BAB I PENDAHULUAN A.

Latar Belakang Kekayaan alam Indonesia memiliki sejuta manfaat yang tersimpan indah dan potensial yang masih menunggu tangan-tangan ahli untuk dapat dimanfaatkan secara optimal demi kesejahteraan umat manusia. Sungai Asahan yang mengalirkan air danau Toba di Sumatera Utara ke selat Malaka merupakan salah satu contoh dari potensi alam tersebut. Menyadari potensial yang tersimpan begitu besar, maka pemerintah mengambil langkah strategis untuk memanfaatkan aliran Sungai Asahan tersebut untuk membangkitkan tenaga listrik yang seiring dengan pembangunan Pabrik Peleburan Aluminium sebagai konsumen tunggal listrik yang dihasilkan, yaitu PLTA Siguragura yang terletak di Paritohan, kecamatan Pintu Pohan Meranti, Kabupaten Toba Samosir dan PLTA Tangga serta Pabrik Peleburan Aluminium PT. INALUM yang terletak di Kuala Tanjung, Kecamatan Sei Suka, Kabupaten Batubara (dulu Kabupaten Asahan). Dengan demikian, PT. INALUM telah berhasil mengangkat nama Indonesia sebagai salah satu negara pengekspor Aluminium Ingot (Batangan) di dunia. Untuk mendapatkan produk yang bermutu tinggi dan berdaya saing di pasar global, tentunya perlu dilakukan pengujian terhadap Bahan Baku, bahan dalam proses dan juga produk aluminium yang dihasilkan. Oleh karena itu, penulis ingin mengetahui proses pencetakan aluminium cair menjadi aluminium batangan , yang penulis lakukan di pabrik penuangan (SCA) PT. INALUM dari tanggal 8 Pebruari 2010 s/d 26 Maret 2010. B. Tujuan dan Manfaat 1. Tujuan Praktek Kerja Lapangan 1. Meningkatkan pengetahuan dan keterampilan mahasiswa di bidang analisa khususnya di dunia industri dengan langsung melihat, belajar, bekerja dan mempraktekkan ilmu yang diperoleh di bangku kuliah. 2. Mempelajari dan memahami prinsip pencetakan aluminium cair menjadi aluminium batangan di PT. INALUM. 3. Menambah wawasan mahasiswa tentang dunia kerja industri, menaati jam kerja yang berlaku dan menunjukkan kedisiplinan kerja yang tinggi. 4. Menciptakan keterampilan dalam hal penguasaan pekerjaan, disiplin dan tanggung jawab. 5. Mengetahui dan memahami cara pengoperasian dan pengenalan instrument di pabrik penuangan (SCA) PT. INALUM. 2. Manfaat Kuliah Kerja Praktek 1. Untuk Mahasiswa 1) Mengetahui lebih banyak tentang tempat Kuliah Kerja Praktek terkait sejarahnya, tujuannya, proses produksi, produk dan permasalahan yang ada didalamnya. 2) Memperoleh pengalaman kerja terutama yang berkaitan dengan analisa dan penyelesaian masalah yang sedang dihadapi. 3) Sebagai wadah untuk melatih diri dan mengaplikasikan ilmu yang diperoleh di bangku kuliah di lapangan kerja.

4) Sebagai bahan penulisan laporan Kuliah Kerja Praktek yang nantinya akan dijadikan sebagai acuan untuk penulisan Tugas Akhir/Karya Akhir. 2. Untuk Perguruan Tinggi 1) Menjalin dan meningkatkan kerjasama Perguruan Tinggi dengan Perusahaan. 2) Mendapatkan informasi mengenai penerapan ilmu manajemen, produksi dan hal-hal lainnya yang dapat digunakan sebagai acuan perbaikan kurikulum pendidikan di perguruan tinggi agar sesuai dengan kondisi dan kebutuhan di lapangan kerja. 3) Sebagai sarana promosi untuk mengenalkan Program Diploma-III Pendididikan Teknologi Kimia Industri (PTKI) Medan kepada masyarakat khususnya Perusahaan. 3. Untuk PT. INALUM 1. Sebagai bentuk dukungan Perusahaan terhadap pendidikan nasional dan pengembangan sumber daya manusia Indonesia. 2. Sebagai tanggung jawab sosial perusahaan dalam bidang pendidikan. 3. Sebagai bahan rujukan untuk mengetahui eksistensi perusahaan dilihat dari sudut pandang masyarakat khususnya mahasiswa yang melakukan Kuliah Kerja Praktek. 4. Ruang Lingkup Kuliah Kerja Praktek di PT. INALUM meliputi ruang lingkup sebagai berikut : a) Manajemen Perusahaan Mencakup segala sesuatu tentang struktur organisasi perusahaan, tata letak pabrik, tenaga kerja, keselamatan dan kesehatan kerja, standar produksi dan juga gugus kendali mutu (ISO 9001:14001). b) Produksi Meliputi tentang berbagai proses produksi yang dilakukan di pabrik untuk melakukan pengolahan bahan baku menjadi produk jadi yaitu aluminium ingot. 5) Batasan Masalah Dalam penulisan Laporan Kuliah Kerja Praktek ini penulis membatasi masalah yang akan dibahas, agar pembahasannya lebih terarah dan jelas. Masalah yang akan dibahas yaitu, Pengaruh Holding Time terhadap Dross yang dihasilkan dan sistematika penulisan. Sistematika penulisan dari laporan Praktek Kerja Lapangan ini adalah : a) BAB I membahas tentang Pendahuluan. b) BAB II membahas tentang Gambaran Umum Perusahaan. c) BAB III membahas tentang Struktur Organisasi Perusahaan. d) BAB IV membahas tentang Casting Section di PT INALUM, Kuala Tanjung, Kabupaten Batubara, Sumatera Utara. e) BAB V membahas tentang Tugas Khusus. f) BAB VI membahas tentang Kesimpulan dan Saran.

Hal tersebut terjadi karena proyek ini membutuhkan investasi yang sangat besar. pada Tahun 1972 Pemerintah Indonesia mengadakan pelelangan terhadap pembangunan proyek PLTA dan Pabrik Peleburan Aluminium yang dijadikan satu paket untuk Penanaman Modal Asing. c. INALUM Dengan mengoperasikan pabrik peleburan aluminium dan pembangkit listrik tenaga air (PLTA) untuk menciptakan manfaat bagi semua pihak berkepentingan (stakeholder). maka PT. INALUM Adalah Perusahaan Kelas Dunia Dalam Bidang Aluminium Dan Industri Terkait. Laporan tersebut menyatakan bahwa PLTA layak dibangun dengan sebuah pabrik peleburan aluminium sebagai pemakai utama dari listrik yang dihasilkannya. Nilai PT. INALUM Untuk lebih menjelaskan tujuan ataupun target pencapaian perusahaan. Mendukung operasi pabrik peleburan aluminium yang menguntungkan dan berkelanjutan melalui pengoperasian pembangkit listrik tenaga air yang efektif dan efisien. 2. PT. yaitu : PT. . Misi dan Nilai Perusahaan 1. Menciptakan manfaat bagi semua pihak berkepentingan (stakeholder) melalui produksi aluminum ingot yang berkualitas tinggi dan produk-produk terkait serta mampu bersaing di pasar global. b. B. tapi tidak ada satu pun yang menyanggupi sampai waktu pelelangan ditutup pada tahun 1973. tapi karena kebutuhan tersebut masih sangat kecil jika dibandingkan dengan listrik yang bisa dihasilkan. Visi PT. INALUM Pada masa pemerintahan Hindia Belanda pembangunan pembangkit listrik di aliran sungai Asahan tersebut bertujuan untuk memenuhi kebutuhan listrik Propinsi Sumatera Utara. 3. sebuah perusahaan konsultan Jepang. Visi. Berpartisipasi dalam pengembangan ekonomi regional melalui pengelolaan operasi yang optimum secara menguntungkan. Dalam rangka mewujudkan tekad tersebut. maka pengerjaannya mengalami kegagalan. Setelah upaya memanfaatkan potensi Sungai Asahan yang mengalir dari Danau Toba di Propinsi Sumatera Utara ke Selat Malaka itu mengalami kegagalan. Riwayat Ringkas PT. pemerintah Republik Indonesia bertekad mewujudkan pembangunan Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA) di sungai tersebut. Mendukung pengembangan kelompok industri aluminium nasional yang pada akhirnya mendukung pengembangan ekonomi sosial. INALUM a. d. Misi PT. Tekad tersebut semakin kuat ketika tahun 1972 pemerintah menerima laporan dari Nippon Koei. tentang studi kelayakan Proyek PLTA dan Pabrik Peleburan Aluminium. INALUM memiliki visi.BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN A. INALUM bekerja keras untuk melestarikan lingkungan dan yakin bahwa komitmennya kepada masyarakat dan ekonomi sekitar adalah hal yang paling mendasar untuk mencapai misinya.

Ltd. didirikan di Jakarta. Ltd (NAA) yang berkedudukan di Tokyo pada tanggal 25 Nopember 1975. Marubeni Copporation. PT. sebuah perusahaan patungan antara Pemerintah Indonesia dan Nippon Asahan Aluminium Co. 9 km dari . Sumitomo Shoji Kaisha Ltd.. tinggi 39 m. Ltd. INALUM). Mitsui & co. Kabupaten Toba Samosir. PT Indonesia Asahan Aluminium (PT. Ruang Lingkup Usaha 1. sesuai dengan Perjanjian Induk.. Pembangunan stasiun pembangkit listrik bawah tanah Siguragura dimulai pada tanggal 7 April 1980 dan diresmikan oleh Presiden RI. Kedua belas Perusahaan Penanam Modal Jepang tersebut adalah Sumitomo Chemical company Ltd. setelah melalui perundingan yang panjang.. Ltd. Nichimen Co. pemerintah Republik Indonesia dan 12 Perusahaan Penanam Modal Jepang menandatangani Perjanjian Induk untuk PLTA dan Pabrik Peleburan Aluminium Asahan yang kemudian dikenal dengan sebutan Proyek Asahan.K. Nippon Iwai Co. PLTA PT.. Soeharto. Tenaga listrik yang dihasilkan sangat bergantung pada kondisi permukaan air danau Toba. Bendungan ini berfungsi mengatur tinggi permukaan air danau Toba dan mengatur aliran air yang keluar dari Danau Toba. Pembangunan seluruh PLTA memakan waktu 5 tahun dan diresmikan oleh Wakil Presiden Umar Wirahadikusuma pada tanggal 7 Juni 1983.Pada tanggal 7 Juli 1975 di Tokyo. Listrik yang dihasilkan digunakan untuk pabrik peleburan di Kuala Tanjung. Propinsi Sumatera Utara. Pada tanggal 6 Januari 1976. Pembangunan PLTA dimulai pada tanggal 9 Juni 1978.6 km dari mulut Danau Toba. Pemerintah Indonesia kemudian mengeluarkan SK Presiden No. Selanjutnya. Bendungan Pengatur Bendungan ini terletak di desa Siruar.. Dalam acara Peletakan Batu Pertama yang diselenggarakan dengan tata cara adat Jepang dan tradisi lokal. INALUM membangun dan mengoperasikan PLTA yang terdiri dari stasiun pembangkit listrik Siguragura dan Tangga yang terkenal dengan nama Asahan 2 yang terletak di Paritohan. Showa Denko K. Untuk melaksanakan ketentuan dalam Perjanjian Induk. C. Mitsui Aluminium Co. Total kapasitas tetap 426 MW dan output puncak 513 MW. Bendungan Penadah Air Siguragura Bendungan Penadah Air Siguragura (Siguragura Intake Dam) terletak di Simorea. Ltd. INALUM terdiri dari : 1. INALUM adalah perusahaan yang membangun dan mengoperasikan Proyek Asahan. INALUM dapat dicatat sebagai pelopor dan perusahaan pertama di Indonesia yang bergerak dalam bidang industri peleburan aluminium dengan investasi 411 milyar yen. untuk penyertaan modal pada perusahaan yang akan didirikan di Jakarta kedua belas Perusahaan Penanam Modal tersebut bersama Pemerintah Jepang membentuk sebuah perusahaan dengan nama Nippon Asahan Aluminium Co. PT.... 2.. 5/1976 yang melandasi terbentuknya Otorita Pengembangan Proyek Asahan sebagai wakil Pemerintah yang bertanggung jawab atas lancarnya pembangunan dan pengembangan Proyek Asahan. Bendungan ini dibangun dengan tipe beton massa. Ltd.. panjang 71 m.. Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA) PT. 14. Stasiun pembangkit ini dioperasikan dengan memanfaatkan air Sungai Asahan yang mengalirkan air danau Toba ke Selat Malaka..

PLTA Tangga Air dari Bendungan pengatur dialirkan melalui sebuah terowongan bawah tanah dengan panjang 3.Bendungan Pengatur. Kabupaten Batubara (dulu Asahan). 3. 2. kira-kira 110 km dari kota Medan.800 ton Aluminum Ingot meninggalkan Kuala Tanjung menuju Japan untuk mengekspor produk PT PT INALUM dan membuat Indonesia sebagai salah satu negara pengekspor aluminium di dunia. panjang 125 m. Pada tanggal 14 Oktober 1982. dan listrik . Aluminum ingot pertama berhasil dicetak. PLTA Siguragura Stasiun Pembangkit Siguragura berada 200 m di dalam perut bumi dengan 4 unit generator di dalamnya. Total kapasitas tetap dari PLTA tangga adalah 223 MW 6. Pabrik peleburan dengan kapasitas terpasang 225. Kualitas produk PT INALUM adalah 99.90% Proses peleburan aluminum di Kuala Tanjung dilakukan dengan sistem elektrolisa dengan cara mereduksi alumina menjadi aluminium dengan mengunakan alumina. karbon. Ibukota Propinsi Sumatera Utara.000 ton aluminium per tahun ini dibangun menghadap Selat Malaka. 4. tegangannya didistribusikan ke tiga gedung tungku reduksi dan gedung penunjang lainnya 2 unit penyearah silikon dengan DC 37 KA dan 800 V. Pabrik Peleburan Aluminium PT. kabel dan lembaran aluminium. Pembangunan pabrik peleburan ini dimulai pada tanggal 6 Juli 1979 dan tahap I operasi dimulai pada tanggal 20 Januari 1982. Tipe bendungan ini adalah beton massa dengan ketinggian 46 meter. 5. INALUM membangun pabrik peleburan aluminium dan fasilitas pendukungnya di atas area 200 ha di Kuala Tanjung. Tipe bendungan ini adalah beton massa berbentuk busur dengan ketinggian 82 meter. Bendungan ini berfungsi untuk mengatur pasokan air ke dalam Stasiun Pembangkit Listrik Tangga (Tangga Power Station). Jaringan Transmisi Tenaga listrik yang dihasilkan stasiun pembangkit listrik Siguragura dan Tangga disalurkan melalui jaringan transmisi sepanjang 120 km dengan jumlah menara 271 buah dan tegangan 275 kv ke Kuala Tanjung. Operasi pot pertama dilakukan pada tanggal 15 Pebruari 1982 dan Maret 1982. kapal Ocean Prima memuat 4. 4 km di bagian hilir Stasiun Pembangkit Listrik Siguragura. Stasiun Pembangkit ini merupakan stasiun pembangkit bawah tanah pertama di Indonesia. masing-masing generator tersebut berkapasitas 71. panjang 173 meter. Pembangunan ini diresmikan oleh Presiden RI (Soeharto) yang didampingi oleh 12 Menteri Kabinet Pembangunan II. Bendungan ini merupakan bendungan busur pertama di Indonesia.5 MW.150 meter. Produk PT INALUM menjadi komoditi ekspor ke Jepang dan juga dalam negeri dan digunakan sebagai bahan baku industri hilir seperti ekstrusi. Kapasitas tetap dari PLTA Siguragura adalah 203 MW. Melalui gardu induk Kuala Tanjung. Stasiun pembangkit listrik ini memiliki 4 generator yang masingmasingnya berkapasitas 79. Kecamatan Sei Suka. Bendungan Penadah Air Tangga Bendungan Penadah Air Tangga (Tangga Intake dam) yang terletak di Tangga. Bendungan ini berfungsi untuk mengontrol debit air yang masuk ke Stasiun Pembangkit Siguragura (Siguragura Power Station).2 MW dan berada diatas permukaan tanah.70% dan 99.

. dan Rumah Sakit yang dapat dimanfaatkan oleh masyarakat. INALUM juga menyerahkan Gedung dan fasilitas telekomunikasi berkapasitas 1000 satuan sambungan kepada PERUMTEL pada akhir tahun . 5) Fasilitas Umum Di kedua proyek ini dibangun gedung Sekolah. Terdiri dari 1340 unit rumah untuk karyawan yang sudah berkeluarga dan 7 asrama untuk karyawan yang masih lajang. 2) Pelabuhan PT. Prasarana penunjang Prasarana merupakan hal penting yang dibangun dan dilakukan perawatan terhadapnya untuk penunjang kelancaran proses pekerjaan di PT. Perbandingan Saham Dan Tenaga Kerja Perbandingan saham antara Pemerintah Indonesia dan Nippon Asahan Aluminium Co. Sedangkan dermaga C sudah diserahkan kepada pemerintah pada tanggal 24 April 1984 untuk keperluan umum yang dapat disandari oleh kapal dengan bobot 3. 3. 4) Pendidikan Dalam rangka mendorong semangat belajar para pelajar setempat.000 DWT dan 16. INALUM. 4.000 DWT yang digunakan untuk membongkar bahan baku dan keperluan operasi peleburan aluminium dan PLTA dan juga sebagai tempat pengapalan hasil produksi PT.. PT.sebagai material utama. INALUM membangun pelabuhan yang menjorok ke selat malaka sepanjang 2. Pabrik ini memiliki 3 pabrik utama.1258. Ltd. pabrik Reduksi dan pabrik Penuangan serta fasilitas pendukung lainnya. 1) Jalan Perusahaan melakukan perbaikan terhadap jalan dekat kawasan PT. Tahun Pemerintah RI Nippon Asahan Aluminium Co. pabrik Karbon. Sedangkan bagi siswa SD dan SMP yang berprestasi disediakan TABANAS oleh Perusahaan. INALUM melakukan pembersihan terhadap gas yang berasal dari tungku reduksi termasuk Fluorida dan debu dihisap ke dalam sistem pembersih gas kering melalui pipa gas dengan ventilator penghisap 2.5 km dengan tiga dermaga. 3. PT. Mesjid. INALUM. Januari 1976 (10%-90%).000 DWT. maka PT. INALUM pada tahun 1997 menyediakan beasiswa tidak mengikat kepada mereka yang belajar di Universitas Sumatera Utara. Gas Cleaning (Pembersih Gas) Dalam rangka menciptakan pabrik yang ramah lingkungan. STM dan SMA sekitar proyek pada masa konstruksi. Semua itu dilakukan untuk mencegah terjadinya pencemaran air di daerah pemukiman karyawan. 3) Perumahan (perkotaan) PT.13 % -58.88%). Oktober 1878 (25%-75%) Juni 1987 (41. Perusahaan juga membangun fasilitas akomodasi bagi karyawan di Paritohan di atas tanah seluas 80 ha.87%) Pebruari 1998-sekarang (41. INALUM terutama jalan penghubung antara pemukiman karyawan di Tanjung Gading dengan Pabrik di Kuala Tanjung yang berjarak 16 Km. Selain itu juga melakukan perbaikan terhadap jembatan-jembatan yang sudah tua dan rapuh di dekat proyek agar dapat digunakan oleh masyarakat sekitar. Pembersih Limbah Pemukiman Air limbah yang berasal dari pemukiman karyawan disalurkan ke dalam instalasi air yang akan diproses dan dibersihkan kotoran-kotoran kemudian dialirkan kembali ke hilir sungai. INALUM membangun perumahan yang disediakan untuk karyawan yang dibangun diatas tanah seluas 200 ha di Tanjung Gading. Ltd. Gereja. Dermaga A dan B dapat disandari kapal 25. Fasilitas Lainnya 1.

6) Fasilitas lainnya Selain TK. kantor pos dan juga danau buatan. PT. Kinerja Perusahaan 1. Perusahaan melakukan berbagai kegiatan seperti dalam bidang Keagamaan. INALUM jauh di atas desain produksinya. Manfaat PT. c. supermarket. 2) No. : 00351/SE/2007 untuk PLTA dan Sertifikat No. INALUM. lapangan tenis. tidak terlepas dari dukungan dan kerjasama yang baik dengan pemangku amanahnya (stakeholder). lapangan volly ball. Produksi Desain produksi aluminum ingot PT. Kapasitas produksi aluminium batangan PT. INALUM sejak tahun 2003. Quality Management System (QMS) PT PT INALUM telah mendapatkan sertifikasi Sistem Manajemen Mutu ISO 9001 dari SGS. kini produksi PT. lapangan golf. Oleh karena itu. Environment Management System (EMS) Dalam rangka turut melestarikan lingkungan. b. Sertifikasi dan Penghargaan Sertifikat Internasional dan penghargaan yang telah diterima PT. masing-masing : 1) No. terdapat juga berbagai fasilitas lain. INALUM sangat bergantung pada kondisi permukaan air Danau Toba sebagai sumber air utama Sungai Asahan.: 00352/SE/2007 untuk Pabrik Peleburan) dari Kementrian Tenaga Kerja dan Transmigrasi. 2005 dan 2008 dari Kementrian Lingkungan Hidup Indonesia. INALUM Perusahaan menyadari bahwa kelancaran Pembangunan dan keberhasilan operasionalnya. SD dan SMP yang dibuka sejak 1981 dan dikelola oleh Depdiknas. Diantaranya : lapangan sepakbola. AU98/1054 sejak Pebruari 1988 untuk PLTA. Internasional dan memperoleh 2 (dua) sertifikat. internet. : GB02/55087 sejak April 2002 dari SGS Internasional.000 ton aluminium per tahun. Olahraga dan Kebudayaan.1980. pertokoan. Kepemudaan dan lain sebagainya. Berikut ini adalah table produksi aluminium ingot PT. Sistem Manajemen Keselamatan Kerja dan Kesehatan Kerja (SMK3) PT. INALUM adalah 225. E. INALUM telah menerapkan Sistem Manajemen K3 dan Mendapatkan predikat Bendera Emas (Gold Flag) sebanyak 2(dua) kali yaitu pada tahun 2005 & 2008 (Sertifikat No. INALUM telah mendapatkan sertifikat ISO 14001 tentang Sistem Managemen Lingkungan No. kolam renang. Tingkat efisiensi penggunaan arus juga meningkat lebih dari 92%. : 00352/SE/2004 & No. International Ship & Port Facility Security (ISPS) . INALUM juga telah mendapatkan 3 (tiga) kali peringkat BIRU dalam Program Penilaian Peringkat Kinerja Perusahaan (PROPER) yaitu pada tahun 2004. Kegiatan tersebut bertujuan untuk menciptakan hubungan baik dengan masyarakat di sekitarnya. D. 2. : 00351/SE/2004 & No. INALUM sangat bergantung pada jumlah listrik yang dihasilkan oleh PLTA PT. Sedangkan PLTA PT. gedung pertemuan dan olah raga. INALUM adalah : a. telekomunkasi. Pendidikan. Pemberdayaan Masyarakat. : ID03/0239. Proper PT. sejak April 1988 untuk Pabrik Peleburan. Namun dengan adanya technology Improvement yang dilakukan oleh karyawan PT. INALUM.

disalurkan ke Pabrik Peleburan Aluminium di Kuala Tanjung melalui 275 Kv jaringan transmisi. INALUM. d. beratnya 22. Untuk memenuhi harapan ini dilakukanlah alih teknologi dari para kontraktor asing. Setiap 32 jam. PT.8 sampai 2 ton aluminium. Kokas yang ada di dalam silo dicampur dengan butt atau puntung anoda dan dipanaskan dulu. sebab listrik yang dihasilkan oleh Pembangkit listriknya sebagian besar digunakan untuk kepentingan pabrik peleburan. Pabrik Anoda Karbon . INALUM memiliki tiga pabrik utama. setiap pot akan dihisap 1. Kemudian material tersebut dicetak di shaking Machine menjadi blok karbon mentah. Anoda yang sudah dipanggang kemudian dibawa ke pabrik penangkaian untuk diberikan tangkai. namanya Anode Assembly. Anode assembly ini kemudian dibawa ke Pabrik Reduksi dengan kendaraan khusus. puntung anoda tersebut diganti dengan yang baru. Alumina di dalam silo kemudian dialirkan ke Dry Scrubber System untuk direaksikan dengan gas HF dari tungku reduksi. Material-material tersebut dicampur dengan pitch sebagai perekatnya.Code Untuk mendeteksi ancaman keamanan dan tindakan pencegahan di Pelabuhan. aluminium cair ini dicetak di Casting Machine menjadi Ingot. Alih Teknologi Pembangunan PT. Banyak pula staf Indonesia yang bekerja pada perusahaan kontraktor Jepang dan sub kontraktornya dikirim ke Jepang untuk mengikuti pelatihan. Aluminium batangan (ingot) ini kemudian diikat dan siap untuk dipasarkan. Pembangunan PT. Setelah anoda tersebut dipakai selama kurang lebih 30 hari di dalam pot. yang terletak di Sungai Asahan.7 kg per batang. Blok tersebut kemudian dipanggang di baking furnace. INALUM membutuhkan teknologi yang rumit. Puntung tersebut kemudian dipecah di pabrik penangkaian untuk kemudian dipakai lagi. yaitu: 1. Proses Produksi Pabrik peleburan Aluminum disebut juga Proyek “Listrik Dalam Kaleng”. Setelah mendapat proses lanjutan. Dengan berpartisipasi dalam pembangunan proyek ini banyak staf dan karyawan Indonesia memperoleh kesempatan untuk melangkahkan kakinya ke gerbang teknik konstruksi modern yang diperolehnya dari para kontraktor Jepang. Bahan baku untuk Aluminium dibongkar di pelabuhan PT. F. Aluminium cair ini kemudian dibawa ke pabrik Penuangan dengan Metal Transport Car (MTC) dan dituangkan ke dalam Holding Furnace. G. PT PT INALUM telah mendapatkan sertifikasi ISPS Code No. INALUM dan dimasukkan ke dalam silo masing-masing melalui belt conveyor. Syahwali Awards Perusahaan juga menerima Syahwali Awards tentang Environmentally Friendly Businessman pada tanggal 13 Nopember 1992 dari Indonesian Environmental Management and Information Center (IEMIC). Reacted alumina tersebut kemudian dibawa ke Hopper Pot dengan Anode Changing Crane (ACC) dan dimasukkkan ke dalam tungku reduksi. Listrik yang dihasilkan melalui PLTA PT. INALUM merupakan suatu kesempatan baik untuk alih teknologi dan harus dimanfaatkan sebaik-baiknya oleh putra-putri Indonesia sebagai suatu medan latihan. : 02/1060-DV tanggal 3 Juni 2005 dari Pemerintah Republik Indonesia. Di dalam tungku reduksi. Anode Transport Car (ATC) untuk digunakan sebagai elektroda dalam proses elektrolisa. alumina akan dielektrolisa menjadi aluminium cair.

Pada saat pencetakan anoda mentah. sisa anoda dari tungku reduksi (Butt) dan bongkahan bekas dari pabrik pemanggangan masih digunakan sebagai bahan untuk pembuatan anoda blok. Kecepatan pengaliran udara diatur sedemikian rupa. Setiap tingkat terdiri atas 5 blok anoda. INALUM terdapat 106 tungku pemanggangan anoda yang berukran 5x6x5 meter. Karena pembakaran yang terjadi merupakan proses kalsinasi hard pitch (hard pitch terdiri dari 65% karbon). karena akan mempengaruhi pemakaian hard pitch. Tangkai ini dapat digunakan berulang kali. pada sisi atas anoda tersebut telah dibuat lobang sebagai tempat pemasangan tangkai. maka diperoleh kokas dengan ukuran sebagai berikut: 1) Kasar-1 (Coarse-1) : 5-18 mm 2) Kasar-2 (Coarse-2) : 1-5 mm 3) Menengah (medium) : 0. Setelah penyaringan. Anoda-anoda yang telah diberi tangkai ini siap untuk digunakan di pabrik peleburan aluminium. b) Pemanasan awal (Preheating) c) Pembakaran awal (Burning). Blok anoda yang telah dipanggang didinginkan secara bertahap kemudian dikeluarkan menggunakan ABC. Kapasitas 1 tungku adalah 75 anoda. Di PT. Penangkaian Anoda Karbon di pabrik penangkaian (Rodding Plant) Anoda yang telah dipanggang di backing plant diangkut ke Blok pabrik penangkaian untuk diberi tangkai. 3) Proses pencetakan blok anoda di shaking machine. Proses pembuatan anoda blok ini terdiri atas : a. baru kemudian diisi dengan blok anoda sebanyak 3 tingkat.2-1 mm 4) Halus (fine) : < 0. maka kualitas anoda yang dihasilkan menjadi tidak baik juga. sehingga bila pembakaran tidak baik. Proses pemanggangan ini terdiri atas 5 tahap : a) Anode Baking Crane (ABC). Pembuatan Blok Anoda Mentah di pabrik Anoda Mentah (Green Plant) Kokas yang berasal dari penyimpanan kokas (Coke Silo) dibawa ka pabrik anoda mentah menggunakan ban berjalan yang disebut belt conveyor dan bucket elevator. 2) Temperatur pencampuran : temperatur sangat mempengaruhi pasta yang dihasilkan.Blok anoda karbon yang disebut Baked Block (BB) diproduksi di pabrik karbon dengan menggunakan bahan baku berupa kokas (Petroleum Coke) yang didatangkan dari Jepang dan Amerika. b. Selanjutnya dilakukan penyaringan secara gravitasi dengan menjatuhkan kokas dari tingkat 8 sehingga tersaring sesuai dengan ukurannya. dengan kata lain bahwa tangkai yang digunakan adalah tangkai yang sudah dipakai sebelumnya di tungku reduksi. Setiap furnace terlebih dahulu dilapisi dengan kokas penyekat. Agar blok anoda dan tangkai dapat bersatu dengan kuat. dan Pitch keras (hard pitch) yang telah dicairkan dan berfungsi sebagai binder/perekat yang diimpor dari Jepang. Kemudian diadakan pemanasan secara bertahap. Tangkai yang digunakan terbuat dari aluminium yang pada awalnya didatangkan dari Jepang. maka . 4) Pemanggangan Blok anoda mentah di Pabrik Pemanggangan Anoda (Baking Plant) Blok anoda mentah dari pabrik anoda mentah diangku ke pabrik pemanggangan menggunakan Chain conveyor.2 mm Hal-hal yang perlu dikontrol untuk anoda mentah yang baik adalah : 1) Kontrol kokas : pengaturan terhadap komposisi ukuran kokas. d) Pendinginan (Cooling System) e) Pengeluaran blok anoda (Discharging) dari furnace. sehingga suhu naik secara bertahap mulai dari 200oC hingga 1250oC. Disamping itu. Sebelum furnace ditutup bagian atas blok anoda dilapisi dengan bola-bola keramik (Ceramic Ball) untuk mencegah terjadinya oksidasi.

memanasi permukaan blok anoda. sehingga elektrolisa bisa berlangsung. 2) Start Up Merupakan proses menghidupkan pot yang baru diperbaiki maupun baru dikonstruksi ulang. komposisi bath.digunakan besi tuang (Cast Iron). Proses ini diawali dengan mengeluarkan kokas dasar dan memutuskan arus listrik yang mengalir ke pot. Pabrik Reduksi Aluminium merupakan unsur yang sangat reaktif sehingga mudah teroksidasi. Kokas dasar ini berfungsi sebagai penghantar listrik dari anoda ke katoda. Di bawah katoda dilapisi brick. tinggi metal dan tinggi bath harus dijaga sesuai dengan standarnya.3 Volt. Bahan baku diimpor dari Australia dan India. Kokas dimasukkan secara perlahan. Proses produksi aluminium yang digunakan saat ini ditemukan secara bersamaan oleh Charles Hall di USA dan Paul Herloult di Prancis pada tahun 1886. Pada proses peleburan aluminium dalam pot reduksi dahulu dilakukan beberapa proses. sehingga di masing-masing gedung terdapat 170 pot. Sebelum dilakukan breaking. anoda tersebut disemprot dengan aluminium cair untuk mengurangi terjadinya oksidasi antar karbon dan udara. dan selanjutnya mengalami proses transisi. Kemudian dimasukkan bath cair (Kriolit) sebanyak 6 ton ke dalam pot. 2. yang berfungsi sebagai penghantar listrik. yaitu : 1) Baking atau Preheating Baking atau preheating pamanasan blok katoda secara bertahap.xH2O) melalui proses Bayer. Pada saat baking arus listrik dialithermal shock yang mungkin terjadi bila pot yang masih dingin tiba-tiba dioperasikan pada temperatur tinggi. Sebagian anoda yang telah diberi tangkai tidak disempot yang akan digunakan untuk starter tungku reduksi yang baru selesai dikonstruksi ulang atau diperbaiki. Agar terjadi kesetimbangan panas (heat balance) di dalam pot. Dalam proses ini terjadi pembentukan kerak samping yang berguna sebagai pelindung dinding samping dari serangan bath yang korosif. melainkan senyawa oksida. Meskipun masa transisi ini hanya berlangsung 60 hari. di alam tidak ditemukan aluminiun dalam bentuk unsur. tujuannya untuk menghindari dasar diletakkan di anoda dan katoda. Operasi Pot Reduksi Bahan baku yang digunakan dalam proses peleburan aluminium ini adalah alumina yang diperoleh dari Bauksit (Al2O3. Prosesnya adalah elektrolisa larutan alumina (Al2O3) di dalam lelehan Kriolit (Na3AlF6) pada temperatur 980oC. Pada akhir baking temperatur blok katoda sekitar 750oC dan siap untuk di start up. sehimgga akan panas dan membara. Setelah diberi tangkai. dengan tegangan rata-rata di setiap pot 4. Umumnya dalam bentuk oksida alimunat atau silikat. tetapi sangat menentukan umur dan kestabilan pot. kokas rkan secara bertahap ke dalam pot. blok katoda dan dinding samping pot. Karena sifatnya itu. sehingga menghasilkan aluminium cair. Di dasar pot terdapat katoda karbon yang dihubungkan dengan kolektor bar. . Operasi ini berlangsung selama 72 jam. Di PT. 20 jam atau 72 jam setelah start up metal cair dimasukkan ke dalam pot sebanyak 12 ton. Setelah itu arus listrik dialirkan kembali ke dalam pot sehingga proses elektrolisa berlangsung. 3) Transisi Masa transisi merupakan masa peralihan dari start up menuju normal. INALUM terdapat 510 unit pot reduksi yang terbagi menjadi 3 gedung. a. Arus listrik yang digunakan sebesar 190 KA-195 KA. Pot atau tungku reduksi berbentuk kotak baja persegi yang dindingnya berlapiskan batu isolasi atau batu tahan api (Brick) dan pasta yang disebut Castable. Selama tahap ini.

b. 6) Penghentian anode effect Anode effect merupakan peristiwa naiknya pot voltage secara tiba-tiba. Pemasukan dan pengeluarannya dilakukan secara manual menggunakan kereta bath setiap harinya. Aluminium cair yang diambil dari pot dibawa langsung ke casting shop menggunakan Metal Transpor Car (MTC). Operasi normal Operasi normal adalah keadaan dimana pot sudah berada dalam keadaan stabil dan dapat dioperasikan untuk proses elektrolisa. karena anoda terkonsumsi oleh proses elektrolisa maka busbar akan turun. antara 20-24 cm. maka volume pot sebanding dengan energi input perlu dikontrol terus menerus dan gangguan (noise) voltage dihilangkan secepatnya. pekerjaan utama yang biasa dilakukan antara lain : 1) Penggantian anoda (anode changing) dan penaikan busbar anoda Setiap unit pot terdapat 18 buah anoda yang masa pakainya rata-rata 27 hari. Pekerjaan ini dikontrol secara kontinu oleh komputer dan silakukan setiap 18 menit sekali. 4) Pemecahan kerak dan pemasukan alumina Pemecahan kerak tengah dilakukan oleh blade. yang dapat mengakibatkan kebocoran pot. Banyaknya metal cair yang diambil dari setiap pot berkisar antara 1. untuk menjepit tangkai anoda.5 ton. Voltage naik dari 4. 7) Pengukuran parameter-parameter. Pengambilan aluminium cair dilakukan setiap 32 jam sekali. Anode effect dapat dihentikan dengan cara memasukkan alumina ke dalam bath sambil menarik turunkan anoda. Selama pot dalam keadaan normal. 2) Pengambilan aluminium cair (metal tapping) Pengambilan aluminium cair hasil proses reduksi. Pekerjaan penggantian anoda dan penaikkan busbar dilakukan dengan bantuan anode canging crane (ACC). 5) Pengontrolan Voltase dan penanggulangan Niose Agar temperatur tetap terjaga. paremeter-perameter yang perlu diukur adalah : . sehinggan gas-gas dibawah anoda dapat keluar. Bath cair perlu dimasukkan atau dikeluarkan dari dalam pot bila tidak sesuai dengan standar tinggi bath. Secara berkala busbar akan dinaikkan ke posisi semula. Busbar ini dapat naik turun menggerakkan seluruh anoda. 3) Pemasukan material Material yang dimaksud disini adalah AlF3 merupakan adiktif (reacted alumina) untuk mengimbangi penguapan gas fluorida dan menjaga kondisi bath agar tetap stabil.3 volt menjadi 30-50 volt. Pekerjaan ini dibantu dengan komputer. karena konsentrasi alumina dalam bath terlalu rendah (≤ 1%). Supaya tegangan tetap stabil dan proses elektrolisa berjalan dengan baik. penggantian anoda dilakukan secara berkala dan teratur. Pekerjaan ini dilakukan dengan bantuan komputer. Penggantian anoda ini dilakukan menggunakan alat yaitu Anode Canging crane (ACC). Busbar anoda adalah aluminium penghantar listrik. setiap hari di tapping (diambil) atau dihisap dengan cara vakum menggunkan vacum ladle yang digantungkan pada anode changing crane (ACC). sedangkan pemasukan alumina ke dalam bath sebanyak 20 kg dilakukan melalui hopper alumina di bagian tengah pot. Pada operasi normal. Setiap hari biasanya dilakukan penggantian satu anoda untuk tiap pot.

atau berorganisasi. Dia harus bekerja sama dengan orang lain untuk mencapai tujuannya. Tujuan itu akan berbeda bagi setiap orang antara lain karena pengaruh pengetahuan dan pengalamannya berbeda. antara lain kebutuhan akan sandang pangan. Namun. kebutuhan untuk bergaul. sehingga baja kolektor yang terletak dibawah blok katoda dapat tererosi dan larut dalam metal cair. suhu dan tegangan sering naik dan sulit diturunkan. selanjutnya dipindahkan ke lapangan pendingin dengan menggunakan Forklift. lalu dipindahkan ke conveyor penumpuk dengan mengggunakan servo arm.a) Pengukuran tinggi bath dan tinggi metal b) Pengukuran keasaman c) Pengukuran kemurnian metal d) Pengukuran distribusi tegangan pot. Keadaan seperti ini membuat banyak operasi manual dilakukan. kebutuhan akan rasa aman. Di pabrik pencetakan (casting shop) temperatur aluminium cair tetap dijaga dan ditaburi flux untuk memurnikannya. lalu didinginkan di tempat pendinginan dross. kemudian dituangkan ke casting machine melalui suatu pengalir. sehinggga memberatkan operator. Dross yang terbentuk dipermukaan aluminium cair diambil. BAB III STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN Setiap orang tentu mempunyai tujuan dan berusaha untuk mencapainya. sehingga akan dapat digunakan kembali jika kerusakannya telah diperbaiki. dimana aluminium ini akan membeku membentuk aluminium batangan (ingot). kebutuhan untuk dihargai dan kebutuhan diakui keberhasilannya. Oleh karena manusia secara kodrat terbatas kemampuannya maka dia tidak dapat memenuhi kebutuhannya secara sendiri. Tanda-tanda pot mulai memburuk diantaranya : 1) Kadar Fe dan Si di dalam metal cair meningkat dan tidak bisa diturunkan lagi. tinggi lumpur dan jumlah metal. Setelah tumpukan ingot ditimbang. Aluminium yang sudah murni diatur temperaturnya. Bila gangguan (noise) voltage sulit dikendalikan. Hal ini biasanya terjadi apabila blok katoda retak atau berlubang. Ingot yang keluar dari casting machine masuk ke konveyor pendingin. 3) Pabrik Pencetakan Aluminium cair yang dihasilkan di pabrik peleburan (reduction Plant) yang telah dihisap oleh vacum laddle dibawa dengan metal transport car ke pabrik penuangan. c.7 Kg) dengan kapasitas 12 ton/jam untuk masing-masing unit casting. Cut Out Pot (mematikan Pot) Mematikan pot dilakukan bila terjadi kondisi sudah memburuk dan tidak memungkinkan untuk operasi lagi. kemudian disimpan ke lapangan penyimpangan ingot. demikian setiap orang akan sama dalam satu hal yaitu ingin mempertahankan dan memenuhi kebutuhan hidupnya. Hal ini mengakibatkan Anode Effect yang timbul sulit dihentikan. Sebelum diisikan ke dalam dapur. e) Pengukuran temperatur bath. hal ini akan mengakibatkan kandungan Fe naik. sehingga silika yang terkandung dalam isolasi akan larut dan menaikkan kadar Si dalam metal cair. 2) Operasi pot yang sulit. INALUM terdapat 7 unit casting machine untuk pencetakan ingot 50 pon (22. sedangkan ingot yang sudah dingin dilakukan proses bundling. Di PT. Sedangkan kenaikan kadar Si terjadi apabila dinding pot samping tererosi. yang terdiri dari 1 unit dapur pelebur (Melting Furnace) dan 9 unit dapur penampung (holding furnace) dengan masing-masing kapasitas 30 ton aluminium cair. Terdapat 10 unit dapur di pabrik pencetakan. . Pot biasanya dimatikan untuk dilakukan perbaikan. metal transport car beserta laddle dan isinya ditimbang pada 40 ton scale.

Keanggotaan 1) Direksi terdiri dari sekurang-klurangnya enam orang anggota. Hak dan wewenang RUPS adalah mengangkat dan memberhentikan Komisaris dan Direksi. 2) Rapat Umum Luar biasa diadakan setiap saat jika dianggap perlu oleh Direksi dan/atau Pemegang Saham. Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) a. RUPS terdiri dari : 1) Rapat tahunan yang diadakan selambat-lambatnya pada akhir bulan September setiap tahun kalender. Tugas dan wewenang 1) Komisaris bertugas mengawasi kebijakan direksi dalam menjalankan perseroan serta memberikan nasihat kepada Direksi.A. 4) Tidak kurang dari dua orang anggota Direksi termasuk seorang anggota yang dicalonkan oleh pemegang Saham Pihak Indonesia harus berkebangsaan Indonesia. salah seorang diantaranya bertindak sebagai Presiden Komisaris. 3) Anggota Komisaris dipilih untuk jangka waktu yang berakhir pada penutupan Rapat Umum Pemegang Saham tahunan yang kedua setelah mereka terpilih dengan tidak mengurangi hak Rapat Umum Pemegang saham untuk memberhentikan para anggota Komisaris sewaktu-waktu dan mereka dapat dipilih kembali oleh Rapat Umum Pemegang Saham. Komisaris a. b. 3. 2) Komisaris dapat meminta penjelasan tentang segala hal yang dipertanyakan. diantaranya seorang sebagai Presiden Direktur. 2. . RUPS adalah organ Perseroan yang memegang kekuasaan tertinggi. Struktur Organisasi Struktur organisasi berbentuk Garis dan Staf berdasarkan fungsi: 1. Keanggotaaannya 1) Komisaris terdiri dari sekurang-kurangnya 2 (dua) orang anggota. 2) Para anggota Komisaris dan Presiden Komisaris diangkat oleh RUPS dari calon-calon yang diusulkan oleh para Pemegang Saham pihak asing dan Pemegang Saham Pihak Indonesia sebanding dengan jumlah saham yang dimiliki oleh masing-masing pihak dengan keentuan sekurang-kurangnya 1 (satu) orang anggota komisaris harus dari calon yang diusulkan oleh Pemegang Saham pihak Indonesia. Direksi a. 3) Komisaris setiap waktu berhak memberhentikan untuk sementara waktu seorang atau lebih anggota Direksi berdasarkan keputusan yang disetujui oleh lebih dari ½ jumlah anggota komisaris jikalau mereka bertindak bertentangan dengan Anggaran Dasar dan/atau UndangUndang dan peraturan yang berlaku. 2) Para anggota Direksi diangkat dan diberhentikan oleh Rapat Umum Pemegang saham. b. 3) Para anggota Direksi diangkat dari calon-calon yang diusulkan oleh para pemegang saham pihak Indonesia sebanding dengan jumlah saham yang dimiliki oleh masing-masing pihak dengan ketentuan sekurang-kurangnya satu orang anggota Direksi harus dari calon yang diusulkan oleh Pemegang Saham pihak Indonesia.

5. Departemen Badan atau orang yang dibentuk/ditugaskan untuk melaksanakan dari ketentuan-ketentuan yang telah digariskan/ditentukan oleh Divisi masing-masing. Teknologi Peleburan f. Umum dan Sumber Daya Manusia b. Masa Jabatan 1) Para anggota Direksi dipilih untuk jangka waktu yang berakhir pada penutupan Rapat Umum Pemegang Saham tahunan yang kedua setelah mereka terpilih dengan tidak mengurangi hak Rapat Umum Pemegang saham untuk memberhentikan para anggota Direksi sewaktu-waktu dan mereka dapat dipilih kembali oleh Rapat Umum Pemegang Saham. Perencanaan & Keuangan c. c. Divisi Badan atau orang yang dibentuk/ditugaskan untuk membantu Direktur dalam menuangkan ketentuan-ketentuan yang akan dilaksanakan berdasarkan ruang lingkup/fungsi direktur masing-masing. 2) Pembagian tugas dan wewenang setiap anggota Direksi ditetapkan oleh Rapat Umum Pemegang Saham dapat dilimpahkan kepada Komisaris. . Pembangkit Listrik g. Bisnis d. Presiden direktur Presiden Direktur adalah salah seorang anggota Direksi yang oleh karena jabatannya berhak dan berwenang bertindak untuk dan atas nama Direksi serta mewakili Perseroan. Tugas dan wewenang 1) Direksi bertanggung jawab penuh dalam melaksanakan tugasnya untuk kepentingan perseroan dalam mencapai maksud dan tujuannya. berhak pula mengangkat seorang atau lebih sebagai wakil atau kuasa yang diatur dalam surat kuasa. Departemen dikepalai oleh Senior Manager. Produksi e. 2) Dalam hal terdapat penambahan anggota Direksi. dengan pembatasan-pembatasan yang ditetapkan oleh Rapat Umum Pemegang Saham. 7. 3) Direksi untuk perbuatan tertentu atas tanggung jawabnya sendiri. Koordinasi Keuangan 6.b. Divisi dikepalai oleh seorang Deputy General Manager. Seksi dikepalai oleh Manager. 4. 8. 4) Direksi berhak mewakili Perseroan di dalam atau di luar pengadilan serta melakukan segala tindakan dan perbuatan baik mengenai pengurusan maupun mengenai pemilikan serta mengikat Perseroan dengan pihak lain dan/atau pihak lain dengan Perseroan. kecuali Rapat Umum Pemegang Saham menetapkan lain. Seksi Badan atau orang yang dibentuk/ditugaskan untuk melaksanakan setiap kebijaksanaan yang telah ditentukan/digariskan oleh Departemen masing-masing. maka masa jabatan anggota Direksi tersebut akan berakhir bersamaan dengan berakhirnya masa jabatan anggota Direksi lainnya yang telah ada. Direktur Direktur adalah anggota Direksi yang oleh karena jabatannya melaksanakan tugas untuk kepentingan Perseroan sesuai dengan ruang lingkup tugas/fungsi masing-masing seperti tersebut di bawah ini: a.

Sebagai penghubung antara Perusahaan dengan Badan Sertifikasi mengenai Sistem Manajemen Mutu Standar ISO 9001. 10. Selain itu juga berada dibawah tanggung jawab Departemen reduction and casting. Sistem manajemen lingkungan dan Sistem Kesehatan dan Keselamatan Kerja Perusahaan. Wakil Manajemen Untuk ISO 9001:2000. aman. ISO 14001:2004 Dan SMK3 (MR) Management Representative (Wakil Manajemen) untuk Sistem Manajemen Mutu Standar ISO 9001. Memberikan saran kepada Presiden Direktur untuk melakukan Tinjauan Manajemen mengenai implementasi Sistem Manajemen Mutu. Prosedur Lingkungan dan Prosedur K3. Lingkungan dan K3 dengan memberikan masukan-masukan kepada Presiden Direktur dan/atau Direktur terkait sesuai dengan permasalahan yang ditemukan atau yang timbul sebagai upaya untuk tindakan pencegahan dan koreksi demi peningkatan Sistem Manajemen Mutu. Sub-Seksi Badan atau orang yang dibentuk/ditugaskan untuk melaksanakan setiap kebijaksanaan yang telah ditentukan/digariskan oleh Seksi masing-masing. penilaian. Tugas dan tanggung jawab Wakil Manajemen antara antara lain : Memberikan arahan dan petunjuk kepada seluruh tingkatan manajemen mengenai implementasi Sistem Manajemen Mutu.9. 1. Bertanggung jawab atas fungsi Jaminan Mutu. (terhindar dair kecelakaan selama proses) dan ramah lingkungan. rekomendasi. 4. 11. pemberian nasihat dan informasi. 3. Sub-Seksi dikepalai oleh Junior Manager (JM). Tugas dari seksi penuangan adalah mencetak aluminium cair (molten) menjadi aluminium batangan (ingot) yang berkualitas. BAB IV SEKSI PENUANGAN (SMELTER CASTING SECTION – SCA) A. Auditor Internal (AI) Auditor Internal merupakan unit organisasi yang berdiri sendiri yang bertanggung jawab atas pemeriksaan dan penilaian kegiatan Perusahaan dan melaporkan hasil pemeriksaan dan penilaian tersebut kepada Presiden Direktur. Lingkungan dan K3 serta Prosedur Mutu. Auditor Internal di bawah pengawasan Presiden Direktur membantu anggota organisasi yang bertanggung jawab atas tugas yang mereka emban dengan cara memberikan analisis. . Sistem Manajemen Lingkungan dan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3). 2. Sistem manajemen lingkungan dan Sistem Kesehatan dan Keselamatan Kerja dan tindakan pencegahan dan koreksi sesuai dengan prosedur Mutu. Lingkungan dan K3 Perusahaan. Sistem Manajemen Lingkungan ISO-14001 dan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) sebagai berikut. Pengantar Smelter Casting Section (SCA) merupakan seksi akhir pada proses peleburan (smelter) aluminium. Sistem Manajemen Lingkungan ISO 14001 dan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) diangkat dan bertanggung jawab kepada Presiden Direktur melaksanakan tugas dan tanggung jawab seperti yang telah ditetapkan dalam Manual Mutu. Lingkungan dan K3 mengenai Sistem Manajemen Mutu Standar ISO-9001.

Atas dasar peran tersebut. pengangkutan dan perawatan peralatan di SCA. Bahan pengikat yang digunakan adalah straping band (pita baja) dan seal Disamping itu bagian ini juga bertugas menimbang dan membawa ingot ke stock yard yang dilakukan oleh forklift serta melakukan marking dan punching pada aluminium yang telah dicetak tersebut. Machine. seksi SCA terbagi menjadi 2 subseksi. Casting Operation memiliki tugas dan tanggungjawab sebagai berikut : a) Mencetak ingot. menimbang dan memasukkan molten aluminium (charging operation) kedalam furnace. yaitu : 1. Agar kinerja casting berjalan dengan baik. B. Subseksi Casting Operation and Service Subseksi ini menangani proses mencetak aluminium cair dari SRO menjadi Aluminium batangan (ingot) yang sesuai dengan baku mutu atau grade yang sesuai dengan pesanan konsumen. Keseluruhan bagian ini akan dibahas kecuali Money. b) Mengatur kinerja masing-masing furnace. Oleh karena itu. Pada dasarnya subseksi ini memiliki 2 tugas utama yang meliputi : 1) Operasi Pencetakan (Casting Operation) Casting Operation sangat berperan dalam hal mencetak aluminium cair dari Reduction Plant menjadi Aluminium batangan dengan kuantitas maupun kualitas tertentu. Subseksi ini dikepalai oleh seorang Junior Manager (JM). 2) Transport Transport bertanggungjawab untuk memindahkan. . maka subseksi ini dibedakan menjadi 3 bagian. Transport and Maintenance Subseksi ini berperan dalam hal mengikat ingot.Saat ini Casting plant mencetak molten menjadi ingot sebanyak 700 ton/hari. c) Mengontrol mutu aluminium cair pada setiap furnace. e) Membersihkan alat cetak ingot dan sirkulasi air pendingin di cooling pan 2) Service Subseksi ini berperan dalam membantu kelancaran operasi pencetakan aluminium di SCA. Subseksi Bundling. d) Pengurusan hal-hal yang berkaitan dengan personalia di SCA seperti absensi. hal-hal tersebut meliputi: a) Menangani dokumen ISO dan urusan umum b) Mengatur jadwal operasional di seksi SCA c) Mengumpulkan. Methode and Money. memasukkan dan menganalisa data seluruh operasi di SCA dan Human Resources Management System (HRMS). e) Pelatihan karyawan baru dan mahasiswa kerja praktek (OJT) 2. d) Mengoperasikan furnace dan alat cetak ingot. dengan menggunakan Metal Transport Car (MTC) dari Reduction Plant ke Casting Plant. maka diperlukan 5M yaitu: Man Power. Struktur Organisasi Seksi Penuangan (Casting Section – SCA) Seksi SCA dipimpin oleh seorang Manager. sebagai berikut : 1) Pengikatan (Bundling) Bagian ini bertugas secara khusus untuk mengikat ingot yang telah dicetak dan didinginkan dengan menggunakan peralatan Combination Straping Tool (CST). Menurut tugas dan tanggungjawabnya. distribusi gaji dan hal-hal terkait lainnya. Material.

yaitu kemiringan dua sisi berjumlah 3 uni 2) Kapasitas furnace Kapasitas furnace 30 ton. Pada furnace ini digunakan bahan bakar minyak berat (heavy oil) dan gas LPG sebagai pamantik api. Both side. Kapasitas penaikan temperatur adalah 100C/jam pada kapasitas aluminium 30 ton Adapun jenis kemiringan furnace adalah : a. yaitu kemiringan satu sisi berjumlah 7 unit b. satu ruangan kamar kecil. Aluminium cair dalam dapur dapat dikeluarkan dengan memiringkan dapur. satu ruangan mushollah. hal ini dikarenakan ukuran dan lapisan batu yang digunakan pada furnace 6 lebih tipis dibandingkan dengan furnace lain. Fasilitas-fasilitas Utama. 1. sedangkan pada furnace No. Fasilitas Utama dan Fasilitas Pendukung Produksi Pada Pabrik Penuangan Untuk memenuhi kapasitas produksi. ruang dapur dan mesin pencetak. 2. Pada furnace 6 batu tahan api yang digunakan adalah produk dalam negeri.3) Perawatan (Maintenance) MNT bertanggung jawab dalam penyediaan alat-alat. c) Melakukan perbaikan kecil dan quick service C. One side. Dapur (Furnace) Dapur (furnace) dipakai untuk menampung molten dari Reduction Plant dan meleburkan ingot spec out dan logam sisa aluminium (scrap) di pabrik penuangan. Hal ini dilakukan dalam rangka uji coba penaikan kapasitas produksi. dimana pada main burner dihidupkan pada saat dibutuhkan peleburan sedangkan pilot burner untuk menjaga temperatur. jalan utama dan bangunan lainnya. smoking area. dan penghematan. kendaraan dan gedung yang berhubungan dengan casting operation. 1 pintu untuk skimming off dan 5 buah cleaning door untuk pengambilan dross spearing. Temperatur aluminium tersebut di ukur oleh thermocouple yang terletak berdekatan dengan lubang taphole. Kantor seksi penuangan ini mempunyai satu ruang kerja. Dapur ini mempunyai 1 buah pintu pengisian aluminium cair. Melting furnace menggunakan alat pemanas pembakaran (burner) yang terdiri dari dua nyala api yaitu : Pilot Burner dan Main Burner. satu unit melting furnace dan 9 unit holding furnace. Bangunan ini terbuat dari rangka baja dan dinding asbes. satu tempat parkir dan tempat pengeringan pakaian.6 telah dimodifikasi dengan kapasitas 33 Ton. Sedangkan pada holding furnace menggunakan elemen listrik sebagai pemanasnya. MNT memiliki tugas dan tanggung jawab meliputi : a) Melakukan spearing operation pada Furnace yaitu pembersihan bagian dalam dinding Furnace daripada dross yang melekat padanya b) Menyediakan peralatan yang dibutuhkan selama casting operation. Operasi pembakaran dari alat pembakar di kontrol secara otomatis sesuai dengan temperatur aluminium cair dalam dapur. dengan mengambil metode ventilasi alam. a. Gedung Penuangan Gedung ini terdiri dari kantor casting. 1) Tipe dan jumlah dapur (furnace) Jumlah keseluruhan furnace adalah 10 unit. tempat pendingin dross. ruangan pertemuan. fasilitas utama dan fasilitas pelengkap. dengan daya keluar maksimum 390 KW untuk hubungan segi tiga (delta) dan 130 KW untuk hubungan bintang. Operasi pemiringan dapat dilakukan dengan sistem hidrolik. 3) Sistem pengontrolan temperatur . pabrik pencetakan memiliki fasilitas-fasilitas. control room. seperti: gedung.

Pouring ini berfungsi sebagai tempat dituangnya aluminium cair dari dapur melalui lounder tadi. Mesin ini terdiri dari . Alat penuang : tipe penuangan terus-menerus (manual) h. Casting Mechine ini terdiri atas beberapa bagian yaitu: 1) Lounder. Merk : SUMITOMO b. 4) Ukuran dalam furnace : 3000 x 9000 mm 5) Ketinggian tap hole : 650 mm 6) Sistem pemiringan furnace : dengan menggunakan pemiringan 2 silinder hidrolik pada tiap furnace 7) Lapisan dinding furnace Pada lapisan dinding furnace dipakai batu tahan api (Bricks) merupakan bagian struktur dapur. baik untuk dapur pelebur maupun dapur penampung bahkan ladle pengangkut molten.5kg.7 ± 1.5 kg f. yaitu lengan penerima ingot yang dioper oleh ingot pusher tadi yang akan dilanjutkan ke mesin penyusun. 6) Returnning Roller and Ingot Pusher. nomor ini disebut dengan atau no lot. Kapasitas : 12. unit pendingin kedua.7 kg ± 1. berupa batangan penahan agar ingot tidak langsung lepas dari cetakan pada saat mould berputar balik diujung conveyor. 2) Pouring device. b. Bricks yang digunakan pada dapur atau furnace memiliki kualitas yang baik.alat ini berfungsi sebagai perenggang permukaan antara ingot dan cetakan.Sistem pengontrolan temperatur pada keseluruhan furnace dilakukan secara otomatis. Jumlah : 7 Unit CM c.0 Ton / Jam e. berjumlah 146 buah pada tiap 1unit Casting Mechine yang dihubungkan satu sama lain. secara . returning over. 7) Receiving Arm. dapat diset pada kontrol temperatur furnace maupun pada ruang kontrol oleh operator kontrol. Alat penomoran : Secara mekanis c. merupakan alat untuk memberi penomoran pada ingot yang telah beku. 5) Hummering device. Mesin Penyusun (Stacking Mechine) Mesin penyusun ini digunakan untuk menyusun secara teratur ingot-ingot yang keluar dari mesin pencetak. agar mudah terlepas dari cetakan. Water jacket. 4) Marking device. 1 unit untuk 2 buah furnace. Ingot-ingot yang keluar terus-menerus dari mesin pencetak. Adapun spesifikasi dari mesin pencetak adalah: a. Tipe : tipe conveyor datar tetap d. satu unit masing-masing dapur yang berfungsi sebagai tempat aliran aluminium cair yang dituang dari furnace. Unit Mesin Pencetak (Casting Mechine Unit) Mesin ini merupakan unit mesin untuk mencetak ingot dengan berat perbatang 50lb atau 22. alat pemindah dan alat penyusun. dari tipe conveyor datar dan memakai pendingin air tak langsung yang tujuannya untuk mencetak ingot dari aluminium cair yang telah dituang kedalam cetakan (mould). c) Tidak mempengaruhi sifat-sifat atau kandungan aluminium itu sendiri. 3) Cetakan (mould). yaitu tempat dimana air pendingin yang bersirkulasi dibawah cetakan. Berat ingot : 22. Sistem pendingin : tipe bagian bawah cetakan tercelup kedalam air g. Bricks tersebut harus memiliki karakteristik sebagai berikut: a) Sifat mekanik tinggi (tahan terhadap deformasi dan temperatur yang sangat tinggi) b) Pemuaiannya minimal pada saat pemanasan yang tinggi.

gerak melintang. Perincian dan spesifikasi media penyusun dapat diuraikan sebagai berikut : a) Jumlah : Tujuh unit stacking machine. Mesin penyusun ini terdiri dari: 1) Cooling chamber yaitu ruangan untuk mendinginkan ingot-ingot yang telah dicetak.otomatis ke peralatan pemindah melalui unit pendingin kedua. c) Kapasitas : Sesuai sekali untuk mesin pencetak ingot 22. line up adalah alat untuk memindahkan ingot dari mesin penyusun ke turning over atau alat pembalik ingot. Gerakan pengangkatan dan gerakan memanjang dilakukan . Jika ingot yang dicetak tidak sesuai dengan standar maka ingot akan dikelauarkan dari stacking conveyor secara otomatis.0 Ton/Jam) d) Jumlah tumpukan ingot : 44 ingot/tumpukan Bentuk susunan ingot adalah tingkat pertama terdiri dari 4 ingot dan pada tingkat ke 2 sampai ke 9 terdiri dari 5 ingot tiap tingkatannya tersebut. Alat ini mendeteksi tiga keadaan yaitu untuk menunjukkan ingot yang terlalu tebal. 6) Servo arm adalah alat yang digunakan untuk memindahkan ingot yang tersusun pada stacking table dan kemudian dipindahkan ke alat stock conveyor. Alat operasi pada alat penumpuk (servo arm) dioperasikan dengan tangan. b) Tipe : Tipe tarik (bertumpu diatas rel). Sebelum di angkat dan disusun oleh servo arm ke stock conveyor. tipis dan ukuran yang standar. ingotingot otomatis membalik secara beraturan dan dipindahkan ke alat penyusun. 5) Stacking table adalah meja tempat penyusunan ingot. Biasanya digunakan dalam rangka perbaikan dapur dan bermacam-macam peralatan lainnya.7 kg atau 50 lb ( 12. 2) Ingot detector dan ingot reject adalah alat untuk memeriksa atau mendeteksi tebal ingot. Jumlah : 1 buah Tipe : crane memanjang overhead Daya angkut : 20 / 3 T Beban standard : Utama 20 T Tambahan 3 T Lebar rentangan : 18. Crane 1) Crane overhead 20T Crane overhead adalah crane yang berjalan di atas rel. apakah ingot yang dicetak memenuhi standar. Pada alat pemindah ini.5 m Tinggi pengangkutan : utama 9 m dan tambahan 3 m Kecepatan pengangkutan utama : 8 m/menit Pengangkutan tambahan : 12 m/menit Gerak melintang : 40 m/menit Gerak memanjang : 40 m/menit 2) Crane hoist 10 T Crane ini digantung pada batang propile I yang memanjang dan digunakan untuk memiringkan (mengangkat) ladle. 3) Transfering equipment. pendinginan dilakukan dengan cara menyemprotkan air secara langsung pada permukaan ingot. dan gerak memanjang diperlengkapi masing-masing oleh sebuah motor yang dikontrol dengan switch gantung dari bawah. Pergerakan yang bisa dilakukan pengangkatan. servo arm ini dioperasikan dengan tenaga manusia. agar ingot dapat tersusun dengan rapi sesuai pengaturan pada kontrol penyusunan. d. 4) Turning over device adalah alat untuk membalikkan ingot.

5 m b) Timbangan panggung 2 T Timbangan ini dipasang di dalam pabrik penuangan. Jumlah : 1 buah Daya angkut : 1 T Beban standard : 1 T Tinggi pengangkatan : 6 m Kecepatan angkat : 10 m/menit Kecepatan gerak melintang : 71 m/menit Kecpatan gerak memanjang : 35 m/menit Lebar rentangan : 9 m 4) Alat pengikat ingot (Combination strapping tool atau CST) Beberapa batang ingot 50 lb atau 22. Tipe : crane memanjang overhead dengan hoist Jumlah : 3 buah Daya angkut : 10 T Beban standard : 10 T Tinggi pengangkutan : 12 m Kecepatan angkat : 4. Oleh karena itu berat cairan aluminium yang dibawa dari tungku-tungku reduksi di pabrik peleburan ke pabrik penuangan dapat diketahui.5 Kg/cm2 Jumlah : 4 buah Penggunaan : untuk ikatan kuat Jumlah ikatan : 3 ikatan untuk satu tumpukan 5) Mesin penimbang a) Timbangan truk 40 T Timbangan ini dipasang pada bagian luar dari pabrik penuangan dan digunakan untuk menimbang truk MTC pembawa metal.oleh masing-masing motor dengan pengoperasiannya dilakukan dari bawah melalui switch gantung. digunakan untuk menimbang truk bersama aluminium cair atau truk tanpa muatan.7 ± 1.3 m/menit Kecepatan arah memanjang : 15 m/menit 3) Crane overhead 1 T Crane ini adalah crane memanjang overhead dan digunakan untuk mengangkut peralatan. Tipe : Pengikat combination straping tool ( CST ) digerakkan dengan udara kompresi Tekanan : 6. Tipe : timbangan truk Jumlah : 2 buah Kapasitas penimbangan : 40 T Objek yang ditimbang : truk pengangkut aluminium cair Jarak penimbangan : 0-40. Alat pengikat ini digunakan untuk mengikat setiap tumpukan dari ingot dengan bantuan jib crane.5 kg dihasilkan dari mesin pencetak harus disusun dan dibentuk menjadi satu tumpukan sesuai dengan ketentuan yang ada. Setiap pergerakan pengangkatan. digunakan untuk menimbang susunan . Dengan kata lain. melintang dan memanjang dilakukan oleh masing-masing motor dan dioperasikan dari bawah melalui switch gantung Tipe : crane memanjang over head.000 kg Ukuran panjang : 3 m x 7.

b. Tabung LPG a. 1. dan juga digunakan untuk memanaskan saluran tuang serta cetakan-cetakan untuk ingot 50 lb pada mesin pencetak. Terdiri dari : 1) Luas ruangan pendingin : ( 5 m x 8 m/kamar x 2 kamar ) : 80 m2 ( 20 m x 8 m x 1 kamar ) : 160 m2 Luas jalan ( 4 m x 10 m) : 120 m2 Luas total : 360 m2 Struktur : rangka baja dan dinding asbes ( lantai. dilapisi blok-blok karbon). jaringan pipa dan sebagainya. Tangki penyimpanan minyak berat. Tipe : timbangan panggung tahan panas Jumlah : 5 buah Kapasitas penimbang : 2 T Jarak penimbang : 0 – 2.2 – 2 m 3. yang terdiri dari 2 impeler yaitu : Inside impeller dan Outside impeller yang masing-masing berputar dengan berlawanan arah. Peralatan penyediaan minyak berat Ini digunakan untuk pengiriman minyak berat pada dapur yang berada pada pabrik penuangan. Jumlah : 1 buah Tipe : di buat dari baja dengan atap tetap dan tipe tangki di atas tanah. pompa pengisian.ingot 50 lb. Jumlah : 4 buah b. Permukaan lantai : permukaan tanah + 400 mm c. DPE ( Dross Procesing Equipment ) Dross Processing Equiptment (DPE) adalah alat yang digunakan untuk memisahkan dross dengan aluminium. Tipe : tabung yang dapat diangkat (termasuk sebuah katup ) . Kapasitas sebenarnya : 10 m3 Pompa pengisian minyak berat. Luas pendinginan dross : 160 m2. Peralatan ini terdiri dari tabung-tabung LPG. Fasilitas Pendukung (Utility pabrik) a. Kapasitas : 0. Tipe : pompa trokoidal (motor kopel langsung). dross yang masih panas ditaburkan secara menipis untuk pendinginan. Peralatan persediaan LPG Peralatan ini digunakan untuk mengirim LPG yang akan digunakan pada alat pembakar hemat pada pembakar minyak berat untuk dapur pelebur. jaringan pipa-pipa dan sebagainya.000 kg Ukuran panggung : 1. Jumlah : 2 buah (satu buah untuk persediaan). Peralatan-peralatan ini termasuk tangki penyimpanan minyak berat. Di ruang pendingin dross. Ruang pendingin dross Ruangan ini di gunakan untuk tempat pendinginan dross hasil sampingan dari dapur pada pabrik penuangan. alat pengatur tekanan.3 m3/jam Tekanan perlimpahan : 5 kg/cm2 d. dan bahan-bahan dasar yang digunakan untuk keperluan pabrik penuangan.

