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1 Fibras de matriz cerámica para materiales compuestos 1.

1 Introducción Los nuevos materiales y las formas de procesamiento para proporcionar estructuras avanzadas para la producción de de alto rendimiento en diferentes aplicaciones. Compuestos de matriz cerámica (CMC) es uno de los materiales más usados. Mediante la combinación de diferentes materiales de matriz cerámica con fibras especiales adecuados, las propiedades se pueden ser adaptadas para los campos técnicos. En este capítulo se ofrece una visión general sobre los tipos de fibra, que pueden ser utilizados como componentes fibrosos en el CMC [1-5]. La producción de estas fibras, así como su estructura y propiedades. 1.2 Las fibras como refuerzo en Cerámica En CMC, son los componentes de la fibra que se utilizan para resistir las temperaturas relativamente altas requeridas para la producción de cerámica, sin daño significativo. Otros requisitos que deben cumplir son de larga duración a alta temperatura estabilidad, resistencia a la fluencia, y estabilidad a la oxidación. La importancia de cada una de estas demandas depende del tipo de aplicación. Los materiales poliméricos de fibra Orgánica no pueden ser utilizados en los CMC a causa de su degradación a temperaturas por debajo de 500 ° C. También las fibras de vidrio convencionales, con fusión o reblandecimiento puntos por debajo de 700 ° C, no se puede utilizar para este propósito. Los posibles candidatos para el refuerzo de los materiales cerámicos son fibras policristalinas o amorfas inorgánicas o fibras de carbono. El término "fibras cerámicas" resume todas las fibras inorgánicos no metálicos (de óxido o no -óxido), con la excepción de fibras fabricadas a través de la solidificación del vidrio fundido. La distinción entre las fibras de cerámica y fibras de vidrio se ha vuelto más difícil durante los últimos años, debido a la cerámica producida a través de precursor de nuevo o rutas sol-gel también puede ser amorfo (es decir, "vítreo") en la estructura y el proceso de producción también puede contener una masa fundida procesando paso. Esto significa que las fibras cerámicas pueden ser

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Fibers Inorganic Organic

Non metallic inorganic fibers Ceramic fibers

Metal fibers

Carbón fibers

Polymer fibers

Glass and mineral fibers

Single cryst. fibers

(polycryst. or amorphous)

Figure 1.1 Clasificación de los diferentes tipos de fibra o bien policristalino, parcialmente cristalino, o amorfo. Sin embargo, la expresión "fibras de vidrio" sólo debe aplicarse a las fibras que se producen a través de la solidificación de vidrio típico se funde sobre la base de los sistemas de silicato. Si estas masas fundidas se producen mediante el uso de minerales como el basalto, a continuación, las fibras debe ser llamado "fibras minerales." Las fibras de carbono también se pueden utilizar bajo ciertas condiciones en los CMC. Aunque estas fibras se degradan en una atmósfera oxidante por encima de 450 ° C, que son estables bajo condiciones no oxidantes a temperaturas de hasta 2800 ° C. Las fibras de carbono tienen una muy buena relación coste-rendimiento, si una protección del medio ambiente del material compuesto permite el uso de este tipo de fibra. Por lo tanto, los recubrimientos de barrera del medio ambiente (EBC) es un importante campo de investigación en CMC. La Figura 1.1 muestra una clasificación general de las fibras, que contiene fibras de cerámica y fibras de carbono. 1.3 Estructura y propiedades de las fibras Las fibras utilizadas en compuestos de alto rendimiento poseen propiedades mecánicas superiores (y, en los CMC también propiedades térmicas superiores) en comparación con los "normales" de fibras poliméricas. Este capítulo discutirá cómo esto se puede lograr con fibras hechas de diferentes materiales, incluyendo polímeros, vidrio, cerámica y carbono. 1.3.1 Estructura de fibra Como se muestra en la Figura 1.2, la estructura de las fibras puede ser considerado desde puntos de vista diferentes, dependiendo de la "amplificación" en el cual se presenta la estructura. En el ejemplo mostrado es una fibra polimérica.

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Figura 1,2 estructura de la fibra (ejemplo fibra PET).

A nivel molecular, la fibra está compuesta de una cadena molecular de polietilentereftalato (PET). Esta "estructura química" determina la estabilidad térmica y química y la resistencia teórica de la fibra. La mayoría de las fibras también poseen estructuras supermoleculares, que están determinadas por la orientación molecular y regiones cristalinas y / o amorfas (por ejemplo, una estructura de dos fases cristalinas y amorfas se indica en la Figura 1.2). Estas estructuras se forman durante el procesamiento y puede ser influenciada significativamente por las condiciones del procesamiento. Esta "estructura física" tiene una influencia importante sobre las propiedades termo-mecánicas de las fibras. Por último, la morfología de la fibra influye en las propiedades a nivel macroscópico. Los criterios importantes son la sección transversal, la uniformidad del diámetro a lo largo de la fibra, la porosidad y defectos estructurales, así como propiedades de la superficie tales como rugosidad y energía superficial (que es determinado por la estructura química de la superficie). Adhesión al material de la matriz y el comportamiento humectante durante los pasos de infiltración están fuertemente influenciadas por estas propiedades. 1.3.2 Formación de la Estructura La formación de la estructura de las fibras no sólo depende del material de fibra en sí, sino también de las condiciones de procesamiento. Los parámetros del proceso se controlan de tal manera que las estructuras específicas supermoleculares y macroscópica se puede obtener. Los importantes procesos de fabricación son, el hilado por fusión, el hilado en seco, el hilado en húmedo; junto con la modificación de los procesos de hiladura son relacionados con los siguientes: ‡ En el proceso de hilatura por fusión, las fibras se forman a través de masas fundidas, que son forzados a través de boquillas a alta presión y luego se solidifica por enfriamiento. ‡ En el proceso de hilado en seco, las soluciones de polímeros se utilizan, que también se hiló a través de boquillas. En este caso, la formación de fibras se produce por evaporación del disolvente de la solución hilado.

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‡ En el proceso de hiladura en húmedo, soluciones de polímeros son también utilizados, pero las formas de fibra por precipitación del polímero en un baño de precipitación líquida. Los parámetros importantes del proceso que influyen en la formación de la estructura de las fibras es la velocidad de hiladura, relación de estiramiento, la temperatura y otras condiciones ambientales. Si la especialidad de las fibras son deseados por el proceso de hilado, a menudo es seguido por los tratamientos posteriores, que determinarán la estructura final de las fibras. Tal después de los tratamientos incluyen el entrecruzamiento de la masa fundida hilada de los precursores cerámicos antes de la pirólisis, recocido, y sinterización de óxido de base fibras verdes con el fin de alcanzar las fibras de cerámica y tratamientos superficiales especiales de fibras de carbono. Si las fibras de cerámica o de carbono se van a utilizar en (material compuesto cerámico) CMC, las fibras tienen que ser revestido en muchos casos (por ejemplo, con pirocarbón o nitruro de boro), que actúan como interfaces entre la fibra y la matriz. 1.3.3 Parámetros de Estructura y propiedades de la fibra Las propiedades físicas de las fibras están determinadas esencialmente por tres parámetros de la estructura: tipo de enlace, la cristalinidad, y orientación molecular. El contenido de energía de diferentes tipos de enlaces químicos se ilustra en la Tabla 1.1. Los enlaces covalentes y iónicos, que pueden ser orientados uno, dos, o tresdimensionalmente dentro de las fibras, tiene el mayor contenido de energía y así determinar la resistencia mecánica y el módulo de las fibras. Otros tipos de enlace son de menor importancia en fibras de alto rendimiento. Los diferentes tipos de fibra se muestran en la Tabla 1.2, que se distinguen por los parámetros estructurales de la lista. Es obvio que las fibras poseen diferentes arquitecturas y las propiedades finales de las fibras (por ejemplo, módulo y resistencia) están determinadas por una combinación de estos parámetros estructurales. Si el tipo de enlace y la orientación espacial de los enlaces fuera el criterio principal para las buenas propiedades mecánicas, a continuación, las fibras de cerámica y fibras de vidrio con enlaces tridimensionales, covalentes o iónicos que tienen propiedades muy superiores en comparación con otros tipos de fibras. Pero dado que estas fibras son isotrópicas sin orientación molecular, poseen una menor resistencia que las fibras de carbono. Esto es porque las fibras de carbono tienen una estructura con bidimensional de enlaces covalentes, mostrando cristalinidad pronunciada y orientación alta. En base a esta combinación ventajosa de parámetros estructurales, fibras de carbono en la actualidad mostrar los valores más altos para resistencia y módulo. Dependiendo de las condiciones de transformación, fibras de carbono puede lograr ya sea módulos tan alto como 600 GPa, o valores de resistencia extremadamente alta (por encima de 7000 GPa).

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Tabla 1.1: Tipos de enlaces químicos y energías de enlace con los ejemplos de materiales

Tipo de enlaces Ionico

Energia(KJmol-1) 800-1500

Ejemplos NaCl ZrO2 Al2 O3 Aramida Grafito (en el plano) Vidiro, SiC Metales Aramida Poliamida Alifática Celulosa Poliester Pooliolefinas Grafito (entre los planos) Cerámica(cristal ina) Ceramica (amorfa) Vidiro 3D 3D 3D 1D 2D 3D

Covalente Metalico Enlaces de hidrógeno Dipolo-dipolo Van der Walls

200-600(enlaces individuales) 100-800 20-50 Ca.2 Ca.1 Fibras de Aramida de fase LC

Tipo de fibra

Poliesterpoliamida

Carbon

Estructura 1D revestimiento 2fases 1D covalente, puente de hidrogeno (PA), dipolodipolo (PES), Van der Waals Media Media 1D revestimiento 1phases 1D covalente, puentes de hidrogeno, Van der Waals Paracristalinas Muy alto 2D Laminado 3D Isotropico 3D Isotropico

Enlace de tipo

2D covalente, Van der Waals

3D covalente/ ionico

3D covalente/ ionico

Cristalinidad Orientacion

Paracristalinas Alto

Paracristalinas Ninguno

Amorfas Ninguno

Las fibras de aramida poliméricas también muestran altos valores de resistencia debido a su orientación molecular alto en el eje de la fibra, aunque sólo enlaces covalentes unidimensionales y enlaces de hidrógeno están presentes. Las figuras1.3 y 1.4 muestran un panorama general de las propiedades mecánicas de diferentes tipos de fibras. Los promedios se dan porque, como se mencionó

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antes, las propiedades pueden variar dependiendo de las condiciones de procesamiento. En realidad, no hay una estructura de fibra que puede ser perfecta Resistencia a la tracción

Tipo de fibra
Figura1.3: Tracción típica (promedio) de los diferentes tipos de fibras.

Módulo de tracción

Tipo de fibra
Figura1.4: Módulo detracción típicos (promedios) de diferentes tipos de fibras.

Obtenida durante el procesamiento, por lo que las propiedades reales de las fibras están muy por debajo de los cálculos de valores generalmente teóricos de las propiedades de una estructura perfecta. Por lo tanto, un objetivo importante de un proceso deformación de fibras de hilado y fibra para reducir las imperfecciones estructurales a un mínimo de control de proceso optimizado. Los precios relativamente altos de fibras de alto rendimiento suelen ser causadas por procesos de fabricación altamente sofisticados y complejos en lugar de utilizar los materiales más costosos en la producción de fibra.

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1.4 Fibras Inorgánicas 1.4.1Procesos de Producción: Las fibras inorgánicas para procesos de fabricación se puede dividir en dos categorías: Un proceso que se llama "indirecta", como las fibras o las fibras de materiales precursores no cerámicos no son obtiene por un proceso de hilatura, objetivo mediante el uso de otros materiales de fibra La fibra se impregna con un material precursor deprecerámico, el material precursor es depositado en la superficie. La fibra inorgánica se forma entonces por pirolisis de la fibra orgánica templada. En la segunda ruta, llamada "los procesos directos", precursores inorgánicos (soluciones salinas, precursor de la tierra, o se derrite) están directamente en hilado los llamados "fibras verdes", en algunos cuadros mediante el uso de aditivos de polímeros orgánicos. Otra importante distinción se basa en la longitud de la fibra Procesos. Existe un sinfín de procesos para la producción de fibras, así como para las fibras cortas, con longitudes de algunas fibras de milímetros a centímetros. Las fibras cortas son producidas por dopes de fibrilación generalmente hilatura utilizando rápidos discos giratorios o por técnicas de soplado de aire. Además, un proceso que se realizaron en las telas hechas de fibras celulósicas de saturación corta con precursores, se luego piroliza y sinteriza a fin de transformar el material de fibra cerámica en una tela. Figura1.5 Muestra una representación esquemática de la producción de fibras de cerámica y en la Figura1.6 muestra una línea de hilatura en seco para la producción de fibras sin fin, basados en óxido de color verde. 1.4.1.1Producciónde Fibra Indirecta Proceso CVD: En el proceso de CVD, fibras cerámicas se forman a través de deposición en fase gaseosa de los materiales cerámicos en fibras portadoras. La fibra portadora generalmente forma el núcleo de la fibra cerámica. Ejemplos de material de núcleo son fibras de carbono y los alambres de tungsteno. Reliquia del proceso: En la "reliquia" proceso, los materiales absorbentes de fibra orgánica (en su mayoría a base de celulosa) se saturan con solución salina o soles. Después, el material orgánico se quema y la sal o sol se convierte en un material cerámico a alta temperatura para obtener fibras cerámicas. 1.4.1.2Producciónde fibra directa Directos los procesos de producción de fibras e pueden distinguir por los componentes precursores de pre-cerámicos utilizados en las placas de hilatura: Hiladora de placas Basado en Precursores: Molecularmente dispersa en estos procesos, las sales solubles se usan en las placas de hilatura, que se puede convertir en cerámica

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Las fibras de materiales compuestos de matriz cerámica
Sistemas Precursores Los componentes orgánicos e inorgánicos

Intervención en procesos de solventes o hilatura por fusión

Fibras verdes como productos intermedios

Pirolisis / Sintonización

Policristalino o fibras cerámicas amorfas

Recipientes para composiciones dopantes de hilatura Cabeza dando vueltas Soplador El eje caliente (1,5 m)

El eje caliente (6,0 m) Figura 1.6 instalación en seco de hilado en ITCF, Denkendorf, para la hilatura de fibras que forman el óxido de color verde.

Escape Giro terminado

Carrete

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Por una etapa de calcinación. Aunque las sales se disuelven en la forma de iones, es decir, Aunque las sales se disuelven en la forma de iones, es decir, dispersas en la escala molecular, estos procesos son a menudo incorrectamente resumirse bajo el proceso "solgel´. Además de la sal, la mezcla de hilatura se compone de polímeros orgánicos tales como poli (etileno-oxido), poli (alcohol vinílico) o poli (vinilpirrolidona), a fin de lograr el comportamiento reológico necesaria para el proceso de hilatura. Los disolventes son generalmente mezclas de agua o agua / alcohol. En algunos casos la nano- escala de partículas cerámicas se añaden a la droga para controlar la formación de la estructura durante ceramizacion. Composiciones dopantes hilado basadas en dispersarse coloidalmente: Este proceso es similar a la mencionada anteriormente, pero los componentes inorgánicos coloidales aquí se utilizan como los precursores pre-cerámicos (partículas de coloides). Los polímeros orgánicos, que tienen que ser añadido a fin de lograr la hilabilidad, son los mismos que en el proceso anterior, con los mismos disolventes también se están utilizando. Composiciones dopantes hilado que contienen partículas gruesas de cerámica (polvos cerámicos): A veces, gruesas partículas cerámicas se añade a la sal o sol a base de composiciones dopantes de hilatura con el fin de aumentar el rendimiento de cerámica y para reducir la contracción durante calcinación y sinterización. En este caso, el proceso se denomina el "proceso de suspensión". Composiciones dopantes hilado a base de polímeros inorgánicos: En estos llamados "procesos precursoras o un precursor de polímero", la mezcla de hilatura consiste en cualquiera de una solución de un polímero inorgánico, que puede ser hecho girar a través de un proceso de hilado en seco o los precursores de polímeros son fusible y se puede girar mediante una fusión proceso de hilatura. A continuación ninguna adición de polímero orgánico es necesaria puesto que la solución o la masa fundida ya poseen el comportamiento reológico visco-elástica necesaria para ser hilado en fibras. Los polímeros inorgánicos suelen llevar grupos funcionales orgánicos tales como grupos metilo o propilo, de modo que durante la pirolisis esta materia orgánica también tiene que ser quemados. Sin embargo, estos sistemas tienen significativamente más altos rendimientos de cerámica en comparación con los procesos descritos anteriormente. Los precursores, que son fundir hilar, tienen que ser reticulado (ya sea químicamente o por radiación de alta energía) antes de la pirolisis, de lo contrario el material sería volver a fundir y perder su forma de fibra si se calienta por encima del punto de fusión.

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1.4.2 Propiedades de los productos comerciales 1.4.2.1 Comparación de las fibras de óxido y el óxido no cerámicos Las fibras de óxido, actualmente disponibles comercialmente, se basa sobre todo en Al203- o Al203/SiO2. Poseen altos valores de resistencia a la tracción y módulo, y debido a su naturaleza oxácida son estables frente a la oxidación a altas temperaturas. Por desgracia, incluso las mejores fibras de óxido policristalina son propensas a deslizarse bajo carga a 1100 ° C. Por encima de esta temperatura las fibras no se pueden utilizar en CMC. Desde hace mucho tiempo las aplicaciones. También las fibras de óxido tienden a formar los granos más grandes si se mantiene a altas temperaturas durante largos periodos de tiempo. Los granos más grandes tienden a crecer a expensas de los granos más pequeños a causa de los procesos de difusión en los límites de grano, que pueden conducir a las fibras frágiles.

Comercialmente disponibles de óxido no fibras cerámicas se basan en el SiC y Si-C-(N) -0 materiales, que contienen oxígeno indeseable en un grado mayor o menor y puede contener también Ti, Zr, o Al. No óxido de fibras también presentan valores elevados de resistencia a la tracción y el módulo (aún mayor que las fibras de óxido) y debido a su estructura, que es amorfo, en muchos casos, poseen menores tasas de fluencia a temperaturas elevadas en comparación con las fibras de óxido de poli-cristalinos. Las desventajas de estas fibras son su susceptibilidad a la oxidación, lo que conduce a la degradación de la fibra en una atmósfera oxidante a través del tiempo. Cuanto menor sea el contenido de oxígeno de la propia fibra, mejor es su resistencia a la oxidación.

El proceso de producción, lo que requiere una atmósfera inerte en la mayoría de los casos, es compleja. Especialmente en la fabricación de fibras de oxígeno bajo (<1 peso. % De oxígeno), como el Hi - Nicalon tipos o Sylramic, sofisticadas tecnologías son necesarias, que conducen a los precios altos en fibra. Las limitaciones de ambos y óxido no tipos de fibras tiene que ser conocida con el fin de elegir el material adecuado para la aplicación prevista.

Actividades de investigación actuales se centran en el desarrollo de fibras de óxido con mejores propiedades de fluencia una reducción de las tasas de crecimiento de grano, así como sobre el desarrollo de fibras de óxido no con la estabilidad de la oxidación y menores costos de producción. Tabla 1.3 ofrece una visión general de las fibras de óxido disponibles en el mercado de filamentos de fibras de cerámica (es decir, sin fin). Las especificaciones dadas son tomados de la información producto de los productores de fibras [17-20]. Los precios reportados son para cantidades de más de 100 kg de fibra y son generalmente más altos para los menores cantidades. El "negador" dada por las fibras 3 M es una unidad de medida de la densidad de masa lineal de fibras. Se define como la masa en gramos por 9000 metros.

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En el Sistema Internacional de Unidades, el "dtex" se utiliza en su lugar, que es la masa en gramos por 10.000 metros. Dado que las fibras tienen densidades diferentes, el denier no indica directamente el número de filamentos. Para Nextel 720, "den3000" corresponde a cerca de 900 filamentos; para Nextel610, "den 3000" corresponde a cerca de 800 filamentos; para Nextel 550 y 440, "den 2000" corresponde a alrededor de 700filamentos, y para Nextel 312, "1800 den "también corresponde a alrededor de 700 filamentos (si diámetros de las fibras de 12um se supone).Sin embargo, no se asume responsabilidad alguna por la exactitud de esta información. Figura 1,7 muestra la estructura de una fibra 10 m óxido de mullita basada desarrollado en ITCF, Denkendorf (Alemania), como un ejemplo de una nueva fibra cerámica oxácida.
Tabla1.3 Resumen de las fibras comerciales de óxido de incandescencia de cerámica.
Productor de fibra composición (Peso-%) diámetro (Jim) densidad (g/cm3) tensión fuerza/módulo (MPa / CPA) producción técnica/ estructura Aprox.precio

1.4.2.3 No óxido de fibras de filamento de cerámica Tabla 1.4 ofrece un panorama de venta en comercios (algunos sólo en menor cantidad) fibras de filamento sin óxido. Los precios de las fibras Nicalon fueron proporcionados por el distribuidor de Cerámica de América del Norte Inc. COI Sin embargo, no se puede dar responsabilidad por la exactitud de esta información. Figura 1,8 muestra un ejemplo de un óxido amorfo de Si-NC fibra después del tratamiento a 1500 ° C de temperatura durante 12 horas en aire. Esta fibra se produjo en ITCF, Denkendorf con un material precursor del Departamento de Ingeniería de Materiales Cerámicos de la Universidad de Bayreuth. Al lado de la capa de

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oxidación de dióxido de silicio en la superficie de la fibra, sin degradación adicional se puede observar. (a)

(b)

X6OOO 5µm #10090 C 423 1024 x 1024

10KV 10mm ITCF C423_04.TIF

Figura 1.7 Fibras de cerámica mullita (producido en ITCF Denkendorf) como un ejemplo para las fibras de oxido cerámico 1.5 Fibras de carbono El carbón es uno de los materiales con una resistencia a elevadas temperaturas, si se mantiene en atmósfera no oxidante. Bajo estas condiciones el carbono no se sublima hasta una temperatura de 3730 ° C. El material puede ser utilizado en aplicaciones técnicas hasta 2800 ° C. Las modificaciones de carbono son el diamante, grafito, carbono amorfo, y también los fullerenos y nanotubos de carbono. En el grafito, cada átomo está unido a otros tres átomos, haciendo fuerte a la red plana en dos dimensiones, las energías de enlace entre los planos son débiles (Figura 1.9, izquierda).

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Tabla 1.4: Visión general de óxidos comerciales no fibras de filamento de cerámica
Productor de fibra Composición (Peso -%) Diámetro (um) Densidad Resistencia a Producción técnica / Precio (g / cm 3) la tracción / estructura Aprox. módulo (MPa / CPA) 3,10 2600/420 policarbosilano / ¼ 7000/kg -SiC > 10 kg 2,74 2800/270 policarbosilano / -SiC + C policarbosilano / -SiC + 2 + C SI0 policarbosilano / -SiC amorfo + ... policarbosilano / -SiC amorfo + ... policarbosilano / SiC amorfo + « ¼ 3250/kg > 10 kg ¼ 1000/kg > 10 kg ¼ 6500/kg > 10 kg

Nippon Carbon Hi-Nicalon "S" Nippon Carbon Hi-Nicalon Nippon Carbon Nicalon NL200/201 UBE Industries Tyranno Fiber SA 3 UBE Industries Tyranno fiber ZMI UBE Industries Tyranno fiber LoxM UBE Industries Tyranno fiber S

COI Cerámica Sylramic-iBN COI Cerámica Sylramic

Si: 68,9 C: 30,9 O: 0,2 Si: 63,7 C: 35,8 O: 0,5 Si: 56,5 C: 31,2 O: 12,3 Si: 67,8 C: 31,3 O: 0,3 Al: <2 Si: 56,1 C: 34,2 O '8 7 Zr: 1,0 Si: 55,4 C: 32,4 O: 10,2 Ti: 2,0 Si: 50,4 C: 29,7 O: 17,9 Ti: 2,0 SiC / BN

12

14

14

2,55

3000/220

10/7.5

3,10

2800/380

11

2,48

3400/200

¼ 1400/kg > 10 kg

11

2,48

3300/187

¼ 1200/kg > 10 kg

8.5/11

2,35

3300/170

policarbosilano / SiC amorfo + «

¼ 1000/kg > 10 kg

10

3,00

3000/400

Materiales Especiales SCSUltra Materiales Especiales SCS9A Materiales Especiales SCS-6 Tisics Sigma

SiC: 96,0 TiB 2: 3,0 B 4 C: 1,0 O: 0,3 SiC on C

10

2,95

2700/310

Precursor de polímero / SiC / BN y otras fases Precursor de polímero / SiC y otros fases CVD on Cfilamento// -SiC on C CVD on Cfilamento// -SiC on C CVD on Cfilamento// -SiC on C CVD on Wfilamento/ SiC on W

¼ 10500/kg > 10 kg ¼ 8500/kg > 10 kg

SiC on C

SiC on C

SiC on W

140 (con núcleo de fibra de carbono) 78 (con núcleo de fibra de carbono) 140 (con núcleo de fibra de carbono) 100/140 (alambre con núcleo de tungsteno)

3.0

5865/415

¼ 16400/kg ¼ 19600/kg ¼ 4850/kg

2.8

3450/307

3.0

3450/380

3.4

4000/400

precio no disponible

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Figuira1.8: Si-C-N fibras (ITCF, Denkendorf), producidos a partir de un precursor policarbonosilano (Universidad de Bayreuth). La fibra se muestra ya tratada para 12h a 1500 ° C en aire

Figuira1.9: Estructuras de carbono. Izquierda: perfecto cristal de grafito, a la derecha: la estructura turboestática, cosa que está presente en fibras de carbono.

En las fibras de carbono, una estructura en capas está presente, pero a diferencia de grafito cierto, las capas de grafito que no quedan bien apilados, pero ondulado en lugar, por lo que esta estructura se le llama "turboestática" (figura 1.9 a la derecha). Por consiguiente, se apropiarse para referirse a la estructura de PAN basados en fibras de carbono como grafito turboestática. En las fibras derivadas de precursor de brea monofásica `, las estructuras se forman más cerca de la estructura de grafito cierto Con el fin de archivar fibras de carbono con altas resistencias a la tracción y módulos, los planos de carbono tiene que ser orientada hacia el eje de la fibra y optimizado en su

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1.5 Fibra de carbono

Figura 1.10 Estructura PAN deriva de fibra de carbono con diferentes estructuras: A - región de la superficie; B región de granel; C - "horquilla" defecto; D - dislocación

Esto puede hacerse por los tratamientos de temperatura en una atmósfera inerte bajo tensión. Perpendicular al eje de la fibra generalmente no hay orientación de los planos de carbono. Este tipo de estructura está presente en todas las fibras de carbono, pero sin embargo hay diferencia significativa en términos del grado de orientación, disponer de las capas en dirección radical, en la interacción entre los planos, y la presencia de diferentes defectos estructurales tales como micro-huecos y otras imperfecciones [32] (Fig. 1,10). Esto conduce a fibras con diferentes propiedades mecánicas, muy alto módulo de resistencia a la tracción.

El módulo de elasticidad de las fibras depende principalmente del grado de orientación de los planos a lo largo del eje de la fibra, mientras que la resistencia a la tracción está limitada por el número de defectos estructurales. Durante los tratamientos de temperatura de hasta 1500 ° C, la resistencia a la tracción tiende a ser optimizado y tratamientos a temperaturas incluso más altas (hasta 2800 ° C) para conducir las fibras con módulos elevados .Por el uso de fibras de carbono en los CMC, tales como C / SiC (fibra de carbono reforzada de carburo de silicio), las fibras tienen que ser protegidos contra la oxidación. En caso contrario, pueden ser protegidos contra la oxidación por la matriz circundante, sí sino en la mayoría de los casos, el compuesto tiene que ser protegido adicionalmente por EBC. 1.5.1Procesos de Producción

1.5.1.1 Fibras de Carbono a partir de precursores del PAN Los materiales de partida para esto son fibras de poliacrilonitrilo producidos especialmente para la manufactura. La fibra de carbono PAN es diferente de los otros utilizados para aplicaciones textiles (diferente monómeros se utilizan para la polimerización de acrilonitrilo).

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Fibras de materiales compuestos de matriz cerámica

Fig. 1.11 Dos procesos Productivos importantes para las fibras de carbono La composición del PAN es diferente de la otra utilizada para aplicaciones textiles (co monómeros se utilizan para la polimerización de acrilonitrilo).Las fibras de PAN se trata en primer lugar bajo tensión en una etapa de estabilización en una atmósfera oxidante a temperaturas entre 250 y 300 ° C. En este proceso, la molécula de PAN de cadena lineal se transforma en un material con elementos de estructura de escalera y cíclicos, que pueden soportar tratamientos posteriores a temperaturas más altas (fig. 1,11, arriba). En el siguiente paso, las fibras se tratan a 500 a 1500 ° C en una atmósfera inerte (nitrógeno), también bajo tensión, lo que conduce a la carbonización de las fibras. En este proceso, los elementos de carbono no se eliminan como productos volátiles, produciendo las fibras de carbono con aproximadamente 50% de la masa del precursor PAN original. Durante este carbonización, los llanos de carbono están optimizados en su estructura (reducción del número de defectos estructurales), dando lugar a fibras con alta resistencia a la tracción.

En los pasos adicionales de alta temperatura (grafitización) en una atmósfera de nitrógeno o argón, la estructura de la fibra puede ser mejorado para producir módulos elevados. Temperaturas de hasta 2800° C se aplican para arreglar los llanos de carbono y para incrementar su orientación hacia el eje de la fibra. Sin embargo, los patrones de difracción de rayos X muestran que en este estado no hay una estructura de grafito que está formado de verdad.

Típicamente fibras, que han sido tratados sólo a 1000 °C, valores exhiben resistencia a la tracción de aproximadamente 2000 MPa y módulos de tracción de aproximadamente 170 GPa. Después de los tratamientos de temperatura de hasta 1500 ° C, resistencias a la tracción de aproximadamente 3500 MPa y módulos de tracción de aproximadamente 275 GPa se alcanzan.

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Algunos tipos de fibras se venden en diferentes calidades, es decir, un tipo ordinario y también un tipo que está capacitado para aplicaciones de aeroscape. Debido a que hay normas de mayor calidad en las aplicaciones de aeroscape, las fibras de estas aplicaciones son de 15 a 25% más caro que los que se muestran en la tabla, debido a los controles de calidad adicionales durante y después de la producción. Tabla 1.5 Clasificación de fibras de carbono. Clasificación Modulo de tracción(Cpa) >600 >300 275-350 <100 200-300 Resistencia a la Tracción(Mpa) bajo >300 alargamiento a la rotura <1 >1

UHM (módulo de ultra alta) HM (alto módulo)>300 IM (módulo intermedio) LM (bajo módulo) HT (alta resistencia)

1.5-2

Tabla 1.6 Comparación de las fibras de carbono de los distintos productores Productor de la fibra Industrias Toray T300 (6K) Industrias Toray T700 (12K) Diámetro (lin) 7 Densidad (g/cm3 ) 1.76 Resistencia a la ) Tracción/ Modulo(Mpa/CPa) 3530/230 Precio aproximado ¼ 53/kg

7

1.80

4900/230

¼ 30/kg

Industrias Toray T800HB (6K) Industrias Toray T1000G (6K) Industrias Toras M60 (6K) Toho Tenax HTA 5131 (3K) Toho Tenax HTS 5631 (12K) Sigrafil C (50K)

5

1.81

5490/294

¼250/kg

5 5 7 7

1.80 1.94 1.77 1.79

7060/294 3920/588 3950/238 4000/240

¼240/kg ¼1500/kg ¼59/kg ¼22/kg

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El apoyo de las empresas 3M, Sumitomo Químico, Mitsui, Nitiyy, NipponCarbon. Ube Industries, Cerámica COI, Especialidad, TISICS, Industrias Toray, TohoTenax, y SGL Carbono, en términos de ofrecer los precios de las fibras de cerámica y carbono se agradece. Referencias 1.- Krenkel, W., Naslain, R. and Schneider, H. (2001) alta temperatura de cerámica compuestos de matriz, Wiley-VCH VerlagGmbH, Weinheim. 2.-Lee, S.M. (1993) MANUAL DE REFUERZOS COMPUESTOS, Wiley-VCH VerlagGmbH, Weinheim. 3.-ClauK, B. (2000) Keramikfasern TechnischeTextüien, 43, 246- 51. -Entwicklungsstand und Ausblick,

4.-Clauís, B. (2001) Fasern und PerformtechnikenzurHerstellungKeramischerVerbundstoffe, KeramischeZeitschrift, 53, 916-23. 5.-ClauK, B. and Schawaller, D. (2006) Aspectos modernos de desarrollo de la fibra de cerámica, los avances en la ciencia y la tecnología, 50, 1-8. 6.-Blumberg, H. (1984) Die Zukunft der neuenHochleistungsfasem,

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