Fundição

O processo de fundição é definido como o conjunto de atividades requeridas para dar forma aos materiais por meio da sua fusão, conseqüente liquefação e seu escoamento ou vazamento para moldes adequados e posterior solidificação. Os métodos de fundição são muito antigos, sua importância é fundamental para o crescimento tecnológico desde os primórdios da humanidade. Seu aperfeiçoamento é contínuo, partindo desde pequenas peças fundidas artesanalmente às técnicas de siderurgia.

Materiais e processos
Geralmente são fundidos metais e certos materiais sintéticos a exemplos de plásticos e polímeros. Antes da fusão do material, é necessária a preparação do molde. Este por sua vez consiste num componente cuja função é receber o produto liquefeito e transformá-lo por solidificação na peça correspondente ao modelo que serviu de base para a sua formação. O processo de fusão se dá pelo aquecimento da matéria prima até atingir seu ponto de liquefação. Após derretida será escoada ou injetada, numa cavidade normalmente denominada molde. Uma vez resfriada, a matéria prima solidifica-se tomando a forma em negativo. Os processos mais utilizados ainda para a confecção dos moldes convencionais são em areia de fundição ou terras especiais. Estes materiais são refratários e abundantes na natureza, os mais usados são a areia, gesso, cimento e outras substâncias cerâmicas. Quando misturados com água, argila (em alguns casos), e um aglutinante, os moldes adquirem uma coesão uniforme e moldabilidade, sem perder a permeabilidade que permite evacuar os gases no momento da injeção, ou do escoamento. Os materiais usados na fabricação de moldes podem ser recuperáveis ou perecíveis metálicos ou nãometálicos.

Etapas do processo
Modelo ou molde (conforme a região) é o nome dado normalmente à peça que servirá para imprimir no molde de fusão ou forma ou negativo do componente a ser fundido. Para que haja uma confecção de um molde dentro das medidas corretas, são necessárias algumas modificações de natureza dimensional no modelo devido ao processo de fundição:

já que se deve levar em conta a contração tridimensional desta quando da solidificação. Existem normas que devem ser seguidas conforme os metais ou ligas a serem fundidas.  As superfícies do molde devem respeitar ângulos mínimos em relação ao modelo. nomenclatura também adotada pelas normas técnicas.  Devem ser incluídos no molde canais de alimentação e respiro para o vazamento de excessos de material fundido e para a saída do ar. pois a forma muitas vezes consiste em duas peças. por isso. Muitas vezes. metais como o alumínio ou o ferro fundido. fabricam-se dois semi-modelos correspondentes a cada uma das partes do modelo principal que é necessário fabricar. devem ser incluídos prensos. ou para ser impresso em duas formas. estando em seu centro a parte oca que servirá de negativo para ser preenchida pelo material liquefeito. esta é a impressão dos moldes. para compensar o efeito da contração da peça fundida após o seu resfriamento.  Se necessário. notamos em algumas peças depois de prontas uma espécie de marca separando-a em duas metades. geralmente é utilizada madeira. um erro comum que se comete neste processo de corte. Fabricação do modelo Para a confecção do modelo que servirá para imprimir na forma de areia o formato da peça a ser fundida. Devido ao processo de utilização de dois semi-modelos(ou duas metades) para imprimir as duas cavidades da forma. se utiliza a própria peça como modelo. por exemplo. ou duas carametades. Devem ser incluídos no molde canais de alimentação e respiro para o vazamento de excessos de material fundido e para a saída do ar. são confeccionados moldes macho e fêmea. porém esta passa por um processo de aumento tridimensional. estas são disponíveis em tabelas ou ábacos. dependendo da geometria da peça. é comum confeccionar estes com sua matéria bruta (antes da formação destes) já preparada antes da usinagem. A função dos prensos é prender uma peça à outra. Bipartição do modelo Geralmente. os semi-modelos porém são considerados machos. Em algumas regiões a forma de fundição é chamada de caixa de machos. geralmente com a aplicação de diversas camadas de tinta ou resina. que são prolongamentos que servem para a colocação do macho. plásticos como o uretano. com o objetivo de não danificar os formatos tomados pela areia durante a extração da peça que serve como modelo. um macho e uma fêmea. é a não observação da espessura da lâmina de serra que cortou-o depois de acabado. . Muitas vezes. Também pode-se cortar o modelo ao meio. Este ângulo é denominado ângulo de saída. O modelo deve ser ligeiramente maior que a peça original.

