METROLOGIA

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CAPÍTULO I FUNDAMENTOS DE METROLOGÍA DE TALLER 1.1 FUNDAMENTOS DE METROLOGIA DE TALLER INTRODUCCION La fabricación de piezas mecánica tiene por objeto que estas debidamente unidas o acopladas, formen los conjuntos denominados máquinas o equipos. Para que un conjunto mecánico cumpla plenamente y a satisfacción la función para la que fue diseñado, las piezas que lo integran deben tener una forma y tamaño determinados y estar acopladas en determinadas posiciones relativas. Cuando se trata de construir una pieza de tamaño y forma conocidos se debe de disponer de medios para medir su tamaño y comprobar su forma, estos son los sistemas e instrumentos de medida y verificación mecánica. La verificación o comprobación completa de la pieza debe cubrir los siguientes aspectos: • • • • • Naturaleza y estado físico del material que constituye la pieza La forma geométrica de la pieza. Las dimensiones de esta forma. Las capacidades La calidad de acabado de distintas superficies y especialmente de la superficies mecanizadas.

La naturaleza, estado y características propias del material se comprueban mediante ensayos físico-mecánicos y análisis químico, realizados en laboratorios especializados. La forma geométrica de la pieza está idealmente representada en el plano, esta forma ideal es muy difícil de ser alcanzada en la realidad con absoluta precisión, debido a las limitaciones e imperfecciones de los métodos de trabajo y las herramientas, en general este tipo de comprobaciones no se realiza sobre el total de las piezas, debido a la naturaleza de los errores y mientras las condiciones de trabajo de la máquina se conserven invariables, los defectos permanecerán prácticamente iguales. Las dimensiones de la forma de las piezas son determinadas por las cotas del plano, conocidas como cotas nominales y que deben ser consideradas a la temperatura de referencia, las cotas que se obtienen sobre la pieza son las llamadas cotas efectivas. Como es prácticamente imposible fabricar de una manera económica piezas a cotas matemáticamente exactas y constantes y como las cotas efectivas de las piezas pueden diferir de las cotas nominales para satisfacer las diferentes condiciones de ajuste, se añaden a las medidas señaladas en los planos la indicación de los errores dimensionales permitidos con relación a la cota nominal, conocidas como tolerancias de fabricación que deben especificarse en los planos.

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Las rugosidades constituyen de cierta manera errores micro-geométricos de la superficie. Los errores de este tipo quedan determinados en los planos por los signos representativos de la terminación superficial. La terminación superficial requerida es obtenida mediante la aplicación de la máquina y el método de trabajo adecuados a cada caso, por lo que se requiere sólo una verificación visual, pero en ciertos casos particulares, debe comprobarse el estado superficial por medio de instrumentos especialmente desarrollados para ello como lo es el Rugosímetro. Puesto que la medición y verificación de las piezas se limita fundamentalmente a la comprobación de la forma y dimensiones de sólidos geométricos, sus operaciones se reducen a la medida y comprobación de longitudes y ángulos y a la comprobación del estado superficial. A estas hay que añadir la medición de temperaturas para tener en cuenta los efectos de la dilatación sobre las mediciones de longitud. 1.1.1 CONCEPTOS BÁSICOS. Medir: es determinar una magnitud comparándola con otra de la misma especie determinada previamente. Para que los resultados de las mediciones sean comparables, es necesario que la magnitud que se toma como referencia o comparación sea el mismo y de valor constante, a estas magnitudes fijas se les da el nombre de unidades. Una unidad de medida, implica el concepto de valor constante, lo que a su vez obliga a poseer una materialización o representación física de este valor que sea invariable o inalterable, el cual se conoce como patrón de medida. Dado que las magnitudes que se presentan en el mundo físico son diversas longitudes, áreas, volúmenes, ángulos, fuerzas, temperaturas, etc., resulta conveniente escoger, para medirlas, una serie de unidades relacionadas entre sí de una manera fija y determinada. A este conjunto de unidades se le da el nombre de sistema de unidades o sistemas de medidas. La ciencia que se ocupa del estudio de las unidades de medidas y de la técnica de mediciones se llama Metrología. 1.1.2 Temperatura de referencia. Puesto que las dimensiones de los cuerpos sólidos varían al cambiar la temperatura a que se encuentra, para definir las longitudes de los patrones, instrumentos de medida y dimensiones de las piezas, es necesario convenir las longitudes de estos cuerpos. Las temperaturas de referencias se miden en grados Celsius (ºC), el metro patrón y sus derivados se definen y comprueban a la temperatura de 0º C. En los países adheridos a la ISO (Organización Internacional de Normalización) las dimensiones indicadas en los planos se suponen medidas a una temperatura de 20 ºC y a la misma se da el nombre de Temperatura de Referencia. En las salas de Metrología se mantiene constante la Temperatura Ambiente a la temperatura de referencia y para evitar errores en las mediciones y comprobaciones debidas a efectos de dilatación, las máquinas e instrumentos de medición se protegen con pantallas calorífugas, de la radiación calorífica de los operadores, y los instrumentos de medición manuales se proveen de

respectivamente. En la tabla se dan coeficientes de dilatación medios de los materiales metálicos más corrientes. deberá hacerse un cálculo de corrección para determinar la cota correspondiente a la temperatura de referencia.METROLOGIA 1 empuñaduras aislantes. teniendo en cuenta la identidad de Lt en las fórmulas anteriores se obtiene la siguiente: L20 [ 1+α (t-20)] = L’20 [ 1+α ’ (t-20)] . La corrección se realiza aplicando la fórmula: Lt = L20 [1 + α (t – En la que L20 es la longitud del patrón o pieza a la temperatura de referencia. Antes de efectuar una medición o comprobación sobre una pieza o patrón es necesario esperar que su temperatura se iguale con la de los instrumentos de medición. si se llama L20 a la longitud del patrón a 20 ºC y L ‘ 20 a la longitud de la pieza a 20 º C. Acero bajo %C Acero templado Aluminio Bronce Cobre Latón Magnesio 10.20) ] Lt = L’20 [ 1 + α ’ (t – 20) ] En las que α y α ’ serán los valores del coeficiente de dilatación del material del patrón y de la pieza. El cálculo se basa en lo siguiente: Al hacer la medición a la temperatura t. se obtiene una longitud Lt igual para la pieza que para el patrón o regla con que se verifica la medición. Para los aceros de calibres se puede tomar α = 11.5 X 12 X 22 X 16 a 20 16 X 18 X 24 X 10E-6 10E-6 10E-6 X 10E-6 10E-6 10E-6 10E-6 Si el material de la pieza que se mide tiene el mismo coeficiente de dilatación que el patrón de comparación. Si los materiales de la pieza y el patrón tienen diferentes coeficientes de dilatación y la medición se hace a temperatura distinta de la de referencia.5 X 10E-6. como tampoco es necesario si la diferencia entre los coeficientes es tan pequeña que el error cometido por esta causa queda dentro de límites aceptables. no es necesario hacer corrección alguna. Correcciones efectuadas a temperaturas distintas a la de referencia La medida de longitud hallada a temperatura distinta a la de referencia debe corregirse para conocer la medida a esta temperatura. de no haber indicación en contra del fabricante. se tendrá las ecuaciones siguientes: Lt = L20 [ 1 + α (t . Lt Longitud del mismo a la temperatura t de medición y al coeficiente de dilatación del material.

1 SISTEMA MÉTRICO DECIMAL .METROLOGIA De donde se deduce la fórmula: 1 L’20 = L20 [1+α (t-20)] /[ 1+α ’(t-20)] La cual permite calcular la longitud L’20 de la pieza a la temperatura de referencia conociendo. los coeficientes α y α ’ de los materiales de la regla patrón y de la pieza y la temperatura t a la que se realiza la medición. SISTEMA DE UNIDADES DE MEDIDAS (Usados frecuentemente en taller) SISTEMA MÉTRICO DECIMAL SISTEMA INGLES UNIDAD: METRO UNIDAD: YARDA UNIDAD UTILIZADA EN MECÁNICA MILÍMETRO UNIDAD UTILIZADA EN MECÁNICA LA PULGADA 2. CAPÍTULO II SISTEMA DE MEDIDAS LONGITUDINALES. L20 que es longitud nominal del patrón o la lectura de la regla al efectuar la medición.

25 dm = 638.2 SUBMÚLTIPLOS DEL METRO: 1 0.00000001 0.1 0.000001 0.1 UNIDAD DE MEDIDA: EL METRO MULTIPLOS DEL METRO CIENTÍFICA 1 10 100 1000 1000000 1000000000 1000000000000 DESIGNACIÓN ----DECA HECTO KILO MEGA GIGA TERA 100 101 102 103 106 109 1012 NOTACIÓN 2.1.1.01 cm 100 10 1 0.4 mm + 35.1 0.4 EJERCICIOS: Resuelva los siguientes ejercicios: • 2 m + 4 dm +35 cm + 70 mm • 45 cm + 35 mm .6 cm + 3.1 0.1 mm 1000 100 10 1 2.001 Dm 10 1 0.2 SISTEMA INGLES .14 cm 2.3 Divisiones más usuales del metro: m dm cm mm M 1 0.000000000001 ----deci centi mili micro nano pico 10-1 10-2 10-3 10-6 10-9 10-12 2.88 dm + 15 m = 28.1.2 dm = 24285 mm • 25.1.METROLOGIA 1 2.001 0.01 0.5 m .01 0.

02777777777778 0.3333333333333 pie 3 1 pulg.1 UNIDAD DE MEDIDA: LA YARDA Yd Yd pie pulg 2.04 2.= 9.30” + 2’ = 129 pulg.2.3.2.4 mm ) 2. 1 0.4 SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES ISO 1000 –1973 / NCh 30 Of.45” a mm = 1143 .5 Yd + 2 ‘ + 15 “ • 25” + 10’ + 2 Yd • 5Yd .1 EJERCICIOS: Transformar: .02778 Yd = 234 pulg.2 EJERCICIOS: Resuelva los siguientes ejercicios: • 2.5 mm a pulg.646 .4 MILÍMETROS ( 1” = 25. 36 12 1 0.08333333333333 2. = 6.= 0.¾” a mm = 19.245 mm a pulg. 77 .METROLOGIA 1 2.3 EQUIVALENCIA ENTRE EL SISTEMA MÉTRICO DECIMAL Y EL SISTEMA INGLÉS 1 PULGADA = 25.098 .2.

m Frecuencia Hz N Pa J W C V Fuerza Presión. cantidad de calor Potencia Carga eléctrica.s 1 V = 1 J/C .METROLOGIA Magnitud Longitud Masa Tiempo Corriente eléctrica Temperatura termodinámica Cantidad de sustancia Intensidad luminosa 1 Nombre de la unidad Básica SI Metro Kilogramo Segundo Ampere Kelvin Mol Candela Tabla Nº 1 – Unidades Básicas Símbolo M Kg S A K mol cd Magnitud Ángulo plano Ángulo sólido Nombre de la unidad suplementaria Radián Estereoradián Tabla Nº 2 – Unidades Suplementarias Símbolo rad sr Magnitud Nombre de la unidad derivada SI Hertz Newton Pascal Joule Watt Coulomb Volt Símbolo Expresión en términos de unidades básicas o suplementarias SI o en términos de otras unidades SI derivadas 1 Hz = 1s-1 1 N = 1 kg. tensión mecánica Energía. diferencia de potencial. trabajo. cantidad de electricidad Potencial eléctrico. m/s2 1 Pa = 1 N/m2 1J = 1N. 1 W = 1 J/s 1C =1A.

sr 1 lx = 1 lm/m2 Tabla N º 3 – Unidades Derivadas CAPÍTULO III INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN LONGITUDINALES.1.METROLOGIA Tensión. 3.1 INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN LONGITUDINALES 3. inducción magnética Inductancia Flujo luminoso Iluminación 1 Farad Ohm Siemens Weber Tesla Henry Lumen Lux F Ω S Wb T H lm lx 1 F = 1 C/V 1Ω = 1 V/A 1 S = 1 Ω -1 1 Wb = 1 V .1 CLASIFICACIÓN: Instrumentos de medición directa con trazos o divisiones: • regla graduada • metro • calibres y medidores de altura con Nonio con tornillo micrométrico: • micrómetros con dimensión fija • bloques patrón • calibres de espesores (lainas) • calibres límites (pasa no pasa) Instrumentos de medición indirecta comparativa • comparador mecánico • comparador óptico • comparadores neumáticos . fuerza electromotriz Capacitancia eléctrica Resistencia eléctrica Conductancia eléctrica Flujo de inducción magnética. s 1 T = 1 Wb/m2 1 H = 1 Wb/A 1 lm = 1 cd. flujo magnético Densidad de flujo magnético.

1. 7. Guardar limpios los instrumentos después e su empleo. por ejemplo. Prestar atención a la temperatura de referencia. Se debe elegir el instrumento cuya precisión corresponda a la exigida. Recomendaciones técnicas para llevar a cabo una medición correcta 1. Para instrumentos de precisión se les debe ubicar sobre una superficie blanda. el operador debe tener conciencia que se trata de un instrumento de precisión. 3. 2. fieltro. Evitar las variaciones de temperatura. 8. protegiéndolos contra suciedades y virutas pequeñas.METROLOGIA 1 Instrumentos de medición indirecta trigonometría • esferas y cilindros • máquinas de medición por coordenadas Instrumentos de medición indirecta relativa • niveles • reglas ópticas • rugosímetros 3. Instrumentos expuestos a la oxidación. respecto a su posición cero.1. Verifique a menudo la precisión del instrumento.2 Características de instrumentos de medición de longitud Rango de un instrumento: es la capacidad de medida de un instrumento. Protegerlos contra golpes u otros desperfectos. Una pieza de trabajo se debe encontrar detenida antes de medir. 5. Grado de precisión de un instrumento: es la menor medida posible de obtener en un instrumento. o un paño limpio. habrá que frotarlos con aceites libres de ácidos o con grasa . Siempre limpiar o desbarbar las superficies del material y limpiar el instrumento antes de realizar la medición. 2. constantemente 9. 4. nunca forzar.3 Mantenimiento de los instrumentos de medición Para garantizar una correcta medición. Verificar que el instrumentos de medición (regulables). 3. especialmente en mediciones de precisión. 3. no se debe medir hasta no estar la pieza fría. Nunca efectuar mediciones en piezas imantadas. Mirar perpendicularmente al instrumento 4. tan sólo un tratamiento cuidadoso de estos le permitirá tal garantía: 1. Aplicar presión de medición necesaria contra la superficie a medir. manteniéndolos en lugar adecuado (temperado). 6. Habrá que tener guardados los instrumentos en lugares destinados a este fin y separados de las herramientas.

6 mm.1 mm.1 mm.1 LECTURA EN PIE DE METRO. o sea: 2 –(0.METROLOGIA 1 3. 3.8 = 0.2.2 mm. por lo tanto.2 mm. El procedimiento se repite para la lectura que se realiza con cada tipo de Nonio. si fuera la segunda marca del Nonio que coincide con la segunda marca de la escala fija la abertura del pie de metro será 0.0. .1 PIE DE METRO. Si abrimos el cuerpo móvil de modo que la primera marca después del cero del Nonio coincida con la primera marca de la escala fija del cuerpo. o sea 1.9 = 0.2.2 DESCRIPCIÓN DE INSTRUMENTOS.9x2) = 2 – 1. la abertura del calibre será de 0. En la figura la división que coincide es la número 6 de un Nonio de 10 divisiones. el valor a agregar a la lectura en la escala principal es 0. 3.1.

1 DESCRIPCIÓN . 3. 3.2.2.2 MICRÓMETRO.2.2 FORMAS DE USO DE PIE DE METRO Y APLICACIONES.METROLOGIA 1 3.1.2.

2.2 PROCEDIMIENTO DE LECTURA.25 mm 3. Para conocer una mayor cantidad de tipos se sugiere visitar sitios web como por ejemplo www. Para el caso de lecturas en centésimas de milímetros primero tome la lectura del cilindro graduado.3 TIPOS DE MICRÓMETROS Y APLICACIONES. Lectura en la escala principal = 7 mm Lectura en el Nonio = 0.2. Las diversas necesidades de aplicaciones de los micrómetros han dado origen a la construcción de una gran variedad de tipos.2. Las lecturas en micrómetros se realizan en forma similar al procedimiento que se utiliza en el pié de metro.cl Micrómetro de platillos Micrómetro de interior de patas .ferreteriaohiggins.METROLOGIA 1 3. A continuación se muestra algunos de ellos.2.25 mm Lectura total = 7. luego la del tambor y luego sume las dos para obtener la lectura total.

1 INSTRUMENTOS PARA MEDICIÓN DE ÁNGULOS 4. . Sistema sexagesimal: la circunferencia ha sido dividida en 360 partes y cada una de ellas equivale a un grado sexagesimal Sistema centesimal: en este sistema la circunferencia ha sido dividida en 400 partes y cada una de ellas equivale a un grado centesimal Sistema circular: en este sistema la circunferencia ha sido dividida en sectores circulares tales que el arco de circunferencia de cada sector tienen una longitud equivalente al radio.1.1 SISTEMAS DE MEDICIÓN DE ÁNGULOS.METROLOGIA 1 Micrómetro digital CAPÍTULO IV INSTRUMENTOS PARA MEDICIÓN DE ÁNGULOS. El ángulo así obtenido corresponde a la unidad de medida radián. 4.

.2.1.2.1.1 NOMENCLATURA.2 Instrumentos de medición de ángulos • De medida directa • Transportador simple • Goniómetro • Escuadra de combinación • Con dimensión fija • Escuadras • Patrones angulares • Calibradores cónicos Medida indirecta • Falsas escuadras • Regla de seno • Mesa de seno • Máquinas de medición por coordenadas • A continuación se describirá una de los instrumentos de medición directa de ángulos de mayor uso en el taller 4.METROLOGIA 1 4.1 GONIÓMETRO.1.1. 4.

si es un ángulo menor de 90º (ángulo agudo). se debe tener presente el tipo de ángulo sobre el cual se realiza la medición. se le agrega el valor de los minutos correspondiente de aquella raya divisoria del Nonio que coincida con cualquier raya de la escala principal. partiendo de cero.1.2. En el caso de que una raya divisoria coincida exactamente con el cero del Nonio. en la escala principal el grado entero que coincida o que esté antes del cero del Nonio. 4. .valor leído 4.2. y continuando en la misma dirección.1.1. para ello se debe tener presente las siguientes reglas: a-. Al medir ángulos obtusos: Valor de medición = 180º . Al medir ángulos agudos: Valor de medición = valor leído b-.1.1. El goniómetro o transportador de ángulos universal es un instrumento de medición graduado compuesto de una escala principal que se compone de 4 campos de 90º y de una escala secundaria (Nonio) graduada (12 líneas) en ambos sentidos que permite medir ángulos con una sensibilidad de 5'. Se lee primeramente.4 LECTURA EN GONIÓMETRO.3 ¿CÓMO SE MIDE CON EL GONIÓMETRO? Para medir con goniómetro.1.METROLOGIA 1 4. En el caso de que ninguna raya divisoria coincida con el cero del Nonio. se toma como lectura el valor del grado que está exactamente antes del cero del Nonio. entonces el valor de la lectura es el valor de dicha división. esto es.2 DESCRIPCIÓN DEL INSTRUMENTO.2. mayor de 90º y menor de 180º (ángulo Obtuso).

Con el fin de no tener que indicar en un dibujo las dos cotas límite. Esto tiene además la ventaja de que las piezas que habrán de montarse más tarde llevan la misma medida nominal y por lo tanto puede reconocerse fácilmente su correspondencia recíproca. .METROLOGIA 1 CAPÍTULO V CONCEPTOS DE AJUSTES Y TOLERANCIAS.1 CONCEPTOS DE AJUSTES Y TOLERANCIAS. En la mecanización de una pieza o agujero es imposible respetar exactamente la medida indicada en el dibujo. La medida real o efectiva de la pieza debe hallarse dentro de esas cotas límite. por lo tanto ha de admitirse una desviación (tolerancia). Nomenclatura Cota nominal N es la medida indicada en el dibujo. lo que sería muy complicado.1. 5. la tolerancia o el margen de tolerancia viene indicado por las dos diferencias de medida respecto de lo nominal. No puede ser sobrepasada por la medida real de la pieza. y con la que puede denominarse la pieza. Cota mínima K es la medida mínima admisible. Esta desviación admisible está delimitada por una cota máxima y por una cota mínima. La medida real de la pieza no puede quedar por debajo de esta cota mínima. 5. Cota máxima G es la medida máxima admisible.1 TOLERANCIA.

Cota real /. Es la diferencia entre las cotas límite. Ajuste: es la relación entre las medidas de las piezas antes de montarlas. El valor de dicho juego dependerá de las posiciones del campo de tolerancia y de los valores de tolerancia que se elijan. Juego máximo: valor de la cota máxima del agujero menos valor de la cota mínima del eje. por ejemplo que el eje gire con el cojinete con pequeño juego. Si se adjudica el agujero el campo de tolerancia H y el eje el campo f. exista un juego (holgura) entre el eje y el agujero. Debe hallarse comprendida las cotas limite.METROLOGIA 1 Cota límite.2 TIPOS DE AJUSTE. Diferencia inferior Au. Juego mínimo: valor de la cota mínima del agujero menos valor de la cota máxima del eje. El eje o árbol fabricado por la empresa “x” tiene que ajustar con el cojinete fabricado por la empresa "y” de manera que se logre la función preestablecida. A este fin se han creado los ajustes ISO. Tolerancia T. Ajuste plano: Las superficies de ajuste de las piezas son planas.1. Pero si se establece el campo d para el eje. las piezas han de ajustar entre sí de acuerdo con su función sin necesidad de realizar en ellas trabajos posteriores. es la diferencia entre la medida nominal y la máxima. 5. las piezas reciben el nombre de parte exterior y parte interior. el juego será varias veces mayor. Diferencia superior Ao. el juego será pequeño. . Ajuste cilíndrico: las piezas tienen superficies de ajuste cilíndricas y se denominan eje (o árbol ) y agujero. El juego puede tener un valor mínimo o un valor máximo. Ajuste holgado o móvil: Los campos de tolerancia de eje y del agujero han de elegirse de tal manera que en cualquiera de los casos posibles de las medidas reales dentro de las medidas límite. Es la medida determinada por la medición realizada en la pieza. En el aspecto funcional se distinguen tres tipos de ajuste. es la diferencia entre la medida nominal y la mínima. Con la actual división del trabajo y debido a la intercambiabilidad de los repuestos. Ajuste indeterminado o de transición: Los campos de tolerancia han de interferirse de manera que se produzca o un juego o un apriete. Juego máximo: valor de la cota máxima del agujero menos el valor de la cota mínima del eje. Apriete máximo: valor de la cota máxima del eje menos el valor de la cota mínima del agujero. Las cotas máxima y mínima se llaman cotas límite.

1.2 Posiciones del campo de tolerancia respecto de la línea cero. CAPÍTULO VI TOLERANCIAS Y AJUSTES NORMALIZADOS. 6.1 CARACTERÍSTICAS DE TOLERANCIAS NORMALIZADOS. las diferencias por debajo de la línea cero son diferencias en menos. por ejemplo. Apriete máximo: valor de la cota máxima del eje menos el valor de la cota mínima del agujero. El campo de tolerancia del agujero H y el campo de tolerancia del eje se producen un pequeño apriete. b) El campo de tolerancia toca la línea cero por encima. Apriete mínimo: valor de la cota mínima del eje menos el valor de la cota máxima del agujero. En la teoría de los ajustes el campo o intervalo de tolerancia se dibuja en su posición respecto de la línea cero. El eje es siempre mayor que el agujero. LOS SISTEMAS DE AJUSTES Y 6. c) El campo de tolerancia se halla a ambos lados de la línea cero.METROLOGIA 1 Ajuste a presión: Los campos de tolerancias están situados de tal manera que se produce un apriete en cualquiera de las posiciones en que pueden encontrarse las medidas reales. e) El campo de tolerancia se halla por debajo de la línea cero. d) El campo de tolerancia toca la línea cero por debajo. La cota real se halla por lo tanto próxima a la cota nominal.1. el campo de tolerancia de eje za. para lo cual se escriben las diferencias en un (micrómetro=1/1000000 m ). La cota real puede ser más pequeña que la cota nominal como máximo en la cuantía de la tolerancia. La cota real puede ser mayor que la cota nominal como máximo en el valor de la tolerancia. 6. El campo de tolerancia puede adoptar fundamentalmente cinco posiciones respecto de la línea cero. En caso de que deba ser mayor se elige. La cota real es menor que la cota nominal.1 Representación simplificada de los campos de tolerancia. Las diferencias por encima de la línea cero son diferencias en más. a) El campo de tolerancia se halla por encima de la línea cero. . La cota real por lo tanto mayor que la nominal.

fg.METROLOGIA 1 6. Para evitar confusiones se incluyen las letras I. Por tanto. ZB. FG y JS (cd. Las cinco posiciones fundamentales de los campos de tolerancia no bastan en la práctica. ZC. L. Según la norma ISO se han incluido además campos intermedios con las designaciones CD. EF. y zc). zb. o.3 Designación de las posiciones de los campos de tolerancia por medio de letras . Q y W (i. . se han fijado 24 (28) posiciones que se designan con las letras del alfabeto. O.1. l. (za. q y w) y por otro lado se añaden las combinaciones de letras ZA. ef. y js) para diámetros nominales hasta 10 mm.

más de 1 hasta de 3mm más de 3 hasta 6 mm más de 6 hasta 10 mm y más de 10 hasta 18 mm. Según la normalización. de manera que puede elegirse entre 20 calidades. la serie va precedida además de las dos pequeñas cifras de calidad 0.METROLOGIA 1 Designación de los valores de tolerancia mediante números (calidades ISO) El valor de la tolerancia en la medida de una pieza depende del destino de la misma. y en la fabricación de productos semiacabados. En la fabricación de un instrumento de medición (bloque calibrador o galga) se prescriben tolerancias pequeñas. se eligen tolerancias amplias. se eligen tolerancias medias. Cuando se trata de piezas de trabajo o piezas de trabajo que se montan con otras formando ajustes. En el dibujo de la figura están representados los valores de las tolerancias por el campo de cotas nominales de 10 a 18 mm. etc. por ejemplo redondos de acero o angulares laminados. . Campo de cota nominal. Se designan mediante las cifras de calidad ISO 1 a 18.1 y 0. Campos de cotas nominales Las cotas nominales de 1 500 mm se han subdivido en campos de cotas nominales con el fin de que no haya que fijar un valor de tolerancia para cada una de las medidas nominales posibles.

METROLOGIA 1 Dependencia de los valores de tolerancia con respecto al campo de cotas nominales Un eje de tolerancia h6 tiene. por ejemplo en la construcción de maquinaria agrícola. por lo . ejes calibrados (h8. b) El empleo de la medida nominal 6. agujeros hasta N= ajustes indeterminados Eje h. ejes p hasta zc = Ajustes a presión En la construcción de maquinaria en general y en la construcción de automóviles entre otras. Los valores de las tolerancias dependen de: a) el número de calidad elegido según la finalidad de empleo. los taladros de una caja de cambio grande. por ejemplo.2. Con el sistema eje único pueden emplearse por un determinado tipo constructivo de máquinas. Eje h. ejes estirados (h8. Las posiciones de los campos de tolerancia se caracterizan mediante letras. Sólo se fija tolerancia para las medidas cuando lo exige el destino de las piezas. los ejes están generalmente escalonados con el fin de que puedan montarse y fijarse mejor en los cojinetes. En este caso el sistema agujero único ofrece ventajas. acoplamientos. en máquinas textiles. en el campo de cota nominal “más de 6 hasta 10”. ejes j hasta n = Ajuste indeterminados Agujero H. en aparejos elevadores y grúas. un valor de tolerancia de 9 um. Todos los agujeros o piezas exteriores que deban formar un ajuste con este eje.2 SISTEMA DE AJUSTE. 2. Para árboles letras minúsculas y para agujeros letras mayúsculas. h6). h9. (DIN 7154) El agujero o la pieza exterior recibe el campo de tolerancia H. indeterminado o a presión) y por tanto la función prevista. agujeros P hasta ZC= ajustes a presión. puesto que un eje puede dejarse a la medida necesaria mediante torneado y rectificado más fácilmente que. Estos ejes pueden recibirse de las siderurgias en estado acabado. Con la misma tolerancia (h6) un eje en el campo de cota nominal “más de 80 hasta 100” tiene una tolerancia de 22 um. Eje h. etc.1 Sistema eje único. h11). Agujero H. ejes a hasta h = Ajustes móviles Agujero H. 3. 1.2. agujeros A hasta H = ajustes móviles. llevarán campos de tolerancia que correspondan al tipo de ajuste deseado (móvil.2 Sistema agujero único. El sistema eje único se emplean en las industrias donde son frecuentes los ejes largos de diámetro constante. 6. (DIN 7155) El eje o la pieza interior recibe el campo de tolerancia h. 6. ruedas. h9) o ejes rectificados (h5. No requieren ningún tipo de trabajo posterior y están listos para el montaje. El eje llevará la tolerancia correspondiente a los ajustes deseados.

Los feeler vienen con hojas de 2 a 25 milésimas de pulgadas ó de 5. La finalidad de este instrumento es determinar en forma exacta el paso o el número de hilos por pulgada que tiene una rosca.1.1. ranuras angostas. Se construyen en general para roscas Whitworth y Métricas. como puntos de contacto.2 CUENTA HILOS. 15. 30. 10. . (Calibres de espesores) Los feeler son hojas delgadas de acero especial muy flexible y duro de espesores muy bien calibrados y que permiten la comprobación y medida de pequeñas aberturas. etc. 40 y 50 centésimos de milímetro. 7. CAPÍTULO VII INSTRUMENTOS DE CONTROL Y VERIFICACIÓN. Cuentan con varias hojas o láminas delgadas dentadas que corresponden a las medidas exactas del filete o hilo que está marcado en la misma. 7. se decidirán por el sistema de agujero único las empresas en cuya fabricación figuran generalmente eje escalonados. 20.1 FEELER. La dimensión de estos instrumentos es inalterable y permite controlar en forma fácil y rápida la dimensión de una o más piezas. 7.1 INSTRUMENTOS DE VALOR FIJO La comprobación directa de una longitud consiste en determinar si esta corresponde a la de un instrumento de valor fijo y conocido.METROLOGIA 1 tanto.

5 CALIBRES PATRONES. Todas las . Son láminas metálicas con ángulos fijos utilizadas para verificar el ángulo correcto de la herramienta (herramienta de roscar en torno o broca). Es un conjunto de laminas delgadas de acero.3 PLANTILLAS ANGULARES. inspeccionar o trazar piezas que tienen un radio dado.METROLOGIA 1 7.1. 7. 7.1. Los patrones de caras paralelas están constituidos por pequeños bloques paralelepípedos de acero templado y estabilizado de gran dureza. que se utilizan para comprobar. Esta plantilla se fabrica en juegos de galgas individuales para radios interiores (concavidades) o exteriores (convexidades).4 PLANTILLAS DE RADIOS.1.

Gil E Berbós T Herránz Editorial Cultural S. A. Bibliografía. Año 1999 La medición en el taller mecánico Tomo I instrumentos de medida y su uso Segundo Estévez S. siendo perfectamente planas y paralelas distando entre sí la longitud nominal grabada sobre el patrón a la temperatura de 20ºC. • Metrología Carlos González & Ramón zeleny Editorial Mc Graw Hill Año1998 • Manual de mecánica industrial Tomo I J. Editorial CEAC Tecnología de los metales Appold – feiler – Reinhard – Schmidt Editorial Reverte Año 1984 • • .METROLOGIA 1 caras de estos bloques están finamente rectificadas y dos de ellas están lapeadas.