20.04.

2009

ÇER K Fiziksel Metalurji Kaynak Metalurjisi Çatlama Olgusu

FeFe-C ALAŞIMLARININ F Z KSEL METALURJ S

1

20.04.2009

Fe Al Cu Zn Diğer

Dünya Metal Üretimi
(%) Fe 94 Cu 1 Al 3 Zn 1 Diğer 1

Sıvı
1537 A4 1394 γ - ostenit

δ - ferrit (HMK)

2.96 Å

YMK
3.56 Å

(YMK)
A3 911

α - ferrit
769

2.86 Å

Curie noktası, A2

(HMK)

Zaman

HMK

2

20.04.2009

Fe’in Alaşımlandırılması

HMK (α) YAPISINDA KARBON ÇÖZÜNÜRLÜğÜ: % 0.02 YMK (β ) YAPISINDA KARBON ÇÖZÜNÜRLÜğÜ: % 2.1

Karbür Türleri

3

20.04.2009

Demir-karbon denge diyagramı

Fe – C Denge Diyagramı

4

20.04.2009

Ostenit Sahasından Soğuma
YAVAŞ SOĞUMA (Dengeli Soğuma) Ostenit (γ) → Ferrit (α) + Sementit (Fe3C) YMK → HMK

HIZLI SOĞUMA (Dengesiz Soğuma) Ostenit (γ) → Martensit (α’) YMK → HMT

Dengeli Soğuma

5

4 Karbon (Ferrit + perlit) % 0.04.8 Karbon (Tamamen perlit) % 1.4 Karbon (Perlit + sementit) Dengesiz Soğuma Martensit • Ostenit fazından oda sıcaklığına hızlı soğutma ile martensit elde edilir . 6 .2009 Dengeli Soğuma ile Oluşan Mikroyapılar % 0 Karbon (Tamamen ferrit) % 0. % 0.8 C içeren çelik için 200 oC/s mertebelerindedir.20. γ (ostenit) α’ (martensit) • Martensit oluşumu için kritik soğuma hızları saf demir için 105 oC/s.

Martensit. Dengesiz Soğuma 7 . yüksek mukavemete ve sertliğe.04.2009 • • • Martensit HMT yapıda olup. Temperleme sırasında. kırılganlığını gidermek ve sertliğini düşürmek için 200-600 oC’de temperlenir (menevişlenir). α’ (martensit) ⇒ α (ferrit) + Fe3C (ince partiküller olarak) Reaksiyonu gerçekleşir.20. Bu yapı “temperlenmiş martensit” olarak adlandırılır. düşük sünelik ve tokluğa sahiptir.

20.2009 Dengesiz Soğumanın Mikroyapıya Etkisi Temperlenmiş Martensit 8 .04.

Mukavemet ve sertliği azaltır. bu elementlerin çelik içindeki çözünürlüğünü arttırdığından. %11. Kalıntı Ostenitik Çeliklerin Özelliklerine Etkisi: Olumlu Etkileri: Karbürize veya yüksek C’lu çeliklerin aşınma ve yorulma dayanımı ile darbe direncini arttırır. γ Martensit + Ostenit Su verilmiş takım çeliklerinde %20-25 dolayında bulunabilien bu faza KALINTI OSTEN T (Retained Austenite) denir. Cr. Mn. Kalıntı Ostenit C miktarındaki %1’lik bir artış kalıntı ostenit miktarını %50 arttırırken. Yumuşak bir fazdır. Martensitik çeliklerde korozyon direnci sağlar.20. Ostenitleme sıcaklığının yüksek olması. 9 . Mo ve W’daki %1’lik artışlar bu miktarı sırasıyla %20. Olumsuz Etkileri: Alet ve takımların kullanımları sırasında boyutsal değişime neden olur ve iç gerilmeler yaratır. su verildikten sonraki kalıntı ostenit miktarı da yüksek olur.04. Maraging ve yüksek mukavemetli çeliklerin süneklik ve kırılma tokluğunu arttırır.2009 Kalıntı Ostenit Genellikle yüksek C’lu ve alaşımlı çeliklere oda sıcaklığında su verilirse martensitik dönüşüm tamamlanamaz ve yapıda bir miktar ostenit dönüşmeden kalır. %9 ve %8 arttırmaktadır.

Sıfır Altı şlem: Çelik oda sıcaklığının altına soğutularak kalıntı ostenitin martensite dönüşmesi sağlanır. 10 . zotermal Dönüşüm Dönüşüm sıcaklığı martensit oluşumuna izin vermeyecek kadar yüksek ve perlit oluşumu için de düşük ise dönüşüm sonunda ince tüylü görünüşlü ferrit ve sementitten oluşan bir yapı oluşur. temperlemede. mekanik soğutma (– 100°C) veya sıvı azot (–196°C) ile yapılan işlemden sonra bir kez temperleme yapılır. Kuru buz (CO2(k)) (–80°C). 2. Bu yapıya BEYN T denir. martensite dönüşüm sırasında oluşan kalıntı gerilmeler giderilir. 1.Temperleme: Yüksek hız takım çeliklerinde 500°C’nin üstünde kalıntı ostenit dönüşüme uğrar. Birden fazla temperleme işlemi yapılarak kalıntı ostenit giderilir. temperlemede su verme işleminden kalan gerilmeler alınır ve soğuma sırasında kalıntı ostenit martensite dönüşür. 2.04.2009 Kalıntı Ostenit Kalıntı Ostenitin Giderilmesi: 1.20.

04.2009 Fe – C Alaşımlarında Mikroyapı Bileşenleri Isıl şlem 11 .20.

20.04.2009 ISIL ŞLEM N SINIFLANDIRILMASI ÇEL KLER N ISIL ŞLEM 12 .

13 . •Dönüşümün başladığı ve bittiği süreler saptanarak.20.2009 Fe-C Faz Diyagramında Isıl şlem Bölgeleri TTT Diyagramı • %0.8 C içeren ötektoid bir çeliğin TTT diyagramının çıkarılması aşağıda gösterilmiştir. daha düşük sıcaklıkta bulunan bir fırına konulup bekletilerek. • Ostenit sıcaklığındaki çelik. bu sıcaklıktaki faz dönüşümleri ve faz oranları saptanır. TTT diyagramları çizilir.04.

20.2009 TTT Diyagramı Ostenit Sahasından Soğuma % 0.8 C’lu çelik 14 .04.

78 C.2009 SOĞUMA DEM R N SO UMA SIRASINDAK HAC M DEG Ş M CCT Diyagramları % 0.04. 15 . Ötektoid çeliğin (% 0. % 0.20.36 Mn) CCT diyagramı.8 C’lu çeliğin dönüşüm sıcaklığına soğuma hızının etkisi.

03 C. Kaynak Metalurjisi 16 .44 C. % 0.22 Mn) CCT diyagramı.2009 CCT Diyagramları Düşük karbonlu bir çeliğin (%0.20.04.66 Mn) CCT diyagramı. % 0. Yüksek karbonlu bir çeliğin (% 1.

20.04.2009 Ergitme Kaynağında Metalurjik Bölgeler Kaynak Dikişi 17 .

Pratik açıdan ITAB.04.2009 Isı Tesiri Altında Kalan Bölge (ITAB) Bu bölgedeki sıcaklıklar katı halde mikroyapısal değişime neden olabilecek mertebede yüksek.20. 18 . kaynak sırasında sıcaklığı mikroyapısal değişime neden olabilecek ısınan bölgeleri içerir. fakat ergimeye neden olmayacak mertebede düşüktür.

20.04.0044 (joule/mm3 oC) → çelikler için h : Kaynaklanacak metalin kalınlığı (mm) Y : ITAB genişliği → → → → H : Ana metalin kalınlığı Hnet: Net kaynak ısısı 19 .2009 Pik sıcaklığının kaynak metalindeki değişimi: TP: Erime sınırından Y mesafe uzaklıktaki bölgenin pik sıcaklığı (oC) To: Ana metalin kaynak bölgesi sıcaklığı (oC) Tm: Ana metalin ergime (likidüs) sıcaklığı (oC) ρ : Metalin yoğunluğu (gr/mm3) C : Metalin spesifik ısısı (joule/gr oC) ρ×c:Volumetrik spesifik ısı (joule/mm3 oC) ρ×c: 0.

2009 Net kaynak ısısı (Hnet): f1: Isıl verim E: Voltaj I: Akım v: Isı kaynağının hareket hızı Tek Fazlı Malzemelerde ITAB ITAB’da iri taneli yapı oluşumu Paslanmaz çelikde kaynak bölgesinin bozulması 20 .04.20.

Çökelmeyle Sertleştirilen Malzemelerde ITAB Kaynak ısıl çevriminin çökelmeyle sertleşmiş bir alaşıma etkisi. Sağdaki şekil: Bu alaşım için bölgelere tekabül eden pozisyonların faz diyagramı üzerinde gösterimi. B: Yeniden kristalleşmiş metal (eş taneler).2009 Deformasyonla Sertleştirilen Malzemelerde ITAB Soğuk işlenmiş taban metalinin kaynak çevresinin yeniden kristalleşmesi A: Soğuk işlenmiş metal (uzamış taneler). Üstteki şekil: Faz değişikliği olmaksızın alaşımlarda kaynak. Alttaki şekil: Demir veya çelikte kaynak.20. Soldaki şekil: Isı tesiri altındaki kaynak bölgesi.04. C: Kaynak metali (sütunsal taneler). 21 .

04.2009 Çökeltme Sertleşmesi Kademeleri Çeliklerde ITAB Bir kaynağın farklı bölgelerindeki pik sıcaklıkları arasındaki ilişki ve bu ilişkinin demir-karbon faz diyagramına yansıması.20. 22 .

(d) yüksek sertleşebilirliğe sahip bir çelikte soğumanın ardından oluşan yapı.20. (c) düşük sertleşebilirliğe sahip bir çelikte soğumanın ardından meydana gelen yapı.2009 Bir kaynakta ısı tesiri altındaki bölgenin gelişimi. (b) maksimum sıcaklıktaki yapı.04. 23 . (a) Herhangi bir noktadaki maksimum sıcaklık.

04.7 TIG için f1 = 1 Ark kaynağı için Kaynak ağzı 6 veya daha az pasoda doldurulursa kalın plaka çözümündeki soğuma hızı kullanılır. 24 .20.2009 ITAB’de Soğuma Kalın plakalar için: s: Soğuma hızı k: Metalin termal iletkenliği (çelik için 0.028 joule/mm3 oC) Ti: Soğuma hızının hesaplandığı sıcaklık To: Kaynak öncesi ana metalin sıcaklığı f1 = 0.

9 ise ince plaka çözümü kullanılır 25 .0044 joule/mm3 oC h = Metalin kalınlığı Kaynak ağzı 4 veya daha az pasoda doldurulursa ince plaka çözümündeki soğuma hızı kullanılır.20.04. hb > 0.2009 nce plakalar için: ρ×c = Volumetrik spesifik ısı = 0.9 ise kalın plaka çözümü kullanılır hb < 0.

B: Beynit. P: Perlit. Bu elementler ITAB’da martensit dönüşümünü neden olurlar ve çatlak oluşma ihtimalini arttırırlar.20. C. (a) Yumuşak çelik ve (b) HT 80 çeliğinin TTT diyagramları. V. Alaşım elementlerinin martensit oluşumunu ve çatlama ihtimalini arttırması karbon eşdeğeri ile kontrol edilir. Mo.2009 . Karbon Eşdeğerinin Etkisi Çeliklerde alaşım elementleri genellikle malzemenin sertleşme kabiliyetini arttırırlar. F: Ferrit. 26 . Nb ve Si sertleşme kabiliyetini arttıran en önemli elementlerdir. Mn. M: Martensit. Cr. O: Ostenit.04.

6 ⇒ Ön ısıtma sıcaklığı 200-300 oC 360 × [Cc ] = 360 C + 40 (Mn + Cr) + 20 Ni + 28 Mo Bu bağıntı karbon oranı % 0.25’e kadar olan çeliklere uygulanmaktadır.2009 Yapı çelikleri için: Ceş < 0. Kalıntı Gerilme 27 .6 ⇒ Ön ısıtma sıcaklığı 100-200 oC Ceş > 0.20.45 < Ceş < 0.04.45 ⇒ Ön ısıtmaya gerek yok 0.

04. Faz dönüşümü nedeniyle oluşan gerilmeler Kaynaklı parçalarda kalıntı gerilmenin etkisi: 1.20.2009 Kalıntı (Artık) Gerilme Oluşumu Mekanik olarak oluşan gerilmeler.Distorsiyon 28 .Gerilmeli korozyon 3.Gevrek kırılma 2.

20.04. 29 . Distorsiyon kaynaklı malzemede dört şekilde gelişir.2009 Kaynak nedeniyle oluşan iç gerilmelerin etkisiyle oluşan ve üniform olmayan deformasyon distorsiyon olarak adlandırılır.

Kalınlamasına distorsiyon: Parçanın kendisini kalınlığı boyunca çekmesidir. Örneğin 1 m uzunluğundaki bir kaynakta 1 mm mertebesindedir. Sıcak kaynak metali soğuk plakalardan daha düşük akma mukavemetine sahip olduğundan deformasyon öncelikle kaynakta gerçekleşir. Eğer ana metal plakaları tesbit edilmemişse açısal distorsiyon oluşur.2009 Enine distorsiyon: Soğuma sırasında kaynak metalinin büzülmesi nedeniyle oluşan enine gerilmelerin neden olduğu parçada kaynak dikişine dik yönde meydana gelen çekmedir. Ancak soğumanın sonlarına doğru ana metalde de deformasyon gerçekleşebilir. Kendini çekme.20. Örneğin V kaynak ağzında ağız üst kısmının genişliği alt kısmından daha fazladır. Kalınlığına distorsiyon çok küçük değerdedir. soğuyan metalin uzunluğuna bağlı olduğundan kaynak ağzının üst kısmında daha fazla kendini çekme meydana gelir. Bu deformasyon ana metalin genişliğinin azalmasına neden olur. Pratikte boyuna distorsiyon miktarı çok düşüktür. Boyuna distorsiyon: Sıcak kaynak metalinin soğuma esnasında boyunu kısaltmak istemesi sonucu boylamasına gerilmelerin etkisiyle parçanın kaynak dikişi yönünde kendini çekmesidir. 30 . Açısal distorsiyon: Enine distorsiyonun özel şekli olup parçanın ilk başlangıç durumuna göre kendisini α açısı kadar çekmesidir.04.

).5Mo 3.2009 Kalıntı Gerilme Kontrolü Çelik Tipi Düşük C C-Mn C-0. Kaynak Hataları 31 .25 Cr-1Mo 5Cr-0. yuvarlak uçlu çekiç.5Mo 2.04.5Ni Sıcaklık (°C) 580-620 600-650 620-660 620-660 660-700 700-740 500-620 Çekiçleme 12 ila 20 mm çaplı. Artık gerilmelerin giderilmesi Dikişin yoğunlaştırılması Tane yapısının inceltilmesi Soğuk kaynak dikişi asla çekiçlenmemelidir.20.5 Mo 1 Cr-0.

2009 Poroziteler: Katılaşma sırasında bazı gazların (özellikle oksijen. oksitlenmiş dolgu metalinden. Bu gazların sıvı metaldeki çözünürlükleri katı metalden çok fazladır ve katılaşma sırasında kaynak metalinden kaçma fırsatı bulamamaları halinde kaynak bölgesinde porozite oluşur. hidrojen ise elektrot örtüsünde selülozun bulunmasından veya ark bölgesini çevreleyen gaz atmosferinden geçebilir. oksit ve havadaki azot ve oksijendir. azot ve hidrojen) kaynak metaline hapsolması sonucu ortaya çıkan bir kaynak hatasıdır. yağ. atmosferden veya elektrot örtüsünden . boya. atmosferden veya koruyucu gazdan. 32 .04. azot. flakstan. malzeme yüzeyindeki nem. Porozite kaynakları temel olarak. ana metalden. Porozite oluşturan gazlardan oksijen kaynak banyosuna.20.

Hapsolan curuf. Yanma Olukları: Yanma olukları genellikle kaynak birleşme bölgelerine yakın bölgelerde ve kaynak dikişine paralel olarak meydana gelir. Çok pasolu kaynaklarda her pasodan sonra curuf iyice temizlenmelidir.2009 Curuf nklüzyonları: Kaynak dikişinde veya kaynak dikişi ana metal ara yüzeyinde hapsolan ve metalik olmayan katı partiküllerdir. Bu bölgelerin kaynak metali ile doldurulamaması yanma oluğu oluşumuna sebep olur. Gazla koruma iyi yapılarak ve uygun elektrot veya flaks seçimi ile curuf inklüzyonları azaltılabilir. Ayrıca kaynak ağzı açısını arttırmak da faydalıdır. flaks ile ergiyen kaynak metali reaksiyonunun ürünüdür.20.04. Kesikli yanma olukları Devamlı yanma olukları Kökteki yanma olukları 33 .

Ergime yetersizliğine. Çatlaklar: • En tehlikeli kaynak hatası olup. • Genellikle. kaynak dikişi ve/veya ITAB’da oluşabilir.04. oksit gibi yabancı maddelerin bulunması neden olur. ana metal sıcaklığının ergime sıcaklığına çıkmaması veya ana metalin yüzeyinde curuf. Bu tip hatalar kaynak yönünde uzamış olup.20. ITAB’da oluşan çatlaklar ⇒ Soğuk Çatlak 34 .2009 Ergime Yetersizliği: Kaynak metaliyle ana metalin birlikte ergimemesi sonucu ortaya çıkan bir kaynak hatasıdır. yuvarlak veya keskin köşeli biçimde olabilirler. Kaynak dikişinde oluşan çatlaklar ⇒ Sıcak Çatlak. Ergimenin tüm malzeme kalınlığı boyunca olmaması neticesinde nüfuziyet azlığı meydana gelebilir.

2009 Kaynaklı Parçalarda Çatlama Olgusu 35 .04.20.

N) Sünek-gevrek geçiş sıcaklığını etkiler Arayer veya yer alan katı eriyiği yaparak sertliği artırabilir Sıvı metalde deoksidasyon sağlar (Ti. Kaynak kabiliyetinin yüksek olması. kaynak bölgesinde istenmeyen mikroyapı oluşumunu engeller ve metalin kaynak işlemi sonrasında da üstün mekanik özellikler sergilemesine neden olur.V.Si gibi) Kaynaklanabilirlik Testleri * Teorik tester * Simülasyon testleri * Gerçek testler Kaynaklanabilirlik Testlerinin Amacı * Kaynak prosesini belirlemek * Ön ısıtma koşulunu belirlemek * Kaynak ısısını belirlemek * Birleşme bölgelerinin tasarımını yapmak 36 . ITAB’ın sertleşme kabiliyeti artırabilir ve düşürebilir (Ceş’e bağlı olarak) Yaşlanmaya (çökelmeye) sebep olabilir Tane boyutunu küçültebilir (Al.2009 KAYNAK KAB L YET Bir metalin kaynak kabiliyeti.Al. Bir metalin kaynak kabiliyetinin yeterli olabilmesi için. * Kaynak sonrası mukavemet ve tokluk istenen düzeyde olmalıdır * Kaynak kalitesi iyi olmalıdır * Kaynak işlemi korozyon direncini değiştirmemelidir * Gerilme giderme işlemi sırasında gevrekleşmemelidir Alaşım elementleri.04.Zr.Zr.Ti.20. tasarlanan yapının imalat aşamasında ve/veya servis koşullarında kullanımı sırasında istenen performansı sergilemesini etkileyen önemli bir parametredir.

2009 KAYNAK HATALARI KIRILMA Malzemelerin gerilme altında iki veya daha fazla parçaya ayrılmasına KIRILMA denir.04. σ max = σ 0 1 + 2 a / ρt ≈ 2σ 0 a / ρ t [ ] 37 . Kırılma: i. Çatlak ilerlemesi olmak üzere iki safhadan oluşur.20. Çatlak oluşumu ve ii.

20. • Dikiş altı çatlakları: ITAB bölgesinde oluşan soğuk çatlaklardır. kaynak bölgesi mikroyapısının çatlmaya duyarlı olmasına ve kalıntı gerilmenin yüksek olmasına bağladır. 38 . Fazla derin Çatlaklar: olmayan sıcak çatlak türü olan bu çatlaklar yıldız şeklinde bulunabildiklerinden yıldız çatlaklar olarak da bilinirler. Kaynak dikişinin altında belirli aralıklarla yer aldıklarından ve yüzeye çıkamadıklarından çoğunlukla çıplak gözle görülemezler. kalıntı gerilmelerinin çatlakları: yüksek olduğu bölgelerde bulunur.04. Bu çatlaklar boylamasına çatlakların başlangıcı olabilir. • Enlemesine çatlaklar: Kaynak eksenine dik olan ve kaynak metalinde bulunan çatlaklardır.2009 Kaynak Bölgesinde Oluşan Çatlak Tipleri Oluşan • Krater Çatlaklar: Kesintili kaynak yapıldığında kraterde çatlama eğilimi artar. • Boylamasına çatlaklar: Genellikle kaynak metalinin ortasında oluşan çatlakların kaynak çatlaklar: zonunda ilerlemesi ile ortaya çıkar. Oluşumu kaynak çatlakları: banyosuna hidrojen girişine. çatlaklar: Enlemesine çatlaklar ana metale doğru ilerlerler. Krater çatlaklar ısıl genleşme katsayısı yüksek metallerde örneğin ostenitik paslanmaz çeliklerde görülür. • Dikiş yanı çatlakları: Genellikle soğuk çatlak karakterli olup.

gevrekliğe ve özellikle yüksek sıcaklıklarda dekarbürizasyon ve kimyasal reaksiyon gibi yüzey olaylarına sebep olur. * YMK kristal yapılı metaller hidrojen kırılganlığına duyarlı değildir. * Soğuk işlem hidrojen kırılganlığı teşvik eder. 39 . * Çeliklere hidrojen girişi sünekliğin azalmasına. * Çeliklerin mukavemeti arttıkça hidrojen duyarlılığı da artar. * Hidrojen girişi.2009 KAYNAKLI PARÇALARDA OLUş ÇATLAK OLUşUM NEDENLERI SICAK ÇATLAMA KATILAşMA KATILA MA ÇATLAKLARI YENIDEN ERGITME ÇATLAKLARI SOğUK SO UK ÇATLAMA HIDROJEN KIRILGAN LIğI LI I LAMELER YIRTILMA Hidrojen Kırılganlığı * Atomik hidrojenin metale girmesi neticesinde ortaya çıkar.001 (ppm) mertebesinde hidrojen kırılganlık için yeterli olabilir. iç çatlak ve/veya boşluk oluşumuna.04. çatlamasına ve akma mukavemetinden düşük gerilmelerde gevrek kırılmaya neden olur. * Yüksek mukavemetli martensitik çelikler hidrojen kırılganlığına çok duyarlıdır.20. * Özellikle karbon ve az alaşımlı çeliklerde ağırlıkça %0.

BU DURUMDA FAZLA HIDROJEN MALZEME YÜZEYINE VEYA IÇ KISIMLARINA YAYINARAK YÜKSEK BASINÇLI HIDROJEN PAKETLERI OLUşTURUR.20. BU YÜKSEK BASINÇ ÇELIKTE ÇATLAMA VE/VEYA KIRILMAYA NEDEN OLUR. HIDROJEN IÇEREN ÇELIK YÜKSEK SICAKLIKLARDAN HIZLA SOğUTULDUğUNDA HIDROJEN DIşARI KAÇAMAZ VE MALZEME IÇINDE HAPSOLUR.2009 • DEFORMASYON HIZI AZALDIKÇA ÇELIKLERIN HIDROJEN KIRILGANLIğINA KARşI HASSASIYETI ARTAR. ODA SICAKLIğINDA DÜşÜKTÜR. EğME. • DARBE DENEYI ILE HIDROJEN KIRILGANLIğI ORTAYA ÇIKMAZ. • ÇEKME DENEYI ILE % KESIT DARALMASI VE/VEYA % KOPMA UZAMASI ÖLÇÜLEREK HIDROJEN GEVREKLIğI DEğERLENDIRILEBILIR. ÇOK YÜKSEK SICAKLIKLARDA VE ÇOK DÜşÜK SICAKLIKLARDA ETKILI DEğILDIR. • SIVI DEMIRDE VE OSTENIT IÇINDE HIDROJEN ÇÖZÜNÜRLÜğÜ YÜKSEK.04. GEVREKLIK DERECESI = (δO . ILERI-GERI EğME DENEYLERI ILE HIDROJEN KIRILGANLIğINA KARşI HASSASIYETI ÖLÇMEDE KULLANILIR. HER • HIDROJENIN OLUMSUZ ETKISI ORTA SICAKLIK DÜZEYLERINDE ÇOK BELIRGINDIR. 40 . DÜşÜK HIZLI ÇEKME.δH)/ δO (δ δO VE δH HIDROJENSIZ VE HIDROJENLI NUMUNELERIN KESIT DARALMASI • DENEY NUMUNESININ ÇEVRESINE VÇENTIK AÇILDIKTAN SONRA NUMUNEYE FARKLI GERILMELER UYGULAYARAK.

Bu nedenle kaynak işlemi öncesi elektrodlar kurutulmalı ve bazik elektrodlar tercih edilmelidir 41 . vb) kaynak arkı etkisi ile ayrışması sonucu oluşan hidrojenin kaynak banyosuna girmesi soğuk çatlakların temel nedenidir. KALINTI GERILMELERI AZALTMAK) HIDROJEN GIRIşINE ENGEL OLMAK 2.04. yağ ve nem hidrokarbon. 4. 3.2009 HIDROJEN KIRILGANLIğININ ÖNLENMESI KIRILGANLIğ 1. En önemli hidrojen kaynağı. Kaynak bölgesinin havadan iyi korunamaması da kaynak banyosuna hidrojen girişine sebep olabilir. GIREBILIR.20. 5. KOROZYON ETKISI ILE VEYA KATODIK KORUMA SIRASINDA GIREBILIR. HIDROJENE KARşI DAHA DAYANIKLI MALZEME KULLANMAK (ÖRNEğIN YÜKSEK MUKAVEMETLI ÇELIK YERINE DAHA DÜşÜK MUKAVEMETLI ÇELIğI TERCIH ETMEK) HIDROJENI MALZEMEDEN UZAKLAşTIRMAK (MALZEMEYI 150200°C’DE TUTMAK) MALZEME YÜZEYINDE BASMA YÖNÜNDE GERILME OLUşTURMAK (BILYA PÜSKÜRTEREK YÜZEYI DÖVMEK) PARÇA DIZAYNINI DEğIşTIRMEK (KESKIN KÖşELERI ELEMINE ETMEK. KESIT ALANI ARTIRMAK. ÜRETIM A AMASINDA. KAYNAK SIRASINDA. ÇELI E HIDROJEN. Kaynaklı Parçalarda Hidrojen Kırılganlığı Kaynak işlemi sırasında hidrojenli bileşiklerin (kaynak bölgesindeki kir. ÇELIğE AşAMASINDA. elektrod örtüsündeki veya flakstaki nemdir. Elektrod örtüsündeki hidrojen “potansiyel hidrojen” olarak adlandırılır.

04. ANA GELIş METALIN BILEşIMI.20. CO2 ve H2O bulunması hidrojen kısmi basıncını etkiler. SICAKLI BAğ 42 . Çelikte hidrojen çözünürlüğü 1800° C’de yaklaşık 35 ml/100g olup. BAğ ÇATLAMA RISKININ YÜKSEK OLMASI. PARÇAYA OLMASINA ÇEKME GERILMELERININ (KALINTI GERILME) ETKI ETMESI VE SICAKLIğA DA BAğLADIR. Ark atmosferinde CO. (BOş TANE SINIRLARI GIBI) DOğRU KOLAYCA YAYINABILIR VE DOğ BURLARDA MOLEKÜLER HALE GELEREK YÜKSEK BASINÇ GELEREK OLUş OLUşTURUR. PROSES SÜRESI. POROZITE MIKTARI VE SOğUK IşLEM SOğ Iş DURUMU GIBI FAKTÖRLERE BAğLIDIR. DISLOKASYONLAR. ANA METALIN KALINLIğI. BILEş KALINLIğ MIKROYAPISI. KATILAş KATILAşAN KAYNAK METALINDE HIDROJEN. BU PROSES KAYNAK IşLEMINDEN BIRKAÇ DAKIKA VEYA Iş BIRKAÇ AY SONRA GELIşEBILIR. sıcaklığın azalması ile azalmaktadır. ATOM ÇAPI ÇOK KÜÇÜK OLDUğU IÇIN ODA SICAKLIğINDA BILE OLDUğ SICAKLIğ YAPISAL HATALARA (BOşLUKLAR. MIKROYAPININ ÇATLAğ ÇATLAğA DUYARLI OLMASINA (MARTENSITIK). HIDROJEN KONSANTRASYONUN YANI SIRA. Bu durumda latis hidrojence aşırı doymuş hale gelir.2009 Kaynak metalinde hidrojen çözünürlüğü hidrojen kısmi basıncına ve sıcaklığa bağlıdır. Katılaşma sonrası kaynak dikişinin hidrojen konsantrasyonu hızlı soğuma etkisi ile çözünürlük sınırını aşabilir.

• ÇOğU KAYNAK METALLERI IYI KAYNAKLANABILIRLIK AÇISINDAN ANA METALDEN DAHA DÜşÜK KARBON IÇERIğINE SAHIP OLDUğUNDAN. 43 . Hidrojen içeren kaynak metali yavaşça deforme edildiğinde balık gözü kaynaktan sonraki üç ay içinde oluşabilir.04.20. Süneklik (kopma uzaması ve kesit daralması) azalırken mukavemette (akma ve çekme) önemli bir değişim olmayabilir. Hidrojen etkisi ile kırılan malzemenin yüzeyinde balık gözü (fish eye) oluşumu söz konusudur. ITAB HIDROJEN ÇATLAMASINA KARşI DAHA DUYARLIDIR.2009 Kaynak metalindeki hidrojen miktarının artması latisin gevrekliğini artırır.

CEş > 0.2009 HIDROJENIN ZARARLI ETKILERI. ALAşIM OLUş ALAş ELEMENTLERININ MARTENSIT OLUşUMUNU VE ÇATLAMA OLUş IHTIMALINI ARTTIRMASI KARBON EşDEğERI (CEş) ILE KONTROL EşDEğ (CEş EDILIR. * MEVCUT ÇATLAKLARIN ILERLEME HIZINI ARTIRIR. MO. • ÇELIKLERIN BILEşIMINDE BULUNAN C.45 OLAN ÇELIKLER UYGUN TEDBIRLER ALINARAK CEş ÇATLAMA OLMAKSIZIN KAYNAKLANABILIRLER.04. NB VE SI BILEş GIBI ELEMENTLER ITAB’DA MARTENSITIK DÖNÜşÜMÜ TEşVIK DÖNÜş TEş EDEREK VE ÇATLAK OLUşMA IHTIMALINI ARTTIRIRLAR. MN. * SABIT YÜK ALTINDA GECIKMELI ÇATLAMAYA NEDEN OLUR.20. * BAZI DURUMLARDA GERILMELI KOROZYON ÇATLAMASINI TEşVIK EDER. * SÜNEKLIğI (KOPMA UZAMASI VE KESIT DARALMASI) DÜşÜRÜR.. CR. V. * YORULMA DIRENCINI DÜşÜRÜR. ÖRNEğIN ÖRNEğ ÖN ISITMA VE KAYNAK SONRASI TAVLAMA ITAB’DA ÇATLAMA RISKINI AZALTIR. 44 .

45 ⇒ Ön ısıtmaya gerek yok 0. DISTORSIYONUN VE ARTIK GERILMELERIN AZALMASINA SEBEP OLUR.2009 Ön ısıtma sıcaklığının belirlenmesi: YÖNTEM 1 Ceş < 0. GERILME GIDERME. GERILME KOROZYON DIRENCINI ARTIRMAK. BOYUTSAL KARARLILIK.20. KAYNAK IşLEMI IÇIN GEREKLI ENERJININ (HNET) AZALMASINA NEDEN OLUR KAYNAK SONRASI ISITIMA.6 ⇒ Ön ısıtma sıcaklığı 100-200 oC Ceş > 0.04.45 < Ceş < 0. ÖN ISITMANIN ETKILERI: KAYNAK METALI VE ITAB’IN SOğUMA HIZINI DÜşÜRÜR. TOKLUğU VE MEKANIK ÖZELLIKLERI GELIşTIRMEK AMACIYLA YAPILIR 45 .25’e kadar olan çeliklere uygulanmaktadır.6 ⇒ Ön ısıtma sıcaklığı 200-300 oC YÖNTEM 2 360 × [Cc] = 360 C + 40 (Mn + Cr) + 20 Ni + 28 Mo Bu bağıntı karbon oranı % 0.

Kaynak işlemi gerçek birleşmeye benzeyecek koşullarda yapılmalıdır.20. ÜÇÜNCÜ • CTS (KONTROLLÜ TERMAL SERTLIK) DENEYI • TEKKEN (Y. Geçikmiş hidrojen çatlama eğilimini belirleme metodları şunlardır: Akustik emisyon analizi: Hidrojen etkisi ile oluşan mikro boyuttaki çatlaklar tahribatsız muaye yöntemleri ile belirlenebilir. DÖRDÜNCÜ KAYNAKTAN SONRA NUMUNE ODA SICAKLIğINDA 48 SAAT BEKLETILIR VE 620°C’DE 2 SAAT GERILME GIDERME TAVLAMASINA TABI TUTULUR. Ana metalden imal edilen çentikli çubuk (8 mm çap ve 150 mm uzunluk) plakadaki delikten geçirildikten sonra çentik ITAB içinde kalacak şekilde bir paso incelecek yöntem ve elektrod ile kaynak edilir. mplant testi: Hidrojen gevrekliğine karşı duyarlılığı belirlemek amacıyla yapılan ve H.KAYNAK AğZI) DENEYI • LEHIGH (U. dikiş yanı çatlakları. Kaynak sonrası (çubuk soğuduktan sonra) çubuk sabit bir çekme gerilmesine maruz bırakılır ve kırılma süresi ölçülür. Parçanın min 16 saat’lik sürede kırılması istenmez. EN ISO 17642-2 / KAYNAKLI YAPILARIN SOğUK ÇATLAMA TESTLERI: KAYNAKTA OLUR. Dezavantajı çatlak düzleminin ergime sınırına paralel olacak şekilde ITAB’da lokalize olmasıdır. enine çatlaklara şeklinde ortaya çıkabilir.2009 Hidrojen kırılganlığı kaynak işleminden günlerce sonra bile genellikle dikiş altı çatlakları. CRUCIFORM TESTI: SERTLEşME TESTI: KABILIYETI YÜKSEK ÇELIKLERIN DIKIş ALTI ÇATLAK OLUşUMUNA KARşI DUYARLIğINI BELIRLEMEK AMACIYLA GELIşTIRILMIşTIR.KAYNAK AğZI) DENEYI 46 . Bu metod ana metalin kaynağa uygunluğunu değerlendirme ve farklı malzemelerin hidrojen hassasiyetini karşılaştırma açısından çok uygundur.04. Paris’de geliştirilmiş testtir. PARÇALAR HAÇ şEKLINDE KAYNAK EDILIR. testi Granjon of Institut de Soudure. NUMUNE DAHA SONRA MAKROSKOPIK VE MIKROSKOPIK OLARAK ÇATLAK OLUşUMUNA KARşI CONTROL TS 283-2 ÇATLAMA GENELLIKLE 28317642SOğ EDILIR.

20.04. SICAK HADDELENMIş LEVHADA ANIZOTROPININ GELIşMESINE YAPIDA MNS VE OKSIT TIPI KALINTILAR SEBEP OLUR. * ELEKRODDAKI NEM MIKTARI YÜKSEK OLMASI. HIDROJEN GEVREKLIğININ SEBEPLERI ÖZET OLARAK GEVREKLIğ şUNLARDIR. * ANA METALIN YÜKSEK SERTLIK VE MUKAVEMETTE OLMASI.5ml H2/100 g ⇒ çok düşük seviye 5-10 ml H2/100 g ⇒ düşük seviye 10-15 ml H2/100 g 10⇒ orta seviye > 5 ml H2/100 g ⇒ yüksek seviye HSLA çeliklerinin kaynak metalinde 5 ml H2/100 g’dan daha az hidrojen bulunması istenir çeliklerinin metal bulunması istenir. LAMELER YIRTILMA: • YÜKSEK LOKALIZE GERILMELER ETKISI VE LEVHANIN KALINLIK KESITINDE SÜNEKLIğININ DÜşÜK OLMASI NEDENLERIYLE ANA METALDE OLUşAN ÇATLAMADIR. YIRTILMA INKLÜZYON ILE MATRIS ARASINDA BOşLUK OLUşUMU VE BIRLEşMESI ILE GELIşIR. OLMASI. 47 . * KaynakKAYNAK ÖNCESI ÖN ISITMA YAPILMAMASI öncesi parça yağ ve nemden arındırılmalıdır.2009 IIW’ye göre kaynak metalindeki hidrojenin değerlendirilmesi kaynak metalindeki değerlendirilmesi. * ANA METALIN ET KALIğININ 20 MM NIN KALIğ ÜSTÜNDE Hidrojen gevrekliği riskini azaltmak için için. • KALINLIK YÖNÜNDE ÇEKME TESTI YAPILARAK (Z TESTI) LEVHANIN LAMELER YIRTILMA EğILIMI BELIRLENEBILIR. * Kaynak işlemi için bazik elektrotlar tercih edilmelidir * Elektrodlar kaynak öncesi kurutulmalıdır. • HADDELENME SIRASINDA LEVHANIN KALINLIK YÖNÜNDEKI SÜNEKLIğINI OLUMSUZ YÖNDE ETKILEYECEK şEKILDE ANIZOTROPI GELIşIR. 0 . * * Parça ön ısıtmaya tabi tutulmalıdır.

• ÇEKME MUKAVEMETI 460 N/MM² OLAN INCE TANELI BIR ÇELIğIN ORTALAMA KESIT DARALMASI % 35 ISE (Z35 SINIFINDA ISE) S460NZ35 şEKLINDE GÖSTERILIR. • LAMELER YIRTILMANIN GELIşIMINDE KÜKÜRT VE SILIKAT INKLÜZYONLARI ÖNEMLI ROL OYNAR.2009 • Z TESTI SONUÇLARINA GÖRE LEVHALAR DIN EN 10164 NORMUNDA Z15. • ÇELIK YAPISINDA BULUNAN UZAMIş INKÜZYONLARIN MEVCUDIYETI LAMELER YIRTILMAYI TEşVIK EDER. BURADAKI RAKKAM ORTALAMA KESIT DARALMASIDIR. KALINLIğI 25 MM’DEN FAZLA OLAN YÜKSEK MUKAVEMETLI ÇELIK LEVHALARIN LAMELER YIRTILMA EğILIMI YÜKSEKTIR. • KAYNAKLI PARÇALARDA LAMELER YIRTILMA ÇEKME GERILMESI ETKISI ILE ANA METALIN KALINLIK KESITINDE. Z25 VE Z35 OLMAK ÜZERE 3 KALITEYE AYRILMIşTIR.04. 48 . T KAYNAK) GÖRÜLÜR. KALINLIK YÖNÜNDEKI KESIT DARALMASI %15’DEN DÜşÜK OLAN ÇELIK LEVHALARIN LAMELER YIRTILMA EğILIMI YÜKSEKTIR. GENELLIKLE KAYNAK UZUNLUğU 20 MMDEN FAZLA OLDUğUNDA OLUşUR.20. DÜşÜK KARBONLU ÇELIKLERDE HIDROJEN LAMELER YIRTILMAYI TEşVIK EDER. SÜNEKLIğIN DÜşÜK OLMASI NEDENIYLE ORTAYA ÇIKAR. • LAMELER YIRTILMA ÇOğUNLUKLA ERGIME SINIRININ LEVHA YÜZEYINE PARALEL OLDUğU KAYNAKLARDA (KÖşE.

SIVI PENETRANT VEYA MANYETIK PARÇAÇIK YÖNTEMI ILE BELIRLENEBILIR.04. C VE D KALITE SEVIYELERI BU HATALARA MÜSAADE EDILMEZ.20. . ÇATLAMA GENELLIKLE KAYNAK SINIRINA YAKIN VEYA BIRKAÇ MM MESAFEDE OLUP. • KIRILMA YÜZEYI LIFI GÖRÜNÜME SAHIPTIR • LAMELER YIRTILMA ETKISI ILE YÜZEYDE OLUşAN ÇATLAKLAR GÖZLE MUAYENE.2009 • KAYNAK BÖLGESINE. BS EN ISO 5817:2003 STANDARDININ B. LEVHA YÜZEYINE DIK OLACAK şEKILDE YÜKSEK ÇEKME KUVVETI UYGULANMASI LAMELER YIRTILMAYI TEşVIK EDER. LEVHA YÜZEYINE PARALELDIR. ÇATLAKLAR ORYANTASYONU NEDENI ILE RADYOGRAFIK YÖNTEMLERLE • LAMELER YIRTILMANIN GELIşEBILECEğI MUHTEMEL BÖLGELER TAşLAMA VEYA TALAşLI IşLEME YÖNTEMLERI ILE KALDIRILDIKTAN SONRA DAHA DÜşÜK MUKAVEMETLI KAYNAK METALI ILE DOLDURULABILIR (BUTTERING). 49 . Buttering with low strength weld metal LAMELER YIRTILMA ETKISI ILE OLUşAN ÇATLAKLAR KESKIN KÖşELI LINEER HATALARDIR. Ç ÇATLAKLAR ULTRASONIK MUAYENE YÖNTEMI ILE BELIRLENEBILIRSE DE BUNLARI INKLÜZYON BANTLARINDAN AYIRT ETMEK GÜÇTÜR.

50 .007) * DÖKÜM/DÖVME ÇELIK KULLANILARAK * BAZI DURUMLARDA ÖN ISITMA UYGULAYARAK AZALTILABILIR. * DÜşÜK INKLÜZYONLU ÇELIK KULLANILARAK (S< % 0. kaynak ısısı etkisi ile bu fazlar ITAB’da çatlamaya neden olabilir (ergime çatlakları).04. • Kaynak dikişindeki çatlama kaynak metali katılaşması sırasında meydana gelir (katılaşma çatlakları). Katılaşma Çatlakları: • Kaynak ısısı etkisi kaynak dikişinde ve/veya ITAB’da oluşan çatlaklardır. • Ana metalin yapısında ergime sıcaklığı düşük fazlar mevcutsa. * KALINLIK YÖNÜNDEKI GERILMELERI AZALTACAK şEKILDE DIZAYN DEğIşIKLIğI YAPILARAK.2009 •LAMELER YIRTILMA RISKI.20.

2009 • KATILAşMA SIRASINDA DENTRITIN IÇ KISMI ILE DENTRITLER ARASINDA BILEşIM FARKI MEVCUT ISE DENTRITLER ARASINDA ERGIME SICAKLIğI DÜşÜK FAZLAR OLUşUR. ÇELIğIN MANGANEZ IÇERIğI ARTTIKÇA SÜLFÜRLERIN ERGIME SICAKLIğI ARTAR VE SICAK ÇATLAMA IHTIMALI AZALIR.04. PASLANMAZ ÇELIKLERDE.20. KAYNAK. • 51 . NIKEL ALAşIMLARINDA DÜşÜK ERGIME SICAKLIğINA SAHIP SIVI FILM NEDENIYLE OLUşUR. KATILAşMA SIRASINDA BÜZÜLÜRKEN OLUşAN ÇEKME GERILMELERI DENTRITLER ARASINDA ÇATLAMAYA NEDEN OLUR. KATILAşMANIN SON AşAMASINDA DA KATILAşMIş DENTRITLER ARASINDA ERGIME SICAKLIğI DÜşÜK SIVI FAZLAR YER ALIR. • ÇOğUNLUKLA SICAK ÇATLAMA ÇELIKLERDE.

FAZLA KÜKÜRT TANE SINIRLARINA DOğRU ITILIR VE TANE SINIRLARININ ZAYIFLAMASINA NEDEN OLUR. • KÜKÜRTÜN δ-FE’DE ÇÖZÜNÜRLÜğÜ YÜKSEK γ-FE ‘DE ISE DÜşÜK OLDUğUNDAN. δ-FE OLUşTUKTAN SONRA 1500°C’DE PERLITIK REAKSIYON GERÇEKLEşIR VE GERI KALAN KAYNAK METALI γ-FE OLARAK KATILAşIR. DAHA YÜKSEK ORANDA KARBON IÇEREN ÇELIKTE .04. • FOSFOR DA BENZER ETKI YAPAR 52 .1’DEN DAHA AZ KARBON IÇEREN ÇELIKTE KATILAşMA δ-FE FAZINDA OLURKEN.2009 • % 0.20.

1 C < % 0.3 %Si .08 alınır. 53 .20.4 %Mn .12. KÜKÜRT.04.2009 • MANGANEZ ILAVESI ILE ÇELIKLERIN KATIşAMA SIRASINDA ÇATLAMA RISKI AZALIR.FOSFOR NIYOBYUM IÇERIğI DÜşÜK OLMALI. T köşe kaynağında UCS > 19 ise: Alın kaynağında UCS > 25 ise sıcak çatlama ihtimali yüksektir.5. KATILAşMA SIRASINDA ÇATLAMA RISKINI AZALTMAK IÇIN KAYNAK METALININ: * KARBON. YAPILARAK VE KAYNAğA ETKI EDEN ÇEKME GERILMELERI AZALTILARAK SICAK ÇATLAMA RISKI AZALTILABILIR. • * MANGANEZ IÇERIğI MN/S ORANI AYARLANARAK KAYNAK DIKIşININ PROFILI KONVEKS BELIRLENMELIDIR.08 ise C* = 0. Sıcak çatlama hassasiyet faktörü: UCS = 230 %C* + 190 %S + 75 %P + 45 %Nb .

Ferritin daha yüksek olması çeliğin korozyon direncini olumsuz yönde etkiler Kaynak metalinin S ve P mümkün olduğunca düşük olmalıdır. Al-Si ve Al-Mg alaşımlarının kaynak metalinin çatlama hassasiyeti kaynak metalinde 0. 54 . Kaynak metalinin soğuma sırasında oluşan artık gerilmelere karşı direncinin yüksek olması çatlama riskini azaltır. Dolgu metalinin ergime sıcaklığının ana metalin ergime sıcaklığına yakın veya biraz altında olması ITAB’ın çatlama eğilimini azaltır. Ferrit tane sınırlarına yerleşerek sıcak yırtılmayı engeller.5-2 Si veya Mg bulunması halinde yüksektir. dolgu metali ve ana metalin kimyasal bileşimi ostenitik matris içinde en az % 4 ferrit bulunacak şekilde ayarlanması ile azaltılabilir. Kaynak metalindeki çatlama ana metalden daha yüksek alaşımlı dolgu metali kullanılarak azaltılabilir.04.2009 Ostenitik paslanmaz çeliklerde sıcak çatlak oluşum riski.20. Bu bileşim sınırlarının altında veya üstünde çatlama riski düşüktür. Aluminyum alaşımlarında sıcak yırtılma mukavemetin veya sünekliğin düşük olması nedeniyle kaynak dikişinde veya ITAB’da görülebilir.

EğILME YARI ÇAPINA BAğLI OLARAK DEFORMASYONUN ÇATLAMA ÜZERINDEKI ETKISI DEğERLENDIRILIR. 55 . • T-BIRLE ME TESTI: BIRLEşME METALIN BELIRLI BIR ELEKTRODA KARşI ÇATLAMA RISKINI VEYA ELEKTRODUN UYGUNLUğUNU DEğERLENDIRMEK AMACIYLA YAPILIR. MALZEMENIN SICAK ÇATLAMA EğILIMI HAKKINDA FIKIR VERIR. KAYNAK METALININ KATILAşMASI SIRASINDA FARKLI HIZLARDA (DEFORMASYON MIKTARLARINDA) DÖNDÜRÜLÜRLER. ITAB’NIN IRI TANELI YERINDE. PARÇALARIN ÖNCE BIR TARAFI SONRA HEMEN ARKA TARAFI KAYNAK EDILIR. YENIDEN ISITMA ÇATLAMASI OLARAK ISIMLENDIRILIR.20. • YENIDEN ISITMA ÇATLAKLARI GENELLIKLE TANE SINIRLARI KARAKTERLI OLUP. FARKLI ELEKTRONLARIN ÇATLAMA DIRENCINI KARşILAşTIRMAK AMACIYLA DA YAPILIR.BUNUN SEBEBI ARKA TARAFTAKI KAYNAK DIKIşINI KATILAşMA SIRASINDA ILK KAYNAK DIKIşININ SOğUMASI SIRASINDA OLUşAN BÜZÜLME ETKISI ILE MEYDAN GELEN ÇEKME GERILMERINE MARUZ BIRAKMAKTIR.04.2009 SICAK YIRTILMA TESTLER • MUREX TESTI: KI ÇELIK PLAKA KAYNAK EDILDIKTEN SONRA. DÖNME HIZINA BAğLI OLARAK KAYNAK METALINDE OLUşAN ÇATLAKLARA GÖRE PLAKANIN SICAK YIRTILMA EğILIMI DEğERLENDIRILIR. ÇATLAK OLUşMASI. TEST EDILECEK MALZEME 30-50 MM GENIşLIğINDE VE 250 MM UZUNLUğUNDA PARÇALAR KESILIR. BAZEN KAYNAK METALINDE DE OLUşABILIR. ERGIME SINIRININ BIR IKI TANE ÖTESINDE GÖRÜLÜR. • VARESTRAINT TESTI: KAYNAK IşLEMI SIRASINDA NUMUNE EğME KUVVETI ETKISI ILE PLASTIK DEFORMASYONA ZORLANIR. YENIDEN ISITMA ÇATLAKLARI: • KAYNAK IşLEMI SONRASINDA YAPILAN ISIL IşLEM (GERILME GIDERME TAVLAMASI) VEYA SERVIS SIRASINDA YÜKSEK SICAKLIKLARA (450-700°C) ISINMA SONUCUNDA MEYDANA GELEN ÇATLAMA.

nklüzyon.B. Taneleri keserek kırılma:450-600° sıcaklıklara ısıtma ile kırılma:450-600° C ortaya çıkar. Mo. • DÜşÜK SÜNEKLIğE SAHIP MIKROYAPI (ÖR. mikroyapıya.V. i. kalıntı gerilmelerin mevcudiyetine ve sıcaklığa bağlıdır. BEYNIT) YÜKSEK SICAKLIK GEVREKLIğINE DUYARLIDIR. • RI TANELI MALZEMENIN ÇATLAMA RISKI INCE TANELI MALZEMEDEN DAHA YÜKSEKTIR.04.20.2009 Yeniden ısıtma çatlakalarının oluşumu. ii. karbür gibi ikinci faz partikülleri ile matris arayüzeyinde boşluk oluşumu ile gelişir. 56 . • YENIDEN ISITMA ÇATLAKLARI GENELLIKLE 50 MM’DEN DAHA KALIN KESITLERDE ORTAYA ÇIKAR. Tane sınırı boyunca kırılma: 600° C’den yüksek sıcaklıklara ısıtma sonrasında ortaya çıkar. ki farklı kırılma morfolojisi sergileyebilir. Bileşimde Cr. ISITMA HIZI ETKILI PARAMETRE DEğILDIR.Nb ve Ti gibi elementler bulunan alaşımlı çeliklerin çatlama eğilimi yüksektir. Cu. Kırılmada gerilme konsantrasyonu. çatlaklar rol oynar. bileşime. • ÇATLAMA GENELLIKLE ISITMA AşAMASINDA OLUR.

MOLIBDEN. ÇELIKLERIN YENIDEN ISITMA ÇATLAMASINA DUYARLILIğI P = CR + 3. YENIDEN ISITMA ÇATLAMASININ ÖNÜNE GEÇEBILMEK IÇIN. (P DEğERI DÜşÜK VE VANADUM IÇERIğI %0.1’DEN AZ). KROM-MOLIBDEN. • ISIL IşLEM DÜşÜK SICAKLIKTA YAPILDIKTAN SONRA YÜKSEK SICAKLIğA ÇIKILMALIDIR.1’DEN DAHA FAZLA ORANDA VANADYUM IÇERDIKLERINDE YENIDEN ISITMA ÇATLAMASI DUYARLILIğINI ARTIRIR.20.04. ÇENTIK VE HATALARIN MEVCUDIYETI ÇATLAMAYI TEşVIK EDER. • KAYNAK IşLEMINDEN SONRA TAşLAMA VEYA PEENING YAPILMALIDIR.VANADYUM VE MOLIBDEN – BOR ÇELIKLERI ÖZELLIKLE % 0.1 V – 2 P = CR + CU + 2MO + 10V + 7NB +5TI -2 BAğINTILARI ILE HESAPLANAN P DEğERININ SIFIR VEYA SIFIRDAN BÜYÜK OLMASI HALINDE YÜKSEKTIR. • ÇOğUNLUKLA KALIN KESITLI HSLA ÇELIKLERDE KAYNAK SONRASI ISIL IşLEM SIRASINDA ORTAYA ÇIKAR.3 MO + 8. • UYGUN MALZEME SEÇILMELIDIR. • KALINTI GERILEME EN AZ OLACAK şEKILDE DIZAYN YAPILMALIDIR. • CR. MO VE V IÇEREN ÇELIKLER ÇATLAMAYA ÇOK DUYARLIDIR. 57 . • KAYNAK SONRASI YAPILAN ISIL IşLEM SONRASINDA TAHRIBATSIZ MUAYENE YAPILMALIDIR. OSTENITIK KROM – NIKEL ÇELIKLERI VE BAZI NIKEL ESASLI ALAşIMLARDA DA YENIDEN ISITMA ÇATLAMASI GÖRÜLEBILIR. • YÜKSEK ÖN ISITMA SICAKLIğI VE MUKAVEMETI DÜşÜK KAYNAK METALI SEÇILMELIDIR.. • ITABTAKI IRI TANELERI INCELTMEK IÇIN IKI PASOLU KAYNAK YAPILMALIDIR.2009 • MOLIBDEN.