e são feitos os canais de respiro (ou vazamento). São retirados os moldes. Há preocupações a serem respeitadas em relação ao manuseio da resina e do catalisador enquanto se prepara a mistura. que é esparramada no molde. esta em seguida é cercada por quatro tábuas para formar uma caixa. ou seja. Em uma instalação de alta produção o molde é executado em uma máquina de moldagem. cada semi-modelo é colocado sobre uma tábua. O componente crítico da areia refratária é o cristal de quartzo. Após este processo são montadas as duas metades. ligantes argilosos tais como a bentonita e outros aditivos. será necessário dispor de machos que evitem que o metal fundido se propague pelas cavidades. após o macho é retirado e curado em uma estufa para se conseguir uma forma refratária enrijecida. no local de resfriamento do macho e nas estações de vazamento fundição. minimizando desta forma o esforço físico do moldador e melhorando a qualidade do molde. não no sentido químico. Este equipamento é projetado para compactar a areia firmemente na caixa de moldagem. a desmoldagem. Geralmente os machos são fabricados com areias mais finas e misturadas com . Fabricação do Macho O macho é um elemento refratário colocado no molde para definir uma cavidade ou espaço vazio no fundido final. Uma vez que o material irá fluir em volta do macho ele tem de ser mecanicamente resistente durante o vazamento e ainda tornar-se quebradiço após o vazamento e o resfriamento. Colocação do macho Se a peça que se quer fabricar é oca. O componente desagregado mais perigoso é a farinha de sílica ou areia de faceamento. os dois blocos formando uma peça em cujo interior está o negativo (cavidade) a ser preenchido pelo metal em fusão.Compactação da areia em redor do modelo Para a compactação da areia em redor do modelo. A caixa contendo a peça molde é preenchida com areia de fundição. um material de toxicidade conhecida. Areias de fundição atualmente são sintéticas. ou seja. requer-se ainda o controle por ventilação e exaustão no misturador. na máquina de moldagem do macho. por um saco pequeno. uma fácil remoção da peça fundida do molde. A areia para a fabricação do macho é preparada em um misturador através da mistura de areia de sílica com um ligante orgânico tal como o óleo de linhaça e amido ou dextrina. Vale lembrar que as técnicas de moldagem por máquinas apresentam ainda problemas de vibração e de ruído. mas porque são uma mistura de vários tipos de areias. Tais preocupações devem incluir a proteção de pele e olhos para ambas as resinas a base de fenol e uréia. permitindo assim. resfriamento da peça e na área de remoção da areia da peça fundida A areia preparada é colocada em uma caixa de macho determinando a forma do mesmo. Em seguida é feita a compactação em cada forma e viradas 180 graus.

onde existe a necessidade de preservar os condutos de lubrificação e de passagem de água para resfriamento. Esfriamento e solidificação Esta é a etapa mais crítica de todo o processo. as propriedades térmicas do metal e do molde. uniformidade e composição química dos grãos formados na peça fundida. Desrebarbeamento Após retirada do molde de fundição a peça possui diversas rebarbas ocasionadas pelo vazamento através dos canais de respiro. Esta técnica permite uma manipulação manual na inserção destes na cavidade do molde. Uma vez montado o macho dentro das cavidades. e a formação de bolhas. a relação geométrica entre o volume e área da superfície da fundição e a forma do molde. Os fatores mais importantes que afetam estes eventos são: o tipo do metal.materiais que proporcionam uma compactação maior (Existem algumas argilas específicas para isso). que por sua vez influencia as suas propriedades globais. Desmoldagem Após resfriado e solidificado o material fundido. . desde que não tenha sido contaminada por nenhum elemento que venha a causar alguma reação. Estes eventos influenciam bastante o tamanho. já que um esfriamento excessivamente rápido pode provocar tensões mecânicas na peça. causando às vezes certas contaminações superficiais indesejáveis.  Um exemplo do uso deste tipo de macho são os blocos de motores. Se houver um resfriamento muito lento ocorrerá a diminuição da produtividade. as duas metades do molde de fundição serão juntadas para receberem o material sob fusão. Retirada a areia dos machos e da peça. é necessário que haja uma pequena sobra deste para expulsar o ar e possíveis contaminações. Ao fazê-lo deve-se tomar o cuidado de retirar a areia dos machos. São executados na feitura dos moldes de fundição alguns canais de vazamento para possibilitar a drenagem do material. forma. além da marca da emenda das caixas de macho que deixa às vezes alguma rebarba. inclusive com aparecimento de trincas. formadas pelo modelo primário. Drenos Quando o material fundido preenche as cavidades. esta pode ser reaproveitada em outros moldes de fundição indefinidamente. Erro comum nas fundições é a contaminação de determinados materiais em sua superfície por outros que ficaram dispersos na areia. é executada a retirada da peça do molde. alimentação e dreno.

