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PLC

El término PLC proviene de las siglas en inglés para Programmable Logic Controler, que traducido al español se entiende como “Controlador Lógico Programable”. Se trata de un equipo electrónico, que, tal como su mismo nombre lo indica, se ha diseñado para programar y controlar procesos secuenciales en tiempo real. Por lo general, es posible encontrar este tipo de equipos en ambientes industriales. Para que un PLC logre cumplir con su función de controlar, es necesario programarlo con cierta información acerca de los procesos que se quiere secuenciar. Esta información es recibida por captadores, que gracias al programa lógico interno, logran implementarla a través de los accionadores de la instalación. Un PLC es un equipo comúnmente utilizado en maquinarias industriales de fabricación de plástico, en máquinas de embalajes, entre otras; en fin, son posibles de encontrar en todas aquellas maquinarias que necesitan controlar procesos secuenciales, así como también, en aquellas que realizan maniobras de instalación, señalización y control. Dentro de las funciones que un PLC puede cumplir se encuentran operaciones como las de detección y de mando, en las que se elaboran y envían datos de acción a los preaccionadores y accionadores. Además cumplen la importante función de programación, pudiendo introducir, crear y modificar las aplicaciones del programa. Dentro de las ventajas que estos equipos poseen se encuentra que, gracias a ellos, es posible ahorrar tiempo en la elaboración de proyectos, pudiendo realizar modificaciones sin costos adicionales. Por otra parte, son de tamaño reducido y mantenimiento de bajo costo, además permiten ahorrar dinero en mano de obra y la posibilidad de controlar más de una máquina con el mismo equipo. Sin embargo, y como sucede en todos los casos, los controladores lógicos programables, o PLCs, presentan ciertas desventajas como es la necesidad de contar con técnicos calificados y adiestrados específicamente para ocuparse de su buen funcionamiento. Descripción de PLC Definición de Autómata Programable Un autómata programable industrial (API) o Programable Logic Controller (PLC), es un equipo electrónico, programable en lenguaje no informático, diseñado para controlar en tiempo real y en ambiente de tipo industrial, procesos secuenciales. Un PLC trabaja en base a la información recibida por los sensores y el programa lógico interno, actuando sobre los actuadores de la instalación. De acuerdo con la definición de la "Nema" (National Electrical Manufacturers Association) un controlador programable es: "Un aparato electrónico operado digitalmente, que usa una memoria programable para el almacenamiento interno de instrucciones para implementar funciones específicas, tales como lógica, secuenciación, registro y control de tiempos, conteo y operaciones aritméticas para controlar, a través de módulos de entrada/salida digitales (ON/OFF) o analógicos (1 5 VDC, 4 20 mA, etc.), varios tipos de máquinas o procesos”. Clasificación de PLC.. Debido a la gran variedad de tipos distintos de PLC, tanto en sus funciones, en su capacidad, en su aspecto físico y otros, es que es posible clasificar los distintos tipos en varias categorías. PLC tipo Nano: Generalmente PLC de tipo compacto ( Fuente, CPU e I/O integradas ) que puede manejar un conjunto reducido de I/O, generalmente en un número inferior a 100. Permiten manejar entradas entradas y salidas digitales y algunos módulos especiales. PLC tipo Compactos: Estos PLC tienen incorporado la Fuente de Alimentación, su CPU y módulos de I/O en un solo módulo principal y permiten manejar desde unas pocas I/O hasta varios cientos ( alrededor de 500 I/O ) , su tamaño es superior a los Nano PLC y soportan una gran variedad de módulos especiales, tales como: entradas y salidas análogas módulos contadores rápidos módulos de comunicaciones interfaces de operador

Por el contrario. Un autómata programable propiamente dicho está constituido por: . gatos) a través de los pre-accionadores (contadores. Esta consola es. SECCION DE COMANDO (SC) Es la que emite las ordenes hacia la sección operativa(SO) y recoge las señales de retorno para sus acciones. Como parte central de la secci6n de comando(sc) está el tratamiento.Una tarjeta procesadora : es el cerebro del autómata programable que interpreta las instrucciones que constituyen el programa grabado en la memoria y deduce las operaciones a realizar. . los datos ( señales de entrada ) y los accionadores ( señales de salida ). calibrar la máquina. Cada vez más. EL DIALOGO CON OTRAS MAQUINAS: Varias máquinas pueden operar en una misma producción. . TECNICAS DE AUTOMATIZACION Básicamente existen dos tecnologías que se emplean en la fabricación de automatismo. etc. Los accionadores destinados a mover y poner en funcionamiento estos medios.Gatos neumáticos para taladrar un cabezal de perforación. la sección de comando (SC) se basa en técnicas de lógica programada. Es la que opera la materia prima y el producto en general. el personal introduce mensajes y comandos y recoge informaciones del autómata. distribuidores. regular.Gatos hidráulicos para cerrar una válvula.Rack -. Su coordinación está asegurada por el diálogo entre las secciones de comando. inútil en la explotación industrial del autómata Composición de PLC Cada Controlador Lógico Programable se compone de dos partes básicas: · Sección operativa (SO) · Sección de comando (SC) SECCION OPERATIVA (SO).Fuente de Alimentación CPU Módulos de I/O De estos tipos existen desde los denominados MicroPLC que soportan gran cantidad de I/O. . Se compone de: Los medios y herramientas necesarias para transformar la materia prima.Un dispositivo de alimentación : que proporciona la transformación de la energía eléctrica suministrada por la red de alimentación en las tensiones continuas exigidas por los componentes electrónicos. por Ejemplo: . por ejemplo : bombas.Una tarjeta de memoria: contiene los componentes electrónicos que permiten memorizar el programa. así como para los procesos de puesta a punto y pruebas. Constitución. EL DIALOGO HOMBRE-MAQUINA: Para manejar. que conste en la la unión de tres diálogos: EL DIALOGO CON LA MAQUINA: Consiste en el comando de los accionadores. hasta los PLC de grandes prestaciones que permiten manejar miles de I/O. Por otro lado es necesario utilizar una consola de programación para escribir y modificar el programa .expansiones de i/o PLC tipo Modular: Estos PLC se componen de un conjunto de elementos que conforman el controlador final. y de la adquisición de las señales de la retroalimentación provenientes de los sensores que dependen de la evolución del proceso. . utensilios. estos son: . (motores.Motores eléctricos para accionar una bomba. taladros. variadores). .

C. en gran medida su gran difusión los ha abaratado tanto que aún en las operaciones más sencillas. se encuentran en la gran mayoría de las máquinas de proceso que se fabrican actualmente y. Tendencias Las máquinas modernas controladas por un PLC tienen pocos botones de mando. Ventajas e inconvenientes No todos los autómatas ofrecen las mismas ventajas sobre la lógica cableada. con la caída en los costos reales actuales.). válvulas.No es necesario dibujar el esquema de contactos. Además. Los diferentes diagramas mostrados en la figura compara los principios de ambas tecnologías en cuanto a su expresión de esquema y en cuanto a su expresión lógica. Veremos las ventajas que proporciona un autómata de tipo medio.d. En este caso el autómata se basa en la programación de sus constituyentes. etc.a.LOGICA CABLEADA: Denominamos conexión cableada a todos los controladores cuya función se determina mediante la conexión (cableado) de sus elementos individuales de conexión. la tendencia es hacia una fabricación integrada y. Estos cambios son muchas veces costosos y exigen mucho tiempo. y con ello la flexibilidad es mayor. a la variedad de modelos existentes en el mercado y las innovaciones técnicas que surgen constantemente. En nuestro medio. . LOGICA PROGRAMADA: En cambio la estructura y el cableado son ampliamente independientes de la función deseada del controlador.a. . El montaje y cableado de un controlador programable puede efectuarse recién después de que se conozca su programa es decir.C. en algunos casos hasta permiten la programación de la Producción. Estos sistemas donde los PLC son supervisados por sistemas más complejos están actualmente en uso en las grandes compañías acereras. Al aparato de automatización se conecta todos los contactos emisores requeridos para la función del controlador (interruptores. VIOLETA y/o GRIS para entradas/salidas del PLC.L.L. se puede anticipar su uso en fábricas y empresas más pequeñas en el próximo futuro. La estructura mecánica así como el cableado en el armario de distribución depende de la función del controlador. ROJO para control en c. El funcionamiento obtenido resulta de la programación efectuada. por ejemplo . toma el lugar de temporizadores y contadores. porque han sido sustituidos en gran medida por los paneles de mando que a su vez tienen una pequeña o gran pantalla de avisos y. pero siempre reduciendo en gran medida la mano de obra que requerían todos los tableros de control alambrados que hasta hace unos años eran omnipresentes en la industria y. Características generales PLC Los P. barras de luz. sus documentaciones de conexión. etc. principalmente. se determina la función de control de un contactor mediante la selección de los elementos de conexión (abrir o cerrar) y por las características de su conexión . Cada cambio posterior de las funciones del controlador requieren un cambio de la estructura y del cableado. (neutro) y el VERDE/AMARILLO o solamente VERDE para la conexión a tierra. Al alambrar un PLC se debe tener cuidado en emplear los cables con código de colores para evitar en lo posible cualquier error que pudiera ser muy costoso.) y todos los aparatos activadores sujetos al controlador (contactores. ello es debido. pulsadores. Las compañías fabricantes de máquinas usan el siguiente código de colores para los cables: AZUL para circuitos de control en c. esperamos ver cada vez un mayor número de PLC controlando las máquinas de nuestras industrias.Ventajas Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que: . Así . NEGRO en circuitos de fuerza BLANCO en cables puestos a tierra en c. de alimentos y de automóviles y. el P. ( conexión en serie o conexión en paralelo). a veces disfrazados de tablillas electrónicas de control. los PLC juegan el papel del soldado raso en esa cadena al efectuar todas las operaciones burdas de control. En esta forma la labor efectuada puede cambiar alternando el programa.

Funciones básicas de un PLC. Sistemas de supervisión: También los autómatas permiten comunicarse con ordenadores provistos de programas de supervisión industrial. En general. § Si la máquina queda fuera de servicio.Otras funciones Redes de comunicación: Permiten establecer comunicación con otras partes de control. § Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata. § Mantenimiento económico. Entradas. al quedar reducido el tiempo de cableado. obedeciendo sus consignas e informando del estado del proceso. estas funciones básicas pueden ser: Detección: Lectura de la señal de los captadores distribuidos por el sistema de fabricación. . Disponen de módulos de entrada y salida analógicas y la posibilidad de ejecutar reguladores PID que están programados en el autómata. § La inversión inicial. en donde el PLC controla que las etapas se ejecuten sólo cuando se hayan cumplido una serie de condiciones fijadas en el programa.. Desventajas § Adiestramiento de técnicos en programación de dichos dispositivos.Salidas distribuidas: Los módulos de entrada salida no tienen porqué estar en el armario del autómata. El dialogo de programación debe permitir modificar el programa incluso con el autómata controlando la maquina3 . Diálogo hombre máquina: Mantener un diálogo con los operarios de producción. .No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas. § Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir aparatos (sin costo añadido en otros componentes). § Mínimo espacio de ocupación. Esta comunicación se realiza por una red industrial o por medio de una simple conexión por el puerto serie del ordenador. § Menor tiempo de puesta en funcionamiento del proceso. es decir. se comunican con la unidad central del autómata mediante un cable de red. Los PLC debido a que operan en base a operaciones lógicas son normalmente usados para el control de procesos secuenciales. En unos cuantos milisegundos pueden enviarse telegramas e intercambiar tablas de memoria compartida. elaborar y cambiar el programa de aplicación del autómata. § Menor costo de mano de obra de la instalación.La lista de materiales a emplear queda sensiblemente reducida. Las redes industriales permiten la comunicación y el intercambio de datos entre autómatas a tiempo real. procesos compuestos de varias etapas consecutivas. Control de procesos continuos: Además de dedicarse al control de sistemas de eventos discretos los autómatas llevan incorporadas funciones que permiten el control de procesos continuos. Pueden estar distribuidos por la instalación. Mando: Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los accionadores y preaccionadores. el autómata sigue siendo útil en otras máquinas o sistemas de producción. Programación: Para introducir.

Facilidad en la programación. seguridad. hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente en procesos industriales que producen una o varias de las siguientes necesidades: Espacio reducido. Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso. . pudiéndose asegurar. que su uso en la mayoría de los procesos industriales es generalizado.. señalización. control. Simplificación en el diseño de las instalaciones. Mayor rapidez en el desarrollo del proceso.. Su uso se dirige principalmente a los departamentos de ingeniería y producción de las empresas. etc. La constante evolución del hardware y software amplía constantemente este campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus posibilidades reales. Sus reducidas dimensiones.. señalización del estado de procesos. Campos de Utilización de PLC Empresas donde se utilizan Las empresas en las cuales se utilizan los PLC´s son diversas. Capacidad para detección y corrección rápida de averías. Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario un proceso de maniobra. calefacción. etc. Maquinaria de embalajes. la modificación o alteración de los mismos. Ejemplos de aplicaciones generales: Maquinaria industrial de plástico. control de instalaciones. la posibilidad de almacenar los programas para su posterior y rápida utilización. etc. esto se debe a las ventajas que ofrecen entre las cuales se hallan la flexibilidad de programación y la facilidad de su Implementaciòn.Buses de campo: Mediante un solo cable de comunicación se pueden conectar al bus captadores y accionadores. . Maniobra de instalaciones: Aire acondicionado. la extremada facilidad de su montaje. Lo que se busca con el uso de los PLC´s A través de la Implementaciòn de los PLC´s se esperan obtener no sólo mejoras en el proceso en sí. Señalización y control: Chequeo de programas. reemplazando al cableado tradicional. por tanto. El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación muy extenso. Procesos de producción periódicamente cambiantes. El autómata consulta cíclicamente el estado de los captadores y actualiza el estado de los accionadores. sino además en los siguientes aspectos: Gran versatilidad... su aplicación abarca desde procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a transformaciones industriales. Maquinaria de procesos variables Instalaciones de procesos complejos y amplios. Procesos secuenciales.

En el caso de las entradas. lógicas. esto se refiere a los autómatas programables industriales. incluso. como las entradas de pulsos de alta velocidad. 24 Vca. aún cuando es incorrecta. triac o relé) ante una orden de la CPU. etc. La estructura típica de una entrada discreta puede separarse en varios bloques por donde pasará la señal. activan un circuito de conexión (transistor. incluidas las E/S son digitales. limita o impide daños por inversión de polaridad. En el caso de las salidas. convierte la señal en continua. detecta los niveles de señal para los que conmuta el estado lógico (umbral en on/off) y lleva la tensión al nivel manejado por la CPU. Aislación: Las entradas de la mayor parte de los PLCs son optoaisladas para que. RTDs. Entradas discretas Los fabricantes ofrecen una gran cantidad de alternativas para estos módulos. La denominación digital es más común que la de discreta. dependiendo de su resolución. las más comunes son: 24 Vcc. Entradas y Salidas Las entradas y salidas son los elementos del PLC que lo vinculan al campo. . etc. Por ejemplo 0 a 10 Vcc. termocuplas. Inteligentes: Son módulos con procesador propio y un alto grado de flexibilidad para su programación. hasta convertirse en un 0 ó un 1 para la CPU . 110 Vca. adaptan las señales de sensores para que la CPU las reconozca.Tal y como dijimos anteriormente. Estructura de un PLC. Así es que se puede optar por módulos con distinta cantidad de entradas y para distintas tensiones. TTL (5 Vcc). 220 Vca. binarias u on/off. que está encendido mientras exista tensión en la entrada. Indicador de estado: En general se dispone de un indicador luminoso por canal. Sección de Salida y Sección Lógica de Control. Estos bloques son: Rectificador: En el caso de una entrada de corriente alterna. y apaga do en caso contrario. sin perjudicar el resto de la tarjeta ni propagarse al resto del PLC. Un indicador adicional señala el correcto funcionamiento de la tarjeta permaneciendo encendido si tanto la tarjeta como su comunicación con la CPU no presentan fallas. La clasificación de las entradas y salidas son las siguientes: Discretas: También llamadas digitales. como la puerta de un cochera o las luces de la casa). Acondicionador de señal: Elimina ruidos eléctricos. 4 a 20 mAcc. Circuito lógico de entrada: Es el encargado de informar a la CPU el estado de la entrada cuando ésta la interrogue. Especiales: Son variantes de las analógicas. Los PLC se componen básicamente de tres secciones: Sección de Entrada . pueden tomar solo dos estados. dejando de lado los pequeños autómatas para uso más personal (que se pueden emplear. en caso de sobretensiones externas el daño causado no afecte más que ese punto. En el caso de una señal de corriente continua. para automatizar procesos en el hogar. Durante su operación intercambian datos con la CPU. etc. Analógicas: Pueden tomar una cantidad de valores intermedios dentro de un cierto límite. ya que todas las funciones de un PLC.

Triac. el conversor A/D se especifica indicando su resolución en bits. que se verá más adelante) debe tenerse en cuenta en el diseño del sistema. Circuito de conexión: Es el elemento de salida a campo. es posible que el PLC no llegue a leerla. La siguiente figura muestra el esquema de un conversor A/D : Generalmente. podemos indicar que el tiempo de respuesta en la lectura de un contacto que se abre puede no ser el mismo que el tiempo de respuesta en la lectura de un contacto que se cierra. por medio de un conversor A/D. en caso deque ésta sea inductiva y la alimentación sea en corriente continua. Para aquellos casos en que se produzca esta situación. Entradas Analógicas El PLC fue originalmente diseñado para el control de estados lógicos (si-no). y retorna al estado 0 en un tiempo inferior al tiempo de respuesta de la entrada. Protección: Puede consistir en un fusible en serie con los contactos de salida. en las que el estado lógico es sostenido por un período mayor que la duración del pulso de señal. Este tiempo (y el del barrido. Las alternativas de selección para el circuito de conexión son tres: Salidas por relé. que maneja la carga conectada por el usuario. Indicador de estado: Generalmente se utiliza un indicador de estado por canal. Si una variable de proceso pasa al estado lógico 1. triac y relé. se dispone de tres opciones de circuito de conexión: transistor. debido . no será capaz de identificar con certeza una señal que presentó un pulso de menos de 10 mseg. Transistor Las salidas de relé pueden utilizarse para cargas en corriente alterna o continua. las de transistor en corriente continua. si una tarjeta tuviera un tiempo de respuesta de 10 mseg. La exactitud de una tarjeta es peor que la resolución del conversor A/D utilizado. expresando así el menor cambio de tensión que tiene capacidad de distinguir.El paso de la señal por todos estos bloques insume un tiempo que se conoce como tiempo de respuesta de la entrada. La principal tarea de una tarjeta de entrada analógica es precisamente la de convertir un valor analógico en un número en formato binario. el tiempo de respuesta de una tarjeta de entradas discretas no es superior a los 20 mseg. Como referencia. y las de triac solo para corriente alterna. normalmente como porcentaje del alcance. Un aspecto a analizar es el mínimo tiempo de permanencia o ausencia de una señal requerido para que el PLC la interprete como un 0 ó un 1. que se enciende cuando la salida está cerrada. una protección electrónica por sobrecarga. o circuitos RC (resistivos-capacitivos) para eliminar picos generados por la naturaleza de la carga. Por lo tanto la única manera que tiene de trabajar con valores analógicos es que éstos se representen internamente por medio de números en formato binario. Aislación: Cumple una función análoga a la de la aislación de una tarjeta de entradas discretas. En todos los casos debe verificarse si la potencia a manejar es compatible con el circuito de conexión seleccionado. y se apaga cuando está abierta. En general. Un indicador adicional señala el correcto funcionamiento de la tarjeta. pudiendo ser de unos pocos miliseg Salidas discretas La estructura típica de una salida discreta es la siguiente : Circuito lógico de salida: Es el receptor de la información enviada por la CPU. Como veremos luego. se requieren tarjetas con capacidad de retención. La exactitud de la tarjeta debe ser especificada por separado. Por ejemplo. y es un equipo de tecnología digital. permaneciendo encendido si tanto la tarjeta como su comunicación con la CPU no presentan fallas.

Aislación: En algunos equipos se dispone de optoaisladores luego del conversor A/D. Una forma de disminuir costos consiste en utilizar un solo conversor A/D que convierte todas las señales de entrada del módulo. Por ello. Para ello se requiere un circuito que seleccione un canal por vez. Aquí es donde la CPU lee los valores numéricos convertidos. y salidas discretas comandadas por este módulo. Así es que podemos encontrar algunos módulos denominados especiales. Buffer: Memoria donde se almacenan los valores que provienen del conversor. los PLCs más pequeños utilizan conversores de 8 bits (más económicos). Filtro analógico: Elimina posibles ruidos que ingresen por la instalación. El componente más caro de una entrada analógica es el conversor A/D. mientras . evitando el paso de las señales de alta frecuencia. y una junta fría para compensación. y las almacena en una memoria temporaria (buffer) alojada en el mismo módulo. Generalmente. En resumen. una tarjeta puede utilizar un conversor A/D de 16 bits. desde donde la CPU lee los valores. ya que ea caso contrario podrían aparecer señales de alta frecuencia enmascaradas como señales de baja frecuencia Multiplexado: Esta etapa consiste en un selector que envía un canal de entrada por vez al conversor A/D. este módulo cuenta con algunas entradas de pulsos. En muchos casos. la entrada puede discriminar el sentido de giro efectuar conteos ascendentes y descendentes. para separar la CPU del campo. se dispone de módulos inteligentes. Este filtro es necesario.etc. Algunos de estos módulos cuentan con sus propias E/S.a los demás componentes que la integran. y éste resulta más caro cuanto mayor resolución tiene. o para las que ésta no está preparada. Estos módulos poseen un procesador dedicado a esta función y pueden dar señales al campo y a la CPU al alcanzar valores prefijados. Este circuito se denomina multiplexor. enviando su señal al conversor A/D. como los siguientes: Entradas de termocupla: Incluye un microprocesador para linealización de la señal de entrada. pero ser exacto tan sólo hasta los 12 bits. Por ejemplo. entradas discretas para la habilitación y vuelta a cero del contador (reset). Conversor A/D: Es el encargado de transformar la señal analógica ea un número binario interpretable por la CPU. caudalímetros a turbina. mientras éste opera sobre los demás canales. accionadas cuando el total alcanza un valor prefijado Módulos Inteligentes Con el objeto de descargar a la CPU de tareas que le insumen un tiempo que no es aceptable. Entrada de pulsos de alta velocidad: El tiempo que le insume a la CPU resolver el programa del usuario hace que ésta no pueda leer pulsos de alta velocidad. Entradas y Salidas Especiales. Entradas de RTD: Incluye un microprocesador para linealización de la entrada. Dentro del sistema de E/S de un PLC se pueden instalar módulos dedicados a tareas especiales que no pueden ser resueltas eficientemente por la CPU. en la estructura de una entrada analógica podemos distinguir las siguientes partes básicas: Protección: Impide daños al módulo y al resto del PLC por conexión con polaridad invertida o fuera del rango permitido. y a inexactitudes del propio conversor. que permite que las señales de baja frecuencia lleguen al conversor A/D. mientras los medianos y más grandes utilizan conversores de 10 hasta 16 bits. Básicamente consiste en un filtro pasabajos. una por vez. Las frecuencias que pueden leer van hasta más de 100 kHz y sirven para conectar encoders.

la distribución de varios lazos PID en varios módulos disminuye la posibilidad de falla de varios lazos. La configuración de los lazos se efectúa desde la CPU principal. para el tratamiento interno del programa . resultando una Implementaciòn razonablemente económica. Se dispone de tres tecnologías de salida : salida por rele. cuyo núcleo esta formado por un microprocesador.que otros aprovechan la estructura de E/S que ofrece el PLC. Ambos procesadores intercambian datos a través de la capacidad del módulo inteligente de leer y escribir ciertas posiciones de la memoria de la CPU principal. excepto los ports de comunicaciones. que insume un tiempo importante. terminales. En algunos casos.. En estos casos se programa el protocolo en este módulo utilizando el lenguaje BASIC. el módulo no cuenta con canales de E/S propios. Algunos de estos módulos inteligentes son: Módulo BASIC: Programable en lenguaje BASIC. Esta aplicación es útil en aquellos casos en que el PLC no disponga en forma estándar del software de comunicaciones requerido. Módulo PID: Este módulo resuelve uno o varios lazos PID en forma separada de la CPU principal. posee uno o varios ports de comunicación RS232 ó RS422. Módulo de posicionamiento: Es una combinación de un módulo contador de alta velocidad con salida para motores. Cuyos contactos de salida también pueden utilizarse opcionalmente como abiertos o cerrados. para almacenamiento de recetas. el PLC dispone además de otros elementos de enlace lógico y funciones tales como marcadores (M). impresoras. Se puede utilizar para resolver ecuaciones complejas. Algunos módulos cuentan con canales de E/S analógicos y discretos propios. También se utilizan para la Implementaciòn de protocolos de comunicaciones que permiten la comunicación del PLC con otros equipos digitales. o en discos RAM que emulan un disco rígido utilizando memoria RAM). etc. permitiendo la configuración con independencia de la CPU principal. Este módulo descarga a la CPU principal del cálculo del algoritmo PID. etc. los módulos siguen operando. relojes (T). haciendo más lento el tiempo de barrido de la CPU. contadores (C). impresoras. como ingreso de datos desde lectores de código de barras. por lo que. Adicionalmente. en algunos casos incluye un modem o módem-fax para comunicarse con otros equipos digitales remotos. Funcionamiento Interno Disposición Interna Un PLC se compone de un gran número de elementos electrónicos. Módulo ASCII: Almacena mensajes que pueden emitirse a través de sus ports de comunicaciones por orden del programa de la CPU principal. transitor y triac. para estadística. Los módulos inteligentes poseen un procesador propio que funciona en forma asincrónica con el de la CPU. para adquisición de datos. Ante determinados eventos como alarmas o simplemente a requerimiento del usuario. Estos mensajes pueden contener texto fijo. impresión de reportes. para ingreso de datos manuales. hora y fecha. o directamente a través de un port RS232 ó RS422 que el módulo posee. Otros módulos PID utilizan la estructura de E/S del PLC. Se utilizan para resolver lazos de posicionamiento en aplicaciones de control numérico o robótica. etc. datos variables tomados de la memoria de la CPU. el programa de la CPU principal le ordena a este módulo emitir uno de los mensajes prealmacenados en su memoria. A este port se conecta una PC con el software adecuado. Por otra parte. con teclado. haciéndolo totalmente independiente del resto del PLC. y pueden emitirse en displays alfanuméricos. Una característica de estos módulos es que su funcionamiento es independiente de la CPU. en caso de falla de ésta. Además de los contactos de salida auténticos el PLC dispone de registros de imágenes de salida o “ salidas internas”. Ejecución del Programa . A través de los bornes de entrada (X) y de salida (Y). pantalla. etc. el PLC controla un proceso. Módulo Computador Integrado: Son verdaderas computadoras. la cantidad de datos que un módulo inteligente puede intercambiar con la CPU principal está limitada por el diseño del módulo. conexión en red y almacenamiento masivo (ya sea en los clásicos discos rígidos. En general.

