Lean Manufacturing

¿Qué es Lean Manufacturing?
Pero en que consiste el Lean Manufaturing, también conocido como sistema de producción Toyota: es hacer mas con menos tiempo, menos espacio, menos esfuerzos humanos, menos maquinaria, menos materiales, siempre y cuando se le este dando al cliente lo que desea. Son precisamente los clientes los que comúnmente tienen a las compañías bajo presión para reducir costos y los tiempos de entrega, así como para tener la mejor calidad y mas aun en los últimos tiempos donde el mercado es tan competitivo, las organizaciones solo tienen un camino para obtener ganancias: eliminar desperdicios de sus procesos y en consecuencia reducir costos, este es uno de los objetivos fundamentales de esta filosofía, eliminar todo lo que según el cliente no agregue valor al producto.

Los 8 Desperdicios
8 tipos de desperdicio:
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Movimiento: El desperdicio de movimiento tiene dos elementos, el movimiento humano y el movimiento de las máquinas, dichos movimientos estan relacionados con la ergonomía de lugar donde se trabaja, afectando así a la calidad y la seguridad. Sobreproducción: Es el que más afecta a una industria, se suscita cuando las operaciones contínuas debieron ser detenidas o cuando se hacen productos antes de que el cliente los pida. Espera: Término aplicado en aquellos periodos de inactividad de un proceso ya que esta acción no agrega valor y a veces resulta en una sobreproducción. Transporte: Se refiere al movimiento innecesario de materiales de una operación a otra sin ser requeridos. Procesado extra: Se refiere a operaciones extras tales como retrabajos, reprocesos, manejos de materiales innecesarios y almacenamiento debido a algún defecto, sobreproducción ó inventario insuficiente. Corrección: Se relaciona con la necesidad de corregir productos defectuosos. Se compone de todos los materiales, tiempo y energía involucrados en reparar los defectos. Inventario: Condiciones cuando el flujo se restringe en una planta y cuando la producción no está marchando a ritmo. El Conocimiento Desconectado: Existe cuando se tiene una desconexión entre la compañia con sus clientes y/o proveedores.

a pesar de ser evidente. de Lean Manufacturing. pueden ser ensamblados y ordenados mientras la prensa está operando. por ejemplo un nuevo dado solo se puede instalar en la prensa cuando esta se encuentra parada. El tiempo de cambio de referencia se define como el tiempo que transcurre desde que se produce la última pieza correcta del producto A hasta que se produce la primera pieza correcta del producto B a la eficiencia total. convertir la mayor cantidad de actividades internas a externas y luego perfeccionarlas para optimizar la operación la máximo. . es una metodología o serie de técnicas. separlas. por ejemplo los tornillos para instalar el dado. pero si abundamos un poco más en la pregunta hay en mi opinión dos caminos para eliminar costes: ‡ Reduciendo el contenido de mano de obra directa: Este camino. En muchas ocasiones se automatiza un proceso reduciendo una o dos personas en la línea de producción para luego descubrir que se han contratado dos ingenieros en mantenimiento y se ha generado un problema de Calidad. Las actividades externas en cambio son las que se pueden realizar mientras el equipo está operando. Automatización La respuesta inmediata y obvia a esta pregunta es para reducir costes. Las actividades internas son aquellas que se deben realizar mientras el equipo está apagado o no se encuentra produciendo. debe analizarse con cuidado. La clave del SMED está en poder identificar las actividades que son internas y externas. movimientos y material) Incrementar la flexibilidad de la planta Mejorar en el tiempo de entrega del producto En el enfoque de SMED las operaciones de alistamiento o cambio de referencia se componen de actividades internas y actividades externas. Los objetivos de SMED son: y y y y y y Crear la posibilidad de producir mediante lotes más pequeños sin afectar el costo Reducir la cantidad e inventario Mejorar la calidad del producto Reducir desperdicios (tiempo.SMED SMED (Quick Changeover) por sus siglas en inglés (Single-Minute Exchange of Dies). que hacen posible la reducción dramática en el tiempo de alistamiento y cambio de referencia de una máquina.

El Kanban se considera un subsistema del JIT. para asegurar la reposición de dichos materiales. ‡ Reduciendo el porcentaje de productos defectuosos y recuperando el coste de materiales y del tiempo de reproceso. "cambio para mejorar" o "mejoramiento" en japonés. pues en su implementación más sencilla utiliza son tarjetas que se pegan en los contenedores de materiales y que se despegan cuando estos contenedores son utilizados. Kanban es un sistema de información que controla de modo armónico la fabricación de los productos necesarios en la cantidad y tiempo necesarios en cada uno de los procesos que tienen lugar tanto en el interior de la fábrica como entre distintas empresas. Kaizen Kaizen ( . Los criterios para aprobar esta automatización en muchos casos exceden los puramente económicos del coste de producto y se extienden a conceptos tales como la Satisfacción de Clientes. el uso común de su traducción al castellano es "mejora continua" o "mejoramiento continuo"). ³¡Hoy mejor que ayer. Estos artículos se colocan en un lugar de almacenamiento transitorio en donde a su vez se seleccionan los que son utilizables para otra operación y se desechan o descartan los que se consideran inútiles liberando espacios y eliminando herramientas obsoletas. Descripción de las 5¶S CLASIFICAR (SEIRI) Es necesario iniciar en las áreas de trabajo y administrativas retirando ³Etiquetando en rojo´ eliminando los elementos innecesarios para la operación. Las tarjetas actúan de testigo del proceso de producción. En la cultura japonesa está implantado el concepto de que ningún día debe pasar sin una cierta mejora. sustituyendo las tarjetas por otros métodos de visualización del flujo. . mañana mejor que hoy!´ es la base de la milenaria filosofía Kaizen.Si el motivo de la automatización es la reducción de costes. se deben analizar todos los costes y no sólo los directos. También se denomina ³sistema de tarjetas´. y su significado es que siempre es posible hacer mejor las cosas. Otras implementaciones más sofisticadas utilizan la misma filosofía.

de origen japonés. letreros. etc. en el momento en que se necesitan». estantes. Una definición del objetivo del Justo a Tiempo sería «producir los elementos que se necesitan. JIT El método justo a tiempo (traducción del inglés Just in Time) es un sistema de organización de la producción para las fábricas. etc) que son expertos en estos métodos. Se utiliza un conjunto de métodos de gestión de calidad. incluyendo los métodos estadísticos. visualización. o utilizando muebles modulares. escapes o de cualquier tipo de defecto (FUGUAI) además de que da un mantenimiento regular que hace más seguro el ambiente de trabajo al disminuir los riesgos que causa la suciedad y se pueden tomar acciones concretas que reduzcan o eliminen las causas primarias de contaminación brindando como en el caso anterior beneficios directos al trabajador en su salud y seguridad así como a la organización en sí. "Cinturón Verde ". en las cantidades que se necesitan. Permite reducir el costo de la gestión y por pérdidas en almacenes debido a acciones innecesarias. sino sobre pedidos reales. y utilización pintando líneas de señalización de áreas con líneas . Cada Seis Sigma proyecto llevado a cabo dentro de una organización sigue una secuencia de pasos bien definida y cuantificada ha metas financieras (reducción de costes y / o aumentar los beneficios). poniendo etiquetas. DISCIPLINA (SHITSUKE) Esta etapa es la cual mantiene que todos los pasos anteriores se cumplan paso a paso y que no se rompan los procedimientos de estos. no se produce bajo suposiciones. y crea una especial infraestructura de las personas dentro de la organización ("Cinturón Negro". Esta etapa se puede decir que es la etapa de aplicación.ORDENAR (SEITON) A los elementos que no se retiraron y que se consideran necesarios se les asigna un lugar delimitando su espacio de almacenamiento. De esta forma. También conocido como método Toyota o JIT. siluetas. desgaste. . permite aumentar la productividad. ESTANDARIZAR (SEIKETSU) Mantener los estados de limpieza y organización utilizando los pasos anteriores. 6 (Seis Sigma) Seis Sigma busca mejorar la calidad de los resultados del proceso mediante la identificación y eliminación de las causas de los defectos (errores) y minimizar la variabilidad en los procesos de fabricación y de negocios. El ordenar de esta manera otorga grandes beneficios tanto para el trabajador como para la organización LIMPIEZA (SEISO) La limpieza sistematizada como parte del trabajo diario permite a su vez la inspección y la identificación de problemas de averías.

originalmente que piezas mal fabricadas siguieran en proceso con el consiguiente costo. y este objetivo se convirtió en un sinónimo de las prácticas de gestión y de ingeniería utilizados para lograrlo. no provocando accidentes de cualquier tipo. . La madurez de un proceso de fabricación puede ser descrita por una calificación sigma indicando su rendimiento. algunos autores manejan el poka-yoke como un sistema anti-tonto el cual garantiza la seguridad de la maquinaria ante los usuarios .99966% de los productos fabricados espera que esté libre de defectos (3. en concreto los términos relacionados con el modelado estadístico de los procesos de fabricación. Motorola estableció el objetivo de "seis sigma" para todas sus operaciones de fabricación.El término Seis Sigma se originó en la terminología relacionada con la fabricación. Poka Yoke literalmente a prueba de errores) es un dispositivo (generalmente) destinado a evitar errores. proceso o procedimiento.4 defectos por millón). en el cual se encuentren relacionados. Un proceso de Seis Sigma es una en la que están estadísticamente 99. o el porcentaje de productos libres de defectos que crea. de esta manera.

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