normalmente se faz uma limpeza através de escovas de aço manuais ou rotativas. este processo consiste na retirada das sobras e rebarbas por esmeris. ou mesmo em superfícies que sofrerão severos atritos. Estas máquinas possuem ferramentas ou materiais abrasivos cuja finalidade é limpar ou retirar as rebarbas. serem usinadas e trabalhadas por máquinas ferramentas. . as peças podem necessitar algum tipo de tratamento térmico para rearranjo de sua estrutura interna. ainda existem imperfeições e areia nas saliências e reentrâncias das peças. além da utilização de lixas. este procedimento é aplicado para prolongar a vida útil dos fundidos. ou seja. ainda necessitam. ao sair da fundição já está pronta e acabada. Esta é executada em fornos especiais que fazem a têmpera (endurecimento total. para aplicação deste procedimento é necessário submeter o material a uma temperatura de +ou. tal como. ou imperfeições que ocorrem no processo de fundição. usinados ou manipulados em suas medidas. Retífica Saindo do tratamento térmico. se for o caso. Tratamentos térmicos.Quando ocorre este efeito. ou superficial) e revenimento. retificados. ou por lixadeiras. Dependendo do tipo de peça. ou jateamento. Acabamento e limpeza Depois do processo de retirada das rebarbas. Muitas vezes se utiliza o processo de retificação executado por máquinas ferramentas chamadas retíficas. O motivo são as rebarbas. Somente componentes que não necessitam precisão absoluta em suas dimensões. podendo ser utilizados em maior ou menor grau. têmpera de borda em ferramentas de corte. na temperatura ambiente. não precisam ser torneados. em alguns casos. Tratamento térmico Depois de rebarbadas. Usinagem Peças mecânicas dificilmente ficam prontas e acabadas após a sua limpeza. para que se acentue uma dureza caracterizada no tipo de fundido que se está trabalhando. cementação (Tratamento de superfície para endurecimento em determinadas regiões da peça). Os processos de acabamento descritos acima variam de peça para peça. ou mesmo em áreas que possuam raios em ferramentas de dobra. algumas peças podem necessitar um aumento de precisão em suas medidas. Alguns tipos de ferros fundidos podem ser submetidos à tratamentos localizados de superfície.800°C com auxílio e maçaricos e deixá-lo resfriar naturalmente. normalização ou recozimento (para aliviar tensões internas). é necessária uma limpeza da peça através do desrebarbeamento.

Processos Existem diversos processos de fundição. pois o corrugamento das peças causado pela areia é bem menor. menos resistente. Este processo permite a modelação de peças de grandes dimensões e geometrias complexas. Moldes de fundição Existem diversos tipos de moldes de fundição. de forma a suportar os esforços sem que ocorram desmoronamentos durante o preenchimento. descartáveis. manuais. e sua tolerância dimensional é reduzida.  Não é adequado para peças grandes. etc. outros em gesso ou materiais refratários diversos. Molde em areia seca Este tipo de molde se consolida em altas temperaturas (entre 200 e 300°C). mecanizados. de geometria complexas. Alguns em areia. nem para acabamentos finos. Este método utilizado para aumentar a resistência mecânica e a rigidez do molde de fundição. pois ficam as marcas de corrugamento da areia. Molde em areia verde Consiste na elaboração do molde com areia úmida modelada pelo formato do modelo da peça a ser fundida. Este sistema foi desenvolvido para resolver as deficiências da utilização dos moldes em areia verde. É o método mais empregado na atualidade. recicláveis. existem ainda moldes cerâmicos e metálicos. serve para todos os metais. ou moldes de fundição. Estes consistem na fusão da matéria prima a ser moldada geralmente em "cadinhos". Molde mecânico Atualmente. . A precisão dimensional é boa e o acabamento superficial é bom. Trata-se de um sistema desenvolvido para que o material de conformação do molde seja comprimido através de equipamento pneumático ou hidráulico cujas cavidades mecânicas (negativo) ou formas recebam o metal com maior tamanho densidade ou pressão. É especialmente apropriado para peças de tamanho pequeno e médio. Cadinhos são reservatórios fabricados em material refratário onde a matéria prima é derretida e drenada ou derramada posteriormente para as formas. usa-se um tipo molde mais compactado chamado de molde mecânico. ao invés da conformação em areia de forma convencional por compactação manual.

entre outros. Trata-se de um sistema onde o metal fundido ou é derramado por gravidade em cavidades mecânicas (negativo) ou formas de metal maciço não aderente à liga fundida. pois o molde é fabricado por modernos processos como eletro erosão. A granulação do material do molde que recobre o modelo deve ser fina para dar um melhor acabamento na peça fundida. por laser. o modelo não é retirado de seu interior. Sua fabricação consiste num modelo em cera ou plástico de baixo ponto de fusão. ficando a peça com acabamento fino e precisando de pouca usinagem principal. Molde coquilha Atualmente. A principal vantagem deste sistema é a ausência de machos e de superfícies de junta. que dão excelente acabamento. ele é derretido. ao invés da conformação em areia usa-se um tipo de molde fixo e maciço chamado "coquilha". Após a formação do molde preliminar. Um detalhe importante deste sistema de confecção do molde.Modelo de cera descartável em moldes para microfusão Os sistemas de fundição que utilizam modelos de cera descartável. Fundição sob pressão. este material é recoberto por outro de granulação maior com a finalidade de proporcionar rigidez mecânica ao conjunto que terá a cavidade preenchida com o material liquefeito. Existem menos restrições à geometria das peças. é que uma vez completo. Molde Metálico Os processos que empregam moldes metálicos são:   Fundição em Molde Permanente. Estes processos são chamados também de microfusão. O modelo em cera é pré aquecido portanto derreterá e escorrerá para fora do molde. Em seguida a peça em cera ou plástico é inserida no material que a recobrirá. normalmente são utilizados para modelagens delicadas das peças que precisam de acabamento fino. . O mesmo que fundição sob Pressão. Fundição por injeção Basicamente obedece ao mesmo processo da coquilha. formando assim o molde preenchido com o modelo. porém o molde é mecanizado. possibilitando menos usinagens nas peças. ficando desta forma a cavidade pronta para receber o material fundido.

Assim. Alta capacidade de produção. a penetrar na cavidade do molde. . a matriz é aberta e a peça é expelida. sem variações significativas nas dimensões das peças produzidas. que são hermeticamente fechadas no momento do vazamento do metal líquido. Fundição sob pressão Consiste em forçar o metal liquido sob pressão. Esta é metálica. chamado matriz.  As peças fundidas sob pressão podem ser tratadas superficialmente por revestimentos superficiais. Procede-se.  Algumas ligas. permitem. Enquanto o metal solidifica. A matriz é geralmente construída em duas partes. produz-se alguma rebarba. peças de forma regular. Fecha-se novamente e o ciclo é repetido. até que a solidificação se complete. ou seja. apresentam maiores resistências do que se forem fundidas em areia. assim pode ser usada inúmeras vezes. não só preencha inteiramente esta cavidade. cilíndrica ou prismática. Os moldes nesse caso serão chamados de "lingoteiras". simultaneamente. Esses canais servem igualmente distribuídos para garantir o preenchimento completo das cavidades da matriz. o processo possibilita a fabricação de peças de formas bastante complexas e de paredes mais finas do que os processos por gravidade. que irão sofrer posteriormente processamento mecânico. portanto de natureza permanente e. então. com um mínimo de preparo prévio da superfície. é mantida a pressão durante um certo tempo. o que exige materiais que suportem essas temperaturas. Devido à pressão e a conseqüente alta velocidade de enchimento da cavidade do molde. a limpeza da matriz e a sua lubrificação.Moldes Permanentes A aplicação mais conhecida é a da fundição de "lingotes". Produção de peças de paredes mais finas e tolerâncias dimensionais mais estreitas. Produção de peças quase que acabadas. como também os canais localizados em determinados pontos para evasão do ar. A seguir. como a de Alumínio. Utilização da mesma matriz para milhares de peças. Ela pode ser utilizada fria ou aquecida à temperatura do metal líquido. O metal é bombeado na cavidade da matriz e a sua quantidade deve ser tal que. Principais Vantagens      Produção de formas mais complexas do que no caso da fundição por gravidade.

o ar retido é a principal causa de porosidade nas peças fundidas. Fundição por centrifugação O processo consiste em vazar-se metal líquido num molde dotado de movimento de rotação. paredes finas etc. e solidificada a peça correspondente.  Os equipamentos e os acessórios. Uma vez que essa pasta refratária foi endurecida. Principais Vantagens  Possibilidade de produção em massa de peças de formas complicadas que são difíceis ou impossíveis de obter processos convencionais de fundição ou por usinagem. em rodas. Esse cilindro é rodeado por uma camisa de água estacionária. o molde é igualmente inutilizado. raramente ultrapassa 25kg. de modo a permitir que o conjunto se movimente longitudinalmente. só é empregado para ligas cujas temperaturas de fusão não são superiores às da liga de cobre.Principais Desvantagens  As dimensões das peças são limitadas . Obtenção de maior precisão dimensional e superfícies mais macias. com as cavidades correspondentes à peça que se deseja produzir. montado em roletes. são relativamente caros. o modelo é consumido ou inutilizado. Fundição de Precisão Os processos de fundição por precisão utiliza um molde obtido pelo revestimento de um modelo consumível com uma pasta ou argamassa refratária que endurece à temperatura ambiente ou mediante a um adequado aquecimento. de modo que nele se possa aplicar o movimento de rotação. A máquina empregada consiste essencialmente de um molde metálico cilíndrico. .  Processo com poucas exceções. cantos vivos. de modo que a força centrífuga origine uma pressão além da gravidade. de modo que o processo somente se torna econômico para grandes volumes de produção.  Pode haver dificuldade de evasão do ar retido no interior da matriz dependendo dos contornos das cavidades e dos canais. Vazado o metal líquido no interior do molde. que obriga o metal líquido ir de encontro com as paredes do molde onde aquele se solidifica..normalmente seu peso é inferior a 5kg. Tem-se assim uma casca endurecida que constitui o molde propriamente dito. Um dos exemplos mais conhecidos de utilização do processo corresponde a fabricação de tubos de ferro fundido para linhas do suprimento de água.   Possibilidade de reprodução de pormenores precisos. montada por sua vez.

Etapas do processo de fundição de precisão pelo sistema de cera perdida A partir da matriz: 1. por gravidade. devido a considerações econômicas e físicas. A cera é injetada no interior da matriz para confecção dos modelos. O peso recomendado dessas peças não deve ser superior a 5kg. As peças são separadas do canal central e dos canais de enchimento.  O processo pode adotar fusão sob atmosfera protetora ou sob vácuo. necessitando de pouca ou nenhuma usinagem posterior. o permite a utilização de ligas que exijam tais condições. com secções quadrada. Em outras palavras. esmerilhadas.  Utilização de praticamente qualquer metal ou liga. o processo consiste em vazar-se o metal líquido num cadinho . a vácuo ou por intermédio da força centrifuga: 7. sob ação de pressão..  O processo permite um rigoroso controle do tamanho e contornos dos grãos solidificação direcional e orientação granular.  O investimento inicial para peças maiores (de aproximadamente 5kg a 25kg) é muito elevado. o que torna mínima a importância de adotarem-se ligas fáceis de usinar. As peças podem ser produzidas praticamente acabadas. 2. hexagonal ou de formatos diversos.. as quais serão posteriormente processadas por usinagem ou pelos métodos de conformação mecânica no estado sólido. para confecções do molde. e devido à capacidade do equipamento disponível. o que resulta em controle mais preciso das propriedades mecânicas. os modelos são derretidos e deixam o molde. O material do molde é quebrado e as peças fundidas são retiradas. O recipiente é enchido com uma pasta refratária (revestimento).  As dimensões de peso são limitadas. Assim que o material do molde endurecer. Os modelos de cera endurecida são ligados a um canal central. 4. 6. pelo aquecimento. Um recipiente metálico é colocado ao redor do grupo de modelos. as peças fundidas são longas. 3. Em princípio. Fundição Contínua Neste processo. retangular. O molde aquecido é enchido do metal líquido. 5. 8. o processo funde barras de grande comprimento com as secções mencionadas.

O metal líquido escoa através de matrizes de grafite ou cobre. resfriados na água.aquecido. .