Soldadura blanda Es la unión de dos piezas de metal por medio de otro metal llamado de aporte, éste se aplica entre

ellas en estado líquido. La temperatura de fusión de estos metales no es superior a los 430 ºC. En este proceso se produce una aleación entre los metales y con ello se logra una adherencia que genera la unión. En los metales de aporte por lo general se utilizan aleaciones de plomo y estaño los que funden entre los 180 y 370 ºC. Este tipo de soldadura es utilizado para la unión de piezas que no estarán sometidas a grandes cargas o fuerzas. Una de sus principales aplicaciones es la unión de elementos a circuitos eléctricos. - Soldadura fuerte En esta soldadura se aplica también metal de aporte en estado líquido, pero este metal, por lo general no ferroso, tiene su punto de fusión superior a los 430 ºC y menor que la temperatura de fusión del metal base. Habitualmente se requiere de fundentes especiales para remover los óxidos de las superficies a unir y aumentar la fluidez del metal de aporte. Algunos de los metales de aporte son aleaciones de cobre, aluminio o plata. La soldadura fuerte se puede clasificar por la forma en la que se aplica el metal de aporte. A continuación se describen algunos de estos métodos: * Inmersión: El metal de aporte previamente fundido se introduce entre las dos piezas que se van a unir, cuando este se solidifica, las piezas quedan unidas. * Horno: El metal de aporte en estado sólido, se pone entre las piezas a unir, estas son calentadas en un horno de gas o eléctrico, para que con la temperatura se derrita al metal de aporte y se genere la unión al enfriarse. * Soplete: El calor se aplica con un soplete de manera local en las partes del metal a unir, el metal de aporte en forma de alambre se derrite en la junta. El soplete puede funcionar por medio de oxiacetileno o hidrógeno y oxígeno. * Electricidad: La temperatura de las partes a unir y del metal de aporte se puede lograr por medio de resistencia a la corriente, por inducción o por arco, en los tres métodos el calentamiento se da por el paso de la corriente entre las piezas metálicas a unir. - Soldadura por forja Es el proceso de soldadura más antiguo. El mismo consiste en el calentamiento de las piezas a unir en una fragua hasta su estado plástico y posteriormente por medio de presión o martilleo (forjado) se logra la unión de las piezas. En este procedimiento no se utiliza metal de aporte y la limitación del proceso es que sólo se puede aplicar en piezas pequeñas y en forma de lámina. La unión se hace del centro de las piezas hacia afuera y debe evitarse a toda costa la oxidación, para esto se utilizan aceites gruesos con un fundente, por lo general se utiliza bórax combinado con sal de amonio. La clasificación de los procesos de soldadura mencionados hasta aquí es la más sencilla y general. A continuación se hace una descripción de los procesos de soldadura más utilizados en los procesos industriales modernos. - Soldadura con gas Este proceso incluye a todas las soldaduras que emplean gas para generar la energía necesaria para fundir el material de aporte. Los combustibles más utilizados son el acetileno y el hidrógeno los que al combinarse con el oxígeno, como comburente generan las soldaduras oxiacetilénica y

Soldadura por resistencia El principio del funcionamiento de este proceso consiste en hacer pasar una corriente eléctrica de gran intensidad a través de los metales que se van a unir. sin metal de aporte. en el cono envolvente alcanza 2100 °C y en la punta extrema llega a 1275 °C. en donde el precipitado es cal apagada y los gases acetileno. Uno de los mayores problemas del acetileno es que no se puede almacenar a presión por lo que este gas se puede obtener por medio de generadores de acetileno o bien en cilindros los que para soportar un poco la presión de 1. La soldadura oxiacetilénica o autógena se logra al combinar al acetileno y al oxígeno en un soplete. neutral y oxidante. La temperatura en su cono luminoso es de 3500 °C. El hidrógeno se obtiene de la electrólisis del agua y la temperatura que se genera en este proceso es entre 1500 y 2000 °C. En los sopletes de corte se tiene una serie de llamas pequeñas alrededor de un orificio central. La soldadura oxhídrica es producto de la combinación del oxígeno y el hidrógeno en un soplete. En algunas ocasiones en la soldadura autógena se utiliza aire como comburente. Esta llama. se presionan con la suficiente fuerza para que se genere la unión. En los sopletes de la soldadura autógena se pueden obtener tres tipos de llama las que son reductora. De las tres la neutral es la de mayor aplicación. está balanceada en la cantidad de acetileno y oxígeno que utiliza. La llama oxidante tiene la misma apariencia que la neutral excepto que el cono luminoso es más corto y el cono envolvente tiene más color.oxhídrica. excepto el estaño. se les agrega acetona. zinc y plomo. La alimentación eléctrica pasa por un transformador en el que se reduce la tensión y se eleva considerablemente la intensidad para aumentar la temperatura. Una de las derivaciones de este tipo de llama es la que se utiliza en los sopletes de corte en los que la oxidación súbita genera el corte de los metales. En los procesos de soldadura con gas se pueden incluir aquellos en los que se calientan las piezas a unir y posteriormente. Aprovechando esta energía y con un poco de presión se logra la unión. En la llama reductora o carburizante hay exceso de acetileno lo que genera que entre el cono luminoso y el envolvente exista un cono color blanco cuya longitud esta definida por el exceso de acetileno. Se conoce como autógena porque con la combinación del combustible y el comburente se tiene autonomía para ser manejada en diferentes medios. por lo que su uso es limitado a la unión sólo de algunos metales como el plomo. Esta llama se utiliza para la soldadura de níquel.7 MPa. por el que sale un flujo considerable de oxígeno puro que es el que corta el metal. Como en la unión de los mismos la resistencia es mayor que en el resto de sus cuerpos. La soldadura por resistencia es aplicable a casi todos los metales. se generará el aumento de temperatura en la juntura (efecto Joule). El acetileno se produce al dejar caer terrones de carburo de calcio en agua. lo que produce que la temperatura de esta llama sea menor en un 20% que la que usa oxígeno. Esta llama se utiliza para la soldadura por fusión del latón y bronce. . ciertas aleaciones de acero y muchos de los materiales no ferrosos. En los procesos de soldadura por resistencia se incluyen los de: * Soldadura por puntos * Soldadura por resaltes * Soldadura por costura * Soldadura a tope .

y debido a que en la unión de los metales se da más resistencia al paso de la corriente inducida. . Se emplea para soldar roturas y cortes en piezas pesadas de hierro y acero. mientras que los sistemas de soldadura por inducción normales sólo utilizan frecuencias entre los 400 y 450 Hz. Los puntos están determinados por la posición de un conjunto de puntas que hacen contacto al mismo tiempo. Con ello cuando solidifica. lo que con presión provoca la unión de las dos piezas. La máquinas soldadoras de puntos pueden ser fijas o móviles o bién estar acopladas a un robot o brazo mecánico. las piezas quedan unidas.En la soldadura por puntos la corriente eléctrica pasa por dos electrodos con punta. Este tipo de soldadura se puede observar en la fabricación de mallas. . La soldadura por resaltes es un proceso similar al de puntos. Con la temperatura generada y la presión entre las dos piezas se logra la unión. con lo que se genera calor en la superficie de contacto. para que se adapte a la forma del molde. A este procedimiento se lo conoce como fundición por vaciado (colado) y se utiliza a veces para reparar piezas fundidas que tienen grietas o defectos.Soldadura por arco eléctrico Por ser el tema principal del artículo. . Este proceso de soldadura es continuo.Soldadura por vaciado Con algunos materiales la unión no se puede hacer por los procedimientos antes descritos debido a que no fácilmente aceptan los metales de aporte como sus aleaciones. sólo que en esta se producen varios puntos o protuberancias a la vez en cada ocasión que se genera el proceso. Para lograr la soldadura de estos metales en algunas ocasiones es necesario fundir el mismo metal que se va a unir y vaciarlo entre las partes a unir. debido a la resistencia del material a unir se logra el calentamiento y con la aplicación de presión sobre las piezas se genera un punto de soldadura. en esa parte es en la que se genera el calor. dejándolo enfriar con lentitud. La unión se produce por el calentamiento obtenido por la resistencia al paso de la corriente y la presión constante que se ejerce por dos electrodos circulares. y es el método utilizado para soldar los rieles de los trenes. se analizará con mas detenimiento en el próximo apartado. Soldadura por arco eléctrico . La soldadura por inducción de alta frecuencia utiliza corrientes alternas con el rango de 200 a 500 kHz de frecuencia. La soldadura a tope consiste en la unión de dos piezas que se colocan extremo con extremo con la misma sección. . El metal líquido resultante constituye el metal de aporte. éstas se presionan cuando está pasando por ellas la corriente eléctrica.Soldadura aluminotérmica El calor necesario para este tipo de soldadura se obtiene de la reacción química de una mezcla de óxido de hierro con partículas de aluminio muy finas. La soldadura por costura consiste en el enlace continuo de dos piezas de lámina traslapadas.Soldadura por inducción Esta soldadura se produce aprovechando el calor generado por el flujo de la corriente eléctrica inducida en la resistencia de unión entre las piezas. Dicha corriente inducida es generada por una bobina que rodea a los metales a unir.

La temperatura que se genera en este proceso es superior a los 5500 °C. La corriente que se emplea en este sistema puede ser continua o alterna. Por lo general el electrodo también provee el material de aporte. en el punto de contacto el calentamiento óhmico es tan intenso que se empieza a fundir el extremo del electrodo. Otros revestimientos contienen aditivos que aumentan la resistencia y mejoran la calidad de la soldadura. el que con el arco eléctrico se funde. Las funciones de los recubrimientos son las siguientes: * Proveen una atmósfera protectora * Proporcionan escoria de características adecuadas para proteger al metal fundido * Estabilizan el arco * Añaden elementos de aleación al metal de la soldadura * Desarrollan operaciones de enfriamiento metalúrgico * Reducen las salpicaduras del metal * Aumentan la eficiencia de deposición * Eliminan impurezas y óxidos * Influyen en la profundidad del arco * Disminuyen la velocidad de enfriamiento de la soldadura Algunos electrodos se pueden usar ya sea con corriente alterna o con corriente continua. debido a que la energía es más constante. El arco se enciende cortocircuitando el electrodo con la pieza a soldar. mientras que la corriente contínua no presenta esas limitaciones de posición y material.Soldadura por arco (común) Es el proceso en el que su energía se obtiene por medio del calor producido por un arco eléctrico que se forma en el espacio o entrehierro comprendido entre la pieza a soldar y y una varilla que sirve como electrodo. el electrodo se utiliza sólo como conductor para generar calor. otros requieren mayor habilidad del soldador. se produce ionización térmica y se establece el arco. A pesar de que la mayoría de los revestimientos facilitan mucho el trabajo con los electrodos. el metal de aporte se agrega por separado. y estas substancias se pueden subdividir en las que forman escoria y las que son fundentes. Las composiciones de los recubrimientos de los electrodos pueden ser orgánicas o inorgánicas. Electrodo metálico: El propio electrodo sirve de metal de aporte al derretirse sobre los materiales a unir. Se han desarrollado ciertos revestimientos con el propósito de incrementar la cantidad de metal de aporte que se deposita por unidad de tiempo. MnO2 y FeO . con lo que se puede generar un arco mas estable.Este tipo de soldadura presenta las siguientes variantes: . utilizándose en los mejores trabajos la del tipo continua. Electrodo recubierto: Los electrodos metálicos con recubrimientos que mejoran las características de la soldadura son los más utilizados en la actualidad. Algunos de los principales compuestos son: * Para la formación de escoria se utilizan SiO2. depositándose entre las piezas a unir. Para la generación del arco existen los siguientes tipos de electrodos: Electrodo de carbón: En la actualidad son poco utilizados. La corriente alterna permite efectuar operaciones de soldadura con el objeto de trabajo en posición horizontal y preferentemente en materiales ferrosos. En esa situación.

Por ejemplo. casco y guantes de protección. Existen dos tipos de soldadura por arco protegido: la TIG y la MIG.Soldadura por arco con gas protector En este proceso la unión se logra por el calor generado por un arco eléctrico que se genera entre un electrodo y las piezas. Las fuentes de poder se consiguen fácilmente. molibdeno. para un diámetro de 4 mm puede emplearse una corriente de unos 150 a 200 A. aluminio. níquel. La soldadura TIG (tungstein inert gas) es aquella en la que el electrodo de la máquina es de un material refractario como el tungsteno. El núcleo del electrodo está constituido por una varilla o alambre metálico que conduce la corriente eléctrica y permite establecer el arco eléctrico. el de soldadura de arco metálico y gas inerte y el de soldadura de arco con núcleo fundente. aluminio. un portaelectrodo y electrodos.Soldadura por arco con hidrógeno atómico Es un sistema de arco eléctrico en el que se agrega hidrógeno. cables. Si es acero generalmente se usará acero y si es aluminio el núcleo será de aluminio. además de los elementos de seguridad como máscara. cesio. Otros procesos. no han podido desplazar del mercado a la soldadura con electrodo revestido. como el de soldadura de arco con electrodo de tungsteno y gas inerte. Algunas características de la soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido El factor principal que hace del proceso de soldadura con electrodo revestido un método tan útil es su simplicidad y su bajo costo. por lo que este sistema es considerado como de soldadura continua. proporcionando así el material de aporte. Así se liberará calor con mayor intensidad que en un arco común. Con lo anterior se genera un arco protegido contra la oxidación y además perfectamente controlado en cuanto a penetración. vienen en distintos tamaños y formas. La temperatura que se alcanza en este tipo de arco es superior a los 6000 °C. La soldadura MIG (metal inert gas) es la que el electrodo es de un metal consumible que va siendo utilizado como metal de aporte.* Para mejorar el arco se utilizan Na2O. silicato de potasio y asbestos * Para mejorar la aleación y la resistencia de la soldadura: vanadio. cromo. Un método derivado es el MAG (metal active gas) en el cual se usa como protector el anhídrido carbónico. pero el electrodo se encuentra protegido por una copa por la que se inyecta un gas inerte como argón. que oxida algunos elementos aleantes como el Si o el Mn. cobalto. Todo lo que se necesita un soldador para trabajar con este proceso es una fuente de poder. El intenso calor del arco hace que progresivamente se funda la punta del alambre y que se deposite en el cordón de soldadura en forma de pequeñas gotas. y su costo es . El metal del núcleo depende del tipo de metal base que se requiere soldar. helio o CO2. cobre y magnesio. sobreespesor y ancho de la soldadura. aluminio. En cuanto a la longitud de los electrodos la medida más usual es la de 356mm (14") existiendo además electrodos de 229 mm (9") y de 457mm ( 10 ") . por lo que el metal de aporte se debe añadir por separado. aserrín * Para mejorar el enlace: silicato de sodio. El diámetro del electrodo se mide en el núcleo y determina la intensidad de corriente promedio que debe utilizarse. CaO. . circonio. Es ampliamente utilizado para soldar acero inoxidable. manganeso y tungsteno. MgO y TiO2 * Desoxidantes: grafito.

Con este proceso se puede soldar metal de casi cualquier espesor y se pueden hacer uniones con la configuración que sea. porta electrodo e interruptor de encendido y apagado. pero en cantidades muy pequeñas. En los casos de convertidores rotativos. 1/8" (3. normalmente a 1. de manera que al cambiar la tensión de arco "Va" por efecto de las variaciones en la longitud del mismo (debidas a las imperfecciones del trabajo manual y a las irregularidades del arco). su aplicación es esencialmente manual. se emplean generadores compuestos diferenciales. lográndose una reducción de la potencia instalada en relación con el uso de equipos autónomos individuales. sin influencia de la acción de los restantes centros.125. pinza de tierra.2 veces la corriente nominal. hierro colado y maleable. Se conocen muy bien los factores que intervienen en el diseño de las fuentes de poder que se utilizan en la soldadura con electrodo revestido. También se efectúa algo de trabajo de soldadura de piezas gruesas de aluminio. no se modifique apreciablemente la corriente de soldadura "Ia" (característica de corriente constante) para no alterar la deposición del material del electrodo. Pueden abarcar desde un transformador sencillo para soldadura con alterna. aceros inoxidables. ligeras y portátiles. A pesar de que no se utilizan tanto. y es a la vez versátil y flexible. Por ejemplo. o para trabajos de mayor calidad. el procedimiento de soldadura con electrodo revestido no se presta para su utilización con equipos automáticos o semiautomáticos. etcétera. fabricación y construcción.110. tiristores. una máquina de soldar individual tipica de CA monofásica. La . El soldador puede trabajar lejos de la fuente de poder y además no hay necesidad de utilizar gases comprimidos como protección. se disponen equipos centrales de soldadura y una red de distribución de la corriente de soldadura. Normalmente las fuentes de poder son pequeñas. Todos los equipos para soldadura manual tienen una característica tensión-corriente con una gran pendiente negativa. para soldar con electrodos revestidos 3/32" (2.2 mm) y 5/32" (4 mm) de diámetro. Hay electrodos que se pueden usar con los aceros al carbono y de baja aleación. que debe ser superior a la del arco para facilitar el encendido.4 mm). como en grandes industrias. En otros casos. impedancias variables por desplazamiento del núcleo. El procedimiento es excelente para diferentes trabajos de reparación. y aun aceros templados. tocando el trabajo con el electrodo (Va=0). como desplazamiento de bobinas del transformador. también hay electrodos para soldar cobre. diseñada para herreros y para personas que hacen trabajos en su propia casa. resistentes a la corrosión. la corriente de cortocircuito resultante debe permanecer limitada. Otro factor a considerar es la tensión en vacío. ajustables por medio de cinco salidas de 60. derivador magnético o por saturación del núcleo con CC. Gran parte del trabajo de soldadura con arco que se realiza en forma rutinaria se efectúa con el proceso de soldadura con electrodo revestido. reóstatos. y pesa algo mas de 30 kg. aceros de alta aleación. Sin embargo. níquel y otras aleaciones. resulta difícil mantener constante la corriente en cada punto de soldadura. para no dar origen a perforaciones o defectos cada vez que se inicia el arco. Además hay que tener en cuenta que en el momento de encender el arco. hasta un generador impulsado por un motor de combustión interna o un transformador trifásico con rectificadores para soldadura con contínua. La misma incluye: cables. Sin embargo. puede hacerse por medio de transformadores con múltiples derivaciones intermedias. 140 y 180 A. El proceso de soldadura con electrodo revestido es el más conocido y probablemente el más utilizado de los procesos de soldadura con arco. El ajuste de la corriente de soldadura en función del tipo de electrodo y el trabajo a efectuar.relativamente bajo. tiene un rango de salidas de corriente de 60 a 180 A. mediante distintos dispositivos de salida continuamente variable. por efecto del bajo factor de simultaneidad resultante. y por esa razón es fácil fabricarlas y no se tienen que hacer grandes inversiones en equipo.

los efectos del chorro actúan sobre el metal en direcciones diferentes. Si el arco es largo. Si se emplea la corriente equivocada. Al soldar. hay que asegurarse de que la polaridad sea la correcta. Cuando se utilice corriente continua. También puede suceder que el electrodo se pegue a la pieza de trabajo. el arco pierde fuerza y disminuye la penetración. en dirección de la pieza de trabajo. las fuerzas de penetración disminuyen. el arco funciona menos de la mitad del tiempo total. demasiada turbulencia del chorro y una cantidad considerable de salpicaduras. Un exceso de corriente produce adelgazamientos a lo largo de la orilla de la soldadura y puede llegar a perforar el objeto. Sin embargo. Puesto que el revestimiento del electrodo aísla eléctricamente la varilla metálica del núcleo. Por lo tanto. el cordón se hace más ancho. Hay una tendencia a que se formen agujeros de escoria y porosidad. Hay que tratar de que la distancia entre la punta del electrodo y el objeto sea siempre la misma. Cuando el arco es demasiado corto. Debido a que el electrodo se agota en muy poco tiempo. Los electrodos están diseñados para trabajar con una determinada cantidad de corriente y polaridad. el soldador tiene que interrumpir el trabajo a intervalos regulares para cambiarlo. por lo que bastan unos cuantos minutos para consumir un electrodo. Con algunos electrodos se obtienen mejores resultados cuando se mantienen alejados del objeto a soldar. La energía del arco y la transferencia de metal varían con la dirección del flujo de la corriente. los gases provenientes del metal caliente y del revestimiento ejercen un efecto de chorro sobre el núcleo de metal fundido. Cuando hay demasiada corriente. Otros síntomas son las variaciones en la forma que se espera que tenga el arco. Cuando hay poca corriente. El chorro no es completamente uniforme por lo que es posible que los gases se formen más rápidamente de un lado que del otro. Cuando el metal depositado se solidifica. Normalmente. Los gases empujan el metal fundido del electrodo hacia fuera. no hay que usar corriente continua en lugar de corriente alterna. aun con todo este tiempo muerto y de preparación. el arco tiene mucha fuerza. La transferencia de metal da como resultado un cordón bien formado cuando la velocidad de avance es constante. penetra demasiado en el objeto y produce demasiada salpicadura. un soldador eficiente puede ser muy productivo. Es este carácter aleatorio de la transferencia lo que hace que el cordón sea ancho y que se produzcan salpicaduras. es decir. si se mantiene el electrodo cerca de la pieza y si además se desliza sobre ella. que cuando se aplica la técnica de arrastre. Puede llegar a ser imposible encender el arco. Éste llegará a penetrar mejor y la transferencia de metal será más uniforme. El cordón se adelgaza y el metal se empieza a acumular. excava en el objeto. Puede ser que el arco se aparte de su trayectoria normal y que los bordes del cordón resulten irregulares y disparejos. el chorro de la punta sirve para dirigir las fuerzas del arco. El ángulo que forma el electrodo con la pieza también afecta la transferencia de metal. el arco puede resultar inestable e imposible de manejar. Un arco corto puede hacer que la transferencia de metal sea dispareja y que las ondulaciones del cordón sean grandes. El que las salpicaduras aumenten es un síntoma de que la polaridad no es correcta. pues este . una penetración insuficiente. La transferencia de metal y la fuerza del arco se controlan con la longitud de éste y con la corriente circulante. Es necesario utilizar el tipo de corriente correcto. se notan con claridad los lugares en que varió la velocidad de avance. no hay peligro de hacer un cortocircuito contra otras partes metálicas cercanas y apagar el arco. Sin embargo. Cada vez que se hace una pausa en algún sitio. y además debe picar y limpiar el punto de inicio antes de empezar a usar electrodo nuevo. Cuando se observe que algo raro sucede con éste o con la transferencia de metal. La soldadura presenta un mejor aspecto cuando se avanza a una velocidad constante y se mantiene un arco de longitud uniforme. o viceversa. hay que revisar las conexiones de la fuente de poder.longitud de los electrodos es relativamente corta.

Antes de realizar cualquier modificación en la maquina de soldar se cortará la corriente. . A continuación presentamos algunas recomendaciones generales de seguridad: .ángulo dirige la fuerza del arco. o en caso contrario. que es lo que se conoce como ángulo de trabajo. Si el electrodo y el metal depositado no son compatibles.No trabajar en recintos que hayan contenido gases o líquidos inflamables.Evitar que los cables descansen sobre objetos calientes. A medida que se disminuye el ángulo. Entre los mismos encontramos los de origen netamente eléctrico y los del tipo térmico.No dejar conectadas las maquinas de soldar en los momentos de suspender momentáneamente las tareas. en cualquier punto que se dirija el electrodo. produciendo una succión que puede dañar el ojo cuando se retiran las lentes. . Un detalle que hay que considerar es que los trabajadores que sueldan usando lentes de contacto se exponen a que la radiación seque la capa de lágrimas entre el ojo y la lente.Tomar los recaudos necesarios para la conexión del neutro y la tierra (especial cuidado puesto que los errores en esta toma de tierra pueden ser graves).Revisar los aislamientos de los cables eléctricos al comenzar cada tarea desechando todos aquellos que no están en perfecto estado. como los originados por soldar sin caretas o máscaras debidos a la gran emisión de radiación ultravioleta que dan lugar a quemaduras en la piel.Evitar que pasen vehículos por encima. . . poner en funcionamiento los aspiradores correspondientes. . . . el cordón se desplaza del centro. Seguridad en soldadura eléctrica La operaciones de soldadura por arco eléctrico presentan una serie de peligros que es necesario tener en cuenta para evitar accidentes personales. pues resulta importante que su composición sea adecuada al metal que se desea soldar. . emplear equipos de protección respiratoria. que sean golpeados o que las chispas de soldadura caigan sobre los cables. Cuando se inclina el electrodo hacia la izquierda o hacia la derecha. El aire puede empujar el metal fundido. . Hay que manejar el electrodo como si de su punta emergiera un chorro imaginario de aire. Hay que tener cuidado al seleccionar los electrodos. etcétera. charcos. . incluso cuando se mueve. Un electrodo inadecuado da origen a porosidad. sin que previamente hayan sido debidamente ventilados.Controlar el estado de los cables antes de usarlos. se reduce la penetración. . Al acercar el ángulo hacia la vertical. poca resistencia a la corrosión. bordes afilados o cualquier otro elemento que pudiera dañarlos. No es posible esperar que una soldadura soporte la carga para la que se diseñó si no se realiza con el electrodo correcto. es muy probable que la soldadura obtenida no sea buena. queratosis de córneas.El cable de masa se conectará sobre la pieza a soldar o lo mas cerca que sea posible.En caso de utilizar electrodos que generen humos.Verificar si los terminales o enchufes están en buen estado. aumenta la penetración. soldaduras débiles y otros defectos.

Para colocar los electrodos se utilizaran siempre guantes. .Pantalla de protección. .No se realizarán trabajos de soldadura utilizando lentes de contacto. .La pinza deberá estar lo suficientemente aislada y cuando este bajo tensión deberá tomarse con guantes. y se desconectará la maquina.Para picar la escoria o cepillar la soldadura se protegerán los ojos.Polainas de apertura rápida (pantalones por encima).Casco de seguridad. . .Los ayudantes y aquellos que se encuentren a corta distancia de las soldaduras deberán usar gafas con cristales especiales.Guantes de cuero de manga larga.Se comprobará que las caretas no estén deterioradas puesto que si así fuera no cumplirían su función.Cuando sea posible se utilizarán pantallas o mamparas alrededor del puesto de soldadura .Caretas y protección ocular. . .Protección de los pies de características aislantes. . Recomendaciones: . .Verificar que el cristal de las caretas sea el adecuado para la tarea que se va a realizar. .Mandil de cuero. . .Elementos de protección personal . .Las pinzas no se depositarán sobre materiales conductores. .

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