Se establece una imagen de los estados de salida de todo el programa para cada ciclo. que es la denominada imagen de proceso. el PLC lee los estados de las entradas y los registra en los registros de imagen de entrada. Los resultados de los enlaces se registran en el registro de imagen de operadores en la secuencia especificada en el programa. marcadores M. se transmite automáticamente el contenido del registro de imagen de salida a la memoria de salida. es decir. etc. La memoria de programa existe en tres ejecuciones: RkM. de acuerdo con una determinada secuencia especificada en el programa. Las memorias EPROM (Erasable Proc.) en el registro de imagen de entrada. Los resultados de las operaciones que se van ejecutando sucesivamente se transmiten entonces directamente a las salidas (Y).Mientras en un control convencional todos los procesos de control se llevan a cabo en paralelo (simultáneamente). b) Ejecución de la imagen de proceso Este tipo de ejecución del programa es el que utilizan los controladores de la serie FX y consiste en que se ejecuta primero la secuencia completa del programa y solo entonces se transmiten los resultados a las salidas (Y). no con las entradas sino partiendo de los registros de imagen de entrada . EPROM y EEPROM. el tiempo necesario para ejecutar una vez el programa completo se denomina “ tiempo del ciclo del programa”..rammable Read-Onlv Memory) y EEPROM (Electric Erasable Protirammable Read Onlvy Memory) son memorias de valores fijos. las modificaciones que se produzcan por el lado de entrada( bornes de entrada). A continuación se realiza la ejecución. no modificables. c)Ejecución de salida Después de una acción completa del programa. y se repiten cíclicamente. transistores o triacs. Que el registro de entrada solamente se actualiza antes de la siguiente ejecución del programa. a través de relés. solo podrán tenerse en cuenta cuando termine el ciclo de programa actual. El resultado de la ejecución del programa de cada ciclo del programa se puede emitir de dos formas: a) Ejecución directa: En la ejecución directa del programa todas las señales de entrada (X) se conducen a la CPU y se utilizan como datos de entrada. EPROM o EEPROM) la información puede . Las tres funciones parciales descritas para la ejecución del programa se llevan a cabo de forma sucesiva . Memoria del programa Las instrucciones de un programa se registran en una memoria de programa y posteriormente se van extrayendo para la ejecución de¡ programa. en el próximo ciclo del programa. Se trata de una memoria de acceso directo que permite la rápida introducción y salida del programa. en un control programable con memoria se ejecutan de forma secuencial (sucesivas). que se pueden utilizar en la unidad principal de control. En este modo la información ingresada es almacenada directamente en la memoria RAM de la unidad base (FX-RAM). si la unidad base cuenta con un cassette de memoria (RAM. desde donde actúa sobre los elementos del circuito de salida. A través del programador manual FX-20P se ingresa el programa de control. La memoria RAM (Random Access \4emory) está integrada directamente en el control. b)Ejecución del programa : El PLC lee el estado de los operadores(entradas X. Para la ejecución completa de programa es necesario subdividirlo en tres sectores de trabajo: a) Ejecución de entrada Antes de realizar una ejecución de programa que vaya a repetirse cíclicamente. De acuerdo al destino de la información ingresada existen dos modos de programación: a) ONLINE -.

H) Pueden utilizarse tanto constantes decimales (K) como constantes hexadecimales (H) y tienen múltiples aplicaciones: delimitación de rangos para las entradas salidas analógicas.la memoria de la unidad base del PLC (ya sea la FX-RAM o al cassette de memoria) la memoria del módulo ROM Writer (ver: Esquema de almacenamiento de la información en modo OFFLINE). La introducción de la constante de tiempo se puede efectuar en forma de valor decimal o indirectamente a través del valor contenido en un registro de datos. La designación entrada/salida se efectúa en forma relativa octal. la unidad base se designa con el N' 0 y lós modúlos de entrada y de salida análogos se designan con los números 1 y 2 de acuerdo a su posición con respecto a la unidad base. Relojes (T) Los relojes disponibles pueden clasificarse en tres grupos. -Designación La designación de las unidades FX comienza en la unidad base y termina en la última unidad de ampliación que haya en la configuración. Para la unidad base utilizada en este trabajo se dispone de 8 8 designaciones de entrada (X): desde XOOO hasta X007 designaciones de salida (Y): desde YOOO hasta Y007 En el caso de los módulos de entrada y salida análogos la designación de sus entradas y salidas será descrita más adelante.). Los demás operadores se designan de forma decimal. en forma ascendente. 10 ms Y 100 ms. desde XOOO hasta X 177 para las entradas y desde YOOO hasta y 177 para las salidas. cantidad de eventos que se deben contar en el caso de los contadores. etc.temporizadores de 1ms.es decir . b) OFFLINE : En este modo el programa es siempre almacenado en la memoria RAM del programador manual sin importar si la memoria RAM de la unidad base está en estado RUN o STOP. así mismo es posible transferir información entre el cassette y la FX-RAM (ver figura sgte. Para utilizarlos se fija una condición de entrada cuando ésta se cumple se activa la bobina del reloj. Los diferentes tipos de relojes son los siguientes: a) Relojes no remanentes (TO a T245) . Una vez almacenado en la RAM del programador manual el programa puede ser transferido a: . Operadores Constantes ( K. constantes de tiempo para los relojes. Tanto para las entradas como para las salidas existen un máximo de 128designaciones .ser almacenada en este cassette. Una vez transcurrida la constante de tiempo el contacto de trabajo del reloj está en condiciones de funcionamiento. En el caso del equipo usado en este trabajo.

483. la bobina del reloj queda conectada una vez alcanzada la constante de tiempo. pero en este caso si se desconecta la condición de entrada o se produce un corte de tensión.648 a 2.147. Operan de manera distinta a los vistos anteriormente va que existen entradas exclusivas para el recuento (XO a X5). Además. c) Contador de alta velocidad: C 235 a C 255 ( 21 designaciones) Los contadores de velocidad son contadores de 32 bit. El reloj cuenta en impulsos de 100 [ms] ó 1 [ms]. .147.486. Para que el reloj vuelva a la posición original es necesario recetearlo utilizando la instrucción RST Contadores (C): Los contadores pueden clasificarse en tres grupo: contadores de 16 bit. la bobina del reloj queda conectada una vez alcanzada la constante de tiempo. por lo tanto. decremental o una combinación alternada de ambas. Una vez alcanzado el valor de consigna del contador se activa su contacto de trabajo. Campo de posicionado : 1 a 32767 Su operación es básicamente de la siguiente manera: Se fija una condición de entrada. según corresponda. a) Contador de 16 bit (contador incremental) Características: C 0 a C 99 (100 designaciones) C 1 00 a C 199 (1 00 Designaciones): protegidos por batería.Existen relojes no remanentes de 100 [ms] (TO a T199) y de 10 [ms] (T200 a T245). b) Relojes remanentes (T246 a T255) Existen relojes remanentes de 1 [ms] (T246 a T249) y 100 [ms] (T250 a T255). Campo de posicionado :-2. El valor de consigna se puede ingresar en forma directa como un valor decimal o también en forma indirecta a través del valor memorizado en un registro de datos. es importante mencionar que las entradas de recuento no pueden programarse como condición de conexión para el contador. se permite un máximo de 6 contadores de alta velocidad por programa. el reloj cuenta en impulsos de 100 [ms] ó 10 [ms] según corresponda. además por ser de 32 bit permite un campo de posicionado mayor. cada vez que ésta se cumple el contador se incremento en una unidad.648 Opera en forma similar al contador de 16 bit con la diferencia que el conteo se realiza en forma incremental. contadores de 32 bit y contadores de alta velocidad. Los relojes remanentes operan de la siguiente manera: al conectarse la condición de entrada. el proceso sólo es interrumpido y se reanuda cuando se normaliza la situación. Los relojes no remanentes operan de la siguiente manera: al conectarse la condición de entrada. es decir. Además se debe fijar una valor de consigna o constante de trabajo para el contador. el reloj sigue contando a partir del punto donde quedó. Contador de 32 bit (contador Incremental y decremental) Características C 200 a C 219 (20 designaciones) C 220 a C 234 (15 designaciones) protegidos por batería. El reloj vuelve a la posición original cuando se desconecta la condición de entrada o cuando se produce un corte de tensión.

que han sido predeterminadas. Los marcadores MO a M499 (500 designaciones) se desconectan al producirse un corte de la energía eléctrica.Si se utiliza el marcador especial M8033 los datos se conservan. en forma similar a cuando se utilizan relés. para que esta salida se ejecute bastará con que se produzca el impulso de inicialización del programa. Consiste en la representación del circuito lógico utilizando contactos y bobinas. temporizadores y otras instrucciones adicionales. sin necesidad de ocupar una de las salidas externas.Los datos se mantienen en el registro de datos hasta que sean sobrescritos. Veamos por ejemplo el siguiente programa que consta de una única línea . Los elementos básicos de programación son contactos (NA o NC. no pueden activar directamente salidas exteriores pero sí pueden utilizarse para establecer condiciones o estados en el programa.Marcadores (M) Los marcadores se utilizan sólo para la ejecución interna del programa. esta salida se ejecutará sólo cuando el PLC esté en modo RUN (o sea cuando el programa se esté ejecutando). llamados "marcadores Latch". los cuales pueden ser escritos y leídos. entendiéndose por normal la posición del contacto sin energizar) y bobinas. También se puede trabajar con 32 bit usando para ello dos registros de datos. como por ejemplo: a) M 8000: Al programar este marcador como condición para una salida dada. Las operaciones booleanas básicas suma y producto se arman conectando apropiadamente estos contactos. es decir. Los registros de datos constan de 16 bit. Clasificación: a) Registros de datos DO a D199 (200 designaciones): poseen las siguientes características. . en cambio los marcadores ' M500 a M1023.Cuando se desconecta el control se ponen a cero todos los registros de datos.. . b) M 8002: Al programar este marcador como condición para una salida dada. b) Registro de datos protegidos por batería D200 a D511 (312 designaciones): poseen las siguientes características: . están protegidos por batería y en caso de corte de la energía eléctrica se mantiene el estado en que estaban los marcadores. Además de lo anterior existen marcadores especiales que se utilizan para funciones específicas. Normal Abiertos o Normal Cerrados. Programación de PLC Lógica en escalera Este lenguaje de programación está basado en la descripción de lógicas utilizada por electricistas. A estos elementos básicos se les adiciona contadores. es decir.Los datos se mantienen en el registro de datos hasta que sean sobrescritos.Los datos no se pierden cuando se desconecta el control ya que éstos registros llevan batería de protección. . Registros de datos (D) Los registros de datos D presentan una memoria en la que se registran datos dentro del PLC.

etc. BOMBA = BOOLEAN DECLARE LT = WORD REM Lectura de variables de campo DIM HS-1. LLL.En esta línea. X1 y X3 son contactos NA. es decir cuando las entradas X1 y X3 lean un contacto cerrado en campo. Estos métodos se conocen como programación estructurada. como pueden ser linealizaciones escalados. su articulación en la forma total. LLLL END Lenguaje de alto nivel utilizado para la solución del problema presentado Programación estructurada Los lenguajes descriptos son apropiados para la resolución de múltiples aplicaciones. 12. HS-2. puede resultar en programas engorrosos y de difícil mantenimiento. AND (LSLL. al activarse. en la medida en que la programación requerida para una aplicación crece. Lenguajes de alto nivel Además de utilizarse en módulos inteligentes. Evidentemente. Los miembros se caracterizan por su independencia. constituyendo un todo y no una suma. . OR (HS-1. la conexión en serie de dos contactos equivale a la operación booleana suma (AND). HS-2. este tipo de lenguajes se utiliza para aplicaciones que requieren una capacidad intensiva de cálculo Si bien no es usual implementar problemas como el dado de ejemplo. La bobina es siempre el último elemento de la línea. En general. En el ejemplo. LLLL. 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 REM Declaración de variables DECLARE HS-1. BOMBA))) LLLL = NOT (LSLL) REM Escritura de variables de campo DOUT BOMBA. Con estas subrutinas pueden crearse modelos de control que no están preprogramados en el PLC. Pascal o BASIC. Han surgido entonces varios métodos complementarios que tienen por objeto facilitar el diseño del programa de aplicación. e Y6 es una bobina. En forma similar. Sin embargo. LLL. LSLL AIN LT REM Programa LLL = CMP < (LT. Con esta misma base se construyen programas para aplicaciones realmente complejas. Según la definición del diccionario: “Una estructura es un conjunto de elementos solidarios entre sí. y se conecta a uno de los polos de esa fuente. la bobina Y6 se energizará causando la activación de la salida Y6 real cuando se cierren los contactos X1 y X3. se emplean para escribir subrutinas en PLCs que utilizan otros lenguajes como la lógica en escalera. que integran una totalidad. se muestra igualmente su solución en la Fig. En muchos equipos se insertan caía lógica en escalera instrucciones denominadas “box” que. ejecutan subrutinas escritas en lenguajes similares al C. Otra aplicación puede ser la simulación de fenómenos fisicos o químicos antes de la puesta en marcha definitiva de un sistema.100) BOMBA = AND (HS-2. Su activación se produce cuando se cierra el circuito entre a y b. la conexión en paralelo de dos contactos equivale a la operación booleana producto (OR). y su solidaridad’. de la cual son miembros y no partes. La línea está conectada a una fuente de alimentación en sus extremos a y b. LSLL.

Por ejemplo. mientras ambos están en comunicación. pudiendo probar así un programa de aplicación. En forma inversa. y controla el conjunto. permitiendo efectuar modificaciones en cualquiera de ambos lenguajes. para facilitar su archivo. ¨ Documentación: Se puede imprimir un reporte que indique los módulos que componen el PLC. cuaderno). como las notebook (del inglés. Un programa maestro define cuando se corre cada tarea. Interfases con el operador El objetivo original del PLC fue el reemplazo de paneles de relés. lógicas en escalera). la programación estructurada consiste en la descomposición de un trabajo en varias tareas independientes. Algunas funciones que pueden estar disponibles son: ¨ Configuración en línea (on-line) El PLC se programa desde la PC. con sistema operativo DOS. Cada una de estas tareas se diseña por separado. y el programa de aplicación implementado.Entonces. autocontenidas y fáciles de comprender. Prácticamente cada fabricante tiene una versión propia de lenguaje de programación estructurada. sin que ésta esté conectada al PLC. implementado en un port RS-232-C. Usualmente sirven para programar utilizando un lenguaje de mnemónicos. permite contar con una unidad de programación tan poderosa como la descripta en un equipo chico. . por lo que no se consideró necesario el desarrollo de una interfase al operador. pulsadores y llaves. en alguno de los lenguajes descriptos. ¨ Archivo de programas: Los programas de aplicación pueden ser almacenados en los medios magnéticos de la PC (disco rígido. luego de conectar la PC al PLC. Equipos de programación Para la programación de PLCs se utilizan elementos auxiliares denominados Unidades de Programación o Programadores Actualmente se encuentran dos tipos de programador: Programador de mano: Se trata de una unidad portátil. La PC se comunica con el PLC utilizando un protocolo de baja velocidad (9600 baudios). con indicadores luminosos. y un software de programación propio del proveedor del PLC. Es posible forzar a las variables de la memoria del PLC a tomar determinados valores. La difusión de computadoras IBM compatibles de pequeño tamaño. Se utilizan como único medio de programación de microPLCs. ¨ Manejo de diversos lenguajes de programación: El software puede permitir el desarrollo de un programa de aplicación en un lenguaje (por ejemplo. Para poder programar requieren estar conectados al PLC. disquetes. que puede ser trasladado fácilmente a la ubicación del PLC para tareas de mantenimiento. revisión de software y hardware. ¨ Programación fuera de línea (off-line): Se desarrolla el programa de aplicación en la PC. se puede forzar una entrada discreta para que ésta aparezca cerrada. Esta modalidad se conoce como “programación en línea” u “on-line” Software para computadoras PC: La difusión de las PCs ha llevado a todos los proveedores a utilizarlas como plataforma para el diseño de Unidades de Programación. ¨ Carga y descarga del programa de aplicación: El programa de aplicación residente en el PLC puede ser leído por la PC. etc. o como programador de mantenimiento para PLCs de mayor tamaño. aún cuando el contacto en campo esté abierto.). para luego modificarlo. y traducirlo a otro lenguaje (como diagramas lógicos). un programa desarrollado off-line puede ser cargado en la CPU. Típicamente constan de una computadora personal IBM compatible. Esta quedó a cargo de un panel convencional. con un pequeño teclado y un display alfanumérico de una o dos líneas.

Estos equipos permiten ingresos manuales de datos. o a través de las redes creadas con los módulos inteligentes de comunicaciones. modificación y monitoreo de lazos de control. que permiten la integración de software para control basado en PC dentro del mismo. Van desde simples desarrollos basados en microprocesador hasta potentes computadoras integradas con el PLC. Otro mercado de desarrollo complementario al PLC y de gran crecimiento en la última década es el de las interfases al operador basadas en displays y paneles dedicados. La comunicación de estas interfases con el PLC puede ser a través de módulos insertados en su chasis (como el módulo inteligente ASCII). . que corre en la computadora. emisión de mensajes al operador. por medio de la conexión al bus de comunicaciones serie de los chasis remotos. a ser un componente más de otros sistemas. De esta forma. Esta combinación se complementa con un tercer elemento: el software para control y adquisición de datos. el PLC pasa de ser un sistema en si mismo. El interés por este tipo de software ha crecido en los últimos años en forma vertiginosa y hoy existen paquetes que permiten desde una simple adquisición de datos hasta complejas tareas de control.La facilidad de comunicación de un PLC moderno y la baja de costos de computadoras hacen posible una combinación que ha despertado gran interés en los usuarios: la suma de PLCs y computadoras. supervisión e integración con otros sistemas automatizados de una empresa. etc.