Indústria Indústria Administrativo Administrativo Administrativo Administrativo Indústria Recursos Humanos Turno Comercial Manha/Tarde Comercial Comercial Comercial Comercial Manhã/Tarde Comercial Comercial Comercial Comercial Comercial Manhã/Tarde Especial Quantidade 1 2 1 1 1 2 2 9 1 1 1 1 20 1 horas/dia 8 horas 8 horas 8 horas 8 horas 8 horas 8 horas 8 horas 8 horas 8 horas 8 horas 8 horas 8 horas 8 horas 3 horas Médico do Trabalho Recursos Humanos Especial 1 3 horas Enfermeiro do Trabalho Secretarias Supervisores de Indústria Equipe de Produção Supervisores de Limpeza Equipe de Limpeza Supervisor de Qualidade Supervisor de Manutenção Equipe de Manutenção Total de funcionários Recursos Humanos Adm. de Compras Aux. Financeiro Contador Aux./Diretoria Indústria Indústria Indústria Indústria Indústria Indústria Indústria Manhã/Tarde Comercial Manhã/Tarde Manhã/Tarde Manhã/Tarde Manhã/Tarde Manhã/Tarde Manhã/Tarde Manhã/Tarde 3 3 32 550 8 45 4 4 11 705 8 horas 8 horas 8 horas 8 horas 8 horas 8 horas 8 horas 8 horas 8 horas Quadro 1 – Turnos e Carga Horária da Frangoeste LTDA. Função Presidente Gerente Industrial Gerente de Compras Gerente Financeiro Gerente de RH Gerente de Marketing Inspeção Federal Equipe de Engenharia Aux. .

. a Galinha Doméstica que conhecemos atualmente é resultado do cruzamento entre quatro espécies. incluindo a ilha de Páscoa.14 4. Os juvenis são chamados de frango. e a galinha-selvagem-da-selva. A proximidade ancestral com o homem permitiu o cruzamento destinado á criação de diversas raças. Para outros. ouve melhoramento genético ao longo de sua evolução. um estudo realizado por cientistas suecos da Universidade de Uppsala. na Índia. mas destaca apenas duas espécies: a galinha-cinzenta-da-selva (uma espécie selvagem da Índia). Da Grécia antiga as galinhas espalharam-se pela Europa e os navegadores polinésios levaram estas aves nas suas viagens de colonização do Oceano Pacífico. ou seja.C . e publicado em 2008. a domesticação da Galinha aconteceu por volta de três mil A. 5. 5 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 5.1 HISTÓRICO A galinha. apenas ouve outro melhoramento na década de 70 onde um frango era abatido com 56 dias a 1.5 Kg. reforça esta teoria. Esse melhoramento se deu na mudança alimentícia e tecnológica. junto com essas metas visar à qualificação e harmonia do ambiente de trabalho.7 kg.2 PRODUÇÃO È notório que a cadeia produtiva do frango se modernizou ao longo dos anos. onde na década de 30 um frango era abatido em 105 dias a um peso de 1. . de pintos ou pintinhos. Recentemente. adaptadas ás diferentes necessidades. PETMAG (2011). Para alguns pesquisadores. CENTRO VEGETARIANO (2010). que remotam os tempos de 1400 a.C. Durante o século passado pode-se fazer um comparativo dessa evolução. e os filhotes. são respectivamente a fêmea e o macho da espécie Gallus gallus domesticus de aves galiformes e fasianídeas. A galinha tem origem asiática. bem como o galo.9 MISSÃO DA EMPRESA Oferecer produtos de qualidades a preços acessíveis para todos os lares do centro oeste do país.

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já na década de 90 eram 45 dias a 2.25 kg, e apenas atualmente o frango pesa 2,5 em 42 dias. O Brasil está representado em terceiro lugar no ranking mundial, com 11,02 milhões de toneladas, auferindo um crescimento de 6,2%, precedido pela China, com 11,9 milhões de toneladas, e Estados Unidos, em primeiro lugar com seus 16,6 milhões de toneladas, com crescimentos respectivos de 5,4 e 2,1%. (ABEF, 2009).

5.3 CONSUMO
Segundo o Departamento de Agricultura dos Estados Unidos (Usda), o consumo mundial per capita de carne de frango cresceu de aproximadamente 2 quilos por pessoa por ano em 1970 para mais de 10,5 quilos em 2009. No Brasil, entre 1983 e 2009, esse consumo cresceu mais de 300%, enquanto que o de carne bovina recuou e o de carne suína aumentou de forma bem modesta. (AVEWORLD, 2010). O diferencial de preços entre a carne de frango e o de outras carnes, devido a exigências ambientais crescentes e a padrões sanitários mais rígidos, deve aumentar ainda mais, influenciando como fatores importantes o aumento do consumo.
(AVEWORLD, 2010)

5.4 MERCADO
No Brasil o mercado de produção de carnes vem em constante crescimento nas ultimas décadas, chegando a níveis internacionais nos últimos anos. Em 2009, o Brasil foi responsável pelo abate de 4,77 bilhões de aves de corte, tendo uma produção de 11,02 milhões de toneladas de carne de frango. (AVISITE, 2010). Comparando com a produção de carne Bovina e Suína temos, respectivamente, 6,64 e 2,92 milhões de toneladas de carne, assim vê-se a dimensão da quantidade de carnes que o país produz. (IBGE, 2010). O país destaca-se como um dos maiores produtores mundial, possuindo uma maturidade economia desenvolvida, segundo o Relatório Anual 2008/2009 da Associação Brasileira dos Produtores e Exportadores de Frangos. (ABEF, 2010). Outro importante dado diz respeito ao preço das carnes, no ano de 2008 o preço médio da tonelada da carne de frango era US$ 1.782,00, e em 2009 houve uma redução no para US$ 1.484,00. Também para as carnes bovina e suína houve redução no preço

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médio por tonelada de carne comercializada, de US$ 3.917,00 para US$ 3.264,00 para a Bovina e de US$ 2.918,00 para US$ 2.102,00 para suína. Assim a carne de frango é a mais barata das três principais no mundo. (IBGE, 2010).

5.5 EXPORTAÇÕES
Segundo a ABEF (Associação Brasileira Dos Produtores E Exportadores De Frango) o Brasil é o maior exportador de frango na atualidade, tendo sobre seu domínio 40 % do mercado. Em 2009 foram exportadas 3,635 milhões de toneladas de carne de frango, com uma receita de US$ 5,814 bilhões. Na dianteira das exportações brasileiras por volume em abril estão Santa Catarina e Paraná, praticamente empatados com 89.252 toneladas e 89.224 toneladas, respectivamente. Em seguida, vem o Rio Grande do Sul, com 58.670 toneladas, São Paulo, com 23.677 toneladas, e Minas Gerais, com 17.023 toneladas. Com relação à receita, as exportações catarinenses mantêm o primeiro lugar em abril, com US$ 209,5 milhões. Em seguida vem o Estado do Paraná, com US$ 177,3 milhões. Em terceiro lugar está o Rio Grande do Sul, com US$ 121,9 milhões. São Paulo vem na quarta posição, com US$ 47,9 milhões. No quinto posto aparece o Estado de Mato Grosso, com US$ 34 milhões. Entre os principais destinos da carne de frango brasileira em abril, destaca-se o Oriente Médio, com importações de 116.600 mil toneladas do total do mês, representando receita de US$ 221,3 milhões. Em seguida, vem a Ásia, com 92.600 mil de toneladas e US$ 216,9 milhões. A África, em volumes, foi responsável por 33.700 mil toneladas e US$ 44,6 milhões. (AVISITE, 2010). Já a União Europeia importou no período 45.100 mil toneladas, com receita de US$ 135,9 milhões. Por fim, as exportações brasileiras com destino aos países das Américas somaram 22.600 mil toneladas e US$ 40,1 milhões. (AVISITE, 2010). Abaixo o gráfico (gráfico1) representativo dos destinos da exportação de aves brasileiras em porcentagens.

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Gráfico 1: Exportação de frango brasileiro por destino em 2009. Fonte: SECEX apud ABEF, 2010.

5.6 AVICULTURA EM MATO GROSSO
Em Mato Grosso, alguns municípios se destacam entre os maiores produtores de aves do País. Campo Verde, distante 117 km da Capital, detém o 5ª maior efetivo de aves entre os municípios brasileiros, quase 11 milhões de cabeças. Nova Mutum, cidade localizada a 264 km de Cuiabá, se destaca como o segundo maior produtor de aves do país. O município detém mais de 12 milhões de animais, representando 27,3% da produção estadual, somada em 47 milhões de cabeças. De acordo com estudos o que contribuiu para esse crescimento expressivo na produção, foi à vinda de novas unidades frigoríficas. Hoje o Estado possui 6 empresas com Serviço de Inspeção Federal (SIF) e uma com certificado do Serviço de Inspeção Estadual (SIE). A avicultura mato-grossense apresenta resultados positivos, mantendo um crescimento médio de 5% a 10% a cada ano. (AVICULTURA INDUSTRIAL, 2010).

