Ders Notları - 1

DEMİR ÇELİK METALURJİSİ DERS NOTLARI

HAZIRLAYAN ÖĞR. GÖR. Hafize YEĞEN

Kasım - 2000

1

1. DEMİR 1.1. 1.2. 1.3. Tanımı ve Tarihçesi Demir Cevherlerinin Sınıflandırılması Demir Cevherlerinin Değerlendirilmesi

2. METALURJİK KOK ÜRETİMİ 2.1. Giriş 2.2. Metalurjik Kokun Özellikleri 2.3. Metalurjik Kok Üretimi 2.3.1. Kovan Metodu 2.3.2. Yan Ürün Metodu 2.4. Kok Fırınlarının Yardımcı Ekipmanları 3. CEVHER HAZIRLAMA 3.1. Cevher iyileştirme İşlemleri 3.1.1. Kırma, Öğütme, Eleme İşlemleri 3.1.2. Konsantrasyon 3.1.3. Harmanlama 3.2. Topaklama 3.2.1. Sinterleme 3.2.1.1. Yanma 3.2.1.2. Sinter Türleri 3.3. Sinterleme avantajları 3.3.1. Asit Sinter 3.3.2. Flakslı Sinter 3.4. Peletleme 3.5. Pelet Bağı 3.5.1. Asit Peletler 3.5.2. Flakslanmış Peletler 3.6. Peletlerin Avantaj ve Dezavantajları 3.6.1. Avantajları 3.6.2. Dezavantajları 3.7. Kırılma ve Yumuşama 3.7.1. Kırılma 3.7.2. Yumuşama

2

4. YÜKSEK FIRIN 4.1. Prosesin Genel Tanımı 4.2. Demir Oksitlerin İndirgenmesi 4.3. Alt Bölgelerdeki Reaksiyonlar 4.4. Orta Bölgedeki Reaksiyonlar 4.5. Üst Bölgedeki Reaksiyonlar 4.6. Yüksek Fırın Cürufu 4.6.1. Cüruf Yapısı 4.6.2. Cüruf Bazistesi 4.6.3. Cüruf Vizkozitesi 4.7. Uygun Cüruf Bileşimi 4.8. Cüruf Kullanımı 4.9. Yüksek Fırın Gazının Tüketilmesi

3

1.DEMİR

1.1 Tanımı ve Tarihçesi

Demir ve çelik yapımında kullanılan tabii hammaddeler içinde itibarıyla en önemlisi demir cevheridir.

miktar ve değer

Yer kabuğunun %5.6 sını oluşturan demir yumuşak kolay biçimlendirilebilen bir metaldir. Doğada cevherler halinde bulunur. Saf olarak gök taşlarında bulunmaktadır. Özgül ağırlığı 7.88 gr/cm3 , erime sıcaklığı 1539 0C , kaynama sıcaklığı 2740 0C , çekme mukavemeti 27 kgf/mm2 , 67 BH sertliğinde , %40 uzayan mıknatıslanabilen, elektrik ve ısıyı iyi ileten gri renkli bir metaldir. Demir saf durumda yumuşak olduğu için endüstriyel amaçlara uygun değildir. Demiri endüstriyel amaçlara uygun kılan içinde bulunan karbondur. Demir gerek erime sıcaklığının yüksek oluşundan ve gerekse elde edilmesinin zorluğundan,önceleri meteoritlerden elde edilmiştir. Bu nedenle demir bir üstünlük kazanmış olup üstün metal (Master Metal) adını almış ve bir çok yerlerde tapınma aracı olmuştur. Demirin bilinen tarihi M.Ö. 4000 yıllarına kadar uzanmaktadır. Mısırdaki piramitlerde büyük taşların birleştirilmesinde demir çubukların kullanıldığı bugün bilinmektedir. Çin’de M.Ö. 2700 yılında demir cevherinden demir elde edildiği bilinmektedir. Hititlerinde çok eski tarihlerde demir elde ettikleri bilinmektedir. (M.Ö. 1300) Bu gün ise ülkelerin gelişmişlikleri, ürettikleri ve tükettikleri demir çelik ürünleriyle belirtilmektedir. Kişi başına üretim ve tüketim miktarlarının gelişmiş ülkelerde çok fazla olduğu bilinmektedir.

1.2. Demir Cevherinin Sınıflandırılması Demir minerallerini kimyasal bileşimlerine göre oksitler, karbonatlar ve sülfürler olmak üzere üç grupta toplamak mümkündür. ( Tablo 1 )

4

CEVHER İSMİ Oksit Magnetit Hematit Limonit Siderit Pirit

KİMYASAL BİLEŞİM Fe3 04 Fe2 03 Fe2 03. X H2O Fe C03 Fe S2

RENGİ Koyu gri-siyah Kırmızı Kahve,sarımsı kahve Koyukahvemsi kırmızı Pirinç sarısı

Karbon Sülfür

Tablo 1. Demir Cevherinin sınıflandırılması Oksitli cevherler en önemli demir üretim kaynaklarıdır. Bunları sırasıyla karbon ve sülfürlü cevherler takip etmektedir. MAGNETİT - Kimyasal formülü Fe3 04 olan magnetit %72.4 demir ve %27.6 oksijen içermektedir. Özgül ağırlığı 4.9-5.2 gr/cm3. arasında değişir. Mıknatıs tarafından kuvvetle çekilir. Bu nedenle magnetik ayırıcı veya magnetik seperatörlerle magnetit gangdan ayrılır ve yüksek kaliteli konsantre elde edilir. HEMATİT – Kimyasal formülü Fe2 03 olan hematit 69.94 demir %30.06 oksijen içerir. Özgül ağırlığı 4.5 – 5.3 gr/cm3 arasında değişir. Dünya demir üretiminde en fazla kullanılan demir cevheridir. LİMONİT – Kimyasal bileşimi Fe2 03 . X H2O olarak gösterilir. Magnetit ve hematitten daha düşük kalitelidir. Özgül ağırlığı 3.6 ile 4.0 gr/cm3 arasında değişir. SİDERİT – Kimyasal formülü Fe C03 olan siderit %48.2 demir %51.8 CO2 içermektedir. Özgül ağırlığı 3.7 – 3.9 gr/cm3 arasında değişmektedir. Bu cevher genellikle Ca ve Mg’un demirle yaptığı karbonatlı bileşiklerle birlikte bulunur. Bu cevher kullanıldığı zaman kireç taşı kullanımı azalmaktadır. Siderit genellikle yüksek fırına verilmeden önce kalsine işlemine tabii tutulur. PİRİT – Demir birçok sülfür minerallerinde bulunur. Fakat asıl demir sülfür minerali pirittir. Kimyasal bileşimi Fe S2 olan pirit %46.6 demir ve %53.4 kükürt içermektedir. Özgül ağırlığı 4.8 – 5.1gr/cm3 arasındadır. Demir sülfür mineralleri genellikle kükürt eldesinde kullanılırlar. Bu mineraller ayrıca bakır, gümüş, altın ve nikel gibi metalleri de içerirler. Bu metaller ve kükürt alındıktan sonra demir yan ürün olarak elde edilir.

1.3. Demir Cevherlerinin Değerlendirilmeleri

5

Demir cevherlerinin değerlendirilmelerinde değişik faktörler rol oynar. Bu cevherin yüksek fırında kullanılmadan önce geniş bir şekilde incelenmesi ve üretiminin avantaj ve dezavantajlarının değerlendirmeye tabi tutulması gerekmektedir. Cevherlerin fiziki durumu, bileşimleri, zenginliği çıkarılabilme olanakları ve ekonomik faktörlerin değerlendirme sırasında göz önünde bulundurulması gerekir.,

1- Demir Cevherlerinin Bileşim Durumu : Demir cevherinde bulunan yabancı maddeler (gang) yüksek konsantrasyonlu bir demir cevherinin kıymetini düşürdüğü gibi, bazende daha düşük konsantrasyonlu bir demir cevherinin kıymetini arttırabilir. İstenmeyen maddeler (gang) üç grupta toplanabilir. a) Yüksek fırında ergitme sırasında hiçbir şekilde pik demirin bileşimine girmeyen maddeler. Bunlar alüminyum oksit, kireç ve magnezyum oksittir. Bazı durumlarda alüminyum oksit curuf oluşumuna zorluk çıkarır. Kireç ve magnezyum oksit silis ile birleşerek curufu oluşturur. Bazen kireçli cevher kullanmak daha faydalı olabilir. Çünkü kireçli cevher gerekli miktarda silisli cevherle karıştırılıp yüksek fırına şarj edildiğinde ayrıca fırına curuf yapıcı olarak kireç taşı ilave edilmesine gerek kalmaz. Buna “self fluxing ” denir. Cevherde gang olarak fazla miktarda kireç bulunması cevherin demir tenörünü azaltırsa da kireçli ve silisli cevherlerin uygun karışımı fırına verilerek, kullanılması gerekli olan curuf yapıcıların miktarları azaltılabilir. b) Yüksek fırında ergitme sırasında kısmen pik demirin bileşimine giren maddeler ; Bunlar silisyum, manganez ve kükürttür. Bu elementlerin pik demire ne miktarda geçeceği fırına ilave edilen maddelerin miktarına ve işletme şartlarına bağlıdır. c) Yüksek fırında ergitme sırasında tamamen pik demirin bileşimine giren elementler; Bunlar fosfor ve arseniktir. Demir cevherlerine en fazla rastlanan yabancı maddeler silis ve fosfordur. Bunların miktarı ne kadar az olursa cevherde o denli kıymetli olur. Cevherde fazla silis bulunması istenmez. Fazla silis curuf teşekkülü için fırına ilave madde miktarının artmasına neden olur. Fosfor ve kükürt ise demir ve çelik özellikleri üzerine kötü tesir yapar.

2- Cevherin Fiziki Durumu :

6

a) Demir cevherlerinin sert veya yumuşak oluşu, ince taneli veya iri taneli olmasına yol açar. Yumuşak cevherler topraktan çıkarılma sırasında ufalanır ve toz haline dönüşür. Bu nedenle yüksek fırına gönderilmeden önce Peletleme işleminin yapılması gerekir. Aksi takdirde fırını tıkar ve yanma işlemini güçleştirir. b) Cevherler sertse büyük parçalar halinde bulunur ve kırılmaları gerekir. İri parçalar halinde kullanılırsa redüklenme zorlaşır. Bu da enerji tüketimini arttırmaktadır.

c) Cevherlerin zenginliği ; Demir cevherleri birim hacimde bulundurdukları demir yüzdesine bağlı olarak değerlendirilirler. Demir yüzdesi fazla olan cevherler daha ekonomik üretime olanak verirler. d) Cevherin Çıkarılabilme İmkanı ; Cevherin yerkabuğuna yakın olması veya derinde bulunması, cevherin çıkarılması ve yüksek fırına taşınabilmesi özellikleri göz önünde bulundurulması gerekir. e) Ekonomik Faktörler ; Birim miktarındaki cevher içerisinde bulunan demir için yapılan harcamalar, demir üretiminde maliyeti ifade eder. Üretim birim faaliyete göre değerlendirilir. Cevherin topraktan çıkarılabilme kolaylığı , zenginliği, zenginleştirilmesi, taşıma, arıtma ve ergitme ile diğer bütün yan masraflar maliyeti ifade eder.

1.4. Türkiye’de Demir Cevherleri Türkiye’nin çeşitli bölgelerinde demir yatakları bulunmasına rağmen bu yataklar işletmeye elverişli olacak şekilde büyük değildirler. SİVAS - DİVRİĞİ Türkiye’nin en büyük demir yatağıdır. Magnetit ve Hematitten oluşmuştur. Derine inildikçe Pirit içermektedir. Yatağın demir yüzdesi %55-58 arasında değişir. Dünyanın en az fosfor içeren iyi kaliteli demir yataklarından olmasına rağmen kükürt miktarı fazladır. ÇAMDAĞ - SAKARYA demir içerir. Hematit ve Limonitten oluşmuştur. %20 - %31 oranında

EYMİR – EDREMİT Hematitten oluşmuştur. %57 oranında demir içermektedir. Fakat arsenik miktarının yüksek oluşu değerlendirilmesini güçleştirmektedir. AYAZMANT – BALIKESİR Magnetitten oluşan bu yatak pirit ve halkopirit içermektedir. %60 demir içermesine rağmen değerlendirilmesi zordur.

7

2. METALURJİK KOK ÜRETİMİ 2.1 Giriş Kok yüksek fırında kullanılan evrensel bir yakıttır. İndirgeyici ve ısı sağlayıcı olarak görev alır. Aynı zamanda üretim maliyeti için önemli bir yer kaplar. Bu günlerde yüksek fırınlarda kokla yer değiştirecek bazı yakıtlar kullanılmaktadır. Bu yakıtlar tepeden şarj edilmezler , tüyerler boyunca hava ile birlikte fırına enjekte edilirler. Bazı ülkelerde özellikle Brezilya’da katran yüksek fırın yakıtı olarak kullanılmaktadır.

Kokun yüksek fırında beş fonksiyonu vardır. 1) Termal ihtiyaçları sağlamak için bir yakıt olarak kullanılır. Reaksiyonu 2C+O2 2CO HO - 2300 k.cal / kgC’ dır. CO2 ‘ye yükseltgendiği zaman elde edilen ısı 8150 k.cal / kgC ‘dur. 2) Demir oksitlerin indirgenmesi için CO sağlar. 3) Metoloit oksitleri, Mn, Si, P gibi indirger. 4) Demiri karbürize ederek erime noktasını düşürür. 5) Kuru ve ıslak bölgelerde geçirgenliği sağlar ve mekanik destek olur. Kokun geçirgenliği cevher , sinter ve pelete göre % 60-100 oranında daha fazladır. Tuyer seviyesine ininceye kadar erimez. Ve burada hava tarafından indirgenir

2.2 Metalurjik Kokun Özellikleri Demir oksitten ekonomik olarak metalik demir üretmek için karbondur. Önceleri bu nedenden dolayı erimeye elverişli karbon özelliklerinden dolayı odunun damıtılmasıyla elde edilen odun kömürü bugün yüksek fırınlarda demir eldesinde kok kullanılmaktadır. Kok, kömürlerin 1000 – 1250OC’da damıtılmasıyla elde edilmektedir. en uygun indirgen içermesi ve uygun kullanılmıştır. Fakat koklaşmaya uygun

8

Kömür tabiatta bulunan bitki ve canlı fosillerin uzun süre yer altında havasız ortamda kalması ile oluşan ve % 70-95 C , % 2-20 Oksijen, % 3-6 hidrojen , az miktarda da azot, kükürt ve kül içeren katı yakacaklardır. En eski oluşumlu kömürler en kaliteli kömürlerdir ve kok eldesine uygundurlar. Oluşum sırasına göre en eski kömür antrasittir. Ondan sora taş kömürü ve linyit gelir. Kok üretimine geçmeden önce damıtmanın tanımının bilinmesi gerekmektedir. Birbiri ile karışmış ve kaynama noktaları ayrı ayrı olan maddeleri buharlaştırmak suretiyle birbirinden ayrılma işlemine “damıtma” denir. Damıtma yaş ve kuru olmak üzere ikiye ayrılır. Sıvı maddelerin damıtılmasına yaş damıtma ( suyun ısıtılarak buharlaştırılmasına ve buharın yoğunlaştırılarak tekrar sıvı hale getirilmesi ) , katı gereçlerin damıtılmasına da kuru damıtma denir. Kok, antrasit ve veya taş kömürün (bitümlü kömür) kuru kuruya damıtılmasıyla elde edilir. Kok gözeneklidir. Kokun kimyasal bileşimi gibi fiziksel özelliklerde kullanılan kömüre ve damıtma sıcaklığına bağlıdır. Metalurjik kokun üstün fiziksel özelliklere sahip olması için yüksek sıcaklıklarda elde edilmesi gerekir (1100 – 1250 OC). Genel olarak en iyi yüksek fırın koku pülverize edilmiş ve harman yapılmış fazla uçucu malzeme ve az uçucu madde içeren kömürlerin karışımından , yüksek sıcaklıkta üniform bir ısıtma ile elde edilir. Yüksek fırınlarda kullanılacak kok nakliye sırasında parçalanmayacak ve yüksek fırın şarjının altında ezilmeyecek kadar sağlam ve dayanıklı olmalıdır. Toz ve çok ince parçalar içermemelidir. Ve istenen hızda yanması için çok büyük parçalar da içermelidir. Taş kömür fırına yüklenip ısıtılmaya başladığında 315-475 OC’da plastik hale gelir. Isıtılmaya devam edildikçe uçucu maddeler hızlı olarak 950OC ‘den sonra da daha yavaş olarak kömürden çıkarlar. Kok parçalarının büyüklüğü yüklenen kömürün büyüklüğüne bağlıdır. İyi özellikteki bir metalorjik kokun kimyasal bileşiminde çok az uçucu madde, % 85-90 karbon bulunur. Koktaki uçucu maddeler %2’yi geçmez. Geri kalan kül, kükürt ve fosfordur. Yüksek fırında ergitme sırasında fosforun hemen hepsi ve kükürdün bir kısmı pik demire geçer. Kül ise cürufa geçer. Bu nedenle kokun yüksek fosfor ve kükürt içermesi istenmez. Genel olarak koktaki fosfor miktarı yüksek değildir ve genellikle % 0.05’in altındadır. Kükürt ise % 0.6 – 2 arasında değişmektedir. Koktaki kül miktarının %11‘i geçmesi istenmez. İyi kalite kokta kül oranı %6 civarında olurken düşük kalite koklarda kül oranı % 14-16’ya kadar çıkabilmektedir. Koktaki kül miktarı kömür koklaşmadan önce yıkanarak azaltılabilir. Kokun özellikleri tablo 2’de gösterilmiştir.

9

Sabit karbon Kül Kükürt Uçucu maddeler Su Ufalanma ve toz Özgül ağırlığı Basınca dayanım Yama ısısı Parça büyüklüğü

En az %87 En çok %11 En çok %1 En çok %2 En çok %5 En çok %6 1,5 - 1,9 kg./dm3 100 kg./cm2 7000-8000 k.cal./kg. 40mm. elek üstü

Tablo 2 Metalurjik kokun özellikleri

2.3 Metalurjik Kok Üretimi Metalurjik kok üretiminde kullanılan iki metod bulunmaktadır. 2.3.1 Kovan Metodu Bu yöntem bugün için önemini kaybetmiştir. Kok üretiminde kullanılan en eski yöntemdir. Bu yöntemde kovan şeklinde fırınlar kullanılır.

Şekil 2.1 Arı kovanı şeklindeki kok fırını

1 0

Fırına yukarı kısmından yaklaşık olarak 8 ton kömür yüklenir. Kömür seviyesi düzeltildikten sonra fırın kapağı 3 cm. kadar aralık kalacak şekilde kapatılır. Bu aralık koklaşma için yetecek havanın fırına girmesini sağlar. Fırın sıcak olduğu için uçucu maddelerin damıtılması hemen başlar. Kömür kütlesi ısındıkça sıcaklık damıtma gazlarının yanma noktasının üstüne çıkar ve bu gazlar kömür kütlesinin üzerindeki boşlukta yanar. Bu gazların yanması fırının ısısını yükseltir ve koklaşma tamamlanana kadar damıtma üsten alta doğru ilerler. Damıtma süresi 3,5 saat kadardır. Kokun fırında kalma süresi 48-72 saat arasında değişmektedir. Zaman uzadıkça daha sert ve daha uçucu maddeler içeren kok elde edilmektedir. Fırının kapısı üzerinde bırakılan boşluktan giren havanın damıtma gazlarının yanmasına yetecek kadar olması gerekir. Fazla hava kok verimini düşürür. Yanan gazlar fırının üst kısmında bulunan delikten atmosfere bırakılır. Bu yöntemle kok eldesinde verim %60 kadardır. Koklaşma tamamlandıktan sonra kapının tuğlaları sökülür ve kok fırından çekildikten sonra su ile söndürülür. Kullanım için depolanır. Bu yöntem yerini yan ürün metoduna bırakmıştır.

2.3.2

Yan Ürün Metodu

Bu yöntemde koklaşmanın gerçekleştiği fırınlarda hava yoktur. Damıtma için gerekli ısı fırının dışarıdan ısıtılmasıyla sağlanır. Koklaşma sonucu elde edilen gazlar fırının bitişiğindeki bölümlerde yanar ve fırını ısıtırlar. Koklaşma sırasında açığa çıkan uçucu maddeler değişik işlemler uygulanarak gaz ve yan ürün olarak elde edilir. Üretilen gazın %40’ı tekrar kok fırınlarını ısıtmada kullanılır. Genel olarak kok fırınlarında üç bölüm bulunmaktadır. a) Koklaşma kamaraları b) Isıtma kamaraları c) Rejeneratif kamaralar Sistem batarya şeklinde dikdörtgen şekilli odacıklardan oluşmuştur. Odacıkların sayısı 10-100 arasında değişmektedir. Bataryalarda sırası ile bir koklaşma odacığı bir ısıtma odacığı bulunmaktadır. Böylece her koklaşma kamarasının iki yanında birer ısıtma kamarası bulunmaktadır. Isıtma kamaralarına gaz ile beraber rejeneratif kamaralardan geçerek ısınmış hava verilmektedir. Rejeneratif kamaralar ısıtma ve koklaşma kamaralarının altında olup, ısıtma kamaralarında gazla karışıp yanmayı sağlayan havanın ısıtılması için kullanılırlar. Kömürlerin koklaşabilmesi için gerekli ısı, ısıtma kamaralardan geldiği için koklaşma yan duvarlardan başlar ve kömür yağının ortasına doğru ilerler. Koklaşma işlemi tamamlandıktan sonra kok itici makine ile itilerek fırının diğer tarafından vagona alınır. Fırının kok tarafı kokun kolayca boşalabilmesi için itici tarafından 5-10 cm. daha geniştir. Vagona

1 1

alınan sıcak kok üzerine su püskürtülerek söndürülmektedir. Koklaşma süresince fırının her iki ağzı refrakter astarlı kapılarla sıkıca kapatılır. Uçucu gazların çıkması için fırın tavanında bir uçta veya her iki uçta delikler vardır. Bu deliklerden dışarı alınan gazlar bir boru vasıtasıyla bataryanın gaz toplama ana borusuna gider. Bu gazlara daha sonra değişik işlemler uygulanarak değişik yan ürünler elde edilmektedir. Taş kömürünün damıtılarak koklaştırılmasını üç bölümde toplamak mümkündür. 1) Taş kömürünün hazırlanması ve kamaralara doldurulması. 2) Kamarada kömürün koklaşması. 3) Kokların çıkarılması ve söndürülmesi.

1- Taş Kömürünün Hazırlanması ve Kamaralara Doldurulması Kömür yatağından çıkarılan taş kömürleri yıkanıp yabancı maddeleri uzaklaştırılmaktadır. Hafif nemli olan bu kömürler kurutulur ve sonra parça büyüklükleri 0-10 mm. olacak şekilde değirmenlerde öğütülmektedirler. Toz kömür yine hafifçe nemlendirilir ve kamaraların üstündeki depolara doldurulmaktadır. Isıtma kamaralarında gaz ve hava yakılarak kok kamaralarının sıcaklığı 1200-1300OC’ye çıkarılmaktadır. Toz kömür bu kamaralara yüklenir. 2- Kamaralarda Kömürün Koklaşması Sıcak kamaraya doldurulan kömür dıştan içe doğru yavaş yavaş ısınır. 600OC civarında koklaşma başlar. Sıcaklık 1000-1100 OC’ye kadar çıkartılır ve bu sıcaklıkta 18-22 saat bekletilen kömür, gaz ve buharlaşan maddelerini vererek akkor halinde bir kütle oluşturur. 3- Kokların Çıkarılması ve Söndürülmesi Koklaşma işlemi bittikten sonra kamaralarının yan kapıları açılır. Özel bir iletme makinesi ile koklar kamaralardan çıkartılır. Çıkarılan kokun sıcaklığı çok yüksek olduğundan havanını oksijeni ile birleşerek yanar. Bunu önlemek için kok üzerine bol miktarda su püskürtülerek söndürülür. İşlem verimi %80 ‘dir.

2.4

Kok Fırınlarının Yardımcı Ekipmanları

Kömür depolama siloları, kömür şarj arabası her kok ünitesinde bulunmaktadır. Belli süre yetecek kadar kömür silolarda bulunmaktadır. Yine itici mekanizmalar bulunur.

1 2

Bu mekanizmalar ; a) Koku itmek, b) Kömür seviyesini düzeltmek, c) Fırının kapağını açmak gibi görevleri bulunmaktadır. Yine fırının kok tarafında kapı açma mekanizması vardır. Kömür karıştırıcıları, kömür kırıcılar, eleme sistmeleri de her kok ünitesinde bulunmaktadır. Bu yöntemde katran, amonyaklı su, naftalin, benzol gibi yan ürünler elde edilmektedir. Şekil 2.2

1 3

3. CEVHER HAZIRLAMA Cevher hazırlama, cevherin madenden çıkarıldıktan sonra fırında kullanılabilir hale gelinceye kadar yapılan bütün işlemleri kapsar. Bunlar kırma, öğütme, eleme, yıkama, harmanlama, konsantrasyon, topaklama ve benzeri gibi işlemlerdir. Cevher hazırlama işlemlerinin amacı hammadde şartlarının iyileştirilmesi bunun sonucunda da yüksek fırın verimini arttıracak daha ucuza sıvı demir üretmektir. Yukarıda sayılan işlemlerden topaklama hariç bütün diğerleri iyileştirme işlemleri olarak adlandırılabilir.

3.1. Cevher İyileştirme İşlemleri 3.1.1 Kırma, Öğütme, Eleme İşlemleri Cevherin kalitesine bağlı olarak boyutunun 6-60 mm. arasında olması gerekmektedir. 6mm. altındakiler gaz geçirgenliğini olumsuz yönde etkilerler. Üst limit ise indirgenebilirlik ile sınırlandırılmıştır. 6-60 mm.’ lik boyut aralığı düzenli gaz akışını sağlayabilmek için çok geniştir. Bu aralıktaki cevherler yeniden elenerek 6-20 mm.’ lik ,20-40 mm. , 40-60 mm. boyutlarında yeniden sınıflandırılabilirler. Her bir guruptaki cevherler ise fırına ayrı ayrı şarj edilebilir.

3.1.2 Konsantrasyon Konsantrasyon, cevheri içindeki gang ve zararlı maddelerden arındırarak zenginleştirme işlemidir. Asitli gangların azalması fırının ısı yükünü de azaltacaktır. Eğer cevherden ton sıcak maden başına 40-50 kg. silika atılırsa, flaks yapmak için gerekli olan kireç taşıda 100-130 kg. azalır. Bunu sonucunda da curuf miktarı 100 kg. kalsinasyon reaksiyonu neticesinde çıkan CO2 gazı da 50 kg. azalır. Bu iki faktörde kok miktarının 40-50 kg. düşmesine sebep olur. Üretiminde %5-10 arasında arttığı görülür. Konsantrasyon işleminin yapılıp yapılmayacağına sadece cevherin içerdiği asit ve baz miktarlarına göre karar verilmez. Konsantrasyon işlemi bazı durumlarda demir cevheri son derece zengin olsa da uygulanır. Örneğin %60-65 Fe içeren Hindistan cevherleri yüksek oranda alümina içerirler. Bu da cüruf akışkanlığını azaltır. Bu tip cürufla çalışmak ve alüminayı cevherden atmak çok güçtür. Cevher konsantrasyonu için, yaygın olarak şu yöntemler kullanılır. 1. 2. 3. 4. Yıkama Ağır parçaların ayrılması Flotasyon Magnetik ayırma

1 4

3.1.3 Harmanlama Düzenli operasyon ve düşük kok oranı demir kalitesinin iyi olmasına çok büyük oranda yüksek fırının düzenli çalışmasına bağlıdır. Fırının düzenli çalışması ise şarj malzemelerinin kaliteli olmasına ve bir ısı arzına bağlıdır. Bütün hammaddelerin kimyasal kompozisyonlarının düzgün olması ve kok külü ve rutubetinin düzgün olması yumuşama sıcaklığının, cevherin indirgenmesinin, demirin erimesinin, cüruf erime bölgesinde cüruf oluşumunun düzgün olmasını ayrıca gaz geçirgenliğinin kolay olmasını sağlar. Sonuçta, fırın çalışma hacminin maksimumu, maksimum hava sıcaklığı ve maksimum şarj sayısıyla birlikte kullanabilirler. Burden malzemelerinin düzgün kimyasal kompozisyonları harmanlanması ile elde edilir. Hammaddenin farklı kaynaklardan sağlandığı fabrikalarda harmanlama çok önemlidir. Büyük depolama ve harmanlama sahalarına ihtiyaç duyulur. Ekonomik harman karışımı bulmak çok güçtür. Fakat Sovyetler Birliğinde yapılan testle sonucunda üretim %7 artmış, yakıt oranı % 4 ve demir maliyeti % 2,5 düşmüştür. Harmanlama yapılan cevher, harman yapılmayan cevhere göre maliyeti % 4-5 düşürmüştür.

3.2 Topaklama Maden çıkarımı ve iyileştirme işlemleri sırasında çok önemli miktara (%40-50) ufak boyutta malzeme üretilir. Bunlar direkt olarak yüksek fırına şarj edilmeyeceğinden sinterleme ve pelletleme gibi işlemlerden geçirilerek boyutları büyütülür. Sinterde ve peletde bulunması gereken en önemli özellikler indirgenebilirlik, çarpma, sürtünme ve sıkıştırma mukavemetinin iyi olmasıdır.

3.2.1 Sinterleme Sinterleme işlemi ile yapılan topaklama sonucunda büyük sert gözenekli parçalar elde edilir. Bu parçalar şu şekilde elde edilirler; a) Kısmi ergime metodu ile ufak parçaların temas yüzeylerinden birbirine yapışmaları, b) Yeniden kristalleşme ile difüzyon bağlarının oluşması ve parçaların erimeden birbirine yapışmalarını sağlayan hematit ve magnetit kristalinin büyümesi. Bütün bu işlemler toz cevherlerle karıştırılmış olan kok tozunun yanması sırasında meydana gelir. Korbonun tamamıyla yanmasından dolayı 1300-1400OC sıcaklı kolaylıkla elde edilir. Bu proses sabit yada Dwight – Lloyd tipi hareketli sinter makinalarında uygulanabilir. Bu tip makinalarda 40-50 cm. kalınlığında sinter karışımı kullanılabilir. Kok tozunun yanması,

1 5

tabii gaz ya da yanma yağı kullanılarak karışımın üst yüzeyinde başlatılır. 800-1000 mm. sugauge’lik bir emme ile sinter karışımını geçirgenliğine de bağlı olarak, karışımın alt kısımlarına kadar inen karışımı şarj etmeden önce ızgaraların üzerine – 5 cm. kalınlığında – 10+8 mm. boylarında sinter verilir. Bunun amacı erime sonucunda ızgara açıklarının tıkanmamasıdır. Sinter karışımı baca tozu, elekaltı malzemeler, kireçtaşı, dolomit gibi malzemelerde ihtiva eder. Elekaltı sinter tozu, sinterleme işlemlerinden önce kullanılan karışıma göre daha düşük erime sıcaklığına sahiptir. Sinter Stred’in dikey kesidi (Şek. 3 )’de görülmektedir.

Şekil - 3 Ateşlemeden 3 dakika sonra sinter yatağında sıcaklık dağılımı.

3.2.1.1 Yanma Kokun yanması ince yatay katmanda başlayıp aşağıya doğru iner. Kok tozunun yanmasını sağlayan hava bir önceki sıcak sinter katmanından ısınarak geçer. Önceden ısıtılmış hava ve soğuk karışım ve yakıtın tamamıyla yanıp CO2 ‘ye dönüşmesi prosesi termal olarak çok verimli hale getirir. Teorik olarak sinter içerisinde % 4-8 kadar kok tozu, sıcaklığı 1400 oC çıkarmak için yeterlidir. Yanma tozunun altındaki katmanlarda ısınma nemin buharlaşması ve karbonatların yanmasıyla olur. Rutubetten arınmış sıcak gaz içinde soğur ve su daha aşağı katmanlarda yoğunlaşma sıcaklığına ulaşıldığında yoğunlaşarak çökelir ( Genellikle 50-60 oC ) . Bu proses

1 6

en sonuncu katmana ve soğuk karışım kalmayıncaya kadar ( elekaltı-sinter hariç ) devam eder. Sinterleme hızı geçirgenliğe ve yatak kalınlığına göre değişir.15-20 dakika tamamlanır. Geçirgenlik karışımın ihtiva ettiği rutubet miktarına bağlıdır. Ortalama bir geçirgenlik sağlıyabilmek için sinter karışımının ihtiva ettiği su miktarının %5-20 oaranında olması gerekmektedir. Çok düşük miktar düzgün olmayan geçirgenliğe ve sinter kalitesine sebep olur. Çok yüksek su miktarı, yeniden çökelme sonucu topaklamayı artırarak boşlukların dolmasıyla geçirgenliğin düşmesine sebep olur. Uygun boşluk ve ısı transferini sağlıyabilmek için cevher boyutunun 5-6 mm. kok ve kireçtaşı boyutunun 3 mm.’yi geçmemesi gerekir. Sabit yakıt oranında eğer kok boyutu çok büyükse bölgesel aşırı ısınma nedeniyle çok fazla sıvı oluşumundan dolayı çok zor indirgenebilen faliyet oluşur. Aynı zamanda diğer bölgelerde uygun olmayan ısınmadan dolayı sinter baz mukavemeti olumsuz yönde etkilenir. Kireçtaşının kalsinasyonu tamamlanmaz, bu sinter mukavemetini ters yönde etkiler. Sinter kimyasal ve fiziksel özelliklerinin ve kalitesinin düzgün olması açısından kireçtaşı ve kok şarjı yapılmadan önce düzgün olarak karıştırılmalıdır. Elde edilen sinterde % 65-70, 12 mm.’lik boyutu sağlıyabilmek için ortalama kok oranı % 4 ile 8 arasında değişmektedir. Eğer cürufun viskositesi ve erime sıcaklığı yüksekse yakıt ihtiyacı artar. Eklenen kireç taşı miktarı istenen B / A’ya göre değişir. Kireçtaşının sinterleme sırasında kalsinasyonu Yüksek Fırında kalsinasyona göredaha ucuz mal olur. Kireç sinterin indirgenebilirliğini de büyük miktarda artırır.

3.2.1.2 Sinter Türleri 1. Asit sinterler : İçerisinde flaks malzemesi bulunmayan yada eklenmeyen sinterlerdir. 2. Flakslı sinterler : İçerisinde flaks bulunan yada sonradan flaks eklenen sinterlerdir. İki gruba ayrılırlar.

a) Süper flakslı sinter : Bu tip sinterlerde istenen B / A’yı sağlıyabilmek amacıyla karışıma ve cevherin asitliği dikkate alınarak ilave flaks eklenir. b) Kendinden flakslı sinter : Eğer cevherin içinde tabii olarak flaks mevcutsa bu tip cevherlere kendinden flakslı cevherler denir.

3.3 Sinterlemenin Avantajları

1 7

3.3.1 Asit Sinter 1) Tozların sert, kuvvetli ve düzgün süngerimsi parçalar halinde toplanması iyi bir yatak geçirgenliği sağlar. Gerçekte gaz akışı, aynı boyutlarda olmasına rağmen büyük boşluklardan dolayı sinter yatığında, pelet yatağına göre daha fazladır. 2) Cevherdeki kükürt ve arseniğin ( eğer mevcutsa ) % 60-70 kadarı sinterleme boyunca atılır. 3) Rutubet ve diğer uçucular sinterleme hattında ucuz yakıt kullanılarak atılır. 4) Yumumuşama sıcaklığı artar ve yumuşama aralığı daralır.

3.3.2 Flakslı Sinter Yukarıdakilerine ilaveten flakslı sinter şu avantajlara sahiptir. 1) Kireçtaşının fırın içindeki kalsinasyonu kok tüketimi açısından pahalıya mal olur. Kalsinasyon işleminin sinter hattında yapılması yaklaşık olarak 60-70 kg. C/100 kg. CO2 (230 kg.Ca CO3) tasarrufu sağlar. 2) Kireç ilavesi viskoziteyi ve cüruf sıcaklığını düşüreceğinden dolayı daha az kok kullanılabilir. Bunun yanında yüksek oksidasyon derecesi ve indirgenebilirlik elde edilir. 3) Kireç, silikatın içindeki FeO’nun aktivite katsayısını ve sinter indirgenebilirliğini arttırır. 4) Süper flakslanmış sinter fırın içinde çok fazla kok tasarrufu sağlar ( Fakat uygun olmayan kalsinasyon sonucunda büyük miktarda kireçtaşına ihtiyaç duyulur ve sonuçta parçalanmamış olarak kalan kireçtaşı sinter mukavemetini olumsuz yönde etkiler ). Uygun mukavemet için ya ufak kırılmış kireçtaşı yada kalsine edilmiş kireç kullanılmalıdır. Fakat bütün bunlar sinterleme maliyetine arttırıcı faktörlerdir. Bundan dolayı çok az fabrika süper flakslama yöntemine başvurur. 5) Sinterin içerisindeki kireç birincil ( FeO-Al2O3-SiO2 ) cürufunun erime sıcaklığının dengeli olmasını sağlar. Diğer durumda FeO’ın bosh bölgesinde indirgenmesi sırasında cürufun erime sıcaklığı artacaktır. 6) Kireçce zenginlenmiş bosh cürufu SiO2’nin indirgenmesini engeller, düşük Si’li ve düşük S’li demir üretimi için, buharlaşmış silisi ve kükürdü emer.

1 8

7) Flakslanmış sinterden oluşan birincil cürufun viskositesi, hem cevhere, asit sinter yada peletlere göre daha düşüktür. Ayrıca cüruf daha düzgün erime sıcaklığı ve kompozisyona sahiptir. Bütün bunlarda daha düzgün fırın çalışmasını sağlar cüruf özelliği kısmi olarak sinter tarafından tayin edilir. Nihai cürufa transformasyon hızlı fakat düzenlidir ve daha düşük sıcaklıkta ve dar sıcaklık aralığında olur. 8) Yumuşama sıcaklığı yüksek ve aralık asit sintere göre daha dardır. Çünkü daha az miktarda camsı silikatlar vardır. 9) Sinterleme hızı asit sinterlere göre daha fazladır. 10) Fırın üretimini pelet’e göre daha çok artırır. İdeal yüksek fırın şarj malzemesidir. Çünkü en iyi yüksek sıcaklık, gaz geçirgenliğine sahiptir.

3.4 Peletleme Maden çıkarımı ve cevher zenginleştirme operasyonu sırasında özellikle yaş konsantrasyon için gerekli olan toz öğütme sırasında büyük miktarda -0.05 mm. boyutunda toz üretilir. Bunlar yatağın geçirgenliğini çok düşüreceğinden sinterleme derecesi açısında zaralıdır. Kullanılabilirler fakat kullanmadan önce içindeki rutubet ve bir takım ilaveler katılarak topaklama işleri yapılmalıdır. Bunlara yeşil pelet denir ve 1200-1350 OC arasında sertleştirilir. Topaklama, prosesinen önemli aşamasıdır ve bu aşamada mukavemet, boyut, çarpma mukavemeti ve diğer pelet özellikleri tayin edilir. İşlem tambur, koni, diskler gibi döner aletler kullanılarak yürütülür. En fazla yukarıda sözü edilen iki alet kullanılır. Tambur verimliliği içerisindeki sabit boffle’lerle artırılabilir. Peletlerin topaklanıp bilya şeklini alması suyun yüzey gerilimi ve parçaların birbirine çarpması sonucundandır. Başlangıçta su eklenerek ufak bir pelet çekirdeği oluşturulur. Bu çekirdek büyür, bilya şeklini alarak pelet halini alır. Tambur içindeki tilt açısı pelet boyutu ve üretimi belirler. Tamburun boyutu ve şekli hareket ve basınç açısında en uygun pozisyonda olmalıdır. Mesela, roll’ların (çoğu bunlar tamburun duvarı boyunca hareket eder ve düşer) düşme yönün tersinden hareket eder. Burada parçalar çarpışma verimi arttırır. Taneler arasında kılcal halde bulunan su, tanelerin çekmesine de neden olur. Bilyaların arasındaki boşluklarda bulunan suyun basıncı tanelerin daha yoğun kütle haline gelmesini sağlayacak basınca sahiptir. Sıkıştırma kuvveti tanelerin ufaklığı ile doğru orantılıdır. Suyun yapıştırma özelliği boşluk çapının düşmesi ile artar ve daha sonra boyutun düşmesi azalır. Ortalama rutubet miktarını bulmak çok önemlidir. Çünkü az miktardaki su boşluklara hava girmesine, çok fazla suda yapıştırıcı özelliğin tahribine sebep olur.

1 9

Ortalama rutubet miktarı % 5-10 arasındadır. Tanelerin büzülmesi ile ihtiyaç artar. Tam yapıştırıcı etkiye sahip olabilmek için konsantrenin % 94-100’nin 0,01 mm. ve % 6080’nin –0.05 mm. olması gerekmektedir. Ortalama şartlar altında çok yoğun yeşil peletlerin mukavemeti sertleşme öncesi, sertleşme sırası ve sertleşme sonrasında sağlanır. Ateşleme işlemi hem shaft fırında hem de döner ızgara da yapılabilir. Daha sonra kurutma, ön ısıtma, yanma ve soğuma işlemleri her bir işlemin başarılı olmasıyla basamak basamak yapılır. Yama sırasında kritik basamağa nem buharlaştıktan sonra erişilir. Bu sıcaklık herhangi bir bağ oluşumu için çok düşüktür. Az miktarda bentonit ya da kireç ( 0.5 ) eklenmesi bile taneler arasında bir miktar yapışmayı sağlar.

3.5 Pelet Bağı 3.5.1 Asit Peletler : Başlangıçtaki demir oksitlerine, siliko içeriğine ve ateşleme durumuna göre asit peletler için bağ kuvvetleri şunlardır. a) Mağnetit : 1100-1250 OC arasındaki yanma sırasında, mağnetit, hematit oksitlenir. Yüksek yüzey hareketinden dolayı pellet mukavemetinin arttırılması, oksidasyon yeniden kristalleşme ve hematitin kristal büyümesi sırasında olur. Tabii atmosferde bağlar yeniden kristalleşme ve mağnetitin tane büyümesi sırasında olur. b) Hematit : Herhangi bir oksidasyonun ekzotermik ısısının bulunmaması durumunda, bağların oluşması ve mukavemetin artırılması yeniden kristalleşme prosesiyle olur. Bu tip proses genellikle 1300-1350 OC arasında yüksek sıcaklığa ihtiyaç gösterir. Böylece hematit cevherlerin ateşleme zamanında yükselir. c) Cüruf bağı : Siliko, kireç vb.’nin bulunduğu ortamda, 1200 OC’ nin üzerinde cüruf oluşumu bağ yapmaya yardım eden bu tip camsı yüzey verirler ve indirgeme hızını yavaşlatırlar. Fakat peleti, sintere göre daha güçlü duruma getirirler. Pelet sipesifikasyonları Tracice ve leppin’in tavsiyelerine göre Tablo 3’deki gibidir.

Test Boyut ağırlığı

Tavsiye edilen değerler minimum % 85, +9 mm. –16 mm.

2 0

Sıkıştırma testi ASTM indeksi İndirgenebilirlik (dR/dt%60) LTBT Şişme

“ 200 kg. “ % 94, +6.3 mm. Maksimum % 5, -500 mm. % 0.65 0 / dak. minimum % 80, + 6.3 mm. maksimum %75, -500 mm. maksimum %20

Tablo - 3

3.5.2 Flakslanmış Peletler : Flakslanmış pelet elde etmek amacıyla kireçtaşı katmak mümkündür. Kireç taşını ufalayıp boyutunu küçültmek maliyeti olan bir prosesdir. Ateşleme sırasında pelletlerin birbirine yapışması da bir takım teknik zorluklar getirir. Bu muhtemelen Kalsiyum silikat oluşumundan dolayı erken yumuşama sonucudur. Bu tip yapışma asit peletlerde görülmez. Çünkü düşük erime sıcaklığına sahip olan fayalite oksitleyici atmosferde oluşmaz. Flasklanmış peletler zengin cevherlerden oluşsa dahi bağ oluşumunda en önemli rolü cam oynar. Peletin mukavemetinin kısmi sinterlenmesi, hemattin yeniden kristalleşmesi ve bu ikisinin camsı yapı tarafından birbirine bağlanmasıdır. Dolamitlenmiş peletler zengin cevherlerden oluşsa dahi, mağnetitin ve kalsiyum ferritin içinde yoğunlaşır ve indirgeme ile yüksek erime sıcaklığına sahip katı solüsyon “Mağnesia ferrit” oluşur. Flakslanmış pelletler kötü sıkıştırma mukavemetine sahip, dayanıksızdır. Camsı yüzeyden dolayı indirgenebilirliği düşüktür. Flakslanmış pelet yapmak, indirgeme açısından daha az hassastır. Khokhdov , kireç taşı tüketimini azaltmak amacıyla yüksek dereceli bentonite kullanımı fikrini ortaya atmıştır. Demir oksitleri ile birlikte indirgenebilir MgO bileşiklerinin oluşabilmesi için ateşleme sıcaklıklarının ve MgO seviyesinin arttırılması da Khokhdov tarafından tavsiye edilmiştir. Ufak öğütülmüş kireçtaşı da pelet mukavemetini arttırır. Flakslanmış pelet maliyetinden ve diğer dezavantajlarından dolayı yaygın olarak kullanılmaz.

3.6 Peletlerin Avantajları ve Dezavantajları 3.6.1 Avantajlar

2 1

1) Cüruflaşma ya da füzyondan dolayı boşlukların kapanması minimumdur. Fazla gözeneklerden dolayı çok güzel indirgenebilirliğe sahiptir. Cüruf bağları daha az indirgenebilir. 2) Yumurtamsı şekil ve ufak düzenli boyut (10-20 mm.) çok güzel yatak geçirgenliği verir. Şekil, boyut ve düşük repose açısı minimum yığılma ve düzgün şarj dağılımına sebep olur.

3) Yüksek yoğunluktan dolayı 3-3.5 ton M3 birim ağırlık başına daha fazla erişebilir yüzey ve birim fırın hacmi başına daha fazla demir elde edilebilir. Geniş yüzey ve cevherin birim ağırlığı başına düşen zaman artar, böylece daha uzun gaz/katı teması sağlanır ve ısı transferi artar. 4) Yüksek demir muhtevası, ögütme ve cevher zenginleştirmeden dolayı daha düzenli kimyasal kompozisyona sahip olması. Fırında daha düşük flaks ve yakıt ihtiyacı düşük cüruf hacmine neden olur.

5) Yüksek yumuşama sıcaklığı, 1200-1350 C gibi dar aralıkta ; dolamitlenmiş peletler limey peletlere göre 80 C daha fazla yumuşama sıcaklığına sahiptir. 6) Yüksek mukavemet-ortalama sıkıştırma mukavemeti yaklaşık 150-250 kg. (asit peletler için daha fazla).
O O

7) Isı tüketimi sinterden çok daha azdır. 8) Elde edilmesi kolaydır. Örneğin pneumatik method. 9) Direkt indirgeme prosesleri için idealdir. 10) Fırın içinde özellikle düşük sıcaklık bölgelerinde cevher ve sintere göre indirgenebilirlik daha fazladır. 11) Asit peletler, flakslanmış sinterlere ya da peletlere göre daha güçlüdür. Flakslanmış peletlerin indirgenebilirliği flakslanmış sinter ve asit peletlere göre daha fazladır. 12) Flakslanmış peletler, flakslanmış sinterlere göre daha ekonomiktir. 13) Flakslanmış peletler üzerine alkali etkisi asit peletlerine göre daha azdır.

2 2

3.6.2 Dezavantajları 1) Öğütme ve özellikle yağ burnerleri ile yanmadan dolayı yüksek üretim maliyeti. 2) Fırın içindeki şişme ve mukavemet kaybı. 3) Sinterle aynı boyut aralığında olsa dahi düşük boşluk yüzdesi nedeniyle gaz oluşma mukavemeti daha fazladır. 4) Flakslanmış pelet üretiminin zor oluşu. 5) Flakslanmış peletlerin indirgeyici şartlar altında kırılabildiği asid ve bazik sinter ve asit peletlere göre daha fazladır. 6) Güçlü yüksek flakslanmış sinterler özellikle MgO ihtiva edenle gittikçe artan miktarda pellete göre tercih edilmektedir.

3.7 Kırılma ve Yumuşama Y. Fırıncılar tarafından iyi bilinmektedir ki cevher, sinter ve peletler fırın içinde değişik sıcaklıklarda bozulma ve yumuşamaktadırlar. Yumuşamadan dolayı boşlukların dolması, tozlardan dolayı fırın çıktısının etkilenmesi gibi olumsuz bir takım olaylar incelenmeli ve bunun önlenmesi sağlanmalıdır. 3.7.1 Kırılma Demir cevherleri , sinterler ve pelletler demir oksitler ve empürtelerin bileşiminden oluşurlar. Bu tip malzemeler yüksek sıcaklıktaki indirgeme atmosferi gibi şartlar altındaki mekanik gerilimler altında kaldığında en zayıf noktalarından kırılmaya başlarlar. Ham cevherin mekanik özellikleri değiştirilemez fakat bu sinterler ve peletler için mümkündür. Deneyler göstermiştir ki sinterlerin mekanik stabilitesi mineralojik kompozisyon ve üretim methodlarına göre değişkenlik göstermektedir.

3.7.2 Yumuşama Yumuşama, plastik akışkanlık yada erken füzyon, 700-1350 OC gibi geniş bir sıcaklık aralığında olur. Sinter ve pelet gibi malzemelerde bu olay 1000-1350 OC gibi daha yüksek ve daha dar bir sıcaklık aralığında oluşur. 1000 OC’nin altındaki yumuşama boşlukların kapanmasından dolayı indirekt reaksiyonlara zararlı olur. İlaveten, yumuşamada ve yataktaki malzemelerin sıkışması sonucunda boşluk sayısının düşmesi, çıkış mukavemetini arttırır,

2 3

fırın çıktısı düşer. Yapışkan malzemelerin yatak geçirgenliğini düşürmesinden dolayı geniş bir yumuşama sıcaklık aralığı istenmez. Yapışkan füzyon zonun oluşmasını önleyemediğinden dolayı düşük geçirgenliğe sahip aralığın maksimumu olmasına dikkat edilir. Yumuşama özellikleri değişik faktörlere bağlıdır. Bunlar, sıcaklık , kristal yapı, gözenek, indirgeme derecesi, parçacık boyutu, demir yüzdesi, oksidasyonun başlangıç durumu, gang miktarı, B /A’dır. Alkali metal oksitleri yumuşama sıcaklığını büyük miktarda düşürebilir.

4. YÜKSEK FIRIN 4.1 Prosesin Genel Tanımı Sıcak maden üretimi diğer üretim prosesleri içinde en başta gelenidir. Bunu sebebi yalnızca çok yüksek üretim değil aynı zamanda prosesin yüksek ısısıdır. Modern ve yüksek kapasiteli yüksek fırınlar günde 12000 ton sıcak maden üretebilmektedir. Demirin kaynağı; hematit Fe2o3 ve magnetit Fe3O4 gibi oksitler ile küçük oranda hidroksitler ve karbonatlar olarak bulunduğu demir cevheridir. Tüm demirli mineraller içinde hematitin en büyük oranı kapsar. Kimyasal olarak saf olduğunda hematit de % 70 ve magnetit de ise %72.4 demir bulunur. Fakat genellikle cevherdeki demir içeriği %50-65 (zengin cevherde) ve %30-50 dir. Atık kısımda (gang) ise çok az miktarda ne ile daha çok silika ve alimina bulunur, cevher genellikle maden ocağından geldiği gibi kullanılmakla beraber sinte veya pelet olarak kullanılır. Sinterleme ve peletleme küçük boyutlu cevherlerin aglomerasyonu ile magnezyum oksit ve kalsiyum oksit kullanılarak boyutlarının büyütülmesidir. Cevherdeki atık malzemeler sıvı demir içinde çözünemezler ve yüksek erime sıcaklığına sahiptirler. Ancak düşük sıcaklıklarda katkı malzemeleri ilavesi ile erirler ve cüruf oluştururlar. Magnezyum oksit erime sıcaklığının düşmesine yardımcı olur ve cürufun akışkan olmasını sağlar. Kalsiyum ve magnezyum oksit bazik, silisyum oksit ile aluminyum oksit ise asidiktirler bunların birbirlerine oranları cürufun bazikliğini belirler. Cüruf ve demir birbirlerinden tamamiyle sıvı halde oldukları zaman ayrılırlar. Bu yüzde ikisi de erime sıcaklığının üstüne kadar ısıtılmalıdır. Isı genellikle kokun yanmasıyla elde edilir. Isı elektrik enerjisi veya diğer yakıtların kullanılması ile de elde edilebilir ancak bu kaynaklar ekonomik değildir. Demir oksitlerin indirgenmesi için yüksek sıcaklık ve indirgeyici atmosfer gereklidir. Demir, koktan %2-4,5 arasında karbon alarak erime sıcaklığını 153 OC ‘den karbon içeriğine bağlı olarak 200-350 OC daha aşağıya düşürür. Kok ayrıca %6-10 arasında kül ihtiva eder. Koktaki kül, silisyum oksit ve aluminyum oksit içerir. Cevher , kok ve flaks da; Si, Mn, Pb, S elementlerinin bileşikleri ve küçük oranda empürüteler vardır. (Pb, Sn, Ni, Cr, Si, Ti alkali metaller gibi). Fosfor tamamiyle indirgenir ve pike geçer , değişen miktarda silis ve manganez de pike geçer. Kok ve cevherdeki kükürt ise cürufun bazikliğine ve sıcaklığına

2 4

bağlı olarak pikten cürufa geçer. Kükürdün kontrolü cürufun bazikliğine bağlıdır. Pik demirde %92-93 demir vardır. Geri kalan ise C, Si, Mn, P, S gibi elementlerdir. Kokun yanması için gerekli olan oksijen hava ile sağlanır. Hava fırına rejeneratif sobalar tarafından ısıtılarak gönderilir. Havanın ısınması yüksek fırın gazının yanması ile olur. (Yüksek fırın gazının %20-30’u CO, %10-20’ si CO2 ve geriye kalan ise azottur). Böylece Yüksek fırın gazından dolaylı olarak yararlanılmış olur. Yüksek fırına hava, suyla soğutmalı tüyerlerden verilir. Diğer malzemeler ise skip arabası veya bant sistemi yardımıyla fırının tepesinden şarj edilir. Yüksek fırın kesiti 4.1’ de gösterilmiştir. Silindirik tepe kısmı boğaz (throat) olarak adlandırılır ve hemen altında gövde (Stack) vardır. Gövde fırının beline kadar çap ile birlikte genişler. Çap bosh denilen kısımda azalır ve en alttaki hazne kısmı ile birleşir. Erimiş maden ve cüruf bu kısımda (hazne) toplanır. Üst kısımdaki açıklık, yükselen gazlarla redüklenmek üzere yaklaşık 25m.’lik bir mesafeyi katedecek olan malzemenin şarj edilmesini sağlamak amacıyla çanlı sistem veya diğer yeni sistemler (çansız tepe ekipmanı) ile donatılmıştır. Gövde kısmı ise böylece toplam yüksekliğinin 3/5 oranı kadar genişler. Gövdenin genişleyen kısmı termal olarak genleşmiş gazın ve atılan malzemelerin düzgün bir şekilde inmesini sağlar. Fırını en gelişmiş kısmı silindirik olan belidir ve dolayısıyla curufun ve metalin ergimesi ve sıvılaşması bu bölgede başlar. Bosh ters bir koni şeklindedir. Tabanı bel ile, tepesi ise hazne ile birleşir. Hava, su soğutmalı tüyerler ile hazne civarında içeri üflenir ve 1.5 – 2.5 atm basınç ile püskürtülür. Hazne kısmında ise saniyede 150-300 metre hız ile girer. Fırının profili yani şekli ve boyutları; kullanılan çalışma metodlarına, üflene havanın sıcaklığına ve malzemelere bağlıdır. Gövdenin (Stack) Belly’nin Bosh’un ve Bosh açısının genişliği, fırın içindeki malzemenin düzgün bir şekilde inmesine veya üflene havanın mümkün olduğu kadar düzgün dağılımına yardımcı olacak şekilde seçilmelidir. Modern kapasiteli kısımlarda kısa ve geniş Bosh’a doğru eğilim vardır. Sıcak madenin alındığı delik (Döküm deliği) Hazne tabanın 50-150 cm; cürufun alındığı delik döküm deliğinin 1 metre yukarısındadır. Blow’dan gelen soğuk hava sobalarda ısıtılarak , (bustle pipe) Simit ile tüyerlere dağıtılır.

2 5

Şekil - 4.1 Malzeme akışı, yanma bölgesi v.b. gösteren fırın kesit

2 6

Şekil - 4.1.1 Çansız Tepe Ekipmanı Fırının tepesinde yüksek fırın gazının atmosfere atılmasını önlemek ve düzgün dağılımını sağlamak amacıyla konulmuş tepe ekipmanı vardır. Küçük ve büyük çanı içerir. Bir

2 7

tanesi malzemeleri fırına veya büyük çana boşaltırken öteki kapalı olur. Bu önceden belirlenmiş şarj programına göre olur. Büyük çan dolunca yavaş yavaş fırına yükü döker. Şarj edilen malzeme düzgün bir şekilde dağılmalıdır. Bu yükselen gazların düzgün dağılımı için gereklidir. Dağılımı modeli, kullanılan malzemenin büyüklüğüne ve diğer fiziksel özelliklerine, fırının çapına ve açısına ve şarj yüksekliğine bağlıdır. Malzeme fırın içine şarj edildikten sonra yığın oluşturulduğundan malzemenin düzgün şarj edilmesi verimlilik, yakıt tasarrufu ve fırının düzgün çalışması yönünden çok önemlidir. Fırın tuğla örgüsü ateşe dayanıklı tuğlalardan oluşur. Bosh ve Belly gibi alt ve daha sıcak kısımlar zengin aluminyum (%40-50) ateş tuğlaları ile kaplanmalıdır. Üst bölgelerde ise tuğlaların sadece aşınmaya karşı dayanıklılık göstermeleri yeterlidir. Isısal olarak en hassas kısmı haznedir ve hazne tabanı yüksek aluminyum silikatlı veya karbon tuğlalar ile örülür. Tuğla ömrü, tepeden hazneye kadar döşenmiş soğutma plakaları, hazne soğutma suları ve/veya taban soğutma havası ile artırılır. Şarj malzemelerinin arasında tüyerlerin seviyesine kadar katı kalan tek madde koktur. Proses için gerekli ısıyı sağlaması ve redükleyici olamasının yanı sıra, kok; sıcak maden ve curufun sıvı halde olduğu Bosh bölgesinde mekanik dayanç sağlar. Maden ve cüruf hazneye doğru kok parçacıklarının boşluklarından akar. Yüksek fırında üretilen 1 ton pik demir başına, tüketilen kok miktarı 1000 kg. ile en az 450-500 kg. arasında değişir. Düşük kok oranı bazik sinter ve pelet kullanımı ile yüksek hava sıcaklığı ve düzenli gaz dağılımından elde edilir. Fırına tüyerlerden giren sıcak hava, kok karbonu tüyerlerin hemen önünde yakarak CO2‘i oluşturur. Yanma sonucunda elde edilen büyük ısı, üflenen havanın sıcaklığına bağlı olmak üzere 1800-2000 OC civarında bir alev sıcaklığı verir. 1000 OC üstünde CO2 kararsız (unstable) olduğundan dolayı kokun karbonu ile reaksiyona girip; CO2 +C 2CO oluşturur. Böylece tüyer gazında CO ve azot bulunur. Kuru hava kullanıldığında tüyer gazı %35 CO ve %65 N2 içerir. Bu sıcak indirgeyici gaz aktif kok yatağından Bosh-Belly ve gövdeye doğru yükselir ve demir oksitleri indirger.

4.2 DEMİR OKSİTLERİNİN İNDİRGENMESİ Demir Oksitlerinin İndirgenmesi Demir oksitleri üç çeşittir. Hematit ( Fe2O3 ) magnetit ( Fe3O4 ) ve wüstit (FeO). Bu oksitler kısımlar halinde indirgenirler. Buların CO ile reaksiyonları, CO/CO2 oran dengeleri ve 900 OC’da CO kullanım faktörü η CO aşağıda belirtilmiştir. CO’nun CO2 ‘ye dönüşüm yüzdesi aşağıda gösterilmiştir. % CO2

2 8

% η CO = 100%CO2 / % (CO + CO2) ................( 1.1) % η CO = 100 x % CO + % CO2 Değerlerin 900 C’da verilmesi sebebi daha sonra açıklanacaktır. REAKSİYONLAR 900OC’da DENGE
O

CO / CO2 3Fe2O3 + CO = 2 Fe3O4 + CO2 ................. Fe3O4 + CO = 3 FeO + CO2 ..................... FeO + CO = Fe + CO2 ............................. O 0.25 2.3

nCO % 100 80 30 (1.2) (1.3) (1.4)

Yüksek fırın ters akımlı bir proses olduğundan yüksek CO içeren tüyer gazı, demire indirgenmek için yüksek indirgeme potansiyeli isteyen FeO ile tepkimeye girer. Sonuçta düşük potansiyelli gaz yükselirken daha az CO / CO2 oranı isteyen magnetit ve hemtit ile karşı karşıya gelir. Böylece wüstin indirgenmesi demir oksit indirgenmesinde en önemli sırayı alır çünkü yaklaşık %70 hematit oksijen, FeO halinde bulunur. (1.2), (1.3), (1.4) reaksiyonları dolaylı (indirect) veya gazlı reaksiyonlar diye adlandırılırlar ve ürünleri CO2 ‘dir. Sıcaklığın 1000 OC’ı aştığı herhangi bir zonda redüklenmemiş FeO mevcut ise, reaksiyon (1.4) sonucu açığa çıkan CO2 aşağıdaki reaksiyon ğereği süratle karbon tarafından indirgenir. CO2 + C = 2CO – 41210 Kal (1.5) (1.4) ve (1.5) deklemleri birleştirilirse; FeO + C = Fe +CO – 37220 Kal (1.6) Reaksiyon (1.5) Boudouard reaksiyonu veya karbon gazlaştırma reaksiyonu olarak bilinen yüksek derece endotermik aynı zamanda da CO kullanımını bozan bir reaksiyondur. Reaksiyon (1.6) ise direkt indirgeme reaksiyonu olarak adlandırılır ve dolaylı (endirekt) indirgemeye kıyasla endotermiktir (Isı alan). Ama ayrılan her mol oksijen başına daha az karbon tüketir, çünkü ürün CO bir sonraki dolaylı indirgeme reaksiyonunda yerini alacaktır. 1800 - 2000 OC’lik bir alev sıcaklığı olan tüyer gazı, yükselerek fırının çıkış noktasında 150200 OC düşerken, şarj malzemeleri ise aşağıya doğru olan hareketlerinde 1400–1450 OC ulaşırlar. Şekil (4.2’de) gösterildiği gibi fırında üç ayrı sıcaklık bölgesi vardır ve toplam ısı ihtiyacı alt ve üst bölgelerde yükselen gazlardan sağlanır.

2 9

4.3 Alt Bölgelerdeki Reaksiyonlar Alt bölge ve ergime bölgesi tüyer seviyesinden 3.5 metre yukarıya doğru uzanır. Bu bölgede erimiş malzemenin sıcaklığı 1400 – 1450 OC’a ulaşır ve gaz sıcaklığı 800 – 1000OC’a kadar düşer.

Şekil - 4.2 Yüksek Fırın yüksekliği boyunca gaz ve katı sıcaklık dağılımları ve üç ana bölgede oluşan kimyasal reaksiyonlar Kokun tüyerlerin önünde yanması haznenin çevresinde sürekli olarak boşluk olmasını (Receway) ve malzemenin aşağı akmasını sağlar.

3 0

Şekil 4.2 Yanma bölgesinin şekli ve boyutu düzgün gaz dağılımı ve şarj malzemelerinin inişi için önemelidir. Yanma bölgesi havanın kinetik enerjisine bağlı olarak 12 metre kalınlığındadır. Böylece gerçek aktif alan 1-2 metre kalınlığında haznenin etrafında bir ring oluşturur ve Receway’ın önünde sıkı dolgulu kok sütunu vardır. Dead – Man olarak adlandırılır. Kok sütunu ya haznedeki sıvı demirin üstünde yüzer yada haznenin tabanına ulaşabildiği kadar ulaşır. Bir miktar cüruf ve demir, kok parçacıklarının aralarına sıkışırlar ve dökümle birlikte akıp giderler. Flaks ile karışmış gang malzemeleri karın belly kısmında kısmen erimeye başlar. Burada 1200 OC’da birbirine karışmayan iki faz oluşmaya başlar. Daha sonra bu iki sıvı faz birbirlerinden ayrılırlar, receway’ın üstündeki kokun boşluklarına doğru süzülürler ve haznede toplanırlar. Tüyer gazı kok yatağının boşluğuna doğru yükseldiğinden receway ters akımlı sıvı gaz değişimini andırır. Kokta mekanik destek sağlar. Malzemenin akışı bu bölgede çok önemlidir, çünki kayma tehlikesi vardır. Çalışırken gözlem ve deneyler için dondurulan fırınlarda gevşek dolgulu kok sütununun alt shaft’a doğru uzandığı teşhis edilmiştir. Gevşek dolgulu kok kütlesi yumuşama- erime zonu ve yükselen gazların geçişini engelleyen yarı ergimiş cüruf ve demir ile kok katmanlarından oluşan cohesi ve zonu ile çevrelenmiştir. Geçirgen kok katmanı , kok boşluklarından oluşur. Bu kok boşlukları bir gaz dağıtıcısı olarak davranır ve gazın duvarlara yatay bir biçimde akmasının sağlar. Özellikle büyük fırınlarda kok katmanlarının geçirgen ve kırılmaya karşı dayanıklı olmaları gerekmektedir. Şekil (4.3) erime bölgesi ile gazın kok katmanları arasında dağılımını göstermektedir. İlk cüruf, Bosh cürufu yapmak üzere kireçtaşı toplar ve daha sonra koktaki kül tüyerlerde ayrılır ve her ikisi birden hazne cürufunu oluştururlar. Bu cürufun fırın dışına alınabilmesi için akışkan olması gerekmektedir. Cüruf kompozisyonu 1400-1450 OC arasında sıvı olacak şekilde seçilmelidir ve cürufun akmaya karşı direnci 1500 OC’da 10 poise olmalıdır. Bunun sonucunda cürufun baziklik oranı :

( % CaO + %MgO ) = 0.9 – 1.2’dir. (%SiO2 + % Al2O3 )

Cürufta FeO mevcut değildir., çünkü redüklenmemiş FeO ya haznede kok katmanı ile temas edince ya da kohesive zondan süzülürken tamamen indirgenir. Cürufun akması için gerekli olan en düşük hazne sıcaklığına kritik hazne sıcaklığı denir ve 1500-1550 OC arasındadır. Bu bölgedeki diğer reaksiyonlar ;

3 1

1) 2) 3) 4) 5) 6) 7) 8) 9)

Kireştaşının endotermik yakılması , FeO’nun direkt indirgenmesi ; SiO’nın “ “ MnO’nun “ “ P2O5 ‘ın “ “ Kükürdün endotermik ayrılışı Karbonun endotermik yanması CO2’in endotermik indirgenmesi Havadaki nemin endotermik indirgenmesi

CaCO3 = CaO + CO2 FeO+C = Fe+CO SiO2 +2C = Si + 2CO Mn2O + C = Mn + CO P2O5 + 5C = 2P + 5CO FeS + CaO + C = CaS + Fe+ CO C+O2 (hava) = CO2 + N2 CO2+C = 2CO (>1000OC) C+H2O = CO + H2 (>1000 OC)

Şekil 4.3 Operasyon sırasında soğutulmuş fırının kesit görüntüsü. Gaz akışının kok yarıkları arasında geçtiği görülmektedir. 4.4 Orta Bölgedeki Reaksiyonlar

3 2

Gaz ve katı sıcaklıklarının hemen hemen eşit olduğu (800-1000 OC) orta bölgeye izotermal veya termal rezerv bölgesi denir. Çoğu dolaylı (indirect) reaksiyonlar bu bölgede olduğundan indirect indirgeme bölgesi de denir. İyi çalışan bir fırında bu alan fırın hacminin %50-60 ‘ını kapsar. Reaksiyon 1.2 – 1.4 gösterildiği gibi demir oksitlerin indirgenmesi bu bölge olur. Bu bölgenin genişliği çok önemlidir. Çünkü wüstit mümkün olduğu kadar fazla indirect reaksiyon metodu ile elde edilmelidir. Bu bölgenin başlangıcı endotermik reaksiyonların başladığı, ısı transfer etkisine ve homojen gaz dağılımına bağlıdır. Modern yüksek fırınlarda çeşitli seviyelerde probların yerleştirilmesiyle ve alınan gaz numunelerinin değerlendirilmesiyle orta bölgede mevcut kimyasal bakımdan aktif olmayan bir zonun varlığı ortaya çıkarılmıştır. Bu zonda gaz kompozisyonu çok az değişmekte ve cevher ile gaz arasında çok az oksijen değişimi olup Fe-FeO dengesini gösterecek şekilde CO/CO2 oranı 2.3’tür. CO + H2O = CO2 + H2 Bu reaksiyon CO’dan daha aktif indirgeyici olan hidrojeni üretir. Nem demir oksitlerin hidrojen ile indirgenmesi ile oluşur. Hidrojen rutubetli havadan, buhar ve/veya hidrokarbonlar kullanıldığı zaman oluşur.

4.5 Üst Bölgedeki Reaksiyonlar Fırın üst bölgesinde, diger bir deyişle ön ısıtma veya hazırlama bölgesinde orta bölgeden yükselen gazın sıcaklığı süratli bir şekilde 800-1000 OC’den 100-250 OC ye düşer. Katıların sıcaklığı ise çevre sıcaklığından dolayı 800 OC ye kadar yükselir. Bu bölgede meydana gelen önemli reaksiyonlar şunlardır. : 1) 2) 3) 4) Karbonatların (kalsiyum hariç) parçalanmaları. Burden’in nem ve hidratının buharlaştırılması. Karbon bozunması, 2CO = CO2 + C Hematit ve magnetitin kısmi yada bütünüyle oksitlerine indirgenmesi.

Burden’in tepeden tüyer seviyesine inmesi 6-8 saat sürer. Her üç bölge şarjların ne kadar süre kaldıkları tam olarak bilinmez. Gaz ise fırında 1 veya 10 saniye gibi bir süre kalır. En son dünya savaşından sonra bütün dünyada artan bir yüksek fırın yapımı başlamıştır. Yıllık 500-600 milyon tona yaklaşan pik demir üretimi ile 1000 tane çalışan fırın mevcuttur. Tümüyle modern bir yüksek fırın bugün 100-120 milyon dolara mal olur. Üretilen bir ton pik demirin, fiatı ise yatırım maliyeti çıktıktan sonra 100 doları bulur. 4.6 Yüksek Fırın Cürufu

3 3

Metaller genellikle oksitlerden oluşan ve gang denen yabancı maddeleri içeren cevherlerden elde edilir. Bu sırada flaks eklenmesiyle metalde çözünmeyen cüruf şeklinde bu gang ayrılır. Demir cevherleri ve kok külünde bu yabancı maddeler başlıca asidik olan SİO2 ve AL2O3 tür. Flaks olarak ta kireç ve MgO kullanılır. Birlikte %5 ten daha fazla olmayan diğer yüksek fırın cüruf maddeleri FeO, MnO, TiO2, S ve diğerleridir. Yüksek fırın hammaddeleri, gang mineraller, kok külü ve flakslarla birlikte kireç ve MgO içerir. Termal mineral oksitler alümina ve silikadır. Bunlar flaks eklenmesiyle atılır. Sonuçta oluşan sıvı cüruf, erimiş demirin içinde çözünmez ve daha hafif olduğu için bir katman şeklinde maddenin üzerinde birikir. Bazik flakslar sadece asidik bileşiklerin erime noktasını düşürmek için gerekli değildir, aynı zamanda cürufun yeteri kadar sıvılaşmasını ve Mn, Si S kontrolü ile madenin kalitesinin kontrolünde sağlar. %95-96 miktarında bulunan dört ana metal oksidin haricinde (bunlar kireç, magnesia, alumina ve silika) hammaddeye bağlı olarak az miktarlarda başka oksitlerde vardır. Bunlar genellikle FeO, MnO, FeS, CaS ve alkali silikatlardır. Her zaman ideali yakalamak mümkün olmasa da uygun cüruf kompozisyonu ve sıcaklığı , fırının yakıt tüketimi ve performansını olumlu yönde etkiler ve şu özellikleri kontrol eder. 1) 1) 2) 3) 4) 5) Maden sıcaklığı Maden kalitesi, yani C, Si, Mn, S ve FeO dağılımı. Homojenlik Burden malzemelerinin fiziksel ve kimyasal özelliklerindeki ve sıcaklıktaki dalgalanmaların kontrolu. Çalışma şartları altında yüksek kükürt giderimi. Düşük viskozite. Cüruf çalışma sıcaklığında fırından kolaylıkla akıp gidebilmelidir. Akışkanlığı iyi olmalıdır. Cüruf akışkanlığının iyi olması yakıt ekonomisini olumlu yönde etkiler. Stok ve fırın gazının rahat hareketi, bu durum fiziksel özellikler birincil ve bosh cürufunun erime bölgesinin yeriyle kontrol edilir. Ayrıca fırın veriminin ve kalitenin artmasını sağlar. Çimento sanayiinde ve yol yapımında kullanılır.

6)

7)

Diğer taraftan birincil ve bosh cürufun oluşması çalışma şartları ve diğer şartlar tarafından etkilenir. Bunlar alev sıcaklığı, malzemelerin tepedeki dağılımı cevherin indirgenebilirliği, cüruf hacmi , sinter ve pelet (asidik flakslı yada süper flakslı) demir bazlı şajlı malzemelerinin yumuşama sıcaklığı, kok külü miktarı , fırın astarı ve benzeri bütün çalışma şartları düzgün fırın rejimini sağladığı zaman maksimum üretim, minimum curuf hacmi minimum kükürt ve yakıt tüketimini sağlar.

3 4

Yüksek Fırında Reaksiyonlar Yüksek fırında cüruf oluşumu bölgeleri 3 kısma ayrılır.

3 5

1) Birincil cüruf füzyon bölgesi. 2) Bosh cürufu füzyon bölgesi. 3) Final cüruf veya hazne cürufu bölgesi.

1 – Birincil Cüruf Füzyon Bölgesi Gang malzmeleri ile birlikte olan demir oksitlerin kısmen indirgenmesi ile alümina silikatlarla birlikte kolaylıkla eriyebilen bileşikler oluşturur. Birincil cüruf yumuşama ve erime bölgesi fırının yatay kesitine bağlı olduğu gibi dikey yönde sıcaklık dağılımına da dağlıdır. Oluşan ilk cürufun özellikleri ve davranışı şarj malzemesinin özelliklerine bağlıdır.

2 – Bosh Cürufun Oluşumu Birincil cürufun kireç miktarı düşüktür ve asidik özelliktedir. Kirecin emilmesi yavaştır. Fakat süreklidir ve sadece tüyer seviyesi gibi sıcak bölgelerde tamamlanır. FeO’in indirgenmesi alt ve sıcak bölgelerde hızlıdır ve tüyerlerin üstünde hemen hemen tamamlanır. Bosh cürufu Final cürufuna göre daha baziktir. Çünki koktaki asit bileşikler sadece tüyer bölgesinde emilirler. Bosh cüruf bileşimi demir cevherine, manganeze, sinter ve kireçtaşına bağlıdır. Kireçle kaplanmış cüruf sık görülür. Demir oksit genellikle düşüktür.

3 – Final Cürufu veya Hazne Cürufu Hazne cürufu kirecin çözünmesinden veya yanma sonucu ortaya çıkan kok kömüründen oluşur. Cüruf oluşumu aşağı yukarı yanma bölgesinde tamamlanır. Cüruf metalle birlikte hazneye akar ve burada birikir. Hazne cürufunun yapısı, bileşimi hacmi pik demirin bileşimini ve fırının verimliliğini kontrol eder. Cüruf kontrollünün en önemli amacı pik demir kükürdünün kontrolüdür.

4.6.1 Cüruf Yapısı Sıvı cüruflar Si oksitler ve diğer elementleri kapsayan homojen eriyiklerdir. Elektriksel özelliklere sahip oldukları, basit ve karışık iyonları içerdikleri bilinmektedir. Katı silisyum oksidin analizi, Silisyum 4 oksijen atomu ile çevrelenmiş bir tetrahedronun merkezinde olduğunu göstermektedir. Her bir oksijen atomu iki silis atomuna bağlıdır ve ağ yapısı üç boyutta süreklidir. Her köşenin oksijen atomu paylaşıldığında ortaya çıkan maddenin toplam SiO2 oransal formulüne sahip olabilmesi için tetra hedronlar sadece köşeleri paylaşılabilir. Bir

3 6

Si atomunun +4 yükü vardır. Tetrahedronun her bir oksijen atomu bir artık değeriyle sahip olduğu için SiO4 grubu 4 negatif yük taşır. Yani (SiO4 ) –4 dür. Kristal halinde silisyumun ve oksijen atomlarının tetrahetdral dizilişi simetriktir. Katı yapının fizyonla hiçbir ani değişiklerine uğramıyacağı açıktır. Erimiş haldeki silikada (SiO2 ) yapı çarpık bir durumdadır, ama köşelerin çoğu paylaşılmış olarak kalır. Erimiş silikanın (SiO2 ) viskozitesi çok yüksektir: (Yaklaşık 105 P), bütün yönlerde köşeler sıkça bağlanmıştır. Bu şekil 4.4 ‘de açıkça görülmektedir.

Şekil 4.4 Kristal ve erimiş SiO2’nin ve (SiO4 ) tetrahedronunun şematik gösterimi – Oksijen atomları beyaz, silisyum atomları siyah olarak gösterilmiştir.

Şekil 4.5 Erimiş SiO2 ‘da iki değerli bir metal oksit eriyiğinin şematik olarak gösterilişi. Taralı daireler metal iyonlarını göstermektedir. Merkezde silisyum ve köşede oksijen taşıyan bir tetrahedron olarak görülen (SiO4 ) grubunun karışık silikalarda iyon olarak bulunduğu kabul edilmiştir. Elektriksel iletim için

3 7

yapılan aktivasyon enerji ölçümü , CaO, MgO ve diğer metal oksitlerin erimiş SiO2 ‘ye eklenmesinin üç boyutlu Si-O yapısını silikat iyonlarına parçalandığını göstermiştir. Bu kırma işlemi için itici güç silisyum ve oksijen arasındaki çekimdir. Bu oranların birbirlerine göre sahip oldukları değerliklere ve iyonik yarı çaplarına bağlıdır. CaO ve MgO erimiş SiO2 ye eklendiğinde , iki Si-O bağı açılır ve şu olay gerçekleşir; ≡ Si-O-Si ≡ + CaO = ≡ Si – O - + - Si ≡ + Ca +2 1.7

Kırılma anında negatif bir yük taşıyan her oksijen atomu eklendiğinde paylaşılan bir köşe açılır. Yüklü oksijen yanında yerleşmiş katyonlar ağ yapısında dağılmıştır. Şekil 4.5 metalik oksitlerin artan oranlarda eklenmesi sırasında Si-O bağları kopar ve büyük silikat iyonları oluşur. Metal oksit miktarı artarken bunlar küçülürler şekil 4.6 . Bu olay 1.7 denklemine göre ikili bir cürufta kuvvetli bazik bir metalik oksidin SiO2 ve bu yüzden ortosilikat kompozisyonu (2MO.SiO2) için olduğundan daha azdır. Asidik eriğin viskozitesi ağ yapısı zamanla kırıldıkça düşer ve sonuçta hiçbir köşenin paylaşılmadığı bir duruma ulaşır. Şekil 4.7 Bu durumda cüruf ortosilikat kompozisyonuna (M O/SiO2 oranı 2 iken) ulaşır. Bu cüruf nötr farzedilir ve ayrı (SiO4 )-4 iyonları kapsar. 2 MO. SiO2 oransal kompozisyonuna ulaşırken baz ilavesi oksijen iyonları (0)-2 ve eşit sayıda katyonlar verir. Polimerleşmiş silikat grupları şöyle olabilir. 2( ≡ Si – O - ) = ≡ Si – O – Si ≡ + O-2 (1.8)

Şekil 4.6 Sıvı silikatlarda farklı iyonlar, Boloris’den sonra

3 8

Şekil 4.7 Kristal 2 MgO SiO2 ‘nin şematik gösterimi 1.8 denklemine göre 20 = 00 + 0-2 tipinde bir dengenin varlığı söz konusudur.

4.6.2 Cüruf Bazistesi SiO2, Al2O3 gibi oksijen alan ve eriyiklerde anyon kompleksleri oluşturan oksitler asidik oksitler olarak alınır. Oksijen veren anyon kompleksleri kıran CaO, MgO, FeO, MnO vs. gibi oksitlerde bazik oksitlerdir. Pratikte bazik oksitlerin konsantrasyonları toplamının asidiklerine oranı cürufun bazisitesi olarak bilinir. Demir yapımında bu oran genellikle CaO/SiO2 veya (CaO+MgO) / (SiO2 + Al2O3) olarak alınır.

Şekil 4.8 cüruf bazitesi ile viskosite ilişkisi. 4.6.3 Cüruf Viskositesi

3 9

Metal oksitlerden oksijen iyonlarının gelmesiyle Si-O bağları kırılır ve bağlar azalarak sıvı cürufun viskositesinin azalmasına neden olur. Tetrahedral yapıda bir oksijen iki silis atomuyla bağ yapar bir durumda olduğu için silisler izole edilmiş bir tetrahedra’ya sahip olabilirler ve böylece % Si oranı 4‘ü geçtiği zaman viskosite azalır (Şekil 4.7). Yüksek fırın cüruflarında Al2O3 her zaman vardır ve AlO4 grupları SiO4 gruplu polimer üniteleri oluştururlar. CaO-MgO, SiO2 ve Al2 O3 ihtiva eden cüruflarda Al2 O3 SiO2 ‘nin yaptığı gibi viskositeyi arttırmalıdır. Diğer bir taraftan ise, oksijen kaynakları olan kireç ve MgO viskositeyi azaltır. CaO, SiO2 ve Al2 O3 ‘ün sıvı karışımlarının viskositesi kirecin düzenli olarak artmasıyla azalır. İso – Viskosite çizgileri (İsokomlar) eşit kireç ihtiva eden çizgilere paraleldirler ve buda ağırlık yüzdeleri esas alındığında SiO2 ve Al2O3 ‘ün viskositeyi aşağı yukarı aynı şekilde etkilediklerini gösterir. Cürufların viskositesi kompozisyona ve sıcaklığa bağlıdır. Düşük viskosite sıvı cüruf içinde tepkime halinde olan cüruf / metal ara yüzeyine doğru ve bu ara yüzeyinden dışarıya doğru iyonların diffüzyon halinde olması sayesinde tepkime hızlarını kontrol ettiği gibi aynı zamanda fırının düzgün bir şekilde cürufun erime sıcaklığının üstüne çıkması viskoziteyi azaltır. Örneğin : yaklaşık aynı basizite oranlarına sahip olan (0.86 ve 0.93) 3. Ve 4. Cürufların viskoziteleri erime sıcaklıklarının üstünde aynı derecededir. Bu arada 3. Cüruf 35.6 %4. Cüruf ise yalnızca 15.2 %Al2O3 ihtiva eder.

Şekil 4.9 Tablo 4.1 de gösterilen cürufların viskoziteleri sıcaklıkta değişimi. Kristalleşme sıcaklıklarda gösterilmiştir. Şekil 4.9’da tablo 4.1‘de verilen 7 tane cürufun viskositelerinin sıcaklığa bağımlılığı verimiştir Table 4.1

4 0

Slag No. 1 2 3

% SiO2 30.4 34.1

% Al2O3 26.1 18.7

% CaO 35.5 40.6 44.8 38.5

% MgO 6.4 3.4

% FeO 0.4 0.7

% MnO 0.3 --

% S 1.4 0.97

Liquidus Temp. O C Measured calculated

B 0.74 0.83

1450 1445

1470 1460 1530

4 5 6 7

17.0 36.0 32.2 33.4 29.7

35.6 15.2 15.2 13.5 14.8

45.1 45.2 41.6

0.6 5.1 3.5 3.4 11.9

-1.0 0.8 0.5 0.3

-0.7 1.3 0.4 0.8

-0.79 --1.4

1515 1390 1500 1480 1460

1400 1500 1470 1470

0.86 0.89 1.02 1.04 1.20

B = basicity = ( CaO + MgO ) / ( SiO2 + Al2O3 )

Tablo 4.2
Composition Slag CaO MgO Al2O3 SiO2 Lig. Temp.
o

Basicity CaO/SiO2 B*

( %S) / (%S)* for y =5

C

4 1

Fınal I Bosh A Bosh B Bosh C Fınal II Bosh A Bosh B Bosh C Fınal III Bosh A Bosh B Bosh C Fınal IV Bosh A Bosh B Bosh C Fınal V Bosh A Bosh B Bosh C Fınal VI Bosh A Bosh B Bosh C Fınal VII Bosh A Bosh B Bosh C Fınal VIII Bosh A Bosh B Bosh C

47 52.6

4 4.5

10 4.7 7.0 8.3

39 38.2

1400 1550

1.205 1.377

1.296 1.517

90 175 129

50.6 49 44 49.6 47.2 46.0 41.5 47.1 44.8 43.5 39 44 42 40.6 41.5 46.2 44.1 43.2 39 42.7 41.4 40.7 36.7 40.0 39.0 38.0 33.5 37.3 35.8 35.0

4.4 4.1
4 4.5

38.3 38.7 36 35.2 35.3 35.7 32.5 31.7 31.8 32.1 29 27 27.4 28.3 38.5 37.9 38.0 38.1 35 34.6 34.4 34.6 31.5 31.2 31.3 31.4 28.5 26.7 27.0 27.3

1500 1490 1435 1550 1470 1450 1490 1500 1500 1490 1500 1510 1510 1510 1400 1550 1470 1440 1430 1465 1445 1435 1465 1445 1445 1450 1520 1500 1510 1515

1.311 1.292 1.222 1.41 1.334 1.288 1.279 1.485 1.408 1.355 1.345 1.629 1.537 1.434 1.077 1.218 1.160 1.134 1.114 1.234 1.212 1.176 1.158 1.282 1.246 1.210 1.175 1.397 1.325 1.282

1.416 1.369 1.274 1.507 1.419 1.352 1.254 1.540 1.437 1.371 1.293 1.582 1.48 1.381 1.276 1.482 1.392 1.355 1.285 1.460 1.378 1.367 1.296 1.472 1.415 1.366 1.272 1.527 1.438 1.383

112 85 169 130 107 80 187 138 113 89 212 157 117 85 157 121 108 87 148 115 110 90 153 129 111 84 180 138 117

4.4 4.1
4 4.5

16 10.7 13.0 14.3 22 15.7 10 20.3 28 24.5 26.2 27 10 4.7 7.2 8.3 16 11.5 13.2 14.3 22 17.6 19.0 20.2 28 24.8 26.2 27.0

4.4 4.1
4 4.5

4.4 4.1 10 11.2 10.7 10.4 10 11.2 10.7 10.4 10 11.2 10.7 10.4 10 11.2 10.7 10.4

4.7 Uygun Cüruf Bileşimi

4 2

Kükürt girdisine bağlı olarak tatminkar bir kükürt giderimi genel olarak CaO + MgO / SiO2 + Al2 O3 = B değerinin 0.90 ile 1.10 arasında olduğu durumda elde edilir. Bu aralıkta baziklik ve uygun viskozitedeki cüruflar tablo 4.2 ‘de gösterilmiştir. Ancak günlük pratikte, hammaddelerdeki değişmelerden ötürü bu dört oksit orantılı olarak değişmediği için, baziklik oranı B’yi çok yakın kontrol etmek güçtür. Cevherlerden gelen alumina girdisi az olduğundan ve aluminanın kok külünden gelmesinden ötürü Alumina-magnezyum oksit oranı aşağı yukarı sabit gibidir ve fırın operatörleri cevher değişiklerindeki silika girdisine göre kireci ayarlayarak pratikte kireç / silika oranına göre çalışırlar. Bu nedenlerde sabit bir bazite ile çalışmak güçtür. Sabit CaO/SiO2 oranında çalışırken silika girdisindeki herhangi bir azalma daha az CaO sarfetmektir. Fakat cürufta özellikle kokun külünden gelen Al2 O3 yüzdeleri artacağından daha akıcı bir cüruf elde etmek için hazne sıcaklığını arttırmak gerekecektir. Bu şekildeki cüruf düşük silisli ve düşük kükürtlü sıcak maden üretmek için pek uygun olmayacaktır. Sabit B’lü B/A ile çalıştığında ise, yani B sabit tutuluyorsa , silika girdisinin azalmasından ötürü azalması gereken kireç miktarı , sabit CaO/SiO2 ile çalışan duruma göre daha azdır, bu nedenle de cüruf akışkanlığını korur.

4.7 Uygun Cüruf Bileşimi Yüksek fırın cürufları başlıca kireç, alümina ve silisten ibarettir. Ayrıca küçük miktarlarda magnezit, mangan oksit, demir oksit ve kalsiyum sülfür içerir. Cürufların kimyasal bileşimleri yaklaşık olarak aşağıdaki sınırlar içindedir. % 30 – 35 % 35 – 45 % 10 – 15 % 2 – 10 % 0.1 – 1.2 % 0.2 – 0.4 % 1.0 – 2.0 SiO2 CaO Al2O3 MgO MnO Fe S

Bu sınırlar içinde olan cüruflar 1300 – 1400 oC civarında erirler. İyi bir cüruf mümkün olduğunca düşük ısıda erimeli ve demir damlalarının cüruf tabakası içinden rahatça süzülebilmesi için yeter derece akışkan olmalıdır. Bu iki özellikte uygun kimyasal bileşimle sağlanır. Genel olarak yüksek fırında her dökümde iki defa cüruf alınır ve bir ton sıcak metalde karşılık 0.2 – 0.4 ton cüruf ele geçer. Yüksek fırın cürufları çeşitli yerlerde kullanılmaktadır. Cürufların büyük kısmı kırılıp istenen ölçülere getirildikten sonra, demir yolu traverslerinin altına ve yol yapımında kullanılmasıdır. Minimum % 12 alümina içeren, ani soğumadan sonra camsı yapıyı koruyan yüksek fırın cürufları çimento yapımına uygundur. Çimento yapımında kullanılan cürufların

4 3

granüle hale getirilmesi gerekir. Cürufu granüle hale getirmek için değişik yöntemler vardır. Sıvı cüruf kısmen su ile doldurulmuş bir çukura dökülerek veya cüruf akımına su püskürtülerek granüle edilebilir. Ayrıca cüruf katılaşırken üzerine hava veya buhar üflenerek hafif, yanmaz ve ısıya yalıtkan bir malzeme cüruf yünü elde edilir.

4.9 Yüksek Fırın Gazının Tüketilmesi Yüksek fırını terk eden gazlar bir boru vasıtasıyla üst kısımdan toz toplayıcıya verilir. Buradan gazın hızı ve dolayısıyla toz taşıma özelliği azalır ve gaz içindeki tozun büyük bir kısmın bırakır. Yüksek fırın gazındaki toz parçacıklarının büyükleri 2 mm.’den birkaç mikrona kadar değişir. 20 mech ten küçük olanlar toz toplayıcıda çökelmeyip gaz ile beraber sürüklenir. Toz toplayıcıdan çıkan gaz yıkayıcıya gelir. Burada gaz akımına su püskürtülerek içindeki parçacıklar ıslatılır. Islanan parçacıklar ağırlaşır ve su ile sürüklenir. Yıkayıcıda gazın içindeki tozun %90 – 95’i giderilir. Gaz burada soğuma kulesine geçer ve üzerine sıvı püskürtülerek sıcaklığı azaltılır. Soğuyan gazın sonra nemi alınır. Temizlenen gaz yüksek fırına üflenen havayı ısıtan sobaları ısıtmada, kok fırınlarında kullanılır. Elde edilen toz sinterlenerek yine yüksek fırında kullanılır. ( Yüksek fırın gazının yaklaşık yüzde bileşimi %13-16 CO2 , % 22-27 CO , % 3-5 H2 , % 56-57 N2 ‘dır).

4 4