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¿Que problema se produce cuando se sueldan aceros inoxidables austeníticos con argón puro? ¿Cómo se soluciona el problema?

Se produce mordedura de borde, esto es debido a la alta conductividad de este que produce un alto grado de esparcimiento (baja penetración) que da las mordeduras características El problema se soluciona mezclando el argón con hidrógeno. ¿Qué procesos son de alta densidad de potencia? ¿ Que los caracteriza?. Comentar brevemente cada uno de ellos Láser, plasma y haz de electrones. La soldadura laser en modo fusión se produce cuando la energía del láser se utiliza para producir un calentamiento lo suficientemente elevado en la superficie del metal como para llevarlo a estado líquido. Inicialmente se refleja en buena medida siendo efectivo solo lo absorbido, una parte se pierde por conducción y el resto aumenta la temperatura del metal hasta el que funde la superficie . La soldadura laser por penetración calienta el metal por encima de su punto de fusión, una vez fundida el metal de la superficie, la absorción de energía aumenta y al ser de mayor potencia el laser, el baño de fusión desaparece dando lugar a una nube de vapor metálico y se forma una cavidad o keyhole. La energía absorbida por ese vapor es transferida a las paredes del keyhole fundiendo más material. El metal vaporizado ejerce una presión que empuja el metal fundido en sentido contrario al de avance de la soldadura. Este metal se va enfriando y forma el cordón. La soldadura por haz de electrones obtiene el calentamiento necesario para producir la fusión del metal haciendo incidir el haz en la zona de unión, la zona afectada térmicamente tiene dimensiones reducidas. Se puede producir formación de keyhole, lo que aumenta la velocidad y permite trabajar con grandes espesores. Debe existir condición de vacío. La soldadura por plasma emplea la energía del arco en llevar el gas circundante al estado plasma. El plasma se emplea para realizar la soldadura y se puede trabajar igualmente en modo fusión o en modo keyhole. Estos procesos se caracterizan porque el tamaño de las heterogeneidades es muy pequeño. ¿Qué factores dan fisuración en frío? ¿Cómo se minimiza ese riesgo? -Composición química del acero. -Tensiones Residuales. Son inevitables, se puede tratar con revenido pero esto puede aumentar el riesgo de fisuración por recalentamiento. Se realizan tratamientos de postcalentamiento para eliminar tensiones residuales de soldadura y evitar fisuración en frío. -Presencia de Hidrógeno. El hidrógeno produce poros que favorecen la fisuración, por lo que se deben usar electrodos de bajo hidrógeno, y trabajar en condiciones de baja humedad. Se realizan precalentamientos para reducir la velocidad de enfriamiento de una soldadura y evitar fisuraciones en frío. Modos de transferencia metálica en soldadura semiautomática. Condiciones para que se produzcan cada una de ellas: Spray: Usa gases de protección Ar, Ar + He, Ar + CO2, polaridad inversa (electrodo positivo), densidad de corriente alta, ddp de arco elevada. Es una transferencia axial en forma de lluvia de

Revestimiento higroscópicos. Se puede decir que su única aplicación es la soldadura de tuberías ya que dan mucha penetrabilidad y así no se producen descuelgues. Se usa para aceros al carbono poco aleados. Pulsada: Se emplea corriente pulsada con corriente de base constante y una corriente de pico que se regula mediante una determinada frecuencia. La transferencia se da en los picos de corriente. La cantidad de gases de protección que producen es importante. He. Electrodos Oxidantes: Dan pocas proyecciones laterales. no hay proyecciones laterales y necesita una superficie muy limpia por lo que no genera humos. Cortocircuito: Se produce una gota en el electrodo que va desprendiéndose hasta que toca el material base. gas de protección Ar. Da muchas proyecciones laterales. polaridad inversa y gas de protección CO2 o Argón-CO2. Las ondas de solidificación están poco marcadas. se utiliza polaridad inversa. Se dan muchas proyecciones laterales y se produce efecto limpieza por usar gas activo. momento en el que se produce un cortocircuito y se deposita la gota.finas gotas que se transfieren al baño de fusión. La densidad de corriente es menor que en la transferencia spray. Rutilo: La escoria se elimina muy fácilmente sobe el cordón. Pocas proyecciones laterales. Ar-CO2. alta densidad de corriente y ddp de arco elevada. La escoria se elimina fácilmente sobre el . Son de muy fácil ejecución. Dan relativamente pocas proyecciones laterales. Se da con corriente de baja densidad. La protección del baño de fusión se realiza por gas. Las ondas de solidificación están bastante marcadas. Tipos de revestimientos para electrodos en soldadura manual: Básicos: Escoria difícil de eliminar (Pues las ondas de solidificación sobre el baño de fusión son muy marcadas). La superficie de la escoria en contacto con el cordón presenta aspecto de nido de abeja. Dan pocas proyecciones laterales. Es el que da mejores propiedades mecánicas al cordón. Celulósicos: Prácticamente no dan escoria sobre cordón. Globular: Se forma una gota en la punta del electrodo que gira sobre el mismo y que al alcanzar la masa crítica se desprende al baño de fusión. No son higroscópicos. La transferencia se da igual que en spray pero con gotas de mayor diámetro. Ácidos: La escoria sobre cordón se elimina con cierta dificultad. requieren secado previo para evitar fragilidad por hidrógeno. ¿Cuándo se utilizan precalentamientos y postcalentamientos? Se realizan tratamientos de postcalentamiento para eliminar tensiones residuales de soldadura y evitar fisuración en frío. Polaridad directa (polaridad negativa) hace que el arco sea inestable y las proyecciones numerosas. Las ondas de solidificación están muy poco marcadas. Se realizan precalentamientos para reducir la velocidad de enfriamiento de una soldadura y evitar fisuraciones en frío.

Producen muy pocos gases de protección. Pero también produce efectos adversos. . el desgarro laminar y la fragilización por hidrógeno. formando sulfuro de manganeso. lo que disminuye la fusión.3%. consisten en realizar uniones en las que el material de aportación tiene menor punto de fusión (y distintas características químico-físicas) que el material base. La soldadura blanda consiste en la unión de los metales por difusión de los átomos de un metal de aporte que funde a una temperatura inferior a 450ºC. a partir de este punto aumenta el riesgo de fisuración de frío. Se minimiza mediante una preparación de bordes disminuyendo la corriente al soldar. Como el grado de endurecimiento es en la ZAC es una consideración para determinar la soldabilidad de un acero. ¿Qué se entiende por soldabilidad?¿Cómo afecta el carbono a la soldabilidad? La soldabilidad es la respuesta que da cada material frente a un proceso de soldadura. Las ondas de solidificación están muy poco marcadas. Si el tamaño del sulfuro e manganeso excede cierto umbral se asocia con la banda perlítica. muy próximas entre sí por acción capilar. Contacto o Alto Rendimiento: Contienen mucho polvo de hierro en el revestimiento. Como regla general se puede decir que un acero al carbono presenta buena soldabilidad si su contenido en carbono no es superior al 0. y se generan tensiones. que migra por difusión a la zona afectada por el calor y ocupa las posiciones intersticiales. ¿Qué es la dilución?¿Cómo se minimiza? Es la cantidad del material base que pasa a formar parte del cordón de soldadura. Soldaduras fuertes y blandas Las soldaduras fuertes y blandas constituyen lo que se denominan soldaduras heterogéneas. Contrarresta el efecto del azufre. fase de alto punto de fusión. que genera en la punta un cono muy pronunciado y por tanto se van apoyando en la chapa sin soldarse a la misma debido a la altura del cono. Hardfield) aumentando la dureza y la resistencia a la abrasión y desgaste.cordón. El diámetro empleado es elevado (mas de 5mm). Además es gammágeno y en pequeñas cantidades es afinador de grano mejorando las propiedades mecánicas sin pérdidas de tenacidad. introduce hidrógeno en el baño de fusión. realizándose la unión soldada sin fusión del material base y mediante la fusión del material de aportación que se distribuye entre las superficies de la unión. En la soldadura fuerte se emplean metales de aportación con una temperatura de fusión superior a 450ºC. Al enfriar la red se contrae. se puede decir que la soldabilidad decrece a medida que aumenta el contenido en carbono. El sulfuro de manganeso en la zona afectada por el calor noduliza y deja huecos. La fragilización por hidrógeno se produce cuando el electrodo revestido absorbe humedad del ambiente. La cantidad de martensita formada es función de la cantidad de carbón en el acero y la velocidad de enfriamiento y calentamiento. Efecto del manganeso en la soldabilidad: El manganeso por un lado mejora la soldabilidad y por otro lado la mejora. Para altos contenidos se vuelven austeníticos (A. debido a que el manganeso es más afín al azufre que al hierro. produciendo desgarro laminar. El ciclo térmico de soldadura da como resultado la formación de martensita en el cordón y en la zona afectada por el calor. Este cono evita las proyecciones laterales que se unen al cono.

Tipos y propiedades de los fluxes: Aglomerado: Se obtiene por mezcla de dos o más fluxes fundidos o cohesionados. requiere limpieza del área de soldadura y permite soldar todos los metales y aleaciones. Son higroscópicos. Factores que juegan un papel importante en oxicorte: -Material -Tipo de combustible utilizado -Presión del combustible -Pureza del oxígeno: Afecta de forma importante a la velocidad de corte -Grado de limpieza de las superficies a oxicortar -El tipo de boquilla -Estado de la Boquilla: Si el extremo de la boquilla se deforma plásticamente o está sucia. mala visibilidad y solo se usa para soldar aceros al carbono. . No es higroscópico. lo que facilita su almacenaje y evita problemas de soldadura. arco suave. Puede cambiar la composición química del flux por pérdida de finos. esta fragilidad puede reducirse con el aumento de la ductilidad mediante martilleado en frío y recocido. El níquel mejora la soldabilidad en la soldadura de los aceros inoxidables. no afecta para nada a la composición química del flux. Soldadura por batido y fricción. el flujo de salida ya no es laminar y pasa a turbulento produciendo rugosidad en la superficie de corte y afectando la calidad de corte. Soldabilidad de aceros inoxidables. Su desventaja es que no contienen desoxidantes ni ferroaleaciones. la pérdida de finos durante las operaciones de soldadura. tienen tendencia a formar gases durante las operaciones de soldadura lo que se puede traducir en porosidad en cordón.Los aceros inoxidables austeníticos son extremadamente dúctiles y tenaces. Mientras que el proceso MAG produce muchos humos. Debido a esto es muy difícil la purificación del baño fundido y la eliminación de gases disueltos con el riesgo de porosidad en el cordón. Ventajas e inconvenientes: Proceso que consiste en la rotación de una sonda que proporciona calor por fricción y presión. Cohesionado: Pueden contener desoxidantes. incluso después de la soldadura. no requiere limpieza. posee buena visibilidad. Son ideales para soldadura y norequieren ningún tipo de tratamiento térmico posterior. Sólo pueden emplearse un par de veces. muchas proyecciones. posee arco violento. Los aceros ferríticos y martensíticos adquieren un cierto grado de fragilidad como consecuencia de la soldadura. pocas proyecciones. Fundido: Presentan buena homogeneidad química. En el MIG se producen pocos humos. Aspectos más relevantes El cromo es el elemento que da al acero su carácter de inoxidable a partir de contenido del 12%. pueden contener elementos de aleación como ferroaleaciones.¿Diferencias entre MIG y MAG? En el proceso MIG se utilizan gases inertes mientras que en el MAG se utilizan gases activos. Utilizados para aplicaciones muy especiales de la soldadura por arco sumergido.

Comentar cada uno de ellos: -El material base: Afecta a la altura del talón y el ángulo del chaflán en función de la temperatura de fusión. produciendo el efecto limpieza. ni preparación de bordes No se producen descuelges No se dan faltas de fusión No hay escorias No se producen humos indeseables No se dan proyecciones Apenas se produce distrosión La contracción durante el enfriamiento es pequeña No se requieren tratamientos térmicos posteriores No se requieren tratamientos de endurecimiento Inconvenientes: Solamente se puede soldar en posición de sobremesa El equipo de soldadura es de un precio elevado y ocupa mucho volumen Tiene limitaciones en cuanto al espesor a soldar Soldadura híbrida. los electrones. la corriente continua negativa no tanto. -El espesor: Hay que realizar diferentes preparaciones de borde al ir aumentado el espesor ya que afecta a la velocidad de enfriamiento y hay que minimizar la distorsión para grandes espesores. viajan del material base al electrodo. Funciones del revestimiento de los electrodos en el proceso de soldadura manual -Estabilizar el arco -Varía la viscosidad para permitir diferentes posiciones de soldadura -Proteger el baño de fusión formando una atmósfera que impida su contacto con el aire. ¿Qué corriente. por lo que al impactar en la superficie oxidada destruye la capa de óxido. de muy baja masa. en el proceso de soldadura TIG. -El proceso de soldadura que se va a usar: Para procesos de soldadura que aporten una gran cantidad de energía (arco sumergido) la preparación de bordes será necesaria para espesores mayores que para procesos de baja energía de aportación. En el sentido contrario fluye el plasma (iones positivos). ¿Qué problemas presenta? Diga si este tipo de soldadura puede ser sustituidos por otro proceso de soldadura que proporcione las mismas ventajas: Factores que afectan a la preparación de bordes. por puntos y unión adhesiva.para dar la unión. . -La geometría -La posición de soldadura: Hay que evitar descuelgues. Esto se debe a que al ser el electrodo positivo. Ventajas: No se utilizan gases de protección No se requieren materiales de aporte. que tiene una masa muy grande. produce mayor efecto de limpieza? ¿Cuál es el mecanismo de limpieza? La corriente continua positiva produce efecto limpieza.

Si la difusión es de tipo sustitucional o el material base es muy reactivo es necesario que las superficies tengan una determinada rugosidad. mayor será la superficie de límite de grano. -Temperatura: Se tiene que seleccionar el intervalo de temperaturas tal que se logre prevenir el que se produzcan fusiones en la zona de difusión. Comentar cada una de ellas -Composición química de los materiales base a soldar: Permite saber si se formarán compuestos intermetálicos que fragilizarán la unión y no tendrá propiedades resistentes. . modificaciones en la geometría de las partes que son unidas por soldadura que sufren cambios en el posicionamiento de los materiales base. -Presión: Se tiene que seleccionar la presión que no produzca distorsión en función de las propiedades de los materiales base a la temperatura de soldadura. -Favorecer penetración del cordón -Reducir proyecciones y facilitar direccionamiento del arco -Adición de elementos de aleación que mejoren características de soldadura. por formación de posibles eutécticos. -Rugosidad: Para la difusión intersticial la superficie tiene que tener una rugosidad baja para reducir el tiempo de unión. Como los límites de grano son vías de alta difusividad. -Actuar como agente limpiador y desoxidante del cordón de soldadura. Variables en la soldadura por difusión. Es la consecuencia de las tensiones residuales mecánicas que se generan en las piezas como resultado de las deformaciones plásticas localizadas producidas por expansiones y contracciones no uniformes del metal de soldadura y metal base adyacente. Permite saber si la difusión será preferentemente intersticial o sustitucional. El conocimiento del tipo de difusión que se producirá afectará al tipo de unión. Secuencia de soldeo: El orden en el que se aplican los diferentes cordones evita la distorsión si se logra compensar las tensiones en distintas zonas de la soldadura entre sí. Se minimizan mediante dos métodos: Pre posicionamiento: Consiste en colocar las piezas de material base de tal forma que tras la distorsión queden en la posición deseada. es decir. ¿Cómo se puede minimizar la distorsión en los procesos de soldadura por fusión? La distorsión son las deformaciones que se producen en las piezas durante la soldadura.-Formar sobre el metal fundido una capa de escoria que lo protege hasta que haya enfriado. los átomos difundirán muy rápidamente por ellos y la soldadura se reducirá en tiempo. Tamaño de grano de los materiales base: A medida que el tamaño de grano es más pequeño. -Tiempo: El tiempo de soldadura tiene que ser el suficiente para que desaparezca la porosidad en la interfase de la unión.

Explique lo que ocurre en la zona de transformación parcial de los aceros al carbono durante la soldadura por arco Se producen transformaciones parciales de los constituyentes perlíticos. INCONELES. etc) Aeros inoxidables dúplex ¿Qué zona afectada por el calor se da en la soldadura MIG de un acero inoxidable austenítico? En la zona afectada por el calor únicamente se da un aumento del tamaño de grano. así como de la velocidad de calentamiento y enfriamiento. tienen tendencia a formar gases durante las operaciones de soldadura . El grado de endurecimiento en la zona afectada por el calor es una consideración para determinar la soldabilidad de un acero al carbono.¿Qué aceros o aleaciones férreas conoce que contengan níquel? Enumérelas Aceros inoxidables austeníticos Aleaciones Fe-Ni (INVARES 30-40% Ni) Super-aleaciones base Ni (HAYNES. no produciéndose transformación de fase. ¿Qué caracteriza a un ciclo térmico de soldadura en la zona afectada por el calor? La formación de martensita. Las desventajas de los fluxes fundidos son que no contienen desoxidantes y no contienen ferroaleaciones. que depende del contenido de carbono en el acero. . Es frecuente encontrar zonas perlíticas con núcleos martensíticos. lo que se puede traducir en porosidad en cordón. Ponga dos ejemplos en los cuales la escasa protección del área de soldadura pueda producir quemado de los límites de grano ¿Que se entiende por segregación?¿cómo puede afectar a la soldadura por arco? ¿Qué corrientes se utilizan en el proceso TIG?¿Qué corrientes producen mayor efecto limpieza? Puede usarse CC polaridad positiva (punta puntiaguda) Puede usarse CC polaridad negativa (punta puntiaguda) Puede usarse CA(punta redondeada) La corriente continua positiva produce efecto limpieza ¿En la soldadura de aceros inoxidables austeníticos ¿Qué criterio se adopta para seleccionar el metal de aporte Elementos que pueden formar parte de la composición química del cordón ¿Qué problemas se pueden dar en la soldadura SAW por la utilización de un flux? En el caso del flux cohesionado se tiene el problema de que son higroscópicos. No se produce transformación eutectoides completa al ser atrapada por el enfriamiento. Puede cambiar la composición química del flux por pérdida de finos.

pero una cantidad excesiva de hidrógeno en la mezcla puede dar lugar a problemas de porosidad vermicular en el cordón. Soldadura aluminio-cobre. que hacen que la soldadura esté exenta de propiedades resistentes. morfología acicular. Efecto del C. Región de recristalización: Zona de grano fino con buenas propiedades mecánicas. cuyo número dependerá del espesor de las piezas. fragilizándola. debido a la corriente eléctrica que atraviesa la capa de escoria que flota sobre el metal fundido por debajo de los electrodos Si se desea soldar por difusión dos materiales incompatibles metalúrgicamente hablando. con la junta en posición vertical. haciendo que haya difusión de cada una de las partes con él. susceptible a fisuración. La soldadura se realiza colocando las piezas a unir a una distancia de entre 15 y 30 mm. ¿Cómo se realizará esta soldadura? Poner un ejemplo Puede que se quieran soldar dos materiales que dan lugar a fases intermetálicas. Es un procedimiento automático. comienza en la zona baja del campo austenítico. En el interior de la junta se colocan unos hilos de electrodo. Explique brevemente en que consiste el proceso de soldadura por electroescoria En esta técnica se hace circular una corriente eléctrica a través de una masa de escorias en estado líquido. Es necesario seleccionar un material intermediario que no produzca intermetálicos con ninguno de los materiales base. sin embargo. para obtener una solución solida sobresaturada. Zona afectada por el calor en la soldadura de un acero al carbono suave Región de crecimiento de grano: Grano grueso. Cr y Ni en la soldabilidad . que constituirá el fondo. Después se calienta a una temperatura mas baja para que el soluto precipite de forma fina y uniforme en la matriz. que se mantiene hasta que se llena el hueco del fondo con metal fundido y fundente. A partir de ese momento. refrigeradas por agua que se desplazarán verticalmente en el sentido de la soldadura.En la soldadura de un acero inoxidable austenítico ¿qué tipo de gas de protección tiene que utilizar? Se debe utilizar la mezcla argón hidrógeno que se caracteriza por no causar efectos metalúrgicos adversos como porosidad o agrietamiento inducido por hidrógeno. Las piezas se apoyan sobre una plancha de acero. la cantidad de hidrógeno que puede ser utilizada en la mezcla es función del espesor y del tipo de unión. para evitar que se viertan la escoria y el metal fundido fuera de la junta. La mezcla aumenta la velocidad de soldadura. ¿Qué se entiende por un tratamiento de envejecimiento? Poner algún ejemplo Se somete al material a una temperatura de solubilización seguido de un temple. Mn. debido a la resistencia eléctrica de la escoria. el calentamiento se produce por efecto Joule. y a los lados de la junta se colocan unas placas de cobre. Región parcialmente transformada: Comienza en la zona bifásica. Para evitar esto se introduce un material intermediario entre ambos. deteriora la tenacidad. en ella el enfriamiento sorprende al material por lo que la transformación perlítica es incompleta. Para iniciar el proceso se ceba un arco eléctrico entre los hilos y la placa de acero del fondo. pero que evita mordeduras de borde. pero no entre sí. con gran desprendimiento de calor por efecto Joule.

¿porqué no se la recomienda? Con polaridad negativa (directa). Como regla general se puede decir que un acero al carbono presenta buena soldabilidad si su contenido en carbono no es superior al 0. debido a que el manganeso es más afín al azufre que al hierro. el desgarro laminar y la fragilización por hidrógeno. El níquel Es un elemento ganmágeno. ¿Cómo se puede evitar este defecto? Mezclando el gas de protección argón. La temperatura aumenta hacia la izquierda. con hidrógeno. No se usa en soldadura pero si en otros tratamientos térmicos como precalentamientos. -Penacho o zona de reacción secundaria: Se dan reacciones secundarias como consecuencia de la presencia de los productos de la combustión y los gases de la atmósfera. Se necesita distensionar el material mediante revenido post soldeo. Poner algún ejemplo. es decir que tiende a estabilizar la austenita a temperatura ambiente.3%. a partir de este punto aumenta el riesgo de fisuración de frío. alcanzando en su vértice la temperatura de combustión. El manganeso por un lado mejora la soldabilidad y por otro lado la mejora. Contrarresta el efecto del azufre. La llama reductora se utiliza en soldadura. Determina la capacidad de la combustión a través de la relación de mezcla de ambos. El cromo es un alfageno. Cuando se suelda un acero inoxidable austenítico. se puede presentar un defecto característico que es la mordedura de borde. -Zona de combustión primaria: Se produce la combustión y se alcanzan los picos de temperatura. Como elemento de aleación es muy utiliza en los materiales de aporte cuando se requiere que el cordón tenga mayor tenacidad.Se puede decir que la soldabilidad decrece a medida que aumenta el contenido en carbono. pudiendo desaparecer la austenita. Como se minimiza el efecto de las tensiones residuales. Es la zona útil para corte y soldadura. y el óxido pasiva al acero. Si en el proceso de soldadura TIG se dice que la corriente continua con electrodo positivo produce el mayor efecto limpieza. A partir del 12% hace inoxidable al acero. estabiliza la ferrita. fase de alto punto de fusión. -Se acumulan los productos de la combustión que marcan las características de la llama. Los aceros al cromo-molibdeno deben precalentarse y utilizar procedimientos de bajo hidrógeno dada su estructura martensítica. Soldabilidad de una aleación INVAR ¿Qué problemas se pueden presentar? Partes de una llama oxiacetilénica -Zona de mezcla de combustible con el carburante O2. El cromo oxida la superficie y da alto punto de fusión. -Dardo: De color azulado. que debe ser fija. formando sulfuro de manganeso. en esta zona aún no se ha producido la combustión. Pero también produce efectos adversos. Es distinta para corte y soldadura. También se pueden realizar calentamientos locales para que las tensiones producidas contrarresten las inducidas por la soldadura. los electrones impactan contra el material base y los iones .

AMPLIAR ¿Qué indica el carbono equivalente? El carbono equivalente indica la sensibilidad al agrietamiento inducido por hidrógeno y la soldabilidad (basada en la aptitud al plegado). . Con la polaridad positiva (inversa) el fenómeno es el contrario. manganeso y silicio. REVISAR ¿Qué problemas se pueden presentar en la soldadura de los aceros inoxidables dúplex? Posible aparición de fase ganma.chocan con el electrodo de wolframio. El carbono equivalente es función de la cantidad en porcentaje de carbono. Con polaridad negativa la penetración es mayor y se considera que este aspecto es más importante.