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Departamento de Tecnología Curso 2008/2009

Apuntes de las Técnicas y Herramientas para el uso con los Metales


Las distintas técnicas que existen con los metales se clasifican en 3
grupos principales:
1. Técnicas de conformación, que son aquellas que no suponen
pérdida de material ni arranque de viruta por parte de las
herramientas.
2. Técnicas de mecanizado, que son aquellas que suponen pérdida
de material y arranque de virutas por parte de las máquinas
herramientas.
3. Técnicas de unión o pegado, que son aquellas que unen las
distintas partes metálicas con material adicional, distinguiéndose
las fijas y las móviles.

 Técnicas de Conformación con los metales.


Se definen estas técnicas como aquellas que no suponen pérdida
de material por parte de las máquinas herramientas al operar
sobre los metales. Están las siguientes:
o Forja: Consiste en darle forma a un metal por medio de la
acción del calor y la presión, sin llegar a la temperatura de
fusión del mismo. Son ejemplos de forja, las espadas,
ballestas, etc. Antiguamente las herramientas de que se
disponía para llevarla a cabo eran el martillo, el yunque y la
fragua con el soplillo. Hoy se utiliza maquinaria como la que
sigue
Maquinaria especial
para realizar la forja
industrial.

o Estampación: Consiste en dar forma superficial a un metal


con ayuda de la presión y una estampa, que es un molde
de metal de dureza mayor al que se estampa con el
negativo de la forma que se le quiere dar la pieza. Ejemplo
de esta actividad son las acuñaciones de las monedas,
grabados superficiales en metales, etc.

Máquina para la
estampación
industrial en
monedas,
piezas,…

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o Troquelado: Consiste en practicar agujeros y orificios en un


metal o pieza por medio de un troquel, sin pérdida de
material, por medio de presión. Este troquel corta la
superficie de la pieza creando el orificio. Ejemplo de esta
técnica son las arandelas, las tapas metálicas de los
botellines de refrescos, etc.

Máquina de Troquelado de alta


precisión para la industria
metalúrgica.

o Laminado: Consiste en dar forma de lámina a un trozo de


metal por medio de unos rodillos de presión y calor, o solo
con presión. Ejemplo de esta técnica son las chapas
metálicas que se usan en las cubiertas de las viviendas,
como recubrimiento, etc.

Ejemplos de trenes de
laminación industriales
para producir chapas
de acero.

o Doblado (de perfiles y tubos): Consiste en dar forma curva a


los metales o piezas mediante la aplicación de presión y
calor al punto de curvatura. Son ejemplos el doblado de
tubos como los de cobre, las barras de acero, etc.

Plegadora de tubos o
dobladora de perfiles por
medio de presión
suministrada por un motor
eléctrico.

o Punzonado: Consiste en practicar agujeros, orificios o


marcar relieves por medio de un punzón, mediante la
aplicación de presión. Son ejemplos de esta técnica las
marcas de profundidad que llevan algunas piezas
metálicas, los relieves y letras que presentan, etc.

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Máquina punzonadora industrial


para practicar agujeros o
relieves en chapas de acero.

o Fundición: Consiste en formar piezas u objetos metálicos a


partir de una aleación líquida de Fe y C (hierro y carbono),
estando este último en unos porcentajes del 1,76% al 6,76%,
gracias a moldes metálicos, de arena o de sílice que
ayudan a que la aleación se solidifique adquiriendo la
forma del molde. Son ejemplo de esta técnica, las piezas de
los motores de los coches, como cárters, bielas, tapas de
alcantarillas, etc.

Fundición a pequeña escala


de piezas u objetos
metálicos, como industriales
u ornamentales, joyas, etc.

o Extrusión: Consiste en formar objetos o piezas metálicas a


partir de una aleación de Fe y C, como aceros o
fundiciones, gracias a la presión y el calor que proporciona
una máquina extrusora, que empuja a la masa líquida a
través de una boquilla o hilera que hace que la aleación
tome la forma que deseamos. Son ejemplo de esta técnica,
las bobinas de acero, los perfiles de acero, como vigas,
tubos, hileras, etc.

Fotografía de una extrusora


industrial de perfiles de acero,
así como de hileras a presión.

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 Técnicas de Mecanizado con los metales.


Consiste en reducir las dimensiones de un trozo de material y
cambiar su forma mediante arranque de pequeños trozos de virutas
con ayuda de herramientas especiales provistas de filo. Los distintos
procesos de arranque de viruta se diferencian sobre todo, en el tipo
de herramientas y en la forma en que ésta y la pieza se mueven una
respecto a la otra para lograr el efecto previsto de arranque de
viruta. Citaremos alguno de estos procesos:

1. OPERACIONES MANUALES DE ARRANQUE DE VIRUTA

a) Serrado
b) El limado
c) Cincelado

SERRADO
Es una operación que tiene por finalidad trocear el materia: puede
realizarse en máquinas especiales o a mano.

EL LIMADO
Es una operación manual que se realiza con un útil llamado lima y
tiene por objeto cambiar la forma o el estado superficial de una

pieza mediante arranque de pequeñas virutas que son cortadas por


dientes diminutos que la herramienta tiene tallados en su superficie.

CINCELADO
El cincelado es una operación que consiste en arrancar trozos de
material o separar partes del mismo mediante una herramienta

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prismática dotada de filo, que es golpeada en el extremo opuesto a


éste con un martillo.

2. PROCESO DE ARRANQUE DE VIRUTA UTILIZANDO MÁQUINAS

a) Limado
b) Torneado
c) Fresado
d) Taladrado

LIMADO
Una herramienta A, dotada de movimiento alternativo, arranca
material de la pieza en su carrera de avance (flecha de color).
Cuando la herramienta retrocede, la pieza es desplazada para que
en la siguiente carrera el útil encuentre nuevo material que cortar

TORNEADO
Es una operación destinada a trabajar cuerpos cilíndricos. La pieza
sujeta en el cabezal de la máquina gira sobre su eje mientras la
herramienta avanza (flecha de color) arranca material de su parte
exterior.

FRESADO
Es un procedimiento de mecanizado de superficies planas o de
formas especiales mediante herramientas de múltiples filos que giran
sobre su eje arrancando material de la pieza cuando ésta se le
aproxima.

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TALADRADO
Es una operación que tiene como finalidad realizar agujeros
cilíndricos en las piezas. Se utiliza una herramienta (broca) que está
provista de filos de forma helicoidal. La broca gira sobre su eje y al
penetrar en la pieza va arrancando virutas que salen por canales
tallados en el cuerpo de la broca.

Taladradora de columna
para perforar metales

 Técnicas de Uniones de los Metales


1. UNIONES FIJAS SOLDADAS

 UNION DE PIEZAS METÁLICAS POR SOLDADURA

Es una operación que consiste en unir sólidamente dos piezas metálicas,


mediante elevación de la temperatura de las superficies a soldar y
aportando sustancias del mismo o distinto carácter a las soldadas.

SOLDADURA
Heterogénea
a) Soldadura blanda
b) Soldadura Fuerte

Homogénea o soldadura por fusión.


a) Por fusión
 Con soplete
 Eléctrica, con arco voltaico
b) Por presión
 A la fragua
 Por presión
 A tope

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 Por puntos
 Continua

SOLDADURA HETEROGÉNEA

La soldadura heterogénea es aquella en la que, para unir las partes se


utiliza un metal distinto del metal base. La soldadura homogénea se
hace con metal de idéntica o semejante composición a la del metal
base. Se llama metal base al metal de las partes que se han de unir. El
metal fundido que a veces, se interpone entre las dos piezas para unirlas
se llama metal de aportación. Si el metal de aportación es diferente a
las piezas a unir se la denomina soldadura heterogénea.
En esta soldadura es de destacar:
Las piezas a unir no se funden.
El material de aportación se funde. Cuando está en estado líquido
penetra en las irregularidades de las piezas a unir, adhiriéndose
fuertemente a ella.
Dependiendo del material de aportación que utilicemos, tendremos dos
tipos de soldadura:
Soldadura Blanda:
Es aquella en la cual el material de aportación tiene un punto de fusión
bajo, generalmente suele ser una aleación de estaño y plomo.
Soldadura Fuerte:
Es aquella en la cual el material de aportación tiene un punto de fusión
más alto, aunque siempre inferior al de los materiales a soldar.
Tipos de soldadura fuerte:
Amarilla – Aleación de Cobre – Tª fusión 650 –950 Cº
Blanca – Aleación de Plata – Tª fusión 650 – 800 Cº

SOLDADURA HOMOGENEA O SOLDADURA POR FUSIÓN

Este tipo de soldadura puede realizarse sin utilizar otro material distinto al
de las piezas a unir , en este caso se denomina Homogénea.
Es el proceso por el cual se provoca la fusión de los dos metales a unir
en la zona próxima a la unión, para que al solidificar juntos formen un
único sistema cristalino que mantengan ambas piezas unidas.
En otras ocasiones se emplea material de aportación para compensar
la falta de material correspondiente al hueco entre ambas piezas y
lograr que en la zona soldada no se produzca una depresión.
Dicho material de aportación suele ser de la misma naturaleza que el
de las piezas a unir.
La fuente de energía calorífica que se utiliza para fundir el material
puede ser distinta según los casos. Estudiaremos los dos tipos de
soldadura mas empleados:
SOLDADURA OXIACETILÉNICA

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Es un procedimiento de soldadura por fusión en el que se utiliza como


fuente calorífica la llama que se logra, en un soplete especial, por la
combustión del acetileno (C2H2) .
El acetileno es un gas incoloro, de olor penetrante, quearde con una
llama muy luminosa, desprendiendo gran cantidad de calor, que se
aprovecha para fundir los metales a soldar.
La utilización de este gas obliga a adoptar importantes medidas de
seguridad para evitar el riesgo de explosión.
Para disponer de Acetileno en un taller puede recurrirse a los
generadores que lo producen , o adquirir botellas llenas de él.

SOLDADURA ELÉCTRICA POR ARCO.


Se trata de una soldadura por fusión. Utiliza como fuente calorífica el
arco eléctrico que se hace saltar entre las piezas a unir y una varilla de
metal de aportación, llamada electrodo.
Se logran temperaturas comprendidas entre 3500ºC y 4000ºC.
El arco eléctrico se produce uniendo la pieza a un polo de un
transformador y el electrodo (varilla) al otro. Entre ambos suele
aplicarse un tensión de 20 a 80 voltios. Para lograr que salte el arco es
preciso que estén calientes el extremo de la varilla y la zona concreta
de la pieza, lo que se logra poniendo en contacto pieza y electrodo
durante unos segundos, el paso de la corriente a través de ellos los
calienta por efecto Joule.
Generalmente se utilizan electrodos formados por una varilla metálica
de material de aportación, recubierta de otras sustancias que tienen
como misión:
Favorecer la creación del arco y su mantenimiento.
Hacer de fundente, disolviendo los óxidos y protegiendo el cordón.

También existen electrodos sin recubrimiento que se utilizan creando


alrededor del arco atmósferas protectoras contra la oxidación
(soldaduras MIG, MAG, TIG).
Los fabricantes recomiendan el tipo de electrodo que ha de utilizarse en
cada caso y es importante seguir sus instrucciones fielmente a la hora
de elegirlo.
Mediante el arco se logra:
Fundir la pieza en una zona determinada.
Fundir parte de la varilla, cuyo metal y revestimiento se depositan en
pieza, formando con el metal fundido de ella, el cordón de la
soldadura.

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2. UNIONES DESMONTABLES

La diferencia esencial entre las uniones fijas y las desmontables, estriba


principalmente en que de ordinario las primeras no se pueden deshacer
sin estropear, al menos, uno de los dos elementos, y porque
generalmente no se puede volver a unir con las mismas características.
Las uniones desmontables, por el contrario, pueden hacerse y
deshacerse cuantas veces se quiera.

Los elementos de unión en su mayoría están normalizados, por lo cual,


en su aplicación habrá que tener en cuanta las normas
correspondientes. Nos referimos ordinariamente a las normas UNE o, en
su defecto, a las normas DIN.
Los elementos más empleados en las uniones desmontables son:
 Elementos roscados: Tornillo y tuercas.
 Arandelas.
 Chavetas
 Lengüetas.
TORNILLOS
Los tornillos tienen forma muy variada en cuanto a la cabeza y al
extremo o punta, con el fin de satisfacer las múltiples necesidades.
Describimos sólo algunos de uso más corriente y remitimos a las normas
para ampliar.
En su acepción más amplia, es un cilindro parcial o totalmente roscado,
provisto frecuentemente de cabeza. La parte cilíndrica la llámanos
vástago o caña.

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Descripción de un tornillo.
Para la designación normalizada, según DIN, es necesario consignar:
1. Nombre del tornillo: Hexagonal, cabeza redonda, etc., o
denominación.
2. Designación de la rosca: M 12, ½”; M 20*1,5, etc.
3. Longitud del tornillo, en cuyas normas se indica si está incluida o no la
cabeza.
4. El número de la norma: DIN 26 931, etc.
5. La ejecución: m, media; mg, semibasta; g, basta.
6. Características de resistencia según DIN 26; 4ª, 4D, 5D, etc.
Hay otras particularidades a tener en cuenta: agujeros para pasadores,
etc.
Ejemplo: Tornillo hexagonal de rosca métrica ISO de 16 * 60 DIN 931 m
8.8; si no se designa la ejecución se pone un guión en lugar de la letra
correspondiente:
M 16. 60 DIN 931 - 8.8
En cada norma se indica siempre la forma correcta de designación.
Clasificación de los tornillos.
Existe una gran variedad de tornillo. Nos limitaremos a los más
comúnmente empleados:
Tornillos de Unión.
En la figura tenemos un tornillo de cabeza hexagonal. La unión de dos
piezas se hace a través de un agujero pasante –sin rosca- de una de
ellas y roscando en la otra, como en una tuerca.
Este tipo de fijación debe evitarse cuando la pieza roscada sea de
fundición o aleaciones ligeras, porque se rompe la rosca de la tuerca
con demasiada facilidad.
Para estos casos, se usan tornillos pasantes, cuya fuerza de unión se
produce por la presión entre la tuerca y la cabeza.
Para estos casos se usan tornillos pasantes, cuya fuerza de unión se
produce por la presión entre la tuerca y la cabeza.
Tornillo pasante
Es un tornillo que atraviesa las piezas a unir sin r4oscar en ninguna de
ellas.
La sujeción se efectúa mediante una tuerca y una arandela que es
necesaria cuando el material en que se apoya la tuerca no es
suficientemente duro. Cuando ésta solución no es posible por no poder
atravesar las dos piezas –bloque cilíndrico en los motores y en otros
muchos casos – se recurre a los tornillos, llamados espárragos.

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Espárrago.
Es una varilla roscada en los extremos sin variación de diámetro.
Un extremo va roscado en la pieza mientras que el otro tiene rosca
exterior, no tiene cabeza y la sujeción se logra por medio de una tuerca.

La finalidad principal perseguida con este tipo de tornillo es evitar el


deterioro de los bloques o conjuntos a que van sujetos: en la parte
roscada, si el material no es muy resistente, fácilmente se romperán los
hilos –sobre todo si se aprietan o aflojan con frecuencia y si la cantidad
de hilos que trabajan son pocos.
Montaje y desmontaje de espárragos. Los espárragos se colocan
apretados en la pieza roscada, por ejemplo, con un útil semejante al de
la figura y ya no se quita de allí sino que, cuando hay que aflojar o
apretar, se hace con la tuerca.
Para que el extremo fijo no rompa los hilos, la longitud roscada suele
hacerse: para hacer, moldeado, bronce y metal ligero bonificado,
b=1,25d; y para metal blando, b=2,5d.

Tornillos autorroscante para chapa.

Para uniones que deben soltarse raramente, para metales, blandos o


aceros de menos de 50 Kg de resistencia, en carrocerías, en mecánica
fina y en electromecánica, se emplean los llamados tornillos
autorroscantes o de corte que llevan unas ranuras y cuya rosca se
endurece por cementación o temple superficial. El tipo tirafondo,
también autorroscante, es muy empleado.

Tornillo prisionero
Es una varilla roscada por uno o dos extremos; su colocación se realiza
entre la tuerca y el tornillo, taladrado previamente, y roscando como
indica la figura.

Pernos de articulación.
Los pernos de articulación son piezas sencillas con una parte
perfectamente cilíndrica, para que sirva de eje a alguna articulación, y
dotadas de algún dispositivo de fijación, como una tuerca o un
pasador.

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Pernos de anclaje.
Para la sujeción de máquinas al suelo se emplean los llamados pernos
de anclaje.

Tuercas.
Es el elemento que junto con del tornillo sirve para sujetar piezas.
Las tuercas más usadas son las hexagonales, generalmente con los
extremos achaflanados, que también suelen llevar un avellanado, en la
rosca.
La designación normalizada se indica de una manera similar a los
tornillos.
Ejemplo:
Tuerca hexagonal M20 DIN 934 m-4

Formas normalizadas de tuercas.


Téngase presente siempre que, para lograr unir con tornillos dos piezas,
es necesario emplear una o dos tuercas para su sujeción. En la tabla de
la figura se muestran las formas de algunos de los tipos más usados,
según normas DIN.
Arandelas.
Son de acero y se emplean cuando el material de la pieza en la que se
asienta la tuerca, sea más blando que el material de ésta o bien
cuando la superficie no esté perfectamente trabajada, y en otras
ocasiones como elementos de normalización de las tuercas para
seguridad.

Clases de arandelas.
Existen dos clases de arandelas, según su aplicación y finalidad:
Arandelas de protección.
Arandelas de seguridad.

a) Arandelas de protección.
Son de forma cilíndrica recta DIN 1 441 o con chaflán DIN 1 440.
b) Arandelas de seguridad.

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Son las que se interponen entre el tornillo y tuerca para evitar que se
afloje la tuerca.

Dispositivos de seguridad

Los tornillos que unen piezas pueden aflojarse a pesar de la tensión


inicial, cuando por alguna causa, se produzca una dilatación en el
vástago del tornillo: calor, trepidaciones, etc.
La seguridad se logra por algunos de los medios siguientes:

Por doble tuerca.


Llamada también contratuerca, que puede ser más estrecha.
En esta figura se ve por qué debe colocarse la más estrecha junto a la
pieza.

Por rozamiento con tuercas especiales.


Que llevan un anillo fijo de fibra sin roscar que es comprimido por la
rosca del tornillo: la tuerca podrá aflojarse repetidas veces sin que
pier4da eficacia.
Por retención mecánica:

 Por pasador y tuerca almenada, cabe la posibilidad de reajuste


según el número de ranuras.
 Con tuerca especial y tornillo, prisionero.
 Con arandelas de seguridad, de las cuales hay gran variedad
normalizadas, por ejemplo, la DIN 93 otra muy empleada es la de la
figura, sobre todo por rodamientos, cuando se emplean tuercas con
ranuras exteriores.
 Por arandelas elásticas:
 Arandelas elásticas dentadas exterior o interiormente DIN 6 967
 Arandelas de muelle DIN 137
 Anillos de muelle –arandelas Grower- DIN 127

Características de los tornillos.


Los elementos que caracterizan los diversos tipos de tornillos son:
 La forma de la cabeza
 Extremos de tornillos.
 Longitud de la rosca.
 Salidas de rosca.

Forma de la cabeza.
Las cabezas pueden ser de varias formas, de las cuales las principales
son:
a) Cabeza hexagonal.
b) Cabeza cuadrada.
c) Cilíndrica con ranura para destornillador.

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d) Avellanadas con ranura.


e) Gota de sebo.
f) Redonda con ranura.
g) Cilíndrica con hexágono interior (tipo allen)
h) Otras especiales.
Agujeros pasantes y avellanado para alojamiento de las cabezas de los
tornillos.
Las piezas unidas por tornillos, en la parte no roscada, llevan agujeros
pasantes, de los cuales damos las medidas normales, en la tabla.
Los avellanados están también normalizados, tanto los cónicos como los
cilíndricos para los diferentes tornillos; en las figuras siguientes se da un
extracto de las normas DIN 74 y 75.

Extremos de tornillos.
Para asegurar la posición de las piezas después del montaje o para
regular el ajuste de guías o regateas, se emplean tornillos, varillas
roscadas, pivotes, con un extremo o punta apropiada.
En las figuras aparecen un extracto de la DIN 78.
Estos extremos de tornillos quedan incluidos en la longitud de la rosca.
Alojamiento para extremos de tornillos: para el extremo de espiga
cuando ha de servir de fijación, debe hacerse un agujero en las
terminaciones de espigas según la figura.

Para extremos de punta o espiga cilíndrica apuntada; debe hacerse un


chaflán. Para el extremo de chaflán, hace él mismo su alojamiento.
Cuando se emplee para ajuste de una regleta de guía una varilla
roscada o un pivote, generalmente no necesitará alojamiento el
extremo, sino que se recomienda el seguro de posición por medio de
una tuerca rebajada que servirá de contratuerca.

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Longitud de la rosca
La longitud de la rosca varía según las necesidades de aplicación,
aumentando de cinco en cinco milímetros.

Salidas de roscas
En la figura damos un extracto de las salidas de rosca. En los dibujos no
suele hacerse ninguna indicación, cuando es normal; si, en cambio,
cuando es especial; por ejemplo, las necesarias para roscado en torno,
con herramientas.

Pasadores.
Los pasadores son piezas redondas y alargadas que sirven para
asegurar o impedir un movimiento o para asegurar la posición de dos o
más piezas; pueden ser:
 Pasadores cilíndricos.
 Pasadores cónicos.
 Pasadores de seguridad.

Cilíndricos
Existen pasadores cilíndricos calibrados a una medida fija. Para el
empleo de ellos es necesario escariar el agujero. Sirven para posicionar
una pieza respecto a otra, pero no para fijarla, DIN 7.

Cónicos.
UNE 17 060. Sirven también muchas veces de sujeción, y así, por
ejemplo, se utilizan para evitar el desplazamiento longitudinal de
elementos en un eje. El agujero se taladra con varios taladros y después
se practica un escariado cónico.

De seguridad.
Los principales los podemos clasificar en:
 Pasadores de tensión o elásticos.
 Pasadores de aletas.
 Pasadores estriados.

Pasadores de tensión o elásticos.


Sirven para fijar unas piezas a otras y tiene la ventaja sobre los
pasadores cilíndricos o cónicos de que para su montaje no es preciso ni
escariado previo ni ajuste de precisión sin embargo para un
posicionamiento de precisión no pueden sustituir a los anteriores.

Pasadores de aletas.
Se utilizan para inmovilizar tuercas y aplicaciones semejantes.

Pasadores estriados.

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Los cilíndricos estriados, según DIN 1 470, 72, 73, 74 ó 76, tienen
aplicaciones particulares y pueden ser más económicos que los
cónicos, pues, como hemos dicho no necesitan escariar el agujero;
tiene, en ocasiones, el inconveniente de que al desmontarlos ya no
quedan utilizables; pero, dado su bajo precio, esto no suele tener
importancia.
Los pasadores normalmente no se usan para trasmitir esfuerzos a no ser
que estos sean pequeños.
Cuando se emplean como elementos de situación, no suele practicarse
el alojamiento hasta tener la certeza del exacto emplazamiento de las
piezas. Solo entonces, y teniendo firmemente apretadas las piezas, se
hace el taladro y, si es necesario, el escariado. En estos casos se suele
indicar en el dibujo diciendo: Taladrar<r y escariar en el montaje.

Chavetas
Las chavetas son prismas de sección generalmente rectangular y
pueden ser:
 Transversales
 Longitudinales

Transversales.
Se usan para unir ejes entre sí, tienen forma de cuña, y pueden ser
simétricas o asimétricas.
También tiene aplicación para fijar los útiles en algunas máquinas
herramienta

Longitudinales.
Sirven perfectamente para la unión de ruedas, poleas, volantes, etc.
Pueden ir encajadas o simplemente apoyadas en los ejes. Las hay con
cabeza o sin ella.
Las figuras presentan chavetas, según DIN 6 881, 6 868 y 6 887.
Las dimensiones para las chavetas y los chaveteros (así se llaman a los
alojamientos de las chavetas) están normalizados.

Lengüetas
Son una clase de chavetas llamadas chavetas de ajuste. En la figura se
ven lengüetas según DIN 6 885. Se diferencian esencialmente de las
chavetas en que el ajuste lo hacen por las caras laterales, en lugar de
hacerlo por la superior, como aquéllas. Van encajadas en los ejes y
pueden deslizarse suavemente sobre los chaveteros de las poleas o
ruedas. A veces, para dimensiones grandes, se las sujeta al eje con
tornillos.
Dentro de las lengüetas, existen las redondas empleadas en máquinas
herramienta y en automovilismo para pequeños esfuerzos. Tienen el
inconveniente de debilitar el eje, por la gran profundidad del
chavetero. En algunas ocasiones facilitan el montaje o desmontaje

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