5.7 MATÉRIA PRIMA
A carne de aves, de acordo com o Departamento de Inspeção de Produtos de Origem Animal (DIPOA), é correspondente ás obtidas aves domésticas de criação. O frango possui carne de coloração branca. A carne de frango fornece nutrientes necessários em dietas equilibradas. Proteínas, Lipídios, vitaminas e minerais

sexo.7. idade. idade e condições higiênicas do animal. . 5. É identificada através de parâmetros físico-químicos. estimulação elétrica. 5. textura. pH são fatores post-mortem que também influenciam na textura da carne frango.3 COLORAÇÃO A coloração da carne é variável de espécie para espécie e também está relacionada com a atividade física do animal.7. que quanto maior o tamanho a carne se torna mais escura. como espécie. 5.7.5 PALATABILIDADE E TEXTURA A palatabilidade da carne está associada com a textura. 2010). O que determina cor a carne é a mioglobina.18 encontrados na composição da carne que variam de acordo com a raça.7.(LIMA. sabor entre outros. a carne continua em processo bioquímico. alimentação e habitat. Ocorrido o abate. no qual o condutor energético do músculo é transformado em glicogênio lático através da ação de várias enzimas.2 ATRIBUTOS DA CARNE O sabor e aroma da carne são provenientes do aquecimento. estado de nutrição. sendo que as velocidades das reações bioquímicas são reduzidas em baixas temperaturas . velocidade do resfriamento. Outros fatores que interferem na coloração da carne são a idade. tais como: aparência.4 PH Um músculo vivo possui o valor do pH de 7. Rigor mortis. A textura pode ser afeta por fatores ante-mortem. fatores genéticos.7. suculência. A aparência da carne está relacionada com a cor e exsudação da carne. 5. entre outros. decorrendo da transformação de substâncias lipossolúveis e hidrossolúveis e ainda a volatilização de alguns compostos indesejáveis na carne. estresse.2. pH.1 QUALIDADE DA CARNE Segundo Vieira (2009) a qualidade da carne é dependente da temperatura do tecido muscular e da velocidade de resfriamento após o abate. 5.

o local de abate e manipulação da carne deve seguir normas higiênicas determinadas.S.6 CAPACIDADE DE RETENÇÃO DE ÁGUA É a capacidade que a carne tem de reter água durante o aquecimento. pois contem uma baixa taxa de colesterol. pobre em gorduras. visto que ajudam na síntese de energia a partir dos nutrimentos ingeridos. por conseguinte. A carne de frango ainda é rica em ferro. 2007).7. 5.19 5. Na tabela 1 é mostrada as informações nutricionais da carne de frango. um bom valor biológico que é comparável ao das outras carnes. Por isso. O peito. SILVA. causando também intoxicações químicas. A capacidade de retenção de água do tecido muscular tem um efeito direto durante o armazenamento. Estas vitaminas são indispensáveis. Quando os tecidos têm pouca capacidade de retenção de água. prensagem. A carne de aves constitui uma fonte importante de proteínas. constituindo uma fonte não negligenciável em ferro visto que se trata de ferro hemínico que é a forma do ferro mais bem assimilada pelo organismo e são consideradas fonte importante de vitaminas do grupo B. as gorduras que trazem são de boa qualidade. Além disso. K. consequentemente. trituração. trata-se de proteínas de boa qualidade porque são ricas em aminoácidos indispensáveis. cortes. 5. B2 e B12. através de resíduos de aditivos. . Além disso.8 SANIDADE Quando a carne está fresca serve como excelente substrato para o desenvolvimento de microrganismos e vermes. de peso durante seu armazenamento é grande. (VENTURINI. principalmente. por alguém que tenha riscos cardiovasculares. desde que seja consumido sem pele. a perda de umidade e.9 CARACTERÍSTICAS NUTRICIONAIS O frango é utilizado na alimentação. que é o pedaço mais magro contém apenas 2% de lipídios. pois afeta diversas características essenciais necessárias a carne de frango. Estas proteínas têm. sendo classificado como alimento saudável. Essa carne apresenta rico teor de proteínas de boa qualidade e é recomendada consumo em todas as idades e podem ser consumidas. sem pele. A capacidade de retenção de água influencia diretamente na qualidade da carne. visto que se trata em grande parte de gorduras mono e poli não saturadas. SARCINELI.

07g 25g Quadro 2. 6 DESCRIÇÃO DOS PRODUTOS PRONTOS 6.75g 1. pesando em média 2. Informações nutricionais em 100g de frango sem pele. 2011. .4 kg e a carcaça (figura 02) tem peso inferior a 2 Kg e é vendida sem miúdos. cabeça e pescoço. uma vez que seus miúdos serão também comercializados a parte. Fonte: TRAMONTO ALIMENTOS. Figura 02: Carcaça de Frango sem miúdos. O frango inteiro é aquele que conte fígado.6 g 3.20 Nutrientes Calorias Ferro Gordura Gordura Saturada Proteínas Quantidade em 100g 129 Kcal 1. pés. AGAIS.1 FRANGO INTEIRO TIPO CARCAÇA No Brasil o frango é classificado em frango inteiro e frango carcaça. A Indústria Frangoeste produzirá o frango inteiro tipo carcaça. moela. (2007).

(figura 03).21 6. coxinhas da asa e meio das asas. 6. com osso e com pele. Figura03: Asas Inteirras.2 ASAS No Brasil é comercializada inteira. . cor atraente e ser bastante utilizado na culinária requintada e em pratos de uma alimentação saudável. Fonte: TRAMONTO ALIMENTOS.3 PEITO O peito de frango (figura 04) é tido como o corte mais nobre do frango por possuir aspecto agradável. tais como. e também em forma de filé. No Brasil. é comercializado inteiro. 2011. ou em partes.

Fonte: TRAMONTO ALIMENTOS. 6. Figura 05: Coxa Com Sobrecoxa. Fonte: TRAMONTO ALIMENTOS. 2011. Os miúdos de frango são .22 Figura 04: Peito de Frango.5 OUTRAS PARTES E MIÚDOS O frango oferece outras partes apreciadas pelo consumidor ou que apresentam importância para a fabricação dos produtos industrializados. resultando em coxas e sobrecoxas separadamente.4 COXAS COM SOBRECOXAS Coxas com sobrecoxas (Figura 05) são comercializados inteiras ou em cortes. 6. 2011.

Onde os meios de transporte utilizados são caminhões com características específicas que permitem ventilação adequada para as aves que serão alojadas em gaiolas plásticas.20 m entre um lote e outro. BUENO et al. e descarregadas na plataforma de recepção. onde serão empilhadas com espaçamento de 50 cm de uma pilha para outra.23 muito apreciados pelos brasileiros.1 RECEPÇÃO Aproximadamente com 45 dias de idade as aves que serão abatidas são enviadas para o frigorífico. Fonte: CAMAQUÃ DISTRIBUIDORA. Figura 06: Coração de Frango. 7 DESCRIÇÃO DO PROCESSAMENTO 7. 2011.( 2007). e de 1. que consomem preferencialmente o coração (Figura 06). permanecendo neste local no mínimo 2 horas para descanso antes de serem abatidas. .

2011 7.2 PENDURA As aves são retiradas das caixas e penduradas pelos pés na nória.24 Ficha Técnica Capacidade: 200 caixas/hora Dimensão: 5. Figura08: esteira de gaiolas Fonte FRAMPECASABATEDOUROS. 2011 . Fonte: FRAMPECASABATEDOUROS.0(L) x 2.0 (H) m Quantidade: 2 Figura07: Lavador de gaiolas. A pendura tem que ser realizada de modo a não estressar as aves e evitar fraturas e hemorragias.0(c) x 1.

Está técnica pode ser feita através de gás ou eletronarcose. Figura10: Insensibilizador Fonte: ALFACOMP. que nada mais é a imersão da ave em água com corrente elétrica causando um choque (80V) na mesma. 2 7.25 Figura09: Norea de pendura Fonte: FRAMPECASABATEDOUROS. Voltagem muito elevada diminui a eficiência da sangria. 2007). (SARCINELLI. A mais utilizada é o de eletronarcose. 2010 .3 ATORDOAMENTO E INSENSIBILIZAÇÃO Esse processo dura 7 segundos e é feito para que não ocorra o sofrimento da ave.

Figura 11: Sangrador Automático Fonte: FRAMPEÇA ABATEDOURO LDTA 7. Se a temperatura da água for muito alta ou o tempo de permanência for exagerado.6 ESCALDA O tempo necessário é de 2 minutos com a temperatura de 52ºC para que ocorra o afrouxamento das penas.5 SANGRIA Dura. podem ocorrer queimaduras do peito. causando uma coloração branca e endurecimento da carne (AVESERRA. sendo um processo passivo podendo ser acelerado pelo bombeamento cardíaco. 3 minutos.2007). coxas. 2006). os animais devem ter perdido 80% do sangue. (SARCINELLI. Essa etapa tem por finalidade uma prévia lavagem da ave e o afrouxamento das penas através da abertura dos poros. e asas. . Se a sangria ultrapassar o limite de 3 minutos a depenagem será prejudicada. Nessa fase pode ocorrer perdas da qualidade da carcaça. em média. Nos primeiros 40% do tempo desse processo.26 7. É importante ressaltar que não se deve ultrapassar este tempo pois irá ocorrer o cozimento da carcaça e se ficar um tempo menor que o recomendado não ocorrerá o afrouxamento das penas dificultando a depenagem. para facilitar a depenagem.

que permitem uma ação mais suave. As penas retiradas podem ser coletadas através de canaletas. e processadas logo após a escaldagem. que conduzem para a graxaria. três ou quatro depenadores são usados em sequência. Nesta etapa é importante observar a regulagem da força dos dedos giratórios na retirada das penas para evitar contusões na carcaça. Geralmente. 2009) Na parte final. os tambores têm dedos mais longos e flexíveis. da asa e do pescoço. Os . seguidos por um depenador para remoção das penas da coxa. (NETO. sendo proibido o seu retardamento.27 FGURA12: ESCALDADOR AUTOMÁTICO FONTE: FRAMPEÇAS ABATEDOUROS LTDA 7.7 DEPENAGEM O processo de depenagem é feito com as aves suspensas pelos pés.

Figura 14: Cortador de Pés Fonte: FRIGOMAQ FRIGO INDUSTRIAL LTDA . Os pés são encaminhados para a graxaria ou separados para a venda.8 CORTE DOS PÉS Logo após a saída da máquina de depenagem os frangos têm seus pés cortados mecanicamente através de um disco afiado (figura 14) girando em torno do próprio eixo. 2011 7.28 Figura13: Depenadeira Fontes: USIFRIGOLL.

retirada das vísceras abdominais. abertura do abdômen. Extração da cloaca: na remoção mecânica. retirada dos pulmões. Figura15: Eviscerador Automático Fonte: MEITECH. exposição das vísceras. No método manual. Falhas nessa operação podem causar contaminação fecal. limpas selecionadas e encaminhadas para sala de miúdos. corta-se ao redor da cloaca com uma lâmina rotatória. retirada das vísceras comestíveis. Em equipamentos com vácuo. 2007). . (FIGUEIREDO.9 EVISCERAÇÃO A evisceração constitui-se basicamente das seguintes etapas: extração do conteúdo intestinal. é feita a evacuação do intestino grosso. de tal forma que o intestino possa ser retirado ate 1/3 do comprimento do dorso. 2011. As vísceras comestíveis são retiradas manualmente.29 7. Esse tipo de máquina ajuda a evitar a contaminação fecal. o operador segura a cloaca entre o dedo indicador e polegar e faz dois cortes transversais próximos a ela.

2010 Esventração (exposição de vísceras): essa operação pode ser executada manual ou mecanicamente. A remoção mecanizada das vísceras é feita de maneira sincronizada com a velocidade da linha. puxando a moela e arrastando as vísceras para fora. 2011. Gira-se a mão.30 Figura 16: Extrator de Cloaca Fonte: MEITECH. As vísceras. a mão é cuidadosamente introduzida na cavidade abdominal. Figura 17: Abridora de abdômen. Se feita manualmente. Na abertura automática a incisão é feita longitudinalmente. Os dedos indicador e médio são usados para segurar firmemente a moela. Abertura do abdômen: é feita uma incisão próxima à cloaca para permitir a remoção das vísceras. ficam dispostas em um dos lados da cauda na forma requerida pela inspeção. Cada ave é seguramente posicionada e um mecanismo . ou mão espalmada . Fonte: PFMATADEROS. para não desprender a gordura cavitária. ainda ligadas à carcaça.com a forma de colher.

Com a remoção automática das vísceras. As moelas são abertas. Geralmente. O coração e o fígado são encaminhados para um resfriador. coração. . Retirada das vísceras (miúdos): depois que as carcaças são inspecionadas e julgadas sadias. Figura18: Extrator de Pulmão Fonte:FG INDMAQ. e moela são removidos das vísceras. Um ajuste na máquina é necessário para evitar a perda de gordura abdominal e danos ao fígado. 2011. lavadas internamente e têm a cutícula removida. os pulmões e o papo são removidos. fígado. Deve-se evitar o rompimento da vesícula biliar e a contaminação dos 30 fígados nessa operação. com o rompimento da vesícula biliar. Inspeção: é feita sob supervisão do serviço federal. O saco pericardeal é removido do coração. Extração dos pulmões: os pulmões são removidos por pistola a vácuo operada manualmente.31 entra na cavidade abdominal e retira as vísceras. ossos quebrados. que determina se a ave é sadia ou se necessita de remoção de partes com injúrias. cerca de 90% dos pulmões são cuidadosamente removidos.

fragmentos de vísceras etc. A lavagem final por aspersão das carcaças após a evisceração deve ser efetuada por meio de equipamento destinado a lavar eficazmente as superfícies internas e externas. 2011. Em seguida as carcaças seguem para o processo de resfriamento por imersão em água (BERAQUET. membranas. . As carcaças poderão também ser lavadas „‟internamente‟‟ com equipamento tipo „‟pistola‟‟. como sangue. com pressão d‟água adequada.32 Figura 19: Extratora de Papo e Traqueia Fonte: MEITECH. ou similar. Lavagem externa e interna: a lavagem final das carcaças: feita externamente com chuveirinho e internamente com equipamento tipo pistola – visa à remoção de materiais estranhos. 1994).

A alimentação de água deve ser constante e em sentido contrário à movimentação das carcaças (contracorrente) na proporção mínima de 1.210. respectivamente chamados de pré-chiller e chiller. 1994).10 PROCESSOS DE RESFRIAMENTO DAS CARCAÇAS Depois de eviscerados.E. sendo submetidos a dois resfriadores contínuos por imersão em água do tipo rosca sem fim. A temperatura da água é outro fator importante devendo ser inferior a 16°C na entrada e na saída abaixo de 4°C (MEAD. 1982). A carcaça deve ser resfriada rapidamente para diminuir o crescimento de microorganismos deteriorados e prevenir a multiplicação de microorganismos patogênicos. 7. 2011. 1998). . O pré-chiller tem a função de fazer um pré-resfriamento nas carcaças. baixando a temperatura para cerca de 6 a 7ºC na saída do Chiller (BALDINI. evitando proliferação de microorganismos (PORTARIA Nº. quando o Chiller sozinho não consegue realizar o resfriamento de forma eficiente. de acordo com o código de prática da C.E. Essa etapa tem o objetivo de abaixar a temperatura das carcaças de 35ºC para próxima de 6ºC. 1998).33 Figura 20: Lavadora Final Fonte: MEITECH.5 litros por carcaça (PORTARIA Nº 210. (Comunidade Econômica Européia) a vazão de água do “Chiller” deve ser monitorada. sendo que se calcula 1 a 2L/carcaça. os frangos são transportados via nória para uma sala com temperatura ambiente inferior ou igual a 12ºC. O tanque é alimentado com gelo durante todo o processo de resfriamento das carcaças.

O funcionamento do chiller é semelhante ao do pré-chiller. modificando apenas a temperatura da água para 2ºC e a vazão que passa para 1 litro por carcaça. 2011.5 litros de água por ave e para aumentar o resfriamento pode-se acrescentar 2 a 5 ppm de propilenoglicol na água. O borbulhamento é um processo utilizado com a função de ajudar na limpeza das carcaças. A porcentagem máxima permitida de absorção de água é de 8% do peso total da carcaça (PORTARIA Nº. mas se for exagerado pode aumentar a absorção de água pelas carcaças. Onde as carcaças caem no chiller. O resfriamento ocorre com temperatura de 2ºC durante 17 minutos sendo necessário 1.34 Figura 21: Pré Chiller Fonte: FRIGOMAQ INDÚSTRIA LTDA. 210 1998). . comprometendo a apresentação e durabilidade do produto.

A finalidade da etapa de gotejamento é eliminar o excesso de água adquirida na operação de pré-resfriamento. 3 minutos de tempo de gotejamento (GROSSKLAUS et al.11 GOTEJAMENTO Tem por objetivo a eliminação do excesso de água adquirida durante o resfriamento. suspensa pelas asas. A legislação exige. 1982). a absorção de água não devera ultrapassar a 8% de seu peso. (ROQUE. coxas.35 Figura 22: Chiller Fonte: FRAMPEÇAS ABATEDOUROS LTDA. 2009). 2011. Os frangos saem do chiller através de uma esteira caindo em uma mesa. Ao final desta fase. . 7. no mínimo. ou pescoço. onde há funcionários que os penduram em ganchos numa linha contínua.

16 7. Fonte: KUCMAQ.15 Quadro 3: Balanço de Massa do Processo Geral . ou difíceis de serem conhecidos sem esta técnica. fluxos de massa podem ser identificados.8 1. O balanço de massa desse projeto foi realizado a partir de uma análise feita baseada no abate diário de 150 mil frangos.79 7. os quais podem ser desconhecidos.5 31. 7.1 4. Partes do frango Penas Sangue Vísceras não comestíveis Miúdos Pés Partes condenadas Total KG/mil 35280 2844 25776 25560 17280 5400 112140 % 9. obtendo-se assim um total de 360 mil kg/dias. Pela contabilidade (medição) de material entrando e deixando sistema.36 Figura 23: Esteira de Rependura para Gotejamento.12 BALANÇOS DE MASSA O balanço de massa e também chamado um balanço material é uma aplicação do princípio da conservação da massa para a análise de sistemas físicos. 2010.400 kg por frango. Considerou-se o peso unitário de 2.8 0.

776kg Miúdos25.28 9 Partes condenadas 5.000kg 1 2 LEGENDA DE PROCESSO 3 4 Sangue 2.13 FLUXOGRAMA DO PROCESSO GERAL FRANGO 360.INSPEÇÃO 10.RESFRIAMENTO 11.400kg 10 LEGENDA DAS FIGURAS INICIO DO PROCESSO 11 OPERAÇÕES INSPEÇÃO TRANSPORTE 12 148.280kg 8 Visceras não Comestiveis 25.CORTES DOS PÉS 8.280kg 7 Pés 17. Fonte:Elaborada pelo autor .844kg 5 1.SANGRIA 5.560kg Nuggets 24807.EVICERAÇÃO 9.GOTEJAMENTO 12-CLASSIFICAÇÃO 6 Penas 35.860kg 99.RECEPÇÃO 2.PENDURA 3-INSENSIBILIZAÇÃO 4.37 7.144KG LEGENDA DAS SETAS ENTRADA/ SAIDA PROCESSA MENTO Frango Inteiro Cortes Nobres RESÍDUOS Figura 24: Fluxograma do Processo Geral de Frango.ESCALDAGEM 6.716KG 247.DEPENAGEM 7.

seguindo uma sequência ou uma rotina fixa. mostrando espaços disponíveis ou necessários e as localizações relativas dos centros de trabalho (CAMAROTTO. é desenhada por meio de linhas gráficas com indicação de sentido de movimento. . A trajetória ou rota física do item. formulário ou pessoa. que pode ser produto.38 Mapofluxograma O mapofluxograma representa a movimentação física de um item através dos centros de processamento dispostos no arranjo físico de uma instalação produtiva. 2006). sobre a planta baixa em escala da instalação. material.

39 LAGOA DE TRATAMENTO SALA DE NUGGETS TUNEL DE RESFRIAMENTO CONTINUO TUNEL DE RESFRIAMENTO CONTINUO TUNEL DE RESFRIAMENTO E X P E D I Ç Ã O DOCA 1 ESCALDA E DEPENAGEM INSESIBILIZAÇÃO E SANGRIA SALA DE ESVICERÇÃO CHILLER E GOTEJAMENTO SALA DE ESPOSTEJAMENTO CONTINUO TUNEL DE RESFRIAMENTO EMBALAGEM SECUNDARIA CONTINUO TUNEL DE RESFRIAMENTO CONTINUO DOCA 2 CAMARA FRIA CORTE DOS PÉS EMBALAGEM FRANGO INTEIRO RECEPÇÃO E PENDURA BANHEIRO BANHEIRO GRAXARIA SALA DE MIUDOS LEGENDA DE SETAS FLUXO DE MIUDOS SAIDA DE RESIDUO SAIDA DE EFLUENTES FLUXO DE FRANGO Figura 25: Mapofluxograma Geral do Abate de Aves .

14 BALANÇOS DE MAQUINAS E EQUIPAMENTOS Equipamentos Lavador de gaiolas Esteira de gaiolas Norea de pendura Insensibilizador Sangrador automático Escaldador automático Depenadeira Contador de pés Eviscerador automático Extrator de pescoço Extrator de coaca Abridora de abdômen Extrator de pulmão Capacidade 200caixas/hr 10000frangos/hr 9500frangos/hr 9500frangos/hr 9500frangos/hr 9500frangos/hr 9500frangos/hr 9500frangos/hr 12000frangos/hr 12000frangos/hr 12000frangos/hr 10000frangos/hr 12000frangos/hr Quantidade 2 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Extratora de papo e traqueia 12000frangos/hr Lavadora final Pré-chiller Chiller Esteira de repintura para gotejamento 12000frangos/hr 12000frangos/hr 12000frangos/hr 9500frangos/hr Quadro 4: Descrição de equipamento do processo geral .40 7.

15 DIMENSIONAMENTO DO PROCESSO GERAL Matriz de relacionamento relaciona o transito entre cada par de um sistema reprodutivo. Os componentes do sistema produtivo são as unidades de trabalho que executam as atividades de produção.16 MATRIZ DE RELACIONAMENTO ENTRE OS PROCESSOS GERAIS DE ABATE DE FRANGO Recepção Pendura Insenbilização Sangria Escaldagem Depenagem Corte dos Pés Evisceração Inspeção Resfriamento Gotejamento Classificação 1 1 1 1 1 4 1 1 2 1 1 4 2 2 4 2 3 4 2 1 2 4 2 2 3 3 3 x 2 1 3 3 3 3 4 x 4 x 2 3 4 3 2 x 4 4 x 4 4 4 4 x 3 4 x 4 4 x 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 Figura 26:Matriz de Relacionamento entre os processos gerais de abate do frango Fonte: elaborado pelo autor 1 2 3 4 Necessário Importante Pouco importante Indesejável Desprezível x Quadro5: Legenda da Matriz Relacionamento Fonte: elaborado pelo autor . 2006).41 7. assumindo funções distintas e complementares no sistema (CAMAROTTO. importância. 7. pouco de importância. indesejável e desprezível. O quadro tal apresenta o grau de relação entre cada par de um sistema reprodutivo como necessidade.

17 FLUXOGRAMA DE SETORES DO PROCESSO GERAL Para Camaroto (2005) o fluxograma de setores tem como objetivo apresentar o fluxo de material ou equipamento através de uma sequência de atividades de produção como mostra a figura abaixo. Figura27:Fluxograma dos setores do abate geral de frangos Fonte:Elaborado pelo autor Legenda de Cores Quadro6: Legenda do Fluxograma de Setores Área suja Fonte: elaborado pelo autor Área limpa Área de Refrigeração . Setores Operação 1 Recepção 2 Pendura 3 Insensibilização 4 Sangria 5 Escaldagem 6 Depenagem 7 Cortes do pé 8 Evisceração 9 Inspeção 10 Refrigeração 11 Gotejamento 12 Classificação Pré-processamento 1 Processamento Área suja Processamento Área Limpa Refrigeração 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Fluxograma de setores do processo geral de abate de frango.42 7.

Fluxograma cronológico do processo geral de abate de frango Operação Tempo 2' 2'50" 2'57" 5'57" 7'57" 8'57" 9' 17' 17'30" 1hr17'30" 1hr20'30" 1hr21' 1 Recepção 2min 1 2 Pendura 50seg 2 3 Insensibilização 7seg 3 4 Sangria 3min 4 5 Escaldagem 2min 5 6 depenagem 1min 6 7 Cortes dos pés 3seg 7 8 Evisceração 8min 8 9 Inspeção 30seg 9 10 Refrigeramento 1hr 10 11 Gotejamento 3min 11 12 Classificação 30seg 12 Figura28: Fluxograma Cronológico do Processo Geral Fonte: Elaborado pelo autor . Os tempos relatados na figura abaixo é o tempo em que cada operação leva no processo de abate do frango.18 FLUXOGRAMA CRONOLÓGICO DO PROCESSO GERAL Para Camaroto (2005) o fluxograma cronológico tem como objetivo fornecer a visualização temporal do processo produtivo em ordem cronológica sobre o fluxo de itens que esta sendo processada como mostra a figura abaixo.43 7.

A tipificação é realizada pelo peso.1 EMBALAGEM O frango inteiro terá duas embalagens. onde será inserido o frango dentro dela manualmente através de um suporte adequado a uma mesa. As aves com lesões têm aproveitamento parcial para cortes. Figura 29: Mesa de Ensacar Frango Fonte: INDEMAFRI. logo após serão colocado em caixas de papelão onde já estarão prontas para serem congeladas e comercializadas.44 Legenda de Cores Área suja Área limpa Área de Refrigeração Quadro7: Legenda do Fluxograma de Setores Fonte: elaborado pelo autor 8 CLASSIFICAÇÃO As aves podem ser classificadas em frangos inteiros e frangos de cortes. 8. não podendo conter falhas ou danos na carcaça. a embalagem primária é composta de plástico.1. Após a classificação o frango inteiro passa pela embalagem e posteriormente segue para o congelamento e armazenagem. (Figura 29). . 2011. SARCINELLI (2007).1 DESCRIÇÕES DO PROCESSO POR CLASSIFICAÇÃO DO FRANGO INTEIRO Os frangos inteiros são classificados de acordo com sua qualidade. 8. ou de acordo com o desejo do comprador.

Figura 30: Mesa para embalagem secundária. 8. 2011.1. seguirá por uma esteira até chegar aos túneis de congelamento.45 No caso das embalagens secundárias é exigida uma padronização. Fonte: INDEMAFRI. Posteriormente seguirão para a câmara fria onde permanecerão até a expedição. 2010. portanto a embalagem secundaria da empresa FRANGOESTE conterá 17 Kg.2 CONGELAMENTO Após o frango ser devidamente embalado.(Figura 30). . Figura31: Esteira de Transporte Para o Túnel de Congelamento Fonte: INDEMAFRI. onde ficarão por aproximadamente 4 horas a uma temperatura de -37º C. .

1. A .46 8.3 BALANÇO DE MASSA DO PROCESSO DE PRODUÇÃO DO FRANGO INTEIRO O balanço de massa do processo do frango inteiro foi baseado na proporção de 60% da produção.7 Kg e que o processo será de dois turnos tem-se um total de 5467.410kg 1 4 Armazenagem Legenda das Setas Entrada de MP Transporte 2 Aditivo Legenda das figuras Inicio do processo 3 Operação Armazenage m 4 159.4 BALANÇO DE EQUIPAMENTOS DO PROCESSO DE PRODUÇÃO DO FRANGO INTEIRO O balanço de equipamento do processo de frango inteiro foi baseado na produção de 148. 148.716 Kg de frango/dia.716 Frango Inteiro Legenda dos processo 1 Congelamento 2 Embalagem Primaria 3 Embalagem Secundaria Água 7% 10.5 frangos/hora.126 Figura 32: Fluxograma De Balanço De Massa Do Processo De Frango Inteiro 8. Considerando que um frango limpo tenha 1.1.

Equipamento Mesa de ensacar frango Esteira de transporte para o túnel de congelamento Balança Mesa para embalagem secundária.1. Esteira transportadora de caixa Capacidade 900frangos/hr 9500frangos/hr 8 1 Quantidade 350caixas/hr 900frangos/hr 2 8 350caixas/hr 2 Quadro 8: Descrição De Equipamento Do Processo De Produção De Frango Inteiro.1.6 MATRIZ DE RELACIONAMENTO DO PROCESSO DE PRODUÇÃO DO FRANGO INTEIRO Embalagem Congelamento Armazenagem 2 1 2 Figura33: Matriz de Relacionamento do Processo de Produção do Frango Inteiro Fonte: Elaborado pelo autor .5 DIMENSIONAMENTO DA PRODUÇÃO DO FRANGO INTEIRO 8.47 quantidade e a capacidade que cada equipamento processa é apresentado no quadro abaixo. 8.

1.48 8.9 FLUXOGRAMA CRONOLÓGICO DO FRANGO INTEIRO Fluxograma cronológico do processo de produção do frango inteiro Operação Tempo 0'30" 4hr30" -- 1 Embalagem 0'30" 1 2 Congelamento 4hrs 2 3 Armazenagem -- 3 Figura 35: Fluxograma Cronológico Do Frango Inteiro Fonte: Elaborado pelo autor .7 FLUXOGRAMA DE SETORES DO PROCESSO DE FRANGO INTEIROS Setores Operação 1 Embalagem Processamento 1 Armazenagem 2 Gongelamento 2 3 3 Armazenagem Fluxograma de setores do processo de produção do frango inteiro.1. Figura 34:Fluxograma de Setores do Processo De Frango Inteiro Fonte: Elaborado pelo autor 8.

8.2 DESCRIÇÃO DO PROCESSO POR CLASSIFICAÇÃO DOS CORTES NOBRES A empresa Frangoeste terá como seu principal produto o frango inteiro tipo carcaça. etc. Em ambos os casos deve-se utilizar equipamentos de material inoxidável e de superfície lisa para facilitar a sua higienização. carcaças lesionadas também irão para o setor de cortes.2. sobrecoxa. ponta da asa. 2011. etc.49 8. GONÇALVES.1 ESPOSTEJAMENTO É considerado o maior setor do frigorífico. visando assim manter a qualidade do produto até o final de seu processamento (PORTARIA N°210. A temperatura do setor não deve ultrapassar 12°C.1998). Estas partes são caracterizadas por cortes nobres (peito. sendo eles efetuados manualmente ou mecanicamente. porém 30% será de cortes nobres objetivando o aproveitamento das carcaças que estiverem apresentando irregularidades. . variando de acordo com exigência do cliente e também pode seguir inteiro sem sofrer nenhum tipo de corte se quer. coxa.) ou em partes de baixo valor comercial (dorso.). pois é onde as carcaças sofrem todos os tipos de cortes. (2008). Figura 37: Esteira Mestra Para Cortes Fonte: INDEMAFRI.

e seguindo para embalagem secundária. 2011. Figura39: Esteira Transportadora Fonte: INOMAQ.50 Figura 38: Mesa para Desossa Fonte: BELLINOX. 2011 .2. 8. posteriormente passando por uma máquina a vácuo (Figura 41).2 EMBALAGEM São classificadas de partes de frango em primária e secundária: Embalagem primária: As partes do frango irão ser transportadas por uma esteira (Figura 39). da linha até a máquina embaladora (Figura 40).

Embalagem secundária: Após o termino das embalagens primárias. 2011. elas seguem por uma esteira telescopia (Figura 42) para ser colocadas nas embalagens secundárias. Figura 41: Embaladora a Vácuo Fonte: INDEMAFRI.51 Figura 40: Embaladora De Partes Fonte: INOMAQ. que são compostas de papelão. . Em seguida passam pelo túnel de congelamento e posteriormente são encaminhados para a câmara fria. 2011.

2. Lembrando que apenas 40% da produção total serão destinadas para cortes. 2011.444Kg/dia para ser embalado. . No decorrer do processo serão extraídas partes lesionadas e retalhos que não poderão ser comercializados.75 Kg/hora. 8.3 BALANÇO DE MASSA DO PROCESSO DE PRODUÇÃO DE CORTES NOBRES Para o processo de cortes tem-se uma quantidade corresponde a aproximadamente 99.52 Figura 42: Esteira Transportadora telescópica Fonte: FRIGOMAQ. Resultando em 4027.144kg/dia. restando assim uma quantia de 64.

pois. .4 Descrição de equipamento do processo de produção de cortes nobres Tratando-se da quantidade de esteiras é interessante lembrar que duas supririam a necessidade de produção.53 99144kg Cortes Legenda do Processo 1 Espostejamento 2 Cortes 3 Embalagem 4 Congelamento 5 Armazenagem 1 Aparas e peles 9914. porém.2. é necessário que tenha cinco esteiras. de cada esteira sairá um determinado corte.1kg 2 Ossos com carne residual 24786kg Legenda das figuras e setas Inicio do processo Operação 3 Seleção Armazenagem 4 Resíduos Entrada/saída Transporte 5 64444 kg Processamento Figura 43: Fluxograma Do Processo De Cortes De Frango Fonte:Elaboração pelo autor 8.

2.5 Matriz De Relacionamento Dos Cortes Nobres Espostejamento Seleção (cortes) Embalagem Congelamento Armazenagem 1 1 1 1 2 3 1 x x x Figura 44: Matriz De Relacionamento Do Processo De Produção De Cortes De Frango Nobres Fonte: Elaborado pelo autor .54 Máquinas Esteira para Cortes Embaladora de Cortes Embaladora à Vácuo Esteira telescopia Capacidade 3500 frangos/hora 2000 emb./hora 850 emb./hora 1000 caixas/hora Quantidade 5 2 4 1 Quadro 9:Descrição De Equipamento Do Processo De Produção De Cortes De Frango. 8.

2.55 8.6 Fluxograma De Setores Do Processo De Cortes Nobres Setores Operação Processamento Classificação Armazenagem 1 Espostejamento 1 2 3 4 5 2 Seleção (cortes) 3 Embalagem 4 Congelamento 5 Armazenagem Fluxograma de setores do Processamento de cortes Figura 45: Fluxograma De Setores Do Processamento De Cortes Nobres Fonte: Elaborado pelo autor .

fígado. .3 DESCRIÇÃO DO PROCESSO POR CLASSIFICAÇÃO DOS MIÚDOS Os miúdos (moelas. GONÇALVES (2008).2. Aonde chegam através de um chute. para serem selecionados por funcionários no final e enviados em bacias para a embalagem primária. originado da sala de evisceração. coração. imediatamente. pés e pescoço) devem ser resfriados.7 Fluxograma Cronológico do processo de produção de cortes nobres de frango : Fluxograma cronológico do processo de produção de cortes de frango Operação Tempo 4' 4'10" 4'30" 4hr4'30" -- 1 Espostejamento 4min 1 2 Seleção 10seg 2 3 Embalagem 20seg 3 4 Congelamento 4hrs 4 5 Armazenamento -- 5 Figura 46: Fluxograma Cronológico Do Processamento De Corte Nobres Frango Fonte: Elaborado pelo autor 8. após a coleta e preparação. Esses miúdos desembocam em mini-chillers específicos de cada víscera.56 8. onde ficam por cerca de 15 minutos sofrendo um processo de resfriamento.

. Figura48: Bomba de Miúdos Fonte: FRIGOMAQ. 2010.57 Figura47: conjunto escalda e depilador de patas Fonte: INDEMAFRI. 2011.

58 Figura49:Processador de Moela Fonte: USINOX. pescoço e moela. . fígado. 2011. Posteriormente passam por um processo de seleção e seguem para a embaladora (Figura 51). pés.3. onde serão armazenados até a expedição. 8. coração. onde serão embalados e seguirão para a câmara fria. 2011. cada um será resfriado separadamente. Figura 50: Chiller de Miúdos Fonte: FRIGOMAQ.1 CHILLERS Essa etapa é onde os miúdos serão resfriados.

59 Figura 51: Embaladora de Miúdos Fonte: FRIGOMAQ. 2011. .

3.840kg Legenda do Processo Miúdos 1 Limpeza 2 Pré-refrigeramento 3 Embalagem 4 Armazenagem 1 Limpeza residuo 4.2 BALANÇO DE MASSA DO PROCESSO DE PRODUÇÃO DE MIÚDOS 42.3 DESCRIÇÃO DE EQUIPAMENTO DO PROCESSO DE PRODUÇÃO DE MIÚDOS Máquinas/Equipamentos Capacidade Quantidade Escalda e depilador Limpador de moelas Bomba de miúdos Chiller de miúdos Embaladora de miúdos 12000 peças/hora 12000 peças/hora 150 L/hora 10000 peças/hora 2500 emb. .556kg Figura 52: Fluxograma do processamento de miúdos Fonte: Elaborado pelo autor 8./hora 2 1 5 5 1 Quadro 10:Descrição de equipamento do processo de produção de miúdos.0kg 2 3 4 38.3.60 8.284.

5 FLUXOGRAMA DE SETORES DO PROCESSO DE MIÚDOS Setores Operação Processamento 1 Embalagem Armazenagem 1 Limpeza 2 resfriamento 3 Embalagem 4 Armazenagem 2 3 4 figura 54:Fluxograma de setores do processamento de miúdos Fonte: Elaborado pelo autor .3.4 MATRIZ DE RELACIONAMENTO DO PROCESSO DE MIÚDOS Limpeza Resfriamento Embalagem Armazenagem 1 1 1 2 x x Figura 53: Matriz de relacionamento do processo de miúdos Fonte: Elaborado pelo autor 8.3.61 8.

carne residual obtida de ossos na proporção máxima de 20% de acordo com a Inspeção Federal. derivados do sangue (o plasma sangüíneo pode ser utilizado na proporção de 2% e a hemoglobina na proporção de 1% e/ou gelatina.62 8. Este produto geralmente é pré-frito para realizar o cozimento parcial ou completo do produto. pele (o limite de sua utilização vai depender do produto desejado.4 DESCRIÇÃO DO PROCESSO POR CLASSIFICAÇÃO DE NUGGETS Produtos Nuggets são partes de aves ou porções reestruturadas que entram automáticos ou manualmente na esteira de um processo contínuo. . dependendo do tamanho da porção cárnea. podendo ser utilizado de 3 a 20%). seguindo para a aplicação de farinha de rosca.6 FLUXOGRAMA CRONOLÓGICO DO PROCESSO DE PRODUÇÃO DE MIÚDOS Fluxograma Cronológico do Processo de Produção de Miúdos Operação Tempo 2' 22' 22'20" -- 1 Limpeza 2min 1 2 Resfriamento 20min 2 3 Embalagem 20seg 3 4 Armazenagem -- 4 Figura 55:Fluxograma Cronológico Do Processo De Produção Dos Miúdos Fonte: Elaborado Pelo Autor 8. As temperaturas de fritura recomendadas pelo American Hospital Association variam entre 175°C a 185°C e os tempos entre 1 minuto a 7 minutos.3. passando por uma máquina glazeadora que forma um filme (batter) sobre o produto. Neste tipo de produto podem ser utilizadas como matérias-primas.

para fabricação de ração. 2007).63 Existem duas razões principais para o uso do empanamento.CLIMMAFRIO.4. onde Se evita a perda de umidade da carne colocando em volta da mesma uma película praticamente impermeável que retém. tem um resultado visual importante de não encolher pela evaporação devido a alta temperatura. para que seja utilizada para fabricação de empanados. salsichas. durante a fritura. pescoço e ossos resultantes da desossa (MORI et al. Os ossos resultantes desse processo irão pra graxaria. A máquina recuperadora (Figura56) faz o papel de extrair das carcaças a carne que esta acumulada entre os ossos. isso despertou a necessidade de encontrar um meio de se aproveitar o dorso. Figura 56: Rcuperadora de Carne Fonte. saborosa e.. mortadela entre outros. toda a água da carne que se mantém. 8.2 MISTURA Toda carne provinda do processamento através da máquina CMS e dos moedores. sobretudo. juntamente com os ingredientes (sal. agua e condimentos) já inseridos. 2010.1 CMS Obteve-se o surgimento das CMS pelo fato dos consumidores preferirem os cortes e filés do frango em vez de inteiro. assim. 2006). A . (SARCINELLI et al.4. bem macia. 8..

O molde é feito em um modelador automático (Figura 58). Figura 57: Misturador de Carne Fonte: FGINDMAQ. para que a massa não fique tão mole e adquira forma indesejada. facilitando a inserção da mistura na máquina de modelagem que é a próxima etapa do processo. 2011. 2010. . aconselha-se que a massa esteja entre -4°C e 2ºC. Figura58: Modelador de nuggets Fonte: INCALFER.64 mistura é feita por um misturador mecânico basculante (figura 57). Quando é feita a moldagem.3 MODELADOR Nesta etapa é feita a modelagem dos nuggets a partir de pressões sobre o bloco da mistura. 8.4.

O congelamento rápido remove o calor das peças. textura e valor nutricional dos produtos. passando em seguida por uma pré-fritura. . 8.65 8. passam por uma máquina onde receberão uma liga chamada batter geralmente composta por leite. A tempera de referência para este tipo de produtos na indústria é de -18°C. tais como embalagem. Figura59: Fritador Continuo fonte: :INCALFER.4 EMPANAMENTO E FRITURA Os Nuggets já formados.(Dill et al. receberão uma camada de farinha (breading).5 CONGELAMENTO O congelamento visa controlar o crescimento microbiológico. então. A máquina de empanamento e fritura realizam os processos relatados anteriormente. 2010. além de minimizar as perdas de cobertura e os danos por fricção nos equipamentos e esteiras das etapas posteriores. reduzindo a temperatura e substituindo a água livre por cristais de gelo.4. armazenamento e transporte.4. preservar os aspectos de sabor. ovos entre outros emulsificantes. Posteriormente. 2009)..

6 EMBALAGEM Ao fim do processo os empanados são embalados em sacos de polietileno (Figura 61). para uma melhor conservação do produto. Fonte: SAMPAFI.4. 8. posteriormente seguindo para o armazenamento que deverá ser feito em câmara fria. 2010. .66 Figura60: Túnel de resfriamento. Fonte: COOLINGFREEZING. 2010. Figura 61: embaladora de NUGGETS.

20058. Também no processo de fritura perde-se certa quantidade.88 Kg. devido a evaporação de água e perdas de componentes principalmente a farinha. resultando em uma quantia de 2480.3 Kg de retalhos e sangue 56. com intuito de agregar valor ao produto.67 8. emulsificante e farinha no decorrer do processo.28 Kg temse 3205 Kg de CMS. água.7 BALANÇO DE MASSA DO PROCESSO DE PRODUÇÃO DE NUGGETS Balanço de massa do processo de produção de nuggets foi realizado com base nos retalhos. 15% de pele e 69% de retalhos. carne residual e pele. 1487. .1 de pele. Calculou-se que será inserido aproximadamente uma quantia de 10% em relação aos aditivos.69 Kg/dia e 1706 Kg/hora.79 Kg. condimento. Portanto como a produção total de resíduos para fabricação de empanado é de 24807. sangue 2%.4. De um total de 100% utilizou-se 14% de CMS. Sendo inseridos alguns aditivos como sal. Então tem-se 27288.

peles e retalhos 2480.82kg 3 746.45kg Figura 62:Fluxograma do balanço de massa do processo de produção de Nuggets.68 Nuggets 24807. Fonte: Elaboração do Autor .9kg Agua e resíduo Legenda das figuras e setas Inicio do processo Operação 6 Armazenagem Aditivos Entrada/saída 7 Transporte Processamento Resíduo 8 26720.28kg CMS.79kg 1 Legenda do Processo 1 Mistura 2 Moldagem 3 Liquido do empanamento 4 Esfarianhamento 5 Resfriamento 6 Embalagem 7 Congelamento 8 Armazenagem 2 248.46kg 4 5 1562.

69 8.5. E frit. Embaladora de Empanados Capacidade 1200 kg/hora 500 kg/hora 1000 Kg/hora 5400 pçs/hora 12000pçs/h Quantidade 1 2 2 2 1 Quadro 11: Descrição de equipamento do processo de produção de Nuggets 8. Fonte: Elaborado pelo autor .2 MATRIZ DE RELACIONAMENTO DO PROCESSO DE NUGGETS Mistura Moldagem Empanamento Fritura Resfriamento Embalagem Congelamento Armazenagem 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 3 2 x x 3 x x x x x x x x x x Figura63: Matriz de relacionamento do processo de produção de Nuggets. Máquinas/Equipamentos Moedor de carne Misturador Modelador Conjunto emp.5 DESCRIÇÃO DE EQUIPAMENTO DO PROCESSO DE PRODUÇÃO DE NUGGETS.

3 FLUXOGRAMA DE SETORES DO PROCESSO DE NUGGETS Setores Operação Processamento 1 Embalagem Armazenagem 1 Mistura 2 Moldagem 2 3 Empanamento 3 4 Fritura 4 5 Resfriamento 5 6 6 Embalagem 7 Congelamento 7 8 8 Armazenagem Figura64:Fluxograma de Setor de Processamento de Nuggets Fonte: Elaborado pelo autor .70 8.5.

5.4 FLUXOGRAMA CRONOLÓGICO DO PROCESSAMENTO DE NUGGETS Fluxograma Cronológico do Processo de Produção de Nuggets Operação Tempo 10' 10'10" 10'30" 10'50" 20'50" 21'10" 4hr21'10" -- 1 Mistura 10min 1 2 Moldagem 10seg 2 3 Epanamento 20seg 3 4 fritura 20seg 4 5 resfriamento 10min 5 6 Embalagem 20seg 6 7 Congelamento 4hrs 7 8 Armazenamento -- 8 Figura 65:Fluxograma Cronológico Do Processamento Do Nuggets Fonte: Elaborado pelo autor .71 8.

72 Fluxograma geral do processo Frango 1 2 3 Sangria 4 5 Graxaria Depenagem 6 33 Legenda do Processo 1 Recepção 2 Pendura 3 Insensibilidade 4 Sangria 5 Escaldengem 6 Depenagem 7 Cortes de Pés 8 Evisceração 9 Inspeção 10 Refrigeramento 11 Gotejamento 12 Classificação 13 Embalagem Primaria 14 Embalagem Secundaria 15 Armazenagem 16 Espostejamento 17 Seleção 18 Embalagem 19 Congelamento 20 Armazenagem 21 Limpeza 22 Pré-resfriamento 23 Embalagem 24 Armazenagem 25 Mistura 26 Moldagem 27 Liquido empanado 28 Esfarelamento 29 Resfriamento 30 Embalagem 31 Congelamento 32 Armazenagem 33 Graxaria Cortes de Pés 7 NUGGETS Miúdos Viceras não comestiveis 8 21 Sal. Agua e condimentos 25 22 9 26 27 23 10 28 24 11 29 12 Frango Inteiro Cortes 30 13 16 Peles e Aparas 31 CMS 32 14 17 Partes Lesionadas 15 18 Legenda das figuras e setas Inicio do processo Operação 19 Armazenagem Inspeção 20 Entrada/saída Transporte Processamento Resíduos Aditivos Figura 66: Fluxograma geral do processo Fonte: Elaborado pelo autor .

90 m² Perímetro: 24. Esta é uma etapa fundamental no processo de projeto do layout. Área: 26. têm-se os templates dos principais equipamentos utilizados no abate e processamento de frangos.70 . 2006).73 Centros de produção (templates) A construção dos templates dos centros de produção trata-se de obter representações das demandas espaciais bi ou tridimensionais quando requeridas. A seguir. bem como das condições de trabalho (CAMAROTTO. pois dela depende a qualidade final do projeto em termos de ocupação dos espaços. Legenda: Homens Manutenção Equipamentos Processos Acessos Serviços Segurança Figura67: Template do lavador de gaiolas.

60 m . Área: 15.70 m² Perímetro: 13.05 m² Perímetro: 16.74 Figura 68: Template elevador de Gaiolas. Área: 56.40 m Figura69: Template da esteira para pendura de frango vivo. Área: 8. Área: 10.30 m ~ Figura 70: Template do insensibilizador.85 m² Perímetro: 11.85 m Figura71: Template do sangrador Automático.40 m² perímetro: 48.

Área: 8.75 Figura72: Template do tanque de Escaldagem.80 m² Perímetro: 16.80 m Figura 73: Template da depenadeira.75 m² Perímetro: 9. Área: 30.02 m² Perímetro: 12.60 m Figura 75: Template da evisceradora Automática.38 m² Perímetro: 25.60 m Figura74: Template do corte dos Pés.20 m . Área: 5. Área: 16.

35 m² Perímetro: 23.76 Figura 76: Template do quebrador de Pescoço. Área: 18.30 m Figura 77: Template do chiller. Área: 45.60 m Figura 78: Template da esteira de Rependura.63 m² Perímetro: 10.70 m² Perímetro: 31.40 m² Perímetro: 18. Área: 6.60 m .80 m Figura 79: Template da mesa de embalagem primaria de frango inteiro. Área: 28.

95 m² Perímetro: 23.85 m Figura 82: Template da esteira para cortes.10 m Figura 81: Template da esteira transportadora para o túnel de congelamento.45 m² perímetro: 19.77 Figura 80: Template da mesa para embalagem secundária.15 m .95 m² Perímetro: 26.80 m² Perímetro: 40. Área: 19. Área: 21.85 m Figura 83: Template da embaladora de partes. Área: 29. Área: 58.

78 Figura 84: Template da embaladora a vácuo. Área: 15. Área: 65.55 m Figura 87: Template do limpador de moelas.80 m² Perímetro: 52.18 m² Perímetro 18. Área: 11.52 m Figura 85: Template da esteira telescópica.17 m Figura 86: Template do conjunto escalda e depilador de patas.03 m .12 m² Perímetro: 18.72 m² Perímetro: 13. Área: 19.

14 m² Perímetro: 16. Área: 18.85 m² Perímetro 16.24 m² Perímetro: 10 m Figura 89: Template do chiller de miúdos.79 Figura 88: Template da bomba de miúdos. Área: 6.18 m Figura 90: Template do moedor de carne. Área: 20. Área: 22.20 m Figura 91: Template da máquina recuperadora de carne.24 m² Perímetro: 19.60 .

Área: 11.21 m² Perímetro: 14.86 m² Perímetro 15.80 Figura 92: Template do misturador. Área: 12.80 m Figura 93: Templates do modelador de empanados.75 m² Perímetro 13.16 . Área: 15.18 m² Perímetro: 17. Área: 12.60 m Figura 94: Templates do conjunto de empanamento e fritura.80 m Figura 95: Template do túnel de resfriamento.

exige uma nova atitude dos empresários e administradores. adotando concepções administrativas e tecnológicas que contribuam para ampliar a capacidade de suporte do planeta. devem sofre um destino apropriado para a não contaminação do abatedouro e não poluição do meio ambiente. todos os resíduos (sangue. . onde serão transformados em matéria-prima para ração animal. penas.1 TRATAMENTO DE RESÍDUOS Segundo Cotta(2003). intestinos. Área: 23. no abatedouros de aves no Brasil. a solução dos problemas ambientais. Os resíduos líquidos ou águas residuais devem sofrem um tratamento em lagoas de depuração antes de serem lançadas em cursos d‟água. cabeças. De acordo com Barbieri (2004). pés.Estimasse que o consumo de água seja de 25 litros por carcaça. Tais atores devem passar a considerar o meio ambiente em suas decisões.porções resultantes de condensações e ossos de carne mecanicamente separada(CMS) e águas residuais).00 9 TRATAMENTO DE RESÍDUOS E EFLUENTES 9.15 m² Perímetro: 22. Os resíduos sólidos devem ser destinados á graxaria.81 Figura 96: Template da embaladora de empanados. ou serem reaproveitadas na limpeza do abatedouro. ou sua minimização.Após serem realizadas as operações de abate.pulmões.

2005). O sangue recolhido durante o abate é conduzido á condesandores.82 9. Na saída do sistema.79% do peso da ave viva. além da carcaça e das partes condenadas pelo serviço de inspeção veterinária. . Penas As penas são conduzidas da área de depena para a de processamento por flutuação em água. Vísceras não Comestíveis e Peças Condenadas . um grande número de pequenas partículas de carcaça atinge o piso e por essa razão são desclassificadas para o consumo humano. (MORAES & PAULA JUNIOR. (COTTA. da traqueia.Ao longo das linhas de trabalho. cabeças. cerca 0. 2003). peneiras rotativas separam a água das penas. Esses resíduos. Esse procedimento se justifica pelo fato da ave produzir pouco sangue. Em seguida é acrescentado às pernas e as vísceras. constituem a matéria-prima para a produção de graxas e farinhas. (MORAES & PAULA JUNIOR. Nessa etapa as penas são conduzidas para o digestor e cozidas sobre pressão de 5 a 6 kg/cm². já que por determinação da Inspeção Sanitária. dos pulmões. Vísceras As vísceras não comestíveis são constituídas de trato digestivo. PROCESSAMENTOS DOS RESÍDUOS Segundo Cotta (2003). esse material não pode ficar acumulado sobre o piso durante o abate. As vísceras e demais partes da carcaça são conduzidas aos digestores de alta temperatura e pressão. A cada 1000 ave abatida é possível recuperar 250 Kg de penas. O efluente da seção de Depenagem origina-se da remoção hídrica das penas do piso. 2005). somados às peças ou cortes condenados por razões sanitárias e às peças tradicionalmente não utilizadas como produtos comestíveis. (como impróprias para o consumo). aproveitando os efeitos da gravidade. 2003). Elas entram na composição da farinha. pés e ossos oriundos da separação mecânica da carne. passam pelo digestor para a pré-secagem.2. Esse aproveitamento é muitas vezes economicamente viável. onde perdem cerca de 50% de água. (COTTA.

É por isso que elas devem sofrer os processos de hidrólise.2.1 FARINHA DAS PENAS As penas são constituídas. em razão das exigências de clientes do Mercado Comum Europeu e Arábia Saudita.(COTTA. Atualmente. SILVA & SAMPAIO. está pronta para ser usada em rações. 2003). podendo ainda ser exportada. 2006).8 a 4.3. Quando purificada. em grande parte.2. 2003). Os processos podem ser classificados em físicos. A farinha de vísceras. para poderem ser digeridas pelo animal. (PADILHA. nem antibióticos e promotores de crescimento. sendo utilizadas na produção de petfood (ração animal para cães e gatos). que não consomem subprodutos de origem animal. . 2006). SILVA & SAMPAIO.2 FARINHA DAS VÍSCERAS A farinha das vísceras representa de 2. 9. A farinha de penas atualmente é utilizada na produção da própria ração animal. ácidos em bases fracas. não podem ser misturadas à ração do frango. 2003).Ela é conduzida ao tanque de decantação da borra e do excesso de umidade. Ela pode ser usada em ração de certos animais. que estabelece que todo o efluente líquido devesse passar por processos de purificação da água para então serem lançados em cursos d‟água. pelo tanque percolador e pela prensa expeller. químicos e biológicos em função da natureza dos poluentes a serem removidos e ou das operações unitárias utilizadas para o tratamento. existe um movimento muito grande com relação à produção de “frangos verdes” ou “vegetarianos”. 9. 9. (COTTA.4 % do peso vivo da ave abatida.83 Gordura A gordura é extraída pela autoclave. No Brasil e no MERCOSUL já existe mercado consumidor para farinhas de vísceras. (COTTA. (PADILHA.PROCESSOS DE TRATAMENTO DE EFLUENTES LÍQUIDOS O de tratamentos de efluentes tem por objetivos atender á legislação ambiental. de queratina insolúvel em solventes neutros.

