ĠSTANBUL TEKNĠK ÜNĠVERSĠTESĠ  MAKĠNA FAKÜLTESĠ

MAKĠNA MÜHENDĠSLĠĞĠ BÖLÜMÜ

ÇĠMENTO SANAYĠNDE ATIK ISIDAN YARARLANARAK ELEKTRĠK ÜRETEN SĠSTEM TASARIMI

BĠTĠRME TASARIM PROJESĠ

Hazırlayanlar 030060137 Yavuz Orkun DAYANDAÇ 030070097 Mehmet Uğur YALDIZ

DanıĢman: Prof. Dr. Taner DERBENTLĠ

HAZĠRAN 2011

Hazırlayanlar 030060137 Yavuz Orkun DAYANDAÇ 030070097 Mehmet Uğur YALDIZ

iii

ÖNSÖZ Ġstanbul Teknik Üniversite Makina Mühendisliği Bölümü Lisans Bitirme Tezi olarak hazırlanan bu çalıĢmada, çimento tesislerinde açığa çıkan atık ısıdan yararlanma yöntemleri üzerinde durulmuĢ, seçilen örnek bir çimento fabrikasından alınan veriler ile atık ısı kullanılarak elektrik üreten bir çevrimin mühendislik açıdan incelenmesi yapılmıĢ ve ekonomik kazanımları ortaya konmuĢtur. Bu çalıĢmada emeği geçen ve tezimizin Ģekillenmesinde bize sabırla yol gösteren tez danıĢmanımız Sayın Prof. Dr. Taner Derbentli‟ye, çimento fabrikaları ve üretim prosesleri ile ilgili bilgi paylaĢımında bulunan Türkiye Çimento Müstahsilleri Birliği‟ne, teknik gezi kapsamında ziyaretimiz esnasında bilgi ve deneyimlerini bizden esirgemeyen Çanakkkale Akçansa Çimento fabrikası yönetici, mühendis ve teknisyenlerine, özellikle de Fatih GüneĢ ve Fethi Bey‟e teĢekkürlerimizi sunarız.

Mayıs 2011

Y. Orkun Dayandaç M. Uğur Yaldız

v

vi

ĠÇĠNDEKĠLER

Sayfa ÖNSÖZ ........................................................................................................................ v ĠÇĠNDEKĠLER ........................................................................................................ vii KISALTMALAR ...................................................................................................... ix ÇĠZELGE LĠSTESĠ .................................................................................................. xi ġEKĠL LĠSTESĠ ...................................................................................................... xiii ÖZET......................................................................................................................... xv SUMMARY ............................................................................................................ xvii 1. GĠRĠġ .................................................................................................................. 1 1.1 Tasarlanan Projenin Amacı .......................................................................... 1 1.2 Tasarım Probleminin Sınırları ...................................................................... 1 1.3 Literatür Özeti .............................................................................................. 2 1.3.1 Çimento üretimi ....................................................................................... 2 1.3.2 Çimento fabrikalarında atık ısıdan enerji üretimi .................................. 13 2. TASARIM SEÇENEKLERĠ VE SEÇĠM KRĠTERLERĠ ............................ 17 2.1 Farklı Çözüm Önerileri .............................................................................. 17 2.2 Uygun Seçim Kriterleri ile Optimum Çözüm ............................................ 20 2.3 Seçilen Tasarımın Üstünlükleri .................................................................. 21 3. ATIK ISI KAZANLARININ TASARIMI ..................................................... 23 3.1 Ön Tasarım AĢaması .................................................................................. 23 3.1.1 Kazanların iĢ akıĢkanı düzenine göre sınıflandırılması ......................... 24 3.1.2 AkıĢkan akıĢ yönünün belirlenmesi ....................................................... 25 3.1.3 IĢınım ve taĢınım .................................................................................... 26 3.1.4 Boru eksenlerinin seçimi ........................................................................ 26 3.1.5 Yalın boru ve kanatçıklı boru karĢılaĢtırılması ...................................... 28 3.2 Kazan Elemanları ....................................................................................... 29 3.2.1 Kızdırıcı.................................................................................................. 29 3.2.2 BuharlaĢtırıcı .......................................................................................... 29 3.2.3 Ekonomizör ............................................................................................ 30 3.3 Termodinamik Hesaplar ............................................................................. 30 3.3.1 BuharlaĢtırıcı „pinch‟ yaklaĢımı ............................................................. 31 3.3.2 Ekonomizör su yaklaĢım sıcaklığı ......................................................... 34 3.3.3 Kızdırıcı çıkıĢı sıcaklık dengelenmesi ................................................... 34 3.3.4 Blöf miktarı ............................................................................................ 34 3.4 Boru Et Kalınlıklarının Belirlenmesi ......................................................... 46 3.5 Kazan Borularının Dizilimi ........................................................................ 48 3.6 Atık Isı Kazanlarının Otomatik Kontrolü .................................................. 49 3.7 TaĢınım Katsayılarının Bulunması ............................................................. 50 3.8 Boru Ġçi Basınç DüĢümü ............................................................................ 52 3.9 Boru Duvar Sıcaklığının Hesabı ................................................................ 53

vii

3.10 Logaritmik Sıcaklık Farklarının Bulunması ............................................... 54 3.11 Toplam Isı GeçiĢ Katsayılarının Belirlenmesi .......................................... 56 3.12 Buhar Domu ve Boyutlandırılması ............................................................ 78 4. BUHAR ÇEVRĠMĠ .......................................................................................... 83 4.1 Türbin ve Jeneratör Seçimi ........................................................................ 87 4.2 Kondenser Seçimi ...................................................................................... 89 4.3 Boru ve Pompa Seçimi ............................................................................... 90 4.4 Güvenlik ve Kontrol Elemanları .............................................................. 102 4.5 Acil Durum Senaryosu ............................................................................. 104 5. EKONOMĠK ANALĠZ .................................................................................. 107 5.1 Maliyet Analizi ......................................................................................... 107 5.1.1 Malzeme Maliyeti ................................................................................ 108 5.1.2 Kurulum Maliyeti ................................................................................. 110 5.2 Öngörülmeyen giderler ............................................................................ 111 5.3 Geri Ödeme Süresi ................................................................................... 111 SONUÇLAR ........................................................................................................... 113 KAYNAKLAR ........................................................................................................ 115 EKLER .................................................................................................................... 117

viii

KISALTMALAR

ASME Bldwn LMTD TCMB TÇMB TEDAġ TEMA

American Society of Mechanical Engineering Blöf Oranı Logaritmik Sıcaklık farkı Türkiye Cumhuriyeti Merkez Bankası Türkiye Çimento Müstahsilleri Birliği Türkiye Elektrik Dağıtım Anonim ġirketi Tubular Exchanger Manufacturers Associaton

ix

x

ÇĠZELGE LĠSTESĠ Sayfa Çizelge 1.1 : 2006 Yılı çimento üretimi çıktı değerleri ............................................... 7 Çizelge 1.2 : 2008-2009 yılları çimento sektörü elektrik enerjisi kullanımı ............ 12 Çizelge 3.1 : Kazan özelliklerinin belirlenmesi ......................................................... 24 Çizelge 3.2 : Atık ısı kazanları için seçilen ................................................................ 28 Çizelge 3.3 : ÇeĢitli gaz sıcaklıkları için “pinch” değerleri ....................................... 32 Çizelge 3.4 : ÇeĢitli gaz özelliklerinde K değerleri ................................................... 33 Çizelge 3.5 : Ön ısıtıcı çıkıĢı atık gaz bileĢenleri ...................................................... 36 Çizelge 3.6 : Ön ısıtıcı atık gazı giriĢ özellikleri ........................................................ 37 Çizelge 3.7 : Atık ısı kazanı tasarımı için yapılan ön kabuller .................................. 37 Çizelge 3.8 : Klinker soğutucu çıkıĢı atık gaz bileĢenleri .......................................... 41 Çizelge 3.9 : Klinker soğutucu atık gazı giriĢ özellikleri ........................................... 41 Çizelge 3.10 : Atık ısı kazanlarında kullanılan boru malzemeleri, standart kodları .. 45 Çizelge 3.11 : Ġzin verilen boru metal sıcaklıkları ..................................................... 46 Çizelge 3.12 : Sa-178 Grade A karbon çeliği özellikleri ........................................... 46 Çizelge 3.13 : Üreticiden alınan boru kalınlıkları ...................................................... 47 Çizelge 3.14 : Kazanlardaki akıĢkan hızları ............................................................... 54 Çizelge 4.1 : Türbin ve jeneratör değerleri ................................................................ 88 Çizelge 4.2 : Kondenser değerleri .............................................................................. 90 Çizelge 4.3 : Boru Çapları.......................................................................................... 91 Çizelge 4.4 : Çaplara göre hız değerleri ..................................................................... 92 Çizelge 4.5 : Reynolds değerleri ................................................................................ 93 Çizelge 4.6 : A borusu için kayıpların hesaplanması ................................................. 94 Çizelge 4.7 : B Borusu için kayıpların hesaplanması ................................................ 95 Çizelge 4.8 : Pompa motor güçleri ............................................................................. 96 Çizelge 4.9 : Pompa elektrik maliyetleri .................................................................... 97 Çizelge 4.10 : A grubu boru maliyeti ......................................................................... 98 Çizelge 4.11 : B grubu boru maliyeti ......................................................................... 99 Çizelge 4.12 : Yıllık toplam maliyetler .................................................................... 100 Çizelge 5.1 : ĠĢ Planı ................................................................................................ 107 Çizelge 5.2 : Ödeme Planı........................................................................................ 107

xi

xii

ġEKĠL LĠSTESĠ Sayfa ġekil 1.1 : Çimento üretim Ģeması .............................................................................. 2 ġekil 1.2 : 1926-2009 yılları Dünya çimento üretim miktarları ................................... 5 ġekil 1.3 : 1926 -2009 yılları arası çimento üretimi 1998 ABD Doları olarak değeri . 6 ġekil 1.4: 2010 yılı ülkelerin çimento üretimleri [mil. ton] ......................................... 6 ġekil 1.5 : 2005 yılı çimento üretiminden kaynaklı CO2 üretimi [ton x 1000] ........... 7 ġekil 1.6 : 1981-2005 yılları arası çimento üretiminden kaynaklı CO2 salımı ........... 8 ġekil 1.7 : Türkiye‟deki çimento tesisleri ................................................................... 9 ġekil 1.8 : 2005-2010 yılları arası Türkiye klinker üretimi ....................................... 10 ġekil 1.9 : 2005-2010 yılları arası Türkiye çimento üretimi ...................................... 10 ġekil 1.10 : Türkiye çimento ve klinker ithalat-ihracat verileri ................................. 11 ġekil 1.11 : 2000-2010 yılları arası çimento sektöründeki istihdam miktarı ............. 11 ġekil 1.12 : 1970-2005 yılları arası Türkiye CO2 grafiği ........................................... 12 ġekil 1.13 : Çimento fabrikalarında kütle – enerji akıĢ Ģeması .................................. 13 ġekil 2.1 : Basit buhar çevrimi ................................................................................... 18 ġekil 2.2 : Reküperatörlü buhar çevrimi .................................................................... 18 ġekil 2.3 : Ara buhar almalı buhar çevrimi ................................................................ 19 ġekil 2.4 : Hem ara buhar almalı, hem reküperatörlü buhar çevrimi ......................... 19 ġekil 3.1 : a) KarĢı akıĢ b-) Paralel akıĢ c-d) KarıĢık akıĢ gösterimleri .................... 25 ġekil 3.2 : a-)KarĢı akıĢ ve b-)Paralel akıĢtaki sıcaklık dağılımları ........................... 25 ġekil 3.3 : Yatay dizilimli atık ısı kazanı ................................................................... 27 ġekil 3.4 : Klinker soğutucu kazanı dikey boru ......................................................... 27 ġekil 3.5 : Çekiçsiz yatay borulu ön ısıtıcı kazanı ..................................................... 27 ġekil 3.6 : O-tipi buharlaĢtırıcı .................................................................................. 30 ġekil 3.7 : Kazan içi akıĢ Ģeması ................................................................................ 36 ġekil 3.8 : Ön ısıtıcı kazanı için sıcaklık farkları diyagramı ...................................... 37 ġekil 3.9 : Bilinen değerler ile çizilen akıĢ diyagramı ............................................... 38 ġekil 3.10 : Hesaplanan değerler ile birlikte çizilen akıĢ Ģeması ............................... 40 ġekil 3.11 : Klinker soğutucu atık kazanı sıcaklık farkları ........................................ 42 ġekil 3.12 : Klinker soğutucu atık ısı kazanı için çizilen akıĢ Ģeması........................ 44 ġekil 3.13 : Sıralı ve çapraz dizilimli borular ............................................................ 49 ġekil 3.14 : a) Tek giriĢli b-)Çift giriĢli c-) Üç giriĢli d-)Dört giriĢli dizilim ............ 60 ġekil 3.15 : Borular arası mesafeler ........................................................................... 61 ġekil 3.16 : Boru iç ve dıĢ çaplar, duvar dirençleri .................................................... 62 ġekil 3.17 : Borunun açılmıĢ biçimi........................................................................... 63 ġekil 3.18 : Buhar domu ve elemanları ...................................................................... 79 ġekil 4.1 : Buharlı güç santralının yerleĢim düzeni ................................................... 85 ġekil 4.2 : GiriĢ basıncı – kuruluk derecesi iliĢkisi .................................................... 87 ġekil 4.3 : GiriĢ basıncı - çıkıĢ gücü iliĢkisi ............................................................... 87 ġekil 4.4 : Vana tertibatı........................................................................................... 105

xiii

xiv

ÇĠMENTO SANAYĠNDE ATIK ISIDAN YARARLANARAK ELEKTRĠK ÜRETEN SĠSTEM TASARIMI

ÖZET Dünya üzerinde enerji fiyatları gün geçtikçe artma eğilimi göstermektedir. Enerji maliyetlerinin artması ve çevre bilincinin geliĢmesi enerji verimliliği konusunun önemini artırmıĢtır. Bunun yanında yoğun enerji tüketimi olan endüstri tesisleri, rekabet güçlerini korumak için enerji tüketimlerini azaltma yöntemlerini araĢtırma yoluna gitmiĢtir. Çimento üretimi en yoğun enerji tüketimi gerektiren proseslerden biridir. Üretim sürecinin doğası gereği çok yüksek sıcaklıklara çıkılmakta ve büyük miktarlarda üretim tonajlarına ulaĢılmaktadır. Bu durum, çimento üretiminin ardından ortaya çıkan yüksek sıcaklığa sahip baca gazlarının atık ısılarından yararlanılarak elektrik üretilmesi olanağı sunmaktadır. Bu potansiyel devreye sokularak tesisin girdi maliyetlerinde önemli düĢüĢler sağlanabilmesi mümkündür. Türkiye‟deki eğilimler göz önüne alınarak, 20 yıllık bir projeksiyonla çimento sanayi kojenerasyon sistemleri kurulumu için ülkemizden 500 milyon dolar döviz çıkıĢı olacağı öngörülmektedir. Bu tez ile, bu türden atık ısı geri kazanım projelerinin yerli imkanlarla yapılabilirliği konusunda ıĢık tutulmak istenmiĢtir. Atık ısıdan yararlanma yöntemleri karĢılaĢtırılmıĢ, incelenmiĢ ve Kayseri Çimsa Çimento fabrikası özelinde, bir atık ısı geri kazanım tesisinin mühendislik tasarımı yapılmıĢtır. Bu tesis ile klinker üretim hattı soğutma çıkıĢlarına ve ön ısıtıcı çıkıĢlarına yerleĢtirilecek atık ısı kazanları aracılığıyla, klinker soğutmadan çıkan 290-300 ºC sıcaklığındaki gaz 219 ºC ‟ye, ön ısıtıcı tarafında ise 290-300 ºC deki sıcak gaz 218 ºC seviyelerine düĢerken, 270 ºC sıcaklıkta ve 1 MPa basınçta buhar üretilecektir. Üretilen buhar, boru hatlarıyla toplanıp 4 MW gücündeki türbine gönderilip buradan elektrik elde edilecektir. Yapılan çalıĢma bu tür bir sistemin maliyetinin 10827328 TL olduğunu ve kendini 4.28 yılda geri ödediğini göstermektedir.

xv

xvi

DESIGN OF A POWER PLANT PRODUCING ELECTRICITY FROM WASTE HEAT IN THE CEMENT INDUSTRY

SUMMARY The trend of energy prices in the world is to increase steadily. The increasing costs of energy and concern about the environment has made energy efficiency more important. Besides this, energy intensive industries have started searching for ways of decreasing the energy consumption so that they can compete. Cement production is one of the most energy intensive processes. Due to the nature of the production process very high temperatures are reached and the production quantity is high. This provides an oppurtunity to utilize the heat available in the high temperature gases leaving the process to produce electricity. It is possible to decrease the fuel costs by using this potential. A 20 year projection for Turkey shows that by building cogeneration plants in the cement industry 500 million USD may be saved. This study aims to examine the feasibility of designing such a waste heat recovery project by local means. A literature research was first made for the waste heat recovery methods, then an engineering design for a power production system was made for the Kayseri Çimsa cement production plant. The system consists of two waste heat boilers placed at the exit of clinker cooler and preheater where the temperature is between 290-300 oC. Waste heat boilers produce steam at 1 Mpa and 270 oC with a sufficient mass flow rate to produce 4MW in a turbogenerator set. The study

conducted shows that such a system costs approximately 10827328 TL and is expected to pay itself back in 4.28 years.

xvii

xviii

1.GĠRĠġ Çimento sanayinde enerji tüketimi yüksektir. 2011 yılı itibari ile Türkiye‟de faaliyet gösteren 48 adet çimento üretim tesisi bulunmaktadır. Bu fabrikaların toplam yıllık kapasitesi 103 milyon tona ulaĢmıĢtır, [1]. Ortalama olarak bir ton çimento üretimi sırasında 4 GJ enerji harcanmaktadır. Bu sanayide tüketilen enerji miktarı, toplam sanayi tüketiminin %19‟unu oluĢturmaktadır, [2]. Çimento üretim maliyetleri içinde enerjinin payı %55‟i bulmaktadır ve bu oran sanayi tesisleri arasındaki en yüksek oranlardan biridir, [3]. Bu nedenle değiĢik enerji tasarruf yöntemleri geliĢtirilmektedir. En yaygın kullanım alanı bulan uygulama, atık gaz ısılarından yararlanarak elektrik üretilmesi uygulamasıdır. 1.1Tasarlanan Projenin Amacı Bu projede çimento üretim proseslerinde oluĢan yaklaĢık 300 ºC‟deki yüksek debili baca gazlardan atık ısı kazanlarında buhar üretmek ve bu buharı, elektrik üretiminde kullanmak amaçlanmıĢtır. 1.2Tasarım Probleminin Sınırları Tasarım kriterinin sınırları arasında ilk noktada üretilen buharın kalitesi gelmektedir. Bu kısıt üretilen buharın boyler çıkıĢ değerleri ve türbin spesifikasyonları ile ilgilidir. Bu kısıt konusunda yapılan çalıĢmalar tezin ileriki bölümlerinde ayrıntılı olarak ele alınacaktır. Tasarım konusundaki ikinci kısıt ise atık gazların boyler çıkıĢı sıcaklık değerleridir. Bu kısıtı proje açısından bu kadar değerli kılan husular ise; 1) Çok düĢük sıcaklıklara düĢüldüğüne dumanın içinde bulunan suyun yoğuĢması ve asit oluĢturması ki borular üzerinde ciddi korozyonlara sebep olmaktadır, 2) Baca gazının çimento üretiminin diğer operasyonlarında madde kurutmak için kullanılıyor olmasıdır.

1

1.3 Literatür Özeti Çimento üretim aĢamaları, çimento üretiminin Dünya ekonomisi ve Türkiye ekonomisine yansımları, çimento sanayindeki enerji tüketimleri, emisyon oranları ve atık ısıdan enerji üretimi ilgili aĢağıda sunulan literatür çalıĢması yapılmıĢtır. 1.3.1 Çimento üretimi Çimento üretim prosesi Ģekil 1.1‟de verildiği gibidir.

ġekil 1.1 : Çimento üretim Ģeması [4]

Kırıcı Ocaklardan gelen hammadde boyutları 25mm dolaylarındaki boyutlara indirilerek malzemenin homojenliği geliĢtirilir. Hammaddedeki nem oranına ve sertliğine bağlı olmak üzere çekiçli, çarpmalı veya çeneli kırıcı türlerinden birisi seçilir. Orta sertlikte malzemelerin kırımı için ton baĢına 1 kWh elektrik tüketilir.

2

Harmanlayıcı Çimento fabrikalarında içinde bir harmanlayıcı sistemi bulunan kireçtaĢı depolama silosu bulunur. Harmanlama elemanı, yüksek kaliteli kireçtaĢı ile düĢük kaliteli materyali karıĢtırarak, besleme sistemine homojen karıĢım iletilmesini sağlar. Böylece, düĢük kaliteli hammadde de dolaĢıma sokularak tasarruf elde edilmiĢ olur. Kırılan kireçtaĢı harmanlayıcıya gönderilerek bire on oranında malzeme karıĢmasını sağlar. Farin değirmeni Homojenizasyon stokholünden gelen ara mamuller konveyör bantlar aracılığıyla farin değirmenine aktarılır. Günümüzde kullanılan farin değirmenleri bilyeli ve dikey valsli olmak üzere iki çeĢittir. Dikey valsli değirmenler yaklaĢık %35 dolayında daha az enerji tüketmesi, daha az yer kaplaması gibi özelliklerinden dolayı bilyeli değirmenlerin yerini almaya baĢlamıĢtır. Farin değirmeninin içi ön ısıtıcıdan çıkan bir miktar hava ile ısıtılarak malzemenin nemi alınır. Seperatörden geçecek inceliğe ulaĢmıĢ malzemeler duruma göre farin stokholüne vaya direk siklonlara gönderilirken, geçemeyen malzemeler geri besleme ile değirmene tekrar nakil edilirler. Sürekli karıĢtırma silosu Stoklanma iĢleminin yanı sıra hammaddenin harmanlanması, ürün kalitesindeki oynamaların azaltılması ve daha homojenize bir ürün elde edilebilmesini sağlar. Bu silo planlanan tesis kapasitesini 2 gün boyunca besleyebilecek büyüklükte seçilmelidir. Ardından karıĢım fırına gönderilmeden önce ısıtma ve kalsinasyon iĢlemlerinden geçeceği Ön-ısıtma siklon bölümüne gönderilir. Kömür hazırlama AkıĢkan yataklı sistemlerde kömürün püskürtülmesini sağlamak ve böylece verimi yükseltmek için kömür değirmenlerde öğüttürülerek toz haline getirilir. Bu iĢlem sırasında siklonlardan gelen sıcak hava ile kömür nemden arındırılır.

3

Kömür değirmeni Tesise beslenen kömür, dikey bilyalı değirmende gerekli inceliğe ve gerekli tane boyutuna düĢürülür. Kömür öğütücüsünün kapasitesi, günlük üretilecek klinker miktarı ile kömürün garanti edilen kalorifik değeri göz önüne alınarak seçilir. UfalanmıĢ kömür pnömatik olarak kömür kovalarına aktarılır. Bu aĢamada soğutucudan gelen sıcak hava kömürü ısıtır, böylece kömür neminden arındırılır ve yanmaya hazır hale getirilir. Ön ısıtıcı (Siklon) Ön ısıtıcıların kullanıldığı sistem (kuru sistem) yaĢ sisteme göre % 10 dolayında yakıt tasarrufu sağladığı için ön ısıtıcı ünitesi kullanımı yaygınlaĢmıĢtır. Soğutucudan gelen üçüncül hava ve döner fırından gelen kirli hava (flue gases) sayesinde 800 °C‟de kalması sağlanır. Ön ısıtıcıdaki maddeler kalsinasyon iĢlemini tamamlaması ve klinkere dönüĢmesi için döner fırına gönderilir. Döner fırın Ön-ısıtıcı bölümünde ısıtılarak kalsinasyon iĢlemi baĢlatılan hammadde, uzun döner fırınlara aktarılır ve burada ısıtılmaya devam edilir. Hammadde kalitesi ve iĢlem koĢulları dikkate alınarak, fırının dönme hızı dakikada 3 ile 5 devir/dakika seçilebilir. Kalsinasyon iĢleminde, CaCO3 CaO‟ya dönüĢür ve bu sırada büyük miktarlarda CO2 gazı açığa çıkar. Her ton klinker üretimi için 0.85 ton civarında karbondioksit çevreye salınır. Fırının içindeki sıcaklık 1400 °C mertebesindedir. Klinker soğutucu Fırından klinker olarak 1100 °C‟de çıkan mamül özelliklerini muhafaza edebilmek için hızlı bir soğutma iĢlemine tabi tutulur. Soğutma iĢlemi dıĢarıdan hava ile sağlanır ve bu gazlar ikincil hava olarak fırınına, üçüncül hava olarak siklonlara gönderilir ve arta kalan kısmı ise elektrostatik filtrelerden geçirildikten sonra havaya salınır. Havaya salınan havanın kütlesi 1,42 kg/ kg klinkerdir. Klinker öğütme ve çimento paketleme bölümü Üretilen klinker toz halinde değil, topak halinde birikir. Klinker öğütme değirmenine kaba klinker konveyör bantlar aracılığıyla çıkartılır. Ġki adet 2500 t/gün kapasiteli

4

Dikey Milli Kırıcı kurulumu kesintisiz üretim için gereklidir. Klinker öğütme sırasında, klinker kütlesinin %5‟i kadar alçı ve üretilmek istenen çimentonun türüne göre diğer güçlendiriciler, maliyet düĢürücü elemanlar vs. eklenir. Bilyalı kırıcılarla iki aĢamada toz haline getirilen karıĢım paketleme ve iletim için son silolara gönderilir. Rakamlarla Dünya‟da çimento üretimi Tarihi 1824‟te alınan “Portland Çimentosu” patentine dayandırılan modern çimento o zamandan günümüze popülerliğini korumuĢtur. Dünya çimento üretimine ait Ģekil 1.1‟teki grafik son 80 senelik zarfta çimento üretiminin trendini ortaya koymaktadır. ġekil 1.2‟te Dünya çimento üretimin 1998 yılı ABD Doları değerine göre korale edilmiĢ parasal karĢılığı bulunmaktadır [5]. Çimento üretimi özellikle Çin‟in 2001‟de WTO‟ya katılması sonucu son senelerde ciddi bir ivme yakalamıĢtır. ġekil 1.3‟te 2010 Dünya Çimento üretimi ve ülkelerin payları görülmektedir [6].

ġekil 1.2 : 1926-2009 yılları Dünya çimento üretim miktarları

5

ġekil 1.3 : 1926 -2009 yılları arası çimento üretimi 1998 ABD Doları olarak değeri

ġekil 1.4: 2010 yılı ülkelerin çimento üretimleri [mil. ton]

Çimento üretiminde tüketilen enerji miktarları ve üretilen CO2 miktarları ile bilgi çizelge 1.1‟te verilmiĢtir. [7]

6

Çizelge 1.1 : 2006 Yılı çimento üretimi çıktı değerleri

Brüt kg CO2/Ton Klinker Net kg CO2/Ton Klinker Brüt kg CO2/Ton Çimento Net kg CO2/Ton Çimento Termal Enerji Tüketimi [GJ/ton klinker] Elektrik Enerjisi Tüketimi [kWh/ton çimento]

866 844 679 661 3.69 11

Çimento sektörü insan kaynaklı CO2 üretiminin %5‟inden fazlasına sebep olmaktadır. [8]

ġekil 1.5 : 2005 yılı çimento üretiminden kaynaklı CO2 üretimi [ton x 1000] [9]

7

ġekil 1.6 : 1981-2005 yılları arası çimento üretiminden kaynaklı CO 2 salımı [10]

Türkiye‟de Çimento Üretimi Türkiye‟de çimento üretimine 1912‟de Darıca ve Eskihisar fabrikalarında baĢlanmıĢtır. Bu fabrikalar 125 ton/gün ve 65 ton/gün kapasiteliydiler. Aradan geçen 100 senede Türkiye çimento sektörü yaklaĢık 934 kat büyüyerek 2010 yılı sonu itibariyle yaklaĢık 64 milyon ton klinker üretim kapasitesine ve 106 milyon ton çimento üretim kapasitesine ulaĢmıĢtır [11]. Türkiye‟de 48 tane çimento fabrikası ve 19 tane öğütme tesisi faaliyet göstermektedir. ġekil 1.7‟de Türkiye‟deki çimento tesisleri gösterilmektedir

8

ġekil 1.7 : Türkiye‟deki çimento tesisleri [12]

9

Çimento üretiminin Türkiye‟ye ekonomik girdileri Son 5 yıla ait Türkiye çimento üretim miktarları Ģekil 1.8 ve 1.9‟da gösterilmiĢtir Türkiye Avrupa‟nın en büyük, Dünya‟nın ise 4. büyük çimento üreticisi konumundadır. Türkiye GSMH‟nin yaklaĢık %1‟i çimento sektöründen sağlanmaktadır. Çimento ihracatı konusunda ise Türkiye Dünya‟da 3. sıradadır. Çimento ihracatına ait veriler Ģekil 1.10‟de verilirmiĢtir. Çimento sektörü yaklaĢık 15000 kiĢiye doğrudan iĢ olanağı sağlamakta, çimento sektörüne hizmet sunan diğer sektörlerle beraber bu sayı 25000‟e çıkmaktadır. ġekil 1.11‟da istihdam verilerini görülmektedir [11].

ġekil 1.8 : 2005-2010 yılları arası Türkiye klinker üretimi

ġekil 1.9 : 2005-2010 yılları arası Türkiye çimento üretimi

10

ġekil 1.10 : Türkiye çimento ve klinker ithalat-ihracat verileri

ġekil 1.11 : 2000-2010 yılları arası çimento sektöründeki istihdam miktarı

Enerji tüketimi ve karbon salımı miktarları Çimento sektörü enerjinin yoğun olarak kullanıldığı ve karbon salımlarının ciddi boyutlarda olduğu bir sektördür. Çizelge 1.2‟de Türkiye‟de 2008-2009 yıllarında çimento sektörünün kullandığı elektrik miktarı verilmiĢtir.

11

Çizelge 1.2 : 2008-2009 yılları çimento sektörü elektrik enerjisi kullanımı [11]

BÖLGELER MARMARA EGE AKDENĠZ KARADENĠZ ĠÇ ANADOLU DOĞU ANADOLU G.D.ANADOLU TOPLAM

2008 Yılı/ Kwh 1.632.024.226 705.741.139 955.929.905 594.310.641 966.653.713 329.429.973 649.457.878 5.833.547.475

2009 Yılı / Kwh 1.613.998.429 677.077.741 1.065.968.134 682.837.749 872.501.356 359.246.747 688.724.429 5.960.354.585

% -1,1 -4.2 10,3 13 -10,8 8,3 5,7 1,9

Aynı yıllara ait Türkiye elektrik enerjisi kullanımı veriler ise 2008 yılı için 198418 GWh ve 2009 yılı için 194813 GWh‟lık enerji tüketilmiĢtir. Bu veriler ıĢığında Türkiye‟de kullanılan elektrik enerjisinin %3‟ünün çimento sanayinde kullanıldığını söyleyebiliriz. ġekil 1.12‟te 1970‟ten 2005‟e Türkiye‟de üretilen CO2 miktarları ve Türkiye‟deki çimento fabrikalarından salınan CO2 miktarları verilmiĢtir. 2005 yılı için Türkiye‟de üretilen CO2‟nin % 8.05‟nin çimento kaynaklı olduğunu söyleyebiliriz [10][14].

ġekil 1.12 : 1970-2005 yılları arası Türkiye CO2 grafiği

12

1.3.2 Çimento fabrikalarında atık ısıdan enerji üretimi Önceki baĢlıklar altında genel olarak anlatılan çimento üretim prosesinin, ısı akıĢlarının gerçekleĢtiği kısımlarının ayrıntısı ġekil 1.13‟de gösterilmektedir.

ġekil 1.13 : Çimento fabrikalarında kütle – enerji akıĢ Ģeması

13

Hammadde, öğütülmesinin ardından ön-ısıtıcı kulesine getirilir. Ön-ısıtıcı dört ya da beĢ aĢamalı, siklon kaplarından oluĢur. Bu kaplarda hammadde bekletmeli olarak bir alt kademeye aktarılarak ısıtılır. Isıtma iĢlemi ile kalsinasyon baĢlar, bu nedenle ön ısıtıcıya kalsinatör de denmektedir. Döner fırından ve klinker soğutucudan gelen sıcak gazlar ön ısıtıcı kulesine beslenerek ısıtma için gereken ısı sağlanmıĢ olur. Bunlara sekonder ve tersiyer hava denir. Bu iĢlemlerin ardından ön ısıtıcıdan dıĢ ortama 290
o

C sıcaklığındaki yanma gazı atılmaktadır. Diğer yandan da, döner

fırında 1200 o C mertebesine ısıtılan klinker, fırın çıkıĢında, hava üflenerek hızla soğutulur. Klinkerin ani soğutulması, kimyasal olarak sağlam bir yapıya kavuĢması ve son öğütme iĢleminin verimi açısından gereklidir. Bu iĢlem için büyük miktarda hava fanlar vasıtasıyla klinkerin üzerinden geçirilir. DıĢ ortamdan alınan hava, çıkıĢta klinker yanma gazlarıyla karıĢarak ve ısı çekerek 300 o C sıcaklığa eriĢir. Bu havanın bir kısmı ön ısıtıcı kulesine gönderilir, üçte biri ise değerlendirilemeden dıĢarıya atılır. Ön ısıtıcı ve klinker soğutma iĢlemleri sonrası atılan bu büyük miktardaki sıcak gazlardan yararlanılması mümkündür. Proje uygulama sahası olarak Kayseri Çimsa Çimento fabrikası seçilmiĢtir. Fabrika kuru çimento üretim prosesinde çalıĢmaktadır. Günlük çimento üretme kapasitesi 2400 tondur. Tasarım koĢullarında en düĢük ve en yüksek dıĢ sıcaklıklar -20 ile 35
o

C ‟dir. ġekil 1.14‟te sistemin değiĢik elemanları arasındaki ısı ve kütle akıĢı

özetlenmektedir. Sisteme girenler, hammadde, klinker soğutucu hava, ve ön ısıtıcı atık gazlarıdır. Atık gazlardan dönüĢtürülebilecek olan enerji miktarı hesaplanırken, sıcaklıklarının yanında kimyasal bileĢimlerinin de bilinmesi gerekir. Bu bileĢimler, klinker kimyasal dönüĢüm denklemlerinden ve kullanılan yakıtın kimyasal bileĢiminden bulunur. Projenin amacı, ön ısıtıcı ve klinker soğutucu çıkıĢlarına iki adet atık ısı kazanı kurarak, buradan elde edilecek olan buharı türbine gönderip çimento fabrikasının elektriğinin bir bölümünün üretilmesidir. Ġki farklı kazandan elde edilen buhar, borular aracılığıyla taĢınır ve iki akım türbine girmeden önce birleĢtirilip türbine beslenir. Türbinin dönmesi sonucunda jeneratörden elektrik elde edilir. Türbinden çıkan yoğuĢmaya yakın çürük buhar, yoğuĢturucu ve soğutma kulesi yardımıyla sıvı fazına çevrilir ve tekrar çevrime sokulur. Projede türbin, ön ısıtma kulesi, klinker soğutucu arasındaki mesafeler fazla olduğundan, boru çapları ve pompalar dikkatle seçilmelidir. Bunun dıĢında değiĢik kontrol elemanları da hesaba katılmalıdır.

14

ġekil 1.14 : Atık ısı tesisi Ģeması Bir çimento fabrikası için kojenerasyon sistemi ve enerji akıĢı araĢtırıldığında fabrikadaki genel ısıl verimin %50 olduğu ve kayıp olan enerjinin % 35‟ inin ön ısıtıcı atık gazı ve klinker soğutucu havası biçiminde atıldığı görülür. [14]. Atık ısı akımından ısı geri kazanmak için buhar çevrimi seçilmiĢtir. Fabrikanın fırınlarının baca gazı debileri ön ısıtıcı çıkıĢında, 385000 Nm /saat, ve klinker soğutucuda 195000 Nm 3 ‟tür. Baca gazı koĢullarındaki (m /saat) birimli debi, standart koĢullar olan 0 °C ve 1 atm basınca göre düzenlenmiĢtir (Nm /saat). Atık gazların giriĢ sıcaklıkları ön ısıtıcı için 290 °C, klinker soğutucu için ise 300°C‟dir. ÇıkıĢta belirli sıcaklıkların altına inilirse, atık gazın içeriğindeki su buharı yoğuĢmaya baĢlar. Bu nedenle çıkıĢ sıcaklıkları 150 dereceden düĢük tasarım yapılmamalıdır. Buhar türbine 1 MPa basınç ve 275 °C sıcaklıkta girmektedir. Çimento fabrikasında kullanıldıktan sonra bacaya atılan sıcak duman gazlarından ısı geri kazanımı yapılarak yakıt tasarrufu sağlanır.
3 3 3

15

Türbinden çıkan çürük buhar, soğutma kulesinde yoğuĢturularak, çevrime katılır. Kazan ve türbinlerin uzun ömürlü iĢletiminin sağlanması için, suyun içinde çözünmüĢ korozif maddeler kontrol altında tutulmalıdır. Suyun içindeki oksijenin ısı transferini azaltıcı etkisi vardır. Bu nedenle besleme suyu pompasının üzerine degazör denen eleman eklenir. Degazör, içindeki kanatlar vasıtasıyla suyun içinde eriyik halde bulunan O2 gazını sudan ayırır. Çıkan gaz, sistemden uzaklaĢtırılır. Bacaya atılacak sıcak duman gazlarındaki her 20 °C‟lik düĢüĢ, yaklaĢık % 1 yakıt tasarrufu sağlar [15]. Gazların bileĢimleri ölçülebildiğinden, sıcaklıkları ve bileĢimleri dikkate alınarak taĢıdıkları ısı enerjisi bulunur.

16

2. TASARIM SEÇENEKLERĠ VE SEÇĠM KRĠTERLERĠ Tasarım aĢamasında sistemin değiĢik düzenlemeleri ele alınmıĢ, teknik ve endüstriyel kısıtlar değerlendirilmiĢtir. 2.1 Farklı Çözüm Önerileri Buhar çevriminde sistem elemanlarını belirlemek ve sistem elemanlarının verim üzerindeki etkilerini incelemek, böylece en uygun çözüme ulaĢabilmek amacıyla “CyclePad” adlı program kullanılmıĢtır. ġekil 2.1, Ģekil 2.2, Ģekil 2.3 ve Ģekil 2.4‟de gösterilen normal buhar çevrimi, reküperatörlü buhar çevrimi, ara buhar almalı buhar çevrimi, hem ara buhar almalı hem de reküperatörlü buhar çevrimi ayrı ayrı değerlendirilmiĢtir. Anlamı Türbin Klinker Soğutucusu ve Ön Isıtıcı

Semboller

Kondenser

Pompa

Isı değiĢtiricisi

Dağıtıcı

KarıĢım Odası

17

ġekil 2.1 : Basit buhar çevrimi

ġekil 2.2 : Reküperatörlü buhar çevrimi

18

ġekil 2.3 : Ara buhar almalı buhar çevrimi

ġekil 2.4 : Hem ara buhar almalı, hem reküperatörlü buhar çevrimi

Türbin seçiminde imalatçılarla ve pazarlayıcılarla görüĢülmüĢ mevcut buhar debisine, sıcaklığına ve basıncına uygun türbin seçenekleri göz önüne alınmıĢtır. Buhar çevriminde sistemin ana Ģemasına ek olarak besleme borularının seçimi sistemin yıllık maliyetini ve performansını etkilediğinden önemli bir yer tutmaktadır. 6 farklı boru çapı ve 4 farklı diziliĢ göz önüne alınmıĢtır. Pompa seçiminde ise pompaların tekli veya paralel bağlanması durumları değerlendirilmiĢtir. Atık ısı kazanlarında tasarım seçenekleri olarak borulu ısı değiĢtiricileri birliği olan TEMA‟nın (Tubular Exchangers Manufacturers Association) katalogları

19

incelenmiĢtir. Tasarım seçeneklerinde baĢlıca önemli hususlar; atık ısı kazanlarının yatay ya da dikey konumlandırılması, atık ısı kazanlarında seçilecek boru tipleri (kanatlı, ya da kanatsız), atık ısı kazanı tasarımında seçilecek „pinch‟ sıcaklığı olmuĢtur. 2.2 Uygun Seçim Kriterleri ile Optimum Çözüm Buhar çevrimi Ģablonu oluĢtururken ilk yatırım maliyeti ile verim arasında optimizasyon aranmıĢ ve en uygun Ģablonun Ģekil 2.3‟te gösterilen ara buhar almalı çevrim olduğuna karar kılınmıĢtır. Bu düzenleme aynı zamanda aracı akıĢkana (suya) karıĢan havanın dıĢarı atılmasına da olanak sağlamaktadır. Çevrimde kullanılacak buhar sıcaklıkları baca gazlarının sıcaklıkları ile doğrudan bağlantılı olduğundan buhar sıcaklıkları üzerinde herhangi bir seçim imkânı doğmamıĢtır. Türbin giriĢ basıncı, ara buhar alma basıncı ve yoğuĢma basınçları belirlenirken, buhar kuruluk dereceleri ve türbin çıkıĢ gücü hesaba dâhil edilmiĢtir. Türbin üreticileri ile irtibat kurulmuĢ, türbin çalıĢma koĢullarına göre optimum buhar basınçları seçilmiĢtir. Boru ve pompa hattının seçiminde değiĢik boru çaplarına ve diziliĢlerine göre 24 adet senaryo üretilmiĢ, buradan elde edilen verilere göre 20 yıllık bir projeksiyonda yıllık maliyeti en uygun olan boru çapı ve diziliĢi ile pompalar seçilmiĢtir. Pompa seçiminde paralel bağlı pompalar tercih edilmiĢ; böylece olası bakım ve arıza durumlarında dahi sistemin kısmi olarak çalıĢmasına olanak sağlanmıĢtır. Atık ısı kazanlarının seçiminde baca gazlarının debileri, sıcaklıkları, toz yükleri, fabrikanın hammadde kurutmak için baca gazı minimum sıcaklık talebi, baca gazı içindeki buharın yoğuĢma sıcaklığı göz önünde bulundurulmuĢtur. Sistemde ısıl verimi düĢürecek toz birikmesine mani olmak, baca gazı sıcaklığını suyun çiğ noktası sıcaklığının üzerinde tutarak sülfürik asit oluĢumunu engellemek ve sistemi korozyondan korumak, baca gazı çıkıĢ sıcaklığını fabrikanın diğer proseslerinin ihtiyaçlarına yanıt verecek seviyede tutmak, atık ısı kazanları tasarımında uygun seçim kriterlerimizin baĢında gelmektedir. Seçim kriterleri göz önüne alınarak atık ısı kazanlarının dik konumlandırılması, atık ısı kazanlarında kullanılan boruların yalın boru seçilmesi ve „pinch‟ sıcaklığı olarak 45 ºC seçilmesi uygun görülmüĢtür.

20

2.3 Seçilen Tasarımın Üstünlükleri Buhar çevrimi için; Ara buhar almalı buhar çevriminin diğer buhar çevrim modellerine göre performans / maliyet oranı daha üst seviyededir. Bu da yatırımın geri dönüĢ süresini kısaltmaktadır. Basınç seçimi türbin imalatçılarının verdiği kuruluk kısıtlarında en yüksek gücü üretecek Ģekilde seçilmiĢtir. Türbin diziliĢi seçiminde gerek en endüstriyel kısıtlardan gerekse teknik nedenlerden ötürü paralel bağlı iki adet türbin seçilmiĢ, böylece sistem arıza veya bakım durumlarında kısmi çalıĢma esnekliğine kavuĢturulmuĢtur. Boru ve pompa seçimi için; Seçilen boru ve pompalar yıllık maliyetleri asgari seviyede tutmaktadır. Seçilen pompa diziliĢi sistemin bakım veya arıza durumlarında kısmi olarak çalıĢmasına izin vermektedir. Atık ısı kazanları seçimi; Atık ısı kazanlarında yalın boru seçilmesi kirliliğin (toz birikiminin) oluĢturacağı ısıl verim kayıplarını en aza indirecektir. Atık ısı kazanların baca gazı çıkıĢ sıcaklıkları seçiminde fabrikanın diğer proseslerinin ihtiyaçları ve teknik kısıtlar göz önüne alınarak maksimum buhar eldesi sağlanmıĢtır.

21

3. ATIK ISI KAZANLARININ TASARIMI Endüstriyel fabrikalarda atık ısının geri kazanımı ısı değiĢtiricilerinin kullanımı ile gerçekleĢir. Bir ısı değiĢtiricisinin özelliklerinin belirlenmesinde ısı transfer kapasitesi, akıĢkanların sıcaklıkları, her bir akıĢkan devresinde boru içi ve boru dıĢında izin verilebilecek basınç düĢümleri, ısı değiĢtiriciye giren akıĢkanların özellikleri ve hacimsel debilerin bilinmesi gerekir. Bu değerler ısı değiĢtiricisinin tasarım parametreleridir ve maliyette belirleyici etkileri vardır. Son tasarımda, izin verilen basınç düĢümü ve maliyeti dikkate alınır. Bir atık ısı geri kazanım sistemi seçiminde temel parametreler aĢağıdaki gibi sıralanabilir: Atık ısı akıĢkanının sıcaklığı Atık ısı akıĢkanının debisi Isı aktarım yüzeylerinin malzemesi Atık ısı akıĢkanı için izin verilebilen en düĢük sıcaklığı Isıtılan akıĢkanın kimyasal bileĢimi Isıtılan akıĢkanın izin verilen en son sıcaklığı Eğer kontrol gerekliyse kontrol sıcaklığı 3.1 Ön Tasarım AĢaması Isı yüzeyinin boyutlandırılması için öncelikli olarak karar verilmesi gereken parametrelerin tasarım açısından ve dizilim açısından gruplanarak sıralanması Çizelge 3.1 de gösterilmektedir.

23

Çizelge 3.1 : Kazan özelliklerinin belirlenmesi

Tasarım açısından Paralel ya da KarĢı AkıĢlı IĢınım ya da TaĢınım-Yoğun Tek geçiĢ-çok aĢamalı Su borulu ya da Duman Borulu

Dizilim açısından Yatay veya DüĢey Borulu Sıralı ya da Çapraz Boru Düzeni Yalın Borulu ya da Kanatçıklı Borulu

Termodinamik hesaplamalardan önce Çizelge 3.1 de özetlenen kriterler hakkında karar verilerek ısı değiĢtirilerinin karakterleri belirlenir. Buradan sistemin geneli hakkında fikir edinildikten sonra termodinamik hesaplar ve boyutlandırma hesabı yapılır. 3.1.1Kazanların iĢ akıĢkanı düzenine göre sınıflandırılması Baca atık gazlarının boru içinden aktığı, ısıtılacak sıvının ise boru çevresinde aktığı kazanlar duman borulu kazanlar olarak adlandırılır. Bu tür kazanlarda, kirli gazın boru içinden akması, boru içi tıkanıklara müdahale edilmesini zorlaĢtırır. Kirli gazlar zamanla boru içinde tabaka oluĢturup ısıl verimi düĢürürler. Diğer yandan, bu tür kazanlarda kapasite sınırlaması ve iĢletme sorunları ile karĢılaĢılmıĢtır. Genelde kızgın buhar üretimi çok kısıtlıdır. ĠĢ akıĢkanının boru içinden geçirilip, kirli yanma gazlarının ısıtma yüzeyinin dıĢında bulundurulduğu kazanlar da su borulu kazanlar olarak adlandırılır. Su borulu kazanlar, buhar depolarının konumlandırılmalarına göre de kendi içlerinde ayrıĢırlar. Bu tür kazanlarda kapasite, basınç artırımı ve kızgın buhar üretim miktarındaki tek kısıt, boru malzemelerinin mukavemet özellikleridir. Duman borulu kazanlarda, boru içi hızların belirli değerleri aĢmaması gerekir. Duman miktarının çok olduğu durumlarda, fazla sayıda giriĢ borusuna ihtiyaç duyulur Atık ısı kaynağının 20000 m3/s‟den fazla olduğu durumlar için su borulu kazanlar tasarlanmalıdır [16]. Proje konusu olan ön-ısıtıcı ve klinker soğutucu çıkıĢlarındaki gaz miktarı bu değerin çok üstündedir. Dolayısıyla tasarımda, suyun boru içinden aktığı “su borulu” sistem seçilmiĢtir.

24

3.1.2 AkıĢkan akıĢ yönünün belirlenmesi Atık ısı kazanlarında, boru içi akıĢkanı ile atık ısı kaynağının karĢılaĢma yönleri, ısı aktarım düzenine etki eder. Paralel akıĢta, sistemdeki en yüksek sıcaklığa sahip olan gaz, en düĢük sıcaklığa sahip olan su veya buhar ile temas eder. Bu durum, logaritmik sıcaklık farkı değerinin düĢmesine ve gerekli ısı aktarım yüzeyi alanının artmasına sebep olur. Isıl yüzeylerin azaltılabilmesi için karĢı akıĢlı bir sistem tasarımı yapılmalıdır. Atık gaz sıcaklığının düĢük olduğu durumlarda ısı geçiĢinin sağlanması için daha yüksek kızdırıcı yüküne olanak sağlayan karĢı akıĢ tercih edilmelidir. KarĢı akıĢlı sistemlerde boru yüzeyi sıcaklıkları daha yüksek değerlere ulaĢır, [17].

ġekil 3.1 : a) KarĢı akıĢ b-) Paralel akıĢ c-d) KarıĢık akıĢ gösterimleri

ġekil 3.2 : a-)KarĢı akıĢ ve b-)Paralel akıĢtaki sıcaklık dağılımları

Tüm bu özellikler gözönüne alınarak, karĢı akıĢlı bir sistem tasarlanması uygun bulunmuĢtur.

25

3.1.3 IĢınım ve taĢınım Atık ısı kazanları yanma odası bulundurmayan, endüstriyel prosesler sonucunda ortaya çıkan atık ısı ile çalıĢan buhar kazanlarıdır. Ġçinde yanma olan endüstriyel kazanlarda, duman gazları çok yüksek sıcaklıklara eriĢtiğinden, ısı transferi ıĢınımla (radyasyon) olmasına karĢın atık ısı kazanlarında ısı transferi esas olarak taĢınım ile olmaktadır. Atık ısı kazanlarında daha düĢük sıcaklıklarda çalıĢıldığından ve aleve rastlanmadığından, ıĢınım etkisi göz ardı edilir[18]. Atık ısı kazanları taĢınım esaslı çalıĢmaktadır. Hesaplarda bu durum dikkate alınacaktır. 3.1.4 Boru eksenlerinin seçimi Atık ısı kazan elemanlarının toplam ısı transfer katsayısı; yuzeylerin temizliğine, malzemesine ve atık gaz giriĢ sıcaklığına bağlı olarak değiĢim gösterir. Su borulu atık ısı kazanlarında, yüksek oranda toz ve yabancı madde içeren gazlar kullanılır. Ön-ısıtıcı atık gazı da bu profile uymaktadır. Bu toz içeriği, yüzeyler üzerinde yapıĢıcı ve birikici özellik göstermektedir,[19] Ön-ısıtıcı gaz özellikleri dikkate alınarak, atık ısı kazanlarında, borular düĢey yerleĢtirilerek duman gazlarında bulunan tozların ısı transfer yüzeyleri üzerinde birikme yapma ve kirletme ihtimalleri azaltılabilir. Ancak, ön ısıtıcı kulesinin yüksek olması, kazanın da çelik konstrüksiyon üzerinde yükseltilmesi gereği, kazanın yatay konumlandırılmasına elvermemektedir. Bu nedenle kazan tasarımı dikey düzlemde uzanacak biçimde yapılmalıdır. Bu noktada, toz birikiminin engellenmesi için yeni çözümler üretilmelidir. Yatay borulara eklenecek olan mekanik kırıcı bir çekiç, toz birikiminin engellenmesine yardımcı olacaktır. Isı aktarımının düzenliliği için, periyodik aralıklarla çekiç çalıĢtırılarak toz tabakasının kırılması sağlanmalıdır. Yatay atık ısı kazanlarınında üst konumdaki elemanlara aktarma yapan boru demetinin meyilli monte edilmeleri tavsiye edilmektedir. Bu sayede akıĢkan dolaĢımının iyileĢtirilmesi, en yüksek kısımda buharın toplanmasının kolaylaĢtırılması sağlanacaktır. Bu meyil açısı 5 alınabilir. Klinker soğutucu atık gaz kazanı için, enlemesine uzanan bir tasarım yapılabilir. Bu durumda, boruların dizilimleri dikey olacaktır. Boru demetleri üst taraftan kazan çeperlerine asılarak alt kısımda boru genleĢmelerine izin verecek alan bırakılır. Duman gazlarının kazana giriĢi soldan, çıkıĢı ise yukarıdan sağlanır(ġekil 3.3).

26

Böylece oluĢabilecek toz yoğuĢmaları akan atık gaz ile süpürülerek alt kısımdan dıĢarı atılabilmektedir. ġekil 4.5‟te mekanik kırıcısız bir ön-ısıtıcı kazanında toz yapıĢması olayı gözlemlenmektedir. Yüksek atık gaz hızlarına rağmen, ön-ısıtıcı atık gaz tozunun yapıĢkan özelliği, boruların üzerinde birikim oluĢmasına neden olur. Bu durumda, ısı yüzeyleri tasarlanan performansı gösteremezler.

ġekil 3.3 : Yatay dizilimli atık ısı kazanı

ġekil 3.4 : Klinker soğutucu kazanı dikey boru

ġekil 3.5 : Çekiçsiz yatay borulu ön ısıtıcı kazanı

27

3.1.5 Yalın boru ve kanatçıklı boru karĢılaĢtırılması Yalın borular tozlu çalıĢma ortamları için uygun ısı aktarım elemanlarıdır. Kanatçıklı borularda iĢletme sürecinde ortaya çıkan kanatçık aĢınması, toz birikmesi sonucu tabaka oluĢması gibi düzensizlik kaynakları, yalın boru kullanılması halinde görülmez. Ancak, ısı aktarma yüzeyi olarak daha çok hacim kaplarlar. Kanatçık kullanımı ile yoğunlaĢtırılan yüzeyler daha kısa bir boruda daha çok ısı aktarımına olanak verir, [20]. Ön ısıtıcı atık gazının içindeki toz oranı 50 g / Nm3 tür. Bu değer, yalın boru kullanımını zorunlu kılmaktadır. Klinker soğutucuda ise toz oranı daha düĢük mertebelerdedir. (20 g / Nm3 )[21]. Klinker soğutucu atık kazanı için istenirse kanatçıklı boru dizilimi seçilebilir. Klinker soğutucu atık ısı kazanı kazanı da yalın borulu seçilebilir. Ön-ısıtıcı atık kazanı ve klinker soğutucu atık gaz kazanı için yapılan tasarım Çizelge 3.2.‟de özetlenmiĢtir.;
Çizelge 3.2 : Atık ısı kazanları için seçilen

dikey

konumlandırılacağı için, yükseklik sorunu olmayacaktır, bu nedenle bu atık ısı

Ön-ısıtıcı atık ısı kazanı Boru türü Boru içi akıĢkanı AkıĢ yönü Boru ekseni Boru Dizilimi Kademe Kazan uzanımı Yalın Su-buhar KarĢı Yatay Sıralı Tek Basınç Dikey

Klinker soğutucu atık ısı kazanı

Yalın Su-buhar KarĢı Dikey Çapraz Tek Basınç Yatay

28

3.2 Kazan Elemanları 3.2.1 Kızdırıcı Atık ısı kazanlarında üretilen doymuĢ buharın ısıtıldığı elemandır. Buhar kazanının kızdırıcı öncesi ısıtma yüzeylerinden çıkan buhar teorik olarak doymuĢ, iĢletmede ise bu değere çok yakın kuruluk derecesinde(0.98) kızdırıcıya giriĢ yapar. Bu ıslak buhar, kızdırıcı yardımıyla basınç sabitken ısı verilerek kızdırılır ve sabit basınçta kızgın buhar üretilir. Kızdırma iĢlemi, üretilen buharın, buhar türbinlerine gönderilip elektrik üretilebilmesi için gereklidir. Böylece türbin çıkıĢ kanatlarına yakın yerlerde yoğuĢabilecek suyun olumsuz etkileri engellenmiĢ olur. Borular arasındaki mesafe boru çapına, gaz debisine, gaz hızına bağlı olarak, 70-200 mm arasında değiĢmektedir[22]. Buhar hızı, kızdırıcı yüzey soğutulmasının sağlanması için çok fazla düĢürülmemelidir. Kızdırıcıların konstrüksiyonunda ilk sıralardaki kızdırıcı boruları hafif meyilli yerleĢtirilerek buhar içinde bulunabilecek suyun baĢlangıçta ayrılmasına çalıĢılabilir. Boru dizilimleri ise, istenen boru içi akıĢkan hızının sağlanacağı biçimde giriĢ boru sayısı seçilerek belirlenir. 3.2.2 BuharlaĢtırıcı O-tipi buharlaĢtırıcılar atık ısı kazanlarında yoğun olarak kullanılırlar. Üst buhar toplama domunun, ana buhar domu olarak tasaarlanabilmesi bu tip buharlaĢtırıcıların ana avantajıdır. Büyük miktarda gaz geçiĢine boru demetleri arkaya doğru sıralanarak O-tipi buharlaĢtırıcılarda, boru sıralarının çoğu yukarıya doğru iletim yaparken, en iç kesimdeki borular üst buhar domundan sıvıyı alta aktarmakta kullanılır. Bu sıralar gaz geçiĢinin dıĢında da kabul edilebilirler. Diğer borular sistem gereği kanatçıklı seçilmiĢse de bu en içteki boruların kanatçıklı olmasına gerek yoktur. ġekil 4.6‟da görüldüğü üzere, en içte yer alan iki boru, buhar-sıvı ayrıĢtırma elemanlarının uzağında yer alır, doğrudan sıvı iletimi sağlar. Genel ısı transfer katsayısı hesaplanırken bu ortadaki elemanların etkisi yok sayılabilir. Ön-ısıtıcı kazanı için Otipi buharlaĢtırıcı kullanılması öngörülmüĢtür. Klinker soğutucu atık kazanı için ise,

29

giriĢ boru sayısı hesapla belirlenecek olan, boru demeti tipi buharlaĢtırıcı kullanılması planlanmıĢtır.

ġekil 3.6 : O-tipi buharlaĢtırıcı [23]

3.2.3 Ekonomizör Kazan besleme suyu, kazanın diğer elemanlarına ulaĢmadan önce ekonomizör adı verilen elemanlar içinde baca gazları ile ısıtılır. Böylece, kazana gönderilen su ile buharlaĢmakta olan su arasındaki sıcaklık farkı küçülür ve kazanın ısıl verimi artar. Ekonomizörde buharlaĢma olması halinde, bu buhar kazan içinde sıkıĢabilir ve bu boruların hasar görmesine sebep olur. 3.3 Termodinamik Hesaplar Ön-ısıtıcı atık ısı kazanı ve klinker soğutucu atık kazanı için ısı değiĢtiricilerin akıĢ, dizilim gibi parametreleri belirlendikten sonra sıra termodinamik kısıtların dikkate alınarak iĢ yüklerinin ve ısı değiĢtirici boyutlandırılması iĢlemindedir.

30

3.3.1 BuharlaĢtırıcı „pinch‟ yaklaĢımı „Pinch‟ sıcaklık farkı, buharlaĢtırıcıdan ayrılan atık gazın sıcaklığı ile suyun belirtilen basınçtaki doyma sıcaklığı arasındaki fark, yaklaĢım sıcaklığı ise ekonomizörden ayrılan su ile suyun doyma sıcaklığı arasındaki fark olarak tanımlanır, [24]. Bu değerlerin termodinamik açıdan uygun tahmin edilmesi ile sistem için gerçeğe uygun bir sıcaklık profiline ulaĢılır. Endüstriyel buhar kazanlarından farklı olarak, atık ısı kazanlarınnda ısısı çekilecek olan gazın giriĢ sıcaklığı düĢüktür. Bu, kazandan çıkan gazın sıcaklığını tahmin edilmesinin zorlaĢmasına ve gerekli buhar akıĢ miktarının öngörülememesine sebep olur. ÇıkıĢ gaz sıcaklığının önceden belli bir değer seçilmesi halinde, düĢük sıcaklık farkları sebebiyle akıĢkanın ekonomizör içinde buharlaĢması gibi olumsuzluklar gözlenebilir. Bu nedenle, ön boyutlandırma hesabı için atık ısı kazanlarında, atık gazdan çekilebilecek olan ısıyı sınırlayan temel parametre olarak buharlaĢtırıcıdaki pinch sıcaklığı farkı alınır. Teorik olarak kazandan çıkan üretilen buhar, giriĢteki atık gazın sıcaklığına kadar ısıtılabilir. Ancak bazı ekonomik ve teknik sınırlamalar bu sıcaklığa eriĢilmesine engel olur. Yüksek sıcaklıklarda çalıĢan endüstriyel kazanlarda, eklenen ekipmanların maliyeti, çıkıĢ buharının sıcaklığının maksimum noktaya çıkarmakla sağlanacak olan ekonomik kazancı dengeler. Yani pinch sıcaklık farkının çok küçük seçilmesi durumunda, eklenmesi gereken yüzey alanı miktarı çok artar ve bu tasarımın ekonomik yapılabilirliğini etkiler. Isı değiĢtirici yüzeyi olarak, yalın borulu tip seçilirse düĢük bir pinch sıcaklık farkının sağlanması için boyutların çok büyümesi gerekir. Bütün kazan düĢünülerek makul bir „pinch‟ sıcaklık farkı seçilmelidir. „Pinch‟ ve yaklaĢım noktaları seçildikten sonra, atık ısı kazanı elemanları olan kızdırıcı, buharlaĢtırıcı ve ekonomizör için ön kabuller yapılmıĢ olur. Kazanın boyutları ve ısı değiĢtirici yüzey alanları, seçilen bu kısıtlar dikkate alınarak Ģekillendirilir. Bu değerler, tasarımcının deneyimleri yardımı ile bulunabilir. Literatürde, çeĢitli sıcaklıklardaki gazlar için, kabul edilebilecek pinch sıcaklık farkları belirtilmiĢtir, [25].

31

Çizelge 3.3 : ÇeĢitli gaz sıcaklıkları için “pinch” değerleri

BuharlaĢtırıcı Borusu Gaz giriĢ sıcaklığı. o C Kızdırıcı YaklaĢım Sıcaklığı BuharlaĢtırıcı YaklaĢım Sıcaklığı Kızdırıcı YaklaĢım Sıcaklığı Ekonomizör YaklaĢım Sıcaklığı

Yalın

Kanatçıklı

20 o C 45 o C 20 o C 10 o C

10 o C 20
o

C

„Pinch‟ sıcaklık farkı

„Pinch‟ ve yaklaĢma sıcaklık noktaları, ısı değiĢtiricilerin yalın borulu ya da kanatçıklı olmasından bağımsız olarak gaz giriĢ sıcaklığına göre değiĢim gösterir. Yüksek sıcaklıkta gerçekleĢen bir proseste, pinch sıcaklık farkının düĢük seçilmesi halinde, çıkıĢ gazının sıcaklığı besleme suyu sıcaklığının altında çıkabilir. Bu durum, sıcaklık çakıĢması olarak adlandırılır. Besleme sıcaklığının 200 C olduğu bir durumda, çıkıĢta bu sıcaklığın 300 dereceye ulaĢması, gaz/buhar oranının dengesi açısından ulaĢılabilir bir sonuçtur. Pinch sıcaklık farkı seçildikten sonra, eğer değiĢik sıcaklık ve buhar profillerinde tasarım yapılması gerekirse, seçilen değerlerden iteratif olarak yeni pinch farkları bulunmalıdır. Bunun için değiĢik simülasyon programları mevcuttur. Hesaplamalarda pinch ve yaklaĢım sıcaklıkları dikkate alınmadan, atık ısı kazanından çıkan gazın sıcaklığının tahmini üzerinden gidilmesi halinde yanlıĢ tasarım değerleri elde edilir. Kayıplar göz ardı edilerek buharlaĢtırıcı ve kızdırıcı için ısı denklemi yazılırsa, WgxCpgx(tg1-tg3)=Wsx(hs2-hw2) bütün sistem için denklik,
Wg xCpx(t g1 t g 4 ) Ws (hs 2 hv 2 )

(3.1)

(3.2) (3.3)

(tg1-tg3)/(tg1-tg4)=(hs2-hw2)/(hs2-hw1) = K

32

Buhar üretiminin gerçekleĢebilmesi ve gerçeğe uygun bir kazan sıcaklık profiline eriĢilmesi için, t g 3 Burada Wg , W s

t s ve t g 4

t w1 koĢulları sağlanmalıdır. t s doyma sıcaklığıdır.

gaz ve buhar miktarı, hs 2 hw1 hw2 de sırasıyla çıkan buharın,

ekonomizör çıkıĢındaki suyun ve ekonomizör giriĢindeki suyun entalpileridir. c p değerlerindeki değiĢimler önemsenmeyerek (4.1) ve (4.2) denklemleri arasındaki oran K katsayısı olarak ifade edilir. K değeri buhar özelliklerinden etkilenen bir ifadedir. Atık gaz çıkıĢ sıcaklığına bir değer atayarak kazan tasarımı yapılması halinde hesap yanlıĢ çıkacaktır. Örneğin, 4 MPa ve 400 derecede buhar için gaz çıkıĢ sıcaklığının 148 o C belirlenmesi halinde,
Çizelge 3.4 : ÇeĢitli gaz özelliklerinde K değerleri

Basınç,MPa 3 4

Buhar sıcaklığı, o C 390 400

Doyma sıcaklığı o C 254 260

K 0.74 0.7728

ÇıkıĢ gaz sıcaklığı, o C 120 148

K değeri verilen sıcaklık ve basınçta 0.7728 olarak okunur. Bu durumda, gazın 3. evredeki sıcaklığı bulunmak istenirse, (4.3) formülünden, 0.7728=(900-tg3)/(900-300)

hg 3

255.5 o C bulunur.

Bu sıcaklık verilen basınç için doyma sıcaklığından düĢük bir değere denk gelmektedir. Yani gaz sıcaklığı doyma basıncının altına düĢmüĢ denebilir. Bu termodinamik olarak mümkün değildir. Bu nedenle hesaplarda pinch sıcaklık farkları dikkate alınmalıdır. Bu örnekte atık gaz sıcaklığının 148 C‟ye düĢürülebilmesi için ek yakma uygulanmalıdır. Ek yakma iĢlemi ile t g1 değeri yükseltilir. GiriĢ gaz sıcaklığınıın artmasıyla pinch sıcaklık farkı da artarken, çıkıĢ gaz sıcaklığı azalır. Pinch sıcaklık farkı değerinin düĢük alınması, tasarım değerlerini gerçekçilikten uzaklaĢtırır. Pinch farkını 5 C almak teoride mümkün olsa da, pratikte eldeki mühendislik malzemeleri ile bu değere ulaĢılması zordur.

33

3.3.2 Ekonomizör su yaklaĢım sıcaklığı Ekonomizör iç sıcaklığı ile ekonomizör basıncındaki su doyma sıcaklığı arasındaki fark dikkatle seçilmelidir. Eğer sıcaklık farkı yeterli alınmazsa, ekonomizör içinde buharlaĢma meydana gelebilir [18]. Buhar suya göre daha kötü bir ısı aktarıcısıdır. Bu durumda, ısı transferinde problemler oluĢur. Yeni tasarımlarda ekonomizör içinde buharlaĢmaya izin veriliyor olsa da bundan kaçınılmalıdır. YaklaĢım sıcaklık farkının 10-15 C aralığında alınması makuldür. Böylece, değiĢken yükler için uygun bir güvenlik faktörü sağlanmıĢ olur. Çok yüksek sıcaklıktaki bir giriĢ gazı için ekonomizör yaklaĢım sıcaklık farkı düĢük seçilirse, çıkıĢ gaz sıcaklığı besleme suyu sıcaklığından düĢük bulunur, bu da termodinamik olarak sağlanamaz bir durumdur. 3.3.3 Kızdırıcı çıkıĢı sıcaklık dengelenmesi Kızdırıcılarda, özellikle yüksek sıcaklıklara çıkıldığından, buhar çıkıĢ sıcaklığının mümkün olduğu kadar sabit tutulmasına çalıĢılmalıdır. Buhar sıcaklığını kontrolü; kızgın buharın doymuĢ buharla karıĢtırılması, kızdırıcıdan geçen duman gazı miktarının ayarlanması (bypass) veya kızgın buhar soğutucuları yardımı ile yapılmaktadır. 3.3.4 Blöf miktarı Besleme suyu, buhar üretiminde ısı transferini zorlaĢtıran ve kritik noktalarda katılaĢmalara, korozif etkiye sebep olan zararlı bileĢenlerinden temizlenmelidir. Bu durum suyun bileĢiminde yer alan organik madde, tuzlar gibi maddelerin standartlarda belirtilen değerlerin altında tutulması ile gerçekleĢtirilir. DıĢarı atılması gereken suyun miktarının belirlenmesinde, besleme suyunun bileĢimi önemli rol oynar. Kazan boruları içinde katılaĢan tuz bileĢimini dengelemek için üst blöf iĢlemi uygulanır. Bu deĢarj iĢleminde amaç, kazan içinde katı maddelerin olası çökelmelerini engellemektir. Ġçerisinde yüksek oranda katılaĢabilen mineraller bulunan su dıĢarı atılarak yerine kimyasal olarak saflaĢtırma iĢleminden geçirilmiĢ besleme suyu alınır. Bu iĢlem yapılmazsa, su buhar dönüĢüm evresinde kabarcıklar oluĢur ve bu kabarcıklarda görülen katılaĢmalar, boru duvarında, ölçme aygıtlarının yuvalarında, buhar ayırma kaplarında birikir. Bunun sonucunda, ısı değiĢtirici yüzeylerde iĢlev bozukluğu görülür, ölçme cihazları yanlıĢ ölçmeler yapabilir. Atık

34

ısı kazanlarında blöf iĢlemi otomatik olarak ayarlanır. Bunun için, suyun içine iletkenliğini ölçen sensörler yerleĢtirerek, su içindeki tuz konsantrasyonunun tehlikeli değerlere ulaĢması engellenir, [22]. pH değerinin 7 olması durumunda suyun kimyasal özelligi nötr, 7‟den küçük olması durumunda asidik, büyük olması durumunda ise baziktir. Asidik özellikteki su, malzemede korozyona, bazik özellikteki su ise köpürmelere, malzemede aĢınmalara neden olur. Bu nedenle kazan besleme suyu pH degeri 8-9 dolayında tutulur. Besleme suyunun niteliğinin tam olarak bilinemediği durumlarda, deĢarj miktarının üretilen buharın %2‟si olarak alınması uygundur. Besleme suyu iyon içerikleri, iĢ akıĢkanının iletkenliğini ve pH değerini belirler. Yüksek su hızlarında oluĢan vakum etkisiyle kazan bağlantı elemanlarında atmosferden suya hava, dolayısıyla oksijen sızması olur. Oksijen, çukurcuk korozyonuna; CO2 ise boru iç yüzeyinde yüzeysel korozyona neden olur. Su arıtma tesisinde organik maddeler, dinlenme havuzlarına çökeltilir. Katı içerikler, filtrelerle (anyon, katyon ve karıĢık yatak), pH değerleri çeĢitli kimyasallar yardımıyla istenen değerlere getirilir. CO2 ve O2 ise degazörlerde buhar ilavesiyle çözülerek atmosfere atılır. Kazan ısıl yüklerinin belirlenmesi Ön ısıtıcı Atık Kazanı Termodinamik koĢulların belirlenmesinin ardından ön ısıtıcı kazanı ısıl yükleri, sırasıyla aĢağıdaki Ģekilde belirlenebilir: Kızdırıcı, buharlaĢtırıcı, buhar domu ve ekonomizör kısımlarından oluĢan tek kademeli bir atık ısı kazanının akıĢ Ģemasını oluĢturursak;

35

ġekil 3.7 : Kazan içi akıĢ Ģeması

Bu proses için veriler aĢağıda belirtilmiĢtir; Atık gaz giriĢ sıcaklığı 290 o C‟dir. Atık gazın kazana giriĢ hacimsel debisi 385000 Nm 3 /h‟dir. Baca gazı koĢullarındaki (m /h) birimli debi, standart koĢullar olan 0 °C ve 1 atm basınca göre düzenlenmiĢtir (Nm /h). Bu koĢullar altında atık gazın yoğunluğu 1.529 kg/m 3 tür. Buradan kütle debisi 163.51 kg/s bulunur. Hesaplarda kütlesel debi kullanılacaktır. Atmosfere atılan akıĢkan yüzdesi (Blöf oranı) = %2
Çizelge 3.5 : Ön ısıtıcı çıkıĢı atık gaz bileĢenleri [16]
3 3

Ön ısıtıcı atık gazının bileĢenleri Azot, N2 Oksijen, O2 Karbon Dioksit, CO2 Su, H2O Argon, Ar Sülfür Dioksit, SO2 Karbon Monoksit, CO

% 56 5 38 0.52 0.87 0.0 0.0

36

Çizelge 3.6 : Ön ısıtıcı atık gazı giriĢ özellikleri

Sıcaklık Gaz kütlesel debisi Yoğunluğu

290 o C 163.51 kg/s 1.529 kg/m 3

Boru içindeki akıĢ: ÇıkıĢ fazı buhar, 275 o C ve 1 MPa basınçta, Besleme suyu sıcaklığı 110 o C dir. Kızdırıcı içindeki basınç düĢümü, çıkıĢ basıncınıın %10‟u mertebelerinde alınabilir.
Çizelge 3.7 : Atık ısı kazanı tasarımı için yapılan ön kabuller

BuharlaĢtırıcıdaki „pinch‟ sıcaklık farkı, C o Ekonomizör su sıcaklık farkı, C o Blöf oranı, Buhar Tahliye yüzdesi% Kızdırıcı içindeki basınç düĢümü,MPa Ekonomizörde izin verilen basınç düĢümü,MPa

45.0 10 2.0 0.1 0.12

ġekil 3.8 : Ön ısıtıcı kazanı için sıcaklık farkları diyagramı

37

Kazan giriĢi ve çıkıĢındaki akıĢkan özellikleri araĢtırılarak, bilinen değerler kazan Ģeması üzerinde gösterilmiĢtir. (ġekil 3.9)

ġekil 3.9 : Bilinen değerler ile çizilen akıĢ diyagramı

Çimento üretimi ardından açığa çıkan atık baca gazı, kazanda iĢ akıĢkanına aktarılmak üzere, ısısını kazan elemanları üzerinden geçerek kaybederek, filtre iĢleminin ardından atmosfere salınır. (1) ile gösterilen giriĢteki atık gaz, (2) iĢleminde kızdırıcıdan çıkarak ısısının bir kısmını buhar domundan doyma sıcaklığında çıkan buhara aktarır, bu sırada buhar domundan gelen buhar ısıtılır ve sonunda 1 MPa basıncında 270 C sıcaklığında buhar elde edilir. 2-3 iĢlemleri arasında atık gazlar buharlaĢtırıcı yüzeylerinden geçirillir, atık gazdan çekilen ısı ile buharlaĢtırıcı içindeki su buharlaĢtırılır. Ekonomizör giriĢine gelen atık gaz(3), ekonomizörden geçirilerek atmosfere salınır(4), diğer yandan ekonomizöre giriĢ yapan besleme suyu ısıtılarak buhar domuna aktarılır. Buhar domu ekonomizörden gelen ısınmıĢ su ile belli bir seviyeye kadar doldurulur. Bu seviyenin üstü buhar için boĢ bırakılır. Domun üst kısmından da atık ısı kazanındaki buharlaĢtırıcıdan çıkan doymuĢ buhar girer. DoymuĢ buhar içinde bir miktar daha sıvı bulunmaktadır. Bu nemin varlığı hatlarda sürtünmeye ve korozyona sebep teĢkil etmektedir. Bu nedenle kızdırıcıya

38

girmeden önce buharlaĢtırıcıdan çıkan doymuĢ buharın doma gönderilmesi ile nemi doma bırakıp kuru buhar olarak domdan çıkıp kızdırıcıya girmesi sağlanır. Bu ısı değiĢtici elemanlarının tasarımı, kazan tasarımının en önemli noktaları olacağından, çekilmesi gereken ısılardan faydalanarak çıkıĢ belirlemesi gerekir. Kızdırıcı ve buharlaĢtırıcı ısı yükü
Hmümkün Wg (hgiriş hpinch)

sıcaklıklarının

(3.4)

H mümkün 163.51 (283.03 207.08)
H mümkün

10276.11 kW

Atmosfere tahliye edilen buharın etkisi göz önüne alınarak;
H net H mümkün

(1 SL / 100 )

(3.5)

Wbuhar

H net [(hbuhar h1 ) (1 Bldwn/100)(h1 hekonomizör)]

(3.6)

10276 .11 /[(2987 .35 781 .12) (1.02 (781 .12 741)]

Buhar üretimi, Wbuhar

4.529 kg/s

bulundu.

Kızdırıcıdan çıkan buharın miktarı belirlendikten sonra kızdırıcının ısı yükü bulunur. Kızdırıcı ısı yükü

Qkıızdırıcı Wbuhar (hbuhar hv )
= 4.529(2987.35 - 2779.68) = 940 kW Kızdırıcıdan çıkan gazın entalpisi;

(3.7)

hg 2 hg 2
hg 2

hg1 Qkıızdırıcı (1 SL / 100 ) / Wgaz 283 .02 940 (1.02) / 163 .51
263.77 kJ/kg

(3.8)

BuharlaĢtırıcı ısı yükü

Qbuharlastırııc

Wbuhar (hv h1 ) Wbuhar (1 bld / 100)(h1 hekonomizör)

(3.9)

39

4.529 (2779 .68 781 .12 ) 4.529 (1 0.02 )(781 .12 741)
= 9326.37 kW BuharlaĢtırıcıda üretilen buhar miktarı

Wbuhar

Qbuharlaşuh /(hv rııc

h1 )
(3.10)

9326 .37 /(2779 .68 781 .12 ) Wbuhar 4.66 kg / s
Ekonomizör ısı yükü

Qekon Wbuhar (1 bldwn/ 100)(hekon hbesleme)

(3.11)

4.66 (1 2 / 100 )(741 460 .56 )
=1333 kW DıĢarı atılan gazın entalpisi ve sıcaklığı

hg 4

hg 3 Qekon(1 SL / 100 ) / Wgaz

(3.12)

= 207 .08 1333 1.02 163 .51 = 198 .75 kJ/kg BileĢimi ve entalpisi bilinen atık gazın sıcaklığı 219 C o bulunur. Bulunan değerler ve bilinen değerler, ġekil 4.9‟da akıĢ Ģeması biçiminde gösterilmiĢtir.

ġekil 3.10 : Hesaplanan değerler ile birlikte çizilen akıĢ Ģeması

40

Klinker soğutucu atık gaz kazanı Bu kazan için yapılan yaklaĢımlar; Atık gaz giriĢ sıcaklığı 300 o C‟dir. Atık gazın kazana giriĢ hacimsel debisi 195000 Nm 3 /h‟dir. Baca gazı koĢullarındaki (m /h) birimli debi, standart koĢullar olan 0 °C ve 1 atm basınca göre düzenlenmiĢtir (Nm /h). Bu koĢullar altında atık gazın yoğunluğu 1.529 kg/m 3 tür. Buradan kütle debisi 82.82 kg/s bulunur. Hesaplarda kütlesel debi kullanılacaktır. Atmosfere atılan akıĢkan yüzdesi (Blöf oranı) = %2
Çizelge 3.8 : Klinker soğutucu çıkıĢı atık gaz bileĢenleri
3 3

Klinker atık gazının bileĢenleri Azot, N2 Oksijen, O2 Karbon Dioksit, CO2 Su, H2O Argon, Ar Sülfür Dioksit, SO2 Karbon Monoksit, CO

% 57 4 38 0 0 1.0 0

Çizelge 3.9 : Klinker soğutucu atık gazı giriĢ özellikleri

Sıcaklık Gaz kütlesel debisi Yoğunluğu

300 o C 82.82 kg/s 1.529 kg/m 3

41

ġekil 3.11 : Klinker soğutucu atık kazanı sıcaklık farkları

Kızdırıcı ve buharlaĢtırıcı ısı yükü
Hmümkün Wg (hgiriş hpinch)

(3.13)

H mümkün = 82.820(280.52-202.18)

H mümkün

6674.146 kW

Atmosfere tahliye edilen buharın etkisi göz önüne alınarak;
H net H mümkün (1 SL / 100 )

(3.14) (3.15)

Wbuhar

H net [(hbuhar h1 ) (1 Bldwn/100)(h1 hekonomizör)]
781 .27 ) (1.02 (781 .27 741 .08)]

6674 .146 /[(2999

Buhar üretimi= Wbuhar =2.962 kg/s bulunur. Kızdırıcıdan çıkan buharın miktarı belirlendikten sonra kızdırıcının iĢi bulunur. Kızdırıcı ısı yükü

Qkıızdırıcı

Wbuhar (hbuhar hv )
2779 .68)

(3.16)

2.962 (2999

640 kW

42

Kızdırıcıdan çıkan gazın entalpisi; Kızdırıcı çıkıĢ sıcaklığının belirlenmesinde atık gazdan kızdırma iĢlemi için çekilen ısıl yükten faydalanılır.

hg 2

hg1 Qkıızdırıcı (1 SL / 100 ) / Wgaz

(3.17)

hg 2
hg 2

283 640 (1.02) / 82.82
275 .58kJ / kg

BuharlaĢtırıcı ısı yükü

Qbuharlastırııc

Wbuhar (hv h1 ) Wbuhar (1 bld / 100)(h1 hekonomizör)

(3.18)

2.95(2779 .68 781 .27 ) 2.95(1 0.02 )(781 .27 741 .08)
=6023.47 kW

BuharlaĢtırıcıda üretilen buhar miktarı

Wbuhar

Qbuharlaşuh /(hv rııc

h1 )
(3.19)

6023 .47 /(2779 .68 781 .27 ) Wbuhar 3.01kg / s
Ekonomizör ısı yükü

Qekon Wbuhar (1 bldwn/ 100)(hekon hbesleme)

(3.20)

2.95(1 2 /100 )(741 .08 460 ) 862 kW
DıĢarı atılan gazın entalpisi ve sıcaklığı

hg 4

hg 3 Qekon(1 SL / 100 ) / Wgaz

(3.21)

= 203 .02 862 1.02 83 .41 = 192 .65 kJ / kg ~218 o C

43

ġekil 3.12 : Klinker soğutucu atık ısı kazanı için çizilen akıĢ Ģeması

44

Boru Malzemeleri Seçimi

Çizelge 3.10 : Atık ısı kazanlarında kullanılan boru malzemeleri, standart kodları

Malzeme Karbon Çeliği 1¼ Cr ½ Mo 2¼ Cr 1 Mo 5 Cr ½ Mo 9 Cr 1 Mo 18 Cr 8 Ni 16 Cr 12 Ni 2 Mo 18 Cr 10 Ni Ti

Boru Kodu SA 106 Gr B SA 335 Gr P11 SA 335 Gr P22 SA 335 Gr P5 SA 335 Gr P9 SA 312 TP 304 SA 312 TP 316 SA 312 TP 321

Boru Kodu SA 178 A SA 213 T11 SA 213 T22 SA 213 T5 SA 213 T9 SA 213 TP 304 SA 213 TP 316 SA 213 TP 321

Atık ısı kazanlarında en yaygın kullanımı olan borular, standartlarda özellikleri verilen 2” çapındaki borulardır. Kurulumları ve yaptıkları iĢ açısından ekonomiktirler. Sıcaklığın çok yüksek düzeylere çıkmadığı durumlarda( <500 C), karbon çeliği kullanımı idealdir. Daha yüksek sıcaklıklarda ise T11 çeliği malzeme olarak seçilebilir. Proje konusu olan Kayseri Çimsa çimento fabrikasından alınan değerlere göre, ön ısıtıcı ve klinker soğutucu çıkıĢındaki gaz sıcaklıkları sırasıyla 290 ve 300 o C dir. Termodinamik olarak, daha yüksek sıcaklıklara çıkılması mümkün değildir. Dolayısıyla, boru malzemesi olarak karbon çeliği seçilmesi, istenen görevi karĢılama bakımından en ucuz çözüm olarak karĢımıza çıkmaktadır. DüĢük sertliğe sahip karbon çeliklerinin tercih edilmesi, soğuk konumdan ısıtılma haline geçerken, boruların genleĢmesine izin vermeleri açısından uygundur. Her iki kazan için de ASME Kazan ve Basınçlı Kaplar Standartlarına uygun borular arasından seçim yapılmalıdır. Sıcaklık ve basınç gibi kriterler gözetilerek, 2” dıĢ çapına sahip, SA-

45

178 Grade A kodlu karbon çeliğinden imal edilen boruların, istenen koĢullar için en uygun malzemeler olduğu sonucuna varıldı. Standartta,“Elektrik direnç kaynağı ile imal edilmiĢ, karbon ve karbon-mangan çeliği, kazan ve kızdırıcı boruları” olarak tanımlanmaktadır (A 178 / A 178 M - 95)
Çizelge 3.11 : Ġzin verilen boru metal sıcaklıkları[17]

Boru Malzemesi Karbon Çeliği AlaĢım Çeliği AlaĢım Çeliği AlaĢım Çeliği AlaĢım Çeliği Paslanmaz Çelik

BileĢimi Karbon<0.25% 0.5% Mo 1.25% Cr+ 0.5% Mo 2.25% Cr+ 1.0%Mo 9%Cr+1%Mo 18%Cr+8%Ni

En yüksek sıcaklık ( o C) 455-480 510 565-595 575-595 595 ~650

Çizelge 3.12 : Sa-178 Grade A karbon çeliği özellikleri

3.4 Boru Et Kalınlıklarının Belirlenmesi Kazanlarda yüksek basınçların ve yüksek sıcaklıkların görülmesi nedeniyle özellikle boruların dayanımları, kazanın sürekli iĢler durumda olması açısından önemlidir. Kazanlarda boru patlamaları en sık görülen sorunlardandır. DıĢ çapı bilinen, malzeme seçimi yapılmıĢ bir boru için, gerekli olan et kalınlığının hesap formülü ASME standartlarında verilmiĢtir. Ġlk yatırım maliyetinin düĢürülmesi için, boru et kalınlığının ince seçilmesi istenir, bu inceliğin kısıtı ise, izin verilen maksimum basınç değerinin sağlanması koĢuludur. Et kalınlığının bulunması için iki farklı formül tanımlanmıĢtır. Her iki formül ile de, sınır değerleri dahilinde kalınması ile gerekli et kalınlığı ve izin verilen çalıĢma basıncı değerleri daha kesin olarak bulunabilir.

46

ASME, Bölüm 1, PG 27.2.1

t

( P D) /(2 S1 P) 0.005 D e

(3.22)

ASME, Bölüm 1, PG 27.2.1

t

( P D) /(2 S 2 E

2 y P) C formülleri okunur.

(3.23)

Bu formüllerde; t = Minimum gereken kalınlık, P izin verilen maksimum çalıĢma basıncı, D, dıĢ çap S1, maksimum gerilme değeri, E, boru bitimi geniĢleme faktörü, y=Sıcaklık katsayısı, E verim olarak tanımlanmıĢtır. Bu formülleri kullanarak, minimum et kalınlıklarına ulaĢabiliriz.
Çizelge 3.13 : Üreticiden alınan boru kalınlıkları

DıĢ Çap mm. 50.8 50.8 50.8 50.8 50.8 50.8 50.8 50.8 50.8

Et Kalınlığı inç 0.375 0.312 0.250 0.192 0.176 0.160 0.144 0.128 0.104

Et kalınlığı mm 9.5 8 6.4 4.9 4.5 4.0 3.6 3.2 2.6

Standartlardan, 2 inçlik boru için et kalınlık değeri en küçükten baĢlanarak seçildi. 2 inçlik boruda 0.104 inç et kalınlığı minimum kalınlık olarak seçildi. DıĢ çap= 2 inç Tasarım sıcaklığı= 290 o C Tasarım basıncı= 1.6 MPa Et kalınlığı= 0.104 inç Malzeme= SA-178 Karbon Çeliği (4.20) formülünü kullanarak, maksimum basınç 2.89 MPa

47

(4.21) formülü ile maksimum basınç 1.35 MPa çıktı. Ġkinci formüle göre, tasarım basıncı, bu et kalınlığında izin verilen basınç miktarından daha fazla çıkıyor. Bu durumda, bu et kalınlığı uygun değildir. Daha kalın boru seçilmelidir. Et kalınlığı skaladaki bir üst değer olan 0.160 inç seçilip aynı formül uygulandığında, Formül PG 27.2.1‟e göre, maksimum basınç 4.90 MPa, Formül PG 27.2.2‟e göre, maksimum basınç 3.33 MPa bulunur. Güvenlik faktörü tasarım basıncı 1.65 MPa bu iki değerden de oldukça küçüktür. Yani, bu et kalınlığı tasarım açısından uygundur. 3.5 Kazan Borularının Dizilimi Ön ısıtıcı çıkıĢındaki gazın içindeki toz miktarı belirleyici bir tasarım kısıtıdır. Boruların yerleĢimleri, ekseni, ısı değiĢtirici yüzeylerinin yalın ya da kanatçıklı olması toz içeriğinden etkilenir. Sıralı boru düzeni toz içeriği yoğun olan gazlar için uygun bir çözüm sunar[20] Çimento sanayinde, ön-ısıtıcı çıkıĢındaki atık gazın en dikkat edilmesi gereken özelliği, toz içeriğidir. Bu yoğun toz içeriğinin boru yüzeyleri üzerinde çökelti oluĢturması, tasarım değerlerinden uzaklaĢılmasına ve ısı değiĢtirici yüzeylerinden istenen ısıl görevi gerçekleĢtirememesine sebep olur. Toz birikiminin engellenmesi için, gaz akıĢının mümkün olduğunca engellenmemesi gerekir. Gaz akıĢının önünde engel oluĢturacak dizilimlerden kaçınılmalıdır. Ön ısıtıcı çıkıĢına konulacak kazanda, sıralı düzenli borular, toz içeriği görece olarak düĢük olan klinker soğutucu kazanı için ise de, çapraz düzenli boruların kullanılması uygun görülmüĢtür.

48

ġekil 3.13 : Sıralı ve çapraz dizilimli borular

3.6 Atık Isı Kazanlarının Otomatik Kontrolü Basınç ölçme aletleri, her buhar kazanında bulunması gereken elemanlardır. Kazanlarda çalıĢma basıncından yüksek basınçlara çıkılması halinde, fazla buharın dıĢarı atılması gerekir. Ayarlandıkları basınç değerinden yükseğe çıkıldığı zaman, açılarak buharı tahliye eden elemanlara emniyet ventili denir. Emniyet ventillerinde karĢı basınç bir ağırlık ya da yay ile dengelenir. Ġç basınç ağırlığın değerini aĢtığında da, dıĢ ortama buhar geçiĢi sağlanmıĢ olur. BuharlaĢtırıcı, kızdırıcı ve buhar domu çıkıĢlarına birer adet emniyet ventili konulmalıdır. Bu emniyet ventillerinin yanında, istendiği anda buhar tahliyesi yapılmasına izin veren, basıncı istenilen değerde tutmaya yarayan motor kontrollü ventiller de takılmalıdır. Buhar kazanı iĢletmesinde sıcaklık ölçmeleri ve kontrolü önemli iĢlemlerdir. Bu elemanların kullanımlarının kolay ve güvenilir olmaları tercih edilir. Isıl genleĢme, radyasyon ve elektriksel özelliklerin değiĢiminden faydalanarak sıcaklık ölçmesi yapabilen değiĢik türde termometreler geliĢtirilmiĢtir. Elektronik kontrole daha uygun olan elektrik direnç termometrelerinin kullanılması önerilmektedir. Buhar kazanlarının emniyetli ve verimli çalıĢmalarını sağlamak için su, buhar ve yanma gazı debilerinin sürekli ölçülmesi gerekmektedir. Debi ölçmelerinde orifis, nozul ve ventüri boruları kullanılır. Bu elemanlar iki akıĢ yüzeyi arasındaki basınç farklarından yararlanarak debi ölçmesi yaparlar. BuharlaĢtırıcı çıkıĢına ventüri

49

borusu yerleĢtirilerek buhar debisi ölçülür, besleme suyu giriĢine de su debisini ölçen bir eleman yerleĢtirerek, iĢletme esnasında kazanda sızdırma, akıtma gibi problemlerin varlığı tespit edilebilir. Su seviyesi göstergeleri iĢletme sırasında buhar kazanlarındaki su seviyesinin tam ve doğru biçimde bilinebilmesi için konulan emniyet cihazlarıdır. Buhar domu seviye kontrolü kontakt sensörlü seviye göstergesiyle yapılmaktadır. Bu seviye kontrolü geri bildirim ayarlı ve sürekli kontrollüdür. Su seviyesi düĢtükçe kontrol cihazı vanayı açar veya kapatır. Böylece istenen su seviyesi ayarlanır. 3.7 TaĢınım Katsayılarının Bulunması Ortalama ısı geçiĢ katsayısı U film katsayılarının belirlenmesinden sonra hesaplanır. Her akıĢkana ait film katsayısı tespit edildikten sonra boru et kalınlığı ve malzemesi dikkate alınarak U hesaplanır. U toplam taĢınım katsayısı, U=1/Rto formülü ile ifade edilir. Rto toplam olarak ısı aktarımına gösterilen dirençtir. (3.24)

Rto

Ro

Rwo

Rio

(3.25)

R o DıĢ ısıl direnç

R wo Rio

Boru duvarının ısıl direnci Boru içi ısıl direnci

Direnç ifadesi ile, ısı transfer katsayısı arasında,

Ro
Rwo

1 / he
(t w / 12 k w )( Ao / Aw )

(3.26) (3.27) (3.28)

Rio

((1/ hi ) R fi ( Ao / Ai )

Burada, he etkin dıĢ ısı geçiĢ katsayısı, hi boru içi akıĢkan film katsayısı, tw boru cidar kalınlığı, kw boru malzemesinin ısıl iletkenliği, Ao borunun dıĢ yüzey alanı, Aw ortalama boru dıĢ yüzey alanı, Ai , boru iç yüzey alanı ve Rfi boru içi kirlilik faktörü olarak açıklanır.

50

Efektif dıĢ ısı taĢınım katsayısı, he he=1/(1/(hc+hr)+Rfo) Burada, hc = DıĢ ısı taĢınım katsayısı, hr dıĢ ısı ıĢınım katsayısı ve Rfo kirlilik faktörüdür. DıĢ film ısı geçiĢ katsayısı, hc Yalın borular için hc dıĢ film ısı geçiĢ katsayısı, Çapraz sıralı boru dizilimi için; (3.29)

hc

0.33 kb (12 / d o )((c p

b

) / kb )1/ 3 ((d o /12)(Gn /

b

))) 0.6

(3.30)

Düz sıralı boru dizilimi için,

hc

0.26 kb (12 / do )((c p

b

) / kb )1/ 3 ((do /12)(Gn /

b

))) 0.6

(3.31)

formülleri ile hesaplanmaktadır. Burada, hc , taĢınım ısı geçiĢ katsayısı, do boru dıĢ çapı, kb gazın ısıl iletkenliği, cp, gazın ısı kapasitesi,
b

gazın dinamik viskozitesi ve Gn atık gazın saniyedeki akıĢ miktarıdır.

Boru içi ısı transfer katsayıları Boru içindeki ısı transfer katsayılarını hesaplamak için, API RP530, C Eki standartlarında formüller tanımlanmıĢtır.
RE 10000 olan sıvı akıĢı için, [21],

h1

0.023(k / d i ) Re

0.8

Pr

0.33

(

b

/

w

) 0.14

(3.32)

RE
hv

15000 olan buhar akıĢı için;
0.021(k / d i ) Re
0.8

Pr (Tb / Tw ) 0.5

0.4

(3.33)

51

h değeri iĢ akıĢkanı tarafının ısı transfer katsayısıdır. Bu katsayı degerinin analitik olarak hesaplanması son derece karmaĢık ve zor olduğu için, uygulamalarda deneysel çalıĢmalar sonucu belirlenmiĢ Nusselt (Nu), Reynolds (Re) ve Prandtl (Pr) sayılarına bağlı olarak film katsayısını veren ifadeler kullanılmaktadır. Reynolds sayısı,

RE
Prandtl sayısı,

di G /

b

(3.34)

Pr

Cp

b

/k

(3.35)

olarak tanımlanmıĢtır.

Eğer akıĢkan boru içindeyken faz değiĢimi gözlemleniyorsa, ısı taĢınım katsayısı bulunurken iki akıĢın ısı transfer katsayının mol ağırlıkları oranınca dikkate alınması gerekir. htp = hlWl + hvWv 3.8 Boru Ġçi Basınç DüĢümü Boru içi basınç düĢümlerinin hesaplanması için öncelikle dirseklerin, düz boru cinsinden eĢdeğer uzunluklarının bulunması gereklidir. Ardından boru içi akıĢkanının özellikleri kullanılarak basınç düĢümü hakkında fikir sahibi olunabilir. Sürtünmeden kaynaklanan basınç düĢümü
p

(3.36)

=0.00517/di*G2*Vlm*F*LeĢdeğer
p,

(3.37)

Burada,

basınç düĢümü, di boru iç çapı, G, akıĢkanın saniyedeki kütlesel

debisi,Vlm logaritmik hacim farkı, F pürüzlülük faktörü ve LeĢdeğer dirsekler ve düz boruların toplam uzunlukları olarak ifade edilebilir. Buradan bilinen değerler girilerek hesap yapılırsa; Bunun için boru sistemine giren ve çıkan suyun baĢlangıç ve çıkıĢ sıcaklıkları için özgül hacim değiĢiminin bulunması gerekir. Vlm = (V2-V1)/ln(V2/V1) V1= 1.051 x10
3

(3.38)

52

V2= 1.12 x10

3

Buradan Vlm = 1.1x10 girilerek hesap yapılırsa;

3

bulunur. Tek akıĢlı boru sistemi için bilinen değerler

Ekonomizör içindeki sürtünme kaybı 0.0891 MPa bulundu. Tasarımın baĢlangıcında 0.1 MPa basınç düĢümü olacağı öngörülmüĢtü. Bulunan bu değere göre, boru demetlerinin uzunlukları ve dirsek sayısının uygun olduğu kabul edilmiĢtir. KarıĢık fazlı akıĢkan için, Vi = 10.73*(Tf/(Pv*MWv)*Vfrac+(1-Vfrac)/
l

(3.39)

Bu denklemde, Tf akıĢkan sıcaklığı, Pv o noktadaki akıĢkan basıncı, MWv buharın moleküler ağırlığı ve
l

akıĢkanın yoğunluğudur.

Fanning sürtünme katsayısı Türbülanslı akıĢlar için Moody sürtünme faktörü, boru içi pürüzlülük katsayısı ve Reynolds sayısı ifadelerinden faydalanılarak,Colebrook bağıntısıyla diyagramdan okunabilir. Bu hesapta kullanılan Fanning sürtünme etkisi Moody faktörünün dörtte biridir. Temiz akıĢkanlı bir boru için, pürüzlülük değeri 0.0018 inçtir. Reynolds sayısı ve boru iç çapı bilinerek bu değer bulunabilir. Boru dirseklerinin eĢdeğer uzunlukları Boru dirseklerinin düz boru cinsinden uzunlukları, ġekil 4.12‟den okunabilir. Bunun yanında, Reynolds sayısı düzeltme faktörü ile çarpılarak doğru değere ulaĢılır. LeĢdeğer= FactNre*Lrb (3.40)

Bu formülde FactNre Reynolds sayısı doğrulaması, Lrb de boru dirseğinin eĢdeğer uzunluğudur. 3.9 Boru Duvar Sıcaklığının Hesabı Boru duvar sıcaklığı alınabilir. aĢağıda verilen formül ile hesaplanır. Yüksek sıcaklıklara

çıkılmadığı durumlarda hesap yapılmadan ortalama 20 C lik bir sıcaklık farkı

Tw

Flux do / di

R fi

Akı d o / di 1/ hi

Flux do /(do

t w ) t w /(kw 12) Tf

Burada, Tw boru duvar sıcaklığı, d o boru dıĢ çapı, d i boru iç çapı, Akı ısı akısı, t w

53

boru cidar kalınlığı, R fi iç kirlilik faktörü, hi iĢ akıĢkanı tarafı film katsayısı, k w boru duvarı ısıl iletkenliği, T f de ortalama akıĢkan sıcaklığıdır. Boyutlandırma hesapları Isı değiĢtirici yüzeylerinin geçecek boyutlandırılması ve iĢ hesabı için, hızlarının öncelikle ısı

değiĢtiricilerden

gazın

akıĢkanının

belirlenmesi

gerekmektedir. Bu projede ısı aktarım katsayısının belirlenmesinde kullanılacak baca gazı ve iĢ akıĢkanı hızları Çizelge 3.14‟te verilmiĢtir.

Çizelge 3.14 : Kazanlardaki akıĢkan hızları[26]

Isı Transfer Elemanı

Baca Gazı hızı ĠĢ AkıĢkanı hızı (m/s) (m/s) 5-15 10-15 0.3-1

BuharlaĢtırıcı Kızdırıcı Ekonomizer

10-20 10-20 15-20

3.10 Logaritmik Sıcaklık Farklarının Bulunması Ön ısıtıcı kazanı Kızdırıcı Logaritmik sıcaklık farkı ifadesi, ısı değiĢtiricileri için uygun biçimde

tanımlanabilecek ortalama sıcaklık farkıdır. Bölüm 4‟te ön-ısıtıcı ve klinker soğutucu kazanları için karĢı akıĢ seçilmiĢti. KarĢı akıĢlı gibi ters akıĢlı ısı değiĢtiricileri için bu ifade aĢağıdaki gibidir.

LTMD

(T1 t 2 ) (T2 t1 ) (T t ) ln 1 2 (T2 t1 )

(3.41)

T1 = Sıcak AkıĢkan GiriĢ Sıcaklığı T2 = Sıcak AkıĢkan ÇıkıĢ Sıcaklığı t1 = Soğuk AkıĢkan GiriĢ Sıcaklığı t2 = Soğuk akıĢkan ÇıkıĢ Sıcaklığı

54

Bu denklemde

T1 ve

T2 değerleri, değiĢtiricilerin uçlarındaki akıĢkanlar arası

sıcaklık farkını göstermektedir. Ortalama logaritmik sıcaklık farkı, ısı değiĢtiricisi boyunca toplam ısı geçiĢ katsayısı ile akıĢkanların özgül ısılarının sabit olması ve değiĢtiriciden ortalama bir ısı kaybı olmaması kabulleri için geçerlidir. Pratik açıdan bu kabuller genelde doğrudur. BuharlaĢtırıcıdaki logaritmik sıcaklık farkının belirlenmesi için, buharlaĢtırıcıya giren yanma gazı ile ona ters yönlü giren ve buharlaĢma sürecinde olduğundan sabit sıcaklıkta olan iĢ akıĢkanının sıcaklıkları arasındaki farklar kullanılacaktır. Buhar GiriĢ Sıcaklığı =185 o C Buhar ÇıkıĢ Sıcaklığı= 270 o C Atık gaz GiriĢ Sıcaklığı = 290 o C Atık Gaz ÇıkıĢ Sıcaklığı= 283 o C LMTD= 49 BuharlaĢtırıcı Tasarımı Su GiriĢ Sıcaklığı= 175 o C Buhar ÇıkıĢ Sıcaklığı= 185 o C Atık gaz GiriĢ Sıcaklığı= 280 o C Atık gaz ÇıkıĢ Sıcaklığı=230 o C LMTD: 73.18 Ekonomizör Soğuk AkıĢkan GiriĢ Sıcaklığı=110 o C Su çıkıĢ Sıcaklığı= 175 o C Sıcak AkıĢkan GiriĢ Sıcaklığı= 230 o C Sıcak AkıĢkan ÇıkıĢ Sıcaklığı= 219 o C LMTD : 78.9

55

Klinker soğutucu atık ısı kazanı için, Kızdırıcı Buhar GiriĢ Sıcaklığı =185 o C Buhar ÇıkıĢ Sıcaklığı= 275 o C Atık gaz GiriĢ Sıcaklığı = 300 o C Atık Gaz ÇıkıĢ Sıcaklığı= 293 o C LMTD : 56.72 BuharlaĢtırıcı tasarımı Su GiriĢ Sıcaklığı= 175 o C Buhar ÇıkıĢ Sıcaklığı= 185 o C Atık gaz GiriĢ Sıcaklığı= 293 o C Atık gaz ÇıkıĢ Sıcaklığı=225 o C LMTD : 75.31 Ekonomizör Soğuk AkıĢkan GiriĢ Sıcaklığı=110 o C Su çıkıĢ Sıcaklığı= 175 o C Sıcak AkıĢkan GiriĢ Sıcaklığı= 225 o C Sıcak AkıĢkan ÇıkıĢ Sıcaklığı= 219 o C LMTD : 75.7 3.11 Toplam Isı GeçiĢ Katsayılarının Belirlenmesi Isı aktarımı ve boyutlandırma hesaplarınında ısı aktarım katsayıları belirleyicidir. Sıcak ortamdan çalıĢma akıĢkanına bir ısı aktarımı söz konusu olduğunda, akıĢkana yapılan aktarımın türlerinin (ıĢınım, taĢınım, iletim) belirlenmesi ve bütün bu aktarım çeĢitlerinin tek bir katsayıda ifade edilebilmesi gereklidir(U).

56

Isı değiĢtirici yüzeylerinin hepsi için geçerli olan ortak bağıntı aĢağıdaki gibidir.

Q

U

A LMTD

(3.42)

Burada U, toplam ısı aktarım katsayısı; A, gereken boru yüzey alanı; LMTD ise ısıl aktarım ortamları arasındaki logaritmik sıcaklık farkını göstermektedir. Toplam ısı aktarım katsayısının bulunması için, duvar ısıl geçirgenliği, iç ve dıĢ ortamın ısı transfer katsayıları ve iç boru yüzeyindeki tabaka oluĢumlarının etkileri hesaba katılmalıdır. Ön ısıtıcı atık ısı kazanı Kızdırıcı için boyutlandırma hesabı API RP530, Ek C‟ye göre, Kızdırıcının içindeki akıĢkan buhar fazındadır. Basınç ve dayanım kontrollerine göre kullanıcak boru dıĢ çapı ve boru iç çapı değerleri 3.22 ve 3.23 eĢitlikleri yardımı ile bulunmuĢtur. Boru DıĢ Çapı=0.0508 m Boru Ġç Çapı= 0.0426 m
k Re 0.8 Pr 0.4 ri Tw Tb
0 .5

hi

0.021

(3.43)

57

AkıĢkan hızı Çizelge 3.14‟ten V=12 m/s seçildi. Basınç Sıcaklık Yoğunluk, Isıl kapasite, c p Isıl iletkenlik, k Vizkozite, 1.05 Mpa 230 o C 4.73 kg m3 2287 J k gK 0.039 W mK
1.8 x10
5

k g m.s

Tasarım değerlerinde buharın özellikleri Boru içi basınç düĢümleri, boruların dirsek noktalarında düz borulara göre daha yoğundur. Bu nedenle mümkün olduğunca uzun boruların seçilmesi gerekir. Boru uzunluğu 6 metre seçilmiĢtir.
Re V D

1.8 x10 4.73

5

= 3.98x 10

6

Bulunan

değeri Reynolds ifadesinde yerine konularak,

Re

12 m s x0.042 m = 132631 3.98 x10 6
cp k
5
b

Pr

2287 x1.8 x10 0.039
Nu

1.055

0.023 x Re 4 / 5 x Pr 0.4

Nu=0.023x 132631 4 / 5 x1.055 0.4 Nu= 294.6

hi

Nuxk di

58

294 .6 x0.039 0.042

hi

273 .55W / m 2

Bu noktada, boru içinde akan akıĢkanın debisi ve seçilen boru çapları arasında, akıĢkanın tasarım hızı sağlanacak Ģekilde iĢlem yapılarak giriĢ borularının sayısı belirlenir. Hacimsel debi ifadesi,
Q VxA

V, burada akıĢkan hızını, A da borunun iç alanını göstermektedir.
.
.

m= AV m

AV

4.529= 4.73xAx12 A= 0.0805 m 2 AkıĢa konu olan tek bir borunun iç kesit alanı 1.385 x10 3 m 2 dir. Buradan,

N giriş

0.0805 1.385 x10

3

= 58 adet giriĢ borusu gerekli olacağı anlaĢılır. Boru içi hızları

biraz daha düĢük olacak Ģekilde, giriĢ borusu sayısı artırılabilir. 60 giriĢ borusu ideal bir çözümdür. GiriĢteki boru sayısı belirlendikten sonra, boru boylarının hesaplanmasına geçilebilir. Isı değiĢtiricilerinde her bir sırada dizilim tek giriĢli, çift giriĢli yada üç giriĢli seçilebilir.

59

ġekil 3.14 : a) Tek giriĢli b-)Çift giriĢli c-) Üç giriĢli d-)Dört giriĢli dizilim

Bu kızdırıcı için çift giriĢ borulu dizilim tercih edildi. Bu durumda, arkaya doğru uzanan 30 sıra boru olması gerekir. N T =30 bulunur. Boru içi basınç düĢümleri, boruların dirsek noktalarında düz borulara göre daha yoğundur. Bu nedenle mümkün olduğunca uzun boruların seçilmesi gerekir. Boru askılarının mukavemeti açısından en uzun 12 metrelik borular seçilebilir.

Gaz tarafındaki ısı transfer katsayısı hc ;
hc 12 0.26 k do (c p k
g

)

1

3

0.6

do V 2 g

Sıcaklık Basınç Yoğunluk, Isıl kapasite, c p Isıl iletkenlik, k Vizkozite,

280 o C 1.05 MPa 0.749 kg m3 1051.8 J k gK 0.040 W mK

2.79 x10 5 kg m.s

Boru dıĢında akan atık gazın tasarım sıcaklığındaki özellikleri

60

Gazın hızı Çizelge 4.14‟ten V=10 m/s kabul edildi. Gaz hacimsel debisi Qgaz : 218 m 3 / s okunur. 0.749 kg / m3 Atık gaz debisi= 163.51 kg / s S T =60 mm seçilmiĢtir. Uzunlamasına da, 80 milimetre boĢluk alınması uygun görülmüĢtür.

ġekil 3.15 : Borular arası mesafeler

En dar kesitteki gaz hızı;

Vm ax

Vx

ST ST dd

Vmax
Re

65.21
V xd d

65.21x0.0508 3.72496 x10 5

Re=88931

61

Pr

1051 .8x2.79 x10 0.040

5

0.73

Nu

0.27 x Re 0.632 x Pr 0.33

Nu=316.26

hg
hg

Nuxk dd
316 .36 x0.040 0.0508

hc

249W / m2 K W/m 2 K bulundu.

Boru içi akıĢkanın ve boru dıĢı atık gazının entalpilerinin , genel ısı taĢınım katsayısı bulunabilir. Boru duvarının ısıl iletkenlik katsayısı, boru malzemesi ve boru duvar sıcaklığı tarafından tayin edilir.

ġekil 3.16 : Boru iç ve dıĢ çaplar, duvar dirençleri

U

1 rd 1 r i hi rd r ln d k w ri 1 hc Rfi Rfd

Rfi=0.000352 Rfd= 5.69 x10
3

Kızdırıcı için belirlenen boru sıra sayısı, boru uzunlukları, boru aralıkları gibi değerler girildiğinde,

U kiz
Q U

67.96 W/m 2 K bulunur.
A LMTD

62

Buradaki Q değeri, 3. Bölüm (3.5) denklemi kullanarak bulunan kızdırıcı ısıl yüküdür. Bu denklemdeki A, gerekli boru iç alanları toplamı değil, boru dıĢ alanından ısı aktarımı yapan tüm yüzeylerin toplam alanıdır. Bu yüzey alanı, ısı değiĢtirici boruları bükülmüĢ düz plakalar olarak düĢünülürse, boru çevresi ile boru uzunluklarının çarpımı olarak ifade edilir.

940000
2

67.96 xAx49

A=282 m boru ısı aktarım yüzeyi gerekiyor.
A 282 m 2

Tek bir boru için yüzey alanı düĢünülecek olursa,

ġekil 3.17 : Borunun açılmıĢ biçimi

A

6 x0.0508 x

A= 0.915 m 2 Toplam gereken ısı değiĢtirici yüzey alanı tek bir boru alanına bölünerek boru adedi bulunabilir.

=

282 .58 m 2 0.915 m 2

= 308 adet boru gerekir. GiriĢ borusu olarak yan yana 2 boru ,enlemesine de 30 boru olduğundan 60 boru vardır. Buna göre, 308/60 = 5 sıra boru dizilimi yapılmalıdır. Bunun yanında, toplam boru uzunluğu, boru uzunluğu ve sayısı çarpılarak,
Lkıızdırıc = 308 x6 1848 metre bulunur.

63

BuharlaĢtırıcı Hesabı BuharlaĢtırıcı hesaplarında dikkate alınması gereken noktalardan biri, içinde akan akıĢkanın fazıdır. Genelde buharlaĢtırıcı borularını yarısında buhar, yarısından su geçirildiği kabulu yapılır. Daha sonra her iki akıĢkan için de bulunan ısı taĢınım katsayısı, kütleleri oranında ortalama alınarak bulunur.

P= 1.1 Mpa T=185 C‟deki buhar için; Yoğunluk, Isıl kapasite, c p Isıl iletkenlik, k Vizkozite, Buharın özellikleri Çizelge (3.15)‟ten V= 7 m s seçildi. Hacimsel debi ifadesi,
Q VxA

5.6354 kg m3 2764.7 J k gK 0.037164 W mK

1.51x10 5 kg m.s

V, burada akıĢkan hızını, A da borunun iç alanını göstermektedir.
.

m= AV
4.66= 5.63xAx7 A= 0.118 m 2 AkıĢa konu olan tek bir borunun iç kesit alanı 1.385 x10 Buradan,
3

tür.

N giriş

0.118 1.385 x10

3

= 85 adet giriĢ borusu gerekli olacağı anlaĢılır. Boru içi hızları

biraz daha düĢük olacak Ģekilde, giriĢ borusu sayısı artırılabilir. 90 giriĢ borusu ideal bir çözümdür. 3 sıralı dizilim yapılacaktır.

Re
Re=

Vxd i

7 x0.042 2.691 x10 6

64

Re=109253 Pr=

2764 .7 x1.51x10 0.037

5

Pr=1.128 Nu= 0.023 x Re 4 / 5 x Pr 0.33 Nu= 256.8

hi

Nuxk di

256 .8x0.037 0.042

hi

226.31W / m2 K
255 o C 0.80 kg m3 1036 J k gK 0.038 W mK

Sıcaklık Yoğunluk, Isıl kapasite, c p Isıl iletkenlik, k Vizkozite,

2.64 x10 5 kg m.s

BuharlaĢtırıcı çevresindeki atık gazın ısıl özellikleri Atık gazın hızı V=10 m/s seçilir. En dar kesitteki gaz hızı;

Vm ax

Vx

ST ST dd

Vmax
Re

65.21
V xd d

65

65.21x0.0508 3.3x10 5

Re=100383 Pr= 1036 x2.64 x10
0.038
5

Pr=0.719 Nu= 0.23 x Re 0.632 x Pr 0.33 Nu=298.8
hg Nuxk dd
298 .8x0.038 0.0508

hg

hc

223 .5 W/m 2 K bulundu.

Silindirik koordinatlara göre düzenlenmiĢ U denklemi yazılacak olursa,
U 1 rd 1 r i hi rd r ln d k w ri 1 hc Rfi Rfd

Rfi=0.000352 Rfd= 5.69x 10
3

Bulunan değerler U denkleminde yazılarak;
U
Q

62.138W / m 2 C bulunur.
UxAxLMTD

9326374

62.138 xAx73.18

Isı taĢınımı için gereken yanal yüzey alanı;
A 2050 m 2

Bir adet borunun yanal yüzey alanı 0.95 m 2 ‟dir.

66

6 metrelik borulardan, 2157 tanesi gerekecektir. GiriĢ borusu sayısı 90 bulunmuĢtu. Her sırada 3 giriĢ borusu dizilmiĢtir.

2157 90

26 sıra boru demeti dizilmelidir.

Lbuharlaşuh =12400 metre boru gerekir. rııc
Ekonomizör Hesabı Ekonomizör, sıcak gazın giriĢine en uzakta konumlanan kazan elemanıdır.Bunun yanında besleme suyu önce ekonomizörden sisteme giriĢ yapar. Ekonomizör üzerindeki sıcaklık diğerlerine kıyasla düĢüktür. Dolayısıyla, boru içindeki akıĢ %100 su fazındadır. Su akıĢkanı için ısı taĢınım katsayısının bulunması için suyun o sıcaklıktaki ısıl özellikleri özetlenirse, Sıcaklık Yoğunluk, Isıl kapasite, c p Isıl iletkenlik, k Vizkozite, 175 o C 927.48 kg m3 4285 J k gK 0.683 W mK
1.54 x10
4

k g m.s

Ekonomizör içi akıĢkanın ısıl özellikleri

Ekonomizör içindeki akıĢkan hızı, diğer elemanlardakinden düĢüktür, Çizelge 3.14‟ten okunan değer V=0.1 m/s dir.
.

m= AV
4.529= 927.48xAx0.1 A= 0.0488 m 2 gereken Bu alan tek bir boru alanına bölünerek, 50 adet giriĢ borusu gerektiği bulunur.
Re 0.1 m s x0.042 m = 25301 1.66 x10 7

67

Pr

4285 1.54 .10 0.683

4

0.966

Nu= 0.023 x Re 0.8 x Pr 0.33 Nu=75.7
hi Nuxk di

hi

1231W / m 2 K
220 o C 0.91 kg m3 1010 J k gK 0.034 W mK

Sıcaklık Yoğunluk, Isıl kapasite, c p Isıl iletkenlik, k Vizkozite,

2.42 x10 5 kg m.s

Atık gaz ısıl özellikleri Atık gazın hızı V=10 m/s seçilir. En dar kesitteki gaz hızı;

Vm ax

Vx

ST ST dd

Vmax
Re

65.21
V xd d

65.21x0.0508 2.65 x10 5

Re= 125006 Pr=
1010 x2.42 x10 0.034
5

Pr=0.719 Nu= 0.23 x Re 0.632 x Pr 0.33 Nu=343.3
hg Nuxk dd
68

hg

34.33 x0.034 0.0508

hc

229 .78 W/m 2 K bulundu.

Bulunan değerler U denkleminde yazılırsa,
U 1 rd 1 r i hi rd r ln d k w ri 1 hc Rfi Rfd

Rfi=0.000352 Rfd= 5.69x 10
U
Q
3

86.08 W/ m 2 K
UxAxLMTD

1335334

86.08 xAx43.71

A=355 m 2

L

A D

355 x0.0508 2223 .7metre

Lekonomizör

boru gerekiyor. Gerekli alan tek bir boru alanına bölünerek 371 adet boru gerektiği bulunur. Arkaya doğru 25 sıra olduğundan tek sırada 9 boru demeti dizilmesi gerektiği görülür.

69

Klinker soğutucu atık ısı kazanı Kızdırıcı boyutlandırması, Boru içi akıĢkanı hızları ön-ısıtıcı atık kazanında olduğu gibi kabul edilebilir. Sıcaklık Basınç Yoğunluk, Isıl kapasite, c p Isıl iletkenlik, k Vizkozite, Buhar özellikleri V= 10 m/s 230 o C 1.1 MPa 4.972 kg m3 2307 J k gK 0.039 W mK

1.716 x10 5 kg m.s

Re

Vxd

10 x0.042 3.45 x10 6
=121739

Pr=

2037 x1.716 x10 0.039

5

Pr=0.896 Nu= 0.023 x Re 0.632 x Pr 0.33 Nu= 36.30

70

hi

Nuxk di

36.3x0.039 0.042

hi
.

33.7W / m2 K

m= AV
2.962= 4.972xAx10 A= 0.0595 m 2 AkıĢa konu olan tek bir borunun iç kesit alanı 1.385 x10 Buradan,
3

tür.

N giriş

0.0595 1.385 x10

3

= 43 adet giriĢ borusu gerekli olacağı anlaĢılır. Boru içi hızları

biraz daha düĢük olacak Ģekilde, giriĢ borusu sayısı artırılabilir. 50 giriĢ borusu ideal bir çözümdür. Gaz tarafı için; Sıcaklık Basınç Yoğunluk, Isıl kapasite, c p Isıl iletkenlik, k Vizkozite, 280 o C 1.05 MPa 0.749 kg m3 1051.8 J k gK 0.040 W mK

2.79 x10 5 kg m.s

Atık gaz giriĢ değerleri

Gazın hızı Çizelge 3.14‟ten V=10 m/s kabul edildi. Gaz hacimsel debisi Qgaz : 109 m 3 / s okunur. 0.749 kg / m3

71

Vm ax

Vx

ST ST dd

Vmax
Re

65.21
V xd d

65.21x0.0508 3.725 x10 5

Re=88930 Pr= 1051 .8x2.79 x10
0.040
5

Pr=0.733 Nu= 0.23 x Re 0.632 x Pr 0.33 Nu=278.69
Nuxk dd
278 .69 x0.040 0.0508

hg
hg

hc

219 .44 W/m 2 K bulundu.

Klinker soğutucu atık ısı kazanı için, çapraz sıralı boru düzeni tercih edildi. Isı değiĢtirici boruları 4 metre uzunluğunda seçilmiĢtir. Ġç ve dıĢ film katsayıları, iç ve dıĢ kirlilik faktörleri gibi değerler yazılarak benzer Ģekilde yapılan iĢlemlerden sonra,
U 1 rd 1 r i hi rd r ln d k w ri 1 hc Rfi Rfd

Uo= 63.49 W / m 2 K bulunur. Isı denklemi tekrardan yazılırsa,
Q UA(LMTD )

Q=650336 W

72

650336

63.49 A 56.72

A=181.9 m 2 boru gereklidir. 25 sıra boru dizilimi yapılacaktır. Bir adet borunun yüzey alanı= 2 rL ‟den =0.638 m 2 Buradan gerekli olan boru adedi; 285 adettir. Her bir sırada 7 boru demeti bulunmalıdır. Toplam boru uzunluğu= 1140 metre olacaktır. BuharlaĢtırıcı boyutlandırması Sıcaklık Basınç Yoğunluk, Isıl kapasite, c p Isıl iletkenlik, k Vizkozite, Buhar özellikleri 185 o C 1.1 MPa 5.63 kg m3 2764 J k gK 0.03716 W mK

1.516 x10 5 kg m.s

Re

Vxd i

Re=

8x0.042 2.693 x10 6

Re=124781

Pr=

2764 x1.516 x10 0.0371

5

Pr=1.129 Nu= 0.023 x Re 0.632 x Pr 0.33 Nu= 39.79

73

hi

Nuxk di
39.79 x0.037 0.042

hi

35.1W / m2 K
260 o C 0.91 kg m3 1010 J k gK 0.034 W mK

Sıcaklık Yoğunluk, Isıl kapasite, c p Isıl iletkenlik, k Vizkozite,

2.42 x10 5 kg m.s

Atık gaz ısıl özellikleri
12 1010 x 2.42 x10 0.26 x0.034 x x 0.0508 0.034
5 0.33

hc

x

0.0508 20 x0.91x 2 2.42 x10

0.6 5

hc

692W / m2 K

Bulunan değerler U denkleminde yazıldığında,
U 1 rd 1 r i hi rd r ln d k w ri 1 hc Rfi Rfd

U
Q

71.32 W/ m 2 K
UxAxLMTD

6023466.587 71.32 xAx 79 A=1069 metrekare

74

L

A D

1069 x0.0508

Lr

6700 metre

boru gerektiği bulunur. 6700/6 = 1116 adet boru gerekir. Enlemesine 30 sıra, yüksekliğine de 13 adet boru demeti dizilmelidir. Ekonomizör boyutlandırılması Ekonomizör, sıcak gazın giriĢine en uzakta konumlanan kazan elemanıdır.Bunun yanında besleme suyu önce ekonomizörden sisteme giriĢ yapar. Ekonomizör üzerindeki sıcaklık diğerlerine kıyasla düĢüktür. Dolayısıyla, boru içindeki akıĢ %100 su fazındadır. Su akıĢkanı için ısı taĢınım katsayısının bulunması için suyun o sıcaklıktaki ısıl özellikleri özetlenirse; Sıcaklık Yoğunluk, Isıl kapasite, c p Isıl iletkenlik, k Vizkozite, 142.5 o C 924.34 kg m3 4285 J k gK 0.683 W mK

1.93x10 4 kg m.s

Ekonomizör içi akıĢkanın ısıl özellikleri Ekonomizör içindeki akıĢkan hızı, diğer elemanlardakinden düĢüktür, Çizelge 3.14‟ten okunan değer V=0.1m/s dir.
.

m= AV
2.962= 927.48xAx0.1 A= 0.0488 m 2 gereken Bu alan tek bir boru alanına bölünerek, 50 adet giriĢ borusu gerektiği bulunur.

75

Re

0.1 m s x0.042 m = 20115 2.087 x10 7

Pr

4285 1.19.10 0.683

4

0.746

Nu= 0.023 x Re 0.632 x Pr 0.33 Nu=10.95
hi Nuxk di

hi

178 .5W / m 2 K

Gaz tarafında ise; Sıcaklık Yoğunluk, Isıl kapasite, c p Isıl iletkenlik, k Vizkozite, 220 o C 0.915 kg m3 1010 J k gK 0.034 W mK

2.42 x10 5 kg m.s

Atık gaz ısıl özellikleri
hc 0.26 x0.034 x 12 1010 x 2.42 x10 x 0.0508 0.034
5 0.33

x

0.0508 64 x0.91x 2 2.42 x10

0.6 5

hc

692W / m2 K

Bulunan değerler U denkleminde yazılırsa,
U 1 rd 1 r i hi rd r ln d k w ri 1 hc Rfi Rfd

U
Q

52 W/ m 2 K
UxAxLMTD

862442.421 52 xAx 79 A=208.8 metrekare

76

L

A D

794 x0.0508

Lekonomizör 1308 metre
1308/4=327 adet boru gerekiyor. 50 giriĢ borusu olduğundan, her sırada 9 boru demeti bulunmalıdır. Böylece kızdırıcı,buharlaĢtırıcı ve ekonomizörlerin dizilimi, boru uzunlukları belirlenmiĢ oldu. Basınç Kayıpları Ön ısıtıcı kazanı kızdırıcısı için,
p fx x Vt 2
2

L Dti
2

f= 4x [1.58 x ln(Re)-3.28]

f= 4 x [1.58 x ln(132631)-3.28] f=0.017
p 4.73 x 12 0.017 x 2
2

2

6 x5 = 4135 Pa = 0.004 MPa 0.042

Dirsek kayıpları ile düĢünüldüğünde, baĢta yapılan 0.1 MPa lık basınç düĢümü kabulü uygundur. Ekonomizör için
p fx x Vt 2
2

L Dti
2

f= 4x [1.58 x ln(Re)-3.28]

f= 4 x [1.58 x ln(25301)-3.28] f=0.0246
p 0.0246 x 927 .48 x 0.1 2
2

2

6 x8 = 6359 Pa Seçilen basınç kaybı uygundur. 0.042

77

3.12 Buhar Domu ve Boyutlandırılması Buhar domu boyutlandırılmasında dikkate alınması gereken faktörler vardır. Buhar domunun ani yük değiĢimleri ve basınç artıĢlarını karĢılayacak su tutma kapasitesinde olması gerekir. Buhar domu, sıvı fazı ile buhar fazını birbirinden ayıran basınçlı bir kaptır. Kazan elemanlarına bağlantı boruları ile bağlıdır. Buhar domu, buhar ayrıĢtırma, su depolama, blöf miktarı ayarlama, kimyasal enjeksiyon sistemi ve güvenlik vanaları kısımlarından oluĢur. Domdan ayrılan buhar ile aktarılan katı partiküllerin oranı standartlarda belirtilmiĢtir. Bu katı oranının fazla olması, kızdırıcı borularındaki ısıl direncin artmasına sebep olur. Bu katıların kritik noktalarda birikmesiyle o bölgelerde sıcaklık artıĢı görülür. Ayrıca buhar türbini kanatlarında korozyona neden olurlar. Buhar domundan çıkan buharın kalitesi, buhar ve sıvı ayrıĢtırma iĢleminin verimi ve sudaki katı miktarı ile ilgilidir. Buharla ısıtma gibi uygulamalar için yerçekimi ile suyun buhardan ayrılması yeterli olsa da, projede kazandan çıkan buhar türbinde değerlendirileceği için, çok kademeli buhar-su ayırma yöntemleri istenen buhar saflığının sağlanması için gereklidir. Domun iç yapısındaki ayrıĢtırıcıların tasarımı, buhar saflığına etki eder. Buhar, ayrıĢtırıcı kanatlarına çarpıp içindeki suyu bırakarak kuru buhar olarak kızdırıcıya iletilir. AyrıĢtırıcıda buhar, yönünü değiĢtirmeye zorlanır, böylece oluĢan su damlacıkları ayrıĢtırılır. Kazan domunda aĢağıdaki elemanlar bulunur; Besi suyu dağıtım borusu ÇıkıĢ/iniĢ boru saptırıcı plakaları Buhar siklon seperatörleri Buhar kurutucuları Sürekli blöf boruları Kimyasal besleme borusu Besi suyu dağılması dom boyunca yerleĢtirilmiĢ olan borularla sağlanır. ĠniĢ boruları ile çıkıĢ boruları saptırıcı ara plakalarla ayrılmıĢtır. ĠniĢ boruları besi suyunu kazan dolaĢımına geri gönderir.

78

Su buhar karıĢımı doma çıkıĢ boruları ile gelir ve diğer taraftan plakaların diğer tarafından gider. Siklon seperatörde su ile buhar ayrıĢtırılır ve su sirkülasyona geri gönderilir. Buhar elekten geçerek kurutulacağı yere gider. Buhar, domu terk etmeden önce yine kurutucu görevi gören paslanmaz çelikten sık dokunmuĢ elekten yapılmıĢ son kurutucudan geçer.

ġekil 3.18 : Buhar domu ve elemanları

BuharlaĢma esnasında taĢınan kalıntılardan silika, buhar fazı içinde de çözünür. Basınç arttıkça buharladaki silika birikimi de artmaktadır. Su buhar ayrıĢtırıcılardan geçtikten sonra, bu kalıntıları tek tahliye etme yöntemi buharı blöf edip yerine temiz su almaktır. Standartlarda, 914 mm, 1067 mm 1220 mm çapına sahip buhar domları tanımlanmaktadır. Ön ısıtıcı atık ısı kazanı için, akıĢkan debisi 16463 kg/saat idi. 1067 mm çaplı buhar domu seçilmiĢtir. Su Depolama ĠĢletme sırasında, buhar domundaki buhar miktarı değiĢkendir. Buhar talebinin artmasıyla buhar domu içindeki basınç azalacaktır. Düzgün ayarlanmıĢ bir kontrol ekipmanı, gerekli olan su düzeyini denetler, kararlı duruma geçene kadar bu farkları kapatır. En ağır boru sırası için boru askılarının mukavemeti; Ön ısıtıcı buharlaĢtırıcısı L buhar= 12400 m

79

Her bir sırada 12400/30=413.33 metre boru vardır. Belirtilen çaptaki boruların metre baĢına ağırlığı 6.03 kg‟dir. Buradan toplam ağırlık 2492.4 kg bulunur. Askı baĢına 1246.2 kg düĢer. =80 N/mm 2

Kem

F= g x m F=12225 N
F d2 4

k

d=13.948 mm çapındaki cıvata kesme mukavemeti açısından emniyetlidir. M15 cıvata seçilebilir. Atık Isı Kazanı ÇıkıĢ Gazları ile Farinin Kurutulması Ön-ısıtıcı ve klinker soğutucudan çıkan sıcak atık gazların ısısından, kazan içinde sudan buhar elde etmek amacıyla yararlanılmıĢtır. Bölüm 4‟te 290 C‟de kazana giriĢ yapan ön-ısıtıcı atık gazının kazandan 219 C sıcaklıkta çıkacağı hesaplanmıĢtır. Kazan çıkıĢındaki atık gaz, baĢka uygulamalarda kullanılmak için yeterli bir sıcaklığa sahiptir. Çimento fabrikası için düĢünülecek olursa, atık gaz kalan ısısının, hammaddelerin kurutulmasında kullanılabileceği öngörülmüĢtür. Kayseri Akçansa çimento fabrikasından edinilen bilgilere göre, tesisin günlük kapasitesi 2400 ton klinker/gün‟ dür. Bir ton klinker üretimi için farin halinde 1.57 ton hammaddeye ihtiyaç vardır. Fabrikada farin haline gelene dek açıkta depolanan hammadde, bu süre boyunca nemlenmektedir. Hammadde bu nem içeriğiyle prosese katılırsa, bu nemin buharlaĢtırılması için fazladan yakıt tüketilmesine neden olacaktır. Bu da yanma iĢleminin ısıl verimini azaltır ve maliyetleri yükseltir. %8‟lik bu nemin uzaklaĢtırması için bir saatlik ısı gereği; BuharlaĢma ısısı= 1050 kcal/kg

2400 tonKlinker

gün 1.57tonfarin 8 kg kcal x x x1000 x1050 gün 24 saat 1tonklinker 100 8 ton kgH2O

80

=14334782 kcal/saat lik ısı gerekir. Ön ısıtıcı gazının bileĢiminden;
CO2 N2
SO2

385000 x1.54 x(38 / 100 ) 385000 x1.54 x(57 / 100 )
385000 x1.54 x(1 / 100 )

225302 kg / saat 337953 kg / saat
5928 kg / saat

Toplam gaz kütlesi= 569183 kg/saat bulunur. Gaz tarafından; Q c=0.25 kcal/kg C
mc T

Q

569184 x0.25 x(219 160 ) 8395464 kcal / saat

Buradan,

8395464 14334782

%58

Farin Değirmenindeki nemin %58‟i atık gaz tarafından uzaklaĢtırılabilir.

81

82

4.BUHAR ÇEVRĠMĠ Tezin bu bölümünde elektrik üretmek için tasarlanan buhar çevrimi ve onun bileĢenleri açıklanmıĢtır. Sistemin genel yerleĢim düzeni Ģekil 4.1‟de gösterilmiĢtir.

83

84

ġekil 4.1 : Buharlı güç santralının yerleĢim düzeni

85

86

4.1 Türbin ve Jeneratör Seçimi Türbin buhar giriĢ sıcaklık değerleri boylerden çıkıĢ sıcaklık değerleri olan 273 °C olarak belirlenmiĢtir. Türbin giriĢ basınç değerlerini belirlemek için ise basınç, çıkıĢ kuruluk derecesi ve güç eldesi arasında iterasyon yapılmıĢtır. Yapılan iterasyona dair eğriler Ģekil 4.2 ve Ģekil 4.3‟te verilmiĢtir.

ġekil 4.2 : GiriĢ basıncı – kuruluk derecesi iliĢkisi

ġekil 4.3 : GiriĢ basıncı - çıkıĢ gücü iliĢkisi

87

ġekilde verilen bilgiler ve türbin imalatçıları ile yaptığımız görüĢmeler sonucunda 0.95‟lik bir kuruluk derecesinin, sistemin sağlıklı çalıĢması için gerekli olduğu sonucuna ulaĢılmıĢtır. Türbin ve jeneratör seçiminde, gereksinimlere tek blok halinde cevap verecek türbin bulunamadığından paralel bağlı iki türbin seçilmesi uygun görülmüĢtür. Böylece hem mevcut ürün gamı içerisinde ihtiyaçlarımıza çözüm bulunabilmiĢ, hem de planlı bakım veya olası arıza durumlarında sistem tamamen durdurulmadan güç üretiminin kısmi olarak devam edebilmesine olanak sağlanmıĢtır. Türbin ve jeneratör için dizayn bilgileri çizelge 4.1‟de verilmiĢtir.
Çizelge 4.1 : Türbin ve jeneratör değerleri*

*Teklif aldığımız firmanın iznini almadığımızdan ötürü kaynağımızı belirtemiyoruz. Türbin Özellikleri ve Elemanları Tip: Yatay, çok kademeli buhar türbini DIN 3990 standartlarına uygun helisel diĢli Türbin, diĢli kutusu ve yağ ünitesi için taban plakası Ġki yağ pompası, bir yağ soğutucusu, iki yağ filtresi, bir hidrolik yağ basınç kontrol valfi, yağ buharı filtresi için havalandırma filtresi içeren bir yağlama sistemi Yüksek basınç türbini için bir hızlı kapama vanası 4 tane buhar alım nozulları kontrol vanası Taze buhar eleği (filtresi) Tahliye musluğu ve buhar tuzağı Elektronik hız yönetim sistemi

88

AĢırı hız koruma sistemi Rotor yatay yer değiĢimleri gösterimi Türbin hız göstergesi ile irtibat kutusu ve acil durum butonu Ara buhar alma bağlantıları Türbin – Jeneratör bağlantısı koruması Jeneratör Özellikleri EĢ fazlı trifaze akım jeneratörü Elektronik voltaj düzenleyici Elektronik güç faktörü düzenleyicisi Jeneratör sarımları ve rulmanları için sıcaklık göstergesi Sarımlar için hazır bekleme ısıtıcısı Jeneratör – DiĢli kutusu bağlantı koruması Paralel operasyonlar için genel elektrik Ģebekesi Diğer Gerekli Ekipmanlar PLC S7‟li otomatik paneli ve operatör paneli Jeneratör ekranı Jeneratör devre kesici anahtarı Senkronize ve Ģebeke ekranı Türbin ısı yalıtımı Türbin giriĢi buhar kapanlı tahliye vanaları 4.2 Kondenser Seçimi Türbinden 0.15 barda çıkan buharın 1.5 barda çalıĢan degazöre gönderilmesi için yoğuĢturulup, pompa istasyonunda basınçlandırılması gerekmektedir. Bu konuda türbin üreticisi firma ile birlikte çalıĢıldığından her birinin toplam kapasitesinin % 57‟sini karĢılayacak Ģekilde iki farklı kondenser ünitesi kurulması akla yakın görülmüĢtür. Seçilen kondenserin dizayn kriterleri çizelge 4.2‟de verilmiĢtir.

89

Çizelge 4.2 : Kondenser değerleri

Kondenser Özellikleri ve Elemanları Vakum kondenser olarak borulu ısı değiĢtiricisi YoğuĢturucu tankı YoğuĢturucu seviye kontrolörü Ejektör ve borularla tahliye sistemi Tahliye sistemi için yardımcı kondenser Türbin kondenser boru bağlantısı Valfleri ile birlikte kondenser boru bağlantısı 4.3 Boru ve Pompa Seçimi Yatırım maliyetinde toplam maliyet içinde ufak bir dilime sahip olan pompa ve boru sistemi iĢletim maliyetinde önemli bir yer tutmaktadır. Ayrıca sistemin sağlıklı çalıĢabilmesi için hayati bir role sahiptir. Bu nedenlerden ötürü pompa ve boruların seçilmesi büyük önem arz etmektedir. Tezimizde degazör çıkıĢı ile türbin giriĢi arasındaki borular ve pompalar “A Grubu”, hattın diğer yanındaki boru ve pompalar ise “B Grubu” diye tanımlanmıĢtır. Boru Çapı Tayini Projede boru çapı tayini için 6 adet boru çapı göz önünde alınmıĢtır. Daha sonra detaylı olarak irdeleneceği üzere bu boruların paralel olarak ikiĢerli, üçerli ve dörderli Ģekilde gitmesi durumları da iteratif olarak incelenmiĢtir. Çizelge 4.3‟de sıra numarası ile birlikte boru çapı değerleri verilmiĢtir.

90

Çizelge 4.3 : Boru Çapları

Boruların Çap Değerlerine Göre Hız Değerleri Hız değerlerinin bulunması için gerekli formül aĢağıdaki gibidir. V=4(Q/πD2) Q değeri A borusu için 8 m3/s; B borusu için 7 m3/s alınmıĢtır. Hız değerleri çizelge 4.4‟te görülmektedir.

91

Çizelge 4.4 : Çaplara göre hız değerleri

Reynolds sayısının değerleri Reynolds değerlerinin hesaplanması için aĢağıda verilen denklem kullanılmıĢtır. Denklemde kinematik viskozite; A borusu üzerinde minimum sıcaklık 110 olduğu için 2.55*10-7 m2/s, B borusu üzerinde ise minimum sıcaklık 35 ºC olduğu için 7.21*10-7 m2/s olarak alınmıĢtır. Re=(V x D) / ν Denklemin sonuçları çizelge 4.5‟de verilmiĢtir.

92

Çizelge 4.5 : Reynolds değerleri

Kayıpların hesaplanması Proje için Borusan Mannesmann© kazan borusu seçilmiĢtir. Kazan borusu için ε prüz yüksekliği 0.000045 m‟dir. “f” yük kayıp katsayısı “Moody Calculator” programından faydalanılarak bulunmuĢtur. Projede toplam yükselti farkı 50 metre alınmıĢtır. A borusu için toplam uzunluk 300 metre, topla dirsek sayısı 15, toplam vana sayısı 25 alınmıĢtır. B borusu için toplam uzunluk 50 metre, toplam vana sayısı 6 ve toplam dirsek sayısı 6 olarak alınmıĢtır. alınmıĢtır. A pompası istasyonu 0.015 MPa‟da aldığı akıĢkanın türbine 1 MPa‟da girmesini sağlayacak Ģekilde, B pompa istasyonu ise kondenserden 0.015 MPa‟dan a1dığı suyu 0.15 MPa‟da degazöre iletecek Ģekilde çalıĢmalıdır. Ayrıca her bir boylerde 0.4 MPa‟lık basınç kaybı olacağı hesaplanmıĢtır. Hesaplamalarda kullanılan formüller aĢağıda verilmiĢtir. Formüller kullanılarak A borusu için varılan çözümler çizelge 4.6‟da, B borusu için varılan çözümler ise çizelge 4.7‟de sunulmuĢtur.

93

hf = f (L / D) (V2 / 2g) hy= fv2/ 2 g
Çizelge 4.6 : A borusu için kayıpların hesaplanması

94

Çizelge 4.7 : B Borusu için kayıpların hesaplanması

95

Pompayı tahrik eden elektrik motorunun gücünün hesaplanması Pompanın mil gücü hesaplanırken kataloglardan elde edilen η=0.573 değeri kullanılmıĢtır. A pompası için akıĢkanın yoğunluğu 951 kg/m3, B pompası için 990 kg/m3 alınmıĢtır. Emniyet açısından pompayı tahrik eden elektrik motorunun gücü Pm, emniyet açısından pompa için gerekli güç Pe‟den büyük olacaktır. Bizim emniyet değerimiz (S) 1,2‟dir. ĠĢlemlerimizde kullanılan formüller aĢağıda verilmiĢtir. Elde edilen pompa motor güçleri çizelge 4.8‟de gösterilmiĢtir. P=ρgQH/η Pm = S x P e
Çizelge 4.8 : Pompa motor güçleri

96

Elektrik maliyeti Pompaların çektiği güce bağlı olarak yıllık elektrik maliyeti çıkarılmıĢtır. Üzerinde proje yaptığımız kuruluĢ “iletim Ģalt sahalarının dağıtım Ģirketinin kullanımındaki OG baralarına özel hattı ile bağlı tek bir tüzel kiĢi durumundaki kullanıcılar” sınıfına girdiği için elektrik kWh 14.2 kuruĢ alınmıĢtır. Yıllık elektrik maliyeti hesabında Ģu formül kullanılmıĢtır: E. Maliyeti [tl/yıl] = Pm [kW] x t [saat/yıl] x E. Fiyatı [tl/kWsaat] T = 8760 sa/yıl (24 saat çalıĢır durumda kabul edilerek)

Çizelge 4.9 : Pompa elektrik maliyetleri

97

Boru maliyeti Boru firmasının fiyat kataloğundan yararlanılarak boruların uzunluklarına oranla toplam maliyet, buradan da yıllık maliyet bulunmuĢtur. Yıllık maliyet bulunurken 20 yıllık bir iĢletme ömrü varsayılmıĢtır. A grubunun boru maliyeti çizelge 4.10‟da, B grubunun boru maliyeti çizelge 4.11‟de verilmiĢtir.

Çizelge 4.10 : A grubu boru maliyeti

98

Çizelge 4.11 : B grubu boru maliyeti

99

Çap tespiti Boru çapı seçilirken yıllık toplam maliyetin en düĢük olma Ģartı aranmıĢtır. Yıllık toplam maliyetler hakkındaki bilgi çizelge 4.12‟de sunulmuĢtur.

Çizelge 4.12 : Yıllık toplam maliyetler

Çizelgeden görülebileceği üzere yıllık en düĢük maliyet 4*2 kodlu ( 57 mm*2 ) boruda gerçekleĢmiĢ olmasna rağmen iĢletme Ģartları, boru ısıl kayıpları dikkate alınarak insiyatif kullanılmıĢ ve 2*4 kodlu ( 76.1 mm*2) borular seçilmiĢtir.

100

Boru mukavemet analizi P : ĠĢletme Basıncı Pt : Test Basıncı M: ĠĢletme ġartlarında Malzeme Mukavemeti D: Gövde DıĢ Çapı K: Kaynak Emniyet Katsayısı S: Sistem Emniyet Katsayısı Xk: Korozyon Toleransı Xm : Malzeme Kalınlık Toleransı Co :Hesaplanan Toleransız Cidar Kalınlığı Ch : Hesaplanan Toleranslı Cidar Kalınlığı Ck : Kullanılan Cidar Kalınlığı 20 bar 40 bar 140 N /mm2 82,5 mm 0.9 1.5 1 mm ±0.5 mm

3.60 mm

Seçilen boru kalınlığı uygun Pompa seçimi Arıza ve bakım durumları göz önüne alınarak her bir pompa istasyonunun paralel bağlı iki pompadan oluĢması uygun görülmüĢtür. A grubu için Standart pompanın SKM 32/11 (3000) pompası seçilmiĢtir. B grubu içinse SKM 40/9 (3000) pompaları seçilmiĢtir. ÇalıĢma sıcaklığı göz önüne alınarak ürünlere mekanik salmastra Ģartı konmuĢtur.

101

4.4 Güvenlik ve Kontrol Elemanları Türbin, jeneratör ve kondenser paketinde anılan güvenlik ve kontrol elemanlarına ilave olarak türbin giriĢlerinde akıĢkanın kontrolünü sağlamak için aĢağıdaki ekipmanlar kullanılmıĢtır.

Vana Tipi Gövde Anma Basıncı Bağlantı ġekli Ġç Aksam Kumanda Marka Adet Çap Vana Tipi Gövde Anma Basıncı Bağlantı ġekli Ġç Aksam Kumanda Marka Adet Çap Vana Tipi Gövde Anma Basıncı Bağlantı ġekli Ġç Aksam Kumanda Marka Adet Çap

Sürgülü Vana Çelik Döküm – GS- C25 Class 300 FlanĢlı Paslanmaz Çelik – AISI 316 Manuel NOVAL 50 2” Çek Vana Çelik Döküm – GS- C25 Class 300 FlanĢlı Paslanmaz Çelik – AISI 316 Otomatik NOVAL 20 2” Pislik Tutucu Çelik Döküm – GS- C25 Class 300 FlanĢlı Paslanmaz Çelik – AISI 316 Manuel NOVAL 6 2”

102

Vana Tipi Gövde Anma Basıncı Bağlantı ġekli Ġç Aksam Kumanda Tip Marka Adet Çap

Emniyet Ventili Çelik Döküm – GS- C25 Class 300 FlanĢlı Paslanmaz Çelik – AISI 316 Otomatik – Blöf Kollu 4422.4545 LESER 26 2”

Vana Tipi Gövde Anma Basıncı Bağlantı ġekli Ġç Aksam Kumanda Marka Adet Çap Vana Tipi Gövde Anma Basıncı Bağlantı ġekli Ġç Aksam Kumanda Marka Adet Çap Vana Tipi Marka Adet Çap Termometre Tipi Marka Adet Çap

Kelebek Vana AISI 316 Class 300 Wafer Paslanmaz Çelik – AISI 316 Manuel BRAY 4 2” Orifis Plakası Çelik Döküm – GS- C25 PN 40 FlanĢlı Paslanmaz Çelik – AISI 316 Manuel SAMSON 4 2” Manifold SAMSON 4 2” Dijital SUKU 4 2”

103

Termometre Tipi Marka Adet Çap Manometre Tipi Marka Adet Çap

Paslanmaz Çelik SUKU 8 2” Dijital SUKU 4 2” Paslanmaz Çelik SUKU 8 2”

Manometre Tipi Marka Adet Çap

4.5 Acil Durum Senaryosu Bir kısmı sistem gereksinimlerinden bir kısmı da tercihlerimizden kaynaklanan uygulama ile türbin, jeneratör, kondenser, pompalar ve borular ikili paralel sıra halinde projelendirilmiĢtir. Bu sayede planlı bakım veya acil durumlarda sistemin kısmi olarak çalıĢabilmesine olanak saplanmıĢtır. Ayrıca pompa, türbin ve kondenser giriĢ çıkıĢlarında Ģekil 4.4 „de gösterildiği gibi vana tertibatı kullanılarak olası arıza veya bakım durumlarında sistem elemanlarının var olan atıl kapasitelerinden faydalanılma amacı güdülmüĢtür.

104

ġekil 4.4 : Vana tertibatı

Borularda kaçak durumu Seçilen boru çapları toplam akıĢkan yükünü tek baĢına karĢılayabilecek güçtedir. Eğer ki herhangi bir boruda kaçak, bakım gibi herhangi bir durum oluĢacak olursa ilgili borunun son vanası kapatılarak ve ortadaki vana tam açık pozisyona getirilerek akıĢkanın tek boru üzerinden geçmesi sağlanır. Bu iĢlemin maliyeti pompa üzerinden %3 fazla güç çekilmesidir.

Türbin, jeneratör ve kondenserlerde arıza / bakım durumu Projede kullandığımız her bir türbin, jeneratör ve kondenser toplam kapasitesinin %83‟ü ile çalıĢmaktadır. Herhangi bir arıza durumunda ortadaki vananın % 13 açılarak kapasitesinin tamamlanması mümkündür. Böylece normal arıza durumlarında 3.5 MW‟dan 1.75 MW‟a düĢmesi beklenen üretim miktarının 2.1 MW‟da tutulmasına olanak sağlanmıĢtır. Bu durumda ayrıca klinker soğutucu boylerine su giriĢi kesilmeli ve buhar üretimi için yalnızca ön ısıtıcının boyleri kullanılmalıdır. Pompalarda arıza / bakım durumu Pompalarda arıza durumunda ilgili pompanın vanaları kapatılarak sistem %50 kapasite ile çalıĢmaya devam eder. Bu durumda klinker soğutucusu boylerine su giriĢi kesilmeli, buhar üretimi yalnızca ön ısıtıcı boylerinden sağlanmalıdır.

105

106

5.EKONOMĠK ANALĠZ Proje iĢ planı çizelge 5.1‟de verildiği üzere olacaktır. Ekonomik analiz raporlarında TCMB‟nin 2 Mayıs 2011 tarihli kur ve faiz verileri esas alınacaktır.

Çizelge 5.1 : ĠĢ Planı

5.1Maliyet Analizi Proje iĢ planı çerçevesinde aldığımız tekliflere dayanarak ödeme planı çizelge 6.2‟de verildiği üzere oluĢturulmuĢtur. Türbin, kondenser ve jeneratör kurumu ilgili firma tarafından yapılacağı için ödeme planına dâhil edilmemiĢtir.
Çizelge 5.2 : Ödeme Planı

107

5.1.1 Malzeme Maliyeti Türbin, Jeneratör ve Kondenser Seti Türbin, jeneratör, kondenser ve ekipmanları konusunda alınan teklifler

doğrultusunda malzeme fiyatları 6,860,625 TL‟dir. Malzeme tedarik süresi sipariĢ verildikten 12 ay sonrasıdır. Teklife göre ödemenin 1/3‟ü sipariĢ anında, 1/3‟ü sipariĢten 6 ay sonra ve en son kalan kısmı ise sistem devreye alındıktan sonra ödenecektir. Pompalar Sistemde ikiĢer adet Standart Pompanın SKM 40/9 ve SKM 32/11 pompaları kullanılmıĢtır. Pompa birim fiyatları 12390 TL ve 10800 TL alınmıĢtır. Ödeme planına göre 11. ayda peĢinen ödenecektir. Besleme Boruları Projede 700 metre 82,5 mm‟lik kazan borusu kullanılacaktır. Boru maliyetleri 10283 TL tutmaktadır. Kazan maliyetleri Ön ısıtıcı atık kazanı Taban oturumu: 14.5 metre x 3.8 metre = 55.1 m 2 Gerekli boru toplam uzunluğu;
Lkıızdırıc =1848 metre

Lbuharlaşuh =12400 metre rııc

Lekonomizör= 2233 metre
Toplam= 16481 metre boru gerekir. Klinker soğutucu kazanı: Yükseklik 8 metre, uzunluk 20 metre, enine oturum 70 m 2 Boru uzunlukları;
Lkıızdırıc =1140 metre

Lbuharlaşuh =6700 metre rııc

Lekonomizör= 1308 metre

108

Toplam= 9148 metre Borusan Mannesman‟dan alınan fiyat kataloğundan ASTM 178 ve TS EN 10217-2 standartlarına uygun borular için, 2 “ çapındaki boru için metre fiyatı 7 TL alınırsa, 179403 TL boru maliyeti çıkar. Boru boylarının uzunluğu gereği, tek bir parça halinde yüklenmeleri zordur. Bu nedenle boru kaynaklarının ve çatımlarının sahada yapılması gerekmektedir. Kazan duvarları, hava sızıntılarını ve ıĢınım ile dıĢarıya olan ısı kaybını en aza indirecek biçimde seçilmelidir. Bu nedenle, U tipi kiriĢlerle desteklenen, ince metalden malzemenin iç yüzeyi alimino silikat tabakası ile kaplanır. Bağlantı noktalarındaki kaynak kalitesine dikkat edilmelidir. Ön ısıtıcı ön ve arka yüzü: 14.5 x 20 x 2 metre= 580 m 2 Ön ısıtıcı kazanı yan yüzleri: 3.8 x 20 x 2 = 152 m 2 Klinker soğutucu atık kazanı ön ve arka yüzü : 8x20 x2 metre= 320 m 2 Yan yüzleri = 3.5 x 8 x 2= 56 m 2 Toplam 1108 metrekare izolasyon malzemesi ve çelik sac gerekecektir. Ġzolasyon 25 mm. kalınlığında seçildi. Buradan 1108 x 0.025=27.7 m 3 Yoğunluğu d 128=

m v

m 16 .45

m= 2105.6 kg Tonu 1200 $ dan izolasyon malzemesi maliyeti, 3000 $ bulunur. Aynı metrekarede çelik sac maliyeti 450000 TL‟dir.

Bunun dıĢında fiyata, kazan ekipmanları ve basınçlı kaplar da eklenmelidir. Bir atık ısı kazanında bir adet buhar domu ve yedi adet su yükseltme domu bulunmaktadır. Buhar domunun iç çapı 1500 mm., cidar kalınlığı 40 mm. seçilmiĢtir, uzunluğu 6 metredir. Malzeme olarak Q245R çeliği seçilmiĢtir. Kızdırıcı su alma ve aktarma domlarının iç çapı 200 mm. dir. Malzeme olarak 20/GB3087 çeliği seçilmiĢtir.

109

ÇĠMTAġ firmasından alınan ortalama değerlere göre, toplam maliyetleri 115000 TL‟dir. Sahada yapılacak kaynak iĢlemlerinin maliyetleri de 20000 TL‟yi bulmaktadır.

Atık Isı Kazanı Boruları 179403 TL Kazan Duvarları Maliyeti 450000 TL Kazan Basınçlı kapları, tahliye boruları 120000 TL DıĢ cephe sacı+ izolasyonu 50000 TL Kazanların toplam maliyeti 799403

Güvenlik ve Kontrol Ekipmanları Gerek dolaĢım sistemi için gerekse atık ısı kazanları için bölüm 4‟te açıklanan kontrol elemanlarının toplam maliyeti 205368 TL tutmaktadır. Aynı zamanda türbin, kondenser ve jeneratör seti için 382948 TL‟lik yardımcı ekipman fiyatı belirlenmiĢtir. Toplam maliyet ise 588316 TL‟dir. 5.1.2 Kurulum Maliyeti Ġnsan Gücü Maliyeti ĠĢ planlamasında, projelendirme ve inĢaat aĢamasında 3 mühendis, 7 kaynak elemanı, 1 NDT uzmanı, 3 elektrik teknisyeni ve 20 inĢaat iĢçisi çalıĢacağı öngörülmüĢtür. Fakat iĢin sürekli bir olmamasından dolayı gerek maliyetleri aĢağıya düĢürebilmek gerekse yasal ve diğer konularında riski asgari seviyeye çekmek için mühendislik iĢleri dıĢında diğer iĢlerin üçüncül bir firmaya verilmesi uygun görülmüĢtür. Türbin, jeneratör ve kondenserde alınan teklif doğrultusunda 106374 TL‟lik bir mühendislik ücreti belirlenmiĢtir. Proje mühendislerinin ise 18 aylık toplam maliyetlerinin 216000 TL olacağı öngörülmüĢtür. Ġnsan gücü toplam maliyeti 322374 TL olarak hesaplanmıĢtır. ĠnĢaat maliyeti Projede 12x10 metre alana sahip 20 metre yüksekliğinde bir çelik konstrüksiyon yapı ve 15x20 metre alana sahip 20 metre yüksekliğinde çelik konstrüksiyon bir baĢka yapıya ihtiyaç duyulmaktadır. Aynı zamanda 700 metre borunun kaynakla

110

birleĢtirilmesi ve kazan borularının birleĢtirilmesi ve dıĢ saclarının kaynatılması iĢlemi vardır. Tüm bu iĢler için 1,2500,000 TL‟lik bir bütçe öngörüsünde bulunulmuĢtur. Boyler inĢaatı için de Ayrıca türbin, jeneratör ve kondenser montajını yapacak yabancı firma 420,179 TL montaj ücreti talep etmiĢtir. Toplam inĢaat maliyeti ~1,670,719 TL‟dir. Lojistik maliyeti Pompalar borular için yaklaĢık 2 konteynır yük gelmektedir. Ayrıca Kazan için dıĢ çapı 50.8 mm olan 25629 metre boruya gereksinim duyulmaktadır. Toplam kazan borusu boru hacmimiz 88 m3‟dür. 25 m3‟lük konteynırlardan 4 adet konteynıra ihtiyaç duyulmaktadır. Toplam sac gereksinimiz ize 5 mm kalınlığında 1108 m2 saca gereksinim duyulmaktadır. Bu da yaklaĢık 6 m3‟lük hacime denk gelmektedir. Aynı zamanda kazan duvar yalıtıcıları için 27.7 m3‟lük ısıl yalıtıcılara ihtiyaç duyulmaktadır. Boiler duvarları içinde yaklaĢık 2 konteynıra ihtiyaç duyulmaktadır. DıĢ lojistik olarak toplam Marmara Bölgesinden getirilecek yükler yaklaĢık 3 konteyner tutmaktadır. Toplam konteynır sayısı 11‟dir. Fakat emniyet ve olası aksilikler göz önüne alınarak 15 konteynır belirlenmiĢtir. Nakliyat ücreti yaklaĢık olarak 75000 TL alınmıĢtır. Ayrıca inĢaat bitiminden sonra malzemeleri asıl konumlarına nakletmek için vinçlere gereksinim duyulacaktır. Bunun içinse 5 gün boyunca 1 adet mobil vinç kiralanması öngörülmüĢtür. Mobil vinç kiralama maliyetleri ise piyasada ebatlara göre saati 100TL ile 200 TL arasnda değiĢmektedir. Aylık kira ücretleri ise yaklaĢık 25000 TL‟dirBu proje kapsamında vinç için 7000 TL‟lik bütçe ayrılması uygun görülmüĢtür. Toplam Lojistik maliyeti ise 82000 TL olarak alınmıĢtır. 5.2 Öngörülmeyen giderler Proje kapsamında kesin teklifi alınan parçalar dıĢındaki (türbin, jeneratör, kondenser, güvenlik ve kontrol elemanları) maliyetler için %20‟lik bir emniyet oranı belirlenmiĢtir. Buradan toplam maliyet 10827328 TL olmaktadır. 5.3 Geri Ödeme Süresi Projeden 3,5 MW‟lık enerji üreteceği hesaplanmıĢtır. Üretilen elektriğin %5‟nin sistem dâhilinde tüketileceği kabul edilmiĢtir. Fabrikanın yıllık olağan bakımları ve

111

beklenmedik duruĢ/arıza gibi sebeplerden ötürü yılın 330 günü faal olarak elektrik üretebileceği göz önüne alınmıĢtır. TEDAġ 2010 yılı tarife değerleri dikkate alınarak net elde edilen elektrik yıllık değeri 3929050 TL‟dir.

Amortisman faktörü :

i : yıllık faiz oranı = 0.07 n : ekonomik ömür = 20 yıl Olmak üzere : Yıllık yatırım maliyeti = Toplam maliyet • a = 10827328 • 0.0944 = 1022023 TL Yıllık elektirk üretimi = 3500 kW • 24 saat • 330 gün = 27720000 kWh Birim elektrik ücreti = 0.0369 TL / kWh Piyasa elektrik fiyatı = 0.143 TL / kWh Geri Ödeme Süresi Süresi = 10827328/(0.143-0.0404)•27720000 = 3.68 Sene Bu süreye ödemelerin ağırlıklı ortalaması ile iĢleme alma tarihi arasındaki 6 aylık süreyi de eklendiği vakit amortisman süresi 4.28 sene çıkmaktadır.

112

SONUÇLAR Bu projede çimento sanayiinde atık ısıdan elektrik üreten bir sistemin tasarımı yapılmıĢtır. Bu projelerin mühendislik yapılabilirliğinin yanında, sistemin ekonomik açıdan da tatmin edici olması gerekir. Tasarlanan sistem atık ısı kazanı, buhar türbini, yoğuĢturucu, kimyasal arıtma ve boru Ģebekelerinden oluĢmaktadır. Yatırım ve iĢletme maliyetlerinden oluĢan toplam sistem maliyetinin minimumda tutulabilmesi için önce sistem yapısı ve sistem performansının en uygun yapıya kavuĢmasına yönelik olarak boru uzunlukları ile boru içi hızlarının optimizasyon çalıĢmaları yapılmıĢtır. Ardından türbin için uygun giriĢ sıcaklık ve basınç profilleri çıkartılmıĢ, buradan uygun bulunan basınç değeri için atık ısı kazanı tasarımı yapılmıĢtır. Atık ısı kazanlarının tasarımında farklı sanayilerde kulanılan değiĢik tipteki atık ısı kazanları incelenmiĢ, boru dizilimleri atık gazların tozlu ortamında da ısı aktarımında bulunabilecek Ģekilde oluĢturulmasına dikkat edilmiĢtir. Kazanların iĢletme ömürlerinin uzun olması için, çökelmeleri engelleyici kimyasal arıtma kazan sistemine eklenmelidir. Fabrika üretim atık gazlarının çıkıĢ noktalarına kurulacak olan kazanlar ile, sıcak gazlar, içlerinden su akan boru demetlerden geçirilerek ısı alıĢveriĢi yapılması sağlanacak ve su buharlaĢtırılacaktır. BuharlaĢtırılan su doyma sıcaklığından yüksek halde buhar türbinine gönderilerek elektrik üretilecektir. Yıllık bakım ve kesintiler düĢüldükten sonra 27720000 kWh elektrik üretileceği söylenebilir. Fabrikanın mevcut elektrik tüketiminin %33‟ünün bu yöntemle geri kazanılabileceği hesaplanmıĢtır. Türkiye‟de kullanılan elektrik enerjisinin %3‟ünün çimento sanayinde kullanıldığını gözönüne alınırsa bütün çimento fabrikalarına atık ısı geri kazanım tesisi kurulması halinde Türkiye‟nin toplam elektrik tüketiminin %1‟i kadar elektrik üretilebileceği anlamına gelmektedir. Kazan ile türbin ana ekipmanları, borular ve pompalar öncelikli olarak yurtiçi üreticilerinden sağlanmaya çalıĢılmıĢtır. Bunun yanı sıra atık ısının geri kazanımıyla elde edilen enerjiden çimento sanayinde

113

faydalanma alanları incelenerek verimlilik ve uygulanabilirlik alanları açıklanmıĢtır. Kazan çıkıĢındaki atık gazların hammadde kurutma iĢlemi için kullanılabilecekleri görülmüĢtür. Tesisin toplam maliyeti 10827328 TL‟ dir. Tesisin planlanan üretim değeri 3.5 MW tır. Bu koĢullarda tesisin geri ödeme süresi 4.28 sene olarak bulunmaktadır. Geri ödeme süresinin 7 yıldan düĢük olması, projenin kredi kuruluĢları tarafından da fizibil bulunması anlamına gelmektedir. Bu durumda finansman bulma olanağı da fazladır. Bu sistem sayesinde çimento tesislerinde önemli bir yer tutan elektrik maliyetleri, israf edilen bir kaynaktan yararlanılarak geri dönüĢtürülmüĢ olacaktır. Sistem çevresel sorunlar ile ilgili kaygıları azaltacak yöndedir. Atık ısı geri kazanımı ile, fabrikanın tüketeceği elektrikten kaynaklanan CO2 salımı engellenmiĢ olur. Atık ısı kazanları içinde yanma olan kazanlara oranla daha basit elemanlardır. Bu kazanların ve buhar çevrim santralinin tasarımı, yoğun know-how içermekle birlikte, çok karmaĢık bir teknoloji gerektirmemektedir. Projede atık ısı geri kazanım tesisi elemanlarının ülke içinden sağlanabileceği görülmüĢtür. Ön ısıtıcı ve klinker soğutucusu atık gazlarının kaynaklanan enerjinin yanı sıra, döner fırın hava kaçıklığının engellenmesi gibi ek önlemler de verimliliği artırabilir. Döner fırın duvarına arasına hava sıkıĢtırılmıĢ bir ceket ile ıĢınım ile olan ısı kaybını azaltmak geliĢtirilmeyi bekleyen bir alandır.

114

KAYNAKLAR [1] Devlet Planlama TeĢkilatı, TaĢ Toprağa Dayalı Sanayi Özel Ġhtisas Komisyonu Yayını, Ankara, (2010) [2] Elektrik ĠĢleri Etüd Ġdaresi, Sanayiide Verimlilik Kurulu raporu, Ankara, (2011) [3] Kuleli, Ö., 2009: Çimento Mühendisliği El Kitabı, TÇMB Ar-Ge Enstitüsü, Ankara [4] Encyclopedia Brittania, 2007 [5] Kelly, T.D., 2005, Cement Statics, US Geological Survey [6] H.G. van Oss., 2011, Cement Statics, US Geological Survey [7] World Business Council for Sustainable Development,”Cement Technology Roadmap: Carbon emissions reductions up to 2050” (2009) [8]<http://www.worldcement.com/sectors/cement/articles/The_Future_for_Low_Car bon_Cements.aspx>, eriĢim tarihi 16 Nisan 2011 [9] <http://databank.worldbank.org> ,eriĢim tarihi; 23 Nisan 2011 [10]<http://earthtrends.wri.org/searchable_db/results.php?years=1980-1980,.......>, eriĢim tarihi; 23 Nisan 2011 [11] Türkiye Çimento Müstahsilleri Birliği Aylık Çimento ve Klinker Ġstatistikleri, ġubat 2011 [12] <www.tcma.org.tr> eriĢim tarihi; 7 Mart 2011 [13] <http://stats.oecd.org/Index.aspx>, eriĢim tarihi; 28 Nisan 2011 [14] <http://www.dektmk.org.tr/>, eriĢim tarihi; 16 Nisan 2011 [15] Ganapathy, V., 2009. Understanding HRSG temperature profiles, <http://vganapathy.tripod.com/hrsgtmp.html>, eriĢim tarihi; 20 Nian 2011 [16] Khurana, S., Banerjee, R., Gaitonde, U., 2007. Energy balance and cogeneration for a cement plant, Indian Institute of Technology,

115

Mumbai [17] Reddy B. V., Ramkiran, G., Ashok Kumar, K., P. K. Nag., 2002. Second law analysis of a waste heat recovery steam generator,International Journal of Heat and Mass Transfer, Sayı 45, sayfa 1807-1814 [18] Tarakçıoğlu, A,. 2006. Sanayide atık ısıdan yararlanma yöntemleri, Yüksek Lisans Tezi,Yıldız Teknik Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü,Ġstanbul [19] Rayaprolu, K., 2009. Boilers for Power and Process,CRC Press. [20] Genceli O., “Isı DeğiĢtiricileri”, Birsen Kitabevi Yayınları, Ġstanbul (2010) [21] Chawla, J.M., 1999. Waste heat recovery from flue gases with substantial dust load, Chem. Eng. Process. 38 (4–6) (365–371) [22] Küçükçalı,R., 2000. Isısan, Buhar Tesisatı kitabı [23]Kays W.M., London A.L., 1998. Compact Heat Exchangers, Krieger Yayıncılık [24] API RP 534, 2007. Heat Recovery Steam Generators, American Petroleum Institute(API) Standart Kataloğu [25] Çürüksulu, M., 2006. 150 MWe kurulu güçteki düĢük kaliteli linyitle çalıĢan bir termik santral için buhar kazanı tasarımı, Yüksek Lisans Tezi, Gazi Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, Ankara [26] <http://www.hrsgdesign.com>, EriĢim tarihi 12 Nisan 2011 [27] Genceli, O., ”Buhar Kazanları Konstrüksiyon ve Yardımcı Elemanları”, Birsen Kitabevi Yayınları,Ġstanbul (1985)

116

EKLER EK A Çanakkale Akçansa Çimento Fabrikası Teknik Gezi fotoğrafları -Soğutma Kulesi EK B Boru malzemeleri mukavemet değerleri EK C Pompa karakteristiği EK D Boru malzemeleri ve kodların açıklamaları EK E Boru içinde izin verilen basınç değerleri Ek F Ġzolasyon Malzemesi Özellikleri

117

Ek A : Çanakkale Akçansa Çimento Fabrikası Teknik Gezi fotoğrafları

Soğutma Kulesi

118

Soğutma Kulesi Pompa Odası

119

EK B : Kazan borularının fiziksel özelikleri

120

EK C : Pompa karakteristiği

121

122

EK D Boru malzemeleri ve kodların açıklamaları

123

EK E Boru içinde izin verilen basınç değerleri

124

Ek F Ġzolasyon Malzemesi Özellikleri

125

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful