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CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS

MANUAL DE INSPEÇÃO E MANUTENÇÃO DE CORREIAS TRANSPORTADORAS
GEOPS

DATA: 15/03/2001 4º Edição 1

CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS

Mensagem
Sabemos que todo ser humano tem a capacidade de aprimorar tudo o que lhe cai nas mãos, seja para ler, confeccionar, construir, etc. Por este motivo, solicitamos aos leitores desta apostila que utilizem a folha destinada a comentários, ao final do trabalho, para registrarem sua opinião a respeito do mesmo, devolvendo-a em seguida. Isto nos permitirá compartilhar experiências e aperfeiçoar os métodos empregados, que pretendemos revisar a cada ano, de forma a prestar, nesta área, um serviço de melhor qualidade.

Vitória, 15 de março de 2001 Jones de Paula Gavi

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Dedicatória
Dedico este trabalho à minha esposa, Maria Bernadete Gavi, aos meus filhos, Leandro e Evandro Gavi e aos companheiros que me ajudaram a conclui-lo.

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Juçara Touriño de Moraes. 4 . Knoblauch Wilson e Roberto Molina AGRADECIMENTOS Aos Engenheiros Marcos Santarém e Antônio Inácio. pelo excelente trabalho de revisão e contextualização do referido documento. por terem viabilizado a produção deste documento. À Sra.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS COLABORADORES: Acencler Ruy Edmauro Cosme dos Santos Edmilson e Eduardo Binotte Fábio Brasileiro Josemar Peregrino José Oscar de Alvarenga Rubens José de Mattos Walter G.

............... 78 Bibliografia ... 5 Casas de Transferência ............................................................................... 35 Chapas de Revestimento ..................................Problemas ......... 8 Trajetória da Descarga ............................................................. 34 O que é o Poliuretano? Informações obtidas da P................................................................................................................................................................................................................................................... 90 5 ........... 51 Tambores ....R............................................................................................ 55 Esticamento ... 77 Manutenção Corretiva .............. 5 Impacto no Ponto de Carregamento .................................................... 19 Desenvolvimento do Poliuretano Informações obtidas da Petropasy ........................................................................................................................................... 6 Chutes de Carga e Descarga (Calhas) ............................................................................................................... 71 Manutenção Preventiva ............................................ 16 Sistema de Limpeza da Correia ..................CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS ÍNDICE Correias Transportadoras .......................................................................................................................................................... 71 Montagem e Manutenção de Transportadores ............................................................................... 69 Inspeção ..... 44 Transição de Correia Transportadora ........... 63 Chaves de Segurança ........................ 36 Densidade dos Materiais Recebidos e Embarcados pela GEOPS ...................... ..............................................................................................................................................................................................U......................... 41 Roletes ........................................................................ 75 Alinhamento da Correia ................................. 13 Guias Laterais ................................................................. 58 Topografia dos Transportadores ...............................................

O tempo requerido nesta transição deve ser curto. sem causar desquadramento.5 m/seg. O cavalete de apoio do tambor deve ser posicionado de maneira que facilite a manutenção do chute (V. com a mesma velocidade. em alguns casos. onde especial atenção deve ser dada aos chutes de carregamento e guias de material. caída do material. CASAS DE TRANSFERÊNCIA No estudo preliminar de um sistema de manuseio de material envolvendo transportadores de correia.. aproximadamente 90% de todos os problemas dos transportadores deixariam de ocorrer (desquadramentos. O carregamento correto da correia é inicialmente determinado pela engenharia. Se o material for carregado no centro da correia. Especialmente com materiais fluidos. A plataforma de operação deve manter sempre uma folga vertical mínima de um (01) metro abaixo da parte inferior do tambor de descarga. no projeto do ponto de transferência. tanto quanto possível. Há casos de chutes antigos que têm um espaço mínimo para manutenção e montagem dos raspadores. além de oferecerem espaço suficiente para montagem dos raspadores pois.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS CORREIAS TRANSPORTADORAS SISTEMA DE CARGA E DESCARGA Os materiais carregados por um transportador de correia podem ser descarregados de diferentes formas. modificam-se os chutes. para se adaptarem os raspadores. desenho Fls. o número de pontos de transferências entre os transportadores deve ser minimizado. no mesmo sentido e sem impacto. para minimizar derramamento ao longo das laterais do tambor de descarga. tais como pelotas de minério de ferro (em alguns casos pode-se adaptar guia de material. 6). então. para evitar que o material caia fora do chute). ao passar para a seção plana. para atingir os resultados desejados. devem-se colocar raspadores primários e secundários para melhor eficiência de limpeza. a velocidade da correia deve ser de pelo menos 2. a correia com a seção transversal côncava passa por uma seção de transição. Na maioria das instalações de transportadores. etc). para entrar em um tambor plano. Eles devem ser adequados. Nestes casos. para reduzir a degradação de pó e o custo do processo. para dar espaço à instalação e manutenção do sistema de limpeza da correia (raspadores). 6 . desgastes das correias. queda do mesmo pelas bordas dos chutes e guias. O êxito de um sistema de transporte por correia depende fundamentalmente do ponto de carregamento do material. de forma a permitir que o material caia no centro da correia. o bastante para prevenir que o material originalmente contido na seção côncava seja derramado pelas bordas da correia.

Para se absorver grande parte do impacto. podem até cortar sua cobertura e esmagar a carcaça. Materiais muito finos. a partir do tambor de descarga. Quando pontiagudos. Tais deflexões podem provocar vazamento sob as guias laterais. O material deixará o tambor no ponto onde a força centrífuga se igualar à força da gravidade. Com o objetivo de determinar o ponto de impacto no local de carregamento da correia. não. no plano vertical. a direção do fluxo de material sendo carregado nunca é exatamente a direção do movimento da correia. a menos que o espaçamento entre os mesmos seja bem reduzido sob o ponto de carregamento. devem-se utilizar os roletes de impacto. sobretudo aqueles com partículas mais pesadas. Materiais de granulometria irregular. não causam muito impacto. mesmo sendo pesados. ocasionando grandes derramamentos de material pelas extremidades da correia. 7 . podendo gerar deflexão da correia entre os roletes. causam considerável impacto na correia. Eles devem ser colocados sob o ponto de carregamento da mesma. enfraquecendo-a. A trajetória de descarga normalmente é definida pelo método gráfico encontrado na publicação da CEMA (veja trajetória de descarga: páginas 12 a 15). Grandes impactos tendem a danificar a cobertura da correia e enfraquecer sua carcaça. deve-se estabelecer a trajetória do material. neste ponto. de forma a proteger a correia. de tal forma que grande parte do material de maior granulometria caia preferencialmente entre roletes e. sobre eles.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Elevação lateral de uma transferência típica a 90° Elevação frontal de uma transferência típica a 90° Elevação lateral de uma transferência típica alinhada IMPACTO NO PONTO DE CARREGAMENTO O contato do material com a superfície da correia sempre gera algum impacto porque.

ou sobre um. dt ) = d (m . 8 . absorvida por um sistema de mola onde “c” é a constante da mola (veja Figura A). O impacto do material transportado na correia pode ser expresso por uma equação de impulso linear (análoga ao fluxo de líquidos).CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Se houver muita flecha na correia. v) Considerando-se o ponto de carregamento da correia como um sistema mecânico elástico. Figura A . resultando numa trajetória diferente da normal. A reação da correia para com a força dinâmica de impacto depende da localização do ponto de impacto. o material pode deixar o tambor de descarga antes de atingir o ponto onde a força centrífuga se iguala à força da gravidade. que pode ser entre dois roletes.e ocorrerá para altas velocidades da correia.efeito “rampa” . 1 = C C correia 1 + C rolete impacto 1 A magnitude da constante “C” da correia é de aproximadamente 107 Kgf/cm para 600 mm de espaçamento entre roletes. Figura B . a energia de impacto do fluxo deve ser. considerando-se vários pontos de impacto. conforme Figura B.Energia de impacto absorvida por um sistema de mola onde “c” é a constante. enquanto a constante “C” do rolete de impacto é de aproximadamente 1070 Kgf/cm.Reação da correia em função da força de impacto dinâmico. Isto é causado pelo fluxo de material sobre o tambor muito elevado . A constante da mola do ponto de carregamento será determinada pelas constantes da mola dos seus componentes. então. å ( F .

entretanto. de cerâmica e outros tipos de materiais como carbureto de tungstênio. carregamento e descarga de vagões e navios. As calhas de transportes são usadas para direcionar o fluxo de sólidos a granel. Nem sempre. transporte por correias. tal como ocorre nas operações de mineração. geração de poeira acima dos limites aceitáveis. necessárias à manutenção do tipo: troca de revestimentos. As eventuais falhas podem ser. todos os chutes de transporte “conseguem” funcionar a contento. As folgas mínimas para os vários materiais passarem através dos chutes são objeto de análise de cada situação específica. A função do chute normalmente é a de transferir o material de forma a minimizar a degradação e permitir que o material flua suavemente.: A grande maioria dos roletes de impacto fica travada por estar em local de difícil manutenção. etc. pois só serve para pesar e atrapalhar na hora de fazer a limpeza dos vários tipos de materiais. É usual a utilização de chapas de aço carbono 5/16” (aço estrutural) para confecção dos chutes e revestimento com chapas PAB 3/4”. o mais severo desses 9 . especialmente nos casos em que se manuseiam muitas toneladas de material. ou 1”. A obstrução é. Rolete Aço Rolete Impacto Correia 24” espaçamento rolete Correia 36” espaçamento rolete Fig. desgaste das superfícies. Alguns dos problemas associados aos projetos de chutes de transferência são: obstrução. C: Força de Impacto Dinâmico X Energia de Impacto Obs. sem acúmulo. de uma esteira transportadora para outra. 7/8”. Devem-se. Não se deve destinar muita área para acúmulo de material (morto). etc. por exemplo.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS A Figura C mostra a força de impacto dinâmico como uma função da energia de impacto para condições generalizadas. desgaste excessivo da correia e atrito das partículas dos materiais. porém. levar em consideração as dimensões mínimas de acesso interno. CHUTES DE CARGA E DESCARGA (CALHAS) É provável que a parte mais importante de um ponto de transferência seja o “chute”. troca de raspadores. ou tornar-se dispendiosas. o que prejudica muito as correias. ou entupimento. sem sombra de dúvidas. placas com soldas.

ou produtos. as calhas de transporte não devem ser mais íngremes do que o necessário para limpeza. muitas vezes. pelo uso criterioso de certos princípios de projeto dos chutes de transferência. centralizando-o na correia de recebimento e evitando entupimentos.40m. Entretanto. ou onde a calha muda a direção do material. O desgaste nas superfícies das calhas de transporte é freqüentemente tratado através da montagem de caixas de pedra. O ângulo de inclinação do chute é determinado pela natureza do material. ÂNGULO NORMAL ACIMA DA HORIZONTAL (GRAUS) 65 a 70 50 a 60 35 a 45 35 a 40 35 a 40 30 a 35 30 a 35 35 a 40 27 a 35 15 MATERIAL Material Filtrado (Filter Cake) Material pegajosos. Isto dificilmente se consegue na prática. com dimensão aproximada de 0. bem como pela sua velocidade de entrada e pelo comprimento e convergência do chute. permitindo uma visão completa das condições operacionais da transferência. Isto é particularmente importante nos pontos de impacto. O desgaste da correia é minimizado através da montagem de rampas para direcionar o material.40m x 0. O empoeiramento é minimizado pelo borrifamento e/ou pulverização de água. quanto de controle do fluxo. Uma calha deve ser suficientemente íngreme e plana. As portas de inspeção. ou minimizados.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS problemas. PAB (liga de aço manganês). na lateral do chute. Na verdade. A placa defletora ajuda a direcionar o fluxo de material. revestimento com chapas de cerâmicas. todos estes problemas podem ser normalmente eliminados. Pellets Areia Pedra britada primária Pedregulho cascalho Pedra peneirada Sementes Grãos Polpa de toras de madeira O chute pode ser usado tanto como um mecanismo de transferência do material. consideráveis ajustes experimentais foram feitos no campo.5 metros do piso. A tabela abaixo fornece os ângulos dos chutes comumente encontrados para alguns tipos de materiais. onde ocorre uma queda livre. ou velocidade de descarga. Para se obter o melhor fluxo dentro do chute. o uso de placas defletoras para pontos de transferência. Conforme mencionado. Recomenda-se. para permitir o deslizamento e limpeza da maioria dos materiais que produzam atrito na mesma. A inclinação das paredes do chute deve sempre respeitar os 10 . entregando-o na correia com o mínimo de impacto. de modo a minimizar a velocidade dos materiais e o desgaste do equipamento. devem ser articuladas e ficar a 1. etc. embora deva ser uma meta do projeto. teoricamente o chute perfeito deve dar ao material a mesma velocidade e o mesmo sentido da correia no ponto de contato do material com a correia de recebimento. argila e finos Carvão mineral.

esse controle deve ser efetuado o mais rápida e eficazmente possível. dispostas de forma a se aproximarem destas configurações geométricas. desenhar. etc. permitir-se-á que o próprio movimento do material mantenha a calha limpa. existem vantagens significativas para se terem superfícies curvas. independentemente do tipo de material que está sendo manipulado. não só o desgaste dos componentes. Há várias maneiras de se dissipar o momento horizontal. muitas vezes. alinhar e substituir. Ao se imprimir velocidade ao material na direção da correia. acelerados pela correia. ou se disperse no ar. carvão. ser compostas de superfícies cônicas. sua direção deve ser controlada a todo momento. Fragmentos maiores. altura e ângulo da transferência. muitas vezes. O caminho que o material irá seguir poderá variar de acordo com a propriedade e fluxo do mesmo. pode permitir que a carga se concentre em um canto. • É fácil de se montarem portas de inspeção. Uma seção transversal curva pode ser usada para centralizar a carga. ao mesmo fenômeno. dentre outros. de onde se acompanha. Se um material fluido entrar em uma seção da calha com momento horizontal. concentrando-a no canto de uma seção transversal retangular. mais útil do que modelos matemáticos. similar. como problemas de entupimento. articulações. muitas vezes ocorrerá acúmulo e obstrução. grãos. As situações são diferentes para cada tipo de material (minério. Não importa o local. as calhas de transporte devem. fáceis de se visualizar. Os problemas de desgaste excessivo da correia transportadora e falta de controle do material que desembarca na mesma devem-se. modificar.). ou material. ou ponto. O chute que é bom para uma determinada situação. Na realidade. sujeitando a calha à obstrução. fabricar. Qual seria o método melhor? Depende do material e da disposição da calha. nas quais o material desliza. Como há vários tipos de material passando no mesmo chute. “o material deve ser entregue à correia inferior na mesma direção da descarga”. a experiência é. A maioria das calhas de transporte em uso. ao passo que uma seção quadrada. tais como: • Seções retangulares. através de uma superfície curva que direciona o material para um único caminho. Entretanto. será necessário lidar com esse momento. ou quadradas. devemos colocá-lo de maneira que atenda com eficiência a todos os tipos de materiais. por muitos e válidos motivos. ambos os problemas podem 11 . etc. após o impacto. no geral. pode não ser bom para outro. ou salto de grandes fragmentos em uma correia de recebimento. saltam e rolam. incluindo-se na calha: cortinas de borracha. nervuras. têm suas seções transversais retangulares ou quadradas. Nesses casos. quando o material manuseado é pegajoso. • Placas planas podem ser facilmente flangeadas e aparafusadas. ou placas planas. Uma vez na calha. algumas das vantagens de uma calha com seção transversal curva podem aplicar-se também a outros problemas tais como empoeiramento. ou quadrada. hoje.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS ângulos de escorregamento em calha e ângulo de aresta recomendados para o material manuseado. ou corre-se o risco de não se ter a carga centralizada na saída do mesmo. arrastando-o e provocando turbulência. Além disso. em casos de desgaste. Isto aumenta o desgaste da correia e requer saias prolongadas na zona de aceleração. para conter o material. ou direção inicial do impacto com a calha. Conseqüentemente. após o impacto normal com a superfície das mesmas. ou retangular. Ao se concentrar a carga no centro de uma calha curva. são feitas de placas planas.

12 . É de suma importância. Um dos pontos principais a serem observados é que a parte traseira do chute. em alguns casos. Todas as vezes que se manuseia material variado. adotamos as seguintes medidas de saída do chute: largura igual ou inferior a 1/2” da largura da correia que recebe e comprimento igual ou superior a 2/3 da referida correia. para eliminar o impacto da corrente que flui na superfície da calha. Exemplificando: resíduo mineral úmido e minério abrasivo sendo transportados de um triturador de poço. Exemplificando: no Porto de Tubarão (GEOPS). mas o volume é grande. para material de maior granulometria. para redução de custo. que não deve ser comprometido. as maiores partículas são de 2” (50mm). O material deve ser centralizado na correia e. um dos problemas mais difíceis de se resolver com relação à calha de transporte é projetá-la para uma alta taxa de fluxo de material pegajoso. sob o tambor de descarga. podem-se utilizar chapas de aço inoxidável. Onde não for possível um desempenho satisfatório com o revestimento comum. que podem levar a um alto desgaste da calha. Uma solução fácil seria prover caixas osciladoras. Sempre que possível. portanto. ou chapas de polietileno que representam. O material fino cai na correia antes. a análise de que revestimento. a uma velocidade ligeiramente maior do que a velocidade da correia transportadora. deve ter tamanho e inclinação adequados para recolher todo este material que se desprenda da correia junto ao tambor de encosto (desvio) e de outros dispositivos de limpeza (raspadores). se possível. que seja abrasivo. Grelhas de barra podem ser utilizadas no fundo do chute quando se manuseiam materiais pesados de maior granulometria. Estas proporções são essenciais para um carregamento adequado da correia e para prevenir não só o bloqueio interno. Isto determina a distância vertical entre os pontos de trabalho das duas correias. A largura do chute de carregamento (saída do chute) não deve ser superior a 2/3 da largura da correia de recebimento. empoeiramento e fluidização de materiais finos. a largura interna do chute de carregamento deve ser de pelo menos 2. a largura interna do chute deve ser 2 vezes superior ao tamanho máximo do grão. ou meio adequado de reduzir desgastes nas transferências se deve utilizar. ou eliminados. Entretanto. a fim de se controlarem as pressões dos impactos dos sólidos. A altura da queda livre e mudanças súbitas na direção do fluxo devem ser minimizadas. uma solução de alto custo. entretanto. determina a largura da correia do transportador de recebimento. ou pela caixa de pedra. protegendo-a contra o impacto do material maior. Produtos abrasivos que fluem livremente. ou redirecionar o fluxo do material). devem-se evitar detalhes de projetos que são concebidos para um único material (tais como placas para diminuir. como a aglomeração do grosso dentro do chute. bem como gerar problemas de atrito.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS ser minimizados. Quando grossos e finos estão misturados. o chute deve proteger a correia contra queda direta do material na mesma. A largura do chute de carregamento. Este impacto pode ser absorvido no chute pela chapa de aço do revestimento: no caso. Quando o material tiver pedras de até 12”.5 a 3 vezes a maior dimensão da partícula do material. em geral não apresentam dificuldades em relação ao desgaste da calha. para o material fino.

: Para uma correia de 60”= 1.000 t 1. Correia 36” 48” 60” Largura (X) 400 mm 500 mm 600 mm 700 mm Tonelagem por Hora de até 1. em diversas situações de transferência.000 t 1.000 t 12. Chute com peneiramento de finos que forram a correia (grelhas de fundo).050 mm 1. no mínimo.000 t 3.26 m2 0.000 t 1.63 m2 0.000mm.000t/h e 1.74 m2 0.200 mm 1. para comprimento.43 m2 0.000 t 12.00t/h. 13 .96 m2 1.500 mm Área m² 0.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Ex.000 t 1.000 mm Ilustramos. alguns chutes típicos.000 t 20.000 t Comprimento Mínimo 650 mm 850 mm 1.000 t 8.000 t 1. Chute com caixa de pedra (a 90°).000 t 1.50 m2 72” 700 mm 800 mm 84” 1.000 t 16. utilizamos 600mm para a largura de saída e volumes de até 8.000 t 4.050 mm 1. 700mm em volumes de até 12.84 m2 0.200 mm 1.500mm. a seguir.

para permitir o posicionamento dos chutes de descarga e das tremonhas de carga. sendo que o cálculo é o mesmo para todos os casos.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Chute de transferência simples.) = diâmetro do tambor (mm) = velocidade da correia (m/s) = aceleração local da gravidade (=9. Placa defletora Ângulo de abraçamento Chute de descarga Rolete de transição Placa defletora ajustável para pontos de transferência a 90°.8 m/s) = distância do centro de gravidade do material transportado à correia (veja Tabela 01) 14 .permanente Chute com cascata TRAJETÓRIA DA DESCARGA O cálculo da trajetória da descarga é de suma importância nos transportadores. Chute com caixa de pedra . Existem seis casos. Y B e D V g a = inclinação da correia (em graus) = largura da correia (pol) = espessura da correia (pol. no caso de um transportador descarregar em outro. típico.

obtém-se a trajetória. m. Quando Y< 1. cos m = Y determina o espaço percorrido pelo material sobre a correia antes de ser descarregado. i e j. Com os valores de y. (6) j = cotas verticais da trajetória (mm). Ver figuras correspondentes a cada tipo de trajetória na Tabela 02. Sendo m = arc cos Y (5) i = 50 • Vt onde: i = espaçamentos tangenciais (mm) para a determinação da cota vertical da trajetória da descarga. isto é. m não existe. 15 .CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Seqüência de Cálculo { D r = { + 25.4 • e + a { 2 n = 60000 • V PI • D Vt = r • n • pi 30 Vt² g•r } 1 } • (m) } 1000 (1) (2) (3) (4) Y = onde: r n Y Vt = = = = raio do centro de gravidade do material (m) rotação do tambor (RPM) fator que determina o espaço percorrido pelo material durante a descarga velocidade tangencial do material no seu centro de gravidade (m/s) Quando Y> 1. marcadas a partir da reta tangente. o material começa sua trajetória de descarga no ponto de tangência entre a correia e o tambor.

CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Distância do Centro de Gravidade do Material à Correia (a) (TABELA 01) INCLINAÇÃO DO b ROLETE (b) ÂNGULO DE ACOMODAÇÃO DO MATERIAL (@) 0° 5° 20° 10° 20° 25° 30° 0° 5° 35° 10° 20° 25° 30° 0° 5° 45° 10° 20° 25° 30° 5° 10° plano 15° 20° 25° 30° 16” 10 13 15 20 21 23 15 18 21 23 25 28 20 21 23 25 28 30 3 6 9 12 14 18 20” 15 15 20 25 28 33 23 25 25 33 36 38 25 28 30 36 36 38 4 8 11 15 20 23 24” 18 20 25 33 36 38 28 30 33 41 43 46 33 36 38 43 46 48 4 9 13 18 22 26 VALORES DE A (mm) 30” 20 25 33 41 46 50 36 38 43 53 46 58 41 46 48 56 58 61 6 10 15 20 24 29 36” 28 33 38 48 56 61 43 48 53 64 69 74 50 56 58 69 71 76 7 14 20 28 34 41 42” 33 41 46 58 66 74 50 56 64 74 79 86 61 66 71 79 84 89 8 17 25 33 41 49 48” 38 46 53 69 76 84 61 66 74 86 94 102 69 76 81 94 99 104 9 19 27 37 45 54 54” 43 53 61 75 86 96 69 76 84 96 104 114 79 86 91 107 112 117 11 22 33 43 54 65 60” 48 58 69 86 96 109 76 84 91 109 117 127 89 96 104 117 124 132 12 24 35 47 59 70 72” 58 69 83 107 117 130 91 102 112 132 142 152 107 117 124 142 150 160 14 29 43 57 71 85 Cotas Verticais da Trajetória (j) (TABELA 02) TEMPO fração de segundo 1/20 2/20 3/20 4/20 5/20 DISTÂNCIA TEMPO DISTÂNCIA na fração na vertical de vertical j (mm) segundo j (mm) 13 49 111 197 306 6/20 7/20 8/20 9/20 10/20 441 600 784 1003 1226 TEMPO fração de segundo 11/20 12/20 13/20 14/20 15/20 DISTÂNCIA na vertical j (mm) 1483 1765 2062 2402 2756 TEMPO DISTÂNCIA fração na de vertical segundo j (mm) 16/20 17/20 18/20 19/20 1 seg 3137 3542 3974 4382 4909 16 .

marcando-se sobre a tangente o ponto de caída e. por certa distância. conforme tabela. Esta folga é vedada por uma tira 17 . ponto por ponto. prolongando-se em paralelo. (Veja Figura C . equivalentes às quedas. em metros. Estas guias normalmente são uma extensão dos lados do chute de carregamento. utilizam-se guias laterais. de 2 em 2 pontos. com uma certa folga. ao longo da correia do transportador. As guias em geral são feitas de chapas de aço. Na vertical a estes pontos e a partir deles. para um tempo de 1/20 segundos (ou 1/10 segundos). uma distância igual à velocidade. As extremidades inferiores das guias posicionam-se. marcam-se as distâncias J. GUIAS LATERAIS Para se reter o material na correia.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS TIPOS DE TRAJETÓRIA A forma da parábola depende do ponto de saída do material e será construída. dividindo-se em 20 espaços (ou 10 espaços) iguais. a partir dele. depois que este deixa o chute de carregamento até alcançar a velocidade da correia.Página 8). acima da correia.

Em correias planas. Usa-se comumente este espaçamento quando se manuseiam materiais que não tendem muito a fluir após deixar a área de carregamento. aparafusadas. situada externamente às guias e presa através de fixação. etc.. de suporte da correia pelos roletes. coque. sem danificar esta última. o espaço entre as guias pode ser aumentado e ser somente poucos centímetros menor que a largura da correia. ESPAÇAMENTO DAS GUIAS A máxima distância entre as duas guias laterais normalmente é de 2/3 da largura da correia. de forma que permita fácil ajuste e troca da mesma.ALTURA DA GUIA ( mm ) GRANULOMETRIA MÁXIMA DO MATERIAL 150 152 178 200 230 250 280 300 330 355 406 457 200 167 193 218 244 270 295 320 345 370 422 472 250 0 210 236 261 287 312 337 363 388 439 490 300 0 0 250 280 300 330 355 380 400 457 508 350 0 0 0 295 320 345 370 396 420 472 523 400 0 0 0 0 337 363 388 414 440 490 541 B 450 (mm) 0 0 0 0 0 386 410 510 610 710 810 910 410 1010 437 1110 460 1210 513 1310 563 1410 Trava (ajustada conforme necessidade) 18 . as guias deverão ser internamente revestidas por chapas de desgaste. Dimensões recomendadas pela CEMA para guias laterais. Se o material manuseado for abrasivo como o minério. quando possível. a folga entre a extremidade inferior da guia e a correia deverá ser aumentada uniformemente no sentido do deslocamento da correia. especialmente para materiais de grande fluidez.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS retangular de borracha. carvão. reduzir este espaço para 0. ela será liberada rapidamente. devido ao aumento da folga no sentido do movimento da correia. TABELA 03 ROLETES COM ROLOS A 20° LARGURA DA CORREIA 24" 30" 36" 42" 48" 54" 60" 66" 72" 84" 96" 50 140 147 170 195 220 246 272 297 322 373 424 100 140 160 185 210 236 261 287 312 337 388 439 h . dependendo das condições de alimentação. Se o material a ser transportado contiver partículas de maior dureza e arestas cortantes. se alguma partícula for forçada a entrar sob a extremidade da guia. Entretanto.5 da largura da correia. Isto porque. e de manutenção das borrachas de vedação. é desejável.

permitem. 25mm.ALTURA DA GUIA ( mm ) GRANULOMETRIA MÁXIMA DO MATERIAL 150 200 241 280 317 356 394 432 470 508 584 660 200 218 256 295 332 370 409 447 485 523 599 675 250 0 274 312 350 389 426 465 503 541 617 693 300 0 0 330 368 406 444 483 520 559 635 711 350 0 0 0 383 422 460 499 536 574 650 726 400 0 0 0 0 440 477 516 561 604 690 777 B 450 (mm) 0 0 0 0 0 500 410 510 610 710 820 920 538 1000 587 1100 635 1200 729 1400 825 1600 Obs.9m. utilize a altura da guia indicada na coluna “granulometria 50”. o comprimento das guias é uma função da diferença entre a velocidade do material que está sendo carregado. para se combinar boa vedação com o mínimo de desgaste na cobertura da correia. Na instalação. Entretanto. Tiras de correias transportadoras velhas nunca devem substituir as de borracha maciça. o comprimento das guias pode ser. pode-se dispensar a borracha da extremidade. A instalação em ângulo permite uma vedação melhor no trecho entre os roletes onde a flecha da correia carregada é maior. ou em ângulo.: Para finos.5m para cada 1. sobre um rolete e. Quanto maior a guia. entre dois. para serem mais eficientes. seguramente.0m/seg. não. As tiras retangulares utilizadas para vedação da folga entre a chapa da guia e a correia são normalmente de borracha maciça de 1/4” a 1” de espessura e 60 a 100 Shore A de dureza. Onde as características do material tais como granulometria uniforme maior que 25mm. mas somente nos casos em que as guias não estão posicionadas muito próximas da extremidade da correia do transportador. COMPRIMENTOS DAS GUIAS Quando. o material é transferido na mesma direção e sentido do movimento da correia. 19 . ALTURA DAS GUIAS E BORRACHA DE VEDAÇÃO A altura das guias deve ser suficiente para conter o volume do material carregado na correia. e a velocidade da mesma. mas não inferior a 0. de velocidade da correia. onde esta diferença for pequena. no mínimo. A extremidade inferior da parte metálica da guia deve manter uma folga acima da superfície da correia de. maior o consumo de energia exigido dos motores. de 0. de preferência. A borracha da extremidade pode ser instalada verticalmente. As guias de material devem terminar. no carregamento. no momento em que ele toca a correia. deve-se tomar cuidado na fase de projeto.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS ROLETES COM ROLOS A 35° e 45° LARGURA DA CORREIA 24" 30" 36" 42" 48" 54" 60" 66" 72" 84" 96" 50 190 223 246 284 322 373 399 437 475 551 627 100 190 223 262 300 338 376 414 452 490 566 643 h . A ausência da borracha das guias elimina possíveis desgastes e a abertura de ranhuras na cobertura da correia. sem finos.

Normalmente. causando. devido a variações das condições iniciais de carregamento. GUIAS DE MATERIAL PARA PONTOS DE CARREGAMENTO INTERMEDIÁRIO Quando a correia é carregada em mais de um ponto ao longo do transportador. São três os tipos de vazamento que se podem notar em transportadores de correia: 1) O primeiro ocorre nos pontos de transferência. 20 . Isto normalmente se consegue. devem-se analisar as condições específicas de cada transferência. desvio e traseiro. o sistema de vedação não consegue impedir a fuga de material. “Recomendamos colocar um gabarito de 1mm entre a correia e a lateral de borracha.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS As tiras de borracha das guias devem ser ajustadas freqüentemente. Poderá ocorrer algum derrame de material nos pontos de carregamento intermediário. poderão surgir ranhuras na correia. em permanente contato com o lado da correia que recebe a carga. sobre a estrutura metálica da mesma e em outros pontos. As chapas de cobertura são normalmente flangeadas na extremidade superior da guia. sobretudo o mais fino. As referidas guias devem ser projetadas para deixar o material carregado passar livremente. Os materiais que aderem à correia aderirão também aos tambores tensores e de desvios. a necessidade de limpeza da correia. elevadas pressões na borracha podem sobrecarregar o motor de acionamento do transportador. mesmo com o mais cuidadoso projeto das guias. exigindo-se do motor uma potência adicional para movê-la. tais como rolos travados e desgaste nas coberturas dos tambores que. Dependendo do tipo de material. deve-se ter cuidado quanto à disposição das guias laterais nestes pontos intermediários. SISTEMA DE LIMPEZA DA CORREIA Os dispositivos de limpeza da correia destinam-se à limpeza de superfície. evitando o retorno da mesma com material impregnado sobre os roletes. de forma que sua entrada. tenha largura 20% superior à largura normal da entrada de guias sob o chute intermediário.” Em transportadores com guias contínuas. quais sejam: o acúmulo de material nos componentes vitais do transportador de correia (a saber. Quanto à utilização de borracha de vedação e/ou administração de maior folga entre a extremidade da chapa na guia e a superfície da correia. isto é. do contrário. de retorno e carga). antes de apertar a cunha. de tal forma que a extremidade das mesmas toque a superfície da correia sem pressioná-la muito. inclusive. em certos casos. Daí. alargando-as 1m nas laterais da correia. entre a correia e os tambores de acionamento. diminuem muito a vida útil da correia. dispondo-se as guias em ângulo de ± 20º. podendo causar sérios prejuízos. roletes de impacto. por diversas razões. devem-se cobrir as guias de material muito extensas para se minimizar a geração de pó. sérios problemas de acúmulo de materiais. na região de carga dos transportadores.

teor de umidade. quando bem planejada. não. lembrando que os mesmos destinam-se a corrigir desalinhamentos momentâneos e. melhorando as condições ambientais. A limpeza da correia. Não se esquecendo do fato de que a limpeza da correia prolonga a vida útil de componentes vitais. faz-se necessária a montagem do sistema de limpeza um pouco afastado do ponto de carga para os raspadores secundários. A redução do volume de material fugitivo favorece as condições de trabalho. já montados. ou por carregamento fora do centro da correia. seria suficiente atingir-se um resultado de 80% na limpeza. b) no retorno. a correia tem que rodar alinhada. o usuário deve definir claramente a eficiência do sistema de limpeza (quantidade e tipo de raspadores). O ideal é sempre montar este sistema na calha de descarga. o que se torna bastante difícil em alguns chutes. dentre outros. aqueles causados por distorções na estrutura. o referido sistema deve ser colocado na polia de descarga. e c) na zona de carga. contribuindo para um ambiente mais seguro e reduzindo os acidentes. devido à falta de um bom sistema de limpeza (raspadores). Porém. reduz consideravelmente a quantidade do material que se acumula debaixo do sistema de transporte. Comecemos por tratar do material que se acumula ao longo do transportador nos seguintes pontos: a) na descarga. embora o sistema deva ser planejado para alcançar 100%. Para que um sistema funcione adequadamente. para encaminhamento do material de volta ao circuito. Recomenda-se o uso de roletes auto-alinhantes. Os dispositivos que compõem o sistema de limpeza de ambas as faces da correia podem ser dos seguintes tipos: • Raspadores: primários e secundários • Limpadores: em “V”. logo após a caída do material. A manutenção preventiva é fundamental para o bom funcionamento de um sistema de limpeza. quando a correia retorna sobre roletes.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS 2) O segundo se refere ao material acumulado no retorno da correia. ou simples (diagonal) • Raspadores de escovas • Limpadores com jato d’água • Viradores de correia 21 . provocando a queda do material. devido à vibração da correia. Há vários tipos de dispositivos de limpeza e devem ser selecionados de acordo com as condições de manuseio de cada material. reparos e manutenção do mesmo. Os dispositivos de limpeza requerem constantes manutenções e ajustes e devem ser instalados nos pontos de descarga de todos os transportadores. além de evitar gastos desnecessários com limpeza industrial. quando a película do material agregado normalmente fica mais seca. 3) O terceiro tipo trata daquele material que cai do sistema devido ao desalinhamento das correias. quando não se tem acesso às lâminas do raspador para manutenção na área do chute. tais como: temperatura. granulometria. inspeção. para os primários. Um fator essencial no projeto do sistema de limpeza é prever amplo espaço para acesso. Em alguns casos. ou sobrecarga (excesso de material). A preocupação com o meio ambiente tem que ser uma meta do usuário.

quanto das correias.” Todos os testes confirmam que a limpeza obtida relaciona-se diretamente com a pressão aplicada. é uma conseqüência da pressão aplicada e da qualidade e procedência do material utilizado. a quantidade de material aderido na correia mantémse inalterada.: pelotas quentes). também muito importante. As características de cada material (teor de umidade. Película de Material . até atingir a zona de pressão crítica (ponto X). Vide gráfico nº 01. 2) O desgaste uniforme das lâminas.) podem mudar durante o funcionamento do sistema. granulometria. Quanto maior a velocidade. maior será o desgaste das lâminas. o poliuretano tende a cristalizar-se e ficar com pouca resistência ao desgaste.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS A eficiência da limpeza. 6) A eficiência da limpeza depende. maiores as dificuldades de limpeza da correia. 1) A pressão das lâminas contra a correia é fundamental e deve ser aplicada de maneira constante. tanto das lâminas. 22 .Limpeza Gráfico nº 01 Eficiência da limpeza Ponto X Pressão Kg/f A análise do gráfico mostra a existência de duas regiões bem definidas. principalmente as de poliuretano. utilizase o raspador com lâminas de cerâmica. Emendas mecânicas mal aplicadas complicam muito o processo de limpeza. etc. do tipo do material e de sua granulometria. dependendo da sua posição de instalação. sem dúvida. 4) A velocidade da correia é fator determinante na escolha do melhor sistema de limpeza. apesar do aumento da pressão. Neste caso. é diretamente proporcional às variáveis que envolvem o referido sistema. 3) Correias extremamente danificadas tornam-se muito difíceis de limpar. que também e usado nos casos dos materiais com elevada temperatura (ex. 5) Quanto maior a vibração do sistema. após a zona de pressão crítica. A pressão crítica varia de acordo com o tamanho da lâmina e o diâmetro da mola. Acima de 70°C. à medida que se aumenta a pressão. a película de material agregado diminui. Isto só aumenta o desgaste das lâminas. Na segunda. “Devemos nos preocupar com a pressão aplicada e o desgaste. Isso se dá em virtude da temperatura gerada no ponto de contato das lâminas. Há casos em que se recomenda adaptar roletes de retorno para melhorar a eficiência de raspagem. Na primeira. através do uso do sistema de limpadores de correia.

é a de que na região de pressão crítica. aderência. secundários. assumindo-se que o material dessa região funciona como um fluído. tornando-se constante a película de material agregado com o aumento da pressão. ou seja. não mais se aplica o efeito da força de viscosidade. Daí. inércia e colisão. ou não. todas as variáveis que atuam no conjunto. À medida que a lâmina se aproxima da correia. Na primeira. o material passa entre a lâmina e a correia. Mostramos as duas regiões de pressão no gráfico nº 01. os dois conceitos básicos ficam assim definidos: 1) A pressão aplicada é fundamental. as variações de eficiência ocorrerem em função das variações de umidade do material. 2) Todo sistema de limpeza (e aí. referimo-nos a limpadores primários. A relação entre as diversas forças é bastante complexa. além daquela sobre a pressão aplicada. pois algumas camadas. A separação é tanto maior. provocando desgaste e acúmulo de material no seu retorno. têm uma eficiência característica das condições em que irá atuar. a eficiência natural do sistema (entendendo-se como sistema o tipo de lâmina e de correia). Se a limpeza não for feita de acordo 23 . devido ao engaiolamento. A figura nº 01 ilustra o fenômeno na região de contato da lâmina com a correia. o material que passa entre a lâmina e a correia tende a separar a lâmina da correia. Pressão contra o raspador Película de material aderido na correia Material que tende a abrir o raspador Portanto.). por entre as lâminas e a correia.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Para que se possam entender os mecanismos de limpeza. Caracterizase. É nessa região que o material pode passar. É o que acontece na segunda região do gráfico. etc. As forças interativas incluem: abrasão. não mais podem se comportar como um fluído. quanto maior for a quantidade de material aderido e a pressão efetiva exercida pelo material entre a lâmina e a correia. faz-se necessário um exame das forças envolvidas. que obrigam o material a passar entre a lâmina e a superfície da correia. por efeito do aumento da pressão aplicada. A segunda conclusão fundamental. coesão. O fluxo de material é função do perfil da própria lâmina e da força de viscosidade. com partículas grandes em relação ao espaço lâmina/correia. portanto. O valor da pressão crítica deve ser fornecido pelo fabricante dos raspadores de correia (limpadores).

• Para se evitar ao máximo a abrasão. Além disso. que podem causar danos à correia. No que se refere ao atrito. exceto nos casos em que a cerâmica é mais indicada pela velocidade da correia. simplesmente). e/ou abrasão. Testes mostraram que a única maneira possível de se minimizar o efeito da erosão é o uso de lâminas segmentadas. no mínimo). formam-se canais na superfície cortante das lâminas. devido à abrasão causada pelo material que passa entre estas e a correia. devem-se utilizar os materiais mais resistentes. nunca lâminas de aço. a solução será o uso de limpadores múltiplos. onde a lâmina termina antes do tempo de garantia). causada principalmente pelo efeito das forças de viscosidade. quais sejam: primários. Aconselha-se também a utilização do poliuretano ou. Com o passar do tempo. inicia-se a erosão. mas o despadronizado. os testes mostram que. é altamente afetada pelo desgaste irregular das lâminas de limpeza.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS com as necessidades de cada aplicação. As lâminas nunca devem colocar a correia em risco. O tungstênio deve ser monitorado a todo instante pois. As lâminas se desgastam por erosão. materiais mais resistentes à abrasão comportaram-se melhor. ou carbeto de tungstênio. dentre outros. terciários. secundários. Os mecanismos de desgaste foram estudados pelo monitoramento das alterações provocadas por desgaste. apesar de mostrar-se eficiente na limpeza. alternativamente. devem-se utilizar lâminas segmentadas e material de alta resistência à abrasão (90 Shore. da cerâmica para os raspadores secundários. à medida que se aumenta a pressão. quanto o desgaste dos componentes diminuem. para o raspador primário. e nunca o aumento da pressão aplicada. Isto acontece quando a lâmina é inteiriça. Pode-se dizer: • As lâminas devem ser as mais delgadas possíveis. a amperagem dos motores aumenta de forma constante. quando se busca a pressão crítica de contato. tanto da lâmina quanto da correia. sobretudo por se tratar do componente mais valioso do sistema. 24 . dentre outras causas. o mais indicado para as lâminas deve ser o poliuretano. conforme se mostra no Gráfico 01. atingindose a zona de pressão crítica. até que se atinja a pressão ideal. Conclusão: para se evitar o desgaste irregular. À medida que a abrasão avança. A INFLUÊNCIA DO DESGASTE DAS LÂMINAS NOS MECANISMOS DE LIMPEZA A relação material aderido versus pressão aplicada. • De todos os materiais em uso. no que se refere à erosão. sofre excesso de pressão e é de fabricação duvidosa. Pode-se comprovar que tanto o material aderido à correia. Testes mostraram claramente que a eficiência de limpeza é altamente prejudicada por esse desgaste (não o desgaste normal previsto. agride a cobertura da correia. se não for regulado com a pressão ideal.

Há dois tipos. ou cerâmica de alumina. Há um aumento drástico de temperatura no ponto de contato lâmina/correia. para não pressionar muito a correia. Localizado na parte frontal do tambor.0m/seg. a saber: • o de baixa velocidade periférica (± 5. tanto em baixa. ou contrapesos. Os raspadores devem ser providos de limitadores de curso. ou helicoidalmente. para evitarem que o suporte metálico toque a correia. Os raspadores secundários. Um bom raspador deve reunir as seguintes características: • Ter capacidade máxima de raspagem • Não provocar desgaste excessivo à correia • Ser à prova de fogo • Ser auto-limpante • Ser adequado às operações de reversão • Ter vida útil longa (operacional) • Ser de fácil instalação • Ter custos reduzidos Vários tipos de raspadores de escovas. ou por contrapeso balanceado. muito eficientes para diversos tipos de material. Estas são mais eficientes do que as inteiriças. inteiriças. Escovas de baixa velocidade perimetral (2 a 3m/seg.) . ou partidas em seções que variam de 100 a 150mm de largura x 200 a 300mm de altura. por transmissão de corrente a um tambor do transportador. As lâminas segmentadas oferecem maior eficiência. são também utilizados. mesmo que a correia ou o tambor apresentem desgaste. Sua baixa velocidade aumenta a vida útil das lâminas de borracha. acentuando muito o desgaste dos componentes básicos. também se utilizam lâminas de borracha dispostas em paralelo. constituídos de uma escova cilíndrica giratória com fios ou cerdas. 25 . e lâminas independentes de tungstênio. atua por molas reguláveis. após desgaste da lâmina. Nos raspadores rotativos. Por isso. enquanto as de alta velocidade (5 a 7. com 90 a 95 Shore de dureza. cujo diâmetro varia até um máximo de 300mm. ajustadas por molas.) são usadas para materiais granulados úmidos.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS A partir da zona de pressão crítica. são de poliuretano. ficam sob o tambor. sobre o eixo. ou poliuretano. Eles são acionados por motores que lhe são acoplados. Os raspadores primários normalmente possuem lâminas simples. é aconselhável manter-se uma equipe na manutenção regular dos sistemas de raspadores e regulagem das molas. quanto em alta velocidade. Em geral. de borracha. A velocidade da escova varia de acordo com o material manuseado e é frequentemente ajustada após instalação da escova.utilizado para materiais secos ou úmidos. onde os chutes oferecem melhores condições de montagem. quando se desgastam.5m/seg. pois atuam independentemente umas das outras. um pouco abaixo da linha de centro. São encontrados com lâminas inteiriças de borracha.) são adequadas para material seco. o consumo de energia sobe mais que o normal. O raspador com lâminas de borracha (poliuretano) talvez seja o mais simples e mais comum dos dispositivos de limpeza.

Uma desvantagem deste sistema é a necessidade de se tomarem providências quanto à vazão de água do lavador de correia. nylon. ou raspadores.0 m/s) . etc. após o lavador. pois alguma partícula do material manuseado pode ficar alojada na lâmina. deve ser usado para completar o trabalho do lavador e retirar o excesso de água. uma escova de seção transversal móvel.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS • o de alta velocidade periférica (± 7. Entretanto. imediatamente antes do tambor de retorno. seria um fino arame de aço inoxidável estendido transversalmente e próximo à superfície da correia (± 3mm). na parte do retorno. ou poliuretano. Ela opera perpendicularmente à correia do transportador e o material é varrido da superfície da correia pela seção móvel da escova. para retirar partículas de alguns minérios e materiais pegajosos que tendem a ficar presos à correia. A rotação dos raspadores de escovas e lâminas é grande e a sua velocidade periférica tem o sentido contrário do movimento da correia do transportador. que poderá aderir aos raspadores de escovas com cerdas. ou molhado. dentre outros. por onde passe uma correia). O contato da escova com a correia é mantido por contrapeso automático. da correia. o que pode provocar grandes danos à correia e ao tambor. e tendem a ser auto-limpantes. Observação: Nas lâminas dos limpadores. uma lâmina secundária. danificando seriamente a correia. Estes limpadores devem ser colocados em contato com a correia.. parques. Jatos d’água também são usados para limpeza de correias em aplicações especiais (não se pode admitir queda de material em locais tais como estradas. sem nenhuma fibra ou reforços. residências. só pode ser utilizada borracha maciça. ou outro dispositivo de limpeza. • sob a região de carregamento do transportador. Pode-se utilizar ainda. para prevenirem que materiais derramados sobre a mesma fiquem entre ela e o tambor. Estas escovas usam fios metálicos de aço inoxidável.adequado para limpeza da correia com material molhado ou pegajoso. passagens de pedestres. impregnandoos do referido material. ou regulagem manual. Jatos de ar sob alta pressão também podem ser usados para desprender o material úmido. Em hipótese alguma se utilizam tiras de correia de transportadores para este fim. Mesmo utilizando-se chapas de proteção entre a parte da carga e o retorno do transportador. como uma esteira móvel. Também se recomenda a utilização dos referidos limpadores nos seguintes locais: • antes do tambor de esticamento. que necessita ser recolhida por uma calha instalada sob o referido lavador e conduzida a drenagens adequadas. devem-se instalar limpadores de correia em “V” ou simples (diagonal). As figuras abaixo ilustram alguns tipos de dispositivos de limpeza: Raspador Primário Raspador Secundário 26 . com eficiência. Outro método de limpeza.

CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Raspador rotativo (pode ser de escova ou lâminas) Limpador com jato d’água Limpador diagonal Limpador em “V” 27 .

pois sem ele os roletes do virador de correia travam em poucas horas de trabalho. fizemos o referido cálculo com base na mola que tomamos por “ideal”. Este método impede que o lado sujo da correia (lado da carga) entre em contato com os roletes de retorno. O fator mais importante neste tipo de instalação é a distância de giro da correia. pelo critério da CEMA. devem-se colocar limpadores em “V” ou diagonais antes da correia fazer o seu giro de 180°. Exemplo de cálculo do aperto das molas.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS SISTEMA DE VIRADOR DE CORREIA É utilizado onde os sistemas tradicionais de limpeza de correia não são eficientes. principalmente com máquinas móveis sobre o transportador. a correia é girada 180°. minimizar sua tendência a enrugamentos e evitar o balanço da correia com o vento. travando-os. com o acúmulo de material. dispensa o uso de chapa de proteção entre os rolos de carga e retorno do transportador. um de cada lado da correia. é posicionado próximo ao centro do giro. Pode ser aplicado em qualquer transportador de correia convencional. seja recuperando ou empilhando. Recomenda-se montar no tambor de descarga. devendo apenas ter espaço suficiente para a montagem dos tambores de giro. Um par de rolos colocados na vertical. para auxiliar o seu alinhamento. para melhorar a eficiência do sistema de raspagem. e próximo ao tambor de retorno. para evitar tensões excessivas em sua borda. pois dispensa os demais dispositivos de limpeza. pelo menos o raspador primário. é novamente girada para a posição original. ao se utilizar este sistema. pois o material que vem na correia acumula-se sobre os roletes de apoio dos viradores. Como o tipo de mola e o tipo de raspador variam de acordo com o fornecedor. Após passar pelo tambor da cabeça. Testes indicam que. A distância requerida para girar a correia 180% é de aproximadamente 12 vezes a largura da correia. 28 . Nenhuma alteração se faz necessária na estrutura do mesmo.

250 64 .f Þ (9)4 .G 64.G .n.f 64. de acordo com sua compressão (aperto).250 Kg/mm² (módulo de elasticidade tangencial) = De acordo com o aperto na Mola comprimida = 116 mm 4 F = d . Ex. (23)³ Þ K = 4. Tabela da força que fazem as molas quando são apertadas f 1 5 10 15 20 25 30 35 40 x K 5 Kg 5 Kg 5 Kg 5 Kg 5 Kg 5 Kg 5 Kg 5 Kg 5 Kg = F 5 Kgf 25 Kgf 50 Kgf 75 Kgf 100 Kgf 125 Kgf 150 Kgf 175 Kgf 200 Kgf 29 .CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS D H P m d r n G f = = = = = = = = 55mm Ø mola 200mm altura 17 mm passo 7 mm distância entre espirais 9 mm Ø do fio 23mm raio 14 número de espiras 8. f = Compressão da mola em mm.r³ Þ F = K. onde F = 25 Kgf. 14.: Ao se apertar a mola 5mm (f).f Þ P = 5 .96 Kg/mm Þ (K= 5 kg/mm) F = Carga (pressão) que a mola recebe em Kgf.n. K = Constante da mola em Kgf/mm2 (de acordo com o tipo da mola).5 = 25 Kgf. obtém-se uma força transmitida de F = K. 8.r³ 4 K = d .

4083 0. devemos multiplicar o número indicado por 2.1750 0.5250 0. num total de 100 Kgf nas duas molas. A pressão calculada na tabela acima é para uma mola.200mm) 0.0117 0.3500 0.15cm => A = 60cm2 por lâmina = 60 .0175 0. como nosso sistema usa 2 molas por raspador primário.1400 0.: Em um raspador primário.060 m² 0.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Tabela e gráfico para aperto de mola (pressão) em Kgf/cm² nos raspadores primários para boa eficiência APERTO (mm) 1 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 CORREIA DE 60” Área de contato (1.3500 0.1750 Kgf/cm² por mola. Área A A = L (largura) .048m2.2917 0. em repouso.072 m² Observações: 1. (As novas devem ter 200mm.1750 0.e => a = 4cm .0875 0.800mm) 0.4667 0. 2. e (espessura) = L.4200 0.7000 Área de 0.2800 0.0583 0.3500 0. e uma área de contato com a correia de 0. resultará em 0.7000 0. com 150mm de largura cada.048 m² CORREIA DE 72” CORREIA DE 84” Área de contato Área de contato (1.5600 0. Essa força.0140 0. obter-se-á uma força de pressão atuando na correia para raspagem de 50 Kgf por mola.4375 0.2100 0.2333 0. que multiplicada por 2.6125 0.3520 Kgf/cm2 para uma correia de 60”.8750 Área de 0. 30 .6300 0. período em que terá terminado a sua vida útil. em repouso).0700 0.2625 0. As molas devem ser trocadas ao atingirem 180mm de altura.5833 Área de 0. para uma correia de 60”.5250 0. Ex. temos 8 lâminas grandes. dará uma pressão local nas lâminas de 0. ou 48cm2.7875 0.1167 0. distribuída nas lâminas. 8 (nº de lâminas) => A = 480cm2 Ao se apertarem 10mm as molas de um conjunto de raspador.4900 0.500mm) (1.

l A = 0.006 A = 0.04 . 0. 0.006 m² por lâmina Uma correia de 60” utiliza 8 lâminas no raspador com área de raspagem de 8 . 0.006m2 = 0.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS l = largura da lâmina e = espessura de lâmina A = área de raspagem A = e. 0.006m2 = 0. 2 31 . = Momento de raspador F P d rasp.15 = 0.006m2 = 0.072m2 = 720cm2 mola raspador M rasp.048m2 = 480cm2 Uma correia de 72” utiliza 10 lâminas no raspador com área de raspagem de 10 .060m2 = 600cm2 Uma correia de 84” utiliza 12 lâminas no raspador com área de raspagem de12 . M mola F mola d1 A rasp = Momento de mola = Força da mola (carga) = distância da mola ao eixo do raspador = Área de contato da lâmina = Força no raspador = Pressão do raspador = Distância do ponto de contato da lâmina ao eixo rasp.

d F P P P rasp. etc.d A d2 mola 1 rasp.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Dados para um raspador primário D2 A M M = 290 mm D1 = 245 mm = Área de contato dos raspadores na correia = M mola =F raspador .1mm = 0. F mola .9 Ex.F . F mola d2 A 290 A A CÁLCULO TEÓRICO DA QUANTIDADE DE MATERIAL QUE SE PERDE EM UMA CORREIA TRANSPORTADORA V = L x E x Vel.). dependendo do tipo de minério. rasp. = 2 .001cm = 0. d 1 . x T x M V = Volume do material L = Largura da correia x 0. F mola . d 1 d2 = F rasp.01dm = 0. . rasp. = 2 . M = Material que se solta da correia depois do tambor de descarga e cai ao longo do transportador. d 2 = 2 .= Velocidade da correia em metros por segundos (m/s). A rasp.30 (o raspador tira 70%) Com raspador primário e secundário = 0. Sem raspador = 1.0001m.69 .00 (passa 100% do material) Com raspador primário = 0.: correia correia correia correia de de de de 1000 1500 1800 2100 (48”) (60”) (72”) (84”) = = = = 900mm 1350mm 1600mm 1800mm E = Espessura da película do material que fica agregado na correia. teor de umidade. d F rasp. T = Tempo de operação (01 hora = 60min. 245 . = 3600 segundos). =2. raspador raspador d 2 1 1 M mola =2. quando sai do tambor de descarga = 0.10 (os raspadores tiram 90%) 32 .F mola . Vel. F mola = 2 . F mola = 1.

80 X 0.80 X 0.47 t/h V = 0.1 m³ = 5.3 X 3600 = 1.350 X 0.47 t/h V = 1.10 = 0.7 ton. a espessura da película será maior.70 ton.3 X 3600 X 0. 60.10 = 0.3 X 3600 X 0.57 m³/h = 1.350 X 0. 480 X 10 = 4. 63 X 10 =6.10 = 0.30 = 0.3 X 3600 =1.30 m³ = 3. teoricamente.1 ton.10 = 0.90 m³/h = 4.8 ton.0001 X 3.3 X 3600 X 0.350 X 0. V = 0.10 X 0.4 ton. V = 1.39 m³/h = 0.34 t/h V = 2.0001 X 3.7 ton.4 ton.30 X 10 = 13.2 ton.0 m³ = 32.21 m³/h = 0.42 t/h V = 0.3 X 3600 X 0.10 X 0.29 X 10 = 2.80 X 0. 39 X 10 = 3. X T X M TRANSPORTADOR COM CORREIA DE 36" Sem raspador Trabalhando 10h Com raspador primário Trabalhando 10h Com raspador primário e secundário Trabalhando 10h V = 0. PERDA DE MATERIAL SOB O CHUTE E AO LONGO DO TRANSPORTADOR V = L X E X Veloc.37 t/h V = 0. TR A01.0001 X 3. TRANSPORTADOR COM CORREIA DE 84" Sem raspador Trabalhando 10h Com raspador primário Trabalhando 10h Com raspador primário e secundário Trabalhando 10h V = 1.24 t/h V = 1. TRANSPORTADOR COM CORREIA DE 72" Sem raspador Trabalhando 10h Com raspador primário Trabalhando 10h Com raspador primário e secundário Trabalhando 10h V = 1.0001 X 3.0 ton.3 X 3600 X 0. 21 X 10 = 2.3 X 3600 =2.0001 X 3.14 X 10 = 21. 57 X 10 = 5.0001 X 3.80 X 0.20 ton. se o material estiver úmido.90 X 10 = 19 m³ = 44.6 m³ = 4. TR A02. 33 .4 ton. haverá uma perda de 297 t de material.0001 X 3.0001 X 3.2 t/h V = 0.3 X 3600 = 1. V = 1.3 m³ = 15.3 X 3600 X 1 = 0.5 m³ = 23.8 m³ = 12 ton. V = 0.95 m³/h = 2.30 = 0.0001 X 3.095 X 10 = 0.9 m³ = 9.95 m³ = 2.095 m³/h = 0.29 m³/h = 0. principalmente no transporte de minérios finos.0001 X 3.14 m³/h =5.0001 X 3. em um dia (10 horas).3 X 3600 X 0. transportando-as direto para a CN01.60 X 0.5 t/m3 como peso médio do minério: Esta fórmula funciona com os materiais secos que aderem pouco à correia. TR A04 e CN01. 13 X 10 = 1.24 t/h V = 0.32 t/h V = 0. V = 1.000 t de minério.30 = 0. V = 1.603 m³/h = 4.10 X 0.7 m³ = 14.0001 X 3.0001 X 3. quando não houver raspador. Ao se descarregarem.58 t/h V = 0.13 m³/h = 0.3 X 3600 X 0.0001 X 3.71 t/h V = 0.3 ton. TR A03a.95 X 10 = 9.603 X 10 = 16. TR A03b. V =1. TRANSPORTADOR COM CORREIA DE 48" Sem raspador Trabalhando 10h Com raspador primário Trabalhando 10h Com raspador primário e secundário Trabalhando 10h V = 1.80 X 0.30 = 0.80 X 0.9 m³ = 7.40 t/h V = 0.10 = 0.60 X 0.00 t/h V = 1.0001 X 3.63 m³/h = 1.7 ton.30 m³/h = 3.3 X 3600 X 0. 16 X 10 = 1.3 X 3600 X 0.3 X 360O X 0.97 t/h V = 0.03 m³ = 40 ton.4 m³ = 53. Se estes equipamentos estiverem sem raspadores.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Considerando-se 2.9 m³ = 4. V = 1.16 m³/h = 0.480 m³/h = 1. V = 1.53 t/h V = 0. TRANSPORTADOR COM CORREIA DE 60" Sem raspador Trabalhando 10h Com raspador primário Trabalhando 10h Com raspador primário e secundário Trabalhando 10h V = 1.19 m³/h = 0. por exemplo.60 X 0. 19 X 10 = 1. V = 1.30 = 0. o minério passará por 07 transferências: equipamentos TR G02.

seguirá para o repeneiramento. retorno.0 t Perda de 40. são recolocados nas correias transportadoras. desde que não o contamine.0 t Perda de 40. Citem-se. ou para as pilhas de minério.00/dia. geralmente pelotas não contaminadas por outros materiais.5 t/m3 = 4. na hora da limpeza industrial. dependendo da rota a que se destina.425.0 t Perda de 40. paradas operacionais (P. TRF01 e TR F02. 34 .00/t. pois só é transportado para o repeneiramento o que não pode ser reaproveitado diretamente.O).0001 x 3. etc.5 t Perda por Equipamento: Vol. a perda será de U$ 1. o volume de minério contabilizado na limpeza não corresponde ao real. transporte.000 t/h = = = = = = = Perda de 57. TRC01. recuperação do material.0 t Perda de 40. remoção.0 t/h x 10 = 40. carga.5 t Perda de 40. os desgastes dos roletes de impacto. 3. Parte deste material é empilhada nos pátios da antiga área de estocagem. ainda. Cinqüenta por cento (50%) do material que cai dos transportadores e máquinas móveis. Por isso. COMENTÁRIOS 1. mais limpeza industrial. ou levados para as pilhas dos pátios de estocagem. Todo o material remanescente no fundo dos viradores de vagões é retirado através dos transportadores TR A01.00.000 t/h 6.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS TR G02 TR A01 TR A02 TR A03a TR A03b TR A04 CN 01 = = = = = = = Correia de 72” Correia de 60” Correia de 60” Correia de 60” Correia de 60” Correia de 60” Correia de 60” - 6.350 x 0.600 x 1 Vol.000 t/h 6. = 1. = 1.603 m3 x 2. 5. 4. x T x M Vol.0 t Perda de 40. As correias transportadoras de pelotas recebem de volta o material remanescente da limpeza. ou na nova.3 x 3.000 t/h 6. gasto com equipamentos auxiliares na remoção. haverá ainda prejuízo de U$ 7. mão de obra. onde será analisada pelo pessoal da amostragem e.0 t Reduzindo-se essa perda para 297 t x U$ 24.128.000 t/h 6.000 t/h 6. = L x E x Vel. repeneiramento.0 t Perda Total = 297.000 t/h 6. 2.600. Considerando-se 200 dias.

S.000 t/ano de TDI (tolueno diisocianato). em 1947. desencadeou uma expansão das aplicações do poliuretano tais como: poliuretano termoplástico. 120. Rinke. A disponibilidade do clorofluor alcona como agente de expansão do isocianato MDI e dos polios poliésteres a um baixo custo.A. U.S.A. 35 . Orthner e H. W. Nippon Polyrethane Ind.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS DESENVOLVIMENTO DO POLIURETANO (Informações obtidas da Petropasy) O poliuretano começou a ser desenvolvido antes da 2ª guerra mundial.S. Hanford descrevem em uma patente “DUPONT”.A.S. o processo do preparo de poliuretano elastômero.Y.A. colas e termoplásticos.A. The Dow Chemical Co. e na Modern Plastics. adesivos e fibras elastoméricas. Mobay Chem. Jefferson Chem. Frabenfabrik Bayer Ag. soluções para revestimento de tecidos. sob cuidadosas condições de controle de matérias primas e processo.S. pág.000 t/ano às tintas e as demais 5. Pettsburgh Plate Class Co.S. 257. já se produziam no mundo 150. geram elastômeros com elevada resistência ao desgaste mecânico e características elastoméricas. Os materiais contendo grupamentos relativos são despejados no molde e. U. Schild. Bayer.A. A patente original do processo de reação de poliuretano (DPR728981) foi registrada em 1937 por O. Siefken. Olin Chemical Corp. Lankro Chemicals Ltda. U. já havia mais de 17 fabricantes de poliuretano no mundo. em 1947. então trabalhadores da I. na revista Angwandte Chemie. o produto expandiu-se comercialmente sob a forma de poliuretanos poliésteres.000 t/ano aos elastômeros. muito maior do que a borracha por ele substituida. A fundição em moldes abertos foi o primeiro método desenvolvido para produzir peças moldadas em PUR sólico. Japão N. Em 1965. com suas vantagens técnicas e baixo custo. Michigan. Bayer. Imperial Chemical Ind.. Pensylvania.000 t/ano destinavam-se a espumas flexíveis e 25. L. Os senhores E. pág. Alemanha Inglaterra Texas. A química do poliuretano permite uma vasta gama de aplicações. a saber: Atlas Powder Co. U. Co. H. G. U. Inglaterra Pensylvania. de 1940. das quais. U. No ano de 1965. Farben e publicada por O. Christ e E. Ltd. mesmo a baixas temperaturas. 149. Após a guerra. Delaware.

A. triplicou o consumo mundial. sendo este último desenvolvido especialmente para oferecer alta resistência à abrasão. Também neste período.R.S. o poliuretano aumentou 1000% a durabilidade do artefato. para aumentar a resistência ao desgaste e ou auto-lubrificação. tinham como bases os Polióis: Éter (PTMG) e Éster. nas rodas do skate board. Foi desenvolvido em 1958. Nesta época.A.S. isolamentos térmicos e aplicações na indústria automobilística. somado à sua utilização em colchões. O QUE É POLIURETANO FUNDIDO? Elastômeros de poliuretano são ligas de alto peso molecular. a Cyanamid (U. por exemplo que. tais como aditivos para a resistência hidrolítica..A.S. 36 .. Bayer Ugire Deutsche Shell Chemie Union Carbide Chemicals Witco Chemical Co. pela empresa Bayer. U. onde se exigia que a superfície fosse macia. todas as matérias primas disponíveis no mercado eram de alta qualidade e.S. novas características somaram-se ao produto.A. do grupo dos polímeros. com a finalidade de substituir a borracha em todas as aplicações onde a mesma não alcançava durabilidade satisfatória. U. cujas bases se identificam por vários grupos de uretanos.). Prog. Em 1985. obtinha-se a maciez necessária. Descobriu-se. com relação à utilização do poliuretano no revestimento de cilindros gráficos. em comparação com a borracha. a Du Pont (U.Y. U.A.U. material relativamente barato. Todos os elastômeros de poliuretano são fabricados por adição de isocianatos e resinas de base poliéter (éter. Uniroyal Química S/A Cyanamid / Air Products Dellaware. dependendo das aplicações.A. Descobriu-se. Em 1980. Foi um período de grande aprimoramento das técnicas de aplicação e formas de utilização do poliuretano. ou éster). que ao se adicionar até 50% de plastificantes. então. de baixa dureza. fato este que.Y. rapidamente. anti-microbiano. acrescidas de produtos que definem as características do material. transformados em peças pelos “Processadores”.) Poliuretano é uma substância química sintética. O QUE É POLIURETANO? (Informações obtidas da P.) e a Uniroyal (U.A. U. em função das várias combinações a outras substâncias.S.). França Alemanha N.S. U. silicone.S. empresas que utilizavam alta tecnologia e contavam com a assistência técnica dos “Fabricantes” da matéria-prima supra citados. a Uniroyal adquiriu a parte de poliuretano da Du Pont. por um custo até 60% menor.A. Estes materiais era. É o que ocorreu.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Du Pont de Nemours Soc. estabelecendo-se como o maior fabricante de polímeros no mundo. etc.S. anti-ozônio. havia 4 fabricantes: a Bayer (Alemanha). ao poliuretano de alta dureza. N.

Nas rampas de direcionamento do material para outra correia. ou superpoliuretanos Eles foram desenvolvidos especificamente para os trabalhos severos. não se podem colocar bancadas muito grandes. temos que separar os poliuretanos fundidos em dois grupos. U. dependendo da sua aplicação. • Air Products. em alguns casos.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS A princípio. dentre outras. com a utilização de aços de boa 37 . NIHARD.S. base éster de alta performance. CHAPAS DE REVESTIMENTO Os revestimentos dos chutes de transferência começaram a ser feitos com aços comuns dos tipos 1020. resistência a tração.. onde o material se acumulava e servia de proteção para os chutes (o material acumulado aumentava muito o peso na área de transferência). O primeiro garante as características do produto. a necessidade de se continuar utilizando chapas de corte comuns para estes fins. As referidas chapas são de alta dureza.A. de acordo com as formulações básicas do “fabricante” da matéria-prima. Apesar do seu custo ser três vezes menor que o dos poliuretanos de alta performance. não só nesta área. para os poliuretanos de alta performance. persistindo o problema de desgaste. desde que definida a sua aplicação. pois o acúmulo de material causa entupimento. nesta região. razão pela qual. que não ofereciam muita resistência à abrasão. há o “fabricante” da matéria-prima e o processador.S. assim. seu custo operacional acaba sendo o dobro. evitando as paradas operacionais para substituição. “As lâminas do raspador de correia devem ser em poliuretano. “fabricando-o” dentro das normas estabelecidas para cada produto. O processador transforma-o em artefato. Não suportam trabalho pesado. 1045 e outros. conforme norma ASTM D-412. Havia necessidade de um material mais resistente à abrasão.A. A) Poliuretanos de alta performance. (antiga Cyanamid) • Bayer. maior que 5000PSI e dureza entre 80 a 95 Shore A”. ou o triplo do primeiro. que durasse mais tempo.A. ou ao impacto. como nas guias de material. tinham que ser trocados. Iniciaram-se. então. raras vezes são usados para a fabricação de peças técnicas. U. os testes com chapas de revestimentos em ligas dos tipos PAB. Por isso. gerando. mas não podem ser cortadas para serem colocadas nos cantos dos chutes e rampas. De uma forma geral. com 100 horas de trabalho. menor que 60mm³. O problema foi parcialmente resolvido na área de impacto dos chutes de transferência. conforme norma DIN 53516. no máximo. As empresas que dominam o mercado mundial em matérias-primas são: • Uniroyal Química S/A U. A evolução tecnológica na produção de aços especiais possibilitou o atendimento da necessidade de produção de peças resistentes à abrasão.S. criando-se bancadas internas (mortos). com resistência a abrasão. Alemanha (todas estas Empresas com filiais e fábricas no Brasil) B) Poliuretanos de baixa performance Eles foram desenvolvidos para um consumidor de baixa exigência. resistindo ao máximo às exigências operacionais.

Desenvolveram-se também. que deve ser elevada. para facilitar a limpeza na hora da troca de um material por outro. fadiga. em matriz dura. chapas com revestimento de solda resistente ao impacto e abrasão e outras. RESISTÊNCIA AO DESGASTE A resistência dos metais ao desgaste depende dos seguintes fatores: 1) Acabamento da superfície metálica. produzem o arrancamento das partículas metálicas. bem distribuídas na matriz e de baixa granulometria. 4) Estrutura metalográfica . provocando o arrancamento (retirada) das partículas metálicas. por outro lado. ou retirada de partículas da superfície metálica. em contato. ocorre o deslocamento.quanto mais altas. 2) Dureza do metal. ou na modificação de suas dimensões. uma liga apresenta um constituinte de partículas duras em matriz mole.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS soldabilidade. de modo a eliminar as depressões e ou projeções que. Este fenômeno pode ser causado pelo contato entre duas superfícies metálicas. Em face da exigência. pode-se considerar que há três tipos de desgaste: • Desgaste metálico (metal contra metal) • Desgaste abrasivo (metal contra substância não metálica) • Erosão (metal contra líquidos. que podem ser cortadas a um custo baixo. DESGASTE Conceito O desgaste é um fenômeno gerado pelo contato de superfícies. uma das quais em movimento. com maior resistência ao impacto. ou outro esforço dinâmico. Se. ou de abrasivos e outras substâncias. com redução gradativa das mesmas. por parte dos clientes. a presença de partículas relativamente grandes de um constituinte de baixa dureza. ou de uma superfície metálica com líquido ou gases em movimento. ou vapores) O desgaste abrasivo é causado pela penetração de partículas não metálicas na superfície do metal. dentre as quais figuram as chapas com revestimento em cerâmica e carbeto de tungstênio. surgindo assim a necessidade de revestimento das referidas bancadas. o que resulta na deformação gradual das peças. a estrutura apresenta maior resistência ao desgaste. Assim sendo. para que o mesmo resista à penetração inicial de partículas não metálicas. prejudica a sua resistência ao desgaste. de melhor qualidade dos serviços prestados e considerando-se a crescente variedade de materiais transportados. criando-se tensões seguidas de ruptura decorrente de sobrecarga. que deve apresentar-se tão plana quanto possível. ainda que o conjunto seja duro. especialmente se estas partículas não forem excessivamente frágeis. mas difícil se torna o arrancamento de partículas metálicas. as bancadas internas das regiões de impacto tiveram que ser bastante reduzidas.em um metal de duas fases. 3) Resistência mecânica e tenacidade . 38 . entre uma superfície metálica e outra não metálica. Sob estas condições.

mas a sua soldabilidade é pequena. O boro. pois. permitiu que a adição de boro fosse efetiva e sua dispersão no aço. seu teor ótimo oscila entre 0. é de conhecimento mais recente. pode-se endurecer um aço com teor de carbono de 0.0005% a 0. alta dureza e boa resistência ao choque (resiliência). quando da parada do material na correia por mais de 20 minutos. como elemento de liga. em maiores quantidades. aumentam a temperabilidade do aço. Outros elementos. ou umidade do ar. Além disso. PROPRIEDADES Obtêm-se aços de altos valores de dureza. então. a adição de boro ao aço líquido. permite a obtenção de aços temperáveis. ele limpa o óxido de ferro. O domínio da técnica de fabricação de aços de baixo teor de carbono e baixa liga é que tornou possível o desenvolvimento dos aços temperáveis e soldáveis de alta resistência à tração. aumenta a temperabilidade do aço. porém. com maior afinidade ao carbono e nitrogênio. quando utilizado em teores extremamente baixos. que é a carepa de laminação. exposto o substrato. A tecnologia disponível até 40 anos atrás não permitia. Por isso. ficando. em quantidades muito pequenas. o boro confere maior profundidade de endurecimento. b) tratamento térmico É comumente sabido que um aço contendo 0. sem acarretar problemas operacionais de difícil solução. Quando o material passa novamente. que a adição simultânea de vários elementos de liga em pequenas quantidades aumenta a temperabilidade do aço de modo mais eficaz que a edição. além do que sua endurecibilidde não é mais afetada. apenas. Após o primeiro uso. de forma eficaz. não reage com a água. além de ser mais resistente ao atrito. de resistência à tração e tenacidade. além de estrutura adequada. uniforme. o processo recomeça. em baixos teores. 39 .50% por têmpera. com baixos teores de carbono.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Comparativo entre a chapa de revestimento PAB e a de cerâmica Quando a chapa PAB (liga de aço/manganês) é nova. portanto. nem com o ar. que não adere à superfície da chapa. além de não alterar a soldabilidade do aço. que não se consegue o seu endurecimento por tratamento de têmpera. adicionado em pequenas quantidades. A condição essencial para que se tenha o aumento da temperabilidade do aço é a sua dissolução na austenita em elevadas temperaturas. a chapa metálica se desgasta com mais rapidez do que a chapa de cerâmica. esta película é arrancada apelo atrito com o minério. Por outro lado. como o molibidênio. de outros elementos tais como o titânio. A adição. Ademais. provocando um desgaste (químico) maior que o normal e maior que o desgaste causado pelo atrito (desgaste físico). não se oxidando. que reage com a água. ela possui película de proteção. através da adoção de: a) composição química adequada.003%. Se o material deixa de passar.15% de carbono pode ser facilmente soldado. de um ou dois elementos. formando um película de Fe2O3 (óxido de ferro). A adição de elementos como o boro.

particularmente sua resistência ao desgaste e à abrasão. • baixa densidade. • alta resistência à compressão e à flexão. • excelente resistência ao ataque químico. onde os materiais tradicionais poderiam falhar. portanto. • alta resistividade elétrica. 100g): 20. após o processo de fabricação (moldagem e sinterização). produtos intermediários e materiais acabados.7 g/cm3 • Dureza: (Knoop. COMO SOLUÇÃO PARA PROBLEMAS DE DESGASTE E CORROSÃO. As indústrias de matérias primas são as principais vítimas do desgaste e da corrosão. como também pelo baixo custo. os materiais cerâmicos têm sido utilizados com sucesso. Si3N4. mais efetivamente. SiC. São as seguintes suas mais importantes propriedades físicas: • Densidade: 3. classificação e processamento de matérias primas. Nessas áreas. sobre a lucratividade de um processo de manufatura. Componentes sujeitos ao desgaste e à corrosão exercem uma grande influência sobre a vida de uma planta ou máquina e. Estes aços apresentam temperatura consideravelmente mais alta do que os aços-liga temperáveis.000 a 3.500 MPa • Resistência à flexão: 280 a 350 MPa 40 . areia) em plantas e máquinas utilizadas para a extração.manganês de baixa liga e temperabilidade profunda. UTILIZAÇÃO DE CERÂMICAS À BASE DA AI203.5 a 3. as tensões residuais na ligação dos grão de alumina. As aplicações de componentes cerâmicos tem crescido nos últimos anos. tratamento. sendo. resultam em placas com baixa porosidade e microestrutura que permite uma excelente coesão na região intergranular. As pastilhas de cerâmica possuem excelente resistência à abrasão. transporte. não só pela confiabilidade e durabilidade. à medida que suas excepcionais propriedades são reconhecidas. As propriedades típicas das cerâmicas são: • dureza extremamente alta e resistência ao desgaste e à abrasão. um dos mais atrativos materiais estruturais disponíveis no mercado. • boa resistência ao choque térmico. na transformação de austenita para martensita. Há um grande atrito no processo de manufaturamento de sólidos (carvão. mesmo em altas temperaturas. As cerâmicas à base de AL2O3 são mais utilizadas hoje. grãos. que reduz o contato entre os grãos e. além de possuir uma fase vítrea. minério. que resultam na obtenção de aço carbono . Estas propriedades permitem o projeto de peças cerâmicas que irão operar sob condições extremas. quando comparadas aos metais.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS O desenvolvimento dos processos de refino e tratamento do aço líquido tem permitido a eficiente adição de elementos em pequenas quantidades e faixa de composição muito estreitas.000 a 23. se comparadas a outros materiais cerâmicos como o ZrO2. pois são fabricadas a partir de pós cerâmicos de alta alumina que. portanto.000 MPa • Resistência à compressão: 3.

• silos.49 0.35 1.012 1.5 a 3.030 50 360 HB AR400 0.5 .050 0. onde as referidas chapas têm maior durabilidade.40 0.56 0.030 0. 10-6 / K • Calor específico: 900 J/kgK • Condutividade térmica: 25 a 30 W/mK • Temperatura máxima de operação: 1500°C a 1700°C Obs. Análise Química de Algumas Chapas de Revestimento Elementos %C % Mn % Si %P %S % Cr % Ni % Mo % Cu %W % Ti % B (ppm) PAB 2.22 1.025 0.03 500 HB AR360 0. As chapas de cerâmica não podem ser utilizadas em locais que sofrem o impacto direto de granulados.025 0.80 0. chutes. • ciclones. guias de materiais.14 0.017 16.030 50 470 HB Dureza (HB) 440 HB 41 .066 NIHARD 3. Isso torna possível a aplicação das cerâmicas à base de AL203 em revestimentos resistentes ao desgaste e à corrosão em locais como: • calhas transportadoras. • separadores.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS • Módulo de elasticidade: 3.030 50 400 HB AR 500 0.04 0. • misturadores.14 0.09 0.40 0.34 0.015 0.40 0.80 0.40 0.02 0.40 0.50 0.: As propriedades dependem do teor de AL203 da composição.030 0.03 0. dentre outros. • funis de alimentação.32 1.99 3.50 0. somente naqueles por onde passa apenas material fino.03 0.99 1.40 0.50 0. 105 MPa • Porosidade: 0% • Coeficiente de expansão térmica: 8.2 0.8 .80 0. • moinhos.96 0.

389 2.80 2.50 2.79 2.11 2.51 2. SRCE SSF FRSL PFCA/CE F2CA SFCJ FCTU FCTUCP FCTUFJ FCTUCM Densidade (t/m3) 3. LMP ROM PBL TA RBL NP NPCM NTA NPCP NPPC NPCJ NPFJ NPFE Densidade (t/m3) 2.84 2.43 2.54 3.20 2.70 3.48 2.57 2.00 2.48 1.60 2.50 2.73 2.90 2.70 2.60 2. Hematita Ferteco Sinter Feed Especial Sinter Feed Ferteco Sinter Alta Sílica Ferteco Sinter Feed Feijão Fino Comum Alegria Sinter Feed Alegria Pellet Feed Alegria Fino Comum Morro Agudo Sinter Especial Alegria SFE SFFE SAFE SFFJ FCAL/NVRV SFAL PFAL FCMA SEAL Abrev.56 2.95 2.48 2.00 2.389 Minérios Finos Tipos Sinter Rebritado Conceição Stander Sinter Feed Fino Rebritado São Luiz Pellet Feed Cauê/Conceição Fino Rebritado Cauê (Fino 2) Sinter Fino Carajás Fino Comum Tubarão Fino Comum Tubarão Casa Pedra Fino Comum Tubarão Feijão Fino Comum Tubarão Capanema Fino Comum Tu.38 42 .37 2.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS DENSIDADE DOS MATERIAIS RECEBIDOS E EMBARCADOS PELA GEOPS Minério Granulado Tipos Lump Run of Mine Pebble Tubarão A Ruble Natural Pellet Natural Pellet Capanema Novo Tubarão A Natural Pellet Casa Pedra Natural Pellet de Pico Natural Pellet Carajás Natural Pellet Feijão Natural Pellet Ferteco Abrev.73 2.53 2.80 3.37 2.10 2.

CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Minérios Pelotizados Tipos Pelota Alto Forno Pelota Redução Direta Pelota Alta Sílica Pelota Hispanobrás Pelota Itabrasco Pelota Nibrasco Pelota Kobrasco Pelota Ferteco Fino Pelota Abrev.4 a 0.15 2.22 Outros Produtos Tipos Enxôfre Coque Fino Linhito Ilmenita Granulada Serpentinito Calcáreo Carvão Mineral Carvão Energético Escória de Alto Forno Escória de Aciaria Escória Granulada Concentrado Anatásio Titânio Carepa Coque Gusa Granular Sinter Rocha Fosfática Ferro Liga de Manganês Manganês Antracito Grãos Farelo Sal Cloreto De Potássio Uréia Fertilizante Containers AN 1.60 0.81 1.29 0.2 Abrev.90 43 .93 2.3 1.00 1.80 2.31 2.30 4.16 1.45 1.5 0.2 a 0.86 1.35 3.31 1.45 1.10 2.3 0. Densidade (t/m3) 1.31 1.10 2.20 1.07 0.61 0. PAF PRD PAS PLH PLI PLN PLK PLFE FPN Densidade (t/m3) 2.46 0.04 1.00 4.10 2.61 4.6 a 1.10 2.

44 . muito pouco se fez para melhorar o item responsável por predominante parcela dos custos. O seu projeto foi mantido praticamente inalterado nos últimos 50 anos. Melhorias de lay-out. desde os tempos de sua invenção. os anéis de borracha por borracha vulcanizada. capacidades de até 40. A magnitude dos investimentos em sistemas de transporte por correias representa significativa parcela do capital aplicado na indústria de mineração e os custos de operação chegam a totalizar 1% do custo global. e 2 rolos laterais. Os sistemas em operação atingem. porém.000 t/h. somando dezenas de milhões de kWh gastos. hoje. ou seja. O transportador de correia mantém praticamente a mesma configuração básica. inclinados. são algumas das medidas empregadas para otimizar os desempenhos. os rolos de retorno e impacto começaram a sofrer modificações. velocidades maiores e novos tipos de correias com resistência e dureza aumentadas. A partir de 1997. o rolo transportador. com angulação variando de 0° a 45°. Várias soluções estão sendo buscadas para manter os dispêndios de capital controlados. O segundo elemento mais importante do custo operacional é a manutenção/reposição do material rodante. Os dados levantados em 1991 revelam que o dispêndio energético em transporte de materiais compromete 40% da energia utilizada em processos minerais. cobrindo distancias de até 50 quilômetros. substituindo.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS ROLETES INTRODUÇÃO As correias transportadores constituem o meio mais difundido de transporte para grandes quantidades de materiais a granel. correspondendo a 35% do custo total de operação. diretamente no tubo. Isto significa dizer que se utilizam normalmente 3 rolos por suporte. O crescente aumento de preços da energia a colocam como o item de maior peso. quanto ao arranjo dos rolos.

de modo a controlar o deslocamento lateral da mesma. com a possibilidade de variação do ângulo de inclinação dos rolos laterais para sustentar. Roletes em Catenária .Tipos de roletes de retorno onde os rolos são consituídos de anéis de borracha espaçados. 5. Roletes de Retorno .Tipos de roletes de retorno onde os rolos têm forma espiral destinada a promover o desprendimento do material aderido à correia. velocidade da correia. Roletes de Transição . ou CEMA. já que eles determinam a vida dos transportadores de correia. se faz em função do material transportado (peso específico). Roletes de Impacto . dois rolamentos. dividem-se em 8 tipos: 1. partículas abrasivas e contra infiltração de água. 2. para impacto. Os rolos possuem corpos metálicos para carga.conjunto de rolos localizados no trecho carregado próximo aos tambores terminais. tanto no trecho carregado.conjunto de rolos dotado de mecanismo giratório acionado pela correia transportadora. 7. Roletes de Carga .conjunto de rolos no qual se apóia o trecho carregado da correia transportadora. com um eixo. e são usados para suportar e/ou guiar a correia transportadora. 8. Em transportadores de correia. Roletes de Anéis . A eficiência de qualquer equipamento industrial bem projetado depende do seu tempo de vida útil. Por isto. os rolos são o fator principal. Os rolos são capazes de efetuar livre rotação em torno do seu eixo.conjunto de rolos localizados nos pontos de carregamento. considerando-se um percentual de 70% de sua capacidade.conjunto de rolos no qual se apóia o trecho de retorno da correia transportadora. quanto no retorno.conjunto de rolos suspensos dotados de interligações articuladas entre si. Os rolamentos devem ser de ótima qualidade e ter proteção absoluta contra o pó. metálicos e revestidos com borracha.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Roletes são um conjunto de rolos cilíndricos. 45 . vedação e suportes de sustentação. de modo a evitar o acúmulo de material no rolete e promover o desprendimento do material aderido à correia. 4. da mão de obra e do seu custo de manutenção. e revestidos com borracha. para cada transportador. Normalmente. devem ter o máximo de vida útil. 3. requerendo um mínimo de manutenção. A seleção dos rolos. 6. Usualmente utilizados. Roletes Auto-Alinhadores . Roletes em Espiral . espaçamento entre cavaletes e capacidade de carga desejada. para retorno. guiar e auxiliar a transição da correia entre roletes e tambor. Os rolos são projetados segundo as normas da ABNT. destinado a absorver o choque resultante do impacto do material sobre a correia.

5) x 7 Retentor Ø (84/49) x 8 Labirinto Ø (134/45) x 14 Labirinto Ø (88/45.00 SAE 1020 DIN 471 2 2 Galvanizado 2 2 Galvanizado Galvanizado Galvanizado SKF 2 2 2 2 0.7) x L3 Tubo (Ø 4”) . Peso (KG) ASTM A120 ASTM A120 SAE 1045 Material Referência 1 1 1 Quant.80 1. os rolos de retorno e impacto possuíam anéis de borracha. e a partir de 2000. Seção transversal típica de um rolo metálico (rolo de carga) Ver Nota nº1 Notas: 1 .3/97.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS A flecha máxima admissível no eixo é de 9 minutos e os rolamentos deverão ser montados obedecendo-se o padrão mínimo de concentricidade permitido. Tab.Encher espaços vazios entre os labirintos com graxa à base de litio grau NGLI-2 na montagem.5) x 6 Anel elástico carga pesada Ø 45 x 2. 13 12 11 9 8 7 6 5 Anel Ø (158. Obs.1) x 7 Labirinto Ø (123/87) x 30 Rolamento SFF Nº 309 ZZ 1.Ø (114. para evitar que se incendeiem.5 Tampa Ø (150/45.5/114. A partir de 1997.40 0. Grupo Peça Descrição do Material 46 . Tab. Nitrílica GSG # 14 GSG # 14 GSG # 14 3 2 1 Tubo Ø (168/158.: Originalmente.90 GSG 13 B. estão sendo vulcanizados com uma proteção de cerâmica refratária no local dos rolamentos.00 1.18) x L2 (SCH 80) Eixo Ø 50 x L Tab. O encosto deverá ser diretamente no eixo. passaram a ser vulcanizados diretamente no eixo.3 0.60 1.

14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 Bucha Ø (141/116.400°C: +0. com massa refratária.1) x 5 Retentor Ø (84/49) x 8 Labirinto Ø (134/45) x 31.Propriedades Físicas: • Refratariedade simples (cone Orton): 30 • Temperatura máxima de utilização: 1.Após queima a 1.Após queima a 1.1) x 7 .Colar peça do item nº 14 no tubo.100°C: 2.994 Labirinto Ø (96.400°C: 38 a 52 MPa • Variação Dimensional Linear .10 4 .CH 1.500°C • Massa específica aparente .Ø (60/50) x 7 Anel elástico carga pesada Ø 45 x 2. Nitrílica 1.3 .15 a 2.60 1.Os rolamentos deverão ser lubrificados na montagem com graxa ‘Alvânia EP2 Shell’.90 1.Após secagem a 110°C: 2.40 0.3 x L2 (SCH 80) Eixo Ø 50 x L 1.20 a 2.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Seção transversal típica de um rolo vulcanizado (rolo de impacto) Ver Nota nº1 Ver Nota nº3 Ver Nota nº 04 Ver Nota nº 2 Notas: 1 . 3 .100°C: 30 a 45 MPa .CH 1.15 g/cm3 • Resistência a Compressão a Frio .5) x 80 Retentor Modelo R5 Nº 33120 .20 SAE 1020 B.Após secagem a 110°C: 19 a 28 MPa .CH 1.10 a 2.Após queima a 1.30 0.994 Rolamento SKF Nº 21309C . Peso (KG) SAE 1020 Ver Nota Nº 1 ASTM A120 SAE 1045 Material Referência GSG # 14 GSG # 14 GSG # 14 GSG # 14 Galvanizado Galvanizado Galvanizado Galvanizado SKF 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 1 1 1 Quant.30 g/cm 3 .Ø (100/45) x 25 Tampa interna Ø (100/51) x 15 Borracha Ø (204/107 x L3 Tubo (Ø4”) .5 Espaçador Ø (74/45.20 g/cm3 .10 Tab. 2 . Tab.3 1.10 . Tab. Grupo Peça Descrição do Material 47 .Após queima a 1.80 Vedabras DIN 471 0.Após queima a 1.Após queima a 1.Ø 114.0.Encher espaços vazios entre os labirintos com graxa à base de litio grau NGLI-2 na montagem.994 Labirinto Ø (123/87) x 30 .100°C: .Material refratário .5/50) x 14 Labirinto Ø (88/45.400°C: 2.

34 Tabela Tabela Peso (KG) Ver Nota nº1 Ver Nota nº1 Ver Nota nº1 ASTM A120 SAE 1045 Material Referência Galvanizado 2 2 2 2 2 2 2 2 2 TAB.Após secagem a 110°C: 19 a 28 MPa .Após queima a 1.60 0.5/50) x 14 Labirinto Ø (123/87) x 30 Labirinto Ø (88/45.Após queima a 1.30 g/cm 3 .10 3 .75 Anel de Borracha Ø (204/107) x 50 Anel de Borracha Ø (204/114) x P1 Anel de Borracha Ø (204/114) x 324 Tubo (Ø4”) – Ø 14.10 .10 a 2.994 Rolamento SKF Nº 630922 .Após queima a 1. 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 Bucha Ø (141/116.400°C: 2.5) x 80 Arruela Ø (74/76) x 5 Labirinto Ø (134/45) x 31.Após queima a 1. 2 .CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Seção transversal típica de um rolo vulcanizado (rolo de retorno) Ver Nota nº3 Notas: 1 .Ø (100/45) x 25 Anel Elástico Ø 45 x 1.Colar peça do item nº 14 no tubo.20 g/cm3 .500°C • Massa específica aparente .20 1.Após secagem a 110°C: 2.100°C: 30 a 45 MPa .Após queima a 1.100°C: 2.Propriedades Físicas: • Refratariedade simples (cone Orton): 30 • Temperatura máxima de utilização: 1.100°C: .3 x L2 (SCH 80) Eixo Ø 50 x L1 1. com massa refratária.80 0.60 0.0.15 g/cm3 • Resistência a Compressão a Frio .15 a 2. 1 2 1 1 Quant.40 1.Material refratário .3 Retentor Ø (84/49) x 8 Labirinto Ø (96.30 SAE 1020 GSG #14 B.400°C: 38 a 52 MPa • Variação Dimensional Linear .1) x 7 . Nitrílica 1.70 GSG #14 GSG # 14 GSG # 14 Galvanizado SKF DIN 471 Tabela Tabela 17.Após queima a 1.400°C: +0.Encher espaços vazios entre os labirintos com graxa à base de litio grauG-2 na montagem.20 a 2.CH 1. Grupo Peça Descrição do Material 48 .

90 m 2. quando da seleção do espaçamento dos roletes: peso da correia.2 m 1.2 m 1. O espaçamento indicado ficará restrito à flecha que ocorre entre dois roletes sucessivos.00 m 0.35 m 1. dos Roletes Impacto Observações: 1.90 m 0. capacidade de carga dos rolos.90 m 0. peso do material.5 m 1.35 m 1.6 1.4 1.35 m 1.8 1.00 m 1.5 m 1.5 m 3.2 m 1.00 m 0.3 a 0.35 m 1. a² f = –––––––––––– 8 T0 Onde: T0 Wb a f = tensão para garantir uma flecha mínima da correia entre os roletes (kg) peso do material transportado (kg/m) peso da correia (kg/m) espaçamento dos roletes de carga (m) flecha da correia (m) WM = = = = 49 . flecha da correia.90 m 0.20 m 1.5 m 1. O valor desta flecha (f) será: (wm + Wb) .90 m 2.20 m 1. ou o padrão Americano CEMA.2 m 1.90 m 0. b dos Roletes do Retorno Espaçam.5 m 1. pode-se adotar o padrão ABNT NBR 6678.35 m 1.20 m 1.20 m 1. vida útil dos rolamentos e a tensão na correia.5 m 2.2 m 1.2 m 1. Para cálculo do referido espaçamento.05 m 0.90 m 0. Largura da Correia 16" 20" 24" 30" 36" 42" 54" 60" 72" 84" Espaçamento a dos Roletes de Carga Peso Específico do Material (t/m³) 0.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Seleção do Espaçamento entre Roletes Os seguintes fatores devem ser considerados.00 m 1.4 m Espaçam.

CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS

2. Porcentagens da flecha da correia recomendadas:

INCLINAÇÃO DOS ROLETES 20° 35° 45° todo fino 3% 3% 3%

MATERIAL pedaços de pedaços de tamanho máximo (50%) tamanho máximo (100%) 3% 2% 2% 3% 2% 1,5%

3. Na região de impacto, usa-se flecha máxima de 1%.
Flecha

Rolete

Exemplo de trabalho feito no transportador D15, para evitar que os rolos de retorno se incendiassem em decorrência de espaçamento grande entre eles. Reduziram-se os espaços entre os mesmos, estendendo-se o seu tempo de vida útil, com distribuição melhor da carga nos pontos de apoio. Largura da correia: Velocidade da correia: Peso da correia: Peso do rolo: Fator Kdr: Peso das partes móveis: Eixo analisado: 84” 3,6 m/s 76,19 Kg/m 135 kg 1,90 (Kdr = coeficiente de segurança do rolo de retorno) 97 kg 50mm

Rolo de retorno plano Carga atuante Carga de seleção Carga atuante sobre o rolamento Momento de inércia calculado Diâmetro do eixo calculado Verificação da deflexão do eixo Limite admissível de flecha = 9,00 Min. Rotação do rolo

Espaçamento 3.020 m Par Psr Prr Jr Dr B’ Kg Kg N Cm4 Cm Rad Min rpm min 230 534 2617 25,42 4,77 0,002891 9,94 338

2.400 m 183 444 2178 21,15 4,56 0,002406 8,27 338

2.170 m 165 411 2015 19,56 4,47 0,002225 7,65 338

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Rolete de carga ou de impacto duplo

Rolete de carga ou de impacto triplo

Rolete auto-alinhante de carga Rolete em catenária

Rolete auto-alinhante de retorno

Rolete de retorno (com e sem anéis)

Rolete de transição Rolete de retorno duplo (com e sem anéis)

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TRANSIÇÃO DE CORREIA TRANSPORTADORA
1. OBJETIVO
A norma ABNT estabelece os procedimentos para o cálculo da distância mínima de transição entre as regiões de carregamento e descarga de transportadores de correias.

2. DEFINIÇÃO
Transição é a distância mínima a ser mantida entre o último rolete com inclinação normal no transportador e o tambor mais próximo (descarga ou retorno), com o objetivo de se evitarem tensões excessivas na correia. Esta Norma permite determinar as distâncias mínimas de transição para transportadores de correia que empregam correias de alma de tecidos (lonas) e de cabo de aço. Quando se empregam cavaletes com rolos inclinados, o topo do tambor de descarga será sempre levantado (Figura 02). É opcional o levantamento do topo do tambor de retorno. Este procedimento não se aplica aos transportadores de correia com cavaletes de rolos planos (Figura 01). As Tabelas 01 e 02 apresentam as distâncias mínimas de transição com almas de tecidos, ou cabos de aço. Nas referidas tabelas, a percentagem de tensão admissível é o valor determinado por: P = 100 . T / T1

Onde:
T = tensão atuante na correia, região onde se quer determinar a distância mínima de transição. T1 = tensão admissível da correia Quando a distância mínima de transição indicada nas Tabelas 01 e 02 for maior que o espaçamento normal dos roletes de carga, utilizam-se roletes de transição no intervalo compreendido entre o último rolete de carga e o tambor.

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= 52 mm 2745 160 . s2 = RL2 / L .. Exemplo de cálculo dos calços para uma correia de 60” com alma de tecido. ou espessuras dos calços dos roletes na área de transição por: S1 = RL1 / L . 1800 s2 = --------------. tensão admissível <60%..= 105 mm 2745 ^ 53 . 900 s1 = ----------------. espaçamento = 900mm. R = 160 e L = 2745.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Calculam-se as alturas.... 160 ..

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TAMBORES
Os tambores são elementos importantes num transportador de correia, no que se refere à transmissão de potência, desvio e retorno da correia. Um transportador pode ter os seguintes tipos de tambores: De Acionamento - serve para transmitir o torque. De Retorno - serve para o retorno da correia.

De Esticamento - serve para dar a tensão necessária à correia e absorver o esticamento da mesma. De Desvio De Encosto De Cabeça De Descarga - utilizado, sempre que necessário, um desvio no curso da correia. - serve para aumentar o ângulo do tambor de acionamento. - caracteriza o fim do lado de carregamento e início do retorno. - serve para descarregar o material.

Os componentes principais dos tambores são: 1. Corpo 2. Discos laterais 3. Discos centrais 4. Cubos 5. Elementos de transmissão de torque (chavetas e outros) 6. Eixo 7. Mancais 8. Revestimento

REVESTIMENTO
Condições Gerais Teoricamente, tanto os tambores de acionamento, como os tambores livres podem, ou não, ter revestimento, embora seja recomendável a sua utilização O revestimento oferece como principais vantagens: • Aumento do coeficiente de atrito entre a correia e o tambor, o que é especialmente vantajoso no tambor de acionamento. Há uma diminuição das tensões necessárias, para se evitar o deslizamento da correia no tambor. • O revestimento ranhurado em tambores de acionamento evita o deslizamento da correia no tambor, principalmente em locais úmidos. • Devido à sua característica auto-limpante, o revestimento evita a aderência de material ao tambor, aumentando a vida útil, tanto da correia, como do próprio tambor.

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para transportadores reversíveis. o revestimento pode ter. que fica sujeito a deslizamento. Tipos de Revestimento Utilizam-se normalmente nos tambores dois tipos de revestimento: a quente (vulcanizado) e a frio (colado). com base neste critério. 57 . Para os tambores de acionamento. Considera-se recomendável revestirem-se os tambores em contato com o lado sujo da correia.para uso geral. utilizam-se tambores espaciais com revestimento de pastilhas de cerâmica. Não é boa prática a utilização de tambores livres. se apresentarem vibrações perceptíveis na velocidade de operação. Deve-se lembrar porém que. Deve-se trocar o tambor. tornar-se-á necessário manter em estoque o dobro de tambores revestidos e não revestidos que se estocam normalmente. devem ser balanceados também dinamicamente.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS • Em casos de tambor não revestido. • Ranhura do tipo “espinha de peixe” . o revestimento pode ser liso.sem ranhura alguma. com ou sem revestimento. Ao revestirmos todos os tambores. Ranhura do tipo “espinha de peixe” Ranhura do tipo “diamante” Os tambores devem ser balanceados estaticamente e. ou não. • O revestimento de borracha deve ter resistência à abrasão de 50/80 mm3. • As ranhuras são utilizadas para dar mais aderência à correia e evitar o acúmulo de água entre esta e o tambor. • Para se evitar deslizamento. numa mesma instalação. Já no tambor revestido. • Liso . ranhura. uma vez que não há tração nestes tambores. no momento em que o desgaste atingir o cilindro. ou quando a superfície da borracha se apresentar excessivamente irregular. tendo o vértice apontado para o sentido do movimento da correia. além das vantagens supra citadas. só se percebe o desgaste do cilindro quando este começa a furar. Nos tambores livres. será possível manter em estoque somente aqueles revestidos. não havendo necessidade de se revestirem aqueles em contato com o lado limpo da mesma. • Ranhura do tipo “diamante” . o revestimento serve também como indicador de desgaste.

são o tipo mais tradicional. Mais utilizados em instalações para serviços leves. com elementos cônicos parafusados do tipo “taperlock”. Utilizados para pequenas e médias transmissões de torque.para desmontagem rápida. • Cubos Cônicos . ter chavetas para pequenas transmissões de torque.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS CUBOS DOS TAMBORES Os cubos são elementos de fixação dos eixos nos tambores propriamente ditos.mantêm o eixo fixo e atuam como um mancal interno. podendo.feitos em uma só peça. com elementos de expansão do tipo “ringfeder” (anel de expansão). constituído de uma só peça. • Cubos de Rolamento Interno . Os tipos mais utilizados são: • Cubos Fixos . • Cubos e Discos Fundidos . Permitem transmitir torque e força axiais elevados e são de fácil desmontagem. ou não. para fixação do eixo. Cubo Rígido Cubo Cônico Cubo e Disco Fundido Cubo com Rolamento Interno 58 .

que as emendas apresentarão problemas. Seus principais componentes são: • Caixa . Dizemos que uma correia sofre flexão reversa.Pode ser de aço ou ferro fundido. quando o sentido de giro do tambor se inverte. ESTICAMENTO O esticamento é parte fundamental do transportador de correia e. antecipadamente. Em tambores de encosto com arco de contato de até 150mm. para prevenir deslizamento da correia. 59 . sem ele. quando houver flexões reversas da correia. com labirinto e retentor. recomenda-se a utilização de diâmetros imediatamente acima dos valores de tabela. durante a flexão da correia sobre o tambor.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS MANCAIS São elementos muito importantes no dimensionamento e no custo de um transportador. ou uma pressão excessiva dos cabos de aço contra o tambor. com dois ou quatro furos. em correias com carcaça de aço. Diâmetros inadequados provocam a separação das lonas em correias com carcaça de lonas. no tambor de acionamento. bipartida ou inteiriça.pode ser simples. pode ser necessária a utilização de tambores com diâmetros inferiores aos valores recomendados. Em determinadas aplicações. Existe uma série muito variada de mancais. Nestes casos. as tensões na carcaça. para um mesmo diâmetro de eixo. na partida. A limitação do espaço físico para instalação do tambor obriga ao uso deste critério. atingirão valores acima dos limites admissíveis. admite-se o uso de diâmetro imediatamente inferior ao valor tabelado. já se sabe. • Vedação . para que o torque do motor chegue a ela através do tambor de acionamento. com labirinto. já que influem diretamente no funcionamento e no custo dos tambores. O esticamento mantém a correia tensionada. com possibilidade de ponto de graxa). a correia simplesmente não se moveria. • Rolamento. Em regiões de alta tensão de transportadores. e sua escolha deve ser bem analisada. Se o diâmetro não for adequadamente selecionado. ou com “Taconite”/ gaxetas (labirintos axiais e radiais. São funções básicas do esticamento: • Assegurar tensão apropriada no lado frouxo da correia. Diâmetro mínimo dos tambores A vida útil de uma correia é afetada diretamente pelo diâmetro dos tambores. A emenda é a região mais crítica e necessitará de reparos frequentes.

é a parte do alongamento que ocorre durante a aceleração de partida e a desaceleração de frenagem. ou alongamento: • Alongamento elástico . 3. devido à limitação de espaço. Os esticadores de parafuso têm geralmente 300. • Permitir folga.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS • Assegurar tensão apropriada no ponto de carregamento e em outros pontos. ajustando-se o esticador de forma a conseguir a tensão apropriada. absorvendo seu alongamento. há uma tendência de acomodação das fibras da carcaça da correia. • Alongamento construtivo . ou próprios para serviços leves. com a correia totalmente carregada. O comprimento requerido para movimento do esticamento depende dos seguintes fatores: 1. OU ALONGAMENTO DA CORREIA Algumas correias podem ter diversos tipos de esticamento. ao longo do transportador (necessário para prevenir flecha excessiva na correia e conseqüente derramamento de material). Freqüência de partidas e paradas. ESTICAMENTO. 2. 750 e 900 mm de curso. Além de ser o local mais conveniente. • Aumento permanente do comprimento . Características de esticamento e alongamento da correia que está sendo usada. Tipos de emendas da correia.inclui os aumentos de comprimento causados pelo alongamento da estrutura das fibras básicas. no sentido de determinar o momento exato em que se faz necessário esticar mais a correia. Inclui ainda aquela porção irreversível dos alongamentos elástico e construtivo. Este alongamento é quase inteiramente recobrado quando se elimina o puxamento. 450. O operador tem que confiar no seu julgamento pessoal. parte do qual é irreversível. 600. Tipo de partida. como sua atenção. onde não são críticas as condições de esticamento. ou contração. • Proporcionar o ajuste do comprimento da correia. a) Esticamento por parafuso O esticamento manual por parafuso é recomendado somente onde não se pode aplicar o esticamento automático. oposto ao tambor de acionamento.depende do tipo de fabricação da correia. resultando em um aumento de comprimento. no caso de transportadores de correia pequenos. é o posicionamento de menor 60 . ou frenagem. Esticadores manuais normalmente localizam-se no tambor de retorno do transportador. além do seu conhecimento técnico e experiência. para emendas de reposição. Com a aplicação da carga. ou tensão. 4. O principal problema da utilização de esticadores manuais é não só o cuidado que ser requer do operador. para fazer o ajuste no momento certo.

ou aumento destes valores dependerá de diversos fatores. Ele pode ser instalado horizontal e verticalmente. tais como seleção da correia e características da instalação. Entretanto. geralmente. Esticamento por molas 3. antes de se determinar o comprimento do esticamento. ou pneumático. à maioria das aplicações de transportadores de correia. podendo ser operado por gravidade. Movimento de esticamento (ft) Comprimento do transportador (ft) 50 ou menos 100 200 300 500 700 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000 Correia de fibra 1. pois não envolve acréscimo de tambor(es). ou em posição inclinada. elétrico. Esticamento especial O esticamento automático é o tipo mais recomendável para a maioria dos transportadores de correia. é possível colocar-se esticador manual em qualquer ponto da correia (parte do retorno). se necessário. b) Esticamento automático O esticamento automático abrange os seguintes tipos: 1. ou portabilidade. Outros tipos de esticamento automático são utilizados quando em condições especiais que envolvem limitações de espaço. incluindo-se nestas últimas as condições de operação. O tipo mais comum é o esticamento por gravidade. Esticamento por gravidade 2. recomenda-se consultar as exigências do Fabricante da correia. c) Esticamentos Recomendados pela CEMA Os valores de esticamento indicados na tabela a seguir adequam-se. Entretanto.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS custo. acionado por mecanismo hidráulico. A redução.5 3 6 8 14 18 25 34 40 47 54 59 64 70 75 Correia de cabos de aço – – – – – – 7 8 10 12 15 17 20 22 25 Considerando-se 3/4 do movimento total para o esticamento da correia 61 .

devem ser absorvidos pelo esticamento. Pode ser permanente. Fatores que afetam o alongamento da correia: • Tipo de carcaça (cabo de aço.5% Curso 62 . • Comprimento do transportador (quanto maior a correia. podem aumentar ou diminuir o valor do curso de esticamento. ou seja. Esticamento por gravidade Tipo de carcaça Nylon Poliéster Aramida Cabo de aço Curso 3. Condições especiais.5% 1.0% 1. Esta carcaça apresenta uma certa elasticidade. O curso do esticamento é tomado em relação ao comprimento do transportador. De um modo geral. ou parada do TC. nylon. Tanto o alongamento provisório. • Instalação inicial (com ou sem pré-tensionamento). podem-se considerar. mais esta se alongará). tais como o tipo de material utilizado na correia. • Tipos de partida (controlada. O referido alongamento ocorre devido às características de construção. etc. poliéster. ou ocorrer apenas durante um período de maior solicitação da correia. a distância entre centros dos tambores extremos do transportador.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS FATORES DE ALONGAMENTO DA CORREIA A correia é constituída. de uma carcaça e sua cobertura superior e inferior que permitem o seu alongamento. • Posição do acionamento (afeta a tensão média do transportador). o deslocamento máximo do tambor de esticamento. • Partida com material (pode provocar picos de tensão). CURSO DO ESTICAMENTO Entende-se por curso de esticamento. ou não). como o permanente.0% 0. os percentuais indicados na tabela. basicamente. • Frenagem (pode provocar picos de tensão). porém.).0 a 4. tal como a partida. • Temperatura (auxilia o alongamento) • Umidade (afeta alguns tipos antigos de fibra). ou características do material de que é feita a carcaça.

por gravidade 63 .CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Esticamento por parafuso Tipo de carcaça Lona Cabo de aço Curso 3% .600 mm . por gravidade Torre de Esticamento Tambor de Desvio do Esticamento Contrapeso Tambor de Esticamento Esticamento vertical.mínimo Não recomendável Tambor de Esticamento Esticamento por parafuso Torre de Esticamento Contrapeso Carro de Esticamento Tambor de Esticamento Esticamento horizontal.

CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Rolete de Transição Rolete Auto-alinhamente de Carga Rolete de Transição Rolete de Impacto Rolete de Carga Rolete Helicoidal Rolete Auto-alinhamente de Retorno Rolete de Retorno TOPOGRAFIA DOS TRANSPORTADORES Tambor da Cabeça Lado Direto Roletes Tambor de Retorno Rolete de Carga Lado Esquerdo Rolete de Impacto Tambor de Desvio Tambor de Retorno Tambor da Cabeça Tambor de Desvio Rolete de Retorno Tambor Esticador 64 .

151 1.708 3. quando a linha de centro dos tambores estiver mais de 50mm afastada da linha de centro do transportador.176 1. Este desalinhamento só é prejudicial. para evitar que os mesmos trabalhem forçados pela correia. Esquerdo Direito ALINHAMENTO Alinhamento dos Rolos de Carga Rolos 1 2 3 4 5 6 7 Lado Esquerdo 1. Alinhamento dos Tambores Tambor 1 2 3 4 5 6 7 Lado Esquerdo 1.614 1.185 1.186 1.200 1.708 1.708 3.162 1.170 Lado Direito 1.155 1.594 1.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS ALINHAMENTO O desalinhamento dos tambores não influencia muito no alinhamento das correias. pois elas passeiam sobre os tambores.152 1. pois a borda da correia pode sair do tambor.189 1.727 3.170 Diferença -11 -16 -20 -06 +18 +08 00 65 .150 1.160 1.863 Diferença 00 -02 +10 +20 +19 +15 00 Diferenças superiores a 10mm devem ser corrigidas nos roletes de carga. levando-a a um desgaste e/ou desalinhamento prematuro.179 1.181 1.190 1.863 Lado Direito 1. desgastando-se mais rapidamente.710 3.708 1.165 1.140 1.

5 Nivelamento dos Tambores Tambor 1 3 7 8 5 6 4 Lado Esquerdo 20.195 1. levando-a a um desgaste e/ou desalinhamento prematuro.061 20.207 20.170 1.051 20.110 Lado Direito 1.175 1.901 21.363 Lado Direito 20.230 Diferença +11 00 -05 -20 +25 00 -60 NIVELAMENTO Quando o nivelamento dos tambores ultrapassa 0.064 20.067 49. Esse desalinhamento é prejudicial quando a linha de centro dos rolos estiver mais de 50mm afastada da linha de centro do transportador.5 5 10 12.170 1. o referido nivelamento começa a influenciar no alinhamento das correias.150 1.050 20. pois elas passeiam sobre os rolos.067 49.190 1.5% do seu comprimento. Alinhamento dos Rolos de Retorno Rolos 1 2 3 4 5 6 7 Lado Esquerdo 1. pois a borda da correia pode sair do rolo.145 1.393 Diferença -02 -01 -03 +02 +01 00 +30 66 .165 1.181 1.208 20.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS O desalinhamento dos rolos de retorno não influencia muito no alinhamento das correias.903 21.170 1. NIVELAMENTO Cota Cota Esquerdo Direito Tamanho (mm) 100 500 1000 2000 2500 Tolerância (mm) 0.502 21.5 2.160 1.500 21.170 1.

050 Diferença -12 -12 -12 -11 -11 -11 -11 -11 -10 Quando o nivelamento dos rolos de retorno ultrapassa 0.5 2. o citado nivelamento começa a influenciar no alinhamento das correias.041 21.036 21. Tamanho (mm) 100 500 1000 2000 2500 Tolerância (mm) 0.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Um desnível negativo entre roletes (superior a 5mm) fará com que a correia force os rolos anterior e posterior aos citados roletes.046 21. um desnível positivo fará com que a correia os force ainda mais.042 21.032 21.047 21.037 21. Cota Cota NIVELAMENTO Nivelamento dos Rolos de Carga Rolos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Lado Esquerdo 21.5 5 10 12.5% do comprimento dos rolos.034 21. ficando sujeita a um desgaste e/ou desalinhamento prematuro.5 67 .033 21.029 21.049 21.030 21.040 Lado Direito 21.038 21.048 21.043 21.044 21.

causando desalinhamento. tambor cabeça (descarga).135 2. Quando o tambor é de esticamento. sem roletes entre eles (ex.489 36. dentre outros).471 2.506 2.473 2.5% do comprimento dos tambores. Esquadro dos tambores Tambor 1\3 3\7 7\8 8\5 5\6 6\4 Lado Esquerdo 1. este esquadro às vezes ultrapassa a referida medida.093 288. tambor encosto. para alinhar a correia. tambor de desvio.504 2.095 288. por ser forçado mais de um lado.129 2. essas diferenças devem ser corrigidas.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS ESQUADREJAMENTO ESQUADRO Esquerdo Direito O esquadro dos tambores influencia no desalinhamento da correia quando os referidos tambores estão próximos uns dos outros.: tambor motriz.911 Diferença +23 +02 +06 +02 -02 +29 Quando a somatória das diferenças entre 3 cavaletes der ± 20mm.940 Lado Direito 1. pois tendem a forçar a correia para o lado menor. ESQUADRO Esquerdo Direito 68 . e quando esse desalinhamento ultrapassa 0.512 36.

285 Diferença +20 -20 -30 +40 +80 -10 -10 +35 69 .795 0.945 0.430 3.350 3.792 0.405 Diferença – +05 -11 -05 -05 +111 +02 -10 Se o esquadro dos roletes de retorno ultrapassar o limite inferior de 10mm.824 0.800 3. os roletes forçarão a correia para o lado que está mais fechado.940 0.240 2.680 4.640 4.797 0.945 0.935 0.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Esquadro dos Rolos de Carga Rolos 1 2 3 4 5 6 7 8 Lado Esquerdo – 0.250 2.784 0. ESQUADRO Esquerdo Direito Esquadro dos Rolos de Retorno Rolos 1 2 3 4 5 6 7 8 Lado Esquerdo 5.803 0.320 Lado Direito 5.798 0.395 Lado Direito – 0.150 3.770 3. desalinhando-a.840 2.160 3.943 0.820 4.820 2.800 4.

Chaves de Emergência . desligam o transportador toda vez que a mesma se desvia de seu curso normal sobre os roletes. ou do tipo que opera com sensor magnético. 70 .acionadas pela correia. operando acopladas a um rolete de retorno especial. ou toda vez em que se fizer necessária uma parada imediata. As chaves podem dividir-se em: 1. ou ficar abaixo do limite inferior pré-estabelecido. através de seus cabos. São dispostas ao longo do transportador. Chaves-Vigia de Velocidade . em espaços regulares que variam de 30 a 60 metros. em conjunto com um tambor (em geral.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS CHAVES DE SEGURANÇA São elementos que atuam no transportador. desligam o transportador.operadas manualmente. o de retorno). 2. Chaves para Desalinhamento . em espaços de 25 a 30 metros. Podem ser centrífugas. Utiliza-se uma para cada transportador.desligam o transportador sempre que a velocidade ultrapassar o limite superior. 3. Dispostas em ambos os lados do transportador. caso ocorra qualquer anormalidade. garantindo-lhe uma operação perfeita e interrompendoa no caso de anormalidade no seu funcionamento.

Utilizadas.destinadas a controlar alturas de pilhas e evitar entupimento dos chutes de descarga dos transportadores. também. São geralmente colocadas nos limites de curso dessas máquinas.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS 4. ou em trippers. 71 . para controlar o nível do material em silos de armazenagem. Chaves-Sonda .usadas em transportadores e cabeças móveis. por acúmulo de material nos mesmos. 5. Chaves de Fim de Curso .

desgaste na correia. por ocasião da montagem e manutenção de correias transportadoras. ou as únicas através das quais se torne possível solucionar os problemas que eventualmente surgirem. Daí. tais como o dobramento da correia. MONTAGEM E MANUTENÇÃO DE TRANSPORTADORES O principal objetivo deste trabalho é o de deixar uma série de informações úteis e práticas para o desenvolvimento da atividade de manutenção propriamente dita do transportador. raspadores sem funcionar. defini-las como as únicas possíveis de serem aplicadas. b) Os tambores deverão girar macia e livremente a um toque de mão. deve ser encarada de forma responsável e eficiente. Na imediata correção de falhas. é verificar como ocorrem. TAMBORES a) Proceder à limpeza dos pontos onde serão fixados os tambores. Nos transportadores curtos. etc. rolos travados.. • estado da cobertura e emendas da correia. rolos travados. desalinhamento. 72 . o barbante deve ser esticado por partes. vazamento de materiais. Situações consideradas como “anormalidades” no sistema. em dado trecho da estrutura. • alinhamento da correia. serão relacionadas. observados os seus pontos críticos.. considerarem-se insignificantes os esforços empreendidos e cuidados tomados em relação à correia. Entendemos ser a inspeção das correias transportadoras o ponto limite entre a preservação de um patrimônio valioso e/ou seu abandono. podem-se evitar danos dispendiosos e prematuros. e suas prováveis causas. A inspeção/manutenção de transportadores. • esticamento da correia. a fim de se determinarem as causas. Tão importante quanto observar rasgões. e sua localização. ou fazer ruído. ESTRUTURA Deverá estar em perfeito alinhamento e nivelada transversalmente. Não menos importante é a correção dos itens detectados pela inspeção. sem arranhar. ou com o auxílio de um teodolito. ou a um grupo de pessoas. curvatura acentuada. • situação dos raspadores e limpadores e estado das guias de material e chutes. para evitar vazamentos. apresentando-se propostas para corrigi-las.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS INSPEÇÃO Sabe-se que a correia é o item de maior valor de um transportador. quando comparados aos resultados obtidos. livres de problemas e uma longa vida de serviço prestado. seja delegada a uma pessoa. Em transportadores longos. Itens considerados fundamentais na inspeção de transportadores: • estado dos roletes e tambores. contudo. sem. este alinhamento pode ser verificado com o auxílio de um barbante esticado de uma extremidade à outra. desquadramento. etc.

ROLETES a) Seus rolos deverão girar macia e livremente a um toque de mão. dependendo da largura da correia. b) Todos os roletes devem estar alinhados em 90° com a linha de centro dos transportadores. a inclinação não pode ser superior à indicada. para se garantir um bom contato com a correia. com o auxílio de pequenos calços (arruelas) do lado de trás de seus suportes. Isto permite uma movimentação posterior no sentido recomendado para o alinhamento da correia. Para ambientes úmidos. Este alinhamento pode ser obtido esticando-se um barbante sobre os mesmos. d) Durante a montagem. devem-se utilizar espaçamentos de 30m. Não se utilizam auto-alinhantes sob as guias de material. diferentes dos descritos nos itens e e f. g) Os roletes auto-alinhantes devem ser montados 12 a 19mm acima da linha normal dos demais roletes. Isto facilita o alinhamento da correia com uma ligeira mudança de posição de alguns cavaletes. Entretanto. sem arranhar ou fazer ruído.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS c) Todos os tambores devem estar alinhados em 90° com a linha de centro dos transportadores. d) Os tambores devem ser instalados com uma folga mínima de 600mm acima do piso. através de leves batidas de martelo em seus suportes. esticando-se um barbante sobre os mesmos. Este alinhamento pode ser obtido. quando úmida. quando em contato permanente com a mesma. Para transportadores de grande capacidade e comprimento. os roletes auto-alinhantes devem possuir rolos laterais. i) Os rolos-guia dos roletes auto-alinhantes não devem ser colocados antes de se fazer um trabalho prévio de alinhamento da correia e/ou em transportadores com máquinas móveis na parte da carga. h) A posição mais atuante dos roletes auto-alinhantes é a situada 6 a 15 metros a partir dos tambores extremos. mas de tal modo que se possa ajustá-los posteriormente. para facilitar a limpeza dos mesmos. o coeficiente de atrito entre correia e rolete diminui bastante. porque provocará um desgaste acentuado na cobertura inferior da correia. deixando-se os parafusos de fixação no meio do rasgo de seus suportes. k) Os transportadores reversíveis não deverão possuir roletes superiores inclinados 2° e os roletes auto-alinhantes deverão ser especiais. f) Os roletes que não têm os cavaletes laterais inclinados 2° podem ser montados nesta inclinação. A maioria dos auto-alinhantes trabalhará melhor quando a correia estiver seca. e) Os roletes que têm os rolos laterais com inclinação de 2° deverão ser montados de tal forma que a direção do deslocamento da correia coincida com a direção da inclinação dos rolos laterais. j) Todos os tipos de guia desgastam a correia. c) É conveniente montar os cavaletes dos roletes. não se deve apertá-los de maneira definitiva. 73 . pois.

ou em uma área de transição.A. m) Os rolos-guia devem manter 25 a 30mm de distância da borda da correia em cada lado. CORREIA a) A primeira providência a se tomar é a colocação da correia simultaneamente no centro dos tambores de acionamento e retorno. b) O alinhamento deve ser iniciado com o transportador vazio. à parte superior da mesma. a distância do tambor traseiro até o último cavalete da transição deverá ser cuidadosamente observada. manutenção e limpeza. em seguida.90m pois. ele receberá muito peso. pois aumentando-se. ou diminuindo-se esta distância. o que causará danos ao conjunto. de carga sempre entre 2 cavaletes. a uma distância maior. c) O melhor lugar para se iniciar o alinhamento. de carga antes dos chutes. o conjunto perderá a eficiência no alinhamento da correia.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS l) No retorno. sujeitando-o a esforço excessivo da correia. a partir do retorno da correia passando. quando se fizer necessário o posicionamento de um A. Se houver tambor de encosto no retorno. Por isso. é o tambor de acionamento. em se tratando de um conjunto apoiado sobre rolamentos. no retorno. a uma distância igual ou inferior a 0. Errado Certo n) Colocar o conjunto A. perto do retorno da correia. A. este poderá ajudar o alinhamento da correia no tambor e no 74 . todas as correias devem estar suficientemente elevadas do piso para facilitar a inspeção.

o ângulo do tambor poderá ser ligeiramente alterado com pequenas batidas de martelo. 75 . a distância “A” deve ser igual nos dois lados do transportador. g) evitar que haja atrito da correia com as bordas. no trecho superior. b) O tambor esticador deve estar ortogonal à linha de centro do transportador. quando vazia. deixar o tambor de esticamento na posição de menor tensão. pelos roletes auto-alinhantes de retorno. através de pequenos deslocamentos no referido trecho. h) Não usar correia com bordas ou revestimentos danificados. em qualquer componente metálico do transportador. e no trecho inferior. que o fazem correr para o lado desejado. pelos roletes auto-alinhantes de carga. c) As guias dos esticadores de gravidade verticais devem ser montadas verticalmente. ESTICADOR a) O esticador deve manter a correia sob a tensão mínima necessária. d) Qualquer ajuste no trecho superior da correia deverá ser iniciado pelo tambor de retorno.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS trecho de retorno. é preciso que ela esteja bem assentada. i) O alinhamento natural da correia é garantido. f) Para um perfeito alinhamento da correia. isto é. e) Nos esticadores de parafusos. quando o transportador estiver em operação permanente. Quando absolutamente necessário. d) Os trilhos dos esticadores horizontais de gravidade devem estar nivelados e alinhados com o transportador. tocando no rolo central. em caso de extrema necessidade. e) na montagem da correia.

em caso de desgaste das mesmas. até o momento de usá-los. ou qualquer outro tipo de material deverão estar bem posicionadas. b) Acompanhar o desgaste das lâminas com horômetro.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS MOTOR a) Deve ser assentado em base limpa e bem nivelada. cerâmica. RASPADORES E LIMPADORES a) Seus pontos de articulação deverão estar livres de sujeira e lubrificados. para permitir a livre oscilação dos mesmos. REDUTOR a) Deve ser assentado em base limpa e bem nivelada. pressionando a correia pela ação das forças exercidas pela molas ou contrapeso. poliuretano. para ver se as mesmas atendem aquele transportador (tipo de material). b) Lubrificar os rolamentos do tambor ao menos uma vez a cada 15 dias (para materiais abrasivos). b) Suas lâminas de borracha. 76 . c) Verificar se os eixos do motor e do redutor estão posicionados paralelamente e se os tambores a eles acoplados estão num mesmo plano. ou se a limpeza for ineficiente. b) Verificar se os eixos de entrada e de saída do redutor estão devidamente alinhados com os eixos do motor e do tambor de acionamento. c) O eixo do motor e o de entrada do redutor devem estar perfeitamente alinhados. ou a cada 3 meses (para materiais não abrasivos) RASPADORES E LIMPADORES a) Fazer inspeção ao menos 2 vezes por semana. b) Antes de se fazer qualquer acoplamento. MANUTENÇÃO PREVENTIVA TAMBORES a) Não desembalar os rolamentos. verificar se o motor está girando livremente. regulando a pressão das molas.

e) Observar sempre os rolos de impacto. MOTOR a) A fim de conservar o motor em boas condições de limpeza. c) A primeira troca de óleo deverá ser feita após um mês de serviço. ou limpadores. jatear ar comprimido sobre sua carcaça. como danificar a correia. ROLETES a) Os rolos devem ser conservados livres de sujeiras e pó. Se necessário. consultar o fabricante. As trocas subseqüentes deverão ser feitas a cada 6 meses. o que não só costuma travar os rolos. b) Certificar-se de que a correia não esteja tocando nenhum ponto fixo da estrutura. CORREIA a) Verificar diariamente possíveis desalinhamentos. ou 2000 horas de trabalho. 77 . REDUTOR a) As engrenagens do redutor devem sempre trabalhar imersas em óleo a uma temperatura de 30 a 40ºC acima da temperatura ambiente. ao contrário do que ocorre com os roletes sem blindagem. d) Os roletes blindados não necessitam de lubrificação. em caso de mau desempenho. completá-lo até o nível indicado. procurando corrigir-lhes as causas. que exigem lubrificação periódica. bem como sua temperatura e a dos mancais. b) Ao menos uma vez por semana. c) Verificar o funcionamento dos rolos e. examinar a amperagem do motor. por estarem posicionados em local de difícil acesso.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS c) Em hipótese alguma. c) Em caso de problemas mais graves. onde se acumula muito material. substitui-los por novos. b) Verificar o funcionamento dos roletes auto-alinhantes. b) O nível de óleo deverá ser verificado semanalmente. ao menos uma vez por semana. poderão ser usados restos de correia para as lâminas dos raspadores.

78 . b) Examinar os tambores desviadores. com a correia em movimento. d) Se a correia desalinha sobre os mesmos roletes. substituindo-os. Em ambos. ou a estrutura pode estar desnivelada. antes de fazer outra modificação. d) Examinar as tensões nos cabos de sustentação dos contrapesos. c) Se a mesma parte da correia se desalinha ao longo de todo o transportador. para que as bordas não se danifiquem. para evitar o conseqüente desalinhamento da correia. ou a emenda foi mal feita. para mantê-la na posição correta. f) Nos casos em que o transportador possuir passadiço apenas de um lado. há sinais de irregularidades que devem ser eliminadas. os roletes a serem inclinados distanciam-se cerca de 3 a 6 metros do ponto de desvio. • A estrutura dos transportadores pode sofrer desalinhamentos causados pelo calor (caso não haja juntas de dilatação). Espere alguns minutos. ALINHAMENTO DA CORREIA a) Se a correia tende a correr para um lado. e pela ação dos ventos. eles podem estar fora de esquadro. Geralmente. admitem-se duas hipóteses: a correia está defeituosa naquele trecho. de acordo com o item b de tambores. A única maneira de resolver este problema é retirar o pedaço defeituoso. • Jatear. estas tensões devem ser iguais. ou a estrutura do transportador. b) Se o deslocamento realizado de um lado não for suficiente para o alinhamento.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS ESTICADOR DE GRAVIDADE a) Lubrificar os mancais dos tambores desviadores e esticadores. Os referidos desalinhamentos devem ser corrigidos. por meio do parafuso de fixação. é muito perigoso ajustarem-se os roletes do lado oposto ao passadiço. porque o desalinhamento não ocorre no mesmo ponto em que se origina. se necessário. ou refazer a emenda. e) Quando as bordas da correia tocam continuamente as guias laterais. desde que inicialmente os dois lados tenham sido colocados no meio do rasgo. de tal maneira que possa danificar-se. lixar e pintar as juntas parafusadas que apresentarem indícios de oxidação. O efeito da inclinação dos roletes não é imediato. ESTRUTURA a) Deve estar sempre bem apoiada e nivelada. é possível ajustar-se o outro lado do suporte. c) Garantir que não existam corpos estranhos entre a correia e o tambor esticador. devem-se inclinar alguns roletes antes da região de desvio.

O desvio acompanha o movimento da correia. para solucionar o problema. limpando-os. Causa: aderência de material aos rolos. MANUTENÇÃO CORRETIVA . apesar de todos os cuidados tomados no que se refere ao alinhamento. Causa: a estrutura do transportador não está alinhada. ou local úmido). Correção: fazer o alinhamento. se estiverem presos. Correção: alinhar as duas linhas de centro. num mesmo ponto. Correção: refazê-la. usando rolos com revestimento de borracha no retorno. Causa: os roletes. no lado em que ocorre o desvio. ou tambores. ou encontra-se empenada. instalar raspadores mais eficientes. Causa: rolos emperrando.: quando nova. deve-se esticar. devido ao acúmulo de sujeira (material).PROBLEMAS DESALINHAMENTO DA CORREIA A correia se desvia para um lado. ou trocar a correia. Causa: estrutura desnivelada. Neste caso. esticando um fio nas extremidades dos rolos. no local. para verificar quais os roletes encontram-se descentralizados. cortando as extremidades em esquadro. nas proximidades do tambor de retorno. procurando endireitar a estrutura. h) Uma correia que trabalhou satisfatoriamente num transportador poderá não trabalhar bem em uma nova instalação. se necessário. Em situações raras. verificando o funcionamento de raspadores e outros dispositivos de limpeza e. contacte o fornecedor. Obs. devem-se colocar roletes auto-alinhantes nos referidos pontos. Causa: correia torta. colocando os tambores no esquadro. particularmente no retorno. Correção: substitui-los. Correção: evitar condições de armazenamento que venham a formar dobras (correia deitada. 79 . Correção: fazer o nivelamento. ela voltará ao normal tão logo o transportador trabalhe com plena carga e passe o período de adaptação. não estão dispostos com angulação de 90° (fora do esquadro) em relação à linha de centro do transportador. Causa: a linha de centro dos roletes não coincide com a linha de centro do transportador. Causa: emenda fora de esquadro. Correção: limpá-los.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS g) Quando todas as providências foram tomadas para se alinhar a correia e esta continua desalinhando no acionamento e no retorno. por topografia. e usar auto-alinhante. Correção: adiantar os roletes no sentido do deslocamento da correia.

não estão dispostos com angulação de 90° (fora de esquadro) em relação à linha de centro do transportador. por topografia. Causa: a linha de centro dos roletes não coincide com a linha de centro do transportador. colocando os tambores no esquadro. Causa: correia pouco flexível. ou tambores. Correção: nivelar o tambor de retorno. no lado em que ocorre o desvio. Causa: carregamento fora do centro da correia. para verificar quais são os roletes descentralizados. quanto o número máximo e mínimo de lonas. Acertar a rampa. instalar raspadores mais eficientes. procurando endireitar a estrutura. no catálogo do fabricante. Correção: alinhar as duas linhas de centro. colocando os tambores no esquadro. e instalar roletes auto-alinhantes no retorno. se necessário. Correção: fazer o alinhamento. Correção: adiantar os roletes no sentido do deslocamento da correia. ou encontra-se empenada. não se acomodando bem nos roletes. procurando endireitar a estrutura. verificando o desgaste da rampa interna e substituir o revestimento. no tambor de retorno e na área de carregamento. Correção: usar roletes auto-alinhantes e correia mais flexível. desviando-se de um lado para outro. Causa: a estrutura do transportador não está alinhada. verificando o funcionamento de raspadores e outros dispositivos de limpeza e. Correção: conferir se a correia entra alinhada no chute. esticando um fio nas extremidades dos rolos. Causa: a estrutura do transportador está desalinhada. para verificar quais são os roletes descentralizados. alinhando-o. ou tambores. Correção: fazer o nivelamento. não estão posicionados com angulação de 90% (fora do esquadro) em relação à linha de centro do transportador. esticando um fio nas extremidade dos rolos. e inclinar os roletes 2° para a frente. Correção: limpar os rolos. no sentido do movimento da correia.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Desvio ao longo de um grande trecho Causa: os roletes. Causa: linha de centro dos roletes não coincide com a linha de centro do transportador. Causa: os roletes. tanto a largura. Correção: fazer o alinhamento. ao longo do seu percurso. Correção: alinhar as duas linhas de centro. Causa: aderência de material aos rolos. Causa: estrutura desnivelada. 80 . Correção: adiantar os roletes no sentido do deslocamento da correia. usando rolos com revestimento de borracha no retorno. direcionando o material para o centro da correia e verificar eventuais entupimentos no chute. no lado em que ocorre o desvio. ou encontra-se empenada. A correia trabalha irregularmente. verificando. Causa: correia descentralizada.

contacte o fornecedor. para verificar quais são os roletes descentralizados. deve-se esticar. não estão dispostos com angulação de 90º (fora do esquadro). colocando os tambores no esquadro. e usar auto-alinhante. Correção: evitar condições de armazenamento que venham a formar dobras (correia deitada. ou desalinhados. Correção: refazê-la. se estiverem presos devido ao acúmulo de sujeira (material). ou local úmido). quanto os demais dispositivos de limpeza. Causa: correia torta. quando o transportador estiver parado e verificar não só a espessura do revestimento. Causa: emenda fora de esquadro. Correção: adiantar os roletes no sentido do deslocamento da correia. Correção: melhorar a limpeza. ou tambores. também. Correção: remover a sujeira acumulada. verificando o funcionamento de raspadores e outros dispositivos de limpeza e. que não deve ser inferior a 6mm. Correção: limpar os rolos. cortando as extremidades em esquadro. ou encontra-se empenada. Causa: a linha de centro dos roletes não coincide com a linha de centro do transportador. particularmente no retorno. verificando a profundidade das ranhuras. 81 . o realinhamento dos roletes de retorno. Causa: aderência de material aos rolos. que não deve ser inferior a 4mm. usando rolos com revestimento de borracha no retorno. COBERTURA Desgaste excessivo da cobertura superior Causa: roletes de retorno sujos. como também o funcionamento dos raspadores e limpadores. raspando o material preso. Causa: estrutura desnivelada. Em situações raras. Neste caso. Causa: revestimento gasto no tambor de acionamento. por topografia. Correção: substitui-los. nas proximidades do tambor de retorno. se necessário. Correção: fazer o alinhamento. instalar raspadores mais eficientes. Causa: a estrutura do transportador está desalinhada. ou limpá-los no local. Causa: material aderido ao tambor. Correção: fazer o nivelamento. ou trocar a correia. Correção: alinhar as duas linhas de centro. no lado em que ocorre o desvio. em relação à linha de centro do transportador. esticando um fio nas extremidades dos rolos. Recomendase. quando necessário. utilizando roletes de retorno revestidos com borracha e verificar tanto os raspadores. Correção: substituir o tambor.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Causa: rolos emperrando. procurando endireitar a estrutura. ou trocar-lhe as placas de revestimento. Desvio nos tambores Causa: os roletes. emperrados.

Causa: carregamento de material inadequado. não só a espessura do revestimento. Na hipótese de tensionamento por parafuso. para eliminar a possibilidade de vazamentos. 82 . raspando o material preso. Para quaisquer modificações. no máximo. que não deve ser inferior a 6mm. ou substituir o revestimento. no local. Causa: material aderido ao tambor. Correção: usar correia de cobertura adequada. Correção: recomenda-se a limpeza geral do equipamento. como o ângulo de abraçamento. melhorando a limpeza do equipamento. devem ser substituídas por emendas vulcanizadas. Desgaste excessivo da cobertura inferior. Causa: inclinação excessiva dos rolos de carga. quanto ao valor recomendado pelo fabricante do equipamento). aumentando não só a força de atrito entre o tambor e a correia. Correção: manter a inclinação vertical em 2°. diminuindo o espaçamento entre roletes localizados sob a guia de material. Causa: deslizamento no tambor de acionamento. em locais indesejáveis. neste caso. se estiverem presos devido ao acúmulo de sujeira (material). ou limpá-los. Correção: verificar o estado das ranhuras. Deve-se evitar sobrecarga de material e seu conseqüente derramamento. Outro procedimento recomendável é a diminuição do espaço entre roletes embaixo das guias. Correção: substitui-los. para entregar o material no sentido da correia e evitar ângulo de inclinação do trasnportador na região da alimentação superior a 8º. Causa: rolos emperrando. cuja profundidade mínima deve ser de aproximadamente 4mm. Correção: melhorar a confecção do chute. Causa: a correia forma uma “barriga” (flecha) muito grande. Recomenda-se. verificar o esticamento da correia.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Causa: cobertura da correia de qualidade inferior à exigida pelo serviço. ocasionando um movimento excessivo do material em relação à mesma. Causa: parafusos de fixação de revestimento do tambor em contato com a correia. mantendo a flecha dentro dos valores recomendados (de 15 a 20mm). Correção: apertar os parafusos. verificando-se eventuais vazamentos de material em emendas mecânicas que. Causa: acúmulo de material que raspa na correia. de um modo geral. Correção: diminuir a distância entre roletes. pois a lama e outras impurezas entre o tambor e a correia costumam diminuir o atrito. ainda. consulte um especialista em correias transportadoras com esticamento por parafuso e ajuste por tensão. aumentando a tensão na correia através de um contrapeso maior (consultar os documentos técnicos. corrigindo-se a guia lateral (da correia). para a frente. para se melhorarem as condições de carregamento. Correção: melhorar a limpeza. quando o transportador estiver parado e verificar. como o funcionamento dos raspadores e limpadores. modificando a calha. a utilização de um contrapeso maior.

Correção: verificar os batentes dos raspadores. o realinhamento dos roletes. melhorando a limpeza do equipamento. substituindo os rolos danificados. Na hipótese de tensionamento por parafuso. verificar o esticamento a correia. Causa: a correia cede na região do impacto.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Arrancamento. ou danos longitudinais na cobertura inferior. ou limpá-los. Causa: deslizamento no tambor de acionamento. estruturas dos tambores e esticamentos não estão pegando na correia. pois a lama e outras impurezas entre o tambor e a correia costumam diminuir o atrito. Correção: substitui-los. no local. Deve-se evitar sobrecarga de material e seu conseqüente derramamento.:Não usar tiras de correia transportadora como proteção lateral. como o ângulo de abraçamento. se o espaço mantido entre a guia e a correia é de ± 25mm e se os suportes dos rolos de retorno. ou rampas. Causa: rolos emperrando. Recomenda-se. Correção: diminuir espaço entre os roletes de impacto. ainda. Correção: recomenda-se a limpeza geral do equipamento. nos casos de esticamento por parafuso. para direcionar o material e evitar impactos. em locais indesejáveis. fazendo com que o material fique preso entre a correia e a lateral de borracha das guias de material Correção: diminuir o espaço entre os roletes de impacto. Obs. emperrados. utilizando rolos de retorno com revestimento de borracha e verificar tanto os raspadores. corrigindo-se a guia lateral (da correia). devem ser substituídas por emendas vulcanizadas. Correção: remover a sujeira acumulada. verificando-se eventuais vazamentos de material em emendas mecânicas que. Correção: verificar o estado das ranhuras. a utilização de um contrapeso maior. exercendo pressão sobre a correia. devido ao acúmulo de sujeira (material). também. Causa: acúmulo de material que raspa na correia. Causa: lateral de borracha muito dura. e verificar se o contrapeso está de acordo com as especificações de projeto. Causa: roletes de retorno sujos. ajustando a tensão. procurando observar se as lâminas estão gastas. de um modo geral. cuja profundidade mínima deve ser de aproximadamente 4mm. corte e estrias na cobertura superior. Causa: partes metálicas dos raspadores. Outro procedimento recomendável é a diminuição do espaço entre roletes embaixo das guias. Recomenda-se. se estiverem presos. instalando-se bancadas internas. para eliminar a possibilidade de vazamentos. Causa: impacto do material na correia. ou desalinhados. aumentando não só a força de atrito entre o tambor e a correia. neste caso. Estrias. 83 . como os demais dispositivos de limpeza. guias de material e estruturas raspando na correia. Correção: utilizar material de dureza inferior à da correia (em torno de 70 Shore) e regular em ± 1mm a distância entre a correia e a lateral. para se melhorarem as condições de carregamento.

devido ao calor. ou rampas. ou quaisquer outros objetos presos entre o tambor e a correia. ou quebra de suas bordas Causa: as bordas tocam estruturas próximas ou. existentes antes do tambor de retorno. muito fortemente. os rolos-guia. Coberturas inchadas. BORDAS Desgaste excessivo da correia. Correção: diminuir o espaço entre os roletes de impacto. Rolos com lubrificação periódica podem respingar o excesso de lubrificante na correia. fazendo uma proteção de chapas entre a carga e o retorno nos locais mais críticos. ou reação a produtos químicos. ou diagonais. de forma a protegê-la contra a ação solar. ou furos. Correção: corrigir o desalinhamento da correia conforme orientações anteriores. instalar ou regular as chaves de alinhamento. que permitem ao material fino penetrar entre a cobertura e a carcaça. peças metálicas. Se estiverem sendo usados grampos aparentes. ou desvio. ou com bolhas Causa: graxa. redefinindo a posição dos suportes dos rolosguia. Causa: impacto do material na correia. Correção: armazenar a correia em suportes apropriados. Causa: curva convexa muito acentuada. ou óleo lubrificante na correia. Causa: pedras. Pequenos cortes longitudinais. Correção: aumentar o raio da curvatura (após ter consultado um especialista para o dimensionamento adequado da mesma) 84 . instalando bancadas internas. paralelos às bordas da correia.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Cobertura quebradiça. ou endurecida Causa: falha da correia. ao longo da estrutura do transportador. ou em estrela. caso os mesmos estejam muito próximos das correias. verificando se. conforme tabela. ou instalar novos. Correção: verificar limpadores em “V”. Causa: distância de transição inadequada. Correção: estudar a possibilidade de utilizar cobertura mais adequada. para direcionar o material e evitar impacto. há arestas que possam danificar a correia. Correção: verificar os possíveis locais de contaminação. Correção: reparar as áreas danificadas com material vulcanizado. Correção: ajustar a distância de transição. para evitar a queda de material no lado do retorno. ou fonte de calor. Causa: cortes. Causa: estocagem inadequada. substitui-los por emenda vulcanizada.

substituindo-se os rolos e corrigindo-se os pontos de atrito. Correção: a somatória de resistências tais como rolos emperrados. Rolos submetidos a lubrificação periódica podem respingar o excesso de graxa na correia. revesti-lo com borracha ranhurada. para evitar a formação de uma película de sujeira entre este e a correia. Causa: tração (atrito) insuficiente entre o tambor de acionamento e a correia. podem-se inclinar os roletes 2°. guias de material forçando a correia e acúmulo de material sob a correia seguram-na. Causa: correia pouco flexível. consultar um especialista. aumentar o ângulo de abraçamento da correia. Correção: verificar a carga do contrapeso. Correção: usar correia com número de lonas adequado.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS CORREIA Deslizamento no tambor de acionamento Causa: contrapeso leve demais. ou folgar um pouco os parafusos do tensionador. correia pegando na estrutura. verificando os possíveis locais de contaminação. Em transportadores com esticamento por parafuso. Causa: aumento significativo das resistências no transportador. verificar o tensionamento da correia. ou óleo lubrificante na correia. trocar as placas de revestimento. que não deve ser inferior a 4mm. Se o tambor for liso (de aço). melhorando as condições de limpeza do tambor. memórias de cálculo. Em casos de emergência. verificando a profundidade das ranhuras. ou folhas de dados. por levantar-se dos roletes Causa: graxa. Causa: revestimento gasto no tambor de acionamento. utilizando-se roletes auto-alinhantes. no catálogo do fabricante de correia. Correção: verificar nos desenhos. a largura ou o número máximo e mínimo de lonas. Caso haja necessidade de alterações nos valores do projeto. podendo provocar o seu desligamento. 85 . quando necessário. Correção: evitar a contaminação do material transportado por óleo. verificando-se. Correção: substituir o tambor ou. Ausência de contato da correia com o rolo central Causa: excesso de contrapeso. Correção: além das correções indicadas acima. Deve-se proceder a uma limpeza no equipamento. o contrapeso recomendado. não se acamando bem nos rolos. no máximo. Abaulamento central da correia. no sentido da correia. para deixar a correia com uma flecha de 15 a 20mm. ou esticador por parafuso muito tensionado.

Verifique se ainda não houve alterações das características de projeto tais como: • aumento de tonelagem por hora • aumento do contrapeso • modificações que possam aumentar os atritos (aumento das guias de material. ou reação a produtos químicos. quando o contrapeso estiver se aproximando do final do curso. correia pegando na estrutura. Caso haja necessidade de alterações nos valores de projeto. dentre outros. nos desenhos. Correção: verificar. Correção: verifique. para verificar o número mínimo de lonas. consultar um especialista. rolos defeituosos ou travados. excessivo tombamento dos roletes. após ter consultado um especialista para o dimensionamento adequado da mesma. 86 . após o período de amaciamento da correia. consultando o catálogo do fabricante. Fadiga na região de folga entre os rolos Causa: distância de transição inadequada. dando a impressão de que a correia cedeu demais. Correção: ajustar a distância de transição. conforme tabela. na memória de cálculo do equipamento. Correção: estudar a possibilidade de utilizar cobertura mais adequada. Correção: consultar o catálogo do fabricante da correia para escolha do diâmetro adequado. Correção: verificar o curso recomendado pelo fabricante da correia. CARCAÇA Separação das lonas Causa: falha da correia. Causa: curva convexa muito acentuada. ou folha de dados. a tensão máxima de operação. acúmulo de material sob a correia. comparando-a com uma idêntica. que dê melhor suporte à carga. devido ao calor. procedendo a nova emenda. aumentar o curso. Causa: excesso de flexibilidade da correia. posicionando-o no local correto. Causa: Instalação inicial da correia com o contrapeso em posição inadequada. ou folha de dados. na caixa do contrapeso e retirá-lo. ou emenda vulcanizada. causando a impressão de esticamento excessivo. Causa: curso insuficiente do contrapeso. pedaço de madeira. e as larguras máxima e mínima permitidas. Correção: substitui-la por correia mais rígida. sem alterar a flecha recomendada. o contrapeso recomendado para transportador com esticamento por parafuso e aliviar a tensão da correia. memórias de cálculos. dentre outros). Correção: fazer nova emenda. Causa: tambores com diâmetros pequenos.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Alongamento excessivo Causa: correia trabalhando com tensões (esforços) superiores aos valores máximos admissíveis. Se estiverem sendo usados grampos aparentes. Causa: excesso de contrapeso. Se necessário. substitui-los por grampos embutidos. Correção: aumentar o raio da curvatura. verificar se há acúmulo de material estranho (tal como sucata.

rolos defeituosos ou travados. acúmulo de material sob a correia. Correção: manter inclinação vertical de. verificando se os produtos utilizados encontram-se corretos e dentro do prazo de validade. Rupturas longitudinais na carcaça. comparando-a com uma idêntica. Causa: curva convexa muito acentuada. Correção: aumentar o raio da curvatura (após ter consultado um especialista para o dimensionamento adequado da mesma). correia pegando na estrutura. com apodrecimento da carcaça. Manchas esponjosas. ou folha de dados. conforme orientações anteriores. Correção: verifique na memória de cálculo do equipamento. Causa: tambores com diâmetros pequenos.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Causa: inclinação excessiva dos rolos de carga. sem avaria visível na cobertura superior e inferior Causa: correia saindo dos roletes (desalinhando) e dobrando ao passar nos tambores. no máximo. que dê melhor suporte à carga. Correção: alinhar a correia. para a frente. Causa: espaço excessivo entre os rolos nos cavaletes de carga. Causa: excesso de flexibilidade da correia. Correção: substituir a correia por outra mais rígida e utilizar cavaletes com aberturas entre rolos de acordo com as Normas Brasileiras. consultando o catálogo do fabricante. Causa: emenda mal feita. Correção: utilizar correia com carcaça resistente à umidade. Correção: substitui-la por correia mais rígida. Verifique se ainda não houve alterações de características de projeto. Causa: distância de transição inadequada. 87 . Correção: refazer a emenda. para verificar o número mínimo de lonas e as larguras máxima e mínima permitidas. Correção: ajustar a distância de transição. Correção: consultar o catálogo do fabricante da correia. dentre outros. EMENDA VULCANIZADA Causa: correia trabalhando com tensões (esforços) acima dos valores máximos admissíveis. Causa: penetração de umidade. excessivo tombamento dos roletes. conforme tabela. a tensão máxima de operação. tais como: • aumento de tonelagem por hora • aumento do contrapeso • modificações que possam aumentar os atritos (aumento das guias de material. 2°. para escolha do diâmetro adequado dos tambores.

solto. verificar o motivo (emenda aberta. ou outro sistema de partida controlada. Correção: ajustar a pressão do raspador. realizando inspeções periódicas aos mesmos. peças metálicas. Se estiverem sendo usados grampos aparentes. acúmulo de material sob a correia.). excessivo tombamento dos roletes. Correção: siga as instruções do fabricante para aplicação dos grampos. lâminas gastas. fazendo uma proteção de chapas entre a carga e o retorno nos locais mais críticos. rolos defeituosos ou travados. ou desvio. ou frenagens. após consulta a um especialista no assunto. Correção: verifique na memória de cálculo do equipamento. Correção: substituir a parte empenada do raspador. EMENDA MECÂNICA Rasgos junto aos grampos e/ou grampos desprendendo-se Causa: correia trabalhando com tensões (esforços) acima dos valores máximos admissíveis. em toda a sua extensão Causa: raspador desregulado/aberto. ou instalar novos. quando necessário. ou diagonais. devido ao calor. ou quaisquer outros objetos presos entre o tambor e a correia. 88 . Causa: falha da correia. ou frenagens muito violentas. para evitar a queda de material no lado do retorno. correia pegando na estrutura. ou fixado incorretamente. ou reação a produtos químicos. existentes antes do tambor de retorno. dentre outros. Correção: verificar limpadores em “V”. ou todo o conjunto. melhorando a qualidade da inspeção e manutenção do mesmo. Correção: estudar a possibilidade de utilizar cobertura mais adequada. Causa: raspador ineficiente. Correção: reestudar as condições de partida. aumentando-lhes os tempos e instalar acomplamento hidráulico com controle de torque. Correção: checar a posição em que o mesmo foi instalado. Causa: partida. Correção: usar placas menores. tais como: • aumento de tonelagem por hora • aumento do contrapeso • modificações que possam aumentar os atritos (aumento das guias de material.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Causa: pedras. grampos na correia. causando tensões de pico elevadas. Verifique se ainda não houve alterações de características de projeto. etc. ou aumentar o diâmetro dos tambores. Causa: grampo de especificação errada. Causa: emenda mecânica com placas desproporcionais ao tamanho dos tambores do transportador. ou folha de dados. LIMPEZA INDUSTRIAL Acúmulo de material sob o retorno do transportador. e adaptar outro raspador (primário ou secundário). que incluem aperto dos parafusos. comparando-a com uma idêntica. para melhorar a eficiência do sistema. substitui-los por grampos embutidos. ou emenda vulcanizada. a tensão máxima de operação. Causa: raspador empenado. Se aberto.

dentre outros). Correção: diminuir a carga. Acúmulo de material no piso. Queda de material ao longo do transportador Causa: correia desalinhada. Causa: sobrecarga. inspecionando também os rolos auto-alinhantes (quantidades. Recomenda-se verificar também o nível de óleo do acoplamento. etc. o tipo de material (teor de umidade. regulando-as. ou rasgadas. madeira. granulometria. Correção: verificar as condições da correia (bordas danificadas. borracha. Causa: chapas de revestimento desreguladas. bem como o tipo de material espalhado. ou faltando. Causa: sobrecarga na correia. bem como a posição da bancada frontal e interna. Correção: fazer reparo no chute. Causa: entupimento no chute. Correção: verificar se há rolos de carga travados. se as laterais de borracha estão sgastas. para aumentar a vazão. ou gastas. Correção: verificar se a largura das guias obedece ao padrão e se as chapas de revestimento estão gastas. etc. ainda. localização e condições).) 89 . Correção: verificar se a máquina está recuperando mais do que a capacidade da correia e se a velocidade da correia de recebimento está compatível com a velocidade da correia de entrega. Causa: material caindo fora do centro da correia.) e se há algo desviando o fluxo de material (chapas. Correção: verificar desgaste nas chapas e trilhos da rampa frontal e lateral. Causa: correia danificada. localizado antes do chute). Correção: regular ou substituir as chapas.CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS Causa: excesso de carga na correia. Recomenda-se verificar. Correção: diminuir a carga. Causa: desgaste na lateral de borracha da guia Correção: substituir as laterais de borracha. a velocidade da correia de entrega no chute. Correção: abrir a saída do chute. Recomenda-se também o alinhamento dos tambores (principalmente o traseiro. Causa: material espalhado na correia. Correção: sincronizar a parada dos equipamentos. Causa: falta de “interlock” nas paradas dos equipamentos. sob o chute de descarga Causa: chute furado.

NGK do Brasil S. Martin do Brasil Comércio e Indústria Petropasy Ltda. Manual de transportadores Contínuos.U. . 3ª Edição: Março de 2000. P.Comercial Ltda.Fábrica de Aço Paulista S. LIVRO DE PAULO ADIB ENGENHARIA S. APOSTILA DE MÁRCIO BONFIM DESSAUNE Transportadores de Correia APOSTILA DE JONES DE PAULA GAVI Manual de Inspeção e Manutenção de Correias Transportadoras.Soluções para Desgaste Correias Mercúrio Indústria e Comércio 90 .Volumes I e II. CATÁLOGOS: Lavrita . Soldering .CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS BIBLIOGRAFIA LIVRO DA FAÇO .R. Transporte Contínuo de Materiais a Granel .A.A.Engenharia.A. Consultoria e Equipamentos Industriais Ltda.

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