UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL- FACULTAD REGIONAL RAFAAELA

PROFESOR: SERRA, Juan Carlos. CÁTEDRA: Ciencia de los Materiales. ALUMNOS: AVERSA, Juan Pablo - DEPETRINI, Franco – KEINSINGER, Germán – SALINAS, Fabricio. – MURIEL, Guillermo

ÍNDICE

INTRODUCCIÓN

Descripción histórica:
El término soldadura lo podemos definir como la unión mecánicamente resistente de dos o más piezas metálicas diferentes. La primera manifestación de ello, aunque poco tiene que ver con los sistemas modernos, se remonta a los comienzos de la fabricación de armas. Los trozos de hierro por unir eran calentados hasta alcanzar un estado plástico, para ser así fácilmente deformados por la acción de golpes sucesivos. Mediante un continuo golpeteo se hacía penetrar parte de una pieza dentro de la otra. Luego de repetitivas operaciones de calentamiento, seguidos de un martilleo intenso, se lograba una unión satisfactoria. Este método, denominado “caldeado”, se continuó utilizando hasta no hace mucho tiempo, limitando su uso a piezas de acero forjable, de diseño sencillo y de tamaño reducido. Los diversos trozos o piezas metálicas que se deseen fijar permanentemente entre si, deben ser sometidas a algún proceso que proporcione uniones que resulten lo más fuertes posibles. Es aquí cuando para tal fin, los sistemas de soldadura juegan un papel primordial. El calor necesario para unir dos piezas metálicas puede obtenerse a través de distintos medios. Podemos definir dos grandes grupos. Los sistemas de calentamiento por combustión con oxígeno de diversos gases (denominados soldadura por gas), y los de calentamiento mediante energía eléctrica (por inducción, arco, punto, etc.). Las uniones logradas a través de una soldadura de cualquier tipo, se ejecutan mediante el empleo de una fuente de calor (una llama, un sistema de inducción, un arco eléctrico,etc.). Para rellenar las uniones entre las piezas o partes a soldar, se utilizan varillas de relleno, denominadas material de aporte o electrodos, realizadas con diferentes aleaciones, en función de los metales a unir. En la soldadura, las dos o más piezas metálicas son calentadas junto con el material de aporte a una temperatura correcta, entonces fluyen y

Como su gráfica es senoidal. habrá momento en que el valor de corriente será cero. El tipo de polaridad a escoger depende en muchos casos que ocurre con el arco eléctrico. y el arco depende de la intensidad de corriente. hay algunos tipos de electrodos que no deben utilizarse en este tipo de corriente. Se pueden encontrar dos tipos de fuentes de poder:  MÁQUINA DE CORRIENTE ALTERNA: Como su nombre lo indica. La soldadura así obtenida. por ello se puede definir el cátodo y el ánodo dependiendo el tipo de material a soldar.se funden conjuntamente. La cantidad de corriente que fluye a través de un arco es proporcional al calor aplicado a la junta que se va a soldar. Gráfica de corriente alterna:  MÁQUINA DE CORRIENTE CONTÍNUA: Esta máquina tiene un voltaje directo y por lo tanto la corriente es de tipo directo o fluye en una sola dirección. Si se incrementa la corriente se obtiene un efecto calorífico mayor del arco. siempre y cuando la misma esté realizada correctamente. En la máquina se puede cambiar la polaridad. forman una unión permanente. resulta tan o más fuerte que el material original de las piezas. proporciona voltaje y corriente de manera alternada. Cuando se enfrían. SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO: La selección y control de la corriente son aspectos muy importantes en el proceso de soldadura. . a causa de esto.

Al formarse el arco. Al formarse el arco. por ello la pieza se calentará mucho más que el electrodo.En el arco se encuentran juntos: electrones con cargas negativas muchos más pequeños que los iones con cargas positivas y muchos más pesados. los electrones golpean a la pieza de trabajo a alta velocidad y el material se calienta mucho más rápido que el electrodo. Dependiendo de esto hay dos tipos de conexión:  CONEXIÓN DE POLARIDAD DIRECTA O NORMAL: Electrodo se conecta el polo negativo de la fuente y la pieza al polo positivo de la fuente. creando mayor impacto y por ende mayor calor en la pieza conectada en dicho ánodo. originarán menos calor. los electrones se dirigen hacia la pieza. Los electrones por ser más ágiles y rápidos. y los iones hacia el electrodo. chocarán con el ánodo de la fuente. . El electrodo se calienta mucho más que la pieza. los electrones se dirigen hacia el electrodo y los iones hacia la fuente. Los iones positivos y muchos más pesados y menos ágiles. debido que se le aplica calor en donde se necesita.  CONEXIÓN DE POLARIDAD INVERSA: El electrodo se conecta al polo positivo de la fuente y la pieza al polo negativo de la misma. Esta situación es una ventaja en la soldadura de piezas grandes. Los iones positivos y pesados se dirigirán al cátodo de la fuente y los electrones hacia el cátodo de la fuente. en su choque con la pieza conectada con el cátodo de la fuente. Con la polaridad directa.

Mientras más largo sea el cable. EQUIPOS PARA SOLDADURAS POR ARCO:  FUENTE DE PODER: Se puede conseguir con su propia fuente de poder o si ella. ordinariamente suministra un arco más estable.  CABLES PARA SOLDADURAS: Los cables que conectan un porta electrodo y a un metal común a una fuente de soldadura deben tener el tamaño adecuado. el equipo es más sencillo y barato que la corriente directa.Esta conexión es recomendada para soldar piezas delgadas. casi el 90% de todos los trabajos se pueden realizar con ella y por otro lado. . Muchas operaciones de soldadura con corriente directa. debido a que se pueden manejar en todas situaciones y trabajos. tanto mayor será su diámetro. Si bien no se puede hacer todo el trabajo con corriente alterna.

ELECTRODOS: La longitud normal a los electrodos para soldadura al arco metálico es normalmente de 35. Los electrodos de diámetros más pequeños (hasta 1/16 “) pueden tener longitud de 9” a 12”. PINZAS DE CONEXIÓN A TIERRA: La conexión del metal común a tierra debe ser correcta y firme para evitar pérdidas eléctricas en dicha conexión.56 cm o 14”.  PORTA ELECTRODO: Es un dispositivo empleado para unir un electrodo a un cable para soldar. Los electrodos de diámetro grande (hasta 3/8”) se consiguen en longitudes de hasta 18 “. Sujeción positiva de los electrodos. Escala de temperaturas. Los diámetros comerciales son: 3/32”. Aislamiento contra cortocircuito.1/8” – 5/32” – 3/16”. • NORMAS DE ETIQUETADO: Según la AWS el sistema de etiquetado o nomenclatura es: . La elección de un buen porta electrodo se basa en: • • • • Facilidad de operación mientras se porten guantes pesados.

arco suave. de media penetración. se emplean en todas las posiciones y la escoria es delgada.De acurdo a lo anterior. se emplea en todas las posiciones y para aceros de difícil soldabilidad. POSICIONES PARA SOLDADURAS POR ARCO: . RUTÍLICOS: para baja y media penetración. hay varios tipos de electrodos: • • • CELULÓSICOS: tienen alta penetración. pueden utilizar corriente alterna y contínua. BAJO HIDRÓGENO: Bajo contenido de hidrógeno. la escoria que dejan es densa.

El proceso de soldadura por arco se puede realizar se las siguientes maneras: • POSICIÓN PLANA: • POSICIÓN VERTICAL: • POSICIÓN HORIZONTAL: • POSICIÓN SOBRE CABEZA: .

semicircular.MOVIMIENTO DEL ELECTRODO: No existe un solo patrón que sea el mejor para todos los trabajos de soldadura. zigzag. . Tres movimientos de los electrodos forman base para la mayoría de los trabajos de soldadura de posición plana: circular. el tipo zigzag para relleno de soldadura. ÁNGULO DEL ELECTRODO: Se puede decir que el ángulo entre el electrodo y la pieza de trabajo debe ser tal que se aproveche la fuerza del arco para penetrar en el metal común y obligarlo a que regrese al cráter de la soldadura que oscila entre los 70 y 75 °. El tipo de movimiento circular y semicircular se emplean para presentación de soldadura.

POSICIONES PARA SOLDAR: .

Cerrajería.APLICACIONES: • • Grandes trabajos de ferretería. .

El tipo de equipo de soldadura utilizado (CA. los cuáles producen un trastorno orgánico. . 3. Sobrecalentamiento del electrodo. sobre la cabeza). CC directa e inversa). etc. 7. 4. 8. Portaelectrodo defectuoso (falso contacto). de espesor. Infrarrojos y Ultravioleta.).5 mm. Mala conexión del cable de tierra con el equipo.  El amperaje a utilizar para realizar la soldadura dependerá de: 1. 3. 12. 2. Espesor del material a soldar. Preparación de los bordes o filos de la unión a soldar.  Posibles defectos a evitar: 1. horizontal. con el fin de fundir los metales en los puntos que han de unirse. 2.• Ensamble de grandes piezas metálicas o de más de 1. Sección del cable de electrodo demasiado pequeña. Falso contacto entre las partes o piezas a soldar. 5. ocasionando sobrecalentamiento del mismo. Falso contacto entre el portaelectrodo y el electrodo. Fallas en el conductor (roturas. vertical. 6. El tipo de recubrimiento que el electrodo posea. La pericia que posea el soldador. 4. VENTAJAS: Se aprovecha como fuente de calor en el proceso de soldadura por arco. La posición en que se encuentra la soldadura a efectuar (plana. envejecimiento. de manera que se fundan a la vez y formen luego una masa sólida única. Defectos en la conexión del cable del equipo al portaelectrodo. Tamaño del electrodo seleccionado. 2. 3. 11. Longitud incorrecta del arco. DESVENTAJA: Provoca irradiaciones de rayos Luminosos. 9. Conexión defectuosa entre la pinza de tierra y la pieza a soldar. 10. Sección del cable de tierra demasiado pequeña. RECOMENDACIONES:  La medida del electrodo a utilizar depende de los siguientes factores: 1. Defectos en la conexión del cable del electrodo al equipo.

El arco eléctrico mencionado está sumergido en una capa de fundente granulado que lo cubre totalmente protegiendo el metal depositado durante la soldadura. De aquí el nombre del proceso.POSICIONES DE SOLDADURA: SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO: Al igual que en los demás procesos de soldadura por arco. . este es un proceso en el cual el calor es aportado por un arco eléctrico generado entre uno o más electrodos y la pieza de trabajo.

también llamado proceso SAW (Submerged Arc Welding). y alimentándose. y con ello protege y estabiliza el arco. que además evita que el arco se desestabilice por corrientes de aire. genera escoria que aísla el cordón. permite la soldadura de piezas con poca separación entre ellas. Dependiendo del equipo y del diámetro del hilo de electrodo. Esta sustancia protege el arco y el baño de fusión de la atmósfera. Ya que el flux puede actuar como elemento fundente. del propio flux. e incluso puede contribuir a la aleación. tiene como detalle más característico el empleo de un flujo continuo de material protector en polvo o granulado. El arco actúa bajo el flux. La soldadura SAW puede aplicarse a gran velocidad en posiciones de sobremesa. Este proceso está totalmente automatizado y permite obtener grandes rendimientos. MATERIALES UTILIZADOS COMO COMPONENTES DE LOS FUNDENTES MINERAL Calcita Cordindón Criolita Dolomita Ferosilicio Fluorita Hausmanita Hierro FÓRMULA CaCO3 Al2O3 Na3AlF6 CaMg(CO 3)2 FeSi2 CaF2 Mn3O4 Fe . para casi cualquier tipo de material y es altamente automatizable. Este proceso es bastante versátil. si es necesario. mejora la tenacidad de la unión y evita un indeseable aumento del tamaño de grano en el metal base. y para recubrir materiales contra la corrosión. Además. este proceso se trabaja con intensidades de hasta 1600 amperios. evitando salpicaduras y contaminación del cordón. la adición en él de polvo metálico optimiza bastante el proceso. no fundido. Parte del flux funde.El proceso de soldadura por arco sumergido. con corrientes continuas (electrodo positivo y base negativa) o alternas. El resto del flux. de tal forma que ambos permanecen invisibles durante la soldadura. se usa en general para unir metales férreos y aleaciones. llamado flux. se recoge tras el paso del arco para su reutilización.

