T.C.

GEBZE YÜKSEK TEKNOLOJİ ENSTİTÜSÜ MÜHENDİSLİK VE FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ

PLAZMA PÜSKÜRTME VE HVOF YÖNTEMLERİ KULLANILARAK, Cr3C2NiCr(75/25) ve CrNiBSi+%80 WC-Co TOZLARIYLA KAPLANAN ÇELİĞİN YAPISI VE YÜZEY ÖZELLİKLERİ
Asım Ömer KAYA YÜKSEK LİSANS TEZİ MALZEME BİLİMİ VE MÜHENDİSLİĞİ ANABİLİM DALI TEZ DANIŞMANI Doç.Dr.Metin USTA GEBZE 2007

iv

ÖZET

Tez

Başlığı:

PLAZMA

PÜSKÜRTME

VE ve

HVOF

YÖNTEMLERİ

KULLANILARAK,

Cr3C2 - NiCr (75/25)

CrNiBSi + %80WC − Co

TOZLARIYLA KAPLANAN ÇELİĞİN YAPISI VE YÜZEY ÖZELLİKLERİ Yazar Adı: Asım Ömer KAYA

Bu çalışmada altlık malzemesi çelik olan malzeme Cr3C2 - NiCr (75/25) ve
CrNiBSi + %80WC − Co tozlarıyla, plazma püskürtme ve HVOF (Yüksek Hızlı

Oksi-Yakıt ) teknikleri kullanılarak kaplandı. Kaplanan numuneler metalografik işlemlerden geçtikten sonra testlere tabii tutuldu. Mikro sertlik deneyleri yapılan numunelerin XRD görüntüleri, EDAX analizi ve SEM fotoğrafları çekilerek elde edilen özellikleri arasında sonuçlar baz alınarak karşılaştırma yapıldı.

v

SUMMARY

Title of Thesis: THE STRUCTURE AND THE SURFACE BEHAVIOURS OF STEEL WHICH ARE COATED WITH Cr3C2 - NiCr (75/25) AND

CrNiBSi + %80WC − Co USING PLASMA SPRAYING AND HVOF METHODS

Writer: Asım Ömer KAYA

In this study, steel which is the substrate material, is coated with Cr3C2 NiCr (75/25) ve CrNiBSi + %80WC − Co powders using plasma spraying and

HVOF(High Velocity Oxigen Fuel) methods. After the metallographic processes, some experiments are done. We did the micro-hardness tests and EDAX analysis, took the photos of XRD and get the SEM pictures. Finally we compared the properties between the specimens according to the results.

vi

TEŞEKKÜR
Yüksek lisans eğitimim ve tez çalışmam süresi boyunca bilgi, tecrübe ve desteğini esirgemeyen Malzeme Bilimi ve Mühendisliği Ana Bilim Dili Öğretim Üyesi olan danışman hocam sayın Doç.Dr. Metin USTA’ ya teşekkürü borç bilirim.

Polonya The Silesian University of Technology‘ de eğitim üyesi olan ve 6 aylık Erasmus Öğrenci Değişim programımda tez danışmanım olan Ph.D.Aleksander IWANIAK’ e teşekkür ederim.

Fikirlerine her zaman danıştığım Yıldız Teknik Üniversitesi Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Öğretim Üyesi değerli hocam sayın Doç. Dr. Ahmet KARAASLAN’ a teşekkür ederim.

Tez çalışmam sırasında yardımlarını esirgemeyen değerli arkadaşlarım Hüseyin BAŞARAN’ a ve Bige ÖZLER’ e teşekkür ederim.

Öğrenim hayatım boyunca maddi ve manevi desteği ile her zaman yanımda olan değerli aileme teşekkür ederim.

2.5. Yöntemdeki En Son Gelişmeler 5.1.4.2. GİRİŞ 2. Termal Sprey Kaplama Malzemeleri 4. Termal Sprey Kaplamaların Uygulama Alanları 4.2. Termal Sprey Prosesi 4. Plazma Sprey Sistemi iv v vi vii ix x xii 1 2 4 4 5 7 7 7 8 8 9 10 12 13 16 17 17 19 19 21 23 24 .3. SERAMİK KAPLAMALAR VE KAPLAMA MALZEMELERİ 3.1. Termal Sprey Prosesleri 5.4. Seramik Kaplama Malzemeleri 4. Seramik Kaplamalar 3. SERAMİK MALZEMELER 3. Plazmanın Tanımı ve Avantajları 6. PLAZMA SPREY KAPLAMA TEKNOLOJİSİ 6.1. HVOF Sistemlerinin Tasarımlarındaki Farklılıklar 5. Giriş 4.4.1.3.3. HVOF Kaplama Teknolojilerinin Kullanımındaki Düzenli Artış 6. Yöntemin Faydaları 5. Plazmanın Özellikleri 6.1. Giriş 6. TERMAL SPREYLEME 4.2.vii İÇİNDEKİLER DİZİNİ Sayfa ÖZET SUMMARY TEŞEKKÜR İÇİNDEKİLER DİZİNİ SİMGELER VE KISALTMALAR DİZİNİ ŞEKİLLER DİZİNİ TABLOLAR DİZİNİ 1.1. Makul Sıcaklıklarda Yüksek Hızlar 5. HVOF YÖNTEMİ 5.

4. Deneyde kullanılan numunelerin spektral analizi 8. Plazma Partikül Etkileşimi 6. SONUÇLAR KAYNAKLAR ÖZGEÇMİŞ 26 26 28 28 31 31 31 33 33 34 36 38 40 41 41 41 44 44 44 45 45 48 48 49 55 59 70 71 74 . X-Işınları Difraksiyonu Analizi 9. Mikro-Sertlik Ölçümleri 9. DENEYSEL ÇALIŞMALAR 8.viii 6. Taramalı Elektron Mikroskobu (SEM) İncelemesi 9.1.5. X-Işınları Difraksiyon Analizi ve EDAX analizi 8.4. Altlık malzemeler 6. Kaplama Yüzeyinin SEM Görüntüleri 9.7. SONUÇLAR VE İRDELENMESİ 9.3.2.13. Kaplama-Altlık Malzeme ve Partiküller Arasındaki Bağlanma 6.10.1.2. ÇALIŞMANIN AMACI 8.5.3.2.1. Kaplama Yüzeylerinin Hazırlanması 6. Yüzeyden Mikro-Sertlik Ölçümleri 9.11.1. Sprey Parametrelerinin Kaplama Özelliklerine Etkisi 6. Prosesin Endüstriyel Uygulama Alanları 6. Plazma Spreyin Sınıflandırılması 6. Katılaşma 6.2. Plazma Sprey ( Kaplama) Malzemeleri 6. Mikro-Sertlik Ölçümleri 8.10.2.3.8.6. EDAX Analizi 10.10. Plazma Sprey Kaplama Prosesinin Ekonomikliği 7.9. Deneyin Yapılışı 8. Plazma Altlık Malzeme Etkileşimi 6. Kesitten Mikro-Sertlik Ölçümleri 9.12. Isı Transferi 6.10.2.

ix SİMGELER VE KISALTMASI HVOF MPa μM PVD CVD kW HV kV SEM Yüksek Hızlı Oksi-Yakıt Megapaskal Mikrometre Phsical Vapor Deposition (Fiziksel buhar biriktirme) Chemical Vapor Deposition (Kimyasal buhar biriktirme) Kilowatt Vickers Sertliği Kilovolt Taramalı Elektron Mikroskobu .

8. St3S yüzeyine plazma püskürtme metodu ile CrNiBSi+ 80% WC-Co tozlarının 9. Plazma püskürtme metodu ile CrNiBSi+ 80% WC-Co tozuyla kaplanmış olan çelik için sertlik-mesafe değişim grafiği 9. Termal Spreyin Genel Kullanım Alanları püskürtülmesi ile elde edilen kaplamanın X-Işınları analizi. Oksit olmayan seramiklerin sınıflandırması 4. Sayfa 3 8 14 20 21 22 25 27 28 30 32 37 46 9. 9.4. St3S yüzeyine plazma püskürtme metodu ile Cr3C2 − NiCr (75 / 25) tozlarının püskürtülmesi ile elde edilen kaplamanın X-Işınları analizi 9. 9.7.2.3.1.x ŞEKİLLER DİZİNİ Şekil 2. Plazma Sprey Kaplamalarında Kullanılan Genel Kaplama Malzemeleri 6.4.1.1. Nötr Bir Atomun Şematik Gösterimi 6.5. HVOF metodu ile CrNiBSi+ 80% WC-Co tozuyla kaplanmış olan çelik için sertlik-mesafe değişim grafiği 51 50 50 47 49 47 46 . Termal sprey kaplama prosesinin şematik olarak gösterimi 5.2. Plazma Sprey’in Tarihsel Gelişimi 6. Plazma Sprey Sisteminin Şematik Gösterimi 6.1.8.9.1.6. Tornalama ve Taşlama Yüzey Değerleri 6. St3S yüzeyine HVOF metodu ile Cr3 C 2 − NiCr (75 / 25) tozlarının püskürtülmesi ile elde edilen kaplamanın X-Işınları analizi. Tamamı ile ergimiş partikülün altlık malzeme ile etkileşimi 6. Plazma Sprey Yönteminin Sınıflandırılması 6. St3S yüzeyine HVOF metodu ile CrNiBSi+ 80% WC-Co tozlarının püskürtülmesi ile elde edilen kaplamanın X-Işınları analizi 9. Plazma sprey (APS) şematik gösterimi 6.7.5. Plazma. D-Gun ve HVOF yöntemleri arasındaki özellik ilişkileri 6.3.6. Plazma püskürtme metodu ile Cr3 C 2 − NiCr (75 / 25) tozuyla kaplanmış olan çelik için sertlik-mesafe değişim grafiği 9. Mikro-sertlik değerlerinin kaplama yöntemlerine göre değişimi.

numaralı numunenin SEM görüntüsü 9.26. 1 numaralı bölgenin EDAX görüntüsü 9.9.31. 1 numaralı bölgenin EDAX görüntüsü 9. 2 numaralı bölgenin EDAX görüntüsü 9.15. 4. 2.10. 3. numaralı numunenin SEM görüntüsü 9. 2 numaralı bölgenin EDAX görüntüsü 9.27. HVOF metodu ile Cr3 C 2 − NiCr (75 / 25) tozuyla kaplanmış olan çelik için sertlik-mesafe değişim grafiği 9. numaralı numunenin SEM görüntüsü 9. Numune 1 için sertlik izlerinin SEM görüntüsü 9. Numune 4 için sertlik izlerinin SEM görüntüsü 9. Cr3C2 − NiCr (75 / 25) ile kaplanmış numunenin SEM fotoğrafı 9.22.14.19.11. 3. 1 numaralı bölgenin EDAX görüntüsü 9.30. CrNiBSi+%80WC-Co kaplanmış numunenin SEM fotoğrafı 9. numaralı numunenin SEM görüntüsü 9.13. 4. 4 numaralı bölgenin EDAX görüntüsü 51 53 53 54 54 55 55 56 56 57 57 58 58 59 59 60 61 62 62 63 64 64 65 66 67 67 68 .18.29. Numune 2 için sertlik izlerinin SEM görüntüsü 9.17. numaralı numunenin SEM görüntüsü 9. Numune 3 için sertlik izlerinin SEM görüntüsü 9. 2. 2 numaralı bölgenin EDAX görüntüsü 9. Cr3 C 2 − NiCr (75 / 25) ile kaplanmış numunenin SEM fotoğrafı 9.21. 1.32.23.xi 9.34. 1 numaralı bölgenin EDAX görüntüsü 9.24.35. numaralı numunenin SEM görüntüsü 9.12.33. CrNiBSi+%80WC-Co kaplanmış numunenin SEM fotoğrafı 9.28. 2 numaralı bölgenin EDAX görüntüsü 9.20. 3 numaralı bölgenin EDAX görüntüsü 9. numaralı numunenin SEM görüntüsü 9. 1. numaralı numunenin SEM görüntüsü 9.16.25.

Seramiklerin yıllara göre pazar durumları (milyon $) 3.5. 3. 3. 3. Plazma Spreyle Kaplanmış Çeşitli Tabakaların Sertliği 6.numune için % Ağırlık 9.6.8. Plazma Püskürtme Metodu Deney Parametreleri 8.1.2. St3S çeliğinin kimyasal kompozisyonu 8.numune için % Ağırlık tolerans 9. 2.4. 2.1.3.numune için % Ağırlık Tolerans 9.13. Çeşitli kaplama yöntemlerinin karakteristik özellikleri (%88 WC. 1.10.numune için % Atom miktarı 9. 3.numune için % Atom Tolerans 9.1.4. %12Co) 6.6.7. 1. HVOF (Yüksek Hızlı Oksi-Yakıt) Metodu Deney Parametreleri 8.4.3.xii TABLOLAR DİZİNİ Tablo 3.2.numune için % Ağırlık 9.12.numune için % Atom tolerans 9.numune için % Ağırlık Sayfa 4 6 11 29 30 36 38 39 39 41 42 42 43 48 52 60 61 61 61 63 63 63 63 65 65 66 66 69 .numune için % Atom miktarı 9. 1990 Yılı Dünya Seramik Pazarı 6. Numunelerin ebatları 9.2.1. Seramik Kaplama Prosesinde Kullanılan Bazı Tozlar 5.numune için % Ağırlık 9.11.3. 2.2. Numunelerin kalınlık ortalamaları ve standart sapmaları 9. Bir İplik Kılavuzu ve Baraban için Maliyet Hesabı 8. 1. 4. Kumlama Malzemeleri ve Kumlama Basınçları 6. 1.numune için % Atom Tolerans 9.5.numune için % Atom miktarı 9. Yüzey Hazırlama İçin Tornalama Değerleri 6.15.9.numune için % Ağırlık tolerans 9.1. Kaplanmış ve Kaplanmamış Pistonların Maliyetinin Karşılaştırılması 6.14. 2. Numunelerin yüzeyden sertlik değer ortalamaları ve standart sapmaları 9.

numune için % Ağırlık Tolerans 9. 4.xiii 9.16.17.18. 4. 4.numune için % Atom miktarı 9.numune için % Atom Tolerans 69 69 69 .

bu çalışmada ısıl püskürtme yöntemleri. Kaplanan tabakaların kullanım sırasında gösterdikleri yüksek aşınma dirençleri de kullanım artışının bu yönde gelişmesini teşvik etmektedir. malzemede çarpılma tehlikesi yaratmayacak ısı girdileri. Özellikle kaliteli kaplamaların gerekli olduğu uygulamalarda plazma jeti ile püskürtme ve HVOF yöntemleri diğer yöntemlere göre daha çok tercih edilmektedir. aşınmış ve tolerans dışına çıkmış makine parçalarının geri kazanılması. makine parçalarının yüzey özelliklerinin iyileştirilmesi ve çelik yapılar için koruyucu kaplamalar elde edilmesi gibi bir çok endüstriyel alanlarda başarılı olarak uygulanmaktadır. kullanım yerleri baz alınarak açıklanmıştır. bir çok tür malzemenin çeşitli amaçlar için püskürtülebilme olanağı sağlamaları gibi üstünlüklere sahiptirler. GİRİŞ HVOF ve Plazma Püskürtme yöntemleri. gelişmeleri ve yöntem esası. Dolayısıyla.1 1. . Isıl püskürtme yöntemleri kolay uygulanabilirlikleri. Aşınmaya dirençli malzemelerin kullanımı ile oluşturulan yüzey kaplamalarını oluşturmak üzere en yaygın kullanılan yöntemlerin başında eritme esaslı ısıl püskürtme yöntemleri gelmektedir.

. üretim yöntemleri ve mikroyapı açısından farklılıklar göstermektedir.hammadde olarak tabiatta kolay bulunması ve bu yüzden ucuz olmaları v.b. . 1992]. Mühendislik seramikleri başlıca: alümina.çok sert olmaları. farklı bileşimde kristal ve cam yapılı fazları içeren ve genellikle gözenek ihtiva eden malzemelerdir. Bu farklı yapı bileşenlerinin miktarı ve dağılımları seramik malzemelerin özelliklerini önemli ölçüde etkilemektedir. . . Seramik malzemelere gösterilen ilgi özellikle aşağıda verilen özelliklerden kaynaklanmaktadır [Akçıl. genel olarak geleneksel seramiklerden başlıca hammadde. Yalıtkan bir seramik malzemenin faz düzeninin değiştirilmesi suretiyle iletken hale geçirilmesi bu olaya örnek verilebilir. . zirkonya.yoğunluklarının düşük olması.basma mukavemetlerinin yüksek olması ve .ısı iletkenlik katsayılarının düşük olmaları. 1990]: -yüksek sıcaklık direnci.kimyasal kararlılıklarının yüksek olması. Mühendislik seramiklerinden oksit olmayan seramiklerin sınıflandırılması Şekil 2. Yapay olarak çok ince tozlardan üretilen bu seramikler üstün mekanik özelliklere sahiptirler. . Son yıllarda üretilen ve yüksek teknoloji seramikleri olarak isimlendirilen seramikler. karbür ve borür gibi oksit olmayan seramikleri içerir. magnezya. .2 2.aşınmaya karşı dirençli olmaları. SERAMİK MALZEMELER Genel olarak seramikler.1' de verilmiştir [Geçkinli. berilya gibi saf oksitleri ve ayrıca nitrür.

Bu özelliklerin yanı sıra yüksek elastik modül. Oksit olmayan seramiklerin sınıflandırması [Geçkinli. 1992]. elektrik ve ısı iletimine direnç. Zirkonya (ZrO2 ) . iyonik bağlı olduklarından saydamlık. diamanyetizma ve kimyasal kararlılık gibi genel karakteristiklere sahiptir. Diğer taraftan oksit seramikler endüstride sert aşındırıcı olarak kullanılmaktadır. . refrakterlik.3 Karbürler N itrürler Borürlür Silisitler Oksit Olmayan Seramikler Sülfürler Diğerleri Şekil 2. Alümina ( Al2O3 ) . gevreklik. dır.1. Oksit seramikler. yüksek sıcaklıkta kullanılması mümkün olan metal veya metaloid elementlerinin oksijenle yaptıkları bileşiklerdir. Magnezya (MgO ) ve Berilya (BeO ) vb. Mühendislik seramiklerinin diğer bir kısmını oluşturan oksit seramikler ise. yüksek sertlik. Oksit seramikler. düşük termal genleşme ve korozyona karşı direnç gösterirler.

1993].1’ den de görüldüğü gibi seramik kaplamaların pazar payı da sürekli bir büyüme göstermektedir. Tablo 3.1. BİLEŞENLER Yapısal Seramikler Elektronik Seramikler Seramik Kaplamalar *Tahmini 1990 350 1995* 865 2000* 1840 2862 4295 6422 371 587 940 Tablo 3. Bu ilginin başlıca nedenleri. Tablo 3. malzemelerin artan fiyatları yanında. Seramiklerin yıllara göre pazar durumları (milyon $). THY ve SAKARYA ÜNİVERSİTESİ ile çeşitli özel sektör kuruluşu ve askeri bakım tesislerimizde plazma sprey kaplama yöntemi ile kaplama çalışmaları sürdürülmektedir. TÜBİTAK. Aşınma ve korozyon kayıplarının azaltılması için kullanılan seramik kaplamalar ve mühendislik seramik malzemeleri oldukça önemlidir. SERAMİK KAPLAMALAR VE KAPLAMA MALZEMELERİ 3. %30'u ABD ve %20'i ise Avrupa’nın elinde bulunmaktadır. Seramik Kaplamalar Son zamanlarda fonksiyonel kaplama tekniklerine büyük bir ilgi görülmektedir. . aşınma ve korozyonun sebep olduğu ve her yıl milyarlara varan ekonomik kayıpların giderilmesine yönelik çalışmaların artmasıdır.4 3. Ülkemizde.1' de seramik kaplamalar ve mühendislik seramiklerinin ABD' deki pazar durumları verilmiştir [Soykan.1. Mühendislik seramiklerinde dünya pazarının % 50'si Japonya.

Powder. Bu dezavantajları minimum seviyeye indirmek için metalik malzemeler üzerine seramik kaplamalar uygulanmaktadır. En yaygın ve uygulaması kolay seramik kaplama işlemi seramik tozlarının püskürtülerek metal üzerine kaplanmasıdır. üzerinde en çok araştırma yapılan Al2O3 + TiO2 malzemeler bu gruba dahildir. şekil verme zorluğu. MgO. mikron boyutunda üretilen toz formundaki malzemelerdir [Metco Technical Bulletin. Günümüzde kullanılan mühendislik seramik malzemeler grubu içerisinde Al2O3 ' nın payı %85 olup.2. Seramik Kaplama Malzemeleri Endüstrilerin ihtiyacı olan makine parçalarına. şu özelliklere bağlanabilir [William ve Miller.). Nb (Niobyum). Oksit esaslı seramik malzemelerden olan zirkonya ( ZrO2 ) seramik kaplamaların yapıldığı ilk günden itibaren özellikle "Termal Bariyer Kaplamaları" olarak uçak ve uzay endüstrisi sahasında çok geniş bir kullanım alanı bulmuştur. Ti (Titanyum). vs. Aksi takdirde yüksek sıcaklıklarda karbürler bozulacağından. Oksit esaslı seramik malzemelerin başında. pahalı oluşu ve fiziksel özelliklerinin (kırılganlık. V(Vanadyum). Cr2O3 . genellikle bu işlem “ Vakum Altında Plazma Sprey” yöntemi ile gerçekleştirilmektedir. Karbürler kaplama malzemelerinin en önemlilerinden biridir. 1983]. CVD. Sert bir refrakter malzeme olan Al2O3 iyi korozyon direnci göstermektedir. Zr (Zirkonyum). Tamamen seramiklerden imal edilen parçaların üretim zorluğu. Zirkonyanın gün geçtikçe önem kazanması. 1989]: . BeO. vb. plazma sprey ve diğer yöntemlerle kaplama işlemlerinde kullanılmaktadır. üstün özelliklerin kazandırılması için seramiklerden yararlanma yoluna gidilmektedir. nitrür ve karbonitrürleri ve çeşitli oksit esaslı seramikler ( Al2O3 . Farklı bir çok kaplama yöntemiyle (örneğin: PVD.5 3.) iyi olmaması önemli bir dezavantajdır. Hf (Hafniyum). ZrO2 ) içeren kaplamalar metaller üzerine başarı ile uygulanabilmektedir. yaygın olarak bulunması ve ucuz olması nedeniyle alümina ( Al2O3 ) gelmektedir. Bu amaçla en uygun seramik kaplama malzemeleri. Plazma sprey tekniği ile kaplama yapılırken karbürlerin hava ile teması önlenmelidir. Eriyebilen karbürler.

2.b. Al2O3 . TiSi. uygulanan kaplama proseslerine göre farklılık göstermektedir (Tablo 3. . Seramik kaplamada kullanılan tozlar. TaN. TİN. Al2O3 Cr2O3 ZrO2.asidik kimyasal maddelere ve cürufa karşı direncinin yüksek olması v. 1989]. Kaplama Tekniği CVD PVD Alev Sprey Plazma Sprey Kaplamada Kullanılan Seramik Tozlar SiO2 .düşük termal genleşme katsayısı. . MoS 2 . Tablo 3. TiO2 . TiN.kırılma indisinin yüksek olması.2). korozyon ve aşınmaya karşı dayanıklılık.erozyon.6 -ergime sıcaklığının çok yüksek olması. TİC ZrO2. . Si3 N 4 Al2O3 . Seramik Kaplama Prosesinde Kullanılan Bazı Tozlar [William ve Miller. Cr2O3 . . In2O3 .

2. 4.1. TERMAL SPREYLEME 4. Termal spreyleme prosesleri /kaplama özellikleri ilişkilerinin daha iyi anlaşılması termal sprey kaplama uygulamalarının artması ve yeni proseslerin (yüksek hızlı oksi yakıt. Kuvvetli bağlanmanın sağlanması için altlık malzemenin yüzeyi önce kimyasal olarak temizlenir daha sonra abrasif partiküller püskürtülerek pürüzlendirilmektedir. Termal Sprey Prosesi Termal sprey proseslerinde kaplanacak yüzey. . Giriş İlk alev (oksi asetilen) tabancalarının toz ve tellere uygulanmak için modifiye edildiği 1900'lerin ilk yıllarından günümüze kadar termal spreyleme teknolojisinde havacılık ve uzay sanayindeki ilerlemelere paralel olarak çok büyük gelişmeler olmuştur. Boyamadan farklı olarak kaplama malzemesi oda sıcaklığında sıvı değildir ve bir yüksek enerjili ısı kaynağı tarafından ergitilmek üzere ısıtılmakta ve kaplanacak malzemenin yüzeyine spreylenmektedir.7 4. Partiküller pürüzlü yüzeyin hem oyuklarına girerek hem de yüzey pikleri üzerinde büzüşerek katılaşırlar ve kaplamanın daha kuvvetli olarak bağlanmasını sağlarlar [Kwin.1. 1989]. Yüzeye çarpan damlacıklar altlık malzeme ile ısı transferinin yüksek olması nedeni ile kısa sürede yassılaşmakta ve soğumaktadır (Şekil 4.). Kaplamanın altlık malzemeye yapışması temelde mekanik bağlanma kısmen de kimyasal bağlanma etkisiyle olmaktadır. boyanın püskürtülmesindeki mantığa benzer şekilde.) geliştirilmesi ile sonuçlanmıştır [Smith ve ark. ergimiş damlacıklar ile bombardıman edilmektedir. düşük basınçlı plazma spreyleme. vb. . 1994]. Kaplanacak malzeme oksidasyondan ve distorsiyondan kaçınmak için düşük sıcaklıklarda (200-300°C) tutulabilmektedir.

seramikler. 1993].1. camsı metaller. 1998] 4. Termal sprey kaplama prosesinin şematik olarak gösterimi[Unger. Termal Sprey Kaplamaların Uygulama Alanları Termal sprey kaplamalar aşağıdaki amaçlara uygun olarak fonksiyonel yüzey kaplamaları olarak uygulanmaktadır.4. [Smith. refrakter karakterli metaller. . polimerler ve bu malzemelerin kombinasyonları gibi geniş bir aralıktaki sıvı hallerinde kararlı olan tüm malzemeler termal sprey proseslerinden en az birini kullanarak altlık malzemeleri kaplamada kullanılabilmektedir [Kempton. 1991 ve Kwin. Termal Sprey Kaplama Malzemeleri Termal sprey prosesi ile düşük ergime noktalı metaller. 1989] -Abrasif aşınmaya karşı direnç -Termal yalıtım/ bariyerler -Oksidasyona karşı korunma -Korozyon direnci -Elektriksel olarak yalıtkan veya iletken yüzeyler -Yağlama -İmplant malzemesi 4.8 Şekil 4.3.

vb. 1988]. partikül hızları ise 30-40 m/sn' den 800 m/sn' ye kadar değişen aralıklarda olmaktadır.) ile oksijen (veya havanın) kaplama malzemesinin ergitilip altlık malzeme üzerine spreylenmesi için gerekli entalpi ve kinetik enerji sağlaması için yanması esasına dayanmaktadır. Çünkü plazma tabancasının ürettiği partikül hız ve sıcaklık değerleri alev spreylemede oluşturulan hız ve sıcaklık değerlerinden çok daha yüksektir[Unger. 1985]. Alev. Termal Sprey Prosesleri Termal sprey prosesleri iki ana grup altında incelenmektedir. propan. Ayrıca bu prosesler ile spreylenebilir iki formda malzeme mevcuttur. . Termal spreyleme prosesleri ile oluşturulan kaplamaların yoğunluğu prosesler tarafından oluşturulan partiküllerin sıcaklığına ve çarpan partiküllerin hızlarına bağlıdır.5. alev spreylenmiş nikel-aluminyum bağ tabakasından yaklaşık olarak üç kat fazla bağ mukavemeti verebilmektedir. Bir çelik üzerine plazma spreylenmiş nikel-aluminyum bağ tabakası. Elektrik Ark. 1993]. elektrik ark spreyleme. çeşitli yüksek hızlı oksi yakıt teknikleri ve detonasyon tekniği gibi çeşitli yöntemler örnek olarak verilebilir [Sahoo. İkinci grupta ise elektrik gücü toz partiküllerini spreylemek için kullanılan enerjinin kaynağı olmaktadır. Birinci grup yanma prosesi olarak adlandırılır ve bir hidrokarbon yakıtın (asetilen. Detonasyon ve Plazma sprey yöntemleri ticari olarak kullanılan en önemli termal sprey yöntemleridir. hidrojen. Partiküllerin sahip olduğu sıcaklık ve hızlar ne kadar yüksek olursa oluşturulan kaplamaların yoğunluğu da o kadar yüksek olmaktadır. Termal sprey proseslerinde sıcaklıklar 250015000 °C arasında. tel veya çubuk ve toz [Groshart. Alev spreyleme.9 4.

gaz jetinin genleşmesi ile ses üstü bir hızda atmosfere çıkmaktadır.F. Nozulda bulunan tozlar ve yanıcı gazlar. 0.75 Mpa gibi yüksek basınçlarda iş parçasına çarpan taneciklerin ortaya çıkardıkları kinetik enerji diğer püskürtme yöntemlerine göre çok yüksek değilse eşdeğer bir bağlanma mukavemeti elde edilir. Böylece bu yöntem. HVOF yöntemi ile aşınmaya ve korozyona karşı koruma ile ısıl ve elektriksel izolasyon için kaplamlar üretilmektedir. malzeme ve uygulamaların gelişiminden dolayı. yanma odasındaki basıncın arttığı "yüksek basınçlı yüksek hızlı oksi-yakıt püskürtme" şeklinde bir diğer türü de vardır. geniş yüzey . Püskürtme parametreleri özel uygulamalar için ayarlanabilmektedir. HVOF yönteminde. HVOF ekipmanındaki en yeni gelişme gaz yakıttan sıvı yakıta olan değişikliktir. ekipman. Yüksek dolgu oranları. HVOF YÖNTEMİ Isıl püskürtme cihazı üreten kuruluşlar. [ Ronald W. Roket teknolojisi esas alınarak tasarlanan tabanca ile daha yüksek basıncın bileşimi. oksijen ve sıvı yakıt bir odacıkta yakıldıktan sonra tozların enjekte edildiği nozula doğru yönlendirilir. Yöntem 1980' li yılların başında D-Gun yöntemine alternatif olarak geliştirilmiş ve yöntemin başarısından dolayı 1980' li yılların sonlarına doğru ticari olarak piyasaya sunulmuştur. taneciklerin kinetik enerjileri ile plazmanın ısıl enerjisinin yer değiştirerek çok iyi bağlanmış ve yoğunluğu iyi olan kaplamalar üretmektedir [Holf. Yüksek hızlı oksi-yakıt yöntemi (HVOF). Yüksek hızlı oksi-yakıt püskürtme yönteminde. metal püskürtme teknolojisinde son on yılın en önemli gelişimidir. 1994].S. 1995]. ve Ronald D.10 5. ticari olarak uygulanan yöntemleri kullanarak en iyi kalitedeki kaplamayı üretme amaçlı araştırmalara yönelmişlerdir. Ayrıca bu yöntemin. tabancadan daha yüksek enerjiyi üreterek aşınmaya ve korozyona karşı en iyi direnç gösteren kaplamalar oluşturulur.

Bundan dolayı malzemede distorsiyon ve metalurjik olarak bir değişme meydana gelmez. %12Co).050 <1 69 0. yapılan kaplamaların karakteristik özelliklerini Tablo 5.015 <1 Tablo 5.025 <3 March 1 950 <1 69 0.11 parçalarda işlem zamanını kısaltmaktadır [Charles.1. en büyük özelliği püskürtme anında esas metalin yüzeyi yaklaşık 100°C ’ı aşmamasıdır. Çeşitli kaplama yöntemlerinin karakteristik özellikleri (%88 WC. HVOF yönteminin. . düşük oksit içeriğine ve poroziteye sahip kaplamalar elde edilir.1'de görmek mümkündür.050 0 69 0.2 0.030 <1 Standart Plazma YüksekHızlı Plazma 11. HVOF Alev sıcaklığı ( °C ) Gaz Hızı DPH300 Porozite (%) Bağlanma Mukavemeti (MPa) Kalınlık (inc) Oksit Içeriği (%) 2760 March 4 1. yapılan tungsten-karbür kaplamalar plazma yöntemine göre daha yüksek bağlanma mukavemetine. 1994].100 11. Püskürtme torcu ve esas yüzey arasındaki mesafenin ayarlanmasıyla esas yüzeyde anormal bir sıcaklık artışı görülmemiştir [Parker ve Kurtner].100 Ses Altı 750 <2 55. [Parker ve Kurtner]. HVOF yöntemiyle. Püskürtme sistemleriyle.060 <1 D-Gun 2760 March 3 1.

daha iyi aşınma ve korozyon direnci üretmek için kullanılabilen tabancada daha yüksek enerjilerin üretileceği anlamına gelir. roket teknolojisine dayanan tabanca tasarımlarıyla beraber. Daha yüksek basınçlar.414 MPa' da. (gaz yakıtlı HVOF sistemleri genellikle 0.1. Bu daha önceki mevcut gaz ve partikül hızından daha yüksek bir hız sağlar. Bu gerilme şartı. Sonuçtaki kaplamalar üstün yoğunluk ve sertlikle olur ve sıkışma gerginliğini (basma gerilmesini) korumak gibi az bulunan bir özelliğe sahiptirler. bağ şiddetinde (yoğunluğunda) ve tüm kaplama kalitesinde bir azalma olmaksızın kaplama kalınlığın arttırma imkanı verir. Ayrıca HVOF sistemi. Tipik püskürtme parametresi termal değil kinetik enerji olan 250 kW' a kadar güç sağlar.621 . alternatif gaz yakıtlı sistemlere göre teknik ve ticari avantajlara sahip diğer birçok eşsiz olanak sağlar. Sıvı yakıtların kullanımı. Kinetik enerji patentli birleştirici/dağıtıcı memenin roket motorlarındaki gibi kullanımıyla maksimize edilir. Enerji maliyetindeki bu önemli azalmalar HVOF' un çok daha yüksek enerji seviyelerinde ve göreceli olarak düşük yanma sıcaklıklarında çalışacak şekilde geliştirilmesine olanak vermiştir. HVOF. Buna ek olarak sıvı yakıtın emniyetli olması nedeniyle birçok kalorifer kazanında kullanılmaktadır. HVOF 0. Gerçekte bazı materyaller için. Yöntemdeki En Son Gelişmeler HVOF ekipmanında en son gelişme gaz yakıttan sıvı yakıta geçiş değişikliğidir. Maliyet açısından en kesini işletim maliyetidir. Diğer yandan HVOF yaklaşık olarak iki kat fazla oksijen kullanır fakat bu denklemdeki en ucuz elementtir ve sıvı yakıt kullanmanın ticari avantajını ortadan kaldırmaz.12 5.207 . Yanma sıcaklığı gaz yakıtlı HVOF sistemlerinden daha düşük olan 300 ile 500 °C arasındadır.828 MPa' da çalışır).0. gaz yakıtlı HVOF' da en popüler yakıtlar olan hidrojenin %15' i propilenin %50' si kadar maliyetli yakıt kullanılır. artan yanma odası basınçları nedeniyle genellikle HP (yüksek basınç) / HVOF olarak adlandırılır. . hiç kalınlık sınırlaması yoktur.0.

kaplamada oksitler. Bu zamana kadar. (Örneğin TAFA' nın 250 kW plasjet sistemi. seramik oksitler için diğer yüksek basınç süreçleri geliştirildi. gaz yakıtlı sistemle işlemenin %10 maliyeti ile işleme olanağıdır. Pazardaki gaz yakıtlı sistemlerin çoğu. Şekil 5. Bu toz püskürtme metodu ve ısı transferinin göreli etkinliği bazı metaller için. üretim ekipmanlarından daha uzun periyotlarda artan performans bekleyen fabrika mühendisleriyle ilgilidir. HVOF ticari olarak karbürler ve metaller için geliştirilirken. artmış aşınma direnci sağlayan. Yağ ve uçak endüstrileri genellikle. alevin enine kesiti boyunca sabit partikül hız ve ısıları üreten süpersonik gaz akımıyla partiküller sürekli olarak karıştırılır. Gerçekte. tozu eksenel olarak enjekte eder.1.1. yüksek kaplama kalıtımıyla 15 kg/saat kadar yüksek kaplama hızı sağlar. Kaplama kalitesi materyale. alevin enine kesiti boyunca ısınmasında ve hızlanmasında büyük farklılıklara neden olur. sert işletim koşulları için en yüksek kalitede kaplamalar gerektirmektedir. HVOF teknolojisi için en popüler materyal tungsten karbürdür ve HVOF' un plazmanınkine göre düşük yanma sıcaklıkları. karbürlerin dekarbürizasyonu ve gözeneklilik şeklinde ortaya çıkar. 5. Düşük yakıt maliyeti ve yüksek kaplama hızının bu kompozisyonunun önemi bazı metalleri. Bu varyasyonlar. bu sistemin ticari olarak mevcut diğer sistemlerden iki kat ve bir çok püskürtme mühendislerinde mevcut plazma sistemlerinden 4 kat fazla enerjiye sahip olduğu rapor edilmiştir). hava plazma püskürtmeden bile azdır. Yöntemin Faydaları HVOF' dan elde edilebilecek teknik faydalar. Tozu radyal olarak püskürterek. çok daha yüksek oranlarda alıkonan karbürlü kaplamlar üretir. Bu tek toz partiküllerinin. komponent kullanımına veya kaplama için gerekli ortama bağlı olarak bir çok şekilde sınıflanabilir.13 HVOF' un diğer bir benzersiz özelliği toz enjeksiyonu metodudur.1’ de . uygulama maliyeti oldukça gelişmiş kaplama kalitesi ile.

parça büyüklüğü sınırlaması olmaması. Bunların kalitesi öyle yüksektir ki vakum plazmasının bir zamanlar ulaşılamayan kalitesi şimdi HVOF kullanan MCrAlY kaplamaları tarafından tehdit edilmektedir. Gözeneklilik alt tabakanın korunması için yapılan kaplama boyunca bir korozyon yolu oluşturabileceği için yoğunluk büyük önem taşır.14 çeşitli termal püskürtme işlemlerinden elde edilebilecek tipik sertlikleri gösterilmektedir. HVOF işlemi bizlere birçok avantajlar sunar. Diğer olası korozyon yolu kaplamada püskürtme sürecinde üretilen oksitler ile oluşur. Bunlar. tungsten karbür kaplaması için kullanıldığında kurulmuş tecilli D-Gun işlemini performans olarak aşan ilk sistemdir. bu yüzden HVOF teknolojisiyle olası en düşük oksit kaplamaları üretir.1. kimyasal solüsyon korumasına ihtiyaç duymaması ve daha düşük tertibat (kurma) ve uygulama maliyeti. HVOF ayrıca. HVOF düşük yanma sıcaklılarına en kısa partikül ısınma sürelerine sahiptir. HVOF termal püskürtme minimum sekiz aşamalı bir . D-Gun ve HVOF yöntemleri arasındaki özellik ilişkileri Anti-korozyon uygulamaları için kaplama kalitesini ölçmek için. farklı bir grup şartın karşılanması gerekir. Plazma. Şekil 5. Bu gelişme çok çeşitli ortamlarda üstün aşınma direnciyle kendini gösterir. HVOF test edilmiş ve gaz yakıtlı sistemlerden çok daha az gözeneklilik göstermiştir. Gaz yakıtlı sistemler için tipik sertlik 1000-1200 HV düzenindedir. HVOF olabilecek en yüksek alıkonan karbür oranlarıyla 1500 HV kadar sert kaplamalar üretir. kalın kaplama kapasitesi (belirli metaller için 2.5 mm den fazla).

Bu kaplamaların performansı incelenmiş ve spesifik ortamlarda yüksek aşınma direnci. ya püskürtme parametrelerinde ya da toz boyutunda bir değişiklik kolaylıkla doğru çözümü sağlar. Çok sayıda HVOF kaplaması laboratuvarda ve sahada kullanılarak yoğun şekilde test edilmiştir. Ayrıca. pazardaki HVOF sistemlerinin en basiti ve en az bakım gerektiren bir süreçtir. 1995]. özel uygulama şartları için çok sayıda farklı kaplama kimyasalı arasında seçim yapma olanağını sağlar. yüksek yapışma ve korozyona karşı dayanım özellikleri göstermiştir [Bolles. Daha pürüzlü püskürtülmüş kaplama gerektiğinde. HVOF' un ekonomik avantajları ve yüksek kaplama hızları eskiden ekonomik veya pratik olarak olası olandan çok daha geniş uygulama alanlarının ele alınmasına olanak verir. HVOF' un diğer bir faydası tamamlama maliyetinde azalmadır. Bu kaplama hidrolik piston kolları ve pompa parçaları gibi yüksek aşınma direnci. Ayrıca testlerde kanıtlananlar. Bu pazardaki diğer gaz yakıtlı HVOF sistemlerinde olası bir seçenek değildir. nikel krom molibden. . Ayrıca aşınma direnci uygulanmasında parçanın ömrünü uzatmanın bir yolu olan daha kalın kaplama uygulaması seçeneği sunar. ince sonuç kapasitesi ve güçlü adhezyon (yapışma) gerektiren uygulamalarda kullanılır. Örneğin. demir krom molibden ve tungsten karbür-kobalt/nikel krom molibdendir. HVOF püskürtme ayrıca. tungsten karbür-kobalt HVOF kaplamalarının kullanımı (Örneğin. Diamalloy 2005). 1995].15 işlemdir. çok az sayıda değişken parametreye sahip olması da bir avantajdır. Doğru tozla. Süreç ayrıca parametrelerdeki değişikliklere göreceli olarak duyarsızdır ve bu yüksek kalitede kaplamaların üretilebileceği geniş bir çalışma alanı sağlar [Davies ve Breitsameter. kaplama teknolojisindeki herhangi bir yeniliğe kolaylıkla adapte olmasını sağlayan. üretilen kaplama yoğunlukları daha pürüzsüz sonuçlara olanak verir ve çok ince püskürtülmüş profil (görünüm) bitirmek için gereken zamanda azalmaya yol açar. Tüm bu faydalarıyla.

Birçok HVOF üreticisi püskürtme-kurutmalı. jetlerin yüksek yığılmaları (entalpileri) nedeniyle. içine bir gazlı (propilen. yanma odası basıncı ve biçimi. yakıt akışları ve kompozisyonu. propan. hidrojen. sonuçtaki alevin süpersonik olarak yayılmasına izin verilir ve ürünler roket motorunkine benzer uzun bir ağızdan atmosfere çıkar.2. jet entalpisini ve partikül ısısını kontrol etmekte önemli bir parametredir ve tipik olarak su çıkış sıcaklığı 50 °C olarak belirlenir. Toz morfolojisini ve büyüklük dağılımı birçok HVOF tasarımında plazma püskürtmedekinden daha kritiktir. ağzın erimesini ve bozunmasını engellemek için su soğutmalıdır. Birçok HVOF sistemi tarafından üretilen yüksek "karşı basınçlar" (tozun "düşük basınç" boğazı bölgesine püskürtüldüğü birleştirici/dağıtıcı ağzı ile JP5000 bir istisnadır) tozu sıcak gaz jetlerine taşımak için basınçlı toz besleyicilerin kullanımına ihtiyaç duyarlar.5 MPa yüksek basınçlarda ve 0. Birçok sistem. gaz tiplerini ve akış oranlarını. eksenel veya radyal püskürtmesi. ağız uzunluğunu (ki bu partikül kalma/ısınma zamanını belirler). ulaşılan partikül hızlarını ve yanma stoikometrisini içerir. HVOF Sistemlerinin Tasarımlarındaki Farklılıklar Tüm HVOF sistemleri genel anlamda benzerdir. alev/partikül sıcaklıklarını. HVOF tabancaları.016 m3/s' ye kadar yüksek akım hızlarında enjekte edildiği bir iç yanma odası içerir. toplanmış ve sinterlenmiş ve plazma yoğunluklu tozların yapısının ve morfolojisinin en iyi her bir kaplamaları ürettiğini bulmuşlardır. Soğutucu ısı.16 5. İşletim farklılıkları yanma basıncını. . toz enjeksiyon konumu ve ağız dizaynı ve uzunluğu. Mevcut ticari sistemlerle aralarındaki temel dizayn farklılıkları şunlardır: su veya hava soğutmasının kullanımı. Bu ince (mikro büyüklükteki) tozların HVOF jetinde eriyeceği ve özellikle toz besleme jetin merkezinde tutulmazsa kullanılan daha uzun ağızların duvarlarının içinde kalacağı gerçeğiyle ilgilidir. Sonra bu ürünler ateşlenir ve sürekli olarak yakılır.5-3. MAPP veya asetilen) veya sıvı yakıtın (Jp-5000 durumunda K-l kerosen) ve oksijenin 0. fakat tasarımlarında önemli oranda farklılık gösterirler. Toz yanma odasının içine veya aşağı püskürtülür ve partiküller alev tarafından ısıtılır ve hızlandırılır.

rapor edildi. gelişmiş kaplama yapışmasına ve daha ince dağılmış oksit içeriklerine neden olur. 5. püskürtülen materyale etkin ısı transferini ve materyalin etkin ısınmasını sağlar. Makul Sıcaklıklarda Yüksek Hızlar 1370-3930 m/s gaz hızları. özellikle termal püskürtme üzerine çeşitli . Literatürde. Aşırı ısıtma ve/veya partiküllerin ağızda erimesi ağzın duvarlarında istenmeyen kalıntılara yol açabilir ve sınırlı gaz akışı nedeniyle düzensiz işleyişe yol açar. Gerçekten bu tozun tamamı ile eritilmesi veya aşırı ısıtılması ihtiyacını ortadan kaldırabilir. Ancak ağız soğutmaya ısı kayıpları jetin entalpisini ve ısıtma etkinliğini azaltacağı için ağız uzunluğu her bir materyal için optimize edilmelidir. HVOF Kaplama Teknolojilerinin Kullanımındaki Düzenli Artış HVOF kaplama teknolojilerinin uygulamaları ve kullanımı son on yılda düzenli olarak artmaktadır. püskürtülen materyalin özelliklerine ve büyüklük dağılımına bağlı olarak 75-305 mm aralığında üretilen ağız uzunluğunun bir fonksiyonudur.4. HVOF jetlerinde gaz sıcaklıkları tipik olarak kullanılan yakıta ve plazma püskürtme kaplama sistemlerindeki jet sıcaklıklarından daha düşük olan 10. 5. Partikül ısınma süreleri. Ancak daha yüksek yanma basınçları ve sıcaklık için daha uzun kalma süreleriyle beraber HVOF sistemlerinde ulaşılan önemli orandaki daha yüksek partikül ivme ve hızları.17 Metal tozlar HVOF işlemi için uygun değillerdir.3. HVOF sistemleri tipik olarak küresel morfolojide ve -45 ila +10 veya 15 μm büyüklük aralığındaki tozlarla en iyi çalışır. Çünkü.000°C civarındaki yanma stoikometresine bağlı olarak yalnızca 1650°C-2760°C dir. HVOF sistemlerinde yeterli partikül biçimlemesi veya "sıcak biçimleme" yoğun (>99%) kaplamalar üretmek için alt tabakaya çarparken ortaya çıkar. tabancanın dizaynına. karşılık gelen 480-1020 m/s toz partikül hızlarıyla. HVOF tarafından üretilen daha yüksek partikül hızları ve momentum kaplama yoğunluğunda artışa.

• Yüksek Hızlı Oksi-Yakıt Püskürtmenin Uygulama Alanları: - Uçak sanayinde: türbin kanatları. yumuşak çalışması.18 ulusal ve uluslararası toplantılarda ve Termal püskürtme Teknolojisi yayınında birçok uygulama rapor edilmiştir. çok sayıda toz tipi. Burada ana HVOF amaç. Kağıt sanayinde: Kurutma silindirleri. sıyırıcı bıçaklar. sürgülü vanalar. Petro kimya sanayinde: salmastra burçları. Ek olarak. Lastik sanayinde: bamburi mikserleri. Drexel endüstri sponsorları konsorsiyumuna süreçlerinin kapasitelerini anlamak ve daha bilimsel bir temel sağlamak için başlatılmıştır.]. Tel çekme sanayinde : tel çekme makaraları. piston rodları. TopGun sistemi kullanan çelik tabanlara parametrelerinin kaplama yapısı üzerindeki etkisini anlamaktır. ilki Basic Industry Research Laboratory tarafından gerçekleştirilen geniş bir incelemedir. Amaç özellikle. Tekstil sanayinde: polimer bıçakları. işlemin üretilen kaplamanın yapısı ve karakteristikleri üzerindeki etkisini anlatmayı amaçlamaktadır [Irving ve ark. Devam alt eden incelemeler Drexel üniversitesi TWI tarafından püskürtülür. işlem yürütülmektedir. TWI çalışmasında. HVOF süreçlerinin çok sayıda uygulama çalışmaları yürütülmüş. . Karbür kaplamalar HVOF uygulama alanında baş sıradadır.

çubuk) veya kullanım amacına göre (korozyon. induksiyon. yüksek proses sıcaklığıyla geniş bir sahada malzeme işlenmesine ve bunların endüstriyel alanda kullanılmasına imkan sağlar. Termal sprey kaplama tekniğinin bir alt grubu olan plazma sprey kaplama yöntemi. makine yapı elemanları ve malzemeleri devamlı artan kompleks talep profillerini karşılamak durumunda kalmaktadır. PLAZMA SPREY KAPLAMA TEKNOLOJİSİ 6.1. Bu yöntem. Malzemelerin üretiminde kullanılan hammadde rezervlerin azalması ve malzeme maliyetlerinin artması da mevcut malzemelerin farklı talepleri karşılayacak şekilde dizayn edilmelerini gerekli kılmaktadır.19 6. toz.1). Giriş Teknolojinin mühendislik alanlarında hızla ilerlemesi sonucu. Plastik şekillendirilebilir ve tok malzemeler olan metallerle yüksek sıcaklığa ve aşınmaya direnci yüksek olan seramiklerin kombinasyonu sonucu optimum özellikli malzeme üretimi sağlanmaktadır. Plazma sprey teknolojisindeki ana düşünce. pahalı olmayan ana malzeme üzerine ince ve koruyucu değeri yüksek bir tabaka meydana getirmektir. plazma ve elektrik boşalması) sınıflandırılmaktadır . proseste kullanılan sprey malzemelerinin formuna (tel. Proses. . eriyik banyosu. iyonize olmuş bir gaz içinde ergimiş olan malzemenin kaplanacak yüzeye çok hızlı bir şekilde püskürtülmesi şeklinde uygulanmaktadır (Şekil 6. Plazma kaplama yöntemi bir tabakanın kuvvetlendirilmiş yüzey özellikleri ile bir ana metalin farklı nitelikli bir tabaka ile kombinasyonuna imkan sağlar. Endüstride kullanılan plazma sprey yardımıyla aşınma. Plazma kaplama aynı zamanda işlem esnasında ana metal sıcaklıklarını düşük tutarak hassas parçaların ısıl deformasyonlara uğrama endişesini ortadan kaldırır. izolasyon ve aşınmadan korunma) ve kullanılan enerji eldesine göre (alev. ısınma veya korozyon ile bozulmuş bölgelerin kaplanmasıyla tamiratı da mümkündür. detonasyon.

Püskürtülen partiküllerin erime ve katılaşma gibi fiziksel dönüşümleri proses esnasında meydana gelir[Esschauner ve Lugscheider. Proses esnasında ergiyen partiküller yüksek bir hızla malzeme yüzeyine püskürtülür ve soğuyarak katılaşır. .2'de termal spreyin tarihsel gelişimi verilmiştir. Şekil 6. 1985]. Termal sprey konusundaki ilk çalışmalar 1920'li yıllarda Schmeizer M. spesifik yüzey özellikleriyle kaplama sahasında çok yönlü yöntemlerin gelişmesini sağlamıştır. yüzeyde tabakalı bir yapı meydana gelir. Plazma sprey (APS) şematik gösterimi [Lugscheider ve Jokiel.U.20 Termal sprey kaplama tekniği. 1993]. Shoop tarafından yapılmıştır. 1993]. daha sonraları çok hızlı bir gelişme göstermiştir. endüstriyel olarak ilk defa 1939'da Reinecke tarafından kullanılmış ve daha sonra amerikan şirketleri tarafından geliştirilmiştir.1. Önceleri bir eriyik metal sıvısının püskürtülmesini kapsayan yöntem. Bu teknik. Bu yöntemle üretilen malzemelerin üniversal bir karaktere sahip olmasından dolayı proses hızlı bir gelişim göstermiş ve önem kazanmıştır [Lugscheider ve Jokiel. Şekil 6.

3'de nötr bir atom şematik olarak görülmektedir. hali olarak nitelenen yoğunlaştırılmış bir gazdır. Şekilde görüldüğü gibi bu atomda iki pozitif elektrik yükü vardır ve çekirdek etrafında dönen iki elektronla nötr haldedir. Plazma ise bu kanunların dışında bir davranış göstermektedir. Bu nedenle. Normal gazlar (CO.21 Şekil 6. eşit sayıda serbest elektron ve pozitif iyon bulunduran. . genellikle maddenin 4. 1990]. Bu durumdaki atoma eğer yeterince enerji uygulanırsa en azından bir elektron yörüngenin dışına atılır. SO2 ) ısıtıldıklarında klasik fizik ve termodinamik kanunlara uygun davranış gösterirler. Bu işlem için gerekli enerji ise. bilinen gaz halinden daha yüksek enerji seviyesine ulaşmış gaz halini tanımlamak için plazma terimi kullanılmaktadır. CO2 . Şekil 6.2. o atom için "iyonizasyon enerjisi" olarak nitelendirilir[Herman. Plazmanın Tanımı ve Avantajları Plazma. Plazma Sprey’in Tarihsel Gelişimi 6.2. Plazma durumunu incelemek için gazlan oluşturan atom ve moleküllerin durumu değerlendirilmelidir.

İyonların (+) yüklü ve elektronların (-) yüklü oldukları unutulmamalıdır. plazma içindeki tüm artı (+) ve (-) yüklerin sayıları birbirine eşittir. 1987]. İki veya daha fazla nötr atomun birleşmesi molekül olarak adlandırılır ve tek bir parça olarak kabul edilir. magnetik ve elektrik enerjisi şeklinde vermek mümkündür. 1990]. En yaygın kullanım ve önemli olan yöntem elektrik enerjisi ile plazma elde edilmesi yöntemidir. Yeterli enerji uygulandığında moleküldeki bağ parçalanır ve ayrışan atomlar birbirinden uzaklaşır. Isıtıcı ortam ile ısıtılan malzeme arasındaki sıcaklık farkı ne kadar yüksek ise ısıtma hızı da o derece yüksek olmaktadır [Janes. Çünkü. Atomların iyonlaşması sonucu ortaya çıkan bu gaz daha önce de bahsedildiği gibi. Bu durum diatomik gazlar dediğimiz azot veya hidrojen gibi gazlardaki durumu da ifade etmektedir. Plazma için gerekli enerjiyi gaz kütlesine mekanik.22 Şekil 6. ışın. Bu yöntemde gaz kütlesine enerji elektrik boşalması şeklinde verilmektedir. Bu nedenle plazma . Plazmanın iki önemli avantajı vardır: Birincisi oldukça yüksek sıcaklık. İyonlaştırma sonucu elde edilen plazma gazı elektrik yüklü partikülleri içermektedir ve olaya bir bütün olarak bakıldığında elektriksel olarak nötrdür. ikincisi maddelere daha iyi ısı transferi sağlamasıdır. Azot gibi diatomik gazlarda moleküllerin ayrıştığı 4 molekül gözlemlenir. ısı. "plazma" olarak isimlendirilir.3 Nötr Bir Atomun Şematik Gösterimi[Herman.

dolayısıyla enerji yoğunluğunu ve sıcaklığını sınırsız bir şekilde yükseltmek mümkündür. . Yani plazma içerisindeki pozitif yüklerin sayısı. 6. Plazmanın Özellikleri Plazmanın genel özellikleri şu şekilde sıralanabilir [Thorpe. Buradaki silindir simetrisini sağlayan katodtan çıkıp. iyonizasyon ve bu olayların tersi olan rekombinasyon olayları sürekli meydana gelir. -Plazmayı magnetik ve termik olarak sıkıştırmak. Proseste disosasyon. Bu nedenle plazma içindeki parçacıklar bir enerji taşıyıcısıdır. negatif yüklerin sayısına eşittir. Plazmanın sıcaklığı. Plazma sıcaklığı akım şiddeti ve plazma kesitine bağlı olarak değişir.3. 1993]. -Plazma iyi bir elektrik ve ısı iletkenidir. yani özellikleri farklı doğrultularda değişir. anoda kadar devam eden plazma akışıdır. Plazma elektrik ve manyetik alandan etkilenir. -Plazma yüksek sıcaklık ve enerji yoğunluğuna sahiptir. plazma ekseni üzerinde maksimum olup. -Plazma dış ortama karşı elektriksel olarak nötrdür. Plazma anizotropiktir. Plazma içindeki hızların yüksek oluşu nedeniyle özellikle elektronlar elektrik ve ısı iletiminde esas rolü oynarlar. radyal yönde dışa doğru bu değerler hızla azalır. -Plazma rotasyonsimetrik bir yapıya sahiptir.23 oluşumunu anlamak için elektrik boşalma mekanizmasının bilinmesi gereklidir. enerji yoğunluğu.

Gaz karışımı. seramik tozları plazma alevine. nozul ile elektrot arasında oluşur. 1990]. taşıyıcı gaz yardımıyla süspanse halinde beslenir. yaklaşık olarak 8000 °C’ ye kadar ısınarak iyonize hale gelir. Böylece. Plazma Sprey Sistemi Plazma sprey yöntemi ile kaplama işleminin gerçekleştirildiği sistem başlıca. kaplama yapılacak yüzeye hızla çarparak katılaşır [Metco Technical Bulletin. Plazma sprey sisteminin şematik olarak gösterimi Şekil 6. -Gaz besleme ünitesi.4. Soy gaz (genellikle argon) veya soy gaz karışımları ile gücü arttırmak için az miktarda ilave edilen hidrojen gazı. plazma jeneratörünün ark bölgesine gönderilir ve elektrik ark' ı ile ısıtılır. Bazı kaplamalarda ise hızlı katılaşma sonucu amorf yapı elde edilmektedir. Yüksek sıcaklığın etkisiyle eriyen tozlar. yüksek sıcaklık plazma büzmesi tabancasının nozulundan çıkar. Plazma sprey sonunda elde edilen kaplamanın yapısı. -Soğutma sistemi. -Güç ünitesi. DC elektrik ark' ı.24 6. Bu sistemde. 4' da verilmiştir. ince ve tabakalıdır. . -Toz besleme ünitesi. Plazma sprey yönteminde. -Sprey tabancası ve -Kontrol ünitesinden meydana gelmektedir.

4. Plazma Sprey Sisteminin Şematik Gösterimi .25 Şekil 6.

26

6.5. Plazma Sprey (Kaplama) Malzemeleri
Aşağıdaki gerekliliklere uyan tüm malzemeler plazma sprey

kaplamaların oluşturulması için sprey malzemesi olarak kullanılmaya uygundur;

- Sprey malzemesi süblimasyon, oksidasyon gibi istenilmeyen yollar ile değişikliğe maruz kalmaksızın ergiyebilmelidir.

- Sprey malzemesi spreyleme için uygun bir formda (tane şekli, tane boyutu ve dağılımı) toz olarak üretilebilir olmalıdır [Villat. , 1986]. Plazma sprey kaplama tozları sinterleme, sol-jel, mikro peletleme ve atomizasyon gibi birçok yolla üretilmektedir. Tozların üretim yöntemi ile ilişkili olarak tozun morfolojisi (küresel, köşeli veya uzun tozlar) ve tane boyut dağılımındaki gelişmeler kaplama özelliklerinde ve çökelme veriminde değişmelere yol açabilmektedir. Yüksek kalitedeki sprey tozları küresel şekle, düşük oksijen ve cüruf içeriğine ve dar tane boyut dağılımına sahip olmaktadır [Nicoll ve Eschnauer, 1937].

6.6. Altlık malzemeler
Tüm metal ve alaşımları plazma kaplamalar için altlık malzemeler olarak kullanılmak için uygundur. En önemlileri ise şunlardır; [Villat, 1986]

- Tüm çelik türleri - Gri ve Küresel grafitli dökme demir - Nikel ve kobalt alaşımları - Alüminyum, magnezyum ve titanyum gibi hafif metaller - Bakır ve alaşımları gibi demir dışı ağır metaller

.

27

Şekil 6.5. Plazma Sprey Kaplamalarında Kullanılan Genel Kaplama Malzemeleri

28

6.7. Plazma Spreyin Sınıflandırılması
Plazma spreyin sınıflandırılması genellikle benzer esaslara dayanmaktadır. Bu varyasyonların farklılığı her şeyden önce atmosfer şartlarına (Hava, İnert gaz, Vakum, Su vb.), plazma üflecinin dizaynına ve kullanılan plazma parametrelerine bağlıdır. Şekil 6.6' de plazma spreyin sınıflandırılması verilmiştir. Endüstriyel alanda yaygın kullanımı olan "Atmosferik Plazma Sprey", (APS), " Vakum Altında Plazma Sprey", (VPS), ve "Inert Gaz Atmosferi Altında", (IPS), yapılan kaplama yöntemleridir. Günümüzde "Su Altında Plazma Sprey" ve "İndüktif Plazma Sprey" yöntemleri üzerindeki araştırmalar halen devam etmektedir [DIN 32530, Thermisches Spritzen, 1975].

Şekil 6.6. Plazma Sprey Yönteminin Sınıflandırılması [DİN 32530, Thermisches Spritzen, 1975].

6.8. Kaplama Yüzeylerinin Hazırlanması
Yüzeylerin kusursuz ve olarak hazırlanması ve nihayetinde hemen kaplamanın uygulanması, kaplamanın yapışma mukavemetini artırır. Metalik yüzeylerde iyi bir yapışma yüzeyin temizliği ile doğru orantılıdır.

Kaplama yüzeyi yağ, pas, kav ve kirlerden çok iyi bir şekilde temizlenmiş

29

olmalıdır. Yağların ortamdan uzaklaştırılması için kimyasal çözücüler (alkol) kullanılmalı veya ısıtma işlemiyle yüzeydeki yağlar yakılmalıdır. Kaplama uygulanacak yüzeye, yağ giderme işleminden sonra uygulanacak ikinci işlem kumlama (aşındırma yardımıyla yüzey pürüzlendirme) dır. Kaplama yüzeyine SiC, Al2O3 veya kuvarz kumu püskürtülerek yapılan yüzey pürüzlendirme işlemi kaplamanın yapışma mukavemetini arttırır. Yüzey hazırlamanın tipi ve yüzeyin pürüzlülük derecesi kaplamanın cinsine ve kalınlığına bağlıdır. Tablo 6.1. Kumlama Malzemeleri ve Kumlama Basınçları [DİN 8567, Vorbereitung metallischer Oberflachen für das thermische Spritzen, 1976].
Kumlama Malzemeleri Elektrokorund veya SiC Seri Döküm Malzemesi Cüruf Esaslı Kumlama Malzemesi Kuvars Kumu Kumlama Basıncı (min., bar) 3 3 4 4.5

Kumlama için kullanılan havanın ve kumlama malzemelerinin kuru olması gerekmektedir. Ayrıca kumlama malzemelerinin daha önce başka bir amaç için kullanılmamış olması, yağsız ve temiz olması önemlidir. Arzu edilen yüzey pürüzlülüğüne keskin köşeli kumlama malzemeleriyle ulaşılmaktadır. Kumlama malzemelerinden elektrokorund ve keskin köşeli sert döküm esaslı yüzey aşındırıcıları farklı tane büyüklüklerine sahiptirler. Örneğin, et kalınlığı fazla olan çelik yapılar için tane büyüklüğü 0.5-1.5 mm arasındadır. Kuvarz kumu veya cüruf esaslı pürüzlendiriciler için 0.5-2 mm tane büyüklüğü, uygun yüzey pürüzlülüğünü sağlamaktadır. Kumlama sonucu elde edilen pürüzlülük derecesi;

- aşındırıcının tane boyutuna, - hava basıncına ve - ana malzemenin yüzey sertliğine bağlıdır.

Kaplama uygulanacak yüzeylerin hazırlanmasında taşlama ve planyeleme de kullanılmaktadır. Taşlama ve planyeleme işlemi yüzeyde homojen bir yapı,

Tablo 6. Yüzey Hazırlama İçin Tornalama Değerleri [DİN 8567. Vorbereitung metallischer Oberflachen für das thermische Spritzen. Taşlama ve planyeleme işlemleri soğutma sıvısı olmaksızın ve yağsız ortamda yapılmalıdır.2' de bazı malzemeler için tavsiye edilen tornalama değerleri verilmiştir. Krater biçimli tabaka ana malzeme ile bağlanma imkanı sağlar [DİN 8567. Burada Nikel elektrodu elektrik arkında ergitilir ve eriyen küçük partiküller kaplanacak yüzeye yapışır. 1976]. Ana Malzeme Çelik Dökme Demir Diğer Metaller Besleme Hızı (mm) (h) 3-1. Yüzey hazırlama işleminde besleme hızı. fazla et kalınlığına sahip ve statik zorlamalar altında çalışan parçaların yüzeyinin hazırlanmasında kullanılır. Ayrıca elektrikli yüzey pürüzlendirme yöntemi. Ana malzeme ve yüzey kaplama malzemelerinin farklı genleşme katsayılarına sahip olması nedeniyle ara kaplamalar gerekir. 1976]. Tablo 6. Şekil 6. .5 Diş Derinliği (mm) 0. Tornalama ve Taşlama Yüzey Değerleri [DİN 8567.2. Vorbereitung metallischer Oberflachen für das thermische Spritzen. 1976].5 2-2.5 1-3 1 1.5 Küçük dinamik zorlamalara maruz parçalarda tornalama ve taşlama için gerekli değerler Şekil 6.7.7’de verilmiştir. Mo gibi ara kaplama malzemeleri kaplama tabakasının yapışma mukavemetini arttırır.30 oluşturduğu taktirde başarılı olmaktadır. Ni. diş derinliği parça ölçülerine ve kullanım amacına göre seçilmelidir. Vorbereitung metallischer Oberflachen für das thermische Spritzen. Al.

1. 6. Bu işlem kaplama tozları ile yüzey arasındaki sıcaklık farkını azaltarak kaplama tozlarının yüzeyde daha iyi tutunmasını sağlar.31 Kaplama tozlarının yüzeye uygulaması sırasındaki diğer bir işlem yüzeyin ön ısıtılmasıdır. a-) Altlık malzeme üzerine gönderilen partiküllerin büyük bir kısmının altlık malzeme veya önceden çökelmiş partiküller üzerine çarpmadan önce .10. 6. Yoğun ve yüksek mukavemetli çökeltilerin elde edilmesi için ise. Metalik kaplamaların spreylenmesi esnasında toz partiküllerinin korunması ve kaplamaların kalitelerinin geliştirilmesi amacı ile spreyleme işleminin inert gaz veya vakum ortamı içersinde gerçekleştirilmesi ile yüksek kalitede kaplamalar elde edilmektedir [Gill ve Tucker. Plazma Altlık Malzeme Etkileşimi 6.10. Katılaşma Toz partikülleri altlık malzemeye çarpma anında tamamen ergimiş. diğer yüzey alanlarının (dişli kısımlar.9. havadaki O2 ve N 2 plazma jeti ile reaksiyona girebilmektedir ve oluşan oksit veya nitrürler daha sonra kaplamaya dahil olmaktadırlar. kısmen ergimiş veya hiç ergimemiş halde olabilmektedir. yanmaz bant veya özel kumaşla örtülerek kaplanması önlenir. yataklar. delikler vb. kanallar.) kaplanmaması için folyo. Kaplama tabakalarının sadece belirli bir yüzeye uygulanması durumunda. Kısmen ergimiş veya hiç ergimemiş partiküller düşük çökelti yoğunlukları ve çökelme verimlilikleri meydana getirmektedir. 1986]. Bununla birlikte yüksek hızdaki sıcak metalik partiküller hava içerisinden bir altlık malzeme üzerine gönderilir ise ortamdaki hava plazma gazı içerisine çekilmekte. Plazma Partikül Etkileşimi Plazma gazı ile partiküller arasında plazma spreylemede kullanılan gazların inert yapısı nedeni ile kimyasal reaksiyonun meydana gelmediği düşünülmektedir.

b-) Partiküllerin önceden çökelmiş partiküllerin düzensizlikleri içerisine akabilmesi için yeterli hıza sahip olması gerekir. 1983]. Tamamı ile ergimiş partikülün altlık malzeme ile etkileşimi [Herman.5 μm çapında bir disk meydana getirmektedir[Lang. 1983]. 1988] .32 ergimiş oldukları hale ısıtılmaları gerekir. . Spreylenen partikül tam olarak ergimiş olmadığı zaman ince kısmi ergimiş dış tabaka üzerine yayılır oysaki ergimemiş partikül ergimemiş çekirdeği pseudo-yarı küresel şekle deforme olmakta ve kaplama tabakasında bir boşluk oluşturarak sekmektedir. 1983]. Örneğin 37 μm 'lik bir toz partikülü tamamı ile ergimiş halde çarpma sonrası yaklaşık olarak 150( μm çapında ve 1. . Tamamı ile ergimiş partikül altlık malzemeye çarptığında ise diske radyal olarak yayılır [Apelian ve ark.8. Şekil 6. c-) Partiküller arasında veya partikül altlık malzeme arasında kuvvetli bağlanmanın oluşturulması gereklidir [Apelian ve ark.

. Metalurjik bağ. 105-106 Ks civarında gerçekleştiği tahmin edilmektedir.10.2. a-) Mekanik Bağ. Kaplama ile altlık malzeme arasındaki Vander-Walls kuvvetleri fiziksel bağ olarak adlandırılmaktadır. b-) Metalurjik Bağ. . Kaplama ile altlık malzeme arasındaki bağlanma genellikle aynı anda işleyen birden fazla bağlanma mekanizmalarının bir sonucu olmaktadır. Abrasif partiküllerin püskürtülmesi gibi işlemler kaplamanın altlık malzeme ile olan mekaniksel kilitlenmeyi kolaylaştırmaktadır. Kaplama-Altlık Malzeme ve Partiküller Arasındaki Bağlanma Plazma sprey kaplamalarda kaplama-altlık malzeme ve partiküller arasındaki bağlanma üç temel mekanizma ile gerçekleşmektedir [Apelian ve ark. Altlık malzemenin yüzey pürüzlülüğü ile kaplama arasındaki mekanik kilitlenme ile mekanik bağ oluşturulmaktadır. .25-0. Isı Transferi Altlık malzemeye çarpan damlacığın geçirdiği soğuma hızı oldukça yüksektir. Altlık malzemenin yüzey topografyası oluşan mekanik bağlanmanın derecesini etkileyen temel bir değişkendir. interdifüzyon bölgesi veya bir ara fazın oluşumu ile oluşan metalurjik bağ ya altlık malzeme ile çarpan damlacıklar arasındaki lokal difüzyon ya da altlık malzemenin lokal füzyonu ve ergimiş malzeme ile ergimiş çökeltinin etkileşmesinin sonucu oluşmaktadır.3. 1983].50 μm ) kaplama mikroyapısı meydana getirmektedir ve plazma spreyleme İle oluşturulan kaplamalar bir çok sebepten aynı bileşimdeki döküm veya dövme malzemelerden üstün mekanik özelliklere sahip olabilmektedir [Apelian ve ark. o) Fiziksel Bağ.10. kaplama ile altlık malzeme arasında bir interdifüzyon bölgesinin veya bir ara bileşiğin oluşumu ile sağlanmaktadır.33 6. Bu yüksek soğuma hızla mikron altı tane boyutlu (0. 1983]. 6.

Ayrıca kaplama kalitesi. ergimiş tozlar kaplama yüzeyine ulaşmadan.11. Kaplama tabancası ile yüzey arasındaki açı sprey hızına bağlı olarak değişir. kaplama tozunun tane boyutu ve boyut dağılımı. oksit içeriğine ve kaplamanın yapışma mukavemetine etki eder. Genel olarak taban malzemeleri ve sprey parametreleri kullanım amacına göre seçilmektedir Plazma sprey parametreleri. Ayrıca kaplamaların manuel olarak yapılması homojen bir kaplama tabakası eldesini zorlaştırır ve sprey mesafesi arttıkça kaplamadaki porozite miktarı artar. plazma gazları ve karışım oranlan. Kaplama parametreleri. Kullanılan tozların sprey parametrelerine uygun .34 6. Bunun sonucu olarak. kaplanacak yüzeye çarpan partiküllerin hızına. inklüzyonlara ve porozite yüzdesine bağlıdır. tabancanın gücü. Kaplama özelliklerine etki eden diğer faktör. Sprey Parametrelerinin Kaplama Özelliklerine Etkisi Kaplama tabakalarının özellikleri ve kullanım alanları tabaka içerisinde bulunan fazlara. Ayrıca sprey partiküllerinin kaplanacak malzemeye yüksek hızla ve aynı zamanda soğumadan yüksek sıcaklıkla ulaşması. tabanca ile yüzey arasındaki mesafe. kaplamanın kalınlığına. soğuyup katılaşabilir. kaplama yoğunluğunu ve yapışma mukavemetini arttırır. toz besleme hızı ve kaplanacak yüzeyin sıcaklığı olarak sayılabilir. En yoğun ve yapışma mukavemeti fazla olan kaplamalar 90° ' lik açı altında yapılanlardır. porozite miktarına ve dağılımına. Yine bu mesafenin fazla olmasıyla. sertliğine. kaplamanın yapışma mukavemeti olumsuz yönde etkilenir. kaplama özelliklerini. Tabanca ile kaplama yüzeyi arasındaki mesafenin fazla olması kaplama tabakası içerisindeki porozite miktarına etki eder. sıcaklığına ve sprey parametrelerine de bağlılık gösterir. Ancak kaplamanın mukavemeti ve kaplamanın yapışma mukavemeti porozite nedeniyle azalmaktadır. Seramik kaplamalarda sprey malzemesi olarak toz formunda malzeme kullanılması ve sprey tekniği ile yüzeye yapışmaları sebebiyle yüksek porozite mevcuttur. kaplama tozlarının tane büyüklüğü ve boyut dağılımıdır. kaplamadaki kalıntı gerilmelere. Kaplama esnasında alınan yolun fazla olması neticesinde yoğun kaplama eldesi zorlaşır. oksitlere. Isı izolasyonu amacıyla üretilen termal bariyer kaplamalarında porozite arzu edilen bir özelliktir.

toz özellikleri. Pulver zum thermischen Spritzen . 1983]. Makroskobik ve mikroskobik türü zorlanmalar altında. metal oksit esaslı tabakalara nazaran daha iyidir.3' de verilmiştir. Tozlar sisteme düzenli bir şekilde ve sabit bir miktarda verilmelidir. porozite içeriği. yağ giderme işlemlerine ve kaplamanın kalınlığına. . 1984]. saf oksit esaslı tabakaların davranışı. fazla büyük olan tozlar yeterince ergimez ve kaplama tabakası içerisinde aynen kalabilir [DİN 32529.35 seçilmesi önemlidir. Kaplamalarda taban malzemesinin titreşiminin termal sprey tabakasına olan etkisi büyüktür. kaplamadaki oksitler. Kullanılan tozların çok küçük boyutlarda olması durumunda tozlar buharlaşabilir veya bunun tersi durumunda. genellikle bu işlem pnömatik olarak sağlanır. . prosesin türü ve sprey tabancasının gücüdür. kullanılan gaz debisine de bağlıdır. Kaplama özellikleri. Kullanılan tozların tane boyut aralığı sınırlıdır. ön hazırlık olan kumlama. Ayrıca tabakalarda oksit yüzdesinin artmasıyla yoğunluk azalmasına karşın sertlik artışı görülmektedir [Knotek ve ark. Sprey prosesinde kullanılan tabancanın güçlü olması durumunda ergimiş kaplama malzemesi daha yüksek bir hızla ve daha yüksek bir sıcaklıkla kaplama yüzeyine ulaşarak oldukça yoğun ve porozitesi daha düşük kaplamalar elde edilmektedir. Kaplamaların sertliği üzerinde etkili olan parametreler. sistemin gücüne. Bu davranış oksit tabakaları içerisindeki porların daha fazla olmasına bağlanmaktadır. Plazma sprey yöntemi ile kaplanmış tabakaların sertlik değerleri ve uygulama alanları Tablo 6. Kaplama tabakalarında aranan en önemli özelliklerden biri de kaplamaların sertliğidir.

Prosesin Endüstriyel Uygulama Alanları Özellikle plazma sprey yönteminin yüksek proses sıcaklığı ergime noktası yüksek metal ve alaşımlarla çalışmaya imkan sağlamaktadır.3. Max.9). Ayrıca inert ortamlarda. vakum ortamında kullanılabilmesi yöntemin avantajlarındandır. türbin kanatçıklarında. -Matbaa ve kağıt endüstrisinde. Toz formunda ve belirli tane boyutlarında üretilen tüm malzemeler bu proseste başarıyla kullanılmaktadır.36 Tablo 6. pervane platformlarında termal bariyer kaplamaları olarak. yalıtkan Aşınmaya dirençli Sert. Plazma sprey yöntemi malzemelerin kaplanması yanında aşınma. -Makine imalat endüstrisinde sürtünme ve aşınmaya maruz kalan hareketli . -Termik santraller.aşınma ve korozyon direnci Alüminyunıoksit Kromoksit Titanyumoksit Zirkonyumoksit Re 70 Re 72 Re 53 Re 30 1650 540 540 1090 Aşınmaya dirençli. Plazma Spreyle Kaplanmış Çeşitli Tabakaların Sertliği [Knotek]. yanma odasında.12. ısınma ya da korozyon sebebiyle bozulmuş alanların tamirat işlerinde de kullanılır. uçak motorlarındaki türbin palelerinde erozif aşınmaya karşı. kesme bıçaklarında ve hadde silindirlerinde aşınmaya karşı. Plazma sprey ile kaplanmış malzemelerin bazı kullanım alanları şu şekilde sıralanabilir (Şekil 6. roket gövde kabuğunda. gaz ve dizel türbinlerinde dizel motorlarında. kullanım sıcaklığı (°C) 350 540 580 Ana Malzeme Molibden Paslanmaz Çelik Tungsten Karbür Sertlik Re 85 Rb 80 Re 60 Uygulamaları Aşınmaya dirençli Korozyona dirençli Sert. Böylece malzemelerin servis ömürleri uzatılmaktadır. aşınmaya dirençli Termal bariyer Özelliği 6. -Uçak ve uzay endüstrisinde yüksek sıcaklığa karşı.

. ayrışma kulelerinde. Termal Spreyin Genel Kullanım Alanları [Kvernes ve ark. -Tekstil endüstrisinde özellikle bobin ve çözgü makineleri. termo element koruyucu borularda vb. -Günlük yaşantımızda tavaların iç yüzeyinde ve ütülerin tabanlarında. . -Kimya endüstrisinde.9. sübaplar. 1987]. yanma kamaraları ve ısıtıcı duvarları. katlama. Şekil 6. büküm makineler. 1987].37 makine elemanlarında. silindir kapaklarında. alanlardır [Kvernes ve ark. . eksoz sübaplarında termal izolasyon amacıyla -Elektrik santrallerinde kızdırma boruları. -Bio-medikal uygulamalarında suni eklemler ve kemikler olarak. ipliğin hızla geçtiği iplik yönlendiricilerinde aşınmaya karşı -Otomotiv motorlarında piston başlan.

yanma sıcaklığını yükselttiği gibi yakıt tasarrufu da sağlamaktadır. Kullanım Alanları Uçak motorları ve Uzay araçları Kesici takımlar Otomobil. Otomotiv motorlarında MCrAIY (M: Ni veya Co) ara katman ve Y2O3 .4. 1994].4). . kaplanmamış duruma göre yaklaşık 5 katı daha fazla kullanım ömrüne sahiptir. Bu durumda. . Plazma Sprey Kaplama Prosesinin Ekonomikliği Günümüzde kullanımı gittikçe artan ileri teknoloji seramiklerinin yanında seramik kaplama teknolojisi de.38 6. endüstrideki pazar payını sürekli arttırmaktadır.. dizel ve türbin motorları Isı değiştiriciler Aşınan parçalar TOPLAM * Tahinini 1990 ( 10 6 $) 203 133 1995* (10 6 $) 337 184 19 5 42 587 2000* (10 6 $) 560 254 49 10 67 940 7 1 27 371 Kaplanmış bir piston. 1987]. Günümüzde endüstrinin %2 gibi küçük bir bölümünü oluşturan dizel motor uygulamalarının 2000' li yıllara doğru hızlı bir artışla %40' lara ulaşacağı tahmin edilmektedir Tablo 6. Tablo 6. Otomotiv motorlarında sübap başlıklarının piston başlarının seramik bir tabakayla kaplanması sonucu. CaO veya MgO ile kısmen stabilize edilmiş ZrO2 (PSZ) tabakasından meydana gelen termal izolasyon amaçlı seramik kaplamalar kullanılmaktadır.5' de bir piston için kaplanmamış ve kaplanmış durumdaki tahmini maliyet değerleri verilmiştir [Kvernes ve ark. Seramik kaplamalar çok geniş bir perspektifte kullanım alanı bulmaktadır. 1990 Yılı Dünya Seramik Pazarı [Çelik E. kaplama işleminin meydana getirdiği ek maliyet fazla önemli olmamaktadır.13. Ve ark. 2000' li yıllara doğru ise sadece ABD için bu pazar payının % 9-11 artacağı tahmin edilmektedir (Tablo 6.

pervane statörleri ve pervane platformları gibi çeşitli gaz türbin parçalarının özellikle sıcak korozyona karşı dirençleri ile yüksek sıcaklık kararlılıklarını arttırmak ve ısı kayıplarını azaltmak amacıyla TBC' lı esaslı seramik kaplamalar uygulanmaktadır. Türbin kanatçıklarına TBC uygulanması ile türbin giriş sıcaklığı 1500°C' ye yükselmekte ve böylece yakıt tasarrufu yanında parçaların servis ömürleri de artmaktadır [Çelik ve ark. Bir İplik Kılavuzu ve Baraban İçin Maliyet Hesabı [Çelik ve ark. 1994]. katlama. Kaplanmış ve Kaplanmamış Pistonların Maliyetinin Karşılaştırılması PİSTON Kaplanmamış Fiyat (TL) Kaplama Alanı (cm2) 2 : 2 000 000 : 100 60 000 : 8 500 000 Kaplama Maliyeti (TL/cm ): (TBC Zirkonya) Kaplanmış Fiyat Tekstil endüstrisinde seramik kaplamalar özellikle bobin ve çözgü makineleri.6.5. büküm ve dokuma makinelerinin atkı cağlıkları gibi ipliğin süratle (500-1000 m/dak) geçtiği yüzeylerin aşınmadan korunması amacıyla kullanılmaktadır. Cr2O3 .6' da verilmiştir.1994]. . Tablo 6. . WC+Co esaslı seramik kaplamalar uygulanmaktadır. MALİYET Kaplanmamış Fiyat (TL) Kaplama Alanı Kaplama Maliyeti (TL/cm2) Yüzey İşleme Maliyet (Taslama) (TL) Kaplanmış Fiyat (TL) İPLİK KILAVUZU 300 000 2 20 000 100 000 440 000 BARABAN 3 000 000 30 20 000 500 000 4 100 000 . Türbin paleleri. Tekstil endüstrisinde kullanılan iplik kılavuzu ve baraban için maliyet hesabı Tablo 6. yanma odaları.39 Tablo 6. Seramik kaplanmış bir iplik kılavuzunun ve barabanın kaplanmamış duruma göre yaklaşık 5-10 katı daha fazla kullanım Ömrüne sahip olması. Bu yüzeylere yüksek aşınma direncine sahip Al2O3 + TiO2 . maliyeti önemli ölçüde düşürmektedir.

. XRD deneyleri. Uygulanan mikro-sertlik testleri. kimyasal solüsyon kullanımına ihtiyaç duymaması ve daha düşük tertibat (kurma) ve uygulama maliyeti.5 mm den fazla). HVOF işlemi ise bizlere birçok avantajlar sunar. Bu yöntemle gerçekleştirilen ince bir kaplama sayesinde belirtilen özellikler elde edildiği gibi.40 7. parça büyüklüğü sınırlaması olmaması. ana malzemenin üstün özelliklerinden tokluk ve kolay şekillendirilebilme özellikleri de korunmaktadır. Plazma sprey kaplama yöntemi. kalın kaplama kapasitesi (belirli metaller için 2. metal ve seramiklerin üstün özelliklerinin yeni bir malzemede toplanmasına imkan sağlamaktadır. oksitlenmeye. EDAX analizleri ve çekilen SEM fotoğrafları sayesinde değişen koşullar karşısında hangi durumda hangi yöntemin daha faydalı olacağına karar vermiş olacağız. Bunlar. metallerin çeşitli tozlarla kaplanarak aşınmaya. korozyona ve ısıya dayanıklı hale getirilmesinde yaygın olarak kullanılan bir termal sprey kaplama yöntemidir. ÇALIŞMANIN AMACI Bu çalışmanın yapılmasındaki amaç kaplama yöntemlerinden olan HVOF(Yüksek Hızlı Oksi-Yakıt) ve plazma püskürtme yöntemlerini karşılaştırıp koşullara göre hangi yöntemle kaplamanın daha faydalı sonuçlar verebileceğini tespit etmektir. Böylece plazma sprey kaplama.

.4’ de ebatları verilen numune yüzeylerine uygulandı.3 %0.22 %1.10 %0.05 %0. Kumlama işlemi kum boyutu 200 mikrondan büyük olmayan kum partikülleri ve 6 atmosfer basınç altında kumlama cihazı ile gerçekleştirildi. DENEYSEL ÇALIŞMALAR 8.1 ‘de kimyasal kompozisyonu verilmiştir.1(min) %0. HVOF(Yüksek hızda oksijen yakıtı) ile kaplama yönteminde kullandığımız cihazın markası ise JP 5000 ‘dır.02 (max) (max) (max) (min) %0. Deneyde kullanılan altlık malzeme St3S çeliğinin Tablo 8.2.3 Mn P S Al Si Cr Cu Ni 8.3 %0.2. Kaplama işlemlerinde kullanılan cihazlardan plazma püskürtme cihazının markası PN120.3 de gösterilen HVOF (Yüksek Hızlı Oksi-Yakıt) metodu ile Tablo 8. de gösterilen plazma püskürtme ve Tablo 8.35(max) (max) %0.41 8. Tablo 8. 2001] KİMYASAL KOMPOZİSYON (% ağırlık) C St3S %0. Deneyin Yapılışı Kaplama işlemlerinden önce altlık yüzeyi kumlanarak temizlendi. Deneyde kullanılan numunelerin spektral analizi Deney çalışmasının ilk aşamasında aynı altlık malzemeden (St3S) dört adet numune kesilmiştir.1.05 %0. Kaplama işlemi deney parametreleri Tablo 8. St3S çeliğinin kimyasal kompozisyonu [Stashlschluessel.1.

42 Tablo 8.3. Plazma Püskürtme Metodu Deney Parametreleri Plazma Püskürtme Metodu No Kaplama Malzemesi Toz türü Taneciklerin Jetin Çevresel Voltaj boyutu yüzeyden hız mesafesi 10 mm 20 cm/s 44 V Ticari 45-55 μm toz 10 mm 20 cm/s 53 V Ticari 45-55 μm toz Akım 1 2 CrNiBSi + %80WC − Co 480 A 510 A Cr3C2 − NiCr (75 / 25) Gaz bileşimi –akış hızı No 1 2 Argon (I/h) 2700 2900 Hidrojen (I/h) 85 95 Nitrojen-Toz transferi için (I/h) 110 100 Tablo 8. HVOF (Yüksek Hızlı Oksi-Yakıt) Metodu Deney Parametreleri HVOF (Yüksek Hızlı Oksi-Yakıt) Metodu No Kaplama Malzemesi Toz türü Taneciklerin Jetin Çevresel boyutu yüzeyden hız mesafesi Ticari 30-40 μm 3000 mm 58 cm/s toz Ticari 30-40 μm 300 mm 58 cm/s toz Voltaj 3 4 CrNiBSi + %80WC − Co 44 V 53 V Cr3C2 − NiCr (75 / 25) Gaz bileşimi –akış hızı No 3 4 Aviation kerosene Oksijen (I/h) (I/h) 22 26 890 920 Nitrojen (I/h) 11 11 .2.

5 0. 2 no’ lu numune 45-55 mikron parçacık boyutunda Cr3C2 − NiCr (75 / 25) ticari tozlar ile yüzeye 10 mm uzaklıktaki jet vasıtası ile 20 cm/sn perihedral hızı. 53 volt .1 2.43 Tablo 8.4. 44 volt . no’ lu numune için HVOF yöntemleri kullanılarak kaplama yapıldı.5 0. Bir diğer toz olan Cr3C2 − NiCr (75 / 25) ise 2.6 Altlık malzemesi ST3S çeliği olan numunenin üzerine CrNiBSi + %80WC − Co tozu püskürtülerek 1.8 Kalınlık (cm) 0.9 3.6 3. 3 no’ lu numune 30-40 mikron parçacık boyutunda CrNiBSi + %80WC − Co ticari tozlar ile yüzeye 300 mm uzaklıktaki jet vasıtası ile 58 cm/sn perihedral hızı ve 22(l/h) Aviation kerosene+890 (l/h) O2 ve toz taşınımı için 11 (l/h) N gaz karışımının akış hızı ile kaplama işlemine tabii tutulmuştur. 480 A ve 2700 (l/h) Ar+85 (l/h) H 2 ve toz taşınımı için 110 (l/h) N gaz karışımının akış hızı ile kaplama işlemine tabii tutulmuştur.6 0. Numunelerin ebatları En (cm) Numune 1 (Plazma) Numune 2 (Plazma) Numune 3 (HVOF) Numune 4 (HVOF) 3.8 3. no’ lu numune için HVOF yöntemleri kullanılarak kaplama yapıldı. 1 no’ lu numune 45-55 mikron parçacık boyutunda CrNiBSi + %80WC − Co ticari tozlar ile yüzeye 10 mm uzaklıktaki jet vasıtası ile 20 cm/sn perihedral hızı.9 Boy (cm) 3. 510 A ve 2900 (l/h) Ar+95 (l/h) H 2 ve toz taşınımı için 100 (l/h) N gaz karışımının akış hızı ile kaplama işlemine tabii tutulmuştur. no’ lu numune için plazma püskürtme ve 3.8 3.7 3. no’ lu numune için plazma püskürtme ve 4. 4 no’ lu numune 30-40 mikron parçacık boyutunda Cr3C2 − NiCr (75 / 25) ticari tozlar ile yüzeye 300 mm uzaklıktaki jet vasıtası ile 58 cm/sn perihedral hızı ve 26 .

yüzey sertlikleri ise 300gr/f uygulanarak ZWICK Hardness Measurement Machine cihazı ile her numune için kaplama sertlik değerleri ve altlık malzemenin sertlik değerleri farklı bölümlerinden alınan değerlerin ortalaması alınarak tespit edilmiştir.504 A° dalga boyunda 2Ө’sı 20-90 arasında olan Cu Kα ışın demeti kullanılmıştır. Kullanılan kaplama tozlarında ve spreyleme neticesi oluşan kaplamada mevcut fazlar X-ışınları difraksiyon analiz yöntemi ile tespit edilmiştir. İncelemeler HITACHI S3400 N marka SEM cihazı ile yapıldı. 8. Taramalı Elektron Mikroskobu (SEM) İncelemesi Yüzeyden kaplama morfolojisi incelendi.5. 8. 8. . X-Işınları Difraksiyon Analizi ve EDAX analizi Kaplanmış numunelerin fazlarının tespiti için Rigaku X-Ray difraktometresi kullanılmıştır.3. Ölçümlerde 1.44 (l/h) Aviation kerosene+920 (l/h) O2 ve toz taşınımı için 11 (l/h) N gaz karışımının akış hızı ile kaplama işlemine tabii tutulmuştur.4. Mikro-Sertlik Ölçümleri Kaplamaların sahip oldukları sertlik değerleri enine kesitten altlığa doğru 200gr/f uygulanarak ZEISS marka mikro-sertlik cihazı ile ölçülmüş.

Cr7C3 .2) St3S çeliği olan malzemenin üzerine CrNiBSi+80% WC-Co tozu.45 9. HVOF metodu ile kaplanır ve elde edilen kaplamanın X-ışınları analizinde bulunan fazlarını görebiliriz. Bunlar WC (Wolfram Karbür). Şekil 9. Hakim faz ise yüksek pikten ötürü Ni fazıdır. Cr23C6 ve Ni fazlarıdır.3) St3S çeliği olan malzemenin üzerine Cr3 C 2 − NiCr (75 / 25) tozu. W2C . W2C .(Şekil 9. Cr23C6 ve Ni fazlarıdır. Co6W9C . Ni2W4C . Cr7C3 . Bunlar WC (Wolfram Karbür).4) .(Şekil 9. Hakim faz ise yüksek pikten ötürü Ni fazıdır. St3S çeliği olan malzemenin üzerine Cr3C2 − NiCr (75 / 25) tozu plazma püskürtme metodu ile kaplanır ve elde edilen kaplamanın X-ışınları analizinde bulunan fazlarını görebiliriz. St3S çeliği olan malzemenin üzerine CrNiBSi+ 80% WC-Co tozu plazma püskürtme metodu ile kaplanır ve elde edilen kaplamanın X-ışınları analizinde bulunan fazlarını görebiliriz.1 de üretilen kaplamaların X-Işınları paternleri gösterilmektedir. Co3W9C4 . X-Işınları Difraksiyonu Analizi İki farklı toz tipi için HVOF ve plazma püskürtme metodu kullanılarak kaplanan numunelerin mevcut fazlarını tayin etmek amacı ile X-ışınları difraksiyon analizi kullanılmıştır. SONUÇLAR VE İRDELENMESİ 9. Hakim faz ise yüksek pikten ötürü WC fazıdır.(Şekil 9. Ni2W4C . Cr7C3 fazlarıdır. Co6W9C . Bunlar Cr3C2 . Hakim faz ise yüksek pikten ötürü WC fazıdır. Bunlar Cr3C2 . Co3W9C4 . Cr7C3 fazlarıdır.1. HVOF metodu ile kaplanır ve elde edilen kaplamanın X-ışınları analizinde bulunan fazlarını görebiliriz.

Şekil 9. St3S yüzeyine plazma püskürtme metodu ile CrNiBSi+ 80% WC-Co tozlarının püskürtülmesi ile elde edilen kaplamanın X-Işınları analizi. St3S yüzeyine plazma püskürtme metodu ile Cr3C2 − NiCr (75 / 25) tozlarının püskürtülmesi ile elde edilen kaplamanın X-Işınları analizi .2.46 Şekil 9.1.

. St3S yüzeyine HVOF metodu ile Cr3 C 2 − NiCr (75 / 25) tozlarının püskürtülmesi ile elde edilen kaplamanın X-Işınları analizi.3.4. St3S yüzeyine HVOF metodu ile CrNiBSi+ 80% WC-Co tozlarının püskürtülmesi ile elde edilen kaplamanın X-Işınları analizi Şekil 9.47 Şekil 9.

43 ± 82. . 2. 1 (Plazma püskürtme) CrNiBSi+ 80% WC-Co 2 (Plazma püskürtme) Cr3 C 2 − NiCr (75 / 25) 3 (HVOF) 4 (HVOF) CrNiBSi+ 80% WC-Co Cr3 C 2 − NiCr (75 / 25) Yüzeyden Mikro-sertlik (μm) 526.68 ± 109. no’ lu numunede CrNiBSi + 80% WC-Co tozuyla. Aralarındaki XRD grafiklerini kıyaslayacak olursak 4.23 Şekil 9.19 ± 48.1 Numunelerin yüzeyden sertlik değer ortalamaları ve standart sapmaları Numune No. 9.81 ± 81.1. Mikro-Sertlik Ölçümleri 9.2.93 691. no’ lu numunede HVOF yönteminde sertliğe sebebiyet veren WC’ den (volfram karbür) ötürü daha fazla sertlik oluşumuna sebebiyet verdiği görülür.25 570. Numunelerin değişen şartlar karşısında sertlik değerlerinin ortalamaları standart sapmaları ile birlikte verilmiştir. plazma püskürtme yöntemiyle ve 3. Yüzeyden Mikro-Sertlik Ölçümleri Numunelerin yüzeyden mikro-sertlik ölçümleri 300 gr/f yükleme altında farklı bölgelerden alınan değerlerin ortalamaları alınarak yapılmıştır. Aralarındaki XRD grafiklerini kıyaslayacak olursak 3. Tablo 9.48 1. no’ lu numune aynı tozla HVOF yöntemiyle kaplanmıştır.2. no’ lu numune aynı tozla HVOF yöntemiyle kaplanmıştır.17 677.5 de kullanılan tozların HVOF ve plazma metodu ile oluşturdukları kaplama sertliklerinin karşılaştırılması verilmektedir. no’ lu numunede HVOF yönteminde sertliğe sebebiyet veren Cr3 C 2 ’ den (krom karbür) ötürü daha fazla sertlik oluşumuna sebebiyet verdiği görülür. no’ lu numunede Cr3 C 2 − NiCr (75 / 25) tozuyla plazma püskürtme yöntemiyle ve 4.

49 800 700 Mikrosertlik (HV) 600 500 400 300 200 100 0 Plazma Kaplam a Yöntem leri HVOF CrNiBSi+%80 WC-Co Cr3C2-NiCr Şekil 9. Yüzeyi plazma püskürtme (Numune 1) ve HVOF (Numune 3) metodları ile CrNiBSi+ 80% WC-Co tozuyla kaplanmış olan numunelerin yüzeylerinden altlık malzemesine doğru alınan sertlik değerleri ve yükün vurulduğu noktanın merkezinden bakalite kadar olan mesafelerin grafikleri Şekil 9.9 de verilmiştir .6 ve Şekil 9.2.8 de verilmiştir. Mikro-sertlik değerlerinin kaplama yöntemlerine göre değişimi. Yüzeyi plazma püskürtme (Numune 2) ve HVOF (Numune 4) metodları ile Cr3 C 2 − NiCr (75 / 25) tozuyla kaplanmış olan numunelerin yüzeylerinden altlık malzemesine doğru alınan sertlik değerleri ve yükün vurulduğu noktanın merkezinden bakalite kadar olan mesafelerin grafikleri Şekil 9. 9.2.5. Kesitten Mikro-Sertlik Ölçümleri Numunelerin kesitten altlığa doğru yapılan mikro-sertlik ölçümleri 200 gr/f yük altında gerçekleştirilmiştir.7 ve Şekil 9.

Plazma püskürtme metodu ile Cr3 C 2 − NiCr (75 / 25) tozuyla kaplanmış olan çelik için sertlik-mesafe değişim grafiği Mikrosertlik (HV) .50 Sertlik-Mesafe Değişimi 1000 Mikrosertlik (HV) 800 600 400 200 0 0 100 200 300 400 500 Numune yüzeyinden altlığa doğru mesafe (μm) Şekil 9.7.6. Plazma püskürtme metodu ile CrNiBSi+ 80% WC-Co tozuyla kaplanmış olan çelik için sertlik-mesafe değişim grafiği Sertlik-Mesafe Değişimi 1000 900 800 700 600 500 400 300 200 100 0 0 100 200 300 400 500 Numune yüzeyinden altlığa doğru mesafe (μm) Şekil 9.

8.51 Sertlik-Mesafe Değişimi 1200 1000 Mikrosertlik (HV) 800 600 400 200 0 0 100 200 300 400 500 Numune yüzeyinden altlığa doğru mesafe (μm) Şekil 9.9. HVOF metodu ile CrNiBSi+ 80% WC-Co tozuyla kaplanmış olan çelik için sertlik-mesafe değişim grafiği Sertlik-Mesafe Değişimi 1200 1000 Mikrosertlik (HV) 800 600 400 200 0 0 100 200 300 400 500 Numune yüzeyinden altlığa doğru mesafe (μm) Şekil 9. HVOF metodu ile Cr3 C 2 − NiCr (75 / 25) tozuyla kaplanmış olan çelik için sertlik-mesafe değişim grafiği .

Numunelerin kalınlık ortalamaları ve standart sapmaları Numune No 1 2 3 4 Kalınlık (μm) 247. Böylesi sonuçlar yüzeyden derinliğe farklı kalınlıklardan farklı aşınma ömürlerini ortaya çıkartır. Tablo 9. Kaplama kalınsa malzeme gevrek hale gelir. Bu da farklı aşınma durumları için malzeme kullanımını sağlar.2.91 ± 25. numune 3 için farklı parametrelerde 355 HV elde edilmiştir.94 ± 34.numune için 15 ayrı noktadan kalınlık ölçümü yapılarak elde edilen değerlerin ortalamaları alınmıştır ve standart sapmaları bulunmuştur.02 354. Numune 1 için seçilen parametrelerle yapılmış kaplamadan elde edilen kalınlık 247 HV iken. bu karbürlere ucun bastırılması sonucu sertlikte ani artışlar görülür.numune için 15 noktadan. geniş bir yelpazede kaplama yapma özelliğini göstermektedir. Yukarıdaki sertlik-mesafe şekillerinde görülen malzeme yüzeyinde ani artışların ve düşüşlerin görülmesinin sebebi de o anda Vickers ucunun karbürlü bölgeye denk gelmesidir.05 Numune kesitinden altlığa doğru 200 gr/f yük altında yapılan mikro-sertlik deneyi sonucu elde edilen sertlik izlerinin SEM cihazındaki görüntüleri üzerine belirtilen değerleri farklı büyütmelerde aşağıdaki şekillerde gösterilmiştir. Farklı kaplamalarda oluşan Cr3 C 2 -WC gibi stabil karbürlerin varlığı sertlikteki heterojen dağılıma sebebiyet verir. Sertlik analizinde tarama yaparken Vickers ucu çoğu zaman kaplama malzemelerine denk gelmesine rağmen.00 ± 42.20 ± 39. Kaplama kalınlığı arttıkça darbelere karşı bütün malzemenin direnci düşer.52 1. 2. Yani malzeme gevrekleşerek kırılgan bir hale .92 327.60 264. 3. Numune 1’ den numune 4’e kadar farklı parametrelerde elde edilmiş farklı kaplama kalınlıkları.numune için 16 noktadan.numune için 14 noktadan ve son olarak 4.

10. Kesitten alınan SEM görüntülerindeki bu bölgeleri aşağıdan yukarıya belirtecek olursak altlık malzeme. Kaplama malzemesindeki yüksek sertlik değerlerinin sebebi Vickers ucunun karbürlü bölgelere tekabül etmesi sonucu oluşur. Askeland. Şekillerde 3 farklı renkte bölgeler görülür. Numune 1 için sertlik izlerinin SEM görüntüsü Şekil 9.11.53 gelir. Sonuç olarak serlikteki ani artışlar meydana gelmektedir. Şekil 9. Numune 2 için sertlik izlerinin SEM görüntüsü . 1998]: Aşağıdaki şekiller numunelerin sertlik izlerinin SEM görüntüleridir. [Donald R. kaplama malzemesi ve bakalit malzemesidir. Belirtilen değerler altlık malzemenin ve kaplama malzemesinin sertlik değerleridir.

54 Şekil 9.12. Numune 3 için sertlik izlerinin SEM görüntüsü Şekil 9.13. Numune 4 için sertlik izlerinin SEM görüntüsü .

15) Şekil 9.14 ve 9. numaralı numunenin SEM görüntüsü Şekil 9.14.55 9.3. CrNiBSi+%80WC-Co tozunun plazma püskürtme metodu sonucu kaplanmasıyla elde edilen SEM görüntüsünde açık renklerin baskın olduğu bölgelerde karbür fazlalığından ötürü sertliğin arttığı tespit edilir.15. Açık renkli bölgelerde karbürlerin fazlalığı göze çarpar. (Şekil 9. 1. Bu bölgelerde ana malzemenin yapısına benzer karbürlerden yoksun olduğunu gözlemleriz. Koyu renkli bölgeler ise matrisin fazla olduğu yani sertliğin düştüğü bölgelerdir. sertliği ifade eden karbürlerin fazla olduğu bölgelerin yoğunluğuna bakarak tesbit edebiliriz. Kaplama Yüzeyinin SEM Görüntüleri SEM görüntülerinde sertlik kıyaslamasını. numaralı numunenin SEM görüntüsü . 1.

numaralı numunenin SEM görüntüsü . (Şekil 9. 2.16 ve 9. numaralı numunenin SEM görüntüsü Şekil 9.17.56 Cr3C2 − NiCr (75 / 25) tozunun plazma püskürtme metodu sonucu kaplanmasıyla elde edilen SEM görüntüsünde koyu renklerin hakim olduğu bölgelerde matris fazlalığından ötürü sertliğin açık renkli bölgelere oranla düştüğünü görebiliriz.17) Şekil 9.16. 2.

3. (Şekil 9.19) Şekil 9.18. 3. numaralı numunenin SEM görüntüsü . numaralı numunenin SEM görüntüsü Şekil 9.57 CrNiBSi+%80WC-Co tozunun HVOF metodu sonucu kaplanmasıyla elde edilen SEM görüntüsünde koyu renklerin hakim olduğu bölgelerde matrisin fazla olduğu yani ana malzemenin yapısına benzer karbürlerden yoksun olduğunu görebiliriz.19.18 ve 9.

(Şekil 9.58 Cr3C2 − NiCr (75 / 25) tozunun plazma HVOF metodu sonucu kaplanmasıyla elde edilen SEM görüntüsünde açık renklerin hakim olduğu bölgelerde karbür oranın arttığını ve sertliğin yükseldiğini gözlemleriz.21) Şekil 9.20 ve 9.20. numaralı numunenin SEM görüntüsü .21. 4. numaralı numunenin SEM görüntüsü Şekil 9. 4.

EDAX Analizi EDAX analizi HITACHI S3400 N marka SEM elektron mikroskobunda gerçekleştirilmiştir. Numune No: 1 Voltaj: 25. Açık renkli bölge fazla olduğundan karbür fazladır ve sertlik . CrNiBSi+%80WC-Co kaplanmış numunenin SEM fotoğrafı Şekil 9.4.59 9.22’ te 1 numaralı numunenin SEM elektron mikroskobunda fotoğrafı çekilmiştir ve farklı iki noktası tespit edilerek 1 (mavi) ve 2 (sarı) numara olarak işaretlenmiştir. Hakim element ise W (Wolfram)’dır.0 kV Şekil 9.22. 1 numaralı bölgenin EDAX görüntüsü CrNiBSi+%80WC-Co kaplanmış numunenin EDAX görüntüsünde 1 numaralı bölgedeki elementleri Şekil 9.23. Bu bölgelerde yapılan EDAX analizi bizlere numune hakkında detaylı bilgi verecektir. Şekil 9.23’ den görebiliriz.

Şekil 9.60 yüksektir. Sarı renkli kutuyla işaretlenen bölgede ise koyu faz yoğunluğundan ötürü sertlik daha azdır (Şekil 9.22).78 Ni-K 4.24). 1. noktalardaki yüzdece ağırlığı.74 0.32 Co-K 12.51 3. Tablo 9.nokta 1_2. Co. K serisinden X-ışınımı elde eden diğer elementlere oranla daha fazladır.64 Cr-K 0. Tablo 9. ve 2. Si.numune için % Ağırlık Al-K 1_1. Tablo 9. Bu sebeptendir ki Tablo 9. 2 numaralı bölgede ise hakim element yüksek pikten ötürü Ni (Nikel)’dır (Şekil 9.nokta 0.49 Si-K 3.98 73. M ve N serilerinden sinyal alır. Örneğin Al.99 .24.5’ de daha kararlı bir yapıda olan W’ ın diğer elementlere oranla içerdiği yüzdece atom miktarının da daha fazla olduğunu görebiliriz.3’ de daha stabil olup L serisinden karakteristik Xışınımı elde eden W’ ın 1. 2 numaralı bölgenin EDAX görüntüsü Malzemenin yapısını incelerken numuneye gönderdiğimiz X ışınları sonucu yüzeye çarpıp alıcıya dönen ışınlar bazı zamanlar elementin kararlılığı sonucu en dışta bulunan K serisinden değil de duruma göre L.09 W-L 80.4’ de ise yüzdece ağırlıkların kabul edilebilir oranları belirtilir. Tablo 9.81 3. W için daha stabil olması sebebiyle L serisinden karakteristik X-ışınımı elde edilir.6 ise her element için kabul edilebilir yüzdece atom miktarlarını göstermektedir. Cr.3. Fe.69 Fe-K 0. Ni için X ışınları analizinde K serilerinden karakteristik X-ışınımı elde edilirken.96 14.

17 Şekil 9.11 Fe-K +/-0.10 Co-K +/-0.nokta +/-0.22 1.numune için % Atom Tolerans Al-K 1_1. Cr3C2 − NiCr (75 / 25) ile kaplanmış numunenin SEM fotoğrafı .12 Cr-K +/-0.41 15.04 70.33 W-L +/-1. 1.18 +/-0.12 Fe-K +/-0.15 0.11 Ni-K +/-0.10 Co-K +/-0.97 Fe-K 1.61 Tablo 9.25.32 W-L +/-0.13 Si-K +/-0.15 +/-0.nokta 1.4.12 Ni-K +/-0. Bu bölgelerde EDAX analizi yaparak numune hakkında detaylı bilgi edinebiliriz.nokta 1_2.6.numune için % Atom miktarı Al-K 1_1.nokta +/-0.75 Ni-K 11.36 Co-K 28.06 Si-K +/-0.35 W-L 57.nokta 1_2.52 +/-0.54 +/-0. Numune No: 2 Voltaj: 25.5.18 3.23 Tablo 9.02 Si-K 7.nokta 1_2.25’ te 2 numaralı numunenin SEM elektron mikroskobunda fotoğrafı çekilmiştir ve farklı iki noktası tespit edilerek 1 (mavi) ve 2 (sarı) numara olarak işaretlenmiştir.numune için % Ağırlık Tolerans Al-K 1_1.08 +/-0.24 +/-0.0 kV Şekil 9. 1.09 +/-0.23 +/-0.77 +/-0.06 +/-0.24 Cr-K +/-0.55 Tablo 9. 1.33 Cr-K 2.

Tablo 9. Şekil 9. .7’ de K serisinde karakteristik X-ışınımı elde eden Cr.10 ise her element için kabul edilebilir yüzdece yüzdece atom ağırlıklarını ve atom miktarlarını göstermektedir. Tablo 9.9’ da ise aynı 3 elementin K serisindeki yüzdece atom miktarlarının oranları verilmiştir. 1 numaralı bölgenin EDAX görüntüsü Cr3C2 − NiCr (75 / 25) ile kaplanmış numunenin EDAX görüntüsünde 1 numaralı ve 2 numaralı bölgelerdeki yoğun olan elementin Cr (Krom) olduğunu görebiliriz.27).26.7’ ve 9.26 ve Şekil 9.62 Şekil 9. Tablo 9.9’ da görüldüğü üzere 1. (Şekil 9. noktada Cr elementinin yüzdece atom ağırlığının ve atom miktarının Fe ve Ni’ ye göre daha yüksek olduğunu görebiliriz. ve 2.27.8 ve 9. 2 numaralı bölgenin EDAX görüntüsü Tablo 9. Fe ve Ni elementlerinin yüzdece ağırlık oranları verilmiştir.

CrNiBSi+%80WC-Co kaplanmış numunenin SEM fotoğrafı .24 80.07 Ni-K +/-0.nokta 2_2.67 17.32 Fe-K +/-0.27 +/-0.28.07 Ni-K +/-0.28’ te 3 numaralı numunenin SEM elektron mikroskobunda fotoğrafı çekilmiştir ve farklı üç noktası tespit edilerek 1.29 Tablo 9.0 kV Şekil 9.10.06 +/-0.30 19.36 Fe-K 0.numune için % Ağırlık tolerans Cr-K 2_1. 2.05 Tablo 9.nokta 2_2.33 Fe-K +/-0.63 Tablo 9.89 82. 2.06 +/-0.59 Ni-K 33.32 +/-0.9.nokta 68.numune için % Atom tolerans Cr-K 2_1.18 Fe-K 0.29 +/-0.57 Ni-K 30.8.46 0.nokta +/-0.nokta 2_2. 2 (mavi) ve 3 (sarı) numara olarak işaretlenmiştir. 2.numune için % Atom miktarı Cr-K 2_1. 2.nokta 66.7.26 Şekil 9. Bu bölgelerde yapılan EDAX analizi bizlere numune hakkında detaylı bilgi verecektir.45 0.25 Tablo 9.28 +/-0.nokta 2_2.nokta +/-0.numune için % Ağırlık Cr-K 2_1. Numune No: 3 Voltaj: 25.

29) ve 2.bölgede yüksek pikten ötürü hakim elementin Ni (Şekil 9.31). ve 3.bölge olduğu.30.28) Şekil 9. SEM görüntüsünden tespit edilir.30 ve Şekil 9.29. 2 numaralı bölgenin EDAX görüntüsü .28’ de HVOF metoduyla CrNiBSi+%80WC-Co kaplanmış numunenin EDAX görüntüsünde sertliğin en yoğun olduğu bölgenin açık renkli faz yapısına sahip olan 2. 1 numaralı bölgenin EDAX görüntüsü Şekil 9.bölge olduğunu görürüz. 1.bölgede hakim elementin W olduğunu görebiliriz (Şekil 9. Sertliğin en düşük olduğu bölgenin ise yoğun matris içeren 1.64 Şekil 9.(Şekil 9.

10 +/-0. Cr. Ni ve W) yüzdece ağırlık oranları görülmektedir. Tablo 9. Co.24 Co-K Ni-K +/-0.31.05 +/-1.02 0.11 Cr-K +/-0.50 1.11.05 Fe-K +/-0.numune için % Ağırlık Al-K 3_pt1 3_pt2 3_pt3 0.10 W-L +/-0.81 15. 3 numaralı bölgenin EDAX görüntüsü Tablo 9.numune için % Ağırlık tolerans Al-K 3_pt1 3_pt2 3_pt3 +/-0.55 +/-1. Si.65 Şekil 9.21 Fe-K 3.12. Fe.10 +/-0.12 kabul edilebilen yüzdece ağırlık toleranslarını ve Tablo 9.73 Tablo 9.08 0. Tablo 9. Tablo 9.68 84.13’ de ise aynı elementlerin bölgelerdeki yüzdece atom miktarları görülmektedir.14 kabul edilebilen yüzdece atom miktarları görülmektedir.11 +/-0.01 .49 0.11’ de farklı noktalardan alınan örneklerdeki elementlerin (Al. 3. 3.47 Si-K 3.45 82.26 Cr-K 15.24 +/-0.02 Co-K Ni-K 73.23 W-L 4.03 Si-K +/-0.33 +/-0.14 +/-0.05 15.

61 Cr-K 16.54 Co-K Ni-K +/-0.66 Tablo 9.10 +/-0.99 Si-K 6. 2 (mavi) ve 3 (sarı) numara olarak işaretlenmiştir. Numune 4 Numune No:No: 3 Voltaj: 25.24 W-L +/-0. 3.numune için % Atom Tolerans Al-K 3_pt1 3_pt2 3_pt3 +/-0.23 Cr-K +/-0.17 +/-0.55 Fe-K 3.46 Tablo 9.14. Cr3 C 2 − NiCr (75 / 25) ile kaplanmış numunenin SEM fotoğrafı .95 35.33 +/-0.07 Si-K +/-0.23 Co-K Ni-K 70.12 +/-0. 3.79 +/-0.51 60.56 1.32 +/-0.74 Şekil 9.0 kV Şekil 9.81 W-L 1.93 1.32’ te 4 numaralı numunenin SEM elektron mikroskobunda fotoğrafı çekilmiştir ve farklı üç noktası tespit edilerek 1.25 +/-0.30 34. Bu bölgelerde yapılan EDAX analizi bizlere numune hakkında detaylı bilgi verecektir.46 0.13 Fe-K +/-0.18 2.45 63.57 +/-0.32.13.numune için % Atom miktarı Al-K 3_pt1 3_pt2 3_pt3 0.

33.34. 2 numaralı bölgenin EDAX görüntüsü HVOF metodu ile Cr3C2 − NiCr (75 / 25) ile kaplanmış numunenin EDAX görüntüsünde yüksek Al (Aluminyum) piki veren 2. Yüksek Cr piki veren 1.35).bölgede ise yoğun olan element Sn (Kalay)’ dır (Şekil 9. 1 numaralı bölgenin EDAX görüntüsü Şekil 9. . 3. bölgede sertliğin en düşük olduğunu görebiliriz (Şekil 9.67 Şekil 9.33).bölgede ise sertlik karbür yoğunluğundan en yüksektir (Şekil 9.34).

1. bölgede Al ve 3. Cr. 2.15’ de farklı noktalardan alınan örneklerdeki elementlerin (Al. Tablo 9. Tablo 9.35. Tablo 9.bölgede yüzdece ağırlığı en yüksek element Cr. . bölgede yüzdece atom miktarı en yüksek olan elementin Cr.17’ de 1. Aynı şekilde Tablo 9. noktada L serisinden karakteristik X-ışınımı elde eden ve diğer elementlere göre daha stabil olan Sn elementi mevcut değildir. Sn ve Ni) yüzdece ağırlık oranları görülmektedir.16 kabul edilebilen yüzdece ağırlık toleranslarını ve Tablo 9.17’ de ise aynı elementlerin bölgelerdeki yüzdece atom miktarları görülmektedir. noktada Sn elementinin varlığından ötürü yüzdece ağırlığı en fazla olan Sn’ dır. ve 2. bölgede ise Al’ dur. 4 numaralı bölgenin EDAX görüntüsü Tablo 9. Fakat 3.68 Şekil 9. bölgede Sn olduğunu görebiliriz.18 kabul edilebilen yüzdece atom miktarları görülmektedir. Si. Fe.15’ de görüldüğü üzere 1. 2.

35 +/-0.numune için % Atom miktarı Al-K 4_1.nokta 0.49 4. 4.80 Ni-K 15.40 2.nokta +/-0.23 Fe-K +/-0.08 Ni-K +/-0.24 Cr-K 82.nokta +/-0.12 Si-K +/-0.nokta 4_3.16 4_2.69 Tablo 9.numune için % Atom Tolerans Al-K 4_1.66 0. 4.27 +/-0.78 5.08 Ni-K +/-0.32 +/-0. 4.numune için % Ağırlık Tolerans Al-K 4_1.nokta 4_2.nokta +/-0. 4.53 Tablo 9.65 .75 Ni-K 13.nokta 4_3.15.51 Sn-L 88.67 2.numune için % Ağırlık Al-K 4_1.26 1.50 4_3.35 +/-0.17.45 Fe-K +/-0.30 +/-0.81 Fe-K 0.84 16.40 Sn-L 76.18.17 +/-0.79 96.nokta 4_2.50 Fe-K 0.26 Si-K 0.92 93.nokta +/-0.39 Tablo 9.10 +/-0.59 Si-K 0.48 4_3.44 Si-K +/-0.44 Cr-K 83.29 8.04 Cr-K +/-0.28 Sn-L +/-0.16.08 Cr-K +/-0.62 0.nokta +/-0.08 4_2.49 Sn-L +/-0.22 +/-0.04 2.nokta +/-0.75 Tablo 9.nokta 1.

. yüksek kaplama verimi ve kaplamada daha düşük oksit içeriği elde edilir. 4) Numune 1’ den numune 4’ e kadar farklı parametrelerde elde edilmiş farklı kaplama kalınlıkları. geniş bir yelpazede kaplama yapma özelliğini gösterdiğinden ötürü. numunedeki karbür pikinin fazlalığı plazma ile kaplanmış 2. 1.70 10. EDAX analizi ve taramalı elektron mikroskobunda incelenmesi sonucu numuneler arasında yapı ve yüzey özellikleri incelenerek aşağıdaki sonuçlar elde edilmiştir. Aynı şekilde HVOF ile kaplanmış 4. numune 1 için seçilmiş parametrelerle yapılmış kaplamadan elde edilen kalınlık 247 HV iken.numune plazma püskürtme metoduyla Cr3C2-NiCr(75/25) tozuyla.numune plazma püskürtme metoduyla CrNiBSi+%80 WC-Co tozuyla.numune de daha sık karbür piki elde edilmiş olup buna bağlı olarak sertlikteki artış plazma ile kaplanmış 1. X ışınları difraksiyon analizi. 3) HVOF ve plazma yöntemi için numuneler arasında bir kıyaslama yapacak olursak CrNiBSi+%80WC-Co ile kaplanmış olan numune 2 ve numune 4 yüksek karbür miktarından dolayı Cr3C2 − NiCr (75 / 25) ile kaplanmış numune 3 ve numune 4’ e oranla daha yüksek sertlik gösterir. numune 3 için farklı parametrelerde 355 HV elde edilmiştir. 2. 2) HVOF yönteminde plazma püskürtme metoduna oranla daha yüksek mikro sertlik. 3. 1) Her 2 yöntemde de her ne kadar aynı tür karbürler oluşmuşsa da HVOF ile kaplanan 3. HVOF ile kaplanan malzemelerin plazma püskürtme metoduyla kaplanan malzemelere oranla aşınma ömürlerinin daha fazla olduğu bulunmuştur. numuneye oranla daha fazla sertlik oluşturmuştur. Böylesi sonuçlar yüzeyden derinliğe farklı kalınlıklardan farklı aşınma ömürlerini ortaya çıkarttığından ötürü.numune HVOF metoduyla Cr3C2-NiCr(75/25) tozuyla kaplanmıştır. SONUÇLAR: Bu çalışmada 4 tane numune kullanılmıştır.numune HVOF metoduyla CrNiBSi+%80 WC-Co tozuyla ve 4. Yapılan sertlik ölçümleri.numuneye göre daha yüksek bulunmuştur.

R. 6. 11. Sf. sf. 14. A. KWIN. M.. "High Performance Wear Coatings. MİLLER. 1989. 1993. FAST..Ü. 12... “Thermal Spraying". 25(2). Powder Metallurgy International.F. Yıldız Üniversitesi. R. 1988.. " The Future of Thermal Spray Technology" Welding Journal. E. SA-Ü.. Powder Metallurgy International. 9. USA. SMITH. Sulzer Technical Review. 147-155.. Proceedings of The National Thermal Spray Conference. 41-45. KEMPTON.S. May 1989.43-50. 41-44. 1993 4. 1991. 15. " TBC’ s for better engine effıciency ".. Fak. Kimya-Metalurji Fakültesi. sf.A.. SMITH. HOLF. İ... SOYKAN.W. Metal Finishing. UNGER. R. Böl.71 KAYNAKLAR 1. "The Future of Thermal Spray Technology" Welding Journal. R. J. 49-55.. "Thermal Sprayed Coatings". July 1994. 365-370. AKÇIL. Welding Journal.W. GROSHART. 8. "How to Apply Thermal-Spray Coatings".F. SAHOO. Ohio. "Zirkonya Esaslı Seramik Kaplama Malzemelerinin Termal-Şok ve Porozite Özelliklerinin Tayini".. "İleri Teknoloji Malzemeleri" İ.R.T.. Yayın No: 1453. "Thermal Spraying and Its Application".. K. Powder. "Where Thermal Spray Coatings are Most Cost Effective". Yüksek Lisans Tezi. I. sf. Welding and Metal . 29-33. sf. Metco Technical Bulletin.H.H. Welding Design & Fabrication. 13. 7. RONALD W. December 1985. R. sf.Ü. pp. August 1991. RONALD D. sf. 73-78. 1992 3. "Comparison of Thermal Sprayed Bond Coats". 1986. P.D.... 41. E. WILLIAM. M. "Mühendislik Seramikleri”. JULY 1994. sf. 3. GEÇKİNLİ. "Functionally Effective Coatings Using Plasma Spraying". VILLAT.T. Metalürji Müh. B. 10. Müh. 43-50. Ş. Advenced Materials & Processes. 1990 2. 43-46. 15 April 1983 5. Lisans Tezi. 3. NOVAK. sf.The Quest Continitues".

PALIWAL. " Thermal Spray Industry ". 1937.Verfahren. NİCOLL. Entwicklungen ". July 1995. 2. V. 95-106.C. pp. G.. Advenced Materials & Processes. “Thermisches Spritzen” 1975. R.D. 30. SCHILLING.. 1986. KNIGHT. 23. PARKER. pp. “Advances in HVOF Surfacing Technology”. APELIAN. L." Retesting Thermal Spray Powders".. JANES. F. 230-35.R.. HERMAN. 41-45... 24.1994. 20. B. Anwendungen. 28(5). 207-213. 1995.Ş. Handbook of Ceramics. 68-72. 1990.. GILL. M. "HVOF Thermal Spraying: An Alternative to Hard Chrome Plating".. 73(4). Oct. P. Metall. Coating and Application". E. “Melting and Solidification in Plasma Spray Deposition.Phenomenological Review”. . 18. P. D.... "Plasma Spray Coating Processes". 4-91. Welding Journal. 27. n. International Metal Reviews. S. 21.BREITSAMETER. B. " Advances in Thermal-Spray Technology ". sf. Heft 3. pp. "Thermal Spraying Processes. pp.M. CHARLES.. R.4. LUGSCHEIDER. sf." HVOF-Spray Technology". 17. Beschichtungstechnologien. TUCKER. G. LANG. Preparation. 32. Welding Journal.A Versatile Coating Technique".47-51. Metall.72 Fabrication. 26.."The HVOF Process: The Hottest Topic in The Thermal Spray Industry". Westbury. 1985.. KURTNER. 1993 22. C... Materials Science and Technology. Oktober 1993..31-34. IRVING. pp. Sulzer Metco. “Vorbereitung metallischer Oberflachen für das thermische Spritzen”. 1976. "Plasma Spraying. SMITH. SMITH. BOLLES. JOKIEL.W. 1992. Welding and Metal Fabrication.. DAVIES..21(1). 9-15. H. 29.W. R. R. sf. M.271-272..JR. K. 218-224. W. 45. sf. A. E. 1987.F. ESCHNAUER. 271-292. Advanced Materials & Processes. DİN 8567. 1983 Transacttons of JWRI . Heft 3. Metco Technical Bulletin. 19. July 193. 31.H. Surface and Coatings Technology. 1990 28.25-30. 50-60. 30.. "Fortschritte beim thermischen Spritzen".139. H. DİN 32530. D. Welding Journal. 25.. Advanced Materials and Processes. 16. LUGSCHEIDER. E.J.266-269 July 1995. ESSCHNAUER.W. " Flame and Plasma Sraying ". THORPE. Schmid Verlag. pp. " Plasmaspritzen.

und Oxid-Metall-PIasmaspritzschichten ".. ASKELAND.. Y.. 34. Cilt 2." Eigenschaften von Oxid. 419-30. ÇELİK E. AVCI E. 36. Proceedings II nd European Symposium on Engineering Ceramics.73 Advanced Techniques for Surface Engineering. ŞABAN S. Cilt 1. 24-28 Ekim 1994. 1984. 1987. ELSING. E. Stashlschluessel.. 33. sf.1983. KNOTEK. " Pulver zum thermischen Spritzen ".. ISBN 0-7923-2006-9. HERMAN. STROMPEN. I. II. 2001 39. Metall. sf. 78. "Protection Materials: Coatings for Thermal Barrier and Wear Resistance ". LİNDBLOM. Malzeme Bilimi ve Mühendislik Malzemeleri..83.. 1983. 38. September 1988. 1998 . 37.. 35. Scientific American. H. LUGSCHEİDER. 48-79. 199234. KVERNES. R.. "Seramik Kaplanmış Malzemelerin Ekonomikliliğinin İncelenmesi" . O. DONALD R. Uluslararası Seramik Konresi". N. DİN 32529. 201-4. Heft 3. " Plasma Sprayed Coatings" .

2005 yılında Gebze Yüksek Teknoloji Enstitüsü’nde Malzeme Bilimi ve Mühendisliği bölümünde yüksek lisans eğitimine başlayıp. Eğitim hayatına 1988 de Mehmet Akif İlkokulu’nda başlamıştır. 8 yıllık orta ve lise öğrenimi 2001’ de Kadıköy Anadolu Lisesi’ nde son bulmuştur ve 2005 yılında da Yıldız Teknik Üniversitesi Metalurji ve Malzeme Mühendisliği’nden mezun olmuştur. halen bu bölümde eğitimine devam etmektedir. .74 ÖZGEÇMİŞ Asım Ömer KAYA 14 Mayıs 1982 İstanbul doğumludur.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful