BAB I

1.1 Latar Belakang
Perkembangan dunia industri saat ini tiap tahunnya terus mengalami peningkatan seiring berkembangnya teknologi. Begitu juga dalam industri otomotif. Setiap perusahaan otomotif berusaha untuk dapat membuat mobil yang sesuai dengan keinginan konsumen saat ini. Persaingan yang ketat membuat para produsen alat transportasi khususnya mobil terus berusaha untuk selalu berinovasi dan meningkatkan kualitas dalam setiap produknya. Salah satu faktor yang mempunyai peranan penting untuk mencapai tujuan tersebut adalah aktivitas yang berkaitan dengan production process (proses produksi ) khususnya dalam welding process ( proses pengelasan ). Proses pengelasan merupakan suatu tahapan yang dilalui dalam proses pembuatan dan perakitan suatu produk khususnya dalam bidang otomotif yang berkaitan dengan logam. Pengelasan adalah suatu proses penyambungan logam menjadi satu akibat panas dengan atau tanpa pengaruh tekanan. Timbunya cacat pada hasil pengelasan merupakan suatu permasalahan yang sering dijumpai selama proses pengelasan. Cacat tersebut bisa terjadi pada semua jenis hasil las yang ada pada proses produksi, yang disebabkan oleh berbagai macam faktor. Oleh karena itu penulis tertarik dengan judul ini karena cacat pada hasil pengelasan merupakan suatu hal yang perlu diperbaiki agar hasil dari pengelasan tersebut bias memenuhi standard yang telah ditetapkan.

1.2. Tujuan dan Manfaat
a. Tujan Adapun tujuan dari diadakannya kerja praktek ini adalah menganalisa cacat keropos hasil pengelasan pada rangka Isuzu Panther Pick-Up dengan menggunakan las CO2. b. Manfaat Adapun manfaat dari penyusunan laporan ini adalah pembaca dapat menganalisis pengelasan yang terjadi, sehingga jika jumlah cacat pengelasan rendah, maka mutu produk akan meningkat.

1

menjelaskan mengenai latar belakang. menjelaskan dasar-dasar teori tantang proses pengelasan Bab III Metode Penulisan. GAYA MOTOR Jakarta Utara.4 Sistematika Penulisan       Bab I Pendahuluan. 1. menjelaskan Metode penulisan untuk pembahasanpembahasan tentang penulisan laporan kerja praktek Bab IV. lampiran 2 . Mengetahui dan memahami proses pengelasan pada divisi plant departemen produksi pada rangka Isuzu untuk type Panther Pick-Up TBR54 di PT. Menganalisa cacat keropos las pada pengelasan rangka Isuzu untuk type Panther Pick-Up TBR54 dengan menggunakan las CO2. 2.3.1. agar tidak terjadi penyimpangan dari tujuan semula dan agar penjelasan proses menjadi lebih terkonsentrasi. tujuan dan manfaat. batasan masalah dan sistematika penulisan Bab II Dasar Teori. Proses pengelasan pada rangka Isuzu untuk type Panther Pick-Up TBR54 dengan menggunakan las CO2. Kesimpulan dan Saran Bab VI. Batasan Masalah Mengingat luasnya permasalahan yang ada. maka dalam pembahasan ini akan dibuat batasan-batasan dari permasalahan yang ada sebagai berikut: 1. menjelaskan pembahasan dari metode pembahasan Bab V. 3.

Posting inspeksi pengelasan bisa rumit karena tukang las dapat menutupi cacat ini dengan menjalankan satu putaran lagi menggunakan elektroda pengelasan lebih rendah dan arus yang rendah. tukang las dan las inspektur harus memperhatikan pangkuan mengelas awal untuk melihat apakah pengaturan saat ini adalah tepat.1 Undercut dan Overlap Sebagian besar kegagalan berasal dari struktural las karena merupakan sumber diskontinuitas atau cacat. Kelebihan arus menyebabkan lebar zona logam meleleh tetapi tidak cukup mengelas logam fusi untuk menggantikan kesenjangan kecepatan tinggi juga meninggalkan kesenjangan buruk diisi dengan fusi mengelas logam dan menghasilkan cacat ini. Apabila pengaturannya tidak sesuai maka akan terjadi cacat pengelasan seperti tersebut dibawah ini : 2. Cacat pengelasan yang paling mudah kita lihat yaitu dengan inspeksi visual. Untuk menghindari underkat dan overlap.BAB II DASAR TEORI Pengelasan adalah suatu proses penyambungan logam menjadi satu akibat panas dengan atau tanpa pengaruh tekanan atau dapat juga didefinisikan sebagai ikatan metalurgi yang ditimbulkan oleh gaya tarik menarik antara atom. jadi sebelum melakukan pengelasan harus dilakukan pengaturan terhadap hal-hal diatas dan harus saling sesuai.1 di bawah ini. Diantaranya yaitu :    Ampere yang terlalu besar saat proses pengelasan Waktu lamanya pengelasan Gaya tekan yang terjadi saat proses pengelasan Faktor-faktor diatas adalah suatu hal yang saling berhubungan.1 Dasar Teori Cacat Pengelasan Pada pengelasan ini ada beberapa hal yang mempengaruhi cacat pengelasan. yang ditunjukkan pada Gambar 2.1. 3 . Cacat ini biasanya disebabkan karena kelebihan arus pada pengelasan busur listrik. Undercut dan overlap berbahaya karena terjadi tegangan dan pengurangan luas penampang dan tegangan konsentrasi dari bentuk takik. 2.

2. Underfill dan tidak lengkap penetrasi. Ini meleleh dan elektroda logam campuran dan sekering bersama-sama ke kawah lasan yang kemudian ikatan 4 . Kenyataan ini harus dipertimbangkan secara hati-hati dalam desain dan prosedur fabrikasi persiapan. Jika mungkin.2 di bawah ini. 3.2.1. Undercut dan Overlap 2. 2. Gambar.Gambar. terutama ketika bergabung dengan tebal pelat. Penetrasi yang tidak lengkap juga terlihat pada tukang las dan inspektur memiliki akses ke sisi belakang bersama. Underfill dan Incomplete Penetration Cacat las yang lain adalah gabungan underfill dan penetrasi yang tidak lengkap seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2. 2. Masalah muncul ketika pengelasan struktur tertutup atau struktur dengan ruang terbatas sehingga inspektur tidak dapat melihat kualitas pengelasan di belakang pinggir atau internal bagian dari struktur tertutup. berikan akses internal seperti lubang untuk memungkinkan tukang las untuk melakukan 2-sisi las. 1.1. Incomplete Fusion Arc welding terkonsentrasi menggunakan busur listrik dengan suhu tinggi untuk mencairkan kedua logam dan pengelasan elektroda. Underfill lebih mudah untuk dideteksi dan diperbaiki.2..

yang merupakan metode penyambungan dua atau lebih lembaran logam tanpa menggunakan bahan pengisi apapun dengan menerapkan tekanan dan panas ke daerah yang akan dilas. Jika arus pengelasan ditetapkan terlalu rendah. suhu leleh yang ideal tidak dapat dicapai dan logam tidak mencair sepenuhnya. Gambar. 2. Proses ini digunakan untuk penggabungan dua lembaran logam dengan menggunakan elektroda berbentuk paduan tembaga untuk menekanan dan menyampaikan arus listrik melalui workpieces. bahan renggang las tidak memadai dan kesenjangan antara logam dasar yang bersebelahan tidak benar terisi.3. Selanjutnya. bagian yang dilas dipanaskan secara lokal. Incomplete fusion.3. 5 . Ini akan meninggalkan lubang kosong di dalam atau di luar sendi las seperti ditunjukkan pada Gambar 2.logam dasar yang bersebelahan. Dalam segala bentuk pengelasan. Antara elektroda dan lembaran logam ditekan bersama-sama. Ini kemudian melelehkan keduabuah logam sehingga menyatu. 2. Pada saat ini arus listrik nonaktif dan cairan material menjadi "nugget" sehingga membentuk sendi.2 Dasar Teori Proses Las Titik Las titik adalah salah satu bentuk resistensi pengelasan.

Gambar 2. Sedangkan penerapan energi yang terlalu banyak akan mencairkan logam terlalu banyak pula sehingga logam akan berlubang atau terjadi keretakan. 3. Penerapan yang energinya terlalu sedikit tidak akan melelehkan logam atau akan membuat weld miskin. 2. yaitu waktu pada saat logam dijepit dengan 2 elektroda sebelum arus listrik dialirkan. Waktu las. dengan ketebalan. yaitu waktu dimana logam yang sudah dingin dilepaskan dan diganti dengan benda kerja yang baru yang akan dilas. dan jenis elektroda. 2.1 Cara mengelas titik Empat tahap waktu dalam satu siklus pengelasan titik adalah: 1. amplitudo dan durasi saat pengelasan. yaitu waktu ketika logam dijepit dan dialiri arus listrik tegangan rendah agar temperatur logam naik dan memaksanya menjadi satu. Lamanya berkisar antara 3-30 Hz. Jumlah energi yang dipilih agar disesuaikan dengan sifat-sifat lembaran material. yaitu waktu dimana arus telah dihentikan tetapi penekanan masih dipertahankan. hendaknya pengaturannya juga disesuaikan agar mendapatkan weld yang sempurna. Waktu penutup. Jadi untuk menghasilkan energi yang mengalir pada lembaran logam bisa tepat. 6 .2.4 Diagram Alat Las Listrik Jumlah panas (energi) yang mengalir pada logam yang dilas. Waktu tenggang. Waktu tekan. 4. ditentukan oleh resistansi antara elektroda.

I adalah arus.Gambar 2. R adalah hambatan listrik dan t adalah waktu yang saat diterapkan.5 Spot Welding Process Untuk pengaturan panas pada tembaga elektroda yang melewati arus listrik melalui workpieces. konduktivitas termal logam. Panas yang dihasilkan dinyatakan oleh persamaan: E=I2xRxt di mana E adalah energi panas. Hal ini 7 . dan waktu yang diterapkan saat pengelasan.6 Nugget hasil las titik Tembaga digunakan untuk elektroda karena memiliki resistansi rendah dan Konduktivitas termal tinggi dibandingkan dengan kebanyakan logam. Gambar 2. Panas yang dihasilkan tergantung pada hambatan listrik.

masuknya terak dan retak-retak. peleburan yang berlebihan . Lebih tinggi kandungan karbon atau baja paduan cenderung membentuk Welds keras dan rapuh yang bisa pecah. elektroda dengan ujung yang terpotong untuk tekanan tinggi. 2.2. penetrasi kampuh tak memadai. selama dan sesudah proses pengelasan. 8 .5 Cacat yang Mungkin Terjadi Pada Las Teknik dan prosedur pengelasan yang kurang baik dapat menimbulkan cacat pada las yang menyebabakan diskontunitas dalam las. Setiap alat memiliki tujuan yang berbeda. offset eksentrik tips untuk menjangkau ke sudut-sudut dan ruang-ruang kecil. Namun. Aluminium memiliki tahanan listrik dan konduktivitas termal yang paling dekat dengan tembaga. porositas. dikarenakan panas.3 Alat Elektroda yang digunakan dalam pengelasan titik sangat bervariasi dengan berbagai aplikasi. Radius gaya elektroda digunakan untuk aplikasi panas tinggi.4 Faktor Keamanan Spot Welding bisa sangat berbahaya dengan penggunaan dalam jumlah besar. Mengambil semua tindakan keselamatan yang diperlukan sebelum. Tingkat yang lebih tinggi ini yang harus digunakan untuk mengelas aluminium karena resistivitas rendah. 2. mungkin karena ini dibuat pengelasan.2 Bahan yang cocok untuk proses pengelasan Baja mempunyai tahanan listrik yang lebih tinggi dan konduktivitas termal yang lebih rendah daipada tembaga elektroda. Baja karbon rendah adalah bahan yang paling cocok untuk pengelasan. melindungi mata dari cahaya yang kuat yang dilepaskan dalam proses pengelasan dan melindungi tangan anda karena benda bisa menjadi sangat panas selama pengelasan.menjamin bahwa panas yang dihasilkan bukan terletak pada elektroda melainkan akan terletak pada workpieces. Cacat yang umumnya dijumpai adalah: Peleburan tak sempurna. titik lebur aluminium itu jauh lebih rendah daripada tembaga. Selalu pastikan untuk menjepit elektroda dengan erat. eksentrik elektroda untuk pengelasan sudut. 2. 2. ini membuat pengelasan relatif mudah.

b. Retak panas (hot crack) Retak panas umumnya terjadi pada suhu tinggi ketika proses pembekuan berlangsung. daerah pengaruh panas (HAZ) atau pada daerah logam dasar (parent metal). 5.5. 2. Cacat retak dibagi atas: a. Retak dingin (cold crack) 0 Retak dingin umumnya terjadi dibawah suhu 200 C setelah proses pembekuan. Kurangnya fusi atau penetrasi (lack of fusion or penetration). Bentuk yang tak sempurna (imperfect shape).1 Retak Jenis cacat ini dapat terjadi baik pada logam las (weld metal). Voids. Bentuk retakan dapat dibagi menjadi:  Retakan memanjang (longitudinal crack). Gambar 2. Inklusi 4. Retak (Cracks).  Retakan melintang (transverse crack).Jenis-jenis cacat yang biasanya dijumpai antara lain: 1. 3. 2.7 Retakan memanjang (longitudinal cracking) 9 .

2 Voids (porositas) Porositas merupakan cacat las berupa lubang-lubang halus atau pori-pori yang biasanya terbentuk di dalam logam las akibat terperangkapnya gas yang terjadi ketika proses pengelasan.5.9 Voids ( Porositas ) 10 . Jenis porositas dapat dibedakan menurut pori-pori yang terjadi yaitu: • Porositas terdistribusi merata. Disamping itu.8 Retakan melintag (transverse cracking) 2. Porositas seperti itu disebut: shrinkage porosity. porositas dapat pula terbentuk akibat kekurangan logam cair karena penyusutan ketika logam membeku. • Porositas terlokalisasi. Gambar 2.Gambar 2. • Porositas linier.

Disamping itu cacat jenis ini dapat pula terjadi pada pengelasan berlapis (multipass welding) yaitu terjadi antara lapisan las yang satu dan lapisan las yang lainnya.  Kurangnya Penetrasi Cacat jenis ini biasanya terjadi bila logam las tidak menembus mencapai sampai ke dasar dari sambungan. 11 . Gambar 2.5.4  Kurangnya Fusi atau Penetrasi Kurangnya Fusi Cacat ini merupakan cacat akibat terjadinya ”discontinuity” yaitu ada bagian yang tidak menyatu antara logam induk dengan logam pengisi. Cacat ini biasanya terjadi pada daerah bagian logam las (weld metal).10 Inklusi 2.5.2. oksida.3 Inklusi Cacat ini disebabkan oleh pengotor (inklusi) baik berupa produk karena reaksi gas atau berupa unsur-unsur dari luar. seperti: terak. logam wolfram atau lainnya.

Morfologi geometri dari cacat ini biasanya bervariasi.6 Daerah Terpengaruh Panas (HAZ) HAZ (Heat Affected Zone) adalah suatu daerah yang mengalami perubahan struktur akibat panas yang dihasilkan pada proses pengelasan.5 Bentuk Yang Tidak Sempurna Jenis cacat ini memberikan geometri sambungan las yang tidak baik ( tidak sempurna ) seperti : undercut. Bagian ini terdapat pada daerah disebelah daerah jalur pengelasan.5. overlap. Daerah HAZ ini dalam pengelasan memiliki peranan yang buruk karena pada daerah 12 . Gambar 2. excessive reinforcement dan lainlain.12 Bentuk Yang Tidak Sempurna 2. underfill.11 Kurangnya Fusi atau Penetrasi 2.Gambar 2.

Gambar 2. 13 .HAZ ini memiliki struktur mikro yang berbeda dari daerah lainya pada logam dasar. Sedangkan pada daerah daerah fine grain HAZ memiliki kekerasan tarik yang rendah karena pada dasarnya daerah ini mengalami proses annealing karena temperature pengelasan sehingga kekerasannya menurun. Biasanya pada daerah HAZ memiliki kekerasan yang lebih besar dan biasanya diikuti dengan kekuatan tarik yang rendah sehingga pada daerah ini rentan akan beban tarik yang besar.13 Daerah Terpengaruh Panas ( HAZ) Daerah HAZ dapat memiliki kekerasan yang paling besar karena pada daerah ini terdapat tegangan tarik yang cukup besar dari logam dasar dan hasil pengelasa n yang saling tarik menarik sehingga membuat tegangan sisa pada daerah ini cukup besar sehingga kekerasanya naik.

retakan-retakan dan kerutan-kerutan las. lampu sorot atau tidak memakai alat -alat bantu sama sekali. dan susunan lasan lainnya. Pengujian lasan dengan magnet dapat 14 .14 Retak Pengelasan Terpengaruh Panas ( HAZ) 2. Penampilan Pengujian Magnet Pengujian memakai magnet pada permukaan las atau dekat permukaan las yang rusak adalah dengan cara memakai medan magnet yang terbagi dan menyebar di atas permukaan lasan. keuletan.7. Uji coba hasil lasan pada umumnya dapat dikategorikan dalam dua jenis. Pengujian Visual Pengujian visual adalah pemeriksaan lasan atau sambungan dengan memakai kaca pembesar. yaitu:   Uji coba tanpa merusak bahan ( Non Destructive Testing ) Uji coba dengan merusak bahan ( Destructive testing ) 2. Pengujian visual meliputi hal-hal sebagai berikut:      b. Adapun jenis pengujian ini terbatas hanya pada pemeriksaan bagian luar saja.1 Uji Coba Tanpa Merusak Bahan ( Non Destructive Testing ) a. Besar butir-butir las Bentuk butir-butir las Besar cembungan las Kejanggalan-kejanggalan las.Gambar 2.7 Pengujian Hasil Las Ada banyak macam cara pengujian hasil suatu lasan untuk mendapatkan nilai kekerasan.

tegangan tarik. dan kepadatan paduan.3/8'. Penguj ian Regang Percobaan regang bermaksud menentukan kekerasan dan keliatan lasnya.2 Uji Coba Dengan Merusak Bahan ( Destructive Testing ) 1. dalam hal ini merusak bahan itu sendiri. 2. presentasi kadar teraknya dan kekeroposan lasan. dan dengan memakai palu yang besar kita pukulkan di tempat alur tali. kedua ujung lasan diberi alur dan dalamnya biasanya 1/4' . lasan yang keropos dan paduan-paduan yang tak sempurna.Pengujian Taktik Pukul Pengujian taktik pukul ini dipakai untuk mengetahui keliatan suatu lasan. Pengujian Lengkungan Cara pengujian ini adalah dengan melengkungkan bahan. kepadatan las. 2. 4. kemudian kita ukur bekas patahan tadi. Pengujian ini bertujuan untuk mengetahui besarnya tegangan ( pukulan ) yang dapat ditahan oleh benda-benda kerja sebelum benda kerja itu patah. Pengujian aliran listrik ( Eddy Current ) ini dapat dipakai untuk logam dan bukan logam.7. 15 . tapi pengujian ini dapat sekaligus mengukur keliatan. Jika kerusakannya melebihi 2/16" besarnya. Alat ini dipakai terutama untuk mendeteksi bagian dalam retakan. 3. maka berarti lasannya tidak baik. Benda-benda percobaan diletakkan di dalam suatu alas penarik. Pengujian Pukul Prinsip pengujian ini adalah memukul dengan cepat suatu beban yang telah ditentukan pada permukaan suatu benda yang diuji. tingkat kekenyalan paduannya. Untuk keperluan pengujian. Benda -benda percobaan ditarik sampai patah atau pecah.dilakukan pada benda-benda yang mempunyai sifat magnet saja. kita buat sampai benda kerja patah. Kemudian benda-benda kerja kita letakkan diatas dua penahan.

luka. Pengujian Goresan Menggores atau mengasah metal untuk keperluan pemeriksaan dimaksud untuk mengetahui sejauh mana susunan paduan-paduan cairan las itu masuk ke dalam pengelasan dan juga untuk mengetahui bagaimana struktur lasan itu pada persambungan paduan lasan dan benda kerja. benda kena dan lasan dipotong kemudian diasah permukaannya sampai licin. angka kekerasan ini dapat dibaca dan diperhitungkan dari tabel. Ada empat cara pengujian kekerasan yaitu: ■ Pengujian secara Brinell ■ Pengujian secara Rockwell ■ Pengujian secara Vickers ■ Pengujian Shore Sleroscope 6. baru diadakan pemeriksaan-pemeriksaan. khusus pengelasan. Kemudian benda kerja tersebut dicuci dengan air bersih dan biarkan sampai kering. lecet-lecet atau rambatan. goresan.5. Pengujian Kekerasan Yang dimaksud dengan kekerasan adalah daya tahan suatu metal untuk menahan kepenyokan. Dalam pengerjaannya. permukaan yang sudah licin tersebut dioleskan dengan alumunium sulfat 10 20% setelah itu ditunggu beberapa menit sampai larutan kering. 16 .

1 diagram alir proses penelitian 17 .BAB III METODELOGI PENELITIAN Mulai Terima member part dari logistik Menginspeksi member part yang akan di rakit Member part layak? Tidak Mengganti member part dengan stock yang tersedia Ya Menyiapkan alat las Menempatkan member part pada jig Mengelas Perbaikan Quality Control Ya Ada Cacat Tidak Menyiapkan laporan harian Selesai gambar 3.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful