metrologia

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Controle de medidas

Sumário

Metrologia Medidas lineares Medidas angulares Régua graduada Paquímetro Micrômetro Micrômetros internos Tolerância Goniômetro Réguas de controle Gabaritos, fieiras, pente de rosca e calibradores de folga

5 13 25 31 37 55 67 71 85 89 93

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Metrologia e indústria Toda organização comercial, industrial ou de prestação de serviços tem sua sobrevivência ligada à qualidade de seus produtos. Esta dependência é cada vez maior devido ao crescente número de concorrentes e nível de exigência dos consumidores (consumidor mal atendido pode se dirigir a outro fornecedor). Como toda empresa, além de sua sobrevivência, quer garantir uma posição de destaque no mercado, ela terá que investir em tecnologia e no envolvimento dos trabalhadores no aperfeiçoamento do processo produtivo. Esses dois fatores formam o controle da qualidade, que tem por finalidade aumentar a produção e baixar os custos, sem comprometer a qualidade dos produtos. É que o controle da qualidade, ao contrário da inspeção, age sobre a totalidade do processo produtivo para prevenir a ocorrência de defeitos (e não apenas separar as peças boas das ruins no final da fabricação). De acordo com a norma DIN 55350/11, “qualidade é caracterizada pelas condições de uma unidade, com relação à sua aptidão para satisfazer necessidades definidas e pressupostas”. A qualidade manifesta-se em características que podem ser: • propriedades físicas; • propriedades químicas; • dimensões; • composição ou textura, ou qualquer outro requisito utilizado para definir a natureza do produto ou serviço. O controle de medidas, parte integrante do controle da qualidade, é responsável pelos instrumentos de medida e pelos processos de medição; está presente desde a recepção da matéria-prima e etapas de fabricação até os ensaios e verificação final. Tanto os equipamentos de fabricação como os instrumentos de medição são imperfeitos. Por esse motivo, é impossível produzir peças com dimensões exatas, pois elas sempre apresentarão um desvio em relação às dimensões preestabelecidas. O controle de medidas consiste na aplicação de processos que permitam manter os erros de fabricação dentro de limites aceitáveis, previamente estabelecidos e que recebem o nome de tolerância. Portanto, no controle de medidas torna-se necessário conhecer: • o que é medir por comparação direta (com instrumentos de medida), ou indireta (com instrumentos de verificação); • instrumentos de medida e seu uso; • conceito de tolerância e sua aplicação no projeto e na fabricação; • instrumentos de verificação.

Unidades As unidades estabelecidas para medir uma determinada grandeza são fixadas por definição. que sofria uma dilatação muito pequena com a variação da temperatura. Método 3 3 2 2 A medição pode ser direta ou indireta por comparação. o volume de um corpo é determinado pelas unidades de volume (m . na prática apresentam-se materializadas em objetos que estão sujeitos a variações provocadas pelas mudanças de condições físicas. newton. quilograma. com rigor. Princípios básicos de controle O sucessivo aumento de produção e a melhoria da qualidade requerem um desenvolvimento e um aperfeiçoamento contínuo da técnica de medição. grau de umidade. cm . para medir uma superfície temos de usar unidades de área (cm . No Brasil vigora outro padrão para o metro. Normalização e Qualidade Industrial). o instrumento de medição e o operador. Por isso. como temperatura. os padrões só expressam. considerada como unidade. Não é possível medir comprimento em litros. a unidade que representam se estiverem dentro de condições específicas. pressão. Oficialmente. (Sistema Internacional): metro. Cada grandeza é medida com unidades apropriadas dessa mesma grandeza. Se o comprimento de um corredor é igual a três metros. Nesse protótipo. Quanto maiores as exigências de qualidade e rendimento. Quando efetuamos uma medida qualquer. o metro é determinado pela distância entre dois traços nessa barra. Entretanto. etc.I. é preciso considerar três elementos fundamentais: o método. o metro padrão era uma barra de platina e irídio. conservado em Sèvres. na temperatura de zero grau Celsius. litros. segundo. estabelecido pelo INMETRO (Instituto Nacional de Metrologia. é porque nele a unidade de comprimento metro cabe três vezes. Não dependem de quaisquer condições físicas. devido a normas brasileiras e internacionais. na França.Medição Toda medição é feita comparando-se uma grandeza com outra de mesma espécie. Seguindo o mesmo procedimento.) e assim por diante. etc. Esse padrão está baseado na velocidade da luz. órgão brasileiro de normalização. . maiores serão as necessidades de aparatos. m . prevalecem as unidades do S. Até 1960. por sua vez.). etc. Padrão As unidades de medida têm uma definição absoluta. instrumentos de medição e profissionais habilitados. etc.

A medição direta é feita mediante instrumentos, aparelhos e máquinas de medir.

Emprega-se a medição direta na confecção de peças-protótipo, isto é, peças originais que se utilizam como referência ou ainda em produção de pequena quantidade de peças. A medida indireta por comparação consiste em confrontar a peça que se quer medir com aquela de padrão ou dimensão aproximada. Assim, um eixo pode ser controlado, por medida indireta, utilizando-se um calibrador para eixos. Um calibrador para eixos, tipo boca fixa, possui duas bocas. O eixo a ser medido deve passar pela boca maior, ou seja, pelo lado "passa", mas não pode passar pela boca menor (que é o lado "não passa", pintado de vermelho).

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Outro calibrador do tipo "passa não passa" é o tampão para furos, em que o lado "não passa" é o mais curto. Seu funcionamento é semelhante ao do calibrador fixo para eixos.

O relógio comparador é um instrumento comum de medição por comparação. As diferenças percebidas nele pelo apalpador são amplificadas mecanicamente e vão movimentar o ponteiro rotativo dianteiro da escala.

Instrumento de medição Para se ter uma medida precisa, é indispensável que o instrumento corresponda ao padrão adotado. É necessário, também, que ele possibilite executar a medida com a tolerância exigida. Em suma, a medição correta depende da qualidade do instrumento empregado. Operador É o operador quem deve apreciar as medidas e executá-las com habilidade. Daí a sua importância em relação ao método e ao instrumento. É mais provável que um operador habilidoso consiga melhores resultados com instrumentos limitados do que um operador inábil, com instrumentos excelentes.

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É necessário, portanto, que o operador conheça perfeitamente os instrumentos que utiliza. Deve, também, tomar a iniciativa de escolher o método de medição mais adequado e saber interpretar corretamente os resultados obtidos.

Laboratório de metrologia Tanto as medidas como os padrões de medida estão sujeitos às variações de temperatura, pressão, etc. Por isso, para medidas de alta precisão, faz-se necessária uma climatização do local. O laboratório de metrologia deve, portanto, satisfazer às seguintes exigências: • Temperatura constante de 20 C; • Umidade relativa 55% • Ausência de vibrações e oscilações; • Espaço suficiente; • Iluminação adequada e limpeza. A temperatura de aferição dos instrumentos destinados a verificar dimensões ou formas foi fixada em 20 C pela Conferência Internacional do ex-comitê ISA. Essa deve ser a temperatura do laboratório, mas tolera-se a variação de mais ou menos 1 C. Daí a necessidade de o laboratório possuir reguladores de temperatura automáticos. A porcentagem da umidade relativa do ar não deve ultrapassar a 55%. A temperatura e a umidade do ar no laboratório deverão ser medidas por um termohigrômetro. Na falta de reguladores automáticos, usa-se o cloreto de cálcio industrial, que absorve uma pequena porcentagem de umidade do ar.
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Controle de medidas As vibrações e oscilações são evitadas instalando as máquinas de medir ou aparelhos de alta sensibilidade sobre pisos especiais. evitando-se que as peças fiquem umas sobre as outras. Esses pisos compõem-se de camadas alternadas de concreto.INTRANET 11 . Isso pode provocar desgastes e prejudicar as partes ópticas pelas constantes limpezas. A iluminação deve ser uniforme. ainda. SENAI-SP . Nenhum dispositivo de precisão deve ficar exposto ao pó. No laboratório. constante e disposta de maneira a evitar o ofuscamento. O local de trabalho deve ser o mais limpo e organizado possível. proporcionar bem estar aos que nele trabalham. o espaço deve ser suficiente para acomodar em armários todos os instrumentos e. cortiça e betume.

INTRANET .Controle de medidas 12 SENAI-SP .

então. na França. passou a efetuar medidas utilizando. assim. conhecido e utilizado por todos. chumbada na parede externa do Grand Chatelet. Outra exigência sobre essa unidade: deveria ter seus submúltiplos estabelecidos segundo o sistema decimal. na França. que pudesse ser encontrada na natureza e. unidades naturais: pé. Padrões que reproduzissem unidades de valor fixo. aprovada em 8 de maio de 1790. esse projeto transformou-se em lei. isto é. braço. etc. de uma distância a ser percorrida. esse primeiro padrão foi se desgastando com o passar do tempo e teve que ser refeito. etc. SENAI-SP . inicialmente. ocorreu um avanço importante na questão de medidas. ser facilmente copiada. Desta forma. já nos tempos pré-históricos. Essas unidades davam origem a padrões que variavam de um local a outro. em seguida. constituindo um padrão de medida. O desenvolvimento comercial aumentou o intercâmbio entre os povos e exigiu padrões mais objetivos e precisos. Apresentado por Talieyrond. foi materializada em uma barra de ferro com dois pinos nas extremidades e. Mais tarde.Controle de medidas Medidas lineares Padrões O Homem. um movimento no sentido de estabelecer uma unidade natural. passo. de um animal abatido. Entretanto. No século XVII. deve ter sentido necessidade de avaliar o tamanho de uma árvore. A "toesa". nas proximidades de Paris.INTRANET 13 . Surgiu. que era a unidade de medida linear então utilizada. cada interessado poderia aferir seus próprios instrumentos.

O comprimento dessa barra era equivalente ao comprimento da unidade padrão metro. Com o desenvolvimento da ciência. Assim. Feitos os cálculos. Os astrônomos Delambre e Mechain foram incumbidos de medir o meridiano.Controle de medidas Estabeleceu-se. que assim foi definido: "Metro é a décima milionésima parte de um quarto do meridiano terrestre". Utilizando a toesa como unidade. que a nova unidade deveria ser igual à décima milionésima parte de um quarto meridiano terrestre. chegou-se a uma distância que foi materializada numa barra de platina de secção retangular de 25 x 4. fatalmente. Essa nova unidade passou a ser chamada metro (o termo grego “metron" significa medir). a primeira definição foi substituída pela segunda definição: “Metro é a distância entre os dois extremos da barra de platina depositada nos arquivos da França. verificou-se que uma medição mais precisa do meridiano. perto de Barcelona. então. apoiada nos pontos de mínima flexão na temperatura de zero grau Celsius". mediram a distância entre Dunkerque e Montjuich. daria um "metro" um pouco diferente. 14 SENAI-SP . Foi esse metro materializado que passou a chamar-se Metro dos Arquivos.05mm.INTRANET .

Atualmente. em 1889. o sistema métrico foi implantado por meio da Lei Imperial nº 1157 de 26 de junho de 1862. SENAI-SP . decorrentes do avanço científico. Com exigências tecnológicas maiores. na temperatura de zero grau Celsius. Estabeleceu-se. para ter maior estabilidade. poderia se desgastar. então. dois traços em seu plano neutro. Por exemplo. No século XIX.I. utilizado em laboratório de metrologia.M. surgiu a terceira definição: "Metro é a distância entre os eixos de dois traços principais marcados na superfície neutra do padrão internacional depositado no B. um prazo de dez anos para que os padrões antigos fossem inteiramente substituídos. na época. relativamente mole. notou-se que o Metro dos Arquivos apresentava certos inconvenientes. (Bureau Internacional des Poids et Mésures). o paralelismo das faces não era assim tão perfeito. tem o mesmo comprimento do padrão que se encontra em Sèvres. para tornar seu material mais durável. a temperatura de aferição é de 20 C. a mais facilmente obtida. Para aperfeiçoar o sistema. mediante o gelo fundente. uma adição de 10% de irídio. e a barra também não era suficientemente rígida.Controle de medidas Escolheu-se a temperatura de zero grau Celsius por ser. de forma a tornar a medida mais perfeita. vários países já haviam adotado o sistema métrico.P. na temperatura de zero grau Celsius e sob uma pressão atmosférica de760mmHg e apoiado sobre seus pontos de mínima flexão”. É nessa temperatura que o metro. fez-se um outro padrão que recebeu: • • • seção transversal em X . O material. No Brasil. Assim.INTRANET o 15 .

299.INTRANET . baseado na velocidade da luz.5 . com 36% de níquel (lnvar). Hoje. assim definiu o metro: "Metro é o comprimento do trajeto percorrido pela luz no vácuo. de acordo com decisão da 17ª Conferência Geral dos Pesos e Medidas de 1983. também de liga. contém 58% de níquel e possui uma dilatação de 11. e dilatação por volta de 1. O INMETRO.792.458 É importante observar que todas essas definições somente estabeleceram com maior precisão o valor de uma mesma unidade: o metro. o outro. outras modificações. o padrão do metro em vigor no Brasil é recomendado pelo INMETRO. durante o intervalo de 1 tempo de do segundo. em sua resolução 3/84. ainda.Controle de medidas Ocorreram. -6 -6 16 SENAI-SP . Padrões do metro no Brasil O metro padrão que existe no IPT (Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo) possui uma secção transversal reta em forma de H e está devidamente aferido. O INT (Instituto Nacional de Tecnologia) possui também dois exemplares de metrospadrão de alta qualidade.10 . 10 . Um dos exemplares é de liga.

As divisões da jarda (3 pés.4mm SENAI-SP . Entretanto.8mm 1” (uma polegada) = 25. peptametro.91440m. mesmo nesses dois países.000 000 000 000 000 001m Observação Com exceção de quilômetro.1m 10 = 0. em 1959. etc. que é o mais usado em todo o mundo.000 000 001m 10 10 10 -12 -15 -18 -9 -6 -3 -2 -1 = 0.000 001m 10 = 0. valendo 0.91 440m 1’ (um pé) = 304. a ter seus valores expressos no sistema métrico: 1yd (uma jarda) = 0. Por isso. decímetro e milímetro.000 000 000 001m = 0. vem sendo implantado o sistema métrico. O sistema inglês O sistema inglês. então.Controle de medidas Múltiplos e submúltiplos do metro Nome Exametro Peptametro Terametro Gigametro Megametro Quilômetro Hectômetro Decâmetro Metro Decímetro Centímetro Milímetro Micrometro Nanometro Picometro Fentometro Attometro Símbolo Em Pm Tm Gm Mm Km hm dam m dm cm mm µ n p f a Fator pelo qual a unidade é multiplicada 10 10 10 18 15 12 9 6 3 2 1 = 1 000 000 000 000 000 000m = 1 000 000 000 000 000m = 1 000 000 000 000m 10 = 1 000 000 000m 10 = 1 000 000m 10 = 1 000m 10 = l00m 10 = 10m 1 = 1m 10 = 0. que predomina na Inglaterra e nos Estados Unidos.000 000 000 000 001m = 0. tem como padrão a jarda. a jarda passou a ser definida em função do metro. os demais múltiplos e submúltiplos têm a sílaba tônica na penúltima sílaba: exametro.01m 10 = 0.INTRANET 17 .001m 10 = 0. cada pé com 12 polegadas) passaram.

então. 1" 4 . 1" 128 em vez de facilitar..Controle de medidas A polegada divide-se em frações ordinárias de denominadores iguais a: 2.. 4. 32. 8.fração decimal A divisão da polegada em submúltipios de complica os cálculos na indústria.. . Temos.. as seguintes divisões da polegada: 1" (meia polegada) 2 1" (um oitavo de polegada) 8 1" (um dezesseis avos de polegada) 16 1" (um trinta e dois avos de polegada) 32 1" (um sessenta e quatro avos de polegada) 64 1" (um cento e vinte e oito avos de polegada) 128 Os numeradores das frações devem ser números ímpares: 3" 5" 15" 1" . . 1" 2 .. pois 6 : 2 = 3 8: 2 = 4 .. 16. 18 SENAI-SP . etc. 128. pois 8 : 8 = 1 64 : 8 = 8 Sistema inglês . 64. 2 4 8 16 Quando o numerador for par. . deve-se proceder à simplificação da fração: 6" 8 8" 64 3" → 4 1" → 8 .INTRANET .

4. Na prática. deve-se convertê-Ia (ou seja. 2” = 2 . Para converter polegada ordinária em milímetro. 028" = 28 milésimos de polegada Conversões Sempre que uma medida estiver em uma unidade diferente da que os equipamentos utilizados necessitam. “micro inch".4 = 50.525mm = = 8 8 8 SENAI-SP .003" = 1 polegada e 3 milésimos 1. 25. criou-se a divisão decimal da polegada.INTRANET 19 . deve-se multiplicar o valor em polegada ordinária por 25. Exemplos: 1. Em inglês. Observação Os valores em polegada decimal inferiores a uma polegada utilizam ponto no lugar da vírgula. 001" = 1 milésimo de polegada . também chamada de micropolegada.247 décimos de milésimos .Controle de medidas Por essa razão.4 76. a polegada subdivide-se em milésimos e décimos de milésimos. representada por µ inch. 25.725" = 725 milésimos de polegada Nas medições em que se requer mais precisão.8mm 2. mudar a unidade de medida).2 = 9. Exemplo: 1. utiliza-se a divisão de milionésimos de polegada. 3" 3 .1247" = 1 polegada e 1. 000 001" = 1 µ inch . Exemplo: .

basta multiplicar o valor em milímetro por 5.04. 12. deve-se arredondá-lo para o número inteiro mais próximo. Caso o numerador não dê um número inteiro.7mm 12.008 arredondando 128 128 SENAI-SP . dando para denominador 128.INTRANET .7mm (12. Arredondar se necessário. 5.8 : 25. O resultado deve ser escrito como numerador de uma fração.5 .4) . 128 = 99. 128 = 128 simplificando: 64" 128 = 32" 64 = 16" 32 = 8" 16 = 4" 8 = 2" 4 = 1" 2 0. cujo denominador é 128.77 100" arredondando 128 128 simplificando 100" = 128 25" 50" = 64 32 Regra prática: Para converter milímetro em polegada ordinária.4) .7 : 25. Exemplos: 1.8mm (19. 12. 128 = 128 64" 128 2.04 = 128 simplificando 64" 128 20 = 32" 64 = 16" 32 = 8" 16 = 4" 8 = 2" 4 = 1" 2 64' 64. Exemplos: 1.Controle de medidas A conversão de milímetro em polegada ordinária é feita dividindo-se o valor em mm por 25. 19.7 .4 e multipiicando-o por 128.

