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Rapport d’étude Projet Unwanted CO2

BELLAÏCHE Jeffrey BRAHMIA Leïla MARTIAL Paul PAGES Alice PICQUOT Alain

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TABLE DES MATIERES
REMERCIEMENTS .................................................................................................................................... 7 RESUME ................................................................................................................................................... 9 ABSTRACT .............................................................................................................................................. 11 INTRODUCTION ..................................................................................................................................... 13 I. Choix des technologies ....................................................................................................................... 15 I.1. Eventail des solutions possibles .................................................................................................. 16 I.1.1. Transport du gaz et retrait du CO2 ....................................................................................... 17 I.1.2. Capture du CO2 sur les fumées de combustion.................................................................... 33 I.1.3. Transport et injection du CO2 dans une aquifère saline. ..................................................... 38 I.1.4. Captage du CO2 en précombustion à partir du reformage du méthane .............................. 45 I.2. Solution recommandée ............................................................................................................... 50 II. Etude de la solution ........................................................................................................................... 53 II.1.1. Architecture générale .......................................................................................................... 54 II.1.2. Dimensionnement de la plateforme du forage des puits de gaz ........................................ 56 II.1.3. Dimensionnement du module de déshydratation .............................................................. 57 II.1.4. Dimensionnement de la station de compression et du pipeline (gaz)................................ 58 II.1.5. Procédé du traitement du gaz et des fumées ..................................................................... 65 II.1.6. Extraction des liquides de gaz naturel (LNG)....................................................................... 91 II.1.7. Dimensionnement du cycle combiné .................................................................................. 99 II.1.8. Dimensionnement de la station de compression et du pipeline (CO2) ............................. 116 II.1.9. Dimensionnement de la plateforme de forage des puits d’injection du CO2 ................... 120 III. Analyse de risques .......................................................................................................................... 121 III.1. La formation d’hydrates .......................................................................................................... 122 III.2. La corrosion ............................................................................................................................. 124 III.3. Les fuites de gaz ...................................................................................................................... 129 III.4. Risques engendrés par le transport et le stockage du CO2 ..................................................... 129 III.5. La défaillance des installations ................................................................................................ 130 III.6. Les risques d’incendie ............................................................................................................. 131 IV. Opérations...................................................................................................................................... 133 IV.1. Sécurité du pipeline ................................................................................................................ 134 IV.1.1. Arrêt d'urgence ................................................................................................................ 134 IV.1.2. Contrôle de la température, de la pression et du débit .................................................. 134 IV.1.3. Détection de fuites ........................................................................................................... 134 IV.2. Maintenance et réparations du pipeline ................................................................................ 135 Page 5 of 201

IV.2.1. Stratégie ........................................................................................................................... 135 IV.2.2. Contrôle et surveillance ................................................................................................... 135 IV.2.3. Réparations ...................................................................................................................... 135 IV.3 Surveillance du stockage de CO₂ .............................................................................................. 139 V. PCI ................................................................................................................................................... 143 V.1. Procurement ............................................................................................................................ 144 V.2. Construction et installation...................................................................................................... 146 V.2.1. Les puits d’injection du CO₂ .............................................................................................. 146 V.2.2. Les plateformes ................................................................................................................. 153 V.2.3. Les pipelines ...................................................................................................................... 157 V.2.4. Les colonnes d’absorption ................................................................................................ 160 V.2.5. La centrale à cycle combiné .............................................................................................. 173 VI. Planning .......................................................................................................................................... 175 VII. Analyse financière ......................................................................................................................... 181 VII.1. Analyse financière du projet .................................................................................................. 182 VII.1.1. La vente du CO₂ ............................................................................................................... 182 VII.1.2. La vente du gaz................................................................................................................ 183 VII.1.3. La vente des LGN ............................................................................................................. 184 VII.1.4. La vente de l’électricité ................................................................................................... 184 VII.1.5. Risques financier ............................................................................................................. 184 VII.1.6. Stratégies d'investissement ............................................................................................ 186 VII.2. Evaluation des couts du projet............................................................................................... 188 VII.2.1. Investissements ............................................................................................................... 188 VII.2.2. Couts opérationnels ........................................................................................................ 193 VII.2.3. Profitabilité du projet ...................................................................................................... 194 VII.3. Evaluation des couts du projet BAU....................................................................................... 196 VII.3.1. Investissements ............................................................................................................... 196 VII.3.2. Couts opérationnels ........................................................................................................ 198 VII.2.3. Profitabilité du projet ...................................................................................................... 199 CONCLUSION ....................................................................................................................................... 201

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REMERCIEMENTS
Nous sommes très fiers d’avoir pu participer au Challenge Talentissimo Saipem 2010. Ce sujet nous a donné autant de fil à retordre que de plaisir : se pencher sur toutes les facettes du projet a vraiment été très formateur d’autant plus qu’il s’agit d’un sujet à la pointe de la technologie. En tant qu’étudiants, nous avons tout fait pour utiliser au mieux nos connaissances et nos capacités de recherches pour affronter ces nouvelles problématiques et fournir un rapport de qualité. Nous avons essayé de nous rapprocher tant que possible de la réalité en proposant des solutions réalisables techniquement et rentables économiquement. Cependant, nous sommes conscients que certaines erreurs aient pu se glisser par manque de connaissances et d’expériences. L’équipe étant dispatchée entre le Canada, Paris et Douai, la participation à ce challenge nous a permis de développer nos qualités de travail à la fois en équipe et en totale autonomie, notre persévérance et notre capacité à prendre des décisions seuls. Nous remercions donc les organisateurs, les tuteurs et tous ceux qui nous ont aidés de prêt ou de loin à réaliser ce projet.

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D’un autre côté. tout le CO2 récupéré est comprimé (70 MW) jusqu’à atteindre les conditions supercritiques. Le gaz restant est utilisé en tant que combustible pour le cycle combiné (960 MW installés). ce nouveau contexte a engendré de nouvelles mesures au sein des gouvernements des pays industrialisés. Il y subit une déshydratation puis une compression (8. D’un côté. Le montant des dépenses totales du projet est de : Les revenus se composent des condensats.48 mm) vers la côte en toute sécurité. la crainte est de ne plus pouvoir exporter l’aluminium produit pour cause de teneur en CO2 trop élevé. Désormais. des crédits carbones et de l’électricité vendue : La solution que notre équipe propose est donc réalisable techniquement et viable économiquement. De = 2‘’. malgré tout. t = 17. D’un point de vue politique et économique. t = 44. pérenniser le développement des populations. raréfaction des minerais. Le gaz naturel provient d’un champ de gaz nommé Echo Field situé à 200 km de Bernalia en offshore peu profond. la teneur en CO2 par kilogramme d’aluminium produit doit passer de 10 à 2 kg. Le gaz est traité par les amines pour retirer le CO2 et les autres impuretés. On y extrait également les liquides de gaz naturel qui sont une source de revenus non négligeable.RESUME Depuis les dernières années. A Bernalia. la production des énergies et des matières premières doit être moins polluante spécialement en termes d’émissions de CO2.45 mm) jusqu’à l’aquifère salin. L’usine d’aluminium de Bernalia s’approvisionne en électricité fabriquée à partir d’un cycle combiné fonctionnant au gaz naturel. En effet. épuisement des ressources énergétiques. nous proposons 3 étapes complémentaires qui permettront d’atteindre l’objectif fixé : le traitement du gaz par les amines régénératives le traitement des fumées de la centrale à cycle combiné par les amines régénératives l’enfouissement du CO2 récupéré par les traitements dans l’aquifère saline Notre architecture générale d’exploitation s’organisera de la façon suivante : 3 puits produisent le gaz sur une plateforme (3500 tonnes d’acier) au dessus du réservoir. l’électricité est produite (750 MW) pour l’usine d’aluminium et les autres équipements nécessitant de l’énergie. De = 24‘’. les fumées sont traitées afin d’en retirer le CO2 produit par la réaction de combustion du méthane. le contexte énergétique a sensiblement changé : réchauffement climatique. Au lieu de produire l’électricité conventionnellement. Page 9 of 201 . Il est envoyé par pipeline (L = 100 km. Une plateforme d’injection (2500 tonnes d’acier) stocke le CO2 en toute sécurité grâce à 3 puits d’injection. En effet. la réduction de la teneur en CO2 de l’aluminium produit est un véritable challenge. Si la production d’électricité pour l’usine n’a rien de problématique.4 MW) afin d’être transporté par pipeline (L = 200 km. explosion démographique… Voici donc les nouveaux paramètres à prendre en compte pour.

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The gas is separated from is CO2 and other impurities (H2S) with amines.ABSTRACT The energy scene has evolved during the past decades: global warming. If producing the electricity isn’t a problem in itself. It is estimated at The solution submitted by our team is therefore technically possible and economically profitable Page 11 of 201 . it must be brought down from a value of 10 kg of CO2 per kg of aluminum to a value of 2 kg of CO2 per kg of aluminum. 3 extra steps should be implemented in the process: gas treatment using regenerative amines combined cycle fume treatment using regenerative amines underground storage of the CO2 in a saline aquifer The architecture of the process is as follows: 3 wells will produce the gas from a platform (3500 tons of steel) above the reservoir. compressed (8. Indeed. From an economical and political point of view. a growing demand for energy sources and an important demographical rise of the population… These are the new parameters to be taken into account by our governments and are of direct consequence to future energy projects. De = 2’’. The gas is dehydrated. The fumes from the combustion that drive the gas turbine and vapor generator are at the end treated with amines to remove the CO2. Energy production and commodities should also release a little greenhouse gases. as possible. The pure natural gas is the used as fuel for the combined cycle. An injection platform (2500 tons of steel) pushes the CO2 into the aquifer using 3 wells. The natural gas would be taken from an offshore field named Echo field and located approximately 200 kilometers from the coast in relatively shallow waters. t = 17.48 mm) to the coast. Electricity is produced (750 MW) for the aluminum plant and the other equipments requiring energy. this new context has forced governments from industrial countries to take on new measures. All the CO2 collected is the sent by pipeline (L = 100 km. reducing the CO2 content of the aluminum is the real issue. particularly CO2.45 mm) to the saline aquifer. carbon credits and the electricity sold. De = 24’’. the government fears to be unable to sell his aluminum production abroad due to a high CO2 content of the metal. The aluminum plant in Bernalia would be fueled by electricity converted from natural gas through a combined cycle. t=44. mineral resources becoming rare. Natural gas condensates are also separated to be sold. In Bernalia. The total cost of the project is estimated at The income comes from selling the condensates.4MW) before being transported by pipeline (L = 200km. Instead of producing the electricity in a conventional way.

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les transports et l’industrie. très probablement lié aux activités humaines et aux fortes émissions de gaz à effet de serre (GES) qui s’accumulent dans l’atmosphère. Depuis 1861. pétrole. l’éclairage. sous forme gazeuse. Lorsque la biomasse ne change pas. Composé d’un atome de carbone et de deux atomes d’oxygène. Ces derniers absorbent le carbone et rejettent l’oxygène. Or. Le processus inverse s’effectue lors de la respiration ou bien lors de la décomposition de la matière organique. La circulation du carbone. une fonte des glaciers ou encore une élévation du niveau des mers. de l’avis de la communauté scientifique. Si la température des eaux n’évolue pas. les bactéries et le plancton. Cette augmentation est l’explication la plus probable de modifications climatiques qui se manifestent par des inondations. Le gaz carbonique s’échange également avec les océans par dissolution dans l’eau ou dégazage vers l’atmosphère. date des premières mesures. Le réchauffement climatique est. des périodes de canicule et de sécheresse. sa température a globalement augmenté de 0. le gaz carbonique est prélevé par les plantes. est un élément clé de la compréhension du climat et des changements qui peuvent s’opérer. ce cycle d’échanges maintient un équilibre entre la masse de gaz carbonique prélevée et celle rejetée. gaz naturel – dont la combustion utilisée pour le chauffage. dissolution et dégazage s’équilibrent. dissoute dans l’eau ou solide. les activités humaines ont commencé à perturber ce cycle par un recours croissant aux énergies fossiles – charbon. Page 13 of 201 .INTRODUCTION Le constat fait à présent pratiquement l’unanimité : la Terre se réchauffe anormalement. depuis la moitié du XIXe siècle et le début de l’ère industrielle. engendre des émissions de gaz carbonique.74° C selon la Mission interministérielle sur l’effet de serre.

tous les éléments ont été étudiés. la production d’aluminium génère une grande partie des GES et les producteurs en ont conscience : 80% des producteurs d'Aluminium sont membre de l'IAI (international institute of aluminium) dont un des principaux objectifs pour 2015 est de réduire de 80% les émissions en CO2 des usines d'aluminium. la technologie de captage et stockage du CO2 (CSC) constitue l’une des options innovantes et prometteuses pour le futur proche. Le but premier de l'installation dimensionnée pour Bernalia est de fournir de l'énergie à une usine d'aluminium. Le site de Bernalia. La lutte contre le réchauffement climatique s’intensifie et nécessite désormais de ne négliger aucune piste : la maîtrise de la consommation énergétique. de 20 à 40% des émissions mondiales de CO2. Or.Les pays développés s’apprêtent. l’amélioration des pratiques agricoles et la reforestation. Selon le Groupe d’experts intergouvernemental sur l’évolution du climat (GIEC). La technologie du CSC peut être considérée comme une solution de transition. et ses multiples atouts. Le rapport ci-joint fait état de la chaîne complète de production d’électricité propre. cette technologie pourrait traiter d’ici à 2050. l’utilisation d’énergies fossiles plus pauvres en carbone… Dans ce contexte. le recours aux énergies renouvelables. se révèle donc être un précurseur par excellence pour la mise en place d’une technologie de CSC. dimensionnés et côtés à un niveau d’intégration encore jamais réalisé à l’échelle industrielle. Page 14 of 201 . à mettre au point rapidement pour obtenir des effets positifs sur la quantité globale de CO2 dans l’atmosphère dès les prochaines décennies. donc à prendre des mesures draconiennes de réduction de leurs émissions de CO2 contribuant à l’effet de serre. Depuis l'extraction du gaz à la fabrication d'électricité en passant par la captation et le stockage du CO2.

Choix des technologies Page 15 of 201 .I.

la réduction des coûts et l’amélioration énergétique de ces procédés de CSC . Exemples d’opérations de stockage en cours ou prévus à ce jour Page 16 of 201 .le développement des outils et mécanismes de surveillance à long terme du stockage. les mesures nécessaires à la surveillance de ces stockages et les méthodologies d’analyse des risques. à des fins industrielles et/ou de recherche. l’intégrité des stockages et des puits sur le long terme.1.l’établissement de la faisabilité et de la fiabilité de l’injection et du stockage pérenne du CO2 . Eventail des solutions possibles De multiples programmes internationaux sont ou ont été menés pour tester les technologies de captage et les sites de stockage.I. Depuis le milieu des années 90.des instituts et des centres de recherche français et internationaux. publiques et privées. Les enjeux de ces programmes de Recherche & Développement sont : . dans des programmes de recherche sur la physicochimie du CO2 injecté et stocké. Ils bénéficient du soutien de nombreux gouvernements et partenaires privés et de la participation d’équipes de recherche françaises.

En effet. propane. Page 17 of 201 .1.1. butane isobutane.1. Aspects Techniques Dans le sujet. 5% d’éthane.1. isopentanes et autres hydrocarbures plus lourds en proportions moindres autres composés tels que le dioxyde de carbone et le sulfure d'hydrogène qui sont des gaz acides. 1% de butane et de non-hydrocarbures dont 36% de CO2.Niveaux de développement des différentes étapes de techniques de piégeage et stockage du CO2 Grâce à ces recherches nous allons vous présenter successivement les procédés permettant la capture et le stockage du CO2. le gaz naturel à l’état brut contient généralement : méthane. de sécurité. le mercure. le gaz issu d’Echo Field est un mélange d’hydrocarbures légers dont 55% de méthane. économiques. l’hélium.1. Il est également possible que le champ contienne des condensats (fractions de liquides). Transport du gaz et retrait du CO2 I. éthane. I. 3% de propane. la vapeur d’eau et l'azote Les proportions de ces différents composés varient en fonction des conditions d’extraction et du lieu des réservoirs. les gaz des réservoirs sont toujours saturés en eau (cas réels). Nous allons notamment s’intéresser aux aspects techniques. de maturité et de fiabilité. Bien que l’eau ne figure pas dans cette composition. pentanes.

En effet. C’est en travaillant sur ces 2 paramètres qu’il est possible d’effectuer une séparation préliminaire. Ensuite. D’autres composés peuvent nuire au transport et aux traitements du gaz.Par conséquent. la présence de composés inertes peut augmenter ou baisser l’indice de Wobbe.5 Le PCS du gaz varie en fonction du PCS de chaque constituant. Chacun des composants du gaz possède des propriétés physico-chimiques propres. Dans notre sujet. On décide alors d’appliquer tel ou tel procédé en fonction de l’utilisation aval du gaz. des séparateurs à basse température et des compresseurs afin d’éliminer une partie du CO2 ainsi que d’autres produits possibles comme les condensats et la vapeur d’eau. Ainsi. Voici d’ailleurs un exemple de traitement initial utilisé pour le champ Kapuni en Nouvelle-Zélande : Traitement initial de Kapuni Page 18 of 201 . le gaz préliminairement traité sera apte à être transporté vers le procédé de traitement suivant. Le mélange suivra donc une série d’équipements tels que des séparateurs à basse pression. notamment un diagramme de phases où est indiqué l’état du composant en fonction de la température et de la pression. Cet indice de Wobbe se définit comme étant : WI = PCS du gaz / densité0. les traitements dépendent bien sûr de la nature du gaz extrait et des conditions d’exploitation envisagées en aval mais sont composés de plusieurs étapes : Extraction et procédé initial Le mélange de gaz issu du réservoir consiste en un mélange complexe d’hydrocarbures gazeux et de CO2. en fonction des conditions sur le gaz. le gaz servira à la production d’électricité : il doit donc répondre aux spécifications du gaz destiné à la production d’électricité. le gaz commercialisable doit posséder un indice de Wobbe suffisant (intervalle spécifique donné par le client en fonction de l’utilisation du gaz). ce gaz naturel brut doit subir plusieurs traitements d’une part pour être transportable par pipeline/gazoduc et d’autre part pour être utilisable commercialement. En général.

Il n’est donc pas nécessaire d’effectuer des séparations très poussées comme dans l’exemple de Kapuni. Cet agent possède une grande affinité avec l’eau et l’absorbe rapidement : une mole d’H20 pour une mole de TEG. Etant donné les risques de corrosion et de formation d’hydrates. Module de déshydratation au TEG Page 19 of 201 . nous devons le traiter sur la plateforme de forage au dessus du réservoir de gaz avec un agent de dessiccation appelé le TEG (Triéthylène Glycol). Déshydratation du gaz Pour déshydrater le gaz. nous estimons que le gaz issu d’Echo Field est saturé en eau. il est donc nécessaire que notre gaz subisse une première déshydratation afin qu’il puisse être transporté. En revanche.La composition du mélange gazeux transporté vers l’usine de traitement est donnée par le tableau suivant : Composition du mélange gazeux de Kapuni Le mélange de gaz tel qu’il est donné dans le sujet ne contient pas d’hydrocarbures lourds comme les pentanes et les hexanes. Le TEG se présente sous forme de billes et sont disposés dans le contacteur entre deux limites situés de part et d’autre du ballon où s’effectuera la déshydratation.

ce qui sera notre cas car le gaz arrivera à 110 bars (70bars en fin de vie). Page 20 of 201 . il est nécessaire de le comprimer. c’est une économie considérable. nous devons prendre un acier plus résistant (SMYS plus grand) ce qui implique une épaisseur d’acier plus petite (cf. Etant donné les contraintes de pression que doit respecter le gaz pour son transport. De plus. on augmente la pression à l’entrée du pipeline.L’absorption est meilleure à haute pression. Cela nous éviterait les coûts de construction de plateforme. il existe 2 façons de faire : nous dimensionnons notre pipeline de sorte à ce qu’il n’y ait pas besoin de station de compression. Cela a pour effet de réduire le diamètre du pipeline (cf. Schéma du procédé de déshydratation au TEG Transport du gaz Pour transporter le gaz. Etant donné la longueur du pipeline. La régénération du TEG s’effectue préférentiellement à basse pression et haute température. En diminuant le diamètre. nous plaçons une station de compression sur la plateforme de forage au dessus du réservoir et nous comprimons le gaz envoyé à l’entrée du pipeline. La station de compression fait donc économiser une grande quantité d’acier. il y a plusieurs investissements à considérer : la station de compression avec le compresseur et la turbine gaz qui fait office de source d’énergie et un cout de construction de la plateforme pour supporter en plus la station de compression (et le module de déshydratation). avant ou après un traitement. le diamètre de notre pipeline sera plus grand. De ce fait. Ceci étant. En revanche. de récentes percées technologiques ont permis de faire évoluer les stations de compression afin de les utiliser sous l’eau à grandes profondeurs. ce qui peut impliquer une épaisseur d’acier plus grande. formule de Weymouth dans la partie dimensionnement du pipeline : cette formule relie le diamètre intérieur à la perte de charge). formule sur l’épaisseur). En contrepartie. cela permettra de dimensionner un pipeline plus petit donc moins couteux. La limite de chauffe du réchauffeur est de 205°C.

D’ailleurs. Page 21 of 201 . Cependant. réputés pour leurs solutions techniques dans le domaine de l’Oil & Gas. il faut donc une station de compression sur une plateforme. Le principe de la station de compression que nous souhaitons utiliser est simple. La turbine produit de l’énergie mécanique pour faire tourner un arbre relié au compresseur Elimination du CO2 et du H2S Lorsque le gaz arrive dans une usine de traitement. Nous l’éliminerons ensuite par une nouvelle déshydratation fonctionnant de la même manière que précédent. Les tests avec l’unité pilote ont commencé depuis Janvier 2010 et l’utilisation commerciale est prévue pour 2014. Pour comprimer le gaz. Converteam et Aker Solutions. Rolls Royce et FTC Technology sont également des fournisseurs possibles et possédants une grande renommée. l’étape la plus en amont est le lavage des gaz acides. gisement de gaz norvégien. La turbine à gaz de la station utilise comme source d’énergie une certaine quantité de gaz (celui qu’on extrait). une station de compression sous marine sera très bientôt utilisée à Ormen Lange. L’ingénierie d’ensemble a été effectuée par les groupes GE. cette technologie n’est pas encore à maturité et constitue donc un risque supplémentaire important pour l’aspect opérationnel de la solution. cette étape peut faire intervenir des solvants en solution dans l’eau et l’eau peut se fixer au gaz. L’eau est un composé entrainant la corrosion et n’est donc pas nécessaire. En effet. dans des eaux profondes (1100 mètres de profondeurs) et dans des conditions climatiques difficiles.

zéolites) Réactions catalytiques : non abordé dans le sujet. sur la sélectivité requise et les caractéristiques techniques de fonctionnement (pression partielle du CO2 dans le gaz réservoir et celle dans le produit final) et sur la consommation énergétique du procédé. l’eau etc. La MDEA est une amine tertiaire très sélective entre le CO2 et l’H2S. Il existe aussi : DIPA : diisopropylamine DGA : aminoethoxyethanol (diglycolamine) Page 22 of 201 . Les critères de choix du procédé reposent bien entendu sur le coût. La DEA est une amine secondaire très réactive qui retire à la fois le CO2 et l’H2S. la production d’électricité sera plus propre car le gaz sera nettoyé. physique comme le Rectisol et le Selexol physicochimique comme le Sulfinol o o - Adsorption : le CO2 se fixe sur un solide (membrane. cela permet de réaliser le bon fonctionnement des unités du traitement du gaz. le CO2. Ces solvants sont les suivants : MEA : monoéthanol amine DEA : diéthanol amine MDEA : methyl diéthanol amine Ce sont les 3 amines les plus utilisés et ont chacune des spécificités différentes. D’une part. Ce sont des bases qui peuvent être régénérées facilement contrairement à la soude qui est trop difficile à récupérer. Les objectifs sont de purifier le gaz en enlevant tout le CO2 (et tous les autres sous produits comme le H2S. D’autre part. Nous pourrions donc la choisir. peut être laissé dans le gaz (les composés inertes dans le gaz naturel appauvrissent le mélange et peut permettre dans certains cas d’atteindre la gamme utilisable des indices de Wobbe donnée en MJ/m3) tandis que l’ H2S est supprimé.… bien qu’ils ne soient pas cités dans le sujet). En effet. s’il ne gêne pas.Les procédés de traitement sont très nombreux et peuvent être classés en 3 catégories : Absorption o chimique avec des bases fortes comme les amines et le carbonate de potassium. Voici les méthodes de retrait de CO2 (et gaz acides) qui existent : • Les amines La méthode la plus courante et la plus efficace de nettoyer le mélange gazeux et baisser sa teneur en CO2 est d’utiliser des solutions contenant des amines (gas sweetening – acid gas removal).

Une deuxième colonne est nécessaire pour la régénération de la solution d’amine. Une fois utilisée. Dans le but d’effectuer le nettoyage du gaz. La réaction avec le CO2 est la suivante : K2CO3 + CO2 + H2O = 2KHCO3 La réaction avec le H2S est la suivante : K2CO3 + H2S = KHS + KHCO3 Page 23 of 201 . • Le carbonate de potassium On supprime ces deux composants dans le mélange de gaz en utilisant le carbonate de potassium. 30% de DEA et 50% de MDEA. la solution aminée peut se dégrader. En général. la solution aminée se régénère et le CO2 est relâché et pourra être ainsi capturé. Dans la première colonne. le projet Sleipner en Norvège utilise un procédé basé sur la MDEA puis stocke le CO2 en profondeur. la solution aminée suit son parcours dans la deuxième colonne de dissolvant. Cette fois-ci. Afin de mesurer les concentrations au fur et à mesure des réactions. on utilise des analyseurs de liquide spécialisés et des réfractomètres. La méthode de traitement appelée « Benfield process » dont le schéma du procédé est présenté ciaprès. on utilise un absorbeur à contre courant pour maximiser l’absorption du CO2 par la solution contenant l’amine. Dans le processus de régénération. Schéma procédé du traitement aux amines Une première colonne est utilisée pour l’absorption du CO2 par la solution d’amine.D’ailleurs. il est important de maintenir une concentration optimale de la solution aminée. la solution aminée se compose de 20% de MEA.

Ce procédé peut également être utilisé pour le traitement du sulfure d’hydrogène H2S. ce qui permet de rendre plus soluble le dioxyde de carbone. est un procédé très utilisé dans le traitement des produits de l’industrie pétro-gazière. Cela fait basculer l’équilibre vers la gauche et permet d’une part de régénérer la potasse pour sa réutilisation et de récupérer le CO2. La solution de bicarbonate de potassium est dépressurisée.8 à 6. Le procédé Rectisol est souvent utilisée pour le traitement de gaz de synthèse (hydrogène et monoxyde carbone) issu du procédé de gazéification de la biomasse afin d’éliminer les gaz acides comme le CO2 ainsi que le mercure et l’ammoniac. Le méthanol à -40°C absorbe les gaz acides comme le CO2 à haute pression (2. soit de 28 à 69 bars). Schéma procédé BENFIELD™ • Rectisol Un autre moyen de séparer le CO2 du mélange gazeux est d’utiliser du méthanol en tant que solvant physique (pas de réaction chimique). mis au point par le groupe Linde. On dépressurise ensuite les gaz acides pour régénérer le méthanol et capturer le CO2.9 MPa. Le procédé Rectisol. Page 24 of 201 .On doit ensuite régénérer le carbonate de potassium.

pour des pressions en dessous de 20 bars. Un procédé similaire au Selexol : le Purisol. De plus. le pouvoir absorbant du Selexol sur le CO2 est inférieur à celui des amines. Le Selexol fonctionne de la même manière que le Rectisol : le solvant est composé de diméthyl-éther et polyéthylène glycol (PEG). Ces solvants sont dits solvants physiques contrairement aux amines qui sont un solvant chimique engendrant une réaction chimique. Ce procédé n’implique pas de réactions chimiques : il est moins consommateur d’énergie que le procédé basé sur les amines mais on doit tout de même refroidir le Selexol.Schéma procédé RECTISOL™ • Selexol Il existe également d’autres solvants comme le Selexol capables de traiter le CO2 et l’H2S à de plus fortes pressions (de 20 à 138 bars). Page 25 of 201 .

Un autre solvant physico chimique nommé Ukarsol existe et fonctionne sur le même principe que le Selexol. Le Sulfinol est à la fois un solvant chimique et physique puisqu’il est composé de Sulfolane. Page 26 of 201 .Schéma procédé SELEXOL™ • Sulfinol Par ailleurs. Ce procédé a été développé spécifiquement pour le traitement de grande quantité de gaz élevé à hautes pressions tel que le gaz naturel. de DIPA ou de MDEA et d’eau. on peut également citer comme autre moyen de traiter le CO2 le procédé Sulfinol mis au point par le groupe Jacobs et également utilisé par le groupe Linde.

Deux configurations existent : “spiral wound » (photo de gauche) ou « hollow fiber » (photo de droite). Les systèmes sont modulaires et peuvent être installés en tête de puits ou sur les installations de traitement déjà présentes.Schéma procédé Sulfinol Le gaz est en contact avec le Sulfinol au sein d’une colonne d’absorption à contre courant. Le pouvoir absorbant du Sulfinol est supérieur et sa régénération consomme moins que les solvants purement chimiques. Le solvant régénéré est réinjecté dans la colonne. Les membranes peuvent être utilisées dans un premier temps pour le traitement des gaz (ou des fumées) pour dégager une première partie du CO2 (séparation grossière). Page 27 of 201 . Les membranes En raison de leur porosité intrinsèque. elles jouent le rôle de tamis moléculaire pour séparer le CO2 des autres molécules de taille supérieure. Ainsi. Le gaz entre dans la membrane et traversent plusieurs enveloppes poreuses qui capturent le CO2 et le H2S. Cela permet d’utiliser ensuite un 2ème traitement (les amines par exemple) pour purifier complètement tout en économisant un volume important d’équipements de ce 2ème traitement. On peut également récupérer le sulfure contenu dans les gaz acides via une unité Claus. ces membranes (métalliques ou en céramiques) laissent passer les molécules gazeuses d’une certaine taille seulement. Les gaz acides traités par le solvant sont ensuite refroidis avec de l’eau ou de l’air.

En termes de consommation d’énergie. ce procédé fait intervenir une pompe et le chauffage de la colonne de régénération. mais que le coût est estimé à deux fois celui d’un traitement par lavage avec une amine. Polar-1. Un traitement liant une séparation membranaire et une absorption dans un liquide fortement basique est possible. NMP. C’est également un procédé régénératif et fonctionne sur les mêmes fondements que le procédé aux amines. Puisqu’on souhaite retirer le CO2 (et dans le doute l’H2S qui aurait pu être présent). Des applications commerciales de ces membranes existent et sont capables d’opérer dans une gamme de pression allant de 25 à 100 bars pour des niveaux de CO2 de 3 à 70 % et des débits volumiques de 5000 à 250 MNm3/jour. Page 28 of 201 . des recherches doivent être menées afin de trouver de nouvelles membranes résistant à de fortes températures et à l’action des gaz acides comme les SOx. Caustic.Cependant. Alkacid wash. Il s’agit d’un procédé hybride combinant les deux phénomènes d’absorption et de séparation membranaire. l’un des inconvénients de la séparation membranaire est d’avoir de mauvais rendements à basse température. D’autres méthodes existent : les zéolithes. Cependant. Notre choix sur le procédé de retrait du CO2 se porte sur l’utilisation de l’amine DEA. Pour que la séparation membranaire soit considérée comme une solution intéressante pour la capture du CO2. En outre. Déshydratation On utilise le même agent : le TEG. elles ne seront pas développées car les principales et les plus intéressantes (performances et coûts) ont été présentées précédemment. Cette technologie est la plus courante et est donc très mature. Il est connu sous le nom commercial de MGA®. cette amine répond à nos attentes en termes de fiabilité. les particules et les gaz acides présents dans les fumées peuvent colmater ou endommager la membrane. Il est admis que les performances sont très bonnes.

le traitement du gaz est très complexe et comporte beaucoup d’étapes que nous ne détaillerons pas ici. le propane. ce qui engendre la condensation des hydrocarbures les plus lourds. L’ensemble constituera donc le gaz qui sera utilisé pour la production d’électricité. La fraction la plus lourde appelée NGL (Natural Gas Liquids) est combinée avec les condensats du champ (s’il y en a) et l’ensemble sera traité en raffinerie. l’hélium et l’azote. Ces procédés ne seront pas détaillés. Page 29 of 201 . Les hydrocarbures liquides sont séparés à leur tour par une série de colonne de distillation en 4 fractions : l’éthane. Le gaz restant est désormais utilisable en tant que gaz naturel commercialisable. Comme nous pouvons le voir sur le graphique suivant. La fraction la plus légère est combinée avec le gaz naturel utilisable. Concernant le propane et le butane.Elimination des autres impuretés Ces autres impuretés peuvent être le mercure. le butane et les éléments plus lourds. On a donc une première séparation entre liquides et gaz. ils sont soit traités et vendus séparément soit vendus en tant que mélange connu sous le nom de LPG (Liquefied Petroleum Gas) ou LNG (Liquides de Gaz Naturel). Séparation et récupération des hydrocarbures Le mélange de gaz anhydre est refroidi de nouveau.

l’essentiel sera utilisé par la centrale électrique. très peu de gaz sera exporté. soit de la potasse).1. Récupération des LNG Le prix des LNG est similaire au prix des brut légers. Il est difficile d’évaluer la consommation énergétique par rapport aux solvants chimiques. après avoir effectué le traitement du CO2 contenu dans le gaz (et autre étape de régénération si besoin). Ainsi. Le méthane et l’éthane restant dans le gaz naturel sont suffisants pour la production d’électricité. propane). Ce sont des solvants physiques qui opèrent à très basse température et ont donc besoin d’énergie pour effectuer un tel refroidissement. Les LGN récupérés pourront être revendus et représente un enjeu économique très intéressant pour notre projet. Aspects économiques Transport du gaz Les coûts liés au transport du gaz sont représentés par l’achat de l’acier constituant le pipeline (2200 €/t) et sa pose (1 M€/km).8 Pour le projet In Salah par Sonotrach.Dans notre cas nous voulons produire de l’électricité en utilisant un ou plusieurs combustibles inflammables. C’est le système de captage le moins coûteux et le plus efficace pour purifier le gaz. Page 30 of 201 .2 27.2. I. Enfin cette opération d’extraction est assez connue pour être rentable environ 7 ans après l’investissement (cela dépend bien entendu des conditions sur le gaz et l’exploitation). le mélange de gaz donné dans le sujet ne comporte que des composants inflammables (méthane. Cependant. butane. ce sont les amines qui sont utilisées. Pour le procédé Benfield. soit 750 $/tonne. Concernant les solvants dits « physiques ». le méthanol du Rectisol est moins couteux que ceux employés par le Selexol. Cependant. les réactions mises en jeu font intervenir des équipements très consommateur d’énergie. Il faut cependant investir dans des équipements pour extraire les LNG. c’est une méthode qui utilise des agents chimiques « low cost » (carbonate de potassium. Notre but sera de dimensionné un pipeline nécessitant la plus faible épaisseur d’acier possible afin de limiter le cout de l’acier mis en jeu. Traitement du gaz Procédés de traitement du gaz Cout ($/tonne de CO2 récupéré) Absorption Adsorption 15.1. L’extraction fait perdre légèrement de la valeur au gaz naturel. nous pouvons récupérer les liquides de gaz naturel (LGN) composés de propane et butane au lieu de les bruler. En l’occurrence. éthane.

En effet. Sahara. la pression en sortie doit être choisie de sorte à ce qu’aucun liquide ne se forme. la composition du gaz donnée dans le sujet ne mentionne aucune présence d’eau. TEG). projet conjoint de l'algérien Sonatrach. Il faut également veiller constamment à ce que l’eau ne pénètre pas dans le pipeline via des fissures et n’engendre pas de corrosion. - Dans notre cas.1. les gaz issus des réservoirs sont saturés et contiennent donc une certaine quantité d’eau. Ainsi. La sécurité est donc directement liée au dimensionnement des équipements et au procédé même.3. Pour cela. L’étape de l’élimination de l’eau devra donc être surveillée tout particulièrement afin d’éviter la corrosion. des simulations doivent être réalisées pour tester la résistance des matériaux des différents équipements et des tuyaux où circuleront les fluides. dans le pipeline. On devra également proposer des méthodes de surveillance et de réparation ainsi que des solutions anticorrosives (revêtements spéciaux.1. la formation d’hydrates à hautes pression (> 10 bars) et basse température (< 25°C = 298 K) qui peuvent endommager la flow line (bouchon. il est susceptible que les constituants les plus lourds se condensent si la pression et température descendent trop bas lors de l’écoulement.4. Cependant.I. 2008 In Salah Gas. nous avons identifié plusieurs menaces et spécifications : la corrosion qui est générée par la présence simultanée d’eau et de CO2. I. il est alors nécessaire que le gaz circulant dans le pipe soit anhydre. Concernant la sécurité liée au traitement de gaz. les volumes et les températures des gaz traités. aucun liquide ne doit se former au cours de l’écoulement du gaz. exploite 7 champs de gaz naturel à 1300 km d’Alger. Les principales grandeurs à contrôler sont les pressions. cela a pour effet de réduire le point de rosée du gaz afin d’éviter toute formation de liquide. du britannique BP et du norvégien StatoilHydro. on utilisera le TEG comme agent de dessiccation. en plein cœur du désert du Sahara sur le site de Page 31 of 201 . Ces hydrates se forment en cas de présence d’eau.1. Les dimensionnements doivent être établies de sorte à ce qu’il soit certain qu’aucun équipement et matériau ne cèdent pendant toute la durée d’utilisation des installations. Suivant les propriétés physiques sur l’état des gaz.1. Maturité In Salah Gas. D’une part. Il faudra donc dimensionner le pipe (notamment la pression de sortie) afin qu’aucun liquide ne se forme. De plus. la principale menace concerne la corrosion. fissures). Sécurité Pour le transport du gaz. Il est donc nécessaire d’effectuer la déshydratation du gaz afin qu’il soit transportable.

il est évident que la technologie soit fiable. En terme de savoir faire et d’équipement existants pour le traitement du gaz. Sleipner. Page 32 of 201 . Les procédés de traitement cités précédemment existent depuis le siècle dernier et ont fait leur preuve concernant la capture du CO2. Frio. Le nombre important des projets où il est nécessaire d’utiliser des traitements de gaz acides comme le CO2 est une preuve signifiante de la maturité de la technologie. Etats-Unis. Le groupe américain UOP est également un acteur important aux Etats-Unis. Fiabilité Etant donné le nombre de km de pipeline et de gazoduc installés dans le monde. Les procédés se différencient surtout par leur cout et l’énergie consommée. La technologie ne pose donc aucun de problème de maturité. pour en extraire l’excès de CO2. Le gaz naturel extrait par In Salah a une teneur en CO2 trop élevée pour être commercialisé (6% en moyenne. contre 0. Certains procédés ont un taux de purification du gaz plus ou moins différents mais cela dépend de l’usage du gaz. le procédé aux amines sont largement utilisés et peu chers.5. une attention particulière sera portée sur les problèmes de corrosion ou de fissures sur le pipeline. Norvège.Krechba. 2004. D’après nos recherches et les avis des professionnels. Des centaines d’unités de traitement de gaz existent à travers le monde et les technologies associées sont très matures.1. Il est traité au moyen d'un solvant chimique à base d’amine. De nombreux champs de gaz existent à travers le monde où il est nécessaire d’acheminer le gaz par pipeline/gazoduc.3% maximum). Cependant. 1996 jusqu’à aujourd’hui Le procédé utilisé pour le projet In Salah est également utilisé en Norvège pour le projet Sleipner depuis 1996. comme nous l’avons mentionné précédemment.1. nous pouvons citer le groupe allemand Linde qui conçoit des équipements de traitement de tout types de fluides et pour diverses activités. C’est un projet similaire à In Salah mais dans des proportions moindres. I. Tous les procédés de traitement de gaz cités précédemment parviennent à leur objectif : traiter le gaz en retirant le CO2 et les autres composés suivant les spécificités du projet.

Chaque réacteur travaillant alternativement. Adsorption (transfert gaz-solide) Les matériaux utilisés sont principalement ceux permettant d’effectuer une adsorption plus ou moins sélective (grande distribution de pores) : charbon actifs. Deux processus physiques sont utilisés pour Page 33 of 201 .I. Capture du CO2 sur les fumées de combustion Cette technique (dite de postcombustion) consiste à capter le CO2 dans les fumées une fois la réaction de combustion effectuée. permettant d’accélérer le transfert du CO2 par une réaction acido-basique. La vapeur d’eau concentrée en CO2 est condensée. Aspects Techniques Une fois le combustible (gaz. charbon) brulé dans la chambre de combustion et le passage des fumées dans la turbine. L’amine saturée est régénérée dans une colonne de désorption par la vapeur d’eau : l’amine est alors réinjectée dans la colonne d’absorption. azote).2. une étape de récupération permet de séparer le CO2 des autres gaz issus de la combustion (vapeur d’eau. l’un en adsorption. Les fumées passent dans une colonne d’absorption à garnissage dans laquelle est injectée l’amine. Les fumées en sortie possèdent une concentration de 2% en CO2. l’autre en régénération (le procédé de régénération change en fonction de l’absorbant). il est réalisé en mettant deux adsorbeurs remplis d’adsorbants en parallèle. Schéma du procédé d’absorption Cette technique est actuellement la plus utilisée dans l’industrie puisqu’elle s’adepte facilement sur des centrales existantes.2.1. on utilise une amine. tamis moléculaires. pétrole.1. alumine… Concernant le procédé. Plusieurs catégories de procédés de séparation existent : Absorption (transfert gaz-liquide) La molécule de CO2 étant acide. permettant ainsi d’obtenir un CO2 sous forme gazeuse très fortement concentré.1. I. bien souvent la MEA (Monoéthylamine).

Leur principal défaut tient en de faibles rendements à basse température. les molécules d’eau forment des cavités : le CO2 peut alors y être piégé. Page 34 of 201 . Hydrates de gaz Les hydrates de gaz sont des structures solides cristallines. Un hydrate de CO2 se forme entre 2 et 4°C pour une pression supérieure respectivement à 20 bars et 30 bars. A l’intérieur. Afin de développer cette filière pour la capture du CO2. Schéma du procédé d’adsorption Ce procédé a l’avantage d’être effectué en continu. intéressante que l’adsorption TSA en raison de sa consommation énergétique moind et de son taux moindre de régénération rapide. mais n’est pas efficace en cas de concentration trop importante de CO2 dans les fumées (2% au maximum).l’adsorption-désorption : soit par différence de pression (PSA : pressure swing adsorption soit par sorption adsorption) différence de température (TSA : temperature swing adsorption). séparer l’oxygène de l’azote dans l’air ou encore traiter le gaz naturel. La membrane peut aussi être endommagée par les gaz acides présents dans les fumées. Il est pour l’instant utilisé que sur des machines de démonstration. L’adsorption PSA est plus ). Ce princip est récent et un principe procédé a déjà été développé mais n’est pas encore utilisé. les membranes ont une nouvelle utilisation dans la capture du CO2. Séparation membranaire Traditionnellement utilisées pour récupérer l’hydrogène. Ce procédé est très performant (pureté finale en CO2 supérieure à 95%) mais est très énergivore. le changement s’effectuant dans un échangeur 140°C. Cryocondensation (chang ensation (changement de phase) Ce procédé permet d’obtenir le CO2 sous forme solide : le CO₂ est solidifié à la pression atmosphérique à une température de -140°C. Ce systèmes se forment pour des conditions particulières de température et de pression. alimenté par un fluide frigorigène tel que l’azote liquide. On peut donc après cette étape conditionné directement le CO2 sous forme voulue. et sont donc instables. des recherches sont en cours afin de trouver de nouvelle membrane résistant à de fortes températures.

…) ainsi que des industriels (Statoil. le procédé d’absorption est le mieux maitrisé et le plus utilisé dans les applications similaires au sujet de l’étude. Concrètement. Sécurité – Environnement L’absorption étant basée sur les solvants.2.2. L’autre particularité du projet est de réduire la consommation d’énergie pour régénérer le solvant (chauffage à 120°C). Siemens.1. I. En revanche. ceux-ci nécessitent des conditions particulières d’exploitation. Cette unité a testé plusieurs solvants capables de réaliser l’absorption du CO2 : ceux-ci ont notamment été comparés à la MEA. Sintef. servant de solvant de référence. et une élaboration d'une stratégie intégrée européenne englobant le captage. le transport et le stockage du CO2. Aspects économiques Dans le cas d’une postcombustion utilisant le procédé d’absorption. Alstom.2. …). Ses conséquences sur la santé ne sont pas encore connues (notamment celles venant de son émission dans l’air). I. Gaz de France.Maturité de la solution La postcombustion est actuellement la solution la plus utilisée pour le captage du CO2. La MEA s’avère très inflammable (elle est classé au niveau 4.1. I. elle s’avère particulièrement stable. Plusieurs exemples industriels existent et sont actuellement utilisés : Projet CASTOR/CESAR Le projet CASTOR a été mené par les européens et réunissait des institutions scientifiques (IFP. à une meilleure acceptation du concept de stockage géologique.1. par la National Fire Protection Association aux Etats-Unis).4.3.2. ce qui rend son utilisation plus aisé. le plus élevé. le projet est doté d’un budget de 16 millions d’euros et vise à réduire les coûts de captage de CO2 postcombustion. Page 35 of 201 . Démarré en 2004. EON. il en contera environ 20$ par tonne de CO2 récupérée.Parmi toutes ces méthodes de séparation. CASTOR a vu la création d’une usine pilote dans une centrale thermique fonctionnant au charbon au Danemark (centrale d'Esbjerg).

Le gaz naturel produit est acheminé sur une autre plate-forme pour en extraire le CO2 (procédé d'absorption par des amines). mais aussi de réduire les coûts de séquestration. Suite au projet CASTOR. essentiellement constitué de méthane. le projet CESAR a vu le jour en 2008 et est dans la continuité du précédent. ainsi que de stockage en aquifère profond. Cette opération de réduction est réalisée offshore. Ce gaz naturel. le projet a montré (lors de sa fin en 2008) qu’il était possible de capter 90% des émissions d’une centrale à charbon. dans la formation des sables d'Utsira. Ce dernier est alors directement injecté dans le plus grand aquifère salin local.5 % pour respecter les critères de vente. Son objectif principal est ainsi de réduire le coût de capture à 15€ par tonne de CO2. un million de tonnes de CO2 est ainsi enfoui dans le sous-sol marin. exploité depuis 1996 par Statoil. Le CO2 provient du gisement de gaz naturel de Sleipner situé au centre de la mer du Nord à environ 200 km des côtes norvégiennes. contient aussi de 4 à 10 % de CO2. Page 36 of 201 . estimé à 40€ la tonne (comparé à 60€ en 2008). Projet Sleipner en Norvège par Statoil-Hydro Le projet Sleipner est la première utilisation de manière industrielle (à grande échelle) d’un procédé de capture de CO2 par postcombustion.Vue aérienne de la centrale d’Esbjerg Finalement. Chaque année. taux qui doit être réduit à 2. à près de 1 000 mètres sous le plancher océanique.

et ont permis de démontrer la fiabilité d’un tel procédé. ce qui a permis d’effectuer d’ores et déjà de nombreux retour sur expérience. De plus. Page 37 of 201 . plusieurs projets ont été menés. Fiabilité – Disponibilité Ce procédé est très proche des procédés classiques de traitement d’air. ce procédé s’avère disponible : plusieurs groupes industriels. Comme il a été présenté ci-dessus.Photographie de la plateforme Sleipner A I.5.1. proposent cette solution de réduction d’émissions dans leur offre.2. tels que Siemens et Alstom.

le dioxyde de carbone entre dans une phase appelée supercritique. principalement dans le but d’augmenter le rendement de gisements de pétrole.1. et ne présente de risque pour l’homme qu’en cas de trop fortes concentrations.1. C'est une phase aussi dense qu'un liquide mais assurant des propriétés de transport (viscosité. Les pipelines transportant du dioxyde de carbone sont déjà utilisés aux Etats-Unis avec 5800 km de lignes. I. il peut être nécessaire d’installer des stations de compressions à intervalles réguliers pour augmenter la pression et empêcher le CO2 de changer d’état. Transport et injection du CO2 dans une aquifère saline.3. gazeux ou supercritique.038%).3. où alors jusqu’à un terminal où il est alors pris en charge par un autre moyen de transport. assurant à la phase supercritique un continuum des propriétés physico-chimiques sans changement de phase.1. diffusion) proches de celles d'un gaz. Ces pipelines peuvent transporter du CO2 en 3 états : liquide. Une série de compresseurs seront utilisés pour augmenter la pression du fluide et le « pousser » dans le pipeline. Page 38 of 201 .I. Les états gazeux et supercritiques sont les états couramment utilisés pour le transport. La première méthode de transport du CO2 est le transport par pipeline. Il est inflammable. Aspects Techniques Transport du CO2 Le CO2 est un gaz relativement inerte présent en faible quantités dans l’atmosphère (0. Au-delà de son point critique. Pipelines transportant du dioxyde de carbone aux Etats-Unis Le pipeline va donc débuter au niveau du point de capture du CO2 et se prolonger si possible jusqu’au lieu de stockage. Selon la longueur du pipeline (notamment pour de très grandes distances de transport). La courbe d'équilibre liquide-gaz est interrompue au niveau du point critique.

et pour l’acier inoxydable serait un matériau de choix pour lutter contre les problèmes d’oxydation. Un aquifère est une formation hydrogéologique perméable permettant l'écoulement significatif d'une nappe d'eau souterraine et le captage de quantités d'eau souterraine appréciables. afin de limiter tout phénomène de corrosion sur la surface interne du pipeline. ce qui peut aller jusqu’à 300 bars. mais avec une capacité bien plus grande. Ceci nécessite de caractériser ses propriétés d’écoulement en milieu poreux et donc de maîtriser l’ensemble des phénomènes physiques et chimiques liés à ses interactions av le milieu avec géologique. Les principaux phénomènes de migration sont la perméation et la diffusion. Il n’existe actuellement pas de norme pour l’emploi de matériaux pour un pipeline transportant du CO2. L'aquifère subit une pression. et pourraient à elles seules séquestrer l’ensemble de la production anthropique annuelle de CO2. non potable. et doit être libéré de toute présence d’hydrogène et de souffre. La première étape d’une opération de stockage est de déterminer à quel débit le CO2 pourra être ne injecté. Dans ces conditions. Les aquifères salins contiennent donc de l’eau salée. Lors de l’injection du CO2. présentant la densité d’un liquide mais assurant des propriétés de transport (viscosité. Injection du CO2 dans un aquifère salin Les aquifères salins sont géologiquement pour partie comparables aux gisements d'hydrocarbures. diffusion) proches de celles d'un gaz. T du dioxyde de carbone Le CO2 doit avoir un très haut niveau de pureté. dirigée de haut en bas. due au poids de la colonne de terrain. La diffusion entraîne le déplacement au travers des roches de couverture de CO2 dissous dans l'eau du Page 39 of 201 . La température de l’aquifère quand à elle peut monter jusqu’à 90°C. l'autre liquide est l'eau souterraine. La perméation a lieu lorsque le CO2 est sous forme gazeuse ou supercritique. Ci-après figure une présentation succincte des phénomènes après rencontrés. en réponse à un gradient de pression. Ces phénomènes sont complexes et sont encore en cours d’étude. Il est constitué par 2 phases principales en perpétuelles interactions : l'une solide est le réservoir (de nature rocheuse). il faut donc le monter à une pression qui soit supérieure à celle de l’eau dans l’aquifère. Plusieurs de ces phénomènes vont venir piéger le CO2.Diagramme P. Ces formations sont très abondantes sur Terre. et ne sont pas exploités par l’homme. l’état thermodynamique correspondant du CO2 est l’état supercritique. mais son prix reste élevé.

la dissolution du dioxyde de carbone s'accompagne d'une acidification de l'eau. Représentation du CO2 piégé dans une roche poreuse Une étude conduite par Statoil a fournit des résultats intéressants. selon le pH de l’eau la formation de différents composés (NaAlCO3(OH)2.site en réponse à un gradient de concentration. porosité réactions chimiques eau/ CO2 réactions chimiques CO2/minéraux Page 40 of 201 . une simulation de réservoir fut réalisée en utilisant les données suivantes : pression : 8 .10 MPa perméabilité : 1 – 8 darcy porosité : 34 – 40 % sable : 80 – 100 % 1. L’obtention d’échantillon sera donc nécessaire par le biais de forages. CaCO3). de sédimentologie et minéralogiques perméabilité. FgCO3.106 m3 injectés par jour Les résultats indiquent : que le CO2 doit être injecté au fond de la formation pour minimiser la distribution dans l’espace et maximiser sa dissolution dans l’eau l’extension maximale du CO2 au bout de 20 années d’injection serait de 3km le CO2 dissout et le CO2 dissout sont répartis de manière homogène l’injection en conditions supercritiques provoque une plus grande distribution du CO2 18% du CO2 injecté fut dissout dans l’eau Afin de déterminer le potentiel d’un site de stockage. En se basant sur l’architecture de la formation Utsira dans la zone Sleipner Est. De plus.7. Les données qu’il faut obtenir peuvent inclure : données pétrographiques. Il est important de noter que la précipitation de ces minéraux va venir boucher les pores et diminuer la migration du CO2 soluble ou non. engendrant des réactions chimiques et une altération de la roche de couverture. MgCO3. On observe alors. il est donc essentiel d’en connaître les propriétés.

pour des raisons opérationnelles (contrôler et optimiser l’injection). zones à l’abri du vent. représente les deux tiers de ce coût. Les exploitants doivent être capables de démontrer que les performances du stockage sont conformes aux réglementations et qu’elles le resteront sur le long terme. Bien évidemment. C’est aux stations de compression. habitation… Une manière simple d’éliminer le risque d’asphyxie serait donc de diriger les pipelines à l’écart des zones à forte densité urbaine.2. dont celles du GIEC. en elle-même. sociétales et financières. comme celles du bassin de Lacq. Page 41 of 201 . sécuritaires. estiment que le CSC (captage stockage du CO2) pourra prendre une place significative si son coût est réduit à un niveau voisin de 25 euros par tonne de CO2 stockée. Il serait alors plus facile de détecter les fuites. ou alors de lui donner une couleur. Par ailleurs. Seules 12 fuites sur des pipelines à CO2 ont eu lieu de 1986 à 2006. Cette valeur est à comparer avec les 5000 accidents et 107 victimes impliquant des pipelines à gaz naturel ou produits chimiques sur la même période.1. la principale raison pour ces données est le faible nombre de pipelines transportant du CO2. De nombreuses études économiques. Mais Les fuites conséquentes de CO2 sont rares et comparables en fréquence par kilomètre aux fuites de gaz naturelles. La baisse des coûts du CSC est donc un enjeu essentiel des développements actuels. par rapport à une infrastructure équivalente et dépourvue de système de captage. et que le principal risque vient donc de l’accumulation de CO2 dans des lieux ou il ne pourrait être facilement évacué : dépression géographique. Il est donc crucial de suivre l’évolution du site pendant et après l’injection.1. Aspects économiques Au stade actuel des programmes engagés à travers le monde. Les technologies à l’étude. A elle seule. aux zones de chargement/déchargement que les fuites de CO2 sont les plus importantes. puisqu’il est incolore. Notons que le CO2 est plus dense que l’air. La nécessité de surveiller Le principal objectif du stockage géologique du CO2 est de confiner ce produit sur une longue période. Une idée à étudier serait encore de doper le CO2 afin de lui donner une odeur. sans aucune fatalité. la phase du captage. devraient permettre une réduction substantielle de ces coûts et de la surconsommation d’énergie de ces procédés. qui intègre la séparation du gaz carbonique et sa compression. aux pompes. comme le démontrent des dizaines d’années d’utilisation.I.3. permettant ainsi la diffusion de la technologie. I.3. une consommation de 10 à 40% d’énergie supplémentaire. puisqu’il est naturellement inodore.3. Sécurité Sécurité du pipeline Les accidents sur des pipelines transportant du dioxyde de carbone sont rares. elle génère. le coût de l’ensemble de la chaîne varie de 60 à 100 euros par tonne de CO2 stockée.

une opération de récupération de pétrole par injection de CO2 (1.3.I. le pétrolier norvégien Statoil injecte ainsi tous les ans un million de tonnes de CO2 dans un aquifère sous le fond de la Mer du Nord. Dans le champ pétrolier de Weyburn. Maturité de la technologie Pour pouvoir développer la séquestration géologique du CO2 à une échelle industrielle et relever les défis techniques de cette méthode.1. dans les aquifères salins. Le projet Sleipner Ce projet se penche également sur l’étape de stockage du CO2. Depuis 1996. Page 42 of 201 . plusieurs projets ont déjà vu le jour avec pour objectif l’amélioration des procédés de captage et de stockage.8 millions de tonnes de CO2 par an pendant 15 ans) avait démarré en 2000 et l’Agence internationale de l’énergie (IAE) en a profité pour lancer un programme de recherche international afin de déterminer le degré de sécurité avec lequel le CO2 peut être stocké dans un réservoir pétrolier. - Le projet Weyburn est mené au Canada depuis 2001.4.

la pression.1. cette technique pourrait traiter 20 à 40 % des émissions mondiales de CO2 d’ici à 2050 et contribuer pour 10 à 15 % à l’effort total de réduction des émissions d’ici à 2100. depuis la chaudière émettant le gaz jusqu'au stockage souterrain à 4 500 mètres de profondeur Celui-ci fera l'objet d'une surveillance particulière.Le projet de Total à Lacq (France) Il vise à tester pour la première fois la chaîne complète du captage et du stockage géologique de CO2. mais cette fois sur terre : tous les ans. Le site est un « laboratoire grandeur réelle ». Selon le GIEC (Groupe d’experts intergouvernemental sur l’évolution du climat). extraites du gaz naturel puisé sur le site.Evolution de la distribution du CO2 dans l’aquifère saline 800m Limite de la colonne d’injection en octobre 2001 Limite de la colonne d’injection en juin 2006 76 km 200m - Le site gazier d’In Salah Situé en plein Sahara. . avec des capteurs répartis à la surface et en fond de puits pour mesurer l'injection. Les deux réservoirs naturels souterrains (les aquifères). la température et la concentration de CO2.5. I. Fiabilité de la technologie Au-delà des défis techniques que tentent de relever tous ces projets. ce site permet lui aussi d’étudier le stockage dans un aquifère salin. 1.1. Page 43 of 201 . dans lesquels le CO2 est réinjecté sont surveillés en permanence avec des technologies 3D qui permettent de vérifier l’intégrité des puits et la stabilité chimique des éléments. Le CO2 est enfui à 190 m de profondeur sous 900 m d’argile. il reste des avantages en faveur de la séquestration géologique du carbone pour lutter contre le réchauffement climatique. sont réinjectées dans un aquifère souterrain. mais aussi certaines limites.2 million de tonnes de CO2.

cette solution pourrait devenir envisageable à grande échelle. Page 44 of 201 . À noter: le coût du stockage du CO2 reste inférieur à la pénalité de 100 euros par tonne prévue par la directive européenne en cas de dépassement des quotas d’émission de CO2. les techniques actuelles permettraient ainsi de piéger entre 85 et 95 % du CO2.Toujours selon le GIEC. mais une centrale électrique équipée d’un système de captage et stockage aurait besoin d’environ 10 à 40 % d’énergie de plus qu’une centrale de rendement équivalent sans système analogue. la plus grande partie de l’énergie servant au captage et à la compression. Donc si le défi technologique est relevé et que les coûts du captage-stockage diminuent.

Aspects Techniques Principe Le gaz naturel est convertit avant le système de production d'électricité en un gaz de synthèse composé de H2. nous assimilerons le gaz Echo field au méthane dans la suite de cette partie.1. Captage du CO2 en précombustion à partir du reformage du méthane I. On utilise alors des réacteurs catalytiques de conversion shift pour convertir.1. de CO et de CO2..) qui va alors séparer l'hydrogène du dioxyde de carbone. 5% d’éthane.4. 3% de propane. Le reformage du méthane consiste à le convertir en gaz de synthèse contenant du CO et du H2. On va ensuite séparer le carbone de l'hydrogène en amont de la chambre de combustion.1.. (I) est très importante car elle va permettre de former de l'hydrogène supplémentaire avec le CO de la réaction (II). (I) CO +H2O → CO2 + 2H2 (II) CH4 + 0. On peut associer le reformage au captage du CO2.I. Reformage du gaz naturel Le gaz issu d'Echo field est un mélange d'hydrocarbures légers dont 55% de méthane. Cette opération nécessite l'utilisation d'un four catalytique. en présence d'eau le CO en CO2 et H2. de dihydrogène.4. Voici le schéma de principe d'une centrale à cycle combinée au gaz naturel (NGCC) avec reformage du gaz naturel: Page 45 of 201 . Le CO2 étant en forte concentration dans le gaz de synthèse. Le méthane étant le composant majoritaire. On fait appel à un four de reformage (utilisé notamment dans les usines de production d'ammoniaque. il sera aisé de le capter.5 O2 → CO + 2H2 Ces deux équations sont celles qui régissent le reformage. 1% de butane et de non-hydrocarbures dont 36% de CO2.

La centrale NGCC avec reformage au gaz naturel est composée de: Un four de reformage produisant le gaz de synthèse, Une unité shift qui permet d'améliorer la production d'hydrogène et de CO2 en convertissant le CO avec de la vapeur d'eau, Un système de captage du CO2 en amont de la turbine à combustion, Le système de production d'électricité.

L'oxygène nécessaire au procédé de reformage provient soit d'une unité de séparation d'air soit directement d'un flux d'air. Captage du CO2 Après la conversion du méthane en CO2 et en H2, la pression du gaz de synthèse est comprise entre 2 et 6 MPa. Plusieurs solutions s'offrent à nous pour séparer les éléments constitutifs de ce gaz de synthèse. Lozza et Chiesa ont évalué deux types de procédés de captage en précombustion pour récupérer 90% du CO2 lors du reformage auto-thermique: Procédé d'absorption chimique avec un solvant contenant 40% de diethanolamine Procédé d'absorption physique type Selexol à base de polyéthylène glycol

Le flux de CO2 final est compressé jusqu'à 8 MPa. Le rendement est estimé proche des 50%

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I.1.4.2. Aspects économiques
L'hydrogène est le sous-produit de la capture en précombustion qui a le plus de valeur et le virage mondial vers une économie basée sur l'hydrogène en accroitra la valeur comme combustible pour la production d'énergie.

Graphe 1: Prix de production d'électricité avec et sans stockage du CO2

Graphe 2: Prix de capture de capture du CO2

Le graphe 1 montre que les coûts d'investissements liés à l'installation de la centrale « IGCC » (ou NGCC – en vert sur la courbe), sont bien supérieurs – de l'ordre de 50% - à ceux liés à l'installation d'une centrale électrique plus traditionnelle (en bleu sur la courbe).

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Le graphe 2 souligne le fait que par rapport aux autres types de capture, les frais liés à la capture du CO2 est moins coûteuse en énergie lorsqu'on fait le choix de la précombustion – de l'ordre de 6%. En effet, cette technique permet d'obtenir des concentrations en CO2 de l'ordre de 15 à 80% et la pression engendrée par le procédé est élevée ce qui accroit d'autant la facilité de captage du CO2. Néanmoins, les économies faites grâce à un captage du CO2 peu coûteux en énergie ne compensent pas les frais supplémentaires engendrés par un rendement moins bon et un capital bien plus cher qu'une centrale plus classique.

I.1.4.3. Sécurité
Les risques sont maîtrisés pour la production d'hydrogène. Le procédé de production d'hydrogène est peu déjà utilisé et sécurisé dans nombre d'usines de transformations d'ammoniaque. Comme les procédés liés au stockage et au transport du CO2 sont les mêmes pour toutes les solutions; les risques liés à cette partie du processus seront développés plus tard dans le présent rapport.

I.1.4.4. Maturité de la technologie
L'hydrogène est utilisé en industrie pour un grand nombre d'applications. Aujourd'hui, les plus grand producteurs - et consommateurs - d'hydrogène sont les usines de production d'ammoniaque (40,3%), les raffineries (37,3%) et les usines de production de méthanol (10,0%). Des usines pilotes ont vu le jour aux États Unis, en Espagne ou encore au Pays Bas. Cette solution a fait ses preuves du point de vue technique mais les coûts d'investissement doivent être réduits, les rendements accrus et la facilité d'opération améliorée afin d'en faire une situation intéressante pour notre projet.

I.1.4.5. Fiabilité de la technologie
L'efficacité de ce procédé doit encore augmenter afin de devenir réellement compétitif avec ceux utilisés dans une centrale de production d'électricité classique. En effet, comme le souligne le graphe 3, le rendement d'une telle centrale avec capture du CO2 est en moyenne inférieur de 10% à celui d'une centrale électrique plus traditionnelle remplissant le même cahier des charges (production d'électricité + capture + stockage du CO2). De plus, comme on peut le noter en observant le graphe 4; les émissions en CO2 sont près de 2 fois supérieures dans une centrale NGCC (ou IGCC) que dans une centrale à cycle combiné. Ces taux de capture faible laissent entendre que les efforts que nous devront fournir pour capturer les quantités de CO2 exigées par le projet devront être bien plus importants que pour une centrale à cycle combiné.

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Ces pertes s'expliquent notamment par les pertes associées au nettoyage du gaz. Même si des progrès sont faits quotidiennement dans ce domaine, la tendance ne s'est toujours pas inversée.

Graphe 3: Rendement de la production d'électricité

Graphe 4: Coût en émission de CO2

Le captage en précombustion est une technologie nouvelle qui a largement fait ses preuves. Néanmoins, les coûts d'investissement élevés, le rendement plus faible et la plus grande quantité de CO2 rejetée par kWh sont autant de facteurs qui nous ont freiné dans le choix de cette technologie qui manque encore un peu de maturation pour devenir un investissement rentable de tous points de vue.

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Page 50 of 201 . on injectera en plus un inhibiteur de corrosion dans le gaz et l’acier du pipeline sera revêtit d’un traitement anti corrosif. Cette station de compression reposera également sur la plateforme de forage au dessus du réservoir. il est dommage de gâcher une molécule si énergétique telle que le méthane pour former de l’hydrogène et du CO2… Puisque la centrale électrique se situera sur la côte. 750 MW au maximum) et le volume des installations. Par conséquent. Concernant la production d’électricité. après la déshydratation. on utilise des solutions basiques d’amines régénératives. nous allons exposer la solution d’exploitation que nous avons choisie. Suite à l’éventail des solutions établi précédemment. Etant donné la puissance électrique requise pour l’usine d’aluminium (500 MW en moyenne.2. nous pourrons donc installer le traitement du gaz sur cette plateforme. nous devons implanter une station de compression sur la côte. Pour capter le CO2 dans les fumées. une première récupération du CO2 s’opérera grâce aux traitements des fumées. Nous veillerons à ce que la pression du gaz en sortie soit choisie afin qu’il ne se forme pas de liquide tout au long de l’écoulement. Comme la profondeur d’eau n’est que de 100 mètres et qu’une plateforme pour forer les puits dans le réservoir de gaz sera présente. transport et traitement) et de l’électricité ainsi que par nos choix stratégiques. C’est le procédé le plus efficace. cela abaissera le point de rosée du gaz et évitera la formation de liquide dans le pipeline. puisque le CO2 récupéré sur les fumées doit être injecté dans l’aquifère salin. la construction d’une plateforme est nécessaire afin de forer les puits d’injection. compte tenu des risques majeurs énoncés.I. De plus. Nous devons donc déshydrater le gaz par le TEG (Tri Ethylène Glycol). La centrale électrique se situera donc sur la côte et consistera en un cycle combiné (turbine à gaz puis turbine vapeur) dont le rendement sera de 60%. le moins cher et le plus facile à mettre en œuvre. Le procédé de postcombustion a été choisi. la pression du gaz aura baissé. Solution recommandée Notre but est d’approvisionner l’usine d’aluminium de Bernalia avec une électricité propre (2kg de C02/kg d’aluminium produit au lieu de 10) à partir du gaz d’Echo Field. Il faut donc une station de compression afin de transporter le gaz dans de bonnes conditions entre l’entrée et la sortie du pipeline. Il s’agit de la technologie la plus mature. transporter l’électricité depuis la mer est un risque majeur. Cette solution s’est construite en fonction des obligations liées à l’exploitation du gaz (forage des puits et production du gaz. Pour l’injection du CO2. La reformation du méthane en hydrogène ne nous semble pas une bonne idée : d’une part l’utilisation de l’hydrogène dans les turbines n’est pas une technologie mature et d’autre part. A propos du transport du gaz depuis le réservoir. Enfin. nous n’avons pas d’autres choix que de transporter un gaz sans eau. elle ne peut pas se faire en mer. énergie de la mer). Par précaution. bien qu’il existe des applications offshore (turbines hydrauliques. Cela évitera alors tout problème de corrosion et de formation d’hydrates. Le CO2 comprimé jusqu’à un état supercritique devra être transporté par pipeline et arrivera au site de stockage avec une pression supérieure ou égale à 100 bars (pression d’injection).

il peut s’effectuer à plusieurs endroits : au dessus du réservoir : on aurait alors une plateforme beaucoup plus grande que prévue. De plus. Alors il faudrait une station de compression en plus pour le CO2 et un pipeline supplémentaire. on va enlever le CO2 et on doit déshydrater le gaz. nous avons la centrale électrique (cycle combiné) à terre. à terre : l’usine de traitement de gaz (adoucissement du gaz puis déshydratation) se situe à terre en amont de la centrale électrique. Tout le CO2 récupéré (des fumées et du gaz) est comprimé par une station de compression (plus importante que dans les cas précédents) et acheminé en conditions supercritiques au site de stockage par un pipeline (plus épais que dans les cas précédents) de 100 km - - Page 51 of 201 . En effet. Le gaz déshydraté est donc transporté depuis le réservoir sur 200 km. Après être remonté. Nous devons également assurer son transport en le comprimant avec une station de compression. Le CO2 récupéré doit être comprimé et sera donc injecté directement.1ère conclusion : La production du gaz est assurée par la plateforme de forage au dessus des puits de production. On l’achemine par pipeline en conditions supercritiques jusqu’au site de stockage. au dessus du site de stockage : on doit alors construire une plateforme très grande contenant tous les équipements. Cette solution en mer est meilleure que la précédente car on économise alors un pipe de CO2 de 100 km comparé à la solution précédente. le gaz passe dans une unité de déshydratation avec un traitement au TEG. Nous avons une station de compression pour le CO2. Nous sommes obligés de déshydrater le gaz pour pouvoir le transporter. On enlève le CO2 puis on déshydrate le gaz. Il nous reste à choisir l’endroit propice pour traiter le gaz et en extraire les liquides de gaz naturel (LGN). Concernant le traitement du gaz. il s’effectuera avec une solution basique d’amine (mêmes raisons que pour le traitement des fumées) afin de récupérer les 36% de CO2 contenu dans le gaz. Un riser reliera la sortie du compresseur à l’entrée du pipeline. Tous les équipements nécessaires reposeront alors sur la plateforme de forage qui sera dimensionnée pour cet effet. Nous traitons les fumées de la centrale pour récupérer le CO2 par le procédé de postcombustion avec une solution basiques d’amines. le gaz circulerait dans le pipeline sans CO2 ce qui réduirait légèrement le cout du pipe. Cependant. En revanche.

Ceci étant. on se rend compte que les différences engendrées sont très grandes entre les 2 solutions : 79 M€. A la page suivante. La solution à terre est plus facile à mettre en œuvre. D’ailleurs.Les solutions en mer existent et ont été adoptées depuis quelques années. Enfin. ce gaz naturel contient seulement 4 à 10% de CO2. le gaz contient un fort taux de CO2 et est acheminé sur 160 km à terre en vue d’être traité. les volumes des équipements ne seront pas les mêmes. nous vous proposons un schéma de l’architecture générale de la solution d’exploitation choisie qui resitue l’ensemble. Cela facilitera également l’extraction des LNG puisque nous pourrons installer les équipements à terre. notamment par le projet Sleipner en Norvège. soit une teneur très inférieure au 36 % de CO2 du gaz naturel d’Echo Field. les couts de constructions sont moins chers lorsque tout est fait à terre. Ainsi. Page 52 of 201 . Estimations économiques des différences entre la solution en mer et celle à terre : en mer : Equipements Couts Plateforme réunissant tous les équipements : 40000 tonnes 300 M€ (minoré) Station de compression du CO2 récupéré sur le gaz (sur plateforme) 7 M€ (minoré) Station de compression du CO2 récupéré sur les fumées (à terre) 7 M€ (minoré) Pipe de 100 km pour le CO2 (depuis les fumées) 100 M€ (minoré) Total 414 M€ à terre Couts 35 M€ (majoré) 300 M€ (largement majoré) 335 M€ Equipements Station de compression du CO2 récupéré sur le gaz et les fumées (à terre) Pipe de 100 km pour le CO2 (débit de CO2 doublé et pipe plus épais que le précédent) Total Même en majorant les coûts pour la solution à terre et en minorant ceux de la solution en mer. 2ème conclusion : Nous choisissons le traitement du gaz à terre. La solution à terre est souvent préférée aux solutions en mer. pour le champ de gaz de Snøhvit. La maintenance durant toute la durée de vie du réservoir sera également beaucoup plus commode à effectuer.

Etude de la solution Page 53 of 201 .II.

Module de déshydratation Cout (fabrication.1.2 M€ Page 54 of 201 .4 MW 10.1.25 M€ • Le module de déshydratation comporte un ballon dont le diamètre serait compris entre 45 et 180 cm.II. Le chauffage à haute température est nécessaire pour la régénération. • Notre station de compression pour le gaz a donc les propriétés suivantes : Puissance Cout 8. Elle a les propriétés suivantes : Surface Acier Cout acier et fabrication Cout installation Cout forage Cout total 800 m² 3500 tonnes 17.75 M€ 48 M€ 74.5 M€ 8. Architecture générale • La plateforme de forage des puits de gaz supporte également l’unité de déshydratation du gaz et la station de compression. Il faut également refroidir le gaz sans baisser sa pression. consommation énergétique) TEG 5 € par tonne de gaz Le gaz passe ensuite dans la station de compression. Design II.1. installation.

65 mm 0 mm/an 312.103 kVA (×2) 508. Le dimensionnement et le coût du pipeline pour le CO2 est le suivant : • Acier Longueur Diamètre extérieur Epaisseur Diamètre intérieur Corrosion Coût total X80 100 km 20 pouces / 508 mm 44.6 M€ Le CO2 est purifié et déshydraté entre les étages de compression puis est transporté en conditions supercritiques par pipeline jusqu’au site de stockage.6 Milliards € La centrale à cycle combiné produits alors une électricité avec un gaz traité. installation. • Grâce au riser.3 M€ • La gaz arrive sur la côte et doit être traité pour la production d’électricité et la récupération du CO2. La centrale a les propriétés suivantes : Cycle combiné Transformateur Cout total 480 MW (×2) 800. On obtient 0.1 mm 0 mm/an 211.Les besoins énergétiques sont assurés par des moteurs alimentés par le gaz que nous extrayons.8 M€ • Le cout total de la plateforme de forage pour l’injection du CO2 et des 3 puits forés est alors de 28. consommation d’énergie) 285 M€ Gain 112000 €/jour • Bénéfice brut 1.48 mm 574.168 kg/s de gaz pour le compresseur.68 M tonnes de CO2 récupérées par an 30 M€ par an • Après le traitement du gaz. le gaz naturel déshydraté et comprimé arrive dans le pipeline. Le dimensionnement et le coût du pipeline est le suivant : Acier Longueur Diamètre extérieur Epaisseur Diamètre intérieur Corrosion Coût total X80 200 km 24 pouces / 609. transport. on extrait les liquides de gaz naturel (LNG) : Investissement (fabrication.35M€ Page 55 of 201 .6 M€ 28. Cette quantité de gaz est évaluée grâce au PCI du gaz : environ 50 MJ/kg. Les procédés de traitement du gaz et des fumées ont les propriétés suivantes : Traitement du gaz et des fumées Cout 2.35 M€ Surface Acier Cout acier et fabrication Cout installation Cout forage Cout total 300 m² 2500 tonnes 12.6 mm 17.5 M€ 6. Notre station de compression pour le CO2 a donc les propriétés suivantes : Puissance Cout 70 MW 27.45mm 419.8 M€ • Tout le CO2 récupéré sur le gaz et les fumées doit être comprimé pour atteindre les conditions supercritiques.25 M€ 9.8 M€ 480 M€ 28.

4). Une plateforme de forage à cette profondeur nécessite environ 2500 tonnes d’acier.2.25 M€. Dans notre cas. nous pouvons donner un ordre de grandeur. Soit un cout de 48 M€ pour les 3 puits.II. fabrication.1. Cependant. qui supporte également la station de compression et le module de déshydratation. installation Cout forage Cout total 450 m² 3500 tonnes 26. Nous avons choisi de ne pas dimensionner méticuleusement les plateformes intervenant dans le sujet. Le cout de la plateforme de forage s’élève donc à 26. la plateforme de forage. nous avons besoin de 3 puits de production de gaz afin de satisfaire la production d’électricité (le calcul est détaillé dans II. Les 3 puits sont représentés sur le schéma suivant. Le cout du drilling et du casing est de 4000 €/m. Au final. Dimensionnement de la plateforme du forage des puits de gaz Pour pouvoir exploiter le gaz contenu dans le réservoir d’Echo Field.25 M€ 48 M€ 74. et les 3 puits forés représentent un cout total de 74.25 M€ Page 56 of 201 . il est nécessaire de construire une plateforme de forage. nous avons besoin de forer 3 puits de gaz sur 4000 m soit 12000 m de forage. Comme nous souhaitons y installer un module de déshydratation et une station de compression.25 M€ (acier et fabrication du deck et jacket). nous estimons que la masse d’acier requise est de 3500 tonnes. Par ailleurs.1. Le réservoir est circulaire et possède une superficie de 100 km². La plateforme pour le forage des puits de gaz a donc les propriétés suivantes : Surface Acier Cout acier.

1. On prend le plus grand débit : 50080 m3/jour. notre débit de gaz est de 3 MNm3/jour. En revanche. L’agence américaine de la protection de l’environnement utilise la formule suivante : Où : - D est la quantité de TEG nécessaire en kg/jour F est le débit de gaz (en m3/jour) I est la teneur en eau à l’entrée en kg/ m3 O est la teneur en eau à la sortie en kg/ m3 B est un facteur correctif propre au TEG (1/3).8 cm.06 kg/jour Ensuite.3. nous utilisons une formule de l’EPA : Où : - ID est le diamètre intérieur en m D est la quantité de TEG nécessaire en kg/h T est la fréquence de remplissage en jours B est la densité du TEG en kg/ m3 H est la hauteur entre le niveau minimum et le niveau maximum Nous ne pouvons nous prononcer précisément sur le diamètre du ballon. Dimensionnement du module de déshydratation L’unité de déshydratation du gaz naturel utilise comme agent de dessiccation le TEG (Tri Ethylène Glycol). les diamètres standards des ballons sont de 20 pouces soit 50. nous devons calculer le diamètre du ballon dans lequel la TEG enrichie et la TEG appauvrie circuleront pour déshydrater le gaz naturel. La 1ère formule nous donne alors : D = 3. Là aussi.II. Nous pensons qu’un diamètre plus grand sera nécessaire étant donné le débit de gaz à traiter. Comme le gaz arrive à 110 bars et 363 K (en fin de vie du réservoir à 70 bars. Dans notre cas. Cependant nous ne connaissons pas la quantité d’eau dans le gaz. Comme une mole de TEG absorbe une mole d’H20. 319K). nous pouvons calculer le débit de gaz : 1511 m3/h (en fin de vie du réservoir : 2087 m3/h). Nous avons également trouvé une autre façon de calculer cette quantité. nous pourrions calculer la quantité nécessaire de TEG. Page 57 of 201 .

Ce point constitue la pression et la température auxquelles se forme la 1ère goutte de liquide. il y a eu des pertes de gaz mais nous les négligerons dans ce cas pour simplifier. liquide et gaz-liquide et présente notamment un point crucial : le point de rosée (point vers sur le graphique suivant). Ainsi. Etant donné la composition du gaz (très faible taux de composés lourds). avant d’être comprimé.4. la régénération du TEG s’effectue à basse pression. la pression du gaz a diminué. la condensation n’arrivera jamais. Admettons qu’il ressorte à une pression de 15 bars et à une température de 310K.4. Dimensionnement de la station de compression et du pipeline (gaz) II. Nous pouvons même envisager le cas le pire : la température du gaz s’équilibre à la température de l’eau (14°C soit 287 K). tant que la température du gaz reste au dessus de 263 K. et à haute température. il faut connaitre parfaitement le mélange et obtenir l’enveloppe de phase du mélange de gaz. En effet. quelle que soit sa pression. Le gaz déshydraté doit donc être comprimé afin qu’il puisse être transporté en pipeline sans qu’aucun liquide ne se forme durant tout l’écoulement. Page 58 of 201 .1. le point de rosée se situe à 70 bars et 263 K. Elle fait intervenir les différentes phases du mélange : gaz. comme tout procédé possède un rendement. Ainsi.1. L’enveloppe de phase est un diagramme de phase (pression en fonction de la température). il n’y a aura jamais de condensation dans le pipeline. environ 15 bars.1. le gaz sec doit être refroidi (la température en sortie de compresseur ne doit pas dépasser 220°C = 493 K) mais pas trop de sorte à ce qu’il reste assez chaud avant d’être transporté sur 200 km. Pour cela. environ 185 °C. Analyse En sortie de déshydratation au TEG.II. De plus.

la pression minimum d’arrivée du gaz dans un équipement (traitement. Cette formule est la suivante : Elle fait notamment intervenir : P1 : pression inlet = pression d’entrée du pipeline. De plus. P2 : pression outlet. Afin de dimensionner le pipeline. pour satisfaire la production annuelle.Comme le gaz naturel se détend au cours de l’écoulement. Notre but est de choisir les bonnes pressions afin d’obtenir une faible épaisseur d’acier qui soit référencée et qui engendre des diamètres (intérieurs et extérieurs) référencés. Le fluide doit arriver dans les équipements de production d’électricité sur la côte donc L = 200000 m Sg est la densité du gaz. Au minimum. Dans le sujet. Ainsi. Cela équivaut à une consommation moyenne Page 59 of 201 - - . la définition de Sg est la suivante : Sg = masse molaire du mélange gazeux (calculé à 28. L : longueur du pipeline. Pour estimer ce débit volumique. Pour produire 1 kg d’aluminium. il est nécessaire d’effectuer un raisonnement en partant du but de cette étude. Diamètre intérieur Pour cela. ces deux grandeurs sont reliées car l’épaisseur est reliée à la pression maximale d’opération donc au taux de compression et à la pression d’entrée. La production d’aluminium demandée est de 335000 tonnes par an. nous utilisons la formule de Weymouth énoncée dans le sujet. Le but de cette étude est de produire de l’aluminium en émettant autant de CO2 qu’une centrale hydroélectrique (soit 2kg de CO2 par kg d’aluminium produit). l’usine consommera en moyenne 4355 TWh d’électricité par an. production d’électricité) est au minimum de 30 bars d’après le sujet. P2 = 30 bars.965 kg/mol). Z = coefficient de la compressibilité du gaz égal à 1 dans ce cas. En effet. Pour dimensionner le pipeline nous veillerons à respecter les 2 critères précédents.04 kg/mol au prorata de la contribution de chaque constituant du mélange) / masse molaire de l’air (28. Ce raisonnement met également en relief différents résultats que nous utiliserons dans les autres parties. il faut 13 kWh d’électricité.968 T1 = température inlet. Et la pression d’entrée est reliée au diamètre intérieur. Elle dépend du taux de compression de la station : P1 = Rc*15. Du coup. Qg = débit volumique du gaz en Nm3/h. Ici il s’agit de la température à l’entrée du pipeline. nous allons calculer son diamètre intérieur et son épaisseur grâce à une feuille Excel. Sg = 0. P(γ-1/γ) / T = cte (hypothèse d’écoulement isentropique gaz parfait) entre l’entrée du compresseur et la sortie du compresseur. la température du gaz dans le pipeline sera minimum en sortie et devra être supérieure à 263K.

nous avons pu calculer le débit volumique de combustible. En estimant la densité du mélange du gaz (prorata des densités de chaque constituant en conditions standards). Grâce au PCI du gaz (pour un gaz traité et supposé sans CO2. nous en avons déduit notre nombre de puits qui s’élève à 3. nous devons choisir notre cycle combiné afin de satisfaire cette puissance (cf.5 fois la puissance moyenne soit environ 750 MW. Au contraire. 100. XXS : Double Extra Strong classes dans l’ordre des épaisseurs croissants pour le diamètre considéré soit par l’un des « schedule numbers » : 10. L’excès de gaz produit n’est pas un inconvénient. De plus. nous devons également fournir de l’énergie à tous les équipements (traitement du gaz. le PCI du mélange gazeux est évalué à environ à 50MJ/kg). etc.5*106 Nm3/jour). la consommation peut varier par appels de puissance. Aussi. traitement des fumées. une fois traité. Cela signifie que la puissance moyenne électrique requise pendant une heure est de 498 MW. nous avons pu obtenir le débit massique de combustible nécessaire. le gaz en excès peut être vendu ou subir d’autres traitements. A partir de 14 pouces. nous estimons que la puissance maximale électrique vaut 1. 140. Comme le débit volumique d’un puits est évalué à 106 Nm3/jour. XS : Extra Strong. Le modèle que nous avons choisi possède un rendement thermique de 60%.horaire de 498 MWh. 120. elle s’exprime : soit par l’une des anciennes appellations de l’API (American Petroleum Institute) ST : Standard. Ainsi. nous devons utiliser la norme ANSI B-36-10. 160 classés également dans l’ordre des épaisseurs croissantes pour le diamètre considéré. Les tubes aux normes américaines ANSI sont définis par leur diamètre nominal NPS (Nominal Pipe Size) en pouces et par une désignation qui qualifie l’épaisseur.…). Enfin. 80. en passant en conditions normales. Jusqu’à 12 pouces inclus. le diamètre nominal n’a qu’une valeur fictive à laquelle correspond toutefois une valeur réelle du diamètre extérieur. 60. 30. 40. le diamètre nominal est identique au diamètre extérieur. Nous choisirons alors judicieusement dans le Page 60 of 201 . Epaisseur Afin de choisir les tubes en acier conformément aux normes de l’ANSI (American National Standard Institute). Par conséquent. il servira également de source d’énergie aux stations de compression. De plus. Comme nous avons 3 puits débitant à 106 Nm3/jour. cela nous permet donc d’établir que le débit volumique de gaz à l’entrée du pipeline est Qg = 125000 Nm3/h. Concernant la désignation. Cela signifie que le cycle combiné aura une puissance de 1250 MW thermique par rapport à la production de chaleur via le gaz naturel. 20. On pourrait choisir des dimensions sur mesure mais cela reviendrait très cher. partie cycle combiné). nous avons obtenu notre débit volumique de gaz requis en Nm3/h puis en Nm3/jour (environ 2. - Les diamètres extérieurs et les épaisseurs de tubes sont donc référencés.

P : pression maximale d’opération. De : diamètre extérieur en mm. T : facteur de température. Pour utiliser correctement la norme et choisir notre tube parmi les différents tubes référencés.8 : Remarque importante : il s’agit de l’épaisseur minimum et il est clairement précisé dans le sujet qu’elle ne tient pas compte des 3 mm de corrosion autorisés pour un gaz sec. Cette pression est égale à 1. nous devons calculés l’épaisseur du tube. E : coefficient de soudure. Grâce à la formule de Weymouth. Une liste est donnée dans le sujet.tableau le diamètre extérieur et l’épaisseur qui nous permettront de nous rapprocher au plus près (limite supérieure) de notre diamètre intérieur calculé précédemment.2 fois la pression maximale rencontrée dans le pipeline. Pour cela.8*Rc en MPA F : coefficient de sécurité. nous avons obtenu précédemment le diamètre intérieur de notre pipeline.2*15*Rc en bars = 1. SMYS : « Specified Minimum Yield Strength ». Par conséquent.6 dans le sujet. Tol(-) : Il n’y a pas de tolérance négative. C’est la limite élastique minimum donnée en MPa suivant les différents types d’acier. Cette épaisseur de 3 mm liée à la corrosion doit venir s’ajouter à l’épaisseur minimum calculée ci-après. - Page 61 of 201 . nous allons utiliser la formule figurant sur le sujet et issue de la norme API 31. Il est évalué à 1 dans le sujet. P = 1. nous avons essayé toutes les valeurs afin de déterminer notre épaisseur. Il est évalué à 0.4 dans le sujet. Ainsi. Il est évalué à 0. Tol(-) = 0. le diamètre extérieur ne peut donc être inférieur au diamètre intérieur.

En revanche. nous avons justement intégré une unité de déshydratation du gaz sur la plateforme au dessus du réservoir afin qu’il n’y ait pas de corrosion. Dans ce cas. soit un total de 3 MNm3/jour.36 mole de CO2 pour une mole du mélange de gaz. nous pouvons la calculer grâce à la formule énoncée dans le sujet : - - - - V représente la vitesse de corrosion en mm/an durant toute la durée de vie du champ. Comme le volume du réservoir est de 50000 MNm3. Plusieurs modèles thermodynamiques peuvent être proposés mais dans ce cas. C’est la pression du fluide s’il était uniquement composé de CO2 à la température T. T est la température en Kelvin. Page 62 of 201 . Or nous avons 3 puits qui débitent respectivement 1 MNm3/jour de gaz. Or. la corrosion dans le pipeline peut avoir lieu en raison de la présence simultanée du dioxyde de carbone et de l’humidité dans le mélange gazeux. nous nous limitons à l’hypothèse des gaz parfaits. Toutefois. il n’existe aucune loi prédicant le comportement des gaz réels à hautes pressions et en fonction de la température. Comme nous l’avons mentionné précédemment.Corrosion Comme l’indique le sujet. il s’agit de la température de fluide à l’entrée du pipeline.36 * 110 bars = 39. Dans le sujet. il est évalué à 1 lorsque nous considérons des gaz parfaits. On obtient ainsi la pression partielle du CO2 : 0. il est précisé que PCO2 est la fraction molaire du CO2 fois la pression totale en bar.7 ans. PCO2 est la pression partielle du CO2.6 bars. nous devons calculer la fraction molaire du CO2. la durée de vie du champ en jour est donc 50000/3 soit 16667 jours soit 45. Elle est également influencée par la vitesse de l’écoulement qui est limitée à 20 m/s d’après les instructions du sujet. Comme nous ne comprimons pas le gaz et que nous prenons le cas le plus contraignant. Nous pouvons donc estimer que la corrosion est très proche de 0. il s’agit du pourcentage de CO2 dans le gaz : 36% soit 0. Ensuite. Nous prendrons encore plus de précautions en injectant des inhibiteurs de corrosion dans le gaz et en revêtant les pipelines d’un traitement anti corrosif. T=363K A est un facteur correctif. Dans le sujet. La pression totale est la pression maximale rencontrée pour le fluide et vaut 110 bars. l’hypothèse des gaz parfaits est fausse car leur comportement à hautes pressions s’éloigne complètement du modèle. C’est donc la corrosion qui s’effectuera au bout d’un certain temps.

6 5.17676349 X80 551 16. A 2200 €/ tonne.04755 L’acier X80 convient et propose une épaisseur minimum relativement faible.27622505 Di en mm 532.3 M€ Nous pouvons donc estimer les coûts liés au pipeline.6 5. la masse d’acier installé est 51052 tonnes.6 5. le coût de l’acier s’élève alors à 112.95129534 X60 413 20.4 m3. la pose coute donc 200 M€.732961 565.76 609.6 5.6 5.65 mm 0 mm/an 312.31211073 X46 317 26. nous obtenons grâce à la formule de Weymouth : Qg en Nm3/h P1 en bars T1 en K P2 en bars Di en mm Di en pouces 125000 48 432 30 574. Nous en déduisons alors que notre pipeline a les propriétés suivantes : Acier Diamètre extérieur Epaisseur Diamètre intérieur Corrosion Coût total X80 24 pouces / 609.697409 568.76 609.3 M€.246473 577. Page 63 of 201 .47 mm calculés précédemment.4.32857143 X70 482 18.Rint²) = 6503.35352697 X42 289 28.47 22.76 609.447319 562.48 mm 574.6 mm 17.892946 552.48 mm convient tout à fait puisqu’elle est au dessus de l’épaisseur minimum et elle engendre un diamètre intérieur de 574.942857 573.43351955 X56 386 21.2.76 609. Le cout total pour le pipe est donc de 312.3 M€.175303 570.71234867 X65 448 19.6 Acier SMYS en MPA e min total en mm A 207 38.975779 557.54 A P2 = 30 bars.76 609.76 609. nous devons choisir une épaisseur référencée dans la table issue de la norme américaine sur les tubes standards.07634069 X52 358 23.65 mm au dessus des 574. On trouve T2 = 385 K ce qui est bien au dessus des 263 K requis par la température du point de rosée.54 pouces est le diamètre de 24 pouces soit 609.76 609.76 609.6 5. Le volume d’acier installé se calcule de la manière suivante : V = Pi*L*(Rext² . La pose du pipe coute 1 M€/km. On injecte les résultats dans la formule de l’épaisseur minimum en prenant soin d’ajouter les 3 mm supplémentaires de précaution pour la corrosion.6 mm.II.76 609. Le diamètre extérieur référencé au dessus de 22.6 5.921739 542.6 5. Cependant. Pour un pipe de 200 km. on utilise P(γ-1/γ) / T = cte entre les points 1 et 2. Synthèse Pipeline En choisissant judicieusement les pressions (le taux de compression d’un étage de compresseur est d’environ 3 : on ne peut donc pas choisir une pression au hasard non plus).33913043 B 241 33. P max en MPA De en mm 5.6 5. L’épaisseur référencée de 17.76 609.1. Pour une masse volumique estimée à 7850 kg/m3.

On applique les formules données dans le sujet : n-1/n = 0. le débit massique se conserve.55 kJ/kg Power = 8404 kW soit 8.2 très courant pour un étage de compresseur. ce qui correspond à un taux de compression de 3.7) = 10. par rapport à la production d’électricité requise.38095 n/n-1 = 2. De plus.2 M€ Page 64 of 201 . Compressé ou non. nous allons le dimensionner. c’est le taux de compression trouvé plus haut : Rc = 3.625 R = 8. le gaz sec sort de l’unité de déshydratation à 15 bars et est refroidi jusqu’à 310 K.2 M€.314 J /mol*K T = température à l’entrée du compresseur : 310 K P2/P1 = Rc. on a : Cout = C * P0. facilitera considérablement les aspects opérationnels en approvisionnement d’énergie (un câble électrique sous marin depuis la centrale n’est pas une bonne solution). bien qu’étant plus chère.404 MW D’après la formule du sujet.Station de compression Pour estimer le cout du compresseur.4 MW 10.4040. Notre station de compression pour le gaz a donc les propriétés suivantes : Puissance Cout 8. M = 28. On va donc le comprimer jusqu’à 48 bars.6 kg/s Nous avons les résultats suivants : Head = 187. Qm = 33. Nous avons évalué la densité du gaz Sg = 0. Qm est le débit massique du mélange.968 et le débit volumique en condition normale est Qvn = 34.2 M : masse molaire du mélange gazeux. nous produisons du gaz naturel en excès donc le gaz peut servir de source d’énergie. Le coefficient C est donc C = 2300 k€ Ce qui nous donne : Cout = 2300 * (8.04 g/mol calculé au prorata des constituants.72 Nm3/s. D’après ce qui précède.7 Nous pensons qu’une turbine gaz.

à une température comprise entre 100 et 125 °C.1 et II. I.5. Procédé du traitement du gaz et des fumées II. le gaz naturel doit être déshydraté.2). l’opération s’effectue dans une colonne d’absorption à garnissages et fonctionnant à contre-courant. L’amine saturée est régénérée par stripage à la vapeur d’eau. Le gaz désorbé. très riche en CO2. On obtient un rejet gazeux dont la concentration en CO2 est de 2 % environ.5. Ce procédé régénératif. A la suite de ce traitement aux amines.1. Cette étape de déshydratation est obligatoire car le traitement aux amines fait intervenir des solutions aqueuses où de l’eau a pu s’accrocher au gaz.II.1. on utilisera le même procédé mais avec une amine différente : la MEA.99%.1. Généralités Les paramètres à considérer dans le choix du procédé d’enlèvement des gaz acides sont les suivants : Type et concentration des impuretés Pression et température du gaz de charge Spécifications requises Débit de gaz de charge Coût du procédé employé Contraintes environnementales Environnement de projet Le traitement du gaz se fera par une solution d’amine. De plus. Le procédé simplifié du retrait de gaz acides est représenté par le schéma suivant : Page 65 of 201 . Concernant les fumées de la centrale. permet de traiter en continu les fumées et d’obtenir un gaz à très forte concentration en CO2. Cette déshydratation s’effectue par le TEG (Tri Ethylène Glycol) et emploi donc le même procédé utilisé pour la déshydratation du gaz sur la plateforme au dessus du réservoir (cf. dans une deuxième colonne.1. mature industriellement. le procédé est également facile à régénérer et à mettre en œuvre. est refroidi pour éliminer le résiduel de vapeur d’eau restante. La MEA est séparée de l’eau et renvoyée en tête de la colonne d’absorption. C’est un procédé ayant une bonne capacité d’absorption : une mole de CO2 gazeuse est éliminée par une mole d’amine liquide au sein d’une colonne d’absorption comportant des plateaux à soupapes et fonctionnant à contre-courant.1. Aussi. L’amine que nous utilisons est la DEA car nous sommes sûrs qu’elle purifiera le gaz naturel (CO2 et H2S) à 99.

La solution dans le fond de la colonne d’absorption consiste donc en un mélange entre eau. La DEA est en solution dans l’eau et contient environ 50 % d’eau pure et 50% de DEA. La réaction chimique est donc la suivante : 2RNH2 + CO2 + H2O >>> (RNH2)2H2CO3 Il se forme alors une carbonate-amine en suspension dans la solution. La réaction de régénération s’effectue entre 115 et 150 °C. Page 66 of 201 .Schéma procédé du traitement aux amines Dans la colonne d’absorption. Le transfert de matière est assuré par le barbotage de la vapeur au sein du liquide de chaque plateau pour former une véritable émulsion. La réaction de l’amine avec le CO2 se déroule en 2 phases : Absorption physique : le gaz se dissout dans le solvant Réaction chimique : le gaz est acide et réagit avec le solvant basique On exploite le caractère basique de l’amine afin d’obtenir une réaction avec le gaz acide. le gaz naturel est mis en contact avec une solution d’amine. DEA et carbonate-amine. Cette énergie de chauffage pourra être fournie par un « boiler » fonctionnant avec une très légère partie du gaz naturel que nous produisons. La réaction de régénération de l’amine peut être représentée par : (RNH3)2CO3 + heat >>> 2RNH2 + CO2 + H2O Cette réaction de régénération nécessite donc de l’énergie.

ρG masse volumique du gaz. filtres. Pour pouvoir dimensionner le diamètre de la colonne. etc. Hydrodynamique des plateaux Paramètres L’étude du fonctionnement hydrodynamique des plateaux se fait à l’aide d’un certain nombre de paramètres décrits ci-après. Les valeurs habituelles du facteur de perte de charge sont essentiellement fonction de l’écartement entre plateaux et varient approximativement de 5 à 2 Pa0. • Le facteur de perte de charge (F factor) Il est surtout utilisé pour l’étude des pertes de charge : Avec : Fa facteur de perte de charge rapporté à la surface active.5 ou Pa0.II. séparateur. nous avons souhaité donner des éléments de dimensionnements à propos de la colonne d’absorption à plateaux avec soupapes que nous avons citée précédemment. Ce facteur est utilisé principalement par les constructeurs de matériel.… Nous ne pouvons pas tout traiter par manque de temps et effectuer tous les dimensionnements seraient réalisable bien que très complexe et long. système de chauffage. C’est ce que nous allons présenter dans cette partie.1.5 quand l’écartement entre plateaux varie de 1000 et 250 mm. colonne de désorption (stripage). Page 67 of 201 . nous devons étudier l’hydrodynamique des plateaux. échangeur. En effet. UGa vitesse du gaz rapportée à la surface active. Il est exprimé en (m/s) · (kg/m3) 0. pompes. colonne d’absorption à garnissages (traitement des fumées).5.5 et a donc la dimension de la racine carrée d’une perte de charge. le procédé contient de très nombreux équipements : colonne d’absorption à plateaux avec soupapes (traitement du gaz).2. La construction et l’installation de la colonne seront exposées dans la partie construction et installation liée aux colonnes (cf. En revanche. Eléments de dimensionnement Le dimensionnement de tous les équipements du traitement du gaz et des fumées ne sera pas effectué dans cette partie. page…).

• Le facteur de capacité (capacity factor) C’est le paramètre le plus ancien . En distillation. Le rapport entre les débits extrêmes de fonctionnement d’un plateau s’appelle la souplesse du plateau (en anglais : turndown). Page 68 of 201 . Il est exprimé en m/s.2 sous pression. Les valeurs habituelles du facteur de capacité sont proportionnelles aux valeurs du facteur de perte de charge et varient de 0. les facteurs de débit sont plus élevés. il s’écrit : Avec qmL. qvG débits-volumes. le facteur de débit est généralement : inférieur à 0. respectivement du liquide et du gaz. mais aussi dans une certaine plage de fonctionnement autour de ce régime.ρ L masse volumique du liquide.03 à 0. respectivement du liquide et du gaz. • La souplesse On attend d’un plateau qu’il fonctionne au régime nominal.04 sous vide compris entre 0.1 à la pression atmosphérique supérieur à 0. il a été défini par Souders et Brown : Avec : . qmG débits-masse. • Le facteur de débit (flow factor) Il a été utilisé par Fair par analogie avec le paramètre qui sert à étudier les colonnes à garnissage .Ca facteur de capacité rapporté à la surface active du plateau .16 à 0.08 m/s quand l’écartement entre plateaux passe de 1 000 à 250 mm. En absorption et en stripage. qvL.

• Régime des gouttes (spray regime) Ce régime apparaît aux vitesses de gaz élevées et aux faibles débits de liquide. le régime d’écoulement sera un régime de bulles. il apparaît des mousses cellulaires (figure b). le liquide voyage à travers le plateau sous forme de gouttes qui progressent par sauts successifs. C’est le régime qui prévaut dans les distillations à la pression atmosphérique. En effet.Régimes d’écoulement Le mélange de gaz (ou vapeur) et de liquide qui s’écoule sur un plateau à courants croisés peut revêtir différents aspects. • Régime de l’émulsion (emulsion flow regime) Aux forts débits de liquide. Dans la colonne d’absorption utilisée pour le traitement du gaz. le mélange diphasique comprend à la fois des bulles dispersées dans le liquide et des jets de liquide dans la phase vapeur (figure c). comme c’est souvent le cas pour les distillations sous vide. le gaz se dissout dans le liquide par barbotage. comme c’est souvent le cas pour les distillations sous pression et les absorptions. Il peu y avoir d’autres régimes d’écoulement. • Régime des bulles (bubble regime) Aux faibles vitesses de vapeur. • Régime des jets (froth ou mixed froth regime) C’est un écoulement très turbulent. Si le mélange présent sur le plateau est « positif quant à l’effet Marangoni. Les principaux régimes de fonctionnement sont les suivants. Ce régime est caractérisé par une inversion de phases (figure 1d). les bulles s’élèvent en essaims à travers une couche de liquide relativement peu agitée (figure a). Page 69 of 201 . la phase gazeuse est finement dispersée dans le liquide (figure e).

En écrivant que la force de traînée est égale au poids de la goutte. V. Les gouttes les plus fines sont entraînées par le courant ascendant de vapeur et. ces bulles projettent des gouttes de liquide. Une partie de ces gouttes est arrêtée par le plateau supérieur. si les débits s’écartent des valeurs nominales de calcul. soit : Avec : Rg rayon de la goutte g accélération due à la pesanteur Cx coefficient de traînée de la goutte. Lorsque le débit de vapeur augmente. phénomènes d’instabilité. le bouillonnement est tel que les bulles sont invisibles et que le plateau se couvre d’une épaisse couche de gouttes projetées dans toutes les directions. Primage • Le gaz qui traverse le liquide en sortant des dispositifs de barbotage forme des bulles. il arrive un moment où le plateau ne fonctionne plus correctement. On a alors atteint une des limites de fonctionnement du plateau. C’est de cette façon que Souders et Brown [6] ont défini le facteur de capacité rapporté à la section de la virole Cs (la virole étant l’enveloppe de la colonne : cf. le débit de vapeur n’étant pas le même dans toutes les zones du plateau. que l’on appelle primage. En crevant à la surface. • Limites inférieures de fonctionnement Elles se traduisent par deux phénomènes : fuite de liquide par les éléments de barbotage (pleurage) . on obtient une relation entre le diamètre des plus grosses gouttes entraînées et la vitesse du gaz : En supposant que la goutte reste sphérique. Construction et Installation sur les colonnes) : Sur un plateau en fonctionnement.Limites de fonctionnement Pour un plateau de dimensions déterminées. viennent augmenter le débit de liquide de celui-ci. de grosses gouttes quittent le plateau. animées d’une forte vitesse ascensionnelle au moment où elles se séparent du mélange diphasique existant sur le Page 70 of 201 . en pénétrant sur le plateau supérieur.

On appelle gradient hydraulique la différence Δ entre ces deux niveaux. La présence de mousses entraîne un engorgement prématuré des plateaux et des trop-pleins. le recyclage d’un liquide moins riche en produit volatil va diminuer l’efficacité du plateau. Pour les plateaux à soupapes qui sont utilisés dans la colonne d’absorption pour le traitement du gaz.plateau. on peut atteindre une des limites suivantes. Les principaux phénomènes qui entraînent la stabilisation du film liquide sont : Page 71 of 201 . La perte de charge de la colonne augmente brutalement et l’efficacité des plateaux chute brutalement elle aussi. À vitesse de vapeur égale. L’efficacité sera d’autant plus dégradée que le rapport du débit de liquide entraîné au débit de liquide circulant sur le plateau sera plus grand. • Perte de charge excessive La perte de charge d’un plateau est la différence entre les pressions statiques de part et d’autre du plateau. La perte de charge totale de la colonne ne doit pas dépasser une valeur maximale fixée : soit par le calcul du rebouilleur ou. Bien avant d’atteindre l’engorgement. en absorption. par la pression du gaz à laver soit par une température à ne pas dépasser en pied de colonne (cas des produits thermosensibles) Gradient hydraulique • Le niveau du liquide à l’entrée d’un plateau est supérieur à son niveau à la sortie. Le phénomène de moussage résulte de la présence d’impuretés ou du comportement de certains mélanges qui empêchent la coalescence des bulles les unes avec les autres ou avec la phase gazeuse environnante. Engorgement par montée de l’émulsion jusqu’au plateau supérieur Si le débit de vapeur augmente. il arrive un moment où le mélange de liquide et de vapeur forme une émulsion qui remplit tout l’espace entre les plateaux et atteint le plateau supérieur. le gradient hydraulique peut être négligé. • Engorgement Si les débits de liquide et de vapeur augmentent. Engorgement des trop-pleins Les trop-pleins ne sont plus capables d’assurer leurs fonctions de dégazage (vitesse dans le trop-plein trop grande) et de canalisation (perte de charge trop élevée). L’émulsion va remplir le trop-plein et déborder sur le plateau supérieur. Moussage La quasi-totalité des problèmes rencontrés au cours de la mise en route de colonnes à distiller provient de la formation de mousses imprévues. le primage atteignant le plateau supérieur sera d’autant plus important que l’écartement entre plateaux sera plus faible.

fonctionnant dans des conditions les plus proches possible de celles de la colonne industrielle. constructeur allemand. Pour les mélanges positifs quant à l’effet Marangoni. L’écoulement du liquide sur le plateau doit être tel que l’épaisseur de la couche de liquide traversée par la vapeur soit suffisante pour l’échange de matière : c’est la fonction des déversoirs. recommande d’utiliser les coefficients suivants : moussage modéré (huiles d’absorption. par essais successifs. L’influence du moussage sur le dimensionnement des trop-pleins sera abordée dans la suite.73 moussage sévère (méthyléthylcétone) : 0. Les antimousses ont deux inconvénients : leur coût et la pollution éventuelle des produits traités. il faut avoir recours à des antimousses (silicones ou alcools supérieurs).3 à 0.- - - l’effet Marangoni(1871) : les systèmes pour lesquels le transfert de masse entraîne une augmentation de la tension superficielle du liquide s’opposent au drainage du film liquide entre les bulles et retardent leur coalescence. petite colonne dans laquelle on fait barboter de l’azote dans le mélange. on évitera de fonctionner dans le régime de l’émulsion Les constructeurs de plateaux à soupapes appliquent aux facteurs de capacité admissibles des coefficients minorants pour tenir compte du moussage : Glitsch. de façon à prendre des mesures adaptées.85 moussage important (absorption par des amines ou un diol) : 0. Le choix de l’antimousse adapté au problème se fait de façon empirique. Le mieux est de se référer à des colonnes traitant les mêmes produits. mais ce n’est pas toujours possible. L’importance du moussage peut être estimée à l’aide d’une « cellule de moussage ». régénération d’amines) : 0. il reste à évaluer son importance quantitative. Dans tous les cas.6 mousse stable (régénération de soude) : 0. ces systèmes sont dits positifs quant à l’effet Marangoni l’approche de la démixtion : Ross et Nishioka ont montré que les systèmes qui se trouvent dans des conditions proches de l’apparition de deux phases liquides pouvaient mousser fortement la présence de tensioactifs la présence de solides finement divisés la présence de polymères Une fois que le risque de moussage a été détecté.6 Si le moussage n’a pas pu être évité. De plus. Dimensionnement des barrages et trop-pleins La circulation du liquide dans une colonne à plateaux à trop-pleins peut être traitée de façon assez indépendante de celle des gaz. le mieux est de faire un essai sur un plateau pilote de 200 mm de diamètre au moins. il faut que le temps de séjour sur le plateau soit uniforme : c’est la fonction des barrages d’entrée et de sortie Page 72 of 201 .

Les plateaux à soupapes ont un faible gradient hydraulique qui peut être négligé. il en résulte une diminution de la capacité de la colonne. Sur le plateau. Page 73 of 201 . sinon elles nuiraient à l’efficacité de la séparation. tout comme le primage : c’est la fonction de dégazage du trop-plein empêcher la vapeur de remonter à contre-courant : c’est la fonction de garde hydraulique du déversoir et des barrages d’entrée. Barrages - • Nous devons d’abord choisir le nombre de circulations. il y a un mélange de liquide et de vapeur que l’on appelle liquide aéré ou improprement émulsion.L’écoulement du liquide d’un plateau à l’autre soulève trois problèmes. on l’appelle alors déversoir. on n’adopte jamais un débit de liquide supérieur à 0. Le barrage de sortie sera le plus souvent une partie intégrante du trop-plein.015 m3·s–1·m –1. Il est fondé sur le débit de liquide et le gradient hydraulique. Aux vitesses élevées de liquide. le liquide franchit le barrage de sortie suivant différents modes qui dépendent du régime de fonctionnement : gouttelettes individuelles sautant par-dessus le barrage dans le régime des gouttes nappe de liquide se déversant au contact du barrage dans le régime de l’émulsion jets de liquide dans les autres régimes Le calcul de la hauteur équivalente de liquide clair au-dessus du déversoir se fait à l’aide de corrélations de deux types : des corrélations empiriques comme celle de Hofhuis et Zuiderweg des corrélations fondées sur la formule de Francis (1883) comme celle de Colwell Si le liquide est bien dégazé. En conséquence. il faut envisager la possibilité d’une circulation supplémentaire. Il faut : conduire le liquide jusqu’au plateau inférieur : c’est la fonction de canalisation du trop-plein laisser les bulles de vapeur entraînées à la sortie de la zone de barbotage s’échapper du liquide avant qu’elles atteignent le plateau inférieur. La hauteur atteinte par le mélange diphasique présent sur le plateau et sa densité ont fait l’objet de nombreuses expérimentations. Ce choix précède la détermination des barrages. au-dessus de 0.025 m3 par seconde et par mètre de déversoir . la phase gazeuse est finement dispersée dans le liquide : c’est le régime de l’émulsion . À la sortie du plateau. l’épaisseur de la couche sera HD + hD (figure a).

73 . Le barrage d’entrée (figure b) peut jouer deux rôles : assurer la garde du trop-plein.La hauteur hD de la nappe de déversement en liquide désaéré peut être calculée par la formule de Francis : K D est le coefficient d’orifice. d’où : Avec : . si le barrage de sortie ou le déversoir ne l’assurent pas répartir le liquide sur toute la largeur de la zone de barbotage dans le cas de trop-pleins circulaires ou oblongs. Page 74 of 201 . comprise entre 30 et 75 mm. ce qui correspond à une surface minimale des trop-pleins égale à 5 % de la section de la colonne. La hauteur de liquide au-dessus du barrage d’entrée hE se calcule par la formule de Francis. On se fixera une hauteur de liquide. De cette façon. HD est toujours choisi multiple de 5 mm.b (m) longueur du déversoir Cette relation s’applique sans correction à tous les types de déversoir sans encoche tant que la longueur du déversoir est supérieure ou égale à 60 % du diamètre de la colonne. Une épaisseur trop forte provoque une augmentation de la perte de charge et n’améliore que faiblement le rendement. il n’est pas justifié d’adopter des valeurs inférieures. celui-ci a la même hauteur que le déversoir. en moyenne égal à 0. on adoptera un déversoir crénelé de façon à réduire la longueur du seuil et à avoir une hauteur de crête de 6 à 12 mm. Une épaisseur de liquide hD + HD trop faible sur le plateau nuit au rendement.qvL (m3/s) débit-volume de liquide . Dans le cas où il existe un barrage de sortie. à la sortie du plateau. Si la hauteur de liquide au-dessus du déversoir est inférieure à 6 mm. Le calcul de hD permet d’obtenir la hauteur de déversoir HD par différence. les défauts d’horizontalité du plateau auront moins d’incidence sur son efficacité. En pratique.

due aux rétrécissements et changements de direction (ΔPj). il vient : Avec : Ub vitesse des bulles Cx coefficient de traînée de la bulle Rb rayon des bulles. la règle consiste à respecter un temps de séjour minimal dans le trop-plein et une vitesse maximale. Pour que le trop-plein fonctionne correctement. Dans le trop-plein. il faut que la vitesse verticale du mélange soit inférieure à la vitesse d’ascension des bulles de vapeur ou de gaz . Page 75 of 201 . Le rayon des bulles dépend du nombre de Bond (Bo) qui régit l’équilibre entre les forces de tension superficielle et la poussée d’Archimède : Dans le cas de mélanges moussants. le niveau apparent du liquide aéré s’établit à la distance hqe du plan du plateau alimenté. en régime turbulent. il faut qu’il soit capable de transporter le liquide d’un plateau à l’autre. Il ne doit pas atteindre le sommet du déversoir du plateau supérieur. il faut donc : Hqe < HT + HD Avec : hqe hauteur du liquide aéré dans le trop-plein HT écartement entre plateaux HD hauteur du déversoir La hauteur de liquide dans le trop-plein crée une contre-pression destinée à compenser la différence de pression statique régnant entre les deux plateaux (ΔP) et les pertes de charge du liquide provenant de la résistance à l’écoulement sous la queue de trop-plein.• Trop-pleins Pour bien dégazer le liquide.

Elles n’existent qu’aux faibles vitesses de vapeur sur les petits plateaux (diamètre inférieur à 1 m). a fait l’objet de beaucoup moins d’expérimentations que celui des plateaux perforés qui sont dans le domaine public.Hydrodynamique des plateaux à soupapes Fonctionnement • Régimes de fonctionnement Considérons un plateau à soupapes alimenté à débit de liquide constant et à débit de gaz croissant. • Fuites Sur un plateau à soupapes. Elles persistent plus longtemps sur les grands plateaux. qui sont tous des équipements spécifiques (en anglais : proprietary trays) dont les caractéristiques varient suivant le constructeur. En revanche. La fin du soulèvement des soupapes est précédée par une zone de battement de celles-ci. des fuites existent sous forme de gouttes ou de filets discontinus jusqu’à une valeur de Fa correspondant aux deux tiers environ du pallier de perte de charge à sec (PQ sur la figure précédente). Les limites de fonctionnement du plateau à soupapes sont les mêmes que celles du plateau perforé. Les fuites ont lieu lorsque la contre-pression exercée par le liquide est égale à la perte de charge du plateau. Sa perte de charge est représentée sur la figure suivante : Perte de charges dans un plateau à soupapes On observe les mêmes régimes de fonctionnement que pour un plateau perforé : régime des bulles quand les soupapes sont en position basse et au début de leur soulèvement (segment AB) régime des jets (segment BD) régime des gouttes (au-delà de D). Page 76 of 201 . Le fonctionnement des plateaux à soupapes. Ces fuites n’ont aucune conséquence sur l’efficacité du plateau. les fuites sous forme de filets continus qui se produisent lorsque tout le plateau ne travaille pas sont néfastes.

elle est constituée d’un terme proportionnel au poids MV de la soupape et d’un terme proportionnel à l’énergie cinétique du gaz : Page 77 of 201 . La relation permet de prévoir l’engorgement à ± 20 %. la perte de charge est faiblement croissante. Le facteur de capacité à l’engorgement est sensiblement le même pour tous les types de soupape.• Engorgement La corrélation établie par Kister et Haas pour les plateaux perforés s’applique aux plateaux à soupapes dans le même domaine opératoire avec : Où : - Por est la porosité NV nombre de soupapes PV (m) périmètre d’un couvercle de soupape. Il vaut mieux utiliser les relations contenues dans les notices des constructeurs Metawa-tray et Norton ou dans les manuels des autres fournisseurs. Le point P correspond au soulèvement de la première soupape. • Perte de charge La figure précédente représente les pertes de charges du plateau. entre ces deux points. La courbe supérieure représente la perte de charge totale. peut être assimilée à 3 segments de droite : quand les soupapes sont en position basse (segment OP). La perte de charge à sec des plateaux à soupapes. en adoptant au régime maximal de fonctionnement un facteur de capacité voisin de 80 % du facteur de capacité à l’engorgement. la perte de charge est sensiblement : Avec K1 coefficient d’orifice de la soupape en position basse. • Primage Le primage ne devrait pas dépasser 5 % du débit de liquide au régime maximal de fonctionnement. c (m) course d’une soupape Sa (m2) surface active du plateau. le point Q au soulèvement de toutes les soupapes . tracée en fonction du carré du facteur de perte de charge Fa. La courbe inférieure composée de 3 segments de droite représente la perte de charge à sec.

à partir de résultats de la littérature. d’où il a déduit le facteur d’aération β (figure suivante). comme celle de Klein. Le terme dû à la tension superficielle peut être négligé : Page 78 of 201 .Avec : ΔPsk perte de charge à sec en cours d’ouverture. Les constructeurs indiquent dans leurs notices la valeur des différents coefficients. une corrélation reliant la densité de l’émulsion au facteur de capacité. K2 coefficient d’orifice S0 section du trou au-delà de Q. Ce dernier a établi. La perte de charge due au liquide ΔPL est proportionnelle à la hauteur de liquide traversée : Et hL(m) est la hauteur de liquide clair traversée par la vapeur : Et hD (m) est la hauteur de liquide au-dessus du déversoir et se calcule par la formule de Francis. nous retrouvons l’équation de l’écoulement à travers un orifice : Avec K3 coefficient d’orifice des soupapes en position haute. La perte de charge totale est la somme de la perte de charge à sec et de la perte de charge due au liquide. La course de la soupape est quelquefois négligée dans les formules.

le prix au mètre carré de plateau n’est qu’un peu plus faible. la section de passage initiale étant faible. c’est toujours l’inverse que l’on constate. la vapeur doit seulement vaincre la pression du liquide pour que passe la première bulle. Aux régimes élevés. comme le plateau perforé. avec des arrêts répétés. aux faibles régimes. la colonne à soupapes est bien moins chère dans de nombreuses applications. la vitesse de vapeur admissible étant nettement plus grande.Avantages et inconvénients Les avantages reconnus aux plateaux à soupapes sont les suivants : Grande vitesse de vapeur admissible : l’expérience montre que le débit de vapeur qui provoque l’engorgement d’un bon plateau à soupapes est nettement supérieur à celui d’un plateau à calottes de même diamètre. Toutefois. le plateau à soupapes peut avoir une perte de charge inférieure à celle du plateau à calottes mais. Constance de l’efficacité dans un large domaine L’efficacité d’un plateau à soupapes est bonne dès que le débit de vapeur devient suffisant pour éviter les fuites de liquide par les soupapes qui ne sont évidemment pas étanches. les bulles doivent traverser toute l’épaisseur du liquide et l’efficacité est maximale. Dans un plateau à soupapes. Donc les soupapes sont généralement peu indiquées pour les distillations sous vide. Son emploi n’est donc pas recommandé lorsque la distillation est conduite par campagnes. Page 79 of 201 . - Fuites à l’arrêt : le plateau à soupapes n’est pas étanche et se vide à l’arrêt. Faible prix : la construction d’un plateau à soupapes est plus simple que celle d’un plateau à calottes de 100 mm de diamètre. Dès ce régime. mais le nombre des éléments de barbotage étant 3 ou 4 fois plus grand. la perte de charge monte rapidement jusqu’au niveau où elle suffit à équilibrer le poids des soupapes. - - Les plateaux à soupapes présentent quelques inconvénients qui limitent leur emploi : Forte perte de charge : dans un plateau à calottes ou perforé.

Dans notre cas. • Propriétés physiques Les propriétés physiques des mélanges nécessaires au dimensionnement sont : • la masse volumique du liquide et de la vapeur la tension superficielle et la viscosité du liquide la tendance au moussage et à l’encrassement des produits traités. Nombre de plateaux La connaissance du nombre de plateaux n’est nécessaire à ce stade que dans le cas où il existe une limitation à la perte de charge de la colonne.4.Dimensionnement des plateaux Conditions de service La première étape du dimensionnement d’un plateau est la collecte des données nécessaires. sont comprises dans la zone tramée de la figure suivante. partie construction et installation).1. • Détermination de la surface active La surface active Sa du plateau sera calculée de façon qu’on se trouve : à 80 % de l’engorgement au régime maximal. plateau par plateau. • Choix du type de plateau On choisit dans un premier temps le type de plateau et le type d’éléments de barbotage (cf. Pour tous les métaux. Page 80 of 201 . au régime nominal. Cela implique que l’écartement entre plateaux ait été choisi. si les mélanges moussent. les combinaisons des écartements entre plateaux. les éléments de barbotage sont des soupapes. qui conduisent à un coût minimal. Prédimensionnement La méthode classique de détermination des plateaux consiste à effectuer un dimensionnement préliminaire du plateau puis à le vérifier. s’il n’y a pas de limitation sur la perte de charge à 65 %. • Débits Les débits de liquide et de vapeur sur les différents plateaux seront obtenus par un bilan de la colonne. s’il y a une limitation Ces valeurs étant multipliées par les coefficients de sécurité indiqués au paragraphe 1. et des diamètres de colonne. La souplesse demandée à l’installation définit le débit minimal et le débit maximal.

• Régime minimal On vérifie que le régime minimal de fonctionnement se situe au-dessus de la limite de pleurage des plateaux. des proportions diamètres de la colonne/type de soupape sont donnés par les constructeurs. Page 81 of 201 .Ecartement des plateaux en fonction des diamètres On effectue un premier calcul avec un écartement de 450 mm entre plateaux. Si ce n’est pas le cas. On effectue successivement les calculs suivants.025 m3/s par mètre de déversoir et au plus 6 rangées de calottes par circulation dans le cas de plateaux de ce type. puis on détermine tous les plateaux économiques possibles pour des écartements multiples de 50 mm. On détermine en même temps le nombre de circulations à adopter de façon à avoir un débit de liquide de moins de 0. sinon il faut augmenter la surface de barbotage ou l’écartement entre plateaux.2 fois le débit maximal. • • Détermination de la section des trop-pleins Détermination du diamètre de la colonne La connaissance de la surface active du plateau et de celle des trop-pleins permet de faire un tracé approché du plateau. il faudra diminuer la surface des trous et augmenter en conséquence l’écartement entre plateaux. Vérification du plateau La vérification du plateau se fait au régime nominal et aux régimes extrêmes pour s’assurer que les limites de fonctionnement ne sont pas atteintes. • Calcul de la perte de charge Ce calcul est précédé du choix de la hauteur du barrage de sortie. En fonction des soupapes. qui convient dans la plupart des cas. • Calcul du débit à l’engorgement à qmL/qmG constant Il doit être supérieur ou égal à 1.

schéma ci-après Le gaz naturel transporté par pipeline arrive sans eau ni condensats (d’après le sujet). II.5. Si hq est supérieur à 50 % de l’écartement entre plateaux. il faut augmenter le jeu sous la queue de trop-plein (si Δ Pj est fort) ou l’écartement entre plateaux. Par ailleurs.1. compte tenu de l’enveloppe de phase du mélange du gaz naturel. Il n’a donc pas besoin d’en être séparé.2.2. au régime maximal. Page 82 of 201 . Description du procédé Voici le schéma procédé un peu plus détaillé d’un traitement de gaz naturel aux amines : cf.• Vérification des trop-pleins Après avoir choisi un jeu sous la queue du trop-plein inférieur de 10 mm à la hauteur du barrage de sortie. il faudrait descendre à 263 K qui est la température de rosée pour voir du liquide se condenser. Cependant. Dans le cas de mélanges moussants on vérifie que le temps de séjour est supérieur ou égal aux valeurs du tableau « dimensionnement des trop-pleins ».2. on calcule la charge dans le trop-plein (h q) ainsi qu’il a été exposé au paragraphe 1.2. les liquides qui auraient pu se former par condensation sont séparés des gaz dans un « scrubber ».

C’est un ballon diphasique horizontal qui opère à une pression plus basse que la colonne d’absorption : cette baisse permettra aux gaz de s’échapper. Page 83 of 201 . Il subira alors une déshydratation au TEG comme nous l’avons exposé dans la partie I. De ce fait. schéma ci-après). L’opération s’effectue à contrecourant afin d’augmenter l’efficacité de l’absorption. on utilise des analyseurs de liquide spécialisés et des réfractomètres. Quant au gaz adouci. Dans la colonne figurent de nombreux plateaux à soupapes. Le gaz est alors forcé de se dissoudre dans la solution de DEA tout en parcourant le plateau. il s’est rechargé en eau. Afin de mesurer les concentrations au fur et à mesure des réactions. Ces gaz d’échappement contiennent du CO2 mais ont également entrainé une faible quantité de gaz naturel.1. Elle arrive dans le bas de la colonne et est acheminée vers la section de régénération de l’amine. La colonne d’absorption se « recharge » en amine grâce à un système de contrôle. La solution devient plus en plus riche et se sature en CO2. Colonne d’absorption Le procédé de régénération de l’amine commence tout d’abord avec un séparateur flash. il doit subir une nouvelle déshydratation.Ensuite. le gaz issu du séparateur (scrubber) entre dans le bas de la colonne d’absorption (cf. il quitte la colonne d’absorption par le haut via un extracteur. Les bulles du gaz en contact avec le liquide améliorent l’absorption. Il permet de mesurer la concentration en amine dans la solution et maintient la concentration nécessaire au bon déroulement de l’opération. La solution riche en amine rentre par le haut de la colonne d’absorption. Comme le gaz a été mis en contact avec une solution aqueuse.

Le CO2. Elle rejoint ensuite la colonne de stripage.Les gaz s’échappent du séparateur à travers une petite colonne associée au séparateur appelée le « Re-Absorber » soit pour torcher les gaz si besoin (baisse de pression).. Les vapeurs montantes « décapent » la solution saturée du CO2 qu’elle contenait. normalement ventilé vers le système de torchage est cette fois ci récupéré en passant par une vanne PCV (Pressure Control Valve). La solution semi-saturée qui s’accumule dans le fond de la colonne de stripage par gravité s’écoule vers le réchauffeur (cf. hydrocarbures et vapeur d’eau. quittent la colonne par le haut et rejoignent le condenseur de reflux où les vapeurs d’eau et d’amines sont condensées afin de fournir un liquide de reflux à la colonne de stripage. figure suivante). La solution saturée rejoint un échangeur où la solution neuve et la solution saturée se croisent. du CO2 et des vapeurs d’amine. La solution d’amine nettoyée déborde par-dessus le barrage et est acheminée vers l’échangeur (amine nettoyée/amine saturée). La quantité envoyée est contrôlée par un système de régulation. Elles n’ont pas la même température. la solution saturée est filtrée afin d’enlever les particules solides. La température de chauffe est contrôlée par un système de régulation TC (temperature control)/FC (flow control). Cette dernière arrive par le haut de la colonne et est mise en contact avec des vapeurs chaudes générées par le réchauffeur situé au bas de la colonne. cela permet donc de récupérer de la chaleur et de préchauffer la solution saturée en vue de son passage dans le « boiler » de régénération. Réchauffeur Page 84 of 201 . Ce mélange est acheminé vers le bas de la colonne de stripage et parcoure les différents plateaux de la colonne pour nettoyer la solution d’amine saturée. Les vapeurs quittant le réchauffeur sont de la vapeur d’eau. Cette colonne reçoit une faible quantité d’amine afin d’absorber les gaz acides restants et de les empêcher d’aller vers le système d’alimentation. soit pour alimenter un système de contrôle qui maintient la pression dans le séparateur flash. Les gaz. Le but de ce réchauffeur est de chauffer suffisamment la solution semi-saturée afin qu’elle se nettoie complètement.. La colonne de stripage est similaire dans la conception à la colonne d’absorption puisqu’elles comportent toutes les deux des plateaux à soupapes. On utilise la colonne de stripage pour retirer les gaz acides de la solution d’amine saturée. En quittant l’échangeur. Il est conçu avec un mécanisme interne (barrage qui figure sur le schéma : « weir ») capable à la fois d’optimiser les transferts thermiques en maintenant un niveau d’amine suffisant par rapport à la surface d’échange ou en le diminuant pour éviter une surchauffe.

Si cette température est en dessous du gaz naturel entrant. Ensuite.3. Il aide également à contrôler la température d’opération dans le haut de la colonne. Pour cela. En haut de la colonne figure le même dispositif (steel mesh de-mister pad) que la colonne d’absorption. Elles peuvent varier suivant les nécessités du procédé et les conditions d’exploitation.1. la température de la solution d’amine entrant dans la colonne d’absorption doit être supérieure de 5 à 10°C par rapport au gaz naturel entrant. Le réservoir est surveillé pour maintenir une bonne concentration d’amine dans le système. Une pompe de circulation y est raccordée afin d’envoyer la solution nettoyée vers un échangeur à air froid. une autre pompe délivre. Ces conditions sont maintenues par des systèmes de régulation intégrés au procédé. L’amine est régénérée et le CO2 est récupéré grâce à la chaleur du réchauffeur et aux vapeurs montantes. Pour la solution d’amine. En haut de la colonne figure un dispositif (steel mesh de-mister pad) qui empêche les pertes d’amines en condensant les vapeurs d’amine. Il a pour but d’empêcher la réaction entre le CO2 retiré et la solution d’amine fraichement nettoyée. Le niveau d’amine dans la colonne est contrôlé par une instrumentation de type LC (level control)/LCV (level control valve située en aval). un au milieu et un en bas (souvent le cas lorsqu’il y a du H2S). Cependant. Conditions opératoires Les conditions opératoires que nous allons décrire dans la suite sont celles de référence. Il empêche les pertes d’amines en condensant les vapeurs Page 85 of 201 . II. La colonne de stripage Cette colonne de stripage est une colonne où la solution d’amine saturée est fractionnée en parcourant une vingtaine de plateaux. la solution nettoyée et refroidie à la colonne d’absorption. Les vannes se ferment ou s’ouvrent en fonction des besoins. nous privilégierons plusieurs entrées par le haut afin que les contacts soient optimisés.5. La colonne d’absorption La colonne d’absorption est composée de 20 plateaux où sont situées les soupapes. rejoint le réservoir de stockage. après être passée dans l’échangeur. La température de la solution d’amine qui entre dans l’absorbeur doit être très contrôlée car elle détermine le bon fonctionnement de l’opération. des condensats de gaz peuvent se former dans la solution d’amine et causer le moussage de la solution. via un système de régulation de niveau. elle y rentre par 3 points différents : un en haut. Le débit d’amine saturée est contrôlé par une instrumentation de type FC (flow control) / FCV (flow control valve située en aval). Le gaz naturel y rentre par le bas de la colonne. Le moussage met en défaut les contacts et diminue l’absorption du CO2 par l’amine. Les conditions d’opération se situent aux alentours de 45 bars et 30°C. La réaction est la suivante : Amine carbonate + Heat & stripping steam ===> CO2 + amine solution Les vapeurs rentrent dans la colonne par le bas et contacte la solution d’amine saturée à contrecourant pour maximiser les échanges.La solution nettoyée. Le liquide de reflux est inséré dans la colonne par le haut et se compose à 99% de vapeur d’eau.

La colonne est constituée d’anneaux en acier inoxydable. figure précédente) Il s’agit d’un réchauffeur constitué de tubes d’acier inoxydable en forme de « U ». La pression d’opération dans la colonne de stripage est de 1.3 bars. La solution d’amine insaturée issue du bas de la colonne de stripage s’écoule vers le réchauffeur afin d’éliminer les gaz acides restants de la solution semi-saturée. Cette huile chaude est régulée par un FC/FCV pour le débit et une sonde TC pour la température. L’étape de régénération de l’amine fait intervenir les équipements suivants : un réchauffeur pour la solution d’amine saturée (cf. Une faible quantité d’amine est injectée dans le haut de la colonne de réabsorption afin d’absorber les gaz acides. La solution d’amine nettoyée passe ensuite par-dessus la barrière et s’écoule vers l’échangeur.d’amine. La pression d’opération dans le séparateur flash est d’environ 5. Le séparateur flash Le séparateur flash est un ballon horizontal conçu pour accueillir deux phases (liquide et gaz). Le niveau est contrôlé par une vanne LCV. Le procédé génère des vapeurs chaudes qui quittent le réchauffeur par le haut et s’écoulent vers la colonne de stripage. La solution d’amine injectée continue son chemin dans le séparateur flash et rejoint alors la solution d’amine saturée initialement présente. les gaz acides dissouts dans la solution saturée d’amine s’échappent. Le réchauffeur possède deux sections séparées par une barrière (weir) qui maintient le niveau d’amine correct par rapport aux tubes afin d’optimiser les transferts thermiques. Comme la pression chute. Régénération de l’amine L’amine se régénère (ou se reconcentre) par un simple procédé de distillation continue qui retire les gaz acides et la très légère quantité de méthane absorbés. Les gaz d’échappement peuvent être utilisés comme carburant. Ces vapeurs permettent d’éliminer les gaz acides de la solution d’amine saturée en parcourant les différents plateaux comme nous avons pu le décrire précédemment. Page 86 of 201 . Les vapeurs chaudes sont générées à une température d’environ 130°C grâce à de l’huile chaude (260 °C) parcourant les tubes en U. C’est une très faible pression comparée à la colonne d’absorption où on opère à 45 bars.2 bars. Une vanne PCV située dans le baril de reflux contrôle la pression. Un système de contrôle de pression avec une vanne PCV en aval permet de maintenir cette pression. Un filtre figure également dans le procédé afin de filtrer les particules solides formées au cours des différentes réactions. Une petite colonne appelée « Re-Absorber tower » se situe en haut du séparateur. Le but du séparateur flash est de dégazer la solution saturée d’amine quittant la colonne d’absorption.

La solution d’amine saturée s’est réchauffée à une température de 100 °C et s’écoule vers la colonne de stripage et les différents filtres. figure suivante). Deux filtres doivent être installés : l’un est en service et l’autre est en standby. Les différentes solutions d’amine sont séparées par un joint. Ces particules peuvent provoquer le moussage de la solution d’amine dans les colonnes d’absorption et de stripage et ainsi réduire les contacts et les échanges thermiques. Page 87 of 201 .- un échangeur à plaque pour les solutions d’amine saturées et nettoyées Il est composé de tubes ondulés en acier inoxydable concaténés les uns contre les autres (cf. Ainsi. figure suivante) Des particules solides peuvent s’accumuler au cours de l’écoulement en raison d’impuretés ou d’éventuelles formations de corrosion. Les filtres doivent être choisis afin de filtrer des particules de l’ordre de 10 microns de large. Echangeur à plaque - un filtre à cartouche (cf. Le but de cet échangeur est de transférer de la chaleur depuis la solution insaturée quittant le réchauffeur vers la solution saturée provenant du séparateur flash à une température inférieure. la solution insaturée se refroidit et quitte l’échangeur à environ 85°C pour rejoindre l’espace de stockage. Cela permet de générer un grand nombre de transfert thermique dans un espace compact pour des échangeurs à contre-courant.

Filtre à cartouche - un condenseur et un accumulateur du reflux d’amine Le CO2. les vapeurs sont condensées afin de former un liquide de reflux retournant à la colonne de stripage à 65 °C. Le ventilateur A ne possède pas de pales variables. Le ventilateur B de l’échangeur possède des pales à angle variable : leur angle est réglable afin d’ajuster la vitesse de ventilation de l’air. Ce condenseur est un échangeur à air avec des ailettes de refroidissement à travers lequel la solution d’amine effectue plusieurs passages. Page 88 of 201 . Une sonde de température en sortie du reflux de condenseur donne le signal au variateur de vitesse afin d’ajuster l’angle des pales. séparé de la solution saturée. Les deux ventilateurs doivent être allumés ou éteints manuellement par un interrupteur mais un des deux ventilateurs doit tourner constamment. L’air est fourni par des ventilateurs à moteur électrique. S’ils sont éteints en même temps alors l’huile chaude parcourant l’échangeur décrit précédemment est automatiquement arrêtée. Dans ce condenseur. s’écoule depuis la colonne de stripage vers le condenseur de reflux à environ 105°C.

Les gaz non condensables sont relâchés pour être torchés à travers un système de contrôle basse-pression maintenant ainsi la pression dans l’accumulateur à environ 0. Au sein du refroidisseur. Lorsqu’on observera une importante perte de charge alors cela indiquera que la passoire a besoin d’être nettoyée. d’où l’importance du refroidissement. Le niveau de reflux dans l’accumulateur est contrôlé par une vanne LCV.5 bars. la température de la solution d’amine est refroidi jusqu’à être environ 6°C au dessus de la température du gaz. la solution nettoyée et stockée est trop chaude pour être utilisée dans l’absorbeur. Le niveau de liquide dans l’accumulateur est vérifié par un contrôleur de niveau. Ce liquide de reflux contient 99. une solution trop chaude retirera moins efficacement les gaz acides qu’une solution refroidie.5 % d’eau. Généralement. les 0. figure précédente) Comme nous l’avons mentionné plus tôt. un refroidisseur pour la solution d’amine nettoyée (cf. L’accumulateur de reflux crée une pression d’aspiration et achemine le reflux vers la colonne de stripage par pompes. la température de la solution nettoyée d’amine entrante dans l’absorbeur doit être la plus proche possible de celle des gaz sortants. La température maximum de la solution d’amine entrante dans l’absorbeur est d’environ 40°C.Condenseur/Refroidisseur L’accumulateur de reflux est un ballon utilisé pour séparer les liquides condensés des gaz.5 % restants sont du gaz dissous et de l’amine. Le débit des pompes est d’environ 55 litres par minute et la pression du fluide est d’environ 4.7 bars. Une passoire (un filtre) est installé en fin de parcours afin de retirer les éventuelles débris ayant pu se former. Le refroidisseur est un échangeur tubulaire à air avec 2 ventilateurs électriques comme décrit précédemment. Page 89 of 201 . En effet.

Ces deux traitements permettent donc d’économiser 2. Synthèse Grâce aux traitements du gaz et des fumées.45%) les couts de structure (construction et installation) (5€ soit 45. nous avons estimé qu’un procédé d’absorption coutait environ 15.1%) Finalement.1.1. soit 1380 M€ sur la durée de vie totale du champ de gaz dont : Traitement du gaz et des fumées Cout 2.II.1. Ce cout moyen représente à la fois : les couts de matières premières pour les équipements (5€ soit 45. environ 123 Mt de CO2 seront économisées. Avec nos estimations et nos choix. les deux procédés représentent environ 30 M€ par an.2 $/tonne de CO2 récupéré soit environ 11€.45%) les couts de consommation énergétique (1 € soit 9. nous considérons que nous atteignons l’objectif fixé : passer de 10 à 2 kg de CO2/kg d’aluminium produit.68 Mt de CO2 sur la production annuelle d’aluminium.7 années.2.5.4.68 M tonnes de CO2 récupérées par an 30 M€ par an Page 90 of 201 . la durée de vie du réservoir est de 45. Sur cette durée. D’après la partie I.

Ces liquides sont en fait les composés lourds (propane et butane) du gaz naturel que nous obtenons par condensation.9 C2H6 5 7. L’extraction de ces liquides revient en fait à diminuer le pourcentage de propane et de butane (et des composés plus lourds s’il y en a) dans la concentration molaire de notre gaz naturel purifié. lorsque le gaz contient trop de composés lourds. il est primordial de respecter la spécification du point de rosée (cricondentherme) du nouveau mélange gazeux pour le système de distribution. une large majorité du gaz est utilisé pour la production d’électricité et pour l’approvisionnement en énergie de la station de compression du gaz (sur la plateforme au dessus du réservoir).6 CO2 36 0 Total 100 100 Il existe 3 raisons pour lesquelles nous devons penser à l’extraction des liquides de gaz naturel : • la problématique de transport la spécification de l’indice de Wobbe maximum l’intérêt économique des liquides de gaz naturel La problématique du transport Dans notre cas. Intérêts de l’extraction Comme nous l’avons vu précédemment.1.6. comme pour le dimensionnement du pipeline transportant le gaz brut jusqu’à la côte.1. Composition gaz brut Composition gaz purifié % % CH4 55 85. Suite à cette étape de déshydratation.8 C3H8 3 4.6. nous devons déshydrater le gaz naturel de nouveau. Pour l’éthane.1. Il est envisageable que l’excès de gaz soit vendu et donc transporté par gazoduc.II. Or. il est possible de récupérer des liquides de gaz naturel. la température du point de rosée est assez élevée.7 C4H10 1 1. après avoir retiré les gaz acides du gaz naturel grâce aux solutions d’amine (contenant de l’eau). ce qui pose des problèmes de dimensionnement pour le gazoduc : respect des pressions et des températures en fonction des conditions de transport. il n’existe pas véritablement de marché mais il peut être valorisé pour former de l’éthylène par vapocraquage à 850 °C (non abordé ici). L’enveloppe de phase du mélange purifié étant : En général. Si le respect des pressions Page 91 of 201 . Extraction des liquides de gaz naturel (LNG) II.

on a le nombre de mole total de CO2 ainsi que la masse associée Page 92 of 201 . Plus les hydrocarbures sont lourds. Leur contribution au mélange constitue donc un choix judicieux afin de respecter les spécifications sur l’indice de Wobbe. lorsque nous purifions notre gaz. Cet indice de Wobbe se définit comme étant : WI = PCS du gaz / densité0. On constate alors logiquement que si l’on extrait les composés lourds du gaz naturel. comme nous avons la masse molaire de chacun des composés et leur masse volumique.afin d’assurer l’écoulement n’est pas un problème (stations de compression qui comprime le gaz). nous allons donc supposer que notre débit de gaz acheminé par pipeline est 3 MNm3/jour. la température de rosée diminue et pose beaucoup moins de contraintes pour l’écoulement sans condensation.5 Pour la production d’électricité. Par l’extraction des composés lourds. nous retirons les gaz acides. le respect de la température de rosée peut être un obstacle à l’écoulement sans condensation. l’indice de Wobbe (intervalle entre le minimum et le maximum) est spécifié par les bruleurs de la chambre de combustion de notre cycle combiné. Il est donc très envisageable de récupérer les liquides de gaz naturel afin de satisfaire ce critère • l’intérêt économique des liquides de gaz naturel Nous allons prouver l’intérêt économique de l’extraction des LNG dans notre cas. • la spécification de l’indice de Wobbe maximum Suivant son usage. De plus. Comme nous avons 3 puits de gaz débitant à 1 MNm3/jour. Nous obtenons ainsi le nouveau débit de gaz purifié en sortie du traitement aux amines. nous avons 0. comme notre volume de gaz est de 3 MNm3. les composés inertes (azote. on obtient le nombre de mole total du mélange on a ainsi la masse totale de gaz de plus. Pour l’usage commercial. CO2) sont importants puisqu’ils influent sur la densité du gaz. Ensuite. on obtient aussi la masse molaire et le volume molaire du mélange. nous pouvons déterminer la composition chimique du gaz purifié grâce au raisonnement suivant : sur une mole de gaz naturel. plus leur pouvoir calorifique est élevé. Grâce à une feuille de calcul Excel. on obtient la masse puis le volume de chaque composé. son indice de Wobbe va diminuer et sera compris dans l’intervalle entre le WI minimum et maximum. une faible quantité de gaz brut et déshydraté est utilisée pour la station de compression située sur la plateforme au dessus du réservoir. Nous allons considérer que nous enlevons les 36% de CO2 présents dans le gaz brut. il en va de même.36 mole de CO2 qu’on retire par le traitement. le gaz doit respecter un indice de Wobbe maximum. En réalité.

nous obtenons le tableau suivant : PCS Composition du gaz purifié Composition du gaz après extraction des LGN % % MJ/ m3 91.92834 Page 93 of 201 .92834 CH4 C2H6 C3H8 C4H10 CO2 Total MNm3/jour Ensuite.936 0. pour l’extraction des liquides de gaz naturel. on retire le nombre mole de CO2 au nombre de mole totale du gaz.5625 36 0 100 100 3 1.42287 CH4 85.9 37. Notre gaz purifié a la composition suivante : Composition du gaz brut Composition du gaz purifié % % 55 85.016223 C4H10 1.31117 C2H6 7. on a le nouveau nombre de mole du mélange comme le nombre de mole des autres composés n’a pas changé.065 0. nous allons estimer que : 95% du propane sera récupéré 99% du butane sera récupéré Nous verrons les procédés d’extraction des liquides de gaz naturel par la suite.8 66.2493351 C3H8 4.8123535 MNm /jour 1.5 0 CO2 0 100 Total 100 3 1.9375 5 7.7 93. En adoptant un raisonnement similaire au précédent et grâce à notre feuille de calcul Excel.6875 1 1.- on retire la masse de CO2 à la masse totale du gaz.8125 3 4.6 121. on a la nouvelle masse du mélange. on obtient une nouvelle composition chimique du gaz après le retrait du CO2.7 8.

9 7.3843 5. Dans nos calculs.23421542 0.944 0 43. - - Les revenus moins les pertes donnent : 149930 $/jour.8123535 Pouvoir de combustion MJ/m3 34.065 93.295 tonnes d’hydrocarbures lourds par jour.414992 1. Il faut cependant investir dans les installations et les équipements qui permettent cette valorisation.42287 8.7 MkJ = 11770.21112282 PCS MJ/ m3 37. nous avons obtenu que nous récupérerions 158. Comme nous l’avons constaté.019710945 40. La contraction de la valeur du gaz est la suivante : 84647.31117 0.92834 Cette étape d’extraction a bien évidemment lieu avant que le gaz n’entre dans la chambre de combustion du cycle combiné.46642199 5.5 85.2493351 0.490774461 0. nous pouvons estimer que l’investissement sera profitable pendant 39 ans.7 1. L’investissement sera donc de 7*365*149930 soit environ 383 M$ Comme Echo Field a une durée d’environ 46 ans. L’éventuel perte (si on exporte le gaz en excès) de revenus sur l’export du gaz serait de : 23540.016223 0 100 1. L’intérêt économique de l’extraction des liquides est donc prouvé. La valeur de ces liquides extraits serait donc de : 173471.15307 4. le pouvoir de combustion du gaz a légèrement diminué donc le débit de gaz va très légèrement augmenter. La valeur du gaz est de 2$/MkJ.645 tonnes de butanes par jour.25 $/jour.8 $/jour.135 Milliards $… Page 94 of 201 .Nous allons maintenant comparer le pouvoir de combustion du mélange avant et après extraction : Gaz purifié % CH4 C2H6 C3H8 C4H10 CO2 Total MNm /jour Conséquences : 3 Pouvoir de combustion MJ/m3 32.6 0 100 1. soit 231. le prix des condensats est de 750 $ par tonne. 11 MkJ – 72876.8 4.41 MkJ. Cependant cela n’a pas d’incidences significatives ni sur le nombre de puits nécessaires ni sur l’indice de Wobbe spécifique. En revanche.65 tonnes de propane par jour et 72.936 121. On peut compter un retour sur investissement de 7 ans.896362 Gaz après extraction des LGN % 91. Cela représente un bénéfice brut d’environ 2.7 66.

Nous ne pouvons pas opérer à trop haute pression car sinon nous atteignons les conditions critiques et plus rien n’est séparé.II. 4 étapes essentielles sont répertoriées : Page 95 of 201 . il est nécessaire d’opérer le mélange gazeux aux conditions de pression et de température.6. Constituant Méthane Ethane Propane Butane Conditions critiques -83°C / 46 bars 32°C / 49 bars 97°C / 42.2. La température du gaz se refroidit et des liquides vont alors se condenser. La gaz est refroidi par échange thermique contre un fluide froid appelé réfrigérant qui se vaporise. Pression de vapeur saturante (propane et butane) Il existe 3 moyens d’extraire des liquides du gaz naturel : • la réfrigération externe la détente Joule-Thomson le turbo-expandeur La réfrigération externe On a un cycle de refroidissement classique. Techniques d’extraction Afin de récupérer le propane et le butane du gaz naturel. nous pouvons voir l’évolution de la température d’ébullition en fonction de la pression. Dans ce cycle.5 bars 152°C / 38 bars Sur la courbe ci-après.1. nous devons utiliser les propriétés de changement de phase (liquide/vapeur) afin de les liquéfier sélectivement. Nous n’opérons pas à trop basse température non plus pour ne pas consommer trop d’énergie. Pour cela.

6 bars Voici un tableau exposant les avantages et les inconvénients de cette technologie : Avantages pas de perte de pression significative sur le gaz de charge bon taux de récupération taux de récupération ajustable Inconvénients Investissement important car nombreux équipements cout opératoire important lié à la puissance du compresseur récupération d’éthane limitée • La détente Joule-Thomson C’est la détente du gaz à travers une vanne.- A vers B : compression du réfrigérant en phase gazeuse B vers C : condensation totale en utilisant un refroidisseur C vers D : détente du réfrigérant dans une vanne D vers A : refroidissement du gaz naturel par évaporation du réfrigérant Cycle de réfrigération Le réfrigérant le plus utilisé dans le traitement du gaz naturel est le propane. Cette détente est isenthalpique. Vanne de détente Sur un diagramme pression-enthalpie. Ses conditions d’équilibre sont : T = -42°C à P = 1 bar et T = 45°C à P = 15. Page 96 of 201 . cette détente est donc une droite verticale où la pression du gaz chute de P1 vers P2 à travers la vanne et provoquant ainsi une chute de la température du gaz de T1 vers T2.

De plus. Page 97 of 201 . la détente du gaz naturel à travers une vanne provoque une baisse de température de 0. Turbo-expandeur La détente du gaz à travers l’expandeur est une détente isentropique à la différence d’une détente de Joule-Thomson isenthalpique. si la chute de pression est importante alors on traverse l’enveloppe de phase et un mélange liquide/gaz se forme. La puissance générée par la détente est directement transférée au compresseur.Schéma de détente isenthalpique Comme nous pouvons le voir sur le graphique ci-dessus. Voici un tableau exposant les avantages et les inconvénients de cette technologie : Avantages Procédé simple car pas de machine tournante Pas sensible aux variations de débit de gaz Faible investissement et simplicité opératoire Inconvénients Faible récupération des liquides Sensible aux variations de pression du gaz Nécessite un gaz à haute pression (compression) • Le turbo-expandeur Un turbo-expandeur est une turbine détendant un gaz à haute pression et produisant un travail mécanique. Ainsi elle produit du travail qui est récupéré sur l’arbre en tant qu’énergie mécanique.3 à 0.5 °C par bar.

Alstom) Taux de récupération élevée et faible consommation énergétique Inconvénients Très dépendant de la pression du gaz Sensible au changement de la composition du gaz Nécessite une déshydratation par tamis moléculaire Pour récupérer les LNG. la température du gaz chute lourdement ce qui permet la formation de liquide. la détente isenthalpique était alors une droite verticale. D’ailleurs. il s’agit d’une courbe comme indiqué dans le schéma suivant : Schéma comparant détente isentropique et détente isenthalpique Comme nous pouvons le voir. voici les paramètres à prendre en compte : La masse molaire du mélange gazeux (différents composés en différentes proportions) La teneur en CO2 du gaz La pression du gaz à traiter La pression à laquelle il faut délivrer le gaz résiduel Objectif de la récupération : condensats lourds.Par la détente du gaz et la libération d’énergie sur l’arbre. éthane - Page 98 of 201 . la détente isentropique permet de se rapprocher plus significativement de la zone liquide qu’une détente isenthalpique pour un même point donné. pour une détente isentropique. Sur un diagramme pression/enthalpie. LGN. on utilise une combinaison judicieuse de ces équipements en ajoutant une intégration thermique optimisée (système échangeant de la chaleur avec lui même) et une distillation cryogénique. Pour choisir. Avantages Procédé permettant de récupérer de l’énergie mécanique Beaucoup de références industrielles (GE. En revanche. quasiment tous les procédés utilisés en industrie sont basés sur ces 3 technologies. La sélection de la configuration du procédé dépend du gaz à traiter et de l’objectif de récupération des liquides.

Choix du cycle Contexte Les données indiquent que la centrale à cycle combiné devra fournir toute l’énergie nécessaire à l’alimentation d’une usine de production d’aluminium.7. Page 99 of 201 . Les produits évalués appartiennent à la gamme capable de délivrer un courant de 60Hz. Les packages de cycles combinés proposés par GE sont nommés STAG (marque déposée).6. 4. A titre d’exemple. Un coefficient de sécurité de 0. Dimensionnement du cycle combiné II. de transport et de traitement du gaz naturel et de ses résidus représenterons à eux seuls une demande énergétique importante. En effet. Sous cette marque. Cela représente une puissance moyenne sur l’année de 500 MW que devra fournir la centrale à cycle combiné. nous avons choisi de nous baser sur les produits exposés dans la documentation de General Electric afin de réaliser une première estimation du type d’installation qui pourrait convenir. Environ 13kWh électriques sont nécessaires pour produire 1 kg d’aluminium.1. ce qui signifie Steam and Gas.355GWh électriques seront donc nécessaires pendant l’année pour subvenir aux besoins de l’usine. un processus de traitement aux amines des résidus de fumées et de stockage souterrain du CO2 peut représenter entre 10 et 40% de la production électrique nette d’une centrale thermique. les équipements d’extraction. Cette usine aura une production totale annuelle de 335 000 tonnes d’aluminium.II. La fréquence du courant ainsi créé sera de 50Hz.1. GE peut fournir clef en mains une variété de cycles dont les caractéristiques peuvent varier : arbre unique ou arbres multiples cycle avec surchauffe ou non préchauffage du combustible ou non Ci-dessous figure un tableau récapitulatif des produits qui ont été évalués au cours de cette étude.5 a donc été choisi et la centrale à cycle combiné devra donc être capable de fournir une puissance minimale continue de 750 MW. et de leurs caractéristiques principales.1. Il ne serait pas judicieux de dimensionner la centrale au plus juste en ne répondant uniquement aux besoins de l’usine. Présélection Dans le cadre d’une première approche.

Les résultats figurent dans le tableau ci-dessous: Modèle Nombre d'unités Puissance installée (>750MW) MW Puissance combustible (à 750MW) MW ou MJ/s 1531 1506 1506 1410 1386 1442 1423 1389 1379 1323 1313 1250 débit de combustible Nombre de puits Durée de vie du champ années kg/s 31 30 30 28 28 29 29 28 28 27 26 25 Nm /jour 3095521 3045794 3045794 2851138 2803707 2916933 2878188 2808899 2788245 2675142 2656402 2528009 4 4 4 4 4 4 4 4 3 3 3 3 3 S106B S206B S406B S106FA S206FA S109E S209E S109EC S209EC S109FA S209FA S109H 12 6 3 7 4 4 2 3 2 2 1 2 771.9 751. les débits nécessaires en combustible et donc la durée de vie du champ de gaz ainsi que le nombre de puits. Le PCI du combustible est calculé selon les % molaires des différentes espèces dans le mélange (voir tableau). Le nombre de puits est calculé en sachant qu’un puits peut débiter un maximum de 106 Nm3/jour.6 784.2 781.8 874. Le calcul du débit de combustible à fournir est fondé sur les rendements thermiques des cycles indiqués dans le tableau précédent.8 767. il fut possible d’estimer le nombre de cycles à installer.GE combined cycle product line and performance (ref: GER 3574) Le rendement thermique est défini comme suit: rendement thermique = W _ +W W _ −W Sur cette base.9 960 44 45 45 48 49 47 48 49 49 51 52 54 Page 100 of 201 .9 1045.2 783.4 777. et pour un fonctionnement à 750MW.6 786.8 756.

La centrale est en effet destinée à fonctionner de façon continue. rendement thermique 58. il faut envisager l’éventualité de dépasser les 750 MW nécessaires. rendement thermique 60%. Les puissances installées calculées ne sont réalisable que dans les cas de conditions de fonctionnement optimales. coûts de forage et en équipement au niveau du puits. Cette raison a été jugée suffisante pour pouvoir les disqualifier. 50Hz) 8000H Equivalent Alstom : KA26-1 (425MW. l’utilisation du plus efficient est conseillée. 50Hz) Récapitulatif : Puissance combustible 1250MW Puissance cycle combiné 750MW Puissance nette électrique 500MW Notons que le package sélectionné ne fonctionnera pas à 100% de ses capacités mais à 78% Page 101 of 201 .Comme on le constate. et il est certain qu’une centrale amenée à fonctionner en continu ne pourra assurer de telles performances. De plus. bien plus performants et complexes que les cycles écartés. De ce fait. A noter cependant que les cycles retenus sont . le S109FA et le S209FA ont été écartés car la puissance maximale qu’ils pourraient fournir et beaucoup trop proche de la puissance moyenne requise. Ce choix va permettre d’étendre l’approvisionnement électrique de l’usine d’aluminium. chacun de ces packages à l’exception du S209EC. pital Parmi les 4 packages retenus.5%. et donc représenterons nécessairement un investissement en capital plus élevé. Package conseillé : S109H de GE ou équivalent chez d’autres constructeurs Equivalent Siemens : SCC5-8000H 1S (530MW. C’est également un choix écologique à l’heure des économies d’énergie et de l’optimisation énergétique. isager Le choix s’est donc resserré autour des deux packages restants : le S209EC et le S109H. S109FA. S209FA et S109H nécessiterait 4 puits à l’exception des 4 packages précédemment nommés qui n’en nécessitent que 3. Entre ces deux produits. dans le cas d’un pic de consommation de la part de l’usine d’aluminium. une différence de rendement de 5.6% conduit à une différence au niveau de la durée de vie du champ de 5 ans. ce qui permettra d’économiser en disqualifier.

II.1.6.2. Descriptif du package conseillé
Les principaux équipements inclus dans les package tel que celui mentionné ci-dessus sont la turbine à gaz, le générateur de vapeur, la turbine à vapeur, la génératrice et le système d’instrumentation. Un plan détaillé de ce package est disponible en annexe. La turbine à gaz. Le tableau ci-dessous regroupe les caractéristiques des turbines à gaz disponibles au sein des package proposés par GE.

Source: GE combined cycle product line and performance (ref: GER 3574) Le package conseillé plus haut sera amené à fonctionner avec la MS 9001H. Comme on le constate, la puissance fournie par la turbine n’est pas indiquée car la turbine à gaz et la turbine à vapeur de ce cycle sont montés sur le même arbre.

Figure … : vue en coupe de la turbine à gaz La température à l’intérieur de la chambre de combustion de cette turbine à gaz sera de 1400°C. Les brûleurs utilisés sont des brûleurs bas-NOx. En tant que technologie de catégorie « H », le rapport de pression dans le compresseur est 23 bars. La température de sortie des fumées est prévue à 566°C. Le système de refroidissement de la turbine à gaz est un circuit vapeur fermé, permettant ainsi de récupérer une partie de la chaleur dissipée par la turbine qui normalement serait rejetée dans l’environnement. Elle est compatible avec une variété de combustibles aussi bien liquides que gazeux.

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Le générateur de vapeur Les générateurs de vapeur de la marque STAG sont construits sous forme de modules individuellement testés en usine. De types de générateurs sont disponible, à circulation naturelle ou à circulation forcée. Chaque turbine à gaz est reliée à un unique générateur de vapeur.

Représentation du générateur de vapeur à circulation naturelle

La turbine à vapeur La turbine à vapeur sera montée sur le même arbre que la turbine à gaz. Il y aura en réalité 4 turbines à gaz sur un package : une turbine haute pression, une turbine moyenne pression et une turbine basse pression. Ces turbines fonctionneront en exploitant la vapeur générée à différents stades le long du générateur de vapeur. Une technologie de réchauffage intermédiaire permettra de récupérer la vapeur en sortie de la turbine haute pression, de la surchauffer dans le générateur de vapeur et de la réinjecter dans la turbine moyenne pression. Un processus similaire a lieu entre la turbine moyenne pression et la turbine basse pression.

Diagramme : transfert de chaleur dans l’évaporateur

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Le générateur Le générateur devra être capable de convertir une puissance mécanique en une puissance électrique de 480MW. La puissance apparente S (kVA) se calcule alors grâce à la relation ci-dessous : S= P cos (φ)

Où cos (φ) est le facteur de puissance, pris arbitrairement à 60% (valeur moyenne fréquemment rencontrée dans l’industrie) S = 800.103 kVA Le liquide de refroidissement habituellement utilisé pour un générateur couplé à une technologie “single shaft” (arbre unique) telle que celle que nous conseillons est l’hydrogène.

Schéma du générateur refroidit à l’hydrogène

La source froide Toute machine thermique ne peut fonctionner que si elle est placée entre une source à potentiel thermique élevé (source chaude) et une source à faible potentiel (source froide). Cette fonction fait appel à un échange en condensation, car le fluide issu de la turbine n’est autre que de la vapeur humide qui doit être condensée. Cependant, ce type d’installation est toujours associé à une turbine à condensation. La source froide est un lieu d’échange de puissance particulièrement important, puisque dans ce cas 40% au moins de la puissance thermique initiale est rejetée à l’extérieur. Mais cette notion de quantité est insuffisante pour apprécier la puissance, il faut également parler de qualité de l’énergie et, dans une source froide, la vapeur arrive à très basse température et peut difficilement trouver une valorisation dans un procédé. Les sources froides sont classées essentiellement en deux types : celles fonctionnant en circuit ouvert ; celles en architecture circuit fermé.

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Les performances (puissance) de l’installation sont sensibles à la nature de la source froide (rendement de Carnot). Celles en circuit ouvert permettent d’obtenir des vides plus poussés, gages d’un gain de puissance, par rapport aux installations en circuit fermé qui cumulent les échangeurs (avec leurs écarts terminaux) et fournissent des vides moins performants. La notion circuit ouvert fait référence au fait que le fluide de refroidissement est prélevé dans le milieu naturel, assure sa fonction et est réinjecté dans son milieu d’origine. Le fluide de refroidissement n’effectue qu’un seul passage dans l’échangeur, contrairement au circuit fermé où il échange dans une boucle. Les fluides les plus couramment utilisés sont l’eau dans un condenseur, et l’air dans un aérocondenseur. Ce dernier type est utilisé lorsqu’aucune ressource en eau ne se trouve à proximité du site. Compte tenu de la différence de coefficient global d’échange entre celui obtenu avec l’air et celui obtenu avec de l’eau, l’aérocondenseur conduit à un équipement de taille imposante pour la même puissance de refroidissement. La centrale sera construite en proximité de la côte dont les eaux sont à une température moyenne de 14°C. Le choix logique est donc d’employer cette eau de mer relativement fraiche comme source froide pour la centrale. Le condenseur est accolé à l’échappement de la turbine et reçoit la vapeur de cette dernière augmentée des retours de condensats du cycle (fonction normale ou secours), ou la vapeur du contournement turbine. Il a vocation à condenser l’ensemble des débits qu’il reçoit. L’eau de refroidissement est admise à l’intérieur des tubes et est ensuite rejetée à la mer. Le condenseur est un matériel simple passe. Il assure également la fonction de dégazage et d’extraction des gaz incondensables. Des pompes spécifiques et des éjecteurs de mise à vide s’acquittent de cette fonction d’évacuation des incondensables. Le plus souvent, les condenseurs sont des échangeurs tubulaires à calandre.

Schéma de principe du condenseur

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Prédimensionnement du cycle et choix de la méthode de combustion Afin de pouvoir choisir la méthode de récupération du CO2 des fumées la mieux adaptée à ce cas.106 € (×2) 14.6 45.9 50. Le but étant de comparer deux technologies au niveau de leurs émissions. et le PCI du combustible est proche de celui du méthane.103 kVA (×2) / Prix 240. le combustible purifié est majoritairement composé de méthane (85% .7 46.8 47. ou par condensation de l’eau dans le cas d’une oxycombustion.1. cette hypothèse ne nuira pas à la conclusion. la température de combustion est prise à 1400°C. Cela nous permettra par la suite de choisir la meilleure manière de récupérer le CO2 : par traitement aux amines dans le cas d’une combustion classique.106 € (×2) 508. 106 € Cycle combiné Transformateur Total II.355 C4H10 1 1. au niveau de la turbine à gaz. Composition Composition PCI gaz brut gaz purifié % % MJ/kg CH4 55 85.014 C2H6 5 7.6. Les calculs sont effectués pour une turbine à gaz. nous supposerons donc que le combustible est composé de méthane pur.2. L’objectif est donc de déterminer la composition des fumées dans chacun de ces cas.8. Comme on le constate dans le tableau ci-dessous. deux modes de combustion possibles : la combustion classique et l’oxycombustion.4.576247 Dans la modélisation simplifié qui suit. Puissance 480 MW (×2) 800. Les calculs sont effectués dans le cadre d’un fonctionnement à 78%.488 C3H8 3 4.Bilan Ci-dessous figurent donc les dimensions finales des équipements nécessaires ainsi qu’une estimation financière. il est nécessaire de comparer. Page 106 of 201 . la pression dans la chambre de combustion est 25 bars.717 CO2 36 0 Total/moyenne 100 100 49.composition chimique).

ce qui équivaut à un débit d’air de 389 kg/s. le débit molaire de méthane est 787.944 44. 25°C et ΔH(1400) la variation d’enthalpie molaire de l’espèce pour passer de 1 bar. La réaction de combustion s’écrit de la manière suivante: CH4 + 2(O2 + 3. Il faut donc admettre 180% d’air théorique. On obtient ainsi la puissance de compression.8 soit 80%. arbitrairement définie à 30 bars ici. 25°C à 25 bars.22 + ΔH(133)CH4+2(x+1)( ΔH(133)O2 + ΔH(133)N2)] = n[ΔH(1400)CO2 + 2 ΔH(1400)H2O + 2x ΔH(1400)O2 + 7.22 kJ/mole.852 CH4 O2 N2 H2O CO2 L’excès d’air calculé est alors 0.9 moles/s. n le nombre de moles de combustible (CH4). ΔH(133) (kJ/mole) 418 116 128 / / ΔH(1400)(kJ/mole) / 46.Combustion classique Le rendement thermique nous permet de calculer la puissance émise par le combustible lors de la combustion. Le PCI du méthane vaut 50.394 71. de l’air atmosphérique contiendra 3. En réalisant un bilan enthalpique sur cette réaction. C’est approximativement la valeur obtenue lors de l’application de la loi de Hess à cette réaction. 133°C à 1 bar. on a alors : n[(800.76N2)(x + 1)= CO2 + 2H2O + 2xO2 + 7.52x ΔH(1400)N2] avec ΔH(133) la variation d’enthalpie molaire de l’espèce pour passer de 25 bars. Résoudre cette équation en x permet donc de calculer l’excès d’air.52xN2 où x représente l’excès d’air utilisé lors de la combustion.76 moles de N2. calculé par la formule suivante : P= n RT P { n−1 M P − 1} Q η é Page 107 of 201 . Remarquons également que le combustible est introduit à une pression plus élevé dans la chambre de combustion. Le tableau ci-dessous contient les données nécessaires au calcul.464 56.6 Pour chaque mole de dioxygène. 1400°C . P = rdt P = 375 = 625 MW 0.014 MJ/kg soit 800.

P la pression en entrée/sortie et η le rendement polytropique du compresseur. T la température en entrée. il est possible d’étager un compresseur et d’effectuer un refroidissement intermédiaire grâce à un échangeur de chaleur. Considérons un refroidissement parfait pour lequel l’air est refroidit à sa température de départ T. Q le débit du fluide. n RT n−1 M P P −1 = Q n RT + η n−1 M = P P −1 Q η avec P4 = Psortie = 25 bars et P1 = Pentrée = 1. On a également n −1 γ− 11 = n γ η où γ = Cp/Cv Dans un soucis d’optimisation. M la masse molaire du fluide compressé. et afin de réduire la température de l’air en sortie. Dispositif avec refroidissement intermédiaire Représentation du refroidissement intermédiaire dans le diagramme T-S Alors le travail minimal est calculé comme suit : P= Idéalement.013 bars Page 108 of 201 . pour un compresseur à deux étages.avec R la constante des gaz parfaits.

185 1.117 1. Page 109 of 201 .870 0.366 314.000 Fractions massiques 0.045 0. Puisque la turbine à gaz et la turbine à vapeur sont montés sur le même arbre.090 0.Wcomp soit Wturbgaz + Wturbvap = 539 MW Il est également possible d’estimer la composition des fumées en effectuant un bilan molaire sur la réaction de combustion et en prenant en compte l’excès d’air. on peut donc calculer la puissance mécanique que devront fournir ces deux éléments. Les résultats sont regroupés dans le tableau ci-dessous.La température de sortie se calcule comme suit : = é ( ) avec Tentrée = T = 15°C On obtient donc une puissance totale de compression de 164MW et la température de l’air en sortie vaut 133°C.146 1.624 63. Wtotal = Wturbgaz + Wturbvap .812 39.354 1.8 Nm3/s.757 0.738 437.000 Masse volumique kg/m3 (15°C.199 Débit Nm3/s 19.719 0.749 0.7 kg/s de CO2 produit soit 19.065 0. 1 bar) 1.084 0. en supposant un rendement égal à 1 pour la génératrice. Fractions molaires CO2 H2O N2 O2 Total 0.133 1.000 Fractions volumiques 0.042 0.540 Il y a donc 34.770 1.053 0.

La première colonne (moyenne pression. puis filtré. Concept de combustion étudié On choisit un excès d’O2 de 6% dans la chambre de combustion afin de s’assurer qu’elle soit complète. En effet. dans le procédé le plus utilisé. L'air doit donc être comprimé entre 5 et 7 bar. c'est-à-dire par une liquéfaction de l'air suivie d'une distillation fractionnée. la puissance d’une turbine dépend notamment du débit qui circule dedans.11 la fraction massique de CO2 est alors de 89%. comme par exemple le CO2 obtenu dans les fumées de combustion. La majeure partie de cet oxygène ne servirait pas à la combustion et serait directement rejeté à l’atmosphère. elle ne se fait pas à oxygène pur. décarbonaté par adsorption sur tamis moléculaire et enfin refroidi par échange thermique entre le gaz entrant et les gaz liquéfiés. On constate sur l’exemple de cycle oxy-fuel en annexe que la fraction massique de dioxygène dans le mélange est choisie à 0. 5 bar) réalise une Page 110 of 201 . la combustion se fait sans azote. Un mélange O2 + CO2 est introduit dans la chambre de combustion de la turbine à gaz. Le dioxygène est obtenu de manière industrielle principalement (à 95 %) par séparation cryogénique des composés de l'air. La distillation. en continu. séché.4 °C) ne permettent pas la liquéfaction de l'air par simple compression. dans une turbine dont le travail extérieur est récupérable. mais contrairement à ce que l’on retrouve souvent dans la littérature générale. Production de dioxygène La première étape consiste à extraire le dioxygène de l’air. Les pertes frigorifiques sont compensées par une détente de 5 à 10 % du débit gazeux traité. Une vue globale d’un cycle oxy-fuel modélisé sous Thermoptym est disponible en annexe. Le concept étudié se nomme donc cycle oxy-fuel.9 °C) et du dioxygène O2 (tc = -118. des gaz purs. Les températures critiques du diazote N2 (tc = -146.Oxycombustion Cette fois-ci. On se rend rapidement compte qu’il faudrait donc des débits d’oxygène importants pour compenser l’absence d’azote (79% de la composition molaire de l’air). La technique adoptée consiste donc à pré-mélanger l’oxygène purifié avec un autre élément. est effectuée dans une double colonne qui permet d'obtenir.

ainsi que sa température de sortie. 115°C. L’utilisation d’un coefficient γ moyen (moyenne pondérée sur les ratios d’O2 et de CO2) nous permet de calculer la puissance de compression. On a ensuite Wturbgaz + Wturbvap = 623 MW Il est également possible d’estimer la composition des fumées en effectuant un bilan molaire sur la réaction de combustion.3 bar).999 %) au sommet et un liquide riche en dioxygène (environ 40 %). ainsi que l’excès d’O2 (6%). à la base.5 % et 99. Le maintien en température des colonnes ne consomme que 6 à 7 % de l'énergie totale dépensée pour la séparation.13kg/s On constate alors. Elles sont en acier inoxydable ou en aluminium et comportent une centaine de plateaux.68 kg/s Qtotal = 602. Le dioxygène O2 entre 99. La consommation en énergie est de 0. Ce liquide est alors envoyé à mi-hauteur de la deuxième colonne de distillation (basse pression. la principale impureté est l'argon. En réalisant un bilan enthalpique entre l’entrée des réactifs dans la chambre de combustion et la sortie.7 % est récupéré à la base de cette deuxième colonne. Q(CO2) = 548.8 MW. ce qui est supérieur aux 11% de la modélisation sous thermoptym.première séparation de l'air en diazote gazeux pur (à 99. Q(O2) = 53. il est possible de déterminer le débit d’oxygène puis le débit de CO2. Il contient moins de 1 ppm de diazote. Page 111 of 201 .45 kg/s La puissance nécessaire pour le processus de séparation de l’air est évaluée à 56. Pré-dimensionnement Le débit de combustible étant connu. Les résultats sont regroupés dans le tableau ci-dessous.4 kWh⋅m-3 de dioxygène O2 gazeux soit 1440kJ par mètre cube. ce mélange est donc considéré comme réalisable du point de vue de la combustion. et mesurent de 15 à 25 m de hauteur. L'isolation thermique est réalisée avec de la perlite (sable de silice expansé). 248MW. on peut déterminer le débit de CO2. que le ratio (molaire) de dioxygène est de 15%. 1. Les colonnes de distillation ont entre 1 et 6 m de diamètre.

Les émissions de NOx sont totalement éliminées du fait de l’absence d’azote dans le comburant. 1 bar Nm3/s 0.870 0. une partie de ce dioxyde de carbone recirculera et sera mélangée à l’air à l’entrée de la chambre de combustion.889 1.3 kg/s de CO2 qu’il faut séparer des 28.7 kg/s.105 0. Le débit net de fumées (c'est-à-dire sans prendre en compte le CO2 qui recircule) est de 61. et la puissance nécessaire pour ce processus est estimée à 56. Comme on le constate sur le cycle représenté en annexe. soit 548.6 Nm3/s.006 1. Comparaison et détermination de la technologie conseillée Comme on le constate dans le tableau suivant.354 1. La séparation du CO2 et de la vapeur d’eau est alors facile et peu coûteuse en énergie.5% 88.3 kg/s de vapeur et 3kg/s de dioxygène.Fraction molaire CO2 H2O O2 Total 0. Il reste donc 34.115 Séparation CO2/H20 On a donc en sortie 583. Nous n’avons pas pu au cours de cette Page 112 of 201 .9%).388 375.005 1.6 Nm3/s L’avantage principal de l’oxycombustion réside en la haute teneur en CO2 des fumées postcombustion (88. Combustion à l’air Oxycombustion Puissance de la turbine à gaz et de la turbine à vapeur 539 MW 575MW Puissance de compression 164MW 200MW Puissance nette 375 MW 375MW 3 Débit fumées (sortie turbine) 409 Nm /s 375Nm3/s fraction volumique CO2 4.9% 3 CO2 produit 19. La concentration en amines requise pour un processus de traitement aux amines augmente avec la diminution de la concentration en CO2.8MW. il sera donc nécessaire de purifier l’air atmosphérique pour un extraire le dioxygène. A l’inverse. et l'absence d'azote permet de plus de réduire fortement les émissions de NOx et le volume des fumées.8 Nm3/s.949 0.725 333.000 Fraction massique 0. La séparation du CO2 et de H2O se fait très simplement par simple condensation de l'eau.7 kg/s de CO2 à stocker soit 19.360 39.000 Fractions Masse volumique Débit volumiques kg/m3.366 2.770 0.8 Nm3/s Débit net de fumées 409 Nm3/s 61.006 1.888 0. les deux méthodes de combustion on des avantages et des inconvénients. Le cycle combiné utilisant une combustion classique a pour principal désavantage la faible fraction volumique du CO2 dans ses fumées ainsi que des débits de fumées importants.106 0.000 1.046 0. 15°C.8 Nm /s 19. qui sont ensuite chauffées pour être régénérée consomment de l’énergie (thermique) lors du processus de régénération. Ces amines.

Dans ce cadre. nous allons raisonner en considérant l’ensemble du projet. La littérature indique cependant que cette énergie est plus faible que l’énergie nécessaire à purifier l’oxygène. faute de sources.étude estimer la quantité d’énergie requise lors du processus de traitement aux amines. Nous conseillons donc de capter le CO2 du cycle combiné par une méthode de lavage aux amines. il semble plus judicieux de n’adopter qu’une seule et unique méthode de traitement pour l’ensemble des installations. Un processus de lavage aux aines sera déjà mise en place pour traiter le gaz. Page 113 of 201 . Etant données que les deux méthodes présentent des avantages et des inconvénients qui semblent se valoir. Cette méthode présente également l’avantage d’avoir recours à des équipements moins volumineux que la méthode par oxycombustion.

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D’une part. Afin de dimensionner la station de compression et le pipeline du CO2. II. En effet. nous allons procéder de la même manière que pour le gaz. salinité. Le transport à l'état gazeux se révèlerait inefficace pour deux raisons.1.2. ce qui augmente la concentration des espèces chimiques dans l’eau. pour réduire les difficultés liées au design et aux modes opératoires du pipeline. Le transport du CO2 Pour transporter le CO2 vers l'aquifère salin situé à 100 km de la côte. Nous allons considérer les hypothèses suivantes. L’eau qui est restée coincée autour du puits d’injection s’évapore dans le gaz sec injecté. volume. celui-ci doit être préalablement comprimé et refroidit pour atteindre un état supercritique.II. la densité et la viscosité du gaz dans cet état ne permette pas un transport optimal.). un des problèmes majeurs pour qui veut stocker du CO2 est l'injectivité. pression. ce qui réduit la perméabilité autour du puits. Afin de transporter le CO2. Or une forte diminution de celle ci peut être fatale à un projet : il peut y avoir la cimentation pure et simple des pores empêchant toute injection ultérieure de CO2.8. En fonction du type de roche réservoir. basées sur des cas réels comme le projet In Salah : le courant de CO2 récupéré par les deux traitements arrive à P = 1. il doit être comprimé de sorte à atteindre les conditions critiques du CO2 : P = 73 bars et T = 305 K. etc. D'autre part.1. L’assèchement est un autre phénomène provoqué par l’injection. d'après les données de l'aquifère. il est généralement recommandé que le CO2 soit injecté à une pression supérieure à 86 bars. Analyse Le CO2 capturé par le traitement du gaz et le traitement des fumées est réuni afin d’être comprimé puis transporté vers le site de stockage.1. des études montrent que.8. de la composition chimique des fluides et des conditions du réservoir (température.8. c’est à dire la facilité avec laquelle on peut injecter de grandes quantités de CO2 dans la roche. Page 116 of 201 . nous avons opté pour un pipeline. En effet. Des minéraux (tels que des sels) peuvent alors précipiter quand l’eau salée est suffisamment concentrée. des réactions de dissolution ou de précipitations des minéraux se produisent à proximité du puits : il peut y avoir dissolution ou précipitation de minéraux entrainant respectivement une augmentation ou une diminution de la perméabilité et donc de l'injectivité. Dimensionnement de la station de compression et du pipeline (CO2) II. Pour que le transport du CO2 se fasse de façon efficace. le CO2 doit y être injecté à une pression de 100 bars. Or l'injectivité peut être affectée par des processus chimiques.4 bars et T = 300 K.1.

Or.Une puissance importante doit donc être fournie par la station de compression d’autant plus que la pression d’injection au site de stockage (en fin de pipeline) doit être au minimum de 100 bars. tout en respectant la condition d’arrivée P = 100 bars. Sg = 1. la pression d’entrée et donc la compression nécessaire (réalisée par plusieurs étages de compression) conditionne le diamètre du pipeline.965 kg/mol). L : longueur du pipeline. La pression en sortie de compresseur est donc celle de l’entrée dans le pipeline. Elle dépend du taux de compression de la dépend station. (hypothèse d’écoulement isentropique gaz parfait) entre l’entrée du compresseur et la sortie gaz du compresseur. Pour rappel. nous utiliserons pour le diamètre intérieur du pipeline : Où : P1 : pression inlet = pression d’entrée du pipeline. Notre but sera de choisir une pression d’entrée permettant le dimensionnement d’un pipeline le moins cher possible. Au minimum. Le fluide doit arriver dans au site de stocke situé à 100 km de la côte. Du coup.519 T1 = température inlet. nous allons comme pour le gaz utiliser une feuille de calcul Excel en faisant varier les utiliser différents paramètres jusqu’à trouver la solution optimale. Cette pression est nécessaire afin d’injecter le CO2 sans pour autant endommager l’aquifère salin et la r perméabilité du site. P2 = 100 bars. Pour cela. Ici il s’agit de la température à l’entrée du pipeline P(γ-1/γ) / T = cte pipeline. la défin du CO₂ / masse molaire de l’air (28. P2 : pression outlet. L = 100000 m définition de Sg est la suivante : Sg = masse molaire Sg est la densité du gaz. Page 117 of 201 . Dans le sujet.

4 dans le sujet. comme nous l’avions fait pour le gaz. nous avons obtenu précédemment le diamètre intérieur de notre pipeline. Tol(-) : Il n’y a pas de tolérance négative. Pour l’épaisseur. T : facteur de température. On économise donc 8kg de CO2/kg d’aluminium produit et 335 000 tonnes d’aluminium sont produites chaque année. nous avons essayé toutes les valeurs afin de déterminer notre épaisseur. Ainsi. Cette épaisseur de 3 mm liée à la corrosion doit venir s’ajouter à l’épaisseur minimum calculée ci-après.- Z = coefficient de la compressibilité du CO2 égal à 1 dans ce cas.30275 n/n-1 = 3. c’est le taux de compression.303 R = 8.2 fois la pression maximale rencontrée dans le pipeline F : coefficient de sécurité. E : coefficient de soudure. le diamètre extérieur ne peut donc être inférieur au diamètre intérieur. Le CO2 est plus lourd que le gaz naturel. M : masse molaire du CO2 : 44 g/mole. SMYS: « Specified Minimum Yield Strength ». nous atteignons l’objectif de 2 kg de CO2/kg d’aluminium produit au lieu des 10 kg de CO2/kg d’aluminium si aucune initiative n’est prise. Pour le compresseur. D’où le résultat suivant : Qg = 201406 Nm3/h. - Page 118 of 201 . Grâce à la formule de Weymouth. Qg = débit volumique du CO2 en Nm3/h. En effectuant les 2 traitements (gaz et fumées). On doit donc enfouir 8*335000 = 2.314 J /mol*K T = température à l’entrée du compresseur : 305 K P2/P1 = Rc. Il est évalué à 1 dans le sujet.293759: n-1/n = 0. Nous veillerons alors à choisir une épaisseur et un diamètre référencés dans la table des tubes standards américains.6 dans le sujet. Il est évalué à 0. La compression sera effectuée par plusieurs étages de compression sachant qu’un étage de compression possède un taux proche de 3. Il est évalué à 0. Cette pression est égale à 1. la puissance de compression nécessaire sera donc plus importante. Par conséquent. on divise par Sg. Tol(-) = 0. le gamma (Cp/Cv) vaut 1. Qm est le débit massique du mélange en kg/s : 85 kg de CO2/s. nous utiliserons : Remarque importante : il s’agit de l’épaisseur minimum et il est clairement précisé dans le sujet qu’elle ne tient pas compte des 3 mm de corrosion autorisés pour un gaz sec. P : pression maximale d’opération. nous utiliserons les formules données dans le sujet sachant que pour le dioxyde de carbone. De : diamètre extérieur en mm. Pour obtenir le débit volumique en conditions normales.68 Mt/an soit 305936 kg/h de CO2. C’est la limite élastique minimum donnée en MPa suivant les différents types d’acier. Une liste est donnée dans le sujet.

Etant donné la puissance de compression requise pour comprimer de 1.89 44. d’un purificateur à aspiration. La station de compression comprimant le CO2 utilise l’électricité produite par la centrale. Entre le troisième et quatrième étage. P1 123 168 P2 100 100 Di en mm 531. La station de compression a donc les propriétés suivantes : Puissance Coût 70. alimenter cette station de compression puisqu’elle se situe à coté de la centrale.68 Nous pouvons donc choisir une pression d’entrée de 168 bars. De plus. nous remarquons qu’une pression trop basse à l’entrée engendre un diamètre intérieur et une épaisseur élevés.45 De en mm 609. et suivi d’un refroidisseur pour réguler la température. Ce qui implique alors qu’on comprime de 1. Dans un cas réel. D’ailleurs.606 508 Prix acier en M€ 120. comme le projet In Salah où on comprime le CO2 de 1. Pour notre cas. nous ne pouvons pas dépasser 250 °C en sortie de compresseur (pour les compresseurs les plus évolués). Synthèse Lorsque nous simulons différentes pressions d’entrée. Or. On choisira donc une station de compression avec un compresseur et un moteur électrique.79 Prix compresseur M€ 25.4 bars jusqu’à une pression supérieure à 100 bars. il est important de noter la chose suivante. lorsque nous comprimons un gaz. comme la physique l’impose. sa température augmente.4 bars à 168 bars et cela nécessite alors plusieurs étages de compressions et des refroidissements et des purifications à opérer entre les étages. II.4 bars à 185 bars.42 111.826 419. le cycle combiné pourra. Chaque chaîne comprend quatre étages de compression. en fonctionnement nominal.1. le CO2 est asséché par déshydratation au glycol afin d’éviter que le CO2 humide – qui est légèrement acide et peut donc attaquer les métaux ferreux – ne corrode le pipeline transportant le CO2 vers les puits d’injection. Chaque étage de compression doit être précédé à l’entrée. il est préférable d’investir dans un compresseur plus cher que la normale plutôt que d’avoir un pipeline épais et large et donc très couteux. la compression sera étagée.1 Epaisseur en mm 38. Des dimensionnements sont possibles et viables mais en comprimant plus (on augmente légèrement le prix du compresseur) mais le prix du pipeline diminue considérablement.76 27. nous prendrons comme coefficient de proportionnalité C = 1410 k€.8. Nous simplifierons également le problème en admettant que la température du CO2 en sortie de station de compression ne dépasse 220°C. deux chaînes de compresseurs centrifuges à grand volume furent spécialement construites pour répondre aux besoins exceptionnellement exigeants du réservoir de Krechba.34 MW 27. actionnés par des moteurs électriques nécessitant ensemble une puissance de 24 mégawatts (soit 96 MW pour les 4 chaînes).3. Pour calculer le cout de la station. c’est une certitude.68 M€ Page 119 of 201 .Concernant la compression.

1.35 M€. on doit stocker 2.8 M€ II.Le pipeline transportant le CO2 a donc les propriétés suivantes : Acier Diamètre extérieur Epaisseur Diamètre intérieur Corrosion Coût total X80 20 pouces / 508 mm 44.45 mm 419.6 M€ 28.68 Mt de CO2/an. nous avons donc 2400 mètres de forage et de casing à réaliser. il faut 3 puits.5 M€ Le cout total de la plateforme de forage et des 3 puits forés est alors de 28.35M€ Page 120 of 201 . En effet.1 mm 0 mm/an 311.5 M€ Cout installation 6.25 M€ Cout forage Cout total 9. soit un cout 12.6 M€. Une plateforme de forage à cette profondeur et sans équipements supplémentaires nécessite environ 2500 tonnes d’acier. soit un cout de 9. Dimensionnement de la plateforme de forage des puits d’injection du CO2 Pour injecter le CO2 dans l’aquifère salin. en atteignant l’objectif de 2 kg de CO₂/kg d’alu produit.9. Comme l’aquifère est située à 800 m sous la mud line. il faut forer 3 puits d’injection. Surface Acier 300 m² 2500 tonnes Cout acier et fabrication 12. Comme chaque puits permet d’injecter 1 Mt/an.

III. Analyse de risques Page 121 of 201 .

la paraffine solide et la cire microcristalline sont des cires minérales et selon leurs caractéristiques. ces dépôts peuvent réduire de manière significative l'efficacité du pipeline. La formation d’hydrates Les hydrates de gaz naturel sont des structures cristallines formées en présence d'eau et de certains hydrocarbures comme l'éthane ou le propane. notamment à l'allumage. Naturellement présentes dans le pétrole. Les cires vont alors se déposer le long de la surface du pipeline au fur et à mesure que la température diminue. donnant lieu à un solide semblable à de la glace. III. Dans le cas d'une coupure. C'est la présence d'hydrocarbures au cœur de la structure cristalline aqueuse qui permet à celle-ci de rester stable même au dessus de la température de fusion de l'eau (0°C). Les molécules de gaz sont entourées par un réseau de molécules d'eau disposée en cage. nous allons présenter les risques majeurs que nous avons recensés. il peut être propulsé à la vitesse du fluide et potentiellement endommager la flow line. ces composants s'assemblent sous forme de cristaux. comme on le constate sur la courbe suivante: La formation d'hydrates présente un risque important et commun pour les installations pétrolières offshores. le fluide au repos va se refroidir et sa viscosité va augmenter du à la formation de cristaux de cires dans le pétrole.1. dans le cas où un hydrate se détacherait brusquement d'une paroi dans un pipeline. Dans notre cas. Des pressions plus élevées seront alors nécessaires pour faire circuler le mélange. En s'accumulant. Une température faible et une pression élevée sont les conditions idéales menant à la formation d'hydrates. Leur accumulation peut bloquer partiellement ou totalement des vannes ou des conduites. lorsque la température baisse. sans toutefois le boucher. En effet. De plus. Page 122 of 201 .L’analyse de risques préliminaire doit s’effectuer dans toutes les étapes de développement du projet. elles peuvent être la source de problèmes.

Page 123 of 201 . Ils permettent de renseigner en temps réel les opérateurs sur l’évolution de la vitesse du fluide. des systèmes de « flow assurance » très performant existent. d’autres curatives : dépressurisation (hydrates) purge de l'eau injection d'additifs (inhibiteurs. mono-éthylène glycol) flowline pigging (cires) isolation thermique et chauffage électrique ou par fluide chaud système de boucle de production (réinjection de l’huile morte) séparation du liquide et du gaz Déshydrater le gaz comme nous l’avons fait sur la plateforme de forage au dessus du réservoir présente de très nombreux avantages : la formation d’hydrates est beaucoup moins risquée et on peut transporter le gaz jusqu’à la côte sans craindre de corrosion. traitements chimiques anticorrosifs. sa pression et sa température et également sur la formation d’hydrates dans la flowline. plusieurs solutions existent pour contrôler leur apparition et leur influence sur le fonctionnement des installations. Certaines solutions sont préventives. Ces systèmes sont reliés à l’ombilical de contrôle qui transmet les informations à la surface. Enfin.Dans le cas des hydrates comme de la cire.

III. le dioxyde de carbone. En présence d’eau. des ions métalliques positifs se libèrent. Page 124 of 201 . L’accumulation de ces ions crée une différence de potentiel et ces ions sont acheminés via un conducteur vers la cathode et sont captés par l’électrolyte. corrosion par le sulfure d’hydrogène. le risque majeur est la corrosion dans la tuyauterie et les équipements. L’érosion due à une vitesse de production du fluide trop importante peut également entrainer la détérioration des matériaux. Le principe de corrosion entre 2 métaux est le suivant : le métal qui a le plus tendance à se corroder joue le rôle d’anode alors que l’autre joue le rôle de cathode. le sable et le sulfure d’hydrogène peuvent causer de la corrosion. c’est l’oxydation. La corrosion peut être traitée de manière préventive par un choix judicieux des matériaux et des traitements chimiques. Il existe de très nombreux types de corrosion : corrosion entre 2 métaux. Il s’agit du moussage du solvant qui est influencé par la présence d’hydrocarbures liquides et les produits de dégradation de l’amine. nous n’atteignons jamais la vitesse d’écoulement maximum de 20 m/s.2. A l’anode. Les ingénieurs corrosion doivent reconnaitre la corrosion dès qu’elle apparait et comprendre les mécanismes induits. Cependant des solutions curatives sont malgré tout nécessaires par le contrôle du taux de corrosion. les acides. Cette corrosion peut être liée à plusieurs choses : la concentration de l’amine la charge des gaz acides contenus dans le solvant les produits de dégradation de l’amine : formation de précipités Un autre risque porte sur le procédé de traitement du gaz naturel et menace l’efficacité de l’absorption du CO2 par l’amine. Dans notre cas. La corrosion peut également menacer les plateformes de forage installées respectivement au dessus du réservoir et au dessus du site de stockage du CO2. la déshydratation du gaz au dessus du réservoir diminue très fortement le risque de corrosion dans le pipeline. corrosion par les acides. La corrosion Dans le procédé de traitement du gaz naturel par les amines. Elle est présente pour chaque composant des installations pétrolières à chaque étape du cycle de vie d’un champ de pétrole et de gaz. La corrosion est la détérioration du métal et des ses propriétés. corrosion par crevasse (influence du chlore qui catalyse la perte de métal). De plus. corrosion liée aux contraintes mécanique des structures… Tous les métaux ont tendance à plus ou moins se corroder. corrosion par le dioxyde de carbone.

Les ions Fe++ issus de l’oxydation peuvent se combiner avec le dioxygène. La solution la plus simple pour éviter cette corrosion en surface des équipements est de les peindre avec des peintures riches en zinc anticorrosives. le sulfure d’hydrogène et le dioxyde de carbone afin de former des produits corrosifs.Cette corrosion peut se produire sur une surface métallique où l’anode et la cathode peuvent se former côte à côte sur la surface et l’eau joue le rôle de l’électrolyte. Le fer contenu dans l’acier est un métal qui s’oxyde facilement et représente ainsi une source de corrosion. Voici un schéma représentant les zones d’une structure offshore en fonction du taux de corrosion : Page 125 of 201 .

via le passage d’un courant électrique contraire au courant de corrosion. L’extérieur des pipelines et les têtes de puits sont également protégés par des systèmes anticorrosifs cathodiques.La zone la plus touchée par la corrosion est la partie de la structure entre l’eau et la mer (« splash zone ») qui alterne entre sec et humide. Il existe des systèmes anticorrosifs dits « cathodiques » car ils forcent. Il reste malgré tout protégé grâce aux systèmes anticorrosifs cathodiques. la partie métallique jouant le rôle d’anode à devenir une cathode. Ces systèmes peuvent être représentés par le schéma ci-dessous : Page 126 of 201 . Concernant le bas de la structure. il est plongé dans l’eau et est principalement attaqué par le sulfure d’hydrogène. Les autres parties de la structure sont également soumise à une corrosion non négligeable. Il existe également d’autres formes de corrosion liée aux contraintes de structure (crevasse. La solution pour contrer cette importante corrosion est de régulièrement traiter la partie de la structure avec des traitements chimiques et également de prévoir une épaisseur de métal plus importante lors de sa conception pour contrer les pertes. contraintes cycliques comme la marée et les vagues).

Ce film protecteur réduit la corrosion en augmentant la polarisation anodique et cathodique et la résistance électrique à l’interface électrolyte/acier et en diminuant la diffusion des ions sur la surface métallique. Le circuit est complété en connectant un câble au pipeline via un redresseur. ils peuvent produire des gaz acides en cas de légères fissures. Le choix de l’inhibiteur dépend du matériau à protéger et de son environnement. Ce sont des composés chimiques absorbés par la surface intérieure du pipeline pour former un film protecteur. de l’eau peut s’infiltrer. Cette protection est assurée par des inhibiteurs. Page 127 of 201 . L’intérieur du pipeline doit être protégé au cas où : des condensats de gaz se formeraient. Cela permet d’assurer la continuité électrique entre les anodes via le fond marin.Des anodes sacrificielles sont enterrées dans le sol où le trou est rempli de matériaux conducteurs.

Pour assurer ce contrôle. …) pouvant être placés à certains endroits stratégiques du pipeline. L’inhibiteur se mélange au fluide et forme le film protecteur.L’inhibiteur est injecté par une pompe via un tube relié à une « side pocket ». polarisation. Le capteur ci-dessus permet de mesurer les fuites et les tourbillons qui se produisent anormalement lorsqu’il y a de la corrosion Page 128 of 201 . l’aspect visuel peut être utilisé grâce aux ROV mais il existe différents capteurs de contrôle (résistance. Le contrôle de la corrosion est primordial.

un procédé appelé « odorisation du gaz » a lieu avant le traitement. Les fortes concentrations en gaz restent localisées elles ont donc un impact limité sur l'environnement − − Un site de stockage de CO2 soigneusement choisit et mis en place dans une région ou les conditions climatiques sont paisibles -comme c'est le cas dans le sujet. les outils à disposition afin de mettre en place une telle surveillance et une estimation de son coût. Risques engendrés par le transport et le stockage du CO2 L'objectif de cette étude des risques est de présenter les risques liés au stockage du CO2 dans l'aquifère salin. Les fuites de gaz Pour repérer les fuites de gaz au sein de l’usine de traitement. En effet. L'étude de nombreux réservoirs de gaz étanches et non étanches par les scientifiques à conduit aux conclusions suivantes: − − Un relargage massif de gaz ne peut se faire que par advection (due à une différence de pression) car la seule diffusion est très lente Advection se produit lorsque la pression des fluides dans le réservoir est proche de la pression lithostatique (pression exercée sur la roche par les couches sus-jacentes).3. Figure 1: scénarios les plus probables de relargage massif de CO2 dans l'environnement suite à une fuite du lieu de stockage.s'échappe de façon massive sont presque exclusivement situées dans des régions sismiques ou volcaniques fortement fracturées.est peu probable de fuir. III. le gaz naturel est inodore et incolore. les failles ou fractures restent ouverte.III. on y injecte une substance malodorante. Pour pouvoir repérer une fuite. Page 129 of 201 . Ainsi. Nous exposerons les enjeux de la surveillance des projets de stockage de CO2.4. Les zones ou le gaz -stocké naturellement.

Bien que les modèles à long termes de stockage du CO₂ décrivent un système sans danger. Néanmoins. pour des raisons des raisons d'ordres: • sécuritaires et environnementales.Même si. afin de fournir au public les informations nécessaires pour comprendre comment est assurée la sécurité du stockage.3 un peu plus loin (cf. un être humain devrait rester au moins 30 minutes à 50 mètres d'un point de relargage massif de CO₂. • sociétales. Il est donc nécessaire de mettre en place un système de surveillance efficace afin de contrôler toutes fuites de CO₂ du système puits d'injection + pipe vers le milieu extérieur. une concentration forte en CO₂ dans les sols et sous sols entraine une forte diminution du PH et perturbe la flore et/ou les écosystèmes aquatiques présents à proximité des zones de transport et de stockage du CO₂. Ces parties font d’ailleurs l’objet d’une isolation renforcée. et ainsi obtenir son approbation . une surveillance rigoureuse est primordiale. La défaillance des installations Il existe des calculs de probabilité sur le risque des défaillances des installations mises en place. Page 130 of 201 . Les enjeux de la surveillance Le principal objectif du stockage géologique du CO₂ est de confiner ce produit sur une très longue période. • financières. la notion de risques liés à de fortes concentrations en CO₂ était uniquement associée aux risques sanitaires. Les exploitants doivent être capables de démontrer que les performances du stockage sont conformes aux réglementations et qu’elles le resteront sur le long terme. Pour connaître des effets durables sur sa santé. l’état actuel de la technologie permet la création de produits extrêmement fiables sur de très longues durées. car le CO₂ doit être effectivement et intégralement stocké pour prétendre à être comptabilisé comme « émission évitée » dans les futures phases du système d’échange de quotas d’émissions du protocole de Kyoto. dans notre cas. notamment en têtes de puits et au manifold ainsi qu’aux pompes. tous ces produits sont soumis à des tests rigoureux et font l’objet de recherches et de développements réalisés sur plusieurs années. les effets du CO₂ à long terme sur l'environnement restent encore flous. Jusqu'à présent. Les moyens de surveillance du stockage de CO₂ seront évoqués dans la partie IV. Cependant. De plus. et s’assurer de la réalité de l’effort contre le changement climatique . Il est donc crucial de suivre l’évolution du site pendant et après l’injection. Bien comprendre le comportement du CO₂ permettra de convaincre et rassurer l'opinion publique à ce sujet. afin éviter ou minimiser les impacts sur l’homme et l’environnement. les probabilités de fuites décrite dans la figure 1 sont minimes au vue du contexte du projet. page 139) III. Les risques possibles sont des fuites thermiques et hydrauliques.5.

les systèmes existants sont des détecteurs optiques (par infrarouge) ou des détecteurs électro-catalytiques. il existe des détecteurs de fumées et de chaleurs.Malgré la garantie apportée par les constructeurs. ce sont des détecteurs optiques par ultraviolets ou infrarouges. Pour la détection des fuites de gaz. Il assure également le déclenchement des alarmes et des systèmes arroseurs. les catastrophes naturelles restent un risque pour lequel il est très difficile voire impossible de lutter. Le système d’incendie est en général un système indépendant réparti dans toutes les parties de l’usine de traitement. Grâce à ses différents capteurs. Page 131 of 201 .6. Le type et le nombre de systèmes de détection. Pour la détection du feu. le système peut détecter les incendies et les fuites de gaz. des extincteurs à base de neige carbonique ou d’écume et des arroseurs de tout type sont employés. de protection et de défense dépendent de l’endroit de l’usine. Pour la protection. C’est un risque majeur qui peut mettre en jeu la sécurité de tout le personnel. les boutons manuels de déclenchement sont présents partout dans l’usine de traitement. Pour la détection de la flamme. Les risques d’incendie Le risque d’incendie dans l’usine de traitement est également à prendre en compte puisque nous avons des hydrocarbures inflammables et des systèmes de chauffage. III. Enfin.

Page 132 of 201 .

IV. Opérations Page 133 of 201 .

Arrêt d'urgence Des vannes seront installées à chaque extrémité du pipeline. La fermeture de ces vannes doit entrainer l'arrêt immédiat des pompes.1.1. Si cette intervention ne permet pas de ramener la valeur entre ses limites de contrôle. IV. Détection de fuites Deux modes de détection des fuites seront utilisés. l'étape suivante consiste en un arrêt total de la pompe. de la pression et du débit Il est nécessaire de mettre en place à intervalles réguliers de capteurs de pression.1. Concernant la température. Le mode off-line consiste à effectuer une inspection grâce à un ROV équipé d'un détecteur de méthane. IV. de température et de débit. Les vannes s'enclencheront automatiquement sous les conditions suivantes: détection d'incendie pression trop faible (fuite) pression trop élevée Un système de fermeture général sera mis en place au niveau de la salle de contrôle et un système de fermeture manuel doit être prévu au niveau de chaque vanne.1. Un dépassement des limites définies doit entrainer une diminution du régime de fonctionnement de la pompe en amont.IV. il faut opérer un arrêt total du système. Toute variation des valeurs en dehors des limites de contrôle doit activer un signal d'alarme dans le centre de contrôle. Contrôle de la température. Le mode on-line qui consiste à employer les données relevées pour suspecter la présence dune fuite : en amont de la fuite : baisse de pression et augmentation du débit en aval de la fuite : baisse de pression et diminution du débit Les fluctuations et variations soudaines des valeurs de pression et de débit devront être repérées grâce à un système d'alarme.2.1. Si cette diminution de régime s'avère insuffisante. Sécurité du pipeline Un certain nombre de systèmes de contrôle doivent être mis en place afin de garantir la sécurité du pipeline. Ceci permet d'arrêter la production en cas de fuite et d'isoler la section de pipeline pour limiter les pertes et la pollution. La pause d'un groupe de capteurs débit/pression avec des intervalles de 200 mètres assurera un contrôle suffisant des valeurs à mesurer.3. IV. l'utilisation de fibres optiques est recommandée puisqu'elle permettra de connaître avec une précision de 1 mètre la température en n'importe quel point du pipeline. Page 134 of 201 .

2. Le ROV guide ensuite un PRT (Pipe Recovery Tool) à l'extrémité du pipeline ou celui ci est fixé. La première étape consiste à découper grâce à un ROV spécialisé la section de pipeline à remplacer. Interventions planifiées Ce type d'interventions constitue de la maintenance préventive qui a pour but de prévenir un accident futur. Réparations IV.2. Cette inspection s'opérera avec des ROV.3. IV. Interventions non planifiées Ce type d'intervention est nécessaire suite à un accident grave qui a endommagé l'intégrité du pipeline.2. Elles sont également conçues de sorte à théoriquement ne pas avoir à subir d'opérations d'entretien ou de maintenance pendant la durée de vie attendue du champ. IV.3. Option 1 : remplacement d'une section de pipeline Cette méthode sera utilisée dans le cas d'un accident majeur ou la seule solution envisageable est le remplacement d'une section entière du pipeline. Elles sont effectuées grâce à des ROV.2.3.2. Page 135 of 201 .2. Deux options de réparations sont prévues dans le cas du projet Unwanted CO₂. Une structure est ensuite descendue et installée autour du pipeline afin de soulever celui-ci du sol.IV. Stratégie L'ensemble des pièces relatives au pipeline (ou à tout autre équipement subsea) doivent avoir une durée de vie bien supérieure à la durée de vie du champ. Les interventions suivantes rentrent dans ce cadre: réparation de la couche anti-corrosion stabilisation du pipeline réparation des protections cathodiques élimination des algues et animaux marins au niveau des équipements IV.1.2. Contrôle et surveillance Une inspection visuelle des 300 kilomètres de pipeline devra avoir lieu une fois par an. Maintenance et réparations du pipeline IV.2.1.

Page 136 of 201 . assurant ainsi la fixation du jumper. un PLEM (Pipeline End Manifold) est soudé. La même opération est effectuée à l’autre extrémité du pipeline. Un jumper adapté pourra ainsi être fabriqué. 3e étape du remplacement d'une section de pipeline Le jumper est ensuite abaissé jusqu'au fond marin et il est guidé par le ROV afin d'être correctement positionné au-dessus des extrémités. Là. L'étape suivante consiste à émettre des signaux acoustiques afin de mesurer l'orientation de chacune des sections. Ce PLEM doit être électriquement isolé.1ère étape du remplacement d'une section de pipeline Le pipeline est ensuite soulevé par la grue du navire de réparation et ramené à la surface. 4e étape du remplacement d'une section de pipeline Les deux colliers sont activés par le ROV (grâce au panneau de contrôle) et se referment sur les PLEM.

5e étape du remplacement d'une section de pipeline L'étape finale consiste à implanter un nouvel ombilical depuis le FPSO jusqu'au réceptacle d'accueil du PLEM amont. 2e étape de l'installation d'un collier Page 137 of 201 . Des structures sont d'abord descendues afin de soulever le pipeline en deux points entourant la brèche. Option 2 : installation d'un collier Cette méthode sera utilisée dans le cas d'une brèche superficielle de l'enveloppe du pipeline. 1ère étape de l'installation d'un collier Le ROV guide ensuite le collier au-dessus de l'objectif.

et la réparation est achevée. 6e étape de l'installation d'un collier Ces structures sont ensuite récupérées sur le navire en surface. 3e étape de l'installation d'un collier Le ROV serre ensuite le collier et test l'étanchéité.Le ROV ouvre ensuite le collier grâce au panneau de contrôle du collier. Page 138 of 201 . 4e étape de l'installation d'un collier L'ombilical est récupéré après vérification de l'étanchéité du collier. Le ROV actionne ensuite les grues des structures sous-marines afin d'abaisser le pipeline sur le fond marin.

il nous semble important de surveiller les 5 points suivants: • l’intégrité de la roche couverture. il faut coupler cette méthode avec la gravimétrie par exemple pour plus de certitude sur les résultats. La surveillance porte sur divers objets et manifestations. pertinence et cela. quand la pression dans le réservoir est fortement accrue et à long terme afin de s'assurer que le CO₂ reste bien piégé comme prévu lors des différentes simulations numériques préalables au lancement du projet. utilisée sur le projet Sleipner pourra par exemple être utilisée pour vérifier ce dernier.IV.à partir du point d’injection va permettre de vérifier l'intégrité de la roche de couverture et par la même occasion d'estimer la quantité de CO₂ présente dans l'aquifère saline et de vérifier qu'elle correspond à la quantité de CO₂ injectée. On attend de lui fiabilité. • L’imagerie du panache de CO₂ – le suivi du CO₂ dans sa migration . nous décrivons les principes de systèmes de surveillance qui sont actuellement utilisés. Néanmoins. La présence de CO₂ modifie le signal sismique envoyé tant au niveau de la vitesse qu'au niveau de l'amplitude de celui ci. Page 139 of 201 .3 Surveillance du stockage de CO₂ L'intérêt de la surveillance est de détecter une élévation anormale de la teneur en CO2. Nous nous sommes également attachés à décrire quelques uns des outils à notre disposition. précision. La sismique réflexion. Ce principe de surveillance géophysique a pour objectif d'imager la bulle de CO₂ (figure ci dessous). simplicité d'utilisation. Ceci est particulièrement important pendant la phase d’injection. la roche n'étant pas saturée en CO₂ et la densité exacte du CO₂ étant inconnue. Dans ce paragraphe. à moindre frais évidemment.

Figure 2: Section sismique acquise sur le projet Sleipner de 1997 à 2001. La présence de CO₂ se caractérise par l'effet « push down » et par de fortes réflexions Figure 3: Interprétation du Volume de CO₂ accumulé dans chaque niveaux de l'aquifère Page 140 of 201 .

d. Page 141 of 201 .f) Il est possible d’installer des systèmes de surveillance géophysique et géochimique dans ou au-dessus des puits pour permettre de donner l’alerte rapidement en cas de problème et pour garantir la sécurité des environs. • la détection et mesure des fuites en surface et dans l’atmosphère. Fuite au travers de matériaux endommagés (c. Afin de détecter rapidement les fuites dues à un défaut du puits figure 4).e). doivent être soigneusement surveillés afin d’éviter une fuite soudaine de CO₂. La mesure régulière de la concentration en CO₂ dans le milieu marin et sur terre (à proximité des pipes et du puits d'injection) permet de détecter rapidement une élévation de la teneur en CO₂ dans l'environnement (figure 5). Les puits profonds constituent une liaison potentielle directe avec la surface. La surveillance s’assure également que tous les puits ont été correctement scellés après utilisation. Figure 4: voies potentielles de migration du CO₂ dans un puits. la mesure du taux d'injection et de la pression du puits sera constamment surveillée. Les puits d’injection de CO₂.• l’intégrité du puits.b. le long d'interface entre matériaux (a.

Des techniques de surveillance micro-sismique (figure 6) sont capables de mesurer de très petites déformations du sol. pendant et après injection coûte entre 0.07€ et 0. Figure 6: dispositif de surveillance micro-sismique mis en place sur le site de Lacq Coûts de la surveillance Le groupe d'experts intergouvernemental sur l'évolution du climat à l'invitation de la Conférence des Parties à la convention-cadre des Nations Unies sur les changements climatiques estime en 2005 que la surveillance et vérification du stockage géologique du CO₂ avant. Dans la suite de notre exposé.2€ par tonnes de CO₂ injectée.Figure 5: bouée de monitoring alimentée par panneaux solaires destinée à mesurer la concentration en CO₂ dans les fonds marins • le mouvement du sol et la micro-sismicité L’augmentation de la pression du réservoir suite à l’injection de CO₂ peut accroître la micro sismicité induite et des mouvements du sol à petite échelle. Page 142 of 201 . nous nous placerons dans le cas le plus défavorable et considérons que la surveillance coûte 0.2€ par tonnes de CO₂ injectée.

PCI Page 143 of 201 .V.

48 mm Acier : X80 Longueur : 200 km Caractéristiques 800 m² 4000 m par puits (3puits) Nombre et Unité 3500 Tonnes 12000 mètres 3 1 1 1 1 Raccorde la plateforme au pipeline Commentaire Acier de structure et fabrication (deck et jacket) Pipeline 1 Séparateur de production Scrubber Colonne d’absorption Colonne de désorption (stripage) Colonne à garnissage Séparateur flash Re-absorber tower Filtres à cartouches Echangeur à plaques Traitement du gaz et des fumées Système de chauffage Système de refroidissement Condenseurs de reflux Pompes de reflux Réservoirs Pompes de circulation Pompes de charge Capteurs Débits.1. pression. reflux et condensats Diphasique Capacité : 10 microns Tubulaire. température Niveau. acier inoxydable Circulation d’huile chaude Avec 2 ventilateurs électriques Avec plateaux à soupapes Avec plateaux à soupape 1 (x2) 1 (x2) 1 Traitement du gaz 1 2 1 (x2) 2 (x2) 1 (x2) 1 (x2) 1 (x2) 1 (x2) 2 (x2) 3 (x2) 2 (x2) 3 (x2) 9 (x2) Traitement des fumées Vannes de contrôles 9 (x2) Page 144 of 201 . Procurement Etapes Equipements Plateforme de forage Tubage Têtes de puits Manifold Production et transport du gaz Module de déshydratation Station de compression Riser Gestion des 3 puits TEG 8. isolement Solution d’amine.4 MW Environ 150 m Diamètre extérieur : 24 pouces Epaisseur : 17.V. pression.

distillation cryogénique Puissance nette : 480 MW (Rdt : 60% sur PCI) 1 Production d’électricité Cycle combiné S109H de GE Compression étagée avec refroidissements intermédiaires 2 Package livré dans son intégralité clef en main par le concepteur/constructeur 2500 tonnes 2400 mètres 3 1 1 1 Raccorde le pipeline à la plateforme Acier de structure et fabrication (deck et jacket) 1 compresseur 1 turbine à gaz 1 générateur de vapeur 1 alternateur (800 kVA) Plateforme de forage Tubage Têtes de puits Transport et injection du CO₂ Manifold Station de compression Riser 300 m² 800 m par puits (3 puits) Gestion des 3 puits Puissance : 70. imagerie panache Bouée de monitoring 6+6+6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 Instrumentation nécessaire pour les puits Débits et pression 6+6 1 Mesure la teneur en CO₂ Alimenté par des panneaux solaires 1 Page 145 of 201 .Extraction des LNG Association de réfrigération.34 MW Environ 150 m Diamètre extérieur : 20 pouces Epaisseur : 44. turboexpandeur. pression.45 mm Acier : X80 Longueur : 100 km Débits. intégrateur thermique. température Pipeline 1 Capteurs Première vanne maîtresse Vanne SSV Equipements sous marin Vanne de SAS Vanne latérale Duse Packer Vanne GL Vanne SCSSV Control panel ROVs Maintenance Instruments de torquing ROVs Capteurs Surveillance Sismique réflexion.

Les puits pourront ainsi être « géodirigés » le long de la formation. Chaque étape de forage. Forage La majorité des appareils de forage actuels sont des sondeuses rotatives. Page 146 of 201 . on effectue le forage et la diagraphie du puits.2.1. Les puits d’injection du CO₂ Pour l’injection de CO2 (comme pour la production du gaz) il y a 3 phases à prendre en compte : la phase de forage. On ajoute des joints à la tige de forage à mesure que le trou gagne en profondeur. L’argile et le sable retomberaient dans le puits et bloqueraient le trépan. Chaque puits est d’abord foré verticalement dans la zone cible. Une sondeuse par battage ne le permet pas. Le trépan et la façon dont il est actionné sont les principales différences entre les deux systèmes. Puis. La construction d’un puits se fait en plusieurs étapes.2.V. on procède aux perforations dans le « cuvelage » pour permettre la circulation du gaz dans le tubage. Les puits d’injection du CO₂ V. Puis on procède au « cuvelage » et à la cimentation.1.2.1. la phase d’exploitation (injection du CO2 ou production du gaz) la phase de post-injection. on met en place le tubage et les packers de production. Dans un premier temps. « cuvelage » et cimentation s’effectue graduellement. puis sera redirigé plus loin horizontalement pour trouver des régions de haute porosité. en plusieurs fois. Un avantage de la sondeuse rotative est qu’elle opère dans des formations tendres comme l’argile ou les sables meubles. Construction et installation V. La sondeuse rotative utilise un trépan rotatif avec des rangées de dents qui pénètrent la roche L’appareil de forage racle les morceaux de roche au fur et à mesure de la rotation du trépan. Enfin. Le trépan est fixé sur une tige de forage formée par plusieurs joints de conduite.

Les outils transmettent les données instantanément aux ordinateurs en laboratoire. la pression et les propriétés mécaniques de la roche. On descend des outils dans le puits par un câble. de confirmer les études exécutées précédemment. la perméabilité. d’autres mesurent les attributs radioactifs de la roche ou la vitesse à laquelle le son voyage à travers une formation. Une fois le fond atteint. Grâce à ces différentes méthodes. par exemple. Une diagraphie par câble doit être exécutée après le forage en complément de celui-ci. en final. Les propriétés des formations sont mesurées en cours de remontée. Plusieurs sortes d’outils de diagraphie sont disponibles. différents aspects du puits peuvent être évalués. Les données sont traitées par des ordinateurs en temps réel et interprétées par des experts. Cette méthode procure aux opérateurs des informations qui permettent d’adapter plus précisément le forage aux différentes formations rocheuses.Diagraphie La diagraphie est un ensemble de techniques qui consistent à collecter et enregistrer en temps réel des informations géologiques sur les entrailles de la terre. Une diagraphie est exécutée dans une cabine de diagraphie portable pour des forages en mer. Certains mesurent et enregistrent la façon dont les formations répondent au courant électrique . La diagraphie permet. la porosité. l’indicateur de schiste. Toutes les informations collectées sont transmises à la surface pour y être analysées. Page 147 of 201 . ils sont lentement remontés.

Cuvelage et cimentation Lors du forage d’un puits de pétrole. Il est essentiel que pendant toute l’étape du forage les parois du puits soient soutenues et les zones qui contiennent des fluides soient bien isolées les unes des autres. On doit être capable de placer le ciment dans le puits avant que le ciment ne prenne. Pour éviter que les parois du puits ne s’effondrent et pour isoler les zones perméables. Si la viscosité est trop élevée soit-on ne peux pas pomper le ciment soit la pression de pompage va fracturer la roche. mais on ne doit pas attendre longtemps pour la prise non plus. Si la viscosité est trop basse le déplacement de la boue de forage ne sera pas parfait et entraînera peut être la séparation des solides dans le coulis du ciment. Le temps que le ciment reste liquide (le temps de prise) est aussi critique. Le ciment est d’abord pompé vers le bas à l’intérieur du cuvelage et ensuite il passe dans l’espace annulaire entre le cuvelage et le trou ouvert. le puits va traverser plusieurs couches de roche. le puits doit être cuvelé. La rhéologie du laitier est contrôlée avec des additifs appelés “dispersants” qui modifient les interactions entre les grains de ciment et les autres additifs solides. par exemple de l’eau douce. de l’eau saline ou des hydrocarbures sous forme liquide or gazeuse. Ces roches peuvent avoir des propriétés différentes et peuvent contenir des fluides différents. Placement du ciment Il y a deux propriétés clés du ciment qui doivent être contrôlées pour la bonne mise en place du ciment. Page 148 of 201 . Ce problème est particulièrement difficile à résoudre à haute température et il faut utiliser des additifs (retardateur) avec une chimie qui réagisse avec les différentes phases du ciment. Cette procédure est répétée plusieurs fois pendant la construction du puits et à chaque fois le diamètre du trou et du cuvelage diminue. Ceci signifie la pose d’un tube d’acier robuste dans le puits suivi par sa cimentation.

Ceci permet d’ajouter beaucoup plus de solides tout en gardant les bonnes propriétés du coulis de ciment. pour éviter l’entrée de fluides dans le puits. il y aura une pression hydrostatique exercée sur les parois du puits qui sera fonction de la profondeur et de la densité du ciment. le concept d’optimisation de la taille des particules a été développé. En utilisant des solides comme l’oxyde de fer on peut augmenter la densité du coulis et avec des solides comme les billes de verre creuses. Cette pression doit être supérieure à la pression dans les zones perméables. On peut inclure d’autres solides. à l’environnement chimique du puits et aussi aux contraintes exercées pendant la production du puits et tout au long de la vie du puits. Pour résoudre ce problème. Il y a plusieurs méthodes pour diminuer la densité d’un coulis de ciment. Cependant. Page 149 of 201 . En effet on peut générer un ciment solide avec une densité inférieure à celle de l’eau . on peut diminuer la densité du coulis. Optimisation de la taille des particules Finalement. comme des polymères pour modifier les propriétés du ciment pris. nous ne devons pas oublier que les propriétés du ciment sont critiques pour maintenir le bon fonctionnement du puits. par exemple on peut ajouter plus d’eau mais cela entraînera une dégradation des propriétés du ciment pris. Ces solides seront du ciment mélangé avec des autres solides.Contrôle de densité Pendant le placement d’un ciment. Le ciment doit résister aux températures élevées. si la pression est trop importante les parois du puits seront fracturées et le ciment va partir dans la roche plutôt que remplir l’espace annulaire. Ces ciments “flexibles” avec un bas module d’Young résistent aux contraintes mieux qu’un ciment conventionnel.

Pour résoudre ces problèmes. On pompe du ciment vers le fond de cette doublure et on applique une pression pour le faire ressortir du tube afin de remplir l'interstice entre le tube et la roche. de la pression dans le réservoir et à la tête de puits. injection de gaz et complétion intelligente. eau en quantité trop abondante dans le gaz produit. Après avoir foré la roche dans laquelle on pense trouver du gaz.Durant la vie d’un puits. injection d’eau. etc. différents problèmes peuvent se produire : réduction de la perméabilité. installation de pompes. Page 150 of 201 . Complétion du puits La complétion des puits comprend toutes les activités réalisées à l'intérieur d'un puits après son forage afin d'en extraire le gaz en toute sécurité. on double le puits d'un tube en acier (revêtement de puits) étanche afin de constituer un tube creux vide. il existe plusieurs solutions : injection d’acide.

Il est interdit de la manœuvrer. des équipements autres que le tubing seront ajoutés : Première vanne maîtresse: c’est une vanne de sécurité. elle reste toujours ouverte. elle permet d’isoler manuellement la tête de puits au tubing. On installe un Christmas Tree en haut des puits.Là où on pose trouver le gaz ou l’aquifère saline (dans le cas de l’injection). Celui-ci contient des soupapes qui contrôlent le flux de pétrole et de gaz et permet un arrêt rapide en cas d'urgence.2. Installation des équipements Pour permettre la phase d’injection. On utilise pour cela une perforatrice qui contient des charges explosives et des balles pointues qui explosent à travers le revêtement en acier pour produire des orifices à travers lesquels le pétrole peut s'écouler. Deuxième vanne maîtresse SSV (Surface Safety Valve): c’est une vanne de sécurité automatique de surface (pneumatique) et est commandée à distance. Sa réouverture n’est autorisée (à distance) qu’après inhibition ou disparition du défaut. - - Vanne de sas : c’est une vanne de sectionnement qui permet d’isoler le tubing à la partie supérieure lors de la dépose du cap tree Vanne latéral : on l’ouvre avant l’ouverture automatique ou manuelle de la duse Page 151 of 201 - . V. Ces écrans jouent le rôle d'un tamis qui laisse passer le gaz tout en empêchant l'écoulement de sable dans le puits.1. on perce des trous à travers le fonds du revêtement. Dans le cas où du sable serait rencontré lors de la capture du gaz ou l’injection du CO₂. on utilisera des écrans en acier à la place d'un revêtement solide. Ce genre d'installation est appelé "complétion intelligente".2. Certains puits sont également équipés de dispositifs et de soupapes de mesure à l'intérieur du puits qui peuvent être contrôlés à distance pour ajuster le flux provenant d'une ou de plusieurs couches de roche et optimiser la production sur l'ensemble d'un champ pétrolifère.

2. Vanne de fond SCSSV (surface controlled subsurface safety valve): c’est une vanne de sécurité de fond du puits. maintenance). il faudra le remplir d’eau puis monter la pression à l’intérieur. il sera important de s’attarder sur la fermeture des puits.3. puits. - - Les équipements en contact avec le réservoir seront être faits d’un matériau de construction résistant à la corrosion. La période post-fermeture doit être contrôlée. Nous allons néanmoins en donner une description succincte. durée. Packer : Dispositif qui permet d’une part de maintenir le tubing au fond malgré les contraintes mécaniques. et d’autre part permet l’étanchéité entre les fluides du gisement et le casing Vanne GL : C’est par cette vanne que se fait l’injection du gaz dans le tubing.- Porte duse: il est placé avant la vanne latéral . tâche qu’accomplirons les ROV. car il faut implanter des bouchons de ciment résistants au CO2 sur des centaines d’années. Ce test permettra aussi de vérifier que la jonction entre le pipeline et les puits a bien été réalisée. il sera possible de détecter une fuite (baisse de pression). il s’agira de la tester les équipements. mais aussi de vérifier que le corps du puits est étanche. compresseurs) des puits d’injection Les conditions exactes des tests (pression. Les réparations 0nécessaires seront effectuées (voir partie opérations. Test des équipements Une fois l’installation en place. Cette phase sera étudiée plus en détail avec le client lors de la rédaction du contrat. Il faudra donc vérifier l’absence de fuite au niveau : des pipelines : pas de fuite aux jonctions (soudure. Pour tester le pipeline. elle permet la mise en production du puits Olive de suspension son rôle est de protéger la colonne production (tubing) en surface contre les efforts ou contraintes mécaniques. il faudra alors la localiser. …) seront définies avec le client selon une procédure précise. A la fin de la durée de vie du réservoir de gaz. Le débit et la pression seront les principaux éléments contrôlés pour éviter la fracturation du puits due à une trop forte pression et surveiller les fuites éventuelles. V.1. Ceci est une phase primordiale du stockage de CO2. Grâce aux capteurs de pressions. Page 152 of 201 . Si une fuite est détectée.

) et de la corrosion qu’il provoque. ces fonctions vont être regroupées sur une même plateforme. Les plateformes La plateforme au dessus du réservoir devra supporter les dispositifs nécessaires pour la phase de forage et d’extraction du gaz ainsi que les équipements permettant d’éliminer l’eau contenue dans le gaz naturel puis de le comprimer. Plateforme de forage Une plateforme est généralement composée de deux parties distinctes : les topsides (partie utile en surface). Etant donnée la profondeur d’eau et des conditions météorologiques auxquelles nous sommes confrontés et des règles de sécurité. la structure porteuse (partie servant à maintenir la partie utile au-dessus de l’eau) réalisée en treillis tubulaire métallique. en raison de son instabilité (même si la localisation du réservoir et de l’aquifère se trouvent en mer calme. Le milieu marin est par nature hostile.V. En mer.2.. La plateforme au dessus de l’aquifère saline supportera les dispositifs nécessaires pour la phase de forage et d’injection du CO₂. Elles s’appuient sur le fond marin et peuvent être reliés de façon rigide aux têtes de puits et aux pipelines Un des critères dominants dans la conception de la plateforme est l’environnement dans lequel elle se trouve.2. La plateforme accueillera donc tous le matériel nécessaire à la production d'énergie ainsi que l'habitat confortable pour les hommes qui y travailleront et tous les systèmes de sécurité pour leur évacuation rapide en cas de danger. constituées de modules préfabriqués le Jacket. de telles installations doivent assurer leur autonomie. Page 153 of 201 ..

Dans le cas d’une plateforme flottante. outre le poids des topsides. La structure porteuse de la plateforme doit. Le sol joue un rôle très important dans la conception d’une plateforme fixe. le sol est moins important car il ne sert qu’à l’ancrage. La plateforme repose sur le sol et doit donc comporter des fondations. Page 154 of 201 .L’environnement va surtout influer sur la conception de la structure porteuse de la plateforme. transmettre au sol les efforts induits par son environnement. le courant et le vent induisent des efforts horizontaux sur les plateformes fixes et des mouvements et accélérations sur plateformes flottantes. La plateforme doit aussi pouvoir survivre à des événements tels que les séismes. L’eau salée est une source de corrosion pour les matériaux (et notamment l’acier) utilisé dans la plateforme. La houle.

Anchor Handling Tug Supply Page 155 of 201 . Une fois sur son lieu d'exploitation. Une fois construite. l’assemblage des milliers de tonnes d’acier se fera sur la terre ferme.Construction et Installation des plateformes Etant donné les dimensions de notre plateforme. la plate-forme est prise en charge par des navires ravitailleurs et des releveurs d’ancres dits AHTS (Anchor Handling Tug Supply) qui s'occuperont de la mettre en place puis de la ravitailler en produits et matériels de forage. la plate-forme est ensuite tractée sur son lieu d'exploitation au moyen de navires de ravitaillement.

Page 156 of 201 .- Mise en place du jacket qui a préalablement été assemblé en mer - Mise en place du Topside amené par navire Après exploitation : selon les législations. les compagnies pétrolières et gazières sont dans l’obligation de démanteler ces plateformes lorsqu’elles ne sont plus utilisées. La procédure de démantèlement sera donc établie conjointement avec le client.

Les pipelines Les opérations décrites ci-dessous sont valables à la fois pour le pipeline transportant le gaz et pour celui transportant le CO₂. plateforme métallique qui empêche le pipeline de faire un angle trop serré.3. en plus de la barge d’assemblage. électrique. pose du revêtement) puis mis à l’eau. à l’argon. Le type de barge utilisée (J-lay ou S-lay) sera précisé par la suite.1. Méthode S-lay Page 157 of 201 . Dans tous les cas. V. …) devra être étudié ultérieurement par un ingénieur spécialisé dans le soudage.V. L’assemblage du pipeline se fera de la façon suivante : Soudage de deux sections du pipeline . deux passages doivent être effectués : un premier passage à la base du chanfrein. Installation du pipeline Les méthodes d’installations de pipelines offshores sont principalement de deux types : S-lay et J-lay. qui permettent de maintenir le pipeline en tension. les sections étant chanfreinées.3.2. test non-destructifs. nous aurons besoin d’une barge de stockage (contenant un stock minimal de matériaux pour quelques jours) et d’une barge d’approvisionnement (chargée de faire des rotations le temps de l’assemblage pour amener notamment les sections de pipeline). V. et par le « stinger ». Il est alors retenu par les « tensioners ». Le pipeline est assemblé horizontalement sur la barge (soudage. puis un deuxième destiné à « remplir » (soudure de remplissage) Passage de la soudure aux rayons X pour vérifier la qualité de la soudure - Le type de soudure (à l’arc. Le S-lay C’est la méthode la plus ancienne et la plus courante.2.2.2. Construction du pipeline L’assemblage du pipeline sera réalisé sur la barge de pose.3.

Page 158 of 201 . Grace au développement des vaisseaux à positionnement dynamique. il est malgré tout possible d’augmenter la vitesse d’assemblage (voir le Saipem 7000). Le J-lay C’est la méthode la plus récente et a été popularisée grâce aux gisements de grande profondeur. Ces profondeurs sont valables pour des barges à positionnement fixe (maintenu par des ancres).La méthode S-lay est utilisée pour des profondeurs d’eau peu-profonde et moyenne. la pose du pipeline par cette méthode est beaucoup moins rapide que la pose par S-lay : il est en effet plus commode d’assembler un pipeline horizontalement que verticalement. Cette méthode est tout à fait adaptée aux eaux peu profondes et permet un assemblage plus rapide. Méthode J-lay Vu la profondeur de pose du pipeline (100m). nous allons préférer la méthode S-lay. la majeure partie des vaisseaux S-lay étant des barges à positionnement fixe. donc moins de temps de pose. Ainsi. En effet. Malgré tout. L’assemblage du pipeline se fait alors verticalement ou quasi-verticalement. inférieure à 300m d’eau. comparé au S-lay. le nombre de navires capable d’une telle prouesse reste faible. la limite de la méthode S-lay a été repoussée : le bateau The Solitaire a ainsi posé un pipeline par 2775m de profondeur d’eau. En augmentant la taille de la tour d’un J-lay. le J-lay est beaucoup mieux adapté aux grandes profondeurs d’eau : le « J » dessiné par le pipeline réduit fortement la tension dans le pipeline comparé au « S » de la méthode concurrente (sans l’utilisation d’un « stinger » pour supporter le pipeline).

Nous allons néanmoins en donner une description succincte. et notamment de vérifier l’absence de fuite aux jonctions des assemblages du pipeline (soudure). Les conditions exactes des tests (pression.3. Si une fuite est détectée. durée. il faudra le remplir d’eau puis monter la pression à l’intérieur. il sera possible de détecter une fuite (baisse de pression). il s’agira de la tester les équipements. il est nécessaire de prévoir une marge dans les tests. Tests du pipeline Une fois l’installation en place. Nous pouvons ainsi choisir une pression de tests de 150 bars. tâche qu’accomplirons les ROV. …) seront définies par le client selon une procédure précise. Grâce aux capteurs de pressions.V. il faudra la localiser. Page 159 of 201 . dans le cas où la pression serait supérieure.2. La pression en tête de puits étant de 110 bars. Les réparations nécessaires seront alors effectuées (voir partie opérations.3. Pour tester le pipeline. maintenance).

Les colonnes d’absorption Comme nous l’avions vu dans le procédé de traitement des gaz et des fumées.2.V. La virole peut être constituée de sections de différents diamètres. Pour le traitement du gaz. Dans les plateaux à courants croisés. Nous avons choisi de ne développer que les colonnes à plateaux utilisées pour le traitement du gaz.4. les phases gazeuses vont circuler dans des colonnes d’absorption à contre-courant par rapport à la phase liquide. il sera plus économique d’ajuster la colonne aux conditions opératoires et de prévoir une colonne à deux ou même trois diamètres. la phase gazeuse ascendante traverse le liquide qui se déplace horizontalement sur le plateau. Un barrage de sortie maintient une couche de liquide sur le plateau. les colonnes sont constituées de garnissages où le transfert s’effectue à la surface du liquide. Le liquide s’écoule par gravité d’un plateau à l’autre par une conduite (trop-plein). de dilatation et éventuellement aux effets du vent et aux séismes. Elle doit résister aux efforts de pression. Colonne à plateaux à soupapes Viroles La virole est l’enveloppe de la colonne. ces colonnes sont constituées de plateaux à courant croisés avec des soupapes. Page 160 of 201 . Il s’agit du lieu où le transfert de matière est assuré par le barbotage de la vapeur au sein du liquide de chaque plateau pour former une véritable émulsion. Si le débit et les propriétés physiques du flux de vapeur varient fortement entre le pied et la tête de colonne. Pour le traitement des fumées.

Orifices de visite Le nombre et la nature des orifices de visite à prévoir dans une colonne dépendent du type de plateau installé (§ 2. sur lequel il n’y a pas de barbotage. Le plus gros des orifices (trou d’homme) admet un diamètre inférieur à celui de la virole. Ce type de construction peut être imposé par des impératifs liés aux exigences de mise en place de l’appareil (à l’intérieur d’un bâtiment ou dans une charpente non démontable) ou de fabrication (montage des plateaux glissés). Celle-ci est liée aux risques de corrosion et d’encrassement des plateaux. la colonne peut être démunie de tout orifice de visite. celle-ci doit être munie de trous d’homme tous les 10 à 20 plateaux. Tubulures fonctionnelles • Alimentation Les tubulures d’alimentation ont un diamètre égal à celui de la ligne d’alimentation si le produit entrant dans la colonne est homogène. dans ces deux cas.• Virole monobloc C’est le type de virole qui est recommandé dans la plupart des cas. • Soutirages latéraux La façon la plus sûre de réaliser un soutirage latéral de liquide dans une colonne est de prévoir un plateau spécial de soutirage. Si l’on prévoit de rares interventions dans la colonne (moins de 2 fois par an). et de trous de poing dans les zones où les risques de corrosion ou d’encrassement sont les plus importants. • Virole en tronçons Si l’emploi d’une colonne monobloc n’est pas envisageable. si c’est une colonne à plateaux glissés.3) et de la fréquence des interventions prévisibles. les brides de grande dimension sont des pièces coûteuses et les fuites sont toujours à craindre. si elle est équipée de plateaux visitables par trappe. Si l’on ne prévoit aucune intervention dans la vie de l’appareil. C’est un avantage lorsque la colonne doit travailler sous forte pression ou sous vide poussé car. la colonne doit être découpée en un certain nombre de tronçons qui seront assemblés par brides. Si l’alimentation est un mélange de liquide et de vapeur. il est prudent de prévoir un séparateur qui pourra être placé à l’intérieur ou à l’extérieur de la colonne. C’est un plateau muni de cheminées pour le passage de la vapeur. Si l’on prévoit des interventions fréquentes. • Liaisons au condenseur Page 161 of 201 . les colonnes à plateaux démontables seront munies de trous d’homme tous les 4 à 10 plateaux.

De plus. figure suivante). pH. • Tubulures de contrôle La colonne est munie d’un certain nombre de piquages (tuyaux soudés sur la virole) destinés à contrôler la marche de l’appareil. La mesure de la température en pied et en tête de colonne doit être systématique. etc. Le plus souvent. la tubulure de vapeur et la tubulure de reflux. c’est donc lui qui fixe leur diamètre. il est bon de prévoir des gaines thermométriques le long de la colonne pour pouvoir contrôler le profil de température obtenu et vérifier ainsi sa conformité avec celui qui a été calculé. à sa partie inférieure.Il y a deux tubulures de liaison au condenseur. • Liaisons au rebouilleur Le calcul du rebouilleur est directement lié au dimensionnement des tubulures de liaison. viscosité. Cette jupe porte toujours des orifices de visite et. un cercle d’ancrage. La tubulure de reflux joue le même rôle qu’une tubulure d’alimentation. La colonne est fixée à un massif ou à une charpente-support par l’intermédiaire de boulons d’ancrage qui peuvent atteindre plus de 1 m de longueur dans le cas de colonnes hautes de plus de 20 m et ancrées dans le béton sur appui intermédiaire. Des piquages seront prévus pour la mesure du niveau en pied de colonne.). La tubulure de vapeur est dimensionnée en fonction de la perte de charge admissible. d’analyses par chromatographie ou de mesures de propriétés physiques (densité. Page 162 of 201 . ou un cercle d’appui et un d’ancrage (cf. le fond de la colonne est bombé et la virole est prolongée par une jupe-support. Jupes et ancrages La partie inférieure de la colonne repose quelquefois sur un fond plat appuyé directement sur un massif de béton. Le contrôle du fonctionnement hydrodynamique de l’appareil se fait par mesure de la perte de charge. mesure qui pourra être contrôlée par un regard à glace. il faudra donc toujours prévoir une mesure de pression en pied et en tête de colonne. La régulation de la colonne se fait à partir de mesures de température.

La définition de la surface active varie suivant les auteurs des formules de calcul. Le plateau est l’élément actif de la colonne : il a pour fonction la mise en contact de la phase liquide et de la phase gazeuse de façon à amener celles-ci le plus près possible de l’état d’équilibre. il y a donc lieu d’être vigilant. qui représente généralement 5 à 30 % de la section de la colonne Page 163 of 201 .Plateaux Les plateaux peuvent se ranger en deux grandes catégories (figure suivante) : les plateaux à courants croisés avec trop-plein les plateaux à contre-courant sans trop-plein Pour le traitement du gaz. Les différentes zones du plateau sont représentées sur la figure suivante : La surface active A est la zone implantée d’éléments de barbotage (trous ou fentes. La surface perdue à la périphérie du plateau (zone E) résulte de la présence des dispositifs de support (plats de 30 à 80 mm de largeur pour les plateaux en éléments) et de l’impossibilité d’adapter l’implantation des dispositifs de barbotage à la forme circulaire de la virole. particulièrement dans le cas des calottes. Les plateaux à courants croisés avec trop-pleins comportent en outre : la zone B occupée par les trop-pleins. calottes ou soupapes). les colonnes sont constituées de plateaux à courant croisés avec des soupapes. Le dimensionnement des plateaux fait intervenir la vitesse de la vapeur dans la surface active (bubbling area en anglais).

Les inventeurs ont donc cherché un système qui adapte la porosité du plateau au régime de fonctionnement. les trous et les fentes. L’idée des plateaux à soupapes ou à clapets (en anglais : valve trays) a son origine dans l’absence de méthode fiable de dimensionnement des plateaux perforés et. On construit des plateaux à 1. qui représentent généralement 5 à 20 % de la section de la colonne. Dans notre cas. mais peuvent être inexistantes dans certains cas. Les éléments de barbotage les plus utilisés : calottes cylindriques. nous nous limiterons aux soupapes. restent fixes. trous. on construit des plateaux dont tous les trop-pleins sont situés du même côté de la colonne et qui peuvent être dits à une demi-passe (figure f). Page 164 of 201 . L’originalité des plateaux à soupapes vient de la mobilité des organes de barbotage. dans l’incapacité au début des années 50 de prédire le pleurage. ce qui est le cas des soupapes. tels que les calottes. soupapes. Le plateau à courant croisé est constitué par une plaque plane métallique sur laquelle sont implantés les éléments de barbotage. en particulier. 3 ou même 4 circulations Il est rare de dépasser ce nombre. fentes. 2. des barrages et des trop-pleins. Soupapes Les autres organes de barbotage. Enfin. On appelle circulation ou passe la région du plateau comprise entre le ou les points d’arrivée du liquide situés sur une même rangée et le ou les trop-pleins d’une même rangée rencontrés les premiers par ce liquide (figure suivante). Certains constructeurs ont mis au point des plateaux à circulation radiale (figure d et e). La vapeur lève le nombre de soupapes nécessaires pour que la perte de charge à travers celles-ci équilibre le poids par unité de surface des soupapes.- les zones C et D de distribution et de dégazage du liquide.

Citons en particulier : les clapets type V de Glitsch ou type A de Koch les clapets Snap-in-valves de la société Metawa-Tray (figure suivante de gauche) les soupapes MR2L de Norton (figure suivante de droite). les soupapes se lèvent en nombre croissant depuis les faibles débits de vapeur jusqu’au fonctionnement total du plateau et celles qui ne sont pas levées empêchent le liquide de passer par les trous. Soupape Float Valve type B de Nutter Les soupapes circulaires construites en tôle font leur apparition en 1954 avec les brevets déposés par la société Koch . retenus chacun par un étrier soudé ou agrafé sur le plateau (figure a). les soupapes des plateaux Flexitray sont des disques emboutis. Dans leur forme actuelle (figure suivante). Soupape Koch La société Glitsch construit des plateaux à soupapes étagées. les clapets Float Valve sont constitués par des rectangles de tôle pliée et emboutie. et qui se lèvent successivement sous la poussée de la vapeur (figure suivante). munies de pieds de hauteur différentes. Page 165 of 201 . Les premiers plateaux à soupapes utilisés industriellement furent ceux de la société Nutter. Soupape Glitsch Les soupapes circulaires munies de pattes repliées qui limitent la levée au-dessus du plateau constituent le type le plus utilisé actuellement.Ainsi. dits Ballast trays : il s’agit de soupapes superposées.

ou queue de trop-plein. le guidage et la limitation de la course sont assurés par quatre pattes élastiques faisant partie d’une agrafe distincte du couvercle. Trop-plein : vue en coupe Il comprend deux parties distinctes : le déversoir ou seuil. Soupape Speichim type RGF Trop-pleins Le trop-plein est l’organe de descente du liquide d’un plateau à l’autre (figure suivante). Les soupapes de Speichim sont carrées (figure suivante) .Clapets Snap-in-valves de Metawa-Tray Soupape MR2L de Norton Ces constructeurs commercialisent presque tous une variante dans laquelle le bord des orifices du plateau a été embouti de façon à lui donner une forme de venturi (figure b page précédente). et le trop-plein proprement dit. La première partie assure un niveau de liquide à peu près constant sur le plateau. la seconde conduit le liquide vers le plateau inférieur et plonge dans le liquide de celui-ci. La garde hydraulique ainsi obtenue empêche la remontée de vapeurs à contre-courant du liquide. Page 166 of 201 . Cela permet de réduire la perte de charge à l’entrée des orifices.

le Nye Tray de la société Glitsch [5]. selon les commodités d’installation ou de fabrication. Trop-plein : vue en plan La nécessité d’assurer une garde hydraulique au trop plein réduit la surface de barbotage du plateau. oblongue (rectangulaire à extrémités circulaires) ou en forme de segment de cercle. rectangulaire. ces trop-pleins sont munis d’un fond percé d’orifices pour que le liquide puisse s’écouler tout en empêchant la vapeur de remonter à contre-courant. Divers dispositifs ont été inventés pour pallier cet inconvénient . on peut envisager l’emploi de MD Trays inventés par la société Linde et commercialisés par UOP. permet d’accroître de 10 à 20 % la capacité des colonnes existantes grâce à un dispositif qui rappelle le promoteur de barbotage des plateaux à fente Linde de UOP. Ces plateaux.La section des trop-pleins (figure 16) peut être circulaire. schématisés sur la figure 17 sont des plateaux perforés équipés de trop-pleins multiples . Dans le cas de débits élevés de liquide (supérieurs à 100 m3/h). le dernier en date. les trop-pleins des plateaux adjacents sont perpendiculaires. MD Trays Page 167 of 201 . Enfin.

dès que le diamètre dépasse 50 cm. La colonne est alors constituée de tronçons de deux plateaux (figure suivante). comme les barrages. Types de construction • Plateaux entre cercles Ce type de plateaux n’est utilisé que dans le cas où le produit à traiter est très encrassant (4 interventions par an. il faut tenir compte du poids d’un ouvrier qui marche sur le plateau pour le démonter et le mettre en place. Plateau entre cercles Page 168 of 201 . Chaque tronçon comporte un plateau soudé et on profite du joint entre tronçons pour placer un autre plateau qui est dit entre cercles. Raidisseurs Il est indispensable que les plateaux restent sensiblement plans en fonctionnement. surtout dans le cas de trop-pleins circulaires ou de trop-pleins oblongs de petite dimension (< 20 % du diamètre de la colonne) à la sortie d’un plateau. le déversoir maintient une certaine hauteur liquide sur le plateau .Barrages Les plateaux à déversoir comportent un certain nombre de barrages placés perpendiculairement à l’écoulement du liquide : à l’entrée du liquide sur le plateau. un barrage régularise l’écoulement du liquide sur le plateau. Les raidisseurs sont fixés au plateau par soudage ou rivetage. pour éviter que les dispositifs de barbotage les plus hauts débitent plus que les autres. C’est pourquoi les plateaux sont toujours généreusement raidis. il peut être précédé ou non d’un barrage noyé qui protège le trop-plein contre les mousses et les projections. Dans tous les cas de plateaux démontables. Tous les points du plateau et de la virole sont ainsi facilement accessibles. par exemple) et où les dépôts sont difficiles à nettoyer (produits incrustants demandant un nettoyage mécanique ou produits dangereux). - Les barrages sont des plats ou des cornières en même matériau que le plateau.

• Plateaux glissés C’est une solution très employée dans l’industrie chimique . Les plateaux reposent tous à la base du tronçon. le plateau et une petite virole fixée au plateau. ou de la colonne. L’étanchéité entre le plateau et la virole peut être assurée de deux façons : d’une façon parfaite. par une tresse de céramique ou de PTFE serrée entre la virole. Le jonc est appuyé sur le rebord par des étriers semblables à ceux (D) de la figure « a ». Plateaux glissés Les plateaux sont montés et démontés un par un. Cette tresse est appuyée par un jonc ou un plat épais sur chant formant fouloir et lui-même serré par des écrous tournant sur des goujons soudés au plateau (figure « a » page suivante) d’une façon moins parfaite. par un jonc métallique S posé sur le rebord usiné du plateau (figure « b » page suivante). elle est recommandée dans le cas de colonnes de faible diamètre (< 0. pour les colonnes : à plateaux à calottes de diamètre < 3 000 mm à plateaux à soupapes et perforés : o de diamètre < 800 mm o de tous diamètres si l’écartement entre plateau n’est pas suffisant pour permettre la visite de la colonne. - Page 169 of 201 .5 m) si l’on prévoit des interventions dans la vie de l’appareil. sur des supports appelés corbeaux par l’intermédiaire d’entretoises tubulaires enfilées sur des tirants (figure suivante). lorsque la céramique ou le PTFE sont incompatibles avec les conditions de fonctionnement.

Les systèmes d’étanchéité mentionnés ci-dessus impliquent que la périphérie de chaque plateau soit accessible. Pour les colonnes de diamètre inférieur ou égal à 500 mm. les autres paquets sont glissés les uns après les autres. le contact se faisant au niveau des tirants. cette contrainte se traduit par un grand nombre de tronçons donc de brides coûteuses et sources potentielles de fuites. Le paquet inférieur est fixé sur des corbeaux comme sur la figure précédente (plateaux entre cercles). Les plateaux démontables par faux rivets constituent un cas particulier de plateaux glissés. L’étanchéité est réalisée par un joint torique (figure a) (elle peut être bonne si la colonne est usinée) ou moins bien par joint à lèvre (figure b). Page 170 of 201 . Le rebord du plateau est amené à l’intérieur au moment du démontage (figure c). Si les plateaux ne doivent pas être démontés souvent (par exemple tous les 2 ou 3 ans) et s’ils sont en cuivre ou en aluminium. les plateaux sont préassemblés par paquets de 4 à 7 plateaux maintenus par des tirants et des entretoises. par les trous de poing disposés au niveau des jonctions des paquets. matés au marteau. Dans ce cas. L’assemblage se fait de l’extérieur. ou peut les fixer par des faux rivets.

dans la zone de fonctionnement normal des plateaux. on vient poser les éléments démontables du plateau. Sur ces appuis rigides. Les fuites sont négligeables dans le cas des plateaux à soupapes et perforés car.6 et 3 m si l’on ne prévoit aucune intervention dans l’appareil Page 171 of 201 . de rondelles et d’écrous. La virole porte des supports annulaires soudés et des poutres raidisseuses démontables ou fixes. Les troppleins des plateaux en éléments sont toujours en segments.• Plateaux en éléments démontables Ce type de plateaux (figure suivante) doit être utilisé systématiquement pour les grandes colonnes. à l’intérieur même de la colonne. Un des éléments sert de trappe de visite. Les éléments des plateaux sont assemblés généralement sans joints. métal sur métal. à partir de 3 m de diamètre : au-delà de cette dimension. • Plateaux soudés Ils seront utilisés dans les cas suivants : colonnes de diamètre compris entre 0. Il n’en est pas de même avec les plateaux à calottes pour lesquels la mise en place de joints à jonction des éléments du plateau sera alors nécessaire dans la plupart des cas. Les plateaux démontables sont découpés en éléments de faible largeur (400 à 500 mm) de façon à passer par un trou d’homme normal de 450 à 600 mm de diamètre. Il faut donc que le diamètre de la colonne soit au moins de 800 mm et que l’écartement entre plateaux soit au moins de 350 mm. et on les assemble au moyen de boulons. la contre-pression exercée par le liquide est toujours inférieure à la perte de charge du plateau. Cette conception implique que l’on puisse se déplacer dans la colonne pour la visiter. les tolérances exigées pour les fûts de colonnes rendent difficile la construction de colonnes à plateaux glissés ou soudés.

L’écartement entre plateaux doit être suffisant. si l’on prévoit d’intervenir dans la colonne moins de 2 fois par an (pas de corrosion. Page 172 of 201 . Les plateaux comportent un bord relevé qui est soudé à la virole par une soudure continue. faible encrassement possible) Dans ce dernier cas.- colonnes à plateaux à soupapes ou perforés.2 et 3 m. de diamètre compris entre 1. comme dans le cas des plateaux en éléments. les plateaux sont munis d’une trappe de visite démontable permettant d’accéder de proche en proche à tous les plateaux et de les visiter.

5.5. Installation Le diagramme ci-dessous représente un planning d’installation typique pour un cycle combiné GE.2.1. Construction Tous les équipements sont pré-assemblés et testés en sortie d’usine afin de minimiser les temps d’installation.5. Ceci réduit grandement le nombre de pièces détachées à gérer sur le site de construction et cela minimise également les coûts d’installation. il faut compter en moyenne 30 mois entre la signature du contrat et la mise en service. Comme on le constate. Pour les deux packages.V. une surface au sol approximative de 6595m2 est à prévoir. V. La surface occupée par un package est visible sur la figure suivante. Occupation spatiale d’un cycle combiné Page 173 of 201 .2. La centrale à cycle combiné V.2.2.

Ses principales responsabilités : . Chef projet Depuis la direction régionale. Ses principales responsabilités sont : .la communication quotidienne avec le client . Ses principales responsabilités sont : . sécuritaires et environnementaux par rapport au spécificités du contrat et aux normes .audits et formation qualité . les sous-traitants . vérifie et approuve le plan qualité et les procédures mises en place pour le projet. du planning.contrôle des coûts et des délais Chef de travaux En relation avec le chef projet.développe.assignation.audits sur le terrain .formation et information Responsable qualité Assiste le chef projet dans la planification et la mise en place de mesures de contrôle qualité.Voici à présent les principaux responsables d’une équipe projet chargée de l’installation d’un cycle combiné. Ce seront nos principaux interlocuteurs lors de la construction de la centrale.communication avec les fournisseurs. de la coordination des activités sur le site et gestion des conflits .contrôle des aspects qualités.assistance à la vérification de la bonne application de méthodes de contrôle qualité . Il est posté sur le site de construction.supervision des aspects techniques et sécuritaires Responsable HSE Il assiste le chef projet et les équipes sur le terrain afin de s’assurer que le chantier est en conformité avec les normes HSE ainsi que les spécificités du contrat.mises en place de mesures correctives en cas de non-conformité .la relation client . il dirige l’équipe d’installation et de construction.réunion avec le client et contrôle des délais. contrôle et coordination des ressources . cet individu définit les meilleures procédures pour respecter les délais d’installation. ce qui peut inclure des tests et des inspections dans le but d’atteindre les standards qualités établis .mise en place d’un plan HSE .mise en place d’actions correctives en cas de non-conformité . Principales responsabilités : .inspection du matériel et des équipements pour s’assurer du respect du contrat Page 174 of 201 .

VI. Planning Page 175 of 201 .

Année 1 Description Analyse de la roche hôte L'Aquifère salin Caractérisation de l'aquifère salin Simulation de l'injection du CO2 Contre-étude du réservoir Le réservoir Analyse du Gaz naturel Pipeline pour le transport du Gaz naturel Pipeline pour le transport du CO2 Plateforme Gaz naturel Plateforme CO2 Module de déshydratation du gaz naturel Puits d'injection Puits de capture du gaz naturel Compresseur du CO2 Compresseur du gaz naturel Usine de retrait du CO2 Engineering Dimensionnement Traitement des fumées Centrale électrique Usine d'extraction des LNG Etude la liaison Compresseur /Module de déshydratation / Puits (Gaz naturel) Etude la liaison Compresseur / Puits d'injection (CO2) Etude de la liaison usine de retrait du CO2 / Centrale électrique Etude de la liaison usine de traitement des fumées / Centrale électrique Etude de la liaison usine de retrait du CO2 / Compresseur CO2 Etude de la liaison usine de traitement des fumées / Compresseur CO2 Procédé de forage Procédé de soudure des pipelines Méthodes d'installation Procédé d'installation des pipelines Procédé d'installation des plateformes Procédé d'installation des puits et systèmes de surveillance associés 2 mois 1 mois 1 mois 1 mois 1 mois 1 mois 2 sem 2 sem 2 sem 2 sem 3 mois 2 mois 3 mois 2 mois 1 mois 1 mois 1 mois 1 mois 1 mois 1 mois 3 mois 2 sem 1 mois 1 mois 1 mois Durée 6 mois 6 mois 4ans 4 mois Année 2 Année 3 Année 4 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 0 1 2 0 1 2 0 1 2 .

Pipeline pour le transport du Gaz naturel Plateforme Gaz naturel Module de déshydratation du gaz naturel Compresseur Gaz naturel Turbine à gaz Puits Têtes de puits Manifold Système de surveillance du réservoir Système de forage des puits du réservoir Pipeline pour le transport du CO2 Plateforme CO2 Compresseurs CO2 Tête de puits Transport du CO2 Puits d'injection Manifold Système de forage des puits de l'aquifère salin Système de surveillance de l'aquifère salin Séparateur de production Scrubber Colonne d’absorption Colonne de désorption (stripage) Séparateur flash Colonne de réabsorption Filtres à cartouches Equipement de la Echangeur à plaques l'usine de Système de chauffage traitement des Système de refroidissement gaz et des fumées Condenseurs de reflux Pompes de reflux Réservoirs Pompes de circulation Pompes de charge Capteurs Vannes de contrôles Compresseur Equipement de la centrale électrique Turbine à gaz Turbine à vapeur Alternateur/Générateur Equipement de l'usine d'extraction LNG Association de réfrigération. distillation cryogénique 6 mois 4 mois 3 mois 3 mois 3 mois 4 mois 3 mois 6 mois 6 mois 6 mois 4 mois 3 mois 4 mois 3 mois 6 mois Transport du gaz naturel Procurement 6 mois 6 mois Page 177 of 201 . intégrateur thermique. turboexpandeur.

Pipeline pour le transport du Gaz naturel Module de déshydratation du gaz naturel Plateforme Gaz naturel Transport du gaz naturel Compresseur Gaz naturel Turbine à gaz Puits Têtes de puits Pipeline pour le transport du CO2 Plateforme CO2 Transport du CO2 Compresseurs CO2 Tête de puits Puits d'injection Séparateur de production Scrubber Colonne d’absorption Colonne de désorption (stripage) Construction Séparateur flash + Re-Absorber tower Colonne à garnissage Filtres à cartouches Equipement de la Echangeur à plaques l'usine de Système de chauffage traitement des gaz et des fumées Système de refroidissement Condenseurs de reflux Pompes de reflux Réservoirs Pompes de circulation Pompes de charge Capteurs Vannes de contrôles Compresseur Turbine à gaz Turbine à vapeur Alternateur/Générateur Association de réfrigération. intégrateur thermique. distillation cryogénique 6 mois 2 mois 4 mois 2 mois 2 mois 3 mois 3 mois 6 mois 4 mois 2 mois 3 mois 3 mois 4 mois Equipement de la centrale électrique Equipement de l'usine d'extraction LNG 4 mois 4 mois Page 178 of 201 . turboexpandeur.

Plateforme au dessus du réservoir de gaz naturel Système de forage sur la plateforme Forage des puits Réservoir gaz naturel Compresseur Module de déshydratation Pipelines gaz naturel) Manifold Offshore Riser Système de surveillance Installation de la plateforme Système de forage Forage des puits Aquifère saline Compresseur Pipelines (CO2) Manifold Système de surveillance Usine de retrait du CO2 Usine de traitement des fumées Centrale électrique Onshore Usine d'extraction LNG Alimentation de l'usine de fabrication d'aluminium Système de surveillance Interface Offshore / Onshore Liaison Pipeline arrivée du gaz naturel / Usine de retrait de CO2 Liaison compresseur / Pipeline de transport de CO2 Essai de fonctionnement HS Pré-commissionning interne Commissionning 4 mois 2 mois 3 mois 2 mois 1 mois 9 mois 1 mois 1 mois 3mois 4 mois 2 mois 3 mois 2 mois 7 mois 1 mois 3 mois 2 ans 2 ans 2 ans 1 an 2 mois 1 mois 2 mois 2 mois Installation 3mois Page 179 of 201 .

.

Analyse financière Page 181 of 201 .VII.

technologiques…) qui. d'un certain montant de tonnes d'équivalent CO₂ «évitées ». financières. dans des pays du sud ou d'Europe centrale (en voie de développement ou émergent). • • Ces dispositifs permettent à chaque acteur (États. en l'absence d'objectifs de réduction ou de limitation d'émissions de gaz à effet de serre. • La mise en place d'un système international d'échange de crédits d'émission. après négociation avec le pays d'accueil de l'investissement. Ce dispositif s'inspire très directement de l'expérience conduite aux États-Unis pour réduire les émissions de SO2. Le protocole prévoit la mise en œuvre de trois mécanismes de flexibilité permettant d'optimiser. VII. l'efficacité économique des politiques nationales de lutte contre le changement climatique. une entreprise qui décide d'investir à l'étranger considérant dans son projet d'investissement les émissions de gaz à effet de serre associées à ce projet se verra « créditer ». Page 182 of 201 .VII. logistiques. n'auraient pas été retenues.1. le remaniement du protocole de Kyoto permet d'envisager un échange de CO₂ au niveau mondial. La mise en œuvre conjointe (MOC) pour assurer une logique de projets Le mécanisme de développement propre (MDP). nous avons fait le choix de prendre en considération toutes les sources de revenus liées à l'extraction et à la transformation du gaz: • • • • La vente du CO₂ La vente du gaz (à titre informatif car le gaz sera dédié à la production d’électricité) L'extraction des Liquides de gaz naturel La vente de l’électricité Nous décrivons succinctement les tendances en termes de demande de chacun de ces produits et avons fait une estimation de leurs prix pour les années futures. Cela permet de limiter les émissions de gaz à effet de serre en recourant à des solutions (organisationnelles.1. La vente du CO₂ Tant que le rejet des gaz à effet de serre dans l’atmosphère sera gratuit. Concrètement. Analyse financière du projet Puisque la rentabilité du projet est directement liée au coût de l'électricité. La philosophie de ces deux « mécanismes de projets » est d'inciter les pays industrialisés à financer des projets. Depuis 2008. porteurs de projets).1. les techniques de lutte contre ces émissions seront défavorisées économiquement. Ces mécanismes sont dits de projets car ils s'inscrivent dans une logique de maîtrise des émissions de gaz à effet de serre à l'échelle mondiale. à l'échelle internationale. de disposer de crédits d'émissions générés par la réalisation de projets apportant des réductions d'émissions effectives. grâce au projet qu'elle réalise.

Le prix de la tonne CO₂ sur le marché financier des quotas est aujourd’hui autour de 15 euros. VII. n'ont pas d'objectif de maîtrise ou de réduction de leurs émissions de gaz à effet de serre. la croissance de la demande des pays émergents va se poursuivre: l'AIE prévoit une hausse de la demande de 350 milliards de m3 d'ici à 2015. La vente du gaz La consommation mondiale en Gaz naturel n'a cessée d'augmenter depuis 1992 (voir graphe cidessous). au titre des « responsabilités communes mais différenciées » du protocole de Kyoto. Les économistes prévoient une confirmation de la tendance dans l'avenir. sous certaines conditions. Il s’agit d’un prix libre. aux pays industrialisés d'obtenir des crédits d'émissions en investissant dans des projets de réduction ou d'évitement des émissions. qui fluctue selon l’offre et la demande.1. Ce système laisse donc lieu à une « bourse du carbone ». Ces derniers. Evolution de la consommation mondiale en gaz naturel Page 183 of 201 .Le mécanisme pour le développement propre (MDP) est le seul à associer les pays industrialisés aux pays en développement. Ce mécanisme permet d'ores et déjà. nous supposons dans notre analyse financière que la globalité du CO₂ stocké est revendu sur la bourse au carbone à une valeur de 30€. Ce qui évite à ces dernières de payer des amendes salées (pouvant atteindre 100 € la tonne dans les cas les plus sévères). L'intégration d'ici à 2012 de nouveaux secteurs comme l'aviation au rang des secteurs visés par de telles mesures. En effet. Les acteurs « propres » y revendent leurs quotas d’émissions de carbone aux entreprises qui n’en ont pas assez.2. entre entreprises soumises à quotas. Sachant que nous sommes dans un pays dans lequel aucunes règlementation n'est en vigueur en ce qui concerne l'émission de CO₂. l'attribution bien plus restrictive des quotas (en Europe tout du moins) et la fin de la crise sont autant d'indicateurs laissant penser que le prix de la tonne va augmenter dans un futur proche et atteindra aisément les 40€/tonne de CO₂.

L'Asie a récemment supplanté l'Amérique du Nord en tant que plus grand marché de LGN en raison d'une forte croissance de la demande de propane et de butane pour le chauffage domestique. chauffage.1.3. nous avons décrit le procédé d'extraction des liquides de gaz naturel. séchage des céréales) La consommation mondiale en LGN (propane et butane) ne cesse d'augmenter. Le marché est donc porteur. nous avons considéré que le cours des LNG suit celui du brut léger on considère donc un prix de vente de 750 $ par tonne. nous considérons pour le moment que le gaz extrait et traité sera uniquement dédié à la production d'électricité. nous avons fixé le prix de l'électricité émettrice de CO₂ à 5 centimes le kW/h. fusion et chauffage des locaux) service (entreprises du tertiaire) collectif (chauffage d’immeubles) agricole (chauffage des serres. loisir et bricolage) industriel (fours de cuisson.1. Pour notre analyse financière. La vente de l’électricité Dans l'analyse financière. Les LGN sont principalement utilisés dans les secteurs suivants: domestique (cuisine. VII.4. Risques financier Dans cette partie. notamment en Chine. elle suit la même tendance que la consommation mondiale en Gaz nature. La procédure de validation à suivre pour l'acceptation d'un projet en projet MDP est très stricte: Page 184 of 201 . nous avons fixé de manière arbitraire le prix de l'électricité propre à 10 centimes le kW/h. La vente des LGN Dans un précédent paragraphe. Au vue des investissements supplémentaires générés par la vente du gaz (terminal pour exporter le gaz par exemple). Dans cette dernière.Nous pourrions vendre le gaz extrait et traité au prix de 2$/MkJ par exemple.5. VII. Nous avons également fait une simulation d'analyse financière sans enfouissement du CO₂. • Permis de vente de crédits carbone La vente de crédit carbone ne sera possible que si le projet est accepté comme projet MDP (mécanisme pour un développement). Nous avons considéré que nous allions extraire du propane et du butane.1. VII. eau chaude. nous mettons en relief deux incertitudes qui pourraient changer complètement l'analyse financière. La demande croissante des pays émergent en est la principale cause.

Le volume d'UREC équivalent aux réductions d'émissions constatées sera. Dans le rapport de validation.. crédits carbone). La baisse prévue et confirmée en 2009 n'a été possible que grâce à la négociation annuelle du cours du fer ayant eu lieu en avril. 99% de la production sert à la production d'acier. Au vue de la crise économique et de l'impact direct de la hausse des prix du minerai fer sur les secteurs tels que le BTP. à l'avenir régulièrement vérifié. Pendant 30 jours. l'automobile. la construction navale. Le graphique ci-dessous représente l'évolution du prix du minerai de fer de 1980 à 2008. L'USGS (le service géologique des États Unis) prévoit l'épuisement des ressources en fer 79 ans plus tard si notre mode de consommation n'a pas changé d'ici là.9 milliards de tonnes par an. Pour preuve. les investissements pour réduire les émissions en CO₂ seront vains. Page 185 of 201 . le projet est ouvert aux commentaires de toutes personnes se sentant concernées.Il faut soumettre le « project design document » mettant en avant: − − − − le scénario « business as usual » c'est à dire les émissions en CO₂ en l'absence de projet MDP Un plan de surveillance des réductions des émissions en CO₂ du projet L'étude des impacts du projet sur l'environnement La consultation des parties prenantes locales et leurs commentaires Le projet est alors étudié par une entité opérationnelle désignée et ou non approuvé. L'acier représente en tonnage. Il n'est donc pas facile d'être habilité à vendre des crédits carbones.. le prix du minerai a presque doublé. Le stock est estimé à 150 milliards de tonnes de minerai de fer dans les gisements exploitables. L'enregistrement va permettre la délivrance d'unité de réductions d'émission de carbone (UREC. une part très importante de nos dépenses. Juin 2008. les négociations ont été serrées et rien ne garantit qu'à l'avenir les sidérurgistes parviendront à maîtriser l'envol des prix imposés par les mineurs de fer. Si le projet est refusé comme projet MDP. le rythme de production était de 1. tous les commentaires reçu seront indiqués et il sera précisé la manière dont ils ont été pris en compte Le projet est ensuite réexaminé et enregistré. En 2008. • Évolution du prix du fer et l'épuisement des minerais Le fer est la dix-huitième ressource non renouvelable amenée à disparaitre du fait de l'exploitation humaine intensive. les contrats pour 2010 ont été négociés à 50% de hausse environ par rapport à l'an dernier.

. REVENUS (condensats. VII. Le contrat d'exploitation du champ de gaz va avoir un rôle majeur dans l'optimisation de la rentabilité du projet. − Pour le contrat de concession : Page 186 of 201 .Bilan Les incertitudes quant à l'évolution du prix du fer qui est le composant principal de notre installation et sur l'acceptation du projet comme projet MDP s'ajoutent aux facteurs de risques usuels à surveiller sur un projet lambda (risques naturels.).6. L'idéal serait de créer un consortium de grande multinationales afin d'avoir un maximum de fond propre et donc d'emprunter un minimum (voire pas du tout).. Deux sortes de contrats sont généralement signées: − − Un contrat de concession Un contrat de partage de production « La différence entre l’ensemble des richesses dégagées et absorbées par un gisement ». ou la rente sera nécessairement partagée entre l'état hôte du projet et l'exploitant. Il va de soit que les remboursements de l'emprunt seront imputés aux bénéfices. électricité) – DEPENSES (Capex + Opex) = RENTE. risques politiques. crédits carbone. risques financiers. Stratégies d'investissement Afin de réduire la charge financière du projet plusieurs solutions sont possibles.1. Autrement dit. Une évolution défavorable de l'un de ces deux facteurs peut avoir une lourde incidence sur la profitabilité du projet calculée auparavant.

L’Etat est gagnant quel que soit le contrat. La compagnie pétrolière est propriétaire des installations et de l’ensemble des réserves. Ces travaux sont une avance à la société nationale qui devra les rembourser. Cette part de gaz affectée à la récupération des coûts est le cost-gaz. elle verse à l’état une ROYALTY soit en cash soit en nature (gaz). La Royalty est un pourcentage fixe ou variable de la production brute.Une concession donne le droit d’extraire des Hydrocarbures à un endroit donné. La compagnie versera en plus un impôt sur les bénéfices − Pour le contrat de partage de production Dans le cadre d’un PSC (Production Sharing Contract). Page 187 of 201 . la société nationale reste propriétaire des Hydrocarbures et des installations. En contrepartie de ce droit. Le reste de la production est appelé « profit-gaz ». Il est partagé entre la société nationale et la compagnie pétrolière. Les coûts opératoires et les avances d’investissement sont remboursés sous forme de gaz. La compagnie pétrolière effectue à ses risques les travaux d’exploration et de développement pour le compte de la société nationale.

nous avons évalué. Par ailleurs. Voici l’évaluation des CAPEX donnée en € par phase : Page 188 of 201 . le stockage et le transport du CO₂ La production d'électricité L'extraction des LGN La rente financière de l'état hôte (que l'on a considéré de 55%) Pour un contrat de concession. Pour calculer la profitabilité du champ. nous sommes également conscients que certains dimensionnements ne soient pas absolument corrects en raison de notre manque d’expérience et/ou de connaissances approfondies dans toutes les phases du projet. C'est à dire que nous prenons en compte les recettes et les dépenses liées à la transformation du gaz d’Echo field. Nous nous sommes intéressés à l'entité Echo field. Investissements Grâce aux dimensionnements effectués et aux données économiques fournies dans le sujet. nous allons évaluer les couts de la manière suivante.2. nous considérons que la société est un consortium de plusieurs entreprises et qu'elles apportent des capitaux propres. les OPEX et la profitabilité du projet.VII. Nous calculons donc l'indice de profitabilité du projet: Profitabilité = % de rente pour la compagnie / dépenses totales VII. les CAPEX. la compagnie doit verser en plus un impôt sur les bénéfices. nous avons pu estimer les CAPEX liés aux phases respectives de l’EPCI. Evaluation des couts du projet Dans cette partie. Entrent en compte les dépenses et les recettes liées à: − − − − − L'extraction et le traitement du gaz La capture. Certaines données n’étant pas fournies dans le sujet.1. Ne connaissant pas les contrats qui seront adoptés et pour ne pas faire trop d’hypothèses.2. nous avons du estimer quelques coûts en nous basant sur la littérature générale. après le partage de la rente.

Phase Description Analyse de la roche hôte Caractérisation de l'aquifère salin Simulation de l'injection du CO₂ Contre-étude du réservoir Analyse du Gaz naturel Pipeline pour le transport du Gaz naturel Pipeline pour le transport du CO₂ Plateforme Gaz naturel Plateforme CO₂ Module de déshydratation du gaz naturel Puits d'injection Puits de production du gaz naturel Compresseur du CO₂ Compresseur du gaz naturel Usine de retrait du CO₂ Traitement des fumées Centrale électrique Extraction des LNG Procédé de forage Procédé de soudure des pipelines CAPEX en € L'aquifère salin 750 000 Le réservoir 500 000 Engineering Dimensionnement 800 000 Méthodes Procédé d'installation des plateformes Procédé d'installation des pipelines Procédé d’extraction des LNG TOTAL 150 000 2 200 000 Page 189 of 201 .

Phase Procurement Transport du CO₂ Description Pipeline pour le transport du gaz naturel Plateforme gaz naturel Module de déshydratation du gaz naturel Compresseur gaz naturel Turbine à gaz Puits Têtes de puits Manifold Système de surveillance du réservoir Système de forage des puits du réservoir Pipeline pour le transport du CO₂ Plateforme CO₂ Compresseurs CO₂ Tête de puits Puits d'injection Manifold Système de forage des puits de l'aquifère salin Système de surveillance de l'aquifère salin Cf. Procurement Cf. Procurement Cf. Procurement TOTAL 700000 Page 190 of 201 . Procurement CAPEX en € 700000 Equipement de l'usine de traitement du gaz Equipement de la centrale électrique Equipement de l'usine de traitement des fumées Extraction des LNG Cf.

Procurement 345 000 000 Equipements de la centrale électrique Extraction des LNG Cf. Procurement CAPEX en € 112 300 000 121 000 000 17 500 000 7 200 000 8 000 000 111 800 000 12 500 000 17 600 000 3 000 000 Traitement du gaz 345 000 000 Traitement des fumées Cf. Procurement TOTAL 254 400 000 142 500 000 1 497 000 000 Page 191 of 201 . Procurement Cf.Phase Production et transport du gaz naturel Construction Transport et injection du CO₂ Description Pipeline pour le transport du Gaz naturel Module de déshydratation du gaz naturel Plateforme Gaz naturel Compresseur Gaz naturel Turbine à gaz Puits Têtes de puits Manifold Pipeline pour le transport du CO₂ Plateforme CO₂ Compresseurs CO₂ Puits d'injection Tête de puits Manifold Cf.

Phase Réservoir gaz naturel Description Plateforme au dessus du réservoir de gaz naturel Système de forage sur la plateforme Forage des puits Manifold Compresseur Module de déshydratation du gaz naturel Pipeline transportant le gaz naturel Riser Système de surveillance Plateforme au dessus de l'aquifère salin CAPEX en € 8 750 000 40 000 000 3 000 000 96 880 000 200 000 000 2 000 000 2 000 000 6 250 000 Offshore Installation Aquifère salin Onshore Interface Offshore / Onshore HS Démantèlement Système de forage sur la plateforme Forage des puits Manifold Pipeline transportant le CO₂ Système de surveillance Usine de retrait du CO₂ Usine de traitement des fumées Centrale électrique Compresseur du CO₂ Câble d'alimentation de l'usine de fabrication d'aluminium Système de surveillance Extraction des LNG Liaison Pipeline arrivée du gaz naturel / Usine de retrait de CO₂ Liaison compresseur / Pipeline de transport de CO₂ Essai de fonctionnement Pré-commissionning interne Commissionning Equipements Pipelines Puits Plateformes 6 600 000 100 000 000 1 000 000 276 000 000 276 000 000 254 400 000 10 000 000 PM 1 000 000 114 000 000 1 000 000 1 000 000 48 065 400 27 997 600 TOTAL 1 475 930 000 TOTAL CAPEX 2 976 643 000 € Page 192 of 201 .

2. nous avons estimé les couts opérationnels en différenciant l’offshore et l’onshore. Couts opérationnels De la même manière que pour les investissements. énergie … 1 000 000 10 000 000 10 000 000 171 682 000 171 682 000 138 000 000 28 500 000 Onshore TOTAL OPEX 1 194 110 000€ Page 193 of 201 . Désignation Maintenance Pipelines Puits Plateforme en € 75 000 000 Personnel spécialisé Détection des fuites des puits Sécurité Détection des fuites des pipelines Détection des fuites dans l'aquifère Surveillance en continu de la température. énergie … Consommables. la pression et du débit dans les puits. énergie … 14 000 000 171 682 000 Offshore 343 364 000 35 000 000 24 200 000 Consommables.VII.2. la pression et du débit dans les pipelines. Surveillance Surveillance en continu de la température. Acquisitions sismiques Visites et intervention du ROV Déshydratation du gaz au TEG Compresseur du gaz naturel Maintenance Personnel spécialisé Sécurité Surveillance Traitement du gaz et des fumées Extraction des LNG Consommables.

05 €/kWh). le stockage et le transport cout plus chère à produire elle possède donc une forte valeur ajoutée puisqu’elle permet de répondre aux contraintes imposées par les gouvernements sur la production d’énergie Revenus des Crédits Carbones Carbone extrait/an 2 680 000 T/an Carbone extrait sur 46 ans 123 280 000 T/an Crédits Carbone 30 €/T Revenus 3 698 400 000 € Revenus de la vente des LNG Gains par jour 112 000 €/jour Gains par an 40 880 000 €/an Revenus 1 880 480 000 € Revenus Totaux 21 441 127 000 € Page 194 of 201 .3.VII.2.10 €/kWh Revenus 15 862 247 000 € Nous avons fixé un prix de vente de l’électricité assez élevé par rapport à une production conventionnelle d’électricité (0.02082 Revenus de la vente de l'élecricité Prix de vente de l'électricité 0. Les raisons sont simples : l’électricité produite avec le captage. Profitabilité du projet Cout de revient Coût de revient de l'électricité produite CAPEX OPEX Dépenses Totales 2 976 643 000 1 194 110 000 4 170 753 000 € € € kWh kWh €/kWh Electricité Vendue par an 4 355 000 000 Electricité Vendue sur 46 ans 200 330 000 000 Coût de revient Revenus 0.

nous avons supposé qu’un contrat de concession sera établit entre l’Etat hôte et la compagnie exploitant le champ. Nous avons supposé un partage de la rente comme l’indique le tableau : Profitabilité Part de l’état : 55% de la rente Part de la compagnie : 45% de la rente Dépenses totales Profitabilité 9 498 705 700 7 771 668 300 4 170 753 000 1.95 € € ans Rente Rente Revenus totaux 21 441 127 000 Dépenses Totales 4 170 753 000 Rente 17 270 374 000 € € € Profitabilité du projet Afin d’évaluer la profitabilité du projet.Retour sur investissement Retour sur Investissement Dépenses Totales 4 170 753 000 Revenus par an 466 111 457 Retour sur Investissement 8.86 € € € Page 195 of 201 .

Evaluation des couts du projet BAU Dans cette partie. Investissements Description Le réservoir Contre-étude du réservoir Analyse du Gaz naturel Pipeline pour le transport du Gaz naturel Plateforme Gaz naturel Dimensionnement Module de déshydratation du gaz naturel Puits de production du gaz naturel Compresseur du gaz naturel Centrale électrique Procédé de forage Méthodes Procédé de soudure des pipelines Procédé d'installation des plateformes Procédé d'installation des pipelines Pipeline pour le transport du Gaz naturel Plateforme Gaz naturel Module de déshydratation du gaz naturel Compresseur Gaz naturel Transport du gaz naturel Turbine à gaz Puits Têtes de puits Manifold Procurement Système de surveillance du réservoir Système de forage des puits du réservoir Equipement de l'usine de traitement du gaz Equipement de la centrale électrique Extraction des LNG CAPEX 500 000 400 000 75 000 350 000 Page 196 of 201 . VII. nous avons voulu estimer les couts du projet BAU.3. les revenus liés au stockage du carbone n’ont également plus lieu d’être. liées à la capture. au transport et au stockage du CO₂ n’ont plus lieu d’être.1. Enfin.VII. l’électricité produite possède alors beaucoup moins de valeur ajoutée qu’une électricité « propre ». c'est-à-dire produite avec le soin de retirer et de stocker quasiment la totalité du CO₂ qui aurait du être émis. c'est-à-dire « Business As Usual ». absolument toutes les dépenses. En revanche. En effet. si nous avions produit l’électricité de manière conventionnelle.3. aussi bien en CAPEX qu’en OPEX.

Pipeline pour le transport du Gaz naturel Module de déshydratation du gaz naturel Plateforme Gaz naturel Production et transport du gaz naturel Compresseur Gaz naturel Turbine à gaz Puits Têtes de puits Construction Traitement du gaz Manifold 112 300 000 121 000 000 17 500 000 7 200 000 8 000 000 345 000 000 Equipements de la centrale électrique Extraction des LNG Plateforme au dessus du réservoir de gaz naturel Système de forage sur la plateforme Forage des puits Offshore Réservoir gaz naturel Manifold Compresseur Module de déshydratation du gaz naturel Installation Pipeline transportant le gaz naturel Riser Système de surveillance Usine traitement du gaz Centrale électrique Onshore Câble d'alimentation de fabrication d'aluminium Système de surveillance Extraction des LNG Essai de fonctionnement HS Pré-commissionning interne Commissionning Equipements Démantèlement Pipelines Puits Plateformes TOTAL CAPEX l'usine de 254 400 000 142 500 000 8 750 000 40 000 000 3 000 000 96 880 000 200 000 000 2 000 000 2 000 000 276 000 000 254 400 000 PM 1 000 000 114 000 000 48 065 400 19 960 600 2 075 281 000 Page 197 of 201 .

la pression et du débit dans les puits. énergie … Consommables. Couts opérationnels Désignation Pipelines Puits Plateforme en € 75 000 000 Maintenance Personnel spécialisé 14 000 000 Détection des fuites des puits Détection des fuites des pipelines Détection des fuites dans l'aquifère Surveillance en continu de la température. Surveillance en continu de la température.3.VII.2. la pression et du débit dans les pipelines. énergie … gaz naturel Maintenance Personnel spécialisé Onshore Sécurité Surveillance Traitement du gaz Extraction des LNG Consommables. énergie … 35 000 000 24 200 000 1 000 000 10 000 000 10 000 000 171 682 000 171 682 000 100 000 000 28 500 000 TOTAL OPEX 786 270 000 Page 198 of 201 . Acquisitions sismiques Sécurité 48 402 000 Offshore Surveillance 96 804 000 Visites et intervention du ROV Déshydratation du gaz au TEG Compresseur du Consommables.

95 ans Rente Rente Dépenses Totales 2 861 551 000 € Revenus totaux 9 436 089 000 € Rente 6 574 538 000 € Page 199 of 201 .VII. soit 0. Revenus de la vente des LNG Gains par jour 112 000 €/jour Gains par an 40 880 000 €/an Revenus 1 880 480 000 € Revenus Totaux 9 436 089 000 Retour sur investissement € Retour sur Investissement Dépenses Totales 2 861 551 000 € Revenus par an 205 132 370 € Retour sur Investissement 13. Profitabilité du projet Cout de revient Coût de revient de l'électricité produite CAPEX OPEX Dépenses Totales 2 075 281 000 786 270 000 2 861 551 000 € € € kWh kWh €/kWh Electricité vendue par an 4 355 000 000 Electricité vendue sur 46 ans 200 330 000 000 Coût de revient Revenus 0.05 €/kWh.3.2.01428 Revenus de la vente de l'élecricité Prix de vente de l'électricité 0.05 €/kWh Revenus 7 555 609 000 € Le prix de vente de l’électricité est dans ce cas un prix conventionnel.

Les investissements pour récupérer le CO₂ ont donc bien lieu d’être car ils permettent d’augmenter la valeur de l’électricité vendue et de générer des revenus liés au stockage du CO₂. le projet n’est que très peu profitable. Page 200 of 201 .Profitabilité Profitabilité Part de l’état : 55% de la rente 3 615 995 900 € Part de la compagnie : 45% de la rente 2 958 542 100 € Dépenses totales 2 861 551 000 € Profitabilité 1.03 Dans le cas conventionnel « BAU ».

toutes les solutions de diminution de gaz à effet de serre sur la planète sont à envisager. Alstom et Schlumberger ont annoncé le 4 novembre dernier la signature d'un accord de collaboration pour réaliser des études de faisabilité portant sur le captage et le stockage du CO₂. L'idée est de préparer la conversion des centrales électriques à cette technologie afin d'obtenir les permis requis et d'optimiser les délais de mise sur le marché et les coûts associés. Le site de Bernalia possède d’ores et déjà de nombreux atouts au développement de cette technologie. Au-delà de la production d’une énergie propre. par les potentialités qu’il recèle. à aider à s’attaquer au changement climatique. avec à la clef la reconversion d’un certain nombre d’entreprises et d’établissements experts : Total.CONCLUSION Face aux défis posés par la lutte contre le changement climatique. EDF. Dans cette optique. en raison de la demande croissante des pays émergents. Page 201 of 201 . Alstom…. Cette nouvelle filière représente donc bel est bien un marché potentiel. Technip. Véolia. La capture et stockage du CO2 (CSC) peut contribuer d’une manière significative. Leur objectif est de déterminer les centrales électriques qui seront susceptibles d'être équipées d'un système de captage du CO₂. la mise en place du Captage et Stockage du CO₂ permettra à Bernalia d’être un précurseur dans ce domaine et démontrer la faisabilité technique et économique d’un tel projet.

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