TABAJO DE PROYECTOS DE INVERSIÓN II Integrantes: Andrea Solís Jonathan Carvajal Consuelo Moncayo Gloria Guaquipana Nathaly Hinojoza Curso

: 9° Ciclo Ingeniería Comercial

ANÁLISIS ECONÓMICOS A REALIZAR PARA LA UBICACIÓN DE INSTALACIONES INDUSTRIALES Análisis del punto de equilibrio: es un presentación gráfica o algebraica de las relaciones entre volumen, costo e ingresos de una organización. A medida que se aumenta el volumen de salidas de un sistema productivo, también aumentan los costos y los ingresos. Los costos, en general, pueden dividirse en dos categorías: fijos y variables. Costos fijos son aquellos en los que se incurre independientemente del volumen de producción. Estos incluyen la calefacción, la iluminación y los gastos de administración que son iguales aunque se fabriquen una o mil unidades. Costos variables son aquellos que varían en forma proporcional con el volumen de producción; una producción mayor significará un total mayor de costos variables. Normalmente, son los costos de mano de obra directa y de materiales. El análisis de punto de equilibrio permite identificar le nivel de las operaciones (producción) que debe alcanzarse para recuperar todos los costos de operación a partir de los ingresos. El punto de equilibrio depende del precio de venta del producto y de la estructura de los costos de operación. Punto de equilibrio con costos e ingresos discontinuos: tanto ingresos como costos pueden constituir funciones curvilíneas y no lineales (de pendiente constante) sobre ciertas variaciones de volúmenes de producción, y las funciones pueden no ser continuas con volumen creciente. Uno de los propósitos principales del análisis del punto de equilibrio es descubrir la forma en que los costos y los ingresos de la organización cambian de acuerdo con los volúmenes de producción. Ingresos: en algunos sectores industriales los ingresos dependen de contar con instalaciones cerca de los consumidores potenciales. Para las empresas de manufactura que abastecen a los clientes (quienes a menudo son ellos mismos, manufactureros y ensambladores), el tiempo de entrega puede ser crucial como componente de la misión estratégica. Costos Fijos: las instalaciones nuevas o las ampliaciones desde el principio traen consigo fijos en los que sólo se incurre una vez, los cuales deberán recuperarse a partir de los ingresos, si acaso la inversión ha de ser rentable.

Sistemas basados en la evaluación de factores: a menudo las evaluaciones de factores se utilizan en las evaluaciones generales de ubicaciones opcionales ya que. el modelo de la programación lineal y el modelo de simulación. desde el principio se emprende un estudio de selección. No se consideran los movimientos en diagonal. Para evaluar las actitudes prevalecientes e instrumentar estrategias que acareen una aceptación favorable dentro de la comunidad. la administración debe emprender una búsqueda de emplazamientos opcionales que parezcan compatibles con los requerimientos generales. las encuestas de opinión pueden ser de gran utilidad. Enseguida. la suma de las cantidades resultantes dará la calificación de evaluación total para el sitio considerado. Modelo de la mediana simple: considera el volumen de embarques transportados en trayectorias rectangulares. a 5 (muy alto). comparativamente. resultan más promisorias en función de las diversas características de emplazamiento consideradas. Los resultados totales. y (3) fomentan la coherencia de criterio al evaluar los méritos relativos de las opciones antes de decidir la ubicación definitiva. Por último. cada ubicación considerada se califica según una escala que va de 1 (muy bajo) a 10 (muy alto). MODELOS DE UBICACIÓN DE INSTALACIONES Existen algunos modelos que pueden ser adaptados a las necesidades de una diversidad de sistemas. considerando su importancia relativa en el actual proceso de decisión del emplazamiento en curso. y estos son costos que dependen de la ubicación. Análisis detallado: En cada uno de los puntos potenciales puede llevarse a cabo una investigación sobre la mano de obra para evaluar la disponibilidad de la ubicación más práctica. aun cuando cada uno de ellos considera una versión distinta del problema básico. La reacción de la comunidad es importante. y conforme a sus méritos respectivos para cada característica. (2) permiten a los administradores consideraciones (factores) relacionados con la ubicación en el proceso de evaluación. Todos los movimientos se realizan tanto en las direcciones esteoeste como norte-sur. digamos de 1 (muy bajo). el índice de importancia relativa se multiplica por el mérito correspondiente a cada característica.Costos variables: una vez construida. La elección final de ubicación debe ser aquella que ofrezca el mejor equilibrio total en función del cumplimiento de la misión de la organización. . Después de identificar ciertos factores clave. El modelo de la mediana simple proporciona una solución óptima. (1) su sencillez facilita la fundamentación del porqué se prefiere un emplazamiento en comparación con otro. a final de cuentas. la nueva instalación deberá dotarse de personal e iniciar actividades. Estos tres modelos se enfocan a los costos de transporte. PROCEDIMIENTOS PARA LA PLANEACIÓN DE LA UBICACIÓN DE INSTALACIONES Estudio preliminar: en el proceso de planeación para determinar sitios viables. Se presentan tres tipos de modelos que tienen aplicaciones para el problema de ubicación: el modelo de la mediana simple. indicarán cuáles ubicaciones opcionales. El primer paso consiste en listar las características del lugar (factores) más importantes para determinar la ubicación. Luego a cada una de las características se le asigna un valor numérico.