Kapasitas : 3 T d. Volume air yang disirkulasikan : total 495. Saluran pipa-pipa air industri Saluran ini digunakan untuk mengalirkan kebutuhan air untuk setiap peralatan atau mesin yang ada pada pabrik penuangan. Volume pengaliran : 38.5 kg/cm2 . Peralatan (perlengkapan) menara pendingin digunakan untuk mendinginkan air panas (yang telah dipakai) kemudian disirkulasikan kembali untuk pemakaiannya selanjutnya. Kapasitas : 1.c. Air industri disirkulasikan berulang ke pabrik penuangan. air pendingin bekas dari LPG tidak dipakai kembali. Air yang telah dipakai pada setiap peralatan didinginkan oleh menara pendingin dan selanjutnya dialirkan kembali keperalatan yang membutuhkannya.5 m3/jam Pendinginan pada tabung LPG : 5 m3/jam a) Peralatan menara pendingin Air industri di alirkan ke mesin pencetak dan unit-unit hidrolik untuk dapur pelebur dan penampung kemudian dikeluarkan kembali pada temperatur tinggi pada fasilitas tersebut.5 m3/jam c. Tipe : takal rantai transmisi gigi c.8 m3/jam d.000 kg 2. Tetapi. Saluran pipa-pipa ini diperluas dari sumber penerimaan ke setiap peralatan atau mesin yang membutuhkan air industri.5 kg/cm2 air : sentrifugal : 2 motor 500 kopel panas buah langsung m3/jam 4) Pompa air dingin (A) a) Jumlah : 3 buah (satu buah cadangan) b) Tipe : Tipe sentrifugal motor kopel langsung c) Kapasitas : 250 m3/jam d) Tekanan pengaliran : 2. Jumlah : 1 buah b.360 m3/jam 3) Pompa a) Jumlah b) Tipe : Tipe c) Kapasitas d) Tekanan pengaliran : 1. Peralatan ini terdiri dari: 1) Menara pendingin a) Jumlah : 1 buah b) Tipe : Tipe ventilasi kuat (tipe aliran silang) c) Kapasitas : Maksimal 500 m3/jam x 1 ruang d) Temperatur : Masuk ke menara = 55oC Keluar dari menara = 36oC 2) Kipas menara pendingin a) Jumlah : 1 buah b) Tipe : Tipe aliran aksial c) Kapasitas : 10. Alat tambahan : alat pengangkat tabung e. Takal rantai a. Volume baru : Penguapan dari air yang disirkulasikan : 23 m3/jam Yang di buang : 10. Tekanan pengaliran : 3 kg/cm2 b. a.

2 mD. jumlahnya ada 9 unit. Proses Produksi Ingot di Casting Section (SCA) 1. D. Pengisian Molten (charging) dan Cold metal Proses ini terdiri dari pengisian aluminium cair (molten) dan cold metal kedalam Furnace. Proses charging ini melibatkan dua orang operator.6 m x 6 m x 2. MTC (metal transport car) MTC adalah kendaraan pengangkut aluminium cair dari tungku reduksi ke seksi penuangan. Ingot dross spearing. Molten mengalir melalui lounder yang dibuat dari plat baja dengan lapisan castable di dalamnya. Penuangan molten dari vacuum ladle ke dalam Furnace menggunakan crane hoist 10 T (kapasitas 10 Ton). h. Sebelum molten dimasukkan kedalam Furnace. terlebih dahulu dimasukkan cold metal seperti recovery metal. busa logam dan ingot sisa-sisa cetakan berupa output product dan ingot spec out. Transport pendukung 1) Sweeper : pembersih debu (2 unit).33% dari jumlah molten yang akan dimasukkan sedangkan untuk melting furnace sebesar 5% dari molten yang dimasukkan Setelah pemasukkan cold metal ke dalam Furnace maka selanjutnya dimasukkan molten yang telah ditapping dari SRO. Sebelum proses charging. begitu juga dengan ladle yang dilapisi dengan batu tahan api (fired brick). Adapun jumlah cold metal yang dapat dimasukkan kedalam holding Furnace yaitu sebesar 3. 2) Small Truck : pembawa sampel dan peralatan sampel (2 unit). Ladle dituangkan dengan kemiringan 900 sehingga molten yang terdapat di dalam ladle dapat tertuang ke dalam Furnace.5) Pompa air dingin (B) a) Jumlah : 2 buah (satu cadangan) b) Tipe : Tipe sentrifugal motor kopel langsung c) Kapasitas : 20 m3/jam 6) Tekanan pengaliran : a) Tipe : b) Ukuran : 6 m x 5 m x 4. petugas di lapangan harus memastikan agar schedule yang telah ditetapkan baik berupa grade yang akan dihasilkan maupun berat produk yang akan dicetak. 2.5 kg/cm2Bak Dibuat dari Penampung semen air panas beton . dan skimming off dross yang berjumlah 17 unit. Sebelum dimasukkan kedalam furnace. scrap. terdiri dari satu orang driver MTC untuk melihat molten yang tertuang sekaligus memberikan aba-aba kepada petugas crane hoist untuk memiringkan ladle. Forklift Kendaraan untuk pengangkat . molten yang dibawa oleh MTC (Molten Transport Car) di timbang terlebih dahulu di timbangan 40T (timbangan dengan kapasitas 40 Ton) di SCA (Casting section) untuk mengetahui berat gross. 7) Bak Penampung air dingin a) Tipe : Dibuat dari semen beton b) Ukuran : 9. g.5 mD.

Reaksi : 2AlO3 + 4NaF → 3NaAlO2 + NaAlF4 Al2O3 + 6NaF → 2AlF3 + 2AlF3 + 3Na2O b. Reaksi : Na2SiF6 → 2 NaF + SiF6 3SiF6 → 4 AlF3 + 3Si ALF3 larut dalam cairan aluminium. Proses Treatment Setelah Furnace mencapai kapasitasnya. agar molten dan flux dapat tercampur dengan homogen. Tujuan dari pengadukan sebagai berikut : 1) Menyempurnakan reaksi flux dengan molten 2) Menghomogenkan campuran yang ada di dalam furnace. yaitu: NaCl : 45 % KCl : 30 % Na2SiF6 : 10 % NaF : 15 % Tujuan dari pemberian flux ke dalam furnace yang telah berisi molten adalah : 1) Untuk menarik gas-gas yang terlarut dalam molten. Perbandingan antara flux dengan molten adalah 0. Proses treatment ini meliputi: a. kemudian dilanjutkan dengan pemberian flux (De-Inclusion Flux). Adapun fungsi dari masing-masing komponen flux adalah : 1) NaCl dan KCl berfungsi untuk menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam molten. Jenis flux yang digunakan adalah 510 dengan komposisi senyawa kimia didalamnya.64 kg flux untuk setiap ton molten. Jadi untuk satu furnace diisi dengan 45 ladle dalam waktu lebih kurang 30 menit. .→ HCl 2) Na2SiF6 berfungsi untuk melepaskan molten yang terjebak dalam gumulan atau gumpalan dross. Proses penambahan flux (fluxing) dilakukan dengan cara menaburkan flux di atas permukaan dari molten melalui pintu samping furnace dengan menggunakan sekop (Scratcer). Kemudian dilakukkan pengadukan (Stirring) secara merata. maka proses selanjutnya yang harus dilakukan yaitu proses treatment. Hal ini bertujuan untuk mengetahui berapa banyak molten dimasukkan ke dalam furnace. Dalam kondisi operasi normal. 3) NaF berfungsi untuk mengikat inklusi AL2O3 dalam molten membentuk dross. Pengadukan dilakukan secara manual selama lebih kurang 5 menit. jumlah molten untuk setiap furnace adalah 21-30 Ton.Waktu pengisian lebih kurang 4-5 menit untuk setiap ladle. Pengadukan (Stirring) Pengadukan (stirring) merupakan proses pengadukan molten di dalam furnace setelah dimasukkan flux dengan menggunakan alat pengaduk dross ( dross scratcher). 2) Untuk mengikat zat-zat pengotor (impurities) yang terdapat di dalam Furnace yang dapat membuat kualitas ingot menjadi kotor dan kusam. Pemberian flux (Flux Treatment) Setelah molten dimasukkan ke dalam furnace. 2. khususnya H2 Reaksi : NaCl → Na+ + ClKCl → K+ + ClDidalam furnace terdapat gas H2 yang terionisasi. Ion-ion tersebut bereaksi : H+ + Cl. MTC dan ladle kosong ditimbang kembali ketika MTC ini keluar dari gedung SCA.

Perbandingan antara flux dengan dross yaitu 0. 2. Dross yang telah ditampung tersebut diolah secara terpisah.5 jam. dross akan terpisah dari molten. Pengolahan dross lebih lanjut dilakukan karena dross masih terdapat kandungan aluminium yang cukup banyak yakni ±47%. Selama holding time. yaitu: NaNo3 : 60% NaCl : 30% Na2SiF6 : 10% Adapun tujuan dari dross treatment flux adalah untuk mempertahankan atau menaikkan temperatur dross tersebut sehingga molten yeng terikut dalam dross tetap cair. Dross yang ditampung didalam crucible pada saat proses skimming off ditaburi dengan flux ( dross treatment flux) secara berlapis-lapis. Pada proses ini digunakan flux jenis 516 dengan kandungan senyawa yang ada didalamnya. Holding time Holding time molten dimulai dari sesudah flux treatment sampai saat pengeluaran dross (skimming off dross) dari furnace. Adapun tujuan pemberian flux yang bertahap-tahap atau berlapis-lapis ini yaitu agar flux tercampur secara merata. Adapun proses pengolahan dross adalah: 1. Pengeluaran dross (Skimming off dross) Pengeluaran dross (skimming off dross) dilakukan secara manual dengan menggunakan forklift yang dilengkapi dengan scratcher sebelum proses pencetakan dilakukan. . Proses pengadukan yang dipengaruhi oleh gaya gravitasi menyebabkan molten jatuh ke posisi pinggir dari cruicible iron. 3. Dross yang telah ditaburi dengan flux tersebut kemudian ditimbang. Proses ini dilakukan selama lebih kurang 2. Di DPE ini dross yang ada dalam crucible iron diaduk menggunakan impeller selama lebih kurang 4 menit. Pada proses ini tidak terbentuk senyawa lain atau ikatan senyawa. tetapi hanya berupa reaksi yang menghasilkan panas saja sehingga molten terpisah dari dross yang sudah berupa debu. dross yang mengapung pada permukaan molten dikeluarkan melalui pintu bagian depan furnace dan ditampung dalam crucible. 2) Selama pengadukan jangan samapai dross scratcher menyentuh termowell. Proses ini dilakukan dengan menarik dross dari furnace dengan menggunakan forklift. flux yang digiunakan pada proses ini berbeda dengan dengan flux yang digunakan pada proses flux treatment. temperatur dijaga (setting temperature) pada suhu berkisar ≥ 7600 C dengan alat pengontrol (control room).Hal-hal yang perlu diperhatikan selama pengadukan antara lain : 1) Pengadukan harus merata dan seluas mungkin. dross yang terdapat di dalam furnace akan mengapung di atas permukaan molten.11 kg flux untuk setiap ton dross yang dihasilkan. Hal ini bertujuan untuk mengetahui berapa banyak dross yang diperoleh pada saat skimming off. Pada proses holding time ini. Kemudian crucible iron yang berisikan dross dibawakan ke DPE ( Dross Processing Equipment) dengan menggunakan forklift. d. Pengaturan suhu ini bertujuan untuk mengoptimalkan reaksi antara flux dengan impurities yang terdapat di dalam furnace. 3) Lamanya pengadukan lebih kurang 2 s/d 5 menit c. Kemudian lubang pada crucible iron ditonjok dengan inside impeller kemudian molten jatuh kebawah dan ditampung oleh cawan penampung.

dross dibawa ke dross colling room. Setelah proses di DPE. maka dilakukan langkah penanggulangan. 5. Bila volume furnace tidak memungkinkan untuk ditambah molten penanggulangan (melebihi kapasitas maksimum) maka dilakukan pencetakan sebagian (maksimum 1/3 volume furnace) yang disebut spect out dan kemudian ditambahkan molten dengan kadar Fe sesuai dengan yang diinginkan kemudian lakukan proses holding time. Sebelum peralatan digunakan harus dipanaskan dahulu dan dipastikan terbebas dari air. Pencetakan dilakukan apabila kadar Fe yang dinginkansudah sesuai yang diinginkan. dan jika terjadi kenaikan Fe ≥ 0. e. Sebelum dilakukannya operasi pencetakan. Kapasitas maksimum Furnace yaitu 35 ton. karena jika air terperangkap dibawah molten maka air tersebut akan menjadi gas bertekanan tinggi dan menimbulkan ledakan. Dross yang telah dipisahkan dari scrap berupa debu. Operasi pencetakan Aluminium yang telah melalui proses analisa Fe (TPM) dari SQA harus dipastikan sesuai dengan schedule yang dibuat. Pada proses peleburan selanjutnya.4. Adapun yang menjadi perhatian utama dalam TPM adalah kandungan Fe-nya. Operasi Pencetakan (Casting Operation) 1. b. apakah molten yang akan dicetak sesuai dengan kadar Fe yang diinginkan. Terlebih dahulu dilakukan persiapan dan pengecekan peralatan seperti pengecekan casting conveyor. Tujuannya yaitu untuk mengambil material yang masih memiliki kandungan aluminium yang disebut dengan pick up scrap. Hal ini disebabkan kerena kandungan Fe yang sering berubah untuk setiap analisa. scrap juga dilebur kembali bersama-sama dengan dengan molten didalam Furnace.10 maka harus dilakukan emergency. Penambahan molten dengan kadar Fe yang sesuai sehingga hasil perhitungan sesuai dan juga kapasitas furnace masih memukinkan. 2. Sehingga kadar Fe inilah yang menentukan grade dari suatu ingot produk. Sama halnya dengan recovery metal. peralatan casting. 6. E. Hal ini dilakukan karena ada kemungkinan molten belum homogen sehingga kadar Fe disetiap bagian tidak merata. Molten yang didalam cawan penampung disebut dengan recovery metal.Si dan Cu. Kandungan utama molten adalah Fe. safety serta peralatan pendukung lainnya. diantaranya: 1. Sebelum dilakukan penuangan dan pencetakan maka harus dipastikan dulu temperatur actual ≥720oC supaya kemungkinan trouble ingot lengket dapat diperkecil. . recovery metal ini dimasukkan kedalam Furnace untuk dileburkan kembali selanjutnya dicetak. Jika hasil evaluasi emergency diatas tetap tidak sesuai dengan grade yang diinginkan. Melakukan pengadukan ulang (re-stirring) dan dilakukan pengambilan sample TPM kembali yang disebut TPM emergency. Analisa TPM ini dilakukan oleh seksi SQA (Smelter Quality Ansurance) sebelum proses pencetakan dilakukan. maka dilakukan tahap-tahap berikut ini: a. Di dalam dross cooling room ini. Test Product Metal (TPM) TPM merupakan proses pengujian kadar atom yang terdapat didalam molten terutama kadar Fe-nya. dross disebarkan untuk didinginkan. Apabila hasil TPM tidak memenuhi standar yang diinginkan.

dan berat tumpukan. disini suhu aluminium dibawah titik lebur. strapping band. Langkah kerja operasi pengikatan aluminium ingot meliputi pengangkutan tumpukan ingot dari stock conveyor hingga ke storage yard. Alat ini digerakkan oleh tekanan udara dan berjalan secara otomatis. Pada aluminium yang telah mengeras ini dilakukan pemberian nomor lot. Operasi Pengikatan (Bundling Operations). Suhu ingot setelah keluar dari cooling chamber ini ± 4000C. Pada turning over. dilakukan terlebih dahulu persiapan dan pengecekan peralatan seperti pengecekan kendaraan pengangkut ingot atau forklift. Di ujung conveyor ini terdapat alat returnning roller yang berfungsi untuk menahan ingot yang telah terlepas dari mould agar tidak jatuh bebas. F. untuk dilakukan proses penimbangan guna mengetahui berat tumpukan dan kemudian hasil timbangan diprint. kemudian ingot akan bertumpuk pada stacking table dan kemudian dipindahkan dengan servo arm ke stock conveyor. Selanjutnya barulah dimulai dengan proses pengangkutan tumpukan ingot dari stock conveyor yang kemudian dibawa ke timbangan 2Ton Scale. yakni pemukulan permukaan ingot agar ingot tersebut terlepas dari mould. seal. Pada stock conveyor kapasitas tumpukan ingot adalah berjumlah 3 tumpukan. Apabila ingot sudah memenuhi standar maka ingot akan dimasukkan ke-turning over oleh line up. Scum ini terbentuk karena kontak lansung permukaan aluminium cair tersebut dengan udara bebas yang suhunya berbeda jauh sehingga terjadi reaksi oksidasi. nomor tumpukan. Operasi pendinginan dan penyusunan ingot Ingot yang telah diterima dari receiving arm. selanjutnya ingot tersebut melewati alat ingot detector yang berfungsi untuk mendeteksi ingot yang berukuran tidak standar seperti tebal atau tipisnya ingot. Setelah dilakukan penimbangan pada 2 ton Scale maka diberi penomoran atau punching yaitu pemberian nomor tumpukan. Tumpukan ingot yang telah di-punching kemudian dibawa ke-cooling yard. Proses marking disini yaitu penulisan nomor lot. yaitu tempat pendinginan tumpukan ingot selama 16 jam sebelum dilakukan marking. ingot akan dibalik sesuai dengan setting susunannya. Servo arm ini digerakan dengan sistem hidrolik yang dibantu pengontrolannya oleh operator. dan safety serta peralatan-peralatan penunjang lainnya. Sebelum dilakukannya operasi ini. jika ingot yang telah terdeteksi tidak sesuai standar maka akan dikeluarkan dari chain conveyor secara otomatis oleh ingot reject. Selanjutnya aluminium tersebut mengalami pendinginan tak langsung oleh water jacket yang mengalir pada bagian bawah cetakan. selanjutnya dilakukan proses marking dan painting sesuai dengan grade-nya. dengan alat marking device yang bergerak secara otomatis. yaitu dengan penyemprotan air ke permukaan ingot secara otomatis. selanjutnya ingot tersebut diterima oleh receiving arm dan diteruskan ke stacking conveyor. Dari pouring device. selanjutnya berjalan di atas chain conveyor yang selanjutnya dilakukan operasi pendinginan secara langsung oleh cooling chamber. molten dituangkan perlahan kedalam mould oleh seorang operator yang juga bertugas membersihkan permukaan aluminium dari scum secara manual. Tumpukan ingot yang telah di-marking pada cooling yard diangkut kebundling house yaitu tempat untuk mengikat tumpukan ingot dengan menggunakan alat CST . alat pengikat (CST). 2. Adapun berat pertumpukan ingot berkisar antara 970 kg s/d 1060 kg. pada bagian bawah ingot ditahan oleh ingot pusher.Setelah semua persiapan pencetakan selesai maka dapur mulai dimiringkan untuk menuangkan molten melalui tap hole dan disalurkan oleh lounder ke pouring device. Setelah 16 jam maka suhu ingot berkisar antara 350C s/d 400C. Lalu dilakukan hammering. pengecekan timbangan. proses ini dilakukan oleh operator pengangkut atau penimbang tadi dan dilakukan secara manual.

3. pencetakan aluminium cair menjadi aluminium batangan telah diatur secara sistematis dengan tujuan menghasilkan ingot-ingot yang standar. 1983. Holding time dilakukan agar flux dapat bereaksi secara sempurna dengan oksida dan mengikat gas-gas yang terlarut sehingga membentuk dross yang mengapung diatas permukaan molten. Agar kerja sama antara PT. Bahan Bacaan untuk OJT. 2003. PT. . Satu tumpukan ingot diikat kuat dengan 3 ikatan. Jakarta: Erlangga. INALUM-PTKI Medan. Pada seksi casting. “Teori dan Praktek Kerja Logam”. guna menambah ilmu dan wawasan serta kecerdasan bangsa negara Indonesia. dari pada unsur-unsur yang terkandung pada aluminium itu sendiri sangatlah penting. R. CST ini terpasang pada jib crane berjalan. “Ilmu Bahan Logam”. Pengendalian kadar Fe sangat berpengaruh pada kualitas ingot yang diproduksi.(Combination Strapping Band). maaf sebelumnya BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN A. “Proses Produksi Aluminium”. Pengendalian kadar Fe yang merupakan unsur utama yang paling penting.J. 2. SARAN 1. Kerja praktek memberikan gambaran nyata keada mahasiswa tentang penerapan teori dari bangku kuliah dilapangan dan pada operasional yang sebenarnya. 3. selama ini tetap terjalin dengan baik guna pengembangan.Jakarta: Bharatara.M. Untuk BAB V ditiadakan karena merupakan tugas. sehingga didapat aluminium yang relatif bersih. 1994. A. B. Jilid 1.5 m. Asahan: PT INALUM. Meningkatkan jumlah persentase mahasiswa/i yang melakukan kerja praktek atau melakukan riset. Inalum salah satu perusahaan besar di Indonesia mempunyai stuktur organisasi dan teknologi yang baik. DAFTAR PUSTAKA PT INALUM. Selanjutnya dilakukan pengecekan secara visual di bundling house sebelum dibawa ke-storage yard. 2. 5. Proses penambahan flux ke dalam aluminium cair mampu untuk mengeluarkan impurities dan gas-gas yang larut dalam cairan aluminium serta membentuk dross. dan jumlah pesanan konsumen menurut grade pemesanannya. B. Harun. Edisi Kedua. Tumpukan diletakan diatas ingot base. KESIMPULAN 1. Kuala Tanjung. 6. Beumer. Diharapkan supaya PT. INALUM tetap menjaga mutu produksinya agar dapat tetap bersaing di pasar global. dengan panjang strapping band yang terpakai ± 3. 4. dan diserahkan ke bagian SMP. dan kemudian diikat menggunakan pita baja yang dikombinasikan dengan seal kemudian diikat kuat oleh CST.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful