TALLER PARA ANALIZAR Ejemplo de Calculo Tiempo Normal: Numero 1: ¿Cómo se calcula el tiempo estándar?

El tiempo estándar se determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el estudio de los tiempos. Los tiempos elementales o asignados se evalúan multiplicando el tiempo elemental medio transcurrido, por un factor de conversión. Tα = ( Mt ) ( C ) Donde: Tα = Tiempo elemental asignado Mt = Tiempo elemental medio transcurrido C = Factor de conversión que se obtiene multiplicando el factor de calificación de actuación por la suma de la unidad y la tolerancia o margen aplicable. Por ejemplo: Si Mt del elemento 1 es de 0.12 min, y el factor de actuación es de 0.90 con una tolerancia de 18, el Tα será: Tα = (0.14)(0.90)(1.18) = (0.14)(1.06) = 0.148 Los tiempos elementales se redondean en tres cifras después del punto decimal. En el caso anterior, el valor es de 0.1483 por lo que se registra como 0.148 min. En caso de que el resultado hubiera sido 0.1485 min, entonces el tiempo asignado quedaría 0.149 min.

Numero 2:

¿Calcule el estándar horario por cuartilla de mecanografía? DATOS N = 1700 observaciones.La compañía Dorben está utilizando la técnica de muestreo para establecer estándares en su centro de mecanografía. archivo registro en kardex y copiado. y un factor de calificación de la actuación ajustado de 0. Balanceo de líneas de ensamble El problema de diseño para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de línea. R = 85. Tolerancias = 0. Este centro tiene variada actividades que influyen mecanografiando a partir de grabaciones en cinta. n = 1225 observaciones. Ejemplo de Calculo Balanceo de líneas de Ensamble: 1. T = 960 horas. P = 1852 cuartillas. De las observaciones al azar 1225 indicaron que se hacía escritura a máquina suponiendo un 20% de margen o tolerancia por demora personal y fatiga. Mil setecientas observaciones al azar se realizaron en un periodo de cuatro semanas. Dichos organismos tienen seis mecanógrafos que trabajan a la semana de 40 horas.85. Durante este lapso se produjeron 1852 cuartillas del tipo rutina. .20.

Los tiempos necesarios para cada operación en línea deben ser aproximadamente iguales. determinar el número de operarios necesarios para cada operación. teniendo en cuenta que se tiene una eficiencia del 90% . entonces aplicando el tiempo estándar obtenido. Esto depende del ritmo de producción y de la duración que tendrá la tarea. Conocidos los tiempos de las operaciones.. 2. donde el salario es de $50. Equilibrio. Los casos típicos de balanceo de línea de producción son: 1. etc. y la prevención de fallas de equipo. tenemos que por cada elemento tenemos. Conocido el tiempo de ciclo. 3. subensambles. minimizar el número de estaciones de trabajo.Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica: 1. Conocido el número de estaciones de trabajo. Cantidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material. El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir el costo de la preparación de la línea. 2. Para poder aplicar el balanceo de línea nos apoyaremos de las siguientes fórmulas: Se desea saber el Costo Unitario de la fabricación de 500 artículos en un turno de 8 horas. piezas. 3. Continuidad. asignar elementos de trabajo a la misma.

9 1.0417 0.893 3.9 1.0730 0.9 1.811 0.9780 0.7268 0.893 0.0417 3.7 1 0.9 1.0417 0.729 0.893 0.0417 0.1 6 0.1 3 0.9 1.9 1.893 4.9 1.1626 0.9 1.6451 0.256 0.0417 20.893 2.893 3.9 1.893 4.0417 12.893 11.4 4 0.893 0.8 5 0.893 4.774 0.893 .9 1.6 6 0.893 0.806 0.2562 0.9 1.5 6 0.0958 0.9 1.593 0.4420 0.2534 0.6 4 0.0417 3.0417 5.876 0.893 4.6462 0.893 2.852 0.0417 3.7 6 0.893 5.7 1 0.5 7 0.893 17.9 1.577 0.3 1 0.807 0.872 0.5768 0.5928 0.9 1.833 0.8832 0.3 5 0.0417 5.9 1.8 4 0.6777 0.0417 4.2 20 0.814 0.0417 6.8384 0.TE min EP IP NOT NOR T TA 3.0417 4.8 13 0.0417 5.744 0.0417 3.2448 0.788 0.893 5.9 1.0417 6.

893 2.0417 1.3254 0.808 0.0417 6.882 0.827 0.0417 3.0417 2. por cada elemento de nuestra tarea definida.893 5.9 1.9 0.6 3 0. en un jornada de 8 horas de trabajo.893 7.0417 1.6378 0.2 6 0.893 2.893 Ya que determinamos nuestro tiempo estándar.0417 2.4 13 0..893 2.9 1. pulido.7476 0.0417 6.9 1.871 0.0417 3.4 4 0.9 1.9 1.9 1.5 9 0.1.893 19.893 5.7644 0.9 1.9600 0.6566 0.888 0.1 3 0.5286 0.9 1.893 0.0 2 0.879 0.9 1.7640 0.882 0.3960 0.893 24.757 0.882 0.2 28 0.5 7 0.0417 28.0417 22.0417 2. etc.9 1. planteamos el costo unitario para la fabricación de 500 artículos.740 0.592 0.818 0.893 1.0 2.6 23 0.1832 0.2703 0.0 2 2 0. observando la situación de la .9 1. que es la laminación.893 1.0417 12.3597 0.4 2 0.849 0.0417 8.893 10.9 1.

Por ejemplo.condiciones de trabajo en. operario 5. que ejecutan cada uno operaciones consecutivas. Mármoles nuestra eficiencia es de 90% aunque la eficiencia real fue del 87. trabajan como una unidad. 0.. EI operario 3 establece el ritmo o compás de trabajo. es aquel en el que varios operarios.52 min. .. operario 2. es análogo al problema de determinar el número de operarios que deberán asignarse a una máquina o instalación de producción. o sea: . como lo evidencia la siguiente tabla.55 min. 0. En tal circunstancia es obvio que la tasa de producción dependerá del operario más lento. antes del proceso de curado.65 min.41 min. Quizá el caso más elemental de equilibrado de líneas. y uno que se encuentra con frecuencia. .25%. La eficiencia de esta línea se puede calcular como la relación del número total de minutos estándares al número total de minutos estándares permitidos. que es un valor casi próximo a nuestra eficiencia planeada.48 min. se puede tener una línea de cinco operarios que ensamblan unas montaduras caucho o hule mediante un adhesivo. 0. 0. Las asignaciones de trabajo especificas podrían ser como sigue: operario 1. 0. operario 4. donde se recomendó el uso del diagrama de proceso para grupo. ésta es una aplicación del tiempo estándar y determinamos la producción por turno y el Costos unitario que es de $18 c/u este tipo de valores se debe tomar en cuenta ya que nos ayuda a determinar preciosa de ventas y plazos de entrega. operario 3. EJEMPLOS 2: BALANCEO DE LINEAS: El problema de determinar el número ideal de obreros a asignar a una línea de producción.

reducirán el "tiempo" de sus movimientos para utilizar el número de minutos estándares establecido por el operario menos rápido. Por tanto.69. 0. El lector debe reconocer en este punto que los "minutos estándares para realizar una operación" no son realmente estándar.10 min.61.69 min. Sólo en las situaciones menos usuales estaría una línea perfectamente equilibrada. En vez de esto. o sea 0. La cantidad de minutos estándares permitidos para producir una unidad de producto será igual a la suma de los minutos estándares requeridos multiplicada por el reciproco de la eficiencia. para realizar la primera operación. sino de 0. rara vez se les observará como realmente en espera.65 o 0. otro analista de mediciones de trabajo podría haber considerado un valor inferior. con el operario 3. semejante al ejemplo anterior. Lo importante es que ya sea que el estándar utilizado fuera 0. . donde se mostró que el operario 3 tenía un tiempo estándar de 0. o uno superior de 0.50 min. el operario concienzudo típico tendrá poca dificultad en cumplirlo. Si puede economizar 0. la economía neta por ciclo no será de 0. Se comprende también que a los operarios que tienen un tiempo de espera basado en la producción del operario más lento. esto es. proporcionará la oportunidad de lograr ahorros significativos por parte del analista de métodos.. El intervalo de valores estándares establecidos por diferentes analistas de mediciones de trabajo para la misma operación podría ser aún mayor que el intervalo mencionado.65 min.10 X 5. De hecho. los minutos estándares para realizar una operación serían idénticos para cada miembro del equipo.61 min.10 min. Así pues. probablemente mejorará tal estándar en vista de la actuación de los operarios de la línea con menos contenido de trabajo en sus asignaciones. Son sólo una norma o estándar para la persona que estableció ese número. en el ejemplo anterior.Es claro que una situación de la vida real. como 0.

84 min. operación 5. 2.. Puesto que es imposible tener seis décimos de obrero. no se desea producir mucho más de 700 unidades por día.25 min. estimaría que el número de operarios es = 22. . 1. operación 1. Como se requieren 700 unidades de trabajo al día será necesario producir una unidad en unos 0..95=23. (o sea. El analista desea planear esta línea de ensamble para el ajuste más económico. l. 480/700).27 min.4/0. Las ocho operaciones comprenden los siguientes valores de minutos estándares. supóngase que se tiene un nuevo diseño para el que se está estableciendo una línea de ensamble. operación 7.58 min. 1.. basados en datos de tasa de producción requerida multiplicada por el total de minutos permitidos. La línea debe producir 700 unidades por día.29min.6. el analista procurará establecer la línea utilizando 24 operarios..Es evidente entonces que el número de operarios que se necesita es igual a la tasa de producción requerida multiplicada por el total de minutos permitidos: Por ejemplo. operación 4. y como es conveniente minimizar el almacenamiento.685 min. El siguiente paso será estimar el número de trabajadores a utilizar en cada una de las ocho operaciones específicas. y operación 8. operación 2. Aquí intervienen ocho operaciones. l. Puede estimar el número de operarios requerido con 100% de eficiencia corno sigue: Si el analista planea según una eficiencia de 95%.48 min. operación 3. El analista estimará cuántos obreros serán necesarios en cada operación dividiendo el número de minutos estándares de cada operación entre el número de minutos en que es necesario hacer una pieza. operación 6. 1.38 min.28 min.. 2. 3.

Esto se puede lograr: 1. 2. . el analista divide los minutos estándares para cada una de las ocho operaciones entre el número es timado de operarios. Por lo tanto. 696 piezas por día. Si esta tasa de producción fuera inadecuada.38 minutos estándares = 87 piezas por hora. la operación 2 determinará la producción de la línea.Para determinar cuál es la operación más lenta. o sea. Utilizando los servicios de una tercera persona (empleada parte de tiempo) en la estación de trabajo de la operación 2. el analista debe incrementar la del operario 2. Haciendo que uno o los dos operarios que intervienen en la segunda operación trabajen tiempo extra./1. En este caso será: 2 hombres x 60 min. acumulando así un pequeño grupo de existencias en esta estación de trabajo.

). y determinó el número de obreros necesarios para cada operación a fin de cumplir con un programa de producción deseado. Por ejemplo. Asignando parte del trabajo de la operación 2 a la operación 1 o a la operación 3. E y C. la compartición de elementos puede originar mayores costos por la duplicación de herramental. Mejorando el método en la operación No. El problema de la asignación de trabajo a la línea de producción puede ser también el de minimizar el número de estaciones de trabajo. o bien. Puede ser posible que el elemento H sea compartido por las estaciones 2 y 4 con sólo un aumento de un segundo en el tiempo de ciclo (de 45 a 46 seg. Obsérvese que los elementos B. Por tanto. dado el número de estaciones de trabajo. para un total de 45 seg. por unidad ensamblada. D y E. Una estrategia que no debe ser soslayada al equilibrar una línea de ensamble es la compartición de elementos de trabajo. puesto que las partes pueden tener que ser entregadas en más de un sitio. y que no hay precedencia entre B. 2 para disminuir el tiempo de ciclo de esta operación. D y E no se pueden empezar hasta que se termine A.3. Se debe reconocer que la compartición de elementos puede resultar en un aumento en el manejo de materiales. en tanto que se ahorran 40 seg. dentro de las restricciones establecidas para minimizar el tiempo de ciclo. Además. asignar tareas o elementos de trabajo a las estaciones. en la figura 6-6 se indica una línea de ensamble con seis estaciones de trabajo. dado el tiempo de ciclo deseado. . La estación 1 tiene tres elementos de trabajo a cumplir A. dos o más operarios cuyo ciclo de trabajo comprende algún tiempo de inactividad pueden compartir el trabajo de otra estación para el propósito de una línea más eficiente. En el ejemplo anterior se dio al analista un tiempo de ciclo y tiempos de operación. 4. (Sería preferible asignar más trabajo a la operación 1).

que atornillar sólo una parte y dejar a otro operario el resto del trabajo. más bien que hacer que la mitad del número de piezas vayan a la estación 2 y la otra mitad a la estación 4. sino que ayudan a mantener el buen ánimo del trabajador. con frecuencia existen alternativas que no deben ser desestimadas.85 8. cada uno de los cuales lleva a cabo operaciones consecutivas como una sola unidad. a menudo los elementos o tareas se pueden dividir. Ejercicio: Se desea balancear la línea de ensamble que muestra la figura: OPERACION 1 2 3 4 5 TOTAL TE (MIN) 2. Una vez que el operario ha fijado la pieza en un sujetador.18 1. Sin embargo. ¿Eficiencia de la línea balanceada? . generalmente es más conveniente colocar los ocho tornillos de una vez.Una segunda posibilidad al mejorar el equilibrio de una línea de ensamble consiste en la división de un elemento de trabajo.90 2. El diseño de un producto generalmente dicta la secuencia del ensamble.25 1.33 La PN requerida es de 1500 piezas El turno de trabajo es de 8 horas El analista planea una eficiencia del 95% ¿Calcule el número de operadores teóricos? Se desea que un trabajo donde participen varios operadores. Refiriéndose de nuevo a la figura 6-6. ganado el manejo del utensilio o herramienta y lo ha empleado en el trabajo. puesto que en tales líneas existe poca diferencia en el contenido de trabajo de los diferentes obreros. ¿Calcule las piezas por día?. Las líneas de ensamble equilibradas no son sólo menos costosas. Muchas veces no es económico dividir una tarea o elemento de trabajo. El analista debe advertir que una diferente sucesión o secuencia en el ensamble podría ocasionar resultados más favorables. Sin embargo. genere que la velocidad de PN a través de la línea dependa del operador más lento. puede ser posible dividir el elemento H. y las estaciones de trabajo quedar mejor equilibradas como resultado de la división.15 0. Un ejemplo es la colocación de ocho tornillos de máquina mediante un destornillador eléctrico (o con motor).

PASOS: 1 Normalizar y estandarizar la planta. 4 División de la operación por elementos o por tiempos globales. 2 Elegir la operaria de ritmo normal. Los suplementos son adiciones que se le hacen al tiempo normal para mejorar. la valoración del operario. Medición del elemento o tiempos globales. -Manejo del registro. tener en cuenta los siguientes aspectos: -Asignación y codificación de la operación. Es importante reconocer que tipo de tiempo se hará en la medición del estudio. hilo. Es un procedimiento usado para medir el tiempo requerido por un operario calificado a un nivel de actividad normal. .). 6 Registro de la información 7. -Ajuste de la máquina. -Instrucción de calidad.TEMA DE CLASE METODO DE TIEMPOS POR CRONOMETRO. para realizar una tarea de acuerdo a un método determinado y tiempo razonable que se pueda medir con el cronometro. En él se calculara: promedio del tiempo normal de operación. 8 Definición del estándar (SAM) en centésimas de minuto DEFINICIÓN DE LOS SUPLEMENTOS. -Asignación de la maquina ó puesto de trabajo. tiempos globales y suplementos de acuerdo a las normas de la OIT (Organización Internacional del Trabajo) y finalmente el tiempo estándar o SAM. siendo éste minuto sexagesimal (60 min) ó centesimal (100 centésimas) tener en cuenta el cálculo del numero de mediciones. 3 Explicación del método. -Asignación de insumos (marquillas. herramientas de trabajo. 5. -Asignación del trabajo (paquete). guías etc. Liquidación del estudio. reconocer la capacidad y condición del operario en su tarea.

. específicamente las condiciones de trabajo que se presenta en la operación. Consiste en clasificar todos los movimientos del cuerpo y asignarles un tiempo en TMU basados en filmación de la operación. ( mano de obra directa ) a los cuales se les controlan los tiempos improductivos y el rendimiento por medio del registro de producción. CONDICIONES AMBIENTALES: son las variables que afectan los condiciones del trabajo y que se presentan normalmente en todo tipo de producción como la temperatura. pues este le será determinado en concesión para todo el personal. ruido. TIEMPOS IMPRODUCTIVOS NOTA: La capacidad de producción se calcula con operarios M. 1. (GENERAL SEWING DATA) Este es un sistema de tiempos predeterminados utilizados en los procesos de confección. lavarse las manos. FATIGA: uno de los problemas más importante para el ingeniero es determinar este suplemento 3. En él no se incluye tiempo de alimentación. y así finalmente obtener el estándar o SAM . su unidad de tiempo está determinada por un TMU (unit manufacturing time ). 2. iluminación. NOTA: no se debe llevar doble registro de producción por los operarios G. este será un misceláneo que se incluiría en todas las operaciones del proceso.S. Ejemplo: si en una compañía de confecciones todas sus operaciones necesitan en su método establecido amarrar y desamarrar anotar producción. ir a los servicios.O.D.666 TMU equivalen a 1 minuto Es ideal para calcular tiempos pequeños que no son fáciles de medir por cronometro METODO DE TIEMPOS ESTIMADOS Cuando la operación no es muy representativa o frecuente ó a veces por falta de tiempo se asignan estos tiempos con base en la experiencia o con tomas de tiempo sencillas. etc.Por esta razón se calcula un porcentaje de tiempo por las diversas interrupciones que ocurren en un día normal de trabajo y en cada tiempo normal se le incluirá el correspondiente suplemento. Los suplementos considerados son los siguientes: 1.D. ya que existen en las operaciones movimientos continuos o iguales. NECESIDADES PERSONALES: como su nombre lo indica este suplemento abarca las necesidades que requiere el operario para: beber agua. 4 MISCELÁNEOS: Es un tiempo que se incluye al estándar de acuerdo al tipo de producción que se maneja en el sistema de flujo.

Los tiempos improductivos se controlan. se hace a través de un operario ficticio llamado NN y en él se registran todas las producciones de uno o varios operarios M. 5. 9.I. repartidor. Asignación de la operación. si este tiempo improductivo no tiene solución inmediata se aconseja cambiar de operación lo más pronto posible. supervisor etc. muestreos de calidad (pie de maquina). .. 8. 02 INSTRUCCIÓN Son las instrucciones que se dan para realizar las operaciones. PREPARAR EL TRABAJO PARA DISMINUIR LOS TIEMPOS IMPRODUCTIVOS 1. para agregar valor a la prenda. 4.I. se mide su rendimiento y el código se omite en el registro. herramientas de trabajo etc. medidas de guías etc. 2 Que el método de trabajo sea el adecuado y afín con el STD de producción. Asignación de la maquina ó puesto de trabajo. esto con el fin de controlar los inventarios y la productividad real de la planta. incluyen instrucción inicial indispensable por sencilla que sea. hilo. Se denomina personal de apoyo. que esta malo.D.. Cuando se genera un reproceso de una operación que genero incentivo se cancela este. Ajuste de la máquina.O. ensamble. avisar cuando vea que algo va a tener problemas con operaciones más adelante etc. 2. cuando el operario es de otra sección también se debe medir su rendimiento y cargarlo a la sección donde laboro tanto del turno normal como en las horas extras ó pago de tiempo.) DESCRIPCIÓN DE LOS TIEMPOS IMPRODUCTIVOS Y OTROS CONCEPTOS 01 OPERACIÓN Es la operación que realiza el operario M. Aprobación de la una unidad de referencia. Muestreo de calidad (Revisión de pie de máquina.I. Asignación del trabajo (paquete). 6. Definición del método de trabajo. (mano de obra indirecta) y no se controlan mientras no se les asigne producción los tiempos improductivos ni el rendimiento. Asignación de la guía. a los auxiliares se les denomina M.El personal de apoyo como mecánico. instructor. 3. tolerancia.O.O. Asignación de la carga de producción Manejo del registro. esto como política de la empresa. Tener en cuenta: 1 Que la operaria debe tener criterio de la estética. que esta torcido. 11. analista. Instrucción de calidad.. 7.O. 10. se debe registrar.. inconvenientes durante la producción. Asignación de insumos (marquillas. siempre y cuando este tiempo sea remunerado pues se está dejando de hacer producción. La producción de los M.

07 PERMISO REMUNERADO Corresponde a permisos temporales.etc. ejemplos: mensajería. todas estas siempre y cuando sean remuneradas. 5 Tomar las medidas necesarias para no tener que desbaratar: pues se desgasta la prenda cuando se procesa en tintorería. para lo cual se debe reaccionar urgente montando planes de contingencia. generalmente por errores ó ausencias de cargas de trabajo ó por problemas o interrupciones en el proceso. relevos de producción o montar producción de inventario de seguridad disponible como listo para entrar a confección. son actividades que no agregan valor y que tiene como persona responsable el supervisor en la parte de planeación y programación de la producción. . 4 De aprobar una unidad o muestra de referencia de producción con tiquete y paquete consignada en el registro. en casos que no fueron los responsables directos. permisos de días completos. se vara la próxima operación y la continuidad de trabajo. se gasta hilo. ajustes de máquina.3 la operaria es la que tiene habilidad en la máquina y está en mejora continua del dominio de las operaciones y más aún cuando de moda se trata. fallas de máquina . despachos. calamidades. 04 REPROCESO NO COBRABLE Son actividades como desbarates y operaciones por segunda vez (reprocesos) que no se les cobran a los operarios de M. 05 SIN TRABAJO Sin paquetes para confeccionar o trabajar. y siempre que sea durante la operación. licencias etc. aseo. bodega. se baja demasiado el rendimiento. se recomienda hacer las muestras después del turno de trabajo y así no cargar esta actividad a la productividad de la planta. etc.O. Se recomienda revisar carreteles y tener carretel de repuesto. Tener en cuenta que el operario que está realizando el reproceso no cobrable no siempre fue quien hizo la operación por primera vez y que por razones de agilidad y productividad se le asignan a otras personas. 06 MUESTRAS Ocurre cuando por casos de fuerza mayor se realizan muestras dentro del turno de trabajo sabiendo que debe Definirse un modulo o sección de muestras u operaria para estas y así no afectar la productividad de la planta. montaje de guías. 08 OFICIO INDIRECTO Obedece a factores controlables. 03 MAQUINA MALA Tensiones de hilos.D.

estos se pueden disminuir así: que el operario valla a la oficina después del turno. S.O.P. . Tiempos invertidos en la salud del personal M. 11 SALIDAS A LA E. que el operario se dirija a la oficina donde se le firmara el tiempo improductivo.S. Puede ser en grupo o individual.O. (entidad promotora de salud) Lo ideal es que sea en tiempo por fuera del turno. Como citas medicas ó urgencias que son menores a 4 días pues a partir de ahí los paga la E. no tiene persona responsable directa. imprevistos etc. 10 REUNION Son tiempos que se destinan a capacitación. mejora continua etc. instrucción de trabajo.S.. 12 CAMBIOS Obedece a cambios de operaciones iníciales no a interrupciones de operación.P. retroalimentación de la información. falta de trabajo ó maquina mala durante las operaciones y se debe minimizar con una buena planeación y cálculo de cargas de producción.09 IMPREVISTOS Obedece a factores no controlables como cortes en el flujo eléctrico.D. 13 OFICINA Son todos los tiempos destinados a procesos de recursos humanos. si se necesita el operario en el horario de trabajo entonces ir al puesto del operario y por último en caso de fuerza mayor.S. documentos y requisitos solicitados por la empresa etc.