En contraste. entonces pueden ser evaluados. se puede calcular la distancia para todos los movimientos de embarque Di. La formulación realizada mediante programación lineal difiere del modelo anterior de la mediana simple en dos aspectos fundamentales: 1. El costo de transporte es: CT = Ci Li (x . Una vez que la ubicación se ha especificando. por el costo unitario de cada embarque.. la distancia total que recorre un embarque se mide por la longitud del movimiento en la dirección x y en la dirección y: Di = x . para determinar si pueden adoptar bien las instalaciones existentes. Para ello es necesario llevar a cabo los siguientes tres pasos: 1. uno a la vez. Los sitios restantes. Entonces. se ha encontrado especialmente útil en la planeación de la ubicación. La distancia que debe mover cada embarque depende de la ubicación que se elija. las cuales se obtienen de estudios preliminares de factibilidad. 2. i= 1 . el costo global de transferencia se calcula sumando la cantidad de embarques por la distancia que se mueve cada uno. Posteriormente se suma la cantidad de embarques por la distancia que son desplazados por el costo de mover cada uno de ellos de las ubicaciones existentes. Como todos los embarques deben de seguir trayectorias rectangulares. y se puede identificar la alternativa que conduce al mejor desempeño del sistema global (red). Hallar el valor de la coordenada y de la instalación existente que envía (o recibe) la mediana del embarque. Una clase especial de programación lineal. llamada método de distribución o de transporte. Costo del transporte = Ci Li Di . Número de lugares probables. Lo que deseamos hacer es encontrar los valores para x y y (nueva planta) que dan como resultado un costo mínimo de transporte.El modelo: Supóngase que el costo del transporte para mover un embarque estándar a una unidad de distancia se representa por Ci. El modelo de la mediana supone que se pueden seleccionar todas las ubicaciones en el espacio geográfico como nuevas ubicaciones. Encontrar el valor de la coordenada x de la instalación existente que envía (o recibe) la mediana del embarque.n Li es la cantidad de embarques que serán desplazados entre la nueva planta y la instalación existente. es que el costo global de transporte sea el criterio empleado para la evaluación del desempeño.xi  +  y – yi  Las variables x y y en la ecuación representan las coordenadas de cualquier ubicación propuesta para la nueva planta. .. Lo más frecuente. Identificar el valor de la mediana de la cantidad total de embarques desplazados.xi  +  y – yi  Programación lineal: La programación lineal puede ser útil después de que la fase de revisión inicial ha reducido los lugares de alternativas factibles a un número finito.. la programación lineal considera sólo un número finito de alternativas. 3. La respuesta representa el costo de todos los movimientos en el sistema.

El modelo de la mediana simple supone que todos los embarques se mueven a lo largo de coordenadas ortogonales. por lo común en gran . por una mezcla de productos restringida. los centros o departamentos de trabajo involucrados en el proceso de planta se agrupan por el tipo de función que realizan. cambios frecuentes en el programa. MEDICIONES DE LA CAPACIDAD  Utilización: grado en que el equipo. con equipo de uso general. no. Distribución de planta orientada al producto: las distribuciones de planta orientadas al producto se adoptan cuando se fabrica un producto estandarizado. el espacio o la mano de obra se emplean actualmente.2. por operaciones de capital intensivo. operaciones de mano de obra intensiva. Distribución de planta orientado al proceso: las distribuciones de planta orientadas al proceso son adecuadas para operaciones intermitentes cuando los flujos de trabajo no están normalizados para todas las unidades de producción. En una distribución de planta orientada al proceso. Operaciones continuas: las operaciones de producción continuas se caracterizan por un alto volumen de producción. flujo de productos interrumpido. La dirección de los movimientos de transporte. Se expresa como un porcentaje de la siguiente manera: Utilización = tasa de producción promediox100% Ó Capacidad máxima Tasa de utilización de la capacidad = capacidad utilizada . PLANEACIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA CONCEPTOS Operaciones intermitentes: la manufactura intermitente es la conversión con características de producción de bajo volumen de productos. una gran mezcla de productos así como productos hechos a la medida. y por productos estandarizados para la formación de inventarios. por equipos de uso especializado. El procedimiento de Programación Lineal. nivel óptimo de operación Cuello de botella: operación que tiene la capacidad efectiva mas baja entre todas las de la instalación y así limita la salida de productos del sistema.

cambie la configuración inicial. Hay que empezar por calcular la cantidad de cargas L que se espera sean desplazadas entre todos los pares de departamentos durante un horizonte apropiado de planeación. se mide la eficacia de la configuración inicial. Las distancias dependen de las ubicaciones relativas que se asignan a los departamentos en el diseño de distribución de planta. El siguiente paso es determinar las distancias D entre todos los pares de departamentos. Por último. que se minimiza puede considerarse como un costo. Distribución de planta combinadas: comúnmente no existen las distribuciones de planta puras. donde C =   Lij Dij Donde. o cualquier otra característica no es posible desplazar el producto. y es preciso manejar una cantidad relativamente grande de materiales. se fabrican productos diversificados. herramientas. En este modelo se minimiza el criterio C. El modelo cuantitativo más usado para la distribución de planta orientada al proceso procura reducir al mínimo el movimiento total considerando no sólo la cantidad de movimientos interdepartamentales de un producto. usando la ecuación. conformación. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA ORIENTADA AL PROCESO Modelo de carga . Si los costos unitarios no son iguales. Comience el proceso de diseño proponiendo una configuración de distribución de planta inicial. a fin de ejecutar etapas apropiadas de elaboración progresista. Todos estos movimientos cuestan dinero. Cada una de las unidades en producción requiere de la misma secuencia de operaciones de principio a fin. Distribución planta por componente fijo: las distribuciones de planta por componente fijo se requieren cuando a causa del tamaño. si se supone que todos los movimientos carga – distancia tienen costos unitarios constantes. por decir un año. Estos volúmenes de movimientos calculados por año se pueden resumir en una matriz de flujo. y se tiene que adoptar una distribución de planta combinada. En una distribución de planta fija el producto no cambia de lugar. sino también las distancias sobre las cuales se realizan los movimientos. Esto es lo más usual en el caso de procesos y productos. N = el número de centros de trabajo Lij= el número de cargas o movimientos realizados entre los centros de trabajo i y j Dij = la distancia entre los centros de trabajo i y j El criterio C. equipo y fuerza de trabajo se llevan hasta él según se requiere. la ecuación puede modificarse multiplicando L y D por Kij que es el costo de mover una unidad de carga a una unidad de distancia entre los centros de trabajo i y j. los departamentos se asignarán a los espacios disponibles. y hay que contar con un espacio para almacenar el producto mientras se encuentre en estos centros de trabajo.volumen. los trabajos fluyen en diversos esquemas de jornada. Personas y equipos deben estar disponibles. Luego. de manera que pueda incrementar la .distancia: en una instalación orientada al proceso.

la secuencia es técnicamente factible. 1.eficacia reduciendo los costos de transporte. La realineación de los nuevos compromisos de lealtad puede conducir a conflictos entre grupos. ¿Es la secuencia de actividades factible? se puede suponer que es factible la secuencia propuesta de actividades. Capacidad. MODELOS Definición del problema de diseño: el problema fundamental de la planeación de la distribución física para las líneas de ensamble es encontrar el número de estaciones de trabajo (trabajadores) y las actividades a ser realizadas en cada estación. que determinan las clases y las intensidades de los esfuerzos productivos que sus miembros llevan a cabo. es necesario considerar su secuencia. A menudo estas normas son compatibles con las normas oficiales emitidas por la administración. T del ciclo max. si las actividades van a ser asignadas a las estaciones de trabajo. el director de toda la operación debe ser muy hábil en lo referente a la coordinación intergrupal. por día Es el máximo permisible para satisfacer la capacidad deseada. la rotación de personal y los problemas en las relaciones de trabajo. Prod. la definición destaca el interés de alcanzar la producción deseada de una manera eficiente. 2. = t disponible por día / # deseado de un. el diseño se centra en alcanzar un nivel deseado de capacidad productiva (capacidad de producción). pero en otras ocasiones no lo son. Es necesario observar puntos importantes en esta definición. de acuerdo con las habilidades. si es una línea eficiente. Se puede calcular el tiempo del ciclo máximo permisible en el caso que se deseara alcanzar la máxima capacidad. y pueden incrementarse el ausentismo. . ¿La línea es eficiente? Si no se cumple se debe realizar el balance de líneas. ¿Es adecuada la capacidad? La capacidad está determinada por el tiempo más largo requerido para pasar todas las estaciones de trabajo. Las reacciones de los empleados a estos cambios pueden ser adversas. Primero. La producción máxima diaria puede ser determinada mediante el siguiente cálculo: 3. sin emplear recursos innecesarios como insumos. Todo esto debe llevarse a cabo de tal manera que los recursos que se emplean como insumos sean minimizados. de manera que se pueda alcanzar el nivel deseado de producción. Tercero. 4. Segundo. Una distribución física rediseñada inadvertidamente puede desintegrar relaciones de grupo ya existentes. secuencia y eficiencia: Es un buen diseño si: satisface la capacidad de producción deseada. diaria = t disponible por día / t requerido del ciclo por día Existe un método alternativo para determinar si la capacidad es la adecuada. Como resultado. DISTRIBUCIÓN FÍSICA ORIENTADA AL PRODUCTO Las organizaciones que fabrican grandes volúmenes de un solo producto pueden obtener beneficios económicos con una distribución física orientada al producto (línea de ensamble). Repetir el proceso hasta que ya no se encuentre mejora posible qué efectuar. max. Las distribuciones físicas de los procesos tienen como resultado la departamentalización de las actividades.

Si los tiempos productivos que se requieren en todas las estaciones de trabajo fuesen iguales no existirían tiempos muertos. determinar cuánto tiempo aún no asignado queda en la estación. Es necesario mantener las relaciones de precedencia. 4. y la línea estaría perfectamente equilibrada. Si esto es posible. Se necesitan seis etapas: 1. Buscar mejoras subsecuentes. 6. En ocasiones. de manera que las cargas de trabajo estén mejor distribuidas en términos de tiempo. Calcular el número teórico mínimo de estaciones que se requieren. TOL 3. estaciones = (tiempo por unidad * # deseado un. por día) t productivo tot. Continuar con el proceso hasta que todas las actividades hayan sido asignadas a todas las estaciones de trabajo. Se pueden combinar diversas actividades en una estación. 2. Identificar los requerimientos de la precedencia: las etapas elementales no pueden hacerse en cualquier orden. . la capacidad de producción y la eficiencia se pueden incrementar mediante la desviación de los procedimientos que se presentaron. Se utilizarán los pasos para el tiempo de operación más largo (TOL). 3. por día El diseño con el que se cuenta puede requerir más del número mínimo de estaciones. Calcular la eficacia y la eficiencia. El problema de diseño de encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de la línea. Aplicación de una heurística de asignación. La eficiencia se calcula dé acuerdo con la medida de utilización de la mano de obra descrita anteriormente. TOL 1. Para aplicar la regla. 5. # mín.Balance de líneas: ¿Cómo se puede reducir el costo por pérdida de tiempo? Probablemente las actividades elementales pueden ser reasignadas. primero se asigna la actividad que tiene el tiempo de operación más largo. Después de asignar una actividad a una estación. Asignar las actividades restantes a la estación siguiente de acuerdo con el tiempo de operación que se disponga para cada trabajo. Definir las actividades elementales. En la quinta etapa se desea verificar ambas medidas de desempeño. primero se ordenan las actividades en orden descendente de tiempo de operación. Si esto no es posible. Se deben mantener las relaciones de precedencia. regresar al TOL 1 y añadir una nueva estación. depende de los tipos de relaciones de precedencia que existen en el problema. TOL 2. Determinar si se pueden asignar otras actividades a la estación. hacer la asignación.

La orientación japonesa se enfoca hacia el ensamble para el pedido y no hacia el ensamble para la programación. el qué y el cuándo de la variable y está gobernada por los requerimientos de los departamentos que lo están necesitando más adelante. su obligación con las etapas subsecuentes ha sido de los demás centros de trabajo a causa de las holguras en que quedan los inventarios que han proporcionado. que se deriva de demandas anticipadas para los productos. que después son integrados en subensambles. o bien hacia el área de almacenamiento. Finalmente. en donde deben de esperar su salida cuando los requieran los usuarios en la etapa siguiente del proceso. se puede identificar la etapa en que los subensambles. es útil hacer un análisis de trabajo más profundo. los cuales. el responsable de la manufactura reconoce que la demanda real variará con respecto a la que se calculó y. Esto destaca la adhesión sin fin a un programa predeterminado de producción. por consiguiente. cuando se completan. si el nivel de producción deseado excede a la capacidad de la línea. Puede iniciarse con la fabricación de los componentes básicos. El sistema de planeación y control de jalar. a su vez. Empujar versus jalar: la perspectiva occidental tradicional resalta una orientación de empujar el paso de la producción por el sistema de manufactura. Los . que es popular en la industria manufacturera japonesa. el trabajo en cada etapa prosigue en grandes lotes o cargas y. Hace hincapié en la simplicidad. Unidades de un modelo determinado se pueden visualizar como una progresión en un proceso orientado hacia el flujo en las etapas de integración del producto. Después de que un centro de trabajo ha llevado a cabo su programa. compra de materiales) integran un mecanismo que cumple con las necesidades finales del ensamble para una línea limitada de productos. son combinados en el ensamble final. trabajando en sentido inverso hacia las etapas anteriores. Al eliminar un trabajador se puede reducir el ocio o inactividad. flexibidad y coordinación estrecha entre los centros de trabajo en la manufactura repetitiva. dejando que los dos restantes se turnen el trabajo en la tercera estación. Se pueden lograr otras mejoras si más de una persona puede ser asignada a una estación sencilla. una vez que se inicia el programa. La cadena de actividades (subensamble. finalmente. o bien pueden buscarse mejoras en los métodos para reducir el tiempo de actividad. está preparado para adaptar la producción a medida que ocurren estas variaciones. es muy diferente. los que disfrutan de cierta inactividad en cada ciclo. se satisface la cantidad requerida de unidades terminadas del producto. Así. Entonces las unidades avanzan dentro de lotes que son llevados a través de etapas sucesivas de integración de la unidad. los subcomponentes son enviados al siguiente departamento.Task Sharing (actividad compartida): se denomina a la combinación de tres estaciones llevadas a cabo por tres trabajadores distintos. Las operaciones en cuello de botella pueden ser reanalizadas mediante un estudio de tiempos. Previamente se plantea cuando se debe hacer el ensamblado final y. Por consiguiente. Las decisiones de cuándo o cuántas unidades se deben de producir en cada etapa del proceso varían considerablemente. MANUFACTURA REPETITIVA Los procesos de manufactura repetitiva son aquellos en donde se producen muchas unidades de un producto o distintos modelos de un producto básico. Aun cuando se lleve a cabo el programa final de ensamble. dependiendo de la selección de un sistema de empuje o de jalón para realizar la planeación y el control. fabricación. las partes que se fabrican y las materias primas adquiridas deben de concurrir para proporcionar la cantidad programada de la producción ya terminada.

manifiesta el progreso de las actividades . en vez de acumularse en grandes lotes después de cada etapa. Esto. partes componentes. tal como se requieren para todos los diferentes modelos en cada estación. la producción sin existencias o inventarios es una característica importante del sistema de planeación y control de jalar. un contenedor tiene una cantidad prescrita (por decir. más bien que maquinaria más grande. el sistema de empuje hace hincapié en equilibrar las líneas de ensamble prediseñadas relativamente fijas que utilizan máquinas especializadas. con altas capacidades de producción. estación tras estación. CARACTERÍSTICAS DE OPERACIÓN DE LOS SITEMAS EMPUJE-JALÓN: Sistema de empuje: Para cumplir con su producción programada. Aprovisiona existencias considerables de productos en proceso. Seleccionando el número de contenedores y las cantidades normales en ellos. el sistema de jalón utiliza maquinaria más barata. tamaño o combinaciones de colores específicos de aquellos productos que se consumen. Un tipo de tarjeta (tarjeta kanban de envíos) semejante a una petición. Una segunda tarjeta (tarjeta kanban de producción) autoriza la producción de un contenedor de materiales para reemplazar a aquellos que fueron retirados anteriormente. Largas corridas de producción evitan preparaciones costosas y los costos debido a cambios. Además. esto permite que cada unidad del producto sea transferida a la siguiente estación cuando se haya terminado. Herramientas y aditamentos complejos permiten un cambio rápido en los equipos. es necesario estar preparado para producirlas de una manera rápida en la cantidad requerida. cuando se necesiten. productos finales). las existencias quedan cuidadosamente visiblemente controladas en el piso o área de trabajo en el taller. las que entre las etapas facilitan la producción ininterrumpida. de manera que esté a niveles mínimos mediante un sistema manual de dos tarjetas. cuando han sido programados por el personal que controla materiales. Cada elemento de material en el proceso de producción contiene un número prescrito de contenedores en circulación en cualquier instante. La meta de la producción sin lotes (sin inventarios) en el ensamble se logra ubicando cerca todas las estaciones de trabajo. Sistema de jalón: haciendo hincapié en la flexibilidad y en la simplicidad. no hay que hacerlas antes de tiempo. La idea es que si las unidades no se requieren.subensambles y las partes componentes son entonces jaladas a lo largo del sistema por las demandas reales del producto terminado en los modelos. más pequeña y adaptable. una vez que ésta se ha iniciado en los departamentos en donde se inicia. que disponga de materiales y motiva a los trabajadores para que cumplan con los compromisos de producción programados. El equipo de manejo de materiales moviliza partes y componentes hacia las áreas de trabajo desde los departamentos de aprovisionamiento o almacenamiento. en flujos ininterrumpidos. cuatro unidades) de su material designado. La gerencia del centro de trabajo se preocupa de garantizar que la estación siempre esté ocupada. no hay existencias (materias primas. autoriza el retiro de un contenedor de materiales desde un centro de trabajo proveedor a un centro de trabajo usuario. Reduciendo el número de tarjetas en circulación entre dos centros de trabajo interactuantes los inventarios en proceso se aproximan a cero y las partes necesarias llegan justo a tiempo. Como resultado. Los trabajadores en las estaciones de recepción constantemente llevan a cabo sus actividades especializadas en todas las unidades del lote de producción. Sistema Toyota Kanban (de tarjetas): las existencias se controlan cuidadosamente.

La forma en U ofrece más opciones para asignaciones de trabajo más flexibles que lasque proporciona la distribución física en forma rectilínea. Cuando la demanda de este centro de trabajo disminuye uno solo puede hacer el trabajo en todas las estaciones.y elimina inventarios en proceso. Cuando la demanda se incrementa. Lo importante es decidir cuántos trabajadores hay que emplear. áreas para su almacenamiento. cómo distribuir la carga de trabajo de qué tamaño debe ser cada uno de los lotes producidos para formar el lote global. Distribución física en el área de trabajo: forma en U: el hincapié que se hace en la flexibilidad en los sistemas de jalón se puede ejemplificar mediante el uso de la forma en U. opuesto a la distribución física en forma rectilínea. a este trabajador le puede ayudar otro para lograr más rápidamente mayor producción. Un trabajador puede mover ambos lados de las piernas paralelas en estaciones adyacentes. . equipo de movimiento en almacenes y personal para el control de materiales.

439030/47 9030 :3.O3 . 2.94 90723.8089.O3 0. .709.8:3/.43974.089...2.85.390 /0 88902.2./4 03 48 /05.09.-./.79.8 80 . .3 .709.039.:25. .477/.439030/4708  .2.31089./4  03 . 80:3/. .3. 5.4254303908 .9:.439030 :3 32074 5708.. 90723..8 09..43974/0.8-020390 .07  #0/:.  6:0 /8543...8 089..03974 /0 97./48.0 3.O3 ./08 /0 8: 2.42480706:07035.74 089.20390  /0 2.3 /0 03.03974 /0 97. ..3 /0 574/:./08 34 80 706:0703  34 .08480.084  .03/4032074/09.3 .3:.:.8 03 0 584 4 E70.-.948 03 574.:5.8 J30. 3. /0 2.304 /0 2.9..39/./.8  .7.2.74803574. 70025. /0 025:0 .7. 48 97.907.4308 /0 .8  . 08903..748 030038./4 $00..43 .5...O3 802570 089F 4./08 .425048 5072903 :3 . :3/.5.390:388902.907.O3 ../.8 03 94/./..907J89.4308 /0 97.3 .48/0. 9.709.6:048574/:.6:048 6:0 1:0743 7097.4308 ..307.39074720390  .709..08 /08/0 :3 ..O3.:/..907.00/47 .8 6:0 :9.   06:54 /0 2..843.08./48.08.4 03 0 9.8 4 3.7..:.08 24..3:894.3-.80. 547/0. 2E8 7.:/.3 .38/45747.3 ./4  34 .O3 03 .8 &3954/0 9.6:07 389. 2E8 -.:.O3 83 08903.. .48948..8  5./4708 5.O35747./4708 03 .6:0.J1.03974 /0 97.8 /0 038.8.7 6:0 .074.084 /0 574/:.8/0:3. 089.4 /08/0 48 /05.3 2E6:3.7.-.8 70.7 .8 .790830../5708.8 572.7.  $8902./08 /0 574/:./9..803. /0.7.7908  .-0  2E8 -03 6:0 2.3/.3 5705.7.07. %449..390  /02E8  :3 .39/.. .O3 /0 :3 ..08 48 97.7  #%# $%$ !#  $$%$!&   $8902.794 /0 ..3 /0 9.:2:.974:3/.79.5F 03 ./.9486:080.  .4389.7 .8 ...94 80.O3 .8 089. 574/:.843...7.:.8  ./..:947.8 08903.4.4308 /0 70.438:203 . 10-/.547../.4254303908  574/:.574/:.8 6:0/.5F 03 06:-7.O3 339077:25/.-.-.03/4 3.9.039.30.9. 0020394 /0 2./706:07/.2./.:947.6:0089F.8  48.08903  08 30.3/4 80 .7..8 6:0 03970 .7.08  249. 825.8 .5.907.2-4 7E5/4 03 48 06:548 9./  03 .. ./083..439030/4708 03 .08 /0 574/:.574/:./48 . /0 ./48  .39020390 0.6:3.7E5/.8 .-4 8:8 .O3 5747. .8 08903.90254  424 708:9..8 E70.780 03 7.039748/097.0 /0 ./45.8 ./.8.48948/0-/4.43.9.  :3.2-48  $8902.8 /02..O3 2.O303970/48.3/4 80 30.7908 .438:574/:.38107/.4 80 5704.7908..:-..0082J324820/..8 1.425430390884303943..:257.O3  .438/07. 9.43974.03.. .94/..-.7.-././.2-0 570/80N./4 03 48 24/048  9.8 :3/..20390 1./08 3472..5742.94/4848/1070390824/04803.8 .08.39.3908 /0 90254  .3-..2-08.709.3/4.:.2039.9.42-3.203948 .709.203948 /0 .05.8 /0 97. .39/.05747084/0../08 0850.O3834908 833.08  .574..447080850.3/4.O3 :9.907..O3  . :3 .:.59.O3 .439030/47 /0 2.748 08 :3.307.907./0/489.3908 483.907.. 9..439030/47 /0 2.2. 031:48339077:25/48  0 88902. 03 0 574./485470507843.907.7./05. 6:0 . 0 70974 /0 :3 .7..43907.086:08./0025:0!.43974.203948 03 /43/0 80 3..O3  .3-.039. 6:0 .  2E8 506:0N.20390 ..7..425742848 /0 574/:.J48  8020.43 48 ...:5. 574/:. 08903.O397./0.2. 0703.9.3/08 4908 /085:F8/0./.2-08047. ..-.948 13./08 /0 490 /0 574/:.. 574/:..74/088902.4 574.03. :3..N4 4 . 8:0390 089.3. 25479. /0 .9.7. 80 . .8.08 03 048  ..79./  0 88902. /0 .08 5..209..0 6:0 F89.8 2..8 0850.8 70.20394 . 509./.. /0 97.709.74  &3.20394 4 .4 :8:.8 /0 574/:.3/40 32074 /0 . /0 ./.6:3.../..7.. 97. 894 089.8:-038...7.85..75705.7 .2../..390 .O3  574.3/0  077.-.-08 /0 574/:.4  0894 507290 6:0 .07./ /0 574/:.:.

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