5" = 5 : 16 = . 19..4 25" 50" = 64 32 100" 99.03937 .3125" 16 SENAI-SP .792 arredondando 128 128 Outro exemplo: Converter . 64 8 128 = 5. 8 6" 3" = = 8 8 4 Polegada ordinária em polegada decimal: para efetuar essa conversão. que arredondada é igual a 25. usaremos esse número para: • • multiplicar a medida em polegada decimal: 125" x 128 = 16" figurar como denominador (e o resultado anterior como numerador): 16" = 128 1" 8" = .04 foi encontrado pela relação 5. Exemplos: 3" = 3 : 8 = . A polegada decimal (milésimo de polegada) é convertida em polegada ordinária quando se multiplica a medida expressa na primeira unidade por uma das divisões da polegada..750" .04.INTRANET 21 .8mm 19. 5. que passa a ser o denominador da polegada ordinária resultante. Exemplo: Escolhendo a divisão 128 da polegada.375 1. 8 2.Controle de medidas 2.750" em polegada ordinária .8 .04 = 128 simplificando 100" = 128 Observação O valor 5. divide-se o numerador da fração pelo seu denominador.

dividindo o valor em milímetro por 25.08 = .200" 25. basta multiplicar o valor em milésimo por 25.4.08mm 5. vistos até agora.375" em milímetro . 18mm 18 = . pode ser melhor compreendida graficamente: Sistema ordinário 22 SENAI-SP . 5.7086" arredondando .4.375". Exemplos: 1.709" 25.525mm Converte-se milímetro em polegada decimal.4 2.4 A equivalência entre os diversos sistemas de medidas.4 = 9. 25. Exemplo: Converter .Controle de medidas Para converter milésimo de polegada em milímetro.INTRANET .

seguido de zeros. SENAI-SP . deverá ser arredondado o algarismo a ser conservado para o algarismo mais próximo.735 500 à 3ª decimal. Exemplo: Se arredondarmos 4. Quando o algarismo imediatamente seguinte ao último algarismo a ser conservado é 5.346 25 à 3ª decimal. se for ímpar. teremos 1.INTRANET 23 . teremos: 4. aumenta-se de uma unidade. o último algarismo a ser retido. Exemplo: Se arredondarmos 1.346.Controle de medidas Sistema decimal Sistema métrico Regras de arredondamento (NBR 5891/77) Quando o algarismo imediatamente seguinte ao último algarismo a ser conservado é inferior a 5. o último algarismo a ser conservado permanecerá sem modificação. Conseqüentemente.736.

INTRANET . arredondado à 3ª decimal. sendo 5 for seguido de no mínimo um algarismo diferente de zero. teremos: 7.984. Quando o algarismo imediatamente seguinte ao último algarismo a ser conservado é superior a 5. teremos: 2. Exemplo: Se arredondarmos 7.983 600 à 3ª decimal. ou.834 500 à 3ª decimal. ele permanecerá sem modificações.434 503.435.Controle de medidas Quando o algarismo imediatamente seguinte ao último a ser conservado é 5. 6. o último algarismo a ser conservado deverá ser aumentado de uma unidade.834. Exemplo: Se arredondarmos 2. seguido de zeros. se for par o algarismo a ser conservado. é igual a 6. 24 SENAI-SP .

de distâncias ou de diâmetros. Segundo esse sistema. da medição de ângulos. o círculo é dividido em 360 partes iguais ou em 360 graus. Para medir ângulos. O grau é a unidade legal e divide-se em 60 minutos. também. finalmente. cada minuto corresponde a 60 segundos. usa-se o sistema sexagesimal.Lê-se 54 graus. 31 minutos e 12 segundos. Ela se ocupa.INTRANET 25 . o SENAI-SP . Os símbolos usados são: o = grau ‘ = minuto “ = segundo Exemplo: 54 31’12” .Controle de medidas Medidas angulares O sistema sexagesimal A técnica de medição não somente visa descobrir o valor de trajetos. E.

O ângulo reto padrão de extremidades é representado por um cilindro perfeito perpendicular a uma mesa plana.INTRANET . 26 SENAI-SP . o O ângulo reto padrão é representado por dois traços finamente gravados em cruz numa placa de vidro.Controle de medidas Ângulo reto é aquele cuja abertura mede 90 .

Ângulo obtuso é aquele cuja abertura é maior do que a do ângulo reto. o Ângulos complementares são aqueles cuja soma é igual a um ângulo reto. Ângulo raso é aquele cuja abertura mede 180 . SENAI-SP .Controle de medidas Ângulo agudo é aquele cuja abertura é menor do que a do ângulo reto.INTRANET 27 .

INTRANET . o Ângulos replementares são aqueles cuja soma é igual a 360 . o Adição e subtração de ângulos Para somar ou subtrair ângulos. uma sob a outra: graus sob graus. ou seja. devemos colocar as unidades iguais.Controle de medidas Ângulos suplementares são aqueles cuja soma é igual a um ângulo raso. 180 . minutos sob minutos e segundos sob segundos. 28 SENAI-SP .

25 12'15" = 60 18'5" 85° 30' 20" + 25° 12' 15" 60° 18' 5" 4.10 15’20” = 79 44’40” Transformamos 90 em 89 50’60” 89° 59' 60" + 10° 15' 20" 79° 44' 40" o o o o o o o o o o o o o o . 26 47' 38" + 15 32' 43" = 42 20' 21" 26° 47' 38" + 15° 32' 43" 41° 79' 81" 1' ← 60" 41° 80' 21" 1°← 60' 42° 20' 21" 3.Controle de medidas Exemplos: 1. 25 12'32" + 12 40'21" = 37 52'53" 25° 12' 32" + 12° 40' 21" 37° 52' 53" 2. 90 . 85 30'20" .

SENAI-SP .INTRANET 29 .

INTRANET . Exemplos: 1. sempre que for necessário.Controle de medidas Multiplicação e divisão de ângulos Efetuam-se essas operações normalmente. 36° 34' x3 108° 102' 1° ← 60' 109° 42' ° 2. cuidando apenas de transformar graus em minutos e minutos em segundos. 25° 23' 06 " 1° → 60' 83' 2' → 120 " 126 " 0 3 8° 27’ 42” 30 SENAI-SP . 15 23' 18" x 5 75°115'90" 1' ← 60" 75°116'30" 1' ← 60' 76°56'30" 3.

Unidade 2 Técnicas de medição e controle .

..

1. 300. além de polegadas e suas frações (sistema inglês).500. 250.000 e 3. Essa graduação eqüivale a 0. conforme o sistema métrico.5mm ou . 600.INTRANET 31 . SENAI-SP . Nessa lâmina estão gravadas as medidas em centímetros (cm) e milímetros (mm). 1.Controle de medidas Régua graduada Introdução A régua graduada é o mais simples entre os instrumentos de medida linear. 200.000mm. 32 As réguas graduadas apresentam-se nas dimensões de 150. em regra.000. em forma de lâmina de aço-carbono ou de aço inoxidável. 500. 2. Apresentase. As mais usadas na oficina são as de 150mm (6") e 300mm (12"). Utiliza-se a régua graduada nas medições com erro admissível superior à menor 1" graduação.

32 SENAI-SP .Controle de medidas Tipos e usos Régua de encosto interno: serve para medição com face interna de referência. Régua com encosto: serve para medição de comprimento a partir da face externa do encosto de uma peça.INTRANET . devemos subtrair do resultado o valor do ponto de referência. Régua sem encosto: nesse caso.

controle de dimensões lineares. Régua rígida de aço-carbono com seção retangular: serve para medir deslocamentos em máquinas-ferramenta. etc. SENAI-SP .INTRANET 33 . traçagem. Régua de dois encostos: usada pelo ferreiro.Controle de medidas Régua de profundidade: utilizada nas medições de canais ou rebaixos internos.

como se faz isso.INTRANET . A retilineidade e a precisão das divisões obedecem a normas internacionais. As réguas de manuseio constante devem ser de aço inoxidável e temperado. As distâncias entre os traços devem ser iguais.Controle de medidas Características De modo geral. uma escala de boa qualidade deve apresentar um bom acabamento. É necessário que os traços da escala sejam gravados. e cada parte eqüivale a 1mm. e faces polidas. uniformes e finos. de forma ampliada. Leitura no sistema métrico Cada centímetro na escala acha-se dividido em 10 partes iguais. a leitura pode ser feita em milímetros. 34 SENAI-SP . Assim. bordas retas e bem definidas. A figura abaixo mostra. bem definidos.

.. partes iguais. basta dividir por 4) 4" 16 1" 1" + 16 16 1" 16 + 1" 16 + + 1" + 16 1" + 16 5" = 16 1" + 16 .Controle de medidas Leitura no sistema inglês ordinário Nesse sistema. e assim por diante. 4. (para simplificar. A figura a seguir mostra essa divisão. 16. a fração é simplificada. 8. basta dividir por 2) 3" 16 1" 16 1" 16 1" 16 = → 3" 16 1" → 4 5" → 4 6" = 16 3" → 8 . a polegada divide-se em 2. As escalas de precisão chegam a apresentar 32 divisões por polegada. Exemplo: 1" 16 1" 16 1" 16 1" 16 + + + 1" → 16 1" 16 1" 16 1" 16 + + = 1" → 16 8 1" 16 1" 16 1" 16 1" + 16 + + = 2" (para simplificar. apresentando a 16 polegada em tamanho ampliado. Isso acontece porque toda vez que houver numeradores pares.. enquanto as demais só 1" apresentam frações de lei . Observe que na figura anterior estão indicados somente frações de numerador ímpar..

SENAI-SP .INTRANET 35 .

• Não flexionar a escala. o objeto na figura acima tem 1 comprimento. • Evitar arranhaduras ou entalhes que possam prejudicar a graduação.INTRANET .Controle de medidas A leitura na escala consiste em observar que traço coincide com a extremidade do objeto. Assim. removendo o suor e a sujeira. • Não utilizar para bater em outros objetos. • Limpar após o uso. Isso pode empenar a régua ou até mesmo quebrá-la. 36 SENAI-SP . antes de guardar a régua graduada. 1 (uma polegada e um oitavo de polegada) de 8 Conservação • Evitar quedas e contato da escala com ferramentas comuns de trabalho. Aplicar uma pequena camada de óleo fino.

INTRANET 37 . na qual desliza um cursor. chamada nônio ou vernier. Ele é dotado de uma escala auxiliar. 5. 12. 6. Consiste em uma régua graduada. 2. orelha fixa orelha móvel nônio ou vernier (polegadas) fixador cursor escala de polegadas bico fixo 8. 3. com um mínimo de folga.Controle de medidas Paquímetro Introdução O paquímetro é um instrumento usado para medir dimensões lineares internas. 10. SENAI-SP . externas e de profundidade. com encosto fixo. encosto fixo encosto móvel bico móvel nônio ou vernier (milímetros) impulsor escala de milímetros haste de profundidade O cursor ajusta-se à régua de modo a permitir sua livre movimentação. Essa escala permite que se alcance uma maior precisão nas medidas. 1. 9. 11. 13. 4. 7. 14.

Controle de medidas

O paquímetro universal é usado, especialmente, quando a quantidade de peças que se 1" quer medir é pequena e a precisão não é inferior a 0,02mm, ou 001". 128 As superfícies do paquímetro são planas e polidas, geralmente de aço inoxidável. Suas graduações são aferidas a 20 C, nos sistemas métrico e inglês.
o

Tipos e usos Paquímetro universal: é utilizado em medições externas, internas e de profundidade. É o tipo mais usado.

Paquímetro universal com relógio indicador: utilizado quando se necessita executar um grande número de medidas.

38

SENAI-SP - INTRANET

Controle de medidas

Paquímetro com bico móvel (basculante): usado para medir peças cônicas ou peças com rebaixos de diâmetros diferentes.

Paquímetro de profundidade: serve para medir profundidade de furos não vazados, rasgos, rebaixos, etc. Esse tipo de paquímetro pode apresentar-se: • • com haste simples; com haste com talão.

A seguir, duas situações de uso do paquímetro de profundidade com haste simples.

Haste simples

Haste com gancho

SENAI-SP - INTRANET

39

Controle de medidas

Paquímetro duplo: serve para medir dentes de engrenagens.

Traçador de altura: usado para traçagem e controle geométrico.

40

SENAI-SP - INTRANET

No sistema métrico. em homenagem a Pedro Nunes e Pierre Vernier.INTRANET 41 .Controle de medidas Princípio do nônio A escalado cursor é chamada nônio ou vernier. SENAI-SP . O nônio possui uma divisão a mais que a unidade usada na escala fixa. considerados seus inventores. existem paquímetros em que o nônio possui dez divisões equivalentes a nove milímetros.

2mm entre o segundo traço de cada escala.INTRANET .3mm entre os terceiros traços e assim por diante. 42 SENAI-SP . de 0. portanto. uma diferença de 0. Essa diferença é de 0.1mm entre o primeiro traço da escala fixa e o primeiro traço da escala móvel.Controle de medidas Há.

adicionar a que é obtida com a escala móvel.02mm ~ 50 divisoes Leitura no sistema métrico A leitura no sistema métrico é feita da seguinte maneira: • • Verificar qual a indicação da escala fixa que está mais próxima do zero da escala móvel. SENAI-SP .INTRANET 43 . A aproximação é a menor medida que o instrumento oferece. dada pela escala fixa.05mm ~ 20 divisoes 1mm = 0. Para isso. multiplica-se a aproximação do paquímetro pelo número do traço do nônio que coincide com um traço da escala fixa. É calculada utilizando-se a seguinte fórmula: Aproximação = valor da menor divisão da escala fixa número de divisões da escala móvel Exemplo: aproximaç~ao = aproximaç~ao = aproximaç~ao = aproximaç~ao = 1mm = 0. À medida.1mm ~ 10 divisoes 1mm = 0.1mm ~ 10 divisoes 1mm = 0.Controle de medidas Cálculo da aproximação As diferenças entre a escala fixa e a escala móvel de um paquímetro podem ser calculadas pela sua aproximação. após o zero da escala móvel.

fração ordinária A escala fixa do paquímetro. que é igual a 13. Portanto.INTRANET . que coincide com um traço da escala fixa após o zero da escala móvel.25. é o 5º. no sistema inglês. precisamos saber calcular sua aproximação: 1 " 16 8 Aproximação = (a) menor valor da escala fixa = número de divisões do nônio a = 1" 1" 1 :8 = . Leitura no sistema inglês . 13mm + 0.25mm.05 x 5 = 13 + 0. Esses valores fracionários da polegada são complementados com o uso do nônio.Controle de medidas Exemplo: A escala fixa indica 13mm.05 (que é a aproximação do paquímetro) multiplicado por 5 (número do traço que coincidiu). é graduada em polegada e suas frações. O traço do nônio. Para utilizar o nônio. = 16 16 8 1" 128 → a = 1" 128 44 SENAI-SP . devemos adicionar à indicação da escala fixa (13mm) o resultado de 0. Ou seja.

Controle de medidas Assim. SENAI-SP . podemos ler 3" 3" na escala fixa e no nônio. Exemplo: Na figura a seguir. cada divisão do nônio vale 1" . A medida total 4 128 eqüivale à soma dessas duas leituras. ou 128 64 A partir daí vale a explicação dada no item anterior: adicionar à leitura da escala fixa a  1" aproximação   multiplicada pelo número do traço do nônio que coincidir com a   128  escala fixa. 128 duas divisões corresponderão a 2" 1" e assim por diante.INTRANET 45 .

deve-se substituí-Ia pela sua equivalente com denominador 128.INTRANET . 46 SENAI-SP . No exemplo acima 18 2 8 2 resto quociente 3. devemos: 1. O quociente indica a medida na escala fixa.Controle de medidas Colocação de medida no paquímetro Para abrir um paquímetro em uma medida. Se não tiver. Exemplo: 9" 64 9" 18" / 64 128 não tem denominador 128 fração equivalente com denominador 128 2. Dividir o numerador por 8. o resto mostra o número do traço do nônio que coincide com um traço da escala fixa. Verificar se a fração tem denominador 128. dada em polegada ordinária.

cada polegada da escala fixa divide-se 1" em 40 partes iguais.INTRANET 47 . 40 Como o nônio tem 25 divisões. então.Controle de medidas Outro exemplo: abrir o paquímetro na medida 25" 128 A fração já está com denominador 128. que a coincidência de traços ocorre com o 21º traço do nônio. que é igual a . 25 1 8 3 resto quociente O paquímetro deverá indicar o 3º traço da escala fixa e apresentar o 1º traço do nônio. Teremos uma diferença de 21 x .fração decimal No paquímetro em que se adota esse sistema. coincidindo com um traço da escala fixa.001" 25 Essa aproximação permite calcular a contribuição do nônio à medida da escala fixa.001” = 0. Cada divisão corresponde.025 a = → a = .21" para ser adicionada à medida indicada na escala fixa. a aproximação desse paquímetro é: . a . Considere.025". Leitura no sistema inglês . a título de exemplo. SENAI-SP .

O correto seria. 48 SENAI-SP . depender do ânguIo de visão do operador. Já a pressão de medição origina-se no jogo do cursor. como a paralaxe e a pressão de medição. o operador observar o instrumento de frente.471” (medida obtida) Erros de leitura Além da falta de habilidade do operador. então. O erro por paralaxe deve-se ao fato de a coincidência entre um traço da escaIa fixa. com outro da móvel. Pode ocorrer uma inclinação do cursor em relação à régua alterando a medida.INTRANET .450” (escala fixa) + .Controle de medidas Acompanhe essa situação na figura abaixo: De acordo com a figura. outros fatores podem provocar erros nas medidas com paquímetro. a medida será: . controlado por uma mola.021” (nônio) .

adaptando o instrumento à sua mão.INTRANET 49 . nem muito preso. o cursor deve estar bem regulado. regular a mola. nem muito solto. a peça a ser medida posicionada corretamente entre os encostos. para ser usado corretamente precisa ter: • • seus encostos limpos. Técnica de utilização O paquímetro. O centro do encosto fixo deve ser encostado em uma das extremidades da peça. SENAI-SP .Controle de medidas Para se deslocar com facilidade sobre a régua. O paquímetro deve ser fechado suavemente. portanto. É importante abrir o paquímetro com uma distância maior que a dimensão do objeto a ser medido. até que o encosto móvel toque a outra extremidade. O operador deve.

As recomendações seguintes referem-se à utilização do paquímetro para determinar medidas: • • • • externas. para evitar um possível desgaste na ponta dos bicos.INTRANET .Controle de medidas Feita a leitura da medida. sem que os encostos a toquem. deve estar colocada a peça a ser medida o mais profundo possível entre os bicos de medição. internas. de ressaltos. 50 SENAI-SP . as superfícies de medição dos bicos com a peça devem ser bem apoiadas. Para maior segurança nas medições. o paquímetro deve ser aberto e a peça retirada. Nas medidas externas. de profundidade.

Para maior segurança nas medições. O paquímetro deve estar sempre paralelo à peça que está sendo medida.INTRANET 51 .Controle de medidas Nas medidas internas. as superfícies de medição das orelhas devem coincidir com a linha de centro do furo. SENAI-SP . as orelhas devem ser colocadas o mais profundo possível. Deve-se tomar a máxima leitura para diâmetros internos e a mínima leitura para faces planas internas.

deve-se colocar a parte do paquímetro.INTRANET . apropriada para ressaltos. Não se deve usar a vareta de profundidade para este tipo de medição.Controle de medidas Medidas de profundidade devem ser feitas apoiando o paquímetro corretamente sobre a peça. 52 SENAI-SP . Nas medidas de ressaltos. perpendicular à superfície de referência da peça. evitando que ele fique inclinado.

Ao realizar a medição. o que pode lhe causar danos. evitando choques. Evitar arranhaduras ou entalhes. • • • SENAI-SP . não pressionar o cursor além do recomendado. Não deixar o paquímetro em contato com ferramentas. Limpar e guardar o paquímetro em local apropriado. após sua utilização.Controle de medidas Conservação • • Manejar o paquímetro sempre com todo cuidado. isto pode prejudicar a graduação.INTRANET 53 .

INTRANET .Controle de medidas 54 SENAI-SP .

O princípio de funcionamento do micrômetro é o sistema parafuso e porca. com isso. dividindo a "cabeça" do parafuso pode-se avaliar rotações menores que uma volta e. Da mesma forma. Assim. haverá um deslocamento igual ao seu passo. medir comprimentos menores do que o passo do parafuso.Controle de medidas Micrômetro Introdução O micrômetro é um instrumento que possibilita medições mais rigorosas do que o paquímetro.INTRANET 55 . se em uma rosca fixa um parafuso der uma volta completa. SENAI-SP .

17. 18. 12. 14. arco plaqueta de isolamento térmico haste fixa placa de metal duro placa de metal duro haste móvel alavanca de trava parafuso de trava mola de lâmina bucha de trava cilindro com graduações (bainha) parafuso micrométrico 13. O protetor antitérmico. 10. 23. 9. 3. 11. 15. O arco é constituído de aço especial tratado termicamente para eliminar as tensões. fixado ao arco. 6. 5. evita sua dilatação porque isola o calor das mãos. 21. 8. porca de regulagem tambor de medição parafuso de regulagem e fixação capa capa de fricção parafuso de fricção mola de fricção anel elástico graduação do tambor traço de referência do cilindro graduação de escala do cilindro Vejamos as características dos principais componentes de um micrômetro.INTRANET . 1. 19. 20. 22. 56 SENAI-SP . 4. 16. 2.Controle de medidas A figura seguinte mostra os componentes de um micrômetro. 7.

INTRANET 57 . A porca de ajuste permite o ajuste micrométrico. A catraca ou fricção assegura uma pressão de medição constante. aplicação. (Sistema métrico). se apresentam rigorosamente planos e paralelos. Os contatos tocam a peça a ser medida e. SENAI-SP .Controle de medidas O parafuso micrométrico é construído com aço especial temperado e retificado para garantir alta precisão do passo da rosca. quando isso é necessário. Em alguns instrumentos.001mm.001" ou . para isso. 0 a 1". de alta resistência ao desgaste. Pela capacidade. 1" a 2". aproximação de leitura. os micrômetros variam de: • • 0 a 25mm.0001". 25mm a 50mm. O tambor é onde se localiza a escala centesimal. (Sistema inglês decimal). a cada volta seu deslocamento é igual ao passo do parafuso micrométrico. Tipos Os micrômetros caracterizam-se pela: • • • capacidade. . etc. Gira ligado ao parafuso micrométrico. Portanto. etc. A aproximação de leitura nos micrômetros pode ser de 0.01 mm. os contatos são de metal duro. O fixador ou trava permite a fixação das medidas. 0.

). temos os seguintes tipos de micrômetros: • de profundidade: conforme a profundidade a ser medida. permitindo a introdução do contato fixo no furo do tubo. coincide com o zero da escala do tambor. etc. calibradores. Para diferentes aplicações. etc. couro. • com disco nas hastes: o disco aumenta a área de contato possibilitando a medição de papel. • para medição de roscas: especialmente construido para medir roscas triangulares. gravada na bainha. a borda do tambor coincide com o traço zero da bainha. • para medir parede de tubos: este micrômetro é dotado de arco especial e possui o batente a 90º com a haste móvel. A linha longitudinal. cartolina.INTRANET . É utilizado somente para roscas com alto grau de precisão (parafusos de micrômetros. quando as faces das pontas estão juntas.Controle de medidas No micrômetro de 0 a 25mm ou de 0 a 1". este micrômetro possui as hastes furadas para que se possa encaixar as pontas intercambiáveis. borracha. pano. 58 SENAI-SP . utilizam-se hastes de extensão. • com arco profundo: serve para medições de espessuras de bordas ou partes salientes das peças. conforme o passo da rosca a medir. que são fornecidas juntamente com o micrômetro. Também é empregado para medir dentes de engrenagens.

05 = 0. • com batente em forrna de V: é especialmente construído para medição de ferramentas de corte que possuem número ímpar de navalhas (fresas de topo. Aproximação = passo da rosca do parafuso micrométrico número de divisões do tambor Exemplo: Se o passo da rosca é de 0. a aproximação será: 0. como diâmetros de tubos. rasgos. o V tem um ângulo de 600. • interno: é utilizado para medições internas.5mm e o tambor tem 50 divisões. etc. A cada volta do tambor. o parafuso micrométrico avança uma distância chamada passo. Até 3 navalhas. porém sua leitura pode ser feita também numa janelinha onde aparecem os dígitos (números) que facilitam a leitura independentemente da posição de observação.Controle de medidas • digital: é para uso comum.01mm 50 SENAI-SP . Acima disto o ângulo é de 108º. macho. alargadores.). A aproximação de uma medida tomada em um micrômetro corresponde ao menor deslocamento do seu parafuso. e é determinada dividindo-se o passo pelo número de divisões do tambor. Cálculo da aproximação Vejamos agora como se faz o cálculo da aproximação em um micrômetro. canais. etc.INTRANET 59 .

Leitura no sistema métrico Para fazer a leitura no sistema métrico. Exemplo: bainha + tambor leitura total → 2. deve acrescentar-se à indicação por ele fornecida o valor calculado anteriormente. procede-se da seguinte maneira: • • lê-se o número de divisões entre o zero de referência da bainha e do tambor. verifica-se qual traço das divisões do tambor coincide com a reta de referência da bainha.50mm → 0.Controle de medidas Assim. 60 SENAI-SP .74mm Quando houver nônio. A parcela da medida fornecida pelo nônio é igual à aproximação do tambor dividida pelo número de divisões do nônio. girando o tambor.01mm no encosto móvel.24mm → 2.INTRANET . cada divisão provocará um deslocamento de 0.

é o número 8). sua aproximação será: a = 0. rebatidas no plano do papel. estão apresentadas as escalas cilíndricas do micrômetro.598mm Observação D corresponde ao traço do nônio que coincide com um traço do tambor (no caso.008mm Leitura total = A + B + C + D = 10.INTRANET 61 .Controle de medidas Se o nônio tiver cinco divisões marcadas no cilindro.090mm D = 0.500mm C = 0.01 = 0.002mm 5 Exemplo: A seguir. SENAI-SP .000mm B = 0. A =10.

No sistema inglês decimal. Desta forma. possui 25 divisões. cada divisão equivale a 1" : 40 = .Controle de medidas Leitura no sistema inglês decimal Apesar de o sistema métrico estar oficializado no Brasil. dividido em 40 partes iguais.001”. Daí a existência de instrumentos de medida nesse sistema. O tambor do micrômetro.025" .INTRANET . • 62 SENAI-SP . com aproximação de . inclusive micrômetros. o micrômetro apresenta as seguintes características: • Na bainha está gravado um comprimento de uma polegada. muitas empresas trabalham com o sistema inglês decimal.

0001" 5 Com o nônio → aprox. A aproximação do micrômetro é: Sem o nônio → aprox. Exemplo: bainha + tambor leitura total → 0.INTRANET 63 .675” → 0. do tambor .025" = = .001”.694” Para a leitura no micrômetro de 0.Controle de medidas Para medir com o micrômetro de . = passo da rosca . essa medida à leitura do tambor que coincide com o traço de referência da bainha.0005" = n° de div.019” → 0. então. Somase. então.0005 n° de div. do tambor 50 aprox. lê-se primeiro a indicação da bainha. O tambor divide-se. em 50 partes iguais. há um nônio com cinco divisões. do nônio = .0001". na bainha. = SENAI-SP . além das graduações normais (40 divisões).

até o funcionamento desta. Para aferir micrômetros de maior capacidade. em seguida. ou seja. etc. utiliza-se da barra-padrão.694” Calibração Antes de iniciar a medição de uma peça. de 50 a 75mm. ou de 0 a 1".. se o zero da bainha coincide com o zero do tambor. ou de 1" a 2".0004” → 0. Exemplo: bainha + tambor nônio leitura total → . 64 SENAI-SP .375” → .INTRANET . devemos calibrar o instrumento de acordo com a sua capacidade. de 2" a 3". devem-se: • • limpar os contatos e fechar o micrômetro com a catraca.005” → .Controle de medidas Para medir. etc. do tambor e do nônio. basta adicionar as leituras da bainha. Para os micrômetros cuja capacidade é de 0 a 25mm. de 25 a 50mm. observar.

para não deixá-lo exposto à sujeira e umidade. Conservação • • • Limpar o micrômetro. Guardar o micrômetro em um armário. essa chave permite o deslocamento da bainha ou do tambor. • SENAI-SP . Dependendo do modelo do micrômetro. Untar o micrômetro com vaselina líquida.INTRANET 65 . faz-se a regulagem através de uma chave especial. ou estojo apropriado. secando-o com uma flanela.Controle de medidas Se não houver concordância perfeita do micrômetro com a barra-padrão. Evitar contatos e quedas que possam riscar ou danificar o micrômetro e sua escala. utilizando um pincel.

INTRANET .Controle de medidas 66 SENAI-SP .

equidistantes de 120 entre si. lmicro O Imicro caracteriza-se por três contatos fixos.Controle de medidas Micrômetros internos Introdução Os micrômetros internos são utilizados exclusivamente para realizar diversas medidas cilíndricas internas. Eles podem ter três contatos ou dois contatos. o SENAI-SP . Micrômetros internos de três contatos Os micrômetros internos de três contatos são conhecidos comercialmente como lmicro e Tri-o-bor.INTRANET 67 .

68 SENAI-SP . A leitura do lmicro é realizada assim: • • • A bainha encobre a divisão correspondente a 36. rigorosamente. Tri-o-bor Esse tipo de micrômetro possui três contatos intercambiáveis.Controle de medidas Sua leitura é feita na escala da própria bainha graduada. O valor total da medida será.5mm. portanto: 36. para evitar danos irreparáveis ao instrumento. Precaução: devem-se respeitar. os limites mínimo e máximo da capacidade de medição.740mm. canais e furos sem saída. no sentido contrário ao do micrômetro externo.240mm. A esse valor deve-se somar aquele fornecido pelo tambor: 0. para furos roscados.INTRANET .

basta dividir o passo do parafuso micrométrico pelo número de divisões do tambor.Controle de medidas A leitura do Tri-o-bor é feita através de um visor na bainha e no tambor graduado. SENAI-SP . Aproximação = passo do parafuso micrométrico 0.INTRANET 69 . Nesse caso. varia de 25 em 25mm.005mm número de divisões do tambor 100 Os micrômetros de dois contatos são o tubuiar e o tipo paquímetro. Observação A calibragem dos micrômetros internos é feita por meio de anéis de referência. tanto do Tri-o-bor como do lmicro. Esses alongadores podem ser acopiados uns nos outros. Para calcular a aproximação. Micrômetro interno tubular O micrômetro tubular utiliza alongadores em medições internas com dimensões de 25 a 2 000mm. que acompanham esses instrumentos de medida. há uma variação de 25mm em relação a cada alongador acoplado. a partir daí.5 = = 0. Micrômetro tipo paquímetro Esse micrômetro serve para medidas acima de 5mm e.

Controle de medidas 70 SENAI-SP .INTRANET .

(menos) ou ambos. Alguns desses fatores são: • • • desgaste das ferramentas e dos órgãos componentes das máquinas operatrizes. imperfeição de métodos e instrumentos de medição e verificação. É que. Embora as máquinas de fabricação sejam altamente precisas.Controle de medidas Tolerância Introdução Na indústria mecânica. Sua finalidade é fixar uma tolerância de fabricação ou uma tolerância de usinagem. há fatores que impedem a obtenção de uma medida matematicamente exata. certas medidas de peças são acompanhadas de algarismos adicionais. SENAI-SP . . imperfeição dos materiais ou ferramentas. Essas medidas aparecem em desenhos e ordens de serviço. na prática. precedidos dos sinais + (mais).INTRANET 71 . mesmo assim a tolerância existe.

temos as seguintes definições: Cota nominal ou dimensão nominal (D) é o valor que. e é conhecido no Brasil como Sistema de Tolerâncias e Ajustes. no desenho. as máquinas estão montadas na ordem racional de usinagem ou montagem. é possível substituir.las em outro local. diretamente. O operador executa.Controle de medidas As peças não são mais montadas em conjunto. apenas uma operação. É o que se chama de intercambialidade. Produção em linha ou cadeia: utilizada quando existe uma grande quantidade de peças. Esse sistema de tolerância foi criado em 1982 pela ISO (lnternational System Organization). as peças que estão danificadas. A produção de peças no sistema ISO pode ser executada de duas maneiras: Produção em série: utilizada em usinagem e montagens de pequenas quantidades de peças. Tolerância De acordo com a norma NBR 6173. as máquinas não são colocadas em linha. É em relação à cota nominal que se estabelece a tolerância admissível. sem necessidade de retoques. Ele prevê tolerâncias de fabricação para peças brutas e peças usinadas. Na produção em cadeia. peças isoladas são produzidas dentro de um sistema de tolerância que permite montá.INTRANET . o operador executa uma ou várias operações no produto. assim. A cota nominal é 20mm. Dessa forma. Entretanto. Nesse caso. sem necessidade de retoques. em milímetros. Por isso. 72 SENAI-SP . como se fazia no passado. vem arredondado para um número inteiro.

020mm Para ser aceita.20 = 0. T = Dmáx .990mm T = 0. Na figura anterior. Por exemplo: De = 20.030mm As = 30µ SENAI-SP .INTRANET 73 . temos: Dmín = 20 . Tolerância (T) é a variação permitida na peça.030 . Na figura anterior.990mm Dimensão efetiva é aquela que o operador obtém após o acabamento da peça.Dmín Tomando como base os dados do exemplo da figura anterior.040mm O afastamento pode ser tanto superior como inferior.030mm Dmáx = 20. a diferença entre as dimensões máxima e mínima.0. Afastamento superior (As) é a diferença entre as dimensões máxima e nominal. As = Dmáx . temos: Dmáx = 20 + 0.D Ainda de acordo com os dados do exemplo da figura anterior.Controle de medidas Dimensão máxima (Dmáx) é o valor máximo permitido na dimensão da peça.030mm Dimensão mínima (Dmín) é o valor mínimo permitido na dimensão da peça.020 . temos: As = 20. ou seja.19. a dimensão efetiva da peça deve estar dentro da tolerância.010mm Dmín = 19. temos: T = 20.

.. O índice literal corresponde à posição da tolerância em relação à linha zero de afastamento e é dado por uma ou duas letras.Controle de medidas Afastamento inferior (Ai) consiste na diferença entre as dimensões mínima e nominal.INTRANET .990 .990 = 20. temos: Ai = 19.afastamento superior para furos as . definindo 28 campos de tolerância. ) para os eixos..010mm Ai = -10µ Os afastamentos podem ser também positivos ou negativos e são representados com letras maiúsculas para furos (F.afastamento inferior para eixos As .afastamento inferior para furos ai .20 = -0. h. de acordo com a fórmula: D max + D in m 2 Cota ideal = Exemplo: Cota ideal = 20. Ainda de acordo com a NBR 6173. 74 SENAI-SP .afastamento superior para eixos A dimensão ideal ou cota ideal é obtida pela média entre as dimensões máxima e mínima.030 + 19.010mm 2 Características do sistema de tolerância ISO O Sistema ISO tem duas características fundamentais: • • Índice literal. H. ) e minúsculas (f.. Índice numérico. utilizamos os símbolos: Ai .D Repetindo os dados do mesmo exemplo... Ai = Dmín .

10 . servem. SENAI-SP .mecânica ordinária . 8 . a eixos.utilizado na fabricação de certas máquinas ferramentas. Há 18 índices de qualidade.usado na fabricação de eixo com polia e mancar. os quais se aplicam a vários campos da indústria. para forjas e máquinas agrícolas. São eles: 01.alta precisão . O índice numérico corresponde à qualidade de fabricação.. em que ocorre folga por força de dilatação.mecânica muito precisa .esses índices são indicados para a fabricação de instrumentos de precisão: blocos-padrão.. calibradores.mecânica corrente . prensas. também. 7 . etc. 1.INTRANET 75 .mecânica grosseira .são aplicados na confecção de eixos de máquinas operatrizes.empregado na fabricação de máquinas operatrizes principalmente para furos. como tesouras.mecânica regular . 1 a 4 .Controle de medidas Cada campo especifica tanto o afastamento superior como o afastamento inferior.indicados na fabricação de peças as quais não se ajustam uma às outras.mecânica de precisão . 5 a 6 . As letras maiúsculas se referem a furos e as minúsculas.indicado para a fabricação de máquinas operatrizes que não exigem muita precisão. 11 a 16 . 9 . etc.

t6. Exemplo: H7. • o define-se um campo de tolerância de forma única. no cruzamento de uma linha horizontal com . já a coluna vertical corresponde ao campo de tolerância e índice de qualidade. ele deverá obter os afastamentos superior e inferior do eixo. por sua vez. os afastamentos positivos são colocados acima e os negativos. Essa linha horizontal corresponde à dimensão nominal do furo.Controle de medidas Agora. é reservada aos campos de tolerância dos furos. J6. ao receber um desenho ou ordem de serviço. notamos que: • a linha zero corresponde à dimensão nominal. pela letra que caracteriza a Posição e pelo número que indica a qualidade. observando detalhadamente a figura anterior. primeiramente verifica que tabela ISO corresponde ao furo especificado. • • a letra H. em posição e grandeza. abaixo dela. especificados para o eixo. a letra h é reservada aos campos de tolerância dos eixos. Exemplo: Furo 12 H7 Eixo 12 b9 76 SENAI-SP . cujo limite inferior de tolerância está na linha zero. uma coluna vertical. Utilização da tabela furo-base Um operador.INTRANET Nessa tabela. c11. cujo limite superior de tolerância está na linha zero.

µ exemplo. Pode ser com folga. No Eixo 12 −193 11.Controle de medidas Tabela1: Tolerância Furo-base H7 Observação Os valores estão em milímetros de mm.(-193) = -150 + 193 = 43µ − 150 12.000mm 18µ 0 18µ Ajuste De modo geral. ou seja.807mm -150µ -193µ -150 .018mm 12. SENAI-SP . temos: Furo 12 0 Dmáx Dmín As Ai Tolerância +18 = mícron. com interferência ou incerto. a junção entre duas peças é chamada de ajuste.850mm 11.INTRANET 77 .

025mm ou 25µ Para obter a folga média.950 0.(-50) = -25 + 50 = 25µ Dmáx = 50.950mm as = -25µ ai = -500 Tolerância = -25 .49. furo 50H7 +25 500 eixo 50f7 50 −25 −50 Dmáx = 49.075mm ou 75µ b.975mm Dmin = 49.INTRANET .975 0. folga máxima = Dmáx do furo .Dmín do eixo No exemplo dado acima: folga máxima = 50. folga mínima = Dmín do furo .Controle de medidas Ajuste com folga Esse tipo de ajuste ocorre quando o furo é maior que o eixo.49.025 .000 .000mm As = 25µ Ai = 0 Tolerância = 25µ Nesse caso podemos ter: a.025mm Dmin = 50. basta somar a folga máxima à folga mínima e dividir o resultado por dois: fo lg a média = fo lg a máxima + 2 fo lg a mínima = 75 + 25 2 78 SENAI-SP .Dmáx do eixo No exemplo dado acima: folga mínima = 50.

Controle de medidas A tolerância da folga é calculada como segue: tolerância da folga = folga máxima .050mm ou 50µ Ajuste com interferência Ocorre quando o eixo é maior que o furo. A interferência máxima é a diferença entre a dimensão mínima do furo e a dimensão máxima do eixo. Esse fato poderá ocasionar tanto uma folga como uma interferência.0.025 = 0. A interferência mínima é a diferença entre a dimensão máxima do furo e a dimensão mínima do eixo.folga mínima = 0.075 . SENAI-SP . Ajuste incerto O ajuste é incerto quando o diâmetro do eixo se apresenta levemente menor ou levemente maior que o furo.INTRANET 79 .

etc. Exemplo de ajuste Exemplo de aplicação Rotativo Montagem à mão podendo girar sem esforço H6 f6 H7 f7 H8 f8 H10 d10 H11 d11 Deslizante Montagem à mão com leve pressão H6 g5 H7 g6 H8 g8 H8 h8 H10 h10 H11 h11 Peças fixas (uma em relação à outra) Encaixes fixos de precisão. necessitando de algum esforço H7 h6 lubrificados deslocáveis à mão. Ex: buchas à pressão. porém. guias. rolamentos. mau alinhamento etc. Ex: eixos. Quadro 1 Tipo de ajuste Peças móveis (uma em relação à outra) Peças cujos H7 e7 Livre Montagem à mão com facilidade H6 e7 H7 e8 H8 e9 H11 a11 funcionamentos necessitam folga por força de dilatação. Deslizante justo Aderente forçado leve À pressão com esforço Montagem com auxílio de balancim ou por dilatação H6 p6 H7 p6 Peças impossíveis de serem desmontadas sem deterioração.INTRANET . Ex: polias. Ex: anéis de rolamentos. mancais. etc. etc. corrediças. Peças que deslizam ou giram com grande precisão. Órgãos possíveis de Forçado duro Montagem com auxílio de martelo pesado H6 m5 H7 m6 montagens e desmontagens sem deterioração das peças. Órgão que necessitam de freqüentes H6 j5 Montagem com auxílio de martelo H7 j6 desmontagens. etc. etc. engrenagens. Peças que giram ou deslizam com boa lubrificação. órgãos H6 h5 Montagem à mão. 80 SENAI-SP . Ex: punções.Controle de medidas Ajustes recomendados Os tipos de ajustes recomendados e suas aplicações estão apresentados no quadro seguinte.

INTRANET 81 . independentemente de suas dimensões nominais. que ocupa sempre a mesma posição em relação à linha zero (em geral H). que ocupa sempre a mesma posição em relação à linha zero (em geral h).Controle de medidas Sistema furo único É aquele em que se adota. um determinado campo de tolerância. para os furos de qualquer dimensão. SENAI-SP . Nesse sistema. obtêm-se os diferentes tipos de ajuste variando os campos de tolerância dos eixos. Sistema eixo único O sistema eixo único utiliza para os eixos. Para se obter os diferentes tipos de ajustes mecânicos. basta variar os campos de tolerância dos furos. um determinado campo de tolerância.

Controle de medidas Ajustes no sistema ISO (tabelas) Tabela 2: Tolerância dos furos em µ (milésimos de milímetros) Dimensão nominal mm furo af.INTRANET .inf af.sup. afastamento superior EIXOS afastamento inferior h6 0 -6 0 -8 0 -9 0 -11 0 -13 0 -16 0 -19 0 -22 0 j6 +4 -2 +6 -2 +7 -2 +8 -3 +9 -4 +11 -5 +12 -7 +13 -9 +14 k6 +6 0 +9 +1 +10 +1 +12 +1 +15 +2 +18 +2 +21 +2 +25 +3 +28 m6 +12 +4 +15 +6 +18 +7 +21 +8 +25 +9 +30 +1 +35 +13 +40 n6 +10 +4 +16 +8 +19 +10 -23 +12 +28 +15 +33 +17 +39 +20 +45 +23 +52 r6 +16 +10 +23 +15 +28 +19 +34 +23 +41 +28 +50 +34 +60 +51 +41 +62 +32 +43 +73 +37 +51 +76 +37 +54 +88 +68 +63 +90 +65 +93 +43 +68 +106 +79 +77 +109 +80 +113 +50 +84 +126 +88 +94 +130 +56 +98 +144 +98 +108 +150 +62 +114 +166 +108 +126 +172 +68 +132 p6 +12 +6 +20 +12 +24 +15 +29 +18 +35 +22 +42 +26 acima de 0 1 3 6 10 14 18 24 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450 até 1 3 6 10 14 18 24 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450 H7 0 +10 0 +12 0 +15 0 +18 0 +21 0 +25 0 +30 0 +35 0 f7 -6 -16 -10 -22 -13 -28 -16 -34 -20 -41 -25 -50 -30 -60 -36 -71 -43 g6 -2 -8 -4 -12 -5 -14 -6 -17 -7 -20 -9 -25 -10 -29 -12 -34 -14 +43 0 -83 -50 -39 -15 -25 0 -11 +16 +3 +33 +15 +46 +27 +60 +46 0 +52 0 +57 0 -96 -56 -108 -62 -119 -68 +131 -44 -17 -49 -18 -54 -20 -60 -29 0 -32 0 -36 0 -40 -13 +16 -16 +18 -18 +20 -20 +4 +36 +4 +40 +4 +45 +45 +17 +52 +20 +57 +21 +21 +23 +31 +66 +34 +73 +37 +80 +40 500 +63 (*) Reproduç ã o parcial de Tabela ABNT/ISO NBR 6158 82 SENAI-SP .

af.Controle de medidas Tabela 3: Tolerâ ncia dos eixos em µ (milé simos de milímetros) Dimensão nominal mm furo af. afastamento inferior EIXOS afastamento superior H7 0 +10 0 +12 0 +15 0 +18 0 +21 0 +25 0 +30 0 +35 0 J7 -6 +4 -6 +6 -7 +8 -8 +10 -9 +12 -11 +14 +12 +18 +13 +22 -14 K7 -10 0 -9 +3 -10 +5 -12 +6 -15 +6 -18 +7 -21 +9 -25 +10 -28 M7 -12 0 -15 0 -18 0 -21 0 -25 0 -30 0 -35 0 -40 N7 -16 -4 -19 -4 -23 -5 -28 -7 -33 -8 -39 -9 -45 -10 -52 p7 -16 -6 -20 -8 -24 -9 -29 -11 -35 -14 -42 -17 -51 -21 -59 -24 -68 R7 -20 -10 -23 -11 -28 -13 -34 -16 -41 -20 -50 -25 -60 -30 -62 -32 -73 -38 -76 -41 -88 -48 -90 -50 -93 -53 106 -60 -109 -63 -113 -67 -126 -74 -130 -78 -144 -87 -150 -93 -166 -103 -172 -109 acima de 0 1 3 6 10 14 18 24 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450 até 1 3 6 10 14 18 24 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450 500 h6 0 -6 0 -8 0 -9 0 -11 0 -13 0 -16 0 -19 0 -22 0 F6 +6 -12 +10 +18 +13 +22 +16 +27 +20 +33 +25 +41 +30 +49 +36 +58 +43 G7 +2 +12 +4 +16 +5 +20 +6 +24 +7 +28 +9 +34 +10 +40 +12 +47 +14 -25 0 +68 +50 +54 +15 +40 0 +26 -16 +12 -33 0 -46 -12 -60 -28 -79 -29 0 -32 0 -36 0 -40 +79 +56 +88 +62 +98 +68 +108 +61 +17 +69 +18 +75 +20 +83 +46 0 +52 0 +57 0 +63 +30 -16 +36 -18 +39 -20 +43 +13 -36 +16 -40 +17 -45 +18 0 -52 0 -57 0 -63 0 -14 -66 -14 -73 -16 -80 -17 -33 -88 -36 -98 -41 -108 -45 (*) Reproduç ã o parcial de Tabela ABNT/ISO NBR 6158 SENAI-SP . inf. sup.INTRANET 83 .

INTRANET .Controle de medidas 84 SENAI-SP .

Controle de medidas Goniômetro Introdução O goniômetro é um instrumento de medição ou de verificação de medidas angulares. mostramos um tipo bastante usado.INTRANET 85 . o SENAI-SP . é utilizado em medidas angulares que não necessitam extremo rigor. Há diversos modelos de goniômetros simples. Sua menor divisão é 1 (um grau). também conhecido como transferidor de grau. O goniômetro simples. em que podemos observar as medidas de um ângulo agudo e de um ângulo obtuso. A seguir.

e. o 86 SENAI-SP . temos um goniômetro de precisão. O articulador gira com o disco do vernier. apresentando quatro graduações de 0 a 90 . há um ressalto adaptável à régua.INTRANET . em sua extremidade.Controle de medidas Na figura que segue. O disco graduado e o esquadro formam uma só peça.

seguindo. Na escala fixa. A leitura dos minutos. Dessa forma. o o o SENAI-SP . a leitura pode ser feita tanto no sentido horário como no sentido antihorário.INTRANET 87 . se o 4 . entretanto. na figura acima. as medidas são respectivamente: A A A = 64 = 42 o o o B = 30’ leitura completa 64 30’ B = 20’ leitura completa 42 20’ B = 15’ leitura completa 9 15’ o o o = 9 Cálculo da aproximação Na leitura do nônio. adicionamos 10' aos graus lidos na escala fixa. se é o 3 traço. etc. 20’. é realizada a partir do zero do nônio. adicionamos 15'.Controle de medidas Leitura do goniômetro Os graus inteiros são lidos na graduação do disco com o traço zero do nônio. Assim. por sua vez. se é o 2 traço no nônio que coincide com um traço da escala fixa. utilizamos o valor de 5' para cada traço do nônio. a mesma direção da leitura dos graus.

Aproximação = menor divisão do disco graduado número de divisões do nônio ou seja: Aproximação = 1° 60' = 5' = 12 12 Exemplos de aplicação do goniômetro Conservação • • Evitar quedas e contato com ferramentas de oficina. 88 SENAI-SP .Controle de medidas A aproximação do nônio é dada pela fórmula geral. a mesma utilizada em outros instrumentos de medida com nônio. sem expô-lo ao pó ou à umidade.INTRANET . Guardar o instrumento em local apropriado. ou seja: divide-se a menor divisão do disco graduado pelo número de divisões do nônio.

SENAI-SP .INTRANET 89 . Réguas com fio retificado Existem dois tipos de réguas com fio retificado: • • Biselada. Temperada e retificada. verificamos se uma superfície é plana. pode ser de dois tipos: • • Com fio retificado. Triangular. Com faces retificadas ou raspadas (rasqueteadas). A régua biselada é feita de aço-carbono e tem a forma de faca. possui o fio ligeiramente arredondado.Controle de medidas Réguas de controle Introdução A régua de controle é exclusivamente um instrumento de verificação. Confeccionada de aço ou ferro fundido. Com ela. não se destinando à realização de medidas.

com canais côncavos no centro. A régua triangular é confeccionada de aço-carbono.Controle de medidas Usa-se a régua de controle biselada na verificação de superfícies planas. coloca-se a régua com o fio retificado em contato suave com essa superfície. Para verificar a planicidade de uma superfície. ao longo de todo o seu comprimento. em forma triangular. Repete-se essa operação para diversas posições. 90 . É temperada e possui aresta arredondada em cada face.

A régua triangular plana é feita de ferro fundido e é utilizada para verificar a planeza de duas superfícies em ângulo agudo ou o empenamento de bloco de motor. No caso de peças de ferro fundido. sem pressioná-la. por exemplo. SENAI-SP . utiliza-se negro de fumo. usa-se uma camada de zarcão ou azul da prússia.Controle de medidas Réguas de face retificadas ou raspadas Existem dois tipos de réguas com faces retificadas ou raspadas: • • De superfície plana. Pode ter ângulo de 45 ou de 60 .INTRANET 91 . para peças de aço. o o Uso da régua de controle de faces raspadas Coloca-se uma substância sobre a face que entrará em contato com a superfície. É o caso. a tinta indicará os pontos altos da superfície. das superfícies de barramento de torno. A régua de superfície plana é confeccionada de ferro fundido e é usada para determinar as partes altas de superfícies planas que vão ser raspadas. Triangular plana. Ao deslizá-la em vários sentidos.

INTRANET . Guardar a régua de controle em estojo. limpá-la e lubrificá-la adequadamente. Em caso de oxidação (ferrugem) nas superfícies da régua. limpá-la com pedrapomes e óleo. Não manter a régua de controle em contato com outros instrumentos.Controle de medidas Conservação • • • • • • Não pressionar nem atritar a régua de fios retificados contra a superfície. Não usar lixa. 92 SENAI-SP . Evitar choques. Após o uso.

Suas formas. geralmente pelo próprio mecânico. suportes e montagens. Temos. pente de rosca.INTRANET 93 . Os gabaritos comerciais são encontrados à venda em formas padronizadas. fieiras. Nesse caso.Controle de medidas Gabaritos. etc. utilizam-se gabaritos para verificação. escantilhões para rosca métrica e withiworth. Os gabaritos são instrumentos relativamente simples. há necessidade de se lidar com perfis complicados. controle ou para facilitar certas operações. tipos e tamanhos variam de acordo com o trabalho a ser realizado. confeccionados de aço-carbono. de ângulo fixo para ferramentas de corte. com furações. calibradores de folga Gabaritos Em determinados trabalhos em série. assim. SENAI-SP . gabaritos de raios.

conforme a fieira adotada. 94 SENAI-SP . destina-se à verificação de espessuras e diâmetros. Caracterizam-se por uma série de entalhes. limpá-los e guardá-los em local apropriado. rigorosamente. o que pode danificá-los irremediavelmente.INTRANET . Fieiras usadas no Brasil No Brasil. adotam-se as fieiras mais comumente usadas nos Estados Unidos e na Inglaterra. • Fieiras A fieira. procurando o entalhe que se ajusta ao fio ou à chapa que se deseja verificar. Após o uso. A verificação é feita por tentativas. Cada entalhe corresponde. A comparação de uma medida com outra é feita por meio de tabelas apropriadas. a uma medida de diâmetro de fios ou espessura de chapas. Os dois modelos acima são de aço temperado.Controle de medidas Conservação • Evitar choques ou batidas nas faces de contato dos gabaritos. ou verificador de chapas e fios.

559 0.016 0.829 1.996 0.455 0.381 0.041 0.66 2.439 0.397 0.555 0.775 1.498 0.315 Fieira MSG (mm) 3.574 0.111 0.304 2.37 1.032 1.Controle de medidas Essas tabelas. Tabela 4 Fieiras Americanas N° de fieira 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 W&M (mm) 3.175 2.320 0.584 0.779 2.517 2. SENAI-SP .318 AWG/B&S (mm) 2.884 0.560 0.357 0.61 0.588 1.42 3.406 0.508 0.396 0.404 3.21 1.53 0.629 0.457 0.061 2.219 1.411 0.724 0.610 0.7511 0.450 1.886 0. A tabela abaixo compara.436 0.345 0.108 1.476 0.417 0.356 0. Essa comparação é feita em milímetros.91 0.42 0.270 1.067 0.372 1. com as medidas americanas e inglesas.90 1.643 0.413 2.245 1. estabelecendo suas bitolas pela medida da seção em milímetros quadrados.38 0.380 1.635 0.912 0.655 0.84 0.INTRANET 95 .559 0.813 0.457 0.588 2.68 0.356 USG (mm) 3.805 0.429 1.946 2.794 0.52 1.829 1.786 1.361 0.443 0.473 1.642 2.571 3.794 0.290 1.353 0.257 1. compreendem números de fieiras de 610 (valor máximo) até 30.994 1.829 1.404 0.827 2.813 0.680 2.588 1.953 0.312 SWG (mm) 3.914 0.635 0.251 2.052 1. os números de fieiras de 10 a 30.31 Observação Existe norma brasileira para fios.048 2.378 0.254 BWG (mm) 3.518 0.28 1.287 0.829 1.714 0.984 1.707 0.175 2.460 0.34 0.412 1.726 0.628 1.118 0.337 2.305 Fieiras Inglesas BG (mm) 3.032 1.148 1.324 2.651 1.207 1.024 0.240 1.508 0.511 0.588 1.873 0.71 1.429 3.04 2. em regra.769 2.422 1.330 0.889 0.813 0.06 0.46 0.76 0.626 1.711 0.

A tabela seguinte compara esse sistema com os AWG e MCM.INTRANET .Controle de medidas No Brasil usa-se o sistema milimétrico para especificar fios. Tabela 5 96 SENAI-SP .

Conservação • • • Evitar choques. As lâminas são móveis e podem ser trocadas. em seguida.Controle de medidas Conservação • • Evitar que sofram choques ou deformações. Guardar em lugar apropriado. Pente de rosca Usa-se o pente de rosca para verificação de roscas em qualquer sistema. o que pode acarretar medidas erradas. São usadas para medir folgas nos mecanismos ou conjuntos. retirar o suor das mãos que ficou na fieira e. Em suas lâminas está gravado o número de fios por polegadas ou o passo da rosca em milímetros. Antes de guardar. rigorosamente calibrados em diversas espessuras.INTRANET 97 . Calibradores de folga Os calibradores de folga são confeccionados de lâminas de aço temperado. Manter lubrificado. lubrificála para evitar corrosão. SENAI-SP .

os calibradores de folga se apresentam em forma de canivete.Controle de medidas De modo geral. Em ferramentaria. o que pode danificar suas lâminas. utilizam-se calibradores de folga em rolos. entretanto. Limpar e lubrificar após o uso. Conservação • • Não exercer esforço excessivo. .

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