You are on page 1of 36

Universitatea Tehnica Gheorghe Asachi din Iasi Facultatea de Mecanica

Proiect Tehnologia Fabricatiei Elaborarea tehnologiei de fabricatei pentru roata dintata conica

Profesor Coordonator: Asist.Dr.Ing.Coteata Margareta

Student: Cojocaru Denis Grupa 8406

Anul universitar 2010 - 2011


1

Cuprins
ARGUMENT CAP.1. ANALIZA DATELOR INITIALE 1.1 Analiza desen de executie 1.2 Analiza tehnologicitate 1.3. Alegerea semifabricatului 1.4 Notarea suprafetelor Cap. 2. Realizare traseu tehnologic Cap. 3 ALEGEREA MA INILOR UNELTE Cap .4 DETERMINAREA ADAOSURILOR DE PRELUCRARE I CALCULUL DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE Cap 5. DETERMINAREA PARAMETRILOR OPERATIILOR TEHNOLOGICE Cap. 6. Normarea tehnic Cap.7. NORME DE SECURITATE A MUNCII SI PROTECTIA
MEDIULUI

BIBLIOGRAFIE

ARGUMENT
Rolul acestui proiect este acela de a elabora concret tehnologia de fabricare a unei roti dintate conice. Pentru realizarea proiectului se parcurg toti pasii necesari, pasi structurati pe capitole. Se va porni cu caracterizarea materialului si alegerea semifabricatului. Va urma stabilirea succesiunii operatiilor tehnologice, a asezarilor si fazelor de prelucrare mecanica. La final se vor determina adaosurile de prelucrare si dimensiunile interoperationale. Semifabricatul ales va suferi diverse operatii de prelucrare prin aschiere precum: strunjirea, frezarea, mortezarea, rectificarea. In acest scop se vor alege utilajele folosite si SVD urile necesare. Pentru fiecare faza de prelucrare se vor determina parametrii regimului de aschiere si timpul normat de munca. Cu ajutorul acestor norme de timp se vor remunera muncitorii si se vor stabili cheltuielile de productie rezultate in timpul functionarii utilajelor.

CAP.1. ANALIZA DATELOR INITIALE

1.2 Analiza desen de executie format standardizat A3X numar vederi 2 scara 1:1 rugozitate - cuprinsa intre 1,6 si 12,5 in tabelul 1.1 sunt reprezentate toate suprafetele prelucrate ale piesei si a fost intocmit urmarind desenul de executie. Tabelul 1.1.1
Rugozitatea Suprafata 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 [ m] 1,6 12,5 12,5 1,6 3,2 12.5 12.5 1,6 12,5 12,5 12,5 12,5 1,6 3,2 Ultima operatie de prelucrare mecanica Rectificare de degrosare Strunjire de degrosare Strunjire de degrosare Rectificare de finisare dantura Strunjire de finisare Executare samfrem (tesire) 1X45 Strunjire de degrosare cu cutit special Rectificare de degrosare Strunjire de degrosare Strunjire inclinata de degrosare Strunjire de degrosare cu cutit special Executare samfrem (tesire) 1X45 Rectificare de finisare dantura Mortezat canal de pana

- abatere bataie frontala a suprafetei 9 fata de A de 0,02 mm - cotare: - lipsa cote, corectat - corectare rugozitate - nu exista supracotare - exista treapta libera pentru inchiderea lantului de dimensiuni suprafetele 2 si 9 - camp de tolerante specificate Se prescrie pentru roata clasa de precizie 7 corespunzatoare unei viteze periferice cu valoarea intre 1020m/s.

1.2 Analiza tehnologicitate Piesa de realizat este o roata dintata conica cu dinti drepti, cu urmatoarele caracteristici de baza: numarul de dinti : z = 30 roata conjugata, numar dinti 15 modulul : m = 5 cremaliera de referinta : 20 - 1.0 0.2 clasa de precizie si joc : 7-JC diametrul de divizare : Dd = 150 mm deplasare specifica radiala 0,40 deplasare specifica tagentiala 0 unghiul intre axe 90 Piesa va fi prelucrata prin strunjire de degrosare si finisare, danturare, rectificare si mortezare. Forma constructiva a piesei este destul de simpla se debiteaza semifabricat de tip disc. Sunt necesare atat masini-unelte specializate cat si universale. - Muchiile ascutite se vor tesi la 1X45 - Tolerantele la cotele libere vor fi conform ISO2768mk
Se va inbunatati la 45-5- HRC

n concluzie piesa Roata dintata conica este tehnologic probleme de execu ie.

i nu ridic

1.3. Alegerea semifabricatului a. Forma constructiva La alegerea semifabricatului se iau in consideratie factorii constructivi, tehnologici si economici. Se urmareste apropierea cat mai mult a formei si dimensiunilor semifabricatului de forma si dimensiunile piesei finite. Prin aceasta se asigura scaderea costului si imbunatatirea calitatii pieselor. In cazuri obisnuite, costul prelucrarilor mecanice este mai mare decat cel al eventualelor modificari ce trebuiesc aduse proceselor tehnologice de executie a semifabricatelor in vederea reducerii adaosurilor de prelucrare. Totodata, din punct de vedere calitativ, prin prelucrari mecanice minime se asigura calitati fizico mecanice ridicate ale pieselor finite (fibraj corect la piesele forjate).
5

O mare importanta in alegerea tipului de semifabricat o are tipul productiei. Cu cat creste caracterul productiei cu atat devine mai rentabila folosirea unor metode de elaborare mai precise a semifabricatelor.

Fig. 3.1

b. Compozi ia chimic a materialului

Tabel 1.3.1.
Marca otelului C 0,15 . 18 Mo Cr Ni 13 . . 0,21 Mn 0,50 . . . 0,80 Compozitia chimica Si Cr 0,17 0,8 . . . 0,37 . . . 1,1 Ni 1,2 . . . 1,5 Mo 0,04 . . . 0,07

Caracteristicile mecanice ale materialului 18MoCrNi13 sunt conform STAS SR EN 10027-2006 si indicate in tabelul 2

Tabelul 1.3.2.
Marca otelului STAS SR EN 10027-2006 Felul tratam. termic Limita de Curgere Rm Rp 0,2 [N/mm2 ] min 750 [N/mm ] 980
2

Caracteristici mecanice Rezit rup la Alung. la rup AS [%] min 10 Gatuirea la rup. Z [J/cm2] [%] min min 45 49 217 max Rezil. KCU Duritatea HB

18 Mo Cr Ni 13

C+R

Tratamentul termic la care este supus materialul este de calire revenire

c.

n cazul piesei Roata dintata conica unde avem o produc ie individual sau mica vom alege ca semifabricat bar laminat 156 mm.

1.4 Notarea suprafetelor

Suprafete frontale Suprafete cilindrice S1, s2, s3, s4, s5, s8, s9, s10 Racordari s7 si s11 Tesiri s6 si s12 Canal pana s14 Suprafete dinte S13 si s14

Capitolul 2. Realizare traseu tehnologic


Un prim pas este determinarea procedeului final de prelucrare care asigura precizia prescrisa suprafetei respective. Determinarea succesiunii operatiilor se face tinandu-se seama de dimensiunile si configuratia piesei, de suprafata de prelucrat si de volumul productiei. Se mai tine seama de posibilitatile ti in unele cazuri de disponibilitatile de prelucrare ale atelierului respectiv. Prelucrarile suprafetelor piesei trebuie sa se desfasoare in ordinea: prelucrari de degrosare prelucrari de finisare prelucrari de mare finete. In cadrul prelucrarii unei piese se pot utiliza mai multe variante de procese tehnologice, tinandu-se insa seama de unele consideratii cu caracter general: alegerea semifabricatului cu forma si dimensiunile cat mai aproape de cele cerute pentru piesa finita; la primele operatii trebuie sa se prelucreze acele suprafete care in operatia urmatoare vor servi drept baze tehnologice; succesiunea operatiilor trebuie sa fie stabilita in functie de necesitatea de a schimba cat mai putin baza de asezare in decursul procesului tehnologic; operatiile de degrosare se efectueaza la inceputul procesului tehnologic; suprafetele cu rugozitate si precizie ridicata se finiseaza la ultimele operatii de prelucrare, pentru a evita deteriorarea lor in cursul altor prelucrari sau al transportului piesei de la un loc de munca la altul; suprafetele pentru care se impun conditii severe de precizie a pozitiei reciproce se prelucreaza in aceeasi orientare si fixare a presei; succesiunea operatiilor de prelucrare trebuie astfel stabilita incat sa se mentina, pe cat posibil, aceleasi baze tehnologice; in cazul prelucrarii pe linii tehnologice in flux, volumul de lucrari afectat fiecarei operatii trebuie corelat in ritmul mediu al liniei. Succesiunea asezarilor si fazelor sunt prezentate in tabelul 1.5.1

Tabel 1.5.1
Nr. Denumirea opera iilor i fazelor op. 0 1 Strunjire degro are 1 a. Prindere piesei n universal 1. strunjire frontal s1 2. strunjire frontal s2 3. strunjire inclinata s3 4. strunjire inclinata s4 5. gaurire suprafata s5 6. te ire s6 (1x45) 7. strunjire s7 b. Desprindere pies din universal Schi a de prelucrare 2 M.U. folosit 3 S.N. 400x1500

Strunjire degro are 2 a. prindere piesei n universal 1. strunjire frontal s8 2. strunjire frontal s9 3. strunjire inclinata s10 4. strunjire cu cutit special s11 5. te ire s12 (1x45) b. Desprindere pies din universal 2

S.N. 400x1500

10

Nr. Denumirea opera iilor i fazelor op. 0 1 Strunjire de finisare 1 a. prindere piesa n universal 1. strunjire frontala s1 2. strunjire inclinata s4 b. Desprindere pies

Schi a de prelucrare 2 4

M.U. folosit 3

1 3

SN 400x750 b. Desprindere, ntoarcere i prindere pies n universal 3. strunjire frontala s8 4. strunjire longitudinala suprafata cilindrica s5 c. desprindere pies din universal

8 5

11

Nr. Denumirea opera iilor i fazelor op. 0 1 Mortezare canal pana a. prindere piesa 1. Mortezat canal de pana 15 b. Desprindere pies

Schi a de prelucrare 2

M.U. folosit 3

RPO-340 15 Zimerman

Frezare de degrosare a. prindere piesa 1. Frezare de degrosare a danturii s4 2. Frezare de degrosare s13. b. Desprindere pies

13

P6-30 Pfauter 5

12

Nr. Denumirea opera iilor i fazelor op. 0 1

Schi a de prelucrare 2

M.U. folosit 3

13 Frezare de finisare a. Prindere piesa 1. Frezare de finisare a danturii s4 2. Frezare de finisare s13 6

P6-30 Pfauter

Control intermediar 1. controlat cota 5 2. controlat rugozitatea la suprafetele 1, 5 i8 3. controlat abaterea radiala fata de A a suprafetei 9

Micrometru exterior Micrometru interior Etaloane rugozitate Dispozitiv cu comparator 5

13

Nr. Denumirea opera iilor i fazelor Schi a de prelucrare op. 0 1 2 8 Tratament termic de calire in cuptor + revenire inalta Rectificare de degro are a. prindere piesei 1. rectificare 13 2. rectificare 1 b. Desprindere pies 13

M.U. folosit 3

RU 350 x 2000

Rectificare de degro are b. prindere piesei 3. rectificare 5 4. rectificare 8 b. Desprindere pies 8 5

14

Nr. Denumirea opera iilor i fazelor op. 0 1

Schi a de prelucrare 2

M.U. folosit 3 Micrometru exterior Micrometru interior Etaloane rugozitate Dispozitiv cu comparator

Control final 1. controlat cota 5 2. controlat rugozitatea la suprafeta 13 3. controlat abaterea radiala fata de A a suprafetei 9

13

10

15

Capitolul 3
ALEGEREA MA INILOR UNELTE

Pentru opera iile 1 i 2, care sunt strunjiri de degro are, analiznd dimensiunile piesei i n urma calculului puterii necesare s-a folosit strungul Strung normal S.N. 400x1500 care are urm toarele caracteristici
Sursa = internet.

Tipul masinii

Caract principale

Turatia ax.princ. [rot/min]

Avansul longitud [mm/rot]

Avansul transv. [mm/rot]

h = 400 : Strung normal S.N. 400x1500 750 L = 1000 : 1500 P = 7,5 kw 12, 15, 19, 24, 30, 38, 46, 58, 76, 86, 120, 150, 185, 230, 305, 330, 480, 600, 765, 958, 1200, 1500 0,06; 0,12; 0,24; 0,48; 0,96; 0,08; 0,16; 0,32; 0,64; 1,28; 0,10; 0,20; 0,40; 0,60; 1,50; 0,14; 0,28; 0,56; 1,12; 2,24; 0,18; 0,36; 0,72; 1,44; 2,88; 0,22; 0,44; 0,88; 1,76; 3,52 0,046; 0,092; 0,184; 0,368; 0,796; 0,059; 0,115, 0,226; 0,452; 0,984; 0,075; 0,15; 0,30; 0,60; 1,28, 0,101; 0,203; 0,408; 0,812, 1,634; 0,126, 0,253; 0,500; 1,012; 2,024; 0,17; 0,34; 0,68; 1,56; 2,12

Pentru opera ia 3 care este o strujire de finisare care necesit o putere mai redus se folose te SN 400x750, care are urm toarelecaracteristici: -diametrul maxim de prelucrat h= 400 mm; -lungimea maxim de prelucrat L= 750 mm; -gama de tura ii a arborelui principal, rot/min: 12; 15; 19; 24; 30; 38; 46; 58; 76; 96; 120; 150; 185; 230; 305; 380; 480; 600; 765; 955; 1200; 1500. -gama de avansuri longitudinale, mm/rot:
16

0,06; 0,08; 0,10; 0,12; 0,14, 0,16; 0,18; 0,20; 0,22; 0,24; 0,28; 0,32; 0,36; 0,40; 0,44; 0,44; 0,48; 0,56; 0,63; 0,72; 0,80; 0,88; 0,96; 1,12; 1,28; 1,44; 1,60; 1,76; 2,24; 2,88; 3,52. -gama de avansuri transversale, mm/rot: 0.046; 0,050; 0,075; 0,092; 0,101; 0,113; 0,126; 0,150; 0,170; 0,184; 0,203; 0,226; 0,253; 0,300; 0,340; 0,368; 0,406; 0,452; 0,506; 0,600; 0,680; 0,796; 0,812; 0,904; 1,012; 1,200; 1,360; 1,624; 2,024; 2,720.

Pentru operatia 4 care este operatie de mortezare a canalului de pana se va folosi RPO-340 Zimerman.
Diametrul mesei [mm] 600 Lungimea cursei [mm] 250 Avansul [mm/c.d] Transversal Circular -

Tipul Masinii Zimerman


Sursa internet

Puterea [kw] 2,2

Curse duble/minut 42; 68; 100; 140

Pentru operatiile 5 si 6 , care sunt frezari, s-a folosit P6-30 Pfauter.


Modulul rotii dintate de prelucrat [mm] Diametrul maxim al frezei [mm] Turatia frezei (reglare continua) [rot/min] Avansul radical (reglare continua) [mm/rot] Avansul tangential (reglare continua) [mm/rot] Avansul axial (reglare continua) [mm/rot] Alezajul frezei utilizate [mm]
Sursa internet

1..8 195 62..390 0,1175 0,13..2,28 0,46,8 22; 27; 32; 40; 50; 60

http://www.wotol.com/1-titan-ru-350-x-2000/second-hand-machinery/prod_id/243133

Pentru opera ia 8, care este rectificare, s-au folosit ma ini universale de rectificat RU 350 x 2000 cu urm toarele caracteristici: TITAN RU Tip 350 x 2000 lefuirea rulourilor Machine Tipul de control conven ional - slefuire diametru 350 mm - slefuire lungime 2000 mm
17

- Centru de 185 mm n l ime - roata de rectificat dimensiuni 500 x 80 x 303 mm - rectificat l ime max roata. 100 mm - piesa de lucru greutate max. 300 kg - piesa de lucru ax de vitez 26 - 280 U / min - roata de rectificat viteze de 1220 U / min - swivelabel tabel + / - 5 - masa de vitez -trepte - 0,05 - 6 m / min - cerin a de puterea total 9,72 kW - greutate de cca ma inii. 5,4 t - dimensiuni de cca ma inii. 5,0 x 1,9 x 1,9 m cu unitate interioara de rectificat

18

Alegerea SDV urilor Pentru o prezentare mai concisa a sculelor aschietoare se va intocmi tabelul de mai jos Scula aschietoare Freza melc modul STAS 3092/2 - 84 Caracteristici Cutit pentru degrosat STAS 6376 80 drept H = 75 Hs = 15 b x h = 20 x 20mm L = 180 mm r = 2 mm P10 Scula aschietoare Cutit frontal STAS 6382 - 80 Caracteristici = 90 b x h = 25 x 25 mm L = 220 mm r = 2 mm Cutit pentru interior STAS L = 250 mm 6384 80 r = 1 mm P10 19 P10 = 75 b x h = 25 x 25mm modul: m=5 D = 100mm d = 32mm a = 4mm Z = 10 unghi elice =320

Cutit drept pentru finisat STAS 6378 80

= 50
s

= 50

b x h = 20 x 30 mm L = 220 mm r = 1 mm Cutit frontal STAS 358 67 P10 = 70


s

= 20

b x h = 16 x 16 mm L = 140 mm r = 0,5 mm RP3

Scula aschietoare
1

Caracteristici = 2

Cutit de morteza pentru canale de pana STAS 360 67

R = 0,2 B x H = 30 x 45 mm b1 = 20 mm = 12 = 10 RP3

20

Capitolul IV
DETERMINAREA ADAOSURILOR DE PRELUCRARE I CALCULUL DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE

Suprafa a frontala S8 Pentru ob inerea cotei de s4=25 mm corespunz tor acestei suprafe e, sunt necesare urm toarele prelucr ri: - strunjire de degro are; - strunjire de finisare; - rectificare de degrosare a) Adaosul pentru rectificarea de degro are (opera ia precedent este strunjirea de finisare).   [tab. 4.9. pag. 220]  (dup tratamentul termic)  [tab. 4.6. pag. 218] (din desenul piesei)  Din adaosul minim pentru rectificarea de degro are este:     Toleran a pentru opera ia precedent este:   [tab. 2.15. pag. 170] Atunci adaosul nominal pentru rectificarea de degro are este:      Diametrul maxim nainte de rectificare:   Rotunjim:  Deci opera ia de strunjire se va executa la cota cu mm. b) Adaosul pentru strunjirea de finisare, dup strunjirea de degro are.   [tab. 4.5. pag. 217]    [tab. 4.6. pag. 218] (din desenul piesei)  Adaosul minim pentru strunjire este:     Abaterea inferioar Ai la diametrul barei laminate:  [tab. 4.1. pag. 214] 21

Adaosul nominal pentru strunjire este:     Diametrul nominal calculat al se determin astfel:   Strunjirea de degro are se va face la 

 

c) Adaosul pentru prelucrarea pentru strunjirea de degro are, pornind de la semifabricat.   [tab. 4.12. pag. 222]    [tab. 4.6. pag. 218] (din desenul piesei)  Adaosul minim pentru strunjire:      Adaosul nominal calculat:      Vom calcula diametrul nominal.    Strunjirea de degro are se va face la 

22

CAP 5. DETERMINAREA PARAMETRILOR OPERATIILOR TEHNOLOGICE

5.1 Stabilirea regimurilor de aschiere pentru operatiile de strunjire


Parametrii regimurilor de aschiere pentru operatiile de strunjire sunt calculati si prezentati in tabelul 7.1. In cele ce urmeaza se va prezenta modalitatea de stabilire a regimului de aschiere pentru faza 2.
a. b. scula aschietoare este un cutit 20 x 20 dr.STAS 6376 80 / P10 adancimea de aschiere

2t = 2Amax.degrosare = dmax.semif dmin.finisare = (320+3)-(304,2-0,080) = 144-131,12 = 18,88 mm

Intrucat adancimea calculata repezinta valoarea maxima probabila, se adopta prin rotunjire t = 10 mm
c. Avansul

Se alege din tabelul 9.1 din [1] in functie de materialul prelucrat, de diametrul piesei, de scula si de adancimea de aschiere, avansul: S = 0,6..0,8 mm / rot Se adopta S = 0,7 mm / rot Din caracteristicile masinii-unelte SN 400x1500 se alege avansul imediat inferior : Sr = 0,64 mm/rot Durabilitatea economica si uzura admisa a sculei aschietoare se aleg in functie de sectiunea cutitului si carbura utilizata din tabelele 9.10 si 9.11 din [1]: Tec = 90 min
d. Viteza de aschiere si turatia piesei

hg = 0,6 mm

Din tabelul 9.15 din [1] se alege: v = 125 m/min Pentru otel forjat in matrita se corecteaza viteza in acelasi tabel, cu k1 = 0,85, iar din tabelul 9.40 se corecteaza viteza de aschiere cu k2 = 0,97 (in functie de sectiunea transversala a cutitului); cu k3 = 0,86 (in functie de unghiul H = 75). Alt coeficient de corectie al vitezei este k4 = 0,45 (in functie de rezistenta otelului) conform tabelului 9.15. 23

Viteza de aschiere corectata va fi: vc = 125 x 0,85 x 0,97 x 0,86 x 0,45 = 39,88 m/min

Turatia
e. Verificarea puterii motorului electric:

Din tabelul 9.15 din[1] se alege: Pz = 538 daN Din acelasi tabel in functie de rezistenta otelului se alege coeficientul de corectie Kp = 1,43 Astfel, PZr = PZ x Kp = 538 x 1,43 = 769,34 daN

Puterea reala: Puterea motorului electric al masinii unelte SN 400x1500 este NME = 7,5kw Deci, Nr < NME, rezulta ca prelucrarea de la faza 2 se poate executa pe SN 400x1500.

24

6. Normarea tehnic
Norma de timp 1. Strunjire de degro are 1 -nr. Piese din lot n=50 buc -preg tirea curent a lucr rii 15 min 5.65 [5] -montare universal 3 min -a ezare cu ite n portcu it 3 min T pi 15  3  3 ! ! 0,42 min n 50 Faza 1: strunjire frontal s1 L -timp de baz t b ! i min sn L-lungimea cursei de lucru L=42 mm 42 ! 0,57 min tb ! 0,8 92 -timp pentru prinderea-desprinderea piesei t a11 ! 1,2 min 5.86 [5] -timp comand ma in unealt t a12 ! 0,1  0,1  0,05  0,05  0,05 ! 0,35 min 5.73[5] -timp pentru complexe de mnuire legate de faz t a13 ! 0,5 min 5.75[5] -timp pentru m sur tori de control t a14 ! 0,27 min 5.78 [5] -timp auxiliar t a1 ! t a11  t a12  t a13  t a14 ! 1,2  0,35  0,5  0,27 ! 2,32 min Faza 2: strunjire frontal s2 29 -timp de baz : t b2 ! ! 0,39 min 0,8 92 -timp auxiliar: t a 2 ! t 22  t a 23  t a 24 t a 22 ! 0,05  0,05 ! 0,1 min t a 23 ! 0,5 min t a 24 ! 0,27 min t a 2 ! 0,1  0,5  0,27 ! 0,87 min Faza 3: strunjire inclinata s3 12 ! 0,3 min -timp de baz tb3 ! 0,8 154 -timp auxiliar t a 3 ! t a 32  t a 33  t a 34

25

t a 32 ! 0,1  0,05 ! 0,15 min t a 33 ! 0,55 min t a 34 ! 0,30 min t a 3 ! 0,15  0,55  0,30 ! 1 min Faza 4: strunjire inclinata s4 25 -timp de baz tb4 ! ! 0,62 min 0,8 50 -timp auxiliar t a 4 ! t a 42  t a 43  t a 44 t a 42 ! 0,05  0,05 ! 0,1 min t a 43 ! 0,55 min t a 44 ! 0,3 min t a 4 ! 0,1  0,55  0,3 ! 0,95 min Faza 5: g urire 25 (str puns) 1 buc 15 -timp de baz : t b1 ! ! 0,3 min/gaur 0,04 1250 Faza 6:te ire exterioar 1x45r 1 -timp de baz : tb5 ! ! 0,04 min 0,8 50 -timp auxiliar t a 5 ! t a 52  t a 53 t a 52 ! 0,1  0,05  0,05 ! 0,2 min t a 53 ! 0,15 min t a 5 ! 0,2  0,15 ! 0,35 min -timp auxiliar t a 7 t a 71 ! 1,2 min t a 72 ! 0,1  0,1  0,1  0,05  0,05 ! 0,4 min t a 73 ! 0,55 min t a 74 ! 0,3 min t a 7 ! 2,45 min pe opera ie: t b ! 1,07 min t a ! 8,19 min -timp de deservire tehnic : tdt=2,5 tb 5.79 [5] 2,5 1,07 t dt ! ! 0,03 min 100 -timp de deservire organizatoric : tdo=1 (ta+ tb) 5.79 [5] 1 1,07 t do ! ! 0,01 min 100 -timp de odihn si necesit i 26

1,5 9,26 ! 0,15 min 100 -norma de timp Tpi NT !  t b  t a  t dt  t do  t on n NT=0,21+1,07+8,19+0,03+0,01+0,15=9,66 min t on ! 2. strunjire de degro are 2 -num rul pieselor din lot n=50 buc; -preg tirea curent a lucr rii 15 min; -montare universal 3 min; -a ezare cu ite n portcu it 3 min. Tpi 15  3  3 ! ! 0,21 min n 100 Faza 1: strunjire frontal 48 -timp de baz tb1 ! ! 1,2 min 0,8 50 -timp auxiliar t a1 t a11 ! 1,2 min t a12 ! 0,1  0,1  0,05  0,05 ! 0,35 min t a13 ! 0,5 min t a14 ! 0,27 min t a1 ! 1,2  0,35  0,5  0,27 ! 2,32 min Faza 2: strunjire frontal 57 -timp de baz : tb2 ! ! 1,42 min 0,8 50 -timp auxiliar: t a 2 t a 22 ! 0,05  0,05 ! 0,1 min t a 23 ! 0,5 min t a 24 ! 0,27 min t a 2 ! 0,1  0,5  0,27 ! 0,87 min Faza 3: strunjire inclinata 17 ! 0,02 -timp de baz tb3 ! 1 50 -timp auxiliar t a 3 t a 32 ! 0,10  0,05 ! 0,15 min t a 33 ! 0,55 min ta
34

! 0,3 min

t a 3 ! 0,15  0,55  0,3 ! 1,00 min Faza 4 : strunjire cu cutit special

27

-timp de baz : t b 5 ! -timp auxiliar t a 5

10 ! 0,14 min 0,8 92

t a 52 ! 0,1  0,1  0,1  0,05  0,05 ! 0,4 min t a 53 ! 0,55 min t a 54 ! 0,3 min t a 5 ! 0,4  0,55  0,3 ! 1,25 min Faza 5: te ire exterioar 0,5x45r 10 -timp de baz t b 4 ! ! 0,01 min 1 955 -timp auxiliar t a 4 t a 42 ! 0,1  0,05  0,05 ! 0,2 min t a 43 ! 0,15 min t a 4 ! 0,2  0,15 ! 0,35 min 3. Strunjire de finisare -num rul pieselor din lot n=50buc; -preg tirea curent a lucr rii 15 min; -montare universal 3 min; -a ezare cu ite n portcu it 3 min. Tpi 15  3  3 ! ! 0,21 min n 100 a) Faza 1:strunjire frontala L=42mm -timp de baz : 0,3 min Faza 2:strunjire inclinata L = 25mm -timp de baz : 0.2min b)intoarcere piesa 0,3 min Faza 3: strunjire frontal L=42mm -timp de baz : Faza 4: strunjire longitudinala L = 25mm -timp de baz : 4. Mortezare canal pana -num rul de piese din lot n=50 buc Tpi 10 ! ! 0,2 min n 50 Faza 1: mortezare canal pana 28

L = 25mm Timp baza 1min 5. Frezare de degrosare prindere piesa faza 1: Frezare de degrosare a danturii s4 faza 2: Frezare de degrosare s13.

6. Frezare de finisare Prindere piesa Faza 1: Frezare de finisare a danturii s4 Faza 2: Frezare de finisare s13 7. Control intermediary 1 min piesa Nr buc 50 Total =50 min

8. Tratament termic de calire in cuptor + revenire inalta 8.1 Determinarea parametrilor de regim la tratamentul de calire.
a. determinarea temperaturii de tratament , tt.

tt = t calire. Conform STAS 791-88 pentru materialul 18MoCrNi13, t calire = 850 - 880C Se adopta tc = 850C b. Alegerea utilajului de incalzire tm = tt + [ 20 40C]; t m = temperatura de mediu. Se alege un cuptor cu flacara de gaze si tuburi radiante. Tm = 850 + 30 = 880C Din [8] se alege un cuptor cu tc min = 750C si tc max = 950C

8.2 Determinarea parametrilor de regim la tratamentul termic de revenire inalta.


a) Determinarea temperaturii de tratament termic.

29

Conform STAS 791-88 pentru materialul 18 MoCr Ni 13 temperatura necesara efectuarii tratamentului termic este de 450-650 C. Se adopta tt =550C. b) alegerea utilajului de incalzire . Se alege un cuptor cu flacara de gaze si tuburi radiante .

tm = tt +(2060C ) = 550+30 =580C Tm =t m + 273 = 580+273=823C c) stabilirea timpului de incalzire i.

unde : -m = masa corpului [kg] -c =0,11+08*10-5 t ,conform [8] -F suprafata de schimb de caldura.

t m=tc=580C; t0=20C;

ts=550C
m.

d) durata de mentinere , PHj=T(c+lg


m ),

unde :

T= temperatura de tratament [k]; c = constanta dependenta de procentul de carbon; c 18. PHj- se stabileste in functie de compozitia chimica si caracteristicile mecanice obtinute. PHj =823 (18+ln m) astfel
m=2,4

h.

e) se recomanda o racire in aer (racire lenta) .

30

9. Rectificare de degro are 9.1. Rectificare de degrosare 1 -num rul de piese din lot n=50 buc -prindere pies n madrin tab 12.1 [5] Tpi 10 ! ! 0,2 min n 50 Faza 1: rectificare dantura L Ac k -timp de baz : t b ! min Sl n p St L=10 mm; Timp baza : tb = 10x0.002x60x50=60min -timp auxiliar: t a 2 t a 21 ! 0,26 min t a 22 ! 0,1  0,04  0,04  0,08  0,04 ! 0,3 min t a 25 ! 0,42 min t a 2 ! 0,98 min Faza 2: rectificare suprafata frontala L=42mm Timp necesar 60 min 9.2. Rectificare de degrosare 2 -num rul de piese din lot n=50 buc -prindere pies n madrin tab 12.1 [5] Tpi 10 ! ! 0,2 min n 50 Faza 1: rectificare cilindric interioar L Ac k -timp de baz : tb ! min S l n p St L=25 mm; k=1-degro are k=1,1-finisare 25 0,25 1,2 tb ! 2,25 0,004 200 t b 2 ! 1 min -timp auxiliar: t a 2 ta21 ! 0,26 min ta22 ! 0,1  0,04  0,04  0,08  0,04 ! 0,3 min ta25 ! 1,42 min ta2 ! 1,98 min Pe opera ie: tb=1,45 min ta=1,64 min 31

2 1,15 1,45 ! 0,67 min 5 tdo=1,5 (tb+ta) 1,5 3,09 t do ! ! 0,05 min 100 ton=3 (t b+ta) 3 3,09 t on ! ! 0,1 min 100 NT=2,1+1,45+1,64+0,6+0,05+0,1 NT=6,01 min t dt ! 10. Control final 2 min piesa Nr buc. 50 Total 100min

32

UNIVERSITATEA TEHNICA GH.ASACHI IASI Catedra T.C.M. Schi a opera iei:

PLAN DE OPERATII Pentru prelucrari mecanice

Roata dintata conica z=30 Denumirea piesei OLC45 STAS 880-80 Fabricat tip.

Nr reper. Nr.operatiei

MATERIAL

Simbolul Starea Duritate Denumirea Firma

Operatia: STRUNJIRE DE FINISARE Bucati pe fabricat Nr inventar Model Pag. Total pag

Masina

15
Poz. Dispozitive 1 2 3 4 ECHIPA Gr. si Deserv. categ. Tp/n tb lucrarii 1 PROIECTARE TEHNOLOGIE 2B

Conditii de racire Atelier de strungarie Denumirea Varf A Morse 5 STAS 2294-80 Sectia de prelucrare mecanice Antrenor pentru strung A 25 STAS 2891-69 Nr de Plansa de antrenare M 68 piese 1 varianta II-STAS 2170-61 prelucrate Varf rotativ 1 Morse STAS simultan 7628-86 Norma ta tdt tda ton Nr

NORMA IN LEI
Preg. Unitara

Data Numele Semn. Nr. Modific ri Data Conceput Normat Desenat Verificat INSTRUCTIUNI TEHNOLOGICE SUPLIMENTARE Nr. fazei Denumirea Scule Denumirea Verificatoare Nr. Nr. Denumirea t desen desen s Regim v n i tb Cojocaru D.

Numele

Arhiva nr. Aprobat Timp ta

fazei
1 Prindere RPO-340

Zimerman
2 Mortezare canal pana 2 mm

Cutit de STAS STAS morteza Micrometru 1374- 0,5 0,12 91,3 1250 pentru 360 0- 25 mm 73 canale de 67 33

0,04

0,58

pana
3 Verificat adancimea 2mm Verificat lungimea 25mm 4 Desprindere piesa STAS Micrometru 13740- 25 mm 73 STAS Micrometru 13740- 25 mm 73

34

CAP. 7 NORME DE SECURITATE A MUNCII SI PROTECTIA

MEDIULUI

Generalit i Pentru prentmpinarea unor eventuale accidente la prelucrarea pieselor pe strungul normal este necesar ca personalul s - i nsu easc normele de tehnica securit ii muncii. Normele de protec ia muncii n ramura construc iilor de ma ini i prelucrarea metalelor au fost ntocmite n baza legii nr. 5/1965 (cu modific rile ulterioare), a normelor republicane de protec ie a muncii. Decretul nr. 112/1973 dat de Ministerul Muncii i nr. 39/1977 al Ministerului S n t ii. Scopul prezentelor norme este s contribuie la mbun t irea continu a condi iilor de munc i la nl turarea cauzelor care pot provoca accidente de munc i profesionale, prin aplicarea de procedee tehnice moderne, folosirea rezultatelor cercet rilor tiin ifice i organizarea corespunz toare a locului de munc . Aplicarea prezentelor norme de protec ia muncii este obligatorie pentru toate unit ile din economie, avnd activitate cu specific de construc ii de ma ini. nainte de nceperea lucrului, strungarul trebuie s verifice starea de func ionare a fiec rui bac de strngere. Dac bacurile sunt uzate, au joc, prezint deform ri sau fisuri, mandrina sau platoul trebuie nlocuite. nainte de nceperea lucr rii, muncitorul trebuie s verifice cu itul n sensul dac acesta are profilul corespunz tor prelucr rii pe care trebuie s o execute, precum i materialului din care este confec ionat piesa. La cu itele de strung prev zute cu pl cu e de carburi metalice se vor controla cu aten ie fixarea pl cu ei pe cu it, precum i starea acestuia. Nu se permite folosirea cu itelor de strung care prezint fisuri sau deform ri. Cu itele cu pl cu e din carburi metalice sau ceramice vor fi ferite de jocuri mecanice. Lungimea cu itului care iese din suport trebuie s fie corespunz toare iar fixarea acestuia se face cu cel pu it dou uruburi bine strnse.

35

BIBLIOGRAFIE

1. M. Voicu Utilajul i tehnologia prelucr rilor prin a chiere 2. Gh. Biber Manualul strungarului 3. G.S. Georgescu ndrum tor pentru ateliere mecanice 4. C. Pico Calculul adaosurilor de prelucrare i al regimurilor de a chiere 5. C. Dragu Toleran e i ajustaje 6. N. Stoica Manual de organizare a produc ii i a muncii

36