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UNIVERSIDAD DE ORIENTE NCLEO DE ANZOATEGUI ESCUELA DE INGENIERA Y CIENCIAS APLICADAS DEPARTAMENTO DE INGENIERIA DE PETRLEO CURSOS ESPECIALES DE GRADO

ESTUDIO DE LOS PROBLEMAS ASOCIADOS CON EL PROCESO DE SEPARACIN FLASH EN LAS PLANTAS TPICAS DE COMPRESIN DE GAS NATURAL
REALIZADO POR:

HERRERA F. BLADIMIR J. Ingeniera de Petrleo

SALAZAR M. LAURA C. Ingeniera de Petrleo

Trabajo de Grado presentado ante la Universidad de Oriente como requisito Parcial para optar al Ttulo de: INGENIERO DE PETRLEO

Barcelona, Octubre de 2008.

UNIVERSIDAD DE ORIENTE NCLEO DE ANZOATEGUI ESCUELA DE INGENIERA Y CIENCIAS APLICADAS DEPARTAMENTO DE INGENIERIA DE PETRLEO CURSOS ESPECIALES DE GRADO

ESTUDIO DE LOS PROBLEMAS ASOCIADOS CON EL PROCESO DE SEPARACIN FLASH EN LAS PLANTAS TPICAS DE COMPRESIN DE GAS NATURAL

ASESOR ACADMICO

__________________________________ Ing. Petrleo. JOSE RONDON

Barcelona, Octubre de 2008.

UNIVERSIDAD DE ORIENTE NCLEO DE ANZOATEGUI ESCUELA DE INGENIERA Y CIENCIAS APLICADAS DEPARTAMENTO DE INGENIERIA DE PETRLEO CURSOS ESPECIALES DE GRADO

ESTUDIO DE LOS PROBLEMAS ASOCIADOS CON EL PROCESO DE SEPARACIN FLASH EN LAS PLANTAS TPICAS DE COMPRESIN DE GAS NATURAL
REVISADO POR: Ing. Mec. Rafael Barrueta Ing. Mec. Lisandro Viloria

Barcelona, Octubre de 2008

RESOLUCIN

De acuerdo al artculo 44 del reglamento de Trabajo de Grado:

LOS PODRN

TRABAJOS SER

DE

GRADO A

SON

DE

EXCLUSIVA CON EL

PROPIEDAD DE LA UNIVERSIDAD DE ORIENTE Y SLO UTILIZASDOS OTROS FINES CONSENTIMIENTO DEL CONSEJO DE NCLEO RESPECTIVO, QUIEN LO PARTICIPARA AL CONSEJO UNIVERSITARIO

DEDICATORIA
i. Ante todas las cosas, infinitos agradecimientos a nuestro DIOS CELESTIAL, padre, hijo y espritu santo, quien con su luz divina, aclar, cuido, guio y bendijo este gran camino de pre-grado, para que hoy da fuese recogido este gran fruto. AMN ii. Suplicas, peticiones, bendiciones, consejos, salud, iluminacin del entendimiento y tolerancia a la presin, que da a da, les ped, con mucha Fe, gran apego y fervor, por m y mis semejantes, este trabajo va muy bien dedicado a nuestra reina: Santa Brbara Bendita y ha nuestra Virgencita del Valle. iii. A mis dos infinitos seres amados, mi Madre: Fanny Faras de Herrera y a mi Padre: Stalin Herrera, sin palabras! Sin el apoyo y fiel respaldo desde todos los puntos de vista, no fuese sido posible, este gran sueo, infinitas gracias de todo de corazn, hoy! Padres queridos les hago gala de materializar y entregar, el tercer regalo mas anhelado por ustedes. DIOS ME LOS CUIDE iv. A mis queridos hermanos: Lic. Stalin Herrera e Ing. Lenin Herrera, quienes han brindado su apoyo en los momentos ms difciles y la mejor sonrisa cuando as se ha meritado, mil consejos, mil ayudas, los quiero mucho y ms que eso, este logro fue gracias al ejemplo que en mi sembraron. v. A los ms queridos por todos, nuestros abuelitos, Ins Bastardo, Pedro Herrera y Delia de Herrera, quienes rezan infinitas veces porque nos encontremos sper bien, donde quiera que estemos, mil gracias a ustedes. vi. A esos tos y tas que de alguna manera, llegasen a pensar en todo momento por nuestra mejor condicin de salud y eficiencias acadmicas, aunado a ello, el gran apoyo que nos brindan, que si se puede lograr, mil gracias. Tas: Martha, Zulamy, Yumery y Mirian, Tos: Andrs, Antonio y Argenis. Familia Herrera: Tas: Cruz, Yajaira, Yolimar, Delia y Ana, Tos: Carlos, Pedro y Juan Jos. vii. A dos muy buenos amigos de pre-grado: Isabel Velsquez y Gabriel Rojas, pues, nuestro seor DIOS los coloc en mi camino, excelentes compaeros con quienes compart buenos momentos dentro y fuera de la academia y los tan

recordados, continuos es trasnochos en los ltimos semestres. Entre otras muchsimas buenas amistades, que por no estar plasmadas en estas lneas, los llevo en mi corazn. viii. A mi asesor acadmico, Ing. Jos Rondn, gracias por su apoyo y enseanza brindada, y por ser buen gua de este trabajo, sencillamente contribuy a desarrollarme en el mejor plano personal y acadmico en miras al horizonte de la excelencia. ix. Una de las formas ms sinceras y mejor de darte mil gracias, es plasmar tu nombre en este libro, que bien te lo mereces, tuviste presente cuando ms te necesitamos, es por ello, que te lo agradecemos, un buen compaero de reas de grado: Jess Prez. x. A nuestro excelente jefe del Dpto. de petrleo y Jurados calificadores Ings. Mecs: Rafael Barrueta y Lisandro Viloria, quienes en algn momento impartieron sus valiosos conocimientos, en las aulas de la casa ms alta (UDO). xi. A un gran amigo, Rodolfo Robles, quien estuvo presente desde el primer da de mi camino de pre-grado, hoy celebramos por haber alcanzado la cspide que aquel da me propuse alcanzar, muchas gracias. xii. A mi gran equipo de reas de grado, pues, guardan gran potencial desde todo punto de vista, compaeras que me abrieron las puertas de su vida, para impartir, de alguna manera los ms y mejores conocimientos, aunado a buenos y duros momentos acadmicos: Laura Salazar, Romina Rosana y Carolina Ortega. A una brillante y excelente persona, quien estuvo a mi lado en los momentos ms hostiles, tanto en la academia, salud, compaa y dems, hoy en da nos trazamos horizontes distintos, pero, de todo corazn te brindo infinitas gracias, Luzmary del Valle Maz Martnez.

xiii.

A un primo, que en los ltimos meses mostr su mano caritativa, por ayudarnos unos a los otros: Porfirio Figueroa.

xiv.

Br: Herrera Farias, Bladimir Jos

AGRADECIMIENTOS
i. gracias. ii. A los dos seres ms queridos que me trajeron a este mundo, mis padres, Fanny Faras de Herrera y Stalin Herrera, este trabajo de ascenso se los dedico a ustedes, ms que infinitas gracias. iii. iv. A mis adorados hermanos, Lic. Stalin herrera e Ing. Lenin Herrera. A mis mejores amigos y vecinos: ngel Ortiz, Golfn Moreno y Anthony A nuestro seor DIOS CELESTIAL, ya que siempre voy de tu mano, en

miras de alcanzar la meta, un sueo, la gran cima, la ms alta cspide, infinitas

Roque, hoy por hoy les confirmo que si se puede, no les tengan miedo a soar, pues, sino lo hacen, nunca materializaran sus anhelados sueos, por eso, los invito a crecer ms que desde todo punto de vista, acadmicamente! v. A mis queridos amigos(as) desde siempre y para siempre: ngel Flix,

Sabrina Romero y Nataly Tobadge.

vi.

Admirables amistades, que estuvieron presentes cuando ms los necesite

y que compartieron gratos momentos junto a m en el camino de la academia: Isabel Velsquez, Gabriel Rojas, Laurymar Prez, Dayana Rodrguez, Suelen Daz, Elibeth Garca, Yuri Pinto, Nieves Sabino, Jimmy Leal, Cesar Ledezma, Virginia Ordaz, Juan Galindo, entre otros

vii. viii.

A todos mis compaeros de reas de grado, seccin: 03. A el BEBE ms querido de la familia Herrera Faras, mi sobrino y ahijado

Michelle Schinzano y a su mami Lucybell de Herrera. Br: Herrera Farias, Bladimir Jos

DEDICATORIA

A DIOS y a la Virgen del Valle, quienes siempre estuvieron y estarn conmigo. A mis padres Francisco Javier, y Laura Isabel.. Los amo! A mis hermanos, Jessica Isabel, y Javier Eduardo Esto logro lo comparto con ustedes!

Br: Salazar Matute, Laura Carolina

AGRADECIMIENTOS
Gracias a Dios y a la Virgen del Valle por brindarme buena salud, fortaleza y esperanza durante toda mi carrera. A mis padres Francisco y Laura, por ser excelentes padres y depositar su confianza en m, por estar all dndome fuerzas todos los das y en especial en los momentos que ms los necesite. Estoy orgullosa de ustedes por formar una familia emprendedora! A mi hermana Jessica, por ser el ejemplo a seguir, eres una excelente

profesional, madre y esposa, siempre has hecho las cosas como debe ser, gracias por el apoyo incondicional que siempre me has brindado, (a regaa dientes pero siempre ah!), Te quiero Mucho Hermana!! A mi hermano Javier, otro ejemplo a seguir! Aunque ests lejos, siempre te he tenido cerca, en mis pensamientos, en mi da a da, y en mi corazn, se que pronto vamos a estar juntos! Eres un gran hermano, siempre apoyndome y alentndome para ser fuerte en la vida, se que cuento contigo para todo, gracias por cuidarme! A mis abuelos Benito, Olimpia, Alfonso y Bertha, gracias a ustedes tenemos una familia hermosa, de gran corazn, ejemplar y con excelentes valores! Los Quiero!! A mis hermanos Juantomas y Elianne, a ustedes tambin le agradezco el apoyo y el cario que me han demostrado, gracias por formar parte de mi familia! A los bebes ms bellos de este mundo, Sebastin, Emily, Samuel y Sal.. por contagiarme de su inmensa alegra, y por hacerme la mejor de las tas!!

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Gustavo Moran, gran parte de mi carrera estuviste conmigo, en todo momento, bonitos recuerdos y un inmenso amor quedaron en mi corazn, gracias por tu apoyo, se que siempre contare contigo. Te Adoro. A mi Familia de corazn, Ramrez Moran les agradezco por todo el amor, cario, y apoyo que me han brindado, me siento afortunada de tener, dos padres y dos madres! A Norma Moran, por brindarme su casa, su familia y sobretodo su amor de madre durante toda mi carrera! Gracias a toda la familia Moran! A mi prima Fanny Gabriela, por ser mi compaera y amiga, y a todos mis tos en especial mi ta Fanny, gracias por siempre estar pendiente de mi, y por tu eterno apoyo! Los quiero! A mis amigas incondicionales Marialuisa, Mara Fernanda, y Adriana! Por compartir gran parte de nuestras vidas, y aunque hemos tomado rumbos distintos siempre seguimos ah! Las quiero a todas! A Humberto Quiaro, por ser un gran amigo y compaero de estudio, eres un ejemplo a seguir, estoy orgullosa de ti! A mis profesores Roberto Salas, Luis Castro, Aura Vilela, Juan Quintero, Mario Briones, Isvelia Avendao, ngel Pereira, Lisandro Viloria, Rafael Barrueta y todos los que brindaron sus conocimientos durante mi carrera. A mis amigos de la UDO, y compaeros de las reas de grado de la seccin 03, aprendimos a trabajar en equipo, qumica y petrleo unidos! Gracias Jess Prez por toda la ayuda que nos brindaste! A mi equipo de trabajo, Bladimir, Romina y Carolina, de ustedes aprend mucho, siete meses de convivencia, los voy a extraar! S que sern excelentes profesionales, les deseo mucho xito!

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Y a nuestro asesor, Ing. Jos Rondn, gracias por la paciencia que nos tuvo, y por todo el apoyo que nos brindo durante el desarrollo de este trabajo. Gracias a DIOS por todas las personas especiales que han llegado a mi vida!

Br: Salazar Matute, Laura Carolina

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RESUMEN

Con este trabajo se pretende contribuir a la optimizacin del proceso de compresin del gas por etapas, y en particular, reducir el impacto negativo que se produce al ocurrir la separacin flash de los compuestos pesados en los equipos de separacin ligados al sistema, planteando para ello diversos esquemas que permitan la mayor recuperacin de lquidos y de esta forma mejorar el rendimiento de la operacin en una planta de compresin de gas natural. La fase inicial de esta investigacin se baso en el estudio de la operacin de una planta compresora tpica, recopilando informacin referente a la separacin flash en los equipos de compresin por etapas. En la siguiente fase se defini la composicin de la corriente de gas que interviene en dicho proceso, se identific el esquema tpico que caracteriza a las plantas compresoras de gas natural (caso base), y se evalu tres escenarios propuestos, con el fin de optimizar el proceso de compresin del gas natural, desarrollndose estos bajo el entorno de simulacin de procesos Hysys Plant 3.2, el cual amerita algunas propiedades del sistema a simular, como lo son: composicin del gas, presin y temperatura de operacin, parmetros de entrada y salida interetapas, entre otros. separacin para el escenario 1. Luego de analizar los parmetros obtenidos de los datos arrojados por el simulador Hysys 3.2, para cada uno de los escenarios propuestos, y el caso base, se determin que el mejor esquema, basado en la optimizacin del proceso de compresin del gas, fue el planteado para el escenario tres. Y por ltimo se diseo un equipo de

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NDICE GENERAL

Resolucin Dedicatoria Agradecimientos Resumen ndice General CAPITULO I. INTRODUCCIN 1.1 Planteamiento del problema 1.2 Objetivos 1.2.1 Objetivo general 1.2.2 Objetivos especficos

ix v ix x xvi 18 18 19 19 19

CAPITULO II. FUNDAMENTOS TERICOS 2.1 CONCEPTOS BASICOS 2.1.1 Temperatura Crtica 2.1.2 Presin Crtica 2.1.3 Proceso Adiabtico 2.1.4 Proceso Isentrpico 2.1.5 Proceso Politrpico 2.1.6 Proceso Isotrmico 2.1.7 Factor de Compresibilidad 2.1.8 Potencia de Freno 2.1.9 Espacio Muerto 2.1.10 Eficiencia de Compresin 2.1.11 Relacin de Compresin 2.1.12 Potencia de Gas 2.1.13 Relacin de Presin

20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 21 21 21 21

14

2.1.14 Eficiencia Volumtrica 2.2 PROPIEDADES DE LOS FLUIDOS

21 21 21 22 22 22 22 23 23 23 23 24 24 25 25 26 27 27 29 30 31 31 31

2.2.1 Contenido de lquido 2.2.2 Contenidos de Slidos 2.2.3 Corrosin 2.2.4 Tendencia al Ensuciamiento 2.2.5 Presin de entrada 2.2.6 Presin de descarga 2.2.6.1 Presin Normal 2.2.6.2 Presin Mnima 2.2.7 Presin de ajuste 2.2.8 Temperatura de entrada 2.2.9 Temperatura de descarga 2.3 COMPRESORES 2.3.1 Tipos de Compresores 2.3.2 Compresores Reciprocantes 2.3.3 Compresores Dinmicos 2.3.3.1 Centrfugos 2.3.3.2 Axiales 2.4 Plantas de compresin de gas natural (PCGN) 2.4.1 Causas principales de la cada del rendimiento de una PCGN. 2.4.2 Causas del venteo de gas natural en una PCGN 2.4.3 Contaminacin atmosfrica por el venteo de gas natural compresin 2.4.5 Seleccin adecuada de un compresor 2.4.6 Capacidad de un compresor

2.4.4 Parmetros de campo a tomar en cuenta en la termodinmica del proceso de 31 32 33

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2.4.7 Control de capacidad de un compresor 2.4.8 Precauciones para compresores de aire 2.4.8.1 Peligro de aire comprimido 2.5 ETAPAS DE PROCESO DE COMPRESION DEL GAS NATURAL 2.5.1. Definiciones de etapas de compresin 2.5.2. Razones para disear el proceso de compresin por etapas 2.5.3. Estructura tpica de una planta compresora 2.5.3.1 Compresin por etapas 2.5.3.2 Nmero de etapas 2.5.3.3 Carga trmica de inter-enfriadores 2.5.4 Mdulos funcionales de las plantas compresoras 2.6 SEPARADORES 2.6.1 Etapas de separacin de petrleo y gas 2.6.2 Depuradores de gas 2.6.3 Separadores 2.6.4 Funciones de los separadores 2.6.5 Secciones de un separador 2.6.6 Procesos de separacin 2.6.7 Clasificacin de los separadores

33 33 33 34 34 35 36 40 41 42 42 44 44 45 46 46 47 49 50

2.6.8 Ventajas de un separador vertical en comparacin a un separador horizontal52 2.6.9 Desventajas de un separador vertical en comparacin a un separador horizontal 2.6.10 Consideraciones y diseo de un separador 2.7 EXTRACCION DE LIQUIDOS DEL GAS NATURAL lquidos 56 2.7.2 Seccin de extraccin de lquidos. 2.8 SIMULACION DE PROCESOS 57 57 2.7.1 Razones principales para implementar un proceso de recuperacin de 52 53 56

16

2.8.1 Aplicaciones de la simulacin 2.8.2 Descripcin del proceso del simulador de procesos Hysys. 2.8.3 Seleccin del paquete termodinmico. travs del simulador de procesos Hysys Plant. 2.8.4.1 62 2.8.5 Entorno de la simulacin integrada en Hysys Plant. 2.8.6 Uso de la herramienta 2.8.7 Equipos y sus condiciones de diseo y operacin. 2.8.8 Etapas en la preparacin de un caso con Hysys Plant. Ecuacin de estado de Peng

58 59 61

2.8.4 Ecuacin de estado analizada en el proceso de compresin interetapas, a 62 Robinson.

65 65 65 66

CAPITULO III. DESARROLLO DEL PROYECTO 3.1

67

IDENTIFICAR LOS ESQUEMAS TPICOS QUE CARACTERIZAN A 67

LAS PLANTAS COMPRESORAS DE GAS NATURAL. 3.2

Estudiar el comportamiento de las plantas compresoras tpicas mediante el 68 68 69

empleo de programas de simulacin. 3.2.1 Simulador Ariel Compresor. 3.2.2 Simulacin aplicando el programa HYSYS PLANT 3.3 compresin por etapas en una planta tpica compresora. 3.4

Evaluar el impacto negativo de la separacin flash en el proceso de 73

PROPONER ESQUEMAS DE OPERACIN EN UNA PLANTA

COMPRESORA DE GAS NATURAL QUE MINIMICEN LOS PROBLEMAS DERIVADOS DE LA SEPARACIN FLASH. 3.4.1 Escenario propuesto 1. 3.4.2 Escenario propuesto 2. 74 75 75

17

3.4.3 Escenario propuesto 3. 3.5

76

ELABORACIN DEL DISEO DE UN EQUIPO DE SEPARACIN 77 77 78 78 78

DE LA PLANTA DE COMPRESIN EN ESTUDIO. 3.5.1 Informacin mnima requerida para el dimensionamiento. 3.5.2 Definicin de los criterios de diseo. 3.5.3 Distancia mnima permisible entre NBBL y el fondo del tambor. 3.5.4 Clculo de la Velocidad permisible del flujo de vapor. NAAL. 3.5.6 Dimensionamiento del tambor separador horizontal. de las dimensiones del recipiente. 3.5.8 Clculo de la bota decantadora. 3.5.9 Clculo de otras reas y distancias verticales dentro del tambor. 3.5.10 Dimensionamiento de las boquillas de entrada y salida. 3.6

3.5.5 Clculo del rea vertical requerida (Av), para el flujo de vapor por encima de 79 79

3.5.7 Evaluacin de la capacidad de separacin lquidolquido y estimacin final 84 86 88 90

COMPARACIN DE LA EFICIENCIA ENTRE EL ESQUEMA

ACTUAL QUE PRESENTAN LAS PLANTAS COMPRESORAS TPICAS Y EL ESQUEMA PROPUESTO. 92

CAPITULO IV. DISCUSION DE RESULTADOS, CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 4.1 IDENTIFICACION DE LOS ESQUEMAS TPICOS QUE

CARACTERIZAN A LAS PLANTAS COMPRESORAS DE GAS NATURAL. 4.1.1 4.1.2 4.1.3 96 4.1.4 Anlisis Termodinmico del caso base (planta tpica compresora de gas) 97 Composicin, riqueza y condiciones de operacin de la corriente de gas Saturacin de la corriente de gas con agua Anlisis en la formacin de 93 95 hidratos

18

4.2

EVALUACION DEL IMPACTO NEGATIVO DE LA SEPARACIN

FLASH EN EL PROCESO DE COMPRESIN POR ETAPAS EN UNA PLANTA 98 4.3 4.4 4.5 ANLISIS DE LOS ESCENARIOS PROPUESTOS. DISEO DEL SEPARADOR TRIFSICO. 100 102 TPICA COMPRESORA.

COMPARACIN DE LA EFICIENCIA ENTRE EL ESQUEMA

ACTUAL QUE PRESENTAN LAS PLANTAS COMPRESORAS TPICAS Y EL ESQUEMA PROPUESTO. CONCLUSIONES 110 RECOMENDACIONES 111 BIBLIOGRAFA 112 APNDICES: 113 APENDICE 114 A.1 Muestra de clculos (Diseo de separador trifsico). APENDICE B: 126 Tabla B.1: Longitudes de cuerdas y areas de las secciones circulares Vs. Alturas 126 Tabla 127 B.2: Factores que dependen de las unidades usadas. de la cuerda. A: 106

19

Tabla B.3: Propiedades fsicas de componentes del gas natural y del gas condensado 128 APENDICE C: Figura C.1 Identificacin de niveles y dimensiones en un tambor separador vapor-liquido-liquido 129 APENDICE 130 Tabla 130 APENDICE 137 Tabla 137 E.1 Hoja de Calculo (EXCEL). E: D.1: Nomenclatura. D: con bota decantadora. (Tomado de la GPSA)

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CAPITULO I INTRODUCCIN
1.1planteamiento Del Problema. A pesar de los avances logrados en la produccin de otras fuentes como la nuclear, solar, qumica, geotrmica, hidrulica y elica, aun se sigue dependiendo, y en gran medida de los combustibles fsiles (hidrocarburos) por sus grandes fuentes de energa. Particularmente, el gas natural viene ganando importancia al ser unos de los combustibles de uso domstico e industrial ms econmicos en la actualidad en materia energtica, al no necesitar de transformacin qumica para su utilidad y por ser menos nocivo al medio ambiente. El desarrollo industrial, los acentuados incrementos de precios que ha presentado el petrleo en el mercado de los combustibles y la bsqueda de fuentes de energa que tengan un menor impacto ambiental, ha provocado que el gas se muestre como una oportunidad atractiva de inversin y a la vez, como un negocio muy rentable con enormes posibilidades de expansin dentro de la gran contienda energtica mundial. Una vez tratado, el gas natural pasa a un sistema de transmisin para poder ser transportado hacia la zona donde ser utilizado. El transporte puede ser por va terrestre, a travs de gasoductos, o va martima a travs de buques. Comparado a otras fuentes de energa, el transporte de gas natural es muy eficiente si se considera la pequea proporcin de energa perdida entre el origen y el destino. Los gasoductos

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son uno de los mtodos ms seguros de distribucin de energa pues el sistema es fijo y subterrneo. En toda planta de compresin se tienen separadores de baja presin donde se retiran los lquidos recolectados como producto del enfriamiento nter-etapa. Entre los problemas que atraviesan las plantas tpicas compresoras se encuentra el de la separacin flash en los trenes de compresin, lo que afecta directamente al proceso de compresin, ocasionando venteo de gases, problemas ambientales, y disminucin de los caudales de transferencia, entre otros. En este proyecto se persigue proponer un diseo de esquema de separadores cuyo principal objetivo ser solventar los problemas asociados a la separacin flash que presentan en la actualidad las plantas tpicas compresoras del gas natural.

1.2. Objetivos

1.1.1. Objetivo General. Estudiar los problemas asociados con el proceso de separacin flash en las plantas compresoras tpicas de gas natural.

1.1.2. Objetivos Especficos. 1. 2. 3. Identificar los esquemas tpicos que caracterizan a las plantas Estudiar el comportamiento de las plantas compresoras tpicas mediante Evaluar el impacto negativo de la separacin flash en el proceso de

compresoras de gas natural. el empleo de programas de simulacin. compresin por etapas en una planta tpica compresora.

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4. 5. 6.

Proponer esquemas de operacin en una planta compresora de gas natural Disear un equipo de separacin perteneciente a un esquema propuesto. Comparar la eficiencia de los esquemas propuestos con el esquema tpico

que minimicen los problemas derivados de la separacin flash.

de una planta compresora de gas natural.

23

CAPITULO

II

FUNDAMENTOS TERICOS
2.1conceptos Basicos

2.1.1 Temperatura Crtica es la mayor temperatura a la cual el gas puede ser licuado. Presin Crtica: es la presin de saturacin a la temperatura crtica. Proceso adiabtico: proceso durante el cual no hay calor adicionado o removido del sistema. Proceso Isentrpico: proceso donde la entropa se mantiene constante. Proceso Politrpico: proceso en el cual no hay cambios en las caractersticas del gas durante la compresin. Proceso Isotrmico: proceso en el cual no hay cambio de temperatura. Factor de Compresibilidad: es la relacin del volumen actual de un gas al volumen de un gas perfecto a las mismas condiciones. Potencia de Freno: es el requerimiento total de la potencia incluyendo potencia del gas y todas las prdidas por friccin mecnicas.

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Espacio Muerto: (tolerancia) en un cilindro reciprocante es el volumen remanente al final del cilindro el cual no es recorrido por movimientos del pistn. Incluye el espacio entre el pistn y la cabeza al final de la carrera de compresin, espacio entre las vlvulas, etc.; y es expresado como un porcentaje del desplazamiento del pistn en un recorrido. El espacio muerto puede ser diferente, para los dos extremos de un cilindro de doble actuacin, en el cual se usa un valor promedio para describir el comportamiento total del cilindro.

Eficiencia de Compresin: es la relacin del requerimiento de trabajo terico (usando un proceso establecido) y el trabajo actual requerido a ser hecho sobre el gas a comprimir. Tomando en cuenta prdidas por fuga internas y friccin as como variaciones del proceso termodinmico terico. Relacin de Compresin: se refiere a la relacin de los volmenes dentro de un cilindro de motor reciprocante al comienzo y al final del recorrido de compresin. El valor nominal es igual al desplazamiento mas el volumen de espacio muerto dividido entre el volumen de espacio muerto, pero el valor efectivo es algo menor, debido a la regulacin de vlvulas o de lumbrera. Potencia de Gas: es el requerimiento actual de potencia para compresin a condiciones particulares, incluyendo todas las prdidas termodinmicas, por fugas y por friccin del fluido, pero excluyendo las prdidas por friccin mecnicas. Relacin de Presin: es la relacin de la presin de descarga absoluta sobre la presin de entrada absoluta en cualquier ciclo de compresin

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Eficiencia Volumtrica: es la relacin, en porcentaje, del volumen (medido a las condiciones de entrada) entregado, sobre el desplazamiento del pistn de un compresor reciprocante. [1]

2.2. Propiedades De Los Fluidos.

2.2.3. Contenido de lquido: La presencia de lquidos en la corriente gaseosa, usualmente es daina a los compresores y deber evitarse diseando un sistema de entrada apropiado. Cuando el gas llega al compresor a condiciones de saturacin, la especificacin deber indicarlo as, ya que esto algunas veces influye en la seleccin de los materiales, diseo del cilindro de enfriamiento y seleccin del cilindro de lubricacin.

2.2.4. Contenidos de Slidos: Partculas slidas grandes en la corriente gaseosa pueden causar daos mayores en compresores de cualquier tipo. Partculas slidas pequeas, tales como desechos de soldadura, productos de corrosin, arena, etc., pueden daar las vlvulas y partes del revestimiento de los compresores reciprocantes. Cuando se prevea que algunos slidos lleguen a un compresor bajo ciertas condiciones de operacin (tales como polvo de catalizador, partculas de hierro, etc.), estas tienen que ser completamente descritas en la especificacin del diseo.

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2.2.5. Corrosin: Los constituyentes corrosivos en el gas deben ser identificados incluso para condiciones de operacin transitorias. La sustancia corrosiva ms comn e importante en corrientes de refinera es el sulfuro de hidrgeno, aunque el cloruro de amonio, dixido de sulfuro, amoniaco, cloruro de hidrgeno, dixido de carbono y agua pueden llegar a ser significativos tanto en corrientes de gaseosas como en servicios de aire. El sulfuro de hidrgeno hmedo es un problema serio, especficamente en compresores centrfugos, ya que este puede causar agrietamiento corrosivo por tensin de componentes de acero altamente templado y endurecido.

2.2.6. Tendencia al Ensuciamiento: El ensuciamiento de las partes internas de un compresor ocurre como resultado del arrastre de slidos finos y la polimerizacin.

2.2.7 Presin de Entrada: La presin de entrada debe especificarse como el valor ms bajo para el cual se espera que el compresor trabaje de acuerdo al diseo. Cualquier variacin en la presin de entrada que pueda ocurrir durante la operacin normal tiene que ser especificada. Los compresores de aire debern tener una tolerancia de 2 KPa (0.3 psi) para la cada de presin a travs de la cubierta de entrada, cedazo, filtros y tuberas. La presin de entrada en los sistemas de procesos se controla frecuentemente modulando el flujo del compresor. El mtodo de control deber ser identificado en la Especificacin del Diseo de la seccin de diseo del servicio de compresin. El trmino entrada es preferido sobre su sinnimo de succin para el uso general de diseo de servicios de compresores.

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2.2.8 Presin de Descarga:

2.2.5.1. Normal La presin de descarga especificada o normal es aquella requerida en la brida de descarga del compresor o a la salida del eliminador de pulsaciones a la descarga; sea, aquella requerida a la presin del recipiente aguas abajo ms las cadas de presin permisibles por tuberas, intercambiadores, enfriadores, separadores de aceite, etc. El mtodo para controlar la presin de descarga deber establecerse en la Especificacin de Diseo de la seccin de diseo del servicio de compresin.

2.2.5.2. Mnima. La presin de descarga mnima que un compresor de desplazamiento positivo es capaz de producir est limitada normalmente por la graduacin de la vlvula de seguridad a la descarga. La presin de descarga mxima que un compresor dinmico puede producir est limitada por su capacidad de cabezal mximo, con una presin de entrada mxima.

Presin de Ajuste: La presin de ajuste es el mximo nivel de presin que puede ser alcanzado dentro del compresor despus de que ste se dispare o antes que sea venteada manualmente la presin. Esto es sumamente importante para el diseo del compresor, por representar la mxima presin a la cual son expuestos los sellos del eje y el rea de entrada del compresor. Esta presin normalmente es algo ms alta que cualquier presin de operacin de entrada y ms baja que la presin de descarga, estando limitada, ya sea por una vlvula de seguridad en el rea de entrada del compresor, o

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por la presin de equilibrio para el gas cuando ste alcanza temperatura atmosfrica (durante una parada). Cuando se est determinando la presin de ajuste de diseo se deber asumirse que la vlvula de bloqueo a la descarga o la vlvula de retencin a la descarga del compresor estar cerrada, de tal manera que la presin en este punto no estar presente dentro del compresor. Estableciendo una presin de ajuste alta, se minimiza la prdida de gas, debido al disparo de la vlvula de seguridad durante la parada; pero esto requiere de una presin de diseo alta para equipos y tuberas, incrementando as el costo. 2.2.5 Temperatura de Entrada: Debido a que la temperatura de entrada tanto la velocidad de flujo volumtrico como el requerimiento de cabezal para un determinado servicio de compresin, el rango completo tiene que ser especificado. Cuando se colocan intercambiadores en la lnea de entrada, se justifica poner especial atencin a la interaccin intercambiador/compresor. Cuando la seguridad y operatividad del compresor dependen en alto grado de la actuacin o rendimiento de un intercambiador a la entrada, deberan especificarse alarmas para la temperatura del gas de entrada. 2.2.6 Temperatura de Descarga: La temperatura de descarga del compresor est influenciada por la temperatura (absoluta) de entrada, la relacin de presin, el valor del calor especfico del gas, y la eficiencia de compresor. Esta afecta el diseo mecnico del compresor, la tendencia al ensuciamiento del gas, la seleccin de etapas y el diseo del enfriador de descarga, ms el diseo mecnico de la tubera y el requerimiento de aislamiento. Sin embargo, sta puede ser estimada nicamente durante la fase de diseo del servicio, debido a que la eficiencia del compresor actual no es conocida an. [1] 2.3 COMPRESORES

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Los compresores mueven gases y vapores donde deben ser creadas grandes diferencias de presin. Estos son clasificados como dinmicos (centrifugo o axial) o reciprocantes. 2.3.1 Tipos de compresores Los compresores reciprocantes usan pistones para "comprimir" gas a alta presin. Estos son comunes en los sistemas de manipulacin de gas natural y otros sistemas a alta presin, pero de menor aplicacin en procesos. Los compresores reciprocantes pueden producir muy grandes diferencias de presin, pero debido a que ellos producen un flujo intermitente, pueden requerir un tanque receptor grande para atenuar la intermitencia. Los compresores dinmicos usan aspas rotatorias para impartir velocidad y presin a la corriente de fluido. Estos operan a altas velocidades y son accionados por turbinas de gas o vapor o por motores elctricos. Los compresores dinmicos tienden a ser ms pequeos y ligeros (y por lo tanto menos costosos) que las mquinas reciprocantes para el mismo servicio. Los gases entran a un compresor axial a travs de una boquilla de succin y es direccionada hacia la primera etapa del impulsor mediante un conjunto de ranuras gua. Las aspas presionan al gas hacia el interior de la seccin del difusor donde la velocidad del gas es disminuida y la energa transferida desde las aspas es transformada en presin. En un compresor de mltiples etapas, el gas luego encuentra otro conjunto de ranuras gua y el paso de compresin es repetido.

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2.3.2 Compresores Reciprocantes Funcionan con el principio adiabtico mediante el cual se introduce el gas en el cilindro por las vlvulas de entrada, se retiene y comprime en el cilindro y sale por las vlvulas de descarga, en contra de la presin de descarga. La vlvula de entrada se abre cuando el movimiento del pisto ha reducido la presin por debajo de la presin de entrada en la lnea. La vlvula de descarga se cierra cuando la presin acumulada en el cilindro deja de exceder la presin en la lnea de descarga luego de completar el golpe de descarga previniendo de esta manera el flujo en sentido reverso. Los compresores reciprocantes pueden ser del tipo lubricado o sin lubricar. Si el proceso lo permite, es preferible tener un compresor lubricado, porque las piezas duraran mas, sin embargo, estas maquinas son sensibles al arrastre de liquido, debido a las destruccin de la pelcula lubricante. Estos compresores rara vez se emplean como unidades individuales, salvo que el proceso requiera funcionamiento intermitente. Los compresores reciprocantes compiten con el resto de los compresores excepto con los compresores centrfugos y axiales a flujos muy grandes. Se encuentran disponibles para capacidades por debajo del rango de flujo econmico de los compresores centrfugos, son mucho menos sensitivos a la composicin de los gases y a sus propiedades cambiantes que los compresores dinmicos. En servicios continuos se requieren mltiples unidades para impedir paradas de plantas debido al mantenimiento, ya que los costos de mantenimiento son de dos a tres veces mayores que los costos para compresores centrfugos en la figura (1) se puede apreciar la vista externa de un compresor reciprocante.

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Figura 1. Compresor Reciprocante

2.3.3. Compresores Dinmicos. En un compresor dinmico, el aumento de presin se obtiene comunicando un flujo de gas, cierta velocidad o energa cintica, que se convierte en presin al desacelerar el gas, cuando este pasa a travs de un difusor. En este tipo de compresores tenemos los Centrfugos y los Axiales.

2.3.3.4 Centrfugos: En los compresores centrfugos, el desplazamiento del fluido es esencialmente radial. El compresor consta de uno o ms impulsores y de nmeros de difusores, en los que el fluido se desacelera. El fluido aspirado por el centro de una rueda giratoria, ojo del impulsor, es impulsado por los labes de sta y debido a la fuerza centrfuga, hacia los canales del difusor. Despus que la energa cintica se ha convertido en presin, el fluido es conducido hacia el centro del prximo impulsor y as sucesivamente.

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Las velocidades de funcionamiento son bastantes altas comparadas con otros compresores. La gama comprendida entre 50.000 100.000 r.p.m. es bastante frecuente en industrias aeronuticas y especiales donde el peso es un factor dominante. Los compresores centrfugos, con velocidades prximas a las 20.000 r.p.m. suele ser la gama comercial ms comn, an cuando estn fabricando con velocidades un tanto mayores. Debido a las elevadas velocidades con que se construyen los compresores dinmicos de tamao medio, se utilizan cojinetes amortiguadores inclinados o abiertos en lugar de los rodillos, que son los que se incorporan a los compresores de desplazamiento. El caudal mnimo de un compresor centrfugo, est limitado principalmente por el flujo de la ltima etapa.

Figura 2: Compresor Centrfugo.

2.3.3.5. Axiales: Se caracterizan, y de aqu su nombre, por tener un flujo axial en forma de paralela al aje. El gas pasa axialmente a lo largo del compresor, que a travs de hileras alternadas de paletas, estacionarias y rotativas, comunican cierta velocidad del gas o energa, que despus se transforma en presin. La capacidad mnima de este tipo de compresores, viene a ser del orden de los 15metros cbicos por segundo.

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Utilizan un tambor de equilibrio para contrarrestar la reaccin o empuje axial. Debido a su pequeo dimetro y para un mismo tipo de trabajo, funcionan superiores a un 25% aproximadamente. Se destinan a aquellas aplicaciones, en que es preciso disponer de un caudal constante a presiones moderadas. Los compresores axiales son ms adecuados, para aquellas plantas que precisen grandes y constantes caudales de aire. Una aplicacin muy frecuente es el soplado de altos hornos. Normalmente se utilizan para capacidades alrededor de los 65 metros cbicos por segundo y para presiones efectivas de hasta 14 bar. a velocidades ms elevadas que los compresores centrfugos. Estas velocidades son

Figura 3: Compresor Axial.

2.3. Plantas De Compresion Del Gas Natural (Pcgn). Son instalaciones, que en el caso de la industria petrolera reciben gas de las estaciones de produccin, para elevar su presin por medio de compresores hasta un nivel mayor, para su posterior utilizacin; entre ellas cuentan, la transmisin hasta las estaciones de entrega o de medicin y regulacin, disposicin en yacimiento o inyeccin en proyectos de recuperacin o en proyectos de recuperacin secundaria. Las plantas compresoras elevan la presin del gas de 40 y 500 psig provenientes de las estaciones de produccin hasta un nivel de 5800 a 6500 psig para luego ser

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inyectado a diferentes pozos asociados al complejo con fines de recuperacin secundaria. Las plantas compresoras estn constituidas fundamentalmente por

motocompresores y/o turbinas. Estas maquinas pueden succionar gas a uno o varios niveles de presin y pueden descargar igualmente a varios niveles de presin. Los compresores pueden trabajar en base a un motor de combustin interna (reciprocante) o por medio de turbinas (centrfugos), para poder crear la presin que empuje al gas dentro de las lneas de distribucin y/o transmisin. Actualmente se refiere el uso de compresores centrfugos manejados por turbinas, que operan en forma automtica, con el fin de minimizar la supervisin operacional. Gran cantidad de compresores utilizan en el sistema de reparto una pequea cantidad de gas, como combustible de sus propias lneas. Una PCGN, es toda instalacin localizada en tierra (bateras) o en alta mar (plataformas marinas), cuya finalidad es comprimir el gas producido por los reservorios aledaos para alguno de los siguientes fines: a. asociado. b. c. Inyectarlo a dichos pozos para mantener su presin. Venderlo a aquellas plantas procesadoras de gas para su posterior venta Generar el ascenso de petrleo en aquellos pozos que producen gas

como combustible de uso domstico, para procesos industriales o para generar energa elctrica en centrales termoelctricas.

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2.4.1. Causas principales de la cada del rendimiento de una PCGN. interna. Cada de la eficiencia total de las unidades de compresin. Envejecimiento de la superficie interna de las tuberas de gas por la

condensacin de los lquidos que contienen, y que tambin les produce corrosin

2.4.2. Causas del venteo de gas natural en una PCGN. Fundamentalmente, la falta de capacidad de compresin de las unidades Tambin se ventea gas porque los pozos producen inesperadamente ms

de compresin. gas de lo normalmente esperado, habiendo as un exceso que desafortunadamente debe ser venteado.

2.4.3. Contaminacin atmosfrica por el venteo de gas natural. Viene a ser un fenmeno natural o provocado, intencionalmente o no, que incide en la composicin normal fsico-qumica y biolgica de la atmosfera, hacindola hostil a las actividades humanas en sus mltiples facetas y a la vida misma

2.4.4. Parmetros De Campo A Tomar En Cuenta En La Termodinmica Del Proceso De Compresin: a. b. c. d. Caudal de gas producido. Caudal de gas venteado. Presin de salida del gas en la ltima etapa de compresin. Caudal de gas desplazado.

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e.

Adecuada De Un Compresor.

2.4.5. Seleccin A continuacin se mencionan, algunas ideas para la correcta seleccin de un compresor, tambin se describir algo sobre su utilizacin e instalacin: a. El uso que se va a destinar y aquellos otros requerimientos relativos a presin, aire exento de aceite, etc. b. Mxima y mnima demanda de aire, variaciones estacinales, desarrollo futuro previsto, etc. c. Condiciones ambientales; los factores que hay que considerar aqu son: temperaturas extremas, grado de contaminacin del aire, altitud, etc. d. Clase de edificacin en la que se va a instalar el compresor; los factores a considerar son limitaciones al espacio, cargo que puede soportar el slido, limitaciones en la vibracin, etc. e. Cul es el costo de la energa. f. Qu cantidad de calor puede recuperarse. g. Que limite de disponibilidad de potencia existe. h. Que limitaciones de ruido hay. i. Continuidad o intermitencia en la necesidad de aire. j. Considerar si el costo de una parada es aceptable.

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k. Que experiencia tiene tanto el usuario como el personal de mantenimiento.

2.4.6 Capacidad De Un Compresor: Es la cantidad de gas liberado cuando opera a presiones de entrada y salida especificas. La capacidad es medida en volumen a las condiciones de presin, temperatura, composicin del gas y contenido de humedad a la entrada del compresor.

2.4.7. Control de capacidad de un compresor. La capacidad de un compresor debe regularse, ajustndose as al consumo real del sistema. Generalmente, es la presin de descarga la que se toma como variable de control. El tipo de control a seleccionar, depender de las caractersticas del compresor, de la unidad de accionamiento y del sistema o red de distribucin. Depender tambin de la gama de control requerida. Dicho control puede ser manual o automtico. De una forma ms generalizada, los controles de los compresores pueden ser continuos (variacin de la velocidad, de estrangulacin de la aspiracin) o discontinuo. El arranque en vaco del compresor, debe preverse en aquellos casos, en los que el par de la unidad de accionamiento, no sea lo suficiente como para acelerar al compresor con carga.

2.4.8. Precauciones Para Compresores De Aire. El aire comprimido es muy til en el rea del trabajo, pero puede ser peligroso si no se usa correctamente.

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2.4.9. Peligros Del Aire Comprimido. a) Un golpe de viento a menos de 40 lpc desde 4 pulgadas del odo puede Tan poco como 12 lpc puede sacar un ojo de la cuenca. Aire puede entrar al ombligo por la ropa y puede inflar y romper el Dirigido hacia la boca, el aire comprimido puede reventar a los pulmones.

causar dao al cerebro. b) c) intestino. d)

Las sugerencias que siguen reducen el riesgo de las heridas durante el uso del aire comprimido: a. Examine todo tipo de manguera, y conexiones, y equipos para asegurarse Nunca apunte la boquilla de la manguera de aire al cuerpo de una persona Nunca mire adentro de una manguera de aire comprimido. Nunca use el aire comprimido para sacudirse as mismo o a su ropa. Con las mangueras no se juega. Nunca doble la manguera para cortar la presin del aire, mejor cierre la Cuando est usando el aire para la limpieza, asegrese que la presin no Siempre use proteccin del ojo en el uso del aire comprimido

de que estn en buenas condiciones antes de aumentar la presin. b. o as mismo. c. d. e. f. vlvula. g. mida ms de 30 lpc. h.

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2.5. Etapas De Proceso De Compresion Del Gas Natural.

2.5.1. Definiciones De Etapas De Compresin. El trmino etapa de compresin de proceso describe el paso de compresin entre dos niveles de presin adyacentes en un sistema de proceso. La etapa de compresin del proceso puede ser ejecutada por una o ms etapas del compresor. Las presiones creadas por los compresores que funcionan en los esquemas tecnolgicos industriales son bastantes altas. Sin embargo, es muy difcil obtener una alta etapa de compresin; para lograrlo, necesariamente hay que enfriar el gas lo ms intenso posible en el proceso de compresin, y luego, efectuar la compresin en las etapas sucesivamente unidas, realizando el descenso de la temperatura del gas en los enfriadores conectados en el flujo entre las etapas. Un esquema de principio del proceso de compresin por etapas se muestra en la siguiente figura:

Figura 4. Esquema de un proceso de compresin por etapas.

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2.5.2. Razones Para Disear El Proceso De Compresin Por Etapas. Los servicios de compresin de alta relacin de presin comnmente se separan en etapas de compresin mltiples y casi siempre incluyen enfriadores entre etapas a fin de remover el calor generado en la compresin. La compresin se lleva a cabo por etapas, por las siguientes razones: a. Para limitar la temperatura de descarga de cada etapa a niveles que sean

seguros desde el punto de vista de limitaciones mecnicas o tendencia de ensuciamiento del gas. b. Para tener disponibles corrientes laterales, en la secuencia de compresin a niveles de presin intermedia, tales como los sistemas de los procesos de refrigeracin. c. Para aumentar la eficiencia total de compresin (a fin de obtener una reduccin en potencia) manteniendo la compresin tan isotrmica como sea posible, optimizando la inversin adicional en enfriadores interetapas y los costos de operacin del agua de enfriamiento contra el ahorro de potencia. Esto es un factor significativo en compresiones de aire en plantas y en compresiones de aire para procesos de gran capacidad. d. Para enfriar las entradas a las etapas y de esta manera reducir los requerimientos de cabezal de compresin total, suficientemente a fin de reducir el nmero de etapas de compresin requeridas. Esto da como resultado compresores ms compactos y de costos de construccin ms bajos. e. Para fijar el aumento de presin por etapas a las limitaciones de presin por etapas diferencial del tipo de maquinaria: Limitaciones en carga de empuje axial en los compresores centrfugos, limitaciones de tensin en la varilla del pistn.

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2.5.3. Estructura Tpica De Una Planta Compresora. Una planta compresora esta normalmente formada por una o ms unidades compresoras, accionadas cada una de estas por un motor que normalmente es de combustin interna (diesel y gas) aunque ocasionalmente se pueden encontrar elctricos. Generalmente las unidades moto-compresoras se instalan en el interior del edificio diseado para proteger las unidades de la accin del medio ambiente y a la vez facilitar las tareas de operacin y mantenimiento de las mismas. Las unidades compresoras generalmente constan de una o ms etapas, no excedindose normalmente las 5 etapas. La disposicin de las unidades es tal que en caso de fallar una de ellas las otras pueden continuar trabajando, arreglo conocido como paralelo. Este arreglo en paralelo es explotado exhaustivamente en el diseo de toda una planta compresora, no solamente a nivel de la planta misma sino tambin a nivel de las unidades mismas, as de ser necesario se puede prescindir de una misma unidad compresora sin que por eso se tenga que detener la unidad como un todo. Una planta compresora puede recibir simultneamente corrientes de gas a diferentes presiones. Estas corrientes antes de ser alimentadas son medidas al entrar y despus de la conexin al quemador. Las corrientes medidas son depuradas, en recipientes que se encargan de retener las partculas liquidas y slidas que arrastra el gas natural, pasando enseguida a los respectivos cabezales de succin donde son distribuidas hacia las distintas unidades. El gas comprimido que abandona los cilindros compresores es enviado hacia los enfriadores respectivos de cada unidad, desde donde el gas enfriado pasa al cabezal de descarga respectivo. Durante el enfriamiento de la corriente de gas, parte de los componentes pesados condensan como pequeas gotas que quedan en suspensin en el seno de la corriente de gas, por lo que el gas antes de ser enviado al cabezal de succin de la prxima etapa es circulado a travs de un depurador de Inter-etapas donde se le

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remueve el liquido condensado, ver figura 5 (Diagrama esquemtico de una planta compresora).

Figura 5. Diagrama esquemtico de una planta compresora. La operacin de compresin es de naturaleza cclica, es decir, el gas es tomado del nivel inferior de presin en cantidades fijas, es comprimido, luego descargado en el nivel superior de presin despus de lo cual el mecanismo compresor admite un nuevo volumen de gas a baja presin para reiniciar el ciclo descrito. Se ha hablado de mecanismos compresores para indicar que la naturaleza de la operacin es la misma sin importar el que este mecanismo sea un compresor de desplazamiento o dinmico. Los cuales se diferencian entre si por sus aspectos operacionales o de construccin, pero no por la naturaleza de la operacin de compresin misma. Sin embargo, las discusiones que siguen a continuacin y a fin de concretar ideas y facilitar la espiracin nos referimos a compresores de desplazamiento (de pistn), posteriormente los resultados se generalizan para englobar otros tipos de compresores. Los compresores de pistn estn constituidos por uno o varios cilindros compresores, los cuales se encuentran estructurados de forma similar a los mostrados en la Figura 6, estos tienen en su interior un pistn que se ajusta a las paredes del

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cilindro, el cual es accionado por un vstago el cual a su vez est conectado a un cigeal el cual controla la direccin del movimiento del pistn.

Figura 6. Cilindro compresor tpico de accin simple. El ciclo de compresin de la figura 7 comprende cuatro etapas, en la primer, el gas proveniente a una fuente de baja presin es admitido a travs de la vlvula de succin a la presin P1 y a la temperatura T1 existen en la lnea de succin, al mismo tiempo que el pistn se mueve, hacia la cara posterior del cilindro. Tan pronto como el pistn alcanza la cara posterior del cilindro, este (el cilindro) queda lleno de un volumen de gas V1 a una presin P1 igual a la existente en la lnea de succin, en este momento el pistn invierte la direccin de su movimiento bajo la accin del cigeal (no representado) y se da inicio a la segunda etapa del ciclo, en la cual el pistn acta sobre el volumen de gas V1 encerrado inicialmente comprimindolo de forma reversible desde la presin inicial P1 hasta la presin P2. Simultneamente con el incremento de presin que experimenta el gas durante esta etapa se produce un aumento de su temperatura hasta un valor T2, tan pronto como la presin del gas en el inferior del cilindro alcanza un valor P2, igual al que existe en la lnea de descarga, se inicia la tercera etapa, la vlvula se de descarga se abre para dar paso al volumen de gas V2, contenido por el cilindro, el pistn se continua moviendo hacia la cara

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anterior del cilindro desplazado a presin constante P2 y a travs de a vlvula de descarga el volumen de gas comprimido V2.

PRES

VOLU Figura 7. Ciclo de compresin idealizado sin volumen muerto.

2.5.4Compresin por etapas. A medida que se incrementa la relacin de compresin, ms elevada resulta la temperatura del gas en la descarga de los cilindros compresores. Sin embargo, no es este el nico problema que acarrea la compresin de gas bajo altas relaciones de compresin, a medida que se incrementa la relacin de compresin mayores son los esfuerzos de compresin y tensin que deben soportar los vstagos que accionan los pistones de los cilindros compresores y quizs lo ms importante, menos es la eficiencia con que es aprovechado el trabajo empleado en la realizacin del ciclo de compresin. Luego a fin de minimizar o mejorar los efectos de: a) b) c) Altas temperaturas de descarga. Esfuerzos de tensin y compresin sobre los vstagos. Economa en el consumo de potencia.

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La relacin de compresin total se reparte entre dos o ms etapas de compresin entre las cuales se intercalan enfriadores a fin de reducir la temperatura de la corriente de gas que abandona una etapa y llevarla hasta un nivel aceptable antes de que sea succionada por la siguiente etapa. Este efecto puede observarse en la figura 8, donde de haberse comprimido hasta P2 el volumen admitido a P1, en una sola etapa de compresin se debera emplear el trabajo indicado por el rea ABDE, la cual resulta apreciablemente mayor que el trabajo total de compresin sea repartida en dos etapas, con una compresin intermedia Pi de descarga de la primera etapa y de succin de la segunda etapa y un paso intermedio de enfriamiento a presin constante tal como se muestra a lo largo de la trayectoria FC. El efecto combinado de interenfriamiento y compresin por etapas da como resultado un ahorro neto de trabajo equivalente al rea rayada CDQF.

PRE

P1
VOLUMEN Figura 8. Efectos de la compresin por etapas.

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2.5.4.1Nmero de etapas: Para fijar el nmero de etapas, en la prctica se hace uso de las siguientes normas, como una primera aproximacin: Para Rc < 5 Para Rc 5 : Una sola etapa. : Dos etapas.

Para Rc 25 : Tres etapas. Donde: Rc = P2/P1 = La relacin entre la presin de salida y de la entrada. Una vez calculadas las presiones de descarga de cada una de las etapas intermedias se ha de verificar en primer lugar las temperaturas de descarga haciendo uso de la siguiente ecuacin (Temperatura de descarga):
P T 2 = T1 2 P 1
K 1 K

Si una vez calculadas las dichas temperaturas alguna resulta superior o muy prxima a los 30C se debe reducir la relacin de presiones para la etapa respectiva y recalcular de nuevo hasta conseguir una temperatura de descarga razonable y al menos en el rango de 200-250F.

2.5.4.2 Carga trmica de Inter-enfriadores: Real importancia, la que presenta el enfriamiento de la corriente de gas que pasa de una etapa de compresin a otra, desde el punto de vista de ahorro en la magnitud de trabajo requerido para elevar desde un nivel de menor a otro de mayor presin, respecto a un volumen de gas dado.

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Este enfriamiento normalmente se lleva a cabo en Inter-cambiadores de calor los cuales han sido diseados con el fin de transferir desde la corriente de gas caliente al medio de enfriamiento la mayor cantidad posible de calor a fin de reducir la temperatura de la corriente de gas desde los 250 F ms, hasta los 100 120 F, dependiendo del medio de enfriamiento utilizado. Estos medios de enfriamiento esencialmente son dos: aire y agua, en el caso del aire la temperatura de diseo de salida es generalmente del orden de 120 F, para el caso de en que se utilice agua como medio de enfriamiento esta temperatura es regularmente de 100 F.

2.5.5. Mdulos funcionales de las plantas compresoras: a) Depurador general de succin: este dispositivo tiene como funcin

extraer los hidrocarburos condensables del gas a la entrada de las unidades motocompresoras. Para retirar as la mayor cantidad de liquido posible del gas al proceso. b) compresor. c) Moto-compresor: est compuesto por un motor y un compresor. Existen dos tipos de moto-compresores: los reciprocantes y los centrfugos. La diferencia entre estos radican en el movimiento que realiza el equipo al comprimir el gas. En los primeros, se utiliza un compresor reciprocante de desplazamiento positivo. En los centrfugos, el eje del compresor tiene un movimiento circular, tambin es llamado compresor de tornillo. Depurador de succin: este equipo extrae los lquidos contenidos en el gas residuo del primer depurador y esta justo antes de la primera etapa de moto-

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d)

Sistema de lubricacin: est compuesto por bombas de aceite y tuberas

que le inyectan aceite a presin al motor y al compresor para disminuir el roce entre las partes mecnicas. e) Sistemas de enfriamiento: son conductos y bombas de agua que ayudan Enfriador por aire: es un enfriador equipado con una serie de tuberas a mantener en un rango la temperatura del moto-compresor. f) aletadas y ventiladores, dispuestos de manera que se logre una alta transferencia de calor entre el aire y las tuberas, para disminuir la temperatura del gas comprimido del agua de enfriamiento y de aceite del motor. g) Depuradores de descarga inter-etapas: son depuradores cuya funcin es acumular los hidrocarburos condensados que se generan al bajar la temperatura del gas manteniendo su presin. Existen tantos depuradores de descarga, como etapas de compresin tenga la unidad. h) depuradores general de descarga: la etapa final de compresin de todas las unidades motocompresoras que conforman la planta compresora. El sistema de compresin no estara completo sin la presencia de otros sistemas que asisten y complementan el funcionamiento de estas plantas, ellos son: a) Sistemas de gas combustible: integrado por un depurador e

intercambiadores de calor, para suministrar combustible seco a los equipos que lo requieran a una temperatura aceptable. b) Sistema de inyeccin de qumicos: inyectar anticorrosivo evita el aumento de los niveles de corrosin del sistema, tambin se le llama proceso de endulzamiento. Este sistema tiene una divisin que corresponde a la inyeccin de qumica anticongelante (Metanol) al sistema de gas combustible, se realiza para evitar el congelamiento producto de la cada de presin y la inyeccin de secuestrante de sulfuro de hidrogeno (H2S) al gas de proceso.

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c)

Sistema de venteo: es un sistema de seguridad cuyo objeto es quemar el

excedente de gas que en ocasiones se produce en alguna etapa del proceso de compresin. Esta provisto de lneas de venteo que dirigen el gas a un despojador de liquido donde libera al gas de humedad para luego enviarlo a los mecheros. d) Sistema de aire para instrumentos: mantiene la operacin de vlvulas e Sistema de drenaje de condensado: tiene como funcin drenar los instrumentos de los equipos utilizando compresores de aire. e) condensados provenientes de la depuracin del gas realizada en cada uno de lo depuradores, con el fin de ser enviados al sistema de recoleccin, y a su vez proteger los cilindro compresores de la presencia de liquido. [1] 2.6. Separadores

2.6.1. Etapas de separacin de petrleo y gas. Cuando los fluidos producidos por el pozo fluyen a travs de ms de un separador, es decir, a travs de separadores puestos en serie, los separadores son referidos como etapas de separacin, las cuales dependern de la presin con la cual el crudo proveniente de cada pozo, haga su entrada a la estacin de flujo. Las etapas de separacin de petrleo y gas (comnmente denominadas trenes de separacin) estn definidas como una serie de separadores operando a presiones que son reducidas secuencialmente. El lquido es descargado de un separador de alta presin al prximo separador de ms baja presin. El propsito de esta separacin por etapa es obtener el mximo recobro de lquidos hidrocarburos proveniente de los fluidos de los pozos y proveer la mxima estabilizacin de lquido y gas. En una instalacin de separadores multietapas ocurren dos procesos de liberacin de gas. Estos son la separacin instantnea o flash y la separacin diferencial. La separacin instantnea se lleva a cabo cuando se reduce la presin en el sistema permaneciendo en contacto el liquido y el gas durante tal disminucin, a

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travs de este proceso se obtiene el mximo de gas y el mnimo de liquido, y se presenta cuando los fluidos del pozo fluyen a travs de la formacin, tuberas, choques, reguladores de presin y lneas de superficie. La liberacin diferencial se origina cuando el gas que se encontraba en solucin en el crudo y el que permanece libre con l, es removido del contacto con el liquido durante la reduccin de presin en el sistema, a travs de este proceso se obtiene el mximo de lquido y el mnimo de gas, y se presenta cuando el fluido pasa a travs de un separador, donde el petrleo y el gas son separados y descargados por separados.

2.6.2. Depuradores de Gas: Son equipos fundamentales en el proceso previo a la distribucin del gas fuera de la estacin. Estos pueden definirse como recipientes a presin, que se utilizan bsicamente para remover pequeas cantidades de lquido de una mezcla predominantemente gaseosa, proveniente del tren de separacin. Los depuradores son separadores no convencionales, que no poseen capacidad para hacer una separacin gas/liquido eficiente, cuando los volmenes de lquidos son muy altos. Tambin es funcin de este recipiente recoger el lquido proveniente de cualquier mal funcionamiento de los separadores.

Figura 9. Depuradores Interetapas de compresin.

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2.6.3. Separadores: Los separadores de gas petrleo constituyen la primera instalacin de procesamiento del fluido obtenido del pozo. El fluido que se obtiene de un pozo de petrleo, normalmente es de carcter multifsico en el que encuentran mezclas complejas de hidrocarburos, agua, partculas de arena y contaminantes. La separacin fsicas de dichas fases representan una operacin fundamental en la separacin, procesamiento y tratamiento del crudo y del gas, y para ello en las reas de produccin se utilizan los separadores gas liquido, los cuales separan el gas del petrleo y del agua.

2.6.4. Funciones de los separadores: La energa del fluido al entrar al recipiente debe ser controlada. Las tasas de flujo de las fases liquida y gaseosa deben estar comprendidas

dentro de ciertos lmites, que sern definidos a medida que se analice el diseo. Esto hace posible que la separacin inicial se efecte gracias a las fuerzas gravitacionales las cuales actan sobre esos fluidos. nivel. Las regiones del separador donde se pueden acumular slidos deben en lo posible tener las provisiones para la remocin de los mismos. La turbulencia que ocurre en la seccin ocupada por el gas debe ser Las fases liquidas y gaseosas; luego debe ser separadas no pueden Las salidas del lquido deben estar provistas de controles de presin y minimizada. volverse a poner en contacto.

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excesivas.

El separador requiere de vlvulas de alivio para evitar presiones El separador debe poseer manmetros, termmetros y controles de nivel. Es conveniente que cada recipiente posea boquillas para inspeccin.

2.6.5. Secciones de un separador: Los separadores poseen cuatro secciones en las cuales ocurren las distintas etapas de separacin. Estas secciones son las siguientes:

Seccin de separacin. de los fluidos al separador. Esta seccin permite

Comprende la entrada

absorber la cantidad de movimiento de los fluidos de alimentacin. En ella tambin se controla el cambio abrupto de la corriente, lo que produce en una separacin inicial.

Seccin de las fuerzas gravitacionales.

Las fuerzas de gravedad dominan el proceso de separacin. Las gotas de lquido estn bajo la influencia de varias fuerzas, siendo las principales: las fuerzas de gravedad y las originadas por el movimiento del gas. La velocidad del gas debe ser menor a la velocidad crtica para que el movimiento de las gotas sea controlado por las fuerzas de gravedad. Sin embargo, cuando las velocidades estn por encima de la crtica, las fuerzas dominantes son las originadas por el movimiento del gas. Por lo tanto, cuando se disea esta seccin es necesario tratar de obtener una velocidad menor que la crtica. Esto, con el fin de lograr que las fuerzas de gravedad hagan caer las gotas de lquido y no sean arrastradas por el gas.

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Seccin de extraccin de neblina.

Aqu se separan las minsculas partculas de lquidos que aun contiene el gas, despus de haber pasado por las dos secciones anteriores. La mayora de los separadores utilizan, como mecanismo principal de extraccin de neblina, la fuerza centrifuga o el principio de choque. En ambos mtodos, las pequeas gotas de lquido son recolectadas en una superficie, donde son separadas de la corriente del gas en forma de grandes gotas, que luego caen en la primera seccin de separacin.

Seccin de acumulacin de lquido.

Los lquidos separados en las secciones anteriores se acumulan en la parte inferior del separador. Por lo tanto, se requiere de un tiempo mnimo de retencin que permita llevar a cabo el proceso de separacin. Tambin se necesita un volumen mnimo de alimentacin, especialmente cuando el flujo es intermitente. Esta seccin posee controles de nivel parta manejar los volmenes de liquido obtenidos durante la operacin de separacin.

Figura 10: Secciones de un Separador.

2.6.6. Procesos de separacin. En el caso de mezclas gas-liquido, la mezcla de estas fases entra al separador y, si fuese diseado con deflector, choca contra este aditamento (aadidura) interno

54

ubicado en la entrada, lo cual hace que cambie el momentum de la mezcla, provocando as una separacin gruesa de las fases. Seguidamente, en la seccin de decantacin (espacio libre) del separador, en donde acta la fuerza de gravedad sobre el fluido permitiendo que el liquido abandone la fase vapor y caiga hacia el fondo del separador (seccin de acumulacin de lquido). Esta seccin proporciona el tiempo de retencin suficiente para que los equipos aguas abajo puedan operar satisfactoriamente y, si se ha tomado la previsin correspondiente, liberar el lquido de las burbujas de gas atrapadas. En el caso de separaciones que incluyan dos fases liquidas cualquiera que stas sean, se necesita de disponer de un tiempo de residencia mucho mayor, dentro del tambor separador, lo suficientemente alto para la decantacin de una fase lquida pesada, y la flotacin de una fase lquida ms liviana.

Figura 11: Separador Horizontal por Gravedad.

55

2.6.7 Clasificacin de los Separadores: Los separadores pueden ser clasificados de diversas maneras, entre ella se encuentran: a) Segn su aplicacin Separador de prueba: Es utilizado para separar y medir los fluidos provenientes del pozo. Estos pueden estar permanentemente instalados o ser porttiles, adems pueden estar equipados con diferentes tipos de instrumentos para la medicin de petrleo, gas y agua, para pruebas de potencial, pruebas de produccin peridicas, pruebas de pozos marginales, etc.

Figura 12: Separador de Prueba.

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Separador de produccin: Es utilizado para separar los fluidos producidos provenientes de un pozo o un

grupo de pozos a travs de la lnea general del mltiple de produccin.

Figura 13: Separador de Produccin. Separadores horizontales con bota decantadora:

Se usan cuando la cantidad de fase lquida pesada a contener por el separador es bastante pequea (muy poco tiempo de residencia y/o muy bajos flujos de fase lquida pesada). En este tipo de separadores, el criterio primordial de diseo es que la fase lquida liviana est libre de gotas de lquido pesado. Cuando se inicia el diseo de un separador vaporlquidolquido, son los primeros a tratar de disear, ya que ahorran costos al no poner en el cilindro principal el volumen del lquido pesado, ahorrando dimetro (y longitud tambin), en el cuerpo principal del recipiente, teniendo un costo extra por tener la bota decantadora, pero este costo es menor que si se tuviera la fase lquida pesada dentro del cuerpo principal del separador. En estos equipos, existe un control de nivel gaslquido en el cuerpo principal, y un control de nivel de interfase lquidolquido en la bota decantadora. (Debe recordarse que el control de nivel de interfase es ms difcil y, a veces, menos confiable que el control de nivel gaslquido).

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El volumen de operacin y de emergencia para la fase lquida liviana est contenido en el cuerpo principal del separador. El volumen de operacin (en estos casos, casi nunca se tiene volumen de emergencia), para el lquido pesado, lo contiene la bota decantadora.

a)

Clasificacin segn su forma: Separadores Cilndricos:

Son aquellos que presentas geometras en su cuerpo y son las ms comnmente usados en la industria petrolera Separadores Esfricos:

El separador esfrico fue diseado para producir el uso mximo de todas las formas conocidas y ayudar a la separacin de petrleo y gas, es decir, gravedad, velocidad baja, fuerza centrifuga y contacto con la superficie. Por la forma de su cuerpo son difciles de construir, y por lo tanto, son pocos usados en la industria petrolera.

b)

Clasificacin segn su posicin:

Los separadores gas liquido se clasifican segn su posicin en tres tipos: Verticales, horizontales y tipo tuberas.

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2.6.8. Ventajas de un separador vertical en comparacin a un separador horizontal: El control de nivel es menos critico debido a su mayor altura Mayor facilidad de incrementar su capacidad debido a su forma de Mejor manejo de partculas slidas Ocupa menos espacio

a) b)

construccin c) d)

2.6.9. Desventajas de un separador vertical en comparacin a un separador horizontal: Su costo es superior para una capacidad dada La instalacin y el transporte son ms costosos El proceso de separacin se hace menos efectivo debido a que la

a) b) c)

superficie disponible para la separacin es menor. [7] 2.7. Consideraciones De Diseo De Un Separador:

a)

Servicio a prestar.

La necesidad de un tambor separador aparece para cumplir una nueva etapa dentro de un proceso de refinacin del petrleo o de produccin, etc. Estos pueden ser: hornos. Tambores de abastecimiento de lquidos y tambores de destilados. Tambores separadores para la succin e inter-etapas de compresores. Separadores de aceites y lubricantes para la descarga de compresores. Tambores separadores de gas combustibles localizados aguas arriba de

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Tambores de recoleccin central de gases combustibles. Tambores de vapor para servicios de calderas. Tambores de separacin de aguas. Tambores de descarga. Separadores de alta presin.

b)

reas de flujo de vapor.

Los principios bsicos de los tambores separadores: la velocidad critica es una velocidad de vapor calculada empricamente que se utiliza para asegurar que la velocidad de vapor a travs del tambor separador sea lo suficientemente baja para prevenir un arrastre excesivo de liquido.

c)

Niveles/Tiempos de residencias.

Para identificar los niveles de un recipiente liquido-vapor se tiene la siguiente tabla:

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Tabla N2: Identificacin de los niveles de un recipiente. Siglas tpicas en espaol NAAL NAL NNL NBL NBBL Descripcin Tpica Nivel Alto-Alto de lquido Nivel Alto de lquido Nivel Normal de lquido Nivel Bajo de liquido Nivel Bajo-Bajo de lquido Siglas tpicas en ingles HHLL HLL NLL LLL LLLL

d)

Volumen de Operacin.

Es el volumen de lquido existente entre NAL y NBL. Este volumen, tambin conocido como volumen retenido de liquido, y en ingles como surge volume o liquid hold up, se fija de acuerdo a los requerimientos del proceso, para asegurar un control adecuado, continuidad de las operaciones durante perturbaciones operacionales y para proveer suficiente volumen de liquido para un parada ordenada y segura cuando se suceden perturbaciones mayores de operacin. e) Tiempo de Residencia de Operacin.

Es el tiempo correspondiente en el cual el flujo de lquido pude llenar el volumen de operacin en el recipiente bajo estudio. La mayora de las veces cuando se quiere especificar el volumen de operacin, lo que realmente se indica cuantos minutos deben transcurrir entre NAL y NBL. Tambin es conocido como Surge Time.

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f)

Tiempo de Respuesta del operador.

Es el tiempo que tarda el operador (o grupo de operadores), en responder cuando suena una alarma de nivel en el panel y resolver la perturbacin operativa que origino la alama, antes que otros sistemas automatizados (interruptores o switches de nivel), originen paradas seguras de equipos aguas abajo y/o de la planta completa.

g)

Volumen de Emergencia.

Es el volumen adicional que corresponde al liquido que debe satisfacer el llamado tiempo de respuesta o de intervencin del operador . Cuando se tengan interruptores y/o alarmas de NAAL o NBBL, se tendrn cinco minutos adicionales de tiempo de residencia de liquido por interruptor/alarma, lo que indica que, cuando se tiene NAAL y NBBL, se aaden diez minutos de tiempo de residencia a lo cual corresponde un volumen de liquido de emergencia de diez minutos del mximo flujo del liquido.

h)

Nivel Bajo-Bajo de lquido.

La distancia mnima del Nivel Bajo-Bajo de lquido, si se tiene un interruptor y/o alarma de NBBL, hasta la boquilla de salida del lquido es 230 mm mnimo.

i)

Longitud Efectiva de Operacin (Leff).

Es la longitud de tambor requerida para que se suceda la separacin vapor/gasliquido, y se puedan tener los volmenes requeridos de lquido, tanto de operacin como de emergencia. Esta es la longitud que normalmente se obtiene por puros clculos de proceso. En el caso de tambores horizontales de una sola boquilla de alimentacin, corresponde a la distancia entre la boquilla de entrada y salida de gas, la cual es la distancia horizontal que viaja una gota de liquido desde la boquilla de

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entrada, hasta que se decanta totalmente y se une al liquido retenido en el recipiente, sin ser arrastrada por la fase vapor que sale por la boquilla de salida de gas.

j)

Arrastre en la superficie del lquido.

En muchas operaciones, especialmente a altas presiones y temperaturas, el liquido puede ser arrastrado de la superficie liquida llevado hacia arriba. La proporcin de arrastre depende de la velocidad del gas en la tubera de entrada del tipo de boquilla de entrada, de la distancia entre boquilla de entrada y el nivel de lquido o la superficie de choque, de la tensin superficial del lquido y de las densidades y viscosidades del lquido y del gas. [4]

2.8 .Extraccin De Lquidos Del Gas Natural El procesamiento de gas cubre gran variedad de operaciones para preparara el gas para la comercializacin, es algo comn y puede llegar a tener una relevante importancia econmica. En algunos casos, los hidrocarburos pesados son tratados de tal forma de controlar el punto de roco del gas y evitar la condensacin de los lquidos en las lneas de transmisin y sistemas de combustible. Por lo que, los lquidos que se producen representan un subproducto del proceso, los cuales pueden ser utilizados para fines de ventas al mercado consumidor. Estos estn formados principalmente por: etano, propano, butano y otros hidrocarburos ms pesados y sus propiedades son las del metano lquido, modificadas ligeramente por componentes menores. La tecnologa ms eficiente y confiable de extraccin de lquidos del gas natural se obtiene por medios de procesos criognicos.

63

2.8.1. Razones principales para implementar un proceso de recuperacin de lquidos: Administrar la energa de yacimientos de alta presin y temperatura. Alcanzar especificaciones del gas en los puntos de venta. Maximizar la recuperacin de lquidos para su comercializacin.

2.8.2. Seccin De Extraccin De Lquidos. El objetivo de este subsistema de extraccin y procesamiento de lquidos del gas natural es enfriar el gas hasta ser llevado, termodinmicamente, a la zona de equilibrio liquido-gas. Los niveles criognicos de enfriamiento se logran a travs de intercambiadores de calor, enfriamiento mecnico y turboexpansores isentrpicos. El gas rico y seco es procesado para obtener el mximo de lquidos, con el menor costo de refrigeracin y compresin, y con niveles adecuados de acondicionamiento de productos. [2] 2.9. Simulacin De Procesos.

La simulacin de procesos se ha convertido en los ltimos aos en una herramienta fundamental para el diseo, evaluacin y optimizacin de los diferentes procesos encontrados en la industria del petrleo y gas, desde su produccin hasta su comercializacin. La existencia en el mercado de una gran variedad de paquetes de computacin para la simulacin de procesos, cada vez con mayor capacidad para simular cualquier tipo de proceso, por ms complejo que este sea y con interfaz usuario-simulador ms amigable, permitiendo as al ingeniero de procesos incorporar estas herramientas de clculos en su trabajo cotidiano, dndole as un uso

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imprescindible y frecuente en su rea, que redunda en un mejoramiento de su productividad y tiempo de respuesta. La simulacin de proceso es una tcnica que permite predecir en forma rpida y confiable el comportamiento de un proceso o planta, a partir de una representacin matemtica y realista del mismo. La simulacin sirve de apoyo en: el diseo de nuevas unidades y procesos, as como tambin en el anlisis de opciones en el diagrama de flujo del proceso o de sensibilidades de parmetros claves en el mismo (calidad de gas, condiciones de operacin, flujos de alimentacin, especificaciones de productos, etc.). La readaptacin de equipos existentes, a fin de mejorar su funcionamiento, darles nuevos usos o ampliar sus capacidades. En la operacin de plantas o unidades, afectadas por cambios de alimentaciones, nuevas especificaciones de productos, ineficiencia energtica, etc., lo cual induce a elaborar estudios de conservacin o aprovechamiento ptimo de la energa, y en general, de optimizacin del proceso. En general se puede decir que un simulador es un programa que predice el comportamiento de un proceso a partir de un modelo adecuado previamente analizado, que incluye: ecuaciones de transferencia de calor, sistema termodinmico adecuado, modelos de propiedades de transporte y de las caractersticas de construccin del mismo. La exactitud con la cual el programa produce los resultados depender bsicamente de la fidelidad de los modelos matemticos y sus limitaciones tericas, los mtodos numricos y la confiabilidad de los valores de las variables de entrada. [2]

65

2.9.1. Aplicaciones de la simulacin. La simulacin es conveniente cuando: No existe una formulacin matemtica analticamente resoluble. Muchos sistemas reales no pueden ser modelados matemticamente con las herramientas actualmente disponibles, por ejemplo la conducta de un cliente de un banco. Existe una formulacin matemtica, pero es difcil obtener una solucin analtica. Los modelos matemticos utilizados para modelar un reactor nuclear o una planta qumica son imposibles de resolver en forma analtica sin realizar serias simplificaciones. No existe el sistema real. Es problema del ingeniero que tiene que disear un sistema nuevo. El diseo del sistema mejorar notablemente si se cuenta con un modelo adecuado para realizar experimentos. Los experimentos son imposibles debido a impedimentos econmicos, de seguridad, de calidad o ticos. En este caso el sistema real est disponible para realizar experimentos, pero la dificultad de los mismos hace que se descarte esta opcin. Un ejemplo de esto es la imposibilidad de provocar fallas en un avin real para evaluar la conducta del piloto, tampoco se puede variar el valor de un impuesto a para evaluar la reaccin del mercado. Entre las posibles desventajas de la simulacin se pueden citar: El desarrollo de un modelo puede ser costoso, laborioso y lento. Existe la posibilidad de cometer errores. No se debe olvidar que la

experimentacin se lleva a cabo con un modelo y no con el sistema real; entonces, si el modelo est mal o se cometen errores en su manejo, los resultados tambin sern incorrectos.

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No se puede conocer el grado de imprecisin de los resultados. Por lo

general el modelo se utiliza para experimentar situaciones nunca planteadas en el sistema real, por lo tanto no existe informacin previa para estimar el grado de correspondencia entre la respuesta del modelo y la del sistema real. [2]

2.9.2. Descripcin del proceso del simulador de procesos Hysys. Hysys es una herramienta que modela procesos para simulacin en estado estacionario, diseo, supervisin de funcionamiento, optimizacin y planificacin para negocios de produccin de crudo, industrias de procesamiento del gas natural y refinacin del petrleo. Proporciona una solucin en modelos de procesos intuitiva e interactiva que permite crear los modelos en estado estacionario para diseo de una planta, supervisin de funcionamiento, localizacin de averas en otros. Algunas caractersticas del simulador de procesos Hysys son: Ambiente fcil de utilizar en Windows; el PDF (Diagrama de flujo de proceso) suministra una representacin grafica clara y concisa del diagrama de proceso. Incluyendo caractersticas productivas tales como: cortar, copiar, pegar, autoconexin, entre otros. Extensos fundamentos termodinmicos; asegura el clculo exacto de propiedades fsicas, propiedades de transporte y del comportamiento de fases para procesos de la industria del gas y refinacin del petrleo. Contiene una extensa base de datos de componentes y la capacidad de agregar ms componentes para ser utilizados.

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Comprensin de las operaciones; Unitarias, incluye la destilacin, reacciones, operaciones de transferencia de calor, equipos rotativos, operaciones lgicas en estado estacionario y ambiente dinmico. Diseo y clasificacin detallada de los intercambiadores de calor; los usuarios opcionalmente pueden vincularse a las herramientas rigurosas del diseo y clasificacin de los intercambiadores de calor, tales como: intercambiadores de tubo y carcasa, intercambiadores de pasos mltiples y enfriadores de aire. Evaluacin econmica de diseo de procesos; los modelos de simulacin de Hysys pueden realizar evaluaciones econmicas para gerencias de proyectos de diseos de procesos. Esta tecnologa es til para operaciones unitarias, costos de los equipos y del proceso. Los modelos de simulacin Hysys agilizan el proceso por anticipado en trabajos de ingeniera. Este proceso da lugar al incremento en la eficiencia de ingeniera, calidad y un tiempo del ciclo de proyecto reducido. Hysys concede la flexibilidad mxima y el poder a sus usuarios para utilizar una arquitectura abierta que permita capacidades especficas a la industria para ser fcilmente aadidas por su proveedor o terceros. El simulador Hysys ayuda a las industrias de proceso a mejorar la productividad y la rentabilidad a travs del ciclo de vida de la planta. Las herramientas de gran alcance de la simulacin en Hysys son el anlisis, las aplicaciones en tiempo real y el acercamiento integrado a las soluciones de ingeniera permitiendo a las industrias mejorar diseos, optimizar la produccin y mejoras de decisiones para la fabricacin. [2]

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2.9.3.Seleccin del paquete termodinmico. Se seleccionan parmetros necesarios para aplicar o no a un sistema termodinmico, a fin de evaluar y analizar la influencia de estos en el proceso de estudio. En el simulador Hysys 3.2 existen diferentes mtodos termodinmicos (modelos matemticos) para determinar las propiedades de los componentes que conforman el proceso. Los componentes presentes en el sistema estudiado son los que conforman el gas natural y otros compuestos. Para este sistema el mtodo termodinmico a emplear se encuentra dentro de las categoras de las ecuaciones de estado, las cuales relacionan la densidad, temperatura, presin y composicin del fluido en estudio. En las que se pueden mencionar:

Donde: GS: LK: SRP: PR: LKP: Grayson Street. Lee Kesler. Soave Redlich Kwong. Peng Robinson. Lee Kesler Plocher.

BWRST: Benedict Webb Rubin Starling Twu. BK10/CP: Braun K10 con curt Pitzar. Para definir la seleccin del paquete termodinmico se tomo como referencia las caractersticas del gas de alimentacin al proceso, el cual presenta altos contenidos de etano, metano y propano y componentes ms pesados en menor proporcin, adems, existe una corriente de agua en el sistema, de la cual no existe contenido de H2S en su composicin, tales especificaciones hacen posible considerar la ecuacin de estado utilizar, para este caso se tomo en cuenta la ecuacin de estado de Peng

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Robinson, cuya ecuacin de estado presenta rangos de operacin de los mtodos termodinmicos, rango de temperatura(F): -160 a 800 y rango de presin (psia): 0 a 5000. [2]

2.9.4. Ecuacin de estado analizada en el proceso de compresin interetapas, a travs del simulador de procesos Hysys Plant.

2.9.4.1 Ecuacin de estado de Peng Robinson. Peng y Robinson desarrollaron similarmente una ecuacin de estado de dos parmetros como la de Redlich Kwong en 1976. En esta correlacin el trmino atractivo de presin de la ecuacin semiemprica de Van Der Walls fue modificado. Esto predice correctamente la presin de vapor de sustancias puras y el equilibrio de mezcla. Adems de ofrecer la misma simplicidad de la ecuacin de Soave Redlich Kwong, la ecuacin de Peng Robinson, es ms aproximada en la prediccin del coeficiente de fugacidad y otras propiedades termodinmicas. Por otro lado, de las ecuaciones de estado cubicas, diversos autores han demostrado que la ecuacin de Peng - Robinson es la ms utilizada en los trabajos de simulacin, en sistemas de hidrocarburos similares, en el caso de estudio, lo cual han dado resultados aceptables, reproduciendo as las propiedades termodinmicas y el comportamiento de las fases. La ecuacin de estado de Peng Robinson, se muestra a continuacin, ecuacin (3):

P=

R *T a V b V (V b) + b(V b)

Ec. (3)

70

Z 3 (1 B)Z 2 + ( A B B 2 )Z ( A * B B 2 B 3 ) = 0 Ec. (4)


Siendo: b = X i * bi Ec. (5)

bi = 0.077796 *

R * Tci Pci

Ec. (6)

a = X i * X j * (ai * a j ) 0.5 * (1 K ij )

Ec. (7)

ai = aci * i
( R * Tci ) 2 a ci = 0.457235 * Pci

Ec. (8)

Ec. (9)

i 0.5 = 1 + mi (1 Tri 0.5 )


mi = 0.37646 + 1.5422 wi 0.2699 wi
2

Ec. (10)

Ec. (11)

A=

a*P (R * T ) 2

Ec. (12)

B=

b*P R *T

Ec. (13)

Donde:
V= Volumen del sistema (L). P= Presin del sistema (atm). T= Temperatura del sistema (K).

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atm * L R= Constante universal de los gases K * gmol Z= Factor de compresibilidad (adimensional) a, b= Constantes definidas para cada componente (adimensional). X= Fraccin molar de cada componente (adimensional) Tci, Pci= Temperatura y presin critica del componente i. (K, atm)

i = Propiedad caracterstica de cada componente (adimensional)


Tci= Temperatura reducida del componente i (K). Mi= Masa del componente i (gr) Wi= Factor acntrico para el componente i (adimensional) Ki= Interaccin binaria para los componentes i y j (adimensional)

2.9.4.2. Entorno de la simulacin integrada en Hysys Plant.


Los parmetros comunes que son el eje de las herramientas de modelizacin, se basan en: topologa del modelo, interface y termodinmica. Hysys Plant utiliza el diseo orientado a objetos, junto con un entorno grafico event-driven, consiguiendo: Calcular automticamente cada vez que se le aade informacin nueva. Acceder libremente a la informacin que se necesite.

2.9.5. Uso de la herramienta.


Para poder realizar la simulacin del proceso con esta herramienta, inicialmente se tiene que especificar al simulador las siguientes propiedades del sistema a simular: Modelo termodinmico.

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Modelo cintico. Entradas del proceso (Composicin, temperatura, presin, caudal).

2.9.5.1. Equipos y sus condiciones de diseo y operacin.


La herramienta permite realizar simulaciones con base en el clculo de propiedades fsicas, componentes reales e hipotticos, reacciones y equipos; todo esto dentro de una entidad singular. Las ventajas que presenta esta herramienta son: simulacin. simulacin. Paquetes de fluidos mltiples pueden ser usados en una misma Informacin en una localizacin singular. Los paquetes de fluidos definidos pueden ser almacenados como una

entidad completamente definida que puede ser usada en cualquier fase de la

2.9.6. Etapas en la preparacin de un caso con Hysys Plant.


Las etapas para iniciar un caso en Hysys Plant son: Definir la base de simulacin. Exportar paquetes de fluidos. Cambiar unidades por una especificacin. Adicionar corrientes. Realizar clculos.

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CAPITULO

III

DESARROLLO DEL PROYECTO

Con el fin de establecer las variables que influyen en el proceso de compresin del gas as como tambin definir los posibles esquemas para la optimizacin en la recoleccin de los lquidos generados en el proceso de compresin del gas por etapas en una planta compresora, se presenta a continuacin la metodologa empleada en detalle.

3.1 Identificar los esquemas tpicos que caracterizan a las plantas compresoras de gas natural.
Esta etapa consisti en describir el funcionamiento y los procesos involucrados en una estacin de compresin tpica, evaluando de manera especfica la problemtica presente en los equipos de separacin producto del fenmeno de separacin flash mediante programas de simulacin de procesos. Es necesario establecer los siguientes parmetros de operacin en las plantas tpicas de compresin del gas natural: Presin y Temperatura de operacin: presin y temperatura manejada dentro de la planta la cual se obtiene en los manmetros que registran cada etapa de compresin.

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Volumen manejado: es el caudal con el cual trabaja la planta compresora y que es medida a la entrada y dividido entre succin, descarga, venta, y venteo de excedente.

Riqueza del gas: es el nmero de galones de lquido que pueden obtenerse de 1000 pies cbicos normales de gas procesados, y por medio de esta informacin, se puede obtener la composicin del gas de entrada.

3.2 Estudiar el comportamiento de las plantas compresoras tpicas mediante el empleo de programas de simulacin.
Una vez que se han determinado las variables de operacin de una planta tpica se procede a simular para evaluar el comportamiento del proceso de compresin por medio del empleo de paquetes de simulacin en el rea de procesos:

3.2.1 Simulador Ariel Compresor


Este simulador de compresores requiere de los parmetros bsicos como: Caudal de entrada Composicin del gas Temperatura, presin de entrada y salida en la compresin. Una vez suministradas las variables anteriores, permite al usuario, definir las presiones de entrada y salida de los compresores en cada una de las etapas, determinadas tomando en cuenta la relacin de compresin. Se estudiar el proceso de compresin para una corriente de gas que se desea llevar de 100 psig hasta 2200 psig, empleando el simulador de procesos Ariel Compressor, a fin de determinar las etapas necesarias para la compresin del gas y

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obtener condiciones de operacin en cada interetapa. La figura 3.1 muestra la ventana de operacin del simulador Ariel.

Figura 3.1 Programa de compresores Ariel.

3.2.2 Simulacin aplicando el programa HYSYS PLANT


Hysys Plant, es un software de los ms avanzados en ingeniera de procesos. Es completamente interactivo y es posible obtener acceso a altos niveles de definicin de geometra de los equipos, obteniendo resultados detallados. Es un programa que est diseado para ser: integrado, intuitivo e interactivo, abierto y extensible. Para poder realizar la simulacin del proceso con esta herramienta, inicialmente se tiene que especificar al simulador las siguientes propiedades del sistema a simular: La presin, temperatura, y flujo en el punto de monitoreo de las condiciones de entrada y salida interetapas, las cuales fueron sumunistradas por el simulador Ariel Compressor.

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Composicin del gas, es decir, los compuestos presentes en la corriente gaseosa y su proporcin, obtenido a partir de los resultados cromatogrficos. La cantidad de agua presente en la corriente, la cual la genera el simulador. Una vez que se cumplen todos los requerimientos del software se procede a

generar el ambiente de simulacin del proceso de compresin, para finalmente obtener: Caudal de descarga Composicin en la descarga Eficiencia Caudal venteado Condensado en separador de baja Condensado en separador de alta Para la creacin de un caso nuevo, inicialmente se seleccionan los componentes y se definen los paquetes de fluido. Aqu se seleccionan los componentes a utilizar dependiendo de la composicin de la mezcla a utilizar. Cabe destacar que en esta seccin solo se agregan los componentes, la fraccin de cada componente se introduce al entrar directamente en la simulacin.

Figura 3.2. Introduccin de componentes a utilizar

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Una vez agregados los componentes con los cuales se trabajara, se define el mtodo termodinmico bajo el cual se har la simulacin ingresando a la opcin de Fluid Pkgs. En este caso se eligi la ecuacin de Peng-Robinson (PR) ya que, es la que mejor se ajusta para el rea en estudio, segn trabajos anteriores. La ecuacin de Peng-Robinson es una modificacin de la ecuacin de Van Der Waals, la ecuacin de P-R, Permite calcular mejores densidades de liquido, presiones de vapor y constantes de equilibrio para hidrocarburos.

Figura 3.3 Seleccin del paquete termodinmico

Luego de haber definido el entorno de las bases (seleccin de componentes y definicin de los componentes del fluido), se prosigue al entorno de la simulacin y se cargan la corriente de fluido suministrada con las siguientes caractersticas que en este caso esta expresada en una cromatografa en base seca. Para este caso, se simular el proceso utilizando distintos equipos, a travs de diversas herramientas (paleta de objeto de Hysys) que facilita el simulador de

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procesos Hysys, entre los que se pueden mencionar: Depurador de gas, separador trifsico, Mixer (equipo que permite la mezcla de gases de diferente composicin), compresor, intercambiadores de calor, vlvulas, operadores de corriente. La siguiente figura muestra la paleta de objetos de Hysys.

Figura 3.4. Paleta de objetos del Hysys.

El modelo de simulacin respecto, al Caso Base quedo estructurado de la siguiente forma:

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Figura 3.5. Simulacin del Caso Base.

3.3 Evaluar el impacto negativo de la separacin flash en el proceso de compresin por etapas en una planta tpica compresora.
Debido al proceso de compresin que sufre el gas, se originan una cantidad de hidrocarburos lquidos que son separados de la corriente gaseosa por medio de los depuradores interetapa, esta corriente liquida rica en compuestos pesados generalmente no se reincorpora al proceso, por lo que la corriente de gas a la salida del proceso de compresin pierde gran valor comercial debido al bajo contenido de fracciones pesadas, que otorgan al gas el poder calorfico. Para evaluar este impacto se procede a analizar el proceso de compresin, a partir de los datos obtenidos de la simulacin, tomando en cuenta las condiciones de operacin de la planta y las caractersticas del proceso.

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Figura 3.6. Propiedades de la corriente del depurador de entrada.

3.4. Proponer esquemas de operacin en una planta compresora de gas natural que minimicen los problemas derivados de la separacin flash.
Tomando como referencia el caso base de una planta tpica compresora, se procede entonces a proponer escenarios en donde se busque minimizar la cantidad de condensado generado como consecuencia de la separacin flash en el proceso de compresin del gas, tomando en cuenta la recoleccin e incorporacin al sistema de compresin de los lquidos condensados. Para ello se procede especificar tres posibles escenarios para optimizar el proceso, empleando el simulador de procesos Hysys Plant, en estos escenarios se plantea incorporar de nuevo al proceso los hidrocarburos lquidos de tal forma que aporten mayor riqueza al gas.

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3.4.1 Escenario propuesto 1.


El modelo propuesto parte del caso base (planta de compresin tpica) descrito anteriormente. Este escenario plantea que los lquidos de la descarga generados de los depuradores de la primera, segunda y tercera etapa deben ir a un separador que opere a alta presin (100 psig), luego el gas proveniente de este equipo se recicla hacia el depurador de entrada, y los lquidos son enviados a un tanque de almacenamiento como se muestra en la figura 3.7. Los lquidos generados en el depurador de entrada para este escenario y para los siguientes, son enviados a un separador que opere a presin atmosfrica.

Figura 3.7. Ambiente de simulacin escenario 1

3.4.2 Escenario propuesto 2.


El modelo propuesto parte del escenario 1 descrito anteriormente. Este escenario plantea que los lquidos de la descarga generados de los depuradores de la

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primera, segunda y tercera etapa deben ir a un separador que opere a alta presin (100 psig), luego el gas proveniente de este equipo se recicla hacia el depurador de entrada, y a diferencia del escenario, los lquidos del separador de alta, son enviados al separador de baja. Este escenario se puede apreciar en la figura 3.8.

Figura 3.8 Ambiente de simulacin del escenario 2.

3.4.3 Escenario propuesto 3.


Al igual que los escenarios 1 y 2, el modelo propuesto parte del caso base (planta de compresin tpica) descrito anteriormente. Este tercer escenario (figura 3.9) plantea que los lquidos provenientes del depurador de la tercera etapa se incorporen a la entrada del depurador de la segunda etapa, los lquidos provenientes del depurador de la segunda etapa, incorporarse al depurador de la primera etapa, y finalmente los lquidos provenientes de este depurador, se incorporan al depurador de

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entrada. De igual manera que en los escenarios anteriores, los lquidos generados en el depurador de entrada son enviados a un separador que opera a presin atmosfrica.

Figura 3.9 Ambiente de simulacin escenario 3.

3.5. Elaboracin del diseo de un equipo de separacin de la planta de compresin en estudio.

3.5.1 Informacin mnima requerida para el dimensionamiento.


Para comenzar el diseo del separador, es importante determinar cules son los datos requeridos, necesarios para el dimensionamiento. Para este caso, se describe una tabla para ubicar de una manera fcil los datos requeridos.

84

Tabla 3.1 Informacin requerida Presion (psig) Temperatura (F) Fluidos


100 36.5

Gas (MMPCED)
1.403 27.77 0.6375 1.864 ---0.9392

Liquido (BPD)
1816 57.89 37.18 0.118 0.2

Agua (BPD)
10.25 18.02 63.96 0.000666 1.633

Flujo msico Peso Molecular Densidad (lb/ft3) Flujo Volumtrico (ft3/s) Viscosidad (Cp) Factor Z

3.5.2 Definicin de los criterios de diseo.


Consultar detalladamente la informacin contenida en el manual de diseo PDVSAMDP03S05, las secciones 4.2 (Decantacin de las fases lquidas); 4.4 (Botas decantadoras); 4.5(Evaluacin de la capacidad de separacin lquidolquido de acuerdo al separador a usar); 4.6 (Consideraciones de diseo para algunos servicios especficos) y 4.7 (Informacin complementaria en otros documentos tcnicos del PDVSAMDP03S03), para identificar los criterios de diseo para el servicio en cuestin, (configuracin del tambor, tiempos de residencia, relacin F24 L/D, velocidad permisible de vapor). [5] Debido a que se va a dimensionar con bota decantadora, no se considera retencin de lquido pesado dentro del cuerpo cilndrico principal del recipiente.

85

3.5.3 Distancia mnima permisible entre NBBL y el fondo del tambor.


Esta distancia, hNBBL, se obtiene con la informacin del manual de diseo PDVSAMDP03S03. (Nivel bajobajo de lquido liviano (o bajo, cuando aplique), donde: hNBBL=9Pulg.

3.5.4 Clculo la Velocidad permisible del flujo de vapor.


Mediante la Ecuacin: Vc = F21

L GAS GAS

Ec. (1)

Tomando en cuenta que, si el lquido liviano es ms del 5% vol del total de las fases lquidas, usar su densidad como densidad de lquido; en caso contrario, usar el promedio volumtrico de las densidades lquidas como densidad de lquido.

3.5.5 Clculo del rea vertical requerida (Av), para el flujo de vapor por encima de NAAL.
El rea vertical para el flujo de vapor Av, por encima del NAAL, requerida para satisfacer los criterios de velocidad permisible, se calcula con la Ecuacin:
Av = QV VV

Ec. (2)

3.5.6 Dimensionamiento del tambor separador horizontal.


El estimado del tamao ptimo del tambor es un procedimiento de tanteo para tambores horizontales. Primero, se supone un tamao de tambor, luego se verifica si el tambor es adecuado para el servicio. Este procedimiento se debera repetir hasta

86

que se optimice el tamao del tambor, ya que el objetivo es disear el tambor ms pequeo adecuado para el servicio.

a.
a.1

Calcular los volmenes de lquido liviano de operacin y de emergencia. El volumen de operacin de lquido liviano, entre el NAL y el NBL, se

obtiene multiplicando el flujo de alimentacin lquida liviana por el tiempo de retencin, mediante la siguiente ecuacin (3):

Vr1 = QL1 X t r1
a.2

Ec. (3)

El volumen de lquido liviano por tiempo de respuesta del operador al

accionarse una alarma (sea de alta o sea de baja), entre NAAL y NAL (o entre NBBL y NBL), se obtiene multiplicando el flujo de alimentacin lquida liviana por el tiempo de respuesta supuesto, el cual es 5 min (300 s), desde NAL hasta NAAL, y 5 min ms (300 s), desde NBL hasta NBBL, mediante la siguiente ecuacin (4):

Vr 2 = QL1 X (600 Seg )


Primer Tanteo:

Ec. (4)

b.

Para el clculo de la longitud efectiva de operacin, asumir un valor

inicial de la relacin F24 Leff/D, es decir, la requerida para que el proceso de separacin vaporlquido se cumpla, la cual vara segn la presin de operacin en los siguientes rangos: P < 250 psig: 1.5 < F24Leff/D < 3.0, se tomo en cuenta esta relacin de esbeltez, ya que se manejo una presin de operacin de 100Psig.

87

250 < P< 500: 3.0 < F24Leff/D <4.0 P > 500: 4.0 < F24Leff/D < 6.0

c.

Asumir un dimetro y a partir de la relacin F24 Leff/D calcular la

longitud (Leff). El rea vertical entre el NBL y el NAL ( ANBLNAL ), se obtiene

d.

dividiendo el volumen de operacin de lquido liviano (Vr1), entre la longitud (Leff), mediante la siguiente ecuacin (5):
ANBL NAL = Vr1 Leff

Ec.(5)

e.

Clculo del rea fraccional (A1*) de la seccin transversal localizada

entre el fondo del tambor y el NBBL (AfonNBBL), a la altura del NBBL (hNBBL).

e.1 El trmino rea fraccional se usa genricamente como la razn de


un rea transversal sobre el rea transversal total del tambor horizontal. Para calcular el rea fraccional de la seccin transversal (A1*), se

e.2

utiliz la Tabla B.1, en donde con el valor de la Ec. (6) se lee el valor correspondiente a A1*. R1*= hNBBL/D

Ec. (6)

e.3 Nota: La Tabla B.1 se us para todos los clculos subsiguientes del
dimetro de tambor y del rea de la seccin transversal.

88

e.4

El trmino altura fraccional se usar genricamente como la razn

de una altura sobre el dimetro del tambor horizontal.

f.
NBBL).

Clculo del rea vertical entre el NBBL y el fondo del tambor (Afon

Esta rea se calcula multiplicando el rea fraccional de la seccin transversal A1* por el rea del tambor, a travs de las siguientes ecuaciones (7) y (8):

ATAMB =

D
* 4 F24

Ec.(7)

A fon NBBL = A1 * ATAMB

Ec.(8)

g.

Obtenga el rea transversal entre el fondo y el NAL ( AfonNAL ), mediante

la siguiente ecuacin (9):

A fon NAL = A fon NBBL + ANAl NBL +

Vr 2 Leff 2

Ec. (9)

Clculo del rea vertical entre el NBBL y el NAAL (ANBBLNAAL), y la altura h. de la seccin transversal correspondiente (hNBBLNAAL ):

h.1 El rea vertical entre el NBBL y el NAAL se obtiene mediante la ecuacin (10):
ANBBL NAAL = ANBL NAL + Vr 2

Leff

Ec. (10)

h.2 El rea vertical entre el fondo y el NAAL se obtiene mediante la ecuacin (11):

89

AFON NAAL = ANBBL NAAL + AFON NBBL

Ec. (11)

h.3 Obtenga el rea fraccional de la seccin transversal (A5*), mediante la


ecuacin (12):

A5 * = AFON NAAL / ATAMB

Ec. (12)

h.4 Utilizando la Tabla B.1, con el valor de A5*, se lee el valor correspondiente
a R5*.

h.5 Se obtuvo la altura entre el fondo del tambor y el NAL (hfonNAAL), ecuacin (13):

hFON NAAL = R5 *.D

Ec. (13)

h.6 Obtenga la altura entre el NAAL y el NBBL (hNBBL NAAL), ecuacin (14):

hNBBL NAAL = hFON NAAL hNBBL

Ec. (14)

i.

Calculo del rea vertical disponible para el flujo de vapor.

El rea de seccin transversal vertical disponible para este flujo, AVD, es mediante la ecuacin (15):

AVD = ATAMB AFON NAAL

Ec. (15)

j.

Comparar el valor obtenido del rea requerida (Av) con el rea disponible

para el flujo de vapor (AVD).

90

Si Av es igual a AVD, el dimetro asumido en el paso 6b es correcto. Si AVD es significativamente mayor que Av, el tamao de tambor que se supuso es demasiado grande para el servicio, y si AVD es significativamente menor que Av, el tamao de tambor que se supuso es demasiado pequeo.

Siguientes Tanteos:
De acuerdo a lo expresado paso 6 j, se debe repetir el procedimiento desde 6b con un valor de dimetro mayor o menor segn sea el caso, hasta encontrar el valor para el dimetro ptimo; cuando se obtenga tal dimetro, redondear al dimetro comercial, por arriba, ms cercano. Al lograr esto, se obtendr un valor mnimo de longitud de operacin o longitud efectiva del tambor (Leff). Esta longitud horizontal o longitud efectiva del tambor (Leff), se mide desde la boquilla de entrada de alimentacin, hasta el extremo horizontal ms alejado de la bota de decantacin Como producto de este paso, se tendr un diseo del tambor separador, el cual deber verificarse para saber si es apropiado para la separacin lquidolquido: esto se har en el paso siguiente.

3.5.7 Evaluacin de la capacidad de separacin lquidolquido y estimacin final de las dimensiones del recipiente.
Seguir las instrucciones presentadas en los siguientes pasos para evaluar si, con las dimensiones actuales, el tambor es capaz de separar la fase pesada de la liviana. En el caso que el tambor logre la separacin, las dimensiones actuales, sern las dimensiones finales del equipo, y se proceder a continuar con otros clculos asociados.
1.

Se calcula la velocidad de decantacin de la fase lquida pesada (VtP),

usando la siguiente ecuacin (16)

91

Vt = F12 * d 2 * ( P L ) /

Ec. (16)

2.

Se calcula la velocidad de flujo de la fase lquida liviana (VfL), mediante

las siguientes ecuaciones (17) y (18):

V fl = QL1 ( V fl = QL1

A fon NAAL )

(Para NAAL)

Ec. (17)

(A

fon NBBL

(Para NBBL)

Ec. (18)

3.

Se calcula la longitud horizontal que las gotas de lquido pesado tienen

que recorrer (XH), mediante la ecuacin (19)


X H = V fl * h VtP

Ec. (19)

4.

Si XH (evaluado tanto para NAAL, como para NBBL), es menor que Leff,

habr separacin de la fase pesada, y el diseo del tambor es satisfactorio para la decantacin de la fase pesada. Si XH (evaluado tanto para NAAL, como para NBBL), es mayor que Leff,

5.

no habr separacin completa de la fase pesada, y el diseo del tambor no es satisfactorio para la decantacin de la fase pesada: regresar al inicio del tanteo. En el caso que el tambor no logre la separacin, es necesario ir aumentando las dimensiones del tambor hasta que se logre la separacin de la fase pesada. Este tanteo tendr fijo los valores de las reas transversales de flujo de vapor y de flujo de la fase lquida liviana (rea entre NAAL y NBBL). Esto se traduce en un aumento del rea transversal por debajo de NBBL, lo cual significa que habr un mayor tiempo de residencia para la separacin del lquido pesado del lquido liviano y, cuando se

92

obtenga el tamao apropiado de tambor, tal tiempo de residencia ser superior al tiempo necesario para decantar las gotas de la fase lquida pesada.

El tanteo ser como sigue: 6.


Se aumenta el dimetro (D). Usando la relacin F24 x Leff / D, obtener la Se calcula el rea transversal del tambor (ATAMB). Se calcula el rea transversal desde el NAAL hasta el fondo (AfonNAAL), longitud efectiva de separacin ( Leff ).

7. 8.

mediante la ecuacin (20):

A fon NAAL = ATAMB AV

Ec. (20)

9. (21):

Se calcula el rea entre el fondo y el NBBL (AfonNBBL) , con ecuacin

A fon NBBL = A fon NAAL ANBBL NAAL

Ec. (21)

10.

Se calculan las reas fraccionales A6*, A7*; con ecuaciones: (22) y (23):

A6 * =

A fon NBBL ATAMB

Ec. (22)

A7 * =

A fon NAAL ATAMB

Ec. (23)

11.

De la Tabla B.1, con los valores de A6*y A7*, se leen los valores

correspondientes a R6* y R7*.

93

12.
lquido

Se calcula el nivel bajobajo de lquido (hNBBL), y el nivel altoalto de (hfonNAAL), con ecuaciones: (24) y (25):

hNBBL = R6 * D
h fon NAAL = R7 * D

Ec. (24)

Ec. (25)

13.

Ntese que el valor fijo de hNBBL en 230 mm (9), cambia aqu por

necesidades de la decantacin.

3.5.8 Calculo de la bota decantadora.


a) Calculo de la velocidad de flotacin de la fase dispersa liviana en la fase

continua pesada, (VtL), usando la Ec (16). Si el valor calculado excede 4.2 mm/s (10 pulg/min), fijar dicha velocidad de flotacin en 4.2 mm/s (10 pulg/min). b) Clculo del dimetro de la bota (DB). b.1) El rea transversal de la bota AB, es la ecuacin (26):

AB =

QL 2 0.85 *V fL

Ec.(26)

b.2) El dimetro mnimo de la bota es la ecuacin (27):


1/ 2

4 * AB DB =

* F24

Ec. (27)

94

b.3) Usando la siguiente tabla de dimetros de bota:

Tabla 3.2. Dimetro de Bota mximo. DTAMB


mm 1000 >1000, <1500 1500 pulg 40 >40,<60 60

DBOTA(MAX)
0.5*DTAMB 500mm (20pulg) 1/3DTAMB

Se compara el dimetro de bota obtenido con los valores de dicha tabla: si el valor obtenido excede el mximo all indicado, significa que el volumen de lquido pesado es muy grande para ser manejado por una bota, y que se debe cambiar el tipo de separador, por uno que tenga volumen de lquido pesado dentro del cuerpo del tambor. Si el dimetro de la bota es menor que el mximo indicado en la tabla anterior, continuar con los clculos de este tipo de separador.

c) Clculo de la longitud de la bota (LB): c1) La altura del fondo hasta el NBI ( hNBI ), es 230 mm (9) c2) Altura entre NAI y NBI ( hNBINAI ), es mediante la ecuacin (28):

hNBL NAL =

QL 2 * t r 3 * 60 AB

Ec. (29)

Si hNBINAI es menor que 360 mm (14), entonces utilizar ecuacin (30):

hNBL NAL = 360mm(14" )

Ec. (31)

95

c3) La longitud de la bota (LB), es la ecuacin (32):

LB = hNBL + hNBL NAL

Ec. (32)

3.5.9 Calculo de otras reas y distancias verticales dentro del tambor.


El rea vertical entre el NBBL y NBL(ANBBLNBL), corresponde al volumen de lquido de cinco minutos (300 s), de tiempo de residencia del lquido, dividido por Leff, ecuacin (33):

ANBBL NBL =

QL * 300 Leff

Ec. (33)

El rea vertical entre el NAAL y NAL (ANAALNAL), es igual a ANBBLNBL. Ecuacin (34):

ANAAL NAL = ANBBL NBL


(34)

Ec.

El rea vertical entre el fondo y NBL (AfonNBL), se obtiene por la ecuacin

(35):

A fon NBL = A fon NBBL + ANBBL NBL

Ec. (35)

96

El rea vertical entre el fondo y NAL (AfonNAL), se obtiene por la ecuacin

(36):

A fon NAL = A fon NAAL + ANAAL NAL

Ec. (36)

La distancia vertical entre el fondo del tambor y el NBL, ecuacin (37):

A fon NBL = R3 * D
Donde: R3*: Se calcula a partir de la Tabla A.1, con el valor de: A3*= AfonNBL / ATAMB.

Ec. (37)

Ec. (38)

La distancia vertical entre el fondo del tambor y el NAL es la ecuacin (39):

h fon NAL = R4 * D
Donde: R4*: Se calcula a partir de la Tabla B.1, con el valor de la Ec.(40): A4*= AfonNAL / ATAMB.

Ec. (39)

Ec. (40)

Se verifica que el tambor cumple con las limitaciones de distancias mnimas.


Se verifica que hNBBL NAAL sea mayor o igual a 360 mm (14):

a)

97

a1) Se obtiene la altura entre el NAAL y el NBBL (hNBBL NAAL), ecuacin

(41):

hNBBL NAAL = h fon NAAL h fon NBBL

Ec. (41)

a2) Si h NBBL NAAL es menor que 360 mm (14), ecuacin (42):

hNBBL NAAL = 360mm(14")


a3)

Ec. (42)

Modificar (hfonNAAL), manteniendo todas las dems alturas incrementales

que ya se haban calculado, ecuacin (36):

h fon NAAL = hNBBL NAAL h fon NBBL

Ec. (43)

a4)

Se aumenta el dimetro en una cantidad igual a hNBBL

NAAL

. Alterar la

longitud efectiva de separacin acorde a la relacin F24 * Leff / D. Se verifica que la altura de la zona de flujo de vapor sea mayor que el

b)

mayor de 300 mm (12) y el 20% del dimetro del tambor. En caso que sea as, no alterar los clculos realizados hasta ahora. En caso que no sea as, proceda a: b1 ) Se aumenta la altura de la zona de vapor hasta cumplir con la limitacin antes mencionada b2 ) Se Aumenta el dimetro en la misma cantidad que aument la altura de la zona de flujo de vapor b3 ) No modificar las alturas que ya se haban calculado.

98

3.5.10 Dimensionamiento de las boquillas de entrada y salida.


a) Calculo de la densidad de la mezcla.

mezcla =

(W (Q

L L

+ Wg ) + Qg )

Ec. (44)

b) Calculo de la velocidad del gas en la boquilla de la alimentacin (mezcla).

Vboquilla =

f ( mezcla )

Ec. (45)

c) Calculo del dimetro de la boquilla de la alimentacin. Dboquilla ( mezcla ) = Donde: Qf= QL+Qg d) Calculo de la velocidad en la boquilla de salida del gas. V gas = C 4*Q f

*Vmezcla

Ec. (46)

gas

Ec. (47)

e) Calculo del dimetro de la boquilla de salida del gas.

Dboquilla ( gas ) =

4 * Qg

*Vgas

Ec. (48)

f) Calculo de la velocidad del lquido liviano en la boquilla de salida. Vliv = C

liv

Ec. (49)

99

g) Calculo del dimetro de la boquilla de salida del liquido liviano:

Dboquilla ( liv ) =

4 * Q Liv * V Liv

Ec. (50)

h) Calculo de la velocidad del lquido pesado en la boquilla de salida.

V pes =

pes

Ec. (51)

i) Calculo del dimetro de la boquilla de salida del liquido pesado:

Dboquilla ( pes ) =

4 * Q pes

* V pes

Ec. (52)

3.6 Comparacin de la eficiencia entre el esquema actual que presentan las plantas compresoras tpicas y el esquema propuesto.
La comparacin de los diversos escenarios se realiza a partir ciertos parmetros como lo son: Caudal de descarga Composicin en la descarga Eficiencia Caudal venteado Condensado en separador de baja Condensado en separador de alta Segn el anlisis comparativo de los parmetros mencionados entre cada escenario planteado y el de la planta compresora tpica (caso base), y utilizando un criterio basado en la optimizacin del proceso, se determina cual es el modelo

100

eficiente operacionalmente que mitigue la problemtica planteada relacionada a los problemas de separacin flash en la compresin del gas.

101

CAPITULO

IV

DISCUSIONES DE RESULTADOS CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

4.1 Esquemas tpicos que caracterizan a las plantas compresoras de gas natural.

4.1.1 Composicin, riqueza y condiciones de operacin de la corriente de gas


Los datos recopilados de la corriente de gas muestra la composicin en base seca del mismo, a determinada presin y temperatura. Partiendo de los datos obtenidos en la composicin se genera la envolvente de fases en la figura 4.1 y la riqueza de la corriente de gas en estudio.

102

Tabla 4.1 Composicin de la corriente de gas natural. Componente


Metano Etano Propano iso-Butano n-Butano iso-Pentano n-Pentano Hexano Heptano Octano

Nomenclatura
C1 C2 C3 i-C4 n-C4 i-C5 n-C5 C6 C7 C8

Fraccin Molar
0.6766 0.0701 0.0841 0.0396 0.0314 0.0191 0.0176 0.0111 0.0015 0.0036

Componente
Nonano Dioxido de Carbono

Nomenclatura
C9 CO2

Fraccin Molar
0.0034 0.0418

Tabla 4.2 Riqueza del gas y condiciones la corriente de gas.


8,7 C2+ 45 Qg Psucc Pdesc MMPCED 100 psia 2200 psia

GPM

103

La temperatura de entrada de la corriente es de 60 F con una temperatura de 80 F para el enfriamiento interetapa.

Figura 4.1 Envolvente de fase de la corriente de gas natural de la alimentacin

4.1.2 Saturacin de la corriente de gas con agua


Para el clculo del contenido de agua a la presin y temperatura de entrada del sistema, se utilizaron las extensiones Saturador con agua (Saturate with water) del simulador de procesos HYSYS Plant 3.2, y as poder obtener una corriente de gas saturada de agua. En la tabla 4.3 se muestra la composicin de la corriente de gas natural saturada con agua correspondiente a las condiciones de proceso.

104

Tabla 4.3. Composicin de la corriente de gas natural saturada. Fraccin Componente


Metano Etano Propano iso-Butano n-Butano iso-Pentano n-Pentano Hexano Heptano Octano Nonano Dioxido de Carbono Agua

Nomenclatura
C1 C2 C3 i-C4 n-C4 i-C5 n-C5 C6 C7 C8 C9 CO2 H2O

Molar
0.675189 0.0069954 0.003925 0.039517 0.031334 0.019060 0.017563 0.011077 0.001497 0.003592 0.003393 0.041713 0.002186

La cantidad de agua que se encuentra saturando a la corriente de gas arrojada por el simulador es de 184 BPD.

4.1.3 Anlisis en la formacin de hidratos.


Se debe evaluar que a las condiciones de presin y temperatura de las corrientes de gas, una vez saturadas, no exista el riesgo de formacin de hidratos.

105

Se analiza el riesgo de formacin de hidratos en la corriente de alimentacin, al igual que a las corrientes correspondientes a las entradas y salidas de cada una de las etapas de compresin, y salidas de las vlvulas de expansin, dado que estas ltimas son las ms propensas a la formacin de hidratos. Una vez obtenidos los resultados provenientes del simulador HYSYS para los diferentes rangos de presin y temperatura empleados en el sistema de compresin, dio como resultado que bajo dichas condiciones no existe riesgo de formacin de hidratos, pudindose determinar mediante de la siguiente figura:

Figura 4.2 Envolvente de fase y curva de formacin de hidratos para la corriente de alimentacin.

4.1.4 Anlisis Termodinmico del caso base (planta tpica compresora de gas)
Una vez determinado el nmero de etapas de compresin requeridas para aumentar la presin en la corriente de gas de 100 psig a 2200 psig, tomando como criterio de seleccin la relacin de compresin, se introduce las variables requeridas en el programa Ariel Compressor, con el fin de obtener los valores presin y

106

temperatura en la succin y descarga de cada una de las etapas de compresin del gas en estudio. El resultado arrojado por el programa se muestra en la tabla 4.4.

Tabla 4.4 Temperatura y presin en cada una de las etapas de compresin. Temperatura (F) Succin Etapa 1 Etapa 2 Etapa 3
80 206.5 805.78 2222.15 80 195.21 289.91 815.78 60 162.49 100 296.06

Presin (psig) Succin Descarga

Descarga

La corriente de gas saturada que alimenta al sistema de compresin interetapa, se hace pasar a travs de un depurador de entrada con el fin de retirar los componentes condensables presentes en dicha corriente, y as garantizar solo entrada vapor en el compresor de la primera etapa, y de igual manera para las siguientes etapas, ya que los lquidos ocasionan graves daos en los equipos de compresin del gas. Una vez que el gas es comprimido, el mismo sale de la descarga del compresor con un aumento de su temperatura, por lo que es necesario disminuirla, empleando intercambiadores de calor hasta lograr la temperatura operacional de enfriamiento interetapa (80 F). Luego del enfriamiento de la corriente, se genera una cantidad de lquidos que fueron separados de la corriente de gas para preparar a dicha corriente gaseosa a otra etapa de compresin, y as subsecuentemente.

107

Todos los lquidos provenientes de cada uno de los depuradores interetapas fueron recolectados para enviarlos a un separador que opera a presin atmosfrica. Antes de enviar estos lquidos al separador se acondicionaron las corrientes provenientes de los depuradores a las condiciones de operacin del separador atmosfrico, empleando vlvulas expansoras para proporcionar la cada de presin al sistema a manera de obtener las condiciones necesarias de presin y temperatura para que ocurra la separacin de los lquidos del gas natural. Esto es posible cuando las condiciones de presin y temperatura (parmetros operacionales) de la corriente de gas se ubican dentro de la envolvente de fase en la zona de mezcla (regin bifsica) donde se encuentran en equilibrio lquido y vapor. Seguido al proceso de expansin con las vlvulas ocurre un descenso sbito de las temperaturas en la corriente de gas producto de la cada de presin asignada para cada corriente. Al realizar un estudio en la cantidad de gas que es venteado a la atmosfera en el caso de la planta tpica dio como resultado que se pierde una gran cantidad de gas (2.34 MMPCED) en el separador que opera a presin atmosfrica, producto de la separacin flash. Esta prdida representa un problema en el sistema de compresin, ya que la corriente de gas pierde sus componentes pesados durante la separacin flash, por lo que la riqueza del gas disminuye, y como resultado una corriente de gas en la descarga de la ltima etapa de compresin pobre en sus componentes pesados.

4.2 Impacto negativo de la separacin flash en el proceso de compresin por etapas en una planta tpica compresora.
A continuacin se muestra una tabla comparativa de las corrientes provenientes del sistema de compresin para el caso base.

108

Tabla 4.5 Composicin y flujo molar de las corrientes del depurador de Entrada. Fraccin Molar
Componentes Alimentacin Salida Gas Salida Liquido

Metano Etano Propano i-Butano n-Butano i-Pentano n-Pentano Hexano Heptano Octano Nonano CO2 H20

0,67519 0,06995 0,08392 0,03952 0,03133 0,01906 0,01756 0,01108 0,00150 0,00359 0,00339 0,04171 0,00219

0,70384 0,07219 0,08382 0,03689 0,02797 0,01384 0,01151 0,00388 0,00021 0,00018 0,00006 0,04334 0,00227

0,03250 0,01977 0,08619 0,09845 0,10684 0,13619 0,15342 0,17252 0,03028 0,08018 0,07821 0,00515 0,00030

Flujo Molar (lbmol/hr)


Componentes Alimentacin Salida Gas Salida Liquido

Metano Etano Propano i-Butano n-Butano i-Pentano

3343,53 346,41 415,59 195,69 155,17 94,39

3336,9 342,26 397,41 174,9 132,6 66,61

6,87 4,18 18,21 20,8 22,57 28,78

109

n-Pentano

86,97

54,55

32,42

Flujo Molar (lbmol/hr)


Componentes Hexano Heptano Octano Nonano CO2 H20 Alimentacin 54,85 7,41 17,79 16,8 206,56 10,82 Salida Gas 18,4 1,01 0,85 0,27 205,49 10,76 Salida Liquido 36,45 6,4 16,94 16,52 1,09 0,06

Se observa que la corriente de gas al salir del depurador se despoja de una cantidad apreciable de componentes pesados que han condensado producto de la separacin flash en el depurador. La riqueza de la corriente del gas disminuye notablemente con respecto a las condiciones de entrada al sistema de compresin (GPM 8.7 C2+), perdiendo as su capacidad calorfica y con ello su rentabilidad. En la tabla 4.5 se muestra que en la salida del lquido del depurador de entrada, que a partir del propano en adelante existe una tendencia en aumento de condensacin de los componentes pesados. Resaltando la condensacin en gran magnitud de los componentes C6+ y con respecto a la cantidad de agua que se encontraba en la corriente de alimentacin se infiere que a las condiciones del depurador de entrada no logra su condensacin, por lo que se mantiene en la corriente de salida del gas.

110

4.3 Anlisis de los escenarios propuestos.


Realizando un anlisis comparativo de los flujos molares de los componentes que integran la corriente de gas en la salida del depurador de la ltima etapa de compresin para el caso base y los escenarios propuestos, se obtuvieron los valores arrojados en la siguiente tabla:

Tabla 4. 6 Flujos Molares de la corriente de gas a la salida del depurador.

Flujo Molar Salida de gas Depurador 3 (lbmol/hr)

Compone ntes Metano

Caso Base
3244,48 0029 312,071 053 319,622 921 118,148 933 81,3510 30 28,3543 70 20,3047 83

Escenar io 1
3327,83 7430 329,252 746 336,373 897 122,189 805 83,5360 42 28,7032 65 20,4972 10

Escenario 2
3327,837430 329,252746 336,373897 122,189805 83,536042 28,703265 20,497210

Escenar io 3
3329,58 3614 337,422 141 373,235 850 143,349 027 97,0204 49 25,5835 10 15,2613 69

Etano

Propano

i-Butano

n-Butano

i-Pentano nPentano

111

Hexano

3,03622 3 0,05368 2 0,01096 7 0,00078 8 195,418 765 2,14645 5

3,06005 6 0,05439 8 0,01117 3 0,00080 6 203,267 020 2,21615 3

3,060056 0,054398 0,011173 0,000806 203,267020 2,216153

0,93584 1 0,00864 4 0,00127 6 0,00008 0 204,338 670 2,25953 0

Heptano

Octano

Nonano

CO2

H20

Se puede apreciar en la tabla 4. 6 que en general, el componente que se encuentra en todos los escenarios en mayor proporcin con respecto a los dems es el Metano. Sin embargo, el escenario 3 presenta mayor cantidad de Metano, al igual que propano y butano, y una reduccin notable en compuestos ms pesados que el butano, los cuales afectan el lmite establecido para el poder calorfico que posee el gas. Con la simulacin del proceso se logra no solo un mejor entendimiento del sistema, sino que se procura un perfeccionamiento en el diseo y operacin de una planta compresora tpica. Es por ello, que los diferentes escenarios propuestos muestran que el reciclaje del gas es una opcin valida para incrementar la cantidad de gas a la salida de las etapas de compresin, disminuyendo notablemente la cantidad de lquidos producto de la condensacin de este, y aprovechndolos nuevamente al ser reintegrados de nuevo al sistema.

112

Al observar la tabla 4.6, se aprecia un incremento en la composicin de la corriente de gas a la salida del proceso para cada uno de los compuestos constitutivos es apreciado. En general, el metano es el que se encuentra en mayor proporcin (como ha de esperarse en una corriente de gas natural) en todos los casos analizados, y en particular, se experimento una reduccin notable en la cantidad de compuestos pesados ( C5+) para el ltimo escenario planteado (escenario 3), por lo que los resultados de la simulacin en estudio muestran una ventaja notoria de este escenario sobre los otros dos analizados en forma comparativa, en donde se obtiene la mejor optimizacin del proceso para este, haciendo nfasis a las mejoras obtenidas en la composicin del gas a la salida y en la recuperacin de lquidos.

4. 4 Diseo del Separador Trifsico


Para el diseo del separador se utilizaron las variables operacionales (Tabla 4.7) del separador de alta perteneciente al escenario 1, a partir de las cuales se inicio el dimensionamiento siguiendo las siguientes premisas: Se considera un separador horizontal con bota decantadora, debido a que la cantidad de la fase liquida pesada a contener en el separador era bastante pequea. Se considera que la velocidad del gas es 100% velocidad critica de la mezcla. Se considera el hidrocarburo lquido como fase continua. El lquido liviano es ms del 5% de la fase lquida total, por lo tanto se utilizo su densidad para el clculo de la velocidad crtica. La fase lquida liviana est libre de gotas de lquido pesado. Existe un control de nivel gas-liquido en el cuerpo principal y un control de nivel de interfase liquido-liquido en la bota decantadora.

113

El volumen de operacin y emergencia para la fase contenido en el cuerpo principal del separador.

lquida liviana est

El volumen de operacin de la fase pesada en la bota decantadora. Se supuso que el tambor estaba 80% lleno, lo que se tradujo en una altura disponible para el flujo de vapor de 20% del dimetro del tambor. El rango de la relacin de esbeltez se encuentra entre 1.5 y 3 para la presin a la que opera el equipo. Se supone que el tambor tiene un interruptor y/o alarma del nivel bajo-bajo de lquido. La distancia mnima que se estimo desde el fondo del tambor hasta el nivel bajo-bajo de lquido fue de 9 pulgadas. La distancia mnima que se estimo desde el nivel bajo de interfase hasta el fondo del recipiente fue de 9 pulgadas. Para efectos de diseo se aproxima la longitud efectiva (leff) a la longitud tangente-tangente.

Tabla 4.7 Variables operacionales Presin (psig) Temperatura (F) Flujo volumtrico (lbmol/hr)
100 35.62 425.82

Con la ayuda del simulador de procesos HYSYS plant 3.2 se obtuvieron las propiedades fsicas de los fluidos para las condiciones operacin del depurador.

114

Tabla 4.8 propiedades fsicas de los fluidos a 100 psig y 60F. Gas Flujo msico (lbmol/h) Peso Molecular Densidad (lb/ft3) Flujo Volumtrico (ft3/s) Viscosidad (cP) Factor Z
154.3 27.77 0.6375 1.864 ---0.9392

Liquido
272.8 57.89 37.18 0.118 0.2

Agua
153.3 18.02 63.96 0.000666 1.633

Con estos datos se procede a calcular la velocidad del gas (Vg). El rea transversal ocupada por el gas (Ag), variables necesarias para el dimensionamiento del equipo (rea, dimetro, alturas de gas, lquidos, e interfases).

Tabla 4.9 Variables para el dimensionamiento Velocidad del Gas (Vv)( ft/seg) rea del Gas (Av)(ft2)
1.189 1.568

Para obtener las dimensiones del separador se inicia el procedimiento con un primer tanteo, en donde se asume un valor de la relacin de esbeltez, y luego por despeje se calculo la longitud efectiva del tambor, el dimetro asumido se aumento hasta cumplir con las condiciones especficas para el final del tanteo. Una vez realizados los tanteos necesarios dio como resultado:

115

Tabla 4.10 Dimensiones del Separador. rea del Separador (Asep)(ft2) Dimetro (Dsep )(ft) Altura de Vapor (hv )(ft) Altura de liquido (hNAAL_NBBL)(ft) Altura interfase (hNBI-NAI) Longitud efectiva (ft)
12.57 4 0.942 3.058 3.153 10

Todos estos valores son establecidos segn los criterios del Manual de Diseo PDVSA MDP-03-S-05.

Tabla 4.11 Dimensionamiento de la zona de separacin de las dos fases liquidas inmiscibles (Bota decantadora) rea de la bota (ft2) Dimetro bota (ft) Longitud de la bota (ft)
0.013 0.127 3.903

En la tabla 4.12 se reflejan las dimensiones de las boquillas de los diferentes fluidos presentes en el separador de 100 psig, as como tambin sus respectivas velocidades de operacin, estos accesorios son comercializados a medidas estndar por el fabricante, por lo tanto los valores obtenidos a partir de las ecuaciones de diseo de boquillas deben ser ajustados.

116

Tabla 4.12 Dimensionamiento de las boquillas de entrada y salida del separador. Densidad de la mezcla (lb/ft3) Velocidad de la boquilla de entrada de la mezcla (ft/seg) Velocidad de la boquilla de salida del gas (ft/seg) Velocidad de la boquilla de salida del liquido liviano (ft/seg) Dimetro de la boquilla d entrada de la mezcla (pulg) Dimetro de la boquilla de salida del liquido liviano (pulg) Dimetro de la boquilla de salida del gas (pulg)
2.812 26.83 75.14 9.84 4 1 3

4.5 Comparacin de la eficiencia entre el esquema actual que presentan las Plantas compresoras tpicas y el esquema propuesto.
Realizando la comparacin de cada uno de los parmetros elegidos como referencia para la eleccin del mejor escenario a considerar, se elaboro una tabla comparativa para su posterior anlisis.

Tabla 4.13 Parmetros seleccionados para determinar la eficiencia de la planta compresora tpica en estudio y los esquemas propuestos.
Descripcin Caso Base Escenario 1 Escenario 2

Escenario 3

Caudal de descarga (MMPED) Composicin en la descarga (gal/MPCED) Potencia (hp) Eficiencia (hp/MMPCED) Caudal venteado (MMPCED) Condensado en sep baja (BPD) Condensado en sep alta (BPD) Condensado total (BPD)

39,376 6,60710 2123 53,91 2,3476 2823,1 0 2823,1

40,566 6,6951 2183 53,81 0.2851 1538,4 1860 3401,1

40,566 6,6951 2183 53,81 0.8420 3050 1862,7 4914,9

41,219 7,0191 2192 53,18 0,5873 2790 0 2790

117

Analizando los caudales de descarga en la tabla 4.13, se observa en todos los casos una clara disminucin del flujo de gas a la salida en comparacin con el flujo que entra inicialmente al sistema de compresin (45 MMPCED), debido a la cantidad de producto que se condensa durante este proceso. Comparando el caso base y los escenarios propuestos, se observa un incremento gradual en el caudal de descarga para todos los casos, teniendo el mismo valor los escenarios 1 y 2, y en particular, el mayor incremento se tiene para el ltimo escenario en estudio (3). Con respecto a la riqueza del gas, el caso base presenta el menor valor de riqueza en comparacin con los escenarios propuestos, de la misma manera se obtiene que el escenario 3 arrojo el mayor valor de riqueza en comparacin con los otros dos restantes, con lo que se infiere que la recoleccin de los lquidos y su respectiva incorporacin al proceso, aportan una mayor cantidad de componentes pesados a la corriente de gas en estudio. El venteo de gas a la atmsfera, representa prdidas de materiales valiosos y de energa dentro del proceso de compresin, por lo que se desea reducir al mximo este cantidad. Tomando en cuenta lo anterior, con los escenarios propuestos en comparacin con el caso base, se disminuye notablemente el gas de venteo a la atmsfera y con ello se logra una optimizacin del proceso, al evitar la prdida de los componentes pesados con el gas a venteo y con ello la perdida de la riqueza de gas. Se destaca de manera particular que es en el escenario 1 es donde se logra la menor cantidad de gas a venteo, valor esperado debido a que este solo ventea los gases provenientes de la expansin de la corriente liquida del primer depurador y posee un sistema de reciclaje de gas, ahora analizando los ltimos dos escenarios restantes, el segundo escenario manejo mayor cantidad de caudal de venteo porque no solo tomo la corriente del primer depurador de entrada, sino tambin manejo la expansin de los lquidos del separador de alta, y el escenario 3 logro una menor cantidad en

118

comparacin con el escenario 2 debido a que solo ventea los gases provenientes de la expansin de los lquidos del depurador de entrada. Al analizar la potencia empleada por los compresores para realizar el trabajo, es el escenario 3 que presenta el mayor gasto de potencia en comparacin al resto de los escenarios planteados y el caso base, lo cual guarda estrecha relacin a lo esperado, ya que es en este ltimo escenario en donde se van a manejar los mayores valores de caudal de gas a comprimir, y por ende existe una mayor demanda de energa para realizar dicha tarea. Como consecuencia de ello, se observa que con el aumento de la potencia se obtiene un menor valor de eficiencia (parmetro ligado a la potencia requerida por el compresor y al caudal de descarga manejado), sin embargo, este valor no vara en gran magnitud con los presentados por los dems escenarios. En la simulacin realizada se observa el empleo de separadores de baja y de alta presin, para acondicionar los lquidos provenientes de las diferentes etapas de compresin y hacerlos ingresar de nuevo al proceso bajo la forma de gas. Para el caso base se cuenta con un solo separador operando a baja presin, donde todos los lquidos de los depuradores interetapas son enviados a este equipo, los escenarios propuestos tambin cuentan con un solo separador de baja, con la diferencia de que el mismo solo recibe los lquidos provenientes del depurador de entrada. Los escenarios 1 y 2 poseen otro separador, operando a alta presin, para acondicionar las corrientes lquidas, pero con la diferencia que para el primer escenario el separador de baja solo recibe los lquidos del depurador de entrada, en comparacin con el escenario 2, en el que se adiciona al separador de baja los lquidos provenientes del separador de alta, es por ello que se observa el mayor valor de condensado total para el escenario 2. Mientras que en el escenario tres es donde se obtiene la menor cantidad de condensado, por lo que en cuanto a optimizacin en la generacin de lquidos es este ultimo escenario el que aporta la mejor cantidad obtenida de condensables.

119

Se concluye que al momento de decidir cul de los escenarios es el ms ptimo para mejorar el proceso de compresin, se considera que un anlisis de todos los resultados obtenidos en forma general puede dar respuesta a la problemtica planteada en cuanto a optimizacin en la generacin de lquidos. Tomando en consideracin lo anterior, es en el escenario 3 donde se aporta el mayor caudal de gas con una disminucin considerable en la produccin de lquidos, con lo que se obtiene el mejor rendimiento bajo este arreglo, y representado de esta manera, la mejor opcin a considerar en el momento de proponer el mejor esquema de compresin.

120

CONCLUSIONES

1.

La riqueza de la corriente del gas disminuye al condensar los componentes

pesados por efecto de la separacin flash. Existe una relacin inversamente proporcional entre la cantidad de gas

2.

enviado a venteo y la riqueza que presenta la corriente de gas a la salida del sistema de compresin. El escenario 3 es el que arroja mejores resultados para la optimizacin de la

3.

composicin de la corriente de gas. El reciclaje del gas mejora el poder calorfico de la corriente de gas. El gas venteado a la atmsfera es menor en el escenario 1 en comparacin con

4.

5.

los otros esquemas propuestos. La mayor cantidad de condensado total resultante del proceso de compresin

6.

se obtuvo en el escenario 2.

121

RECOMENDACIONES

Se debe realizar un estudio de costos para seleccionar el escenario ptimo a

escoger. Cuando la cantidad de lquido pesado a contener en el separador es muy

pequea con respecto a la cantidad liquido liviano, utilizar un separador horizontal con bota decantadora. gas. Evaluar esquemas de reciclaje de gas en los sistemas de compresin en las Controlar la cantidad de gas venteado a la atmsfera, ya que ste produce

contaminacin al ambiente, y prdida en los componentes pesados de la corriente de

plantas tpicas. Analizar si existe la posibilidad de formacin de hidratos durante el proceso

de compresin del gas.

122

BIBLIOGRAFA
[1]
LARA O, MARIAN G; MARIO S, ALEXANDER M Evaluacin de

la Factibilidad Tcnica De La Ubicacin de los Equipos Existentes de Intercambio de Calor y Separacin de Produccin de Pozos; a la Entrada del Nuevo Centro Operativo UDO-1. Trabajo Especial de Grado; Universidad de
Oriente/Ncleo de Anzotegui. Venezuela. Marzo (2007).

[2] http://web.usal.es/~tonidm/DEI_05_separadores.pdf

[3]

PDVSA N MDP-03-S-01. Manual de Diseo de Procesos. Separacin

Fsica. Tambores Separadores, Principios Bsicos Junio (1990). MAITA G. LOURDES J. Evaluacin de una Corriente de Gas

[4]

Mediante la Aplicacin de Tcnicas de Separacin a Bajas Temperaturas Utilizadas Para la Extraccin de Lquidos del Gas Natural. Trabajo Especial de
Grado; Universidad de Oriente/Ncleo de Anzotegui. Venezuela. Abril (2008). PDVSA N MDP-03-S-05. Manual de Diseo de Procesos. Separacin

[5]
(1990).

Fsica. Tambores Separadores, Separadores Liquido- Liquido Vapor Junio

[6]

Rojas, Gonzalo. PhD

Ingeniera de yacimientos de gas

Condensado. Puerto la Cruz. (2001).

123

APENDICE
APENDICE A:

A.1 Muestra de clculos (Diseo de separador trifsico).

Informacin requerida. Gas Flujo msico (lbmol/h) Peso Molecular Densidad (lb/ft3) Flujo Volumtrico (ft3/s) Viscosidad (Cp) Factor Z
154.3 27.77 0.6375 1.864 ---0.9392

Liquido
272.8 57.89 37.18 0.118 0.2

Agua
153.3 18.02 63.96 0.000666 1.633

Calculo del caudal de operacin a condiciones del sistema.

Qop =

Z OP * TOP * PST Z ST * TST * POP

Ec. (1)

124

QOP =

0.9392 * 496.03R * 187 psig * 1.403 x10 6 1 * 520 R * 114.7 psig

Qop = 161092,11Pc / D *1D / 24h / 1h / 3600s

Qop = 1.864 ft 3 / s

Calculo de la velocidad crtica (Vc):

Vc = F21

L g g

Ec. (2)

Vc = 0.157

37.18 0.6375 0.6375

Vc = 1.189 ft / s
-

Calculo del rea de vapor (Av):

Av = Av =

Qop Vc Qop Vc
Ec. (3)

Av = 1.568 ft 2

125

Calculo del volumen de operacin de lquido liviano entre NAL y NBL:


Vr1 = Q L1 * Tr1 Vr1 = 0.118 ft 3 / s * 300s Vr1 = 35.4 ft 3 Ec. (4)

Calculo del volumen de operacin de lquido liviano entre NAL - NAAL y

NBL-NBBL:
Vr 2 = Q L1 * 600 s

Ec. (5)

Vr 2 = 70.8 ft 3

Calculo de la longitud equivalente:


Asumiendo una relacin de F24Leff/D=2.5 y un D=50

Leff =

2 .5 * D F24

Ec. (6)

Leff =

2.5 * 4 ft 1

Leff = 10 ft
-

Calculo del rea vertical entre NBL-NAL:

126

ANBL NAL =

Vr1 Leff

Ec. (7)

ANBL NAL

35.40 ft 3 = = 3.54 ft 2 10 ft

Calculo del rea fraccional A1* de la seccin transversal entre el fondo

del tambor y el NBBL (AFON-NBBL) a la altura del NBBL (hNBBL):

R1 =

hNBBL D

Ec. (8)

R1 =
Por tabla A1*= 0.1303

0.75 ft = 0.188 4 ft

Calculo del rea vertical entre el NBBL y el fondo del tambor:

Atambor =

D
. 4 F24

Ec. (9)

Atambor =

.(4)

Atambor = 12.577 ft 2 A fond NBBL = A1 * ATAMBOR

Ec. (10)

127

A fond NBBL = 0.1303 *12.577

A fond NBBL = 1.637 ft 2

Calculo del rea transversal entre el fondo y el NAL:

A fon NAL = A fon NBBL + ANAL NBL +


A fon NAL = 8.717 ft 2

Vr 2 /2 leff

Ec. (11)

Calculo del rea vertical entre el NBBL y el NAAL:

ANBBL NAAL = ANBL NAL +

Vr 2 leff

Ec. (12)

ANBBL NAAL = 10.62 ft 2


Calculo del rea vertical entre el fondo y el NAAL:

A fon NAAL = ANBBL NAAL + A fon NBBL

Ec. (13)

A fon NAAL = 12.257 ft 2

Calculo del area fraccional de la seccin transversal (A5*):

A5 =

A fon NAAL ATAMBOR

Ec. (14)

128

A5* (Tabla)= 0.975 ---------------- R5*= 0.952

Calculo de la altura entre el fondo del tambor y el NAAL:


h fon NAAL = R5 xD
*

Ec. (15)

h fon NAAL = 3.808 ft


Calculo entre NAAL y el NBBL:

hNBBL NAAL = h fon NAAL hNBBL


hNBBL NAAL = 3.058 ft

Ec. (16)

Calculo del rea vertical disponible para el flujo de vapor.

Calculo del rea de la fraccin transversal vertical disponible para el

flujo (AVD):

AVD = ATAMBOR A fon NAAL


AVD = 0.309 ft 2

Ec. (17)

Comparando el valor obtenido del Av con el disponible AVD Si Av=AVD el Dimetro es correcto.

Evaluacin de la Capacidad liquido-liquido y estimacin final de las dimensiones del recipiente.

129

Calculo de la velocidad de flujo del liquido liviano para NBBL-NAAL:

V fL1 =

QLIV A fon NBBL

Ec. (18)

V fL1 = 0.072 ft / s
V fL 2 = QLIV A fon NAAL

V fL 2 = 0.011 ft / s

Calculo de la velocidad de flotacin de la fase liquida liviana:

VtL =

F12 * d 2 * (l p l L )

Ec. (19)

VtL = 0.0618 ft / s

Calculo de la velocidad de flotacin de la fase pesada:

Vtp = 0.85 * VtL Vtp = 0.0525 ft / s

Ec. (20)

Calculo de la longitud horizontal que las gotas del lquido pesado tienen

que recorrer:

XH =

V fL * h Vtp

Ec. (21)

130

Para NBBL Y NAAL respectivamente,

X H 1 = 4.14 ft (NBBL)
X H 2 = 0.134 ft (NAAL)

DIMENSIONAMIENTO DE LA BOTA DECANTADORA. -

Calculo del rea transversal de la bota:

Abota =

QL 2 0.85 * V f

Ec. (22)

Abota = 0.012675 ft 2
-

Calculo del dimetro mnimo de la bota:


A Dbota = 4 * bota * F24
Ec. (23)

Dbota = 0.127 ft
-

Calculo de la longitud de la bota:


hNBL NAL = QL 2 * Tr 3 * 60 Abota
Ec. (24)

hNBL NAL = 3.1526 ft

La longitud de la bota es:


LB = hNBL + hNBL NAL
Ec. (25)

131

LB = 3.90 ft

Calculo de las reas y distancias verticales dentro del tambor.

ANBBL NBL =

QL * 300 leff

Ec. (26)

ANBBL NBL = 4.02 ft 2 2


ANAAL NAL = ANBBL NBL

A fon NBL = A fon NBBL + ANBBL NBL

Ec. (27)

A fon NBL = 4.772 ft 2

A fon NAL = A fon NAAL + ANAAL NAL

Ec. (28)

A fon NAL = 8.235 ft 2

h fon NBL = R3 * xD

Ec. (29)

h fon NBL = 1.628 ft


R3 *= 0.407---- (tabla) A3*

132

A3 * =

A fon NBL Atambor

= 0.380

Ec. (30)

A fon NAL = R4 * xD h fon NAL = 1.577 ft

Ec. (31)

A4 * =

A fon NAL Atambor

= 0.655

Ec. (32)

R4 *= 0.394---- (tabla) A4*

Validacin del cumplimiento con las distancias mnimas.

Se verifica que hNBBL-NAAL sea mayor que 14 pulgadas: hNBBL-NAAL= h fon-NAAL hfon-NBBL hNBBL-NAAL=3.058 ft hNBBL-NAAL=36.7 pulgadas. Si es mayor que la distancia mnima. Ec. (33)

Clculos para determinar el dimetro y velocidad de las boquillas de entrada y salida.

j) Calculo de la densidad de la mezcla.

133

mezcla =

(W (Q

L L

+ Wg ) + Qg )

Ec. (34)

mezcla = 2.812lb / ft 3
k) Calculo de la velocidad del gas en la boquilla de la alimentacin (mezcla).

Vboquilla =

f ( mezcla )

Ec. (35)

Vboquilla = 26.833 ft/seg


l) Calculo del dimetro de la boquilla de la alimentacin.

Dboquilla ( mezcla ) =
Donde: Qf= QL+Qg

4*Qf

* Vmezcla

Ec. (36)

Dboquilla ( mezcla ) = 0.307 ft


m) Calculo de la velocidad en la boquilla de salida del gas.

V gas =

gas

Ec. (37)

Vgas = 75.14 ft/seg


n) Calculo del dimetro de la boquilla de salida del gas.

Dboquilla ( gas ) =

4 * Qg

* V gas

Ec. (38)

Dboquilla ( gas ) = 2.133 ft


o) Calculo de la velocidad del lquido liviano en la boquilla de salida.

134

Vliv =

liv

Ec. (39)

Vliv = 7.38 ft/seg


p) Calculo del dimetro de la boquilla de salida del liquido liviano:

Dboquilla ( liv ) =

4 * QLiv * VLiv

Ec. (40)

Dboquilla (liv ) = 0.143 ft


q) Calculo de la velocidad del lquido pesado en la boquilla de salida.

V pes =

pes

Ec. (41)

V pes = 5.627ft/seg
r) Calculo del dimetro de la boquilla de salida del liquido pesado:

Dboquilla ( pes ) =

4 * Q pes

* V pes

Ec. (42)

Dboquilla ( pes ) = 0.181ft

135

APENDICE B:

136

Tabla B.1: Longitudes de cuerdas y areas de las secciones circulares Vs. Alturas de la cuerda.

137
APENDICE B:

Tabla B.2: Factores que dependen de las unidades usadas.


En unidades SI F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8 F10 F11 F12 F13 F14 F15 F16 F17 F18 F20 F21 F23 F24 F25 Sub Seccin 4.2.1, Ec(1) Sub Seccin 4.4.1 , Ecs. (2a), (2c), (2d) Sub Seccin 4.4.1 , Ec. (2b) Sub Seccin 4.4.1 , Ec. (2e) Sub Seccin 4.4.1 , Ec. (2f) Sub Seccin 4.4.1 , Ec. (3) Sub Seccin 4.4.1 , Ec. (4) Sub Seccin 4.4.1, Ec. (4), (5a), (5b), (5c) Sub Seccin 4.4.1 , Ec. (1) Sub Seccin 4.4.1 , Ec. (1) Sub Seccin 4.4.1 , Ec. (1a) Sub Seccin 4.4.1 , Ec. (1b) Sub Seccin 4.4.1 , Ec. (1c) Sub Seccin 4.4.1 , Ec. (2) Sub Seccin 4.4.1 , Ec. (3) Sub Seccin 4.4.1 , Ec. (6a) Sub Seccin 4.4.1 , Ec. (4) Sub Seccin 4.7.2, Ec. (15); Subseccion 5.1 Ec(27), Subseccion 5.2 Ec (42), Sub Seccin 4.2 , Ec. (11) Sub Seccin 4.7.2 Ec.(16) Sub Seccin 5.1, 5.2 Sub Seccin 5.1, Ec.(29) 0.048 25mm 1000 1000 0.157 1Pulg 1 12 106 144 1000 1.62x10-4 1.1x10-4 7.0x10-5 3.05x10-5 3720 3.009 1 1.8x10-4 655 0.545 5.62 172.3 0.001 100 100 1.77 En unidades Inglesas 1 5.3x10-4 3.6x10-4 2.3x10-4 1.0x10-4 2500 0.936 12 5.9x10-4 0.09 8.03x105 1.03x104 2.05x103 10.74 15 4 2.8

138

APENDICE B:

Tabla B.3: Propiedades fsicas de componentes del gas natural y del gas condensado. [6]

Densidad a P C ompuesto ormula F M (lb m/lbmol R c pca T c l ie3/ lbm lbmMp M etano Lbm/gal P c G P as iq. L ebull F or acnt V 60F T Fact

C H4 .043 C
2H6

16 43.37 30 .070 50.09 44 .097 66.01 58 .124 65.65 58 .124 34.98 72 .151 45.7 72 .151 29.1

3 67.8 5 07.8 6 16.3 7 50.7 7 29.1 8 88.6 8 90.4

6 .0991 7 .0788 6 .0737 5 .0702 5 .0724 4 .0675 4 .0679

0 2.28 0 9.24 0 16.20 0 53.16 0 53.16 0 90.13 0 90.13

4 .5 7 .962 1 .223 1 .865 1 .686 1 .251 1 .119

2 258.73 2 127.49 4 43.75 4 .08 4 .78 5 .92 5 .12

104 986 524

0.0

Et ano

0.0

Pr opano
3H8

0.1

nButano

n C4H10 i C4H10 i C5H12 i C5H12

31 010 10 848 96 539 82 223

0.2

iButano

0.1

Npentano

0.2

iPentano

0.2

139

nHexano

n C6H14 n C7H16 n C8H18 n C9H20 n C10H22 .178

86 13.7 10 0.205 11 4.232 12 8.259 14 2.286 112.1 070.6 024.2 72.8

9 36.9 9 96.8 1 60.6 1 32.0 1 04.0

4 .0688 3 .0691 3 .0690 3 .684 3 .0679

0 27.09 0 64.05 0 01.01 0 37.98 0 74.94

2 .526 2 .728 3 .883 3 .008 3 .112

5 5.72 5 9.16 5 8.21 6 3.47 6 5.48

15 007 20 498 25 018 30 455 34 885

0.3

nHeptano

0.3

nOctano

0.4

nNonano

0.4

nDecano Di xido de

0.4

C O2 .010

44 47.90

5 071.0

1 .0342

0 15.97

1 .88

6 109.26

25

0.2

Carbono Ni trgeno S ulfuro de


2S 2

N .013

28 27.60

2 93.0

4 .0514

0 9.77

8 .58

6 320.45

40

0.0

H .076

34 72.70

6 300.0

1 .0459

0 3.80

7 .73

6 76.50

95

0.0

Hidrogeno

140
APENDICE C:

Figura C.1 Identificacin de niveles y dimensiones en un tambor separador vapor-liquido-liquido con bota decantadora.

141

APENDICE D:

Tabla D.1 Nomenclatura.

Sistema Ingles rea fraccional o relacin de un rea transversal total del tambor. Normalmente obtenida al conocerse una altura fraccional, y leda de la tabla 5 del documento MDP-03-S03 rea transversal de la bota decantadora rea vertical entre el NAAL y el fondo del tambor, para tambores horizontales. rea vertical entre el NAI y el fondo del tambor, para tambores horizontales. rea vertical entre el NBI y el fondo del tambor, para tambores horizontales. rea vertical entre el NBBL y el fondo del tambor, para tambores horizontales.

En unidades inglesas

A*

Adimens ional

Adimens ional

AB

m2

Pie2

Af
on-NAAL

m2

Pie2

Af
on-NAL

m2

Pie2

Af
on-NBL

m2

Pie2

Af
on-NBBL

m2

Pie2

142

A
MALLA

rea requerida de malla separadora de gotas.

m2

Pie2

AN
AL-NAAL

rea vertical entre el NAAL y el NAL, para tambores horizontales. rea vertical entre el NAI y el NBL, para tambores horizontales. rea vertical entre el NAL y el NBL, para tambores horizontales rea vertical entre el NBBL y el NAAL, para tambores horizontales. rea vertical entre el NBBL y NBL, para tambores horizontales. rea de seccin transversal para tambores horizontales Area para el flujo de vapor. Area disponible para el flujo de vapor. Area de flujo de una ranura en el colector o distribuidor de gas. Dimetro del tambor. Dimetro de la bota

m2

Pie2

AN
BI-NAI

m2

Pie2

AN
BL-NAL

m2

Pie2

AN
BBL-NAAL

m2

Pie2

AN
BBL-NBL

m2

Pie2

AT
AMB

m2

Pie2

AV AV
D

m2 m2

Pie2 Pie2

ara
n

mm2 m2 mm

Pulg2

D DB

Pie Pulg

143

decantadora. Dimetro de una malla circular, o lado ms largo de una malla rectangular. Dimetro de la gota. Dimetro de la gota. Altura mxima desde el nivel bajo bajo de liquido hasta el fondo del balde de liquido liviano, para tambores de compartimientos separados Distancia entre la boquilla de entrada y el fondo de la malla Distancia entre la boquilla de entrada y la lnea tangente superior. Distancia vertical entre el fondo del tambor y el NAAL. Distancia vertical entre el fondo del tambor y el NAI. Distancia vertical entre el fondo del tambor y el NAL. Distancia vertical entre el fondo del tambor y el NBL.

D
MALLA

mm

Pulg

Dp d

m mm

Pulg Pulg

hB
NBBL

mm

Pulg

Hb
oq-MALLA

mm

Pulg

Hb
oq-tan

mm

Pulg

hfo
n-NAAL

mm

Pulg

hfo
n-NAI

mm

Pulg

hfo
n-NAL

mm

Pulg

hfo
n-NBL

mm

Pulg

144

hfo
n-NBBL

Distancia vertical entre el fondo del tambor y el NBBL. Distancia vertical disponible entre el fondo de la malla y el NAAL. Altura vertical disponible entre el fondo de la malla y el NAAL. Altura desde el nivel bajo de liquido hasta el NAI o el fondo del recipiente. Altura del nivel bajo de la interface, medida desde el fondo del recipiente, o desde el fondo de la bota decantadora.

mm

Pulg

hm
alla-NAAL

mm

Pulg

Hm
alla-NAAL

mm

Pulg

hN
BBL

mm

Pulg

hN
BI

mm

Pulg

En unidades SI Distancia vertical del fondo del tambor al tope del rebosadero del balde de liquido liviano Distancia vertical desde la interface liquido liviano/liquido pesado hasta el tope del rebosadero del balde de liquido liviano (230mm (9pulg) mnimo) Altura mnima desde el nivel bajo bajo de lquido hasta el fondo del recipiente, en el compartimiento de

En unidades inglesas

hO
B

mm

Pulg

hO
W

mm

Pulg

hV
NBBL

mm

Pulg

145

lquido pesado para separadores con compartimientos separados. hW


B

Distancia vertical del fondo del tambor al tope del vertedero de lquido pesado. Longitud tangente a tangente del tambor horizontal. Longitud de la bota decantadora. Longitud del balde de lquido liviano, en separadores con compartimientos separados. Distancia entre el balde de lquido liviano y el vertedero de lquido pesado, en separadores con compartimientos separados. Longitud de la cuerda en el tope del vertedero de lquido pesado. Longitud efectiva de operacin. Longitud vertedero de lquido pesado, en separadores con compartimientos separados. Nivel alto alto de lquido Nivel alto de lquido

mm

Pulg

pie

LB

pie

LB
ALDE

pie

LB
AL-VER

pie

LC

mm

pie

Lef
f

pie

LV
ER

pie

N AAL N

146

AL N NL N BL N BBL N AI N BI Q
M

Nivel normal del lquido. Nivel bajo de liquido Nivel bajo-bajo de lquido. Nivel alto de interface lquido-lquido Nivel bajo de interface lquido-lquido. Flujo volumtrico total de mezcla vapor/liquido por boquilla de entrada. Flujo de alimentacin lquida liviana. Flujo de alimentacin lquida pesada. Flujo de lquido pesado. Numero de Reynolds de gota Tiempo de residencia de operacin del lquido pesado. Velocidad de flujo de lquido liviano dentro del recipiente. Velocidad de flujo de lquido pesado dentro del m in m3/s Pie3/s

QL
1

m3/s m3/s m3/s

Pie3/s Pie3/s Pie3/s

QL
2

Q
W

Re

Adimensional

Tr3

min

Vfl

m /s

Pie/s

Vf

Pie/s

147

recipiente. Vr Volumen de operacin de lquido liviano, entre NAL y NBL. Volumen de lquido liviano por tiempo de respuesta del operador. Volumen de operacin de liquido pesado, entre NAI y el NBI Velocidad terminal de decantacin (flotacin). Velocidad terminal de decantacin (flotacin) Velocidad de flotacin de la fase liquida liviana. Velocidad de decantacin de la fase liquida pesada. Longitud horizontal recorrida por las gotas de la fase liquida discontinua, al separarse en tambores con compartimientos separados. Densidad (a condiciones de operacin), de la corriente ms pesada de lquido liviano alimentada al tambor separador con compartimientos separados. Densidad de la fase pesada.

/s m
3

Pie3

Vr
2

m
3

Pie3

Vr
3

m
3

Pie3

Vt Vt Vtl

m /s m /s m /s m /s

Pie/s

Pie/s

Pie/s

Vtp

Pie/s

XH

m m

pulg

K g/m
3

lb/Pie3

K g/m3

lb/Pie3

148

Densidad de la fase liviana. Densidad liquido pesado a condiciones de operacin. Viscosidad de la fase contnua. K g/m3 m Pa.s

lb/Pie3

lb/Pie3

Lb/pie/s

149

METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO:


Estudio de los problemas asociados con el proceso de
TTULO

separacin flash en las plantas tpicas de compresin del gas natural

SUBTTULO

AUTOR (ES):
APELLIDOS Y NOMBRES Herrera, Bladimir Salazar, Laura Ortega, Carolina Rosania, Romina CDIGO CULAC / E MAIL CVLAC: 18.113.847 E MAIL: salazarmatute26@hotmail.com CVLAC: 18.113.847 E MAIL: salazarmatute26@hotmail.com CVLAC: 16.250.105 E MAIL: caro_kitty@hotmail.com CVLAC: 16.938.488 E MAIL: romina_ines_7@hotmail.com

PALBRAS O FRASES CLAVES:


Compresin del Gas Natural Etapas de Proceso de Compresin Diseo de Separadores Separacin Flash

METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO:

150

REA Ingeniera y Ciencias Aplicadas

SUBREA Ingeniera de Petrleo

RESUMEN (ABSTRACT):
Con este trabajo se pretende contribuir a la optimizacin del proceso de compresin del gas por etapas, y en particular, reducir el impacto negativo que se produce al ocurrir la separacin flash de los compuestos pesados en los equipos de separacin ligados al sistema, planteando para ello diversos esquemas que permitan la mayor recuperacin de lquidos y de esta forma mejorar el rendimiento de la operacin en una planta de compresin de gas natural. La fase inicial de esta investigacin se baso en el estudio de la operacin de una planta compresora tpica, recopilando informacin referente a la separacin flash en los equipos de compresin por etapas. En la siguiente fase se defini la composicin de la corriente de gas que interviene en dicho proceso, se identific el esquema tpico que caracteriza a las plantas compresoras de gas natural (caso base), y se evalu tres escenarios propuestos, con el fin de optimizar el proceso de compresin del gas natural, desarrollndose estos bajo el entorno de simulacin de procesos Hysys Plant 3.2, el cual amerita algunas propiedades del sistema a simular, como lo

151

son: composicin del gas, presin y temperatura de operacin, parmetros de entrada y salida interetapas, entre otros. separacin para el escenario 1. Luego de analizar los parmetros obtenidos de los datos arrojados por el simulador Hysys 3.2, para cada uno de los escenarios propuestos, y el caso base, se determin que el mejor esquema, basado en la optimizacin del proceso de compresin del gas, fue el planteado para el escenario tres. Y por ltimo se diseo un equipo de

METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO:

152

CONTRIBUIDORES:
APELLIDOS Y NOMBRES Herrera, Bladimir CVLAC: E_MAIL E_MAIL Salazar, Matute CVLAC: E_MAIL E_MAIL Rondn, Jos ROL CVLAC: E_MAIL E_MAIL Viloria, Lisandro CVLAC: E_MAIL E_MAIL Barrueta, Rafael ROL CA AS TU X JU ROL CA AS TU X JU CA X AS XTU JU ROL CA XAS X TU JU ROL CA XAS X TU JU ROL / CDIGO CVLAC / E_MAIL

FECHA DE DISCUSIN Y APROBACIN:


2008 AO 11 MES 05 DA

LENGUAJE. SPA METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO:

153

ARCHIVO (S):
NOMBRE DE ARCHIVO Tesis.Estudios de los problemas asociados.doc TIPO MIME Application/msword

CARACTERES EN LOS NOMBRES DE LOS ARCHIVOS: A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z. a b c d e f g h i j k l m n o p q r s t u

v w x y z. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9.
ALCANCE

ESPACIAL: Ingeniera de Procesos TEMPORAL: 6 meses TTULO O GRADO ASOCIADO CON EL TRABAJO: Ingeniera de Petrleo NIVEL ASOCIADO CON EL TRABAJO: Pregrado REA DE ESTUDIO: Departamento de Petrleo INSTITUCIN:
Universidad de Oriente, Ncleo Anzotegui

154

METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO: DERECHOS


DE ACUERDO AL ARTCULO 44 DEL REGLAMENTO DE TRABAJOS DE GRADO: LOS TRABAJOS DE GRADO SON DE EXCLUSIVA PROPIEDAD DE LA UNIVERSIDAD DE ORIENTE Y SLO PODRN SER UTILIZADOS A OTROS FINES CON EL CONSENTIMIENTO DEL CONSEJO DE NCLEO RESPECTIVO, QUIEN LO PARTICIPAR AL CONSEJO UNIVERSITARIO

AUTOR

AUTOR

_____________
Bladimir Herrera AUTOR

_____________
Laura Salazar AUTOR

_____________
Carolina Ortega

_____________
Romina Rosania

TUTOR

JURADO

JURADO

_________
Jos Rondon

____________
Lisandro Viloria

____________
Rafael Barrueta

POR LA SUBCOMISION DE TESIS


_________________________

Rayda Patio