Los alambres utilizados son generalmente aceros de bajo carbono y de composición química perfectamente controlada. el fundente y parte del metal base. un transformador – rectificador ó un transformador y se conduce al alambre (electrodo) a través del tubo de contacto. se extrae el exceso para utilizarlo nuevamente y el fundido se elimina mediante un piqueteado. produciéndose el arco entre aquel y el metal base. El calor del arco funde el electrodo. formando la pileta de soldadura que conforma la junta. el alambre se encuentra usualmente enrollado en una bobina. La potencia la suministra un generador. En los equipos modernos existe una aspiradora que absorbe el excedente de fundente y lo envía nuevamente a la tolva de alimentación. Cuando se solidifica. . El fundente se va depositando delante del arco a medida que avanza la soldadura. En todos los equipos de este tipo existe un mecanismo que tracciona el alambre y lo conduce a través del tubo de contacto y de la capa de fundente hasta el metal base.Óxido cálcico Magnesita Periclasa Cuarzo Rhodenita Rutilo Wellastonita Zircón Zirconia CaO MgCO3 MgO SiO2 MnSiO3 TiO2 CaSiO3 ZrSiO4 ZrO2 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO: La corriente eléctrica se conduce entre el electrodo y la pileta fundida a través de un plasma gaseoso inmerso en el fundente.

9.Fundente. Es un método utilizado principalmente para soldaduras horizontales de espesores por encima de 5mm.Sistema de control.Alimentador de alambre. La soldadura por arco sumergido ha encontrado su principal aplicación en los aceros suaves de baja aleación. aceros templados y revenidos y en muchos tipos de aceros inoxidables. tanto para soldaduras a tope como en rincón. Muchos otros factores afectan a la elección del gas de protección. tubos y tanques de almacenaje. aunque con el desarrollo de fundentes adecuados el proceso se ha usado también para el cobre. son: el material a soldar.Recipiente porta-fundente. 6. También se aplica para recubrimientos duros y reconstrucción de piezas. estructuras metálicas. 1. para esta última finalidad se utilizan máquinas especiales . 3. Este método es ampliamente utilizado.Tobera para boquilla. 2. no necesariamente por este orden.Fuente de poder de CC o CA (100% ciclo de trabajo). Pueden soldarse espesores hasta doce milímetros sin preparación de bordes mientras que con preparación de bordes el espesor máximo a unir es prácticamente ilimitado. Estos factores. aleaciones a base de aluminio y titanio.GAS PROTECTOR: El objetivo fundamental del gas de protección es proteger al metal fundido de la contaminación por la atmósfera circundante. 7.Metal base. en construcción naval e industrias de recipientes a presión. penetración y forma del cordón. 4. aceros de alta resistencia. en los que las soldaduras sean largas y rectas.Porta carrete de alambre. modo de transferencia del material deseado.Alambre-electrodo. 5. velocidad de soldeo y precio del gas. 8. APLICACIONES: Se la utiliza para construcción de barcos o tubos de acero de grandes diámetro o de tanques.

autopropulsadas, con un dispositivo para contener el fundente, para soldar las costuras circulares en plaza.

DEFECTOS EN LAS SOLDADURAS POR ARCO SUMERGIDO:

POROSIDAD:
Es un defecto bastante común y se debe a varios factores. A veces aparece en forma visible, como “pinchaduras” en la superficie del cordón y otras en forma no visible, por debajo de la superficie, revelado por rayos X ó ultrasonido. Las principales causas son:  Contaminación de la junta con pintura, grasa, aceite, óxidos hidratados, etc. Estos materiales se descomponen a las elevadas temperaturas del arco produciendo gases.  Fundente húmedo. Es buena práctica resecar los fundentes antes de su empleo y almacenarlos en un ambiente calefaccionado. Los fabricantes proveen indicaciones al respecto.

 Si la unidad recuperadora es accionada por aire comprimido, éste deberá ser secado previamente.

FISURACIÓN POR HIDRÓGENO:
Algunos aceros son más susceptibles que otros a la fisuración en frío, pero afortunadamente las soldaduras por arco sumergido no poseen tendencia particular a este defecto. Si el acero es templable y el fundente está húmedo, entonces sí pueden aparecer fisuras en frío. Este problema se evita manipulando correctamente el fundente y respetando las temperaturas de precalentamiento, interpasadas y de postcalentamiento en los casos en que ello sea necesario.

FISURAS DE SOLIDIFICACIÓN:
La fisuración en caliente suele ser un problema causado por el gran tamaño de la pileta líquida debido a grandes corrientes de soldadura combinado con elevadas velocidades de avance. Esto origina cordones estrechos y profundos que son muy proclives a las fisuras longitudinales en caliente; figura siguiente. El problema se agravará ante la presencia de P, S, C. Si se presume la presencia de estos elementos en el metal base en cantidades mayores que lo normal, debe minimizarse la dilución además de lograr cordones con un perfil adecuado.

VENTAJAS:
El fundente provee completa protección del metal fundido y, por lo tanto, se obtienen soldaduras de alta calidad. Como procedimiento básico el cabezal soldador se traslada a lo largo de la pieza automáticamente obteniéndose grandes velocidades de soldadura y por ende siendo posible soldar gruesas planchas y grandes volúmenes. Una ventaja del proceso es que, estando el arco completamente encerrado, pueden utilizarse intensidades de corriente extremadamente elevadas sin chisporroteo o arrastre de aire. Las intensidades elevadas producen una penetración profunda y el proceso es térmicamente eficiente, puesto que la mayor parte del arco está bajo la superficie de la plancha. Las soldaduras obtenidas por arco sumergido son notables por su apariencia limpia y contornos lisos.

Los procesos de soldadura pueden realizarse a altas velocidades debido a la elevada intensidad con que se opera en la mayoría de las aplicaciones. No es necesario proteger al operador de la máquina de la emisión de radiación, ya que el arco se encuentra sumergido en el fundente, evitándose además las salpicaduras del metal fundido. El fundente actúa como un desoxidante protegiendo el arco y aportando elementos de aleación al cordón en el caso de emplear fundentes aleados.

DESVENTAJAS:
Muchas soldaduras requieren algún tipo de respaldo para evitar la perforación del metal base. Este proceso conlleva un tiempo de preparación mayor previa mayor que otros, con este sistema generalmente se sueldan piezas a partir de los 5 mm de espesor. La posición de soldadura está restringida a plana y horizontal.

EJEMPLO DE APLICACIÓN
El empleo del proceso de soldadura por arco sumergido en el armado de perfiles tipo “doble T” soldados.

SOLDADURA OXIACETILÉNICA: Este tipo de soldadura puede realizarse con material de aportación de la misma naturaleza que la del material base (soldadura homogénea) o de diferente material (heterogénea) y también sin aporte de material (soldadura autógena). Si se van a unir dos .

dado que el agua aviva el fuego al generar acetileno. latón.chapas metálicas. dado que hay que resguardar el carburo de un elemento tan abundante como es el agua. Se pueden soldar distintos materiales: acero. por donde se produce una llama color celeste. El acetileno además se puede obtener utilizando un gasógeno que hidrata carburo. aluminio. La mezcla se produce con un pico con un agujero central del que sale acetileno. aunque es una práctica poco aconsejable. Esta llama alcanza una temperatura de 3200ºC. magnesio. Ambos gases se combinan en una caverna antes de salir al pico. En caso de incendio. hay que apagar con polvo químico o CO2. a una presión de 15 kp/cm² para el acetileno y de 200 kp/cm² para el oxígeno. . Para lograr una fusión rápida (y evitar que el calor se propague) se utiliza un soplete que combina oxígeno (como comburente) y acetileno (como combustible). Tanto el oxígeno como el acetileno se suministran en botellas de acero estirado. Se procede a calentar rápidamente hasta el punto de fusión solo la unión y por fusión de ambos materiales se produce una costura. cobre. rodeado de 4 o más agujeros por donde sale el oxígeno (y por efecto Venturi genera succión en el acetileno). fundiciones y sus respectivas aleaciones. se colocan una junto a la otra. muy delgada. ya que uno de los problemas que plantea la soldadura oxiacetilénica son las impurezas que introduce en el baño de fusión además de baja productividad y difícil automatización. Aunque actualmente ha sido desplazada casi por completo por la soldadura por arco.

Esta zona es oxidante y rica en nitrógeno.acetileno: • Dardo: Es la primera zona situada inmediatamente a la salida de la boquilla. y atmósfera reductora. evita que el oxígeno atmosférico entre en contacto con los metales caliente evitando su oxidación. Penacho: Zona exterior rosada (más amplia que las anteriores) donde se produce la combustión secundaria. purificando la soldadura. pueden distinguirse 3 zonas bien diferenciadas en la llama que dependerán de la composición de oxigeno. . brillante. caracterizada por ser una zona cónica. La temperatura va descendiendo a medida que se aleja del dardo. Descompone los óxidos metálicos. en su extremo final se alcanza la mayor temperatura. Zona reductora: Zona que se encuentra alrededor del dardo.La llama oxiacetilénica: Es importante a la hora de realizar el proceso controlar las características de la llama. de color azul.

Es la más utilizada. • Carburante: Exceso de acetileno. penacho alargado y blanco. Posee una combustión irregular.El penacho es casi inexistente ya que los gases se queman por completo. El penacho es sombreado. Empleado para soldadura de cobre y sus aleaciones. latones y soldar aceros sin material de aporte. así como descarburante en la soldadura de aceros. . El dardo presenta un color azul y corto. reduce los óxidos del acero y carbura el metal de aporte en el proceso. El dardo está bien definido y presenta un aspecto entre blanco y verde. Indicado para bronces. Este tipo de llama. • Neutra: La relación acetileno-oxígeno es 1:1.Carácter de la llama Dependiendo la mezcla de oxigeno-acetileno podemos distinguir 3 tipos de llamas: • Oxidante: Exceso de oxígeno.

5 para el acetileno y 1. Regular el caudal de acetileno y oxigeno para conseguir la llama deseada.Fundentes: Son sustancias con importantes funciones en este tipo de soldadura. Abrir el grifo de acetileno e inflamar los gases empleando una llama piloto. 3.5 a 2 bar para el oxigeno. los fundentes se aplican a las piezas a unir para deshacer los óxidos superficiales y formar una película protectora para evitar la oxidación durante el proceso. 7. Ser capaz de disolver y eliminar los óxidos de la superficie del metal. Abrir un poco el grifo del oxigeno y regular con poco caudal.3 a 0. Colocar la boquilla que corresponda al espesor de las piezas a soldar. Debe permanecer activo a la temperatura de soldeo y durante el tiempo suficiente como para permitir que la operación de soldadura pueda ser llevada a cabo adecuadamente La mayoría se presentan en disolución acuosa y estado pastoso. 5. Pueden agruparse en 3 tipos: • • • Para materiales férreos: mezclas con bases de bórax. mediante los tronillos de expansión. Abrir los grifos de las botellas. cloruros de sodio. fluoruros de potasio y sodio. de magnesio. El calentamiento de la superficie de un metal acelera la formación de óxidos. PROCESO DE SOLDADURA: El trabajo con estos equipos exige una serie de cuidados y precauciones que se relacionan a continuación: 1. Al suprimirse los productos de oxidación permite que el material de aporte moje con mayor eficacia el material base. cloruros y fosfato sódico. además de proteger las superficies de los metales base de nuevas oxidaciones. 2. Abrir y cerrar con suavidad las dos llaves de paso para eliminar la dureza de apertura. bicarbonato sódico. . 6. Los trabajos que desempeña un fundente son: Fundir y llegar a estar activo por debajo del punto de fusión del material de aporte. de potasio. sílice y sosa. para obtener una presión de 0. Para aluminio y sus aleaciones: mezclas con bases de sulfato sódico. Regular los manorreductores. Para cobre y sus aleaciones : mezclas con bases de bórax. ácido bórico. que son el resultado de una reacción química entre el metal caliente y el oxígeno del aire. 4.

manteniendo el soplete en continuo movimiento para evitar puntos calientes. . Es en este momento. cuando se debería aplicar el material de aporte tocando con la varilla en la boca de la unión y continuando con el suministro de calor de manera indirecta. en estos casos existe riesgo de que el fundente se sature antes y deje de actuar. De lo contrario no fluirá por la unión. Al tratar de soldar dos piezas con diferentes secciones o distintas conductividad. por lo que el material tiene que ser aplicado exactamente en la unión. Una vez encendida y regulada la llama oxiacetilénica hay que acercar la boquilla en la zona de soldadura. requiere de una llama ligeramente reductora o casi neutra con el fin de reducir la oxidación en las superficies de los materiales base durante el calentamiento. la superficie exterior estará algo más caliente que la interior. las temperaturas de fundente y material de aporte no están acordes. la antorcha debe estar en continuo movimiento para evitar sobrecalentamiento. Para evitar el sobrecalentamiento o inclusive la fusión del metal base. Brazing: La soldadura “brazing” consiste en la unión de dos piezas mediante la aportación de un metal que se introduce en el intersticio entre ambas piezas. la de mayor espesor o la de mayor conductividad. la mejor manera de comprobar la homogeneidad del calentamiento. El fundente también actúa como un indicador de temperatura. siempre recibirá mayor aporte energético. necesitando el conjunto mayor calor. Oxiacetilénica en Aceros Inoxidables: La soldadura fuerte de los aceros inoxidables. Debido a que el material fundido tiende a fluir hacia las zonas más calientes. En cualquier caso. se utilizará la zona exterior de la llama y no las zonas cercanas al cono interno o dardo. en estado de fusión debido al calentamiento de la unión. normalmente entre los 600 y 800 ºC pero siempre. tendiendo a formar un recubrimiento en la pieza. radica en observar que los cambios que sufre el fundente se realizan de manera uniforme independientes de las secciones o conductividad de las superficies a soldar. Es una buena práctica calentar el lado opuesto del suministro de material de aporte. En algunas situaciones sucede que el fundente esta líquido pero el material base no está listo para fundir la aleación. Cuando el fundente alcanza la temperatura adecuada para realizar el brazing. manteniendo de 3 a 5 mm de distancia entre el dardo y la pieza a soldar. por debajo de la temperatura de fusión del material base. Otras Recomendaciones: Las piezas que forman la unión deben ser calentadas uniformemente para que alcancen la temperatura de soldeo al mismo tiempo. transparente y fluye sobre la unión como agua líquida. se muestra claro. simplemente debido a que esta última disipará el calor más rápidamente. En este proceso la temperatura de fusión del metal de aporte está por encima de los 450 ºC . La fuerza de atracción es tal que hace que el metal de aporte fundido penetre y se extienda entre las piezas de la unión.8.

consiste en calentar el material hasta que adquiera un rojo vivo y se quema rápidamente en el oxigeno. Otras técnicas utilizables: Soldadura de latón Se encuentra en aplicación en los trabajos de reparación de carrocerías para obturar taladros. con proyección del metal de soldadura en fusión. Una vez que la soldadura se ha completado. Como material de aportación se utiliza una aleación de cobre y cinc.Por otro lado. Aluminio. si se trata de conseguir la temperatura de brazing fundiendo el metal de aporte directamente bajo la llama. Chasquidos secos repetidos parpadeo de la llama. Bronce. El oxicorte Se trata de un procedimiento de corte. entre otras. En ese momento el metal se quema. Chasquido seco con extinción. Incidencias más habituales:       Desregulación de la llama. . separándose y propagándose rápidamente la combustión a todo el espesor de la chapa. Se suelda con una llama con exceso de oxigeno. el calor debe ser retirado para evitar daños metalúrgicos en el material y porosidad en el material de aporte. Soldadura con estaño Se utiliza para soldar uniones eléctricas y como material de relleno para recargar chapas y obtener buen acabado. Chasquido seco. El calentamiento continuado en un intento de hacerlo fluir. Varillas de Soldadura Los materiales de aporte que se consiguen son: • • • • Acero Dulce. va originar la alteración de la composición del material de aporte con el riesgo de liberar humos que pueden llegar a ser tóxicos. Hierro Fundido. la acción capilar no va a acontecer. unir elementos y para unir metales de distinta naturaleza. Inflamación de una fuga de gas Dardo irregular. El calor aplicado en la pieza es el que hará fundir al material de aporte y no el del soplete directamente sobre él. en su lugar el material de aporte se acumulará de nuevo en la superficie.

No utilizar herramientas que no sean apropiadas para manipularla. Realizar los empalmes según diga el fabricante. Gafas de seguridad. SOLDADURA POR ARCO PLASMA: La soldadura por arco plasma es conocida técnicamente como PAW (Plasma Arc Welding). Seguridad personal Para la ejecución de esta soldadura es recomendable utilizar la siguiente protección:      Guantes. Nunca montar ni desmontar la boquilla en caliente. Carreta (protección facial). Polainas. . separando así el elemento en iones y electrones. y utiliza los mismos principios que la soldadura TIG. Vigilar el salto de las chispas las proyecciones de material fundido. Nunca utilizar una manguera que haya sido utilizada por otro gas. Delantal. La mayor ventaja del proceso PAW es que su zona de impacto es dos o tres veces inferior en comparación a la soldadura TIG.NORMAS DE SEGURIDAD: Seguridad de uso        Evitar golpes en la maquina. tanto la densidad energética como las temperaturas son en este proceso mucho más elevadas ya que el estado plasmático se alcanza cuando un gas es calentado a una temperatura suficiente para conseguir su ionización. por lo que puede considerarse como un desarrollo de este último proceso. por lo que se convierte en una técnica óptima para soldar metal de espesores pequeños. Sin embargo. No engrasar los manorreductores.

3. dirigiéndose al metal base un chorro concentrado que puede alcanzar los 28. Soldadura microplasma. generalmente argón puro o en ciertos casos helio con pequeñas proporciones de hidrógeno.1 Amp. hasta 100 Amp. Como soporte del arco se emplea un gas. Soldadura por fusión metal to metal. por encima de los 100 Amp. diferenciándolo de este modo del estado gaseoso. El flujo de gas de plasma no suele ser suficiente para proteger de la atmósfera al arco. en el que no existen efectos colectivos importantes. que envuelve al conjunto. que pasa a estado plasmático a través del orificio de la boquilla que estrangula el arco. con corrientes de soldadura desde 0. 2. . se denomina plasma a un gas constituido por partículas cargadas de iones libres y cuya dinámica presenta efectos colectivos dominados por las interacciones electromagnéticas de largo alcance entre las mismas. es por eso también llamado el cuarto estado de la materia. Con frecuencia se habla del plasma como un estado de agregación de la materia con características propias.  Principalmente.1 Los átomos de este estado se mueven libremente. se utiliza en uniones de alta calidad tales como en construcción aeroespacial.000 ºC. cuanto más alta es la temperatura más rápido se mueven los átomos en el gas y en el momento de colisionar la velocidad es tan alta que se produce un desprendimiento de electrones.En la soldadura por plasma la energía necesaria para conseguir la ionización la proporciona el arco eléctrico que se establece entre un electrodo de tungsteno y el metal base a soldar. La soldadura por plasma – PAW – se presenta en tres modalidades: 1. “En física y química. El tamaño del soplete limita el acceso en algunas configuraciones de unión.  El plasma tiene la característica especial de que se puede manipular muy fácilmente por campos magnéticos y además es conductor eléctrico. el baño de fusión y al material expuesto al calentamiento. Ventajas y Desventajas: Ventajas: • • • Buena estabilidad del arco eléctrico. plantas de procesos químicos e industrias petroleras. Por ello a través de la envoltura de la pistola se aporta un segundo gas de protección. en el cual el arco plasma penetra todo el espesor del material a soldar. Una excelente calidad de la soldadura Desventajas: • • Equipo Costoso. con corrientes de soldadura desde 20 Amp. hasta 20 Amp. Soldadura Keyhole. Altas velocidades de viaje.

. se utiliza en uniones de alta calidad tales como en construcción aeroespacial.Aplicaciones: Principalmente . plantas de procesos químicos e industrias petroleras.

donde el componente en rotación está anclado a un volante de inercia. Brevemente el proceso consiste en el calentamiento del material en una fragua hasta el estado plástico y luego se une por presión. Es un proceso en estado sólido en el cual se obtiene la coalescencia mediante una combinación de calor por fricción y presión. El calentamiento se efectúa usualmente en una fragua que quema carbón o coque. consumiendo después en la fricción toda la energía cinética acumulada para calentar el punto de unión.SOLDADURA EN CALIENTE: Por Forja La soldadura por forja fue la primera forma de soldadura y la única de uso general por muchos siglos. Por Inercia: La soldadura por inercia. La soldadura por forja es más bien lenta y hay peligro considerable de la formación de una costra de óxido en la superficie. . Por Fricción: Para producción Automatizada. Ideal para unir elementos de mayor dureza y para grandes piezas en las que se requiere más superficie de soldadura. Se acelera este volante hasta alcanzar la velocidad deseada.

El cordón obtenido es por tanto de un buen acabado superficial. Además.SOLDADURA TIG: La soldadura TIG (Tungsten Inert Gas). dicho gas simplifica notablemente el soldeo de metales ferrosos y no ferrosos. se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente de tungsteno. acompañada de la protección del gas. Además. la obtención de cordones más resistentes. la deformación que se produce en las inmediaciones del cordón de soldadura es menor. hoy en día se está generalizando el uso de la soldadura TIG sobre todo en aceros inoxidables y especiales ya que a pesar del mayor coste de ésta soldadura. Otra ventaja de la soldadura por arco en atmósfera inerte es la que permite obtener soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humos y proyecciones. Por tanto. debido al acabado obtenido. . De todas formas. y el encarecimiento que supone. que puede mejorarse con sencillas operaciones de acabado. básicamente. Como inconvenientes está la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas. la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. la movilidad del gas que rodea al arco transparente permite al soldador ver claramente lo que está haciendo en todo momento. aleado a veces con torio o zirconio en porcentajes no superiores a un 2%. Los gases más utilizados para la protección del arco en esta soldadura son el argón y el helio. este método de soldadura requiere una mano de obra muy especializada. más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el resto de procedimientos. lo que también aumenta los costes. ya que el gas protector impide el contacto entre el oxigeno de la atmósfera y el baño de fusión. Además. por no requerir el empleo de desoxidantes.. con la subsiguiente instalación de tuberías. con las deformaciones o inclusiones de escoria que pueden implicar. etc. La gran ventaja de este método de soldadura es. bombonas. no es uno de los métodos más utilizados sino que se reserva para uniones con necesidades especiales de acabado superficial y precisión. o mezclas de ambos. lo que repercute favorablemente en la calidad de la soldadura. Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 °C). lo que incide favorablemente en los costes de producción.

que utiliza el intenso calor de un arco eléctrico generado entre un electrodo de tungsteno no consumible y la pieza a soldar. las exigencias tecnológicas en cuanto a calidad y confiabilidad de las uniones soldadas. Las soldaduras hechas con sistema TIG son más fuertes. donde puede o no utilizarse metal de aporte. Se utiliza gas de protección cuyo objetivo es desplazar el aire. chispas ni emanaciones. destacándose entre ellos la soldadura al Arco con Electrodo de Tungsteno y Protección Gaseosa (TIG). al no circular metal de aporte a través del arco. • • Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones. Características y ventajas del sistema TIG: • No se requiere de fundente y no hay necesidad de limpieza posterior en la soldadura. controlando mecánicamente la pistola y/o el metal de aporte . • El sistema puede ser automatizado. el área de soldadura es claramente visible. como también para soldar metales de espesores delgados y para depositar cordones de raíz en unión de cañerías. de buena apariencia y con un acabado completamente liso.En nuestros días. para eliminar la posibilidad de contaminación de la soldadura por el oxígeno y nitrógeno presente en la atmósfera La característica más importante que ofrece este sistema es entregar alta calidad de soldadura en todos los metales. obligan a adoptar nuevos sistemas. sin distorsión. incluyendo aquellos difíciles de soldar. más resistentes a la corrosión y más dúctiles que las realizadas con electrodos convencionales. es necesario utilizar el sistema TIG para lograr soldaduras homogéneas. El sistema TIG es un sistema de soldadura al arco con protección gaseosa. Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección gaseosa. • No hay salpicadura. Cuando se necesita alta calidad y mayores requerimientos de terminación.

La pistola normalmente se refrigera por aire. Se utiliza refrigeración por agua. Beneficios: • • • • • • Adecuada para soldaduras de responsabilidad (pase de raíz). El proceso puede ser mecanizado o robotizado. Facilita la soldadura en lugares de difícil acceso. el que está rodeado por una boquilla de cerámica • que hace fluir concéntricamente el gas protector. Poca generación de humo. Para intensidades de corriente superiores a 200 Amperes. para evitar recalentamiento del mango. La pistola asegura el electrodo de tungsteno que conduce la corriente. Ofrece alta calidad y precisión. Óptimas resistencias mecánicas de la articulación soldada. Unidad de alta frecuencia.Equipo: El equipo para sistema TIG consta básicamente de: • • • • • • Fuente de poder. Suministro agua de enfriamiento. Suministro gas de protección. . Pistola.

cobre. etc. cuando se requiere de calidad y buena terminación de la soldadura.• Soldaduras claras. Versatilidad .  En soldadura por arco pulsado. como: aluminio. inoxidable.  Se utiliza en unión de espesores mayores. estanques. fundiciones.  Es especialmente apto para unión de metales de espesores delgados desde de 0. brillantes y con óptimo acabado. fierro.suelda prácticamente todos los metales industrialmente utilizados. suministra mayor control del calor generado por arco con piezas de espesores muy delgados y soldaduras en posición. Para soldadura de cañería. Ej. es ventajosa la combinación: • • Cordón de raíz: TIG Resto de pases MIG o arco manual . Aplicaciones del sistema TIG Este sistema TIG puede ser aplicado casi a cualquier tipo de metal. sin usar flujo de limpieza. níquel.5 mm. • • Soldadura en todas las posiciones.  Se puede utilizar para aplicaciones de recubrimientos duros de superficie y para realizar cordones de raíz en cañerías de acero al carbono. acero dulce. debido al control preciso del calor del arco y la facilidad de aplicación con o sin metal de aporte. prescindiendo de acabado final y reduciendo costos de fabricación. manganeso.: tuberías. ETC.

el helio o una combinación de ellos. El efecto de protección del gas depende de: • • • • • El flujo de gas El tipo de soldadura El tamaño de cubierta del gas La longitud del arco La posición de la soldadura Los gases más empleados en la soldadura TIG son el argón. y por consiguiente en el resultado de la soldadura. por ende se logra se logra una penetración . el helio necesita un voltaje superior que el argón para producir el arco. características y comportamiento del arco. Para una misma longitud de arco y corriente.99%). los cuales deben tener una alta pureza (normalmente 99.GASES DE PROTECCIÓN: La función principal de los gases de protección en el proceso TIG es evitar el contacto del aire del ambiente con el electrodo y el metal fundido en el momento en que se realiza la soldadura. El gas empleado también tiene influencia en la estabilidad. el helio produce mayor temperatura que el argón en el área soldada. Debido a su excelente conductividad térmica.

además de reducir la tendencia al socavado. columbio. este forma una densa nube protectora. en particular para posiciones de soldadura distintas a la plana. tantalio. o por mezclas de argón – helio. la velocidad de formación de soldadura. En la actualidad el helio ha sido reemplazado por el argón. Estos gases. el aluminio y sus aleaciones. El argón es aproximadamente 10 veces más denso que el helio. solo pueden ser usadas para la soldadura de unos pocos metales como por ejemplo algunos aceros inoxidables y aleaciones de níquel. incrementando la temperatura producida. berilio. también proveen condiciones satisfactorias para la soldadura de la gran mayoría de los metales reactivos tales como aluminio. . En la siguiente tabla se describen los gases apropiados para cada tipo de material a soldar. resultando más efectivo en la soldadura de materiales de gran espesor.mucho mayor que con el argón. Cuanto más denso sea el gas. mejor será su resultado en las aplicaciones de soldadura con arco protegido por gas. la cual se dispersa rápidamente. el ancho de la fusión. y un 30% más denso que el aire. Cuando se utiliza argón. el magnesio. El argón se adapta mejor a la soldadura de metales de menor conductividad térmica y de poco espesor. favoreciendo la penetración. Es de anotar que las mezclas de argón-hidrogeno o helio-hidrogeno. Por esta razón serán necesarias mayores cantidades de gas en caso de usar helio que si se utilizara argón. Ya que estos gases ayudan a mejorar la generación del arco eléctrico y las características de transfere3ncia de metal durante la soldadura. en particular metales como el cobre. titanio. mientras que la acción del helio es mucho más liviana y vaporosa. zirconio.

si se selecciona un electrodo incorrecto o se aplica un amperaje demasiado alto. partículas del electrodo pueden transferirse a través del arco. Estos electrodos se fabrican en diámetros desde 0. porque no se funde con el calor generado por el arco eléctrico y por lo tanto no aporta material a la soldadura.020 pulgadas hasta un cuarto pulgada y pueden ser de tungsteno puro o aleado. se diferencia de los empleados en otros procesos de soldadura por arco eléctrico. es muy duro y altamente refractario. El electrodo de tungsteno o wolframio.ELECTRODOS: El electrodo empleado en la soldadura TIG. media caña y bola. Como se muestra en la figura 3. cuyo punto de fusión esta a 3400°C. Sin embargo. . Los electros inicialmente no tienen forma. antes de ser usados se les debe dar forma mediante ya sea por mecanizado. Las formas pueden ser de tres tipos: en punta.3. Por eso. desbaste o fundiéndolos. empleado en la soldadura TIG.

quedando este protegido de la atmosfera circundante por un gas inerte (soldadura MIG) o por un gas activo (soldadura MAG). el arco se produce mediante un electrodo formado por un hilo continuo y unas piezas a unir. La soldadura MIG/MAG es intrínsecamente más productiva que la soldadura MMA donde se pierde productividad cada vez que se produce una parada para reponer el electrodo .: SOLDADURA MIG/MAG: La soldadura MIG/MAG es un proceso por arco bajo gas protector con electrodo consumible.

7 á 6 mm sin preparación de bordes. • Poca formación de gases contaminantes y tóxicos. pudiendo depositar el metal a una gran velocidad y en todas las posiciones. de buena calidad .consumido. • • Ausencia de escoria para retirar. Buena apariencia o acabado (pocos salpicados). • Alta productividad o alta tasa de metal adicionado (principal ventaja). El uso de hilos sólidos e hilos tubulares han aumentado la eficiencia de este tipo de soldadura hasta el 80%-95%. especialmente donde se requiere una gran trabajo manual. Ventajas de Soldadura MIG/MAG Las principales ventajas que ofrece el proceso MIG/MAG son: • Se puede soldar en todas las posiciones. • Se suelda espesores desde 0. La soldadura MIG/MAG es un proceso versátil. • Proceso semiautomático o automático (menos dependiente de la habilidad de operador). La introducción de hilos tubulares está entrando cada vez más a la producción de estructuras pesadas donde se necesita de una gran resistencia de soldadura. • Soldadura radiográfica. este procedimiento es muy utilizado en espesores pequeños y medios en estructuras de acero y aleaciones de aluminio.

en otras palabras.• Las principales bondades de este proceso son la alta productividad y excelente calidad. Desventajas de Soldadura MIG/MAG: • • Mayor costo del equipo Distancia limitada entre el equipo y el lugar de trabajo • • Dificultad para trabajar al aire libre Enfriamiento más rápido en comparación con otros métodos • • Limitación en lugares de difícil acceso Mano de obra más calificada que para el proceso SMAW EQUIPO BASICO PARA LA SOLDADURA MIG: • • • Equipo para soldadura por arco. con sus cables Suministro de gas inerte para la protección de la soldadura con sus respectivas mangueras Mecanismo de alimentación automática de electrodo continuo • continuo • Electrodo Pistola o torcha para soldadura con sus mangueras y cables . se puede depositar grandes cantidades de metal (tres veces más que con el proceso de electrodo revestido). con una buena calidad.

040. 1/16. Los alambres más pequeños (0.020 a 0. mayor es la posibilidad de contaminación por suciedad u otras substancias extrañas. los electrodos pueden ser: • • • De alambre desnudo De alambre con fundente De alambre con alma de fundente Los alambres de desnudo vienen en los siguientes diámetros: 0. 3/64. 3/32 pulgadas. los electrodos para soldadura MIG se diseñan de acuerdo con el tipo de metal que se va a soldar. 0.020.030. es obvio que estos alambres finos tienen una gran influencia en la calidad de la soldadura. Dependiendo del proceso que se use. por lo que aumentan la posibilidad de que se produzcan soldaduras porosas. ya que cuanto mayor sea el área superficial de alambre.045. . 0. La porosidad de la soldadura se puede originar cuando el alambre ha sido almacenado a temperaturas muy bajas y ha estado protegido defectuosamente contra la condensación del vapor de agua.Alambre Electrodo: Igual que los electrodos de arco ordinario. 0.045) son los más usados.

Los desoxidantes se necesitan para evitar la porosidad y la fragilidad. 5. todas las agencias de regulación y clasificación de los metales de aporte tomaron muy en serio este proceso y la creación de su propio código de clasificación fue indispensable. silicio o aluminio. Si el gas usado para crear la atmosfera protectora es argón con oxigeno o dióxido de carbono. Para soldar aceros sucios u oxidados se puede utilizar alambres que contengan desoxidantes como magnesio. 25 y 50 libras y se fabrican de los siguientes materiales: • • • • • • • Aceros al carbono desoxidados Aceros de baja aleación Aleaciones para recargues duros Aceros inoxidables Aluminio Aleación de cobre Níquel Desde su aparición en el mundo de la soldadura. se crearon dos códigos por separado. 2. además de proporcionar buenas propiedades mecánicas a la soldadura. los desoxidantes del alambre de aportación son esenciales para proteger la soldadura de oxidación por el gas. uno para las aleaciones de bajo contenido de carbón o también conocido como acero dulce y uno para las aleaciones de alto contenido de carbón o donde la composición química final del material aportado fuera cambiada de forma dramática. especialmente del oxigeno y del nitrógeno El efecto de protección de un gas depende de: • El peso especifico o densidad . Gases Protectores: El propósito del gas en la soldadura MIG es protegerla contra la acción de los componentes del aire. en el caso de la sociedad americana de soldadura(AWS).El alambre de acero presenta además el problema de la oxidación. por lo que generalmente va cobreado para protegerlo mejor y aumentar al mismo tiempo su conductividad eléctrica. 10. Los rollos de alambre electrodo se encuentran de 1. 20.

. el helio o una mezcla de ellos para aplicaciones específicas o particulares.• • • • • El flujo del gas El tipo de soldadura El tamaño de de la cubierta de gas La longitud del arco El material a soldar El gas de protección. Cuando se suelda aceros al carbono o débilmente aleado. El gas más utilizado es el argón. Este cúmplela función de evitar la contaminación del metal que interviene en la soldadura. es muy fuerte la tendencia a producirse socavaciones. y son el argón. Los gases utilizados en el proceso de soldadura MIG son gases inertes (que no reaccionan o no se combinan con otros elementos). con argón como gas protector. Para todos los tipos de aceros se puede añadir una pequeña cantidad de dióxido de carbono al gas inerte. Del gas protector dependerá en gran medida la calidad obtenida en la soldadura. Sin embargo. porque se necesita más cantidad de helio para producir los mismos efectos debido a que el helio es más liviano. en caso que se utilice. Y mordeduras en la soldadura. fluirá por fuera del sistema de guía ilustrado. además de mejorar la transferencia. y el arco parece que es arrastrado hacia cualquier mancha de oxido del acero. ya sea el de aporte o el de base. el helio es mejor también para soldar materiales de alta conductividad térmica como el cobre. esta adición de gases estabiliza el arco. reduce las mordeduras y las proyecciones. el helio es más adecuado para espesores gruesos porque produce un arco más caliente y mayor penetración.

Para controlar el espesor del cordón de soldadura. Mediante espejos se focaliza toda la energía del láser en una zona muy reducida del material. La elevada presión y elevada temperatura causadas por la absorción de energía del plasma. de laser-beam weding) es un proceso de soldadura por fusión que utiliza la energía aportada por un haz láser para fundir y recristalizar el material o los materiales a unir. SOLDADURA POR RAYO LÁSER: La soldadura por rayo láser (LBW. con lo que se reduce el calor aplicado a la soldadura reduciendo así las posibilidades de alterar propiedades químicas o físicas de los materiales soldados.El dióxido de carbono puro (el cual es un gas activo) tiene ciertas ventajas para la soldadura de aceros al carbono o de baja aleación y se utiliza mucho en vez del argón. . Sin embrago. De normal la soldadura láser se efectúa bajo la acción de un gas protector. produce más salpicaduras y el arco es áspero. En la soldadura láser comúnmente no existe aportación de ningún material externo. entre obteniéndose los la correspondiente unión elementos involucrados. que suelen ser helio o argón. continúa mientras se produce el movimiento del cabezal arrastrando la "gota" de plasma rodeada con material fundido a lo largo de todo el cordón de soldadura. La soldadura se realiza por el calentamiento de la zona a soldar. y la posterior aplicación de presión entre estos puntos. De esta manera se consigue un cordón homogéneo y dirigido a una pequeña área de la pieza a soldar. se produce la ionización de la mezcla entre el material vaporizado y el gas protector (formación de plasma). porque su costo es más bajo y también aumenta velocidad de soldadura y la penetración. por lo que prácticamente toda la energía del láser se transmite directamente y sin pérdidas al material a soldar. La capacidad de absorción energética del plasma es mayor incluso que la del material fundido. la anchura y la profundidad de la penetración se pueden utilizar otro tipo de espejos como son los espejos de doble foco. Cuando se llega a la temperatura de fusión.

Se ven debilitados por emisión espontánea y la mayor parte de los fotones emitidos que se encuentran desplazados a lo largo del eje del tubo generan más potencia por emisión estimulada de . como pueden ser el argón o el helio. casi paralelo. Esta densidad de energía puede ser del mismo tipo de un haz de electrones. el cual puede enfocarse para producir una cierta cantidad de energía capaz de fundir en material con el cual se está trabajando. El nombre de láser está formado por las letras iniciales del proceso de este tipo de radiaciones: light amplification by stimulated emission of radiation. o el amplificado por gas como el dióxido de carbono. si se requiere un láser de baja potencia. De esta forma se produce un poco de porosidad. dejando escapar dichas burbujas. el láser de la misma puede ser amplificado en una mezcla de itrio. con potencias superiores a los 10 kilovatios y que por tanto son empleados en soldaduras convencionales y pueden llegar hasta los 100 kilovatios. Para evitar la formación de burbujas de oxígeno durante la fase liquida del material se utilizan algún tipo de gas inerte. Funcionamiento del láser: Los átomos del material fluorescentes son excitados por bombardeo con luz o energía eléctrica (a) y se colocan en niveles de energía más altos (b). Sirve para soldar relaciones de ancho-profundidad de entre 4-10. utilizado para la soldadura. Características del proceso: El láser de alta potencia utilizado para la soldadura se trata de un dispositivo que amplifica la radiación en una determinada longitud de onda y la emite como haz coherente.Dependiendo de la aplicación de la soldadura. aluminio. granate y neodimio. Los sistemas de varios kilovatios en continua se utilizan para secciones gruesas lo que hace que la soldadura pueda llegar a ser más profunda.

• Laser de estado sólido Uno de los materiales más corrientes para este tipo de láser y también capaz de entregar una potencia elevada es el ion de cromo en un cristal de rubí. Las etapas anteriores se producen casi simultáneamente.otros átomos excitados siendo así amplificada la luz (d). Otra forma de carácter práctico de láser puede consistir en una varilla de rubí de 10 mm . Otro material para este tipo de láser en estado sólido es el granate de itrio y aluminio dopado con neodimio o YAG. (f) En la ventana de salida algunos fotones se reflejan para continuar amplificándose y el resto se transforman formando el haz saliente. En el espejo reflectante (e) los fotones se reflejan hacia atrás a lo largo del tubo para poder ser mayormente amplificados.  Láser de gas. Dentro del campo de soldadura por rayo láser podemos encontrar varios tipos como:  Láser de estado sólido.

Los altos niveles de energía para poder producir el haz del láser solo pueden lograrse de manera intermitente.2 y 4. la que va en un sentido axial se refleja hacia un lado y otro entre los extremos de éste. el medio emisor para este tipo de láser es una mezcla de anhídrido carbónico. esto exige un impulso menos agudo y más sostenido que se consigue aumentando la inductancia del tubo o empleando una conducción de retardo. • Laser de Gas El láser más beneficioso para la soldadura y el corte es el CO 2. nitrógeno y helio. Todo esto nos permite obtener una concentración de energía por encima de los 109 W/mm2. La intensidad de radiación se eleva y el haz del láser es irradiado por el extremo que se encuentra menos pulido. El láser de rubí es utilizado para taladrar cojinetes de rubí para relojes e hilera a escala microscópica. Estos condensadores se encuentran cargados a un voltaje entre 1. por esto. Los iones de cromo en el cristal emiten radiación estimulada. el cual es un nivel muy óptimo para poder fundir el material.de diámetro y 110 mm de largo con sus extremos rectificados con una gran precisión y pulidos. En aproximadamente 5 ms se produce la emisión de luz coherente dentro de una serie de impulsos. Cuando trabajamos con estas densidades de energía este proceso se puede utilizar también para el taladrado de agujeros y cortado en piezas.4 KV. La radiación se encuentra en la región del infrarrojo lejano del . para poder realizar este proceso de intermitencia en el láser descargaremos una batería de condensadores a través del tubo de descarga de xenón. La intensidad luminosa del tubo se eleva en 1 ms a su valor máximo y desciende de forma exponencial dentro de un periodo de 10 ms. El rendimiento total obtenido es del 1% con una salida entre 3 y 55 julios. El cristal puede ser irradiado mediante un tubo de descarga de xenón. Puede trabajar continuamente y ha sido desarrollado para la entrega de bajos watios e incluso por encima de 20 KW. Para poder soldar con el láser la energía producida no debe llegar más rápida de lo que puede ser conducida como calor.

obteniendo una longitud de onda de unos 10. el espacio entre ambas recibe el nombre de cámara del láser. En las ventanas se utilizan rodajas de arseniuro de germanio o galio en montajes enfriados por agua. por ello éstas no necesitan ser enfriadas por agua.8KW no pueden emplearse ventanas de salida reflectantes porque se ven sometidas a excesivo calor. y en su lugar se emplea una batería de espejos con una ventana de aluro no reflectante. Este proceso es llamado láser de flujo axial lento y en él. el gas puede deshacerse o reciclarse mediante un intercambiador de calor. El rendimiento del 10 al 25% se traduce en que del 75 al 90% de la energía de la descarga se disipa en el gas.espectro. pero una vez se ha superado el nivel de umbral. Si el gas es transportado a través del tubo del láser de alta velocidad mediante un soplante.6 μm. Por encima de los 2. por ello debe hacerse circular continuamente a través del tubo permitiendo que parte del calor que se produce tenga contacto con las paredes de vidrio las cuales deben ser enfriadas con agua. es necesario proteger el baño mediante un gas inerte observándose que cuando es utilizado helio para este fin el plasma obtenido. Para realizar cordones lisos. Cuando la densidad de potencia en el punto enfocado del láser excede de 12KW/mm 2. la pérdida de calor producida en las paredes es muy pequeña y por tanto es despreciable. En uno de los extremos del tubo se encuentra alojado un espejo reflectante de superficie dorada enfriado por agua. tiene lugar un cambio en la cantidad de energía absorbida por la superficie. totalmente transmisora. produciendo una transferencia de calor mejorada. este es el láser de flujo axial rápido y el gas es recirculado por un soplante. Los láser de flujo axial lento pueden suministrar alrededor de 50-70W por metro de longitud de la cámara. pero todo el calor en exceso deberá de reducirse mediante un intercambiador en algún punto del circuito del gas. Uno de los lasers más típicos de CO2 está comprendido por un tubo de vidrio por el cual circula una mezcla de gas con electrodos en cada extremo los cuales producen una descarga de alto voltaje. o una abertura. Un incremento de la temperatura del gas causaría la desestabilización del anhídrido carbónico y una caída en energía de salida. Por debajo de dicha cifra una cantidad generosa de energía que llega a la superficie se refleja. Son posibles otras disposiciones en las cuales el gas pasa transversalmente a través de la línea de descarga y permiten cavidades ópticas más cortas y mayores potencias de salida. sin embargo los láser de flujo axial rápido pueden general hasta 600W por metro. mientras que en el extremo opuesto hay una ventana reflectante en parte. el rayo láser incide con características perforantes. . es menos visible que cuando es utilizado argón.

aire o gas inerte. pero a mayor potencia la capacidad de penetración es de unos 2.2mm de diámetro. El corte con láser de CO2 se realiza mediante un chorro de gas coaxial con el rayo láser. principalmente. . Aplicaciones: Se utiliza. Este es un proceso de corte de baja deformación. Los óxidos fundidos producidos se desechan a través de la pieza por la presión del chorro de oxígeno. Esto se obtiene haciendo pasar el rayo láser a través de una cámara que termina en una boquilla de aproximadamente 1. pero no de oxígeno porque no nos proporcionará una reacción exotérmica con tales materiales. A velocidades muy altas el ancho de corte es controlado por el láser. Por ello un nivel de potencia de 5KW introduce dentro de la capacidad del láser una gama amplia de posibles aplicaciones.La soldadura en la práctica no es fiable por debajo de un nivel de potencia de 1. Cuando se cortan metales férreos se ve aprovechada la reacción exotérmica entre el metal y el oxígeno para obtener energía extra. para soldar: • • Piezas de transmisiones en la industria automotriz. Si la velocidad de corte es muy baja la reacción de oxidación se mantiene por sí misma y por esto obtenemos el resultado de un corte irregular. Piezas unitarias grandes.7KW.6mm. El grosor que se podrá cortar dependerá de la potencia del láser y este puede ser de hasta 14mm con 2. la cual se encuentra por encima de la superficie a cortar entre 1 y 2mm. Para la realización de corte de materiales no metálicos deberemos ayudarnos mediante un chorro de gas coaxial.5mm/KW. La cámara se encuentra llena de gas a presión y tanto el gas como el rayo láser salen a través de la boquilla.3KW. que deseche los productos de descomposición y vapores producidos por el calor del láser. mediante el cual se obtiene un ancho de 0. No obstante es factible utilizar un chorro de nitrógeno.

Industria del ferrocarril. titanio o níquel. • • No hay desgaste de herramienta. al no estar en contacto con la zona a soldar Se puede controlar fácilmente la profundidad de penetración  El inconveniente es el precio de los equipos. Piezas de electrodomésticos. a la hora de realizar embalaje de alimentos. Odontología Ventajas e Inconvenientes  Tiene como ventajas principales las siguientes: • • Se puede transmitir por el aire.• • • • • • Series grandes y con buenos acabados. Piezas para la industria aeronáutica de aluminio. que es muy elevado. Recipientes a presión. cuchillas de corte. • • Para instrumental médico y quirúrgico. Industria alimentaria. Produce muy poca distorsión y tiene una tendencia muy pequeña a la fusión incompleta. . • • Este tipo de soldadura no genera rayos X. Al ser equipos muy automatizados y altamente precisos requieren una tecnología muy alta. a las salpicaduras y a las porosidades. manipular y enfocar ópticamente usando fibras ópticas. Es un proceso fácilmente automatizable por el hecho de que los rayos se pueden conformar. por lo que no se requiere un vacío.

Es utilizada para la soldadura de chapas de espesor pequeño • Por penetración profunda: Esta soldadura posee un gran rendimiento ya que se consigue desplazar la zona de mayor temperatura por debajo de la superficie del material. Materiales con los que trabaja En la actualidad ha habido un gran avance en este tipo de soldadura. aleación ligera. debido a su afectación térmica reducida. También existe la soldadura láser híbrida. por la acción del vapor recalentado y se mantiene al material fundido en el sitio deseado gracias al efecto de la tensión superficial. campo que está avanzando a grandes velocidades y que ya se encuentra muy desarrollado. Este tipo de soldadura.Métodos para la realización de la Soldadura por rayo Láser: La soldadura por rayo láser se puede realizar de dos formas distintas: • Por conducción: En este tipo de soldaduras la profundidad de la zona fundida va aumentando a medida que aumenta la conductividad térmica y la intensidad de la radiación. . como ya hemos citado con anterioridad. La soldadura de plásticos(termoplástico estable) se puede llegar a realizar utilizando unos aditivos especiales. Esta facilidad de proceso (automatización) hace que la velocidad del proceso sea de hasta 6 veces superior a otros procesos de soldadura. no se necesita material de aporte y es fácilmente automatizable por esto se convierte en fundamental a la hora de realizar soldaduras en los que la calidad requerida es alta y no se desean grandes deformaciones dimensionales. Estas resinas nos permiten soldar sin llegar a derretir el termoplástico. gravedad y otra serie de factores. materiales disimilares. ya que se puede soldar oro. que es la que combina la soldadura por rayo láser con la soldadura de arco para así poder obtener posiciones más flexibles y velocidades de soldadura más altas. y materiales plásticos. denominadas resinas. cosa que sería impensable sin la utilización de este aditivo. los materiales soldados no necesitan un tratamiento posterior para eliminar tensiones. Además.

CONDICIONES DE TRABAJO PARA EVITAR DEFECTOS: En una unión soldada pueden producirse defectos variados. alcanzan temperaturas muy altas. producirán una unión defectuosa.  Deformaciones En el momento de la soldadura. Puede ser que la soldadura no se realice con la intensidad de corriente adecuada. pues no es detectable con RX.  Tensiones Residuales Cuando la masa fría que rodea la soldadura impide su contracción durante el enfriamiento. a veces los talleres realizan las mínimas soldaduras posibles para abaratar costos o no efectúan las preparaciones de borde requeridas por norma. éstos pueden originarse en el tipo de electrodos utilizados.  Falta de Fusión Este es uno de los defectos internos más serios que puede haber en una soldadura. que el operario no esté capacitado para efectuar el trabajo. se originan deformaciones tales como acortamientos o deformaciones angulares. Si los electrodos presentan excesiva resistencia.  Calidad de los Electrodos La calidad del material de los electrodos (tensión de rotura. que pueden malograr el aspecto y configuración tanto interna como externa de la soldadura. el material depositado y zonas vecinas a la unión. o por las deformaciones producidas por el intenso calor aportado y las anomalías o discontinuidades del cordón. Puede ocurrir en soldaduras a tope y en soldaduras en ángulo. Puede que la causa se encuentre en el uso de un electrodo inadecuado o que se ha producido un enfriamiento de la soldadura demasiado rápido generalmente en piezas de espesor considerable que no han sido precalentadas. límite elástico. Para evitar que se produzcan deformaciones. Cuando el defecto es . Este defecto puede deberse a una falta de definición de proyecto. la soldadura debe efectuarse sin que se aporte excesivo calor. alargamiento de rotura y resiliencia) debe ser similar a la del material base. produciendo una unión defectuosa. Este defecto debe detectarse con US.  Fisuras o Grietas Las fisuras o grietas pueden originarse en forma interna o externa. y es también un defecto grave. que al enfriarse se contraen. Se produce si el chaflán de la soldadura no está totalmente lleno o cuando el contacto entre el metal base y el metal de aportación no está completo en toda su superficie. Si las contracciones no están impedidas por los elementos que rodean la soldadura. se reduce también el metal de aportación y no funden correctamente los bordes extremos.  Penetración Insuficiente La falta de penetración en una soldadura a tope genera un defecto interno que no puede detectarse a simple vista. Si se reduce el ángulo del bisel y la separación entre chapas. se origina en la soldadura y en las piezas unidas un campo de tensiones residuales que requieren ser previstas y controladas para que no resulten riesgosas al combinarse con las de las cargas. Se produce cuando el electrodo o material de aportación fundido cae sobre el material base sin conseguir el fundido.

. rechupes. . • Mantenga la altura apropiada del arco. Cuando es interno. depósito de óxido o poros. mordeduras. sobre espesores. Otros: Se agregan a éstos una serie de defectos internos que no revisten gran importancia como son: la escoria. • La oscilación debe cubrir los bordes de la junta.Seleccione electrodos de buena penetración . etc. salpicaduras o proyecciones. desgarres del material. • Permita más tiempo a la fusión para que los gases escapen. EXENTA DE SOCAVACIONES Se obtiene una soldadura sin socavaciones cuando. solo se detecta con RX y US. • Evite que el metal en fusión se deposite fuera de la unión. • La corriente adecuada producirá depósitos y penetración correctos. • Mantenga el arco a una distancia apropiada. • Para obtener una total ausencia de porosidades: Limpie debidamente el metal base. • Use el electrodo apropiado. buena regulación de la intensidad y buena selección de electrodos y debe poseer las siguientes características       Buena penetración Exenta de socavaciones Fusión completa Ausencia de porosidades Buena apariencia Ausencia de grietas BUENA PENETRACIÓN Se obtiene cuando el material aportado. • Use la intensidad apropiada.externo se detecta con líquidos penetrantes y partículas magnéticas.Utilice la intensidad suficiente. junto al pie de la misma. no se produce en el metal base ningún ahondamiento que dañe la pieza. marcas de amolado. funde la raíz y se extiende por debajo de la superficie de las partes soldadas. .Prepare un bisel apropiado en piezas de espesores mayores. • Use una oscilación adecuada y con la mayor uniformidad posible. .Deje una separación adecuada entre las piezas a soldar. Entre los externos podemos señalar: entallas. • Para obtener una buena fusión. CARACTERÍSTICAS DE UNA BUENA SOLDADURA Para una buena soldadura se requiere que los cordones de soldadura sean efectuados con un máximo de habilidad. cebado del arco. • Mantenga la oscilación de acuerdo a la junta. amolado en exceso.

.FUSION COMPLETA Se obtiene una buena fusión cuando el metal base y el metal de aporte forman.  Use oscilación uniforme. BUENA APARIENCIA Una soldadura tiene buena apariencia cuando se aprecia en toda la extensión de la unión. AUSENCIA DE GRIETAS Una soldadura sin grietas se presenta cuando en el material aportado.  Evite los excesos de intensidad. no existen rajaduras o fisuras en toda su extensión. un cordón de soldadura pareja sin presentar hendiduras ni sobremontas. una masa homogénea. AUSENCIA DE POROSIDADES Una buena soldadura está libre de poros cuando en su estructura interior no existen bolsas de gas ni inclusiones de escoria.  Evite el recalentamiento por depósito excesivo.

evitando el enfriamiento brusco y también el contacto del Oxígeno y del Nitrógeno. c) Produce una escoria que cubre el metal de aporte. Cobre. por ejemplo para las soldaduras Fuertes se usan los metales de aporte no ferrosos que son aleaciones de cobre. o la mezcla de Argón y Dióxido de carbono Además. Aleaciones de plata con temperaturas de fusión entre 630 y 845ºC. Existen dos tipos de electrodos: El de metal revestido y el no revestido. Su composición química varía de acuerdo a las características del material a soldar. El núcleo es la parte metálica del electrodo que sirve como material de aporte. Utilizando para esto gases inertes industriales como el Argón. d) Contiene determinados elementos para obtener una buena fusión con los distintos tipos de materiales. El revestimiento es un material es un material que esta compuesto por distintas sustancias químicas. Su punto de fusión es de 1083ºC. 4. se fabrican en metales ferrosos y no ferrosos.  ELECTRODO DESNUDO O SIN REVESTIMIENTO: Es un alambre trefilado o laminado. 3.  ELECTRODO REVESTIDO: Tiene un núcleo metálico. Bronces y latones con punto de fusión entre los 870 y 1100ºC. A continuación se presentan algunos de los más utilizados: 1. e) Aporta al baño de fusión elementos químicos que darán al metal depositado las distintas características para las cuáles fue formulado f) Estabiliza el arco eléctrico. Estos procesos se denominan ATMÓSFERA INERTE. el Helio. un revestimiento a base de sustancias químicas y un extremo no revestido para fijarlo en el porta electrodo. que solo puede ser empleado en procesos donde exista una protección externa para impedir la acción del Oxígeno y del Nitrógeno.ELECTRODOS: Varilla metálica especialmente preparada para servir como material de aporte en los procesos de soldadura por arco. b) Crea gases que actúan como protección evitando el acceso del Oxígeno y el Nitrógeno. Tiene las siguientes funciones: a) Dirige el arco conduciendo a una fusión equilibrada y uniforme. aluminio o plata. 2. y dependen del tipo de soldadura que se utilizara. Aleaciones de aluminio con temperatura de fusión entre 570 y 640ºC .

trabajospuede depositarse a la hierro colado maleable y en muebles metálicos y en sutemperatura más baja. cojinetes. así como láminas yTeniendo un arco estable y poco % de estaño. Gracias revestimiento especial para aleaciones de forja y fundicióna estas características. DIN 1733 : EL-CuSn 7 Para soldaduras de unión de AWS A5. Electrodo de bronce con un 6-8estaño. hacen muy útil. fabricación y reparación. resistente a laetc. . por lo que revestimiento en aceros. Etc. engranajes. aleaciones de cobre.densos y libres de poros. corrosión y al desgaste. petroquímicas.6 : ~ECu Piezas eléctricas. DIN 1733 : EL-CuMn2 Electrodo de cobre puro. DIN 1733 : EL-CuMn 14Al AWS A5. depósitos Electrodo de aluminio. para unión y aluminio-. hierro colado maleable ySe sueldan con mucha facilidad.6 : E CuMnNiAl Electrodo de bronce alumínico Por su alta resistencia a la especial para piezas sujetas acorrosión se emplea en la unión Electrodo de revestimientodesgaste por fricción como:y revestimientos de piezas para básico de aleación de bronce árboles. tuberías.6 : E CuSn-C cobre y aleaciones de cobre. con espesor de 2 mm y más gruesas. placas chapeadas de cobre enchisporroteo.instalaciones sanitarias. autoclaves.aporte moje bien. excelente conductividad eléctrica intercambiadores de calor. El electrodo casi no es higroscópico y por lo tanto se almacena bien en lugar seco. barcos y equipos. DIN 1732 Excelentes propiedades de AWS: EL-AISi12 soldabilidad: encendido rápido. básico cobre puro. y resistencia a la corrosión lo Electrodo de revestimientoevaporadores. Si-Mg-Cu.barcos e industrias alumínico. flujo limpio y plano. Al-uniones intachables en láminas y fundidas. se logran soldar aleaciones de Al forjadasde los tipos Al-Si. Al-Mg-Si. produce cordones trabajos de ingeniería mecánica. la de planta y la construcción deescoria se quita fácilmente.Se distingue por sus buenas bronces fosfóricos y alpropiedades de soldabilidad. conUniones y revestimientos endensos y libres de poros.Algunos de los Electrodos no ferrosos más utilizados Clasificación y descripción Aplicación DIN 8513 AWS: L-CuZn4 Características Se recomiendan para soldar acero. Su AWS A5. El fundente quita los óxidos Adecuado para uniones defácilmente y tiene la propiedad Aleación de bronce con o sinmetales no ferrosos -exceptode permitir que el material de revestimiento. aleaciones de cobre.

. 1. entre ellas tenemos: • Clasificación por color según norma internacional • Clasificación de los electrodos según su revestimiento • Clasificación AWS-ASTM Debido a que hay muchos tipos diferentes de electrodos en el mercado. Corriente eléctrica y Polaridad a usar según tabla CC: CA: PD: PI: Corriente contínua. puede resultar muy confuso escoger los correctos para el trabajo que se va a ejecutar.CLASIFICACION E IDENTIFICACIÓN DE LOS ELECTRODOS : Debido a la gran cantidad de electrodos que se fabrican para efectuar trabajos específicos. Polaridad invertida (Electrodo positivo). NOMENCLATURA DE LOS ELECTRODOS PARA ACERO DULCE Se especifican cuatro o cinco dígitos con la letra E al comienzo. Como resultado la AWS (American Welding Society ) estableció un sistema numérico aceptado y utilizado por la industria de la soldadura. detallados a continuación: a) Prefijo E de electrodo para acero dulce b) Resistencia a la tracción mínima del depósito en miles de libras por pulgada cuadrada (Lbs/pul2) c) Posición de soldar. Hay muchas maneras de clasificar los electrodos. Polaridad Directa (Electrodo negativo).TODA POSICIÓN 2. es necesario saber qué métodos de identificación existe. como se clasifican y para qué trabajo específico fueron diseñados. Corriente alterna.PLANA HORIZONTAL d) Tipo de revestimiento.

Uniones que requieren alta penetración. Son aquellos diseñados para depositar metal de soldadura que solidifique rápidamente después de haber sido fundido por el arco. E-6011. hay varios tipos diferentes de electrodos que pueden proporcionar la misma composición química en el metal de soldadura. en otras características de los electrodos. La selección de electrodos para una aplicación específica. Tratamiento térmico que se aplicará a la estructura a fabricar Posiciones de soldadura posibles durante la fabricación Tipo de corriente de soldadura y polaridad a emplear. Diseño de la unión. En el caso particular de los aceros de alta resistencia o los inoxidables. Estos electrodos sirven para soldar en posición vertical y sobre cabeza (además de la plana y la horizontal) Electrodos pertenecientes a esta clasificación: E-6010. se basa en los siguientes factores: • • • • • • • • • Propiedades mecánicas del metal base a soldar Composición química del metal base a soldar Espesor y forma del metal base a soldar. esto es. Aplicaciones principales: • • • • • • Propósitos generales de fabricación y mantenimiento Para posiciones vertical y sobre-cabeza Soldadura en tuberías. Soldadura de láminas delgadas en juntas de borde. En el caso de los aceros al carbono y de baja aleación. Esto se debe a que para aceros al carbono y de baja aleación.Consideraciones para la selección de electrodos. la selección de electrodos debe basarse. la selección de electrodos generalmente está limitada a uno o dos electrodos diseñados específicamente para dar una composición química determinada en el metal depositado. Soldadura sobre superficies galvanizadas o no muy limpias. Características principales: • • • • • Alta penetración. el electrodo a elegir es aquel que permite la más alta velocidad de soldadura para cada unión en particular. en términos generales. E 7010-A1. Dejan poca escoria. Especificaciones y condiciones de servicio de la estructura a fabricar. E-7010 G. esquina y a tope. además de la composición química y resistencia mecánica del metal de soldadura. . Eficiencia en la producción y condiciones de trabajo. Producen mucho chisporroteo Se utilizan con corriente relativamente baja. En este caso. Son de "bajo depósito". el electrodo se selecciona para obtener la calidad deseada al más bajo costo.

Principales aplicaciones: • • • • Soldaduras de filete en posición vertical descendente. . Soldaduras de acero de mediano contenido de carbono y con tendencia al agrietamiento (cuando no se dispone de electrodos de bajo hidrógeno). Soldaduras de filete en láminas delgadas.Electrodos para "Llenado rápido" Estos electrodos están diseñados para proporcionar cantidades relativamente altas de metal fundido y son adecuados para realizar soldaduras de "alta velocidad". E-7020-A1. Soldaduras de filete en posiciones horizontal y plana y soldaduras de ranura profunda en uniones a tope. E-6013. Características principales: • • • • • Poca penetración Proporcionan "alto depósito" Permiten velocidades de soldadura relativamente elevadas. Producen cantidades medianas de chisporroteo y escoria. Electrodos para "Llenado-Solidificación Estos electrodos están diseñados para proporcionar características intermedias entre los electrodos para solidificación y llenado y proporcionar así relaciones de depósito y penetración "medianas". Características principales: • • De penetración y llenado medianos. E-6027. Producen mucha escoria. E-6014. El metal de soldadura solidifica con relativa lentitud y por esta razón. (3/16") o mayor espesor. Propósitos generales. Producen muy poco chisporroteo. Aplicaciones principales: • • • Soldadura de planchas de 5 mm. Electrodos pertenecientes a esta clasificación: E-6012. Soldaduras cortas o irregulares que cambian de posición o dirección durante la aplicación. Electrodos pertenecientes a esta clasificación: E-7024. estos electrodos no son adecuados para realizar soldaduras fuera de posición.

5/32". La soldadura fuerte comprende el grupo de procedimientos en los cuales la unión de los metales se efectúa mediante la adhesión del metal de aportación en estado líquido (entre 540º y 900 º C) a las superficies de metal base calientes. con o sin material de aportación. generalmente fundidos con soplete oxiacetilénico. Estos electrodos están diseñados para producir soldaduras de alta calidad en aplicaciones en las cuales el metal base tiene tendencia al agrietamiento. PUNTOS QUE SE DEBEN RECORDAR: Hay seis factores que considerar al elegir un electrodo adecuado • A los electrodos hay que protegerlos de la humedad. 1/8". oro-cobreplata. • El uso de una polaridad incorrecta ocasiona una penetración incorrecta. cobre-zinc (latón).) o cuando el metal base tiene un contenido de aleantes ligeramente mayor al de los aceros dulces. 3/16" y ¼". por ejemplo. Una soldadura heterogénea puede serlo. • Las propiedades mecánicas de los electrodos se determinan al efectuar ensayos de tracción a una probeta soldada. porque los materiales a unir sean de la misma naturaleza pero el de aporte sea distinto. Para poder utilizar este procedimiento de soldadura es necesario limpiar de forma correcta las superficies a unir.  Soldadura blanda. SOLDADURA HETEROGÉNEA: Dentro de la soldadura heterogénea se incluyen aquellos procesos en los que intervienen materiales de distinta naturaleza. • Los electrodos se fabrican en diámetros de 3/32". así como emplear fundentes tales como borax (ácido bórico) que eviten la formación del óxido. Dentro de las soldaduras heterogéneas podemos distinguir dos tipos:  Soldadura fuerte. • Los electrodos se pueden identificar por el color de su extremo o por el color de su revestimiento. se habla de soldadura “al metal o latón”. • SOLDADURA FUERTE .Electrodos de bajo hidrogeno. Cuando se trata de trabajos sobre carrocerías. Electrodos pertenecientes a esta clasificación: E-7018 y E-7028. Son 5 los tipos de revestimiento que tienen los electrodos. los espesores a soldar son relativamente grandes (mayores a 19 mm. Los electrodos de bajo hidrógeno están disponibles ya sea con las características de llenado rápido o solidificación rápida. • Los electrodos se fabrican en largos de 350 y 450mm. Los materiales de aportación empleados son aleaciones tales como oro-plata.

en las superficies a soldar dificulta el contacto adecuado de los electrodos con el material y además de contaminarlos. Las características fundamentales de este tipo de soldadura son: • No se produce una salida de calor continua. • La fuerza mecánica se realiza ejerciendo presión entre los electrodos antes. este tipo de soldadura se emplea para cubrir costuras ya unidas. . en la cual se unen planchas a solape en puntos locales separados a una determinada distancia. además del soplete oxiacetilénico. la deformación que se produce es menor aunque su resistencia es también menor. Una de sus principales aplicaciones es la unión de elementos a circuitos eléctricos. así como en el acabado final de los trabajos de carrocería para rellenar pequeñas cavidades y defectos visibles antes de pasar a la sección de pintura. proporcionar estanqueidad frente a gases y líquidos. . Las variables que condicionan su aplicación son: • La naturaleza de los materiales con que están fabricadas las chapas a unir. • La existencia de suciedad. reduce su vida y aumenta la resistencia al paso de la corriente eléctrica por ellos. etc. pintura. plomo.La soldadura blanda es aquella en la cual la unión de los materiales se efectúa por el mismo procedimiento que la soldadura fuerte. cinc y cadmio. tanto mecánica como térmica. • El calor es generado por medio de una corriente eléctrica de elevada intensidad. Para evitar la oxidación durante la soldadura se emplea como fundente la denominada "agua de soldar" que es una solución de cinc. Como la temperatura a la que se trabaja es pequeña. con lo que se conserva una zona neutra sin transformaciones estructurales entre cada uno de los puntos.. suelen emplearse otros equipos de soldadura que funcionan con gases combustibles distintos del acetileno. • El espesor de las piezas que influye en la potencia del equipo. grasa. pero la temperatura de trabajo es inferior a 425º C. Debido a su baja resistencia. Los materiales que se emplean como aportación son: estaño. de modo que mayores espesores requieren equipos más potentes. • Es el único sistema de soldadura que permite la aplicación de protección anticorrosiva mediante imprimaciones electro soldables. También por esta razón. la cual se hace circular con la ayuda de dos electrodos a través de la unión que se desea soldar durante un corto espacio de tiempo. • La accesibilidad. Entre los métodos de soldadura por resistencia destaca la conocida como soldadura eléctrica por puntos. durante y después del instante en que circula la corriente eléctrica. que depende además de la posición en la que haya de realizarse la soldadura y de los accesorios de los que el equipo disponga.(SOLDADURA POR ESTAÑO) • SOLDADURA BLANDA SOLDADURA POR RESISTENCIA ELECTRICA: Bajo esta definición se agrupan una serie de procesos en los que se combinan el calor derivado del efecto Joule con una fuerza mecánica para conseguir la unión de los metales.

que es el encargado de regular los parámetros eléctricos que intervienen en el proceso de soldeo.EQUIPO PARA SOLDAR POR PUNTOS Todos los equipos están diseñados de modo que pueden proporcionar durante el proceso de soldeo una corriente eléctrica durante el tiempo conveniente y con la presión adecuada. . Los equipos para soldar por puntos están formados por los siguientes elementos: • Aparato de regulación eléctrica. Esta palanca lleva una articulación a través de la bieleta mediante la cual se hace móvil una de las mordazas de la punteadora consiguiendo así el desplazamiento del porta electrodos inferior y la presión ejercida sobre las chapas a unir. actuando uno como polo positivo y otro como polo negativo. • Punteadora o pistola de soldadura por puntos. que son las piezas a través de las cuales se transmite tanto la corriente eléctrica como la presión que se ha de ejercer sobre las chapas. que es el elemento con el cual se realiza físicamente la soldadura. Esta punteadora recibe la corriente eléctrica a través del cable que la une al aparato regulador o a la fuente de alimentación de corriente. La punteadora dispone además de dos brazos porta electrodos. En los extremos de los brazos se encuentran colocados los electrodos. Los mandos de la punteadora se encuentran en la palanca de accionamiento a través de la cual se ejerce la presión mecánica que tanta importancia tiene en la realización de una soldadura por puntos de calidad.

así como para realizar una conservación adecuada del equipo es necesario tener en cuenta las siguientes recomendaciones:  Siempre que sea posible. ya que puntos muy próximos originan desviaciones de la corriente eléctrica con lo que la intensidad en el punto que se pretende soldar puede ser inferior a la necesaria. debe presentar una superficie lisa y del diámetro correcto.  Las chapas a unir.  La distancia entre electrodos ha de ser lo más pequeña posible para evitar esfuerzos dinámicos sobre los mismos. Existen equipos en el mercado que tienen un sistema interno de refrigeración que facilita esta tarea. viene limitada por la rigidez mecánica deseada en la unión.  La distancia máxima entre los puntos de soldadura. así como los electrodos deben estar limpios para facilitar el paso de corriente.  Cuando se proceda a soldar chapas de distintos espesores es necesario regular la máquina considerando la chapa más delgada. El electrodo fijo se apoya sobre las chapas y el móvil se acerca a ellas.RECOMENDACIONES Para obtener resultados satisfactorios en el proceso de soldeo por puntos.  Para ejecutar los puntos. . y no se recomienda sobrepasar cinco veces el diámetro del punto. con el fin de evitar una disminución en la presión de apriete. además.  La punta de los electrodos.  Las pinzas de soldadura llevan un electrodo fijo y otro móvil. se emplearán brazos portaelectrodos cortos.  La distancia mínima entre los puntos de soldadura debe ser mayor que tres veces su diámetro. ya que de lo contrario la presión ejercida no es uniforme y tampoco la intensidad eléctrica de valor suficientemente alto. los electrodos deben estar perfectamente enfrentados.  Es recomendable refrigerar los electrodos para evitar su calentamiento ante un trabajo continuado.

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se trata de una masa de cobre (punta). Se trata de un útil instrumento que tiene un enorme campo de aplicación. obteniendo rápidamente la máxima seguridad de contacto. sin embargo. sobre todo desde el punto de vista electrónico. El soldador debe permitir las operaciones de soldadura con estaño correspondientes a la unión de dos o más conductores. así como otros sistemas de soldadura. constituirá una verdadera unión. ya sea para realizar nuevos montajes o para hacer reparaciones. Los tipos que se encuentran generalmente en el mercado pueden clasificarse en soldadores comunes o "de lápiz" y soldadores de pistola. una vez enfriada. ya que generalmente se trata de trabajos delicados. que se calienta indirectamente por una resistencia eléctrica conectada a una toma de energía eléctrica (generalmente de 220v). o conductores con elementos del equipo. Consiste en unir las partes a soldar de manera que se toquen y cubrirlas con una gota de estaño fundido que. para soldar tubos se usan soldadores de más potencia y sopletes. En general. En plomería. El Soldador de Estaño se compone: En Electrónica se suelen utilizar soldadores de potencia reducida.SOLDADURA CON ESTAÑO: La soldadura con estaño es la base de todas las aplicaciones electrónicas porque permite la realización de conexiones entre conductores y entre éstos y los diversos componentes. .

sobre todo desde el punto de vista electrónico.La Soldadura: Consiste en unir las partes a soldar de manera que se toquen y cubrirlas con una gota de estaño fundido que.Falta de estaño. constituirá una verdadera unión. una vez enfriada. . Reglas Prácticas: Tipo de soldaduras frías – Buena soldadura tipo cono .

4.Con la punta del soldador calentado previamente. 6 .Instructivo para Soldar: Pasos para soldar componentes en una placa. la punta del soldador debe hacer contacto con la patilla del componente y con la pista de cobre de la placa.Mantener el componente inmóvil unos segundos hasta que se enfríe y solidifique el estaño. No se debe forzar el enfriamiento del estaño soplando porque se reduce la resistencia mecánica de la soldadura.Se mantiene unos instantes la punta del soldador para que el estaño con el fin de que se distribuya uniformemente por la zona de soldadura y después retirar la punta del soldador. 5 . . en este caso. procurando que el corte sea lo más estético posible. tocar justo en el lugar donde se desea hacer la soldadura.Una vez estén suficientemente calientes la patilla del componente y la superficie de cobre de la placa. 3 .Introducir la patilla del componente por el orificio de la placa y sujetar el componente en su lugar evitando que pueda moverse en el proceso de soldadura.Con la herramienta adecuada se corta el trozo de patilla que sobresale de la soldadura. se le aplica el estaño justo para que se forme una especie de cono de estaño en la zona de soldadura sin separar la punta del soldador. 2 . 1 .

5. una forma de determinar la radiación que pasa a través de un material. convierte los pulsos eléctricos en pequeños movimientos o vibraciones. dirección y ángulo de propagación. ésta actuará formando polos magnéticos. basado en el principio físico conocido como "Capilaridad". Con este tipo de emisiones es posible irradiar un material y. a continuación se aplica un líquido absorbente. comúnmente llamado revelador. el cual exhiben principalmente los materiales ferrosos como el acero y consiste en la capacidad de atracción entre metales. se basa en el principio físico conocido como Magnetismo. consiste en colocar una película radiográfica. se basa en la capacidad de penetración que caracteriza a los Rayos X y a los Rayos Gama. . el cual absorberá el líquido que haya penetrado. Inspección Visual (VT): Es sin duda una de las Pruebas No Destructivas (PND) más ampliamente utilizada. si un material presenta alguna discontinuidad en su superficie. es posible obtener información inmediata de la condición superficial de los materiales que estén siendo inspeccionados. Un sensor. las cuales revelarán la presencia de discontinuidades superficiales y/o sub-superficiales en el metal. entonces es posible determinar la presencia de estas irregularidades. El resultado queda plasmado en la película radiográfica situada en la parte inferior del material metálico. Comúnmente. 3. de color diferente al líquido penetrante. atrayendo cualquier material magnético o ferromagnético que esté cercano a la misma. sufren reflexión. y cuando su camino es interrumpido por una interface. 2. si internamente este material presenta cambios internos considerables como para dejar pasar o retener dicha radiación. simplemente midiendo o caracterizando la radiación incidente contra la radiación retenida o liberada por el material.MÉTODOS PARA DETECTAR DEFECTOS EN LAS SOLDADURAS: 1. revelando las aberturas superficiales. Prueba de Ultrasonido (UT): El método de Ultrasonido se basa en la generación o propagación de ondas sonoras a través del material. 4. Son utilizados pequeños trozos o diminutas Partículas Magnéticas. Dicha interrupción se traduce en un cambio de intensidad. cambio que es detectado y registrado a través de una pantalla o monitor especialmente diseñado para tal finalidad. cuya función es cambiar de tonalidad en el área que recibe radiación. Estas vibraciones se propagan a través del material. Líquidos Penetrantes (PT): El método o prueba de líquidos penetrantes (PT). con una frecuencia imperceptible al oído humano. De acuerdo con lo anterior. Partículas Magnéticas (MT): Este método de Prueba No Destructiva. refracción ó distorsión. Prueba Radiográfica (RT): La radiografía como método de prueba no destructivo. gracias a ella. consiste en la aplicación de un líquido con buenas características de penetración. que contiene un elemento piezo-eléctrico.

Con la finalidad de apreciar el grado de inspección de soldadura. realizada correctamente. Han sido escogidos los siguientes temas para proporcionar esta visión general en la inspección de soldadura: 1. Inspección y pruebas para la calificación de procedimiento de soldadura: Formas de inspección utilizados como pueden una parte esencial de la calidad del sistema de soldadura. tendremos que examinar áreas específicas de las técnicas de inspección y aplicaciones de soldadura. Inspección ultrasónica y radiográfica: Métodos de pruebas no destructivos (PND) que se utilizan para examinar la estructura interna de la soldadura con el fin de establecer la integridad de la unión sin destruir el componente soldado. destruyendo la junta soldada. 5. Inspección visual: La forma más fácil y menos costosa. logrando con esto la evaluación de diferentes componentes mecánicos y / o características físicas. 2.Métodos utilizados para establecer el rendimiento o la integridad de soldadura. es el método más eficaz de inspección de soldadura para muchas aplicaciones. Detección de grietas en la superficie: Métodos tales como líquidos penetrantes y partículas magnéticas 4. . Pruebas destructivas . 3.