CAPITOLUL 3.

TRATAMENTE TERMICE APLICATE FONTELOR
Fontele sunt aliaje fier-carbon cu conţinut ridicat în carbon (peste 2,06% C), care s-au impus în construcţia de maşini ca materiale de bază, pe de o parte datorită costului lor relativ scăzut, iar pe de altă parte, datorită proprietăţilor lor de turnare foarte bune, superioare celor prezentate de oţeluri. La fel ca şi oţelurile, fontele pot fi aliate sau nealiate. Microstructura şi, implicit, caracteristicile lor tehnologice şi de exploatare sunt determinate însă nu numai de compoziţia chimică, ci şi de viteza de răcire aplicată la solidificare. Din punct de vedere microstructural, fontele pot fi de trei tipuri: fonte albe, fonte cenuşii şi fonte pestriţe. La fonte albe, întreaga cantitate de carbon se găseşte sub formă de cementită (liberă sau legată în ledeburită, respectiv perlită). Ele sunt utilizate relativ puţin ca materiale pentru construcţia de maşini, deoarece cantitatea foarte mare de cementită din structura lor le imprimă duritate şi fragilitate ridicate, făcându-le imposibil de prelucrat prin deformare plastică. Aplicaţiile uzuale ale fontelor albe sunt: • piese turnate din fonte albe rezistente la uzare prin abraziune (cum sunt corpurile de măcinare din morile de ciment); • piese turnate din fonte albe hipoeutectice, care se supun recoacerii de maleabilizare; • piese turnate cu duritate superficială mare (cilindrii laminoarelor, roţile vagonetelor de mină, etc.). Acestea se obţin prin aplicarea unor regimuri termice speciale la solidificare, care asigură viteze mari de răcire în suprafaţă şi mici în centru. Drept urmare, în stratul exterior se obţine o structură de fontă albă, dură şi rezistentă la uzură, iar în miez o structură de fontă cenuşie, capabilă să amortizeze vibraţii. Zona de trecere prezintă o structură de tranziţie, de tip fontă pestriţă. Fonte cenuşii au structura alcătuită dintr-o matrice metalică (feritică, ferito–perlitică sau perlitică), în care sunt înglobate separări de grafit de diferite forme (lamelar, vermicular, nodular, în cuiburi), dimensiuni şi distribuţii. Prezenţa grafitului în structura fontelor cenuşii reduce proprietăţile mecanice (în special tenacitatea), dar îmbunătăţeşte prelucrabilitatea prin aşchiere, capacitatea de amortizare a vibraţiilor, proprietăţile antifricţiune şi rezistenţa la coroziune şi oboseală. În structura fontelor pestriţe sunt prezente mici volume de fontă cenuşie, incluse într-o matrice cu structură de fontă albă. Cu excepţia unor cazuri accidentale, structura de fontă pestriţă nu apare decât în zona de tranziţie dintre miez şi stratul superficial la fontele „cu strat dur”. 3.1. Tratamente termice aplicate fontelor albe 3.1.1. Tratamente termice aplicate fontelor albe rezistente la uzare prin abraziune Printre materialele utilizate la fabricarea pieselor rezistente la uzarea abrazivă se numără şi majoritatea tipurilor de fonte albe standardizate în ţara noastră. Acestea se împart în următoarele trei grupe principale: • fonte albe martensitice nichel-crom (numite şi Ni-hard); • fonte albe crom-molibden (de tipul 15Cr-3Mo); • fonte albe înalt aliate cu crom. Fontele albe martensitice Ni-Cr se elaborează în două variante, FaNiCr1 şi FaNiCr2, care diferă numai prin conţinutul în carbon, celelalte elemente având aceleaşi limite de variaţie. Ele prezintă o călibilitate foarte bună, structura obţinută în urma răcirii în formele de turnare fiind alcătuită din martensită şi austenită reziduală. În vederea diminuării tensiunilor interne şi îmbunătăţirii rezistenţei la şoc, imediat după dezbatere şi curăţire, piesele turnate din fonte de tip Ni-hard se supun revenirii joase.

Din categoria fontelor albe Cr-Mo fac parte două mărci, FaCrMo1 şi FaCrMo2, care se deosebesc între ele prin conţinutul în carbon. Structura acestor fonte, imediat după solidificare, este determinată de raportul Cr/C, conţinutul în Mo şi viteza de răcire realizată (respectiv grosimea pieselor) şi poate fi formată din diferite proporţii de austenită, constituenţi de treaptă perlitică şi cementită aliată cu crom şi molibden. Dacă duritatea este suficient de mare, se aplică numai detensionare, dacă aceasta este insuficientă, se realizează durificarea prin călire la martensită şi revenire. În vederea prelucrării prin aşchiere, se recomandă recoacerea de globulizare a carburilor. Fonta albă înalt aliată cu crom, FaCr, prezintă în stare brut turnată o structură alcătuită din austenită şi carburi eutectice, cu duritate mare, nefiind necesare tratamente termice speciale. 3.1.2. Recoacerea de maleabilizare A. SCOP Recoacerea de maleabilizare este un tratament termic, care se aplică pieselor turnate din fonte albe hipoeutectice, având structura iniţială formată din perlită, ledeburită transformată şi cementită secundară, în scopul obţinerii unei structuri de fontă cenuşie, constând dintr-o matrice feritică, ferito-perlitică sau perlitică şi separări de grafit în cuiburi. Compoziţia chmică a fontelor albe, la care se aplică recoacere de maleabilizare, variază în limite foarte strânse: • C =2,5-3 % ; • Si = 0,7-1,3 %; • urme de Cr, Mo, V, W. B. PRINCIPII Recoacerea de maleabilizare se realizează prin încălzirea şi menţinerea pieselor timp îndelungat (zeci de ore) la temperaturi înalte (de circa 1000°C). În timpul menţinerii şi răcirii se produce grafitizarea cementitei secundare şi, în măsura dorită, a cementitei din perlită. Dacă grafitizarea se realizează complet, incluzând şi cementita din perlită, se obţine o structură formată din ferită şi grafit în cuiburi. C. PARAMETRII TEHNOLOGICI Recoacerea de maleabilizare se poate realiza în două moduri: • în mediu neutru (procedeul american); • în mediu oxidant (procedeul european). La maleabilizarea în mediu neutru se utilizează cuptoare cu atmosferă neutră sau obişnuită, caz în care piesele se încălzesc în cutii de maleabilizare, împachetate în praf de şamotă sau zgură granulată. Ciclograma de tratament termic (fig.3.1) cuprinde următoarele operaţii: • încălzirea (OA), care se realizează în mediu neutru, cu viteză redusă (20-30 oC/h), întrucât fontele albe prezintă, până la temperaturi de circa 600 oC, un comportament predominant fragil. În timpul încălzirii, se produce transformarea perlitei din structura fontei în austenită, conform reacţiei: P+Ledtr+CeII → A+ Led +Ce II (3.1) Totodată, o parte din cementita secundară se dizolvă în austenită.

Fig.3.1. Ciclograma recoacerii de maleabilizare în mediu neutru: 1-pentru fontă perlitică; 2a şi 2b-pentru fontă feritică

• menţinerea (AB) se realizează la temperaturi ridicate (950-1000 °C), timp îndelungat (50-60 ore). În timpul menţinerii, cementita liberă şi cementita din ledeburită se descompun în austenită bogată în carbon şi grafit în cuiburi, respectiv: Fe3C → A + Gr (3.2) • răcirea (BC), până la o temperatură cu puţin superioară temperaturii Ar1sup (770-780°C), se efectuează odată cu cuptorul, cu viteze de 20-30 °C/h. În timpul acesteia, din austenita bogată în carbon se separă cementita secundară, care apoi se descompune, rezultând austenită mai săracă în carbon şi grafit în cuiburi: A → A+Fe3C → A+Gr (3.3) Modul în care se realizează răcirea în continuare, de la temperatura punctului C, determină structura finală a fontei maleabile, respectiv natura masei de bază metalice. Astfel, dacă răcirea se continuă în aer (curba 1), întreaga cantitate de austenită se transformă în perlită: A+Gr → P+Gr (3.4) Răcirea accelerată face imposibilă descompunerea cementitei perlitice, astfel încât, în acest caz, se obţine la temperatura camerei o structură alcătuită dintr-o masă de bază perlitică şi cuiburi de grafit (fig.3.2, a).

Fig.3.2. Reprezentarea schematică a microstructurilor fontelor maleabilre: a-fontă maleabilă perlitică; b-fontă maleabilă feritică (cu inimă neagră); c-fontă maleabilă ferito-perlitică

Dacă însă, sub temperatura punctului C, piesa se răceşte în cuptor (curba 2a), cu viteză foarte mică (3-10 °C/h) prin intervalul temperaturilor de transformare perlitică, iar apoi, începând de la 650 °C, se continuă răcirea în aer, în urma grafitizării complete a cementitei perlitice se obţine o structură formată din ferită şi grafit în cuiburi (fig.3.2, b). Reacţia de descompunere este: A+Gr → P(Fe3C+F)+Gr → F+Gr (3.5) Acelaşi rezultat se obţine şi în cazul în care se realizează o menţinere la o temperatură situată între Ar1sup şi Ar1inf (740 oC, curba 2b). În cazul pieselor împachetate în cutii de maleabilizare, precum şi al pieselor de dimensiuni foarte mari, este posibil ca structura rezultată să fie intermediară între cele două prezentate anterior. În această situaţie, după transformarea austenitei în perlită, cementita din perlită se descompune numai parţial în ferită şi grafit şi se obţine o structură alcătuită din perlită, grafit şi ochiuri de ferită în jurul cuiburilor de grafit (fig.3.2, c).

Fig.3.3. Recoacerea de maleabilizare în mediu oxidant: a-ciclograma de tratament; b-reprezentarea schematică a microstructurii obţinute (fontă maleabilă albă)

La maleabilizarea în mediu oxidant (fig.3.3, a), încălzirea se realizează fie în cuptoare speciale, cu atmosferă controlată, bogată în CO2, fie prin împachetarea pieselor în medii conţinând oxizi de fier (FeO, Fe3O 4şi Fe2O3).

Transformările structurale sunt identice cu cele de la procedeul precedent, cu deosebirea că, în timpul menţinerii îndelungate la temperaturi înalte în mediul oxidant, se produce şi oxidarea carbonului din straturile superficiale conform reacţiei: C+CO2 → 2CO (3.6) În urma răcirii accelerate, în aer, miezul pieselor prezintă o structură formată din perlită şi grafit în cuiburi, iar în suprafaţă rezultă o structură feritică (fig.3.3, b). La piesele cu pereţi subţiri, rezultă însă pe toată secţiunea o structură alcătuită din ferită şi grafit. 3.2. Tratamente termice aplicate fontelor cenuşii Caracteristicile mecanice ale fontelor cenuşii sunt determinate, pe de o parte, de morfologia separărilor de grafit (forma, mărimea şi distribuţia acestora), iar pe de altă parte, de natura şi structura masei metalice în care acestea sunt înglobate. În funcţie de gradul de grafitizare al fontei, masa metalică de bază poate fi feritică, ferito-perlitică sau perlitică. Transformările structurale, care au loc la tratamentele termice, se aseamănă cu cele prezentate de oţeluri, cu deosebirea că cementita se poate descompune chiar la temperaturi sub AC1, cu formare de grafit, iar la temperaturi mai înalte decât AC1, grafitul se poate dizolva parţial în austenită. Piesele turnate din fontă cenuşie se supun următoarelor tratamentelor termice: • recoacere de detensionare; • recoacere de înmuiere, în vederea îmbunătăţirii prelucrabilităţii prin aşchiere; • normalizare; • călire; • revenire. 3.2.1. Recoacerea de detensionare A. SCOP Piesele obţinute prin turnare din fontă cenuşie obişnuită (cu grafit lamelar) şi fontă cu grafit nodular, prezintă, de regulă, importante tensiuni interne. Distrugerea echilibrului acestor tensiuni, pe parcursul operaţiilor de prelucrare mecanică ulterioare, poate duce la apariţia deformaţiilor. Din acest motiv, pentru a preveni sau diminua aceste efecte, imediat după turnare sau după operaţia de degroşare, se aplică o recoacere de detensionare, în scopul eliminării parţiale sau totale a tensiunilor interne. B. PRINCIPII Mecanismele prin care se produce eliminarea tensiunilor interne sunt aceleaşi ca şi în cazul oţelurilor: • reducerea tensiunilor interne la creşterea temperaturii, datorită reducerii modulului de elasticitate; • diminuarea limitei de curgere la încălzire şi producerea de curgeri plastice locale; • relaxarea izotermă prin fluaj la temperaturi înalte. C. PARAMETRII TEHNOLOGICI C.1. Temperatura de încălzire Temperatura de detensionare este parametrul principal. Determinările efectuate asupra unor probe speciale turnate („probe–grătar”) au arătat că detensionarea pieselor din fontă cenuşie se realizează cu viteze convenabile la temperaturi mai mari decât 400 oC şi devine cvasitotală la 600-650 oC. Pentru a scurta ciclul de detensionare, este recomandabil să se lucreze la temperaturi cât mai înalte, dar această tendinţă este limitată de faptul că, în microstructura fontelor se pot produce transformări nedorite, cum sunt: • globulizarea perlitei; • descompunerea cementitei eutectoide, cu formarea de ferită şi grafit. Acest proces de grafitizare conduce la creşterea proporţiei de grafit şi feritizarea fontei.

Încălzirea fontelor cenuşii în vederea detensionării de face la temperaturi de 500-600 oC, în funcţie de compoziţia chimică a fontei. Trebuie avut în vedere, în acest sens, conţinutul în siliciu, element care manifestă o acţiune importantă asupra grafitizării (fig.3.4). Temperatura de început de grafitizare este cu atât mai redusă, cu cât fonta conţine mai mult siliciu.

Fig.3.4. Variaţia temperaturii de început de grafitizare cu conţinutul în siliciu

C.2. Regimul de încălzire Pentru a evita apariţia tensiunilor termice, care se pot însuma în mod periculos la tensiunile remanente existente deja în piesă, încălzirea în vederea detensionării se face odată cu cuptorul, cu viteze reduse. În funcţie de grosimea şi complexitatea pieselor şi de tipul fontei, vitezele de încălzire sunt cuprinse între 60-80 oC/h. C.3. Durata de încălzire se calculează conform cap.1. C.4. Durata de egalizare se calculează conform cap.1. C.5. Durata de transformare De regulă, după egalizare, durata de menţinere la temperatura de detensionare este de 2-4 ore. Prelungirea duratei de menţinere peste aceste valori are o influenţă neînsemnată asupra tensiunilor remanente, fiind preferabilă ridicarea temperaturii de detensionare (fig.3.5).

Fig.3.5. Variaţia tensiunilor remanente cu durata de menţinere pentru Fc200 (tdet=560 oC)

C.6. Regimul de răcire Răcirea, la fel ca şi încălzirea, se face cu cuptorul, cu viteze reduse, egale cu 30-50 oC/h, pentru a evita pericolul apariţiei tensiunilor termice. De la temperaturi egale cu 200-300 oC, răcirea se poate continua în aer. 3.2.2. Recoacerea în vederea îmbunătăţirii prelucrabilităţii prin aşchiere A. SCOP Recoacerea în vederea îmbunătăţirii prelucrabilităţii prin aşchiere este o recoacere de înmuiere. Aceasta se aplică pieselor turnate din fonte cenuşii cu grafit lamelar sau nodular, care prezintă după turnare o duritate prea mare şi, în consecinţă, se prelucrează greu prin aşchiere. Duritatea ridicată se poate datora, pe de o parte, unui grad mare de dispersie a perlitei, iar pe de altă parte, grafitizării incomplete, respectiv existenţei în structură a cementitei libere. Drept

urmare, în funcţie de tipul fontei şi structura de pornire, înmuierea se poate realiza prin două metode: • recoacerea de feritizare; • recoacerea de grafitizare. Întrucât odată cu reducerea durităţii se micşorează şi rezistenţa fontei, în cazul pieselor solicitate la eforturi mari, trebuie să se urmărească ca rezistenţa lor să nu scadă sub limita admisă. B. METODE DE RECOACERE ÎN VEDEREA ÎMBUNĂTĂŢIRII PRELUCRABILITĂŢII PRIN AŞCHIERE. PRINCIPII. PARAMETRII TEHNOLOGICI B.1. Recoacerea de feritizare Recoacerea de feritizare este o recoacere subcritică, care se aplică pieselor mici, cu pereţi subţiri, confecţionate din fonte cenuşii şi care prezintă, după turnare, o masă de bază formată din perlită lamelară fină, cu duritate ridicată şi prelucrabilitate prin aşchiere scăzută. Încălzirea se efectuează lent, la temperaturi situate între 680-750 oC. Menţinerea este îndelungată, de 1-4 ore, în funcţie de grosimea pieselor (se recomandă 1 h / 25 mm grosime a piesei), iar răcirea se efectuează cu viteză redusă (30 oC/h), cu cuptorul, până la 300 oC, apoi se continuă în aer. În timpul menţinerii la temperatura de recoacere, o parte din cementita perlitei se descompune, iar o altă parte se globulizează, rezultând în final structuri formate din ferită, cementită globulară şi grafit. B.2. Recoacerea de grafitizare Recoacerea de grafitizare este o recoacere completă, care se aplică pieselor cu pereţi subţiri şi pieselor turnate în forme metalice, care prezintă după turnare cementită liberă în structură (aşa-numite „zone albe”). Temperatura de încălzire este de 900-950 oC, interval corespunzător temperaturilor de maleabilizare a fontelor albe, durata de menţinere este îndelungată (1-5 ore), pentru a permite grafitizarea cementitei, iar răcirea se efectuează dirijat, în funcţie de tipul de masă de bază dorită. Astfel, dacă trebuie să se obţină o fontă cenuşie feritică, se asigură condiţiile necesare descompunerii cementitei eutectoide. În acest scop, răcirea se poate realiza în două moduri: • răcirea cu viteză redusă (3-10 oC/h) în intervalul de temperaturi corespunzător transformării perlitice; • prin menţinerea timp de 2-5 ore la o temperatură situată în intervalul temperaturilor de transformare perlitică, urmată de răcirea lentă, cu cuptorul, până la 680-650 oC , şi apoi răcire în aer. Pentru a asigura formarea unei mase de bază ferito-perlitice sau chiar perlitice, se aplică răcirea continuă cu cuptorul. Perlita rezultată astfel este grosolană. 3.2.3. Normalizarea A. SCOP Normalizarea se aplică fontelor cu grafit lamelar, nodular sau în cuiburi, în scopul perlitizării masei de bază feritice sau ferito-perlitice şi deci al creşterii rezistenţei şi durităţii. Ea se mai aplică în cazul fontelor care conţin perlită grosolană, în scopul finisării acesteia, şi, de asemenea, în vederea pregătirii călirii, prin creşterea cantităţii de carbon legat. B. PRINCIPII În cazul în care se aplică la fontele cenuşii, normalizarea are efecte mai complexe decât în cazul oţelurilor, datorită transformărilor suplimentare determinate de prezenţa separărilor de grafit. Astfel, dacă fonta supusă perlitizării prezintă, în starea iniţială, o cantitate redusă de carbon legat (0,2-0,4%), în timpul încălzirii şi menţinerii în domeniul de existenţă al austenitei, aceasta dizolvă o parte din grafit, ajungând în acest mod la conţinuturi egale cu 0,5-0,6% C, corespunzătoare concentraţiei eutectoide a aliajelor ternare de tip Fe-2%Si-C.

C. PARAMETRII TEHNOLOGICI C.1. Temperatura de încălzire Încălzirea în vederea normalizării se face la temperaturi situate în intervalul 820-9200C, în funcţie de tipul fontei şi conţinutul în siliciu (dacă conţinutul în siliciu este mic, temperatura de recoacere este mai redusă). C.2. Regimul de încălzire Încălzirea se face cu viteză relativ redusă (maxim 100 oC/h), pentru a evita pericolul deformării sau fisurării pieselor. C.3. Durata de încălzire se calculează conform cap.1. C.4. Durata de egalizare se calculează conform cap.1. C.5. Durata de transformare este de 1-3 ore. Cu cât separările de grafit sunt mai grosolane şi mai rarefiate, cu atât durata de menţinere trebuie să fie mai lungă. C.6. Regimul de răcire Răcirea trebuie să se realizeze cu o viteză suficient de mare prin intervalul de temperaturi cuprinse între Ar1sup şi A r1inf (700-600 oC), motiv pentru care se recurge la răcirea în aer ventilat sau comprimat. La piesele cu forme complexe şi pereţi subţiri, în scopul evitării deformaţiilor, se procedează la răcirea în curent de aer până la 500 oC, după care se continuă în cuptor, cu 30-50 oC/h. 3.2.4. Călirea Pieselor turnate din fontă cenuşie li se poate aplica: • călire martensitică volumică; • călire bainitică; • călire superficială. Călirea martensitică volumică se aplică pieselor turnate din fontă cenuşie cu grafit lamelar fin, fontă cu grafit nodular şi fontă maleabilă, care prezintă o structură predominant perlitică, un conţinut minim de carbon legat în masa metalică de bază egal cu 0,5% şi un conţinut de siliciu sub 2%. Ea se poate aplica şi fontelor cenuşii feritio-perlitice sau feritice, dar numai după normalizare prealabilă sau prin prelungirea duratei de austenitizare. Temperatura de încălzire se alege superioară cu 50-70 oC intervalului transformării eutectoide, a cărui poziţie este determinată de compoziţia chimică a fontei. Astfel, în cazul fontelor nealiate se pot considera valori de 850-920 oC, iar la fontele slab aliate intervalul este de 820-840 oC. Încălzirea se realizează în cuptoare cu atmosferă de protecţie sau, în cazul pieselor de dimensiuni reduse, în cuptoare cu băi de săruri, pentru a evita oxidarea exagerată în timpul menţinerilor îndelungate la temperaturi înalte. În ambele situaţii se procedează însă la preîncălzirea pieselor timp de 1 oră la 500-600 oC. Durata de menţinere la temperatura de austenitizare, în corelaţie directă cu aceasta, influenţează asupra cantităţii de carbon dizolvat în austenită şi, prin aceasta, asupra proporţiilor de martensită şi austenită reziduală din structura de călire. Menţinerile se stabilesc în funcţie de grosimea piesei (0,3-1h/25mm grosime a piesei), valorile reduse corespunzând fontelor cenuşii cu perlită multă şi grafit fin, iar cele mari, fontelor cu perlită puţină şi grafit grosolan. Răcirea se realizează prin trei metode: • călire clasică, în ulei (la 30-40 oC) sau apă (la piesele de forme simple, din considerente economice). Prezenţa carbonului şi siliciului în conţinuturi normale în austenită asigură valori mai reduse ale vitezelor critice de călire, crescând călibilitatea; • călire întreruptă, utilizând drept medii de răcire băi de săruri aflate la 250-300 oC şi ulei; • călire în trepte, prin scufundarea piesei austenitizate într-o baie de săruri aflată la 250-300 oC, menţinerea timp de 1-3 minute şi răcirea finală în aer.

Călirea bainitică se aplică pieselor cu grosimi reduse şi configuraţii complexe, confecţionate din fonte cenuşii slab aliate cu crom, nichel şi cupru. Temperatura de austenitizare este cuprinsă între 810-870 oC, iar durata de menţinere la această temperatură se stabileşte în funcţie de grosimea piesei (20min/25mm grosime). În funcţie de compoziţia fontei şi caracteristicile mecanice dorite, se aleg din diagrama TTT temperatura de transformare bainitică (cuprinsă, de regulă, între 250-400 oC) şi durata de transformare aferentă (circa 0,5-6 h). Pentru menţinerea în vederea transformării bainitice se utilizează băi de săruri, iar răcirea finală se efectuează în aer. După călire bainitică piesele nu se supun revenirii. Călirea superficială se aplică în cazul pieselor care trebuie să prezinte un miez tenace, îmbrăcat într-un strat dur, rezistent la uzare prin frecare. Pentru a obţine rezultate corespunzătoare, este necesar ca proporţia de perlită din masa de bază să fie de minimum 60%, iar conţinutul în carbon legat de 0,5-0,6%, motiv pentru care uneori se aplică în prealabil o normalizare. Procedeele utilizate pentru călirea superficială a pieselor turnate din fontă cenuşie sunt călirea prin inducţie, cu flacără sau în electrolit, iar straturile rezultate prezintă grosimi de 2-10 mm şi durităţi ridicate (50-55 HRC). Principiile sunt aceleaşi ca şi în cazul oţelurilor, fiind însă necesară acordarea unei atenţii speciale operaţiei de răcire. În acest sens, pentru a evita deformarea sau fisurarea, în special la fontele aliate, se poate folosi în locul apei reci apă caldă la 40 oC sau o emulsie de ulei în apă (de 5-7%). 3.2.5. Revenirea Imediat după aplicarea unei căliri martensitice volumice sau a unei căliri superficiale, se aplică revenirea. Transformările structurale la revenire sunt asemănătoare cu cele de la oţeluri, dar apar diferenţe provocate de prezenţa conţinutului ridicat de siliciu şi a separărilor de grafit. La fel ca în cazul oţelurilor, prin revenire se realizează eliminarea tensiunilor interne de călire şi, la temperaturi de revenire mai ridicate, „înmuierea fontei”. Dacă se urmăreşte obţinerea unor durităţi şi rezistenţe la uzură ridicate, temperatura de revenire se alege în intervalul 350-400 oC, iar dacă se doreşte asigurarea unor valori ridicate pentru tenacitate, revenirea se efectuează la temperaturi mai mari decât 450 oC. Durata de menţinere se alege între 2-4 ore, în corelaţie cu temperatura de revenire, pornind de la graficele de variaţie a proprietăţilor mecanice cu aceşti parametrii tehnologici.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful