PENGARUH VARIASI TEMPERATUR PROSES PELAPISAN METODE HOT DIP GALVANIZING TERHADAP TEBAL LAPISAN, STRUKTUR MIKRO DAN

KOROSI PADA BAJA KARBON RENDAH

SKRIPSI

Diajukan dalam rangka penyelesaian studi Strata 1 untuk mencapai gelar Sarjana Teknik

Oleh

Nama NIM Program Studi Jurusan

: Tri Teguh Anggara : 5250401063 : Teknik Mesin S1 : Teknik Mesin

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS NEGERI SEMARANG 2007

HALAMAN PENGESAHAN Skripsi tahun 2007, pengaruh variasi temperatur proses pelapisan metode hot dip galvanizing terhadap tebal lapisan, struktur mikro dan korosi pada baja karbon rendah. Telah dipertahankan dihadapan team penguji pada Hari Tanggal Ketua : : Panitia Ujian : Sekretaris

Drs. Supraptono, M. Pd NIP. 131125645

Basyirun, S. Pd, M. T NIP. 132094389 Team Penguji : Ketua Penguji I

M. Noer Ilman, S.T., M.Sc.,Ph.D NIP. 132133374 Pembimbing I Anggota Penguji II

M. Noer Ilman, S.T, M.Sc.,Ph.D NIP. 132133374 Pembimbing II

Heri Yudiono, M. T NIP. 132058804 Anggota Penguji III

Heri Yudiono, M. T NIP. 132058804

Widi Widayat, S.T, M.T NIP. 132255793 Mengetahui, Dekan Fakultas Teknik

Prof. Dr. Soesanto NIP. 130875753

ii

ABSTRAK Tri Teguh Anggara (FT-TM), 2007, “Pengaruh Variasi Temperatur Proses Pelapisan Metode Hot Dip Galvanizing Terhadap Tebal Lapisan, Struktur Mikro Dan Korosi Pada Baja Karbon Rendah” Pelapisan dengan hasil yang tebal yang tidak merata akan menimbulkan terjadinya porositas pada lapisan, sehingga akan berakibat terjadinya proses korosi. Permasalahan dalam penelitian ini adalah Adakah pengaruh variasi temperatur proses pelapisan metode metode Hot Dip Galvanizing terhadap tebal lapisan, struktur mikro dan korosi pada baja karbon rendah. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui pengaruh variasi temperatur proses pelapisan metode Hot Dip Galvanizing terhadap tebal lapisan, struktur mikro dan korosi pada baja karbon rendah. Dalam penelitian ini menggunakan baja karbon rendah yang mengandung kadar 0,142% C; 0,098% Si; 0,552% Mn; 0,011% P; 0,036% S; 0,368% Cr; 0,08% Mo; 0,07% Ni, 0,00% V; dan 0,00% Al, 0,05W%, 0,00%Ti dan 0,01%Nb. Sedangkan variasi temperatur pelapisan yang digunakan dalam penelitian ini adalah 4400C, 4500C dan 4600C. Kemudian dilakukan proses pelapisan dengan metode Hot Dip Galvanizing, pengujian struktur mikro, pengujian kekerasan mikro dan pengujian korosi. Hasil penelitian tentang tebal lapisan untuk temperatur 4400C, 4500C dan 4600C mempunyai ketebalan lapisan rata-rata sebesar 139,875 μm, 159,55 μm dan 173,04 μm. Untuk raw materials mempunyai nilai kekerasan sebesar 203,76 kg/mm2. Nilai kekerasan didaerah Eta Layer (jarak0,04 mm) pada spesimen Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 4400 C, 4500 C dan 4600 C sebesar 139,16 kg/mm2, 125,08 kg/mm2 dan 77,21 kg/mm2. Nilai kekerasan didaerah Zeta Layer (jarak0,08 mm) pada spesimen Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 4400 C, 4500 C dan 4600 C sebesar 151,35 kg/mm2, 139,16 kg/mm2 dan 89,55 kg/mm2. Nilai kekerasan didaerah Delta Layer (jarak0,12 mm) pada spesimen Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 4400 C, 4500 C dan 4600 C sebesar 170,25 kg/mm2, 151,35 kg/mm2 dan 115,87 kg/mm2. Untuk pengujian struktur mikro, pada raw materials terdiri dari pearlite dan ferrite, dimana kristal ferrite-nya terlihat jauh lebih banyak dibandingkan kristal pearlite. Pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4400 C terlihat bahwa lapisan Zn tidak terlapisi secara merata dan terbentuk secara stratifi (berlapis). Dan lapisan Zn tersebut semakin meningkat/tebal sampai pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4600 C. Untuk raw materials pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4400 C, 4500 C dan 4600 C tidak terjadi perubahan struktur mikro. Semakin besar temperatur pelapisan semakin besar pula hasil tebal lapisannya tetapi nilai kekerasannya juga menurun. Untuk hasil uji korosi raw materials mempunyai nilai laju korosi rata- rata sebesar 4,035 MPY. Spesimen HDG 4400 C, 4500 C dan 4600 C mempunyai nilai laju korosi rata- rata sebesar 7,945 MPY, 5,96 MPY dan 3,72 MPY. Semakin tebal hasil lapisan semakin kecil pula laju arus korosinya. Berdasarkan teori proses pelapisan dengan metode Hot Dip Galvanizing berfungsi melindungi logam dari korosi. Simpulan dari hasil penelitian ini adalah semakin besar temperatur pelapisan maka semakin tebal pula hasil lapisannya tetapi nilai kekerasannya menurun. Dan semakin tebal lapisannya maka semakin kecil nilai arus laju korosinya. Sehingga semakin tebal lapisan efektif melindungi logam dari korosi namun perlu juga diperhatikan tentang nilai kekerasannya Kata kunci : Variasi temperatur, Hot Dip Galvanizing, tebal lapisan, struktur mikro dan korosi

iii

Dan Allah Maha Mengetahui segala sesuatu. kuatkan tekad dan terus maju pantang menyerah. ketika kita mengarungi kehidupan. padahal digerakkan oleh angin yang sama. dan barangsiapa beriman kepada Allah. niscaya Dia akan memberi petunjuk kepada hatinya. At Taghaabun. (Ella Wheeler Wilcox ) Tinggalkan keragu-raguan dalam mengambil keputusan dan hindarilah sikap bimbang dalam menghadapi berbagai urusan penting. Bentangan layar kitalah dan bukan arah angin yang menentukan kemana arah kita. ayat 11 ) Satu perahu berlayar ke timur dan satu lagi ke barat. bentangan jiwa kitalah yang menentukan tujuannya dan bukan ketenangan atau hiruk pikuknya. Teguhkan hati. ( QS.MOTTO DAN PERSEMBAHAN Motto Tidak ada suatu musibah pun yang menimpa seseorang kecuali dengan izin Allah. Persembahan Allah SWT dan Last Prophet Nabi Muhammad SAW All my family My lovely who always give me the spirit’s The big family of KSR-PMI UNNES Teman-teman Teknik Mesin angkatan 2001 iv . Seperti angin laut itulah alur nasib kita.

Noer Ilman. Pramono selaku ketua Jurusan Teknik Mesin Universitas Negeri Semarang. mengarahkan dan memotivasi peneliti. My Lovely Nurul Mariani yang telah sabar memotivasi diriku. Dr. M.Sc. Drs.. 4 Heri Yudiono.KATA PENGANTAR Puji syukur penulis panjatkan kehadirat ALLAH SWT yang telah melimpahkan rahmat dan hidayah-Nya sehingga proses penelitian dan sekaligus penulisan skripsi ini berjalan dengan lancar. Pada kesempatan ini peneliti ingin mengucapkan terima kasih kepada: 1 2 3 Prof. Peneliti menyadari bahwa dalam penelitian dan penulisan skripsi ini tidak lepas dari hambatan yang peneliti hadapi. namun dengan bantuan dan bimbingan dari bebagai pihak penelitian ini dapat terlaksana dengan baik. mengarahkan dan memotivasi peneliti.Ph. v . S. Teman-teman Teknik Mesin anngkatan 2001 Teman-teman KSR-PMI UNNES Semua pihak yang tidak bisa disebutkan satu persatu yang telah membantu dalam menyusun skripsi ini. 5 6 7 8 9 Bapak dan ibu tercinta yang telah memberikan dorongan material dan spiritual.T. Soesanto selaku dekan Fakultas Teknik Universitas Negeri Semarang. T selaku dosen pembimbing II yang dengan penuh kesabaran membimbing.D selaku dosen pembimbing I yang dengan penuh kesabaran membimbing. M. M.

Peneliti berharap semoga skripsi ini bermanfaat bagi pembaca dan peneliti. maka kritik dan saran yang membangun sangat peneliti harapkan. April 2007 Peneliti vi . Peneliti menyadari bahwa skripsi ini jauh dari sempurna. Semarang.

................................................................................ Permasalahan Penelitian.... ...... ii ABSTRAK .............. ........................ 5 BAB II............................. ........ 11 D.......... Seng ....................................... Manfaat Penelitian ...................................................................... .............................. 3 C... x DAFTAR GAMBAR ............................. ......................................... 4 D............... Sistematika Penulisan ............................................................... 4 E......... PENDAHULUAN A........................ . ..DAFTAR ISI Halaman HALAMAN JUDUL..................... .................................................................................................................................. Korosi............ 15 E..................................... ................... ............. ...............................................................xi DAFTAR LAMPIRAN ....................................................................... xiii BAB I............................ i HALAMAN PENGESAHAN........ 7 B................. ....................................................... 18 vii .....................iv KATA PENGANTAR ............. 1 B.. Potensial Elektroda Baku dan Deret Galvaniz ..................................................................................... v DAFTAR ISI ... vii DAFTAR TABEL ........................................................................................................ ........ Baja ............................................... 9 C........................................................... iii MOTTO DAN PERSEMBAHAN . .............. .. Latar Belakang ............. LANDASAN TEORI A............................................ ........... Tujuan Penelitian...................... .................................................. Struktur Baja ....

.. 27 I............................. Pengukuran Ketebalan Lapisan .... Hasil Penelitian ... ................. Langkah-langkah Penelitian ............. ................................. 39 D.............. Proses Pelapisan Hot Dip Galvanizing ...... ..................... METODE PENELITIAN A........... ........ ...................... Teknik Analisis Data .......................... 32 L..... 40 E. Desain Penelitian........... Tebal Lapisan .................. ..... 36 B....................................... ......................... 46 G.......................... Waktu dan Tempat Penelitian .... ...... Metode Pengumpulan Data ............ ......... . HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN A.................................................... Data Hasil Pengujian Kekerasan.... Temperatur Galvanizing ..... 46 F... .................................. 31 K..................................................... Komposisi Kimia Spesimen Uji ............ Alir Penelitian .............. Spesimen Dan Alat Spesimen ........................................... ......................... 28 J. Kerangka Berfikir ................................... ..........................................F............ 48 1........................ Struktur Mikro.................................. 46 BAB IV.......... 34 BAB III............ ........... ............. 33 M... 49 3.................. ........................ Hipotesis............. 51 viii .................. 48 2......................................................... ........... Kekerasan Mikro ( Micro Hardness ) ........... 20 G.................. 22 H....... ............... .............................................. Pengertian Hot Dip Galvanizing ............................................................................ 37 C....................

....... Simpulan ......................................5......................................................................... 69 ix .............................. .............................................................. ......... PENUTUP A............... ...... Saran ........................................................................ .............................. Foto Mikro ............. ........ 67 LAMPIRAN ...... ....... 54 6..................................... 61 BAB V....................................................................................... .............. 64 B...................... 60 B.... 65 DAFTAR PUSTAKA ............................. Pengujian Korosi... Pembahasan ....................

........................ 60 x .......... Potensial elektroda ... Ketebalan lapisan minimum rata-rata .. 1................. 19 Tabel 2.......................................... 2.33 Tabel 4................... Sifat lapisan paduan Fe-Zn pada proses Hot Dip Galvanizing ........................................ 22 Tabel 2.................................................................................................................... Data hasil pengukuran ketebalan lapisan .............. Perhitungan hasil kekerasan. Klasifikasi Baja Karbon ......... 5.................................. 6.... 20 Tabel 2..........14 Tabel 2...........8 Tabel 2.......................... 4...... 3.................................................................. 4............ 50 Tabel 4................................................................... Ketebalan lapisan galvanis pada lingkungan yang berbeda-beda ....................... 2..................................... Pengujian korosi.DAFTAR TABEL Halaman Tabel 2.51 Tabel 4............. 1.......................... Hasil uji komposisi kimia ................ Deret galvanis beberapa paduan .. 3................................... 49 Tabel 4.

.. 51 Gambar 4........ 6........... Alat pengukur suhu ... 8................ 6................. 43 Gambar 3........................ 0................................DAFTAR GAMBAR Halaman Gambar 2.............. Korosi baja pada larutan NaCl ... 5........... 37 Gambar 3........ Grafik hubungan antara jarak dari tepi spesimen terhadap nilai kekerasan............................62% C........ 10 Gambar 2........................ 0..... 12 Gambar 2.............. 1....... F................... 17 Gambar 2.......................... Gambar skema alat uji korosi...................... Zinc dengan kualitas tinggi ( komposisi : 99....................... 39 Gambar 3... 2................ Alat uji kekerasan mikro ............. 1.....003 Fe................ 16 Gambar 2........................... Laju korosi pada reaksi korosi ...........40% C. E............. besi murni...003 Cd ) ........ 38 Gambar 3................21% C.............. Hasil Penekanan indentor pyramid intan .................. 3........ 21 Gambar 2..... 44 Gambar 4. Percobaan Nernst... 0........................................................... 42 Gambar 3...... 52 xi ......... 4............................... 30 Gambar 3................................. 1.......................... 2........ Struktur mikro paduan Fe-Zn.............................. Alat uji struktur mikro.. Mikrofoto paduan besi-karbon yang memperlihatkan efek pertambahan karbon atas struktur logam.... 7.......................... 0................... D........99 min Zn 0.........................41% C ........ Neraca digital ....................003 max Pb............. 7.................................. Dimensi spesimen/benda uji ........... 38 Gambar 3....... C............. Diagram Alir Penelitian ..... 3...12 Gambar 2...79% C.......... 5............ Lapisan galvanizing..... 0......... 17 Gambar 2......................... 0.. 1...................................... A..... 2...................... Grafik ketebalan lapisan. B...... 4......

....................... 12......................................................... Gambar daerah uji kekerasan pada spesimen Hot Dip Galvanizing Temperatur 4500 C .......... Struktur mikro spesimen uji yang di Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 4400C...................................... 54 Gambar 4...................Gambar 4.......... 10................................ Diagram hasil pengujian korosi............................... Struktur mikro spesimen uji yang di Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 4500C...................................................... 58 Gambar 4.............. 9.. Struktur mikro spesimen uji yang di Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 4600C. 4....... 3........... Struktur mikro spesimen uji raw materials.............. 11....................................... Struktur mikro spesimen uji yang di Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 4600C ( pada daerah lapisannya ) pembesaran 500 X.. 57 Gambar 4........................................ 55 Gambar 4.... 7...................... 5..... 52 Gambar 4......................................................... 6.. Struktur mikro spesimen uji yang di Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 4400C ( pada daerah lapisannya ) pembesaran 500 X...... 56 Gambar 4......................... pembesaran 100 X.... 60 xii . Gambar daerah uji kekerasan pada spesimen Hot Dip Galvanizing Temperatur 4400 C ... Struktur mikro spesimen uji yang di Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 4500C ( pada daerah lapisannya ) pembesaran 500 X... pembesaran 500 X.......................................... 8.......... pembesaran 100 X... 55 Gambar 4.................. Gambar daerah uji kekerasan pada spesimen Hot Dip Galvanizing Temperatur 4600 C ........ 53 Gambar 4............. 59 Gambar 4................. 13. 53 Gambar 4.................. pembesaran 100 X............

...... 70 Lampiran 3.................... 100 xiii ................ Surat tugas dosen pembimbing ........................................... Perhitungan uji tarik ........................... Surat ijin penelitian......... Parameter dan grafik hasil pengujian korosi .................................. Hasil perhitungan uji kekerasan mikro.............DAFTAR LAMPIRAN Halaman Lampiran 1............................ 80 Lampiran 6.............................................................................. 74 Lampiran 5.............................................. Hasil pengukuran ketebalan lapisan .............................. 85 Lampiran 9............ 84 Lampiran 8......... Hasil pengujian tarik raw materials .................... Dokumentasi penelitian ....... Hasil uji komposisi kimia ..................69 Lampiran 2...................... 82 Lampiran 7....................... Perhitungan hasil uji impact ........................................... 91 Lampiran 11........ ......................................................................... 88 Lampiran 10........... Bentuk patahan ................................. 73 Lampiran 4...............

. Proses pelapisan logam dengan logam lain yang lebih anodik contohnya melapisi baja dengan seng. Proses pengendalian korosi merupakan upaya yang sangat penting untuk memperpanjang pemakaian logam. permesinan dan kerajinan. seperti melapisi logam dengan logam lain yang lebih anodik. Contoh dalam aplikasi bidang otomotif dan permesinan. Upaya pengendalian korosi banyak ragam dan caranya. Mekanisme proses korosi antara lain ditandai dengan terjadinya proses pertukaran ion antara logam dengan lingkungannya. seperti baut dan mur. bila ini terjadi jelas sangat merugikan pengguna logam. Akibatnya pada logam tersebut terjadi perubahan fisik (geometri) dan penurunan sifat mekanik (Widyanto dan Suratman. Pelapisan ini dapat dilakukan secara electroplating. atau dengan melapisi logam menggunakan zat kimia tertentu. Latar Belakang Baja merupakan salah satu logam yang banyak digunakan oleh masyarakat dan dunia industri. diantara sebab kerusakan logam tersebut karena terkorosi. Dalam penggunannya sebagai komponen permesinan dan konstruksi seringkali mengalami kerusakan sebelum waktu yang diperhitungkan. Salah satu cara mengatasi hal tersebut maka perlu dilakukan kendali korosi. Pelapisan metode Hot Dip Galvanizing dengan logam pelapis seng banyak digunakan dalam berbagai bidang. alumunium. 1997). spraying atau Hot Dip Galvanizing. floor plate dan alat-alat perkakas.BAB I PENDAHULUAN A. cadmium atau magnesium. carter. misalnya pada bidang konstruksi.

Secara teknis pelapisan Hot Dip Galvanizing dengan logam pelapis seng memang lebih sederhana dibandingkan dengan pelapis logam yang lain. 2000). fluxing dan rinsing). Penggunaan temperatur yang sesuai diharapkan akan mampu menghasilkan ketebalan yang baik dan efektif. Dalam proses pelapisan ini logam pelapis yang digunakan adalah seng. Hasil proses pelapisan Hot Dip Galvanizing dipengaruhi oleh beberapa faktor antara lain faktor proses preparasi/pre-treatment (degreasing. temperature dan waktu pencelupan serta laju dan sudut pengangkatan baja dari bak seng.2 Pelapisan metode Hot Dip Galvanizing merupakan proses pelapisan logam dengan logam lain yang lebih anodik. Sehingga secara ekonomispun pelapisan logam dengan seng relatif lebih murah. Dari beberapa data diperoleh informasi bahwa proses galvanisasi relatif lebih mudah dalam mengontrol kualitas pelapisannya. tahan lama dan berpenampilan relatif baik serta lebih tahan terhadap benturan (Widyanto dan Suratman. Pelapisan metode Hot Dip Galvanizing secara garis besar dilakukan dengan tiga tahap pengerjaan (Pre Treatment). komposisi baja. dimana seng dapat mencair pada temperatur ± 419o C (AGI. Tahap pencelupan atau pelapisan logam yang dicelupkan kedalam larutan seng dilakukan pada suhu 440oC-480oC. 1997). pickling. komposisi larutan seng cair. waktu pencelupan bervariasi mulai dari beberapa detik untuk material yang ringan sampai beberapa menit untuk material yang panjang atau besar (Purwanggono dan Sulistyo. tahap pencelupan atau pelapisan (Galvanizing) dan tahap akhir pendinginan (Finishing). Hasil ketebalan lapisan yang merata dan tampak . 1997 ).

B. Korosi merupakan penurunan mutu logam akibat proses elektrokima antara dua bagian benda padat khususnya metal besi yang berbeda potensial dan langsung berhubungan dengan udara terbuka. meningkatkan ketahanan logam terhadap korosi dan memperpanjang usia pemakaian logam tersebut. Oleh karena itu pada komposisi baja karbon rendah harus digunakan temperatur pencelupan yang sesuai supaya diperoleh hasil pelapisan yang baik yaitu rata dan tampak rupa yang baik. Seberapa besar perbedaan tebal hasil pelapisan seng pada baja karbon rendah akibat perubahan temperatur pelapisan metode Hot Dip Galvanizing ? 3. maka timbul permasalahan dalam penelitian ini adalah : 1. Seberapa besar pengaruh variasi temperatur pelapisan terhadap tebal hasil pelapisan. Berapa besar nilai kekerasan mikro dari hasil pelapisan seng pada baja karbon rendah dan didaerah hasil lapisannya dengan metode pelapisan Hot Dip Galvanizing ? . struktur mikro dan korosi pada baja karbon rendah dengan metode pelapisan Hot Dip Galvanizing ? 2. Berdasarkan dari alasan dan pemikiran diatas maka penelitian ini lebih memfokuskan pada “Pengaruh variasi temperatur proses pelapisan Metode Hot Dip Galvanizing terhadap tebal hasil pelapisan. struktur mikro dan korosi pada baja karbon rendah ”. Permasalahan Penelitian Berdasarkan alasan pemilihan judul yang telah diuraikan diatas.3 rupa yang baik akan porositas pada lapisan logam.

Bagi industri pelapisan. diharapkan dapat memberi masukan tentang pengaruh variasi temperatur pelapisan metode Hot Dip Galvanizing terhadap tebal lapisan. diharapkan dapat memberi pengetahuan tentang pengaruh variasi temperatur pelapisan metode Hot Dip Galvanizing terhadap tebal lapisan. Bagi dunia pendidikan. 2. struktur mikro dan korosi pada baja karbon rendah diharapkan bermanfaat untuk dunia industri dan dunia pendidikan 1. pada baja karbon rendah. Mengetahui seberapa besar nilai kekerasan mikro dari hasil pelapisan seng pada baja karbon rendah dan didaerah hasil lapisannya dengan metode pelapisan Hot Dip Galvanizing ? D. struktur mikro dan korosi pada baja karbon rendah dengan metode pelapisan Hot Dip Galvanizing. Mengetahui seberapa besar perbedaan tebal hasil pelapisan seng pada baja karbon rendah akibat perubahan temperatur pelapisan metode Hot Dip Galvanizing. struktur mikro dan korosi pada baja karbon rendah. Mengetahui seberapa besar pengaruh variasi temperatur pelapisan terhadap tebal hasil pelapisan. sehingga proses pelapisan . Tujuan Penelitian Berdasarkan alasan dan permasalahan yang ada maka penelitian ini mempunyai tujuan : 1. 3.4 C. struktur mikro dan korosi dapat efektif dan efisien. Manfaat Penelitian Penelitian tentang pengaruh variasi temperatur proses pelapisan metode Hot Dip Galvanizing terhadap tebal lapisan. 2.

Sistematika Penulisan Untuk memperjelas garis besar di dalam penyusunan skripsi ini. daftar tabel dan daftar lampiran. struktur mikro. seng. teknik analisis data serta waktu dan tempat penelitian. potensial elektroda baku dan deret galvanis. temperatur Galvanizing. daftar gambar. motto dan persembahan. langkah-langkah penelitian. abstrak penelitian. alir penelitian. pengertian Hot Dip Galvanizing. struktur baja. kekerasan mikro (micro hardness) Vickers. 2. permasalahan penelitian. Bagian Pendahuluan berisi : halaman judul. Adapun sistematika skripsi ini dibagi menjadi tiga bagian utama. proses pelapisan Hot Dip Galvanizing. Bab III : METODE PENELITIAN Memuat tentang desain penelitian. tebal lapisan. manfaat sistematika penulisan skripsi Bab II : LANDASAN TEORI Berisi tentang pengertian baja. Bagian isi meliputi : Bab I : PENDAHULUAN Merupakan bagian pembuka yang berisi tentang alasan pemilihan judul. maka penulis mencantumkan sistematika skripsi. yaitu : 1. spesimen dan alat penelitian. halaman pengesahan. daftar isi. kata pengantar. korosi. tujuan penelitian. kerangka berfikir dan hipotesis. metode pengumpulan data. penelitian dan .5 E.

. Bab V : PENUTUP Bagian akhir isi laporan berupa simpulan hasil penelitian dan saransaran 3. Bagian Akhir Laporan Bagian akhir laporan memuat daftar pustaka yang digunakan dan syarat-syarat kelengkapan dalam bentuk lampiran.6 Bab IV : HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN Berisi tentang uraian dari kegiatan penelitian yang berupa hasil penelitian dan pembahasannya.

lembaran. Pada industri baja merupakan logam yang banyak digunakan baik dalam bentuk pelat. profil dan sebagainya. 2. sedang unsur paduan lainnya yang biasa terkandung didalam baja karena proses pembuatannnya. silikon (Si) dan lainlain. batang. kromium (Cr). Secara garis besar baja dikelompokkan menjadi : 1.BAB II LANDASAN TEORI A. Baja Baja merupakan paduan yang terdiri dari besi dan karbon serta unsur lainnya. Karbon merupakan salah satu unsur yang penting karena dapat meningkatkan kekerasan dan keuletan baja. Dapur Listrik. Baja karbon Baja karbon adalah paduan besi karbon dimana unsur karbonnya sangat menentukan sifatnya. Baja paduan Baja paduan adalah baja yang mengandung unsur-unsur tertentu didalamnya agar didapatkan kualitas yang bagus dan unsur-unsur tersebut kadarnya lebih rendah. . Proses pembuatan baja dapat dikakukan melalui proses Bessemer. pipa. nikel (Ni). molibden (Mo). Siemens Martin. Baja paduan rendah mengandung unsur-unsur paduan sebagai elemen tambahan pada besi dan karbon. Biasanya ditambahkan unsur karbon sehingga dikenal istilah baja karbon. Unsur-unsur paduan tersebut dapat berupa : mangan (Mn). Unsur yang terdapat pada baja rendah unsur paduannya dibawah 10 % dan baja paduan tinggi atau baja khusus unsur paduannya diatas 10 %. Thomas.

Baja karbon sedang (0.3% C).7% C). Baja karbon tinggi (> 0. perkakas potong dan sebagainya.20-0. Penggunaannya untuk per. tidak dapat dikeraskan karena kandungan karbonnya tidak cukup untuk membentuk martensit. lebih keras dan lebih kuat dibandingkan dengan baja karbon rendah. Baja karbon rendah (< 0. Kadar Jenis dan kelas Baja lunak khusus Baja Karbon Rendah Baja sangat lunak Baja lunak Baja setengah lunak Baja Karbon Sedang Baja Karbon Tinggi Baja setengah keras Baja keras Baja sangat keras 0. memiliki kekerasan tinggi namun keuletannya lebih rendah.8 Sifat baja karbon tergantung pada kadar karbon yang dikandungnya.08 Kekuatan Luluh (kg/mm ) 18-28 2 Kekuatan Tarik (kg/mm ) 32-36 2 Perpanjangan (%) 40-30 Kekerasan brinnel 95-100 Penggunaan Pelat tipia Batang kawat 0.08-0.40 30-40 50-60 30-17 140-170 Alat-alat mesin Perkakas Rel.012-0.1 Klasifikasi Baja Karbon (Wiryosumarto. Tabel 2.012 0. kawat piano 0.50-0.7% C).40-0. 2. Penggunaannya sebagai bahan konstruksi kapal. konstruksi kendaraan bermotor dan sebagainya. 3.20 20-29 22-30 36-42 38-48 40-30 36-24 80-120 100-130 Konstuksi Umum . Penggunaannya hampir sama dengan baja karbon rendah.30-0.50 0. 2000) : 1. Secara umum baja karbon diklasifikasikan menjadi tiga golongan yaitu (Smallman.3-0. pegas.80 34-46 36-46 58-70 65-100 26-14 20-11 160-200 180-225 0.30 24-36 44-55 32-22 112-145 Karbon (%) 0. 1981).

7% karbon. Adanya perbedaan sifat-sifat tersebut terutama karena zat arang yang dikandung baja tidak terpadu. Ferrit yaitu kristal besi murni terletak rapat saling berdekatan tidak teratur. merupakan campuran erat antara ferrit dan sementit dengan kandungan zat arang sebesar 0. Ferrit murni tidak akan cocok digunakan sebagai bahan untuk benda kerja yang menahan beban karena kekuatan kecil. Dengan meningkatkan kandungan karbon maka kadar sementit akan semakin besar pula. Di dalam baja yang didinginkan secara lambat menuju suhu ruangan (keadaan baja pada waktu pengiriman dari pabrik baja) dibedakan menjadi tiga bentuk utama kristal (Schonmetz : 1985).8%. Sementit dalam baja merupakan unsur yang paling keras (Fe3C lebih keras 270 kali dari besi murni). Hal ini tidak hanya disebabkan intensitas zat arang melainkan cara mengadakan ikatan dengan besi yang dapat mempengaruhi sifat baja.9 B. Terdapat tiga atom besi yang mengadakan ikatan dengan sebuah karbon menjadi sebuah molekul karbida besi. c. semua kristal ferrit terdiri dari serpihan sementit halus yang memperoleh penempatan saling berdampingan dalam lapisan tipis mirip lamel. kekerasan dan regangan. Perlit. baik bentuk maupun besarnya. b. Dalam struktur perlintis. Ferrit merupakan bagian baja yang paling lunak. Karbida besi (Fe3C) suatu senyawa kimia antara besi dengan karbon sebagai unsur struktur tersendiri dinamakan sementit dan mengandung 6. Struktur Baja Baja mempunyai banyak sifat. a. . misalnya: kekuatan. Rumus kimianya Fe3C.

Mikrofoto paduan besi – karbon yang memperlihatkan efek pertambahan karbon atas struktur logam. Bila kadar karbon baja lebih besar dari pada eutektoid. Gambar 2. 0. Garis ini menyatakan suhu dimana karbida besi mulai memisah dari austenit. 1989). Baja yang mengandung kadar karbon kurang dari eutektoid (0.62% C. 0.1. F.10 Bila kadar karbon baja melampaui 0.41% C (Amstead. 0.20%. Sementit sangat keras dan rapuh. E. 0. Baja yang berkarbon 0. suhu dimana sifat ferrit mulai terbentuk dan mengendap dari austenit turun. D.21% C.80%) disebut baja hipoeutektoid dan baja yang mengandung kadar karbon lebih dari eutektoid disebut baja hipereutektoid (Amstead. Besi murni.40% C.80% disebut baja eutektoid dan struktur terdiri dari 100% perlit. B. Titik eutektoid adalah suhu terendah dalam logam dimana terjadi perubahan dalam keadaan larut padat dan merupakan suhu keseimbangan terendah dimana austenit terurai menjadi ferrit dan sementit. A. Karbida besi ini dengan rumus Fe3C disebut sementit. 1989) . perlu diamati garis pada diagram besi-karbida besi. C. 1.79% C.

dan sebagai bahan-bahan bangunan.11 Dalam penggunaan baja baik itu pada bidang konstruksi. Diantara sebab kerusakan logam tersebut adalah karena terkorosi. Seng termasuk logam yang anodik (berpotensial rendah) dan baik untuk melapisi baja. . disamping itu seng juga dapat bereaksi dengan basa. Tingkat kekuatan dari perlindungan dengan lapisan seng adalah sebanding dengan ketebalan lapisan yang terjadi. Pertambangan banyak dilakukan di Australia dan Kanada. C. lebih sering digunakan untuk proses galvanisasi. bahan campuran untuk logam seperti kuningan dan tembaga. Seng Bijih seng ada dalam simpanan yang besar dialam. untuk sifat ini maka seng lebih cocok jika digunakan untuk melapisi baja dengan proses galvanisasi. akan terbentuk lapisan garam-garam dasar tipis dan putih sebagai pelindung. permesinan dan kerajinan sebagai komponen permesinan dan konstruksi seringkali mengalami kerusakan sebelum waktu yang diperhitungkan. umumnya mudah ditambang dan tersebar diseluruh dunia. logam ini cukup mudah ditempa dan liat pada 1100 C-1500 C dan menjadi sangat rapuh jika dipanaskan diatas 2000 C. Jika dibiarkan di udara terbuka yang lembab. Seng bersifat amfotir karena dapat bereaksi dengan asam encer (proses lebih lambat jika seng murni yang direaksikan). Tingkat kekuatan dari perlindungan dengan lapisan seng adalah sebanding dengan ketebalan lapisan yang terjadi. Seng adalah logam putih kebiruan. Seng sangat sedikit digunakan sebagai bahan konstruksi.

0.003 max Cd) Eta (100% Zn ) Zeta (94% Zn.99 min Zn. . 10% Fe) Gamma (75% Zn.12 Gambar 2. 0. Zinc dengan kualitas tinggi (komposisi : 99.2. 0.3. Struktur mikro paduan Fe-Zn (AGA : 2000). 6% Fe) Delta (90% Zn. 25% Fe) Steel Gambar 2.003 Fe.003 max Pb.

13 Seng mudah teroksidasi oleh O2 dari udara dan terbentuk lapisan tipis dari seng karbonat basa yang melindungi seng dari korosi lebih lanjut.2. Pelapisan logam dengan logam pelapis seng memiliki beberapa keuntungan yaitu : murah. . 2000). dengan larutan NaOH mula-mula timbul endapan putih yang akan larut lagi pada penambahan NaOH yang berlebihan. cukup tersedia dialam dan relatif tahan lama. ZnSO4 + 2NaOH Zn(OH)2 + 2NaOH Zn(OH)2 + 2NaSO4 Na2ZnO2 + 2H2O Seng dapat melebur dalam dapur galvanis pada temperatur 4190 C dan mempunyai titik didih 9070 C (AGI. Adakalanya jenis lingkungan yang tampak serupa seringkali menghasilkan proses korosi yang berbeda. Hal ini sesuai dengan tabel yang terlihat pada tabel 2. Hal ini mungkin disebabkan karena adanya variasi minor dalam hal kecepatan angin dan partikelpartikel korosif yang terdapat diatmosfir. 2Zn + O2 + CO2 + 3H2O + 2HCl Seng Oksida dapat bereaksi dengan basa ZnO + 2NaOH Na3ZnO2 + H2O 2ZnCO3 + 2H2 Seng dapat bereaksi dengan asam sulfat dengan reaksi Zn + H2SO4 ZnO + H2SO4 ZnSO4 + H2 ZnSO4 + H2O ZnSO4 sifatnya mudah larut dalam air. Penilaian terhadap umur dan proteksi dari lapisan seng harus memperhitungkan faktor-faktor seperti kondisi lingkungan.

laju kerusakan lapisan meningkat karena perbedaan ion-ion klorida. sedangkan kabon dioksida yang lazim ada diudara bereaksi dan membentuk seng karbonat. 2000). Beberapa jenis insektisida dapat merusak lapisan seng terutama apabila setelah penyemprotan turun hujan. apabila aspek proteksinya dikombinasikan dengan pengecoran. Ketebalan lapisan galvanis pada lingkungan yang berbeda-beda (AGI.14 Tabel 2. Kedua senyawa ini bersifat sangat stabil sehingga dapat mencegah reaksi lanjut. Laju kerusakan akan menurun. umur lapisan seng dapat mengalami penurunan sebagai akibat penyemprotan insektisida didaerah pertanian. Air hujan yang bercampur dengan insektisida yang berada diudara dapat menimbulkan media yang sangat korosif terhadap lapisan seng. steam ) 5-8 microns Pantai-100/150 meter dari tepi laut 5-8 microns Marina-pinggir laut 8-15 microns Pada kondisi atmosfir yang kering dan relatif panas lapisan seng sangat stabil. < 600 mm hujan pertahun 1-2 microns Pemukiman non industrial. Dalam kondisi lingkungan yang lembab. Rata-rata Lingkungan sekitar atmosfir korosi pertahun Pedesaan kering. Didaerah pinggiran pantai. lapisan oksida seng berubah menjadi seng hiroksida. Hal serupa juga terjadi didaerah industri.2. . gasgas yang mengandung belerang dan zat-zat kimia lainya akan menghasilkan pembentukan garam seng yang mudah larut sehingga pada kondisi lingkungan yang terlalu lembab lapisan seng mudah sekali terserang. > 600 mm hujan pertahun 2-3 microns Tropis > 1000 mm hujan pertahun kelembaban rata-rata tinggi 5-8 microns Industrial-eksternal 3-5 microns Industrial-internal ( vapour. Pada daerah pemukiman.

4. hidrogen sulfida dan kandungan udara kering lainnya. basa dan asam). serta reaksi pelarutan logam (biasanya dilingkungan berair) lalu bergabung dengan bukan logam membentuk produk korosi (reaksi penggantian). Reaksi langsung disebut juga korosi kering dan reaksi penggantian disebut korosi basah.15 D. Umumnya rekasi korosi logam adalah reaksi elektrokimia karena pengaruh air. uap air atau elektrolit lainnya (garam. sel korosinya terdiri atas anoda dan katoda saling berkontak listrik dan dengan suatu elektrolit pula. . Reaksi ini nyata dan umum terjadi pada suhu relatif tinggi. Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2. rekasi dengan uap belerang. Korosi Kata korosi berasal dari bahasa latin “Corrodere” yang artinya perusakan logam atau berkarat. Reaksi langsung (korosi kering) termasuk oksidasi di udara. Pada logam terjadinya akibat reaksi kimia yaitu pada temperatur yang tinggi antara logam dan gas atau terjadi korosi elektrokimia dalam lingkungan air atau udara basah (Supardi. Pada korosi basah (elektrolitik). Reaksi korosi logam dapat dikelompokkan atas berbagai jenis. 1997). juga rekasi dengan logam cair lainnya misalnya natrium. akan tetapi secara umum ada dua macam (sesuai peristiwanya) yakni : penggabungan langsung logam atau ion logam dengan unsurunsur bukan logam. Korosi adalah terjadinya perusakan material (khususnya logam) akibat lingkungannya.

.(1) n [M ] [ ] ... Pada gambar diatas elektroda yang disebelah kanan disebut katoda.. Elektron berasal dari atom elektroda kiri yang mengalami oksidasi sampai tingkat valensi yang lebih tinggi Bila disubtitusikan kedalam persamaan Nernst maka daya gerak sel korosinya adalah : E = Eo - 0.1991)............ menghasilkan elektron untuk rangkaian luar melalui voltmeter yang bertindak sebagai sumber arus......... Ketika reaksi ini berlangsung elektroda sebelah kiri atau anoda.....0059 M n+ log ........ menerima elektron dari luar sehinggga terjadi reaksi kimia (Mn+ + neM).........4.16 M+ M+ M+ M+ Larutan Elektrolit M Mn+ + ne(anoda) Mn+ + neM (katoda) Gambar 2.. Percobaan Nernst (Trethewey dan Chamberlain.........

1992) . Korosi baja pada larutan NaCL (Hartono dan Kaneko. Laju Korosi pada Reaksi Korosi (Hartono dan Kaneko.5.6. Laju korosi ditentukan terutama oleh perilaku polarisasi sel. 1992) Pada reaksi korosi yang terpenting sebenarnya ialah laju reaksinya/laju korosi (faktor kinetik) walau dapat/tidaknya terjadi reaksi adalah persoalan termodinamik pula.17 Udara Baja Karat Larutan NaCl Gambar 2. Katoda Katoda POTENSIAL Tahanan Rendah Campur Tahanan Tinggi Anoda Anoda A B max ARUS Gambar 2.6. Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.

Saat kedua garis berpotongan menentukan laju korosi maksimum yang mungkin terjadi. banyak beda potensialnya dipakai untuk mengatasi tahanan. sesuai dengan rapat arusnya. Bila katoda luas dan anoda sempit. Berbagai faktor menghambat tercapainya maksimum teoritik. Ion dan elektron yang dihasilkan selama reaksi kimia akan menghasilkan potensial elektroda yang tergantung pada jenis logam dan jenis larutan. sehingga pengukuran potensial elektroda dapat dilakukan . uap air atau elektrolit lainnya. E.18 Polarisasi cenderung memperkecil daya gerak. Tidak semua logam sama mudahnya beroksidasi menjadi ion dan elektron. Bila tahanan elektrolit kecil (garis B) laju korosi besar sesuai rapat arus di B. Potensial Elektroda Baku dan Deret Galvanis Umumnya reaksi korosi logam adalah reaksi elektrokimia karena pengaruh air. dengan cara menetapkan potensial elektroda baku itu sama dengan nol. Elektroda baku adalah elektroda yang dijadikan acuan bagi semua pengukuran potensial elektroda. asam dan basa yang akan larut dalam air. untuk bisa memperkirakan potensial setiap elektroda logam dalam suatu elektrolit dapat digunakan elektroda baku. Bila besar (garis A). . Polarisasi pada anoda tak selalu sama efektif dengan yang ada pada katoda. kebanyakan polarisasi terjadi pada anoda dan kurva polarisasi katodiknnya akan agak datar. dan arus korosinya kecil. misalnya tahanan elektrolit. kemudian dalam air akan tejadi ionisasi. Yang dimaksud elektrolit lainnya adalah garam.3. Sejumlah potensial elektroda logam dapat dilihat pada tabel 2.

23 2H2O O2 + 4H + 4e 4+ .000 0.0.80 Ag Ag + e 2+ 3+ .2.74 .14 .25 .77 Fe Fe + e .25 Ni Ni + 2e 2+ + 0. Deret galvaniz juga memuat informasi baik megenai logam murni maupun paduan sehingga mempunyai manfaat praktis yang lebih besar.1.50 .44 .0.3. (Aktif) Mulia .77 + 0.34 + 0.71 Na Na + e + + 2.1.80 + 0.20 + 1. tekanan dan elektrolit semabarang (meskipun tertentu).34 Cu Cu + 2e + 0.sel yang digunakan oleh yang digunakan oleh anoda ( arah panah ahli elektrokimia dan ahli kimia fisika dan terbalik untuk reaksi ahli korosi ahli termodinamika* setengah.36 Mg Mg + 2e + + 2.0.40 4(OH) O2 + 2H2O + 4e 2+ . 1992) Potensial elektroda Potensial elektroda Reaksi setengah .katoda ) ( Volt ) ( Volt ) 3+ . Deret galvaniz dapat diukur pada kondisi temperatur.0.2.92 K K +e + + 2.13 .19 Tabel 2. larutan mol) (Van Vlack.96 Li Li + e Katodik Anodik * pemilihan tanda adalah sembarang.92 .66 Al Al + 3e 2+ + 2.50 Au Au + 3e + 1.44 Fe Fe + 2e 2+ + 0. Deret galvanis menyatakan hubungan antara logam yang satu dengan yang lain dan dibuat dari hasil pembandingan kualitatif atas aktivitas logam.1.74 Cr Cr + 2e 2+ + 0.76 .36 .23 + 1.0.0.2. Untuk korosi kita gunakan kolom tengah Deret galvaniz digunakan untuk melihat tingkat kecenderungan logam terkorosi .13 Pb Pb + 2e 2+ + 0.76 Zn Zn + 2e 3+ + 1.71 .66 . Potensial Elektroda (250C.0.0.0.000 H2 2H + 2e Referens 2+ + 0.1.0.2.96 .14 Sn Sn + 2e 2+ + 0.20 Pt Pt + 4e + .40 + 0.

Pb-Sn Baja 12 % Ni. Stainless Steel. American Society for Metals A-aktif. 17 % Cr-P Baja 16-18 % Cr-P Baja 12-14 % Cr-P Baja 80 % Ni. Agar reaksi korosi terkendali. 17 % Cr-A Ni-resist Baja 23-30 % Cr-A Baja 16-18 % Cr-A Baja 12-14 % Cr-A Baja 4-6 % Cr-A Besi Cor Besi tembaga Baja karbon Paduan Alumunium 2017-T Kadmium Alumunium. P-Pasivasi F. 25 % Cr-A Baja 14 % Ni. 18 % Cr.A Timah putih Timah Hitam Timah patri. 20 % Cr-A Inconel-A 60 % Ni. 18 % Cr. 3 % Mo-P Baja 20 % Ni. Deret Galvanis Beberapa Paduan (Van Vlack. Pelapisan secara celup panas (Hot Dip Galvanizing) adalah suatu proses pelapisan dimana logam pelapisnya dipanaskan hingga mencair/meleleh. 20 % Cr-P Inconel-P 60 % Ni. maka perlu dilakukan proteksi/pengendalian korosi salah satunya melalui pelapisan dengan metode Galvanis Celup Panas/Hot Dip Galvanizing.A Zapffe. 15 % Cr-A Nikel. kemudian logam yang akan dilapisi yang disebut logam dasar dicelupkan kedalam bak galvaniz .20 Tabel 2. 1100 Seng Paduan magnesium Anodik Magnesium Dikutip dari C. Pengertian Hot Dip Galvanizing Reaksi korosi pada baja (Fe) dengan H2O atau dengan komponen lain yang ada di lingkungan berjalan spontan tanpa perlunya enersi dari luar sistem (G negatif). 15 % Cr-P Nikel-P Logam monel Tembaga-nikel Nikel-perak Perunggu Tembaga Kuningan 80 % Ni. 23 % Cr-P Baja 8 % Ni. 3 % Mo-A Baja 20 % Ni. 1992) Grafit Katodik Perak Baja 12 % Ni. 25 % Cr-P Baja 23-30 % Cr-P Baja 14 % Ni. 23 % Cr-A Baja 8 % Ni.4. 18 % Cr-P Baja 7 % Ni. 18 % Cr-A Baja 7 % Ni.

sedangkan lapisan paling bawah (gamma layer) mempunyai paduan baja paling tinggi dibandingkan lapisan lainnya ( Widyanto dan Suratman.21 yang telah berisi seng cair. 1997). Lapisan seng yang diperoleh dengan metode Hot Dip Galvanizing lebih tahan lama. relatif tangguh dan mempunyai kekerasan yang tinggi. Seperti yang terlihat pada Gambar 2. Lapisan Galvanizing (Purwanggono dan Sulistyo.5 : Gambar 2. Dari tiap-tiap lapisan mempunyai sifat yang berbeda-beda baik dari komposisi kimia maupun kekerasan. Pada permukaan logam dasar terbentuk lapisan berupa paduan (alloying) antara logam pelapis dan logam dasar dalam bentuk ikatan metalurgi yang kuat dan tersusun secara berlapislapis yang disebut fasa. selanjutnya benda kerja untuk beberapa saat tetap dalam bak galvaniz agar tebentuk lapisan seng. . Lapisan bagian luar (eta layer) akan lebih murni dan lunak.7. 1997 ).7 dan tabel 2.

Sifat lapisan paduan Fe-Zn pada proses Hot Dip Galvanizing (Sulistijono. . komposisi larusan seng cair. yaitu proses pelapisannya memerlukan tiga tahap pengerjaan yaitu : 1. keras. G. getas Ulet Tipis. ulet Keras. pickling. fluxing dan rinsing). Menghilangkan semua pengotor yang ada dipermukaan benda kerja seperti pengotor organic. temperatur dan waktu pencelupan serta laju dan sudut pengangkatan baja dari bak seng. Proses Pelapisan Hot Dip Galvanizing Secara garis besar proses pelapisan Hot Dip Galvanizing sama dengan proses pelapisan dengan metode lain.22 Tabel 2.5. anorganik/oksida dan lainnya. bebas dari bermacam-macam pengotor. komposisi baja. Sifat Mekanik Lunak. 2003) Fase Eta (η ) Dzeta ( ξ ) Delta ( δ ) Notasi Zn FeZn13 FeZn7 Struktur Heksagonal Monoklinik Heksagonal BBC Titik Cair (0C) 419 530 530-670 670-780 VHN 70-72 175-185 240-300 …. getas Gamma ( Γ ) Fe3Zn10 Hasil proses pelapisan Hot Dip Galvanizing dipengaruhi oleh beberapa faktor antara lain faktor preparasi proses/pre-treatment (degreasing. Tahap persiapan (Pre Treatment). Untuk mendapatkan kondisi seperti tersebut perlu dilakukan pengerjaan pendahuluan dengan tujuan : a. Permukaan benda kerja yang akan dilapis harus dalam kondisi bersih. Hal ini mutlak agar didapat hasil lapisan yang baik.

23 b. cat. cat. 2. Degreasing Kotoran-kotoran yang berupa minyak. Pencelupan kedalam soda kaustik yang konsentrasi larutannya sekitar 5% . lemak dan karat meliputi : a. Pembersihan secara kimia Pekerjaan ini bertujuan untuk menghilangkan kotoran yang berupa minyak.10% dilakukan pada temperatur antara 70oC . Pembersihan secara mekanik Pekerjaan ini bertujuan untuk menghaluskan permukaan benda kerja yang tidak rata dan menghilangkan goresan-goresan serta beram-beram yang masih melekat pada benda kerja. lemak dan kotoran padat lainnya harus dibersihkan terlebih dahulu dari permukaan material yang akan mengalami pencelupan. . Biasanya untuk menghaluskan permukaan benda kerja dan menghilangkan goresan-goresan serta kerak-kerak tersebut dilakukan dengan mesin gerinda. Mendapatkan kondisi fisik permukaan benda kerja yang lebih baik dan aktif. 1995). Teknik pengerjaan pendahuluan ini tergantung dari pengotoran. Sehingga degreasing ini bertujuan menghilangkan kotoran-kotoran tersebut dengan menggunakan soda kaustik atau NaOH. tetapi secara umum dapat dikalsifikasikan sebagai berikut : 1.90oC dengan lama pencelupan sekitar 10 menit (PASMINCO.

Pickling Untuk menghilangkan karat dan menghindari lapisan oksida penyebab terjadinya korosi dari permukaan material maka dilakukan proses pickling. Terbentuknya gas H2 pada reaksi ke 4 dapat menimbulkan lapisan galvanizing yang melepuh. c. . Proses ini dilakukan dengan mencelupkan material kedalam larutan asam klorida (HCl) atau asam sulfat (H2SO4) dengan konsentrasi 10 %-15 % dan waktu pencelupan 15 .2 dan 3 sedangkan reaksi 4. 5 dan 6 merupakan peristiwa overpickling (proses yang berlebihan).24 b.30 menit (PASMINCO. 1995). Pencelupan ini dilakukan dengan air biasa pada suhu kamar. Reaksi yang terjadi pada proses pickling ini adalah : 1) Fe + 2HCl FeCl2 + H2 2FeCl3 + 3H2O 2FeCl3 + FeCl2 + 4H2O FeCl2 + H2 2FeCl2 + 2HCl 3FeCl2 2) Fe2O3 + 6HCl 3) Fe2O4 + 8HCl 4) Fe + 2HCl 5) 2FeCl3 + H2 6) 2FeCl3 + Fe Proses pickling ini terjadi seperti ditunjukkan pada reaksi 1. Rinsing I Tujuan dari rinsing I ini untuk membersihkan soda kaustik yang masih menempel pada permukaan material dalam proses degreasing tadi.

Drying Sebelum dilakukan proses galvanizing. Tahap pencelupan (Galvanizing) atau pelapisan. 1995). 2. Fluxing Proses fluxing merupakan proses pelapisan awal dengan memakai larutan Zinc Amonium Clorida (ZAC)/(NH4Cl) dengan konsentrasi larutan 20% . e. 2. 3. f.80oC selama 5-8 menit dan dilanjutkan dengan proses drying (PASMINCO. Pada saat benda kerja dicelupkan . Sebagai katalisator reaksi terjadinya pelapisan Fe-Zn.30% pada suhu 60oC . benda kerja yang telah mengalami proses fluxing dikeringkan terlebih dahulu agar tidak terdapat kandungan air pada material. Lapisan dapat melekat dengan baik (pelapisan awal). Rinsing II Proses ini sama dengan proses rinsing I.25 d. Benda kerja yang telah bersih dari karat atau kotoran yang menempel pada permukaan benda kerja setelah dilakukan proses pre treatment kemudian dilakukan proses pelapisan celup panas. Menghindari terjadinya oksidasi lagi pada permukaan baja yang telah dibersihkan. Tujuan dari proses fluxing ini adalah : 1. Kandungan air yang terdapat pada material menyebabkan terjadinya ledakan pada saat pencelupan. merupakan proses pembilasan dengan air untuk menghilangkan sisa-sisa asam akibat dari proses pickling dan dilakukan pada suhu kamar.

. keuletan. Selanjutnya benda kerja untuk beberapa saat tetap berada didalam bak seng cair agar terbentuk lapisan seng. Sedangkan lama pencelupan benda kerja dilakukan pada waktu 5 menit. Sedangkan yang mempengaruhi proses pelapisan seperti daya lekat. ketebalan dan tampak rupa adalah : 1.kadar logam pelapis dan unsur paduannya. . Massa total lapisan seng yang terbentuk dipermukaan benda kerja sangat tergantung pada massa dan tebal benda kerja yang diproses. agar kotoran-kotoran yang ada tidak terbawa kepermukaan lapisan. kekerasan. Disamping itu ketebalan lapisan.26 kedalam seng cair. permukaan benda kerja dan seng cair akan terlapisi membentuk lapisan paduan baja dan seng. Setelah itu benda kerja ditarik (dikeluarkan) dari bak dengan laju penarikan yang terkontrol sehingga lapisan seng murni yang membeku terbentuk dipermukaan benda kerja. 450oC dan 460oC. . Jenis bahan dasar logam yang akan dilapisi 2. Sebelum proses penarikan benda kerja yang telah terlapisi seng dilakukan proses penggetaran secara manual. Proses pengerjaan pendahuluan dan akhir 3. dan komposisi baja yang diproses. Pada proses ini dilakukan pencelupan material kedalam larutan seng cair pada temperatur 440oC. jenis dan jumlah lapisan paduan seng dengan baja dipengaruhi oleh kondisi permukaan benda kerja. Proses pelapisan yang meliputi : .waktu/lamanya proses pelapisan.temperatur cair logam pelapis dan kecepatan pengangkatan.

1996). b. Finishing Benda kerja setelah terlapisi kemudian harus difinishing yaitu dikeringkan terlebih dahulu baru hasil lapisan yang kasar digerinda dengan gerinda penghalus. Keenan dan Kaleinfelter.0015 % kedalam air. Sehingga secara ekonomispun pelapisan logam . Peristiwa ini cenderung mengarah pada lapisan kasar dan mengurangi terserapnya gas hidrogen dalam lapisan. Pendinginan dilakukan dengan mencelupkan benda kerja kedalam larutan sodium bikromat dengan konsentrasi 0. Sehingga endapan ion logam pada katoda akan lebih cepat sirkulasinya (Charles W. tetapi viskositas jadi berkurang. Kenaikan temperatur larutan memyebabkan pengkristalan zat terlarut lebih disukai.27 3. Secara teknis pelapisan Hot Dip Galvanizing dengan logam pelapis seng memang lebih sederhana dibandingkan dengan pelapis logam yang lain. H. Dan kenaikan temperatur dapat meningkatkan reaktifitas larutan sehingga berakibat lapisan menjadi tebal. Temperatur Galvanizing Temperatur larutan dapat mempengaruhi hasil pelapisan. Tahap pendinginan dan penyelesaian a. daya larutnya bertambah besar dan terjadi penguraian garam logam yang menjadikan tinggi konduktivitas serta menambah mobilitas ion logam. Quenching Proses quenching merupakan pendinginan material yang telah di galvanizing sehingga tidak terbentuk white rush. sebagai contoh pelapisan seng. menurunkan tegangan serta mengurangi kerapuhan.

4600C.28 dengan seng relatif lebih murah. Pada penelitian pelapisan Hot Dip Galvanizing ini temperatur yang digunakan 440oC . terlalu lama dicelupkan dalam bak galvanizing atau suhu cairan seng yang terlalu tinggi (Purwanggono dan Sulistyo. Dan pencelupan yang relatif cepat menyebabkan hasil lapisan kurang bagus tidak merata serta tampak rupa suram/tidak memantulkan cahaya. diantaranya : kekasaran permukaan lapisan (General Roughness). 1997). Biasanya hasil dari pelapisan tersebut ada yang mengalami cacat pada permukaan. 3. Proses pengujian logam kekerasan dapat diartikan sebagai kemampuan suatu bahan terhadap pembebanan dalam perubahan yang tetap. waktu pencelupan bervariasi mulai dari beberapa detik untuk material yang ringan sampai beberapa menit untuk material yang panjang atau besar (Purwanggono dan Sulistyo. 1997). Kekerasan pantulan (rebound hardness) atau kekerasan dinamik (dynamic hardness). Kekerasan goresan (scratch hardness). terjadi akibat dari overpickling. Kekerasan lekukan (indentasi hardness). Kekerasan Mikro (Micro Hardness) Vickers Kekerasan suatu bahan didefinisikan sebagai ketahanan suatu bahan terhadap penetrasi material lain pada permukaannya. I. yang tergantung pada cara melakukan pengujian. 2. Ada tiga jenis mengenai ukuran kekerasan.4800C. artinya ketika gaya . Ketiga jenis tersebut adalah : 1. Tahap pencelupan atau pelapisan logam yang dicelupkan kedalam larutan seng dilakukan pada suhu 440oC .

854 p . 20. Harga kekerasan bahan tersebut dapat dianalisis dari besarnya pembebanan yang diberikan terhadap luasan bidang yang menerima pembebanan... Cetakan ini bertambah besar kalau bahannya semakin lembek dan kalau beban bertambah. 10. yaitu: Rockwell. Pengujian kekerasan logam ini secara garis besar ada tiga metode yaitu penekanan. Pengujian kekerasan yang digunakan dalam penelitian ini adalah dengan metode penekanan yaitu Vickers. 30. (2) L2 (Dieter 1987)... yang masing-masing mempunyai kelebihan dan kekurangan. Adapun ..29 tertentu diberikan pada suatu benda uji dan karena pengaruh pembebanan benda uji akan mengalami deformasi. goresan dan dinamik.. Perhitungan kekerasan didasarkan pada panjang diagonal segi empat bekas injakan.. maka pada bahannya terdapat cetakan (afdruk) dari intan ini. Nilai kekerasannya disebut dengan kekerasan HV atau VHN (Vickers Hardness Number) persamaan kekerasan Vickers (VHN) : ⎛ 136 0 ⎛θ ⎞ 2 sin ⎜ 2 sin ⎜ ⎟ p ⎜ 2 ⎝ ⎝2⎠ = VHN = 2 L L2 ⎞ ⎟p ⎟ ⎠ = 1. Beban yang digunakan bervariasi dari 1 sampai 500 kg. Proses pengujian yang mudah dan cepat dalam memperoleh angka kekerasan yaitu dengan metode penekanan.. 100 atau 120 kg... beban standar adalah 5... Dikenal ada tiga jenis metode penekanan.. 50. Brinnel dan Vickers..... Pada pengukuran kekerasan menurut Vickers sebuah intan yang berbentuk limas (piramida) dengan sudut puncak 1360 ditekan pada bahannya dengan suatu gaya tertentu...

8. Hardening Testing Machine. http.Com/.30 Dimana.//encarta. baik kekerasan bahan yang keras maupun lembek dapat ditentukan.msn. P = Beban tekan yang diberikan (Kg) L = Panjang diagonal bekas injakan (mm) θ = Sudut antara permukaan intan yang berlawanan = 1360 Keuntungan-keuntungan dari metode Vickers adalah: 1) Dengan benda pendesak yang sama. Gambar 2. Hasil penekanan indentor pyramid intan (Encarta Microsoft 2005.5 mm) pada benda kerja yang harus diukur.US) . 2) Pendesak yang kecil (kira-kira 0. hanya menyebabkan kerusakan kecil 3) Penentuan kekerasan pada benda-benda kerja tipis sangat nungkin dengan memilih gaya yang kecil.

Grinding dilakukan secara bertahap dari ukuran yang paling kecil hingga besar. Spesimen uji dipotong dengan ukuran seperlunya.31 J. Secara umum bekerja dengan reflek pemedaran(sinar). c. Pengujian struktur mikro atau mikrografi dilakukan dengan bantuan mikroskop dengan koefisien pembesaran dan metode kerja yang bervariasi. konsentrasi dan perlakuan panas yang diberikan. tidak boleh ada goresan. Polishing (pemolesan) Tahap ini bertujuan untuk menghasilkan permukaan spesimen yang mengkilap. jumlah fasa. Grinding (pengamplasan kasar) Tahap ini untuk menghaluskan dan merataka permukaan spesimen uji yang ditujukan untuk menghilangkan retak dan goresan. Sectioning (pemotongan) Pemotongan ini dipilih sesuai dengan bagian yang akan diamati struktur mikronya. Struktur Mikro Sifat-sifat fisik atau mekanik dari material tergantung dari struktur mikro material tersebut. proporsi dan kelakuan dimana mereka tersusun atau terdistribusi. b. Adapun beberapa tahap yang perlu dilakukan sebelum melakukan pengujian struktur mikro adalah: a. Struktur mikro dari paduan tergantung dari beberapa faktor seperti : elemen paduan. Struktur mikro dalam logam (paduan) ditunjukan dengan besar. bentuk dan orientasi butirnya. Pada tahap ini dilakukan dengan menggunakan kain .

d. struktur mikro dari spesimen uji K. Pemolesan ini menggunakan kain yang diolesi autosol dan dalam melakukan pembersihan harus sampai bersih.32 yang telah olesi autosol. Suatu proses dikatakan berhasil jika lapisan mampu meningkatkan sifat barang yang dilapisi serta bisa diterima konsumen. Penekanan : apabila terlalu menekan maka arah dan posisi pemolesan dapat berubah dan kemungkinan terjadi goresan. maka perlu diperhatikan beberapa hal sebagai berikut: Pemolesan : Dalam melakukan pemolesan sebaiknya dilakukan dengan satu arah agar tidak terjadi goresan. Tebal lapisan Hasil akhir dari proses pelapisan secara galvanizing adalah tebal hasil pelapisan. . Agar struktur terlihat jelas maka permukaan tersebut dietsa. Untuk mendapatkan hasil yang baik. Salah satu sifat yang akan ditingkatkan dari pelapisan Hot Dip Galvanizing adalah ketahanan logam terhadap korosi. e. Ketebalan hasil lapisan yang tidak merata/tidak sempurna menyebabkan terjadinya porositas yaitu adanya pori-pori pada lapisan sehingga udara luar bisa menembus dan menimbulkan terjadinya korosi. Etching (pengetsaan) Hasil dari proses pemolesan akan berupa permukaan yang mengkilap seperti cermin. Pemotretan Dimaksudkan untuk mendapatkan gambar setelah difokuskan dengan mikroskop.

Disamping itu juga memberikan tampak rupa yang lebih baik pada bahan yang dilapisi (dekoratif plating). diantaranya temperatur pelapisan. Ketebalan lapisan minimum rata-rata (Widyanto dan Suratman. 1997) Massa lapisan minimum rata-rata (gr/m3) Besi dengan tebal diatas 5 mm Besi dengan tebal antara 2-5 mm Besi dengan tebal kurang dari 3mm Produk cor Besi Pipa Ketebalan Ekivalen (µm) 600 450 350 600 300 84 63 49 84 42 L. Untuk memperoleh ketebalan yang merata dan baik. . maka akan terjadi porositas yaitu pori-pori pada lapisan yang mengakibatkan udara luar bisa menembus logam dasar dan ini yang banyak akan menyebabkan korosi.6.33 Ketebalan lapisan seng yang dianjurkan oleh Asosiasi Galvanizing Indonesia yang sudah disesuaikan menurut standar AS 1650 adalah seperti terlihat dalam tabel 2.6 Tabel 2. Hal ini perlu dilakukan karena apabila ketebalan lapisan kurang merata dan sempurna. Pelapisan logam dengan metode Hot Dip Galvanizing merupakan upaya untuk meningkatkan daya tahan terhadap korosi pada logam. maka diperlukan beberapa kondisi pada proses pelapisan. Agar benda kerja yang dilapisi tahan terhadap korosi maka diperlukan hasil pelapisan yang merata dan kematangan hasil lapisan yang bagus. Kerangka Berfikir.

. sehingga nantinya diharapkan akan menghasilkan pelapisan yang efektif dan terbentuk kinerja produksi yang efisien dengan menghasilkan produk yang diterima oleh masyarakat. daya larut bertambah besar dan terjadi penguraian logam yang menjadikan tinggi konduktivitasnya serta menambah mobilitas ion logam tetapi viskositasnya berkurang. Hipotesis sementara dalam penelitian ini adalah : 1. sehingga endapan ion logam pada katoda akan lebih cepat sirkulasinya. Ada pengaruh variasi temperatur proses pelapisan terhadap tebal hasil pelapisan. sehingga tebal hasil pelapisan dapat ditingkatkan. Kenaikan temperatur dapat meningkatkan reaktivitas seng dengan baja. Oleh sebab itu dengan penggunaan temperatur yang sesuai akan menghasilkan tebal hasil pelapisan yang merata dan tampak rupa yang bagus. Demikian juga dengan penggunaan temperatur yang rendah yang cepat akan menghasilkan tebal hasil pelapisan yang tebal dan tidak merata. menurunkan tegangan serta mengurangi kerapuhan. struktur mikro dan korosi pada baja karbon rendah dengan metode pelapisan Hot Dip Galvanizing. Peristiwa ini cenderung mengarah pada lapisan yang kasar dan akan mengurangi terserapnya gas hidrogen dalam lapisan.34 Temperatur pelapisan merupakan salah satu faktor yang mempengaruhi hasil pelapisan. Kenaikan temperatur pelapisan menyebabkan bertambahnya ukuran kristal yang tinggi. Hipotesis. M.

Ada perbedaan nilai kekerasan mikro dari hasil pelapisan seng pada baja karbon rendah dan didaerah hasil lapisannya dengan metode pelapisan Hot Dip Galvanizing. Ada perbedaan tebal hasil lapisan seng pada baja karbon rendah akibat perubahan temperatur pelapisan metode Hot Dip Galvanizing. . 3.35 2.

A. yang sesuai dengan kondisi. desain percobaan tidak lain dari semua proses yang diperlukan dalam merencanakan dan melaksanakan penelitian. Penelitian ini menggunakan metode penelitian eksperimen. . Desain Penelitian Penelitian adalah suatu proses mencari sesuatu secara sistematik dalam waktu yang lama dengan mengguanakan metode ilmiah serta aturan-aturan yang berlaku. seimbang dengan dalam dangkalnya penelitian yang akan dikerjakan. Eksperimen dilaksanakan didalam laboratorium dengan kondisi dan peralatan yang disesuaikan guna memperoleh data tentang pengaruh variasi temperatur proses pelapisan metode Hot Dip Galvanizing terhadap tebal lapisan. maka perlu sekali diketahui desain-desain yang sering digunakan dalam penelitian tersebut. desain penelitian yang sering digunakan adalah desain percobaan. struktur mikro dan uji korosi pada baja karbon rendah. Untuk menerapkan metode ilmiah dalam praktik penelitian maka diperlukan suatu desain penelitian. yaitu suatu cara untuk mencari hubungan sebab akibat antara dua faktor yang berpengaruh. Penelitian yang dilakukan ini dengan menggunakan metode eksperimental.BAB III METODE PENELITIAN Metode penelitian merupakan suatu cara yang digunakan dalam penelitian sehingga pelaksanaan dan hasil penelitian bisa untuk dipertanggungjawabkan secara ilmiah.

25 mm 3 mm Gambar 3.37 Desain percobaan sangat diperlukan dalam melakukan penelitian eksperimental. B.1. Proses perencanaan dan pelaksanaan percobaan perlu kita pikirkan dengan sungguh-sungguh. peneliti harus lebih dahulu memikirkan langkah-langkah serta jenjang-jenjang perencanaan dari percobaan yang akan dilakukan (Nazir. Dimensi Spesimen/Benda Uji . Spesimen dan Alat Penelitian 1. 1999). Benda uji atau spesimen untuk Hot Dip Galvanizing terbuat dari batang silinder baja karbon rendah dengan ukuran diameter 25 mm dan tebal 3 mm. Spesimen. Desain percobaaan berguna untuk memperoleh suatu keterangan yang maksimum mengenai cara membuat percobaan dan bagaimana proses perencanaan serta pelaksanaan percobaan akan dilakukan.

bahan bakar). dudukan krusibel. g. Peralatan Hot Dip Galvanizing (krusibel. Mesin uji kekerasan Vickers c. h. blower.2.38 2. untuk menimbang berat benda uji sebelum dilapisi. digunakan untuk mengukur waktu pelapisan. Stopwatch. Alat Penelitian Pada penelitian ini alat yang digunakan adalah sebagai berikut : a. Alat pengukur ketebalan pelapisan (thickness minitest) f. Alat pengukur suhu (thermokopel) Gambar 3. Neraca digital i. Alat foto struktur mikro d. Jangka Sorong. e. Gambar 3. Mesin uji foto struktur mikro b.3 Alat pengukur suhu . Neraca digital.

Diagram alir penelitian . Diagram alir penelitian akan ditunjukkan pada Gambar 3.4. Uji Kekerasan dan Uji Korosi Analisis + Pembahasan Kesimpulan Gambar 3.39 C.4. Alir Penelitian Diagram alir dalam penelitian bertujuan memudahkan kita untuk melaksanakan penelitian dan memperjelas tahap-tahap penelitian. Persiapan Bahan dan Alat Spesimen Penelitian Pengerjaan Pendahuluan Proses Hot Dip Galvanizing Temperatur 440 o C Temperatur 450 o C Temperatur 460 o C Pengerjaan Akhir Pendinginan dan Finishing Pengukuran Hasil Pelapisan dengan Thickness minitest Struktur mikro.

Pembuatan bahan spesimen Hot Dip Galvanizing. untuk diketahui tebal hasil pelapisannya. Pemotongan ini dilakukan dengan mesin gergaji potong dan untuk meratakan dengan mesin gerinda pada kedua ujungnya sampai rata dan ditimbang dengan neraca digital. Langkah-langkah yang dilakukan yaitu dengan menggunakan metode eksperimen atau dengan cara melakukan percobaan langsung yaitu dengan memanipulasikan temperatur yang berbeda. dudukan krusibel. Tahap pelaksanaan peneltian a. . larutan NH4Cl. Memotong bahan batang silinder baja karbon rendah dengan ukuran diameter 25 mm dan tebal 3 mm. blower. Langkah-Langkah Penelitian Langkah-langkah penelitian adalah suatu cara yang digunakan dalam kegiatan penelitian. Sedangkan alat yang perlu dipersiapkan adalah peralatan Hot Dip Galvanizing (krusibel. antara lain : 1. 2.40 D. Bahan-bahan yang perlu dipersiapkan dalam penelitian ini meliputi batang silinder baja karbon rendah. bahan bakar). Tahap persiapan bahan dan alat spesimen penelitian Langkah-langkah pembuatan spesimen dalam penelitian ini adalah sebagai berikut : a. larutan HCl dan air. Langkah-langkah yang dilakukan dalam penelitian terdapat beberapa tahap.Galvanizing. Larutan NaOH. sebanyak 36 buah untuk spesimen Hot Dip. Proses Hot Dip Galvanizing.

masing-masing 4 buah untuk 3 kali percobaan pada setiap . 2) Tahap Pelaksanaan Galvanizing (pencelupan) a. Untuk konsentrasi larutannya sekitar 15 %.41 thermokopel. 1) Tahap pengerjaan awal (pre treatment) Adapun langkah-langkah pengerjaannya sebagai berikut : a. Mencelupkan benda uji kedalam bak Galvanizing pada temperatur yang diinginkan. stop watch. Pada penelitian ini dilakukan sebanyak tiga kali yaitu pada temperatur 4400C. Menyiapkan dan menghidupkan stop watch pada saat benda kerja dicelupkan. neraca digital. yaitu dengan dioven atau dipanggang. d. Melakukan pelapisan awal yaitu dengan mencelupkan benda uji kedalam larutan NH4Cl pada konsentrasi 30 % dan suhu 650C selama 5 menit. 4600C. b. c. Mencelupkan benda uji kedalam larutan HCl selama 15 menit sampai noda-noda oksidasi atau karat hilang. Melakukan pembilasan dengan air pada bak air. Benda uji yang dicelupkan untuk setiap temperatur waktunya adalah sama 5 menit. 4500C. Mengatur temperatur seng agar mencapai temperatur yang diinginkan. Mengeringkan benda uji sampai benar-benar kering. mesin gerinda dan kawat. c. b. thickness minitest.

Mikroskop optik yang digunakan merupakan salah satu tipe dari olympus. Gambar 3. diukur dengan menggunakan alat yang disebut dengan thickness minitest. Pengujian dilakukan di Lab D3 Teknik Mesin Fakultas Teknik UGM. 3) Tahap Pengukuran Tebal Lapisan Pengukuran tebal lapisan diambil dari hasil proses pelapisan terhadap spesimen. Sehingga jumlah benda yang dicelupkan sebanyak 36 buah.5. dengan menggunakan pembesaran 100 dan 500x.42 temperaturnya. Melakukan finishing yaitu dengan menggerinda pada benda uji yang terdapat sisa-sisa seng yang menempel. d. b. Melakukan pendinginan yaitu dengan mencelupkan benda yang telah terlapisi kedalam air selama 5 menit. Alat uji struktur mikro . Alat uji struktur mikro Pada penelitian ini menggunakan mikroskop optik untuk melihat struktur mikro dari spesimen uji dan kemudian di dokumentasi oleh kamera yang terpasang pada sistem mikroskop ini. e.

Pada pengujian kekerasan ini menggunalan kekerasan mikro. Korosi adalah terjadinya perusakan material (khususnya logam) akibat lingkungannya. kemudian alat uji kekerasan ini distart sehingga indentor piramida intan ini menekan benda uji sampai timbul cetakan. Pengujian Kekerasan Vickers Pada pengujian kekerasan ini bahan uji yang akan diuji kekerasannya terlebih dahulu dikerjakan permukaannya sehingga rata dan halus. Alat Uji Kekerasan Mikro d. Gambar 3.43 c. setelah itu lensa tesebut diputar untuk digantikan dengan indentor piramida intan . Pada logam terjadinya akibat . Kemudian benda uji tersebut diletakkan diatas landasan pada alat uji yang sudah kita atur bebannya yang akan diberikan.6. bekas penekanan dapat dilihat dimikroskop sehngga dapat diketahu berapa ukurannya. Tahap Pengujian Uji Korosi Kata korosi berasal dari bahasa latin “Corrodere” yang artinya perusakan logam atau berkarat. Benda uji didekatkan dengan lensa mikroskop sampai terlihat struktur yang terang.

Uji korosi dalam penelitian ini dilakukan untuk mengetahui sampai sejauh mana pengaruh korosi terhadap baja karbon rendah yang dilapisi dengan metode Hot Dip Galvanizing.44 reaksi kimia yaitu pada temperatur yang tinggi antara logam dan gas atau terjadi korosi elektrokimia dalam lingkungan air atau udara basah (Supardi. Galvanometer Volt Meter Sumber GGL Elektroda acuan kalomel jenuh Elektroda pembantu Elektrolit Elektroda kerja Gambar 3. 1997). Gambar Skema Alat Uji Korosi .7.

Yang digunakan dalam penelitian ini sebagi elektroda acuan adalah elektroda kalomel jenuh.5 %). Yang digunakan dalam penelitian ini sebagai elektroda pembantunya adalah platina. a. Elektroda ini tidak diperlukan untuk pengukuran potensial. Dalam penelitian ini yang digunakan sebagai elektroda kerja adalah baja karbon rendah yang telah disesuaikan bentuk dan ukurannya. Sebuah alat pengukur arus yang dapat dibaca hingga miliampere atau bahkan mikroampere. 2) Elektroda Pembantu ( Counter/auxiliary electrode ).45 Keterangan : 1) Elektroda Kerja ( Working electrode ). Sebuah alat pengukur potensial (potensiometer). Ini sebutan yang diberikan kepada elektroda yang sedang diteliti. 4) Rangkaian Luar. Sebutan ini diberikan kepada elektroda kedua yang dimaksudkan khusus untuk mengangkut arus dalam rangkaian yang terbentuk dalam penelitian. Sebuah sumber potensial (potensiostat). Elektrolit yang digunakan dalam penelitian ini adalah larutan natrium klorida (NaCl 3. 5) Elektrolit. b. 3) Elektroda Acuan. c. Elektroda ini dimaksudkan sebagai titik dasar yang sangat mantap untuk mengacukan pengukuran-pengukuran potensial elektroda kerja. .

Metode Pengumpulan Data Metode pengumpulan data adalah cara-cara yang dapat digunakan oleh peneliti untuk mengumpulkan data. F.46 E. metode observasi dan metode eksperimen langsung yaitu metode pengumpulan data penelitian yang dengan sengaja dan secara sistematis mengadakan perlakuan atau tindakan pengamatan terhadap suatu variabel. Pengujian komposisi dilakukan di PT Itokoh Ceperindo . Walisongo Km 11 No. Teknik Analisis Data Setelah data terkumpul maka langkah selanjutnya adalah menganalisa data. 407 Telp. Waktu dan Tempat Penelitian 1. Metode pengumpulan data dalam penelitian ini adalah dengan menggunakan metode dokumentasi. G. Keberhasilan pengumpulan data sangat dipengaruhi oleh metode pengumpulan data yang digunakan. Semarang. Data dari hasil pengujian kemudian dimasukkan kedalam persamaan-persamaan yang ada sehingga diperoleh data yang bersifat kuantitatif yaitu data yang berupa angka-angka. struktur mikro dan korosi pada baja karbon rendah berupa dalam bentuk gambar. grafik dan tabel. Waktu Penelitian 27 Maret 2006 s. 8662121-8662123. Jl. Data yang terkumpul akan digunakan sebagai bahan analisa yang ditetapkan. CERAH SEMPURNA HOT DIP GALVANIZ AND STEEL FABRICATOR.d selesai 2. 3. Tempat Penelitian di PT. Teknik analisis data dari pengaruh variasi temperatur pelapisan metode Hot Dip Galvanizing terhadap tebal lapisan.

47 4. Pengujian korosi dilakukan di LEMIGAS. Pengujian kekerasan dan struktur mikro dilakukan di Laboratorium Bahan Teknik UGM Yogyakarta 5. Jakarta. .

Komposisi spesimen uji Komposisi kimia spesimen awal yang digunakan dalam penelitian ini ditunjukkan oleh Tabel 4.142 %. Dari data tersebut di atas. kemudian dilakukan penganalisaan.BAB IV HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN Setelah pengujian dilakukan maka akan didapatkan data-data yang akan dianalisa lebih lanjut. regangan (ε) sebesar 6 %. data struktur mikro dan data pengujian korosi. Hasil Penelitian 1.86 kg/mm2..23 kg/mm2. Dari hasil pengujian tarik mempunyai kekuatan tarik maksimum (σu) sebesar 67. Dari hasil pengujian komposisi bahan spesimen terlihat kandungan kadar karbonnya 0. atau terjadi penyimpangan maka akan dianalisa faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya penyimpangan tersebut. .06 %.13 joule dan nilai pukul takik sebesar 0.1. Untuk hasil uji impact mempunyai tenaga patah sebesar 47. Data hasil pengujian terhadap spesimen uji baja karbon rendah yang dilapisi dengan metode Hot Dip Galvanizing yaitu : data hasil pengukuran ketebalan pelapisan . Komposisi kimia diperoleh dari PT Itokoh Ceperindo. Sehingga akan menjadi pembuktian dengan dasar teori. A. data tingkat kekerasan.56 joule/mm2. kekuatan luluh (σy) sebesar 65. reduksi penampang (q) 50. Penganalisaan dilakukan dengan membandingkan dengan dasar teori yang telah dijelaskan pada bab sebelumnya dengan data hasil pengujian.

5.008 0. 10. permesinan dan kerajinan sebagai komponen permesinan.552 0. 11. 2.011 > 0. Hasil uji komposisi kimia Unsur Berat ( % ) C Si Mn P S Ni Cr Mo Cu Al Nb V W Ti 0. Tabel 4. 12. 9.49 No 1. 450oC dan 460oC dengan waktu yang sama sekitar 5 menit. Untuk mengukur hasil ketebalan lapisan thickness minutest.00 0. 14.07 0.016 < 0. uji tarik dan uji impact maka bahan spesimen tersebut termasuk kedalam golongan baja karbon rendah untuk klasifikasi baja lunak yang sering dimanfaatkan pada bidang konstruksi. 3.036 0. Spesimen yang bentuknya sudah disesuaikan dengan yang diinginkan lalu dilakukan pengujian Hot Dip Galvanizing.00 Berdasarkan klasifikasi kandungan karbon. 4. Namun sebelum dilakukan pengujian spesimen harus melalui tahapan seperti pembersihan secara mekanik dan pembersihan secara kimia. 8.00 0.368 0. digunakan alat yang namanya .05 < 0. 2. 7. Setelah itu dilakukan pengujian pada temperatur 440oC.01 < 0. Pengukuran Ketebalan Lapisan Spesimen uji dibuat dengan bentuk seperti yang ditunjukkan pada gambar 3. 13.1. 6.1.098 0.142 0.

9 12 159.0 9 160.2 1 158.2.8 2 173.0 8 140.6 12 175.1398 7 139.3 139.7 8 170.3 2 136.3 10 141.6 6 172.4 9 136.5 12 141.3 8 162.2 4 157.9 9 173.0 0.6 3 171.50 Temperatur Pelapisan HDG 4400C HDG 4500C HDG 4600C Tabel 4.8 0.1 2 159.6 4 140.1730 7 174.8 1 170.4 10 157.1 4 174.5 3 159.2 5 177.5 159.7 5 159.1595 7 159.4 6 162.4 Dari tabel hasil pengukuran ketebalan pelapisan terlihat bahwa semakin besar temperatur lapisan semakin tebal pula hasil lapisan seng (Zn) terhadap bahan uji spesimen.9 11 158.6 5 140.0 3 139.5 0.5 173.3 11 140. Data hasil pengukuran ketebalan hasil pelapisan Tebal Tebal Lapisan Tebal Lapisan Spesimen Lapisan Rata-rata Rata-rata (µm) (µm) (mm) 1 141. .0 6 142.9 10 171.2 11 170.

8 173 75 0 HDG 440O C HDG 450O C HDG 460O C Temperatur Pelapisan (O C) Gambar 4. Grafik Ketebalan Lapisan 3.76 VHN) VHN (kg/mm2) Perlakuan 0.1. Perhitungan hasil kekerasan (Raw Material = 203.35 139.25 151.12 170.3.35 115.16 89.5 139. Data hasil pengujian kekerasan Hasil pengujian kekerasan yang dilakukan di Laboratorium Bahan Teknik D3 Universitas Gadjah Mada dengan menggunakan standar Mikro Hardness Vickers terhadap spesimen uji yang sebelumnya sudah dikonversikan ke dalam satuan millimeter adalah sebagai berikut : Tabel 4.16 125.51 225 Tebal Lapisan Rata-rata (μm) 150 159.04 HDG 4400 C HDG 4500 C HDG 4600 C 139.08 151.08 77.55 0.87 .21 Jarak dari tepi (mm) 0.

2. Gambar daerah uji kekerasan pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 440 O C.52 200 Nilai Kekerasan Vickers (kg/mm2) 170.16 89.76 VHN). Gambar 4.25 151.08 139. Grafik hubungan antara jarak dari tepi spesimen terhadap nilai kekerasan (Raw Material = 203.21 151.12 Jarak dari tepi spesimen (mm) Gambar 4. .55 77.16 125.04 0.35 150 100 139.87 HDG 440 C HDG 450 C HDG 460 C O O O 50 0 0.3.35 115.08 0.

5. . Gambar daerah uji kekerasan pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 460 O C.4. Gambar 4. Gambar daerah uji kekerasan pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 450 O C.53 Gambar 4.

kristal pearlite yang tampak berupa butiran berwarna hitam atau gelap. Raw material pearlite ferrite Gambar 4. struktur mikro pada gambar di atas didominasi kristal ferrite yang nampak berwarna putih atau terang. sedangkan kristal pearlite tidak dominan dalam material ini.54 4. Berikut ini adalah foto struktur mikro hasil pemotretan spesimen uji untuk setiap jenis perlakuan : 1.6 adalah foto struktur mikro raw materials dengan perbesaran 500X. Foto mikro yang ditunjukkan pada gambar 4.6. . pembesaran500X. Foto mikro Foto struktur mikro digunakan untuk menganalisa struktur bahan dan untuk mengetahui struktur pada hasil lapisan seng (Zn). Struktur mikro spesimen uji raw materials.

pembesaran 100 X.8. Hot Dip Galvanizing temperatur 4400 C Lapisan Seng ( Zn ) Base metal Gambar 4. Struktur mikro spesimen uji yang di Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 4400 C ( pada daerah lapisannya ). pembesaran 500 X . Struktur mikro spesimen uji yang di Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 4400 C.7. Eta Layer Dzeta Layer Delta Layer Gamma Layer Gambar 4.55 2.

.7 dan 4.7 dan 4. Struktur mikro spesimen uji yang di Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 4500 C. Sedangkan intuk bagian raw material-nya tidak terjadi perubahan struktur mikro. Hot Dip Galvanizing temperatur 4500 C Lapisan Seng ( Zn ) Base Metal Gambar 4. Spesimen yang telah mengalami pre-treatment dicelupkan kedalam bak yang berisi seng cair dengan temperatur 440oC sehingga terjadi difusi Zn ke Fe atau sebaliknya dan terbentuklah paduan Fe-Zn secara berlapis (stratifi). Paduan Fe-Zn yang terbentuk secara berlapis dari luar adalah fase eta ( η). fase Delta ( δ) dan lapisan yang diinterface baja adalah fase Gamma ( Γ ). pembesaran 100 X.56 Stuktur mikro pada gambar 4. fase Dzeta ( ξ ).8 menunjukkan hasil pelapisan seng (Zn) pada permukaan baja karbon rendah. Terlihat pada gambar 4.9. 3.8 hasil lapisan sengnya tidak merata.

Hasil lapisan yang terbentuk lebih tebal bila dibandingkan spesimen yang di Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 4400C.10 menunjukkan hasil pelapisan seng (Zn) pada permukaan baja karbon rendah.10.57 Eta Layer Dzeta Layer Delta Layer Gamma Layer Gambar 4. Struktur mikro spesimen uji yang di Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 4500 C ( pada daerah lapisannya ).10 hasil lapisan sengnya tidak merata dan hasil lapisannya juga lebih tebal dibandingkan dengan spesimen yang di Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 4400C.9 dan 4. Paduan Fe-Zn . Terlihat pada gambar 4. Spesimen yang telah mengalami pre-treatment dicelupkan kedalam bak yang berisi seng cair dengan temperatur 4500C sehingga terjadi difusi Zn ke Fe atau sebaliknya dan terbentuklah paduan Fe-Zn secara berlapis (stratifi). pembesaran 500 X.9 dan 4. Stuktur mikro pada gambar 4.

4.12 hasil lapisan sengnya tidak merata dan hasil lapisannya juga lebih tebal dibandingkan pada spesimen yang di Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 4400 C dan 4500 C. Stuktur mikro pada gambar 4. Terlihat pada gambar 4.12 menunjukkan hasil pelapisan seng (Zn) pada permukaan baja karbon rendah.11 dan 4.11. .11 dan 4.58 yang terbentuk secara berlapis dari luar adalah fase eta (η). Sedangkan intuk bagian raw material-nya tidak terjadi perubahan struktur mikro. pembesaran 100 X. fase Delta (δ) dan lapisan yang diinterface baja adalah fase Gamma (Γ). Hot Dip Galvanizing 4600 C Lapisan Seng ( Zn ) Base Metal Gambar 4. Struktur mikro spesimen uji yang di Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 4600 C. fase Dzeta (ξ).

Spesimen yang telah mengalami pre-treatment dicelupkan kedalam bak yang berisi seng cair dengan temperatur 460o C sehingga terjadi difusi Zn ke Fe atau sebaliknya dan terbentuklah paduan Fe-Zn secara berlapis (stratifi). fase Dzeta (ξ).59 Eta Layer Dzeta Layer Delta Layer Gamma Layer Gambar 4. Paduan Fe-Zn yang terbentuk secara berlapis dari luar adalah fase eta (η). Sedangkan intuk bagian raw material-nya tidak terjadi perubahan struktur mikro.12. fase Delta (δ) dan lapisan yang diinterface baja adalah fase Gamma (Γ). . pembesaran 500 X. Hasil lapisan yang terbentuk lebih tebal bila dibandingkan spesimen yang di Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 440o C dan 450o C. Struktur mikro spesimen uji yang di Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 4600 C ( pada daerah lapisannya ).

22 7.42 4. Dan hasil data perhitungan laju arus korosi disajikan dalam bentuk grafik. Uji korosi dilakukan di LEMIGAS dan untuk peralatan pengujian menggunakan alat uji polarisasi dan untuk perhitungan laju arus korosinya menggunakan perhitungan komputer dengan software CMS-100 (Electrochemical Measurement System). .06 5.13.60 5.4.67 8.72 Laju Korosi Rata-Rata (mpy) Raw material Hot Dip Galvanizing O 440 C Hot Dip Galvanizing O 450 C Hot Dip Galvanizing O 460 C Benda Uji Gambar 4.96 4. Pengujian korosi dilakukan dua kali pada setiap specimen.945 Hot Dip Galvanizing ( 4500 C ) 5.72 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 7.81 3.63 3. Diagram Hasil Pengujian Korosi.96 0 Hot Dip Galvanizing ( 460 C ) 3. Pengujian Korosi Uji korosi dalam penelitian ini dilakukan untuk mengetahui sampai sejauh mana perbandingan pengaruh korosi terhadap logam yang dilapisi dengan metode Hot Dip Galvanizing dan logam yang tidak dilapisi dengan metode Hot Dip Galvanizing.65 4. Tabel 4.945 5.86 6.035 3. Secara otomatis software ini akan menghitung laju arus korosi dari spesimen yang telah disiapkan.035 Raw Material 0 Hot Dip Galvanizing ( 440 C ) 7. Pengujian Korosi Laju arus korosi ( mpy ) Benda Pengujian I II Rata-rata 3.

2.8 µm.035 mpy. lebih kecil dibandingkan spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4400 Cdan 4500C. Hal ini sesuai dengan teori bahwa faktor-faktor yang mempengaruhi ketebalan lapisan antara lain : 1. Waktu/lamanya pelapisan. Pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4500 C laju arus korosi rata-ratanya sebesar 5.945 mpy.96 mpy. Untuk specimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4600 C laju arus korosi rata-ratanya sebesar 3.13.61 Dari gambar 4. Specimen Hot Dip Galvanizing pada temperatur 4400C mempunyai tebal lapisan rata-rata sebesar 139. Kecepatan pengangkatan. lebih kecil dibandingkan spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4400 C. ternyata pengaruh temperatur proses pelapisan Hot Dip Galvanizing pada baja karbon rendah memberikan hasil ketebalan lapisan yang berbeda-beda. 3. B.72 mpy. Spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4400 C laju arus korosi rata-ratanya sebesar 7. Semakin tebal hasil lapisan semakin kecil pula laju arus korosinya. Berdasarkan teori proses pelapisan dengan metode Hot Dip Galvanizing berfungsi melindungi logam dari korosi. Spesimen Hot Dip Galvanizing pada . Pembahasan Berdasarkan dari data hasil pengukuran ketebalan lapisan yang telah dilakukan. raw materials mempunyai laju korosi rata-rata sebesar 4. Temperatur cair logam pelapis.

139.0 µm.62 temperatur 4500C mempunyai tebal lapisan rata-rata sebesar 159. Nilai kekerasn didaerah Zeta Layer (jarak 0. Pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4400 C terlihat bahwa lapisan Zn tidak terlapisi secara merata dan . 450O C dan 460O C sebesar 151.35 kg/mm2. Dari data hasil pengujian stuktur mikro. raw material terdiri dari struktur kristal yaitu ferrite dan pearlite.16 kg/mm2 dan 89. Spesimen Hot Dip Galvanizing pada temperatur 4600C mempunyai tebal lapisan rata-rata sebesar 173. 450O C dan 460O C sebesar 170. Untuk raw material nilai kekerasannya sebesar 203. 450O C dan 460O C sebesar 139. Nilai kekerasn didaerah Delta Layer (jarak 0. Berdasarkan teori besarnya nilai kekerasan dari lapisan paling luar kelapisan paling dalam (dari lapisan Eta Layer sampai Delta Layer) semakin lama semakin besar.87 kg/mm2. Pada pengujian kekerasan ini menggunakan Mikro Hardness Vickers dengan beban 25 gf. Menurut (Widyanto dan Suratman.04 mm) pada spesimen Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 440O C.12 mm) pada spesimen Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 440O C.55 kg/mm2.25 kg/mm2.5 µm.21 kg/mm2. 125.08 mm) pada spesimen Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 440O C. 151. dimana kristal ferrite-nya terlihat jauh lebih banyak dibandingkan kristal pearlite. Nilai kekerasn didaerah Eta Layer (jarak 0.35 kg/mm2 dan 115. 1997) mengatakan bahwa menaikkan temperatur seng cair dapat meningkatkan reaktivitas seng dengan baja sehingga tebal lapisan dapat ditingkatkan.08 kg/mm2 dan 77.76 kg/mm2. Sehingga terbukti pada temperatur yang mendekati 4600 C hasil lapisan tebal.16 kg/mm2.

Pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4600 C terlihat bahwa lapisan Zn tidak terlapisi secara merata. Dan terbentuk secara stratifi (berlapis). hasil lapisannya lebih dibandingkan specimen Hot Dip Galvanizing temperatur tebal 4400 C dan 4500 C. hasil lapisannya lebih tebal dibandingkan specimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4400 C dan terbentuk secara stratifi (berlapis). Pada specimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4500 C terlihat bahwa lapisan Zn tidak terlapisi secara merata. Untuk specimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4600 C laju arus korosi rataratanya sebesar 3.63 terbentuk secara stratifi (berlapis). raw materials mempunyai laju korosi rata-rata sebesar 4. Pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4500 C laju arus korosi rata-ratanya sebesar 5.035 mpy. di bagian daerah raw materials-nya tidak tejadi perubahan struktur mikro. Semakin tebal hasil lapisan semakin kecil pula laju arus korosinya. Semakin besar temperatur pelapisan semakin besar pula hasil tebal lapisannya.72 mpy. Dari data hasil pengujian korosi. . di bagian daerah raw materials-nya tidak tejadi perubahan struktur mikro.96 mpy. di bagian daerah raw materials-nya tidak tejadi perubahan struktur mikro.945 mpy. Berdasarkan teori proses pelapisan dengan metode Hot Dip Galvanizing berfungsi melindungi logam dari korosi. lebih kecil dibandingkan spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4400 C. lebih kecil dibandingkan spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4400 Cdan 4500 C. Spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4400 C laju arus korosi rata-ratanya sebesar 7.

ketebalan lapisan semakin meningkat/bertambah tebal. pengujian struktur mikro dan pengujian laju korosi dari baja karbon rendah dapat diambil simpulan sebagai berikut : 1. Semakin tinggi temperatur pelapisan. Nilai kekerasan paling besar terdapat pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4400 C dan mengalami penurunan sampai pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4600 C. 3. dimana kristal ferrite-nya terlihat jauh lebih banyak dibandingkan . pengujian kekerasan.BAB V PENUTUP A. pada raw materials terdiri dari pearlite dan ferrite. Pengaruh temperatur pelapisan pada proses Hot Dip Galvanizing mengakibatkan adanya perbedaan hasil ketebalan lapisan. Berdasarkan teori besarnya nilai kekerasan dari lapisan paling luar kelapisan paling dalam (dari lapisan Eta Layer sampai kelapisan Delta Layer) semakin lama semakin besar. Untuk pengujian struktur mikro. Semakin tinggi temperatur pelapisan maka ketebalan lapisan akan semakin tinggi sampai mencapai temperatur optimalnya 4600 C. Simpulan Dari proses yang dilakukan dengan variasi temperatur pelapisan pada proses Hot Dip Galvanizing untuk ketebalan lapisan. 2. Pada nilai kekerasandari benda yang digalvanizing terdapat perbedaan hasil akibat dari pengaruh variasi temperatur.

Faktor lain juga perlu diperhatikan dalam proses Hot Dip Galvanizing yaitu antara lain faktor preparasi proses/pre-treatment (degreasing. Untuk raw materials pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4400 C. Saran Adapun saran yang ingin disampaikan dari hasil penelitian ini adalah: 1. terlihat bahwa nilai uji korosi paling tinggi terdapat pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4400 C dan semakin menurun sampai pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4600 C. pickling. komposisi baja. Semakin tebal hasil lapisan semakin kecil pula laju arus korosinya. Berdasarkan teori proses pelapisan dengan metode Hot Dip Galvanizing berfungsi melindungi logam dari korosi. Pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4400 C terlihat bahwa lapisan Zn tidak terlapisi secara merata dan terbentuk secara stratifi (berlapis). 4500 C dan 4600 C tidak terjadi perubahan struktur mikro. . waktu pencelupan serta laju dan sudut pengangkatan baja dari bak seng terhadap spesimen yang akan dilapisi dengan metode Hot Dip Galvanizing agar hasilnya bisa maksimal. komposisi larusan seng cair. Dari data hasil pengujian korosi. 4. 2.65 kristal pearlite. B. fluxing dan rinsing). Perlu adanya penelitian menggunakan media korosi yang lain pada logam ini sehingga dapat dijadikan pembanding. Dan lapisan Zn tersebut semakin meningkat/tebal sampai pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4600 C.

. Perlu adanya penelitian Hot Dip Galvanizing pada batas temperatur dibawah 4400 C dan diatas 4600 C sehingga dapat dijadikan perbandingan bagaimana efek/hasil tebal lapisan pada batas temperatur tersebut.66 3.

Charles W. Jakarta. dan Kaneko. Pembuatan dan Pengujian Proses Hot Dip Galvanizing Skala Laboratorium.. Teknologi Mekanik Jilid 1. Anton. Hot Dip Galvanizing For Corrosion Prevention. dkk. 1995. Sulistijono. Kimia Untuk Universitas.. dkk. Desain Manual HOT DIP Asosiasi Galvanizing Indonesia ( AGI ). GALVANIZING TECHNICAL SEMINAR. J. 1997. Perencanaan. G. 1996. Dieter. 2003. B. Jakarta : . Jakarta : Erlangga Nazir. 1999. Hartono. Gramedia Pustaka Utama : Jakarta. Surabaya : Skripsi Teknik Material FTI-ITS . O. Pengaruh Penambahan Mn Pada Bak Galvanis Terhadap Morfologi dan Kinetika Lapisan Seng. E.. Dasar Metalurgi Untuk Rekayasawan. 1991. . Metalurgi Mekanik. Metodologi Penelitian. dan Kleinfelter.DAFTAR PUSTAKA . Jilid 1. Yogyakarta : Andi Offset Keenan. Australia : PASMINCO. 1995. GALVANIZING. W. Erlangga : Jakarta. USA : American Galvanizers Association ( AGA ). 2004. 1989. Mengenal Pelapisan Logam ( Elektroplating ). Alexander. 2002. 1987. Amstead. H.. Bambang dan Sulistyo. T. Erlangga : Jakarta. Makalah Lokakarya UNDIP.. Ghalia Indonesia Purwanggono. Moh.

DR John. Rachmat. 2000. ..86 Supardi. Vlack. 1991. Wiryosumarto. Paramita. Harsono. 1997. Suratman. Ilmu dan Teknologi Bahan. Metode Pengendalian Korosi Dengan Proses Galvanizing. Makalah Lokakarya UNDIP. Korosi Untuk Mahasiswa dan Rekayasawan. 1981. Bandung : PT Pradnya. Rochim dan Widyanto.. T dan Saito. Jakarta : PT Gramedia... Jakarta : Erlangga..H dan Sriati Djaprie.. 1991. Pradnya Paramita : Jakarta. Korosi.Teknologi Pengelasan Logam. S. Kenneth R dan Chamberlain. Bambang. Bandung : Tarsito. IR. Surdia. Van L. John. Pengetahuan Bahan Teknik. 1997. Trethewey.

.

.

73

Lampiran 3. Hasil uji komposisi kimia

2 7 Panjang awal (Lo. %) 51 48. mm ) 10 10 10 Diameter akhir (Df.5 mm2 2. Luas penampang setelah patah (Af) Af = 1 πD f 2 4 1 (3. %) Reduksi penampang (q.14)(10) 2 4 = = 78. mm) 54 53 52 Beban tarik maks (Pmaks.2 5151 Raw material 2 3 Keterangan no Kekuatan tarik maks ( σ u .2 65. Spesimen 1 raw material 1.kg) 5270 5310 5260 Beban yield (Py.2 51 Raw material 1 2 3 8 6 4 1. Luas penampang awal (Ao) Ao = 1 πDo 2 4 1 (3. Mpa) 658 662 656 Regangan ( ε .14)(7) 2 4 = = 38. mm) 50 50 50 Panjang akhir (Lf. kg/mm2) 65.6 67 Kekuatan tarik maks ( σ u .4 mm2 .8 66. mm) 7 7.74 Lampiran 4.1 67. Perhitungan Uji Tarik Keterangan no 1 Diameter awal (Do.6 Kekuatan luluh ( σ y .kg/mm2) 67.MPa) 671 676 670 Kekuatan luluh (σ y .2 5199.kg) 5155.

7 100 σu = Pmaks Ao 5270 78.5 = = 67. Perhitungan kekuatan luluh ( σ y ) Py = Pult × ty % × P t 52.1 kg/mm2 = 671 Mpa 4. Perhitungan regangan ( ε ) ε= L f − Lo Lo x100% = 54 − 50 x100% = 8 % 50 .8 kg/mm2 = 658 Mpa 5.2 78.75 3. Perhitungan kekuatan tarik maksimum ( σ u ) Pmaks = P x Pult = 10000 x = 5270 kg 52.2 kg σy = Py Ao = 5172.7 × 96% × 10000 98 = = 5155.5 = 65.

14)(7.14)(10) 2 4 = = 78. Spesimen 2 raw material 1.1 100 .76 6. Perhitungan kekuatan tarik maksimum ( σ u ) Pmaks = P x Pult = 10000 x = 5310 kg 53. Perhitungan reduksi penampang (q) q= Ao − A f Ao x100% = 78.5 − 38.4 x100% 78. Luas penampang awal (Ao) Ao = 1 πDo 2 4 1 (3.5 = 51 % 2.6 mm2 3.5 mm2 2.2) 2 4 = = 40. Luas penampang setelah patah (Af) Af = 1 πD f 2 4 1 (3.

5 = 67.2 kg/mm2 = 662 Mpa 5.1 × 97% × 10000 99 = 5199.77 σu = Pmaks Ao = 5310 78.2 78. Perhitungan reduksi penampang (q) q= Ao − A f Ao x100% . Perhitungan kekuatan luluh ( σ y ) Py = Pult × ty % × P t = 53. Perhitungan regangan ( ε ) ε= L f − Lo Lo x100% = 53 − 50 x100% 50 =6% 6.6 kg/mm2 = 676 Mpa 4.5 = 66.2 kg σy = Py Ao = 5199.

5 mm2 2.5 = 67 kg/mm2 = 670 Mpa . Luas penampang awal (Ao) Ao = 1 πDo 2 4 1 (3. Luas penampang setelah patah (Af) Af = 1 πD f 2 4 1 (3.2 % 3.5 − 40.78 = 78.6 x100% 78.4 mm2 3. Spesimen 3 raw material 1.6 100 σu = Pmaks Ao = 5260 78.14)(7) 2 4 = = 38.5 = 48. Perhitungan kekuatan tarik maksimum ( σ u ) Pmaks = P x Pult = 10000 x = 5260 kg 52.14)(10) 2 4 = = 78.

5 kg σy = Py Ao = 5151.5 78.6 kg/mm2 = 656 Mpa 5.5 = 65. Perhitungan regangan ( ε ) ε= L f − Lo Lo x100% = 52 − 50 x100% 50 =4% 6.5 = 51 % .6 × 95% × 10000 97 = 5151. Perhitungan reduksi penampang (q) q= Ao − A f Ao x100% = 78.5 − 38.4 x100% 78. Perhitungan kekuatan luluh ( σ y ) Py = Pult × ty % × P t = 52.79 4.

1 kg/mm2 σ y = 65.75kg 98 0 ΔL Lampiran 5.a. Hasil pengujian tarik raw material P P = 10000 kg x = 25 y =1 Do = 10 mm Df = 7 mm q = 51 % Lo = 50 mm Lf = 54 mm ε =8% σ u = 67.b.2 kg/mm2 1 mm = 5310 = 53.8 kg/mm2 1 mm = 5270 = 53. Hasil pengujian tarik spesimen 1 raw material P P = 10000 kg x = 25 y =1 Do = 10 mm Df = 7.80 Lampiran 5.63kg 99 ΔL 0 Lampiran 5. Hasil pengujian tarik spesimen 2 raw material .2 % Lo = 50 mm Lf = 53 mm ε =6% σ u = 67.6 kg/mm2 σ y = 66.2 mm q = 48.

6 kg/mm2 1 mm = 5260 = 54. Hasil pengujian tarik spesimen 3 raw material .22kg 97 0 ΔL Lampiran 5.81 P P = 10000 kg x = 25 y =1 Do = 10 mm Df = 7 mm q = 51 % Lo = 50 mm Lf = 52 mm ε =4% σ u = 67 kg/mm2 σ y = 65.c.

( Cos β − Cos α ) Dimana: W = Tenaga patah (Joule) G = Berat palu yang digunakan.35 W = 44. Spesimen 2 W = G.51 + 0.6 0.82 Lampiran 6.85 m α = Sudut ayunan tanpa benda uji β = Sudut ayunan mematahkan benda uji a.6 Joule .9 ) W = 127.53 0.1 49.5 x 0.6 0. R.0.56 Perhitungan Tenaga Patah (W) W = G. Spesimen 1 W = G.39 W = 49.13 0.85 ( .7 44. R.57 Rata-rata 47. ( Cos β − Cos α ) W = 150 x 0.85 ( Cos 121– Cos 155) W = 150 x 0.85 ( . Perhitungan Hasil Uji Impact Parameter Impact Tenaga patah (joule) Nilai pukul takik (Joule/mm2) Raw Material 1 2 3 47. R.0.9 ) W = 127.7 Joule b.5 x 0. berat palu =150 N R = Jarak titik putar ke titik berat palu.54 + 0.85 ( Cos 123– Cos 155) W = 150 x 0. ( Cos β − Cos α ) W = 150 x 0. jaraknya = 0.

37 W = 47.57 J/mm 2 82.5 b.1 = 0. Spesimen 3 K= 47.7 = 0.53 J/mm 2 83 c.85 ( . Spesimen 1 K= 49.2 .83 c.9 ) W = 127. Spesimen 3 W = G.6 J/mm 2 82.0.52 + 0.85 ( Cos 122– Cos 155) W = 150 x 0.6 = 0.1 Joule Perhitungan Nilai Pukul Takik (K) K= W A Dimana: K = Nilai pukul takik (J/mm2) W = Tenaga patah (J) A = Luas penampang di bawah takikan (mm2) a. Spesimen 2 K= 44.5 x 0. ( Cos β − Cos α ) W = 150 x 0. R.

Foto makro penampang patah hasil uji impact pada raw material Bentuk patahan yang terjadi hampir pada semua spesimen adalah patahan yang berupa butiran halus menunjukkan bahwa patahan itu merupakan patahan ulet. .a Foto makro penampang patah hasil uji tarik pada raw material Bentuk patahan yang terjadi hampir pada semua spesimen berbentuk cup cone yang tidak simetris pada bagian tengah patahan dan terdapat patahan dengan butiran yang kasar pada sisi cup cone. Bentuk Patahan Uji Tarik dan Uji Impact 1 2 3 Gambar 7.84 Lampiran 7.b. 1 2 3 Gambar 7.

60 12.02 WIB : 5 MENIT : 4400 C Massa awal ( gram ) Lampiran 8.49 11.4 136.21 11.88 12.15 13.3 140.98 12.3 139.74 11.34 11.57 11.03 11.5 141.52 11.6 140.3 136.6 140. 57-15.99 12.0 139.93 12.86 12.18 12. Hasil Pengukuran Ketebalan Lapisan TEBAL LAPISAN ( µm ) SISI I 1 2 136 138 139 142 136 134 141 138 133 158 136 138 3 134 136 136 141 137 135 139 136 140 142 137 133 4 135 131 132 148 138 152 139 133 138 129 136 132 1 141 134 141 136 132 152 135 150 138 140 141 156 2 149 140 144 139 142 148 139 143 136 132 156 146 SISI II (Σ) 3 153 137 138 134 138 139 141 136 137 143 141 136 4 148 141 151 141 155 132 142 148 134 150 133 138 141.44 12.3 141. CERAH SAMPURNA : 04 APRIL 2006 : 14.61 11.TEMPAT TANGGAL PUKUL WAKTU TEMPERATUR : PT.76 12.80 12.41 135 132 136 144 142 145 136 141 134 138 145 151 85 .73 12.48 11.21 11.0 140.43 11.0 142.2 Benda uji Sebelum Galvanis Setelah Galvanis 1 Benda I 2 3 4 1 Benda II 2 3 4 1 Benda III 2 3 4 11.

80 13.32 12.99 155 159 158 159 159 165 160 156 159 161 157 156 2 164 157 169 161 163 164 166 163 157 159 166 167 SISI I 3 157 161 153 158 161 163 157 165 153 161 158 169 TEBAL LAPISAN ( µm ) SISI II (Σ) 4 162 163 159 164 165 161 165 162 165 160 160 164 1 153 156 157 155 160 159 158 163 166 156 159 156 2 160 161 166 159 158 164 160 161 158 155 165 169 3 163 162 152 153 158 160 153 163 166 155 151 149 4 150 159 159 153 151 164 155 161 161 157 155 149 158.64 11.9 158.24 11.5 159.31 13.03 11.65 13. 38-16.40 12.1 159.4 162.72 12.7 159.5 159.64 13.29 12.59 12.2 157.66 11.43 11.03 11.12 11. CERAH SAMPURNA : 04 APRIL 2006 : 16.9 159.10 13.17 11.91 12.31 12.68 11.TEMPAT TANGGAL PUKUL WAKTU TEMPERATUR : PT.4 157.3 162.43 WIB : 5 MENIT : 4500 C Massa awal ( gram ) Benda uji Sebelum Galvanis Setelah Galvanis 1 1 Benda I 2 3 4 1 Benda II 2 3 4 1 Benda III 2 3 4 11.0 160.67 11.01 11.8 86 .

65 12.TEMPAT TANGGAL PUKUL WAKTU TEMPERATUR : PT.39 12.00 WIB : 5 MENIT : 4600 C Massa awal ( gram ) TEBAL LAPISAN ( µm ) SISI I 1 165 169 161 171 173 170 175 166 166 175 171 176 2 169 175 177 176 171 170 173 169 185 172 168 171 3 170 178 177 180 176 176 179 171 171 172 176 179 4 175 173 171 174 186 172 181 167 168 169 169 179 1 173 173 170 165 177 171 179 179 177 182 166 168 2 171 170 166 172 176 174 171 175 167 170 167 179 SISI II (Σ) 3 168 174 177 177 179 176 173 175 172 167 174 179 4 175 178 169 178 183 170 168 167 185 164 173 172 170.8 173.36 10.7 170.9 171.88 11.4 Benda uji Sebelum Galvanis Setelah Galvanis 13.92 13.45 11.6 171.48 11.59 11.6 175.9 173.2 177. 00-10.02 11.07 10.05 12.05 13.47 11.54 13.14 12.17 12.02 13.94 13.54 11.5 174.36 11.1 174.16 1 Benda I 2 3 4 1 Benda II 2 3 4 1 Benda III 2 3 4 11.6 172. CERAH SAMPURNA : 05 APRIL 2006 : 09.50 87 .2 170.84 11.48 12.

25 125. 1.04 mm VHN = 1.55 115. 3.25 15 18. 2.21 89. 2.04635 = = 206 −3 2 2 −6 2 (15 × 10 ) mm 225 × 10 mm mm 2 Titik Pengukuran 2 VHN = 1.5625 × 10 mm mm 2 .04635 kg kg kg = = 199.88 Lampiran 9. HDG 4500C 4.5 16. 2. 1.87 1.35 77.5 22.08 139.30 2 −6 2 mm 232.16 151. VHN 204.16 151. Dimana : • RAW MATERIAL Titik Pengukuran 1 VHN = kg kg 1.025 kg.854 × 0.5 19. HDG 4600C Keterangan : • • • P ( pembebanan ) = 25 gr = 0.25 17. 2. 3.25 24.854 × 0. 3. 3.025 (15.25 17. 3.25 × 10 − 3 ) 2 0.6 206 139. 2.6 202.75 20 No Spesimen Raw Material HDG 4400C Titik Pengujian 1. 1.35 170. Hasil Perhitungan Uji Kekerasan Mikro UJI KEKERASAN MIKRO ( MIKRO HARDNESS ) Σd ( µm ) 15 15.025 kg 0.854 × P d2 P = beban tekan yang diberikan ( kg ) d = panjang diagonal bekas injakan/tekanan ( mm ).25 18. Jarak antara tiap titik pengukuran = 40 µm = 0.

04635 = = 151.854 × 0.025 kg 0.16 −6 −3 2 2 2 333.25 × 10 (17.35 −3 2 2 −6 2 (17.5625 × 10 mm mm 2 Titik Pengukuran 2 VHN = 1.04635 kg kg = 206 = −3 2 2 −6 2 (15 × 10 ) mm 225 × 10 mm mm 2 • HDG 4400C Titik Pengukuran 1 VHN = 1.854 × 0.854 × 0.08 −3 2 2 −6 2 (19.35 −6 −3 2 2 2 306.25 × 10 mm mm 2 .25 × 10 ) mm mm mm 2 Titik Pengukuran 3 VHN = 1.5 × 10 ) mm 275.04635 = = 139.04635 kg kg = = 170.25 × 10 mm mm 2 • HDG 4500C Titik Pengukuran 1 VHN = 1.16 −3 2 2 −6 2 (18.25 −3 2 2 −6 2 (16.854 × 0.025 kg 0.25 × 10 ) mm 333.025 kg 0.04635 kg kg = =125.5 × 10 ) mm 306.854 × 0.0625 × 10 (18.854 × 0.04635 = = 151.89 Titik Pengukuran 3 VHN = 1.854 × 0.5 × 10 ) mm mm mm 2 Titik Pengukuran 3 VHN = 1.025 kg kg kg 0.0625 × 10 mm mm 2 Titik Pengukuran 2 VHN = 1.025 kg kg kg 0.25 × 10 ) mm 370.025 kg 0.04635 kg kg = = 139.025 kg kg kg 0.

90 • HDG 4600C Titik Pengukuran 1 VHN = 1.04635 kg kg = = 115.87 −3 2 2 −6 2 (20 × 10 ) mm 400 × 10 mm mm 2 .5 × 10 ) mm 600.55 −3 2 2 −6 2 (22.025 kg 0.04635 kg kg = = 77.854 × 0.04635 kg kg = = 89.5625 × 10 mm mm 2 Titik Pengukuran 3 VHN = 1.21 −3 2 2 −6 2 (24.75 × 10 ) mm 517.854 × 0.25 × 10 mm mm 2 Titik Pengukuran 2 VHN = 1.025 kg 0.854 × 0.025 kg 0.

5 % Atmosfir 29oC 120 detik ( 2 menit ) Seng ( pada suhu kamar ) : 7. 6.Parameter Dalam Pengujian Korosi NO 1. 14 g/cm3 Baja karbon rendah : 7. 2.87 g/cm3 14. 3.732 mm2 Diameter : 25 mm Tebal : 3 mm Galvanometer Volt Meter Sumber GGL Elektroda acuan kalomel jenuh Elektroda pembantu Elektrolit Elektroda kerja 25 mm 3 mm Keterangan Lampiran 10. 5. 7. Parameter dan Grafik Hasil Pengujian Korosi . 4. Parameter Benda Uji Larutan Pengujian Tekanan Pengujian Temperatur ( Kamar ) Lama Pengujian Density Luas Benda Uji ( A ) Data St 42 ( Raw Material ) St 42 yang telah dilapisi seng ( HDG ) temp 440oC St 42 yang telah dilapisi seng ( HDG ) temp 450oC St 42 yang telah dilapisi seng ( HDG ) temp 460oC NaCl2 3.

Lampiran 10.a. Uji korosi raw material ( percobaan 1 ) .

Lampiran 10. Uji korosi raw material ( percobaan 2 ) .b.

c.Lampiran 10. Uji korosi pada specimen HDG 4400C ( percobaan 1 ) .

Lampiran 10.d. Uji korosi pada specimen HDG 4400C ( percobaan 2 ) .

Uji korosi pada specimen HDG 4500C ( percobaan 1 ) .e.Lampiran 10.

f. Uji korosi pada specimen HDG 4500C ( percobaan 2 ) .Lampiran 10.

Lampiran 10. Uji korosi pada specimen HDG 4600C ( percobaan 1 ) .g.

Lampiran 10.h. Uji korosi pada specimen HDG 4600C ( percobaan 2 ) .

.

100

Lampiran 11. Dokumentasi Penelitian

Proses Penimbangan Spesimen Sebelum Dilakukan Proses Hot Dip Galvanizing

Proses Pre Treatment Spesimen Sebelum Dilakukan Proses Hot Dip Galvanizing

101

Proses Pengangkatan Spesimen Setelah Dilakukan Proses Hot Dip Galvanizing

Alat Untuk Pengujian Tarik

102

Proses Pengujian Uji Impact

Proses Pengampalasan Spesimen Sebelum Dilakukan Pengujian Kekerasan

103 Proses Pengujian Kekerasan Proses Pengambilan Data Tentang Pengujian Korosi .

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful