THIXOFORMING DE LA ALEACIÓN A357 PARA AHORRAR PESO EN UN MUÑÓN DE DIRECCIÓN EN LA SUSPENSIÓN DE UNA RUEDA PARA AUTOMÓVIL.

El empleo de aleaciones ligeras en la industria del transporte para ahorrar peso se ha vuelto una necesidad muy fuerte debido a las presiones sociales y de cuidado del medio ambiente por la dependencia de las emisiones al peso del auto por esta razón la industria automotriz aparte de buscar nuevas aleaciones ligeras busca nuevos métodos de diseño. En base a esto procedo a describir como es el desarrollo de un brazo de suspensión de una llanta aplicando la tecnología del thixoforming en una aleación de aluminio para ahorrar un 30% en peso comparado con el previo diseño de hierro fundido. Debido a que las posibilidades de desarrollo de nuevas tecnologías para aumentar la eficiencia de un motor son limitadas entonces se está enfocando el desarrollo de tecnologías para ahorrar peso con el conocimiento de que esto tiene una importante influencia en el consumo de combustible (Considerando las dimensiones del parque automotor mundial). En este campo se tiene dos vías para alcanzar este objetivo: 1. Optimizando el diseño del componente empleando el mismo material. 2. Remplazando el material por uno mas ligero. En cuento a lo primero se necesitaría una basta cantidad de conocimientos en cuanto al empleo y procesamiento de materiales para explotar al máximo sus capacidades y en cuanto a lo segundo esto va por el investigar nuevas formas de procesar los materiales, nuevas formas de diseñar y el desarrollo de aplicaciones para aleaciones ligeras. Aparte de la reducción de peso también se tiene que ver aspectos como la seguridad y el confort es por eso que componentes estructurales como las partes de suspensión y el muñón de dirección son ahora tomadas en consideración para su rediseño por su fuerte influencia en el confort y el manejo de los autos. Debido a que las propiedades de las aleaciones ligeras en particular la resistencia es menor que la que tienen los materiales tradicionales es por eso que se hacen grandes esfuerzos es desarrollar productos de fundición cada vez de mayor calidad y alta resistencia para lo cual se ha desarrollado (O se viene desarrollando) técnicas como el thixoforming que aplicadas a aleaciones de aluminio (que desde el punto de vista de prestaciones y costos es el candidato mas apropiado).

Se debe saber que las propiedades de la fundición están relacionadas con su microestructura en términos de defectos y la distribución del tamaño de grano, estos tiene un papel fundamental en la resistencia y punto de fluencia del material durante cargas de impulso o de choque.

El proceso de thixoforming para conseguir la pieza

consiste en una inyección dentro

de un molde del material en estados semisólido para obtener un comportamiento tixotrópico del material (Que su viscosidad aumente con el incremento de los esfuerzos cortantes en el tiempo) , esta estructura antes de la inyección tiene que ser compuesta de dendritas globulares sólidas dispersas en una fracción de líquido eutéctica (rheocast structure) . Por tanto el material tiene que ser sometido a un procedimiento preliminar para obtener palanquillas que tengan la correcta estructura; apropiada para el proceso de thixoforming. Hay varios métodos disponibles para lograr esta estructura mecánicos, de refinamiento del grano y el más usado para las aleaciones de aluminio: el electromagnético con el que durante la solidificación se rompe las ramificaciones de las dendritas y solidifican con una forma esferoidal. Como muestra el esquema los largos lingotes son cortados en partes más pequeñas de acuerdo a la masa del componente a fabricar luego son recalentados hasta el estado semisólido con un 40 a 60% de

sólido (de acuerdo al proceso usado) luego son inyectados en el molde. El metal semisólido está apto para llenar el molde con un flujo laminar, previniendo que ningún gas se quede atrapado para evitar las porosidades en el componente final. Por lo tanto además de la alta calidad alcanzada en la parte de colada es posible darle un tratamiento térmico y otra gran ventaja de

este proceso es que debido al hecho de que el material es calentado e inyectado a un a temperatura de unos 100°C bajo la temperatura de fusión se ahorra energía, se logra tolerancias mas ajustadas y hay menos contracción en e molde, menos esfuerzos residuales y claro menos distorsión de la pieza también se tendrá menos operaciones de maquinado. El proceso anterior se aplicó al desarrollo del muñón de dirección tipo Mc-Pherson (Usualmente hecha de hierro fundido) como en la figura: Los prototipos son hechos en la máquina de thixoforming Bühler. Las piezas hechas fueron probadas en un banco de pruebas demostrando la idoneidad desarrollar seguras. de este proceso para partes de aluminio

La suspensión Mc-Pherson es la siguiente:

Para el desarrollo del producto se usó el siguiente diagrama de flujo:

Objetivos: 1. Reducción del peso 2. Rendimiento.

Muñón de dirección.

   

Resistencia. Rigidez. Fatiga. Reducción del maquinado.

A357-T5

Thixoforming

BASE DE DATOS Numerical analysis

Prueba de fatiga y de impacto.

Técnicas del proceso

Rediseño. Proyecto de optimización Prototipos manufacturados. Banco de ensayos y prueba de carretera Entrega de componentes.

Con el procedimiento anterior y las técnicas aplicadas se puede fabricar una pieza como la siguiente:

Y con una microestructura globular :

Fuentes de información: 1. 2. “Metallurgical Science and Technology” Vol.18 No. 1-Journal published by Teksid-june 2000. Pags-21-24 http://www.teksidaluminum.com/pdf/Riv-18-1.pdf (Consultado el 30-12-2011) http://blog.electricbricks.com/es/2010/02/suspension-mcpherson/ (Consultado el 30-12-2011)

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