UNIVERSIDADE SALVADOR – UNIFACS

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA E ARQUITETURA
CURSO DE ENGENHARIA QUÍMICA






Apostila do curso de Equipamentos





Edwin Fernando Mendoza Salas
Salvador
2008
2
Sumário

DESTILAÇÃO
1. Introdução....................................................................................................................... 5
1.1 Por que destilação? ................................................................................................. 5
2. Tipos de Coluna de Destilação....................................................................................... 7
2.1 O modo como são operadas:................................................................................... 7
2.2 A natureza da alimentação que estão processando:................................................ 7
2.3 Onde a alimentação extra é retirada quando um produto extra é introduzido na
carga para ajudar na separação: .......................................................................................... 8
2.4 Função dos tipos de internos da coluna: ................................................................. 8
3. Equipamentos e operações básicas na destilação ........................................................... 8
3.1 Principais Componentes de uma Coluna de Destilação ......................................... 8
3.2 Operação e terminologia básica.............................................................................. 9
4. Internos da Coluna........................................................................................................ 10
4.1 Bandejas e Válvulas.............................................................................................. 10
4.1.1 Bandejas tipo tampão de bolha..................................................................... 10
4.1.2 Bandejas tipo valvuladas .............................................................................. 10
4.1.3 Bandejas tipo “sieve” ou perfurada .............................................................. 10
4.2 Como o líquido e o vapor fluem em uma coluna com bandejas?......................... 12
4.3 Projetos de bandeja............................................................................................... 13
4.4 Recheios ............................................................................................................... 14
5. Reboiler ........................................................................................................................ 15
6. Princípios da Destilação ............................................................................................... 17
6.1 Pressão de Vapor .................................................................................................. 17
6.2 Diagrama de ponto de vapor................................................................................. 17
7. Equilíbrio líquido-vapor (ELV).................................................................................... 18
7.1.1 Valor-K ou volatilidade ................................................................................ 19
7.2 Volatilidade Relativa ............................................................................................ 19
7.2.1 Curvas de Equilíbrio Líquido Vapor (ELV)................................................. 20
7.2.2 Sistemas ideais e não-ideais ......................................................................... 24
7.2.3 Efeito da temperatura, pressão e composição no valor-K ou volatilidade e na
volatilidade relativa ...................................................................................................... 26
7.2.4 Diagrama de fases......................................................................................... 29
7.2.5 Cálculos do ponto de bolha e do ponto de orvalho....................................... 31
7.2.6 Azeotropos.................................................................................................... 32
8. Projeto de Colunas de destilação.................................................................................. 34
8.1 Método de McCabe-Thiele para projetos de coluna binária................................. 34
8.1.1 Linhas de operação para a seção de retificação............................................ 34
8.1.2 Linhas de operação para a seção de separação............................................. 35
8.1.3 Equilíbrio e linhas de operação .................................................................... 36
8.1.4 Número de estágios de equilíbrio e bandejas ............................................... 37
8.1.5 Linha da carga (linha-q) ............................................................................... 38
8.1.6 Usando as linhas de operação e de carga...................................................... 38
3
9. Efeitos do Número de Pratos ou Estágios e a Posição do Prato de Carga.................... 39
9.1 Efeito do número de pratos................................................................................... 39
9.2 Efeito da localização do prato de carga................................................................ 41
10. Fatores que afetam a operação das colunas de destilação ............................................ 43
10.1 Condições da carga............................................................................................... 43
10.2 Condições de refluxo............................................................................................ 43
10.3 Condições adversas da vazão de vapor................................................................. 44
10.4 Diâmetro da coluna............................................................................................... 44
10.5 Estado das bandejas ou recheios........................................................................... 45
10.6 Condições climáticas ............................................................................................ 45
FORNOS
11. Indústria de processo .................................................................................................... 46
11.1 Petróleo e petroquímica........................................................................................ 46
11.2 Oxidação Termal .................................................................................................. 49
12. Revisão bibliográfica.................................................................................................... 52
12.1 Combustão............................................................................................................ 52
12.2 A indústria de processo ........................................................................................ 53
12.3 Combustão na indústria de processo .................................................................... 53
12.4 Fornos ................................................................................................................... 53
13. Fornos de Reforma ....................................................................................................... 55
14. Fornos ........................................................................................................................... 57
15. Operação de Queimadores/Fornos ............................................................................... 65
16. Medidas ........................................................................................................................ 66
16.1 Tiragem................................................................................................................. 66
16.2 Ar Em Excesso ou Oxigênio em Excesso ............................................................ 68
TROCADORES DE CALOR
17. Introdução..................................................................................................................... 70
18. Tipos de Trocadores de Calor....................................................................................... 72
18.1 Disposição das correntes dos fluidos.................................................................... 72
18.1.1 Trocadores de Calor de Correntes Paralelas................................................. 72
18.1.2 Trocadores de Calor Contracorrente............................................................. 73
18.1.3 Multipasse..................................................................................................... 73
18.1.4 Trocadores de Calor de Correntes Cruzadas ................................................ 73
18.2 Tipo de construção................................................................................................ 76
18.2.1 Trocador de Calor de Tubos Coaxiais .......................................................... 76
18.2.2 Trocador de Calor de Casco e Tubos ........................................................... 76
18.2.3 Trocadores de Calor Compactos................................................................... 77
19. Cálculo de um Trocador de Calor ................................................................................ 80
19.1 Método da DTML................................................................................................. 80
19.1.1 Condições operacionais especiais:................................................................ 81
19.1.2 O Coeficiente global de transferência de calor............................................. 82
19.2 Método do NUT ................................................................................................... 83
20. Aplicações de Trocadores de Calor .............................................................................. 91
20.1 Torres de Refrigeração ......................................................................................... 92
20.2 Condensadores...................................................................................................... 93
20.3 Evaporadores ........................................................................................................ 94
20.4 Leito Fluidizado.................................................................................................... 94
4
20.5 Aquecedores ......................................................................................................... 95
20.6 Alambique ............................................................................................................ 96
20.7 Radiador ............................................................................................................... 96
20.8 Manutenção de um Trocador................................................................................ 97
BOMBAS
21. Definição ...................................................................................................................... 98
22. Histórico ....................................................................................................................... 99
23. Princípios do Bombeamento de Líquidos................................................................... 101
24. Características Gerais das Bombas............................................................................. 103
25. Classificação das Bombas .......................................................................................... 105
25.1 Quanto à Forma pela qual a Energia é Cedida ao Fluido................................... 106
26. Comparação................................................................................................................ 112
27. Cavitação .................................................................................................................... 113
28. Bombas Centrífugas ................................................................................................... 115
28.1 Componentes das Bombas Centrífugas .............................................................. 115
28.2 Curvas Características ........................................................................................ 120
28.3 Determinação do Ponto de Operação ................................................................. 122
28.3.1 Fatores que Modificam a Curva do Sistema............................................... 124
28.3.2 Fatores que Modificam as Curvas Características...................................... 124
28.4 Ponto de Maior Eficiência e Vazão Mínima de Operação ................................. 125
28.5 Associação de Bombas ....................................................................................... 129
28.6 Operação de Bombas Centrífugas ...................................................................... 130
28.6.1 Partida de Bombas Centrífugas .................................................................. 130
28.6.2 Parada de Bombas Centrífugas................................................................... 131
28.7 Problemas com Bombas Centrífugas.................................................................. 132
28.7.1 A Bomba não Bombeia: ............................................................................. 132
28.7.2 Capacidade Insuficiente:............................................................................. 133
28.7.3 Pressão Insuficiente: ................................................................................... 134
28.7.4 A Bomba Perde o Escorvamento Depois da Partida: ................................. 134
28.7.5 A Bomba Sobrecarrega o Motor: ............................................................... 135
28.7.6 A Bomba Vibra: ......................................................................................... 135
28.7.7 Engaxetamento com Vida Curta ou Vazando Excessivamente:................. 136
28.7.8 Selo Mecânico com Vida Curta ou Com Vazamentos Constantes: ........... 137
29. Bombas Alternativas .................................................................................................. 138
29.1 Curvas Características Das Bombas Alternativas .............................................. 138
29.2 Operação de Bombas Alternativas ..................................................................... 139
29.2.1 Partida de Bombas Alternativas ................................................................. 139
29.2.2 Parada de Bombas Alternativas.................................................................. 140
29.2.3 Problemas com Bombas Alternativas......................................................... 140
5
DESTILAÇÃO

1. Introdução
Destilação é uma operação unitária antiga, e é praticada faz muitos anos. Aplicações
preliminares usavam vaporização crua e equipamento de condensação, geralmente para
concentrar o conteúdo alcoólico de bebidas. A primeira coluna vertical contínua para
destilação foi desenvolvida por Collier-Blumenthal na França em 1813.
Perrier introduziu uma versão remota da bandeja bubble-cap (tampão de bolha) na
Inglaterra em 1822. Packings (recheios) foram usados no ano de 1820 por um
tecnólogo chamado Clemente que usou bolas de vidro em um still de álcool. Coffey
desenvolveu a primeira bandeja tipo perfurada (sieve) em 1830. O primeiro livro de
fundamentos da destilação foi “La recfification de l’alcohol” por Ernest Sorel em 1893.
Durante o primeiro quarto do século XX, a aplicação da destilação se expandiu, de
uma ferramenta para aumentar o conteúdo alcoólico de bebidas para uma técnica de
separação primordial para a indústria química. Essa expansão se acelerou, visto que a
destilação foi reconhecida como um meio eficaz de separar óleos crus em vários
produtos. Daí, a aplicação da destilação se espalhou para a maioria dos processos
químicos. Descrições detalhadas da História da destilação, incluindo ilustrações das
exibições históricas são dadas por Fair, Underwood e Forbes.
Destilação é um processo de separar fisicamente uma mistura de dois ou mais produtos
que tem diferentes pontos de ebulição, por preferencialmente vaporizar os
componentes mais voláteis para fora da mistura. Quando uma mistura líquida de dois
materiais voláteis é aquecida, o vapor que sai tem uma concentração maior do material
mais volátil (ou seja, menor ponto de ebulição e maior pressão de vapor) do que do
líquido do qual ela se desenvolveu.
Alternativamente, se o vapor é resfriado, o material menos volátil (ou seja, maior ponto
de ebulição) tem a tendência de se condensar em maior proporção do que o material
mais volátil.
1.1 Por que destilação?
Destilação é uma operação unitária que é usada há tempos e continua a ser o método
principal usado em fábricas de processamento para separação, apesar da sua inerente
baixa eficiência termodinâmica. A proeminência da destilação para separação de
misturas fluidas não é acidental, mas fundamental, e, portanto difícil de ser descartada.
As razões são cinéticas e termodinâmicas.
Do ponto de vista cinético a transferência de massa por unidade de volume na
destilação é limitada apenas pelas resistências de difusão em cada lado da interface
vapor-líquido nas fases turbulentas, sem presença de inertes. Em quase todos outros
6
processos de separação, há solventes inertes ou matrizes sólidas presentes, e eles
reduzem os fluxos de massa. A destilação, portanto, têm potencial para altas taxas de
transferência de massa (baixo custo de capital).
Do ponto de vista termodinâmico, a eficiência típica de um sistema de destilação é de
cerca de 10 por cento. Isso pode ser melhorado se intercondensadores e inter-
refervedores forem usados. De fato, foi mostrado conceitualmente que um sistema de
destilação pode ser planejado para requerer o menor trabalho de separação. Apesar de
uma eficiência termodinâmica de 10 por cento pareça baixa, poucos processos são mais
eficientes. A destilação em geral propicia o melhor método e mais barato para separar
uma mistura líquida em seus componentes, exceto quando:
1. A diferença de volatilidade entre os componentes é pequena.
2. Uma pequena quantidade de componente com alto ponto de ebulição deve ser
recuperada da amostra. A destilação requer que toda a amostra seja vaporizada
para recuperar essa pequena quantidade.
3. Um composto é termicamente instável mesmo sob condições de vácuo.
4. A mistura é extremamente corrosiva ou altamente suja.
Destilação é um processo em que uma mistura, líquida e/ou vapor, de duas ou mais
substâncias são separadas em frações ou componentes desejados, pela aplicação e
remoção de calor.
A destilação utiliza uma mistura em equilíbrio “liquido/vapor”, como o estado vapor é
mais rico em componentes com ponto de vapor mais alto (componentes mais volaties)
e o estado líquido é mais rico em componentes com ponto de vapor mais baixo
(componentes menos voláteis). Se o vapor é condensado por resfriamento, o líquido
resultante conterá componentes com ponto de vapor mais baixo. Repetindo este
processo várias vezes, poderemos separar os componentes com ponto de vapor
desejado.
As colunas de destilação são projetadas para ter uma alta eficiência. Embora muitas
pessoas tenham uma idéia concreta do que a destilação significa, é importante
esclarecer os seguintes aspectos:
• A destilação é a técnica de separação mais comum;
• A destilação consome grandes quantidades de energia devido à necessidade de
refrigerar e aquecer o sistema;
• Os custos de destilação podem contribuir com mais de 50% dos custos operacionais
da planta;
Uma maneira de reduzir custos de operação, das unidades existentes, é melhorar a
eficiência dos processos através da aplicação de técnicas de “otimização” e controle de
processos. Para conseguir esta melhoria em processos com colunas de destilação, uma
compreensão dos princípios de destilação é essencial. A finalidade deste curso é
apresentar a terminologia usada na destilação e dar uma introdução básica em:
7
• Tipos de colunas;
• Equipamentos e operações básicas na destilação;
• Internos das colunas;
• Refervedores;
• Princípios de destilação;
• Equilíbrio “liquido/vapor” - ELV;


2. Tipos de Coluna de Destilação
Há muitos tipos de colunas de destilação, cada uma projetada para executar tipos
específicos de separações. Uma forma de classificar as colunas de destilação é levando
em consideração,
2.1 O modo como são operadas:
• Colunas em Batelada
Nas colunas em batelada a alimentação da coluna é feita em batelada, isto é, a coluna
não é alimentada continuamente, sendo carregada a cada batelada. Conseqüentemente
o processo de destilação é realizado descontinuamente. Quando o processo é
despejado, uma nova batelada é alimentada na coluna.
• Colunas Continuas
As colunas contínuas processam continuamente a carga. Nenhuma interrupção ocorre a
menos que exista algum problema na coluna ou nas unidades de processos
circunvizinhas. Estes tipos de colunas são mais comuns nas unidades de processo.
Por este motivo nos concentraremos nesta classe de colunas. As colunas contínuas
podem ser classificadas de acordo com:
2.2 A natureza da alimentação que estão processando:
• Coluna binária
A alimentação contem somente dois componentes.
• Coluna multicomponentes
A alimentação contem mais de dois componentes.
8
2.3 Onde a alimentação extra é retirada quando um produto extra é
introduzido na carga para ajudar na separação:
• Destilação extrativa
A alimentação extra sai junto com o produto de fundo.
• Destilação azeotrópica
A alimentação extra sai junto com o produto superior ou destilado.
2.4 Função dos tipos de internos da coluna:
• Coluna de bandeja
As bandejas são usadas para manter o líquido de modo a melhorar o contato entre o
vapor e o líquido.
• Coluna de recheio
Em vez das bandejas, recheios são usados para melhorar o contato entre o vapor e o
líquido.

3. Equipamentos e operações básicas na destilação
3.1 Principais Componentes de uma Coluna de Destilação
As colunas de destilação são compostas de diversos componentes, cada qual é usado
para melhorar a transferência de calor ou a transferência da massa. Uma destilação
típica contém os seguintes componentes:
• Vaso ou casco vertical onde a separação dos componentes é realizada;
• As bandejas/válvulas e/ou recheios que são usados para melhorar a separação dos
componentes;
• “O reboiler” ou refervedor que fornece o calor para fazer a vaporização necessária
para o processo de destilação;
• O condensador para refrigerar e condensar o vapor que sai do topo da coluna;
• O vaso de refluxo que é utilizado para armazenar o vapor condensado na coluna de
modo a que o líquido possa retornar para a coluna (refluxo);
O vaso ou casco vertical abriga a coluna, que junto com o condensador e o “reboiler”
constituem a coluna de destilação. Um diagrama esquemático de uma unidade típica de
destilação com uma única alimentação e dois produtos de saída é mostrado na Figura
1.1:
9

Figura 1.1 Diagrama esquemático de uma unidade típica de destilação
3.2 Operação e terminologia básica
A mistura líquida a ser processada na coluna é conhecida como carga e é introduzida
geralmente perto do meio da coluna. A bandeja do prato de alimentação é conhecida
como bandeja de alimentação. A bandeja da alimentação divide a coluna em uma
seção superior (seção de retificação) e em uma seção inferior (seção de separação).
O calor é fornecido pelo “reboiler”, no fundo da coluna, para gerar o vapor. A fonte de
o calor pode ser fornecida de uma corrente do processo, embora na maioria das colunas
de produtos químicos é usado o vapor, que é uma utilidade comum nestas indústrias. A
fonte de calor pode vir do condensador de outra coluna de modo a se obter uma maior
integração energética. O vapor gerado no “reboiler” retorna para o fundo da coluna. O
líquido removido do “reboiler” ou do fundo da coluna é conhecido como produto de
fundo.
O vapor move-se para a parte superior da coluna, até atingir o primeiro prato e então
sair pelo topo da coluna. O vapor é então resfriado por um condensador que pode
condensar totalmente este produto (condensador total) ou parcialmente (condensador
parcial). No caso do condensador parcial teremos ainda um estágio de equilíbrio no
vaso de refluxo. O líquido condensado é armazenado em um vaso, conhecido como
vaso de refluxo. A parte deste líquido que retorna para o alto da coluna é chamado de
refluxo. O líquido condensado que é removido da coluna e sai como produto de topo é
conhecido como destilado.

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4. Internos da Coluna
4.1 Bandejas e Válvulas
Os termos “bandejas” e “válvulas” são usados indistintamente. Há muitos tipos de
bandejas, mas os mais comuns são:
4.1.1 Bandejas tipo tampão de bolha
Uma bandeja tipo tampão de bolha tem um pescoço cilíndrico e um tampão que cobre
o pescoço. O tampão é montado de modo que exista um espaço entre pescoço e o
tampão para permitir a passagem do vapor. O vapor passa através do espaço entre o
pescoço e o tampão e é dirigido para baixo pelo tampão, passando através dos entalhes
do tampão e borbulhando e finalmente atingindo o líquido na bandeja.

4.1.2 Bandejas tipo valvuladas
Nas bandejas tipo válvulas, as perfurações são cobertas por tampões que se
movimentam para cima para permitir a passagem do vapor. O vapor flui através dos
tampões, assim criam uma área variável de fluxo para a passagem do vapor. O tampão
levantado dirige o vapor para fluir horizontalmente no líquido, assim fornecendo uma
mistura melhor nas bandejas.
4.1.3 Bandejas tipo “sieve” ou perfurada
As bandejas tipo perfurada são simplesmente placas de metal com furos. O vapor passa
em linha reta para cima através do da placa atingindo o líquido. O arranjo, o número e
o tamanho dos furos são parâmetros de projeto. Por causa de sua eficiência, a sua
grande faixa operacional, a sua facilidade de manutenção e baixo custo, as bandejas
tipo perfurada e bandejas tipo valvuladas substituem em muitas aplicações as bandejas
do tipo tampão de bolha.

Líquido
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TIPO OF TRAY APPLICATION
Bubble Cap
• Glycol Dehydration
• Caustic Scrubber (Wash Section)
• Amine Columns (Wash Section)
- H2S or CO2 Removal
Valve / Sieve
Refining
• Atmospheric Crude
• Vacuum Tower
• FCC Main Fractionator
• Coker Fractionator
• Atmospheric Distillation
• Naptha Splitters, Gasoline Splitters
• High Pressure Distillation e.g. C3 Splitter
• Amine Columns

Chemical
• Methanol / Water
• Glycol Distillation
• Acetone Distillation
• EB Recovery Column
• Acetic Acid

Ethylene Plant
• Depropanizer
• Debutanizer
• C2 Splitter
• C3 Splitter
• Demethanizer (Valve)
• De-ethanizer (Valve)

Fouling Applications
• Coker Fractionator
• Slurry Stripper
• FCC Main Fractionator
• Vacuum Crude Column – Stripping Section
• Polymers
• Waste Water Stripper (salts)




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4.2 Como o líquido e o vapor fluem em uma coluna com bandejas?
As figuras seguintes mostram o sentido do fluxo do vapor e do líquido através da
coluna.

Figura 4.1 O sentido do fluxo do vapor e do líquido na coluna
Na coluna mostrada acima, cada bandeja tem duas canalizações de descida, uma em
cada lado e são chamadas de “downcomers” ou canalização de descida. O líquido cai
por gravidade da bandeja superior, e também sai para a bandeja inferior através dos
“downcomers” ou canalizações de descida. O fluxo através de cada placa é mostrado
no figura da direita. Um dique de contenção ou anteparo de saída também conhecido
como “weir” assegura que o líquido permaneça na bandeja e deve ser projetado de
modo que o liquido mantenha uma altura apropriada. Por exemplo, nas bandejas do
tipo tampões de bolha os tampões devem ficar submergidos no líquido. Ou seja, o
vapor que flui para cima da coluna através da bandeja é forçado a passar através do
líquido pelas aberturas de cada válvula. A área reservada para a passagem do vapor na
bandeja (retirando a área dos “downcomers”) é chamada de área ativa da bandeja.
A Figura 4.2 é uma fotografia de uma seção de uma coluna em escala piloto, equipada
com as bandejas tipo tampão de bolha. A parte superior das 4 válvulas tipo tampão de
bolha da bandeja podem ser vistos com dificuldade. O “downcomer” ou canalização
neste caso é uma tubulação, e é mostrado na parte direita da figura. A espuma na área
ativa da bandeja é formada devido à passagem do vapor e ao liquido fervendo.
Enquanto o vapor mais quente passa através do líquido da bandeja, o mesmo transfere
o calor para o líquido, deste modo, o vapor condensa e se junta ao líquido na bandeja.
O vapor que vem da bandeja inferior, constituído por componentes mais voláteis que o
líquido desta bandeja, é condensado na bandeja superior. Este contato contínuo entre o
vapor e o líquido que ocorre em cada bandeja na coluna causa a separação entre
componentes mais e menos voláteis.

13








Figura 4.2 Fotografia de uma seção de uma coluna em escala piloto
4.3 Projetos de bandeja
Uma bandeja age essencialmente como uma mini-coluna, cada uma realiza uma fração
da tarefa da separação. Podemos deduzir então que quanto mais bandejas há, melhor o
grau de separação. E que a eficiência total da separação dependerá significativamente
do projeto da bandeja. As bandejas são projetadas com o objetivo de maximizar o
contato líquido-vapor e considerando:
• A distribuição de liquido na bandeja.
• A distribuição de vapor na bandeja.
Isto é devido ao fato que um bom contato líquido-vapor em cada bandeja significa uma
separação melhor, trazendo um melhor desempenho da coluna. Conseqüentemente
menos bandejas são requeridas para conseguir o mesmo grau de separação. Os
objetivos adicionais levam em consideração o uso menor de energia e menores custos
de construção.

Figura 4.3 Fotografia de uma seção de alimentação de uma coluna
14

4.4 Recheios
Pode-se melhorar a separação adicionando recheios nas bandejas. Recheios são
dispositivos passivos que são projetados para aumentar a área interfacial líquido-vapor.
A Figura 4.4 abaixo, mostra 3 tipos de recheios.

Figura 4.4 Recheios
Estes formatos melhoram o contato líquido-vapor. Quando um tipo particular de
recheio é colocado, o mesmo não deve aumentar muito a perda de pressão da seção
com recheio. Isto é importante porque um alto de delta de pressão significaria que mais
energia será requerida para enviar o vapor ao topo da coluna de destilação.

Figura 4.5 Recheios estruturados
Recheio ou bandejas?
Uma coluna de bandejas que apresenta problemas de capacidade, muitas vezes pode ter
o problema resolvido, substituindo uma seção das bandejas com os recheios. Isto é
devido a que:
• os recheios fornecem uma área inter-facial extra para o contato do líquido-vapor
• a eficiência da separação é aumentada para a mesma altura da coluna
• as colunas com recheio são mais curtas do que as de bandejas.
15
As colunas de recheio são também chamadas de “Colunas de Contato Continuo”,
enquanto que as colunas de bandejas são chamadas de “Colunas de Contato por
Estágios”, devido à maneira como o vapor e o líquido fica em contato nas mesmas.
5. Reboiler
Existem vários projetos de reboilers. O escopo deste assunto será abordado
posteriormente. Entretanto, é importante frisar que estes equipamentos são usados para
transferir uma quantidade grande de energia de modo a levar o líquido do fundo da
coluna para o seu ponto de bolha. As seguintes figuras são exemplos de reboilers
típicos:



Foto cortesia de Brian Kennedy


16

Feixe de tubos
(Foto cortesia de Paul Phillips)

Feixe de tubos
(Foto cortesia de Paul Phillips)

Folha de tubos
(Foto cortesia de Paul Phillips)

Introduzindo um feixe de tubos
(Foto cortesia de Paul Phillips)


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6. Princípios da Destilação
A separação dos componentes de uma mistura líquida através da destilação depende
das diferenças dos pontos de vapor de cada componente e das concentrações dos
componentes presentes na mistura. Conseqüentemente, os processos de destilação
dependem da pressão do vapor das misturas líquidas.
6.1 Pressão de Vapor
A pressão do vapor de um líquido, a uma dada temperatura, é a pressão de equilíbrio
exercida pelas moléculas que deixam e entram na superfície líquida. Alguns pontos
importantes a respeito da pressão do vapor são:
• Aumento da energia (entrada de energia no sistema) aumenta a pressão do vapor;
• Pressão de vapor é relativo ao ponto de ebulição;
• Um líquido é dito em ebulição quando sua pressão de vapor iguala à pressão das
circunvizinhanças;
• A facilidade com que um líquido ferve depende de sua volatilidade;
• Os líquidos com pressões elevadas de vapor (líquidos voláteis) ferverão em
temperaturas mais baixas;
• A pressão do vapor de uma mistura líquida depende das quantidades relativas de
cada componente na mistura;
• A destilação ocorre por causa das diferenças na volatilidade dos componentes na
mistura líquida;
6.2 Diagrama de ponto de vapor
O diagrama do ponto de vapor mostra como as composições de equilíbrio dos
componentes em uma mistura líquida variam com a temperatura a uma pressão
constante. O diagrama mostrado a seguir, considera um exemplo de uma mistura
binária - que contem dois componentes (A e B).

Figura 6.1 Diagrama de ponto de vapor
Pressão de vapor A
Pressão de vapor B
Composição inicial (0,4
de A e 0,6 de B)
Composição final (0,82
de A e 0,18 de B)
18
A pressão de vapor do componente A é aquele em que a fração de A é 1. A pressão de
vapor de B é aquele em que a fração de A é 0. Neste exemplo, A é o componente mais
temporário e tem conseqüentemente um ponto de vapor mais baixo do que o B. A
curva superior no diagrama se chama de curva do ponto de orvalho enquanto a de
baixo se chama de curva do ponto de bolha.
O ponto de orvalho está a uma temperatura em que o vapor saturado começa se
condensar. O ponto de bolha está a uma temperatura em que o líquido começa a
vaporizar.
A região acima da curva do ponto de orvalho mostra a composição de equilíbrio do
vapor superaquecido. A região abaixo da curva do ponto de bolha mostra a composição
de equilíbrio do liquido subresfriado.
Por exemplo, quando um líquido sub-resfriado com uma fração molar de 0.4 do
componente A (ponto 1) está sendo aquecido, sua concentração permanece constante
até alcançar o ponto de bolha (ponto 2), quando começa a vaporizar. Os vapores
durante a ebulição, têm a composição de equilíbrio dada pelo ponto 3,
aproximadamente com uma fração de 0.82 de A. Isto é aproximadamente 50% mais
rico no componente A do que o líquido original.
Esta diferença entre o líquido e as composições do vapor é a base para as operações de
destilação.

7. Equilíbrio líquido-vapor (ELV)
É difícil, quase impossível, fazer justiça ao tópico de equilíbrio líquido-vapor em um
pequeno espaço.
Muitos textos são dedicados inteiramente a esse tópico, ou mesmo a frações do mesmo.
Os numerosos textos publicados e revisões podem testemunhar a grande quantidade de
informação disponível.
É também difícil discutir destilação sem mencionar algumas implicações do ELV para
o processo de destilação. Por essa razão, alguma discussão sobre ELV é incluída neste
texto. Esta discussão é focada nos princípios do ELV que na opinião do autor devem
ser compreendidos pelos praticantes da destilação.
As colunas de destilação são projetadas com base na propriedade da pressão de vapor
dos componentes na mistura que estão sendo separados. Assim o número de bandejas e
conseqüentemente o tamanho da coluna de destilação é determinada pelos dados de
equilíbrio líquido-vapor ELV.

19
7.1.1 Valor-K ou volatilidade

líquida fase na i componente do molar fração
vapor fase na i componente do molar fração
K
_ _ _ _ _ _ _
_ _ _ _ _ _ _
=
O valor-K ou volatilidade é uma medida da tendência do componente i a se vaporizar.
Se o K é elevado, o componente tende a se concentrar na fase vapor; se é baixo ele
tende a se concentrar na fase líquida. Se o K for igual a um, o componente vai se
dividir igualmente entre o vapor e o líquido.
O K é função da temperatura, da pressão e da composição. No equilíbrio, quando duas
dessas três variáveis são fixadas, a terceira também será. O K pode, portanto ser
descrito como função da pressão e da composição, ou da temperatura e da composição
ou da temperatura e da pressão.
7.2 Volatilidade Relativa
A volatilidade relativa é a medida da diferenças na volatilidade entre dois componentes
da mistura. Indica como é fácil ou difícil uma separação. A volatilidade relativa do
componente “i” com respeito ao componente “j” é definida como:




y
i
= fração molar do componente “i” no estado vapor do componente mais volátil;
x
i
= fração molar do componente “i” no estado liquido componente mais volátil;
y
j
= fração molar do componente “j” no estado vapor;
x
j
= fração molar do componente “j” no estado liquido;
A volatilidade relativa dos componentes “i” e “j” pode também ser definida como:
j componente do K valor
i componente do K valor
ij
_ _ _
_ _ _


= α

20

A volatilidade relativa é por definição sempre maior que 1. Se a volatilidade relativa
entre dois componentes for perto de um, é uma indicação que os componentes da
mistura têm a pressão de vapor muito próxima. Conseqüentemente, será difícil de
separar os dois componentes através da destilação.
Destilação é uma técnica de separação de componentes de acordo com a volatilidade
relativa deles. A volatilidade relativa é uma medida da facilidade dessa separação.
Essa definição faz com que a volatilidade relativa seja a razão entre as tendências de
vaporização dos dois componentes. Se a volatilidade relativa é alta, um componente
tem uma tendência a se vaporizar mais do que o outro, ou seja, é mais volátil do que o
outro componente, consequentemente vai ser mais fácil de separar por destilação. Por
outro lado, quando um componente tem a tendência a se vaporizar quase igual ao
outro, ou seja, é quase tão volátil quanto o outro então a volatilidade relativa se
aproximará da unidade, e os componentes serão difíceis de ser separados um do outro
pela destilação. Se a volatilidade relativa é igual a um, cada componente é tão volátil
quanto o outro e eles não poderão ser separados pela destilação.

7.2.1 Curvas de Equilíbrio Líquido Vapor (ELV)
Para um sistema binário, as equações de volatilidade e volatilidade relativa podem ser
combinadas:
( )
( )
1 1
1 1
2
1
12
1
1
y x
x y
K
K


= = α

Esta equação pode ainda ser rearranjada para:
( )
1 12
1 12
1
1 1 x
x
y
− +
=
α
α


Esta equação expressa a fração molar do componente mais volátil na fase vapor
(CMV) como função da fração molar do CMV na fase líquida e a volatilidade relativa.
Essa equação é mostrada nas figuras a seguir.


21

A figura é chamada curva de equilíbrio ou diagrama x-y. Os eixos x e y mostram a
concentração do CMV na fase líquida (x
i
) e na fase vapor (y
i
), respectivamente. A
diagonal de 45° representa os pontos nos quais as composições do vapor e do líquido
são iguais. A curva na primeira figura é a curva de equilíbrio. A figura ilustra como o
CMV se concentra no vapor.

A primeira figura mostra uma mistura líquida contendo uma fração molar do CMV x
1

= 0,45 que está em equilíbrio com o vapor contendo a fração molar do CMV y
1
= 0,88.
22
Se o vapor é condensado, podemos concluir que a mistura na qual a fração molar do
CMV foi enriquecida de 0,45 para 0,88.
A segunda figura ilustra o efeito da volatilidade relativa na tendência do CMV se
concentrar na fase vapor. Quando a volatilidade é alta, o enriquecimento é grande. Por
exemplo, quando a volatilidade é 10, uma mistura líquida contendo 0,45 da fração
molar do CMV está em equilíbrio com o vapor contendo 0,88 da fração molar do
CMV, consequentemente seriam necessários apenas alguns passos para converter a
mistura líquida em componentes puros. Por outro ângulo, quando a volatilidade
relativa é muito baixo, digamos 1,1, uma mistura líquida contendo 0,45 da fração
molar do CMV está em equilíbrio com o vapor contendo 0,47 da fração molar do
CMV. Sob estas condições, será necessário um grande número de passos para separar a
mistura em componentes puros.
Os dados a uma pressão constante para as curvas de ELV são obtidos dos diagramas de
ponto de vapor. Os dados de ELV de misturas binárias são apresentados
freqüentemente por diagramas, como o mostrado na figura abaixo. A curva do gráfico
de ELV representa o ponto de bolha e o ponto de orvalho de uma mistura binária a
pressão constante. A linha curvada é chamada a linha do equilíbrio e descreve as
composições do líquido e do vapor no equilíbrio a uma pressão fixa.






Figura 6.2 Diagrama de ELV
O diagrama de ELV acima mostra uma mistura binária que tem uma curva de
equilíbrio vapor-líquido uniforme e que é relativamente fácil de separar. Os diagramas
seguintes de ELV mostram sistemas não idéias que tem uma separação mais difícil.
23

Figura 6.3 Diagrama de ELV – Sistemas não ideais
As curvas mais intrigantes de ELV são geradas por sistemas azeotropicos. Um
azeotropo é uma mistura líquida que quando vaporizada, produz a mesma composição
no líquido e no vapor. Os dois diagramas de ELV abaixo mostram dois sistemas
azeotropicos diferentes, um com um ponto de bolha máximo e um com um ponto de
mínimo. Em ambos os diagramas, a curva de equilíbrio atravessa a linha diagonal, e
este é o ponto onde os azeotropicos ocorrem.
Ambos os diagramas são, entretanto, obtido de sistemas azeotropicos homogêneos. Um
azeotropo que contenha uma fase líquida no contato com vapor é chamado um
azeotropo homogêneo. Um azeotropo homogêneo não pode ser separado pela
destilação convencional. Entretanto, a destilação a vácuo pode ser usada porque as
pressões mais baixas podem deslocar o ponto azeotropico. Alternativamente, uma
substância adicional pode adicionado para deslocar o ponto azeotropicos a posições,
mas favoráveis.
• Quando este componente adicional aparece em quantidades apreciáveis no alto da
coluna, a operação está chamada destilação azeotropa.
• Quando o componente adicional aparece na maior parte no fundo da coluna, a
operação está chamada destilação extrativa.
A curva de ELV abaixo é gerada também por um sistema azeotropico, neste caso um
azeotropo heterogêneo. Os azeotropos Heterogêneos podem ser identificados pela
parcela `flat' no diagrama do equilíbrio.

24

Figura 6.4 Diagrama de ELV – Sistemas azeotropicos, máximo e mínimo ponto de bolha
Podem ser separados em 2 colunas de destilação desde que estas substancias formem
fases líquidas com duas substâncias com composições muito diferentes. As fases
podem ser separadas usando os tanques para atingir o estado estacionário em
circunstâncias apropriadas.
7.2.2 Sistemas ideais e não-ideais
Um sistema ideal é um onde a fase vapor obedece a lei dos gases ideais e a fase líquida
obedece a lei de Raoult.
Uma mistura ideal de gases que obedece a lei de Dalton, a pressão parcial de um
componente é igual ao produto da sua fração molar pela pressão do sistema; logo:
P y p
i i
=

Uma solução ideal que obedece a lei de Raoult, a pressão parcial de um componente na
solução é igual ao produto da sua fração molar pela da pressão de vapor do
componente; logo:
o
i i i
p x p =

Das equações acima e da definição de volatilidade ou valor-K, se obtém:
P
p
x
y
K
o
i
i
i
i
= =

25
Para sistemas não ideais, as fugacidades do componente i na fase vapor e na fase
líquida desempenham o mesmo papel que a pressão parcial do componente i na fase
vapor e do componente i na fase líquida. A fugacidade pode ser descrita como uma
pressão termodinâmica. No equilíbrio, a fugacidade do vapor é igual à fugacidade do
líquido, ou seja:
L
i
V
i
f f =
A fugacidade da fase vapor desempenha o mesmo papel do que a pressão parcial
corrigida, dada pela equação:
( )
i
V
i
V
i
Py f Φ =

Similarmente, a fugacidade na fase líquida desempenha o mesmo papel do que a
pressão parcial corrigida, dada pela equação:
|
¹
|

\
|
Φ =
o
i i i i
L
i
L
i
p x f ψ γ

Uma explicação detalhada dos fatores envolvidos nestas equações é apresentada na
maioria dos textos sobre termodinâmica. Os vários coeficientes nas equações são
discutidos abaixo.
v
i
Φ – Coeficiente de fugacidade do vapor. Ele representa o efeito da não-idealidade do
vapor na fugacidade do vapor. É normalmente estimado a partir de uma equação de
estado e é baseada na temperatura e pressão do sistema, e na fração molar de vapor.
l
i
Φ – Coeficiente de fugacidade do líquido. Ele representa o efeito da não-idealidade
do vapor na fugacidade do líquido. Esse coeficiente é estimado de uma maneira similar
à do coeficiente de fugacidade do vapor, mas é baseada em temperatura e na pressão de
vapor do componente puro.
i
Ψ – Fator de correção de Poynting. Ele representa o efeito da pressão na fugacidade
do líquido. Uma vez que é avaliado na pressão de vapor do componente puro é usado
para descrever a diferença entre a pressão de vapor do componente puro e a pressão da
mistura. Este fator é pequeno e pode ser negligenciado em pequenas pressões, mas é
importante em grandes pressões.
i
γ – O coeficiente de atividade do líquido. Ele corrige a fugacidade do líquido pelo
efeito da composição. Seu valor depende de quão similar são os componentes. Para
dois componentes similares como uma mistura isobutano- normal butano, o
coeficiente de atividade do líquido é próximo à unidade. Se os componentes são
diferentes, o coeficiente de atividade se desvia da unidade.
26
Combinando estas equações, obtemos:
P
p
x
y
k
o
i
j j
V
i
L
i
i
i
i
ψ γ
Φ
Φ
= =
7.2.3 Efeito da temperatura, pressão e composição no valor-K ou
volatilidade e na volatilidade relativa
Para esta discussão, a equação anterior é simplificada através da omissão do fator de
correção de Poynting, que é normalmente pequeno em pequenas pressões.
Combinando as equações com a definição de volatilidade relativa a equação fica:
o
r r r
j
i
ij
p
K
K
γ α Φ = =

Onde:
o
j
o
i
o
r
p
p
p =
j
i
r
γ
γ
γ =
V
i
V
j
L
j
L
i
r
Φ
Φ
Φ
Φ
= Φ

O termo mais importante nas equações do valor-K e da volatilidade relativa é o termo
da pressão de vapor.
O efeito da temperatura ou pressão pode ser ilustrado com a ajuda da carta de Cox.
Esta carta mostra um aumento íngreme (abrupto) da pressão de vapor com a
temperatura. Por essa razão, o valor-K para cada componente aumenta abruptamente
com a temperatura.
A gráfico de Cox também mostra que, no geral, para membros de uma série homóloga,
a pressão de vapor do componente menos volátil aumenta mais rápido com a
temperatura do que com a pressão de vapor dos componentes mais voláteis. Isso faz
com que p, na equação 1.13c, diminua quando a temperatura sobe. Na medida em que
o ponto crítico se aproxima, a razão p/r se aproxima da unidade. Aplicando a equação
1.12, a volatilidade relativa diminui na medida em que a temperatura é elevada, até se
aproximar da unidade na medida que o se aproxima do ponto crítico.
27
A tendência acima é válida para membros de uma série homóloga. Para componentes
que não são membros de uma série homóloga, a tendência inversa pode ocorrer durante
uma limitada variação de temperatura. , fazendo com que a volatilidade relativa
aumente enquanto a temperatura de equilíbrio é elevada (Eq. 1.12). No entanto,
enquanto a temperatura é mais elevada e se aproxima do ponto crítico, a volatilidade
relativa finalmente diminui e alcançará a unidade em um ponto psedo-crítico da
mistura.

28


A uma dada composição, quanto maior a temperatura de saturação, maior a pressão de
saturação. Por essa razão, o efeito da temperatura de saturação discutido acima pode
ser considerado o efeito da pressão de saturação. Um estudo sobre pontos de ebulição
nas variações de pressão de 1 a 10 atmosferas e uma grande variação de temperatura
levou a uma aproximação simples e rude da relação entre a pressão de saturação e a
temperatura de saturação para substâncias comuns:


q
P Tα

Onde 0,08<q<0,11 com um valor médio de 0,09
O efeito da temperatura (ou pressão) na volatilidade relativa é ilustrado adiante na
figura 1.2b. O diagrama claramente demonstra uma redução na volatilidade relativa na
medida em que a pressão é elevada e ilustra que a volatilidade relativa se aproxima da
unidade quando o ponto pseudo-crítico da mistura se aproxima.
Efeito da composição. O principal efeito da composição nos K-values e volatilidades
relativas é resultante do efeito da composição no coeficiente de atividade do líquido. A
29
composição também tem um efeito no coeficiente de audacidade. O efeito final é
geralmente pequeno sob baixas pressões.
Os coeficientes de atividade são classificados de acordo com a natureza dos seus
desvios da lei de Raoult. Isso depende no calor da mistura dos componentes. Se o calor
necessita ser adicionado à mistura para atingir uma solução, ou seja, os componentes
“preferem estar sozinhos” do que numa solução, os desvios são positivos (figura 1.3a).
Desvios positivos dão coeficientes de atividade maiores do que a unidade e maiores K-
values do que os previstos pela lei de Raoult. Se o calor é envolvido na solução, o
inverso se aplica.

7.2.4 Diagrama de fases
Diagramas de fases são usados para descrever sistemas binários através da
demonstração gráfica de duas das três variáveis – composição, temperatura e pressão –
em um valor constante da variável restante. Os gráficos mais populares entre eles são o
gráfico T-x e o x-y. O gráfico x-y foi descrito previamente.
Diagramas de temperatura-composição (T-x). A curva ABC mostra a relação
composição-temperatura para um líquido saturado. A uma dada temperatura T1 e
composição líquida xi, o ponto B é a condição na qual o líquido está pronto para
30
começar a entrar em ebulição. O ponto B é descrito como ponto de bolha (bubble
point). Quando o líquido começa a ferver na temperatura T1 (ponto B), o primeiro
vapor formado tem a composição y1e está, portanto, no seu ponto de orvalho (dew
point) Nesse ponto, o tão rico em componentes leves quanto jamais retornará a ser. Na
medida que a temperatura é elevada progressivamente, mais do componente mais
pesado é vaporizado. A quantidade de vapor formado aumenta, mas a fração molar do
componente mais leve tanto no vapor quanto no líquido cai. A uma dada temperatura
Tz, a composição líquida é x2 e a composição do vapor y2. Algo da carga inicial é
agora vapor e algo é líquido. Um aumento posterior na temperatura para Ta vai
vaporizar o resto o líquido. A composição do vapor será agora x1 e a última gota do
líquido vaporizado tem a composição x3. O líquido sempre viaja através da sua curva
de ponto-de-bolha enquanto o vapor sempre viaja através da curva dew-point. Portanto,
em destilação, o ponto de bolha do líquido está sempre em equilíbrio com o ponto de
orvalho do vapor.
Os conceitos de ponto de orvalho e ponto de bolha são úteis na construção (????)

31


7.2.5 Cálculos do ponto de bolha e do ponto de orvalho
O ponto de bolha de uma mistura é calculado a partir de:

O ponto de orvalho de uma mistura é calculado a partir de:

O método de cálculo é como se segue (sob pressão constante):
1. Infira uma temperatura.
2. Calcule os K-values.
3. Calcule o somatório do lado esquerdo da equação 1.15 para o cálculo do ponto de bolha;
Se for menor do que a unidade, aumente a temperatura. Se maior que a unidade, diminua
a temperatura. Repita os passos 2 e 3 até a convergência. Alternativamente, obtenha o
lado esquerdo da equação 1.16 para o cálculo do ponto de orvalho. Se for menor do que a
unidade, diminua a temperatura. Se for maior do que a unidade, aumente a temperatura.
Repita os passos 2 e 3 até a convergência.
32
7.2.6 Azeotropos
As figuras 1.1 e 1.5 são diagramas de fase para sistemas “normais”. Nesses sistemas,
na medida em que a concentração do componente menos volátil aumenta, também
aumentam o ponto de bolha e o ponto de orvalho.
Se os componentes exibem forte interação física e química, os diagramas de fase
podem ser diferentes daqueles mostrados nas figuras 1.1 e 1.5, e mais próximos
daqueles mostrados na figura 1.6. Nesses sistemas há uma composição crítica (o ponto
de intersecção da curva de equilíbrio com a diagonal de 45°) para o qual as
composições de vapor e líquido são idênticas. Uma vez que a composição de líquido e
vapor é alcançada, os componentes não podem ser separados a uma dada pressão.
Essas misturas são chamadas azeotropos. Um azeotropo com mínima-ebulição ferve a
uma temperatura menor do que e de cada um dos seus componentes. Quando um
sistema de destilação feito desses componentes, o produto de cima é o azeotropo. O
produto de baixo é o componente de alto ponto de ebulição quando o MVC é presente
em baixas concentrações. Por outro lado, quando o componente de baixo ponto de
ebulição está presente em altas concentrações, o produto de baixo é o MVC.
Um azeotropo de máximo ponto de ebulição ferve a uma temperatura maior do que
qualquer dos seus componentes puros e, portanto, sempre fica no fundo da coluna. O
produto de cima é o componente de alto ponto de ebulição quando o MVC está
presente em baixas concentrações. O produto de cima é o MVC quando está presente
em altas concentrações.
Se separação de fase líquida ocorre, a temperatura de ebulição da mistura, bem como a
composição da fase de vapor, continuam constantes até que uma das fases líquidas
desapareça. Sob estas condições, uma mistura dos dois líquidos vai deixar o topo da
coluna enquanto o outro componente irá ficar no fundo da coluna dependendo da
composição.


33


34
8. Projeto de Colunas de destilação
Como mencionado, as colunas de destilação são projetadas usando dados das curvas de
ELV para as misturas a serem separadas. A característica da curva de equilíbrio
líquido-vapor da mistura, (indicada pelo formato da curva de equilíbrio) determinará o
número de estágios de equilíbrio, conseqüentemente o número de pratos necessários
para a separação. Isto pode ser mostrado facilmente pela aplicação do método de
McCabe-Thiele para projetos de colunas binárias.
8.1 Método de McCabe-Thiele para projetos de coluna binária
O método McCabe-Thiele é aplicado usando a curva de ELV para determinar o
número de estágios teóricos requeridos para efetuar a separação de uma mistura
binária. Ele assume vazão molar do líquido e do vapor constante. Isto implica em:
• Calor molar de vaporização dos componentes é quase constante.
• Efeitos de calor são desprezíveis (calor da solução, perda e ganho de calor na
coluna, etc.)
• Para cada mole de vapor condensado, um mole de líquido é vaporizado.
O procedimento de projeto é simples. Dado um diagrama ELV para uma mistura
binária, as linhas de operação são desenhadas primeiro.
• A linhas de operação definem as relações de balanço de material entre as faces
líquida e vapor da coluna.
• Existe uma linha de operação para a seção de fundo da coluna (seção de separação)
e uma para a seção de topo da coluna (seção de enriquecimento).
• A premissa de vapor molar constante assegura que as linhas de operação são linhas
retas.
8.1.1 Linhas de operação para a seção de retificação
As linhas de operação para a seção de retificação são construídas da seguinte maneira.
Primeiro a composição do produto de topo desejada deve ser localizada no eixo x do
diagrama de ELV. A partir deste ponto uma linha vertical paralela ao eixo dos y deve
ser traçada até interceptar a linha diagonal que separa o diagrama de ELV no meio. A
partir deste ponto deve ser traçada uma linha com angulo de inclinação igual a
R/(R+1) conforme mostrado na figura abaixo.


35

Figura 7.1 Linha de operação para a seção de retificação
R é a relação da vazão de refluxo (L) pela vazão de destilado (D) e é chamado de
relação de refluxo. Da uma idéia de quanto da vazão de vapor de topo retorna à coluna
como refluxo.
8.1.2 Linhas de operação para a seção de separação
A linha de operação para a seção de separação é construída de maneira semelhante.
Sendo que inicial é a composição desejada do produto de fundo. A partir deste ponto
uma linha vertical paralela ao eixo dos y deve ser traçada até interceptar a linha
diagonal que separa o diagrama de ELV no meio. A partir deste ponto deve ser traçada
uma linha com angulo de inclinação igual a L/V conforme mostrado na figura.

Figura 7.2 Linha de operação para a seção de separação
36

Ls é a vazão de líquido e Vs é a vazão de vapor na seção de separação da coluna. O
angulo da linha de operação para a seção de separação é a razão entre as vazões de
líquido e vapor nesta parte da coluna.
8.1.3 Equilíbrio e linhas de operação
O método McCabe-Thiele assume que o liquido que cai da bandeja e o vapor que sai
do mesmo estão em equilíbrio. Conforme apresentado no gráfico ELV e as linhas de
operação são ilustradas graficamente na figura.

Figura 7.3 Equilíbrio e linhas de operação
Na figura acima é mostrado o detalhe da linha de operação e equilíbrio para o estágio n
da seção de separação da coluna. Os L´s mostram as vazões de líquido e os V´s as
vazões de vapor. O x e o y denotam as composições do líquido e do vapor
respectivamente. E os subscritos denotam as origens das vazões ou das composições.
Isto é ‘n-1’ significa do estágio abaixo do estagio ‘n’ enquanto que ‘n+1’ significa do
estágio acima do estagio ‘n’.
O líquido do estagio ‘n’ e o vapor do mesmo, estão em equilíbrio. Então x
n
e y
n
ficam
localizados na linha de equilíbrio. Como o vapor é carregado para o estágio acima sem
mudar a composição isto pode ser representado como uma linha horizontal no gráfico
de ELV. A sua interseção com a linha de operação dá a composição do líquido no
estagio ‘n+1’ porque a linha de operação define o balanço de material nos estágios. A
37
composição do vapor no estágio ‘n+1’ é obtida da interseção da linha vertical deste
ponto com a linha de equilíbrio.
8.1.4 Número de estágios de equilíbrio e bandejas
Repetindo o procedimento acima iniciando da composição desejada da corrente de
topo, o número de quinas em cada seção será igual ao número de estágios de equilíbrio
necessários para esta destilação. Esta é a base do dimensionamento de colunas de
destilação usando o método McCabe-thiele, conforme mostrado no exemplo a seguir.
Dadas as linhas de operação para as seções de retificação e separação a construção
gráfica descrita acima foi aplicada. Neste exemplo em particular mostra que são
necessários 7 estágios de equilíbrio para conseguir a separação desejada. Como o
refervedor pode ser considerado um estágio de equilíbrio seriam necessários somente 6
bandejas teóricas.
Para encontrar o número de pratos (bandejas) reais necessitamos aplicar a eficiência
das bandejas.
(número de pratos teóricos)/(eficiência dos pratos)
Valores típicos de eficiência dos pratos variam num range de 0,5 a 0,7 e dependem de
vários fatores como o tipo de pratos a serem usados, condições das vazões de líquido e
vapor entre outras. Algumas vezes pratos são adicionados, até 10% para acomodar a
possibilidade de a coluna estar subdimencionada.

Figura 7.4 Número de estágios

38
8.1.5 Linha da carga (linha-q)
O diagrama acima também mostra que a carga poderia ser introduzida no quarto
estágio. Não entanto se a composição da carga é tal que não fique na interseção da
linha de operação, isto significa que a carga não é líquido saturado. A condição da
carga pode ser encontrada pela inclinação da linha-q. A linha-q é composta da
interseção da linha de operação e onde a composição da carga fica na linha diagonal.
Dependendo do estado da carga, a linha da carga terá diferentes inclinações. Por
exemplo
q = 0 (vapor saturado)
q = 1 (liquido saturado)
0 < q < 1 (mistura de líquido e vapor)
q > 1 (liquido subresfriado)
q < 0 (vapor superaquecido)
A linha-q para varias condições é mostrada no diagrama a seguir.

Figura 7.5 Linha de carga (linha-q)
8.1.6 Usando as linhas de operação e de carga
Se nos temos informações sobre as condições da carga binária, então poderemos
construir a linha-q no diagrama de McCabe-Thiele. Não entanto excluindo a linha de
equilíbrio, somente dois pares de linhas podem ser usados no procedimento de
McCabe-Thiele. Isto é:
• Linha da carga e linha de operação na seção de retificação
• Linha da carga e linha de operação na seção de separação
• Linhas de operação nas seções de retificação e separação
39
Isto porque um par de curvas determina a terceira.
Projeto completo de uma coluna de destilação
Determinar o número de estágios requeridos para o grau de separação requerido e a
localização da carga é o primeiro passo do projeto de uma coluna. Outras
considerações necessárias são a definição do espaçamento das bandejas, o diâmetro da
coluna, as configurações dos internos, a quantidade de calor e de retirada de calor no
condensador e outros. Todo isto pode levar a conflitos do projeto dos parâmetros. Por
este motivo o projeto completo de uma coluna de destilação é um procedimento
interativo. Se os conflitos não são resolvidos na etapa de projeto então a coluna não
terá um bom desempenho na prática. No próximo item serão discutidos os fatores que
podem afetar o desempenho de uma coluna de destilação.
9. Efeitos do Número de Pratos ou Estágios e a Posição do
Prato de Carga
9.1 Efeito do número de pratos
Podemos deduzir da seção anterior que o número de pratos influencia no grau de
separação. Isto pode ser ilustrado pelo seguinte exemplo.
Considere como caso base uma coluna de 10 pratos. A carga que tem uma composição
em fração molar do componente mais volátil de 0,5 e é introduzida no quinto estágio.
O perfil de composições nos pratos no estado estacionário é apresentado a seguir. A
composição do prato 1 é 0,65 e a do prato 10 é 0,1.

Figura 8.1 Perfil de composições nos pratos no estado estacionário – 10 estágios
Se o número de pratos for reduzido para 8, mantendo a carga no estágio do meio, ou
seja prato 4. O perfil de composição dos pratos no estado estacionário é mostrado a
seguir.
40

Figura 8.2 Perfil de composições nos pratos no estado estacionário – 8 estágios

Podemos observar que a composição de topo diminuiu enquanto que a de topo
aumentou, isto é a separação ficou mais pobre.
Se agora aumentarmos o número de pratos para 12 estágios e novamente introduzirmos
a carga no prato do meio, isto é no prato 6. O perfil de composição dos pratos no
estado estacionário é mostrado a seguir.


Figura 8.3 Perfil de composições nos pratos no estado estacionário – 12 estágios

Novamente a composição mudou. Desta vez o destilado ficou mais rico em
componentes mais voláteis, enquanto o fundo tem menos, sendo uma indicação de uma
melhor separação.
41
Aumentado o número de estágios melhora a separação
9.2 Efeito da localização do prato de carga
Agora analisaremos como a posição da carga afeta a eficiência da separação.
Suponhamos que temos uma coluna que tem 20 estágios. A carga que tem uma
composição em fração molar do componente mais volátil de 0,5 e é introduzida no
quinto, no décimo e qüinquagésimo estágio. Os perfis de composições nos pratos no
estado estacionário são apresentados a seguir.

Figura 8.4 Perfil de composições nos pratos no estado estacionário – Carga no 5 estágio

Figura 8.5 Perfil de composições nos pratos no estado estacionário – Carga no 10 estágio
42

Figura 8.6 Perfil de composições nos pratos no estado estacionário – Carga no 15 estágio
Movendo a alimentação para os estágios inferiores, a composição de topo se torna
menos rica em componentes mais voláteis enquanto que as composições de fundo
contem componentes mais voláteis. No entanto mudanças na composição no topo não
são afetadas tanto como as de fundo.
O exemplo precedente mostra como a localização do prato de carga afeta a coluna. Isto
não poderá ser generalizado para outros sistemas de destilação desde que estes efeitos
são particulares.
43
10. Fatores que afetam a operação das colunas de destilação
A operação das colunas de destilação é afetada por muitos fatores, por exemplo:
• Condições da carga:
Estado da carga;
Composição da carga;
Traços de elementos que podem afetar severamente o ELV da mistura;
• Condições de refluxo;
• Condições adversas da vazão de vapor;
• Vazões internas e condições dos fluidos;
• Estado das bandejas ou recheios;
• Condições do tempo;
Alguns destes fatores serão discutidos a seguir para ter idéia da complexidade do
processo de destilação.
10.1 Condições da carga
O estado e a composição da carga afetam as linhas de operação e conseqüentemente o
número de estágios requerido para a separação. A localização do prato onde a carga é
alimentada na coluna também afeta a separação. Durante a operação, se desvios das
condições de projeto acontecem, a coluna pode não atender a condição de separação
desejada. De modo a prevenir os problemas devido a variações no estado e composição
das cargas, algumas colunas são projetadas com múltiplos pontos de alimentação.
10.2 Condições de refluxo
Aumentando a relação de refluxo, a inclinação da linha de operação para a seção de
retificação se move para um valor máximo de 1 (45
o
). Fisicamente significa que mais
líquidos ricos em componentes mais voláteis estão sendo reciclados de volta para o
topo da coluna. A separação se torna melhor e menos pratos serão necessários para o
mesmo grau de separação. Um número mínimo de pratos é requerido na condição de
refluxo total. Isto é não tem produto de topo (destilado).
Por outro lado se o refluxo é diminuído a inclinação da linha de operação para a seção
de retificação se move para a linha de equilíbrio. O “pinch” entre a linha de operação e
a linha de equilíbrio se torna mais pronunciado. E mais pratos são requeridos. Isto é
fácil verificar pelo método de McCabe-Thiele.
A condição limite ocorre na condição de razão de refluxo mínimo, quando um número
infinito de pratos é necessário para os requisitos de separação. A maioria das colunas é
projetada para operar entre 1,2 a 1,5 vezes a razão de refluxo mínimo, porque este
44
ponto é aproximadamente a região de mínimo custo operacional (mais refluxo significa
mais altos consumos de energia).

Figura 9.1 Efeito da razão de refluxo
10.3 Condições adversas da vazão de vapor
Condições adversas da vazão de vapor podem causar:
• Espuma (foaming)
• Afogamento (entrainment)
• Gotejamento (weeping/dumping)
• Arraste (flooding)
Espuma se refere à expansão de líquido devido à passagem de vapor ou gás. Por outro
lado ele prove um alto contato interfacial líquido-vapor. Muita espuma freqüentemente
leva ao líquido a ferver nas bandejas. Em alguns casos espuma excessiva pode atingir
as bandejas acima. Espuma pode acontecer primeiramente devido às condições físicas
da mistura líquida, porem algumas vezes acontece devido ao projeto das bandejas e às
condições físicas da mistura líquida. Independente da causa, a eficiência da coluna é
sempre reduzida.
10.4 Diâmetro da coluna
A maioria dos fatores que afetam a operação da coluna, nos problemas acima
mencionados, é devido às condições da vazão de vapor: Ou a velocidade é excessiva
ou muito reduzida. A velocidade do vapor depende do diâmetro da coluna. “Weeping”
ou gotejamento define a vazão mínima de vapor requerida, enquanto que “flooding” ou
arraste define a vazão máxima permitida e conseqüentemente a capacidade máxima da
45
coluna. Se o diâmetro da coluna não é definido apropriadamente, a coluna não terá um
desempenho adequado. Não somente problemas operacionais ocorreram como a
separação desejada não será atingida.
10.5 Estado das bandejas ou recheios
Lembre que o número de pratos requeridos para uma determinada especificação é
determinado pela eficiência do prato ou do recheio. Então qualquer fator que diminua a
eficiência do prato mudara o desempenho da coluna. Eficiência do prato pode ser
afetada por “fouling”, “wear”, “tear” e corrosão. As vazões nas quais estas condições
ocorrem dependem das propriedades dos líquidos processados. Alem disso, os
materiais apropriados dos pratos devem ser especificados para a construção das
bandejas.
10.6 Condições climáticas
A maioria das colunas não é isolada e estão sujeitas às mudanças das condições do
tempo. Os refervedores devem ser projetados para gerar vapor suficiente mesmo nas
condições climáticas mais frias e devem ter “turned down” suficiente nas estações
quentes. O mesmo se aplica para o condensador.
46

FORNOS E CALDEIRAS

Figura 10.1 Refinaria de petróleo típica
11. Indústria de processo
As indústrias de processos produzem uma larga escala de produtos, tais como:
combustíveis (por exemplo, óleo e gás combustível), vidro, metais (por exemplo, aço e
alumínio), minerais (por exemplo, refratários, tijolos, e cerâmica), e energia. O
tratamento e eliminação dos resíduos é um outro exemplo de processo industrial. Neste
texto, somente alguns destes processos serão considerados e discutidos. O foco
principal do texto está na indústria de petróleo e petroquímica, na geração de energia, e
nas indústrias térmicas de oxidação.
11.1 Petróleo e petroquímica
As indústrias de petróleo e petroquímica apresentam desafios impares nos seus
processos de combustão e tem objetivos diferentes dos outros processos industriais.
Um dos desafios nesta indústria é a grande variedade dos combustíveis, os quais
geralmente são constituídos por “off-gases” dos seus próprios processos, isto acontece,
tanto nas refinarias como nas industrias petroquímicas. Uma planta típica é mostrada
47
na figura 1.1. Os outros sistemas industriais de combustão usam um único combustível
nos seus processos de combustão, isto é, gás natural ou óleo combustível. Outro
desafio na indústria de petróleo e petroquímica é que muitos dos queimadores usados
são projetados para trabalhar com tiragem natural, onde os gases formados na
combustão são retirados da câmara de combustão por tiragem natural e não usam um
ventilador induzido para retirar os gases. Estas são algumas das diferenças em relação
a todos os outros processos industriais, os quais utilizam um ventilador induzido de ar
para a retirada dos gases de combustão e ventiladores de ar forçado para fornecer o ar
da combustão para os queimadores. Os queimadores de tiragem natural não são tão
fáceis de controlar quanto os queimadores de ar forçado, e estão sujeitos a fatores
como o vento e umidade, os quais podem perturbar as condições do processo de
combustão. De acordo com o Departamento de Energia dos Estados Unidos, as
refinarias de petróleo são as indústrias de manufaturados que mais consomem energia,
representando aproximadamente 7% do consumo total de energia no país (dado
de1994). A figura 1.2 apresenta os processos típicos de uma refinaria de petróleo, que
em grande parte usam o processo de combustão.
O Departamento de Energia dos Estados Unidos preparou um levantamento sobre as
necessidades tecnológicas dos processos de combustão na indústria. Para os sistemas
de combustão e para os queimadores algumas das metas de desempenho para o ano
2020 foram identificadas. Para queimadores, as metas incluem a redução de 90% nas
emissões de resíduos, e a redução de emissões de CO
2
compatíveis com os níveis
propostos pela comunidade internacional. Também foi proposta a redução do consumo
de combustível em 20 a 50%, e a maximização no uso de combustíveis múltiplos.
48

A figura 10.2 nos mostra um esquema típico de refinaria e foi fornecida pelo Departamento de energia dos
Estados Unidos.
49

Figura 10.3 Tocha (flare) de uma plataforma de Petróleo - processo offshore
11.2 Oxidação Termal
Oxidação térmica é usada no tratamento de produtos indesejáveis by-products
(produtos) que podem ser sólidos, líquidos, ou gasosos. A composição desses produtos
varia muito e pode atingir uma contaminação de até 100%. Estes "by-products" são
originados de uma variedade de processos industriais e sempre tem um valor de
temperatura, que ajuda no tratamento termal. Existem muitas opções para eliminar os
"by-products". O mais usado é a reciclagem, onde os "by-products" são reaproveitados
no processo, esta não é sempre uma opção aplicável em certos processos. "Land-
filling" (aterrar) pode ser uma opção para alguns materiais sólidos. Mas é sempre é
preferível destruí-los completamente, sendo este um método mais seguro para o meio
ambiente. Muitos outros métodos são possíveis, mas o tratamento térmico é sempre o
mais econômico e efetivo. Os materiais não usados devem ser tratados de maneira que
as substancias jogadas no ar pelo processo de tratamento deve ser menor do que o
limite regulamentado.


50



Figura 10.4 Chama do queimador

Figura 10.5 Esquema do queimador em larga escala Figura 10.6 Frente de uma turbina do queimador

51

Figura 1.7 Esquema de oxidação termal
52
12. Revisão bibliográfica
Muitos livros abordam a combustão e os processos industriais. Mas poucos livros
foram escritos combinando os dois assuntos. Esta seção explica alguns dos assuntos
relevantes de combustão, dos processos industriais, e a combinação da combustão
nestas indústrias. A maioria dos livros sobre combustão foi escrita num nível técnico
alto e dirigida para uso de alunos graduados ou pós-graduados. Os livros normalmente
fornecem uma explicação ampla, com pouco foco na aplicação pratica devido ao
público que pretendem atingir.
12.1 Combustão
Muitos livros apresentam os fundamentos da combustão, mas contêm pouca coisa
sobre as indústrias do petróleo e petroquímica. O livro recente de Turns (1996), foi
elaborado para cursos de combustão em níveis de graduação e pós-graduação, e
contém discussões práticas sobre equipamento de combustão numa abordagem melhor
do que a maioria dos livros similares. Já Khavkin (1996), escreveu um livro
combinando a teoria e a prática em turbinas de gás e em câmaras de combustão
industriais. Dá-se maior relevância aqui ao livro de Khavkin, na discussão de fornalhas
tubulares, usadas na produção do hidrogênio.
Existem também muitos livros escritos sobre os aspectos mais práticos da combustão.
O livro de Griswol (1946), por exemplo, têm um tratamento substancial da teoria da
combustão e orienta de maneira muito prática. Inclui capítulos para queimadores de
gás, queimadores de óleo e queimadores de carvão-pulverizado, transferência de calor
(embora sumário), refratários da fornalha, caldeiras e fornos de processos. O livro de
Stambuleanu (1976), na parte de combustão industrial contém muita informação para
fornalhas e as aplicações aeroespaciais, particularmente foguetes. Há muitos dados no
livro sobre comprimentos da chama, as formas de chama, os perfis de velocidade, as
concentrações dos combustíveis, e o processo de combustão com combustíveis líquidos
e sólidos, com uma quantidade de informações limitadas em transferência de calor. Já
o livro de Perthuis (1983) possui uma rica discussão a respeito das chamas químicas e
um pouco de discussão a respeito de transferência de calor através das chamas. O livro
de Keating (1993) na parte de combustão aplicada visa mais os motores e não têm
nenhum tratamento de processos industriais da combustão. Um livro recente escrito
por Borman e por Ragland (1998) apresenta uma discussão entre os livros teóricos e
práticos de combustão. Entretanto, o livro tem pouca discussão a respeito dos tipos de
aplicações industriais que consideramos aqui. Mesmo os manuais com aplicações de
combustão possuem pouca coisa em sistemas industriais de combustão. As operações
em fornalhas registradas por Robert Reed é o único que tem toda a cobertura
significativa da combustão nas indústrias de petróleo e petroquímica. Entretanto, este
livro foi atualizado pela última vez em 1981 e é mais um livro introdutório com poucas
equações, gráficos, figuras, retratos, cartas, e referências.
53
12.2 A indústria de processo
Anderson (1984) escreveu um livro geral e introdutório para a indústria de petróleo,
seguindo seu desenvolvimento do começo até algumas projeções para o futuro. Não há
nenhuma discussão específica sobre combustão aplicada ao refino do petróleo. Leffler
(1985) escreveu um livro introdutório nos principais processos de refino do petróleo,
incluindo a quebra de hidrogênio, e a produção catalítica do etileno, entre muitos
outros. O livro é escrito de uma perspectiva de processo e não tem nenhuma discussão
sobre fornos de processo em uma planta. Gary e Handwerk (1994) escreveram de
maneira geral e muito boa a respeito do refino do petróleo. O livro discute muito dos
processos envolvidos em operações do refino do petróleo, incluindo coking,
craqueamento catalítico, reforma catalítica, entre outros. Entretanto, não discute
especificamente os processos da combustão envolvidos no aquecimento de produtos de
uma refinaria.
Meyers (1997) editou um manual em processos de refino do petróleo recentemente
reformulado. O livro é dividido em 14 partes cada uma em um tipo diferente de
processo, incluindo a produção, quebra e reforma catalítica, quebra de hidrogênio, e
visbreaking e coking, entre outros. Companhias tais como Exxon, Dow-Kellongg,
UOP, a Stone e Webster e o Promov-Wheeler escreveram sobre os processos que
desenvolveram, e que também licenciam para outras companhias. Muitos aspectos dos
processos são discutidos, incluindo diagramas de fluxo, química, termodinâmica,
economia, e considerações ambientais, mas há uma discussão muito pequena dos
sistemas de combustão.
12.3 Combustão na indústria de processo
O livro padrão de combustão que foi usado por décadas nas indústrias de petróleo e
petroquímica é “Operações de Fornalhas”, escrito por Robert Reed, que foi técnico
chefe da John Zink. Este livro foi usado no curso de queimadores para geradores da
John Zink e dá uma introdução muito boa em muitos assuntos importantes na operação
de queimadores e dos fornos. Entretanto, está um tanto ultrapassado, especialmente no
que diz respeito à regulamentação sobre poluição e às novas tendências em projetos de
queimadores. O livro atual é projetado para ser uma versão extremamente ampliada da
antiga edição, com muito mais equações, figuras, tabelas, referências, e uma cobertura
muito mais ampla sobre o assunto.
12.4 Fornos
Os fornos de processo e os fornos tubulares são usados na indústria de petróleo e
petroquímica para aquecer produtos dentro dos tubos. Neste tipo de processo, o líquido
corre através dos tubos posicionados dentro de uma fornalha ou de uma caldeira. Os
tubos são aquecidos pelos queimadores com fogo que é produzido freqüentemente por
combustíveis formados por by-products dos processos da planta, e variam muito de
composição. O uso de tubos contendo o processo a ser aquecido é original se
comparado aos outros tipos de aplicações industriais de combustão. Descobriu-se que
aquecer os líquidos nos tubos tem muitas vantagens. As vantagens incluem uma
54
melhor adequação para a operação contínua, melhor controle, com taxas de
transferência de calor mais elevadas, uma maior flexibilidade, uma menor
possibilidade de incêndio, e um equipamento mais compacto. Um dos problemas
encontrados nas refinarias com os fornos é o desequilíbrio no fluxo do calor. Este
desequilíbrio pode causar taxas elevadas de formação do coque e altas temperaturas
nos tubos de metal (serpentinas), que reduzem a capacidade da unidade e podem causar
uma manutenção prematura ou fim de vida útil do forno.


55
13. Fornos de Reforma

Figura 12.1 Fornos de reforma com queimadores laterais (a) e de topo (b) respectivamente.(vista elevada)
Como o nome indica, os fornos de reforma são usados na reforma de um material em
outro produto. Por exemplo, um forno de reforma de hidrogênio pega o gás natural e
reforma em hidrogênio em um processo químico catalítico que envolve uma
quantidade significativa de calor. Um exemplo da das reações é dado abaixo para o
propeno convertendo-se a hidrogênio.
C
3
H
8
C
2
H
4
+ CH
4
C
2
H
4
+ 2H
2
O 2CO + 4H
2
CH
4
+ H
2
O CO + 3H
2
CO + H
2
O CO
2
+ H
2

56

Figura 12.2 Queimador superior comumente usado em fornos de reforma
Os fornos de reforma contem numerosos tubos enchidos com o catalisador dentro do
tubo. O forno de reforma é aquecido com queimadores, ateando fogo verticalmente
para baixo ou para cima, com a exaustão na extremidade oposta, dependendo do design
específico da unidade. A alimentação corre através do catalisador nos tubos que, sob as
condições apropriadas, converte o material no produto final desejado. Os queimadores
fornecem o calor necessário para as reações químicas altamente endotérmicas. O
líquido a ser reformado passa através de muitos tubos do forno de reforma (Observar
figura 12.1).
O forno de reforma com queimadores laterais possui múltiplos queimadores laterais de
parede distribuídos em fileira. No centro do forno passam os tubos. O calor é
transferido primeiramente pela radiação das paredes refratárias quentes aos tubos. Os
fornos de reforma com “fogo-ateado para o alto” têm fileiras múltiplas dos tubos na
caixa de combustão. Nesse projeto, o calor é transferido primeiramente da radiação da
chama aos tubos. Figura 12.2 mostra um queimador de “fogo ateado para baixo” usado
geralmente em fornos de reforma de fogo ateado para o alto. Um projeto da Foster
Wheelers usa queimadores que ficam situados na parede lateral para atear fogo para
acima em um ligeiro ângulo. Estes fornos de reforma são usados na produção do
hidrogênio pelo reforma do vapor do gás natural ou do gás limpo das refinarias. Os
tubos dos fornos de reforma são elementos críticos no projeto do forno porque operam
a pressões de até 350 psig (24 bar), e são tipicamente feitos de uma liga de níquel
(inconel) resistente a alta temperatura e pressão de modo a assegurar de que possam
suportar às condições de operação dentro do forno. A falha dos tubos pode custar
muito caro por causa do tempo de parada da unidade, e do produto perdido, a
danificação do catalisador, e possivelmente a danificação do forno de reforma. Novas
tecnologias de reatores estão sendo desenvolvidas para melhorar o processo de
conversão de gás natural por síntese (syngas)
57
14. Fornos
Os fornos para aquecimento de processo são chamados de fornos de processo. São
unidades de transferência de calor projetadas para aquecer produtos de petróleo,
produtos químicos, e outros líquidos e gases que percorrem internamente os tubos. Os
produtos típicos do petróleo incluem gasolina, nafta, querosene, óleo de destilação,
óleo de lubrificante, óleo de gás. O aquecimento é feito para elevar a temperatura do
líquido a processar ou para promover reações químicas nos tubos, freqüentemente na
presença do catalisador.
Kern notou que os fornos em refinarias podem aquecer líquidos para temperaturas tão
elevadas quanto 1500°F (810°C) e pressões até 1600psig (110Bar). As modalidades de
transferência de calor em fornos de processo são radiação e convecção. A parte inicial
do aquecimento do fluido é feita na seção da convecção da fornalha e o aquecimento
final é feito na seção de radiação (ver figura 13.2). Cada seção tem um banco de tubos,
onde os produtos correm através destes tubos, como mostrado na figura.
Os primeiros projetos de fornos de processo tinham somente um único banco dos tubos
(serpentinas) e tiveram problemas prematuros porque os projetistas não
compreenderam a importância do calor de radiação no processo. As serpentinas
colocadas próximos dos queimadores superaqueceriam. O superaquecimento causava a
transformação de hidrocarbonetos em coque no interior do tubo. A formação do coque
agravava o problema reduzindo ainda mais condutividade térmica. Com a
condutividade térmica reduzida, os líquidos do processo não absorviam o calor
necessário para resfriarem os tubos, tendo como resultado o superaquecimento e a
rompimento dos tubos. Um dos principais desafios para um projetista de forno é a
distribuição do calor dentro da câmara de combustão de modo a impedir a formação de
coque dentro dos tubos.
Bell e Lowy (1967) estimaram que tipicamente 70% da energia é transferida na seção
radiação de um forno e 30% na seção de convecção. Os tubos na seção de convecção
têm freqüentemente aletas para melhorar a eficiência de transferência de calor por
convecção. Estas aletas são projetadas para suportar temperaturas superiores a 1200°F
(650°C). Se a combustão por algum motivo, como por exemplo por falta de ar, ocorrer
na seção de convecção, as aletas podem ser expostas a temperaturas de até 2000°F
(1100°C), o que pode prejudicar as aletas.
58

Figura 13.1 Vista elevada de um forno terrace com queimandor

Figura 13.2 Esquema de um aquecedor de processo
59

Figura 13.3 Típico processo de aquecimento
Kern observou que os fornos de processos são projetados tipicamente em torno dos
queimadores. Podendo ter de 1 a 100 queimadores nos fornos de processo típicos,
dependendo das exigências do projeto e do processo. Nas refinarias, o número médio
de queimadores em um forno varia segundo o tipo do forno, como mostrado na tabela
13.1. Os queimadores de tiragem forçada têm taxas mais elevadas de transferência de
calor do que os queimadores de tiragem natural. Para sistemas de tiragem forçada, os
queimadores com pré-aquecimento de ar fornecem tipicamente taxas mais elevada de
liberação de calor do que queimadores sem ar pré-aquecimento de ar. De acordo com
testes, 89.6% dos queimadores em refinarias são de tiragem natural, 8.0% são de
tiragem forçada com nenhum ar pré-aquecido, e 2.4% são de tiragem forçado com ar
pré-aquecido. O tamanho médio de todos os fornos de processo é de 72X106 Btu/hr
(21MW), que são na maior parte de tiragem natural. O tamanho médio dos fornos de
tiragem forçada é 110X106 Btu/hr (32MW). A figura 13.4 mostra a distribuição de
número de fornos totais (fornos totais até a capacidade definida no eixo dos x). A
60
tabela 13.1 mostra a capacidade média dos fornos de processo em uma refinaria. A
tabela 13.2 mostra as principais aplicações para fornos de processo na indústria
química. Estes podem ser classificados em duas categorias: (1) aplicações a
temperaturas baixas e médias na câmara de combustão, tais como preaquecimento de
alimentação, reboilers e superaquecedores de vapor, (2) aplicações de temperaturas
elevadas na caixa de combustão, tais como em processos de olefinas, pirólises,
fornalhas e reformadores de vapor de hidrocarboneto. Os fornos de temperaturas
baixas e médias na câmara de combustão representam aproximadamente 20% das
aplicações na indústria química e são similares àqueles na indústria do refino do
petróleo. Os fornos de temperaturas elevadas da câmara de combustão representam
80% das aplicações da indústria química.

Figura 13.4 Distribuição para a taxa total do acendimento para calefatores de fogo ateado
Tabela 13.1

61
Berman (1979) discutiu os diferentes projetos de queimadores usados em fornos. Os
queimadores podem ser localizados no piso, ateando fogo verticalmente para cima em
fornalhas cilíndricas verticais, estes queimadores são localizados em um círculo do
piso da fornalha. Nestes fornos a própria fornalha serve como parte do sistema de
exaustão e ajuda a criar o vacuo para aumentar o efeito chaminé. Os fornos tipo cabine
são retangulares, e tem uma ou mais fileiras de queimadores situados no piso. Os
queimadores podem estar em um nível baixo e atear fogo paralelamente ao assoalho.
Nesta configuração, os queimadores podem ser localizados em lados opostos contra
uma parede parcial localizada no meio da fornalha que age como um anteparo para
distribuir o calor (ver figuras 1.14 e 1.15). Os queimadores podem ficar situados na
parede, ateando fogo radialmente ao longo da parede (ver figura 1.16) e são chamados
de queimadores de parede. Há também combinações dos sistemas acima descritos em
determinados projetos de fornos. Por exemplo, em fornos da produção do etileno, no
piso - os queimadores verticalmente ateam fogo para cima (ver figura 1.17) e os
queimadores de parede são também usados no mesmo forno.
Um exemplo típico de forno de processo é mostrado nas figuras 1.18 e 1.19. Um forno
tipo cabine é mostrado na figura 1.20, Os queimadores que ateiam fogo em uma
unidade de óleo cru são mostrados na figura 1.21 e os arranjos típicos de queimadores
são mostrados na figura 1.22. Berman (1979) apresentou as seguintes categorias de
fornos de processo: reboilers de coluna; fornos de pre=aquecimento de carga de uma
coluna de fracionamento, pre-aquecedores de alimentação de um reator; incluindo
fornos de reforma. Os gases quentes subem através da camara de combustão depois
para a chaminé e depois são desjados para a atmosfera. Um outro aspecto destes fornos
é a quantidade grande dos combustíveis usados, que são frequentemente by-products
de processos do refino do petróleo. Estes combustíveis podem conter quantidades
significativas de hidrogênio, que tem um impacto grande no projeto do queimador. É
também comum que composições variadas dos múltiplos combustiveis sejam usadas,
dependendo das circunstâncias operacionais da planta. Além dos hidrocarbonetos que
variam o número de carbonos nos combustíveis gasosos, também podem conter o
hidrogênio e os inertes (como o CO2 ou o N2). As composições dos gases podem
variar os níveis de inertes nos combustíveis e os níveis de H2. As características da
chama para os diversos níveis de combustíveis e inertes são muito diferentes.
Tabela 13.2

62


Figura 13.5 Figura 13.6 Figura 13.7


Figura 13.8 Figura 13.9

63

Figura 13.10


64


Figura 13.11


65
15. Operação de Queimadores/Fornos

Os objetivos de operação nos processos de aquecimento por queima são:
1. Operação segura
2. Proteção do meio ambiente
3. Não danificar os equipamentos de aquecimento
4. Satisfazer as necessidades de aquecimento do processo.
5. Maximizar a eficiência do processo de aquecimento

Para realizar estas metas, procedimentos devem ser gerados para:
• O aquecimento do forno.
• Colocação de carga do forno.
• A operação continua do forno.
• A melhoria da eficiência.
• Os procedimentos de emergência
• A operação com os combustíveis e o ar de suprimento.

Em cada um dos casos, o operador deve monitorar as medições de modo a ter o
controle adequado da reação de combustão e também o acompanhamento do desempenho
do forno.
As principais medições para o controle e a operação segura da combustão são:
• A tiragem (ou pressão negativa da fornalha).
• O excesso de ar (medida como excesso de oxigênio ou de ar).
• A vazão do fluido de combustão.
• A pressão do fluido de combustão.
• A pressão do vapor de atomização do óleo combustível (no caso do uso deste
combustível)
• A temperatura do óleo combustível (no caso do uso deste combustível).
O operador deve monitorar também:
• A temperatura do ar de combustão.
66
• A temperatura dos gases quentes na saída da câmara de combustão.
• A aparência visual das chamas e tubos.
• A temperatura dos tubos no processo.
• A aparência dos refratários.
• A vazão do processo a ser aquecido em cada serpentina ou grupo de
serpentinas.
• A queda na pressão do fluido do processo.
• A temperatura na saída de cada passe.

16. Medidas
16.1 Tiragem
A tiragem é definida pelo padrão 560 do API como a pressão negativa dos gases em
um duto dentro do aquecedor. A tiragem pode ser expressa em polegadas (in) de água,
milímetros (mm) de água, ou em kiloPascals (kPa). A pressão negativa ou tiragem ocorre,
devido aos gases quentes dentro do volume confinado do aquecedor e de seus acessórios
(por exemplo, dutos, pilhas, ar pré-aquecido, etc.) que são menos densos do que o ar
atmosférico circunvizinho. Todos os outros fatores se comportam igualmente, quando mais
quente os gases do conduto e/ou mais frio o ar circunvizinho, maior a diferença nas
densidades e conseqüentemente maior a tiragem ou pressão negativa dentro do aquecedor.
A diferença nas densidades faz com que os gases quentes fluam do interior da fornalha para
fora do aquecedor ou através da chaminé ou de outras aberturas,
A perda da tiragem é a queda de pressão negativa do gás ou ar nos dutos,
queimadores, volume da câmara de combustão, ar pré-aquecido e através do banco de
tubos. Na terminologia do queimador, a perda de tiragem através do queimador é a queda
de pressão do ar de combustão no queimador. Em um aquecedor com tiragem natural, a
perda de tiragem do queimador, ou seja, a diferença entre a pressão na câmara de
combustão, e a pressão atmosférica na elevação do queimador, diminui a vazão de ar para o
queimador. Em um aquecedor com tiragem forçada, a perda de tiragem do queimador é a
diferença entre a pressão na janela da câmara ou no forro (freqüentemente positivo) e a
pressão na câmara de combustão, ambos na elevação do queimador.
67
Na maior parte do processo de aquecimento, os fornos devem operar com uma
pressão negativa na câmara de combustão. Porque a câmara de combustão não é
completamente isolada, se houver qualquer fuga, teremos um vazamento. Pressão positiva
dentro do aquecedor pode causar vazamentos e danos na estrutura do forno. A pressão
positiva pode até criar um perigo para a segurança operacional pessoal.

Quase todos os aquecedores devem operar com uma pressão negativa estática, ou
tiragem, através do caminho dos gases. Esta tiragem deverá ser medida em pontos
específicos. O mais importante é medir e controlar a tiragem no local de maior pressão
dentro do aquecedor; normalmente isto ocorre no topo da secção de radiação (ou câmara de
combustão). A tiragem é a mais baixa neste ponto, e manten-se uma ligeira pressão
negativa em todo o aquecedor. Outro local no qual devemos medir a tiragem é na altura dos
queimadores. É importante a medição nestes pontos, para garantir a perda de tiragem e
avaliar o abastecimento do fluxo de ar de combustão. O terceiro lugar mais importante para
a medição de tiragem é no fluxo dos gases que saem pela secção de convecção, muitas
vezes localizado no “damper” de retirada dos gases, no inicio da chaminé. Ao combinarmos
estas medições de tiragem no teto da câmara de combustão, nos aquecedores, pode-se
determinar a perda de tiragem na convecção. Isso pode ajudar na identificação de
ocorrências de danos ou incrustações na seção de convecção.

Tiragem (pressão estática) pode ser medida com manômetros inclinados ou com um
manômetro de campo ou chamado manômetro de “gauge”. Transmissores de tiragem
podem ser montados externamente no topo da câmara de combustão. Uma vez que temos a
tiragem desejada no topo da câmara de combustão será adequadamente determinado e
mostrado como indicação ao operador, este é o único medidor de tiragem que exige
monitorização freqüente. As pressões estáticas dentro da câmara de combustão e da secção
de convecção serão sempre inferiores aos valores do projeto do aquecedor. A tiragem, no
topo da câmara de combustão é controlada ajustando o “damper” ou, realizando por tiragem
induzida.

68
Leituras erradas da tiragem podem ser causadas por chamas irregulares ou quando as
amostras são recolhidas onde existe vazamento, ou quando o ponto contem água devido aos
produtos de combustão.

16.2 Ar Em Excesso ou Oxigênio em Excesso

Ar em excesso é definido pelo API Standard 560 como a quantidade de ar acima da
quantidade estequiométrica da combustão completa, expressa em percentagem. O excesso
de oxigênio é a quantidade de oxigênio no ar não utilizada durante a combustão e está
relacionada com a percentagem em excesso de ar. O excesso de oxigênio é de fácil
medição. Se existe um excesso de oxigênio no gás de combustão, uma boa mistura ar-
combustível, faz com que a chama observada na câmara de combustão seja estável e pode
ser uma forma do operador ter certeza de que a combustão é completa, no ponto em que o
excesso de oxigênio é medido.

O excesso de oxigênio é monitorado para garantir a combustão completa, e deve ser
medido em um local adequado, ou seja, nos queimadores. A amostragem deve também
estar em um local onde temos uma boa mistura ar-combustível. O local que melhor satisfaz
este critério é onde ocorre a reação dos gases de queima na saída da secção de radiação. O
ponto mais comum é no topo da secção de radiação.

O aquecedor opera sob pressão negativa, e qualquer abertura permitirá a fuga do ar no
aquecedor. O vazamento de ar no aquecedor que não passam pelos queimadores não pode
participar no processo de combustão. O oxigênio utilizado para determinar o excesso do ar
não pode distinguir entre o ar que entra através de queimadores e o ar infiltrado. A
quantidade de vazamento no aquecedor, geralmente, é baixo, na secção radiante, mas nas
seções de convecção normalmente têm muito mais ar infiltrado. Portanto, a amostragem
para o excesso de oxigênio deve ser medida na saída da câmara de combustão, pois
apresenta valores mais representativos do processo de combustão. Se o operador depende
do excesso de oxigênio, a leitura nos medidores auxiliaria neste intuito. Assim, os ajustes
para reduzir o excesso de oxigênio que o operador faz, tem-se um melhor controle da
69
combustão quando a medição é confiável, bem como o conhecimento da combustão quando
não é completa devido à presença de hidrocarbonetos que não sofreram a queima completa
e geraram CO (monóxido de carbono), devido a insuficiência de oxigênio.

Os hidrocarbonetos que não reagiram e o CO podem levar a uma condição conhecida
como "queima posterior". “A queima posterior” é o nome dado a combustão que ocorre
perto ou dentro do tubo de convecção. Os combustíveis deixaram o queimador sem queimar
devido à insuficiência de ar através dos queimadores. A quantidade de ar infiltrado no
aquecedor, geralmente, é grande na secção de convecção, então este é o local onde o “a
queima posterior” é mais provável de ocorrer.
No parágrafo anterior discutimos como determinar a eficiência da combustão, ou seja,
a eficiência de conversão dos hidrocarbonetos em dióxido de carbono. O operador pode
afetar a eficiência da combustão, gerando um excesso de oxigênio. Para fazer o cálculo da
eficiência global de aquecimento, ou a quantidade de calor transferido para o fluido do
processo, ou a quantidade de calor liberado pelo combustível. Para este fim, e para
relatórios de emissões, o excesso de oxigênio e ar no gás de queima são determinados por
amostragem a jusante da última zona de transferência de calor ou antes do gases de queima
serem liberados para a atmosfera.
Veja API Standard 560 para o procedimento de cálculo.

Hoje, a analise de oxigênio é feita com instrumentos eletrônicos. Analisadores
portáteis medem o oxigênio, o monóxido de carbono, o dióxido de carbono, o NOx, os
hidrocarbonetos, e a fuligem nos gases de queima. O analisador portátil é importante, pois
mede as amostras em linha, a partir do ponto de amostragem. E é um sistema robusto
composto de bomba com alta capacidade de “head” para assegurar rápidas e precisas
leituras. Os analisadores portáteis têm uma câmara dessecante. Isso elimina vapor de água e
protegem as células do analisador portátil, aumentando a vida e a confiabilidade da célula.
O instrumento prevê, portanto, uma análise "seca" do gás de queima, sem a umidade. Os
analisadores portáteis são usados para analises do tipo "spot" e controle, mas não são
adequados para a análise contínua do “flue gás”.
70

TROCADOR DE CALOR
17. Introdução

Figura 14.1 Trocador de calor
Trocador de calor é o dispositivo usado para realizar o processo da troca térmica entre
dois fluidos em diferentes temperaturas. Este processo é comum em muitas aplicações
da Engenharia. Podemos utilizá-los no aquecimento e resfriamento de ambientes, no
condicionamento de ar, na produção de energia, na recuperação de calor e no processo
químico. Em virtude das muitas aplicações importantes, a pesquisa e o
desenvolvimento dos trocadores de calor têm uma longa história, mas ainda hoje
busca-se aperfeiçoar o projeto e o desempenho de trocadores, baseada na crescente
preocupação pela conservação de energia.

Figura 14.2 Trocador de calor

71

Figura 14.3 Recuperador de calor (aquecimento de ar, mediante gases)
72
18. Tipos de Trocadores de Calor
Os trocadores de calor podem ser classificados de acordo com:
• A disposição das correntes dos fluidos: correntes paralelas, contracorrente, correntes
cruzadas e multipasse.
• Tipo de construção: segundo a construção os trocadores podem ser de tubos
coaxiais, casco e tubos e compactos.
18.1 Disposição das correntes dos fluidos

Figura 15.1 Trocador de calor duplo tubo com correntes paralelas e com correntes opostas
18.1.1 Trocadores de Calor de Correntes Paralelas
Nos trocadores de correntes paralelas, o fluido quente e frio entram pela mesma
extremidade, correm na mesma direção e saem pela outra extremidade.
A ∆TML adequada para este caso é
73


18.1.2 Trocadores de Calor Contracorrente
Nos trocadores de calor contracorrente, os fluidos entram por extremidades opostas e
saem por extremidades opostas.
Para este caso

18.1.3 Multipasse
Existem situações em que, devido a restrições de espaço, econômicas ou condições
técnicas específicas opta-se por construir trocadores com multipasse nos tubos e ou no
casco.
18.1.4 Trocadores de Calor de Correntes Cruzadas
Nos trocadores de calor de correntes cruzadas, os fluidos se deslocam com correntes
perpendiculares uma à outra. Neste caso os trocadores podem ser aletados ou sem
aletas, diferindo-se pelo fato dos fluidos que se movem sobre os tubos estarem não
misturados ou misturados respectivamente. No primeiro caso o fluido é não misturado,
74
pois as aletas impedem o movimento na direção transversal à direção principal da
corrente, o que já é possível nos tubos sem aletas, e as variações de temperatura, neste
caso ocorrem principalmente na direção principal da corrente.
Nos dois casos anteriores é possível aplicar as equações já apresentadas para
trocadores em corrente e contracorrente simples, com a seguinte modificação:

onde ∆TML Cc é o calculado para contracorrente e F pode ser obtido dos ábacos
abaixo para cada caso.

Figura 15.2 Abacos
75

Figura 15.3 Abacos
76

18.2 Tipo de construção
18.2.1 Trocador de Calor de Tubos Coaxiais

Figura 15.4 Trocador de calor duplo tubo com correntes paralelas e com correntes opostas
18.2.2 Trocador de Calor de Casco e Tubos

Figura 15.5 Trocador de Calor casco e tubos com um passe no casco e um passe nos tubos (Contracorrente).
77

Figura 15.6 Trocador de Calor casco e tubos
a - Um passe no casco e dois passes nos tubos.
b - Dois passes no casco e quatro passes nos tubos.

Figura 15.7 Feixe tubular com tubos espiralados (alto rendimento térmico)
18.2.3 Trocadores de Calor Compactos
Os trocadores de calor compactos são usados, tipicamente, quando se deseja ter uma
grande área de transferência de calor por unidade de volume e pelo menos um dos
fluidos é um gás. Um bom exemplo é o radiador do sistema de refrigeração dos
motores automotivos.
78
Existem muitas configurações diferentes de tubos e de placas, cujas diferenças se
devem principalmente ao modelo e à disposição das aletas. As características da
transferência de calor e do escoamento foram determinadas para configurações
específicas e se apresentam, nos casos típicos, no formato das Figs. 1 e 2. Os resultados
para a transferência de calor estão correlacionados pelo fator j de Colbum e pelo
número de Reynolds, com o número de Stanton (St = h/Gcp) e o de Reynolds baseados
na velocidade mássica máxima
A grandeza s , é a razão entre a área mínima de escoamento livre das passagens
aletadas (área da seção reta perpendicular à direção da corrente) Aff e a área frontal
Afr do trocador. Os valores de s, de Dh (diâmetro hidráulico do canal de escoamento),
de a (área superficial de transferência de calor por unidade do volume do trocador), Af
/A (razão entre a área das aietas e a área total de transferência de calor) e de outros
parâmetros geométricos estão listados para cada configuração. A razão Af /A é usada
para estimar a efetividade térmica n,. Num cálculo de projeto, a será usado para a
determinação do volume do trocador de calor, depois de a área da superfície de
transferência de calor ser achada; num cálculo de desempenho, este parâmetro será
usado para determinar a área superficial a partir do conhecimento do volume do
trocador de calor.
No cálculo de um trocador de calor compacto, utilizam-se inicialmente informações
empíricas, como as das Figs. 1 e 2, para determinar o coeficiente de convecção médio
das superfícies aletadas. O coeficiente global de transferência de calor seria então
determinado ou pelo método da DTML ou pelo método E-NUT e depois prosseguiriam
os cálculos de projeto, OU de desempenho, do trocador de calor.
A perda de carga associada ao escoamento através de um feixe de tubos aletados, como
os das figuras abaixo pode ser calculada.

Figura 15.8 Perda de carga associada ao escoamento através de um feixe de tubos aletados
79
Vi e v0 são os volumes específicos do fluido na entrada e na saída e vm. = (vi + v0)/2.
A primeira parcela no segundo membro refere-se aos efeitos da aceleração ou da
desaceieração do fluido ao passar através do trocador de calor enquanto a segunda
parcela refere-se às perdas provocadas pelo atrito do fluido. Numa certa configuração
do miolo do trocador, o fator de atrito é uma função do número de Reynolds como, por
exemplo, está nas Figs. 1 e 2 num trocador de tamanho determinado, a razão entre as
áreas pode ser estimada pela relação (A/Aff) = (a V/s Afr) onde V é o volume total do
trocador.

Figura 15.9
O trabalho clássico de Kays e London dá o fator de Colburn j e o fator de atrito para
muitos trocadores de calor compactos, com diferentes miolos, e inclui configurações
com tubos chatos (Fig. 11.5a) e com chapas aletadas (Fig. 11.5d, e), e também outras
configurações com tubos circulares (Fig. 11.5b, c).

80

19. Cálculo de um Trocador de Calor
Os problemas de projeto, análise e ou desenvolvimento de um trocador de calor para
uma finalidade específica podem ser classificados em dois grupos: problema de projeto
e problema de desempenho. A solução de um problema é facilitada pela adoção do
método mais adequado a ele.
O problema de projeto é o da escolha do tipo apropriado de trocador de calor e o da
determinação das suas dimensões, isto é, da área superficial de transferência de calor
necessária para se atingir a temperatura de saída desejada. A adoção do método do
∆TML é facilitada pelo conhecimento das temperaturas de entrada e saída dos fluidos
quentes e frios, pois então ∆TML pode ser calculada sem dificuldade.
Um outro problema é aquele no qual se conhecem o tipo e as dimensões do trocador e
se quer determinar a taxa de transferência de calor e as temperaturas de saída quando
forem dadas as vazões dos fluidos e as temperaturas na entrada. Embora o método da
∆TML possa ser usado neste cálculo de desempenho do trocador de calor, o
procedimento seria tedioso e exigiria um método de iteração. Isto pode ser evitado com
a aplicação do método do NUT.
19.1 Método da ∆ ∆∆ ∆TML
Para prever ou projetar o desempenho de um trocador de calor, é essencial relacionar a
taxa global de transferência de calor a grandezas como as temperaturas de entrada e de
saída, o coeficiente global de transferência de calor e a área superficial total da
transferência de calor.
Foge do objetivo do presente documento o desenvolvimento matemático e deduções
das fórmulas relativas aos processos de troca de calor. Portanto serão apresentadas as
necessárias ao estudo, análise e projeto de trocadores, sem maiores justificativas.
Pela aplicação de balanços globais de energia aos fluidos quentes e frios, temos:

Relacionando-se a taxa total de transferência de calor q à diferença de temperatura ∆T
entre os fluidos quente e frio, temos:

81


∆TML é a diferença de temperatura média apropriada para cada caso, a saber: trocador
de calor com correntes paralelas ou contracorrente, multi-passe e correntes cruzadas.
Observações:
Para a dedução das fórmulas acima algumas hipóteses foram consideradas:
• O coeficiente total de transmissão de calor é constante em todo o comprimento
da trajetória.
• O calor específico é constante.
• Não existem mudanças de fase parciais no sistema, isto é, vaporização ou
condensação. A dedução se aplicará para trocas de calor sensível e quando a
vaporização ou condensação for isométrica em todos os pontos de trajetória.
• As perdas de calor para o ambiente são desprezíveis.
19.1.1 Condições operacionais especiais:
Podemos ter três condições especiais de funcionamento de trocadores
1) Quando a capacidade calorífica do fluido quente é muito maior que do fluido frio
Neste caso C
p,h
tende para o infinito quando temos uma condensação. Graficamente
teremos uma reta paralela de temperatura do fluido quente ao eixo dos x.
2) Quando a capacidade calorífica do fluido frio é muito maior que do fluido quente
Neste caso C
p,c
tende para o infinito quando temos uma evaporação. Graficamente
teremos uma reta paralela de temperatura do fluido frio ao eixo dos x.
3) Quando a capacidade calorífica do fluido quente e frio são iguais e sua diferença de
temperatura é igual
82
Teremos graficamente duas retas de temperaturas paralelas entre si.

Figura 16.1
19.1.2 O Coeficiente global de transferência de calor
Este coeficiente se define em termos da resistência térmica total à transferência de
calor entre os dois fluidos. Durante a operação normal de um trocador de calor, as
superfícies ficam sujeitas a incrustações de impureza dos fluidos, à formação de
ferrugem e a outras reações entre os materiais do fluido e das paredes, aumentando
assim a resistência à transferência de calor entre os fluidos, influindo assim, neste
coeficiente. As aletas, por aumentarem a área superficial diminuem a resistência a
transferência convectiva de calor, influindo assim no coeficiente global de
transferência de calor. Estes dois efeitos podem ser incluídos nos cálculos deste
coeficiente através da formula:
83

19.2 Método do NUT
É uma questão simples o uso do método ∆TML para analisar um trocador de calor
quando as temperaturas de entrada dos fluidos são conhecidas e as temperaturas de
saída ou são especificadas ou se determinam com facilidade pelas expressões do
balanço de energia. Mas quando se conhecem somente as temperaturas de entrada este
método exige um processo iterativo. Neste caso é preferível usar uma outra
abordagem, o método denominado efetividade-NUT.
Novamente não apresentaremos as deduções matemáticas das fórmulas utilizadas, por
fugir do escopo do presente trabalho. Se necessárias serão apresentadas sucintamente,
fornecendo apenas o necessário para a compreensão do trabalho e o cálculo efetivo de
um trocador.
Para definir a efetividade de um trocador de calor, devemos determinar inicialmente a
taxa máxima possível de transferência de calor, q
máx
, no trocador.

onde C
mín
é o menor dos dois valores
.
A efetividade é definida como a razão entre a taxa real de transferência de calor no
trocador de calor e a taxa máxima possível de transferência de calor:
84

Se a efetividade e as temperaturas de entradas forem conhecidas, a taxa real de
transferência de calor pode ser determinada pela expressão

Para qualquer trocador pode-se mostrar que

Onde o NUT é um número adimensional (número de unidades de transferência) que se
define como:

e
85

A questão final e crucial para aplicação deste método é relacionar a efetividade e o
NUT, assim pode-se resolver qualquer problema específico com facilidade e rapidez.
Tais relações estão apresentadas abaixo em duas tabelas. Usa-se a mais conveniente.

86


Em muitos casos é possível e conveniente para maior rapidez e comodidade utilizar os
gráficos que relacionam diretamente efetividade e NUT, mesmo com um pequeno
prejuízo na precisão dos cálculos.
Abaixo relacionados os gráficos para os casos mais comuns:
87


88




89

90


91
20. Aplicações de Trocadores de Calor
Os trocadores de calor desempenham papel importante nas diversas áreas do
conhecimento e pesquisa científica e aplicações tecnológicas.
Na indústria são usados para aquecer ou resfriar fluidos para usos diversos. São
encontrados sob a forma de torres de refrigeração, caldeiras, condensadores,
evaporadores, leito fluidizado, recuperadores...
Dispositivos de conforto ambiental e conservação de alimentos, como condicionadores
de ar, aqucedores de água domésticos e frigoríficos se baseam fundamentalmente em
trocadores de calor.
A produção de bebidas destiladas utiliza esta tecnologia; alambiques, por exemplo.
A comercialização de outras, ídem; chopeiras, por exemplo.
A manutenção da temperatura adequada ao funcionamento dos motores de automóveis
é conseguida através de radiadores.
Podemos imaginar uma infinidade de aplicações para este dispositivo; a transferência
otimizada e a conservação de energia sob a forma de calor é um desafio constante;
trocadores de calor mais eficientes e baratos uma necessidade.
Não poderíamos deixar de lembrar que a facilidade de manutenção é uma
condicionante do projeto, já que deverá ser executada periodicamente para garantir a
eficiência do trocador; incrustações aumentam a resistência térmica, diminuem a taxa
de troca de calor, portanto devem ser retiradas.
92
20.1 Torres de Refrigeração

93
20.2 Condensadores

94
20.3 Evaporadores

20.4 Leito Fluidizado

Codicionadores de ar
95
20.5 Aquecedores


96
20.6 Alambique
Dispositivo usado para destilação da aguardente de cana


20.7 Radiador

97
20.8 Manutenção de um Trocador











98
BOMBAS
21. Definição
As bombas são equipamentos mecânicos que conferem energia ao líquido para que
haja a sua transferência de um ponto a outro, obedecendo às condições do processo.
Essa energia não é só de pressão como comumente se pensa. Há também uma parcela
de energia de velocidade. Veja a representação esquemática da Figura 21.1. O líquido
penetra na bomba com uma pressão "p1" e velocidade "v1" e sai com pressão "p2" (p2
> p1) e velocidade "v2". Para realizar esse trabalho precisa ser fornecida a potência "P"
pelo acionador. Parte desta potência P é perdida no processo de bombeamento, devido
ao atrito, e não se converte em energia mecânica (de pressão ou velocidade) do fluido.






Figura 21.1. Representação esquemática de um sistema de bombeamento
A energia fornecida pelo acionador "P" . não é totalmente transformada em energia de
pressão ou de velocidade (p
2
+V
2
), parte desta potência P é transformada em energia
calórica devido ao atrito do liquido com os internos da bomba e entre os próprios
componentes da bomba..
Atualmente as bombas são utilizadas para transferência de líquidos nos mais diversos
campos de aplicação, tais como:
• Abastecimento de água.
• Sistemas de irrigação.
• Centrais termoelétricas.
• Industriais.
• Industria do petróleo.
• Industria química / petroquímica.
• Mineração.
• Industria têxtil.
• Papel & Celulose.
• Siderurgia.
• Estações de tratamento.
• Sistemas de drenagem.
• Centrais de refrigeração.
• Sistemas de combate a incêndio.
Bomba
Acionador (motor)
p
1
, v
1

p
2
, v
2

99
22. Histórico
Para realizar um breve histórico da evolução dos equipamentos empregados pelo
homem para a movimentação de líquidos, podemos remontar aos egípcios, 3000 anos
antes de Cristo, que já construíam canais de irrigação captando água do rio Nilo através
de engenhosos dispositivos acionados à custa da força humana ou de animais.A picota
e a nora, ilustradas na Figura 22.1, são exemplos desses dispositivos.








Figura 22.1. Nora egípcia e picota
Os persas usavam potes amarrados em corda sem-fim ao redor de uma grande roda. A
roda era movida por bois através de um sistema rudimentar de engrenagens, conforme
a Figura 22.2.









Figura 22.2. Roda persa
Entretanto, coube a Arquimedes enunciar os primeiros princípios da hidrostática,
abrindo assim o espírito humano para um imenso campo de deduções. Idealizou um
dispositivo composto essencialmente de um parafuso girando dentro de um cilindro
oco, destinado a elevação mecânica da água. Esse dispositivo (Figura 22.3) é
conhecido pelo nome de "parafuso de Arquimedes". O dispositivo tinha a vantagem de
100
poder ser facilmente transportado para o local desejado. O parafuso de Arquimedes foi
largamente empregado pelos holandeses, que introduziram algumas modificações.












Figura 22.3. Parafuso de Arquimedes
É curioso observar que nos 1800 anos seguintes praticamente nenhum progresso foi
realizado neste ramo de ciência. Só a partir do século XVI é que os fenômenos
hidráulicos voltaram a chamar a atenção dos filósofos da época. Merecem citação as
contribuições dadas por Leonardo da Vinci, Stevin, Pascal, Galileu, Torricelli,
Bernoulli, Euler e outros.
Entre 1582 e 1610 foram instaladas bombas de pistão movidas por "roda d'água", na
Inglaterra e na França, para o abastecimento d'água das cidades de Londres e Paris
respectivamente.
Em 1588 Ramelli idealizou a bomba de palhetas e em 1593 Servieri construiu a primeira
bomba de engrenagens.
Leonardo da Vinci sugeriu aproveitar a ação da força centrífuga para levantamento
d'água, cabendo a Denis Papin, em 1689, concretizar essa idéia ao construir a primeira
bomba centrífuga da história. Parecia mais um brinquedo. O primeiro aperfeiçoamento
veio em 1730 através de De Lamour.
Ainda no final do século XVII, Savery, Newcomen e Cawley utilizaram o vapor d'água
como força motriz no acionamento das bombas de pistão, porém a eficiência dessas
máquinas era baixíssima (Figura 22.4).

101







Figura 22.4. Máquinas de Savery de Newcomen
Em 1774, James Watt apresentou uma máquina a vapor bastante aperfeiçoada e bem
mais prática que as máquinas de Newcomen e Cawley.
Empolgado com a máquina de Watt, Henry Worthington, nos Estados Unidos, em
1840, associou esta máquina à bomba de pistão. Construiu uma bomba alternativa
fazendo a ligação direta da haste do pistão da bomba com a haste do pistão do cilindro
de vapor. Ficou conhecida como "burrinha". Esta é a origem das bombas Worthington
e das atuais Indústrias Worthington de processamento de aço.
Em 1849, na Inglaterra, começaram a surgir as primeiras bombas centrífugas com os
rotores de palhetas curvas, idealizadas por Appold; até então, os rotores possuíam
palhetas retas. Osborn Reynolds, em 1875, construiu a primeira bomba tipo turbina e
em 1887 apresentou uma bomba multicelular. Em 1920, Harry Vickers desenvolveu a
construção da primeira bomba de palhetas do tipo balanceada.
Industrialmente, as bombas só vieram a ter grande impulso, a partir da segunda metade
do século XIX, após o advento das turbinas hidráulicas. As bombas centrífugas, aos
poucos, foram despertando maiores atenções e mereceram dos estudiosos mais
aprimoramentos técnicos.
23. Princípios do Bombeamento de Líquidos
A energia mecânica de um fluido em um ponto qualquer de um sistema é dada pela
soma das energias de pressão, de elevação (gravitacional) e de velocidade (cinética).
Um fluido em escoamento dissipa parte de sua energia mecânica devido ao atrito de
suas moléculas entre si e com as paredes do duto. Esta energia dissipada por atrito é
chamada de perda de carga, e é convertida principalmente em energia interna que
aumenta a temperatura do fluido.
O escoamento natural de um fluido é desta forma, de um ponto de maior energia
mecânica para um de menor energia. A diferença entre as energias mecânicas é a perda
de carga.
102
Freqüentemente torna-se necessária a instalação de um equipamento ao longo do
escoamento, de modo a suprir energia adicional ao fluido, como por exemplo:
• Caso se pretenda que o fluido escoe de um ponto de menor energia mecânica
para um de maior energia mecânica;
• Caso a diferença de energia mecânica entre os pontos não seja suficiente para o
escoamento na vazão desejada, devido à elevada energia dissipada por atrito.
Estes equipamentos são denominados genericamente de bombas, quando o fluido é um
líquido, e compressores, quando é um gás.
Há diversos mecanismos pelos quais estes equipamentos podem ceder energias para
fluidos, de modo a promover seu escoamento nas condições desejadas:
a) Por ação de força centrífuga
Os diversos tipos de bombas e compressores centrífugos têm aparência física muito
variada. Porém, sua função básica é a mesma, isto é, transferir energia cinética de um
rotor para o fluido. O fluido com alta velocidade tende a se mover para a periferia pela
ação da chamada força centrifuga, e então, parte desta energia cinética é convertida em
pressão pelo aumento da área e redução de sua velocidade. Bombas e compressores de
escoamento axial são dispositivos que combinam força centrífuga com impulso
mecânico para gerar um aumento de pressão. Nestes equipamentos, o fluxo é quase
paralelo ao eixo através de uma série de lâminas radiais de seção reta, e que são
rotativas e estacionárias alternadamente. O fluido é acelerado na direção do eixo por
impulsos mecânicos das lâminas que giram; paralelamente em cada estágio estabelece-
se um aumento de pressão na direção axial pela ação da força centrífuga. O aumento
de pressão por estágio é resultado desses dois efeitos.
O uso da força centrífuga no transporte de fluidos tem as seguintes características:
• Descarga relativamente livre de pulsação;
• Os problemas de limitações de capacidade são raros, ou seja, pode-se operar a
altas vazões;
• Desempenho eficiente dentro de uma larga faixa de pressões e capacidades,
inclusive a velocidade constante;
• A pressão de descarga é função da densidade do fluido.
b) Por deslocamento volumétrico realizado mecanicamente ou por outros fluidos
Consiste na descarga de um fluido de um recipiente por deslocamento parcial ou
completo de seu volume interno por outro fluido, ou por meio mecânico. Este princípio
é usado pelas máquinas alternativas, de pistão e de diafragma, de pás rotatórias e de
engrenagem e nos compressores de pistão fluido. As características gerais são:
103
• Podem operar em alta pressão;
• Descarga pulsante, a não ser que se use sistema de amortecimento auxiliar;
• Capacidade máxima limitada mecanicamente;
• Desempenho eficiente apenas para pequenas vazões.
c) Por transferência de momento de um outro fluido
Este princípio consiste em um fluido transferir seu momento para outro. É geralmente
usado para materiais corrosivos, em bombeamento de profundidades inacessíveis ou
esvaziamento, através de jatos e ejetores. A desvantagem desse princípio é a relativa
ineficiência devido aos altos custos de produção. A vantagem é a ausência de partes
móveis associada à simplicidade da construção, o que justifica seu uso em trabalhos
difíceis ou em locais inacessíveis.
d) Por força eletromagnética
É possível criar um campo magnético em torno de um conduto se o fluido for bom
condutor de eletricidade, como por exemplo, metais fundidos. O campo magnético
gera uma força motriz que provoca o escoamento. Bombas que aplicam este princípio
são utilizadas na transferência de calor em reatores nucleares, principalmente.
24. Características Gerais das Bombas
As características mais importantes de uma bomba são: Capacidade (Q), “Head” (H),
Potência (Pot.) e Eficiência (η).
• Capacidade: é a vazão volumétrica da bomba, expressa normalmente em
metros cúbicos por hora (m³/h) ou em galões por minuto (GPM).
• “Head”: é a energia que a bomba cede ao fluido que está sendo bombeado
numa determinada vazão, em geral expressa em energia por unidade de peso de
fluido escoado. Desta forma, mostra-se facilmente que esta energia por unidade
de peso de fluido tem unidades de comprimento, isto é, metros (m) ou pés (ft)
de altura de fluido. O “Head” também é chamado de Altura Manométrica Total
ou Carga da Bomba. Seu cálculo, a rigor, se dá pela diferença entre as energias
mecânicas nos flanges de sucção e descarga da bomba, de acordo com a
Equação 24.1.
γ
SUCÇÃO DESCARGA
ânica EnergiaMec ânica EnergiaMec
H

=

Equação 24.1

104
Onde,
γ é o peso específico do fluido – ρ.g (N/m³).
Lembrando que a energia mecânica de um fluido é dada pela soma das energias de
pressão, de elevação (gravitacional) e de velocidade (cinética), de acordo com a
Equação de Bernoulli, que traduz o princípio da conservação da energia.
P
g
v p
z
g
v p
z ∆ +
×
+ + =
×
+ +
2 2
2
2 2
2
2
1 1
1
γ γ

Equação 24.2 - Equação de Bernoulli
Onde,
zx – altura do ponto x em relação ao PHR (Plano Horizontal de Referência) (m);
px – pressão do fluido no ponto x (N/m²);
γ – peso específico do fluido – ρ.g (N/m³);
vx – velocidade do fluido no ponto x (m/s);
g – aceleração da gravidade (m/s²);
∆P – perda de carga entre os pontos 1 e 2 (m).
Normalmente as diferenças de elevação e de energia cinética são muito pequenas
(v
1
≈v
2
e z
1
≈z
2
) entre os flanges de sucção e de descarga de uma bomba, de modo que a
parcela de energia mais significante é a de pressão. Neste caso, o “Head” pode ser
calculado pela Equação 24.2.


Equação 4.3
A perda de carga representa a energia por unidade de peso perdida no trecho da
tubulação para o fluido se deslocar de um ponto ao outro. A perda de carga é calculada
pela perda de carga normal (que ocorre em trechos retos da tubulação) e a perda de
carga localizada (verificada em acessórios, como válvulas, conexões, joelhos, entre
outros). A perda de carga pode ser calculada a partir da equação a seguir:


Equação 24.4
γ
SUCÇÃO DESCARGA
p p
H

=
g
v
K
D
L
f P
×
×
(
¸
(

¸

+ |
¹
|

\
|
× = ∆
2
2
105

Onde:
f – fator de atrito de Darcy
L – comprimento reto da tubulação
D – diâmetro interno da tubulação
K – coeficiente experimental tabelado para cada tipo de acidente ou variações
de um mesmo tipo de acidente, fornecido pelo fabricante do acessório.
v – velocidade de escoamento do fluido
g – aceleração da gravidade

• Potência: é a energia consumida pela bomba por unidade de tempo,
proveniente do acionador (motor elétrico, motor de explosão ou turbina). Esta
potência contém tanto a energia cedida ao fluido na forma de energia mecânica
(Potência Útil), quanto a energia dissipada durante o processo de
bombeamento, devido ao atrito com o fluido e entre as partes móveis e fixas da
bomba. Esta energia dissipada vai aquecer as partes da bomba e o fluido,
gerando ainda ruído e vibração. A potência pode ser expressa em Watts (W) ou
em HP. O termo BHP (Break Horse Power) também é empregado, significando
a potência no eixo do acionador, isto é, a potência total e não a potência útil
cedida ao fluido.
• Eficiência: é a relação entre a energia mecânica transferida ao fluido (Potência
Útil) pela potência total fornecida à bomba, de acordo com a Equação 24.3. A
eficiência é expressa em percentagem, sendo uma característica da bomba
fornecida pelo fabricante da mesma na forma de curvas.


Equação 24.5
25. Classificação das Bombas
As bombas podem ser classificadas de diversas formas. Nesta apostila vamos
classificá-las quanto a forma a qual a energia é cedida ao fluido, quanto ao número de
rotores empregados e quanto ao número de entradas para aspiração.
100 × =
total
útil
P
P
η
106
25.1 Quanto à Forma pela qual a Energia é Cedida ao Fluido
Essa classificação pode ser dividida em:
• Dinâmicas ou turbo bombas;
• Volumétricas ou de deslocamento positivo.
Dinâmicas ou Turbo Bombas
As turbo bombas são caracterizadas por possuírem uma peça rotativa chamada rotor
(ou impelidor), que tem como finalidade fornecer aceleração à massa líquida para que
esta adquira energia cinética. O rotor é um disco ou uma peça de formato cônico
dotado de pás. Ele poder ser:
• Fechado: possui uma coroa circular ou paredes laterais que protegem as pás
(palhetas). O liquido entra no rotor por uma abertura nessa coroa. Esse tipo de
rotor necessita de um anel de desgaste, e isso representa um problema para a
manutenção.
• Semi-aberto: possui uma parede incorporada no rotor para prevenir que
matéria estranha se aloje no rotor e interfira na operação.
• Aberto: não há a presença da coroa que envolve as pás (palhetas). Esse tipo de
rotor possui menor probabilidade de entupir, mas precisam de um ajuste
manual da voluta pare evitar a recirculação interna.





Figura 25.1: Tipos de rotores (fechado, semi-aberto e aberto)
A distinção entre os diversos tipos de turbo bombas é feita em função da forma como o
rotor cede energia ao fluido, bem como pela orientação do fluido ao sair do impelidor,
podendo então termos:
• Bombas centrífugas;
• Bombas de fluxo axial;
• Bombas de fluxo misto.
107
Bombas Centrífugas (Radiais)
Neste tipo de bomba a energia fornecida ao fluido é inicialmente cinética (tendo
origem centrífuga), sendo posteriormente transformada em energia de pressão. A
transformação de grande parte de energia cinética para energia de pressão é obtida
fazendo com que o fluido que sai do impelidor se movimente através de um conduto de
área crescente. Essas bombas são utilizadas quando se deseja fornecer carga elevada ao
fluido e as vazões são pequenas. A direção do fluido bombeado é perpendicular
(normal) ao eixo de rotação; por isso elas também são chamadas de bombas centrífugas
puras.





Figura 25.2: Bomba centrífuga radial
Bombas de Fluxo Axial
Nas bombas de fluxo axial o escoamento do fluido é paralelo ao eixo de rotação e a
energia cinética é transmitida à massa do fluido por forças de arrasto. O rotor aplica
uma aceleração ao fluido, fornecendo a ele, na saída, um movimento helicoidal
superposto ao movimento axial. Bombas desse tipo são empregadas quando se deseja
vazão elevada e as cargas a serem fornecidas ao fluido são pequenas.





Figura 25.3: Fluxo axial

Bombas de Fluxo Misto
Na análise das bombas centrífugas puras e das bombas axiais, vimos os dois extremos
de forma de transmissão da energia cinética para a massa líquida. As bombas
centrífugas mistas fornecem essa energia ao líquido de forma intermediária entre os
108
dois extremos, isto é, parte da energia é fornecida devido à força centrífuga e parte
devido à força de arrasto. A composição das duas é que caracteriza o fluxo ser misto,
com um ângulo de saída, em relação à entrada, entre 90° e 180°.







Figura 5.4: Fluxo misto

Volumétricas ou de Deslocamento Positivo
Possuem uma ou mais câmaras, onde em seu interior o movimento de um órgão
propulsor fornece energia de pressão ao líquido, ocasionando desta forma o seu
escoamento. O líquido em contato com esse órgão propulsor tem praticamente a
mesma trajetória que a parte do órgão em que ele está em contato.
As bombas de deslocamento positivo podem ser:
• Alternativas;
• Rotativas;
Bombas Alternativas
Nas bombas alternativas um pistão ou êmbolo ou uma membrana flexível (diafragma)
fornece a ação de forças diretamente ao líquido. As bombas são equipadas com
válvulas de sucção e de descarga de líquido, que estão relacionadas com o movimento
do pistão. De modo geral, as bombas alternativas são usadas com vantagem para o
transporte de fluidos viscosos, com altas pressões, baixas capacidades, alturas
manométricas acima de 1500 m, servindo como bombas dosadoras e onde a vazão
pulsante seja tolerada. As desvantagens são os altos custos iniciais e o de manutenção.
Podem ser:
• Pistão ou êmbolo: o pistão (ou êmbolo) é o elemento móvel, possuindo um
movimento de vai e vem, ou seja, alternativo. Quando o pistão se desloca para
esquerda, a pressão no cilindro se reduz, a válvula de retenção na linha de
sucção se abre e o líquido entra. Quando o pistão chega ao final do cilindro, o
movimento passa a ter sentido invertido (o pistão se desloca para direita), a
pressão no interior do cilindro aumenta e a válvula de admissão fecha. Como a
109
pressão aumenta, a válvula de descarga abre e o líquido sai. É a repetição dos
movimentos do pistão que dá o escoamento do líquido. O movimento das
válvulas de sucção e descarga é provocado pela diferença de pressão entre os
lados interno e externo. Esta diferença de pressão é gerada pela distensão e
pressão devido ao movimento do pistão no cilindro.








Figura 25.5: Bomba de pistão – funcionamento
• Diafragma: o funcionamento é semelhante às bombas de pistão. A diferença é
que o movimento alternativo é executado por um diafragma flexível de metal,
borracha ou material plástico. O diafragma pode ser acionado por um motor
elétrico ou por ar comprimido. Têm a vantagem de que o sistema de selagem
não entra em contato com o fluido. Por este motivo, estas bombas são usadas
para líquidos tóxicos ou perigosos.











Figura 25.6: Bomba de diafragma – funcionamento

Descarga Descarga
Sucção Sucção
Direção Direção
Membrana Membrana
Válvula de sucção Válvula de sucção
Válvula de descarga
Válvula de descarga
Válvula de
descarga
Válvula de
descarga
Descarga
Descarga
Sucção
Sucção
Válvula de sucção
Válvula de sucção
Anel de vedação
Anel de vedação
Pistão
Pistão
Direção
Direção
Carcaça
Carcaça
110

Bombas Rotativas
Nas bombas rotativas, o líquido recebe a ação de forças oriundas de uma ou mais peças
que possuem movimentos de rotação que, fornecem energia de pressão, realizando
assim o escoamento. A parte móvel, ao girar, cria uma cavidade onde o líquido entra
e é transportado da sucção para a descarga da bomba empurrada pelo elemento
rotativo. As bombas rotativas fornecem vazões quase constantes, operam em faixas
moderadas de pressão, possuem baixa e média capacidade e são normalmente usadas
para fluidos viscosos. Os principais tipos de bombas rotativas são:
• Palhetas: possui um rotor cilíndrico que gira dentro de um anel circular, com
palhetas que se deslocam radialmente. Pela ação da força centrífuga, as palhetas
são acionadas para fora quando o rotor gira. As palhetas dividem o espaço
existente entre o corpo e o rotor em uma série de câmaras que variam de
tamanho de acordo com sua posição ao redor do anel.. A entrada do fluido fica
situada na parte onde as câmaras aumentam de tamanho e o movimento das
palhetas o conduz para a saída da bomba, onde as câmaras diminuem de
tamanho, empurrando-o para a linha de descarga.





Figura 25.7: Bomba de palhetas - funcionamento
Engrenagens: possui duas engrenagens que giram juntas, porém apenas uma está
ligada ao eixo do motor. Elas giram em direções opostas dentro de uma caixa com
folgas muito pequenas em volta e dos lados das engrenagens. O fluido é transportado
lateralmente, através do espaço entre os dentes, e é forçado a sair pela tubulação. As
bombas de engrenagens internas também possuem duas engrenagens, sendo que nesse
caso uma é interna à outra e elas são separadas por uma meia-lua. Quando elas giram o
fluido é transportado nas câmaras criadas entre as engrenagens e a meia-lua. Quando as
engrenagens se juntam, o líquido é forçado para a linha de descarga.






Figura 25.8: Bomba de engrenagens – funcionamento
Descarga
Descarga Descarga
Palhetas
Sucção Sucção
Palhetas
Palhetas
Sucção
Sucção Sucção Sucção
Descarga Descarga Descarga
Engrenagens Engrenagens Engrenagens
111







Figura 25.9: Bomba de engrenagens internas - funcionamento
• Parafusos: composta por dois parafusos quem possuem movimentos
sincronizados através de engrenagens. Devido ao movimento de rotação e aos
filetes dos parafusos, o fluido é empurrado das extremidades para a parte
central, onde é conduzido para a saída da bomba. Os filetes dos parafusos
possuem folgas muito pequenas, mas não tem contato entre si.








Figura 25.10: Bomba de parafusos - funcionamento
• Lóbulos: o funcionamento é similar ao da bomba de engrenagens.







Figura 25.11: Bomba de lóbulos - funcionamento


Sucção Sucção Sucção Sucção
Descarga Descarga Descarga
Descarga
Engrenagens Engrenagens Engrenagens Engrenagens
Descarga Descarga
Descarga
Sucção
Sucção Sucção
Parafusos Parafusos Parafusos
Sucção
Descarga
Sucção Sucção
Descarga
Descarga
Lóbulos Lóbulos Lóbulos
112
26. Comparação
Na tabela a seguir é feita uma comparação entre as turbobombas e as bombas
volumétricas:
Bombas Volumétricas Turbobombas
• A vazão depende da rotação (ela
praticamente independe da altura
e/ou pressões a serem vencidas).
• O movimento do líquido e do órgão
impulsionador são iguais (mesma
natureza, mesma velocidade de
grandeza, direção e sentido).
• As bombas alternativas possuem
vazão de bombeamento variável com
o tempo, as rotativas não.
• A energia transmitida ao líquido é
exclusivamente sob a forma de
pressão.
• A presença de ar no seu interior não
prejudica a partida da bomba.
• A vazão depende das características
de projeto da bomba, rotação e das
características do sistema a qual a
bomba está operando.
• Os movimentos do líquido e do
órgão impulsionador são diferentes,
apesar de serem relacionados entre
si.
• A vazão de bombeamento é
constante com o tempo.
• A energia transmitida ao líquido é de
energia de velocidade e pressão
• A partida deve ser feita sem a
presença de ar na bomba e no
sistema de sucção, isto é, as
turbobombas necessitam de
escorva.

A Figura 6 apresenta as faixas de aplicabilidade das bombas centrífugas, rotativas e
alternativas, em termos de vazões e diferencial de pressão. Ela pode servir como parte
da informação necessária para a seleção de uma bomba, porém outras informações
como a viscosidade do fluido não deve ser deixada de lado.




113

















Figura 6.1: Faixas de aplicações de bombas centrífugas, rotativas e alternativas




27. Cavitação
Cavitação é um fenômeno que ocorre quando há vaporização do líquido, devido a uma
redução de pressão e mantendo a temperatura constante, durante o seu movimento em
qualquer ponto de um sistema de bombeamento. A vaporização se dá porque a pressão
absoluta, neste ponto, atingiu um valor igual ou inferior à pressão de vapor do líquido.
Assim, no local do fluido, há a formação de bolhas de vapor, ou seja, há a formação de
cavidades na massa líquida; por isso o nome cavitação. Supõe-se que estas bolhas de
vapor que se formaram no escoamento devido à baixa pressão continuem escoando
junto ao fluido bombeado; essa mistura pode chegar a uma região em que a pressão
cresça novamente a um valor superior à pressão de vapor, havendo então o colapso das
bolhas com retorno à fase líquida. Porém, como o volume específico do líquido é
inferior ao do vapor, esse colapso implicará na formação de um vazio, causando a
“implosão” das bolhas, gerando ondas de choque.
Se o ponto do colapso das bolhas for próximo à superfície metálica da bomba, as ondas
de choque podem, com o tempo, danificar o material. A cavitação ainda apresenta outros
Vazão (m³/h)
Vazão U.S.
(gal/min)
P
r
e
s
s
ã
o

(
l
b
/
i
n
²
)

P
r
e
s
s
ã
o

(
b
a
r
)

ALTERNATIV
A
CENTRÍFUGA
ROTATIVA
114
inconvenientes, que são o barulho, a vibração e a diminuição do desempenho da bomba.
Os dois primeiros são causados pela instabilidade gerada pelo colapso das bolhas; o
terceiro, devido à turbulência e à mudanças do volume específico devido à formação de
vapor, alterando a curva característica da bomba.
Existe uma grande diferença entre a cavitação e a vaporização convencional: na
vaporização, o aparecimento das bolhas se dá devido a um aumento de temperatura
com a pressão mantida constante; na cavitação, esse aparecimento ocorre devido a uma
redução de pressão, com a temperatura mantida constante.
O diagrama P x V a seguir apresenta regiões de líquido, líquido/vapor e vapor. Um
fluido que chega à sucção da bomba na situação de líquido saturado, possui maior
possibilidade de sofrer cavitação do que um fluido que chega como líquido sub-
resfriado, pois no líquido saturado, qualquer redução de pressão, à uma temperatura
constante, pode passar o fluido para a região de duas fases (líquido-vapor).











Figura 7.1



Para evitar esse fenômeno, os fabricantes definem, em função da vazão, qual o valor da
energia que deve existir no flange de sucção da bomba, para que na entrada do
impelidor a pressão esteja superior à pressão de vapor do fluido. Este valor é conhecido
como NPSH requerido (Net Positive Suction Head required) ou simplesmente NPSH
r
.
Em resumo, o NPSH
r
representa a quantidade mínima de energia absoluta por unidade
de peso acima da pressão de vapor que a bomba requer na sua entrada de sucção para
que não ocorra a cavitação. Ele depende das características construtivas da bomba, da
sua rotação e da vazão.
Legenda:
A – Líquido sub-resfriado
B – Líquido saturado
C – Líquido-vapor (2 fases)
D – Vapor saturado
E – Vapor superaquecido

A
B C D
E
P
P
c

V
c
T > T
c
T
c
T
1
< T
c
T
2
< T
c
V
115
Existe ainda o NPSH disponível (NPSH
d
), que representa a energia absoluta por
unidade de peso existente no flange de sucção, acima da pressão de vapor do fluido.
Ele depende das características do sistema, sofrendo influência da pressão exercida
sobre o fluido, da altura da coluna de água acima/abaixo do eixo de sucção da bomba e
da perda de carga na tubulação de sucção, como pode-se observar na equação a seguir:
s s
vap s
d
z P
p p
NPSH + ∆ −

=
γ

Equação 27.1
Onde:
P
s
– pressão na linha da sucção
P
vap
– pressão de vapor do fluido
γ – peso específico do fluido
z
s
– altura geométrica na linha da sucção
∆P
s
– perda de carga na linha da sucção
Provavelmente o fenômeno da cavitação não ocorrerá se o NPSH
d
for superior ao
NPSH
r
. Portanto, quanto maior o NPSH
d
, maior a probabilidade de não ocorrer a
cavitação. Existe uma margem de segurança definida como critério de projeto de
bombas, que se encontra a seguir:
NPSH
d
≥ NPSH
r
+ 0,6 m de líquido
Equação 27.2
Vale ressaltar que, em condições desfavoráveis, é desejável uma margem de segurança
mais rigorosa.
28. Bombas Centrífugas
28.1 Componentes das Bombas Centrífugas
As bombas centrífugas constam de partes móveis - o rotor ou impelidor e o eixo - e
partes fixas - corpo ou carcaça, sistema de vedação e mancais. Estas são as partes
principais das bombas centrífugas. Os demais componentes se constituem em
otimizações de projeto, e apenas complementam as partes principais. A Figura 28.1
ilustra os componentes das bombas centrífugas.
116

Figura 28.1. Componentes principais de uma bomba centrífuga.
Os anéis de desgaste são um dos componentes complementares de grande importância
para bombas de grandes capacidades. Numa bomba centrífuga em funcionamento, as
pressões atuantes nas diferentes regiões do rotor são diferentes. No recinto frontal à região
de saída do fluido do rotor atua a pressão de descarga, e no trecho frontal ao olho do
impelidor atua a pressão de sucção. Essa diferença de pressões dá origem a uma
recirculação de líquido que passa pela folga existente entre o rotor e a carcaça da bomba.
A Figura 28.2 ilustra como ocorre essa recirculação.









Figura 28.2- Recirculação em bombas centrífugas

A restituição da folga original torna-se necessária quando esta ultrapassar determinados
valores pois, nestas condições, a quantidade de líquido recirculado afetará
consideravelmente a eficiência da bomba. Isto se consegue: a) restaurando as partes
117
gastas com solda ou metalização e usinagem; b) substituindo as peças gastas por outras
novas.
Esses procedimentos não são econômicos para bombas de médio e grande porte. Para
evitá-los, os fabricantes já instalam originalmente anéis especiais no rotor ou na carcaça ou
em ambos, a fim de que o desgaste se verifique apenas nos anéis. Esses anéis são
chamados de anéis de desgaste porque podem ser facilmente substituídos quando gastos,
em vez do rotor ou da carcaça.
Há vários tipos de anéis de desgaste e a seleção do tipo mais apropriado para um
determinado serviço depende do líquido bombeado, da pressão diferencial, da velocidade
circunferencial e do desenho específico da bomba. Em geral, as bombas de pequeno porte e
destinadas a serviços leves, não vêm equipadas com anéis de desgaste. A Figura 28.3
ilustra alguns esquemas, com e sem anéis de desgaste.
Figura 28.3. Anéis de desgaste em bombas centrífugas.
Princípio de Funcionamento
O funcionamento de uma bomba centrífuga tem como base a criação de duas zonas de
pressão: uma de baixa pressão (sucção) e outra de alta pressão (descarga). Para que
isso ocorra, é necessária a existência, no interior da bomba, da transformação da
energia mecânica, fornecida pelo motor (ou turbina), primeiramente em energia
cinética, que fará o deslocamento do fluido, e posteriormente, em energia de pressão,
que adicionará carga ao fluido para que ele supere as alturas de deslocamento.
A bomba possui três partes fundamentais para que haja esse funcionamento:
• Carcaça (corpo), que envolve o rotor, acomoda e direciona o fluido para a
tubulação na descarga;
• Rotor (impelidor), que é um disco contendo palhetas que impulsionam o
fluido;
118
• Eixo de acionamento, que é responsável pela transmissão da força motriz e se
encontra acoplado ao rotor, causando o seu movimento rotativo.
Antes do funcionamento da bomba, deve-se fazer a escorva da mesma. Escorvar uma
bomba é encher sua carcaça e toda a tubulação de sucção do fluido que será bombeado,
para que não haja a possibilidade de conter bolhar de ar em seu interior.
Quando inicia-se o processo de rotação, o rotor cede energia cinética ao fluido, e pela
ação da força centrífuga, há o deslocamento radial de suas partículas do centro para a
periferia do rotor (do ponto B ao ponto C da figura 28.4).
Com esse deslocamento do fluido, é formado um vazio no olho do impelidor (ponto B
da figura 28.4), que passa a ser o ponto de menor pressão da bomba. Esse vazio (ou
vácuo parcial) criado faz com o que o fluido no bocal de sucção (ponto A da figura
28.4) seja succionado, estabelecendo um fluxo contínuo.
Paralelamente, a massa do fluido que é arrastada para a periferia do rotor, durante essa
trajetória, é comprimida entre as palhetas e as faces internas do rotor, recebendo uma
crescente energia de pressão, causada pela energia potencial e pela energia cinética. O
escoamento passa por um crescente aumento de área e, logo, uma diminuição da
velocidade. Em consequência disso, há um aumento da energia de pressão, de acordo
com a equação de Bernoulli (equação 24.2) . Ao chegar na extremidade do rotor, a
massa do fluido é encaminhada à voluta ou ao conjunto de pás (palhetas) difusoras da
bomba (pontos D da figura 28.4), onde o novo aumento de área aumenta ainda mais a
pressão, enquanto o fluido é conduzido ao bocal de descarga da bomba (ponto E da
figura 28.4).










Figura 28.4: Escoamento do fluido em uma bomba centrífuga


119
Classificação

Podem-se classificar as bombas centrífugas segundo uma série de critérios, como:
Quanto à posição do eixo em relação ao solo:
• Eixo Horizontal: é mais comum em captações superficiais;
• Eixo Vertical: usada normalmente para espaços horizontais restritos e/ou
sujeitos a inundações e bombas submersas em geral.





Figura 28.5: Bomba de eixo horizontal e eixo vertical
Quanto ao tipo de carcaça:
• Voluta: é a mais comum em bombas de simples estágio, podendo ser simples
ou dupla (a dupla é mais usada em bombas de grande porte). O rotor descarrega
o fluido na voluta, que é um canal de área de seção reta contínua e crescente.
• Com pás difusoras: As pás difusoras são aletas estacionárias que oferecem ao
fluido um canal de área crescente desde o rotor até a carcaça. Esse tipo de
carcaça é mais usado em bombas de múltiplos estágios.





Figura 28.6: Carcaça com voluta e carcaça com pás difusoras

Difusor
Rotor
Carcaça
Carcaça
Voluta em caracol
Rotor
120
Quanto ao número de rotores:
• Bombas de simples estágio: são as bombas que fornecem energia ao líquido
através de apenas um rotor.
• Bombas de múltiplos estágios: são as bombas que fornecem energia ao líquido
fazendo-o passar por vários rotores fixados ao mesmo eixo. Normalmente são
usadas quando a altura de elevação é grande.
Quanto à posição na captação
• Submersas: são em geral empregadas onde há limitações no espaço físico,
como, por exemplo, em poços profundos;
• Afogadas: são mais freqüentes para recalques superiores a 100 l/s;
• Altura Positiva: são usadas para pequenas vazões de recalque.

28.2 Curvas Características
Como já foi dito acima, as características mais importantes de uma bomba são:
Capacidade (Q), “Head” (H), Potência (Pot.) e Eficiência (η). Essas características
podem ser colocadas em gráfico, obtendo-se as curvas características da bomba.








Figura 28.7: Curvas características da bomba
A curva característica da bomba (Head x Vazão), recebe diferentes denominações de
acordo com a forma que se apresenta, como pode-se observar a seguir:



H
H -Q
η -Q
P
P -Q
Q
121













Figura 28.8: Tipos de curvas da bomba (Head x Vazão)
Onde:
A – Curva Inclinada (Rising): O head aumenta continuamente com a diminuição da
vazão.
B – Curva altamente descendente (Steep): Curva inclinada em que existe uma grande
diferença entre o head desenvolvido na vazão zero (shutoff) e o desenvolvido na vazão
do projeto.
C – Curva Plana (Flat): O head varia muito pouco com a vazão, desde a vazão zero
(shutoff) até o ponto de projeto.
D – Curva ascendente/descendente (Drooping): O head na vazão zero é menor que o
desenvolvido para outras vazões.
Existem ainda duas divisões para esses tipos de curva: as curvas tipo estável, que são
aquelas que para um determinado head temos uma só vazão e as curvas tipo instável,
que são aquelas em que um determinado head pode corresponder a duas ou mais
vazões.

C D
A B
122
28.3 Determinação do Ponto de Operação
O ponto de operação da bomba é o ponto onde as curvas da bomba e do sistema
(ambas curvas de Head x Vazão) se encontram. Assim, para determiná-lo, é preciso
antes determinar a curva característica do sistema.
Para isso, deve-se escolher alguns valores de vazão (entre eles a vazão zeco e a vazão
na qual se deseja operar) e calcular o head (altura manométrica total) para cada uma
dessas vazões escolhidas.
O head total é a diferença entre o head da descarga (h
d
) e o head da sucção (h
s
);

s d
h h H − =

Equação 28.1

A equação a seguir é obtida utilizando os dados dos flanges de sucção e descarga:

|
|
¹
|

\
|
+
×
+ −
|
|
¹
|

\
|
+
×
+ =
fs
fs fs
fd
fd fd
z
g
v P
z
g
v P
H
2 2
2 2
γ γ

Equação 28.2

Onde:
P
fd
– pressão no flange de descarga
P
fs
– pressão no flange de sucção
γ – peso específico do fluido
v
fd
– velocidade no flange de descarga
v
fs
– velocidade no flange de sucção
z
fd
– altura geométrica no flange de descarga
z
fs
– altura geométrica no flange de sucção

Utilizando os dados do sistema, a equação fica:

123
|
|
¹
|

\
|
∆ − + −
|
|
¹
|

\
|
∆ + + =
s s
s
d d
d
P z
P
P z
P
H
γ γ

Equação 28.3
Onde:
P
d
– pressão na linha da descarga.
P
s
– pressão na linha da sucção.
γ – peso específico do fluido.
z
d
– altura geométrica na linha da descarga.
z
s
– altura geométrica na linha da sucção.
∆P
d
– perda de carga na linha da descarga.
∆P
s
– perda de carga na linha da sucção.
A interseção entre a curva do sistema e a curva da bomba indica o ponto de operação
da bomba nas condições de operação.
Existem muitos recursos que podem modificar o ponto de operação. Estes consistem
em modificar a curva do sistema, ou modificar a curva da bomba.












Figura 28.9.


H
Q
Curva do sistema
Curva da bomba
P
Ponto de operação
Qoperação
H
Q
Curva do sistema
Curva da bomba
P
Ponto de operação
Qoperação
Curva do
sistema
Ponto de
operação
Curva da bomba
Q
operação
Q

H

124
28.3.1 Fatores que Modificam a Curva do Sistema

Analisando a equação do cálculo do Head através dos dados do sistema, observa-se
que os seguintes fatores influenciam no valor da altura manométrica do sistema:
• Natureza do líquido bombeado: Diferentes tipos de líquido possuem
viscosidade e peso específico diferentes. Sendo assim, a mudança da natureza
do líquido altera a perda de carga, sendo necessário o cálculo de uma nova
curva do sistema.
• Temperatura do líquido bombeado: A temperatura modifica as propriedades
do líquido (viscosidade e peso específico), implicando numa nova curva do
sistema.
• Nível de líquido: As alturas de sucção e descarga também alteram a curva do
sistema. Porém, dificilmente essas alturas são alteradas após o sistema
operando.
• Pressões dos reservatórios de sucção e descarga: No caso de alteração da
pressão dos reservatórios, deve-se avaliar a influência da mesma no
bombeamento e na curva do sistema.
• Alterações na linha de sucção e descarga: As alterações na linha de sucção e
descarga influenciam na perda de carga e, consequentemente, numa nova curva
do sistema. As possíveis alterações são, por exemplo:
o Fechamento parcial da válvula de descarga (alteração mais usual).
o Fechamento parcial da válvula de sucção (esse procedimento não é
recomendado por causa do fenômeno da cavitação).
o Mudança de diâmetro das linhas, inclusão/exclusão de acessórios na
linha, modificação de lay-out das linhas, etc.. Nessas situações, é
recomendado considerar um novo sistema, com outra curva.

28.3.2 Fatores que Modificam as Curvas Características
Efeito da mudança de rotação (N)
Quando consideramos um dado fluido e mantemos o diâmetro do impelidor constante,
de acordo com a equação 28.4, também chamada de leis de semelhança, pode-se
perceber que a vazão é proporcional à rotação, o head (ou carga da bomba) varia com o
quadrado da rotação e a potência absorvida varia com o cubo da rotação. Portanto
125
sempre que a rotação for alterada deve-se fazer uma correção das curvas características
para a determinação do novo ponto de operação.
3
1 2 1 2
1
2
1
2
Pot Pot H H
Q
Q
N
N
= = =
Equação 28.4
Onde:
Q = vazão
N = rotação
H = head
Pot = potência absorvida
Efeito da variação do diâmetro do impelidor.
Para bombas geometricamente semelhantes (bombas cujas dimensões físicas possuem
uma proporcionalidade constante), o diâmetro do impelidor pode ser tomado como
dimensão representativa da bomba, logo a influência da variação do diâmetro externo
do impelidor (D) é dada pela equação 8.5, supondo um dado fluido e rotação
constante.
5
1
2
2
1
2
3
1
2
1
2
Pot
Pot
H
H
Q
Q
D
D
= = =

Equação 28.5
Quando a única variação ocorre no diâmetro do impelidor (todas as outras grandezas
físicas permanecem constantes), torna-se necessário uma análise da equação da
continuidade (Q=área x velocidade). Feito isso ficará claro que a área efetiva de
descarga permanecem aproximadamente iguais para uma faixa permissível de variação
de diâmetro. Portanto a vazão irá variar apenas com a velocidade, sendo assim varia
diretamente com o diâmetro e não com o cubo do diâmetro como foi no caso das
bombas geometricamente semelhantes. Então a influencia da variação do diâmetro é
dada pela equação 28.6.
3
1
2
1
2
1
2
1
2
Pot
Pot
H
H
Q
Q
D
D
= = =

Equação 28.6
28.4 Ponto de Maior Eficiência e Vazão Mínima de Operação
126
A vazão de operação de uma bomba centrífuga pode ser alterada pela manipulação de
uma válvula de controle. Isto não significa, porém, que a bomba possa operar
continuamente a qualquer vazão. Toda bomba centrífuga apresenta um ponto de
operação onde a eficiência é máxima, chamado de Ponto de Melhor Eficiência (BEP –
Best Efficiency Point). Na curva da Figura 28.10, por exemplo, este ponto situa-se a
uma vazão de 325 gal/min para um rotor de 9” de diâmetro, cuja eficiência é de 67%.
Figura 28.10- Curvas de Head, potência e eficiência.
Um bom projeto de um sistema de bombeamento deve selecionar uma bomba com
eficiência próxima da máxima na vazão de projeto. A faixa ideal de operação situa-se
entre 80 e 110% da vazão de melhor eficiência, conforme mostrado na Figura 28.11.







Figura 28.11- Faixa ideal de operação de uma bomba centrífuga
127
Vazões de operação entre 50 e 80% são aceitáveis, apesar da baixa eficiência devida
principalmente à recirculação de fluido. Operações com vazões abaixo de 50% (Zona
A) ou acima de 110% (Zona C) da vazão de melhor eficiência não são recomendáveis,
podendo levar a problemas de redução na vida dos mancais, selos mecânicos e rotor,
cavitação e finalmente aumento da temperatura. A Figura 28.12 apresenta a seqüência
de aparecimento destes problemas.
Figura 28.12- Problemas operacionais de uma bomba centrífuga operando fora da faixa
ideal
A vazão mínima contínua é certamente uma das questões mais polêmicas relacionadas
às bombas centrífugas. É comum ainda se encontrar esse valor nas folhas de dados
como algo em torno de 5 a 20% da vazão no ponto de melhor eficiência (BEP), o que é
totalmente incorreto. Esta é, em geral, a faixa de vazão necessária para que não
ocorram danos à bomba pelo superaquecimento do fluido e, conseqüentemente, dos
seus componentes.
Na realidade, não existe um único valor para a vazão mínima contínua, mas apenas
algumas opiniões de consenso entre os diversos fabricantes e consultores renomados, e
alguns métodos obtidos de experimentos.
Após mais de cinco anos acompanhando o tempo médio entre falhas de bombas em
plantas químicas, petroquímicas e refinarias, o Manual de Bombas da Turbotech afirma
que 50% da vazão no "BEP" de uma bomba é, em geral, um valor adequado para
estabelecer a vazão mínima de operação contínua, porém em alguns casos este valor é
insuficiente.
128
Sistemas de proteção são freqüentemente providos em circuitos de bombas centrífugas
para permitir operação em vazões de processo abaixo da vazão mínima, sem que a
bomba propriamente dita opere com esta baixa vazão. Estes sistemas, em geral, usam
linhas de recirculação com algum mecanismo para garantir a vazão mínima pela
bomba. Esta recirculação deve ser encaminhada para um vaso ou tanque na sucção da
bomba, e não diretamente à linha de sucção, para evitar o superaquecimento do
sistema. Exemplos de mecanismos de recirculação (by-pass) são:
• Recirculação contínua: utiliza um orifício de restrição calculado para a vazão
mínima desejada, na linha de recirculação do fluido. É o sistema de custo de
instalação mais baixo, mas leva a um alto consumo de energia, pois parte do
fluido recircula continuamente, mesmo a vazões altas.
• Recirculação automática: utiliza um sistema de medição de vazão ou de
pressão diferencial para promover a recirculação, garantindo a vazão mínima
para a bomba.










Válvula de Recirculação Automática: este sistema emprega uma válvula de retenção
especial que promove a recirculação para vazões baixas. Em geral tem custo de
instalação mais baixo que a recirculação automática, mas nem sempre opera
satisfatoriamente. Há casos de operação adequada e outros onde a recirculação
simplesmente não abre para vazões baixas. Há registro de que este sistema não opera
bem para bombas com curva plana (tipo c da Figura 8.8).

TANQUE
VÁLVULA GAVETA
(OPCIONAL)
VÁLVULA
GAVETA
BOMBA
VÁLVULA DE CONTROLE BYPASS



MEDIDORES DE
PRESSÃO
DIFERENCIAL

ORIFÍCIO DE
RESTRIÇÃO
VÁLVULA
GAVETA
(OPCIONAL)
PROCESSO
VÁLVULA DE
RESTRIÇÃO
129
28.5 Associação de Bombas
Situações especiais, como a necessidade de maiores vazões ou maiores “Heads”,
podem levar à necessidade de instalação e operação de sistemas de bombas operando
associadas em série ou em paralelo. Na associação de bombas em série as bombas
operam à mesma vazão, e o “Head” total é a soma dos “Heads” de cada uma. Desta
forma pode-se estabelecer uma curva da bomba correspondente à associação, como
mostra a Figura 28.13.
Figura 28.13- Curva da associação de bombas em série
Na associação de bombas em paralelo as bombas operam com o mesmo “Head”, e a
vazão total é a soma das vazões de cada uma. Desta forma pode-se estabelecer uma
curva da bomba correspondente à associação, como mostra a Figura 28.14 Atenção
especial deve ser dada caso as bombas sejam diferentes, especialmente quando as
curvas de “Head” forem muito diferentes. Neste caso uma das bombas pode operar
com vazão muito baixa, ou mesmo vazão nula, e apresentar problemas de
superaquecimento.

Figura 28.14- Curva da associação de bombas em paralelo
130
28.6 Operação de Bombas Centrífugas
28.6.1 Partida de Bombas Centrífugas

Os passos necessários para a partida de uma bomba centrífuga dependem do tipo de
bomba e do serviço para o qual ela é instalada. Assim sendo, passos considerados
como importantes para determinado conjunto sistema/bomba podem ser desnecessários
em outro. Desta forma, a seqüência de procedimentos descritos a seguir deve ser
considerada apenas como orientação, devendo em cada caso ser cuidadosamente
observado o manual de instalação, operação e manutenção fornecido pelo fabricante.
1º passo: Inspeção preliminar da bomba, do acionador, das linhas, do local e dos
dispositivos auxiliares, observando principalmente:
• Limpeza.
• Condições de segurança.
• Sentido de rotação do acionador.
• Nível de óleo e sistema de lubrificação.
• Sistemas auxiliares.
• Linha de sucção e descarga.
• Alinhamento.
• Disponibilidade de água de refrigeração.
2º passo: Abrir válvula de sucção e fechar drenos.
3º passo: Fechar válvula de descarga no caso de bombas centrífugas. Lembrar-se de
que bombas axiais partem com válvula de descarga aberta devido à característica da
curva de potência versus vazão. No caso de bombas centrífugas, observar o tempo
permissível para operar com válvula de descarga fechada.
4º passo: Escorvar a bomba se a escorva não se processar naturalmente.
5º passo: Pôr em ação o sistema de refrigeração dos mancais e caixa de selagem, caso
exista previsão de refrigeração para estas partes.
6º passo: Pôr em ação o sistema de lubrificação verificando o fluxo para os mancais.
7º passo: Se a bomba opera com selagem líquida colocar o sistema em funcionamento,
exceto com bombas que operam com vácuo na sucção e com líquido de selagem
131
tomado da descarga, neste caso, é usual só abrir a válvula da linha de selagem após
atingir a velocidade normal.
8º passo: Caso opere-se com líquido quente e a bomba não é mantida em temperatura
próxima à de operação, aquecer a bomba para prevenir expansões diferenciais.
9º passo: Abrir a válvula de recirculação, se necessário.
10º passo: Dar partida no motor. Caso a válvula de recirculação não tenha sido aberta,
a bomba irá operar momentaneamente à vazão nula (Shut-off). Esta operação só é
admissível por um tempo muito limitado, durante a partida, pois pode causar
superaquecimento do fluido.
11º passo: Tão logo a bomba alcance a rotação normal, abrir a válvula de descarga
vagarosamente.
12º passo: Observar o vazamento através do sistema de selagem. Selos mecânicos
praticamente não vazam, mas gaxetas devem admitir um vazamento da ordem de 30 a
60 gotas por minuto, para auxiliar a refrigeração.
13º passo: Checar temperatura dos mancais: de um modo geral não devem exceder a
65°C (150°F) durante a operação.
14º passo: Fechar válvula de recirculação.
15º passo: Observar a operação do conjunto motor/bomba: se algum ruído, vibração,
aquecimento ou qualquer comportamento anormal acontecer, parar a bomba
imediatamente, examinar a causa, e suprimi-la antes de nova tentativa de partida.

28.6.2 Parada de Bombas Centrífugas

Os passos necessários para a parada de uma bomba centrífuga também dependem do
tipo de bomba e do serviço para o qual ela é instalada:
1º passo: Abrir a válvula de recirculação.
2º passo: Fechar a válvula de descarga. Quando a bomba opera contra uma alta pressão
de descarga devemos fechar parcialmente a válvula de descarga, desligar o motor e
fechar rapidamente a válvula de descarga. Este procedimento visa evitar fluxo em
sentido contrário e atenuar possíveis problemas de golpe de aríete.
3º passo: Parar o acionador.
4º passo: Fechar o sistema de suprimento de água de refrigeração.
5º passo: Fechar o sistema de líquido de selagem.
132

6º passo: Fechar válvula de sucção.
7º passo: Parar a bomba de óleo.
8º passo: Abrir a válvula de aquecimento se houver necessidade de manter a bomba
aquecida.

28.7 Problemas com Bombas Centrífugas

A seguir são apresentados, a título de “check-list”, uma correlação de sintomas versus
possíveis causas de problemas em bombas centrífugas. Deve ser usado como um guia
na busca da solução do problema.

28.7.1 A Bomba não Bombeia:

1. Não foi escorvada.
2. Velocidade insuficiente. Se acionada por motor elétrico, verifique a
voltagem e a corrente em cada fase.
3. A altura de descarga requerida pelo sistema é maior do que aquela para a
qual a bomba foi projetada.
4. O NPSH disponível é insuficiente.
5. Filtro de sucção sujo.
6. O sentido de rotação está invertido.
7. Folga insuficiente entre a pressão de vapor do fluido e a pressão de sucção.
8. Entrada de ar na linha de sucção.
9. Bolsões de vapor ou ar na linha de sucção.
10. Entrada de ar através do selo mecânico, juntas da bucha, junta da carcaça ou
bujões.
11. Entrada da tubulação de sucção insuficientemente submergida.
133
12. Operação de bombas em paralelo inadequadas para esta aplicação.
13. Materiais estranhos no rotor.

28.7.2 Capacidade Insuficiente:

1. Entrada de ar pela tubulação de sucção.
2. Velocidade insuficiente. Se acionada por motor elétrico, verifique a voltagem e
a corrente em cada fase.
3. A altura de descarga requerida pelo sistema é maior do que aquela para a qual a
bomba foi projetada.
4. Rotor parcialmente obstruído.
5. O NPSH disponível é insuficiente, ocorrendo cavitação.
6. Defeitos mecânicos, rotor avariado, folga do rotor, etc.
7. Válvula de pé muito pequena ou obstruída.
8. Válvula de pé pouco submergida.
9. Sentido de rotação invertido.
10. Formação de Vortex.
11. Bomba ou tubulação não completamente cheia de líquido.
12. Filtro de sucção sujo.
13. Folga insuficiente entre a pressão de vapor do fluido e a pressão de sucção.
14. Quantidade de ar ou gás dissolvido no liquido muito elevada.
15. Bolsões de vapor ou ar na linha de sucção.
16. Entrada de ar através do selo mecânico, juntas da bucha, junta da carcaça ou
bujões.
17. Entrada da tubulação de sucção insuficientemente submergida.
18. Desgaste excessivo do anel de desgaste.
134
19. Viscosidade do fluido diferente ao projeto.

28.7.3 Pressão Insuficiente:

1. Vazamento na linha de sucção.
2. Ar ou vapor na linha.
3. Defeitos mecânicos.
4. Rotação invertida.
5. Quantidade de ar ou gás dissolvido no liquido muito elevada.
6. Velocidade muito baixa.
7. A altura de descarga requerida pelo sistema é maior do que aquela para a qual a
bomba foi projetada.
8. Viscosidade do fluido diferente ao projeto.

28.7.4 A Bomba Perde o Escorvamento Depois da Partida:

1. Vazamento na linha de sucção.
2. Aspiração alta demais.
3. Ar ou vapor no liquido.
4. Entrada de ar pela caixa de gaxetas, flanges de sucção, flanges do corpo da
bomba, etc.
5. Operação muito à direita da curva.
6. Folga insuficiente entre a pressão de vapor do fluido e a pressão de sucção.
7. Bolsões de vapor ou ar na linha de sucção.
8. Entrada de ar através do selo mecânico, juntas da bucha, junta da carcaça ou
bujões.

135

28.7.5 A Bomba Sobrecarrega o Motor:

1. Rotação elevada.
2. Altura manométrica total muito baixa bombeando liquido em excesso.
3. Viscosidade ou densidade acima do valor de projeto da bomba.
4. Diâmetro do rotor maior que o necessário.
5. Sentido de rotação invertido.
6. Rotor parcial ou totalmente obstruído.
7. Desalinhamento.
8. Atritos internos entre as partes fixas e moveis.
9. Rolamentos gastos.
10. Anéis de desgastes deteriorados.
11. Anéis de gaxetas mal instalados.

28.7.6 A Bomba Vibra:

1. Bomba cavitando.
2. Operando com vazão muito baixa.
3. Desalinhamento provocado pela dilatação das tubulações.
4. Bomba desalinhada.
5. Fundações deficientes.
6. Eixo empenado.
7. Rolamentos gastos.
8. Atritos internos.
136
9. Rotor desbalanceado, corroído ou desgastado.
10. Carga axial exagerada devido a falhas mecânicas internas.
11. Graxa excessiva nos rolamentos.
12. Falta de lubrificação nos rolamentos.
13. Rolamentos montados erradamente ou tipo de rolamento errado.
14. Poeira ou sujeira nos rolamentos.

28.7.7 Engaxetamento com Vida Curta ou Vazando
Excessivamente:

1. Sistema de selagem entupido.
2. Castanha bipartida montada em posição incorreta dentro da caixa de gaxetas,
evitando o escoamento do liquido de selagem.
3. Falta de refrigeração.
4. Desalinhamento.
5. Eixo empenado.
6. Rolamentos gastos.
7. Eixo ou bucha do eixo em mal estado.
8. Montagem errada.
9. Acessórios inadequados para o serviço.
10. Rotor desbalanceado.
11. Falta de liquido de selagem.
12. Folga diametral excessiva entre o fundo da caixa de gaxetas e o eixo, fazendo
com que o engaxetamento seja forçado para dentro da bomba.
13. Liquido de selagem sujo ou com abrasivos, provocando a erosão do eixo ou da
luva do eixo.

137
28.7.8 Selo Mecânico com Vida Curta ou Com Vazamentos
Constantes:
a. Eixo empenado
b. Bucha do eixo desgastada, corroída ou girando fora do centro.
c. Montagem errada.
d. Tipo do selo não apropriado para as condições de operação.
e. Desalinhamento ou rolamentos gastos.
f. Desbalanceamento com vibração.
g. Abrasivos sólidos no liquido bombeado.
h. Desalinhamento interno das peças, evitando que a sede estacionária e o anel
rotativo do selo se adaptem corretamente.
i. Falta de fluido de selagem, selo trabalhou seco.
j. Rolamentos gastos.
k. Desalinhamento por tensões da tubulação.


14. ROLAMENTOS COM VIDA CURTA:
a. Desalinhamento interno, devido à dilatação da tubulação ou fundações
incorretas.
b. Desalinhamento da luva.
c. Eixo empenado ou avariado.
d. Caixas de rolamento avariadas.
e. Carga axial exagerada devido a falhas mecânicas internas
f. Excessiva quantidade de graxa nos rolamentos.
g. Falta de lubrificação nos rolamentos do motor.
h. Tipo incorreto de graxa.
138
i. Tipo incorreto de óleo de lubrificação.
j. Montagem correta de rolamentos ou rolamentos inapropriados.
k. Poeira entrando na caixa de rolamentos
l. Corrosão do rolamento por entrada de água em torno do defletor.
m. Nível incorreto de óleo.
n. Operação com rotor de diâmetro maior, velocidade maior, ou liquido com
densidade maior.
o. Rotor aberto com excesso de desgaste.
p. Rotor ou eixo desbalanceado.

15. BOMBA SUPERAQUECENDO OU GRIMPANDO:
a. Bomba não escorvada ou trabalhando seca.
b. Bolsões de ar ou vapor dentro da bomba.
c. Operação com vazão muito reduzida.
d. Operação de bombas em paralelo.
e. Desalinhamento interno devido à dilatação da tubulação, fundação incorreta
ou problemas mecânicos internos.
f. Atritos internos
g. Rolamentos gastos.
h. Falta de lubrificação

29. Bombas Alternativas
29.1 Curvas Características Das Bombas Alternativas
139
As bombas alternativas fornecem vazão praticamente constante para qualquer
pressão de descarga, conforme mostra a Figura 26.1. Esta característica é oposta à das
bombas centrífugas, de modo que se plotarmos esta curva de pressão diferencial versus
vazão da bomba alternativa no mesmo gráfico de “Head” versus vazão de uma bomba
centrífuga, veremos que a curva da bomba alternativa é praticamente vertical (vazão
constante), enquanto que a curva da bomba centrífuga é mais aproximadamente horizontal.

Figura 29.1. Curvas características de uma bomba alternativa.

29.2 Operação de Bombas Alternativas
29.2.1 Partida de Bombas Alternativas

Os passos necessários para a partida de uma bomba alternativa também dependem do
tipo de bomba e do serviço para o qual ela é instalada, devendo ser cuidadosamente
observado o manual de instalação, operação e manutenção fornecido pelo fabricante.
1º passo: Inspeção preliminar da bomba, do acionador, das linhas, do local e dos
dispositivos auxiliares, observando principalmente:

140
• Limpeza
• Condições de segurança
• Sentido de rotação do acionador
• Nível de óleo e sistema de lubrificação
• Sistemas auxiliares
• Linha de sucção e descarga
• Alinhamento
• Disponibilidade de água de refrigeração.

2º passo: Abrir válvulas de sucção e de descarga.
3º passo: Fechar os drenos do cilindro.
4º passo: Escorvar a bomba, se a escorva não se processar naturalmente.
5º passo: Pôr em ação o sistema de refrigeração e o sistema de lubrificação, se
existentes.
6º passo: Dar partida no motor.
7º passo: Verificar adequação do vazamento através do sistema de selagem.
8º passo: Observar a operação do conjunto motor/bomba: se algum ruído, vibração,
aquecimento ou qualquer comportamento anormal acontecer, parar a bomba
imediatamente, examinar a causa, e suprimi-la antes de nova tentativa de partida.
29.2.2 Parada de Bombas Alternativas

1. Desativar o fornecimento de energia do acionador.
2. Fechar válvulas de sucção e de descarga.
29.2.3 Problemas com Bombas Alternativas

141
A seguir é apresentada, a título de “check-list”, uma correlação de sintomas versus
possíveis causas de problemas em bombas centrífugas. Deve ser usado como um guia
na busca da solução do problema.

1. A Bomba não Parte:
a. Falta de energia
b. Baixa tensão na linha
c. Defeito nos contatos da chave
d. Fusíveis queimados
e. Condutor sub-dimensionado.

2. Vazão Nula:
a. A bomba não está escorvada.
b. Altura de sucção elevada.
c. Entrada de ar pela linha de sucção ou gaxetas.
d. Liquido vaporizando na linha de sucção.
e. Filtro obstruído.
f. Válvula de pé obstruída.
g. Linha de sucção não está suficientemente mergulhada no liquido.
h. Válvulas montadas incorretamente.
i. Regulador de vazão na posição zero.

3. Vazão Insuficiente:
a. Altura de sucção bastante elevada.
b. Entrada de ar pela linha de sucção ou gaxetas.
c. Liquido vaporizando na linha de sucção.
142
d. Filtro ou válvula de pé parcialmente obstruído.
e. Linha de sucção sub-dimensionada.
f. Linha de sucção não está suficientemente mergulhada no liquido.
g. Muito ar ou gás dissolvido no liquido.
h. Válvulas gastas.
i. Velocidade muito baixa.
j. Vazamento excessivo pela gaxeta.
k. Regulador de vazão desajustado.
l. Um ou mais cilindors não escorvados.

4. Perda de Sucção Após Partida:
a. Escorva insuficiente.
b. Entrada de ar pela linha de sucção ou gaxetas.
c. Liquido vaporizando na linha de sucção.
d. Altura de sucção bastante elevada.
e. Linha de sucção não está suficientemente mergulhada no liquido.

5. Baixa Pressão de Descarga:
a. Anéis de segmento gastos.
b. Camisa do cilindro gasta.
c. Válvulas gastas ou quebradas.
d. Válvula de alivio da descarga desajustada.

6. Ruído:
a. Ar ou gás no líquido bombeado.
143
b. Velocidade excessiva.
c. Pistão folgado na haste.
d. Válvulas quebradas.
e. Anéis de segmento quebrados.
f. Cruzeta folgada ou gasta.
g. Pino da cruzeta folgado ou gasto.
h. Mancais folgados ou gastos.
i. Engrenagens com folgas excessivas.
j. Correias folgadas ou desalinhadas.
k. Um ou mais cilindros operando inadequadamente.

7. Vibração Excessiva:
a. Todos os itens de RUIDO.
b. Fundação não rígida.
c. Desalinhamento.
d. Tubulação mal suportada.
8. Velocidade Excessiva:
a. Perda de sucção.
b. Anéis de segmento gastos.

9. Sobreaquecimento do Sistema de Redução:
a. Sobrevelocidade.
b. Nível de óleo baixo.
c. Mancais apertados.
d. Correias super apertadas.
144
e. Acionador desalinhado.

10. Consumo Excessivo de Gaxetas:
a. Gaxetas mal especificadas
b. Sujeiras ou abrasivos no liquido
c. Refrigeração deficiente
d. Haste do pistão arranhada ou gasta
e. Haste do pistão empenada ou desalinhada

11. Curso Reduzido (Bombas de Ação Direta):
a. Válvulas amortecedoras desreguladas.
b. Vazamento pela válvula de distribuição.
c. Gaxetas super apertadas.
d. Válvula de distribuição desregulada.

12. Pistão Batendo no Tampão (Bombas de Ação Direta):
a. Válvulas amortecedoras desreguladas
b. Pistão folgado na haste
c. Drenos de vapor abertos
d. Anéis de segmento gastos
e. Vazamento pelas válvulas.

Sumário
DESTILAÇÃO 1. Introdução....................................................................................................................... 5 1.1 Por que destilação? ................................................................................................. 5 2. Tipos de Coluna de Destilação ....................................................................................... 7 2.1 O modo como são operadas:................................................................................... 7 2.2 A natureza da alimentação que estão processando:................................................ 7 2.3 Onde a alimentação extra é retirada quando um produto extra é introduzido na carga para ajudar na separação: .......................................................................................... 8 2.4 Função dos tipos de internos da coluna:................................................................. 8 3. Equipamentos e operações básicas na destilação ........................................................... 8 3.1 Principais Componentes de uma Coluna de Destilação ......................................... 8 3.2 Operação e terminologia básica.............................................................................. 9 4. Internos da Coluna........................................................................................................ 10 4.1 Bandejas e Válvulas.............................................................................................. 10 4.1.1 Bandejas tipo tampão de bolha..................................................................... 10 4.1.2 Bandejas tipo valvuladas .............................................................................. 10 4.1.3 Bandejas tipo “sieve” ou perfurada .............................................................. 10 4.2 Como o líquido e o vapor fluem em uma coluna com bandejas?......................... 12 4.3 Projetos de bandeja............................................................................................... 13 4.4 Recheios ............................................................................................................... 14 5. Reboiler ........................................................................................................................ 15 6. Princípios da Destilação ............................................................................................... 17 6.1 Pressão de Vapor .................................................................................................. 17 6.2 Diagrama de ponto de vapor................................................................................. 17 7. Equilíbrio líquido-vapor (ELV).................................................................................... 18 7.1.1 Valor-K ou volatilidade ................................................................................ 19 7.2 Volatilidade Relativa ............................................................................................ 19 7.2.1 Curvas de Equilíbrio Líquido Vapor (ELV)................................................. 20 7.2.2 Sistemas ideais e não-ideais ......................................................................... 24 7.2.3 Efeito da temperatura, pressão e composição no valor-K ou volatilidade e na volatilidade relativa ...................................................................................................... 26 7.2.4 Diagrama de fases......................................................................................... 29 7.2.5 Cálculos do ponto de bolha e do ponto de orvalho....................................... 31 7.2.6 Azeotropos.................................................................................................... 32 8. Projeto de Colunas de destilação .................................................................................. 34 8.1 Método de McCabe-Thiele para projetos de coluna binária................................. 34 8.1.1 Linhas de operação para a seção de retificação............................................ 34 8.1.2 Linhas de operação para a seção de separação ............................................. 35 8.1.3 Equilíbrio e linhas de operação .................................................................... 36 8.1.4 Número de estágios de equilíbrio e bandejas ............................................... 37 8.1.5 Linha da carga (linha-q) ............................................................................... 38 8.1.6 Usando as linhas de operação e de carga...................................................... 38

2

Efeitos do Número de Pratos ou Estágios e a Posição do Prato de Carga.................... 39 9.1 Efeito do número de pratos................................................................................... 39 9.2 Efeito da localização do prato de carga ................................................................ 41 10. Fatores que afetam a operação das colunas de destilação ............................................ 43 10.1 Condições da carga............................................................................................... 43 10.2 Condições de refluxo ............................................................................................ 43 10.3 Condições adversas da vazão de vapor................................................................. 44 10.4 Diâmetro da coluna............................................................................................... 44 10.5 Estado das bandejas ou recheios........................................................................... 45 10.6 Condições climáticas ............................................................................................ 45 FORNOS 11. Indústria de processo .................................................................................................... 46 11.1 Petróleo e petroquímica ........................................................................................ 46 11.2 Oxidação Termal .................................................................................................. 49 12. Revisão bibliográfica.................................................................................................... 52 12.1 Combustão ............................................................................................................ 52 12.2 A indústria de processo ........................................................................................ 53 12.3 Combustão na indústria de processo .................................................................... 53 12.4 Fornos ................................................................................................................... 53 13. Fornos de Reforma ....................................................................................................... 55 14. Fornos ........................................................................................................................... 57 15. Operação de Queimadores/Fornos ............................................................................... 65 16. Medidas ........................................................................................................................ 66 16.1 Tiragem................................................................................................................. 66 16.2 Ar Em Excesso ou Oxigênio em Excesso ............................................................ 68 TROCADORES DE CALOR 17. Introdução..................................................................................................................... 70 18. Tipos de Trocadores de Calor....................................................................................... 72 18.1 Disposição das correntes dos fluidos.................................................................... 72 18.1.1 Trocadores de Calor de Correntes Paralelas................................................. 72 18.1.2 Trocadores de Calor Contracorrente............................................................. 73 18.1.3 Multipasse..................................................................................................... 73 18.1.4 Trocadores de Calor de Correntes Cruzadas ................................................ 73 18.2 Tipo de construção................................................................................................ 76 18.2.1 Trocador de Calor de Tubos Coaxiais .......................................................... 76 18.2.2 Trocador de Calor de Casco e Tubos ........................................................... 76 18.2.3 Trocadores de Calor Compactos................................................................... 77 19. Cálculo de um Trocador de Calor ................................................................................ 80 19.1 Método da DTML................................................................................................. 80 19.1.1 Condições operacionais especiais:................................................................ 81 19.1.2 O Coeficiente global de transferência de calor............................................. 82 19.2 Método do NUT ................................................................................................... 83 20. Aplicações de Trocadores de Calor .............................................................................. 91 20.1 Torres de Refrigeração ......................................................................................... 92 20.2 Condensadores...................................................................................................... 93 20.3 Evaporadores ........................................................................................................ 94 20.4 Leito Fluidizado.................................................................................................... 94 3

9.

..........3 Determinação do Ponto de Operação ..... 124 28.....................................................................6 Alambique .....2 Operação de Bombas Alternativas ................................................................................................................................ 122 28................................... 95 20..............................................7.........1 Fatores que Modificam a Curva do Sistema.........3 Problemas com Bombas Alternativas.................................................................................................................................... 130 28....... Cavitação .................................................................................. 139 29.7........ 134 28.............................................. 101 24..................................... 132 28. 98 22......................................7................................................................................ 136 28......................3.................... Princípios do Bombeamento de Líquidos..............6 Operação de Bombas Centrífugas ................................................................................6.....4 A Bomba Perde o Escorvamento Depois da Partida: .......................... 137 29..................................... 124 28....................................................5 Associação de Bombas .....8 Manutenção de um Trocador.........................................................7........... 129 28.......................................................3 Pressão Insuficiente: ..... 113 28........................... 105 25.................4 Ponto de Maior Eficiência e Vazão Mínima de Operação ....2 Curvas Características ............................. 134 28....................................................... 125 28.................... Definição ....................................................... 97 BOMBAS 21..........2................. 96 20...........................5 Aquecedores ..................................... Comparação ....................20..............................................................3.... Histórico ..........1 Partida de Bombas Centrífugas ...... Características Gerais das Bombas.. 140 4 ........ 96 20............2 Parada de Bombas Centrífugas....................... Classificação das Bombas .............6.................................................7 Engaxetamento com Vida Curta ou Vazando Excessivamente:......................................1 Curvas Características Das Bombas Alternativas ......... 135 28..........................6 A Bomba Vibra: .........2 Parada de Bombas Alternativas...................................................................................................... 106 26..................... 99 23......7............................2................................ 132 28.................................. 138 29.................................................................................. 112 27...2 Capacidade Insuficiente:..... 139 29..5 A Bomba Sobrecarrega o Motor: ........................................2 Fatores que Modificam as Curvas Características...................................1 Quanto à Forma pela qual a Energia é Cedida ao Fluido ...................................................................................................................... 138 29......1 A Bomba não Bombeia: ................. 115 28........ 140 29...7...... 120 28.................. 135 28............................................................................................................................................................................. Bombas Alternativas ..................................................7...................................................... 131 28............................................................................7.....8 Selo Mecânico com Vida Curta ou Com Vazamentos Constantes: . Bombas Centrífugas .....................................................1 Componentes das Bombas Centrífugas ..............................1 Partida de Bombas Alternativas ...................7 Radiador ........................................... 130 28.. 133 28...7 Problemas com Bombas Centrífugas.......... 115 28.. 103 25...............2...

a aplicação da destilação se espalhou para a maioria dos processos químicos.1 Por que destilação? Destilação é uma operação unitária que é usada há tempos e continua a ser o método principal usado em fábricas de processamento para separação. mas fundamental. Coffey desenvolveu a primeira bandeja tipo perfurada (sieve) em 1830. 1. Destilação é um processo de separar fisicamente uma mistura de dois ou mais produtos que tem diferentes pontos de ebulição. Introdução Destilação é uma operação unitária antiga. por preferencialmente vaporizar os componentes mais voláteis para fora da mistura. Em quase todos outros 5 . e é praticada faz muitos anos. Descrições detalhadas da História da destilação. Underwood e Forbes. apesar da sua inerente baixa eficiência termodinâmica. Quando uma mistura líquida de dois materiais voláteis é aquecida. geralmente para concentrar o conteúdo alcoólico de bebidas. se o vapor é resfriado. Daí. de uma ferramenta para aumentar o conteúdo alcoólico de bebidas para uma técnica de separação primordial para a indústria química.DESTILAÇÃO 1. Durante o primeiro quarto do século XX. a aplicação da destilação se expandiu. o vapor que sai tem uma concentração maior do material mais volátil (ou seja. Alternativamente. e. As razões são cinéticas e termodinâmicas. incluindo ilustrações das exibições históricas são dadas por Fair. Essa expansão se acelerou. Aplicações preliminares usavam vaporização crua e equipamento de condensação. menor ponto de ebulição e maior pressão de vapor) do que do líquido do qual ela se desenvolveu. A proeminência da destilação para separação de misturas fluidas não é acidental. Perrier introduziu uma versão remota da bandeja bubble-cap (tampão de bolha) na Inglaterra em 1822. o material menos volátil (ou seja. O primeiro livro de fundamentos da destilação foi “La recfification de l’alcohol” por Ernest Sorel em 1893. A primeira coluna vertical contínua para destilação foi desenvolvida por Collier-Blumenthal na França em 1813. sem presença de inertes. Packings (recheios) foram usados no ano de 1820 por um tecnólogo chamado Clemente que usou bolas de vidro em um still de álcool. Do ponto de vista cinético a transferência de massa por unidade de volume na destilação é limitada apenas pelas resistências de difusão em cada lado da interface vapor-líquido nas fases turbulentas. portanto difícil de ser descartada. maior ponto de ebulição) tem a tendência de se condensar em maior proporção do que o material mais volátil. visto que a destilação foi reconhecida como um meio eficaz de separar óleos crus em vários produtos.

A destilação. 4. Os custos de destilação podem contribuir com mais de 50% dos custos operacionais da planta. é importante esclarecer os seguintes aspectos: • • • A destilação é a técnica de separação mais comum. poucos processos são mais eficientes. Apesar de uma eficiência termodinâmica de 10 por cento pareça baixa. Uma maneira de reduzir custos de operação. A destilação requer que toda a amostra seja vaporizada para recuperar essa pequena quantidade. A destilação consome grandes quantidades de energia devido à necessidade de refrigerar e aquecer o sistema. uma compreensão dos princípios de destilação é essencial. das unidades existentes. 3. A destilação utiliza uma mistura em equilíbrio “liquido/vapor”. Se o vapor é condensado por resfriamento. Repetindo este processo várias vezes. Uma pequena quantidade de componente com alto ponto de ebulição deve ser recuperada da amostra. 2. portanto. é melhorar a eficiência dos processos através da aplicação de técnicas de “otimização” e controle de processos. Embora muitas pessoas tenham uma idéia concreta do que a destilação significa. exceto quando: 1. A mistura é extremamente corrosiva ou altamente suja. como o estado vapor é mais rico em componentes com ponto de vapor mais alto (componentes mais volaties) e o estado líquido é mais rico em componentes com ponto de vapor mais baixo (componentes menos voláteis). a eficiência típica de um sistema de destilação é de cerca de 10 por cento. poderemos separar os componentes com ponto de vapor desejado. Do ponto de vista termodinâmico. De fato.processos de separação. pela aplicação e remoção de calor. o líquido resultante conterá componentes com ponto de vapor mais baixo. Destilação é um processo em que uma mistura. líquida e/ou vapor. de duas ou mais substâncias são separadas em frações ou componentes desejados. As colunas de destilação são projetadas para ter uma alta eficiência. Isso pode ser melhorado se intercondensadores e interrefervedores forem usados. há solventes inertes ou matrizes sólidas presentes. têm potencial para altas taxas de transferência de massa (baixo custo de capital). A destilação em geral propicia o melhor método e mais barato para separar uma mistura líquida em seus componentes. Um composto é termicamente instável mesmo sob condições de vácuo. e eles reduzem os fluxos de massa. Para conseguir esta melhoria em processos com colunas de destilação. A diferença de volatilidade entre os componentes é pequena. foi mostrado conceitualmente que um sistema de destilação pode ser planejado para requerer o menor trabalho de separação. A finalidade deste curso é apresentar a terminologia usada na destilação e dar uma introdução básica em: 6 .

2. Tipos de Coluna de Destilação Há muitos tipos de colunas de destilação. 7 . a coluna não é alimentada continuamente. cada uma projetada para executar tipos específicos de separações. Por este motivo nos concentraremos nesta classe de colunas.1 O modo como são operadas: • Colunas em Batelada Nas colunas em batelada a alimentação da coluna é feita em batelada. As colunas contínuas podem ser classificadas de acordo com: 2.ELV. Quando o processo é despejado. Estes tipos de colunas são mais comuns nas unidades de processo. • Internos das colunas. • Equilíbrio “liquido/vapor” . isto é. • Refervedores. Conseqüentemente o processo de destilação é realizado descontinuamente. • Colunas Continuas As colunas contínuas processam continuamente a carga. sendo carregada a cada batelada. • Equipamentos e operações básicas na destilação. • Princípios de destilação. Uma forma de classificar as colunas de destilação é levando em consideração. uma nova batelada é alimentada na coluna.• Tipos de colunas.2 A natureza da alimentação que estão processando: • Coluna binária A alimentação contem somente dois componentes. 2. • Coluna multicomponentes A alimentação contem mais de dois componentes. Nenhuma interrupção ocorre a menos que exista algum problema na coluna ou nas unidades de processos circunvizinhas.

1 Principais Componentes de uma Coluna de Destilação As colunas de destilação são compostas de diversos componentes. Uma destilação típica contém os seguintes componentes: • Vaso ou casco vertical onde a separação dos componentes é realizada. • As bandejas/válvulas e/ou recheios que são usados para melhorar a separação dos componentes. O vaso ou casco vertical abriga a coluna.2. que junto com o condensador e o “reboiler” constituem a coluna de destilação. 2. • Destilação azeotrópica A alimentação extra sai junto com o produto superior ou destilado.4 Função dos tipos de internos da coluna: • Coluna de bandeja As bandejas são usadas para manter o líquido de modo a melhorar o contato entre o vapor e o líquido. recheios são usados para melhorar o contato entre o vapor e o líquido.3 Onde a alimentação extra é retirada quando um produto extra é introduzido na carga para ajudar na separação: • Destilação extrativa A alimentação extra sai junto com o produto de fundo. • O vaso de refluxo que é utilizado para armazenar o vapor condensado na coluna de modo a que o líquido possa retornar para a coluna (refluxo). • Coluna de recheio Em vez das bandejas. cada qual é usado para melhorar a transferência de calor ou a transferência da massa. Um diagrama esquemático de uma unidade típica de destilação com uma única alimentação e dois produtos de saída é mostrado na Figura 1.1: 8 . • O condensador para refrigerar e condensar o vapor que sai do topo da coluna. 3. Equipamentos e operações básicas na destilação 3. • “O reboiler” ou refervedor que fornece o calor para fazer a vaporização necessária para o processo de destilação.

O vapor gerado no “reboiler” retorna para o fundo da coluna. A fonte de o calor pode ser fornecida de uma corrente do processo. O líquido condensado que é removido da coluna e sai como produto de topo é conhecido como destilado. para gerar o vapor. embora na maioria das colunas de produtos químicos é usado o vapor. que é uma utilidade comum nestas indústrias. no fundo da coluna. até atingir o primeiro prato e então sair pelo topo da coluna.1 Diagrama esquemático de uma unidade típica de destilação 3. A bandeja da alimentação divide a coluna em uma seção superior (seção de retificação) e em uma seção inferior (seção de separação). No caso do condensador parcial teremos ainda um estágio de equilíbrio no vaso de refluxo.Figura 1. O vapor é então resfriado por um condensador que pode condensar totalmente este produto (condensador total) ou parcialmente (condensador parcial). A bandeja do prato de alimentação é conhecida como bandeja de alimentação. O líquido condensado é armazenado em um vaso. 9 . A parte deste líquido que retorna para o alto da coluna é chamado de refluxo.2 Operação e terminologia básica A mistura líquida a ser processada na coluna é conhecida como carga e é introduzida geralmente perto do meio da coluna. A fonte de calor pode vir do condensador de outra coluna de modo a se obter uma maior integração energética. conhecido como vaso de refluxo. O calor é fornecido pelo “reboiler”. O líquido removido do “reboiler” ou do fundo da coluna é conhecido como produto de fundo. O vapor move-se para a parte superior da coluna.

mas os mais comuns são: 4. as perfurações são cobertas por tampões que se movimentam para cima para permitir a passagem do vapor.4.3 Bandejas tipo “sieve” ou perfurada As bandejas tipo perfurada são simplesmente placas de metal com furos. assim criam uma área variável de fluxo para a passagem do vapor. 10 .1 Bandejas tipo tampão de bolha Uma bandeja tipo tampão de bolha tem um pescoço cilíndrico e um tampão que cobre o pescoço. Internos da Coluna 4. a sua grande faixa operacional.1. Por causa de sua eficiência. a sua facilidade de manutenção e baixo custo. 4. assim fornecendo uma mistura melhor nas bandejas. O arranjo. as bandejas tipo perfurada e bandejas tipo valvuladas substituem em muitas aplicações as bandejas do tipo tampão de bolha. o número e o tamanho dos furos são parâmetros de projeto. O vapor flui através dos tampões. O tampão é montado de modo que exista um espaço entre pescoço e o tampão para permitir a passagem do vapor.1 Bandejas e Válvulas Os termos “bandejas” e “válvulas” são usados indistintamente. Há muitos tipos de bandejas. O vapor passa através do espaço entre o pescoço e o tampão e é dirigido para baixo pelo tampão. O vapor passa em linha reta para cima através do da placa atingindo o líquido. passando através dos entalhes do tampão e borbulhando e finalmente atingindo o líquido na bandeja.2 Bandejas tipo valvuladas Nas bandejas tipo válvulas. Líquido 4.1. O tampão levantado dirige o vapor para fluir horizontalmente no líquido.1.

Gasoline Splitters • High Pressure Distillation e.g.H2S or CO2 Removal Refining • Atmospheric Crude • Vacuum Tower • FCC Main Fractionator • Coker Fractionator • Atmospheric Distillation • Naptha Splitters.TIPO OF TRAY Bubble Cap APPLICATION • Glycol Dehydration • Caustic Scrubber (Wash Section) • Amine Columns (Wash Section) . C3 Splitter • Amine Columns Chemical • Methanol / Water • Glycol Distillation • Acetone Distillation • EB Recovery Column • Acetic Acid Ethylene Plant • Depropanizer • Debutanizer • C2 Splitter • C3 Splitter • Demethanizer (Valve) • De-ethanizer (Valve) Fouling Applications • Coker Fractionator • Slurry Stripper • FCC Main Fractionator • Vacuum Crude Column – Stripping Section • Polymers • Waste Water Stripper (salts) Valve / Sieve 11 .

A espuma na área ativa da bandeja é formada devido à passagem do vapor e ao liquido fervendo.2 é uma fotografia de uma seção de uma coluna em escala piloto. deste modo. cada bandeja tem duas canalizações de descida. o vapor que flui para cima da coluna através da bandeja é forçado a passar através do líquido pelas aberturas de cada válvula. constituído por componentes mais voláteis que o líquido desta bandeja.1 O sentido do fluxo do vapor e do líquido na coluna Na coluna mostrada acima. A área reservada para a passagem do vapor na bandeja (retirando a área dos “downcomers”) é chamada de área ativa da bandeja. Por exemplo. O “downcomer” ou canalização neste caso é uma tubulação.4. Este contato contínuo entre o vapor e o líquido que ocorre em cada bandeja na coluna causa a separação entre componentes mais e menos voláteis. uma em cada lado e são chamadas de “downcomers” ou canalização de descida. o vapor condensa e se junta ao líquido na bandeja. O fluxo através de cada placa é mostrado no figura da direita. e também sai para a bandeja inferior através dos “downcomers” ou canalizações de descida. nas bandejas do tipo tampões de bolha os tampões devem ficar submergidos no líquido.2 Como o líquido e o vapor fluem em uma coluna com bandejas? As figuras seguintes mostram o sentido do fluxo do vapor e do líquido através da coluna. equipada com as bandejas tipo tampão de bolha. o mesmo transfere o calor para o líquido. e é mostrado na parte direita da figura. O líquido cai por gravidade da bandeja superior. A parte superior das 4 válvulas tipo tampão de bolha da bandeja podem ser vistos com dificuldade. é condensado na bandeja superior. Enquanto o vapor mais quente passa através do líquido da bandeja. Figura 4. A Figura 4. Ou seja. 12 . O vapor que vem da bandeja inferior. Um dique de contenção ou anteparo de saída também conhecido como “weir” assegura que o líquido permaneça na bandeja e deve ser projetado de modo que o liquido mantenha uma altura apropriada.

Podemos deduzir então que quanto mais bandejas há. Isto é devido ao fato que um bom contato líquido-vapor em cada bandeja significa uma separação melhor. Figura 4.3 Fotografia de uma seção de alimentação de uma coluna 13 . Conseqüentemente menos bandejas são requeridas para conseguir o mesmo grau de separação. E que a eficiência total da separação dependerá significativamente do projeto da bandeja. trazendo um melhor desempenho da coluna.2 Fotografia de uma seção de uma coluna em escala piloto 4. Os objetivos adicionais levam em consideração o uso menor de energia e menores custos de construção. • A distribuição de vapor na bandeja.3 Projetos de bandeja Uma bandeja age essencialmente como uma mini-coluna.Figura 4. cada uma realiza uma fração da tarefa da separação. melhor o grau de separação. As bandejas são projetadas com o objetivo de maximizar o contato líquido-vapor e considerando: • A distribuição de liquido na bandeja.

muitas vezes pode ter o problema resolvido. Recheios são dispositivos passivos que são projetados para aumentar a área interfacial líquido-vapor. substituindo uma seção das bandejas com os recheios.4. Figura 4. Figura 4. o mesmo não deve aumentar muito a perda de pressão da seção com recheio. Isto é devido a que: • os recheios fornecem uma área inter-facial extra para o contato do líquido-vapor • a eficiência da separação é aumentada para a mesma altura da coluna • as colunas com recheio são mais curtas do que as de bandejas. mostra 3 tipos de recheios.4 Recheios Estes formatos melhoram o contato líquido-vapor.4 Recheios Pode-se melhorar a separação adicionando recheios nas bandejas.5 Recheios estruturados Recheio ou bandejas? Uma coluna de bandejas que apresenta problemas de capacidade.4 abaixo. 14 . A Figura 4. Quando um tipo particular de recheio é colocado. Isto é importante porque um alto de delta de pressão significaria que mais energia será requerida para enviar o vapor ao topo da coluna de destilação.

enquanto que as colunas de bandejas são chamadas de “Colunas de Contato por Estágios”. As seguintes figuras são exemplos de reboilers típicos: Foto cortesia de Brian Kennedy 15 . O escopo deste assunto será abordado posteriormente. Reboiler Existem vários projetos de reboilers. é importante frisar que estes equipamentos são usados para transferir uma quantidade grande de energia de modo a levar o líquido do fundo da coluna para o seu ponto de bolha. Entretanto. 5.As colunas de recheio são também chamadas de “Colunas de Contato Continuo”. devido à maneira como o vapor e o líquido fica em contato nas mesmas.

Feixe de tubos (Foto cortesia de Paul Phillips) Feixe de tubos (Foto cortesia de Paul Phillips) Folha de tubos (Foto cortesia de Paul Phillips) Introduzindo um feixe de tubos (Foto cortesia de Paul Phillips) 16 .

Alguns pontos importantes a respeito da pressão do vapor são: • Aumento da energia (entrada de energia no sistema) aumenta a pressão do vapor.6. • Pressão de vapor é relativo ao ponto de ebulição. 6. • Os líquidos com pressões elevadas de vapor (líquidos voláteis) ferverão em temperaturas mais baixas. O diagrama mostrado a seguir.2 Diagrama de ponto de vapor O diagrama do ponto de vapor mostra como as composições de equilíbrio dos componentes em uma mistura líquida variam com a temperatura a uma pressão constante. • A pressão do vapor de uma mistura líquida depende das quantidades relativas de cada componente na mistura. é a pressão de equilíbrio exercida pelas moléculas que deixam e entram na superfície líquida. Composição final (0. 6. • A facilidade com que um líquido ferve depende de sua volatilidade. a uma dada temperatura.18 de B) Pressão de vapor B Pressão de vapor A Composição inicial (0. considera um exemplo de uma mistura binária .6 de B) Figura 6. Conseqüentemente.1 Diagrama de ponto de vapor 17 . • A destilação ocorre por causa das diferenças na volatilidade dos componentes na mistura líquida.82 de A e 0.1 Pressão de Vapor A pressão do vapor de um líquido. Princípios da Destilação A separação dos componentes de uma mistura líquida através da destilação depende das diferenças dos pontos de vapor de cada componente e das concentrações dos componentes presentes na mistura. os processos de destilação dependem da pressão do vapor das misturas líquidas.que contem dois componentes (A e B).4 de A e 0. • Um líquido é dito em ebulição quando sua pressão de vapor iguala à pressão das circunvizinhanças.

fazer justiça ao tópico de equilíbrio líquido-vapor em um pequeno espaço. Esta discussão é focada nos princípios do ELV que na opinião do autor devem ser compreendidos pelos praticantes da destilação. Assim o número de bandejas e conseqüentemente o tamanho da coluna de destilação é determinada pelos dados de equilíbrio líquido-vapor ELV. É também difícil discutir destilação sem mencionar algumas implicações do ELV para o processo de destilação. quase impossível. sua concentração permanece constante até alcançar o ponto de bolha (ponto 2).82 de A. Por exemplo.4 do componente A (ponto 1) está sendo aquecido. A região acima da curva do ponto de orvalho mostra a composição de equilíbrio do vapor superaquecido. O ponto de bolha está a uma temperatura em que o líquido começa a vaporizar. A pressão de vapor de B é aquele em que a fração de A é 0. A é o componente mais temporário e tem conseqüentemente um ponto de vapor mais baixo do que o B. Os numerosos textos publicados e revisões podem testemunhar a grande quantidade de informação disponível. têm a composição de equilíbrio dada pelo ponto 3. 7. Os vapores durante a ebulição. Equilíbrio líquido-vapor (ELV) É difícil. As colunas de destilação são projetadas com base na propriedade da pressão de vapor dos componentes na mistura que estão sendo separados. Esta diferença entre o líquido e as composições do vapor é a base para as operações de destilação. Isto é aproximadamente 50% mais rico no componente A do que o líquido original. A curva superior no diagrama se chama de curva do ponto de orvalho enquanto a de baixo se chama de curva do ponto de bolha. Por essa razão. aproximadamente com uma fração de 0. alguma discussão sobre ELV é incluída neste texto. O ponto de orvalho está a uma temperatura em que o vapor saturado começa se condensar. 18 . ou mesmo a frações do mesmo. quando começa a vaporizar. Muitos textos são dedicados inteiramente a esse tópico. quando um líquido sub-resfriado com uma fração molar de 0.A pressão de vapor do componente A é aquele em que a fração de A é 1. A região abaixo da curva do ponto de bolha mostra a composição de equilíbrio do liquido subresfriado. Neste exemplo.

1 Valor-K ou volatilidade K= fração _ molar _ do _ componente _ i _ na _ fase _ vapor fração _ molar _ do _ componente _ i _ na _ fase _ líquida O valor-K ou volatilidade é uma medida da tendência do componente i a se vaporizar. quando duas dessas três variáveis são fixadas. Indica como é fácil ou difícil uma separação. o componente vai se dividir igualmente entre o vapor e o líquido. ou da temperatura e da composição ou da temperatura e da pressão. A volatilidade relativa dos componentes “i” e “j” pode também ser definida como: α ij = valor − K _ do _ componente _ i valor − K _ do _ componente _ j 19 . a terceira também será.7. Se o K for igual a um. xj = fração molar do componente “j” no estado liquido. 7. o componente tende a se concentrar na fase vapor. A volatilidade relativa do componente “i” com respeito ao componente “j” é definida como: yi = fração molar do componente “i” no estado vapor do componente mais volátil.2 Volatilidade Relativa A volatilidade relativa é a medida da diferenças na volatilidade entre dois componentes da mistura.1. se é baixo ele tende a se concentrar na fase líquida. da pressão e da composição. Se o K é elevado. portanto ser descrito como função da pressão e da composição. O K é função da temperatura. yj = fração molar do componente “j” no estado vapor. O K pode. No equilíbrio. xi = fração molar do componente “i” no estado liquido componente mais volátil.

Conseqüentemente. Se a volatilidade relativa é igual a um. 7.A volatilidade relativa é por definição sempre maior que 1. quando um componente tem a tendência a se vaporizar quase igual ao outro. consequentemente vai ser mais fácil de separar por destilação. ou seja.2. cada componente é tão volátil quanto o outro e eles não poderão ser separados pela destilação. Essa equação é mostrada nas figuras a seguir. as equações de volatilidade e volatilidade relativa podem ser combinadas: α 12 = K 1 y1 (1 − x1 ) = K 2 x1 (1 − y1 ) Esta equação pode ainda ser rearranjada para: y1 = α 12 x1 1 + (α 12 − 1)x1 Esta equação expressa a fração molar do componente mais volátil na fase vapor (CMV) como função da fração molar do CMV na fase líquida e a volatilidade relativa. Se a volatilidade relativa é alta. é mais volátil do que o outro componente. Destilação é uma técnica de separação de componentes de acordo com a volatilidade relativa deles.1 Curvas de Equilíbrio Líquido Vapor (ELV) Para um sistema binário. é uma indicação que os componentes da mistura têm a pressão de vapor muito próxima. será difícil de separar os dois componentes através da destilação. Essa definição faz com que a volatilidade relativa seja a razão entre as tendências de vaporização dos dois componentes. é quase tão volátil quanto o outro então a volatilidade relativa se aproximará da unidade. e os componentes serão difíceis de ser separados um do outro pela destilação. ou seja. Por outro lado. 20 . Se a volatilidade relativa entre dois componentes for perto de um. um componente tem uma tendência a se vaporizar mais do que o outro. A volatilidade relativa é uma medida da facilidade dessa separação.

A curva na primeira figura é a curva de equilíbrio.45 que está em equilíbrio com o vapor contendo a fração molar do CMV y1 = 0.88. A primeira figura mostra uma mistura líquida contendo uma fração molar do CMV x1 = 0.A figura é chamada curva de equilíbrio ou diagrama x-y. respectivamente. Os eixos x e y mostram a concentração do CMV na fase líquida (xi) e na fase vapor (yi). A diagonal de 45° representa os pontos nos quais as composições do vapor e do líquido são iguais. A figura ilustra como o CMV se concentra no vapor. 21 .

quando a volatilidade relativa é muito baixo. consequentemente seriam necessários apenas alguns passos para converter a mistura líquida em componentes puros. Sob estas condições.Se o vapor é condensado. 22 . Os dados de ELV de misturas binárias são apresentados freqüentemente por diagramas. será necessário um grande número de passos para separar a mistura em componentes puros.2 Diagrama de ELV O diagrama de ELV acima mostra uma mistura binária que tem uma curva de equilíbrio vapor-líquido uniforme e que é relativamente fácil de separar. A linha curvada é chamada a linha do equilíbrio e descreve as composições do líquido e do vapor no equilíbrio a uma pressão fixa. quando a volatilidade é 10.47 da fração molar do CMV. Figura 6. Por exemplo.88. o enriquecimento é grande. Os dados a uma pressão constante para as curvas de ELV são obtidos dos diagramas de ponto de vapor. uma mistura líquida contendo 0. A segunda figura ilustra o efeito da volatilidade relativa na tendência do CMV se concentrar na fase vapor.88 da fração molar do CMV. A curva do gráfico de ELV representa o ponto de bolha e o ponto de orvalho de uma mistura binária a pressão constante. podemos concluir que a mistura na qual a fração molar do CMV foi enriquecida de 0.1.45 da fração molar do CMV está em equilíbrio com o vapor contendo 0. digamos 1. Os diagramas seguintes de ELV mostram sistemas não idéias que tem uma separação mais difícil.45 da fração molar do CMV está em equilíbrio com o vapor contendo 0. Quando a volatilidade é alta. como o mostrado na figura abaixo. uma mistura líquida contendo 0.45 para 0. Por outro ângulo.

A curva de ELV abaixo é gerada também por um sistema azeotropico. entretanto. neste caso um azeotropo heterogêneo. • Quando o componente adicional aparece na maior parte no fundo da coluna. e este é o ponto onde os azeotropicos ocorrem. Ambos os diagramas são. Alternativamente. Os dois diagramas de ELV abaixo mostram dois sistemas azeotropicos diferentes. Um azeotropo que contenha uma fase líquida no contato com vapor é chamado um azeotropo homogêneo. Em ambos os diagramas. uma substância adicional pode adicionado para deslocar o ponto azeotropicos a posições. • Quando este componente adicional aparece em quantidades apreciáveis no alto da coluna. a operação está chamada destilação extrativa. a destilação a vácuo pode ser usada porque as pressões mais baixas podem deslocar o ponto azeotropico. 23 . Um azeotropo homogêneo não pode ser separado pela destilação convencional. produz a mesma composição no líquido e no vapor. um com um ponto de bolha máximo e um com um ponto de mínimo. Um azeotropo é uma mistura líquida que quando vaporizada. obtido de sistemas azeotropicos homogêneos.3 Diagrama de ELV – Sistemas não ideais As curvas mais intrigantes de ELV são geradas por sistemas azeotropicos. a curva de equilíbrio atravessa a linha diagonal. Os azeotropos Heterogêneos podem ser identificados pela parcela `flat' no diagrama do equilíbrio.Figura 6. mas favoráveis. a operação está chamada destilação azeotropa. Entretanto.

a pressão parcial de um componente é igual ao produto da sua fração molar pela pressão do sistema. logo: pi = yi P Uma solução ideal que obedece a lei de Raoult.2.2 Sistemas ideais e não-ideais Um sistema ideal é um onde a fase vapor obedece a lei dos gases ideais e a fase líquida obedece a lei de Raoult. As fases podem ser separadas usando os tanques para atingir o estado estacionário em circunstâncias apropriadas. Uma mistura ideal de gases que obedece a lei de Dalton.4 Diagrama de ELV – Sistemas azeotropicos.Figura 6. logo: pi = xi pi o Das equações acima e da definição de volatilidade ou valor-K. 7. se obtém: o y p Ki = i = i xi P 24 . máximo e mínimo ponto de bolha Podem ser separados em 2 colunas de destilação desde que estas substancias formem fases líquidas com duas substâncias com composições muito diferentes. a pressão parcial de um componente na solução é igual ao produto da sua fração molar pela da pressão de vapor do componente.

o coeficiente de atividade se desvia da unidade. as fugacidades do componente i na fase vapor e na fase líquida desempenham o mesmo papel que a pressão parcial do componente i na fase vapor e do componente i na fase líquida. A fugacidade pode ser descrita como uma pressão termodinâmica. Ele corrige a fugacidade do líquido pelo efeito da composição. Este fator é pequeno e pode ser negligenciado em pequenas pressões. Esse coeficiente é estimado de uma maneira similar à do coeficiente de fugacidade do vapor. Ele representa o efeito da não-idealidade do i vapor na fugacidade do vapor. Os vários coeficientes nas equações são discutidos abaixo. o coeficiente de atividade do líquido é próximo à unidade. Ele representa o efeito da pressão na fugacidade do líquido. É normalmente estimado a partir de uma equação de estado e é baseada na temperatura e pressão do sistema. dada pela equação:  o  f i L = Φ iL γ iψ i  xi p i    Uma explicação detalhada dos fatores envolvidos nestas equações é apresentada na maioria dos textos sobre termodinâmica. Ele representa o efeito da não-idealidade do vapor na fugacidade do líquido. Se os componentes são diferentes. No equilíbrio.Para sistemas não ideais. mas é importante em grandes pressões. mas é baseada em temperatura e na pressão de vapor do componente puro. γ i – O coeficiente de atividade do líquido. Ψi – Fator de correção de Poynting. Uma vez que é avaliado na pressão de vapor do componente puro é usado para descrever a diferença entre a pressão de vapor do componente puro e a pressão da mistura. Seu valor depende de quão similar são os componentes.normal butano. Para dois componentes similares como uma mistura isobutano. e na fração molar de vapor. a fugacidade do vapor é igual à fugacidade do líquido. Φ li – Coeficiente de fugacidade do líquido. a fugacidade na fase líquida desempenha o mesmo papel do que a pressão parcial corrigida. ou seja: f iV = f i L A fugacidade da fase vapor desempenha o mesmo papel do que a pressão parcial corrigida. dada pela equação: f iV = Φ V (Py i ) i Similarmente. 25 . Φ v – Coeficiente de fugacidade do vapor.

para membros de uma série homóloga. até se aproximar da unidade na medida que o se aproxima do ponto crítico. Isso faz com que p. a equação anterior é simplificada através da omissão do fator de correção de Poynting.3 Efeito da temperatura. a razão p/r se aproxima da unidade. pressão e composição no valor-K ou volatilidade e na volatilidade relativa Para esta discussão. diminua quando a temperatura sobe.13c. obtemos: y Φ iL p k i = i = V γ jψ j i xi Φ i P o 7. Na medida em que o ponto crítico se aproxima. 26 .2. que é normalmente pequeno em pequenas pressões. na equação 1. Aplicando a equação 1. Combinando as equações com a definição de volatilidade relativa a equação fica: α ij = o Ki = Φ r γ r pr Kj Onde: o pr = o pi o pj γr = γi γj V Φ iL Φ j Φr = L V Φ j Φi O termo mais importante nas equações do valor-K e da volatilidade relativa é o termo da pressão de vapor. o valor-K para cada componente aumenta abruptamente com a temperatura. a pressão de vapor do componente menos volátil aumenta mais rápido com a temperatura do que com a pressão de vapor dos componentes mais voláteis.12. Esta carta mostra um aumento íngreme (abrupto) da pressão de vapor com a temperatura. Por essa razão. A gráfico de Cox também mostra que.Combinando estas equações. no geral. a volatilidade relativa diminui na medida em que a temperatura é elevada. O efeito da temperatura ou pressão pode ser ilustrado com a ajuda da carta de Cox.

a volatilidade relativa finalmente diminui e alcançará a unidade em um ponto psedo-crítico da mistura. . 27 . 1. No entanto. fazendo com que a volatilidade relativa aumente enquanto a temperatura de equilíbrio é elevada (Eq. Para componentes que não são membros de uma série homóloga.A tendência acima é válida para membros de uma série homóloga. a tendência inversa pode ocorrer durante uma limitada variação de temperatura. enquanto a temperatura é mais elevada e se aproxima do ponto crítico.12).

A 28 .11 com um valor médio de 0.2b.08<q<0. O principal efeito da composição nos K-values e volatilidades relativas é resultante do efeito da composição no coeficiente de atividade do líquido. Por essa razão. maior a pressão de saturação. O diagrama claramente demonstra uma redução na volatilidade relativa na medida em que a pressão é elevada e ilustra que a volatilidade relativa se aproxima da unidade quando o ponto pseudo-crítico da mistura se aproxima. Um estudo sobre pontos de ebulição nas variações de pressão de 1 a 10 atmosferas e uma grande variação de temperatura levou a uma aproximação simples e rude da relação entre a pressão de saturação e a temperatura de saturação para substâncias comuns: Tα P q Onde 0. quanto maior a temperatura de saturação. Efeito da composição.A uma dada composição. o efeito da temperatura de saturação discutido acima pode ser considerado o efeito da pressão de saturação.09 O efeito da temperatura (ou pressão) na volatilidade relativa é ilustrado adiante na figura 1.

Os coeficientes de atividade são classificados de acordo com a natureza dos seus desvios da lei de Raoult. 7. o ponto B é a condição na qual o líquido está pronto para 29 . os desvios são positivos (figura 1. Diagramas de temperatura-composição (T-x). o inverso se aplica. O gráfico x-y foi descrito previamente.3a). Se o calor necessita ser adicionado à mistura para atingir uma solução. A uma dada temperatura T1 e composição líquida xi. Isso depende no calor da mistura dos componentes. Os gráficos mais populares entre eles são o gráfico T-x e o x-y. O efeito final é geralmente pequeno sob baixas pressões. os componentes “preferem estar sozinhos” do que numa solução. temperatura e pressão – em um valor constante da variável restante.4 Diagrama de fases Diagramas de fases são usados para descrever sistemas binários através da demonstração gráfica de duas das três variáveis – composição. ou seja. A curva ABC mostra a relação composição-temperatura para um líquido saturado. Desvios positivos dão coeficientes de atividade maiores do que a unidade e maiores Kvalues do que os previstos pela lei de Raoult.composição também tem um efeito no coeficiente de audacidade.2. Se o calor é envolvido na solução.

Algo da carga inicial é agora vapor e algo é líquido. O ponto B é descrito como ponto de bolha (bubble point). A uma dada temperatura Tz. o ponto de bolha do líquido está sempre em equilíbrio com o ponto de orvalho do vapor. em destilação. o primeiro vapor formado tem a composição y1e está. o tão rico em componentes leves quanto jamais retornará a ser.começar a entrar em ebulição. no seu ponto de orvalho (dew point) Nesse ponto. Os conceitos de ponto de orvalho e ponto de bolha são úteis na construção (????) 30 . mais do componente mais pesado é vaporizado. A quantidade de vapor formado aumenta. Portanto. Quando o líquido começa a ferver na temperatura T1 (ponto B). A composição do vapor será agora x1 e a última gota do líquido vaporizado tem a composição x3. portanto. O líquido sempre viaja através da sua curva de ponto-de-bolha enquanto o vapor sempre viaja através da curva dew-point. mas a fração molar do componente mais leve tanto no vapor quanto no líquido cai. Um aumento posterior na temperatura para Ta vai vaporizar o resto o líquido. Na medida que a temperatura é elevada progressivamente. a composição líquida é x2 e a composição do vapor y2.

Se for maior do que a unidade. Infira uma temperatura. 2. Se maior que a unidade.2. obtenha o lado esquerdo da equação 1. diminua a temperatura.15 para o cálculo do ponto de bolha. Repita os passos 2 e 3 até a convergência.16 para o cálculo do ponto de orvalho. Se for menor do que a unidade. aumente a temperatura. Calcule os K-values. Se for menor do que a unidade. Repita os passos 2 e 3 até a convergência.5 Cálculos do ponto de bolha e do ponto de orvalho O ponto de bolha de uma mistura é calculado a partir de: O ponto de orvalho de uma mistura é calculado a partir de: O método de cálculo é como se segue (sob pressão constante): 1. diminua a temperatura. 3. aumente a temperatura. Calcule o somatório do lado esquerdo da equação 1. Alternativamente. 31 .7.

Por outro lado. o produto de cima é o azeotropo. bem como a composição da fase de vapor. também aumentam o ponto de bolha e o ponto de orvalho.2. Nesses sistemas. O produto de baixo é o componente de alto ponto de ebulição quando o MVC é presente em baixas concentrações.5. Se os componentes exibem forte interação física e química. Nesses sistemas há uma composição crítica (o ponto de intersecção da curva de equilíbrio com a diagonal de 45°) para o qual as composições de vapor e líquido são idênticas. Essas misturas são chamadas azeotropos. portanto. os componentes não podem ser separados a uma dada pressão.1 e 1. os diagramas de fase podem ser diferentes daqueles mostrados nas figuras 1. uma mistura dos dois líquidos vai deixar o topo da coluna enquanto o outro componente irá ficar no fundo da coluna dependendo da composição. Sob estas condições. O produto de cima é o MVC quando está presente em altas concentrações.7. na medida em que a concentração do componente menos volátil aumenta. Um azeotropo de máximo ponto de ebulição ferve a uma temperatura maior do que qualquer dos seus componentes puros e. Se separação de fase líquida ocorre.1 e 1.6. Quando um sistema de destilação feito desses componentes. 32 . a temperatura de ebulição da mistura.5 são diagramas de fase para sistemas “normais”. e mais próximos daqueles mostrados na figura 1. o produto de baixo é o MVC. Um azeotropo com mínima-ebulição ferve a uma temperatura menor do que e de cada um dos seus componentes. Uma vez que a composição de líquido e vapor é alcançada. O produto de cima é o componente de alto ponto de ebulição quando o MVC está presente em baixas concentrações.6 Azeotropos As figuras 1. sempre fica no fundo da coluna. continuam constantes até que uma das fases líquidas desapareça. quando o componente de baixo ponto de ebulição está presente em altas concentrações.

33 .

A partir deste ponto deve ser traçada uma linha com angulo de inclinação igual a R/(R+1) conforme mostrado na figura abaixo. A partir deste ponto uma linha vertical paralela ao eixo dos y deve ser traçada até interceptar a linha diagonal que separa o diagrama de ELV no meio.) • Para cada mole de vapor condensado.1 Linhas de operação para a seção de retificação As linhas de operação para a seção de retificação são construídas da seguinte maneira. Projeto de Colunas de destilação Como mencionado. etc. 34 . Primeiro a composição do produto de topo desejada deve ser localizada no eixo x do diagrama de ELV. (indicada pelo formato da curva de equilíbrio) determinará o número de estágios de equilíbrio. A característica da curva de equilíbrio líquido-vapor da mistura. 8.8.1 Método de McCabe-Thiele para projetos de coluna binária O método McCabe-Thiele é aplicado usando a curva de ELV para determinar o número de estágios teóricos requeridos para efetuar a separação de uma mistura binária. • Efeitos de calor são desprezíveis (calor da solução. 8. Isto implica em: • Calor molar de vaporização dos componentes é quase constante. O procedimento de projeto é simples.1. • A premissa de vapor molar constante assegura que as linhas de operação são linhas retas. as colunas de destilação são projetadas usando dados das curvas de ELV para as misturas a serem separadas. as linhas de operação são desenhadas primeiro. perda e ganho de calor na coluna. Dado um diagrama ELV para uma mistura binária. um mole de líquido é vaporizado. Isto pode ser mostrado facilmente pela aplicação do método de McCabe-Thiele para projetos de colunas binárias. • A linhas de operação definem as relações de balanço de material entre as faces líquida e vapor da coluna. conseqüentemente o número de pratos necessários para a separação. • Existe uma linha de operação para a seção de fundo da coluna (seção de separação) e uma para a seção de topo da coluna (seção de enriquecimento). Ele assume vazão molar do líquido e do vapor constante.

1.Figura 7. A partir deste ponto uma linha vertical paralela ao eixo dos y deve ser traçada até interceptar a linha diagonal que separa o diagrama de ELV no meio. Sendo que inicial é a composição desejada do produto de fundo. A partir deste ponto deve ser traçada uma linha com angulo de inclinação igual a L/V conforme mostrado na figura. Da uma idéia de quanto da vazão de vapor de topo retorna à coluna como refluxo. 8. Figura 7.1 Linha de operação para a seção de retificação R é a relação da vazão de refluxo (L) pela vazão de destilado (D) e é chamado de relação de refluxo.2 Linhas de operação para a seção de separação A linha de operação para a seção de separação é construída de maneira semelhante.2 Linha de operação para a seção de separação 35 .

Figura 7. estão em equilíbrio. O angulo da linha de operação para a seção de separação é a razão entre as vazões de líquido e vapor nesta parte da coluna. O x e o y denotam as composições do líquido e do vapor respectivamente. Os L´s mostram as vazões de líquido e os V´s as vazões de vapor. Então xn e yn ficam localizados na linha de equilíbrio. O líquido do estagio ‘n’ e o vapor do mesmo. E os subscritos denotam as origens das vazões ou das composições. A 36 . A sua interseção com a linha de operação dá a composição do líquido no estagio ‘n+1’ porque a linha de operação define o balanço de material nos estágios.3 Equilíbrio e linhas de operação Na figura acima é mostrado o detalhe da linha de operação e equilíbrio para o estágio n da seção de separação da coluna.Ls é a vazão de líquido e Vs é a vazão de vapor na seção de separação da coluna. Isto é ‘n-1’ significa do estágio abaixo do estagio ‘n’ enquanto que ‘n+1’ significa do estágio acima do estagio ‘n’. Conforme apresentado no gráfico ELV e as linhas de operação são ilustradas graficamente na figura.1. 8. Como o vapor é carregado para o estágio acima sem mudar a composição isto pode ser representado como uma linha horizontal no gráfico de ELV.3 Equilíbrio e linhas de operação O método McCabe-Thiele assume que o liquido que cai da bandeja e o vapor que sai do mesmo estão em equilíbrio.

Esta é a base do dimensionamento de colunas de destilação usando o método McCabe-thiele. (número de pratos teóricos)/(eficiência dos pratos) Valores típicos de eficiência dos pratos variam num range de 0. o número de quinas em cada seção será igual ao número de estágios de equilíbrio necessários para esta destilação.4 Número de estágios de equilíbrio e bandejas Repetindo o procedimento acima iniciando da composição desejada da corrente de topo. até 10% para acomodar a possibilidade de a coluna estar subdimencionada. Como o refervedor pode ser considerado um estágio de equilíbrio seriam necessários somente 6 bandejas teóricas. Dadas as linhas de operação para as seções de retificação e separação a construção gráfica descrita acima foi aplicada.1.7 e dependem de vários fatores como o tipo de pratos a serem usados.5 a 0.4 Número de estágios 37 .composição do vapor no estágio ‘n+1’ é obtida da interseção da linha vertical deste ponto com a linha de equilíbrio. 8. condições das vazões de líquido e vapor entre outras. Neste exemplo em particular mostra que são necessários 7 estágios de equilíbrio para conseguir a separação desejada. Algumas vezes pratos são adicionados. conforme mostrado no exemplo a seguir. Figura 7. Para encontrar o número de pratos (bandejas) reais necessitamos aplicar a eficiência das bandejas.

Figura 7. a linha da carga terá diferentes inclinações. Dependendo do estado da carga.5 Linha da carga (linha-q) O diagrama acima também mostra que a carga poderia ser introduzida no quarto estágio. A linha-q é composta da interseção da linha de operação e onde a composição da carga fica na linha diagonal. Isto é: • Linha da carga e linha de operação na seção de retificação • Linha da carga e linha de operação na seção de separação • Linhas de operação nas seções de retificação e separação 38 .8.1. Não entanto se a composição da carga é tal que não fique na interseção da linha de operação. isto significa que a carga não é líquido saturado.6 Usando as linhas de operação e de carga Se nos temos informações sobre as condições da carga binária.5 Linha de carga (linha-q) 8. Por exemplo q q 0 q q = = < > < 0 1 q 1 0 (vapor saturado) (liquido saturado) < 1 (mistura de líquido e vapor) (liquido subresfriado) (vapor superaquecido) A linha-q para varias condições é mostrada no diagrama a seguir. Não entanto excluindo a linha de equilíbrio. A condição da carga pode ser encontrada pela inclinação da linha-q. então poderemos construir a linha-q no diagrama de McCabe-Thiele.1. somente dois pares de linhas podem ser usados no procedimento de McCabe-Thiele.

9.1. No próximo item serão discutidos os fatores que podem afetar o desempenho de uma coluna de destilação. Todo isto pode levar a conflitos do projeto dos parâmetros.1 Efeito do número de pratos Podemos deduzir da seção anterior que o número de pratos influencia no grau de separação. ou seja prato 4.Isto porque um par de curvas determina a terceira.65 e a do prato 10 é 0. A composição do prato 1 é 0. as configurações dos internos. A carga que tem uma composição em fração molar do componente mais volátil de 0. Outras considerações necessárias são a definição do espaçamento das bandejas. Efeitos do Número de Pratos ou Estágios e a Posição do Prato de Carga 9. Considere como caso base uma coluna de 10 pratos. a quantidade de calor e de retirada de calor no condensador e outros.5 e é introduzida no quinto estágio. Se os conflitos não são resolvidos na etapa de projeto então a coluna não terá um bom desempenho na prática. O perfil de composição dos pratos no estado estacionário é mostrado a seguir. mantendo a carga no estágio do meio.1 Perfil de composições nos pratos no estado estacionário – 10 estágios Se o número de pratos for reduzido para 8. Figura 8. Isto pode ser ilustrado pelo seguinte exemplo. 39 . O perfil de composições nos pratos no estado estacionário é apresentado a seguir. o diâmetro da coluna. Por este motivo o projeto completo de uma coluna de destilação é um procedimento interativo. Projeto completo de uma coluna de destilação Determinar o número de estágios requeridos para o grau de separação requerido e a localização da carga é o primeiro passo do projeto de uma coluna.

sendo uma indicação de uma melhor separação. isto é no prato 6.Figura 8. Figura 8. 40 . isto é a separação ficou mais pobre. Desta vez o destilado ficou mais rico em componentes mais voláteis.2 Perfil de composições nos pratos no estado estacionário – 8 estágios Podemos observar que a composição de topo diminuiu enquanto que a de topo aumentou. O perfil de composição dos pratos no estado estacionário é mostrado a seguir. Se agora aumentarmos o número de pratos para 12 estágios e novamente introduzirmos a carga no prato do meio.3 Perfil de composições nos pratos no estado estacionário – 12 estágios Novamente a composição mudou. enquanto o fundo tem menos.

Suponhamos que temos uma coluna que tem 20 estágios. Figura 8.5 Perfil de composições nos pratos no estado estacionário – Carga no 10 estágio 41 . Os perfis de composições nos pratos no estado estacionário são apresentados a seguir.5 e é introduzida no quinto. A carga que tem uma composição em fração molar do componente mais volátil de 0.2 Efeito da localização do prato de carga Agora analisaremos como a posição da carga afeta a eficiência da separação.Aumentado o número de estágios melhora a separação 9. no décimo e qüinquagésimo estágio.4 Perfil de composições nos pratos no estado estacionário – Carga no 5 estágio Figura 8.

Isto não poderá ser generalizado para outros sistemas de destilação desde que estes efeitos são particulares. O exemplo precedente mostra como a localização do prato de carga afeta a coluna.6 Perfil de composições nos pratos no estado estacionário – Carga no 15 estágio Movendo a alimentação para os estágios inferiores. 42 . a composição de topo se torna menos rica em componentes mais voláteis enquanto que as composições de fundo contem componentes mais voláteis. No entanto mudanças na composição no topo não são afetadas tanto como as de fundo.Figura 8.

10.2 a 1. Traços de elementos que podem afetar severamente o ELV da mistura. Alguns destes fatores serão discutidos a seguir para ter idéia da complexidade do processo de destilação. A maioria das colunas é projetada para operar entre 1. por exemplo: • Condições da carga: Estado da carga. A condição limite ocorre na condição de razão de refluxo mínimo. • Condições de refluxo. Isto é não tem produto de topo (destilado). De modo a prevenir os problemas devido a variações no estado e composição das cargas. • Condições do tempo. • Estado das bandejas ou recheios. quando um número infinito de pratos é necessário para os requisitos de separação. porque este 43 . • Vazões internas e condições dos fluidos. E mais pratos são requeridos. algumas colunas são projetadas com múltiplos pontos de alimentação. Durante a operação. Um número mínimo de pratos é requerido na condição de refluxo total. Fatores que afetam a operação das colunas de destilação A operação das colunas de destilação é afetada por muitos fatores. Isto é fácil verificar pelo método de McCabe-Thiele. 10.5 vezes a razão de refluxo mínimo. a inclinação da linha de operação para a seção de retificação se move para um valor máximo de 1 (45o). Composição da carga. A localização do prato onde a carga é alimentada na coluna também afeta a separação. Fisicamente significa que mais líquidos ricos em componentes mais voláteis estão sendo reciclados de volta para o topo da coluna. • Condições adversas da vazão de vapor.2 Condições de refluxo Aumentando a relação de refluxo. se desvios das condições de projeto acontecem. Por outro lado se o refluxo é diminuído a inclinação da linha de operação para a seção de retificação se move para a linha de equilíbrio. a coluna pode não atender a condição de separação desejada. 10. A separação se torna melhor e menos pratos serão necessários para o mesmo grau de separação. O “pinch” entre a linha de operação e a linha de equilíbrio se torna mais pronunciado.1 Condições da carga O estado e a composição da carga afetam as linhas de operação e conseqüentemente o número de estágios requerido para a separação.

nos problemas acima mencionados.ponto é aproximadamente a região de mínimo custo operacional (mais refluxo significa mais altos consumos de energia). porem algumas vezes acontece devido ao projeto das bandejas e às condições físicas da mistura líquida.3 Condições adversas da vazão de vapor Condições adversas da vazão de vapor podem causar: • Espuma (foaming) • Afogamento (entrainment) • Gotejamento (weeping/dumping) • Arraste (flooding) Espuma se refere à expansão de líquido devido à passagem de vapor ou gás. Muita espuma freqüentemente leva ao líquido a ferver nas bandejas. Figura 9. “Weeping” ou gotejamento define a vazão mínima de vapor requerida. Por outro lado ele prove um alto contato interfacial líquido-vapor. enquanto que “flooding” ou arraste define a vazão máxima permitida e conseqüentemente a capacidade máxima da 44 . é devido às condições da vazão de vapor: Ou a velocidade é excessiva ou muito reduzida. A velocidade do vapor depende do diâmetro da coluna. Espuma pode acontecer primeiramente devido às condições físicas da mistura líquida. Independente da causa.4 Diâmetro da coluna A maioria dos fatores que afetam a operação da coluna.1 Efeito da razão de refluxo 10. a eficiência da coluna é sempre reduzida. Em alguns casos espuma excessiva pode atingir as bandejas acima. 10.

As vazões nas quais estas condições ocorrem dependem das propriedades dos líquidos processados. os materiais apropriados dos pratos devem ser especificados para a construção das bandejas. a coluna não terá um desempenho adequado. Se o diâmetro da coluna não é definido apropriadamente. Os refervedores devem ser projetados para gerar vapor suficiente mesmo nas condições climáticas mais frias e devem ter “turned down” suficiente nas estações quentes. “wear”. O mesmo se aplica para o condensador. Alem disso.5 Estado das bandejas ou recheios Lembre que o número de pratos requeridos para uma determinada especificação é determinado pela eficiência do prato ou do recheio. Então qualquer fator que diminua a eficiência do prato mudara o desempenho da coluna. Eficiência do prato pode ser afetada por “fouling”. 10. Não somente problemas operacionais ocorreram como a separação desejada não será atingida. 45 .coluna. “tear” e corrosão.6 Condições climáticas A maioria das colunas não é isolada e estão sujeitas às mudanças das condições do tempo. 10.

tais como: combustíveis (por exemplo. 11. aço e alumínio). e energia. minerais (por exemplo.1 Petróleo e petroquímica As indústrias de petróleo e petroquímica apresentam desafios impares nos seus processos de combustão e tem objetivos diferentes dos outros processos industriais. e cerâmica). Um dos desafios nesta indústria é a grande variedade dos combustíveis. Neste texto. isto acontece.FORNOS E CALDEIRAS Figura 10. e nas indústrias térmicas de oxidação. óleo e gás combustível).1 Refinaria de petróleo típica 11. O tratamento e eliminação dos resíduos é um outro exemplo de processo industrial. Uma planta típica é mostrada 46 . O foco principal do texto está na indústria de petróleo e petroquímica. somente alguns destes processos serão considerados e discutidos. Indústria de processo As indústrias de processos produzem uma larga escala de produtos. refratários. os quais geralmente são constituídos por “off-gases” dos seus próprios processos. metais (por exemplo. tijolos. na geração de energia. tanto nas refinarias como nas industrias petroquímicas. vidro.

as metas incluem a redução de 90% nas emissões de resíduos. A figura 1. que em grande parte usam o processo de combustão. gás natural ou óleo combustível.1. Outro desafio na indústria de petróleo e petroquímica é que muitos dos queimadores usados são projetados para trabalhar com tiragem natural. Para queimadores. Estas são algumas das diferenças em relação a todos os outros processos industriais. e a maximização no uso de combustíveis múltiplos. Os queimadores de tiragem natural não são tão fáceis de controlar quanto os queimadores de ar forçado. os quais utilizam um ventilador induzido de ar para a retirada dos gases de combustão e ventiladores de ar forçado para fornecer o ar da combustão para os queimadores. O Departamento de Energia dos Estados Unidos preparou um levantamento sobre as necessidades tecnológicas dos processos de combustão na indústria. Os outros sistemas industriais de combustão usam um único combustível nos seus processos de combustão. isto é. Também foi proposta a redução do consumo de combustível em 20 a 50%. as refinarias de petróleo são as indústrias de manufaturados que mais consomem energia. Para os sistemas de combustão e para os queimadores algumas das metas de desempenho para o ano 2020 foram identificadas.2 apresenta os processos típicos de uma refinaria de petróleo. e a redução de emissões de CO2 compatíveis com os níveis propostos pela comunidade internacional.na figura 1. onde os gases formados na combustão são retirados da câmara de combustão por tiragem natural e não usam um ventilador induzido para retirar os gases. De acordo com o Departamento de Energia dos Estados Unidos. representando aproximadamente 7% do consumo total de energia no país (dado de1994). os quais podem perturbar as condições do processo de combustão. 47 . e estão sujeitos a fatores como o vento e umidade.

48 .2 nos mostra um esquema típico de refinaria e foi fornecida pelo Departamento de energia dos Estados Unidos.A figura 10.

que ajuda no tratamento termal. onde os "by-products" são reaproveitados no processo.Figura 10. Muitos outros métodos são possíveis. Estes "by-products" são originados de uma variedade de processos industriais e sempre tem um valor de temperatura. O mais usado é a reciclagem. Existem muitas opções para eliminar os "by-products". esta não é sempre uma opção aplicável em certos processos. Mas é sempre é preferível destruí-los completamente. ou gasosos. líquidos. sendo este um método mais seguro para o meio ambiente.processo offshore 11. Os materiais não usados devem ser tratados de maneira que as substancias jogadas no ar pelo processo de tratamento deve ser menor do que o limite regulamentado. 49 .2 Oxidação Termal Oxidação térmica é usada no tratamento de produtos indesejáveis by-products (produtos) que podem ser sólidos. A composição desses produtos varia muito e pode atingir uma contaminação de até 100%. "Landfilling" (aterrar) pode ser uma opção para alguns materiais sólidos. mas o tratamento térmico é sempre o mais econômico e efetivo.3 Tocha (flare) de uma plataforma de Petróleo .

5 Esquema do queimador em larga escala Figura 10.Figura 10.4 Chama do queimador Figura 10.6 Frente de uma turbina do queimador 50 .

Figura 1.7 Esquema de oxidação termal 51 .

Revisão bibliográfica Muitos livros abordam a combustão e os processos industriais. este livro foi atualizado pela última vez em 1981 e é mais um livro introdutório com poucas equações. na parte de combustão industrial contém muita informação para fornalhas e as aplicações aeroespaciais. e contém discussões práticas sobre equipamento de combustão numa abordagem melhor do que a maioria dos livros similares. mas contêm pouca coisa sobre as indústrias do petróleo e petroquímica. Entretanto. 52 . refratários da fornalha. Mas poucos livros foram escritos combinando os dois assuntos. transferência de calor (embora sumário). Esta seção explica alguns dos assuntos relevantes de combustão. Os livros normalmente fornecem uma explicação ampla. foi elaborado para cursos de combustão em níveis de graduação e pós-graduação. O livro de Stambuleanu (1976). têm um tratamento substancial da teoria da combustão e orienta de maneira muito prática. Existem também muitos livros escritos sobre os aspectos mais práticos da combustão. Já Khavkin (1996). por exemplo. dos processos industriais. caldeiras e fornos de processos.12. e a combinação da combustão nestas indústrias. figuras. gráficos. as formas de chama. retratos. Um livro recente escrito por Borman e por Ragland (1998) apresenta uma discussão entre os livros teóricos e práticos de combustão. O livro recente de Turns (1996). Já o livro de Perthuis (1983) possui uma rica discussão a respeito das chamas químicas e um pouco de discussão a respeito de transferência de calor através das chamas. com pouco foco na aplicação pratica devido ao público que pretendem atingir. usadas na produção do hidrogênio. Dá-se maior relevância aqui ao livro de Khavkin. Há muitos dados no livro sobre comprimentos da chama. Entretanto. o livro tem pouca discussão a respeito dos tipos de aplicações industriais que consideramos aqui. e referências. Mesmo os manuais com aplicações de combustão possuem pouca coisa em sistemas industriais de combustão. particularmente foguetes. cartas. queimadores de óleo e queimadores de carvão-pulverizado. O livro de Griswol (1946). as concentrações dos combustíveis. As operações em fornalhas registradas por Robert Reed é o único que tem toda a cobertura significativa da combustão nas indústrias de petróleo e petroquímica. na discussão de fornalhas tubulares.1 Combustão Muitos livros apresentam os fundamentos da combustão. os perfis de velocidade. escreveu um livro combinando a teoria e a prática em turbinas de gás e em câmaras de combustão industriais. 12. e o processo de combustão com combustíveis líquidos e sólidos. A maioria dos livros sobre combustão foi escrita num nível técnico alto e dirigida para uso de alunos graduados ou pós-graduados. com uma quantidade de informações limitadas em transferência de calor. Inclui capítulos para queimadores de gás. O livro de Keating (1993) na parte de combustão aplicada visa mais os motores e não têm nenhum tratamento de processos industriais da combustão.

seguindo seu desenvolvimento do começo até algumas projeções para o futuro. incluindo coking. e a produção catalítica do etileno. O livro é escrito de uma perspectiva de processo e não tem nenhuma discussão sobre fornos de processo em uma planta.4 Fornos Os fornos de processo e os fornos tubulares são usados na indústria de petróleo e petroquímica para aquecer produtos dentro dos tubos. Muitos aspectos dos processos são discutidos. Os tubos são aquecidos pelos queimadores com fogo que é produzido freqüentemente por combustíveis formados por by-products dos processos da planta. economia. Este livro foi usado no curso de queimadores para geradores da John Zink e dá uma introdução muito boa em muitos assuntos importantes na operação de queimadores e dos fornos. a Stone e Webster e o Promov-Wheeler escreveram sobre os processos que desenvolveram. Entretanto. incluindo diagramas de fluxo. que foi técnico chefe da John Zink. entre outros. Não há nenhuma discussão específica sobre combustão aplicada ao refino do petróleo. UOP. especialmente no que diz respeito à regulamentação sobre poluição e às novas tendências em projetos de queimadores. incluindo a quebra de hidrogênio. figuras. craqueamento catalítico. As vantagens incluem uma 53 . quebra de hidrogênio. Leffler (1985) escreveu um livro introdutório nos principais processos de refino do petróleo. termodinâmica. mas há uma discussão muito pequena dos sistemas de combustão. e visbreaking e coking. O livro é dividido em 14 partes cada uma em um tipo diferente de processo.2 A indústria de processo Anderson (1984) escreveu um livro geral e introdutório para a indústria de petróleo. escrito por Robert Reed. Entretanto. Dow-Kellongg. não discute especificamente os processos da combustão envolvidos no aquecimento de produtos de uma refinaria. O livro atual é projetado para ser uma versão extremamente ampliada da antiga edição. O livro discute muito dos processos envolvidos em operações do refino do petróleo. 12.3 Combustão na indústria de processo O livro padrão de combustão que foi usado por décadas nas indústrias de petróleo e petroquímica é “Operações de Fornalhas”. química. referências. incluindo a produção. Companhias tais como Exxon. O uso de tubos contendo o processo a ser aquecido é original se comparado aos outros tipos de aplicações industriais de combustão. e variam muito de composição.12. e que também licenciam para outras companhias. Neste tipo de processo. quebra e reforma catalítica. Descobriu-se que aquecer os líquidos nos tubos tem muitas vantagens. está um tanto ultrapassado. entre muitos outros. com muito mais equações. entre outros. o líquido corre através dos tubos posicionados dentro de uma fornalha ou de uma caldeira. e uma cobertura muito mais ampla sobre o assunto. Gary e Handwerk (1994) escreveram de maneira geral e muito boa a respeito do refino do petróleo. 12. reforma catalítica. tabelas. e considerações ambientais. Meyers (1997) editou um manual em processos de refino do petróleo recentemente reformulado.

54 . melhor controle. uma menor possibilidade de incêndio. uma maior flexibilidade. Um dos problemas encontrados nas refinarias com os fornos é o desequilíbrio no fluxo do calor. Este desequilíbrio pode causar taxas elevadas de formação do coque e altas temperaturas nos tubos de metal (serpentinas).melhor adequação para a operação contínua. que reduzem a capacidade da unidade e podem causar uma manutenção prematura ou fim de vida útil do forno. com taxas de transferência de calor mais elevadas. e um equipamento mais compacto.

Fornos de Reforma Figura 12. um forno de reforma de hidrogênio pega o gás natural e reforma em hidrogênio em um processo químico catalítico que envolve uma quantidade significativa de calor. C3H8 C2H4 + CH4 2CO + 4H2 CO + 3H2 CO2 + H2 C2H4 + 2H2O CH4 + H2O CO + H2O 55 . os fornos de reforma são usados na reforma de um material em outro produto.1 Fornos de reforma com queimadores laterais (a) e de topo (b) respectivamente. Um exemplo da das reações é dado abaixo para o propeno convertendo-se a hidrogênio.(vista elevada) Como o nome indica. Por exemplo.13.

O forno de reforma é aquecido com queimadores. com a exaustão na extremidade oposta. O forno de reforma com queimadores laterais possui múltiplos queimadores laterais de parede distribuídos em fileira. e do produto perdido. Figura 12. dependendo do design específico da unidade. Os tubos dos fornos de reforma são elementos críticos no projeto do forno porque operam a pressões de até 350 psig (24 bar). Estes fornos de reforma são usados na produção do hidrogênio pelo reforma do vapor do gás natural ou do gás limpo das refinarias. Um projeto da Foster Wheelers usa queimadores que ficam situados na parede lateral para atear fogo para acima em um ligeiro ângulo. Os fornos de reforma com “fogo-ateado para o alto” têm fileiras múltiplas dos tubos na caixa de combustão. sob as condições apropriadas.2 mostra um queimador de “fogo ateado para baixo” usado geralmente em fornos de reforma de fogo ateado para o alto. O líquido a ser reformado passa através de muitos tubos do forno de reforma (Observar figura 12.2 Queimador superior comumente usado em fornos de reforma Os fornos de reforma contem numerosos tubos enchidos com o catalisador dentro do tubo. No centro do forno passam os tubos. A alimentação corre através do catalisador nos tubos que. e são tipicamente feitos de uma liga de níquel (inconel) resistente a alta temperatura e pressão de modo a assegurar de que possam suportar às condições de operação dentro do forno.1). Os queimadores fornecem o calor necessário para as reações químicas altamente endotérmicas. ateando fogo verticalmente para baixo ou para cima. A falha dos tubos pode custar muito caro por causa do tempo de parada da unidade. Nesse projeto. a danificação do catalisador. Novas tecnologias de reatores estão sendo desenvolvidas para melhorar o processo de conversão de gás natural por síntese (syngas) 56 .Figura 12. converte o material no produto final desejado. o calor é transferido primeiramente da radiação da chama aos tubos. e possivelmente a danificação do forno de reforma. O calor é transferido primeiramente pela radiação das paredes refratárias quentes aos tubos.

As modalidades de transferência de calor em fornos de processo são radiação e convecção. Com a condutividade térmica reduzida. e outros líquidos e gases que percorrem internamente os tubos.14. como mostrado na figura. óleo de gás. onde os produtos correm através destes tubos. nafta. Os tubos na seção de convecção têm freqüentemente aletas para melhorar a eficiência de transferência de calor por convecção.2). Fornos Os fornos para aquecimento de processo são chamados de fornos de processo. o que pode prejudicar as aletas. Cada seção tem um banco de tubos. produtos químicos. querosene. Estas aletas são projetadas para suportar temperaturas superiores a 1200°F (650°C). Um dos principais desafios para um projetista de forno é a distribuição do calor dentro da câmara de combustão de modo a impedir a formação de coque dentro dos tubos. como por exemplo por falta de ar. tendo como resultado o superaquecimento e a rompimento dos tubos. O aquecimento é feito para elevar a temperatura do líquido a processar ou para promover reações químicas nos tubos. os líquidos do processo não absorviam o calor necessário para resfriarem os tubos. São unidades de transferência de calor projetadas para aquecer produtos de petróleo. A formação do coque agravava o problema reduzindo ainda mais condutividade térmica. 57 . Bell e Lowy (1967) estimaram que tipicamente 70% da energia é transferida na seção radiação de um forno e 30% na seção de convecção. Kern notou que os fornos em refinarias podem aquecer líquidos para temperaturas tão elevadas quanto 1500°F (810°C) e pressões até 1600psig (110Bar). Os produtos típicos do petróleo incluem gasolina. óleo de lubrificante. as aletas podem ser expostas a temperaturas de até 2000°F (1100°C). freqüentemente na presença do catalisador. óleo de destilação. ocorrer na seção de convecção. A parte inicial do aquecimento do fluido é feita na seção da convecção da fornalha e o aquecimento final é feito na seção de radiação (ver figura 13. Se a combustão por algum motivo. As serpentinas colocadas próximos dos queimadores superaqueceriam. O superaquecimento causava a transformação de hidrocarbonetos em coque no interior do tubo. Os primeiros projetos de fornos de processo tinham somente um único banco dos tubos (serpentinas) e tiveram problemas prematuros porque os projetistas não compreenderam a importância do calor de radiação no processo.

Figura 13.2 Esquema de um aquecedor de processo 58 .1 Vista elevada de um forno terrace com queimandor Figura 13.

o número médio de queimadores em um forno varia segundo o tipo do forno. como mostrado na tabela 13. Podendo ter de 1 a 100 queimadores nos fornos de processo típicos.1. O tamanho médio de todos os fornos de processo é de 72X106 Btu/hr (21MW).4 mostra a distribuição de número de fornos totais (fornos totais até a capacidade definida no eixo dos x). Os queimadores de tiragem forçada têm taxas mais elevadas de transferência de calor do que os queimadores de tiragem natural. que são na maior parte de tiragem natural. A figura 13. A 59 . os queimadores com pré-aquecimento de ar fornecem tipicamente taxas mais elevada de liberação de calor do que queimadores sem ar pré-aquecimento de ar.4% são de tiragem forçado com ar pré-aquecido. O tamanho médio dos fornos de tiragem forçada é 110X106 Btu/hr (32MW). 8.3 Típico processo de aquecimento Kern observou que os fornos de processos são projetados tipicamente em torno dos queimadores. De acordo com testes. dependendo das exigências do projeto e do processo. Para sistemas de tiragem forçada.Figura 13. e 2.0% são de tiragem forçada com nenhum ar pré-aquecido. Nas refinarias.6% dos queimadores em refinarias são de tiragem natural. 89.

2 mostra as principais aplicações para fornos de processo na indústria química. Estes podem ser classificados em duas categorias: (1) aplicações a temperaturas baixas e médias na câmara de combustão. (2) aplicações de temperaturas elevadas na caixa de combustão.1 mostra a capacidade média dos fornos de processo em uma refinaria. A tabela 13.1 60 . Os fornos de temperaturas elevadas da câmara de combustão representam 80% das aplicações da indústria química. tais como em processos de olefinas. tais como preaquecimento de alimentação. reboilers e superaquecedores de vapor.tabela 13. fornalhas e reformadores de vapor de hidrocarboneto. pirólises.4 Distribuição para a taxa total do acendimento para calefatores de fogo ateado Tabela 13. Figura 13. Os fornos de temperaturas baixas e médias na câmara de combustão representam aproximadamente 20% das aplicações na indústria química e são similares àqueles na indústria do refino do petróleo.

As composições dos gases podem variar os níveis de inertes nos combustíveis e os níveis de H2. Por exemplo.16) e são chamados de queimadores de parede. que tem um impacto grande no projeto do queimador. Os queimadores podem estar em um nível baixo e atear fogo paralelamente ao assoalho.Berman (1979) discutiu os diferentes projetos de queimadores usados em fornos. Os gases quentes subem através da camara de combustão depois para a chaminé e depois são desjados para a atmosfera. no piso . Berman (1979) apresentou as seguintes categorias de fornos de processo: reboilers de coluna. Os queimadores podem ser localizados no piso. Nestes fornos a própria fornalha serve como parte do sistema de exaustão e ajuda a criar o vacuo para aumentar o efeito chaminé. os queimadores podem ser localizados em lados opostos contra uma parede parcial localizada no meio da fornalha que age como um anteparo para distribuir o calor (ver figuras 1. e tem uma ou mais fileiras de queimadores situados no piso. incluindo fornos de reforma. As características da chama para os diversos níveis de combustíveis e inertes são muito diferentes. É também comum que composições variadas dos múltiplos combustiveis sejam usadas. Tabela 13. Um forno tipo cabine é mostrado na figura 1. dependendo das circunstâncias operacionais da planta. ateando fogo radialmente ao longo da parede (ver figura 1. Um outro aspecto destes fornos é a quantidade grande dos combustíveis usados. Um exemplo típico de forno de processo é mostrado nas figuras 1.15).19. também podem conter o hidrogênio e os inertes (como o CO2 ou o N2).18 e 1. Os queimadores podem ficar situados na parede. Há também combinações dos sistemas acima descritos em determinados projetos de fornos. ateando fogo verticalmente para cima em fornalhas cilíndricas verticais.14 e 1. Além dos hidrocarbonetos que variam o número de carbonos nos combustíveis gasosos. que são frequentemente by-products de processos do refino do petróleo.21 e os arranjos típicos de queimadores são mostrados na figura 1.17) e os queimadores de parede são também usados no mesmo forno. estes queimadores são localizados em um círculo do piso da fornalha. Nesta configuração. Estes combustíveis podem conter quantidades significativas de hidrogênio. em fornos da produção do etileno.20. Os queimadores que ateiam fogo em uma unidade de óleo cru são mostrados na figura 1.2 61 . fornos de pre=aquecimento de carga de uma coluna de fracionamento.os queimadores verticalmente ateam fogo para cima (ver figura 1.22. pre-aquecedores de alimentação de um reator. Os fornos tipo cabine são retangulares.

Figura 13.5 Figura 13.9 62 .7 Figura 13.6 Figura 13.8 Figura 13.

Figura 13.10 63 .

11 64 .Figura 13.

Em cada um dos casos. Não danificar os equipamentos de aquecimento 4. Os procedimentos de emergência A operação com os combustíveis e o ar de suprimento. As principais medições para o controle e a operação segura da combustão são: • • • • • • • A tiragem (ou pressão negativa da fornalha). 5. o operador deve monitorar as medições de modo a ter o controle adequado da reação de combustão e também o acompanhamento do desempenho do forno. A pressão do fluido de combustão. A melhoria da eficiência.15. Colocação de carga do forno. O operador deve monitorar também: A temperatura do ar de combustão. Proteção do meio ambiente 3. A vazão do fluido de combustão. Operação segura 2. Operação de Queimadores/Fornos Os objetivos de operação nos processos de aquecimento por queima são: 1. O excesso de ar (medida como excesso de oxigênio ou de ar). 65 . procedimentos devem ser gerados para: • • • • • • O aquecimento do forno. A operação continua do forno. Maximizar a eficiência do processo de aquecimento Para realizar estas metas. A pressão do vapor de atomização do óleo combustível (no caso do uso deste combustível) A temperatura do óleo combustível (no caso do uso deste combustível). Satisfazer as necessidades de aquecimento do processo.

queimadores. A temperatura dos tubos no processo. Todos os outros fatores se comportam igualmente. ambos na elevação do queimador. a perda de tiragem através do queimador é a queda de pressão do ar de combustão no queimador. A perda da tiragem é a queda de pressão negativa do gás ou ar nos dutos. A aparência dos refratários. A vazão do processo a ser aquecido em cada serpentina ou grupo de serpentinas. a diferença entre a pressão na câmara de combustão. A queda na pressão do fluido do processo. milímetros (mm) de água.1 Tiragem A tiragem é definida pelo padrão 560 do API como a pressão negativa dos gases em um duto dentro do aquecedor. A diferença nas densidades faz com que os gases quentes fluam do interior da fornalha para fora do aquecedor ou através da chaminé ou de outras aberturas. Em um aquecedor com tiragem forçada. pilhas. ou em kiloPascals (kPa). dutos.) que são menos densos do que o ar atmosférico circunvizinho. ar pré-aquecido. A temperatura na saída de cada passe. maior a diferença nas densidades e conseqüentemente maior a tiragem ou pressão negativa dentro do aquecedor. 66 . ou seja. volume da câmara de combustão. ar pré-aquecido e através do banco de tubos. a perda de tiragem do queimador é a diferença entre a pressão na janela da câmara ou no forro (freqüentemente positivo) e a pressão na câmara de combustão. Em um aquecedor com tiragem natural. etc. A pressão negativa ou tiragem ocorre. diminui a vazão de ar para o queimador. a perda de tiragem do queimador. Medidas 16. 16. devido aos gases quentes dentro do volume confinado do aquecedor e de seus acessórios (por exemplo. Na terminologia do queimador.• • • • • • • A temperatura dos gases quentes na saída da câmara de combustão. A tiragem pode ser expressa em polegadas (in) de água. e a pressão atmosférica na elevação do queimador. A aparência visual das chamas e tubos. quando mais quente os gases do conduto e/ou mais frio o ar circunvizinho.

nos aquecedores. É importante a medição nestes pontos. ou tiragem. Tiragem (pressão estática) pode ser medida com manômetros inclinados ou com um manômetro de campo ou chamado manômetro de “gauge”. Isso pode ajudar na identificação de ocorrências de danos ou incrustações na seção de convecção. Ao combinarmos estas medições de tiragem no teto da câmara de combustão. normalmente isto ocorre no topo da secção de radiação (ou câmara de combustão). muitas vezes localizado no “damper” de retirada dos gases. Esta tiragem deverá ser medida em pontos específicos. A pressão positiva pode até criar um perigo para a segurança operacional pessoal. Pressão positiva dentro do aquecedor pode causar vazamentos e danos na estrutura do forno. pode-se determinar a perda de tiragem na convecção. teremos um vazamento. os fornos devem operar com uma pressão negativa na câmara de combustão. no topo da câmara de combustão é controlada ajustando o “damper” ou. 67 . A tiragem é a mais baixa neste ponto. O terceiro lugar mais importante para a medição de tiragem é no fluxo dos gases que saem pela secção de convecção. e manten-se uma ligeira pressão negativa em todo o aquecedor. As pressões estáticas dentro da câmara de combustão e da secção de convecção serão sempre inferiores aos valores do projeto do aquecedor. se houver qualquer fuga. através do caminho dos gases. A tiragem. Transmissores de tiragem podem ser montados externamente no topo da câmara de combustão. Uma vez que temos a tiragem desejada no topo da câmara de combustão será adequadamente determinado e mostrado como indicação ao operador. para garantir a perda de tiragem e avaliar o abastecimento do fluxo de ar de combustão. Outro local no qual devemos medir a tiragem é na altura dos queimadores.Na maior parte do processo de aquecimento. este é o único medidor de tiragem que exige monitorização freqüente. Porque a câmara de combustão não é completamente isolada. Quase todos os aquecedores devem operar com uma pressão negativa estática. O mais importante é medir e controlar a tiragem no local de maior pressão dentro do aquecedor. no inicio da chaminé. realizando por tiragem induzida.

16. os ajustes para reduzir o excesso de oxigênio que o operador faz. e qualquer abertura permitirá a fuga do ar no aquecedor. e deve ser medido em um local adequado. é baixo. Assim. ou quando o ponto contem água devido aos produtos de combustão. a leitura nos medidores auxiliaria neste intuito. expressa em percentagem. O aquecedor opera sob pressão negativa. no ponto em que o excesso de oxigênio é medido. O local que melhor satisfaz este critério é onde ocorre a reação dos gases de queima na saída da secção de radiação. Se existe um excesso de oxigênio no gás de combustão. uma boa mistura arcombustível. A amostragem deve também estar em um local onde temos uma boa mistura ar-combustível. faz com que a chama observada na câmara de combustão seja estável e pode ser uma forma do operador ter certeza de que a combustão é completa.Leituras erradas da tiragem podem ser causadas por chamas irregulares ou quando as amostras são recolhidas onde existe vazamento.2 Ar Em Excesso ou Oxigênio em Excesso Ar em excesso é definido pelo API Standard 560 como a quantidade de ar acima da quantidade estequiométrica da combustão completa. na secção radiante. O oxigênio utilizado para determinar o excesso do ar não pode distinguir entre o ar que entra através de queimadores e o ar infiltrado. nos queimadores. pois apresenta valores mais representativos do processo de combustão. O excesso de oxigênio é de fácil medição. tem-se um melhor controle da 68 . ou seja. O ponto mais comum é no topo da secção de radiação. O excesso de oxigênio é monitorado para garantir a combustão completa. Portanto. O vazamento de ar no aquecedor que não passam pelos queimadores não pode participar no processo de combustão. Se o operador depende do excesso de oxigênio. A quantidade de vazamento no aquecedor. a amostragem para o excesso de oxigênio deve ser medida na saída da câmara de combustão. O excesso de oxigênio é a quantidade de oxigênio no ar não utilizada durante a combustão e está relacionada com a percentagem em excesso de ar. mas nas seções de convecção normalmente têm muito mais ar infiltrado. geralmente.

sem a umidade. então este é o local onde o “a queima posterior” é mais provável de ocorrer. E é um sistema robusto composto de bomba com alta capacidade de “head” para assegurar rápidas e precisas leituras. Para fazer o cálculo da eficiência global de aquecimento. e a fuligem nos gases de queima. a partir do ponto de amostragem. O analisador portátil é importante. aumentando a vida e a confiabilidade da célula. portanto. Para este fim. a eficiência de conversão dos hidrocarbonetos em dióxido de carbono. mas não são adequados para a análise contínua do “flue gás”. O instrumento prevê. ou seja. geralmente. ou a quantidade de calor liberado pelo combustível. 69 . o dióxido de carbono. O operador pode afetar a eficiência da combustão. o monóxido de carbono. pois mede as amostras em linha. A quantidade de ar infiltrado no aquecedor. e para relatórios de emissões. Os hidrocarbonetos que não reagiram e o CO podem levar a uma condição conhecida como "queima posterior". o excesso de oxigênio e ar no gás de queima são determinados por amostragem a jusante da última zona de transferência de calor ou antes do gases de queima serem liberados para a atmosfera. No parágrafo anterior discutimos como determinar a eficiência da combustão. devido a insuficiência de oxigênio. Os analisadores portáteis são usados para analises do tipo "spot" e controle. Os analisadores portáteis têm uma câmara dessecante. Isso elimina vapor de água e protegem as células do analisador portátil. os hidrocarbonetos. Veja API Standard 560 para o procedimento de cálculo. é grande na secção de convecção. ou a quantidade de calor transferido para o fluido do processo. a analise de oxigênio é feita com instrumentos eletrônicos. Hoje. gerando um excesso de oxigênio. uma análise "seca" do gás de queima. Os combustíveis deixaram o queimador sem queimar devido à insuficiência de ar através dos queimadores. Analisadores portáteis medem o oxigênio.combustão quando a medição é confiável. o NOx. bem como o conhecimento da combustão quando não é completa devido à presença de hidrocarbonetos que não sofreram a queima completa e geraram CO (monóxido de carbono). “A queima posterior” é o nome dado a combustão que ocorre perto ou dentro do tubo de convecção.

1 Trocador de calor Trocador de calor é o dispositivo usado para realizar o processo da troca térmica entre dois fluidos em diferentes temperaturas. baseada na crescente preocupação pela conservação de energia. Em virtude das muitas aplicações importantes. na recuperação de calor e no processo químico. no condicionamento de ar. a pesquisa e o desenvolvimento dos trocadores de calor têm uma longa história. na produção de energia. Figura 14. Introdução Figura 14.2 Trocador de calor 70 . Este processo é comum em muitas aplicações da Engenharia. mas ainda hoje busca-se aperfeiçoar o projeto e o desempenho de trocadores.TROCADOR DE CALOR 17. Podemos utilizá-los no aquecimento e resfriamento de ambientes.

3 Recuperador de calor (aquecimento de ar. mediante gases) 71 .Figura 14.

• Tipo de construção: segundo a construção os trocadores podem ser de tubos coaxiais.1 Disposição das correntes dos fluidos Figura 15.1 Trocador de calor duplo tubo com correntes paralelas e com correntes opostas 18. contracorrente. Tipos de Trocadores de Calor Os trocadores de calor podem ser classificados de acordo com: • A disposição das correntes dos fluidos: correntes paralelas. correntes cruzadas e multipasse. correm na mesma direção e saem pela outra extremidade. 18. A ∆TML adequada para este caso é 72 .1 Trocadores de Calor de Correntes Paralelas Nos trocadores de correntes paralelas. o fluido quente e frio entram pela mesma extremidade.18. casco e tubos e compactos.1.

Para este caso 18. 18. os fluidos entram por extremidades opostas e saem por extremidades opostas. No primeiro caso o fluido é não misturado. Neste caso os trocadores podem ser aletados ou sem aletas. 73 .18. os fluidos se deslocam com correntes perpendiculares uma à outra.1.1. econômicas ou condições técnicas específicas opta-se por construir trocadores com multipasse nos tubos e ou no casco. diferindo-se pelo fato dos fluidos que se movem sobre os tubos estarem não misturados ou misturados respectivamente.4 Trocadores de Calor de Correntes Cruzadas Nos trocadores de calor de correntes cruzadas. devido a restrições de espaço.2 Trocadores de Calor Contracorrente Nos trocadores de calor contracorrente.1.3 Multipasse Existem situações em que.

com a seguinte modificação: onde ∆TML Cc é o calculado para contracorrente e F pode ser obtido dos ábacos abaixo para cada caso.2 Abacos 74 . e as variações de temperatura. neste caso ocorrem principalmente na direção principal da corrente.pois as aletas impedem o movimento na direção transversal à direção principal da corrente. Nos dois casos anteriores é possível aplicar as equações já apresentadas para trocadores em corrente e contracorrente simples. Figura 15. o que já é possível nos tubos sem aletas.

3 Abacos 75 .Figura 15.

2 Tipo de construção 18.2.2.5 Trocador de Calor casco e tubos com um passe no casco e um passe nos tubos (Contracorrente). 76 .2 Trocador de Calor de Casco e Tubos Figura 15.1 Trocador de Calor de Tubos Coaxiais Figura 15.18.4 Trocador de calor duplo tubo com correntes paralelas e com correntes opostas 18.

Um bom exemplo é o radiador do sistema de refrigeração dos motores automotivos.Figura 15. Figura 15.Dois passes no casco e quatro passes nos tubos. tipicamente.3 Trocadores de Calor Compactos Os trocadores de calor compactos são usados.6 Trocador de Calor casco e tubos a .Um passe no casco e dois passes nos tubos.2.7 Feixe tubular com tubos espiralados (alto rendimento térmico) 18. b . quando se deseja ter uma grande área de transferência de calor por unidade de volume e pelo menos um dos fluidos é um gás. 77 .

Figura 15. Os resultados para a transferência de calor estão correlacionados pelo fator j de Colbum e pelo número de Reynolds. O coeficiente global de transferência de calor seria então determinado ou pelo método da DTML ou pelo método E-NUT e depois prosseguiriam os cálculos de projeto. depois de a área da superfície de transferência de calor ser achada. é a razão entre a área mínima de escoamento livre das passagens aletadas (área da seção reta perpendicular à direção da corrente) Aff e a área frontal Afr do trocador. No cálculo de um trocador de calor compacto. A razão Af /A é usada para estimar a efetividade térmica n. Af /A (razão entre a área das aietas e a área total de transferência de calor) e de outros parâmetros geométricos estão listados para cada configuração. de a (área superficial de transferência de calor por unidade do volume do trocador). Num cálculo de projeto. como as das Figs. nos casos típicos. para determinar o coeficiente de convecção médio das superfícies aletadas. do trocador de calor. cujas diferenças se devem principalmente ao modelo e à disposição das aletas. 1 e 2. de Dh (diâmetro hidráulico do canal de escoamento).. como os das figuras abaixo pode ser calculada.8 Perda de carga associada ao escoamento através de um feixe de tubos aletados 78 . com o número de Stanton (St = h/Gcp) e o de Reynolds baseados na velocidade mássica máxima A grandeza s . a será usado para a determinação do volume do trocador de calor. utilizam-se inicialmente informações empíricas.Existem muitas configurações diferentes de tubos e de placas. num cálculo de desempenho. As características da transferência de calor e do escoamento foram determinadas para configurações específicas e se apresentam. no formato das Figs. este parâmetro será usado para determinar a área superficial a partir do conhecimento do volume do trocador de calor. A perda de carga associada ao escoamento através de um feixe de tubos aletados. Os valores de s. OU de desempenho. 1 e 2.

com diferentes miolos. a razão entre as áreas pode ser estimada pela relação (A/Aff) = (a V/s Afr) onde V é o volume total do trocador.5d. o fator de atrito é uma função do número de Reynolds como.Vi e v0 são os volumes específicos do fluido na entrada e na saída e vm. 11. c). por exemplo. A primeira parcela no segundo membro refere-se aos efeitos da aceleração ou da desaceieração do fluido ao passar através do trocador de calor enquanto a segunda parcela refere-se às perdas provocadas pelo atrito do fluido.5a) e com chapas aletadas (Fig. e). Numa certa configuração do miolo do trocador. 79 . e inclui configurações com tubos chatos (Fig.5b. = (vi + v0)/2. e também outras configurações com tubos circulares (Fig. 1 e 2 num trocador de tamanho determinado.9 O trabalho clássico de Kays e London dá o fator de Colburn j e o fator de atrito para muitos trocadores de calor compactos. 11. está nas Figs. 11. Figura 15.

Embora o método da ∆TML possa ser usado neste cálculo de desempenho do trocador de calor. temos: 80 . análise e ou desenvolvimento de um trocador de calor para uma finalidade específica podem ser classificados em dois grupos: problema de projeto e problema de desempenho. Pela aplicação de balanços globais de energia aos fluidos quentes e frios. sem maiores justificativas. análise e projeto de trocadores. o procedimento seria tedioso e exigiria um método de iteração. Um outro problema é aquele no qual se conhecem o tipo e as dimensões do trocador e se quer determinar a taxa de transferência de calor e as temperaturas de saída quando forem dadas as vazões dos fluidos e as temperaturas na entrada.19. isto é. da área superficial de transferência de calor necessária para se atingir a temperatura de saída desejada. temos: Relacionando-se a taxa total de transferência de calor q à diferença de temperatura ∆T entre os fluidos quente e frio.1 Método da ∆TML Para prever ou projetar o desempenho de um trocador de calor. Cálculo de um Trocador de Calor Os problemas de projeto. A adoção do método do ∆TML é facilitada pelo conhecimento das temperaturas de entrada e saída dos fluidos quentes e frios. O problema de projeto é o da escolha do tipo apropriado de trocador de calor e o da determinação das suas dimensões. A solução de um problema é facilitada pela adoção do método mais adequado a ele. pois então ∆TML pode ser calculada sem dificuldade. Isto pode ser evitado com a aplicação do método do NUT. o coeficiente global de transferência de calor e a área superficial total da transferência de calor. é essencial relacionar a taxa global de transferência de calor a grandezas como as temperaturas de entrada e de saída. Foge do objetivo do presente documento o desenvolvimento matemático e deduções das fórmulas relativas aos processos de troca de calor. Portanto serão apresentadas as necessárias ao estudo. 19.

Graficamente teremos uma reta paralela de temperatura do fluido frio ao eixo dos x.1 Condições operacionais especiais: Podemos ter três condições especiais de funcionamento de trocadores 1) Quando a capacidade calorífica do fluido quente é muito maior que do fluido frio Neste caso Cp. O calor específico é constante. • 19. vaporização ou condensação. As perdas de calor para o ambiente são desprezíveis. Observações: Para a dedução das fórmulas acima algumas hipóteses foram consideradas: • • • O coeficiente total de transmissão de calor é constante em todo o comprimento da trajetória. a saber: trocador de calor com correntes paralelas ou contracorrente. multi-passe e correntes cruzadas.h tende para o infinito quando temos uma condensação. A dedução se aplicará para trocas de calor sensível e quando a vaporização ou condensação for isométrica em todos os pontos de trajetória. 3) Quando a capacidade calorífica do fluido quente e frio são iguais e sua diferença de temperatura é igual 81 .∆TML é a diferença de temperatura média apropriada para cada caso. Graficamente teremos uma reta paralela de temperatura do fluido quente ao eixo dos x. isto é. 2) Quando a capacidade calorífica do fluido frio é muito maior que do fluido quente Neste caso Cp. Não existem mudanças de fase parciais no sistema.1.c tende para o infinito quando temos uma evaporação.

1 19. as superfícies ficam sujeitas a incrustações de impureza dos fluidos. Figura 16.1. influindo assim no coeficiente global de transferência de calor.Teremos graficamente duas retas de temperaturas paralelas entre si. por aumentarem a área superficial diminuem a resistência a transferência convectiva de calor. Durante a operação normal de um trocador de calor. neste coeficiente. à formação de ferrugem e a outras reações entre os materiais do fluido e das paredes. aumentando assim a resistência à transferência de calor entre os fluidos. As aletas.2 O Coeficiente global de transferência de calor Este coeficiente se define em termos da resistência térmica total à transferência de calor entre os dois fluidos. Estes dois efeitos podem ser incluídos nos cálculos deste coeficiente através da formula: 82 . influindo assim.

fornecendo apenas o necessário para a compreensão do trabalho e o cálculo efetivo de um trocador. Para definir a efetividade de um trocador de calor. onde Cmín é o menor dos dois valores . no trocador.2 Método do NUT É uma questão simples o uso do método ∆TML para analisar um trocador de calor quando as temperaturas de entrada dos fluidos são conhecidas e as temperaturas de saída ou são especificadas ou se determinam com facilidade pelas expressões do balanço de energia. Novamente não apresentaremos as deduções matemáticas das fórmulas utilizadas. por fugir do escopo do presente trabalho. Mas quando se conhecem somente as temperaturas de entrada este método exige um processo iterativo. A efetividade é definida como a razão entre a taxa real de transferência de calor no trocador de calor e a taxa máxima possível de transferência de calor: 83 .19. o método denominado efetividade-NUT. devemos determinar inicialmente a taxa máxima possível de transferência de calor. Neste caso é preferível usar uma outra abordagem. qmáx . Se necessárias serão apresentadas sucintamente.

Se a efetividade e as temperaturas de entradas forem conhecidas. a taxa real de transferência de calor pode ser determinada pela expressão Para qualquer trocador pode-se mostrar que Onde o NUT é um número adimensional (número de unidades de transferência) que se define como: e 84 .

Tais relações estão apresentadas abaixo em duas tabelas.A questão final e crucial para aplicação deste método é relacionar a efetividade e o NUT. assim pode-se resolver qualquer problema específico com facilidade e rapidez. Usa-se a mais conveniente. 85 .

Em muitos casos é possível e conveniente para maior rapidez e comodidade utilizar os gráficos que relacionam diretamente efetividade e NUT. mesmo com um pequeno prejuízo na precisão dos cálculos. Abaixo relacionados os gráficos para os casos mais comuns: 86 .

87 .

88 .

89 .

90 .

caldeiras. Dispositivos de conforto ambiental e conservação de alimentos. Na indústria são usados para aquecer ou resfriar fluidos para usos diversos. recuperadores. 91 . condensadores. como condicionadores de ar. ídem. chopeiras. trocadores de calor mais eficientes e baratos uma necessidade. diminuem a taxa de troca de calor. já que deverá ser executada periodicamente para garantir a eficiência do trocador.. evaporadores. São encontrados sob a forma de torres de refrigeração. A produção de bebidas destiladas utiliza esta tecnologia. A manutenção da temperatura adequada ao funcionamento dos motores de automóveis é conseguida através de radiadores. portanto devem ser retiradas. aqucedores de água domésticos e frigoríficos se baseam fundamentalmente em trocadores de calor. Podemos imaginar uma infinidade de aplicações para este dispositivo. Aplicações de Trocadores de Calor Os trocadores de calor desempenham papel importante nas diversas áreas do conhecimento e pesquisa científica e aplicações tecnológicas. por exemplo. incrustações aumentam a resistência térmica.20. leito fluidizado.. alambiques. Não poderíamos deixar de lembrar que a facilidade de manutenção é uma condicionante do projeto. A comercialização de outras. por exemplo. a transferência otimizada e a conservação de energia sob a forma de calor é um desafio constante.

20.1 Torres de Refrigeração 92 .

2 Condensadores 93 .20.

20.4 Leito Fluidizado Codicionadores de ar 94 .3 Evaporadores 20.

5 Aquecedores 95 .20.

7 Radiador 96 .6 Alambique Dispositivo usado para destilação da aguardente de cana 20.20.

20.8 Manutenção de um Trocador 97 .

1.. Centrais termoelétricas. Centrais de refrigeração. v2 p1 . Parte desta potência P é perdida no processo de bombeamento. Essa energia não é só de pressão como comumente se pensa. Sistemas de drenagem. Industria do petróleo. Definição As bombas são equipamentos mecânicos que conferem energia ao líquido para que haja a sua transferência de um ponto a outro. Papel & Celulose. Há também uma parcela de energia de velocidade. 98 . Atualmente as bombas são utilizadas para transferência de líquidos nos mais diversos campos de aplicação. Veja a representação esquemática da Figura 21. Mineração. Sistemas de combate a incêndio.BOMBAS 21. Industria química / petroquímica. Para realizar esse trabalho precisa ser fornecida a potência "P" pelo acionador. parte desta potência P é transformada em energia calórica devido ao atrito do liquido com os internos da bomba e entre os próprios componentes da bomba. obedecendo às condições do processo. Sistemas de irrigação. Industria têxtil. Industriais. Estações de tratamento. O líquido penetra na bomba com uma pressão "p1" e velocidade "v1" e sai com pressão "p2" (p2 > p1) e velocidade "v2". não é totalmente transformada em energia de pressão ou de velocidade (p2 +V2).1. p2 . tais como: • • • • • • • • • • • • • • Abastecimento de água. Representação esquemática de um sistema de bombeamento A energia fornecida pelo acionador "P" . Siderurgia. e não se converte em energia mecânica (de pressão ou velocidade) do fluido. devido ao atrito. v1 Acionador (motor) Bomba Figura 21.

podemos remontar aos egípcios. destinado a elevação mecânica da água. Figura 22.2.A picota e a nora. 3000 anos antes de Cristo. Roda persa Entretanto. Idealizou um dispositivo composto essencialmente de um parafuso girando dentro de um cilindro oco.2. A roda era movida por bois através de um sistema rudimentar de engrenagens. conforme a Figura 22. O dispositivo tinha a vantagem de 99 . abrindo assim o espírito humano para um imenso campo de deduções.1. Esse dispositivo (Figura 22. coube a Arquimedes enunciar os primeiros princípios da hidrostática.1. são exemplos desses dispositivos.3) é conhecido pelo nome de "parafuso de Arquimedes". que já construíam canais de irrigação captando água do rio Nilo através de engenhosos dispositivos acionados à custa da força humana ou de animais. Nora egípcia e picota Os persas usavam potes amarrados em corda sem-fim ao redor de uma grande roda. Figura 22.22. Histórico Para realizar um breve histórico da evolução dos equipamentos empregados pelo homem para a movimentação de líquidos. ilustradas na Figura 22.

em 1689. Leonardo da Vinci sugeriu aproveitar a ação da força centrífuga para levantamento d'água.4). Galileu. que introduziram algumas modificações. porém a eficiência dessas máquinas era baixíssima (Figura 22. Ainda no final do século XVII. Torricelli. Figura 22. Savery. Newcomen e Cawley utilizaram o vapor d'água como força motriz no acionamento das bombas de pistão. Euler e outros. O primeiro aperfeiçoamento veio em 1730 através de De Lamour. Merecem citação as contribuições dadas por Leonardo da Vinci. cabendo a Denis Papin.poder ser facilmente transportado para o local desejado. para o abastecimento d'água das cidades de Londres e Paris respectivamente. na Inglaterra e na França.3. Stevin. Parecia mais um brinquedo. concretizar essa idéia ao construir a primeira bomba centrífuga da história. Parafuso de Arquimedes É curioso observar que nos 1800 anos seguintes praticamente nenhum progresso foi realizado neste ramo de ciência. Entre 1582 e 1610 foram instaladas bombas de pistão movidas por "roda d'água". Em 1588 Ramelli idealizou a bomba de palhetas e em 1593 Servieri construiu a primeira bomba de engrenagens. 100 . Só a partir do século XVI é que os fenômenos hidráulicos voltaram a chamar a atenção dos filósofos da época. Pascal. Bernoulli. O parafuso de Arquimedes foi largamente empregado pelos holandeses.

Em 1849. O escoamento natural de um fluido é desta forma. Em 1920. Harry Vickers desenvolveu a construção da primeira bomba de palhetas do tipo balanceada. idealizadas por Appold. A diferença entre as energias mecânicas é a perda de carga. após o advento das turbinas hidráulicas.Figura 22. Empolgado com a máquina de Watt. Máquinas de Savery de Newcomen Em 1774. os rotores possuíam palhetas retas. 101 . Esta é a origem das bombas Worthington e das atuais Indústrias Worthington de processamento de aço. em 1840. Osborn Reynolds. até então. de um ponto de maior energia mecânica para um de menor energia. em 1875. a partir da segunda metade do século XIX. nos Estados Unidos. Princípios do Bombeamento de Líquidos A energia mecânica de um fluido em um ponto qualquer de um sistema é dada pela soma das energias de pressão. associou esta máquina à bomba de pistão. Um fluido em escoamento dissipa parte de sua energia mecânica devido ao atrito de suas moléculas entre si e com as paredes do duto. construiu a primeira bomba tipo turbina e em 1887 apresentou uma bomba multicelular. na Inglaterra. Esta energia dissipada por atrito é chamada de perda de carga. Henry Worthington. Industrialmente. de elevação (gravitacional) e de velocidade (cinética). As bombas centrífugas. aos poucos. as bombas só vieram a ter grande impulso. e é convertida principalmente em energia interna que aumenta a temperatura do fluido. 23. Ficou conhecida como "burrinha". James Watt apresentou uma máquina a vapor bastante aperfeiçoada e bem mais prática que as máquinas de Newcomen e Cawley.4. começaram a surgir as primeiras bombas centrífugas com os rotores de palhetas curvas. foram despertando maiores atenções e mereceram dos estudiosos mais aprimoramentos técnicos. Construiu uma bomba alternativa fazendo a ligação direta da haste do pistão da bomba com a haste do pistão do cilindro de vapor.

ou seja. quando o fluido é um líquido. de modo a suprir energia adicional ao fluido. inclusive a velocidade constante. o fluxo é quase paralelo ao eixo através de uma série de lâminas radiais de seção reta. parte desta energia cinética é convertida em pressão pelo aumento da área e redução de sua velocidade. Estes equipamentos são denominados genericamente de bombas. A pressão de descarga é função da densidade do fluido. Este princípio é usado pelas máquinas alternativas. isto é. b) Por deslocamento volumétrico realizado mecanicamente ou por outros fluidos Consiste na descarga de um fluido de um recipiente por deslocamento parcial ou completo de seu volume interno por outro fluido. e que são rotativas e estacionárias alternadamente.Freqüentemente torna-se necessária a instalação de um equipamento ao longo do escoamento. e compressores. Nestes equipamentos. pode-se operar a altas vazões. Porém. Bombas e compressores de escoamento axial são dispositivos que combinam força centrífuga com impulso mecânico para gerar um aumento de pressão. O fluido é acelerado na direção do eixo por impulsos mecânicos das lâminas que giram. devido à elevada energia dissipada por atrito. quando é um gás. O aumento de pressão por estágio é resultado desses dois efeitos. ou por meio mecânico. de modo a promover seu escoamento nas condições desejadas: a) Por ação de força centrífuga Os diversos tipos de bombas e compressores centrífugos têm aparência física muito variada. paralelamente em cada estágio estabelecese um aumento de pressão na direção axial pela ação da força centrífuga. transferir energia cinética de um rotor para o fluido. de pistão e de diafragma. Caso a diferença de energia mecânica entre os pontos não seja suficiente para o escoamento na vazão desejada. O uso da força centrífuga no transporte de fluidos tem as seguintes características: • • • • Descarga relativamente livre de pulsação. e então. Os problemas de limitações de capacidade são raros. como por exemplo: • • Caso se pretenda que o fluido escoe de um ponto de menor energia mecânica para um de maior energia mecânica. As características gerais são: 102 . de pás rotatórias e de engrenagem e nos compressores de pistão fluido. sua função básica é a mesma. Há diversos mecanismos pelos quais estes equipamentos podem ceder energias para fluidos. O fluido com alta velocidade tende a se mover para a periferia pela ação da chamada força centrifuga. Desempenho eficiente dentro de uma larga faixa de pressões e capacidades.

Descarga pulsante.• • • • Podem operar em alta pressão. O “Head” também é chamado de Altura Manométrica Total ou Carga da Bomba. metais fundidos. se dá pela diferença entre as energias mecânicas nos flanges de sucção e descarga da bomba. Características Gerais das Bombas As características mais importantes de uma bomba são: Capacidade (Q). d) Por força eletromagnética É possível criar um campo magnético em torno de um conduto se o fluido for bom condutor de eletricidade. isto é. Seu cálculo. através de jatos e ejetores. É geralmente usado para materiais corrosivos. Bombas que aplicam este princípio são utilizadas na transferência de calor em reatores nucleares. 24. • • Capacidade: é a vazão volumétrica da bomba. Capacidade máxima limitada mecanicamente. A vantagem é a ausência de partes móveis associada à simplicidade da construção. H= EnergiaMecânica DESCARGA − EnergiaMecânica SUCÇÃO γ Equação 24. em geral expressa em energia por unidade de peso de fluido escoado.1 103 . metros (m) ou pés (ft) de altura de fluido. mostra-se facilmente que esta energia por unidade de peso de fluido tem unidades de comprimento. A desvantagem desse princípio é a relativa ineficiência devido aos altos custos de produção.) e Eficiência (η). Desempenho eficiente apenas para pequenas vazões. a não ser que se use sistema de amortecimento auxiliar. de acordo com a Equação 24. Potência (Pot. c) Por transferência de momento de um outro fluido Este princípio consiste em um fluido transferir seu momento para outro. o que justifica seu uso em trabalhos difíceis ou em locais inacessíveis. como por exemplo. “Head” (H). a rigor. principalmente. “Head”: é a energia que a bomba cede ao fluido que está sendo bombeado numa determinada vazão.1. O campo magnético gera uma força motriz que provoca o escoamento. expressa normalmente em metros cúbicos por hora (m³/h) ou em galões por minuto (GPM). Desta forma. em bombeamento de profundidades inacessíveis ou esvaziamento.

2 v12 p2 v2 z1 + + = z2 + + + ∆P γ 2× g γ 2× g p1 Equação 24. γ é o peso específico do fluido – ρ. Lembrando que a energia mecânica de um fluido é dada pela soma das energias de pressão. ∆P – perda de carga entre os pontos 1 e 2 (m). conexões. A perda de carga é calculada pela perda de carga normal (que ocorre em trechos retos da tubulação) e a perda de carga localizada (verificada em acessórios. que traduz o princípio da conservação da energia.4 104 .Equação de Bernoulli Onde. joelhos. g – aceleração da gravidade (m/s²). de modo que a parcela de energia mais significante é a de pressão. A perda de carga pode ser calculada a partir da equação a seguir:   L v2 ∆ P =  f ×  + K  × D   2× g Equação 24. H = p DESCARGA − p SUCÇÃO γ Equação 4.Onde.2 .3 A perda de carga representa a energia por unidade de peso perdida no trecho da tubulação para o fluido se deslocar de um ponto ao outro. de acordo com a Equação de Bernoulli. zx – altura do ponto x em relação ao PHR (Plano Horizontal de Referência) (m).2. como válvulas. Normalmente as diferenças de elevação e de energia cinética são muito pequenas (v1≈v2 e z1≈z2) entre os flanges de sucção e de descarga de uma bomba.g (N/m³). vx – velocidade do fluido no ponto x (m/s). Neste caso. de elevação (gravitacional) e de velocidade (cinética). entre outros). γ – peso específico do fluido – ρ. px – pressão do fluido no ponto x (N/m²).g (N/m³). o “Head” pode ser calculado pela Equação 24.

v – velocidade de escoamento do fluido g – aceleração da gravidade • Potência: é a energia consumida pela bomba por unidade de tempo. O termo BHP (Break Horse Power) também é empregado.3. Eficiência: é a relação entre a energia mecânica transferida ao fluido (Potência Útil) pela potência total fornecida à bomba. sendo uma característica da bomba fornecida pelo fabricante da mesma na forma de curvas. motor de explosão ou turbina). significando a potência no eixo do acionador. A potência pode ser expressa em Watts (W) ou em HP. quanto a energia dissipada durante o processo de bombeamento. Nesta apostila vamos classificá-las quanto a forma a qual a energia é cedida ao fluido. 105 . a potência total e não a potência útil cedida ao fluido. A eficiência é expressa em percentagem. gerando ainda ruído e vibração.5 25. de acordo com a Equação 24. quanto ao número de rotores empregados e quanto ao número de entradas para aspiração. Classificação das Bombas As bombas podem ser classificadas de diversas formas. Esta potência contém tanto a energia cedida ao fluido na forma de energia mecânica (Potência Útil). Esta energia dissipada vai aquecer as partes da bomba e o fluido. devido ao atrito com o fluido e entre as partes móveis e fixas da bomba. isto é. • η= Pútil × 100 Ptotal Equação 24.Onde: f – fator de atrito de Darcy L – comprimento reto da tubulação D – diâmetro interno da tubulação K – coeficiente experimental tabelado para cada tipo de acidente ou variações de um mesmo tipo de acidente. proveniente do acionador (motor elétrico. fornecido pelo fabricante do acessório.

Bombas de fluxo axial.25. podendo então termos: • • • Bombas centrífugas.1 Quanto à Forma pela qual a Energia é Cedida ao Fluido Essa classificação pode ser dividida em: • • Dinâmicas ou turbo bombas.1: Tipos de rotores (fechado. e isso representa um problema para a manutenção. O rotor é um disco ou uma peça de formato cônico dotado de pás. bem como pela orientação do fluido ao sair do impelidor. Volumétricas ou de deslocamento positivo. O liquido entra no rotor por uma abertura nessa coroa. mas precisam de um ajuste manual da voluta pare evitar a recirculação interna. Aberto: não há a presença da coroa que envolve as pás (palhetas). semi-aberto e aberto) A distinção entre os diversos tipos de turbo bombas é feita em função da forma como o rotor cede energia ao fluido. Dinâmicas ou Turbo Bombas As turbo bombas são caracterizadas por possuírem uma peça rotativa chamada rotor (ou impelidor). • • Figura 25. que tem como finalidade fornecer aceleração à massa líquida para que esta adquira energia cinética. Esse tipo de rotor necessita de um anel de desgaste. 106 . Esse tipo de rotor possui menor probabilidade de entupir. Bombas de fluxo misto. Ele poder ser: • Fechado: possui uma coroa circular ou paredes laterais que protegem as pás (palhetas). Semi-aberto: possui uma parede incorporada no rotor para prevenir que matéria estranha se aloje no rotor e interfira na operação.

Bombas Centrífugas (Radiais) Neste tipo de bomba a energia fornecida ao fluido é inicialmente cinética (tendo origem centrífuga), sendo posteriormente transformada em energia de pressão. A transformação de grande parte de energia cinética para energia de pressão é obtida fazendo com que o fluido que sai do impelidor se movimente através de um conduto de área crescente. Essas bombas são utilizadas quando se deseja fornecer carga elevada ao fluido e as vazões são pequenas. A direção do fluido bombeado é perpendicular (normal) ao eixo de rotação; por isso elas também são chamadas de bombas centrífugas puras.

Figura 25.2: Bomba centrífuga radial Bombas de Fluxo Axial Nas bombas de fluxo axial o escoamento do fluido é paralelo ao eixo de rotação e a energia cinética é transmitida à massa do fluido por forças de arrasto. O rotor aplica uma aceleração ao fluido, fornecendo a ele, na saída, um movimento helicoidal superposto ao movimento axial. Bombas desse tipo são empregadas quando se deseja vazão elevada e as cargas a serem fornecidas ao fluido são pequenas.

Figura 25.3: Fluxo axial

Bombas de Fluxo Misto Na análise das bombas centrífugas puras e das bombas axiais, vimos os dois extremos de forma de transmissão da energia cinética para a massa líquida. As bombas centrífugas mistas fornecem essa energia ao líquido de forma intermediária entre os 107

dois extremos, isto é, parte da energia é fornecida devido à força centrífuga e parte devido à força de arrasto. A composição das duas é que caracteriza o fluxo ser misto, com um ângulo de saída, em relação à entrada, entre 90° e 180°.

Figura 5.4: Fluxo misto

Volumétricas ou de Deslocamento Positivo Possuem uma ou mais câmaras, onde em seu interior o movimento de um órgão propulsor fornece energia de pressão ao líquido, ocasionando desta forma o seu escoamento. O líquido em contato com esse órgão propulsor tem praticamente a mesma trajetória que a parte do órgão em que ele está em contato. As bombas de deslocamento positivo podem ser:
• •

Alternativas; Rotativas;

Bombas Alternativas Nas bombas alternativas um pistão ou êmbolo ou uma membrana flexível (diafragma) fornece a ação de forças diretamente ao líquido. As bombas são equipadas com válvulas de sucção e de descarga de líquido, que estão relacionadas com o movimento do pistão. De modo geral, as bombas alternativas são usadas com vantagem para o transporte de fluidos viscosos, com altas pressões, baixas capacidades, alturas manométricas acima de 1500 m, servindo como bombas dosadoras e onde a vazão pulsante seja tolerada. As desvantagens são os altos custos iniciais e o de manutenção. Podem ser:

Pistão ou êmbolo: o pistão (ou êmbolo) é o elemento móvel, possuindo um movimento de vai e vem, ou seja, alternativo. Quando o pistão se desloca para esquerda, a pressão no cilindro se reduz, a válvula de retenção na linha de sucção se abre e o líquido entra. Quando o pistão chega ao final do cilindro, o movimento passa a ter sentido invertido (o pistão se desloca para direita), a pressão no interior do cilindro aumenta e a válvula de admissão fecha. Como a 108

pressão aumenta, a válvula de descarga abre e o líquido sai. É a repetição dos movimentos do pistão que dá o escoamento do líquido. O movimento das válvulas de sucção e descarga é provocado pela diferença de pressão entre os lados interno e externo. Esta diferença de pressão é gerada pela distensão e pressão devido ao movimento do pistão no cilindro.
Válvula de descarga Carcaça Direção Pistão Anel de vedação Válvula de sucção Sucção Carcaça Descarga Direção Pistão Anel de vedação Válvula de sucção Sucção Válvula de descarga Descarga

Figura 25.5: Bomba de pistão – funcionamento

Diafragma: o funcionamento é semelhante às bombas de pistão. A diferença é que o movimento alternativo é executado por um diafragma flexível de metal, borracha ou material plástico. O diafragma pode ser acionado por um motor elétrico ou por ar comprimido. Têm a vantagem de que o sistema de selagem não entra em contato com o fluido. Por este motivo, estas bombas são usadas para líquidos tóxicos ou perigosos.
Descarga Válvula de descarga Válvula de descarga Descarga

Direção

Direção

Membrana Sucção Válvula de sucção

Membrana Sucção Válvula de sucção

Figura 25.6: Bomba de diafragma – funcionamento

109

e é forçado a sair pela tubulação.Bombas Rotativas Nas bombas rotativas. Descarga Descarga Sucção Descarga Sucção Sucção Palhetas Palhetas Palhetas Figura 25. Pela ação da força centrífuga. As bombas de engrenagens internas também possuem duas engrenagens.. ao girar. cria uma cavidade onde o líquido entra e é transportado da sucção para a descarga da bomba empurrada pelo elemento rotativo. O fluido é transportado lateralmente. fornecem energia de pressão. As bombas rotativas fornecem vazões quase constantes. Quando as engrenagens se juntam. realizando assim o escoamento. o líquido é forçado para a linha de descarga. empurrando-o para a linha de descarga. através do espaço entre os dentes. operam em faixas moderadas de pressão. A parte móvel.funcionamento Engrenagens: possui duas engrenagens que giram juntas. onde as câmaras diminuem de tamanho. Elas giram em direções opostas dentro de uma caixa com folgas muito pequenas em volta e dos lados das engrenagens. as palhetas são acionadas para fora quando o rotor gira.7: Bomba de palhetas . sendo que nesse caso uma é interna à outra e elas são separadas por uma meia-lua. Os principais tipos de bombas rotativas são: • Palhetas: possui um rotor cilíndrico que gira dentro de um anel circular. com palhetas que se deslocam radialmente. porém apenas uma está ligada ao eixo do motor. Descarga Descarga Descarga Sucção Sucção Sucção Engrenagens Engrenagens Engrenagens Figura 25. Quando elas giram o fluido é transportado nas câmaras criadas entre as engrenagens e a meia-lua. possuem baixa e média capacidade e são normalmente usadas para fluidos viscosos. o líquido recebe a ação de forças oriundas de uma ou mais peças que possuem movimentos de rotação que.8: Bomba de engrenagens – funcionamento 110 . As palhetas dividem o espaço existente entre o corpo e o rotor em uma série de câmaras que variam de tamanho de acordo com sua posição ao redor do anel. A entrada do fluido fica situada na parte onde as câmaras aumentam de tamanho e o movimento das palhetas o conduz para a saída da bomba.

Descarga Descarga Descarga Sucção Parafusos Sucção Parafusos Parafusos Sucção Figura 25. Os filetes dos parafusos possuem folgas muito pequenas. mas não tem contato entre si. Descarga Descarga Descarga Sucção Sucção Sucção Lóbulos Lóbulos Lóbulos Figura 25.9: Bomba de engrenagens internas . o fluido é empurrado das extremidades para a parte central.11: Bomba de lóbulos .10: Bomba de parafusos . onde é conduzido para a saída da bomba.funcionamento • Parafusos: composta por dois parafusos quem possuem movimentos sincronizados através de engrenagens.funcionamento • Lóbulos: o funcionamento é similar ao da bomba de engrenagens.funcionamento 111 .Descarga Descarga Descarga Descarga Sucção Engrenagens Sucção Engrenagens Sucção Engrenagens Sucção Engrenagens Figura 25. Devido ao movimento de rotação e aos filetes dos parafusos.

• A energia transmitida ao líquido é de • A energia transmitida ao líquido é exclusivamente sob a forma de pressão. as turbobombas escorva. as rotativas não. Ela pode servir como parte da informação necessária para a seleção de uma bomba. porém outras informações como a viscosidade do fluido não deve ser deixada de lado. mesma velocidade de órgão impulsionador são diferentes. 112 . apesar de serem relacionados entre si. • O movimento do líquido e do órgão • Os movimentos do líquido e do impulsionador são iguais (mesma natureza. energia de velocidade e pressão • A partida deve ser feita sem a presença de ar na bomba e no sistema de sucção. direção e sentido).26. Comparação Na tabela a seguir é feita uma comparação entre as turbobombas e as bombas volumétricas: Bombas Volumétricas Turbobombas • • A vazão depende das características de projeto da bomba. em termos de vazões e diferencial de pressão. isto é. A Figura 6 apresenta as faixas de aplicabilidade das bombas centrífugas. • grandeza. A vazão de bombeamento é constante com o tempo. rotativas e alternativas. A vazão depende da rotação (ela praticamente independe da altura e/ou pressões a serem vencidas). rotação e das características do sistema a qual a bomba está operando. • As bombas alternativas possuem vazão de bombeamento variável com o tempo. necessitam de • A presença de ar no seu interior não prejudica a partida da bomba.

S. esse colapso implicará na formação de um vazio.Vazão (m³/h) ALTERNATIV A ROTATIVA Pressão (lb/in²) CENTRÍFUGA Pressão (bar) Figura 6. devido a uma redução de pressão e mantendo a temperatura constante. Se o ponto do colapso das bolhas for próximo à superfície metálica da bomba. neste ponto. há a formação de bolhas de vapor. por isso o nome cavitação. Porém. atingiu um valor igual ou inferior à pressão de vapor do líquido. Assim. danificar o material. com o tempo.1: Faixas de aplicações de bombas centrífugas. essa mistura pode chegar a uma região em que a pressão cresça novamente a um valor superior à pressão de vapor. Cavitação Cavitação é um fenômeno que ocorre quando há vaporização do líquido. as ondas de choque podem. ou seja. como o volume específico do líquido é inferior ao do vapor. causando a “implosão” das bolhas. A cavitação ainda apresenta outros 113 . no local do fluido. há a formação de cavidades na massa líquida. gerando ondas de choque. Supõe-se que estas bolhas de vapor que se formaram no escoamento devido à baixa pressão continuem escoando junto ao fluido bombeado. havendo então o colapso das bolhas com retorno à fase líquida. A vaporização se dá porque a pressão absoluta. (gal/min) 27. rotativas e alternativas Vazão U. durante o seu movimento em qualquer ponto de um sistema de bombeamento.

em função da vazão. possui maior possibilidade de sofrer cavitação do que um fluido que chega como líquido subresfriado. Existe uma grande diferença entre a cavitação e a vaporização convencional: na vaporização. alterando a curva característica da bomba. Este valor é conhecido como NPSH requerido (Net Positive Suction Head required) ou simplesmente NPSHr. à uma temperatura constante. qualquer redução de pressão. Ele depende das características construtivas da bomba. os fabricantes definem. líquido/vapor e vapor. Um fluido que chega à sucção da bomba na situação de líquido saturado.inconvenientes. da sua rotação e da vazão. O diagrama P x V a seguir apresenta regiões de líquido. na cavitação. o aparecimento das bolhas se dá devido a um aumento de temperatura com a pressão mantida constante.1 Vc V Para evitar esse fenômeno. que são o barulho. para que na entrada do impelidor a pressão esteja superior à pressão de vapor do fluido. o NPSHr representa a quantidade mínima de energia absoluta por unidade de peso acima da pressão de vapor que a bomba requer na sua entrada de sucção para que não ocorra a cavitação. qual o valor da energia que deve existir no flange de sucção da bomba. a vibração e a diminuição do desempenho da bomba. pois no líquido saturado. Em resumo. devido à turbulência e à mudanças do volume específico devido à formação de vapor. o terceiro. pode passar o fluido para a região de duas fases (líquido-vapor). Os dois primeiros são causados pela instabilidade gerada pelo colapso das bolhas. com a temperatura mantida constante. P Pc A T > Tc Tc T1 < Tc T2 < Tc Legenda: A – Líquido sub-resfriado B – Líquido saturado C – Líquido-vapor (2 fases) D – Vapor saturado E – Vapor superaquecido B C D E Figura 7. 114 . esse aparecimento ocorre devido a uma redução de pressão.

Bombas Centrífugas 28. que se encontra a seguir: NPSHd ≥ NPSHr + 0. sofrendo influência da pressão exercida sobre o fluido. Estas são as partes principais das bombas centrífugas. 115 . 28. Existe uma margem de segurança definida como critério de projeto de bombas. Os demais componentes se constituem em otimizações de projeto. é desejável uma margem de segurança mais rigorosa. A Figura 28.corpo ou carcaça. em condições desfavoráveis.2 Vale ressaltar que.6 m de líquido Equação 27.1 Onde: Ps – pressão na linha da sucção Pvap – pressão de vapor do fluido γ – peso específico do fluido zs – altura geométrica na linha da sucção ∆Ps – perda de carga na linha da sucção Provavelmente o fenômeno da cavitação não ocorrerá se o NPSHd for superior ao NPSHr.Existe ainda o NPSH disponível (NPSHd). Ele depende das características do sistema. e apenas complementam as partes principais. da altura da coluna de água acima/abaixo do eixo de sucção da bomba e da perda de carga na tubulação de sucção. acima da pressão de vapor do fluido. como pode-se observar na equação a seguir: NPSH d = p s − p vap γ − ∆Ps + z s Equação 27.e partes fixas . Portanto. que representa a energia absoluta por unidade de peso existente no flange de sucção. maior a probabilidade de não ocorrer a cavitação. quanto maior o NPSHd. sistema de vedação e mancais.1 ilustra os componentes das bombas centrífugas.o rotor ou impelidor e o eixo .1 Componentes das Bombas Centrífugas As bombas centrífugas constam de partes móveis .

Componentes principais de uma bomba centrífuga. Essa diferença de pressões dá origem a uma recirculação de líquido que passa pela folga existente entre o rotor e a carcaça da bomba. A Figura 28.2.Figura 28.2 ilustra como ocorre essa recirculação. No recinto frontal à região de saída do fluido do rotor atua a pressão de descarga. e no trecho frontal ao olho do impelidor atua a pressão de sucção. nestas condições.1. Isto se consegue: a) restaurando as partes 116 . Os anéis de desgaste são um dos componentes complementares de grande importância para bombas de grandes capacidades. a quantidade de líquido recirculado afetará consideravelmente a eficiência da bomba.Recirculação em bombas centrífugas A restituição da folga original torna-se necessária quando esta ultrapassar determinados valores pois. as pressões atuantes nas diferentes regiões do rotor são diferentes. Numa bomba centrífuga em funcionamento. Figura 28.

que fará o deslocamento do fluido. e posteriormente. Esses anéis são chamados de anéis de desgaste porque podem ser facilmente substituídos quando gastos.3. fornecida pelo motor (ou turbina). Figura 28. 117 . da velocidade circunferencial e do desenho específico da bomba. que envolve o rotor. em energia de pressão. no interior da bomba. A Figura 28. Esses procedimentos não são econômicos para bombas de médio e grande porte. em vez do rotor ou da carcaça. os fabricantes já instalam originalmente anéis especiais no rotor ou na carcaça ou em ambos. Há vários tipos de anéis de desgaste e a seleção do tipo mais apropriado para um determinado serviço depende do líquido bombeado. primeiramente em energia cinética. que adicionará carga ao fluido para que ele supere as alturas de deslocamento.3 ilustra alguns esquemas.gastas com solda ou metalização e usinagem. Anéis de desgaste em bombas centrífugas. com e sem anéis de desgaste. que é um disco contendo palhetas que impulsionam o fluido. não vêm equipadas com anéis de desgaste. Para evitá-los. acomoda e direciona o fluido para a tubulação na descarga. A bomba possui três partes fundamentais para que haja esse funcionamento: • • Carcaça (corpo). a fim de que o desgaste se verifique apenas nos anéis. Princípio de Funcionamento O funcionamento de uma bomba centrífuga tem como base a criação de duas zonas de pressão: uma de baixa pressão (sucção) e outra de alta pressão (descarga). da transformação da energia mecânica. Rotor (impelidor). b) substituindo as peças gastas por outras novas. Para que isso ocorra. da pressão diferencial. Em geral. é necessária a existência. as bombas de pequeno porte e destinadas a serviços leves.

Ao chegar na extremidade do rotor. há o deslocamento radial de suas partículas do centro para a periferia do rotor (do ponto B ao ponto C da figura 28.• Eixo de acionamento.4) seja succionado.4). Escorvar uma bomba é encher sua carcaça e toda a tubulação de sucção do fluido que será bombeado. logo. enquanto o fluido é conduzido ao bocal de descarga da bomba (ponto E da figura 28.4: Escoamento do fluido em uma bomba centrífuga 118 . Esse vazio (ou vácuo parcial) criado faz com o que o fluido no bocal de sucção (ponto A da figura 28. Quando inicia-se o processo de rotação. O escoamento passa por um crescente aumento de área e. Antes do funcionamento da bomba.4). é comprimida entre as palhetas e as faces internas do rotor. Em consequência disso. uma diminuição da velocidade. e pela ação da força centrífuga. o rotor cede energia cinética ao fluido. que é responsável pela transmissão da força motriz e se encontra acoplado ao rotor. durante essa trajetória. causada pela energia potencial e pela energia cinética. causando o seu movimento rotativo. Figura 28. de acordo com a equação de Bernoulli (equação 24. a massa do fluido que é arrastada para a periferia do rotor. é formado um vazio no olho do impelidor (ponto B da figura 28.4). onde o novo aumento de área aumenta ainda mais a pressão. deve-se fazer a escorva da mesma. que passa a ser o ponto de menor pressão da bomba.4). Com esse deslocamento do fluido. a massa do fluido é encaminhada à voluta ou ao conjunto de pás (palhetas) difusoras da bomba (pontos D da figura 28. Paralelamente. recebendo uma crescente energia de pressão. há um aumento da energia de pressão. para que não haja a possibilidade de conter bolhar de ar em seu interior. estabelecendo um fluxo contínuo.2) .

6: Carcaça com voluta e carcaça com pás difusoras 119 . que é um canal de área de seção reta contínua e crescente. Com pás difusoras: As pás difusoras são aletas estacionárias que oferecem ao fluido um canal de área crescente desde o rotor até a carcaça. como: Quanto à posição do eixo em relação ao solo: • • Eixo Horizontal: é mais comum em captações superficiais. Esse tipo de carcaça é mais usado em bombas de múltiplos estágios. O rotor descarrega o fluido na voluta.Classificação Podem-se classificar as bombas centrífugas segundo uma série de critérios. Figura 28. podendo ser simples ou dupla (a dupla é mais usada em bombas de grande porte). Carcaça Carcaça Difusor • Voluta em caracol Rotor Rotor Figura 28. Eixo Vertical: usada normalmente para espaços horizontais restritos e/ou sujeitos a inundações e bombas submersas em geral.5: Bomba de eixo horizontal e eixo vertical Quanto ao tipo de carcaça: • Voluta: é a mais comum em bombas de simples estágio.

Altura Positiva: são usadas para pequenas vazões de recalque. obtendo-se as curvas características da bomba. Essas características podem ser colocadas em gráfico. recebe diferentes denominações de acordo com a forma que se apresenta.7: Curvas características da bomba A curva característica da bomba (Head x Vazão). Afogadas: são mais freqüentes para recalques superiores a 100 l/s.2 Curvas Características Como já foi dito acima. “Head” (H). como. %η H H -Q η -Q P -Q P Q Figura 28. Bombas de múltiplos estágios: são as bombas que fornecem energia ao líquido fazendo-o passar por vários rotores fixados ao mesmo eixo.Quanto ao número de rotores: • • Bombas de simples estágio: são as bombas que fornecem energia ao líquido através de apenas um rotor. como pode-se observar a seguir: 120 . Quanto à posição na captação • • • Submersas: são em geral empregadas onde há limitações no espaço físico. Normalmente são usadas quando a altura de elevação é grande. por exemplo.) e Eficiência (η). as características mais importantes de uma bomba são: Capacidade (Q). 28. Potência (Pot. em poços profundos.

que são aquelas que para um determinado head temos uma só vazão e as curvas tipo instável.8: Tipos de curvas da bomba (Head x Vazão) Onde: A – Curva Inclinada (Rising): O head aumenta continuamente com a diminuição da vazão. 121 .A B C D Figura 28. C – Curva Plana (Flat): O head varia muito pouco com a vazão. desde a vazão zero (shutoff) até o ponto de projeto. Existem ainda duas divisões para esses tipos de curva: as curvas tipo estável. B – Curva altamente descendente (Steep): Curva inclinada em que existe uma grande diferença entre o head desenvolvido na vazão zero (shutoff) e o desenvolvido na vazão do projeto. que são aquelas em que um determinado head pode corresponder a duas ou mais vazões. D – Curva ascendente/descendente (Drooping): O head na vazão zero é menor que o desenvolvido para outras vazões.

1 A equação a seguir é obtida utilizando os dados dos flanges de sucção e descarga:  Pfd   Pfs  v2 v2 fd fs H = + + z fd  −  + + z fs   γ   γ  2× g 2× g     Equação 28. H = hd − h s Equação 28. é preciso antes determinar a curva característica do sistema.2 Onde: Pfd – pressão no flange de descarga Pfs – pressão no flange de sucção γ – peso específico do fluido vfd – velocidade no flange de descarga vfs – velocidade no flange de sucção zfd – altura geométrica no flange de descarga zfs – altura geométrica no flange de sucção Utilizando os dados do sistema. a equação fica: 122 . Para isso.3 Determinação do Ponto de Operação O ponto de operação da bomba é o ponto onde as curvas da bomba e do sistema (ambas curvas de Head x Vazão) se encontram. Assim. deve-se escolher alguns valores de vazão (entre eles a vazão zeco e a vazão na qual se deseja operar) e calcular o head (altura manométrica total) para cada uma dessas vazões escolhidas. O head total é a diferença entre o head da descarga (hd) e o head da sucção (hs).28. para determiná-lo.

9. ∆Ps – perda de carga na linha da sucção. zs – altura geométrica na linha da sucção. Ps – pressão na linha da sucção.3 Onde: Pd – pressão na linha da descarga. 123 . γ – peso específico do fluido. zd – altura geométrica na linha da descarga. Estes consistem em modificar a curva do sistema. ou modificar a curva da bomba. ∆Pd – perda de carga na linha da descarga. P  P H =  d + zd + ∆P d  −  s + z s − ∆P s  γ  γ      Equação 28. A interseção entre a curva do sistema e a curva da bomba indica o ponto de operação da bomba nas condições de operação. Existem muitos recursos que podem modificar o ponto de operação. H H Curva do Curva sistema do sistema operação P Ponto de Ponto de operação Curva da bomba Curva da bomba Qoperação Qoperação Q Q Figura 28.

3. com outra curva. modificação de lay-out das linhas. a mudança da natureza do líquido altera a perda de carga. Nível de líquido: As alturas de sucção e descarga também alteram a curva do sistema. Temperatura do líquido bombeado: A temperatura modifica as propriedades do líquido (viscosidade e peso específico). As possíveis alterações são. é recomendado considerar um novo sistema. inclusão/exclusão de acessórios na linha. Pressões dos reservatórios de sucção e descarga: No caso de alteração da pressão dos reservatórios. consequentemente.28. Sendo assim. também chamada de leis de semelhança. de acordo com a equação 28. o Mudança de diâmetro das linhas. observa-se que os seguintes fatores influenciam no valor da altura manométrica do sistema: • Natureza do líquido bombeado: Diferentes tipos de líquido possuem viscosidade e peso específico diferentes. dificilmente essas alturas são alteradas após o sistema operando. sendo necessário o cálculo de uma nova curva do sistema. o Fechamento parcial da válvula de sucção (esse procedimento não é recomendado por causa do fenômeno da cavitação). o head (ou carga da bomba) varia com o quadrado da rotação e a potência absorvida varia com o cubo da rotação. pode-se perceber que a vazão é proporcional à rotação.. • • • • 28. numa nova curva do sistema. Nessas situações.1 Fatores que Modificam a Curva do Sistema Analisando a equação do cálculo do Head através dos dados do sistema. por exemplo: o Fechamento parcial da válvula de descarga (alteração mais usual). Porém. Alterações na linha de sucção e descarga: As alterações na linha de sucção e descarga influenciam na perda de carga e.2 Fatores que Modificam as Curvas Características Efeito da mudança de rotação (N) Quando consideramos um dado fluido e mantemos o diâmetro do impelidor constante.4. etc.3. Portanto 124 . implicando numa nova curva do sistema. deve-se avaliar a influência da mesma no bombeamento e na curva do sistema.

Então a influencia da variação do diâmetro é dada pela equação 28. D2 Q =3 2 = Q1 D1 2 H2 H1 =5 Pot 2 Pot1 Equação 28. supondo um dado fluido e rotação constante. sendo assim varia diretamente com o diâmetro e não com o cubo do diâmetro como foi no caso das bombas geometricamente semelhantes.5. Feito isso ficará claro que a área efetiva de descarga permanecem aproximadamente iguais para uma faixa permissível de variação de diâmetro.4 Ponto de Maior Eficiência e Vazão Mínima de Operação 125 . Para bombas geometricamente semelhantes (bombas cujas dimensões físicas possuem uma proporcionalidade constante). logo a influência da variação do diâmetro externo do impelidor (D) é dada pela equação 8.6.4 Onde: Q = vazão N = rotação H = head Pot = potência absorvida Efeito da variação do diâmetro do impelidor. D2 Q2 H2 Pot 2 = = =3 H1 Pot1 D1 Q1 Equação 28.sempre que a rotação for alterada deve-se fazer uma correção das curvas características para a determinação do novo ponto de operação.5 Quando a única variação ocorre no diâmetro do impelidor (todas as outras grandezas físicas permanecem constantes).6 28. torna-se necessário uma análise da equação da continuidade (Q=área x velocidade). N 2 Q2 = = H 2 H 1 = 3 Pot 2 Pot1 N 1 Q1 Equação 28. o diâmetro do impelidor pode ser tomado como dimensão representativa da bomba. Portanto a vazão irá variar apenas com a velocidade.

A vazão de operação de uma bomba centrífuga pode ser alterada pela manipulação de uma válvula de controle. Isto não significa, porém, que a bomba possa operar continuamente a qualquer vazão. Toda bomba centrífuga apresenta um ponto de operação onde a eficiência é máxima, chamado de Ponto de Melhor Eficiência (BEP – Best Efficiency Point). Na curva da Figura 28.10, por exemplo, este ponto situa-se a uma vazão de 325 gal/min para um rotor de 9” de diâmetro, cuja eficiência é de 67%.

Figura 28.10- Curvas de Head, potência e eficiência.

Um bom projeto de um sistema de bombeamento deve selecionar uma bomba com eficiência próxima da máxima na vazão de projeto. A faixa ideal de operação situa-se entre 80 e 110% da vazão de melhor eficiência, conforme mostrado na Figura 28.11.

Figura 28.11- Faixa ideal de operação de uma bomba centrífuga

126

Vazões de operação entre 50 e 80% são aceitáveis, apesar da baixa eficiência devida principalmente à recirculação de fluido. Operações com vazões abaixo de 50% (Zona A) ou acima de 110% (Zona C) da vazão de melhor eficiência não são recomendáveis, podendo levar a problemas de redução na vida dos mancais, selos mecânicos e rotor, cavitação e finalmente aumento da temperatura. A Figura 28.12 apresenta a seqüência de aparecimento destes problemas.

Figura 28.12- Problemas operacionais de uma bomba centrífuga operando fora da faixa ideal A vazão mínima contínua é certamente uma das questões mais polêmicas relacionadas às bombas centrífugas. É comum ainda se encontrar esse valor nas folhas de dados como algo em torno de 5 a 20% da vazão no ponto de melhor eficiência (BEP), o que é totalmente incorreto. Esta é, em geral, a faixa de vazão necessária para que não ocorram danos à bomba pelo superaquecimento do fluido e, conseqüentemente, dos seus componentes. Na realidade, não existe um único valor para a vazão mínima contínua, mas apenas algumas opiniões de consenso entre os diversos fabricantes e consultores renomados, e alguns métodos obtidos de experimentos. Após mais de cinco anos acompanhando o tempo médio entre falhas de bombas em plantas químicas, petroquímicas e refinarias, o Manual de Bombas da Turbotech afirma que 50% da vazão no "BEP" de uma bomba é, em geral, um valor adequado para estabelecer a vazão mínima de operação contínua, porém em alguns casos este valor é insuficiente.

127

Sistemas de proteção são freqüentemente providos em circuitos de bombas centrífugas para permitir operação em vazões de processo abaixo da vazão mínima, sem que a bomba propriamente dita opere com esta baixa vazão. Estes sistemas, em geral, usam linhas de recirculação com algum mecanismo para garantir a vazão mínima pela bomba. Esta recirculação deve ser encaminhada para um vaso ou tanque na sucção da bomba, e não diretamente à linha de sucção, para evitar o superaquecimento do sistema. Exemplos de mecanismos de recirculação (by-pass) são:

Recirculação contínua: utiliza um orifício de restrição calculado para a vazão mínima desejada, na linha de recirculação do fluido. É o sistema de custo de instalação mais baixo, mas leva a um alto consumo de energia, pois parte do fluido recircula continuamente, mesmo a vazões altas. Recirculação automática: utiliza um sistema de medição de vazão ou de pressão diferencial para promover a recirculação, garantindo a vazão mínima para a bomba.
VÁLVULA GAVETA (OPCIONAL)

TANQUE

ORIFÍCIO DE RESTRIÇÃO VÁLVULA DE CONTROLE BYPASS MEDIDORES DE PRESSÃO DIFERENCIAL PROCESSO VÁLVULA GAVETA (OPCIONAL)

VÁLVULA DE RESTRIÇÃO

VÁLVULA GAVETA

BOMBA

Válvula de Recirculação Automática: este sistema emprega uma válvula de retenção especial que promove a recirculação para vazões baixas. Em geral tem custo de instalação mais baixo que a recirculação automática, mas nem sempre opera satisfatoriamente. Há casos de operação adequada e outros onde a recirculação simplesmente não abre para vazões baixas. Há registro de que este sistema não opera bem para bombas com curva plana (tipo c da Figura 8.8).

128

e a vazão total é a soma das vazões de cada uma. e apresentar problemas de superaquecimento. Figura 28. e o “Head” total é a soma dos “Heads” de cada uma. Desta forma pode-se estabelecer uma curva da bomba correspondente à associação.14 Atenção especial deve ser dada caso as bombas sejam diferentes. Neste caso uma das bombas pode operar com vazão muito baixa.5 Associação de Bombas Situações especiais.13. Figura 28.14. como a necessidade de maiores vazões ou maiores “Heads”. como mostra a Figura 28.Curva da associação de bombas em série Na associação de bombas em paralelo as bombas operam com o mesmo “Head”. podem levar à necessidade de instalação e operação de sistemas de bombas operando associadas em série ou em paralelo. ou mesmo vazão nula. Desta forma pode-se estabelecer uma curva da bomba correspondente à associação. como mostra a Figura 28. Na associação de bombas em série as bombas operam à mesma vazão.13.28.Curva da associação de bombas em paralelo 129 . especialmente quando as curvas de “Head” forem muito diferentes.

7º passo: Se a bomba opera com selagem líquida colocar o sistema em funcionamento.6. Alinhamento. devendo em cada caso ser cuidadosamente observado o manual de instalação. Nível de óleo e sistema de lubrificação. Assim sendo. 5º passo: Pôr em ação o sistema de refrigeração dos mancais e caixa de selagem. Sistemas auxiliares. caso exista previsão de refrigeração para estas partes.1 Partida de Bombas Centrífugas Os passos necessários para a partida de uma bomba centrífuga dependem do tipo de bomba e do serviço para o qual ela é instalada. das linhas. No caso de bombas centrífugas. Lembrar-se de que bombas axiais partem com válvula de descarga aberta devido à característica da curva de potência versus vazão. Desta forma. do local e dos dispositivos auxiliares. 4º passo: Escorvar a bomba se a escorva não se processar naturalmente.28. observando principalmente: • • • • • • • • Limpeza. observar o tempo permissível para operar com válvula de descarga fechada. 3º passo: Fechar válvula de descarga no caso de bombas centrífugas. 1º passo: Inspeção preliminar da bomba. 2º passo: Abrir válvula de sucção e fechar drenos. passos considerados como importantes para determinado conjunto sistema/bomba podem ser desnecessários em outro. a seqüência de procedimentos descritos a seguir deve ser considerada apenas como orientação. do acionador. exceto com bombas que operam com vácuo na sucção e com líquido de selagem 130 .6 Operação de Bombas Centrífugas 28. Disponibilidade de água de refrigeração. 6º passo: Pôr em ação o sistema de lubrificação verificando o fluxo para os mancais. Sentido de rotação do acionador. operação e manutenção fornecido pelo fabricante. Linha de sucção e descarga. Condições de segurança.

14º passo: Fechar válvula de recirculação. neste caso.2 Parada de Bombas Centrífugas Os passos necessários para a parada de uma bomba centrífuga também dependem do tipo de bomba e do serviço para o qual ela é instalada: 1º passo: Abrir a válvula de recirculação. 12º passo: Observar o vazamento através do sistema de selagem. e suprimi-la antes de nova tentativa de partida. para auxiliar a refrigeração. 3º passo: Parar o acionador. 11º passo: Tão logo a bomba alcance a rotação normal.tomado da descarga. durante a partida. 131 . 2º passo: Fechar a válvula de descarga. Caso a válvula de recirculação não tenha sido aberta. Selos mecânicos praticamente não vazam. aquecer a bomba para prevenir expansões diferenciais. desligar o motor e fechar rapidamente a válvula de descarga. 15º passo: Observar a operação do conjunto motor/bomba: se algum ruído. examinar a causa. a bomba irá operar momentaneamente à vazão nula (Shut-off). aquecimento ou qualquer comportamento anormal acontecer. se necessário. 13º passo: Checar temperatura dos mancais: de um modo geral não devem exceder a 65°C (150°F) durante a operação. pois pode causar superaquecimento do fluido.6. parar a bomba imediatamente. 9º passo: Abrir a válvula de recirculação. é usual só abrir a válvula da linha de selagem após atingir a velocidade normal. Esta operação só é admissível por um tempo muito limitado. 8º passo: Caso opere-se com líquido quente e a bomba não é mantida em temperatura próxima à de operação. 5º passo: Fechar o sistema de líquido de selagem. vibração. 4º passo: Fechar o sistema de suprimento de água de refrigeração. 10º passo: Dar partida no motor. mas gaxetas devem admitir um vazamento da ordem de 30 a 60 gotas por minuto. Quando a bomba opera contra uma alta pressão de descarga devemos fechar parcialmente a válvula de descarga. abrir a válvula de descarga vagarosamente. 28. Este procedimento visa evitar fluxo em sentido contrário e atenuar possíveis problemas de golpe de aríete.

A altura de descarga requerida pelo sistema é maior do que aquela para a qual a bomba foi projetada. 9. 2. Se acionada por motor elétrico. 132 . Não foi escorvada. verifique a voltagem e a corrente em cada fase. Entrada de ar na linha de sucção. O NPSH disponível é insuficiente. junta da carcaça ou bujões. Bolsões de vapor ou ar na linha de sucção. Deve ser usado como um guia na busca da solução do problema. 3. Folga insuficiente entre a pressão de vapor do fluido e a pressão de sucção. Filtro de sucção sujo.7. O sentido de rotação está invertido. Entrada de ar através do selo mecânico. 28. 5.7 Problemas com Bombas Centrífugas A seguir são apresentados. 7º passo: Parar a bomba de óleo. 8º passo: Abrir a válvula de aquecimento se houver necessidade de manter a bomba aquecida. juntas da bucha. 28. 6. a título de “check-list”. 10. Entrada da tubulação de sucção insuficientemente submergida.1 A Bomba não Bombeia: 1. 11. uma correlação de sintomas versus possíveis causas de problemas em bombas centrífugas. 8. 7. 4. Velocidade insuficiente.6º passo: Fechar válvula de sucção.

Se acionada por motor elétrico. Operação de bombas em paralelo inadequadas para esta aplicação. 14.12. 6. verifique a voltagem e a corrente em cada fase. 12. Rotor parcialmente obstruído. 17. 8. Materiais estranhos no rotor. Velocidade insuficiente. Entrada de ar através do selo mecânico. 28. Folga insuficiente entre a pressão de vapor do fluido e a pressão de sucção. 13. Desgaste excessivo do anel de desgaste. etc. 133 . 11.2 Capacidade Insuficiente: 1. ocorrendo cavitação. Defeitos mecânicos. 18. Válvula de pé pouco submergida. 15. A altura de descarga requerida pelo sistema é maior do que aquela para a qual a bomba foi projetada. Quantidade de ar ou gás dissolvido no liquido muito elevada. 5. Filtro de sucção sujo. rotor avariado. Bomba ou tubulação não completamente cheia de líquido. 9. Sentido de rotação invertido.7. juntas da bucha. folga do rotor. 2. 7. 10. Bolsões de vapor ou ar na linha de sucção. Válvula de pé muito pequena ou obstruída. 4. 3. 16. 13. Formação de Vortex. junta da carcaça ou bujões. Entrada da tubulação de sucção insuficientemente submergida. Entrada de ar pela tubulação de sucção. O NPSH disponível é insuficiente.

junta da carcaça ou bujões. Ar ou vapor no liquido. 8. A altura de descarga requerida pelo sistema é maior do que aquela para a qual a bomba foi projetada. 7. Entrada de ar pela caixa de gaxetas. Viscosidade do fluido diferente ao projeto. Vazamento na linha de sucção. 28. 3. etc. Aspiração alta demais.7. 4.19. 8. flanges do corpo da bomba. 3. Defeitos mecânicos. 2. Entrada de ar através do selo mecânico. 6. 134 .7. Rotação invertida. Vazamento na linha de sucção. Bolsões de vapor ou ar na linha de sucção. Viscosidade do fluido diferente ao projeto. Folga insuficiente entre a pressão de vapor do fluido e a pressão de sucção. juntas da bucha. flanges de sucção. Velocidade muito baixa. 5. Ar ou vapor na linha. 7. 2.4 A Bomba Perde o Escorvamento Depois da Partida: 1. 28. Operação muito à direita da curva.3 Pressão Insuficiente: 1. Quantidade de ar ou gás dissolvido no liquido muito elevada. 4. 6. 5.

28.7.5

A Bomba Sobrecarrega o Motor:

1. Rotação elevada. 2. Altura manométrica total muito baixa bombeando liquido em excesso. 3. Viscosidade ou densidade acima do valor de projeto da bomba. 4. Diâmetro do rotor maior que o necessário. 5. Sentido de rotação invertido. 6. Rotor parcial ou totalmente obstruído. 7. Desalinhamento. 8. Atritos internos entre as partes fixas e moveis. 9. Rolamentos gastos. 10. Anéis de desgastes deteriorados. 11. Anéis de gaxetas mal instalados.

28.7.6

A Bomba Vibra:

1. Bomba cavitando. 2. Operando com vazão muito baixa. 3. Desalinhamento provocado pela dilatação das tubulações. 4. Bomba desalinhada. 5. Fundações deficientes. 6. Eixo empenado. 7. Rolamentos gastos. 8. Atritos internos.

135

9. Rotor desbalanceado, corroído ou desgastado. 10. Carga axial exagerada devido a falhas mecânicas internas. 11. Graxa excessiva nos rolamentos. 12. Falta de lubrificação nos rolamentos. 13. Rolamentos montados erradamente ou tipo de rolamento errado. 14. Poeira ou sujeira nos rolamentos.

28.7.7

Engaxetamento com Vida Curta ou Vazando Excessivamente:

1. Sistema de selagem entupido. 2. Castanha bipartida montada em posição incorreta dentro da caixa de gaxetas, evitando o escoamento do liquido de selagem. 3. Falta de refrigeração. 4. Desalinhamento. 5. Eixo empenado. 6. Rolamentos gastos. 7. Eixo ou bucha do eixo em mal estado. 8. Montagem errada. 9. Acessórios inadequados para o serviço. 10. Rotor desbalanceado. 11. Falta de liquido de selagem. 12. Folga diametral excessiva entre o fundo da caixa de gaxetas e o eixo, fazendo com que o engaxetamento seja forçado para dentro da bomba. 13. Liquido de selagem sujo ou com abrasivos, provocando a erosão do eixo ou da luva do eixo.

136

28.7.8

Selo Mecânico com Vida Curta ou Com Vazamentos Constantes:

a. Eixo empenado b. Bucha do eixo desgastada, corroída ou girando fora do centro. c. Montagem errada. d. Tipo do selo não apropriado para as condições de operação. e. Desalinhamento ou rolamentos gastos. f. Desbalanceamento com vibração. g. Abrasivos sólidos no liquido bombeado. h. Desalinhamento interno das peças, evitando que a sede estacionária e o anel rotativo do selo se adaptem corretamente. i. Falta de fluido de selagem, selo trabalhou seco. j. Rolamentos gastos. k. Desalinhamento por tensões da tubulação.

14. ROLAMENTOS COM VIDA CURTA: a. Desalinhamento interno, devido à dilatação da tubulação ou fundações incorretas. b. Desalinhamento da luva. c. Eixo empenado ou avariado. d. Caixas de rolamento avariadas. e. Carga axial exagerada devido a falhas mecânicas internas f. Excessiva quantidade de graxa nos rolamentos. g. Falta de lubrificação nos rolamentos do motor. h. Tipo incorreto de graxa. 137

velocidade maior.i. 15. b. Bomba não escorvada ou trabalhando seca.1 Curvas Características Das Bombas Alternativas 138 . Operação com rotor de diâmetro maior. Corrosão do rolamento por entrada de água em torno do defletor. Operação com vazão muito reduzida. Tipo incorreto de óleo de lubrificação. Poeira entrando na caixa de rolamentos l. d. BOMBA SUPERAQUECENDO OU GRIMPANDO: a. h. ou liquido com densidade maior. Desalinhamento interno devido à dilatação da tubulação. Rotor aberto com excesso de desgaste. f. Montagem correta de rolamentos ou rolamentos inapropriados. Bombas Alternativas 29. m. Atritos internos g. Bolsões de ar ou vapor dentro da bomba. p. e. c. Rolamentos gastos. Falta de lubrificação 29. Operação de bombas em paralelo. Rotor ou eixo desbalanceado. j. fundação incorreta ou problemas mecânicos internos. Nível incorreto de óleo. n. k. o.

29. Figura 29. conforme mostra a Figura 26.As bombas alternativas fornecem vazão praticamente constante para qualquer pressão de descarga.2. 1º passo: Inspeção preliminar da bomba. enquanto que a curva da bomba centrífuga é mais aproximadamente horizontal. das linhas.1. Curvas características de uma bomba alternativa.1 Partida de Bombas Alternativas Os passos necessários para a partida de uma bomba alternativa também dependem do tipo de bomba e do serviço para o qual ela é instalada. devendo ser cuidadosamente observado o manual de instalação. do acionador. observando principalmente: 139 . do local e dos dispositivos auxiliares. veremos que a curva da bomba alternativa é praticamente vertical (vazão constante). operação e manutenção fornecido pelo fabricante.2 Operação de Bombas Alternativas 29. Esta característica é oposta à das bombas centrífugas. de modo que se plotarmos esta curva de pressão diferencial versus vazão da bomba alternativa no mesmo gráfico de “Head” versus vazão de uma bomba centrífuga.1.

examinar a causa. 5º passo: Pôr em ação o sistema de refrigeração e o sistema de lubrificação.2. Fechar válvulas de sucção e de descarga. 29. 4º passo: Escorvar a bomba. vibração. 7º passo: Verificar adequação do vazamento através do sistema de selagem. 8º passo: Observar a operação do conjunto motor/bomba: se algum ruído. 6º passo: Dar partida no motor. 2. 29.• • • • • • • • Limpeza Condições de segurança Sentido de rotação do acionador Nível de óleo e sistema de lubrificação Sistemas auxiliares Linha de sucção e descarga Alinhamento Disponibilidade de água de refrigeração. e suprimi-la antes de nova tentativa de partida. Desativar o fornecimento de energia do acionador. aquecimento ou qualquer comportamento anormal acontecer. se a escorva não se processar naturalmente. se existentes.2. parar a bomba imediatamente.2 Parada de Bombas Alternativas 1. 2º passo: Abrir válvulas de sucção e de descarga.3 Problemas com Bombas Alternativas 140 . 3º passo: Fechar os drenos do cilindro.

Vazão Nula: a. g. Vazão Insuficiente: a. 2. h.A seguir é apresentada. b. c. 1. Altura de sucção elevada. 141 . Deve ser usado como um guia na busca da solução do problema. Linha de sucção não está suficientemente mergulhada no liquido. c. Válvulas montadas incorretamente. Liquido vaporizando na linha de sucção. d. uma correlação de sintomas versus possíveis causas de problemas em bombas centrífugas. Condutor sub-dimensionado. Entrada de ar pela linha de sucção ou gaxetas. Altura de sucção bastante elevada. Liquido vaporizando na linha de sucção. Baixa tensão na linha c. e. b. Filtro obstruído. Regulador de vazão na posição zero. f. A Bomba não Parte: a. Entrada de ar pela linha de sucção ou gaxetas. 3. A bomba não está escorvada. Fusíveis queimados e. Válvula de pé obstruída. Falta de energia b. Defeito nos contatos da chave d. a título de “check-list”. i.

f. 142 . i. Linha de sucção não está suficientemente mergulhada no liquido. Perda de Sucção Após Partida: a. g. b. Camisa do cilindro gasta. j. d. 6.d. Válvula de alivio da descarga desajustada. 5. Ruído: a. Velocidade muito baixa. Liquido vaporizando na linha de sucção. k. c. Linha de sucção sub-dimensionada. h. 4. Válvulas gastas. d. Linha de sucção não está suficientemente mergulhada no liquido. l. Baixa Pressão de Descarga: a. Entrada de ar pela linha de sucção ou gaxetas. Válvulas gastas ou quebradas. c. Altura de sucção bastante elevada. e. Anéis de segmento gastos. Escorva insuficiente. b. Vazamento excessivo pela gaxeta. Um ou mais cilindors não escorvados. Ar ou gás no líquido bombeado. Muito ar ou gás dissolvido no liquido. Filtro ou válvula de pé parcialmente obstruído. e. Regulador de vazão desajustado.

7.b. Nível de óleo baixo. Fundação não rígida. Sobreaquecimento do Sistema de Redução: a. 8. 143 . c. c. Válvulas quebradas. Um ou mais cilindros operando inadequadamente. d. Tubulação mal suportada. Todos os itens de RUIDO. j. f. Correias super apertadas. Vibração Excessiva: a. Perda de sucção. Mancais apertados. h. Pistão folgado na haste. d. Anéis de segmento gastos. 9. Sobrevelocidade. e. Velocidade Excessiva: a. Engrenagens com folgas excessivas. g. Pino da cruzeta folgado ou gasto. c. b. Anéis de segmento quebrados. Correias folgadas ou desalinhadas. Desalinhamento. k. d. i. b. Mancais folgados ou gastos. Cruzeta folgada ou gasta. b. Velocidade excessiva.

Sujeiras ou abrasivos no liquido c. Vazamento pelas válvulas. Curso Reduzido (Bombas de Ação Direta): a. Acionador desalinhado.e. Válvulas amortecedoras desreguladas. Gaxetas mal especificadas b. Consumo Excessivo de Gaxetas: a. Anéis de segmento gastos e. Válvulas amortecedoras desreguladas b. Pistão Batendo no Tampão (Bombas de Ação Direta): a. 10. d. c. Haste do pistão arranhada ou gasta e. Vazamento pela válvula de distribuição. Refrigeração deficiente d. Haste do pistão empenada ou desalinhada 11. Drenos de vapor abertos d. 12. 144 . b. Gaxetas super apertadas. Pistão folgado na haste c. Válvula de distribuição desregulada.

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