REVISTA DE METALURGIA, 43 (6) NOVIEMBRE-DICIEMBRE, 424-433, 2007 ISSN: 0034-8570

E vo l u c i ó n m i c r o e s t r u c t u r a l y m e c á n i c a d e u n a a l e a c i ó n d e a l u m i n i o d e l a s e r i e 3 x x x o b t e n i d a p o r e l p ro c e s o H a z e l e t t ( · )
M.D. Salvador*, V. Amigó*, L. Reig*, C. Bloem**, M. Carsí*** y G. Caruana***
Resumen
El presente trabajo expone los resultados del estudio térmico, microestructural y mecánico realizado en una aleación AA3005 sometida a los diferentes estados del proceso Hazelett. Se estudia, desde la salida de la colada continua, pasando por distintos estados de deformación plástica en caliente, hasta alcanzar en la última laminación un espesor de 1,5 mm. Se realiza la observación por microscopia óptica y electrónica de barrido de las diferentes planchas procedentes tanto de la colada como de las posteriores laminaciones. Así mismo, la aplicación de la calorimetría diferencial de barrido ha permitido conocer los diferentes estados térmicos de las chapas, completando dicha información mediante su observación en el microscopio electrónico de transmisión. La interacción entre los diferentes procesos que ocurren en el material durante su producción determina el estado microestructural final de la lámina, condicionante tanto de sus propiedades mecánicas, determinadas mediante ensayos de dureza y tracción, como de los posteriores procesos de conformado. La evolución de los procesos de recristalización y precipitación provocan un incremento de las propiedades mecánicas a lo largo del proceso de fabricación. Proceso Hazelett. AA3005. Recristalización. Precipitación. Propiedades mecánicas. Caracterización microestructural.

Pa l a b ra s clave

Mechanical and microstructural evolution of a 3xxx aluminium alloy made by hazelett process
A b st ra ct
This paper presents the thermal, microstructural and mechanical changes of a AA3005 aluminium alloy during the different stages of manufacturing process, from continuous cast billet (20 mm thick) , along the different plastic deformation stages, till the last lamination (1.5 mm thick). The optical and scanning electron microscopy study of the different sheets obtained both in the cast and after each lamination, as well as the differential scanning calorimetry study has allowed us to identify the different thermal states of the sheets. The information provided by this technique was completed by transmision electron microscopy analysis. The interaction between the different processes occurred in the material during its manufacturing determines its final microstructural state, its mechanical properties, evaluated with hardness and tensile tests, as well as its behaviour for later forming processes. The recrystallization and precipitation phenomena increase mechanical properties during the manufacturing process. Hazelett process. AA3005. Recrystallization. Precipitation. Mechanical properties. Microstructural characterization.

K ey wo rd s

1. INTRODUCCIÓN
Las buenas propiedades del aluminio, como es su elevada resistencia a la corrosión, reducida densidad (2,7 g·cm–3) y fácil conformado[1-4], convierten a este metal en un buen candidato para la sustitución de otros materiales más pesados. Concretamente, las aleaciones de la serie 3XXX, son muy utilizadas en la fabricación de bandas, láminas o chapas, en las

que el tamaño de grano y, en general, sus características microestructurales adquieren gran importancia a la hora de definir la resistencia y capacidad del material al conformado[3 y 4]. La fabricación de chapas mediante colada continua de banda gruesa, conocida como proceso Hazelett, aporta ventajas significativas frente a los procesos convencionales de colada discontinua[1,6 y 7], reduciendo principalmente el consumo de energía y los costes

(·) Trabajo recibido el día 25 de octubre de 2006 y aceptado en su forma final el día 10 de abril de 2007. * Instituto de Tecnología de Materiales. ITM., Universidad. Politécnica de Valencia, Camino de Vera s/n, Valencia 46022, España. dsalva@mcm.upv.es. ** Departamento de Tecnología y Diseño, Facultad de Ingeniería, Universidad de Los Andes, Mérida, Venezuela. cbloem@ula.ve. *** Centro Nacional de Investigaciones Metalúrgicas, Avda. Gregorio del Amo, 8. 28040 Madrid, España. carsi@cenim.csic.es.

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determinar la evolución microestructural y mecánica que se origina en la aleación de aluminio desde la salida de colada continua a través de los sucesivos procesos de laminación en caliente.009 Ni 0. se encuentra la retención en solución sólida sobresaturada de algunos de sus aleantes. de la aleación AA3005 empleada en la fabricación de chapas mediante proceso Hazelett.006 Zn 0. 43 (6).525 Cu 0. genera ciertos problemas metalúrgicos sobre el material. El material procedente de los hornos de fusión entra en la máquina Hazelett. respectivamente. 424-433. used in the manufacturation of aluminium billets by Hazelett process. % en peso. pero que es laminada posteriormente en caliente hasta espesores de 1. donde se le añade el afinador de grano.006 REV. 7 y 12]. así como la distribución y tamaño de los intermetálicos presentes resultan decisivos sobre el posterior proceso de recristalización[9 y 10].042 Mn 1.5 mm. se emplean aleaciones de aluminio poco aleadas y con reducidos intervalos de fusión. textura. Figura 1.034 Ga 0. ISSN: 0034-8570 425 . 6 y 8-11]. saliendo a 590 ± 10 °C . Este proceso se realiza a una velocidad de colada de 8 m/min. 1). 2. 2007. Hazelett continuous cast process. Figure 1.540 mm. desde allí.1. 3XXX y 5XXX [6. Entre estos. TiBAl[6 y 14]. 2. Para la investigación. obteniéndose una chapa entre 12 y 50 mm de espesor. METAL. Básicamente. where is casted between two steel sheets water cooled. Datos proporcionados por el fabricante Table I. la influencia del tamaño de grano. El objetivo fundamental de este trabajo es.2. cuya composición química se muestra en la tabla I. Proceso Hazelett de colada continua. no bobinable por tanto. superior a la de colada convencional de placa.013 V 0. Tabla I. y. 1). obteniendo a la salida una chapa de 19 mm de espesor y una anchura máxima de 2. Con el fin de minimizar dichos problemas. segunda y tercera caja del tren de laminación en caliente se produce a temperaturas de 550. 2. Composición química. pertenecientes a las series 1XXX. llegando a la artesa. El material fundido entra en el equipo Hazelett a temperatura sobre 680 °C . 360 y 255 ± 10 °C . habitualmente. PR O CE D I M I E N TO E X P E R I M E N TA L 2. MADRID.221 Cr 0. el aluminio fundido se cuela entre dos bandas refrigeradas que se desplazan[7].028 Ti 0. dificultando la obtención de unas buenas propiedades mecánicas finales. donde se cuela entre dos bandas de acero refrigeradas con agua.123 Mg 0. la velocidad de solidificación del proceso Hazelett. la chapa es conducida al tren de laminación en caliente. Posteriormente. Por otra parte.EVOLUCIÓN MICROESTRUCTURAL Y MECÁNICA DE UNA ALEACIÓN DE ALUMINIO DE LA SERIE 3XXX OBTENIDA POR EL PROCESO HAZELETT MECHANICAL AND MICROSTRUCTURAL EVOLUTION OF A 3XXX ALUMINIUM ALLOY MADE BY HAZELETT PROCESS operacionales. el material fundido entra en la máquina de colada Hazelett (Fig. NOVIEMBRE-DICIEMBRE. se ha empleado la aleación AA3005. Debido al propio perfil térmico de la máquina de colada. la temperatura de la chapa es superior cerca de los bordes e inferior en el centro. in weight. así como el control de los posteriores procesos de conformado de las chapas obtenidas[1. Mat erial El material utilizado en forma de láminas ha sido fabricado mediante el proceso Hazelett de colada continua y suministrado por Baux Aluminio Levante. en función principalmente de la presión y temperatura. Data supplied by the manufacturer Si 0.189 Fe 0. a la salida del Hazelett. La entrada a la primera. The material coming from the furnace goes into the Hazelett machine. recogiéndose finalmente la banda en bobina (Fig. lo que más tarde impedirá la normal recristalización del material. Pro c e s o El aluminio líquido procedente de los hornos de fusión pasa por el filtro. AA3005 chemical composition. Tal como apuntan diversos autores[8 y 9]. por tanto. en el proceso Hazelett.

2 ml. con una velocidad de cruceta de 1 mm/min. hasta alcanzar los 550 °C . equipado con un detector para energías dispersivas de rayos X INCA. MADRID. así como deformadas en frío en laboratorio (20-82 % de deformación).L. C a r a c t e r i z a c i ó n m i c r o e s t r u c t u r a l La caracterización microestructural se realizó mediante microscopia óptica y electrónica. M. HNO3. y se sometieron a una rampa de calentamiento de 20 °C /min. 3 ml. NOVIEMBRE-DICIEMBRE. empleando para ello un calorímetro Q100 de TA Instruments. Ca r a c t e ri za ci ó n m ec á ni c a El estudio de las propiedades mecánicas se realizó mediante ensayos de dureza y tracción.D. y posteriormente las muestras se introdujeron en cápsulas abiertas de aluminio de alta pureza. y un microscopio electrónico de transmisión (TEM) CM-10 de Philips a 100 KV. Para la determinación de durezas se empleó un durómetro óptico Centaur HBRVU-187. BLOEM. tanto de la salida del Hazelett como de las tres posteriores laminaciones en caliente. CARUANA saliendo de la tercera y última laminadora a temperatura de 200 ± 10 °C (Tabla II). se preparan muestras de 3 mm de diámetro y espesores entre 150 y 300 µm. Asimismo. Para ello se preparan cortes superficiales. ISSN: 0034-8570 . Por otra parte. Thickness reduction in each box E n tra d a Haz elet t Sa li da Haz elet t En tra d a C1 E n tra d a C2 En t r a da C3 Sa lid a C3 R ed uc cio ne s °C °C mm °C mm °C mm °C mm °C mm C1 (%) 63 C2 (%) 59 C3 (%) 47 ±10 °C ±10 °C ±0. lo que revela los diferentes precipitados existentes.065 µm. se reduce progresivamente en las sucesivas laminaciones.M. La identificación de las distintas transformaciones que suceden en el material cuando éste se somete a un ciclo temperatura-tiempo se realiza mediante calorimetría diferencial de barrido (DSC). al contacto con el cilindro.05 mm (Tabla II). Reducciones de espesor en cada etapa Table II. finalmente. finalizando con un pulido fino en una solución de sílice coloidal de 0.C.5. Temperaturas de entrada a los distintos trenes de laminación. H2O. REIG. la temperatura de la chapa desciende. con un laminador JD-70 de Maquijoy S. Estas temperaturas se miden antes de la entrada en contacto con la emulsión de laminación con lo que. Los ensayos de tracción se efectuaron según la norma UNE-EN 10002-1. ancho correspondiente a la sección de la banda (19 mm) y 181 mm de longitud.5 426 REV.05 ±10 °C ±0. 190 ml). Para ello. 424-433. 3. (Hazelett. Temperatures before the different rolling boxes. Se embuten las distintas muestras. CARSÍ Y G. de Oxford Instruments Ltda. C1.05 ±10 °C ±0. en el centro y extremos de la banda (lado operador). empleando para ello un microscopio óptico (MO) Nikon Microphot FX. posteriormente.05 680 590 19 550 19 360 7 255 2. AMIGÓ. La preparación se realizó siguiendo la metodología empleada en anteriores trabajos[15]. Para su realización se preparan muestras procedentes de las distintas etapas del proceso de laminación en caliente. HCl. en una prensa universal de ensayos INSTRON 4204. SALVADOR. tomadas previo al contacto con la emulsión de laminación.05 mm. con un caudal de gas de 50 ml/min. Tras esta preparación. tomando la escala HRH (bola de 1/8” y 60 kg). 19 ± 0. hasta alcanzar un espesor final de 1. se adelgazan mediante una pulidora cóncava 200 y se perforan en un adelgazador iónico 1010. V. se pulen con pasta de diamante de 3 y 1 µm.9 200 1. bajo atmósfera de nitrógeno.5 ± 0. las probetas se atacan durante 15 s con reactivo Keller (HF. 5 ml.4. precipitación y disolución se completa con la observación en el TEM. se desbastan con papeles abrasivos de granulometría progresivamente más fina y. Las probetas de salida de colada se cortaron de forma perpendicular a la banda y siguiendo la dirección de colada. longitudinales y transversales de las diferentes placas recibidas. el espesor de la chapa tras la salida Hazelett. 2007. El estudio de los procesos de recristalización. 2 . con el Tabla II. ambos de Fishione Instruments. se matizan los bordes de grano existentes aplicando una solución de NaOH al 10 % y.05 ±10 °C ±0. con 4 mm de espesor. 43 (6). METAL. C2 y C3). L. que se desbastan en papeles abrasivos de 1000 y 4000.05 ±10 °C ±0. 2. measured before the lamination liquid contact. un microscopio electrónico de barrido (SEM) JEOL JSM6300.

1. mientras que en el centro de la sección (Fig. la menor velocidad de enfriamiento en la región central de la sección genera una tamaño de grano más grosero. 3). RESULTADOS OBTENIDOS Y DISCUSIÓN 3. Por otra parte. Mn) durante el proceso de laminación en caliente. 3. quedando sujeta a elevados niveles de deformación plástica[1. alineándose las partículas rotas en la dirección de laminación. se ven poco afectadas por la deformación. 43 (6). 4 b). Bjerkaas et al. Mn)Si procedentes de colada. Keller’s etching. En cuanto a la rotura de algunos compuestos intermetálicos duros a lo largo del proceso de laminación en caliente. Tal y como se observa en esta figura. b) Center of section. No obstante. MADRID. produciéndose simultáneamente la rotura de la red eutéctica. ISSN: 0034-8570 427 . 3 d). las probetas longitudinales y transversales. en zonas próximas a superficie los precipitados presentan morfologías redondeadas y de reducido tamaño (Fig. 19 y 20] coinciden en que esta se origina por acciones mecánicas. tal como se observa en la figura 4 a). la fase α-Al(Fe. 2 y 20]. los precipitados formados son mayoritariamente del tipo βAl6(Fe.Mn). los precipitados son más groseros y presentan estructuras eutécticas. NOVIEMBRE-DICIEMBRE. transforman en βAl(Fe. se mecanizaron a 200 mm de longitud. REV. x100: a) Roller contact. según Pérez Ilzarbe[6]. Según los resultados obtenidos en el análisis EDX y de acuerdo con observaciones previas realizadas por diversos autores[2. Así. 2007. diversos autores[10. y no por efecto de la temperatura. mediante análisis EDX se observa como los precipitados groseros del tipo α-Al(Fe. una estructura dendrítica. e incluso algún compuesto de Al-FeMnSiCu. las micrografías obtenidas en el microscopio óptico denotan. Mn)Si procedentes de colada. 16 y 18]. Mn)Si empieza a disolverse y precipitar entorno a los 400 °C . 424-433. b) Centro de la sección. Hazelett continuos cast micrographies. no uniforme y con precipitación de partículas intermetálicas en los espacios ínterdendríticos y entre los límites de grano[6 y 17]. lo que le confiere reducidas propiedades mecánicas. en superficie se detectan mayor número de compuestos intermetálicos y de menor tamaño respecto al centro de la sección. las estructuras eutécticas intermetálicas presentes en el centro de la sección (Fig. Así. Evo lución mic roestructural del material Tal como se observa en la figura 2. Micrografías de la salida Hazelett de colada continua. se observó un incremento del tamaño de grano así como variación de la morfología y tamaño de los precipitados a medida que aumenta la distancia a la superficie de la chapa (Fig. en menor proporción fase αAl-(Fe. aunque sí la matriz de aluminio circundante. la desaparición de los precipitados groseros de la fase α-Al(Fe. transversal section from the worker side. para el material obtenido del proceso Hazelett. viene Figura 2.[11] indican que estas diferencias microestructurales a lo largo del espesor son debidas tanto a esfuerzos de deformación (mayores en superficie) como al gradiente térmico existente pues. Ataque Keller. tanto para la salida de la colada continua como para las distintas laminaciones en caliente. x100: a) Contacto con el rodillo.Mn)Si. METAL. Por otro lado. Según Luiggi[21]. sección transversal del lado del operador. Figure 2. 3 b).EVOLUCIÓN MICROESTRUCTURAL Y MECÁNICA DE UNA ALEACIÓN DE ALUMINIO DE LA SERIE 3XXX OBTENIDA POR EL PROCESO HAZELETT MECHANICAL AND MICROSTRUCTURAL EVOLUTION OF A 3XXX ALUMINIUM ALLOY MADE BY HAZELETT PROCESS fin de evaluar las propiedades mecánicas promedio de las diferentes laminaciones en caliente. 20 mm de ancho y el espesor propio de la salida de cada caja de laminación.

c) Zona intermedia entre el contacto con el rodillo y el centro de la sección. Normanski technique x200. C1. 2007. M. sección transversal del centro de la banda. Keller’s etching: a) Sketch of different zones through the profile thickness. MADRID. Sección transversal del lado del operador. more precipitates broken. grano más fino con precipitados de morfología globular. C3. V. b) Roller contact. Keller`s etching: a) Roller contact. técnica Normanski x200. AMIGÓ. transversal section from the worker side. mayor rotura de precipitados. Micrografías de la salida del tercer tren de laminación. L. REIG. 428 REV. Figure 4. CARUANA F ig ura 3 . First lamination micrographies. NOVIEMBRE-DICIEMBRE. Micrografias de la salida del primer tren de laminación. b) Contacto con el rodillo. METAL. SALVADOR. 424-433. b) Centro de la sección. b) Section center. C3. ataque Keller: a) Contacto con el rodillo. ISSN: 0034-8570 . and material flows around them. Ataque Keller: a) Esquema mostrando las diferentes zonas a lo largo de la sección de la banda. c) Micrograph taken between the roller contact and section center. BLOEM.M. 43 (6). CARSÍ Y G. transversal section from the center of the sheet. Third lamination micrographies. C1. Figura 4. d) Centro de la sección. finer grain and rounded precipitates. Figure 3.C. coarser grains and eutectic precipitates.D. eutectic particles are more stable. granos de mayor tamaño y precipitados de morfologías eutécticas. d) Section center. mayor estabilidad de las estructuras eutécticas y flujo de material a su alrededor.

la presencia de hierro o mayores contenidos en silicio. tomada de la chapa procedente de la segunda laminación.2. Micrografías obtenidas en MET: a) Salida C1 centro. Por otra parte. Además. La presencia de estos elementos finamente dispersos. salida Hazelett de colada continua centro. 8 y 19]. precipitados de fase α-Al(Fe. 6. difundiendo el silicio a la matriz. disminuyen la cantidad de maganeso en solución sólida sobresaturada al facilitar su separación mediante la formación de distintos compuestos. pues acelera la precipitación previa a recristalización[1. Del mismo modo. Mn)Si dispersos y de reducido tamaño (conocida como la transformación 6-α) [9. rectangular aligned subgrains. así como de los átomos de manganeso en solución sobresaturada influyen sobre los procesos de recristalización. 10 y 18]. Por ello. deberían producirse los procesos de recristalización. Figure 5. principalmente. center of the sheet. las finas partículas de fase αAl-(Fe. perteneciente a la banda extraída del primer tren de laminación. 5 y 17]. dentro de los límites establecidos. b) Salida C2. En definitiva. MADRID. center of Hazelett continuous cast billet. REV. Mn)Si (BCC) generadas a lo largo del proceso de laminación en caliente. C1. hierro y manganeso. 3. segregation. coalescencia de átomos. ISSN: 0034-8570 429 . la figura 6 b). METAL. poligonal crystals. Mn) inicia su disolución y precipitación. para nuclear. b) Second lamination. subgranos rectangulares alineadas. posteriormente. 2007. producto de la mayor deformación acumulada por el proceso de laminación.EVOLUCIÓN MICROESTRUCTURAL Y MECÁNICA DE UNA ALEACIÓN DE ALUMINIO DE LA SERIE 3XXX OBTENIDA POR EL PROCESO HAZELETT MECHANICAL AND MICROSTRUCTURAL EVOLUTION OF A 3XXX ALUMINIUM ALLOY MADE BY HAZELETT PROCESS justificada por su transformación a fase β. subgranos poligonales. atomic clustering. se observa como los subgranos poseen formas poligonales ligeramente alargadas y presentan dislocaciones en su F ig u ra 5 Micrografías obtenidas en MET. segregación. los F igu ra 6. A n á l i s i s t é r m i c o d e l m a t e r i a l Pese a que según Furrer y Walington[8] a las temperaturas de laminado. 5). NOVIEMBRE-DICIEMBRE. el silicio en exceso es nocivo. TEM micrographs: a) First lamination. en solución o formando precipitados de reducido tamaño (Fig. interior. como consecuencia de la elevada velocidad de enfriamiento del proceso Hazelett de colada continua. en la figura 6 a). revela la presencia de subgranos con un alargamiento mucho mayor. superiores a los 390 °C . alrededor de la cual la fase βAl(Fe. 43 (6). 9 y 19]. dificulta los posteriores procesos de recristalización al inhibir el movimiento de átomos y dislocaciones [2. Figure 6. pues ambos dificultan el movimiento de los límites de subgrano[6. C2. TEM micrographs. los análisis EDX realizados ponen de manifiesto la presencia de elementos en solución sobresaturada. 424-433. No obstante. de nuevo. Esta transformación alcanza su máximo a temperaturas del orden de los 560 °C.

REIG. 8. 6.58°C 380.35°C 7.016J/g 369. 43% C2 L.13°C 309. el arrastre de elementos en solución sólida sobresaturada o de precipitados inferiores a un tamaño crítico[6 y 8]. hot laminations and cold deformation (higher than 40 %) of the second hot lamination sheet. Figure 7.560J/g 445. tal como se ha comprobado mediante análisis EDX.20°C 0.M. a partir de la cual. METAL.Mn)Si formadas en la transformación 6-α anteriormente descrita. posteriores laminaciones en caliente y laminaciones en frío con deformación superior al 40 % sobre la salida C2. con ello.51°C 3. Differential Scanning Calorimetry (DSC) curve of the continuous cast Hazelett billet. provocando posteriormente texturas de embutición a 45° [8 y 19]. la nucleación sobre partículas y dando lugar a granos con orientación aleatoria[2. Diversos autores[5. C1 L. Según Furrer[8]. NOVIEMBRE-DICIEMBRE. partículas de mayor tamaño provocan una deformación localizada a su alrededor promoviendo. las temperaturas a las que tienen lugar las distintas laminaciones (Tabla II).26°C 2. 9 y 19].41°C 361. 19 y 21]. Op. 9 y 16].77°C 435. según Kamat y Saimoto[10] éste depende de la energía almacenada siendo. lo que puede ocasionar la redisolución de algunos compuestos[19]. Los ensayos de DSC (Fig.990J/g 463. Mediante medidas de la conductividad eléctrica. No obstante. autores como Howe. Calentamiento a 20 °C /min hasta 550°C . iniciando su precipitación entorno a los 325 °C y alcanzando el máximo entorno a los 490 °C . Op. Curvas obtenidas mediante Calorimetría Diferencial de Barrido para la salida de la colada continua Hazelett. BLOEM. CARSÍ Y G. Según Li y Saimoto[16]. lo que estabiliza la textura de deformación. V. Li o Ney[16.59°C 3.Op.Op.05 232.92°C 8.374J/g 434.640J/g 200 250 300 350 400 450 500 550 Temperature (°C) Universal V4. 2007.D.58°C 3. ISSN: 0034-8570 . 430 REV. a la temperatura de colada el manganeso se encuentra en solución sobresaturada.49°C 305.67°C 364. 7). empiezan a disolver los precipitados. 424-433.05°C 410. Op.45°C 0. atribuyen los cambios de resistividad en aleaciones 3XXX a variaciones en la concentración de manganeso en la solución sólida.09°C 383 .1D TA Instruments F igu ra 7. C2 L.10 150 Exo Up 416. y éste puede verse impedido por efectos tales como la segregación de átomos de soluto en dislocaciones. MADRID. L.62°C 307. Heating at 20 °C /min up to 550 °C . permiten que se genere cierta restauración de la microestructura. 82% 490. si bien partículas inferiores a dicho tamaño crítico dificultan los procesos de recristalización.C.322J/g -0. C3 L.05 259. dichos procesos de precipitación y redisolución solapan con la descomposición de la 0.86°C HeatFlow(W/g) 0.118J/g 305. 43 (6). por tanto. o incluso de una precipitación de átomos en solución previa a la recristalización[2. 7ª laminac. temperatura. aunque. Aunque. generado principalmente por el arrastre de las finas partículas de fase α-Al(Fe. CARUANA estudios realizados muestran que se está produciendo un importante retraso. Op. 6.00 -0.53°C 437 . más reducido en superficie que en el centro de la sección.769J/g 278. incrementando la relación Mn / (Fe. Por otra parte. 10. SALVADOR.10 ––––––– ––––––– ––––––– ––––––– Hazelett L. AMIGÓ. están de acuerdo a dichas observaciones pues. M.21°C 394. donde la energía almacenada por deformación es menor. 16 y 19] sitúan el tamaño crítico en torno a los 1-2 µm. la disolución de dispersoides de manganeso y su precipitación sobre partículas primarias provoca un engrosamiento de los precipitados.35°C 400. C2 L.86°C 2. 4ª laminac.Mn).3745J/g 293. iniciando su precipitación entorno a los 300 °C e incrementando de nuevo su solubilidad alrededor de los 530 °C . para que la recristalización se produzca es fundamental el movimiento de los límites de grano.89°C 1.

pues se observa como mayores porcentajes de deformación en frío aceleran la recristalización. 6 h a 570 °C + 41 h a 450 °C . Así. dificultan el movimiento de dislocaciones. generando posteriormente texturas de embutición a 45°. endureciendo con ello la aleación e incrementando la temperatura de recristalización[1. para una composición y microestructura determinadas. La transformación de precipitados groseros en otros finamente dispersos de fase α-Al(Fe. 6 y 21]. 450 TemperaturaoC 400 350 300 Inicio de la Precipitacion Pretratamiento I Zona de Zona de recristalizacion recristalizacion tp1 tr1 250 400 TemperaturaoC Pretratamiento II 350 300 250 200 0. Final annealing[6]. TTT diagrams for AlMn cold rolled sheets from cast strips with two different pretreatments. Así. REV. ISSN: 0034-8570 . Además. Cold rolling to 85 % reduction.EVOLUCIÓN MICROESTRUCTURAL Y MECÁNICA DE UNA ALEACIÓN DE ALUMINIO DE LA SERIE 3XXX OBTENIDA POR EL PROCESO HAZELETT MECHANICAL AND MICROSTRUCTURAL EVOLUTION OF A 3XXX ALUMINIUM ALLOY MADE BY HAZELETT PROCESS red eutéctica y con la transformación de la fase α anteriormente descrita que. 6 h a 570 °C + 41 h a 450 °C . 2007. en preferencia a la de cubo (001) [100]. manganeso o hierro en solución sólida favorece la retención de texturas de deformación. puede ser debido a la precipitación de dispersoides Mn que. C o m p o r t a m ie n t o m e c á n i co d e l m a terial Las propiedades mecánicas finalmente obtenidas y las posibilidades de conformado de las placas producidas en cada etapa de laminación son producto de las transformaciones microestructurales que sufre el material por efecto de la presión y temperatura. más todavía en aleaciones de la serie 3XXX. MADRID. (123) [121]. el grado de sobresaturación de la banda es superior durante todo el proceso de laminación en caliente. 16 h a 570 °C . no observándose diferencias significativas entre las direcciones longitudinal y transversal a laminación. para reducidas cantidades de Mn. junto con los finos precipitados de fase α generados en la transformación 6-α. debido al incremento de energía de la red [2. Laminación posterior con 85% de reducción. la superposición de los procesos de recristalización y precipitación en función de la temperatura y tiempo de tratamiento. las determinaciones de dureza (Tabla III). Tal como se observa en ésta figura. Por otra parte. 16 h a 570 °C. no deseable en este tipo de aleaciones[6 y 9]. La presencia de elementos como silicio. Pretreatment I. estaría entorno a los 500 °C /min. 10 y 19]. Nes y Slevolden[6 y 9] determinan una velocidad de calentamiento crítico en función de la cantidad de manganeso en solución que. no existiendo. una microestructura fina y homogénea únicamente puede conseguirse en ausencia de precipitación. Figure 8. Pretreatment II. Curvas TTT para bandas de aleación AlMn fabricadas por proceso de colada continua y laminadas en frío con dos diferentes pretratamientos en espesor de colada.1 1 10 100 tr3 Zona de recristalizacion tr4 tp3 Tiempo en minutos Figura 8. 8. Por ello. NOVIEMBRE-DICIEMBRE. del orden de 0. así como con lo podría esperarse tras un proceso de laminación en caliente. así como la formación de dispersoides de manganeso 431 43 (6). La importante interacción entre los procesos de precipitación y recristalización anteriormente descritos confiere un gran interés a las curvas TemperaturaTransformación-Tiempo (TTT). el límite elástico y la resistencia a tracción aumentan con las diferentes laminaciones. inicia entorno a los 400 °C . tal como se ha visto. Pretratamiento I. diagramas TTT como el de la figura 8 permiten conocer. por tanto. Pretratamiento II. Estos fenómenos se observan en los resultados de los diferentes ensayos realizados. denotan un ligero incremento a lo largo del proceso de fabricación. lo que generará una estructura más grosera y menos uniforme. 7 y 12]. 7). METAL. Tratamiento final[6]. 2. Tal como se observa en la figura 9. debido al inicio de la restauración de la microestructura con una parcial recristalización. arrastre de partículas. retrasa el proceso de precipitación y acelera la recristalización.01 0.3. el segundo pico que aparece en los ensayos DSC (Fig. dadas las grandes dificultades que presentan en la consecución de un grano fino y homogéneo[6]. 6. lo que está de acuerdo con la resistencia mecánica obtenida en el ensayo de tracción. siempre se producirá cierta precipitación previa o simultánea a la recristalización. denominadas convencionalmente como “orejas “. pues facilita la nucleación sobre partículas. puesto que tal como se ha comprobado mediante EDX. 424-433.4 % en peso. aunque ésta siempre viene precedida por un proceso de precipitación. en aleaciones AlMn la realización de tratamientos térmicos con la finalidad de precipitar elementos en solución sobresaturada.Mn)Si. 3. de acuerdo con Ney y Luiggi[21]. Diversos autores apuntan sobre el efecto de elementos en solución sólida en la cinética y texturas de recristalización[1-3.

El mayor endurecimiento (Ie = 0.50 A (%) 14.63 211. Finalmente.13 257. véanse los apartados anteriores. 161. NOVIEMBRE-DICIEMBRE.60 60. deberá facilitar la consecución de una microestructura recristalizada de grano fino y homogéneo. REIG. 59 y 60 HRH equal to 140. ISSN: 0034-8570 . es mayor en la chapa procedente del primer tren de laminación.11 10. se observa como el descenso de temperatura en cada uno de los sucesivos trenes de laminación provoca cierto endurecimiento por acritud.M. 56. Ultime tensile strengh (σr).6 C2 transversal 200 AC2T% 14. Ding et al. Propiedades mecánicas de las chapas procedentes de colada continua y diferentes estadios de laminación.30 14. seguidos de una importante deformación en frío. Figure 9.16 27. Stress .5 HB respectivamente Table III. en la aleación 3005.47 218. con elevada concentración de manganeso en solución sólida. Trans 432 REV. mucho más homogénea y con granos ligeramente deformados por la laminación. incrementando sus propiedades mecánicas al dificultar el movimiento de dislocaciones[1. lo que puede ocasionar problemas durante el posterior conformado.C. no deberían generar problemas en la embutición.0 195.20 59. el incremento de propiedades mecánicas en las dos últimas laminaciones (IeC1-C2 = 0. Trans C3. 2 y 6]. producto de la transformación microestructural entre el estado de colada y la primera laminación (véase apartado 3.93 56. 3). 8 y 19].31.Strain diagram.27 173.11 AC1L% 27 C2 longitudinal AC2L% 14.Deformación 300 C3 transversal 250 AC3T% 10. 59 y 60 HRH equivalentes a 140. unidos a la presencia de precipitados de reducido tamaño. 2. estabilizando así las texturas de deformación que posteriormente originan diferencias en el comportamiento mecánico. 2). en todos sus estados.13 127. la realización de pretratamientos con el fin de precipitar los elementos en solución. M.00 31. L. 43 (6). dificultan el movimiento de los límites de subgrano[1. De igual modo. 2007. IeC2-C3 = 0.5 HB respectively σy (MPa) 43. AMIGÓ. tensión de rotura (σr). Mechanical properties of the continuos cast billet and sheets obtained in each lamination box. 158. al tiempo que desciende su alargamiento.43 238. V. y la estructura resultante de la primera laminación en caliente (Fig. METAL.0 130.00 14. especialmente. Diagrama tensión – deformación. medido como [σmaxC1-σmaxHaz]/σmaxHaz) se produce entre la salida de colada continua y la primera laminación en caliente (C1).3 C1 longitudinal C1 transversal AC1T% 31 Tensión. a) Límite elástico (σy).1). producto de la transformación microestructural que se sucede entre la estructura dendrítica y segregada que presenta la banda de colada (Fig.80 166. 9).[4] proponen que el alargamiento mínimo medido para ensayos de tracción no debe ser inferior Diagrama Tensión . 56. No obstante. Por todo ello. determinado con la reducción de área de cada probeta tras su rotura (Fig. BLOEM. elongation (A %) and hardness. alargamiento (A %) y dureza.16 50 0 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Alargamiento.57 193. 424-433. al 3 %. MADRID. MPa 150 100 Hazelett longitudinal AHAZ% 14. CARSÍ Y G. Trans C2. SALVADOR. Long C2. el alargamiento a rotura. la presencia de los finos precipitados de fase α formados y. la presencia de manganeso en solución sobresaturada. por lo que estas planchas. por lo que tras cada etapa de laminación aumentan las propiedades mecánicas de la chapa. Para asegurar un buen conformado de las chapas. a) Yield strengh (σy).43.0 Dureza (HRH) — Pro c e s o y D i r e c c i ó n Hazelett C1.30 PROPIEDADES MECÁNICAS σmax (MPa) 116.D. 158. CARUANA provoca el endurecimiento de la chapa material. dificultan los procesos de recristalización. Long C1. 161.18) viene justificado principalmente por los procesos de restauración y la deformación acumulada que. mm F igu ra 9. Por otra parte. Tabla III.

E. Mater. Estos precipitados. UPV. — La presión y temperatura aplicadas durante el proceso de laminación provocan la transformación de la estructura dendrítica y segregada de colada en una estructura homogénea. dichas diferencias se reducen a medida que transcurre el proceso de fabricación. KUIJPERS Y S. siendo poco significativas en las dos últimas laminaciones. [17] D. Blinderm 55 (1979) 319-323.715. [9] E. S AIMOTO . [19] J. 12 (2006) 1-21. 1 (2005) 209-212. Mater. Phys. 17 (1986) 593-605. K ANG Y H. Sci. Chem. 424-433.014. Eng. — Durante el proceso de laminación en caliente. LADEMO Y S. COCA.M. J. por el uso de sus instalaciones. Technol. — El tamaño de grano. 1992.D. Acta Mater. Manual del Aluminio. [13] V. 173.435. M. ESAFORM. DAALAND Y E. J. [7] www. K OO . Ed.T. Rev. BUSQUETS.583. Metal. [20] C. WARLIMONT . A 341 (2003) 296306. GONZÁLEZ. PÉREZ-ILZARBE. O. la fase α nuclea sobre la interfase entre la fase β y la matriz. Reverté. MONDOLFO. Res. Mater.EVOLUCIÓN MICROESTRUCTURAL Y MECÁNICA DE UNA ALEACIÓN DE ALUMINIO DE LA SERIE 3XXX OBTENIDA POR EL PROCESO HAZELETT MECHANICAL AND MICROSTRUCTURAL EVOLUTION OF A 3XXX ALUMINIUM ALLOY MADE BY HAZELETT PROCESS 4. [16] J. [15] C. [14] O. a la vez que impiden los procesos de recristalización. ESCUDER. NOVIEMBRE-DICIEMBRE. No obstante. METAL.413-1. [10] R. 2007.V. LUIGGI. así como la deformación en caliente aplicada en el proceso de fabricación provocan el mayor endurecimiento de la aleación a lo largo del proceso de fabricación. 54 (1978) 135-142. H UNT. pp. ESCUDERO. Sci. 50 (2002) 2. SUÁREZ. HOLMEDEL. S UN .G.B. CHEN. España. Madrid 36 (2000) 435-451. Butterworths. [2] L. B. CONCLUSIONES En el presente trabajo se ha estudiado la evolución microestructural y mecánica de una banda de AA3005 obtenida por el proceso Hazelett de colada continua y posterior laminación en tibio. Cienc. N ES Y S.A. HUFNAGEL Y P.L. REFERENCIAS [1] W. ligeramente texturada. STOREN. A gra decimientos Los autores desean expresar su mayor agradecimiento a la empresa Baux Aluminio Levante por el suministro del material e información facilitada. Rev. N. [18] D. SAIMOTO. Eng. 23 (1998) 48-54. A 234-236 (1997) 1. Enciclopedia del Aluminio. Mater. Bahadur. Metal. S LEVOLDEN . AMIGÓ Y A. [5] A. S.011-1. Madrid 39 (2003) 298303. LÓPEZ. Mater. ISSN: 0034-8570 433 . Rev. A.M. Process. pp. de igual manera al Servicio de Microscopia Electrónica de la U.P.G. Metal. REV. V. M. Metal. SIMANCAS Y M.D. Sci. Madrid 40 (2004) 259-269. Sci. J. la morfología y tamaño de los precipitados varían a medida que aumenta la distancia a la superficie de la chapa. 63 (2000) 37-43. J. presentando estructuras “eutécticas” en el centro de la sección. LI. pp. 1981.28 (1997) 2.P.V. [23] O.L.S. M EREDITH Y J.H. — La elevada concentración de manganeso en solución es el principal parámetro que dificulta los procesos de recristalización. MORCILLO. Rev. [4] S. GREER. Metall. Vol 2. [11] H. la formación de dispersoides de Mn. generando una fina dispersión de partículas de fase α-Al(Fe. HOWE. Madrid 40 (2004) 173-181. [21] J. ALEXANDER Y A. Ed.com [8] P. FAUSTMANN-SALAS Y A. S. [12] P.C. BARRAND Y R. VAN DER ZWAAG. Sci. H JELEN . F URRER Y H. Mater. Comunication fron Central institute for Industrial Research. 1976. G RAS. Structure and properties. 68-249. pp. 2003.Techonol. J. 141-173.lics. [22] S. Materials per a disseny industrial. AMIGÓ Y D. F JELDBO . NES. Acta Mater. Proc. Mater. [3] J. B JERKAAS . DING. K AMAT Y S. Para que ésta se produzca de manera homogénea sería necesario aplicar pretratamientos. Metall.Mn)Si. MADRID.L. BLOEM. Dev. que provoca un incremento de las propiedades mecánicas de la chapa.F. Phys. Ed.K. Trans. Mater. GADEAU.571-2.W.Hazelett. con el fin de precipitar los elementos sobresaturados. V. S.A. 10 (1994) 215-221. S UÁREZ -S ANABRIA . SALVADOR. Barcelona. 169 (2005) 156-163. NEY Y A. Aluminium alloys. Aliatges Metàl. 44 (1996) 1. [6] J. En zonas próximas a la superficie los precipitados son más redondeados y de menor tamaño. 26255. 43 (6). y a continuación someter el material a fuertes deformaciones en frío con el objeto de incrementar la energía por deformación de la red y favorecer ésta recristalización.