fungos e protozoários.Os processos facultativos são bem representados pelos processos que utilizam biofilmes (filtros biológicos. biodiscos e biocontactores). 9. não havendo oxigênio dissolvido. 1991).2 PROCESSO ANAERÓBICO E PROCESSO FACULTATIVO Os processos anaeróbios ocorrem em lagoas anaeróbias e biodigestores. Já no tratamento com lagoa anaeróbico é associado o tratamento com o processo facultativo. A energia requerida é da ordem de 15 W / m3. No tratamento com lagoa aeróbico o processo é associado ao tratamento fotossintético.1 PROCESSOS BIOLÓGICOS Segundo Giordano (2005). Estas lagoas admitem cargas elevadas. Lagoas anaeróbias: nelas ocorrem simultaneamente os processos de sedimentação e digestão anaeróbia. (GIORDANO. ou gases. (RAMALHO.3. Nos processos de tratamento biológico. No fundo permanece um depósito de lodo e na superfície formam-se bolhas de gás resultantes da fermentação do mesmo. 2005). Os processos biológicos de tratamento reproduzem em escala de tempo e área os fenômenos de autodepuração que ocorrem na natureza. através da transformação desta em sólidos sedimentáveis (flocos biológicos). que a transformam em gases. que não cause um desequilíbrio ambiental. Os tratamentos biológicos de esgotos e efluentes industriais têm como objetivo remover a matéria orgânica dissolvida e em suspensão. são utilizadas lagoas de tratamento anaeróbico e aeróbico.3. água e novos microorganismos. Os processos de tratamento biológicos têm como princípio utilizar a matéria orgânica dissolvida ou em suspensão como substrato para microorganismos tais como bactérias. LAGOAS ANAERÓBICAS Nessas lagoas a aeração é mantida de forma que toda a biomassa esteja uniformemente distribuída pela massa líquida. reduzindo-as em cerca .84 9. não ocorrendo por conseqüência nenhuma sedimentação de lodo nessa lagoa. assim os resíduos são absorvidos pela natureza de maneira. No caso da empresa Frango-Oeste será utilizado para o tratamento de efluentes líquidos o processo anaeróbico associado a tratamento facultativo.

85

de 50%, sendo, portanto comumente utilizadas como lagoa primária de uma série de lagoas (FERNANDES E LOPES, 2008). As (figuras 97 e 98 representam) á instalação em série com lagoas de decantação ou lagoas aeradas facultativas.

Figura 97: Lagoa Anaeróbica Fonte:GIORDANO (2005)

Figura 98: Lagoa Anaeróbica Fonte:GIORDANO (2005)

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LAGOAS AERADAS FACULTATIVAS
As lagoas aeradas facultativas são projetadas para operar com uma quantidade de energias inferiores as das lagoas aeradas aeróbias, ou seja, na faixa de 5 W / m3. Nessas lagoas em uma parte ocorre a suspensão da biomassa e na outra a sedimentação. Lagoas facultativas: possuem uma camada superior, com o desenvolvimento de algas e microorganismos aeróbios, que se encontram numa simbiose. Enquanto as algas realizam a fotossíntese, consumindo o gás carbônico e liberando oxigênio, os microorganismos oxidam a matéria orgânica, utilizando o oxigênio e liberando o gás carbônico. Na camada do fundo, o processo aeróbico se desenvolve como numa lagoa anaeróbica (SPERLING, 2006 apud MALDANER, 2008). As figuras 99 e 100 representam a instalação de lagoas facultativas.

Figura 99: Lagoa Aerada Facultativa Fonte:GIORDANO (2005)

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Figura 100: Lagoa Aerada Facultativa Fonte:GIORDANO (2005)

10 ERGONOMIA E SEGURANÇA DO TRABALHO
Segurança no trabalho trata-se de um conjunto de ciências e tecnologias que buscam a proteção do trabalhador em seu local de trabalho, no que se refere à questão da segurança e da higiene do trabalho. Seu objetivo básico envolve a prevenção de riscos e de acidentes nas atividades de trabalho visando à defesa da integridade do trabalhador (ROEDER, 2004). A segurança no trabalho é uma função empresarial que, cada vez mais, torna-se uma exigência conjuntural. As empresas devem procurar minimizar os riscos a que estão expostos seus funcionários, pois, apesar de todo avanço tecnológico, qualquer atividade envolve certo grau de insegurança. (GROHMANN, 2000). Segundo dados da OIT (Organização Internacional do Trabalho), anualmente acontecem mais de 250 milhões de acidentes de trabalho no mundo, o que representa uma perda de 4% no PNB (Produto Nacional Bruto) mundial. Desse total, cerca de 350 mil são fatais. No Brasil, dos acidentes que resultam em morte, 50% acontecem na área de serviços; 34,5% na indústria; 10,8% na construção civil e 4,5% em outras atividades (ROEDER, 2004).

postura inadequada de trabalho. armazenamento inadequado. probabilidade de incêndio e explosão. causando desconforto ou afetando sua saúde. relativas à segurança e medicina do trabalho. fumos gases. etc. etc. Encontramos a classificação dos riscos na sua Norma Regulamentadora nº 5 (NR-5): 10. 2000).1 RISCOS E SEUS AGENTES  Riscos de acidentes Qualquer fator que coloque o trabalhador em situação vulnerável e possa afetar sua integridade.88 A Segurança no Trabalho pode ser entendida como os conjuntos de medidas que são adotadas visando minimizar os acidentes de trabalho. repetitividade. Esta Portaria contem uma série de normas regulamentadoras que consolidam a legislação trabalhista. monotonia. compostos ou produtos que possam penetrar no organismo do trabalhador pela via respiratória. Os riscos no ambiente de trabalho podem ser classificados em cinco tipos. bem como proteger a integridade e a capacidade de trabalho do trabalhador. vibração. tais como: ruído. de 1978. pela natureza da . radiações ionizantes e não-ionizantes.  Riscos ergonômicos Qualquer fator que possa interferir nas características psicofisiológicas do trabalhador. e seu bem estar físico e psíquico. ou que seja. (BORBA. calor. umidade. nas formas de poeiras. pressão. ritmo excessivo de trabalho. doenças ocupacionais.214. etc. névoas ou vapores. frio.  Riscos químicos Consideram-se agentes de risco químico as substâncias. São exemplos de risco de acidente: as máquinas e equipamentos sem proteção. São exemplos de risco ergonômico: o levantamento de peso. do Ministério do Trabalho do Brasil. de acordo com a Portaria n° 3.  Riscos físicos Consideram-se agentes de risco físico as diversas formas de energia a que possam estar expostos os trabalhadores. neblinas. arranjo físico inadequado.

de exposição.89 atividade.  Riscos biológicos Consideram-se como agentes de risco biológico as bactérias. vírus. parasitos. possam ter contato ou ser absorvido pelo organismo através da pele ou por ingestão. entre outros. já . fungos.2 EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL A segurança no trabalho é de grande importância para os trabalhadores. que irão desempenhar suas atividades com mais confiança. assim como para o empregador. Em todos os setores deve ser implantado o mapa de riscos de acordo com a tabela descritiva apresentada na tabela XX. Quadro 12: Tabela descritiva dos Riscos Fonte: AREASEG (2011) 10.

Figura 101: Abafadores de Som Tipo Conha REEPI (2011) Figura 102: Botas De PVC Feminina REEPI (2011) . Os EPI‟s são equipamentos que visam proteger o trabalhador de algum acidente decorrente ao trabalho. áreas de construção. (EPI. Atualmente existem diversas tecnologias no dimensionamento de máquinas e equipamentos visando o desempenho das atividades com segurança. hidráulico.90 que este não terá despesas com funcionário acidentado e eventuais problemas em sua empresa. 103 e 104) são utilizadas principalmente nas áreas fora da área de processamento das aves. Já a bota branca da (figura 102) é utilizada dentro da área de processamento. As (figuras 101. 2011). Como é o caso do setor elétrico.

são equipamentos utilizados dentro da linha de produção.111. contaminação e mutilações). 106.109.91 Figura103: Botina de Segurança Monodensidade REEPI (2011) Figura 104: Capacetes De Segurança REEPI (2011) Os EPI‟s representados pelas figuras (105.110. 107. 108. além de limpeza. frio. . como equipamentos que buscam proteção contra (ruídos. 112).

92 Figura 105: Luva Descartável Nitrílica REEPI (2011) Figura 106: Mascara Descartável Multiuso REEPI (2011) .

93 Figura 107: Propé Descartável REEPI (2011) Figura 108: Touca Descartável De Rede REEPI (2011) .

94 Figura 109: Touca De Rede Descartável REEPI (2011) Figura 110: Protetor Auricular Silicone REEPI (2011) .

95 Figura 111: Protetor Auricular Moldável REEPI (2011) Figura 112: Óculos de Segurança REEPI (2011) .

96 Figura 113: Óculos de Segurança com Grau REEPI (2011) Figura 114: Luvas De Malha De Aço REEPI (2011) .

97 Figura 115: Luva Nitrílica Flocada REEPI (2011) Figura 116: Avental Impermeável De Segurança REEPI (2011) .

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