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DISEÑO DE MÓDULO EDUCATIVO PARA SIMULACIÓN Y OPERACIÓN DE PROCESOS INDUSTRIALES

CATEGORIA:

Pre grado: Estudiantes

ESPECIALIDAD:

Ingeniería Electrónica

ÁREA TEMÁTICA:

Educación en Ingeniería

AUTORES:

José Alexis Salazar Gallardo

Universidad San Martín de Porres (USMP) Facultad de Ingeniería y Arquitectura (FIA) Escuela profesional de Ingeniería Electrónica Lima, Perú

Guido Mitchell Yauri Castro

Universidad San Martín de Porres (USMP) Facultad de Ingeniería y Arquitectura (FIA) Escuela profesional de Ingeniería Electrónica Lima, Perú

ASESOR:

Ing. Salomón Luque Gamero

INDICE

  • 1. Resumen

………………………………………………………

..

Pág.

N° 3

  • 2. Abstract

………………………………………………………

..

Pág. N° 3

  • 3. Introducción

…………………………………………………………

Pág. N° 3

Objetivos

  • 4. …………………………………………………………

 

Pág. N° 4

  • 5. Desarrollo del trabajo

……………………………………..................................

Pág. N° 4

  • 6. Resultados

……………………………………………………

Pág. N° 17

  • 7. Conclusiones - Recomendaciones

…………………………………………………………

Pág. N° 17

  • 8. Referencias bibliográficas

……….…………………………………………

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  • 9. Anexos

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Pág. N° 18 Pág. N° 25

RESUMEN

El presente trabajo consiste en la implementación de un módulo de operación y simulación de procesos industriales tales como Control de Nivel, Control de Temperatura, y Mezcla o Dosificación, con el fin de resolver varias necesidades educativas de los estudiantes de la carrera de Ingeniería Electrónica en la especialidad de Control, Automatización y/o ramas afines.

La implementación del mismo se realizó empleando recursos locales: dispositivos y componentes electrónicos. El módulo de Operación y Simulación consta de cuatro etapas, cada una de ellas puede trabajar de forma separada o de forma conjunta para demostrar las principales características de un proceso. La unidad de control se basa en la medición de variables análogas através de los canales de conversión de un microcontrolador. El sistema puede trabajar en Lazo Abierto y en Lazo Cerrado, y ofrece la posibilidad de una supervisión en tiempo Real ejecutando una aplicación que mantiene una comunicación constante entre el módulo y la computadora con el fin de demostrar el funcionamiento de un sistema SCADA.

ABSTRACT

This project propose the implementation of an Operation and Simulation module of Industrial Process, like level control, temperature control, and dosage or mixed control. The principal idea is to bring some knowledge to the students of electronics engineer and others branches and reduce all several educational necessities of them.

The module was built using local resources like devices and electronics components. This one, has four stages, each one of them, can work alone or in a combined way to demonstrate the main characteristics of a process. The system uses an ADC to convert all of the variables. Each of these will be converted for the correct interpretation of the microcontroller. Finally the system is able to operate in Open Loop or using a feedback control, and it can communicate with a PC, this is used to demonstrate that is possible to supervised the process like an SCADA system.

I. INTRODUCCIÓN

El Módulo de Operación y Simulación de Procesos Industriales (MOSPI) fue diseñado con el propósito de solucionar problemas educativos relacionados con la puesta en práctica de los conocimientos adquiridos durante los cursos de Control y Automatización en la formación del futuro Ingeniero Electrónico.

Es cierto que los elevados costos de los equipos de control muchas veces impiden a los alumnos tener un conocimiento más profundo en lo relacionado con la Ingeniería de Control y la Automatización Industrial. Fue por ello que se concibió la idea de realizar este trabajo.

El MOSPI puede ser controlado desde un computador, microcontrolador o PLC y tiene las siguientes etapas:

control de nivel de tanques (hasta cinco tanques) utilizando boyas y medición de presión hidrostática, control de temperatura utilizando un sensor integrado, control de dosificación de insumos y mezcla de los mismos.

El diseño de la unidad de control del MOSPI se ha basado en el uso de microcontroladores que junto con las técnicas básicas de los Sistemas de Control permiten obtener un módulo que ofrece una serie de posibilidades a aquellos estudiantes que a la vez de relacionarlos con procesos reales. Adicional a ello, se ha trabajado en una interfaz Módulo – PC empleando Visual Basic a través de la cual, se realiza la supervisión del proceso, como si se tratara de un sistema tipo SCADA.

Este Diseño, permite la adquisición de habilidades que posteriormente se verán reflejadas en la vida laboral.

II. OBJETIVOS

Emplear el Modulo de Supervisión y Simulación de Procesos (MOSPI) como complemento en la actividad

Educativa. Conocer las características más utilizadas de los procesos industriales como son: medición de Nivel,

Temperatura, Presión, control de Dosificación y Mezcla de Insumos. Utilizar dispositivos electrónicos de bajo costo y de uso local.

III. DESARROLLO DEL PROYECTO

El módulo de operación y simulación fue diseñado sobre una estructura metálica robusta, la cual puede soportar todo los dispositivos del simulador, a la vez esta estructura puede desplazarse, gracias a una s ruedas instaladas en la base. La construcción del módulo fue hecha en base a madera, y acrílico, por ser liviano y a su vez permitir, en el caso del acrílico, ver el desplazamiento del agua. El módulo cuenta con válvulas manuales las cuales permiten el drenaje y la limpieza.

II. OBJETIVOS • Emplear el Modulo de Supervisión y Simulación de Procesos (MOSPI) como complemento en

Figura N° 1: Diagrama del Módulo de Operación y Simulación de Procesos Industriales (MOSPI) Deacuerdo a la

figura N° 1, podemos distinguir las siguientes partes en el MOSPI:

COMPONENTES DEL MÓDULO DE OPERACIÓN Y SIMULACIÓN

LEYENDA

DESCRIPCIÓN

Tanque 1

Reservorio Inicial de Agua

Tanque 2

Tanque para el control de Temperatura y Nivel

Tanque 3

Tanque Acrílico de Dosificación N° 1

Tanque 4

Tanque Acrílico de Dosificación N° 2

MV1, MV2 y MV3

Válvulas manuales de Drenaje

TB1

Tablero de Conexiones Eléctricas de simulación

SV1, SV2, y SV3

Válvula solenoide de dos vías

SV4 y SV5

Válvula solenoide de 2 a 1

B1 y B2

Bombas de Agua

LS1, LS2 y LS3

Interruptores de Nivel de Doble contacto

TTL1

Indicador de Temperatura / Sensor de Temperatura

PT1, PT2

Transmisores de Presión

M1

Motor Mezclador

Tablero de Conexiones Eléctricas:

El MOSPI, incluye un tablero metálico de conexiones eléctricas, cuyas dimensiones son de 50 x 40 x 20 cm., el cual contiene entre otros dispositivos las borneras donde se realizarán las conexiones con los dispositivos externos del simulador como son los sensores, transmisores, válvulas, etc. Estas borneras van dos tarjetas, la primera, que entrega las señales de los sensores, al Microcontrolador, teniendo en cuenta que estas han sido normalizadas a valores entre 0 – 5 VDC para caso análogo o digital y la segunda tarjeta, la cual contiene actuadores los cuales accionarán a las válvulas, motores, bombas, etc.

Además dentro del tablero se encuentra un interruptor Térmico, un transformador de 24 VAC, otro de 110 VAC, un interruptor de parada de emergencia, y un Contactor de potencia.

Diseño y concepción del módulo:

La concepción del módulo, siguió las siguientes etapas:

  • a) Identificación de los Procesos más relevantes

  • b) Selección de Actuadores y calibrado de sensores

  • c) Selección del controlador (Microcontrolador)

  • d) Programación del Microcontrolador

  • e) Elaboración del Software de Supervisión

  • f) Depuración del Sistema

La selección de aquellos procesos más relativos, fue realizada, evaluando a las muchas industrias de nuestro medio. Asimismo, la elección tomo como referencia el grado de complejidad, ya que el módulo esta concebido para abarcar áreas básicas y avanzadas dentro de la formación del área de Control. En la primera etapa del Proyecto sólo nos centramos en modos de control simple y la supervisión de cada uno de los Procesos. Cabe resaltar que la aplicación actual que se le puede dar al módulo es una aplicación para los primeros cursos de Ingeniería de Control, Circuitos Eléctricos y/o instrumentación.

En la figura Nº 1 se puede apreciar el resultado final del proyecto. Se muestra la constitución física y el conexionado de las válvulas, motores, bombas y sensores.

  • a. Identificación de los Procesos más relevantes: El MOSPI, fue concebido a partir de un Módulo ya existente (construido durante años de estudio previo, operado en base a interruptores) el cual, fue elaborado teniendo en cuenta los siguientes criterios:

. • Los procesos más conocidos en la industria nacional son: Control de Nivel, Control de Temperatura y Control de Flujo. . • Estos tres tipos de Control, pueden ser fácilmente aplicables al agua o cualquier otro líquido, ya que buscar el empleo de estos tres controles en otra variable o variables, incrementaría el costo final y lo deseado es la reducción de los mismos.

Teniendo en cuenta las consideraciones mencionadas con anterioridad, se procedió a la elección de los controles que se iban a implementar.

El control de Nivel y temperatura, son fácilmente implementables, sin embargo el control de flujo implica el uso de sensores con un costo elevado; por lo que se decidió incluir dos procesos que de alguna forma también complementan la actividad del control de Procesos de las industrias Nacionales, estos son, la Dosificación (consistente en el establecimiento de proporciones en dos volúmenes iguales) y la Mezcla de Insumos.

  • b. Selección de Actuadores y calibrado de sensores: Los sensores aplicados en el Módulo, fueron escogidos siguiendo tres características principales: -Tiempo de respuesta -Rango útil de variación (acondicionamiento para una variación de 0 a 5VDC) -Adecuado costo Los sensores o transductores son los primeros dispositivos (mecánicos / eléctricos) que van a intervenir en el proceso de adquisición, estos se encargan de detectar un cambio de estado de la variable a medir (temperatura, presión, nivel, etc.) y de generar una señal eléctrica proporcional a la medida, la cual puede ser llevada posteriormente a un transmisor o acondicionador. A menudo los sensores son denominados elementos primarios, pero otras veces forman parte de otro bloque el cual se encarga de convertir y transmitir las señales a un valor estándar como 0 a 5 voltios, a este conjunto se le denomina transductor. La mayoría de sensores o transductores generan señales que tiene que ser acondicionadas antes que un dispositivo de adquisión pueda con precisión y fidedignamente adquirir la señal. Los acondicionadores incluyen funciones, transformaciones de voltajes, filtraje, protección o aislamiento eléctrico, amplificación y multiplexación. Evaluación de los sensores: Un sensor es un dispositivo que mide automáticamente una variable de proceso sobre la base de principios físicos o químicos, generando una señal neumática electrónica o digital que sigue la evolución en el tiempo de la variable medida.

Generalmente al sensor o captador se le adiciona un circuito de acondicionamiento de señal, denominándose transductor.

Variable del proceso
Variable del
proceso

Clasificación según el tipo de señal de salida:

Analógicos: Su salida toma un valor en forma continua dentro del campo de medida. Frecuentemente están normalizados:

-Señales eléctricas: 0 – 5 VDC ó 4 – 20 mA -Señales Neumáticas: 3 – 15 psi

Digitales: Su salida es una señal codificada en forma de pulsos o en forma de palabra digital.

Todo o Nada: indican únicamente cuando la variable detectada supera un cierto límite. Es el caso límite de los sensores digitales en el que se codifican solo dos estados.

Clasificación según requiera o no una alimentación externa:

Pasivos: Se basan, por lo general en la modificación de la impedancia de un material bajo determinadas

condiciones físicas o químicas (resistencia, capacidad, inductancia, etc.). Este tipo de sensores, requieren alimentación para provocar cambios de tensión, corriente o presión proporcionales a la variable medida. Activos: Son generadores de pequeña señal. Por ello no necesitan alimentación exterior para funcionar, aunque si suelen necesitarla para amplificar la débil señal del captador.

Clasificación según la magnitud física a medir:

Posición Lineal o angular:

-

Potenciómetros

-

Encoders

-

Sincros

Pequeños desplazamientos o deformaciones:

-

Transformador diferencial

-

Galga extensiométrica

Velocidad Lineal o Angular:

-

Tacómetros

-

Encoders

-

Detector óptico

.

Fuerza y Par:

-

Galgas -Membrana

-

Detector de desplazamiento

-

Piezo eléctrico

.

Caudal:

 

-

De turbina

-

De presión diferencial

-

Magnético

Temperatura:

-

Termocupla

-

Termoresistencia

-

Bimetálicos

Sensores de proximidad:

-

Inductivos y capacitivos

-

Ópticos

-

Ultrasónicos

Sensores táctiles

-

Matriz de contactos

-

Matriz capacitiva

Características estáticas de los sensores:

Campo de Medida: Rango de valores entre el máximo y el mínimo detectables por el sensor

Resolución: Indica la capacidad del sensor para discernir entre valores muy próximos de la variable a medir

Precisión: Es la máxima desviación entre la salida real del sensor y el valor teórico según un patrón.

Sensibilidad: indica la relación entre la variación de la salida y la variación de la entrada a medir.

Linealidad: Cuando existe una constante de proporcionalidad (ganancia) que relaciona los incrementos de la

salida con los correspondientes de la entrada. Histéresis: Existe cuando la salida depende si la entrada se alcanzó en sentido creciente o en sentido

decreciente. Velocidad de Respuesta: Mide la capacidad del sensor para que la señal de salida siga sin retraso las variaciones de las señal de entrada. Se cuantifica a partir de la respuesta al escalón, midiendo la constante de tiempo, la cual corresponde al tiempo empleado para que la salida alcance el 63% de su valor estacionario.

Respuesta frecuencial: Relación entre la sensibilidad y la frecuencia cuando la entrada es una excitación

sinusoidal. Se indica mediante los gráficos de Bode. Estabilidad y derivas: Características que indican la desviación de la salida del sensor cuando varían ciertos parámetros externos, tales como alimentación, condiciones ambientales, u otras perturbaciones.

  • 1. Sensor de Temperatura: De los muchos sensores de temperatura que se emplean para la medición se a escogido un tipo circuito integrado de alta precisión (LM35DZ), cuya salida es linealmente proporcional a la temperatura expresada en grados centígrados (°C).Su rango de trabajo nominal esta entre 0 a 100 °C, maneja una resolución de 10mV/ºC, es decir entrega 10mV por cada grado centígrado que mide, la baja impedancia de salida, linealidad y exactitud hacen de este un circuito ideal para utilizarlo en circuitos de control. Mencionado circuito va colocado dentro de un bulbo metálico, el cual entra en contacto con el elemento a medir, en este caso es agua, aislando las conexiones eléctricas del liquido, a la salida del sensor va colocado un circuito amplificador el cual amplifica la señal hasta 5 veces su valor, para ocupar el rango completo. En la Figura Nº 2 se puede apreciar el circuito que permite amplificar dicha señal. (Anexo N° 1: Sensor de Temperatura LM35DZ).

+12VDC

• Respuesta frecuencial : Relación entre la sensibilidad y la frecuencia cuando la entrada es una

Figura N° 2: Esquemático del Sensor y su Conexión Física

  • 2. Sensor de Presión: En el proceso de dosificación se empleará sensores de presión para determinar el nivel de los tanques, a partir del peso que ejerce la columna de agua sobre el elemento de medición dentro del mismo (también llamado presión hidrostática). La señal suministrada por el sensor es lineal a la presión que ejercen sobre el mismo, el voltaje suministrado por el sensor es amplificado (acondicionado) que luego es llevada a un a una de las entrada analógicas del sistema de adquisición. El sensor a emplear es un FPM07PG, el cual posee una cánula, la cual estará conectada a una manguera la cual, en su extremo final ira al fondo del tanque. Este sensor suministra una señal eléctrica proporcional a la deformación a que sufre gracias a la presión ejercida por el nivel del líquido en el tanque. Este sensor esta construido a partir de una serie de transductores denominados galgas extensiométricas, las cuales son resistencias que varían su valor de acuerdo a la deformación a la que son sometidas. (Anexo N° 2: Sensor de Presión FPM07PG)

Figura N° 3 : Descripción del Sensor de Presión Figura N° 4 : Conexionado del Sensor

Figura N° 3: Descripción del Sensor de Presión

Figura N° 3 : Descripción del Sensor de Presión Figura N° 4 : Conexionado del Sensor

Figura N° 4: Conexionado del Sensor

3. Interruptor de Nivel:

Este mecanismo está compuesto por un interruptor de fin de carrera, el cual conmuta enviando una señal de voltaje o un estado a una de las entradas digitales del sistema de adquisición, indicando que se ha alcanzado el límite deseado, el interruptor va acoplado a un mecanismo para posicionar el interruptor a un nivel determinado, al fondo del tanque que se encuentra una pequeña boya que se desplaza cuando se ha alcanzado el nivel límite, la cual mueve una palanca que acciona el interruptor.

Figura N° 3 : Descripción del Sensor de Presión Figura N° 4 : Conexionado del Sensor

Figura N° 5: Tanque e Interruptor de nivel

Durante el diseño, se tomo en cuenta la implementación de un circuito amplificador, debido a las posibles atenuaciones existentes desde el módulo hasta el Gabinete en el que se encuentra el controlador. Un circuito seguidor de voltaje, es un amplificador de ganancia unitaria. El cual produce a su salida una reproducción exacta del voltaje de entrada. Empleado para aislar la señal de entrada de la carga, además de tener una alta impedancia de entrada y una impedancia de salida muy pequeña.

No fue implementado porque la distancia hasta el módulo propiamente dicho no era excesiva. (Aunque se sugiere para una próxima mejora del MOSPI).

4. Amplificadores de Instrumentación:

Estos circuitos, amplifican el nivel de una señal suministrada por un sensor cualquiera, a un nivel apropiado para que pueda ser leído por un indicador, controlador o sistema de adquisición. Entre las principales características podemos mencionar:

  • - Alta impedancia de entrada

  • - Alta ganancia

  • - Amplificación de voltajes en forma diferencial

  • - Rechazo de voltajes no deseados.

En la siguiente figura podemos ver la secuencia normal para un proceso de medición cualquiera, que involucre un sensor o un dispositivo de medición.

4. Amplificadores de Instrumentación: Estos circuitos, amplifican el nivel de una señal suministrada por un sensor

Figura N° 6: Esquema del Acondicionamiento de las Señales

El motivo por el cual es empleado este tipo de amplificador, es que la señal entregada por el sensor muchas veces, no es lo suficientemente potente como para ser llevada directamente a un sensor o sistema de adquisición, por lo cual debe ser amplificada previamente.

A continuación se muestra una gráfica para explicar los términos empleados en la calibración de algunos sensores o acondicionadores:

4. Amplificadores de Instrumentación: Estos circuitos, amplifican el nivel de una señal suministrada por un sensor

Figura N° 7: Curva de Calibración de un Sensor

Span (rango):

Es el rango de un sensor, o puede ser interpretado como la diferencia entre el valor máximo y el valor mínimo de la señal que este entrega debido a la variación del parámetro físico que este midiendo. Entre más span tenga un sensor, más fácil es el procesamiento de su señal y menor será el error mostrado ya que la amplificación no será tan exigente.

Offset (desplazamiento):

El desplazamiento de la señal de un sensor es e voltaje que este presenta con una excitación del parámetro físico igual a 0. En la figura podemos ver que el sensor tiene un Offset de 10 mV (por ejemplo) cuando la Presión es igual a cero (eje horizontal). Este voltaje no puede tenerse en cuenta como parte de la señal, por lo tanto los amplificadores de instrumentación deben tener circuitos especiales que hagan que ichos voltajes sean ignorados (circuitos de compensación).

Un amplificador de instrumentación consta de diversas etapas, cada cual cumple un objetivo específico para el tratamiento de la señal o señales suministradas por el sensor. Sin embargo, se pueden destacar 3 etapa principales un acoplador de impedancias, un amplificador diferencial y un Circuito eliminador de Offset o de Compensación.

Etapa de Entrada:

La función principal de a etapa de entrada es el acoplamiento de impedancias. La cual impide que al conectar la señal de salida del sensor a otros circuitos o etapas, la señal proveniente del mismo no se altere debido a la carga que este impone sobre el dicho sensor. Por tal motivo, los amplificadores de instrumentación son diseñados con una gran impedancia de entrada, la cual mantiene estable la señal del sensor.

Etapa de Amplificación:

Un amplificador diferencial se usa cuando se necesita amplificar la diferencia de voltaje entre dos líneas de entrada sin tener en cuenta la señal común existente entre ellas, como en el caso de las señales suministradas por los sensores en configuración Puente Wheastone (para el caso del sensor de presión).

Etapa de Salida:

A la salida de un amplificador diferencia, para convertirlo en un completo amplificador de instrumentación, puede agregarse circuito como el de compensación, de temperatura, o de anulación de Offset del circuito amplificador y del sensor.

Existen varias formas de eliminar el voltaje entregado por un sensor cuando este se encuentra en reposo. Una de estas formas es colocando un nuevo amplificador diferencial, donde una de las entradas será el voltaje de la etapa anterior y la otra el voltaje que corresponderá a la señal de referencia.

ACTUADORES:

En los procesos industriales los elementos finales de control o también denominados actuadores, se encargan de realizar la función de control final, la cual deriva de todo un programa preestablecido para realizar un proceso determinado. Existen distintos tipos de actuadores entre los que podemos mencionar a las bombas, las válvulas proporcionales, válvulas ON – OFF, motores, inyectores, etc. Todos estos equipos o dispositivos controlados de una manera secuencial permiten realizar diferentes dispositivos controlados de una manera secuencial permiten realizar diferentes trabajos, los cuales van a contribuir con la fabricación de un determinado producto o de realizar un determinado proceso.

Entre los diversos actuadores que se utilizaran para construir el Simulador se encuentran las bombas, las válvulas solenoides de 2 y 3 vías, motores y mezcladores.

1.

Bombas:

Las bombas se clasifican según dos consideraciones generales diferentes: Las que toman en consideración las características de movimiento de líquidos y las que se basan en el tipo o aplicación específica para los cuales se ha diseñado la bomba. Existen tres clases de bombas en uso común al presente: Centrífuga, rotatoria y reciprocante. Muchas bombas se construyen para un servicio específico. Cada clase se divide a su vez en diferentes tipos. El tipo de bomba usada en el Simulador es denominada rotatoria. Las bombas rotatorias que generalmente son unidades de desplazamiento positivo, consisten de una caja fija que contiene engranajes, aspas, pistones, levas, segmentos, etc., que operan con un claro mínimo. En lugar de aventar el líquido como en una bomba centrífuga, una bomba rotatoria lo atrapa, lo empuja contra la cara fija y lo expulsa descargando de esta manera un flujo continuo. Este tipo de bombas pueden manejar casi cualquier líquido que este libre de sólidos abrasivos.

Las bombas de aspa deslizantes usan aspas que se presionan contra la carcasa por la fuerza centrífuga cuando gira el rotor. El líquido atrapado entre las dos aspas se conduce y fuerza hacia la descarga de la bomba.

1. Bombas: Las bombas se clasifican según dos consideraciones generales diferentes: Las que toman en consideración

Figura N° 8: Bomba de aspas deslizantes

  • 2. Válvulas Solenoides:

Las válvulas realizan la función de controlar el paso de un líquido a través de un conducto. Existen diversos tipos de válvulas, las más comunes son de 2 y 3 vías, que son las conexiones de entrada y salida que poseen.

El solenoide es una bobina la cual es excitada por una fuente de voltaje externa, al pasar una corriente por ella crea un campo magnético que es lo suficientemente fuerte como para mover una armadura la cual pasa por un orificio en el centro del solenoide. En la ausencia de corriente a través de la bobina solenoide, el resorte de compresión empujará el vástago que esta conectado a la armadura fuertemente hacia abajo contra el asiento de la válvula. Esto bloquea el flujo del fluido entre los orificios de la entrada y salida. Cuando la bobina del solenoide es energizada, se genera un campo magnético que jala hacia arriba la armadura. La armadura debe vencer la fuerza del resorte que tiene a empujarla hacia abajo, a fin de colocarse a la mitad de la bobina. A media que se mueve hacia arriba la armadura, levanta el tapón de la válvula de su asiento y abre el paso del fluido. Las válvulas son dispositivos de dos pociones ósea completamente abiertas o cerradas, por lo tanto se prestan para ser usada en el modo de control de encendido – apagado.

Las bobinas de los solenoides pueden diseñarse para operar con voltaje alterno y voltaje continuo, pero el más común es el alterno. Si una válvula se atora en la posición de cerrada o parcialmente cerrada al aplicar potencia a la bobina esta probablemente se quemará.

  • 3. Mezclador:

La agitación mecánica de un líquido de un fluido, se efectúa por lo general mediante un aparato giratorio, compuesta por un motor un eje y paletas, el cual es adecuando en especial para dispersar sólidos, líquidos o gases en líquidos, y se utiliza para muchas de la operaciones de transferencia de masa. Los agitadores pueden producir intensidades de turbulencia muy elevadas; dichas intensidades no solo producen buenos coeficientes de transferencia de masa, sino que también son necesarios para obtener una dispersión efectiva de líquidos y gases.

Los típicos tanques de agitación son cilindros verticales, circulares; los tanques rectangulares son poco usado, aun cuando no son raros en algunas aplicaciones de extracción de líquidos. Los líquidos generalmente se mantienen a una profundidad de uno a dos diámetros del tanque.

Existen varios tipos de impulsores que viene a ser las paletas para realizar el proceso de agitación, generalmente están montados sobre un eje movido por un motor y arreglado en forma axial, tal como se muestra en la figura interior. En particular, en los de menor tamaño, el impulsor y el eje pueden entrar en el tanque formando un ángulo con el eje del tanque, con la guía del motor unida al borde del tanque.

Dados son los tipos de impulsores más comunes, el de tipo marino y el de tipo turbina. El de tipo marino opera a velocidades relativamente elevadas, particularmente en líquidos con baja viscosidad; con especialmente útiles por su gran capacidad para la circulación del líquido. Generalmente la relación entre el diámetro del impulsor y el diámetro del tanque, di/dT, se fija al 1:5 o menos. El flujo del líquido es axial.

c) Selección del controlador (Microcontrolador)

Por las características del hardware y el costo, se escogió al Microcontrolador PIC16F877. Este microcontrolador presenta una serie de características las cuales permiten la implementación del controlador. Su capacidad de comunicación, lo hacen útil para poder hacer una supervisión en tiempo real del sistema empleando el software. (Ver hojas de datos Anexo Nº 3)

Elaboración del Control:

En la siguiente figura, podemos ver la secuencia normal para un proceso de medición cualquiera, que involucre un sensor o un dispositivo de medición.

Los típicos tanques de agitación son cilindros verticales, circulares; los tanques rectangulares son poco usado, aun

Estos sensores están conectados a las entradas del PIC (Microcontrolador de MICROCHIP), deacuerdo a su naturaleza. Es decir, según sean ON – OFF y/o Análogo (Configurando el Módulo de Conversión A/D interno del PIC).

Estas señales se van actualizando deacuerdo la velocidad del reloj del microcontrolador la cual es de 200 MHz es decir que se actualiza cada 50ns, lo cual es conveniente para los procesos como son Temperatura y Nivel (cabe resaltar que para el control de temperatura, se emplea una frecuencia de Muestreo (Fs) menor, debido a lo lento de su respuesta, en el caso de la Medición de la Presión la frecuencia (Fs) es la frecuencia Interna del cristal auxiliar interno del PIC ósea a 4 MHz).

Figura N° 10 : Conexión de las Entradas y Salidas del PIC Una vez dentro del

Figura N° 10: Conexión de las Entradas y Salidas del PIC

Una vez dentro del microcontrolador, se tienen varias rutinas en la programación. A continuación se mencionan las rutinas que se tienen grabadas dentro del controlador con el fin de que funcione el programa principal:

  • a. Rutina para el manejo del Teclado y LCD

  • b. Rutina para los algoritmos de Control y Medición

  • c. Rutina generadora de Retardos

  • d. Rutina de configuración del modulo conversor A/D

  • e. Rutinas especiales Matemáticas y de Conversión de Proporcionalidad

  • f. Rutina de configuración de la comunicación

Todas las rutinas anteriormente mencionadas, se integran en un programa el cual esta constantemente actualizando sus entradas y de acuerdo con los cambios modifica las salidas. En el establecimiento del control, se tienen bloques para los distintos modos de control, por ello cada uno de ellos activa a un grupo de salidas y a la evaluación de un grupo de entradas.

Los sensores, emplean amplificadores de instrumentación debido a que muchas veces, la señal entregada por ellos no es lo suficientemente potente para ser llevada directamente a un sensor o sistema de adquisición, por lo cual debe ser amplificada previamente.

Las señales análogas son convertidas a valores digitales, empelando para ello un módulo de conversión de Análogo a Digital. Este modulo se encuentra alojado dentro del microcontrolador, el cual hace las veces de comparador de estado. Las señales se monitorean en tiempo real, comparándose con los valores prefijados, en cuanto se tenga el valor requerido, el actuador realizará su cometido. El siguiente es un sencillo diagrama de cómo se realiza el proceso de control.

d) Programación del Microcontrolador:

Aunque ya se han mencionado las rutinas que intervienen en el programa principal, a continuación se proceden a detallar cada una de ellas, deacuerdo con el siguiente diagrama:

Figura N° 11 : Diagrama de Bloques de la Programación El módulo tiene la capacidad de

Figura N° 11: Diagrama de Bloques de la Programación

El módulo tiene la capacidad de ser manipulado desde la PC via remota (RS232) o desde el teclado y Pantalla del módulo de control.

En un funcionamiento LOCAL, el operario tiene la posibilidad de setear los siguientes parámetros:

-Temperatura de Calentamiento del Agua (0 – 100°C) -Nivel del Tanque N° 3 (0 – 100% de la capacidad) -Nivel del Tanque N° 4 (0 – 100% de la capacidad) -Tiempo de Mezclado (1 – 9 segundos) -Número de ciclos de Trabajo (configurando el número de ciclos de trabajo de todo el módulo en 0 – 10 ciclos). Cada vez que se avance en la duración del programa, se activa un módulo, de esta forma se tiene primero el funcionamiento del control de nivel, despues el funcionamiento de control de temperatura, la Docificación en los tanques 3 y 4 fnalmente la mezcla para volver a iniciar el bucle según sea programado por el ususario.

Durante todo este proceso, via el módulo de comunicación serial, se irá actualizando la PC para que que en tiempo real se monitorice cada uno de los procesos.

Al hacer la configuración via LOCAL el controlador cuenta con una pantalla de LCD la cual pregunta por los valores a programar, deacuerto al avance de cada etapa, este indicador muestra mensajes segín cada etapa.

En un funcionamietno REMOTO, se pueden hacer lo mismo desde la PC. Sin embargo, los mensajes se displayan en pantalla mediante el entorno gráfico elaborado en Visual Basic.

g) Elaboración del Software de Supervisión

Para el monitoreo de Modulo se diseño en un software de control implementado en Visual Basic 6.0, el programa realiza la función de supervisar las operaciones del simulador correspondiente a cada proceso (Control de nivel, Temperatura, Dosificación y Mezcla).

Figura N° 12 : Pantalla Principal del Software El programa es capaz de mostrar en tiempo

Figura N° 12: Pantalla Principal del Software

El programa es capaz de mostrar en tiempo real es estado de cualquiera de los tanques, para el caso de control de nivel nos mostrara bomba 1 encendida y tanque 1 lleno, en el proceso de control de temperatura se mostrara tanque 2 lleno y el valor de temperatura actual del agua existente en tanque 2, que una vez comparado con su valor de Set Point (punto de referencia introducido por el usuario) para el control de dosificación (llenado de tanques 3 y 4).

En el proceso de Dosificación se nos mostrara SV2 y SV3 encendido (Válvulas Solenoide) y también el porcentaje de llenado de cada tanque (tanques 3 y 4) esto se comparara con los valores de Set Point y cambiara de estado (pasa el proceso de mezcla).

Al pasar al proceso de mezcla se mostrara en pantalla el estado de las válvulas SV4 y SV5, encendido, así mismos se podrá visualizar el llenado del tanque 5 el nivel en el que se encuentra una vez lleno este se mostrara M1 encendido (Motor de mezcla), dicho motor puede estar encendido hasta un máximo de 9 segundos dependiendo del tiempo de agitación que se le dio como referencia.

Terminado el proceso de Mezcla regresa el proceso de Control de nivel y dependiendo del usuario se puede repetir o no repetir.

Figura N° 12 : Pantalla Principal del Software El programa es capaz de mostrar en tiempo

Figura N° 13: Evaluación del Proceso

IV. RESULTADOS

La realización del módulo se culminó con éxito dentro del tiempo programado. Teniendo en cuenta que sólo

se está trabajando en un lazo cerrado. El Control del Sistema se realizó empleando un microcontrolador, y la supervisión del mismo se hizo

mediante Visual Basic. Se determinò un tiempo promedio de 30 minutos para la demostración total de toda la experiencia.

La constitución del módulo no irrogó gastos excesivos, muy por el contrario, resultó ser de bajo costo.

V. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

 

CONCLUSIONES

Los conocimientos empleados durante el diseño y calibrado de los sensores, permitieron incrementar

habilidades prácticas en los autores del mencionado proyecto. Se comprobó que el microcontrolador puede ser empleado en labores de control, asimismo, se pudo apreciar

su versatitildad, durante la ejecución de programas secuenciales. El uso de sensores de Circuito Integrado, permiten la reducción del diseño de las tarjetas actuadoras.

RECOMENDACIONES

Es posible que el control pueda ser de tipo proporcional, empleando un microcontrolador.

Es conveniente uniformizar los niveles de tensión de alimentación, de los actuadores; esto permitirá reducir el

espacio dentro de la caja de conexiones. Para elevar el número de aplicaciones que este módulo puede tener, se deben realizar cambios en la

programación, de manera que se pueda controlar cada uno de los procesos de forma independiente. Para poder aplicar otras estrategias de control en el módulo, se debe cambiar la programación en el PIC.

VI. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] http://www.servoflo.com/fujikura/apponline.htm [2] http://www.todopic.com.ar [3] http://www.weethet.nl/english/basicstamp2_lcdcontrol.php [4] http://www.x-robotics.com/rutinas.htm [5] http://x-robotics.com/sensores.htm [6] http://www.euskalnet.net/shizuka/rs232.htm [7] http://www.camiresearch.com/Data_Com_Basics/RS232_standard.html [8] Proyecto de Tesis “Modulo de Simulación de Procesos, basado en PC usando LabWindows”, USMP – 1999.

VII. ANEXOS

ANEXO N° 1: Sensor de Temperatura – LM35DZ

VII. ANEXOS ANEXO N° 1: Sensor de Temperatura – LM35DZ The LM35 is a precision semiconductor

The LM35 is a precision semiconductor temperature sensor giving an output of 10mV per degree Centigrade. Unlike devices with outputs proportional to the absolute temperature (in degrees Kelvin) there is no large offset voltage which, in most applications, will have to be removed. Accuracies of 1/4°C at room temperature or 3/4°C over the full temperature range are typical.

Features:

Output proportional to °C

Wide temperature range -40°C to +110°C

(CZ version)

Accurate 1/4°C at room temperature typical

Linear output 0.2°C typical

Low current drain (60µA typical)

Low self heating (0.08°C typical)

Output impedance 0.1 | at 1mA

Standard T092 package.

VII. ANEXOS ANEXO N° 1: Sensor de Temperatura – LM35DZ The LM35 is a precision semiconductor
Notes: • Unless otherwise noted, these specifications apply: -40°”TJ”+ 110°C for the LM35C and 0°”TJ”+100°C for
 

Notes:

Unless otherwise noted, these specifications apply: -40°”TJ”+ 110°C for the LM35C and 0°”TJ”+100°C for the

LM35D. VS = +5Vdc and ILOAD = 50µA, in the circuit of Figure 2. These specifications also apply from +2°C to TMAX in the circuit of Figure 1. Specifications in boldface apply over the full rated temperature range. Thermal resistance of the TO-92 package is 180°C/W junction to ambient.

Regulation is measured at constant junction temperature, using pulse testing with a low duty cycle. Changes in

output due to heating effects can be computed by multiplying the internal dissipation by the thermal resistance. Tested linits are guaranteed and 100% tested in production.

Design limits are guaranteed (but not 100% production tested) over the indicated temperature and supply

voltage ranges. These limits are not used to calculate outgoing quality levels. Specifications in boldface apply over the full rated temperature range.

Accuracy is defined as the error between the output voltage and 10mV/°C times the device's case temperature,

at specified conditions of voltage, current, and temperature (expressed in °C). Non linearity is defined as the deviation of the output-voltage-versus-temperature curve from the best-fit

straight line, over the device's rated temperature range. Quiescent current is defined in the circuit of Figure 1.

Absolute maximum ratings indicate limits beyond which damage to the device may occur. dc and ac electrical specifications are not ensured when operating the device at absolute maximum ratings.

ANEXO N° 2: Sensor de Presión – FPM07PG ANEXO N° 3: Microcontrolador PIC 16F877 VIII.

ANEXO N° 2: Sensor de Presión – FPM07PG ANEXO N° 3: Microcontrolador PIC 16F877 VIII.

VII. DATOS PERSONALES

SALAZAR GALLARDO, José Alexis

Calle los Avestruces N° 110, Urb. Santa Anita, Santa Anita -LIMA Teléfono: 97256905 – 3620104 e-mail:

josalexsg@hotmail.com, josalexsg@yahoo.com

YAURI CASTRO, Guido Mitchell Jr. Augusto Durand N° 2163 – San Luis Teléfono: 96426138 -3241245 e-mail: gyauric@yahoo.es,

tigerr_182@hotmail.com

ASESORES

LUQUE GAMERO, Salomón

Telefono: 4420621 e-mail: sluque@usmp.edu.pe