PROIECT

DISCIPLINA:SIGURANTA ALIMENTARA SI NUTRITIE UMANA

2011

1

Implementarea HACCP in sectorul de productie si procesare a laptelui. Studiu de caz IAURTUL

2

CUPRINS
INTRODUCERE............................................... 1. Sistemul HACCP – etapele de implementare....................................................................... 2. TEHNOLOGIA DE OBŢINERE A IAURTULUI........................................................... 2.1. Materii prime şi materiale auxiliare.............................................................................. 2.2. Procesul tehnologic de obţinere a iaurtului............................................................... 2.2.1. Etapele procesului tehnologic............................................................................. 2.2.2. Diagrama de flux tehnologic............................................................................... 3. IMPLEMENTAREA SISTEMULUI HACCP..................................................................... 3.1. Identificarea pericolelor pe fluxul tehnologic de obţinere al iaurtului...................... 3.1.1. Pericole potentiale biologice............................................................................... 3.1.2. Pericole potentiale chimice................................................................................. 3.1.3. Pericole potentiale fizice..................................................................................... 3.2. Analiza si evaluarea riscurilor....................................................................................... 3.3. Identificarea punctelor cririce de control...................................................................... 3.4. Plan HACCP................................................................................................................. CONCLUZII............................................................................................................................ BIBLIOGRAFIE......................................................................................................................

3

pana la vanzarea cu amanuntul si servicii de desfacere a produselor alimentare (incluzand companiile cu care se afla in stansa legatura. conditiile de ambalare. experti tehnici. Descrierea produsului si a metodelor de distributie Descrierea completa a materiilor prime. Identificarea utilizarii date si a categoriei de consumatori ai produsului 4 . Etapa 4. inclusi. materialelor de conditionare si ambalare a produselor in curs de fabricatie precum si a produselor finite. Implementarea sistemului HACCP / ISO 22000 presupune parcurgerea logica a celor 13 etape corespunzatoare unui plan de lucru specific pentru fiecare proces si/sau produs analizat si anume: Etapa 1. Riscurile alimentare pot aparea la orice nivel al domeniului alimentar si de aceea este necesar un control corespunzator. Organizatiile din sfera alimentara. conditiile de depozitare si distributie. cum ar fi: producatorii de echipamente. continuand cu procesatorii de alimente. Pentru produsele intermediare si produsul finit se vor preciza caracteristicile generale (formula. Echipa trebuie sa fie alcatuita din maxim 5-6 persoane. Definirea scopului actiunii de implementare a sistemului de management a sigurantei alimentului Conducerea intreprinderii stabileste necesitatea implementarii sistemului de management al sigurantei Etapa 2. muncitori. aditivi si ingrediente). responsabilul de calitate. tratamentele suferite. incepand cu producatorii de furaje si produse primare. volum. Aceasta etapa de identificare a produsului este foarte importanta deoarece ajuta la determinarea pericolelor care pot aparea si afecta securitatea produsului si in final consumatorul. de ambalaje. Furnizorii de servicii sunt. proprietati fizico-chimice si microbiologice.). ingredientilor.etapele de implementare Siguranta alimentara este in legatura cu aparitia riscurilor alimentare la nivelul consumului. etc. compozitie. structura. Etapa 3. forma. Astfel. alimentului. maistri. de asemenea. produse de curatare.CAP. textura). Constituirea echipei HACCP Este necesara crearea unei echipe pluridisciplinare formata din specialisti cu experienta in controlul calitatii (managerul general.1 Sistemul HACCP. siguranta alimentara este asigurata prin eforturile combinate ale partilor implicate in domeniul alimentar. operatori de transport si depozitare si subcontractori.

Aceasta etapa implica o expertiza tehnica si o documentare stiintifica in diverse domenii pentru a identifica corect toate pericolele potentiale. Etapa 5. Etapa 6. operatiilor sau etapelor care pot si trebuie sa fie controlate in scopul eliminarii unui pericol sau minimalizarii probabilitatii sale de aparitie. Scopul acestei etape este de a determina punctele/ operatiile/etapele corespunzatoare procesului tehnologic in cadrul carora se poate si trebuie aplicat controlul in scopul prevenirii. La identificarea pericolelor.Completeaza informatiile precedente si conduce la precizarea termenului de valabilitate. Efectuarea analizei pericolelor Este etapa “cheie” a sistemului HACCP. identificarea masurilor preventive existente necesare pentru controlul acestor pericole. Acest lucru este indispensabil pentru asigurarea fiabilitatii metodei HACCP si mai ales pentru informatiile necesare functionarii sistemului. Determinarea punctelor critice pentru controlul acestor pericole identificate (CCP-uri) Punctele critice de control (CCP-uri) corespund punctelor. o analiza inadecvata a pericolelor putand conduce la proiectarea unui plan HACCP inadecvat. echipa HACCP trebuie sa verifice concordanta acesteia cu situatia existenta in practica. evaluarea probabilitatii de aparitie a acestor pericole (riscuri). un rol important il au membrii echipei HACCP cu experienta in domeniul microbiologiei produsului respectiv. Termenul de “critic” este cuvantul cheie al metodei HACCP. Echipa HACCP trebuie sa identifice daca produsul se adreseaza consumului general sau se adreseaza unei categorii “sensibile” a populatiei. Selectarea punctelor critice de control se va face avand la baza urmatoarele etape: 5 . eliminarii sau reducerii pana la un anumit nivel acceptabil al riscului de aparitie a pericolelor. instructiunilor de utilizare. Etapa 8. Construirea diagramei de flux tehnologic si descrierea procesului In aceasta etapa echipa HACCP elaboreaza schema tehnologica bloc. schema de flux tehnologic si planul de amplasare a sectiei de fabricatie (pentru urmarirea desfasurarii procesului tehnologic si sesizarea eventualelor incrucisari si intoarceri de flux). Verificarea pe teren a diagramei de flux tehnologic Dupa trasarea diagramei de flux. igienei si procesului tehnologic. Analiza pericolelor include: • • • identificarea pericolelor asociate unui produs alimentar in toate stadiile de fabricatie. stabilitatii la utilizare a produsului finit. Etapa 7. precizand clar aceste detalii pe eticheta produsului.

este necesara o foarte buna cunoastere a produsului si a procesului. Din pacate. utilizarea data a produsului. standarde nationale. Etapa 11. a probabilitatii de aparitie ale acestora. • • Etapa 9. In cazul ideal. Etapa 10. norme interne. Monitorizarea poate fi realizata prin observare. Cand functia de monitorizare sesizeaza o situatie aflata in afara limitelor critice trebuie avute in vedere trei aspecte: 6 . standarde de firma. Limitele critice pot fi obtinute din literatura de specialitate. acest lucru nu este totdeauna posibil.• identificarea pericolelor care pot produce o contaminare inacceptabila si a probabilitatii de aparitie a acestora. precum si pe utilizarea finala a produsului. Stabilirea de actiuni corective care trebuie aplicate atunci cand sistemul de monitorizare indica faptul ca a aparut o deviatie fata de limitele critice stabilite (atunci cand un punct critic de control este in afara controlului) Daca monitorizarea indica faptul ca nu au fost respectate limitele critice trebuie sa se aplice masuri corective cat mai repede posibil. Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate pentru a tine sub control fiecare punct critic de control identificat Limitele critice pot fi definite ca valori care separa acceptabilul de inacceptabil. urmarirea documentatiei sau prin masuratori efectuate asupra unor esantioane prelevate conform unui plan de esantionare realizat pe baze statistice. Actiunile corective trebuie sa se bazeze pe evaluarea pericolelor. operatiile tehnologice la care este supus produsul pe parcursul procesului tehnologic. Stabilirea corecta a limitelor critice pentru fiecare punct critic in parte este o sarcina dificila pe care echipa HACCP o are de indeplinit. de la expertii in tehnologie. igiena si microbiologie. Stabilirea unui sistem de monitorizare care sa permita asigurarea controlului efectiv al punctelor critice de control (CCP-urilor) Sistemul de monitorizare stabilit pentru asigurarea controlului punctelor critice detecteaza pierderea de sub control a procesului la punctele critice de control. inregistrari si date provenite de la furnizori. Pentru stabilirea componentelor si a limitelor critice. monitorizarea trebuie sa urmareasca functionarea sistemului astfel incat sa poata fi sesizata orice tendinta spre iesirea de sub control si sa fie luate imediat masuri corective care sa aduca procesul sub control inainte de aparitia unei abateri de la securitatea produsului.

• decizia care se ia atunci cand un punct critic de control a fost detectat a fi “in afara controlului” si deci exista posibilitatea aparitiei unui pericol identificat. Este un program separat de verificare care asigura faptul ca sistemul HACCP implementat functioneaza conform planului HACCP si faptul ca planul HACCP a realizat performanta asteptata din punct de vedere al securitatii alimentului. Avantajele implementarii ISO 22000: • • Cresterea sigurantei produsului si reducerea riscurilor la garantarea produsului. Comformitatea cu cerintele legale si de reglementare si cu cerintele consumatorilor. dar acest principiu raspunde la intrebarea “ce se intampla daca?” inainte de a se intampla. proceduri si teste specifice pentru verificarea sistemului HACCP. corectarea cauzelor care au generat neconformitatea (se refera la activitatea ce trebuie executata pentru a preveni reaparitia neconformitatii. Toate principiile HACCP sunt importante. Analiza si directionarea proceselor pentru identificarea pericolelor care pot periclita sanatatea consumatorului. Este in interesul intreprinderii sa stabilesca un plan de actiuni corective care trebuie sa ia in consideratie situatia cea mai defavorabila inainte de aparitia unor deviatii de la limitele critice. care constituie documentatia sistemului HACCP Stabilirea unui sistem documentar practic si precis este esential pentru aplicarea sistemului HACCP. Organizatiile din industria alimentara pot sa isi comercializeze produsele pe piata internationala fara nici o restrictie. destinate sa confirme conformitatea (daca sistemul HACCP functioneaza conform planului HACCP) si eficacitatea (daca planul HACCP garanteaza securitatea produsului alimentar) sistemului HACCP. 7 • • . Stabilirea de metode. mentinerea inregistrarilor care descriu rezultatul actiunii corective aplicate CCP-urilor. Etapa 13. Stabilirea unui sistem eficient de pastrare a documentatiei descriptive (planul HACCP) si a documentatiei operationale (proceduri si inregistrari operationale referitoare la planul HACCP). • • Etapa 12.

din punct de vedere a bolilor infecţioase ale bovinelor. fără sediment şi fulgi.2 TEHNOLOGIA DE OBTINERE A IAURTULUI 2.1 Materia primă şi ingredientele folosite la fabricarea iaurtului Lapte de vacă Laptele folosit la producerea iaurtului este obţinut de la animalele sănătoase. Laptele trebuie să fie natural. de culoare albă sau albă cu nuanţă gălbuie.CAP. în conformitate cu prevederile legislaţiei veterinare şi cu respectarea regulilor sanitaro-veterinare pentru fermele de lapte şi să corespundă prevederilor standardului SM – 104. Materia primă 8 .

Cerealele germinate Un produs realizat prin malţificarea grîului şi a sorizului. Zahăr Zahărul este un produs extras din sfecla de zahăr avînd mărimea cristalelor cuprinse între limitele de 0.1%SU.boabele de malţ trebuie să fie uniforme. zaharuri reducătoare-1. zaharoză0.conform indicilor fizicochimici trebuie să conţină: proteină-10. Malţul de soriz. Aspectul . Culoarea – boabele de malţ trebuie să aibă o culoare gălbuie uniformă. folosite la producerea iaurtului se bazează pe amidon.conform indicilor fizicochimici trebuie să conţină: proteină-11.66%SU. Cultură starter La fabricarea iaurtului cu adaos de cereale germinate este folosită cultura starter liofilizată ce reprezintă un concentrat de Streptococcus salivarius subsp. dulceag. Culoarea – alb gălbuie.61%SU. Gustul . thermophilus şi Lactobacillus delbruecki 9 . gelatină. amidon-54. omogenă în toată masa. uşor gust de fiert. zaharoză1.2-05 mm. aspectuoase. atît pentru zahărul uscat. zaharuri reducătoare-1. Culoarea – albă. omogenă în toată masa.plăcut de boabe germinate. Gust şi miros – plăcut. Conform GOST-ului 12576 gustul şi mirosul trebuie să fie dulce. să lege apa şi de asemenea să asigure protecţia coloizilor.57 % SU. cît şi pentru sirop. fără iz de mucegai.12% SU. amidon-64. proteină lactată.01 % SU. cu nuanţă gălbuie. fără mirosuri străine.Ingrediente Lapte praf Aspect – pulbere fină. Malţul de grîu. fără miros şi gust străin.trebuie să fie caracteristic şi plăcut. Destinaţia lor constă în aceea ca să imprime o viscozitate necesară. pectină. Stabilizator Sistemele de stabilizare.43 % SU.79%SU. o structură bună. Mirosul . Freabilitatea – freabil.

LAPTE Receptia cantitativa si calitativa Normalizarea laptelui Pasteurizarea laptelui la 85 – 95 grade C Racirea la temperatura de insamantare Insamantarea la 45 grade C Maia 0.Materiale de ambalaj susp. Bulgaricus. Iaurtul se ambalează în pahare de polisterol închise ermetic cu un căpăcel de folie de aliminiu cu masa de 125 g.5 Distribuirea in borcane Fermentarea la 41 – 43 grade C Preracirea la 15 – 20 grade C Depozitarea la 4 – 6 grade C IAURT 10 .8 – 1. 2..2 Procesul tehnologic de obtinere a iaurtului .

. lasa praf mult. fara fund.lapte curat. in tancul izoterm gradat in care se depoziteaza laptele. un aparat compus dintr-o butelie de sticla si metal. Densitatea laptelui se schimba dupa cum temperatura acestuia esta mai mare sau mai mica. cazeina si sarurile de calciu. impur. Gradul de impurificarea laptelui se apreciaza astfel: . fara a face spuma. trebuie sa se tina cont de aceasta temperatura atunci cand se determina densitatea. Lactodensimetru se introduce incet in lapte pana la diviziunea 28 – 30. In acest scop se foloseste lactofiltru.lapte care contine unele impuritati. lasa putine urme pe filtru. Procesul de separare al grasimii este favorizat de actiunea alcoolului amilic. Metoda acidobutirometrica se bazeaza pe separarea grasimii in birometre prin reactia ce are loc intre acidul sulfuric concentrate. 11 .Receptia cantitativa si calitativa a laptelui a) RECEPTIA CANTITATIVA Se face volumetric ( se masoara volumul laptelui) in cisterne cu stanga gradate in care se introduce in fiecare compartiment. dupa care se lasa sa pluteasca liber pana ramane nemiscat. 2) Determinarea continutului de grasime: Se face prin metoda acidbutirometrica cu butirometru Gerber. 3) Densitatea laptelui: Se determina astfel: dupa amestecarea laptelui de examinat se ia o cantitate suficienta care se introduce in cilindru.lapte murdar. incalzire si centrifugare. la gura acestuia este fixata o sita metalica. .1 Etapele procesului tehnologic I. separate prin filtrarea unei anumite cantitati de lapte si compararea filtrului cu etaloane pentru stabilirea gradului de impurificare a laptelui. etc. nu lasa urma pe rondela. este un aparat de sticla special construit si gradat pentru fiecare produs. b) RECEPTIA CALITATIVA 1) Determinarea continutului de impuritati: Din lapte se face prin aprecierea calitativa a impuritatilor mecanice.2. in bidoane care se umple cu lapte pana la semn.2.

fixat pe o rama la intrarea in tancul izoterm. la temperatura scazuta. se monteaza tifonul impaturit in 4 – 5 straturi. Se amesteca bine si se titreaza cu hidroxid de sodium solutie 0. Se adauga 20 ml de apa distilata. O placa striata are in cele 4 colturi orificii rotunde care se formeaza la montarea unor canale pentru intrarea si iesirea lichidelor care schimba intre ele caldura. in timp ce trece printr-un corp si este este curatat. solutie 0.5 C. 12 . este curatat. fara sa se adune sau sa se scada unitati. Filtrul este compus din doua corpuri in care se introduce filtrul de bumbac de forma rotunda. trecand prin pipeta folosita pentru masurarea laptelui si 3 picaturi de fenoftaleina. laptele se incalzeste la 35 – 40 C in preincalzitorul cu placi. transformandu-le in canale. gradele densimetrice citite pe lactodensimetrul arata chiar densitatea laptelui. c) FILTRAREA LAPTELUI Are ca scop determinata impuritatilor si se face astfel: se monteaza filtrul(plasa metalica) pe conducta. Placile intermediare strans presate pe placile striate. e) NORMALIZAREA Inainte de normalizare. instalate pe suporturi. iar lacto densimetrul a fost gradat tot la 20 C. 4) Aciditatea laptelui: Se determina astfel: cu o pipeta se iau 10 ml de lapte din proba de laborator si se introduce intr-un vas conic de 100 ml. Laptele este pus in aceste filtre de catre o pompa pentru lapte si trecand prin filtrele de bumbac.1 normal. inchegand santurile. Racitoarele cu plagi sunt formate din placi striate si placi intermediare. de unde apoi el este preluat pentru a fi prelucrat in diverse sortimente.Cand temperatura laptelui este de 20 C.1 normal pana la culoarea roz si sa persiste un minut. Aciditatea laptelui proaspat de vaca este de 16 – 18 grade Thorner. Normalizarea consta in reglarea continutului de grasime si se poate efectua in diferite recipiente. In fabricile mari si moderne normalizarea se efectueaza cu ajutorul separatoarelor centrifuge. bazine sau tancuri izoterme. in care V reprezinta volumul de NaOH. Cele doua corpuri lucreaza alternate. Aciditatea este egala cu: A= 10x Y grade Thorner. Alt procedeu de curatare a laptelui consta in utilizarea filtrelor pentru lapte. d) RACIREA LAPTELUI Laptele este racit in racitoare speciale cu placi si este trimis spre depozite in tancuri izoterme la 4.

au dimensiunile relative mici fata de capacitate de prelucrare. la temperatura de 75 – 80 grade C. in centrifuga se separa laptele smantanit de smantana pe baza diferentei de densitate. Laptele smantanit se evacueaza prin conducta de jos si smantana prin conducta de sus. care urmeaza sa fie pasteurizat si smantana care se introduce in tancul de smantana pentru a fi normalizata. 3. Pasteurizatorul cu placi: . laptele se introduce pe la partea superioara. de la 3. permit ca in acelasi aparat laptele sa se 13 .5. .5.5%.2% grasime pana la 2. Separatorul centrifugal: Are capacitatea de 3000 l/h. 3. Inainte de introducerea laptelui se introduce apa la 40 grade C. de la 4. timp de 20 – 40 secunde.Pasteurizarea mijlocie cand laptele se mentine la temperatura de 71 – 74 grade C. Se cunosc trei sisteme de pasteurizare a laptelui: . sunt foarte economice din punct de vedere al utilizarii caldurii.5% grasime pana la 2. 2. are turatia 7000 rotatii/minut. se regleaza continutul de grasime cu ajutorul cu ajutorul suruburilor de reglare. f) PASTEURIZAREA Laptele normalizat se pasteurizeaza pentru distrugerea microorganismelor.care pot normaliza laptele cu ajutorul unor dispozitive speciale. producand totodata si lapte smantanit. cu care se pot face normalizari. 2. iar laptele trebuie sa aiba capacitatea maxima de 20 grade Thorner.sunt acele aparate tilizate pentru sterilizarea laptelui pentru urmatoarele avantaje: laptele este tratat intr-un sistem inchis. 1. Se obtine lapte cu un anumit continut de grasime. mentinandu-se la aceasta temperatura 20 -30 minute.Pasteurizarea inalta cand laptele este incalzit la temperatura de cel putin 85 grade C mentinandu-se la aceasta temperatura 10 – 20 secunde. 20 – 40 secunde. . Pasteurizarea consta in incalzirea laptelui in instalatii speciale.5. Dupa normalizarea laptelui cu ajutorul separatorului centrifugal se obtine lapte normalizat cu 1. grasime. urmata de o racire brusca pana la temperatura de 4 grade C.5%. si frisca. Functionare: se porneste utilajul incet. La sfarsit se demonteaza si se spala.Pasteurizarea joasa cand laptele se incalzeste la 63 – 65 grade C. treptat.

agentul de incalzire este apa calda la 90 grade C sau aburul. Dupa terminarea coagularii.se face in etape maiaua mama denumita si maia primara.agentul de racire este apa la 2 – 3 grade C.se prepara in laboratoare speciale. Zona 3 de iesire si racire: .se pasteurizeaza o anumita cantitate de lapte. de montat si demontat. Insamantarea culturii selectionate si a maielelor: Se va face in incaperi speciale. curate. Laptele astfel insamantat se termosteaza la temperatura indicata in instructiuni. in acest lapte se va introduce intr-o proportie anumita maiaua de laborator.preincalzeasca in vederea smantanii sau curatirii si sa fie pasteurizat si racit la diverse temperaturi. la 85 – 95 grade C. la 75 – 80 grade C. fara grunjii. si consistenta specifica produsului dorit. Pregatirea maielelor: . Vasele si tot materialul necesar pentru prepararea maielelor se sterilizeaza inainte de utilizare. folosind maiaua mama. Insamantarea se va face prin turnare de jet subtire dupa ce in prealabil colturile sau maielele au fost bine amestecate si dupa ce la suprafata maielelor s-a indepartat un strat de 2 – 3 cm. se face un control de laborator cu privire la aciditatea si aspectul coagulului. laptele se mentine la 20 – 40 secunde. specifica fiecarui produs lactoacid. sunt usor de spalat . de a imprima produselor finite gust. Maiaua mama se pregateste in felul urmator: . la o temperatura sub 10 grade C. iar prin insamantarea laptelui cu culturi pure se obtine maiaua. din care se fabrica maiaua secundara si din care se fabrica maiaua tertiara. aroma. folosite numai pentru acest scop. pentru aceasta laptele pasteurizat se va raci la temperatura specifica de dezvoltare a maielei de laborator. laptele iesit va avea 4 – 5 grade C.laptele intrat se incalzeste de la laptele iesit din zona de pasteurizare. La fel se prepara si maiaua tertiara. apoi maiaua se raceste si se pasteurizeaza la rece. timp de 30 minute. Maiaua secundara se fabrica in mod asemanator. Rolul lor este de a se produce o anumita fermentatie dorita. Dupa amestecare se obtine o pasta fluida. care dureaza un anumit timp in functie de maia. Pasteurizatorul cu placi are trei zone: Zona 1 de preincalzire: . g) INSAMANTAREA LA 45 grade C Culturile pure de bacterii lactice: . 14 . Zona 2 de pasteurizare: .

iar cea de-a doua imprima aroma specifica si aciditatea. Este mai recomandabil ca pasteurizarea laptelui sa se faca la 95 grade C timp de 15 – 30 minute. care se fabrica din lapte cu 4 % grasime si caruia i se adauga 1. gelatina alimentara. Lactofructul este un iaurt fabricat din laptele smantanit. Iaurtul trebuie sa aiba aciditatea 75 – 100 grade Thorner si 3. iaurtulu se raceste imediat pentru a opri fermentare.5 % zeamil. Prima bacterie imprima iaurtului insusiri dietetice si curative. Dupa ce produsul a fost fermentat in mod similar ca si iaurtul.Laptele insamantat: . se mai obtine produse lactoacide similare iaurtului. Laptele pasteurizat sau fiert este insamantat la 42 – 45 grade C cu 0. Dupa insamantarea cu maia. Dupa termostatare. cum ar fi lactofructul si crema de iaurt. formandu-se coloane de navete. in special drojdiile intalnite in iaurt. Aciditatea iaurtului dupa coagulare trebuie sa fie de 75 – 100 grade Thorner. Substantele aromatizate pot fi siropuri sau sucuri naturale de fragi. coagulul obtinut se raceste la 15 – 20 grade C si se amesteca puternic.este trimis la masina de umplut recipiente de sticla. Ambalajele de sticla in care s-a introdus laptele insamantat se asaza in navete care sunt puse una peste alta. iar albumina completa determinand obtinerea unui coagul mai consistent.8 – 1. cu adaos de zahar. constituie o micriflora de infectie. Crema de iaurt este un produs asemanator iaurtului. Mucegaiurile. creste capacitatea de hidratare favorizand consistenta produsului. deoarece prin acest procedeu cazeina precipita in parte. obtinandu-se o pasta omogena. zmeura.5 % maia si se transporta la termostatare unde se mentine 2 – 3 ore. In afara de sortimentele de iaurt cunoscute si care se ambaleaza la borcane. care este asemanatoare cu masina de umplut butelii de lapte. siropuri naturale sau sucuri de fructe proaspete sau pasteurizate. In functie de tipul de ambalaj se utilizeaza si masini pentru capsulat aceste recipiente cu capsule de aluminiu. laptele este fermentat fie in bidoane fie in recipiente de sticla de 200 g si 500 g. cu procese tehnologice asemanatoare. laptele destinat fabricarii acestuia se incalzeste la 90 grade C si se mentine la aceasta temperatura timp de 15 – 20 minute. etc. h) DISTRIBUIREA IN BORCANE SI FERMENTAREA In cazul productiei industriale de iaurt. pasteurizat sau fiert. coloranti alimentari si insamantare cu cultura de iaurt. capsuni. asemanator cu consistenta smantanii. atunci cand se fabrica din lapte obisnuit. i) TERMOSTATAREA 15 . Maiaua este alcatuita din doua specii de bacterii lactice si anume: Thermobacterium bulgaricum si Streptococus lactis. Aceste navete se depoziteaza pe platforme speciale si acestea pot fi transportate la termostatare.2% grasime.

in jur de 4 grade C pana la livrare. ele sunt transportate pe platforme in camerele frigorifice. 16 . unde se mentin la temperatura scazuta.Asigura fermentarea produselor lacto acide la o anumita temperatura. Dupa ce produsele au fost fermentate la temperatura specifica fiecarui produs.

ssp. lactobacillus delbrueckii.2. bulgaricus Racire CP Depozitare Standardizare Adaugare ingredient Omogenizare CP Pasteurizare CCP1 Inoculare Fermentare Racire CCP2 Ambalare CCP2 Depozitare CCP2 CCP2 Livrare 17 .2.2. Diagrama de flux tehnologic CCP2 Stabilizator Lapte integral Cultură starter Streptococcus thermophilus.

 -identificarea punctelor critice de control (CCP).un document redactat în conformitate cu principiile HACCP pentru a asigura controlul riscurilor. Planul HACCP stă la baza elaborarii procedurilor.  -construirea diagramei de flux a procesului. 3.  -stabilirea planului şi modului de verificare a sistemului HACCP.  -conducerea analizei riscurilor.  -verificarea pe teren a diagramei de flux.  -elaborarea planului de acţiuni corective. fizică sau chimică care poate constitui o ameninţare la adresa consumatorului. Planul elaborat de echipa HACCP trebuie sa fie simplu şi să conţină instrucţiuni uşor de aplicat de către personalul organizaţiei.  -stabilirea limitelor critice pentru fiecare CCP. Detaliile caracteristice întreprinderii sînt mai importante decît condiţiile generale ale acesteia.  -descrierea produsului şi a distribuţiei acesteia. Pentru elaborarea planului HACCP trebuie parcurse următoarele etape:  -definirea termenilor de referinţa.2 Analiza riscurilor Riscul reprezintă orice element de natură microbiologică.  -validarea planului HACCP. deaceea echipa va acorda o atenţie deosebită acestora.  -stabilirea unui sistem de monitorizare pentru fiecare CCP. instruirii personalului în vederea aplicării sistemului în producţie şi este folosit drept referinţă pentru conducerea auditului sistemului HACCP.CAP. Un plan HACCP se realizează pentru un anumit produs. De identificarea corectă a riscurilor depinde eficienţa sistemului.  -stabilirea sistemului de păstrare a documentaţiei. . fabricat într-o anumită întreprindere. Trebuie subliniat că sistemul HACCP are un grad înalt de specifitate. cu o anumită dotare şi un anumit personal. Este necesar actualizarea 18 .  -identificarea utilizării intenţionate-consumatorii.3 IMPLEMENTAREA SISTEMULUI HACCP Implementarea sistemului HACCP începe cu elaborarea planului HACCP .

În cadrul fabricii analiza riscurilor se propune a fi realizată pe baze ştiinţifice. Pentru punctele critice de control şi identificarea riscurilor microbiologice se va aplica arborele decisional. Este posibil ca aceste microorganisme patogene să contamineze produsul după încheerea procesului tehnologic ? Eliminarea 19 . luînd în considerare tipul de risc. manipulării. Eliminarea microorganismului din listă 2. Identificarea microorganismelor patogene capabile să producă toxinfecţii alimentare. căile şi sursele posibile de contaminare. Pot fi aceste microorganisme prezente în materiile prime utilizate ? Nu Da 3. Este capabil procesul de producţie să elimine complet aceste microorganisme ? Eliminarea microorganismului din listă Da Nu 4. transportului. comercializării şi consumului.cunoştinţelor specialiştilor din echipa HACCP cu cele mai recente date din literatura de specialitate şi confruntate cu date epidemiologice. capacitatea de creştere sau înmulţire pentru riscurile microbiologice în condiţiile fabricării. Schema arborelui decisional de identificare a riscurilor microbiologice 1.

eliminare sau reducere) 5 Pasteurizarea într-o singură Este aceas -tă etapă CCP ? 1 Receptie lapte 2 Microbiologice Mycobacterium 6 Nu . E necesar ca agenţii patogeni să se dezvolte Da Nu Microorganism periculos 7. Previn condiţiile de depozitare dezvoltarea respectivilor agenţi patogeni ? Da Nu Microorganism periculos Conform arborelui decizional s-au identificat următoarele riscurile ce pot apărea în procesul tehnologic de fabricare a iaurtului cu adaos de cereale germinate 3. Se pot dezvolta aceşti agenţi patogeni ? Eliminarea microorganismului din listă Eliminarea microorganismului din listă Nu Da 8. Au determinat aceşti patogeni probleme în acest produs/la produse similare Eliminarea microorganismului din listă Nu Da 6.microorganismului din lista Nu Da 5.1 Identificarea pericolelor pe fluxul tehnologic de obtinere al iaurtului Ingrediente Riscuri potenţiale sau etapă a întroduse în procesului proces Aceste De ce? (justificarea deciziei riscuri luate în coloana precedentă) potenţiale trebuie introduse în planul HACCP (Da/Nu) 3 Da 4 Prezenţa acestor microorganisme patogene în 20 Ce măsuri trebuie să fie aplicate pentru controlul riscului potenţial (prevenire.

paie etc. hormoni de creştere. 5 6 •Selectarea CCP2 furnizorilor. (M) •Certificate de calitate (conformitate cu specificaţiile) •Sterilizarea în etapa ulterioară CCP1 (C) Chimice Reziduuri de pesticide. substanţe de igienizatre. metale grele. Chimice Antibiotice. micotoxine. În caz că ele există se elimină la filtrare înainte de intrarea în galactometru 1 Cereale germinate 2 Microbiologice Echerichia coli.integral crud tuberculosis. metale toxice. Campylobacter ş. Da laptele crud a fost evidenţiată în etapă literatura ştiinţifică şi de către inspecţiile sanitare. Aceste microorganisme patogene se pot dezvolta datorită temperaturii necorespunzătoare de depozitare Program eficient de selecţie a Screeningul furnizorilor bazat pe reziduurilor determinarea reziduurilor de de antibiotice pesticide. Brucella. pesticide. nitraţi. Staphylococcus aureus 3 Da 4 Pot exista patogeni în aceste produse şi se pot dezvolta pe parcursul păstrării. substanţe de falsicare a laptelui.a. Salmonella aureus. CCP2 Programul preliminar referitor (C) la achiziţia laptelui nu dă garanţia absenţei substanţelor inhibitoare Nu Nu este normal ca laptele la recepţie să conţină impurităţi fizice. în cantităţi neadmise Da Existenţa unor specificaţii •Certificate privind prezenţa acestor de calitate substanţe în produse precum şi existenţa programului preliminar eficient pentru selectarea furnizorilor. Fizice Păr. bazat pe 21 .

Ingredientul este conform specificaţiei. Salmonella. Zahăr Fizice Microbiologice Bacillus. Improbabil să dăuneze 22 Standardizare Nu Nu Nu . timpul procesului de fabricare a Salmonella) iaurtului (timp scurt) sau în produsul finit (pH scăzut) Cultură starter Stabilizator Nu Nu Nu Nu Nu Da Nu Poate fi prezentă din Pasteurizare în Nu contaminarea la ambalare etapa ulterioară Ingredient aprovizionat de la furnizori de încredere aprobaţi de întreprindere. Improbabil să afecteze consumatorii Urmele de substanţe de igienizare sânt controlate cu programe eficiente de sanitaţie (SSOP). Improbabilă recepţia unui ingredient nealimentar Fizice Nu 1 RacireDepozitare tampon 2 Microbilogic • Contaminare cu patogeni • Dezvoltarea patogenilor Chimice Igienizanţi Fizice Microbiologice Chimice Igienizanţi 3 Da Nu 4 5 6 Programele preliminare de Pasteurizare în Nu igienizare limitează etapa ulterioară contaminarea. Nivelul igienizanţilor controlat prin programe de igienizare eficient (SSOP). spori de mucegai Chimice Fizice Microbiologice Chimice Fizice Microbiologice Salmonella Chimice Ingredient nealimentat Nu Da Au fost puşi în evidenţă Pasteurizarea Nu patogeni în zahăr.screeningul acestor substanţe face să nu mai fie necesară introducerea acestui risc în planul HACCP cu excepţia SO2. Dezvoltarea patogenilor şi acumularea de toxine este puţin probabilă în condiţiile temperaturii scăzute. Bacteriile în etapa sporulate nu se pot dezvolta în ulterioară(pt.

Fizice Adăugare Microbiologice ingredienţi: Patogeni zahăr. dacă acidifierea laptelui nu este 23 CCP2 (M) .CCP1 toare a (M) pasteurizatorului • Cultură activă •Controlul temperaturii Inoculare Fermentare Chimice Fizice Microbiologice Staphylococcus aureus. Chimice Igienizanţi Fizice Pasteurizare Microbiologic Patogeni (supraveţuire forme vegetative) Chimice Igienizanţi Fizice Nu Nu Nu Nu Da CCP1 (M) Nu Nu 1 Răcire 2 Microbiologice Patogeni din lapte crud 3 Da 4 Posibilitatea de recontaminare de la lapte crud în zona de recuperare a pasteurizatorului cu plăci 5 6 Întreţinerea şi exploatarea corespunză. Pasteurizare în Nu personal mediu.consumatorilor. coli enteropatogeni. Improbabil să dăuneze consumatorilor. Listeria monocytogeneses Nu Nu Nu Posibilitatea de contaminare din mediu. utilaje şi posibitatea dezvoltării E. Există posibilitatea redusă de Pasteurizare în Nu contaminare datorită eficienţei etapa ulterioară programului de igienizare Există posibilitatea redusă de contaminare datorită eficienţei programului de igienizare Este singura etapă unde se aplică tratament termic cu suficient control pentru distrugerea patogenilor Urmele de igienizanţi sînt controlate prin SSOP eficiente. lapte (contaminare şi praf. coli 0157:H7. etc. dezvoltare) stabilizator Chimice Igienizanţi Nu Da Contaminare de la ingrediente. dar nu există etapa ulterioară posibilitatea de dezvoltare datorită duratei reduse a operaţiei Urmele de substanţe de igienizare sînt controlate cu programe eficiente de sanitaţie (SSOP). Stafilococcus aureus. E. Improbabil să dăuneze consumatorilor Pasteurizare pentru distrugerea patogenilor Nu Fizice Omogenizare Microbilogice Enteropatogeni. Staphylococcus aureus cu producerea endotoxinei.

dar dezvoltarea patogenilor este limitată de durata scurtă a operaţiei şi de pH-ul scăzut Dozarea în etapa ulterioară. (M) ambalaje de calitate. 24 .riscul nu poate fi eliminat. durată scurtă) Răcire Nu Nu Nu Nu Da Dozarea -amestecare a cerealelor germinale Ambalare Există posibilitatea de contaminare. acesta este eliminat sau redus pînă la nivel acceptabil. Pierderea controlului în punctul critic poate avea drept consecinţă punerea în pericol a sănătăţii consumatorilor. În planul HACCP la fabricarea iaurtului cu adaos de cereale germinate s-a identificat două tipuri de puncte critice de control: CCP1 . dar se reduce pînă la un nivel acceptabil.există totuşi posibitatea dezvoltării unor mucegaiuri toxicogene Chimice Fizice Nu Nu 3. SSOP CCP2 eficiente. CCP2 .3 Determinarea punctelor critice de control Punctul critic de control (CCP) este acel punct/etapă/fază de fabricaţie în care dacă se instituie controlul asupra riscului. Improbabil să dăuneze consumatorilor Improbabilă dezvoltarea acestora în iaurt (pH scăzut. depozitate corespunzător Program eficient de control a temperaturii de depozitare.în care controlul asigură eliminarea riscului.Chimice Igienizanţi Fizice Microbiologice Patogeni (din recontaminare) Chimice Fizice Microbiologice Nu corespunzătoare Urmele de igienizanţi sînt controlate prin SSOP eficiente. CCP2 controlul (M) duratei de depozitare Depozitare Chimice Fizice Microbiologice Patogeni (dezvoltare) Nu Nu Da Datele microbiologice nu probiază dezvoltarea majoritaţii patogenilor în condiţii de pH scăzut şi la temperaturi de refigerare controlate.

Ambele tipuri de CCP sînt importante şi vor fi ţinute sub control în procesul de fabricare a iaurtului cu adaos de cereale germinate. ambalaje. E. Microbiologic Salmonela.(de la instalaţie. Microbiologic: bacterii. Coli. Staphilococcus aureus ş. ambalaje.(de la instalaţie. Determinarea punctelor critice de control la fabricarea iaurtului cu adaos de cereale germinate Întrebarea 1 Etapa Categoria riscului identificat Întrebarea 4 Da Da Da Da Da Nu Da Da Da Da Da Întrebarea 2 Întrebarea 3 CCP numărul Recepţia laptelui Standardizarea laptelui Pasteurizarea laptelui Fermentarea în rezervor Răcire Sterilizare Amestecare Dozare component Microbiologic: m/o patogene Microbiologic: m/o dăunătoare Fizic: păr. Coli. aer. E. Coli enteropatogeni ş. aer. mucegai Da Da Da Da Da Da Da Nu Nu Nu Nu Nu Da Nu Da Da Nu Da Da Da Da -CCP2 CCP1 CCP2 Da Da Da Da Nu Da Da Da Da CCP2 CCP2 CCP2 Ambalare Da Nu Da CCP2 Depozitare Da Da Da CCP2 25 . Staphilococcus aureus ş. personal). a. personal). a. E. Microbiologic Patogeni (din recontaminare) Microbiologic Patogeni (de la cereale) Salmonela. a. particule de mizerie Chimic: aditivi alimentari Fizic: pietricele Microbiologic: bacterii butirice Microbiologic: Staphylococcus aureus.

6. aşa numitele spaţii "moarte". la temperaturi şi durate mai mari. a cărui depăşire/nerespectare ar pune în pericol sănătatea sau viaţa consumatorilor. . şanţuri. • • la răcire şi depozitare. se poate estima dinainte unde şi în cît timp este posibil să se formeze astfel de depozite.aciditatea-190T pentru laptele de vacă. canale.2 şi 6. durată) tehnologici. Stabilirea limitelor critice pentru a ţine sub control recontaminarea este relativ mai dificilă decît a celor care controlează dezvoltarea microorganismelor. a programelor şi echipamentelor de producţie.temperatura laptelui 10°C. Recontaminarea este legată de acumularea unor resturi de lapte/produs în fisuri. Pentru siguranţă se va aplică temperaturi de 73°C sau mai ridicate şi se va prelungi durata la 20-40 s.Stabilirea limitelor critice pentru punctele critice de control Limita critică este valoarea prescrisă a unui anumit parametru al produsului sau al procesului într-un punct critic de control. Aceste valori constituie limitele critice pentru pasteurizare. striuri. parametrii critici sînt temperatura şi durata menţinerii temperaturii. Prin efectul benefic al tratamentului termic. Prin buna cunoaştere a datelor de fabricaţie a iaurtului cu adaos de cereale germinate. .pH 6.punct de congelare(-0. asupra dezvoltării ulterioare a culturii starter în lapte. • fermentarea laptelui. limitele critice sînt valorile maxice admisibile pentru temperatura (60C) şi durata de păstrare (24h). aceşti doi parametri sînt consideraţi critici. Deoarece aciditatea sau pH-ul previn multiplicarea microorganismelor patogene din contaminarea post-pasteurizare în timpul fermentarii laptelui. eventual formare de antibiotice microbiene) acestea se consideră limitele critice ale pasteurizării laptelui valorile parametrilor (temperatură. În cazul produselor lactate acide parametri tehnologici depăşesc mult limitele critice pentru pasteurizare pentru distrugerea agenţilor patogeni din lapte. La fabricarea iaurtului cu adaos de cereale germinate la etapa de pasteurizare se aplică temperatura de 72°C timp de 20 s ceea ce este suficient pentru reducerea riscului microbiologic.5250C). .testul tuberculinei şi penicilinei negativ. pentru operaţia de pasteurizare. . ceea ce contribuie la siguranţa produsului (pH ridicat. 26 . În cazul fabricării iaurtului cu cereale germinate aceastea sînt: • la recepţie: .

Procedeele de monitorizare alese din cadrul fabricii se propune să fie eficiente. materialelor. a unor proceduri operaţionale. Limitele critice pentru reziduuri de antibiotice. În cazul cînd monitorizarea indică tendinţa de pierdere a controlului se poate interveni pentru readucerea procesului sub control în punctul critic respectiv înainte de apariţia unor abateri de la inocuitate. produselor finite. stării de igienă a spaţiilor. • Pentru a controla poluarea laptelui cu substanţe chimice utilizate la spălarea şi dezinfectarea instalaţiilor. pesticide. să furnizeze informaţii în timp util pentru a se aplica rapid măsuri corective. echipamentului de protecţie a lucrătorilor. 27 . 24h). substanţe de igienizare trebuie să fie zero (absente). ambalajelor. Se propun următoarele metode de monitorizare în cadrul fabricii: • Observarea vizuală – se aplică pentru monitorizarea materiilor prime. manipulare. Observarea vizuală este suficientă numai în cazul cînd se realizează cu o anumită frecvenţă prestabilită. a faptului că procedurile de prelucrare. Stabilirea procedeelor de monitorizare Monitorizarea este esenţială în managementul siguranţei iaurtului cu adaos de cereale germinate Monitorizarea reprezintă verificarea prin observaţii. iar constatările sînt notate sitematic. metale grele. măsurători şi analize. izotopi radioactivi) se va face luînd în consideraţie reglamentările naţionale şi internaţionale. igienizare în fiecare CCP mare respectă criteriile stabilite. etc. se va stabili limite critice pentru concentraţia soluţiilor şi durata minimă de clătire cu apă. Stabilirea limitelor critice pentru unele riscuri chimice ale cerealelor germinate şi ingredientelor (aflatoxine. utilajelor. a tehnicilor de spălare şi dezinfecţie.• • Limitele critice pentru răcire şi depozitare sînt valorile maxime admisibile pentru temperatură şi durata de păstrare (8°C. eventual literatura de specialitate.

conservanţi. Chiar utilizînd teste rapide. Dacă se foloseşte verificarea statistică cu planuri de eşantionare şi control. a concentraţiilor soluţiilor de spălare şi dezinfectare. probabilitatea de acceptare a lotului cu microorganisme periculoase este ridicată. antibiotice) monitorizarea acestora este suficientă. Fabrica de brînzeturi din Soroca este dotată cu sisteme de monitorizare continuă (termometre. timp. deşi foarte importante. Ele se pot folosi numai pentru ingrediente sau produse finite care se păstrează un timp suficient pentru a obţine rezultatele. timpului. pH-metre). debitului. • Analizele microbiologice. pentru a constata eficienţa programelor de igienizare aplicate.• Aprecierea senzorială – se aplică pentru verificarea prospeţimii laptelui. • Determinările fizico-chimice (măsurarea temperaturii. nefiind necesare şi teste microbiologice. pH-ului) constituie procedee utile în monitorizarea punctelor critice de control (pasteurizare. aciditate titrabilă. Deoarece dezvoltarea microorganismelor depinde de unii parametri fizico-chimici (temperatură. a prezenţei antibioticilor/inhibitorilor în lapte. În al doilea rînd. fermentare. se utilizează destul de puţin pentru monitorizare curentă datorită duratei mari a analizelor. Întrucît multe riscuri microbiologice pot avea un risc scăzut. calităţii ingredientelor. 3. produselor finite. Analizele micobiologice sînt folosite pentru monitorizarea culturilor. probabilitatea detectării depinde direct de gradul de contaminare în lotul respectiv. de exemplu a timpului sau temperaturii la transport sau depozitare.laptelui-materie primă şi ingrediente prin observaţii vizuale. prevăzute cu înregistratoare. mirosul acestora pot constitui un indiciu rapid al scăpării de sub control al unor parametri. 28 . pentru inspecţii şi verificări ale conformităţii. Aspectul. automatizate. analiză organoleptică şi fizicochimică la recepţie. specialiştii consideră că eşationarea şi testarea are o slabă precizie la detectarea contaminării sporadice. • Analizele chimice sînt folosite pentru monitorizarea anumitor componente ale laptelui. pentru a depista un risc microbiologic. gustul. cu atît vor fi mai utile în monitorizare. Aceste teste cu cît sînt mai rapide. prin urmare. produselor finite. probabilitatea detectării este deosebit de redusă şi. pH. nu se pot obţine întotdeauna rezultate în timp real. ingredientelor. presiunii. depozitare). din cadrul fabricii.4 Planul HACCP pentru iaurt va stipula monitorizarea: .

Pentru fiecare CCP echipa va stabili cele două tipuri de acţiuni corective: • • modul prin care se reinstalează controlul (modul de ajustare a parametrilor care au depăşit limitele critice). . Cînd apare o abatere. . răcire acţiunea corectivă este oprirea instalaţiei şi remedierea. instalaţiilor.pasteurizarea: temperatura laptelui la ieşirea din zona de menţinere şi la ieşirea din pasteurizator. personalului.răcirea şi depozitarea laptelui crud: temperatură. măsurile ce trebuie întreprinse asupra produselor fabricate în timpul cînd CCP a ieşit de sub control.igiena sălilor de fabricaţie. .corectarea cauzei care a produs abaterea.(vizual). La fabricarea iaurtului propun următoarele acţiuni corective: . Stabilirea acţiunilor corective Acţiunile corective sînt elemente cheie în sistemul HACCP. gradul de curăţenie a tancurilor (vizual). echipa va întreprinde acţiuni corective. La fabricarea iaurtului se propun următoarele acţiuni corective: recepţia laptelui acţiunea corectivă este dirijarea laptelui către altă destinaţie (de exemplu lapte de consum) în cazul cantităţilor reduse de inhibitori. igiena depozitelor. deviaţii în CCP.depozitarea produselor finite: temperatura. temperatura şi presiunea aburului. integritatea garniturilor dintre plăci. specificate. etc. alterate. Produsul neconform trebuie identificat şi izolat. produse suspecte de a nu prezenta siguranţă în consum denumite şi "produse în carantină". ambalare acţiunea corectivă este igiena corespunzătoare. diferenţa de presiune dintre circuitul laptelui pasteurizat şi cel al agentului termic. pasteurizare acţiunea corectivă este reciclarea automată şi repasteurizarea. Păstrarea produsului afectat pentru evaluare. fermentare acţiunea corectivă este igiena corespunzătoare a secţiei. . Reevaluarea produsului face parte din abordarea HACCP şi sistemul poate fi schimbat dacă este necesar. depozittare acţiunea corectivă este readucerea parametrilor în depozit la valorile 29 . debitul pompei de alimentare cu lapte..protecţia consumatorului prin asigurarea că nu ajung în reţeaua de distribuţie produsele nesănătoase. a apei calde.

C-tin Banu. Guzun.G. Rubtov. 3. Chisinau. 1982. Întrucît orice depăşire a limitelor critice afectează mai degrabă siguranţa decît calitatea. 30 . Editura Tehnica. S. V. St Grigore – INDRUMAR PT TEHNOLOGIA PRODUSELOR LACTATE. BIBLIOGRAFIA 1.G. Ghintescu – PRODUSE LACTATE TRADITIONALE 2.Unele abateri potenţiale pot fi prevenite prin control şi monitorizare automată a procesului. este esenţial ca echipa să realizeze o documentaţie corespunzătoare în legătură cu produsul "în carantină". Editura Tehnica-Info. C. Ghintescu. Vizireanu – INDUSTRIALIZAREA LAPTELUI. 2001.