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N° d’ordre 2009-ISAL-0023 Année 2009

THÈSE

CONTRIBUTION A L’ANALYSE DU RETOUR
ELASTIQUE EN EMBOUTISSAGE

Présentée devant
L’Institut National des Sciences Appliquées de Lyon

pour obtenir
le GRADE DE DOCTEUR

Ecole doctorale :
Mécanique, Energétique, Génie Civil, Acoustique

Spécialité :
MECANIQUE, GENIE MECANIQUE, GENIE CIVIL


par
Jérôme CARBONNIERE
Ingénieur


Thèse soutenue le 6 mars 2009 devant la commission d’examen

Jury

M. René Billardon Professeur Président
M. Pierre-Yves Manach Professeur Rapporteur
Mme Elisabeth Massoni Directrice de recherche Rapporteur
M. Anis Kanji Nanji Docteur Examinateur
M. Michel Brunet Professeur Directeur de thèse
M. Francis Sabourin Maître de conférence Directeur de thèse
Mme Caroline Borot Ingénieur Examinateur
M. Benoît Lenne Ingénieur Invité



LaMCoS – UMR CNRS 5259 – INSA de Lyon
20, avenue Albert Einstein, 69621 Villeurbanne Cedex (FRANCE)
























































Table des matières



Chapitre 1 - Introduction générale ........................................................................................ 11
1.1 Introduction ................................................................................................................. 12
1.2 Le procédé d’emboutissage ........................................................................................ 12
1.2.1. L’emboutissage au sein du processus de fabrication ........................................ 12
1.2.2. Les différentes technologies en emboutissage .................................................. 13
1.3 Le retour élastique ...................................................................................................... 14
1.4 Les difficultés du procédé d’emboutissage ............................................................... 15
1.5 Problématique et objectifs de la thèse ....................................................................... 16

Chapitre 2 - Caractérisation des tôles en traction ................................................................ 19
2.1. Introduction ................................................................................................................. 20
2.2. Nuances étudiées.......................................................................................................... 20
2.3. Caractérisation rhéologique des tôles en traction uniaxiale ................................... 21
2.3.1. Détermination des courbes d’écrouissage ......................................................... 21
2.3.2. Mesure des coefficients de Lankford ................................................................ 23
2.3.3. Mesure du module de Young ............................................................................ 24
2.3.4. Résultats des essais de traction .......................................................................... 26
2.4. Courbes Limites de Formage ..................................................................................... 28
2.4.1. Méthode d’obtention d’une Courbe Limite de Formage ................................... 29
2.4.2. Principe expérimental ........................................................................................ 31
2.4.3. Résultats des essais ............................................................................................ 32

Chapitre 3 - Rhéologie des tôles sous sollicitations alternées .............................................. 35
3.1. Introduction ................................................................................................................. 36
3.2. Modélisation du comportement des tôles en pliage dépliage .................................. 36
3.2.1. Formalisme des lois en élastoplasticité ............................................................. 36
3.2.2. Critères tridimensionnels de plasticité .............................................................. 37
3.2.3. Lois d’écoulement ............................................................................................. 39
3.3. Caractérisation des tôles en flexion alternée ............................................................ 42
3.3.1. Principe expérimental ........................................................................................ 42
3.3.2. Résultats expérimentaux ................................................................................... 43
3.3.3. Ecrouissage isotrope .......................................................................................... 44
3.3.4. Ecrouissage combiné ......................................................................................... 45
3.3.5. Nouveau modèle d’écrouissage combiné .......................................................... 49
3.3.6. Vérification éléments finis ................................................................................ 51
3.4. Autre méthode d’identification de la contribution cinématique de l’écrouissage. 53
3.4.1. Description de l’essai de cisaillement ............................................................... 53
3.4.2. Identification des paramètres de Hill ................................................................ 53
3.4.3. Identification des paramètres matériaux ........................................................... 54
3.4.4. Vérification éléments finis ................................................................................ 55
3.5. Croisement des résultats des deux identifications .................................................... 56
3.5.1. Simulation de l’essai de flexion avec les paramètres obtenus en cisaillement . 56
3.5.2. Simulation de l’essai de cisaillement avec les paramètres obtenus en flexion . 57
3.6. Conclusion .................................................................................................................... 57



Chapitre 4 - Outils numériques .............................................................................................. 61
4.1. Introduction ................................................................................................................. 62
4.2. Problème de référence ................................................................................................ 62
4.3. Principe des travaux virtuels ...................................................................................... 63
4.3.1. Discrétisation spatiale de l’équation d’équilibre en dynamique ....................... 63
4.3.2. Discrétisation spatiale de l’équation d’équilibre en statique ............................. 64
4.4. Schéma d’intégration temporelle ............................................................................... 65
4.4.1. Schéma explicite des différences finies centrées .............................................. 65
4.4.2. Amortissement des oscillations numériques ..................................................... 67
4.5. Intégration de la loi de comportement ...................................................................... 68
4.6. Eléments finis triangulaires simplifiés ...................................................................... 72
4.6.1. Elément DKT12 ................................................................................................ 73
4.6.2. Elément S3 ........................................................................................................ 80

Chapitre 5 - Implémentation .................................................................................................. 89
5.1. Introduction ................................................................................................................. 90
5.2. Architecture du code ................................................................................................... 90
5.3. Détails des routines dans le cas d’un schéma explicite ............................................ 92
5.3.1. Routine d’initialisation ...................................................................................... 92
5.3.2. Calcul des matrices gradient ............................................................................. 93
5.3.3. Calcul des déformations .................................................................................... 94
5.3.4. Calcul des contraintes ........................................................................................ 94
5.3.5. Calcul des efforts internes ................................................................................. 94
5.3.6. Calcul du pas de temps critique ......................................................................... 95
5.3.7. Assemblage des efforts internes ........................................................................ 95
5.4. Détails des routines dans le cas d’un schéma implicite ............................................ 96
5.4.1. Routine d’initialisation ...................................................................................... 96
5.4.2. Calcul des matrices gradient ............................................................................. 98
5.4.3. Calcul des déformations .................................................................................... 98
5.4.4. Calcul des contraintes ........................................................................................ 98
5.4.5. Calcul et assemblage des efforts internes .......................................................... 99
5.4.6. Calcul de la matrice de raideur .......................................................................... 99
5.5. Exemples de base ....................................................................................................... 100
5.5.1. Cas test « beamtest » en implicite ................................................................... 100
5.5.2. Cas test « traction » en explicite ...................................................................... 102

Chapitre 6 - Essais de mise en forme ................................................................................... 105
6.1. Introduction ............................................................................................................... 106
6.2. Essais sur des éprouvettes en U................................................................................ 106
6.2.1. Mise en place ................................................................................................... 107
6.2.2. Résultats .......................................................................................................... 108
6.3. Pliage d’une tôle à travers des rouleaux ................................................................. 115
6.3.1. Mise en place ................................................................................................... 116
6.3.2. Résultats .......................................................................................................... 116









Chapitre 7 - Simulations numériques .................................................................................. 119
7.1. Introduction ............................................................................................................... 120
7.2. Modélisation du procédé d’emboutissage par éléments finis ................................ 120
7.2.1. Modélisation dans le code de l’INSA de Lyon ............................................... 120
7.2.2. Modélisation dans PamStamp 2G V2005.0.4 ................................................. 121
7.3. Simulation de l’essai en U avec les codes de l’INSA de Lyon ................................ 123
7.3.1. Influence du module de Young ....................................................................... 124
7.3.2. Influence de l’écrouissage cinématique .......................................................... 125
7.3.3. Influence de l’élément ..................................................................................... 127
7.3.4. Influence du maillage ...................................................................................... 128
7.4. Simulation de l’essai en U avec PamStamp 2G V2005.0.4 .................................... 129
7.4.1. Influence de l’élément ..................................................................................... 129
7.4.2. Influence du maillage ...................................................................................... 130
7.4.3. Effort d’emboutissage ..................................................................................... 132
7.5. Simulation de l’essai de pliage à travers des rouleaux dans les codes de l’INSA de
Lyon .................................................................................................................................... 133
7.5.1. Influence de l’élément finis sur le retour élastique ......................................... 133
7.5.2. Effort de traction ............................................................................................. 134
7.6. Simulation de l’essai de pliage à travers des rouleaux dans PamStamp 2G
V2005.0.4 ............................................................................................................................ 135
7.6.1. Calcul de référence .......................................................................................... 135
7.6.2. Prise en compte de l’amortissement ................................................................ 136
7.6.3. Influence de l’élément ..................................................................................... 137
7.7. Conclusions ................................................................................................................ 138

Chapitre 8 - Simulations numériques sur pièces industrielles .......................................... 141
8.1. Introduction ............................................................................................................... 142
8.2. Modélisation des conditions aux limites pour le calcul du retour élastique ........ 142
8.3. Bavolet semi-industriel ............................................................................................. 143
8.3.1. Présentation générale ....................................................................................... 143
8.3.2. Résultats .......................................................................................................... 145
8.4. Bavolet ........................................................................................................................ 147
8.4.1. Présentation générale ....................................................................................... 147
8.4.2. Déformations ................................................................................................... 148
8.4.3. Ecarts ............................................................................................................... 151
8.5. Renfort pied arrière .................................................................................................. 152
8.5.1. Présentation générale ....................................................................................... 152
8.5.2. Faisabilité ........................................................................................................ 153
8.5.3. Résultats de retour élastique sur l’opération d’emboutissage OP20 ............... 155
8.5.4. Résultats de retour élastique sur l’opération de découpe OP30 ...................... 157
8.5.5. Résultats de retour élastique sur l’opération de calibrage OP40 ..................... 158
8.6. Conclusions ................................................................................................................ 159

Chapitre 9 - DKS16 : un nouvel élément coque pour l’emboutissage ? .......................... 161
9.1. Introduction .............................................................................................................. 162
9.2. Elément DKS16 ........................................................................................................ 162
9.2.1. Caractéristiques .............................................................................................. 162
9.2.2. Membrane ....................................................................................................... 163
9.2.3. Courbures ....................................................................................................... 167




Conclusion générale et perspectives ................................................................................... 175

Annexe A - Compléments sur la caractérisation des matériaux ...................................... 181
A.1 Calcul des coefficients de Hill avec un écrouissage combiné................................ 182
A.2 Calcul d’un incrément de contrainte pour un écrouissage isotrope .................... 186
A.3 Calcul d’un incrément de contrainte pour l’écrouissage combiné de Lemaitre et
Chaboche ........................................................................................................................... 187
A.4 Calcul d’un incrément de contrainte pour le modèle d’écrouissage combiné
enrichi à 4 paramètres ..................................................................................................... 188
A.5 Limitations du critère de Hill48 .............................................................................. 189
A.6 Evolution des contributions cinématiques ............................................................. 190
A.7 Procédures d’identification des paramètres C
m
, ¸
m
, C
s
et ¸
s
................................ 190

Annexe B - Compléments sur les outils numériques ......................................................... 197
B.1. .... Stabilité du schéma des différences finies centrées en présence d’amortissement
................................................................................................................................................ 198
B.2. Détail de la matrice masse de l’élément DKT12 .................................................... 200
B.3. Détail de la matrice
| |
c
C
pour l’élément S3 ........................................................ 202
B.4. Raideur géométrique ............................................................................................... 203

Annexe C - Synthèse des simulations industrielles ............................................................ 205



































Remerciements



Je remercie Alain Combescure de m’avoir acceuilli au sein du LaMCoS pour ces trois années
enrichissantes.

Je tiens à remercier Michel Brunet et Francis Sabourin, mes directeurs de thèse, pour leur
soutien. La confiance, le temps qu’ils m’ont consacré et les nombreux échanges ont attisé ma
motivation tout au long de ces trois ans.

Merci à Pierre-Yves Manach et Elisabeth Massoni de s’être acquitté de la tâche de rapporteur.
Je remercie également René Billardon, Anis Kanji Nanji, Benoît Lenne, Caroline Borot, pour
leur participation à mon jury.

Cette thèse a été effectuée dans le cadre d’une convention CIFRE avec la société PSA
Peugeot Citroën. Je remercie l’équipe Mise en Forme pour son accueil, son aide et son suivi
pendant ces trois années.
Je remercie Charles Hinsinger, qui a mis en place cette thèse chez PSA et qui m’a
accompagné pendant les premiers mois. Merci à Benoît Lenne, qui lui a rapidement succédé
et Anis Kanji Nanji qui m’ont toujours soutenu et conseillé dans ces travaux.
Merci à Gilbert, Michel, Daniel, Thierry, Quyet-Tien, Eric et Claire pour leur aide lors des
essais et des mesures.
Merci à Manu pour la bonne ambiance.

Un grand merci à ceux qui ont relu ce manuscrit : Francis, Michel, Anis, Benoît, Caroline,
Claire et Valérie.

Et enfin, merci, à tous ceux qui m’ont aidé à maintes reprises durant ces trois années de
recherche, techniciens, enseignants, étudiants et secrétaires.





































































Notations


{ } b Vecteur de la densité volumique d’efforts extérieurs
{ }
d
f Vecteur de la densité surfacique d’efforts extérieurs
{ }
d
u Vecteur du champ de déplacement imposé
{ } u Vecteur du champ de déplacements
{ } u Vecteur du champ de vitesses
{ } u  Vecteur du champ d’accélérations
{ } u o Vecteur du champ de déplacements virtuels
{ }
q
u Vecteur du champ de déplacements nodaux
| | N Matrice des fonctions de forme
{ } o Tenseur des contraintes de Cauchy sous forme de vecteur
{ } o Tenseur d’écrouissage cinématique sous forme de vecteur
{ }
p
dc Tenseur des déformations plastiques sous forme de vecteur
{ }
e
dc Tenseur des déformations élastiques sous forme de vecteur
| | B Matrice gradient des fonctions de forme
| | M Matrice de masse globale
{ }
ext
F Vecteur des efforts extérieurs
{ }
int
F Vecteur des efforts internes



















eq
o Contrainte équivalente (au sens du critère de plasticité)
0
o Limite d’élasticité du matériau
c
o Contrainte limite d’écoulement
p
c Déformation plastique équivalente
V Volume dans la configuration courante
V
0
Volume dans la configuration initiale
E Module de Young
r
0
, r
45
, r
90
Coefficients de Lankford
f, g, h, l, m, n Coefficients de Hill
e Epaisseur du matériau
µ Masse volumique
A Aire de l’élément
l
min
Longueur caractéristique de l’élément
At Pas de temps


Deux types de notations sont utilisés dans ce rapport. D’une part nous emploierons la notation
tensorielle telle que :
d
f n .


= o

Les méthodes approchées, telles que la méthode des éléments finis font appel au calcul
matriciel. Par conséquent, la notation matricielle est également utilisée dans ce rapport. Les
crochets (parenthèses) suivants sont réservés pour désigner :
une matrice ligne
{ } une matrice colonne
| | une matrice carrée ou rectangulaire
La lettre
T
accompagnant une matrice (en haut à gauche de son symbole) désigne la
transposition de cette matrice. Le
1 ÷
placé en haut à droite du symbole d’une matrice carrée
correspond à son inverse.














Chapitre 1

Introduction générale



1.1. Introduction ............................................................................................................... 12
1.2. Le procédé d’emboutissage ...................................................................................... 12
1.2.1. L’emboutissage au sein du processus de fabrication ...................................... 12
1.2.2. Les différentes technologies en emboutissage ................................................ 13
1.3. Le retour élastique .................................................................................................... 14
1.4. Les difficultés du procédé d’emboutissage ............................................................. 15
1.5. Problématique et objectifs de la thèse ..................................................................... 16
12 Introduction générale


1.1 Introduction

La réduction des coûts et des délais de conception ainsi que l’amélioration de la qualité
sont des points majeurs de développement chez les constructeurs automobiles. Dans le
domaine de la mise en forme des tôles minces, de nouveaux moyens de fabrication et de
nouvelles nuances de tôles sont utilisés pour atteindre ces objectifs. Les accords mondiaux sur
la réduction des gaz à effet de serre, incitent également les constructeurs à réduire la masse
des véhicules. L’utilisation des aciers à haute limite d’élasticité (HLE) et des alliages
d’aluminium s’inscrit directement dans cette démarche d’allègement (figure 1.1).
Dans un souci d’optimisation totale, les professionnels de l’emboutissage tentent de
rationaliser un problème jusqu’ici tributaire du savoir faire des ouvriers qualifiés : la mise au
point des outils de presse. Parmi les difficultés prépondérantes de la mise au point se trouve la
prévision du retour élastique de la pièce en fin d’emboutissage. La mise au point des
outillages démarre par l’usinage d’une géométrie choisie, puis l’outil est modifié en fonction
des observations sur le terrain en matière de plis, casse, de qualité géométrique, …. Ce
processus itératif est très long et très coûteux. L’apport de la simulation numérique avec une
bonne prédiction de la géométrique des pièces embouties permettrait de raccourcir le délai de
conception et de s’affranchir de la méthode d’essais/erreurs avant la mise en production des
outils.

Aciers pour la caisse en blanc :
Acier doux (en gris)
Acier HLE (en vert)
Acier THLE (en bleu)
Acier UHLE (en rouge)

Figure 1.1. Types de matériaux classiquement utilisés dans un véhicule

1.2 Le procédé d’emboutissage

1.2.1. L’emboutissage au sein du processus de fabrication

Avant l’étape d’emboutissage proprement dite, la tôle, stockée sous forme de bobines,
passe dans une planeuse pour homogénéiser l’état de contraintes en vue de rapprocher d’un


B
A
C
C

Alliages d’aluminium pour les
pièces d’aspects (ouvrants, …)
1.2. Le procédé d’emboutissage 13


état « vierge » de contraintes. Le flan est ensuite découpé aux dimensions désirées : c’est la
première opération (OP10) du procédé d’emboutissage (figure 1.2).


Figure 1.2. Vue d’une ligne de découpe


Une ligne d’emboutissage est composée d’un outil d’emboutissage principal (OP20)
suivi des outils de reprise pour réaliser les opérations de finitions telles que les découpes, les
poinçonnages, les calibrages ou les tombages de bord pour les pièces de peau. La gamme
d’emboutissage idéale désirée par les constructeurs est constituée d’un outil d’emboutissage et
de trois outils de reprise (figure 1.3).



Figure 1.3. Vue d’une ligne d’emboutissage

1.2.2. Les différentes technologies en emboutissage

Deux technologies de presse sont utilisées en emboutissage : simple effet et double
effet (figures 1.4 et 1.5). Les presses double effet sont utilisées pour l’opération
d’emboutissage proprement dite alors que les presses simple effet sont davantage utilisées
pour les opérations de reprise.
OP20
OP30
OP40
OP50
OP10
14 Introduction générale



Matrice
Serre
flan
Serre
flan
Poinçon
Outil ouvert Descente du serre flan Descente du poinçon

Figure 1.4. Fonctionnement d’une presse double effet


Outil ouvert Descente de la matrice
(jusqu’au serre flan)
Descente de la matrice
(et du serre flan)
Serre
flan
Matrice
Serre
flan
Poinçon

Figure 1.5. Fonctionnement d’une presse simple effet


1.3 Le retour élastique

Après extraction des outils, la pièce ne garde pas la géométrie désirée: c’est le
phénomène de retour élastique.
Des hétérogénéités de contraintes apparaissent dans la pièce (encore dans l’outil
fermé) [1, 2] :
- dans l’épaisseur de la tôle après passage sur les rayons des outils ;
- entre des zones ayant subi des trajets de déformation différents sur la pièce.

1.4. Les difficultés du procédé d’emboutissage 15




Figure 1.6. Visualisation des contraintes dans l’épaisseur du matériau après flexion (à
gauche) et retour élastique (à droite)


Lors de l’arrêt de la charge, ces contraintes se redistribuent pour obtenir un nouvel
équilibre dans la pièce. La pièce « s’ouvre ». Ainsi, pour paramétrer le retour élastique, les
grandeurs représentatives sont soit des variations angulaires, soit des rayons de courbure [3].


Figure 1.7. Exemple d’ouverture d’une pièce en U après retour élastique



1.4 Les difficultés du procédé d’emboutissage

Le tableau 1.1 présente les trois types de paramètres que l'on peut distinguer dans les
procédés d'emboutissage :
- les premiers paramètres sont d’origine technologique (process) : ils sont en général
complexes à modéliser précisément [4, 5]. Certains de ces paramètres sont difficiles à
conserver constants comme les efforts de serrage, les différents jeux, qui peuvent changer
entre deux montes de l’outil sur la presse. La vitesse d’emboutissage quant à elle varie peu,
mais n’est pas celle que l’on peut utiliser dans les simulations numériques ;
16 Introduction générale


- les seconds sont de types géométriques : les rayons de l’outil ainsi que l’ajout de
joncs de retenue ou redans (destinés à créer des efforts de membrane) ont une influence
directe sur le niveau de déformation de la tôle et donc du retour élastique ;
- les derniers types de paramètres sont liés aux matériaux : l’utilisation de matières de
plus en plus résistantes tout en diminuant l’épaisseur des tôles (c'est-à-dire en allégeant les
pièces sans négliger leur résistance) est privilégiée. Ainsi aux aciers classiques, on préfère
l’emploi d’alliages légers ou d’aciers HLE. Ces matériaux ont un comportement matériel qui
dépend plus fortement des propriétés élastiques. Ils sont donc beaucoup plus difficiles à
maîtriser en emboutissage.


Process Outils Matière



- Type de presse
- Effort de serrage
- Vitesse d’emboutissage
- Température
- …
- Rayons d’entrée matrice
- Rayon poinçon
- Joncs de retenue
- Lubrification
- Profondeur d’emboutissage
- Fond de matrice
- …
- Limite d’élasticité
- Module de Young
- Ecrouissage
- Anisotropie
- …
Tableau 1.1. Paramètres influents sur le retour élastique


1.5 Problématique et objectifs de la thèse

L’objectif de PSA Peugeot Citroën Automobiles est de disposer d’une simulation
numérique robuste de l’opération capable de prédire correctement la géométrie finale des
pièces. Cet outil numérique est destiné par la suite à être utilisé avec un outil de compensation
du retour élastique pour proposer une géométrie d’outil optimale. Les simulations numériques
sont réalisées grâce au logiciel dynamique explicite PamStamp 2G V2005.0.4 de la société
ESI Group.

Pour que le modèle de calcul soit apte à prédire correctement l’état des contraintes en
fin d’emboutissage, deux ingrédients majeurs doivent être considérés : l’aspect modélisation
numérique (éléments finis, modèles de joncs, frottement, …) et l’aspect matériel.

1.5. Problématique et objectifs de la thèse 17


Dans une première partie, l’aspect matériel est décrit via le développement d’un
modèle d’écrouissage combiné à 2 ou 4 paramètres cinématiques avec l’utilisation d’un
critère de plasticité de Hill 48. Les paramètres d’anisotropie initiale intervenant dans le critère
de plasticité de Hill 48 sont caractérisés via les essais de traction. Ces mêmes essais sont
utilisés pour déterminer les paramètres de l’écrouissage isotrope de nos modèles. Les
paramètres de l’écrouissage cinématique sont quant à eux définis via des essais de flexion
alternée. Une comparaison des résultats de caractérisation entre des essais cycliques par
flexion et par cisaillement est également faite.

Dans une seconde partie, nous nous sommes attachés à décrire l’aspect modélisation
numérique uniquement sur l’étude des éléments finis coques S3 et DTK12 au sein du logiciel
PamStamp 2G. Ces éléments finis ont la particularité de n’avoir aucun degrès de liberté en
rotation aux nœuds sommets.

La validité des modèles (matériaux et éléments finis) développés est évaluée sur des
cas académiques comme des pièces en U ou le passage à rouleau grâce à l’utilisation du code
de calcul développé à l’INSA de Lyon puis grâce au logiciel PamStamp 2G V2005.0.4. Une
validation de ces modèles est ensuite menée sur des pièces industrielles avec le logiciel
PamStamp 2G.

L’objectif de notre travail a été d’améliorer les modèles de simulations d’emboutissage
et de retour élastique pour assurer une bonne prédiction de la qualité géométrique avec la
bonne maîtrise des essais accomplis en vue de tirer les conclusions les plus pertinentes quant à
la fiabilité ou non des modèles de calculs développés.























18 Bibliographie






Bibliographie


[1] H.L. Cao et C. Teodosiu, Finite element calculation of springback effects and residual
stresses after 2-D deep drawing, Proceedings of the 2
nd
International Conference on
Computational Plasticity, Ed by Owen, Hinton and Oñate, p. 959-972, 1989.
[2] Y. Tozawa, Forming technology for raising accuracy of sheet formed products, J. of
Materials Processing and Technology, Vol 22, p. 343-351, 1990.
[3] E. Nakamachi, Guide to the benchmarks tests – Simulation and Experiment, Int. Conf.
Proc. Numisheet’93, 1993.
[4] S. Keeler, Springback revisited, Metal forming, p. 59-62, Juillet 2003.
[5] T. de Souza, B.F. Rolfe, Accuracy and precision assessment of stochastic simulation tools
for springback variation, Int. Conf. Proc. Numisheet’08, p. 539-544, 2008.

























Chapitre 2

Caractérisation des tôles en traction



2.1. Introduction ............................................................................................................... 20
2.2. Nuances étudiées ........................................................................................................ 20
2.3. Caractérisation rhéologique des tôles en traction uniaxiale ................................. 21
2.3.1. Détermination des courbes d’écrouissage ....................................................... 21
2.3.2. Mesure des coefficients de Lankford .............................................................. 23
2.3.3. Mesure du module de Young .......................................................................... 24
2.3.4. Résultats des essais de traction ........................................................................ 26
2.4. Courbes Limites de Formage ................................................................................... 28
2.4.1. Méthode d’obtention d’une Courbe Limite de Formage ................................. 29
2.4.2. Principe expérimental ...................................................................................... 31
2.4.3. Résultats des essais .......................................................................................... 32

























20 Caractérisation des tôles en traction


2.1. Introduction

Plusieurs matériaux en acier et en alliage d’aluminium sont étudiés et utilisés en
emboutissage des pièces de structures chez PSA Peugeot Citroën Automobiles. Ce chapitre
décrit les essais expérimentaux de traction pour caractériser l’écrouissage et l’anisotropie
initiale de la tôle. L’essai de flexion alternée vient compléter l’essai de traction afin de mettre
en place un modèle d’écrouissage représentant au mieux le comportement réel du matériau.

Ce chapitre présente également les courbes limites de formage déterminées
expérimentalement pour chacun des matériaux étudiés.


2.2. Nuances étudiées

Quatre nuances (deux aciers et deux alliages d’aluminium) sont caractérisées et
utilisées pour les pièces de peau, de doublure ou de structure. Elles se présentent sous forme
de tôles laminées à froid.
- l’acier ES, employé pour les doublures ;
- l’acier TRIP 800 (TRansformed Induced Plasticity), utilisé essentiellement pour
les renforts ;
- l’alliage d’aluminium 5182 O est surtout rencontré dans les doublures et les
renforts ;
- l’alliage d’aluminium 6016 DR130 que l’on trouve souvent dans les pièces de
peaux.

Le tableau 2.1 présente les épaisseurs des tôles étudiées.

Nuances Epaisseurs (mm)
Aciers
ES 1 ± 0,02
TRIP 800 1,05 ± 0,02
Alliages
d’aluminium
5182 O 2,5 ± 0,02
6016 DR130 1 ± 0,02
Tableau 2.1. Epaisseurs des tôles étudiées


Sur la figure 2.1 est indiquée l’utilisation des différentes nuances de matériaux sur un
véhicule. En gris les pièces en acier doux, en vert les pièces en acier HLE (Haute Limite
d’Elasticité), en bleu les pièces en THLE (Très Haute Limite d’Elasticité) et en rouge celles
en UHLE (Ultra Haute Limite d’Elasticité). Les alliages d’aluminium sont utilisés pour les
ouvrants par exemple le capot et sa doublure.

2.3. Caractérisation rhéologique des tôles en traction uniaxiale 21



Figure 2.1. Utilisation des différentes nuances de matériaux dans la caisse d’un véhicule

2.3. Caractérisation rhéologique des tôles en traction uniaxiale

2.3.1. Détermination des courbes d’écrouissage

Les essais de traction sont réalisés à température ambiante sur une machine de traction
compression RSA250 SCHENCK avec un capteur de force PM250K (force nominale 250 kN)
dont l’erreur relative de linéarité est de 0,02 %, ainsi qu’un capteur de déplacement dont la
résolution est de 0,2 mm sur une course totale de 800 mm.

Les éprouvettes de traction utilisées sont découpées et usinées à partir de flans des
nuances étudiées. Pour caractériser l’anisotropie initiale de la tôle, la déformation est imposée
selon trois directions : direction de laminage (0°), direction transverse (90°) et direction à 45°.
Pour chaque direction, trois essais sont réalisés pour vérifier la bonne reproductibilité des
résultats. La vitesse du mors mobile est maintenue constante à 10 mm/min lorsque la limite
d’élasticité du matériau est dépassée. Une vitesse plus faible de 2 mm/min est utilisée dans la
partie élastique de l’essai.

Deux informations principales sont extraites des essais de traction : l’effort de traction
directement mesuré par la cellule de force utilisée sur la machine de traction et les
déformations mesurées selon différentes méthodes comme celle de la distorsion d’un
marquage régulier imprimé sur la tôle ou celle de la corrélation qui utilise un motif aléatoire.
Les motifs de marquage les plus courants sont des rangées de cercles ou de grilles. Ce
système a été largement utilisé dans les laboratoires ou dans l’industrie. La méthode de
corrélation utilisant un motif aléatoire est généralement obtenue par pulvérisation d’une
couche de peinture blanche puis d’un mouchetis noir.

22 Caractérisation des tôles en traction



Figure 2.2. Exemples de motifs aléatoires

L’exploitation des essais de traction est réalisée avec cette dernière technique. Le
logiciel de corrélation utilisé et développé au LaMCoS est le logiciel ICASOFT, basé sur une
méthode de corrélation en niveau de gris [1]. L’acquisition des images est réalisée grâce à une
caméra CCD équipée d’un objectif télécentrique. Cet objectif a une focale fixe et possède une
grande profondeur de champ, ce qui permet d’avoir des images nettes de surfaces courbes à
une distance faible de la caméra. Ainsi les photos des tôles après déformations seront nettes
même si une seule partie de la photo est à distance constante de l’objectif. La mesure des
déformations par corrélation permet d’obtenir la courbe de traction jusqu’à la rupture de
l’éprouvette. De nombreux résultats peuvent être extraits des mesures par corrélation
d’images : le déplacement dans chaque direction principale, la norme de ces déplacements et
diverses déformations telles que :
- la déformation majeure de Hencky ;
- la déformation mineure de Hencky définie dans le repère principal ;
- les déformations de Green-Lagrange définies dans le repère général.

La courbe rationnelle de traction liant la contrainte rationnelle (ou vraie) o
rat
à la déformation
rationnelle ε
rat
est directement déduite de la mesure de l’effort de traction et des déformations
données par ICASOFT. La contrainte rationnelle est calculée de la manière suivante :
( )
rat
0
rat
exp .
S
F
S
F
c = = o (2.1)
où S
0
est l’aire de la section initiale de l’éprouvette et S est l’aire de la section ’’vraie’’ de
l’éprouvette au cours de l’essai.

Les courbes d’écrouissage de chaque matériau étudié sont données sur la figure 2.3.



2.3. Caractérisation rhéologique des tôles en traction uniaxiale 23




Figure 2.3. Courbes d'écrouissage des quatre nuances étudiées

2.3.2. Mesure des coefficients de Lankford

Le comportement des tôles laminées varie souvent en fonction de la direction de
sollicitation en raison de l'orientation préférentielle des grains imposée par le laminage. Dans
ces conditions, elles sont dites anisotropes. Par ailleurs, cette anisotropie se caractérise
généralement par trois plans de symétries dont les intersections définissent les trois axes
d'orthotropie (x, y, z) définis sur la figure 2.4. L'orthotropie est une anisotropie particulière
des tôles. La mesure des déformations pendant l'essai de traction permet également de
mesurer les coefficients de Lankford qui rendent compte de cette anisotropie initiale de la
tôle.





L'idée de base pour caractériser cette anisotropie est de réaliser des essais de traction
dans plusieurs directions. On introduit classiquement le coefficient de Lankford r
|
en fonction
de l'orientation de découpage de l'éprouvette de traction notée | et défini par rapport à la
direction de laminage (figure 2.4). En pratique, il est courant d'identifier les coefficients de
Lankford r
0
, r
45
, r
90
pour les trois orientations particulières 0°, 45° et 90° par rapport à la
direction de laminage. Le coefficient de Lankford est le rapport entre la déformation latérale
dc
22
et la déformation dans l'épaisseur dc
33
d'une éprouvette en traction uniaxiale :


33
90
d
d
r
c
c
=
+ |
|
(2.2)

Figure 2.4. Orientation des éprouvettes de traction
24 Caractérisation des tôles en traction


dc
33
est calculée grâce à l’hypothèse d’incompressibilité plastique du matériau :
0 d d d
33 22 11
= c + c + c (2.3)

Les coefficients de Lankford sont généralement inférieurs à 1 pour les alliages
d'aluminium et supérieurs à 1 pour les aciers, ce qui traduit une moins bonne formabilité des
tôles en aluminium. Ces coefficients (n'étant pas constants) sont moyennés pour une
déformation plastique comprise entre 5% et 20% (figure 2.5).


Figure 2.5. Variation des coefficients de Lankford pour l'aluminium 6016 DR130

2.3.3. Mesure du module de Young

La corrélation d'images 2D montre ses limites pour la mesure du module de Young et
du coefficient de Poisson. Un extensomètre est donc fixé sur la partie utile de l'éprouvette et
permet de mesurer l'allongement (L-L
0
) de celle-ci au cours de l'essai (voir figure 2.6). La
longueur initiale de l'extensomètre est de 10 mm. L'effort de traction F et l'allongement (L-L
0
)
permettent de calculer la contrainte conventionnelle o
conv
et la déformation conventionnelle
c
conv
.

0
conv
0
0
conv
S
F
et
L
L L
= o
÷
= c (2.4)

où S
0
est la section initiale de l’éprouvette. De la courbe conventionnelle est déduite (en
supposant l'incompressibilité plastique du matériau) la courbe d'écrouissage rationnelle :

( ) ( )
conv conv rat conv rat
1 . et 1 ln c + o = o c + = c (2.5)

La mesure du module de Young est réalisée avant l'apparition de la plasticité. Des auteurs [2]
ont montré que le module de Young diminue quand la déformation plastique augmente.
2.3. Caractérisation rhéologique des tôles en traction uniaxiale 25



Figure 2.6. Géométrie des éprouvettes de traction

L’essai se déroule en deux parties :
1. La première partie consiste à réaliser un cycle sur l’éprouvette : il s’agit d’un
chargement en traction puis, l’effort est relâché avant d’avoir atteint la limite
élastique. Cette opération, réalisée trois fois, permet de s’affranchir des jeux
présents dans les mors de la machine et des défauts d’alignement de
l’éprouvette.

2. La deuxième partie concerne l’essai de traction classique. Le module de Young
est alors mesuré durant le quatrième chargement (figure 2.7).


Figure 2.7. Mesure du module de Young sur l'acier TRIP 800 dans la direction de laminage

La corrélation d'images 3D, non disponible au moment de la réalisation des essais,
permet maintenant d'obtenir des valeurs beaucoup plus précises pour le module de Young et
le coefficient de Poisson.

26 Caractérisation des tôles en traction


2.3.4. Résultats des essais de traction

Les tableaux 2.2 et 2.3 résument les propriétés mécaniques déduites des essais de
traction.
Nuances i (°) o
0
(MPa) E (GPa) u r
i
ES
0° 160 ± 5 200000 0.32 1,48 ± 0,03
45° 176 ± 5 190000 0.34 1,36 ± 0,03
90° 175 ± 5 200000 0.34 1,96 ± 0,03
TRIP 800
0° 494 ± 5 190000 0.32 0,89 ± 0,03
45° 535 ± 5 200000 0.29 0,88 ± 0,03
90° 531 ± 5 195000 0.27 1,12 ± 0,03
Tableau 2.2. Propriétés mécaniques des tôles en acier

Nuances i (°) o
0
(MPa) E (GPa) u r
i
5182 O
0° 159 ± 5 69000 0.32 0,66 ± 0,03
45° 151 ± 5 68000 0.32 0,82 ± 0,03
90° 154 ± 5 73000 0.33 0,69 ± 0,03
6016 DR130
0° 154 ± 5 70000 0.31 0,71 ± 0,03
45° 153 ± 5 68000 0.29 0,57 ± 0,03
90° 155 ± 5 65000 0.31 0,61 ± 0,03
Tableau 2.3. Propriétés mécaniques des tôles en alliage d'aluminium

En vue de modéliser le comportement des matériaux, la partie plastique de la courbe
rationnelle de traction est identifiée sur la base des lois d’écrouissage classiques, de type
élastoplastiques. Trois lois sont utilisées dans un premier temps :
- la loi de Ludwick de type puissance
( )
n
p
0
. K c + o = o
- la loi de Voce introduisant une saturation de l’écrouissage
( ) ( )
p
0
. b exp 1 . Q c ÷ ÷ + o = o

- la loi de Hocket-Sherby
( ) ( )
n
p
0
. b exp ). Q ( Q c ÷ o ÷ ÷ = o

Une optimisation par la méthode des moindres carrés permet d’identifier les
paramètres de ces lois. Le tableau 2.4 indique les coefficients identifiés des lois d'écrouissage
élastoplastiques isotropes pouvant être utilisés dans les codes de simulation numérique. Les
coefficients d'écrouissage sont globalement plus élevés pour les alliages d'aluminium que
pour les aciers.


2.3. Caractérisation rhéologique des tôles en traction uniaxiale 27




Figure 2.8. Lissage des courbes de traction

Nuances
Loi de Ludwick
Loi de Voce Loi de Hocket-Sherby
K (MPa) n

Q (MPa) b Q (MPa) b n
ES
415,5 0,495 244,3 8,18 490,6 2,73 0,709
TRIP 800
1204 0,547 649,5 7,87 1378,7 2,84 0,749
5182 O
548 0,591 221,3 11,09 444,3 5,03 0,845
6016 DR130
387 0,474 205,9 11,17 390,7 5,12 0,776
Tableau 2.4. Paramètres identifiés pour un écrouissage isotrope

La figure 2.9 montre la répartition des déformations dans les éprouvettes juste avant
rupture. Elle illustre en particulier la grande ductilité de l'acier ES qui se traduit par une
striction diffuse beaucoup plus marquée que pour l'acier TRIP 800 et les alliages d'aluminium
5182 O et 6016 DR130. La striction est alors très réduite et les déformations se localisent
rapidement jusqu'à atteindre la rupture pour ces trois matériaux. On note au passage
l'apparition de bandes de striction à 45° par rapport à la direction de traction.
L'effet discontinu observé sur la courbe de l'aluminium 5182 O est dû à un phénomène
de vieillissement dynamique caractéristique des alliages d'aluminium de la série 5000. En
effet, sous certaines conditions de température et de vitesse de déformation, ce phénomène
résulte de l'interaction entre les dislocations mobiles et les atomes interstitiels ou
substitutionnels, ici les atomes de magnésium. Dans une partie du domaine, il apparaît donc
sur la courbe de traction des discontinuités qui portent le nom de Portevin-Le Chatelier (PLC)
et qui résultent de la propagation de bandes de déformation plastique localisée [3].
28 Caractérisation des tôles en traction




Figure 2.9. Images d'éprouvettes juste avant rupture montrant les zones de marquage calculées
par ICASOFT grâce à la corrélation 2D : acier ES (à gauche) aluminium 6016 DR130 (à droite)



2.4. Courbes Limites de Formage

Les Courbes Limites de Formage (CLF) sont utilisées par les emboutisseurs pour
caractériser l’aptitude des tôles minces à l’emboutissage. Ces courbes sont tracées dans le
repère (c
2
, c
1
) des directions principales de déformations, c
1
étant par convention la plus
grande de ces deux déformations. Elles donnent les déformations maximales qu’une tôle peut
subir avant l’apparition d’une striction localisée ou la rupture brutale, suivant le type de
matériau. Une CLF divise le plan des déformations principales en deux, délimitant ainsi une
zone de sécurité.
Utilisées dans un code de calcul, ces courbes permettent d’évaluer les risques de
rupture d’une pièce en observant la position des points obtenus par le calcul par rapport à la
CLF. De la même manière, ces courbes favorisent l’identification des zones du flan qui ne
sont pas suffisamment tendues et qui favorisent l’apparition de plis.

Les premières CLF ont été tracées à la rupture. On considère désormais que des
strictions localisées ne peuvent pas être tolérées sur des pièces mécaniques, pour des raisons
mécaniques (résistance moindre de la zone présentant une striction) ou pour des raisons
esthétiques (pièces de peaux dans l’industrie automobile).

Les CLF sont obtenues expérimentalement à partir des éprouvettes de largeurs
différentes en vue de décrire tous les modes de déformations. Le repère (c
2
, c
1
) dans lequel
sont reportés les points expérimentaux est défini comme suit (figure 2.10) :

2.4. Courbes Limites de Formage 29



Figure 2.8. Différents modes de déformations d'une pièce emboutie

2.4.1. Méthode d’obtention d’une Courbe Limite de Formage

2.4.1.1.Les différentes méthodes

L'outil d'emboutissage se compose généralement de trois éléments principaux : le
poinçon et la matrice qui délimitent respectivement les contours intérieur et extérieur de la
pièce, et le serre-flan. Ce dernier presse la tôle contre la matrice, évite la formation de plis et
contrôle l’écoulement de la matière le long du poinçon (figure 2.11) :


Figure 2.9. Schéma d'emboutissage avec jonc de retenue

Deux principaux types d’essais expérimentaux peuvent être utilisés pour déterminer
une CLF :
1. L’essai Marciniak [4] : l’emboutissage est réalisé avec un poinçon cylindrique à
fond plat évidé et un contre-flan qui concentre les contraintes au centre de la
plaque. Le poinçon de 75 mm de diamètre est recouvert de feuilles de téflon pour
réduire le frottement tôle/outils. La zone centrale où apparaît normalement la
striction est plane, ce qui permet une exploitation avec un logiciel de calcul des
déformations 2D.
2. L’essai Nakazima [5] : l’emboutissage est réalisé avec un poinçon hémisphérique
de 75 mm de diamètre. Le poinçon est enduit de graisse pour permettre une bonne
répartition des efforts sur le flan. Les éprouvettes déformées épousent les contours
du poinçon. La zone d’exploitation des mesures est donc très réduite car non plane.

30 Caractérisation des tôles en traction


Le matériel utilisé pour réaliser ces essais est composé d’un module d’emboutissage
détaillé sur la figure 2.12. Ce module est adapté sur la machine de traction compression
Schenck RSA250.

2.4.1.2.Préparation des éprouvettes

La largeur des éprouvettes varie de 20 mm à 180 mm afin de décrire différents modes
de déformation. Il faut une dizaine de largeurs différentes L (voir figure 2.13) pour couvrir
convenablement tout le plan des déformations (c
2
, c
1
). La forme des éprouvettes est
généralement rectangulaire. Les éprouvettes sont recouvertes dans notre cas d'un motif
aléatoire obtenu par pulvérisation d'une couche de peinture blanche et d'un mouchetis noir
pour mesurer les déformations par corrélation d'images.



Figure 2.10. Module d'emboutissage


Figure 2.13. Dimensions des flans pour la détermination des CLF
2.4. Courbes Limites de Formage 31


2.4.2. Principe expérimental

Les essais réalisés sont de type Nakazima (poinçon hémisphérique). Etant donné que
la zone où se produit la striction n'est pas parfaitement plane, ni normale à l'axe optique de la
caméra – contrairement au cas du poinçon à fond plat – la prise directe d'image (pendant
l'essai) n'est dans ce cas là pas possible. Pour permettre la mesure du champ de déformation,
les prises de vue sont réalisées avec une caméra avant et après essai. Comme pour les essais
de traction, la caméra est équipée d'un objectif télécentrique [6]. Lors de la photographie du
flan avant emboutissage, la caméra est mise en place, objectif vers le bas, et ne doit plus être
changée de position. La distance focale, où sont placés les flans à photographier, est
matérialisée à l'aide d'un laser, dont le faisceau horizontal vient tangenter le flan. Pour la prise
de vue finale, il faut placer la striction au centre de l'image et faire tangenter le laser, au mieux
perpendiculairement à la striction, ceci afin que la zone de striction soit la plus « plane » et
parallèle possible au plan image de la caméra.







La zone autour de la striction est donc supposée plane, à la même distance que la
photo initiale. Cette zone (figure 2.14) peut donc être exploitée normalement par ICASOFT,
comme pour un flan déformé avec un poinçon à fond plat. Les essais étant réalisés jusqu'à
rupture du flan, le logiciel de corrélation utilise une interpolation sinusoïdale de part et d'autre
de la rupture pour déterminer le couple de valeur (c
2
, c
1
) correspondant à l'apparition de la
striction (figure 2.15).











Figure 2.14. Zone exploitée pour
la mesure des déformations

Figure 2.15. Interpolation sinusoïdale au
voisinage de la rupture
32 Caractérisation des tôles en traction


2.4.3. Résultats des essais


Figure 2.16. CLF Acier ES

En position relative, les courbes de l'acier TRIP 800, de l'aluminium 5182 O et de
l'aluminium 6016 DR130 se situent à peu près au même niveau. Celle correspondant à l'acier
ES se situe bien au-dessus des autres, ce qui traduit une meilleure emboutissabilité.


Figure 2.17. CLF Acier TRIP 800


Figure 2.18. CLF aluminium 5182 O
2.4. Courbes Limites de Formage 33



Figure 2.19. CLF aluminium 6016 DR130





Figure 2.20. Flans après emboutissage






34 Bibliographie






Bibliographie



[1] P. Clerc, Mesure de champs de déplacements et de déformations par stéréovision et
corrélation d’images numériques, Thèse de doctorat, Institut National des Sciences
Appliquées de Lyon, 2001.
[2] F. Morestin, Contribution à l'étude du retour élastique lors de la mise en forme des
produits plats, Thèse de doctorat, Institut National des Sciences Appliquées de Lyon, 1993.
[3] M. Abbadi et al., On the characteristics of Portevin-Le Chatelier bands in aluminium alloy
5182 under stress-controlled and strain-controlled tensile testing, Mater. Sci. Eng., A337, p.
194-201, 2002.
[4] Z. Marciniak et K. Kuczynski, Limit strains in the processes of stretch-forming sheet
metal, International Journal of Mechanical Sciences, p 609–620, 1967.
[5] K. Nakazima, T. Kikuma, K. Hasuka, Study on the formability of steel sheets, Yamata
Technical Report, Vol. 264, p. 141–154, 1968.
[6] S. Touchal-Mguil, Une technique de corrélation directe d’images numériques : application
à la détermination de courbes limites de formage et proposition d’un critère de striction, Thèse
de doctorat, Institut National des Sciences Appliquées de Lyon, 1997.




























Chapitre 3

Rhéologie des tôles sous sollicitations
alternées



3.1. Introduction ................................................................................................................ 36
3.2. Modélisation du comportement des tôles en pliage dépliage ................................. 36
3.2.1. Formalisme des lois en élastoplasticité ............................................................ 36
3.2.2. Critères tridimensionnels de plasticité ............................................................. 37
3.2.3. Lois d’écoulement ............................................................................................ 39
3.3. Caractérisation des tôles en flexion alternée ........................................................... 41
3.3.1. Principe expérimental ....................................................................................... 42
3.3.2. Résultats expérimentaux .................................................................................. 43
3.3.3. Ecrouissage isotrope ......................................................................................... 44
3.3.4. Ecrouissage combiné ........................................................................................ 45
3.3.5. Nouveau modèle d’écrouissage combiné ......................................................... 49
3.3.6. Vérification éléments finis ............................................................................... 51
3.4. Autre méthode d’identification de la contribution cinématique de l’écrouissage 53
3.4.1. Description de l’essai de cisaillement .............................................................. 53
3.4.2. Identification des paramètres de Hill................................................................ 53
3.4.3. Identification des paramètres matériaux........................................................... 54
3.4.4. Vérification éléments finis ............................................................................... 55
3.5. Croisement des résultats des deux identifications ................................................... 56
3.5.1. Simulation de l’essai de flexion avec les paramètres obtenus en cisaillement 56
3.5.2. Simulation de l’essai de cisaillement avec les paramètres obtenus en flexion 57
3.6. Conclusion ................................................................................................................... 57













36 Rhéologie des tôles sous sollicitations alternées


3.1. Introduction

L’objet de ce chapitre est de montrer les limites de la caractérisation par la traction
uniaxiale à décrire correctement le comportement des tôles en emboutissage. La flexion
alternée étant un des modes de déformation en emboutissage, la surface extérieure de la tôle
se retrouve en extension alors que la surface intérieure est en compression puis, lors d’un
dépliage, ces sollicitations s’inversent. Il s’avère ainsi nécessaire de tenir compte de l’effet
Bauschinger intervenant lors de telles sollicitations de la tôle, effet non pris en compte par les
lois d’écrouissage isotrope communément utilisées dans la simulation d’emboutissage. Dans
notre travail, nous avons donc souhaité modéliser la rhéologie de la tôle par des modèles
d’écrouissage combiné isotrope/cinématique qui seront appliqués aux aciers et aux alliages
d’aluminium. Les paramètres matériaux des modèles d’écrouissage combiné sont identifiés
sur la base d’essais de flexion alternée conçus et mis au point au LaMCoS. L’apport réel de
ces modèles dans la simulation de l’emboutissage est discuté ultérieurement.

3.2. Modélisation du comportement des tôles en pliage dépliage
3.2.1. Formalisme des lois en élastoplasticité

Dans le cadre général de la plasticité, il existe à un instant t donné une surface
convexe définie dans l’espace des contraintes à partir de laquelle l’écoulement plastique se
produit. Pour des états de contraintes contenus à l’intérieur de cette surface, le comportement
est entièrement élastique. Cette surface est appelée surface de charge ou surface
d’écoulement. Son équation peut s’écrire de manière générale en supposant le comportement
indépendant de la température par :
{ } { } ( ) ( )
p
c eq
, f c o ÷ o o o = (3.1)
avec
{ }
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
o
o
o
= o
xy
yy
xx
et
{ }
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
o
o
o
= o
xy
yy
xx
pour ce qui nous intéresse ici

où respectivement
eq
o est la contrainte équivalente gouvernée par le tenseur des contraintes
{ } o et { } o le tenseur cinématique tandis que
c
o est la contrainte limite d’écoulement
plastique dépendante de la déformation plastique équivalente. L’expression de la contrainte
équivalente est fonction du critère de plasticité choisi (voir le paragraphe suivant).

Le principe de la plasticité consiste à dire que le point représentatif de l’état des
contraintes reste sur la surface seuil au cours de l’écoulement plastique. L’écoulement
plastique du matériau est régi par la condition de consistance pour laquelle la différentielle df
est nulle. La condition df < 0 correspond à une décharge élastique à partir d’un état plastique
initial.

En résumé :
f < 0 ¬ Comportement élastique
f = 0 et df = 0 ¬ Ecoulement plastique
f = 0 et df < 0 ¬ Décharge élastique
3.2. Modélisation du comportement en pliage dépliage 37

Enfin, dans le cadre de la plasticité associée, la surface de charge est confondue à une
surface équipotentielle. La condition de normalité dans l’hypothèse d’un écoulement plastique
associé s’écrit donc :
{ }
{ } o c
c
ì = c
f
. d d
p
(3.2)
Le gradient
{ } o c
cf
sera par la suite noté { } a pour plus de lisibilité.

3.2.2. Critères tridimensionnels de plasticité

Les critères de plasticité définissent la forme prise par la surface de charge dans
l’espace des contraintes. Ils déterminent l’expression de la contrainte équivalente
eq
o définie
par l’équation (2.1). On distingue les critères isotropes et les critères anisotropes dont les
formulations ne cessent d’être enrichies.

3.2.2.1.Critère isotrope de Von Mises (1913)

Le critère de Von Mises proposé en 1913 est le critère isotrope le plus utilisé en mise
en forme des matériaux métalliques.
ij ij 2 eq
s . s .
2
3
J f = = o =


( ) ( ) ( ) ( ) | |
2
yz
2
xz
2
xy
2
yy xx
2
zz xx
2
zz yy eq
. 6
2
1
o + o + o + o ÷ o + o ÷ o + o ÷ o = o
(3.3)

3.2.2.2. Critère anisotrope quadratique de Hill (1948)
Comme décrit au paragraphe 2.3, le comportement des tôles en flexion est bien
souvent anisotrope en raison de l'orientation préférentielle de la direction cristallographique
des grains dans le sens de laminage. Le critère proposé par Hill en 1948 [1] suppose
l'orthotropie de la tôle qui n'est qu'un cas particulier de l'anisotropie. Le critère quadratique
s'exprime alors en fonction du tenseur des contraintes, exprimé dans le repère d'orthotropie :

( ) ( ) ( )
2
xy
2
xz
2
yz
2
yy xx
2
zz xx
2
zz yy eq
. n . 2 . m . 2 . l . 2 . h . g . f o + o + o + o ÷ o + o ÷ o + o ÷ o = o (3.4)

où f, g, h, l, m, n sont les paramètres caractéristiques de l'anisotropie et de la forme de la
surface de charge. Le détail des calculs de ces coefficients en fonction des coefficients
d'anisotropie r
0
, r
45
, r
90
est présenté en annexe A.


Sous l'hypothèse des contraintes planes dans le plan de la tôle, acceptable pour la mise
en forme des produits plats, l'expression 3.4 devient :

( ) ( )
2
xy yy xx
2
yy
2
xx eq
. n . 2 . . h . 2 . h f . h g o + o o ÷ o + + o + = o (3.5)
38 Rhéologie des tôles sous sollicitations alternées


que l’on peut écrire sous forme matricielle :
| |{ }
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
o
o
o
(
(
(
¸
(

¸

+ ÷
÷ +
o o o = o o = o
xy
yy
xx
xy yy xx
2
eq
.
n . 2
h f h
h h g
. . H .
(3.6)

3.2.2.3.Critère non quadratique de Barlat et Lian (1989)

Ce modèle permet de généraliser le critère quadratique de Hill (1948) et les critères
non quadratiques de Hosford [2]. En supposant les contraintes planes dans le plan de la tôle,
on l’applique ici à un écrouissage général donné par la relation. L’expression de la contrainte
équivalente prend dans ce cas la forme suivante :
( )
m
2 B
m
2 1 B
m
2 1 B
m
eq
K . 2 . A 2 K K . A K K . A . 2 ÷ + ÷ + + = o (3.7)


2
. H
K
y B x
1
o + o
= (3.8)
( )
2
xy B
2
y B x
2
. P
2
. H
K o +
|
|
.
|

\
|
o ÷ o
=

Les paramètres matériels de ce critère sont A
B
, H
B
, P
B
et m. Pour ce critère, les
constantes A
B
, H
B
sont données en termes de coefficients d’anisotropie plane r
0
et r
90
, comme
précisé dans [3] :

( )( )
90 0
90 0
B
r 1 . r 1
r . r
. 2 2 A
+ +
÷ = (3.9)

( )( )
90 0
90 0
B
r 1 . r 1
r . r
H
+ +
=
La condition A
B
>0 est nécessaire pour assurer la convexité du critère. Une fois les
paramètres A
B
et H
B
déterminés, le paramètre P
B
est calculé par la relation suivante :

( )
m / 1
B
m
B c
u
B
A 2 2 A . 2
2
P
|
|
.
|

\
|
÷ + t
o
= (3.10)
où σ
u
est la contrainte seuil en traction uniaxiale et t
c
est la contrainte seuil de
cisaillement pure parallèle aux axes d’orthotropie (σ
x
= σ
y
=0 et σ
xy
=t
c
). En pratique, P
B
varie
du fait que le rapport
c
u
t
o
n’est pas une fonction constante de la déformation équivalente.
Ceci a pour effet de modifier la forme de la surface de charge. Par ailleurs, les auteurs
préconisent d’utiliser la valeur 8 de l’exposant m pour les matériaux à structure
cristallographique cubique faces centrées (cfc) et la valeur 2 pour des structures cubiques
centrées (cc).



3.2. Modélisation du comportement en pliage dépliage 39

3.2.2.4.Critère de Banabic et al (2000)

Banabic et ses co-auteurs ont présenté différentes versions de leur critère de plasticité
dans plusieurs publications [4, 5, 6]. Leur critère est une extension du modèle de Barlat et
Lian et s’écrit sous la forme générale suivante :
( )
m
B
m
B
m
B
m
eq
. 2 . A 2 . A . A . 2 A ÷ + + ÷ I + + + I = o (3.11)

2
. .
y 2 x 1
o ¸ + o ¸
= I
( )
2
xy 3
2
y 2 x 1
.
2
. .
o ¢ +
|
|
.
|

\
| o ¢ ÷ o ¢
= +
(3.12)
( )
2
xy 3
2
y 2 x 1
.
2
. .
o ì +
|
|
.
|

\
|
o ì ÷ o ì
= A

Les paramètres ¸
1
, ¸
2
, ¢
1
, ¢
2
, ¢
3
, ì
1
, ì
2
, ì
3
sont identifiables à partir des limites
élastiques en traction uniaxiale selon diverses directions, des coefficients d’anisotropie r
0
, r
45,
r
90,
et des limites élastiques en traction biaxiale. Les auteurs montrent à l’aide des relations
(3.11) et (3.12) que A
B
doit être tel que 0 < A
B
< 1 pour que la surface de charge dans l’espace
des contraintes respecte la propriété de convexité. Mattiasson et Sigvant [7] ont montré que ce
critère donne une très bonne localisation de l’ensemble des points de la surface de charge. Ils
ont notamment mis en évidence que ce critère est approprié pour la mise en forme des tôles
minces et particulièrement pour la prédiction de la striction. Toutefois, un grand nombre
d’essais doit être réalisé pour identifier tous les paramètres de ce modèle, restant difficile à
utiliser d’un point de vue industriel.

3.2.3. Lois d’écoulement

3.2.3.1.Lois d’écrouissage isotrope

Bien que la plupart des matériaux présente une forte anisotropie d’écrouissage, ce
modèle est très utilisé à cause de sa simplicité et de sa bonne représentativité dans le cas du
chargement radial, c’est à dire lorsque le vecteur représentatif des contraintes dans l’espace
des contraintes garde une direction constante.
L’évolution de la surface de charge au cours du temps se traduit géométriquement par
une dilatation isotrope de la surface d’écoulement initiale dans l’espace des contraintes. Cette
dilatation est directement gérée par la limite d’écoulement o
0
, et la déformation plastique
équivalente cumulée. Cette loi s’obtient classiquement à partir d’essais de traction vus
précédemment ou d’autres essais pour identifier le comportement en grandes déformations
comme le cisaillement, la torsion, les essais d’expansion équibiaxiale… L’évolution de la
surface d’écoulement peut être ainsi assimilée à une homothétie de la surface de charge
initiale dans l’espace des contraintes. La taille de la surface est directement pilotée par la
contrainte d’écoulement plastique qui correspond initialement à la limite d’élasticité. La
figure 3.1 ci-après montre une représentation de l’évolution de la surface de charge dans le
repère des contraintes principales dans le cas d’un écoulement isotrope. L’évolution des
contraintes et des déformations correspondantes est aussi décrite pour le cas simple d’une
traction suivie d’une compression uniaxiale.
40 Rhéologie des tôles sous sollicitations alternées



M
O C
A’
M
o
s
o
0
c
C
o
1
1
o
o
2
1
o
3
1

Figure 3.1. Représentation de l’écrouissage isotrope en traction/compression uniaxiale et
dans l’espace des contraintes principales

Si l’écrouissage isotrope décrit bien le durcissement du matériau au cours d’une
déformation monotone, il ne tient pas compte de l’effet Bauschinger des tôles qui se
manifeste par un abaissement de la contrainte d’écoulement plastique lorsqu’un matériau
initialement en traction (respectivement compression) est soumis à de la compression
(respectivement traction).

3.2.3.2.Lois d’écrouissage cinématique

L’équation générale de la surface de charge relative au critère d’écoulement
cinématique fait intervenir le tenseur d’écrouissage cinématique {o}. La contrainte limite
d’écoulement reste constante et égale à la limite d’élasticité o
0
. Autrement dit, cette condition
empêche la dilatation de la surface de charge assimilée à un corps rigide dont le centre se
déplace dans l’espace des contraintes (figure 3.2). Il est donc nécessaire de connaître la loi
d’évolution du tenseur d’écrouissage cinématique pilotant le déplacement du centre de la
surface de charge au cours du temps. Pour cela, différents modèles d’écrouissage cinématique
existent dans la littérature dont les deux principaux sont le modèle linéaire de Prager et le
modèle non linéaire de Lemaitre et Chaboche.

C
o
0
C
O
M’
M
o
s
c
O
o
o
o
0
o
1
1
o
2
1
o
3
1

Figure 3.2. Représentation de l’écrouissage cinématique linéaire en traction/compression
uniaxiale et dans l’espace des contraintes principales
3.2. Modélisation du comportement en pliage dépliage 41

a. Modèle d’écrouissage cinématique linéaire de Prager
Prager [8] a proposé la loi d’évolution linéaire introduisant un coefficient de
proportionnalité C entre le tenseur d’écrouissage cinématique {o} et le tenseur des
déformations plastique :

{ } | |{ } o ÷ o
o
= o
c
. H .
d
. C d
c
p
(3.13)
[H] représentant l’anisotropie initiale du matériau et étant définit par la relation 3.6.

L’évolution de la contrainte en fonction de la déformation est nécessairement linéaire.
La linéarité entre la contrainte de traction et la déformation n’est pas représentative du
comportement réel du matériau compte tenu des courbes d’écrouissage rationnelles présentée
sur la figure 2.2 du chapitre 2 pour les nuances étudiées. Le modèle cinématique de Prager
constitue cependant le modèle de base pour la formulation de l’écrouissage cinématique où le
coefficient C peut être identifié uniquement à partir d’essais de traction.

b. Modèle d’écrouissage cinématique linéaire de Ziegler

Ziegler [9] a proposé une modification de la loi de Prager comme suit :
{ } { } o ÷ o
o
c
= o .
d
. C d
c
p
(3.14)
c. Modèle d’écrouissage cinématique non linéaire de Lemaitre et Chaboche

Ce modèle a été introduit par Armstrong et Frederick [10], puis développé par
Chaboche [11]. L’inconvénient de la linéarité des lois de Prager et Ziegler est levé par un
terme de rappel qui introduit un effet mémoire évanescente du trajet de déformation :
Chaboche-Prager
{ } | |{ } { }
p
c
p
d . . H .
d
. C d c ¸
c
o ÷ o ÷ o
o
= o .

Chaboche-Ziegler
{ } { } { }
p
c
p
d . . .
d
. C d c ¸
c
o ÷ o ÷ o
o
= o

où ¸ introduit le caractère non linéaire de la loi et C et le coefficient déjà présents dans
les lois de Prager et Ziegler.

o
0
C
O
M’
M
o
s
c
O
o
o
C
o
0
o
1
1
o
2
1
o
3
1

Figure 3.3. Représentation de l’écrouissage cinématique non linéaire isotrope en
traction/compression uniaxiale et dans l’espace des contraintes principales
42 Rhéologie des tôles sous sollicitations alternées


3.3. Caractérisation des tôles en flexion alternée

L’essai de traction seul permet d’identifier uniquement une loi d’écrouissage isotrope,
insuffisante pour tenir compte de l’effet Baushinger dans le comportement du matériau. Des
essais de type traction-compression peuvent être réalisés pour déterminer la composante
cinématique d’une loi d’écrouissage combiné isotrope/cinématique. Cependant, de tels essais
sont difficiles à réaliser en raison d’un risque de flambage des tôles minces. Pour cela, un
essai de flexion, décrit au paragraphe suivant, a été retenu par le laboratoire LaMCoS pour
caractériser les lois matériaux en plasticité cyclique.

3.3.1. Principe expérimental

Les éprouvettes de flexion sont des bandes de tôles de 80 mm de long par 20 mm de
large. Trois rainures d’environ 1 mm de large sont réalisées sur les éprouvettes afin d’éviter le
phénomène classique connu sous la désignation d’anticlastic curvature. Le mors fixe de la
machine est équipé d’un capteur de couple tandis que le mors mobile est entraîné par un
moteur électrique par l’intermédiaire d’un joint de Oldham pour imposer un couple pur à
l’éprouvette (figure 3.5).





Figure 3.4. Phénomène d'anticlastic curvature sur une éprouvette large


Les directions de déformation choisies sont successivement la direction de laminage,
la direction à 45° et la direction transverse. Trois essais sont réalisés pour chaque direction
afin de s’assurer de leur reproductibilité.
La machine d'essai plie l'éprouvette jusqu’à un angle donné (jusqu’à 165° au
maximum) avec une vitesse constante de 100°/min, puis la déplie et la plie dans l'autre sens.
La tôle subit donc un cycle de flexion alternée.


3.3. Caractérisation des tôles en flexion alternée 43


Figure 3.5. Machine de flexion

3.3.2. Résultats expérimentaux

Les essais sont réalisés sur les nuances présentées au tableau 2.1. Les courbes
expérimentales donnant le moment de flexion appliqué sur le mors fixe en fonction de la
courbure de l’éprouvette sont représentées sur la figure 3.6. Ces courbes sont tracées pour
différents sens de sollicitations de la tôle (dans le sens de laminage 0°, dans le sens à 45° et
dans le sens travers à 90°). Elles illustrent la faible influence du sens de sollicitation sur le
niveau des efforts appliqués pendant les phases de pliage et de dépliage. Les mêmes résultats
ont été observés par Lange [12].
Les déformations maximales atteintes sur la surface en extension de la tôle sont de
l’ordre de 0.05 après un déplacement maximal u de 165° pour les tôles de 1 mm et de l’ordre
de 0.12 à 0.13 pour les tôles de 2.5 mm.




44 Rhéologie des tôles sous sollicitations alternées



Figure 3.6. Moment en fonction de la courbure de l'éprouvette pour les quatre nuances
étudiées

Bien que d'apparence très rigide, cet appareil présente une "souplesse" qui ne peut être
négligée. Nous tenons compte de la raideur de la machine de flexion en modifiant, pour un
moment donné, la courbure correspondante.
La méthode utilisée est la suivante : l'essai de traction et les données générales (largeur
de l'éprouvette, épaisseur, ...) servent pour simuler numériquement le premier pliage. Que
l'écrouissage soit isotrope ou combiné (isotrope + cinématique non linéaire), le premier pliage
doit donner les mêmes résultats en termes de moment de flexion en fonction de la courbure.
En utilisant la zone élastique du dépliage et en la comparant à la zone similaire définie par les
données de l'essai de flexion, on peut estimer la "raideur" et corriger les données initiales.

3.3.3. Ecrouissage isotrope

A partir de l'essai de traction et connaissant les dimensions de l'éprouvette de flexion,
on peut calculer et tracer le moment de flexion théorique en fonction de la courbure en
considérant l'écrouissage comme isotrope. On obtient alors une courbe qui suit correctement
les points expérimentaux pendant le pliage puis peut s’en détacher nettement pendant le
dépliage ; l'introduction d'une composante cinématique dans le modèle d'écrouissage est alors
nécessaire.

Figure 3.7. Comparaison entre l'essai expérimental et la courbe obtenue avec un écrouissage
isotrope sur l'acier TRIP 800

3.3. Caractérisation des tôles en flexion alternée 45

Le calcul d’un incrément de contrainte à partir d’un incrément de déformation totale
est détaillé dans l’annexe A.

3.3.4. Ecrouissage combiné
La formulation de l’écrouissage combinée choisie est dérivée de celle de Chaboche-
Ziegler qui permet un découplage des coefficients d’anisotropie et des composantes de
l’écrouissage cinématique (annexe A.1). Cette formulation associe à la fois les propriétés d’un
écrouissage isotrope et celles d’un écrouissage cinématique non linéaire présenté par Lemaitre
et Chaboche :
{ } { } { }
p
m
c
p
m
d
d
C d c o ¸ ÷ o ÷ o
o
c
= o
(3.15)
( ) ( )
p
0 c
b exp 1 Q c ÷ ÷ + o = o (3.16)
Les paramètres C et ¸ précédemment rencontrés seront dorénavant notés C
m
et ¸
m
.
Comme pour l’écrouissage isotrope, le calcul d’un incrément de contrainte est détaillé
dans l’annexe A.

3.3.4.1.Calcul des coefficients

A partir du dépliage considéré comme isotrope et de la courbe expérimentale, le
premier calcul de C
m
et ¸
m
est fondé sur la différence Ao entre la courbe expérimentale et la
courbe du dépliage isotrope.
















Durant la traction on a (avec les notations de la figure 3.8) :

p
m m
d . α) . γ (C = dα c ÷ et au point 1 :
( ) ( )
p
1 m
m
m
1 1
. exp 1
γ
C
α α c ¸ ÷ ÷ = =
(3.17)
Puis pendant la compression :

p
m m
d . α) . γ C ( = dα c ÷ ÷ et au point 2 :
( ) ( )
p
1
p
2 m
m
m
1
m
m
2
ε ε . exp
γ
C
+ α +
γ
C
= α ÷ ¸ ÷
|
|
.
|

\
|
÷
(3.18)
De plus, on peut écrire :

c2 2
mix
2
σ α = σ ÷ ,
2 2 S c2
α σ = σ ÷ et
S2
iso
2
σ = σ ÷ (3.19)

Figure 3.8. Courbes de traction-compression
pour un écrouissage isotrope et combiné

Tensile test
mix
2
o
2
o
p
c
2 c
o
iso
2
o
2 c
o
2
o
1 1
o = o
1
o
Combined model
Isotropic model
o A
o
c
o
s
o
2 s
o
46 Rhéologie des tôles sous sollicitations alternées


2
α est atteint en traction donc il se calcule comme
1
α :
( ) ( )
p
2 m
m
m
2
ε . γ exp 1
γ
C
= α ÷ ÷
(3.20)
On a alors :
( ) ( ) ( ) ( )
p
2 m
m
m p
1
p
2 m
m
m
1
m
m
2 2
iso
2
mix
2
. γ exp 1
γ
C
+ . γ exp
γ
C
+ α +
γ
C
= α + α = σ σ c ÷ ÷ c ÷ c ÷
|
|
.
|

\
|
÷ ÷


( )
( )
( ) ( ) ( ) ( )
p
1
p
2 m 1
p
1 m
m
m
1 p
1 m
p
2 m
ε ε γ exp . α . 2 = ε γ exp 1
γ
C
+ α
ε γ exp
ε γ exp
= ÷ ÷
(
¸
(

¸

÷ ÷
÷
÷
(3.21)

d’où ( ) ( ) ( )
1
p
1
p
m
α . 2 ln + ε ε γ = Δσ ln ÷ ÷ (3.22)

avec
iso mix
σ σ = Δσ ÷ (3.23)


L’essai expérimental de flexion ne donnant pas σ mais le moment M, l’état de
contrainte dans la section de l’éprouvette est approximé par une contrainte constante sur
chaque demi-épaisseur (e) et on relie donc σ à M par :


2
iso
iso
2
exp
mix
2
e . b
M . 4
= σ et
e . b
M . 4
= σ
e . b
M . 4
= σ ¬ (3.24)

Figure 3.9. a) Répartition réelle des contraintes dans l’épaisseur lorsque l’éprouvette est
fortement plastifiée. b) Approximation de l’état de contraintes pour un premier calcul.


Figure 3.10. Position des points choisis pour le premier calcul de C
m
en ¸
m



z z
a) b)
x
) z (
xx
o
x
) z (
xx
o
3.3. Caractérisation des tôles en flexion alternée 47

La valeur correspondante de
p
c est recherchée sur la courbe de traction : la répartition
réelle est peu différente du modèle adopté (figure 3.9) sauf pour les fibres centrales mais
celles-ci interviennent peu dans la valeur du moment de flexion.
Une régression linéaire de 3.22 dans la zone du dépliage où l’éprouvette est
entièrement plastifiée (voir figure 3.10) donne ¸
m
et
1
o puis
( )
p
1 m
1 m
m
. exp 1
.
C
c ¸ ÷ ÷
o ¸
=
. Un premier
couple de valeurs C
m

et ¸
m
est maintenant connu.

Le calcul de C
m

et ¸
m
suppose une contrainte moyenne ) e . b /( M 4
2
= o . On a vu qu’à
condition que l’éprouvette soit en grande majorité plastifiée, cette approximation n’est pas
excessive. Cependant, on doit aussi se rapporter à un
p
c unique, correspondant, dans l’essai
de traction au o considéré. Or la répartition de
p
c dans l’épaisseur est loin d’être constante.
C’est pourquoi, la méthode précédente est appliquée ensuite à chaque point d’intégration dans
l’épaisseur et le couple de valeurs (C
m
, ¸
m
) donnant la meilleure "précision" par rapport aux
valeurs expérimentales est retenue.

En détails, l’algorithme est le suivant :
1. on part des premières valeurs trouvées de C
m

et ¸
m
notées
0
m
C et
0
m
¸
2. le pliage et le dépliage sont simulés avec cet écrouissage combiné et l’écrouissage
isotrope
3. pour un point d’intégration ‘i’ dans l’épaisseur, on a donc les courbes ) (
p iso
c o et
) (
p mix
c o
4. la différence de ces deux courbes pour le même c
p
donne les valeurs C
m

et ¸
m
notées
i
m
C et
i
m
¸
5. une précision p
i
est calculée par la relation : |(M
mix
-M
exp
)|/|M
exp
| pour des points
sélectionnés sur la courbe M
exp
(k) dans la zone de dépliage
6. puis, en prenant successivement chaque point d’intégration, le couple
i
m
C et
i
m
¸
donnant la meilleure précision est retenu

Ces valeurs permettent de tracer la courbe M(k) en considérant un écrouissage
combiné à 2 paramètres (C
m

et ¸
m
) afin de la comparer avec la courbe expérimentale de
moment. On constate sur la figure 3.11 que les résultats obtenus avec un écrouissage combiné
décrivent bien la courbe expérimentale en fin de dépliage mais sont insuffisants dans la zone
du dépliage où l’éprouvette n’est pas entièrement plastifiée.

48 Rhéologie des tôles sous sollicitations alternées




Figure 3.11. Comparaison expérience/modèle en flexion alternée


Les tableaux 3.1 à 3.4 donnent les paramètres identifiés pour cette loi d'écrouissage
mixte.


f g n o
0
(MPa) Q (Mpa) b
0.30 0.40 1.32 160.0 164.7 10.5

C
m
(MPa) ¸
m

343.7 3.24
Tableau 3.1. Paramètres identifiés pour l’acier ES

f g n o
0
(MPa) Q (Mpa) b
0.42 0.53 1.31 494.0 288.1 11.6

C
m
(MPa) ¸
m

1953.7 4.73
Tableau 3.2. Paramètres identifiés pour l’acier TRIP 800


3.3. Caractérisation des tôles en flexion alternée 49


f g n o
0
(MPa) Q (Mpa) b
0.58 0.60 1.56 159.0 171.3 12.9

C
m
(MPa) ¸
m

258.7 1.78
Tableau 3.3. Paramètres identifiés pour l’aluminium 5182 O
f g n o
0
(MPa) Q (Mpa) b
0.68 0.58 1.35 154.0 153.0 14.0

C
m
(MPa) ¸
m

318.1 5.13
Tableau 3.4. Paramètres identifiés pour l’aluminium 6016 DR130

3.3.5. Nouveau modèle d’écrouissage combiné

Les modifications proposées ont pour objectif de mieux approcher la courbe de flexion
pendant le dépliage lorsque l’éprouvette n’est pas entièrement plastifiée. Deux nouveaux
paramètres C
s
et ¸
s
sont alors définis pour créer une nouvelle composante cinématique de la
surface de charge [13]. L’évolution des translations du centre de la surface de charge dans
l’espace des contraintes peut donc être considérée comme la somme de deux translations o
m

et o
s
et les relations 3.22 et 3.23 deviennent :
{ } { } { }
s m
α d α d α d + =
{ } { } { }
p
m m s m
c
p
m m
d α α α σ
d
C α d c ¸ ÷ ÷ ÷
o
c
=
{ } { } { }
p
s s s m
c
p
s s
d α α α σ
d
C α d c ¸ ÷ ÷ ÷
o
c
=
( ) ( ) ( ) ( )
p
s
s
s p
0 c
exp 1
C
b exp 1 Q c ¸ ÷ ÷
¸
÷ c ÷ ÷ + o = o (3.25)
Il est important de noter que les paramètres Q, b, C
m
et ¸
m
ne sont pas modifiés par
l’ajout des deux paramètres C
s
et ¸
s
. Cela nous permet d’utiliser les paramètres C
m
et ¸
m
dans
un modèle classique de Lemaitre et Chaboche sans aucun changement.

3.3.5.1.Calcul des nouveaux paramètres C
s
et ¸
s
:

Après la simulation du pliage et dépliage en considérant l’écrouissage comme isotrope
( ) k
iso
M , la courbure à partir de laquelle l’éprouvette est entièrement plastifiée k
p
est relevée.
Deux groupes de points sont alors constitués :
- G1 contenant les points du dépliage de la courbe de flexion expérimentale ayant une
abscisse comprise entre
p min
k s k s k . Ces points sont lissés par une droite d’équation
( ) b . a M
mix
+ k = k
50 Rhéologie des tôles sous sollicitations alternées


- G2 contenant les points du dépliage de la courbe de flexion expérimentale ayant une
abscisse comprise entre
p
0 k s k s . Ces points sont lissés par une droite d’équation
( ) ' b '. a M
sup
+ k = k
L’intersection des deux droites ( ) k
mix
M et ( ) k
sup
M est notée k
i.

' a a
' b b
i
÷
÷
÷ = k

Comme pour le calcul des paramètres C
m
et ¸
m
, on approxime l'état de contrainte dans
la section de l'éprouvette par une contrainte constante sur chaque demi-épaisseur (e) et on
relie donc o à M par les mêmes expressions que 3.24.

2
sup
sup
2
mix
mix
2
iso
iso
e . b
M . 4
= σ ;
e . b
M . 4
= σ ;
e . b
M . 4
= σ

( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
p
1
p
2 s s 1
p
1
p
2 m m 1 s 2 s 2 m 2 m 2
iso
2
mix
2
ε ε . γ .exp α . 2 ε ε . γ .exp α . 2 = α + α α + α = σ σ ÷ ÷ + ÷ ÷ + ÷
( ) ( ) ( )
p
1
p
2 s s 1
sup
2
mix
2
iso
2
mix
2
ε ε . γ .exp α . 2 = . 2 σ σ ÷ ÷ o ÷ o ÷ ÷

d’où ( ) ( ) ( )
s 1
p
1
p
s
α . 2 ln + ε ε γ = Δσ ln ÷ ÷ (3.26)

avec ( )
sup
2
mix
2
iso
2
mix
2
. 2 σ σ Δ o ÷ o ÷ ÷ = o

Comme pour les paramètres C
m
et ¸
m
, une régression linéaire de 3.26 dans la zone
p i
k s k s k du dépliage (voir figure 3.12) donne ¸
s
et
s 1
o puis
( )
p
1 s
s 1 s
s
. exp 1
.
C
c ¸ ÷ ÷
o ¸
=
.
Une routine d'optimisation est ensuite utilisée à partir des premières valeurs de C
s
et ¸
s

pour trouver la valeur finale des deux paramètres. Cette optimisation (Annexe A.7) est basée
sur le principe de la dichotomie.

Figure 3.12. Sélection des points pour le calcul des nouveaux paramètres
3.3. Caractérisation des tôles en flexion alternée 51


Figure 3.13. Résultats de l’identification sur l’acier TRIP 800

C
m
(MPa) ¸
m
C
s
(MPa) ¸
s

343.7 3.24 47027.0 755.2
Tableau 3.5. Paramètres cinématiques du nouveau modèle pour l’acier ES

C
m
(MPa) ¸
m
C
s
(MPa) ¸
s

1953.7 4.73 40766.0 224.8
Tableau 3.6. Paramètres cinématiques du nouveau modèle pour l’aluminium TRIP 800
C
m
(MPa) ¸
m
C
s
(MPa) ¸
s

258.7 1.78 11630.0 235.6
Tableau 3.7. Paramètres cinématiques du nouveau modèle pour l’acier 5182 O

C
m
(MPa) ¸
m
C
s
(MPa) ¸
s

318.1 5.13 12651.0 270.8
Tableau 3.8. Paramètres cinématiques du nouveau modèle pour l’aluminium 6016 DR130


3.3.6. Vérification éléments finis

3.3.6.1.Mise en données

Les paramètres trouvés précédemment sont utilisés pour une vérification ultérieure par
éléments finis.
L'éprouvette étant constituée de quatre lamelles, une seule est à modéliser dans la
simulation. Différents maillages sont alors générés à base de triangles (figure 3.14) ou de
quadrangles. Trois types d’éléments finis coques sont utilisés pour ces vérifications :
l’élément triangulaire à déformation constante DKT12 à 6 nœuds, le triangle à trois nœuds
DKT18 (3 points d’intégration dans le plan) et enfin le quadrangle Q4¸24 à champ de
cisaillement transversal assumé (quatre points d'intégration dans le plan) [14, 15]. Dans tous
les cas, seule la demi largeur est modélisée avec des conditions de symétrie par rapport au
plan médian. Le nombre de points d'intégration dans l'épaisseur est pris égal à 9.

52 Rhéologie des tôles sous sollicitations alternées



Figure 3.14. Maillage utilisé pour la simulation de l’essai de flexion

3.3.6.2.Résultats

D'une manière générale, les résultats obtenus avec les trois éléments sont équivalents.
Les simulations réalisées avec les éléments DKT12 et Q4¸24 pour les quatre matériaux
utilisés sont données sur les figures 3.15 et 3.16.




Figure 3.15. Vérification par éléments finis de l’identification en flexion pour l’acier TRIP
800 (à gauche) et l'acier ES (à droite)

Figure 3.16. Vérification par éléments finis de l’identification en flexion pour l’aluminium
6016 (à gauche) et l'aluminium 5182 (à droite)
3.4. Autre méthode d’identification de la contribution cinématique de l’écrouissage 53

3.4. Autre méthode d’identification de la contribution
cinématique de l’écrouissage

L’objectif de cette étude, menée en partenariat avec le LIMATB de l’Université de
Bretagne-Sud, est de comparer la contribution cinématique de l’écrouissage quand elle est
identifiée en flexion alternée ou en cisaillement cyclique pour l’alliage d’aluminium 6016
DR130 et l’acier TRIP 800 [16].

3.4.1. Description de l’essai de cisaillement

Les essais de cisaillement sont réalisés sur des éprouvettes rectangulaires de
dimensions 17 × 50 mm² découpées à la cisaille ou usinées directement dans la tôle. Suivant
l’épaisseur de la tôle étudiée, la largeur utile est adaptée pour éviter l’apparition du
phénomène de flambement pour des épaisseurs fines. Dans le cas des matériaux étudiés ici, la
largeur utile sera prise égale à 4 mm (figure 3.17). Ces dimensions permettent d’obtenir un
état de contrainte et de déformation homogène [17, 18]. L’éprouvette est maintenue par deux
mors, équipés chacun de trois vis serrées avec une clé dynamométrique (figure 3.18).
La déformation maximale est limitée par la rupture de l’éprouvette sous les mors.
L’état de déformation n’est pas complètement homogène notamment à cause des effets de
bords. Le paramètre ¸ est calculé au centre de l’éprouvette, à partir des composantes du
tenseur de déformation de Green-Lagrange,
12
2c = ¸ .



3.4.2. Identification des paramètres de Hill

Les paramètres de Hill, f, g, h et n sont généralement directement calculés à partir des
coefficients d’anisotropie initiaux. Lorsque cette technique est utilisée, l’essai de cisaillement
monotone est généralement mal simulé comme on peut le voir sur la figure 3.19.
Figure 3.17. Eprouvette de cisaillement

Figure 3.18. Eprouvette de cisaillement serrée
sous les mors

54 Rhéologie des tôles sous sollicitations alternées



Figure 3.19. Simulation de l’essai de cisaillement monotone sur l’acier TRIP 800

Le critère de Hill 48 est le plus utilisé pour décrire l’anisotropie des tôles, car on
considère qu’il décrit correctement le comportement réel en conservant une simplicité
d’utilisation et d’identification. Cependant nous constatons qu’une bonne représentation des
états de contraintes et de déformations en traction uniaxiale et en cisaillement simple devient
délicate. Si l’accent est mis sur le niveau de contrainte des essais, les coefficients
d’anisotropie ne sont pas retrouvés et réciproquement. Cette faiblesse du critère de Hill 48,
bien connue déjà en ne considérant que les essais de traction a conduit à l’écriture de
nombreux critères de plasticité, l’idée étant d’augmenter le nombre de paramètres pour mieux
décrire à la fois le niveau de contrainte et les coefficients d’anisotropie. Quand on prend en
compte le cisaillement, la tendance est de privilégier le niveau de contrainte, car il est difficile
de bien décrire les courbes des essais monotones grâce aux coefficients d’anisotropie.
Une optimisation des paramètres de Hill est donc réalisée pour mieux décrire le niveau
de contrainte, tout en fixant des bornes aux coefficients d’anisotropie. Cela nous permet par
exemple de tracer la courbe obtenue avec les paramètres optimisés sur la figure 3.19.

3.4.3. Identification des paramètres matériaux

L’identification des paramètres, à partir des essais de cisaillement, est réalisée avec le
logiciel SiDoLo [19]. La recherche d’un jeu optimum de paramètres est basée sur la
minimisation d’une fonctionnelle qui mesure l’écart entre les données expérimentales et les
données simulées. Cette minimisation se ramène à la résolution d’un problème d’optimisation
non linéaire ; le logiciel SiDoLo utilise un algorithme hybride qui combine trois techniques :
méthodes du gradient, de Newton-Raphson et de Levenberg-Marquardt.

La base d’essais est classiquement composée, dans ce travail, de trois essais de
traction (à 0°, 45° et 90° de la direction de laminage), d’un essai de cisaillement monotone à
0° et des essais de cisaillement alterné pour différentes valeurs de déformation à l’inversion
(¸=0.1 ; ¸=0.2 et ¸=0.3).

Les lois matériaux utilisés sont celles proposées au paragraphe 3.3.5 et définissant la
partie cinématique de l’écrouissage par 4 paramètres C
m
, ¸
m
, C
s
et ¸
s
.
3.4. Autre méthode d’identification de la contribution cinématique de l’écrouissage 55


Figure 3.20. Résultas de l’identification pour l’acier TRIP 800 (à gauche) et sur l’alliage
d’aluminium 6016 (à droite)

L’identification réalisée avec l’essai de cisaillement cyclique correspond à une
déformation maximale de 0,1. La contribution cinématique est surestimée lorsque les essais
cycliques à ¸ = 0,2 et ¸ = 0,3 sont simulés avec les paramètres identifiés pour ¸ = 0,1.

f g n o
0
(MPa) Q (Mpa) b
0.21 0.225 0.79 466.6 444.4 11.2

C
m
(MPa) ¸
m
C
s
(MPa) ¸
s

663.6 0.9 40497.1 136.1
Tableau 3.9. Paramètres identifiés pour l’acier TRIP 800. Identification avec les essais de
traction et l’essai de cisaillement cyclique à ¸ = 0.1

f g n o
0
(MPa) Q (Mpa) b
0.31 0.29 0.76 150.0 147.8 16.9

C
m
(MPa) ¸
m
C
s
(MPa) ¸
s

289.8 3.15 13000.0 145.8
Tableau 3.10. Paramètres identifiés pour l’aluminium 6016. Identification avec les essais de
traction et l’essai de cisaillement cyclique à ¸ = 0.1

3.4.4. Vérification éléments finis

L’élément coque Q4¸24 est utilisé pour vérifier l’identification. Le maillage est
composé de 35 éléments dans la longueur et de 4 éléments dans la largeur de l’éprouvette. Un
bord long de l’éprouvette est bloqué en translation et en rotation et une translation est imposée
sur l’autre bord long.
Les résultats expérimentaux sont bien retrouvés lorsqu’on réalise la simulation de
l’essai de cisaillement avec les paramètres identifiés auparavant (figure 3.21).

56 Rhéologie des tôles sous sollicitations alternées



Figure 3.21. Vérification par éléments finis de l’identification en cisaillement pour l’acier
TRIP 800


3.5. Croisement des résultats des deux identifications

3.5.1. Simulation de l’essai de flexion avec les paramètres obtenus en
cisaillement

Afin de comparer les deux méthodes d’identification, les essais de flexion ont été
simulés avec les paramètres identifiés grâce aux essais de cisaillement et vice versa. La figure
3.22 montre une corrélation acceptable de la simulation de l’essai de flexion sur la courbe
expérimentale issue des essais de cisaillement. Des différences apparaissent toutefois au début
du dépliage lorsque l’éprouvette n’est pas encore complètement plastifiée.



Figure 3.22. Comparaison expérimentale numérique de l’essai de flexion sur l’acier TRIP
800 (à gauche) et sur l’alliage d’aluminium 6016 (à droite). Les paramètres matériaux ont été
identifiés à partir des essais de cisaillement



3.6. Conclusion 57

3.5.2. Simulation de l’essai de cisaillement avec les paramètres obtenus
en flexion

Une conclusion similaire à celle du paragraphe précédent peut être énoncée sur la
simulation de l’essai de cisaillement à partir des paramètres identifiés en flexion (figure 3.23).
Les différences que l’on constate se produisent lorsque l’éprouvette n’est pas entièrement
plastifiée au début de l’inversion du chargement. La composante cinématique o
s
(visible au
début de l’inversion du chargement) identifiée en cisaillement semble plus importante que
celle identifiée en flexion.


Figure 3.23. Comparaison expérimentale numérique de l’essai de cisaillement sur l’acier
TRIP 800 (à gauche) et sur l’alliage d’aluminium 6016 (à droite). Les paramètres matériaux
ont été identifiés à partir des essais de flexion

3.6. Conclusion

Les essais monotones ne sont pas suffisants pour décrire les sollicitations mises en jeu
pendant le processus d’emboutissage. Nous avons donc étudié le modèle d’écrouissage de
Lemaitre et Chaboche que nous avons identifié à partir d’essais de flexion alternée. Ces essais
ont montré la limitation de ce modèle mixte puisqu’il ne fournit pas une représentation
totalement satisfaisante du comportement élastoplastique en début de dépliage. Ce modèle a
alors été enrichi en introduisant plusieurs variables cinématiques, chacune étant une
contribution du tenseur cinématique :
{ } { } { }
s m
o + o = o
où chaque contribution o
m
et o
s
est gouvernée par une équation de la forme :
{ } { } { }
p
m m s m
c
p
m m
d α α α σ
d
C α d c ¸ ÷ ÷ ÷
o
c
=
{ } { } { }
p
s s s m
c
p
s s
d α α α σ
d
C α d c ¸ ÷ ÷ ÷
o
c
=
et l’introduction de coefficients supplémentaires C
s
, ¸
s
permettent d’affiner la modélisation
dans le domaine du début de plastification en dépliage.

Ce chapitre présente également une autre méthode d’identification de l’écrouissage
combiné à partir d’un essai de cisaillement cyclique. En collaboration avec l’Université de
Bretagne-Sud, des comparaisons entre les résultats obtenus avec ces deux méthodes ont été
réalisées et montrent une assez bonne corrélation malgré quelques différences au début de
l’inversion du chargement.
58 Bibliographie






Bibliographie


[1] R. Hill, The mathematical theory of plasticity, Oxford University Press, p. 287-294, 1951.

[2] W.F. Hosford, A generalized isotropic yield criterion, J. Appl. Mech., ASME, 39, p. 607-
609, 1972.

[3] F. Barlat, J. Lian, Plastic behaviour and strechability of sheet metals. Part 1 : A yield
function for orthotropic sheets under plane stress conditions, Int. J. of Plast., 5, p. 51-66,
1989.

[4] D. Banabic et al., Non-quadratic yield criterion for orthotropic sheet metals under plane-
stress conditions, Int. J. Mech. Sci., 45, p. 797-811, 2003.

[5] L. Paraianu et al., An improvement of the BBC2000 yield criterion, Proceedings of
ESAFORM, 2003.

[6] D. Banabic et al., An improved analytical description of orthotropy in metallic sheets, Int.
J. of Plast., 21, p. 493-512, 2005.

[7] K. Mattiasson, M. Sigvant, On the choice of yield criterion for industrial sheet forming
simulations, Proceedings of the 24th IDDRG Congress, Besançon, 2005.

[8] W. Prager, Recent developments in the mathematical theory of plasticity, J. Appl. Phys.,
20, p235, 1949.

[9] H. Ziegler, A modification of Prager’s rule, Eidgenössische Technische Hochschule,
Zürich

[10] P.J. Armstrong, C.O. Frederick, A mathematical representation of the multiaxial
Bauschinger effect, CEGB report RE/B/N731, 1966.

[11] J.L. Chaboche, Constitutive equations for cyclic plasticity and cyclic viscoplasticity, Int.
J. of Plast., 5, p. 247-302, 1989.

[12] C. Lange, Etude physique et modélisation numérique du procédé de sertissage de pieces
de carrosserie, Thèse de Doctorat, Ecole des Mines de Paris, CEMEF, Sophia-Antipolis,
2005.

[13] J. Carbonniere, F. Sabourin, L. Phan, A. Kanji Nanji, B. Lenne, G. Philip, Enhanced
formulation of a combined hardening for stamping and springback simulation, Proceedings
of the 9
th
COMPLAS Congress, Barcelone, p. 108-111, 2007.

[14] J.L. Batoz, G. Dhatt, Modélisation des structures par éléments finis - Vol. 1 Solides
élastiques - Vol. 2 Poutres et plaques, Hermès, 1992.

[15] K.J. Bathe, E.N. Dvorkin, A four-node plate bending element based on mindlin-reissner
plate theory and a mixed interpolation, International Journal for Numerical Methods in
Engineering Vol. 21, p 367-383, 1985.

Bibliographie 59



[16] J. Carbonniere, S. Thuillier, F. Sabourin, M. Brunet, P.Y. Manach, Comparison of the
work hardening of metallic sheets in bending-unbending and simple shear, International
Journal of Mechanical Sciences, Accepted, ref n°IJMS-08-182R1.

[17] P.Y. Manach, Analyse par simulations numériques des non-homogénéités au cours
d’essais mécaniques, Master’s thesis, Institut National Polytechnique de Grenoble, 1989.

[18] S. Bouvier, H. Haddadi, P. Levée et C. Teodosiu, Simple shear tests : experimental
techniques and characterization of the plastic anisotropy of rolled sheet at large strains,
Journal of Engineering Materials and Technology, Vol. 172, p96-103, 2006.

[19] G. Cailletaux et P. Pilvin, Identification and inverse problems related to material
behaviour, International Seminar on Inverse Problems, Clamart, France, p79-86, 1994.































































































Chapitre 4

Outils numériques



4.1. Introduction ............................................................................................................... 62
4.2. Problème de référence .............................................................................................. 62
4.3. Principe des travaux virtuels ................................................................................... 63
4.3.1. Discrétisation spatiale de l’équation d’équilibre en dynamique ..................... 63
4.3.2. Discrétisation spatiale de l’équation d’équilibre en statique .......................... 64
4.4. Schéma d’intégration temporelle ............................................................................ 65
4.4.1. Schéma explicite des différences finies centrées ............................................ 65
4.4.2. Amortissement des oscillations numériques ................................................... 67
4.5. Intégration de la loi de comportement .................................................................... 68
4.6. Eléments finis triangulaires simplifiés .................................................................... 72
4.6.1. Elément DKT12 .............................................................................................. 73
4.6.2. Elément S3 ...................................................................................................... 80
























62 Outils numériques


4.1. Introduction

La compréhension d'un phénomène physique ou l'analyse du comportement d'une
structure soumise à des sollicitations passe par une modélisation de la réalité. La résolution
analytique des équations qui en résultent reste limitée à des problèmes simples ou
académiques. Pour des problèmes plus complexes (du point de vue de leur géométrie, du
chargement, des conditions aux limites) tel que l’emboutissage, la méthode des éléments
finis est l’approche universellement utilisée dans les laboratoires de recherche et dans les
industries.

Dans cette optique, l’objectif premier de ce chapitre est de présenter les hypothèses
relatives à son utilisation avec une présentation du passage de la formulation forte (équation
vraie écrite dans le domaine du continu) à la formulation faible (équation approchée écrite
dans le domaine discrétisé). Ensuite, les méthodes de résolution des équations matricielles
non linéaires formées et les schémas usuels de résolution temporelle seront décrits. Enfin,
notre travail de thèse s’inscrivant dans la problématique de prédiction de retour élastique, une
description de la modélisation matériau avec le schéma d’intégration utilisée et de deux
éléments finis (S3 et DKT12) est proposée.

4.2. Problème de référence

La mécanique des milieux continus établit l'ensemble des relations nécessaire pour
décrire le comportement d'une structure. Les équations du système sont écrites pour un
problème de référence. Celui-ci représente une structure dont la matière occupe, à l'instant t,
un domaine
t
O de frontière I . Le système est soumis à :
- une densité volumique d'effort b

sur le domaine
t
O ,
- une densité surfacique d’effort
d
f

sur la partie
t
I de la frontière I ,
- un déplacement
d
u

sur la partie
u
I complémentaire de
t
I telle que I = I I
t u
.


Figure 4.1. Modélisation du problème de référence

Les théorèmes généraux de la mécanique des milieux continus conduisent aux
équations d'équilibre locales. Soit un point M appartenant au domaine, et repéré par les
4.3. Principe des travaux virtuels 63


coordonnées ( ) t , x dans la configuration courante et ( ) t , X dans la configuration initiale. Si
on se place dans la configuration courante, l'équation d'équilibre s'écrit :

u . b div

 

µ = + o (4.1)

où o est le tenseur des contraintes de Cauchy et u

  l’accélération du point matériel M
considéré.

Les conditions aux limites s’écrivent :

d
f n .


= o sur
t
I
( ) ( ) t , x u t , x u
d
 
= sur
u
I
Avec les conditions initiales :
( ) ( ) x u 0 t , x u
0
 
= = et ( ) ( ) x u 0 t , x u
0



 = =

Les vecteurs comme
d
f

, ainsi que les tenseurs o ou c , seront respectivement notés sous la
forme matricielle { }
d
f , { } o et { } c dans la suite du mémoire.

4.3. Principe des travaux virtuels

Soit { } u o une variation arbitraire du vecteur déplacement. En multipliant les deux
membres de l'équation 4.1 par u o (avec { } u u
T
o = o ) et en intégrant sur le volume V puis
en appliquant le théorème de la divergence, on obtient le principe des travaux virtuels :
{ } { } { } { }
} } } }
o µ = o + o + o oc ÷
V S
t d
V V
dV u u dS f u dV b u dV
t
  (4.2)
L'expression 4.2 est formulée dans la configuration déformée V. Si la déformation du
solide est suffisamment petite, cette expression peut être utilisée en prenant V comme étant
pratiquement le même que dans la configuration initiale V
0
(libre de contraintes). Cependant,
avec de grands déplacements et/ou de grandes déformations, V peut être très différent de V
0

et V devient alors une des inconnues du problème. Il faut transformer ces expressions dans
une configuration de référence V
R
qui peut ou non coïncider avec la configuration initiale V
0
: c'est le point de départ des formulations dites lagrangiennes.

4.3.1. Discrétisation spatiale de l’équation d’équilibre en dynamique

La discrétisation spatiale de l'équation 4.2 est réalisée à l'aide de la méthode des
éléments finis formulée en déplacement. En tout point p du système, les déplacements (réels
ou virtuels) sont interpolés par l'expression 4.3 à partir des déplacements (réels ou virtuels)
nodaux { }
q
u et des fonctions de forme | | N :

{ } | |{ }
q p
u . N u = { } | |{ }
q p
u . N u o = o (4.3)


64 Outils numériques


Suivant le type de méthode d'intégration temporelle choisi, l'équation d'équilibre n'est
pas développée sous la même forme. Dans le cas d'une méthode explicite, l'équation
d'équilibre sera résolue à l'instant t
n
et permet de calculer les déplacements à l’instant t
n+1
.
Dans le cas d’un schéma implicite, l’équation d’équilibre est écrit à l’instant t
n+1
et nécessite
donc l’inversion d’une matrice pour déterminer les déplacements à l’incrément suivant.

On définit les déformations virtuelles par la relation 4.4 en introduisant la matrice gradient
des fonctions de forme | | B :
{ } | |{ }
q
u . B o = oc (4.4)
Grâce aux relations 4.3 et 4.4, le principe des travaux virtuels à l'instant t s'écrit :

| |{ } | |{ } | |{ } | || |{ }
¿
}
¿
}
¿
}
¿
}
µ = + + o ÷
nel
V
e q
T
nel
V
e d
T
nel
V
e
T
nel
V
e
T
e e e e
dV u N N dS f N dV b N dV B   (4.5)


¿
nel
symbolise le passage des intégrales aux sommes discrètes sur l’ensemble du
maillage.

Dans la suite du mémoire, l’expression 4.5 prend la forme :
| |{ } { } { }
ext int
n
F F u M = +   (4.6)
avec
{ } | |{ }
¿
}
o =
nel
V
e int
e
dV B F
{ } | |{ } | |{ }
¿
}
¿
}
+ =
nel
V
e d
T
nel
V
e
T
ext
e e
dS f N dV b N F (4.7)
| | | || |
¿
}
µ =
nel
V
e
T
e
dV N N M

4.3.2. Discrétisation spatiale de l’équation d’équilibre en statique

Dans le cas où les effets dynamiques ne sont pas pris en compte dans la modélisation,
l’expression 4.1 devient :
0 b div
 
= + o
La discrétisation de cette expression sur l’intervalle At devient :

| |{ } | |{ } | |{ }
¿
}
¿
}
¿
}
A + A = o A
nel
S
e d
T
nel
V
e
T
nel
V
e
T
e e e
dS f N dV b N dV B (4.8)

Le tenseur des contraintes { } o A est relié au tenseur des déformations totales { } c A par
l’intermédiaire de la matrice de comportement | |
ep
D :

{ } | |{ } | || |{ } u B D D
ep ep
A = c A = o A

4.4. Schéma d’intégration temporelle 65


L’équation 4.8 prend la forme :

| || || |{ } | |{ } | |{ }
¿
}
¿
}
¿
}
A + A = A
nel
S
e d
T
nel
V
e
T
nel
V
e ep
T
e e e
dS f N dV b N dV u B D B (4.9)

que l’on exprime sous la forme

| |{ } { }
ext
F u K A = A (4.10)

avec

| | | || || |
¿
}
=
nel
V
e ep
T
e
dV B D B K
{ } | |{ } | |{ }
¿
}
¿
}
A + A = A
nel
S
e d
T
nel
V
e
T
ext
e e
dS f N dV b N F


4.4. Schéma d’intégration temporelle

La simulation de l'emboutissage est un problème fortement non-linéaire où
interviennent les grands déplacements, les grandes déformations et le contact avec
frottement. La phase de mise en forme, regroupant ces trois types de non linéarités, est
modélisée dans notre étude en dynamique explicite. Par contre, la phase de retour élastique
est modélisée en utilisant un schéma implicite avec une décrémentation proportionnelle des
efforts de contact sans véritable gestion du contact entre les outils et le flan.

Deux approches sont classiquement utilisées pour résoudre les équations de la
dynamique : la superposition modale et l’intégration temporelle directe. La superposition
modale est efficace si les modes fondamentaux de la structure sont dominants. Dans le cas
contraire, cette méthode est remplacée par une méthode d'intégration temporelle directe. Il
est nécessaire de contrôler les paramètres de ces schémas pour maîtriser la précision, la
stabilité et l'amortissement numérique de la réponse. L'intégration directe est une méthode
générale qui traite l'ensemble du contenu fréquentiel de la sollicitation imposée à la structure
mais reste très coûteuse en temps de calcul. Parmi les méthodes de résolution numérique
directe, on peut citer les schémas de la famille de Newmark et les HHT (Hilbert, Hughes et
Taylor) [1, 2, 3, 4, 5].


4.4.1. Schéma explicite des différences finies centrées

Ce schéma permet de calculer un vecteur inconnu à chaque instant t
n
. Cette inconnue
est pour nous le déplacement
n
u . L’algorithme explicite des différences finies centrées
exprime les vitesses et les accélérations à l’instant t
n
en fonction des déplacements :
| |{ } { } { }
n
ext
n
int
n
F F u M = +   (4.12)
(4.11)

66 Outils numériques


Les expressions des vitesses et des accélération sont données par :
{ }
{ } { }
t 2
u u
u
1 n 1 n
n
A
÷
=
÷ +
 (4.13)
{ }
{ } { } { }
t 2
u u 2 u
u
1 n n 1 n
n
A
+ ÷
=
÷ +
  (4.14)

En remplaçant les vitesses et les accélérations par leurs expressions on peut ensuite
isoler les déplacements à l’instant t
n+1
:

| |{ } | |{ } | |{ } { } { }
n
int
n
ext
1 n
2
n
2
1 n
2
F F u M
t
1
u M
t
2
u M
t
1
÷ +
A
÷
A
=
A
÷ +
(4.15)

Pour un nœud libre dans la direction i, la relation 4.15 permet de calculer
1 n
) i (
u
+
. Pour
un nœud à déplacement imposé dans cette direction,
1 n
) i (
u
+
est connu et 4.15 peut donner la
composante de l’effort de liaison en fin de calcul.

Ce schéma explicite est conditionnellement stable et du second ordre. Le pas de
temps t A ne doit pas dépasser le pas de temps critique
crit
t A . Les pas de temps choisis sont
petits mais le calcul de l'état d'équilibre à chaque instant t
n
est peu coûteux en temps.
L'équilibre du système à un instant donné dépend uniquement de l'instant précédent. Il ne
découle pas de l'inversion d'une matrice car la matrice de masse | | M est choisie diagonale.

Le pas de temps critique
crit
t A est estimé grâce à la plus grande valeur propre du
système. En pratique, la plus grande valeur propre n'est pas calculée. Dans le cas des
éléments coques, on utilise couramment la relation 4.16 :

µ
= A
E
l
t
min
crit
(4.16)
où respectivement E est le module de Young du matériau, µ est sa masse volumique et l
min

est une longueur caractéristique des éléments de la structure. Dans le cas des éléments
coques triangulaires on choisit fréquemment la plus petite des hauteurs, et pour les
quadrangles, le plus petit coté (ou encore une relation entre longueurs des diagonales et
surface du quadrilatère) comme longueur caractéristique.

Plusieurs techniques existent pour diagonaliser la matrice de masse. Pour une matrice
| | M consistante de dimension n, la méthode la plus simple consiste à faire la somme des
termes de chaque ligne et ainsi obtenir une matrice diagonalisée | |
diag
M :

¦
¹
¦
´
¦
=
=
=
¿
=
j i 0
j i M
M
n
1 k
ik
diag
ij
(4.17)

4.4. Schéma d’intégration temporelle 67


Hughes [4] a proposé une méthode plus générale. Pour les déplacements u, v, w d’un
nœud d’un élément coque comportant n nœuds, les termes diagonaux de la matrice M, pour
cet élément, s’obtiennent en plusieurs étapes :
| | { }
}
µ =
e
V
dv N N M
| | M trace m
u
=
}
µ =
e
V
e
dv m

¦
¦
¹
¦
¦
´
¦
=
=
=
j i 0
j i M
m
m
M
ij
u
e
diag
ij
(4.18)

On obtient ainsi les termes diagonaux d’une matrice telle que l’énergie cinétique
u
cin
E
associée aux seuls déplacements nodaux { }
q
u est de la forme :
| |{ }
q q
u
cin
u M u
2
1
E   = (4.19)
Pour les éléments coques présentés par la suite, les fonctions d’interpolation sont les
fonctions d’aire pour u et v. Ces mêmes fonctions sont alors choisies pour w et chaque terme
de la matrice masse diagonale vaut donc 3 m où Ae m µ = avec A l’aire de l’élément et e
son épaisseur. Pour l’élément DKT12 comportant des rotations dans les directions des côtés,
une ’’inertie’’ est calculée pour ces degrés de liberté en rotation (annexe B.2)

4.4.2. Amortissement des oscillations numériques

L’introduction d’une matrice d’amortissement | | C , dont l’ écriture la plus classique
est celle de Rayleigh, permet d’amortir les oscillations hautes fréquences lors d’un calcul
numérique. La formulation communément admise en numérique de cette matrice est une
combinaison linéaire des matrices de masse et de raideur comme suit :
| | | | | | K M C | + o = (4.20)
que l’on introduit ensuite dans l’équation d’équilibre 4.12 pour obtenir l’expression
suivante :
| |{ } | |{ } { } { }
n
ext
n
int
n n
F F u C u M = + +    (4.21)
Le produit de la matrice | | C avec la vitesse { }
n
u introduit des forces d’amortissement
visqueux. La contribution de la masse dans l’expression de l’amortissement, dont le poids est
donné par le coefficient o, peut s’interpréter comme une viscosité du milieu dans lequel
évolue le modèle.
La contribution de la raideur, est quant à elle, l’image d’un amortissement du
matériau lui-même. Dans le cas d’un comportement non linéaire, la matrice de raideur n’est
pas explicitement construite et le concept d’amortissement exprimé ci-dessus doit être
repensé. La contribution de la raideur dans l’amortissement peut s’interpréter comme un
amortissement matériau de type visqueux créant une contrainte supplémentaire
68 Outils numériques


proportionnelle au taux de déformation total. La contrainte supplémentaire s’écrit alors
classiquement sous la forme :
{ } | |{ } c | = o 
el damp
D (4.22)
où { } c est le taux de déformation et | |
el
D est la raideur élastique non amortie.

L’amortissement proportionnel à la masse est quant à lui beaucoup plus facile à
interpréter puisqu’il apparaît directement dans le calcul des déplacements au pas suivant. La
relation 3.21 prend alors la forme suivante :
| | | | { } | |{ } | | | | { } { } { }
n
int
n
ext
1 n
2
n
2
1 n
2
F F u M
t 2
M
t
1
u M
t
2
u M
t 2
M
t
1
÷ + |
.
|

\
|
A
o
÷
A
÷
A
= |
.
|

\
|
A
o
+
A
÷ +

en posant
| | | | M C o =
Au lieu de gérer directement le paramètre o, l’amortissement peut être imposé par le
produit adimensionnel t A o . Les valeurs usuelles de ce produit sont comprises entre 0,01 et
0,0001.


4.5. Intégration de la loi de comportement

Deux phases distinctes doivent être considérées pour l'introduction d'une loi de
comportement au sein d'un code éléments finis : la résolution du système non linéaire de
l’équation d'équilibre globale et la détermination de l'état de contraintes local du matériau.
Cette dernière étape constitue une procédure indépendante de l'algorithme d'intégration
temporelle et peut être commune à des codes dynamiques explicites et implicite.

Le critère de plasticité exprimé au chapitre 3.1 s’écrit sous la forme :
{ }{ } ( ) ( ) 0 , f
p
c eq
s c o ÷ o o o =
où 0 f = définie la frontière de la surface de charge dans l’espace des contraintes.
Après un incrément de chargement ou une itération d’équilibre n correspondant à un
accroissement { }
q
U A , nous avons pour un point particulier de l'élément considéré
{ } | |{ }
q
U B A = c A . Connaissant l’état de contraintes plastiquement admissible
( )
{ }
1 n÷
o à
l’incrément ( ) 1 n ÷ , l’intégration du comportement consiste à trouver
( )
{ }
n
o compatible avec
l’incrément de déformation totale { } c A tel que
( )
{ } ( ) 0 f
n
s o .
Il est également nécessaire de distinguer { }
e
c A et { }
p
c A { } { } { } ( )
p e
c A + c A = c A ne
serait-ce que pour calculer la variation d’épaisseur Ae en état plan de contraintes.

La méthode d'intégration de la loi de comportement décrite ici est une méthode
explicite de prédiction élastique avec correction radiale. On suppose dans un premier temps
que la variation de déformation totale { } c A est entièrement élastique. La variation du tenseur
des contraintes est alors estimée à partir de la loi de Hooke et ajoutée au tenseur des
4.5. Intégration de la loi de comportement 69


contraintes de l'incrément précédent. La comparaison de la valeur équivalente caractéristique
de cet état de contrainte
eq
o avec le seuil d'écoulement
c
o du matériau permet de vérifier la
validité à l'incrément n (tableau 4.1) :
- si
c eq
o s o , le point reste ou retourne dans le domaine élastique ;
- si initialement
c eq
o > o , le point a plastifié et il faut estimer la partie plastique du
tenseur des déformations.

Tableau 4.1. Algorithme de prédiction élastique


Après l’incrément n, l’état de contraintes est issu de la prédiction élastique (pe) :


( )
( )
{ }
( )
{ }
( )
( )
{ }
n
pe
1 n n
pe
o A + o = o
÷
(4.23)

Ce dernier état de contraintes n'est pas plastiquement admissible, une correction est
donc nécessaire. Pour remédier à cela, la solution consiste à découper l'excédent de
contrainte en utilisant une procédure de sous-incrémentation (voir figure 4.2 où, pour des
facilités d'ordre graphique, l'évolution de la surface ( ) 0 f = n'est pas représentée).
L’algorithme de sous-incrémentation est présenté sur la figure 4.2. Plusieurs critères ont été
suggérés pour définir le nombre de sous-incréments m. Nyssen [8] a estimé l'erreur
occasionnée sur un pas d'incrémentation unique. Owen [9] a limité le chargement maximum
autorisé par la surface de charge issue de la surestimation élastique à 12.5% de la contrainte
équivalente d'écrouissage. Nous avons considéré ce dernier critère dans notre travail :
1- Prédiction élastique :
( )
( )
{ } | |
( )
{ }
n n
pe
D c A = o A
( )
( )
{ }
( )
{ }
( )
( )
{ }
n
pe
1 n n
pe
o A + o = o
÷

2- Calcul de la contrainte seuil :
( ) ( )
( )
1 n p 1 n
c
g
÷ ÷
c = o
3- Calcul de la contrainte équivalente avec l’état prédit élastiquement :
( )
( )
( )
( )
{ } ( )
n
pe
n
pe eq
f o = o
4- Test de plasticité :
SI
( )
( ) ( ) 1 n
c
n
pe eq
÷
o < o
ALORS (on est dans le domaine élastique)
Réaffectations des grandeurs :
( )
{ }
( )
( )
{ }
n
pe
n
o = o
SINON (on est dans le domaine plastique)
Boucle de sous-incrémentation éventuelle

70 Outils numériques



( )
( ) ( )
( ) 1
1
100
5 12
÷
÷
s
÷
n
c
n
c
n
pe eq
,
m
o
o o
(4.24)
On prendra alors

( )
( ) ( )
( )
1 8
1
1
+
(
¸
(

¸
÷
=
÷
÷
n
c
n
c
n
pe eq
. m
o
o o
(4.25)

Figure 4.2. Découpage de la correction radiale

Le terme correctif radial R de la transition élasto-plastique est défini par :

( )
( ) ( )
( )
( ) ( ) 1 n
eq
n
pe eq
1 n
c
n
pe eq
R
÷
÷
o ÷ o
o ÷ o
= (4.26)
L’état de contraintes
( )
( ) n
0 m=
o (non admissible plastiquement) avant la sous-
incrémentation est obtenu grâce à la relation


( )
( )
{ }
( )
( )
{ } { } oo ÷ o = o
=
. m
n
pe
n
0 m
(4.27)

On ajoute ensuite { } oo et on retranche | |{ }
p
. D oc :


( )
( )
{ }
( )
( )
{ } { } | |{ }
p n
1 m
n
m
. D oc ÷ oo + o = o
÷
(4.28)
avec
{ }
( )
( )
{ }
( )
{ } ( )
1 n n
pe
m
R
÷
o ÷ o = oo (4.29)

4.5. Intégration de la loi de comportement 71


Les états de contraintes intermédiaires sont ramenés à chaque sous-incrément sur la
surface de charge par simple proportionnalité :
( )
( )
{ }
( )
( )
{ }
( )
( ) n
eq
n
c n
m
n
m
.
o
o
o = o (4.30)
1- Calcul du nombre de sous-incréments :
( )
( ) ( )
( )
1 . 8 m
1 n
c
1 n
c
n
pe eq
+
(
(
¸
(

¸

o
o ÷ o
=
÷
÷

2- Test de l’état du point considéré :
SI le point considéré était déjà plastique :
ALORS
1 R =
SINON
( )
( ) ( )
( )
( ) ( ) 1 n
eq
n
pe eq
1 n
c
n
pe eq
R
÷
÷
o ÷ o
o ÷ o
=
3- Calcul du sous-incrément de contraintes :
{ }
( )
( )
{ }
( )
{ } ( )
1 n n
pe
m
R
÷
o ÷ o = oo
4- Initialisations :
( )
( )
{ }
( )
( )
{ } { } oo ÷ o = o
=
. m
n
pe
n
0 m

5- Boucle sur le nombre de sous-incréments :
POUR i=1 à m
{ } { } a . d
p
ì = oc
(Les expressions de ì d et { } a sont données au chapitre 3.3)

( )
( )
{ }
( )
( )
{ } { } | |{ }
p n
1 m
n
m
. D oc ÷ oo + o = o
÷

6- Actualisation de l’épaisseur :
( )
p
yy
p
xx
p
zz
oc + oc ÷ = oc
( )
e
yy
e
xx
e
zz
1
oc + oc
u ÷
u
÷ = oc
( )
p
zz
e
zz zz zz
oc + oc + c A = c A

7- Dernière correction de l’état de contraintes
( )
( )
{ }
( )
( )
{ }
( )
( ) n
eq
n
c n
m
n
m
.
o
o
o = o
8- Actualisation des contraintes et déformations
Tableau 4.2. Algorithme de sous-incrémentation
72 Outils numériques


4.6. Eléments finis triangulaires simplifiés

Dans la première moitié des années 1990, étaient publiés les premiers articles relatifs
aux éléments de coque "RF" (Rotation-Free) sans degrés de liberté en rotation [10, 11, 12,
13, 14]. Justifiés initialement par le gain de temps de calcul, il s'est avéré à la fin des années
90 et début des années 2000 que ces éléments se révélaient moins sensibles à la densité du
maillage que les éléments de coque classiques à six ddl : 3 translations et 3 rotations [15, 16].
Des études plus générales [17, 18] ont aussi montré qu'une partie de la formulation de ces
éléments "RF" se retrouvait dans l'élément de Morley [19] et dans le triangle à six noeuds
"DKT12" formulé par Batoz [20, 21].
Au congrès NumiSheet'93, paraissait un benchmark resté célèbre depuis : le retour
élastique d'une simple forme en "U" obtenue par emboutissage d'une tôle d'acier ou d'un
alliage d'aluminium sous différents efforts serre flan. Les résultats – principalement le rayon
résiduel du "mur" après retour élastique – présentaient beaucoup de dispersion. Entre autre, il
est noté l'influence du maillage relativement à la valeur du rayon d'entrée de la matrice.

L'élément S3 (Rotation-Free) est un élément à 3 noeuds à 3 degrés de liberté par
noeud. La flexion est pris en compte par l’intermédiaire des composantes de translation des
noeuds des triangles voisins, si ces derniers existent. Cet élément peut donc s’apparenter à un
élément à six noeuds bien que les noeuds 4, 5 et 6 ne soient pas situés sur ses côtés [22]
(figure 4.3). Les deux éléments cités précédemment ont en commun de n'avoir qu'un seul
point d'intégration dans le plan (impératif pour contenir le temps de calcul des simulations de
mise en forme), d'être réservés aux coques minces (pas de déformation de cisaillement
transversal) et de ne faire intervenir les noeuds des éléments voisins que pour la flexion. On
trouve dans [23] une utilisation de ces noeuds voisins pour les effets de membrane.

Le triangle DKT12 (Discrete Kirchhoff Triangle) se distingue des éléments de coque
à six degrés de liberté par noeud par le fait que les noeuds sommets sont affectés de trois
composantes de translation tandis que les noeuds situés aux milieux des côtés sont dotés
d'une rotation dans la direction du côté (figure 4.4).










Figure 4.3. Elément S3 Figure 4.4. Elément DKT12
4.6. Eléments finis triangulaires simplifiés 73


4.6.1. Elément DKT12

Il s'agit d'un triangle à 6 noeuds à bords droits. Les trois noeuds aux sommets (1, 2, 3)
sont dotés de trois composantes de translation notées U
X
, U
Y
, U
Z
dans le repère global de la
structure et u, v, w dans le repère local de l'élément où u et v sont dans le plan moyen de
l'élément et w normal à ce plan. Les trois noeuds aux milieux des côtés (4, 5, 6) sont dotés
d'une composante de rotation dans la direction du côté considéré :
4 t
u ,
5 t
u et
6 t
u .

4.6.1.1. Définition du repère local

L’axe x

du repère local est porté par le coté 1-2 de l’élément. La normale au repère
local ( ) y , x
 
en question est définie par :

¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
=
.
.
=
zZ
zY
zX
r r
r r
z
13 12
13 12
 
 

(4.31)

zX, zY et zZ représentent respectivement la projection de l’axe local z

sur les axes X

, Y

et
Z

du repère global de la structure.

Figure 4.5. Définition du repère local

Les déplacements locaux
i
u ,
i
v et
i
w sont reliés par la matrice de passage | | P aux
déplacements globaux
Xi
U ,
Yi
U et
Zi
U :

| |{ }
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
(
(
(
¸
(

¸

= =
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
Zi
Yi
Xi
e
i
i
i
U
U
U
.
zZ zY zX
yZ yY yX
xZ xY xX
U . P
w
v
u
(4.32)

xX, xY et xZ représentant respectivement la projection de l’axe x

sur l’axe X

, sur l’axe Y


et sur l’axe Z

, sont définis par :


3
1 2
L
X X
xX
÷
= ;
3
1 2
L
Y Y
xY
÷
= ;
3
1 2
L
Z Z
xZ
÷
= (4.33)

yX, yY et yZ sont calculés grâce au produit vectoriel x z
 
. .

74 Outils numériques


4.6.1.2. Effets de membrane

La formulation des effets de membrane est identique pour les deux éléments S3 et
DKT12. Les fonctions d’interpolations utilisées pour la formulation en membrane sont :

3
3
2
2
1
1
3
3
2
2
1
1
v
A
A
v
A
A
v
A
A
v
u
A
A
u
A
A
u
A
A
u
+ + =
+ + =
(4.34)
Les rapports
A
A
1
,
A
A
2
et
A
A
3
sont appelés fonctions d’aire d’un triangle et sont définies par
les relations :
( )
( )
( ) y . x y . x y . x y . x y . x y . x
A 2
1
A
A
y . x y . x y . x y . x y . x y . x
A 2
1
A
A
y . x y . x y . x y . x y . x y . x
A 2
1
A
A
1 1 2 2 1 2 2 1
3
3 3 1 1 3 1 1 3
2
2 2 3 3 2 3 3 2
1
÷ + ÷ + ÷ =
÷ + ÷ + ÷ =
÷ + ÷ + ÷ =
(4.35)





Les déformations sont reliées aux déplacements locaux par l’intermédiaire de la
matrice | |
m
B :
| |
¦
¦
¦
¦
)
¦
¦
¦
¦
`
¹
¦
¦
¦
¦
¹
¦
¦
¦
¦
´
¦
(
(
(
¸
(

¸

=
¦
¦
¦
¦
)
¦
¦
¦
¦
`
¹
¦
¦
¦
¦
¹
¦
¦
¦
¦
´
¦
=
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
÷
=
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
c
c
c
3
3
2
2
1
1
12 21 31 13 23 32
21 13 32
12 31 23
3
3
2
2
1
1
m
xy
yy
xx
v
u
v
u
v
u
.
y x y x y x
x x x
y y y
A 2
1
v
u
v
u
v
u
. B
x , v y , u
x , v
x , u
2

(4.36)
avec

j i ij
j i ij
y y y
x x x
÷ =
÷ =

Figure 4.6. Aires et longueurs des cotés
4.6. Eléments finis triangulaires simplifiés 75


En projetant les déplacements locaux dans la base globale, une matrice | |
m
B reliant
les déplacements globaux aux déformations peut être définie :
| | | |
¦
¦
¦
¦
¦
¦
)
¦
¦
¦
¦
¦
¦
`
¹
¦
¦
¦
¦
¦
¦
¹
¦
¦
¦
¦
¦
¦
´
¦
(
(
(
(
(
(
(
(
¸
(

¸

=
¦
¦
¦
¦
¦
¦
)
¦
¦
¦
¦
¦
¦
`
¹
¦
¦
¦
¦
¦
¦
¹
¦
¦
¦
¦
¦
¦
´
¦
=
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
c
c
c
3 Z
3 Y
3 X
2 Z
2 Y
2 X
1 Z
1 Y
1 X
m
3 Z
3 Y
3 X
2 Z
2 Y
2 X
1 Z
1 Y
1 X
m
xy
yy
xx
U
U
U
U
U
U
U
U
U
.
yZ yY yX
xZ xY xX
yZ yY yX
xZ xY xX
yZ yY yX
xZ xY xX
. B
U
U
U
U
U
U
U
U
U
. B
2

(4.37)

4.6.1.3. Effets de flexion

Les effets de flexion font intervenir les translations w
1
, w
2
, w
3
et les rotations
4 t
u ,
5 t
u et
6 t
u . L'élément est alors appelé "DKT6" (Discrete Kirchhoff Triangle). La composition
des triangles CST et DKT6 donne l'élément à déformation constante DKT12. Les
interpolations utilisées pour la flexion sont :


6 y
2
5 y
1
4 y
3
y
6 x
2
5 x
1
4 x
3
x
A
A 2
1
A
A 2
1
A
A 2
1
A
A 2
1
A
A 2
1
A
A 2
1
u |
.
|

\
|
÷ + u |
.
|

\
|
÷ + u |
.
|

\
|
÷ = u
u |
.
|

\
|
÷ + u |
.
|

\
|
÷ + u |
.
|

\
|
÷ = u
(4.38)

Figure 4.7. Degrés de liberté utilisés
pour la flexion


Les rapports
A
A
1
,
A
A
2
et
A
A
3
sont définis par les relations (4.35) où
4 x
u ,
4 y
u ,
5 x
u ,
5 y
u ,
6 x
u et
6 y
u ne sont pas uniquement les projections de
4 t
u ,
5 t
u et
6 t
u sur les axes x et y du repère
local dans le plan mais imposent aussi les relations de Kirchhoff : t , w
n
= u aux nœuds 4, 5,
6 de sorte que :
Figure 4.8. Notations utilisées
76 Outils numériques



2
3 1
6 n
1
2 3
5 n
3
1 2
4 n
L
w w
;
L
w w
;
L
w w ÷
= u
÷
= u
÷
= u (4.39)

On extrait l’expression des courbures grâce aux équations 4.38 et 4.39 :

{ }
¦
¦
¦
¦
)
¦
¦
¦
¦
`
¹
¦
¦
¦
¦
¹
¦
¦
¦
¦
´
¦
u
u
u
u
u
u
(
(
(
¸
(

¸

=
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
u ÷ u
u ÷
u
=
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
k
k
k
= k
6 y
6 x
5 y
5 x
4 y
4 x
31 31 23 23 12 12
13 32 21
13 32 21
x y
x
y
xy
yy
xx
.
x y x y x y
x x x
x y y
A
1
x , y ,
y ,
x ,
2
(4.40)
avec
j i ij
j i ij
y y y
x x x
÷ =
÷ =


En remplaçant les composantes
xm
u ,
y m
u (m=4,5,6) en fonction de
tm
u ,
nm
u puis
nm
u en fonction des translations normales
i
w (i=1,2,3), on obtient la matrice
b
B reliant les
courbures aux « déplacements locaux » des nœuds de l’élément. On peut par exemple
exprimer
4 x
u et
4 y
u :
3 4 t 3 4 n 4 y 4 x 4
t . n . y . x .

  

u + u = u + u = u
avec

y . c x . s t
y . s x . c n
3 3 3
3 3 3
 

  
+ ÷ =
+ =

3
1 2
3
21
3
L
y y
L
y
c
÷
= = et
3
1 2
3
21
3
L
x x
L
x
s
÷
= ÷ = (4.41)

Grâce à la relation 4.39 et la relation précédente, les angles
4 x
u et
4 y
u deviennent
( ) ( ) y . c x . s . y . s x . c .
L
w w
y . x .
3 3 4 t 3 3
3
1 2
4 y 4 x 4
     

+ ÷ u + +
÷
= u + u = u

3 4 t 3
3
1 2
4 x
s . c .
L
w w
u ÷
÷
= u (4.42)
3 4 t 3
3
1 2
4 y
c . s .
L
w w
u +
÷
= u
De la même manière, les angles
5 x
u ,
5 y
u ,
6 x
u et
6 y
u sont définis par :
1 5 t 1
1
2 3
5 x
s . c .
L
w w
u ÷
÷
= u
4.6. Eléments finis triangulaires simplifiés 77


1 5 t 1
1
2 3
5 y
c . s .
L
w w
u +
÷
= u
2 6 t 2
2
3 1
6 x
s . c .
L
w w
u ÷
÷
= u
2 6 t 2
2
3 1
6 y
c . s .
L
w w
u +
÷
= u
L’expression 4.40 peut s’écrire sous la forme :
| |
¦
¦
¦
¦
)
¦
¦
¦
¦
`
¹
¦
¦
¦
¦
¹
¦
¦
¦
¦
´
¦
u
u
u
=
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
k
k
k
6 t
5 t
4 t
2
1
1
b
xy
yy
xx
w
w
w
. B
2
(4.43)

Une matrice | |
b
B reliant les déplacements globaux aux déformations peut également
être définie :
| |
¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦
)
¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦
`
¹
¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦
¹
¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦
¦
´
¦
u
u
u
(
(
(
(
(
(
(
(
¸
(

¸

=
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
k
k
k
6 t
5 t
4 t
3 Z
3 Y
3 X
2 Z
2 Y
2 X
1 Z
1 Y
1 X
b
xy
yy
xx
U
U
U
U
U
U
U
U
U
.
1
1
1
zZ zY zX
zZ zY zX
zZ zY zX
. B
2
(4.44)
avec
| | | |
(
(
(
(
(
(
(
(
¸
(

¸

=
1
1
1
zZ zY zX
zZ zY zX
zZ zY zX
. B B
b b
(4.45)

78 Outils numériques


4.6.1.4. Autre écriture des effets de flexion

Afin de mettre en évidence la caractéristique commune avec l’élément S3, il est
nécessaire de formuler différemment les courbures en faisant apparaître clairement le
mouvement de corps rigide du triangle défini par les translations normales.

L’expression 4.43 s’écrit alors sous la forme :

{ } | | | | { } { }
w
3
2
1
w
6 t
5 t
4 t
xy
yy
xx
w
w
w
B B . .
2
k k k + =
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
+
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
u
u
u
=
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
k
k
k
=
u
u


avec
| |
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
u
u
u
(
(
¸
(

¸

= k
u
6 t
5 t
4 t
2 2 2 1 1 1 3 3 3
2
2
2 1
2
1 3
2
3
2
2
2 1
2
1 3
2
3
.
A
1
L . s . c . 2 L . s . c . 2 L . s . c . 2
L . s L . s L . s
L . c L . c L . c
(4.46)

| |
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
(
(
¸
(

¸

÷ ÷ ÷
÷ ÷ ÷
÷ ÷ ÷
= k
3
2
1
2
1
2
2
2
3
2
1
2
2
2
3
1 1 2 2 3 3 1 1 2 2 3 3
2 2 1 1 1 1 3 3 3 3 2 2
w
w
w
w
) c c .( 2 ) c c .( 2 ) c c .( 2
s . c s . c s . c s . c s . c s . c
s . c s . c s . c s . c s . c s . c
.
A
1
(4.47)


On peut réécrire la relation 4.46 sous la forme :
| |
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
u
u
u
(
(
¸
(

¸

= k
u
2 6 t
1 5 t
3 4 t
2 2 1 1 3 3
2
2 1
2
1
2
3
2
2
2
1
2
3
h 2
h 2
h 2
s . c . 2 s . c . 2 s . c . 2
s L . s s
c c c
.
(4.48)


Figure 4.9. Notation des caractéristiques du triangle

Les angles de rotation de solides rigide du triangle (1,2,3)
r
1
u ,
r
2
u ,
r
3
u , respectivement
autour du côté 2-3, du côté 3-1 et du coté 1-2, sont facilement calculables à partir des
déplacements w
1
, w
2
et w
3
et des caractéristiques géométriques du triangle.

L’interpolation du déplacement w est de la même forme que u et v :
3
3
2
2
1
1
w
A
A
w
A
A
w
A
A
w + + =
4.6. Eléments finis triangulaires simplifiés 79


Les expressions de
A
A
1
,
A
A
2
et
A
A
3
sont données par les relations 4.35.

2
3
3
3
2
2
1
1
1 1 1
r
1
cos
h
w
cos
h
w
h
w
) y , w ( s ) x , w ( c ) n w ( , | ÷ | ÷ = ÷ ÷ = ÷ = u

3
1
1
1
3
3
2
2
2
r
2
cos
h
w
cos
h
w
h
w
) n w ( , | ÷ | ÷ = ÷ = u (4.49)
1
2
2
2
1
1
3
3
3
r
3
cos
h
w
cos
h
w
h
w
) n w ( , | ÷ | ÷ = ÷ = u
| |
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
(
(
¸
(

¸

= k
u ÷
u ÷
u ÷
2
r
2
1
r
1
3
r
3
2 2 1 1 3 3
2
2
2
1
2
3
2
2
2
1
2
3
w
h /
h /
h /
s . c . 2 s . c . 2 s . c . 2
s s s
c c c
2
2
2
. (4.50)


Pour chacun des côtés du triangle, un angle de flexion peut être définit comme étant
la différence entre le degré de liberté et la rotation de corps de rigide de l’élément autour de
ce coté. Ainsi, les angles de flexion
b
1
u ,
b
2
u ,
b
3
u sont donnés par :


r
1 5 t
b
1
u ÷ u = u ;
r
2 6 t
b
2
u ÷ u = u ;
r
3 4 t
b
3
u ÷ u = u

En additionnant les relations 4.48 et 4.50 on arrive à :

{ }
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
u
u
u
(
(
(
¸
(

¸

=
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
=
k
k
k
k
3
b
3
2
b
2
1
b
1
3 3 2 2 1 1
2
3
2
2
2
1
2
3
2
2
2
1
xy
yy
xx
h / 2
h / 2
h / 2
s . c . 2 s . c . 2 s . c . 2
s s s
c c c
. 2
. (4.51)


On voit alors apparaître les courbures
1
k ,
2
k ,
3
k , prises dans les directions normales
n
1
, n
2
,

n
3
à chacun des côtés du triangle.

1
b
1
1
h
2u
= k ;
2
b
2
2
h
2u
= k ;
3
b
3
3
h
2u
= k

L’état de courbures dans l’élément peut alors être vu comme la superposition des courbures
1
k ,
2
k et
3
k .








80 Outils numériques


4.6.2. Elément S3

L'originalité de l'élément S3 est le calcul des courbures avec les déplacements w
4
, w
5
,
w
6
des noeuds des triangles voisins. L'élément est géométriquement un triangle à trois noeuds
mais les noeuds 4, 5 et 6 des éléments voisins, s'ils existent, sont utilisés pour formuler la
flexion dans l'élément (1,2,3) grâce aux six translations : w
1
, w
2
, w
3
et w
4
, w
5
, w
6
.
Toutefois, en chaque noeud de la structure, il n'y a que trois degrés de liberté : trois
translations dans le repère global, ce qui diminue considérablement le nombre total de degrés
de liberté. En première approximation ce nombre est divisé par deux par rapport au cas d'une
structure discrétisée avec des éléments DKT12. Le second avantage est qu'il n'y a pas à
distinguer les noeuds "sommets" à trois degrés de liberté en translation et les noeuds
"milieux" à un seul degré de liberté en rotation dans une direction particulière, ce qui
simplifie notablement la programmation surtout en cas de remaillage.

Les effets de membrane sont identiques à ceux de l'élément DKT12 et donc du
triangle CST (Constant Strain Triangle).

4.6.2.1. Effets de flexion dans le cas des plaques

Bien qu’il n’y ait pas de noeud au milieu des côtés comme pour l’élément DKT12,
l’idée principale est la même : le calcul de trois courbures k
1
, k
2
, k
3
dans des directions
normales à chacun des trois côtés.
Les nœuds 4, 5 et 6 des éléments voisins permettent de calculer les angles de flexion
b
3
b
2
b
1
, , u u u à partir des angles de rotation de solide rigide
r
3
r
2
r
1
, , u u u ,
r
6
r
5
r
4
, , u u u (figure 4.10)


Figure 4.10. Rotations de solide rigide

Les angles de rotations de solide rigide
r
3
r
2
r
1
, , u u u sont calculés comme pour l’élément
DKT12 avec les relations 4.49.
En procédant de façon analogue que pour
r
3
r
2
r
1
, , u u u , on obtient finalement les relations entre
r
4
u ,
r
5
u ,
r
6
u et w
1
, w
2
, w
3
, w
4
, w
5
, w
6
:

4.6. Eléments finis triangulaires simplifiés 81


1
2
2
2
1
1
4
4 r
4
cos
q
w
cos
q
w
h
w
¸ ÷ ¸ ÷ = u
2
3
3
3
2
2
5
5 r
5
cos
r
w
cos
r
w
h
w
¢ ÷ ¢ ÷ = u (4.52)
3
1
1
1
3
3
6
6 r
6
cos
p
w
cos
p
w
h
w
¢ ÷ ¢ ÷ = u



Figure 4.11. Géométrie des triangles voisins


Sous forme matricielle, les expressions 4.52 deviennent :

| |{ }
¦
¦
¦
¦
)
¦
¦
¦
¦
`
¹
¦
¦
¦
¦
¹
¦
¦
¦
¦
´
¦
(
(
(
(
(
(
(
(
(
(
(
(
(
(
(
¸
(

¸

¢
÷
¢
÷
¢
÷
¢
÷
¸
÷
¸
÷
|
÷
|
÷
|
÷
|
÷
|
÷
|
÷
= =
¦
¦
¦
¦
)
¦
¦
¦
¦
`
¹
¦
¦
¦
¦
¹
¦
¦
¦
¦
´
¦
u
u
u
u
u
u
6
5
4
3
2
1
6 3
1
1
3
5 3
2
2
3
4 2
1
1
2
3 2
1
1
2
3
1
3 1
3
3
2
2
3
1
w
r
6
r
5
r
4
r
3
r
2
r
1
w
w
w
w
w
w
.
h
1
p
cos
p
cos
h
1
r
cos
r
cos
h
1
q
cos
q
cos
h
1
h
cos
h
cos
h
cos
h
1
h
cos
h
cos
h
cos
h
1
W . C
(4.53)

Considérons un triangle voisin (3,2,5) partageant la frontière 2-3 de l'élément (1,2,3)
étudié (figure 4.12) . Pour trouver cet angle
b
1
u après rotation des angles
r
1
u pour l'élément
étudié et
r
5
u pour l'élément voisin, une analogie avec une poutre à inertie variable est
effectuée. En appui en 2 et 3, le déplacement w
1
est imposé en 1 et le déplacement w
5
est
imposé en 5.
Le tracé définit les angles de flexion
b
1
u et
b
5
u dont la somme est égale à
r
1
u +
r
5
u .
82 Outils numériques




Figure 4.12. Géométrie des triangles voisins

En considérant que seulement deux éléments peuvent partager le même côté, on a les
relations suivantes :

r
5 5
b
5
u ÷ u = u (4.54)

5 1
u ÷ = u (4.55)

L’équilibre de l’interface impose :

b
5 5
b
1 1
K K u = u (4.56)
En remplaçant
b
5
u par son expression 4.54, on obtient finalement
b
1
u :

( )
1 5
r
5
r
1 5 b
1
K K
. K
+
u + u ÷
= u (4.57)

Le calcul du rapport K
1
/K
5
dans le cas de matériaux différents pour ces deux éléments
voisins (ou un même matériau mais des états différents) ou dans le cas d’épaisseurs
différentes est développé dans la référence [17]. Le cas où plus de deux éléments partageant
une même frontière y est aussi détaillé.

Cet élément prend tout son sens quand on peut admettre que l’état du matériau varie
peu d’un élément à l’autre et qu’il en va de même de l’épaisseur. C’est, par exemple, le cas
de simulations de mises en forme de tôles par emboutissage. Moyennant ces deux
hypothèses, le rapport K
1
/K
5
est alors égal au rapport des hauteurs : h
5
/h
1
.
4.6. Eléments finis triangulaires simplifiés 83



1
5
5
1
h
h
K
K
= (4.58)
L’expression 4.57 devient alors :

( )
5 1
r
5
r
1 1 b
1
h h
. h
+
u + u ÷
= u (4.59)

La même démarche est appliquée pour déterminer
b
2
u et
b
3
u .
L’expression de la courbure de l’élément suivant la direction
1
n

devient alors :
1
b
1
1
h
2
u
÷ = k
¦
¦
¦
¦
)
¦
¦
¦
¦
`
¹
¦
¦
¦
¦
¹
¦
¦
¦
¦
´
¦
u
u
u
u
u
u
(
(
(
(
(
(
(
¸
(

¸

+
÷
+
÷
+
÷
+
÷
+
÷
+
÷
=
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
k
k
k
r
6
r
5
r
4
r
3
r
2
r
1
4 3 4 3
6 2 6 2
5 1 5 1
3
2
1
h h
2
h h
2
h h
2
h h
2
h h
2
h h
2

(4.60)
Grâce à la relation 4.53, on peut alors écrire la relation précédente sous la forme :
| |{ } | || |{ } W C H H
w
r
3
2
1
= u =
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
k
k
k
(4.61)
Avec les relations relatives à
1
n

,
2
n

,
3
n

on peut alors obtenir la courbure
xx
k qui est
la superposition des trois courbures
1
k ,
2
k et
3
k « suivant » l'axe x

. Les courbures
yy
k et
xy
2k sont obtenues de manière analogue.
| |
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
k
k
k
(
(
(
¸
(

¸

=
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
k
k
k
=
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
k
k
k
3
2
1
3 3 2 2 1 1
2
3
2
2
2
1
2
3
2
2
2
1
3
2
1
xy
yy
xx
.
s . c . 2 s . c . 2 s . c . 2
s s s
c c c
. R
2
(4.62)

Les relations 4.61 et 4.62 permettent de définir une matrice gradient, reliant les courbures
aux déplacements w
1
, w
2
, w
3
, w
4
, w
5
et w
6
, comme étant le produit matriciel | || || |
w
C H R .
| || || |{ } W C H R
2
w
xy
yy
xx
=
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
k
k
k
(4.63)
84 Outils numériques


4.6.2.2. Effets de flexion dans le cas des coques

La présentation précédente correspond à une formulation « plaque » mais il est aisé
d’en déduire une formulation « coque » quand les éléments voisins ne sont pas coplanaires
avec l’élément (1,2,3) étudié.

Une fois les angles de rotation de solide rigide calculés, la méthode reste la même. La
seule modification vient donc de ces angles (donnés par la relation 4.53) qui fait intervenir
les composantes des déplacements dans la base globale :
Zi Yi Xi
U , U , U , pour i allant de 1 à 6.

Les exposants e, a, b, c sont respectivement utilisés pour repérer les éléments (1,2,3),
(1,4,2), (2,5,3), (3,6,1). Les projections de la normale à l’élément e (1,4,2) dans le repère
global sont notées
e
Z
e
Y
e
X
Z , Z , Z . De même, les projections des normales aux éléments a, b, c
sont respectivement notées
a
Z
a
Y
a
X
Z , Z , Z ;
b
Z
b
Y
b
X
Z , Z , Z et
c
Z
c
Y
c
X
Z , Z , Z .


Figure 4.13. Définition des déplacements et des normales des éléments voisins

En utilisant ces notations, les rotations de solide rigide s’écrivent:


e
3
3
2 e
2
2
3 e
1
1
r
1
w
h
cos
w
h
cos
w
h
1 |
÷
|
÷ = u
e
1
1
3 e
3
3
1 e
2
2
r
2
w
h
cos
w
h
cos
w
h
1 |
÷
|
÷ = u
e
2
2
1 e
1
1
2 e
3
3
r
3
w
h
cos
w
h
cos
w
h
1 |
÷
|
÷ = u
a
2
2
1 a
1
1
2 a
4
4
r
4
w
q
cos
w
q
cos
w
h
1 ¸
÷
¸
÷ = u
b
3
3
2 b
2
2
3 b
5
5
r
5
w
r
cos
w
r
cos
w
h
1 ¢
÷
¢
÷ = u

c
1
1
3 c
3
3
1 c
6
6
r
6
w
p
cos
w
p
cos
w
h
1 ¢
÷
¢
÷ = u (4.64)

4.6. Eléments finis triangulaires simplifiés 85


où :
1 Z
e
Z 1 Y
e
Y 1 X
e
X
e
1
U . Z U . Z U . Z w + + = ; idem pour indices 2 et 3 au lieu de 1
où :
4 Z
a
Z 4 Y
a
Y 4 X
a
X
a
4
U . Z U . Z U . Z w + + = ; idem pour indices 1 et 2 au lieu de 4


| |
{ }
{ }
{ }
{ }
{ }
{ }¦
¦
¦
¦
)
¦
¦
¦
¦
`
¹
¦
¦
¦
¦
¹
¦
¦
¦
¦
´
¦
=
¦
¦
¦
¦
)
¦
¦
¦
¦
`
¹
¦
¦
¦
¦
¹
¦
¦
¦
¦
´
¦
u
u
u
u
u
u
6
5
4
3
2
1
c
r
6
r
5
r
4
r
3
r
2
r
1
U
U
U
U
U
U
. C avec { }
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
=
Zi
Yi
Xi
i
U
U
U
U (4.65)
Les relations 4.60, 4.62 et 4.65 permettent de définir une matrice gradient | |
b
B ,
reliant les courbures aux déplacements globaux
Zi Yi Xi
U , U , U , pour i allant de 1 à 6, comme
étant le produit matriciel | || || |
c
C H R (l’expression de la matrice | |
c
C est entièrement donnée
dans l’annexe B.3).
| || || |{ } | |{ }
e
b
e c
xy
yy
xx
U B U C H R
2
= =
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
k
k
k




























86 Bibliographie






Bibliographie



[1] M. Géradin et D. Rixen, Théorie des vibrations - Applications à la dynamique des
structures, Paris : Masson Editions, 1983.

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0
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material frame notion, Computational Mechanics, vol 27, p218-232, 2001.

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node Triangular Element, Proceedings of the International Conference NUMISHEET'99, J.C.
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[21] J.L. Batoz, Y.Q. Guo et H. Shakourzadeh, Analyse non linéaire de coques minces
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[22] F. Sabourin, M. Fayet et M. Vives, Theory of Screws incorporated in a New Finite
Element, Journal of Mechanical Engineering Science, proceeding of ImechE, part K, vol
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rotation-free BST shell triangle using an assumed strain approach, Computer Methods in
Applied Mechanics and Engineering, vol 194, p907-932, 2005.
















































































Chapitre 5

Implémentation



5.1. Introduction ............................................................................................................... 90
5.2. Architecture du code ................................................................................................ 90
5.3. Détails des routines dans le cas d’un schéma explicite .......................................... 92
5.3.1. Routine d’initialisation ................................................................................... 92
5.3.2. Calcul des matrices gradient ........................................................................... 93
5.3.3. Calcul des déformations .................................................................................. 94
5.3.4. Calcul des contraintes ..................................................................................... 94
5.3.5. Calcul des efforts internes ............................................................................... 94
5.3.6. Calcul du pas de temps critique ...................................................................... 95
5.3.7. Assemblage des efforts internes ..................................................................... 95
5.4. Détails des routines dans le cas d’un schéma implicite ......................................... 96
5.4.1. Routine d’initialisation ................................................................................... 96
5.4.2. Calcul des matrices gradient ........................................................................... 98
5.4.3. Calcul des déformations .................................................................................. 98
5.4.4. Calcul des contraintes ..................................................................................... 98
5.4.5. Calcul et assemblage des efforts internes ....................................................... 99
5.4.6. Calcul de la matrice de raideur ....................................................................... 99
5.5. Exemples de base .................................................................................................... 100
5.5.1. Cas test « beamtest » en implicite ................................................................. 100
5.5.2. Cas test « traction » en explicite ................................................................... 102
















90 Implémentation


5.1. Introduction

La justification de l’utilisation d’un nouvel élément fini apparaît clairement à travers
des cas tests académiques tel que la prédiction du retour élastique sur un essai en «U». Ce cas
simple met bien en évidence les effets de chacun des paramètres de la mise en données. Des
maillages avec une discrétisation du contour tous les 1, 2, 3 et 4 mm – pour un rayon d’entrée
matrice de 4 mm – montrent l’intérêt de l’utilisation des éléments S3 et DKT12 en mise en
forme.






Ce chapitre a pour but de présenter la méthode utilisée pour intégrer les éléments finis
S3 et DKT12 dans le code de calcul PamStamp 2G V2005.0.4.


5.2. Architecture du code

L’implémentation des deux éléments S3 et DKT12, présentés au chapitre 4, a été
réalisée dans le code industriel PamStamp 2G V2005.0.4 via la création et la validation d’une
routine utilisateur User Defined Element (UDE) avec l’éditeur ESI group. Cette routine
permet à l’utilisateur de programmer un élément de type coque à 3 ou 4 nœuds avec 24
degrés de liberté (ddl) au maximum. L’organisation du code avec le user element est décrite
sur la figure 5.3 (les routines en gris sont celles contenues dans le user element).

Cette routine utilisateur peut être séparée en deux grandes parties :
- une partie constituée des routines USRELE_INI et USRELE_SET qui sont créées
spécifiquement pour l’initialisation du user element et sont appelées deux fois en début de
calcul pour tous les éléments finis de la structure ;
- une seconde partie constituée des routines USRELE_FORCE et USRELE_SLV
pour réaliser le calcul de toutes les variables élémentaires (déformations, efforts internes, …).




Figure 5.2. Elément triangulaire S3

Figure 5.1. Elément Belytschko-
Tsaï quadrangulaire

5.2. Architecture du code 91


choix de l’élément
implicite ou explicite
explicite implicite
Routine
FORPCG
Routine
FORCE2
Routine
USRELE_SET
Routine
FORC2A
Routine
FPCG2A
Routine
USRELE_FORCE
boucle sur le nombre de groupes d’éléments
(vectorisation)
choix de l’élément
Routine
USRELE_MATIMP
L
Routine
USRELE_PCGM
boucle sur les points
d’intégration
Routine
USRELE_FORCI
Routine
USRELE_STRNC0
Routine
USRELE_MATEXP
Routine
USRELE_FRCC02
Routine
USRELE_TSTEP
Routine
USRELE_MOMEN
boucle sur les points
d’intégration
Routine
USRELE_INI
Routine
USRELE_FORCE
Routine
USRELE_MOMEN
Routine
USRELE_FRCC02
Routine
USRELE_PCGFI
Routine
USRELE_STRNC0














































c
l
a
s
s
i
q
u
e

c
l
a
s
s
i
q
u
e

u
s
e
r

u
s
e
r

Figure 5.3. Organisation du User Defined Element (implicite et explicite)

92 Implémentation


5.3. Détails des routines dans le cas d’un schéma explicite

Les variables à définir dans le UDE et à renvoyer vers le solveur :
ICONEC
FINT(*)
STRS(*)
DTSC(*)
DT2

Table de connectivité
Efforts internes assemblés
Etat de contraintes et déformations mis à jour à chaque pas
Pas de temps critique de chaque élément
Pas de temps critique pour le pas suivant

5.3.1. Routine d’initialisation

Si l’utilisateur souhaite utiliser un tableau qu’il doit mettre à jour à chaque pas, il est
nécessaire de le créer dans la routine USRELE_INI.

Pour l’élément S3, la routine USRELE_SET est utilisée pour balayer le maillage et
rechercher les nœuds voisins de l’élément étudié. Cette information sera stockée dans la table
de connectivité de l’élément ICONEC : nous avons donc finalement une table de connectivité
à six nœuds par élément, les trois nœuds sommets et les trois nœuds des éléments voisins
s’ils existent. Une fois les bords libres détectés, un traitement spécial est réalisé pour savoir si
un des côtés de l’élément est réellement un bord libre ou bien contenu dans un plan de
symétrie.

S’il y a un plan de symétrie sur un coté (i-j) alors il n’existe pas de nœud l et on
affecte le numéro du nœud j au nœud l dans la table de connectivité. De la même manière si
le coté (i-j) est un bord libre alors le numéro du nœud i est affecté au nœud l de l’élément
étudié.
Pour déterminer si un coté appartient à un plan de symétrie, les conditions aux limites
de chaque nœud sont étudiées. Les conditions aux limites étant stockées sous forme d’un
nombre entier, elles sont décodées dans la sous-routine DECODE_ICODE puis stockées
dans le tableau LNOEUD. Le coté (i-j) est considéré comme appartenant à un plan de
symétrie si les deux nœuds i et j ont deux de leurs rotations (dans le repère global) qui sont
bloquées.















Figure 5.4. Quelques exemples de maillage

(l)
21
(j)
22
(m)
23
(i)
24
(k)
25
(n)
26
100

21
22
23
24
25
200

22
23
24
25
300
plan de symétrie
a) b) c)
5.3. Détails des routines dans le cas d’un schéma explicite 93


Les tables de connectivité des éléments 100, 200 et 300 de la figure 5.4 sont données dans le
tableau 5.1 :

i j k l m n
100 24 22 25 21 23 26
200 24 22 25 21 23 25
300 24 22 25 22 23 25
Tableau 5.1. Exemples de connectivités

5.3.2. Calcul des matrices gradient

La sous-routine USRELE_FORCI permet le calcul les matrices gradient | |
m
B pour
les effets de membrane et | |
b
B pour les effets de flexion ainsi que l’aire de l’élément. Les
expressions des matrices | |
m
B et | |
b
B sont données au paragraphe 4.6.

Si un des côtés (i-j), (j-k) ou (k-i) ne constitue pas une frontière commune avec un
autre élément, la rotation suivant ce côté peut être libre ou non. Deux possibilités doivent
alors être prise en compte pour la construction de | |
b
B :
- Elément ayant un bord libre en rotation :
Par exemple, si l’élément (k,j,m) n’existe pas et si le côté (j-k) est « libre » on a
0
1 n
= c et donc 0
b
1
= u ce qui impose :
r
5
r
1
u ÷ = u .

La
ème
5 ligne la matrice | |
c
C devient égale à l’opposé de la première ligne de | |
c
C .

- Elément ayant un bord bloqué en rotation :
Dans le cas de l’élément S3, une rotation imposée ne peut être qu’égale à zéro.

Par exemple, si l’élément (k,j,m) n’existe pas et si la rotation suivant le côté (j-k) est
imposée égale à zéro (pour une symétrie, pas exemple), l’angle
1
u est nul et donc
r
1
b
1
u ÷ = u
(relation 4.54), ce qui implique :
r
5
r
1
u = u .
La
ème
5 ligne de la matrice | |
c
C devient égale à la première ligne de | |
c
C .

Les
ème
4 ,
ème
5 ou
ème
6 lignes de la matrice | |
c
C prennent alors des formes
différentes suivant que les côtés (i-j), (j-k) ou (k-i) sont une frontière avec un autre élément,
ou un bord bloqué ou non en rotation.

Ainsi, de manière inhabituelle, c’est la matrice | |
b
B - dépendant de | |
c
C - qui rend
compte de ces trois possibilités. Ce qui n’est évidemment pas le cas de l’élément DKT12 où
la matrice | |
b
B garde la même forme que l’on impose ou non 0
b
4
= u , 0
b
5
= u ou 0
b
6
= u .


Pour finir, les incréments de déplacements sont également calculés puis passés à la
routine USRELE_STRNC0 pour le calcul des déformations.
94 Implémentation


5.3.3. Calcul des déformations

La routine USRELE_STRNC0 permet de calculer les incréments de déformations
{ }
m
dc dus aux effets de membrane et les incréments de courbure { } k d dus aux effets de
flexion :
{ } | |{ } dU . B d
m m
= c
{ } | |{ } dU . B d
b
= k

La boucle sur le nombre de point d’intégration dans l’épaisseur débute alors pour
permettre le calcul des incréments de déformation totale en fonction de la position du point
d’intégration dans l’épaisseur z :
{ } { } { } k + c = c d z d d
m


5.3.4. Calcul des contraintes

L’état de contraintes plastiquement admissible à partir des incréments de
déformations est calculé dans la routine USRELE_MATEXP. L’algorithme explicite de
prédiction élastique suivi d’une correction radiale a été présenté au paragraphe 4.5.
A la sortie de cette routine les états de contraintes et de déformations sont stockés
dans le tableau STRS.

5.3.5. Calcul des efforts internes

Le tableau des efforts internes FORCE, se présente sous la forme d’une matrice
colonne contenant les trois composantes d’efforts de chacun des six nœuds de l’élément (soit
18 composantes).
Les efforts internes sont composés d’une partie due aux effets de membrane et d’une
partie due aux effets de flexion :
{ } | | { } | | { }dA M B dA N B F
) 1 x 3 (
T
) 3 x 18 (
b
) 1 x 3 (
T
) 3 x 9 (
m
) 1 x 18 (
int
}} }}
+ =
{ } { } dz z M ; dz N
2 / h
2 / h
xy
yy
xx
2 / h
2 / h
xy
yy
xx
} }
÷ ÷ ¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
o
o
o
=
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
o
o
o
=

L’intégration dans l’épaisseur est réalisée grâce à la méthode de Gauss ou Lobatto
(points sur les peaux inférieure et supérieure). La programmation est détaillée dans le tableau
5.2.


5.3. Détails des routines dans le cas d’un schéma explicite 95


C * Loop on elements
DO N1=1,LLT
C---------------------------------------------------------------------+
C PINT = weight of integration point !
C PIZI = produit position*poids du pi !
C W1(LLT) = half thickness !
C W2(LLT) = half thickness square !
C---------------------------------------------------------------------!
TRM = PIZI*W2(N1)
WGM = PINT*W1(N1)
C * Sm = normal force for each element
Sm(N1,1) = Sm(N1,1)+WGM*STRESS(N1,1)
Sm(N1,2) = Sm(N1,2)+WGM*STRESS(N1,2)
Sm(N1,3) = Sm(N1,3)+WGM*STRESS(N1,3)
C * Sb = moment for each element
Sb(N1,1) = Sb(N1,1)+TRM*STRESS(N1,1)
Sb(N1,2) = Sb(N1,2)+TRM*STRESS(N1,2)
Sb(N1,3) = Sb(N1,3)+TRM*STRESS(N1,3)
ENDDO
Tableau 5.2. Intégration dans l’épaisseur des contraintes


5.3.6. Calcul du pas de temps critique

Le calcul du pas de temps critique est calculé dans la routine USRELE_TSTEP. La
méthode utilisée pour le calcul est décrite au paragraphe 4.4.1 :
µ
= A
E
l
t
min
crit

Le plus petit pas de temps critique doit être fourni au solveur dans la variable DT2
mais il est également nécessaire de remplir le tableau DTSC contenant le pas de temps
critique de chacun des éléments.

5.3.7. Assemblage des efforts internes

Le UDE doit renvoyer les efforts internes assemblés dans le tableau FINT. Pour
chacun des nœuds de la structure, le tableau FORCE est donc utilisé dans la routine
USRELE_MOMEN pour faire la somme des contributions de chaque élément.

Le tableau FINT contient les efforts exercés sur tous les nœuds de la structure sous la
forme d’une matrice colonne. La difficulté réside dans le fait de trouver la position dans
FINT du nœud considéré. Pour trouver cette position, il suffit de connaître le numéro du
nœud.

96 Implémentation


C * Loop on elements
DO I=1,LLT
C * ICONECL(I,1) = numéro du noeud 1 de l’élément étudié I
C * J permet de se situer dans le tableau FINT dans lequel les
efforts internes de tous les noeuds se suivent
* Les moments FINT(J+3), FINT(J+4), FINT(J+5) sont laissés nuls
J = (ICONECL(I,1)-1)*6 + 1
FINT(J) = FINT(J) - FORCE(I,1)
FINT(J+1) = FINT(J+1) - FORCE(I,2)
FINT(J+2) = FINT(J+2) - FORCE(I,3)
C
J = (ICONECL(I,2)-1)*6 + 1
...
C
J = (ICONECL(I,3)-1)*6 + 1
...
ENDDO
Tableau 5.3. Assemblage des efforts internes

5.4. Détails des routines dans le cas d’un schéma implicite

Les variables à définir dans le UDE et à renvoyer vers le solveur :
ICONEC
LMSH(*)
FINT(*)
STRS(*)
STSH(*)

Table de connectivité
Table de localisation (pour assemblage de la matrice de raideur)
Etat de contraintes et déformations mis à jour à chaque pas
Pas de temps critique de chaque élément
Matrice de raideur pour chaque élément (non assemblée)

5.4.1. Routine d’initialisation

La routine d’initialisation utilisée en implicite est identique à celle utilisée en
explicite et permet le remplissage d’un tableau supplémentaire LMSH(*). Cette sous-routine
est appelée deux fois :
- une fois au cycle 0 pour créer la nouvelle table de connectivité ICONEC ;
- une fois au cycle 1 pour remplir le tableau LMSH(*) indispensable pour réaliser
l’assemblage de la matrice de raideur.

Le tableau LMSH permet de faire correspondre les ddl locaux (24 au maximum) de
chaque élément aux ddl globaux de la structure affectés par le solveur.

Pour l’élément S3, les degrés de liberté en rotation des nœuds sont bloqués dans une
sous-routine USRELE_BC. On peut donc considérer que chaque nœud du maillage n’a que 3
ddl. Le remplissage du tableau LMSH se fait directement grâce à la table de connectivité qui
vient d’être complétée et à la numérotation de chacun des degrés de liberté de la structure
réalisée par le solveur.





5.4. Détails des routines dans le cas d’un schéma implicite 97






















Figure 5.5. Exemple de maillage et de numérotation du solveur

Le tableau LMSH de l’élément 200 (connectivité donnée dans le tableau 5.1) prend
donc la forme donnée dans le tableau 5.4. On utilise la variable NIEL pour se positionner
dans le tableau :
( ) ( ) 1 I ISTSH * 24 NIEL ÷ =
24 étant le nombre maxi de ddl pour un élément, I l’élément étudié et ISTSH(I) le numéro de
cet élément.

LMSH(NIEL+1) 60 LMSH(NIEL +13) 57
LMSH(NIEL +2) 61 LMSH(NIEL +14) 58
LMSH(NIEL +3) 62 LMSH(NIEL +15) 59
LMSH(NIEL +4) 54 LMSH(NIEL +16) 63
LMSH(NIEL +5) 55 LMSH(NIEL +17) 64
LMSH(NIEL +6) 56 LMSH(NIEL +18) 65
LMSH(NIEL +7) 63 LMSH(NIEL +19) 0
LMSH(NIEL +8) 64 LMSH(NIEL +20) 0
LMSH(NIEL +9) 65 LMSH(NIEL +21) 0
LMSH(NIEL +10) 51 LMSH(NIEL +22) 0
LMSH(NIEL +11) 52 LMSH(NIEL +23) 0
LMSH(NIEL +12) 53 LMSH(NIEL +24) 0
Tableau 5.4. Remplissage du tableau LMSH


N° du noeud ddl
N° du ddl
(donné par le solveur)
21
Tx 51
Ty 52
Tz 53
22
Tx 54
Ty 55
Tz 56
23
Tx 57
Ty 58
Tz 59
24
Tx 60
Ty 61
Tz 62
25
Tx 63
Ty 64
Tz 65

21
22
23
24
25
200
98 Implémentation


5.4.2. Calcul des matrices gradient

La routine USRELE_PCGFI implicite est très similaire à la routine
USRELE_FORCI. Deux matrices | |
m
B et | |
b
B sont calculées à l’instant t
n+1
pour le calcul
des efforts internes puis deux matrices | |
m
B et | |
b
B sont calculées à l’instant t
n+1/2
pour le
calcul des déformations (figure 5.6).
La matrice | |
g
B est également calculée pour la prise en compte des non linéarités
géométriques.

Figure 5.6. Détail du maillage et de la numérotation



5.4.3. Calcul des déformations

Les incréments de déformations sont calculés avec la même routine qu’en explicite
USRELE_STRNC0 en lui passant comme argument les matrices gradient calculées à mi-pas.
En effet, c’est dans cette configuration que l’on se rapproche le plus de la notion de
déformation logarithmique [1].

5.4.4. Calcul des contraintes

Une des grosses différences avec le schéma explicite se trouve ici, puisque dans le
schéma implicite le comportement du matériau est purement élastique. Le nouvel état de
contraintes est calculé dans la routine USRELE_MATIMPL et est stocké dans le tableau
STRS.



5.4. Détails des routines dans le cas d’un schéma implicite 99


5.4.5. Calcul et assemblage des efforts internes

La méthode pour le calcul des efforts internes et leur assemblage est identique à celle
utilisée en implicite. Les routines USRELE_FRCC2 et USRELE_MOMEN sont communes.

5.4.6. Calcul de la matrice de raideur

La particularité du schéma implicite est de devoir construire la matrice de raideur
| | K . L’expression du principe des travaux virtuels conduit à l’expression de | | K (paragraphe
4.3.2).
Le UDE renvoie une matrice de raideur STSH pour chaque élément | |
el
K . A cause de
la symétrie de | | K , seule la moitié inférieure est définit. L’assemblage est réalisé par le
solveur avec l’aide du tableau LMSH définit dans la routine d’initialisation.

La matrice de raideur élémentaire est construite en additionnant les termes de
membrane, de flexion, de couplage membrane-flexion et la matrice de raideur géométrique :
| | | | | | | | | | | |
el
g
el
bm
el
mb
el
b
el
m
el
K K K K K K + + + + = (5.1)

| | | || || | | | | | | | | || || |
m
el
m m
T
Se
m
2 / e
2 / e
ep
m
T
Ve
m
ep
m
T el
m
B D B A dS B dz D B dV B D B K =
|
|
.
|

\
|
= =
} } }
÷

| | | || || | | || || |
b
el
b b
T
Ve
b
ep
b
T
b
B D B A dV B D B K = =
}

| | | || || | | || || |
}
= =
Ve
b
el
mb m
T
b
ep
m
T
mb
B D B A dV B D B K
| | | || || | | || || |
}
= =
Ve
m
el
bm b
T
m
ep
b
T
bm
B D B A dV B D B K
avec A l’aire de l’élément, e son épaisseur et les matrices de comportement suivantes :
| | | |
}
÷
=
2 / e
2 / e
ep el
m
dz D D ; | | | | | |
el
bm
2 / e
2 / e
ep el
mb
D zdz D D = =
}
÷
; | | | |
}
÷
=
2 / e
2 / e
2 ep el
b
dz z D D (5.3)
La construction de la matrice de raideur géométrique est réalisée en négligeant la
partie flexion [2]. Seules les translations aux nœuds sont utilisées pour calculer | |
el
g
K . Le
travail virtuel correspondant est de la forme :
| |{ }
dV
y , w
x , w
y , wˆ x , wˆ
dV
y , v
x , v
y , vˆ x , vˆ dV
y , u
x , u
y , uˆ x , uˆ U K U
ˆ
yy xy
xy xx
Ve
yy xy
xy xx
Ve
yy xy
xy xx
Ve
el
g
el
g
el
g
)
`
¹
¹
´
¦
(
¸
(

¸

o o
o o
+
)
`
¹
¹
´
¦
(
¸
(

¸

o o
o o
+
)
`
¹
¹
´
¦
(
¸
(

¸

o o
o o
=
}
} }
(5.4)
On peut écrire | |
el
g
K comme la somme de trois contributions :
| | | | | | | |
el
w
el
v
el
u
el
g
K K K K + + = (5.5)
(5.2)
100 Implémentation



| | | || || |
u
el
u
T el
u
B N B A K =
| | | || || |
v
el
v
T el
v
B N B A K =
| | | || || |
w
el
w
T el
w
B N B A K =
{ } dz N
2 / e
2 / e
xy
yy
xx
el
}
÷ ¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
o
o
o
= ; | |
(
¸
(

¸

=
yy xy
xy xx
el
N N
N N
N (5.7)
Les matrices | |
u
B , | |
v
B et | |
w
B sont explicitée dans l’annexe B.4 (les notations
utilisées sont celles du paragraphe 4.6).

5.5. Exemples de base

5.5.1. Cas test « beamtest » en implicite

Pour vérifier l’implémentation des éléments, nous avons choisi un cas test en flexion
dont la solution analytique est connue. Ce cas test est composé de deux éléments. Un des
deux éléments est en appui sur trois points 1, 2 et 4 et un effort F
3
= 0,02 N est appliqué sur
le dernier nœud.



Figure 5.7. Géométrie du cas test


Module de Young (MPa) 64000
Limite d’élasticité (MPa)

0.333333
Epaisseur (mm) 0.2
Tableau 5.5. Paramètres matériaux



(5.6)
5.5. Exemples de base 101



L’expression de la courbure de la poutre suivant l’axe x peut être défini grâce à la
relation 4.60 :
( )
r
3
r
1
3 1
h h
2
u + u
+
÷ = k (5.8)
En exprimant F
1
et F
3
en fonction de F, h
1
et h
3
, et en considérant la variation de
largeur, la courbure, constante dans toute la poutre est définie par [3] [4] :

3 1
1
1
3
3
h h
h
.
L
h
. F .
e . E
12
+
÷ = k (5.9)

E étant le module de Young et e l’épaisseur.

En isolant F et en tenant compte d’un facteur ( )
2
1 u ÷ dû à la formulation plaque en état plan
de contraintes, on a :

( )
( ) k +
u ÷
÷ = . h h .
h . h
L
.
1 12
e . E
F
3 1
3 1
1
2
3
(5.10)
En remplaçant k par son expression 5.8 :

( )
( )
r
3
r
1
3 1
1
2
3
h . h
L . 2
.
1 12
e . E
F u + u
u ÷
= (5.11)

Etant donné que le triangle (1,2,4) est fixe, on peut écrire :
0
r
1
= u

La rotation du triangle (4,2,3) autour du coté (4-2) est donnée par :
3
3 r
3
h
w
= u
En remplaçant
r
1
u et
r
3
u par leurs expressions dans 5.10 et en isolant w
3
, on a :
( )
1
3
3 3 1
2
3
L . e . E . 2
h . h . h . 1 . F . 12
w
u ÷
=
Une fois w connu, on peut déterminer la courbure
3
3
3 1
h
w
.
h h
2
+
÷ = k
puis la déformation et la contrainte :
k = c . z
xx

k
u ÷
= c
u ÷
= o . z .
1
E
.
1
E
2
xx
2
xx


102 Implémentation


Flèche au
nœud 3
Contrainte
o
xx
Contrainte
o
yy

Théorie 1 -6.0 -2.0
S3 1.0 -6.0 -2.0
DKT12 1.24 -6.0 0.375
Tableau 5.6. Résultats en implicite


5.5.2. Cas test « traction » en explicite

L’implémentation de l’élément et/ou de la loi matériaux peut être valider en simulant
par exemple l’essai de flexion alternée, dont nous pouvons connaître le résultat expérimental,
mais nous ne sommes pas capables de simuler cet essai dans PamStamp 2G. En effet,
l’élément S3 ne peut pas, de par sa nature, simuler cet essai et les rotations de l’élément
DKT12 sont situées au niveau des nœuds intermédiaires « fictifs » sur lesquels nous ne
pouvons pas agir (à l’exception de les bloquer).

Il s’agit donc ici de simuler un essai de traction/compression (Figure 5.8) que l’on
peut aisément vérifier à partir des paramètres matériaux précédemment identifiés (chapitre
3).



Figure 5.8. Définition de la géométrie du cas test

Un lissage de type Voce est utilisé pour la partie isotrope de l’écrouissage. Les paramètres
matériaux utilisés sont ceux de l’acier TRIP800 et sont rappelés ici :


Epaisseur 0.2
Module de Young (MPa) 190000
Limite d’élasticité (MPa)

494
Coefficient de Poisson 0.32
Coefficient d’anisotropie r
0
0.89
r
45
0.88
r
90
1.12
Tableau 5.7. Paramètres matériaux et coefficients d’anisotropie


5.5. Exemples de base 103


Ecrouissage isotrope
Ecrouissage combiné
(2 paramètres cinématiques)
Ecrouissage combiné enrichi
(4 paramètres cinématiques)
Q
iso
(MPa)
649.
5
Q
mixte
(MPa) 288.1 Q
mixte
(MPa) 288.1
b
iso
7.8 b
mixte
11.6 b
mixte
11.6
C
p
(MPa) 1953.7 C
p
(MPa) 1953.7
¸
p
4.725 ¸
p
4.725
C
s
(MPa) 40766
¸
s
224.8
Tableau 5.8. Paramètres pour la définition de l’écrouissage
Les trois types d’écrouissage présentés au chapitre 3 sont représentés sur la figure 5.9.
On voit comme sur l’essai de flexion l’influence de la composante cinématique notamment
des paramètres C
s
et g
s
lorsque le matériau commence à plastifier pendant la compression.


Figure 5.9. Vérification de l'effet de l'écrouissage














104 Bibliographie






Bibliographie



[1] M. Brunet, Modélisation numérique des grandes déformations élastoplastiques avec
contact et frottement – Application à des problèmes spécifiques de la mise en forme des
métaux, Thèse de doctorat d’état, INSA de Lyon, 202p, 1987.
[2] F.G. Flores et E. Oñate, Improvements in the membrane behaviour of the three-node
rotation-free BST shell triangle using an assumed strain approach. Computer Methods in
Applied Mechanics and Engineering, p907-932, 2005.
[3] S. Timoshenko, Résistance des matériaux, Dunod, vol 1, Paris, 420p, 1970.
[4] F. Sabourin et M. Vives, Eléments Finis Triangulaires pour la Simulation Numérique de
l'Emboutissage, Revue Européenne des Eléments Finis, Hermes, vol 10, p7-53, 2001.



































Chapitre 6

Essais de mise en forme



6.1. Introduction .............................................................................................................. 106
6.2. Essais sur des éprouvettes en U .............................................................................. 106
6.2.1. Mise en place ................................................................................................. 107
6.2.2. Résultats ......................................................................................................... 108
6.3. Pliage d’une tôle à travers des rouleaux ................................................................ 115
6.3.1. Mise en place ................................................................................................. 116
6.3.2. Résultats ......................................................................................................... 116





























106 Essais de mise en forme



6.1. Introduction

L’objet de ce chapitre est de présenter les résultats des essais expérimentaux
d’emboutissage académiques effectués au moyen de montages de laboratoire conçus au
LaMCoS. Une ou plusieurs grandeurs caractéristiques sont ensuite utilisées pour quantifier le
retour élastique. Ces essais nous permettent également de suivre l’évolution de la géométrie
des pièces au cours de l’opération de mise en forme et de mesurer l’effort d’emboutissage.
Ces essais sont choisis comme premier cas de validation car l’utilisateur contrôle un
grand nombre de paramètres ou peut, le cas échéant, rendre l’essai indépendant de ceux non
maîtrisés.

D’autres essais réalisés chez PSA Peugeot Citroën sur différentes pièces industrielles
viendront enrichir la base expérimentale.


6.2. Essais sur des éprouvettes en U

Un montage expérimental de laboratoire, illustré sur la figure 6.1, a été conçu et
réalisé durant la thèse de Fabrice Morestin [1].























Figure 6.1. Montage de l’outillage sur la machine de traction




Serre-flans
Caméra
Miroir
Poinçon
Matrices
6.2. Essais sur des éprouvettes en U 107

L’outil d’emboutissage est monté sur une machine de traction compression. L’outil se
compose :
- d’un poinçon, solidaire de la traverse supérieure de la machine de traction ;
- de deux blocs matrices droite et gauche qui peuvent se déplacer sur le plateau du
banc de flexion afin d’autoriser un jeu poinçon matrice variable. Ils sont bloqués sur le
plateau à l’aide d’une vis cale trapézoïdale et d’un écrou ;
- de quatre plateaux matrices appairés supportant des rayons d’entrée matrice de 2, 4,
10 et 15 mm. Ces plateaux sont interchangeables. Ils sont calés contre une butée du bloc
matrice ;
- de deux serre flan positionnés par des cales de surépaisseur et bloqués
géométriquement par des écrous inférieurs et supérieurs. La longueur des serre flan est telle
qu’elle permet un recouvrement total de tous les rayons d’entrée matrice.
- d’une barrette de serrage sur un des serre flans, qui peut être abaissée et bloquer le
flan contre la matrice.
- d’un capteur d’avalement monté sur l’autre serre flan.


Figure 6.2. Géométrie de l’outil d’emboutissage

Les principales caractéristiques de cet essai sont :
- le rayon d’entrée matrice R
m
(figure 6.2) est variable ; les rayons à notre disposition
sont les suivants : 2, 4, 10 et 15 mm ;
- les emboutis réalisés sont symétriques et issus des quatre nuances de tôle déjà
étudiées (tableau 2.1) ;
- les serre flans sont plans et uniquement bloqués géométriquement. Ils n’exercent
pas de pression sur la tôle.

6.2.1.Mise en place

Les flans sont découpés aux dimensions 300 mm par 100mm et sont nettoyés à
l’alcool. Les dimensions utiles (épaisseur, longueur, largeur) sont remesurées avant l’essai.

La première opération à réaliser est le réglage du jeu sur épaisseur (j/e) : le poinçon est
descendu entre les deux matrices mobiles mises en contact contre le poinçon. Dans cette
configuration, le poinçon est bloqué en rotation et fixé à la traverse supérieure de la machine
de traction. Les deux blocs matrices sont ensuite écartés pour laisser place à des cales de
surépaisseur disposées entre le poinçon et les matrices. Ces cales permettent d’obtenir le jeu
108 Essais de mise en forme


poinçon/matrice désiré. Les matrices sont ensuite plaquées contre ces cales et bloquées dans
cette position. On termine cette opération en enlevant les cales de surépaisseur.
Le flan est ensuite inséré entre le serre flan et le plateau matrice. Le serre flan repose
librement sur le flan puis est bloqué dans cette position afin de ne pas venir exercer d’efforts
sur le flan mais également de ne pas avoir de jeu entre le flan et le serre flan



Figure 6.3. Géométrie des flans emboutis


L’emboutissage proprement dit commence, après cette procédure de mise en place. Un
programme de pilotage permet de contrôler la vitesse de déplacement de la traverse, fixée à
60 mm/min pour tous les essais, ainsi que les enregistrements simultanés de la course du
poinçon, de l’avalement et de l’effort.
Une fois l’embouti terminé, le poinçon remonte. Les serre flans sont retirés puis
l’embouti est extrait manuellement et délicatement des deux blocs matrices pour ne pas
fausser la lecture du retour élastique.

Trois essais ont été réalisés pour chaque configuration. Si des écarts trop importants
sont détectés sur la mesure des rayons résiduels, un plus grand nombre d’emboutis est réalisé.

6.2.2.Résultats

Par la suite, le rayon d’entrée matrice sera noté R
m
, le rayon poinçon R
p
, le jeu sur
épaisseur j/e et l’épaisseur e.

Trois zones qui présentent une histoire déformation différente peuvent être identifiées
sur l’embouti (figure 6.4) :
- La zone 1 est pliée à R
m
+e/2
- La zone 2 est pliée à R
m
+e/2 puis dépliée à 1’infini
- La zone 3 est pliée à R
p
+e/2

Le dépouillement des résultats a pour but essentiel de faire ressortir les rayons de
courbure résiduel R
res
après retour élastique de la seconde zone.

Plusieurs méthodes peuvent être utilisées pour mesurer ces rayons comme l’utilisation
d’une machine à mesurer tridimensionnelle. La méthode utilisée dans ce travail consiste à
numériser le profil de la pièce à l’aide d’un scanner et de mesurer le rayon de courbure à
l’aide d’un logiciel de CAO.

300 mm
Direction de
laminage
100 mm
6.2. Essais sur des éprouvettes en U 109


Figure 6.4. Zones de mêmes histoires de déformation et rayons résiduels des murs


6.2.2.1. Matériaux

Pour chaque essai, l’effort exercé sur le poinçon est relevé en fonction de la course.

La figure 6.5 montre l’évolution de cet effort poinçon pour les quatre matériaux
utilisés (aciers ES et TRIP 800 et aluminiums 5182 et 6016) et le même rayon matrice R
m
= 4
mm. Ces courbes peuvent être séparées en deux parties :
- une phase transitoire au départ, où l’effort varie fortement et durant laquelle la tôle
prend la forme du poinçon et commence à être pliée sur le rayon matrice ;
- une phase stationnaire où l’effort varie très peu puisque la tôle est uniquement pliée
puis dépliée sur le rayon matrice.

La phase transitoire dépendant fortement de la géométrie de l’outillage est donc
pratiquement la même pour les quatre matériaux (environ 30 mm de course).

0
5
10
15
20
25
30
0 20 40 60 80 100
Progression du poincon (mm)
E
f
f
o
r
t

p
o
i
n
c
o
n

(
k
N
)
TRIP800
ES
5182 O
6016 DR130

Figure 6.5. Evolution de l'effort sur le poinçon en fonction de la course pour les matériaux
utilisés avec Rm=4mm


110 Essais de mise en forme


Les tableaux 6.1 à 6.4 donnent les mesures des rayons résiduels pour chacun des
matériaux. L’observation de ces tableaux montre un fort retour élastique pour l’acier TRIP
800 et l’aluminium 6016 DR130 (R
res
faible). Les deux autres matériaux ont un retour
élastique beaucoup moins prononcé que l’on peut expliquer par la faible limite d’élasticité de
l’acier ES et la forte épaisseur de l’aluminium 5182 O.































6.2.2.2. Influence du rayon d’entrée matrice sur l’aluminium 6016

Pour cette étude, deux lots de pièces ont été emboutis à des jeux sur épaisseurs (j/e)
différents. Les résultats sont donnés pour deux configurations j/e=2 et j/e=1,2 (tableau 6.5 et
figure 6.6).
Si le jeu sur épaisseur est suffisamment grand, on s’aperçoit que le retour élastique
augmente (le rayon résiduel du mur diminue) lorsque le rayon d’entrée matrice diminue. Ceci
est conforme à un calcul analytique de ce rayon de courbure [1].



N° de l’essai
Rayon résiduel
(mm)
Ecart type
T80401 88 1
T80402 86 1
T80403 86.4 1.5
T80404 86 1
T80405 86 1

Valeurs
moyennes
86.5 1.5
N° de l’essai
Rayon résiduel
(mm)
Ecart type
ES0401 600 32
ES0402 592 30
ES0403 625 35
ES0404 590 22



Valeurs
moyennes
600 32
N° de l’essai
Rayon résiduel
(mm)
Ecart type
AL60401 99 1.5
AL60402 99 1
AL60403 99 1
AL60404 99 1
AL60405 100 1

Valeurs
moyennes
99 1
N° de l’essai
Rayon résiduel
(mm)
Ecart type
AL50401 413 15
AL50402 455 45
AL50403 423 20
AL50404 451 18
AL50405 442 13

Valeurs
moyennes
437 40
Tableau 6.1. Résultats de retour élastique
sur l'acier ES

Tableau 6.2. Résultats de retour élastique
sur l'acier TRIP 800

Tableau 6.3. Résultats de retour élastique
sur l'aluminium 5182 O

Tableau 6.4. Résultats de retour élastique
sur l'aluminium 6016 DR130

6.2. Essais sur des éprouvettes en U 111











Tableau 6.5 Résultats de retour élastique

Lorsqu’on diminue le jeu sur épaisseur à des valeurs couramment utilisées par les
emboutisseurs (j/e=1,2), la tendance est différente puisque le retour élastique diminue
fortement lorsque R
m
devient petit par rapport à l’épaisseur de la tôle (environ deux fois
l’épaisseur de la tôle).

0
25
50
75
100
125
150
0 5 10 15
Rayon d'entree matrice (mm)
R
a
y
o
n

r
e
s
i
d
u
e
l

(
m
m
)
j/e=2
j/e=1.2

Figure 6.6. Evolution de retour élastique en fonction du rayon d’entrée matrice


Cette diminution du retour élastique pour les petits rayons a été expliquée [2] par le
phénomène de rebond (voir figure 6.7). La tôle ne suit pas exactement la géométrie de l’entrée
matrice. Ce phénomène est surtout observable pour les petits rayons car la déviation
géométrique occasionnée est non négligeable devant la valeur du rayon. Pour les pliages sur
grands rayons, cette déviation devient négligeable et la tôle suit correctement l’outillage.
On constate sur la figure 6.7 la formation d’un rayon "de rebond" lors de ce
phénomène de rebond. Ce rayon n’a pas été mesuré précisément mais son estimation permet
de dire qu’il est d’autant plus petit que le jeu sur épaisseur est faible. Cette courbure, inverse
de celle du rayon matrice, fait repasser le flan dans le domaine plastique si elle est
suffisamment petite et diminue le retour élastique.



j/e=2 j/e=1,2
Rayon matrice
(mm)
Rayon résiduel
(mm)
Ecart type
Rayon résiduel
(mm)
Ecart type
2 89,6 1,5 133 2
4 94,7 1 98 1
10 108 2 109 1
15 119 3 120 2
112 Essais de mise en forme




Figure 6.7. Géométrie du flan au cours de l’essai : avec j/e=2 à gauche et j/e=1,2 à droite


Concernant l’étude des efforts exercés sur le poinçon pour les configurations étudiées,
on constate classiquement qu’à jeu sur épaisseur constant, l’effort augmente si le rayon
matrice diminue (figure 6.8). Pour des rayons suffisamment grands, les efforts enregistrés sont
très similaires quel que soit le rapport j/e.


0
5
10
15
20
0 20 40 60 80 100
Progression du poincon (mm)
E
f
f
o
r
t

p
o
i
n
c
o
n

(
k
N
)
Rm=2 avec j/e=2 Rm=2 avec j/e=1.2
Rm=4 avec j/e=2 Rm=4 avec j/e=1.2
Rm=10 avec j/e=2 Rm=10 avec j/e=1.2
Rm=15 avec j/e=2 Rm=15 avec j/e=1.2

Figure 6.8. Evolution de l’effort poinçon pour différents rayons matrice et jeux sur épaisseur



Rayon de
rebond
rebond
6.2. Essais sur des éprouvettes en U 113

6.2.2.3. Influence du jeu sur épaisseur pour l’aluminium 6016 DR130

Un lot d’essais complémentaires a été réalisé sur l’aluminium 6016 DR130 pour
évaluer l’influence du jeu sur épaisseur à rayon d’entrée matrice constant (tableau 6.6 et figure
6.9). Nous avons vu sur la figure 6.6 que le jeu sur épaisseur semble avoir peu d’influence si
le rayon d’entrée matrice est grand. Nous avons donc décidé de travailler avec le plus petit
rayon d’entrée matrice dont nous disposons (R
m
=2mm).













Tableau 6.6 Résultats de retour élastique en faisant varier le jeu sur épaisseur


j/e=2 j/e=1,2


j/e=1
Figure 6.9. Profils obtenus avec différents jeux sur épaisseur pour l’aluminium 6016

Les figures 6.9 et 6.10 confirment les explications données au paragraphe précédent
sur le phénomène de rebond. Lorsque le jeu sur épaisseur diminue, le rayon de rebond est de
plus en plus petit et fait fortement diminuer le retour élastique de l’aluminium 6016 DR130.
j/e
Rayon résiduel
(mm)
Ecart type
1,0 255 4
1,1 170 2
1,2 133 1
1,3 124 1
1,4 119 2
1,5 115 2
2 89,6 2
114 Essais de mise en forme


0
50
100
150
200
250
300
1 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 2
j/e
R
a
y
o
n

r
e
s
i
d
u
e
l

(
m
m
)
6016 DR130
TRIP 800

Figure 6.10. Evolution du rayon résiduel en fonction du jeu sur épaisseur

Comme on pouvait s’y attendre, l’effort exercé sur le poinçon augmente lorsque le jeu
sur épaisseur diminue (figure 6.11).

0
5
10
15
0 20 40 60 80 100
Progression du poincon (mm)
E
f
f
o
r
t

p
o
i
n
c
o
n

(
k
N
)
j/e=1
j/e=1.2
j/e=1.5
j/e=2

Figure 6.11. Evolution de l’effort poinçon pour différents jeux sur épaisseur



6.2.2.4. Influence du jeu sur épaisseur pour l’acier TRIP800

L’évolution du rayon résiduel en fonction du jeu sur épaisseur est tracée sur la figure
6.10. A la différence de l’aluminium 6016 DR130, la diminution du jeu sur épaisseur a
beaucoup moins d’effet sur le retour élastique pour ce matériau. Sa haute limite l’élasticité
peut expliquer que le retour élastique sur ce matériau soit peu modifié par le phénomène de
rebond.



6.3. Pliage d’une tôle à travers des rouleaux 115













Tableau 6.7 Résultats de retour élastique en faisant varier le jeu sur épaisseur

6.3. Pliage d’une tôle à travers des rouleaux

Le principe de cet essai peut être assimilé au passage d’un flan sur un jonc pendant
l’emboutissage ou encore au passage d’une tôle dans une planeuse.
Pour compléter l’étude du retour élastique après emboutissage, une machine
complémentaire a été conçue [3]. Cette machine est composée de trois rouleaux supérieurs et
deux rouleaux inférieurs. Le rouleau central (en pointillé sur la figure 6.12) est déplacé
verticalement pour emboutir le flan, l’extrémité droite de ce flan étant maintenue dans le mors
d’une machine de traction à une distance de 100 mm de ce rouleau mobile (figure 6.13). La
tôle est ensuite déplacée horizontalement sur une longueur de 150 mm. Finalement, le rouleau
mobile est remonté, et le flan est décroché du mors mobile pour le sortir de l’outillage (figure
6.14).
Le niveau de déformation atteint dans la tôle peut être modifié par la profondeur
d’emboutissage du rouleau mobile.


Figure 6.12. Géométrie de l’outillage


Figure 6.13. Etape 1 : emboutissage Figure 6.14. Etapes 2 et 3 : traction
et retour élastique
j/e
Rayon résiduel
(mm)
Ecart type
1,0 88,2 1
1,1 85,2 1
1,2 84,3 1
1,3 78,8 2
1,4 79,4 1
1,5 78,6 2
2 79,4 2
1
3
116 Essais de mise en forme


6.3.1.Mise en place

Les flans sont découpés aux dimensions 300 mm par 40 mm puis nettoyés à l’alcool.
Pour tenir compte de l’épaisseur de la tôle, un réglage de la position de l’outillage est
possible pour assurer le bon alignement de la tôle avec le mors mobile de la machine de
traction. Pour régler cette position, on place une tôle dans le mors mobile et on vient mettre en
contact les deux rouleaux inférieurs avec la tôle. L’outillage est bloqué dans cette position. Il
est nécessaire de réaliser ce réglage une fois pour chaque nuance de tôle.
Une fois ce réglage effectué, le mors mobile et la tôle sont descendus à une position de
référence qui permettra d’avoir le rouleau mobile à 100 mm du bord de la tôle au départ de
l’essai.

Le rouleau mobile est à son tour mis en contact avec la tôle et le comparateur (chargé
de mesurer la position du rouleau mobile) est mis à zéro (figure 6.15). La phase
d’emboutissage peut alors débuter. La profondeur d’emboutissage est contrôlée avec le
comparateur. La profondeur d’emboutissage est de 5 mm pour l’acier ES, TRIP 800,
l’aluminium 6016 DR130 et de 1,5 mm pour l’aluminium 5182 O de plus forte épaisseur.
Lorsque la phase d’emboutissage est réalisée, on peut débuter l’étape de traction. Dans
nos essais, nous avons imposé un déplacement de 150 mm à une vitesse de 60 mm/min. Une
fois la phase de traction terminée, le rouleau mobile est remonté et la tôle peut être sortie de
l’outillage.


















Figure 6.15. Mise en place de l’outillage
6.3.2.Résultats

Le rayon résiduel R
res
après retour élastique de la zone pliée et dépliée sur les rouleaux
est mesuré (figure 6.16). La méthode de mesure est identique à celle présentée au paragraphe
5.2.2.
Les tableaux 6.8 à 6.12 rendent compte des résultats de RE pour les quatre matériaux
étudiés. Les résultats obtenus sur l’aluminium 5182 O ne peuvent pas être utilisés à cause de
leur grande dispersion. Ce matériau met en jeu des efforts importants pour être déformé. Les
Comparateur
Vis
d’emboutissage
Mors mobile
Rouleau mobile
Rouleaux inférieurs
6.3. Pliage d’une tôle à travers des rouleaux 117

capacités maximales de l’outillage ont été utilisées mais ne permettent pas de déformer
suffisamment le flan pour avoir un retour élastique exploitable.
Comme pour l’emboutissage en U, le retour élastique est important pour l’acier TRIP
800 et l’aluminium 6016 DR130 et beaucoup plus faible pour l’acier ES à cause de sa faible
limite d’élasticité.


Figure 6.16. Rayon résiduel mesuré pour cet essai





























N° de l’essai
Rayon résiduel
(mm)
Ecart type
T8001 96 1
T8002 98 1
T8003 96 0.5
T8004 97 1
T8005 97 1

Valeurs
moyennes
97 1
N° de l’essai
Rayon résiduel
(mm)
Ecart type
ES001 259 6
ES002 258 7
ES003 262 3
ES004 260 3
ES005

262 2

Valeurs
moyennes
260 5
N° de l’essai
Rayon résiduel
(mm)
Ecart type
AL6001 87 1
AL6002 87 1
AL6003 88 1
AL6004 86 0.5
AL6005 88 0.5

Valeurs
moyennes
87 1
N° de l’essai
Rayon résiduel
(mm)
Ecart type
AL5001 1291 105
AL5002 661 22
AL5003 910 20
AL5004 954 30
AL5005 1127 25

Valeurs
moyennes
989 235
Tableau 6.8. Résultats de retour élastique
sur l'acier ES

Tableau 6.9. Résultats de retour élastique
sur l'acier TRIP 800

Tableau 6.10. Résultats de retour
élastique sur l'aluminium 5182 O

Tableau 6.11. Résultats de retour
élastique sur l'aluminium 6016 DR130

118 Bibliographie







Bibliographie


[1] Morestin F., Contribution à l'étude du retour élastique lors de la mise en forme des
produits plats, Thèse de doctorat, Institut National des Sciences Appliquées de Lyon, 1993
[2] Umehara Y., Analysis of shape fixability in high tensile strength steel sheets in press
forming, Mémoires Scientifiques Revue Métallurgie, p 247-253, 1980
[3] Delavouet N., Mougin E., Analyse expérimentale et numérique du retour élastique,
Rapport de projet de fin d’étude, Institut National des Sciences Appliquées de Lyon, 2006








































Chapitre 7

Simulations numériques



7.1. Introduction .............................................................................................................. 120
7.2. Modélisation du procédé d’emboutissage par éléments finis ............................... 120
7.2.1. Modélisation dans le code de l’INSA de Lyon .............................................. 120
7.2.2. Modélisation dans PamStamp 2G V2005.0.4 ................................................ 121
7.3. Simulation de l’essai en U avec les codes INSA ..................................................... 123
7.3.1. Influence de l’écrouissage cinématique ......................................................... 124
7.3.2. Influence de l’élément .................................................................................... 127
7.3.3. Influence du maillage ..................................................................................... 128
7.4. Simulation de l’essai en U avec PamStamp 2G V2005.0.4 ................................... 129
7.4.1. Influence de l’élément .................................................................................... 129
7.4.2. Influence du maillage ..................................................................................... 130
7.4.3. Effort d’emboutissage .................................................................................... 132
7.5. Simulation de l’essai de pliage à travers des rouleaux dans les codes INSA ...... 133
7.5.1. Influence de l’élément sur le retour élastique ................................................ 133
7.5.2. Effort de traction ............................................................................................ 134
7.6. Simulation de l’essai de pliage à travers des rouleaux dans PamStamp 2G....... 135
7.6.1. Calcul de référence ......................................................................................... 135
7.6.2. Prise en compte de l’amortissement ............................................................... 136
7.6.3. Influence de l’élément .................................................................................... 137
7.7. Conclusion ................................................................................................................. 138
















120 Simulations numériques



7.1. Introduction

Le comportement rhéologique des tôles a été identifié au moyen de deux essais de
caractérisation sous différentes sollicitations. Ces modèles sont à présent utilisés pour la
simulation des essais académiques dans un code de calcul développé au laboratoire puis au
sein du logiciel PamStamp 2G v2005.0.4. Les résultats numériques sont comparés aux
résultats expérimentaux présentés au chapitre 6.
Après une présentation des points clés des mises en données des simulations
d’emboutissage et de retour élastique, les résultats issus des différentes modélisations sont
comparés pour connaître l’apport des modèles de calculs, et notamment des types d’éléments
finis utilisés. Pour les deux essais présentés au chapitre 6, la sensibilité du rayon résiduel aux
paramètres numériques est abordée. La contribution des lois d’écrouissage combiné à la
simulation du retour élastique est notamment soulignée.

7.2. Modélisation du procédé d’emboutissage par éléments
finis

Les résultats qui suivent ont été obtenus avec une méthode d’intégration temporelle
explicite pour la phase d’emboutissage. La phase de retour élastique est modélisée par une
approche quasi-statique implicite pour éviter les oscillations.
Contrairement au déroulement d’un process réel, le retrait des outils n’est pas
modélisé pendant la phase de retour élastique. Aucune véritable gestion des contacts
flan/outils n’est donc prise en compte durant le calcul de cette phase. Une fois l’étape
d’emboutissage proprement dite terminée, les efforts de contact calculés pour chaque nœud
sont décrémentés proportionnellement. La phase de déchargement se termine lorsque les
efforts appliqués sur la tôle deviennent nuls. D’autre part, pour éviter les mouvements de
corps rigides de la tôle pendant la phase de retour élastique, des conditions aux limites de
blocage isostatique sont appliquées au flan.

La validité des résultats de la simulation dépend fortement de la modélisation des
outils. A ce titre, différentes représentation peuvent être utilisées : maillage des outils ou
représentation des outils par des surfaces CAO.

7.2.1.Modélisation dans le code de l’INSA de Lyon

7.2.1.1. Gestion du contact

Les surfaces actives des outils sont définies par des carreaux de surface utilisant les
propriétés des courbes à pôles (Bézier ou NURBS). Les efforts de contact sont calculés par
une méthode de projection dynamique des nœuds sur la surface des outils. L’idée principale
consiste à appliquer au nœud (de masse m) un effort de contact de la forme F
c
=m¸ où
l’accélération est calculée en fonction de la pénétration d pour que dans un intervalle de temps
At, le nœud se déplace de cette distance d suivant la normale sortante à l’outil considéré [1].




7.2. Modélisation du procédé d’emboutissage par éléments finis 121

7.2.1.2. Maillage – Taille de maille

Trois types d’éléments finis sont utilisés : les éléments triangulaires S3 et DKT12
présentés au chapitre 4 et l’élément quadrangulaire Q4¸24 formulé par Bathe [2]. Ce dernier
élément à quatre points d’intégration dans le plan, prend en compte le cisaillement transversal
(calculé en élasticité) par l’intermédiaire d’un champ de déplacement assumé.

L’emboutissage étant un procédé impliquant des grandes déformations du flan, il
s’avère nécessaire d’utiliser d’un point de vue numérique des tailles de maille relativement
petites en vue de reproduire correctement la courbure de la tôle.
Ici, les maillages sont réguliers. Le découpage du flan dans la longueur est de 1 mm, 2
mm, 3 mm ou 4 mm.

7.2.1.3. Lois matériaux

Le comportement du matériau est modélisé en utilisant le critère de plasticité de Hill
48 associé à une loi d’écrouissage isotrope de type exponentielle ou une loi d’écrouissage
combiné présentée au chapitre 3. Les paramètres utilisés sont indiqués dans les tableaux 3.1 à
3.8 du chapitre 3.


7.2.2.Modélisation dans PamStamp 2G V2005.0.4

7.2.2.1. Gestion du contact

Les outils sont maillés par des facettes à trois ou quatre nœuds. La discrétisation des
surfaces constitue une tâche délicate à réaliser. Dans le cadre de la gestion nodale du contact,
un nœud est considéré comme une boule de diamètre égal à la moyenne des épaisseurs des
éléments auxquels il appartient. On définit la pénétration de la tôle dans les outils lorsque la
boule d’un nœud du maillage pénètre le volume d’un élément rigide d’outil.

7.2.2.2. Maillage - Taille de maille

L’utilisation de maillage régulier et constant, comme dans le code de l’INSA de Lyon,
entraîne des temps de calculs élevés pour des pièces de grandes dimensions. Une solution
consiste à utiliser un maillage adaptatif, c'est-à-dire à raffiner les zones fortement déformées
au détriment d’autres régions moins déformées et de gagner un temps précieux pour une
précision comparable. La méthode de remaillage est présentée au paragraphe suivant.

Pour un calcul de retour élastique, la taille de l’élément en fin de calcul t
m
doit être
inférieure à 25% du rayon de courbure de la fibre neutre du flan :

|
.
|

\
|
+ s
2
h
R 25 . 0 t
min m


La taille initiale des éléments finis et le nombre de raffinement sont déterminés pour
ne pas dépasser une taille d’élément maximale (25 mm) au début de l’étape de serrage.


122 Simulations numériques



L’utilisation de l’élément Belytschko Tsay [3] est proposée par défaut dans PamStamp
2G. Cet élément peut prendre la forme d’un quadrangle ou d’un triangle. Après leurs
implémentations dans les routines utilisateurs, les éléments S3 et DKT12 sont également
utilisés.

7.2.2.3. Maillage adaptatif – Critères de remaillage

La procédure de maillage adaptatif consiste à diviser un élément parent en quatre
éléments fils en créant de nouveaux nœuds au centre de chaque arête de l’élément père (voir
figure 7.1) [4, 5]. Les nouveaux éléments reçoivent les contraintes et les déformations
calculées dans les éléments parents.



Figure 7.1. Remaillage adaptatif des éléments coques quadrangulaires et triangulaires


Deux critères de remaillage sont disponibles dans PamStamp 2G v2005.0.4 : le critère
d’angle et le critère géométrique (voir figure 7.2) utilisés simultanément dans les simulations :
- le critère d’angle dépend de la courbure locale de la pièce. Il active le remaillage des
éléments si l’angle θ entre les normales de deux éléments adjacents dépasse une valeur
maximale donnée θ
max
. Ce critère est adopté dans nos simulations avec une valeur θ
max

de 10° ;
- le critère géométrique, fonction de la géométrie de l’outillage et non de la géométrie
de la pièce, permet de déclencher le remaillage. Le maillage de l’outillage est analysé
afin de détecter les zones critiques correspondant à des zones de forte courbure. Au
cours de la simulation, lorsque le maillage de la tôle s’approche d’une zone critique de
l’outillage, le remaillage du flan est activé. Ce critère est aussi utilisé dans nos
simulations.
Nœuds créés après
remaillage
Nœuds initiaux
7.3. Simulation de l’essai en U avec les codes de l’INSA de Lyon 123



Figure 7.2. Critère d’angle et critère géométrique de raffinement.

7.2.2.4. Lois matériaux

Pour une utilisation standard du logiciel avec l’élément finis Belytschko Tsay, le
critère de plasticité de Hill 48 est utilisé avec un écrouissage isotrope ou cinématique non
linéaire. Dans le cadre d’une utilisation avec les éléments S3 ou DKT12 les mêmes lois
matériaux sont implémentées dans une routine utilisateur. Nous en avons profité pour ajouter
la loi d’écrouissage combiné (à 4 paramètres cinématiques) proposée au chapitre 3.

7.3. Simulation de l’essai en U avec les codes de l’INSA de
Lyon

L’objectif est de simuler l’essai d’emboutissage en U réalisé expérimentalement et
présenté au chapitre 6. La configuration et la géométrie choisies sont décrites sur la figure 7.3.
Comme pour l’essai expérimental, le serre flan est bloqué géométriquement à une distance de
1,1 mm de la matrice. Le jeu poinçon matrice a été fixé à 2 mm, correspondant à un jeu sur
épaisseur de 2, pour les matériaux utilisés d’épaisseur 1mm.


Figure 7.3. Géométrie de l’outillage utilisée
n
1
n
2
θ
Critère d’angle :
Si θ > θ
max
Critère géométrique :
Si d < d
max
d
124 Simulations numériques



7.3.1.Influence du module de Young

Taille des éléments finis 2 mm
Elément utilisé S3
Nombre de points d’intégration
dans l’épaisseur
5 points de Lobatto
Coefficient de frottement 0,1
Vitesse d’emboutissage 5 m/s
Matériaux utilisés TRIP 800
Modélisation du matériau
Critère de Hill 48
+ écrouissage combiné
Module de Young
180000 MPa – 190000 MPa –
200000 MPa – 210000 MPa

Paramètres variables

Tableau 7.1. Paramètres de la mise en données

Une première simulation est réalisée pour montrer l’influence du module de Young sur
la prédiction du retour élastique. Le matériau utilisé est un acier HLE TRIP 800 sur lequel le
module de Young identifié lors des essais de traction est d’environ 190000 MPa. La figure 7.4
montre qu’il est important de caractériser correctement ce module d’élasticité puisqu’il
entraîne des variations importantes sur le retour élastique entre une valeur classique de ce
module de Young (210000 MPa) et la valeur identifiée.


-175
-250 -200 -150 -100 -50 0
Expérience
E=180000 MPa
E=190000 MPa
E=200000 MPa
E=210000 MPa

Figure 7.4. Profils après retour élastique avec le matériau TRIP 800 en faisant varier le
module de Young







7.3. Simulation de l’essai en U avec les codes de l’INSA de Lyon 125

7.3.2.Influence de l’écrouissage cinématique

Taille des éléments finis 2 mm, 3mm, 4mm
Elément utilisé S3
Nombre de points d’intégration
dans l’épaisseur
5 points de Lobatto
Coefficient de frottement 0,1
Vitesse d’emboutissage 5 m/s
Matériaux utilisés TRIP 800 – ES – 6016 DR130
Modélisation du matériau
Critère de Hill 48
+ écrouissage isotrope ou combiné

Paramètres variables

Tableau 7.2. Paramètres de la mise en données

Si on observe l’histoire de déformation du flan au cours de la mise en forme, la tôle est
d’abord pliée sur le rayon d’entrée matrice puis dépliée à l’infini au fur à mesure que le
poinçon progresse. L’introduction d’une composante cinématique à l’écrouissage dans la
description du comportement matériel des tôles, permet de rendre compte de l’aspect cyclique
du pliage/dépliage du flan lors de la mise en forme et d’améliorer en conséquence la
prédiction du retour élastique.
L’identification des paramètres cinématiques est développée au chapitre 3. Les
paramètres utilisés sont donnés dans les tableaux 3.1 à 3.8.


0
100
200
300
400
500
600
TRIP 800 ES 6016 DR130
Taille des éléments (mm)
R
a
y
o
n

r
é
s
i
d
u
e
l

(
m
m
)
Expérience
Ecrouissage isotrope
Ecrouissage combine 2p
Ecrouissage combine 4p
Matériaux

Figure 7.5. Comparaison expérimentale/numérique du rayon résiduel avec différents types
d’écrouissage pour les trois matériaux utilisés

A la lecture de la mesure du retour élastique, on constate que la prise en compte de
l’écrouissage cinématique a une influence directe sur le rayon de courbure résiduel. Ainsi, on
note une amélioration sensible du retour élastique pour les trois matériaux utilisés.
On notera que l’introduction d’une composante cinématique dans l’écrouissage
diminue le retour élastique (augmentation du rayon résiduel). Cette diminution est expliquée
par le fait que le niveau de contrainte atteint dans le flan est moins important (voir figure
7.6) ; du moins s’il n’y a pas un nouveau pliage du flan après le dépliage à la sortie du rayon
d’entrée matrice (voir paragraphe 6.4.2 pour le phénomène de rebond).
126 Simulations numériques




Figure 7.6. Visualisation de la contrainte équivalente avec un écrouissage isotrope (à gauche)
et un écrouissage combiné (à droite)

Cette différence de niveau de contrainte est particulièrement visible si on simule un
essai de traction-compression avec un écrouissage isotrope ou un écrouissage combiné (figure
7.7). Les deux courbes contraintes déformations se superposant pendant la phase de traction,
elles se dissocient pendant la phase de compression. Il est alors évident que le retour élastique
avec un écrouissage isotrope,
el
iso
c A est plus important que lorsqu’on choisit d’utiliser un
écrouissage combiné
el
comb
c A .



Acier TRIP 800
-400
-300
-200
-100
0
100
200
300
400
-0.10 -0.08 -0.06 -0.04 -0.02 0.00 0.02 0.04 0.06 0.08 0.10
Déformation
C
o
n
t
r
a
i
n
t
e
Ecrouissage isotrope
Ecrouissage combine
el
comb
c A
el
iso
c A
Contrainte (MPa)

Figure 7.7. Effet de l'écrouissage cinématique sur le retour élastique

Comme déjà exposé lors de l’identification des matériaux au chapitre 3, les figures 7.8
et 7.9 montrent que l’aluminium 6016 est plutôt isotrope. L’erreur est faible avec un
écrouissage isotrope ou combiné. A l’inverse, l’aspect cinématique de l’écrouissage de l’acier
TRIP 800 n’est pas négligeable.
7.3. Simulation de l’essai en U avec les codes de l’INSA de Lyon 127


-170
-150
-130
-110
-90
-70
-50
-30
-10
-250 -230 -210 -190 -170 -150 -130 -110 -90 -70 -50 -30 -10
Experience
Simulation - Isotrope
Simulation - Combine 2p
Simulation - Combine 4p

-10
10
30
50
70
90
110
130
150
170
190
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240
Experience
Simulation - Isotrope
Simulation - Combine 2p
Simulation - Combine 4p



7.3.3.Influence de l’élément

Taille des éléments finis 2 mm
Eléments utilisés S3 – DKT12 – Q4¸24
Nombre de points d’intégration
dans l’épaisseur
5 points de Lobatto
Coefficient de frottement 0,1
Vitesse d’emboutissage 5 m/s
Matériaux utilisés TRIP 800 – ES – 6016 DR130
Modélisation du matériau Critère de Hill 48 + écrouissage combiné
Tableau 7.3. Paramètres de la mise en données


0
100
200
300
400
500
600
TRIP 800 ES 6016 DR130
Matériaux
R
a
y
o
n

r
é
s
i
d
u
e
l

(
m
m
)
Expérience
Elément S3
Elément DKT12
Elément Q4g24

Figure 7.10. Comparaison expérimentale/numérique du rayon résiduel avec différents
éléments pour les trois matériaux utilisés

Les figures 7.11 et 7.12 montrent que les éléments S3 et DKT12 permettent d’obtenir
des résultats comparables aux résultats expérimentaux alors qu’avec l’utilisation de l’élément
Q4¸24, le rayon résiduel est fortement sous-estimé. La simulation de cet essai en U sur l’acier
ES avec l’élément Q4¸24 conduit même à un résultat erroné désigné par le terme de « retour
élastique inverse » alors que le calcul implicite de retour élastique converge.
Figure 7.9. Profil après retour élastique
de l’essai en U – Matériau 6016
Figure 7.8. Profil après retour élastique
de l’essai en U – Matériau TRIP 800
128 Simulations numériques




-170
-150
-130
-110
-90
-70
-50
-30
-10
-250 -230 -210 -190 -170 -150 -130 -110 -90 -70 -50 -30 -10
Experience
Simulation - Element S3
Simulation - Element DKT12
Simulation - Element Q4

-210
-190
-170
-150
-130
-110
-90
-70
-50
-30
-350 -330 -310 -290 -270 -250 -230 -210 -190 -170 -150 -130 -110
Experience
Simulation - Element S3
Simulation - Element DKT12
Simulation - Element Q4



7.3.4.Influence du maillage

Taille des éléments finis 1 mm, 2 mm, 3mm, 4mm
Eléments utilisés S3 – DKT12 – Q4¸24
Nombre de points d’intégration
dans l’épaisseur
5 points de Lobatto
Coefficient de frottement 0,1
Vitesse d’emboutissage 5 m/s
Matériau utilisé TRIP 800
Modélisation du matériau Critère de Hill 48 + écrouissage combiné
Tableau 7.4. Paramètres de la mise en données

Dans ce paragraphe, les résultats de l’essai en U pour différents maillages sont
présentés. Pour cette étude, des simulations numériques ont été faites pour quatre tailles
d’éléments : 1, 2, 3 et 4 mm (sachant que le rayon d’entrée matrice vaut 4mm).



0
100
200
300
400
500
1 2 3 4
Taille des éléments (mm)
R
a
y
o
n

r
é
s
i
d
u
e
l

(
m
m
)
Expérience
Elément S3
Elément DKT12
Elément Q4g24

Figure 7.13. Comparaison expérimentale/numérique du rayon résiduel avec différents
éléments pour différentes tailles de maille
Figure 7.12. Profil après retour élastique
de l’essai en U – Matériau ES
Figure 7.11. Profil après retour élastique
de l’essai en U – Matériau TRIP 800
7.4. Simulation de l’essai en U avec PamStamp 2G V2005.0.4 129


-230
-210
-190
-170
-150
-130
-110
-90
-70
-50
-30
-250 -230 -210 -190 -170 -150 -130 -110 -90 -70 -50 -30 -10
Experience
Simulation - 1mm
Simulation - 2mm
Simulation - 3mm
Simulation - 4mm



Le retour élastique reste quasiment constant et est très proche de la réalité quelle que
soit la taille du maillage pour les éléments S3 et DKT12. Avec l’élément Q4¸24, le retour
élastique se dégrade fortement lorsque le maillage devient grossier.

7.4. Simulation de l’essai en U avec PamStamp 2G V2005.0.4

7.4.1.Influence de l’élément

Eléments utilisés Belytschko Tsay – S3 – DKT12
Nombre de points d’intégration
dans l’épaisseur
5 Points de Gauss
Coefficient de frottement 0,1
Vitesse d’emboutissage 5 m/s
Matériaux utilisés TRIP 800 – ES – 6016 DR130
Modélisation du matériau Critère de Hill 48 + écrouissage combiné
Tableau 7.5. Paramètres de la mise en données

Pour rappel, l’élément Belytschko Tsay proposé dans le logiciel PamStamp 2G
V2005.0.4 peut prendre la forme d’un quadrangle ou d’un triangle. Les éléments finis S3 et
DKT12 sont utilisés après leur implémentation dans la routine UDE de PamStamp 2G
V2005.0.4.

La figure 7.17 compare les profils obtenus en simulation et celui issu des essais
expérimentaux. On constate que, pour une taille de maille équivalente, les résultats obtenus
avec les éléments S3 et DKT12 sont conformes aux résultats expérimentaux. Le résultat
obtenu Belytschko Tsay, avec une taille de maille de 1 mm (préconisé par l’éditeur) ne permet
pas de retrouver les données expérimentales. On notera une très faible différence de résultats
entre l’élément Belytschko Tsay sous forme de triangle ou de quadrangle.

Figure 7.15. Profil après retour élastique
de l’essai en U – Elément Q4¸24
Figure 7.14. Profil après retour élastique
de l’essai en U – Elément S3

-190
-170
-150
-130
-110
-90
-70
-50
-30
-10
-250 -230 -210 -190 -170 -150 -130 -110 -90 -70 -50 -30 -10
Experience
Simulation - 2mm
Simulation - 3mm
Simulation - 4mm
130 Simulations numériques




0
100
200
300
400
500
600
TRIP 800 ES 6016 DR130
Matériaux
R
a
y
o
n

r
é
s
i
d
u
e
l

(
m
m
)
Expérience
Element S3
Element DKT12
Element Belytschko Tsay

Figure 7.16. Rayons résiduels

-230
-250 -200 -150 -100 -50 0
Expérience
Elément S3
Elément DKT12
Elément Belytschko Tsay triangulaire
Elément Belytschko Tsay quadrangulaire

Figure 7.17. Profils après retour élastique avec le matériau TRIP 800

7.4.2.Influence du maillage

Taille des éléments finis 1mm, 2 mm, 3mm, 4mm
Eléments utilisés Belytschko Tsay – S3 – DKT12
Nombre de points d’intégration
dans l’épaisseur
5 points de Gauss
Coefficient de frottement 0,1
Vitesse d’emboutissage 5 m/s
Matériau utilisé TRIP 800
Modélisation du matériau Critère de Hill 48 + écrouissage combiné
Tableau 7.6. Paramètres de la mise en données

La figure 7.18 montre l’évolution du rayon résiduel lorsqu’on augmente la taille de
maille. Comme nous l’avions constaté dans les codes de l’INSA de Lyon, les éléments S3 et
DKT12 ne sont pas sensibles à la taille des éléments contrairement à l’élément fini
Belytschko Tsay. Par ailleurs, même avec une taille de maille fine (1mm) le résultat du calcul
reste éloigné du résultat expérimental avec cet élément.

7.4. Simulation de l’essai en U avec PamStamp 2G V2005.0.4 131


0
100
200
300
400
500
600
1 2 3 4
Taille des éléments (mm)
R
a
y
o
n

r
é
s
i
d
u
e
l

(
m
m
)
Expérience
Elément S3
Elément DKT12
Elément Belytschko Tsay

Figure 7.18. Rayons résiduels



-270
-250
-230
-210
-190
-170
-150
-130
-110
-90
-70
-400 -380 -360 -340 -320 -300 -280 -260 -240 -220 -200 -180 -160
Experience
Simulation - 1mm
Simulation - 2mm
Simulation - 3mm
Simulation - 4mm

-220
-200
-180
-160
-140
-120
-100
-80
-60
-40
-400 -380 -360 -340 -320 -300 -280 -260 -240 -220 -200 -180 -160
Experience
Simulation - 0,5 mm
Simulation - 1mm
Simulation - 2mm
Simulation - 3mm
Simulation - 4mm




A titre indicatif, nous avons testé un maillage de 0,5 mm (figure 7.20) pour évaluer si
la qualité du retour élastique s’améliorait en diminuant encore la taille des éléments. Même si
la solution est meilleure, le résultat expérimental n’est pas atteint.

Pour tenter d’expliquer ces variations, nous avons regardé le trajet suivi par le flan
durant la phase d’emboutissage (voir figure 7.21). Alors que le flan suit correctement le
poinçon pour un maillage de 1 mm, lorsque le maillage est grossier, la raideur de la structure
augmente et favorise le phénomène de rebond déjà observé dans les essais expérimentaux
lorsque le jeu sur épaisseur devient faible [6][7].


Figure 7.20. Profils avec l’élément Belytschko
Tsay quadrangle – Matériau TRIP 800

Figure 7.19. Profils avec l’élément Belytschko
Tsay triangle – Matériau TRIP 800
132 Simulations numériques




Figure 7.21. Trajet suivi par le flan durant la phase d’emboutissage avec un maillage de 1mm
(à gauche) et un maillage de 4mm (à droite)

L’utilisation standard de PamStamp 2G fait appel au remaillage adaptatif du flan au
cours du calcul. Une comparaison a été réalisée sur ce cas pour évaluer l’influence de ce
maillage adaptatif. La figure 7.22 montre une comparaison entre un maillage régulier de 1
mm et un maillage adaptatif (taille de maille finale : 1 mm). Les résultats montrent une
dégradation des résultats avec l’utilisation de cette technique.


-170
-150
-130
-110
-90
-70
-50
-30
-10
-280 -260 -240 -220 -200 -180 -160 -140 -120 -100 -80 -60
Experience
Simulation - 1mm
Simulation - Maillage adaptatif

Figure 7.22. Influence du maillage adaptatif

7.4.3.Effort d’emboutissage

Les efforts d’emboutissage sont également vérifiés et comparés aux résultats
expérimentaux présentés au chapitre 6. La figure 7.23 montre les efforts d’emboutissage
obtenus pour l’acier TRIP 800. Un écrouissage isotrope + cinématique non linéaire a été
utilisé pour les simulations. On constate sur cette figure que les efforts sont généralement bien
reproduits. A noter, les variations, parfois importantes, de l’effort dans les simulations qui
sont dues à la méthode dynamique explicite des différences centrées utilisée comme méthode
de résolution [8].

7.5. Simulation de l’essai de pliage à travers des rouleaux dans les codes de l’INSA 133


Figure 7.23. Comparaison expérimentale/numérique des efforts d’emboutissage en fonction
de la progression du poinçon

7.5. Simulation de l’essai de pliage à travers des rouleaux dans
les codes de l’INSA de Lyon

D’un point de vue numérique, la principale différence de cet essai par rapport à celui
du U est l’utilisation d’un amortissement mécanique [C] = o|M]. Dans cet essai où le flan
n’est pas maintenu, l’amortissement permet au flan de ne pas osciller et ainsi modifier le
retour élastique.

Taille des éléments finis 2 mm
Eléments utilisés S3 – DKT12 – Q4¸24
Nombre de points d’intégration
dans l’épaisseur
7 points de Lobatto
Coefficient de frottement 0
Vitesse de traction 2 m/s
Amortisement
C=oM
o.At=0,001
Matériaux utilisés TRIP 800 – 6016 DR130
Modélisation du matériau Critère de Hill 48 + écrouissage combiné
Tableau 7.7. Paramètres de la mise en données


7.5.1.Influence de l’élément finis sur le retour élastique

L’utilisation des éléments finis S3 ou DKT12 permet d’obtenir un rayon résiduel
sensiblement égal aux données expérimentales. L’élément fini Q4¸24 sous-estime assez
nettement le retour élastique. Les tendances sont identiques pour les deux matériaux utilisés :
l’acier TRIP 800 et l’aluminium 6016.

134 Simulations numériques





0
50
100
150
200
TRIP800 6016 DR130
Matériaux
R
a
y
o
n

r
é
s
i
d
u
e
l

(
m
m
)
Expérience
Elément S3
Elément DKT12
Elément Q4g24

Figure 7.24. Rayon résiduel pour l’acier TRIP 800 et l’aluminium 6016


7.5.2.Effort de traction


Figure 7.25. Comparaison expérimentale/numérique de l’effort de traction en fonction du
déplacement du mors mobile

L’effort de traction est légèrement surestimé par rapport à l’effort enregistré au cours
de l’essai ; ceci est probablement dû à l’amortissement.








7.6. Simulation de l’essai de pliage à travers des rouleaux dans PamStamp 2G 135

7.6. Simulation de l’essai de pliage à travers des rouleaux dans
PamStamp 2G V2005.0.4

7.6.1.Calcul de référence

Taille des éléments finis Maillage adaptatif – t
m
=1mm en fin de calcul
Elément utilisé Belytschko Tsay
Nombre de points d’intégration
dans l’épaisseur
7 points de Gauss
Coefficient de frottement 0
Vitesse de traction 2 m/s
Amortisement
C=oM
o.At =0
Matériau utilisé TRIP 800
Modélisation du matériau Critère de Hill 48 + écrouissage combiné
Tableau 7.8. Paramètres de la mise en données


0
50
100
150
200
TRIP800
Matériaux
R
a
y
o
n

r
é
s
i
d
u
e
l

(
m
m
)
Expérience
Elément Belytschko Tsay - 1mm
Elément Belytschko Tsay - Maillage adaptatif

Figure 7.26. Rayons résiduels pour l’acier TRIP 800


0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280
Expérience
Simulation - 1mm
Simulation - maillage adaptatif

Figure 7.27. Profils après retour élastique pour l’acier TRIP 800 avec l’élément Belytschko
Tsay

136 Simulations numériques



Ces premières simulations, réalisées sans amortissement, montrent que le retour
élastique obtenu avec l’élément fini Belytschko Tsay est largement sous-estimé que ce soit
avec un maillage régulier de 1 mm ou un maillage adaptatif. Nous confirmons ainsi sur un
deuxième cas académique, les résultats observés sur le cas en U avec cet élément fini.


7.6.2.Prise en compte de l’amortissement

Taille des éléments finis 2 mm
Elément utilisé S3
Nombre de points d’intégration
dans l’épaisseur
7 points de Gauss
Coefficient de frottement 0
Vitesse de traction 2 m/s
Amortisement
C=oM
2 cas : o.At =0 et o.At =0,001
Matériau utilisé TRIP 800
Modélisation du matériau Critère de Hill 48 + écrouissage combiné
Tableau 7.9. Paramètres de la mise en données

La prise en compte de l’amortissement dans cet essai est essentielle car le flan n’est pas
maintenu comme dans un emboutissage classique - où le flan est guidée entre la matrice et le
serre flan - et peut se mettre à vibrer. La figure 7.28 montre les variations de contraintes que l’on
obtient dans la zone de même histoire de déformation sans amortissement dû aux vibrations du
flan entre les rouleaux et la zone tenue par le mors mobile. Grâce à l’amortissement, la contrainte
est uniforme dans cette zone de même histoire de déformation.



Figure 7.28. Visualisation de la contrainte équivalente à la fin de la phase de traction sans
amortissement (à gauche) et avec amortissement (à droite)


7.6. Simulation de l’essai de pliage à travers des rouleaux dans PamStamp 2G 137

Cette variation d’état de contraintes se traduit fortement sur le retour élastique (voir
figure 7.29). Alors qu’avec de l’amortissement, nous sommes proches du rayon expérimental,
sans amortissement le retour élastique est moins important.

0
20
40
60
80
100
120
140
160
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240
Essai
Simulation avec amortissement
Simulation sans amortissement

Figure 7.29. Profils après retour élastique pour l’acier TRIP 800

7.6.3.Influence de l’élément

Taille des éléments finis 2 mm
Eléments utilisés Belytschko Tsay – S3 – DKT12
Nombre de points d’intégration
dans l’épaisseur
7 points de Gauss
Coeff de frottement 0
Vitesse de traction 2 m/s
Amortisement
C=oM
o.At =0,001
Matériaux utilisés TRIP 800 – 6016 DR130
Modélisation du matériau Critère de Hill 48 + écrouissage combiné
Tableau 7.10. Paramètres de la mise en données


0
50
100
150
200
TRIP800 6016 DR130
Matériaux
R
a
y
o
n

r
é
s
i
d
u
e
l

(
m
m
)
Expérience
Elément S3
Elément DKT12
Elément Belytschko Tsay

Figure 7.30. Rayons résiduels

138 Simulations numériques


La figure 7.30 montre que pour une taille de maille équivalente, le retour élastique est
mieux simulé avec les éléments finis S3 et DKT12 qu’avec l’élément Belytschko Tsay.


0
20
40
60
80
100
120
140
160
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260
Essai
Simulation - Element S3
Simulation - Element DKT12
Simulation - Element Belytschko Tsay

0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280
Expérience
Simulation - Elément S3
Simulation - Elément DKT12
Simulation - Elément Belytschko Tsay
A

Figure 7.31. Profils après retour élastique pour l’acier TRIP 800 (à gauche) et l’alliage
d’aluminium 6016 (à droite)


On notera que la zone repérée par A sur la figure 7.31 correspond à la partie du flan
qui est déformée en premier. Le rouleau mobile est descendu puis la traction du flan débute.
Cette phase transitoire n’est pas bien reproduite en simulation provoquant des écarts dans
certaines configurations.


7.7. Conclusion

Ce chapitre valorise le travail de caractérisation réalisé précédemment en traction et
flexion tant sur l’aspect rhéologique que numérique. Il permet aussi d’évaluer aisément la
contribution du type d’éléments finis et des lois matériaux employés pour la prédiction du
retour élastique.

Les résultats montrent l’intérêt des lois d’écrouissage combiné qui permettent de
prendre en compte l’effet Bauschinger naissant lors des phases de pliage/dépliage du flan
existantes pendant l’emboutissage. La prise en compte d’une composante cinématique dans
l’écriture de l’écrouissage du matériau est essentielle pour obtenir des résultats cohérents vis-
à-vis de l’expérience. On note également que l’ajout de deux paramètres cinématiques à la loi
de Lemaitre et Chaboche n’améliore pas les prédictions de retour élastique puisque ces
paramètres sont identifiés pour des bas niveaux de déformation, peu rencontré en
emboutissage.

L’étude de l’influence de l’élément fini sur la prédiction du retour élastique montre
que les éléments finis S3 et DKT12 permettent d’obtenir des résultats conformes aux essais
expérimentaux et sont très peu sensibles à la taille de maille choisie par l’utilisateur. Par
ailleurs, on constate que l’élément Belytschko Tsay sur ces deux essais académiques donne de
moins bonnes prédictions du retour élastique et est extrêmement sensibles à la taille de maille.
Les résultats se dégradent rapidement lorsque la taille de maille augmente.

Bibliographie 139





Bibliographie



[1] Boulmane L., Application des techniques implicites-explicites de la dynamique transitoire
à la simulation numérique en mise en forme des métaux, Thèse de doctorat, Université de
Franche-Comté, 1994.
[2] Bathe K.J., Dvorkin E.N., A four-node plate bending element based on mindlin-reissner
plate theory and a mixed interpolation, International Journal for Numerical Methods in
Engineering, p367-383, 1985.
[3] Belytschko T., and Tsay C-S., A stabilization procedure for the quadrilateral plate element
with one-point quadrature, Int. J. for Numerical Methods in Engineering, vol. 19, p405-420,
1983.
[4] PamStamp 2G 2005 User’s guide.
[5] Lange C., Etude physique et modélisation numérique du procédé de sertissage de pièces
de carrosserie, Thèse de doctorat, Ecole Nationale Supérieure des Mines de Paris, CEMEF,
2006.
[6] Sabourin F., Carbonniere J., Brunet M., A new quadrilateral shell element using 16 DOF,
Engineering Computations, à paraitre vol 26 issue 3.
[7] Sabourin F., Carbonniere J., Brunet M., A new quadrilateral shell element using 16
degrees of freedom, Proceedings of the International Conference NUMISHEET 2008,
Interlaken, p393-398, 2008.
[8] Soive A., Apports à la méthodes éléments finis appliqués aux calculs de structures en
dynamique rapide et amortissement numérique, Thèse de doctorat, Université de Bretagne
Sud, 2003.









































































Chapitre 8

Simulations numériques sur pièces
industrielles



8.1. Introduction .............................................................................................................. 142
8.2. Modélisation des conditions aux limites pour le calcul du retour élastique ....... 142
8.3. Bavolet semi-industriel ............................................................................................ 143
8.3.1. Présentation générale ...................................................................................... 143
8.3.2. Résultats ......................................................................................................... 145
8.4. Bavolet ....................................................................................................................... 147
8.4.1. Présentation générale ...................................................................................... 147
8.4.2. Déformations .................................................................................................. 148
8.4.3. Ecarts .............................................................................................................. 151
8.5. Renfort pied arrière ................................................................................................. 152
8.5.1. Présentation générale ...................................................................................... 152
8.5.2. Faisabilité ....................................................................................................... 153
8.5.3. Résultats de retour élastique sur l’opération d’emboutissage OP20 .............. 155
8.5.4. Résultats de retour élastique sur l’opération de découpe OP30 ..................... 157
8.5.5. Résultats de retour élastique sur l’opération de calibrage OP40 .................... 158
8.6. Conclusion ................................................................................................................. 159


















142 Simulations numériques sur pièces industrielles



8.1. Introduction

Les modèles de comportement rhéologique des tôles et les éléments finis sans degrés
de liberté en rotation (éléments finis S3 et DKT12) développés dans cette thèse sont validés
sur des cas de pièces académiques (pièce en U et passage entre rouleau). Ces cas académiques
ont été nécessaires pour vérifier le bon comportement de nos développements. L’étape
suivante est de connaître la pertinence de nos développements sur différentes pièces
industrielles (d’aspects en aluminiums et de structures en aciers) d’un véhicule. Nous
présentons dans ce chapitre, les résultats obtenus que sur 3 cas :
- un embouti bavolet semi-industriel ;
- un embouti avec une découpe sur le bavolet Renault ;
- une gamme complète de 3 opérations sur le renfort pied arrière 306.

En ce qui concerne les modèles de comportement rhéologique, nous nous sommes
focalisés à l’utilisation d’une modélisation à écrouissage combiné de type Lemaitre et
Chaboche. L’écrouissage isotrope est modélisé via le modèle de Voce et l’écrouissage
cinématique ne tient compte que de la formulation à deux paramètres. En effet, les cas
académiques ont montré que l’utilisation d’une loi d’écrouissage cinématique avec une
formulation à quatre paramètres n’améliore pas sensiblement la prédiction du retour élastique.

Les résultats numériques sont comparés à ceux des essais réalisés chez PSA Peugeot
Citroën Automobiles. Les données analysées sont essentiellement les avalements du flan, les
déformations et la conformité géométrique des pièces.

Dans ce chapitre, le problème du choix des points de blocage pendant le calcul de
retour élastique est abordé dans le cas général d’une pièce industrielle.

8.2. Modélisation des conditions aux limites pour le calcul du
retour élastique

Pour éviter tout mouvement de corps rigides lors du calcul de retour élastique en
implicite avec PamStamp 2G V2005.0.4, des conditions aux limites supplémentaires sont
imposées en bloquant 6 degrés de liberté de la structure sur 3 nœuds du flan (conditions de
blocages isostatiques).
Cette opération simple sur une pièce simple comme un U est plus délicate sur une
pièce industrielle. En effet, un choix peu judicieux de ces points et des directions de blocage
empêcherait la pièce de se détendre normalement et fausserait indubitablement la lecture du
retour élastique.
Le blocage des degrés de liberté en rotation déconseillé par l’éditeur est néanmoins
impossible à mettre en œuvre sur nos éléments S3 (ou DKT12) du fait de l’absence de
rotation sur les nœuds sommets.

La méthode que nous proposons consiste à choisir un élément fini et de bloquer trois
nœuds dans un repère local de l’élément fini (figure 8.1) :
- 3 nœuds sont bloqués selon la direction normale à l’élément z ;
- 2 nœuds alignés sur x (ou y) sont bloqués dans la direction y (ou
respectivement x) ;
- 1 nœud est bloqué en x (respectivement y).
8.3. Bavolet semi-industriel 143



La limitation de ce principe est un éventuel problème de convergence du calcul de
retour élastique implicite, que nous n’avons encore jamais rencontré dans l’ensemble des cas
que nous avons traités.



x
y
z
Tz
Tx Tz
Tz Tx
Ty

Figure 8.1. Position des points de blocage


8.3. Bavolet semi-industriel

8.3.1.Présentation générale

Il s’agit d’un outil simplifié et à échelle réduite. Les données matériaux et les résultats
expérimentaux sont fournis par ArcelorMittal.
Le critère de plasticité Hill 48 est utilisé pour modéliser le matériau avec un
écrouissage de type Lemaitre et Chaboche à deux paramètres.


Figure 8.2. Vue de l’outillage

épaisseur f g n o
0
(MPa) Q (Mpa) b
1.2 0.39 0.50 1.36 384.6 432.6 20.7

C
m
(MPa) ¸
m

12770.0 86.59.1
Tableau 8.1. Paramètres identifiés pour l’acier TRIP 800 (épaisseur 1.2mm)

Quatre calculs sont réalisés pour ce cas test :
144 Simulations numériques sur pièces industrielles



- cas 1 : un premier calcul avec l’élément Belytschko Tsay (BT) et l’utilisation d’un
maillage adaptatif ;
- cas 2 : un second calcul avec l’élément BT et un maillage régulier formé
essentiellement de quadrangles. Le découpage du flan dans la longueur est de 2mm ;
- cas 3 : le troisième calcul avec l’élément BT et un maillage régulier formé
essentiellement de triangles ; les triangles sont obtenus en découpant en deux les quadrangles
du précédent maillage ;
- cas 4 : le dernier calcul est réalisé avec l’élément S3 et le même maillage que le
précédent.

Le tableau 8.2 décrit le processus cinématique double effet du process modélisé en
numérique.

A- Gravité

- Mise en position du flan sur les guides
- Mise en position du flan sur le serre
flan et le poinçon

- Application du chargement

B- Serrage presseur

- Mise en position du presseur sur le
flan

- Déplacement du presseur : Vz = 2m/s
Arrêt du calcul : pincement entre le
presseur et le poinçon

C- Serrage serre flan

- Mise en position de la matrice sur le
flan

- Déplacement de la matrice : Vz =
2m/s
Arrêt du calcul : pincement entre la
matrice et le serre flan

8.3. Bavolet semi-industriel 145


D- Emboutissage

- Déplacement de la matrice : Vz =
5m/s
- Le serre flan est suiveur : F=380 kN
- Le presseur est suiveur : F=160 kN
Arrêt du calcul : pincement entre la
matrice et le poinçon

E- Retour élastique en implicite

Tableau 8.2. Détail de la cinématique de l’essai

8.3.2. Résultats

8.3.2.1. Analyse des avalements

La comparaison des avalements (également des déformations) permet de vérifier le
bon déroulement de l’opération d’emboutissage. En effet, il est illusoire de penser obtenir des
résultats corrects en retour élastique si les avalements et les déformations déterminés pendant
la mise en forme ne correspondent pas à l’expérience.

1 2
3 4
5
6
7
y
x
x=-50

Figure 8.3. Position des points de mesure


146 Simulations numériques sur pièces industrielles



Points
Expérience
Cas 1 :
Simulation BT
maillage adaptatif
Cas 2 :
Simulation
BT quadrangle
Cas 3 :
Simulation
BT triangle
Cas 4 :
Simulation
S3 triangle
x y x y x y x y x y
1 2.3 19.8 2.2 21.1 2.4 21.3 2.4 21.6 2.2 20.6
2 0.0 28.7 0.0 28.7 0.0 29.0 0.0 28.9 0.0 28.7
3 11.1 20.5 11.6 20.3 11.3 19.7 11.1 19.7 12.3 19.7
4 30.1 6.6 31.8 5.8 32.5 4.5 32.5 4.0 30.8 5.1
5 6.1 5.5 5.1 6.6 5.0 6.7 5.1 6.8 4.4 4.3
6 0.0 19.8 0.0 20.5 0.0 20.4 0.0 20.6 0.0 20.4
7 -0.2 20.9 -0.2 23.6 -0.1 23.8 -0.2 23.8 0.0 22.4
Tableau 8.3. Avalements en mm dans les directions x et y

Les relevés des avalements donnés au tableau 8.3 pour les 7 points de mesures
indiqués sur la figure 8.3 montrent que de manière générale les avalements sont quasiment les
identiques quels que soient le maillage et le type d’élément finis utilisé.

8.3.2.2. Etude de sections

Pour visualiser les écarts géométriques entre la pièce issue de la simulation et la pièce
réelle, nous avons choisi sur cette pièce de réaliser trois sections :

x = 295 mm x = -50 mm
y = 145 mm

Figure 8.4. Position des sections analysées







Figure 8.5. Profils obtenus en x = 295 mm
Expérience
Cas 4 : simulation S3 – maillage 2 mm
Expérience
Cas 2 : simulation BT – maillage quadrangle
Expérience
Cas 1 : simulation BT – maillage adaptatif
Expérience
Cas 3 : simulation BT – maillage triangle
8.4. Bavolet 147






Figure 8.6. Profils obtenus en x = -50 mm












Figure 8.7. Profils obtenus en y = 145 mm

L’analyse des différents résultats sur la section x = 295 mm (figure 8.5) met en
évidence la bonne prédiction du retour élastique à l’ouverture avec l’élément S3. Pour les
sections x = -50 mm (figure 8.6) et y = 145 mm (figure 8.7), on note que l’élément S3 ne
prédit pas correctement le mode de vrillage présent après retour élastique.

8.4. Bavolet

8.4.1. Présentation générale

Il s’agit d’une pièce en acier DP780 dont les dimensions sont environ 1500 × 500
mm². Compte tenu de la symétrie de la pièce, seule la moitié est simulée. Le comportement du
matériau est modélisé en utilisant le critère de plasticité de Hill 48 associé à une loi
d’écrouissage combiné de type Lemaitre et Chaboche à deux paramètres. Les paramètres
matériaux sont donnés dans le tableau 8.4.

épaisseur f g n o
0
(MPa) Q (Mpa) b
0.87 0.45 0.57 1.46 498.5 140.5 44.83

C
m
(MPa) ¸
m

4747.7 17.1
Tableau 8.4. Paramètres identifiés pour l’acier DP780
Expérience
Cas 1 : simulation BT – maillage adaptatif
Expérience
Cas 4 : simulation S3 – maillage 2 mm
Expérience
Cas 4 : simulation S3 – maillage 2 mm
Expérience
Cas 2 : simulation BT – maillage quadrangle
Expérience
Cas 1 : simulation BT – maillage adaptatif
Expérience
Cas 3 : simulation BT – maillage triangle
148 Simulations numériques sur pièces industrielles



Trois résultats de calculs sont comparés :
- cas 1 : un premier calcul de référence avec l’élément Belytschko Tsay (BT) avec
l’utilisation d’un maillage adaptatif ;
- cas 2 : un second calcul avec l’élément Belytschko Tsay quadrangulaire avec un
maillage régulier. Le découpage du flan dans la longueur est de 2mm ;
- cas 3 : un troisième calcul avec l’élément S3. Les éléments triangulaires sont
obtenus en coupant en deux les quadrangles du précédent maillage.


8.4.2. Analyse des déformations

Pour ce cas industriel, nous comparons les valeurs de déformations majeure et mineure
obtenues en simulations par rapport à celles mesurées sur la pièce dans des zones particulières
en sortie d’OP20. Ces zones ont été cartographiées à l’aide du système ARGUS au sein du
service PMXP/CEB/MFO.



Figure 8.8. Présentation des zones cartographiées pour les relevés de déformation


Les figures 8.9 à 8.14 montrent les résultats des relevés expérimentaux et des
simulations réalisées avec l’élément S3. Les comparaisons des déformations et épaisseurs
réelles par rapport à celles obtenues en numériques mettent en évidence que les résultats sur
les fonds d’embouti, les parois ou encore les rayons sont très satisfaisants.

ZONE 2
ZONE 1
8.4. Bavolet 149



Pièce réelle Pièce simulée
0.11

Figure 8.9. Déformation majeure dans la zone 1


Pièce réelle Pièce simulée

Figure 8.10. Déformation mineure dans la zone 1


Pièce réelle Pièce simulée

Figure 8.11. Epaisseur dans la zone 1





150 Simulations numériques sur pièces industrielles




Pièce réelle Pièce simulée

Figure 8.12. Déformation majeure dans la zone 2


Pièce réelle Pièce simulée

Figure 8.13. Déformation mineure dans la zone 2

Pièce réelle Pièce simulée

Figure 8.14. Epaisseur dans la zone 2




8.4. Bavolet 151


8.4.3. Ecarts

Le relevé de la géométrie de la pièce expérimentale est réalisé par une méthode sans
contact de digitalisation 3D. La digitalisation de chaque pièce est effectuée avec un capteur
KREON, celui-ci générant un nuage de points. Ces points sont ensuite utilisés pour construire
un maillage de la pièce. Un offset de la demi-épaisseur est finalement appliqué au nuage de
points pour se repositionner sur la fibre neutre.
Pour pouvoir comparer les géométries expérimentales et numériques, la pièce issue de
la simulation est recalée sur la pièce réelle en minimisant l’écart entre les deux pièces au sens
des moindres carrés. Cette approche est utilisée pour l’ensemble des cas que nous avons
traités dans le cadre de cette thèse.



Cas 3 : élément S3 – maillage régulier de 2 mm
Cas 2 : élément Belytschko Tsay – maillage régulier de 2 mm
Cas 1 : élément Belytschko Tsay – maillage adaptatif

Figure 8.15. Visualisation des écarts entre les simulations et les pièces réelles

La figure 8.15 présente, pour chacune des trois simulations effectuées, les
cartographies des écarts entre les pièces issues des simulations et la pièce réelle. La qualité de
la prévision du retour élastique est quantifiée via une étude statistique mesurant la distance
entre les deux pièces (voir tableau 8.5). Sur ce tableau, aucune différence importante n’est
observée sur l’élément Belytschko Tsay (BT) avec un maillage adaptatif ou un maillage
régulier. Cependant, la qualité de la prédiction du retour élastique est améliorée avec
l’élément S3 puisque 56 % de la surface de la simulation réalisée avec cet élément est dans
l’intervalle +/- 0.5 mm de la pièce réelle alors que ce pourcentage se limite à 44 % avec
l’élément Belytschko Tsay.


152 Simulations numériques sur pièces industrielles



Pourcentage de la surface de la pièce comprise dans l’écart spécifié
Ecarts
Cas 1 :
Elément BT –
maillage adaptatif
Tm init = 8.8 mm ; Tm finale = 1.1 mm
Cas 2 :
Elément BT –
maillage régulier
de 2 mm
Cas 3 :
Elément S3 –
maillage régulier
de 2 mm
0 ÷ 0,5 44 % 44 % 56 %
0 ÷ 1 66 % 70 % 73 %
0 ÷ 2 84 % 90 % 87 %
Exemple de lecture : 87 % de la surface de la simulation réalisée avec l’élément S3 se trouve
à plus ou moins 2 mm de la pièce expérimentale
Tableau 8.5. Analyse statistique

8.5. Renfort pied arrière

8.5.1. Présentation générale

Pour cette étude, la pièce est réalisée en acier TRIP 800. Le matériau est modélisé
avec le critère de plasticité Hill 48 et un écrouissage de Lemaitre et Chaboche à deux
paramètres.
Bien que cette pièce soit symétrique, les deux pièces sont modélisées à cause de la
mise au point (MAP) réalisée sur l’outillage créant de légères différences de géométries entre
la pièce droite et la pièce gauche. Les surfaces CAO utilisées pour les simulations proviennent
en effet de la digitalisation 3D des surfaces d’outils après MAP. La digitalisation est effectuée
avec ATOS qui génère un nuage de points pour chaque outil. Ces points sont ensuite utilisés
pour construire les surfaces CAO des outils nécessaires en simulation. Grâce à une mesure in
situ des outils d’emboutissage par photogrammétrie, TRITOP permet le repositionnement des
outils digitalisés dans leur position d’emboutissage.
L’objectif est de montrer la différence de géométrie entre les deux parties qui
intervient lors de l’opération de séparation.

épaisseur f g n o
0
(MPa) Q (Mpa) b
1.05 0.42 0.53 1.31 494.0 288.1 11.6

C
m
(MPa) ¸
m

1953.7 4.73
Tableau 8.6. Paramètres identifiés pour l’acier TRIP 800

Le renfort pied arrière est produit à l’aide de 4 opérations successives de mise en
forme (figure 8.16) :
- OP 20 : opération d’emboutissage ;
- OP 30 : opération de découpe ;
- OP 40 : opération de calibrage (emboutissage de petits rayons – non visible) ;
- OP 50 : opération de détourage.

Les résultats de l’opération de détourage OP 50 ne seront pas présentés ici.
8.5. Renfort pied arrière 153


OP 20 :
emboutissage
OP 30 : découpe OP 40 : calibrage (-) OP 50 : détourage


- : pas visible

Figure 8.16. Détails de la gamme d’emboutissage du renfort pied arrière

Comme pour l’exemple précédent, trois résultats de calculs sont comparés ici :
- cas 1 : calcul de référence avec l’élément Belytschko Tsay et le maillage adaptatif ;
- cas 2 : calcul avec l’élément Belytschko Tsay et un maillage régulier de 2 mm ;
- cas 3 : calcul avec l’élément S3 et un maillage régulier pour différentes tailles de
maille (1,6 mm, 2 mm, 2,5 mm et 3 mm).

8.5.2. Faisabilité

La faisabilité est considérée comme acquise en l’absence de risque de casses ou de plis
dans des zones sensibles. Pour cela, on détermine la position du niveau de déformation de
chaque élément par rapport à la courbe limite de formage (voir chapitre 2).


Figure 8.17. Pièce finale


Les figures 8.18 et 8.19 présentent les résultats obtenus avec l’élément S3 (maillage
régulier de 2mm) et l’élément Belytschko Tsay (maillage adaptatif). Aucune casse n’est
constatée avec l’élément Belytschko Tsay alors que l’élément S3 prédit des casses au milieu
du renfort. Ces casses apparaissent dans une zone où beaucoup de plis redoublés apparaissent.
Nous remarquons que l’état de la pièce en simulation est semblable à la réalité. Nous
retrouvons de forts plis en milieu de pièce et des plis importants dans les feuillures.
154 Simulations numériques sur pièces industrielles






Figure 8.18. Position des points par rapport à la CLF élément S3 - 2mm



Figure 8.19. Position des points par rapport à la CLF élément BT- maillage adaptatif



8.5. Renfort pied arrière 155


8.5.3. Résultats de retour élastique sur l’opération
d’emboutissage OP20

La géométrie mesurée expérimentalement est comparée à celle obtenue en simulation
pour les deux éléments (S3 et Belytschko Tsay) après un recalage des deux pièces au sens des
moindres carrés. On note que les deux éléments utilisés donnent sensiblement les mêmes
résultats (tableau 8.7 et figure 8.20) pour l’opération d’emboutissage.
La prédiction du retour élastique est pertinente en milieu de pièce dans les deux cas.
Les écarts relevés dans les feuillures sont légèrement plus marqués. Néanmoins, il est
important de souligner que ces feuillures n’existent pas sur la pièce finale après l’opération de
détourage extérieur et de séparation de pièces.

Pourcentage de la surface de la pièce comprise dans l’écart spécifié
Ecarts
Cas 1 :
Elément BT –
maillage adaptatif
Tm init = 6 mm ; Tm finale = 1.5 mm
Cas 2 :
Elément BT –
maillage régulier
de 2 mm
Cas 3 :
Elément S3 –
maillage régulier
de 2 mm
0 ÷ 0,5 53 % 53 % 52 %
0 ÷ 1 75 % 74 % 73 %
0 ÷ 2 92 % 87 % 88 %
Tableau 8.7. Analyse statistique de l’OP20


Cas 1 : élément Belytschko Tsay –
Maillage adaptatif
Cas 2 : élément Belytschko Tsay –
Maillage régulier 2mm
Cas 3 : élément S3 –
Maillage régulier 2mm


Figure 8.20. Visualisation des écarts pour les différents calculs
156 Simulations numériques sur pièces industrielles




Le tableau 8.8 et la figure 8.21 montrent les résultats obtenus avec des simulations
utilisant des tailles de maille différentes avec l’élément S3. Ces simulations ne montrent pas
de variation importante, en termes de qualité géométrique, lorsque la taille de maille varie.
Toutefois, comme cela a déjà pu être remarqué, une taille de maille trop fine a tendance à
dégrader les résultats (lorsque la taille de maille devient inférieure à la moitié du rayon
d’entrée matrice – ici le rayon d’entrée matrice minimal est d’environ 5mm).


Pourcentage de la pièce comprise dans l’écart spécifié
Ecarts
Elément S3
T
m
= 1.5 mm
Elément S3
T
m
= 2 mm
Elément S3
T
m
= 2.5 mm
Elément S3
T
m
= 3 mm
0 ÷ 0,5 39 % 52 % 49 % 51 %
0 ÷ 1 63 % 73 % 73 % 78 %
0 ÷ 2 94 % 88 % 90 % 93 %
Tableau 8.8. Analyse statistique de l’OP20 pour différentes tailles de mailles




T
m
= 1.5 mm T
m
= 2 mm T
m
= 2.5 mm T
m
= 3 mm

Figure 8.21. Visualisation des écarts expérience/simulation sur l’OP20 pour les différents
maillages utilisés avec l’élément S3

8.5. Renfort pied arrière 157


8.5.4. Résultats de retour élastique sur l’opération de découpe
OP30

Le tableau 8.9 donne une analyse statistique des écarts mesurés entre la pièce
expérimentale et la pièce simulée après recalage des deux pièces (l’écart entre les pièces est
minimisé au sens des moindres carrés). On constate une bonne prédiction de la géométrie de
la pièce finale avec l’élément S3. Une cartographie est présentée sur la figure 8.22.






Tableau 8.9. Analyse statistique de l’OP30




Figure 8.22. Visualisation des écarts expérience/simulation sur l’OP30 avec l’élément S3

Pourcentage de la pièce comprise dans l’écart spécifié
Ecarts
Cas 1 :
Elément BT –
maillage adaptatif
Tm init = 6 mm ; Tm finale = 1.5 mm
Cas 3 :
Elément S3 –
maillage régulier
de 2 mm
0 ÷ 0,5 53 % 55 %
0 ÷ 1 73 % 81 %
0 ÷ 2 90 % 98 %
158 Simulations numériques sur pièces industrielles



8.5.5. Résultats de retour élastique sur l’opération de calibrage
OP40

L’opération de calibrage consiste à venir finir d’emboutir certains petits rayons. Cette
étape ne peut être visualisée sur les figures.

Comme nous l’avons fait pour l’OP30, une analyse statistique est réalisée après
recalage des deux pièces. Le tableau 8.10 montre que les résultats sont sensiblement
équivalents avec l’élément S3 ou l’élément Belytschko Tsay.

Pourcentage de la pièce comprise dans l’écart spécifié
Ecarts
Cas 1 :
Elément BT –
maillage adaptatif
Tm init = 6 mm ; Tm finale = 1.5 mm
Cas 3 :
Elément S3 –
maillage régulier
de 2 mm
0 ÷ 0,5 52 % 50 %
0 ÷ 1 73 % 75 %
0 ÷ 2 87 % 91 %
Tableau 8.10. Analyse statistique de l’OP40




Figure 8.23. Visualisation des écarts expérience/simulation sur l’OP40 avec l’élément S3


8.6. Conclusion 159


8.6. Conclusion

Dans ce chapitre, nous avons présentés les résultats de nos développements sur 3 cas
industriels qui, contrairement aux cas des pièces académiques de type U, (pour lesquelles les
modes d’ouverture sont plus prépondérants) combinent plusieurs modes de déformation
(ouverture, vrillage, décambrage). A ce titre, la bonne prédiction du mode d’ouverture de
l’élément S3 observé sur les cas de pièce en U se confirme sur le cas bavolet de
ArcelorMittal. Cependant, cet élément ne prédit pas correctement les modes de vrillage.
Néanmoins, dans l’ensemble, cet élément quantifie correctement le retour élastique vis-à-vis
de la réalité pour l’ensemble des cas traités.

Pour les 3 cas présentés et d’autres cas que nous avons traités mais non exposé dans ce
document de thèse, on note une bonne prédiction des niveaux de déformations majeure et
mineure par rapport aux relevés expérimentaux. Les avalements sont généralement bien
prédits dans la mesure où les efforts de serrage et de retenue sont réalistes. Il est en effet
parfois délicat de bien rendre compte des effets de membrane créés par les joncs ou redans.

Une étude complémentaire sur le renfort pied arrière montre que la qualité de la
prédiction du retour élastique se dégrade lorsque la taille de maille de l’élément S3 devient
inférieur à la moitié à la moitié du rayon d’entrée matrice minimal.

Pour le calcul du retour élastique en implicite, nous avons de part notre expérience fait
le choix de définir des points de blocage en isostatique (nécessaire pour supprimer les
mouvements de corps rigides) sur un élément fini du flan du fond d’emboutissage plutôt que
sur des zones considérées comme étant des points zéros de la pièce (points en contact avec
l’outil fixe lors de la phase du retrait des outils). Ces points zéros ne sont pas définis en début
d’un projet et ne sont connus qu’après la frappe de la pièce à l’atelier. Une mauvaise
définition de ces points amène une lecture erronée du retour élastique. L’avantage de notre
approche est de bien dissocier la suppression des mouvements de corps rigide et la
déformation de la pièce par retour élastique.

















160 Bibliographie







Bibliographie



[1] GOM, Manuel d’utilisation du système ATOS II.
[2] GOM, Manuel d’utilisation du système TRITOP.
[3] GOM, Manuel d’utilisation du système ARGUS.
[4] PamStamp 2G 2005 User’s guide.
[5] Lange C., Etude physique et modélisation numérique du procédé de sertissage de pièces
de carrosserie, Thèse de doctorat, Ecole Nationale Supérieure des Mines de Paris, CEMEF,
2006.





































Chapitre 9

DKS16 : un nouvel élément coque pour
l’emboutissage ?



9.1. Introduction ............................................................................................................. 162
9.2. Elément DKS16 ....................................................................................................... 162
9.2.1. Caractéristiques ............................................................................................. 162
9.2.2. Membrane ...................................................................................................... 163
9.2.3. Courbures ...................................................................................................... 167





























162 DKS16 : un nouvel élément coque pour l’emboutissage ?



9.1. Introduction

L’élément S3 est un élément à 3 nœuds à 3 degrés de liberté par nœud. Cependant, la
formulation de la flexion fait intervenir les composantes de translation des nœuds des
triangles voisins, s’ils existent. On peut donc le voir comme un élément à six nœuds bien que
les nœuds 4, 5 et 6 ne soient pas situés sur ses cotés

Concernant la flexion, le quadrilatère S4 est extrapolé du triangle S3 [1, 2, 3]. Les
translations des nœuds des éléments voisins sont donc aussi utilisées ; ce qui correspond à 36
degrés de liberté si le quadrilatère considéré est entouré de quatre voisins.

Quant à l’élément dénommé ici DKS16, il étend l’idée de base du triangle DKT12 au
quadrilatère : 4 sommets dotés de trois composantes de translations chacun et 4 nœuds aux
milieux des cotés affectés d’un degré de liberté en rotation dans la direction du coté.
Les quatre éléments cités précédemment ont en commun de n’avoir qu’un seul point
d’intégration dans le plan – impératif pour contenir le temps de calcul des simulations de mise
en forme – et d’être réservés aux coques minces – pas de déformation de cisaillement
transversal.

9.2. Elément DKS16

9.2.1.Caractéristiques

Il s’agit d’un quadrilatère à huit nœuds à bords droits [4] qui reprend certaines
caractéristiques des éléments présentés précédemment au chapitre 4 :

- du triangle DKT12, il reprend le type de degrés de liberté : les quatre nœuds sommets (1,
2, 3, 4) sont dotés de trois composantes de translation notées U
X
, U
Y
, U
Z
dans le repère
global de la structure et u, v, w dans le repère local de l’élément où u et v sont dans le plan
moyen de l’élément et w normal à ce plan ; les quatre nœuds aux milieux des côtés (5, 6, 7,
8) sont dotés d’une composante de rotation dans la direction du côté considéré :
8 s 7 s 6 s 5 s
et , , u u u u ;

- du quadrangle S4 [1], il garde l’interpolation par fonctions d’aires et la manière de
calculer les rotations de corps rigide
r
8
r
7
r
6
r
5
, , , u u u u qui, soustraites des degrés de liberté en
rotation, donnent les angles de flexion
b
8
b
7
b
6
b
5
, , , u u u u puis les courbures par superposition. De
même, certains modes de flexion à énergie nulle seront supprimés en superposant des
déformations dans des directions normales aux diagonales 1-3 et 2-4 par découpage en quatre
triangles S3 : (1-3-4), (3-1-2), (2-4-1) et (4-2-3).

9.2. Elément DKS16 163



1
2
3
4
u
s5
u
u
u
s6
s7
s8
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
X3
Y3
Z3
X2
Y2
Z2
X4
Z4
Y4
X1
Y1
Z1
6
7
5
8
X
Y
Z


x
y z
n
n
n
n
1
2
3
4
5
6
7
8
8
5
6
7
8
5
6
7
u
u
u
u
u
v
w
1
1
1
u
v
w
2
2
2
u
v
w
4
4
4




9.2.1.1. Repère local

Tout comme pour les autres éléments destinés à des calculs fortement non linéaires, il
n’y a qu’un seul point d’intégration dans le plan local (x, y). Ce qui correspond à une
intégration réduite aussi bien pour les effets de membrane que pour ceux de flexion.

La normale au repère local (x, y) en question est définie par :
68 57 68 57
r r / ) r r ( z
    
. . = ;
l’axe x étant ensuite pris, par exemple, parallèle au côté 1-2.

9.2.1.2. Fonctions d’interpolation


Pour la flexion – pas d’influence du cisaillement transversal –, les fonctions d’inter-
polation
i
N (x, y) (i = 1..4) proposées par Long [5] sont utilisées pour exprimer les angles de
rotation de corps rigide
r
8
r
7
r
6
r
5
, , , u u u u à partir des translations
4 3 2 1
w , w , w , w normales au
plan (x, y).

Pour les effets de membrane, ce sont les fonction bilinéaires classiques qui permettent
d’interpoler les composantes (u, v) de translation dans le plan à partir des composantes
4 3 2 1
u , u , u , u ,
4 3 2 1
v , v , v , v .

9.2.2.Membrane

La formulation est extraite des nombreux travaux de Belytschko sur la stabilisation des
modes à énergie nulle après une intégration en un seul point dans le plan moyen de l’élément.
Et ce, avec les maintenant bien connus vecteurs {¸}.

9.2.2.1. Notations

Les fonctions bilinéaires sont décomposées en:

{ } { } { } { } { }çq + q + ç + =
q ç
h a a S ( N
4
1
(9.1)

où { } 1 1 1 1 S S
T
= = ;
{ } 1 1 1 1 a a
T
÷ ÷ = =
ç ç
; 1 1 1 1 a ÷ ÷ =
q
et 1 1 1 1 h ÷ ÷ = .

Figure 9.2. Degrés de liberté dans le
repère local de l’élément
Figure 9.1. Elément DKS16
164 DKS16 : un nouvel élément coque pour l’emboutissage ?



Dans le repère local (x ,y), on notera :

4 3 2 1
e
y
4 3 2 1
e
x
v v v v U
u u u u U
=
=
et
4 3 2 1
e
y
4 3 2 1
e
x
y y y y C
x x x x C
=
=
(9.2)

et dans le repère global :
Z4 Y4 X4 2 Z Y2 X2 Z1 Y1 1 X e
U U U ... U U U U U U U =

Par ailleurs :
{ }= = q = ç ) ( N 0 { } S
4
1
; { }= ç ) ( , N 0 , 0 { }
ç
a
4
1
; { }= q ) ( , N 0 , 0 { }
q
a
4
1
; { }= çq ) ( , N 0 , 0 { } h
4
1


{ }
T
x x
b b ) ( x , N 0,0 = =
3 1 2 4 1 3 4 2
y y y y y y y y
A 2
1
÷ ÷ ÷ ÷ = ;

{ }
T
y y
b b ) ( y , N ,0 0 = =
1 3 4 2 3 1 2 4
x x x x x x x x
A 2
1
÷ ÷ ÷ ÷ = (9.3)
avec A l’aire du quadrangle.


9.2.2.2. Propriétés utiles

{ } 0 ( , N ) ( N ) 0 , 0 0 , 0 = ç . et { } 0 ( , N ) ( N ) 0 , 0 0 , 0 = q . ¬ { } 0 S b
x
= . et { } 0 S b
y
= . ;

| | { } { } | |
e
y
e
x
C C
) ( , N
) ( , N
J
0 , 0
0 , 0
.
(
¸
(

¸

q
ç
= ; | |
(
¸
(

¸

q
ç
=
(
(
¸
(

¸

÷
) 0 , 0 (
) 0 , 0 (
, N
, N
J
b
b
1
y
x
. ¬ { } { } | | | |
2 x 2
e
y
e
x
y
x
1 C C
b
b
=
(
(
¸
(

¸

.

On a aussi : { } 0 h S = . ; { } 0 h b
x
= . ; { } 0 h b
y
= . . (9.4)

9.2.2.3. Déformations de membrane

Le fait de se placer en 0 = ç et 0 = q après avoir dérivé les fonctions <N> par rapport
à ç , q et , entraîne l’absence de contrôle du mode {h}. Afin d’annihiler des déplacements
incontrôlés suivant le mode en question, il faudra ajouter à la matrice de raideur précédente
une matrice de stabilisation.

Comme il sera montré par la suite, des "déformations" généralisées seront associées au
mode {h} sous la forme : { }
e
x x
U q . ¸ = ; { }
e
y y
U q . ¸ = . Le vecteur ¸ doit donc vérifier la
condition { }
e
R
U . ¸ =0 afin d’être "normal" à un champ de petits déplacements de corps rigide
{ } { } { } { }
e
y y
e
x x 0
e
R
C c C c S c U + + = et ne pas créer des déformations dans un tel cas quels que
soient c
0
, c
x
et c
y
.

Compte tenu des propriétés utiles précédentes et en recherchant ¸ sous la forme :
y y x x
b d b d h
4
1
+ + = ¸ , on trouve :
{ } { } { }
|
.
|

\
|
|
.
|

\
|
|
.
|

\
|
=
)
`
¹
¹
´
¦
)
`
¹
¹
´
¦
÷
)
`
¹
¹
´
¦
÷ ¸
y
b
e
y
C h
x
b
e
x
C h h
4
1
. . (9.5)

9.2. Elément DKS16 165

Les déformations de membrane peuvent être considérées comme la somme des
déformations classiques et des déformations généralisées associées au mode {h}.

{ } | |{ }
)
`
¹
¹
´
¦
(
(
(
¸
(

¸

+ = c
y
x
e
m
0
m
e
q
q
x , h y , h
y , h
x , h
U B . . où : çq = h et | | | |
)
`
¹
¹
´
¦
ç
q
=
)
`
¹
¹
´
¦
q
ç
=
)
`
¹
¹
´
¦
÷ ÷
. .
1 1
J
, h
, h
J
y , h
x , h
(9.6)
où :
| |
(
¸
(

¸

(
(
(
¸
(

¸

=
v
u
x y
y
x
m
0
R
R
b b
b
b
B .
et
{ }
{ }
e
y y
e
x x
U q
U q
.
.
¸
¸
=
=



avec :
{ } | | { }
e u
e
x
U R U . = ; | |
(
(
(
(
¸
(

¸

=
Z x Y x X x
Z x Y x X x
Z x Y x X x
Z x Y x X x
R
u
;

{ } | |{ }
e v
e
y
U R U . = ; | |
(
(
(
(
¸
(

¸

=
Z y Y y X y
Z y Y y X y
Z y Y y X y
Z y Y y X y
R
v
;
(9.7)
xZ , xY , xX : composantes de x

dans le repère global ;

yZ , yY , yX : composantes de y

dans le repère global ; (9.8)

zZ , zY , zX : composantes de z

dans le repère global ;

9.2.2.4. Stabilisation en membrane

Avec une loi de comportement de la forme : | |
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
=
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
o
o
o
c
c
c
xy
yy
xx
xy
yy
xx
. 2
D . , | |
m
e
K est telle que :
| |{ } | |{ } | || || | { } | |
)
`
¹
¹
´
¦
+ = c =
}}}
c
y
x
m
s y x e
m
0
m m
0
T
e
m
e
m
e e
m
e e
q
q
. D . q
ˆ
q
ˆ
U . A B . D . B . U
ˆ
dv . . D . U . K . U
ˆ
ˆ
| | | | | |
m
s
m
0
m
e
K K K + = ; | | | || || |A B . D . B K
m
0
m m
0
T
m
0
= ; | | | || || |
m
s
m
s
m
s
T
m
s
B . D . B K = : stabilisation

| |
(
¸
(

¸

(
¸
(

¸

=
¸
¸
v
u m
s
R
R
B . A : aire ; e : épaisseur de l’élément ;

où : | | | |dz . D D
2 / e
2 / e
m
}
÷
= ; | |
(
(
¸
(

¸

+ +
+ +
=
m
33 xx
m
22 yy
m
33 xy
m
12 xy
m
33 xy
m
12 xy
m
33 yy
m
11 xx m
s
D . H D . H D . H D . H
D . H D . H D . H D . H
D si D
13
= D
23
= 0.


166 DKS16 : un nouvel élément coque pour l’emboutissage ?



}} }}
q ç = = d . d . J det ). x , h ).( x , h ( dy . dx ). x , h ).( x , h ( H
xx
;

}} }}
q ç = = d . d . J det ). y , h ).( y , h ( dy . dx ). y , h ).( y , h ( H
yy
;
}}
= dy . dx ). y , h ).( x , h ( H
xy
}}
q ç = d . d . J det ). y , h ).( x , h ( .

Si
| |
(
¸
(

¸

= q ç
22 21
12 11
J J
J J
) , ( J
¬
| |
(
¸
(

¸

÷
÷
= q ç
÷
11 21
12 22 1
J J
J J
J det
1
) , ( J
Comme
| | | |
)
`
¹
¹
´
¦
ç
q
=
)
`
¹
¹
´
¦
q
ç
=
)
`
¹
¹
´
¦
÷ ÷
. .
1 1
J
, h
, h
J
y , h
x , h
,
on a :
¿
=
ç ÷ q =
4
1 r
2
12 r

22 r xx
) J J ( H où :
3
1
3
1
3
1
3
1
4 3 2 1
4 2 3 1
;
;
= q = q ÷ = q = q
= ç = ç ÷ = ç = ç


Nota : avec
4 3 2 1
¸ ¸ ¸ ¸ = ¸
¬ | |
(
¸
(

¸

=
¸ ¸ ¸ ¸ ¸ ¸ ¸
¸ ¸ ¸ ¸ ¸ ¸ ¸
Z y . ... Z y . Y y . X y . Z y . Y y . X y .
Z x . ... Z x . Y x . X x . Z x . Y x . X x .
B
4 2 2 2 1 1 1
4 2 2 2 1 1 1 m
s



9.2.2.5. Efforts internes de stabilisation

Aux déformations généralisées
y x
q , q correspondent les "contraintes"
y x
Q , Q obtenues
avec la relation :
)
`
¹
¹
´
¦
(
(
¸
(

¸

+ +
+ +
=
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
y
x
33 xx 22 yy 33 xy 12 xy
33 xy 12 xy 33 yy 11 xx
y
x
q
q
D . H D . H D . H D . H
D . H D . H D . H D . H
Q
Q
. .

Après intégration dans l’épaisseur, les efforts internes relatifs à la stabilisation en
membrane ont pour expression dans le repère global :

{ } | | dz
Q
Q
B F
y
x
T
m
s
m
s
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
=
}
. =| |
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
=
=
¿
=
npi
1 q q y
q x
T
m
s
. Q
. Q
B .

Ces efforts internes doivent être ajoutés à ceux obtenus classiquement avec les
contraintes. Dans le cas d’un calcul incrémental, il faut donc sommer les contraintes
y x
Q , Q
après chaque pas. D’une certaine façon, ces efforts internes de stabilisation ont une "histoire"
et il convient d’en tenir compte si le calcul doit être poursuivi.

9.2.2.6. Remarques

- La stabilisation décrite précédemment est dite "physique" car elle ne nécessite pas de
facteur particulier autre que les caractéristiques du matériau et la géométrie de l’élément. Un
comportement élastoplastique est même directement pris en compte par la matrice [D].

- Dans les cas élastiques de sollicitations en membrane pure, les résultats sont les
mêmes que ceux obtenus par une intégration complète 2x2. Mais on retrouve aussi, les
phénomènes de blocage en membrane associés…

- Afin d’éviter ce type de verrouillage, une méthode simple consiste à multiplier | |
m
s
D
par un facteur de l’ordre de 5.10
-3
.

9.2. Elément DKS16 167

9.2.3.Courbures

9.2.3.1. Rotations de corps rigide

Les composantes w
1
, w
2
, w
3
, w
4
de translation des nœuds 1, 2, 3, 4 normales au plan défini
par les axes x et y du repère local permettent de calculer les rotations de corps rigide
r
8
r
7
r
6
r
5
, , , u u u u (ainsi que
r
4
r
3
r
2
r
1
, , , u u u u ).

Avec
4 4 3 3 2 2 1 1
w N w N w N w N w + + + = (où
k
N sont les fonctions d’aires du
quadrilatère), les angles de rotation
r
i
u (i = 5, 6, 7, 8) sont tels que :
) y , w n x , w n ( , w
iy ix ni
r
i
+ ÷ = ÷ = u .

zZ U zY U zX U w
Zk Yk Xk k
+ + = ; xZ Z xY Y xX X x
k k k k
+ + = ; yZ Z yY Y yX X y
k k k k
+ + = ;

¿
=
+ ÷ = u
4
1 k
k
5
k y 5
5
k x 5
r
5
w ) y , N n x , N n ( ; y , N et x , N
5
k
5
k
: prises en x = (x
1
+x
2
)/2 et y = (y
1
+y
2
)/2 ;

¿
=
+ ÷ = u
4
1 k
k
6
k y 6
6
k x 6
r
6
w ) y , N n x , N n ( ; y , N et x , N
6
k
6
k
: prises en x = (x
2
+x
3
)/2 et y = (y
2
+y
3
)/2 ;

¿
=
+ ÷ = u
4
1 k
k
7
k y 7
7
k x 7
r
7
w ) y , N n x , N n ( ; y , N et x , N
7
k
7
k
: prises en x = (x
3
+x
4
)/2 et y = (y
3
+y
4
)/2 ;

¿
=
+ ÷ = u
4
1 k
k
8
k y 8
8
k x 8
r
8
w ) y , N n x , N n ( ; y , N et x , N
8
k
8
k
: prises en x = (x
4
+x
1
)/2 et y = (y
4
+y
1
)/2 ;
(9.9)

Si on n’utilise que ces quatre rotations autour des côtés, il s’avère que cet élément présente
des modes à énergie nulle. Ces singularités peuvent être partiellement levées en superposant
des déformations dans des directions normales aux diagonales 1-3 et 2-4. Pour cela, les
rotations de corps rigide des triangles e1 (1, 2, 4), e3 (3, 4, 2) ainsi que des triangles e2 (2, 3, 1)
et e4 (4, 1, 3) doivent être exprimées en fonction de w
1
, w
2
, w
3
, w
4
.

1
2
3
4
n
n
1
1
3
3
L
L
1
3
5
6
7
8
u
r
u
r
w
w
w
w
1
2
3
4
u
6
r
u
7
r
u
8
r
u
r
5
=L
1
= -n
3
e1
e3
1
2
3
4
n
n
2
2
4
4
L
L
4
2
4
2
L
L
L
L
5
6
7
8
r r
u
u
1
3
w
w
w w
= -n
= L
4
4
e2
e4


Figure 9.3. Rotations de corps rigide internes dans la direction des diagonales 2-4 et 1-3


4
1 e
k y 1
1 e
k x 1 2
1 e
j y 1
1 e
j x 1 1
1 e
i y 1
1 e
i x 1
r
1
w ) y , N n x , N n ( w ) y , N n x , N n ( w ) y , N n x , N n ( + ÷ + ÷ + ÷ = u

1
2 e
k y 2
2 e
k x 2 3
2 e
j y 2
2 e
j x 2 2
2 e
i y 2
2 e
i x 2
r
2
w ) y , N n x , N n ( w ) y , N n x , N n ( w ) y , N n x , N n ( + ÷ + ÷ + ÷ = u

168 DKS16 : un nouvel élément coque pour l’emboutissage ?



2
3 e
k y 3
3 e
k x 3 4
3 e
j y 2
3 e
j x 3 3
3 e
i y 3
3 e
i x 3
r
3
w ) y , N n x , N n ( w ) y , N n x , N n ( w ) y , N n x , N n ( + ÷ + ÷ + ÷ = u

3
4 e
k y 4
4 e
k x 4 1
4 e
j y 4
4 e
j x 4 4
4 e
i y 4
4 e
i x 4
r
4
w ) y , N n x , N n ( w ) y , N n x , N n ( w ) y , N n x , N n ( + ÷ + ÷ + ÷ = u
(9.10)

où N
i
, N
j
, N
k
sont les trois fonctions d’aires successives du triangle (i, j, k).


9.2.3.2. Angles de flexion

Ils sont obtenus de la même façon que celle décrite pour les éléments DKT12 et S3 :

Les angles de flexion (
b
8
b
7
b
6
b
5
, , , u u u u ) sont calculés à partir de ceux de rotation de
corps rigide (
r
8
r
7
r
6
r
5
, , , u u u u ) qui sont soustraits des degrés de liberté en rotation
(
8 7 6 5
, , , u u u u ) :

r
5 5
b
5
u ÷ u = u ;
r
6 6
b
6
u ÷ u = u ;
r
7 7
b
7
u ÷ u = u ;
r
8 8
b
8
u ÷ u = u . (9.11)

Les angles de flexion
b
4
b
3
b
2
b
1
, , , u u u u sont calculés à partir de ceux de rotation de corps
rigide (
r
4
r
3
r
2
r
1
, , , u u u u ). L’élément décrit ici n’ayant qu’un point d’intégration dans le plan, les
deux hypothèses (même état du matériau et même épaisseur pour deux triangles voisins) sont
forcément vérifiées. Et donc :

3 1
r
3
r
1 1 b
1
A A
) ( A
+
u + u
÷ = u ;
4 2
r
4
r
2 2 b
2
A A
) ( A
+
u + u
÷ = u ;
1 3
r
1
r
3 3 b
3
A A
) ( A
+
u + u
÷ = u ;
2 4
r
2
r
4 4 b
4
A A
) ( A
+
u + u
÷ = u (9.12)

où A
1
, A
2
, A
3
et A
4
sont les aires des triangles e
1
, e
2
, e
3
et e
4
.

9.2.3.3. Courbures

Les courbures ) , , ,
8 7 6 5
( k k k k dans des directions normales à chacun des côtés sont
calculées comme dans l’élément S4 à partir des relations suivantes : A / .L
m
b
m m
u = k ; m = 5..8
où A est l’aire de l’élément "plat" (1, 2, 3, 4).
A
) ( L
r
5 5 5
5
u ÷ u
= k ;
A
) ( L
r
6 6 6
6
u ÷ u
= k ;
A
) ( L
r
7 7 7
7
u ÷ u
= k ;
A
) ( L
r
8 8 8
8
u ÷ u
= k (9.13)

La courbure
3 1÷
k dans une direction normale à la diagonale (2-4) et la courbure
4 2÷
k
dans une direction normale à la diagonale (1-3) – avec :
3 1 1 3 ÷ ÷
k = k et
2 4 4 2 ÷ ÷
k = k –
proviennent de la formulation de l’élément S3 :

A
) ( L
r
3
r
1 1
3 1
u + u
÷ =
÷
k ;
A
) ( L
r
4
r
2 2
4 2
u + u
÷ =
÷
k ;
A
) ( L
r
1
r
3 3
1 3
u + u
÷ =
÷
k ;
A
) ( L
r
2
r
4 4
2 4
u + u
÷ =
÷
k

Pour des facilités d’écriture et puisque est ensuite imposée une courbure moyenne
égale à 2 / ) ' ' (
4 2 3 1 ÷ ÷
k k + , on notera
1
k ,
2
k ,
3
k et
4
k les "courbures" suivantes :


A 2
) ( L
r
3
r
1 1
1
u + u
÷ = k ;
A 2
) ( L
r
4
r
2 2
2
u + u
÷ = k ;
A 2
) ( L
r
1
r
3 3
3
u + u
÷ = k ;
A 2
) ( L
r
2
r
4 4
4
u + u
÷ = k (9.14)

où : L
2
=

L
4
= longueur de la diagonale 2-4 et L
1
=

L
3
= longueur de 1-3.

9.2. Elément DKS16 169

9.2.3.4. Superposition

Ces huit courbures sont ensuite "superposées" comme pour les éléments DKT12 et S3 :

| || || |
¿
=
k =
(
¸
(

¸

k k
k k
8
1 m
m nm m
T
yy xy
xy xx
R R ; | |
(
¸
(

¸
k
= k
0 0
0
m
nm
: exprimée dans le repère (
m m
t , n


) ;

Changement de base : | |
(
¸
(

¸

÷
=
mx my
my mx
m
n n
n n
R ; y n x n
n
n
n
my mx
my
mx
m
  
+ = = : repère ( y , x
 
).


9.2.3.5. Expressions matricielles

{ } | |{ }
n
xy
yy
xx
R
. 2
k =
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
k
k
k
= k . ; { }
8 7 6 5 4 3 2 1 n
T
n
k k k k k k k k = k = k

| |
(
(
(
¸
(

¸

=
y 8 x 8 y 7 x 7 y 6 x 6 y 5 x 5 y 4 x 4 y 3 x 3 y 2 x 2 y 1 x 1
2
y 8
2
y 7
2
y 6
2
y 5
2
y 4
2
y 3
2
y 2
2
y 1
2
x 7
2
x 7
2
x 6
2
x 5
2
x 4
2
x 3
2
x 2
2
x 1
n n n n n n n n n n n n n n n n
n n n n n n n n
n n n n n n n n
R
2 2 2 2 2 2 2 2


{ } | |{ } | |{ }
e
r
e w e
H H u + u = k
u
. . ; { }
r
8
r
7
r
6
r
5
r
4
r
3
r
2
r
1
r
e
T
r
e
u u u u u u u u = u = u ;


| |
(
(
(
(
(
(
(
(
(
(
(
¸
(

¸

÷ =
8
7
6
5
4
3
2
1
w
L
L
L
L
L
L
L
L
A 2
1
H
2
2
2
2
;
| |
(
(
(
(
¸
(

¸

=
u
8
7
6
5
L
L
L
L

A
1
H
; { }
¦
¦
)
¦
¦
`
¹
¦
¦
¹
¦
¦
´
¦
u
u
u
u
= u
8
7
6
5
e


{ }
¦
¦
)
¦
¦
`
¹
¦
¦
¹
¦
¦
´
¦
=
4
3
2
1
e
w
w
w
w
w | |{ }
e w
U R . = ;
| |
(
(
(
(
¸
(

¸

=
Z z Y z X z
Z z Y z X z
Z z Y z X z
Z z Y z X z
R
w


zZ , zY , zX étant les projections de l’axe z

dans le repère global.

{ }
4 Z 4 Y 4 X 3 Z 3 Y 3 X 2 Z 2 Y 2 X 1 Z 1 Y 1 X e
T
e
U U U U U U U U U U U U U U = =




170 DKS16 : un nouvel élément coque pour l’emboutissage ?



La matrice | |
w
H étant diagonale, le produit | |
w
H R. devient :

(
(
(
¸
(

¸

÷
y 8 x 8 8 y 7 x 7 7 y 6 x 6 6 y 5 x 5 5 y 4 x 4 4 y 3 x 3 3 y 2 x 2 2 y 1 x 1 1
2
y 8 8
2
y 7 7
2
y 6 6
2
y 5 5
2
y 4 4
2
y 3 3
2
y 2 2
2
y 1 1
2
x 8 8
2
x 7 7
2
x 6 6
2
x 5 5
2
x 4 4
2
x 3 3
2
x 2 2
2
x 1 1
n n L n n L n n L n n L n n n n L n n L n n L
n L n L n L n L n L n L n L n L
n L n L n L n L n L n L n L n L
A 2
1
4 4 4 4 L 2 2 2 2
2 2 2 2
2 2 2 2


N.B. | |
u
H R. correspond, à un signe moins près, aux 4 dernières colonnes de| |
w
H R. .

Finalement : { } | |{ } | |{ }
e
b
e
b
U
B U B u
u
+ = k . . ; | | | || || | C . H . R B
w
b
U
= ; | | | || |
u u
= H R B
b
.

Grâce aux équations 9.10 et aux projections des axes x

, y

, z

dans le repère global, les angles
de rotations de corps rigide peuvent s’exprimer : { } | |{ }
e
r
e
U C . = u .

9.2.3.6. Stabilisation en flexion

Contrairement à l’élément S4, prendre en compte les courbures "internes" ne suffit pas
à s’affranchir de modes à énergie nulle. Il est donc nécessaire d’ajouter une matrice de raideur
en flexion propre à une stabilisation à la Belytschko.

Pour procéder par analogie la plus directe avec les effets de membrane, on pose :

{ }
e
x x
) , ( N | q ç = | . ;
y x
u = | ¬
8 y 7 y 6 y 5 y
e
x
u u u u = | ; ) , ( x , N b 0 0
x
= q = ç =
{ }
e
y y
) , ( N | q ç = | . ;
x y
u ÷ = | ¬
8 x 7 x 6 x 5 x
e
y
u u u u ÷ = | ; ) , ( y , N b 0 0
y
= q = ç =
h = çq ¬ | |
)
`
¹
¹
´
¦
ç
q
=
)
`
¹
¹
´
¦
÷
.
1
J
y , h
x , h
; | | { } { } | |
e
y
e
x
C C
, N
, N
J .
(
¸
(

¸

q
ç
= ;
{ }
{ }
e
y
T
8 7 6 5
e
y
e
x
T
8 7 6 5
e
x
C y y y y C
C x x x x C
= =
= =


On remarquera qu’il s’agit bien des coordonnées des nœuds intermédiaires ; tout se passe
donc comme si on s’intéressait au quadrilatère 5, 6, 7, 8.

Les conditions de kirchoff sont imposées
en un nœud "milieu" m (m = 5..8) avec :
5 1 2 5 n
L / ) w w ( ÷ = u ;
6 2 3 6 n
L / ) w w ( ÷ = u ;
7 3 4 7 n
L / ) w w ( ÷ = u ;
8 4 1 8 n
L / ) w w ( ÷ = u ;
2 1 5
L L
÷
= ;
3 2 6
L L
÷
= ;
4 3 7
L L
÷
= ;
1 4 8
L L
÷
= .

Les composantes de rotation suivant x et y
sont :
m my nm mx xm
n n u ÷ u = u ;

m mx nm my ym
n n u + u = u ;
où : y n x n n
my mx m
  
+ = pour m = 5, 6, 7, 8.

1
2
3
4
5
6
7
8
w
w
w
w
1
2
3
4
u
6
u
7
u
8
u
5 u
n5
n6
u
n7
u
n8
u
x
y
z




{ }
{ }
{ }
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
|
|
(
(
(
¸
(

¸

¸ + ¸ +
¸ +
¸ +
=
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
| + |
|
|
= k
e
y
e
x
x y
y
x
y x
y
x
x , h b y , h b
y , h b
x , h b
x , y ,
y ,
x ,
.
Figure 9.4. Degrés de liberté en
rotation pour la stabilisation en flexion
9.2. Elément DKS16 171

{ }
{ }
{ }
)
`
¹
¹
´
¦
_
_
(
(
(
¸
(

¸

+
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
|
|
(
(
(
¸
(

¸

= k
y
x
e
y
e
x
x y
y
x
x , h y , h
y , h
x , h
b b
b
b
. . ;
{ }
{ }
| |
{ }
{ }
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
|
|
=
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
|
|
(
¸
(

¸

¸
¸
=
)
`
¹
¹
´
¦
_
_
e
y
e
x b
s e
y
e
x
y
x
B . .

La première partie peut être considérée comme celle relative aux courbures obtenues par
superposition. La seconde partie correspond à la stabilisation recherchée. La matrice de
stabilisation en flexion s’obtient ensuite en exprimant le travail virtuel :

| |
{ }
{ }
| || || | | |
{ }
{ }
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
|
|
| | =
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
|
|
| |
e
y
e
x b
s
b
s
b
s
T
e
y
e
x e
y
e
x b
s
e
y
e
x
. B . D . B .
ˆ ˆ
. K .
ˆ ˆ
;
En écrivant :
{ }
{ }
| |
| |
{ }
{ }
)
`
¹
¹
´
¦
u
(
¸
(

¸

=
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
|
|
u e
e w
e
y
e
x
w
.
M
M
et { } | |{ }
e w e
U . R w = ¬
| |
| |
| |
(
¸
(

¸

(
¸
(

¸

¸
¸
=
u
M
R M
B
w w b
s
.
.


| |
(
(
(
(
(
(
(
(
(
(
(
¸
(

¸

=
u
y 8
y 7
y 6
y 5
x 8
x 7
x 6
x 5
n
n
n
n
n
n
n
n
M
;
| |
(
(
(
(
(
(
(
(
(
(
(
¸
(

¸

÷
÷
÷
÷
÷
÷
=
8 x 8 8 x 8
7 x 7 7 x 7
6 x 6 6 x 6
5 x 5 5 x 5
8 y 8 8 y 8
7 y 7 7 y 7
6 y 6 6 y 6
5 y 5 5 y 5
w
L / n L / n
L / n L / n
L / n - L / n
L / n - L / n
L / n L / n
L / n L / n
L / n L / n
L / n L / n
M
;
8 .. 5 m
n
n
n
) y , x (
my
mx
m
=
=
 



Si [D] est la matrice de comportement – éventuellement élastoplastique – reliant les
contraintes aux déformations dans un cas d’état plan de contraintes, on arrive à :

| | | || || |
b
s
b
s
b
s
T
b
s
B . D . B . K =
;
| | | | dz . z . D D
2
2 / e
2 / e
b
}
÷
=
;
| |
(
(
¸
(

¸

+ +
+ +
=
b
33 xx
b
22 yy
b
33 xy
b
12 xy
b
33 xy 12 xy
b
33 yy
b
11 xx b
s
D H
~
D H
~
D H
~
D H
~
D H
~
D H
~
D H
~
D H
~
D


Nota : les facteurs
xy yy xx
H
~
, H
~
, H
~
sont intégrés sur la surface 5, 6, 7, 8.

}} }}
q ç = = d . d . J det ). x , h ).( x , h ( dy . dx ). x , h ).( x , h ( H
~
xx
;

}} }}
q ç = = d . d . J det ). y , h ).( y , h ( dy . dx ). y , h ).( y , h ( H
~
yy
;
}} }}
q ç = = d . d . J det ). y , h ).( x , h ( dy . dx ). y , h ).( x , h ( H
~
xy


Ces facteurs proviennent de l’intégration suivante qui nécessite 4 points dans le plan :

¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
_ + _
_
_
=
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
_
_
_
x , h y , h
y , h
x , h
2
y x
y
x
xy
yy
xx
¬
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
_ + _
_
_
=
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
x , h y , h
y , h
x , h
. z
q 2
q
q
y x
y
x
b
xy
b
x
b
x
;
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
_ + _
_ + _
_ + _
=
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
) x , h y , h ( D
y , h D x , h D
y , h D x , h D
. z
Q
Q
Q
y x 33
y 22 x 12
y 12 x 11
b
xy
b
x
b
x

172 DKS16 : un nouvel élément coque pour l’emboutissage ?



)
`
¹
¹
´
¦
_
_
(
¸
(

¸

+ +
+ +
_ _ =
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
}}} }}}
y
x
2
33
2
22 33 12
33 12
2
33
2
11 2
y x
b
xy
b
x
b
x
b
xy
b
x
b
x
dz
) x , h ( D ) y , h ( D y , h . x , h ) D D (
y , h . x , h ) D D ( ) y , h ( D ) x , h ( D
z dv
Q
Q
Q
q 2 q q . . .

D’où le "comportement" incrémental :

)
`
¹
¹
´
¦
_
_
(
(
¸
(

¸

+ +
+ +
=
)
`
¹
¹
´
¦
µ
µ
y
x
xx 33 yy 22 xy 33 12
xy 33 12 yy 33 xx 11
y
x
d
d
H
~
D H
~
D H
~
) D D (
H
~
) D D ( H
~
D H
~
D
d
d
.


Les efforts internes (forces aux nœuds 1, 2, 3, 4 et moments aux nœuds 5, 6, 7, 8) seront :

{ } | | | |
8
e
. B dz . z . B F
3 npi
1 q
2
q q
y
x
b
s
T
2
2 / e
2 / e
y
x
b
s
T
) 16 (
b
s
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
, =
)
`
¹
¹
´
¦
µ
µ
=
)
`
¹
¹
´
¦
µ
µ
=
¿
}
=
÷
;
poids :
position :
q
q


=
,
;
cité lastoplati é : 3 pi n
lasticité é : 3 pi n


>
=


9.2.3.7. Exemple de retour élastique

L’exemple traité ci-dessous est issu du benchmark Numisheet93.

La figure 9.5 correspond aux formes après retour élastique pour deux maillages (2.5
et 5 mm) obtenues avec l’élément S4. Comme le triangle Rotation-Free S3 correspondant, ce
quadrilatère est peu sensible à la taille de maille.


Figure 9.5. Profils après retour élastique Figure 9.6. Profils après retour élastique
obtenus avec l’élément S4 obtenus avec l’élément DKS16


La figure 9.6 correspond aux formes après retour élastique pour 4 maillages (1.5, 2.5,
3.5 et 5 mm) obtenues avec l’élément DKS16.
Contrairement au triangle DKT12 correspondant, ce quadrilatère est très sensible à la
taille de maille.

Cet élément a fait l’objet d’une publication à paraître dans la revue Engineering
Computations Vol. 26, n° 3 [4]. Il y est expliqué, entre autres, la raison numérique
conduisant à un retour élastique inverse quand le maillage n’est pas suffisamment dense ; ici,
en rapport avec le rayon d’entrée matrice. Cependant, compte tenu des habitudes et des
réglages usuels de remaillage, le découpage des éléments serait, dans le cas présenté ici,
inférieur à 1.5 mm.
Bibliographie 173




Bibliographie


[1] M. Brunet, F. Sabourin, Analysis of a rotation free 4 nodes shell element, International Journal for
Numerical Methods in Engineering, Vol. 66, p. 1483-1510, 2006.
[2] F. Sabourin et M. Brunet, Analysis of plates and Shells with a simplified 3-node triangular
element, International Journal of Thin-Walled Structures, vol 21, p238-251, 1995.
[3] F. Sabourin et M. Brunet, Detailed formulation of the rotation-free triangular shell element
'S3' for general purpose shell analysis, Engineering Computations, Vol 23, p469-502, 2006.
[4] Sabourin F., Carbonniere J., Brunet M., A new quadrilateral shell element using 16 DOF,
Engineering Computations, à paraitre vol 26 issue 3, 2009.
[5] Y. Long et al., Area coordinates used in quadrilateral elements, Communications in Numerical
Methods in Engineering, Vol. 15, p. 593-545, 1999.

























































































Conclusion générale et perspectives









































176 Conclusion générale et perspectives


L’objectif principal de notre étude a été d’apporter des éléments de modélisation pour
prédire correctement le retour élastique. Ces éléments ont été développés à travers :
- la compréhension physique du procédé sur la base des essais académiques en termes
de modélisation du comportement des tôles ;
- la description du comportement du matériau pendant la mise en forme ;
- l’étude par la simulation numérique de l’emboutissage de l’influence du
comportement des tôles et du type d’éléments finis utilisé pour la simulation du
procédé.

Dans le cadre de l’étude expérimentale du procédé, un premier montage de laboratoire
est utilisé pour réaliser des pièces en U. Un second montage a été conçu pour simuler les
pliages-dépliages successifs à travers des rouleaux présents sur des cas de pièces industriels
(passage du flan dans les rayons et les joncs). Ces essais ont eu pour objectif de valider le
modèle rhéologique, le comportement numérique des éléments finis, la prédiction de la
géométrie de la pièce après retour élastique ainsi que l’évolution des efforts mis en jeu.

La description matérielle des tôles est réalisée par un comportement élastoplastique
anisotrope. La loi d’écoulement du matériau utilise une loi d’écrouissage cinématique non
linéaire de Lemaitre et Chaboche enrichi de deux paramètres permettant une meilleure prise
en compte de l’histoire de déformations au cours de la mise en forme et une meilleure
prédiction du retour élastique. Des essais en traction uniaxiale ont été réalisés pour déterminer
l’anisotropie initiale et la courbe d’écrouissage isotrope des tôles. La partie cinématique de la
loi d’écrouissage est identifiée à partir d’un essai de flexion alternée reproduisant au mieux la
sollicitation cyclique de la tôle lors du passage sur les joncs ou les rayons lors de
l’emboutissage. Un programme d’identification a été mis en place pour déterminer les
paramètres d’écrouissage cinématique. A ce titre, des essais de cisaillement cyclique ont
également été réalisés par le LIMATB de l’Université de Bretagne-Sud pour connaître les
écarts de résultats vis-à-vis d’un essai de flexion alternée.

Plusieurs outils numériques ont été utilisés et/ou développés pour simuler le procédé
d’emboutissage :
- un code éléments finis développé à l’INSA de Lyon pour pouvoir tester et valider les
points nouveaux ;
- le code éléments finis PamStamp 2G V2005.0.4 utilisé chez PSA Peugeot Citroën
Automobiles basé sur des éléments finis coques de Belytchko Tsay sous l’hypothèse
de Mindlin-Reissner ;
- des routines utilisateurs sous la forme de User Defined Element et User Defined
Material développé avec ESI group pour prendre en compte les éléments finis S3 et
DKT12 et la modélisation rhéologique de la tôle dans PamStamp 2G V2005.0.4.

Les résultats obtenus sur les cas académiques ont mis en évidence que la bonne
prédiction du retour élastique réside essentiellement dans une modélisation physique du
comportement des tôles, ainsi que dans le choix de l’élément fini employé.

Concernant la modélisation matériau, ces lois d’écrouissage combiné mettent en
évidence une nette amélioration de la prédiction des rayons résiduels par rapport à l’utilisation
d’un écrouissage isotrope classique. En outre, la comparaison de deux techniques de
caractérisation pour une gamme équivalente de déformation, montre que les contributions
cinématiques identifiées avec un essai de flexion alternée ou un essai de cisaillement cyclique
Conclusion générale et perspectives 177



sont assez proches. Enfin, la présence de deux paramètres supplémentaires dans la loi
d’écrouissage de Lemaitre et Chaboche permet de décrire correctement la courbe de flexion
expérimentale lors du déchargement de la tôle mais n’améliore pas de manière conséquente le
résultat du retour élastique.

Concernant l’utilisation des éléments finis, les résultats sur les cas académiques
montrent que les éléments finis sans degrés de liberté en rotation aux nœuds sommets (S3 et
DKT12) ont un réel intérêt. Au-dela du fait que ces éléments soient peu sensibles à la taille de
maille, le résultat obtenu est conforme aux expériences réalisées.

Des essais complémentaires d’emboutissage sur des pièces industrielles ont été réalisés
chez PSA Peugeot Citroën Automobiles pour asseoir les observations sur les cas
académiques. Pour la validation des développements, aucune étude sur la comparaison de la
loi matériau n’est réalisée. Compte tenu des résultats sur les cas académique, nous avons
d’emblée utilisé le modèle rhéologique à deux paramètres (écrouissage isotrope de type Voce
+ écrouissage cinématique de Lemaitre et Chaboche). Les études de comparaison sur les
éléments finis montrent que les conclusions sont moins nettes sur les pièces industrielles pour
l’opération d’emboutissage OP20 puisque les résultats obtenus avec l’élément S3 sont
sensiblement les mêmes que ceux que l’on peut obtenir avec l’élément Belytschko Tsay. Les
opérations suivantes (découpe OP30 et calibrage OP40) montrent une amélioration des
résultats avec l’élément S3. La bonne prédiction du mode d’ouverture de l’élément S3
observée sur les cas de pièce en U se confirme sur le cas bavolet de ArcelorMittal. Cependant,
cet élément ne prédit pas correctement les modes de vrillage. Néanmoins, dans l’ensemble,
cet élément quantifie correctement le retour élastique vis-à-vis de la réalité pour l’ensemble
des cas traités.

Comme perspectives pour finaliser les observations obtenues dans cette thèse, nous
estimons par ordre de priorité les points suivants à réaliser concernant la poursuite de nos
travaux :
1. traiter un nouveau cas d’emboutissage gamme complète pour valider les
modélisations développées (rhéologie de Lemaitre et Chaboche selon Ziegler à
deux paramètres, éléments finis S3 ou DKT12) quant à la prédiction du retour
élastique ;
2. réaliser une étude de compensation lorsque le point 1 est validé sur une pièce
industrielle.

En ce qui concerne le développement de nouvelles technologies, nous estimons que la
rhéologie de la tôle avec un écrouissage combiné de Lemaitre et Chaboche selon Ziegler à
deux paramètres est suffisant. Toutefois, pour représenter les différents trajets de chargement
quant aux contraintes sur les pièces aluminium, l’utilisation d’un critère de plasticité telle que
Banabic [2] serait plus approprié. La gestion du contact/frottement serait également un point
important en simulation par une utilisation d’une loi de frottement évolutive puisque celui-ci
n’est pas constant sur l’ensemble de la pièce au cours de l’emboutissage. De plus, l’état du
frottement dépend des conditions locales sur l’embouti. Par exemple, Sniekers [3] et Carleer
[4] ont mis en évidence des différences significatives pour différentes lois de frottement
(évolutive, locales,…).
Lorsque l’outil numérique prédit correctement le retour élastique, l’utilisateur
souhaiterait ensuite connaître l’origine de son retour élastique et apporter les modifications
178 Conclusion générale et perspectives


nécessaires à son produit sans utiliser au préalable la méthode de compensation pour réduire
le retour élastique. Il serait intéressant d’envisager le développement d’un outil d’analyse de
retour élastique utilisable pour toutes pièces industrielles et qui permettrait de répondre à deux
besoins : modifier le produit pour réduire le retour élastique et modifier le produit lorsque la
méthode de compensation diverge. En parallèle, l’adaptation des méthodes probabilistes telles
utilisées en génie civil aux études de retour élastique permettra de donner une réponse avec un
taux de satisfaction fiable. Les techniques de calcul stochastiques [5] apporteraient leur pierre
à l’édifice quant à la mesure de la dispersion du retour élastique par rapport aux données
d’entrées (limite d’élasticité, jeux …) des lignes d’emboutissage (process, géométries,
matières, …) mais ne permettrait pas de comprendre les raisons des modes d’apparition du
retour élastique.







































Bibliographie 179







Bibliographie


[1] K. Mattiasson, M. Sigvant, On the choice of yield criterion for industrial sheet forming
simulations, Proceedings of the 24th IDDRG Congress, Besançon, 2005.
[2] D. Banabic et al., An improved analytical description of orthotropy in metallic sheets, Int.
J. of Plast., 21, p. 493-512, 2005.
[3] J.M.M. Sniekers, Friction in deep drawing, PhD, Technische Universiteit Eindhoven,
Netherlands, 1996.
[4] B. Carleer et al., Sheet metal forming simulations with a friction model based on a local
contact conditions, Proceedings of Numisheet’96, 1996.
[5] T. de Souza, B.F. Rolfe, Accuracy and precision assessment of stochastic simulation tools
for springback variation, Int. Conf. Proc. Numisheet’08, p. 539-544, 2008.























































































Annexe A

Compléments sur la caractérisation des
matériaux





































182 Compléments sur la caractérisation des matériaux


A.1 Calcul des coefficients de Hill avec un écrouissage combiné

A.1.1. Relations utiles :

L'anisotropie initiale des tôles laminées est prise en compte par certains critères de
plasticité. Le critère proposé par Hill en 1948 suppose l'orthotropie de la tôle, ce qui
correspond assez bien aux cas des tôles laminées. Dans le cas des contraintes planes, nous
avons vu au chapitre 2 que ce critère s’écrivait sous la forme :

¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
o ÷ o
o ÷ o
o ÷ o
(
(
(
¸
(

¸

+ ÷
÷ +
o ÷ o o ÷ o o ÷ o = o
xy xy
yy yy
xx xx
xy xy yy yy xx xx
2
eq
.
n . 2
h f h
h h g
. (A.1)
où f, g, h, l, m, n sont les paramètres caractéristiques de l'anisotropie et de la forme de la
surface de charge.
Par dérivation de (A.1), on obtient
| |{ } o o = o o . M . d . 2 d . . 2
eq eq
(A.2)
On arrive à
{ } a .
eq
o = o (A.3)
avec la définition du gradient

{ }
{ } | |{ } o
o
= =
o c
c
. M .
1
a
f
eq
. (A.4)

Une équivalence au niveau du travail plastique élémentaire permet d’écrire
{ }
p
eq
p
d . d . c o = c o (A.5)
En substituant A.4 dans A.5 on trouve
{ } { } a . d d
p p
c = c (A.6)
Nous avons donc maintenant

{ }
( ) ( ) ( ) ( )
( ) ( ) ( ) ( )
( )
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
o ÷ o
o ÷ o ÷ o ÷ o + o ÷ o
o ÷ o ÷ o ÷ o + o ÷ o
o
c
=
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
c
c
c
= c
xy y x
xx xx yy yy yy yy
yy yy xx xx xx xx
eq
p
p
xy
p
yy
p
xx
p
. n .
. h . f
. h . g
d
d
d
d
d
2 . 2
(A.7)

A.2. Calcul des coefficients de Hill avec un écrouissage combiné 183


A.1.2. Formulation de Ziegler :

Les coefficients f, g, h, n sont calculés à partir des coefficients de Lankford r
0
, r
45
, r
90
.
Le calcul de r
0
se fait à partir d’un essai de traction dans la direction de laminage avec
° = | 0 .



Figure A.1. Orientation des éprouvettes de traction


( ) ( ) ( ) ( )
( ) ( ) ( ) ( )
( )
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
o ÷ o
o ÷ o ÷ o ÷ o + o ÷ o
o ÷ o ÷ o ÷ o + o ÷ o
o
c
=
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
c
c
c
xy y x
xx xx yy yy yy yy
yy yy xx xx xx xx
eq
p
p
xy
p
yy
p
xx
. n .
. h . f
. h . g
d
d
d
d
2 . 2




 ° = | 0 :

0 , 0 , 0
xy yy xx
= o = o = o
0 , 0 , 0
xy yy xx
= o = o = o
( ) ). h g .(
d
d
xx xx
eq
p
p
xx
o ÷ o +
o
c
= c et ( ) . h .
d
d
xx xx
eq
p
p
yy
o ÷ o
o
c
÷ = c
( )
xx xx
eq
p
p
yy
p
xx
p
zz
. g .
d
) d d ( d o ÷ o
o
c
÷ = + ÷ = c c c

D’où le rapport
( )
( )
g
h
. g .
d
. h .
d
d
d
r
xx xx
eq
p
xx xx
eq
p
p
zz
p
yy
0
=
o ÷ o
o
c
÷
o ÷ o
o
c
÷
=
c
c
=
(A.8)


184 Compléments sur la caractérisation des matériaux


De plus dans cette direction :
p p
xx
d d c c = pour
eq xx
o o =
D’où 1 h g = + (A.9)
Le calcul de r
90
se fait à partir d’un essai de traction avec ° = | 90 .
 ° = | 90 :

0 , 0 , 0
xy yy xx
= o = o = o
0 , 0 , 0
xy yy xx
= o = o = o
( ) . h .
d
d
yy yy
eq
p
p
xx
o ÷ o
o
c
÷ = c et ( ) ). h f .(
d
d
yy yy
eq
p
p
yy
o ÷ o +
o
c
= c

( ) ( )
yy yy
eq
p
p
yy
p
xx
p
zz
. f .
d
d d d o ÷ o
o
c
÷ = + ÷ = c c c

D’où le rapport
( )
( )
f
h
. f .
d
. h .
d
d
d
r
yy yy
eq
p
yy yy
eq
p
p
zz
p
xx
90
=
o ÷ o
o
c
÷
o ÷ o
o
c
÷
=
c
c
=
(A.10)


Le calcul de r
45
se fait à partir d’un essai de traction avec ° = | 45
 ° = | 45 :

0 , 0 , 0
12 22 11
= o = o = o
0 , 0 , 0
12 22 11
= o = o = o

A partir de l’angle | , les contraintes sont calculer dans le repère y x
 
.
2
2
sin cos = | = |
( ) ( ) ( )
11 11 xy xy 11 11 yy yy 11 11 xx xx
2
1
2
1
2
1
, , o ÷ o = o ÷ o o ÷ o = o ÷ o o ÷ o = o ÷ o
( )
11 11
eq
p
p
xx
. g .
d
.
2
1
d o ÷ o
o
c
= c et ( )
11 11
eq
p
p
yy
. f .
d
.
2
1
d o ÷ o
o
c
= c et
( )
11 11
eq
p
p
xy
. n .
d
.
2
1
d o ÷ o
o
c
= c
( )( )
11 11
eq
p
p
zz
. g f .
d
.
2
1
d o ÷ o +
o
c
÷ = c
p
yy
2 p
xy
p
xx
2 p
22
d . cos d . cos . sin . 2 d . sin d c | + c | | ÷ c | = c
A.2. Calcul des coefficients de Hill avec un écrouissage combiné 185


( )( )
11 11
eq
p
p
yy
p
xy
p
xx
p
22
. f n . 2 g .
d
.
4
1
d .
4
1
d .
2
1
d .
4
1
d o ÷ o + ÷
o
c
= c + c ÷ c = c

D’où le rapport

) g f .(
n . 2 g f
d
d
r
2
p
zz
p
22
45
+
÷ +
÷ =
c
c
= (A.11)


Grâce à la définition des coefficients de Lankford et des relations A.8, A.9, A.10 et
A.11, on peut calculer les coefficients d’anisotropie de Hill f, g, h et n. Les coefficients
d’anisotropie sont indépendants dans la formulation de Ziegler des translations o de la
surface de charge dans l’espace des contraintes.


A.1.3. Formulation de Prager :

( ) ( ) ( ) ( )
( ) ( ) ( ) ( )
( )
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
o ÷ o
o ÷ o ÷ o ÷ o + o ÷ o
o ÷ o ÷ o ÷ o + o ÷ o
o
c
=
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
c
c
c
xy y x
xx xx yy yy yy yy
yy yy xx xx xx xx
eq
p
p
xy
p
yy
p
xx
. n .
. h . f
. h . g
d
d
d
d
2 . 2



 ° = | 0 :

0 , 0 , 0
xy yy xx
= o = o = o
0 , 0 , 0
xy yy xx
= o = o = o
( )( ) ( ) ( )
yy xx xx
eq
p
p
xx
h. . h g .
d
d o ÷ ÷ o ÷ o +
o
c
= c et
( ) ( )( ) ( ) . h f . h .
d
d
yy xx xx
eq
p
p
yy
o ÷ + + o ÷ o ÷
o
c
= c
( ) ( ) ( )
yy xx xx
eq
p
p
yy
p
xx
p
zz
. f . g .
d
) d d ( d o ÷ + o ÷ o
o
c
÷ = + ÷ = c c c


D’où le rapport

( ) ( )( ) ( )
( ) ( ) ( )
( ) ( )( )
( ) ( )
yy xx xx
yy xx xx
yy xx xx
eq
p
yy xx xx
eq
p
p
zz
p
yy
0
. f . g
. h f . h
. f . g .
d
. h f . h .
d
d
d
r
o ÷ ÷ o ÷ o ÷
o ÷ + + o ÷ o ÷
=
o ÷ ÷ o ÷ o ÷
o
c
o ÷ + + o ÷ o ÷
o
c
=
c
c
=
(A.12)


186 Compléments sur la caractérisation des matériaux


 ° = | 90 :

0 , 0 , 0
xy yy xx
= o = o = o
0 , 0 , 0
xy yy xx
= o = o = o
( )( ) ( ) ( ) . h . h g
d
d
yy yy xx
eq
p
p
xx
o ÷ o ÷ o ÷ +
o
c
= c et
( )( ) ( ) ( ) . h . h f
d
d
xx yy yy
eq
p
p
yy
o ÷ ÷ o ÷ o +
o
c
= c
( ) ( ) ( ) ( )
yy yy xx
eq
p
p
yy
p
xx
p
zz
. f . g
d
d d d o ÷ o + o ÷
o
c
÷ = + ÷ = c c c


D’où le rapport


( )( ) ( ) ( )
( ) ( ) ( )
( )( ) ( )
( ) ( )
yy yy xx
yy yy xx
yy yy xx
eq
p
yy yy xx
eq
p
p
zz
p
xx
90
. f . g
. h . h g
. f . g
d
. h . h g
d
d
d
r
o ÷ o ÷ o ÷ ÷
o ÷ o ÷ o ÷ +
=
o ÷ o ÷ o ÷ ÷
o
c
o ÷ o ÷ o ÷ +
o
c
=
c
c
=
(A.13)


Les relations A.12 et A.13 montrent le couplage existant entre les coefficients
d’anisotropie et les composantes d’écrouissage cinématique dans le cas de la formulation de
Prager.
Ici, le calcul de r
45
n’est pas présenté mais on note également que les coefficients f, g,
h et n dépendent des translations o de la surface de charge dans l’espace des contraintes.

A.2 Calcul d’un incrément de contrainte pour un écrouissage
isotrope

L’incrément de déformation se décompose en une partie élastique et une partie
plastique :







Figure A.2. Décomposition additive de la déformation

{ } { } { }
p e
d d d c c c + = (A.14)


e



e

p
pente D

A.2. Calcul d’un incrément de contrainte pour un écrouissage isotrope 187



Pour la partie élastique de la déformation, nous avons la relation suivante :
{ } | |{ }
e
d D d c = o . ÷ | |
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
=
¦
)
¦
`
¹
¦
¹
¦
´
¦
o
o
o
c
c
c
e
12
e
22
e
11
12
22
11
d
d
d
D
d
d
d
. 2
.
Avec la matrice de comportement élastique
| |
(
(
(
¸
(

¸

v ÷
v
v
v ÷
=
) 1 (
1
1
1
E
D
2
1
2

Avec l’utilisation du critère de Hill48, les relations A.3 et A.6 restent valables et sont
utilisées pour décrire la partie plastique de la déformation :

{ } { }
p p
d . a d c = c
(A.15)
{ } | |{ } o
o
= . M .
1
a
eq

La relation A.14 peut alors s’écrire :
{ } { } { } | | { } { }
p 1 p e
d . a d D d d d c c c c + o = + =
÷
.
En multipliant par | | D a . chaque terme de l’égalité précédente, on obtient :
| |{ } { } | |{ }
p
d . a . D . a d . a d . D . a c + o = c (A.16)

or { }
c
d d a o = o . et
p
c
d
d
' H
c
o
=
¬
| |{ }
| |{ } a . D . a ' H
d . D . a
d
p
+
c
= c (A.17)
Le comportement élastoplastique est caractérisé par : { } | |{ } c = o d D d
ep
.
A.15 et A.17 donnent : { }
{ } | |
| |{ }
{ } c c
+
= d
a D a ' H
D a a
d
p
.
. .
. .
(A.18)

{ } | | { } | |{ } | | { }
p e
d D d D d D d c c c ÷ = = o . . . (A.19)

En substituant A.18 dans la relation A.19 on obtient :
{ } | |
| |{ } | |
| |{ }
{ } c
(
(
¸
(

¸

+
÷ = o d .
a D a ' H
D a a D
D d
. .
. . .
(A.20)

Avec | | | |
| |{ } | |
| |{ } a D a ' H
D a a D
D D
ep
. .
. . .
+
÷ =

A.3 Calcul d’un incrément de contrainte pour l’écrouissage
combiné de Lemaitre et Chaboche

Une méthode identique à celle présentée au paragraphe A.2 est utilisée pour la
décomposition de l’incrément de déformation.
La définition du gradient { } a devient avec un écrouissage combiné :
188 Compléments sur la caractérisation des matériaux


{ } | |{ } o ÷ o
o
= . M .
1
a
eq

La relation A.16 reste valable :
| |{ } { } | |{ }
p
d . a D a d a d D a c + o = c . . . . . (A.21)

Or avec l’écrouissage combiné on a :
{ }
c
d d d . a o = o ÷ o
.
¬
{ } { } { } { }
p
m
c
m
c
d . . a . .
C
. a ' H d . a d d . a c
(
¸
(

¸

o ¸ ÷ o ÷ o
o
+ = o + o = o

Avec
( )
p
p
c
b exp . b . Q
d
d
' H c ÷ =
c
o
=


{ } { } | |
p
m m
d . . a . C ' H d . a c o ¸ ÷ + = o
(A.22)

En substituant l’expression A.22 dans A.21, on obtient alors :

| |{ }
{ } | |{ } a D a a . - C ' H
d D a
d
m m
p
. . .
. .
+ o ¸ +
c
= c


Grâce à
{ } { }
p p
d . a d c = c
, on a :

{ }
{ } | |
{ } | |{ }
{ } c
+ o ¸ +
= c d .
a D a a . - C ' H
D a . a
d
m m
p
. . .
.
(A.23)

Avec la décomposition de l’incrément de déformation on peut écrire :

{ } | | { } | |{ } | | { }
p e
d D d D d D d c c c ÷ = = o . . .

{ } | |
| |{ } | |
{ } | |{ }
{ } c
(
(
¸
(

¸

+ o ¸ +
÷ = o d .
a D a a . - C ' H
D a . a . D
D d
m m
. . .
.
(A.24)
On pose | | | |
| |{ } | |
{ } | |{ } a D a a . - C ' H
D a . a . D
D D
m m
ep
. . .
.
+ o ¸ +
÷ = telle que { } | |{ } c = o d D d
ep
.

A.4 Calcul d’un incrément de contrainte pour le modèle
d’écrouissage combiné enrichi à 4 paramètres

Pour ce nouvel écrouissage combiné, la relation A.22 devient :

{ } { } { } | |
p
s m s m
d . . a . . a . C C ' H d . a c o ¸ ÷ o ¸ ÷ + + = o
(A.25)
avec ( ) ( )
p
s s
p
p
c
exp . C b exp . b . Q
d
d
' H c ¸ ÷ ÷ c ÷ =
c
o
=

En substituant l’expression A.25 dans A.21, on obtient alors :


A.5. Limitations du critère de Hill 48 189


| |{ }
{ } { } | |{ } a D a a . - a . - C C ' H
d D a
d
s m s m
p
. . . .
. .
+ o ¸ o ¸ + +
c
= c


Avec
{ } { }
p p
d . a d c = c
, on a :

{ }
{ } | |
{ } { } | |{ }
{ } c
+ o ¸ o ¸ + +
= c d .
a D a a . - a . - C C ' H
D a . a
d
s m s m
p
. . . .
.
(A.26)
Grâce à la décomposition de l’incrément de déformation on peut écrire :

{ } | | { } | |{ } | | { }
p e
d D d D d D d c c c ÷ = = o . . .


{ } | |
| |{ } | |
{ } { } | |{ }
{ } c
(
(
¸
(

¸

+ o ¸ o ¸ + +
÷ = o d .
a D a a . - a . - C C ' H
D a . a . D
D d
s m s m
. . . .
.
(A.27)

Avec | | | |
| |{ } | |
{ } { } | |{ } a D a a . - a . - C C ' H
D a . a . D
D D
s m s m
ep
. . . .
.
+ o ¸ o ¸ + +
÷ =
tel que { } | |{ } c = o d D d
ep
.



A.5 Limitations du critère de Hill48

Dans le chapitre 3, nous avons montré les limites du critère de Hill 48 en cisaillement
simple, il en va de même si on simule les essais de traction à 45° et à 90°.
L'optimisation des paramètres de Hill, f, g, h et n permet de se rapprocher des essais
expérimentaux de ces courbes de traction.


Figure A.3. Simulation de l’essai de traction à 45° (à gauche) et à 90° (à droite)







190 Compléments sur la caractérisation des matériaux


A.6 Evolution des contributions cinématiques

La figure A.4 montre l’évolution, en traction uniaxiale, des différentes contributions
cinématiques identifiées en flexion alternée et en cisaillement cyclique.
La forme des courbes relatives à la composante secondaire de l’écrouissage
cinématique o
s
est la même, que l’identification soit faite en flexion ou en cisaillement : elles
saturent très rapidement. La caractérisation en cisaillement donne une valeur de saturation
nettement plus importante que celle trouvée en flexion (environ 100 MPa).
A l’inverse, l’identification en flexion donne une composante principale o
m

supérieure à celle calculée en cisaillement.


Figure A.4. Visualisation des composantes cinématiques identifiées avec les deux méthodes

A.7 Procédures d’identification des paramètres C
m
, ¸
m
, C
s
et ¸
s


(*................................................................*)

PROCEDURE calculer_C_gamma_Cp_gp(epsilon_pMax:DOUBLE;
VAR C,gamma,Cp,gammaPrime:DOUBLE);
(* Définition des variables *)
(* Cp = Cm *)
(* gammaPrime = ¸m *)
(* C = Cs *)
(* gamma = ¸s *)

VAR b,h,M1,S1,ep1 : DOUBLE;
epi,Miso,Siso : DOUBLE;
alpha1,Mexp,Sexp : DOUBLE;
Msup,Ssup : DOUBLE;
Sx,Sy,Sxy,Sxx : DOUBLE;
nDif,i : INTEGER;
DifX,DifY : ARRAY[1..compMax] OF DOUBLE;

Hp,Hpmin,epsp : DOUBLE;
dif,epmin,facteur : DOUBLE;
fichier : TEXT;

BEGIN
h:=epaisseur;
A.7. Procédure d’identification des paramètres C
m
, ¸
m
, C
s
et ¸
s
191



b:=largeur;

(* M1max = moment en fin de pliage *)
M1:=M1max;
S1:=M1*4.0/(b*h*h);

(* Calcul de Epsilon plastique en fin de pliage *)
(* (Cas 1 : lissage de la courbe de traction par Ludwick) *)
(* (Cas 2 : lissage de la courbe de traction par Voce) *)
IF calcul_lissage
THEN CASE typeLissage OF
1: ep1:=exp((ln(S1-sigma0)-ln(cA))/nL);
2: ep1:=(ln(-S1+sigma0+QVoce)-ln(QVoce))/(-bVoce);
END
ELSE epsilon_p(nScE,S1,ep1);

(* Calcul de C
m
et ¸
m
*)
nDif:=0;
FOR i:=1 TO nIso DO
BEGIN
(* Contrainte avec un ecrouissage isotrope *)
Miso:=IsoY[i];
Siso:=ABS(Miso)*4.0/(b*h*h);
(* Contrainte de l’essai experimental *)
Mexp:=ExpY[i];
Sexp:=ABS(Mexp)*4.0/(b*h*h);
IF calcul_lissage
THEN CASE typeLissage OF
1: epi:=exp((ln(Siso-sigma0)-ln(cA))/nL);
2: epi:=(ln(-Siso+sigma0+QVoce)-ln(QVoce))/(-bVoce);
END
ELSE epsilon_p(nScE,Siso,epi);
dif:=Siso-Sexp;

IF (dif)>1.0e-9 THEN
BEGIN
nDif:=nDif+1;
DifX[nDif]:=epi-ep1;
DifY[nDif]:=ln(dif);
END;
END;

(* Linéarisation de la difference Siso-Sexp *)
gammaInit:=0.0;
IF nDif>2 THEN
BEGIN
Sx:=0.0;
FOR i:=1 TO nDif DO Sx:=Sx+difX[i];
Sy:=0.0;
FOR i:=1 TO nDif DO Sy:=Sy+difY[i];
Sxy:=0.0;
FOR i:=1 TO nDif DO Sxy:=Sxy+difX[i]*difY[i];
Sxx:=0.0;
FOR i:=1 TO nDif DO Sxx:=Sxx+difX[i]*difX[i];
gammaInit:=-(Sx*Sy-nDif*Sxy)/(Sx*Sx-nDif*Sxx);
END;

IF gammaInit>0.001 THEN
BEGIN
192 Compléments sur la caractérisation des matériaux


alpha1:=exp((Sy+gammaInit*Sx)/nDif)/2.0;
CInit:=gammaInit*alpha1/(1.0-exp(-gammaInit*ep1));
Cp:=Cinit;
gammaPrime:=gammaInit;
END;

(* Premier calcul de C
s
et ¸
s
*)
ASSIGN(fichier,CONCAT(drive,nom_fichier,'.sec'));
REWRITE (fichier);
nDif:=0;
FOR i:=1 TO nSup DO
BEGIN
Miso:=IsoY[i];
Siso:=ABS(Miso)*4.0/(b*h*h);
Mexp:=ExpY[i];
Sexp:=ABS(Mexp)*4.0/(b*h*h);
Msup:=SupY[i];
Ssup:=ABS(Msup)*4.0/(b*h*h);
IF calcul_lissage
THEN CASE typeLissage OF
1: epi:=exp((ln(Siso-sigma0)-ln(cA))/nL);
2: epi:=(ln(-Siso+sigma0+QVoce)-ln(QVoce))/(-bVoce);
END
ELSE epsilon_p(nScE,Siso,epi);
dif:=Siso-Ssup+Sexp-Ssup;

IF (dif)>1.0e-9 THEN
BEGIN
nDif:=nDif+1;
DifX[nDif]:=epi-ep1;
DifY[nDif]:=ln(dif);
END;
END;

(* Linéarisation de la difference Siso-Sexp *)
gammaInit:=0.0;
IF nDif>2 THEN
BEGIN
Sx:=0.0;
FOR i:=1 TO nDif DO Sx:=Sx+difX[i];
Sy:=0.0;
FOR i:=1 TO nDif DO Sy:=Sy+difY[i];
Sxy:=0.0;
FOR i:=1 TO nDif DO Sxy:=Sxy+difX[i]*difY[i];
Sxx:=0.0;
FOR i:=1 TO nDif DO Sxx:=Sxx+difX[i]*difX[i];
gammaInit:=-(Sx*Sy-nDif*Sxy)/(Sx*Sx-nDif*Sxx);
END;
IF gammaInit<1.0E-6
THEN BEGIN
gammaInit:=0.001;
Cinit:=0.0;
END
ELSE BEGIN
alpha1:=exp((Sy+gammaInit*Sx)/nDif)/2.0;
CInit:=gammaInit*alpha1/(1.0-exp(-gammaInit*ep1));
END;
C:=Cinit; gamma:=gammaInit;
CLOSE(fichier);
END;
A.7. Procédure d’identification des paramètres C
m
, ¸
m
, C
s
et ¸
s
193



(*................................................................*)

PROCEDURE optimiser_C_Gamma(nbVal:INTEGER; VAR C,gamma:DOUBLE);

VAR Mopt,Kopt : Mat_500;
sigma,C00,g00,C0,g0 : DOUBLE;
ecart_mini,lambda : DOUBLE;
ecart1,C1,g1 : ARRAY[1..4] OF DOUBLE;
trouve : BOOLEAN;
j,nIter : INTEGER;
Psec,Psm1 : mat_3_3;
Exx0,Eyy0,E2xy0,EPB0 : DOUBLE;
Sxx0,Syy0,Sxy0,SB0 : DOUBLE;
Hp0,Axx0,Ayy0,Axy0 : DOUBLE;
epsilon_p : DOUBLE;

Apxx0,Apyy0,Apxy0 : DOUBLE; {Ajout pour nouveau modele}

{------------------------------------------------------------------}

PROCEDURE definition_courbe;

VAR i,j : INTEGER;

BEGIN
Sigma_b[0]:=0.0;
Epsil_b[0]:=0.0;
i:=1;
Sigma_b[i]:=sigma0;
Epsil_b[i]:=sigma0/E;
FOR j:=1 TO 10 DO
BEGIN
epsilon_p:=j*0.002;
IF calcul_lissage
THEN sigma_seuil_opt(typeLissage,epsilon_p,sigma,Hp0)
ELSE sigma_seuil_opt(nScE_opt,epsilon_p,sigma,Hp0);
Sigma:=Sigma-(C/gamma)*(1.0-exp(-gamma*epsilon_p));
(* Ajout pour nouveau modèle *)
Sigma:=Sigma-(Cp/gp)*(1.0-exp(-gp*epsilon_p));
i:=i+1;
Sigma_b[i]:=sigma;
Epsil_b[i]:=epsilon_p+Sigma_b[i]/E;
END;
REPEAT
epsilon_p:=epsilon_p+0.01;
IF calcul_lissage
THEN sigma_seuil_opt(typeLissage,epsilon_p,sigma,Hp0)
ELSE sigma_seuil_opt(nScE_opt,epsilon_p,sigma,Hp0);
Sigma:=Sigma-(C/gamma)*(1.0-exp(-gamma*epsilon_p));
(* Ajout pour nouveau modèle *)
Sigma:=Sigma-(Cp/gp)*(1.0-exp(-gp*epsilon_p));
i:=i+1;
Sigma_b[i]:=sigma;
Epsil_b[i]:=epsilon_p+Sigma_b[i]/E;
UNTIL epsilon_p>=0.2;
END;

{------------------------------------------------------------------}

194 Compléments sur la caractérisation des matériaux


BEGIN {optimiser_C_Gamma}

lire_fichier_MoC_Opt(nopt,Mopt,Kopt);
lire_fichier_SlE_opt(nScE_opt,sigma0);

(* Etat de depart pour le pliage *)
init_depart_secant_opt(Psec,Psm1,Exx0,Eyy0,E2xy0,EPB0,
Sxx0,Syy0,Sxy0,SB0,Axx0,Ayy0,Axy0,Apxx0,Apyy0,Apxy0);

(* Definition de la courbe Sigma comparaison en fonction de
Epsilon_L_Barre *)
definition_courbe;

(* Premier calcul *)
Depliage_Secant_opt(Psec,Psm1,Exx0,Eyy0,E2xy0,EPB0,

Sxx0,Syy0,Sxy0,SB0,Axx0,Ayy0,Axy0,Apxx0,Apyy0,Apxy0,
nopt,Mopt,Kopt,ecart_mini);

lambda:=SQRT(2.0)/2.0;
C00:=C;
g00:=gamma;
C0:=C;
g0:=gamma;

nIter:=0;

(* Optimisation *)
REPEAT
C1[1]:=C0; g1[1]:=g0+lambda*g00;
C1[2]:=C0; g1[2]:=g0-lambda*g00;
C1[3]:=C0+lambda*C00; g1[3]:=g0;
C1[4]:=C0-lambda*C00; g1[4]:=g0;
FOR j:=1 TO 4 DO
BEGIN
C:=C1[j];
gamma:=g1[j];

(* Definition de la courbe Sigma comparaison en fonction de
Epsilon_L_Barre *)
definition_courbe;
(* Calcul d’une précision (variable ‘ecart1’) *)
Depliage_Secant_opt(Psec,Psm1,Exx0,Eyy0,E2xy0,EPB0,

Sxx0,Syy0,Sxy0,SB0,Axx0,Ayy0,Axy0,Apxx0,Apyy0,Apxy0,
nopt,Mopt,Kopt,ecart1[j]);
END;
trouve:=FALSE;
FOR j:=1 TO 4 DO
IF ecart1[j]<ecart_mini THEN
BEGIN
ecart_mini:=ecart1[j];
C0:=C1[j];
g0:=g1[j];
trouve:=TRUE;
nIter:=nIter+1;
IF nIter=5 THEN
BEGIN
Write('.');
nIter:=0;
A.7. Procédure d’identification des paramètres C
m
, ¸
m
, C
s
et ¸
s
195


END;
END;
IF NOT trouve THEN
lambda:=lambda/2.0;
UNTIL (lambda<0.000001);
C:=C0;
gamma:=g0;
WRITELN(' fin');
END;

(*................................................................*)


































































































Annexe B

Compléments sur les outils numériques







































198 Compléments sur les outils numériques



B.1. Stabilité du schéma des différences finies centrées en
présence d’amortissement

La première condition de stabilité du schéma explicite des différences finies centrées
est de limiter le pas de temps t A (voir chapitre 4.4.1).

On rappelle la forme de l’équation d’équilibre :
| |{ } | |{ } | |{ } { }
n
ext
n n n
F u K u C u M = + +    (B.1)

La méthode la plus utilisée pour étudier la stabilité des procédures d’intégration directe à un
seul pas dans ce cas consiste à faire une décomposition modale du système B.1. La
décomposition modale du système est réalisée en faisant une hypothèse sur la matrice
d’amortissement pour s’assurer que le système sera découplé. Ici on a supposé
l’amortissement de type Rayleigh (paragraphe 3.3.2) :
| |{ } | | | | ( ){ } | |{ } { }
n
ext
n n n
F u K u K M u M = + | + o +   
La décomposition modale donne :
{ } { }{ } { }{ } { }
n
ext
n 2 n n
F u u . . 2 u = e + e ç +   
où ç est le facteur d’amortissement visqueux et { } e les pulsations du système non amorti.

Si le degré de liberté présentant la plus grande pulsation propre est conservé, on peut écrire :

n
ext
n 2 n n
F u u . . . 2 u = e + e ç +    (B.2)
La méthode des différences finies centrées permet d’exprimer le déplacement et la vitesse
par :

n 2 n n 1 n
n n 1 n
u . t u . t u u
u . t u u
  
   
A + A + =
A + =
+
+
(B.3)

En remplaçant dans B.3 l’expression de
n
u  obtenue dans B.2, on arrive à


( )
( ) ( )
n
ext
2 n 2 n 2 2 1 n
n
ext
n n 2 1 n
F . t u . . t 2 t u t 1 u
F . t u . . t 2 1 u . t u
A + e ç A ÷ A + e A ÷ =
A + e ç A ÷ + e A ÷ =
+
+

 
(B.4)
On peut maintenant déterminer la matrice d’amplification | |
n
A :
| | { }
n
n
n
n
1 n
1 n
L
u
u
A
u
u
+
)
`
¹
¹
´
¦
=
)
`
¹
¹
´
¦
+
+
 

D’après B.4 et la définition de la matrice d’amplification, | |
n
A s’écrit :
| |
(
(
¸
(

¸

e ç A ÷ e A ÷
e ç A ÷ A e A ÷
=
. . t 2 1 . t
. . t 2 t t 1
A
2
2 2 2
n


B.1. Stabilité du schéma des différences finies centrées en présence d’amortissement 199



L’équation caractéristique de la matrice | |
n
A permettant de déterminer ses valeurs propres
se met sous la forme :
( ) 0 1 . . t 2 2 . . t 2 t
2 2 2
= + e ç A ÷ ì ÷ e ç A + e A + ì
(B.5)
En posant
2 2
t h e A =
e ç A = . . t 2 g (B.6)

B.5 devient
( ) ( ) 0 g 1 2 h g
2
= ÷ + ì ÷ + + ì (B.7)
Si on écrit l’équation B.7 sous la forme
0 c b a
2
= + ì + ì
les trois conditions pour assurer la stabilité de la solution sont [2] :
0 t . t . . . 4 4 c b a
0 . . t 2 c a
0 t c b a
2
2 2
> A e ÷ A e ç ÷ = + ÷
> e ç A = ÷
> e A = + +


La première condition est automatiquement satisfaite. La seconde est remplie à condition que
0 > ç (l’amortissement doit être positif). Enfin, la troisième relation est satisfaite si :
1 . 2 2 t .
2
+ ç ± ç ÷ = A e
La racine négative n’est pas satisfaisante puisqu’elle conduit à un pas de temps négatif. La
racine positive donne donc le pas de temps critique :
( ) ç ÷ + ç
e
= A 1
2
t
2
crit
(B.8)











200 Compléments sur les outils numériques



B.2. Détail de la matrice masse de l’élément DKT12

SUBROUTINE matrice_masse_diagonale(deltat_c)

IMPLICIT DOUBLE PRECISION (A-H,O-Z)

INCLUDE 'gene_exp.sdd'
DOUBLE PRECISION mpn,l1,l2,l3,Lmax,masseMax
DIMENSION T(3,3)

DO i=1, nnSom
DO j=1, 6
masse(i,j)=0.0D+00
ENDDO
ENDDO

hmoy =0.0D+00
hmin =1.0D+09
masseMax=Dzero

DO p =1, nelts
i =Ndelt(p,1)
j =Ndelt(p,2)
k =Ndelt(p,3)
Xi=Cnoeud(i,1)
Yi=Cnoeud(i,2)
Zi=Cnoeud(i,3)
Xj=Cnoeud(j,1)
Yj=Cnoeud(j,2)
Zj=Cnoeud(j,3)
Xk=Cnoeud(k,1)
Yk=Cnoeud(k,2)
Zk=Cnoeud(k,3)
CALL axes_locaux_ij(Xi,Yi,Zi,Xj,Yj,Zj,Xk,Yk,Zk,T)
CALL coordonnees_locales_i(Xi,Yi,Zi,Xj,Yj,Zj,Xk,Yk,Zk,T,
* x1,y1,x2,y2,x3,y3)
aire=(x2*y3-x3*y2+x3*y1-x1*y3+x1*y2-x2*y1)/2.0D+00
mpn=aire*Epelt(p)*ro/3.0D+00

DO n=1, 3
masse(i,n)=masse(i,n)+mpn
masse(j,n)=masse(j,n)+mpn
masse(k,n)=masse(k,n)+mpn
ENDDO

l1=DSQRT((x3-x2)*(x3-x2)+(y3-y2)*(y3-y2))
l2=DSQRT((x1-x3)*(x1-x3)+(y1-y3)*(y1-y3))
l3=DSQRT((x2-x1)*(x2-x1)+(y2-y1)*(y2-y1))
Lmax=l1
IF (l2.GT.Lmax) Lmax=l2
IF (l3.GT.Lmax) Lmax=l3
h=2.0D+00*aire/Lmax
IF (h.LT.hmin) hmin=h
hmoy=hmoy+h

c noeuds associés, ddl correspondant et position dans K
l=ndpos(Ndelt(p,4),1)
m=ndpos(Ndelt(p,5),1)
n=ndpos(Ndelt(p,6),1)
dl=ndpos(Ndelt(p,4),2)
B.2. Détail de la matrice masse de l’élément DKT12 201


dm=ndpos(Ndelt(p,5),2)
dn=ndpos(Ndelt(p,6),2)

h=2.0D+00*aire/l3
masse(l,dl)=masse(l,dl)+mpn*h*h
IF (masse(l,dl).GT.masseMax) masseMax=masse(l,dl)
c
h=2.0D+00*aire/l1
masse(m,dm)=masse(m,dm)+mpn*h*h
IF (masse(m,dm).GT.masseMax) masseMax=masse(m,dm)
c
h=2.0D+00*aire/l2
masse(n,dn)=masse(n,dn)+mpn*h*h
IF (masse(n,dn).GT.masseMax) masseMax=masse(n,dn)
ENDDO

deltat_c=hmin*DSQRT(ro/Mat(1)*coef_dim)

c Masses pour ddl manquants
DO i=1, nnSom
DO j=1, 3
IF (ndpos(i,j).EQ.0) THEN
n=j+3
masse(i,n)=masseMax
ENDIF
ENDDO
ENDDO

RETURN
END
























202 Compléments sur les outils numériques



B.3. Détail de la matrice
| |
c
C
pour l’élément S3

e
X
1
Z
h
1

e
X
1
3
Z
h
cos|
÷
e
X
1
2
Z
h
cos |
÷
a
X
1
2
Z
q
cos ¸
÷
c
X
1
3
Z
p
cos ¢
÷


1 X
U
e
Y
1
Z
h
1
e
Y
1
3
Z
h
cos|
÷
e
Y
1
2
Z
h
cos|
÷
a
Y
1
2
Z
q
cos ¸
÷
c
Y
1
3
Z
p
cos ¢
÷


1 Y
U
e
Z
1
Z
h
1
e
Z
1
3
Z
h
cos|
÷
e
Z
1
2
Z
h
cos|
÷
a
Z
1
2
Z
q
cos ¸
÷
c
Z
1
3
Z
p
cos ¢
÷


1 Z
U
e
X
2
3
Z
h
cos|
÷
e
X
2
Z
h
1
e
X
2
1
Z
h
cos|
÷

a
X
2
1
Z
q
cos ¸
÷
b
X
2
3
Z
r
cos ¢
÷


2 X
U
e
Y
2
3
Z
h
cos|
÷
e
Y
2
Z
h
1

e
Y
2
1
Z
h
cos|
÷
a
Y
2
1
Z
q
cos ¸
÷
b
Y
2
3
Z
r
cos ¢
÷


2 Y
U
e
Z
2
3
Z
h
cos|
÷
e
Z
2
Z
h
1

e
Z
2
1
Z
h
cos|
÷
a
Z
2
1
Z
q
cos ¸
÷
b
Z
2
3
Z
r
cos ¢
÷


2 Z
U
e
X
3
2
Z
h
cos|
÷
e
X
3
1
Z
h
cos|
÷
e
X
3
Z
h
1
b
X
3
2
Z
r
cos ¢
÷
c
X
3
1
Z
p
cos ¢
÷


3 X
U
e
Y
3
2
Z
h
cos|
÷
e
Y
3
1
Z
h
cos|
÷
e
Y
3
Z
h
1
b
Y
3
2
Z
r
cos ¢
÷
c
Y
3
1
Z
p
cos ¢
÷


3 Y
U
e
Z
3
2
Z
h
cos|
÷
e
Z
3
1
Z
h
cos|
÷
e
Z
3
Z
h
1

b
Z
3
2
Z
r
cos ¢
÷
c
Z
3
1
Z
p
cos ¢
÷


3 Z
U
a
X
4
Z
h
1


4 X
U
a
Y
4
Z
h
1


4 Y
U
a
Z
4
Z
h
1


4 Z
U
b
X
5
Z
h
1


5 X
U
b
Y
5
Z
h
1


5 Y
U
b
Z
5
Z
h
1


5 Z
U
c
X
6
Z
h
1


6 X
U
c
Y
6
Z
h
1


6 Y
U
c
Z
6
Z
h
1


6 Z
U

Figure B.1. Matrice
| |
c
C
pour le calcul des rotations de corps rigide






B.4. Raideur géométrique 203


B.4. Raideur géométrique

Les matrices | |
u
B , | |
v
B et | |
w
B utilisées pour construire la matrice de raideur
géométrique ont la forme suivante :
| |
(
¸
(

¸

=
xZ . x xY . x xX . x xZ . x xY . x xX . x xZ . x xY . x xX . x
xZ . y xY . y xX . y xZ . y xY . y xX . y xZ . y xY . y xX . y
A . 2
1
B
21 21 21 13 13 13 32 32 32
12 12 12 31 31 31 23 23 23
) 9 x 2 (
u

| |
(
¸
(

¸

=
yZ . x yY . x yX . x yZ . x yY . x yX . x yZ . x yY . x yX . x
yZ . y yY . y yX . y yZ . y yY . y yX . y yZ . y yY . y yX . y
A . 2
1
B
21 21 21 13 13 13 32 32 32
12 12 12 31 31 31 23 23 23
) 9 x 2 (
v

| |
(
¸
(

¸

=
zZ . x zY . x zX . x zZ . x zY . x zX . x zZ . x zY . x zX . x
zZ . y zY . y zX . y zZ . y zY . y zX . y zZ . y zY . y zX . y
A . 2
1
B
21 21 21 13 13 13 32 32 32
12 12 12 31 31 31 23 23 23
) 9 x 2 (
w


Dans notre cas, on a 0 y
12
= , certains termes de la matrice seront donc nuls.




























































































Annexe C

Synthèse des simulations industrielles









































Renfort pied arrière
OP20
(Emboutissage)
Type d’éléments finis Belytschko Tsay Belytschko Tsay S3
Taille de maille
Maillage adaptatif
Tm initiale =6 mm ; Tm finale = 1.5 mm
2 mm 1.5 mm 2 mm 2.5 mm 3 mm
Critère de plasticité Hill 48
Loi d’écrouissage Lemaitre et Chaboche (Standard) Lemaitre et Chaboche (User)

OP30
(Détourage)
Type d’éléments finis

S3
Taille de maille 1.6 mm 2 mm 2.5 mm 3 mm
Critère de plasticité Hill 48
Loi d’écrouissage Lemaitre et Chaboche (User)

OP40
(Calibrage)
Type d’éléments finis

S3
Taille de maille 1.6 mm 2 mm 2.5 mm 3 mm
Critère de plasticité Hill 48
Loi d’écrouissage Lemaitre et Chaboche (User)

OP50
(Détourage)
Type d’éléments finis

S3
Taille de maille 1.6 mm 2 mm 2.5 mm 3 mm
Critère de plasticité Hill 48
Loi d’écrouissage Lemaitre et Chaboche (User)









Renfort bavolet
OP20
(Emboutissage)
Type d’éléments finis Belytschko Tsay Belytschko Tsay S3
Taille de maille
Maillage adaptatif
Tm initiale =8.8 mm ; Tm finale = 1.1 mm
2 mm 2 mm
Critère de plasticité Hill 48
Loi d’écrouissage Lemaitre et Chaboche (Standard) Lemaitre et Chaboche (User)

OP30
(Détourage)
Type d’éléments finis

S3
Taille de maille 2 mm
Critère de plasticité Hill 48
Loi d’écrouissage Lemaitre et Chaboche (User)

Doublure de capot
OP20
(Emboutissage)
Type d’éléments finis Belytschko Tsay Belytschko Tsay S3
Taille de maille
Maillage adaptatif
Tm initiale =10 mm ; Tm finale = 1.6 mm
2 mm 2 mm
Critère de plasticité Hill 48
Loi d’écrouissage Lemaitre et Chaboche (Standard) Lemaitre et Chaboche (User)

OP30
(Détourage)
Type d’éléments finis

S3
Taille de maille 2 mm
Critère de plasticité Hill 48
Loi d’écrouissage Lemaitre et Chaboche (User)






Capot
OP20
(Emboutissage)
Type d’éléments finis Belytschko Tsay Belytschko Tsay S3
Taille de maille
Maillage adaptatif
Tm initiale =10 mm ; Tm finale = 1.6 mm
2 mm 2 mm
Critère de plasticité Hill 48
Loi d’écrouissage Lemaitre et Chaboche (Standard) Lemaitre et Chaboche (User)




































































Contribution à l’analyse du retour élastique en emboutissage

Résumé :
L’objectif de PSA Peugeot Citroën Automobiles est de disposer d’une simulation numérique
robuste de l’opération d’emboutissage capable de prédire correctement la géométrie finale des pièces.
Cet outil numérique est destiné par la suite à être utilisé avec un outil de compensation du retour
élastique pour proposer une géométrie d’outil optimale. Pour que le modèle de calcul soit apte à
prédire correctement l’état de contraintes en fin d’emboutissage, deux ingrédients majeurs doivent
être considérés : l’aspect modélisation numérique (éléments finis, modèles de joncs, frottement …) et
l’aspect matériel.
Des essais de traction uniaxiale ont été réalisés pour déterminer l’anisotropie initiale et la
courbe d’écrouissage monotone des tôles. La modélisation du matériau est décrite par un modèle
d’écrouissage combiné à 2 ou 4 paramètres cinématiques avec l’utilisation d’un critère de plasticité
de Hill 48. Les paramètres de l’écrouissage cinématique sont quant à eux définis via les essais
cycliques par flexion. Des essais de cisaillement ont également été réalisés pour comparer les deux
techniques d’identification.
Dans une seconde partie, nous nous sommes attachés à décrire l’aspect modélisation
numérique uniquement sur l’étude des éléments finis coques S3 et DTK12 au sein du logiciel
PamStamp 2G V2005.0.4. Ces éléments finis ont la particularité de n’avoir aucun degré de liberté en
rotation aux nœuds sommets. Un nouvel élément coque quadrangulaire DKS16, ayant des degrés de
liberté similaire au triangle DKT12, est également proposé pour la simulation de la mise en forme et
le retour élastique des tôles.
La validité des modèles (matériaux et éléments finis) développés est évaluée sur des cas
académiques comme des pièces en U ou le passage à rouleau grâce à l’utilisation du code de calcul
développé à l’INSA de Lyon puis grâce au logiciel PamStamp 2G. Une validation de ces modèles est
ensuite menée sur des pièces industrielles avec le logiciel PamStamp 2G.


Mots-clés : retour élastique, essais rhéologiques, écrouissage combiné, simulation numérique,
éléments finis.


Abstract :
The aim of PSA Peugeot Citroën Automobiles is to have a reliable stamping numerical
simulation in order to give the final geometry part. Then, this numerical simulation will be used with
a springback compensation tool to propose an optimal tool geometry. To a good computation of stress
state at the end of the stamping, two points must be considered : the numerical simulation (element
type, drawbead, friction …) and the modeling of the material behaviour.
Uniaxial tensile tests are performed to determine initial anisotropy and the hardening curve of
the material. The material behaviour is defined by a combined hardening with 2 or 4 kinematics
parameters with the use of a Hill 48 yield criterion. The identification of the kinematics parameters is
based on a cyclic bending test. Shear test were also used to compare the two identifications methods.
In a second part, the shell element S3 (rotation-free) and DKT12 are describe to their
implementation on PamStamp 2G V2005.0.4. These elements have no rotation degree of freedom on
their summits nodes. A new quadrilateral shell element called DKS16 which makes a pair with
DKT12 triangle is proposed for the sheet metal forming and springback simulation.
The validity of these models (material and element type) are checked on basics tests like U
deep drawing or the deformation of a metal strip through rollers with the use of a software developed
at INSA de Lyon and then with PamStamp 2G. Finally, models are checked on industrials parts with
PamStamp2G.


Keywords : springback, rheological tests, combined hardening, numerical simulation, finite
elements.

Table des matières
Chapitre 1 - Introduction générale ........................................................................................11 1.1 Introduction .................................................................................................................12 1.2 Le procédé d’emboutissage ........................................................................................12 1.2.1. L’emboutissage au sein du processus de fabrication ........................................12 1.2.2. Les différentes technologies en emboutissage ..................................................13 1.3 Le retour élastique ......................................................................................................14 1.4 Les difficultés du procédé d’emboutissage ...............................................................15 1.5 Problématique et objectifs de la thèse .......................................................................16 Chapitre 2 - Caractérisation des tôles en traction ................................................................19 2.1. Introduction .................................................................................................................20 2.2. Nuances étudiées..........................................................................................................20 2.3. Caractérisation rhéologique des tôles en traction uniaxiale ...................................21 2.3.1. Détermination des courbes d’écrouissage .........................................................21 2.3.2. Mesure des coefficients de Lankford ................................................................23 2.3.3. Mesure du module de Young ............................................................................24 2.3.4. Résultats des essais de traction..........................................................................26 2.4. Courbes Limites de Formage .....................................................................................28 2.4.1. Méthode d’obtention d’une Courbe Limite de Formage ...................................29 2.4.2. Principe expérimental ........................................................................................31 2.4.3. Résultats des essais............................................................................................32 Chapitre 3 - Rhéologie des tôles sous sollicitations alternées ..............................................35 3.1. Introduction .................................................................................................................36 3.2. Modélisation du comportement des tôles en pliage dépliage ..................................36 3.2.1. Formalisme des lois en élastoplasticité .............................................................36 3.2.2. Critères tridimensionnels de plasticité ..............................................................37 3.2.3. Lois d’écoulement .............................................................................................39 3.3. Caractérisation des tôles en flexion alternée ............................................................42 3.3.1. Principe expérimental ........................................................................................42 3.3.2. Résultats expérimentaux ...................................................................................43 3.3.3. Ecrouissage isotrope ..........................................................................................44 3.3.4. Ecrouissage combiné .........................................................................................45 3.3.5. Nouveau modèle d’écrouissage combiné ..........................................................49 3.3.6. Vérification éléments finis ................................................................................51 3.4. Autre méthode d’identification de la contribution cinématique de l’écrouissage.53 3.4.1. Description de l’essai de cisaillement ...............................................................53 3.4.2. Identification des paramètres de Hill ................................................................53 3.4.3. Identification des paramètres matériaux ...........................................................54 3.4.4. Vérification éléments finis ................................................................................55 3.5. Croisement des résultats des deux identifications ....................................................56 3.5.1. Simulation de l’essai de flexion avec les paramètres obtenus en cisaillement .56 3.5.2. Simulation de l’essai de cisaillement avec les paramètres obtenus en flexion .57 3.6. Conclusion....................................................................................................................57

Chapitre 4 - Outils numériques..............................................................................................61 4.1. Introduction .................................................................................................................62 4.2. Problème de référence ................................................................................................62 4.3. Principe des travaux virtuels......................................................................................63 4.3.1. Discrétisation spatiale de l’équation d’équilibre en dynamique .......................63 4.3.2. Discrétisation spatiale de l’équation d’équilibre en statique .............................64 4.4. Schéma d’intégration temporelle ...............................................................................65 4.4.1. Schéma explicite des différences finies centrées ..............................................65 4.4.2. Amortissement des oscillations numériques .....................................................67 4.5. Intégration de la loi de comportement ......................................................................68 4.6. Eléments finis triangulaires simplifiés ......................................................................72 4.6.1. Elément DKT12 ................................................................................................73 4.6.2. Elément S3 ........................................................................................................80 Chapitre 5 - Implémentation ..................................................................................................89 5.1. Introduction .................................................................................................................90 5.2. Architecture du code ...................................................................................................90 5.3. Détails des routines dans le cas d’un schéma explicite ............................................92 5.3.1. Routine d’initialisation ......................................................................................92 5.3.2. Calcul des matrices gradient .............................................................................93 5.3.3. Calcul des déformations ....................................................................................94 5.3.4. Calcul des contraintes........................................................................................94 5.3.5. Calcul des efforts internes .................................................................................94 5.3.6. Calcul du pas de temps critique.........................................................................95 5.3.7. Assemblage des efforts internes ........................................................................95 5.4. Détails des routines dans le cas d’un schéma implicite............................................96 5.4.1. Routine d’initialisation ......................................................................................96 5.4.2. Calcul des matrices gradient .............................................................................98 5.4.3. Calcul des déformations ....................................................................................98 5.4.4. Calcul des contraintes........................................................................................98 5.4.5. Calcul et assemblage des efforts internes ..........................................................99 5.4.6. Calcul de la matrice de raideur ..........................................................................99 5.5. Exemples de base .......................................................................................................100 5.5.1. Cas test « beamtest » en implicite ...................................................................100 5.5.2. Cas test « traction » en explicite......................................................................102 Chapitre 6 - Essais de mise en forme ...................................................................................105 6.1. Introduction ...............................................................................................................106 6.2. Essais sur des éprouvettes en U................................................................................106 6.2.1. Mise en place ...................................................................................................107 6.2.2. Résultats ..........................................................................................................108 6.3. Pliage d’une tôle à travers des rouleaux .................................................................115 6.3.1. Mise en place ...................................................................................................116 6.3.2. Résultats ..........................................................................................................116

...........0.............................1............1....... Simulation de l’essai en U avec PamStamp 2G V2005... Influence de l’élément ............4........ Influence du module de Young ...DKS16 : un nouvel élément coque pour l’emboutissage ? ........4....................... Influence du maillage ........................................137 7................................... 161 9....138 Chapitre 8 ..................................................... Calcul de référence ...... Ecarts ............................. Modélisation dans le code de l’INSA de Lyon .. Effort de traction ...............1............. Conclusions .1..........5.....1.............4................................................Simulations numériques sur pièces industrielles ............................... Simulation de l’essai de pliage à travers des rouleaux dans PamStamp 2G V2005............................ Courbures ...................................................................2..........................3.2............152 8....151 8......................5.......................132 7.........1.......... 162 9.2..........2.5...............................................5..................................135 7........ Influence du maillage ..........1.........................................4...............................157 8.....................................3... 162 9....................129 7............3.................148 8..141 8..........1............................ Résultats de retour élastique sur l’opération d’emboutissage OP20 ...............................5....135 7..... Modélisation du procédé d’emboutissage par éléments finis ............................ Résultats de retour élastique sur l’opération de découpe OP30 ......4....120 7........2...................2...........................................133 7............6................................................ Conclusions ........3........................4 .......... Introduction .........143 8................................................124 7...147 8........ Résultats de retour élastique sur l’opération de calibrage OP40 .................................128 7...............................................................4............................... Modélisation des conditions aux limites pour le calcul du retour élastique .................. Bavolet ...2.........................................Chapitre 7 ........... Simulation de l’essai en U avec les codes de l’INSA de Lyon...........5......................................3...................................6............3......... Prise en compte de l’amortissement . 162 9...2......... 167 ............0..3.................143 8..............................123 7.................. Présentation générale................................ Influence de l’élément ............................... Influence de l’écrouissage cinématique .............................................................. 163 9....4.......125 7..........2...5..2.......147 8.............................. Faisabilité ...................3.......... Déformations ............................................... Effort d’emboutissage ........142 8.........................................................................................................................6...........................4 ...145 8.........................................................121 7.......4 ..............................3....................120 7............................................................. Simulation de l’essai de pliage à travers des rouleaux dans les codes de l’INSA de Lyon ..............................................................1.................5.......3....120 7................................................... Caractéristiques .. Elément DKS16 ....................2................. Modélisation dans PamStamp 2G V2005...................2........................... Influence de l’élément ............................................5....................119 7.............1.................................................................129 7............3.2................................3..2..3...................................153 8......................................7............136 7....................................133 7...........1.................................................................................................................................................159 Chapitre 9 .........................134 7.. Bavolet semi-industriel ................................. Introduction .....................................................0....4..............................................................................127 7..158 8.......Simulations numériques .........5....................... Résultats ......... Présentation générale.............................................2.............................1....3..6.............................................142 8... Renfort pied arrière ................................................................... Introduction ..........................................4..................................................................................... Membrane....................152 8...6.................................155 8...............................2.... Présentation générale......................... Influence de l’élément finis sur le retour élastique ....2.............................130 7.........4...

........Compléments sur la caractérisation des matériaux ... 205   ............................................Compléments sur les outils numériques .............. 190 Annexe B ..................................... ....................................................................................................................................................4 Calcul d’un incrément de contrainte pour le modèle d’écrouissage combiné enrichi à 4 paramètres ....2............................3 Calcul d’un incrément de contrainte pour l’écrouissage combiné de Lemaitre et Chaboche . Cs et s ................................. 175 Annexe A ...... 182 A......... Détail de la matrice C c pour l’élément S3 ............................. Détail de la matrice masse de l’élément DKT12 ...........5 Limitations du critère de Hill48 ............1 Calcul des coefficients de Hill avec un écrouissage combiné..................................................................................................................................................... 200 B.................................. m...............................................................................................................3............................. 189 A................................................ 202 B................................ 198 B................................................ 203 Annexe C .. 190 A..................2 Calcul d’un incrément de contrainte pour un écrouissage isotrope ........1.7 Procédures d’identification des paramètres Cm..........Synthèse des simulations industrielles ..... Raideur géométrique ....................... 188 A................. 181 A................... 187 A........................ 186 A..4.................................... Stabilité du schéma des différences finies centrées en présence d’amortissement ...................6 Evolution des contributions cinématiques ............Conclusion générale et perspectives .......... 197 B.............

Claire et Valérie. qui lui a rapidement succédé et Anis Kanji Nanji qui m’ont toujours soutenu et conseillé dans ces travaux. Je remercie également René Billardon. Merci à Pierre-Yves Manach et Elisabeth Massoni de s’être acquitté de la tâche de rapporteur. Je remercie Charles Hinsinger. La confiance. Anis. pour leur participation à mon jury. merci. Quyet-Tien. étudiants et secrétaires. son aide et son suivi pendant ces trois années. à tous ceux qui m’ont aidé à maintes reprises durant ces trois années de recherche. qui a mis en place cette thèse chez PSA et qui m’a accompagné pendant les premiers mois. Caroline. pour leur soutien. Un grand merci à ceux qui ont relu ce manuscrit : Francis. Michel. Benoît Lenne. Eric et Claire pour leur aide lors des essais et des mesures. Je remercie l’équipe Mise en Forme pour son accueil. Et enfin. Je tiens à remercier Michel Brunet et Francis Sabourin. mes directeurs de thèse. Thierry. Merci à Gilbert. techniciens. enseignants. Daniel. Cette thèse a été effectuée dans le cadre d’une convention CIFRE avec la société PSA Peugeot Citroën. Anis Kanji Nanji. Michel. le temps qu’ils m’ont consacré et les nombreux échanges ont attisé ma motivation tout au long de ces trois ans. Merci à Manu pour la bonne ambiance. Caroline Borot.Remerciements Je remercie Alain Combescure de m’avoir acceuilli au sein du LaMCoS pour ces trois années enrichissantes. Benoît. . Merci à Benoît Lenne.

.

Notations b Vecteur de la densité volumique d’efforts extérieurs Vecteur de la densité surfacique d’efforts extérieurs Vecteur du champ de déplacement imposé Vecteur du champ de déplacements Vecteur du champ de vitesses Vecteur du champ d’accélérations Vecteur du champ de déplacements virtuels Vecteur du champ de déplacements nodaux Matrice des fonctions de forme Tenseur des contraintes de Cauchy sous forme de vecteur Tenseur d’écrouissage cinématique sous forme de vecteur Tenseur des déformations plastiques sous forme de vecteur Tenseur des déformations élastiques sous forme de vecteur Matrice gradient des fonctions de forme Matrice de masse globale Vecteur des efforts extérieurs Vecteur des efforts internes f d  u d  u  u  u u u  q N   d  d  p e B M  Fext  Fint  .

r45. n Coefficients de Hill Deux types de notations sont utilisés dans ce rapport.n  f d Les méthodes approchées. la notation matricielle est également utilisée dans ce rapport. r90 e  A lmin t f. g. telles que la méthode des éléments finis font appel au calcul matriciel. eq Contrainte équivalente (au sens du critère de plasticité) Limite d’élasticité du matériau Contrainte limite d’écoulement Déformation plastique équivalente Volume dans la configuration courante Volume dans la configuration initiale Module de Young Coefficients de Lankford Epaisseur du matériau Masse volumique Aire de l’élément Longueur caractéristique de l’élément Pas de temps 0 c p V V0 E r0. l. Le 1 placé en haut à droite du symbole d’une matrice carrée correspond à son inverse. m. . Les crochets (parenthèses) suivants sont réservés pour désigner : une matrice ligne   une matrice colonne une matrice carrée ou rectangulaire La lettre T accompagnant une matrice (en haut à gauche de son symbole) désigne la transposition de cette matrice. Par conséquent. D’une part nous emploierons la notation tensorielle telle que :   . h.

.....................................................................................................1.................. Le procédé d’emboutissage ................2.5............................2.............................1........Chapitre 1 Introduction générale 1............. 12 1.......... 12 1... 16 .2.. 15 1.... Problématique et objectifs de la thèse .......................................... 12 1................... L’emboutissage au sein du processus de fabrication .......................... 13 1...... Les difficultés du procédé d’emboutissage .........................................2......................4........... Les différentes technologies en emboutissage ..................................................... Introduction ............................................................... Le retour élastique ... 14 1.......3...

L’apport de la simulation numérique avec une bonne prédiction de la géométrique des pièces embouties permettrait de raccourcir le délai de conception et de s’affranchir de la méthode d’essais/erreurs avant la mise en production des outils. Dans un souci d’optimisation totale. …. Ce processus itératif est très long et très coûteux.1. la tôle. Types de matériaux classiquement utilisés dans un véhicule 1. La mise au point des outillages démarre par l’usinage d’une géométrie choisie. stockée sous forme de bobines. de qualité géométrique.1 Introduction La réduction des coûts et des délais de conception ainsi que l’amélioration de la qualité sont des points majeurs de développement chez les constructeurs automobiles. B C A C Aciers pour la caisse en blanc : Acier doux (en gris) Acier HLE (en vert) Acier THLE (en bleu) Acier UHLE (en rouge) Alliages d’aluminium pour les pièces d’aspects (ouvrants. Parmi les difficultés prépondérantes de la mise au point se trouve la prévision du retour élastique de la pièce en fin d’emboutissage. Les accords mondiaux sur la réduction des gaz à effet de serre. …) Figure 1. L’utilisation des aciers à haute limite d’élasticité (HLE) et des alliages d’aluminium s’inscrit directement dans cette démarche d’allègement (figure 1.12 Introduction générale 1. casse. les professionnels de l’emboutissage tentent de rationaliser un problème jusqu’ici tributaire du savoir faire des ouvriers qualifiés : la mise au point des outils de presse. passe dans une planeuse pour homogénéiser l’état de contraintes en vue de rapprocher d’un .2 Le procédé d’emboutissage 1.1. puis l’outil est modifié en fonction des observations sur le terrain en matière de plis.2. de nouveaux moyens de fabrication et de nouvelles nuances de tôles sont utilisés pour atteindre ces objectifs. incitent également les constructeurs à réduire la masse des véhicules. Dans le domaine de la mise en forme des tôles minces. L’emboutissage au sein du processus de fabrication Avant l’étape d’emboutissage proprement dite.1).

La gamme d’emboutissage idéale désirée par les constructeurs est constituée d’un outil d’emboutissage et de trois outils de reprise (figure 1. . les poinçonnages.2. OP10 OP20 OP30 OP40 OP50 Figure 1. Les différentes technologies en emboutissage Deux technologies de presse sont utilisées en emboutissage : simple effet et double effet (figures 1.2.2. Le flan est ensuite découpé aux dimensions désirées : c’est la première opération (OP10) du procédé d’emboutissage (figure 1.3. Le procédé d’emboutissage 13 état « vierge » de contraintes. Vue d’une ligne de découpe Une ligne d’emboutissage est composée d’un outil d’emboutissage principal (OP20) suivi des outils de reprise pour réaliser les opérations de finitions telles que les découpes.5). les calibrages ou les tombages de bord pour les pièces de peau. Les presses double effet sont utilisées pour l’opération d’emboutissage proprement dite alors que les presses simple effet sont davantage utilisées pour les opérations de reprise. Figure 1.1.2.3). Vue d’une ligne d’emboutissage 1.4 et 1.2).

5. . Fonctionnement d’une presse simple effet 1. Des hétérogénéités de contraintes apparaissent dans la pièce (encore dans l’outil fermé) [1.4. Fonctionnement d’une presse double effet Matrice Serre flan Poinçon Serre flan Outil ouvert Descente de la matrice (jusqu’au serre flan) Descente de la matrice (et du serre flan) Figure 1.dans l’épaisseur de la tôle après passage sur les rayons des outils . 2] : . la pièce ne garde pas la géométrie désirée: c’est le phénomène de retour élastique.3 Le retour élastique Après extraction des outils.14 Introduction générale Serre flan Poinçon Serre flan Matrice Outil ouvert Descente du serre flan Descente du poinçon Figure 1.entre des zones ayant subi des trajets de déformation différents sur la pièce. .

1.4. Les difficultés du procédé d’emboutissage

15

Figure 1.6. Visualisation des contraintes dans l’épaisseur du matériau après flexion (à gauche) et retour élastique (à droite)

Lors de l’arrêt de la charge, ces contraintes se redistribuent pour obtenir un nouvel équilibre dans la pièce. La pièce « s’ouvre ». Ainsi, pour paramétrer le retour élastique, les grandeurs représentatives sont soit des variations angulaires, soit des rayons de courbure [3].

Figure 1.7. Exemple d’ouverture d’une pièce en U après retour élastique

1.4

Les difficultés du procédé d’emboutissage

Le tableau 1.1 présente les trois types de paramètres que l'on peut distinguer dans les procédés d'emboutissage : - les premiers paramètres sont d’origine technologique (process) : ils sont en général complexes à modéliser précisément [4, 5]. Certains de ces paramètres sont difficiles à conserver constants comme les efforts de serrage, les différents jeux, qui peuvent changer entre deux montes de l’outil sur la presse. La vitesse d’emboutissage quant à elle varie peu, mais n’est pas celle que l’on peut utiliser dans les simulations numériques ;

16

Introduction générale

- les seconds sont de types géométriques : les rayons de l’outil ainsi que l’ajout de joncs de retenue ou redans (destinés à créer des efforts de membrane) ont une influence directe sur le niveau de déformation de la tôle et donc du retour élastique ; - les derniers types de paramètres sont liés aux matériaux : l’utilisation de matières de plus en plus résistantes tout en diminuant l’épaisseur des tôles (c'est-à-dire en allégeant les pièces sans négliger leur résistance) est privilégiée. Ainsi aux aciers classiques, on préfère l’emploi d’alliages légers ou d’aciers HLE. Ces matériaux ont un comportement matériel qui dépend plus fortement des propriétés élastiques. Ils sont donc beaucoup plus difficiles à maîtriser en emboutissage.

Process

Outils

Matière

- Type de presse - Effort de serrage - Vitesse d’emboutissage - Température -…

- Rayons d’entrée matrice - Rayon poinçon - Joncs de retenue - Lubrification - Profondeur d’emboutissage - Fond de matrice -…

- Limite d’élasticité - Module de Young - Ecrouissage - Anisotropie -…

Tableau 1.1. Paramètres influents sur le retour élastique

1.5

Problématique et objectifs de la thèse

L’objectif de PSA Peugeot Citroën Automobiles est de disposer d’une simulation numérique robuste de l’opération capable de prédire correctement la géométrie finale des pièces. Cet outil numérique est destiné par la suite à être utilisé avec un outil de compensation du retour élastique pour proposer une géométrie d’outil optimale. Les simulations numériques sont réalisées grâce au logiciel dynamique explicite PamStamp 2G V2005.0.4 de la société ESI Group. Pour que le modèle de calcul soit apte à prédire correctement l’état des contraintes en fin d’emboutissage, deux ingrédients majeurs doivent être considérés : l’aspect modélisation numérique (éléments finis, modèles de joncs, frottement, …) et l’aspect matériel.

1.5. Problématique et objectifs de la thèse

17

Dans une première partie, l’aspect matériel est décrit via le développement d’un modèle d’écrouissage combiné à 2 ou 4 paramètres cinématiques avec l’utilisation d’un critère de plasticité de Hill 48. Les paramètres d’anisotropie initiale intervenant dans le critère de plasticité de Hill 48 sont caractérisés via les essais de traction. Ces mêmes essais sont utilisés pour déterminer les paramètres de l’écrouissage isotrope de nos modèles. Les paramètres de l’écrouissage cinématique sont quant à eux définis via des essais de flexion alternée. Une comparaison des résultats de caractérisation entre des essais cycliques par flexion et par cisaillement est également faite. Dans une seconde partie, nous nous sommes attachés à décrire l’aspect modélisation numérique uniquement sur l’étude des éléments finis coques S3 et DTK12 au sein du logiciel PamStamp 2G. Ces éléments finis ont la particularité de n’avoir aucun degrès de liberté en rotation aux nœuds sommets. La validité des modèles (matériaux et éléments finis) développés est évaluée sur des cas académiques comme des pièces en U ou le passage à rouleau grâce à l’utilisation du code de calcul développé à l’INSA de Lyon puis grâce au logiciel PamStamp 2G V2005.0.4. Une validation de ces modèles est ensuite menée sur des pièces industrielles avec le logiciel PamStamp 2G. L’objectif de notre travail a été d’améliorer les modèles de simulations d’emboutissage et de retour élastique pour assurer une bonne prédiction de la qualité géométrique avec la bonne maîtrise des essais accomplis en vue de tirer les conclusions les plus pertinentes quant à la fiabilité ou non des modèles de calculs développés.

18

Bibliographie

Bibliographie
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......................................................... 21 2.. Détermination des courbes d’écrouissage .......2................................... Mesure des coefficients de Lankford ................2...........................................................3........ Caractérisation rhéologique des tôles en traction uniaxiale ........... 28 2.......................Chapitre 2 Caractérisation des tôles en traction 2...........3...3...........................3............... Introduction ...... 24 2.....1....... Principe expérimental ............................................ 23 2............................... Mesure du module de Young ............................................4............ 29 2..........2................ 26 2.......3....4............................... Nuances étudiées.................................. 31 2.......................... Résultats des essais................................................... Méthode d’obtention d’une Courbe Limite de Formage .............4.4........... Courbes Limites de Formage ..1....... Résultats des essais de traction.......3..................4......... 21 2.....3....1....... 32 ..................................................................... 20 2........................... 20 2...................................................

. en bleu les pièces en THLE (Très Haute Limite d’Elasticité) et en rouge celles en UHLE (Ultra Haute Limite d’Elasticité).l’alliage d’aluminium 5182 O est surtout rencontré dans les doublures et les renforts . Nuances ES Aciers TRIP 800 Alliages d’aluminium 5182 O 6016 DR130 Epaisseurs (mm) 1  0. Elles se présentent sous forme de tôles laminées à froid. 2. de doublure ou de structure. Ce chapitre décrit les essais expérimentaux de traction pour caractériser l’écrouissage et l’anisotropie initiale de la tôle.02 1  0.l’acier ES.1. .02 2.20 Caractérisation des tôles en traction 2. utilisé essentiellement pour les renforts .1 présente les épaisseurs des tôles étudiées. .5  0. Epaisseurs des tôles étudiées Sur la figure 2. L’essai de flexion alternée vient compléter l’essai de traction afin de mettre en place un modèle d’écrouissage représentant au mieux le comportement réel du matériau. Nuances étudiées Quatre nuances (deux aciers et deux alliages d’aluminium) sont caractérisées et utilisées pour les pièces de peau. . .05  0.l’alliage d’aluminium 6016 DR130 que l’on trouve souvent dans les pièces de peaux. Les alliages d’aluminium sont utilisés pour les ouvrants par exemple le capot et sa doublure. employé pour les doublures .02 Tableau 2. En gris les pièces en acier doux. Introduction Plusieurs matériaux en acier et en alliage d’aluminium sont étudiés et utilisés en emboutissage des pièces de structures chez PSA Peugeot Citroën Automobiles.2.02 1.1 est indiquée l’utilisation des différentes nuances de matériaux sur un véhicule.1. en vert les pièces en acier HLE (Haute Limite d’Elasticité). Ce chapitre présente également les courbes limites de formage déterminées expérimentalement pour chacun des matériaux étudiés.l’acier TRIP 800 (TRansformed Induced Plasticity). Le tableau 2.

02 %.1. . la déformation est imposée selon trois directions : direction de laminage (0°). ainsi qu’un capteur de déplacement dont la résolution est de 0.3.2. trois essais sont réalisés pour vérifier la bonne reproductibilité des résultats. Détermination des courbes d’écrouissage Les essais de traction sont réalisés à température ambiante sur une machine de traction compression RSA250 SCHENCK avec un capteur de force PM250K (force nominale 250 kN) dont l’erreur relative de linéarité est de 0. Pour chaque direction. Deux informations principales sont extraites des essais de traction : l’effort de traction directement mesuré par la cellule de force utilisée sur la machine de traction et les déformations mesurées selon différentes méthodes comme celle de la distorsion d’un marquage régulier imprimé sur la tôle ou celle de la corrélation qui utilise un motif aléatoire. direction transverse (90°) et direction à 45°. Utilisation des différentes nuances de matériaux dans la caisse d’un véhicule 2.3. Pour caractériser l’anisotropie initiale de la tôle.2 mm sur une course totale de 800 mm. Ce système a été largement utilisé dans les laboratoires ou dans l’industrie.1. Caractérisation rhéologique des tôles en traction uniaxiale 2. La vitesse du mors mobile est maintenue constante à 10 mm/min lorsque la limite d’élasticité du matériau est dépassée. Une vitesse plus faible de 2 mm/min est utilisée dans la partie élastique de l’essai.3. Caractérisation rhéologique des tôles en traction uniaxiale 21 Figure 2. Les éprouvettes de traction utilisées sont découpées et usinées à partir de flans des nuances étudiées. La méthode de corrélation utilisant un motif aléatoire est généralement obtenue par pulvérisation d’une couche de peinture blanche puis d’un mouchetis noir. Les motifs de marquage les plus courants sont des rangées de cercles ou de grilles.

22 Caractérisation des tôles en traction Figure 2. De nombreux résultats peuvent être extraits des mesures par corrélation d’images : le déplacement dans chaque direction principale.1) où S0 est l’aire de la section initiale de l’éprouvette et S est l’aire de la section ’’vraie’’ de l’éprouvette au cours de l’essai.3.  les déformations de Green-Lagrange définies dans le repère général. ce qui permet d’avoir des images nettes de surfaces courbes à une distance faible de la caméra. Le logiciel de corrélation utilisé et développé au LaMCoS est le logiciel ICASOFT. La contrainte rationnelle est calculée de la manière suivante :  rat  F F  . la norme de ces déplacements et diverses déformations telles que :  la déformation majeure de Hencky . La courbe rationnelle de traction liant la contrainte rationnelle (ou vraie) rat à la déformation rationnelle εrat est directement déduite de la mesure de l’effort de traction et des déformations données par ICASOFT. Ainsi les photos des tôles après déformations seront nettes même si une seule partie de la photo est à distance constante de l’objectif. L’acquisition des images est réalisée grâce à une caméra CCD équipée d’un objectif télécentrique. Les courbes d’écrouissage de chaque matériau étudié sont données sur la figure 2. Cet objectif a une focale fixe et possède une grande profondeur de champ. . exp  rat  S S0 (2.  la déformation mineure de Hencky définie dans le repère principal .2. Exemples de motifs aléatoires L’exploitation des essais de traction est réalisée avec cette dernière technique. basé sur une méthode de corrélation en niveau de gris [1]. La mesure des déformations par corrélation permet d’obtenir la courbe de traction jusqu’à la rupture de l’éprouvette.

Courbes d'écrouissage des quatre nuances étudiées 2. cette anisotropie se caractérise généralement par trois plans de symétries dont les intersections définissent les trois axes d'orthotropie (x. z) définis sur la figure 2.4. elles sont dites anisotropes. La mesure des déformations pendant l'essai de traction permet également de mesurer les coefficients de Lankford qui rendent compte de cette anisotropie initiale de la tôle. 45° et 90° par rapport à la direction de laminage. Par ailleurs. Le coefficient de Lankford est le rapport entre la déformation latérale d et la déformation dans l'épaisseur d d'une éprouvette en traction uniaxiale : r  d   90 d33 (2. Mesure des coefficients de Lankford Le comportement des tôles laminées varie souvent en fonction de la direction de sollicitation en raison de l'orientation préférentielle des grains imposée par le laminage.3. Dans ces conditions. On introduit classiquement le coefficient de Lankford r en fonction de l'orientation de découpage de l'éprouvette de traction notée  et défini par rapport à la direction de laminage (figure 2. Orientation des éprouvettes de traction L'idée de base pour caractériser cette anisotropie est de réaliser des essais de traction dans plusieurs directions. Caractérisation rhéologique des tôles en traction uniaxiale 23 Figure 2.4). il est courant d'identifier les coefficients de Lankford r0.2) .3. r45. Figure 2. y.2. L'orthotropie est une anisotropie particulière des tôles.3. r90 pour les trois orientations particulières 0°.2.4. En pratique.

Mesure du module de Young La corrélation d'images 2D montre ses limites pour la mesure du module de Young et du coefficient de Poisson. L  L0 F  conv  et  conv  (2. Variation des coefficients de Lankford pour l'aluminium 6016 DR130 2.5). Figure 2. ce qui traduit une moins bonne formabilité des tôles en aluminium.1   conv  (2.24 Caractérisation des tôles en traction d est calculée grâce à l’hypothèse d’incompressibilité plastique du matériau : d11  d 22  d 33  0 (2.5) La mesure du module de Young est réalisée avant l'apparition de la plasticité.4) L0 S0 où S0 est la section initiale de l’éprouvette. Des auteurs [2] ont montré que le module de Young diminue quand la déformation plastique augmente.6).3. Ces coefficients (n'étant pas constants) sont moyennés pour une déformation plastique comprise entre 5% et 20% (figure 2. Un extensomètre est donc fixé sur la partie utile de l'éprouvette et permet de mesurer l'allongement (L-L0) de celle-ci au cours de l'essai (voir figure 2.3. L'effort de traction F et l'allongement (L-L0) permettent de calculer la contrainte conventionnelle conv et la déformation conventionnelle conv. La longueur initiale de l'extensomètre est de 10 mm. De la courbe conventionnelle est déduite (en supposant l'incompressibilité plastique du matériau) la courbe d'écrouissage rationnelle :  rat  ln 1   conv  et  rat   conv .3) Les coefficients de Lankford sont généralement inférieurs à 1 pour les alliages d'aluminium et supérieurs à 1 pour les aciers. .5.

Caractérisation rhéologique des tôles en traction uniaxiale 25 Figure 2. permet de s’affranchir des jeux présents dans les mors de la machine et des défauts d’alignement de l’éprouvette. l’effort est relâché avant d’avoir atteint la limite élastique. Géométrie des éprouvettes de traction L’essai se déroule en deux parties : 1. Mesure du module de Young sur l'acier TRIP 800 dans la direction de laminage La corrélation d'images 3D.2.7). La deuxième partie concerne l’essai de traction classique.7.6. La première partie consiste à réaliser un cycle sur l’éprouvette : il s’agit d’un chargement en traction puis. Figure 2. Cette opération. Le module de Young est alors mesuré durant le quatrième chargement (figure 2. réalisée trois fois. 2. non disponible au moment de la réalisation des essais. permet maintenant d'obtenir des valeurs beaucoup plus précises pour le module de Young et le coefficient de Poisson. .3.

03 0.  p -    n la loi de Voce introduisant une saturation de l’écrouissage   0  Q.61  0.88  0.  p    Une optimisation par la méthode des moindres carrés permet d’identifier les paramètres de ces lois.32 0.29 0.la loi de Ludwick de type puissance   0  K.3 résument les traction.03 Tableau 2.89  0.03 0.3. Résultats des essais de traction Les tableaux 2.03 0.exp  b.71  0.57  0.96  0. la partie plastique de la courbe rationnelle de traction est identifiée sur la base des lois d’écrouissage classiques.26 Caractérisation des tôles en traction 2.03 Tableau 2.03 0.48  0.29 0.34 0.32 0. de type élastoplastiques. .03 0.12  0.33 0.03 0.3.4 indique les coefficients identifiés des lois d'écrouissage élastoplastiques isotropes pouvant être utilisés dans les codes de simulation numérique.4.03 1.34 0. Nuances i (°) 0 (MPa) 0° 160  5 45° ES 176  5 90° 175  5 0° 494  5 TRIP 800 45° 535  5 90° 531  5 propriétés mécaniques déduites des essais de E (GPa) 200000 190000 200000 190000 200000 195000  0.31 0. Trois lois sont utilisées dans un premier temps : .82  0.03 1.27 ri 1.2 et 2.32 0. Les coefficients d'écrouissage sont globalement plus élevés pour les alliages d'aluminium que pour les aciers. Propriétés mécaniques des tôles en acier Nuances 5182 O i (°) 0° 45° 90° 0° 45° 90° 0 (MPa) E (GPa) 159  5 151  5 154  5 154  5 153  5 155  5 69000 68000 73000 70000 68000 65000  0.31 6016 DR130 ri 0. 1  exp  b.32 0.66  0.03 1.69  0. Propriétés mécaniques des tôles en alliage d'aluminium En vue de modéliser le comportement des matériaux.03 0.2. p   n - la loi de Hocket-Sherby   Q  (Q  0 ).36  0. Le tableau 2.

749 0.03 5. L'effet discontinu observé sur la courbe de l'aluminium 5182 O est dû à un phénomène de vieillissement dynamique caractéristique des alliages d'aluminium de la série 5000. ce phénomène résulte de l'interaction entre les dislocations mobiles et les atomes interstitiels ou substitutionnels.87 11.18 7.547 649.3 390.9 montre la répartition des déformations dans les éprouvettes juste avant rupture.7 444. il apparaît donc sur la courbe de traction des discontinuités qui portent le nom de Portevin-Le Chatelier (PLC) et qui résultent de la propagation de bandes de déformation plastique localisée [3].09 11. Elle illustre en particulier la grande ductilité de l'acier ES qui se traduit par une striction diffuse beaucoup plus marquée que pour l'acier TRIP 800 et les alliages d'aluminium 5182 O et 6016 DR130. Dans une partie du domaine.4.845 0.709 0.6 1378. Paramètres identifiés pour un écrouissage isotrope La figure 2. . La striction est alors très réduite et les déformations se localisent rapidement jusqu'à atteindre la rupture pour ces trois matériaux. sous certaines conditions de température et de vitesse de déformation.12 n 0.3 0. Lissage des courbes de traction Loi de Ludwick Loi de Voce b 8.84 5. En effet.2.5 TRIP 800 1204 5182 O 548 6016 DR130 387 Nuances n Q (MPa) 0.474 205.5 0.3.776 K (MPa) ES 415.591 221.9 Tableau 2.7 b 2.495 244. ici les atomes de magnésium.17 Loi de Hocket-Sherby Q (MPa) 490. On note au passage l'apparition de bandes de striction à 45° par rapport à la direction de traction.3 0.73 2.8. Caractérisation rhéologique des tôles en traction uniaxiale 27 Figure 2.

Utilisées dans un code de calcul. Les premières CLF ont été tracées à la rupture. pour des raisons mécaniques (résistance moindre de la zone présentant une striction) ou pour des raisons esthétiques (pièces de peaux dans l’industrie automobile). délimitant ainsi une zone de sécurité.28 Caractérisation des tôles en traction Figure 2. 1) des directions principales de déformations. Le repère (2. Les CLF sont obtenues expérimentalement à partir des éprouvettes de largeurs différentes en vue de décrire tous les modes de déformations. Ces courbes sont tracées dans le repère (2.4. On considère désormais que des strictions localisées ne peuvent pas être tolérées sur des pièces mécaniques. ces courbes permettent d’évaluer les risques de rupture d’une pièce en observant la position des points obtenus par le calcul par rapport à la CLF. 1) dans lequel sont reportés les points expérimentaux est défini comme suit (figure 2. Une CLF divise le plan des déformations principales en deux. Images d'éprouvettes juste avant rupture montrant les zones de marquage calculées par ICASOFT grâce à la corrélation 2D : acier ES (à gauche) aluminium 6016 DR130 (à droite) 2. ces courbes favorisent l’identification des zones du flan qui ne sont pas suffisamment tendues et qui favorisent l’apparition de plis. De la même manière. Courbes Limites de Formage Les Courbes Limites de Formage (CLF) sont utilisées par les emboutisseurs pour caractériser l’aptitude des tôles minces à l’emboutissage.9. Elles donnent les déformations maximales qu’une tôle peut subir avant l’apparition d’une striction localisée ou la rupture brutale.10) : . suivant le type de matériau. 1 étant par convention la plus grande de ces deux déformations.

Méthode d’obtention d’une Courbe Limite de Formage 2. La zone centrale où apparaît normalement la striction est plane. L’essai Nakazima [5] : l’emboutissage est réalisé avec un poinçon hémisphérique de 75 mm de diamètre.8. 2. et le serre-flan.1.9. Le poinçon de 75 mm de diamètre est recouvert de feuilles de téflon pour réduire le frottement tôle/outils. La zone d’exploitation des mesures est donc très réduite car non plane. évite la formation de plis et contrôle l’écoulement de la matière le long du poinçon (figure 2. Le poinçon est enduit de graisse pour permettre une bonne répartition des efforts sur le flan.11) : Figure 2.4. Ce dernier presse la tôle contre la matrice.4.1.4. Les éprouvettes déformées épousent les contours du poinçon. . Schéma d'emboutissage avec jonc de retenue Deux principaux types d’essais expérimentaux peuvent être utilisés pour déterminer une CLF : 1.1. Courbes Limites de Formage 29 Figure 2. L’essai Marciniak [4] : l’emboutissage est réalisé avec un poinçon cylindrique à fond plat évidé et un contre-flan qui concentre les contraintes au centre de la plaque. ce qui permet une exploitation avec un logiciel de calcul des déformations 2D.Les différentes méthodes L'outil d'emboutissage se compose généralement de trois éléments principaux : le poinçon et la matrice qui délimitent respectivement les contours intérieur et extérieur de la pièce.2. Différents modes de déformations d'une pièce emboutie 2.

La forme des éprouvettes est généralement rectangulaire. Il faut une dizaine de largeurs différentes L (voir figure 2.13) pour couvrir convenablement tout le plan des déformations (2.1.13.2.12.4. Ce module est adapté sur la machine de traction compression Schenck RSA250.Préparation des éprouvettes La largeur des éprouvettes varie de 20 mm à 180 mm afin de décrire différents modes de déformation. Figure 2. Module d'emboutissage Figure 2.10. 1). Dimensions des flans pour la détermination des CLF . Les éprouvettes sont recouvertes dans notre cas d'un motif aléatoire obtenu par pulvérisation d'une couche de peinture blanche et d'un mouchetis noir pour mesurer les déformations par corrélation d'images. 2.30 Caractérisation des tôles en traction Le matériel utilisé pour réaliser ces essais est composé d’un module d’emboutissage détaillé sur la figure 2.

dont le faisceau horizontal vient tangenter le flan. Principe expérimental Les essais réalisés sont de type Nakazima (poinçon hémisphérique). où sont placés les flans à photographier. Figure 2. Les essais étant réalisés jusqu'à rupture du flan.4. 1) correspondant à l'apparition de la striction (figure 2. ni normale à l'axe optique de la caméra – contrairement au cas du poinçon à fond plat – la prise directe d'image (pendant l'essai) n'est dans ce cas là pas possible.15.15).2. Pour permettre la mesure du champ de déformation. les prises de vue sont réalisées avec une caméra avant et après essai. le logiciel de corrélation utilise une interpolation sinusoïdale de part et d'autre de la rupture pour déterminer le couple de valeur (2. Cette zone (figure 2. à la même distance que la photo initiale. Courbes Limites de Formage 31 2. ceci afin que la zone de striction soit la plus « plane » et parallèle possible au plan image de la caméra. et ne doit plus être changée de position. Etant donné que la zone où se produit la striction n'est pas parfaitement plane. comme pour un flan déformé avec un poinçon à fond plat. au mieux perpendiculairement à la striction.14. Pour la prise de vue finale. est matérialisée à l'aide d'un laser. objectif vers le bas. Interpolation sinusoïdale au voisinage de la rupture La zone autour de la striction est donc supposée plane. la caméra est équipée d'un objectif télécentrique [6]. Comme pour les essais de traction. Lors de la photographie du flan avant emboutissage.4. Zone exploitée pour la mesure des déformations Figure 2. La distance focale. il faut placer la striction au centre de l'image et faire tangenter le laser. .2. la caméra est mise en place.14) peut donc être exploitée normalement par ICASOFT.

CLF Acier TRIP 800 Figure 2.17. ce qui traduit une meilleure emboutissabilité. CLF aluminium 5182 O . Figure 2.3.32 Caractérisation des tôles en traction 2.16. les courbes de l'acier TRIP 800. Résultats des essais Figure 2. CLF Acier ES En position relative.18.4. de l'aluminium 5182 O et de l'aluminium 6016 DR130 se situent à peu près au même niveau. Celle correspondant à l'acier ES se situe bien au-dessus des autres.

CLF aluminium 6016 DR130 Figure 2.19.4. Courbes Limites de Formage 33 Figure 2. Flans après emboutissage .2.20.

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............... Principe expérimental ........................... Simulation de l’essai de cisaillement avec les paramètres obtenus en flexion 57 3............................4................Chapitre 3 Rhéologie des tôles sous sollicitations alternées 3.......5....1................. 44 3..............................5....... Lois d’écoulement ........................................................ Ecrouissage combiné ..................................3.....................................3. 41 3......2........6............... Vérification éléments finis . 57 ..........3.............. 43 3..3....... Conclusion ................................1............ Simulation de l’essai de flexion avec les paramètres obtenus en cisaillement 56 3.. 56 3.............1... Identification des paramètres de Hill.. Ecrouissage isotrope ............................................................ Introduction .............................................................2.......... Formalisme des lois en élastoplasticité ..............6........... 53 3.................. Vérification éléments finis ....4...... 42 3.....................................................................3....2....................................................2................ Résultats expérimentaux ....4..............3... 55 3............ Modélisation du comportement des tôles en pliage dépliage ...................................................................................................................................................................... Caractérisation des tôles en flexion alternée .... Identification des paramètres matériaux...2................3........4............ Autre méthode d’identification de la contribution cinématique de l’écrouissage 53 3.......4............... Nouveau modèle d’écrouissage combiné .................................................1.................5.....................4........................2.. 54 3........... 49 3.........1...........2.....3................... 45 3........2...............................4............ 51 3...............................3....... 53 3............ 37 3.3.............. 36 3.......... Critères tridimensionnels de plasticité .......................................................... 36 3... Croisement des résultats des deux identifications ........5... 36 3... Description de l’essai de cisaillement ................ 39 3.......

En résumé : f<0 f = 0 et df = 0 f = 0 et df < 0     Comportement élastique Ecoulement plastique Décharge élastique . ces sollicitations s’inversent.1)  xx   xx    et avec    y y     y y  pour ce qui nous intéresse ici        xy   xy  où respectivement  eq est la contrainte équivalente gouvernée par le tenseur des contraintes et  le tenseur cinématique tandis que  c est la contrainte limite d’écoulement plastique dépendante de la déformation plastique équivalente.    c  p  (3. L’apport réel de ces modèles dans la simulation de l’emboutissage est discuté ultérieurement. le comportement est entièrement élastique. La flexion alternée étant un des modes de déformation en emboutissage.2. Son équation peut s’écrire de manière générale en supposant le comportement indépendant de la température par : f   eq .1. il existe à un instant t donné une surface convexe définie dans l’espace des contraintes à partir de laquelle l’écoulement plastique se produit. L’expression de la contrainte équivalente est fonction du critère de plasticité choisi (voir le paragraphe suivant).2. Cette surface est appelée surface de charge ou surface d’écoulement. Les paramètres matériaux des modèles d’écrouissage combiné sont identifiés sur la base d’essais de flexion alternée conçus et mis au point au LaMCoS. effet non pris en compte par les lois d’écrouissage isotrope communément utilisées dans la simulation d’emboutissage. Modélisation du comportement des tôles en pliage dépliage 3. L’écoulement plastique du matériau est régi par la condition de consistance pour laquelle la différentielle df est nulle. la surface extérieure de la tôle se retrouve en extension alors que la surface intérieure est en compression puis. Dans notre travail.1. Introduction L’objet de ce chapitre est de montrer les limites de la caractérisation par la traction uniaxiale à décrire correctement le comportement des tôles en emboutissage. nous avons donc souhaité modéliser la rhéologie de la tôle par des modèles d’écrouissage combiné isotrope/cinématique qui seront appliqués aux aciers et aux alliages d’aluminium. Le principe de la plasticité consiste à dire que le point représentatif de l’état des contraintes reste sur la surface seuil au cours de l’écoulement plastique. La condition df < 0 correspond à une décharge élastique à partir d’un état plastique initial. lors d’un dépliage. 3. Formalisme des lois en élastoplasticité Dans le cadre général de la plasticité. Pour des états de contraintes contenus à l’intérieur de cette surface. Il s’avère ainsi nécessaire de tenir compte de l’effet Bauschinger intervenant lors de telles sollicitations de la tôle.36 Rhéologie des tôles sous sollicitations alternées 3.

n. g.2.1). Le détail des calculs de ces coefficients en fonction des coefficients d'anisotropie r0.n. Ils déterminent l’expression de la contrainte équivalente  eq définie par l’équation (2.s ij 2 1 (3.3. m. Le critère proposé par Hill en 1948 [1] suppose l'orthotropie de la tôle qui n'est qu'un cas particulier de l'anisotropie. 2  2. n sont les paramètres caractéristiques de l'anisotropie et de la forme de la surface de charge.2. exprimé dans le repère d'orthotropie :  eq  f . l. y y   zz   g. xx   zz   h.2.2.4 devient :  eq  g  h .h. xx . h.Critère isotrope de Von Mises (1913) Le critère de Von Mises proposé en 1913 est le critère isotrope le plus utilisé en mise en forme des matériaux métalliques.2. 2 z  2. r45.2.Critère anisotrope quadratique de Hill (1948) Comme décrit au paragraphe 2. 2y y  2. acceptable pour la mise en forme des produits plats. Modélisation du comportement en pliage dépliage 37 Enfin.1. Sous l'hypothèse des contraintes planes dans le plan de la tôle. dans le cadre de la plasticité associée.3.4) où f. 2xy   2xz   2y z   eq  2   3. La condition de normalité dans l’hypothèse d’un écoulement plastique associé s’écrit donc : d  d. la surface de charge est confondue à une surface équipotentielle. 2 y xz xy 2 2 2 (3. r90 est présenté en annexe A. l'expression 3. Critères tridimensionnels de plasticité Les critères de plasticité définissent la forme prise par la surface de charge dans l’espace des contraintes.m. le comportement des tôles en flexion est bien souvent anisotrope en raison de l'orientation préférentielle de la direction cristallographique des grains dans le sens de laminage.  3. 3. y y  2. 2 xx xy (3.l. On distingue les critères isotropes et les critères anisotropes dont les formulations ne cessent d’être enrichies. 2  f  h .2.2. xx   y y   2.5) .3)  y y   zz 2   xx   zz 2   xx   y y 2  6.s ij . Le critère quadratique s'exprime alors en fonction du tenseur des contraintes. p f  (3. 3 f   eq  J 2  .2) Le gradient f sera par la suite noté a pour plus de lisibilité.

   yy   2.A  2 m 2  A     B B  1/ m (3. y 2    PB . HB. Pour ce critère. Une fois les paramètres AB et HB déterminés.n   xy     (3.9) HB  r0 .Critère non quadratique de Barlat et Lian (1989) Ce modèle permet de généraliser le critère quadratique de Hill (1948) et les critères non quadratiques de Hosford [2].K 2 K1   x  H B .3.r90 1  r0 1  r90  .2.6) 3. PB et m. 2. En pratique. L’expression de la contrainte équivalente prend dans ce cas la forme suivante : m m m m (3. r0 .8)   x  H B . La condition AB>0 est nécessaire pour assurer la convexité du critère. HB sont données en termes de coefficients d’anisotropie plane r0 et r90. on l’applique ici à un écrouissage général donné par la relation. PB varie du fait que le rapport u n’est pas une fonction constante de la déformation équivalente. les constantes AB. y K2    2  Les paramètres matériels de ce critère sont AB. le paramètre PB est calculé par la relation suivante :  PB  u c   2   2. (3.H .10) où σu est la contrainte seuil en traction uniaxiale et c est la contrainte seuil de cisaillement pure parallèle aux axes d’orthotropie (σx= σy=0 et σxy=c).r90 1  r0 1  r90  .38 Rhéologie des tôles sous sollicitations alternées que l’on peut écrire sous forme matricielle :  2 eq   . eq  A B .  . K 1  K 2  A B . Par ailleurs.7) 2. les auteurs préconisent d’utiliser la valeur 8 de l’exposant m pour les matériaux à structure cristallographique cubique faces centrées (cfc) et la valeur 2 pour des structures cubiques centrées (cc). En supposant les contraintes planes dans le plan de la tôle. c Ceci a pour effet de modifier la forme de la surface de charge. xy 2   2 (3. . comme précisé dans [3] : A B  2  2. K 1  K 2  2  A B .2.   xx  y y  xy g  h  h   xx   h f h .

Cette loi s’obtient classiquement à partir d’essais de traction vus précédemment ou d’autres essais pour identifier le comportement en grandes déformations comme le cisaillement. Cette dilatation est directement gérée par la limite d’écoulement 0. .3. des coefficients d’anisotropie r0.12) que AB doit être tel que 0 < AB < 1 pour que la surface de charge dans l’espace des contraintes respecte la propriété de convexité. L’évolution de la surface de charge au cours du temps se traduit géométriquement par une dilatation isotrope de la surface d’écoulement initiale dans l’espace des contraintes.2. r45. Toutefois.3. les essais d’expansion équibiaxiale… L’évolution de la surface d’écoulement peut être ainsi assimilée à une homothétie de la surface de charge initiale dans l’espace des contraintes. 2. La figure 3.3. 3.11)   1 .1. x   2 . eq  A B .2. restant difficile à utiliser d’un point de vue industriel.2. et la déformation plastique équivalente cumulée. 3 sont identifiables à partir des limites élastiques en traction uniaxiale selon diverses directions. 1. m (3. x   2 .    m  AB. Ils ont notamment mis en évidence que ce critère est approprié pour la mise en forme des tôles minces et particulièrement pour la prédiction de la striction. y    2      3 .   m  2  A B . et des limites élastiques en traction biaxiale. Lois d’écoulement 3.11) et (3.2. ce modèle est très utilisé à cause de sa simplicité et de sa bonne représentativité dans le cas du chargement radial. Les auteurs montrent à l’aide des relations (3.Critère de Banabic et al (2000) Banabic et ses co-auteurs ont présenté différentes versions de leur critère de plasticité dans plusieurs publications [4.Lois d’écrouissage isotrope Bien que la plupart des matériaux présente une forte anisotropie d’écrouissage. xy 2   2 Les paramètres 1. c’est à dire lorsque le vecteur représentatif des contraintes dans l’espace des contraintes garde une direction constante. L’évolution des contraintes et des déformations correspondantes est aussi décrite pour le cas simple d’une traction suivie d’une compression uniaxiale.4. 6]. 5. la torsion. 1. y 2     3 . xy 2   2   1 . 2. x   2 . 3. La taille de la surface est directement pilotée par la contrainte d’écoulement plastique qui correspond initialement à la limite d’élasticité. un grand nombre d’essais doit être réalisé pour identifier tous les paramètres de ce modèle. Mattiasson et Sigvant [7] ont montré que ce critère donne une très bonne localisation de l’ensemble des points de la surface de charge. 2. y    2  (3. 2. Leur critère est une extension du modèle de Barlat et Lian et s’écrit sous la forme générale suivante : m 2.2.12)   1 . r90.1 ci-après montre une représentation de l’évolution de la surface de charge dans le repère des contraintes principales dans le cas d’un écoulement isotrope. Modélisation du comportement en pliage dépliage 39 3.

2. Pour cela.1. Représentation de l’écrouissage cinématique linéaire en traction/compression uniaxiale et dans l’espace des contraintes principales .2.Lois d’écrouissage cinématique L’équation générale de la surface de charge relative au critère d’écoulement cinématique fait intervenir le tenseur d’écrouissage cinématique {.40 Rhéologie des tôles sous sollicitations alternées  s 0 C M 3 1 O C  2 1 1 1 A’ M Figure 3. Il est donc nécessaire de connaître la loi d’évolution du tenseur d’écrouissage cinématique pilotant le déplacement du centre de la surface de charge au cours du temps. différents modèles d’écrouissage cinématique existent dans la littérature dont les deux principaux sont le modèle linéaire de Prager et le modèle non linéaire de Lemaitre et Chaboche.3. Autrement dit. cette condition empêche la dilatation de la surface de charge assimilée à un corps rigide dont le centre se déplace dans l’espace des contraintes (figure 3.2. Représentation de l’écrouissage isotrope en traction/compression uniaxiale et dans l’espace des contraintes principales Si l’écrouissage isotrope décrit bien le durcissement du matériau au cours d’une déformation monotone. La contrainte limite d’écoulement reste constante et égale à la limite d’élasticité .  M 3 1 s 0 C O M’ 0  C O  2 1 1 1 Figure 3. 3. il ne tient pas compte de l’effet Bauschinger des tôles qui se manifeste par un abaissement de la contrainte d’écoulement plastique lorsqu’un matériau initialement en traction (respectivement compression) est soumis à de la compression (respectivement traction).2).

3. .   (3.3.d p c Chaboche-Ziegler d  C.6.H. L’inconvénient de la linéarité des lois de Prager et Ziegler est levé par un terme de rappel qui introduit un effet mémoire évanescente du trajet de déformation : d p Chaboche-Prager d  C.H.    . L’évolution de la contrainte en fonction de la déformation est nécessairement linéaire. d p c .   (3.. Modèle d’écrouissage cinématique linéaire de Ziegler Ziegler [9] a proposé une modification de la loi de Prager comme suit : d  C.14) c.   . Le modèle cinématique de Prager constitue cependant le modèle de base pour la formulation de l’écrouissage cinématique où le coefficient C peut être identifié uniquement à partir d’essais de traction.13) [H] représentant l’anisotropie initiale du matériau et étant définit par la relation 3. La linéarité entre la contrainte de traction et la déformation n’est pas représentative du comportement réel du matériau compte tenu des courbes d’écrouissage rationnelles présentée sur la figure 2.2 du chapitre 2 pour les nuances étudiées. puis développé par Chaboche [11]. Modèle d’écrouissage cinématique non linéaire de Lemaitre et Chaboche Ce modèle a été introduit par Armstrong et Frederick [10]. Représentation de l’écrouissage cinématique non linéaire isotrope en traction/compression uniaxiale et dans l’espace des contraintes principales . Modélisation du comportement en pliage dépliage 41 a. Modèle d’écrouissage cinématique linéaire de Prager Prager [8] a proposé la loi d’évolution linéaire introduisant un coefficient de proportionnalité C entre le tenseur d’écrouissage cinématique { et le tenseur des déformations plastique : d  C. d p c . d p c .  s 0 C O O M’ M 3 1 0  C  2 1 1 1 Figure 3.2.d p où  introduit le caractère non linéaire de la loi et C et le coefficient déjà présents dans les lois de Prager et Ziegler.. b.

1.5). Trois essais sont réalisés pour chaque direction afin de s’assurer de leur reproductibilité. La tôle subit donc un cycle de flexion alternée. 3. décrit au paragraphe suivant. un essai de flexion.42 Rhéologie des tôles sous sollicitations alternées 3.3. . Des essais de type traction-compression peuvent être réalisés pour déterminer la composante cinématique d’une loi d’écrouissage combiné isotrope/cinématique. Caractérisation des tôles en flexion alternée L’essai de traction seul permet d’identifier uniquement une loi d’écrouissage isotrope. puis la déplie et la plie dans l'autre sens. Le mors fixe de la machine est équipé d’un capteur de couple tandis que le mors mobile est entraîné par un moteur électrique par l’intermédiaire d’un joint de Oldham pour imposer un couple pur à l’éprouvette (figure 3. Figure 3.3. Cependant. Trois rainures d’environ 1 mm de large sont réalisées sur les éprouvettes afin d’éviter le phénomène classique connu sous la désignation d’anticlastic curvature. insuffisante pour tenir compte de l’effet Baushinger dans le comportement du matériau. Principe expérimental Les éprouvettes de flexion sont des bandes de tôles de 80 mm de long par 20 mm de large. La machine d'essai plie l'éprouvette jusqu’à un angle donné (jusqu’à 165° au maximum) avec une vitesse constante de 100°/min. Pour cela.4. la direction à 45° et la direction transverse. a été retenu par le laboratoire LaMCoS pour caractériser les lois matériaux en plasticité cyclique. de tels essais sont difficiles à réaliser en raison d’un risque de flambage des tôles minces. Phénomène d'anticlastic curvature sur une éprouvette large Les directions de déformation choisies sont successivement la direction de laminage.

.05 après un déplacement maximal  de 165° pour les tôles de 1 mm et de l’ordre de 0. Résultats expérimentaux Les essais sont réalisés sur les nuances présentées au tableau 2.13 pour les tôles de 2.2. Machine de flexion 3. Les déformations maximales atteintes sur la surface en extension de la tôle sont de l’ordre de 0. Ces courbes sont tracées pour différents sens de sollicitations de la tôle (dans le sens de laminage 0°.12 à 0.5. Caractérisation des tôles en flexion alternée 43 Figure 3. dans le sens à 45° et dans le sens travers à 90°).3.5 mm.3.3. Elles illustrent la faible influence du sens de sollicitation sur le niveau des efforts appliqués pendant les phases de pliage et de dépliage.6.1. Les courbes expérimentales donnant le moment de flexion appliqué sur le mors fixe en fonction de la courbure de l’éprouvette sont représentées sur la figure 3. Les mêmes résultats ont été observés par Lange [12].

le premier pliage doit donner les mêmes résultats en termes de moment de flexion en fonction de la courbure. Nous tenons compte de la raideur de la machine de flexion en modifiant.. 3. .6. on peut calculer et tracer le moment de flexion théorique en fonction de la courbure en considérant l'écrouissage comme isotrope. En utilisant la zone élastique du dépliage et en la comparant à la zone similaire définie par les données de l'essai de flexion.7.. Comparaison entre l'essai expérimental et la courbe obtenue avec un écrouissage isotrope sur l'acier TRIP 800 . on peut estimer la "raideur" et corriger les données initiales. Ecrouissage isotrope A partir de l'essai de traction et connaissant les dimensions de l'éprouvette de flexion. Moment en fonction de la courbure de l'éprouvette pour les quatre nuances étudiées Bien que d'apparence très rigide. Figure 3. la courbure correspondante.3. cet appareil présente une "souplesse" qui ne peut être négligée.44 Rhéologie des tôles sous sollicitations alternées Figure 3.) servent pour simuler numériquement le premier pliage. La méthode utilisée est la suivante : l'essai de traction et les données générales (largeur de l'éprouvette. On obtient alors une courbe qui suit correctement les points expérimentaux pendant le pliage puis peut s’en détacher nettement pendant le dépliage . Que l'écrouissage soit isotrope ou combiné (isotrope + cinématique non linéaire). pour un moment donné. épaisseur. l'introduction d'une composante cinématique dans le modèle d'écrouissage est alors nécessaire.3.

α). ε 2  ε1p  γm  γm      (3.3.4.3. le calcul d’un incrément de contrainte est détaillé dans l’annexe A.8) : C dα = (C m  γ m .4. Comme pour l’écrouissage isotrope.19) .8. Caractérisation des tôles en flexion alternée 45 Le calcul d’un incrément de contrainte à partir d’un incrément de déformation totale est détaillé dans l’annexe A.3.1.d p et au point 2 : α 2 =  Cm +  α1 + Cm  exp   m .1).d p et au point 1 : α1  α1  m 1  exp   m .16)  c   0  Q 1  exp  b p    Les paramètres C et  précédemment rencontrés seront dorénavant notés Cm et m.1p γm    (3. on peut écrire : σ m ix = α 2  σ c2 .18) De plus. 3. Cette formulation associe à la fois les propriétés d’un écrouissage isotrope et celles d’un écrouissage cinématique non linéaire présenté par Lemaitre et Chaboche : d  C m d      m d p p c (3.3. 3.15) (3. le premier calcul de Cm et m est fondé sur la différence  entre la courbe expérimentale et la courbe du dépliage isotrope. Courbes de traction-compression pour un écrouissage isotrope et combiné Durant la traction on a (avec les notations de la figure 3. Ecrouissage combiné La formulation de l’écrouissage combinée choisie est dérivée de celle de ChabocheZiegler qui permet un découplage des coefficients d’anisotropie et des composantes de l’écrouissage cinématique (annexe A.Calcul des coefficients A partir du dépliage considéré comme isotrope et de la courbe expérimentale. σ c2 = σ S 2  α 2 et σ iso = σS2 2 2 (3. Tensile test 1 s2 1  1 c 2 s c  p 2 2 c 2  mix  2  iso 2 Combined model Isotropic model Figure 3.17) Puis pendant la compression :   p dα = (C m  γ m .α).

2  1p + m 1  exp  γ m .2 γm  γm  γm     Cm p 1  exp  γ m ε1p  = 2 .M 4 .e 2 b.M iso mix iso σ= σ = et σ = b.24) z  xx ( z ) x z  xx ( z ) x a) b) Figure 3.α1  avec Δσ = σ m ix  σ iso L’essai expérimental de flexion ne donnant pas σ mais le moment M.e 2 (3.α1. Figure 3. a) Répartition réelle des contraintes dans l’épaisseur lorsque l’éprouvette est fortement plastifiée. Position des points choisis pour le premier calcul de C m en m .20) On a alors : σ mix  σ iso = α 2 + α2 =  2 2 = p exp  γ m ε 2 exp  γ m ε1p     Cm  C  C p p +  α1 + m exp  γ m .46 Rhéologie des tôles sous sollicitations alternées α 2 est atteint en traction donc il se calcule comme α1 : α2 = Cm p 1  exp  γ m .22) (3.M exp 4 .9. l’état de contrainte dans la section de l’éprouvette est approximé par une contrainte constante sur chaque demi-épaisseur (e) et on relie donc σ à M par : 4 .23) d’où ln Δσ  =  γ m ε p  ε1p  + ln 2 .ε 2 γm        (3.e 2 b. b) Approximation de l’état de contraintes pour un premier calcul.21) (3.10.exp  γ m ε 2  ε1p α1 + γm           (3.

 m . Caractérisation des tôles en flexion alternée 47 La valeur correspondante de  p est recherchée sur la courbe de traction : la répartition réelle est peu différente du modèle adopté (figure 3. on a donc les courbes  iso (  p ) et  m ix (  p )   la différence de ces deux courbes pour le même p donne les valeurs Cm et m notées Cim et  im   une précision pi est calculée par la relation : |(Mmix-Mexp)|/|Mexp| pour des points sélectionnés sur la courbe Mexp() dans la zone de dépliage  puis.1p   .e 2 ) .3. cette approximation n’est pas excessive. Un premier .3. on doit aussi se rapporter à un  p unique. la méthode précédente est appliquée ensuite à chaque point d’intégration dans l’épaisseur et le couple de valeurs (Cm. Or la répartition de  p dans l’épaisseur est loin d’être constante. en prenant successivement chaque point d’intégration. On a vu qu’à condition que l’éprouvette soit en grande majorité plastifiée. En détails.9) sauf pour les fibres centrales mais celles-ci interviennent peu dans la valeur du moment de flexion. 1 1  exp   m . Une régression linéaire de 3. C’est pourquoi. Le calcul de Cm et msuppose une contrainte moyenne   4M /(b. On constate sur la figure 3. dans l’essai de traction au  considéré. correspondant. l’algorithme est le suivant :  on part des premières valeurs trouvées de Cm et m notées C 0 et  0  m m  le pliage et le dépliage sont simulés avec cet écrouissage combiné et l’écrouissage isotrope  pour un point d’intégration ‘i’ dans l’épaisseur. le couple Cim et  im donnant la meilleure précision est retenu Ces valeurs permettent de tracer la courbe M() en considérant un écrouissage combiné à 2 paramètres (Cm et m) afin de la comparer avec la courbe expérimentale de moment. Cependant.11 que les résultats obtenus avec un écrouissage combiné décrivent bien la courbe expérimentale en fin de dépliage mais sont insuffisants dans la zone du dépliage où l’éprouvette n’est pas entièrement plastifiée. m) donnant la meilleure "précision" par rapport aux valeurs expérimentales est retenue.10) donne m et  1 puis C m  couple de valeurs Cm et mest maintenant connu.22 dans la zone du dépliage où l’éprouvette est entièrement plastifiée (voir figure 3.

40 n 1.0 m 4.7 Q (Mpa) 164.42 g 0.0 m 3. 0 (MPa) 160.6 Tableau 3.4 donnent les paramètres identifiés pour cette loi d'écrouissage mixte.31 Cm (MPa) 1953.1.48 Rhéologie des tôles sous sollicitations alternées Figure 3.53 n 1.7 b 10.11. Paramètres identifiés pour l’acier TRIP 800 . Paramètres identifiés pour l’acier ES f 0.5 Tableau 3.32 Cm (MPa) 343.2.30 g 0.7 0 (MPa) 494.1 b 11.1 à 3.24 f 0. Comparaison expérience/modèle en flexion alternée Les tableaux 3.73 Q (Mpa) 288.

Paramètres identifiés pour l’aluminium 6016 DR130 3.G1 contenant les points du dépliage de la courbe de flexion expérimentale ayant une abscisse comprise entre  m in     p .0 b 14.5.1.3. Paramètres identifiés pour l’aluminium 5182 O f 0.0 m 5.3.0 m 1.22 et 3.7 0 (MPa) 159. Caractérisation des tôles en flexion alternée 49 f 0. Deux groupes de points sont alors constitués : .58 n 1.0 Tableau 3. 3.68 g 0.56 Cm (MPa) 258.9 Tableau 3.4.23 deviennent : dα  dα m   dαs  d p dα m   C m σ  α m  α s   m α m d p c d p dα s   Cs σ  α m  α s    s α s d p c  c   0  Q 1  exp  b  p     Cs 1  exp   s  p s    (3. b.3.13 Q (Mpa) 171. Nouveau modèle d’écrouissage combiné Les modifications proposées ont pour objectif de mieux approcher la courbe de flexion pendant le dépliage lorsque l’éprouvette n’est pas entièrement plastifiée. Ces points sont lissés par une droite d’équation iso M m ix    a.3.1 Q (Mpa) 153. L’évolution des translations du centre de la surface de charge dans l’espace des contraintes peut donc être considérée comme la somme de deux translations m et s et les relations 3.5.60 n 1.78 0 (MPa) 154.Calcul des nouveaux paramètres Cs et s : Après la simulation du pliage et dépliage en considérant l’écrouissage comme isotrope M   .58 g 0. Deux nouveaux paramètres Cs et s sont alors définis pour créer une nouvelle composante cinématique de la surface de charge [13].  b . Cela nous permet d’utiliser les paramètres Cm et m dans un modèle classique de Lemaitre et Chaboche sans aucun changement.25) Il est important de noter que les paramètres Q. Cm et m ne sont pas modifiés par l’ajout des deux paramètres Cs et s.3 b 12.3.35 Cm (MPa) 318. la courbure à partir de laquelle l’éprouvette est entièrement plastifiée p est relevée.

Cette optimisation (Annexe A.α1s .exp  γ s . σiso = 4 . Figure 3. Sélection des points pour le calcul des nouveaux paramètres .M iso 4 . i   b  b' a  a' Comme pour le calcul des paramètres Cm et m.1s i     p du dépliage (voir figure 3.e2 p p σ m ix  σ iso = α 2 m + α 2 m  α 2s + α 2s = 2 .1p  Une routine d'optimisation est ensuite utilisée à partir des premières valeurs de Cs et s pour trouver la valeur finale des deux paramètres.M m ix sup 4 .α1m .26) Comme pour les paramètres Cm et m.m ix  sup  2 2 2 2 (3.σ = b. 1  exp  s .e 2 b.    m ix 2  sup 2  = 2 . Ces points sont lissés par une droite d’équation M sup    a '.12.7) est basée sur le principe de la dichotomie.24.α   1s . ε  ε p 2    p 1     d’où ln Δσ  =  γ s ε p  ε1p  + ln 2 .exp  γ s . σ m ix = .α1s  avec Δ  σ m ix  σiso  2.M sup . ε 2  ε1p  2 .  b' L’intersection des deux droites M m ix   et M sup   est notée i. on approxime l'état de contrainte dans la section de l'éprouvette par une contrainte constante sur chaque demi-épaisseur (e) et on relie donc  à M par les mêmes expressions que 3. une régression linéaire de 3.e 2 b.exp  γ m . ε 2  ε1p 2 2    σ m ix 2 σ iso 2  2.G2 contenant les points du dépliage de la courbe de flexion expérimentale ayant une abscisse comprise entre 0     p .50 Rhéologie des tôles sous sollicitations alternées .26 dans la zone  s .12) donne s et 1s puis Cs  .

.5.6. Trois types d’éléments finis coques sont utilisés pour ces vérifications : l’élément triangulaire à déformation constante DKT12 à 6 nœuds.7 m 4. Différents maillages sont alors générés à base de triangles (figure 3. seule la demi largeur est modélisée avec des conditions de symétrie par rapport au plan médian. Le nombre de points d'intégration dans l'épaisseur est pris égal à 9.13. Paramètres cinématiques du nouveau modèle pour l’aluminium TRIP 800 Cm (MPa) 258.0 s 270.8 s 235.3.Mise en données Les paramètres trouvés précédemment sont utilisés pour une vérification ultérieure par éléments finis. Vérification éléments finis 3. 15]. L'éprouvette étant constituée de quatre lamelles. une seule est à modéliser dans la simulation.7.73 m 1. Paramètres cinématiques du nouveau modèle pour l’acier ES Cm (MPa) 1953.1 m 5.1. Caractérisation des tôles en flexion alternée 51 Figure 3. le triangle à trois nœuds DKT18 (3 points d’intégration dans le plan) et enfin le quadrangle Q424 à champ de cisaillement transversal assumé (quatre points d'intégration dans le plan) [14.24 Cs (MPa) 47027.6.3.6.3.7 m 3.0 Tableau 3.2 Tableau 3. Paramètres cinématiques du nouveau modèle pour l’aluminium 6016 DR130 3.6 Tableau 3.8.14) ou de quadrangles.78 Cs (MPa) 40766.0 s 224.8 Tableau 3.3.0 s 755.13 Cs (MPa) 12651.7 Cs (MPa) 11630. Paramètres cinématiques du nouveau modèle pour l’acier 5182 O Cm (MPa) 318. Résultats de l’identification sur l’acier TRIP 800 Cm (MPa) 343. Dans tous les cas.

Les simulations réalisées avec les éléments DKT12 et Q424 pour les quatre matériaux utilisés sont données sur les figures 3.52 Rhéologie des tôles sous sollicitations alternées Figure 3.Résultats D'une manière générale.15 et 3.16.15.14. les résultats obtenus avec les trois éléments sont équivalents. Vérification par éléments finis de l’identification en flexion pour l’aluminium 6016 (à gauche) et l'aluminium 5182 (à droite) .6.16. Figure 3. Maillage utilisé pour la simulation de l’essai de flexion 3.2. Vérification par éléments finis de l’identification en flexion pour l’acier TRIP 800 (à gauche) et l'acier ES (à droite) Figure 3.3.

Le paramètre  est calculé au centre de l’éprouvette. équipés chacun de trois vis serrées avec une clé dynamométrique (figure 3. Eprouvette de cisaillement serrée sous les mors 3. 18]. Figure 3.4.4. la largeur utile est adaptée pour éviter l’apparition du phénomène de flambement pour des épaisseurs fines.   2 12 . Autre méthode d’identification de la contribution cinématique de l’écrouissage 53 3. Autre méthode d’identification cinématique de l’écrouissage de la contribution L’objectif de cette étude. la largeur utile sera prise égale à 4 mm (figure 3.4. L’état de déformation n’est pas complètement homogène notamment à cause des effets de bords. .4. f. Description de l’essai de cisaillement Les essais de cisaillement sont réalisés sur des éprouvettes rectangulaires de dimensions 17  50 mm² découpées à la cisaille ou usinées directement dans la tôle. est de comparer la contribution cinématique de l’écrouissage quand elle est identifiée en flexion alternée ou en cisaillement cyclique pour l’alliage d’aluminium 6016 DR130 et l’acier TRIP 800 [16]. Lorsque cette technique est utilisée. g.18). h et n sont généralement directement calculés à partir des coefficients d’anisotropie initiaux. à partir des composantes du tenseur de déformation de Green-Lagrange.2.3. Eprouvette de cisaillement Figure 3. Dans le cas des matériaux étudiés ici. La déformation maximale est limitée par la rupture de l’éprouvette sous les mors.17.18. Identification des paramètres de Hill Les paramètres de Hill. Ces dimensions permettent d’obtenir un état de contrainte et de déformation homogène [17. menée en partenariat avec le LIMATB de l’Université de Bretagne-Sud.17). 3. Suivant l’épaisseur de la tôle étudiée.1. L’éprouvette est maintenue par deux mors. l’essai de cisaillement monotone est généralement mal simulé comme on peut le voir sur la figure 3.19.

Les lois matériaux utilisés sont celles proposées au paragraphe 3. Simulation de l’essai de cisaillement monotone sur l’acier TRIP 800 Le critère de Hill 48 est le plus utilisé pour décrire l’anisotropie des tôles. =0. 3.2 et =0. bien connue déjà en ne considérant que les essais de traction a conduit à l’écriture de nombreux critères de plasticité. Cependant nous constatons qu’une bonne représentation des états de contraintes et de déformations en traction uniaxiale et en cisaillement simple devient délicate. la tendance est de privilégier le niveau de contrainte. les coefficients d’anisotropie ne sont pas retrouvés et réciproquement.19. Identification des paramètres matériaux L’identification des paramètres. Cette minimisation se ramène à la résolution d’un problème d’optimisation non linéaire . tout en fixant des bornes aux coefficients d’anisotropie. l’idée étant d’augmenter le nombre de paramètres pour mieux décrire à la fois le niveau de contrainte et les coefficients d’anisotropie. Quand on prend en compte le cisaillement. Cette faiblesse du critère de Hill 48. est réalisée avec le logiciel SiDoLo [19]. car on considère qu’il décrit correctement le comportement réel en conservant une simplicité d’utilisation et d’identification. Si l’accent est mis sur le niveau de contrainte des essais. dans ce travail. mCs et s. le logiciel SiDoLo utilise un algorithme hybride qui combine trois techniques : méthodes du gradient. de Newton-Raphson et de Levenberg-Marquardt. à partir des essais de cisaillement. d’un essai de cisaillement monotone à 0° et des essais de cisaillement alterné pour différentes valeurs de déformation à l’inversion (=0.1 .4. La recherche d’un jeu optimum de paramètres est basée sur la minimisation d’une fonctionnelle qui mesure l’écart entre les données expérimentales et les données simulées. Une optimisation des paramètres de Hill est donc réalisée pour mieux décrire le niveau de contrainte. 45° et 90° de la direction de laminage). . La base d’essais est classiquement composée. de trois essais de traction (à 0°. Cela nous permet par exemple de tracer la courbe obtenue avec les paramètres optimisés sur la figure 3.54 Rhéologie des tôles sous sollicitations alternées Figure 3.19.3.3).3. car il est difficile de bien décrire les courbes des essais monotones grâce aux coefficients d’anisotropie.5 et définissant la partie cinématique de l’écrouissage par 4 paramètres Cm.

Paramètres identifiés pour l’acier TRIP 800.10.1 f 0. Identification avec les essais de traction et l’essai de cisaillement cyclique à = 0. f 0.6 n 0. Identification avec les essais de traction et l’essai de cisaillement cyclique à = 0.9 Tableau 3. La contribution cinématique est surestimée lorsque les essais cycliques à = 0. Vérification éléments finis L’élément coque Q424 est utilisé pour vérifier l’identification.76 m 3.1. Autre méthode d’identification de la contribution cinématique de l’écrouissage 55 Figure 3.8 b 16.4.8 s 145.4.0 Cs (MPa) 13000. Un bord long de l’éprouvette est bloqué en translation et en rotation et une translation est imposée sur l’autre bord long.21).9 0 (MPa) 466. Paramètres identifiés pour l’aluminium 6016.4 s 136.4.1 Q (Mpa) 444.1 b 11.21 g 0.8 n 0.3 sont simulés avec les paramètres identifiés pour = 0.2 et = 0. Le maillage est composé de 35 éléments dans la longueur et de 4 éléments dans la largeur de l’éprouvette.225 Cm (MPa) 663.31 g 0.20.3.79 m 0. Les résultats expérimentaux sont bien retrouvés lorsqu’on réalise la simulation de l’essai de cisaillement avec les paramètres identifiés auparavant (figure 3.9. Résultas de l’identification pour l’acier TRIP 800 (à gauche) et sur l’alliage d’aluminium 6016 (à droite) L’identification réalisée avec l’essai de cisaillement cyclique correspond à une déformation maximale de 0.29 Cm (MPa) 289.6 Cs (MPa) 40497.15 0 (MPa) 150.2 Tableau 3. .1 3.1.0 Q (Mpa) 147.

Comparaison expérimentale numérique de l’essai de flexion sur l’acier TRIP 800 (à gauche) et sur l’alliage d’aluminium 6016 (à droite). les essais de flexion ont été simulés avec les paramètres identifiés grâce aux essais de cisaillement et vice versa.22 montre une corrélation acceptable de la simulation de l’essai de flexion sur la courbe expérimentale issue des essais de cisaillement.5.21.22. Figure 3. La figure 3.56 Rhéologie des tôles sous sollicitations alternées Figure 3.1. Vérification par éléments finis de l’identification en cisaillement pour l’acier TRIP 800 3. Les paramètres matériaux ont été identifiés à partir des essais de cisaillement . Simulation de l’essai de flexion avec les paramètres obtenus en cisaillement Afin de comparer les deux méthodes d’identification.5. Croisement des résultats des deux identifications 3. Des différences apparaissent toutefois au début du dépliage lorsque l’éprouvette n’est pas encore complètement plastifiée.

Conclusion Les essais monotones ne sont pas suffisants pour décrire les sollicitations mises en jeu pendant le processus d’emboutissage.5. Ce chapitre présente également une autre méthode d’identification de l’écrouissage combiné à partir d’un essai de cisaillement cyclique.3. Ces essais ont montré la limitation de ce modèle mixte puisqu’il ne fournit pas une représentation totalement satisfaisante du comportement élastoplastique en début de dépliage. chacune étant une contribution du tenseur cinématique :    m   s  où chaque contribution m et s est gouvernée par une équation de la forme : d p dα m   C m σ  α m  α s   m α m d p c p dα s   Cs d σ  α m  α s    s α s d p c et l’introduction de coefficients supplémentaires Cs. . Figure 3. Les paramètres matériaux ont été identifiés à partir des essais de flexion 3.23. Ce modèle a alors été enrichi en introduisant plusieurs variables cinématiques.2.6. Simulation de l’essai de cisaillement avec les paramètres obtenus en flexion Une conclusion similaire à celle du paragraphe précédent peut être énoncée sur la simulation de l’essai de cisaillement à partir des paramètres identifiés en flexion (figure 3. Nous avons donc étudié le modèle d’écrouissage de Lemaitre et Chaboche que nous avons identifié à partir d’essais de flexion alternée. Comparaison expérimentale numérique de l’essai de cisaillement sur l’acier TRIP 800 (à gauche) et sur l’alliage d’aluminium 6016 (à droite). Conclusion 57 3. des comparaisons entre les résultats obtenus avec ces deux méthodes ont été réalisées et montrent une assez bonne corrélation malgré quelques différences au début de l’inversion du chargement. La composante cinématique s (visible au début de l’inversion du chargement) identifiée en cisaillement semble plus importante que celle identifiée en flexion. En collaboration avec l’Université de Bretagne-Sud. s permettent d’affiner la modélisation dans le domaine du début de plastification en dépliage.23).6. Les différences que l’on constate se produisent lorsque l’éprouvette n’est pas entièrement plastifiée au début de l’inversion du chargement.

Barcelone. L. [4] D. 2005. 1992. 2007. [2] W. Enhanced formulation of a combined hardening for stamping and springback simulation. Int.J. 21. [15] K. 1989. A generalized isotropic yield criterion. [9] H. 247-302. [7] K..O. [8] W. Lian. 21.Vol. G. 1966.. Hosford. An improvement of the BBC2000 yield criterion. p. A modification of Prager’s rule. ASME. Constitutive equations for cyclic plasticity and cyclic viscoplasticity. Modélisation des structures par éléments finis . Armstrong. Barlat. Eidgenössische Technische Hochschule. Mech. Banabic et al. Chaboche. Philip. J. A. Int. Etude physique et modélisation numérique du procédé de sertissage de pieces de carrosserie. E. 1972. J. 1985. A four-node plate bending element based on mindlin-reissner plate theory and a mixed interpolation. of Plast. Phys.. Hill. Paraianu et al. Appl. Int. 1951. 2 Poutres et plaques. 2003. An improved analytical description of orthotropy in metallic sheets. J. Bathe. . of Plast. [14] J. p. Non-quadratic yield criterion for orthotropic sheet metals under planestress conditions.L. F.. B. 797-811. 493-512. Zürich [10] P. [6] D. p. [5] L. p. Int. 1989. Plastic behaviour and strechability of sheet metals. The mathematical theory of plasticity. Part 1 : A yield function for orthotropic sheets under plane stress conditions. Ecole des Mines de Paris. A mathematical representation of the multiaxial Bauschinger effect. On the choice of yield criterion for industrial sheet forming simulations. Besançon. 51-66. p. Mech. Proceedings of the 9th COMPLAS Congress. p. Batoz.58 Bibliographie Bibliographie [1] R.F. Prager. Kanji Nanji. J. Sigvant. Sophia-Antipolis.N. [13] J.. [12] C. Oxford University Press. p235. Lange. 287-294. Ziegler. Hermès. 2003. Thèse de Doctorat. Frederick. Proceedings of ESAFORM. 20.. Lenne. p. 5. J. 1 Solides élastiques . Phan. C. of Plast. Dvorkin. CEMEF... CEGB report RE/B/N731. J. International Journal for Numerical Methods in Engineering Vol. Banabic et al. M. J. 108-111. Recent developments in the mathematical theory of plasticity. p 367-383. 2005.L. [11] J. Dhatt. Sci. Appl. G. Proceedings of the 24th IDDRG Congress. 5. Mattiasson.. 39. Carbonniere.J. Sabourin. 607609.Vol. 45. [3] F. 1949. 2005.

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.

............................. Elément DKT12 ..................................... Schéma d’intégration temporelle ....... 64 4..................... 63 4........................ Introduction................................4..... 68 4.......... Schéma explicite des différences finies centrées .............1........................................................ Elément S3 ............................2... Discrétisation spatiale de l’équation d’équilibre en dynamique ............................1...... 72 4.......... Discrétisation spatiale de l’équation d’équilibre en statique ................... 62 4.....2..3........ Problème de référence ......................... Intégration de la loi de comportement .................4...................6....... 67 4.......1..........................................................4..............................Chapitre 4 Outils numériques 4.............................................. 62 4.......................3.1.............. Eléments finis triangulaires simplifiés ............................. 65 4......... Principe des travaux virtuels ............. 63 4....................................3...............6.. 73 4...........................6......5.................................................................. 65 4......................... 80 ...........2................2.. Amortissement des oscillations numériques ......................

Problème de référence La mécanique des milieux continus établit l'ensemble des relations nécessaire pour décrire le comportement d'une structure. La résolution analytique des équations qui en résultent reste limitée à des problèmes simples ou académiques.62 Outils numériques 4. Enfin. notre travail de thèse s’inscrivant dans la problématique de prédiction de retour élastique. 4. Celui-ci représente une structure dont la matière occupe. Ensuite. une densité surfacique d’effort f d sur la partie t de la frontière  . Pour des problèmes plus complexes (du point de vue de leur géométrie. Soit un point M appartenant au domaine. Les équations du système sont écrites pour un problème de référence. et repéré par les .1.1. les méthodes de résolution des équations matricielles non linéaires formées et les schémas usuels de résolution temporelle seront décrits. Introduction La compréhension d'un phénomène physique ou l'analyse du comportement d'une structure soumise à des sollicitations passe par une modélisation de la réalité. un domaine  t de frontière  . Modélisation du problème de référence Les théorèmes généraux de la mécanique des milieux continus conduisent aux équations d'équilibre locales.2. des conditions aux limites) tel que l’emboutissage. une description de la modélisation matériau avec le schéma d’intégration utilisée et de deux éléments finis (S3 et DKT12) est proposée. du chargement. Le système est soumis à : une densité volumique d'effort b sur le domaine  t .  un déplacement u d sur la partie u complémentaire de t telle que u  t   . à l'instant t. la méthode des éléments finis est l’approche universellement utilisée dans les laboratoires de recherche et dans les industries. Dans cette optique.   Figure 4. l’objectif premier de ce chapitre est de présenter les hypothèses relatives à son utilisation avec une présentation du passage de la formulation forte (équation vraie écrite dans le domaine du continu) à la formulation faible (équation approchée écrite dans le domaine discrétisé).

2 est formulée dans la configuration déformée V.1 par u (avec u  u ) et en intégrant sur le volume V puis en appliquant le théorème de la divergence. Discrétisation spatiale de l’équation d’équilibre en dynamique La discrétisation spatiale de l'équation 4. t  sur t sur u Avec les conditions initiales :       u x.t  dans la configuration courante et  X .u  p q u   N. Les conditions aux limites s’écrivent :   .1. t   u d x.2) L'expression 4.u  p q (4.4.3.2 est réalisée à l'aide de la méthode des éléments finis formulée en déplacement.1)  u où  est le tenseur des contraintes de Cauchy et  l’accélération du point matériel M considéré. Si on se place dans la configuration courante.3. En tout point p du système.  4.3) . ainsi que les tenseurs  ou  . les déplacements (réels ou virtuels) sont interpolés par l'expression 4. t  0  u 0 x  Les vecteurs comme f d . u (4.  et  dans la suite du mémoire. Cependant. Si la déformation du solide est suffisamment petite. Principe des travaux virtuels 63 coordonnées x .3 à partir des déplacements (réels ou virtuels) nodaux u q  et des fonctions de forme N : u   N . 4. l'équation d'équilibre s'écrit :   div   b  . Il faut transformer ces expressions dans une configuration de référence VR qui peut ou non coïncider avec la configuration initiale V0 : c'est le point de départ des formulations dites lagrangiennes. Principe des travaux virtuels membres de l'équation 4.n  f d   u x. V peut être très différent de V0 et V devient alors une des inconnues du problème. cette expression peut être utilisée en prenant V comme étant pratiquement le même que dans la configuration initiale V0 (libre de contraintes). avec de grands déplacements et/ou de grandes déformations.3. t  0  u 0 x  et ux. on obtient le principe des travaux virtuels : T Soit u une variation arbitraire du vecteur déplacement.t  dans la configuration initiale. seront respectivement notés sous la forme matricielle f d . En multipliant les deux     dV   u b dV   u f d  dSt    u  dV u V V St V (4.

Discrétisation spatiale de l’équation d’équilibre en statique Dans le cas où les effets dynamiques ne sont pas pris en compte dans la modélisation.8) Le tenseur des contraintes  est relié au tenseur des déformations totales  par l’intermédiaire de la matrice de comportement D ep  :   D ep   D ep Bu .64 Outils numériques Suivant le type de méthode d'intégration temporelle choisi. l'équation d'équilibre n'est pas développée sous la même forme. l’expression 4. le principe des travaux virtuels à l'instant t s'écrit : (4.5) nel e nel e où  nel symbolise le passage des intégrales aux sommes discrètes sur l’ensemble du maillage. Dans le cas d’un schéma implicite.2. Dans le cas d'une méthode explicite.3.7) M   V T NNdVe nel e nel e nel e 4.4)   nel T Ve BdVe   V T NbdVe   V T Nf d dSe   V T NN q dVe u nel e (4. l’équation d’équilibre est écrit à l’instant tn+1 et nécessite donc l’inversion d’une matrice pour déterminer les déplacements à l’incrément suivant.1 devient :   div   b  0 La discrétisation de cette expression sur l’intervalle t devient :   BdV    NbdV    Nf dS T T T nel Ve e nel Ve e nel Se d e (4. l'équation d'équilibre sera résolue à l'instant tn et permet de calculer les déplacements à l’instant tn+1. Dans la suite du mémoire.4.5 prend la forme : M  n  Fint   Fext  u avec (4.u q  Grâce aux relations 4.4 en introduisant la matrice gradient des fonctions de forme B :   B.3 et 4. l’expression 4. On définit les déformations virtuelles par la relation 4.6) Fint    V BdVe Fext    V T NbdVe   V T Nf d dSe nel e (4.

Parmi les méthodes de résolution numérique directe. Il est nécessaire de contrôler les paramètres de ces schémas pour maîtriser la précision. 2. Schéma d’intégration temporelle 65 L’équation 4. Schéma explicite des différences finies centrées Ce schéma permet de calculer un vecteur inconnu à chaque instant tn.1. est modélisée dans notre étude en dynamique explicite. 4. regroupant ces trois types de non linéarités. Par contre. 3.11) 4. Hughes et Taylor) [1.4.4. L’algorithme explicite des différences finies centrées exprime les vitesses et les accélérations à l’instant tn en fonction des déplacements : n n M  n  Fint   Fext  u (4. Deux approches sont classiquement utilisées pour résoudre les équations de la dynamique : la superposition modale et l’intégration temporelle directe. Schéma d’intégration temporelle La simulation de l'emboutissage est un problème fortement non-linéaire où interviennent les grands déplacements. Dans le cas contraire. la phase de retour élastique est modélisée en utilisant un schéma implicite avec une décrémentation proportionnelle des efforts de contact sans véritable gestion du contact entre les outils et le flan. 5].10) K    T BD ep BdVe Fext     T NbdVe    T Nf d dSe nel Ve nel Se nel Ve (4. 4.4. L'intégration directe est une méthode générale qui traite l'ensemble du contenu fréquentiel de la sollicitation imposée à la structure mais reste très coûteuse en temps de calcul.8 prend la forme :   BD BudV    NbdV    Nf dS T T T nel Ve ep e nel Ve e nel Se d e (4. les grandes déformations et le contact avec frottement. la stabilité et l'amortissement numérique de la réponse. on peut citer les schémas de la famille de Newmark et les HHT (Hilbert. Cette inconnue est pour nous le déplacement u n .9) que l’on exprime sous la forme K u  Fext  avec (4.12) . La phase de mise en forme. cette méthode est remplacée par une méthode d'intégration temporelle directe. La superposition modale est efficace si les modes fondamentaux de la structure sont dominants.4.

le plus petit coté (ou encore une relation entre longueurs des diagonales et surface du quadrilatère) comme longueur caractéristique.14)    u  22u t  u    n  u n 1 n n 1 En remplaçant les vitesses et les accélérations par leurs expressions on peut ensuite isoler les déplacements à l’instant tn+1 : 1 n n M u n 1  2 2 M u n  1 2 M u n 1  Fext  Fint  2 t t t (4. la méthode la plus simple consiste à faire la somme des termes de chaque ligne et ainsi obtenir une matrice diagonalisée Mdiag : M diag ij   n  M   ik k 1 0  i j i j (4. Plusieurs techniques existent pour diagonaliser la matrice de masse. Ce schéma explicite est conditionnellement stable et du second ordre. En pratique. u (ni1 est connu et 4. la relation 4.16) E  où respectivement E est le module de Young du matériau. Pour une matrice M  consistante de dimension n. Dans le cas des éléments coques triangulaires on choisit fréquemment la plus petite des hauteurs.  est sa masse volumique et lmin est une longueur caractéristique des éléments de la structure. Le pas de temps t ne doit pas dépasser le pas de temps critique t crit .17) .15 permet de calculer u (ni1 . Pour ) un nœud à déplacement imposé dans cette direction.13) (4. et pour les quadrangles. Le pas de temps critique t crit est estimé grâce à la plus grande valeur propre du système. on utilise couramment la relation 4. Il ne découle pas de l'inversion d'une matrice car la matrice de masse M  est choisie diagonale. la plus grande valeur propre n'est pas calculée. Dans le cas des éléments coques.15 peut donner la ) composante de l’effort de liaison en fin de calcul. L'équilibre du système à un instant donné dépend uniquement de l'instant précédent.66 Outils numériques Les expressions des vitesses et des accélération sont données par :  u   u  tu  2 n 1 n 1 n (4.16 : l t crit  m in (4. Les pas de temps choisis sont petits mais le calcul de l'état d'équilibre à chaque instant tn est peu coûteux en temps.15) Pour un nœud libre dans la direction i.

une ’’inertie’’ est calculée pour ces degrés de liberté en rotation (annexe B. Schéma d’intégration temporelle 67 Hughes [4] a proposé une méthode plus générale. Amortissement des oscillations numériques L’introduction d’une matrice d’amortissement C . v. La formulation communément admise en numérique de cette matrice est une combinaison linéaire des matrices de masse et de raideur comme suit : C  M  K n n  M n  Cu n  Fint   Fext  u (4. La contribution de la raideur.4. Dans le cas d’un comportement non linéaire. les termes diagonaux de la matrice M.2) 4. w d’un nœud d’un élément coque comportant n nœuds. les fonctions d’interpolation sont les fonctions d’aire pour u et v. pour cet élément.12 pour obtenir l’expression suivante : (4. la matrice de raideur n’est pas explicitement construite et le concept d’amortissement exprimé ci-dessus doit être repensé.4. l’image d’un amortissement du matériau lui-même. La contribution de la masse dans l’expression de l’amortissement. Pour l’élément DKT12 comportant des rotations dans les directions des côtés. est quant à elle. dont le poids est donné par le coefficient . permet d’amortir les oscillations hautes fréquences lors d’un calcul numérique.18) i j associée aux seuls déplacements nodaux u q  est de la forme : u E cin  u On obtient ainsi les termes diagonaux d’une matrice telle que l’énergie cinétique E cin 1   u q Mu q  2 (4. Ces mêmes fonctions sont alors choisies pour w et chaque terme de la matrice masse diagonale vaut donc m 3 où m  Ae avec A l’aire de l’élément et e son épaisseur. dont l’ écriture la plus classique est celle de Rayleigh.2.4. s’obtiennent en plusieurs étapes : M    N Ndv m  traceM u Ve m e   dv Ve diag ij M m  u M ij  m  0  e i j (4. peut s’interpréter comme une viscosité du milieu dans lequel évolue le modèle.20) que l’on introduit ensuite dans l’équation d’équilibre 4. Pour les déplacements u.21)  Le produit de la matrice C avec la vitesse u n  introduit des forces d’amortissement visqueux. La contribution de la raideur dans l’amortissement peut s’interpréter comme un amortissement matériau de type visqueux créant une contrainte supplémentaire .19) Pour les éléments coques présentés par la suite.

5. L’amortissement proportionnel à la masse est quant à lui beaucoup plus facile à interpréter puisqu’il apparaît directement dans le calcul des déplacements au pas suivant.1 s’écrit sous la forme : f  eq . Les valeurs usuelles de ce produit sont comprises entre 0. Après un incrément de chargement ou une itération d’équilibre n correspondant à un accroissement U q  .22)  où  est le taux de déformation et D el  est la raideur élastique non amortie. Connaissant l’état de contraintes plastiquement admissible  n1  à l’incrément n  1 . 4. Le critère de plasticité exprimé au chapitre 3.68 Outils numériques proportionnelle au taux de déformation total. l’intégration du comportement consiste à trouver   n   compatible avec l’incrément de déformation totale  tel que f  n    0 . La relation 3. La méthode d'intégration de la loi de comportement décrite ici est une méthode explicite de prédiction élastique avec correction radiale.21 prend alors la forme suivante :   1 n n M u n 1  22 M u n   1 2 M   M u n 1  Fext  Fint  2 M      2t 2t t  t   t            en posant C  M Au lieu de gérer directement le paramètre  .   c  p   0 où f  0 définie la frontière de la surface de charge dans l’espace des contraintes. La variation du tenseur des contraintes est alors estimée à partir de la loi de Hooke et ajoutée au tenseur des . nous avons pour un point particulier de l'élément considéré   BU q .0001. Il est également nécessaire de distinguer  e  et  p     e   p  ne serait-ce que pour calculer la variation d’épaisseur e en état plan de contraintes. Intégration de la loi de comportement Deux phases distinctes doivent être considérées pour l'introduction d'une loi de comportement au sein d'un code éléments finis : la résolution du système non linéaire de l’équation d'équilibre globale et la détermination de l'état de contraintes local du matériau.01 et 0. La contrainte supplémentaire s’écrit alors classiquement sous la forme :     D  dam p el (4. l’amortissement peut être imposé par le produit adimensionnel t . On suppose dans un premier temps que la variation de déformation totale  est entièrement élastique. Cette dernière étape constitue une procédure indépendante de l'algorithme d'intégration temporelle et peut être commune à des codes dynamiques explicites et implicite.

L’algorithme de sous-incrémentation est présenté sur la figure 4.23) Ce dernier état de contraintes n'est pas plastiquement admissible. la solution consiste à découper l'excédent de contrainte en utilisant une procédure de sous-incrémentation (voir figure 4. Plusieurs critères ont été suggérés pour définir le nombre de sous-incréments m.1. Algorithme de prédiction élastique Après l’incrément n. une correction est donc nécessaire.1) : . La comparaison de la valeur équivalente caractéristique de cet état de contrainte  eq avec le seuil d'écoulement  c du matériau permet de vérifier la validité à l'incrément n (tableau 4.Calcul de la contrainte équivalente avec l’état prédit élastiquement : n eqpe   f  n     pe 4. le point a plastifié et il faut estimer la partie plastique du tenseur des déformations. le point reste ou retourne dans le domaine élastique .4. Owen [9] a limité le chargement maximum autorisé par la surface de charge issue de la surestimation élastique à 12. l'évolution de la surface f  0 n'est pas représentée).5.2 où. pour des facilités d'ordre graphique.Test de plasticité : SI n pe   cn 1 eq ALORS (on est dans le domaine élastique) Réaffectations des grandeurs : n     n pe SINON (on est dans le domaine plastique) Boucle de sous-incrémentation éventuelle Tableau 4. Nous avons considéré ce dernier critère dans notre travail : .si  eq   c . l’état de contraintes est issu de la prédiction élastique (pe) :          n pe n 1 n pe (4.5% de la contrainte équivalente d'écrouissage.2.Calcul de la contrainte seuil :  cn 1  g  p n 1   3.Prédiction élastique :   D        n pe n n pe n1 n pe 2. Intégration de la loi de comportement 69 contraintes de l'incrément précédent. Nyssen [8] a estimé l'erreur occasionnée sur un pas d'incrémentation unique. 1. Pour remédier à cela. si initialement  eq   c .

5 n1 c 100 (4.26) L’état de contraintes  n  0  (non admissible plastiquement) avant la sousm incrémentation est obtenu grâce à la relation      m.70 Outils numériques n  eq  pe    cn1 m On prendra alors  12 .29) avec   R n   n1 pe m .28) (4.27) On ajoute ensuite  et on retranche D . n m0 n pe (4. p  :       D.25) Figure 4. Découpage de la correction radiale Le terme correctif radial R de la transition élasto-plastique est défini par : R n  eq pe    cn 1 n n  eq pe    eq1 (4.24) n   eq  pe    cn1  m  8.  1  cn1   (4.2.  n m n m1 p (4.

 1 cn 1     2. Intégration de la loi de comportement 71 Les états de contraintes intermédiaires sont ramenés à chaque sous-incrément sur la surface de charge par simple proportionnalité :     .4.Calcul du nombre de sous-incréments : n  eqpe   cn 1  m  8.Calcul du sous-incrément de contraintes :   R n   n1 pe m 4.a (Les expressions de d et a sont données au chapitre 3.5. n  eq Tableau 4.Boucle sur le nombre de sous-incréments : POUR i=1 à m  p   d. Algorithme de sous-incrémentation .    n m n m c n eq n  (4.Actualisation des contraintes et déformations cn  .  n m n m1 p 6.2. n m0 n pe 5.3)       D.Actualisation de l’épaisseur : p   p  p zz xx yy    e   zz  e  e y xx y 1   zz   zz   e   p  zz zz  7.Initialisations :      m.Dernière correction de l’état de contraintes     n  m n  m 8.30) 1.Test de l’état du point considéré : SI le point considéré était déjà plastique : ALORS R 1 SINON R n eqpe   cn 1 n n eqpe   eq1 3.

12. d'être réservés aux coques minces (pas de déformation de cisaillement transversal) et de ne faire intervenir les noeuds des éléments voisins que pour la flexion.3). La flexion est pris en compte par l’intermédiaire des composantes de translation des noeuds des triangles voisins. Les deux éléments cités précédemment ont en commun de n'avoir qu'un seul point d'intégration dans le plan (impératif pour contenir le temps de calcul des simulations de mise en forme). Elément DKT12 .4). On trouve dans [23] une utilisation de ces noeuds voisins pour les effets de membrane. 14]. L'élément S3 (Rotation-Free) est un élément à 3 noeuds à 3 degrés de liberté par noeud. Entre autre. étaient publiés les premiers articles relatifs aux éléments de coque "RF" (Rotation-Free) sans degrés de liberté en rotation [10. Les résultats – principalement le rayon résiduel du "mur" après retour élastique – présentaient beaucoup de dispersion. Figure 4. si ces derniers existent. Eléments finis triangulaires simplifiés Dans la première moitié des années 1990. il est noté l'influence du maillage relativement à la valeur du rayon d'entrée de la matrice. Elément S3 Figure 4. 21].6. Le triangle DKT12 (Discrete Kirchhoff Triangle) se distingue des éléments de coque à six degrés de liberté par noeud par le fait que les noeuds sommets sont affectés de trois composantes de translation tandis que les noeuds situés aux milieux des côtés sont dotés d'une rotation dans la direction du côté (figure 4.4. 18] ont aussi montré qu'une partie de la formulation de ces éléments "RF" se retrouvait dans l'élément de Morley [19] et dans le triangle à six noeuds "DKT12" formulé par Batoz [20. 11. 16].72 Outils numériques 4.3. il s'est avéré à la fin des années 90 et début des années 2000 que ces éléments se révélaient moins sensibles à la densité du maillage que les éléments de coque classiques à six ddl : 3 translations et 3 rotations [15. paraissait un benchmark resté célèbre depuis : le retour élastique d'une simple forme en "U" obtenue par emboutissage d'une tôle d'acier ou d'un alliage d'aluminium sous différents efforts serre flan. Cet élément peut donc s’apparenter à un élément à six noeuds bien que les noeuds 4. Des études plus générales [17. Justifiés initialement par le gain de temps de calcul. 13. 5 et 6 ne soient pas situés sur ses côtés [22] (figure 4. Au congrès NumiSheet'93.

xY et xZ représentant respectivement la projection de l’axe x sur l’axe X .4. 5.6.31)    zX. 2. . Y et  Z du repère global de la structure.5.  t 5 et  t 6 .1.33)   yX.1. xY  2 . Elément DKT12 Il s'agit d'un triangle à 6 noeuds à bords droits.1. La normale au repère   local x .6. Définition du repère local Les déplacements locaux u i . sur l’axe Y  et sur l’axe Z . 3) sont dotés de trois composantes de translation notées UX. zY et zZ représentent respectivement la projection de l’axe local z sur les axes X . sont définis par : xX  Y  Y1 Z  Z1 X 2  X1 . Les trois noeuds aux milieux des côtés (4. UY.U e    yX yY yZ. U Yi et U Zi :  ui   xX xY xZ U Xi        v i   P. v. y  en question est définie par : zX     r12  r13   z     zY  r12  r13    zZ   (4.32)    xX. 4. Définition du repère local L’axe x du repère local est porté par le coté 1-2 de l’élément.U Yi  w   zX zY zZ   U Zi   i    (4. yY et yZ sont calculés grâce au produit vectoriel z  x . 6) sont dotés d'une composante de rotation dans la direction du côté considéré :  t 4 . v i et w i sont reliés par la matrice de passage P  aux déplacements globaux U Xi . UZ dans le repère global de la structure et u. w dans le repère local de l'élément où u et v sont dans le plan moyen de l'élément et w normal à ce plan. Figure 4. Les trois noeuds aux sommets (1.6. Eléments finis triangulaires simplifiés 73 4. xZ  2 L3 L3 L3 (4.

y   A 2A A2 1 x 3 .y1  x 1 .1.y 3  x 3 . et 3 sont appelés fonctions d’aire d’un triangle et sont définies par A A A A1 1 x 2 .y  x.    2  u. 2   v y12   2   u  3   v 3    y 31 x 32 y 23 x 13 x 13 y 31 y12 x 21 (4.35) Figure 4.y 3  x 3 .y 2  x 3 .y 2  x.2.y   A 2A (4. y  v. x   Bm .y  x.y 3  x 1 . x   v 2  2A  x   32  xy   u 3    v 3    u1  v  1     u  x 21 . Effets de membrane La formulation des effets de membrane est identique pour les deux éléments S3 et DKT12.36) avec x ij  x i  x j y ij  y i  y j .y1  x 1 .34) Les rapports les relations : A1 A 2 A .74 Outils numériques 4.6. Aires et longueurs des cotés Les déformations sont reliées aux déplacements locaux par l’intermédiaire de la matrice Bm  : u1  v   1   xx   u .y 2  x 2 .y 3  x.y  x.y1  x. Les fonctions d’interpolations utilisées pour la formulation en membrane sont : u A A1 A u1  2 u 2  3 u 3 A A A A A A v  1 v1  2 v 2  3 v 3 A A A (4. x   y 23   1      u 2    y y    v.6.y1  x 2 .y   A 2A A3 1 x 1 .y 2  x 2 .

 x 6 et A A A ne sont pas uniquement les projections de  t 4 .  t 5 et  t 6 .6.1. 5. Notations utilisées Les rapports  y6 A1 A 2 A . L'élément est alors appelé "DKT6" (Discrete Kirchhoff Triangle). La composition des triangles CST et DKT6 donne l'élément à déformation constante DKT12. Degrés de liberté utilisés pour la flexion Figure 4.37) 4. une matrice B m  reliant les déplacements globaux aux déformations peut être définie :  U X1   U X1  U  U  Y1   Y1  xX xY xZ    U Z1   yX yY yZ   U Z1      U X 2    xx  U X 2     xX xY xZ         y y   B m .  t 5 et  t 6 sur les axes x et y du repère local dans le plan mais imposent aussi les relations de Kirchhoff :  n  w .7.4.U Y 2   Bm . 6 de sorte que : .6.35) où  x 4 . Les interpolations utilisées pour la flexion sont :  2A 3   2A 1   2A 2   x  1    x 4  1   x 5  1   x 6 A  A  A      2A 3   2A 1   2A 2   y  1   y 4  1   y 5  1   y 6 A  A  A     (4.3. w3 et les rotations  t 4 .38) Figure 4. Effets de flexion Les effets de flexion font intervenir les translations w1.  y 5 . et 3 sont définis par les relations (4.8.U Y 2  yX yY yZ 2  U    U  Z2 Z2  xy      xX xY xZ  U X3    U X3  yX yY yZ   U    U  Y3    Y3   U Z3   U Z3      (4.  x 5 . w2. t aux nœuds 4. Eléments finis triangulaires simplifiés 75 En projetant les déplacements locaux dans la base globale.  .  y 4 .

 x 5    y 5  x 31       x6    y 6    (4.y    t 4 .y (4. les angles  x 5 .y  2 . n6  1 L3 L1 L2 (4.38 et 4.y  n 4 .6) en fonction de  tm . On peut par exemple exprimer  x 4 et  y 4 :      4  x 4 . y   .  y 5 .39) On extrait l’expression des courbures grâce aux équations 4.x   y4 .41) Grâce à la relation 4.3).x  c 3 .42) De la même manière.39 :   xx    y . on obtient la matrice B b reliant les courbures aux « déplacements locaux » des nœuds de l’élément.c 3 .  nm puis  nm en fonction des translations normales w i (i=1.x   y 4 .76 Outils numériques n4  w  w2 w  w3 w 2  w1 .5. x  A  y x  12  xy   y  avec y 21 x 12 x 32 y 23 y 32 x 23 x 13 y 31  x 4    y4 x 13      .y y 21 y 2  y1 x x  x1  et s 3   21  2    où c 3  L3 L3 L3 L3 t3  s 3 .39 et la relation précédente.n 3  t 4 .s 3   t 4 . s 3 .  x 6 et  y 6 sont définis par : x5  w3  w2 . n5  3 .s 3 L3 w 2  w1 .x  s 3 .s1 L1 .x  s 3 .y  L3 x4   y4  w 2  w1 . y   x 21 2    .2.t3 avec    n 3  c 3 .x  c 3 .c1   t 5 .40) x ij  x i  x j y ij  y i  y j En remplaçant les composantes  xm .  y m (m=4. les angles  x 4 et  y 4 deviennent    w  w1      4   x 4 .c 3 L3 (4.c 3   t 4 . x       1     y y      x .

s1   t 5 .43) Une matrice B b  reliant les déplacements globaux aux déformations peut également être définie :  U X1  U   Y1   U Z1    zX zY zZ  U X 2    U  zX zY zZ    Y2    xx     U Z2  zX zY zZ     y y   Bb .44) avec zX zY zZ    zX zY zZ     zX zY zZ B b   Bb .c 2   t 6 .c1 L1 w1  w 3 .4.  2    t 4  xy    t 5     t 6    (4.6.c 2 L2 L’expression 4. Eléments finis triangulaires simplifiés 77  y5  x6   y6  w3  w2 .s 2   t 6 .  1 2     U X3   xy   1  U Y3     1  U Z 3        t4    t5     t6  (4.45) .  .s 2 L2 w1  w 3 .40 peut s’écrire sous la forme :  w1  w   1   xx      w 2    y y   Bb .   1    1    1    (4.

s2   w1    3 3  c2 .w 2  2.L 2  t 6    (4.L1 s 2   2. sont facilement calculables à partir des déplacements w1. respectivement autour du côté 2-3.1.9. L’expression 4.48) Figure 4.s 2 .s  2 h  t6 2 1 1 2 2  3 3 (4.s1  c2 . il est nécessaire de formuler différemment les courbures en faisant apparaître clairement le mouvement de corps rigide du triangle défini par les translations normales.c 2 . Notation des caractéristiques du triangle r r Les angles de rotation de solides rigide du triangle (1.47) On peut réécrire la relation 4. w2 et w3 et des caractéristiques géométriques du triangle.s 2.c1 .78 Outils numériques 4.c . L’interpolation du déplacement w est de la même forme que u et v : A A A w  1 w1  2 w 2  3 w 3 A A A .w 2        w    2     w   t6   3  xy    avec    w 1  2 A s3 .L1 c2.43 s’écrit alors sous la forme :  xx   t 4  w 1         y y   B  .s2 c1 .c .L 2   2.3)  1 .(c 2  c 2 ) 2.L1 2.  r2 .s 3 c 2 .46 sous la forme :   2 2 c1 c2 c3  2t 4 h3  2 2 2 2 s3 .4.s2  c3.(c 2  c 2 )  w     3 3 2 1 3 2 1 (4.2. t 5   B w .(c 2  c 2 ) 2.  3 .s1 c1. 2t 5 h1   s1 .L  3 3 3 2 c1 .L1 s 2 .6.s3  c1.s 2.s1  c 3 . du côté 3-1 et du coté 1-2.L2  t 4  2 2 2 .s3 c3.L3 2 c3 .s . Autre écriture des effets de flexion Afin de mettre en évidence la caractéristique commune avec l’élément S3.46) 1    A c .s1 .c .s c2 .s1 .L3 2.t 5  s1 .s 2  c1 .c .

 3 sont donnés par : 2 b r b r 1   t 5  1 .c .s 3  2 3 / h 3    2 c3 2 s3 (4.s1 2.c 3 .  b . A A A w w1 w 2  cos  3  3 cos  2 h1 h 2 h3 r 1  ( w .  3   t 4   3 2 En additionnant les relations 4.s 2 b   2 1 / h 1   b   . y)   r2  ( w . Ainsi.4. n3 à chacun des côtés du triangle.6. n 1 )  c1 ( w . 2 2 / h 2  b 2.  2 et  3 .51) On voit alors apparaître les courbures  1 .  3 . n 3 )  w2 w3 w  cos 1  1 cos  3 h2 h3 h1 w 3 w1 w  cos  2  2 cos 1 h3 h1 h2 (4.c 3 . 2  .50) Pour chacun des côtés du triangle. Eléments finis triangulaires simplifiés 79 Les expressions de A1 A 2 A .  21 / h1   w   s3 s1 s2  2   2. n 2 )  r  3  ( w . les angles de flexion 1 .s 3 2.35. b b 23 21 2 b 2 . prises dans les directions normales n1.  2 .s 2   2r2 / h 2    (4. .c1 . un angle de flexion peut être définit comme étant la différence entre le degré de liberté et la rotation de corps de rigide de l’élément autour de b b ce coté.  2.s  xy   1 1 c2 2 2 s2 2.48 et 4.c 2 .49) 2 2 r c1 c2  c3    23 / h 3  2  2 2 r . 3  1  h1 h3 h2 L’état de courbures dans l’élément peut alors être vu comme la superposition des courbures  1 . x )  s1 ( w .c 2 .50 on arrive à : 2  xx   c1    y y    s12    2.  b   t 6   r2 . n2. et 3 sont données par les relations 4.

w6 des noeuds des triangles voisins.10) 2 4 Figure 4. w5. 3 à partir des angles de rotation de solide rigide 1 .  6 et w1.2. 3 . 2 .  r .  5 . Rotations de solide rigide r r Les angles de rotations de solide rigide 1 .6. en chaque noeud de la structure. s'ils existent. Effets de flexion dans le cas des plaques Bien qu’il n’y ait pas de noeud au milieu des côtés comme pour l’élément DKT12. En première approximation ce nombre est divisé par deux par rapport au cas d'une structure discrétisée avec des éléments DKT12.2. ce qui simplifie notablement la programmation surtout en cas de remaillage.1. r r En procédant de façon analogue que pour 1 . sont utilisés pour formuler la flexion dans l'élément (1. w4. 4.  r .  r . l’idée principale est la même : le calcul de trois courbures 1. on obtient finalement les relations entre 2 r r  r4 . w2. 2. L'élément est géométriquement un triangle à trois noeuds mais les noeuds 4.6.3) grâce aux six translations : w1. w5. il n'y a que trois degrés de liberté : trois translations dans le repère global. 5 .80 Outils numériques 4. Elément S3 L'originalité de l'élément S3 est le calcul des courbures avec les déplacements w4.  6 (figure 4. 5 et 6 des éléments voisins. 3 sont calculés comme pour l’élément 2 DKT12 avec les relations 4. w3. Toutefois. w6. Le second avantage est qu'il n'y a pas à distinguer les noeuds "sommets" à trois degrés de liberté en translation et les noeuds "milieux" à un seul degré de liberté en rotation dans une direction particulière. Les effets de membrane sont identiques à ceux de l'élément DKT12 et donc du triangle CST (Constant Strain Triangle). 5 et 6 des éléments voisins permettent de calculer les angles de flexion b b b r r r r 1 . w5.49.2. Les nœuds 4. 3 . w2. w3 et w4. 3 dans des directions normales à chacun des trois côtés.10. ce qui diminue considérablement le nombre total de degrés de liberté.  r . w6 : .

b r b r Le tracé définit les angles de flexion 1 et  5 dont la somme est égale à  1 +  5 .52) r 6  Figure 4. Géométrie des triangles voisins Sous forme matricielle. Eléments finis triangulaires simplifiés 81 r4  r 5  w 4 w1 w  cos  2  2 cos 1 h 4 q1 q2 w5 w2 w  cos  3  3 cos  2 h5 r2 r3 w6 w3 w  cos 1  1 cos  3 h6 p3 p1 (4.3) b r étudié (figure 4. les expressions 4. Pour trouver cet angle 1 après rotation des angles  1 pour l'élément r étudié et  5 pour l'élément voisin.52 deviennent :  1  h 1  cos 3  r 1   h1  r  cos 2   2  r  3  h1     r   C w .2.12) . w 3   w    4  w 5   w     6  1 h6    (4.2.53) Considérons un triangle voisin (3.6.11.4. le déplacement w1 est imposé en 1 et le déplacement w5 est imposé en 5. .5) partageant la frontière 2-3 de l'élément (1. une analogie avec une poutre à inertie variable est effectuée.W   cos  2  4   r  q1  5   r   6       cos  3  p1  cos 3 h2 1 h3 cos1  h2 cos  1  q2 cos  3  r2 cos 1  p3   cos 2 h3 cos1  h3 1 h3 cos  2 r3 1 h4 1 h5      w1   w 2      . En appui en 2 et 3.

Le cas où plus de deux éléments partageant une même frontière y est aussi détaillé. C’est. le rapport K1/K5 est alors égal au rapport des hauteurs : h5/h1. Cet élément prend tout son sens quand on peut admettre que l’état du matériau varie peu d’un élément à l’autre et qu’il en va de même de l’épaisseur. Géométrie des triangles voisins En considérant que seulement deux éléments peuvent partager le même côté.12.57) Le calcul du rapport K1/K5 dans le cas de matériaux différents pour ces deux éléments voisins (ou un même matériau mais des états différents) ou dans le cas d’épaisseurs différentes est développé dans la référence [17].82 Outils numériques Figure 4. on obtient finalement 1 : (4. . par exemple.54) 1    5 (4. on a les relations suivantes : b r 5  5  5 (4. Moyennant ces deux hypothèses.1  5    K 5  K1 b 1 (4.55) L’équilibre de l’interface impose : b b K 11  K 5  5 b b En remplaçant  5 par son expression 4. le cas de simulations de mises en forme de tôles par emboutissage.56) r r  K 5 .54.

61) (4. on peut alors écrire la relation précédente sous la forme :    Avec les relations relatives à n 1 .c3 .s 2 2  3  1 1  xy  2 c3   1    2 s3 . Les courbures  y y et 2 xy sont obtenues de manière analogue.61 et 4. 2    s1 2      2. Eléments finis triangulaires simplifiés 83 K1 h 5  K 5 h1 (4. reliant les courbures aux déplacements w1.s3   3     1    r  2   H   HC w W    3 (4.s 2.1   5  h1  h 5 (4.4.   xx      y y   R H C w W 2    xy  (4. 2   xx  c2  1   c1 2      2 2 s2   y y   R .58) L’expression 4.6.57 devient alors : b 1  r r  h 1 . w3. w2.c .63) . 2  L’expression de la courbure de l’élément suivant la direction n 1 devient alors : 1  2 b 1 h1 r  1    r2   r  2   3       h 2  h 6   r4   r   5    r   6     2   1   h 1  h 5     2        3    2  h1  h 5  2 h2  h6  2 h3  h4  2 h3  h4 (4.62) Les relations 4. n 2 . w4.62 permettent de définir une matrice gradient. 2  2.53. n 3 on peut alors obtenir la courbure  xx qui est  la superposition des trois courbures  1 .  2 et  3 « suivant » l'axe x .60) Grâce à la relation 4. comme étant le produit matriciel R H C w  .59) b La même démarche est appliquée pour déterminer  b et  3 .c . w5 et w6 .

Définition des déplacements et des normales des éléments voisins En utilisant ces notations.4. Les projections de la normale à l’élément e (1.4. les projections des normales aux éléments a.6. c sont respectivement utilisés pour repérer les éléments (1. La seule modification vient donc de ces angles (donnés par la relation 4. Les exposants e.53) qui fait intervenir les composantes des déplacements dans la base globale : U Xi .2.6. la méthode reste la même. Z c . Z a . b.5.1). Z c .2) dans le repère global sont notées Z e . (3.2. b. les rotations de solide rigide s’écrivent: 1 e cos  3 e cos  2 e w1  w2  w3 h1 h2 h3 1 e cos 1 e cos  3 e  r2  w2  w3  w1 h2 h3 h1 r 1  r 3  1 e cos  2 e cos 1 e w3  w1  w2 h3 h1 h2 1 a cos  2 a cos  1 a w4  w1  w2 h4 q1 q2 1 b cos  3 b cos  2 b r 5  w5  w2  w3 h5 r2 r3  r4  r 6  1 c cos 1 c cos  3 c w6  w3  w1 h6 p3 p1 (4.64) . Effets de flexion dans le cas des coques La présentation précédente correspond à une formulation « plaque » mais il est aisé d’en déduire une formulation « coque » quand les éléments voisins ne sont pas coplanaires avec l’élément (1. Z e . pour i allant de 1 à 6. Y Z X Y Z X Y Z Figure 4.3). U Yi . De même. a. Z b .3).3) étudié. c X Y Z a sont respectivement notées Z X .13. (1. Z b . (2.2. Z e . Une fois les angles de rotation de solide rigide calculés.84 Outils numériques 4. Z b et Z c . U Zi .2.2). Z a .

U Z 4 .   xx    b   y y   R H C c U e   B U e  2    xy      . 4. idem pour indices 1 et 2 au lieu de 4 4 X Y Z r 1  U 1   r U   2   2  U Xi  r   3  U 3        r   C c .62 et 4. comme étant le produit matriciel R H C c  (l’expression de la matrice C c  est entièrement donnée dans l’annexe B. U Yi .U Z1 .65 permettent de définir une matrice gradient B b . pour i allant de 1 à 6.U Y 4  Z a .6.U Y1  Z e .60. reliant les courbures aux déplacements globaux U Xi .  avec U i   U Yi  U   4  U 4   Zi  r   5 U 5   r   U 6   6      (4. idem pour indices 2 et 3 au lieu de 1 X Y Z où : w a  Z a .65) Les relations 4.4. Eléments finis triangulaires simplifiés 85 e où : w 1  Z e . U Zi .U X 4  Z a .U X1  Z e .3).

Sabir (ed). An efficient and accurate iterative method. Earthquake Engineering and Structural Dynamics. Taylor. Improved numerical dissipation for time integration algorithms in structural dynamics. Liu et B.. Oñate et M. p3961-3976. Explicit integration schemes and contact formulation for thin sheet metal forming. International Journal of Thin-Walled Structures. [12] M. Englewoof-Cliffs. Belytschko.K. Proceedings of the International Conference FEMCAD CRASH'93. [13] F. A Simplified Triangular Shell Element with a Necking Criterion for 3-D Sheet Forming Analysis. 2000. Hallquist. 803p. 650p.K. Nyssen. [11] E. 1980. [10] M. The finite element method – Linear static and dynamic finite element analysis. . Brunet. Moran. 1997.J. Hinton. 1983. A new family of explicit time integration methods for linear and nonlinear structural dynamics.86 Bibliographie Bibliographie [1] M. Chung et J. Non-linear finite elements for continua and structures. Lee. 1981. Sabourin. Paris : Masson Editions. Théorie des vibrations . p543561. 1977. vol 13. Contribution à l’étude des methods d’intégration directe explicites en dynamique non linéaire des structures. Sabourin et M. [5] H. Swansea U. International Journal for Numerical Methods in Engineering. W. Chichester. 1995. 1995. [9] D. Zurich. 1987. Ecole Centrale de Nantes. Brunet et F.R. allowing large incremental steps to solve elasto-plastic problems.J. [4] T.B. VDI n_894. [8] C. p15-20. Computer and structures. 1993. vol 50. Brunet et F. Nantes. A simple three-node triangle. 1994. Hilber. 594p. Finite elements in plasticity : theory and practice.Applications à la dynamique des structures. p238-251. Géradin et D. vol 37. Engineering Computations. Hughes et R. Rixen. p238-251. vol 10.O. Sabourin.R. 1993. p405-440.R. Wiley. Schweizehof et J. Explicit dynamic analysis with a simplified three-node triangular element. Master’s thesis. Pineridge Press. New Jersey. Prentice-Hall. Owen et E. Tchamwa. Derivation of thin plate bending elements with one degree of freedom per node.J. [3] K. p282-292. [2] T. Cervera. vol 5. Journal of Materials Processing Technology . A. Hughes. Proceedings of FE Simulation of 3-D sheet metal forming processes in automotive industry.M. p63-71. [6] J. 1991. Analysis of plates and Shells with a simplified 3-node triangular element.L. T. [7] B. vol 21.

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.

................. 99 5.......5...6. Routine d’initialisation ..................................... Calcul des matrices gradient ...................................... 100 5......................................................5............................ 96 5................ 102 ...........................3..4..............4..... 98 5........................................................ 98 5......4...................3..............................2.......... Exemples de base ................... 100 5.................................. Calcul des contraintes ................................................. Assemblage des efforts internes ....................................4....3..................................................3...... 92 5............................................7............................2......5................................4.............. Architecture du code ..................................................................... Routine d’initialisation ............ Calcul des contraintes .............................3...2........ Calcul des déformations............ Détails des routines dans le cas d’un schéma explicite ......1.....................3......................................................................... 90 5.3............................................................3................................3........................... Calcul des efforts internes.............. 94 5... 95 5..............1...6............4......... 92 5.... Calcul des déformations....4.......................... 95 5....... 99 5...5....3...................................4..... 94 5....... 96 5...........................................................................4..........................1..1....2....................... Calcul et assemblage des efforts internes ............................Chapitre 5 Implémentation 5.. Cas test « traction » en explicite ... 98 5............. Calcul de la matrice de raideur .... Calcul du pas de temps critique ..............................5............................. 93 5............................. Détails des routines dans le cas d’un schéma implicite ..... 90 5................. Calcul des matrices gradient ............................... Cas test « beamtest » en implicite .. 94 5......... Introduction.............................................

0.1. Cette routine permet à l’utilisateur de programmer un élément de type coque à 3 ou 4 nœuds avec 24 degrés de liberté (ddl) au maximum.90 Implémentation 5. présentés au chapitre 4. 2. L’organisation du code avec le user element est décrite sur la figure 5. Figure 5.une seconde partie constituée des routines USRELE_FORCE et USRELE_SLV pour réaliser le calcul de toutes les variables élémentaires (déformations. 3 et 4 mm – pour un rayon d’entrée matrice de 4 mm – montrent l’intérêt de l’utilisation des éléments S3 et DKT12 en mise en forme. Introduction La justification de l’utilisation d’un nouvel élément fini apparaît clairement à travers des cas tests académiques tel que la prédiction du retour élastique sur un essai en «U». Elément triangulaire S3 Ce chapitre a pour but de présenter la méthode utilisée pour intégrer les éléments finis S3 et DKT12 dans le code de calcul PamStamp 2G V2005.4. Des maillages avec une discrétisation du contour tous les 1. Elément BelytschkoTsaï quadrangulaire Figure 5. efforts internes. Architecture du code L’implémentation des deux éléments S3 et DKT12. 5.2. Ce cas simple met bien en évidence les effets de chacun des paramètres de la mise en données. .une partie constituée des routines USRELE_INI et USRELE_SET qui sont créées spécifiquement pour l’initialisation du user element et sont appelées deux fois en début de calcul pour tous les éléments finis de la structure .3 (les routines en gris sont celles contenues dans le user element).4 via la création et la validation d’une routine utilisateur User Defined Element (UDE) avec l’éditeur ESI group.0. a été réalisée dans le code industriel PamStamp 2G V2005. Cette routine utilisateur peut être séparée en deux grandes parties : .2.1. …). .

3.2.5. Architecture du code 91 explicite implicite ou explicite implicite Routine FORCE2 Routine USRELE_INI Routine USRELE_SET boucle sur le nombre de groupes d’éléments (vectorisation) classique Routine FORC2A Routine FPCG2A classique Routine FORPCG choix de l’élément user choix de l’élément Routine USRELE_FORCE Routine USRELE_FORCE Routine USRELE_FORCI Routine USRELE_STRNC0 boucle sur les points d’intégration Routine USRELE_MATEXP Routine USRELE_FRCC02 Routine USRELE_TSTEP Routine USRELE_MOMEN Routine USRELE_PCGFI Routine USRELE_STRNC0 boucle sur les points d’intégration Routine USRELE_MATIMP L Routine USRELE_FRCC02 Routine USRELE_PCGM Routine USRELE_MOMEN Figure 5. Organisation du User Defined Element (implicite et explicite) user .

il est nécessaire de le créer dans la routine USRELE_INI. S’il y a un plan de symétrie sur un coté (i-j) alors il n’existe pas de nœud l et on affecte le numéro du nœud j au nœud l dans la table de connectivité. Le coté (i-j) est considéré comme appartenant à un plan de symétrie si les deux nœuds i et j ont deux de leurs rotations (dans le repère global) qui sont bloquées. Les conditions aux limites étant stockées sous forme d’un nombre entier.3.3. la routine USRELE_SET est utilisée pour balayer le maillage et rechercher les nœuds voisins de l’élément étudié. les trois nœuds sommets et les trois nœuds des éléments voisins s’ils existent. elles sont décodées dans la sous-routine DECODE_ICODE puis stockées dans le tableau LNOEUD. un traitement spécial est réalisé pour savoir si un des côtés de l’élément est réellement un bord libre ou bien contenu dans un plan de symétrie. Pour l’élément S3. Quelques exemples de maillage . Pour déterminer si un coté appartient à un plan de symétrie. Détails des routines dans le cas d’un schéma explicite Les variables à définir dans le UDE et à renvoyer vers le solveur : ICONEC Table de connectivité FINT(*) Efforts internes assemblés STRS(*) Etat de contraintes et déformations mis à jour à chaque pas DTSC(*) Pas de temps critique de chaque élément DT2 Pas de temps critique pour le pas suivant 5. De la même manière si le coté (i-j) est un bord libre alors le numéro du nœud i est affecté au nœud l de l’élément étudié.1. les conditions aux limites de chaque nœud sont étudiées.4. Routine d’initialisation Si l’utilisateur souhaite utiliser un tableau qu’il doit mettre à jour à chaque pas. Cette information sera stockée dans la table de connectivité de l’élément ICONEC : nous avons donc finalement une table de connectivité à six nœuds par élément. Une fois les bords libres détectés.92 Implémentation 5. (n) 26 (k) 25 (m) 23 25 23 25 23 100 (i) 24 (j) 22 24 200 22 24 300 22 plan de symétrie a) (l) 21 b) 21 c) Figure 5.

4 sont données dans le tableau 5. La 5 ème ligne de la matrice C c  devient égale à la première ligne de C c  . l’angle  1 est nul et donc 1  1 r r (relation 4.j.dépendant de C c  .5. Ce qui n’est évidemment pas le cas de l’élément DKT12 où b b la matrice B b  garde la même forme que l’on impose ou non  b  0 . de manière inhabituelle. ou un bord bloqué ou non en rotation. . 5 ème ou 6 ème lignes de la matrice C c  prennent alors des formes différentes suivant que les côtés (i-j).m) n’existe pas et si le côté (j-k) est « libre » on a r r b  n1  0 et donc 1  0 ce qui impose : 1   5 . 4 Pour finir. Les 4 ème . 200 et 300 de la figure 5. Détails des routines dans le cas d’un schéma explicite 93 Les tables de connectivité des éléments 100. (j-k) ou (k-i) sont une frontière avec un autre élément. Exemples de connectivités 5. la rotation suivant ce côté peut être libre ou non.2. si l’élément (k.Elément ayant un bord bloqué en rotation : Dans le cas de l’élément S3.3.j. Deux possibilités doivent alors être prise en compte pour la construction de B b  : .6.1. pas exemple). Si un des côtés (i-j). une rotation imposée ne peut être qu’égale à zéro.1 : i 24 24 24 j 22 22 22 k 25 25 25 l 21 21 22 m 23 23 23 n 26 25 25 100 200 300 Tableau 5. .qui rend compte de ces trois possibilités. Ainsi. Calcul des matrices gradient La sous-routine USRELE_FORCI permet le calcul les matrices gradient B m  pour les effets de membrane et B b  pour les effets de flexion ainsi que l’aire de l’élément. si l’élément (k. c’est la matrice B b  .  5  0 ou  6  0 .54). La 5 ème ligne la matrice C c  devient égale à l’opposé de la première ligne de C c  .Elément ayant un bord libre en rotation : Par exemple. Par exemple.3.m) n’existe pas et si la rotation suivant le côté (j-k) est b r imposée égale à zéro (pour une symétrie. (j-k) ou (k-i) ne constitue pas une frontière commune avec un autre élément. ce qui implique : 1   5 . Les expressions des matrices B m  et B b  sont données au paragraphe 4. les incréments de déplacements sont également calculés puis passés à la routine USRELE_STRNC0 pour le calcul des déformations.

4. A la sortie de cette routine les états de contraintes et de déformations sont stockés dans le tableau STRS.dU La boucle sur le nombre de point d’intégration dans l’épaisseur débute alors pour permettre le calcul des incréments de déformation totale en fonction de la position du point d’intégration dans l’épaisseur z : d  d m   zd 5.   h / 2    xy  h/2  xx  M   z  y y  dz   h / 2    xy  h/2 L’intégration dans l’épaisseur est réalisée grâce à la méthode de Gauss ou Lobatto (points sur les peaux inférieure et supérieure).5. La programmation est détaillée dans le tableau 5.5. L’algorithme explicite de prédiction élastique suivi d’une correction radiale a été présenté au paragraphe 4.3. se présente sous la forme d’une matrice colonne contenant les trois composantes d’efforts de chacun des six nœuds de l’élément (soit 18 composantes). .dU d  B b . Calcul des contraintes L’état de contraintes plastiquement admissible à partir des incréments de déformations est calculé dans la routine USRELE_MATEXP.2.3. 5. Calcul des déformations La routine USRELE_STRNC0 permet de calculer les incréments de déformations d m  dus aux effets de membrane et les incréments de courbure d dus aux effets de flexion : d m   Bm .94 Implémentation 5. Les efforts internes sont composés d’une partie due aux effets de membrane et d’une partie due aux effets de flexion : Fint    Bm T NdA   Bb T MdA (18 x1) ( 9 x 3) ( 3x1) (18 x 3) ( 3x1)  xx  N    y y  dz .3. Calcul des efforts internes Le tableau des efforts internes FORCE.3.

1)+WGM*STRESS(N1.3.3) ENDDO C Tableau 5. La difficulté réside dans le fait de trouver la position dans FINT du nœud considéré.5. Calcul du pas de temps critique Le calcul du pas de temps critique est calculé dans la routine USRELE_TSTEP. le tableau FORCE est donc utilisé dans la routine USRELE_MOMEN pour faire la somme des contributions de chaque élément.1)+TRM*STRESS(N1.2)+TRM*STRESS(N1.1) = Sb(N1. Pour trouver cette position. Détails des routines dans le cas d’un schéma explicite 95 * Loop on elements DO N1=1. Pour chacun des nœuds de la structure.LLT C---------------------------------------------------------------------+ C PINT = weight of integration point ! C PIZI = produit position*poids du pi ! C W1(LLT) = half thickness ! C W2(LLT) = half thickness square ! C---------------------------------------------------------------------! TRM = PIZI*W2(N1) WGM = PINT*W1(N1) C * Sm = normal force for each element Sm(N1.2)+WGM*STRESS(N1.1) = Sm(N1. La méthode utilisée pour le calcul est décrite au paragraphe 4.3) C * Sb = moment for each element Sb(N1.1) Sm(N1.3)+TRM*STRESS(N1.3) = Sb(N1.7.4.2) Sm(N1.3. 5.2) = Sm(N1. Assemblage des efforts internes Le UDE doit renvoyer les efforts internes assemblés dans le tableau FINT.3)+WGM*STRESS(N1. Le tableau FINT contient les efforts exercés sur tous les nœuds de la structure sous la forme d’une matrice colonne. il suffit de connaître le numéro du nœud.2) = Sb(N1.2) Sb(N1.6. . Intégration dans l’épaisseur des contraintes 5.1) Sb(N1.3) = Sm(N1.2.3.1 : t crit  l m in E  Le plus petit pas de temps critique doit être fourni au solveur dans la variable DT2 mais il est également nécessaire de remplir le tableau DTSC contenant le pas de temps critique de chacun des éléments.

2) FINT(J+2) = FINT(J+2) . Routine d’initialisation La routine d’initialisation utilisée en implicite est identique à celle utilisée en explicite et permet le remplissage d’un tableau supplémentaire LMSH(*).4.1. FINT(J+4). Assemblage des efforts internes 5.une fois au cycle 1 pour remplir le tableau LMSH(*) indispensable pour réaliser l’assemblage de la matrice de raideur..96 Implémentation C * Loop on elements DO I=1. Le tableau LMSH permet de faire correspondre les ddl locaux (24 au maximum) de chaque élément aux ddl globaux de la structure affectés par le solveur.LLT C * ICONECL(I. . Pour l’élément S3.1) FINT(J+1) = FINT(J+1) . .FORCE(I.4..une fois au cycle 0 pour créer la nouvelle table de connectivité ICONEC .1) = numéro du noeud 1 de l’élément étudié I C * J permet de se situer dans le tableau FINT dans lequel les efforts internes de tous les noeuds se suivent * Les moments FINT(J+3).3) C J = (ICONECL(I. C J = (ICONECL(I.3)-1)*6 + 1 . FINT(J+5) sont laissés nuls J = (ICONECL(I.. Détails des routines dans le cas d’un schéma implicite Les variables à définir dans le UDE et à renvoyer vers le solveur : ICONEC Table de connectivité LMSH(*) Table de localisation (pour assemblage de la matrice de raideur) FINT(*) Etat de contraintes et déformations mis à jour à chaque pas STRS(*) Pas de temps critique de chaque élément STSH(*) Matrice de raideur pour chaque élément (non assemblée) 5.2)-1)*6 + 1 .1)-1)*6 + 1 FINT(J) = FINT(J) . Le remplissage du tableau LMSH se fait directement grâce à la table de connectivité qui vient d’être complétée et à la numérotation de chacun des degrés de liberté de la structure réalisée par le solveur.FORCE(I.FORCE(I. les degrés de liberté en rotation des nœuds sont bloqués dans une sous-routine USRELE_BC. ENDDO Tableau 5. On peut donc considérer que chaque nœud du maillage n’a que 3 ddl.3.. Cette sous-routine est appelée deux fois : .

4. Remplissage du tableau LMSH . Exemple de maillage et de numérotation du solveur Le tableau LMSH de l’élément 200 (connectivité donnée dans le tableau 5. I l’élément étudié et ISTSH(I) le numéro de cet élément. Détails des routines dans le cas d’un schéma implicite 97 N° du noeud ddl 25 23 21 Tx Ty Tz Tx Ty Tz Tx Ty Tz Tx Ty Tz Tx Ty Tz 200 24 22 22 23 24 21 25 N° du ddl (donné par le solveur) 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 Figure 5.5.5.4.4. LMSH(NIEL+1) LMSH(NIEL +2) LMSH(NIEL +3) LMSH(NIEL +4) LMSH(NIEL +5) LMSH(NIEL +6) LMSH(NIEL +7) LMSH(NIEL +8) LMSH(NIEL +9) LMSH(NIEL +10) LMSH(NIEL +11) LMSH(NIEL +12) 60 61 62 54 55 56 63 64 65 51 52 53 LMSH(NIEL +13) LMSH(NIEL +14) LMSH(NIEL +15) LMSH(NIEL +16) LMSH(NIEL +17) LMSH(NIEL +18) LMSH(NIEL +19) LMSH(NIEL +20) LMSH(NIEL +21) LMSH(NIEL +22) LMSH(NIEL +23) LMSH(NIEL +24) 57 58 59 63 64 65 0 0 0 0 0 0 Tableau 5.1) prend donc la forme donnée dans le tableau 5. On utilise la variable NIEL pour se positionner dans le tableau : NIEL  24 * ISTSH I   1 24 étant le nombre maxi de ddl pour un élément.

6). c’est dans cette configuration que l’on se rapproche le plus de la notion de déformation logarithmique [1]. Calcul des matrices gradient La routine USRELE_PCGFI implicite est très similaire à la routine USRELE_FORCI.2. Figure 5.4. Le nouvel état de contraintes est calculé dans la routine USRELE_MATIMPL et est stocké dans le tableau STRS.3.4.4. En effet. Deux matrices B m  et B b  sont calculées à l’instant tn+1 pour le calcul des efforts internes puis deux matrices B m  et B b  sont calculées à l’instant tn+1/2 pour le calcul des déformations (figure 5. puisque dans le schéma implicite le comportement du matériau est purement élastique. La matrice B g  est également calculée pour la prise en compte des non linéarités géométriques. Calcul des déformations Les incréments de déformations sont calculés avec la même routine qu’en explicite USRELE_STRNC0 en lui passant comme argument les matrices gradient calculées à mi-pas.6. 5. Détail du maillage et de la numérotation 5.4. .98 Implémentation 5. Calcul des contraintes Une des grosses différences avec le schéma explicite se trouve ici.

2). y  Ve  xx  xy  w .3) La construction de la matrice de raideur géométrique est réalisée en négligeant la partie flexion [2]. Les routines USRELE_FRCC2 et USRELE_MOMEN sont communes.1)   K    B D B dV   B   D dz B dS A B D B      K    B D B dV A B D B  Ve Se e / 2 T ep T b b b b el b b K mb    T Bm Dep Bb dV A T Bm D el Bb  mb K bm    T Bb Dep Bm dV A T Bb D el Bm  bm Ve Ve Ve (5.5) . y  xy  y y  u. x u.3. L’assemblage est réalisé par le solveur avec l’aide du tableau LMSH définit dans la routine d’initialisation. y  dV   xy  y y  w . x   dV  y y  v. 5. e son épaisseur et les matrices de comportement suivantes : D    D dz . y   (5. y    dV   v.6.4. Le UDE renvoie une matrice de raideur STSH pour chaque élément K el .4. x v. x  ˆ ˆ ˆ ˆ u. Calcul et assemblage des efforts internes La méthode pour le calcul des efforts internes et leur assemblage est identique à celle utilisée en implicite. La matrice de raideur élémentaire est construite en additionnant les termes de membrane.4. Calcul de la matrice de raideur K . Seules les translations aux nœuds sont utilisées pour calculer K el .2) avec A l’aire de l’élément.5. D    D  zdz  D .5.4) On peut écrire K el comme la somme de trois contributions : g   K   K  K  K  el g el u el v el w (5. seule la moitié inférieure est définit. L’expression du principe des travaux virtuels conduit à l’expression de K (paragraphe 4. de couplage membrane-flexion et la matrice de raideur géométrique : La particularité du schéma implicite est de devoir construire la matrice de raideur   K   K  K  K  K  K  el el m el b el mb el bm el g e/2 el m T ep T ep T m m m m m el m m (5. Le g travail virtuel correspondant est de la forme : ˆ U el K el U el  g g g       Ve   Ve  xx  xy  u. y   xx   xy  xy  v. de flexion. x w. A cause de la symétrie de K  . D    D  z dz e/2 e/2 e/2 el m ep el mb ep el bm el b ep 2 e / 2 e / 2 e / 2 (5. Détails des routines dans le cas d’un schéma implicite 99 5. x  ˆ ˆ w.

5.5.6) el w T el w w N  el  xx   N xx      y y dz . nous avons choisi un cas test en flexion dont la solution analytique est connue. Un des deux éléments est en appui sur trois points 1. Ce cas test est composé de deux éléments. Exemples de base 5.2 Tableau 5.02 N est appliqué sur le dernier nœud.4 (les notations utilisées sont celles du paragraphe 4.6). N el   e / 2   N xy   xy  e/2   N xy  N yy  (5.1.333333 0. Paramètres matériaux . Cas test « beamtest » en implicite Pour vérifier l’implémentation des éléments. 5. 2 et 4 et un effort F3 = 0. Figure 5. Géométrie du cas test Module de Young (MPa) Limite d’élasticité (MPa) Epaisseur (mm) 64000 0.100 Implémentation K   A B N B  K   A B N B  K   A B N B  el u el v T T el u u el v v (5.7. B v  et B w  sont explicitée dans l’annexe B.7) Les matrices B u  .5.

8 : E.2.L1 r r F .z.5.h 3   En remplaçant  par son expression 5.60 :  2 r r 1   3 h1  h 3   (5.h 3     (5. 3 E.e L1 h1  h 3 (5.e3 L (5. constante dans toute la poutre est définie par [3] [4] :  12 h h1 .L1   Une fois w connu. on peut déterminer la courbure  w 2 .5.h 3 2.F.9) E étant le module de Young et e l’épaisseur. 3 h1  h 3 h 3 puis la déformation et la contrainte :  xx  z.4) est fixe.F.E. 1  2 . h1  h 3 . 1 .10) F .10 et en isolant w3.8) En exprimant F1 et F3 en fonction de F. on a : E. 2 1  1  2 .3) autour du coté (4-2) est donnée par : r 3  w3 h3 r r En remplaçant 1 et  3 par leurs expressions dans 5.e3. 3 . la courbure. on a : w3  12.h1.h 3. 2 12 1   h1.  xx  E E .11) Etant donné que le triangle (1. En isolant F et en tenant compte d’un facteur 1   2  dû à la formulation plaque en état plan de contraintes. xx  . 1  3 2 12 1   h1.2. on peut écrire : r 1  0 La rotation du triangle (4. h1 et h3. Exemples de base 101 L’expression de la courbure de la poutre suivant l’axe x peut être défini grâce à la relation 4. et en considérant la variation de largeur.e3 2.

Paramètres matériaux et coefficients d’anisotropie . Il s’agit donc ici de simuler un essai de traction/compression (Figure 5.24 Contrainte xx -6. Définition de la géométrie du cas test Un lissage de type Voce est utilisé pour la partie isotrope de l’écrouissage. Résultats en implicite 5. dont nous pouvons connaître le résultat expérimental. mais nous ne sommes pas capables de simuler cet essai dans PamStamp 2G.0 -2.12 Tableau 5.2.89 0. Cas test « traction » en explicite L’implémentation de l’élément et/ou de la loi matériaux peut être valider en simulant par exemple l’essai de flexion alternée.88 1.102 Implémentation Théorie S3 DKT12 Flèche au nœud 3 1 1.0 -6.6.8.0 Contrainte yy -2.7. de par sa nature.32 0. Figure 5. l’élément S3 ne peut pas.375 Tableau 5.0 0. simuler cet essai et les rotations de l’élément DKT12 sont situées au niveau des nœuds intermédiaires « fictifs » sur lesquels nous ne pouvons pas agir (à l’exception de les bloquer). Les paramètres matériaux utilisés sont ceux de l’acier TRIP800 et sont rappelés ici : Epaisseur Module de Young (MPa) Limite d’élasticité (MPa) Coefficient de Poisson Coefficient d’anisotropie r0 r45 r90 0.0 1.5. En effet.0 -6.2 190000 494 0.8) que l’on peut aisément vérifier à partir des paramètres matériaux précédemment identifiés (chapitre 3).

8 s Tableau 5. On voit comme sur l’essai de flexion l’influence de la composante cinématique notamment des paramètres Cs et gs lorsque le matériau commence à plastifier pendant la compression.7 p 4.8 11.6 Cp (MPa) 1953. Vérification de l'effet de l'écrouissage .725   Ecrouissage combiné enrichi (4 paramètres cinématiques) Qmixte (MPa) 288.1 bmixte 11.1 5 bmixte 7.6 Cp (MPa) 1953. Figure 5.8.725 Cs (MPa) 40766 224. Exemples de base 103 Ecrouissage isotrope Qiso (MPa) biso Ecrouissage combiné (2 paramètres cinématiques) 649.5.5.9.9. Qmixte (MPa) 288.7 p 4. Paramètres pour la définition de l’écrouissage Les trois types d’écrouissage présentés au chapitre 3 sont représentés sur la figure 5.

Flores et E. Oñate. INSA de Lyon. vol 10. [2] F. 1970. 1987. p7-53. Revue Européenne des Eléments Finis. [3] S. Brunet. 2005. Eléments Finis Triangulaires pour la Simulation Numérique de l'Emboutissage.104 Bibliographie Bibliographie [1] M. Hermes. vol 1. Computer Methods in Applied Mechanics and Engineering. Paris.G. p907-932. Improvements in the membrane behaviour of the three-node rotation-free BST shell triangle using an assumed strain approach. 2001. [4] F. Vives. Sabourin et M. Thèse de doctorat d’état. Timoshenko. . Résistance des matériaux. 202p. Modélisation numérique des grandes déformations élastoplastiques avec contact et frottement – Application à des problèmes spécifiques de la mise en forme des métaux. Dunod. 420p.

................ Mise en place ................ 108 6......................................... 106 6....................................................................................................2.................... 115 6.............................1........ Essais sur des éprouvettes en U ................................... 107 6......................................2....................................... 116 .................2...................3........... Pliage d’une tôle à travers des rouleaux ..3..........1............................................................................. Résultats .................................3....................... 106 6.............................................. Introduction................. Résultats ...........Chapitre 6 Essais de mise en forme 6........... 116 6.................2..... Mise en place ...............2...........1........

Ces essais sont choisis comme premier cas de validation car l’utilisateur contrôle un grand nombre de paramètres ou peut. Montage de l’outillage sur la machine de traction . Poinçon Serre-flans Miroir Caméra Matrices Figure 6. Ces essais nous permettent également de suivre l’évolution de la géométrie des pièces au cours de l’opération de mise en forme et de mesurer l’effort d’emboutissage. a été conçu et réalisé durant la thèse de Fabrice Morestin [1]. Introduction L’objet de ce chapitre est de présenter les résultats des essais expérimentaux d’emboutissage académiques effectués au moyen de montages de laboratoire conçus au LaMCoS.2. 6. D’autres essais réalisés chez PSA Peugeot Citroën sur différentes pièces industrielles viendront enrichir la base expérimentale.106 Essais de mise en forme 6.1.1.1. Une ou plusieurs grandeurs caractéristiques sont ensuite utilisées pour quantifier le retour élastique. rendre l’essai indépendant de ceux non maîtrisés. illustré sur la figure 6. Essais sur des éprouvettes en U Un montage expérimental de laboratoire. le cas échéant.

Figure 6.d’un poinçon. Ils n’exercent pas de pression sur la tôle. solidaire de la traverse supérieure de la machine de traction . 4.2. Les deux blocs matrices sont ensuite écartés pour laisser place à des cales de surépaisseur disposées entre le poinçon et les matrices. Essais sur des éprouvettes en U 107 L’outil d’emboutissage est monté sur une machine de traction compression. Ils sont bloqués sur le plateau à l’aide d’une vis cale trapézoïdale et d’un écrou . 10 et 15 mm . . le poinçon est bloqué en rotation et fixé à la traverse supérieure de la machine de traction. . La première opération à réaliser est le réglage du jeu sur épaisseur (j/e) : le poinçon est descendu entre les deux matrices mobiles mises en contact contre le poinçon. 4.de deux blocs matrices droite et gauche qui peuvent se déplacer sur le plateau du banc de flexion afin d’autoriser un jeu poinçon matrice variable.d’une barrette de serrage sur un des serre flans. Les dimensions utiles (épaisseur. Ces cales permettent d’obtenir le jeu . largeur) sont remesurées avant l’essai.1.2) est variable . .de quatre plateaux matrices appairés supportant des rayons d’entrée matrice de 2.de deux serre flan positionnés par des cales de surépaisseur et bloqués géométriquement par des écrous inférieurs et supérieurs.Mise en place Les flans sont découpés aux dimensions 300 mm par 100mm et sont nettoyés à l’alcool.1) . . La longueur des serre flan est telle qu’elle permet un recouvrement total de tous les rayons d’entrée matrice. Géométrie de l’outil d’emboutissage Les principales caractéristiques de cet essai sont : .6. . longueur. .les emboutis réalisés sont symétriques et issus des quatre nuances de tôle déjà étudiées (tableau 2.le rayon d’entrée matrice Rm (figure 6. 10 et 15 mm. les rayons à notre disposition sont les suivants : 2.2. L’outil se compose : . .d’un capteur d’avalement monté sur l’autre serre flan. Dans cette configuration. Ils sont calés contre une butée du bloc matrice .2. 6. qui peut être abaissée et bloquer le flan contre la matrice. Ces plateaux sont interchangeables.les serre flans sont plans et uniquement bloqués géométriquement.

108

Essais de mise en forme

poinçon/matrice désiré. Les matrices sont ensuite plaquées contre ces cales et bloquées dans cette position. On termine cette opération en enlevant les cales de surépaisseur. Le flan est ensuite inséré entre le serre flan et le plateau matrice. Le serre flan repose librement sur le flan puis est bloqué dans cette position afin de ne pas venir exercer d’efforts sur le flan mais également de ne pas avoir de jeu entre le flan et le serre flan

300 mm 100 mm

Direction de laminage Figure 6.3. Géométrie des flans emboutis

L’emboutissage proprement dit commence, après cette procédure de mise en place. Un programme de pilotage permet de contrôler la vitesse de déplacement de la traverse, fixée à 60 mm/min pour tous les essais, ainsi que les enregistrements simultanés de la course du poinçon, de l’avalement et de l’effort. Une fois l’embouti terminé, le poinçon remonte. Les serre flans sont retirés puis l’embouti est extrait manuellement et délicatement des deux blocs matrices pour ne pas fausser la lecture du retour élastique. Trois essais ont été réalisés pour chaque configuration. Si des écarts trop importants sont détectés sur la mesure des rayons résiduels, un plus grand nombre d’emboutis est réalisé.

6.2.2.Résultats
Par la suite, le rayon d’entrée matrice sera noté Rm, le rayon poinçon Rp, le jeu sur épaisseur j/e et l’épaisseur e. Trois zones qui présentent une histoire déformation différente peuvent être identifiées sur l’embouti (figure 6.4) : - La zone 1 est pliée à Rm+e/2 - La zone 2 est pliée à Rm+e/2 puis dépliée à 1’infini - La zone 3 est pliée à Rp+e/2 Le dépouillement des résultats a pour but essentiel de faire ressortir les rayons de courbure résiduel Rres après retour élastique de la seconde zone. Plusieurs méthodes peuvent être utilisées pour mesurer ces rayons comme l’utilisation d’une machine à mesurer tridimensionnelle. La méthode utilisée dans ce travail consiste à numériser le profil de la pièce à l’aide d’un scanner et de mesurer le rayon de courbure à l’aide d’un logiciel de CAO.

6.2. Essais sur des éprouvettes en U

109

Figure 6.4. Zones de mêmes histoires de déformation et rayons résiduels des murs

6.2.2.1.

Matériaux

Pour chaque essai, l’effort exercé sur le poinçon est relevé en fonction de la course. La figure 6.5 montre l’évolution de cet effort poinçon pour les quatre matériaux utilisés (aciers ES et TRIP 800 et aluminiums 5182 et 6016) et le même rayon matrice Rm= 4 mm. Ces courbes peuvent être séparées en deux parties : - une phase transitoire au départ, où l’effort varie fortement et durant laquelle la tôle prend la forme du poinçon et commence à être pliée sur le rayon matrice ; - une phase stationnaire où l’effort varie très peu puisque la tôle est uniquement pliée puis dépliée sur le rayon matrice. La phase transitoire dépendant fortement de la géométrie de l’outillage est donc pratiquement la même pour les quatre matériaux (environ 30 mm de course).

30 25
Effort poincon (kN)

TRIP800 20 15 10 5 0 0 20 40 60 80 100 Progression du poincon (mm) ES 5182 O 6016 DR130

Figure 6.5. Evolution de l'effort sur le poinçon en fonction de la course pour les matériaux utilisés avec Rm=4mm

110

Essais de mise en forme

Les tableaux 6.1 à 6.4 donnent les mesures des rayons résiduels pour chacun des matériaux. L’observation de ces tableaux montre un fort retour élastique pour l’acier TRIP 800 et l’aluminium 6016 DR130 (Rres faible). Les deux autres matériaux ont un retour élastique beaucoup moins prononcé que l’on peut expliquer par la faible limite d’élasticité de l’acier ES et la forte épaisseur de l’aluminium 5182 O.

N° de l’essai ES0401 ES0402 ES0403 ES0404

Rayon résiduel Ecart type (mm) 600 592 625 590 32 30 35 22

N° de l’essai T80401 T80402 T80403 T80404 T80405 Valeurs moyennes

Rayon résiduel Ecart type (mm) 88 86 86.4 86 86 86.5 1 1 1.5 1 1 1.5

Valeurs moyennes

600

32

Tableau 6.1. Résultats de retour élastique sur l'acier ES N° de l’essai AL50401 AL50402 AL50403 AL50404 AL50405 Valeurs moyennes Rayon résiduel Ecart type (mm) 413 455 423 451 442 437 15 45 20 18 13 40

Tableau 6.2. Résultats de retour élastique sur l'acier TRIP 800 N° de l’essai AL60401 AL60402 AL60403 AL60404 AL60405 Valeurs moyennes Rayon résiduel Ecart type (mm) 99 99 99 99 100 99 1.5 1 1 1 1 1

Tableau 6.3. Résultats de retour élastique sur l'aluminium 5182 O

Tableau 6.4. Résultats de retour élastique sur l'aluminium 6016 DR130

6.2.2.2.

Influence du rayon d’entrée matrice sur l’aluminium 6016

Pour cette étude, deux lots de pièces ont été emboutis à des jeux sur épaisseurs (j/e) différents. Les résultats sont donnés pour deux configurations j/e=2 et j/e=1,2 (tableau 6.5 et figure 6.6). Si le jeu sur épaisseur est suffisamment grand, on s’aperçoit que le retour élastique augmente (le rayon résiduel du mur diminue) lorsque le rayon d’entrée matrice diminue. Ceci est conforme à un calcul analytique de ce rayon de courbure [1].

6.2. Essais sur des éprouvettes en U

111

j/e=2 Rayon matrice Rayon résiduel Ecart type (mm) (mm) 2 89,6 1,5 4 94,7 1 10 108 2 15 119 3

j/e=1,2 Rayon résiduel Ecart type (mm) 133 2 98 1 109 1 120 2

Tableau 6.5 Résultats de retour élastique Lorsqu’on diminue le jeu sur épaisseur à des valeurs couramment utilisées par les emboutisseurs (j/e=1,2), la tendance est différente puisque le retour élastique diminue fortement lorsque Rm devient petit par rapport à l’épaisseur de la tôle (environ deux fois l’épaisseur de la tôle).
150 125

Rayon residuel (mm)

100 75 50 25 0 0 5 10 15 Rayon d'entree matrice (mm) j/e=2 j/e=1.2

Figure 6.6. Evolution de retour élastique en fonction du rayon d’entrée matrice

Cette diminution du retour élastique pour les petits rayons a été expliquée [2] par le phénomène de rebond (voir figure 6.7). La tôle ne suit pas exactement la géométrie de l’entrée matrice. Ce phénomène est surtout observable pour les petits rayons car la déviation géométrique occasionnée est non négligeable devant la valeur du rayon. Pour les pliages sur grands rayons, cette déviation devient négligeable et la tôle suit correctement l’outillage. On constate sur la figure 6.7 la formation d’un rayon "de rebond" lors de ce phénomène de rebond. Ce rayon n’a pas été mesuré précisément mais son estimation permet de dire qu’il est d’autant plus petit que le jeu sur épaisseur est faible. Cette courbure, inverse de celle du rayon matrice, fait repasser le flan dans le domaine plastique si elle est suffisamment petite et diminue le retour élastique.

8. l’effort augmente si le rayon matrice diminue (figure 6. Pour des rayons suffisamment grands.2 Rm=4 avec j/e=1.2 Rm=10 avec j/e=1. on constate classiquement qu’à jeu sur épaisseur constant. Evolution de l’effort poinçon pour différents rayons matrice et jeux sur épaisseur . 20 Rm=2 avec j/e=2 Rm=4 avec j/e=2 15 Rm=2 avec j/e=1. les efforts enregistrés sont très similaires quel que soit le rapport j/e.112 Rayon de rebond Essais de mise en forme rebond Figure 6.8). Géométrie du flan au cours de l’essai : avec j/e=2 à gauche et j/e=1.2 Rm=15 avec j/e=1.2 Effort poincon (kN) Rm=10 avec j/e=2 Rm=15 avec j/e=2 10 5 0 0 20 40 60 80 100 Progression du poincon (mm) Figure 6.2 à droite Concernant l’étude des efforts exercés sur le poinçon pour les configurations étudiées.7.

j/e 1.4 1.0 1.9).2 1. Profils obtenus avec différents jeux sur épaisseur pour l’aluminium 6016 Les figures 6.6 que le jeu sur épaisseur semble avoir peu d’influence si le rayon d’entrée matrice est grand.2 j/e=1 Figure 6.6.3 1.3.6 Résultats de retour élastique en faisant varier le jeu sur épaisseur j/e=2 j/e=1. .2.2.6 et figure 6. Nous avons vu sur la figure 6. Essais sur des éprouvettes en U 113 6.10 confirment les explications données au paragraphe précédent sur le phénomène de rebond. Influence du jeu sur épaisseur pour l’aluminium 6016 DR130 Un lot d’essais complémentaires a été réalisé sur l’aluminium 6016 DR130 pour évaluer l’influence du jeu sur épaisseur à rayon d’entrée matrice constant (tableau 6.5 2 Rayon résiduel Ecart type (mm) 255 4 170 2 133 1 124 1 119 2 115 2 89.1 1. Nous avons donc décidé de travailler avec le plus petit rayon d’entrée matrice dont nous disposons (Rm=2mm).2. Lorsque le jeu sur épaisseur diminue.9 et 6. le rayon de rebond est de plus en plus petit et fait fortement diminuer le retour élastique de l’aluminium 6016 DR130.9.6 2 Tableau 6.

114 Essais de mise en forme 300 Rayon residuel (mm) 250 200 150 100 50 0 1 1.2. Influence du jeu sur épaisseur pour l’acier TRIP800 L’évolution du rayon résiduel en fonction du jeu sur épaisseur est tracée sur la figure 6.8 1. Evolution du rayon résiduel en fonction du jeu sur épaisseur Comme on pouvait s’y attendre. Sa haute limite l’élasticité peut expliquer que le retour élastique sur ce matériau soit peu modifié par le phénomène de rebond.11).2 1.10. A la différence de l’aluminium 6016 DR130. .6 1.5 j/e 1. 15 Effort poincon (kN) 10 j/e=1 5 j/e=1.11.9 2 6016 DR130 TRIP 800 Figure 6.3 1.10.4.2 j/e=1.1 1. l’effort exercé sur le poinçon augmente lorsque le jeu sur épaisseur diminue (figure 6.2.4 1.7 1. Evolution de l’effort poinçon pour différents jeux sur épaisseur 6.5 j/e=2 0 0 20 40 60 80 100 Progression du poincon (mm) Figure 6. la diminution du jeu sur épaisseur a beaucoup moins d’effet sur le retour élastique pour ce matériau.

3 78.12) est déplacé verticalement pour emboutir le flan.0 1. Figure 6.1 1. Le rouleau central (en pointillé sur la figure 6.7 Résultats de retour élastique en faisant varier le jeu sur épaisseur 6. Pour compléter l’étude du retour élastique après emboutissage.13).2 1.12. et le flan est décroché du mors mobile pour le sortir de l’outillage (figure 6.2 84.14).6 79.3.4 Ecart type 1 1 1 2 1 2 2 Tableau 6.3 1. La tôle est ensuite déplacée horizontalement sur une longueur de 150 mm.4 78.14. Etape 1 : emboutissage Figure 6. l’extrémité droite de ce flan étant maintenue dans le mors d’une machine de traction à une distance de 100 mm de ce rouleau mobile (figure 6.4 1.3. Géométrie de l’outillage Figure 6. Le niveau de déformation atteint dans la tôle peut être modifié par la profondeur d’emboutissage du rouleau mobile.6.5 2 Rayon résiduel (mm) 88. Finalement. Cette machine est composée de trois rouleaux supérieurs et deux rouleaux inférieurs. une machine complémentaire a été conçue [3]. Etapes 2 et 3 : traction et retour élastique . Pliage d’une tôle à travers des rouleaux Le principe de cet essai peut être assimilé au passage d’un flan sur un jonc pendant l’emboutissage ou encore au passage d’une tôle dans une planeuse. le rouleau mobile est remonté.13.8 79.2 85. Pliage d’une tôle à travers des rouleaux 115 j/e 1.

La phase d’emboutissage peut alors débuter.2. Pour régler cette position. Mors mobile Rouleau mobile Comparateur Vis d’emboutissage Rouleaux inférieurs Figure 6. La profondeur d’emboutissage est contrôlée avec le comparateur. Une fois ce réglage effectué. nous avons imposé un déplacement de 150 mm à une vitesse de 60 mm/min. un réglage de la position de l’outillage est possible pour assurer le bon alignement de la tôle avec le mors mobile de la machine de traction. La méthode de mesure est identique à celle présentée au paragraphe 5.3. Une fois la phase de traction terminée. Il est nécessaire de réaliser ce réglage une fois pour chaque nuance de tôle. Pour tenir compte de l’épaisseur de la tôle. Dans nos essais.2.16).1. L’outillage est bloqué dans cette position.2.Résultats Le rayon résiduel Rres après retour élastique de la zone pliée et dépliée sur les rouleaux est mesuré (figure 6. TRIP 800. Les tableaux 6. Les .Mise en place Les flans sont découpés aux dimensions 300 mm par 40 mm puis nettoyés à l’alcool. Les résultats obtenus sur l’aluminium 5182 O ne peuvent pas être utilisés à cause de leur grande dispersion.116 Essais de mise en forme 6. l’aluminium 6016 DR130 et de 1.15). La profondeur d’emboutissage est de 5 mm pour l’acier ES.5 mm pour l’aluminium 5182 O de plus forte épaisseur.3.15. le rouleau mobile est remonté et la tôle peut être sortie de l’outillage. le mors mobile et la tôle sont descendus à une position de référence qui permettra d’avoir le rouleau mobile à 100 mm du bord de la tôle au départ de l’essai.12 rendent compte des résultats de RE pour les quatre matériaux étudiés. on place une tôle dans le mors mobile et on vient mettre en contact les deux rouleaux inférieurs avec la tôle.8 à 6. Ce matériau met en jeu des efforts importants pour être déformé. Mise en place de l’outillage 6. Lorsque la phase d’emboutissage est réalisée. on peut débuter l’étape de traction. Le rouleau mobile est à son tour mis en contact avec la tôle et le comparateur (chargé de mesurer la position du rouleau mobile) est mis à zéro (figure 6.

Résultats de retour élastique sur l'acier TRIP 800 N° de l’essai AL6001 AL6002 AL6003 AL6004 AL6005 Valeurs moyennes Rayon résiduel Ecart type (mm) 87 87 88 86 88 87 1 1 1 0. Résultats de retour élastique sur l'aluminium 6016 DR130 .10. Rayon résiduel mesuré pour cet essai Rayon résiduel Ecart type (mm) 259 258 262 260 262 260 6 7 3 3 2 5 Rayon résiduel Ecart type (mm) 96 98 96 97 97 97 1 1 0. Figure 6.5 1 1 1 N° de l’essai ES001 ES002 ES003 ES004 ES005 Valeurs moyennes N° de l’essai T8001 T8002 T8003 T8004 T8005 Valeurs moyennes Tableau 6. Comme pour l’emboutissage en U. Pliage d’une tôle à travers des rouleaux 117 capacités maximales de l’outillage ont été utilisées mais ne permettent pas de déformer suffisamment le flan pour avoir un retour élastique exploitable.3. Résultats de retour élastique sur l'acier ES N° de l’essai AL5001 AL5002 AL5003 AL5004 AL5005 Valeurs moyennes Rayon résiduel Ecart type (mm) 1291 661 910 954 1127 989 105 22 20 30 25 235 Tableau 6.8.5 1 Tableau 6.6. Résultats de retour élastique sur l'aluminium 5182 O Tableau 6.9. le retour élastique est important pour l’acier TRIP 800 et l’aluminium 6016 DR130 et beaucoup plus faible pour l’acier ES à cause de sa faible limite d’élasticité.5 0.16.11.

Mémoires Scientifiques Revue Métallurgie.. 1993 [2] Umehara Y. p 247-253. Institut National des Sciences Appliquées de Lyon.. Thèse de doctorat. Analyse expérimentale et numérique du retour élastique. 1980 [3] Delavouet N. Contribution à l'étude du retour élastique lors de la mise en forme des produits plats. Mougin E.. Rapport de projet de fin d’étude. 2006 . Analysis of shape fixability in high tensile strength steel sheets in press forming..118 Bibliographie Bibliographie [1] Morestin F. Institut National des Sciences Appliquées de Lyon.

6. 124 7.........................................4.. Modélisation du procédé d’emboutissage par éléments finis ............. 132 7...5.....................2...........0........ 134 7............. 120 7......... Influence de l’élément .......................... Modélisation dans PamStamp 2G V2005.............. 120 7................... 135 7.. 133 7.................0.. Influence du maillage ........................ Introduction .........................6............................................................. Conclusion..... Influence de l’élément ................................... 127 7...........Chapitre 7 Simulations numériques 7................. 129 7..... Simulation de l’essai en U avec PamStamp 2G V2005.......3..........1............................. 130 7............................5...... 120 7.... Modélisation dans le code de l’INSA de Lyon ......3............................1...................2..................................3...........................................7............... 121 7......2...... Effort de traction .............2............................................................3..... Simulation de l’essai de pliage à travers des rouleaux dans PamStamp 2G..... Influence de l’élément sur le retour élastique .............6........2.... 135 7............................................2....3........................ Influence de l’élément ..............1..........2... 123 7..........1....... 136 7..........2............ Simulation de l’essai de pliage à travers des rouleaux dans les codes INSA ......................................................4 .4...................1................. 129 7.....................................................................................................5........3........ Prise en compte de l’amortissement ..1...................................6....... 128 7....4 ................... 133 7....3................. Effort d’emboutissage ......................... 138 ........... Influence du maillage ...4....................................................... Influence de l’écrouissage cinématique ...............4............. Simulation de l’essai en U avec les codes INSA ... Calcul de référence ................................................................ 137 7.....

4. le retrait des outils n’est pas modélisé pendant la phase de retour élastique. Aucune véritable gestion des contacts flan/outils n’est donc prise en compte durant le calcul de cette phase. Après une présentation des points clés des mises en données des simulations d’emboutissage et de retour élastique.1. La phase de retour élastique est modélisée par une approche quasi-statique implicite pour éviter les oscillations. différentes représentation peuvent être utilisées : maillage des outils ou représentation des outils par des surfaces CAO.2. et notamment des types d’éléments finis utilisés. D’autre part. Contrairement au déroulement d’un process réel. 7.1. Gestion du contact Les surfaces actives des outils sont définies par des carreaux de surface utilisant les propriétés des courbes à pôles (Bézier ou NURBS). Modélisation du procédé d’emboutissage par éléments finis Les résultats qui suivent ont été obtenus avec une méthode d’intégration temporelle explicite pour la phase d’emboutissage. le nœud se déplace de cette distance d suivant la normale sortante à l’outil considéré [1]. les résultats issus des différentes modélisations sont comparés pour connaître l’apport des modèles de calculs. La validité des résultats de la simulation dépend fortement de la modélisation des outils. . Les résultats numériques sont comparés aux résultats expérimentaux présentés au chapitre 6.Modélisation dans le code de l’INSA de Lyon 7. Une fois l’étape d’emboutissage proprement dite terminée. Pour les deux essais présentés au chapitre 6. des conditions aux limites de blocage isostatique sont appliquées au flan.1. 7. Les efforts de contact sont calculés par une méthode de projection dynamique des nœuds sur la surface des outils. Introduction Le comportement rhéologique des tôles a été identifié au moyen de deux essais de caractérisation sous différentes sollicitations. La phase de déchargement se termine lorsque les efforts appliqués sur la tôle deviennent nuls.1. L’idée principale consiste à appliquer au nœud (de masse m) un effort de contact de la forme Fc=m où l’accélération est calculée en fonction de la pénétration d pour que dans un intervalle de temps t. les efforts de contact calculés pour chaque nœud sont décrémentés proportionnellement. Ces modèles sont à présent utilisés pour la simulation des essais académiques dans un code de calcul développé au laboratoire puis au sein du logiciel PamStamp 2G v2005.120 Simulations numériques 7.2.2. pour éviter les mouvements de corps rigides de la tôle pendant la phase de retour élastique. la sensibilité du rayon résiduel aux paramètres numériques est abordée.0. A ce titre. La contribution des lois d’écrouissage combiné à la simulation du retour élastique est notamment soulignée.

2 mm. L’emboutissage étant un procédé impliquant des grandes déformations du flan.2. La méthode de remaillage est présentée au paragraphe suivant. . comme dans le code de l’INSA de Lyon.2. les maillages sont réguliers.4 7.8 du chapitre 3.25 R m in   2  La taille initiale des éléments finis et le nombre de raffinement sont déterminés pour ne pas dépasser une taille d’élément maximale (25 mm) au début de l’étape de serrage. Une solution consiste à utiliser un maillage adaptatif.1. il s’avère nécessaire d’utiliser d’un point de vue numérique des tailles de maille relativement petites en vue de reproduire correctement la courbure de la tôle.2.1. Modélisation du procédé d’emboutissage par éléments finis 121 7.Modélisation dans PamStamp 2G V2005. un nœud est considéré comme une boule de diamètre égal à la moyenne des épaisseurs des éléments auxquels il appartient.2.2. Lois matériaux Le comportement du matériau est modélisé en utilisant le critère de plasticité de Hill 48 associé à une loi d’écrouissage isotrope de type exponentielle ou une loi d’écrouissage combiné présentée au chapitre 3.Taille de maille L’utilisation de maillage régulier et constant. c'est-à-dire à raffiner les zones fortement déformées au détriment d’autres régions moins déformées et de gagner un temps précieux pour une précision comparable. Pour un calcul de retour élastique.7.2. Maillage – Taille de maille Trois types d’éléments finis sont utilisés : les éléments triangulaires S3 et DKT12 présentés au chapitre 4 et l’élément quadrangulaire Q424 formulé par Bathe [2].2. Maillage . la taille de l’élément en fin de calcul tm doit être inférieure à 25% du rayon de courbure de la fibre neutre du flan : h  t m  0. La discrétisation des surfaces constitue une tâche délicate à réaliser.2. 7. Dans le cadre de la gestion nodale du contact.2. Ici. 3 mm ou 4 mm. prend en compte le cisaillement transversal (calculé en élasticité) par l’intermédiaire d’un champ de déplacement assumé.2.1.0.2. On définit la pénétration de la tôle dans les outils lorsque la boule d’un nœud du maillage pénètre le volume d’un élément rigide d’outil.1 à 3. Gestion du contact Les outils sont maillés par des facettes à trois ou quatre nœuds. entraîne des temps de calculs élevés pour des pièces de grandes dimensions.3. Ce dernier élément à quatre points d’intégration dans le plan. 7. Les paramètres utilisés sont indiqués dans les tableaux 3. Le découpage du flan dans la longueur est de 1 mm. 7.

 le critère géométrique. Au cours de la simulation. 5]. .2.0.122 Simulations numériques L’utilisation de l’élément Belytschko Tsay [3] est proposée par défaut dans PamStamp 2G. les éléments S3 et DKT12 sont également utilisés. Le maillage de l’outillage est analysé afin de détecter les zones critiques correspondant à des zones de forte courbure.1) [4. Ce critère est aussi utilisé dans nos simulations. fonction de la géométrie de l’outillage et non de la géométrie de la pièce.3. Les nouveaux éléments reçoivent les contraintes et les déformations calculées dans les éléments parents.2. Après leurs implémentations dans les routines utilisateurs.1. le remaillage du flan est activé. Maillage adaptatif – Critères de remaillage La procédure de maillage adaptatif consiste à diviser un élément parent en quatre éléments fils en créant de nouveaux nœuds au centre de chaque arête de l’élément père (voir figure 7. Il active le remaillage des éléments si l’angle θ entre les normales de deux éléments adjacents dépasse une valeur maximale donnée θmax. Cet élément peut prendre la forme d’un quadrangle ou d’un triangle. lorsque le maillage de la tôle s’approche d’une zone critique de l’outillage. 7. permet de déclencher le remaillage. Ce critère est adopté dans nos simulations avec une valeur θmax de 10° . Nœuds initiaux Nœuds créés après remaillage Figure 7.2) utilisés simultanément dans les simulations :  le critère d’angle dépend de la courbure locale de la pièce. Remaillage adaptatif des éléments coques quadrangulaires et triangulaires Deux critères de remaillage sont disponibles dans PamStamp 2G v2005.4 : le critère d’angle et le critère géométrique (voir figure 7.

7. pour les matériaux utilisés d’épaisseur 1mm. Comme pour l’essai expérimental.3. La configuration et la géométrie choisies sont décrites sur la figure 7.1 mm de la matrice. Simulation de l’essai en U avec les codes de l’INSA de Lyon L’objectif est de simuler l’essai d’emboutissage en U réalisé expérimentalement et présenté au chapitre 6.7.2. correspondant à un jeu sur épaisseur de 2.2. le critère de plasticité de Hill 48 est utilisé avec un écrouissage isotrope ou cinématique non linéaire. Lois matériaux Pour une utilisation standard du logiciel avec l’élément finis Belytschko Tsay.2.3.4. Critère d’angle et critère géométrique de raffinement. le serre flan est bloqué géométriquement à une distance de 1. Nous en avons profité pour ajouter la loi d’écrouissage combiné (à 4 paramètres cinématiques) proposée au chapitre 3. Figure 7. Le jeu poinçon matrice a été fixé à 2 mm. Dans le cadre d’une utilisation avec les éléments S3 ou DKT12 les mêmes lois matériaux sont implémentées dans une routine utilisateur. 7. Simulation de l’essai en U avec les codes de l’INSA de Lyon 123 n1 n2 Critère d’angle : Si θ > θmax θ d Critère géométrique : Si d < dmax Figure 7.3.3. Géométrie de l’outillage utilisée .

3.4. -250 -200 -150 -100 -50 0 Expérience E=180000 MPa E=190000 MPa E=200000 MPa E=210000 MPa Figure 7. La figure 7.Influence du module de Young Taille des éléments finis Elément utilisé Nombre de points d’intégration dans l’épaisseur Coefficient de frottement Vitesse d’emboutissage Matériaux utilisés Modélisation du matériau Module de Young 2 mm S3 5 points de Lobatto 0.1 5 m/s TRIP 800 Critère de Hill 48 + écrouissage combiné 180000 MPa – 190000 MPa – 200000 MPa – 210000 MPa Paramètres variables Tableau 7. Profils après retour élastique avec le matériau TRIP 800 en faisant varier le module de Young -175 .4 montre qu’il est important de caractériser correctement ce module d’élasticité puisqu’il entraîne des variations importantes sur le retour élastique entre une valeur classique de ce module de Young (210000 MPa) et la valeur identifiée. Le matériau utilisé est un acier HLE TRIP 800 sur lequel le module de Young identifié lors des essais de traction est d’environ 190000 MPa.124 Simulations numériques 7.1. Paramètres de la mise en données Une première simulation est réalisée pour montrer l’influence du module de Young sur la prédiction du retour élastique.1.

Cette diminution est expliquée par le fait que le niveau de contrainte atteint dans le flan est moins important (voir figure 7.Influence de l’écrouissage cinématique Taille des éléments finis Elément utilisé Nombre de points d’intégration dans l’épaisseur Coefficient de frottement Vitesse d’emboutissage Matériaux utilisés Modélisation du matériau 2 mm.7.2.8.1 5 m/s TRIP 800 – ES – 6016 DR130 Critère de Hill 48 + écrouissage isotrope ou combiné Paramètres variables Tableau 7. 600 Expérience Ecrouissage isotrope Ecrouissage combine 2p Ecrouissage combine 4p Rayon résiduel (mm) 500 400 300 200 100 0 TRIP 800 ES 6016 DR130 Matériaux Taille des éléments (mm) Figure 7. L’introduction d’une composante cinématique à l’écrouissage dans la description du comportement matériel des tôles. Paramètres de la mise en données Si on observe l’histoire de déformation du flan au cours de la mise en forme. permet de rendre compte de l’aspect cyclique du pliage/dépliage du flan lors de la mise en forme et d’améliorer en conséquence la prédiction du retour élastique. on note une amélioration sensible du retour élastique pour les trois matériaux utilisés. Simulation de l’essai en U avec les codes de l’INSA de Lyon 125 7.4. Les paramètres utilisés sont donnés dans les tableaux 3. 4mm S3 5 points de Lobatto 0.3.2 pour le phénomène de rebond). .3. on constate que la prise en compte de l’écrouissage cinématique a une influence directe sur le rayon de courbure résiduel.5.1 à 3. Ainsi. du moins s’il n’y a pas un nouveau pliage du flan après le dépliage à la sortie du rayon d’entrée matrice (voir paragraphe 6.6) . On notera que l’introduction d’une composante cinématique dans l’écrouissage diminue le retour élastique (augmentation du rayon résiduel). 3mm. L’identification des paramètres cinématiques est développée au chapitre 3. Comparaison expérimentale/numérique du rayon résiduel avec différents types d’écrouissage pour les trois matériaux utilisés A la lecture de la mesure du retour élastique. la tôle est d’abord pliée sur le rayon d’entrée matrice puis dépliée à l’infini au fur à mesure que le poinçon progresse.2.

Effet de l'écrouissage cinématique sur le retour élastique Comme déjà exposé lors de l’identification des matériaux au chapitre 3.8 et 7.7.00 -100 -200 -300 -400 Contrainte (MPa) Contrainte el  iso  -0.126 Simulations numériques Figure 7.08 0.08 -0.10 -0.06 0.9 montrent que l’aluminium 6016 est plutôt isotrope.04 -0.7).06 el comb -0. com Acier TRIP 800 400 300 Ecrouissage isotrope Ecrouissage combine 200 100 0 0. iso est plus important que lorsqu’on choisit d’utiliser un écrouissage combiné  el b .04 0. A l’inverse. L’erreur est faible avec un écrouissage isotrope ou combiné. Visualisation de la contrainte équivalente avec un écrouissage isotrope (à gauche) et un écrouissage combiné (à droite) Cette différence de niveau de contrainte est particulièrement visible si on simule un essai de traction-compression avec un écrouissage isotrope ou un écrouissage combiné (figure 7.6.10 Déformation Figure 7.02 0. elles se dissocient pendant la phase de compression. . les figures 7. Les deux courbes contraintes déformations se superposant pendant la phase de traction. l’aspect cinématique de l’écrouissage de l’acier TRIP 800 n’est pas négligeable. Il est alors évident que le retour élastique el avec un écrouissage isotrope.02 0.

Paramètres de la mise en données Expérience Elément S3 Elément DKT12 Elément Q4g24 600 Rayon résiduel (mm) 500 400 300 200 100 0 TRIP 800 ES 6016 DR130 Matériaux Figure 7.Combine 4p Figure 7.3.1 5 m/s TRIP 800 – ES – 6016 DR130 Critère de Hill 48 + écrouissage combiné Tableau 7.9.Isotrope Simulation .7. Simulation de l’essai en U avec les codes de l’INSA de Lyon 190 170 -250 -230 -210 -190 -170 -150 -130 -110 -90 -70 -50 -30 -10 -10 127 150 -30 130 110 -50 90 -70 70 -90 50 Experience Simulation . La simulation de cet essai en U sur l’acier ES avec l’élément Q424 conduit même à un résultat erroné désigné par le terme de « retour élastique inverse » alors que le calcul implicite de retour élastique converge.Combine 4p -110 30 -130 10 -150 Experience Simulation .Isotrope Simulation .3.Combine 2p Simulation . Profil après retour élastique de l’essai en U – Matériau TRIP 800 -10 0 20 -170 Figure 7. Profil après retour élastique de l’essai en U – Matériau 6016 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 7. .8.Combine 2p Simulation .11 et 7. Comparaison expérimentale/numérique du rayon résiduel avec différents éléments pour les trois matériaux utilisés Les figures 7.Influence de l’élément Taille des éléments finis Eléments utilisés Nombre de points d’intégration dans l’épaisseur Coefficient de frottement Vitesse d’emboutissage Matériaux utilisés Modélisation du matériau 2 mm S3 – DKT12 – Q424 5 points de Lobatto 0.10.12 montrent que les éléments S3 et DKT12 permettent d’obtenir des résultats comparables aux résultats expérimentaux alors qu’avec l’utilisation de l’élément Q424.3.3. le rayon résiduel est fortement sous-estimé.

12. Profil après retour élastique de l’essai en U – Matériau ES 7. les résultats de l’essai en U pour différents maillages sont présentés.4. Profil après retour élastique de l’essai en U – Matériau TRIP 800 -170 Figure 7.Element S3 Simulation .Element S3 Simulation .Influence du maillage Taille des éléments finis 1 mm.Element Q4 -110 -130 Experience Simulation .Element DKT12 Simulation . Pour cette étude.13.128 -350 -330 -310 -290 -270 Simulations numériques -250 -230 -210 -190 -170 -150 -130 -110 -30 -250 -230 -210 -190 -170 -150 -130 -110 -90 -70 -50 -30 -10 -10 -50 -30 -70 -90 -50 -110 -70 -130 -90 -150 Experience Simulation . Comparaison expérimentale/numérique du rayon résiduel avec différents éléments pour différentes tailles de maille . Paramètres de la mise en données Dans ce paragraphe. 3 et 4 mm (sachant que le rayon d’entrée matrice vaut 4mm). des simulations numériques ont été faites pour quatre tailles d’éléments : 1. 3mm.4.11. 4mm Eléments utilisés S3 – DKT12 – Q424 Nombre de points d’intégration 5 points de Lobatto dans l’épaisseur Coefficient de frottement 0.Element DKT12 Simulation . 2 mm.Element Q4 -170 -190 -150 -210 Figure 7.1 Vitesse d’emboutissage 5 m/s Matériau utilisé TRIP 800 Modélisation du matériau Critère de Hill 48 + écrouissage combiné Tableau 7.3. 2. Expérience Elément S3 Elément DKT12 Elément Q4g24 300 200 100 0 1 2 3 4 500 Rayon résiduel (mm) 400 Taille des éléments (mm) Figure 7.

0.1. Profil après retour élastique de l’essai en U – Elément S3 -170 -190 Figure 7.4.4. Avec l’élément Q4.4mm -170 -190 -210 Figure 7.3mm Simulation .7.17 compare les profils obtenus en simulation et celui issu des essais expérimentaux. On notera une très faible différence de résultats entre l’élément Belytschko Tsay sous forme de triangle ou de quadrangle. l’élément Belytschko Tsay proposé dans le logiciel PamStamp 2G V2005.2mm Simulation .14. 7.4 peut prendre la forme d’un quadrangle ou d’un triangle.0. Paramètres de la mise en données Pour rappel.4 7. Simulation de l’essai en U avec PamStamp 2G V2005.4.15. La figure 7. pour une taille de maille équivalente. Les éléments finis S3 et DKT12 sont utilisés après leur implémentation dans la routine UDE de PamStamp 2G V2005. . Le résultat obtenu Belytschko Tsay.0.0.4. les résultats obtenus avec les éléments S3 et DKT12 sont conformes aux résultats expérimentaux. avec une taille de maille de 1 mm (préconisé par l’éditeur) ne permet pas de retrouver les données expérimentales.Influence de l’élément Eléments utilisés Nombre de points d’intégration dans l’épaisseur Coefficient de frottement Vitesse d’emboutissage Matériaux utilisés Modélisation du matériau Belytschko Tsay – S3 – DKT12 5 Points de Gauss 0. Simulation de l’essai en U avec PamStamp 2G V2005.1 5 m/s TRIP 800 – ES – 6016 DR130 Critère de Hill 48 + écrouissage combiné Tableau 7.2mm Simulation . Profil après retour élastique de l’essai en U – Elément Q424 -230 Le retour élastique reste quasiment constant et est très proche de la réalité quelle que soit la taille du maillage pour les éléments S3 et DKT12.1mm Simulation .3mm Simulation .4 -250 -230 -210 -190 -170 -150 -130 -110 -90 -70 -50 -30 129 -10 -30 -50 -250 -230 -210 -190 -170 -150 -130 -110 -90 -70 -50 -30 -10 -10 -70 -30 -90 -50 -110 -70 -130 -90 -150 Experience Simulation .4mm -110 -130 -150 Experience Simulation .5. le retour élastique se dégrade fortement lorsque le maillage devient grossier. On constate que.

4mm Belytschko Tsay – S3 – DKT12 5 points de Gauss 0. .2. 2 mm. Paramètres de la mise en données La figure 7. même avec une taille de maille fine (1mm) le résultat du calcul reste éloigné du résultat expérimental avec cet élément.4. 3mm.Influence du maillage Taille des éléments finis Eléments utilisés Nombre de points d’intégration dans l’épaisseur Coefficient de frottement Vitesse d’emboutissage Matériau utilisé Modélisation du matériau 1mm.1 5 m/s TRIP 800 Critère de Hill 48 + écrouissage combiné Tableau 7. Comme nous l’avions constaté dans les codes de l’INSA de Lyon.6. Par ailleurs.18 montre l’évolution du rayon résiduel lorsqu’on augmente la taille de maille.130 Simulations numériques Expérience 600 Element S3 Element DKT12 Element Belytschko Tsay Rayon résiduel (mm) 500 400 300 200 100 0 TRIP 800 ES 6016 DR130 Matériaux -250 -200 Figure 7. les éléments S3 et DKT12 ne sont pas sensibles à la taille des éléments contrairement à l’élément fini Belytschko Tsay.16.17. Profils après retour élastique avec le matériau TRIP 800 -230 7. Rayons résiduels -150 -100 -50 0 Expérience Elément S3 Elément DKT12 Elément Belytschko Tsay triangulaire Elément Belytschko Tsay quadrangulaire Figure 7.

21).4mm -230 -250 Experience Simulation . Profils avec l’élément Belytschko Tsay triangle – Matériau TRIP 800 Figure 7.3mm Simulation . nous avons testé un maillage de 0. lorsque le maillage est grossier.2mm Simulation .20.20) pour évaluer si la qualité du retour élastique s’améliorait en diminuant encore la taille des éléments.19.4mm -180 -200 Figure 7. Profils avec l’élément Belytschko Tsay quadrangle – Matériau TRIP 800 -270 -220 A titre indicatif.5 mm (figure 7. Pour tenter d’expliquer ces variations.0.4.18.4 131 600 Expérience Elément S3 Elément DKT12 Elément Belytschko Tsay Rayon résiduel (mm) 500 400 300 200 100 0 1 2 3 4 Taille des éléments (mm) Figure 7. Alors que le flan suit correctement le poinçon pour un maillage de 1 mm. nous avons regardé le trajet suivi par le flan durant la phase d’emboutissage (voir figure 7.0. Rayons résiduels -70 -400 -380 -360 -340 -320 -300 -280 -260 -240 -220 -200 -180 -160 -400 -90 -380 -360 -340 -320 -300 -280 -260 -240 -220 -200 -180 -160 -40 -110 -60 -130 -80 -150 -100 -170 -120 -190 -140 -210 -160 Experience Simulation .5 mm Simulation .3mm Simulation .1mm Simulation .2mm Simulation . le résultat expérimental n’est pas atteint. la raideur de la structure augmente et favorise le phénomène de rebond déjà observé dans les essais expérimentaux lorsque le jeu sur épaisseur devient faible [6][7]. .1mm Simulation . Simulation de l’essai en U avec PamStamp 2G V2005.7. Même si la solution est meilleure.

23 montre les efforts d’emboutissage obtenus pour l’acier TRIP 800. -280 -260 -240 -220 -200 -180 -160 -140 -120 -100 -80 -60 -10 -30 -50 -70 -90 -110 Experience Simulation . .4. Un écrouissage isotrope + cinématique non linéaire a été utilisé pour les simulations.Effort d’emboutissage Les efforts d’emboutissage sont également vérifiés et comparés aux résultats expérimentaux présentés au chapitre 6. La figure 7.22 montre une comparaison entre un maillage régulier de 1 mm et un maillage adaptatif (taille de maille finale : 1 mm). les variations. de l’effort dans les simulations qui sont dues à la méthode dynamique explicite des différences centrées utilisée comme méthode de résolution [8].Maillage adaptatif -130 -150 Figure 7. parfois importantes. Les résultats montrent une dégradation des résultats avec l’utilisation de cette technique.3. A noter.1mm Simulation . La figure 7. Influence du maillage adaptatif -170 7. Trajet suivi par le flan durant la phase d’emboutissage avec un maillage de 1mm (à gauche) et un maillage de 4mm (à droite) L’utilisation standard de PamStamp 2G fait appel au remaillage adaptatif du flan au cours du calcul. Une comparaison a été réalisée sur ce cas pour évaluer l’influence de ce maillage adaptatif. On constate sur cette figure que les efforts sont généralement bien reproduits.21.22.132 Simulations numériques Figure 7.

5. l’amortissement permet au flan de ne pas osciller et ainsi modifier le retour élastique. Comparaison expérimentale/numérique des efforts d’emboutissage en fonction de la progression du poinçon 7. Simulation de l’essai de pliage à travers des rouleaux dans les codes de l’INSA de Lyon D’un point de vue numérique.7. L’élément fini Q424 sous-estime assez nettement le retour élastique.Influence de l’élément finis sur le retour élastique L’utilisation des éléments finis S3 ou DKT12 permet d’obtenir un rayon résiduel sensiblement égal aux données expérimentales.001 C=M Matériaux utilisés TRIP 800 – 6016 DR130 Modélisation du matériau Critère de Hill 48 + écrouissage combiné Tableau 7.7.5. Dans cet essai où le flan n’est pas maintenu. la principale différence de cet essai par rapport à celui du U est l’utilisation d’un amortissement mécanique [C] = M].1. Les tendances sont identiques pour les deux matériaux utilisés : l’acier TRIP 800 et l’aluminium 6016.5. Paramètres de la mise en données 7. .23. Simulation de l’essai de pliage à travers des rouleaux dans les codes de l’INSA 133 Figure 7. Taille des éléments finis 2 mm Eléments utilisés S3 – DKT12 – Q424 Nombre de points d’intégration 7 points de Lobatto dans l’épaisseur Coefficient de frottement 0 Vitesse de traction 2 m/s Amortisement t=0.

5. ceci est probablement dû à l’amortissement.134 Simulations numériques Expérience 200 Elément S3 Elément DKT12 Elément Q4g24 150 Rayon résiduel (mm) 100 50 0 TRIP800 6016 DR130 Matériaux Figure 7. Comparaison expérimentale/numérique de l’effort de traction en fonction du déplacement du mors mobile L’effort de traction est légèrement surestimé par rapport à l’effort enregistré au cours de l’essai . Rayon résiduel pour l’acier TRIP 800 et l’aluminium 6016 7.25.24.Effort de traction Figure 7.2. .

1mm Elément Belytschko Tsay . Profils 20 40retour élastique pour l’acier TRIP 180 avec l’élément Belytschko après 800 200 220 240 260 280 0 60 80 100 120 140 160 Tsay 0 . Paramètres de la mise en données Expérience 200 Elément Belytschko Tsay .t =0 TRIP 800 Critère de Hill 48 + écrouissage combiné Tableau 7.6.8.1mm Simulation .6.27. Simulation de l’essai de pliage à travers des rouleaux dans PamStamp 2G V2005. Rayons résiduels pour l’acier TRIP 800 120 100 80 60 40 Expérience Simulation .26. Simulation de l’essai de pliage à travers des rouleaux dans PamStamp 2G 135 7.Calcul de référence Taille des éléments finis Elément utilisé Nombre de points d’intégration dans l’épaisseur Coefficient de frottement Vitesse de traction Amortisement C=M Matériau utilisé Modélisation du matériau Maillage adaptatif – tm=1mm en fin de calcul Belytschko Tsay 7 points de Gauss 0 2 m/s .0.7.1.maillage adaptatif 20 Figure 7.4 7.6.Maillage adaptatif 150 Rayon résiduel (mm) 180 100 50 0 TRIP800 160 Matériaux 140 Figure 7.

les résultats observés sur le cas en U avec cet élément fini. réalisées sans amortissement. Paramètres de la mise en données La prise en compte de l’amortissement dans cet essai est essentielle car le flan n’est pas maintenu comme dans un emboutissage classique .où le flan est guidée entre la matrice et le serre flan .Prise en compte de l’amortissement Taille des éléments finis Elément utilisé Nombre de points d’intégration dans l’épaisseur Coefficient de frottement Vitesse de traction Amortisement C=M Matériau utilisé Modélisation du matériau 2 mm S3 7 points de Gauss 0 2 m/s cas : .28.t =0 et . montrent que le retour élastique obtenu avec l’élément fini Belytschko Tsay est largement sous-estimé que ce soit avec un maillage régulier de 1 mm ou un maillage adaptatif. 7. la contrainte est uniforme dans cette zone de même histoire de déformation.t =0.001 TRIP 800 Critère de Hill 48 + écrouissage combiné Tableau 7. Figure 7.et peut se mettre à vibrer.2. Visualisation de la contrainte équivalente à la fin de la phase de traction sans amortissement (à gauche) et avec amortissement (à droite) . La figure 7.9.28 montre les variations de contraintes que l’on obtient dans la zone de même histoire de déformation sans amortissement dû aux vibrations du flan entre les rouleaux et la zone tenue par le mors mobile.6.136 Simulations numériques Ces premières simulations. Nous confirmons ainsi sur un deuxième cas académique. Grâce à l’amortissement.

Alors qu’avec de l’amortissement.6. Profils80 après100 120élastique pour l’acier TRIP 220 retour 800 20 40 60 140 160 180 200 240 7. nous sommes proches du rayon expérimental.29). 140 sans amortissement le retour élastique est moins important.Influence de l’élément Taille des éléments finis Eléments utilisés Nombre de points d’intégration dans l’épaisseur Coeff de frottement Vitesse de traction Amortisement C=M Matériaux utilisés Modélisation du matériau 2 mm Belytschko Tsay – S3 – DKT12 7 points de Gauss 0 2 m/s . Paramètres de la mise en données Expérience 200 Elément S3 Elément DKT12 Elément Belytschko Tsay 150 Rayon résiduel (mm) 100 50 0 TRIP800 6016 DR130 Matériaux Figure 7.6.3.t =0.10. Rayons résiduels . 120 100 80 60 40 Essai Simulation avec amortissement Simulation sans amortissement 20 0 0 Figure 7.7. Simulation de l’essai de pliage à travers des rouleaux dans PamStamp 2G 160 137 Cette variation d’état de contraintes se traduit fortement sur le retour élastique (voir figure 7.29.001 TRIP 800 – 6016 DR130 Critère de Hill 48 + écrouissage combiné Tableau 7.30.

138

Simulations numériques

La figure 7.30 montre que pour une taille de maille équivalente, le retour élastique est 180 mieux simulé avec les éléments finis S3 et DKT12 qu’avec l’élément Belytschko Tsay.
160
160

140

140

120

120

100

100

80

80

60

40

Essai Simulation - Element S3 Simulation - Element DKT12 Simulation - Element Belytschko Tsay

60

40

Expérience Simulation - Elément S3 Simulation - Elément DKT12 Simulation - Elément Belytschko Tsay

20

20
0

A
0 20

0

Figure 7.31. Profils après retour180 200 220pour l’acier TRIP 800 (à gauche) et l’alliage élastique 240 260 40 60 80 100 120 140 160 d’aluminium 6016 (à droite)

0

20

40

60

80

100

120

140

160

180

200

220

240

260

280

On notera que la zone repérée par A sur la figure 7.31 correspond à la partie du flan qui est déformée en premier. Le rouleau mobile est descendu puis la traction du flan débute. Cette phase transitoire n’est pas bien reproduite en simulation provoquant des écarts dans certaines configurations.

7.7. Conclusion
Ce chapitre valorise le travail de caractérisation réalisé précédemment en traction et flexion tant sur l’aspect rhéologique que numérique. Il permet aussi d’évaluer aisément la contribution du type d’éléments finis et des lois matériaux employés pour la prédiction du retour élastique. Les résultats montrent l’intérêt des lois d’écrouissage combiné qui permettent de prendre en compte l’effet Bauschinger naissant lors des phases de pliage/dépliage du flan existantes pendant l’emboutissage. La prise en compte d’une composante cinématique dans l’écriture de l’écrouissage du matériau est essentielle pour obtenir des résultats cohérents visà-vis de l’expérience. On note également que l’ajout de deux paramètres cinématiques à la loi de Lemaitre et Chaboche n’améliore pas les prédictions de retour élastique puisque ces paramètres sont identifiés pour des bas niveaux de déformation, peu rencontré en emboutissage. L’étude de l’influence de l’élément fini sur la prédiction du retour élastique montre que les éléments finis S3 et DKT12 permettent d’obtenir des résultats conformes aux essais expérimentaux et sont très peu sensibles à la taille de maille choisie par l’utilisateur. Par ailleurs, on constate que l’élément Belytschko Tsay sur ces deux essais académiques donne de moins bonnes prédictions du retour élastique et est extrêmement sensibles à la taille de maille. Les résultats se dégradent rapidement lorsque la taille de maille augmente.

Bibliographie

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Bibliographie
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Chapitre 8 Simulations numériques sur pièces industrielles
8.1. Introduction .............................................................................................................. 142 8.2. Modélisation des conditions aux limites pour le calcul du retour élastique ....... 142 8.3. Bavolet semi-industriel ............................................................................................ 143 8.3.1. Présentation générale...................................................................................... 143 8.3.2. Résultats ......................................................................................................... 145 8.4. Bavolet ....................................................................................................................... 147 8.4.1. Présentation générale...................................................................................... 147 8.4.2. Déformations .................................................................................................. 148 8.4.3. Ecarts .............................................................................................................. 151 8.5. Renfort pied arrière ................................................................................................. 152 8.5.1. Présentation générale...................................................................................... 152 8.5.2. Faisabilité ....................................................................................................... 153 8.5.3. Résultats de retour élastique sur l’opération d’emboutissage OP20 .............. 155 8.5.4. Résultats de retour élastique sur l’opération de découpe OP30 ..................... 157 8.5.5. Résultats de retour élastique sur l’opération de calibrage OP40 .................... 158 8.6. Conclusion................................................................................................................. 159

142

Simulations numériques sur pièces industrielles

8.1. Introduction
Les modèles de comportement rhéologique des tôles et les éléments finis sans degrés de liberté en rotation (éléments finis S3 et DKT12) développés dans cette thèse sont validés sur des cas de pièces académiques (pièce en U et passage entre rouleau). Ces cas académiques ont été nécessaires pour vérifier le bon comportement de nos développements. L’étape suivante est de connaître la pertinence de nos développements sur différentes pièces industrielles (d’aspects en aluminiums et de structures en aciers) d’un véhicule. Nous présentons dans ce chapitre, les résultats obtenus que sur 3 cas :  un embouti bavolet semi-industriel ;  un embouti avec une découpe sur le bavolet Renault ;  une gamme complète de 3 opérations sur le renfort pied arrière 306. En ce qui concerne les modèles de comportement rhéologique, nous nous sommes focalisés à l’utilisation d’une modélisation à écrouissage combiné de type Lemaitre et Chaboche. L’écrouissage isotrope est modélisé via le modèle de Voce et l’écrouissage cinématique ne tient compte que de la formulation à deux paramètres. En effet, les cas académiques ont montré que l’utilisation d’une loi d’écrouissage cinématique avec une formulation à quatre paramètres n’améliore pas sensiblement la prédiction du retour élastique. Les résultats numériques sont comparés à ceux des essais réalisés chez PSA Peugeot Citroën Automobiles. Les données analysées sont essentiellement les avalements du flan, les déformations et la conformité géométrique des pièces. Dans ce chapitre, le problème du choix des points de blocage pendant le calcul de retour élastique est abordé dans le cas général d’une pièce industrielle.

8.2. Modélisation des conditions aux limites pour le calcul du retour élastique
Pour éviter tout mouvement de corps rigides lors du calcul de retour élastique en implicite avec PamStamp 2G V2005.0.4, des conditions aux limites supplémentaires sont imposées en bloquant 6 degrés de liberté de la structure sur 3 nœuds du flan (conditions de blocages isostatiques). Cette opération simple sur une pièce simple comme un U est plus délicate sur une pièce industrielle. En effet, un choix peu judicieux de ces points et des directions de blocage empêcherait la pièce de se détendre normalement et fausserait indubitablement la lecture du retour élastique. Le blocage des degrés de liberté en rotation déconseillé par l’éditeur est néanmoins impossible à mettre en œuvre sur nos éléments S3 (ou DKT12) du fait de l’absence de rotation sur les nœuds sommets. La méthode que nous proposons consiste à choisir un élément fini et de bloquer trois nœuds dans un repère local de l’élément fini (figure 8.1) : - 3 nœuds sont bloqués selon la direction normale à l’élément z ; - 2 nœuds alignés sur x (ou y) sont bloqués dans la direction y (ou respectivement x) ; - 1 nœud est bloqué en x (respectivement y).

2.0 0 (MPa) 384.2mm) Quatre calculs sont réalisés pour ce cas test : .36 Cm (MPa) 12770.1.3.50 n 1. Les données matériaux et les résultats expérimentaux sont fournis par ArcelorMittal.6 b 20.Présentation générale Il s’agit d’un outil simplifié et à échelle réduite.59. Bavolet semi-industriel 143 La limitation de ce principe est un éventuel problème de convergence du calcul de retour élastique implicite.1. Position des points de blocage 8. y Tz Ty Tx z x Tz Tx Tz Figure 8. que nous n’avons encore jamais rencontré dans l’ensemble des cas que nous avons traités. Vue de l’outillage épaisseur f 1. Figure 8.7 Tableau 8.1 Q (Mpa) 432. Le critère de plasticité Hill 48 est utilisé pour modéliser le matériau avec un écrouissage de type Lemaitre et Chaboche à deux paramètres.39 g 0. Bavolet semi-industriel 8.8.2 0.6 m 86.3. Paramètres identifiés pour l’acier TRIP 800 (épaisseur 1.3.1.

Serrage serre flan Mise en position de la matrice sur le flan Déplacement de la matrice : Vz = 2m/s Arrêt du calcul : pincement entre la matrice et le serre flan - .144 Simulations numériques sur pièces industrielles . . Le tableau 8.cas 1 : un premier calcul avec l’élément Belytschko Tsay (BT) et l’utilisation d’un maillage adaptatif .cas 2 : un second calcul avec l’élément BT et un maillage régulier formé essentiellement de quadrangles.cas 3 : le troisième calcul avec l’élément BT et un maillage régulier formé essentiellement de triangles . .Gravité Mise en position du flan sur les guides Mise en position du flan sur le serre flan et le poinçon Application du chargement - B.2 décrit le processus cinématique double effet du process modélisé en numérique.Serrage presseur Mise en position du presseur sur le flan Déplacement du presseur : Vz = 2m/s Arrêt du calcul : pincement entre le presseur et le poinçon - C. A. Le découpage du flan dans la longueur est de 2mm .cas 4 : le dernier calcul est réalisé avec l’élément S3 et le même maillage que le précédent. les triangles sont obtenus en découpant en deux les quadrangles du précédent maillage . .

3.8. Résultats 8.3.Le serre flan est suiveur : F=380 kN . Position des points de mesure . Analyse des avalements La comparaison des avalements (également des déformations) permet de vérifier le bon déroulement de l’opération d’emboutissage. En effet.2.Le presseur est suiveur : F=160 kN Arrêt du calcul : pincement entre la matrice et le poinçon E.3.1. 3 4 x=-50 y x 1 2 7 6 5 Figure 8.2. Bavolet semi-industriel 145 D.3. Détail de la cinématique de l’essai 8.2.Retour élastique en implicite Tableau 8.Emboutissage Déplacement de la matrice : Vz = 5m/s . il est illusoire de penser obtenir des résultats corrects en retour élastique si les avalements et les déformations déterminés pendant la mise en forme ne correspondent pas à l’expérience.

146 Simulations numériques sur pièces industrielles Points 1 2 3 4 5 6 7 Expérience x 2.0 -0.7 20.2 0.8 20.8 Cas 4 : Simulation S3 triangle x 2.1 4.3 30.3.4 0.2.6 28.6 20.5 19.2 y 19.0 11.7 4.0 -0.6 31.5 5.7 20.3 pour les 7 points de mesures indiqués sur la figure 8.6 23.5 23.5 6.3 20.0 0.7 4.4 0.1 y 21.0 12.8 6.0 0.0 19.5.4 22.6 Cas 2 : Simulation BT quadrangle x 2.8 28.0 11.4 23.3 32.0 -0.9 19.0 11.5 5.4 0. 8.7 5.8 Cas 3 : Simulation BT triangle x 2. Avalements en mm dans les directions x et y Les relevés des avalements donnés au tableau 8.2 y 21.8 5.4.1 0.9 Cas 1 : Simulation BT maillage adaptatif x 2. Position des sections analysées Expérience Cas 1 : simulation BT – maillage adaptatif Expérience Cas 2 : simulation BT – maillage quadrangle Expérience Cas 3 : simulation BT – maillage triangle Expérience Cas 4 : simulation S3 – maillage 2 mm Figure 8.2 y 21.7 20.1 6.0 -0.4 Tableau 8.1 28.2.1 0.6 28.6 5.1 30.3 5.5 6.0 y 20.1 0.3.8 20.2 0. Etude de sections Pour visualiser les écarts géométriques entre la pièce issue de la simulation et la pièce réelle.7 19.8 4.0 6.3 29.3 montrent que de manière générale les avalements sont quasiment les identiques quels que soient le maillage et le type d’élément finis utilisé. nous avons choisi sur cette pièce de réaliser trois sections : y = 145 mm x = 295 mm x = -50 mm Figure 8. Profils obtenus en x = 295 mm .3 0.0 11.1 32.

8.57 n 1. Les paramètres matériaux sont donnés dans le tableau 8.4.87 0.46 Cm (MPa) 4747. Le comportement du matériau est modélisé en utilisant le critère de plasticité de Hill 48 associé à une loi d’écrouissage combiné de type Lemaitre et Chaboche à deux paramètres.4.4.5) met en évidence la bonne prédiction du retour élastique à l’ouverture avec l’élément S3.1.8.83 Tableau 8.5 m 17.45 g 0.7 0 (MPa) 498. on note que l’élément S3 ne prédit pas correctement le mode de vrillage présent après retour élastique. Compte tenu de la symétrie de la pièce.Présentation générale Il s’agit d’une pièce en acier DP780 dont les dimensions sont environ 1500  500 mm². Pour les sections x = -50 mm (figure 8.4. Bavolet 147 Expérience Cas 1 : simulation BT – maillage adaptatif Expérience Cas 4 : simulation S3 – maillage 2 mm Figure 8. Profils obtenus en x = -50 mm Expérience Cas 1 : simulation BT – maillage adaptatif Expérience Cas 2 : simulation BT – maillage quadrangle Expérience Cas 3 : simulation BT – maillage triangle Expérience Cas 4 : simulation S3 – maillage 2 mm Figure 8.4.7).5 b 44.1 Q (Mpa) 140. épaisseur f 0. Paramètres identifiés pour l’acier DP780 .6) et y = 145 mm (figure 8.6. seule la moitié est simulée. Profils obtenus en y = 145 mm L’analyse des différents résultats sur la section x = 295 mm (figure 8. Bavolet 8.7.

4.14 montrent les résultats des relevés expérimentaux et des simulations réalisées avec l’élément S3. Présentation des zones cartographiées pour les relevés de déformation Les figures 8.148 Simulations numériques sur pièces industrielles Trois résultats de calculs sont comparés : .8.Analyse des déformations Pour ce cas industriel. les parois ou encore les rayons sont très satisfaisants. Les éléments triangulaires sont obtenus en coupant en deux les quadrangles du précédent maillage.2. Le découpage du flan dans la longueur est de 2mm . Ces zones ont été cartographiées à l’aide du système ARGUS au sein du service PMXP/CEB/MFO. ZONE 1 ZONE 2 Figure 8.9 à 8. 8. . .cas 2 : un second calcul avec l’élément Belytschko Tsay quadrangulaire avec un maillage régulier. nous comparons les valeurs de déformations majeure et mineure obtenues en simulations par rapport à celles mesurées sur la pièce dans des zones particulières en sortie d’OP20. .cas 1 : un premier calcul de référence avec l’élément Belytschko Tsay (BT) avec l’utilisation d’un maillage adaptatif .cas 3 : un troisième calcul avec l’élément S3. Les comparaisons des déformations et épaisseurs réelles par rapport à celles obtenues en numériques mettent en évidence que les résultats sur les fonds d’embouti.

8.9.11 Pièce simulée Figure 8.11. Déformation mineure dans la zone 1 Pièce réelle Figure 8.4. Déformation majeure dans la zone 1 Pièce réelle Pièce simulée Figure 8. Bavolet 149 Pièce réelle 0. Epaisseur dans la zone 1 Pièce simulée .10.

12. Déformation majeure dans la zone 2 Pièce réelle Pièce simulée Figure 8.150 Simulations numériques sur pièces industrielles Pièce réelle Pièce simulée Figure 8.14. Déformation mineure dans la zone 2 Pièce réelle Figure 8. Epaisseur dans la zone 2 Pièce simulée .13.

pour chacune des trois simulations effectuées.8.Ecarts Le relevé de la géométrie de la pièce expérimentale est réalisé par une méthode sans contact de digitalisation 3D. Pour pouvoir comparer les géométries expérimentales et numériques. Ces points sont ensuite utilisés pour construire un maillage de la pièce.5). la pièce issue de la simulation est recalée sur la pièce réelle en minimisant l’écart entre les deux pièces au sens des moindres carrés.4. Bavolet 151 8.3. Un offset de la demi-épaisseur est finalement appliqué au nuage de points pour se repositionner sur la fibre neutre. la qualité de la prédiction du retour élastique est améliorée avec l’élément S3 puisque 56 % de la surface de la simulation réalisée avec cet élément est dans l’intervalle +/. Visualisation des écarts entre les simulations et les pièces réelles La figure 8. Cette approche est utilisée pour l’ensemble des cas que nous avons traités dans le cadre de cette thèse.5 mm de la pièce réelle alors que ce pourcentage se limite à 44 % avec l’élément Belytschko Tsay. La digitalisation de chaque pièce est effectuée avec un capteur KREON.15. Sur ce tableau.15 présente.0. Cas 1 : élément Belytschko Tsay – maillage adaptatif Cas 2 : élément Belytschko Tsay – maillage régulier de 2 mm Cas 3 : élément S3 – maillage régulier de 2 mm Figure 8. La qualité de la prévision du retour élastique est quantifiée via une étude statistique mesurant la distance entre les deux pièces (voir tableau 8. les cartographies des écarts entre les pièces issues des simulations et la pièce réelle.4. Cependant. celui-ci générant un nuage de points. aucune différence importante n’est observée sur l’élément Belytschko Tsay (BT) avec un maillage adaptatif ou un maillage régulier. .

la pièce est réalisée en acier TRIP 800. Grâce à une mesure in situ des outils d’emboutissage par photogrammétrie. .31 Cm (MPa) 1953.152 Simulations numériques sur pièces industrielles Pourcentage de la surface de la pièce comprise dans l’écart spécifié Cas 1 : Elément BT – Ecarts maillage adaptatif Tm init = 8.OP 20 : opération d’emboutissage . .Présentation générale Pour cette étude.6.16) : .OP 40 : opération de calibrage (emboutissage de petits rayons – non visible) . épaisseur f 1.5. Les résultats de l’opération de détourage OP 50 ne seront pas présentés ici. L’objectif est de montrer la différence de géométrie entre les deux parties qui intervient lors de l’opération de séparation.05 0. . Le matériau est modélisé avec le critère de plasticité Hill 48 et un écrouissage de Lemaitre et Chaboche à deux paramètres.73 Q (Mpa) 288. .1 mm 44 % 0  0.7 0 (MPa) 494.8 mm .53 n 1.5 66 % 01 84 % 02 Cas 2 : Elément BT – maillage régulier de 2 mm 44 % 70 % 90 % Cas 3 : Elément S3 – maillage régulier de 2 mm 56 % 73 % 87 % Exemple de lecture : 87 % de la surface de la simulation réalisée avec l’élément S3 se trouve à plus ou moins 2 mm de la pièce expérimentale Tableau 8.5. Tm finale = 1. TRITOP permet le repositionnement des outils digitalisés dans leur position d’emboutissage. Renfort pied arrière 8. Analyse statistique 8.5.42 g 0.1 b 11. les deux pièces sont modélisées à cause de la mise au point (MAP) réalisée sur l’outillage créant de légères différences de géométries entre la pièce droite et la pièce gauche. Ces points sont ensuite utilisés pour construire les surfaces CAO des outils nécessaires en simulation. Paramètres identifiés pour l’acier TRIP 800 Le renfort pied arrière est produit à l’aide de 4 opérations successives de mise en forme (figure 8.1.OP 50 : opération de détourage.OP 30 : opération de découpe . Bien que cette pièce soit symétrique. La digitalisation est effectuée avec ATOS qui génère un nuage de points pour chaque outil.6 Tableau 8. Les surfaces CAO utilisées pour les simulations proviennent en effet de la digitalisation 3D des surfaces d’outils après MAP.0 m 4.

on détermine la position du niveau de déformation de chaque élément par rapport à la courbe limite de formage (voir chapitre 2). 8. Figure 8. Aucune casse n’est constatée avec l’élément Belytschko Tsay alors que l’élément S3 prédit des casses au milieu du renfort.17.5 mm et 3 mm). Nous retrouvons de forts plis en milieu de pièce et des plis importants dans les feuillures.18 et 8. Renfort pied arrière 153 OP 20 : emboutissage OP 30 : découpe OP 40 : calibrage () OP 50 : détourage  : pas visible Figure 8. trois résultats de calculs sont comparés ici : . 2.5. . 2 mm.cas 2 : calcul avec l’élément Belytschko Tsay et un maillage régulier de 2 mm .cas 3 : calcul avec l’élément S3 et un maillage régulier pour différentes tailles de maille (1.cas 1 : calcul de référence avec l’élément Belytschko Tsay et le maillage adaptatif . . Pour cela.16. Pièce finale Les figures 8.5. Ces casses apparaissent dans une zone où beaucoup de plis redoublés apparaissent.6 mm.2.8.19 présentent les résultats obtenus avec l’élément S3 (maillage régulier de 2mm) et l’élément Belytschko Tsay (maillage adaptatif). . Détails de la gamme d’emboutissage du renfort pied arrière Comme pour l’exemple précédent.Faisabilité La faisabilité est considérée comme acquise en l’absence de risque de casses ou de plis dans des zones sensibles. Nous remarquons que l’état de la pièce en simulation est semblable à la réalité.

19. Position des points par rapport à la CLF élément S3 .154 Simulations numériques sur pièces industrielles Figure 8.2mm Figure 8.maillage adaptatif .18. Position des points par rapport à la CLF élément BT.

Renfort pied arrière 155 8.7. il est important de souligner que ces feuillures n’existent pas sur la pièce finale après l’opération de détourage extérieur et de séparation de pièces.8.7 et figure 8. On note que les deux éléments utilisés donnent sensiblement les mêmes résultats (tableau 8.5 01 02 53 % 75 % 92 % Cas 2 : Elément BT – maillage régulier de 2 mm 53 % 74 % 87 % Cas 3 : Elément S3 – maillage régulier de 2 mm 52 % 73 % 88 % Tableau 8.20) pour l’opération d’emboutissage. Tm finale = 1. Néanmoins.3. Pourcentage de la surface de la pièce comprise dans l’écart spécifié Cas 1 : Elément BT – maillage adaptatif Tm init = 6 mm .5.20. Visualisation des écarts pour les différents calculs .5. Analyse statistique de l’OP20 Cas 1 : élément Belytschko Tsay – Maillage adaptatif Cas 3 : élément S3 – Maillage régulier 2mm Cas 2 : élément Belytschko Tsay – Maillage régulier 2mm Figure 8. Les écarts relevés dans les feuillures sont légèrement plus marqués. La prédiction du retour élastique est pertinente en milieu de pièce dans les deux cas.5 mm Ecarts 0  0.Résultats de retour élastique sur l’opération d’emboutissage OP20 La géométrie mesurée expérimentalement est comparée à celle obtenue en simulation pour les deux éléments (S3 et Belytschko Tsay) après un recalage des deux pièces au sens des moindres carrés.

une taille de maille trop fine a tendance à dégrader les résultats (lorsque la taille de maille devient inférieure à la moitié du rayon d’entrée matrice – ici le rayon d’entrée matrice minimal est d’environ 5mm). Ces simulations ne montrent pas de variation importante. en termes de qualité géométrique. Analyse statistique de l’OP20 pour différentes tailles de mailles Tm= 1. Pourcentage de la pièce comprise dans l’écart spécifié Ecarts 0  0.5 mm 49 % 73 % 90 % Elément S3 Tm = 3 mm 51 % 78 % 93 % Tableau 8.5 01 02 Elément S3 Tm = 1. lorsque la taille de maille varie. Visualisation des écarts expérience/simulation sur l’OP20 pour les différents maillages utilisés avec l’élément S3 . comme cela a déjà pu être remarqué.5 mm 39 % 63 % 94 % Elément S3 Tm = 2 mm 52 % 73 % 88 % Elément S3 Tm = 2.5 mm Tm= 3 mm Figure 8.8.8 et la figure 8.156 Simulations numériques sur pièces industrielles Le tableau 8.21 montrent les résultats obtenus avec des simulations utilisant des tailles de maille différentes avec l’élément S3.21.5 mm Tm= 2 mm Tm= 2. Toutefois.

9. On constate une bonne prédiction de la géométrie de la pièce finale avec l’élément S3. Analyse statistique de l’OP30 Ecarts 0  0. Visualisation des écarts expérience/simulation sur l’OP30 avec l’élément S3 . Renfort pied arrière 157 8.22.5 mm de 2 mm 53 % 55 % 73 % 81 % 90 % 98 % Tableau 8.5 01 02 Figure 8. Tm finale = 1.5. Une cartographie est présentée sur la figure 8.4.9 donne une analyse statistique des écarts mesurés entre la pièce expérimentale et la pièce simulée après recalage des deux pièces (l’écart entre les pièces est minimisé au sens des moindres carrés).Résultats de retour élastique sur l’opération de découpe OP30 Le tableau 8. Pourcentage de la pièce comprise dans l’écart spécifié Cas 3 : Cas 1 : Elément S3 – Elément BT – maillage régulier maillage adaptatif Tm init = 6 mm .8.5.22.

158 Simulations numériques sur pièces industrielles 8. Visualisation des écarts expérience/simulation sur l’OP40 avec l’élément S3 .5 01 02 Figure 8.Résultats de retour élastique sur l’opération de calibrage OP40 L’opération de calibrage consiste à venir finir d’emboutir certains petits rayons.10 montre que les résultats sont sensiblement équivalents avec l’élément S3 ou l’élément Belytschko Tsay. une analyse statistique est réalisée après recalage des deux pièces. Comme nous l’avons fait pour l’OP30. Tm finale = 1. Pourcentage de la pièce comprise dans l’écart spécifié Cas 3 : Cas 1 : Elément S3 – Elément BT – maillage régulier maillage adaptatif Tm init = 6 mm .5.5. Analyse statistique de l’OP40 Ecarts 0  0. Le tableau 8. Cette étape ne peut être visualisée sur les figures.10.5 mm de 2 mm 52 % 50 % 73 % 75 % 87 % 91 % Tableau 8.23.

Ces points zéros ne sont pas définis en début d’un projet et ne sont connus qu’après la frappe de la pièce à l’atelier.8. Cependant. dans l’ensemble. A ce titre. Néanmoins. . nous avons présentés les résultats de nos développements sur 3 cas industriels qui. décambrage). Les avalements sont généralement bien prédits dans la mesure où les efforts de serrage et de retenue sont réalistes. Une mauvaise définition de ces points amène une lecture erronée du retour élastique.6. nous avons de part notre expérience fait le choix de définir des points de blocage en isostatique (nécessaire pour supprimer les mouvements de corps rigides) sur un élément fini du flan du fond d’emboutissage plutôt que sur des zones considérées comme étant des points zéros de la pièce (points en contact avec l’outil fixe lors de la phase du retrait des outils). Une étude complémentaire sur le renfort pied arrière montre que la qualité de la prédiction du retour élastique se dégrade lorsque la taille de maille de l’élément S3 devient inférieur à la moitié à la moitié du rayon d’entrée matrice minimal. Conclusion 159 8. Pour le calcul du retour élastique en implicite. Il est en effet parfois délicat de bien rendre compte des effets de membrane créés par les joncs ou redans. (pour lesquelles les modes d’ouverture sont plus prépondérants) combinent plusieurs modes de déformation (ouverture. on note une bonne prédiction des niveaux de déformations majeure et mineure par rapport aux relevés expérimentaux. vrillage. cet élément quantifie correctement le retour élastique vis-à-vis de la réalité pour l’ensemble des cas traités. Conclusion Dans ce chapitre. contrairement aux cas des pièces académiques de type U. Pour les 3 cas présentés et d’autres cas que nous avons traités mais non exposé dans ce document de thèse. L’avantage de notre approche est de bien dissocier la suppression des mouvements de corps rigide et la déformation de la pièce par retour élastique. la bonne prédiction du mode d’ouverture de l’élément S3 observé sur les cas de pièce en U se confirme sur le cas bavolet de ArcelorMittal.6. cet élément ne prédit pas correctement les modes de vrillage.

[2] GOM. CEMEF. [3] GOM. . Ecole Nationale Supérieure des Mines de Paris. Manuel d’utilisation du système ARGUS. [4] PamStamp 2G 2005 User’s guide. Etude physique et modélisation numérique du procédé de sertissage de pièces de carrosserie.160 Bibliographie Bibliographie [1] GOM. [5] Lange C. 2006. Thèse de doctorat. Manuel d’utilisation du système ATOS II. Manuel d’utilisation du système TRITOP..

.................................3.........................2....2.............................................. Elément DKS16 ........................................................................................................................................ 162 9..... 167 .............2..............................2....1........... 162 9.......Chapitre 9 DKS16 : un nouvel élément coque pour l’emboutissage ? 9...................... Introduction ............... Courbures ....................................... Caractéristiques ...........1............2...... Membrane..................................................................................... 163 9.............. 162 9.....

1.  7 . le quadrilatère S4 est extrapolé du triangle S3 [1. 5 et 6 ne soient pas situés sur ses cotés Concernant la flexion. On peut donc le voir comme un élément à six nœuds bien que les nœuds 4.  s 6 . Cependant. il étend l’idée de base du triangle DKT12 au quadrilatère : 4 sommets dotés de trois composantes de translations chacun et 4 nœuds aux milieux des cotés affectés d’un degré de liberté en rotation dans la direction du coté. v. certains modes de flexion à énergie nulle seront supprimés en superposant des déformations dans des directions normales aux diagonales 1-3 et 2-4 par découpage en quatre triangles S3 : (1-3-4). la formulation de la flexion fait intervenir les composantes de translation des nœuds des triangles voisins. soustraites des degrés de liberté en b b b b rotation.2. (2-4-1) et (4-2-3). .  8 qui.162 DKS16 : un nouvel élément coque pour l’emboutissage ? 9. Les quatre éléments cités précédemment ont en commun de n’avoir qu’un seul point d’intégration dans le plan – impératif pour contenir le temps de calcul des simulations de mise en forme – et d’être réservés aux coques minces – pas de déformation de cisaillement transversal. 3]. 7. donnent les angles de flexion  5 . 2. . il garde l’interpolation par fonctions d’aires et la manière de r r r r calculer les rotations de corps rigide  5 . s’ils existent. Les translations des nœuds des éléments voisins sont donc aussi utilisées . (3-1-2). Introduction L’élément S3 est un élément à 3 nœuds à 3 degrés de liberté par nœud.  8 puis les courbures par superposition. 4) sont dotés de trois composantes de translation notées UX.du triangle DKT12. 8) sont dotés d’une composante de rotation dans la direction du côté considéré :  s 5 . UZ dans le repère global de la structure et u. 3.Caractéristiques Il s’agit d’un quadrilatère à huit nœuds à bords droits [4] qui reprend certaines caractéristiques des éléments présentés précédemment au chapitre 4 : . 6. 9. Quant à l’élément dénommé ici DKS16. il reprend le type de degrés de liberté : les quatre nœuds sommets (1. 2. Elément DKS16 9.  s 7 et  s8 .2.du quadrangle S4 [1].1. De même.  6 .  7 . ce qui correspond à 36 degrés de liberté si le quadrilatère considéré est entouré de quatre voisins. UY.  6 . w dans le repère local de l’élément où u et v sont dans le plan moyen de l’élément et w normal à ce plan . les quatre nœuds aux milieux des côtés (5.

1) a   a     1 1 1  1 .1. w 2 .1. T .2. 9. Pour les effets de membrane. a    1  1 1 1 et h  1 1 1 1 . Notations Les fonctions bilinéaires sont décomposées en: N  1 (S a    a    h 4 où (9. Degrés de liberté dans le repère local de l’élément Tout comme pour les autres éléments destinés à des calculs fortement non linéaires.2.1.  8 à partir des translations w 1 .Membrane La formulation est extraite des nombreux travaux de Belytschko sur la stabilisation des modes à énergie nulle après une intégration en un seul point dans le plan moyen de l’élément. w 3 . v) de translation dans le plan à partir des composantes u1 .2.4) proposées par Long [5] sont utilisées pour exprimer les angles de r r r r rotation de corps rigide  5 . u 4 .2. l’axe x étant ensuite pris. v 2 .1. 9.2. Elément DKS16 n7 7 6 163  s8 1 U X1 U Y1 U Z1 U X4 U Y4 U Z4 4 8 5  s7 7 6 Z U X2 2 U Y2 U Z2 U X3 3 U Y3 U Z3 n8 u4 v4 4 w4 8 7 3  s6 Y 8 1 u1 v1 w1 6 n6 z 5 n5 y x  s5 X 5 u2 2 v2 w2 Figure 9. parallèle au côté 1-2. Ce qui correspond à une intégration réduite aussi bien pour les effets de membrane que pour ceux de flexion. y) en question est définie par : z  ( r57  r68 ) / r57  r68 . y) (i = 1. Et ce.1. ce sont les fonction bilinéaires classiques qui permettent d’interpoler les composantes (u.. Repère local Figure 9. y). 9. avec les maintenant bien connus vecteurs {}. w 4 normales au plan (x. par exemple.      La normale au repère local (x.9. u 3 . v 3 . T S  S  1 1 1 1 . Elément DKS16 9.  7 .2. il n’y a qu’un seul point d’intégration dans le plan local (x.2. u 2 . y). les fonctions d’interpolation N i (x.2.  6 . v 1 . Fonctions d’interpolation Pour la flexion – pas d’influence du cisaillement transversal –. v 4 .2.

(0. (0. U e .. 9.. N. U e =0 afin d’être "normal" à un champ de petits déplacements de corps rigide R e R 0 x e x y e y   U  c S c C  c C  et ne pas créer des déformations dans un tel cas quels que  sous la forme :     soient c0. N.0)  1 h 1 4 4 4 4 N. b x . cx et cy.y).S  0 . Déformations de membrane (9. on trouve : 4   1  h   h .2.N.0)  1 a  .Ce   b x   h .0)  b x  b x   21 y 2  y 4 A T y 3  y1 y4  y2 y1  y 3 .2. on notera : U e  u1 u 2 u 3 u 4 x U e  v1 y v2 v3 v4 et C e  x1 x C e  y1 y x2 y2 x3 y3 x4 y4 (9.Ce  b y     x    y               4   (9.0)  0 et N(0.164 DKS16 : un nouvel élément coque pour l’emboutissage ? Dans le repère local (x .0))    b ..  b   00   e x e y    x y  1  J   N  .h  0 .3. y (0. Le vecteur  doit donc vérifier la x y condition  . N.  et  entraîne l’absence de contrôle du mode {h}. (0..h  0 .5) .h  0 . ((0.4) Le fait de se placer en   0 et   0 après avoir dérivé les fonctions <N> par rapport à  .C  C   1     b 00 x     y   e x e y 2x 2 On a aussi : S .0)  1 a  . Comme il sera montré par la suite. ((0.0)) .2..N.S  0 et b y .C  C  .2) et dans le repère global : Ue  UX1 UY1 U Z1 UX2 Par ailleurs : UY2 U Z2 .0)  0  b x .3) 9. des "déformations" généralisées seront associées au mode {h} sous la forme : q x   ..2. (0.0) . UX4 UY4 U Z4 N(    0)  S . (0. Propriétés utiles N(0. x (0. N. T N. q y   . U e .2. b y . b N J    N.0) . il faudra ajouter à la matrice de raideur précédente une matrice de stabilisation. Afin d’annihiler des déplacements incontrôlés suivant le mode en question. Compte tenu des propriétés utiles précédentes et en recherchant   1 h  d x b x  d y b y . x1  x 3 x2  x4 x 3  x1 (9.0)  b y  b y   21 x 4  x 2 A avec A l’aire du quadrangle.

  1     B . yY. R v      yX yY yZ   yX yY yZ   xX. .U e   h.D12  H xy . Ds . x  h. D  e/2 m e / 2 m m H xy .D.Ue .  où : h   et    J .e dv  U e . K  B D B A . Dm . K e . y h. y  . xY.   m e     m 0 m s T K   K  K  . Elément DKS16 165 Les déformations de membrane peuvent être considérées comme la somme des déformations classiques et des déformations généralisées associées au mode {h}.2.U x    R u  m où : B 0   b y  . (9. où : D    D.  et e q y   .   xy   xy    m m m ˆ ˆ T m ˆ ˆm U e . K e est telle que :     2.7) (9. yX. xZ : composantes de x dans le repère global .U y  b  R v  bx   y     m e m 0     (9.D m  H xx .dz .9.U e . x       bx  e q x   . yZ : composantes de y dans le repère global . zY.  R v . B0 .  y y  . .2. Stabilisation en membrane  xx    xx    m Avec une loi de comportement de la forme :  y y   D.  q y    B      m s   R u  . U ex   R u . m  H y y.4.   J . R u      xX xY xZ   xX xY xZ  U  e y  yX yY yZ    yX yY yZ  .2. h .D12  H xy .D 33  si D13 = D23 = 0. x  q x  1  h. B0 A.D 33  22  .   R v    m s A : aire . m m  H xx .  zX. .Ue    e .Ue  q x .D 33  e : épaisseur de l’élément . m 0 m s m 0 T m 0 m m s m s m s q m  x ˆ q y . y h.D 33  m m H xy . K  B D B  : stabilisation .D11  H y y.8)  9.   qy h. zZ : composantes de z dans le repère global .    h.6)   avec :  xX xY xZ    xX xY xZ  .

Dans les cas élastiques de sollicitations en membrane pure.6. )   det J  J 21 J 22    h.xX  2 .yZ .2.xZ . il faut donc sommer les contraintes Qx .   . J12  1  J 22 1   J (.dx. H xx   (h. Dans le cas d’un calcul incrémental.D 33  q x   . Un comportement élastoplastique est même directement pris en compte par la matrice [D]. x).(h. x). Remarques .D12  H xy .dy   (h. .D 33  q y   Aux déformations généralisées q x .(h.yY  1 .yY  2 .xX  1 .xZ  2 .. q y correspondent les "contraintes" Qx .d.h.   J . y  J 11   1 . y).xY  1 .xZ m  B s    1    1 . 9.d.yX  1 .D  H y y.det J.D12  H xy .yZ  2 . y). H y y.yZ 9.10-3. x). q  y       Ces efforts internes doivent être ajoutés à ceux obtenus classiquement avec les contraintes.166 DKS16 : un nouvel élément coque pour l’emboutissage ? H xy   (h.Q  Q  m s m T s x  npi Q x . Efforts internes de stabilisation H xy . x   J 12  1  J  Comme  h. y).  4 . 3 h  .  4 .(h. y).d .Afin d’éviter ce type de verrouillage. q      m T  dz = B s .dx.  . les efforts internes relatifs à la stabilisation en membrane ont pour expression dans le repère global :  F    B  .dx.5. Si J(.yX  2 .det J. Qy après chaque pas.xY  2 .d . 3 1 .2.2. Qy obtenues Q   H . x).D 33   avec la relation :  x    xx 11 Q y  H xy . x). y).(h. x).(h.      1     on a : H xx   (r J 22   r J 12 ) où : 2 r 1 1   3   1   2   2  4  3   4  1 3 1 3 Nota : avec   1  2 3 4  .(h. une méthode simple consiste à multiplier Ds par un facteur de l’ordre de 5.d .     q 1  Q y .dy   (h. y). Mais on retrouve aussi. ces efforts internes de stabilisation ont une "histoire" et il convient d’en tenir compte si le calcul doit être poursuivi. .d. les résultats sont les mêmes que ceux obtenus par une intégration complète 2x2. les phénomènes de blocage en membrane associés… m . )    J11 J 21 4 H y y   (h.D 22  H xx .dy   (h...D 33    Après intégration dans l’épaisseur.La stabilisation décrite précédemment est dite "physique" car elle ne nécessite pas de facteur particulier autre que les caractéristiques du matériau et la géométrie de l’élément.2.det J... D’une certaine façon.

y : prises en x = (x1+x2)/2 et y = (y1+y2)/2 .  7 . 7. Rotations de corps rigide Les composantes w1. e3 (3. 4. 8) sont tels que : ir  w. x et N 6 . il s’avère que cet élément présente des modes à énergie nulle. N 6 . N 8 . k k k k k 1 4 (9.  8 (ainsi que 1 . 6. w4 r 7 r 1 8 7 w3 e3 6 r 6 w4 3 w3 L7 n 2 = -n 4 r 8 w1 1 r 4 L1 n3 n 1 = -n3 L 3 =L1 5 r 3 L8 w1 L4 1 4 e4 r 2 3 L2 = L4 e2 e1 w2 4 n4 L5 w 2 L6 r 5 2 2 Figure 9. y)w1  (n1x N e1 . k k k k k 1 4 r  7   (n 7 x N 7 . y) w k . r  5   (n 5 x N 5 . 1) et e4 (4. w2. x  n1y N e1 . x k  X k xX  Yk xY  Z k xZ .3. x  n 6 y N 6 . x  n 5 y N 5 . 2. N 7 .3. Elément DKS16 167 9.2. Pour cela.9) Si on n’utilise que ces quatre rotations autour des côtés. Rotations de corps rigide internes dans la direction des diagonales 2-4 et 1-3 r 1  (n1x N ie1 . y : prises en x = (x2+x3)/2 et y = (y2+y3)/2 . Avec w  N1 w 1  N 2 w 2  N 3 w 3  N 4 w 4 r i (où N k sont les fonctions d’aires du quadrilatère). x  n iy w.  r4 ). k k k k k 1 4 r  6   (n 6 x N 6 . N 5 . 3. y)w1 2 j j k k . y : prises en x = (x3+x4)/2 et y = (y3+y4)/2 . les angles de rotation  (i = 5. 4 normales au plan défini par les axes x et y du repère local permettent de calculer les rotations de corps rigide r r r r r r  5 . y)w 3  (n 2x N e2 . x et N 7 . y : prises en x = (x4+x1)/2 et y = (y4+y1)/2 . 4). y) . y) w k . w4 de translation des nœuds 1. x  n 7 y N 7 . 3. x et N 5 . 3) doivent être exprimées en fonction de w1. k k k k k 1 4 r  8   (n 8 x N 8 . x  n 2 y N e2 .2. w4.3.  3 .  6 .  r2 . y k  X k yX  Yk yY  Z k yZ .Courbures 9. les rotations de corps rigide des triangles e1 (1. w3. x  n 2 y N e2 . 2) ainsi que des triangles e2 (2. x  n 8 y N 8 . x et N 8 . w2. Ces singularités peuvent être partiellement levées en superposant des déformations dans des directions normales aux diagonales 1-3 et 2-4. x  n1y N e1 . y) w k . w3. ni  (n ix w.2. 1.1. y) w k . x  n1y N ie1 . y)w 4 j j k k  r  (n 2x N ie2 . 2.9. w k  U Xk zX  U Yk zY  U Zk zZ . y)w 2  (n1x N e1 . x  n 2 y N ie2 . y)w 2  (n 2x N e2 .

168 DKS16 : un nouvel élément coque pour l’emboutissage ? r 3  (n 3x Nie3 . k). Et donc : r r r r A1 (1   3 ) A 3 ( 3  1 ) A 2 ( r2   r4 ) A 4 ( r4   r2 ) b b b .  8 ) sont calculés à partir de ceux de rotation de r r r r corps rigide (  5 . Nj.  6 . 2   .13) A A A A La courbure 13 dans une direction normale à la diagonale (2-4) et la courbure  24 dans une direction normale à la diagonale (1-3) – avec :  31  13 et  24   42 – proviennent de la formulation de l’élément S3 : 13   r r r L1 (1   3 ) L ( r  1 ) L ( r   r4 ) L ( r   r2 ) . x  n 2 y N e3 . 4   4 4 2A 2A 2A 2A (9.  b . 4   (9.  7 . 9. (9.  7 . L (   r ) L (   r ) L (   r ) L (   r ) 5  5 5 5 . y)w 3 4 j j k k (9.10) où Ni. A2.  6 .  7   7   7 . 3. 9. x  n 4 y Nie4 .  2 .  8 ) qui sont soustraits des degrés de liberté en rotation (  5 .3.  7  7 7 7 .  6 . y)w 3  (n 3x N e3 . y)w1  (n 4x N e4 .2. 3   3 3 .3.  31   3 3 . 2.  3 . j.2. . L’élément décrit ici n’ayant qu’un point d’intégration dans le plan.  b sont calculés à partir de ceux de rotation de corps 2 4 r r rigide ( 1 . m = 5..12)   A1  A 3 A2  A4 A 3  A1 A4  A2 b 1 où A1. les deux hypothèses (même état du matériau et même épaisseur pour deux triangles voisins) sont forcément vérifiées. y)w 4  (n 3x N e3 .  24   2 2 . Courbures Les courbures (  5 . 2   2 2 . A3 et A4 sont les aires des triangles e1.  3 et  4 les "courbures" suivantes : 1   r r r L ( r  1 ) L1 (1   3 ) L ( r   r4 ) L ( r   r2 ) .3.14) où : L2 = L 4 = longueur de la diagonale 2-4 et L1 = L3 = longueur de 1-3. 3   .  6 . y)w 4  (n 4x N e4 . Nk sont les trois fonctions d’aires successives du triangle (i. y)w 2 j j k k  r  (n 4x Nie4 .8 m où A est l’aire de l’élément "plat" (1.  3 . x  n 3y N e3 . e3 et e4.11) b b Les angles de flexion 1 .  6  6 6 6 .  6   6   6 .L m /A . 8 ) : b r b r b r b r 5  5  5 . x  n 4 y N e4 .  r4 ).  42   4 4 A A A A Pour des facilités d’écriture et puisque est ensuite imposée une courbure moyenne égale à ( 13 ''  2 4 ) / 2 . 8  8 8 8 (9. Angles de flexion Ils sont obtenus de la même façon que celle décrite pour les éléments DKT12 et S3 : b b b b Les angles de flexion (  5 .  7 . x  n 3y Nie3 . x  n 4 y N e4 .  8 ) dans des directions normales à chacun des côtés sont calculées comme dans l’élément S4 à partir des relations suivantes :  m   b . 8  8  8 .2. on notera  1 . 4). e2.  r2 .  7 .

 n  . U e T  U e  U X1 U Y1 U Z1 U X2 U Y2 U Z2 U X3 U Y3 U Z3 U X4 U Y4 U Z4 .3.2. Superposition 169 Ces huit courbures sont ensuite "superposées" comme pour les éléments DKT12 et S3 :  xx   xy  xy  8 T  m    R m nm R m  . zZ étant les projections de l’axe z dans le repère global.e  .  nm     y y  m1  0   : exprimée dans le repère ( n m . nm   n mx x  n my y : repère ( x . er  L1     1  H w     2A       L2 L3 L4 2L 5 2L 6 r r e  1 r2 r4 r 8 .   2.  n my n mx  9. 2L 7      1  .  0 0  n mx Changement de base : R m     n my n my   n mx     .er  H  .4.  e    6    7    8  L8    w1  zX zY zZ  w     2 zX zY zZ w e      R w . y ). Expressions matricielles   xx      y y   R . Elément DKS16 9. zY. R w       zX zY zZ w 3    w 4  zX zY zZ     zX.3. H    A      2L 8   L 5      L6 L7  5         .   xy  2  n 1x R    n12y   2 n 1x n 1 y  n T 2 n 3x 2 n 3y n  1 2 3 4 5 6 7 8 n 2x 2 n 2y 2 2n 2 x n 2 y n 2x 4 n 2y 4 2n 4 x n 4 y T 2 n5x 2 n5y 2 n 6x 2 n6y 2 n7x 2 n7y 2n 3 x n 3 y 2n 5 x n 5 y 2n 6 x n 6 y r 3 2n 7 x n 7 y r 5 r 6 r 7 2 n7x   2 n8y  2n 8 x n 8 y    e   H w .9. t m ) .2.2.U e  .5.

. tout se passe donc comme si on s’intéressait au quadrilatère 5. x   b   h. 7.4. 8. Finalement :   B . B   RH C .   0) Ce  x 5 x Ce  y5 y x6 y6 x7 y7 x 8  Ce x y8  T e y T    e . ) . w4  n8 8 4 z 7 7 y x  n7 w3 3 w1 1 8 w2 2 6 5 6  n6 Les composantes de rotation suivant x et y sont :  xm  n m x nm  n m y m . Degrés de liberté en rotation pour la stabilisation en flexion  x .  n 6  (w 3  w 2 ) / L 6 . x   b x   h.    n m  n m x x  n m y y pour m = 5. 6.6.  .2. L 6  L 23 . B   RH  . 6.  x   y   e   y5 x x  N. y . L 5  L 1 2 . Il est donc nécessaire d’ajouter une matrice de raideur en flexion propre à une stabilisation à la Belytschko.H   correspond. le produit R.170 DKS16 : un nouvel élément coque pour l’emboutissage ? La matrice H w  étant diagonale. e . 8.  Pour procéder par analogie la plus directe avec les effets de membrane. x    by bx . où :  y m  n m y nm  n m x m .B. . à un signe moins près.  . y(  0. z dans le repère global.  h.  y   x   e    x 5 y y x6 e y x7  x 8 . on pose :  y6  y7  y8 . b y  N.  n5 5 Figure 9. ) . y y  x   y   x    e    h. y . x       y .   0)  y  N(.  n8  (w 1  w 4 ) / L 8 . aux 4 dernières colonnes de R. les angles r de rotations de corps rigide peuvent s’exprimer :  e   C. J    h.10 et aux projections des axes x . y    N. C x    C  .U  B . x   h =     J 1 . R.  x  N(.H w  devient : 2  L 1 n 1x 1  2  L 1 n 1y 2A   2 L 1 n 1x n 1 y  L 2 n 2x 2 L 2 n 2y 2 2L 2 n 2 x n 2 y 2 L 3 n 3x 2 L 3 n 3y L 4 n 2x 4 L 4 n 2y 4 2L 4 n 4 x n 4 y 2 2L 5 n 5 x 2 2L 5 n 5 y 2 2L 6 n 6 x 2 2L 6 n 6 y 2 2L 7 n 7 x 2 2L 7 n 7 y 2 2L 8 n 8 x  2L 3 n 3 x n 3 y 4L 5 n 5 x n 5 y 4L 6 n 6 x n 6 y 4L 7 n 7 x n 7 y 4L 8 n 8 x n 8 y   2 2L 8 n 8 y   N. y   . x(  0. Stabilisation en flexion Contrairement à l’élément S4. y      . b x  N.  n 7  (w 4  w 3 ) / L 7 . Les conditions de kirchoff sont imposées en un nœud "milieu" m (m = 5. prendre en compte les courbures "internes" ne suffit pas à s’affranchir de modes à énergie nulle.H w  .8) avec :  n 5  (w 2  w 1 ) / L 5 . 9.3.   C  On remarquera qu’il s’agit bien des coordonnées des nœuds intermédiaires . 7. e     y    h.U e  . b U e b  e b U w b      Grâce aux équations 9. L 7  L 3 4 . L 8  L 4 1 . e ..

K b .(h. on arrive à : ~ ~ ~ ~ b b b e/2  H xx D11  H y yD 33 H xy D12  H xy D 33  T b b b b b b 2 K s .dz .d.               b s e x e y La première partie peut être considérée comme celle relative aux courbures obtenues par superposition. T B b .dy   (h. x).(h.dy   (h. y   h . x).(h.  Q x   z.d .dx.  x y s s s  e  y         . La matrice de stabilisation en flexion s’obtient ensuite en exprimant le travail virtuel : ˆ e x  e ˆ e .9.R w  .n 5x / L 5 n 6x / L 6 . Elément DKS16  bx     b  y  h. D   D. y h . x   2q b  D (  h .U e   B s    y   M   e         M w .y) Si [D] est la matrice de comportement – éventuellement élastoplastique – reliant les contraintes aux déformations dans un cas d’état plan de contraintes. y). x    Qb   x h. Ds . x  D12  y h .D12  x h . e    h.  . D b .(h.       e  M  w  b  x  En écrivant :  e    w . Bs . x  D 22  y h .z . y). La seconde partie correspond à la stabilisation recherchée. y   yy       q x   z. x).dx. D s   ~ ~ ~ ~ b b b b  H xy D12  H xy D 33 H y yD 22  H xx D 33  e / 2             ~ ~ ~ Nota : les facteurs H xx .(h.dy   (h. y   x h.d. y).  .dx.2. y   h .d Ces facteurs proviennent de l’intégration suivante qui nécessite 4 points dans le plan :   xx     qb  D11  x h . e  et w e   R w . H y y.(h. y  . x). y).      y y    y  h.     n 7x / L 7   n 8x / L 8   n 5 x     M     n 5 y       n mx  nm  n my n 6x n 7x n 6y n 7y   n 5 y / L 5         n 8x  n /L . e    y     B . x )   h . 8.    M         n 7y / L7    n 8y / L8  . 6. ~ H xy   (h. y  y h.det J. x x x      b       b  y h. H xy sont intégrés sur la surface 5. x       bx      171   e  x  .d. y).. Bs . x  Q b  y y y  xy   x   xy   33 x   x   xy  . ~ H y y   (h.d . y). B b . y   2    h . M w    8 y 8   n 5x / L 5         n 8y   n 8 x / L 8   n 5y / L 5  n 6y / L 6 n 6y / L 6  n 7y / L7 . x). 7. ~ H xx   (h.det J.n 6x / L 6 n 7x / L 7 m  5.det J.  x y s  e  y            ˆ e x  e ˆ e . y   h . x    e    x   x     x  b y  . x).8  ( x .

26. Figure 9. La figure 9.5.5 et 5 mm) obtenues avec l’élément DKS16.     q1  y  8 e / 2  y    e/2    q : position . compte tenu des habitudes et des réglages usuels de remaillage. 3. y 2   x   dz. 7. ce quadrilatère est peu sensible à la taille de maille.6 correspond aux formes après retour élastique pour 4 maillages (1.   q  q  . dans le cas présenté ici.7. la raison numérique conduisant à un retour élastique inverse quand le maillage n’est pas suffisamment dense . 2.5 correspond aux formes après retour élastique pour deux maillages (2. 2. y)  D 33 (h . Cependant. y) 2  y .5. x.5.h .2. entre autres. 3. x ) 2  D 33 (h . Profils après retour élastique obtenus avec l’élément DKS16 La figure 9. .  b s (16 ) T b s  npi x   3  x  2 T b  2 e z . le découpage des éléments serait.  D 22 (h .172 DKS16 : un nouvel élément coque pour l’emboutissage ?  qb x qb x 2q b xy  Qb  x  b . inférieur à 1. en rapport avec le rayon d’entrée matrice.3. 4 et moments aux nœuds 5. Exemple de retour élastique L’exemple traité ci-dessous est issu du benchmark Numisheet93. 8) seront : F   B . x.6. z 2  11 (D12  D 33 )h . Il y est expliqué. Comme le triangle Rotation-Free S3 correspondant. x )   y  2 D’où le "comportement" incrémental : ~ ~ ~ d x  D11H xx  D 33 H y y (D12  D 33 )H xy  d  x    ~ ~ ~  . Contrairement au triangle DKT12 correspondant.  D 22 H y y  D 33 H xx  d y  d y  (D12  D 33 )H xy   Les efforts internes (forces aux nœuds 1.dz Bs .5 et 5 mm) obtenues avec l’élément S4. Profils après retour élastique obtenus avec l’élément S4 Figure 9. y (D12  D 33 )h . n° 3 [4].h . Cet élément a fait l’objet d’une publication à paraître dans la revue Engineering Computations Vol. 6.5 mm. ce quadrilatère est très sensible à la taille de maille. Q x dv   x Q b   xy  D (h .  q : poids npi  3 : élasticité npi  3 : élastoplaticité 9. ici.

2006.. p. 1999. Vol 23. Communications in Numerical Methods in Engineering.. 66.Bibliographie 173 Bibliographie [1] M. p. Brunet M.. 593-545. [2] F. à paraitre vol 26 issue 3. Sabourin et M. 2006. 1995. Sabourin. vol 21. Analysis of a rotation free 4 nodes shell element. Long et al. F. Vol. [5] Y. International Journal for Numerical Methods in Engineering. A new quadrilateral shell element using 16 DOF. Vol. . Engineering Computations. Analysis of plates and Shells with a simplified 3-node triangular element. 15. 1483-1510. Carbonniere J. Brunet. Detailed formulation of the rotation-free triangular shell element 'S3' for general purpose shell analysis. p469-502. 2009. p238-251. [3] F. Sabourin et M. Area coordinates used in quadrilateral elements. Engineering Computations. International Journal of Thin-Walled Structures. Brunet.. [4] Sabourin F. Brunet.

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Conclusion générale et perspectives .

4. A ce titre. Un second montage a été conçu pour simuler les pliages-dépliages successifs à travers des rouleaux présents sur des cas de pièces industriels (passage du flan dans les rayons et les joncs). Ces essais ont eu pour objectif de valider le modèle rhéologique.4 utilisé chez PSA Peugeot Citroën Automobiles basé sur des éléments finis coques de Belytchko Tsay sous l’hypothèse de Mindlin-Reissner . . Les résultats obtenus sur les cas académiques ont mis en évidence que la bonne prédiction du retour élastique réside essentiellement dans une modélisation physique du comportement des tôles. Des essais en traction uniaxiale ont été réalisés pour déterminer l’anisotropie initiale et la courbe d’écrouissage isotrope des tôles. La partie cinématique de la loi d’écrouissage est identifiée à partir d’un essai de flexion alternée reproduisant au mieux la sollicitation cyclique de la tôle lors du passage sur les joncs ou les rayons lors de l’emboutissage.  des routines utilisateurs sous la forme de User Defined Element et User Defined Material développé avec ESI group pour prendre en compte les éléments finis S3 et DKT12 et la modélisation rhéologique de la tôle dans PamStamp 2G V2005.0. Concernant la modélisation matériau. montre que les contributions cinématiques identifiées avec un essai de flexion alternée ou un essai de cisaillement cyclique . ces lois d’écrouissage combiné mettent en évidence une nette amélioration de la prédiction des rayons résiduels par rapport à l’utilisation d’un écrouissage isotrope classique. des essais de cisaillement cyclique ont également été réalisés par le LIMATB de l’Université de Bretagne-Sud pour connaître les écarts de résultats vis-à-vis d’un essai de flexion alternée. La loi d’écoulement du matériau utilise une loi d’écrouissage cinématique non linéaire de Lemaitre et Chaboche enrichi de deux paramètres permettant une meilleure prise en compte de l’histoire de déformations au cours de la mise en forme et une meilleure prédiction du retour élastique.la description du comportement du matériau pendant la mise en forme . . Un programme d’identification a été mis en place pour déterminer les paramètres d’écrouissage cinématique. Plusieurs outils numériques ont été utilisés et/ou développés pour simuler le procédé d’emboutissage :  un code éléments finis développé à l’INSA de Lyon pour pouvoir tester et valider les points nouveaux .0. la comparaison de deux techniques de caractérisation pour une gamme équivalente de déformation. ainsi que dans le choix de l’élément fini employé. La description matérielle des tôles est réalisée par un comportement élastoplastique anisotrope.  le code éléments finis PamStamp 2G V2005. la prédiction de la géométrie de la pièce après retour élastique ainsi que l’évolution des efforts mis en jeu.la compréhension physique du procédé sur la base des essais académiques en termes de modélisation du comportement des tôles . En outre. Dans le cadre de l’étude expérimentale du procédé. Ces éléments ont été développés à travers : .l’étude par la simulation numérique de l’emboutissage de l’influence du comportement des tôles et du type d’éléments finis utilisé pour la simulation du procédé. un premier montage de laboratoire est utilisé pour réaliser des pièces en U.176 Conclusion générale et perspectives L’objectif principal de notre étude a été d’apporter des éléments de modélisation pour prédire correctement le retour élastique. le comportement numérique des éléments finis.

nous avons d’emblée utilisé le modèle rhéologique à deux paramètres (écrouissage isotrope de type Voce + écrouissage cinématique de Lemaitre et Chaboche). De plus. Toutefois. cet élément quantifie correctement le retour élastique vis-à-vis de la réalité pour l’ensemble des cas traités. Au-dela du fait que ces éléments soient peu sensibles à la taille de maille. Compte tenu des résultats sur les cas académique. les résultats sur les cas académiques montrent que les éléments finis sans degrés de liberté en rotation aux nœuds sommets (S3 et DKT12) ont un réel intérêt. Lorsque l’outil numérique prédit correctement le retour élastique. Néanmoins. Par exemple. la présence de deux paramètres supplémentaires dans la loi d’écrouissage de Lemaitre et Chaboche permet de décrire correctement la courbe de flexion expérimentale lors du déchargement de la tôle mais n’améliore pas de manière conséquente le résultat du retour élastique. La bonne prédiction du mode d’ouverture de l’élément S3 observée sur les cas de pièce en U se confirme sur le cas bavolet de ArcelorMittal. dans l’ensemble. l’utilisation d’un critère de plasticité telle que Banabic [2] serait plus approprié. locales. Les études de comparaison sur les éléments finis montrent que les conclusions sont moins nettes sur les pièces industrielles pour l’opération d’emboutissage OP20 puisque les résultats obtenus avec l’élément S3 sont sensiblement les mêmes que ceux que l’on peut obtenir avec l’élément Belytschko Tsay. Concernant l’utilisation des éléments finis. Cependant. 2. aucune étude sur la comparaison de la loi matériau n’est réalisée. Enfin. traiter un nouveau cas d’emboutissage gamme complète pour valider les modélisations développées (rhéologie de Lemaitre et Chaboche selon Ziegler à deux paramètres. La gestion du contact/frottement serait également un point important en simulation par une utilisation d’une loi de frottement évolutive puisque celui-ci n’est pas constant sur l’ensemble de la pièce au cours de l’emboutissage. Des essais complémentaires d’emboutissage sur des pièces industrielles ont été réalisés chez PSA Peugeot Citroën Automobiles pour asseoir les observations sur les cas académiques. Sniekers [3] et Carleer [4] ont mis en évidence des différences significatives pour différentes lois de frottement (évolutive. éléments finis S3 ou DKT12) quant à la prédiction du retour élastique . pour représenter les différents trajets de chargement quant aux contraintes sur les pièces aluminium. Comme perspectives pour finaliser les observations obtenues dans cette thèse. nous estimons par ordre de priorité les points suivants à réaliser concernant la poursuite de nos travaux : 1. l’utilisateur souhaiterait ensuite connaître l’origine de son retour élastique et apporter les modifications .…). réaliser une étude de compensation lorsque le point 1 est validé sur une pièce industrielle. l’état du frottement dépend des conditions locales sur l’embouti. nous estimons que la rhéologie de la tôle avec un écrouissage combiné de Lemaitre et Chaboche selon Ziegler à deux paramètres est suffisant. Pour la validation des développements. Les opérations suivantes (découpe OP30 et calibrage OP40) montrent une amélioration des résultats avec l’élément S3.Conclusion générale et perspectives 177 sont assez proches. le résultat obtenu est conforme aux expériences réalisées. cet élément ne prédit pas correctement les modes de vrillage. En ce qui concerne le développement de nouvelles technologies.

…) mais ne permettrait pas de comprendre les raisons des modes d’apparition du retour élastique. Il serait intéressant d’envisager le développement d’un outil d’analyse de retour élastique utilisable pour toutes pièces industrielles et qui permettrait de répondre à deux besoins : modifier le produit pour réduire le retour élastique et modifier le produit lorsque la méthode de compensation diverge. l’adaptation des méthodes probabilistes telles utilisées en génie civil aux études de retour élastique permettra de donner une réponse avec un taux de satisfaction fiable. En parallèle. jeux …) des lignes d’emboutissage (process. géométries. Les techniques de calcul stochastiques [5] apporteraient leur pierre à l’édifice quant à la mesure de la dispersion du retour élastique par rapport aux données d’entrées (limite d’élasticité. matières. .178 Conclusion générale et perspectives nécessaires à son produit sans utiliser au préalable la méthode de compensation pour réduire le retour élastique.

493-512. PhD.F. Netherlands. p. Int. p. Sigvant. Proc. 2005. 2008.M. 2005. Conf.. Numisheet’08. Rolfe. [4] B. of Plast. Besançon. B. 1996. Mattiasson.. Sniekers. . M. Accuracy and precision assessment of stochastic simulation tools for springback variation. An improved analytical description of orthotropy in metallic sheets.Bibliographie 179 Bibliographie [1] K. Banabic et al. Proceedings of the 24th IDDRG Congress.M. Carleer et al. On the choice of yield criterion for industrial sheet forming simulations. de Souza. Proceedings of Numisheet’96. Int. [5] T. 539-544. Technische Universiteit Eindhoven. 1996.. [2] D. Friction in deep drawing. J. [3] J. Sheet metal forming simulations with a friction model based on a local contact conditions. 21.

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Annexe A Compléments sur la caractérisation des matériaux .

eq .5 on trouve d  d .3) avec la définition du gradient f 1  a  .6) Nous avons donc maintenant    d p  xx d p  p p  d   d  y y   2.4 dans A.2) On arrive à eq   . g.a (A.   eq (A.1).182 Compléments sur la caractérisation des matériaux A. Par dérivation de (A.4) Une équivalence au niveau du travail plastique élémentaire permet d’écrire  . yy    yy      2. on obtient 2. y y   y y   h.d p  eq xy   g. nous avons vu au chapitre 2 que ce critère s’écrivait sous la forme :  2 eq   xx   xx  yy   yy  xy   xy g  h  h   xx   xx   h f h .1 Calcul des coefficients de Hill avec un écrouissage combiné A.M .. n sont les paramètres caractéristiques de l'anisotropie et de la forme de la surface de charge.n   xy xy    (A.  xx   xx   h.7) .1.  xx   xx    y y   y y    f . ce qui correspond assez bien aux cas des tôles laminées.a p p (A.1.1) où f.  p   eq .M. Dans le cas des contraintes planes.5) En substituant A. d . m. Relations utiles : L'anisotropie initiale des tôles laminées est prise en compte par certains critères de plasticité. Le critère proposé par Hill en 1948 suppose l'orthotropie de la tôle.d p d (A.    . y y   y y     xx   xx   2.deq  2.     xy xy   (A. l. (A.n. h.

1. r90. Formulation de Ziegler : Les coefficients f.1.8) . g.h.  y y  0. r45.  xx   xx   h.xx   xx  D’où le rapport r0  d p  zz d p y y   d p eq d p eq .  xy  0  xx  0.  y y  0.     xy xy      0 :  xx  0. xx   xx  .  xy  0 d  p xx d p eq . xx   xx  dp  (dp  dp y)   zz xx y d p eq . Le calcul de r0 se fait à partir d’un essai de traction dans la direction de laminage avec   0 .2. Orientation des éprouvettes de traction  d p  xx d p  p   d y y   2.g. Calcul des coefficients de Hill avec un écrouissage combiné 183 A.  xx   xx    y y   y y    f . h.h. Figure A. y y   y y     xx   xx   2.(g  h ).xx   xx  et d   p yy d p eq .A.2.g.n. y y   y y   h. n sont calculés à partir des coefficients de Lankford r0. xx   xx   h g (A.d p  eq xy   g.

. 2  eq d p  sin 2 .11   11  2  eq p 1 d  . 12  0  A partir de l’angle  .f .h. y y   y y  .9) gh 1 D’où Le calcul de r90 se fait à partir d’un essai de traction avec   90 .11   11  et y 2  eq 2  eq d d p zz p xy p 1 d  .d p  cos2 . 12  0 11  0. les contraintes sont calculer dans le repère xy . y y   y y  1 11  11 .  xy  0 d   p xx d p eq .10) Le calcul de r45 se fait à partir d’un essai de traction avec   45    45 : 11  0.d p  2. cos   sin   xx   xx  2 2 d p xx 1 11  11 .  y y  0.f  g 11   11  .  y y  0. . y y   y y  et d  p yy d p eq .n.184 Compléments sur la caractérisation des matériaux De plus dans cette direction : d xx  d p p pour  xx   eq (A.(f  h ).h.g. . y y   y y  d p r90  xx  D’où le rapport d p zz    d p eq d p eq . y y   y y  d  d  d p zz p xx p yy    d p eq .f . xy  xy  1 11  11  2 2 2 p p 1 d 1 d  .d p 22 xx xy yy .  22  0. sin .11   11  et d p y  .  xy  0  xx  0.f . y y   y y   h f (A. 22  0. .    90 :  xx  0. cos.

 y y  0.  y y  . g.  y y  . Les coefficients d’anisotropie sont indépendants dans la formulation de Ziegler des translations  de la surface de charge dans l’espace des contraintes. h. A.12) d  g.1. A.g. xx   xx   f  h .9.n 2.A. g.2. y y   y y     xx   xx   2.10 et A. h.3.n.d p y  .     xy xy      0 :  xx  0.d p  .  y y  0. Calcul des coefficients de Hill avec un écrouissage combiné 185 p 1 1 1 1 d d p  .  y y  eq d p .11. xx   xx   f  h .  y y    p (A. A.  xx   xx    y y   y y    f .11) Grâce à la définition des coefficients de Lankford et des relations A.xx   xx   f . h et n.d p  .n  f 11  11  .  xx   xx   h.d p  eq xy   g.  y y  dp  (dp  dp y)   zz xx y D’où le rapport r0  d p y y d p zz . Formulation de Prager :  d p  xx d p  p   d y y   2.  y y   d p eq . et d  p yy d p eq .8.g  2. . y y   y y   h.g  h xx   xx   h. on peut calculer les coefficients d’anisotropie de Hill f. 22 xx xy y 4 2 4 4  eq D’où le rapport r45  d p 22 d p zz  f  g  2.  xy  0 dp  xx d p eq . xx   xx   f .  y y   eq  h.xx   xx   f .(f  g) (A.xx   xx   f  h .  xy  0  xx  0.

13) Les relations A. Ici.2 Calcul d’un incrément de contrainte pour un écrouissage isotrope L’incrément de déformation se décompose en une partie élastique et une partie plastique : pente D dσ dεp dεe dσe Figure A. xx yy   y y  et dp y  y p zz f  h .    f .  xx   f .  y y  0. eq g  h . y y   y y  zz  g.14) .  xx  d p eq d  d  d     g.  xy  0 d  p xx d p eq d p eq g  h     h. p xx p yy yy   y y   h. A.2. g.y y   y y eq d p (A. xx yy   y y  D’où le rapport g  h  xx   h.  y y  0.  xx   f . le calcul de r45 n’est pas présenté mais on note également que les coefficients f. .12 et A. h et n dépendent des translations  de la surface de charge dans l’espace des contraintes.   xx  h. Décomposition additive de la déformation d  de  dp  (A.13 montrent le couplage existant entre les coefficients d’anisotropie et les composantes d’écrouissage cinématique dans le cas de la formulation de Prager.y y   y y     .  xy  0  xx  0.  y y   y y  d p r90  xx   d p d p  g.186 Compléments sur la caractérisation des matériaux    90 :  xx  0.

d p  En substituant A. eq d d e  d p   D1 .ad p .a.14 peut alors s’écrire : 1 .17 donnent : . La définition du gradient a devient avec un écrouissage combiné : .2 est utilisée pour la décomposition de l’incrément de déformation. nous avons la relation suivante : e  d11   d11  d  D.d  a .3 Calcul d’un incrément de contrainte pour l’écrouissage combiné de Lemaitre et Chaboche Une méthode identique à celle présentée au paragraphe A.D  .d e    12   1  E  Avec la matrice de comportement élastique D   1 1 2       1 (1  ) 2  Avec l’utilisation du critère de Hill48.a  (A.d a.d d c  d p  H' a .d a .d A.M .20) Avec D ep   D  D. (A.15) a  La relation A.16) (A.18) (A.d e   D.  d  H'a.a. a .d H' a .d p p (A.a .A.D.d   p (A.D.2.D.18 dans la relation A.17) or a .d  dc et H'  a .15 et A.6 restent valables et sont utilisées pour décrire la partie plastique de la déformation : d  a.de   d 22   D. les relations A. a .d p En multipliant par a .D chaque terme de l’égalité précédente. d e22      d12  2.D H' a .19 on obtient : d  D     D.3 et A.d  D.19) d  D.a A.D.aa.D. on obtient : a .DD.D. Calcul d’un incrément de contrainte pour un écrouissage isotrope 187 Pour la partie élastique de la déformation.a d p Le comportement élastoplastique est caractérisé par : d  D ep .

  a .     m . exp  b  p  Cs .188 Compléments sur la caractérisation des matériaux a  La relation A.a A.21) Or avec l’écrouissage combiné on a : a . exp  b  p  d  a .. la relation A.D .. a .a a .d (A.25) avec H'  d c  Q.D.d  a .d p  d  D      D.d  d c  a .D.25 dans A.d e   D.  a . m . a . a .a .d p (A.   s . on a : d  H' C p a.16 reste valable : 1 . on obtient alors : d p  H' C m . a . a . a .d H' C m .d  H'C m  Cs   m . a .d  H' a .22 devient : a . on obtient alors : .d Grâce à d p  a.b.D.  a .d  D.d p .21.b.d  H'C m   m .D. a .D  m .d  a .d H' C m .a. a .    eq a .22) En substituant l’expression A. (A.a.23) Avec la décomposition de l’incrément de déformation on peut écrire : d  D. a .a  (A.ad p . a .d  d  dc .24) On pose D ep   D  D. exp   s  p d p     En substituant l’expression A.. m . a .D. m .D telle que d  D ep .4 Calcul d’un incrément de contrainte pour le modèle d’écrouissage combiné enrichi à 4 paramètres Pour ce nouvel écrouissage combiné.M .d p (A.D.21. m . C m . a .D.d p   c  c Avec H '  dp  Q.22 dans A.

a . a .D.3. s . a .  tel que d  D ep .D. . .D H'C m  C s .d p .a. Simulation de l’essai de traction à 45° (à gauche) et à 90° (à droite) . s .  a . a . Limitations du critère de Hill 48 a . h et n permet de se rapprocher des essais expérimentaux de ces courbes de traction.a. a . m . Figure A. on a : d  H' C p a. a . m . g.d 189 d p  H' C m  C s . .  a . a .D.26) Grâce à la décomposition de l’incrément de déformation on peut écrire : d  D. a .d a .D. m .a .a Avec d p  a. .d a . nous avons montré les limites du critère de Hill 48 en cisaillement simple.5 Limitations du critère de Hill48 Dans le chapitre 3.D H'C m  C s . f. a .5. a . m .d p  d  D     D.d  D.A.D   m  C s . a . s .a  (A.d (A. il en va de même si on simule les essais de traction à 45° et à 90°. s .27) Avec D ep  D    D.a A.   .D. L'optimisation des paramètres de Hill.d e   D.

des différentes contributions cinématiques identifiées en flexion alternée et en cisaillement cyclique.. DOUBLE. VAR C....Ssup Sx.DifY : : : : : : : DOUBLE..compMax] OF DOUBLE.... en traction uniaxiale..6 Evolution des contributions cinématiques La figure A. Visualisation des composantes cinématiques identifiées avec les deux méthodes A... ARRAY[1.. DOUBLE. dif... fichier : TEXT.facteur : DOUBLE...... Cs et s (*.epmin..Sy.Mexp.......i DifX....Sexp Msup.. DOUBLE. l’identification en flexion donne une composante principale m supérieure à celle calculée en cisaillement.... Figure A...Sxy..M1.7 Procédures d’identification des paramètres Cm.ep1 epi. A l’inverse.. Hp..*) PROCEDURE calculer_C_gamma_Cp_gp(epsilon_pMax:DOUBLE.. BEGIN h:=epaisseur. La caractérisation en cisaillement donne une valeur de saturation nettement plus importante que celle trouvée en flexion (environ 100 MPa)..Sxx nDif.Miso. DOUBLE..4 montre l’évolution.epsp : DOUBLE.. ..... La forme des courbes relatives à la composante secondaire de l’écrouissage cinématique s est la même..4..Cp.gamma..Hpmin.....190 Compléments sur la caractérisation des matériaux A.S1.gammaPrime:DOUBLE)..h... m...Siso alpha1. que l’identification soit faite en flexion ou en cisaillement : elles saturent très rapidement..... (* Définition des variables *) (* Cp = Cm *) (* gammaPrime = m *) (* C = Cs *) (* gamma = s *) VAR b. INTEGER...

END.0e-9 THEN BEGIN nDif:=nDif+1. m.7. FOR i:=1 TO nDif DO Sx:=Sx+difX[i].0. END ELSE epsilon_p(nScE. Sxy:=0.001 THEN BEGIN . IF (dif)>1.0. FOR i:=1 TO nDif DO Sxy:=Sxy+difX[i]*difY[i]. gammaInit:=-(Sx*Sy-nDif*Sxy)/(Sx*Sx-nDif*Sxx). IF calcul_lissage THEN CASE typeLissage OF 1: epi:=exp((ln(Siso-sigma0)-ln(cA))/nL). FOR i:=1 TO nDif DO Sxx:=Sxx+difX[i]*difX[i]. 2: ep1:=(ln(-S1+sigma0+QVoce)-ln(QVoce))/(-bVoce). DifX[nDif]:=epi-ep1. dif:=Siso-Sexp. Cs et s 191 b:=largeur. (* Contrainte de l’essai experimental *) Mexp:=ExpY[i]. Sy:=0. END. (* Calcul de Cm et m *) nDif:=0.Siso. Siso:=ABS(Miso)*4.ep1). 2: epi:=(ln(-Siso+sigma0+QVoce)-ln(QVoce))/(-bVoce). (* Linéarisation de la difference Siso-Sexp *) gammaInit:=0.S1.0. FOR i:=1 TO nIso DO BEGIN (* Contrainte avec un ecrouissage isotrope *) Miso:=IsoY[i]. S1:=M1*4.0/(b*h*h).A. FOR i:=1 TO nDif DO Sy:=Sy+difY[i]. Procédure d’identification des paramètres Cm. END.0/(b*h*h). DifY[nDif]:=ln(dif).0. Sxx:=0.epi). (* M1max = moment en fin de pliage *) M1:=M1max. IF gammaInit>0.0. END ELSE epsilon_p(nScE.0/(b*h*h). IF nDif>2 THEN BEGIN Sx:=0. Sexp:=ABS(Mexp)*4. (* (* (* IF Calcul de Epsilon plastique en fin de pliage *) (Cas 1 : lissage de la courbe de traction par Ludwick) *) (Cas 2 : lissage de la courbe de traction par Voce) *) calcul_lissage THEN CASE typeLissage OF 1: ep1:=exp((ln(S1-sigma0)-ln(cA))/nL).

FOR i:=1 TO nDif DO Sxy:=Sxy+difX[i]*difY[i]. C:=Cinit. gammaPrime:=gammaInit. nDif:=0.CONCAT(drive. IF calcul_lissage THEN CASE typeLissage OF 1: epi:=exp((ln(Siso-sigma0)-ln(cA))/nL). gamma:=gammaInit.0. Siso:=ABS(Miso)*4. DifY[nDif]:=ln(dif).0e-9 THEN BEGIN nDif:=nDif+1. Ssup:=ABS(Msup)*4. gammaInit:=-(Sx*Sy-nDif*Sxy)/(Sx*Sx-nDif*Sxx).0.0.0. Msup:=SupY[i]. FOR i:=1 TO nDif DO Sy:=Sy+difY[i]. CLOSE(fichier). (* Premier calcul de Cs et s *) ASSIGN(fichier. END. END ELSE epsilon_p(nScE.0.sec')). Cinit:=0. IF nDif>2 THEN BEGIN Sx:=0.nom_fichier. IF gammaInit<1. Sy:=0. FOR i:=1 TO nSup DO BEGIN Miso:=IsoY[i]. dif:=Siso-Ssup+Sexp-Ssup.192 Compléments sur la caractérisation des matériaux alpha1:=exp((Sy+gammaInit*Sx)/nDif)/2.0/(b*h*h).epi). END. Sexp:=ABS(Mexp)*4. Cp:=Cinit. FOR i:=1 TO nDif DO Sx:=Sx+difX[i]. REWRITE (fichier). (* Linéarisation de la difference Siso-Sexp *) gammaInit:=0. END. DifX[nDif]:=epi-ep1.0/(b*h*h). IF (dif)>1.0-exp(-gammaInit*ep1)). . Sxx:=0. CInit:=gammaInit*alpha1/(1. Mexp:=ExpY[i].0. END. END. CInit:=gammaInit*alpha1/(1.'. 2: epi:=(ln(-Siso+sigma0+QVoce)-ln(QVoce))/(-bVoce).0E-6 THEN BEGIN gammaInit:=0.001. END. END ELSE BEGIN alpha1:=exp((Sy+gammaInit*Sx)/nDif)/2.0-exp(-gammaInit*ep1)). Sxy:=0.0.Siso.0. FOR i:=1 TO nDif DO Sxx:=Sxx+difX[i]*difX[i].0/(b*h*h).

Eyy0.sigma.epsilon_p.. END. DOUBLE.Apyy0. m.C00..g0 ecart_mini... Cs et s 193 (*.. i:=i+1. Sigma_b[i]:=sigma.EPB0 Sxx0.sigma. VAR Mopt.C0..lambda ecart1.C1.SB0 Hp0... END...Hp0) ELSE sigma_seuil_opt(nScE_opt..Kopt sigma.....epsilon_p. mat_3_3. DOUBLE.j : INTEGER.nIter Psec.. BOOLEAN..Axy0 epsilon_p : : : : : : : : : : : Mat_500....0-exp(-gp*epsilon_p)).Axx0.0-exp(-gamma*epsilon_p)).E2xy0.Ayy0. UNTIL epsilon_p>=0..Apxy0 : DOUBLE... DOUBLE.sigma. VAR C..epsilon_p. FOR j:=1 TO 10 DO BEGIN epsilon_p:=j*0. IF calcul_lissage THEN sigma_seuil_opt(typeLissage. Epsil_b[i]:=epsilon_p+Sigma_b[i]/E..Sxy0.. DOUBLE.. Sigma:=Sigma-(C/gamma)*(1...gamma:DOUBLE).... Epsil_b[0]:=0. Epsil_b[i]:=epsilon_p+Sigma_b[i]/E...Psm1 Exx0. i:=1...epsilon_p.. DOUBLE. INTEGER. (* Ajout pour nouveau modèle *) Sigma:=Sigma-(Cp/gp)*(1.. {------------------------------------------------------------------} PROCEDURE definition_courbe.. VAR i..0.0-exp(-gamma*epsilon_p)).2....4] OF DOUBLE.7.0. ARRAY[1... (* Ajout pour nouveau modèle *) Sigma:=Sigma-(Cp/gp)*(1. Procédure d’identification des paramètres Cm.. {------------------------------------------------------------------} . Epsil_b[i]:=sigma0/E.002....sigma..... IF calcul_lissage THEN sigma_seuil_opt(typeLissage.Syy0.Hp0) ELSE sigma_seuil_opt(nScE_opt.Hp0). REPEAT epsilon_p:=epsilon_p+0. Sigma:=Sigma-(C/gamma)*(1. DOUBLE.A.g1 trouve j... Sigma_b[i]:=sigma0. i:=i+1.. Sigma_b[i]:=sigma. BEGIN Sigma_b[0]:=0. {Ajout pour nouveau modele} Apxx0.Hp0).*) PROCEDURE optimiser_C_Gamma(nbVal:INTEGER..0-exp(-gp*epsilon_p))......g00...01.

C00:=C.SB0.').SB0.Apxy0.sigma0). (* Calcul d’une précision (variable ‘ecart1’) *) Depliage_Secant_opt(Psec.ecart_mini).Ayy0. Sxx0.Eyy0.Ayy0. g0:=g1[j]. (* Definition de la courbe Sigma comparaison en fonction de Epsilon_L_Barre *) definition_courbe.Apxx0.Axy0. FOR j:=1 TO 4 DO BEGIN C:=C1[j]. (* Etat de depart pour le pliage *) init_depart_secant_opt(Psec.Kopt.Syy0.SB0. nopt. trouve:=TRUE. gamma:=g1[j].Axy0.Apyy0.Mopt.194 Compléments sur la caractérisation des matériaux BEGIN {optimiser_C_Gamma} lire_fichier_MoC_Opt(nopt.ecart1[j]).Mopt. . lire_fichier_SlE_opt(nScE_opt.EPB0.Axy0.0. nIter:=nIter+1.E2xy0. Sxx0. nIter:=0. FOR j:=1 TO 4 DO IF ecart1[j]<ecart_mini THEN BEGIN ecart_mini:=ecart1[j].E2xy0. g1[3]:=g0. C1[3]:=C0+lambda*C00.Psm1.Axx0. g1[2]:=g0-lambda*g00.Mopt.Apxy0).Sxy0.Kopt. nIter:=0. IF nIter=5 THEN BEGIN Write('. g0:=gamma.Apxx0.Sxy0.Exx0.Exx0.Exx0. (* Premier calcul *) Depliage_Secant_opt(Psec.Apyy0. Sxx0. trouve:=FALSE. g1[4]:=g0. END. C0:=C.0)/2.Ayy0.Eyy0. (* Optimisation *) REPEAT C1[1]:=C0.Psm1. nopt.E2xy0. g1[1]:=g0+lambda*g00.Apxy0.Apyy0.EPB0. C0:=C1[j]. C1[4]:=C0-lambda*C00.Apxx0. g00:=gamma. (* Definition de la courbe Sigma comparaison en fonction de Epsilon_L_Barre *) definition_courbe.Eyy0.Sxy0.Psm1.Syy0. C1[2]:=C0. lambda:=SQRT(2.Kopt).Axx0.Syy0.EPB0.Axx0.

0. gamma:=g0.*) .. (*. END.A.. END........................ Procédure d’identification des paramètres Cm.........7. Cs et s 195 END..000001). m.. WRITELN(' fin').. IF NOT trouve THEN lambda:=lambda/2................. C:=C0........ UNTIL (lambda<0.....

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Annexe B Compléments sur les outils numériques .

1) La méthode la plus utilisée pour étudier la stabilité des procédures d’intégration directe à un seul pas dans ce cas consiste à faire une décomposition modale du système B.  1  2t.2..3. Si le degré de liberté présentant la plus grande pulsation propre est conservé. 2 u n  1  2t..4) On peut maintenant déterminer la matrice d’amplification A n  : u n 1  u n   n 1   A n  n   L n    u  u  D’après B.4.3) n 1 n  u  u  t. On rappelle la forme de l’équation d’équilibre : n  M n  Cu n  K u n   Fext  u (B. Ici on a supposé l’amortissement de type Rayleigh (paragraphe 3.4 et la définition de la matrice d’amplification.2) : n  M  n  M   K u n  K u n   Fext  u La décomposition modale donne :    2.u n  t.1).Fext n  u n 1  1  t 2 2 u n  t  2t 2 .   .198 Compléments sur les outils numériques B.1.u n  t 2 .2) La méthode des différences finies centrées permet d’exprimer le déplacement et la vitesse par :   u n 1  u n  t.Fext (B.. Stabilité du schéma des différences finies centrées en présence d’amortissement La première condition de stabilité du schéma explicite des différences finies centrées est de limiter le pas de temps t (voir chapitre 4..  t  2t 2 . on arrive à n   u n 1  t.u   u   F  u n n 2 n n ext où  est le facteur d’amortissement visqueux et  les pulsations du système non amorti..3 l’expression de  n obtenue dans B. on peut écrire : n  n  2. n u (B.. n u u En remplaçant dans B. A n  s’écrit : A n    1  t 2  2 2   t. La décomposition modale du système est réalisée en faisant une hypothèse sur la matrice d’amortissement pour s’assurer que le système sera découplé.u n  t 2 .1..u n   2 u n  Fext  u (B.

la troisième relation est satisfaite si : .5) En posant h  t 2 2 g  2t..8) .t  .  2  1 La racine négative n’est pas satisfaisante puisqu’elle conduit à un pas de temps négatif...  1  0 (B. La racine positive donne donc le pas de temps critique : t crit  2   2 1    (B. La seconde est remplie à condition que   0 (l’amortissement doit être positif).  2  2t.t 2  0 La première condition est automatiquement satisfaite..B. B..t  2  2.5 devient 2  g  h  2  1  g   0 (B.  0 a  b  c  4  4.6) (B. Enfin.1. Stabilité du schéma des différences finies centrées en présence d’amortissement 199 L’équation caractéristique de la matrice A n  permettant de déterminer ses valeurs propres se met sous la forme : 2  t 2 2  2t.7 sous la forme a2  b  c  0 les trois conditions pour assurer la stabilité de la solution sont [2] : a  b  c  t 2  2  0 a  c  2t..7) Si on écrit l’équation B.

Zi. ddl correspondant et position dans K l=ndpos(Ndelt(p.200 Compléments sur les outils numériques B.1) Yk=Cnoeud(k.5).2.j)=0.3) DO i=1.GT.Yj.2) Zj=Cnoeud(j.n)+mpn masse(j.Yk.Zk.GT.x2.1) j =Ndelt(p.1) Yi=Cnoeud(i.l3.0D+00 hmin =1.3) Xj=Cnoeud(j. nnSom DO j=1.n)=masse(i.T. Détail de la matrice masse de l’élément DKT12 SUBROUTINE matrice_masse_diagonale(deltat_c) IMPLICIT DOUBLE PRECISION (A-H.2) k =Ndelt(p.n)=masse(j. 3 masse(i.Yi.LT.2) Zi=Cnoeud(i.0D+00 DO n=1.4).n)+mpn masse(k.Lmax) Lmax=l2 IF (l3.n)=masse(k.Zj.Xk.4).y2.Lmax.2) Zk=Cnoeud(k. * x1.Xk.0D+00*aire/Lmax IF (h.0D+00 mpn=aire*Epelt(p)*ro/3.Xj.Yk. 6 masse(i.l1.Lmax) Lmax=l3 h=2.6).3) Xi=Cnoeud(i.x3.n)+mpn ENDDO l1=DSQRT((x3-x2)*(x3-x2)+(y3-y2)*(y3-y2)) l2=DSQRT((x1-x3)*(x1-x3)+(y1-y3)*(y1-y3)) l3=DSQRT((x2-x1)*(x2-x1)+(y2-y1)*(y2-y1)) Lmax=l1 IF (l2.Yi.O-Z) INCLUDE 'gene_exp.y1.Zj.T) CALL coordonnees_locales_i(Xi.masseMax DIMENSION T(3.Xj.1) Yj=Cnoeud(j.1) dl=ndpos(Ndelt(p.2) .Zk.0D+09 masseMax=Dzero DO p =1.1) m=ndpos(Ndelt(p.Zi.y3) aire=(x2*y3-x3*y2+x3*y1-x1*y3+x1*y2-x2*y1)/2.1) n=ndpos(Ndelt(p.hmin) hmin=h hmoy=hmoy+h c noeuds associés.3) CALL axes_locaux_ij(Xi.sdd' DOUBLE PRECISION mpn.l2.3) Xk=Cnoeud(k. nelts i =Ndelt(p.Yj.0D+00 ENDDO ENDDO hmoy =0.

3 IF (ndpos(i.masseMax) masseMax=masse(l.dm) c h=2.masseMax) masseMax=masse(m.dn).GT.0D+00*aire/l1 masse(m. Détail de la matrice masse de l’élément DKT12 201 dm=ndpos(Ndelt(p.2) h=2.0D+00*aire/l2 masse(n.2.dn)=masse(n.5).B.dm)+mpn*h*h IF (masse(m.dl).dl)+mpn*h*h IF (masse(l.0D+00*aire/l3 masse(l.dm).dl) c h=2.j).0) THEN n=j+3 masse(i.EQ.dl)=masse(l.masseMax) masseMax=masse(n.GT.n)=masseMax ENDIF ENDDO ENDDO RETURN END .GT.dn) ENDDO deltat_c=hmin*DSQRT(ro/Mat(1)*coef_dim) c Masses pour ddl manquants DO i=1.dm)=masse(m. nnSom DO j=1.dn)+mpn*h*h IF (masse(n.2) dn=ndpos(Ndelt(p.6).

Détail de la matrice C c  pour l’élément S3 1 e ZX h1 1 e ZY h1 1 e ZZ h1 cos3 e  ZX h2 cos3 e  ZY h2 cos3 e  ZZ h2  cos3 e ZX h1  cos  2 e ZX h1     cos  2 a ZX q1 cos  2 a ZY q1 cos  2 a ZZ q1 cos  1 a ZX q2  cos  3 c ZX p1 U X1 U Y1 U Z1   cos3 e ZY h1 cos3 e ZZ h1  cos2 e ZY h1 cos2 e  ZZ h1 cos1 e ZX h2 cos1 e  ZY h2     cos  3 b ZX r2 cos  3 c ZY p1 cos  3 c ZZ p1 cos 2 e ZX h3 cos 2 e  ZY h3   cos 2 e ZZ h3 1 e ZX h2 1 e ZY h2 1 e ZZ h2 cos1 e  ZX h3 cos1 e  ZY h3 U X2 U Y2 U Z2 cos 1 c  ZX p3 cos  1 a  ZY q2 cos  1 a  ZZ q2 cos  3 b  ZY r2 cos  3 b  ZZ r2 cos  2 b  ZX r3 cos  2 b  ZY r3  cos  2 b ZZ r3 cos1 e  ZZ h2 1 e ZX h3 1 e ZY h3 U X3 U Y3 cos 1 c  ZY p3  cos 1 c ZZ p3  cos1 e ZZ h3 1 e ZZ h3 1 a ZX h4 U Z3 U X4 1 a ZY h4 U Y4 U Z4 1 b ZX h5 1 a ZZ h4 U X5 U Y5 1 b ZY h5 1 b ZZ h5 1 c ZX h6 U Z5 U X6 U Y6 1 c ZY h6 1 c ZZ h6 U Z6 Figure B.3.1. Matrice C  pour le calcul des rotations de corps rigide c .202 Compléments sur les outils numériques B.

yY x 13 .xY x 21 .zY y12 .zY x 32 .yY x 32 .yX x 13 .zY y 23 .yX x 21 .zZ 23 Dans notre cas.xX x 21 .xY y12 .xY x 13 .yZ x 21 . v ( 2 x 9) .yZ y12 .zZ   32 .yZ   32 .yZ 23 y B   21A x  .yX x 32 . w ( 2 x 9) .zX y 31 .yY y12 .xX x 32 . Raideur géométrique 203 B.xY y 31 .yX y 23 . .xZ y12 . on a y12  0 . B v  et B w  utilisées pour construire la matrice de raideur géométrique ont la forme suivante : 1  y 23 .yY y 31 .B.zZ x 21 .zZ y 31 .xX y 23 .xZ ( 2 x 9)     y B   21A x  .xZ Bu  2.zY x 21 .xZ x 21 .xX y 31 .zX x 21 .zY x 13 .xZ x 13 .xX y12 .zX x 32 .yZ x 13 .zX y 23 .zX y12 .xY x 32 .zX x 13 .yX y12 .4.xZ y 31 .zZ y12 .xX x 13 .yZ y 31 .yY x 21 .zZ x 13 .xY y 23 . Raideur géométrique Les matrices B u  .zY y 31 .A x 32 .yY y 23 . certains termes de la matrice seront donc nuls.yX y 31 .4.

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Annexe C Synthèse des simulations industrielles .

6 mm 2 mm Lemaitre et Chaboche (Standard) Belytschko Tsay Maillage adaptatif Tm initiale =6 mm .5 mm 3 mm Hill 48 Lemaitre et Chaboche (User) .6 mm 2 mm 1.5 mm 3 mm 1. Tm finale = 1.5 mm 2 mm S3 2.Renfort pied arrière Type d’éléments finis OP20 (Emboutissage) Taille de maille Critère de plasticité Loi d’écrouissage Type d’éléments finis OP30 (Détourage) Taille de maille Critère de plasticité Loi d’écrouissage Type d’éléments finis OP40 (Calibrage) Taille de maille Critère de plasticité Loi d’écrouissage Type d’éléments finis OP50 (Détourage) Taille de maille Critère de plasticité Loi d’écrouissage 1.5 mm Belytschko Tsay 2 mm Hill 48 Lemaitre et Chaboche (User) S3 2.5 mm 3 mm Hill 48 Lemaitre et Chaboche (User) S3 2.6 mm 2 mm 1.5 mm 3 mm Hill 48 Lemaitre et Chaboche (User) S3 2.

Renfort bavolet Type d’éléments finis OP20 (Emboutissage) Taille de maille Critère de plasticité Loi d’écrouissage Type d’éléments finis OP30 (Détourage) Taille de maille Critère de plasticité Loi d’écrouissage Doublure de capot Type d’éléments finis OP20 (Emboutissage) Taille de maille Critère de plasticité Loi d’écrouissage Type d’éléments finis OP30 (Détourage) Taille de maille Critère de plasticité Loi d’écrouissage Lemaitre et Chaboche (Standard) Belytschko Tsay Maillage adaptatif Tm initiale =10 mm .8 mm .6 mm Belytschko Tsay 2 mm Hill 48 Lemaitre et Chaboche (User) S3 2 mm Hill 48 Lemaitre et Chaboche (User) S3 2 mm Lemaitre et Chaboche (Standard) Belytschko Tsay Maillage adaptatif Tm initiale =8.1 mm Belytschko Tsay 2 mm Hill 48 Lemaitre et Chaboche (User) S3 2 mm Hill 48 Lemaitre et Chaboche (User) S3 2 mm . Tm finale = 1. Tm finale = 1.

Tm finale = 1.Capot Type d’éléments finis OP20 (Emboutissage) Taille de maille Critère de plasticité Loi d’écrouissage Lemaitre et Chaboche (Standard) Belytschko Tsay Maillage adaptatif Tm initiale =10 mm .6 mm Belytschko Tsay 2 mm Hill 48 Lemaitre et Chaboche (User) S3 2 mm .

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4. the shell element S3 (rotation-free) and DKT12 are describe to their implementation on PamStamp 2G V2005. this numerical simulation will be used with a springback compensation tool to propose an optimal tool geometry. Pour que le modèle de calcul soit apte à prédire correctement l’état de contraintes en fin d’emboutissage. La modélisation du matériau est décrite par un modèle d’écrouissage combiné à 2 ou 4 paramètres cinématiques avec l’utilisation d’un critère de plasticité de Hill 48. essais rhéologiques. The identification of the kinematics parameters is based on a cyclic bending test. A new quadrilateral shell element called DKS16 which makes a pair with DKT12 triangle is proposed for the sheet metal forming and springback simulation. finite elements. simulation numérique. numerical simulation. Cet outil numérique est destiné par la suite à être utilisé avec un outil de compensation du retour élastique pour proposer une géométrie d’outil optimale. modèles de joncs. To a good computation of stress state at the end of the stamping.0. ayant des degrés de liberté similaire au triangle DKT12. These elements have no rotation degree of freedom on their summits nodes. combined hardening. La validité des modèles (matériaux et éléments finis) développés est évaluée sur des cas académiques comme des pièces en U ou le passage à rouleau grâce à l’utilisation du code de calcul développé à l’INSA de Lyon puis grâce au logiciel PamStamp 2G. Uniaxial tensile tests are performed to determine initial anisotropy and the hardening curve of the material. Finally. Dans une seconde partie. friction …) and the modeling of the material behaviour. Mots-clés : retour élastique. Keywords : springback. Then. The validity of these models (material and element type) are checked on basics tests like U deep drawing or the deformation of a metal strip through rollers with the use of a software developed at INSA de Lyon and then with PamStamp 2G. éléments finis. two points must be considered : the numerical simulation (element type.0. In a second part.4. est également proposé pour la simulation de la mise en forme et le retour élastique des tôles. nous nous sommes attachés à décrire l’aspect modélisation numérique uniquement sur l’étude des éléments finis coques S3 et DTK12 au sein du logiciel PamStamp 2G V2005.Contribution à l’analyse du retour élastique en emboutissage Résumé : L’objectif de PSA Peugeot Citroën Automobiles est de disposer d’une simulation numérique robuste de l’opération d’emboutissage capable de prédire correctement la géométrie finale des pièces. The material behaviour is defined by a combined hardening with 2 or 4 kinematics parameters with the use of a Hill 48 yield criterion. Les paramètres de l’écrouissage cinématique sont quant à eux définis via les essais cycliques par flexion. Un nouvel élément coque quadrangulaire DKS16. Des essais de cisaillement ont également été réalisés pour comparer les deux techniques d’identification. Shear test were also used to compare the two identifications methods. Abstract : The aim of PSA Peugeot Citroën Automobiles is to have a reliable stamping numerical simulation in order to give the final geometry part. . drawbead. écrouissage combiné. models are checked on industrials parts with PamStamp2G. deux ingrédients majeurs doivent être considérés : l’aspect modélisation numérique (éléments finis. rheological tests. Ces éléments finis ont la particularité de n’avoir aucun degré de liberté en rotation aux nœuds sommets. Une validation de ces modèles est ensuite menée sur des pièces industrielles avec le logiciel PamStamp 2G. Des essais de traction uniaxiale ont été réalisés pour déterminer l’anisotropie initiale et la courbe d’écrouissage monotone des tôles. frottement …) et l’aspect matériel.