LA RACCOLTA DELLA BIOMASSA FORESTALE

TECNICHE, ECONOMIA E SICUREZZA DEL LAVORO

Stefano Verani - Giulio Sperandio - Rodolfo Picchio - Serena Savelli

Monterotondo, Settembre 2009

Stampa finanziata dalla Regione Lazio nell’ambito del Piano di Informazione e Divulgazione Agricola

Autori:
Stefano Verani
Ricercatore presso l’Unità di Ricerca per le Produzioni Legnose fuori foresta (CRA-PLF). Sede distaccata di Roma. Via Valle della Questione 27, 00166 Roma. E-mail: stefano.verani@entecra.it Tel. + 39-06 61571021.

Giulio Sperandio
Ricercatore presso l’Unità di Ricerca per l’Ingegneria Agraria (CRA-ING). Via della Pascolare 16, 00016 Monterotondo (RM). E-mail: giulio.sperandio@entecra.it Tel. +39- 06 90675218. Ph.D. student presso UNITUS

Rodolfo Picchio
Ricercatore presso il Dipartimento di tecnologie, ingegneria e scienze dell’Ambiente e delle Foreste, dell’Università degli Studi della Tuscia (DAF). Via S. Camillo de Lellis, 01100 Viterbo. Email: r.picchio@unitus.it Tel. +39- 0761 357400.

Serena Savelli
Dottore di ricerca in meccanizzazione forestale ed assegnista di ricerca presso il Dipartimento di Ecologia e Sviluppo Economico Sostenibile, dell’Università degli Studi della Tuscia (DECOS). Email: s.savelli@unitus.it.

Il lavoro è stato coordinato da Stefano Verani e Giulio Sperandio che hanno anche redatto rispettivamente i capitoli 1 e 2. Rodolfo Picchio e Serena Savelli hanno curato il capitolo 3.

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BIBLIOGRAFIA CONSULTATA:
Armef-Ctba-Idf, 1993. Manuel d’exploitation forestière. Tome I. Armef-Ctba, Paris. Baraldi G., Capelli G., 1973. Elementi tecnici per il calcolo del costo di esercizio delle macchine agricole. Genio Rurale, 9: 37-76. De Benedictis M., Cosentino V., 1982. Economia dell’azienda agraria. Teoria e metodi. Il Mulino, Bologna. Hippoliti G., 1997. Appunti di meccanizzazione forestale. Studio Editoriale Fiorentino, Firenze. Hippoliti G., Piegai F., 2000. Tecniche e sistemi di lavoro per la raccolta del legno. Compagnia delle Foreste, Arezzo. Merlo M. 1991. Elementi di economia ed estimo forestale-ambientale. Pp.545. Pàtron Editore, Bologna. Michieli I., Michieli M., 2002. Trattato di estimo. Edagricole, Bologna. Miyata E. S., 1980. Determining fixed and operating costs of logging equipment. North Central Forest Experiment Station. Forest Service, USDA, St. Paul, MN, 14 pp. Ribaudo F., 1977. Il costo di esercizio delle macchine agricole. Macchine e Motori Agricoli, 11: 101-116 Sperandio G., Verani S., 1999. Primi risultati di un’indagine sulla meccanizzazione e sui costi delle utilizzazioni boschive nella regione Lazio. Sherwood, Foreste ed Alberi Oggi n. 50 (35-42).

Le illustrazioni del testo sono tratte dai volumi riportati in bibliografia.

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INDICE
Pag. PREMESSA 1. LE UTILIZZAZIONI FORESTALI
1.1. IL PROCESSO PRODUTTIVO 1.1.1. I SISTEMI DI LAVORO 1.2. LE OPERAZIONI FORESTALI 1.2.1. ABBATTIMENTO 1.2.2. ALLESTIMENTO 1.2.3. CONCENTRAMENTO 1.2.4. ESBOSCO 1.2.5. TRASPORTO LE PIANTAGIONI GOVERNATE A CEDUO A TURNO BREVE 1.3.1. COSTITUZIONE DELLE PIANTAGIONI 1.3.2. RACCOLTA DELLE PIANTAGIONI 5 6 6 7 8 8 10 14 15 19 20 20 21 22 22 22 24 25 26 26 30

1.3.

2. ANALISI DEI COSTI DI PRODUZIONE
2.1. IL COSTO DEI FATTORI PRODUTTIVI 2.1.1. COSTO DELLA MANODOPERA 2.1.2. COSTO DELLE MACCHINE ED ATTREZZATURE 2.1.3. PRINCIPALI PARAMENTI PER IL CALCOLO DEI COSTI 2.2. IL COSTO DELLE OPERAZIONI FORESTALI 2.2.1. COSTO DELLE UTILIZZAZIONI FORESTALI 2.2.2. CENNI SUL PREZZO DI MACCHIATICO 2.3. IL COSTO DI RACCOLTA DELLE COLTURE FORESTALI DA BIOMASSA 2.3.1. PRINCIPALI CANTIERI DI LAVORO 2.3.2. ELEMENTI DI VALUTAZIONE E CALCOLO DEI COSTI DI RACCOLTA

31 31 33 36 36 37 40 41 42 44 47 49

3. LA SICUREZZA NEI LAVORI FORESTALI
3.1. STRALCIO DEL DECRETO LEGISLATIVO 81/2008 3.1.1. FIGURE COINVOLTE 3.1.2. VALUTAZIONE DEI RISCHI 3.1.3. FORMAZIONE, INFORMAZIONE ED ADDESTRAMENTO 3.1.4. ATTREZZATURE DI LAVORO 3.1.5. DISPOSITIVI DI PROTEZIONE INDIVIDUALE 3.1.6. SEGNALETICA DI SALUTE E SICUREZZA SUL LAVORO 3.1.7. CANTIERI TEMPORANEI MOBILI

PREMESSA Il lavoro in bosco generalmente è considerato facilmente eseguibile da qualsiasi persona disposta a lavorare con fatica e all’aperto. Se questo poteva essere vero un tempo, oggi non è più così. Lavorare in bosco significa avere un bagaglio di conoscenze tali da permettere di operare nel rispetto dell’ambiente, con maggiore sicurezza e più alte produttività di lavoro al fine di ridurre i costi unitari di produzione. Questi tre scopi sono raggiungibili solo attraverso una approfondita conoscenza dei sistemi di lavoro, delle macchine e delle attrezzature oggi disponibili sul mercato. Scegliere le macchine più idonee da un punto di vista tecnico, economico e di sicurezza ed impiegarle con sistemi di lavoro che meglio si adattano ai diversi soprassuoli e alle diverse forme di governo dei boschi, significa effettuare il lavoro di utilizzazioni forestali nel migliore dei modi e, in ultima analisi, fare quella selvicoltura sostenibile di cui oggi i nostri boschi hanno bisogno. Con questo piccolo manuale, che contiene indicazioni anche in termini economici sui costi di produzione del legname e di sicurezza sul lavoro, s’intende fornire a tutti coloro che a vario titolo operano nel campo dei lavori boschivi delle nozioni di base per una corretta esecuzione delle principali operazioni del lavoro di utilizzazioni forestali in riferimento ai boschi tradizionali e alle nuove piantagioni dedicate alla produzione esclusiva di biomassa per fini energetici.

Questa versione del manuale aggiorna ed integra una precedente edizione pubblicata nella Collana Servizi Sviluppo Agricolo nel settembre del 2003 ad opera della Regione Lazio.

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1. LE UTILIZZAZIONI FORESTALI
Le utilizzazioni forestali fanno parte, insieme ai rimboschimenti, alla costruzione e manutenzione di strade e piste, al miglioramento dei boschi finalizzato all’uso sociale, dei lavori che vengono svolti in bosco. Poiché il taglio delle piante e il loro allontanamento dal bosco ricopre un’elevata percentuale del totale dei lavori boschivi, spesso le utilizzazioni forestali sono identificate con i lavori forestali. Il fine principale delle utilizzazioni forestali è quello della coltivazione del bosco affinché possa assolvere alle funzioni protettive, paesaggistico-ricreative di conservazione della biodiversità e produttive. In pratica con le utilizzazioni, che debbono essere effettuate con l’applicazione di sistemi di lavoro ecocompatibili ed economicamente sostenibili, vengono messe in pratica tutte quelle norme selvicolturali indispensabili per una buona conservazione del bosco. Nella pratica le utilizzazioni forestali si esplicano nell’attuazione di tutti quegli interventi selvicolturali eseguiti sulle fustaie sia naturali che artificiali e sul bosco ceduo.

1.1. IL PROCESSO PRODUTTIVO Al pari di ogni lavoro le utilizzazioni forestali sono composte da una serie di operazioni da svolgere che possono essere riunite in tre grandi gruppi: Abbattimento ed allestimento delle piante Movimentazione del legname Trasporto Abbattimento ed allestimento Questa operazione prevede il taglio della pianta, la sua sramatura, l’eventuale scortecciatura e la sezionatura alla lunghezza dell’assortimento finale desiderato. L’allestimento della pianta può essere effettuato subito dopo il suo abbattimento nel punto in cui cade (letto di caduta) oppure dopo averla trasportata all’imposto. Nel caso di produzione di scaglie (cippato) tutte le suddette operazioni sono sostituite da una sola operazione: la sminuzzatura (cippatura). Movimentazione del legname Movimentare il legname significa portare la pianta dal punto in cui viene abbattuta ed eventualmente allestita ad un luogo (imposto) da dove avverrà poi il trasporto alla destinazione finale. La movimentazione del legname si suddivide in due operazioni: concentramento esbosco Il concentramento per definizione è quell’operazione che consiste nel portare il legname dal punto in cui viene tagliato ad una via di esbosco. Non sempre esiste (ad es. nell’esbosco a soma con animali). Con l’esbosco il legname viene trasportato all’imposto dove può subire ulteriori lavorazioni oppure essere inviato direttamente all’industria utilizzatrice. Le vie di esbosco sono rappresentate da strade, piste, linee di canalette, linee di gru a cavo.

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Trasporto Il trasporto è quell’operazione che consiste nel prelevare il legname presente all’imposto e trasferirlo all’utilizzatore finale (segheria, industria di pannelli di particelle o quanto altro). Pur essendo effettuata, il più delle volte da imprese non specificatamente forestali, è un’operazione spesso limitata dagli stessi fattori che vincolano la raccolta del legname. In Italia l’unica forma di trasporto che riguarda il legname è quello su ruota.

1.1.1. I SISTEMI DI LAVORO Esistono tre sistemi fondamentali di lavoro in bosco: Il sistema del legno corto (Short Wood System) che prevede l’abbattimento e l’allestimento della pianta sul letto di caduta e l’esbosco del materiale sezionato. Classico esempio la produzione di legna da ardere o la produzione di materiale da cartiera nel taglio del pioppeto (Figura 1.1). Il sistema del fusto intero ( Tree Length System) che prevede l’esbosco di fusti interi sramati e la successiva riduzione in assortimenti all’imposto (Figura 1.2). Il sistema dell’albero intero (Full Tree System) che prevede l’abbattimento e il successivo esbosco della pianta comprensiva di rami. La sramatura e la depezzatura (se previste) vengono effettuate all’imposto. Questo sistema è utilizzato quando si prevede l’utilizzo della ramaglia (legna da ardere derivante da grossi rami di pioppo), quando il taglio deve essere sgombrato immediatamente dalla ramaglia (taglio di piantagioni e loro ricostituzione) o quando si utilizza la pianta intera per produzione di cippato (Figura 1.3). La scelta di un sistema di lavoro o di un altro è strettamente correlata alla pendenza del terreno, alla sua accidentalità (presenza di rocce affioranti, torrenti e quanto ostacoli il passaggio di mezzi), all’intensità di taglio (inferiori a 30 m3/ha, tra 30 e 80 m3/ha, superiori a 80 m3/ha), alle dimensioni unitarie delle piante utilizzate, all’accessibilità al bosco, alla presenza di vie di esbosco, alla preparazione del personale e alle attrezzature disponibili (riferite prevalentemente all’esbosco).
Figura 1.3. Sistema di lavoro “dell’albero intero” – Full Tree System.

Figura 1.1. Sistema di lavoro “a legno corto” Short Wood System.

Figura 1.2. Sistema di lavoro “del fusto intero” – Tree Length System.

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1.2. LE OPERAZIONI FORESTALI Il lavoro di utilizzazioni forestali si divide nelle seguenti operazioni: Abbattimento, Allestimento (cimatura, sramatura, depezzatura, scortecciatura, sminuzzatura), Concentramento (se esistente), Esbosco e Trasporto. 1.2.1. ABBATTIMENTO Per abbattimento di una pianta s’intende la sua recisione alla base del fusto. La prima scelta che l’operatore deve fare prima di procedere all’abbattimento è l’individuazione della direzione di atterramento (Figura 1.4). Debbono poi essere valutati anche la presenza di ostacoli naturali, eventuali piante che non debbono essere danneggiate e la direzione dell’eventuale successivo concentramento ed esbosco. Una volta considerati questi fattori va delimitata (virtualmente) una zona di sicurezza, entro la quale non deve trovarsi alcuna persona (Figura 1.5); la zona di pericolo per le persone è rappresentata da una superficie circolare con raggio pari a 1,5-2 volte l’altezza della pianta, quindi si procederà liberando due vie di fuga opposte alla direzione di caduta della pianta e successivamente alla pulizia del tronco per circa 1,5 m di altezza e della zona di taglio.

Figura 1.4. Osservazione dell’albero da abbattere e direzione di caduta.

Principali tecniche di abbattimento La macchina prevalentemente usata per l’abbattimento è la motosega (Figura 1.6). In relazione al diametro (al calcio) della pianta l’abbattimento può essere effettuato in 3 modi diversi: Piante con diametro alla base < di 10 cm. Si effettua un solo taglio, obliquo, il più possibile vicino a terra, partendo dalla direzione opposta a quella scelta per la caduta (Figura 1.7). Piante con diametro alla base compreso tra 10 e 20 cm. In questo caso la pianta può essere abbattuta con due tagli il primo, eseguito dalla parte in cui deve cadere la pianta, che assume la funzione di tacca di direzione, il secondo dalla parte opposta, eseguito 2 o 3 cm più in alto; è il vero e proprio taglio di abbattimento.

Figura 1.5. Rappresentazione schematica della zona vietata alle persone.

Figura 1.6. Motosega di media potenza, professionale.

Figura 1.7. Taglio abbattimento obliquo.

di

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Piante con diametro alla base superiore a 20 cm. In questo caso il taglio deve seguire delle regole ben precise: 1) asportazione della tacca direzionale, alla base del tronco, effettuata mediate due tagli successivi, il primo orizzontale ed il secondo inclinato di 45° rispetto al primo. La tacca deve penetrare all’interno del tronco per almeno 1/4 del diametro riferito alla zona di taglio; 2) taglio di abbattimento eseguito superiormente al taglio orizzontale della tacca per almeno 1/10 del diametro nella parte opposta alla direzione di caduta della pianta; 3) il taglio sarà fatto in modo tale da rilasciare una cerniera dello spessore pari a circa 1/10 del diametro, favorendo la caduta della pianta nella direzione desiderata (Figura 1.8). Nel caso di tagli colturali (diradamenti), in popolamenti particolarmente densi dove le piante, a causa del sovrapporsi delle chiome, hanno difficoltà a cadere si può impiegare lo slittino (Figura 1.9) o una leva di abbattimento e giratronchi (Figura 1.10). Il primo si impiega su terreni in pendenza fino ad un massimo del 40%. Per
Figura 14 – impiego dello slittino perper facilitare la caduta Figura 1.9. Impiego dello slittino facilitare la caduta delle delle piante.

Figura 1.8. Modalità corretta di esecuzione dell’abbattimento in piante con diametro superiore a 20 cm.

Figura 1.10. Leva abbattimento e gira tronchi. Figura15 – Leva didi abbattimentoe giratronchi

l’abbattimento si effettua un solo taglio facendo cadere la base della pianta all’interno dello slittino che viene poi tirato consentendo così l’atterramento ed un primo concentramento della pianta.

Vi sono casi di abbattimento particolari quali quelli da eseguire su piante che pendono nella direzione opposta a quella di caduta. In questo caso la principale attrezzatura complementare da utilizzare è il tirfort, sostanzialmente un paranco (Figura 1.11).

Figura 1.11. Tirfor, attrezzo impiegato per direzionare la caduta delle piante durante l’abbattimento.

L’abbattimento può essere effettuato anche meccanicamente con testa abbattitrice montata anteriormente a un trattore, un escavatrice o una motrice dedicata. La testa abbattitrice è l’unità base che permette di effettuare l’abbattimento meccanico. E’ costituita da una
Figura 1.12. Feller (1-cesoie; 2-pistone idraulico). 9

pinza con tre o quattro bracci metallici che servono per tenere la pianta, durante e dopo l’abbattimento (struttura-buncher), e da un organo di taglio vero è proprio posto alla base, che può essere una cesoia (Figura 1.12), un disco oppure una barra incernierata da un lato con catena tagliente, come quella della motosega. Questo tipo è certamente il più usato nell’abbattimento e può raggiungere dimensioni di taglio di 80 cm. Una testa abbattitrice come descritta, può essere montata all’estremità di un braccio idraulico snodato ed alimentata dal circuito idraulico del braccio stesso, azionato da macchine con potenza non inferiore ad 80 kW (Figura 1.13). In genere simili equipaggiamenti si trovano su escavatori o caricatori opportunamente modificati, raramente dei comuni trattori agricoli vengono modificati per ottenere un risultato comunque inferiore soprattutto come potenze idrauliche gestibili e come distribuzione dei pesi. Generalmente la testa abbattitrice con barra a catena è dotata anche di organi Figura 1.13. Testa abbattitrice con barra a che permettono la sramatura e sezionatura della pianta. catena, rulli di trascinamento dei fusti e
coltelli per la sramatura.

1.2.2. Allestimento L’allestimento della pianta comprende le operazioni di sramatura, sezionatura ed eventuale scortecciatura, necessarie perché dalla pianta intera si ottengano gli assortimenti commerciali voluti. Sramatura. La sramatura è quell’operazione che prevede l’asportazione dei rami al fine di poter in seguito effettuare la sezionatura. Indipendentemente dalla destinazione finale del fusto, lo scopo principale della sramatura è quello di effettuare un taglio, il più possibile vicino al tronco, dei rami o dei nodi da asportare. Una buona sramatura deve essere effettuata in una buona posizione, con un buon coordinamento nel movimento della motosega e con l’applicazione di razionali tecniche di lavoro. In riferimento alla specie, se appartenente alle conifere o alle latifoglie e quindi con caratteristiche differenti per dimensioni e posizionamento dei rami sul fusto, si possono distinguere diverse tecniche di lavoro. Sramatura di conifere Nella sramatura di piante di conifere si possono applicare tre metodi di lavoro: il metodo detto a pendolo, il metodo a leva ed il metodo misto. 1) metodo a pendolo: consiste nel taglio di tutti i rami che si incontrano nello spostamento longitudinale della motosega (spostamento massimo di 1 metro) lungo il tronco. Questo metodo si applica nel taglio di rami di piccole dimensioni (Figura 1.14) 2) metodo a leva: questo metodo di lavoro si applica su piante di un certo diametro dove lo spostamento della motosega non permette l’eliminazione di tutti i rami presenti, ma ne obbliga il singolo taglio. Con questo metodo si effettua un minimo spostamento tra i rami da tagliare e una regolare progressione tra i verticilli. (Figura 1.15). 3) metodo misto: questo metodo consiste nell’applicazione dei due metodi sopra esposti in porzioni distinte del tronco di una pianta.

Figura 1.14. Sramatura: metodo a pendolo.

Figura 1.15. Sramatura: metodo a leva.

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Nel caso in cui i rami presenti siano troppo grossi si può, lavorando verso sinistra e poi verso destra, tagliare i rami a 30-40 cm dal tronco ed applicare poi il metodo a leva per il taglio completo dei rami. Sramatura di latifoglie Le grosse dimensioni e la irregolarità di disposizione dei rami di una latifoglia, non permettono generalmente l’applicazione dei sistemi di lavoro menzionati per le conifere. L’eliminazione di un ramo con un solo taglio non può essere effettuata, ma bisogna alleggerire il peso dei rami cominciando a tagliare la parte esterna di essi ed avvicinarsi man mano al tronco (Figura 1.16). Sezionatura La sezionatura consiste nel sezionare il fusto in pezzi di lunghezza predefinita in base alla sua destinazione finale (per sfogliato, segagione, cartiera o pannelli). Per fusti di piccole dimensioni l’operazione non presenta particolari problemi, lo stesso dicasi anche quando il fusto sia di dimensioni maggiori, ma perfettamente appoggiato per tutta la sua lunghezza al suolo. In questi casi si procede operando un unico taglio Figura 1.16. Sistema di lavoro perpendicolare all’asse longitudinale del fusto che lo percorra consigliato per la sramatura delle latifoglie. lungo tutto il diametro. In caso di fusti di dimensioni medio-grandi non appoggiati del tutto a terra, sollevati da una parte e facenti leva, o che flettano perché poggiano su due vincoli, (due sporgenze del suolo o un piccolo fosso), bisogna seguire una diversa procedura. E’ sufficiente individuare nella zona da sezionare, la parte in cui le fibre del legno sono compresse ed iniziare il lavoro in corrispondenza di questa, entrando nel fusto per circa 1/3 del suo diametro. Si passa poi alla parte tesa fino ad incontrare il taglio precedente. In un fusto o parte di esso che sporge come una mensola è facilmente individuabile la parte compressa nella zona inferiore, al contrario, in un fusto che appoggi su due vincoli sporgenti oppure fletta in una piccola fossa, la parte compressa è quella superiore. Se la sezionatura venisse eseguita al contrario, nella parte tesa si potrebbero verificare scosciature del legname, fonti di pericolo e di sprechi, mentre in quella compressa si andrebbe incontro quasi sicuramente all’incastrarsi della barra della motosega. L’abbattimento ed l’allestimento della pianta (ad eccezione della scortecciatura) può essere effettuato con teste combinate abbattitrici-sramatrici-sezionatrici che possono essere montate su unità motrici più o meno specializzate e nel loro insieme costituiscono l’harvester (Figura 1.17). Queste sono macchine ad alta tecnologia composte da un unità motrice a telaio articolato con 4 o 6 ruote motrici, quasi sempre gommate e munite di gru alla cui estremità è montata la testa combinata in grado di abbattere ed allestire la pianta. Dalla cabina girevole, Figura 1.17. Harvester in fase di attraverso un braccio idraulico sfilabile o articolato, si sezionatura di piante di pioppo abbattute. comanda la testata dell’harvester che svolge tutte le funzioni sopra esposte. Ad operare la sramatura sono 4 o più coltelli che generalmente, sono le
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stesse fauci della pinza che aggancia la pianta. Due ruote o cingoli di trascinamento, in gomma o in metallo, comandate dall’operatore, stringono la pianta e ne permettono il suo scorrimento contro i coltelli. La sezionatura alla misura voluta è possibile in quanto un piccolo pignone presente sulla testa è, durante lo scorrimento del fusto, pressato al tronco e funge da misuratore di lunghezza, grazie ai sistemi elettronici che equipaggiano queste macchine. Nei modelli più sofisticati le informazioni elettroniche registrate possono essere molteplici ed in genere sono gestite tramite un vero e proprio computer di bordo dotato di software appropriati. Macchine di questo tipo hanno dimensioni ragguardevoli potenze molto elevate, dell’ordine dei 130 kW e pesano anche 25 t. Le testate richiedono, per essere azionate, una portata idraulica maggiore di 200 l/min e il loro peso va da 1 a 2,5 t. Una volta eseguito l’abbattimento la pianta viene fatta ruotare e posta anteriormente e perpendicolarmente alla macchina. Grazie alle ruote di trascinamento montate sulla testata dell’harvester, si fa scorrere la pianta in modo che i rami incontrino i coltelli e vengano da questi asportati. In sequenza Figura 1.18. Scortecciatrice a testa successiva viene effettuato il taglio che fa cadere il toppo della fresante (1-rulli di trascinamento; lunghezza precedentemente programmata. Gli assortimenti 2-braccio porta fresa; 3-fresa. prodotti, sul letto di caduta, o all’imposto se è stato effettuato l’esbosco della pianta intera, generalmente sono disposti in andana. Scortecciatura E’ quell’operazione che prevede l’asportazione della corteccia dal fusto. Se si ritiene che dal momento dell’abbattimento a quello della vendita del legname passi un lasso di tempo abbastanza lungo è necessario che la scortecciatura sia eseguita subito in bosco per favorire la perdita di umidità ed arginare attacchi parassitari che rovinerebbero il legname. La strisciatura, asporta solo delle strisce di corteccia, generalmente 4 sui diversi lati del fusto.

Figura 1.19. Scortecciatrice a rotore (1-coltello incisore; 2coltello raschiatore).

La scortecciatura viene quasi sempre effettuata alla fabbrica, anche se esistono delle macchine, che possono essere impiegate in bosco. Sostanzialmente esistono quattro tipi di scortecciatrici: a testa fresante (Figura 1.18), Figura 1.20. Scortecciatrice a disco asporta la corteccia (1- coltelli; 2- Vite senza fine) “fresando” il fusto. Piccole teste fresanti possono essere montate anche su motoseghe o sul braccio di decespugliatori portatili ed impiegate in bosco, a rotore (Figura 1.19), a disco Figura 1.21. Scortecciatrice (Figura 1.20) e a tamburo (Figura 1.21). a tamburo. Il primo tipo esegue la scortecciatura “fresando” appunto il fusto asportando la corteccia. Il secondo tipo asporta la corteccia con dei coltelli (incisori e raschiatori), montati su un rotore. Con il terzo tipo la corteccia viene asportata da coltelli posti su un disco che ruota su di un asse perpendicolare alla pianta. Con il quarto tipo l’asportazione avviene per abrasione in quanto i tronchi sono messi dentro un grosso cilindro che viene fatto ruotare e i tronchi urtando tra loro perdono la corteccia.
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Sminuzzatura La sminuzzatura è quella operazione con la quale la pianta intera (comprensiva di rami) viene ridotta in piccole scaglie (chips) che sono utilizzate per la produzione di pannelli di particelle, per la produzione di cellulosa o per uso energetico. La sminuzzatrice (cippatrice) è una macchina che, per mezzo di un organo di taglio, riduce in piccole scaglie cimali, rami oppure piante intere. Può essere dotata di motore autonomo, oppure sfruttare la potenza fornita da un trattore. Sulla base dell’organo di taglio esistono tre tipologie di macchine: a tamburo (Figura 1.22), a disco (Figura 1.23) e a vite senza fine (Figura 1.24).

Figura 1.22. Cippatrice a tamburo (1-bocca alimentazione;2-rulli di trascinamento;3-coltello; controcoltello;5-ventilatore; 6-bocca di espulsione).

di 4-

Nella prima l’organo sminuzzatore è costituito da un cilindro, di diametro variabile da 40 cm a 100 cm, che Figura 1.23. Cippatrice a disco (1 e 2-carter; 3-disco rotore; 4-coltello; 5-controlama ruota sul proprio asse e sul quale sono montati, verticale; 6-contro lama orizzontale; 7-lama tangenzialmente, dei coltelli. taglia frasche; 8-tubo di lancio; 9-alette di Nella seconda tipologia l’organo tagliente è costituito espulsione; 10-albero scanalato). da un grosso volano sul quale sono montati, in posizione radiale, da 2 a 4 coltelli. Il volano ha un diametro minimo di 80 cm. Nella terza tipologia l’organo tagliente è costituito appunto da una vite senza fine ruotante su un asse orizzontale. L’alimentazione del materiale può avvenire dall’alto oppure frontalmente per mezzo di una bocca a forma di tronco di piramide sulla quale, lateralmente, sono presenti dei rulli di trascinamento. L’espulsione del Figura 1.24. Cippatrice a vite senza fine (1-organo tagliente; 2-organo di espulsione; 3-asse orizzontale). prodotto avviene generalmente attraverso un collo d’oca. Esistono scippatrici di elevata potenza, anche oltre i 400 kW, montate su specifici trattori e quindi autonome nello spostamento.

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1.2.3. CONCENTRAMENTO Per concentramento s’intende quell’operazione che prevede la movimentazione del materiale dal punto in cui è stato effettuato l’abbattimento e l’eventuale allestimento (letto di caduta) ad una via di esbosco (pista, linea di gru a cavo o di canalette) da dove il materiale sarà poi esboscato fino al piazzale di lavorazione e carico per essere poi inviato all’industria utilizzatrice. Esistono operazioni in cui la fase di concentramento è assente come l’esbosco di legna da ardere con muli. Sono infatti gli animali che vengono condotti sul letto di caduta e caricati di legna. Esiste poi un concentramento “indiretto” che è quello effettuato da un verricello montato posteriormente al trattore (Figura 1.25, Figura 1.26). Lo stesso dicasi nell’esbosco con gru a cavo dove il materiale è concentrato sotto la linea (per mezzo della fune traente) prima dell’issaggio e successivo esbosco. L’avvallamento libero è un sistema di concentramento così come lo strascico del materiale con animali. Di particolare interesse è il verricello forestale che è una macchina operatrice, portata o fissa. Nel caso dei verricelli portati o mobili è vincolata al trattore tramite l’attacco a tre punti e fatta funzionare dalla presa di potenza dello stesso. I verricelli fissi invece possono essere anche azionati direttamente tramite il circuito idraulico del trattore. Strutturalmente, nella sua versione più semplificata, un verricello forestale è composto da una struttura metallica sulla quale sono vincolati un tamburo ed una trasmissione, che nella pratica possono presentarsi in maniera molto complessa ed offrire diverse soluzioni di combinazioni. Nella maggior parte dei casi la trasmissione del moto avviene per via meccanica, grazie ad un albero cardanico collegato alla presa di potenza del trattore che trasmette il moto ad un gruppo moltiplicatore/riduttore applicato al tamburo sul quale agiscono, per governarne il movimento, una frizione ed un freno. I verricelli mobili sono i più utilizzati, si montano sul sollevatore idraulico in pochi minuti e sono molto più versatili di quelli fissi imbullonati alla struttura del trattore. Oltre alla struttura in metallo che contiene gli organi di trasmissione e frenatura del moto, nel verricello troviamo una rete metallica di protezione, uno scudo in basso solidale al resto Figura 1.25. Verricello forestale (1-griglia di protezione; 2-bocca di esbosco superiore; 3-bocca di della struttura con la triplice funzione di esbosco inferiore; 4-scudo posteriore; 5-comandi ancoraggio, quando è abbassato, di sollevamento frizione/freno; 6-griglia protezione organi di della testa dei tronchi quando viene alzato trasmissione; 7-albero di trasmissione; 8-piede tramite il sollevatore idraulico e di protezione del stabilizzatore; 9-attacco verricello al terzo punto). trattore rispetto ai movimenti incontrollati dei tronchi stessi durante lo strascico. Altro importante dispositivo di cui sono muniti i verricelli forestali è la bocca d’esbosco. Questa consiste in una carrucola incernierata a bandiera nella parte alta della struttura metallica, attraverso la quale passa la fune, completata da una sorta di guida fune forato, basculante, ed a sua volta incernierato sui lati della carrucola stessa. La bocca d’esbosco diminuisce l’usura della fune e rende regolare il suo avvolgimento sul tamburo, e ne facilita anche il 1.26. Concentramento indiretto: direzionamento, sia in fase di svolgimento a Figura dei tronchi alla fune del verricello. corretto attacco vuoto che di richiamo, con agganciati i fusti.
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Figura 1.27. Esbosco per avvallamento obbligato con canalette in polietilene

Altro carattere distintivo del verricello è il numero dei tamburi. Oltre a quelli ad un solo tamburo, esistono quelli a due tamburi che permettono di concentrare ed esboscare un numero superiore di fusti, in questi sono ovviamente doppie le funi e le bocche d’esbosco. Ancora un parametro da tener presente nella scelta di questi mezzi è la forza di trazione massima sviluppabile. E’ un metro molto importante perché inquadra il campo d’applicazione del verricello stesso e ne definisce i limiti. Esistono diversi modelli in base alla forza di trazione che vanno da circa 20 kN a 100 kN ed oltre, con un valore medio di 60 kN. Un verricello medio di questo tipo dovrebbe avere uno o due tamburi capaci ognuno di alloggiare almeno 80-100 m di fune del diametro di 10-12 mm, con una massa pari a circa 500 kg. E’ preferibile usare funi a 114 fili, con anima in acciaio o in canapa. La fune dovrà essere correlata di ganci scorrevoli che permettono di esboscare più tronchi alla volta.

1.2.4. ESBOSCO Con tale operazione si effettua la movimentazione del materiale, lungo una via di esbosco, fino al piazzale di lavorazione. Sostanzialmente esistono tre tipi di esbosco: per via terrestre, via idrica, via aerea. In Italia l’esbosco per via idrica è stato abbandonato completamente già da un ventennio, ed anche negli altri Paesi è in disuso a causa delle perdite di legname se si effettua la “fluitazione libera” e della difficoltà tecnica di riunire il legname in grossi “zatteroni” trascinati da un battello. L’esbosco per via terrestre può essere effettuato per avvallamento obbligato, a soma , a strascico e per esbosco-trasporto. Esbosco per avvallamento obbligato. Questo sistema di esbosco può essere effettuato in vallette naturali con pendenza superiore al 50%. Sulle Alpi è ancora abbastanza usato. Oltre che in linee naturali il materiale può essere esboscato in linee permanenti artificiali rappresentati dalle risine in pietra o linee artificiali mobili rappresentate da canalette in polietilene (Figura 1.27). Queste ultime sono ricavate dalla sezionatura longitudinale di tubi in polietilene

Figura 1.28. Canalette particolare di montaggio.

in

polietilene:

Figura 1.29. Schema di montaggio di linee di canalette su diversa pendenza del terreno.

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impiegati per condutture di gas: hanno una lunghezza variabile da 3 a 5 m, una larghezza di 400600 mm ed uno spessore di 10-12 mm. Alle due estremità presentano dei fori che servono per la loro unione mediante l’impiego di particolari ganci (Figura 1.28, Figura 1.29). Esbosco a soma. L’esbosco può essere effettuato a soma con animali, più frequentemente muli (Figura 1.30), ma anche con cavalli utilizzati sia a soma che per l’esbosco a strascico. Un particolare tipo di esbosco a soma è quello meccanizzato con trattore dotato anteriormente e posteriormente di gabbie metalliche (Figura 1.31). Esbosco a strascico. E’ effettuato con trattori forestali o trattori agricoli adattati all’impiego in bosco, dotati posteriormente di un verricello mobile o fisso, oppure pinza (Figura 1.32). Il trattore forestale si differenzia fondamentalmente da quello agricolo per due aspetti: la ripartizione del peso prevalentemente sull’assale anteriore per evitare impennamenti durante lo strascico e copertura degli organi di trasmissione e di altre parti che, durante il lavoro in bosco, per la presenza di rami, ceppaie ed altro, potrebbero subire danni e quindi determinare arresti della macchina (Figura 1.33).

Figura 1.30. Esbosco a soma con animali (muli).

Figura 1.32. Trattore forestale munito di pinza posteriore per l’esbosco a strascico (1-arco mobile; 2-pistone di regolazione dell’inclinazione; 3-pinze).

Figura 1.31. Esbosco a soma con trattore munito di gabbie.

Tipo di rimorchio Leggero Medio Pesante

Portata (in kg) 3500-5000 5000-7000 7000-14000
Fig. 1.33. Dispositivi di protezione macchina (in neretto) applicabili ad un trattore agricolo per renderlo idoneo all’uso forestale.

Classificazione di massima dei rimorchi forestali.

Esbosco-trasporto. Il rimorchio e il trattore portante sono impiegati per l’esbosco-trasporto di materiale già assortimentato (legna da ardere, materiale derivante da utilizzazione di pioppeti) oppure di piante intere o fusti sramati. Possibilmente il rimorchio deve essere del tipo forestale e quindi dotato di uno o due assi trazionati, di un robusto telaio per resistere alle sollecitazioni durante il tragitto e di sistemi che ne aumentino la manovrabilità. Deve avere baricentro basso, assale trazionato e ruote a sezione larga. Rispetto a quello agricolo, la struttura base del rimorchio forestale è comune per i diversi modelli presenti sul mercato, il telaio è
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formato da assi in acciaio, collegato al trattore tramite un timone con gancio ad occhio girevole e si

Figura 1.34. Rimorchio a doppio asse con gru idraulica per il carico del materiale.

Figura 1.35. Forwarder in fase di carico del legname.

appoggia su un assale con due o più ruote trazionate o direttamente sui mozzi delle ruote nel caso di rimorchi a trazione idraulica. Alcuni rimorchi pesanti hanno assale doppio o ruote gemellate. In caso di presenza del pianale è utile che questo possa essere ribaltabile su tre lati per agevolare lo scarico del materiale. Per la scelta del trattore una regola di semplice applicazione consiglia 10 kW di potenza per tonnellata di portata del rimorchio. Il trattore deve avere la trazione sulle quattro ruote e la presa di potenza sincronizzata. Al rimorchio deve essere accoppiata una gru idraulica per il carico e lo scarico del materiale (Figura 1.34). Le gru possono essere montate direttamente sul trattore o sul rimorchio forestale e sono costituite da una base su cui è montato il braccio idraulico generalmente diviso in due spezzoni articolati, dei quali il secondo con braccio sfilabile. Sono inoltre dotate di stabilizzatori, nella parte bassa, indispensabili nella fase di carico. Tutto è messo in funzione dallo stesso impianto idraulico del trattore o da uno autonomo, in questo caso il funzionamento è garantito dalla pompa azionata dalla presa di potenza del trattore. Il trattore forestale o forwarder è una macchina costituita da due parti principali: un avantreno dove è presente la cabina di guida ed il motore; un retrotreno dove si trova il pianale per il carico ed una gru, con uno sbraccio medio di 7 m (Figura 1.35). L’avantreno ed il retrotreno sono collegati da un’articolazione snodata. La macchina è a due assi trazionati che possono permettere il montaggio di 4, 6 o 8 ruote isodiametriche e gemellate. Possono avere una portata compresa tra 8 e 12 t e sono dotati di motori con potenza compresa tra 80 e 110 kW. La lunghezza può variare dagli 8 ai 10 m, con massa compresa tra 9 e 13 t. La cabina è dotata di posto di guida reversibile regolabile Figura 1.36. Gru a cavo elettronicamente in base al peso ed all’altezza dell’operatore, di ampia leggera con motore visibilità con sistema di climatizzazione interna. Nei modelli più autonomo. sofisticati le funzioni del veicolo sono governate da un computer di bordo che permette la gestione dei parametri operativi del mezzo: si possono visualizzare e registrare il carico trasportato, le distanze percorse ed il numero di viaggi orari, o riferiti alla intera giornata lavorativa. Il carico e l’esbosco del materiale con un trattore articolato portante seguono, più o meno, lo stesso iter di lavoro dell’esbosco effettuato con trattore munito di rimorchio e gru idraulica. E’ una macchina di ottima manovrabilità.
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Fig. 1.37. Esbosco, verso l’alto, con gru a cavo leggera (1-corridoio di concentramento; 2-area di raccolta).

Figura 1.38. Esbosco, verso il basso, con gru a cavo leggera (1-supporto intermedio; 2-fune portante; 3-fune terzo tamburo; 4-fune traente; 5-ancoraggio).

Esbosco con teleferiche. L’esbosco con questo mezzo avviene per via aerea, per cui le caratteristiche negative del terreno (accidentalità, umidità) e la mancanza di infrastrutture all’interno del bosco (viabilità) influiscono marginalmente sul lavoro. Le teleferiche si suddividono in due grandi gruppi: quelle da trasporto e quelle da esbosco. Le prime, oramai abbandonate nel nostro Paese dagli anni ’70 del secolo scorso permettono il carico del materiale solo in punti prefissati della linea (esempio classico è la teleferica tipo Valtellina). Le seconde, le gru a cavo, invece permettono il carico del materiale lungo tutta la lunghezza della linea (Figura 1.36). Oggi quelle maggiormente impiegate sono le gru a cavo a stazione motrice mobile che, avendo le funi (portante e traente) avvolte su tamburi azionati a motore, consentono di avere tempi ridotti di montaggio e smontaggio. Generalmente vengono impiegate nell’esbosco verso monte (Figura 1.37), ma con l’aggiunta di un'altra fune si può effettuare l’esbosco anche verso valle (Figura 1.38). Sono dotate di un ritto di estremità è la potenza è fornita da un trattore o da un motore autonomo. In relazione al diametro e alla lunghezza della fune portante si distinguono in leggere (diametro portante 14-16 mm lunghezza massima 300-350 m); medie (diametro portante 18-20 mm lunghezza fino a 800 m); pesanti con portante avente diametro maggiore di 20 mm e lunghezze superiore al km). Il materiale è raccolto ed esboscato per mezzo di un carrello che collegato alla fune traente scorre e si blocca (per agganciare il materiale) lungo la fune portante. I carrelli, in funzione della loro complessità e del carico che possono sopportare si distinguono in: carrelli a taglia, carrelli semiautomatici e carrelli Figura 1.39. Carrello con automatici. Più recenti sono i carrelli con motore interno, motore interno telecomandato. telecomandati, in grado di spostarsi lungo la fune portante nelle due direzioni (Figura 1.39). Esbosco con mezzi aerei. Questo tipo di esbosco è effettuato con elicotteri, e dato l’elevato costo orario va effettuato solo per esboscare legname di grande valore. Uno dei grossi vantaggi consiste nel fatto che il legname non subisce danni di tipo qualitativo. E’ raramente praticato. Per la scelta di uno dei sistemi di esbosco sopra elencati si fa riferimento alla classificazione del terreno in classi di pendenza come mostrato in Figura 1.40.

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IN SALITA: Gru a cavo mobile; IN DISCESA: Avvallamento libero; Avvallamento obbligato (risine in linee obblique )

IV (61-80%)

Classi di pendenza

IN SALITA: Gru a cavo mobile; IN DISCESA: Avvallamento libero; Avvallamento obbligato (risine in linee obblique )

III (41-60%)
IN SALITA: A soma per legna da ardere; A strascico con trattori; Gru a cavo IN DISCESA: Avvallamento obbligato; a soma; a strascico con trattori TUTTE LE DIREZIONI: A soma per legna da ardere; A strascico con trattori per fusti interi

II (21-40%)

I (0-20%)

0%

20%

40%

60%

80%

Pendenza terreno (%)
Figura 1.40. Sistemi di esbosco in funzione della classe di pendenza del terreno.

1.2.5. TRASPORTO Come già accennato il trasporto è quell’operazione che consiste nel prelevare il legname presente all’imposto e trasferirlo all’utilizzatore finale (segheria, industria di pannelli di particelle o quanto altro). Il trasporto del materiale legnoso dipende dai seguenti fattori: 1) caratteristiche del prodotto legnoso che molte volte è disomogeneo per dimensioni , forma e peso (percentuale di umidità variabile, massa volumica); 2) caratteristiche, densità e qualità in particolare, della rete viaria ed infrastrutture presente nella foresta; 3) legislazione vigente che impone Tipologia Carreggiata minima determinati carichi trasportabili e [m] blocca il trasporto in giorni prefissati A. Piste forestali e strade trattorabili 2,5 della settimana; B. Strade comionabili secondarie 3 4) presenza di attrezzature o meno sul 3,5 veicolo per il carico del materiale C. Strade camionabili principali (gru per il carico); Caratterizzazione di massima della viabilità forestale. 5) fattore climatico che molto spesso (periodo invernale in particolare) non permette l’accesso in zone di montagna. I mezzi impiegabili sono in funzione principalmente del tipo di viabilità e della distanza da percorrere (< 10 km; 10-50 km; >50 km).
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I trattori con rimorchio ed i trattori articolati portanti in genere possono essere validamente impiegati nelle tipologie di viabilità A, B e C, per distanze inferiori ai 10 km. Gli autocarri nelle tipologie B e C per distanze inferiori ai 50 km. Gli autocarri con rimorchio e gli autoarticolati su strade camionabili principali (tipologia C) e distanze in genere superiori ai 50 km. I trattori con rimorchio ed i trattori articolati portanti (forwarder) sono gli stessi impiegati nell’esbosco. Gli altri mezzi in genere si presentano con le seguenti caratteristiche peculiari: autocarri: in genere hanno da 2 a 3 assi con 2-6 ruote motrici e capienza di carico di 10-15 m3; autocarri con rimorchio: hanno da 4 a 6 assi con 2-6 ruote motrici e capienza di carico di 35-40 m3; autoarticolati: hanno in genere 5 assi con 2-4 ruote motrici e capienza di carico di 30-35 m3; Molto spesso è preferibile che questi mezzi siano equipaggiati con gru idraulica per il carico e lo scarico del materiale, in questo caso negli autocarri semplici ed autoarticolati verrà posizionata dietro la cabina, mentre negli autocarri adibiti al trasporto con rimorchio sarà posta al termine del pianale.

1.3. LE PIANTAGIONI GOVERNATE A CEDUO A TURNO BREVE Le prime piantagioni dedicate alla produzione di materiale da utilizzare per fini energetici sono state costituite nel nostro Paese nei primi anni ’90. Da allora, a seguito delle problematiche legate ai cambiamenti climatici che hanno portato l’Italia ad assumere impegni internazionali per la riduzione di emissione di gas serra e per l’incremento di utilizzo di energia derivante da fonti rinnovabili, sono diventate una realtà presente e in continua crescita. Per cui, pur trattandosi per molti versi di una coltura agroforestale si ritiene opportuno di dover fornire indicazioni sulla loro costituzione e raccolta. 1.3.1. COSTITUZIONE DELLE PIANTAGIONI Le specie da impiegare nella costituzione di piantagioni dedicate alla produzione di materiale da destinare a fini energetici debbono essere specie a rapida crescita e caratterizzate da facoltà pollonifera. La specie maggiormente impiegata è il pioppo (il miglioramento genetico riesce a fornire cloni sempre più produttivi), in secondo ordine viene impiegata anche la robinia e l’eucalipto, prevalentemente nel sud- Italia. La forma di governo con cui vengono trattate è quella a ceduo con rotazione biennale o triennale (Short Rotation Coppice - SRC). A differenza del bosco ceduo nell’utilizzazione non vengono rilasciate matricine ma viene effettuato il taglio completo della piantagione (taglio a raso). L’impianto ha una densità compresa tra le 7.000 e le 8.000 piante che sono generate da talee (caso del pioppo) o piantine (robinia ed eucalipto) e sono disposte o in fila singola o in file binate. Le distanze d’impianto ad oggi prevalentemente usate sono quelle riportate in Figura 1.41. Possono essere costituite anche piantagioni con turni più lunghi, generalmente di 4-5 anni, in questo caso la densità d’impianto è notevolmente inferiore dato che di norma viene adottato un sesto d’impianto (in quadro o a rettangolo) con interdistanza di 3 x 3 m o 2 x 3 m. L’impianto è costituito con l’impiego di macchine appositamente progettate, trapianta talee (Figura 1.42), trapianta astoni o macchine derivate dall’orticoltura.

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FILE SINGOLE
o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o

FILE BINATE
o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o

0,50 m 2,80 m

0,50 m 2,80 m

Talee

0,75 m

Talee

Figura1.41. Schemi d’impianto di SRC più comunemente adottati e relative distanze.

Figura 1.42. Trapiantatalee durante la piantagione di una SRC a file binate.

1.3.2. RACCOLTA DELLE PIANTAGIONI Il prodotto finale della SRC è rappresentato da cippato di legno che poi sarà bruciato in appositi utilizzatori finali (centrali) per la produzione di energia (termica o elettrica). Tale materiale può essere ottenuto applicando due diversi sistemi di lavoro che sostanzialmente differiscono tra di loro per l’impiego di macchine diverse e per la diversità temporale di produzione. Il primo sistema di lavoro prevede l’impiego di una macchina del tipo falciatrinciacaricatrice che in un unico passaggio taglia raccoglie e riduce in scaglie le piante. Il cippato è soffiato dentro un rimorchio trainato da un trattore che viaggia in parallelo alla macchina (Figura 1.43) Il secondo sistema di lavoro prevede invece che le piante una volta tagliate siano allontanate dal campo, riunite in adeguate cataste e cippate in un momento successivo (Figura 1.44).

Figura 1.43. Falciatrinciacaricatrice durante la raccolta di una SRC di pioppo.

Figura 1.44. Esbosco delle piante intere dopo il taglio effettuato con macchina taglia ceppaie.

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2. ANALISI DEI COSTI DI PRODUZIONE
La determinazione dei costi del lavoro di utilizzazioni forestali prende in esame i fattori impegnati nelle varie operazioni del processo produttivo (abbattimento, allestimento e movimentazione del legname). Questo tipo di valutazione è fondamentale per le imprese del settore, sia ai fini del bilancio economico aziendale, sia per avviare un processo di ottimizzazione nell’utilizzo delle risorse tecniche ed umane disponibili per una migliore programmazione degli interventi selvicolturali che l’impresa si accinge a svolgere. ANALISI DEI COSTI

COSTI DIRETTI DELLE UTILIZZAZIONI BOSCHIVE

Costo della Manodopera

Costo delle macchine e delle attrezzature

Costo delle singole operazioni selvicolturali

2.1. IL COSTO DEI FATTOTI PRODUTTIVI Nella presente analisi vengono esaminati i costi diretti di produzione, secondo lo schema della Figura 2.1 riportato a fianco, dovuti Figura 2.1. Elementi esaminati per l’analisi dei sostanzialmente all’impiego di manodopera, costi delle utilizzazioni forestale. macchine e attrezzature impiegate nelle diverse operazioni del processo di utilizzazione boschiva, mentre non sono considerati altri oneri a carico dell’impresa, imposte e altre voci, che riguardano la gestione complessiva dell’attività dell’impresa forestale. Si fa prevalentemente riferimento alla produzione di legna da ardere, assortimento principale dei boschi laziali e alla produzione di biomassa per uso energetico ottenuta da piantagioni forestali energetiche appositamente costituite. PROBLEMATICHE RIGUARDANTI LA MANODOPERA
Costo dell’intero processo produttivo di utilizzazione

2.1.1. COSTO DELLA
MANODOPERA

La determinazione di questa voce di costo varia in funzione del tipo di contratto di lavoro o di accordo che il lavoratore ha con il proprio datore di lavoro. Il suo reperimento nel settore forestale è sempre più difficoltoso a causa di una serie di motivi, primo tra tutti, l’abbandono delle località montane da parte delle popolazioni locali avvenuto in modo continuo e crescente negli ultimi anni. Le principali problematiche collegate alla reperimento della manodopera forestale

Scarsa offerta di manodopera nel settore forestale CAUSE Scarsa stabilità del posto di lavoro. Periodo lavorativo più breve di altri settori (6-10 mesi/anno). Condizioni di lavoro gravose in rapporto alla retribuzione. Richiesta di elevata professionalità. Scarsa pianificazione dei lavori forestali.

Difficoltà delle imprese ad assumere manodopera

Mancanza di personale specializzato. Costo unitario elevato in rapporto al basso valore di alcuni assortimenti legnosi (negli ultimi
40 anni il costo della manodopera è aumentato di 80-120 volte mentre la legna di sole 10-15 volte).

Maggioranza delle imprese forestali a conduzione familiare.

Figura 2.2. Problematiche relative alla manodopera nel settore forestale. 22

vengono sintetizzate nella Figura 2.2. Oltre alle problematiche sopra riportate, un aspetto fondamentale che investe il settore è rappresentato dalla scarsa possibilità di formazione professionale che hanno gli operatori forestali. Infatti, in Italia non esistono, se non in rarissimi casi, centri specializzati in grado di formare personale specializzato per questo tipo di lavoro. La professionalità, infatti, permette di meglio affrontare i lavori, particolarmente gravosi in bosco, con maggiore razionalità e minore rischio per la salute della persona. Anche la pianificazione dei lavori è un aspetto estremamente importante per la manodopera in quanto favorisce una maggiore stabilità del lavoro nel settore, ma gli strumenti che operano in tal senso, come per esempio i piani regionali di assestamento forestale, anche se presenti in molti piani regionali, sono poco o affatto applicati. Dal punto di vista economico, la retribuzione della manodopera forestale, in linea di massima, può avvenire in varie forme, così come mostrato in modo sintetico nello schema della Figura 2.3.

TIPOLOGIE DI RETRIBUZIONE DELLA MANODOPERA FORESTALE

A COTTIMO Retribuzione rapportata alla produttività di lavoro (metri cubi, metri steri, quintali, ecc.) di legname lavorato (abbattuto, allestito, esboscato) al giorno. E’ un sistema vantaggioso economicamente per l’operaio più produttivo, ma, con la fretta aumentano i rischi per la salute dell’operaio stesso.

A TEMPO Retribuzione tipica del lavoro dipendente. La paga è indipendente dalla produttività per cui essa è in genere inferiore rispetto al cottimo, ma consente al datore di lavoro di gestire meglio il personale. E’ un forma di pagamento più adatta al lavoro meccanizzato e con operai a diversa professionalità.

A PREMI Retribuzione a tempo con aggiunta di un premio in busta paga in funzione per esempio di una più alta produttività raggiunta o di un utilizzo corretto delle macchine che, in tal modo, si usurano meno. Si ottengono maggiori produttività ed è necessaria una minore sorveglianza da parte del datore di lavoro.

A NORMA Retribuzione tipica in passato dei paesi socialisti (ormai scarsamente applicata). La paga parte da un livello standard e può variare in positivo o in negativo in funzione della maggiore o minore produzione ottenuta dall’operaio.

Figura 2.3. Tipologie di retribuzione più diffuse nel settore forestale.

Il costo complessivo della manodopera, in termini di retribuzione in busta paga, dipendente da molte voci e varia in funzione del comparto di attività (agricoltura, industria, ecc.) e della tipologia del datore di lavoro (pubblici o privato). I contratti nazionali afferenti a comparti diversi da quello agricolo, come quello industriale o dell’artigianato, spesso applicati anche in campo forestale, prevedono remunerazioni per la manodopera di entità superiore. In linea di massima, tuttavia la remunerazione di un operaio è formata da: una paga base lorda (minimo contrattuale, integrazioni, indennità varie, eventuali straordinari); i contributi e le assicurazioni a carico del datore di lavoro; le spese accessorie (mensa, trasporti missioni, ecc.). Dalla paga lorda si arriva a quella netta detraendo tasse e contributi vari a carico del lavoratore; per i contratti agricoli il netto è circa il 60-70% del lordo, mentre, per quelli industriali, si stima intorno al 55-60%.
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Risulta evidente che l’operatore forestale percepisce un compenso piuttosto “esiguo” se rapportato alla natura del lavoro. D’altra parte, anche gli imprenditori forestali, sia a causa della scarsità di manodopera specifica, sia per ottenere un maggiore margine economico, ricorrono frequentemente a rapporti lavorativi non sempre in accordo con il regime di contrattazione vigente (lavoro in nero, soprattutto per forza lavoro straniera). I livelli di larga massima delle paghe orarie e giornaliere della COSTO DELLA MANODOPERA NEL SETTORE AGRO-FORESTALE (2008) Tipologia di contratto Euro/ora Euro/giorno(***) manodopera forestale, in riferimento ai diversi comparti, Contratti dell'Agricoltura 8,90-13,90 (*) 71,20-111,20 nonché la paga relativa alla 16,70-19,50 (*) 133,60-156,00 manodopera non Contratti dell'Artigianato contrattualizzata, sono riportate Manodopera straniera 5,00-7,00 (**) 40,00-56,00 sinteticamente nello Tabella 2.1. La variazione delle tariffe orarie (*) Comprensivo di tutti gli oneri assicurativi, previdenziali e dei contributi versati dal datore di lavoro (**) Non comprensivo degli oneri di cui sopra (da minima a massima) è (***) Si fa riferimento ad una giornata di 8 ore. dipendente dal diverso grado di Tabella 2.1. Valori di larga massima del costo della manodopera. specializzazione posseduto dall’operatore.

2.1.2. COSTO DELLE MACCHINE ED ATTREZZATURE Anche per la più realistica determinazione dei costi delle macchine è importante poter pianificare e razionalizzare il loro impiego. Per le macchine, quindi, il costo può essere sostanzialmente calcolato secondo le tre modalità descritte nella Figura 2.4. DETERMINAZIONE DEL COSTO MACCHINA

MODALITA’ DI CALCOLO DEL COSTO DELLE MACCHINE

A CONSUNTIVO sulla base di dati certi; metodo preciso ma poco adatto per una pianificazione aziendale

A PREVENTIVO sulla base di una stima; metodo maggiormente impiegato perché permette di esprimere giudizi preventivi di convenienza economica

DURANTE IL CICLO DI VITA sulla base sia di dati certi, sia di dati stimati; è una via di mezzo rispetto ai due precedenti

Qualsiasi modalità di calcolo si voglia utilizzare deve comunque essere il più possibile oggettiva e basata su parametri il più possibile omogenei per permettere confronti tra valutazioni diverse

Figura 2.4. Tipologie di calcolo del costo macchina.

Il calcolo del costo orario di esercizio delle macchine, mediante metodologia analitica, tiene conto in genere di una serie di elementi di tipo tecnico ed economico che, sulla base delle loro
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caratteristiche, compongono le due principali categorie di costo nelle quali si distingue il costo di esercizio della macchina, cioè i costi fissi e i costi variabili, formati da una serie di voci, come mostrato in Figura 2.5.

2.1.3. PRINCIPALI PARAMENTRI PER IL CALCOLO DEI COSTI I principali parametri per il calcolo dei costi VALUTAZIONE ANALITICA DEL COSTO possono essere sintetizzati come segue: DI ESERCIZIO DELLE MACCHINE prezzo d’acquisto - rappresenta il prezzo a nuovo della macchina comprensivo degli accessori legati ad essa, o comunque il prezzo a valuta attuale se si deve valutare COSTI FISSI COSTI VARIABILI il costo orario di una macchina acquistata Ammortamento Manutenzioni in passato; bisogna tenere presente che in Assicurazioni Riparazioni genere il capitale da ammortare, è inferiore Ricovero Combustibili Imposte Lubrificanti al prezzo d’acquisto in quanto va Amministrazione Pneumatici considerato anche l’eventuale prezzo di Sorveglianza Materiale d’uso recupero della macchina; Spese generali periodo d’ammortamento - rappresenta il periodo entro il quale il capitale di acquisto della macchina viene ammortizzato. Tale periodo potrà essere Figura 2.5. Voci considerate nella determinazione dei più o meno lungo in funzione dell’intensità costi di esercizio delle macchine. dell’impiego annuo della macchina; interessi - rappresentano il prezzo d’uso del capitale mediamente investito e potrebbero essere calcolati utilizzando un tasso d’interesse annuo (per esempio quello offerto dalle banche per i crediti agrari); durata tecnica - periodo in cui la macchina può essere tecnicamente utilizzata sotto sforzo prima di raggiungere la non convenienza a procedere a riparazioni troppo onerose; ore di lavoro effettivo - ore effettive in cui la macchina è a lavoro nell’arco della giornata. A seconda dei lavori tale parametro può essere anche inferiore al 50% dell’orario giornaliero. Una motosega, per esempio, lavora effettivamente 4-5 ore su 8 giornaliere. Tale parametro, se espresso in termini percentuali sul totale delle ore di lavoro esprime il coefficiente di utilizzo della macchina; coefficiente di riparazione - è calcolato in base all’esperienza e tiene conto della suscettibilità della macchina a subire guasti anche in rapporto al tipo di lavoro svolto. Esso tende ad aumentare più che proporzionalmente all’aumentare delle ore d’impiego della macchina. Si esprime in genere con un coefficiente (variabile in genere da 0,3 a 1,1) che moltiplica il prezzo d’acquisto della macchina; combustibili e lubrificanti - rappresentano i costi per il consumo di questi due elementi che sono anche direttamente rilevabili. Generalmente, si possono calcolare moltiplicando il loro consumo orario per il prezzo unitario, oppure tramite formule che tengono conto dei consumi specifici della macchina, risalendo poi al consumo orario stimato; materiale di rapido consumo - materiale che si usura, come per esempio la catena delle motoseghe, le funi dei verricelli, ecc. Il loro costo è determinato sia sulla base dell’esperienza, sia tramite calcolo forfetario.

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2.2. IL COSTO DELLE OPERAZIONI FORESTALI Senza approfondire gli aspetti tecnici e le formule specifiche che permettono il calcolo analitico dei costi orari delle macchine e delle attrezzature impiegate nel lavoro, di seguito si procederà ad un inquadramento generale dell’aspetto VALUTAZIONE DEI COSTI economico delle utilizzazione boschive. DELLE UTILIZZAZIONI BOSCHIVE Tenuto conto che, nel caso per esempio del centro Italia, il livello di meccanizzazione impiegato in bosco è piuttosto basso, e che la Determinazione delle Determinazione del costo tipologia prevalente è il Ceduo in grado di produttività di lavoro orario del cantiere per le produrre soprattutto legna da ardere, si è delle singole operazioni singole operazioni proceduto alla individuazione dei costi in (manodopera e macchine) (manodopera e macchine) riferimento soprattutto a questa tipologia di bosco e all’impiego di una meccanizzazione che varia da un livello basso a un livello Calcolo del costi delle singole operazioni: intermedio, maggiormente rappresentativa - Abbattimento per la produzione di legna da ardere. La - Allestimento - Concentramento stima che si vuole proporre in questa sede è - Esbosco da considerarsi di larga massima e riguarda sia i costi orari dei cantieri di lavoro, sia i costi per unità di prodotto delle macchine e Calcolo dei costi di utilizzazione: della manodopera, con distinzione nelle - Costo totale di utilizzazione singole operazioni e fasi di lavoro più - Costo per unità di superficie frequentemente riscontrabili nello - Costo per unità di prodotto svolgimento dell’attività forestale dei nostri boschi.
Figura 2.6. schema da seguire per il calcolo dei costi di utilizzazione.

2.2.1 COSTO DELLE UTILIZZAZIONI FORESTALI Per la valutazione dei costi delle utilizzazioni forestali è necessario dapprima esaminare le produttività medie delle principali operazioni svolte durante il lavoro in bosco e cioè l’abbattimento, l’allestimento, il concentramento e l’esbosco (Figura 2.6). Nella Tabella 2.2 si riportano i valori di larga massima delle produttività riscontrabili, per diverse tipologie di bosco ceduo, per l’abbattimento, l’allestimento e il concentramento del legname (nostre
Tabella 2.2. Produttività e costi di abbattimento e allestimento dei cedui per la produzione di legna da ardere
Tipo di ceduo Tagli di maturità t/g x op. t/h x op. euro/t Tagli di conversione t/g x op. t/h x op. euro/t

Forteti, Cedui scadenti e sporchi Cedui misti caducifoli mediocri Cedui di cerro discreti Cedui di castagno, faggio o cerro, buoni

1,5 3,0 3,0 4,0 4,0 7,0

0,19 0,38 84,21 42,11 0,38 0,50 42,11 32,00 0,50 0,88 32,00 18,18 1,3 2,0 2,0 3,0 3,0 3,8 0,16 0,25 100,00 64,00 0,25 0,38 64,00 42,11 0,38 0,48 42,11 33,33

7,0 10,0 0,88 1,25 18,18 12,80

La tariffa media lorda della manodopera è assunta pari a 12 euro/h, mentre il costo della motosega 3 euro/h. Nel calcolo è stata considerata un squadra operativa composta da 2 operai e 2 motoseghe.

26

elaborazione su dati Hippoliti e Piegai, 2000), nonché i relativi costi stimati per singola tonnellata lavorata, per operaio.. Relativamente all’operazione di esbosco, nelle Tabelle 2.3 e 2.4 vengono riportati i risultati economici dell’elaborazione dei dati riguardanti l’impiego di alcuni mezzi di esbosco più frequentemente utilizzati nella produzione di legna da ardere, dei quali si descrivono le principali caratteristiche tecniche, le produttività di lavoro ottenibili, la squadra minima di operai, il costo
Tabella 2.3. Produttività medie e costi orientativi per le diverse tipologie di esbosco (in boschi cedui e primi diradamenti), nel caso di percorsi non obbligati (massa legnosa media 80-100 t/ha).
Descrizione Valori medi Range valori ESBOSCO A STRASCICO CON TRATTORE (primi diradamenti) Meccanizzazione Trattrice forestale (40 kW) con verricello Manodopera Squadra minima di 2 operai Viaggi (N./g) 15 10 20 Carico per viaggio (t) 1,50 12 Produttività giornaliera (t/g) 22,50 12 25 Produttività oraria (t/h) 2,81 23 Costo orario cantiere (Euro/h) 44,82 Costo unitario (Euro/t) 15,94 13,43 20,14 ESBOSCO A STRASCICO CON SKIDDER (diradamenti distanza <500) Meccanizzazione Skidder (67 kW) con Pinza Manodopera Squadra minima di 1 operai Viaggi (N./g) 33 25 35 Carico per viaggio (t) 1,20 0,5 3,0 Produttività giornaliera (t/g) 40,00 35 45 Produttività oraria (t/h) 5,00 46 Costo orario cantiere (Euro/h) 54,80 Costo unitario (Euro/t) 10,96 8,26 12,39 Note Euro/h 44,82 20,82 24,00

Skidder con verr. su Ceduo 20 1,7 34 4,3 54,80 12,90 15 25 1,0 2,5 30 40 3,5 5 8,26 19,62

54,80 42,80 12,00

ESBOSCO A SOMA CON GABBIE (distanza <500 m) Meccanizzazione Trattrice (50 kW) con gabbie anteriori e posteriore Manodopera Squadra minima di 2 operai Viaggi (N/g) 11 8 14 Carico per viaggio (t) 2,50 23 Produttività goirnaliera (t/g) 27,50 15 30 Produttività (t/h) 3,50 2,5 4,5 Costo orario cantiere(Euro/h) 38,98 Costo unitario (Euro/t) 11,14 8,26 14,46 ESBOSCO CON RIMORCHIO (distanza <500 m) Meccanizzazione Trattrice (50 kW) con rimorchio Manodopera Squadra minima di 3 operai Viaggi (N/g) 8 6 10 Carico per viaggio (t) 4,00 35 Produttività giornaliera (t/g) 32,00 20 40 Produttività oraria(t/h) 4,00 35 Costo orario cantiere (Euro/h) 56,25 Costo unitario (Euro/t) 14,06 10,33 17,04 ESBOSCO A SOMA CON ANIMALI (distanza <500 m in discesa) Meccanizzazione Muli n. 10 Manodopera Squadra minima di 2 operai Viaggi (N/g) 11 8 14 Carico per viaggio (t) 1,90 1,6 2,2 Produttività giornaliera (t/g) 20,90 15 28 Produttività (t/h) 2,61 2 3,7 Costo orario cantiere (Euro/h) 52,92 Costo unitario (Euro/t) 20,26 13,43 23,76 ESBOSCO A STRASCICO CON CAVALLI (distanza <150 m in discesa) Meccanizzazione Cavalli n. 1 Manodopera Squadra minima di 1 operaio Viaggi (N/g) 9 7 11 Carico per viaggio (t) 1,00 0,7 1,3 Produttività giornaliera (t/g) 9,00 6 11 Produttività oraria (t/h) 1,13 0,7 1,4 Costo orario cantiere (Euro/h) 15,47 Costo unitario (Euro/t) 13,75 9,81 20,14

38,98 14,98 24,00

Tr. (70kW) +Rimorchio+gru idraul. Squadra di 2 operai 8 8 14 5,00 47 40,00 35 60 5,00 46 55,81 11,16 8,26 11,88

56,25 20,25 36,00

52,92 28,92 24,00

15,47 3,47 12,00

27

orario del cantiere e il costo finale per tonnellata di prodotto esboscato. In particolare, nella prima tabella, vengono esaminati mezzi che non seguono percorsi di esbosco obbligati, mentre nella seconda si comprendono mezzi che seguono percorsi obbligati (linee di esbosco).

Tabella 2.4. Produttività medie e costi orientativi per le diverse tipologie di esbosco (in boschi cedui e in primi diradamenti), in percorsi obbligati (massa legnosa media 80-100 t/ha).
Descrizione Valori medi Range valori Note ESBOSCO CON GRU A CAVO LEGGERA (Lunghezza linea <300 m) Meccanizzazione Gru a cavo con motore autonomo (40 50 kW) Manodopera Squadra minima di 3 operai Viaggi (N./g) 80 60 100 Carico per viaggio (t) 0,34 0,25 1,0 Produttività goirnaliera (t/g) 27,20 25 55 Produttività oraria (t/h) 3,40 37.014 12,39 Costo orario cantiere (Euro/h) 54,74 19,63 Costo unitario (Euro/t) 16,10 10,84 18,07 (escl. montaggio smont.) (incl. montaggio smont. 4 5h ) con pendenza del 70% > 5 6h ESBOSCO CON RISINE IN PVC (lunghezza linea circa 100 m, con legname già concentrato alla linea) Meccanizzazione Risine x 100 m (n.25) Manodopera Squadra minima di 2 operai Viaggi (N/g) Carico per viaggio (t) Produttività giornaliera (t/g) 17,00 15 20 10,33 Produttività oraria (t/h) 2,13 1,5 3,0 18,59 Costo orario cantiere (Euro/h) 22,98 Costo unitario (Euro/t) 10,82 8,26 16,01 (escl. montaggio smont.) Costo unitario (Euro/t) 13,53 10,33 18,59 (incl. montaggio smont. 3h) 24,27 2,58 21,69 0,08 20 2,0 13,94 14,46 26,86 (escl. montaggio smont.) (incl. montaggio smont. 4h) Costo unitario (Euro/t) 17,73 12,39 19,62 Euro/h 54,74 22,21 32,54

22,98 1,29 21,69

ESBOSCO CON FILO A SBALZO (Lunghezza linea <150 m) Meccanizzazione Verricello (5 kW) Manodopera Squadra minima di 2 operai Viaggi (N./g) Carico per viaggio (t) 0,05 0,03 Produttività goirnaliera (t/g) 12,00 10 Produttività oraria(t/h) 1,50 1,0 24,27 Costo orario cantiere (Euro/h) Costo unitario (Euro/t) 16,18 12,39 Costo unitario (Euro/t) 18,35

14,46 26,85

Infine, sulla base delle produttività medie riportate per le singole operazioni dei cantieri di utilizzazioni boschive, nei due grafici successivi, vengono mostrati rispettivamente i costi di esbosco in funzione dei mezzi impiegati per svolgere questa operazione (Figura 2.7) e i costi complessivi delle utilizzazioni boschive per tonnellata di legname prodotto, disaggregati nelle due voci abbattimento/allestimento ed esbosco (Figura 2.8).

28

euro/h
Costo orario del cantiere (euro/h)

euro/t 70
60,87 52,92

70 60 50 40 30 20
10,96 12,90 15,94 11,16 11,14 15,47 14,06 13,75 38,98 26,89 20,26 20,33 54,80 54,80 55,81 44,82 56,25

50 40
25,45 19,70 14,97

30 20 10 0

10 0

Mezzi di esbosco
Figura 2.7. Costi orari ed per unità di prodotto per i diversi cantieri d'esbosco (valori orientativi).
Skp=Skidder con pinza; Skv=Skidder con verricello; Trg=Trattore con rimorchio e gru; Tga=Trattore con gabbie; Cav=Cavalli (n. 1); Tri=Trattore con rimorchio; Ris=Risine in PVC; Tve=Trattore con verricello; Gca=Gru a cavo leggera; Mul=Muli (n. 10); Fba=Filo a sbalzo.

Esbosco

Abbatt. allest. conc.

Totale utilizz.
41,66 41,73

50 45 40 35 30 25 20 15 10 5 0

Costo unitario (euro/t)

39,85 32,57 28,31 30,24 24,88 21,40 17,35 10,96 17,35 12,90 11,16 11,14 21,40 17,35 13,75 15,94 14,06 14,97 19,11 21,40 32,54 33,29 35,15 33,17

41,11

21,40 19,70

21,40 20,26

21,40 20,33

Mezzi di esbosco
Figura 2.8. Costo di utilizzazione per unità di prodotto e per i diversi mezzi di esbosco, ripartito nelle singole operazioni.
Skp=Skidder con pinza; Skv=Skidder con verricello; Trg=Trattore con rimorchio e gru; Tga=Trattore con gabbie; Cav=Cavalli (n. 1); Tri=Trattore con rimorchio; Ris=Risine in PVC; Tve=Trattore con verricello; Gca=Gru a cavo leggera; Mul=Muli (n. 10); Fba=Filo a sbalzo.

Costo unitario (euro/t)

60

29

2.2.2 CENNI SUL PREZZO DI MACCHIATICO Il prezzo di macchiatico (PM) è un termine che in estimo rappresenta il prezzo di trasformazione del bosco che si va a tagliare, riferito all’unità di misura (q, t, m3, mst, ecc.). Esso è ottenuto dalla differenza tra il prezzo di mercato dei prodotti trasformati (assortimenti legnosi) all’imposto o, più raramente, al piazzale di segheria, e tutte le spese occorse e occorrenti per la trasformazione stessa. In pratica per ottenere il PM è necessario effettuare un bilancio parziale tenendo conto dei costi di tutti i fattori produttivi che sono coinvolti nella trasformazione, come mostrato nello schema di Figura 2.9.

PREZZO DI MACCHIATICO

=

PREZZO LEGNAME all’imposto

_

SPESE SOSTENUTE
(Costi di trasformazione)

Figura 2.9. Determinazione del prezzo di macchiatico

Il PM non rappresenta altro che il più probabile valore unitario di mercato delle piante in piedi, e proprio perché è un valore unitario, è necessario che la valutazione dei singoli costi venga fatta in modo molto accurato in quanto piccoli errori in questa fase diventano di notevole entità quando si passa alla valutazione dell’intero bosco in piedi, ossia al valore di macchiatico (VM). Quest’ultimo non è altro che il valore di tutti gli assortimenti legnosi ottenuti dal lotto boschivo (Va) a cui andranno sottratti tutti i costi sostenuti per la loro trasformazione (Ct), cioè: VM = Va - Ct. Partendo dalla determinazione di VM, il PM potrà essere ottenuto con la formula PM = VM/m, dove m rappresenta la massa di legname lavorata (in q, t, m3, mst, ecc.). La stima del PM (o VM) deve essere per quanto possibile oggettiva e va riferita ad un processo di trasformazione effettuato in condizioni ordinarie, cioè considerando la manodopera, le tecnologie e i sistemi di lavoro più frequentemente impiegati dalle imprese forestali del luogo. Il PM (o VM) rappresenta, da un lato, l’unica voce in attivo per il proprietario che vende il bosco, mentre, dall’altro, costituisce un costo per l’impresa forestale che lo compra. Nelle condizioni meno favorevoli del bosco da utilizzare, cioè in presenza di elevate pendenze, scarsa viabilità forestale, scarsa provvigione, oppure nel caso di diradamenti in piantagioni artificiali, spesso le spese di trasformazione risultano più elevate del valore commerciale degli assortimenti legnosi ottenuti ed allora il PM (o VM) risulta negativo (macchiatico negativo). In linea di massima, si procede alla determinazione del VM quando la vendita del bosco è effettuata “a corpo”, cioè considerando il valore delle piante in piedi di interi lotti boschivi in relazione alla massa legnosa ritraibile, mentre, verrà privilegiata la stima del PM quando i contraenti si accordano sulla vendita del bosco “a misura” stabilendo un prezzo per l’unità di prodotto; in questo caso il valore di vendita (o acquisto) dell’intero lotto verrà determinato successivamente alla sua utilizzazione in relazione alla massa di assortimenti effettivamente ottenuta. Un esempio di calcolo del PM è riportato nella Tabella 2.5 e fa riferimento ad un caso concreto di un bosco governato a ceduo della superficie complessiva di 3,70 ha, costituito in prevalenza da cerro e carpino, nel quale sono state rilasciate 130 matricine/ha ed è stata asportata una massa legnosa complessiva di 384,8 tonnellate, pari a circa 104 t/ha. L’assortimento ottenuto è legna da ardere che, all’imposto, è venduta ad un prezzo medio di 75 euro/t.

Stipendi Salari Quote di ammortamento Imposte e contributi Interessi e rischi di capitale Spese varie (contratti, ecc.)

30

Tabella 2.5. Calcolo del prezzo e del valore di macchiatico di un bosco ceduo con produzione di legna da ardere. Caso di un ceduo di cerro e carpino con superficie utilizzata di ha 3,70 e produzione media di 104 t/ha (valori riferiti al 2008).
Descrizione delle voci A. Prezzo medio dell'assortimento (all'imposto) a1. - Legname da opera a2. - Legna da ardere a3. - Tronchettame a4. - Cippato B. Spese di trasformazione b1. Taglio, allestimento e concentramento b2. Esbosco e smacchio b3. Carico, trasporto e scarico b4. Cippatura b5. Direzione, amministrazione e sorveglianza (7% di (b1+b2+b3+b4+b5)) nei casi (1) e (2) b6. Interessi e rischi di capitale (25% di (b1+b2) b7. Spese contrattuali e di pubblicazione F.A.L. (10% di b1+b2) C. Prezzo di macchiatico (A-B) euro/t 75,00 75,00 55,66 23,50 15,70 0,00 0,00 2,74 9,80 3,92 19,34 euro/ha 7.800,00 7.800,00 5.789,06 2.444,00 1.632,80 0,00 0,00 285,38 1.019,20 407,68 2.010,94 Totale su 3,70 ha 28.860,00 29.187,60 21.419,51 9.042,80 6.041,36 0,00 0,00 1.055,89 3.771,04 1.508,42 7.440,49 % 100,0% 100,0%

100,0% 42,2% 28,2%

4,9% 17,6% 7,0%

2.3. IL COSTO DI RACCOLTA DELLE COLTURE FORESTALI DA BIOMASSA Come già accennato in precedenza, la coltura forestale da biomassa, la cosiddetta Short Rotation Coppice (SRC), è una piantagioni la cui diffusione è andata aumentando negli ultimi 15 anni ed è ampiamente meccanizzate in tutte le fasi di coltivazione. Per realizzare la piantagione è possibile attualmente disporre di trapiantatrici ormai pienamente affidabili, soprattutto per il trapianto di talee di pioppo, che riescono a raggiungere produttività di lavoro superiori alle 3.000 talee h-1, garantendo un apprezzabile risparmio economico nella fase d’impianto. Per la gestione della piantagione non vi sono particolari esigenze in termini di meccanizzazione, anzi addirittura vi può essere una riduzione degli interventi rispetto ad altre colture arboree ed erbacee. Le difficoltà maggiori si rilevano in genere per la raccolta della biomassa, anche se le soluzioni meccaniche attualmente non mancano. Di seguito si Figura 2.10. Claas riportano i dati economici relativi ad alcune macchine presenti in Italia che Jaguar . rappresentano i due principali sistemi di raccolta della SRC:

2.3.1 PRINCIPALI CANTIERI DI LAVORO il sistema delle falciatrinciacaricatrici che eseguono il lavoro con sequenza continua e in un singolo passaggio delle operazioni di taglio, raccolta e cippatura e l’altro sistema basato sul taglio e trasporto delle piante intere fuori campo, con sminuzzatura effettuata in un tempo successivo. Per il primo sistema si riportano i costi relativi a due tipologie di falciatrinciacaricatrici: la semovente Claas Jaguar modello Mega (Figura 2.10) e l’operatrice portata Spapperi RT (Figura 2.11). La prima macchina è impiegata soprattutto nel Nord-Italia, mentre la seconda è attiva

Figura 2.11. Spapperi.

31

soprattutto nel Centro-Sud. Per il secondo sistema di lavoro, è attualmente utilizzata la macchina taglia ceppaie Agritech, in genere affiancata da un trattore munito di pinza per il trasporto fuoricampo delle piante abbattute. Allo stato attuale la macchina più produttiva e più competitiva in assoluto è la semovente Claas Jaguar, di cui sono disponibili modelli con potenze molto elevate (260-460 kW), munita di testa di taglio di più recente concezione (HS2 e GBE1), in grado di ottenere raggiungere produttività lorde di raccolta elevate, anche dell’ordine di 30-40 t h-1, con capacità lorde di lavoro, relazionate alla quantità di biomassa per ettaro, superiori a 0,7-0,8 ha h-1. Il costo orario medio dell’intero cantiere, costituito dalla raccoglitrice e da un minimo di due trattori con rimorchio, può essere inferiore a 300 euro. Per questo sistema il costo complessivo per ettaro può risultare, pertanto, inferiore a 450500 euro ha-1, in dipendenza della provvigione ad ettaro e del tipo di organizzazione del cantiere.

Cantieri di Raccolta della biomassa
Due principali sistemi di lavoro

1° Sistema
Taglio, raccolta, cippatura e carico in fase sequenziale (macchine falciatrinciacaricatrici)

2° Sistema
Discontinuità temporale delle tre operazioni (macchine distinte per il taglio, l’esbosco e la cippatura) Macchine che tagliano, raccolgono e trasportano piante intere, dotate di motore autonomo (macchine semoventi) Macchine con funzionamento garantito dalla presa di potenza di un trattore. L’esbosco è fatto con un altro trattore

Raccoglitrici dotate di motore autonomo (macchine combinate semoventi) Raccoglitrici, con funzionamento garantito dalla presa di potenza di un trattore (macchine trainate o semi portate)

La Spapperi RT esegue il lavoro di raccolta e cippatura in modo meno veloce ed efficiente perché la macchina è portata posteriormente ad un trattore che deve avanzare in retromarcia (velocità di circa 1-2 km h-1). L’investimento per allestire l’intero cantiere è contenuto entro i 270.000 euro, la produttività è però più limitata con capacità di lavoro di 0,30,4 ha h-1. Il costo orario del cantiere è di circa 230 euro, mentre il costo ad ettaro può arrivare mediamente intorno ai 700 euro. Il secondo sistema di lavoro, è caratterizzato dall’impiego di macchine ed attrezzature più semplici che comportano un livello di impegno finanziario di gran lunga inferiore ai precedenti. L’abbattimento delle piante intere è effettuato con una Taglia ceppaie a sega circolare (Figura 2.12), montata su un trattore agricolo di non elevata potenza (50-70 kW), il trasporto e l’accumulo dei fusti con trattore munito di forca a pinza (Figura 2.13), mentre la
Figura 2.12. Particolare della sega circolare del Taglia ceppaie.

32

sminuzzatura dei fusti è effettuata successivamente con una sminuzzatrice forestale (Figura 2.14). Con questo sistema si ottengono produttività di abbattimento e trasporto abbastanza elevate, 0,50,8 ha h-1, con costi inferiori ai 200 euro ha-1. Tuttavia, la successiva sminuzzatura, rende i costi complessivi di produzione del cippato superiori rispetto al primo sistema di lavoro. Il capitale necessario per allestire l’intero cantiere è contenuto entro i 130.000 euro, mentre il costo complessivo ad ettaro (comprensivo della sminuzzatura) è stimato intorno a 700-950 euro.

Figura 2.13. Trattore con braccio telescopico e forca a pinza per il trasporto fuori campo delle piante intere.

Figura 2.14. Cippatrice forestale con braccio munito di pinza.

2.3.2 ELEMENTI DI VALUTAZIONE E CALCOLO DEI COSTI DI RACCOLTA Nella determinazione dei costi orari delle diverse macchine sono stati considerati alcuni elementi comuni i cui valori sono mostrati in Tabella 2.6, mentre nella Tabella 2.7, si riportano i risultati dell’analisi economica dei cantieri con la determinazione dei costi di produzione del cippato nei diversi cantieri di lavoro. Il costo orario del cantiere delle falciatrinciacaricatrici comprende, oltre alla macchina raccoglitrice, il costo di due trattori di media potenza (80-100
Cantieri di lavoro
t/ha
Utilizzo annuo della macchina Valore a nuovo delle macchine
circa 800 ore, 100 giorni effettivi (al netto dei giorni piovosi e di impraticabilità dei campi e festività) Variabile da 60.000 a 370.000 euro in relazione alla tipologia delle macchine impiegate 6,0%, da applicare sul capitale mediamente investito Variabile da 60 a 440 kW in relazione alla tipologia delle macchine impiegate Gasolio agricolo a prezzo agevolato: 0,95 euro litro-1 Variabile da 14 a 75 kg di gasolio in relazione alla potenza della macchina e all’impegno durante il lavoro 50 t tal quale (25 t ha-1 anno-1)

Tasso annuo d’interesse Potenza delle macchine Tipologia e prezzo del carburante

Consumo di carburante

Massa media per ettaro

Tabella 2.6. Elementi di base utilizzati nel calcolo del costo orario del cantiere di raccolta.
Costo
euro/h euro/ha euro/h

Produzione Produttività Capacità di Superficie biomassa cantiere lavoro dominata
t/h ha/h ha/anno

Claas J. 860+GBE1+2 trattori + 2 rimorchi Spapperi RT+ 3 trattori + 2 rimorchi Agritech TC + 2 trattori + pinza + cippatrice

50 50 50

35 17 15

0,7 0,34 0,3

560 272 240

298,00 425,71 229,00 673,53 78,00

8,51 13,47

910 (*) 18,2 (*)

(*) Il valore riportato comprende anche il costo di cippatura (rispettivamente 650 euro/ha e 13 euro/t)

Tabella 2.7. Confronto dei dati tecnici ed economici relativi alla produzione del cippato nei tre cantieri di lavoro annuo.

33

kW) con idoneo rimorchio per il trasporto del cippato, stimato complessivamente in circa 100 euro h-1. Il costo del sistema di raccolta con Taglia ceppaie, per omogeneità di confronto, è comprensivo anche del costo della sminuzzatura valutato mediamente in 13 euro t-1, anche se tale operazione è differita rispetto al taglio. L’analisi dimostra che la macchina attualmente più efficiente nella raccolta è la Falciatrinciacaricatrice Claas Jaguar 860 con testata GBE1 che, sfruttando al massimo le sue potenzialità riesce a contenere i costi intorno agli 8 euro t-1, a fronte del sistema Spapperi e della taglia ceppaie che invece salgono rispettivamente a 13 e 18 euro t-1 (Figura 2.15). Qualora però, le potenzialità delle macchine non venissero sfruttate al massimo e le superfici lavorate risultassero ridotte al di sotto dei 100 ha anno-1, allora la Spapperi diverrebbe più competitiva della Claas, anche se in questo caso i costi sono comunque più elevati in tutti i cantieri di lavoro (Figura 2.16). La Figura 2.17 evidenzia come la riduzione percentuale dei costi di raccolta all’aumentare della superficie lavorata è più evidente nelle raccoglitrici semoventi (base di riferimento il costo ottenuto su un minimo di 50 ettari raccolti ogni anno). In conclusione si può constatare che l’evoluzione della meccanizzazione nella raccolta e l’aumento delle rese medie ad ettaro della SRC ha portato indubbiamente ad un miglioramento delle prestazioni delle macchine con significativi benefici in termini di riduzione dei costi dell’operazione. Il fattore che incide maggiormente sul costo di raccolta è la superficie lavorata annualmente che deve tendere

Claas J.860+GBE1

Spapperi RT
18,42 14,21 18,01 13,26 10,00 9,20

Sist. Taglia ceppaie

Costo medio (euro/t t.q.)

20,00 15,00 10,00 5,00 0,00

19,63 17,07 16,33

11,58

8,73

8,41

100

200

300

400

500

600

Superficie lavorabile (ha anno-1)

Figura 2.15. Costo medio a tonnellata dei tre cantieri considerati, calcolato in funzione della superficie lavorabile annualmente.
Claas J.860+GBE1 1400 1200 1000 800 600 400 200 0
1292 1140 1103 921 711 436

Spapperi RT

Sist. Taglia ceppaie

Costo (euro ha-1)

0

100

200

300

400

500 anno-1)

600

700

Superficie lavorabile (ha

Figura 2.16. Costo medio per ettaro dei tre cantieri considerati, calcolato in funzione della superficie lavorabile annualmente.
Claas J.860+GBE1 80% 60% 40% 20% 0% 100 200 300 400 500 600
36,8% 25,1% 16,5% 11,0% 18,4% 55,2% 37,6% 61,3% 41,8% 64,4%

Spapperi RT

Sist. Taglia ceppaie
66,2% 67,4%

Superficie lavorabile (ha anno-1)

Figura 2.17. Riduzione percentuale dei costi per ettaro all’aumentare della superficie lavorata annualmente in rapporto ad una superficie minima lavorata di 50 ha anno-1). 34

sempre a coincidere con quella teorica potenzialmente dominata dalla macchina stessa. I costi presentati sono al netto del trasporto delle macchine per gli spostamenti sugli appezzamenti da lavorare. Minore è, infatti, la superficie da raccogliere per singolo campo, maggiore sarà la frequenza degli spostamenti tra i vari appezzamenti e più elevato risulterà il costo globale dei trasferimenti. Nella programmazione di nuovi impianti SRF bisognerà quindi pensare a superfici accorpate più estese (Figura 2.18), da realizzarsi anche promuovendo forme di associazionismo non solo tra agricoltori ma anche tra questi e le imprese utilizzatrici che dovranno garantire il servizio di raccolta e di trasporto del materiale prodotto (Figura 2.19). Bisogna tuttavia sottolineare che i dati economici presentati, pur essendo di larga massima, possono comunque essere utilmente impiegati per supportate le scelte degli operatori del settore nell’individuazione delle soluzioni più razionali in termini di sistemi di lavoro e mezzi meccanici da impiegare in relazione alle condizioni ambientali in cui si opera. Quanto riportato, infine, può risultare utile come arricchimento di elementi valutativi a livello di Amministrazioni regionali per meglio intervenire sulla filiera legno-energia anche con incentivazioni finanziarie mirate alla diffusione della meccanizzazione più adeguata per questo settore, per intensificare quell’azione di stimolo già avviata da più di qualche anno ma che necessita di ulteriore sviluppo nella direzione della valorizzazione della produzione di biomassa e del loro utilizzo come fonte rinnovabile a finalità energetiche.

Figura 2.18. L’estensione della coltura e la ottimale lunghezza dei campi rende più economica la raccolta della SRC.

Figura 2.19. Trasporto e scarico del cippato in un piazzale di stoccaggio temporaneo.

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3. LA SICUREZZA NEI LAVORI FORESTALI
Nonostante siano vigenti una serie di normative in materia di sicurezza e salvaguardia della salute degli operatori sul posto di lavoro, nel settore forestale, più che in altri comparti produttivi (industria e agricoltura), vi è una maggiore resistenza ad accettare le prescrizioni legislative in merito, sia in riferimento ai titolari delle imprese, sia alla macchine. Il D.Lgs. 626/94 ha rappresentato una evoluzione nazionale in materia di sicurezza del lavoro, di miglioramento della qualità della vita oltre a favorire una riduzione del costo sociale che gli infortuni e le malattie professionali rappresentano. Negli anni, altri Decreti hanno modificato, migliorato, ampliato, modernizzato quella che era la Legge pioniera, basando sempre di più la sicurezza sulla prevenzione soggettiva, o meglio sulla partecipazione responsabile dei soggetti interessati. Con l’approvazione del Decreto Legislativo sulla sicurezza sul lavoro 81/2008, si rimette al centro dell’azione del Governo e del Parlamento l’attenzione al problema della sicurezza sul lavoro. Tale Decreto dà una nuova definizione di prevenzione: “complesso delle disposizioni o misure necessarie anche secondo la particolarità del lavoro, l’esperienza e la tecnica, per evitare o diminuire i rischi professionali nel rispetto della salute della popolazione e dell’integrità dell’ambiente esterno”.

3.1. STRALCIO DEL DECRETO LEGISLATIVO 81/2008 Le disposizioni contenute nel presente Decreto Legislativo costituiscono attuazione dell'articolo 1 della legge 3 agosto 2007, n. 123, per il riassetto e la riforma delle norme vigenti in materia di salute e sicurezza delle lavoratrici e dei lavoratori nei luoghi di lavoro, mediante il riordino e il coordinamento delle medesime in un unico testo normativo. E’ stato necessario creare un modello legale in grado di prevenire, meglio di quanto oggi accada, il rischio di infortuni sul lavoro. Questo, affinché la prevenzione della salute e della sicurezza divenga effettiva in ogni contesto lavorativo, e non solo predisponendo un sistema di regole, ma soprattutto integrando il sistema normativo tradizionale con strumenti quali la formazione, le “buone prassi”, gli accordi collettivi e la Responsabilità Sociale delle Imprese. La nuova legge fissa i limiti e i requisiti minimi obbligatori ma lascia più libertà al datore di lavoro e a tutte le figure professionali che collaborano con lui, nell’adottare misure di tutela, nella ricerca e nella messa in pratica delle misure di prevenzione e tutela.

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3.1.1. FIGURE COINVOLTE

Lavoratore: persona che indipendentemente dalla tipologia contrattuale, svolge un’attività lavorativa nell’ambito dell’organizzazione di un datore di lavoro …, con o senza retribuzione, anche al solo fine di apprendere un mestiere, un’arte o una professione. Datore di lavoro: soggetto titolare del rapporto di lavoro con il lavoratore o, comunque, il soggetto che, secondo il tipo e l'assetto dell'organizzazione nel cui ambito il lavoratore presta la propria attività, ha la responsabilità dell'organizzazione stessa o dell'unita' produttiva in quanto esercita i poteri decisionali e di spesa. Dirigente: persona che, in ragione delle competenze professionali e di poteri gerarchici e funzionali adeguati alla natura dell'incarico conferitogli, attua le direttive del datore di lavoro organizzando l'attività lavorativa e vigilando su di essa. Preposto: persona che, in ragione delle competenze professionali e nei limiti di poteri gerarchici e funzionali adeguati alla natura dell'incarico conferitogli, sovrintende alla attività lavorativa e garantisce l'attuazione delle direttive ricevute, controllandone la corretta esecuzione da parte dei lavoratori ed esercitando un funzionale potere di iniziativa. Responsabile del servizio di prevenzione e protezione: persona in possesso delle capacità e dei requisiti professionali designata dal datore di lavoro, a cui risponde, per coordinare il servizio di prevenzione e protezione dai rischi. Medico competente: medico in possesso di uno dei titoli e dei requisiti formativi e professionali che collabora con il datore di lavoro ai fini della valutazione dei rischi ……. e per tutti gli altri compiti di cui al presente decreto. Rappresentante dei lavoratori per la sicurezza: persona eletta o designata per rappresentare i lavoratori per quanto concerne gli aspetti della salute e della sicurezza durante il lavoro. Servizio di prevenzione e protezione dai rischi: insieme delle persone, sistemi e mezzi esterni o interni all'azienda finalizzati all'attività di prevenzione e protezione dai rischi professionali per i lavoratori.

SOGGETTI DELLA PREVENZIONE AZIENDALE

Ogni soggetto ha i propri obblighi verso le altre figure professionali con cui collabora, ma anche nei confronti degli organi di controllo superiori e della collettività. Di seguito verranno riportati gli obblighi del datore di lavoro, dei dirigenti, dei lavoratori e del medico competente, in quanto i soggetti su cui grava in misura maggiore il peso e la responsabilità della sicurezza sui luoghi di lavoro.

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OBBLIGHI DEL DATORE DI LAVORO E DEL DIRIGENTE

[i punti a) e b) non possono essere assolutamente delegati dal datore di lavoro]
a) la valutazione di tutti i rischi con la conseguente elaborazione del documento “Valutazione dei rischi”; b) la designazione del responsabile del servizio di prevenzione e protezione dai rischi; c) nominare il medico competente per l'effettuazione della sorveglianza sanitaria nei casi previsti dal presente decreto legislativo; d) designare i lavoratori incaricati dell'attuazione delle misure di gestione dell'emergenza; e) fornire ai lavoratori i necessari e idonei dispositivi di protezione individuale; f) richiedere l'osservanza da parte dei singoli lavoratori delle norme vigenti, nonché delle disposizioni in materia di sicurezza e di igiene del lavoro e di uso dei mezzi di protezione collettivi e dei dispositivi di protezione individuali messi a loro disposizione; g) richiedere al medico competente l'osservanza degli obblighi previsti a suo carico nel presente decreto; h) adottare le misure per il controllo delle situazioni di rischio in caso di emergenza e dare istruzioni affinché i lavoratori, in caso di pericolo grave, immediato ed inevitabile, abbandonino il posto di lavoro o la zona pericolosa; i) adempiere agli obblighi di informazione, formazione e addestramento; l) consentire ai lavoratori di verificare, mediante il rappresentante dei lavoratori per la sicurezza, l'applicazione delle misure di sicurezza e di protezione della salute; m) comunicare all'INAIL, o all'IPSEMA, in relazione alle rispettive competenze, a fini statistici e informativi, i dati relativi agli infortuni sul lavoro che comportino un'assenza dal lavoro di almeno un giorno, escluso quello dell'evento e, a fini assicurativi, le informazioni relative agli infortuni sul lavoro che comportino un'assenza dal lavoro superiore a tre giorni; n) nell'ambito dello svolgimento di attività in regime di appalto e di subappalto, munire i lavoratori di apposita tessera di riconoscimento, corredata di fotografia, contenente le generalità del lavoratore e l'indicazione del datore di lavoro; o) nelle unità produttive con più di 15 lavoratori, convocare la riunione periodica; p) aggiornare le misure di prevenzione in relazione ai mutamenti organizzativi e produttivi che hanno rilevanza ai fini della salute e sicurezza del lavoro, o in relazione al grado di evoluzione della tecnica della prevenzione e della protezione; q) comunicare annualmente all'INAIL i nominativi dei rappresentanti dei lavoratori per la sicurezza.

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OBBLIGHI DEI LAVORATORI

Ogni lavoratore deve prendersi cura della propria salute e sicurezza e di quella delle altre persone presenti sul luogo di lavoro, su cui ricadono gli effetti delle sue azioni o omissioni, conformemente alla sua formazione, alle istruzioni e ai mezzi forniti dal datore di lavoro.
a) contribuire, insieme al datore di lavoro, ai dirigenti e ai preposti, all'adempimento degli obblighi previsti a tutela della salute e sicurezza sui luoghi di lavoro; b) osservare le disposizioni e le istruzioni impartite dal datore di lavoro, dai dirigenti e dai preposti, ai fini della protezione collettiva ed individuale; c) utilizzare correttamente le attrezzature di lavoro, le sostanze e i preparati pericolosi, i mezzi di trasporto, nonché i dispositivi di sicurezza; d) utilizzare in modo appropriato i dispositivi di protezione messi a loro disposizione; e) segnalare immediatamente al datore di lavoro, al dirigente o al preposto le deficienze dei mezzi e dei dispositivi, nonché qualsiasi eventuale condizione di pericolo di cui vengano a conoscenza, adoperandosi direttamente, in caso di urgenza, nell'ambito delle proprie competenze e possibilità, per eliminare o ridurre le situazioni di pericolo grave e incombente, dandone notizia al rappresentante dei lavoratori per la sicurezza; f) non rimuovere o modificare senza autorizzazione i dispositivi di sicurezza o di segnalazione o di controllo; g) non compiere di propria iniziativa operazioni o manovre che non sono di loro competenza ovvero che possono compromettere la sicurezza propria o di altri lavoratori; h) partecipare ai programmi di formazione e di addestramento organizzati dal datore di lavoro; i) sottoporsi ai controlli sanitari previsti dal presente decreto legislativo o comunque disposti dal medico competente.

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OBBLIGHI DEL MEDICO COMPETENTE a) collabora con il datore di lavoro e con il servizio di prevenzione e protezione alla valutazione dei rischi, anche ai fini della programmazione, ove necessario, della sorveglianza sanitaria, alla predisposizione della attuazione delle misure per la tutela della salute e della integrità psico-fisica dei lavoratori, all'attività' di formazione e informazione nei confronti dei lavoratori, per la parte di competenza, e alla organizzazione del servizio di primo soccorso considerando i particolari tipi di lavorazione ed esposizione e le peculiari modalità organizzative del lavoro; b) programma ed effettua la sorveglianza sanitaria attraverso protocolli sanitari definiti in funzione dei rischi specifici e tenendo in considerazione gli indirizzi scientifici più avanzati; c) istituisce, anche tramite l'accesso alle cartelle sanitarie e di rischio, aggiorna e custodisce, sotto la propria responsabilità, una cartella sanitaria e di rischio per ogni lavoratore sottoposto a sorveglianza sanitaria. Nelle aziende o unità produttive con più di 15 lavoratori il medico competente concorda con il datore di lavoro il luogo di custodia; d) consegna al datore di lavoro, alla cessazione dell'incarico, la documentazione sanitaria in suo possesso; e) invia all'ISPESL, esclusivamente per via telematica, le cartelle sanitarie e di rischio nei casi previsti dal presente decreto legislativo, alla cessazione del rapporto di lavoro; f) fornisce informazioni ai lavoratori sul significato della sorveglianza sanitaria cui sono sottoposti e, nel caso di esposizione ad agenti con effetti a lungo termine, sulla necessità di sottoporsi ad accertamenti sanitari anche dopo la cessazione della attività; g) informa ogni lavoratore interessato dei risultati della sorveglianza sanitaria e, a richiesta dello stesso, gli rilascia copia della documentazione sanitaria; h) comunica per iscritto, in occasione delle riunioni al datore di lavoro, al responsabile del servizio di prevenzione protezione dai rischi, ai rappresentanti dei lavoratori per la sicurezza, i risultati anonimi collettivi della sorveglianza sanitaria effettuata e fornisce indicazioni sul significato di detti risultati ai fini della attuazione delle misure per la tutela della salute e della integrità psico-fisica dei lavoratori; i) visita gli ambienti di lavoro almeno una volta all'anno o a cadenza diversa che stabilisce in base alla valutazione dei rischi; cadenza diversa che stabilisce in base alla valutazione dei rischi; l’indicazione di una periodicità diversa dall'annuale deve essere comunicata al datore di lavoro ai fini della sua annotazione nel documento di valutazione dei rischi; j) partecipa alla programmazione del controllo dell'esposizione dei lavoratori i cui risultati gli sono forniti con tempestività ai fini della valutazione del rischio e della sorveglianza sanitaria; k) comunica, mediante autocertificazione, il possesso dei titoli e requisiti al Ministero della salute entro il termine di sei mesi dalla data di entrata in vigore del presente decreto.

3.1.2. VALUTAZIONE DEI RISCHI Al fine di verificare la conformità normativa dell’azienda, la procedura da seguire prevede degli steps: - identificazione delle sorgenti di rischio; - identificazione dei rischi di esposizione; - stima dei rischi di esposizione individuali. Una volta individuati tutti i fattori di rischio, la mossa successiva è passare all’individuazione delle persone esposte. Il tutto si concretizza nella redazione del documento “Valutazione dei rischi”.

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VALUTAZIONE DEI RISCHI

Valutazione globale e documentata di tutti i rischi per la salute e sicurezza dei lavoratori presenti nell'ambito dell'organizzazione in cui essi prestano la propria attività, finalizzata ad individuare le adeguate misure di prevenzione e di protezione e ad elaborare il programma delle misure atte a garantire il miglioramento nel tempo dei livelli di salute e sicurezza.
Il testo unico non delinea una metodologia per la valutazione dei rischi, ma il documento deve comunque contenere: a) una relazione sulla valutazione di tutti i rischi per la sicurezza e la salute durante l'attività' lavorativa; b) l'indicazione delle misure di prevenzione e di protezione attuate e dei dispositivi di protezione individuali adottati; c) il programma delle misure ritenute opportune per garantire il miglioramento nel tempo dei livelli di sicurezza; d) l'individuazione delle procedure per l'attuazione delle misure da realizzare, nonché dei ruoli dell'organizzazione aziendale che vi debbono provvedere, a cui devono essere assegnati unicamente soggetti in possesso di adeguate competenze e poteri; e) l'indicazione del nominativo del responsabile del servizio di prevenzione e protezione, del rappresentante dei lavoratori per la sicurezza o di quello territoriale e del medico competente che ha partecipato alla valutazione del rischio; f) l'individuazione delle mansioni che eventualmente espongono i lavoratori a rischi specifici che richiedono una riconosciuta capacità professionale, specifica esperienza, adeguata formazione e addestramento. Una volta redatto il documento, devono essere messe in atto le procedure per l’attuazione delle misure, periodicamente deve essere eseguito il controllo del programma ed eventualmente provvedere all’adeguamento e all’aggiornamento in caso di sopravvenute modifiche all’attività svolta.

I datori di lavoro che occupano fino a 10 lavoratori effettuano la valutazione dei rischi sulla base delle procedure standardizzate. Gli stessi possono autocertificare l'effettuazione della valutazione dei rischi. 3.1.3. FORMAZIONE, INFORMAZIONE ED ADDESTRAMENTO La formazione è uno dei punti fondamentali nell’ottica della prevenzione degli infortuni. Questa deve avvenire al momento dell’assunzione, o in caso di trasferimento del lavoratore ad altre mansioni oppure se vengono introdotte nuove attrezzature, tecnologie o metodologie di lavoro. La formazione deve essere ripetuta periodicamente.

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FORMAZIONE, INFORMAZIONE e ADDESTRAMENTO

Processo educativo attraverso il quale trasferire ai lavoratori ed agli altri soggetti del sistema di prevenzione e protezione aziendale conoscenze e procedure utili alla acquisizione di competenze per lo svolgimento in sicurezza dei rispettivi compiti in azienda e alla identificazione, alla riduzione e alla gestione dei rischi.

Riunione periodica Nelle aziende e nelle unità produttive che occupano più di 15 lavoratori, il datore di lavoro, direttamente o tramite il servizio di prevenzione e protezione dai rischi, indice almeno una volta all'anno una riunione cui partecipano: a) il datore di lavoro o un suo rappresentante; b) il responsabile del servizio di prevenzione e protezione dai rischi; c) il medico competente, ove nominato; d) il rappresentante dei lavoratori per la sicurezza. Nel corso della riunione il datore di lavoro sottopone all'esame dei partecipanti: a) il documento di valutazione dei rischi; b) l'andamento degli infortuni e delle malattie professionali e della sorveglianza sanitaria; c) i criteri di scelta, le caratteristiche tecniche e l'efficacia dei dispositivi di protezione individuale; d) i programmi di informazione e formazione dei dirigenti, dei preposti e dei lavoratori ai fini della sicurezza e della protezione della loro salute. Della riunione deve essere redatto un verbale che e' a disposizione dei partecipanti per la sua consultazione. Il datore di lavoro fornisce al servizio di prevenzione e protezione ed al medico competente informazioni in merito a: a) la natura dei rischi; b) l'organizzazione del lavoro, la programmazione e l'attuazione delle misure preventive e protettive; c) la descrizione degli impianti e dei processi produttivi; d) i dati di cui al comma 1, lettera r), e quelli relativi alle malattie professionali; e) i provvedimenti adottati dagli organi di vigilanza.

3.1.4. ATTREZZATURE DI LAVORO

ATTREZZATURE DI LAVORO

Sono attrezzature di lavoro qualsiasi macchina, apparecchio, utensile o impianto destinato ad essere usato durante il lavoro.
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Uso di una attrezzatura di lavoro: qualsiasi operazione lavorativa connessa ad una attrezzatura di lavoro, quale la messa in servizio o fuori servizio, l'impiego, il trasporto, la riparazione, la trasformazione, la manutenzione, la pulizia, il montaggio, lo smontaggio; Zona pericolosa: qualsiasi zona all'interno ovvero in prossimità di una attrezzatura di lavoro nella quale la presenza di un lavoratore costituisce un rischio per la salute o la sicurezza dello stesso; Lavoratore esposto: qualsiasi lavoratore che si trovi interamente o in parte in una zona pericolosa; Operatore: il lavoratore incaricato dell'uso di una attrezzatura di lavoro. Le attrezzature di lavoro messe a disposizione dei lavoratori devono essere conformi alle specifiche disposizioni legislative e regolamentari di recepimento delle direttive comunitarie di prodotto. Le attrezzature di lavoro costruite in assenza di disposizioni legislative e regolamentari e quelle messe a disposizione dei lavoratori antecedentemente all'emanazione di norme legislative e regolamentari di recepimento delle direttive comunitarie di prodotto, devono essere conformi ai requisiti generali di sicurezza. Si considerano conformi alle disposizioni legislative e regolamentari di recepimento delle direttive comunitarie di prodotto le attrezzature di lavoro costruite secondo le prescrizioni dei decreti ministeriali adottati ai sensi dell'articolo 395 del decreto Presidente della Repubblica 27 aprile 1955, n. 547, ovvero dell'articolo 28 del decreto legislativo 19 settembre 1994, n. 626. Il datore di lavoro deve provvedere affinché per ogni attrezzatura di lavoro messa a disposizione, i lavoratori incaricati dell'uso dispongano di ogni necessaria informazione e istruzione e ricevano una formazione adeguata in rapporto alla sicurezza relativamente: a) alle condizioni di impiego delle attrezzature; b) alle situazioni anormali prevedibili. Al fine di assicurare il buono stato di conservazione e l'efficienza a fini di sicurezza delle attrezzature di lavoro le stesse devono essere sottoposte a un controllo iniziale (dopo l'installazione e prima della messa in esercizio) e ad un controllo dopo ogni montaggio in un nuovo cantiere o in una nuova località di impianto, al fine di assicurarne l'installazione corretta e il buon funzionamento. Nel caso di attrezzature soggette a influssi che possono provocare deterioramenti suscettibili di dare origine a situazioni pericolose devono essere sottoposte a controlli periodici, secondo frequenze stabilite in base alle indicazioni fornite dai fabbricanti, ovvero dalle norme di buona tecnica, o dai codici di buona prassi; a controlli straordinari al fine di garantire il mantenimento di buone condizioni di sicurezza, ogni volta che intervengano eventi eccezionali che possano ridurre la sicurezza delle attrezzature di lavoro, quali riparazioni, trasformazioni, incidenti, fenomeni naturali o periodi prolungati di inattività. Il testo unico 81/2008, in uno degli allegati, elenca i requisiti generali applicabili a tutte le attrezzature di lavoro, riferiti principalmente ai: a) sistemi e dispositivi di comando - devono essere sicuri e scelti tenendo conto delle sollecitazioni, dei disturbi prevedibili nell’ambito dell’uso; - devono essere visibili e facilmente individuabili, oltre ad trovarsi al di fuori delle zone pericolose in modo da non comportare rischi derivanti da una manovra accidentale; - devono permettere l’arresto generale dell’attrezzatura in condizioni di sicurezza; - i motori soggetti a variazione di velocità devono essere provvisti di regolatore automatico di velocità per impedire che questa superi i limiti prestabiliti; b) rischi di rottura, proiezione e caduta di oggetti durante il funzionamento - un’attrezzatura che presenti tali rischi deve essere munita di dispositivi appropriati di
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sicurezza corrispondenti a tali pericoli; c) rischi dovuti ad elementi mobili - le attrezzature che presentano tali rischi devono essere dotate di protezioni o di sistemi protettivi che impediscano l’accesso alle zone pericolose o che arrestino i movimenti pericolosi; - le protezioni e i sistemi protettivi devono essere robusti, non provocare rischi supplementari e non devono essere facilmente elusi o resi inefficaci. Inoltre si devono trovare a sufficiente distanza dalle zone pericolose, non devono limitare il ciclo del lavoro ne tanto meno la manutenzione e la sostituzione di parti danneggiate. d) segnalazioni - i dispositivi di allarme devono essere ben visibili e le segnalazioni comprensibili; - gli strumenti indicatori devono essere collocati in modo visibile, in modo da garantire la sicurezza ai lavoratori.

3.1.5. I DISPOSITIVI DI PROTEZIONE INDIVIDUALE
DISPOSITIVO DI PROTEZIONE INDIVIDUALE (DPI)

Per DPI si intende qualsiasi attrezzatura destinata ad essere indossata e tenuta dal lavoratore allo scopo di proteggerlo contro uno o più rischi suscettibili di minacciarne la sicurezza o la salute durante il lavoro, nonché ogni complemento o accessorio destinato a tale scopo.
Non costituiscono DPI: a) gli indumenti di lavoro ordinari e le uniformi non specificamente destinati a proteggere la sicurezza e la salute del lavoratore; b) le attrezzature dei servizi di soccorso e di salvataggio; c) le attrezzature di protezione individuale delle forze armate, delle forze di polizia e del personale del servizio per il mantenimento dell'ordine pubblico; d) le attrezzature di protezione individuale proprie dei mezzi di trasporto stradali; e) i materiali sportivi quando utilizzati a fini specificamente sportivi e non per attività lavorative; f) i materiali per l'autodifesa o per la dissuasione; g) gli apparecchi portatili per individuare e segnalare rischi e fattori nocivi. Obbligo di uso I DPI devono essere impiegati quando i rischi non possono essere evitati o sufficientemente ridotti da misure tecniche di prevenzione, da mezzi di protezione collettiva, da misure, metodi o procedimenti di riorganizzazione del lavoro (Figura 3.1).

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Figura 3.1. Dispositivi di protezione individuale da indossare durante le operazioni di utilizzazioni forestali.

devono essere conformi alle norme di cui al decreto legislativo 4 dicembre 1992, n. 475, e sue successive modificazioni devono essere adeguati ai rischi da prevenire, senza comportare di per sé un rischio maggiore devono essere adeguati alle condizioni esistenti sul luogo di lavoro devono tenere conto delle esigenze ergonomiche o di salute del lavoratore devono poter essere adattati all'utilizzatore secondo le sue necessità

Requisiti dei DPI

In caso di rischi multipli che richiedono l'uso simultaneo di più DPI, questi devono essere tra loro compatibili e tali da mantenere, anche nell'uso simultaneo, la propria efficacia nei confronti del rischio e dei rischi corrispondenti.

I lavoratori del settore agro-forestale dovrebbero essere dotati almeno dei seguenti DPI: tute da lavoro comode, fatte con materiale resistente, non infiammabile, con polsi e caviglie possibilmente aderenti. Per il settore forestale, nel caso venga utilizzata la motosega questa tuta dovrà essere antitaglio, munita comunque di strisce di tessuto colorate, visibili da lontano in ambiente boschivo;

Figura 3.2. Tute e guanti idonei all’uso della motosega.

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giacche antitaglio nel caso si utilizzi la motosega per potature, o comunque venga frequentemente alzata al di sopra del bacino (Figura 3.2); guanti adeguati al tipo di lavoro svolto, per proteggere le mani contro perforazioni, tagli, ustioni, vibrazioni ecc. (Figura 3.3); Figura 3.3. Guanti idonei per svolgere calzature di sicurezza, antiscivolo, con puntale in lavori diversi. acciaio (Figura 3.4); indumenti contro il maltempo, quali i giubbotti termici, impermeabili, ecc. (Figura 3.5); casco di sicurezza per proteggere la testa da colpi accidentali (Figura 3.6); cuffie o inserti auricolari antirumore per proteggere le orecchie da eccessiva rumorosità nell’ambiente di lavoro (Figura 3.6); Figura 3.4. Calzature di sicurezza visiera in rete antiriflesso per proteggere gli occhi ed il con puntale d’acciaio. viso, per esempio da schegge di segatura, rami, ecc., come nel caso di utilizzo della motosega (Figura 3.6).

Figura 3.5. Giacche e pantaloni idonei all’uso in bosco.

Figura 3.6. Casco con visiera retata e cuffie, adatte per esempio per l’impiego della motosega

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Principali DPI necessari all’operatore forestale

3.1.6. SEGNALETICA DI SALUTE E SICUREZZA SUL LUOGO DI LAVORO

SEGNALETICA DI SALUTE E SICUREZZA SUL LUOGO DI LAVORO

Indicata «segnaletica di sicurezza»: è una segnaletica che, riferita ad un oggetto, ad una attività o ad una situazione determinata, fornisce una indicazione o una prescrizione concernente la sicurezza o la salute sul luogo di lavoro, e che utilizza, a seconda dei casi, un cartello, un colore, un segnale luminoso o acustico, una comunicazione verbale o un segnale gestuale.

b) segnale di divieto: un segnale che vieta un comportamento che potrebbe far correre o causare un pericolo; c) segnale di avvertimento: un segnale che avverte di un rischio o pericolo; d) segnale di prescrizione: un segnale che prescrive un determinato comportamento; e) segnale di salvataggio o di soccorso: un segnale che fornisce indicazioni relative alle uscite di sicurezza o ai mezzi di soccorso o di salvataggio; f) segnale di informazione: un segnale che fornisce indicazioni diverse da quelle specificate alle lettere da b) ad e); g) cartello: un segnale che, mediante combinazione di una forma geometrica, di colori e di un simbolo o pittogramma, fornisce una indicazione determinata, la cui visibilità e' garantita da una illuminazione di intensità sufficiente;
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h) cartello supplementare: un cartello impiegato assieme ad un cartello del tipo indicato alla lettera g) e che fornisce indicazioni complementari; i) colore di sicurezza: un colore al quale e' assegnato un significato determinato; l) simbolo o pittogramma: un'immagine che rappresenta una situazione o che prescrive un determinato comportamento, impiegata su un cartello o su una superficie luminosa; m) segnale luminoso: un segnale emesso da un dispositivo costituito da materiale trasparente o semitrasparente, che e' illuminato dall'interno o dal retro in modo da apparire esso stesso come una superficie luminosa; n) segnale acustico: un segnale sonoro in codice emesso e diffuso da un apposito dispositivo, senza impiego di voce umana o di sintesi vocale; o) comunicazione verbale: un messaggio verbale predeterminato, con impiego di voce umana o di sintesi vocale; p) segnale gestuale: un movimento o posizione delle braccia o delle mani in forma convenzionale per guidare persone che effettuano manovre implicanti un rischio o un pericolo attuale per i lavoratori.

FINALITA’ DELLA SEGNALETICA

avvertire della presenza di un rischio o pericolo

vietare comportamen ti “a rischio”

prescrivere determinati comportamenti

fornire indicazioni preventive

3.1.7. CANTIERI TEMPORANEI E MOBILI

Esempi di segnaletica di sicurezza relativa alle macchine (caso specifico della motosega) 48

Agli effetti delle disposizioni di legge si intende per cantiere temporaneo o mobile: qualunque luogo in cui si effettuano lavori edili o di ingegneria civile il cui elenco è riportato nell'allegato X della presente legge. Nei cantieri la cui durata presunta dei lavori è inferiore ai duecento giorni lavorativi, l'adempimento di quanto previsto dall'articolo 102 costituisce assolvimento dell'obbligo di riunione di cui all'articolo 35, salvo motivata richiesta del rappresentante dei lavoratori per la sicurezza. Nei cantieri la cui durata presunta dei lavori è inferiore ai 200 giorni lavorativi, e ove sia prevista la sorveglianza sanitaria di cui all'articolo 41, la visita del medico competente agli ambienti di lavoro in cantieri aventi caratteristiche analoghe a quelli già visitati dallo stesso medico competente e gestiti dalle stesse imprese, e' sostituita o integrata, a giudizio del medico competente, con l'esame di piani di sicurezza relativi ai cantieri in cui svolgono la loro attività i lavoratori soggetti alla sua sorveglianza. Il medico competente visita almeno una volta all'anno l'ambiente di lavoro in cui svolgono la loro attività i lavoratori soggetti alla sua sorveglianza.
ALLEGATO X

I cantieri temporanei e mobili sono qualunque luogo in cui si effettuano lavori edili o di ingegneria civile il cui elenco e' riportato nell'allegato X del testo unico sulla sicurezza.
I lavori di costruzione, manutenzione, riparazione, demolizione, conservazione, risanamento, ristrutturazione o equipaggiamento, la trasformazione, il rinnovamento o lo smantellamento di opere fisse, permanenti o temporanee, in muratura, in cemento armato, in metallo, in legno o in altri materiali, comprese le linee elettriche, le parti strutturali degli impianti elettrici, le opere stradali, ferroviarie, idrauliche, marittime, idroelettriche e, solo per la parte che comporta lavori edili o di ingegneria civile, le opere di bonifica, di sistemazione forestale e di sterro.

Per maggiori approfondimenti legislativi si consiglia di esaminare per intero il decreto legislativo emanato a riguardo, con i rispettivi allegati.

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Stampa: Grafica Salaria Via Salaria, 88/A - 00015 Monterotondo (Roma) graficasalaria@tiscali.it Settembre 2009

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